TEORIA

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J JJ J J JJ Jo oo o o oo os ss s s ss s L LL L L LL Lu uu u u uu ui ii i i ii is ss s s ss s M MM M M MM MU UU U U UU U O OO O O OO OZ ZZ Z Z ZZ Z S SS S S SS SA AA A A AA AN NN N N NN NZ ZZ Z Z ZZ Z
C CC C C CC Ce ee e e ee el ll l l ll ls ss s s ss so oo o o oo o P PP P P PP PE EE E E EE E A AA A A AA A A AA A A AA AL LL L L LL LO OO O O OO ON NN N N NN NS SS S S SS SO OO O O OO O

Prlogo Prlogo Prlogo Prlogo

Este libro es fundamentalmente un texto docente. Aunque por su estructura
y contenido pueda ser de inters tambin para profesionales dedicados al
mantenimiento, por la labor de sntesis conceptual que se ha realizado para su
redaccin, su objetivo es servir de apoyo a la asignatura de Ensayo y Ensayo y Ensayo y Ensayo y
Mantenimiento de Mquinas Mantenimiento de Mquinas Mantenimiento de Mquinas Mantenimiento de Mquinas, de carcter optativo dentro del actual Plan de
Estudios (Plan 2000) que se imparte en la E.T.S.I. Industriales de la
Universidad Politcnica de Madrid.

Por razones pedaggicas esta asignatura se ha dividido en dos partes que se
sustentan en dos textos separados.. Una primera parte primera parte primera parte primera parte sobre Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento que
finaliza con un captulo sobre Tcnicas de Verificacin Tcnicas de Verificacin Tcnicas de Verificacin Tcnicas de Verificacin, enlazando as con la
segunda parte segunda parte segunda parte segunda parte sobre Ensayo, Ensayo, Ensayo, Ensayo, que aborda temas ms amplios de la comprobacin
del funcionamiento de equipos mecnicos que los que tienen inters dentro del
mero mbito del mantenimiento.

Esta Asignatura, que se imparte dentro del Departamento de Ingeniera
Mecnica y Fabricacin, centrar obviamente el estudio del Mantenimiento en
aquellos aspectos ms relacionados con las disciplinas propias del Departamento.

No es objeto de este curso formar tcnicos en mantenimiento. Ni su
duracin lo permitira, ni sera un enfoque apropiado para una asignatura de
Carrera. El programa se ha orientado fundamentalmente a ofrecer una
perspectiva global y sinttica de los temas que deben contemplarse en la
planificacin y ejecucin del Mantenimiento Industrial, ofreciendo por otro lado
unas bases tericas que permitan abordar problemas de un cierto nivel, sin
perder de vista el objetivo de formacin para la actividad profesional, que
incluye por descontado la capacidad de abordar la investigacin y el desarrollo
tecnolgico en el seno de la empresa.

Del programa de la Asignatura, y por tanto del contenido de este libro, se
han eliminado conscientemente los temas relativos a la Gestin y Organizacin
del Mantenimiento, por la simple y poderosa razn de que tienen cabida en
otras asignaturas del Plan de Estudios, donde se tratan en un contexto ms
adecuado. A ellas remitimos al alumno o lector de este texto para profundizar
en estos aspectos. Este texto se centra en los temas ms tecnolgicos del
mantenimiento, y en la medida de lo posible con claras referencias a la
Ingeniera Mecnica. Esto no es bice para que se mantenga siempre una
perspectiva econmica subyacente, que es la que convierte en Ingeniera la pura
tecnologa.

Tambin por razones pedaggicas se han incluido a lo largo del texto una
serie de ejercicios resueltos, que ilustran la teora expuesta y ayudan a su
comprensin. Asimismo al final de cada captulo se incluyen una serie de
ancdotas significativas en relacin a los apartados de su contenido.

Es obvia la deuda que este libro tiene con autores precedentes y en especial de
los reflejados en la sucinta BIBLIOGRAFA que se incluye. Dice Ortega que una de
las mayores obras de caridad que pueden hoy hacerse es no escribir libros intiles.
Los autores esperamos que ste no lo sea, si se cumple en l lo que debe ser
caracterstico de la enseanza universitaria: seleccionar la informacin relevante,
sintetizarla y estructurarla, exponerla con orden y claridad para, en un tiempo
siempre limitado, transmitir al alumno una visin de conjunto que le capacite y
motive a profundizar en el tema durante su vida profesional.

T Te em ma a 1 1: : I IN NT TR RO OD DU UC CC CI I N N

1.1. GENERALIDADES 3

1.2. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO. Terotecnologa. 4

1.3 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO. 5

1.4 JUSTIFICACIN DEL PROGRAMA. 6

1.5 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. 7

1.6 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. 8

1.7 COMPARACIN ENTRE ESTRATEGIAS. 9
1.7.1. Requisitos para un Mantenimiento Predictivo 11

1.8. INCIDENCIA DEL MANTENIMIENTO. 12
1.8.1. El Mantenimiento y la Calidad 12
1.8.2. El Mantenimiento y la Seguridad 12
1.8.3. El Mantenimiento y la Disponibilidad 13
1.8.4. Mantenimiento y Coste 13

1.9. CONSIDERACIONES FINALES 18

1.10. Anecdotas significativas 19

n
n
d
d
i
i
c
c
e
e

T Te em ma a 2 2: : C CA AU US SA AS S Y Y P PO OS SI IB BI IL LI ID DA AD DE ES S D DE E F FA AL LL LO O


2.2. CLASIFICACIN DE LAS CAUSAS DE FALLO. 25

2.3 CAUSAS INTRNSECAS. Ejemplos. 26

2.4 CAUSAS EXTRNSECAS. Ejemplos. 27
2.4.1. Fallos infantiles 28

2.5 BASES PARA EL CALCULO DE LA Posibilidad de Fallo. 29
2.5.1. Modelo general de comportamiento 29

2.6 EVALUACIN DE LA Posibilidad de Fallo. 31
2.6.1. Truncado de datos 32
2.6.2. Ensayos de vida acelerada 32
2.6.3. Cribado 34
2.6.4. Manuales para la evaluacin 34

2.7 ESTRATEGIA SEGN TIPO DE FALLO. 36
2.7.1. Razones para un Mantenimiento Predictivo 36
2.7.2. Razones para un Mantenimiento Correctivo 37
2.7.3. Razones para el rodaje 38
2.7.4. Ejemplo: caso de los Automviles 38

1.8. Ancdotas significativas 40

T Te em ma a 3 3: : B BA AS SE ES S T TE EO OR RI IC CA AS S

3.1. INTRODUCCIN 48

3.2. F FI IA AB BI IL LI ID DA AD D 49
3.2.1. Distribuciones estadsticas temporales 52
a) Distribucin Exponencial 53
b) Distribucin Normal 55
c) Distribucin Log-normal 58
d) Consideraciones sobre las distribuciones exponencial y normal 61
e) Distribucin de Weibull 62
f) Distribucin Gamma 65
g) Modelo de Hjorth. Resumen. 68

3.2.2. Distribuciones estadsticas instantneas 70
a) Distribucin Binomial 71
b) Distribucin de Poisson 72
c) Comentarios sobre estas distribuciones 73

3.3 Fiabilidad de sistemas complejos. 74
3.3.1. Tiempo medio entre fallos (MTBF) 76
3.3.2. Efecto de un componente 77
3.3.3. Efecto de la redundancia 77
3.3.4. Sustitucin frente a reparacin 78
3.3.5. Plan de actuaciones programadas 78

3.4 M MA AN NT TE EN NI IB BI IL LI ID DA AD D 80
3.4.1. Distribuciones estadsticas de Mantenibilidad 82
3.4.2. Mantenibilidad desde el diseo 84
3.4.3. Determinacin de la Mantenibilidad 85

3.4.4. Mantenibilidad de sistemas complejos 86
3.4.5. Mantenibilidad y Costes 88
2.4.6. Evaluacin de alternativas 89

3.5 D DI IS SP PO ON NI IB BI IL LI ID DA AD D 90
3.5.1. Mantenimiento de Oportunidad 91

3.6 Resumen y Conclusiones 92

3.7 Ancdotas significativas. 93

ANEXOS 96

T Te em ma a 4 4: : A AN NA AL LI IS SI IS S D DE E F FA AL LL LO OS S

4.1. INTRODUCCIN 99

4.2. TIPOS DE FALLOS 100

4.3 ESTRATEGIAS DE ANLISIS DE FALLOS 101
4.3.1. Macrodiagnostico 101
4.3.2. Microdiagnostico 101

4.4 PROCESO DE DIAGNOSTICO Y ACTUACIN 102
4.4.1. Incidencia de la Estrategia de Mantenimiento 104

4.5 ESTRUCTURACIN EN SUBSISTEMAS 105

4.6 VALOR ESTADSTICO DE LOS SNTOMAS 107

4.7 CARTAS DE DIAGNOSTICO 109

4.8 INFORMACIN DEL ANLISIS DE FALLOS 110
4.8.1. Niveles de informacin del diagnstico 110
4.8.2. Ordenador a bordo de vehculos 111

4.8 DIAGNOSTICO REMOTO 103


4.10 Ancdotas significativas 116

T Te em ma a 5 5: : T TE EC CN NI IC CA AS S D DE E V VE ER RI IF FI IC CA AC CI I N N

5.1. INTRODUCCIN 119

5.2. DETECCIN ANTICIPADA DE FALLOS 120

5.3 METODOS GENERALES DE DETECCIN 122
5.3.1. Mtodos acsticos 122
5.3.2. Mtodos visuales 124
5.3.3. Mtodos vibracioneales 126
5.3.4. Mtodos tribologicos 128
5.3.5. Mtodos trmicos 129
5.3.6. Mtodos END (Ensayos No Destructivos) 130
5.3.7. Otros mtodos 131

5.4 CONSIDERACIONES SOBRE LA FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES 133

5.5 MONITORADO PERMANENTE MONITORADO INTERMITENTE 134

5.6 RECOMENDACIONES PARA EFECTUAR UNA MEDICIN 135

5.7 CRITERIOS DEL NDICE DE FUNCIONAMIENTO 136

5.8 RESUMEN 137

5.9 ANCDOTAS SIGNIFICATIVAS. 138

ANEXOS 144

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T TE EM MA A 2 2: : C CA AU US SA AS S Y Y P PO OS SI IB BI IL LI ID DA AD D D DE E F FA AL LL LO OS S

2.1. Ensayo de vida 145
2.2. Uso de Manuales de Evaluacin (MIL-HBBK-217) 149

T TE EM MA A 3 3: : B BA AS SE ES S T TE E R RI IC CA AS S

FIABILIDAD
3.1. Flota de Automviles de alquiler I (Exponencial) 154
3.2. Flota de Vehculos de reparto (Nomal) 155
3.3. Bomba de Gasolina de aviacin (Normal) 159
3.4. Ajuste a una Distribucin de Fallos I (Weibull) 163
3.5. Ajuste a una Distribucin de Fallos II (Exponencial) 175
3.6. Flota de Automviles de alquiler II (Binomial) 185
3.7. Flota de Automviles de alquiler III (Binomial) 187
3.8. Batera de Maquina-Herramienta (Poisson) 189
3.9. Equipo Elctrico (Fiabilidad de Sistemas Complejos) 191

MANTENIBILIDAD
3.10 Sustitucin de un Conjunto I (Weibull) 197
3.11 Sustitucin de un Conjunto II(Normal) 205
3.12 Tarea de Mantenimiento (MTTR) 215
3.13 Evaluacin de Mantenibilidad en Sistemas Complejos 217

DISPONIBILIDAD
3.14 Mantenibilidad de un Sistema de Direccin Asistida 223


1.2. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO. Terotecnologa. 4

1.3 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO. 5

1.4 JUSTIFICACIN DEL PROGRAMA. 6

1.5 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. 7

1.6 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. 8

1.7 COMPARACIN ENTRE ESTRATEGIAS. 9
1.7.1. Requisitos para un Mantenimiento Predictivo 11

1.8. INCIDENCIA DEL MANTENIMIENTO. 12
1.8.1. El Mantenimiento y la Calidad 12
1.8.2. El Mantenimiento y la Seguridad 12
1.8.3. El Mantenimiento y la Disponibilidad 13
1.8.4. Mantenimiento y Coste 13

1.9. CONSIDERACIONES FINALES 18

1.10. ANECDOTAS SIGNIFICATIVAS 19

T
T
e
e
m
m
a
a
-
-
1
1
I IN NT TR RO OD DU UC CC CI I N N

3 3
Mantenimiento de Mquinas

INTRODUCCIN

1.1.- Generalidades.

Cualquier usuario de un sistema es consciente de que su operatividad quedar afectada
irreversiblemente con el transcurso del tiempo de funcionamiento, independientemente del esmero con
que el sistema haya sido diseado, fabricado e instalado, y del cuidado puesto en su manejo operativo.

Indefectiblemente llegar un momento en que el sistema perder su capacidad para cumplir los
requisitos exigidos, pasando de un estado de funcionamiento
(1)
tcnicamente correcto a un estado de
fallo
(2)
insatisfactorio, que en muchos casos es recuperable. Sin embargo es conceptualmente posible
prever y realizar una serie de actuaciones sobre el sistema de forma que:
o bien se retrase adecuadamente el momento de la transicin al estado de fallo, siendo as
la vida til del sistema suficientemente larga para las exigencias encomendadas,
o bien, tras un fallo, se recupere adecuadamente el estado de funcionamiento con un coste
tolerable (lo que justifica la denominacin de sistemas recuperables).
Puesto que con ello se pretende mantener la capacidad operativa del sistema, parece adecuada la
denominacin de Mantenimiento para designar a estas actuaciones sobre el sistema.

A grandes rasgos se pueden establecer dos grandes reas de aplicacin del Mantenimiento en el
mbito de cualquier actividad industrial:
Por un lado se pretenden mantener en un adecuado estado de funcionamiento los bienes
de produccin (maquinaria, equipos e instalaciones) que permiten la fabricacin del
producto objeto de la actividad industrial.
Por otro lado debe tambin estudiarse el proceso para garantizar el adecuado estado de
funcionamiento del producto una vez salido de fbrica. Este es un aspecto fundamental
que afecta a la satisfaccin del cliente, y por tanto a la aceptacin del producto en el
mercado, a la imagen de marca y a la competitividad de cualquier empresa industrial.
Si el primer aspecto afecta a la eficacia del proceso de fabricacin, con sus consecuencias en
calidad y coste del producto, el segundo aspecto incide en la seguridad, garanta y calidad del servicio que
el usuario obtiene del producto. Deben por tanto contemplarse ambas perspectivas, que tienen
industrialmente una repercusin econmica importante, ya que la adquisicin de cualquier sistema se basa
en las expectativas de rentabilidad que ofrece un funcionamiento adecuado.

1
1
.
.1 1
.
. - - G Ge en ne er ra al li id da ad de es s
(1) SoFu en nomenclatura inglesa
(2) SoFa en nomenclatura inglesa

4 4

INTRODUCCIN

Se entiende por Mantenimiento el conjunto de las actuaciones tcnicas y administrativas que
aseguran la optimizacin de la efectividad de los equipos y productos industriales. El objetivo genrico
del mantenimiento es minimizar los fallos y agilizar las reparaciones, buscando su ptimo de
funcionamiento.

Este ptimo debe tener en cuenta costes directos, de mano de obra, equipos de vigilancia y
repuestos, y costes indirectos ligados a la indisponibilidad, inseguridad y envejecimiento.

La operativa del Mantenimiento necesita de unos conocimientos pluridisciplinares, pues las
causas de fallo, los mtodos de deteccin y las acciones correctoras abarcan un amplio margen de
tecnologas. Pero adems la operativa del Mantenimiento se ve afectada por un cmulo de factores que
mediatizan su actuacin. Desde el diseo de la instalacin o producto, hasta la poltica empresarial frente a
proveedores y clientes, afectan a la funcin de mantenimiento dentro de la empresa.

Bsicamente el Mantenimiento se ve afectado por dos tipos de factores:

los inherentes al propio sistema a mantener, como su fiabilidad y mantenibilidad, que
determinan la frecuencia y tipos de fallos, duracin del proceso de diagnstico,
complejidad de las tareas de recuperacin, dificultad de verificacin y puesta en
funcionamiento, etc.
los externos al propio sistema a mantener, como la logstica de aprovisionamiento, la
administracin de tareas, la organizacin de recursos, etc.
lo que hace que el tiempo disponible para el funcionamiento productivo del sistema se vea condicionado
por la actividad global de la empresa.

De aqu que haya sido necesario definir la Terotecnologa como rama tecnolgica que abarca el
estudio de los sistemas industriales desde su concepcin, proyecto, diseo, ingeniera bsica y de detalle,
hasta la fabricacin, instalacin, puesta en marcha, operacin y finalmente desecho, con vistas a la
minimizacin de los gastos por producto unitario.

Desde este punto de vista terotecnolgico, el mantenimiento no es un eslabn ms, sino un
concepto a considerar en la totalidad del proceso industrial.

1
1
.
.2 2
.
. - - C Co on nc ce ep pt to o d de e M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o. . T Te er ro ot te ec cn no ol lo og g a a. .
5 5

INTRODUCCIN

Todo lo expuesto anteriormente conlleva dos conclusiones que son las que han presidido la
definicin de objetivos de este curso.

En primer lugar cualquier funcin dentro de una empresa industrial debe tener en cuenta
la funcin de mantenimiento. Muchas decisiones y actuaciones repercuten en la
mantenibilidad final de equipos y productos, y por tanto en el coste, la eficacia, la calidad
y el servicio de los productos suministrados.

La operativa de Mantenimiento de equipos y productos repercute sobre la operativa de
cualquier funcin dentro de la empresa. Los conceptos bsicos sobre Mantenimiento son
necesarios en cualquier eslabn de la cadena empresarial.

No debe entenderse por tanto que el estudio de esta materia, debe ir orientado (es decir, tener solo
inters) exclusivamente para aquellos que estn realizando o puedan realizar en el futuro funciones de
mantenimiento. Los conceptos bsicos de mantenimiento deben estar presentes en cualquier actuacin
dentro de la empresa, ayudando a mejorar la eficacia interna de cualquier funcin especfica y
colaborando a evaluar las repercusiones de cualquier decisin o actuacin en la mantenibilidad de
equipos, instalaciones y productos.

El mantenimiento, como la Calidad, concierne a todos los eslabones de la cadena empresarial y
no es una responsabilidad aislada de un departamento especfico. La incidencia del DISEO en la
fiabilidad y mantenibilidad del producto es evidente, lo que hace que el mantenimiento deba ser
contemplado desde esta fase inicial. El elevado coste de las cadenas actuales de produccin en cualquier
sector industrial hace que sea vital la adecuada disponibilidad y mantenibilidad de los equipos e
instalaciones productivas de FABRICACION, lo que convierte al mantenimiento en un aspecto clave
tambin en esta fase. Tanto en la planificacin y utilizacin de los bienes de produccin como en el
servicio postventa, el mantenimiento es un tema importante a considerar dentro de la GESTION. El
perodo de GARANTIA ofrecido al cliente se ha convertido en un importante argumento de venta para
muchos productos. La propia SEGURIDAD de los equipos, instalaciones y productos industriales se ve
afectada por la idoneidad de las tareas de Mantenimiento.

Todo ello justifica el gran esfuerzo investigador que se est realizando en este campo en los
ltimos decenios, impulsado por las crecientes prestaciones exigidas a los sistemas, la acelerada
competitividad del mercado y la necesidad de ajustarse a una normativa cada vez ms estricta.

En base a estas consideraciones se ha orientado esta asignatura.

1
1
.
.3 3
.
. - - I Im mp po or rt ta an nc ci ia a d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o. .
6 6

INTRODUCCIN

Con el fin de dar una visin sinttica de la Tecnologa del Mantenimiento, el programa se ha estructurado
de la forma siguiente.

El PRIMER TEMA se dedica a definir los conceptos bsicos de Mantenimiento, analizando las distintas
estrategias existentes. Tras estudiar las caractersticas del Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo se
realiza un anlisis crtico de sus ventajas relativas para distintas situaciones y de los condicionantes para su
aplicacin.

El SEGUNDO TEMA analiza sucintamente las causas de fallo en los equipos e instalaciones, revisando las
bases tericas que permiten predecir y evaluar las condiciones probables del fallo, en las que al mismo tiempo se
fundamentan las tcnicas de diagnstico.

El TERCER TEMA aborda las bases tericas de la formulacin matemtica del mantenimiento desde un
punto de vista probabilstico. Con ello se estudian los recursos de clculo que permiten evaluar la fiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad de sistemas complejos, y la conveniencia de disponer de elementos redundantes
segn el tipo de equipo.

Este tema constituye el ncleo central de la asignatura, por lo que se le ha dado una mayor extensin. Se
realizan adems una serie de ejercicios numricos para ilustrar la potencia que las herramientas tericas ofrecen para
desarrollar el Mantenimiento en la prctica. Se han elegido casos significativos, pero adecuadamente simples para
que puedan desarrollarse dentro de la extensin prevista de la asignatura.

El CUARTO TEMA aborda los procedimientos de anlisis de fallos en base a su tipologa y a la estrategia
utilizada. Se contempla tambin en este captulo el apoyo que los medios informticos dan actualmente a la
sistemtica de anlisis de los fallos.

En el QUINTO TEMA se exponen los procedimientos habituales de verificacin del estado de
funcionamiento de equipos, instalaciones y componentes, as como las tcnicas de diagnstico usuales y los
instrumentos de medida utilizados.

En conjunto la estructura del programa pretende cubrir un doble objetivo

de formacin terica en conceptos y herramientas para abordar la modelizacin y resolucin de
problemas relativos al Mantenimiento.
de integracin de los conocimientos en un entorno empresarial e industrial, cubriendo con ello la
orientacin tpica de un programa de Ingeniera.

Este segundo aspecto hace conveniente que a lo largo de la exposicin se haga referencias a situaciones
reales y a ejemplos de utilizacin concretos. Casos tpicos ilustrativos pueden obtenerse en numerosos sectores
industriales.

Las exigencias de altos niveles de disponibilidad y seguridad en los equipos han obligado a estudios e
investigaciones importantes relacionadas con el Mantenimiento en sectores tales como la aeronutica, generacin de
energa trmica y nuclear, telecomunicaciones, informtica, militar, etc. Cada uno de estos sectores permite aportar
una serie de ejemplos significativos en el rea de mantenimiento. Sin embargo, la importancia social e industrial del
Transporte y la relacin general de su problemtica con el Departamento que imparte esta asignatura, lo hace
especialmente adecuado para seleccionar dentro de l ejemplos ilustrativos, y por ello frecuentemente se presentan
casos y experiencias prcticas dentro de ese Sector para completar una visin terico-prctica adecuada.

El Sector del Transporte Areo se presta tambin a referencias ilustrativas, sobre todo en aquellos casos en
que el Mantenimiento incide en la Seguridad.

Tambin se ha reflejado, al final de varios captulos, referencias reales ilustrativas de lo dicho en el texto,
que se han denominado Ancdotas Significativas, obtenidas de distintas fuentes.

1
1
.
.4 4
.
. - - J Ju us st ti if fi ic ca ac ci i n n d de el l P Pr ro og gr ra am ma a. .
7 7

INTRODUCCIN

En el apartado 1.2. se ha definido el Mantenimiento como el conjunto de las actuaciones
tcnicas y administrativas que aseguran la optimizacin de la eficacia de los equipos y productos
industriales. Esta definicin presupone un criterio de optimizacin que oriente las actuaciones de
Mantenimiento en su conjunto y permita establecer los lmites razonables para su ejecucin.

Un sobremantenimiento, orientado simplemente al funcionamiento ptimo de equipos y
productos puede ser tan inadecuado en una empresa industrial como un mantenimiento insuficiente.

Dentro del concepto terotecnolgico de actuaciones encaminadas a minimizar el coste del
producto unitario, el objetivo del Mantenimiento debe centrarse en minimizar los costes totales
concretamente ligados al Mantenimiento en cuanto a mano de obra, repuestos, indisponibilidad,
envejecimiento e inseguridad. Estos conceptos bsicos de coste interaccionan entre s, y, como es
frecuente en cualquier optimizacin, es necesario tener en cuenta que el ptimo de la suma no es la suma
de los ptimos a la hora de gestionar adecuadamente el Mantenimiento.

La mano de obra directa y los repuestos necesarios para las son costes relativamente fciles de
evaluar. Pero a ellos hay que aadir unos costes indirectos, muchos de ellos ligados al personal
(almacenes, compras, distribucin en planta, administracin, por un lado; revisin postventa del producto,
gestin de averas y reparaciones, por otro), ms difciles de localizar y evaluar como costes, pero que
deben tenerse presentes en la valoracin del mnimo global. De la misma forma los instrumentos de
vigilancia necesarios para la deteccin de fallos, suponen un coste ligado al Mantenimiento.

La indisponibilidad de los equipos lleva consigo un coste fundamental para la evaluacin de la
eficacia del Mantenimiento. Su repercusin en la produccin o utilizacin hace que sea un parmetro
importante en la optimizacin global. Conviene matizar que el coste depende tanto de la cantidad de
horas de no disposicin como de la calidad (importancia para la produccin) del equipo no disponible.

Los costes de reposicin de equipos, ligados a su envejecimiento dependen tambin de la
eficacia del Mantenimiento, que asimismo influye sobre la seguridad de los equipos y los productos. Este
ltimo aspecto puede tener una repercusin sobre los costes laborales por un lado y sobre otros de tipo
social (imagen de producto, acciones legales) que no pueden despreciarse en la evaluacin del ptimo.

Los costes de la propia gestin del Mantenimiento se incluyen en el global que debe optimizarse.

Naturalmente todo lo expuesto en este prrafo como objetivo del Mantenimiento tiene ms de
marco conceptual con el que abordarlo que de metodologa detallada de planificacin. Muchos de los
conceptos de coste citados, quizs con la excepcin de los dos primeros, solo pueden evaluarse de forma
discrecional y subjetiva, y su valoracin estar sujeta a opiniones que hacen difcil la estimacin
matemtica de ptimo.

Pero esta dificultad no resta valor a la definicin del objetivo del Mantenimiento como una
bsqueda del mnimo del coste global de todos los conceptos expuestos. El Mantenimiento es as un
instrumento ms dentro de la Empresa para conseguir calidad y eficacia. En resumen:

El Mantenimiento no es un mal necesario, sino un generador de recursos
al permitir una gestin ms eficaz de los existentes.

1
1
.
.5 5
.
. - - O Ob bj je et ti iv vo os s d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o
8 8

INTRODUCCIN

Para abordar el Mantenimiento existen tres estrategias fundamentales que corresponden por
otro lado en cierta medida a un desarrollo histrico del concepto de Mantenimiento.

La estrategia CORRECTIVA se basa en la deteccin de fallos seguida de una accin correctora. El
Mantenimiento Correctivo centra por tanto su atencin sobre la deteccin de los fallos y la
actuacin rpida, adecuada y eficaz.

La estrategia PREVENTIVA se basa en actuaciones de vigilancia y correccin realizadas con una
frecuencia que garantice que no se llegar a producir el fallo. El Mantenimiento Preventivo
acta peridicamente sobre equipos y productos para evitar los fallos.

La estrategia PREDICTIVA se basa en analizar el proceso de deterioro progresivo de los equipos y
productos para predecir el momento en que se producir el fallo y actuar con anticipacin
suficiente. El Mantenimiento Predictivo vigila y evala los sntomas de fallo para actuar a
tiempo.

Naturalmente la estrategia apropiada depende del tipo de sistema a mantener y de los costes
asociados al empleo de cada estrategia. Una estrategia correctiva presupone su aplicacin sobre un
sistema reparable, sin consecuencias catastrficas del fallo.

Existen otras estrategias colaboradoras de apoyo a estas estrategias fundamentales:

El Mantenimiento en uso realizado por el propio usuario del equipo o producto, que se convierte as en
un medio adecuado de vigilancia y actuacin. Este tipo de Mantenimiento est generalmente
ligado a una estrategia preventiva.

El Mantenimiento en proyecto en que se integran condicionantes de Mantenimiento en el diseo de
equipos y productos, y que estar ligado a estrategias preventivas o predictivas, y a la
incorporacin desde el proyecto de medios de vigilancia y evaluacin del proceso de
envejecimiento.

El Mantenimiento de oportunidad en que se aprovechan perodos de parada de las instalaciones,
equipos o productos para realizar revisiones y acciones correctoras.

Estas estrategias colaboradoras pueden ser un medio eficaz de minimizar costes.

(Conviene advertir que en la literatura pueden encontrarse otros tipos de polticas de
mantenimiento y tambin otras denominaciones para las reseadas ms arriba).

1
1
.
.6 6
.
. - - E Es st tr ra at te eg gi ia as s d de e M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o
9 9

INTRODUCCIN

Si se comparan entre s las tres estrategias fundamentales puede llegarse a algunas conclusiones
importantes.

Analizando las tareas necesarias en cada tipo de estrategia, se observa que stas se reducen al
mnimo en el caso preventivo, en que se acta automticamente en perodos prefijados; las otras dos
estrategias necesitan un diagnstico previo (ms complejo en el predictivo) antes de iniciar la accin
correctora.

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO

Deteccin del Fallo
Localizacin del Fallo
Desmontaje
Correccin o Sustitucin
Montaje
Pruebas

Desmontaje
Montaje
Pruebas

Medida del deterioro
Interpretacin
Decisin
Desmontaje
Montaje
Pruebas

Esta aparente ventaja de preventivo queda matizada si se tienen en cuenta las veces (la
frecuencia) en que se acta sobre el sistema.

El Mantenimiento Correctivo acta solo en caso necesario, pero sus actuaciones no son
programables y ello lleva consigo una mala gestin de los recursos. La dificultad para predecir el tipo de
fallo, y el momento en que se detectar, hace seguramente inoportuno el proceso de correccin, tanto para
la produccin, en el caso de equipos, como para el usuario, en el caso de productos.

El Mantenimiento Preventivo tiene la ventaja de que es programable a efectos de gestin de
los recursos, pero sus actuaciones de vigilancia o correctoras son en muchos casos innecesarias.

El Mantenimiento Predictivo tambin acta, como el correctivo, en caso necesario. Puesto
que predice el tipo y momento del fallo, permite programar la actuacin con anticipacin. Pero requiere
una informacin fidedigna y previa.

En los captulos siguientes se razonar ms extensamente la idoneidad de cada una de las
estrategias segn el tipo de fallo previsible. Pero este primer anlisis comparativo sugiere que el
Mantenimiento Preventivo tiende a actuaciones conservadoras que producen un sobremantenimiento o
mantenimiento excesivo ms all de lo necesario, y por tanto de costes comparativamente altos.

Para ajustar adecuadamente los perodos de revisin del Mantenimiento Preventivo, se hace
necesario un anlisis profundo de la posibilidad de fallos. Este conocimiento detallado se utiliza ms
eficazmente con una estrategia Predictiva.

Tanto el avance de los conocimientos tecnolgicos sobre causas de fallo y evolucin del
deterioro, como el disponer de medios de vigilancia ms adecuados, hace que sea posible un
Mantenimiento Predictivo en muchos casos, quedando cada vez ms desplazada en la prctica la
Estrategia Preventiva, y conservndose en uso el Mantenimiento Correctivo para aquellos casos
razonablemente no accesibles al Predictivo. (Vase al final del captulo la Ancdota Significativa 1.1.)

1
1
.
.7 7
.
. C Co om mp pa ar ra ac ci i n n e en nt tr re e E Es st tr ra at te eg gi ia as s. .
1 10 0

INTRODUCCIN

Como resumen de este apartado puede decirse que el Mantenimiento se realiza fundamentalmente
a travs de dos tipos de actuaciones:

- Programadas, en que las tareas se realizan en perodos determinados, y que corresponden
conceptualmente a las estrategias preventiva y predictiva. La ventaja fundamental de este
tipo de actuaciones es que pueden planificarse, estudiando adecuadamente se frecuencia
idnea y la extensin de las tareas a realizar en cada intervencin.
Es habitual que las tareas se planifiquen a tres niveles:
a) Trabajos de rutina, con el sistema en funcionamiento, a intervalos cortos.
b) Trabajos menores, con el sistema parado, a intervalos medios y preferiblemente
coincidentes con paradas funcionales del sistema.
c) Trabajos mayores, con el sistema parado exclusivamente para Mantenimiento, y
realizado con largos intervalos.

- No Programadas, al producirse un fallo, y que corresponden conceptualmente a una estrategia
correctiva, pudiendo utilizarse para un Mantenimiento de oportunidad. Su desventaja es
la dificultad intrnseca de situaciones que se presentan sin previo aviso, generalmente con
carcter de urgencia, para los que a pesar de todo hay que prever personal, repuestos y
equipamiento.

1 11 1

INTRODUCCIN

1 1. .7 7. .1 1. .- - R Re eq qu ui is si it to os s p pa ar ra a u un n M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o P Pr re ed di ic ct ti iv vo o

El Mantenimiento Predictivo tiene como objetivo actuar solamente en el momento oportuno
sobre aquel elemento en que es necesaria la correccin para evitar el fallo del equipo o producto, y
siempre bajo el concepto genrico de minimizar los costes globales.

Pero para ello se requiere un conocimiento profundo de las caractersticas de los equipos, que
permita predecir adecuadamente el tipo y momento del fallo. Adems se debern conocer los costes
derivados de la actuacin de Mantenimiento para aplicar criterios de optimizacin.

El Mantenimiento Predictivo hace necesarios procedimientos de captacin de informacin sobre
el equipo para determinar su estado y, en funcin de la evolucin previsible, determinar las intervenciones
necesarias en el momento oportuno.

Los pasos para establecer un Mantenimiento Predictivo en equipos y productos son:

1.- Conocer suficientemente el sistema real a travs de los modelos de anlisis de fallos
adecuados, de forma que pueda evaluarse la posibilidad del fallo.
2.- Definir magnitudes que puedan ser indicadoras del estado del sistema en cuanto a su
proximidad al fallo. Estas magnitudes representativas pueden ser medibles o no, dando en
uno u otro caso sntomas cuantificables de la evolucin del sistema.
3.- Establecer para cada tipo de fallo la causa que lo motiva y la relacin fsica con la evolucin
hacia el fallo.
4.- Definir para cada tipo de fallo la variable medible ms significativa (temperatura, vibracin,
ruido, ...) como sntoma de la proximidad del fallo.
5.- Establecer el procedimiento de medida adecuado como medio de vigilancia del estado del
sistema, definiendo el equipo de medicin preciso, su localizacin, mtodo y precisin de la
medida, etc.
6.- Fijar los valores (o gradientes) admisibles para la magnitud medida, que, de sobrepasarse,
sern indicacin de proximidad de fallo, lo cual implica un conocimiento profundo
tecnolgico del equipo o producto, teniendo en cuenta las condiciones reales de severidad en
su utilizacin.
7.- Generar una poltica de intervenciones segn el ptimo coste global y de acuerdo con el
estado del sistema en cada momento. En funcin de ella se planificar la distribucin y
frecuencia de inspecciones, la poltica de respuestos, la realizacin de paradas, y el largo etc.
que constituye el Plan de Mantenimiento.

Este Plan basado en el conocimiento y la prediccin debe ir evolucionando dinmicamente a lo
largo del tiempo, segn la experiencia acumulada vaya permitiendo mejores predicciones basadas en un
mejor conocimiento del sistema real. El Mantenimiento Correctivo se simultanear con el Predictivo para
aquellos fallos difciles de predecir por ser sus causas accidentales o porque el estado del arte actual o
simplemente nuestros conocimientos reales no alcancen para establecer modelos de prediccin.
1 12 2

INTRODUCCIN

La eficacia de las tareas de mantenimiento tiene una gran influencia en el desarrollo de la
empresa, tanto en lo relativo a sus bienes de produccin como a la aceptacin de sus productos por el
mercado. Por ello, hay que considerar que el Mantenimiento es un instrumento ms de la poltica
empresarial, cuya adecuada gestin incide de forma importante en los resultados globales.

En este sentido pueden sealarse algunas relaciones significativas con otros parmetros
fundamentales para la Empresa:

1 1. .8 8. .1 1. .- - E El l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o y y l la a C Ca al li id da ad d

Aparte de la incidencia evidente que un buen Mantenimiento de los bienes de produccin tiene en
la calidad de los productos fabricados, la propia mantenibilidad de stos y el servicio de Mantenimiento
ofrecido por la empresa constituye una componente importante de la calidad de producto percibida por
el cliente o usuario.

Pueden darse ejemplos de que cifras de ventas de marcas de automviles o electrodomsticos se
han visto afectadas por el cambio de imagen creado por aspectos de Mantenimiento, o de prdidas de
pasajeros en compaas areas por retrasos inducidos por problemas de Mantenimiento.

1 1. .8 8. .2 2. .- - E El l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o y y l la a S Se eg gu ur ri id da ad d

Siempre hay una componente de riesgo catastrfico asociada a las tareas de Mantenimiento. La
seguridad de los equipos, el medio ambiente y las personas se ve afectada por la correcta realizacin de
estas tareas, aunque la magnitud del riesgo depende naturalmente del tipo de instalacin o producto
especfico.

En muchos casos la magnitud del riesgo obliga a que el criterio principal de optimizacin en la
planificacin del Mantenimiento sea la seguridad. Para ello es necesario analizar exhaustivamente cada
elemento del sistema categorizndolo inicialmente en dos grupos:

Elementos significativos para la seguridad, cuyos fallos deben reducirse a niveles de
riesgos mnimos, y cuya estrategia de Mantenimiento tiene que ser necesariamente
preventiva-predictiva (es decir con actuaciones programadas).
Elementos significativos solo para la utilidad-funcionalidad del sistema, cuyo nivel de
fallos tolerables puede optimizarse en trminos econmicos.
Una herramienta muy usada para realizar este anlisis se conoce con las siglas FMECA
(Anlisis de Modos de Fallo, Efectos y Criticidad). El sector de la Aviacin es, por razones obvias, un
ejemplo tpico de este Mantenimiento Centrado en la Seguridad (RCM) que ha dado lugar a la
metodologa MSG a la que ya se ha hecho referencia en el apartado 1.7, en relacin con la ancdota
significativa 1.1. En relacin con el RCA pueden consultarse tambin al final del captulo las
Ancdotas Significativas 1.2. a 1.6.

1
1
.
.8 8
.
. I In nc ci id de en nc ci ia a d de el l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o. .
1 13 3

INTRODUCCIN
1 1. .8 8. .3 3. .- - E El l M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o y y l la a D Di is sp po on ni ib bi il li id da ad d

La indisponibilidad es un componente ms del coste de produccin o utilizacin de equipos, al
producir un lucro cesante de la inversin realizada. Por tanto, una vez cumplidos los requisitos de
seguridad analizados en el apartado anterior, las consideraciones econmicas que se harn en el apartado
siguiente incluirn tambin la disponibilidad; lo que desde un punto de vista general parece hacer
innecesario un anlisis particular de su incidencia a travs del Mantenimiento.

Sin embargo, en muchos equipos o productos resulta inaceptable un determinado nivel de
indisponibilidad, al margen de los razonamientos econmicos que se le puedan asociar. No hay en esos
casos ingresos o gastos directamente asociados a la disponibilidad, por lo que, para que resaltase con la
importancia adecuada en un modelo de ptimo econmico, habra que utilizar la ficcin de valorar como
muy grandes los costes intangibles producidos.

Una vez comprados equipos de uso domstico, personal o militar, resulta difcil y arbitrario
fijar un coste de indisponibilidad; pero no por ello su disponibilidad deja de ser un requisito importante.

El proceso total de Mantenimiento, incluyendo aspectos tan marginales como la logstica de los
repuestos, puede afectar drsticamente a la disponibilidad. La utilizacin de una lavadora o un automvil
puede verse afectada de forma importante por la disponibilidad de una pieza que debe ser sustituida.
(Vase Ancdota Significativa 1.7. al final de este captulo).

Pueden encontrarse fcilmente ejemplos relacionados con la aviacin civil y militar. Los equipos
militares son caractersticos desde esta ptica, en que la disponibilidad es una necesidad bsica, que hace
pasar a un nivel secundario los criterios de ptimo econmico en Mantenimiento. (Vase Ancdota
Significativa 1.8).

1 1. .8 8. .4 4. .- - M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o y y C Co os st te e

En la mayor parte de las empresas industriales es, sin embargo, el criterio econmico el que debe
razonablemente regir en el planteamiento y gestin de las tareas de Mantenimiento. Debe buscarse, como
ya se ha dicho, el ptimo econmico global en que el Mantenimiento es uno ms de los aspectos de la
empresa.
Las tareas de Mantenimiento suponen, en general, costes importantes (Vase Ancdotas
Significativas 1.9. y 1.10). Por ello los gastos de Mantenimiento, en la economa global de las empresas,
son lo suficientemente importantes para que no puedan dejarse de analizar en profundidad. Los costes
motivados por un fallo pueden resumirse en los tres apartados siguientes:

Coste directo de reparacin. (Operativa de Mantenimiento).
Coste de inversin. (Depreciacin).
Prdidas en la produccin, plazos diferidos, paros en otras mquinas o secciones, etc.
(Costes de indisponibilidad).

De entre estos tres costes, muchas veces el directo de reparacin es el de menor importancia
frente a los otros dos que siempre estn tambin presentes; por tanto, es preciso analizar los costes de
Mantenimiento sin despreciar ninguno de esos tres apartados. Por otra parte, es muy difcil hacer
comparaciones con otras empresas, an del mismo tipo y en coyunturas similares, que sean realmente
representativas; por ello, cada empresa debe controlar con precisin sus costes de Mantenimiento y
encontrar el mtodo que le permita juzgarlos y justificarlos.

1 14 4

INTRODUCCIN

Un ejemplo sencillo puede ilustrar la incidencia en los costes que tiene la eleccin de la estrategia de
Mantenimiento adecuada. Se comparar, de forma simplificada, el coste total de una reparacin de una
mquina-herramienta segn se realice la actuacin de Mantenimiento de forma programada o no.

An siendo un ejemplo muy simple, se consideran en l tanto costes directos como indirectos, por lo
que los resultados obtenidos ilustran con carcter general las conclusiones que pueden extraerse en cuanto a la
optimizacin econmica del Mantenimiento.

El coste de una avera reparada a travs de un Mantenimiento No Programado tienen el desglose
siguiente:

Operacin
Tiempo de
Reparacin en
(horas)
Tiempo de
Mquina parada
(horas)
Detectar avera y solicitar reparacin ---- 0,2
Espera al tcnico de correctivo ---- 1,5
Preparacin del trabajo 0,1 0,1
Localizar el fallo 1 1
Seleccionar elemento nuevo 0,2 0,2
Montaje y pruebas 0,5 0,5
Rearrancada 0,1 ----
Tiempo total: 1,9 3,5

Pesetas

Coste de trabajo 1.800 ptas/h 3.420
Coste de la mquina 2.000 ptas/h 7.000
Coste del Material 600

Coste Total 11.020

En cambio, si la correccin se hubiera realizado por Mantenimiento Programado los costes hubieran
sido:

Operacin
Tiempo de
Reparacin en
(horas)
Tiempo de
Mquina parada
(horas)
Detectar avera y solicitar reparacin ---- ----
Espera al tcnico ---- ----
Preparacin del trabajo 0,1 ----
Localizar el fallo ---- ----
Seleccionar elemento nuevo ---- ----
Montaje y pruebas 0,5 0,5
Rearrancada 0,1 ----
Tiempo total: 0,7 0,5

Pesetas

Coste de trabajo 1.800 ptas/h 1.260
Coste de la mquina 2.000 ptas/h 1.000
Coste del Material 600

Coste Total 2.860

[La unidad monetaria peseta tiene en este libro un valor simblico a efectos de comparacin de costes en los
ejemplos que se proponen. Lo mismo podra utilizarse la palabra dobln o mareved para los clculos, que
solo tienen un carcter pedaggico]

En este ejemplo sencillo, frente a las 11.020 ptas. de coste en el primer caso, la misma operacin,
realizada por Mantenimiento Programado, slo habra ocasionado unos costes de 2.860 pesetas. Sin embargo
conviene matizar esta aparente ventaja del Mantenimiento programado.

1 15 5

INTRODUCCIN
En general, los costes correctivos de reparacin disminuyen al crecer los de Mantenimiento
Programado, pero solo hasta un cierto nivel, ya que siempre existirn reparaciones imprevisibles e
inevitables. Por otro lado la frecuencia de las actuaciones programadas a lo largo de la vida de la mquina
incrementan el coste global de Mantenimiento. Incluso existe la posibilidad de excedernos en efectuar
reparaciones innecesarias o cambios no precisos.

La relacin entre la frecuencia programada y los distintos costes puede representarse en general
de la forma indicada en la figura 6.1. (Coste - Frecuencia)

6- Global de la Empresa
5- Total de Mantenimiento
1- Mantenimiento Programado
3- Indirectos
2- Mantenimiento NO programado
4- Depreciacin
Costes
Frecuencia de actuaciones programadas
M
2
M
1
A

B

Fig. 1.1.- Evolucin de Costes de Mantenimiento.

a) La curva 1 indica los costes del Mantenimiento Programado. Evidentemente, esta curva es una recta, cuya
pendiente quedar determinada por los costes de cada actuacin y su frecuencia.

b) La curva 2 representa los costes directos por Mantenimiento No Programado Correctivo, que decrecern
lgicamente con la frecuencia de Mantenimiento Programado realizado.

c) Los paros no programados, en que es necesario corregir el fallo por Mantenimiento Correctivo, originan unas
perturbaciones (en la produccin o utilizacin) que equivalen a unos costes representados en la curva 3.

d) La curva 4 representa los costes por depreciacin de los equipos, que disminuyen al aumentar la frecuencia del
Mantenimiento Preventivo. Podra incluso esta curva adquirir valores negativos si el Mantenimiento realizado
llegar a mejorar el estado de los equipos, por ser mayor la influencia de las mejoras introducidas en ellos que
la depreciacin surgida por el uso.

e) La curva 5 indica los costes totales de Mantenimiento (1 + 2).

f) En la curva 6 estn representados los costes globales para la Empresa (3 +4 +5, equivalentes a 1 +2+3+4).
1 16 6

INTRODUCCIN
Varios comentarios surgen como consecuencia de estas curvas.

En primer lugar, estos grficos nos sugieren un marco general de actuacin en cuanto a la
definicin del ptimo econmico que acota los mrgenes de las acciones de mantenimiento.
Conceptualmente se comprueba que existen zonas de coste mnimo a las que deben tender como objetivo
los planes de mantenimiento.

En segundo lugar, la dificultad de conocer con exactitud estas curvas en toda su extensin (lo
que implica un conocimiento profundo de todas las partidas de coste en diferentes posibles grados de
actuacin de mantenimiento) no impide que puedan tomarse decisiones en funcin de ellas para planificar
el mantenimiento.

Es suficiente conocer con una aproximacin adecuada los costes de la situacin real en
que se encuentra el mantenimiento que se realiza en un momento dado, y evaluar las
mejoras que una decisin puede aportar a esa situacin. El ejemplo sencillo expuesto al
principio de este apartado da una idea del tipo de evaluaciones que pueden realizarse
como base para la toma de decisiones.

Es suficiente por tanto estimar la repercusin en costes de una modificacin incremental
en los planes de mantenimiento en un cierto sentido para decidir la conveniencia de su
implantacin.

Todo ello da un carcter dinmico a los planes de mantenimiento, en que un continuo
proceso de anlisis de la situacin real en cada momento (evaluacin de costes totales +
estimacin de mejoras incrementales) conduce a una modificacin dinmica del plan de
mantenimiento tendente al ptimo econmico.

Este planteamiento realista, pero basado en el marco conceptual de los grficos de la figura 1.1.,
tiene en cada momento presentes las condiciones actuales y las limitaciones del proceso de mantenimiento
(cambios organizativos, medios existentes, disponibilidad de repuestos, variaciones de la estructura de
costes, etc), y por lo tanto puede ajustarse de forma eficaz a la realidad, siguiendo sus evoluciones y
tendiendo progresivamente a resultados econmicamente ptimos.

En tercer lugar, y siempre dentro del marco conceptual que representan, las curvas de la figura
1.1. indican que:

En general un mantenimiento exclusivamente correctivo (situacin A con frecuencia
nula de actuaciones programadas) estar en una zona de costes decrecientes, que
inducirn a implantar una estrategia preventiva (situacin B). Esto ser ms evidente si se
analizan los costes globales (curva 6) que si slo se tienen en cuenta los costes de
mantenimiento (curva 5).

El incremento de la frecuencia de actuaciones programadas acabar produciendo una
elevacin de costes totales de mantenimiento por encima de un mnimo M
1
cuando la
frecuencia de las revisiones se incremente ms de lo razonable desde un punto de vista
tecnolgico. Si los perodos de revisin y parada se realizan con demasiada frecuencia, se
producir una situacin de sobremantenimiento reflejada en la curva 5 con una
elevacin de los costes innecesaria.

Esta situacin induce al empleo de una estrategia predictiva para evitar el
sobremantenimiento, desde el punto de vista de garantizar un nmero mnimo de fallos,
pero manteniendo la frecuencia de actuaciones programadas en un nivel adecuado.

1 17 7

INTRODUCCIN
Si adems durante las revisiones y paradas se introducen mejoras en el equipo o
producto, por ejemplo a travs de nuevos niveles tecnolgicos, la depreciacin por uso
disminuir (curva 4), afectando positivamente al coste por inversin para la empresa.

De lo dicho en los dos prrafos anteriores se deduce que el mnimo M
2
de la curva 6 de
coste global para la empresa puede corresponder a una frecuencia de revisiones distinta
del la del ptimo M
1
que solo contempla los costes totales de mantenimiento. El ptimo
M
2
es evidentemente el objetivo de los planes de Mantenimiento.

Desde un punto de vista realista, la misin del responsable de mantenimiento no es alcanzar los
puntos mnimos (M
1
M
2
segn con los costes que opere) sino controlar a qu lado del mnimo y a qu
distancia de l se encuentra la situacin real del Mantenimiento, y ver cmo se puede actuar para orientar
adecuadamente la poltica que debe seguir, sobre la base de una configuracin dinmica del Plan de
Mantenimiento. Con ello la estrategia de mantenimiento interacciona con la estrategia global de la
Empresa.

La evidente dificultad que supone un planteamiento terico de la situacin ptima del
mantenimiento se resuelve sobre la base de un planteamiento dinmico de mejoras incrementales
tendentes hacia el ptimo desde la situacin existente.

1 18 8

INTRODUCCIN

Si el Mantenimiento tiene como objetivo asegurar el funcionamiento de los equipos industriales
en las condiciones deseadas y la correccin de las situaciones de mal funcionamiento o fallo, el
funcionamiento de cualquier sistema social, industrial, econmico, financiero, biolgico, etc., debe estar
sometido a un proceso similar. El mantener en correcto funcionamiento el cuerpo humano es el objetivo
final de la Medicina, que ha depurado y sistematizado a lo largo de siglos la metodologa de
mantenimiento que un sistema biolgico extraordinariamente complejo exige.

Por ello, la estructura del proceso mdico de asegurar la salud sirve de paradigma a la
metodologa de mantenimiento. Algunas de las palabras utilizadas para conceptos de Mantenimiento han
sido tomadas de trminos mdicos similares. Y globalmente la sistemtica seguida en Medicina refleja
conceptualmente los pasos con que se debe realizar la labor de Mantenimiento en equipos industriales.

La necesidad de una medicina preventiva y una labor de vigilancia se corresponde con la
necesidad de verificacin del estado de funcionamiento de los sistemas industriales.

Una vez detectado un sntoma de mal funcionamiento, es necesario un proceso de diagnstico
apoyado en un historial, que de ser defectuoso o inexistente dificultar la labor de deteccin del fallo y la
posibilidad de acertar con sus causas.

El proceso de diagnstico se apoyar tambin en datos instrumentales. La instrumentacin se
convierte en una poderosa ayuda, pero slo la correcta interpretacin de los datos por profesionales
cualificados garantiza un diagnstico adecuado. La instrumentacin ayuda pero no sustituye al
diagnstico.

Al diagnstico debe seguir el pronstico sobre la evolucin del mal funcionamiento detectado,
que llevar a un tratamiento o accin correctora.

El contenido y la estructura de este texto sobre tcnicas de Mantenimiento recoge esta filosofa
general, haciendo nfasis en la fase de diagnstico y tratamiento como temas fundamentales, pero
sentando tambin las bases tericas para el pronstico de la evaluacin del deterioro y la probabilidad de
fallo y recuperacin
. En este sentido, especialmente en el captulo 3 se plantean una serie de ejercicios numricos resueltos.
Pero solamente tras un trabajo personal del alumno quedarn asentados los conocimientos que permiten
abordar numricamente la fiabilidad, mantenimiento y disponibilidad de los sistemas. Adems alguno de
los ejercicios, ms completo y significativo, se presta a sencillas simulaciones, farragosas de incluir en un
texto, pero que mostrarn dos ideas importantes:

- Como en cualquier problema tcnico real, nunca hay una solucin nica, sino una diversidad de
soluciones tcnicamente posibles entre las que el ingeniero debe elegir empleando su buen
criterio.
- Definiendo criterios de optimizacin (en este caso seguridad, disponibilidad o econmicos )
siempre es posible explorar soluciones que mejoren la situacin, tendiendo hacia el optimo
buscado.

Una ltima consideracin en el sentido de insistir, como se dijo en el Prlogo, en que no se pretende
recoger en su totalidad los distintos aspectos tecnolgicos ligados al Mantenimiento y a los que no puede
darse cabida en la necesaria brevedad de estas pginas sin convertir el texto en excesivamente farragoso,
lo que sera razonable para la formacin especfica de tcnicos en mantenimiento, pero no para cubrir los
objetivos de la asignatura impartida con el apoyo de este libro.

1
1
.
.9 9
.
. C Co on ns si id de er ra ac ci io on ne es s f fi in na al le es s. .
1 19 9

INTRODUCCIN

1 1. .1 1. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . J J. . K Kn ne ez ze ev vi ic c, , M MA AN NT TE EN NI IB BI IL LI ID DA AD D, , I IS SD DE EF FE E, , 1 19 99 96 6, , p p g g. . 1 17 79 9. .

Un estudio en profundidad, promovido por la Federal Aviation Agency, para obtener una mejor
prediccin de fallos, dio lugar a un manual de evaluacin del Mantenimiento conocido por MSG-1, que se
aplic con xito en el Boing 747.

Un desarrollo posterior (MSG-2) se aplic al Lockheed 1011, Douglas DC 10, Airbus A-300,
Concorde y varios aviones militares.

La edicin MSG-3 es comnmente aceptada para programas de Mantenimiento de aviones en
todo el mundo.

Con ello ha descendido bruscamente ao tras ao el nmero de accidentes por milln de
despegues y adems, por ejemplo, en el Boeing 747 se emplean actualmente solo 66.000 horas-hombre de
Mantenimiento para las primeras 20.000 horas de vuelo, cuando un avin ms pequeo y menos
complejo, como el DC-8, necesitaba 4 millones de horas-hombre, antes de utilizar esta tcnica.

1 1. .2 2. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . J J. . K Kn ne ez ze ev vi ic c, , M MA AN NT TE EN NI IB BI IL LI ID DA AD D, , I IS SD DE EF FE E, , 1 19 99 96 6, , p p g g. . 2 27 7. .

En Chicago, un motor de un DC-10 se desprendi debido a fatiga en una fijacin de motor
agrietada, producida a causa de mtodo incorrecto de izado. Tras el accidente, el DC-10 impact sobre su
cola despus del despegue y se estrell en un aparcamiento de caravanas, matando a los 272 ocupantes y a
dos personas en tierra. Otros tcnicos de mantenimiento de DC-10 dijeron que haban usado el mismo
mtodo. Uno de ellos escuch incluso un ruido agudo de agrietamiento en la estructura, pero no se decidi
a comunicarlo.

1 1. .3 3. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . I Ib b d d. ., , p p g g. . 2 27 7. .

La incorrecta insercin de unos detectores de partculas en el aceite, sin instalar las juntas tericas
necesarias, produjo el fallo completo de un motor en un TriStar. Se haban presentado previamente 12
fallos similares en la misma compaa area, siete de las cuales obligaron a efectuar
aterrizajes no programados. Esto fue un tpico caso de desidia y autosuficiencia del personal de
mantenimiento.


La lectura incorrecta de una varilla medidora, efectuada en galones en vez de litros, caus el fallo
completo de un motor del Boeing 767. Es otro caso tpico que se puede aadir a la lista de accidentes
relacionados con el mantenimiento, que podran no haberse producido informando adecuadamente. Pero
quin admitira ante su jefe que ha confundido galones con litros?.

1
1
.
.1 10 0
.
. A An n c cd do ot ta as s s si ig gn ni if fi ic ca at ti iv va as s. .
2 20 0

INTRODUCCIN


Exigencias de seguridad para Sistemas de Propulsin en aviacin desde 1982 a 1991.

RIESGO FALLOS / 10
8

HORAS
Fugas de alta 3,6
Incendio 0,3
Desprendimiento del motor 0,2

1 1. .6 6. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . I Ib bi id d. ., , p p g g. . 4 41 1. .

Un anlisis de los accidentes de aviacin civil ms graves, como consecuencia de la realizacin
no satisfactoria de tareas de mantenimiento, muestra que entre 1981-85 hubo 19 fallos asociados al
mantenimiento que costaron en total 923 vidas. El mayor accidente tuvo lugar el 12 de agosto de 1985,
cuando el Boeing 747, propiedad de JAL, sufri una descompresin debido a fatiga en una mampara
montada inadecuadamente, con la muerte de 520 personas.

El mismo anlisis muestra que durante 1986-90, hubo 27 fallos asociados al mantenimiento, que
se cobraron 190 vidas. La ms trgica fue la cada del DC-10 de United Airlines, en 1989, cuando la fatiga
en el segundo motor caus un fallo completo de los sistemas hidrulico y de control de vuelo, con la
prdida de 111 vidas.

1 1. .7 7. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . I Ib bi id d. ., , p p g g. . 2 24 4- -2 26 6. .

Un anlisis del tiempo empleado en revisiones y reparaciones en 12 modelos de distintas marcas
de automviles, para 120.000 Km. de recorrido (equivalentes a un perodo de 3 aos) da unas
disponibilidades medias superiores al 99%, con tiempos medios de revisin de 2,5 horas y de sustitucin
de piezas que van entre 0,3 y 4,5 horas segn el tipo de repuesto.

Evidentemente una mala gestin del Mantenimiento (colas en el taller, falta de repuestos, etc.)
puede alterar en la prctica este valor terico de la disponibilidad de forma sustancial.

1 1. .8 8. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . I Ib bi id d. ., , p p g g. . 2 24 4. .

El peridico britnico Daily Mail informaba el 13 de Diciembre de 1990, en el artculo titulado
Los aos desperdiciados por nuestros buques de guerra, amarrados en los muelles, que una
investigacin realizada por miembros del Parlamento Britnico revel que: una fragata o un destructor
emplean en mantenimiento ocho aos de los 22 de su vida media, y slo la mitad de los restantes 14 aos
se emplean en la mar.

2 21 1

INTRODUCCIN

1 1. .9 9. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . J J. . K Kn ne ez ze ev vi ic c, , M MA AN NT TE EN NI IB BI IL LI ID DA AD D, , I IS SD DE EF FE E, , 1 19 99 96 6, , p p g g. . 2 23 3. . y y
M MA AN NT TE EN NI IM MI IE EN NT TO O, , I IS SD DE EF FE E, , 1 19 99 96 6, , p p g g. . 2 23 3. .

Tras 22 aos de servicio, el primer Boeing 747 de PanAm:

gast 21.000 neumticos;
us 350 sistemas de frenado;
incorpor ms de 125 motores;
sufri cuatro reposiciones del compartimento de pasajeros y de los lavabos;
consumi 806.000 horas-hombre de mantenimiento;
fue sometido a inspecciones estructurales por fatiga del metal y corrosin, que han
necesitado ms de 9.800 radiografas; y
sufri 5 reposiciones del revestimiento metlico en su estructura, alas y fuselaje.

Para el conjunto de una flota de cuatro compaas, en el B747 (que entr en servicio en 1970) el
Coste de Mantenimiento supuso un 24% de los costes operativos. En su sucesor, el B757 (que entr en
servicio en 1982) el ndice baj al 17%.

Las compaas areas de EE.UU. invierten un 11% de sus gastos operativos en Mantenimiento.

En el sector militar el coste de Mantenimiento de aviones y equipos auxiliares se elevan al 30%
del coste total del ciclo de vida.

1 1. .1 10 0. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . J J. . K Kn ne ez ze ev vi ic c, , M MA AN NT TE EN NI IB BI IL LI ID DA AD D, , I IS SD DE EF FE E, , 1 19 99 96 6, , p p g g. . 2 29 9. .

La industria manufacturera britnica, segn un informe del Departamento de Comercio e
Industria, gasta un 3,7 % de su cifra de ventas en Mantenimiento directo de bienes de equipo.
2 22 2

INTRODUCCIN


2.2. CLASIFICACIN DE LAS CAUSAS DE FALLO. 24

2.3 CAUSAS INTRNSECAS. Ejemplos. 25

2.4 CAUSAS EXTRNSECAS. Ejemplos. 26
2.4.1. Fallos infantiles 27

2.5 BASES PARA EL CALCULO DE LA Posibilidad de Fallo. 28
2.5.1. Modelo general de comportamiento 28

2.6 EVALUACIN DE LA Posibilidad de Fallo. 30
2.6.1. Truncado de datos 31
2.6.2. Ensayos de vida acelerada 31
2.6.3. Cribado 33
2.6.4. Manuales para la evaluacin 33

2.7 ESTRATEGIA SEGN TIPO DE FALLO. 35
2.7.1. Razones para un Mantenimiento Predictivo 35
2.7.2. Razones para un Mantenimiento Correctivo 36
2.7.3. Razones para el rodaje 37
2.7.4. Ejemplo: caso de los Automviles 37

1.8. Ancdotas significativas 39

T
T
e
e
m
m
a
a
-
-
2
2
C Ca au us sa as s y y P Po os si ib bi il li id da ad d d de e f fa al ll lo o

2 23 3

CAUSAS Y POSIBILIDAD DE FALLO Mantenimiento de Mquinas

Para que se produzca un fallo en un sistema, ste debe alcanzar un determinado nivel de deterioro
que impida su adecuado funcionamiento. El deterioro del sistema se producir a lo largo del tiempo, unas
veces lenta y progresivamente, y otras en forma brusca, dependiendo de las causas que lo originan. El
anlisis y sistematizacin de estas posibles causas constituye un prerrequisito tanto para el estudio
conceptual de las tcnicas de Mantenimiento como para los planteamientos correctores prcticos sobre un
sistema real, ya que la posibilidad de fallo viene determinada por el tipo de causa que lo produce.

El conocimiento de las causas y posibilidades de fallo facilitar su deteccin, y por tanto el
diagnstico que llevar a determinar las acciones correctoras necesarias.

En este captulo se aborda de una forma general el tema de las causas que producen los fallos de
los equipos y productos industriales, y que por tanto son el objetivo de las acciones correctoras del
Mantenimiento. Se realiza inicialmente una clasificacin conceptual de las causas de fallo, lo que
permitir en captulos siguientes abordar los distintos procedimientos de anlisis de fallos, y que adems
establece el marco terico de actuacin por un lado del Mantenimiento Correctivo y por otro del
Predictivo.

Descendiendo al terreno tecnolgico se revisan una serie de ejemplos tpicos de causas de fallo.
Dado el mbito de esta asignatura, los ejemplos citados se centran fundamentalmente en el rea de la
Ingeniera Mecnica a la que, por otro lado, pertenecen gran parte de los equipos empleados en la
fabricacin y muchos de los productos industriales.

Finalmente se seala que hay, en los modelos tecnolgicos empleados en el diseo mecnico, una
amplia base estadstica utilizable para la evaluacin de la fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de
equipos y productos tal como se describe en el captulo 3.

2
2
.
.1 1
.
. - - G Ge en ne er ra al li id da ad de es s

CAUSAS Y POSIBILIDAD DE FALLO
2 24 4

El fallo de un sistema o elemento puede deberse a un conjunto de causas que podemos clasificar en
dos grandes grupos.

C Ca au us sa as s i in nt tr r n ns se ec ca as s d de e f fa al ll lo o, ligadas al propio funcionamiento del sistema, que produce un
deterioro progresivo de sus elementos constitutivos.

En sistemas fundamentalmente mecnicos este envejecimiento se deber a causas tales como
fatiga, desgaste, corrosin, alteracin del lubricante, etc., fenmenos todos ellos ligados al
nmero de ciclos de funcionamiento o al simple transcurso del tiempo.

Estudiaremos ms adelante algunos ejemplos de estas causas intrnsecas que producen fallos
deterministas. La bsqueda de este tipo de fallos en el sistema se debe abordar con una
estrategia de microdiagnstico. (Vase prrafo 4.3).

C Ca au us sa as s e ex xt tr r n ns se ec ca as s, o externas, las causas no ligadas al propio funcionamiento del sistema.

Puesto que estas causas no son en principio dependientes de los ciclos de funcionamiento del
sistema ni del transcurso del tiempo, su aparicin, desde el punto de

vista del sistema, es aleatoria y en la mayor parte de los casos producirn fallos aleatorios cuyo
anlisis estar ligado a una estrategia de macrodiagnstico. (Vase prrafo 4.3).

Las causas extrnsecas de fallo provienen de:

a) Sobrecargas fortuitas.
b) Operaciones inadecuadas.
c) Errores del proyecto en cuanto a
Diseo.
Fiabilidad de los datos de diseo.
Estimacin de propiedades de materiales y componentes.
Estimacin de las solicitaciones.

d) Errores de construccin en cuanto a
Fabricacin de componentes.
Materiales utilizados.
Ajustes y tolerancias.
Montaje.
Control de calidad.

e) Errores de Mantenimiento
Repuestos inadecuados.
Montaje inadecuado.
Operaciones inadecuadas.

El carcter aleatorio, desde el punto de vista del sistema, de estas causas extrnsecas de fallo,
hace que necesariamente deban ser evaluadas exclusivamente por procedimientos estadsticos.

Hay que tener en cuenta que los daos producidos por estas causas extrnsecas pueden acelerar la
aparicin de fallos deterministas. Por ejemplo una lubricacin defectuosa puede acelerar el desgaste de una
pieza. Adems una mala actuacin de Mantenimiento puede producir "fallos infantiles" sobre los elementos
sustituidos. La idea intuitiva de que una actuacin de Mantenimiento disminuye la probabilidad de fallo en el
futuro inmediato es desgraciadamente errnea y resalta la importancia de una buena operativa de
Mantenimiento.

Obsrvese que todo lo dicho en los prrafos anteriores es aplicable a elementos y sistemas de todo tipo
(mecnicos, hidrulicos, neumticos, elctricos, electrnicos, etc).
2
2
.
.2 2
.
. C Cl la as si if fi ic ca ac ci i n n d de e l la as s C Ca au us sa as s d de e f fa al ll lo o. .
2 25 5


Estas causas intrnsecas, ligadas al propio funcionamiento del sistema, se ajustan
conceptualmente a una estrategia de Mantenimiento Predictivo, con tal de que el fenmeno de deterioro
progresivo sea suficientemente conocido y evaluable.

Un cambio en las condiciones de funcionamiento del sistema no obligan necesariamente en este
caso a un perodo previo de toma de datos antes de poder evaluar la probabilidad de fallo en las
nuevas condiciones o el tiempo estimado hasta avera en la nueva situacin, ya que hay afortunadamente
numerosos casos en que nuestros conocimientos tecnolgicos actuales permiten
este tipo de valoracin del deterioro progresivo. Por ejemplo, el avance progresivo en la comprensin del
comportamiento de los materiales hace posible que cada vez ms causas de fallo puedan estudiarse de
forma determinista.

En elementos muy frecuentes en los sistemas mecnicos, tales como engranajes o rodamientos, es
posible una determinacin bastante precisa de su vida til, debido al progresivo conocimiento del
comportamiento de los aceros en cuanto a la fatiga superficial. Existen formulaciones precisas que
permiten cuantificar esta vida til.

De la misma forma las teoras sobre el avance de grietas de fatiga en materiales sometidos a
solicitaciones cclicas permite evaluaciones bastante ajustadas de la vida til residual. As, tanto los daos
producidos en un eje en su funcionamiento normal, como los debidos a situaciones accidentales, pueden
evaluarse en forma de dao acumulado a lo largo del tiempo.

Desde hace no muchos decenios disponemos de formulaciones que permiten evaluar el desgaste
de los sistemas mecnicos. Este es un caso arquetipo de causa intrnseca de fallo, ya que est
omnipresente en cualquier equipo o instalacin, y es uno de los factores de envejecimiento progresivo en
las mquinas. Los modelos de evaluacin del desgaste pueden por tanto servir de ejemplo de los recursos
tecnolgicos de los que actualmente disponemos para plantear un Mantenimiento Predictivo sobre bases
cientficas.

En cualquier libro de Diseo de Mquinas podemos encontrar modelos como los citados, con que
evaluar el deterioro progresivo de elementos mecnicos sobre bases tecnolgicas slidas. En este sentido
la Ingeniera Mecnica ofrece sin duda el mayor conjunto de conocimientos que permiten disponer de
previsiones estadsticas de fiabilidad de elementos con los que abordar tericamente la planificacin de las
tareas de Mantenimiento, tal como se ver en el captulo 3.

Razones evidentes hacen que en los ltimos decenios haya habido un gran desarrollo en el estudio
del deterioro progresivo de los sistemas elctricos y electrnicos. Hasta los sistemas ms tpicamente
mecnicos (como los utilizados para el transporte: aviones, trenes, automviles, ...), incorporan cada vez
ms dispositivos electrnicos, de forma que, desde el punto de vista de Mantenimiento, su incidencia en el
sistema global se hace predominante. Equipos relativamente simples, como una lavadora, tienen como
parte fundamental accionamientos elctricos e incorporan automatismos electrnicos.

Los modelos existentes para evaluar la posibilidad de fallo de componentes elctricos y
electrnicos se basan en su mayor parte en consideraciones sobre el deterioro progresivo de los materiales
utilizados debido a reacciones de tipo electroqumico, regidas por la ecuacin de Arrhenius, que, como es
sabido, permite determinar la extensin de una reaccin qumica irreversible. Segn esto el deterioro de
los componentes elctricos y electrnicos es exponencialmente dependiente de su temperatura de
funcionamiento, y del voltaje utilizado.

Se ha comprobado que estos modelos permiten realizar predicciones adecuadas de las
posibilidades de fallo.
2
2
.
.3 3
.
. C Ca au us sa as s I In nt tr r n ns se ec ca as s. . E Ej je em mp pl lo os s

2 26 6

Estas causas extrnsecas, no ligadas al propio funcionamiento del sistema, se ajustan
conceptualmente a una estrategia de Mantenimiento Correctivo, y debe actuarse sobre ellas en cuanto se
detecten.

Ejemplos tpicos de estas causas (vase prrafo 2.2.e) son las ligadas a operaciones de
mantenimiento o reparacin inadecuadas. En muchos casos un montaje inadecuado de elementos rotativos
da lugar a la aparicin de vibraciones importantes que producen unas tensiones oscilatorias indeseables y
a un funcionamiento inaceptable del equipo.

El desequilibrado residual tras el cambio de neumticos, el descentrado de una polea en la
transmisin por correa de un ventilador o del pin de ataque del motor de arranque, la desalinaeacin
lineal o angular entre ejes acoplados, la lubricacin insuficiente de un cojinete , son casos que pueden
servir de referencia de cmo pueden evaluarse las repercusiones de montajes y manutenciones
defectuosas, y por tanto de las precisiones exigibles en las operaciones de mantenimiento.

El corte (o microcorte) en la alimentacin elctrica de un sistema electrnico puede producir su
fallo, del mismo modo que un error en su manejo por parte del operador.

Resulta difcil establecer modelos que permitan evaluar la posibilidad de estos fallos fortuitos,
pero parece lgico establecer una probabilidad independiente del nmero de horas (o ciclos) de operacin
del sistema, puesto que no se trata de fallos ligados a deterioro progresivo durante el funcionamiento.

Estos fallos fortuitos tienen conceptualmente relacin con el entorno del sistema por lo que Cox
ha propuesto establecer un vector x de caractersticas que definen este entorno y evaluar su repercusin en
el fallo a travs de otro vector , de tal forma que un nico nmero dado por el producto escalar x . de
ambos vectores cuantifique la agresividad del entorno sobre el sistema a efectos de produccin de
fallos. La posibilidad de fallo se intensifica segn Cox a travs de un factor e
.x
, lo que se ajusta bien a
muchos resultados experimentales.

El modelo de Cox, aunque de difcil utilizacin prctica en muchos casos, tiene la ventaja
conceptual de indicar:

que la posibilidad de fallo permanece inalterada si no cambian las caractersticas del entorno.
que el cambio de una variable de entorno tiene en general una repercusin exponencial
sobre la posibilidad de fallo. (Caso tpico, la temperatura en sistemas electrnicos, tal como
se ha justificado en el apartado anterior).

2
2
.
.4 4
.
. C Ca au us sa as s E Ex xt tr r n ns se ec ca as s. . E Ej je em mp pl lo os s
2 27 7


2 2. .4 4. .1 1. .- - F Fa al ll lo os s i in nf fa an nt ti il le es s

Dentro de las causas extrnsecas de fallo, algunas de ellas tendern a producir el mal
funcionamiento durante el perodo inicial, tpicamente aquellas que proceden de un mal diseo o
fabricacin (vase prrafo 2.2 c y d).

Por ejemplo, un control de calidad inadecuado tanto en el aprovisionamiento de materias primas
como en el proceso de fabricacin, puede dar lugar a:

fisuras en un eje de un sistema mecnico.
un chip defectuoso en un sistema microelectrnico, etc ...

que tendern a causar fallos infantiles al principio de la vida del producto.

Otro ejemplo tpico es el perodo inicial de rodaje necesario en muchos elementos mecnicos: las
piezas fabricadas dentro de tolerancias nunca tendrn las formas y dimensiones previstas en el diseo (el
perfil de un diente de un engrane no es una evolvente de crculo, la forma del eje no es cilndrica, etc). El
desgaste producido en el perodo inicial de funcionamiento tiende a limar esos defectos de fabricacin
(defectos siempre supuestamente dentro de tolerancias) mejorando el ajuste entre las superficies en
contacto, y acercndolo a la situacin prevista en el diseo. Pero este desgaste inicial en el rodaje es, por su
propia naturaleza, ms difcil de evaluar que el desgaste progresivo normal tras un funcionamiento
prologando. Una mala operacin durante el rodaje, o un error en su evaluacin durante el diseo, pueden
dar lugar a situaciones de fallo en el perodo infantil de funcionamiento del sistema.
Estos ejemplos ilustran el hecho experimental de que la posibilidad de fallo durante el perodo
infantil de funcionamiento de un sistema es generalmente mayor que la que existe tras un
funcionamiento prolongado.

Conviene aqu insistir en que (como se ha dicho ya en el prrafo 2.2), tras una actuacin de
mantenimiento el sistema vuelve siempre en cierta medida a una nueva situacin infantil, por lo que
resulta siempre prudente un perodo de vigilancia y comprobacin tras las acciones correctoras, en cierta
medida similar al de puesta en marcha inicial.

2 28 8

De todo lo anteriormente expuesto se deduce que disponemos de un considerable bagaje de
conocimientos tericos aplicables a la prediccin de la posibilidad de fallos por distintas causas en los
equipos y productos industriales. Las referencias hechas fundamentalmente en el rea de la Ingeniera
Mecnica, en que hay una larga experiencia de evaluacin del deterioro y posibilidad de fallos, pueden
completarse y extenderse obviamente dentro de los conocimientos actuales en otras reas de la Ingeniera.

Un anlisis riguroso de las causas de fallo de los equipos y productos reales permite en unos casos
evaluar y en otros acotar la posibilidad de que un fallo concreto se produzca en un elemento determinado,
y asimismo fijar la exactitud y precisin adecuada con que deben realizarse las acciones correctoras.

Una clasificacin sistemtica de causas de fallo y un historial de cada una de ellas, permitir un
conocimiento al menos estadstico de su posibilidad de existencia. Los conocimientos tcnicos adecuados
permitirn clasificar muchas de estas causas como intrnsecas y por tanto predecibles. Otras causas
permanecern con un carcter aleatorio tpico de las extrnsecas. Tanto en uno como en otro caso se
podr acotar estadsticamente la probabilidad de existencia de estas causas de fallo de los distintos
elementos y sobre ellas construir, tambin estadsticamente, la fiabilidad de los subconjuntos y del sistema
global.

Sobre las bases del conocimiento estadstico que se ha esbozado en el presente captulo, el tema 3
sentar las bases tericas de la fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de componentes, equipos y
productos.

2 2. .5 5. .1 1. .- - M Mo od de el lo o g ge en ne er ra al l d de e c co om mp po or rt ta am mi ie en nt to o

En los prrafos anteriores se ha utilizado la expresin posibilidad de fallo reiterativamente,
evitando la palabra probabilidad que tiene unas connotaciones estadsticas precisas, ms en consonancia
con los mtodos de clculo que sern objeto del referido captulo siguiente.

El trmino posibilidad de fallo, aunque ms impreciso, permite analizar conceptualmente la
evolucin de un sistema el lo que afecta a que pueda a lo largo del tiempo mantener su situacin de
correcto funcionamiento. Evitamos con ello, de momento, enfrentarnos a conceptos ms precisos (1).
Tambin vamos a emplear el trmino tiempo de funcionamiento de forma algo imprecisa, pero que no
impide su utilizacin adecuada a nivel conceptual. En muchos casos el deterioro que influye en la
posibilidad de fallo es realmente funcin del tiempo (o ciclos) de funcionamiento; en otros (corrosin, por
ejemplo) influye el tiempo fsico transcurrido, con o sin funcionamiento. Para muchas causas accidentales
(sobrecargas, defectos de material) la variable tiempo de funcionamiento tiene una importancia relativa.

Con las salvedades antedichas, podemos en general representar el comportamiento de un sistema
o componente por el siguiente grfico (conocido como curva de la baera). (Fig. 2.1.)

2
2
.
.5 5
.
. - - B Ba as se es s p pa ar ra a e el l c ca al lc cu ul lo o d de e l la a p po os si ib bi il li id da ad d d de e f fa al ll lo o. .
(1) Decir, por ejemplo, que en un instante determinado no prevemos ningn fallo en un conjunto de 100
mquinas, puede significar dos cosas:

Todas las mquinas son extraordinariamente fiables en ese instante, o
Por el contrario todas han fallado ya.
2 29 9


Posibilidad de fallo
Tiempo de
funcionamiento
Zona rodaje
(fallos infantiles)
a
b
FACTOR DE COX e
x
= =
.

b
Variables de entorno severas
Variables de entorno suaves
a
Zona vida til
(fallos aleatorios)
Zona senil-desgaste
(fallos progresivos)
Fig. 2.1. POSIBILIDAD DE FALLO EN DISTINTOS ENTORNOS

En la zona inicial existe una mayor posibilidad de fallo, que tiende a estabilizarse para un
deterioro progresivo controlado dentro de lmites admisibles. En la zona central las posibilidades de fallo
se mantienen aproximadamente constantes en funcin de unas causas de fallo extrnsecas al sistema, y
determinadas por las variables de entorno (modelo de Cox). En la zona senil el deterioro progresivo alcaza
valores inadmisibles que aumentan la posibilidad de fallo. (Vase Ancdota Significativa 2.1. al final de
este captulo).

El factor de Cox incrementa las posibilidades de fallo para condiciones de entorno ms severas,
que adems aceleran la aparicin del comportamiento senil.

Con causas de fallo predominantemente extrnsecas, y por tanto con deterioro progresivo lento, el
perodo senil puede estar muy alejado en el tiempo, y considerarse inexistente a efectos prcticos.

3 30 0

Obviamente es necesario pasar, del marco conceptual reflejado en los prrafos anteriores, a
abordar prcticamente la evaluacin de la posibilidad de fallo de los sistemas, equipos y productos
industriales.

La posibilidad de fallo del sistema global depender evidentemente de la de sus elementos
constituyentes. En el prximo captulo se abordar precisamente como construir estadsticamente el
comportamiento global a partir de los datos relativos al comportamiento de las partes que estructuran el
sistema. Pero para poder utilizar esos desarrollos matemticos es necesarios disponer cuantitativamente
del comportamiento de los elementos del sistema, en forma de funcin de distribucin de vida esperable
a lo largo del tiempo de funcionamiento.

Parece lgico, para cuantificar los predicciones del fallo de elementos, que se recurra a alguno de
estos procedimientos:

a) analizar las experiencias anteriores sobre elementos iguales o similares, en condiciones de
funcionamiento iguales o similares. Es decir, recurrir al historial previo (propio o ajeno) y
deducir de l un modelo de comportamiento.
b) realizar experiencias conducentes al fallo sobre elementos iguales en condiciones iguales. Es
decir, recurrir a la experimentacin para elaborar el modelo de comportamiento.
c) basarse en teoras de fallo tecnolgicamente contrastadas sobre elementos similares. Es decir,
aprovechar un cmulo importante de experiencias previas de las que ya se ha deducido un
modelo de comportamiento.
d) utilizar normativa existente, cuyas directrices elaboradas por expertos integrarn amplias
experiencias previas y planteamientos tericos.

No hace falta sealar los condicionantes (econmicos, de plazo, de equipamiento, de
conocimiento tecnolgicos) y las limitaciones (adecuacin concreta al caso y a la situacin, verosimilitud
de los resultados, disponibilidad de teoras), que cada uno de estos procedimientos tiene.

Tambin resulta claro que cada uno de estos procedimientos tiene distinta aplicacin (e incluso
posibilidad de utilizacin) segn se plantee en la fase de DISEO o de FUNCIONAMIENTO de los
equipos cuyo Mantenimiento se aborda.

Se dan a continuacin una serie de ejemplos significativos de evaluacin de la posibilidad de
fallos de distintos tipos de elementos. Todos ellos estn contenidos en libros de la serie INGENIERIA DE
SISTEMAS (ISDEFE, 1996). Se ha considerado ms pedaggico este procedimiento expositivo basado
en el caso, que utilizar una metodologa de exposicin terica, quizs ms apropiada para una disciplina
estadstica.

2
2
.
.6 6
.
. E Ev va al lu ua ac ci i n n d de e P Po os si ib bi il li id da ad d d de e f fa al ll lo o. .
V Ve er r E Ej je er rc ci ic ci io o 2 2. .1 1. .
3 31 1


2 2. .6 6. .1 1. .- - T Tr ru un nc ca ad do o d de e l lo os s d da at to os s

En muchos casos no es posible, o no es rentable econmicamente, en un ensayo de vida prolongar la
prueba hasta que hayan fallado todos los elementos de la muestra. En el ejemplo anterior habra que haber
prolongado el ensayo durante 5300 horas. Puede decidirse limitar bien el tiempo total de ensayo (lo que se
conoce como censurado tipo I), o bien el nmero total de fallos (lo que se llama censurado tipo II).

En el ejemplo anterior una limitacin a 2500 horas (tipo I) hubiera permitido obtener el 82% de los
datos, ahorrando ms de la mitad de los costes de ensayo. Por otro lado fijar en 40 el nmero de elementos
fallados (80% del total) (tipo II) hubiera limitado todava ms el tiempo de ensayo (a unas 2000 horas en este
caso).

Puede comprobarse que, en el ejemplo anterior, las conclusiones a que se hubiese llegado con este
truncado de los datos del ensayo seran prcticamente similares. Evidentemente ello se debe a que la forma de
la distribucin de vida concentra la mayor parte de los fallos al principio de la escala de tiempos. Esto ocurre
siempre que hay fallos infantiles (tasa de fallos decreciente) o fallos accidentales (tasa de fallos constante).

Un truncado por tiempo (tipo I) ser poco significativo si el perodo ensayado es menor que el
necesario para alcanzar la fase senil. Pero en este caso un truncado por nmero de fallos (tipo II) evita este
inconveniente, prolongndose entonces el ensayo hasta que hayan fallado un porcentaje significativo de los
elementos, por ejemplo un 80 85%.

Una utilizacin inteligente del truncado en los ensayos puede significar un ahorro importante.

2 2. .6 6. .2 2. .- - E En ns sa ay yo os s d de e v vi id da a a ac ce el le er ra ad da a ( (M Mo od de el lo o d de e C CO OX X) )

Parece lgico realizar los ensayos en condiciones de funcionamiento similares a las reales. Sin
embargo puede ocurrir en determinados casos, y en particular en aquellos en que el fallo ms frecuente sea de
tipo senil, que se necesiten tiempos extraordinariamente dilatados de ensayo para producir un nmero
significativo de fallos, de forma que la experiencia resulte antieconmica o simplemente inabordable en esas
condiciones.

Siempre y cuando se conozca un modelo del efecto que produce el fallo (dao acumulativo, fatiga,
desgaste, etc, como ejemplos de causas mecnicas del fallo) podrn realizarse los ensayos en condiciones de
funcionamiento ms severas que las reales y estimar en qu medida ello acorta la vida del elemento. De la
distribucin de vida acelerada as obtenida podr deducirse la distribucin de vida esperada en condiciones
normales de funcionamiento.

Resulta difcil establecer modelos que permitan evaluar la posibilidad de fallos fortuitos, pero parece
lgico establecer una probabilidad independiente del nmero de horas (o ciclos) de operacin del sistema,
puesto que no se trata de fallos ligados a deterioro progresivo durante el funcionamiento.

3 32 2

Estos fallos fortuitos tienen conceptualmente relacin con el entorno del sistema por lo que Cox
ha propuesto establecer:

un vector x de caractersticas que definen este entorno (o variables causantes de fallo).
otro vector para evaluar su repercusin en el fallo (o influencia de las variables sobre la duracin).

de tal forma que un nico nmero dado por el producto escalar x de ambos vectores cuantifique la
agresividad del entorno sobre el sistema a efectos de produccin de fallos. La posibilidad de fallo se
intensifica segn Cox a travs de un factor e
.x
, lo que se ajusta bien a muchos resultados experimentales.

e
.x
, factor de intensificacin de fallo

de esta manera podremos definir el tiempo de fallo segn una expresin sencilla:

t
i
= A e
.x
d

ln t
i
= ln A + x

donde: t
i
, tiempo previsto fallo-duracin en dichas condiciones
A, factor de duracin en condiciones agresivas
en el vector x encontraremos todo tipo de variables de influencia
en el vector el factor de cuantificacin dicha influencia:

=
otros
vibracin
humedad
voltaje
a temperatur
X X
N N
H H
V V
T T
x
T
,
...
,
,
,
,
... ...
2 1
2 1
2 1
2 1
2 1

=
otros
vibracin
humedad
voltaje
a temperatur
n
,
...
,
,
,
,
...
4
3
2
1

desarrollando:

1 4 1 3 1 2 1 1 1
ln ln N H V T A t + + + + =
2 4 2 3 2 2 2 1 2
ln ln N H V T A t + + + + =
3 4 3 3 3 2 3 1 3
ln ln N H V T A t + + + + =
...

El sistema de ecuaciones propuesto (de diferentes ensayos para diferentes condiciones T, V, H ...) nos
permitir determinar los factores,

, A

Una vez determinados dichos factores obtendremos la expresin general:

x x x x x
N H V T A t ln ln
4 3 2 1
+ + + + =

que determinar el timpo t
x
previsto de fallo-duracin para unas condiciones de funcionamiento dadas T
x
,
V
x
, H
x
...

3 33 3


2 2. .6 6. .3 3. .- - C Cr ri ib ba ad do o

De la misma forma que con condiciones severas de funcionamiento se puede acercar la fase senil de
comportamiento de un elemento en ensayos de vida acelerada, tambin estas condiciones severas actan sobre
la fase infantil (Vase fig. 2.1) aumentando los fallos en los perodos iniciales de funcionamiento.

De esta forma se acelera tambin el fallo de los elementos defectuosos, en una especie de rodaje
acelerado. Esto permite eliminar aquellos que, por defectos de fabricacin, daran lugar a fallos infantiles del
sistema, en un proceso que se denomina cribado, y que mejora la curva de distribucin de vida los elementos
constituyentes.

Tasa de fallos
Tiempo de
funcionamiento
Sin cribado
Con cribado

Fig. 2.2.- EFECTO DEL CRIBADO

Naturalmente en este caso se someten a condiciones severas todos los elementos producidos y no una
pequea muestra como en el caso de ensayo de vida acelerada. Sin embargo el tiempo necesario es corto
debido a dos razones:

se acta solo sobre la fase infantil, de relativamente corta duracin en condiciones normales.
las condiciones severas de la prueba de cribado acorta adems esta fase en funcin del factor de
aceleracin obtenido.

El cribado es un poderoso auxiliar del control de la calidad de produccin en elementos de fabricacin
masiva, que contribuye a disminuir la posibilidad de fallo de los sistemas.

2 2. .6 6. .4 4. .- - M Ma an nu ua al le es s p pa ar ra a l la a e ev va al lu ua ac ci i n n

Con fines de diseo de sistemas complejos es necesario tener orientaciones sobre la posibilidad del
fallo de componentes variados y en distintas condiciones de funcionamiento.

La existencia de estas orientaciones sobre tasa de fallos esperables en los elementos constitutivos
permite disear los sistemas con configuraciones adecuadas en cuanto a la estructuracin de sus elementos y
comparar distintas alternativas de diseo en cuanto a sus posibles comportamientos frente al fallo.

Estas orientaciones, basadas por un lado en amplias experiencias y por otro en planteamientos
tericos, se reflejan en manuales de diseo, en muchos casos preparados por las Administraciones Pblicas de
los pases avanzados tecnolgicamente, y que por tanto sirven de directrices para el diseo de los productos
solicitados por estas Administraciones. Un ejemplo tpico es el Manual 217 de las Fuerzas Armadas de los
EE.UU. (Vase Ancdota Significativa 2.2 al final de este captulo).

3 34 4

Naturalmente, dado el cmulo de elementos codificados en este tipo de Manuales y la variedad de
condiciones de funcionamiento aplicables, se hace necesaria una notable simplificacin del modelo de
prediccin utilizado. Los procedimientos de evaluacin deben ser asimismo de utilizacin sencilla para que
tengan una utilidad prctica. Ello lleva a unos resultados en la evaluacin que siempre hay que considerar
solamente como orientativos.

Sin embargo constituyen una valiosa alternativa a procedimientos mucho ms costosos, tanto
econmicamente como en plazo de realizacin, como los que se han reflejado en los prrafos anteriores.

Teniendo en cuenta la simplicidad requerida en el procedimiento de evaluacin, parece lgico utilizar
tasas de fallo constantes segn una formulacin como

u
b i
i
=

en que
u
es la tasa de fallos resultante (que debe ser utilizada en las evaluaciones),
b
la tasa de fallos bsica
del tipo de elemento catalogado, y
i
una serie de factores relacionados con el entorno, la calidad exigida, etc....
El ejercicio siguiente muestra la forma de utilizacin de estos Manuales.

3 35 5


Con carcter general puede decirse que los conocimientos tcnicos han ido histricamente
transformando los fallos impredecibles en estadsticamente predecibles (sin conocimiento de las causas pero
acotando su probabilidad) y posteriormente en tecnolgicamente predecibles (por conocimiento del fenmeno
fsico causante, aunque an con un cierto carcter estadstico que engloba los factores todava no conocidos).

A grandes rasgos los dos tipos de causas de fallo estudiados (extrnsecas e intrnsecas) llevan a dos
estrategias de Mantenimiento apropiadas para la reparacin (correctiva y predictiva). Adems una actitud de
anlisis perseverante y continua debe llevar a un proceso permanente de mejora de la metodologa de
Mantenimiento, con tendencia a una Estrategia Predictiva creciente, acompaada de actuaciones correctivas
cada vez ms acotadas.

Como resumen de lo expuesto en este captulo se pueden, por tanto, extraer las razones para la doble
estrategia correctiva-predictiva con la que es lgico abordar el Mantenimiento. Para centrar ideas se har una
referencia a los equipos mecnicos, aunque las razones aducidas son extrapolables a todo tipo de sistemas.

2 2. .7 7. .1 1. .- - R Ra az zo on ne es s p pa ar ra a u un n M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o P Pr re ed di ic ct ti iv vo o ( (f fa al ll lo os s s se en ni il le es s) )

Las mquinas, equipos e instalaciones sufren un proceso de envejecimiento a lo largo de su
funcionamiento. El desgaste de sus piezas mviles altera holguras y tolerancias de fabricacin. La fatiga
superficial en los contactos entre miembros modifica la rugosidad y la friccin. La oxidacin cambia las
propiedades de los lubricantes. La corrosin vara las caractersticas de los materiales empleados.

Se producen as una serie de fenmenos que, actuando simultneamente, hacen que la mquina,
equipo o instalacin se vayan separando progresivamente de las condiciones de funcionamiento para las que
fueron diseados.

Este deterioro progresivo puede aparecer desde el primer momento (caso del desgaste) o a partir de un
cierto tiempo (caso de la fatiga superficial). Pero sus efectos son tolerables durante un perodo en que todava
las condiciones de funcionamiento no se alejan bsicamente de las de diseo.

Durante ese perodo la tasa de envejecimiento progresivo se produce a un ritmo lento y que en primera
aproximacin puede considerarse constante, ya que muchas de las causas que lo producen dependen del
nmero de ciclos de funcionamiento o del simple transcurso del tiempo.

Un diseo adecuado, que tenga en cuenta este envejecimiento progresivo, permitir que la mquina,
equipo o instalacin se encuentren en condiciones tolerables de funcionamiento durante un perodo
suficientemente largo, compatible con las prestaciones exigidas.

El estado actual de nuestros conocimientos tcnicos permite evaluar, desde un punto de vista
estadstico, las tasas de envejecimiento correspondientes a muchos de estos fenmenos aislados (desgaste,
fatiga, corrosin, etc).

Pero a partir de un determinado momento los distintos procesos de envejecimiento empiezan a
interaccionar entre s.

Las holguras producidas por el desgaste aumentan las tensiones de contacto, alterando los espesores de
pelcula, lo que dificulta la lubricacin, incrementando la friccin y la temperatura, que favorecen el desgaste y
la oxidacin. La incipiente fatiga superficial aumenta la rugosidad del contacto, alterando las condiciones de
deslizamiento relativo, incrementando la friccin y elevando la temperatura en ese elemento de la mquina,
equipo o instalacin...

2
2
.
.7 7
.
. E Es st tr ra at te eg gi ia a s se eg g n n t ti ip po o d de e f fa al ll lo o. .

3 36 6

Efectos como los citados, en que interaccionan entre s varias causas de envejecimiento, hacen que a
partir de un instante determinado la tasa de deterioro vare exponencialmente, llevando en un tiempo
relativamente corto a la mquina, equipo o instalacin a un modo de funcionamiento intolerable, muy alejado
de las condiciones de diseo, y que llevan indefectiblemente a situaciones catastrficas. Adems, el estado
actual de nuestros conocimientos tcnicos no permite modelizar la evolucin del envejecimiento en estas
condiciones de interaccin entre varias causas.

De todo lo anterior se deduce:

El diseo debe evaluar las tasas de envejecimiento progresivo debido a la actuacin
independiente de las distintas causas, segn el estado actual de nuestros conocimientos,
calculando el perodo de funcionamiento tolerable y ajustndolo a las prestaciones exigidas a la
mquina, equipo o instalacin.
Dado el carcter puramente estadstico de los modelos de previsin de que en general se dispone
( y que por otro lado corresponde al carcter tambin estadstico de las caractersticas conocidas
de materiales, cargas, solicitaciones, etc.) es conveniente planificar METODOS DE
VERIFICACION del estado de funcionamiento de mquinas, equipos o instalaciones, para
comprobar, sobre todo en las fases finales de funcionamiento tolerable previsto, que las
condiciones siguen estando dentro de lo admisible y que no es necesaria accin correctora.
Deben planificarse METODOS DE DETECCION del inicio del envejecimiento exponencial que
permitan emprender acciones correctoras, en general de susticin de elementos, antes de que las
condiciones de funcionamiento alcancen situaciones intolerables.
Dada la complejidad en general de la mquina, equipo o instalacin, y de los factores de
envejecimiento, deben planificarse METODOS DE DIAGNOSTICO que permitan localizar el
elemento sobre el que debe actuarse y la razn del fallo incipiente.

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO, cuyo objetivo es actuar slo en el momento oportuno
realizando slo la accin correctora necesaria, lleva por tanto implcito:

Un conocimiento, previsto desde el diseo o adquirido empricamente durante el funcionamiento,
de la tasa de envejecimiento progresivo, que permita en cada momento predecir la VIDA UTIL
residual de cada elemento del sistema.
Una metodologa y un proceso de VERIFICACION del estado de funcionamiento.
Una metodologa y un proceso de DETECCION del inicio de la tasa exponencial de
envejecimiento.
Una metodologa y proceso de DIAGNOSTICO de la accin correctora necesaria.

2 2. .7 7. .2 2. .- - R Ra az zo on ne es s p pa ar ra a u un n M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o C Co or rr re ec ct ti iv vo o ( (f fa al ll lo os s a al le ea at to or ri io os s) )

El MANTENIMIENTO PREDICTIVO debe generalmente ir acompaado de uno CORRECTIVO ya que
el funcionamiento de la mquina, equipo o instalacin puede verse afectado por causas accidentales, tales como
sobrecargas imprevistas, defectos del material o de la fabricacin, etc.

El DISEO debe contemplar en cierta medida estas causas accidentales de fallo, aplicando los adecuados
coeficientes de seguridad, y adems la FABRICACION debe establecer procedimientos de control de calidad que
garanticen que stas causas accidentales de fallo se reduzcan a un mnimo aceptable.

Sin embargo el compromiso entre economa y seguridad har siempre despreciar la probabilidad de
que determinados defectos, sobrecargas, etc., se presenten en la prctica.

Por otro lado el fallo considerado como accidental puede deberse a una incorrecta evaluacin de la tasa
de envejecimiento, bien por defecto de diseo, bien por desconocimiento del efecto, o bien por inadecuacin del
historial de fallos (inexistente o incompleto) que no permite una determinacin emprica fiable.

3 37 7


La actuacin de MANTENIMIENTO, en estos casos de causa accidental del fallo, tiene
necesariamente que ser de tipo CORRECTIVO.

La vigilancia sobre la mquina, equipo o instalacin, con vistas a realizar un MANTENIMIENTO
CORRECTIVO lleva tambin implcita:

Una metodologa y un proceso de VERIFICACION del estado de funcionamiento.
Una metodologa y un proceso de DETECCION de fallos.
Una metodologa y un proceso de DIAGNOSTICO de la accin correctora necesaria.

2 2. .7 7. .3 3. .- - R Ra az zo on ne es s p pa ar ra a e el l R Ro od da aj je e ( (f fa al ll lo os s i in nf fa an nt ti il le es s) )

El perodo inicial de funcionamiento de una mquina, equipo o instalacin, tiene, segn se ha
razonado, un riesgo comparativamente mayor de fallo hasta que sus piezas se han asentado definitivamente.
Durante este perodo infantil conviene controlar las condiciones de funcionamiento y vigilar especialmente los
posibles sntomas de fallo.

Puede decirse que en este perodo de rodaje hay que aplicar una estrategia CORRECTIVA
intensificada.

De la misma forma debe realizarse un proceso similar cada vez que se realiza una nueva intervencin
de Mantenimiento, realizndose pruebas de funcionamiento tras la arrancada y verificando la eficacia de la
accin correctora realizada, tambin con una actitud de estrategia correctiva intensificada.

2 2. .7 7. .4 4. .- - E Ej je em mp pl lo o: : c ca as so o d de e l lo os s A Au ut to om mo ov vi il le es s

El complejo mundo del mantenimiento de flotas de Vehculos dentro de una empresa o del servicio
postventa de una determinada marca, sirve de ejemplo tpico de uso de las estrategias de mantenimiento.

En base a datos de diseo y a valoraciones estadsticas del historial de fallos, el constructor del
vehculo aconseja unas revisiones peridicas de los distintos componentes en funcin del nmero de horas de
funcionamiento, en este caso evaluadas a travs de los kilmetros recorridos.

La periodicidad de estas revisiones est tericamente ligada a la evaluacin de la tasa de
envejecimiento progresivo. Por criterios econmicos (reduccin del coste de mano de obra, disminucin del
coste de indisponibilidad) las revisiones se harn en plazos cercanos al fallo previsible de alguno de los
componentes (lubricante, ruedas) verificando al tiempo el estado de funcionamiento de otros. En conjunto todo
este esquema responde a una estrategia de Mantenimiento Predictivo, planificado con criterios de coste
mnimo y teniendo en cuenta las limitaciones prcticas dadas por las caractersticas complejas y mviles del
sistema a conservar, pero llevan a un cierto mantenimiento de oportunidad, agrupando las revisiones de
elementos cuyos fallos se prevn cercanos en el tiempo.

En cuanto a los fallos producidos por causas accidentales (sobrecargas, mal uso, defectos de los
componentes, etc) no previstas en el diseo, la estrategia seguida es la correspondiente a un Mantenimiento
Correctivo.

Esta estrategia correctiva se intensifica en el perodo inicial, de posibles fallos infantiles, a travs de
unas recomendaciones especiales durante el rodaje.

Si la conservacin de Vehculos sirve as como ejemplo arquetipo de la doble estrategia de
Mantenimiento (Predictivo + Correctivo), tambin puede servir de ejemplo de lo dicho en el captulo
introductorio sobre la incidencia en el Mantenimiento de otras funciones dentro de la Empresa.

3 38 8

El DISEO del Vehculo y sus componentes debe incluir la evaluacin del envejecimiento, y en
funcin de ello suministrar los datos a la funcin de Mantenimiento sobre las revisiones necesarias. La
FABRICACION influye en el nmero y gravedad de los fallos durante la vida del producto, afectando as
tambin a la funcin de Mantenimiento.

La funcin de Mantenimiento del producto no puede por tanto trabajar aislada de otras funciones de la
Empresa. Cualquier cambio en la ingeniera del producto o en el proceso de fabricacin afecta a la funcin de
Mantenimiento, y una desconexin entre funciones llevar indefectiblemente a un proceso de Mantenimiento
defectuoso o excesivo, que convierta el objetivo de una estrategia de Mantenimiento Predictivo en una realidad
ms costosa de Mantenimiento Preventivo o an ms costosa de Mantenimiento Correctivo.

Recprocamente, la funcin de Mantenimiento realimentar, con sus datos y estadsticas de fallos, a las
funciones involucradas en el DISEO y la FABRICACION, induciendo los cambios pertinentes.

3 39 9


2 2. .1 1. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . J J. . K Kn ne ez ze ev vi ic c, , M MA AN NT TE EN NI IB BI IL LI ID DA AD D, , I IS SD DE EF FE E, , 1 19 99 96 6, , p p g g. . 1 17 78 8. .

Hasta la dcada de los 60, el mantenimiento programado en las compaas areas estaba basado en el
concepto de que cada elemento del equipo tena una edad adecuada, en la que se necesitaba su revisin
general completa para asegurar la seguridad y la fiabilidad operativa. Sin embargo, la Federal Aviation Agency,
fustrada por su incapacidad para controlar la tasa de fallos de ciertos tipos de motores, estableci un grupo de
trabajo para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo, que condujo a una extensa investigacin
de cmo fallan los equipos, y en particular, a estudios de evolucin de la fiabilidad con la edad, y de qu
condiciones deben existir para que sean eficaces modelos representativos de la probabilidad de fallo en funcin
de la edad, para una amplia variedad de elementos elctricos y mecnicos.

Se investigaron as varios modelos de fallo:

Modelo 1: La conocida curva de la baera.
Modelo 2: Considera una probabilidad de fallo constante o ligeramente creciente con la edad,
terminando en una zona senil.
Modelo 3: Refleja un incremento lento de la probabilidad de fallo.
Modelo 4: Considera una baja probabilidad de fallo cuando el elemento es nuevo, y despus un
rpido incremento hasta un nivel constante.
Modelo 5: Probabilidad constante de fallo a todas las edades, es decir, un patrn de fallos totalmente
aleatorio.
Modelo 6: Correspondiente al rodaje, con una alta probabilidad inicial, que decae a una
probabilidad de fallo constante o de crecimiento lento.

Sin embargo, el hallazgo ms sorprendente de este estudio fu la frecuencia con que cada uno de estos
modelos de fallo se presentaba en la aviacin civil. Se ha demostrado que el 82% de los elementos siguen los
modelos 5 y 6. As, estos hallazgos contradecan la creencia de que, a medida que el equipo se hace viejo es
ms posible que falle, creencia que condujo a la idea de que, cuanto ms a menudo se hiciera la revisin
general, ms proteccin contra fallos haba. Los estudios demostraron que esto es raramente cierto y, ms an,
que las revisiones programadas pueden frecuentemente aumentar la produccin de fallos, introduciendo fallos
de rodaje en sistemas que en otro caso seran estables.

Esta Referencia merece dos comentarios:

Tal como se dijo en el apartado 1.8.2., en situaciones en que prima la Seguridad sobre cualquier
otro criterio (como es el caso de la Aviacin Civil) no es admisible una estrategia correctiva, ni
siquiera complementaria al Mantenimiento programado. De ah que en las condiciones reales del
estudio haya tenido poca relevancia la zona senil de la curva de la baera.
Cualquier actuacin de Mantenimiento produce en el comportamiento inmediato del sistema una
nueva zona infantil. Por ello la estrategia predictiva de ajustar al mximo los perodos de revisin
no es solo lgica desde un punto de vista de ptimo econmico, sino como en este caso desde el
punto de vista del ptimo de la seguridad.

2
2
.
.8 8
.

4 40 0

2 2. .2 2. .- - R Re ef fe er re en nc ci ia a. . J J. . A A N Na ac ch hl la as s, , F FI IA AB BI IL LI ID DA AD D, , I IS SD DE EF FE E, , 1 19 99 96 6, , p p g g. . 1 12 20 0. .

Ya en los aos 50 las Fuerza Armadas de los EE.UU. reconocieron su dependencia de equipos
electrnicos complejos, creando un Grupo Asesor en Fiabilidad (AGREE) en 1957, cuyo resultado fu el
desarrollo del Manual MIL-HDBK-217 que contiene mtodos de prediccin de tasas de fallo en estos equipos.
Manuales similares han sido desarrollados para otros componentes y en otros pases.

El MIL-HDBK-217 se actualiza peridicamente con nuevos datos y procedimientos. La versin actual
es la 217 F.

Como ejemplo de su contenido se dan las siguientes tablas:

Clasificacin de elementos catalogados, con sus designaciones de calidad. (Ejemplo: tabla 2.1)
Asignacin de factores de calidad (Ejemplo: tabla 2.2)
Anlisis de influencias estructurales (Ejemplo: tabla 2.3 y tabla 2.4)
Anlisis de factores intrnsecos (Ejemplo: tabla 2.5)
Asignacin de factores de entorno (Ejemplo: tabla 2.6)
Anlisis de influencias ambientales (Ejemplo tabla 2.7)

4 41 1


PARTE DESIGNADORES DE CALIDAD

Microcircuitos
Semiconductores discretos
Condensadores (ER)
Resistencias (ER)
Bobinas, moldeadas (ER)
Rels (ER)

S, B, B-1, Otros
JANTXV, JANTX, JAN
D, C, S, R, B, P, M, L
S, R, P, M
S, R, P, M
R, P, M, L

Tabla 2.1- DESIGNACIONES DE NIVEL DE CALIDAD MULTINIVEL

DESIGNADOR DE CALIDAD
Q

B
B-1
JANTXV
JANTX
JAN
S
R
P
M
L

1,0
2,0
0,7
1,0
2,4
0,03
0,1
0,3
1,0
1,5

Tabla 2.2- FACTORES DE CALIDAD
Q

4 42 2

FACTOR DESCRIPCION

resistencias

NR

TAPS

resistencia - basada en intervalo de resistencia
temperatura - ajuste por temperatura de la caja
voltaje - ajuste por prdida de potencia
nmero de resistencias en uso
factor de conexin - tiene en cuenta el efecto de las conexiones

transistores de baja frecuencia
A

factor de demanda devoltaje - ajuste por el voltaje aplicado del colector
factor de ampliacin - basado en la potencia de salida

microcircuitos - memorias magnticas
T

factor basado en la relacin entre la carga de lectura y escritura.
temperatura - ajuste por los efectos de la temperatura de la conexin

microcircuitos - VHSIC y VLSI CMOS
CD

PT

factor de complejidad del molde y de la dificultad de fabricacin
factor de temperatura de la conexin
factor del tipo de empaquetamiento

Tabla 2.3. FACTORES PARA EL ANALISIS DE DEMANDAS SOBRE LAS PARTES

INTERVALO DE
RESISTENCIA

R

<10
5

10
5
- 10
6

10
6
- 10
7

>10
7

1,0

1,1

1,6

2,5

Tabla 2.4.- FACTORES DE RESISTENCIA
R

4 43 3


RELACION DE POTENCIA DE OPERACION A POTENCIA NOMINAL
T (C) S = 0,1 0,3 0,5 0,7 0,9
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
0,00061
0,00067
0,00073
0,00080
0,00088
0,00096
0,0011
0,0012
0,0013
0,0014
0,0015
0,0017
0,0018
0,0020
0,0022
0,0024
0,0026
0,0029
0,00074
0,00082
0,00091
0,0010
0,0011
0,0012
0,0013
0,0015
0,0016
0,0018
0,0020
0,0022
0,0024
0,0027
0,0030
0,0033
0,0036
0,00091
0,0010
0,0011
0,0013
0,0014
0,0015
0,0017
0,0019
0,0021
0,0024
0,0026
0,0029
0,0033
0,0036
0,0040
0,0045
0,0011
0,0012
0,0014
0,0016
0,0017
0,0020
0,0022
0,0025
0,0028
0,0031
0,0035
0,0039
0,0043
0,0049
0,0054
0,0014
0,0015
0,0017
0,0019
0,0022
0,0025
0,0028
0,0032
0,0036
0,0040
0,0045
0,0051
0,0058
0,0065

b
T
s
T
e =
+
+
+
0 0005
3 5
273
398
273
273
,
,

Tabla 2.5.- TASAS BASICAS DE FALLO,
b
(FALLOS/10
6
h)
PARA RESISTENCIAS FIJAS DE PELICULA MIL - 10509 Y MIL-R-55182

ENTORNO

E

G
B
G
F

G
M

N
S

N
U

A
IC

A
IF

A
UC

A
UF

A
RW

S
F

M
F

M
L

C
L

1,0
2,0
8,0
4,0
14,0
4,0
8,0
10,0
18,0
19,0
0,2
10,0
28,0
510,0

Tabla 2.6.- FACTORES DE ENTORNO
E

4 44 4

ENTORNO SIMBOLO DESCRIPCION

Terreno, benigno

G
B

Inmvil, entornos con temperatura y humedad controlados,
fcilmente accesibles al mantenimiento.

Terreno, fijo

G
F

Entornos moderadamente controlados como la instalacin en
estantes permanentes, con aire de refrigeracin adecuado y
posible instalacin en edificios sin calefaccin.

Terreno, mvil

G
M

Equipos instalados en vehculos con ruedas o cadenas y
equipos instalados en submarinos

Naval, protegido

N
S

Incluye condiciones protegidas o bajo cubierta en buques y
equipos instalados en submarinos

Naval, no protegido

N
U

Equipos no protegidos en buques, expuestos a las condiciones
climticas y equipos inmersos en agua salada

Aviones,
reas no habitadas,
comportamiento de
carga

A
IC

Condiciones tpicas que pueden ser ocupadas por la tripulacin.
Las condiciones extremas de presin, temperatura, choque y
vibracin son mnimas.

Aviones, habitculos,
Cazas

A
IF

Igual a A
JC
pero instalados en aviones de altas prestaciones
como cazas

Aviones,
reas no habitadas

A
UC

Areas con ambientes que no pueden ser habitados por la
tripulacin durante el vuelo. Las condiciones extremas de
presin, temperatura y choque pueden ser severas

Aviones, reas no
havitadas, Cazas

A
UF

Igual a A
UC
pero instalados en aviones de altas prestaciones
como cazas

Helicpteros

A
RW

Equipos instalados en helicpteros, tanto montados en el
exterior como en el interior

Vuelo espacial

S
F

Orbita terrestre, con el vehculo ni en vuelo propulsado ni en la
fase libre no propulsado

Vuelo de misiles

M
F

Condiciones relacionadas con el vuelo propulsado de misiles en
la atmsfera, y con el vuelo libre no propulsado

Lanzamiento de misiles

M
L

Condiciones extremas relativas al lanzamiento de misiles,
puesta en rbita del vehculo espacial y retorno del vehculo a la
atmsfera.

Lanzamiento desde
caones

C
L

Condiciones extremas relacionadas con el lanzamiento de
proyectiles dirigidos desde caones

Tabla 2.7.- SIMBOLOS DE FACTORES AMBIENTALES,
E
-

3.1. INTRODUCCIN 47

3.2. F FI IA AB BI IL LI ID DA AD D 48
3.2.1. Distribuciones estadsticas temporales 51
a) Distribucin Exponencial 52
b) Distribucin Normal 54
c) Distribucin Log-normal 57
d) Consideraciones sobre las distribuciones exponencial y normal 60
e) Distribucin de Weibull 61
f) Distribucin Gamma 64
g) Modelo de Hjorth. Resumen. 67

3.2.2. Distribuciones estadsticas instantneas 69
a) Distribucin Binomial 70
b) Distribucin de Poisson 71
c) Comentarios sobre estas distribuciones 72

3.3 Fiabilidad de sistemas complejos. 73
3.3.1. Tiempo medio entre fallos (MTBF) 75
3.3.2. Efecto de un componente 76
3.3.3. Efecto de la redundancia 76
3.3.4. Sustitucin frente a reparacin 77
3.3.5. Plan de actuaciones programadas 77

3.4 M MA AN NT TE EN NI IB BI IL LI ID DA AD D 80
3.4.1. Distribuciones estadsticas de Mantenibilidad 82
3.4.2. Mantenibilidad desde el diseo 84
3.4.3. Determinacin de la Mantenibilidad 85
3.4.4. Mantenibilidad de sistemas complejos 86
3.4.5. Mantenibilidad y Costes 88
2.4.6. Evaluacin de alternativas 89

3.5 D DI IS SP PO ON NI IB BI IL LI ID DA AD D 90
3.5.1. Mantenimiento de Oportunidad 91


3.7 Ancdotas significativas. 93

ANEXOS 96

T
T
e
e
m
m
a
a
-
-

3
3
B Ba as se es s T Te e r ri ic ca as s

ANEXOS:

- Relaciones bsicas
- Resumen Distribuciones Estadsticas
- Papel Logartmico
- Determinacin experimental de distribuciones
- Equivalencias estructurales

4 47 7

BASES TEORICAS

Para establecer un plan de mantenimiento de los equipos o productos industriales es necesario
determinar su FIABILIDAD, es decir evaluar la probabilidad de que se mantengan en el tiempo en adecuado
estado de funcionamiento. Las decisiones que en cada momento haya que tomar sobre las acciones correctoras
precisas, y el momento adecuado para realizarlas, tienen que basarse en la fiabilidad asignada al equipo o
producto.

El plan de mantenimiento implica una serie de decisiones sobre actuaciones cuyos costes directos e
indirectos hay que sopesar frente a los riesgos de fallo en que se incurre. La consideracin del binomio
Fiabilidad/Coste de Mantenimiento es bsica para una explotacin ptima y racional de equipos y productos
industriales.

Segn esto, para establecer este ptimo de actuacin hay que conocer y sopesar dos conjuntos de
estimaciones:

- Las ligadas a los costes directos e indirectos de las acciones correctoras.
- Las ligadas a la fiabilidad del sistema objeto de mantenimiento.

Este captulo aborda el estudio del segundo aspecto. Cuanto ms rigurosa sea la evaluacin de la
fiabilidad ms racional ser el plan de mantenimiento que permita una explotacin econmica. De aqu se
deduce el inters de establecer un tratamiento matemtico que conduzca a la cuantificacin rigurosa del riesgo
de fallo.

Pero los costes directos de las acciones correctoras dependen de la dificultad inherente al propio
proceso de correccin. Cada elemento o sistema, en un determinado entorno de Mantenimiento, tendr una
capacidad dada de ser arreglado tras el fallo para que recupere su funcionalidad. Llamaremos
MANTENIBILIDAD a esa capacidad de ser mantenido.

En este captulo se refleja tambin el procedimiento de evaluacin cuantitativa de la mantenibilidad.

Adems los costes indirectos del proceso de Mantenimiento estn ligados a hecho de no poder
disponer del equipo o instalacin mientras no est en situacin funcional. Para evaluar rigurosamente esos
costes indirectos hay que calcular la DISPONIBILIDAD resultante en el sistema por efecto de un determinado
entorno de Mantenimiento.

Al final de este captulo se analiza tambin este aspecto de la disponibilidad, ligada a la fiabilidad y la
mantenibilidad. El captulo en su conjunto constituye una exposicin de los mtodos de evaluacin que se han
elaborado para plantear con el rigor adecuado planes de Mantenimiento.

Conviene tambin decir aqu que estas bases tericas pueden utilizarse tanto en la fase de diseo
como en la fase de operacin de los sistemas. Pero es cada vez ms importante considerar los aspectos de
Mantenimiento, con el mximo rigor, desde la fase de diseo, anticipndose a los problemas que puedan surgir
posteriormente en la fase de operacin de los sistemas.

3
3
.
.1 1
.
. I In nt tr ro od du uc cc ci i n n. .
4 48 8

BASES TEORICAS

En el captulo anterior se han expuesto las razones que justifican que la prediccin del fallo est ligada
al concepto de probabilidad. La acotacin estadstica de la posibilidad de fallos en distintos elementos y por
distintas causas permite la elaboracin de unas bases tericas para la evaluacin de riesgos de fallo del sistema
global, que constituye la teora de la fiabilidad, fundamentada en conceptos estadsticos, con la que abordar
con suficiente aproximacin prctica el clculo de las posibilidades que el sistema tiene de permanecer en
adecuado estado de funcionamiento.

Como tantas otras formulaciones matemticas, la teora de la fiabilidad tiene una doble utilidad:

- Por un lado es un modelo que permite la resolucin numrica de la evaluacin del riesgo de fallo
en casos complejos, a partir de los datos conocidos para sus elementos constitutivos.

- Pero adems constituye un marco conceptual para comprender los factores que influyen en la
fiabilidad que afectan a la seguridad del sistema, an cuando el grado de conocimiento de sus
elementos constitutivos no sea suficiente para que se disponga de los datos numricos precisos
para un clculo aproximado.

Conviene hacer una matizacin inicial. La confianza que ofrece un elemento o sistema en cuanto a
continuar funcionando (es decir, su fiabilidad) depende de sus caractersticas fsicas internas, pero tambin de
condicionantes del entorno (includos factores humanos)
(1)
. En lo que sigue se evaluar fundamentalmente la
fiabilidad fsica inherente al equipo, suponiendo unas condiciones de entorno constantes mientras expresamente
no se diga lo contrario. Adems la fiabilidad de un equipo evoluciona con el tiempo; por ejemplo, el deterioro
progresivo afectar a la confianza que puede depositarse en el sistema. Por ello la teora de la fiabilidad maneja
una serie de funciones conceptualmente ligadas a la posibilidad del fallo analizada en el captulo anterior y
todas ellas definidas en el dominio del tiempo.

Hay cuatro funciones bsicas que permiten evaluar el comportamiento de elementos y sistemas
durante su funcionamiento:

Infiabilidad, F(t) (tambin Funcin Acumulada de Fallos). Es la probabilidad de que un elemento falle antes
del instante t. (La funcin F(t) es adimensional).

t
1
F(t)
Fig. 3.1.- Funcin de Infiabilidad

Fiabilidad, R(t). Es la probabilidad de que un elemento falle despus del instante t. (La funcin R(t) es
tambin adimensional).

t
1
R(t)
Fig. 3.2.- Funcin de Fiabilidad

(1) Puede haber fallos producidos por la inexperiencia de operador. En el lmite, tambin por sabotaje o vandalismo.

3
3
.
.2 2
.
. F Fi ia ab bi il li id da ad d. .
4 49 9

BASES TEORICAS
Densidad de fallos, f(t). Es la probabilidad de fallo del elemento, por unidad de tiempo, en cada instante t; es
decir, ser el cociente de la probabilidad de que el elemento falle en el intervalo
comprendido entre t y t + dt dividida por la magnitud dt del intervalo.

- Tendr que cumplirse que
0
1 dt ) t ( f
- (La funcin f (t) tiene dimensin 1/tiempo<>1/T).

t
1
f(t)
Fig. 3.3.- Funcin de Densidad de Fallos

Tasa de fallos Z(t). Es la probabilidad, por unidad de elementos supervivientes en t, de que se produzca un
fallo por unidad de tiempo en dicho instante t; es decir, ser el cociente de f(t) y R(t). Lo
que nos permite en un conjunto de elementos idnticos poder evaluar la posibilidad de que
existan fallos en un instante t.

- Para un nico elemento la tasa de fallos z(t) mide la posibilidad de que el elemento falle
en el instante t, sin haber fallado hasta este momento.
- (La funcin Z(t) tiene tambin dimensin 1/tiempo<>1/T).

t
Z(t)
Fig. 3.4.- Funcin de Tasa de Fallos

Conviene adems definir dos parmetros significativos del comportamiento estadstico:

Vida media, . Es la esperanza matemtica de vida de un elemento cuya densidad de fallos es f(t); por lo tanto,
ser el momento de primer orden, respecto al origen de t, de su densidad de fallos.

- Su valor ser

=
0
) ( dt t f t
- que equivale a: [ ] [ ]

+ = =
0 0
0
) ( ) ( ) ( dt t R t R t t R d t

=
0
) ( dt t R

dt
(t) R d
- = (t) f

Desviacin tpica, . Es el valor cuadrtico medio de las desviaciones de vida til respecto a la vida media;
por tanto ser la raz cuadrada del momento de segundo orden respecto a de la
densidad de fallos.

- Su valor ser tal que

=
0
2 2
) ( ) ( dt t f t
- Puede definirse adems el tiempo fiable medio:

2 2
3
2
+ =
R
t

En el Apndice 3.1 pueden comprobarse las relaciones entre , y t
R
5 50 0

BASES TEORICAS
Obsrvese que estas funciones tienen sentido mientras el elemento est en funcionamiento (SoFu, vase
captulo 1). En situacin de fallo (SoFa) ninguna de estas funciones tiene sentido. Habr que definir en su momento
(vase apartado 3.9) funciones que caractericen el sistema durante los perodos de fallo.

Los conceptos de densidad de fallos y tasa de fallos se introdujeron ya en el Ejemplo 2.1 del captulo
anterior. Las funciones, ahora definidas para representar estos conceptos, corresponden a llevar al lmite los
histogramas tomando incrementos de tiempo diferenciales de amplitud dt, con lo cual puede hablarse de sus valores
instantneos.

Se pueden representar grficamente estas funciones que caracterizan el comportamiento ante el fallo,
obteniendo normalmente las formas que se reflejan en la figura 3.5.

0,035
0,030
0,025
0,020 f(t)
0,015
0,010
0,005
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 t
Funcin de DENSIDAD DE FALLO

1,0 F(t)
0,8
0,6
0,4
0,2 R(t)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 t
Funciones de INFIABILIDAD y de FIABILIDAD

16
14 z(t)
12
10
8
6
4
2
0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 t
Funcin de TASA DE FALLO
Figura 3.5.
5 51 1

BASES TEORICAS
3 3. .2 2. .1 1. .- - D Di is st tr ri ib bu uc ci io on ne es s e es st ta ad d s st ti ic ca as s t te em mp po or ra al le es s

En el captulo anterior (Apartado 2.6) se comentaron los procedimientos para obtener los datos
necesarios para la evaluacin de la posibilidad de fallo de un elemento determinado. A partir de datos
experimentales, y con el apoyo del conocimiento tecnolgico sobre el comportamiento del deterioro, se puede
deducir la distribucin idealizada de fallos del elemento a lo largo del tiempo, y ajustar a ella una funcin
temporal que es la que se utilizar en este captulo para razonamientos matemticos que permitan modelizar y
calcular estadsticamente la evolucin de la probabilidad de fallo a lo largo del tiempo.

Conviene resaltar aqu el carcter de idealizacin matemtica que estas funciones temporales tienen.
Pero ello no resta utilidad prctica a los modelos deducidos de ellas, siempre y cuando se sea consciente del
valor estadstico y por tanto aproximado de los resultados obtenidos. La ley de los grandes nmeros debe
tenerse en cuenta tanto para los datos utilizados al obtener las funciones como para la aplicacin de los
resultados de los modelos a casos concretos.

En el mencionado apartado 2.6 se manej el concepto distribucin de vida de un elemento, que ahora
podemos asimilar a la funcin densidad de fallos
(1)
, de la que se puede deducir su fiabilidad.

La definicin de la tasa de fallos se hace necesaria para contestar a la inderterminacin planteada en la
nota (1) de pi pgina en el apartado 2.5. Slo tiene sentido hablar de fallos entre elementos an vivos. Se v
ahora que la tasa de fallos corresponde al cociente entre densidad de fallos y fiabilidad.

Puede decirse que cada una de las frmulas matemticas contenidas en los prrafos anteriores tienen
un significado intuitivo real similar, que ayuda a la comprensin fsica del fenmeno del fallo. Tambin la
formulacin matemtica de los prrafos siguientes responde a la descripcin de formas de fallo fsicamente
existentes en los sistemas reales.

Para caracterizar matemticamente la distribucin de fallos en distintos elementos a lo largo del
tiempo se han propuesto numerosas funciones cada una con sus ventajas e inexactitudes y, por lo tanto, con su
campo de aplicacin tpico. Las ms utilizados son las siguientes:

La distribucin e ex xp po on ne en nc ci ia al l
La distribucin n no or rm ma al l
La distribucin l lo og g- -n no or rm ma al l
La distribucin de W We ei il lb bu ul ll l
La distribucin G Ga am mm ma a. .
La distribucin H Hj jo or rt th h. .

Dado el carcter de este curso, se analizarn estas distribuciones desde un punto de vista cualitativo y
por su adecuacin a describir matemticamente los distintos modelos de fallo. Para fijar ideas sobre cada una
de ellas se realizarn ejemplos de utilizacin de estas distribuciones. Para las evaluaciones se utilizarn
grficos, que en la prctica permiten obtener valores suficientemente orientativos. En libros especializados
pueden obtenerse tablas de valores para clculos exactos.

(1)
Obsrvese que ya en el apartado 2.6 se dedujo intuitivamente la condicin
0
1 dt ) t ( f
5 52 2

BASES TEORICAS
D Di is st tr ri ib bu uc ci i n n E EX XP PO ON NE EN NC CI IA AL L

La distribucin exponencial responde a fallos:
- por causas accidentales y
- supone tasa de fallos constante.

Supone Tasa de Fallos, Z(t), constante a lo largo del tiempo y de valor . Por lo tanto:

= ) (t Z ; . cte = <> 1/T

Segn esto, la Fiabilidad, R(t) vendr dada por la expresin:

) ( ln ) ( t R
dt
d
t Z = = t t R ) ( ln =
t
e t R
) (

= ; 0 t

t
e t R
) (

= ; 0 t

Y por lo tanto, la Infiabilidad, F(t), (o funcin acumulada de fallos) ser:

) ( 1 ) ( ) ( t F dt t f t R
t
= =

R(t)=1-F(t)

t
e t F
1 ) (

= ; 0 t

La Densidad de Fallos, f(t), (o densidad de probabilidad) por otra parte vendr determinada:

) (
) (
) (
t R
t f
t Z = =
t
e t f
) (

=

t
e t f
) (

= ;
0
0
>
t

Otros parmetros, como la Vida Media, , (tiempo medio hasta el fallo) ser:

[ ]

1 1
) ( ) (
0
0 0 0
= = = = =

t t
e dt e dt t R dt t f t

1
=

como era de esperar ya que es evidente que el tiempo medio hasta el fallo es el valor inverso de los fallos por
unidad de tiempo.

Obsrvese que en esta distribucin no aparece zona de fallos seniles. Es por tanto un tipo de
distribucin que responde a fallos producidos por causas extrnsecas, independientes del envejecimiento del
sistema, y difciles de predecir tecnolgicamente por su carcter aleatorio, por lo que se considera el sistema
como "caja negra" en que la informacin sobre fallos se obtiene del historial con poco o ningn anlisis de las
motivaciones tecnolgicas. Un ejemplo de utilizacin de esta distribucin puede ser el siguiente caso.

5 53 3

BASES TEORICAS
En la siguientes grficas se representan los valores de cada una de las magnitudes estudiadas para
distintos valores de t.:

Fiabilidad, R(t) - Densidad de fallos, f(t)
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
t
R
(
t
)

=

f
(
t
)
/

InFiabilidad, F(t)
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
t
F
(
t
)
Tasa de fallos, Z(t)
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
t
Z
(
t
)

5 54 4

BASES TEORICAS
D Di is st tr ri ib bu uc ci i n n N NO OR RM MA AL L

La distribucin normal responde:
- a fallos que tienden a distribuirse de una forma simtrica alrededor de una vida media y con una curva de
densidad de fallos acampanada.
- predicciones ajustadas a la distribucin real de fallos por deterioro progresivo y senil, cuando este se
produce por causas intrnsecas.

Aquellos dispositivos que presentan un solo mecanismo de envejecimiento claramente dominante,
tales como el desgaste, suelen quedar bien representados por distribuciones de este tipo; las lmparas
elctricas son otro ejemplo tpico.

La distribucin normal supone Densidad de fallos, f(t), segn la funcin:

2
2
1
2
1
) (
|
.
|
\
|

t
e t f ;
) (
0 ,
,
>
+

t

donde: , vida media.
, desviacin tpica; parmetros caractersticos de cada distribucin normal.

La expresin as propuesta para la densidad de fallos presenta la anomala de que f(t) no es nula
para t 0, lo que fsicamente quiere decir que sera posible el fallo antes del instante (t = 0) en que
ponemos en servicio el elemento. Esto no est de acuerdo con la realidad, pero el problema no es grave si
y son tales que la curva a la izquierda del origen lmite un rea despreciable, lo que se cumple
aproximadamente si es 3 4 veces el valor de , como es muy habitual. Se ha propuesto la
distribucin log-normal para corregir esta anomala.

Segn esto, la Infiabilidad, F(t), (o funcin acumulada de fallos) ser:

|
.
|
\
|
= = =
t t
t
t
dt e dt t f dt t f t F
2
2
1
0
2
1
) ( ) ( ) (

la solucin de dicha integral en el intervalo requiere mtodos de resolucin numricos. Para tabular dicha
integral en el intervalo usaremos la funcin Distribucin Normal Estandar, (u).

( )
=
u z
dz e u
2
2
1
2
1
) (
; ) ( + , t / ) ( 1 ) ( t t =

(tabulada en el Anexo)

( )
= =
|
.
|
\
|
=
u z
dz e u
t
t F
2
2
1
2
1
) ( ) (

|
.
|
\
|
=
t
t F ) ( ;
) (
0 ,
,
>
+

t

Y, por lo tanto, la Fiabilidad, R(t), vendr determinada:

) ( 1 ) ( ) ( t F dt t f t R
t
= =

|
.
|
\
|
=
t
t R 1 ) (

|
.
|
\
|
=
t
t R 1 ) ( ;
) (
0 ,
,
>
+

t

5 55 5

BASES TEORICAS
La Tasa de Fallos, Z(t), por otra parte vendr determinada:

) (
) (
) (
t R
t f
t Z = <>1/T

|
.
|
\
|

= =
|
.
|
\
|
t
e
t
t f
t Z
t
1
2
1
) (
) (
) (
2
2
1
;
) (
0 ,
,
>
+

t

Otros parmetros, como:

- la Vida Media, , (tiempo medio hasta el fallo):

=

- la Desviacin Estndar, ,

=

sern caractersticos de cada distribucin normal.

Un ejemplo de utilizacin de esta distribucin puede ser el siguiente caso:

En las siguientes grficas se representan los valores de cada una de las magnitudes estudiadas para
distintos valores de (t- )/ :

Fiabilidad, R(t)
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
-3 -2 -1 0 1 2 3
(t- )/

5 56 6

BASES TEORICAS
InFiabilidad, F(t)
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
-3 -2 -1 0 1 2 3
(t- )/

Densidad de fallos, f(t)
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
-3 -2 -1 0 1 2 3
(t- )/

0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
-3 -2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2
(t- )/

5 57 7

BASES TEORICAS
D Di is st tr ri ib bu uc ci i n n L LO OG G- -N NO OR RM MA AL L

La distribucin log-normal:
- Corrige la anomala de la distribucin normal.
- Puede ajustarse a comportamientos reales de fallo.

La distribucin normal supone Densidad de fallos, f(t), segn la funcin:

2
ln
2
1
2
1
) (
|
.
|
\
|

t
e
t
t f ;
0 ,
0
>
>

t

, desviacin tpica, de una distribucin normal.


|
.
|
\
|
= = =
t t
t
t
dt e
t
dt t f dt t f t F
2
ln
2
1
0
2
1
) ( ) ( ) (

la solucin de dicha integral en el intervalo requiere mtodos de resolucin numricos. Para representar dicha
integral en el intervalo, usaremos la funcin Distribucin Normal Estandar, (u).

( )
=
u z
dz e u
2
2
1
2
1
) (
; ) ( + , t / ) ( 1 ) ( t t =

( )
= =
|
.
|
\
|
=
u z
dz e u
t
t F
2
2
1
2
1
) (
ln
) (

|
.
|
\
|
=
t
t F
ln
) ( ;
0 ,
0
>
>

t


) ( 1 ) ( ) ( t F dt t f t R
t
= =

|
.
|
\
|
=
t
t R
ln
1 ) (
|
.
|
\
|
=
t
t R
ln
1 ) ( ;

La Tasa de Fallos, Z(t), por otra parte vendr determinada:

) (
) (
) (
t R
t f
t Z = <>1/T

|
.
|
\
|

= =
|
.
|
\
|
t
e
t
t
t f
t Z
t
ln
1
2
1
) (
) (
) (
2
ln
2
1
;
0 ,
0
>
>

t

5 58 8

BASES TEORICAS
- la Vida Media Log-Normal, , (tiempo medio hasta el fallo):

2
2
+
= e

- la Desviacin Estndar Log-Normal, ,

) 1 (
2
2 2
=

e

, desviacin tpica, sern caractersticas de una distribucin normal.

Las siguientes grficas representan las distintas funciones de esta distribucin Log-normal:

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
Fiabilidad, R(t)
R

(
t
)
4
2
1
0.5 :=
t
e
\
|
.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
InFiabilidad, F(t)
F

(
t
)
0.5 :=
1
2
4
t
e
\
|
.

5 59 9

BASES TEORICAS

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 2.8 3
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
2
Densidad de Fallos, f(t)
f
(
t
)
0.5 :=
1
2
4
t
e
\
|
.

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
5
Tasa de Fallos, Z(t)
Z
(
t
)
4
0.5 :=
2
1
t
e
\
|
.

6 60 0

BASES TEORICAS
- - C Co on ns si id de er ra ac ci io on ne es s s so ob br re e l la as s d di is st tr ri ib bu uc ci io on ne es s e ex xp po on ne en nc ci ia al l y y n no or rm ma al l. .

Las dos distribuciones estudiadas responden a dos planteamientos estadsticos puros que parecen
en principio adecuados para modelizar en un caso los fallos producidos por causas aleatorias y en otro por
causas deterministas. Cada uno de ellos describe bien, desde un punto de vista matemtico, el
comportamiento general de los fallos en la zona central y final respectivamente de la vida til de los
elementos.

Pero ninguna de las dos distribuciones refleja globalmente el comportamiento durante toda la
vida del elemento. Para comprobarlo basta comparar la figura 3.1. (curvas tpicas que la experiencia
seala para el comportamiento del fallo de elementos) con las Figuras 3.2 y 3.3. (curvas del modelo
exponencial y normal respectivamente). La distribucin ideal sera la que recogiera las caractersticas de
ambos modelos, ya que:

Los errores humanos, las distracciones, los accidentes, y en general las causas accidentales de
fallo en un componente se ajustan a una distribucin exponencial.

En cambio, las variaciones en la vida til como consecuencia del envejecimiento progresivo,
tienen una distribucin similar a la normal.

Ninguna de las dos distribuciones modeliza bien la fase infantil, de tasa de fallos decreciente, que
aparece en la realidad en muchos casos.

Por ello se han propuesto otros modelos de distribucin que, retorciendo indudablemente la pura
lgica matemtica de los razonamientos estadsticos y aadiendo adecuadamente parmetros el modelo,
se ajustan ms al comportamiento global real del fallo de los elementos.

Se estudian a continuacin los ms frecuentemente utilizados para el mantenimiento.

frecuencia de fallo, f(t)
Tiempo de
funcionamiento
Distribucin Log-norml
Distribucin Normal

Fig. 3.6. Comportamiento de las Distribuciones de vida Log-Normal y Normal
6 61 1

BASES TEORICAS
D Di is st tr ri ib bu uc ci i n n W WE EI IB BU UL LL L

La distribucin Weibull:
- Se adapta bien a la distribucin de fallos en componentes con varios mecanismos de envejecimiento
(mecnicos, elctricos, ...).

La distribucin Weibull supone Fiabilidad, R(t), segn la funcin:

|
|
.
|
\
|
=
t
e t R ) (
;
0 ,
0
>
< <

t

donde los parmetros representan:

, factor de forma, <adimensional>. Sirve para caracterizar los distintos modelos tiempo-fallo y las zonas
de fallo especifico. Se puede modificar la forma de las curvas representativas de f(t),
R(t) y z(t) variando el valor de . Analizando, por ejemplo, la tasa de fallos:

- <1, distribucin adecuada para el periodo de rodaje (fallos infantiles). Z(t)
decreciente.
- 1, tendencia distribucin exponencial (fallos aleatorios, periodo vida-til). Z(t)
constante.
- >1, tendencia distribucin normal (log-normal), (fallos progresivos, periodo
envejecimiento). Z(t) creciente.

, vida caracterstica, <T>. Es un factor de escala de tiempos que nos ayudar a variar la Tasa de fallos
(Por ejemplo, para = 1 y = 0 se obtiene una distribucin exponencial de tasa de
fallos =1/ cuya media ser. =1/=). Generalmente representa el intervalo de
tiempo en el que se puede esperar una F(t)=63% (habrn fallado el 63% de los
elementos).

, tiempo mnimo de fallo o vida garantizada, <T>. Se usa como parmetro de posicin 0 de tiempos (se
puede fijar el instante en que empiecen a presentarse los fallos modificando el
valor de ) y define un valor mnimo de vida de partida (nulo en el mayor de los
casos). As, en las expresiones el factor de tiempo siempre se referir al
intervalo (t-).


) ( 1 ) ( 1 ) ( ) (
0
t R dt t f dt t f t F
t
t
= = =

|
|
.
|
\
|
=
t
e t F 1 ) ( ;
0 ,
0
>
< <

t

Y la Densidad de Fallos, f(t), vendr determinada, por lo tanto:

) ( ) ( ) ( t R
dt
d
t F
dt
d
t f = =

|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
t
e
t
t f
1
) ( ;
0 ,
0
>
< <

t

6 62 2

BASES TEORICAS
La Tasa de Fallos, Z(t), por otra parte ser:

|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
= =
t
t
e
e
t
t R
t f
t Z
1
) (
) (
) (
<>1/T

1
) (

|
|
.
|
\
|
=
t
t Z ;
0 ,
0
>
< <

t



|
|
.
|
\
|
+ + =

1
1
(*)


2
1
1
2
1
(
|
|
.
|
\
|
+
|
|
.
|
\
|
+ =

(*)

(* )
el donde valor de la funcin (x), funcin gamma viene tabulada segn la expresin:
du u e x
x u

=
0
1
) (
( ( ) ! 1 ) ( = x x , para valores naturales)

(tabuladas en el Anexo)

Las siguientes grficas representan las distintas funciones de esta distribucin Weibull

Fiabilidad, R(t)
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
(t-) ) ) )/
R
(
t
)
=4
2
1
0,5

6 63 3

BASES TEORICAS
Infiabilidad, F(t)
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
(t-) ) ) )/
F
(
t
)
=4
2
1
0,5

0
0,5
1
1,5
2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
(t-) ) ) )/

f
(
t
)
=4
2
1
0,5

0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
(t-) ) ) )/
(
t
)
=4
2
1
0,5

6 64 4

BASES TEORICAS
D Di is st tr ri ib bu uc ci i n n G GA AM MM MA A

La distribucin Gamma:
- Se adapta bien a la distribucin de fallos en componentes con varios mecanismos de envejecimiento
(mecnicos, elctricos, ...).

La distribucin Gamma supone una Densidad de Fallos, f(t), segn la funcin:

( )
( )
t
e t t f

=
1
) ( ;
0 ,
0
>
>

t

donde los parmetros representan:

, factor de escala, <1/T>. Nos ayuda a ajustar a la distribucin real de fallos.

, factor de forma, <adimensional>. Sirve para caracterizar los distintos modelos tiempo-fallo y las zonas
de fallo especifico. Se puede modificar la forma de las curvas representativas de f(t),
R(t) y z(t) variando el valor de . Analizando, por ejemplo, la tasa de fallos:

- <1, distribucin adecuada para el periodo de rodaje (fallos infantiles). Z(t)
decreciente.
- 1, tendencia distribucin exponencial (fallos aleatorios, periodo vida-til). Z(t)
constante.
- >1, tendencia distribucin normal (log-normal), (fallos progresivos, periodo
envejecimiento). Z(t) creciente.
(x), funcin gamma viene tabulada segn la expresin:
du u e x
x u

=
0
1
) (
( ( ) ! 1 ) ( = x x , para valores naturales)

(tabuladas en el Anexo)


( ) dt e t dt t f t F
t
t
t

= =
0
1
0
) (
) ( ) (

la solucin de dicha integral en el intervalo requiere mtodos de resolucin numricos. Para representar dicha
integral en el intervalo, nos serviremos de la funcin Gamma Incompleta, (u;b):

( )
( )
=
u
u b
du e u
b
b u
0
1
1
) ; ( ;


( ) ; ) ( t t F = ;
0 ,
0
>
>

t


( ) ( ) dt e t dt e t t F t R
t
t
t
t

= =

1
0
1
) ( ) (
1 ) ( 1 ) (

( ) ; 1 ) ( t t R = ;
0 ,
0
>
>

t

6 65 5

BASES TEORICAS
La Tasa de Fallos, Z(t), por otra parte, ser:

) (
) (
) (
t
t f
t Z
=

( )
( )
( )

; 1
) (
1
t
e t
t Z
t

=

;
0 ,
0
>
>

t



=


2
1
=

Las figuras siguientes representan las distintas funciones de esta distribucin Gamma:

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
Fiabilidad, R(t)
R

(
t
)
4 :=
2
1
0.5
t

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
InFiabilidad, F(t)
F

(
t
)
0.5
1
2
4 :=
t

6 66 6

BASES TEORICAS

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
f t ( )
2
4 :=
1
0.5
t

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
2
0.5
1 Z t ( )
2
4 :=
t

6 67 7

BASES TEORICAS
D Di is st tr ri ib bu uc ci i n n H HJ JO OR RT TH H

La distribucin Hjorth:
- Modelo basado en la tasa de fallos, denominado IDB (creciente-decreciente-baera en ingles).
- Al ser tres ( ) los parmetros utilizados, las funciones de esta distribucin se convierten en ms
flexibles que las de dos parmetros (normal, log-normal, Weilbull, Gamma) y permiten describir ms
adecuadamente la curva de la baera.

La distribucin Gamma supone una Tasa de Fallos, Z(t), segn la funcin:

t
t t Z
1
) (
+
+ = ;
0 , ,
0
>
>

t

Segn esto, la Fiabilidad, R(t), vendr dada por:

) ( ln ) ( t R
dt
d
t Z =
=
t
t R dt t Z
0
) ( ln ) (
=
t
dt t Z
e t R
0
) (
) (

( )
( )
[ ] ( )
2 2 2
2
1 ln
2
1 ln
2
1 ) (
t
t
t t t
e t e e e t R

+
+
+ = = =

( )
2
2
1 ) (
t
e t t R

+ = ;
0 , ,
0
>
>

t

Y, por lo tanto, la Infiabilidad, F(t), vendr determinada:

) ( 1 ) ( 1 ) ( ) (
0
t R dt t f dt t f t F
t
t
= = =

( )
2
2
1 1 ) (
t
e t t F

+ = ;
0 , ,
0
>
>

t

La Densidad de Fallos, f(t), por otra parte, ser:

( ) ( )
2 2
2 2
) 1 (
2
2
1 1 ) ( ) ( ) (
t t
te t e t t F
dt
d
t R
dt
d
t f

+
+ + + = = =

( )
|
|
.
|
\
|
+
+
+ =

t
e t t f
t
1
1 ) (
2
2
;
0 , ,
0
>
>

t

6 68 8

BASES TEORICAS
- - R Re es su um me en n s so ob br re e e es st ta as s d di is st tr ri ib bu uc ci io on ne es s. .

Si se deducen empricamente las distribuciones de fallos, las funciones ms significativas para
caracterizar el tipo de fallo son la f(t) y la z(t). [En el Apndice de dicho Tema-3 se reflejan algunos
comentarios generales sobre la obtencin de las distribuciones a partir de datos experimentales].

El fallo determinista debido a un deterioro progresivo se observa fcilmente en una
representacin grfica de la densidad de fallos f(t), por la concentracin de estos fallos en un determinado
momento del tiempo (fallo senil).

El fallo aleatorio debido a causas accidentales se observa fcilmente en una representacin grfica
de la tasa de fallos z(t), por la constancia de su valor a lo largo del tiempo. Todos los elementos
supervivientes en un momento dado tienen la misma probabilidad de fallar.

Una tasa de fallos decreciente es sintomtica de que el elemento se asienta con el tiempo y que
se encuentra todava en el perodo infantil, del que pasar progresivamente a una tasa de fallos constante
tras el rodaje.

Una tasa de fallos creciente indica un deterioro progresivo que, sin haber alcanzado an valores
intolerables, va incrementando las posibilidades de fallo del elemento, que pasar previsiblemente en el
futuro a situacin de fallo senil.

Al ajustar las distribuciones empricas de fallos a las distribuciones estadsticas temporales
descritas en los prrafos anteriores, se ve que cada una de ellas describe bien un solo tipo de
comportamiento, pero no el comportamiento total general reflejado en las figuras 3.5. Los modelos
Weilbull y Gamma permiten ajustar una zona determinada (infantil, tasa constante, tasa creciente, senil),
pero no el conjunto de ellas. Esto tiene sentido en cualquier caso si, como es frecuente, la previsin del
fallo que se estudia se realiza para un futuro razonablemente limitado.

Pero resulta una limitacin importante cuando se pretende describir la vida total del elemento
considerado.
* Bases bibliograficas de las Distribuciones Estadsticas analizadas:
- Applied life data Analysis"; Wayne Nelson; Ed. Wiley.
- Bayesian Reliability Analysis"; Harry F. Martz, Ray A. Water; Ed. Wiley.
6 69 9

BASES TEORICAS

5 5. .3 3. .1 1. .- - D Di is st tr ri ib bu uc ci io on ne es s e es st ta ad d s st ti ic ca as s i in ns st ta an nt t n ne ea as s

Son distribuciones apropiadas para el estudio de sucesos en un instante determinado, y por lo tanto en
que no tienen sentido las funciones del tiempo de funcionamiento estudiadas en los apartados anteriores.

A la hora de planificar el Mantenimiento es frecuentemente necesario analizar la situacin probable de
funcionamiento, en un instante determinado, de un conjunto de elementos similares. Puede evidentemente
evaluarse por procedimientos estadsticos la probabilidad de que, en ese instante determinado, varios de los
elementos del conjunto estn en funcionamiento. Esta probabilidad indicar la posibilidad de utilizacin
productiva que ofrece ese conjunto de elementos en ese instante determinado.

Las distribuciones instantneas ms utilizadas para este tipo de anlisis son la binomial y la de
Poisson.

La figura 3.6 representa la relacin entre distribuciones temporales e instantneas.

Numero total de elementos
iguales n:

- para un elemento

- para r elementos
NORMAL
EXPONENCIAL
WEIBULL
GAMMA
f(t) R(t) z(t)

PROBABILIDAD
DE FALLO
TIEMPO
TRANSCURRIDO
En el instante t
o
Binomial p q x
Poisson r
N DE ELEMENTOS
QUE FALLAN
[QUE HAN FALLADO]

Fig. 3.6.- Distribuciones temporales e instantneas

Para un nico elemento lo posibilidad de fallo evolucionar con el tiempo de funcionamiento, lo
que podr modelizarse adecuadamente con distribuciones temporales.

En un instante t
o
(en un intarvalo t) y dentro de un conjunto de elementos similares, variar la
posibilidad de que ya hayan fallado un nmero r de ellos, lo que podr modelizarse con
distribuciones instantneas.

Por tanto habr una evolucin en el tiempo de la probabilidad de que hayan fallado un nmero r
de elementos del conjunto, lo que podr modelizarse segn distribuciones temporales.

A continuacin se estudian, con ejemplos significativos de su utilizacin en Mantenimiento, estas
distribuciones instantneas.

La distribucin B Bi in no om mi ia al l
La distribucin P Po oi is ss so on n

7 70 0

BASES TEORICAS
D Di is st tr ri ib bu uc ci i n n B BI IN NO OM MI IA AL L

Desde un punto de vista general esta distribucin estadstica modeliza comportamientos aleatorios con
dos posibles situaciones mutuamente excluyentes, (como son las de fallo y funcionamiento de los equipos en el
caso del Mantenimiento). Llamando a estas posibles situaciones A y B y a sus probabilidades correspondientes
p = P(A) y q = P(B), ocurrir que:

p + q = 1

La probabilidad de que entre n casos ocurra x veces uno de los dos sucesos, por ejemplo el A, ser:

P(x) =
x n x
q . p
x
n
|
.
|
\
|

Como ejemplo de utilizacin de esta distribucin binomial se puede analizar el siguiente caso:

Como es evidente, y generalizando el problema estudiado, la probabilidad de que en n casos el nmero
de situaciones A (de probabilidad p) se den 0, 1, 2, 3, o....... x veces ser:

q . p . )
i
n
( = (x) P
i - n i
x
0 = i

Los valores de P(x) forman, para valores grandes de n, una distribucin prcticamente normal de
media = n.p y desviacin tpica n p q ; por lo tanto, se podrn obtener los valores de P(x) utilizando las
curvas de distribucin normal tpica reflejadas en el apartado correspondiente, cambiando

t
| |
|
\ .
por
q . p . n
p . n x

Esta aproximacin de P(x) a la distribucin normal es tanto mejor cuanto ms cerca est p de 0,5;
aunque, para valores crecientes de n, puede p diferir de 0,5 cada vez ms sin que se produzcan errores
apreciables. En general, la aproximacin es muy buena si np > 1.

7 71 1

BASES TEORICAS
D Di is st tr ri ib bu uc ci i n n P PO OI IS SS SO ON N

Es frecuente que se den en la prctica casos en que, con procesos similares a los analizados en la
distribucin binomial, sea p muy pequeo y n muy grande, en cuyo caso el empleo de las expresiones
deducidas de la distribucin binomial resultara francamente incmoda.

Un caso tpico sera cuando se quiere evaluar la probabilidad de fallo concentrada en perodos muy
cortos. La probabilidad de fallo para un elemento ser en ese caso

P = z (t
o
) t z (t) tasa de fallos del elemento
t
o
instante considerado
t periodo evaluado

por lo que p sera muy pequea si t tambin lo es. Pero si el nmero de elementos n similares es alto, p.n
tomar valores no despreciables.

Por ejemplo en un tipo de mquinas se estima que, como media, se produce una avera cada 100 horas
de trabajo, siendo esta tasa de fallos prcticamente constante. Si se dispone en una planta de 200 unidades
simultneamente trabajando, se desea conocer la probabilidad de que se produzcan r averas por cada hora de
trabajo en esta fbrica. Tal probabilidad, segn lo establecido en el anlisis de la distribucin binomial, sera:

cte p 01 , 0 t ) t ( z 99 , 0 . 01 , 0 .
r
200
= P(r)
r 200 r
= = =
|
.
|
\
|

que puede escribirse de forma general mediante la expresin:

)
n
- .(1 )
n
.(
r
n
r - n r

|
|
.
|
\
|

siendo en este caso n = 200 y = 2 = p . n

Si se hace tender n a infinito, manteniendo n.p = (constante) se obtiene, en el lmite, la expresin de
Poisson, muy cmoda de utilizar y que representa bien muchas situaciones reales donde se tengan valores de n
grandes y p pequeos.

r!
e
= )
n
- (1 . )
n
( )
r
n
(
lim
= P(r)
r
- r n- r
n
n

La expresin de Poisson (representada en la Fig. 3.7) es vlida cuando p < 0,1 incluso con valores no
muy grandes de n, siendo su aproximacin francamente buena si n 50 y = n . p < 5.

Puesto que la distribucin de Poisson se aplica en casos de probabilidad muy pequea, se le suele
llamar ley de los sucesos raros.

7 72 2

BASES TEORICAS

0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
n averias, r
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

d
e

P
o
i
s
s
o
n
,

P
(
r
)
lambda-1
L-2
l-3
l-4
l-5
l-6
=1 =1 =1 =1
=2 =2 =2 =2
=3 =3 =3 =3
=4 =4 =4 =4
=5 =5 =5 =5
=6 =6 =6 =6
Fig. 3.7.- Distribucin de Poisson

Un ejemplo de aplicacin de lo anterior es el siguiente:

- - C Co om me en nt ta ar ri io os s s so ob br re e e es st ta as s d di is st tr ri ib bu uc ci io on ne es s. .

En ambas distribuciones se ha mantenido deliberadamente la nomenclatura (simbologa) habitual.

p = probabilidad del suceso A
q= probabilidad del suceso B (excluyente de A).

Evidentemente si el suceso A se asimila al estado de funcionamiento (SoFu) y el suceso B se asimila
al estado de fallo (SoFa), p y q estn ligados a valores instantneos de la fiabilidad del elemento, y se pueden
por tanto deducir de sus distribuciones temporales de fallo particularizndolas para el instante (o perodo)
concreto estudiado.

En los ejemplos propuestos, en un caso (flota de vehculos) p es la fiabilidad (t
o
) del elemento
considerado y en el otro caso (mquinas en taller) p es el nmero de fallos en el perodo, z (t
o
).t. Ello ilustra la
relacin entre distribuciones instantneas y distribuciones temporales en los modelos de evaluacin del
Mantenimiento, representada en la figura 3.6.

Si los elementos del sistema global no fuesen similares, y por tanto su fiabilidad en un instante
determinado fuese distinta para cada uno de ellos, los modelos binomial o de Poisson no resultan adecuados, y
habr que recurrir a modelos ms elaborados como los que se estudian en los prrafos siguientes para sistemas
complejos.

7 73 3

BASES TEORICAS

Una vez estudiadas las fiabilidades de cada uno de los componentes o subconjuntos constitutivos, la
fiabilidad del equipo o producto puede obtenerse a partir de aquellas aplicando simples conceptos de teora de
probabilidades.

El caso ms simple es el de los sistemas en serie, que puede esquematizarse

1 2 4 .. n

representando con ello que el buen funcionamiento del sistema global exige el de todos y cada uno de los
elementos constitutivos. Es el caso de un automvil en que su buen funcionamiento est ligado al de todos sus
subconjuntos (motor, transmisin, direccin, frenado, ...).

La fiabilidad R
s
del conjunto es entonces el producto de las fiabilidades R
i
de todos los elementos
constitutivos

Los sistemas redundantes pueden esquematizarse

..

1
2
3
n

representando con ello que el buen funcionamiento del sistema global exige el de al menos uno de los
elementos constitutivos. Es el caso de vas alternativas de produccin en una planta de fabricacin. El riesgo de
paralizacin del proceso est ligado a la fiabilidad R
s
del conjunto.

Si, para simplificar las expresiones matemticas, asignamos la misma fiabilidad R (e infiabilidad F) a
todos los componentes, es decir con R
i
= R, la fiabilidad del conjunto sera

F
- 1 =
F
- ) F + (R =
F
R
1 - n
n
+ ... +
F R
2
n
+ F
R
1
n
+
R
o
n
=
R
n n
n
1 - n 2 2 - n 1 - n n
s
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|

-Para fiabilidades iguales, R=R
i
- Para fiabilidades distintas, R R
i

F
- 1 =
F
- ) F + (R =
R
n n
n
s

=
=
=
n i
i
i s
F R
1
1
ya que ( ) 1
1
= +
=
=
n i
i
i i
F R

3
3
.
.3 3
.
. F Fi ia ab bi il li id da ad d d de e s si is st te em ma as s c co om mp pl le ej jo os s. .
R
s
= R
1
R
2
R
3
R
s
=
=n i
i
i
R
1

7 74 4

BASES TEORICAS

De la misma forma la fiabilidad asociada a que el menos dos elementos estn en funcionamiento, (es
decir, de que exista una cierta capacidad de produccin) sera

F
-
F
R
1 - n
n
- 1 =
R
n 1 - n
s
|
|
.
|
\
|

Y as sucesivamente.

De los dos razonamientos anteriores se deduce que para aumentar la fiabilidad del sistema global se
puede actuar en dos sentidos

- Disminuir el nmero de componentes
- Aumentar la fiabilidad de los componentes

La primera de las dos vas parece siempre un camino ms atractivo.

Se comprende que los sistemas reales no podrn en general esquematizarse en formas tan simples
como las estudiadas en los prrafos anteriores, sino que sus esquemas sean complejos y ramificados. Pero
podrn establecerse en ellos bloques serie y redundates, de los cuales puede estudiarse la fiabilidad parcial, y
sucesivamente ir obteniendo esquemas ms simples hasta determinar la fiabilidad global del sistema.
Recurdese que es una funcin del tiempo R(t), y que por tanto habr que determinar la evolucin R
s
(t) con
el transcurso del tiempo.

El proceso anterior es conceptualmente simple, pero laborioso en cuanto al clculo. Una vez ms los
medios informticos constituyen una apoyo eficaz en la elaboracin de los datos bsicos para la consecusin de
resultados de aplicacin a la gestin racional del Mantenimiento.

[Existen casos en que el esquema para la evaluacin de las fiabilidades no puede reducirse a bloques
serie y redundantes. El Apndice: Equivalencia Estructural ofrece una metodologa para abordar estos casos].

7 75 5

BASES TEORICAS
3 3. .3 3. .1 1. .- - T Ti ie em mp po o m me ed di io o e en nt tr re e f fa al ll lo os s ( (M MT TB BF F) )

La fiabilidad R
s
del sistema global, as obtenida, cuantifica el riesgo de fallo conjunto. Pero a efectos
prcticos de planificacin resulta ms til evaluar el tiempo que (probablemente) transcurrir hasta el prximo
fallo del sistema global.

En el apartado 3.3 se evalu esta vida media en funcin de la fiabilidad R(t). Por tanto, el tiempo
medio entre fallos del sistema global ser:

t d (t)
R
= (MTBF) =
s
0
s

Este valor es bsico para los planes de Mantenimiento de un equipo o producto industrial, puesto
que permite valorar de forma sencilla la vida probable hasta el fallo, es decir, realizar un pronstico de la
evolucin al fallo. En los sistemas complejos la fiabilidad global R
s
tendr una expresin tambin compleja;
pero puede calcularse, (lo mismo que
s
) numricamente de forma suficientemente aproximada a efectos
prcticos.

En los casos sencillos de sistemas serie y paralelo, y para fallos producidos por CAUSAS
EXTRNSECAS (aleatorias), el tiempo medio entre fallos tiene tambin expresiones sencillas, ya que segn
lo dicho en el prrafo 3.2.1. estos casos se adaptaran a una distribucin exponencial, en que

i
- t
i i i i i
Z (t) = 1 / (t) =
e R

=

Entonces para sistemas en serie

e
= (t)
R
=
R
i
t -
i
n = i
=1 i
s

i
n i=
1 i=
s

1
=

Para sistemas redundantes (de elementos iguales)

R
... -
R
3
n
+
R
2
n
- R n = ) R - (1 - 1 =
F
- 1 =
R
n 3 2
n
n
s

|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|

|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
n
1
... -
3
1

3
n
+
2
1

2
n
-
n
=
s

Estas frmulas se utilizan frecuentemente debido a su simplicidad, y adems al hecho de que
fsicamente muchos elementos constitutivos de muchos sistemas tengan realmente un comportamiento frente a
averas asimilable a una tasa de fallos constante.

Aunque el EJEMPLO 3.14 que se plantea al final de este captulo supone un tratamiento global de los
distintos aspectos tericos relativos a sistemas complejos, y en l se abordan clculos de fiabilidad de sistemas,
se propone a continuacin un ejemplo sencillo para ilustrar la teora expuesta en este prrafo.

7 76 6

BASES TEORICAS
3 3. .3 3. .2 2. .- - E Ef fe ec ct to o d de e u un n c co om mp po on ne en nt te e

Cuando se quiere mejorar la fiabilidad de un sistema es lgico determinar el componente que mayor
influencia tiene. Puesto que la fiabilidad del conjunto es funcin de la fiabilidad de los componentes

R
s
= R
s
(R
1
R
2
R
i
R
n
)

habr que determinar para qu componente i es mxima la derivada,
i
s
R d
R d
, y por tanto sobre el que sera ms
rentable actuar mejorando su fiabilidad.

Si prima, como es habitual, el criterio econmico sobre otros criterios de diseo ptimo, habr que
matizar esa solucin tcnica teniendo en cuenta el incremento de coste producido por utilizar un componente
de mayor fiabilidad. Es decir, habr que determinar el componente i que maximice

q
R
R d
R d
i
i
s

siendo R
i
= aumento de la fiabilidad cambiando la calidad del componente i
q = incremento de coste por utilizar un componente mejor.

En el caso de sistemas en serie en que
=
i
i s
R R
puede comprobarse que tcnicamente es
conveniente sustituir el componente de menor fiabilidad (como por otro lado resulta intuitivo).
(1)

En el caso de sistemas en paralelo en que
=
i
i s
F R 1
puede comprobarse tambin que
tcnicamente es conveniente sustituir el componente de mayor fiabilidad (mayor infiabilidad), como por otro
lado resulta tambin intuitivo.
(2)

3 3. .3 3. .3 3. .- - E Ef fe ec ct to o d de e l la a r re ed du un nd da an nc ci ia a

Una forma evidente de aumentar la fiabilidad es utilizar elementos redundantes, siempre que el sistema
en s lo permita. Naturalmente esto es posible:

en la fase de diseo del sistema
a travs de una modificacin del sistema

sustituyendo un elemento (de fiabilidad R = 1 F) por varios elementos iguales en paralelo (con fiabilidad
resultante R = 1 F
n
).
R = 1 F R = 1 F
n
v

Parece lgico establecer un criterio similar al expuesto en el apartado 3.3.2. anterior para fijar el
elemento que es ms conveniente hacer redundante, analizando tanto el aspecto tcnico como el econmico.

(1)

i
i
i
i
s
R
R
R d
R d

=
mayor cuanto menor sea R
i

(2)

i
i
i
i
i
i
i
i
i
s
F
F
R d
F d
F
F
R d
R d

= =
mayor cuanto menor sea F
i
(y mayor R
i
)
7 77 7

BASES TEORICAS
3 3. .3 3. .4 4. .- - S Su us st ti it tu uc ci i n n f fr re en nt te e a a r re ep pa ar ra ac ci i n n

La evaluacin de la fiabilidad permite tambin decidir, sobre una base analtica, si ante una avera en
un subconjunto, es mejor su reparacin o su sustitucin por un repuesto nuevo. Es evidente que un subconjunto
reparado ha consumido, en general, parte de su vida til, ya que parte de sus elementos ha acumulado un cierto
deterioro durante el funcionamiento.

En el momento de realizar alguna actuacin de Mantenimiento, por ejemplo tras una avera, es lgico
plantearse si es mejor sustituir o reparar el subconjunto afectado. Si se designa como

R
r
(t) la fiabilidad del subconjunto reparado
R
n
(t) la fiabilidad del subconjunto nuevo, es decir, sustitudo

evidentemente ambas sern mayores que la fiabilidad exigida al subconjunto, pues en otro caso no habra dudas
en cuanto a la actuacin, y que adems ambas mantedrn tambin durante un tiempo t
d
(que fijamos como
plazo razonable de funcionamiento del subconjunto) una fiabilidad adecuada a lo exigible. En estas condiciones
se puede decidir, en funcin del coste de reparacin q
r
y del de sustitucin q
n
, lo que resulta ms econmico en
el instante t
o
de la actuacin de Mantenimiento, ya que sern

q
r
R
r
(t
o
) la esperanza de invertir en reparar el subconjunto
q
n
R
n
(t
o
) la esperanza de invertir en sustituir por subconjunto nuevo.

Si q
r
R
r
(t
o
) > q
n
R
n
(t
o
) es mejor reparar. (NWU, nuevo peor que usado).
Si q
r
R
r
(t
o
) < q
n
R
n
(t
o
) es mejor sustituir. (NBU, nuevo mejor que usado).

La teora de fiabilidad de sistemas complejos permite as abordar la poltica de sustitucin de
subconjuntos (NBU frente a NWU) sobre una base no intuitiva.

3 3. .3 3. .5 5. .- - P Pl la an n d de e a ac ct tu ua ac ci io on ne es s p pr ro og gr ra am ma ad da as s

De forma de similar la fiabilidad evaluada para un sistema complejo permite calcular la periodicidad
ms adecuada t
a
para las actuaciones programadas de Mantenimiento. En principio parecera lgico que la
periodicidad de las actuaciones programadas fuera igual al MTBF (o ligeramente inferior para ms seguridad)
sea cual sea el tipo de fallo. Pero si se tienen en cuenta los costes de actuacin de Mantenimiento puede
demostrarse que matemticamente que hay un frecuencia ptima de actuacin que es dependiente del tipo de
fallo (determinista o aleatorio).

Tras una actuacin programada de coste q
p
, el riesgo de que en el tiempo t
a
aparezca un fallo ser
F
s
(t
a
) = 1 - R
s
(t
a
), en cuyo caso habra que realizar una accin correctora de coste q
c
. El coste probable que
una accin programada a intervalos t
a
y de la posible accin correctora por fallo antes de la siguiente accin
programada, ser

Q = q
p
+ q
c
F
s
(t
a
) = (q
p
+ q
c
) q
c
R
s
(t
a
)

Lo que resulta significativo es el coste de Mantenimiento por unidad de tiempo (es decir el coste de
mantener el correcto funcionamiento durante un tiempo determinado), que variar evidentemente con el
intervalo t
a
entre actuaciones programadas, y valdr
7 78 8

BASES TEORICAS

a
a c p
a
a s c c p
a
t
t F q q
t
t R q q q
t
Q
) ( ) ( ) ( +
=
+
=

y ser mnimo (ya que
t d
R d
f
s
s
= ) si

0 =
|
|
.
|
\
|
a a
t
Q
t d
d
0
) ( ) ( ) (
2
=
+ +
a
a s c c p a s a c
t
t R q q q t f t q

lo que permite calcular el intervalo ptimo t
a
para las actuaciones programadas. Una vez ms la expresin
obtenida tiene ms utilidad como forma de entender cualitativamente el fenmeno, que como procedimiento
de evaluacin cuantitativa, para lo que mtodos de tanteos, como los que se emplean en el EJEMPLO 3.15 al
final de este captulo, dan resultados con aproximacin prctica suficiente.

Sin embargo la ecuacin

0 1 ) ( ) (
1
2
=
(
(
|
|
.
|
\
|
+ +
c
p
a s a s a
a
q
q
t R t f t
t

tiene un valor conceptual importante para evitar el sobremantenimiento, por una excesiva frecuencia en las
actuaciones programadas.

Puesto que la infiabilidad F(t) est comprendida entre O (para t = 0) y 1 (para t = ), el valor de Q/t
a

estar comprendido entre q
p
/t
a
y (q
c
+ q
p
)/t
a
tal como se representa en la figura 3.8, en que, como es razonable
q
c
> q
p
.

1
q
p

Q/t
a
q
c

t
a
q
p
/t
a
a
c p
t
q q +

Fig. 3.8.- Coste probable de Mantenimiento

Pero la distinta evolucin de la infiabilidad para fallo accidental y fallo determinista influir en la
evolucin del coste probable de Mantenimiento por unidad de tiempo segn se representa en la figura 3.9.

Para fallos deterministas, en que la infiabilidad se mantiene pequea hasta tiempos cercanos al
MTBF, el coste por unidad de tiempo Q/t
a
ir disminuyendo hiperblicamente hasta valores cercanos a ,
donde se producir una subida brusca de Q/t
a
al incrementarse tambin bruscamente la infiabilidad.
7 79 9

BASES TEORICAS
Planteamiento matemtico del optimo:

t
a
1
0.5
F(t
a
)

t
a
Q/t
a
t
a
(optimo)
Fallo Determinista Distribucin Normal

t
a
1
0.63
F(t
a
)

63 . 0 1 1
1 0
=

e e

t
a
Q/t
a
solo existe mnimo en t
a =
Fallo Aleatorio Distribucin Exponencial
Fig. 3.9.- Evolucin del Coste probable de Mantenimiento

Puede observarse entonces que para fallos deterministas conviene planificar actuaciones
programadas a intervalos ligeramente inferiores al MTBF, siendo entonces el coste probable de
Mantenimiento Q/t
a
q
p
/ .

(Puede comprobarse que a esta conclusin se ha llegado tambin, de una forma no sistemtica,
como resultado del ejercicio 3.3.)

Si no se actuase de forma programada, esperando al fallo y actuando solo de forma correctiva,
el coste probable puede ser menor, pero con una fiabilidad despreciable del sistema. (Es decir con
mucho riesgo de fallo para t
a
> ).

Para fallos aleatorios, donde la infiabilidad va aumentando progresivamente sin saltos
bruscos, el coste por unidad de tiempo Q/t
a
ir disminuyendo tambin progresivamente, segn

( )
a
t
c c p
a
t
e q q q
t
Q
a

+
=

Entonces la condicin de Q/t
a
mnimo se produce en t
a
= , ya que

( ) ( ) ( )
|
|
.
|
\
|
+ + =
|
|
.
|
\
|
+ +

c
p
t
a
c
p
a s a s a
q
q
e t
q
q
t t f t
a
1 1 1

no puede hacerse nulo.

Por ello para fallos aleatorios se ve que no tiene sentido (desde un punto de vista tambin econmico)
planificar actuaciones programadas, ya que el nico mnimo del coste se produce para t
a
= . Esto
confirma que para fallos aleatorios la nica estrategia razonable es la de Mantenimiento Correctivo, cuyo
coste probable es q
c
/ (ya que los fallos se producirn a un ritmo probable de periodicidad aleatoria ).

8 80 0

BASES TEORICAS

En lo expuesto hasta ahora se ha centrado el estudio en la prediccin del fallo como algo posible
estadsticamente mientras la instalacin o producto est en correcto funcionamiento.

Se ha supuesto que la actuacin correctora (incluyendo localizacin, reparacin, verificacin y puesta
en funcionamiento) se inicia en un momento dado (diferido o no, segn la gravedad del fallo detectado) a partir
del cual las funciones bsicas estudiadas (fiabilidad, tasa de fallos, etc) no tienen sentido por haberse
suspendido el funcionamiento.

En el esquema binario el modelo descrito hasta ahora solo tiene sentido en los ratos TFi y no existe
una descripcin similar por los ratos TRi.

FUNCIONAMIENTO

REPARACION

TF
1

TR
1

t
TR
2

TF
2
TF
3

TFi = tiempo de funcionamiento
TRi = tiempo de reparacin

Es evidente que:
- Tiempo medio entre fallos (MTBF):
n
F
T
=
n
F
T
=
i
n
=1 i
i
n
=1 i

- Tiempo medio de reparacin (MTTR):
n
R
T

i
n
1 = i

Para describir el fenmeno durante las reparaciones hay que considerar que los tiempos TRi tendrn
necesariamente unas variaciones probables similares a las de los tiempos TFi, y que pueden estudiarse
estadsticamente por tanto de forma similar. Las duraciones probables de los perodos TRi estn ligadas al
concepto de Mantenibilidad de los equipos y sistemas, entendiendo por tal la facilidad para realizar su
mantenimiento. La mantenibilidad, como la fiabilidad, debe preverse desde el diseo de los equipos, y
sistemas, facilitando en el propio proyecto las actuaciones de mantenimiento, reparacin y sustitucin de
componentes. Vanse al respecto las Ancdotas significativas 3.1. a 3.3. al final de este captulo.
3
3
.
.4 4
.
. M Ma an nt te en ni ib bi il li id da ad d. .
8 81 1

BASES TEORICAS

Por ejemplo en las carreras de Frmula 1 es necesario que los coches entren en boxes varias veces para
cambiar las ruedas debido al desgaste de los neumticos. El resultado de la buena gestin en esta tarea de
Mantenimiento puede determinar la diferencia entre el primer y el segundo puesto, por lo que el diseo se
realiza con una sola tuerca central que permite el cambio de la rueda. La siguiente tabla refleja los tiempos
tpicos de sustitucin de las cuatro ruedas, realizada por un total de 15 mecnicos con utillaje adecuado.

EQUIPO CONDUCTOR TIEMPO (seg.)
McLaren A. Senna 5,11
Benetton M. Shumacher 5,50
Ligier M. Brundle 6,75
Williams D. Hill 7,61
Williams A. Prost 8,02
Lotus A. Zanardi 9,21

Tabla 3.1.- Mantenibilidad

Un diseo adecuado permite en este caso sustituir:

Los cuatros amortiguadores 12 seg.
El conjunto de pedales, asiento y arns 10 seg.
Caja de cambio 30 seg.
Motor 60 seg.

Pero un buen diseo, que permita el rpido acceso al elemento que debe ser recuperado, no es el nico
componente para una adecuada Mantenibilidad. Es necesario planificar rigurosamente la actuacin con el
personal y el instrumental idneo, y la disponibilidad inmediata de los repuestos necesarios. Por tanto la
duracin TRi depender del proceso de mantenimiento planificado y de la eficacia en su ejecucin, y podr
reducirse a travs de

- Estandarizacin de componentes
- Intercambiabilidad de mdulos
- Accesibilidad a determinados elementos
- Concepcin modular
- Chequeos automticos de la reparacin
- Formacin del personal
- Etc.

Para garantizar una adecuada Mantenibilidad es necesaria una estrecha interaccin entre diseo y
mantenimiento. Vanse Anecdotas Significativas 3.4. a 3.6. al final de este captulo.

8 82 2

BASES TEORICAS
3 3. .4 4. .1 1. .- - D Di is st tr ri ib bu uc ci io on ne es s e es st ta ad d s st ti ic ca as s d de e l la a M Ma an nt te en ni ib bi il li id da ad d

La variabilidad estadstica de los tramos TRi podr modelizarse a travs de distribuciones como las
estudiadas en el apartado 3.2. para la fiabilidad, y en particular de la log-normal, que se ajusta en general bien
al proceso de reparacin.

Para esos perodos TRi, se puede definir la mantenibilidad de un equipo o producto como la aptitud
del sistema para ser reparado; es decir, las cualidades que caracterizan la facilidad, la rapidez y la economa con
que pueden realizarse las operaciones de mantenimiento. Suele medirse por la probabilidad M(t) de puesta en
servicio de un sistema en un tiempo dado t cuando las operaciones de mantenimiento se ejecutan segn un
procedimiento dado y con medios prefijados, que depende de la poltica de mantenimiento seguida, de los
medios disponibles y de los factores humanos.

De una manera paralela a como se ha estudiado la fiabilidad, se puede definir:

Densidad de reparaciones, g(t). Es la probabilidad de que un elemento sea reparado, por unidad de tiempo,
en cada instante t; siendo g(t).dt la probabilidad de que una reparacin sea
realizada entre t y t + dt.

- Concepto equivalente a la densidad de fallo f(t).
- Tendr que cumplirse que

=
0
1 ) ( dt t g
- (La funcin g(t) tiene dimensin 1/tiempo<>1/T).

t
1
g(t)
Fig. 3.9.- Funcin de Densidad de reparaciones

Mantenibilidad, M(t). Es la probabilidad de que un elemento o producto sea reparado antes del instante t.

- Concepto equivalente a la funcin Infiabilidad, F(t).
- puede expresarse como
t
o
dt ) t ( g
- La funcin M(t) es adimensional .

- Mide la eficacia del proceso de reparacin con:
Medios dados,
Personal dado,
Organizacin dada.

t
1
M(t
Fig. 3.10.- Funcin de Mantenibilidad

8 83 3

BASES TEORICAS

Tasa de reparaciones, (t). Es la probabilidad de que se produzca un reparacin por unidad de tiempo en
dicho instante t; siendo (t). dt la probabilidad de que una reparacin no
terminada en el instante lo sea entre t + dt.

- Concepto equivalente a la tasa de fallos Z(t).
- (La funcin Z(t) tiene tambin dimensin 1/tiempo<>1/T).

t
(t)
Fig. 3.11.- Funcin de Tasa de reparaciones

Operando se puede establecer:

M(t) - 1
g(t)
= (t)

g(t)dt = dM(t)

y por tanto

e
= M(t) - 1
M(t) - 1
M(t)) - d(1
- =
M(t) - 1
dM(t)
= dt (t)
(t)dt -
t
0

Conviene adems definir dos parmetros significativos del comportamiento estadstico:

Tiempo medio de reparacin, MTTR. Es la esperanza matemtica de reparacin de un elemento cuya
densidad de reparacin es g(t); por lo tanto, ser el momento de primer orden, respecto al origen
de t, de su densidad de reparacin.

- Su valor ser
[ ] dt M(t) = g(t)dt t = MTTR
0 0

1

ya que, al integrar por partes
( ) [ ] 0 1
0
=

M t

- Si (t) = cte, resultar que M(t) = 1 - e
-t

MTTR = 1/ g(t) = e
-t

8 84 4

BASES TEORICAS
Como se v una analoga formal entre una tasa de reparaciones constante (distribuciones exponencial
de la mantenibilidad) y una tasa de fallos constante (distribucin exponencial de la fiabilidad). Y en forma
similar cualquier otro tipo de distribucin estadstica (normal, log-normal, Weibull, Gamma)

permite, a travs de las funciones g(t), (t) y M(t), una valoracin estadstica del concepto de Mantenibilidad
para los perodos TRi similar a la realizada para los perodos TFi a travs de las funciones f(t) z(t) y R(t) bajo el
concepto genrico de la Fiabilidad de los sistemas.

Los tiempos medios de reparacin (MTTR) deducidos del estudio sern un dato bsico para la
elaboracin de planes de mantenimiento.

Es importante considerar que estas distribuciones estadsticas de la Mantenibilidad se ven muy
afectadas por multitud de factores que obligan a tomar las debidas precauciones cuando se planifican tareas
futuras sobre la base de experiencias pasadas. Los factores de entorno en la operativa de Mantenimiento
influyen de forma ms significativa en los tiempos de reparacin Tri (y por tanto en las funciones temporales
descritas para la Mantenibilidad), que los correspondientes factores de entorno que afectan a TFi (y por tanto a
las funciones temporales de la fiabilidad).

Es evidente que factores personales como la habilidad, motivacin, experiencia, actitud, formacin,
capacidad fsica, cansancio, vista, responsabilidad, autodisciplina, etc, pueden ser muy variables para distintos
operarios, y ello afectar a los tiempos de reparacin conseguidos, adems del ambiente fsico en que se realiza
la operacin (temperatura, humedad, iluminacin, ruido, momento del da, poca del ao, intemperie, etc).
Tambin influyen factores organizativos como distribucin de turnos de personal, disponibilidad de
herramientas, existencia de repuestos, logstica, etc. La Mantenibilidad se ve tambin afectada evidentemente
por el entorno psicolgico en que se realiza el Mantenimiento, ya que no es lo mismo realizarlo en un taller
que en un ambiente crtico (guerra, pas con distinto idioma, congestin de trfico, emergencia, etc). Hay que
tener en cuenta que muchas actuaciones de mantenimiento se efectan bajo la presin de un tiempo fijado para
el rearranque (aviacin, ferrocarril, centrales trmicas, etc)., lo que obliga a una cuidadosa planificacin con
instrucciones muy detalladas para la ejecucin.

Por todo ello la Mantenibilidad no puede considerarse una caracterstica fsica inherente al sistema,
ni siquiera en la medida (tambin limitada) en que puede considerarse su fiabilidad. De lo que se deducen dos
conclusiones importantes:

- Un diseo adecuado es condicin necesaria, pero no suficiente, para una adecuada Mantenibilidad. La
planificacin y gestin de la operativa es requisito tambin imprescindible.
- El valor de las distribuciones de la mantenibilidad, y de los resultados obtenidos a travs de ellas, hay que
matizarlo desde esta ptica. Las predicciones realizadas sern adecuadas en la medida en que los datos
utilizados se ajusten a unas condiciones de entorno uniformes y previsiblemante similares a las que se
pretende planificar.

3 3. .4 4. .2 2. .- - M Ma an nt te en ni ib bi il li id da ad d d de es sd de e e el l D Di is se e o o

Teniendo en cuenta los prrafos anteriores, puede mejorarse la mantenibilidad de los equipos durante
su fase de funcionamiento a travs del anlisis detallado de los tiempos de reparacin obtenidos y optimizando
en funcin de este anlisis la operativa de trabajo. Pero la experiencia indica que las mayores oportunidades
de mejora estn en la fase de diseo, an con toda la dificultad implcita en la prediccin o asignacin de la
mantenibilidad comparativa de las distintas posibles alternativas en la etapa en que el equipo se proyecta.

En este sentido la Mantenibilidad (como la Fiabilidad) es un clculo ms a incorporar en el proyecto,
con el mismo rigor conceptual y metodolgico con que se realizan otros clculos tcnicos. De aqu la
importancia de los modelos de evaluacin estudiados. Las limitaciones de estos modelos de Mantenibilidad
(ligadas a las hiptesis utilizadas y a la incertidumbre sobre condiciones operativas reales) no son radicalmente
distintas de otras formulaciones tcnicas empleadas en el diseo de los equipos, a cuyos resultados siempre
atribumos un razonable margen de error que obliga a emplear coeficientes de seguridad adecuados. Solo la
experiencia (personal o colectiva) del diseador en casos similares permite asignar un mayor grado de
8 85 5

BASES TEORICAS
confianza a los resultados de los clculos. Pero siempre es mejor y ms seguro un clculo con limitaciones que
una prediccin solo intuitiva.

Por otro lado es cada vez ms frecuente que los pliegos de condiciones para determinados equipos
incluyan requisitos de fiabilidad y mantenibilidad. Cuanto ms complejo es el sistema en s mismo o ms
complicados y diferentes son sus posibles condiciones de funcionamiento, ms crtico y costoso puede ser su
funcionamiento y ms exigente por tanto su Mantenibilidad. Tpicamente se establecen requisitos de
Mantenibilidad en el proyecto de sistemas de Defensa, Espaciales, transporte masivo, redes de comunicacin,
etc.

Algunas normas generales pueden darse en el diseo para mejorar la Mantenibilidad. Accesibilidad,
modularidad, simplicidad y normalizacin de los conjuntos; medios de verificacin incorporados al equipo y
utillaje especfico de mantenimiento; y fundamentalmente una rigurosa planificacin de las posibles
actuaciones correctoras desde la etapa de diseo, permitirn optimizar la mantenibilidad de los sistemas. (Vase
Ancdota significativa 3.5).

Puesto que las labores de Mantenimiento son en gran medida artesanales, en el sentido de muy
dependientes de la persona que las realiza y poco automatizales, la ergonoma debe ser un criterio bsico de
diseo para Mantenimiento, que mejorar la Mantenibilidad de los sistemas (Vase Ancdotas significativas
3.1 y 3.6,).

3 3. .4 4. .3 3. .- - D De et te er rm mi in na ac ci i n n d de e l la a M Ma an nt te en ni ib bi il li id da ad d

Para calcular la Mantenibilidad de un equipo o sistema es necesario evaluar previamente las funciones
estadsticas definidas en el apartado 3.4.1 anterior. Los procedimientos de evaluacin son similares a los
descritos anteriormente para evaluar la fiabilidad de los equipos, por lo que se comentarn aqu ms
sucintamente. Pueden emplearse las mismas distribuciones estadsticas (exponencial, normal, log-normal,
Weibull, Gamma, etc) recordando que M(t) es formalmente equivalente a F(t).

Si se dispone de suficientes datos sobre duracin de las acciones correctoras en instalaciones iguales o
similares (es decir con un historial previo adecuado), o se realizan pruebas especficas y significativas con el
exclusivo fin de obtener empricamente esos datos, el tratamiento analtico de los valores experimentales
permitir determinar las funciones temporales de densidad de reparaciones g(t), mantenibilidad M(t) y tasa de
reparaciones (t), as como del MTTR. El siguiente ejemplo es ilustrado del proceso a seguir.

- - A Al lg gu un na as s o ob bs se er rv va ac ci io on ne es s a a l lo os s e ej je em mp pl lo os s n nu um m r ri ic co os s: :

Estos EJEMPLOS numricos ilustran cmo obtener las funciones y distribuciones estadsticas de la
Mantenibilidad a partir de datos experimentales, de modo similar al procedimiento utilizado para la fiabilidad
obtenida con datos empricos sacados del historial o de ensayos de vida especficos. Como tambin en el caso
de la fiabilidad, es frecuente que no se disponga de un historial de reparaciones adecuado, y que adems
razones tcnicas o econmicas impidan realizar pruebas de duracin especficas para las acciones correctoras
de Mantenimiento.

Existen Guas para la asignacin de la Mantenibilidad de equipos, que pueden ser utilizadas en estos
casos (MIL-STD 47OB para contratos del Departamento de Defensa de los EE.UU; DEF-STAN-00-41 para
equipos suministrados al Ministerio de Defensa del Reino Unido, etc) pero su contenido es mucho menos
preciso que el de los correspondientes Manuales para evaluacin de la fiabilidad citados en el apartado 2.6.4.

V Ve er r E Ej je er rc ci ic ci io o 3 3. .1 10 0. .
8 86 6

BASES TEORICAS
3 3. .4 4. .4 4. .- - M Ma an nt te en ni ib bi il li id da ad d d de e s si is st te em ma as s c co om mp pl le ej jo os s

Una vez evaluada la Mantenibilidad de cada elemento o subconjunto, se puede deducir la
mantenibilidad del sistema global a travs de razonamientos matemticos similares a los realizados en el
apartado 3.3 para la Fiabilidad de sistemas complejos.

Tambin aqu es conveniente establecer un diagrama de bloques que represente las necesidades
probables de actuacin respecto al Mantenimiento en los distintos elementos que constituyen el sistema global.

El caso ms sencillo, en que todos los elementos deban ser reparados para que el conjunto quede
reparado, puede representarse por diagrama en serie, y la probabilidad M
s
(t) de que el sistema

1 2 4 .. n

quede reparado en un tiempo t ser evidentemente el producto de las mantenibilidades M
i
(t) de sus elementos
constitutivos.

=
i
i s
) t ( M (t) M

De forma similar se puede representar por un diagrama paralelo el caso en que el conjunto quede
reparado actuando solo alguno de sus elementos

..

1
2
3
n

La probabilidad M
s
(t) de que el sistema quede reparado en un tiempo t se deducira en este caso
(como se hizo para la fiabilidad en el apartado 3.3) de la probabilidad de que no est reparado en el tiempo t; es
decir que al menos uno de sus elementos constituyentes no est an reparado.

[ ]
=
i
i s
) t ( M 1 ) t ( M 1
[ ]
=
i
i s
) t ( M 1 1 ) t ( M

Para diagramas de bloques ms complejos pueden utilizarse reglas de reduccin similares a las
descritas para la fiabilidad, dada la analoga formal entre ambos casos, ya que el modelo empleado para la
Mantenibilidad describe lo que ocurre durante los momentos TRi (Vase apartado 3.4) en forma similar a la
que el modelo de Fiabilidad describe lo que ocurre durante los momentos TFi.

8 87 7

BASES TEORICAS
Resulta interesante resaltar que los diagramas de fiabilidad y mantenibilidad son generalmente
recprocos, ya que:

- Si los elementos constituyentes estn en serie a efectos de fallo del sistema, este fallar si falla uno de sus
elementos, y para el sistema global solo habr que reparar uno de sus componentes, por lo que, a efectos de
Mantenimiento, los elementos estn en paralelo.
- Si los elementos constituyentes estn en paralelo a efectos de fallo del sistema, este fallar si fallan todos
sus elementos, y para reparar el sistema global habr que reparar todos sus componentes, por lo que, a
efectos de Mantenimiento, los elementos constitutivos estn en serie.

Este razonamiento, generalmente vlido, permite abordar directamente el clculo de la Mantenibilidad
de un sistema complejo a partir de los diagramas de bloques definidos para evaluar la fiabilidad de ese sistema.
Puesto que la mantenibilidad M(t) es una funcin formalmente anloga a la infiabilidad F(t) = 1 - R (t)
podemos establecer el siguiente cuadro.

ESQUEMA PARA
CLCULO DE
FIABILIDAD
QUE IMPLICA UN
ESQUEMA PARA
MANTENIBLIDAD
CLCULO DE LA
FIABILIDAD
CLCULO DE LA
MANTENIBILIDAD
SERIE: PARALELO: SERIE: PARALELO:
1 fallo Fallo del sistema 1 reparacin Reparacin del
sistema
=
i
I S
R R
( )
=
i
i S
F 1 F 1

( )
=
i
i s
M 1 M 1
PARALELO: SERIE: PARALELO: SERIE:
Fallo todos elementos Fallo
del sistema
Reparacin todos elementos
Reparacin del sistema
( )
=
i
i s
R R 1 1
=
i
i s
F F

=
i
i s
M M

Luego una vez establecido el esquema del sistema a efectos del clculo de su fiabilidad R
s
, puede
emplearse directamente el mismo esquema para el clculo de la mantenibilidad M
s
del sistema, realizando
para ello los mismas operaciones que se emplearan para calcular su infiabilidad F
s
(pero utilizando
evidentemente las mantenibilidades M
i
de los elementos).

Aunque el Ejemplo 3.14 al final de este captulo aborda conjuntamente clculos de fiabilidad y
mantenibilidad, parece conveniente ahora realizar un ejercicio numrico simple de la anteriormente expuesto en
este apartado.

Puede observarse que, tanto en el razonamiento realizado como en el ejercicio numrico, se supone
igual probabilidad de fallo a cualquiera de los elementos del conjunto. Esto es razonable ya que se est
evaluando la duracin de la reparacin para cualquier tipo de fallo en cualquier momento. Un estudio ms
profundo podra fcilmente realizarse considerando las fiabilidades de cada elemento para un momento
determinado, lo que supone dirigir prioritariamente la reparacin a los elementos menos fiables.

Una vez evaluada la evolucin temporal de la mantenibilidad de un conjunto a travs de la distribucin
estadstica adecuada, se puede obtener una serie de datos de inters para la prediccin de las actuaciones de
Mantenimiento.

8 88 8

BASES TEORICAS

3 3. .4 4. .5 5. .- - M Ma an nt te en ni ib bi il li id da ad d y y C Co os st te e

El coste C de una tarea de Mantenimiento incluye los de material y repuestos C
m
, de
herramientas y equipo C
h
, de indisponibilidad C
i
y de personal C
p
.

C = C
m
+ C
h
+ C
i
+ C
p

Los dos ltimos estn ligados a la duracin de las tareas de Mantenimiento y por tanto a la
Mantenibilidad del sistema. Naturalmente en muchos casos esa relacin no es directamente proporcional:

Frecuentemente una actuacin de Mantenimiento obliga a inmovilizar el sistema durante un cierto
tiempo sea corta o larga la duracin de la tarea. (Por ejemplo un autobs puede perder media jornada
de trabajo por el hecho de entrar en el taller para ser reparado, aunque la actividad correctora dure
solo algunas horas). Solamente si esa duracin sobrepasa ciertos lmites se entra en otro escaln de
tiempos de indisponibilidad. (En el ejemplo anterior, si la duracin sobrepasa la media jornada).
En muchos casos el personal de Mantenimiento no puede iniciar una tarea inmediatamente despus de
acabar la que se analiza, y por tanto el coste de mano de obra no es directamente dependiente de la
duracin de la tarea.

Pasando por alto estos condicionantes, que por otro lado pueden fcilmente incluirse en el
modelo, si el inters del tema merece complicar su formulacin, en una primera aproximacin puede en
general describirse el coste C de una tarea de Mantenimiento segn la expresin:

C = C
F
+ C
H
. D

siendo C
F
los costes fijos (material, repuestos, herramientas, etc), C
H
los costes horarios variables
(personal, indisponibilidad, etc) y D la duracin de la reparacin.

La evaluacin de la Mantenibilidad permite calcular D de forma rigurosa y segn distintos
criterios. Parece razonable estimar los costes para el MTTR, determinando as el coste medio probable
de la tarea de Mantenimiento.

Puede, por ejemplo, evaluarse el coste probable que tiene asegurar el 90% de las reparaciones
(utilizando el TTR
90
), y el coste probable en que se incurre adicionalmente al comprometerse
contractualmente a repara el 99% de los casos (utilizando el TTR
99
). La evaluacin del perodo de
GARANTA (que se comentar en el captulo 7) puede formularse as adecuadamente.

La importancia conceptual de este apartado es que, independientemente de la complejidad de
las frmulas empleadas, la teora de la Mantenibilidad permite una correcta evaluacin del coste de las
tareas de Mantenimiento y demuestra su variacin segn los criterios elegidos.

8 89 9

BASES TEORICAS

3 3. .4 4. .6 6. .- - E Ev va al lu ua ac ci i n n d de e a al lt te er rn na at ti iv va as s

El clculo aquilatado del coste de Mantenimiento que es posible realizar a travs de la teora de la
Mantenibilidad permite adems una mejor evaluacin de alternativas posibles que posibilitan la seleccin
entre ellas por criterios racionales y cuantitativos. No debe olvidarse que el coste de Mantenimiento es, en
muchos sistemas, una parte muy importante del coste global de los equipos, desde el punto de vista
terotecnolgico a que se haca referencia en el apartado 1.2.

Al menos en tres aspectos puede considerarse que la mantenibilidad incide en la seleccin de
alternativas de Mantenimiento.

En PRIMER LUGAR, ante un elemento defectuoso que ha producido un fallo, siempre hay dos
alternativas de correccin: su reparacin o su sustitucin. En general la decisin sobre la sustitucin se
toma sobre bases muchas veces intuitivas. Pero la duracin (y por tanto el coste variable) de la tarea de
Mantenimiento puede ser muy distinta en ambas alternativas, compensando posibles mayores costes fijos
(repuestos, etc). El criterio de mnimo coste, aquilatado por la teora de la Mantenibilidad, permite
racionalizar la seleccin de la alternativa adecuada. Este criterio complementa al de fiabilidad expuesto
en el apartado 3.3.4 para considerar el elemento nuevo mejor que usado (NBU) o nuevo peor que usado
(NWU).

En SEGUNDO LUGAR, la estrategia de Mantenimiento ms adecuada en cada caso, es decir
cunto Mantenimiento programado se realiza y con qu riesgo de acciones correctivas, puede decantarse
en uno u otro sentido en funcin del coste del programado frente al del correctivo. Una evaluacin
aquilatada de costes de Mantenimiento con la ayuda de la teora de la Mantenibilidad, permitir una mejor
seleccin de la estrategia adecuada a cada caso. Los ejercicios numricos 3.2 y 3.3 presuponan que los
costes de Mantenimiento y las duraciones de las tareas correspondientes tomaban valores fijos. Se ve
ahora que, aplicando la teora de la Mantenibilidad, distintos criterios pueden llevar a valores del coste
distintos, que a su vez influyen en la estrategia de Mantenimiento a seguir.

Por LTIMO los criterios de Mantenibilidad pueden ayudar en la seleccin (o tambin ser
requisitos ineludibles) de distintas alternativas de diseo. La teora de la Mantenibilidad se convierte as,
en muchos casos, en herramienta bsica para el diseo.

9 90 0

BASES TEORICAS

Una caracterstica bsica de los equipos industriales a la hora de planificar su utilizacin, y que
est evidentemente impactada por el mantenimiento, es su disponibilidad.

Una vez calculados los tiempos MTBF y MTTR, puede definirse la

Disponibilidad media.- Como la relacin entre los tiempos en que el sistema se encuentra
operativo y los tiempos totales, extendida a un perodo infinito; es decir

MTBF + MTTR
MTBF
= D

La disponibilidad media es una medida adecuada en los sistemas de funcionamiento permanente
y se puede obtener relativamente fcilmente por clculo.

Pero un estudio detallado de la disponibilidad debe considerar su evolucin en el tiempo, por lo
que pueden definirse:

Disponibilidad instantnea.- Probabilidad de que el sistema est en buen funcionamiento en
un instante t, olvidando si el sistema ha estado operativo o no en el intervalo de 0 a t.

Esta disponibilidad instantnea D(t) es una funcin del tiempo y depende en general de la
fiabilidad y la mantenibilidad. Puede determinarse mediante un sistema de ecuaciones
diferenciales lineales que describen el paso de los estados de funcionamiento correcto a los
estados de inmovilizacin, y sirve para caracterizar un sistema que ha de estar preparado para
funcionar en un instante t.

Disponiblidad para una misin entre t
1
y t
2
, definida como la probabilidad de buen
funcionamiento durante el tiempo total de la misin; es decir:

)
t
D( - )
t
D( = )
t
,
t
D(
2 1 2 1

Disponibilidad lmite, definida como la que puede atribuirse a un equipo para tiempo de
funcionamiento infinito.

) t ( D
lim
D
t
L

=

Pueden realizarse desarrollos matemticos sobre la evolucin en el tiempo de la Disponibilidad
de los sistemas a mantener, de una forma similar a los realizados para la Fiabilidad, y disponiendo as de
una base slida de evaluacin en la que fundamentar los planes de Mantenimiento. Tngase en cuenta
que los costes por indisponibilidad pueden ser los ms importantes en muchos casos entre los que hay
que considerar en el coste global de las actuaciones de Mantenimiento.

Se ha considerado sin embargo que la extensin y orientacin prevista de esta asignatura dentro
del Doctorado aconseja no profundizar en el desarrollo matemtico de la teora de la Disponibilidad. Se
marcan as al alumno vas para el estudio en libros especializados, pero considerando que el simple
enunciado conceptual tiene un objetivo clarificador importante.

3
3
.
.5 5
.
. D Di is sp po on ni ib bi il li id da ad d. .
9 91 1

BASES TEORICAS

3 3. .4 4. .5 5. .- - M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o d de e O Op po or rt tu un ni id da ad d

La medida de la disponiblidad permite establecer criterio objetivos para hacer coincidir en el
tiempo acciones correctoras sobre distintos elementos de un mismo sistema.

Tericamente la fiabilidad de cada elemento o subconjunto permite calcular el momento
adecuado para su reparacin, teniendo en cuenta tambin su mantenibilidad con el fin de optimizar los
costes de Mantenimiento global.

Pero agrupando en el tiempo acciones correctoras puede disminuirse el coste global, minimizando
los costes indirectos producidos por las paradas, aunque esto lleve indefectiblemente a establecer acciones
correctoras antes de tiempo en algunos elementos (es decir un cierto sobremantenimiento), o a prolongar
la vida de otros (es decir aumentar su riesgo de fallo).

La evolucin en el tiempo de la disponibilidad permite estudiar de forma objetiva la posibilidad
del Mantenimiento de Oportunidad en los sistemas, calculando analticamente el perodo ptimo
econmico para las actuaciones conjuntas. Sin un planteamiento matemtico adecuado las decisiones
sobre Mantenimiento de Oportunidad solo pueden tomarse de forma intuitiva.

Sin embargo, los pocos conceptos bsicos expuestos en los ltimos prrafos permiten una cierta
profundizacin en el anlisis de situaciones complejas de Mantenimiento, cuantificando adecuadamente
las repercusiones de distintas decisiones alternativas. Para ilustrarlo se propone el siguiente ejemplo.

9 92 2

BASES TEORICAS

En este captulo se han abordado de forma sucinta las bases tericas que permiten una evaluacin
rigurosa de la evolucin de los sistemas en funcin del transcurso del tiempo y sus repercusiones en la
posibilidad de deterioro, para deducir, a travs de razonamientos matemticos, modelos estadsticos para
cuantificar la fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los sistemas objeto de mantenimiento.

Se han sentado as las bases para el estudio de los parmetros necesarios para planificar
adecuadamente el proceso de mantenimiento, y evaluar los riesgos implcitos en las decisiones sobre el
momento adecuado para las acciones correctoras y la operativa de las mismas.

Evidentemente el tema no est agotado, ni puede tratarse en profundidad dentro de la extensin
de este Curso. Pero lo expuesto en este captulo permite abordar muchos problemas prcticos de
mantenimiento. Adems el marco conceptual estudiado da una estructura suficiente con la que
comprender muchos fenmenos ligados al proceso de mantenimiento, lo que permitir establecer planes
sobre una base intuitiva cualitativa, aunque no se disponga de datos cuantitativos para el clculo riguroso.

En todo lo expuesto hay una referencia implcita a la necesidad de utilizacin de medios
auxiliares de clculo, dada la complejidad tanto de los modelos como de las situaciones reales.

Por ltimo conviene repetir que la profundizacin del estudio, cuyo coste es evidente en medios
materiales y tiempo, debe siempre sopesarse frente al incremento de eficacia que se pretende obtener del
mantenimiento.
3
3
.
.6 6
.
. R Re es su um me en n y y C Co on nc cl lu us si io on ne es s. .
9 93 3

BASES TEORICAS


Al ser el sistema de arranque del motor en el avin Hunter una caracterstica operativa primordial, el
arranque rpido del motor Avon 200, pesado y de gran tamao, se dise en base a una pequea turbina
alimentada por nitrato de iso-propilo. Su alta inercia forzaba a la turbina a trabajar al mximo. En caso de
sobrevelocidad se podra haber causado dao al motor, lo que ciertamente habra sido catastrfico en el aire.
Consecuentemente, se revis el diseo y se introdujo un sistema de rel para desconectar el ciclo de arranque
en caso de que la turbina no se hubiese desembragado a las 1600 rpm. Esta fue una buena decisin de diseo,
especialmente desde el punto de vista de seguridad, pero se tomaron poco en cuenta los aspectos de fiabilidad y
mantebilidad. De aqu que, debido a la altsima tasa de fallos del sistema rediseado, la disponibilidad del avin
se redujo drsticamente, especialmente debido al hecho de que no poda ser cambiado in situ, salvo si el
mecnico hubiese tenido brazos de 3 metros de largo.

Como consecuencia, tena que retirarse el motor. Desgraciadamente, para conseguirlo deba tambin
retirarse la parte posterior del avin. Para lograrlo, haba que desprender los conectores de control de vuelo y
del motor. Los resultados finales fueron: 40 horas para cambiar un rel, de las cuales aproximadamente 5
minutos eran los necesarios para el cambio del rel en s mismo.

Adems, el personal de mantenimiento deba llevar consigo un voluminoso equipo de apoyo para cubrir la
eventual necesidad de cambiar algunos rels.


Para el cambio de motor en el Harrier GR3 debe desmontarse el ala del avin, y adems es necesario
desconectar un conjunto de sistemas de control. El total de la tarea requiere 24 horas, precisando de un
voluminoso y pesado equipo.


El diario The Times, en fecha 11 de febrero de 1995, relat la siguiente historia: un lujoso Renault 25
TX, con casi 75000 kilmetros en el cuentakilmetros, haba estado prcticamente libre de problemas a lo largo
de su vida. Sin embargo, las alarmas sonaban suavemente cuando el calefactor dejaba de funcionar y la aguja
de la temperatura no se mova, pero transcurridos unos 10 minutos, se disparaba a la zona roja, porque haba
fallado una pieza rectangular de metal de 30 cm por 15 cm por 5 cm, con forma de pequeo radiador, cuya
funcin principal es suministrar aire caliente para la calefaccin del coche. Se supone que nunca falla, por lo
que los fabricantes los instalan profundamente donde puede quedar sin tocar hasta que se desguace el coche.
Sin embargo, su fallo implica problemas y dinero.

El precio de la matriz de calefaccin en s era 57,50 libras. Sin embargo, el coste total de la reparacin
fue 553,30 libras, incluido IVA. Esto es debido a que se emplearon 10,5 horas de trabajo en retirar la antigua y
colocar la nueva.

En vez de abrir simplemente el cap, desatornillarla y atornillar otra en su lugar, los mecnicos
tuvieron que desmantelar virtualmente todo el salpicadero, desmontar la mayora de sus elementos interiores y
por un orificio, al estilo de un cirujano, ingenirselas para sacar la matriz a travs de la guantera. El trabajo dur
un par de das durante los que el usuario no pudo usar su vehculo, mientras se llevaba a cabo la operacin de
ciruga.

La oficina central de Renault en Gran Bretaa confirm que 10,5 horas era el tiempo de trabajo
necesario para reemplazar la matriz en ese modelo en particular. Sin embargo, en el modelo Laguna, y como
resultado de un cambio de diseo, el mismo componente poda ser reemplazado en 1,5 horas. La matriz es
accesible ahora a travs del motor, en vez de por la guantera.
3
3
.
.7 7
.
9 94 4

BASES TEORICAS

El BOEING 777 ha sido diseado para un vida til de 20 aos.

Cuando se considera el coste total a lo largo del ciclo de vida, es evidente que los costes de operacin
y apoyo del avin pueden exceder el precio de adquisicin inicial. A fin de que Boeing consiga que el avin sea
atractivo para las compaas areas, los ingenieros deben incluir en el diseo ahorros del coste de
mantenimiento.

Debe poderse completar el mantenimiento durante los perodos de inmovilizacin programados, sea
durante una inspeccin de 45 minutos entre vuelos o durante la noche. Se refuerza la identificacin y
localizacin de fallos mediante el empleo de equipos de prueba integrados, con mensajes indicadores en las
pantallas de ordenador de los mecnicos. Se tuvo mucha precaucin para asegurar que los mensajes de
mantenimiento estuvieran priorizados, fueran de fcil comprensin, no dieran informacin errnea y tuvieran la
necesaria precisin. Esta informacin se complementa con los necesarios manuales de diagnstico de fallos y
de mantenimiento, para evitar operaciones errneas como consecuencia de la urgencia lgica durante una
revisin de 45 minutos. La tendencia es reemplazar la unidad o grupo de unidades sospechosos para eliminar
del proceso los fallos obvios. As, los mensajes de mantenimiento deben dar la informacin correcta que
impida la sustitucin de componentes en buen estado.


Para conseguir la necesaria sinergia entre los especialistas de mantenimiento y los equipos de diseo
desde el comienzo del proyecto TGV, tren de alta velocidad francs, se adopt una estructura de proyecto con
un grupo multidisciplinar, donde los ingenieros de mantenimiento jugaban un papel importante y oficialmente
reconocido. Trabajaban directamente con los ingenieros de diseo del material mvil y aportaban su
experiencia, evitando as problemas y retrasos. En la prctica, los criterios aplicados a la mantenibilidad se
seleccionaban tras un exhaustivo anlisis de los distintos tipos de posibles fallos, incluyendo todos los tipos de
operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo necesarias y la forma en que se ejecutan.

En el terreno del mantenimiento preventivo:

Se dise un equipo automtico de vigilancia para satisfacer la necesidad de examinar e
inspeccionar regularmente el material mvil. El equipo de prueba y deteccin de fallos se dise
para satisfacer la necesidad de restablecer rpidamente la redundancia, en caso de que ocurra un
fallo.
Los elementos deben estar convenientemente localizados para facilitar el acceso a ellos.
Los elementos que utilizan una particular tecnologa se agrupan para facilitar se reparacin
por el personal de cualificacin tcnica similar.
Una estructura modular es una garanta fundamental de facilidad de sustitucin, an ms si el
equipo de interfase est normalizado. El campo de variacin de las magnitudes fsicas en la entrada
y salida de cada mdulo asegura que no se requieren reajustes cuando se incorpora una unidad
nueva.
El desgaste ha sido reducido eliminando en lo posible elementos mecnicos mviles; y
sustituyendo ventajosamente funciones electromagnticas de conmutacin y contacto por
convertidores electrnicos estticos indesgastables y sin mantenimiento.
Tambin se tienen en cuenta en el diseo las posibilidades de limpieza mecanizada del rea
de pasajeros, por razones higinicas, de comodidad y de esttica.

Con respecto al mantenimiento correctivo:

Muchas de las funciones complejas incorporadas en el TGV incluyen la posibilidad de medir
parmetros fsicos que son esenciales para de deteccin de fallos, aunque funcionalmente no sea
necesario. Un sistema remoto de deteccin y anlisis de fallos incluye dispositivos para transmitir
datos a centros de reparacin.
9 95 5

BASES TEORICAS
Para tareas de mantenimiento que impliquen la sustitucin de componentes averiados, se
toman precauciones para garantizar una actuacin rpida y segura (acoplamientos automticos,
mecanismos de elevacin y manejo, etc).
Se ha facilitado la posibilidad de reparacin de la estructura, esto es, soldabilidad,
desmontabilidad de elementos y partes vulnerables a impactos, desgaste y envejecimiento,
seleccionando los materiales, con objeto de eliminar problemas como combustin, oxidacin y
envejecimiento, que por dcadas ha representado la mayor parte del trabajo de reparacin y
renovacin en equipos de ferrocarriles.

Estos criterios para la mantenibilidad han sido aplicados a cada composicin de tren como un todo, y,
en este particular proyecto, este concepto se ha definido por mantenibilidad a bordo.


Una preparacin operativa pre-vuelo completa del avin Grippen para una misin de caza en las
Fuerzas Areas Suecas, incluyendo reabastecimiento, recarga del can, montaje de seis misiles aire-aire y
realizacin de una inspeccin, puede ser realizada en menos de 10 minutos con un equipo mnimo formado por
cinco reclutas bajo la supervisin de un tcnico. No se necesitan herramientas para abrir y cerrar los paneles de
servicio, que estn situados a una altura cmoda para trabajar. Todas las luces, indicadores e interruptores
necesarios durante la revisin estn localizados en la misma rea del avin, junto con las conexiones para
combustible y de comunicacin con el piloto.

9 96 6

BASES TEORICAS

=
0
1 ) ( dt t f

I In nf fi ia ab bi il li id da ad d, , F F( (t t) ): : probabilidad de que un elemento falle antes del instante t.

( ) ( )
=
1
0
1
t
dt t f t F <> adimensional

F(0) = 0
F () = 1

F Fi ia ab bi il li id da ad d, , R R( (t t) ). . probabilidad de que un elemento falle despus del instante t.

( ) ( ) ( )

= =
1
1 1
1
t
t F dt t f t R <> adimensional

(0) = 1
() = 0

Conviene observar que las funciones infiabilidad y fiabilidad son complementarias, es decir:

F (t) + R (t) = 1

D De en ns si id da ad d d de e f fa al ll lo os s, , f f( (t t) ). . probabilidad de fallo del elemento, por unidad de tiempo, en cada instante t;

dt
(t) R d
- =
dt
(t) F d
=
dt
(t) R - dt) + (t R
=
dt
(t) F - dt) + (t F
= (t) f

ya que tanto F (t +dt) F (t) como R (t) - R (t + dt) representan
la probabilidad de que el elemento falle en el intervalo dt.

dt
(t) R d
- =
dt
(t) F d
= (t) f
<>1/T

T Ta as sa a d de e f fa al ll lo os s Z Z( (t t) ). . probabilidad, por unidad de elementos supervivientes en t, de que se produzca un fallo por
unidad de tiempo en dicho instante t;

(t) R ln
dt
d
- =
dt . (t) R
(t) R d
- =
dt . (t) R
(t) R - dt) + (t R
- =
dt . (t) R
(t) F - dt) + (t F
=
(t) R
(t) f
= (t) Z

(t) R
(t) f
= (t) Z

(t) R ln
dt
d
- = (t) Z
<>1/T

R Re el la ac ci io on ne es s B B s si ic ca as s
t
1
R(t)
t
1
F(t)
t
1
f(t)

t
Z(t)
V Vi id da a m me ed di ia a, , . . esperanza matemtica de vida de un elemento cuya densidad de fallos es f(t);

=
0
) ( dt t f t <>T

[ ] [ ]

+ = =
0 0
0
) ( ) ( ) ( dt t R t R t t R d t

=
0
) ( dt t R

T Ti ie em mp po o M Me ed di io o e en nt tr re e F Fa al ll lo os s, , M MT TB BF F ( ( ) ) T Ti ie em mp po o M Me ed di io o e en nt tr re e R Re ep pa ar ra ac ci io on ne es s, , M MT TT TR R ( (M MT TB BR R) )
[ ]

= = =
0 0
) ( 1 ) ( dt t F dt t R MTBF [ ] dt M(t) = g(t)dt t = MTTR
0 0

1

n
F
T
=
n
F
T
=
i
n
=1 i
i
n
=1 i

n
R
T

i
n
1 = i

D De es sv vi ia ac ci i n n t t p pi ic ca a, , . . valor cuadrtico medio de las desviaciones de vida til respecto a la vida media

=
0
2 2
) ( ) ( dt t f t <>T

[ ]
2
2 2 2
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) 2 ( ) ( )
0
0 0 0
2 2 2
2 ( ) 2 ( ) 2 2 ( )
0 0 0
t f t dt t d R t t R t t R t dt
t R t dt R t dt tR t dt

= = = + =

= + = +

0 2 3
2 2
= +
R
t

T Ti ie em mp po o f fi ia ab bl le e m me ed di io o, , t t
R R

2
3
2 2
3
2 2 2
+ =
+
=
R
t

Ya que:

) ( ) ( t R
dt
d
t f =

= =
o o
dt t R dt t f t ) ( ) (

t
c.d.g.
R(t)

Fig. 3.1.- coordenada del C.d.G. del area de R(t)

) ( . . .
) (
) (
t R Area del G d C del coordenada
dt t R
dt t R t
t
o
o
R
= =

- La distribucin Exponencial responde a fallos por causas accidentales.
- Supones tasa de fallos constante.

- - F Fi ia ab bi il li id da ad d, , R R( (t t) )

t
e t R
) (

= ; 0 t

- - I In nf fi ia ab bi il li id da ad d, , F F( (t t) ) (funcin acumulada de fallos)

t
e t F
1 ) (

= ; 0 t

- - D De en ns si id da ad d d de e f fa al ll lo os s, , f f( (t t) ) (densidad de probabilidad)

t
e t f
) (

= ;
0
0
>
t

- - T Ta as sa a d de e f fa al ll lo os s, , Z Z( (t t) )

= ) (t Z ; . cte =

- - V Vi id da a m me ed di ia a, , (tiempo medio hasta el fallo)

1
=

E E
x x
p p
o o
n n
e e
n n
c c
i i
a a
l l

Fiabilidad, R(t) - Densidad de fallos, f(t)
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
t
R
(
t
)

=

f
(
t
)
/

InFiabilidad, F(t)
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
t
F
(
t
)
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
t
Z
(
t
)

- Distribucin de fallos alrededor de la vida media
- Predicciones ajustadas a la distribucin real de fallos por deterioro progresivo y senil.


(* )
|
.
|
\
|
=
t
t R 1 ) ( ;
) (
0 ,
,
>
+

t


(* )
|
.
|
\
|
=
t
t F ) ( ;
) (
) ( 1 ) (
,
t t
t
=
+


2
2
1
2
1
) (
|
.
|
\
|

t
e t f ;
) (
0 ,
,
>
+

t


|
.
|
\
|

= =
|
.
|
\
|
t
e
t R
t f
t Z
t
1
2
1
) (
) (
) (
2
2
1
;
) (
0 ,
,
>
+

t


= ; el valor de la vida estimado

- - D De es sv vi ia ac ci i n n e es st ta an nd da ar r, ,

= ; el valor de la desviacin estandar estimada

(* )
el valor de la funcin (t), funcin de distribucin normal viene tabulada a continuacin

N N
o o
r r
m m
a a
l l

Fiabilidad, R(t)
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
-3 -2 -1 0 1 2 3
(t- )/
InFiabilidad, F(t)
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
-3 -2 -1 0 1 2 3
(t- )/

0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
-3 -2 -1 0 1 2 3
(t- )/
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
-3 -2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2
(t- )/

x .00 .01 .02 .03 .04 .05 .06 .07 .08 .09 x .00 .01 .02 .03 .04 .05 .06 .07 .08 .09
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4
7649 9
4
7748 9
4
7843
-4.1 0
4
2066 0
4
1978 o
4
1894 o
4
1814 o
4
1737 o
4
1662 o
4
1591 o
4
1523 o
4
1458 .o
4
1395 4.1 9
4
7934 9
4
8022 9
4
8106 9
4
8186 9
4
8263 9
4
8338 9
4
8409 .9
4
8477 9
4
8542 9
4
8605
-4.2 o
4
1335 0
4
1277 0
4
1222 0
4
1168 0
4
1118 o
4
1069 0
4
1022 o
5
9774 o
5
9345 .0
5
8934 4.2 9
4
8665 9
4
8723 9
4
8778 9
4
8832 9
4
8882 .9
4
8931 9
4
8978 9
5
0226 .9
5
0655 9
5
1066
-4.3 o
5
8540 0
5
8163 0
5
7801 o
5
7455 0
5
7124 0
5
6807 o
5
6503 o
5
6212 o
5
5934 .0
5
5668 4.3 9
5
1460 9
5
1837 9
5
2199 9
5
2545 9
5
2876 9
5
3193 9
5
3497 9
5
3788 9
5
4066 9
5
4332
-4.4

0
5
5413

0
5
5169

0
5
4935

0
5
4712

0
5
4498

0
5
4294

0
5
4098

0
5
3911

0
5
3732 .0
5
3561

4.4

9
5
4587

9
5
4831

9
5
5065

9
5
5288

9
5
5502

9
5
5706

.9
5
5902

9
5
6089

9
5
6268

9
5
6439

-4.5 0
5
3398 0
5
3241 o
5
3092 0
5
2949 0
5
2813 0
5
2682 0
5
2558 0
5
2439 0
5
2325 .o
5
2216 4.5 9
5
6602 9
5
6759 9
5
6908 9
5
7051 9
5
7187 .9
5
7318 9
5
7442 .9
5
7561 9
5
7675 9
5
7784
-4.6 0
5
2112 o
5
2013 o
5
1919 o
5
1828 o
5
1742 0
5
I660 o
5
1581 o
5
1506 o
5
1434 .o
5
1366 4.6 9
5
7888 .9
5
7987 9
5
8081 9
5
8172 9
5
8258 9
5
8340 9
5
8419 .9
5
8494 9
5
8566 .9
5
8634
-4.7 0
5
1301 o
5
1239 0
5
1179 o
5
1123 o
5
1069 0
5
1017 o
6
9680 0
6
9211 0
6
8765 .0
6
8339 4.7 9
5
8699 9
5
8761 9
5
8821 9
5
8877 9
5
8931 9
5
8983 9
6
0320 9
6
0789 9
6
1235 9
6
1661
-4.8 o
6
7933 0
6
7547 0
6
7178 0
6
6827 o
6
6492 0
6
6173 0
6
5869 0
6
5580 0
6
5304 .0
6
5042 4.8 9
6
2067 9
6
2453 9
6
2822 9
6
3173 9
6
3508 9
6
3827 9
6
4131 9
6
4420 9
6
4696 .9
6
4958
-4.9 0
6
4792 o
6
4554 0
6
4327 0
6
4111 0
6
3906 0
6
3711 o
6
3525 0
6
3348 0
6
3179 .0
6
3019 4.9 9
6
5208 9
6
5446 9
6
5673 9
6
5889 9
6
6094 9
6
6289 9
6
6475 9
6
6652 9
6
6821 .9
6
6981
Standard Normal Cumulative Distribution Function, (x)
From A. Hald, Statistical Tables and Formulas, Wiley, New York, 1952, Table II. Reproduced by permission.

(x)

- Corrige la anomala de la distribucin normal.
- Puede ajustarse a comportamientos reales de fallo.


(*) |
.
|
\
|
=
t
t R
ln
1 ) ( ;
0 ,
0
>
>

t


(*) |
.
|
\
|
=
t
t F
ln
) ( ;
) ( 1 ) (
0
t t
t
=
>


2
ln
2
1
2
1
) (
|
.
|
\
|

t
e
t
t f ;
0 ,
0
>
>

t


|
.
|
\
|

= =
|
.
|
\
|
t
e
t
t R
t f
t Z
t
ln
1
2
1
) (
) (
) (
2
ln
2
1
;
0 ,
0
>
>

t

- - V Vi id da a m me ed di ia a L Lo og g- -n no or rm ma al l, , (tiempo medio hasta el fallo)

2
2
+
= e / , el valor de la vida en distribucin normal

- - D De es sv vi ia ac ci i n n e es st ta an nd da ar r L Lo og g- -n no or rm ma al l, ,

) 1 (
2
2 2
=

e / , el valor de la desviacin estndar en distribucin normal

(*)
el valor de la funcin (t), funcin de distribucin normal viene tabulada a continuacin

L L
o o
g g
- -
N N
o o
r r
m m
a a
l l

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
Fiabilidad, R(t)
R

(
t
)
4
2
1
0.5 :=
t
e
\
|
.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
InFiabilidad, F(t)
F

(
t
)
0.5 :=
1
2
4
t
e
\
|
.

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 2.8 3
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
2
f
(
t
)
0.5 :=
1
2
4
t
e
\
|
.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
5
Z
(
t
)
4
0.5 :=
2
1
t
e
\
|
.

- Se adapta bien a la distribucin de fallos en componentes con varios mecanismos
de envejecimiento (mecnicos, elctricos, ...).


|
|
.
|
\
|
=
t
e t R ) ( ;
0 ,
0
>
< <

t


|
|
.
|
\
|
=
t
e t F 1 ) ( ;
0 ,
0
>
< <

t


|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
t
e
t
t f
1
) ( ;
0 ,
0
>
< <

t


1
) (

|
|
.
|
\
|
=
t
t Z ;
0 ,
0
>
< <

t


|
|
.
|
\
|
+ + =

1
1
(*)


2
1
1
2
1
(
|
|
.
|
\
|
+
|
|
.
|
\
|
+ =

(*)

(* )
el valor de la funcin (x), funcin gamma viene tabulada a continuacin

W W
e e
i i
b b
u u
l l
l l

Fiabilidad, R(t)
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
(t-) ) ) )/
R
(
t
)
=4
2
1
0,5

Infiabilidad, F(t)
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
(t-) ) ) )/
F
(
t
)
=4
2
1
0,5

0
0,5
1
1,5
2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
(t-) ) ) )/

f
(
t
)
=4
2
1
0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
(t-) ) ) )/
(
t
)
=4
2
1
0,5

Los valores de la funcin gamma, du u e x
x u 1
0
) (

= en funcin de x, se dan en la siguiente

tabla.

x (x) x (x) x (x) x (x) x (x) x (x) x (x) x (x) x (x)

0.01 99.4200 0.26 3.4785 0.51 1.7362 0.76 1.2121
0.02 49.4400 0.27 3.3422 0.52 1.7056 0.77 1.1999
0.03 32.7833 0.28 3.2168 0.53 1.6747 0.78 1.1874
0.04 24.4575 0.29 3.1003 0.54 1.6448 0.79 1.1756
0.05 19.4680 0.30 2.9913 0.55 1.6160 0.80 1.1641
0.06 16.1450 0.31 2.8903 0.56 1.5886 0.81 1.1533
0.07 13.7714 0.32 2.7953 0.57 1.5621 0.82 1.1426
0.08 11.9950 0.33 2.7070 0.58 1.5371 0.83 1.1322
0.09 10.6156 0.34 2.6244 0.59 1.5127 0.84 1.1221

0.10 9.5130 0.35 2.5466 0.60 1.4892 0.85 1.1125
0.11 8.6118 0.36 2.4728 0.61 1.4669 0.86 1.1030
0.12 7.8633 0.37 2.4038 0.62 1.4452 0.87 1.0941
0.13 7.2300 0.38 2.3384 0.63 1.4243 0.88 1.0852
0.14 6.6893 0.39 2.2764 0.64 1.4041 0.89 1.0767
0.15 6.2200 0.40 2.2185 0.65 1.3848 0.90 1.0687
0.16 5.8113 0.41 2.1627 0.66 1.3661 0.91 1.0605
0.17 5.4506 0.42 2.1102 0.67 1.3482 0.92 1.0529
0.18 5.1317 0.43 2.0607 0.68 1.3306 0.93 1.0455
0.19 4.8463 0.44 2.0130 0.69 1.3141 0.94 1.0384

0.20 4.5905 0.45 1.9682 0.70 1.2980 0.95 1.0316
0.21 4.3600 0.46 1.9250 0.71 1.2824 0.96 1.0247
0.22 4.1505 0.47 1.8845 0.72 1.2675 0.97 1.0182
0.23 3.9596 0.48 1.8452 0.73 1.2530 0.98 1.0119
0.24 3.7850 0.49 1.8080 0.74 1.2389 0.99 1.0060
0.25 3.6252 0.50 1.7722 0.75 1.2252 1.00 1.0000

1,00
1,01
1,02
1,03
1,04
1,05
1,06
1,07
1,08
1,09

1,10
1,11
1,12
1,13
1,14
1,15
1,16
1,17
1,18
1,19

1,20
1,21
1,22
1,23
1,24

1,00000
0,99433
0,98884
0,98355
0,97344
0,97350
0,96874
0,96415
0,95973
0,95546

0,95135
0,94739
0,94359
0,93993
0,93642
0,93304
0,92980
0,92670
0,92373
0,92088

0,91817
0,91553
0,91311
0,91075
0,90852

1,25
1,26
1,27
1,28
1,29
1,30
1,31
1,32
1,33
1,34

1,35
1,36
1,37
1,38
1,39
1,40
1,41
1,42
1,43
1,44

1,45
1,46
1,47
1,48
1,49

0,90640
0,90440
0,90250
0,90072
0,89904
0,89747
0,89600
0,89464
0,89338
0,89222

0,89115
0,89018
0,88931
0,88854
0,88785
0,88726
0,88676
0,88636
0,88604
0,88580

0,88565
0,88560
0,88563
0,88575
0,88595

1,50
1,51
1,52
1,53
1,54
1,55
1,56
1,57
1,58
1,59

1,60
1,61
1,62
1,63
1,64
1,65
1,66
1,67
1,68
1,69

1,70
1,71
1,72
1,73
1,74

0,88623
0,88659
0,88704
0,88757
0,88818
0,88887
0,88964
0,89049
0,89142
0,89243

0,89352
0,89468
0,89592
0,89724
0,89864
0,90012
0,90167
0,90330
0,90500
0,90678

0,90864
0,91057
0,91258
0,91466
0,91683

1,75
1,76
1,77
1,78
1,79
1,80
1,81
1,82
1,83
1,84

1,85
1,86
1,87
1,88
1,89
1,90
1,91
1,92
1,93
1,94

1,95
1,96
1,97
1,98
1,99
2,00

0,91916
0,92137
0,92376
0,92623
0,92877
0,93138
0,93408
0,93585
0,93969
0,94261

0,94561
0,94869
0,95184
0,95507
0,95838
0,96177
0,96523
0,96878
0,97240
0,97610

0,97988
0,98374
0,98768
0,99171
0,99581
1,00000

2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
2,35
2,40
2,45
2,50

2,55
2,60
2,65
2,70
2,75
2,80
2,85
2,90
2,95
3,00

1.022179
1,046486
1.072997
1.101802
1.133003
1.166712
1.203054
1.242169
1.284209
1.329340

1.377746
1.429625
1.485193
1.544686
1.608359
1.676491
1.749381
1.827355
1,910767
2.000000

)! 1 ( ) ( = x x , para valores naturales de x

Valores de " " Valores de
factor de forma - Weibull Vida caracteristica (Horas) Weibull

Bajo Tpico Alto Bajo Tpico Alto
Componentes
Acoplamientos dentados 0,8 2,5 4 25.000 75.000 1.250.000
A coplamientos flexibles 0,8 2 6 25.000 75.000 333.000
Articulacin mecnica 0,5 1,2 6 1.400.000 150.000 10.000.000
Bombas de aspiracin 0,5 2,5 6 125.000 150.000 1.400.000
Bombas de lubricacin 0,5 1,1 1,4 13.000 50.000 125.000
Camisas de cilindros 0,5 1,8 3 20.000 50.000 300.000
Cilindros hidrulicos 1 2 3,8 9.000.000 900.000 200.000.000
Correas de transmisin 0,5 1,4 2,8 9.000 30.000 91.000
Chavetas 0,5 1,4 5 17.000 50.000 170.000
Diafragmas de plstico 0,5 1,1 1,4 50.000 60.000 300.000
Diafragmas metlicos 0,5 3 6 50.000 65.000 500.000 .
Embragues de friccin 0,5 1,4 3 67.000 100.000 500.000
Embragues magnticos 0,8 1 1,6 100.000 150.000 333.000
Empaquetaduras 0,5 1,1 1,4 5.000 20.000 33.000
Engranajes 0,5 2 6 33.000 75.000 500.000
Filo de cuchillo, pivote 0,5 1 6 1.700.000 2.000.000 16.700.000
Filtros de aceite 0,5 1,1 1,4 20.000 25.000 125.000
Fuelles, hidrulica 0,5 1,3 3,0 14.000 50.000 100.000
Juntas de estanqueidad 0,5 1,1 1,4 700.000 75.000 3.300.000
Juntas mecnicas 0,8 1,4 4 3.000 25.000 50.000
Juntas toncas 0,5 1,1 1,4 5.000 20.000 33.000
Pistones de motores 0,5 1,4 3 20.000 75.000 170.000
Pivotes 0,5 1,4 5 300.000 400.000 1.400.000
Rod. con manguito 0,7 1 3,5 10.000 50.000 143.000
Rodamientos de bolas 0,7 1,3 3,5 14.000 40.000 250.000
Rodamientos de rodillos 0,7 1,3 3,5 9.000 50.000 125.000
Tornillos 0,5 3 10 125.000 300.000 100.000.000
Tuercas 0,5 1,1 1,4 14.000 50.000 500.000
Anillos de desgaste 0,5 1,1 4 10.000 50.000 90.000
Bombas de desage 0,8 1,2 3 50.000 50.000 300.000
Juntas mecnicas 0,8 1,4 4 3.000 25.000 50.000
Resortes 0,5 1,1 3 14.000 25.000 5.000.000
Soportes antivibracin 0,5 1,1 2,2 17.000 50.000 200.000
Vlvulas, (recipientes) 0,5 1,4 4 3.000 40.000 80.000

valores de" "
Valoresde
factor de forma - Weibull
Vida caracterstica (Horas) Weibull

Bajo Tpico Alto Bajo Tpico Alto
Equipos
Acopla, de membrana 0,5 2 4 125.000 300.000 600.000
Alabes turbinas vapor 0,5 2,5 3 400.000 800.000 1.500.000
Bombas centrfugas 0,5 1,2 3 1.000 35.000 125.000
Compresores centrfugos 0,5 1,9 3 20.000 60.000 120.000
Compresores de alabes 0,5 2,5 3 400.000 800.000 1.500.000
Compresores de paletas 0,5 3 4 500.000 1.000.000 2.000.000
Interruptores 0,5 1,5 3 67.000 100.000 1.400.000
Motores de C.A. 0,5 1,2 3 1.000 100.000 200.000
Motores de C.C. 0,5 1,2 3 100 50.000 100.000
Paletas turbinas vapor 0,5 3 3 500.000 900.000 1.800.000
Transformadores 0,5 1,1 3 14.000 200.000 14.200.000
Turbinas de gas 0,9 1,6 2,7 10.000 125.000 160.000
Turbinas de vapor 0,5 1,7 3 11.000 65.000 170.000
Instrumentacin
Controles monomando 0,5 0,7 1,1 20.000 100.000 200.000
Controles neumticos 0,5 1,1 2 1.000 25.000 1.000.000
Indicad, de temperatura 0,5 1 2 140.000 150.000 3.300.000
Transductores 0,5 1 3 11.000 20.000 90.000
Transmisores 0,5 1 2 100.000 150.000 1.100.000
Vlvulas de control 0,5 1 2 14.000 100.000 333.000
Vlvulas de solenoide 0,5 1,1 3 50.000 75.000 1.000.000
Vlvulas motorizadas 0,5 1,1 3 17.000 25.000 1.000.000
Comp. electro-mecanic. 0,5 1 3 13.000 25.000 1.000.000
Indicadores de flujo 0,5 1 3 100.000 125.000 10.000.000
Indicadores de nivel 0,5 1 3 14.000 25.000 500.000
Indicadores de presin 0,5 1,2 3 110.000 125.000 3.300.000
Equipos estticos
Calderas 0,5 1,2 3 11.000 50.000 3.300.000
Filtros 0,5 1 3 5.000.000 5.000.000 200.000.000
Recipientes opresin 0,5 1,5 6 1.250.000 2.000.000 33.000.000
Vlvulas de control 0,5 1 3 100.000 100.000 1.250.000
Vlvulas de seguridad 0,5 1 3 100.000 100.000 1.000.000
Lquidos, aplicacin
Aceites minerales 0,5 14 3 3.000 10.000 25.000
Aceites sintticos 0,5 1,1 3 33.000 50.000 250.000
Grasas 0,5 1,1 3 7.000 10.000 33.000
Lubricacin a presion 0,5 1,1 3 11.000 15.000 40.000
Refrigerantes 0,5 1,1 2 11.000 15.000 33.000

Parmetros caractersticos de Weibull para diferentes componentes.
(*) Esta tabla ha sido actualizada ltima vez en fecha 01 /11 / 97, su formato coincide con la tabla incluida en el apndice A del libro de
P. Heinz y K. Geitner.

Tasas de fallo de referencia de equipos y componentes.
Equipo o componente
Tasa de fallo
(FPMH)
Equipo o componente
Tasa de fallo
(FPMH)
Acelermetro 5 Generador aero-derivado 1800
Actuador 36 Gra 2000
Acoplamiento 17 Hlice 50
Alarma 5 Intercambiador de calor, de tubo- 60
Amplificador 18 Intercambiador de calor, de tubo- 20
Analizador-composicin qumica 530 Indicador de nivel 20
Anillo de cierre 4 Intercambiador de calor, de placas 30
Articulacin, tubo 2 Indicador de presin 12
Barra conductora 17 Indicador de caudal 30
Batera 18 Interruptor 0,3
Bomba-fuego-accionada por motor 500 Inversor 40
Bomba alternativa 350 Indicador de temperatura 100
Bomba centrfuga (pequea) 100 Motor elctrico 8
Bomba centrfuga (grande) 300 Oscilador, electrnico 26
Cable de potencia 3 Ordenador, Industrial 6000
Caldera de vapor 220 Ordenador, micro 60
Cargador de bateras 26 Ordenador, personal 400
Compresor alternativo - grande 8000 Pulsador, elctrico 2
Compresor centrifugo - grande 4000 Pulsador, nivel 170
Compresor de aire 51 Pulsador, presin 5
Condensador, vapor 26 Registrador de temperatura 110
Conectar, elctrico 0,4 Rel 1
Calentador elctrico 90 Reloj 42
Convertidor electrnico 10 Sistema de alarma 24
Depsito 4 Suministro de aire 8
Depsito a presin 1 Suministro de potencia 32
Detector de UV 7 Transformador 5
Detector de H2S 18 Transportador 670
Detector de gas 47 Turbina de vapor 30
Detector de humos 7 Vlvula de seguridad 30
Detector de infrarrojos 12 Vlvula hidrulica 50
Embrague 5 Vlvula manual 10
Filtro 38 Vlvula motorizada 35
Filtro mecnico 130 Vlvula neumtica 60
Generador Industrial - diesel 900 Ventilador 185

- Se adapta bien a la distribucin de fallos en componentes con varios mecanismos
de envejecimiento (mecnicos, elctricos, ...).


( ) ; 1 ) ( t t R = ;
0 ,
0
>
>

t


( ) ; ) ( t t F = ;
0 ,
0
>
>

t


( )
( )
t
e t t f

=
1
) ( ;
0 ,
0
>
>

t


( )
( )
( )

; 1 ) (
) (
) (
1
t
e t
t R
t f
t Z
t

= =

;
0 ,
0
>
>

t


=

2
1
=

(* )
el valor de la funcin (), funcin gamma
(u; ), funcin gamma incompleta viene tabulada a continuacin

G G
a a
m m
m m
a a

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
Fiabilidad, R(t)
R

(
t
)
4 :=
2
1
0.5
t

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
InFiabilidad, F(t)
F

(
t
)
0.5
1
2
4 :=
t

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
f t ( )
2
4 :=
1
0.5
t

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
2
0.5
1 Z t ( )
2
4 :=
t

- Modelo basado en la tasa de fallos, denominado IDB (creciente-decreciente-baera).
- Permite describir mas adecuadamente la curva de la baera, al ser mas flexible que
sus anteriores.


( )
2
2
1 ) (
t
e t t R

+ = ;
0 , ,
0
>
>

t


( )
2
2
1 1 ) (
t
e t t F

+ = ;
0 , ,
0
>
>

t


( )
|
|
.
|
\
|
+
+
+ =

t
e t t f
t
1
1 ) (
2
2
;
0 , ,
0
>
>

t


t
t t Z
+
+ =
1
) ( ;
0 , ,
0
>
>

t

H H
j j
o o
r r
t t
h h

Las expresiones exponenciales de las distribuciones sugiere una forma de representacin grfica lineal
de los datos utilizando adecuadamente escalas logartmicas.

-DISTRIBUCION EXPONENCIAL

( )
t
e t

= ( ) t t R = ln

-DISTRIBUCION NORMAL

( )
2
t
2
1
e
2
1
t f

=

( )
( )
= =
+
2
t
t
t t
2
1 t t
2
1
2
2 2
2
e e
t f
t t f

( )
( )
( ) +
=
+
t t
t
t f
t t f
ln
2

-DISTRIBUCION DE WEIBULL

( )
=
t
e t R ( )

=
t
t R ln ( ) [ ] ( ) ln ln ln ln = t t R
SI SE TOMA = 0

Representando as los valores experimentales, puede ajustarse una recta por mnimos cuadrados (o a
ojo en muchos casos, dada la precisin necesaria) entre los puntos obtenidos. Con ello:

a) Puede comprobarse la bondad de la distribucin elegida para ajustarse al comportamiento ante el fallo de un
sistema concreto.
b) Pueden determinarse los parmetros de la distribucin elegida, simplemente midiendo la pendiente y la
abscisa en el origen de la recta ajustada.

El siguiente cuadro sirve de resumen del proceso.

REPRESENTACIN
LINEAL
EXPONENCIAL NORMAL WEIBULL
ORDENADAS ( ) t ln ( ) ( ) t f ln t t f ln + ( ) [ ] t ln ln
ABSCISAS t t + t ln t
PENDIENTE -

2
t

ABSCISA EN EL
ORIGEN
0 ln

D De et te er rm mi in na ac ci i n n e ex xp pe er ri im me en nt ta al l
d de e l la as s d di is st tr ri ib bu uc ci io on ne es s

Existen sistemas cuyos esquemas a efectos de fiabilidad global no pueden asimilarse a tramos en serie y
paralelo exclusivamente. Por ejemplo, analicemos el esquema:

en que no es posible agrupar sus elementos en serie o paralelo. Sin embargo se pueden buscar esquemas que
representen sus posibilidades de fallo (Referencia J. Knezevic, FIABILIDAD, ISDEFE, 1996, pg. 29 a 35).

El clculo de su fiabilidad (y por tanto de su mantenibilidad) puede abordarse a travs de los esquemas
equivalentes siguientes.

Llamado esquema de caminos mnimos.

1
2
3
4
5
1
3
5
2
3
4
1
4
2
5
1 4 1 2
3 3
2 5 5 4

E Eq qu ui iv va al le en nc ci ia a E Es st tr ru uc ct tu ur ra al l
P
a
p
e
l

E
X
P
O
N
E
N
C
I
A
L

100.0

80.0
70.0
60.0

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

8.0
7.0
6.0

5.0

4.0

3.0

2.0

1.0

0.8
0.7
0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

P
a
p
e
l

N
O
R
M
A
L

P
a
p
e
l

L
O
G
-
N
O
R
M
A
L

1.0 1.25 1.50 1.75 2.0

1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0

1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0

1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0
P
a
p
e
l

W
E
I
B
U
L
L

4.1. INTRODUCCIN 99

4.2. TIPOS DE FALLOS 100

4.3 ESTRATEGIAS DE ANLISIS DE FALLOS 101
4.3.1. Macrodiagnostico 101
4.3.2. Microdiagnostico 101

4.4 PROCESO DE DIAGNOSTICO Y ACTUACIN 102
4.4.1. Incidencia de la Estrategia de Mantenimiento 104

4.5 ESTRUCTURACIN EN SUBSISTEMAS 105

4.6 VALOR ESTADSTICO DE LOS SNTOMAS 107

4.7 CARTAS DE DIAGNOSTICO 109

4.8 INFORMACIN DEL ANLISIS DE FALLOS 110
4.8.1. Niveles de informacin del diagnstico 110
4.8.2. Ordenador a bordo de vehculos 111

4.8 DIAGNOSTICO REMOTO 103

4.9 RESUMEN Y CONCLUSIONES 115

4.10 ANCDOTAS SIGNIFICATIVAS 116

T
T
e
e
m
m
a
a
-
-
4
4
A An n l li is si is s d de e f fa al ll lo o

9 99 9

ANLISIS DE FALLO

El funcionamiento de cualquier sistema, social, industrial, econmico, financiero, biolgico, etc.,
estar siempre sometido a un proceso de vigilancia sobre su comportamiento.

Este proceso de vigilancia se podr realizar, segn los casos, de forma intuitiva o sistemtica,
siguiendo criterios objetivos o subjetivos, con metodologas simples o complejas, por procedimientos
empricos o analticos, pero siempre con el objetivo de determinar el estado de funcionamiento del
sistema.

La deteccin de un estado de mal funcionamiento, en que el sistema no cumple la funcin
deseada, induce automticamente a la bsqueda de la causa del mal funcionamiento del sistema,
inicindose un proceso de anlisis del fallo.

El proceso de bsqueda de las causas de fallo se denomina diagnstico, y es una disciplina
extendida a todos los campos profesionales. La determinacin de las causas de mal funcionamiento del
sistema humano, como rea importante de actuacin del profesional de la medicina, es un ejemplo
arquetipo de diagnstico altamente cualificado.

De forma similar, el mal funcionamiento de los sistemas industriales, sean equipos, mquinas o
instalaciones, obliga a un proceso de diagnstico de sus causas de fallo.

Este proceso necesita ser realizado por personal altamente cualificado y de conocimientos
interdisciplinares, tanto ms cuanto ms complejo es el sistema analizado.

Emplearemos preferentemente a partir de ahora la palabra diagnstico para denominar este
proceso de bsqueda de la causa y anlisis del fallo.

No deben confundirse las actividades de inspeccin y verificacin con las de diagnstico.
Mientras las primeras implican la comprobacin de una serie de magnitudes significativas, y en todo caso
su medicin y registro, las segundas suponen una gran capacidad tcnica para la interpretacin de los
datos obtenidos, evaluacin de sus consecuencias, deteccin de las anomalas existentes y previsin de
averas futuras, y finalmente determinacin de los procedimientos correctores adecuados.

4
4
.
.1 1
.
1 10 00 0

ANLISIS DE FALLO

An en sistemas de poca complejidad, la tipologa de los posibles fallos puede ser muy variada, por lo que
resulta conveniente realizar previamente algn tipo de clasificacin.

a) En primer lugar podemos clasificar los fallos en funcin de su repercusin en el funcionamiento del
sistema.

Determinados fallos afectarn de forma moderada a la capacidad operativa del sistema, que podr seguir en
funcionamiento con una eficacia reducida durante un cierto tiempo. Podemos seguir confiando en la
capacidad del sistema para cumplir su funcin, aunque su fiabilidad ha disminuido. En estas condiciones
puede diferirse la accin correctora por consideraciones econmicas o de eficacia global del sistema, debido
al coste de indisponibilidad ligado al procedimiento de correccin.

Unas cubiertas razonablemente desgastadas pueden servir de ejemplo, en el caso del automvil, sobre el
tipo de fallos que no obligan a una reparacin inmediata aunque reduzcan la operatividad del vehculo o su
rendimiento.

Estos mismos fallos pueden llevar a una situacin previsiblemente catastrfica del sistema en otras
condiciones de funcionamiento, en que pueden verse afectadas gravemente la eficacia o la seguridad. Unas
condiciones meteorolgicas desfavorables pueden desaconsejar prolongar el uso de unas cubiertas
razonablemente desgastadas.

Determinados fallos afectan gravemente al funcionamiento del sistema o lo inutilizan. Solemos denominar
averas a este tipo de fallos del sistema, en que ya no podemos seguir confiando en la capacidad del sistema
para cumplir su funcin. La fiabilidad del sistema se ha hecho inadmisiblemente baja.

b) En segundo lugar podemos clasificar los fallos en funcin de la naturaleza fsica del fenmeno que los
produce, denominndolos mecnicos, elctricos, hidrulicos, etc.

Tomando de nuevo como ejemplo el automvil, los distintos subsistemas que lo componen permiten una
clasificacin de este tipo, (coincidente con los volmenes de control definidos ms adelante en el prrafo 4.5).

c) En tercer lugar pueden clasificar los fallos por el carcter aleatorio o determinista de sus causas, tal como
se estudi en el captulo 2.

Por un lado hay fallos del sistema ligados al envejecimiento de sus componentes y que pueden preverse
desde el diseo. Estos fallos previsibles en que puede determinarse, con mayor o menor precisin, el
momento en que pueden ocurrir, se deben a causas permanentes e inevitables ligadas al propio
funcionamiento del sistema. El desgaste de unas pastillas de freno es un caso tpico en automviles.

Por otro lado hay fallos accidentales ligados a causas no previstas en el diseo, y cuya aparicin en el
sistema se considera aleatoria. Una avera o rotura producida por una sobrecarga inusual, como el paso por
un bache en el caso del automvil, puede servir de ejemplo.

Desde el punto de vista de Mantenimiento la segunda de estas clasificaciones afecta slo a la
especializacin del personal que debe realizar el diagnstico detallado y la reparacin, as como al utillaje y
procedimientos empleados.

Las otras dos clasificaciones tienen un carcter ms sustancial en el proceso de Mantenimiento.

La repercusin grave o moderada en el funcionamiento del sistema afecta a la necesidad de parada para una
reparacin inmediata. En el caso de que la indisponibilidad tenga un coste elevado obligar a considerar subsistemas
redundantes, aunque esta opcin sea en general poco usual salvo casos excepcionales.

El carcter aleatorio o determinista del fallo, que, como ya se ha dicho, influye en la estrategia Correctiva o
Predictiva con que puede abordarse el Mantenimiento, influye ms en el pronstico predictivo de la evolucin del
fallo, que en el proceso de diagnstico en s, una vez que el fallo se ha producido.
4
4
.
.2 2
.
. T Ti ip po os s d de e f fa al ll lo os s. .
1 10 01 1

ANLISIS DE FALLO

La realizacin del diagnstico puede hacerse a dos niveles conceptualmente distintos, que repercute en
la seleccin de tcnicas, aparatos de medida, metodologa y nivel profesional del personal de mantenimiento.

Podemos denominar a estos dos niveles macro y microdiagnstico.

- El M MA AC CR RO OD DI IA AG GN N S ST TI IC CO O supone tratar el sistema o subsistema analizado como una "caja negra",
utilizando un bajo nivel de informacin extrado del historial, con escasa profundizacin tecnolgica
en el estudio del fallo.

Aun cuando el historial contenga un gran volumen de informacin referente a fallos precedentes, su
tratamiento en la estrategia de macrodiagnstico es puramente estadstico. Por complejo que sea este
tratamiento estadstico significa en cualquier caso una renuncia a conocer tcnicamente las causas del
fallo.

Este planteamiento tiene sentido, sin embargo, cuando la complejidad de las causas de fallo le dan a
ste un carcter aleatorio y hacen inviable su estudio tecnolgico. [La nica definicin razonable de
azar es "factores desconocidos"].

- El M MI IC CR RO OD DI IA AG GN N S ST TI IC CO O implica un conocimiento detallado del fenmeno fsico que conduce al
fallo y su evolucin en el tiempo. El microdiagnstico se aplica sobre elementos concretos del
sistema, (y de ah su nombre), en que su relativa simplicidad lo permite.

El apoyo estadstico del tratamiento de los datos del historial tiene aqu un carcter completamente
distinto, que sirve para ajustar los parmetros del modelo del fenmeno fsico que conduce al fallo.

La estrategia de microdiagnstico supone unos conocimientos tecnolgicos profundos y debe
emplearse en el tipo de fallos que hemos definido como deterministas. El progresivo conocimiento de
los elementos del sistema y de sus condiciones de operacin llevar a que los fallos considerados
inicialmente como de carcter aleatorio vayan pasando progresivamente a ser clasificados como
deterministas.

Las ventajas de una estrategia de microdiagnstico (frente al mayor coste de toda implantacin
tecnolgicamente ms avanzada) son las derivadas de una mejor estimacin del tiempo hasta avera
an con cambio en las condiciones de funcionamiento. Esta estrategia de diagnstico est ntimamente
relacionada con la estrategia paralela de un Mantenimiento Predictivo.

La utilizacin de cada uno de los dos modelos de estrategias de diagnstico citadas depende, por tanto,
de una serie de factores tales como, conocimientos tecnolgicos de la causa de fallo, caractersticas del propio
fallo, cualificacin del personal dedicado al diagnstico, etc. Pero el factor fundamental ser siempre el
econmico.

Una estrategia de diagnstico ms elaborada se justificar en funcin de una repercusin econmica
ms elevada del fallo.

4
4
.
.3 3
.
. E Es st tr ra at te eg gi ia as s d de e a an n l li is si is s d de e f fa al ll lo os s. .
1 10 02 2

ANLISIS DE FALLO

El proceso sistemtico de diagnstico del estado de funcionamiento de un sistema puede estar
representado por el siguiente algoritmo.

SISTEMA
LISTO PARA
OPERACIN

BSQUEDA DE
FALLO - AVERIA
HISTORIAL
ANLISIS Y
ACTUALIZACIN
ANTICIPACIN
DEL ESTADO
DEL SISTEMA
EVALUCACIN
DEL TIEMPO
HASTA AVERIA
ACCIN
CORRECTORA
INMEDIATA
ACCIN
CORRECTORA
DIFERIDA
BAJA
FIABILIDAD
FIABILIDAD
ALTA-SIMILAR
A LA PROYECTADA

VERIFICACIN DE
SNTOMAS DE FALLO

PERDIDA DE LA
CAPACIDAD OPERATIVA
INTENSIFICACIN
DEL SISTEMA DE
VIGILANCIA
SI
NO
SI
NO
Mantenimiento CORRECTIVO
Mantenimiento PREVENTIVO
Mantenimiento PREDICTIVO
Camino lgico para fallos/averias imprevisibles/impredecibles
Camino lgico para fallos previsibles /evaluables anticipadamente

Fig. 4.1.- Diagnstico del estado de funcionamiento.

Aunque este esquema puede completarse, representa globalmente el proceso de deteccin de fallos.

La capacidad operativa es el principal indicador de fallo y el operador del sistema el principal medio
de vigilancia. La prdida de capacidad operativa lleva inmediatamente a un proceso de bsqueda del fallo,
mientras que un sntoma de fallo, si se mantiene la capacidad operativa, lleva a un proceso intermedio de
anticipacin del estado del sistema, que slo si indica una situacin de baja fiabilidad conducir al proceso
de bsqueda del fallo.

En el caso del automvil, un ruido (no instrumentado) o una elevacin de temperatura (instrumentada)
no se convertirn inmediatamente en una bsqueda de avera sin un proceso previo de evaluacin de la
gravedad del fallo que este sntoma (ruido o temperatura) indica.

4
4
.
.4 4
.
. P Pr ro oc ce es so o d de e D Di ia ag gn no os st ti ic co o y y A Ac ct tu ua ac ci i n n. .
1 10 03 3

ANLISIS DE FALLO

Tanto en la Anticipacin del estado del sistema como en la Bsqueda del fallo, ser de ayuda el
Historial donde se reflejan las incidencias ocurridas en el pasado y que se ir actualizando acumulativamente.

En casos de avera, es decir un fallo que acarree una prdida importante de la capacidad operativa del
sistema (incluyendo en ella factores que afecten a la seguridad), se realizar una accin correctora inmediata,
lo que puede significar una parada si el sistema no es redundante.

Si el fallo detectado no significa un prdida significativa de la capacidad operativa, se estimar el
tiempo necesario para que el deterioro progresivo producido por el fallo d lugar a una prdida de fiabilidad
del sistema por debajo de lo admisible; es decir, se realizar la evaluacin del tiempo hasta avera.

En este caso se planificar una accin correctora diferida intensificando hasta ese momento la
vigilancia sobre las magnitudes que resulten ms indicativas de la proximidad de avera causada por el fallo
detectado. Todo ello debe quedar reflejado en el Historial.

...

La medida de distintas magnitudes significativas (ruidos, vibraciones, temperaturas, etc.) permite
detectar indicios de fallo. Estos sntomas de fallo alertarn sobre la necesidad de una accin correctora de
Mantenimiento.

En el captulo 5 se analizar ms extensamente el tema de los sntomas de fallo. Pero desde un punto
de vista general puede decirse que las magnitudes fsicas indicadoras de sntomas de fallo del sistema pueden
obtenerse por mtodos instrumentales o no. (En el caso del automvil un sensor de temperatura indica la
posibilidad de fallo en el sistema, pero un ruido no instrumentado es tambin un indicador de posibles fallos).

Estos indicadores de fallo, instrumentados o no, tendrn una frecuencia de toma de medida
determinada, que afecta al retraso en la deteccin del sntoma.

Sin embargo, hay un sntoma de fallo fundamental que es la prdida de la capacidad operativa del
sistema, y sobre ella lgicamente habr una vigilancia continua por parte del operador del equipo.

En el caso del automvil, la prdida de potencia o la inseguridad de la direccin son un sntoma
inmediato de posible fallo.

El algoritmo de diagnstico analizado se puede realizar con diversos niveles de sofisticacin segn
sea la importancia y complejidad del sistema.

Por ejemplo, en el Mantenimiento de un vehculo particular aislado, la utilizacin de este algoritmo se
realizara de forma intuitiva, utilizando un nmero limitado de datos instrumentales y un historial simplificado.
Pero el sistema complejo constituido por un parque de vehculos o una planta de fabricacin exigir una
sistemtica ms rigurosa, en la que los pasos seguidos respondern al mismo algoritmo.

En estos casos cobrar importancia la existencia de un historial detallado, as como de unos
procedimientos sistemticos de evaluacin de la fiabilidad del sistema global y de bsqueda del fallo, basados
en ese historial.

1 10 04 4

ANLISIS DE FALLO
4 4. .4 4. .1 1. .- - I In nc ci id de en nc ci ia a d de e l la a e es st tr ra at te eg gi ia a d de e M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o

El diagrama reflejado en la fig. 4.1. como algoritmo general del diagnstico, tambin puede
ilustrar sobre la incidencia que la estrategia de mantenimiento tiene en el proceso de bsqueda del fallo.

En una estrategia CORRECTIVA el proceso se simplifica al mximo. La deteccin de un sntoma
de fallo, o de prdida de capacidad operativa, lleva inmediatamente a la bsqueda del fallo y a la accin
correctora. Desde el punto de vista de la gestin del Mantenimiento el proceso es de bajo coste. Si, como se ha
justificado en el captulo precedente, esta estrategia correctiva se emplea preferentemente para fallos debidos a
causas accidentales, extrnsecas al sistema, todo el proceso de anticipacin del estado del sistema y proyeccin
de la fiabilidad del elemento tiene en este caso poco sentido.

En una estrategia PREVENTIVA, la periodicidad de las actuaciones programadas provienen,
lgicamente, de la experiencia acumulada en el historial y se realiza directamente la accin correctora sin ms
anlisis, con las frecuencias predeterminadas. Desde el punto de vista de la gestin del Mantenimiento el
proceso es de muy bajo coste para cada actuacin concreta. Pero existe un alto riesgo de sobremantenimiento
debido al bajo nivel de anlisis realizado en cada caso concreto, lo que es probable que produzca costes
globales de Mantenimiento elevados.

En una estrategia PREDICTIVA se hace nfasis en la anticipacin del fallo ayudada por la
evaluacin de los sntomas y el clculo de la fiabilidad del sistema, por lo que tender a que sean recorridos
todos y cada uno de los pasos reflejados en la fig. 4.1. Desde el punto de vista de la gestin del Mantenimiento,
el proceso de fijar el momento adecuado para cada actuacin ser ms laborioso y costoso que en las otras dos
estrategias anteriores. Pero el coste global del Mantenimiento tender lgicamente a ser ms bajo al evitarse
acciones programadas innecesarias y limitarse las acciones correctoras a un mnimo razonable.

En los captulos anteriores se ha razonado la conveniencia de utilizar estrategias mixtas y en particular
la predictiva-correctiva. En el apartado 2.7. se analiz la necesidad de utilizar estrategias distintas segn que la
causa de fallo sea accidental o determinista. Adems los ejercicios propuestos al final del captulo anterior
demuestran que una adecuada valoracin de la fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad del sistema permite
encontrar el equilibrio (econmico) entre acciones programadas y correctoras. Por ello el algoritmo del
proceso de diagnstico y actuacin reflejado en la figura 4.1 puede considerarse que representa adecuadamente
los pasos que deben realizarse en el caso real de estrategia mixta.

1 10 05 5

ANLISIS DE FALLO

La bsqueda del fallo y la evaluacin del tiempo hasta avera es un proceso tcnico complejo que
necesita un conocimiento profundo de los distintos componentes del sistema total.

El proceso de diagnstico es, por tanto, muy dependiente de la capacidad y conocimientos tcnicos
del personal profesional que lo realiza. Y en cierta medida resulta difcil teorizar de forma general sobre la
metodologa de diagnstico.

Algunos conceptos pueden ayudar sin embargo a la estructuracin de esta metodologa.

Para analizar un sistema es necesario estructurarlo en una serie de subsistemas aislados entre s, en el
espacio y en el tiempo, de forma que cada uno de ellos se independiza, por una envoltura imaginaria, que
representa su funcionamiento en cierta medida autnomo.

El sistema total se puede segmentar as en una serie de subsistemas (tambin llamados volmenes de
control) interrelacionados, lo que permite estructurar el flujo de materia, energa e informacin que se
intercambia entre ellos.

Para cada subsistema pueden definirse una serie de variables de estado V
i
que caractericen su
situacin de funcionamiento.

V
1
V
2
V
3
.....

[VECTOR V]
Entradas deseadas
[vertor E]
Salidas deseadas
[vertor S]
Salidas Indeseadas

Entradas Indeseadas

E
1
E
2
E
3
S
1
S
2
S
3

Fig. 4.2.- Subsistema tcnico.

Idealmente podemos definir una funcin entre los vectores de entrada, de salida y de variables de
estado en funcin del tiempo.

S = f (E, V, t)

Segn este modelo los valores de las variables de salida pueden tambin cambiar, aunque no lo hagan
las variables de entrada, en funcin de las perturbaciones internas de las variables de estado y el propio
transcurso del tiempo.

Por ejemplo, en el automvil podemos definir una serie de volmenes de control que compartimenten
el sistema total en subsistemas: motor, transmisin, elctrico, de lubricacin, de refrigeracin, de direccin, de
suspensin, etc.
4
4
.
.5 5
.
. E Es st tr ru uc ct tu ur ra ac ci i n n e en n s su ub bs si is st te em ma as s. .
1 10 06 6

ANLISIS DE FALLO

Esto permitir estructurar la metodologa del diagnstico de fallos, fijando los distintos subsistemas
y la relacin entre ellos a travs de las variables que constituyen las entradas y salidas deseadas a cada uno de
ellos (par, potencia, calor eliminado en la refrigeracin, seales e impulsos elctricos, etc).

Junto a estas entradas y salidas deseadas, que constituyen el entramado que estructura la
interrelacin entre los subsistemas constituyentes del sistema, se producen tambin salidas indeseadas
(prdidas en resistencias pasivas, oscilaciones, interferencias electromagnticas etc.),que a su vez se convierten
en entradas en otros volmenes de control (o subsistemas).

Deseados
NO deseados
Proceso de vigilancia

Subsistema
Nivel trmico
Nivel acstico
Nivel de vibraciones

Fig. 4.3. Estructura en Subsistemas

Las variables significativas del estado de cada uno de los subsistemas, generalmente ligadas a salidas
indeseadas (temperatura, ruidos, vibraciones, etc) se utilizan como sntomas de fallo que caracterizarn el
estado de funcionamiento de varios subsistemas simultneamente. Una nica variable significativa, por
ejemplo el ruido, puede servir de indicio de varias condiciones de estado en varios de los subsistemas
definidos. Se convierte as en un posible sntoma de fallo que alerta sobre el mal funcionamiento y sugiere
varias posibles causas. En muchos casos el sntoma de fallo es, ms que el valor absoluto de la variable
elegida, su variacin brusca en el tiempo. Es decir, el sntoma es entonces el gradiente de la variable
significativa.

Del mismo modo varias caractersticas de un mismo sntoma (por ejemplo frecuencias y amplitudes
de una vibracin) sugieren distintas condiciones de mal funcionamiento.

La vigilancia sobre estas variables significativas es fundamental para obtener los sntomas de fallo
que sirven de base al proceso de diagnstico. El proceso de vigilancia se analizar en el Captulo 5.
1 10 07 7

ANLISIS DE FALLO

Los sntomas de fallo tienen siempre en la prctica un significado estadstico a la hora de predecir el
estado del sistema o la evolucin de su comportamiento.

Los ejemplos citados en el captulo 2 demuestran que, tanto en el caso de causas deterministas como
accidentales de fallo, los procedimientos de prediccin conducen a planteamientos estadsticos.

Por tanto, el concepto de "buen funcionamiento" es siempre probabilstico. Dada una magnitud cuyos
valores o gradientes sirvan para detectar un sntoma de fallo, el valor S que realmente toma en un determinado
momento significar siempre que hay una probabilidad [p(S)] de que ocurra un fallo y una probabilidad [1 -
p(S)] de que no ocurra. No es posible por tanto definir un lmite del sntoma (S
L
) que separe con exactitud la
situacin de fallo y funcionamiento correcto.

Sntoma de fallo
Condiciones de funcionamiento
(deterioro)
Fallo
S
L

SL = Limite de seguridad del sistema
Sntoma de fallo
(deterioro)
S
L
tiempo
Sntoma

Entorno de probabilidad: S
L
, S, t
Fig. 4.4.- Deterioro, sntoma de fallo

El valor lmite (S
L
) que un determinado sntoma debe tomar para alertar sobre la posibilidad de mal
funcionamiento, se adoptar teniendo en cuenta un cierto margen estadstico de seguridad. (Fig.4.4).

Por tanto, no hay que suponer que fijar un lmite S
L
garantiza que no se llegar al fallo, sino que, sea
cual sea el lmite elegido, siempre coexistir una probabilidad de fallo con una probable seguridad ante el
fallo:

S
L

Sntoma
Probabilidad de NO fallo (SoFu)
Probabilidad de fallo (SoFa)

Fig. 4.5.- Deterioro, sntoma y fallo

En la medida en que se disponga de datos estadsticos suficientes, para fijar el valor S
L
se pueden
utilizar criterios como
S
a
= Valor medio para el fallo
S
L
= S
a
- n
a

a
= Desviacin tpica

para asignar la probabilidad de la seguridad ante el fallo.
4
4
.
.6 6
.
. V Va al lo or r e es st ta ad d s st ti ic co o d de e l lo os s s s n nt to om ma as s. .
1 10 08 8

ANLISIS DE FALLO

Los mismos razonamientos son vlidos para evaluar el tiempo previsto hasta avera, en el paso
correspondiente del algoritmo de la Fig. 4.1. La vida til, la magnitud del sntoma y la probabilidad de fallo
estn interrelacionadas dentro de unos mrgenes estadsticos tal como se refleja conceptualmente en la fig. 4.5.

S
L

Sntoma
Vida til
fallo
a
S
a

desviacin vida

S
L
Sntoma
Vida til
fallo
a
S
a
desviacin previsin de fallo

Distribucin de vida para cada momento Distribucin de fallo para cada momento

S
L

Sntoma
Vida til
Margen de error

S
a

Probabilidad
de buen funcionamiento
Distribucin
de vida
Desviacin
previsible
a

Fig. 4.5.- Vida til y sntoma

Desgraciadamente en muchos casos todo esto tiene ms de marco conceptual que de sistema real de
evaluacin, puesto que son necesarios datos estadsticos suficientes para poder abordar numricamente todo lo
anteriormente expresado. Una vez ms, sin embargo, esto no quita valor al razonamiento terico y adems
permite conocer mejor e interpretar adecuadamente los hechos concretos, siendo al menos conscientes del
margen de inexactitud con que es necesario elaborar cualquier plan de Mantenimiento, y de la necesidad de
acotar y controlar los riesgos de las decisiones.

La evaluacin del tiempo disponible antes del fallo tendr tambin por tanto un carcter
probabilstico. La vida til consumida durante el funcionamiento hasta el momento de la prediccin permitir
determinar, aunque siempre solo estadsticamente, la vida til restante en los casos de causa determinista. La
magnitud de un sntoma de fallo permitir tambin determinar solo estadsticamente la probabilidad de fallo en
los casos de causa aleatoria.
1 10 09 9

ANLISIS DE FALLO

Como mtodo de ayuda al anlisis de fallos se confeccionan las llamadas cartas de diagnstico,
(Troubleshooting Charts), que pueden consistir en una simple relacin de posibles averas del sistema
acompaadas de sntomas significativos y procesos de correccin.

En muchos casos estas cartas de diagnstico se elaboran en forma de preguntas y respuestas cuando
van dirigidas a personal de media cualificacin.

Sin embargo, las clasificaciones y conceptos de los apartados precedentes permiten estructurar estas
listas, de forma que no slo su utilizacin sea ms prctica, sino que adems su elaboracin sistemtica
garantice listas ms completas y comprensibles.

El proceso de diagnstico significar en general un estudio progresivamente ms profundo
centrndose cada vez en un rea ms concreta, desde el anlisis de sntomas genricos de fallo a la deteccin
del elemento causante.

Precisamente el despiece del sistema en subsistemas interrelacionados a travs de los flujos de
entrada y de salida, permitir estudiar las magnitudes a vigilar que resulten ms significativas en cuanto a la
situacin del sistema global y de cada uno de los subsistemas componentes.

El anlisis de cada subsistema aislado permitir definir las variables de estado que influyen en su
funcionamiento, y su evolucin en el tiempo, de forma que a partir de una situacin determinada pueda
calcularse la fiabilidad del subsistema y su tiempo probable hasta avera.

Este procedimiento de anlisis constituye una poderosa metodologa (quiz la nica eficaz) para
elaborar racionalmente cartas de diagnstico de forma sistemtica, que de otra forma corren el riesgo de ser
simples relaciones casusticas e inconexas.

Adems las cartas de diagnstico resultarn ms comprensibles acompaadas de esquemas
siguiendo esta sistemtica, y tendrn un complemento adecuado al incluir en ellas otros conceptos de
clasificacin de fallos incluidos en el apartado anterior, como la gravedad del fallo y su carcter determinista o
accidental, as como las recomendaciones adecuadas para subsanar el fallo.

Estas cartas de dignstico, elaboradas por expertos, servirn de gua al personal de mantenimiento del
equipo o instalacin. Los mtodos informticos actuales de Inteligencia Artificial pueden convertirse en una
poderosa extensin de estas cartas de diagnstico como se comentar en apartados posteriores.

El proceso de inferencia de estos Sistemas Expertos se apoyar en la sistemtica reflejada en este
apartado.

A ttulo de ejemplo en el Sector del Automvil se utilizan extensamente las cartas de diagnstico. Los
fabricantes suministran esta documentacin sobre anlisis de fallos para facilitar la labor de los talleres de
reparacin. La utilizacin de equipamiento electrnico dotado con cartas de diagnstico informatizados es cada
vez ms frecuente en la localizacin de averas; estos equipos se han convertido en algunos casos en porttiles,
e incluso incorporados al propio vehculo.

En cualquier otro sector podemos encontrar ejemplos similares de utilizacin de cartas de diagnstico
para sistematizar y agilizar la bsqueda del origen de los fallos.

4
4
.
.7 7
.
. C Ca ar rt ta as s d de e D Di ia ag gn no os st ti ic co o. .
1 11 10 0

ANLISIS DE FALLO

Los medios informticos actuales constituyen una poderosa herramienta de ayuda al anlisis de fallos.

Desde un punto de vista general los distintos paquetes de software utilizables constituyen una carta
de diagnstico informatizada que permite manejar con ms agilidad el volumen de informacin necesaria
para determinar la causa del fallo, y al mismo tiempo realizar con rapidez los clculos precisos para prever la
evolucin del sistema.

Este doble aspecto de diagnstico-pronstico parece precisamente adecuarse a lo que caracteriza a un
proceso informtico:

- Facilidad de acceso, actualizacin y uso de grandes conjuntos de informacin.
- Facilidad de comunicacin de datos y resultados.
- Posibilidad de procesar y elaborar con rapidez los datos necesarios.
- Facilidad para obtener tablas y grficos significativos que ayuden a la interpretacin.
- Agilidad en la realizacin de clculos laboriosos.
- Posibilidad de complejos procesos estadsticos.
- Facilidad para estructurar la lgica de anlisis en algoritmos programables.
- Posibilidad de comunicacin remota entre expertos.
- Posibilidad de utilizacin de mtodos de inteligencia artificial.

En el campo expecfico del diagstico-pronstico, la utilizacin de paquetes de software adecuados es
un medio importante y rpido para incorporar la experiencia ajena a los problema propios, con un bajo coste
global y en perodos muy cortos de tiempo.

4 4. .8 8. .1 1. .- - N Ni iv ve el le es s d de e i in nf fo or rm ma ac ci i n n d de e d di ia ag gn no os st ti ic co o. .

Histricamente el desarrollo de software de soporte al diagnstico ha ido evolucionando a lo largo del
tiempo en una serie de etapas caractersticas, que adems son tambin las que corresponden a la implantacin
de los sistemas informatizados dentro de una empresa o departamento.

Estas etapas de implantacin de las cartas de diagnstico informatizadas suponen unos niveles
sucesivos de profundizacin en el proceso por ordenador de la deteccin de causas de fallos.

Para abordar la implantacin de cada nivel se supone que en buena medida se ha implantado al nivel
anterior.

Un P PR RI IM ME ER R N NI IV VE EL L corresponde a la creacin de una base de datos que contenga la informacin
relativa a averas y sntomas de fallo de una forma estructurada. De este historial, adecuadamente organizado,
se inferirn los parmetros estadsticos bsicos para la evaluacin de riesgos de fallo sobre los que
fundamentar el pronstico de la evolucin del sistema a mantener. Esta inferencia se ver potenciada por los
mtodos tpicos del tratamiento informtico, que a su vez agilizarn la consulta de la base de datos an cuando
la informacin contenida sea voluminosa.

Los medios informticos permitirn tambin una actualizacin eficaz de la informacin contenida
en la base de datos. En muchos casos los datos sern recogidos automticamente a travs del personal de
Mantenimiento. La posibilidad de acceso remoto a la base de datos permitir que esta refleje la situacin
actualizada en cada momento. La centralizacin de la informacin, junto al acceso remoto, es en la prctica el
nico medio de disponer de informacin actualizada al da.

El acceso a grandes volmenes de datos de averas y sntomas de fallos se sustentar en tablas
resumen y grficos, elaborados informaticamente, que permitan una interpretacin simplificada.

En definitiva, este primer nivel de implantacin corresponde a la utilizacin de la informtica para la
creacin y actualizacin del historial, y la consulta e interpretacin de los datos reflejados en l.
4
4
.
.8 8
.
. I In nf fo or rm ma ac ci i n n d de el l a an n l li is si is s d de e f fa al ll lo os s. .
1 11 11 1

ANLISIS DE FALLO

Un S SE EG GU UN ND DO O N NI IV VE EL L corresponde a la automatizacin del proceso de bsqueda del fallo,
organizando la secuencia lgica de anlisis de los sntomas detectados y programando algoritmos que reflejen
las vas utilizadas habitualmente.

Un programa informtico de estas caractersticas estar necesariamente en continua evolucin,
incorporando aquellos procesos de bsqueda que la experiencia va mostrando como estructurables. De la
misma forma se incorporan los modelos tecnolgicos que permiten el pronstico de la evolucin

previsible del sistema a mantener, y que en general dan lugar a clculos complejos, para los que resulta
adecuado el uso de la informtica.

En definitiva, este segundo nivel constituye un apoyo al proceso tecnolgico de anlisis de sntomas,
de bsqueda de fallos y previsin de la evolucin del funcionamiento.

Un T TE ER RC CE ER R N NI IV VE EL L corresponde a la utilizacin interactiva del nivel anterior, lo que supone una
complejidad adicional de los programas que lo realizan y de los equipos que lo posibilitan.

La interaccin hombre-ordenador permite explorar de inmediato opciones de bsqueda, acotar
progresivamente la causa de fallo y simular el resultado de posibles correcciones.

Un C CU UA AR RT TO O N NI IV VE EL L corresponde a la utilizacin de tcnicas de sistemas expertos. Los lenguajes de
programacin de este tipo permiten al experto fcilmente aadir criterios de bsqueda sin la complejidad de su
incorporacin en los mtodos procedurales, acumulndolos en una base de conocimiento que el sistema
explora por s mismo a travs del motor de inferencia. La base de datos del primer nivel se ampla
conceptualmente a una base de hechos de la que el motor de inferencia puede deducir nuevos criterios.

En definitiva, este cuarto nivel proporciona al usuario no experto una forma eficaz de diagnstico
utilizando los conocimientos introducidos por el experto, recibiendo del sistema sugerencias sobre el proceso
a seguir en la bsqueda del fallo.

Cada nivel supone evidentemente una mayor complejidad, que se refleja en equipos ms sofisticados,
mayores costes organizativos y tiempos de implantacin progresivamente ms importantes. El coste
incremental de todo ello habr de ser sopesado frente a las ventajas previsiblemente obtenidas a la hora de
decidir cul es el nivel adecuado para la informatizacin del mantenimiento de un equipo, instalacin o
producto.

4 4. .8 8. .2 2. .- - O Or rd de en na ad do or r a a b bo or rd do o d de e v ve eh h c cu ul lo os s. .

La existencia de los medios informticos ha permitido tambin mejorar la operativa del diagnstico en
otro aspecto significativo, como es el de almacenar y procesar datos significativos de mantenimiento dentro
de instalaciones mviles.

Los vehculos de transporte terrestre, martimo y areo son ejemplos significativos de este apoyo de la
informtica al diagnstico, y adems la estructura general del procedimiento utilizado es similar a la empleada
en casos anlogos . En el sector del automvil se estn realizando ltimamente importantes desarrollos que
pueden servir de referencia ilustrativa en cuanto a este tipo de planteamientos.

La progresiva incorporacin de ordenadores a bordo de los vehculos se ha visto favorecida por el
hecho de que una capacidad informtica (de clculo, almacenamiento y gestin de datos) creciente se ofrece
con precios, pesos y volmenes decrecientes con el transcurso de los aos.

En el coste y peso global de un vehculo industrial, por ejemplo, no resultan significativos los
incrementos respectivos por incorporar a bordo una capacidad informtica importante.

Aunque el ordenador a bordo tiene otros numerosos campos de aplicacin en vehculos de transporte
terrestre, ferroviario o automviles (ligados por ejemplo a la seguridad, al comportamiento dinmico, a la
interacin con la va, etc.), tiene tambin un campo de aplicacin especfico en el mbito del mantenimiento, y
concretamente en relacin con el diagnstico.
1 11 12 2

ANLISIS DE FALLO

El Vehculo Automvil se ha convertido en un sistema complejo en muchos aspectos, por lo que la
vigilancia de sus magnitudes caractersticas con vistas al Mantenimiento es un proceso que necesita cada vez
ms de herramientas avanzadas.

En un vehculo industrial, como un camin frigorfico o una hormigonera, es necesario mantener una
serie de equipos, y por tanto controlar una serie de variables adicionales a las estrictamente ligadas al medio
de transporte. Desde el punto de vista del Mantenimiento de Flotas no pueden separarse unas de otras, ya que
un fallo de uno de los subsistemas afecta a la disponibilidad conjunta del vehculo en forma global.

En los ejemplos citados, el fallo del sistema frigorfico o el del virado de la hormigonera, obliga a una
actuacin de mantenimiento con inmovilizacin del vehculo, lo mismo que un fallo en el sistema motor o en
el de frenado.

La posibilidad de adaptar a los vehculos un sistema informtico a bordo abre un nuevo campo de
anlisis dentro del Mantenimiento.

La vigilancia de las variables significativas y su registro de forma procesable, tiene tres niveles de
posible utilizacin.

a a) ) I In nf fo or rm ma ac ci i n n a al l c co on nd du uc ct to or r

La variables recogidas pueden ser procesadas en el propio vehculo en modelos sencillos de
prediccin para advertir al conductor de los riesgos de fallo con antelacin suficiente.

Un procedimiento simple consiste en la comparacin de los valores de las variables con los niveles
admisibles, en forma similar a la que hace encenderse algunas luces de aviso en el
salpicadero, aunque desde el punto de vista de la prediccin de averas es mucho ms eficaz la vigilancia de la
evolucin de las variables, que sus valores absolutos. El modelo informtico incorporado puede adems no
slo detectar el sntoma sino diagnosticar el posible fallo y pronosticar su desarrollo.

b b) ) I In nf fo or rm ma ac ci i n n a a M Ma an nt te en ni im mi ie en nt to o

Cuando el vehculo entra en el taller para mantenimiento, el sistema informtico a bordo "vuelca" en
un ordenador esttico los datos recogidos y almacenados en el vehculo. A travs de este historial registrado
automticamente pueden detectarse indicios de averas que lleven a una actuacin correctora.

Este proceso permite un planteamiento de Mantenimiento Predictivo en vehculos y flotas, mientras
que el proceso tradicional est ms cerca del Mantenimiento Preventivo o Correctivo. El gran volumen de
datos y situaciones que es posible almacenar permite realizar correlaciones entre variables, y anlisis
estadsticos como los descritos en el captulo anterior que de otra forma seran inviables. As, por ejemplo,
pueden ayudar a distinguir los fallos debidos al envejecimiento, de los debidos a causas accidentales.

c c) ) I In nf fo or rm ma ac ci i n n a al l f fa ab br ri ic ca an nt te e

El tercer nivel de utilizacin del monitorado permanente afecta al fabricante, tanto del Vehculo como
de los distintos componentes y subconjuntos.

Los historiales de los vehculos de una flota pueden ser procesados con la ptica del comportamiento
de los distintos elementos con respecto a sus condiciones de diseo. Es obvio que una
vez que el vehculo, o un subconjunto dentro de l, sale del fabricante, ste tiene muy escaso control e
informacin sobre su comportamiento.

Pero los sistemas informticos a bordo aportan peridicamente el conjunto de historiales de la flota
sobre los que poder realizar anlisis tanto tcnicos como estadsticos. Ello permite comprobar las hiptesis de
diseo y evaluar comportamiento, de lo que se deducirn diseos ms ajustados, y recomendaciones de
Mantenimiento ms precisas.

1 11 13 3

ANLISIS DE FALLO

La tecnologa de la informacin permite desde hace aos que, en muchos sectores industriales, se
realice el diagnstico por teleproceso, de forma que el experto que realiza el anlisis de los sntomas y la
deteccin del fallo no necesita estas fsicamente en el mismo lugar en que se encuentra localizada la instalacin
o equipo objeto de mantenimiento.

Este proceso se inici precisamente en el rea de mantenimiento de ordenadores. Los programas de
diagnstico inicialmente se introducan directamente en el sistema en que se haban detectado fallos, y la
informacin obtenida era analizada "in situ" por el personal encargado de realizar el diagnstico y la accin
correctora.

A partir de un determinado momento, primero para grandes ordenadores y luego progresivamente
para sistemas sern pequeos, el programa de diagnstico se introduca desde un
local remoto a travs de lnea telefnica, por la que tambin un grupo de expertos centralizado reciba la
informacin sobre lo sntomas de fallo y realizaba el diagnstico, enviando por el mismo
medio al personal de reparacin localizado " in situ" las correspondientes rdenes para realizar las acciones
correctoras, generalmente de simple sustitucin del elemento daado.

Este tipo de diagnstico remoto (incorrectamente llamado a veces mantenimiento remoto) se ha ido
extendiendo a otros sectores industriales por varias razones:

a) El proceso de diagnstico de fallo en sistemas complejos, an con el apoyo informtico a que se
aluda en el apartado anterior, necesita un personal muy experto y muchas veces un conjunto
interdisciplinar de personas con conocimientos tecnolgicos profundos cada uno en su rea especfica.

La utilizacin eficaz de este personal especializado aconseja mantenerlo como grupo coherente
centralizado.

b) El propio procedimiento de utilizacin del teleproceso permite que este grupo coherente centralizado
no est necesariamente junto fsicamente en un mismo local, sino que pueda recibir e intercambiar
informacin desde lugares de trabajo remotos.

c) La transmisin directa de los sntomas de fallo es ms fiable que la obtenida a travs de informes
elaborados por personal a veces no adecuadamente cualificado.

d) Tanto la deteccin de fallos y averas, como las acciones correctoras tienen un valor estadstico y
tecnolgico fundamental para diagnsticos futuros, no slo en una instalacin sino en todos los
equipos similares. Mantener un historial centralizado con toda la informacin del mantenimiento
disponible es vital para el proceso de prediccin. El mtodo de diagnstico remoto tiene como
subproducto este historial centralizado.

e) Se separan as claramente las actividades de diagnstico-pronstico (para las que se necesita un
personal cualificado y unas metodologas complejas) de las de realizacin correctora ( que necesitan
un personal menos cualificado en conocimientos, pero ms experimentado en labores tcnicas y
operativas).

La tecnologa de la informacin ha ido adems aportando otros elementos bsicos para este
diagnstico remoto:

- Posibilidad de recepcin remota directa de datos obtenidos a travs de sensores situados en la
propia instalacin objeto de mantenimiento.
- Envo de imgenes que permiten una inspeccin remota de la instalacin.
-Conexin por voz, visual y alfanumrica entre el personal de operacin y el de
diagnstico.
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. D Di ia ag gn no os st ti ic co o r re em mo ot to o. .
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ANLISIS DE FALLO
- - C Co on nc cl lu us si io on ne es s: :

Una vez ms las ventajas tcnicas y de gestin obtenidas por la utilizacin posible de un
mantenimiento remoto deben sopesarse frente a los costes que tal sistema lleva evidentemente consigo.

En equipos e instalaciones especialmente complejos puede plantearse este tipo de metodologa de
mantenimiento. Pero hay numerosos ejemplos tpicos en que, por encima de los planteamientos puramente
econmicos, razones de fiabilidad, seguridad y disponibilidad obligan a este tipo de planteamientos. En el
mantenimiento de instalaciones y equipos que funcionan en lugares aislados del entorno industrial o de difcil
acceso (tanto permanentemente como en determinadas condiciones meteorolgicas) el mantenimiento remoto
viene a cubrir un vaco evidente. Tal es el caso de plataformas marinas, centros de comunicacin en montaas,
faros aislados, etc, donde el personal de operacin de los equipos puede realizar las actuaciones correctoras
pero no dispone de conocimientos para el diagnstico.

Tambin es lgico emplear el diagnstico remoto para equipos de gran movilidad geogrfica
operativa, como el material militar o flotas de transporte terrestre, naval o areo, en que las situaciones de
avera pueden producirse en lugares donde no est disponible el adecuado personal para el diagnstico.

1 11 15 5

ANLISIS DE FALLO

A lo largo de este captulo se han abordado distintos aspectos ligados al diagnstico de las causas de
fallo, como tema central del proceso de mantenimiento.

Toda la metodologa de anlisis de fallos resulta actualmente potenciada en forma importante por el
uso de herramientas informticas, y a ello se ha dedicado la segunda parte de esta leccin.

El avance previsible en el futuro en las Tcnicas de Mantenimiento est ligado al uso de mtodos que
caen dentro del amplio concepto de la Tecnologa de la Informacin.
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. R Re es su um me en n y y c co on nc cl lu us si io on ne es s. .
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ANLISIS DE FALLO

Dentro de la Universidad Politcnica de Madrid existen proyectos de ordenador a bordo de
vehculos que contemplan los aspectos bsicos de la filosofa reflejada en el apartado anterior:

- Recogida de datos automatizada en el propio vehculo.
- Procesamiento de seales sobre el propio vehculo.
- Procesamiento posterior de los datos "vertidos" sobre un sistema fijo.

El sistema ARGOS, que por su alto nivel tecnolgico puede resultar ilustrativo, fu iniciado en
Septiembre de 1987 por el Departamento de Arquitectura y Tecnologa de Sistemas Informticos de la
Facultad de Informtica de Madrid a travs de un acuerdo de cooperacin con la Direccin General de Trfico
(DGT), y que consta de:

El Subsistema Mvil, instalado a bordo de un vehculo convencional, que es el encargado de recoger
y almacenar toda la informacin, que queda almacenada en soporte magntico para su posterior
tratamiento.

El Subsistema Fijo, emplazado en un laboratorio, es el responsable de procesar y analizar toda la
informacin recogida por el Subsistema Mvil.

El Subsistema Mvil est dotado de una amplia gama de sensores y aparatos de medida que incluye
potencimetros lineales y rotatorios, transductores de presin, temperatura y humedad, microrruptores, un
luxmetro, un tacogenerador y varios sensores biomdicos. La eleccin de algunos de estos dispositivos y de
su emplazamiento en el interior del vehculo result uno de los procesos ms complejos de todo el desarrollo,
dada la precisin exigida a la medida, las dificultades para su instalacin y sus condiciones de funcionamiento.

Mediante este completo conjunto de sensores, el sistema es capaz de medir:

- parmetros del vehculo, que caracterizan al estado del vehculo en cada instante
(velocidad, aceleracin, RPM del motor, ngulo de giro del volante, grado de actuacin sobre
cada uno de los pedales, posicin de la palanca de cambios, elementos del vehculo
accionados, luces, intermitentes, claxon, etc.);

- parmetros del conductor, que determinan el estado fisiolgico del conductor en cada
momento (electrocardiograma, electromiograma, electroencefalograma, etc);

- parmetros ambientales, que permiten conocer en detalle las condiciones atmosfricas bajo
las cuales se lleva a cabo la sesin de recogida de datos (temperatura, humedad, luminosidad,
etc);

La tecnologa desarrollada en este proyecto puede servir de ejemplo de las posibilidades que abre el
ordenador a bordo en amplios sectores de aplicacin y, en particular, en los ligados al mantenimiento.
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5.1. INTRODUCCIN 119

5.2. DETECCIN ANTICIPADA DE FALLOS 120

5.3 METODOS GENERALES DE DETECCIN 122
5.3.1. Mtodos acsticos 122
5.3.2. Mtodos visuales 124
5.3.3. Mtodos vibracioneales 126
5.3.4. Mtodos tribologicos 128
5.3.5. Mtodos trmicos 129
5.3.6. Mtodos END (Ensayos No Destructivos) 130
5.3.7. Otros mtodos 131

5.4 CONSIDERACIONES SOBRE LA FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES 133

5.5 MONITORADO PERMANENTE MONITORADO INTERMITENTE 134

5.6 RECOMENDACIONES PARA EFECTUAR UNA MEDICIN 135

5.7 CRITERIOS DEL NDICE DE FUNCIONAMIENTO 136

5.8 RESUMEN 137

5.9 ANCDOTAS SIGNIFICATIVAS. 138

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T T c cn ni ic ca as s d de e v ve er ri if fi ic ca ac ci i n n

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TCNICAS DE VERIFICACIN

La VERIFICACION del estado de funcionamiento del sistema es consustancial con el proceso de
Mantenimiento, cuyo objetivo es en definitiva garantizar la operatividad de los equipos y productos
industriales. En este captulo de TECNICAS DE VERIFICACION se analizan una serie de aspectos ligados a
la comprobacin del funcionamiento y su repercusin en la realizacin del Mantenimiento.

En primer lugar la VERIFICACION, entendida como vigilancia sobre las condiciones de
funcionamiento del sistema, estar fundamentalmente orientada a la deteccin de sntomas de fallo,
suministrando las adecuadas seales de alerta que permitan iniciar la correccin o reparacin de forma
adecuada. Haciendo uso del anlisis del comportamiento de los fallos realizado en el captulo 2, se estudian los
criterios de VERIFICACION que permiten anticiparse a los fallos, teniendo en cuenta el retraso siempre
existente entre la deteccin o seal de alerta y la actuacin de Mantenimiento. Se complementa as, con una
nueva aportacin, el estudio sobre frecuencias de actuacin correctora a travs de la evaluacin de la fiabilidad
del sistema realizada en el captulo 3.

En segundo lugar en los captulos precedentes ha quedado patente la necesidad de medida o
evaluacin de magnitudes fsicas dentro del proceso de Mantenimiento, tanto para comprobar el estado de
funcionamiento del sistema como para detectar fallos. La medida, instrumentada o no, de ciertas magnitudes de
control es la base de la VERIFICACION y la DETECCION, y adems es un dato importante para el
DIAGNOSTICO. Por ello, en este captulo se analizan tambin sucintamente los mtodos utilizados
generalmente en Mantenimiento, haciendo una referencia especial a los sistemas de monitorado.

La integracin de la cadena de medida en el proceso de DIAGNOSTICO automtico permite adems
completar lo dicho en el captulo 4 sobre anlisis de fallos. La informacin de la recogida de datos sobre
evolucin de magnitudes y la utilizacin de cartas de diagnstico informticas permite as una eficaz
localizacin del fallo. A estos procedimientos tambin se hace referencia en este captulo.

Por ltimo se realiza una reflexin sobre los tipos genricos de VERIFICACION a que estn
sometidos los equipos a distintos niveles.

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1 12 20 0

Siempre y cuando se deba a una causa determinista, con deterioro progresivo, se puede prever el
fallo de un equipo industrial, iniciando la accin correctora de Mantenimiento con antelacin suficiente, de
forma que idealmente el fallo no llegue a ocurrir.

Tal como se ha visto en el captulo 4, de todas las magnitudes que intervienen en el
funcionamiento de una mquina, equipo o instalacin, o que se producen como consecuencia de este
funcionamiento, algunas de ellas son especialmente significativas de su estado o comportamiento. El
consumo de energa, la prdida de rendimiento, la suciedad del aceite de lubricacin, los ruidos producidos,
el incremento de temperatura de alguna de sus zonas, las vibraciones transmitidas, etc., son magnitudes que
pueden ser indicativas del mal estado global de funcionamiento o de la inadecuada situacin de alguno de
sus elementos.

Para la deteccin de fallos en mquinas, equipos e instalaciones podemos utilizar la medida de
alguna de estas magnitudes, siempre y cuando se cumplan al menos las condiciones siguientes:

- La magnitud est directa o indirectamente ligada al fallo que se pretende detectar.

- La magnitud es fcilmente medible y con aproximacin suficiente, tanto desde el punto de
vista tcnico como del econmico.

- La medida de esta magnitud no interfiere el funcionamiento normal de la mquina, equipo
o instalacin.

- Deseablemente las variaciones medibles de esa magnitud corresponden a variaciones del
estado de funcionamiento que se pretende vigilar.

- Como alternativa, al menos pueden definirse valores normales de esta magnitud que
corresponden a estado de funcionamiento aceptables de la mquina, equipo o instalacin, y
valores anormales de esta magnitud que corresponden a estados inadecuados de
funcionamiento.

- Deseablemente la magnitud medida puede indicar estados inadecuados de funcionamiento
debidos a distintas causas, y en distintos elementos de la mquina, equipo o instalacin.

- Deseablemente una o varias de las caractersticas de la magnitud (por ejemplo las
frecuencias y amplitudes en una vibracin) permiten discriminar el origen de la situacin
inadecuada dentro del conjunto de la mquina, equipo o instalacin.

Si la magnitud medible cumple estas condiciones bsicas, grficamente podemos representar el
proceso de VERIFICACION del funcionamiento y DETECCION de fallos por la figura 5.1. Esta figura
tiene un valor conceptual importante, pero no debe tomarse estrictamente como con valor cuantitativo.

En la prctica habr que fijar el valor limite admisible en la magnitud indicadora elegida para
iniciar la accin correctora. Este valor lmite puede fijarse por criterios de diseo o por datos
experimentales deducidos del historial de fallos.

La periodicidad en la medida de la magnitud indicadora debe asegurar la DETECCION
ANTICIPADA DEL FALLO con antelacin suficiente para permitir una ACTUACION DE
MANTENIMIENTO que garantice que la ACCION CORRECTORA se puede efectuar antes de que se
produzca el fallo.

Los intervalos de inspeccin, en que se efectan medidas de la magnitud indicadora, deben ser ms
frecuentes segn que los valores obtenidos, que VERIFICAN el adecuado funcionamiento del equipo, se
vayan acercando el Valor limite fijado. Este valor lmite estar idealmente fijado en el que tomara la
magnitud indicadora en el punto de trnsito del. envejecimiento progresivo al acelerado.
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Fig. 5.1.- Deteccin anticipativa del fallo.

En definitiva, de este grfico conceptual se deduce que es necesario hacer dos estimaciones
fundamentales:

- EL VALOR LIMITE de la variable indicadora PARA INICIAR LA ACCION
CORRECTORA, idealmente fijado en el inicio del envejecimiento acelerado.

- EL INTERVALO DE VERIFICACION a aplicar en la zona final del envejecimiento progresivo,
de tal forma que se produzca una DETECCION ANTICIPADA DEL FALLO con tiempo
suficiente para la actuacin de mantenimiento.

Cuanto mayor sea ese intervalo crecer el riesgo de una demora importante en la DETECCION
que impida que la ACCION CORRECTORA se verifique antes de producirse el FALLO.

Para fijar por tanto el INTERVALO DE VERIFICACION es necesario estimar previamente:

- El tiempo transcurrido total entre la DETECCION y la ACCION CORRECTORA, es decir la
duracin de la actuacin de mantenimiento, que deber ser siempre menor que

- El tiempo transcurrido desde el inicio del envejecimiento acelerado hasta el FALLO.

La metodologa y el proceso de VERIFICACION Y DETECCION se hacen ms complejos cuando
la magnitud medida es indicadora de diversos posibles fallos. La tecnologa actual permite sin embargo
instrumentar la medicin continua de la variable indicadora de forma que se DETECTE el cambio brusco
de la tasa de envejecimiento (de progresiva a acelerada) y se automatice el DIAGNOSTICO de la causa de
fallo.

1 12 22 2

El diagnstico que, en Mantenimiento Industrial, suele definirse como conjunto de actividades
encaminadas a determinar el estado tcnico de un sistema industrial para emitir un dictamen, se puede
tratar a distintos niveles, segn el grado de complejidad del sistema de deteccin.

- Simple observacin el fallo, para la localizacin del elemento averiado.

- Observacin subjetiva de los sntomas del mal funcionamiento antes del fallo.

- Anlisis sistemtico pero no instrumentado de los sntomas para determinar las causas .

- Seguimiento instrumentado con medicin de las variables del estado tcnico para su
posterior anlisis.

- Sistemas inteligentes de diagnstico con anlisis automtico.

En el captulo anterior se han analizado las tcnicas de diagnstico. Pero evidentemente la
deteccin de fallos y sntomas de fallo est ligada a un problema de medida y cuantificacin de determinas
magnitudes, ya que el incorrecto funcionamiento de una mquina puede manifestarse de muy distintas
maneras, tales como:

- Aumento del nivel de vibraciones.
- Aparicin de ruidos
- Incremento de temperatura.
- Fugas de lubricante
- Olores caractersticos de quemado.
- Etc...

Existen multitud de tcnicas de medicin utilizadas para detectar este mal funcionamiento, que
permiten despus de un detenido anlisis, emitir un correcto diagnstico. A continuacin se exponen
algunas de estas tcnicas de medicin, entre las usadas en Mantenimiento de equipos e instalaciones
industriales.

Aunque algunos de estos mtodos pueden utilizarse sin ningn tipo de instrumentacin, en
procedimientos de verificacin e inspeccin, los mtodos subjetivos dependen en gran medida de la
experiencia y el ojo clnico del operario de Mantenimiento, por lo que es conveniente emplear
instrumentos que den una cuantificacin objetiva de la magnitud medida.

5 5. .3 3. .1 1. .- - M M t to od do os s A Ac c s st ti ic co os s

El anlisis instrumentado del ruido producido por los equipos puede tambin realizarse por dos tipos
de mtodos:

Subjetivos

Basados en la utilizacin de estetoscopios electrnicos con posibilidad de amplificacin de la
seal. Debido a la subjetividad de la percepcin, son poco fiables, ya que no permiten
determinar el nivel de la magnitud (ruido) que va a definir el estado de la mquina nada ms
que en el aspecto cualitativo.

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. M M t to od do os s g ge en ne er ra al le es s d de e d de et te ec cc ci i n n. .
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Objetivos

Mediante el empleo de sonmetros, registradores y analizadores de ruido, siendo stos los
utilizados normalmente en cualquier tipo de Mantenimiento de mquinas.

Fig. 5.1.- Estetoscopio
Electrnico Littmann 4000
Fig. 5.2.- Sonmetro Integrador de
Precisin SC-20c
Fig. 5.3.- Sonmetro BK-2239
Brel & Kjaer
Los sistemas ms sofisticados de anlisis, y que constituyen una herramienta muy adecuada para el
mantenimiento de determinados equipos, son:

a) Mtodo de pulsos de choque.

Se basa en el principio de emisin de ondas de presin de muy corta duracin, producidas por
las irregularidades de los elementos. Estos pulsos son detectados por el medidor acstico, con
posibilidad de regular el umbral audible.

Es un mtodo de gran precisin, que permite dar un diagnstico detallado y cuantificar los
resultados. Tiene el inconveniente de tener un coste elevado y requiere un conocimiento completo de
las caractersticas del elementos a analizar. Est especialmente indicado para la deteccin de fallos en
rodamientos.

b) Mtodo de Energa de pico.

La energia pico es una medida de aceleracin en el rango de alta frecuencia generalmente hasta los 20 kHz
para la deteccin de problemas de rodamientos con elementos rodantes.

Basado en la captacin combinada de choques ultrasnicos originados por fallos, de la frecuencia de
estos choques y de la energa aleatoria en banda ancha, correspondiente a dichas frecuencias.

c) Mtodos basados en el efecto Kurtosis.

Estn basados en la naturaleza estadstica de seales de alta frecuencia, que se generan de forma
aleatoria y depende de los fallos. Se miden los parmetros de distribucin normal de impulsos que
provienen de las irregularidades (picos de energa), con el efecto Kurtosis.

Los analizadores utilizados en estos mtodos son de coste elevado y estn limitados por las
interferencias en alta frecuencia.

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5 5. .3 3. .1 1. .- - M M t to od do os s V Vi is su ua al le es s

Dentro de los mtodos subjetivos, los visuales son los que se utilizan con ms frecuencia en las
inspecciones o verificaciones de mantenimiento industrial. Es evidente que cualquier sistema
instrumentado tendr siempre una fase final de comprobacin visual del fallo. Pero tambin existen
mtodos instrumentales pticos para la verificacin. Pueden citarse por su importancia los que utilizan las
siguientes tcnicas:

Fotografia y Video

Mediante cmaras ultrarrpidas para reproducir movimientos lentos o para comparar el
cambio de configuracin geomtrica entre dos inspecciones. Asimismo utilizando sistemas de
video para verificar coloracin, alcance de llama, turbulencias etc. en hornos industriales,
generadores de vapor, calderas...

Fig. 5.4.-Sony ssc-dc334

Endoscopia

Se utiliza para inspeccionar zonas de difcil acceso, mediante tubos flexibles de fibra ptica,
con fuente luminosa y ocular graduable, completando el equipo con cmara fotogrfica, video
y estroboscopio.

Es una tcnica muy utilizada en la inspeccin de cajas reductoras, conducciones, hornos
industriales, turbomquinas, etc.

Fig. 5.5.- boroscopio flexible y equipo de endoscopia

Estroboscopia

Basado en la persistencia de imgenes en la retina, debida a la inercia del nervio ptico. La
lmpara estroboscpica opera con generador de frecuencias que regula los destellos de una
bombilla.

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Si el haz de luz se dirige hacia un objeto en movimiento peridico y se iguala la frecuencia de
destellos con las r.p.m. de dicho objeto, se obtiene un efecto de "congelacin de la imagen" y
el objeto en movimiento aparenta estar en reposo.

Fig. 5.6.- Estroboscopio Pioneer DS-12V

Sistemas pticos avanzados

La metrologa mediante lser se utiliza en el anlisis modal de vibraciones y en ensayos
tribolgicos de desgaste.

Fig. 5.7.- ML10 Gold Standard laser system RENISHAW

Perfilometria

Tambin la Perfilometra puede utilizarse como mtodo de verificacin de elementos
mecnicos como engranajes, levas y otros elementos de precisin. Para su realizacin se
utilizan tales proyectores de contorno, que permiten observar y medir a escala ampliada. A
diferencia de los mtodos anteriores, la perfilometra no se utiliza para observar el
funcionamiento de los equipos, sino para comprobaciones mecnicas a posteriori.

Proyectores de perfiles:

Fig. 5.8.- Proyector de perfiles NIKON V-16

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5 5. .3 3. .1 1. .- - M M t to od do os s V Vi ib br ra ac ci io on na al le es s

Es el procedimiento de deteccin y diagnstico del estado tcnico de una mquina ms aceptado y de
mayor utilizacin en el sector industrial.

Esta aceptacin se debe a varias razones:

1.- La vibracin es el fenmeno dinmico mejor correlacionado con las averas mecnicas, no
solo como sntoma, sino tambin porque el aumento de vibracin provoca probabilidad de
fallo en proporciones matemticas bien definidas.

Asimismo, tiene buena correlacin con los fallos debidos a causas elctricas, magnticas,
hidrulicas, neumticas y aerodinmicas.

2.- Las vibraciones causan mayores problemas si su severidad sale de las tolerancias
preestablecidas y si su efecto es prolongado. Un 90% de colapsos de elementos de mquinas
dinmicamente excitados se deben al fenmeno de fatiga, cuyo principal responsable es la
vibracin.

3.- Este mtodo es el ms universal de las tcnicas de deteccin y diagnosis, por tener
aplicabilidad no solo en el rea de mantenimiento, sino tambin en el control de calidad,
instalacin de nueva maquinaria y como medio auxiliar de la ingeniera de planta.

4.- La tecnologa de los aparatos de medida y anlisis de vibraciones es la ms desarrollada de
todas las tcnicas de diagnstico, ofrecindose una amplia gama de productos para todo tipo
de necesidades industriales.

5.- La normalizacin referente a instrumentos, niveles de severidad de las vibraciones, etc. est
ampliamente desarrollada, as como la reglamentacin en cuanto a la vibracin como
fenmeno perjudicial a efectos de seguridad laboral.

El anlisis instrumentado del vibraciones producido por los equipos puede tambin realizarse por los
siguientes mtodos:

Medida del Nivel Global de la Vibracin

Dominio del Tiempo:

N
Designacin Designacin
A Descanso Libre Rod. Rigido de Bolas
B Descanso Motriz SKF Ref. 6306-2z.
C Polea Ref. 6207-2z
D Acople Elstico
E Motor 1400 rpm
De induccin trifsico (1.5hp)
Con variador de frecuencia.
Fig. 5.9.- Valor peak para cada intervalo de tiempo

1 12 27 7


Dominio de la Frecuencia:

Fig. 5.10.- Anlisis espectral de frecuencias

Tcnicas de Resonancia

Para ms de 20.000 Hz. Rodamientos o Engranajes (solo para maquinas muy simples).

Debido a la presencia de defectos localizados, se producen cambios abruptos en los
esfuerzos de contacto en las interfaces, lo cual resulta en la generacin de pulsos de muy
corta duracin, que pueden excitar las frecuencias naturales de las pistas y soporte del
rodamiento.

Fig. 5.11.- Generacin de impactos por la presencia de un defecto.

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Los aparatos comnmente utilizados para la deteccin y diagnstico del estado tcnico de las
mquinas por el nivel de vibraciones son: el estroboscopio, el vibrmetro y el analizador de vibraciones, este
ltimo frecuentemente auxiliado por ordenador e impresora.

Fig. 5.12.- Analizador de Vibraciones CSI-2120

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5 5. .3 3. .1 1. .- - M M t to od do os s T Tr ri ib bo ol l g gi ic co os s

La Tribologa, como tecnologa multidisciplinar a la que se ha hecho referencia en el captulo 2,
estudia los fenmenos que se producen en el contacto de dos slidos con movimiento relativo, en cuanto a
friccin y desgaste se refiere, as como a la lubricacin. Los mtodos trmicos, anteriormente citados, son una
medida indirecta de los fallos de friccin. Siendo el desgaste uno de los casos ms caractersticos de deterioro
progresivo, la medida del desgaste permite obtener una informacin valiosa para la verificacin de muchos
equipos industriales.

El mantenimiento industrial, y particularmente el predictivo, puede enriquecerse con estos mtodos de
medida del desgaste, como forma de detectar el inicio de un deterioro progresivo. Por ejemplo, la utilizacin de
sensores de desgaste en el interior de pastillas de frenos, para predecir anticipadamente su posible fallo , es un
mtodo utilizado en este sentido.

Sin embargo la medida directa de la profundidad del desgaste es, la mayor parte de las veces
imposible, bien por la dificultad de acceso, bien por su pequea magnitud. El anlisis de las partculas de
desgaste, arrastradas por el lubricante, permite detectar un desgaste inadecuado, aunque su volumen sea
insignificante. Adems la naturaleza de las partculas da una indicacin sobre su origen y por lo tanto, sobre la
localizacin del desgaste en muchos casos.

El anlisis del lubricante, indicativo de su deterioro, tambin en un procedimiento de vigilancia que
permite anticiparse al fallo.

El anlisis instrumentado de tribiologia producido por los equipos puede tambin realizarse por los
siguientes mtodos de anlisis:

Ferrografa
Espectrometra
Infrarrojos
Viscometra
Fotometra
Granulometra
Calibrado magnetico

Fig. 5.13.- Ejemplo de Ferrometra Fig. 5.14.- Ejemplo de Granulometa

Fig. 5.15.- Ferrgrafo Direct Reading

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5 5. .3 3. .1 1. .- - M M t to od do os s T T r rm mi ic co os s

La elevacin de temperatura es en general un sntoma inequvoco de mal funcionamiento, que puede
detectarse ya sea por contacto, o con pirmetro infrarrojo. Gran diversidad de fallos pueden detectarse
trmicamente. Por ejemplo la medida de temperatura es un excelente indicador de problemas mecnicos tales
como:

- Montaje incorrecto de rodamientos.
- Mal diseo de cojinetes de friccin.
- Lubricacin inadecuada.
- Etc.

As, por ejemplo, una excesiva elevacin de temperatura en rodamientos nuevos, es seal inequvoca de

- Tolerancias de montaje demasiado cerradas y existe preesfuerzo de contacto que por efecto
trmico de destemple abate la dureza de los elementos rodantes, dejando huellas oscuras de
color azulado en las pistas.

- Lubricacin deficiente, que por exceso de friccin entre elementos causa sobrecalentamiento.
El uso de grasas en lugar de aceites, a altas velocidades, provoca friccin interlaminar en el
lubricante con el lgico aumento de temperatura. El sobrecalentamiento por exceso de grasa
es tan perjudicial como la falta de la misma.

Este procedimiento tiene la desventaja de la lentitud de respuesta del sntoma de desarrollo de la
avera, debido a la inercia trmica, por lo que no resulta muy confiable.

Termovisin y termografa

Es el avance ms reciente de la tecnologa termomtrica, extendindose las posibilidades de pistola
termomtrica hacia la visualizacin de campos trmicos. Mediante la pistola se puede medir la temperatura por
efecto de radiacin y sin contacto en un rango aproximado entre, -20C y 1.650C, obtenindose valores
discretos promedio, pero en el barrido de la superficie para obtener "puntos calientes" se puede perder
informacin. Para evitarlo, se puede disponer una cmara termogrfica que parcialice el campo visual en
pequeos fragmentos y transforme la radiacin infrarroja en visible. Luego se grafican las imgenes obtenidas,
sintetizando campos de diferente coloracin segn potenciales trmicos. Los ltimos avances en este campo
estn representados por la termografa computerizada.

Fig. 5.15.- Camara de infrarrojos Palmir Pro

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5 5. .3 3. .1 1. .- - M M t to od do os s E En ns sa ay yo os s N NO O d de es st tr ru uc ct ti iv vo os s

Radiografa y gammagrafa

Rayos X (tuvo Roten) o desintegracin de radioelementos inestables, ennegrecen sales de de
plata (aluros) tras atravesar un cuerpo opaco.
1.La cantidad de radiacin es inversamente proporcional al espesor .
2.El ennegrecimiento de placa es proporcional a la radiacin.

Esta tcnica basada en el efecto de Rayos X, se utiliza frecuentemente en el sector industrial y
de forma particular para verificar la calidad de las uniones soldadas.

Este mtodo es confiable y de gran calidad, y si no se ha extendido ms su prctica, se debe al
alto coste de los equipos.

Gammgrafo CS Products GAMMARID

Liquidos penetrantes

Son reactivos qumicos, cuya aplicacin descubre la presencia de fisuras superficiales, que a
simple vista no se detectaran. Debido a su pequea tensin superficial, estos reactivos
penetran en la fisuras. Es una tcnica que evidentemente no permite una vigilancia
permanente.

Met-L-chek materiales

1 13 31 1


Particulas magneticas

Se aplican para la deteccin de fallos en superficies ferromagnticas, esparciendo limaduras
metlicas y, luego, mediante bobinas elctricas se induce un campo magntico que produce la
orientacin de las partculas alrededor de las fisuras.

Yugos CA-CD Megaflux

Ultrasonidos

Dentro de los mtodos o ensayos no destructivos, es ste el ms utilizado en la industria. Se
basa en el principio del sonar: un emisor de ultrasonidos lanza un haz sobre el elemento de
ensayo, detectando cualquier impureza u obstculo que exista en su trayectoria, por el retardo
en recibir la onda reflejada.

37DL Plus Panametrics products

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5 5. .3 3. .1 1. .- - O Ot tr ro os s M M t to od do os s

Extensometra

Se basa en la variacin de la resistencia elctrica en funcin de la variacin de longitud de un
conductor (galga extensomtrica), que se adhiere al elemento a ensayar, sometido a esfuerzos
dinmicos y en consecuencia, a deformaciones.

Esta tcnica es predictiva en forma limitada, y se recomienda para vigilar el comportamiento
de grandes estructuras.

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Evidentemente no es fcil dar normas generales sobre la secuencia y periodicidad de las inspecciones,
pues depende del tipo de mantenimiento, del tipo de equipo, del tipo de fallo y de la vida til prevista de los
distintos elementos que van a ser objeto de verificacin. Sin embargo, en muchos casos es conocido el historial
de mquinas, elementos sistemas similares, lo que puede facilitar el establecimiento de frecuencias de
inspeccin, as como los perodos ptimos entre estas inspecciones, que posteriormente pueden ser
modificados, en funcin de la experiencia obtenida.

El establecimiento de los perodos de revisin y verificacin basados en el historial puede hacerse (y
debe hacerse siempre que dispongamos de datos suficientes) de forma rigurosa por los procedimientos
estadsticos referenciados en el captulo 3. Si el historial proporciona datos fidedignos (aunque evidentemente
siempre de valor puramente estadstico) que permitan evaluar la evolucin en el tiempo de la fiabilidad del
equipo o elemento, con estos datos se pueden fijar los perodos de verificacin. Los ejemplos de clculo de la
fiabilidad del captulo 3 ilustran precisamente la forma en que se puede realizar esta evaluacin desde un punto
de vista estadstico, fijando razonablemente el plan de inspeccionesen funcin de la evolucin en el tiempo de
la posibilidad de fallo. En una estrategia de mantenimiento predictivo, la frecuencia de las inspecciones
estar en funcin de la vida til de cada elemento.

Puesto que un sobremantenimiento preventivo puede estar tan alejado del ptimo econmico como un
mantenimiento defectuoso fuera de los perodos crticos, que se procurar conocer y estudiar con exactitud
suficiente, el proceso de vigilancia y verificacin debe mantenerse en un mnimo razonable con la doble
funcin de permitir:

- comprobar la evolucin, dentro de mrgenes aceptables, del deterioro progresivo para los
fallos producidos por causas intrnsecas.

- detectar la aparicin de fallos producidos por causas extrnsecas.

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.4 4
.
. F Fr re ec cu ue en nc ci ia a d de e I In ns sp pe ec cc ci io on ne es s. .

1 13 34 4

El estudio del ptimo tcnico y ecnomico de la frecuencia de inspeccin puede llevar a la
conveniencia de vigilancia continua sobre el equipo.

En un MONITORADO PERMANENTE, los instrumentos de medida y anlisis estn constantemente
actuando, lo que permite tener la seguridad de que se est realizando una vigilancia permanente del sistema. Un
aumento del nivel de la magnitud indicadora del estado del equipo (vibracin, ruido, temperatura, ...) por
encima del valor lmite para iniciar la accin correctora, es detectado al instante y, si es necesario, provoca la
parada del sistema.

En muchos casos el monitorado permanente no es necesario ms que en los perodos cercanos al
momento previsto de posible fallo. En el MONITORADO INTERMITENTE, el equipo de medida y anlisis
funciona de forma discontinua segn la periodicidad programada de las inspecciones y es por tanto utilizado en
relacin con el mantenimiento predictivo.

El monitorado supone normalmente la conexin de la instrumentacin de medida a algn tipo de
procesador informtico. Al margen del tipo de mantenimiento elegido, un buen sistema de monitorado debe
cumplir ciertos requisitos:

a) Estar dotado de elementos de proteccin, para la seguridad de la mquina, como p.e. rels, que ante
una perturbacin accidental provoquen la parada.

b) Incorporar al sistema algn tipo de visualizacin y representacin que muestre el estado instantneo de
los parmetros, en paneles o monitores.

c) Ser capaz de autocalibrarse, detectando y poniendo de manifiesto las anomalas mediante alarmas.

d) Realizar el procesado y almacenamiento de datos en los monitores cercanos al sistema de medida, en
previsin de que, aunque se produzca una anomala en el sistema de comunicacin, se sigan
recibiendo datos y sea capaz de activar alarmas si fuera necesario.

e) Tener la posibilidad de aprendizaje sin tener prefijados niveles de alarma concretos, ya que puede
ocurrir que se monitorice una mquina de la cual se desconoce el espectro nominal de la magnitud
parmetro a procesar (amplitud de la vibracin, nivel de presin sonora, etc...).

f) Enviar al ordenador datos relevantes y evitar datos redundantes, con el fn de no agotar
innecesariamente la capacidad de almacenamiento del ordenador. Esta es la tcnica denominada de
"Eventos".

g) Utilizar un procesador digital de seal que tenga la posibilidad de aprovechar el mismo hardware para
aplicaciones distintas, permitiendo as por ejemplo cambiar la estrategia de monitorado, por un simple
cambio en el software.

h) Estar basado en red local que permita el acceso a los datos y medidas desde cualquier parte de la
instalacin, lo que supone un ahorro de cableado, ya que los datos circulan desde los monitores al
ordenador central mediante cableado comn.

La importancia que para muchos sistemas tiene la vigilancia permanente ha dado lugar a un esfuerzo
considerable en el desarrollo de equipos que cumplan los requisitos anteriores. Un caso tpico es el de la aviacin
civil y militar. Lgicamente adems se ha desarrollado normativa para el diseo de equipamiento de vigilancia en
determinados sectores industriales. La comprobacin integrada (Built-in test, Bit) de fallos es una parte esencial en
un sistema de aviacin que exige una certificacin especfica. Tambin el cableado tiene en este caso normativa
especfica, tal como en EE.UU la MIL-STD-1553 para la aviacin militar y la ARINC-629 para la aviacin civil.
(El origen de estas especificaciones de diseo fue el uso de bus de datos, o cableado comn para todos los
instrumentos del avin, con el fn de ahorrar el cmulo de cables y conectores necesarios en una conexin punto a
punto entre instrumentos, ordenador y monitor).
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.5 5
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. - - M Mo on ni it to or ra ad do o P Pe er rm ma an ne en nt te e I In nt te er rm mi it te en nt te e. .
1 13 35 5


Puesto que el dato inicial de la verificacin es el resultado de las mediciones, de nada servir aplicar
una correcta metodologa en los procesos de verificacin, deteccin y diagnstico si no preparamos una
adecuada estrategia en la toma de medida que, evidentemente, ser distinta para cada caso, pero que de forma
general comprende los siguientes aspectos:

* Efectuar una seleccin de los equipos a monitorar, ya que no necesariamente tienen que ser
todas.

* Elegir los puntos de captacin en cada una de los equipos seleccionados. Los fabricantes de
los equipos de medida y anlisis suelen sugerir el cuadro de puntos de medida, y las normas
correspondientes orientan sobre su posicionamiento.

* Situar los puntos de captacin lo ms cerca posible de la fuente originaria de la avera, pues la
seal tendr mayor intensidad y estar menos distorsionada ( Por ejemplo en los soportes de
los cojinetes).

* Sealizar debidamente los puntos elegidos, para garantizar su repetibilidad en caso de
medidas posteriores.

* Especificar claramente la secuencia de monitorado en cada equipo y para cada uno de los
puntos elegidos, reflejndolo adecuadamente en fichas, junto con sus caractersticas tcnicas
y cuantas observaciones se consideren necesarias para emitir un diagnstico ms preciso y
elaborar un informe final mejor razonado.

* Evitar lugares de difcil acceso o peligrosos.

* Utilizar medios de fijacin permanente y segura para los sensores. As p.e., practicando un
orificio roscado en el punto de captacin o soldando una pletina preparada en esa zona, si se
trata de un acelermetro.

* Para conseguir una razonable capacidad de prediccin, se requiere un mnimo de seis
medidas, en el periodo de tiempo previsto entre dos fallos. En equipos nuevos, se aconseja un
control ms frecuente.

* Cuando la magnitud indicadora del estado tcnico de la mquina es la vibracin se prefieren
puntos horizontales (contienen igual informacin y tienen menor atenuacin) y axiales (en
zonas prximas a los acoplamientos).

* En caso de utilizar el ruido como magnitud indicadora, debe asegurarse que el nivel de ruido
de fondo sea siempre el mismo, o efectuar las correcciones adecuadas.

* En los mtodos de deteccin basados en ultrasonidos, aceleracin de alta frecuencia, ondas de
choque, es crtica la colocacin de los sensores, as como su orientacin y fuerza de contacto.

* En puntos de dificil acceso, o situados en elementos mviles, deben utilizarse "sensores de no
contacto".

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.6 6
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. - - R Re ec co om me en nd da ac ci io on ne es s p pa ar ra a e ef fe ec ct tu ua ar r u un na a m me ed di ic ci i n n. .

1 13 36 6

En los apartados anteriores se ha tratado sobre la existencia de ciertas magnitudes, cuya variacin en el
tiempo refleja con suficiente aproximacin el estado tcnico de una mquina. En muchos casos existen criterios
tecnolgicos (profundidad del desgaste, temperatura de funcionamiento, etc) que indican cundo una de las
magnitudes ha alcanzado el lmite de lo admisible, y por tanto el sistema de verificacin y vigilancia debe
sealar la proximidad del fallo.

Pero en otros casos la experiencia o los conocimientos tcnicos no permiten llegar a esa evaluacin
rigurosa. Un procedimiento razonable en este caso es que el sistema produzca una seal de alarma cuando se
supere un cierto valor (p.e. un 20% del nominal), para que una vez creado el historial durante un periodo de
tiempo, el usuario pueda decidir exactamente el nivel lmite de alarma en funcin de la experiencia.

Con ello se fijan los valores de consigna para las seales que deben alertar sobre los fallos.

Es frecuente que exista normativa sobre los niveles admisibles para equipos e instalaciones en cuanto
a las magnitudes medibles sobre ellos. Tal es el caso de magnitudes mecnicas tales como vibraciones y ruidos.
Naturalmente servir de indicador para los procesos de verificacin y monitorizacin utilizados en
Mantenimiento.

Como ya se ha citado, mejor indicador que el valor alcanzado por una magnitud sntoma de fallo es el
GRADIENTE de esa magnitud y su evolucin en el tiempo. Los sistemas de monitorado (permanente o
intermitente) permite precisamente seguir esa evolucin temporal. El inicio de un brusco aumento de esa
magnitud es el mejor indicador de la proximidad posible de fallo.

La conjuncin de una medicin permanente y el procesamiento informtico en tiempo real de la
medida permiten establecer criterios ms sofisticados de normalidad y anormalidad de funcionamiento. Estos
ESPECTROS DE NORMALIDAD, o espectro patrn, entendidos como correlaciones entre distintas
magnitudes, sirven de patrn con el que contrastar el funcionamiento instantneo del equipo al mantener.

Este tipo de monitorado est basado en la comparacin del espectro instantneo con los espectros
patrn introducidos en ordenador, y el anlisis de tendencias para estimar cundo el fallo ser probable.

El nivel de vibracin es, sin duda, la magnitud o parmetro ms utilizado en cualquier sistema de
mantenimiento industrial, por las razones ya expuestas en el apartado 5.3.3., y que, en sntesis, son:

- Excelente correlacin, en un amplio margen de frecuencias, entre el nivel de vibracin y el
funcionamiento del equipo, no solo en vibraciones de tipo mecnico, sino tambin en las
originadas por causas elctricas, magnticas, hidrulicas, aerodinmicas, etc.

- Gran informacin suministrada por la seal, permitiendo mediante un anlisis en frecuencia,
diagnosticar la causa causas.

- La tecnologa de las equipos de medida y anlisis, es la ms desarrollada entre las tcnica de
deteccin e identificacin.

- Extensa normativa: DIN 45.665 - VDI 2056 - BS 4675 - ISO 2372/2373 - CDA / MS /
NVSG 107 - ASTM D4169 ...

Por todas estas razones, el nivel de dicha magnitud permite establecer una serie de criterios sobre el
funcionamiento de las mquinas.
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.7 7
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. C Cr ri it te er ri io os s n nd di ic ce e d de e f fu un nc ci io on na am mi ie en nt to o. .
1 13 37 7


En este tema sobre Tcnicas de Verificacin se ha analizado una serie de conceptos relacionados con
la vigilancia del estado de normalidad tcnica. Cualquier circunstancia que altere esta "normalidad" debe ser
detectada con la suficiente anticipacin para que se disponga del tiempo preciso para diagnosticar la causa
perturbadora y aplicar la teraputica adecuada.

A tal fn, se ha razonado la necesidad de realizar mediciones sobre los equipos, analizando el conjunto
de mtodos de deteccin de fallos que actualmente existen, ligados a las tcnicas de diagnstico.

La diversidad de equipos y sistemas objeto de Mantenimiento hace difcil exponer ejemplos
significativos que incorporen una cierta generalidad. Pero la importancia econmica, social e industrial del
Sector Automovilstico, para el que existe una dilatada actividad de verificaciones a varios niveles, permite
centrar en l una serie de comentarios (Ancdotas significativas) ilustrativos de los dicho en este captulo.

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.8 8
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. R Re es su um me en n. .

1 13 38 8

5 5. .9 9. .1 1. .- - M Mo on ni it to or ra ad do o e en n e el l s se ec ct to or r d de el l a au ut to om mo ov vi il l

En cierta medida el automvil siempre ha llevado incorporados mtodos de verificacin,
instrumentados (temperatura, nivel de aceite, etc) o no instrumentados (ruidos, olores, etc).

Sin embargo en los ltimos aos se estn aplicando verdaderos sistemas de monitorizacin
incorporados al propio automvil. Estos sistemas, llamados de autoproteccin y diagnstico, realizan
bsicamente estas funciones:

- Verificacin del buen estado de distintos elementos clave.
- en el momento del encendido.
- durante el funcionamiento.

- Deteccin de eventuales fallos.

- Decisin sobre la importancia del fallo.

- Acciones de salvaguardia en caso necesario.

- Informacin al conductor sobre el fallo.

- Codificacin de la causa de mal funcionamiento.

- Almacenamiento de este cdigo, incluso con el vehculo fuera de uso.

La conexin posterior a un maletn porttil de diagnstico permite al personal de Mantenimiento
obtener la informacin necesaria para la localizacin de fallos y averas.

Las plantas de fabricacin de vehculos tambin incorporan sistemas de monitorado para la
verificacin de sus instalaciones. El alto grado de automatizacin alcanzado en estas plantas as como las
elevadas inversiones realizadas en equipamiento obligan a procedimientos rigurosos de Mantenimiento que
incluyen mtodos de vigilancia continua, y adems de diagnstico informatizado (Vase en el captulo 3) .

Sin embargo, desde el punto de vista de la vigilancia sobre el sistema conviene aqu aadir algunas
particularidades adicionales de los sistemas de monitorado, como son:

a) Registro del suceso para evitar la sobrecarga del sistema con gran catidad de datos. Es decir,
en lugar de almacenar toda la informacin obtenida a travs de los sensores, solo se registran
los cambios de seal significativos desde el punto de vista del Mantenimiento.

b) Utilizacin de una estrategia de monitorado adaptativa en el sentido de variar los niveles
de alarma en funcin de la situacin de la mquina. Por ejemplo durante la arrancada el nivel
tolerable de vibracin es ms elevado que durante el funcionamiento normal.

Evidentemente tanto el monitorado intermitente como el permanente se utilizan en este tipo de plantas.

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.9 9
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1 13 39 9


5 5. .9 9. .2 2. .- - V Ve er ri if fi ic ca ac ci i n n e en n V Ve eh h c cu ul lo os s. . V Ve er ri if fi ic ca ac ci i n n d de e n no or rm ma at ti iv va a

Las herramientas fsicas y metodolgicas de verificacin estudiadas en el presente captulo se utilizan
evidentemente para la comprobacin del buen funcionamiento de los Vehculos Automviles.

Existen tres niveles de verificacin posibles:

a) Individualizado a cada vehculo, siguiendo las recomendaciones del fabricante, que aconseja
al usuario los perodos de revisin, y establece con los talleres especializados el proceso de
Mantenimiento, necesariamente cercano a una estrategia Preventiva y Correctiva, y solo en
pequea medida Predictiva.

b) Colectivo para el conjunto de los vehculos de una flota, que, aparte de un mayor nivel de
complejidad, se presta a tratamientos estadsticos que permiten un anlisis ms profundo
tendente a una estrategia Predictiva.

c) Normativo cuyo objetivo es verificar que el vehculo cumple la legislacin nacional e
internacional que le afecta, y que se extiende al total del parque de una regin determinada.

Los dos primeros niveles estn ntimamente ligados al proceso general de Mantenimiento. El tercer
nivel tiene una orientacin inicialmente distinta, pero incide de varias formas en el Mantenimiento de los
Vehculos.

Al ser la red viaria compartida por un gran nmero de vehculos, el buen estado de funcionamiento de
cada uno afecta a la seguridad del conjunto; adems el estado de funcionamiento puede impactar a la calidad
del ambiente en general, a travs de los ruidos, gases, partculas, etc. emitidos por el vehculo.

La necesidad de atenerse a una normativa obliga a una revisin del estado del vehculo y a unas
actuaciones de Mantenimiento que de otra forma seran soslayadas, y fijan as un proceso de verificacin que
garantizan globalmente un funcionamiento adecuado del parque de vehculos.

Por otro lado cualquier normativa surge de un proceso de anlisis y racionalizacin en el que
intervienen profesionales de distintos campos, y que integran por tanto intereses y conocimientos conjuntos de
entidades diversas.

Los conceptos tpicos de Mantenimiento estn obviamente presentes en esta verificacin normativa.
Por ejemplo la necesidad de comprobaciones iniciales que
controlen la posible existencia de fallos infantiles, y la verificaciones ms frecuentes en el perodo final de
funcionamiento para controlar el paso a deterioro exponencial de los distintos elementos.

Tambin la verificacin normativa supone un anlisis racional del vehculo en subsistemas y unos
procesos de revisin que pueden servir de gua a las comprobaciones a los niveles que hemos denominado
individual y colectivo. La verificacin normativa induce adems el desarrollo de equipos y metodologas de
diagnstico que mejoran las tecnologas de Mantenimiento utilizadas en los otros dos niveles.

Por todo ello la verificacin normativa constituye el marco de referencia para los otros dos niveles de
verificacin, individual y colectivo, ligados, por ejemplo, a los Servicios Postventa y a los Servicios de
Conservacin de Flotas.

En la mayor parte de los pases, la verificacin del parque global de Vehculos desde este aspecto
normativo se realiza a nivel regional, establecindose perodos de revisin y entidades acreditadas para
realizarla.

En el caso de Espaa, se dispone de una estructura adecuada a estos fines, que a grandes rasgos
responde a dos niveles de competencia, una Ministerial y otra de Comunidades Autnomas, y que se atienen a
las disposiciones europeas.

1 14 40 0

Con esta organizacin de las verificaciones normativas se pretende comprobar todo cuanto se
relaciona con las condiciones tcnicas fundamentales que han de reunir todos los vehculos de traccin
mecnica para su circulacin por las vas pblicas.

Se da por supuesto que la Administracin Pblica es responsable ante la sociedad de garantizar el
buen funcionamiento del Parque Automovilstico global por razones de seguridad viaria, que afecta:

- al usuario de vehculos propios,
- al conductor de vehculos ajenos,
- al usuario de medios ajenos de transporte terrestre,
- al ciudadano en general como posible sujeto de accidentes o incomodidades producidos por
los vehculos.

Las verificaciones se refieren fundamentalmente a la seguridad activa (direccin, frenos, neumticos,
avisadores, etc.) y a la seguridad pasiva (cinturones de seguridad, chasis, asientos, volante, cristales, cascos,
etc.) pero tambin contemplan aspectos relacionados con los riesgos o molestias para la colectividad
(contaminacin por gases, humos, ruidos, perturbaciones de la radiodifusin, etc.).

La intervencin de la administracin se inicia con la homologacin previa de tipos y modificaciones
de vehculos, partes o accesorios de los mismos, sistemas de alumbrado, de frenado, de direccin y cuantos
subconjuntos de carcter fundamental aquellos contengan.

Se realizan tambin verificaciones relacionadas con los usos especiales de los vehculos (transporte de
mercancas peligrosas, etc.), el uso por viajeros (transporte escolar, tacgrafos, taxmetros, etc.), y los
espectadores de certmenes pblicos (pruebas deportivas con automviles, etc).

Para ello se ha previsto el establecimiento de estaciones de servicio para el reconocimiento de los
vehculos (ITV'S, Inspeccin Tcnica de Vehculos), dotadas de los aparatos automticos precisos que
permitan probar eficazmente los dispositivos o mecanismos principales de aquellos.

En estas estaciones de verificacin normativa se realizan tres tipos de inspecciones:

a) Peridicas, para asegurar el correcto mantenimiento del parque global de vehculos a lo largo
del tiempo.

b) No Peridicas, por ejemplo en el caso de reformas en un vehculo para modificar algn
rgano, equipo o sistema que es susceptible de alterar las caractersticas fundamentales o las
condiciones de seguridad reglamentariamente definidas.

c) Voluntarias, por ejemplo para reclamaciones ante talleres de reparacin.

La tabla 5.1 relaciona los equipos habitualmente existentes en las estaciones de verificacin, en ntima
relacin con lo estudiado en este captulo.

La inspecciones y verificaciones normativas efectuadas clasifican los defectos encontrados en tres
tipos:

- Leves, que no exigen una nueva verificacin, pero que deben subsanarse antes de la siguiente revisin.

- Graves, que exigen una nueva revisin en un plazo sealado.

- Muy graves, que inhabilita al vehculo para su circulacin hasta su correccin.

1 14 41 1


TABLA 5.1

De todo esto se deduce la importancia que est verificacin normativa tiene en relacin con el
mantenimiento de los vehculos.

Por otro lado, puesto que una parte importante del Mantenimiento se realiza en talleres de servicio al
pblico, stos deben tambin estar sometidos a un proceso de verificacin.

Se regula por tanto no solo la actividad industrial y la prestacin de servicios en los talleres de
reparacin de vehculos sino tambin se verifica el estado de sus equipos e instrumentos, sean de marca o
independientes, (segn estn vinculados o no a empresas fabricantes), y atendiendo a la rama de su actividad
(mecnica, electricidad, carrocera, pintura), fijndose las condiciones y requisitos que han de cumplir.
(Equipamiento mnimo, piezas de repuesto, informacin al usuario, presupuesto previo, factura, garanta de la
reparacin y hojas de reclamaciones), y se fijan las infracciones y sanciones, para as garantizar la eficacia del
servicio de mantenimiento dado.

De todo lo dicho se deduce la importancia de la verificacin normativa para el conjunto de la
sociedad.

Pero desde el punto de vista del Mantenimiento de vehculos, la verificacin normativa aporta una
serie de aspectos complementarios:

- Condiciona la disponibilidad de vehculos individuales y flotas.
- Obliga a verificaciones previas a los perodos de revisin normativa.
- Orienta la actividad de Mantenimiento y da pautas de actuacin basadas en normativas nacionales e
internacionales deducidas de un cmulo de experiencias, una racionalizacin de la actividad y en
muchos casos de discusiones en amplios foros antes de llegar a un consenso.
- Comprobador de alineaciones de ruedas.
- Foso con iluminacin y elevador mvil.
- Analizador de monxido de carbono.
- Medidor de opacidad de humos.
- Comprobador de iluminacin de carretera y cruce.
- Bscula.
- Comprobador del sistema de suspensin.
- Comprobador del cuentakilmetros, taxmetro e indicadores de
velocidad.
- Equipo para inflado de neumticos.
- Banco de potencia universal, con velocmetros y equipo para
comprobacin de tacgrafos y taxmetros.
- Analizador de gases para vehculos diesel.
- Banco de suspensiones de vehculos ligeros.
- Frenmetro de motocicletas.
- Frenmetro universal (con bscula).
- Alineadora de ruedas al paso.
- Placas hidrulicas detectoras de holguras.
- Alineador de direcciones.
- Analizador de motores.
- Gato mvil para foso de 10 Tm.
- Regloscopio.
- Analizador de gases para motores de explosin con capacidad
de control de catalizadores.
- Bancada de carroceras sobre elevador de cuatro columnas y
equipo de control y medicin.
- Sonmetro.
- Decelermetro.
- Cargador de bateras.
- Comprobador de lquido de frenos.
- Compresmetro.

1 14 42 2

E E
N N
D D

f f
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t t
o o
s s

(*) Introduccin a los Mtodos de Ensayos No Destructivos de control de calidad de materiales; F
co
Ramirez; INTA.

Mtodo Designacin Ttulo
Partculas Magnticas
PM UNE 36282Ex Clasificacin de piezas de acero moldeado segn e] examen por partculas magnticas.

PM UNE 36287Ex Clasificacin de piezas de acero soldado segn el examen por partculas magnticas.

PM UNE 14610 Examen mediante partculas magnticas de uniones soldadas.

Lquidos Penetrantes
LP UNE 36281 Ex Clasificacin de piezas de acero moldeado segn el examen por lquidos penetrantes.

LP UNE7419 Deteccin de defectos superficiales en materiales metlicos con lquidos penetrantes.

LP UNE7452 Inspeccin por partculas magnticas.
LP UNE 1462 Prcticas recomendadas para el examen de las uniones soldadas mediante la utilizacin de l
penetrantes.

Radiografa
R UNE 21302-881 Vocabulario electrnico. Radiologa y Fsica Radiolgica.

R UNE 21302-391 Vocabulario electrotcnico. Deteccin y medida de las radiaciones ionizantes por medios
elctricos.

R UNE 7466 Ensayos no destructivos. Radiologa industrial. Glosario de trminos.

R UNE 4603 Principales trminos radiogrficos concernientes a soldadura.

R UNE 73302 Distintivos para sealizacin de radiaciones ionizantes.

R UNE 20206 Lmites y mtodos de medida de las caractersticas relativas a las perturbaciones radioelctricas
de los aparatos industriales, cientficos y mdicos que producen energa en radiofrecuencia.

R UNE 20560 Chasis radiogrficos.

R UNE 20561

Determinacin de la distorsin de imagen en los intensificadores de rayos X.

R UNE 112000 Recubrimientos. Medida del espesor por retrodifusin de rayos beta.

R UNE 112026 Recubrimientos metlicos. Medicin del espesor por espectrometra de rayos X.

R UNE 73108 Diseo y utilizacin de blindajes temporales para radiacin gamma.

R UNE 20568 Exposmetros y monitores de intensidad de exposicin, porttiles, para rayos X o gamma,
utilizados en proteccin radiolgica.

R UNE 20571 Exposmetros y monitores de intensidad de exposicin, porttiles, para rayos X o gamma de
baja energa, utilizados en proteccin radiolgica.

R UNE 20575 Medida del factor de conversin de los intensificadores de imagen electropticos.

R UNE 20576 Dimensiones del campo de entrada de los intensifica-do-res de imagen electropticos de
radiologa.
R UNE 20578 Determinacin de la distribucin de luminancia de los intensificadores electropticos de
rayos X.

R UNE 20612 Filtracin inherente de un tubo de rayos X.

R Re el la ac ci i n n d de e N NN N N NN No oo o o oo or rr r r rr rm mm m m mm ma aa a a aa as ss s s ss s U UN NE E p pa ar ra a E EN ND D
co
Ramirez; INTA.
R UNE 20614 Exposmetros, avisadores y monitores de exposicin fijos, para rayos X o
gamma, de energa entre 80 keV y 3 MeV.

R UNE 20661 Cartulinas reforzadas.
R UNE 23015 Dosmetros personales de pelcula.
R UNE 23018 Exposmetros de bolsillo de lectura directa de tipo electroptico.
R UNE 23023 Exposmetros de bolsillo de lectura indirecta tipo condensador.

R UNE 37223 Ladrillos de plomo.

R UNE 14041 Indicadores de calidad de imagen radiogrfica.

R UNE.EN 444 Principios generales para el examen radiogrfico de materiales metlicos mediante rayos
X o gamma.

R UNE.EN 462-1 -1 y 4 Indicadores de calidad de imagen radiogrfica y evaluacin
R UNE.EN 25580

Negatoscopios industriales. Requisitos.

R UNE 14011

Clasificacin de las soldaduras por rayos X. Defectos de las uniones soldadas.

R UNE 14040

Prcticas recomendadas para el examen radiogrfico de uniones circulares a tope por
fusin, en tubo de acero con pared de espesor inferior a 50 mm.

R UNE 14602

Recomendaciones para el uso de los indicadores de calidad de imagen radiogrfica.
R UNE 14604

Prcticas recomendadas para el examen radiogrfico de uniones soldadas a tope por
fusin en chapa de acero de espesor inferior a 50 mm.

R UNE 14605 Prcticas recomendadas para el examen radiogrfico de las uniones soldadas a tope,
de espesor entre 50 mm y 200 mm.

Ultrasonidos
U UNE 36100 Examen por ultrasonidos de chapas de acero de espesor igual o superior a 6 mm.

U UNE 36280EX Clasificacin de piezas de acero moldeado segn el examen por ultrasonidos.

U UNE 36451

Examen por ultrasonidos de perfiles doble T y perfiles IPE.

U UNE 36455 Examen de piezas de acero moldeado al carbono por ultrasonidos con onda longitudinal.

U UNE 36456 Examen por ultrasonidos de grandes piezas forjadas de acero.

U UNE 14611 Determinacin de la velocidad de propagacin de los ultrasonidos en el hormign.

U UNE 83308

Bloque de calibrado para el examen ultrasnico de piezas de acero.

U UNE 14613 Examen por ultrasonidos de uniones soldadas.

U UNE.EN 27963

Bloque de calibracin n 2 para inspeccin por ultrasonidos de soldaduras en acero
(equivale a ISO 7963/85).

Visuales
V UNE 38014

Determinacin del espesor de capa andica por mtodo microscpico no destructivo.

V UNE 46060 Reflectancia direccional.
V UNE 40080 Determinacin de coordenadas cromticas.
V UNE 40081 Determinacin de diferencias de color (ANLAB).
V UNE 40435

Determinacin de diferencias de color (CIELAB).

V

UNE48260

Comparacin visual de color en pinturas.

V

UNE72001

Magnitudes radiomtricas.

V

UNE72002

Especificacin de una luz fsica.

V

UNE72011

Detectores y receptores de energa radiante.

V

UNE72012

Observador fotomtrico para visin fotpica.

V

UNE72013

Observador fotomtrico para visin escotpica.

V

UNE72021

Magnitudes fotomtricas.

V

UNE72031

Magnitudes colorimtricas.

V

UNE72112

Tareas visuales: clasificacin.

V

UNE7470

Recomendaciones para la inspeccin visual.

V

UNE.EN 763

Ensayo para estimar visualmente los efectos del calentamiento en sistemas de
canalizacin de materiales plsticos.

V

UNE 38020

Medida de las caractersticas de reflectancia de superficies de aluminio.

V UNE 53997 Determinacin de defectos pticos en materiales plsticos transparentes.
V

UNE 72150

Niveles de iluminacin: definiciones.

V

UNE 72151

Niveles de iluminacin: especificacin.

V

UNE 72152

Niveles de iluminacin: clasificacin.

V UNE 1005/63 Preparacin de las superficies que se han de pintar.
V UNE 112023 Tratamientos de superficie y recubrimientos metlicos.
Corrientes Inducidas
CI UNE 38026 Evaluacin de la calidad de sellado en anodizados. Mtodo por la medida de
admitancia.
CI UNE 7183

Mtodo de ensayo para determinar la conformidad de los recubrimientos galvanizados
aplicados a productos de hierro y acero.
CI UNE 38013 Determinacin del espesor de la capa de xido de aluminio anodzado por corrientes
inducidas.

General
G UNE-EN-473 Clasificacin y verificacin de personal de END
G UNE.EN 26520 Clasificacin de imperfecciones en soldaduras metlicas por fusin (equivale a ISO
6520/82).

RADIOLOGA INDUSTRIAL
CARACTERSTICAS
Kilovoltaje mximo

Intensidad mxima

Dimensiones del foco

- autorrectificado
Tipo de circuito - semirrectificado
- estabilizado

Filtracin inherente del tubo - equivalencia en mm de Al o Cu

Geometra del haz de radiacin
EQUIPO DE RAYOS X

Flujo radiante a 1 m en condiciones dadas

- Iridio (192)
Naturaleza de la fuente - Cobalto (60) isotpica
- Cesio (137) - etc.

Actividad de la fuente

Tamao y forma de la fuente

EQUIPO DE RAYOS
GAMMA

Geometra del haz de radiacin

Tamao del grano (tipo)
PELCULA
RADIOGRFICA

- velocidad
Curva sensitomtrica - contraste intrnseco
- gamma (F)
Tamao de grano

PANTALLA
FLUOROSCPICA

Brillo intrnseco

Tipo de circuito
EQUIPO DE
FLUOROSCOPIA
ELECTRNICA
Dispositivo intensificador de brillo

(*) No se consideran las caractersticas relacionadas con la seguridad y proteccin frente a la radiacin.
T Ti ip pi if fi ic ca ac ci i n n d de e l la as s c ca ar ra ac ct te er r s st ti ic ca as s d de el l e eq qu ui ip po o y y/ /o o d de e
l lo os s m ma at te er ri ia al le es s d de e e en ns sa ay yo o - - E EN ND D
co
Ramirez; INTA.
1.2 Tipificacin de las caractersticas del equipo y/o de los materiales de ensayo
ULTRASONIDOS
CARACTERSTICAS
Potencia de impulso (voltaje mx. y min. de los impulsos)
Longitud del impulso (duracin del impulso)
Frecuencia de repeticin de impulsos (mxima y mnima)

Gama de frecuencias de oscilacin
Anchura de la banda a cada frecuencia
Linealidad horizontal y vertical
Ganancia del amplificador. Relacin mnima seal/ruido
- frecuencia
Filtros - anchura de banda

Sistema de representacin y de registro
- anchura del diafragma/s, min. y mx.
Monitores - sensibilidad

- frente a variaciones de temperatura
Estabilidad - frente a tiempo de funcionamiento
EQUIPO
(Impulso-eco)

Gama de velocidad de barrido de la base de tiempo
Naturaleza del cristal/es

Tamao y geometra del cristal/es
Frecuencia caracterstica fundamental
- anchura de banda Respuesta
Caractersticas - poder de resolucin: frente a hete-
constructivas - en campo prximo rogeneidades
y de amortiguacin - en campo lejano patrn
- sensibilidad
- tamao y geometra del palpador

Caractersticas del campo prximo y lejano. Focalizacin
Adaptadores (geometra y naturaleza)
PALPADORES

ngulo de incidencia y/o refraccin (palpadores angulares)
Por contacto: metilcelulosa disuelta en agua; aceite mineral; grasa, glicerina;
especial para alta temperatura; otros (caucho blando, etc).

MEDIO DE
ACOPLAMIENTO

Por inmersin - agua (productos anticorrosivos)
e inmersin local - otros lquidos

CORRIENTES INDUCIDAS

Intensidad del campo magntico (intensidad de comente)
Ganancia del amplificador

- autocompensacin. Saturacin magntica
- por comparacin
Control de compensacin

Sistema de representacin y de registro

Ganancia del amplificador
Selector de fase (compensacin de los efectos de separacin y
de borde)

- solenoide envolvente
Geometra - sonda
y - palpador
tamao - solenoide en forma de horquilla
- solenoides especiales

CARACTERSTICAS
- nica
- selector de frecuencia
Frecuencia
EQUIPO DE
CONTROL
DIFERENCIAL
Selector de fase
Compensacin
- nica
- selector de frecuencia
Frecuencia
EQUIPO DE
CONTROL
ABSOLUTO
- conductividad elctrica
- espesores
- profundidad de grietas
- unidades relativas
Indicador de
aguja con escala
graduada en:
Sistema de
representacin
y de registro
- simple
- con bobina secundaria
solenoides
SOLENOIDES
Circuito
electromagntico
palpadores - de campo concentrado de c.i.
- de campo no concentrado de c.i.

EQUIPO DE
CONTROL
DIFERENCIAL

EQUIPO DE
CONTROL
ABSOLUTO

SOLENOIDES
PARTCULAS MAGNTICAS
CARACTERSTICAS
Geometra y tamao
EQUIPO DE
MAGNETIZACIN POR
IMN Intensidad mxima del campo magntico
- continua
- alterna sinusoidal
Tipo de corriente - alterna monofsica semirrectificada
- alterna monofsica totalmente rectificada
- alterna trifsica totalmente rectificada
Intensidad mxima de la comente de magnetizacin

Control de la magnetizacin en zonas crticas de la muestra de ensayo

- circular
Tipo de magnetizacin - longitudinal
- multidireccional
Tiempo de magnetizacin - Sin prefijar - Con temporizador
EQUIPO DE
MAGNETIZACIN POR
CORRIENTE ELCTRICA

- electrodos de contacto
Sistema de magnetizacin - conductor coaxial
- solenoide
- corrientes inducidas

va seca
Modo de aplicacin - naturaleza del lquido
va hmeda - viscosidad del lquido
- concentracin de partculas
Caractersticas Respuesta a una muestra o bloque patrn
de las Visibilidad y - coloreadas
partculas contraste - fluorescentes

PARTCULAS
MAGNTICAS

Secuencia de aplicacin - continua - residual
Fijo
Porttil

EQUIPO
DESMAGNETIZADOR

Tipo e intensidad mxima de corriente

EQUIPO DE CONTROL DE LA DESMAGNETIZACIN Hr mnimo
EQUIPO DE LUZ NEGRA

- Caractersticas de la radiacin - control de la intensidad

LQUIDOS PENETRANTES
CARACTERSTICAS
Sistema de aplicacin
por inmersin
- normal
por pulverizacin - electrosttica

a brocha

Calentamiento de la
muestra de ensayo
(temperatura mxima)
- previa a la aplicacin del L,P.
- para el secado de la muestra de ensayo

EQUIPO
Fuente de luz negra
- caractersticas de la radiacin
- control de la intensidad

- de incandescencia
- de arco metlico o
- tipo de de carbn
lampara - de arco en vapor de Hg
- tubos fluorescentes

- autoemulsionantes
- fluorescentes - postemulsionables
- en medio acuoso
Visibilidad y contraste
- coloreados - postemulsionables
LQUIDO
PENETRANTE

Grado de sensibilidad
definido por
- viscosidad
- tensin superticial
- poder humectante
- Volatilidad
AGENTE EMULSIVO Naturaleza y propiedades

REVELADOR Naturaleza y tipos

- polvo seco
- suspensin de polvo en agua
- suspensin de polvo en otros vehculos

Respuesta a una
muestra o bloque
patron
1.6 Tipificacin del procedimiento de ensayo
RADIOLOGA INDUSTRIAL
PARMETROS DEL ENSAYO

Calidad de la
radiacin

- Rayos X: kilovoltaje y filtracin inherente
- Rayos y: naturaleza de la fuente

Exposicin

- Rayos X: intensidad x tiempo
- Rayos y: actividad x tiempo

Tamao del foco

Distancia foco-pelcula
Distancia objeto-pelcula
Orientacin de la

radiacin
Posicionado de la pelcula
CONTRASTE Y
DEFINICIN DE LA
IMAGEN RADIOGRFICA

Otros factores: vibraciones, etc.

Tcnica de enmascaramiento de la radiacin difusa

Tipo y tamao de

la pelcula
Naturaleza y espesor de las placas reforzadoras

Filtros

- naturaleza
- espesor
- situacin

Densidad mxima

y mnima de la imagen radiogrfica

Proceso de revelado

- tiempo de revelado y fijado
- temperatura de revelado y fijado
- caractersticas y conservacin de los baos
Indicadores de
calidad de imagen
o "penetrmetros"

- tipo de ICI
- posicionado de ICI
- galgas suplementarias

CONTROL DE LA
CALIDAD DE IMAGEN

Negatoscopio y
condiciones de
observacin

- tamao
- caractersticas de iluminacin
- iluminacin ambiental
- tiempo de adaptacin
- ritmo de observacin
CUALIFICACIN DEL
OPERADOR/ES
- Nivel I

- Nivel II - Nivel III

ULTRASONIDOS

Delimitacin de las zonas a explorar
Velocidad de exploracin. Solape de trayectorias

por reflexin
dos palpadores - por transparencia o sombra
- montajes en tndem (2 palpadores angulares)

Condiciones - condicin de la superficie de la muestra
de trasmisin - curvatura de la superficie de la muestra
- medio de acoplamiento

Tipo y tamao del palpador

Velocidad de barrido de la base de tiempo

Nivel de supresin de seales dbiles
Filtros de alta frecuencia

- posicin del diafragma/s
- anchura del diafragma/s
- sensibilidad o nivel de seal

CUALIFICACIN DEL OPERADOR/ES - Nivel II - Nivel III
- por contacto
- por inmersin
- por inmersin local
Tipo de trasmisin
normal eco simple
ecos mltiples
Incidencia
angular trayectoria simple
trayectoria en zigzag
- de superficie
- de Lamb
longitudinal
transversal
Tipo de onda

cristal nico (E+R)
cristal doble (E-R)
Disposicin del
palpador/es
Frecuencia de ensayo
- de calibracin
- de comparacin
- de muestras tipo
- de referencia (diagramas DAT)
AJUSTE DE LA
SENSIBILIDAD
Bloques o muestras
patrn
Amplificacin
Ajuste del monitor/es
- Nivel I

TCNICA
OPERATORIA

AJUSTE DE LA
SENSIBILIDAD

1.8 Tipificacin del procedimiento de ensayo
CORRIENTES INDUCIDAS
Control absoluto

Control diferencial -

por autocompensacin. Saturacin magntica
por comparacin
TCNICA OPERATORIA

Solenoides

geometra y tamao
caractersticas electromagnticas

Frecuencia de ensayo
Factor de llenado. Efecto de separacin

Bloques o muestras
patrn

- de calibracin
- de comparacin
- muestras tipo
- de referencia
Intensidad de campo

magntico (intensidad de corriente)

ngulo de fase

Amplificacin

Compensacin

AJUSTE DE LA
SENSIBILIDAD

Selector de frecuencia fundamental y/o de armnicos

Temperatura del ensayo

Ajuste del monitor/es

posicin del diafragma/s anchura del diafragma/s
sensibilidad o nivel de seal

CUALIFICACIN DEL
OPERADOR/ES

- Nivel I

Nivel II - Nivel III

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M

= en funcin de x, se dan en la siguiente

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