TALLER: DIAGRAMA DE PARETO

PRIMER CASO:


Coste (miles
de soles)
Frecuencia
relativa
Frecuencia
acumulada
700 37% 37%
530 28% 66%
150 8% 74%
134 7% 81%
99 5% 86%
52.5 3% 89%
50 3% 92%
49 3% 94%
43 2% 97%
34 2% 98%
25 1% 100%
6 0% 100%
1872.5 100% Total
Causas de la
reclamacin
Calidad del papel
Mculas en trabajo final
Mala encuadernacin
Daos en transporte
Entrega retrasada
Errores de Facturacin
Defectos del Color
Errores en el texo
Motas
Errores de corte
Mal troquelado
Otros

INTERPRETACIN: El criterio de ordenacin seleccionado fue segn los costos ya que la cantidad de reclamos no
va incidir directamente en los costos totales de la empresa con respecto a las perdidas lo cual se podra dar
pocos vitales errneos.
Segn el grafico de Pareto podemos ver que los pocos vitales los cuales representan el 20% son: A) Defectos del
color. B) Errores del texto. C) Motas. Siendo la causa principal delos muchos triviales (80%) que se denota en el
producto final. Por lo cual se recomienda analizar las causas de dichos problemas a fin de organizar y planificar
la produccin de manera eficiente; ya sea aplicando distintas tcnicas de calidad.
SEGUNDO CASO:


Numero de
defectos
Frecuencia
relativa
Frecuencia
acumulada
171 50% 50%
105 31% 80%
13 4% 84%
11 3% 87%
9 3% 90%
9 3% 92%
8 2% 95%
7 2% 97%
7 2% 99%
4 1% 100%
344 100% Total
Seda
Viscosa
Encaje
Raso
Tafetn
Lana
Factores
Algodn
Tul
Satn
Lino

INTERPRETACIN: El grfico de Pareto muestra que los defectos que ocasionan el 80% del total se presentan
en el tipo de tela, algodn y tul y que necesariamente debe ser supervisadas y mejoradas a traves de una
reingienera. Se puede observar que representa el 20 % de las causas que ocasionan las consecuencias en
este proceso.
Como alternativas de Solucin en la aplicacin de reingienera se podra aplicar; una reunin al final de todo
el proceso para realizar un diagnstico con un rbol causa efecto y las posibles causas que ocasionan stos.
Asimismo un Checklists en cada etapa, capacitaciones y un registro para tomar en cuenta las estadsticas de
mejora, es decir si cada mtodo empleado est surtiendo el efecto para mejora.

TERCER CASO:


Papel inutilizado durante su utilizacin 87.6 50% 50%
Paralizacin del trabajo por avera de la mquina B 52.2 30% 80%
Paralizacin del trabajo por avera de la mquina C 7.8 4% 84%
Inspecciones sumplementarias 7.1 4% 89%
Lotes sobrantes 6.7 4% 92%
Costes excesivo del material 4.2 2% 95%
Paralizacin del trabajo por avera de la mquina A 3.7 2% 97%
Reclamaciones de clientes 2.8 2% 99%
Paralizacin del trabajo por avera de la mquina D 1.9 1% 100%
Costes elevados de verificacin 0.7 0% 100%
TOTAL 174.7 100%
Frecuencia
acumulada (Fi)
CONCEPTO
Frecuencia
relativa (fi)
PRDIDAS ANUALES (MILES
DE )


INTERPRETACIN: Segn el anlisis de Pareto, en la fbrica de papel. El 80% de las prdidas anuales (miles de E)
son consecuencias de conceptos fundamentales como son: A) Papel inutilizado durante su utilizacin. B)
Paralizacin del trabajo por avera de la maquina B. C) Paralizacin del trabajo por avera de la maquina C.
Representando el 20 % de los mismos, es as que para optimizar este proceso productivo y reducir
considerablemente la mala calidad se recomendar: realizar un proceso de Planificacin de la Calidad, con
Crculos de Calidad identificando sus niveles de planificacin adems de aplicar tcnicas de Ingeniera Industrial
como Estudios de tiempo (cuellos de botella), Pronsticos de MRP, implementacin de las 5S. Siempre con una
supervisin constante para ser eficientes.
CUARTO CASO:



Frecuencia
Frecuencia
relativa
Frecuencia
acumulada
40 43% 43%
35 37% 80%
8 9% 88%
3 3% 91%
3 3% 95%
2 2% 97%
2 2% 99%
1 1% 100%
0 0% 100%
94 100%
Tipo de Defecto
Aplastamiento
Rotura
Fuera de medida
Mal alabeo (curvatura)
Mal color
Detalle del Problema
El accesorio se aplasta durante la instalacin
El accesorio se quiebra durante la instalacin
Ovalacin mayor a la admitida
Nivel de alabeo no aceptable
El color no se ajusta a lo requerido por el cliente
Falta alguno de los insertos metlicos
El accesorio requiere contrapesos adicionales
Otros defectos
Desvalanceo
Otros
Total
Incompleto
Mal terminacin Aparicin de rebatas


INTERPRETACIN: El grfico de Pareto muestra que pocos vitales representados por el 20% de las
causas que ocasionan los defectos en el proceso de fabricacin de accesorios de plstico, son
aplastamiento y rotura principalmente , es decir ellos son defectos primordiales que ocasionan el
defecto total de producto final( 80 % muchos Triviales) , para ello se recomendara una rengiera y /
o hacer nfasis en los mtodos adecuados en Control de Calidad, asimismo se recomendara aplicar
el mtodo 5 S y analizar tal vez el clima laboral para encontrar una posible causa del porqu los
operarios no rinden eficientemente en sus labores.

QUINTO CASO:


Frecuencia
Frecuencia
relativa
Frecuencia
acumulada
36 41% 41%
27 31% 72%
9 10% 82%
5 6% 88%
4 5% 92%
2 2% 94%
2 2% 97%
1 1% 98%
1 1% 99%
1 1% 100%
0 0% 100%
0 0% 100%
88 100%
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza temperatura
Tipo de Defecto Detalle del Problema
No enfria El motor arranca pero la heladera no enfria
Burlete defectuoso Burlete roto o deforme que no ajusta
Pintura defectuosa Defectos de pintura en superficies externas
Rayas Rayas en las superficies externas
No funciona Al enchufar no arranca el motor
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente
Total
EL motor no arranca despus de ciclo de parada
Otros defectos no incluidos en los anteriores
Puerta de refrigerador no cierra hermticamente
Motor no arranca
Otros
Puerta defectuosa
Gavetas defectuosas Gavetas interiores con rajaduras
Mala nivelacin La heladera se balance y no se puede nivelar

INTERPRETACIN: El grfico de Pareto muestra que los defectos que ocasionan el 80% del total y que
necesariamente debe ser supervisadas y mejoradas a travs de una reingienera son:
Motor no detiene: No para el motor cuando alcanza Temperatura (40 - 90)
El motor arranca pero la heladera no enfra.
Burlete roto o deforme que no ajusta.
Se puede observar que representa el 20 %.
Como alternativas de Solucin en la aplicacin de reingienera se podra aplicar; un diagnstico con un rbol
causa efecto, Checklists en cada etapa, capacitaciones y a como medida de alentar al personal a mejorar sus
procesos incentivarlos (premios por mayor produccin).