Curso Ultrasonido Basico

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CU UR RS SO O D DE E

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UL LT TR RA AS SO ON NI ID DO O B
B S SI IC CO O

Facultad de Ingeniera
Universidad Central de Venezuela
PROPIEDADES FUNDAMENTALES DEL SONIDO
INTRODUCCIN

Existen una gran cantidad y variedad de tcnicas de ensayo no destructivas,
destinadas a determinar la presencia, locacin y severidad de discontinuidades que
de una -Forma u otra, puedan afectar la operabilidad de piezas y partes nuevas o ya
en servicio. Entre las tcnicas de ensayo no destructivas mas comunes, podemos
mencionan Lquidos o Tintas Penetrantes, Radiografa o Gammagrafa, Partculas
Magnticas, Ultrasonido, Electromagnetismo, Corrientes Inducidas, etc. Algunas
otras tcnicas son un poco mas especializadas, por lo que su aplicacin se
encuentra, en cierta forma, limitada o restringida. Entre ste grupo podemos
mencionar: Emisin Acstica, Termografa de Infrarrojo, etc.

Este Libro trata acerca de la tcnica de Ultrasonido, como mtodo de ensayo no
destructivo; sus propiedades fundamentales, palpadores y generacin, la
propagacin y sus caractersticas, mtodos y tcnicas, sistemas y equipos,
calibracin, tipologa de las indicaciones y aplicaciones metalrgicas.

i.1. ANTECEDENTES.

A travs de los siglos, el hombre ha intentado utilizar el sonido para evaluar la
robustez y calidad de materiales, golpeando las piezas mediante algn instrumento
romo o desafilado, y escuchando las diferencias de tono, que puedan evidenciar la
presencia de discontinuidades. Esta forma de ensayo se considera como la
precursora de lo que conocemos hoy en da, como ultrasonido.

Las investigaciones sobre la utilizacin del sonido en la deteccin de defectos,
tomaron muchos aos; sin embargo, fue slo en los aos 30, cuando se present la
posibilidad de usar la energa ultrasnica como mtodo de ensayo no destructivo.
Investigadores en Alemania, O. Muhihauser, A. Trost y R. Pohiman; y en Rusia, S.
Sokoloff desarrollaron mtodos de ensayo ultrasnico mediante los cuales podan ser
2
determinadas discontinuidades de gran tamao. Estos mtodos presentaron algunas
limitaciones, la principal fue el hecho de que las superficies superior e inferior del
material bajo ensayo deban ser accesibles. Fueron realizados muchos intentos
para obtener un mtodo de ensayo que requiriera acceso a una sola superficie,
esto fue logrado a mediados del ao 1.940. Al mismo tiempo, Fred A. Firestone, en
la Universidad de Michigan Estados Unidos, invent un instrumento que utilizaba
pulsos de energa ultrasnica para obtener reflexiones de discontinuidades
diminutas. Durante el mismo perodo, D. O. Sproule, en Inglaterra, desarroll otros
aparatos de ensayo. Estos primeros instrumentos fueron considerados, en su
mayor parte, como equipos de ensayo en laboratorio y utilizados para
investigacin metalrgica.

En aos recientes, los avances en la instrumentacin y la tecnologa electrnica, han
suplido las herramientas necesarias para hacer postule el desarrollo de la tcnica
ultrasnica, tal y como la conocemos hoy en da. El ultrasonido es un confiable y
rpido instrumento de Aseguramiento y Control de Calidad.

i.2. APLICACIN INDUSTRIAL.

De acuerdo con sus caractersticas bsicas, el ensayo de ultrasonido puede ser
utilizado en el examen de productos metlicos y no metlicos, tales como:
soldaduras fras, fundiciones, planchas, tubos, plsticos, cermicas, etc.

El ensayo de ultrasonido es aplicable en la deteccin de discontinuidades
subsuperficiales, siendo una de las herramientas mas efectivas existentes, para el
Aseguramiento y Control de Calidad.

i.3. FILOSOFA DEL ENSAYO.

Los Ensayos no Destructivos son, como su mismo nombre lo indica, ensayos que
se realizan sin modificar las condiciones de servicio de las piezas en estudio,
3
asegurando al mximo las condiciones en mquinas, equipos, estructuras y
herramientas. Para cumplir con ste objetivo, se hace necesaria la utilizacin de
patrones de calibracin y estndares de referencia con los cuales comparar los
resultados obtenidos.

i.4. PERSONAL.

Es necesario que el personal responsable de llevar a cabo los ensayos, est
entrenado y altamente calificado, comprendiendo a cabalidad todo lo concerniente a
equipos, tcnicas, materiales y procedimientos de ensayo, de acuerdo a los
siguientes niveles de calificacin:

Nivel 1. El personal con calificacin "Nivel I" debe estar preparado para realizar,
segn instrucciones escritas, calibracin de equipos, ensayos y
evaluacin de resultados.

Nivel 2. El personal con calificacin "Nivel II" debe estar preparado para realizar;
calibracin de equipos, interpretar y evaluar resultados con respecto a
cdigos y especificaciones. Debe estar en capacidad de preparar
instrucciones escritas y reportar resultados de ensayo.

Nivel 3. El personal con calificacin "Nivel III" debe ser responsable de establecer
tcnicas, interpretar cdigos y designar el mtodo de ensayo junto con la
tcnica a ser usada. Debe tener una gran experiencia prctica en sta
tcnica y estar familiarizado con otras tcnicas de Ensayo no Destructivo.

i .5. CRITERIOS DE ENSAYO.

Existen criterios que indican que, de acuerdo con los procesos de fabricacin, se
puede clasificar las fallas o defectos que pudieran presentarse en piezas de ensayo.
4
Esto significa que cada unidad debe ser ensayada individualmente, antes de ser
ensamblada, as como se debe ensayar el conjunto completo de acuerdo con los
requerimientos de la especificacin. Esto implica que debe ser seleccionado el
proceso de ensayo, y a su vez, generarse procedimientos de prueba desde el mas
bajo nivel del proceso de fabricacin, con el fin de obtener la mayor calidad al mas
bajo costo.

i.6. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO.

Los procedimientos de inspeccin deben generarse a partir un anlisis del objeto a
ensayar, de la revisin de la documentacin tcnica, de experiencia adquirida en
ensayos a objetos similares y de informacin concerniente a discontinuidades que
pudieran presentarse en ste o que hayan sido observadas en objetos semejantes.
Es responsabilidad del personal que ejecuta los ensayos, que los procedimientos
sean adecuados.

i.7. OBJ ETIVO DEL ENSAYO.

El objetivo del ensayo de ultrasonido es asegurar la calidad de la pieza. Para la
consecucin de ste objetivo se deben tomar en cuenta tres factores que son:

Obtener una imagen visual relativa a determinar la presencia, locacin y
severidad de las discontinuidades presentes en la pieza bajo ensayo.

Revelar la naturaleza de las discontinuidades sin perjudicar el material.

Diferenciar las discontinuidades aceptables de las que no lo son, de acuerdo
con criterios de aceptabilidad o especificaciones estandarizadas; por ejemplo:
"Tamao Crtico de Defecto".

5
Ningn ensayo est totalmente efectuado sin antes realizar un anlisis de resultados.
La ejecucin de los procedimientos de ensayo y el anlisis de resultados, requiere
del conocimiento de la pieza en todo lo concerniente a material, dimensiones, forma
y proceso de fabricacin.
6
CAPITULO 1

PROPIEDADES
FUNDAMENTALES
DEL SONIDO

Ultrasonido, es el nombre dado al estudio y aplicacin de ondas sonoras con
frecuencias superiores a las percibidas por el odo humano. Las ondas sonoras
pueden ser divididas en tres grandes grupos; Infrasnica, donde el rango de
frecuencias es menor a 16 ciclos por segundo (f <16 Hz) Snica donde las
frecuencias se encuentran entre 16 y 20.000 ciclos por segundo (16 Hz <f <20 kHz)
y Ultrasnica, donde las frecuencias son mayores a 20,000 ciclos por segundo (f >
20 kHz ) Sin embargo, la frecuencia mas alta lograda hasta el presente, es del
orden de 1,000.000.000 ciclos por segundo (1.000 MHz ) . El rango de frecuencias
usado en ultrasonido abarca desde los 200.000 hasta los 25.000.000 de? ciclos por
segundo (200 kHz hasta 25 MHz)

El ultrasonido, como mtodo de ensayo no destructivo, es el uso de ondas
ultrasnicas para evaluar materiales sin modificar sus condiciones de servicio. El
ensayo de ultrasonido puede ser usado para medir el espesor de materiales, o para
examinar la estructura interna de piezas por posibles discontinuidades.

1.1. EL SONIDO.

El sonido se define como la vibracin mecnica de partculas en un medio.
Cuando una onda sonora se transmite a travs de un medio; las partculas vibran
alrededor de un punto fijo, a la misma frecuencia que la onda sonora. Las
partculas no se trasladan con la onda, slo reaccionan ante la energa de la
misma; esto implica que la energa de la onda es la que se transmite a travs del
7
material, por medio de sus partculas,

En la Figura 1.1, tenemos un diapasn que es golpeado con un martillo. Por efecto
del golpe se producir un sonido, el cual escucharemos. Ahora, s observamos el
diapasn en el momento de ser golpeado, veremos que, debido al impacto,
comenzar a moverse atrs y adelante un movimiento alternativo. Por medio de un
golpe, hemos transmitido energa al diapasn; sta energa es transmitida, por
accin del movimiento, a la capa de aire que se encuentra alrededor del diapasn, la
que se comprimir, sta a su vez comprimir a la capa inmediata, sta comprimir
la siguiente y as sucesivamente. De la misma forma, con la transmisin de la
vibracin se crearn zonas de compresin y zonas de expansin. El resultado final,
lo escucharemos; tal y como se muestra en la Figura.

Figura 1.1. Sonido producido por un diapasn,

Las reas identificadas con los nmeros "1", "3", "4" y "5", representan las zonas de
compresin onda, y las identificadas con las letras "A","B","C","D", representan las
zonas de expansin de la onda, producto la vibracin del diapasn. Entonces; el
sonido ser, la transmisin de una onda mecnica a travs de un medio; la vibracin
mecnica de partcula en un medio. Para nuestros propsitos debemos comprender
y recordar que la vibracin es:

8
Un movimiento alternativo.
Energa en movimiento.

Sabemos que el sonido se transmite a travs del aire y que puede ser reflejado en
forma de ecos. Adems, el sonido puede ser transmitido a travs del agua, e
igualmente reflejado, ste es el principio del sonar; "la deteccin de objetos bajo
el agua". De la misma manera, el sonido puede ser transmitido a travs de elementos
slidos. Los ensayos ultrasnicos utilizan tanto la transmisin del sonido a travs de
lquidos, como la transmisin del sonido a travs de slidos.

1.2. CUALIDADES DEL SONIDO.

El sonido tiene tres cualidades importantes, que son:

Intensidad.
Tono.
Timbre.

1.2.1. Intensidad.

La intensidad es la cualidad por la que percibimos un sonido fuerte o dbil. El sonido
ser mas intenso, cuanto mayor sea la energa de vibracin de las partculas, y
como se puede demostrar que dicha energa es proporcional al cuadrado de la
amplitud; entonces, la intensidad de una onda sonora depender de la amplitud de la
misma.

1.2.2 Tono.

El tono de un sonido, es la cualidad que nos lo hace percibir como agudo o grave, y
depende de la cantidad de veces en un perodo de tiempo, en el cual se repite la
vibracin, o sea, la frecuencia.
9

1.2.2. Timbre.

El timbre de un sonido, es la cualidad que nos permite distinguir un mismo tono,
pero producido por dos instrumentos diferentes. Esto nos indica que el timbre de
un sonido depende del medio que lo produzca.

1.3. CARACTERSTICAS DE UNA ONDA SONORA.

Cuando hablamos de sonido, hablamos de vibracin, un movimiento atrs y
adelante; alternativo, o sea, se produce infinidad de veces pero de una forma
ordenada. Cuando una partcula parte de un punto 'O" y se desplaza hasta una
posicin mxima "+"; luego, se devuelve al punto "O", pero contina su movimiento
hacia atrs y logra otra posicin de desplazamiento mximo "-'"; y regresa al punto
"O", ha realizado un ciclo (ver Figura 1.2). El concepto de ciclo est relacionado
directamente con el perodo y la frecuencia.

Figura 1.2. Relacin entre amplitud y longitud de onda.

Una onda sonora est definida por cuatro caractersticas principales;

Perodo.
Frecuencia.
Amplitud.
10

Longitud de Onda.

1.3.1. Perodo.

El perodo T, es el tiempo que toma una partcula en realizar un ciclo completo.

1.3.2. Frecuencia.

La frecuencia, f, es el nmero de oscilaciones de una partcula por segundo. Dentro
de una misma onda, la frecuencia es la misma para todas las partculas, y es idntica
a la frecuencia del generador. La unidad Internacional de frecuencia es el Hertzio,
donde:

1 HERTZIO =1 Hz =1 Ciclo por Segundo.
1.000 HERTZIOS =I kHz =1.000 Ciclos por segundo.
1,000.000 HERTZIOS =1 MHz =1.000.000 Ciclos por segundo.

Como podemos ver, el perodo y la frecuencia estn relacionados, pues;

(1.1)
1

T
f =

Donde;

T : Perodo.
f : Frecuencia.

11

1.3.3. Amplitud.

La amplitud, A, es el mximo desplazamiento que realiza la partcula sometida a
vibracin, partiendo desde su posicin "O".

1.3.4. Longitud de Onda.

La longitud de onda, es la distancia entre dos planos en los que las partculas se
encuentran en el mismo estado de movimiento. La longitud de onda es inversamente
proporcional a la frecuencia. El perodo y la longitud de onda estn relacionados,
pues el perodo es el tiempo que toma una partcula en recorrer una longitud de
onda. Para todos los tipos de onda se cumple la siguiente relacin;

(1.2)
f
V
=

Donde;

: Longitud de onda.
v : velocidad acstica.
f : Frecuencia

1.4. VELOCIDAD ACSTICA.

La velocidad, acstica es la distancia recorrida por las ondas en un medio en una
unidad de tiempo; en otras palabras, es la velocidad de propagacin del sonido en
el medio.

12
La velocidad acstica longitudinal es diferente para cada medio, pero es
directamente proporcional a su densidad y al Mdulo de Elasticidad, e inversamente
proporcional al Coeficiente de Poisson.

La velocidad acstica transversal, tambin es diferente para cada medio, y es la
raz cuadrada del producto del Mdulo de Rigidez entre la densidad del material.
Puede obtenerse, tambin, mediante el Coeficiente de Poisson y el Mdulo de
Elasticidad.

La velocidad de las ondas superficiales, puede ser calculada por medio de
relaciones entre los mismos factores caractersticos del material.

La velocidad acstica es una caracterstica del material y, en general, es
constante para cada material dado, para cualquier frecuencia y cualquier longitud
de onda. Sin embargo, esto no es rigurosamente exacto, pues dicha velocidad
depende, especialmente en los gases y lquidos, de la presin, de la temperatura
y de otros parmetro. Ahora bien, en muchos materiales slidos, tales como los
metales, sta influencia se puede despreciar. Por ello, se puede tomar sta
velocidad, aproximadamente, como una constante del material, condicin muy til en
los ensayos por ultrasonido.

1.3. PRESIN ACSTICA.

En los puntos de gran densidad de partculas, la presin es tambin mayor que la
presin normal, mientras que en las zonas dilatadas es menor. Un medidor
microscpico de presin, colocado en el campo de la onda elstica, indicara
alternativamente presiones altas y bajas, segn una secuencia peridica. Esta
presin alterna es la presin acstica. Ocurre no slo en los gases, sino tambin en
los lquidos y en los slidos. La desviacin mxima en relacin con la presin
normal (sin la presencia de onda acstica alguna), se denomina "amplitud de la
presin acstica", y est ntimamente relacionada con la amplitud de oscilacin.
13
14
1.4. VELOCIDAD INSTANTNEA DE VIBRACIN.

La velocidad instantnea de vibracin es propia de la partcula en su movimiento
oscilatorio. Cuando se refiere a su amplitud o valor mximo, se designa "v".

PALPADORES Y GENERACIN DEL ULTRASONIDO

CAPITULO 2

PALPADORES Y
GENERACIN
DEL ULTRASONIDO

El empleo del ultrasonido como mtodo de ensayo no destructivo, envuelve la
aplicacin de tcnicas especializadas y la utilizacin de diversos tipos de
generadores y receptores. En el Captulo 1, fueron presentadas las propiedades
fundamentales del sonido. En ste Captulo, se presentan los tipos bsicos de
palpadores y el principio fsico de generacin de las ondas.

2.1. GENERACIN DEL ULTRASONIDO.

La aplicacin del ultrasonido como mtodo de ensayo no destructivo, envuelve la
utilizacin de mecanismos que generen y reciban las seales ultrasnicas; los
palpadores. Un palpador, es un mecanismo que convierte energa de una -forma a
otra; por ejemplo: la energa elctrica puede ser convertida en energa mecnica y la
energa mecnica puede ser convertida en energa elctrica. La conversin de
energa se realiza en ultrasonido, partiendo de dos fenmenos fsicos:

Efecto Piezoelctrico.
Efecto Magnetoestrictivo.

14

Figura 2.1. Principio bsico del Funcionamiento
de los palpadores ultrasnicos.

2.1.1. Efecto Piezoelctrico.

El tipo de cristal mas comnmente usado en ensayos no destructivos, se
denomina: cristal piezoelctrico. Un material piezoelctrico, convierte deformaciones
mecnicas causadas por efecto de presin externa, en cargas elctricas. Este
fenmeno fue descubierto por los Esposos Pierre y Marie curie en 1.880, y se
denomina Efecto Piezoelctrico Directo.

El efecto inverso fue descubierto por Fritz Albert Lippman en 1.881. Lippman,
predijo que aplicando cargas elctricas a un cristal piezoelctrico, podran producirse
deformaciones mecnicas, y por consiguiente: vibraciones; ste efecto es conocido
con el nombre de Efecto Piezoelctrico Recproco.

La funcin de un palpador de cristal, es convertir en seales elctricas las
deformaciones aplicadas y viceversa. La combinacin de estos dos efectos hace
posible los sistemas ultrasnicos

Las propiedades fsicas de un cristal de cuarzo natural varan de acuerdo con
las direcciones en las cuales sea cortado. Se desenvolver mecnica, ptica o
elctricamente favorable, segn su direccin de corte principal. Cada cristal tiene
tres ejes imaginarios; segn y como sea cortado, sern su comportamiento y
15
Caractersticas fsicas,

Figura 2.2. Orientacin tpica de los ejes en
un cristal de cuarzo natural

En la Figura 2.2 se observa la direccin de corte de un cristal de cuarzo mas
conveniente para las aplicaciones ultrasnicas. Al aplicar presin mecnica
perpendicular mente al eje de las abcisas, se obtendr variaciones sumamente
rpidas en el espesor, generndose sedales elctricas; y si por el contrario se aplican
cargas elctricas a las caras perpendiculares al eje X del cristal, se
producirn variaciones del espesor. Si las cargas elctricas son alternativas, el
cristal vibrar a una frecuencia definida por la relacin existente. entre su espesor y
la longitud de onda,

2.1.2. Efecto Magnetoestrictvo.

Por definicin, los materiales magnetoestrictivos deforman mecnicamente cuando
se les aplica voltaje. Los materiales que exhiben sta facultad se denominan
frroelctricos; y estn compuestos por un gran nmero de molculas que para
cumplir con el efecto magnetoestrictivo, deben ser polarizadas como se muestra en
la Figura 2. 3.
16

Figura 2.3. Orientacin de las molculas en
un material magnetoestrictivo.

Cuando no existe un gradiente elctrico en el material ferroelctrico, las molculas
estarn orientadas al azar (A). Al aplicar voltaje, las molculas tienden a alinearse en
la direccin del campo; en ste momento se produce un aumento del espesor como
el voltaje se aplica de forma alterna, al bajar a cero volver a su espesor normal (A),
aumentar el espesor polarizndose las molculas de forma opuesta (C) , volver a
cero, y as sucesivamente se producirn las vibraciones.

Los materiales ferroelctricos, por propiedades, no pueden producir altas
frecuencias, es por esto que con cierta metodologa, es posible cambiar su
comportamiento hacia la piezoelectricidad. El mtodo es el siguiente; el material es
calentado por encima de su punto de Curie (la temperatura por encima de la cual
una estructura pierde sus propiedades ferroelctricas), a la vez que se le aplica
voltaje lateralmente (aproximadamente 1.000 voltios por milmetro de espesor), el
cual ser mantenido hasta el enfriamiento. El material ha sido polarizado, por lo que
exhibir propiedades piezoelctricas.

17
2.1.3. Construccin de Cristales.

La eficiencia mxima de un cristal, se logra cuando la frecuencia de la excitacin
elctrica coincide con la frecuencia caracterstica del oscilador. Si "T" es el espesor
del cristal, y V velocidad acstica del mismo, la frecuencia fundamental ser dada
por;

2.1) (
2

T
V
f =

Independientemente del material de fabricacin del cristal piezoelctrico, ste debe
ser maquinado en cuanto a forma y espesor. La forma viene dada por el tipo de
palpador, y el espesor por la frecuencia de trabajo segn la siguiente ecuacin;

(2.2)
2

= T

Donde:

T : Espesor del cristal.
: Longitud de onda.

Cumpliendo sta relacin se obtendr la eficiencia mxima del cristal. Entre los
materiales de fabricacin de cristales piezoelctricos mas comunes, se encuentran:
el Cuarzo, el Sulfato de Litio y las Cermicas Polarizadas (Titanato de Bario y
Metaniobato de Plomo). Sin embargo, para usos especiales se emplean; Sal de
Rochelle o Tartrato Sdico Potsico (KDP) , Fosfato Monoamnico (ADP) Tartrato
Dipotsico (DKT), Tartrato de Etlendiamina (EDT), as como la Turmalina. En la
tabla 2.1, se muestran algunas caractersticas fsicas de los materiales
piezoelctricos.

18
Tabla 2.1.- Propiedades Fsicas de los materiales Piezoelctricos

Material Densidad(10
3
)
Kg. / cm
3

Velocidad
Acstica
(cm / seg.)
Impedancia
Acstica
Kg. / seg. cm
2

Cuarzo 2,65 57,60 152,64
Sulfato de Litio 2,06 47,20 97,23
Titanato de bario 5,07 44,00 223,08
Metaniobiato de Plomo 5,80 28,00 162,40

2.1.3.1. Cuarzo.

El Cuarzo (Si0
2
), es el mas antiguo de todos y se obtiene a partir de cristales
naturales. Es transparente y muy duro. Posee una temperatura crtica de 576 C, que
corresponde al punto de Curie, lo que lo hace adecuado para ensayos a altas
temperaturas. El coeficiente de amortiguacin interna es prcticamente, igual a la
unidad. Su frecuencia fundamental caracterstica es de 2,80 MHz, para espesores de
1 mm.

El cuarzo presenta como ventajas su estabilidad trmica y elctrica, insolubilidad en
muchos lquidos, dureza elevada y resistencia al desgaste, homogeneidad excelente
y resistencia al envejecimiento. Como limitaciones, un mdulo piezoelctrico bajo, lo
que le califica como mal emisor. No es adecuado para la generacin de impulsos
cortos.

2.1.3.2. Sulfato de Litio.

El Sulfato de Litio (SO
4
Li), mas propiamente sulfato de litio hidratado, se obtiene por
cristalizacin, y se debe proteger de la humedad. El sulfato de litio hidrtalo, es el
mas sensible a la temperatura, ya que pierde su agua de cristalizacin a 75 C,
descomponindose en polvo de sulfato de litio y en agua. Debido a su coeficiente de
19
amortiguacin interna, es bastante adecuado para generar impulsos cortos. Su
Frecuencia fundamental caracterstica es de 2,36 MHz , para espesores de 1 mm.

Sus ventajas principales residen en, proporcionar una amortiguacin acstica
ptima, mejorando el poder de resolucin, mdulo piezoelctrico medio y
constante de presin piezoelctrica elevada, lo que le califica como el mejor
receptor. Sin embargo, su uso est restringido a temperaturas inferiores a 75 C.

2.1.3.3. Titanato de Bario.

El Titanato de Bario (TiO
3
Ba), se obtiene por sinterizacin, ya que por cristalizacin
no se pueden obtener cristales grandes. Se deben, pues, polarizar durante su
proceso de fabricacin. Posee una temperatura crtica entre 115 y 150 C, que
corresponde al punto de Curie. El coeficiente de amortiguacin interna es,
prcticamente, igual a la unidad. Su frecuencia fundamental caracterstica es de 2,2
MHz, para espesores de 1 mm.

El titanato de bario, como material cermico polarizado, posee un mdulo
piezoelctrico elevado, lo que le califica como el mejor emisor, pero a efectos de
acoplamiento y amortiguacin, es el peor debido a su impedancia acstica elevada.
Debido a su resistencia mecnica baja y a su frecuencia caracterstica fundamental,
relativamente, baja, su empleo est restringido a frecuencias por debajo de 15 MHz.
Otra limitacin, es la interaccin que se produce entre varios modos de vibracin.

2.1.3.4. Metaniobato de Plomo.

El Metaniobato de Plomo (Nb
2
O
6
Pb), se obtiene por sinterizacin, ya que por
cristalizacin no se pueden obtener cristales grandes. Se deben, pues, polarizar
durante su proceso de fabricacin. Posee una temperatura crtica de 550 C, que
corresponde al punto de Curie, lo que lo hace adecuado para ensayos a altas
temperaturas. El coeficiente de amortiguacin interna es de 1,3, por lo que es el
20
mejor material para generar impulsos cortos en el mtodo de pulsoeco, pues no
precisa de amortiguacin artificial, lo cual beneficia su sensibilidad. Su frecuencia
fundamental caracterstica es de 1,4 MHz, para espesores de 1 mm, lo que limita su
empleo a frecuencias muy altas.

El metaniobato de plomo, como material cermico polarizado, posee un mdulo
piezoelctrico elevado, lo que le califica como buen emisor. Al igual que el cuarzo,
presenta estabilidad trmica, siendo indicado para ensayos a temperatura; posee
elevado coeficiente de amortiguacin interna, lo que le califica como el mejor
material para generar impulsos cortos. Su frecuencia caracterstica fundamental
es la mas baja de los cuatro, lo que, unido a su baja resistencia mecnica, limita su
empleo a frecuencias altas. Otra limitacin, es la interaccin que se produce entre
varios modos de vibracin.

2.2. EL HAZ ULTRASNICO.

En el ensayo de ultrasonido, la anchura del haz sonoro es, generalmente,
considerado constante en toda su longitud. En realidad, el haz no es totalmente
recto. Si medimos la intensidad del haz sonoro a varias distancias del palpador,
veremos que es posible distinguir tres zonas diferentes, tal y como se muestra en la
Figura 2.4. Estas zonas son conocidas como; Zona Muerta, Zona de Campo
Cercano o Zona de Fresnel, y Zona de Campo Lejano o Zona de Fraunhofer.

Figura 2.4. Diagrama del haz ultrasnico mostrando
las diferentes zonas de intensidad.
21
2.2.1. Zona Muerta.

La zona muerta se debe a la interferencia producida por las vibraciones del cristal; y
su presencia en el haz, est determinada por el tiempo de oscilacin, o sea, el
tiempo requerido por el cristal para generar el pulso de vibracin.

2.2.2. Zona de Campo Cercano.

El efecto producido por la zona de campo cercano o Zona de Fresnel (ver Figura
2.4), de un haz ultrasnico es, a veces, ignorado o desconocido, teniendo una
gran importancia para la validez de los resultados. La energa es irradiada en todas
la direcciones, a partir del punto de origen, y la presin acstica vara
presentndose con mximos y mnimos; sin embargo, el haz tendra una forma
totalmente esferoidal, de no ser por la existencia de los lbulos laterales o
secundarios, que no son mas que zonas de fluctuacin de la intensidad, producidas
por efecto de los bordes del cristal, segn el principio de Huygens (ver Figura 2.5).

Figura 2.5. Geometra del haz para un palpador con un ngulo
de divergencia de 15
0

22
La presencia de los lbulos laterales causa que, para efecto de clculos, el
dimetro del cristal se vea reducido. La reduccin se relaciona directamente con
dimetro y viene dada por la ecuacin;

(2.3)
4

f
NV
D
ef
=

Donde:
D
ef
: Dimetro efectivo.
N: Longitud de campo cercano.

Para efectos prcticos, el dimetro efectivo del cristal se considera como;

D
ef
=0,97 D (2.4)

Donde;
D
ef
: Dimetro efectivo del cristal
D: Dimetro nominal del cristal.

La longitud de la Zona de Fresnel, vara de acuerdo con la longitud de onda y las
dimensiones del cristal. Para palpadores con cristales circulares, la longitud de
campo cercano viene dada por la siguiente ecuacin:

(2.5)
4
94 , 0

4

2
2
V
f D
D
N
ef
= =

Para palpadores con cristales de forma rectangular, donde la diferencia entre los
lados no supera el 12 %., la longitud de la zona de campo cercano, ser:

23
(2.6) 3 , 1
2
V
f A
N
ef
=

Donde:

Aef : La mitad de la longitud efectiva del lado mas largo.

En la zona de campo cercano, por efecto de las fluctuaciones de la intensidad, es
sumamente difcil lograr la deteccin de discontinuidades, pues se producirn
indicaciones mltiples, y la amplitud de las mismas tendr grandes variaciones de
acuerdo a la distancia desde la superficie reflectora, a la cara del palpador.

2.2.3. Zona de Campo Lejano.

Inmediatamente despus de la zona de interferencia, o zona de campo cercano,
comienza la zona de campo lejano, o Zona de Fraunhofer. En sta zona, la
intensidad o la presin sonora se estabiliza, teniendo mayor magnitud alrededor
del eje imaginario del haz (ver Figura 2.4), y va disminuyendo hacia los lmites del
mismo. De la misma forma, con aumentos de la distancia, desde el lmite entre las
zonas de campo cercano y lejano, la presin disminuir exponencialmente por efecto
de varios factores productores de prdidas (ver Figura 2.6). Uno de stos factores
se denomina: divergencia del haz.

La divergencia del haz, se produce por lo que conocemos como el "Factor de
Difraccin de Fraunhofer", El rea cubierta por el haz sonoro, en la zona de
campo lejano, aumentar con la distancia, lo que se traducir como dispersin de
la presin acstica. La divergencia haz, o el ngulo de divergencia del haz (ver
Figuras 2.5), se calcula mediante la siguiente ecuacin:

24
) 9 . 2 (

22 , 1 ) (
) 8 . 2 ( 22 , 1 ) (
f D
V
sen
D
sen
=
=

Donde;

=La mitad del ngulo de divergencia.

Como se puede observar, el ngulo de divergencia del haz, depende del dimetro del
palpador y de la longitud de onda, o lo que es lo mismo, del dimetro y la frecuencia
del palpador, y de la velocidad acstica del medio transmisor.

En la zona de campo lejano, la presin acstica sufre disminuciones continuas a
lo largo del recorrido del haz ultrasnico, stas disminuciones pueden ser
expresadas de la siguiente manera;

) 10 . 2 ( 2 2
2
2
0
+ = S S
D
sen P P

Donde;
P : Presin acstica inicial.
Po : Presin acstica atenuada.
D : Dimetro del cristal,
S: Camino snico.

En sta expresin, solamente se toma en cuenta los palpadores con cristales
circulares, podemos reenunciarla para cubrir todo tipo de palpadores, as:

25
) 12 .
) 11 .
2 (
2 (
0
0
S
P P
S
N
P P
=
=

Donde:

S : Superficie del cristal

Figura 2.6. Distribucin de la presin acstica a lo largo del recorrido del haz.

2.3. ATENUACIN.

Hasta ahora hemos supuesto un material ideal, en el que la presin acstica se
atena slo en virtud de la divergencia de la onda. Segn esto, en una onda plana, la
presin acstica no se atena a lo largo de su propagacin, y en una onda esfrica, o
tambin en el campo lejano del haz ultrasnico de un palpador, disminuye
26
inversamente con la distancia a la fuente, desde el punto de vista prctico, para los
equipos de presentacin A-scan; o dicho de otra manera, en los equipos de
presentacin con pantalla osci1oscpica (en el Captulo 5 ampliaremos la
informacin al respecto), las variaciones de la presin acstica, causadas por efecto
de factores de atenuacin, puede ser medida directamente de la pantalla mediante
la altura de los ecos de indicacin, de la siguiente manera;

(2.14)
H
H
Log 20
) 13 . 2 (
P
P
Log 20
1 n
n
0
+
=
=
S
S

Donde:

: Coeficiente de atenuacin
H
N
: Altura de eco.
H
N+1
; Altura del eco siguiente.

Sin embargo, los materiales slidos dan lugar a un efecto, mas o menos
pronunciado, de atenuacin que se traduce en una debilitacin del haz ultrasnico,
debido a dos causas; la absorcin y la dispersin, constituyendo, ambas, la
atenuacin (denominada tambin amortiguacin o extincin.

2.3.1. Absorcin.

La absorcin, es causada por la conversin de energa mecnica en calor. En
materiales que se encuentran a temperaturas superiores al cero absoluto, la
vibracin de las partculas producir calor. Con la propagacin de la onda en el
material, se producir la vibracin de partculas que, excitarn a las siguientes y as
sucesivamente; la transmisin de las oscilaciones en el medio producir stos
27
aumentas de temperatura. El efecto de la temperatura, combinada con la estructura
policristalina de los materiales, y la orientacin al azar de los granos, atenuar la
seal ultrasnica.

Se puede explicar la absorcin, de forma elemental, como un efecto de frenado de la
oscilacin de las partculas, lo cual explicara tambin por qu una oscilacin rpida
pierde mas energa que una oscilacin lenta. La absorcin aumenta, generalmente,
con la frecuencia, pero en menor grado que la dispersin.

En conclusin, la absorcin pura debilita la energa transmitida o la amplitud del eco,
tanto de la discontinuidad como de la pared de Fondo. Para contrarrestar ste efecto,
hay que incrementar la amplificacin o, tambin, recurrir al empleo de frecuencias
mas bajas.

2.3.2. Dispersin.

La dispersin, se produce por la no homogeneidad del material bajo prueba; o sea, la
presencia de pequeas heterogeneidades, que actan como focos dispersores. Por
todas stas razones, es posible que se produzcan sedales pequeas, numerosas,
que puedan "camuflajear" las indicaciones de discontinuidades reales. Estas
pequeas heterogeneidades, pueden ser clasificadas de la siguiente manera:

Inclusiones, tales como las inclusiones no metlicas en los aceros, o poros.

Heterogeneidades genuinas o tambin naturales, tal como la porosidad en
materiales sinterizados.

Constituyentes precipitados de naturaleza distinta, tal como el grafito en las
fundiciones grises.

28
Fases en la estructura cristalina de los metales, con diferentes estructuras y
composicin.

Aunque la estructura cristalina est constituida por una sola fase, s los granos
estn orientados al azar y poseen distintas propiedades elsticas en
diferentes direcciones, constituirn una heterogeneidad para el haz
ultrasnico. Esta caracterstica se conoce con el nombre de anisotropa.

En un material con un tamao de grano basto, comparado con la longitud de
onda, la dispersin se producir de acuerdo con las siguientes
consideraciones de tipo geomtrico-ptico; En un lmite de grano oblicuo, la
onda se desdoblar en varios tipos de ondas reflejadas y transmitidas. Este
proceso se repetir para cada onda en el siguiente lmite de grano, de manera
que el haz ultrasnico, original, se dividir constante y sucesivamente en
ondas parciales.

Normalmente, con el margen de frecuencia utilizado en los ensayos no
destructivos de materiales, el tamao de grano es menor que la longitud de
onda. Bajo stas condiciones, se produce la dispersin no por
desdoblamiento de tipo geomtrico, como el descrito, sino al igual que la luz
de un faro se dispersa en las gotas pequeas de agua de la niebla.

Concluyendo, la dispersin, es mucho mas perturbadora, ya que, en el mtodo de
pulso-eco, no slo reduce la amplitud del eco de la discontinuidad y la del eco de
fondo, sino que; adems, produce numerosos ecos parsitos con diferentes
recorridos, llamados "grama o ruido de la seal", en los que los ecos verdaderos
pueden quedar enmascarados. Estas indicaciones -falsas no se pueden
contrarrestar aumentando la amplificacin, ya que el efecto se incrementara
simultneamente.

29
2.3.3. Ley de la Atenuacin.

Adems de estos factores causantes de prdidas de energa, existen otros tales
como; prdidas de energa en el medio acoplante, dispersin debida a la rugosidad
superficial y prdidas por divergencia del haz,. Todos estos factores, productores de
prdidas, son agrupados como factores de atenuacin. La Ley de variacin de la
Presin Acstica de una onda plana, que decrece exclusivamente por efecto de la
atenuacin, es una funcin de carcter exponencial, dada por la siguiente frmula:

) 16 . 2
) 15 .
( ) (
2 (
0

0
Neper
P
P
Ln S
e P P
S
=
=

Donde:
1 NEPER =8,68 DECIBELES

Por definicin matemtica;

In x =2,303 log x

) 13 . 2 ( dB) en ( ) ( 20
0
P
P
Log = S

2.4. PALPADORES

Los palpadores, constituyen bsicas del sistema ultrasnico y se parte integrante del
mismo, ya que, caractersticas y cualidades del haz una de las unidades deben
considerar como de ellos dependen las ultrasnico.

30
Un palpador, es un mecanismo que convierte energa elctrica en energa
mecnica, y energa mecnica en energa elctrica. Anteriormente se han analizado
las caractersticas de los cristales, que constituyen los componentes o elementos
claves del palpador. Si importante es el diseo del cristal, no lo es menos el del
resto de los elementos que integran el palpador, para modificar las caractersticas
emisoras y receptoras del cristal, en orden a lograr un rendimiento y eficacia
mximos para unas caractersticas y cualidades deseadas del haz ultrasnico. As
como el diseco del oscilador se apoya en estudios tericos, el del palpador
responde, mas bien, a resultados de carcter emprico.

Se dispone de una diversidad de tipos de palpadores, en los que se apoyan,
primordial mente, el gran nmero de tcnicas operatorias actualmente aplicables. En
ste orden de ideas, se pueden clasificar los palpadores en dos grandes grupos;
Palpadores de contacto directo, y Palpadores de inmersin.

2.4.1. Palpadores de Contacto Directo.

Los palpadores de contacto directo, como su mismo nombre lo indica, se aplican
directamente a la superficie de la muestra, con cierta presin, interponiendo en la
mayor parte de los ensayos, un medio de acoplamiento. En el Captulo 3, se
profundizar en cuanto a los tipos de materiales de acople, su efecto y seleccin,
Segn la direccin de propagacin del haz, con relacin a la superficie de la
muestra, stos palpadores de contacto se clasifican, a su vez, en; Palpadores de
incidencia normal, y Palpadores angulares.

2.4.1.1. Palpadores de Incidencia Normal

Se emplean en los equipos que operan por los mtodos de pulso-eco y de
resonancia, y se aplican a problemas de defectologa, metrologa y caracterizacin.
La mayor parte de stos palpadores llevan incorporados osciladores diseados para
emitir ondas longitudinales.
31

Segn el nmero de cristales que llevan incorporados, se consideran los
siguientes tipos; Palpadores de cristal nico, y Palpadores "Emisor-Receptor".
Adems, hay que considerar aquellos disecados para ensayas a temperaturas
elevadas.

2.4.1.1.1. Palpadores de Cristal nico.

En la Figura 2.7, se observa un corte esquemtico de la constitucin de un palpador
de ste tipo. Adems del cristal piezoelctrico, consta de la cubierta o montura
metlica, que protege el conjunto, el amortiguador del cristal, los electrodos y
conductores elctricos, el conector coaxial y la zapata de plstico.

Figura 2.7. Corte de un palpador normal.

El amortiguador del cristal, es un elemento indispensable en los palpadores
empleados en los equipos que operan por el mtodo de pulso-eco, Su finalidad se
concreta en:

1. Reducir el tiempo de oscilacin del cristal,
2. Absorber las ondas que pudieran interferir en la seal de la pantalla,
3. Soportar, mecnicamente, el cristal piezoelctrico.
32

La duracin del impulso elctrico influye decisivamente en la anchura de la zona
muerta y en el poder de resolucin. Un palpador insuficientemente amortiguado
puede impedir la deteccin de discontinuidades situadas cerca de la superficie de
exploracin y, a la vez, dificultar la deteccin de discontinuidades prximas entre s.
Para que el cristal no oscile libremente, es necesario que el amortiguador tenga una
impedancia acstica elevada, lo que podra lograrse con materiales duros como los
metales o la porcelana. Sin embargo, el amortiguador debe presentar, adems, un
elevado coeficiente de atenuacin, para que sea capaz de absorber las ondas
radiadas en sentido contrario, ya que, si se transmitiesen libremente, daran lugar a
una amplia zona de perturbaciones a continuacin de la seal inicial, con el
consiguiente ensanchamiento de la zona muerta. Se precisa, pues, encontrar una
solucin de compromiso, de manera que se logre una impedancia acstica
elevada, junto a un coeficiente de atenuacin, tambin, alto. Para ello, se recurre a
materiales compuestos basados en resinas sintticas endurecibles a los que se
incorporan sustancias pulverulentas, tales como dixido de manganeso, minio,
limaduras metlicas, etc. Estas adiciones contribuyen, por su mayor densidad, a
elevar la impedancia acstica de la resina, si bien el coeficiente de atenuacin
resultante, puede no ser suficiente. Para aumentarlo, se recurre a mecanizar la
superficie libre del amortiguador en forma de dientes de sierra.

Si la unin entre el cristal piezoelctrico y el amortiguador no est bien realizada,
puede reducir, considerablemente, el efecto de ste. Para lograr rendimientos
mayores, la capa de adhesivo debe ser lo mas fina posible o, mejor an, eliminarse
totalmente vulcanizando o colando la mezcla amortiguadora, directamente sobre la
superficie del cristal. El amortiguador, tal como se ha descrito, reduce,
fundamental mente, las oscilaciones del cristal en el sentido del espesor, Pero, de
hecho, tambin se producen oscilaciones radiales que se deben suprimir, en
particular si se trata de cristales de titanato de bario. Esto se puede lograr aplicando
el amortiguador de manera que los bordes del cristal queden introducidos en l, o
bien, cuando se emplean cristales gruesos (frecuencias de 1 MHz o menos),
33
mecanizando ranuras cruzadas en el cristal que luego se rellenan con material
amortiguador.

Si el amortiguamiento producido es bajo, el impulso ultrasnico es largo y, en
consecuencia, el espectro de frecuencia es de banda estrecha, estando situado
cerca de la frecuencia de resonancia del cristal. Si por el contrario, el
amortiguamiento es alto, los impulsos obtenidos sern cortos y el espectro de
frecuencia ser de banda ancha. Estos impulsos cortos, ofrecen un gran poder
de resolucin, permitiendo obtener medidas muy precisas de tiempos de recorrido
(ver Figura 2.8).

El contacto elctrico se realiza, en el cuarzo y en los cristales cermicos, mediante
una suspensin de plata conductora extendida sobre las caras del cristal, que se
seca a uno 500 C y soldndose, a continuacin, los electrodos con soldadura de
plata. En el caso del sulfato de litio, la metalizacin de las caras del cristal se
puede hacer por evaporacin de plata al vaco, o pintando las superficies con
suspensin de plata conductora de secado. Los electrodos se adhieren mediante un
cemento El titanato de bario requiere, como el sulfato cuidados especiales para evitar
que, por elevada temperatura, se despolarice y pierda su caractersticas
piezoelctricas.

Figura 2.8: Espectros de -Frecuencia del impulso ultrasnico.
34

En los palpadores de contacto directo, se hace indispensable proteger el cristal
contra el desgaste, por medio de pelculas o suelas protectoras. A ste fin , se
utilizan pelculas finas de plstico, cuya resistencia al desgaste se incrementa por
adicin de polvo de sustancias duras, como corindn o carborundum, que se pegan
al cristal mediante una capa fina de adhesivo. Tambin se emplean lminas de
plstico o de caucho blando, de 0,2 a 0,3 mm de espesor, fciles de intercambiar
cuando se deterioran. En ste caso, el espacio entre el cristal y la suela protectora,
se debe llenar de acoplante. Sin embargo, actualmente, se tiende a cubrir el cristal
con lminas muy finas de cuarzo o zafiro, muy resistentes al desgaste, qumicamente
inertes, y con una influencia despreciable sobre la sensibilidad del palpador.

2.4.1.1.2. Palpadores "Emisor-Receptor
.
Hemos visto los problemas que plantea la zona muerta, en cuanto a que impide, o
dificulta, la deteccin de discontinuidades prximas a la superficie de exploracin.
As, por ejemplo, en palpadores sin suela protectora, la zona muerta oscila entre 4 y
5 mm (en acero), por lo que no ser posible examinar muestras de ese espesor o
menor. Con la zapata protectora, la zona muerta puede rebasar, dependiendo de la
frecuencia, los 10 mm, por lo que las limitaciones son mayores. Para evitar stos
inconvenientes, se han diseado los palpadores tipo "E-R", cuyo esquema aparece
en la Figura 2.9. Constan de dos cristales perfectamente aislados elctrica y
acsticamente por medio de una lmina de corcho o policloruro de vinilo. Uno de los
cristales acta como emisor y el otro como receptor. Ambos cristales se montan, con
una cierta inclinacin, sobre una columna de plstico que produce cierto efecto
focalizador, de forma que concentra el haz ultrasnico, para conseguir mxima
sensibilidad en las proximidades de la superficie.
35

Figura 2.9. Corte de un palpador "E-R".

Mediante ste artificio se consigue que, por efecto del trayecto previo en plstico, la
indicacin de la seal de emisin quede muy separada de la indicacin del eco de la
discontinuidad. La nueva posicin cero de la escala de distancias, queda sealada
por la indicacin, muy dbil, procedente del eco de la superficie de la muestra.

La columna de plstico se construye a partir de un material de bajo coeficiente de
atenuacin, con una impedancia acstica tal, que produzca una buena transmisin
en la muestra a travs del medio de acoplamiento correspondiente. Si la diferencia
de impedancia es muy elevada, se producir una reflexin fuerte en la superficie, con
la consiguiente prdida de energa y reforzamiento de la indicacin del eco de la
interfase o superficie de exploracin. En la Figura 2.10, se representa la sensibilidad
de un palpador "E-R" en funcin de la distancia o profundidad de la discontinuidad.
Se comprueba que la altura de la indicacin del eco, decrece rpidamente a ambos
lados de la distancia ptima, que, para ste palpador, se sita hacia los 12 mm. La
posicin de la zona de mxima sensibilidad es funcin , primordialmente, de la
inclinacin d los cristales y de la frecuencia.

Mediante ste tipo de palpador, y con equipos adecuados, se pueden medir
espesores y detectar discontinuidades a partir de una profundidad equivalente a una
longitud de onda.

36

Figura 2.10. Curva de sensibilidad de "E-R" con profundidad de foco de 15 mm

Otra de las ventajas que ofrece este tipo de palpador, es la posibilidad de utilizar los
cristales mas adecuados? es decir, se puede usar titanato de bario como emisor, y
sulfato de litio como receptor. Esta solucin exigira, a cambio que las conexiones
de ambos cristales no fuesen intercambiables, con objeto de evitar la posibilidad de
error al conectar el palpador, Como los palpadores "E-R" se encuentran focalizados,
presentan cierta longitud o intervalo de trabajo "TB", as como la distancia ptima, o
lo que podramos llamar distancia focal "F" (ver Figura 2.11).

Figura 2.11. Zona de trabajo de un palpador "E-R

En la Figura distancia focal 2.11, se presenta, esquemticamente, la distancia focal y
el intervalo de trabajo. Con aumentos del ngulo de inclinacin de los cristales, la
distancia focal disminuir, por lo que la capacidad de defectos cercanos a la
37
superficie ser mayor, pero disminuirn; tanto el intervalo de trabajo, como la
profundidad mxima de exploracin.

2.4.1.1.3. Palpadores para Altas Temperaturas.

Los palpadores convencionales no se pueden emplear a temperaturas fuera del
intervalo comprendido entre -20 y 80 C, debido a que los adhesivos convencionales,
empleados para unir el cristal al amortiguador, se pueden daar y anular su efecto.

El propio cristal se puede afectar con la temperatura, especialmente si es de sulfato
de litio o de titanato de bario, con puntos de Curie de 75 y 115 C, respectivamente.

Para ensayos a temperaturas elevadas, es preciso utilizar cuarzo o metaniobato
de plomo, cuyos puntos de Curie estn por encima de los 500 C. Como
amortiguador y adhesivo, se utilizan resinas de moldeo, capaces de soportar
temperaturas hasta 350 C. A temperaturas superiores, resulta muy difcil conseguir
una amortiguacin adecuada, por lo que es preciso interponer, entre el palpador y la
muestra de ensayo, un adaptador que ser refrigerado.

2.4.1.2. Palpadores Angulares.

En el Captulo 3, se estudiarn las Leyes que rigen la reflexin y refraccin de las
ondas ultrasnicas al incidir, angularmente, en una superficie lmite entre dos
medios.

Los palpadores angulares, de contacto directo, consisten, en esencia, en un
oscilador de ondas longitudinales aplicado a una de las caras de un prisma de
plstico (generalmente de perspex), ver Figura 2.12, tallado con un ngulo de
incidencia adecuado al ngulo de refraccin, o de penetracin, que se desea para
un material dado de la muestra de ensaya.

38

Figura 2.12. Corte de un palpador angular

2.4.1.2.1. Elementos del Palpador.

Los elementos componentes de los palpadores angulares se pueden observar en la
Figura 2.12, as; el cristal piezoelctrico se monta sobre un prisma de plstico por
intermedio de una capa muy -fina de adhesivo. La sustancia amortiguadora se
utiliza, en stos palpadores, para evitar que las reflexiones internas en el prisma
vuelvan al cristal. Suele consistir, en resinas o caucho vulcanizado a los que se
aaden cargas apropiadas (dixido de manganeso, corcho, limaduras metlicas,
etc.), para elevar su coeficiente de atenuacin. Adems, se suele recurrir a
mecanizar en diente de sierra, la superficie del prisma, en contacto con el
amortiguador, lo que contribuye a la dispersin de las ondas reflejadas. En
ensayos con altos niveles de ganancia, las perturbaciones provocadas por stas
reflexiones pueden no llegar a eliminarse totalmente, especialmente cuando
existan ondas que vuelvan directamente al cristal, como consecuencia de la
rugosidad superficial de la superficie de exploracin.

El conjunto va montado en un protector metlico, provisto de la correspondiente
conexin coaxial.

39
2.4.1.2-2. Dimensionado del Prisma.

Las dimensiones del prisma vendrn dadas, en principio, en funcin del ngulo de
incidencia. Cuanto mayor sea el ngulo de incidencia, mayor deber ser la longitud
del prisma y su anchura, a fin de que la seccin del haz ultrasnico quede
inscrita en la cara de contacto del prisma con la muestra. Tambin, la altura del
prisma aumenta por razones puramente geomtricas, al tener que mantener
constante la superficie donde va adosado el cristal oscilador.

La longitud terica del prisma, se puede reducir, determinando la distribucin de la
presin acstica en la cara de contacto del prisma. Otra deduccin de inters, es la
observada en relacin a las presiones acsticas. Hay que tener presente que los
materiales empleados en los prismas son bastante absorbentes frente, por ejemplo,
a los materiales metlicos, por lo que ste fenmeno es mas acusado que en stos.

En consecuencia, el punto de la cara activa del prisma, donde la presin
acstica es mxima, se debe considerar como el punto de salida del haz
ultrasnico. Este punto se debe determinar cuidadosamente para poder deducir,
por ejemplo, la posicin de una discontinuidad ya que, a partir de ese punto, se
toman las distancias de recorrido del impulso ultrasnico; pero, adems, se utiliza
para determinar el ngulo real de refraccin del palpador .

Se deduce, pues, la necesidad de llegar a una solucin de compromiso en la
eleccin del material del prisma y de la frecuencia idnea para la finalidad del
ensayo.

2.4.1.2.3. Materiales de los Prismas.

Anteriormente, se ha mencionado el perspex (metacrilato de metilo), como material
de los prismas. De hecho, es el mas utilizado y permite construir prismas que, para
piezas de aluminio, tienen una eficacia de hasta el 60 '/., debido a la pequea
40
diferencia de impedancias acsticas entre ambos medios. Por sta razn, sera
preferible utilizar prismas de plomo para los ensayos en muestras de acero, pero la
capa lquida necesaria para asegurar el contacto acstico, entre la muestra y el
palpador, hace que esta ventaja se anule prcticamente. Se han intentado otras
soluciones, cono mezclas de plstico con cargas metlicas o lminas alternadas de
resina epoxi y metales. Sin embargo, stas posibles mejoras no han encontrado,
hasta el momento, aplicacin prctica, por problemas de costas o de uniformidad en
la fabricacin de palpadores con es tos prismas.

Con resultados similares al perspex, se puede utilizar el transpex (poliestireno)
ambos materiales dan resultados satisfactorios e-n aluminio y acero. Sin embargo, si
se trata de ensayos en muestras de cobre o de fundicin gris, no es posible cubrir,
con los plsticos citados, la gama de ngulos de refraccin hasta 90. En el Captulo
3, estudiaremos los modos de propagacin de ondas ultrasnicas .

Los paleadores angulares, de contacto directo, se emplean, preferencial mente , en
les equipos pulso - eco y, ocasionalmente, por transmisin y se aplican, casi
exclusivamente, a problemas de defectologa.

2.4.1.3. Palpadores de Ondas de Superficie,

Para generar ondas de superficie se recurre, principalmente, a palpadores angulares
de contacto, cuyo ngulo de incidencia se calcula de forma que sea ligeramente
mayor que el ngulo limite de las ondas transversales en el material del objeto bajo
ensayo (ver Apartado 3.3.3.2.,capitulo 3) .

Las caractersticas de diseo descritas en el apartado anterior sobre palpadores
angulares de ondas transversales, son vlidas en toda su extensin para
palpadores angulares de ondas de superficie.

41
Tambin se pueden generar con un palpador de contacto, de incidencia normal.
Con cristal de Cuarzo de corte en el eje Y, empleando un lquido como medio de
acoplamiento, o por contacto sobre una generatriz de una muestra cilndrica
(contacto rectilneo) Con oscilador de ondas longitudinales, pero sin medio de
acoplamiento, si bien ambos procedimientos son poco empleados en la prctica.

En los ensayos por contacto directo, la gama de frecuencias se encuentra limitada
por razones de espesor y fragilidad de los cristales piezoelctricos. Comnmente se
trabaja con frecuencias entre 2 y 5 MHz, pero pueden alcanzarse frecuencias de
hasta 10 MHz.

2.4.2. Palpadores para inmersin.

Los ensayos por inmersin, bien sumergiendo la muestra en un tanque, o mediante
el empleo de palpadores de inmersin local, son particularmente indicados cuando
se precisa realizar exploraciones de gran volumen y extensin, examinar lotes de
gran numero de muestras o muestras de formas relativamente complejas.

Como la transmisin del ultrasonido, desde el palpador a la muestra, se efecta a
travs de una columna de lquido, es decir, sin contacto directo, presin ni
rozamiento entre el palpador y la muestra, esto permite;

1. Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador, por lo que no se
precisa de una zapata protectora

2. Emplear frecuencias mas elevadas (cristales con espesores mas finos) que las
comnmente utilizadas con palpadores de contacto directo. Ya que el riesgo de
rotura es mnimo.

42
3. Propagar el haz ultrasnico en la muestra, con el ngulo de penetracin
deseado, bien con ondas longitudinales o transversales, mediante la variacin
en la inclinacin del palpador , respecto a la superficie de la muestra.

4. Aumentar la velocidad del ensayo, al no haber contacto o rozamiento, por lo
que los ensayos por inmersin estn especialmente indicados para ensayos
automticos o semiautomticos.

Los palpadores de inmersin, se emplean en los equipos que operan por los
mtodos de pulso eco, transmisin y resonancia, y se aplican, preferentemente, a
problemas de defectologa y metrologa. Ahora bien, dada su posibilidad de operar a
frecuencias mucho mas elevadas que los palpadores de contacto, su aplicacin a
problemas de caracterizacin es tambin muy indicada.

No cabe hacer la distincin entre palpadores de incidencia normal y de incidencia
angular, ya que ambas se logran, naturalmente, con un mismo palpador de inmersin
(ver Figura 2.13).

Figura 2.13. Corte de un palpador utilizado para
ensayo con el mtodo de inmersin.

43
Con ngulos de incidencia ligeramente superiores a los ngulos lmites de las ondas
transversales, se obtienen ondas de superficie, las cuales sufren una atenuacin
fuerte, s la muestra est sumergida. Igualmente, se pueden obtener ondas de Lamb,
las cuales sufren tambin una atenuacin fuerte, pero, en ambos casos, esto se
puede subsanar utilizando palpadores de inmersin local, dispuestos de manera que,
el liquido de acoplamiento no se extienda sobre la superficie de exploracin. El
diseo de un palpador de inmersin, es similar al de un palpador de contacto directo
de incidencia normal. Ahora bien, una de las cualidades que se cuidan es su total
estanqueidad. No precisan de suela protectora, pero, dado que se disean
generalmente para frecuencias elevadas (de hasta 25 MHz) , suelen acompaarse
de una funda protectora, de la que se prescinde en el momento de su aplicacin.

En el Apndice B, se dan algunas caractersticas, en cuanto a nomenclatura se
refiere, de los palpadores ultrasnicos fabricados por la Compaa KRAUTKRAMER.

2.5. CARACTERSTICAS DE LOS PALEADORES.

En el diseo de palpadores ultrasnicos, deben ser contempladas dos caractersticas
bsicas: resolucin y sensibilidad.

2.5.1. Resolucin.

La resolucin, o el poder de resolucin es la habilidad que presentan para separar
o identificar las seales de indicacin de varios reflectores diferentes y cercanos, en
lo que a profundidad se refiere.

2.5.2. Sensibilidad.

La sensibilidad de un palpador, es la habilidad para Detectar .discontinuidades del
menor tamao posible, podemos referirnos, entonces,.al Tamao Crtico de un
44
Defecto", caracterstica que debe ser suministrada por el fabricante como dato de
calibracin.

Estas dos caractersticas, estn referidas directamente a otros dos parmetros, .. que
son: factor de calidad y Ancho de banda. Estos parmetros estn relacionados de la
siguiente manera;

) 17 . 2 (
1 2
f f
f
Q
C
=

Donde:

Q =Factor de calidad del elemento
f
fC
=Frecuencia de control del elemento
f
1
=La frecuencia por debajo de f
C
en la cual la amplitud del sonido cae hasta un
70'/. de la amplitud en f
C
.
f
2
=La frecuencia por arriba de f
C
en la cual la amplitud del sonido cae hasta un
70'/. de la amplitud en f
C
.
f
2
f
1
=Ancho de banda

Esta frmula, es una aproximacin, pues se deriva de la base de que la lamina
piezoelctrica oscila tal como una masa suspendida por un resorte. En el caso de
palpadores con gran amortiguacin, la aproximacin es mayor.

Con incrementos de "Q", la sensibilidad ser mayor y la resolucin disminuir . Los
elementos piezoelctricos antes de ser montados en el palpador, tienen un
coeficiente "Q" superior a 25,000. Los palpadores usados en ultrasonido, tienen un
coeficiente "Q" que vara en un rango de 1 a 10.

45
2.6. SELECCIN DE PALPADORES.

Sin tener en cuenta los palpadores especiales, utilizados en ensayos especficos,
tales como: palpadores focalizados, palpadores con oscilacin libre del cristal,
palpadores speramortiguados, palpadores puntuales, palpadores periscpicos, etc.
Existe un gran nmero de palpadores, los cuales conviene saber elegir para una
aplicacin determinada. Una primera eleccin se realiza a la hora de hacer distincin
entre palpadores para detectar reflectores, y palpadores que determinen con
precisin la profundidad y tamao de ste posible defecto.

La deteccin de reflectores, los cuales pueden ocupar diferentes posiciones y tener
varias formas, requiere que el haz sonoro del palpador cubra la mxima superficie de
la pieza examinada, por lo que son aconsejables palpadores de relativamente baja
frecuencia, que poseen una divergencia angular bastante grande. Estos palpadores,
por el contrario, nos proporcionan una baja sensibilidad, por lo cual los reflectores,
que se encontrarn, tendrn un tamao relativamente grande. Si elegimos un haz
sonoro estrecho con alta intensidad, podremos detectar reflectores muy pequemos
en la pieza, por lo que se corre el riesgo de "saltar" algn defecto.

Una vez detectado un reflector en el material, el siguiente paso es determinar su
posicin exacta, as como su tamao. Para esto conviene elegir un palpador cuyo
haz sufra la mxima distorsin al llegar a ste reflector, y que el haz incida sobre el
reflector lo mas perpendicular mente posible, con la finalidad de que nos refleje la
mayor cantidad de sonido haca el palpador.

Consecuentemente y segn lo expuesto anteriormente, un palpador que sea el
apropiado para detectar discontinuidades o reflectores, no tiene porque serlo para
determinar la posicin y el tamao del reflector. Lo contrario puede tambin suceder.

Para el examen de materiales, cuya estructura metalogrfica sea calificada como
grano fino, se ha encontrado que las frecuencias de ensayo mas apropiadas son
46
las comprendidas entre 2 y 5 MHz, teniendo una razonable sensibilidad, junto con
un buen poder resolutivo a grandes distancias. Para el acero, las longitudes de
onda van de 1 a 3 milmetros, por lo que, en condiciones favorables (tericamente),
se pueden detectar discontinuidades de 0,9 mm y mayores, tamaos que
generalmente empiezan a ser tratados como defectos.

En materiales con estructuras bastas (grano grueso), conviene utilizar frecuencias
bajas o muy bajas, del orden de 0,5 a 2 MHz, pudindose incluso evaluar materiales
con un coeficiente de atenuacin alto, tal y como pueden ser fundiciones, plsticos,
etc.

Las frecuencias comprendidas entre 5 y 10 MHz, proporcionan haces de muy alta
sensibilidad, pudindose detectar reflectores extremadamente pequemos, por lo
que deben ser utilizadas en materiales cuya estructura metalogrfica tenga un
tamao de grano sumamente fino.

Hay que tener en cuenta que, con el aumento de la frecuencia, y por consiguiente,
disminucin de la longitud de onda, la profundidad de penetracin del haz
disminuye, por lo que en caso de desear detectar reflectores a gran distancia
conviene utilizar frecuencias mas bajas, o un palpador de mayor dimetro, cuya
divergencia angular sea menor y, por tanto, tener mayor penetracin.

Si los posibles reflectores se encuentran a poca distancia, es recomendable
utilizar palpadores cuyo campo cercano sea corto, por lo que entre palpadores que
trabajen a una misma frecuencia, conviene utilizar el de menor dimetro.

El poder de resolucin y la sensibilidad, dependen en gran medida de la frecuencia
utilizada (a mayor frecuencia, mayor poder de resolucin), pero tambin hay que
tener en cuenta el tipo de cristal que se emplea. Generalmente, se pueden utilizar
los palpadores de titanato de bario, que junto con un buen poder resolutivo poseen
una sensibilidad muy aceptable. Si se desea una gran sensibilidad se pueden
47
48
utilizar palpadores con cristales especiales, que pueden ser de sulfato de litio o
metabionato de plomo.

PROPAGACION DE ONDAS Y SUS CARACTERISTICAS EN MEDIOS DIFERENTES

CAPITULO 3

PROPAGACION DE
ONDAS Y SUS
CARACTERISTICAS EN
MEDIOS DIFERENTES.

La verificacin de materiales por ultrasonido, utiliza la propagacin del sonido,
tanto en slidos como en lquidos, para realizar un control no destructivo. El
ultrasonido no se diferencia en nada esencial del sonido audible e incluso sus
caractersticas son perfectamente comparables con las de cualquier onda
mecnica.

Una onda mecnica, se transmite por la oscilacin de las partculas del medio a
travs del cual se propaga. Todo cuerpo o materia que se encuentra en equilibrio
elstico, con todas sus partculas equilibradas por fuerzas elsticas, entrar en
vibracin cuando una fuerza exterior rompa el equilibrio en que se encuentran sus
partculas.

Al aplicar una fuerza exterior, las partculas superficiales transmitirn la energa
recibida a las partculas vecinas; stas, a su vez, a las partculas siguientes, y as
sucesivamente, producindose la propagacin de la energa exterior a travs de
todas las partculas del medio. En otras palabras, las partculas no viajan a travs
del material desde el origen o la fuente sonora, solamente transmiten la energa
producida, que es la que causa la vibracin de las partculas; progresivamente
avanzar a travs del material.

49

3.1. MODOS DE PROPAGACIN DE LAS ONDAS ULTRASNICAS.

Las ondas ultrasnicas pueden ser propagadas de diversos modos, los modos de
propagacin mas comunes son; Ondas Longitudinales o de Compresin, Ondas
Transversales o de Cizalladura, Ondas Superficiales o de Raylegh y otros varios
modos agrupados bajo la denominacin de Ondas de Lamb

3.1.1. Ondas Longitudinales o de Compresin.

El sonido que nosotros percibimos es propagado mediante ondas longitudinales,
que estn formadas por zonas donde, en unas la distancia entre las partculas es
mnima, en otras la distancia aumenta. Recordemos el ejemplo presentado en la
Figura 1.I? las reas en que la distancia s menor, representan las zonas de
compresin y las reas donde la distancia es mayor, representan las zonas de
descompresin (ver Figura 3.1a). En ste modo de onda, las partculas vibran
paralelamente a la direccin de propagacin, razn por la cual se denominan
ondas longitudinales, de presin o de compresin (ver Figura 3.1b)

Figura 3.1.- Caractersticas de las ondas longitudinales
50

La propagacin del sonido en sta forma, es causada por el vnculo elstico
existente entre las partculas, donde cada una de ellas al vibrar, empuja o hala las
partculas adyacentes, stas a su vez transmiten la energa a las partculas
vecinas, y as sucesivamente.

Este modo de propagacin de onda es el mas comnmente usado en ensayos
ultrasnicos, debido a que es el mas sencillo de generar y detectar. Casi toda
la energa sonora utilizada, en ensayos ultrasnicos se origina en forma de ondas
longitudinales que luego son convertidas a los otros modos. Las ondas de
compresin son las nicas que pueden ser propagadas en materiales slidos,
lquidos y gaseosos.

La velocidad acstica de las ondas longitudinales, puede ser calculada mediante
la siguiente ecuacin:

(3.1)
) 2 1 )( 1 (
1

+

=
E
V
L

Donde:
V
L
:

Velocidad acstica de las ondas longitudinales.
E : Mdulo de elasticidad.
P : Coeficiente de Poisson.
: Densidad.

3.1.2. Ondas Transversales o de Cizalladura.

Las ondas de cizalladura, o de corte, deben su nombre a que el sentido de
oscilacin de las partculas es transversal a la direccin de propagacin (ver
Figura 3.2). Para que stas ondas viajen a travs del material, es necesario que
las partculas exhiban suficiente atraccin entre s, con el fin de que pueda
propagarse la onda.
51

Los gases y los lquidos son prcticamente incapaces de transmitir ondas
transversales, ya que sus molculas apenas ofrecen resistencia al deslizamiento
transversal y, por tanto, no existirn vnculos elsticos que las liguen a su
posicin cero. Esta circunstancia coincide con la propiedad de tener un Mdulo
de Rigidez igual a cero, a excepcin de los lquidos altamente viscosos, que
poseen cierto "Mdulo Complejo de Rigidez" y que, por consiguiente te, pueden
propagar ondas transversales, aunque fuertemente amortiguadas. En los casos
prcticos de ensayos de materiales, slo pueden alcanzar distancias apreciables
en los cuerpos slidos. En otras palabras, las ondas transversales solamente
pueden propagarse en slidos.

Figura. 3.2 Caractersticas de las ondas Transversales.
52

La velocidad de propagacin de las ondas de corte, tambin puede ser calculada.
Para tal fin, se aplica la siguiente ecuacin:

(3.2)
) 1
1
+ ( 2

=
E
V
T

Que puede resumirse en:

(3.3)
E
V
T
=

Donde;
V
T
; Velocidad acstica de las ondas transversales.
G: Mdulo de rigidez.

Es importante hacer notar, que las velocidades acsticas de las ondas
longitudinales y transversales cumplen una relacin constante y directa, y es;

(3.4)
9
5
L
V
T
V =

Por sta razn, las ondas transversales tienen longitudes de onda menores que
las de las ondas longitudinales, a una misma frecuencia. Esto implica que las
ondas de corte poseen mayor sensibilidad a reflectores pequemos, y en
consecuencia, es mas fcil que se produzca la dispersin en el material.

3.1.3. Ondas de Superficie o de Rayleigh.

53
Las ondas de superficie se consideran como un tipo especial de ondas
transversales, pueden ser comparadas con un cuerpo que flota en la superficie
del agua, dado que viajan en la superficie del material y lo penetran solamente
una profundidad equivalente a una longitud de onda.

La cantidad de energa que poseen las Ondas de Rayleigh, a una profundidad de
una longitud de onda, es aproximadamente un venticincoavo (1/25) de la energa
en la superficie. Las ondas de Rayleigh difieren del oleaje pues, en las ondas
que se generan en la superficie del agua la oscilacin de la partculas es circular
en las ondas superficiales es elptica (ver Figura 3.3).

Figura 3.3. Caractersticas de superficie de las ondas

54
Su velocidad de propagacin, como en el caso de las ondas longitudinales y
transversales, es independiente de la frecuencia y, por tanto, es una constante del
material, con el estado de tensiones de la superficie. As por ejemplo las tensiones
de traccin aumentan la velocidad, mientras que las de compresin la
disminuyen. Sin embargo, la velocidad de las ondas de superficie puede ser
calculada por medio de la siguiente ecuacin:

Donde
V
S
: Velocidad acstica de las ondas superficiales.

La velocidad acstica de las ondas de Rayleigh, cumple una relacin directa con la
velocidad de las ondas longitudinales, que es:

stas ondas fueron descritas por primera vez por Lord Rayleigh en 1,880, y son E
de gran inters en estudios sismolgicos, pues los movimientos telricos se
generan y propagan con ste tipo de onda. Al igual que las ondas de corte, las
ondas superficiales solamente pueden propagarse en slidos.

55
3.1.4. Ondas de Lamb.
uando los ensayos ultrasnicos son llevados a cabo en materiales sumamente
n una chapa se puede producir, en primer lugar, una onda puramente
s ondas de Lamb se propagan de varios modos, en cuanto al sentido de
Onda Simtrica o de Dilatacin.

C
delgados, o sea, cuando el espesores del misma orden que la longitud de onda,
se producen varios tipos de onda de chapa. Ocurren vibraciones complejas de las
partculas, en todo el espesor del material que modifican las ondas de superficie.
La velocidad de las ondas de Lamb depende no solamente de las caractersticas
del material bajo ensayo, sino tambin del espesor, de la frecuencia de la onda y
del tipo de onda.

E
transversal cuya direccin de propagacin sea paralela a la superficie. En el caso
especial de una chapa adherida a un cuerpo slido diferente, como es un
plaqueado o un recubrimiento superficial, esta onda puramente transversal, se
denomina "onda de Love". Sin embargo, para el ensayo de materiales, ste tipo
de onda no ha alcanzado gran importancia, en contraste con las ondas de Lamb.
Estas ondas de Lamb presentan, siempre, componentes de la oscilacin de
partculas en ngulo recto a la superficie.

La
vibracin de las partculas, pero se pueden agrupar en dos modos bsicos

Onda Asimtrica o de Flexin.

56

(a) Propagacin de las ondas.

Figura 3.4. Caractersticas de las ondas Lamb simtricas

En el caso de las ondas simtrica, las partculas de la zona media o fibra neutra,
se comportan segn oscilaciones puramente longitudinales y, en el caso de las
ondas asimtricas segn oscilaciones puramente transversales. Las otras
partculas oscilan, en ambos tipos de onda, elpticamente. Para cada tipo existe un
nmero arbitrario de armnicos, que se caracterizan por presentar mas de una
fibra neutra.

En los casos anteriores se ha supuesto que la chapa es limitada en dos
direcciones. Si adems, est limitada en su ancho, se llega al caso de las barras,
cuya seccin puede ser circular o cuadrada. En stas, se pueden propagar ondas
del tipo de dilatacin, conocidas como ondas de barra. Adems, tambin se
pueden propagar en stos productos, una gran variedad de onda de flexin, de
torsin y radiales junto con sus armnicos si bien, hasta ahora, se han encontrado
serias dificultades en su aplicacin en los ensayos de materiales.

57

Figura 3.5.Caractersticas de las ondas de Lamb asimtricas

3.2. TRANSFERENCIA DE ENER6IA DE UN MEDIO A OTRO.

La propagacin de una onda se caracteriza por el transporte de energa y no de
masa. La Ley de la energa nos dice que sta no se crea ni se destruye, slo
se transforma. Esto implica que, cuando a un cuerpo o materia que se encuentra
en estado de equilibrio elstico se le aplica una cierta cantidad de energa, las
partculas superficiales transmitirn la energa recibida a las partculas vecinas y
stas, a su vez, a las siguientes, producindose as, la propagacin de la
energa exterior a travs de todas las partculas del medio.

Entonces en la interfase entre dos materiales (en el caso .de ultrasonido se deben
tomar en cuenta las interfases slido/ slido y lquido /slido), ocurrir que la
energa incidente sobre un cuerpo no ser transmitida en su totalidad, sino que
una cierta porcin ser reflejada por la superficie lmite. Entonces, la energa
incidente ser igual a la suma de la energa transmitida mas la energa reflejada:

E
i
=E
t
+E
r
(3.8)

58
Donde:

E
i:
Energa incidente.
E
t
: Energa transmitida.
E
r
: Energa reflejada.

3.2.1. Impedancia Acstica.

La impedancia acstica se define como la resistencia que presenta un material
a la vibracin de sus partculas por efecto de una onda. Puede ser calculada
mediante dos ecuaciones diferentes. La. primera, la define como el producto de la
densidad del material por su velocidad acstica, as :

Z = . v (3.9)

Donde:
Z : Impedancia acstica.
V : velocidad acstica.
: Densidad.

La segunda, la define como la relacin existente entre la presin acstica y la
velocidad mxima de vibracin, as ;

Z =P
V (3.10)

Donde:

v : Velocidad instantnea de vibracin de la partcula.

La impedancia acstica (tambin denominada impedancia de la onda acstica o
impedancia acstica especfica) es la resistencia que se opone a la vibracin de la
59
onda. Si un medio posee una impedancia baja, sus elementos de masa vibrarn a
gran velocidad, con slo un pequeo cambio de presin acstica; es decir, el
medio ofrecer poca resistencia a las deformaciones elsticas causadas por la
onda. Si, por el contrario, la impedancia es elevada, sus elementos de masa
vibrarn lentamente, aunque la presin acstica sea elevada, ya que el medio
ofrece gran resistencia a las deformaciones elsticas

3.2.2. Comportamiento de las Ondas Ultrasnicas en Superficies Lmites

El anlisis de una onda en un medio ilimitado, slo es posible tericamente, ya
que, en la prctica, cualquier material presenta una superficie limite o contorno,
con lo que la propagacin de la onda se altera. S el material est rodeado de un
espacio vaco, no se puede transmitir ningn tipo de onda acstica, ya que ello
requerira la presencia de partculas de material. En un contorno libre de ste
tipo, la onda retorna de algn modo. Si la superficie lmite es suave, segn un
fenmeno de reflexin, si rugosa, segn un fenmeno de dispersin. En ste
ltimo caso, las irregularidades de la superficie se deben medir en trminos de
longitud de onda.

Sabemos que el lmite entre dos los materiales se denomina interfase, y que en
la misma ocurre como se dijo anteriormente, la energa incidente es igual a la
suma de las energas transmitida y reflejada, tal y como se muestra en la figura
3.6

60

Figura 3.6. Diagrama ilustrativo de la transmisin y reflexin
de un haz ultrasnico con incidencia normal

Las cantidades de energa transmitida y reflejada, pueden ser calculadas por
medio de la intensidad del haz ultrasnico, y se denominan coeficientes de
transmisin y reflexin,

2
2 1
2 1
) (
. 4
Z Z
Z Z
I
I
T
i
t
+
= = (3.11)

2
2 1
2
1 2
) (
) (
Z Z
Z Z
I
I
R
i
r
+
= = (3.12)

Donde:

T : Coeficiente de transmisin de la intensidad del haz.
R : Coeficiente de reflexin de la intensidad del haz .
I : Intensidad del haz sonoro incidente.
I
t
: Intensidad del haz sonoro transmitido.
I
r
: Intensidad del haz sonoro reflejado.
Z
1 :
Impedancia acstica del medio 1.
Z
2
: Impedancia acstica del medio 2,
61

El balance de energa, correspondiente al haz ultrasnico mostrado en la Figura
3.6, expresado en funcin de la intensidad, es:

I
i
=I
R
+I
T
(3. 13)

La relacin existente, entre los coeficientes de reflexin y transmisin de la
energa o la intensidad, ser:

R +T =1 (3.14)

De la misma forma, es posible obtener valores de transmisin y reflexin de la
presin acstica, as:

1 2
2
2
Z Z
Z
P
P
T
i
t
+
= =

Donde:

T : Coeficiente de transmisin de la presin acstica.
R' : Coeficiente de reflexin de la presin acstica.
P
i
: Presin acstica incidente.
P
t
: Presin acstica transmitida.
P
r
: Presin acstica reflejada.

El balance de la presin acstica, en contraste con el de la energa o el de la
intensidad, ser:

P
i
+P
r
=P
t
(3.17)

62
y de la misma forma, la relacin entre los coeficientes de reflexin y transmisin de
la presin acstica, ser;

1+R =T (3.18)

3. 3. INCIDENCIA ANGULAR.

Un haz sonoro puede ser proyectado, tanto transversalmente como oblicuamente,
hacia la interfase o superficie limite entre dos materiales. Cuando la incidencia del
haz es transversal a la superficie lmite, se producen la transmisin y la reflexin,
tal y como se observa en la Figura 3,6. Este caso se conoce como incidencia de
haz normal.

Sin embargo, cuando la incidencia es oblicua (el ngulo de incidencia se
encuentra entre cero y 90),ocurren los fenmenos de reflexin y refraccin,
los cuales estn definidos por la Ley de Snell.

3.3.1. Leyes de Reflexin y Refraccin:

La Ley de Wllebrord Snell of Leyden, tambin conocida como la Ley de la ptica,
se cumple en lo que respecta a la transmisin del sonido. La Ley de Snell
establece que :

El seno del ngulo de incidencia es igual al seno del ngulo de reflexin, o sea;

Sen
i
=sen
r

o bien
i
=
r

63
Donde;

i
: ngulo de incidencia,

r
: ngulo de reflexin.

La relacin entre los senos de los ngulos de incidencia y refraccin, es
directamente proporcional a la relacin entre las velocidades acsticas de los
medios en interfase, segn la ecuacin:

Sen
i
= v
1
Sen v
2

Donde:

i
: ngulo de refraccin,
r
: Velocidad acstica del medio 1.
V
2
: Velocidad acstica del medio 2.

En la Figura 3.7 se presenta grficamente el caso anterior, mostrando la
direccin de los haces ultrasnicos con sus ngulos de inclinacin, con respecto a
la perpendicular al plano, segn la ecuacin 3.19.

Figura 3.7. Representacin grfica de un haz con incidencia angular
64

Como podemos observar en la Figura, la relacin entre el haz incidente y el
haz reflejado es como se indic anteriormente. Esto puede deducirse, segn
Ley de Snel1, de la siguiente manera;

sen
i
= sen
r
V
1
V
1

V
i
=V
1

i =
r

3.3.2. Modos de Conversin.

Cuando la incidencia del haz ultrasnico es angular, adems de producirse la
reflexin y refraccin del haz, se producen modificaciones en las caractersticas de
la onda. Estas variaciones son conocidas como "Modos de Conversin", y
significan que un haz longitudinal con incidencia angular, al hacer contacto con la
superficie lmite, producir tres haces; un haz longitudinal reflejado, un haz
longitudinal refractado y un haz transversal refractado. (ver Figura 3.8).

Figura 3.8. Modos de conversin.
65

Sin embargo, aplicando la Ley de Snel1, podemos conocer con exactitud la
direccin de los haces refractados (siempre y cuando la transmisin se realice
entre dos medios diferentes), tanto del longitudinal como del transversal, por
medio de la siguiente relacin:

sen
i
= sen
r
= sen
1
= sen
t
=
V
11
V
11
V
12
V
t2
(3.20)

Donde:

i
: ngulo de incidencia.

r
: ngulo de reflexin.
1
: ngulo de refraccin de la onda longitudinal.
t
: ngulo de refraccin de la onda transversal.
V
L1
: Velocidad acstica de onda longitudinal del medio I.
V
L2
: Velocidad acstica de onda longitudinal del medio 2.
V
t2
: Velocidad acstica de onda transversal del medio 2.

El haz incidente en el medio 1, alcanza la superficie lmite con el medio 2 y se
desdobla en una onda reflejada y dos ondas transmitidas, un haz refractado
longitudinal y un haz refractado transversal. Suponiendo que el medio 2, posee
un espesor especfico "e", el resultado ser una secuencia de reflexiones en
ambas direcciones en el medio 2, de manera que, a cada lado, se produce una
secuencia de ondas que abandonan el medio 2, superponindose. Si la onda
incidente es de longitud ilimitada, las ondas individuales se debilitarn, dando
lugar a interferencias.

La presin acstica global no puede ser calculada por adiciones sucesivas de
la presin acstica de cada onda individual desdoblada. El clculo de los
66
coeficientes de reflexin y transmisin de la presin acstica, segn Bergmann,
es el siguiente;

3.3.3. ngulos crticos.

Los ngulos crticos son aquellos que producen tanto la onda longitudinal
refractada (primer ngulo crtico), como la onda transversal refractada
(segundo ngulo crtico), en la superficie lmite o interfase.

3.3.3.1. Primer ngulo Crtico.

En el caso presentado en 1 a Figura 3.8, podemos observar que en el medio 2
se encuentran dos haces ultrasnicos, uno longitudinal y otro transversal. En la
realidad, es imprescindible que solamente un haz ultrasnico se propague en la
pieza a ensayar, de manera de no crear confusin entre las sedales detectadas
en la pantalla, por lo que debe buscarse la forma de eliminar uno de los dos
haces.
67

Figura 3.9. Primer ngulo crtico.

A medida que aumenta el valor del ngulo de incidencia (a incidente),
automticamente aumentarn los valores de los ngulos de reflexin y refraccin,
segn la Ley de Snell, hasta que el haz longitudinal ( longitudinal) se propague
en la superficie lmite. El ngulo de incidencia ( incidente), para el cual se cumple
que el ngulo de refraccin del haz longitudinal ( longitudinal) sea igual a 90, se
conoce como Primer Angula Crtico.

3.3.3.2. Segundo ngulo Crtico.

Con aumentos progresivos (el ngulo de incidencia por encima del primer ngulo
crtico), llegaremos al caso en que el haz transversal se pro' age tambin en la
superficie lmite. Este ngulo es conocido como segundo ngulo crtico (ver Figura
3.10).
68

Figura 3.10. Segundo ngulo crtico.

Esta es la forma en que se desarrollan las ondas de superficie. Es de hacer notar
que, para valores del ngulo de incidencia que se encuentren entre los dos
ngulos crticos, solamente se transmitirn ondas transversales, lo que hace
posible la eliminacin de uno de los haces (longitudinal) en el segundo medio.

3.3.4. Difraccin.

Cuando hablamos de reflexin y refraccin, asumimos que las ondas ultrasnicas
viajan con trayectoria recta. Sin embargo, una propiedad importante que poseen
las ondas, tanto sonoras como luminosas, es la habilidad o la tendencia a
rodear (obviar) obstculos con dimensiones comparables 4 la longitud de onda.

La difraccin puede ocurrir, por ejemplo, cuando en el camino a recorrer por una
onda, se encuentran inclusiones o poros muy pequemos; una porcin de la
energa tiende a rodear ste defecto, de forma que la seal de deflexin es
sumamente pequea y no se observa. Otro caso de difraccin, es cuando ocurre
el fenmeno en el que la onda pasa muy cerca de una superficie lmite irregular la
onda tiene la tendencia a bordear sta interfase, y de sta forma no se detecta
ninguna seal .
69

3.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRANSMISIN DEL ULTRASONIDO A
TRAVES DE LA SUPERFICIE DE EXPLORACIN.

Entre los factores que influyen en la transmisin del ultrasonido, a travs de la
superficie de exploracin, se pueden mencionar los siguientes;

Medio de acoplamiento,
Condicin de la superficie y acabado superficial,
Curvatura superficial,
Frecuencia y dimetro del cristal.

3.4.1. Efecto del Medio de Acoplamiento.

El propsito de la utilizacin de acoplantes en ultrasonido, es el de proveer una
trayectoria con baja existencia a la transmisin del sonido, entre el palpador y la
pieza de ensayo. El aire es un mal transmisor de la energa ultrasnica (altas
frecuencias). Adicionalmente, su impedancia acstica es muy diferente a la de los
materiales slidos, por lo que, para frecuencias del orden de 200 kHz, estimando
que el espesor de la pelcula de aire fuera aproximadamente 0,00001 mm, se
obtendra una transmisin en el aluminio del orden riel 80 7. de la presin acstica
incidente. Para este orden de frecuencias, la transmisin en el acero sera an del
orden del 30 7. de la presin acstica incidente. Pero para las frecuencias
normales de ensayo (2 a 10 MHz), y espesores de pelcula de aire del orden de
0,0001 mm, la transmisin, en ambos casos, sera nula. Tan slo una pequea
capa de un material acsticamente transmisor, es suficiente para proporcionar una
buena transmisin de la onda.

70
3.4.1.1. Tipos de Acoplantes.

Algunos materiales acoplantes, son agua, multicelulosa, algunos tipos de aceites,
glicerina, grasas en base a petrleo, grasas en base a silicona, pulpa de papel,
mercurio, plastilna y muchas otras pastas. Las gomas suaves pueden
transmitir el sonido y son denominadas: acoplantes secos. Otros mtodos de
acople, tales como la unin por presin de dos materiales slidos, dan excelentes
resultados: si aplicamos presin hasta 1.000 Psi (libras por pulgada cuadrada),
aproximadamente, podemos lograr una excelente transmisin de la onda.

3.4.1.2. Seleccin del Acoplante.

Los acoplantes son seleccionados de acuerdo con varios factores, que son;

Costo,
Disponibilidad,
Viscosidad,
Adherencia a la superficie,
Reacciones qumicas posibles,
Requerimientos de limpieza despus del ensayo.

3.4.1.2.1. Acoplantes para Contacto Directo.

Adicionalmente, para ensayos por el mtodo de contacto directo, la eleccin del
agente acoplante depende tambin, de otras caractersticas de la pieza de
ensayo, que son:

Condicin superficial,
Temperatura superficial,
Inclinacin de la superficie.

71
Basndonos en los factores de seleccin expuestos, podemos clasificar, segn
sus caractersticas bsicas, a los materiales acoplantes mencionados
previamente.

El agua es el de menor precio y mayor disponibilidad de todos los acoplantes. Sin
embargo, tiene una baja viscosidad, por lo que no es recomendable su uso en
condiciones donde pueda escurrirse fcilmente, o cercano a conexiones
elctricas. Tiende a reaccionar desfavorablemente con muchos materiales
metlicos.

Sin embargo, combinada con algunos otros productos, puede proporcionar
buenos resultados.

Los medios de acoplamiento acsticamente conductores, generalmente
empleados son: las grasas y los aceites minerales de diversos grados de
viscosidad. Cuanto mayor es la rugosidad superficial, mayor debe ser la
viscosidad del aceite. Aun as, debe prestarse cuidado a la aparicin de sedales
parsitas, debidas a la generacin de ondas superficiales. Su viscosidad vara
drsticamente con la temperatura, y algunos son inflamables. La atenuacin
producida por la grasas, especialmente las fabricadas en base a silicona, es,
frecuentemente, muy alta, por lo que pierden efectividad como acoplantes.

La glicerina es acsticamente muy conductora, pero presenta el inconveniente de
no mojar bien la superficie de las muestras,. Pese a ello, se aplica con mucha
frecuencia, especialmente en superficies de acabado fino. Es el acoplante de
mas fcil remocin, pero su viscosidad vara rpidamente con la temperatura .La
pulpa de papel y 1 as pastas, en general, presentan propiedades deseables.
Estas pueden ser mezcladas con casi todo el resto de los acoplantes y
mantendrn una textura seca, son fciles de remover, pero tienden a endurecer
muy rpidamente.

72
El mercurio y las amalgamas son los mejores medios de transmisin acstica para
su aplicacin en muestras metlicas; si bien, son caros, peligrosos y de aplicacin
engorrosa, por lo que raramente se emplean.

Como la adherencia no es buena en superficies rugosas; al explorar paredes
verticales y bvedas, se recurre al empleo de una mezcla gelatinosa de grasa y
petrleo, o bien, de una pasta de meti1celulosa y agua con la adicin de glicerina,
para evitar que se seque, y de fosfato trisdico, para reducir la accin corrosiva.

La plastilina impregnada en aceite es el acoplante con mejores caractersticas de
adherencia, presentando adems la ventaja de que, en superficies rugosas,
elimina en gran parte las sedales parsitas, Para ensayos en caliente, se pueden
emplear aceites de alto punto de ebullicin, superior a 300 C, o silicona, si bien
sta es cara. Tambin, se puede realizar la exploracin en caliente, acoplando al
palpador, un adaptador de material plstico resistente a altas temperaturas y
emplear agentes de contacto tales como grasas y siliconas especiales, con lo cual
se puede realizar ensayos de muy corta duracin hasta temperaturas de 550 C,
teniendo la precaucin de enfriar el palpador y el adaptador entre dos
aplicaciones consecutivas

3.4.1.2.2. Acoplantes para Inmersin,

En los ensayos de inmersin, el medio de acoplamiento es el propio liquido que
rodea la muestra. Estos ensayos se realizan, bien sumergiendo la muestra,
ensayo por inmersin en tanque; bien produciendo un flujo continuo sobre la
misma, ensayo por inmersin local; de forma que entre el palpador y la muestra
quede una pelcula de lquido continua. Si se emplea agua como medio de
transmisin, se aade ala misma un agente humectante, para evitar, adems, la
formacin de burbujas, especialmente en la superficie del palpador, las cuales
interferiran con la transmisin del haz ultrasnico, dan frecuencia, en vez de agua
se emplea kerosn que evita la oxidacin de la muestra de ensayo.
73

3.4.2, Efecto de la Condicin y del Acabado Superficial.

Los efectos producidos por la condicin de la superficie y el acabado superficial,
pueden ser clasificados en dos grupos:

Efecto de la condicin superficial,
Efecto del acabado superficial.

3.4.2.1. Efecto de la Condicin Superficial.

Entre los efectos debidos a la condicin de la superficie de exploracin, hay que
distinguir, en primer lugar, los ocasionados por la cascarilla de xido, o por los
recubrimientos (resultado de procesos tales como tratamientos trmicos,
termomecnicos y protectivos), cuya falta de adherencia puede dar lugar a una
merma sensible la transmisin de la presin acstica incidente, debido al efecto de
la pelcula de aire interpuesta entre la cascarilla o el recubrimiento y el material
base. Por ello, conviene preparar la superficie de exploracin, bien con lija,
desbaste, muela, o chorro de arena (sand blasting), etc;.

3.4.2.2. Efecto del Acabado Superficial.

En cuanto a los efectos propios de la rugosidad superficial, se pueden
concretar los siguientes:

Disminucin de la transmisin de la presin acstica,
Aumento de la anchura de la zona muerta,
Cambios en la direccin del haz ultrasnico y generacin de ondas
parsitas superficiales.

74
La disminucin de la transmisin de la presin acstica, depende de la rugosidad
media, del ndice de refraccin y de la frecuencia.

Supongamos el caso de una superficie metlica rugosa, tal como se muestra en
la Figura 3.11, sobre la que incide un frente de ondas continuas, a travs de un
agente de contacto lquido. Estas se propagarn a distinta velocidad, segn que
encuentren un vale o una cresta de la superficie rugosa.

Figura 3.11. Efecto de la rugosidad superficial.

Supongamos que la diferencia de altura entre los valles y las crestas mostradas
en la Figura 3.11, es del orden de la mitad de la longitud de onda ( /2). En los
valles, la velocidad de propagacin ser mas lenta que en las crestas, debido a la
menor velocidad de propagacin en el liquido que en el metal, por lo que las
ondas, despus de atravesar la capa rugosa, se encontrarn en distinta fase.

Cuando la diferencia entre el tiempo empleado por las ondas en recorrer un valle y
una cresta sea igual a la mitad del perodo de oscilacin, se producir un
fenmeno de interferencia en el plano de las ondas, una vez sobrepasada la
superficie rugosa, dando una presin acstica resultante que puede llegar a
anularse.

La rugosidad media para la cual se produce sta interferencia, que anula la
presin acstica de las ondas transmitidas, se denomina rugosidad crtica y viene
dada por las expresiones:
75

Donde:

Re : Rugosidad critica.
1
: Longitud de onda en el lquido.
2
: Longitud de onda en el metal.
V
1
: velocidad de propagacin del haz ultrasnico en el lquido,
V
2
: Velocidad de propagacin del haz ultrasnico en el metal.

Se obtienen efectos similares, cuando la rugosidad media de la superficie alcanza
valores iguales a los distintos mltiplos de la rugosidad crtica. Lo anteriormente
expuesto corresponde al caso ideal de propagacin de ondas continuas, y de un
perfil de la rugosidad de la superficie en forma de onda cuadrada. Figura 3.11,
lejos de los casos comnmente encontrados en la prctica, en los que, si bien la
presin acstica transmitida no llegar a anularse, experimentar, no obstante,
una merma considerable, es decir, una disminucin de su coeficiente de
transmisin, especficamente en el caso de un mecanizado basto de la muestra.

El aumento de la anchura de la zona muerta se presenta, fundamentalmente, en
los ensayos por. inmersin de muestras con superficies rugosas, y es debido,
principalmente, a tres factores;
76

Incidencia angular de los rayos perifricos del haz sobre la superficie de la
muestra, que se traduce en una conversin de las ondas longitudinales en
ondas transversales y superficiales.

Diferencia en el tiempo de recorrido en el agua a travs de la distancia
cresta-valle de la superficie rugosa.

Reflexin de los lbulos laterales del haz ultrasnico en las rugosidades de
la superficie de exploracin.

La reflexin de los lbulos laterales, como consecuencia de la rugosidad
superficial produce, adems, al dispersar las ondas, cambios en la
direccionalidad del haz y generacin de ondas parsitas superficiales, con la
consiguiente aparicin de interferencias que aumentan la anchura de la zona
muerta. As, por ejemplo, cuando la distancia entre crestas y valles de una
superficie rugosa es superior a la dcima parte de la longitud de onda, se puede
producir una dispersin lateral que incrementa el riesgo de reflexiones laterales,
dando lugar a indicaciones que pueden simular la presencia de discontinuidades.

3.4.3. Efecto de la Curvatura Superficial.

La curvatura de la superficie de exploracin, produce fenmenos de cambios en la
divergencia del haz ultrasnico, bien aumentndola o disminuyndola
(focalizacin), y fenmenos de conversin de ondas que dan lugar a indicaciones
falsas. Estos fenmenos dependen del sentido de la curvatura de la superficie de
exploracin y de que el ensayo se realice con incidencia normal o con incidencia
angular.

77
3.4.3.1. Incidencia Normal.

La curvatura de la superficie de exploracin disminuye la sensibilidad, siendo, a
ste respecto, las superficies convexas menos crticas que las cncavas. En los
ensayos por contacto, sobre una superficie convexa mediante un palpador plano,
el rea de contacto ser muy reducida, lo que producir un fuerte aumento del
ngulo de divergencia del haz en el interior de la muestra y, en consecuencia ,una
disminucin de la sensibiIidad

En una superficie de exploracin cncava, si el palpador es plano, la sensibilidad
disminuir fuertemente, ya que el centro del palpador no har, nunca, contacto con
la superficie de la muestra. Con radios de curvatura relativamente pequemos, ser
preciso recurrir a dispositivos especiales, tales como el constituido por un
adaptador en combinacin con un mosaico de cristales, conjunto que acta como
una lente convergente compensando as, el efecto de la curvatura.

3.4.3.2. Incidencia Angular.

La incidencia angular de un haz ultrasnico sobre una superficie convexa, puede
producir fenmenos de transformacin de ondas que dan lugar a indicaciones
falsas. As, por ejemplo, en el ensayo circular por contacto sobre una superficie
convexa, mediante un palpador angular de ondas transversales, adaptado
totalmente a la curvatura, los rayos perifricos del haz, pueden formar ngulos de
incidencia tales que propaguen, junto con las ondas transversales, ondas
longitudinales y ondas superficiales, en cuyo caso se producirn indicaciones
secundarias en la pantalla

En superficies cncavas, a fin de evitar estas ondas perturbadoras, es
aconsejable, en el caso de superficies con radios de curvatura relativamente
pequemos, no adaptar el palpador perfectamente a la misma, sino reducir la
superficie de contacto, lo cual, si bien da lugar al aumento del ngulo de
78
divergencia del haz ultrasnico, evita, no obstante, las perturbaciones
causadas por los rayos perifricos. Tambin se puede adoptar la solucin de
focalizar el haz por medio de un mosaico de cristales.

3.4.4. Efecto de la Frecuencia y del Dimetro del Cristal.

Cuanto mayor sea la longitud de onda, mayor ser la rugosidad crtica, en
consecuencia, se estar mas lejos de las condiciones que den lugar a fenmenos
de interferencia y a mermas en la transmisin de la presin acstica, Tambin,
disminuir la posibilidad de reflexin de los lbulos laterales del haz ultrasnico
en las .rugosidades de la superficie de exploracin. Por otra parte, al aumentar la
divergencia del haz, con la disminucin de la frecuencia, se aumenta el riesgo
de conversin de ondas, debido a lo incidencia angular de los rayos perifricos
del haz sobre la superficie de la muestra. Adems, el aumento de la
divergencia del haz puede aumentar el efecto de la curvatura de la superficie de
exploracin. Ambos efectos se podrn compensar, en parte, con el empleo de
palpadores de mayor dimetro y, en su caso, de doble cristal "E-R".

En consecuencia, cuanto mayor sea el grado de rugosidad superficial, ser
aconsejable reducir la frecuencia de ensayo, dentro del margen que permita
alcanzar el nivel de sensibilidad y el poder de resolucin requeridos,
compensando, si es preciso, otros efectos desfavorables mediante el empleo de
palpadores de mayor dimetro, o de doble cristal "E-R".

La frecuencia de excitacin y el dimetro del cristal piezoelctrico, estn
fuertemente ligados a la longitud del campo cercano, a la divergencia del haz
ultrasnico, al poder de penetracin, a la sensibilidad y al poder de resolucin.

A aquellos parmetros, se aade ahora el de la transmisin del ultrasonido a
travs de la superficie de ensayo, favoreciendo, en general, la disminucin de la
frecuencia de excitacin y el aumento del dimetro del cristal. Es, pues, un nuevo
79
80
parmetro que habr que conjugar con los anteriores para la optimizacin de los
ensayos.

MTODOS BSICOS Y TCNICAS APLICADAS
CAPITULO 4

METODOS BSICOS
Y
TCNICAS APLICADAS

La aplicacin de los Ensayos No Destructivos, en general, envuelve la seleccin
y aplicacin de mtodos y tcnicas especificas, acordes con los procedimientos de
ensayo, elaborados conforme a criterios basados en el anlisis de los factores
involucrados en la evaluacin. Cuando hablamos de ultrasonido, la preparacin
de los ensayos debe cumplir con el estudio del objeto a ensayar, en lo que respecta
a material, dimensiones, forma, condicin superficial, accesibilidad, estructura
interna, etc.;as como con la seleccin del mtodo de ensayo, contacto directo
(pulso-eco o transmisin) o inmersin; y la tcnica a emplear, haz normal o
longitudinal, haz angular o transversal, haz superficial o de Rayleigh, u Ondas de
Lamb.

En el Captulo I, se presentaron las Propiedades Fundamentales del Ultrasonido;
principios fsicos, caractersticas y algunos conceptos bsicos. En el Captulo 2,
aprendimos acerca de los Palpadores y la Generacin del Ultrasonido; cristales
piezoelctricos, el haz ultrasnico y sus diferentes zonas, la atenuacin y sus
efectos, las caractersticas de los palpadores y su seleccin. En el Captulo 3,
Propagacin de Ondas y sus Caractersticas en Medios Diferentes; conocimos como
se transmiten y se propagan los diferentes tipos de ondas ultrasnicas, y el efecto
de factores sobre la dificultad en la transmisin de las mismas.

En ste Captulo, se har una revisin profunda de los Mtodos Bsicos y las
tcnicas aplicadas en el ensayo por ultrasonido. Adems sern presentaos los
sistemas de ensayo utilizados
81

Como fue mencionado previamente, existen dos mtodos bsicos en ultrasonido

Mtodo por Contacto Directo,
Mtodo por Inmersin.

4.1. MTODO POR CONTACTO DIRECTO.

El mtodo por contacto directo se basa en que el palpador y la pieza de ensayo se
encuentran, como su mismo nombre lo indica, en contacto directo. Siempre, en la
interfase entre el palpador y la superficie de la pieza se coloca algn material
acoplante para garantizar la buena transmisin de la onda ultrasnica. Los
acoplantes, su efecto, caractersticas y seleccin, fueron estudiados en el Captulo
3, Apartado 3.4.1. Este mtodo puede ser efectuado mediante tres tcnicas, que son;

Tcnica de Haz Normal,
Tcnica de Haz Angular,
Tcnica de Haz Superficial.

4.1.1. Tcnica de Haz Normal

En la tcnica de haz normal, la incidencia del haz ultrasnico es perpendicular a la
superficie lmite, o interfase palpador - superficie de ensayo. El tipo de onda
transmitida (en las aplicaciones de sta tcnica), es del modo de onda longitudinal o
de compresin, cuyas caractersticas fueron estudiadas en el Captulo 3,
Apartado 3.3.1.

82

Figura 4.1. Tcnica de haz normal.

En la Figura 4.1 se muestra un ejemplo tpico de un ensayo ultrasnico utilizando la
tcnica de haz normal. El recorrido del haz, en ste caso, es en la direccin del
espesor de la pieza, o sea, forma un ngulo de 90 con respecto al plano superficial;
sin embargo, el ngulo de incidencia es igual a 0.

Los palpadores utilizados, en el ensayo mostrado en la Figura 4.1, pueden ser de
cristal nico (Apartado 2,4.1.1.1) o Emisor-Receptor (Apartado 2.4.1.1.2),
presentados en el Captulo 2.

La velocidad de propagacin de las ondas longitudinales, puede ser calculada
mediante la siguiente ecuacin:

(3.1)
2 1 )( 1 (
1

+

=
E
V
L

Sin embargo en el Apndice A, Tabla A-l se presentan valores de Impedancia
Acstica, velocidad Transversal, velocidad longitudinal , Mdulo de Elasticidad y
Mdulo de Rigidez, de diversos materiales.

83
4.1.2. Tcnica de Haz Angular.

En la tcnica de haz angular, la incidencia del haz, o el ngulo de incidencia del haz
ultrasnico, est determinado por el ngulo de refraccin del mismo en el material.
En la superficie lmite palpador-superficie de ensayo ocurre lo que se define como
"modos de conversin" (ver Captulo 3, Apartado 3.3.2), por lo que el valor del ngulo
de refraccin est determinado por los valores de los ngulos crticos; o sea, ser
mayor que el primer ngulo crtico y menor que el segundo, con el fin de transmitir,
en el material bajo ensayo, nicamente ondas transversales o de cizalladura, as:

CL
<
i
<
C2
(4.1)

Donde:

i
; ngulo de incidencia.
CL
; Primer ngulo crtico.
C2
; Segundo ngulo crtico.

Si tanto el ngulo de incidencia como las velocidades, longitudinal para el material de
la zapata y transversal para el material de la pieza bajo ensayo, son conocidos, se
podr calcular el ngulo de refraccin del haz ultrasnico en la muestra de ensayo.
Este clculo se realiza mediante la Ley de Snell,

(3.20)
2 1 T
iT
L
i
V
Sen
V
Sen
=

84

Figura 4.2. Tcnica de haz angular.

El palpador utilizado en el ensayo mostrado en la Figura 4.3, es un palpador de haz
angular (ver Captulo 2, Apartado 2.4.1.2).

Los palpadores angulares disponibles en el mercado, estn identificados segn su
frecuencia de excitacin, material de fabricacin del cristal piezoelctrico,
caractersticas dimensinales y ngulo de refraccin en acero; sin embargo,
mediante la utilizacin de la ecuacin de la Ley de Snel1, podemos conocer tanto el
ngulo de incidencia, propio del palpador, como el ngulo de refraccin para
cualquier otro material.

En la Figura 4.3 se muestra la relacin existente entre los ngulos de incidencia y
refraccin, para ondas longitudinales y transversales, en un ensayo por el mtodo de
contacto directo en una pieza de acero (interfase plstico-acero).

85

10 20 30 40 50
NGULO DE INCIDENCIA (
i
)

Figura 4.3. Relacin entre los ngulos de incidencia y refraccin para ondas
longitudinales y transversales en una interfase plstico-acero.

La velocidad de propagacin de las ondas transversales, puede ser calculada
mediante la siguiente ecuacin;

(3.2)
) 1 ( 2
1

+
=
E
V
T

que puede resumirse en:

(3.3)
G
V
T
=

Sin embargo, en el Apndice A, Tabla A-l se presentan valores de Densidad,
Impedancia Acstica, velocidad Longitudinal, velocidad Transversal, Mdulo de
Elasticidad y Mdulo de Rigidez, de diversos materiales.

86
4.1.3. Tcnica de Haz Superficial.

En la tcnica de haz superficial, el ngulo de incidencia es ligeramente mayor que el
segundo ngulo crtico, por lo que las ondas transversales o de corte se convertirn
en ondas superficiales o de Rayleigh, y viajarn a lo largo de la superficie de la pieza
de ensayo. Las ondas de superficie, penetran el material bajo ensayo una
profundidad equivalente a una longitud de onda (ver Figura 4.4),

Figura 4.4. Tcnica de haz superficial.

Debido a que las ondas superficiales penetran el material solamente una longitud
de onda, su aplicacin est limitada a la deteccin de discontinuidades ubicadas
en la superficie, o cercanas a ella. Sin embargo, la rugosidad superficial puede crear
sedales que interfieran con las ondas o, inclusive, impidan su transmisin. El
mismo efecto puede tener el medio acoplante, por lo que se debe ser cuidadoso al
momento de ser aplicado.

Al igual que con las ondas transversales, los ngulos de incidencia y refraccin
son calculados mediante la ecuacin de la Ley de Snel1, conociendo previamente
87
las velocidades tanto longitudinal de la zapata del palpador como la superficial del
material bajo ensayo, as;

(3.20)
2
T
1 T L
i
V
sen
V
sen
=

La velocidad acstica de las ondas de superficie puede ser calculada mediante la
ecuacin 3.5, expresada en el Captulo 3, y es;


4.2. MTODO POR INMERSIN.

Los ensayos ultrasnicos por el mtodo de inmersin son efectuados, por lo
general, con sistemas automticos, aunque pueden ser realizados mediante
sistemas semiautomticos. En fin, los sistemas de ensayo por inmersin,
comnmente utilizados, son:

Sistema de Inmersin en Tanque,
Sistema de Chorro de Agua,
Sistema de Rueda.

88
4.2.1. Sistema de Inmersin en Tanque.

En el sistema de inmersin en tanque, tanto el objeto a ensayar como el palpador
estn sumergidos en un tanque con material acoplante, este puede ser agua con
algn agente humectante, el acoplante acta como elemento transmisor (ver Figura
4.5).

Figura 4.5. Mtodo de ensayo por inmersin
en el sistema de inmersin en tanque.

En el sistema de ensayo por inmersin en tanque, mostrado en la Figura 4.5 se
pueden observar ciertos componentes caractersticos que son bsicos, entre ellos
se pueden mencionar:

Alineador y Protector, con capacidad de desplazamiento vertical para
proporcionar al palpador la ubicacin exacta segn la calibracin del sistema
de medicin.

Manipulador, con libertad para el movimiento transversal al eje del tanque,
puede ser adaptado a sistemas automticos,
89
Carro, con desplazamiento en sentido longitudinal al eje del tanque, al igual
que el manipulador tambin puede ser adaptado a sistemas automticos,

Puente, sirve de apoyo al manipulador, de forma que en los desplazamientos
no se pierda la graduacin proporcionada mediante el alineador al palpador,

Soporte, para asegurar que la pieza de ensayo mantenga su posicin,

Tanque, para proporcionar la suficiente estanqueidad al agente acoplante
entre el palpador y la pieza de ensayo,

El cable coaxial va conectada al sistema ultrasnico de medicin que, con ayuda de
otros sistemas anexos controla la automatizacin del sistema de ensayo por
inmersin en tanque. El palpador utilizado en ensayos por el mtodo de inmersin es
similar al mostrado en la Figura 2.13 presentada en el Captulo 2, Apartado 2.4.2.

4.2.2. Sistema de Chorro de Agua.

Otra forma de ensayo por el mtodo de inmersin es el sistema de chorro de agua,
en ste sistema el haz ultrasnico se propaga a travs de una columna de agua que
fluye constantemente como medio acoplante para hacer el contacto con la superficie
del objeto. Al igual que en el sistema de inmersin en tanque, el agua se mezcla con
aditivos, cuyo objetivo es eliminar la formacin de burbujas que puedan ocasionar
interferencias en la transmisin del haz ultrasnico (ver Figura 4.6).
90

Figura 4.6.- Sistema de Chorro de Agua

El sistema de chorro de agua es utilizado en montajes automticos de alta velocidad
de ensayo. En ste sistema, se desplazan tanto el palpador (con sus accesorios)
sobre la superficie de la pieza, como la misma pieza de ensayo. El palpador utilizado
es, generalmente, focalizado mediante zapatas especiales con el fin de concentrar el
haz ultrasnico y evitar la dispersin del mismo. El agua, que acta como agente
acoplante, fluye constantemente de forma que elimina los vacos existentes entre
el palpador y la pieza de otra forma, los vacos (volmenes de aire) interrumpiran la
transmisin del ultrasonido.

4.2.3. Sistema de Rueda.

El sistema de rueda es un tipo de ensayo por inmersin donde el haz ultrasnico es
proyectado a travs de agua que se encuentra encerrada por una tripa de caucho
delgada. El palpador est fijado al eje de la rueda, mientras que sta gira
libremente. El sistema de rueda puede ser mvil, donde el equipo de desplazar
91
sobre una pieza estacionaria, o puede ser fijo, la pieza de ensayo se desplazar
hasta ser cubierta por el sistema (ver Figura 4.7).

Figura 4.7. Sistema de rueda,

El sistema mostrado en la Figura 4.7 es utilizado en ensayos de alta velocidad, en
piezas con grandes contornos superficiales. Una de las limitaciones del ensayo con
el sistema de rueda, es que las condiciones y la calidad de la superficie de la pieza
de ensayo deben ser buenas, pues de otra forma, el contacto entre el caucho y la
superficie no seria total y habra prdidas en la transmisin del haz. Generalmente,
entre el caucho y la superficie de la pieza de ensayo se coloca aceite para evitar
burbujas de aire que puedan interferir con la transmisin adecuada del sonido.

Este sistema de ensayo es considerado una mezcla de los dos mtodos conocidos.
Contacto Directo e Inmersin, Esto se debe a que las condiciones de acople, entre la
tripa de caucho y la pieza de ensayo, son similares a las condiciones del ensayo por
contacto directo; por otra parte, el palpador se encuentra sumergido en agua, lo que
le da caractersticas de sistema de ensayo por el mtodo de inmersin.

92
Los sistemas de ensayo por el mtodo de inmersin son utilizados comnmente en
chequeos de produccin en serie, donde los ensayos son llevados a cabo
automticamente.

4.3. TCNICAS DE INMERSIN.

El ensayo por el mtodo de inmersin contempla la aplicacin de tcnicas, al igual
que el mtodo por contacto directo, en lo que respecta a:

Tcnica de haz Normal,
Tcnica de Haz Angular.

Tanto la tcnica de haz superficial como la de onda de chapa (onda de Lamb), no
son posibles de ser efectuadas con el mtodo de inmersin pues, siendo posible
crear las ondas desde la superficie del palpador, su transmisin se anula por efecto
de la baja resistencia que presenta el material acoplante a las ondas de corte o
cizalladura.

4.3.1. Tcnica de Haz Normal.

La aplicacin de la tcnica de haz normal en el ensayo por el mtodo de
inmersin es similar a su aplicacin en el mtodo por contacto directo, la incidencia
del haz ultrasnico es perpendicular a las superficies lmites, palpador - acoplante
y acoplante - pieza de ensayo. El tipo de onda transmitida es del modo de onda
longitudinal o de compresin, cuyas caractersticas fueron estudiadas en el Captulo
3, Apartado 3.3.1.

La diferencia bsica entre ambas tcnicas, es que en inmersin, la distancia entre las
superficies del palpador y de la pieza de ensayo es considerablemente mayor, esto
permite que las zonas muerta y de campo cercano (caractersticas del haz
ultrasnico), se propaguen en el agua, o en cualquier otro elemento acoplante, y
93
sea mucho mas factible la deteccin de discontinuidades cercanas a la superficie
superior de la pieza de ensayo (ver Figura 4.8), El palpador utilizado en el ensayo
mostrado en la Figura 4.8 es similar al palpador que se present en la Figura 2.13,
Captulo 2.

La velocidad acstica de propagacin de las ondas longitudinales, puede ser
calculada mediante la siguiente ecuacin;

(3.1)
2 1 )( 1 (
1

+

=
E
V
L

Sin embargo, en el Apndice A, Tabla A-l se presentan valores de Densidad
Impedancia Acstica, Velocidad Longitudinal, Velocidad Transversal, Mdulo de

SOPORTES

Figura 4.8. Tcnica de haz normal.

94
Este ejemplo, dentro de la tcnica de haz normal para ensayos por el mtodo de
inmersin, abarca la aplicacin de todos los sistemas de ensayo, no obstante que
stos difieren entre s, el principio de ensayo es el mismo, de inmersin.

4.3.2. Tcnica de Haz Angular.

En el ensayo por el mtodo de inmersin utilizando la tcnica de haz angular, el
palpador se encuentra sumergido en un medio acoplante con el cual la transmisin
de la onda ultrasnica longitudinal se realiza perpendicular a la interfase palpador-
agua; sin embargo, la incidencia del haz ultrasnico, en la superficie de la pieza de
ensayo, es oblicua, o sea, forma un ngulo con la perpendicular al plano de interfase
agua-pieza de ensayo. El valor de ste ngulo est determinado, al igual que en el
caso de contacto directo, por los ngulos crticos cumpliendo la relacin 4.1 que
dice:
CL
<
i
<
C2
(4.1)

Donde:

i
; ngulo de incidencia.
CL
; Primer ngulo crtico.
C2
; Segundo ngulo crtico

10 20 30 40 50
NGULO DE INCIDENCIA (
i
)
Figura 4.9. Relacin entre los ngulos de incidencia y refraccin para una interfase
agua-acero.
95

En la Figura 4,9 se muestra la relacin existente entre los ngulos de incidencia y
refraccin, para ondas longitudinales y transversales, en una interfase agua- acero.
En el Apndice A, Tabla A.2, se muestran los valores de los ngulos crticos para
interfases agua-material bajo ensayo. La velocidad de propagacin de las ondas
transversales, puede ser calculada mediante la siguiente ecuacin:

que puede resumirse en

V
T
= (3.3)


96

SOPORTES

Figura 4.10. Tcnica de haz angular.

En la Figura 4.10 se muestra un ejemplo donde, el ngulo de incidencia en agua est
calculado para un ngulo de refraccin en incidencia puede Captulo 3. acero de
45 , ser efectuado el clculo mediante la del ngulo de relacin 3.20,

(3.20)
2
T
1 T L
i
V
Sen
V
Sen
=

En el ensayo por el mtodo de inmersin, la gama de palpadores disminuye, pues
un mismo palpador puede ser usado tanto en la tcnica de haz normal como en la de
haz angular. (ver figura 2.13, captulo 2) Manipulando el sistema de ensayo puede
fijarse el ngulo deseado para una incidencia angular,
97
4.4. VENTAJAS Y LIMITACIONES.

El ensayo de ultrasonido posee caractersticas peculiares que lo hacen verstil, y
sumamente til, en la determinacin de la integridad estructural de los materiales; sin
embargo, presenta ciertas ventajas y limitaciones, en cuanto a la tcnica en s y a los
mtodos utilizados, las cuales sern descritas a continuacin.

4.4.1. ventajas.

Entre las ventajas que presenta el ensayo de ultra-sonido, se encuentran;

Alta sensibilidad para detectar defectos de poco tamao.

Gran poder de penetracin que permite la examinacin de materiales con
grandes espesores.

Exactitud en la determinacin de la posicin y el tamao del defecto.

Rapidez de la respuesta, lo que permite la automatizacin de los ensayos.

Accesibilidad a una sola superficie del objeto bajo ensayo.

Por todas estas razones podemos decir que el ensayo ultrasnico es uno de los
mtodos de ensayo no destructivo que puede ser seleccionado dependiendo de los
requerimientos del ensayo a ser realizado.

Sin embargo, cada mtodo(Mtodo de Contacto Directo y Mtodo de Inmersin),
posee ventajas sobre el otro, que son;

98

4.4.1.1. Ventajas del Mtodo de Contacto Directo.

Una de las principales ventajas del ensayo por el mtodo de contacto directo es la
flexibilidad en la ubicacin del equipo, lo que se traduce en portabilidad. Otras
ventajas del mtodo de contacto directo son;

El requerimiento mnimo de accesorios de instrumentacin.

La posibilidad de usar ondas superficiales.

Gran poder de penetracin.

La posibilidad de ensayar piezas de gran tamao.

4.4.1.2. Ventajas del Mtodo de Inmersin.

Las principales ventajas del mtodo de inmersin son;

El uso de frecuencias de ensayo sumamente altas, lo que permite;
deteccin de efectos muy pequeos y altas velocidades de ensayo.

La angulacin del palpador se hace muy fcilmente,

Se posibilita el estudio de piezas con irregularidades superficiales.

Buena resolucin superficial.

99
4.4.2. Limitaciones.

Como todos los mtodos de ensayo no destructivo, el ultrasonido tiene ciertas
limitaciones en lo que a las condiciones de la pieza de ensayo se refiere. Estas
limitaciones, son:

Geometra desfavorable del objeto bajo ensayo.

Estructura interna desfavorable.

En piezas de ensayo con formas irregulares, tales como; dimensiones, contornos,
formas complejas y orientacin de las discontinuidades; se pueden presentar
prdidas parciales o totales de las indicaciones de defectos o pared posterior.

Por otra parte, la dispersin producida por los bordes de grano, cuando la pieza de
ensayo presenta una microestructura con gran tamao de grano, puede significar
en prdidas parciales significativas de la seal ultrasnica.

4.4.2.1. Limitaciones del Mtodo de Contacto Directo.

La principal limitacin que presenta el mtodo de contacto directo, es que la
superficie de contacto palpador - pieza de ensayo debe ser uniforme, con el fin de
poder mantener un buen contacto acstico entre ambos. Otras limitaciones que
presenta ste mtodo son:

La dificultad que se presenta de mantener un acoplamiento uniforme entre el
palpador y la superficie de ensayo, contribuye con prdidas de la sensibilidad
del sistema y la no uniformidad de los resultados.

El uso de acoplantes pesados y de difcil remocin.

100
101
La presencia de las zonas muerta y de campo cercano, que limita la deteccin
de discontinuidades cercanas a la superficie.

El uso de gran variedad de palpadores debido a la gama de ngulos
aplicables en el ensayo.

El mtodo de contacto directo no puede ser adaptado a sistemas
automticos.

4.4.2.2. Limitaciones del Mtodo de Inmersin.

El mtodo de ensayo por inmersin presenta tambin ciertas limitaciones o
desventajas, que son:

El gran nmero de accesorios que son requeridos.

En la interfase agua-pieza de ensayo, se refleja gran cantidad de la energa
ultrasnica, por efecto de la diferencia notable entre las impedancias
acsticas de ambos medios, lo que reduce la amplitud de la seal de
indicacin.

Debido a las dimensiones del tanque se imposibilita el ensayo a piezas de
gran tamao.
SISTEMAS DE ENSAYO. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

CAPITULO 5

SISTEMAS DE ENSAYO.
EQUIPOS E
INSTRUMENTOS

En el Captulo 2, Palpadores y Generacin de Ultrasonido, se dijo que el efecto
piezoelctrico se basa en que un cristal, que acta bajo los efectos piezoelctrico y
magnetoestrictivo, est en capacidad de convertir deformaciones mecnicas en
cargas elctricas, y cargas elctricas en energa mecnica. Esta es la base de la
generacin y deteccin de los palpadores ultrasnicos. Ahora bien, un ensayo puede
ser efectuado partiendo de varios sistemas, entre los cuales se encuentran;
Resonancia, Transmisin, y Pulso-Eco.

Los equipos ultrasnicos en general operan en base a amplitud contra tiempo; es
decir, la amplitud de la seal contra el tiempo que toma en ser detectada. La amplitud
de la seal puede ser controlada o ajustada mediante artificios electrnicos. El
tiempo puede ser traducido a distancia mediante clculos, utilizando, para cada
material, las velocidades de propagacin de las ondas.

5.1. SISTEMAS DE ENSAYO

Los sistemas de ensayo ultrasnicos son:

Resonancia,
Transmisin, y
Pulso-Eco.

102

Los sistemas de resonancia y pulso-eco operan por reflexin del haz ultrasnico,
mientras que el sistema de transmisin opera bajo el principio de transparencia o
sombra. Por esta razn, las magnitudes caractersticas a medir mediante la
aplicacin de stos sistemas son;

Frecuencia de resonancia,
Intensidad acstica,
Tiempo de recorrido del ultrasonido.

5.1.1. Resonancia .

El sistema de resonancia se basa en que cada espesor tiene una frecuencia
fundamental de resonancia. Cuando se aplica esa frecuencia en forma de haz
continuo de sonido a la pieza de ensayo, se crean ondas estacionarias dentro de la
pieza. Estas ondas estacionarias causan un incremento en la amplitud de la seal
de recepcin.

Si en una muestra de superficies paralelas, de determinado espesor "e", se
propaga un haz ultrasnico de excitacin continua y de amplio espectro de
frecuencias, las correspondientes oscilaciones cuya semilongitud de onda sea
un submltiplo del espesor de la muestra, se reforzarn por superponerse en
fase, debilitndose las restantes, dando lugar a un fenmeno de resonancia, es
decir, a la formacin de ondas estacionarias. En consecuencia, las oscilaciones
caractersticas se podrn definir por el nmero de semi1ongiludes de onda
contenidas en el espesor de la muestra; por ejemplo, la oscilacin caracterstica
fundamental o primera, como la correspondiente a una semilongitud de onda por
espesor (ver Figura 5,1a) y la oscilacin caracterstica de orden "n", como la
correspondiente a "n" semi1ongiludes de onda (por ejemplo, de orden 2, 3 y 4,
Figuras 5.I b, 5.le y 5.Id, respectivamente) .

103

Figura 5.1. Sistema de resonancia.

Mediante un control de generacin, es posible variar la frecuencia del oscilador
dentro de un rango de seleccin de frecuencias. Con variaciones de la frecuencia,
la longitud de onda tambin variar. A una frecuencia dada, una gran cantidad de
puntos de resonancia pueden ocurrir, segn la siguiente ecuacin;

104

Donde:

F
N
: Frecuencia de resonancia.
n : I, 2, 3, 4, ,,.etc.
v : velocidad acstica longitudinal.
e : Espesor del material.

En otras palabras, la resonancia ocurre cuando el espesor del material es igual a
un nmero entero en el que se repite la mitad de la longitud de onda.

Con ste mtodo se pueden medir, por ejemplo, espesores en muestras de acero de
O,1 a 80 mm con un error del 1 al 3 %

Por su propio fundamento, no resulta adecuado para la deteccin de
discontinuidades, s bien se puede llegar a detectar discontinuidades tales como
laminaciones en chapas. Tampoco resulta adecuado para la medida de prdida de
espesores por corrosin o deterioro por agentes ambientales, salvo en el caso de
corrosin por ataque uniforme o desgaste uniforme, ya que las picaduras y
cavidades debidas a corrosin o cavitacin, alteran la condicin requerida de la
superficie reflectante de la pieza, siendo en cambio perfectamente idneos para ste
fin, los mtodos de pulso-eco.

5.1.2. Transmisin.

En el sistema de ensayo por transmisin, se requiere la utilizacin de dos palpadores
o dos cristales, donde un cristal acta solamente como emisor y el otro como
receptor, Tanto la emisin, como la recepcin pueden ser continuas; as como
pueden ser usados, al igual que en el sistema de pulso-eco, pulsos ultrasnicos de
corta duracin, Los palpadores deben ser alineados de forma tal, que la emisin
105

ultrasnica se transmita a travs del material y sea entonces detectada por el
palpador receptor.

Estos mtodos estn basados en el efecto de sombra que un obstculo,
discontinuidad en el seno de una muestra, produce al ser interpuesto por un haz
ultrasnico.

En principio, los equipos diseados para operar segn los mtodos de
transparencia o de sombra, realizan slo la medida de la intensidad acstica, si bien
aquellos que miden conjuntamente la intensidad acstica y el tiempo de recorrido son
perfectamente adaptables a ste fin.

5.1.2.1. Intensidad Acstica.

Este mtodo, el mas antiguo de todos los mtodos de ensayo de materiales por
ultrasonido, mide la intensidad acstica de un haz ultrasnico, de excitacin
continua, que atraviesa el material. En realidad, no es la intensidad acstica lo que
se mide, sino la amplitud de la presin acstica cuando se utiliza un receptor
piezoelctrico. Si las caractersticas del equipo y del amplificador son lineales, la
indicacin ser proporcional a la raz cuadrada de la intensidad. No obstante, se
sigue manteniendo la designacin de mtodo de intensidad, ya que no siempre se
utilizan receptores piezoelctricos y, adems, porque algunos equipos realizan
electrnicamente la raz cuadrada de la seal, mantenindose as, proporcional a la
intensidad acstica. En realidad, se ha venido manteniendo desde antes la
designacin de intensidad por su analoga con la radiologa industrial (ver Figura
5.2).

Por su propia naturaleza, se utiliza principalmente por transmisin, es decir, con dos
palpadores, uno de los cuales acta como emisor y el otro, coaxialmente alineado al
lado opuesto de la muestra, como receptor. En la Figura 5.2 se presenta el
esquema de un equipo basado en ste principio. Calibrado el equipo en una zona
106

libre de discontinuidades y considerando la intensidad (o la presin acstica)
recibida como 100 %. (Figura 5.2a), s el haz es interceptado por una
discontinuidad, la intensidad (o la presin acstica) disminuir proporcionalmente a
la superficie del obstculo (Figura 5.2b).

Figura 5.2. Medida de la intensidad acstica por transmisin.

Si la muestra es accesible por una sola cara , se puede adoptar la disposicin de la
Figura 5.3, en donde se aprovecha la reflexin del haz ultrasnico en la cara opuesta
de la pieza bajo ensayo.

Figura 5.3.- Medida de la intensidad acstica por Reflexin.

107

La medida de la intensidad acstica se puede realizar tambin por conduccin,
mtodo aplicable a productos de geometra compleja o pared delgada. Las ondas
ultrasnicas se transmiten entre palpadores en forma de ondas arbitrarias y cuya
trayectoria es, prcticamente, imposible de precisar.

La medida de la intensidad acstica por transparencia o sombra, presenta la
desventaja de no proporcionar informacin acerca de la posicin de las
discontinuidades. Adems, existe la posibilidad de que pequeas variaciones del
espesor de la muestra modifiquen la distribucin del campo de ondas estacionarias,
pudindose alcanzar estados de resonancia o anti-resonancia que originan grandes
errores en la lectura de la intensidad acstica. En algunos equipos, ste
inconveniente se remedia por modulacin rpida de la frecuencia, con sistemas
similares a los empleados en los equipos de resonancia.

5.1.2.2. Intensidad Acstica y Tiempo de Recorrido.

Los equipos de medida de intensidad acstica y tiempo de recorrido, estn
concebidos propiamente para ser aplicados por el mtodo de pulso-eco. No
obstante, se pueden adaptar para operar por transparencia, disponiendo los
palpadores de emisin y recepcin separados, bien por transmisin, por reflexin o
por conduccin.

5.1.3. Pulso-Eco,

Los sistemas de ensayo por pulso-eco, como su mismo nombre lo indica, son; la
emisin de pulsos ultrasnicos de corta duracin, pero a una frecuencia definida.
Estn basados en el efecto del eco que un reflector produce al ser encontrado por
un haz ultrasnico. En estos mtodos, el oscilador receptor, separado o formando
una unidad con el emisor, recoge el eco del reflector transformndolo en la
indicacin correspondiente, por lo que opera siempre por reflexin.

108

Dentro de stos mtodos cabe distinguir los que miden solamente el tiempo de
recorrido del haz ultrasnico, limitados a aplicaciones concretas de metrologa, de
los que miden la intensidad acstica y el tiempo de recorrido conjuntamente, para
aplicaciones mas extendidas en los campos de la defectologa, caracterizacin, e,
igualmente, metrologa.

As como los mtodos de transparencia o sombra admiten el sistema de excitacin
continua, la formacin de ondas estacionarias y la superposicin continua de
seales impediran, en el presente caso, la medida del tiempo de recorrido y la
consiguiente obtencin de indicaciones propias. Se hace preciso recurrir, pues, al
sistema de excitacin por impulsos, de ah la denominacin de pulso - eco de stos
mtodos.

5.1.3.1. Tiempo de Recorrido.

Los equipos disecados solamente para medir el tiempo que tarda el impulso acstico
en recorrer un espesor dado de material, resultan de la simplificacin de los que
miden la intensidad y el tiempo de recorrido. En aquel caso, se omite la medida
de la intensidad acstica y la indicacin del tiempo de recorrido se suele
representar, traducida directamente a espesor de material, por un indicador de
sistema digital. Alguno equipos, en lugar de medir el espesor, determinan la
velocidad acstica aunque son menos utilizados.

En la actualidad, stos equipos para medicin de espesores por ultrasonido han
adquirido un gran desarrollo, y su aplicacin se ha extendido a numerosas
industrias, especialmente a aquellas que, debido a problemas de corrosin,
requieren un control de mantenimiento peridico de sus instalaciones en cuanto a
posibles mermas de espesor en tuberas, recipientes, etc. Hoy da, se dispone de
equipos prcticamente de bolsillo, cuyo manejo es elemental y que permiten medir
espesores desde 2 hasta 300 mm.

109

Para evitar problemas de prdida de la indicacin por efecto de mal acoplamiento,
o excesiva atenuacin del material, stos equipos disponen de un amplificador de
ganancia automtica que controla el nivel de seal. Precisamente, el desarrollo de
ste tipo de amplificadores ha permitido impulsar la utilizacin de stos equipos.
Las seales que no alcanzan un determinado nivel, no se amplifican y el equipo no
proporciona indicacin. De igual modo, toda seal que rebasa el umbral mnimo, se
amplifica hasta alcanzar un valor prefijado y constante, por lo que los errores
posibles por altura de seal quedan muy reducidos. Los palpadores utilizados son de
doble cristal, uno emisor y el otro receptor, separados, tal como fueron descritos
en el Captulo 2, Apartado 2.4.1.1.2.

5. 1.3. 2. Intensidad Acstica y Tiempo de Recorrido

Los equipos de pulso-eco de medida de la intensidad acstica y el tiempo de
recorrido, emiten impulsos acsticos cortos, a intervalos constantes, de manera
que se obtiene una respuesta peridica funcin del tiempo de recorrido del
impulso acstico desde el oscilador emisor al cristal piezoelctrico receptor, al igual
que en el caso descrito anteriormente. El impulso acstico recibido, procedente
de su reflexin en una discontinuidad o en una superficie lmite de la muestra, se
transforma en una seal o impulso elctrico, que se visualiza segn una
indicacin en la pantalla cuya altura es proporcional a la presin acstica del eco.

En la Figura 5.4 se reproducen los oscilogramas que se obtienen para los diversos
ejemplos mostrados de deteccin de discontinuidades. Se comprueba como,
adems de detectar pequeas discontinuidades, se puede determinar su posicin,
lo cual representa un avance decisivo para la mayora de las aplicaciones.
110

Figura 5.4. Sistema pulso-eco.

En la Figura 5.4 se presentan los oscilogramas correspondientes a las posiciones
presentadas de los palpadores, supongamos que, en primer lugar, el equipo se
encuentra calibrado para la distancia presentada en las Figura 5.4a y 5.4b.

Partiendo de sta suposicin, veremos que si las discontinuidades presentes en la
pieza de ensayo son pequeas comparadas con la seccin del haz ultrasnico, se
obtiene, simultneamente con la indicacin de su eco, la del eco de fondo de la
muestra (Figura 5.4a), a una distancia del origen en la base de tiempo, proporcional
a la distancia real si la base de tiempo es lineal, tal como ocurre en la mayora de los
equipos, Si la discontinuidad presenta una superficie capaz de interceptar todo el
111

haz, no se obtendr indicacin de eco de fondo ni de otras discontinuidades mas
alejadas, que se encuentren ocultas detrs de sta (Figura 5.4b).

La desaparicin de la indicacin del eco de fondo proporciona, pues, una informacin
adicional acerca del tamao del reflector. Si la muestra tiene sus superficies
paralelas, pueden aparecer en la pantalla varias indicaciones de los sucesivos ecos
de fondo, siempre que el rango de espesor que puede abarcar la pantalla sea lo
suficientemente grande como para que cubra la distancia correspondiente a varias
veces el espesor. En ste caso se obtiene un oscilograma de ecos mltiples, como el
de la Figura 5.4c. La sucesin de indicaciones de los ecos de fondo, se produce
como consecuencia de las reflexiones sucesivas del impulso acstico en las
superficies paralelas de la muestra, perdiendo, en cada recorrido de ida y vuelta, una
parte de su energa por atenuacin y, otra parte por reflexin de los ecos de
indicacin, por lo que cada indicacin de los sucesivos ecos de fondo pierde altura
en relacin con la que le precede. La pendiente de la curva que forman los picos de
las indicaciones de los sucesivos ecos de fondo, permite la medida del coeficiente de
atenuacin del material. S y solamente si, la base de tiempo es lineal, las
indicaciones de los sucesivos ecos de fondo aparecen a distancias iguales.

Fue indicado anteriormente que los equipos de medida. de la intensidad acstica y
del tiempo de recorrido estn especialmente diseados para los mtodos de pulso -
eco, lo que no les impide operar segn los mtodos de transparencia o sombra. Pero
adems, se pueden utilizar en ensayos en los que slo interese una de las dos
magnitudes mencionadas. Su versatilidad es, pues, una de sus principales ventajas.

5.2.- PRESENTACIN DE RESULTADOS.

Existen tres tipos de presentacin visual de resultados que operan en base a la
amplitud y/o el tiempo que tarda un pulso ultrasnico en ser reflejado, mostrando la
solidez o calidad de los materiales. Estos tipos de presentacin son conocidos
como:
112

Presentacin A-scan,
Presentacin B-scan,
Presentacin C-scan.

El tipo de presentacin mas comn, que utiliza una pantalla de tubo de rayo
catdico "CRT" (cathode ray tube), se conoce como A-scan, Los equipos
ultrasnicos utilizados en aplicaciones mdicas utilizan la presentacin B-scan, y
gran parte, aunque no todos, los equipos que operan bajo la tcnica de inmersin
utilizan la presentacin C-scan.

Sin embargo, para conocer mejor estos tres tipos de presentacin de resultados,
mostraremos las presentaciones en pantalla de ensayos ultrasnicos efectuados en
la pieza mostrada a continuacin en la Figura 5.5

SUPERFICIE DE ENSAYO

Figura: 5.5. Pieza de ensayo.

113

5.2.1. Presentacin A-scan.

En la presentacin A-scan, el tubo de rayo catdico "CRT" (Cathode Ray Tube) est
compuesto de una cantidad de "Pxel" alineados, que son cubiertos por el
bombardeo de electrones, de izquierda a derecha, desde la lnea de puntos
superior a la inferior, a una velocidad constante.

En este tipo de presentacin, la altura de los ecos de indicacin o "picos"
representa la intensidad del haz ultrasnico reflejado. Igualmente, la lnea base de
tiempo, como su mismo nombre lo indica, proporciona el tiempo que tarda el haz
ultrasnico en ser reflejado, por lo que para un valor de velocidad conocido es
posible calibrar la pantalla en trminos de distancia o profundidad de penetracin.
En otras palabras, la lnea base horizontal indica el tiempo o la distancia de
recorrido, mientras que verticalmente se observa la amplitud de la seal (ver
Figura 5.6).

En el ejemplo mostrado en la Figura, se observan tres picos o ecosde indicacin
que corresponden; el nmero (1) al eco inicial, el nmero (2) al eco de
discontinuidad y el nmero (3) al eco de pared posterior, de la pieza mostrada en la
Figura

Figura 5.6. Presentacin A Scan
.
114

Mediante la presentacin A-scan se puede determinar las dimensiones de
discontinuidad, la profundidad o la distancia desde la superficie, sea la de contacto
o la posterior, a la discontinuidad, la divergencia del haz ultrasnico y otros
factores. Las indicaciones de los ecos que se producen por un voltaje alterno, se
representan, en general, rectificadas, es decir, con deflexin de la base de tiempo
en un slo sentido. Hay equipos, sin embargo, que permiten visualizar tambin las
formas de la indicacin del eco sin rectificar, Lo usual es la representacin
rectificada puesto que da lugar a un oscilograma simple y con mas brillo. Sin
embargo, en ciertos ensayos, interesa la representacin no rectificada, con el fin de
reducir al mnimo la distorsin de las indicaciones y mantener la linealidad del
amplificador en su valor mximo.

5.2.2.- Presentacin B-scan.

En el tipo de presentacin B-scan se muestra el recorrido superficial en la pieza
de ensayo, contra el tiempo o la profundidad de reflexin del haz ultrasnico, donde
el brillo de la seal es proporcional a su amplitud (ver Figura 5.7)

Superficie

T
i
e
m
p
o

Discontinuidad

Figura 5.7. Presentacin B-Scan

115

Por medio de los equipos que operan con presentacin B-scan, podemos obtener
una vista del objeto perpendicular a la superficie de la pieza de ensayo; de forma tal
que cualquier discontinuidad presente en el material, crear una indicacin de
superficie lmite.

En estos equipos, la imagen es retenida en el CRT mediante un recubrimiento o capa
de fsforo, lo que permite fotografiar la pantalla para obtener un record permanente.

5.2.3. Presentacin C-scan

En la presentacin C-scan, se obtiene una imagen superficial del objeto, de
manera que cualquier discontinuidad presente en la zona de inters ocasionar
una indicacin, o la ausencia de sta, como se observa en la Figura 5.8.

Figura 5.8. Presentacin C - scan

116

Las posiciones horizontal y vertical del palpador son controladas por el sistema de
ensayo, y los ecos de indicacin de las discontinuidades son clasificados
mediante un control de intensidad. Esto se debe a que los equipos que utilizan la
presentacin C-scan son, en su totalidad, automticos, que operan bajo la
tcnica de inmersin. Por sta razn, se hace necesario el uso de "puertas" o
"ventanas de observacin" que bloqueen la recepcin de cualquier seal de
indicacin que se encuentre fuera de la zona o la profundidad de inters.

La presentacin de resultados de los equipos C-scan se realiza por un graficados en
papel, e indica la ubicacin superficial de la discontinuidad, sin proporcionar
informacin acerca de su forma, orientacin y profundidad. En otras palabras, un
registro de resultados C-scan es similar a una pelcula radiogrfica, pues proyecta
a un plano las discontinuidades internas.

5.2.4. Comparacin Entre los Tipos de Presentacin.

Al comparar los resultado obtenidos con los tres tipos de presentacin, A-scan B-
scan y C-scan, en la pieza mostrada en la presentacin A scan, , es preciso
hacer notar que mediante los equipos con presentacin A-scan no es posible la
obtencin de un registro de resultados instantneo; pues, al desplazar el palpador, la
imagen en pantalla variar inmediatamente.

La presentacin mostrada en la presentacin A-scan corresponde a una sola
posicin del palpador sobre la pieza de ensayo (extremo izquierdo de la
discontinuidad); al desplazar el palpador hacia la derecha, el eco de indicacin de
reflexin de la pared posterior (3) desaparecer y el eco de reflexin de la
discontinuidad (2) aumentar su amplitud variando su posicin en pantalla hasta que,
con desplazamientos del palpador, aparezca de nuevo el eco de indicacin de
pared posterior (3) y desaparezca el eco de reflexin de discontinuidad, ambos
paulatinamente variarn su amplitud.

117

En los equipos con presentacin de resultados B-scan (ver Figura 5.7), el tipo de
pantalla permite obtener un record permanente del ensayo, pues, como se dijo
anteriormente, posee un recubrimiento especial de fsforo que permite mantener
por cierto tiempo la imagen. Sin embargo, la informacin que podemos obtener
acerca de la forma y contorno de las discontinuidades es muy poca, solamente
podremos conocer su ubicacin a lo largo de la superficie de la pieza y su
profundidad.

En la Figura 5.8 se mostr la presentacin C-scan del ensayo efectuado en la
pieza de la Figura 5.5 Ntese que la resolucin en la demarcacin de la
discontinuidad es muy buena; sin embargo, no es posible obtener informacin
alguna sobre la forma, orientacin y profundidad de la discontinuidad, que pueden
ser obtenidas con un equipo con presentacin A-scan.

5.3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS.

Los equipos e instrumentos ultrasnicos, bsicamente, estn constituidos por
sistemas de generacin, sincronizacin, amplificacin de seal y barrido que, en
conjunto, hacen posible la deteccin de discontinuidades por emisin y recepcin de
pulsos o seales ultrasnicas. En la Figura 5.9 se presenta un diagrama de bloques,
donde se muestra la "Forma como se generan y detectan las indicaciones
ultrasnicas.

118

Figura 5.9. Diagrama de Bloques de un instrumento ultrasnico.

El generador de control de tiempo de barrido, controla la generacin de tiempo de
voltaje de deflexin horizontal de la pantalla de tubo de rayo catdico "CRT"
(Cathode Ray Tube) y, simultneamente, genera la seal de sincronizacin que
"dispara" el impulso elctrico de alta frecuencia. Constituye, por consiguiente, la base
del sistema de sincronismo del equipo. El ritmo de generacin de stas seales es lo
que se denomina frecuencia de repeticin de impulsos y vara, en general, entre 50 y
3.500 Hz.

Cuando el generador de alta frecuencia recibe la seal de sincronizacin, produce un
impulso elctrico que se transmite al cristal, el cual oscila, emitiendo un impulso
acstico. Simultneamente, se inicia el barrido de la pantalla. La primera indicacin
es la denominada seal inicial o seal de emisin y se forma a la vez que el impulso
elctrico de alta frecuencia llega al cristal, es decir, constituye el origen de la base de
tiempo de la escala.
119

El impulso acstico (ultrasnico) recorre el material, se refleja en la superficie
opuesta de la muestra (mtodo de pulso-eco) y llega al cristal el cual, a su vez, lo
transforma en un impulso elctrico de pequeo voltaje que, despus de pasar por el
amplificador, se aplica a las placas de deflexin vertical del tubo de rayos catdicos,
lo que da lugar a la primera indicacin de fondo.

Siendo el sistema de sincronizacin de generacin de control de tiempo de barrido,
uno de los mas importantes dentro de los sistemas que controlan las funciones de los
equipos e instrumentos ultrasnicos, se deben citar sus funciones, que son:

Generar el voltaje de deflexin horizontal,
Generar la seal de sincronizacin para la emisin de impulsos elctricos de
alta frecuencia, y
Controlar la luminosidad de la pantalla.

La funcin de todos y cada uno de stos sistemas es bastante compleja,. por lo cual
sera bastante "largo ' describir el proceso que hace posible et control ultrasnico de
piezas. Sin embargo, los equipos ultrasnicos poseen una serie de controles de
ajuste y calibracin, que deben ser conocidos, tanto su funcin como su aplicacin,
para as ser manipulados. En la Figura 5.10 se muestra un equipo de deteccin
ultrasnica de presentacin A-scan con sus diferentes controles.

120

Figura 5.10. Controles de un equipo ultrasnico

En la Figura 5.10, se presenta una serie de controles que son comunes para todos
los equipos ultrasnicos no importando la marca, no obstante presentan algunas
variaciones que sern mencionadas posteriormente. Estos controles son
clasificados como sistemas de control, de ajuste y de calibracin.

Entre los sistemas de control del instrumento, se encuentran los siguientes:

Sistema de alimentacin.
121

Sistema de pantalla.

El sistema de ajuste del equipo es:

Sistema de conexin.

Los sistemas de calibracin son controlados a travs de la pantalla y son:

Sistema de ganancia.
Sistema de distancia / profundidad.
Sistema de alarma.

A continuacin veremos todos y cada uno de estos sistemas, su funcin y
aplicaciones.

5.3.1. Sistema de Alimentacin.

El sistema de alimentacin est compuesto por todo lo concerniente a conexiones
elctricas de alimentacin de corriente al equipo. En otras palabras, est compuesto
por; transformador de corriente alterna (110 - 115 o 220 - 230 voltios) o corriente
continua (12 voltios), el cual a veces cumple la funcin de cargador de bateras,
simultneamente, bateras de plomo o alcalinas (nquel - cadmio); (1) interruptor de
encendido / apagado on / off); y (2) control indicador de nivel de carga de bateras,

En ste sistema, la conexin a bateras debe efectuarse con sumo cuidado vigilando
que los acumuladores utilizados sean los adecuados, pues de lo contrario existe el
peligro de daar el equipo. En la Figura 5.11 se muestra la diferencia existente, en
cuanto a descarga se refiere, entre una batera normal (como la utilizada por un
vehculo) y una batera especial

122

TIEMPO
Figura 5.11 Curvas de descarga de bateras recargables.

Las bateras utilizadas en los equipos ultrasnicos pueden ser, como se dijo
anteriormente, de plomo o alcalinas (nquel-cadmio); sin embargo, estn
caracterizadas por una condicin de descarga donde mantienen el voltaje estable
durante mas tiempo que las normales, de sta forma la corriente (amperaje) no
aumentar excesivamente.

Cuando la corriente se incrementa, automticamente causa aumentos temperatura
que pueden daar las partes electrnicas del instrumento.

El control indicador de nivel de carga de las bateras (2), es generalmente analgico,
con zonas delimitadas por colores, donde cada color indica una condicin de nivel de
carga,

5.3.2. Sistema de Pantalla.

El sistema de pantalla est compuesto por los controles que operan el foco o la
nitidez de- la pantalla (3) y otros que dominan el tono, o la claridad u oscuridad, de la
pantalla (algunos equipos presentan ste control) stos son controles propios de un
tubo de rayos catdicos, y la pantalla en s (23).

123

Anteriormente se dijo que la pantalla de un equipo ultrasnico, es un tubo de rayos
catdico (Cathode ray tube). En la Figura 5.12 se presenta un tubo con sus
componentes.

Figura 5.12. Tubo de Rayos catdicos

Una pantalla "CRT" de un equipo ultrasnico osciloscpco es similar a una pantalla
de televisin. El tubo de rayos catdicos est fabricado en vidrio de alta resistencia y
bajo espesor, y est recubierto en la pantalla por un compuesto de fsforo. Este
recubrimiento vara en su composicin para producir brillo, colores o permanencia
de la imagen.

En la parte opuesta del tubo se encuentra la pistola, que produce un bombardeo de
electrones, emitidos por el calentamiento de un filamento. Por efectos
electromagnticos, stos electrones son acelerados 'y dirigidos en forma de un
haz, cuando ste haz golpea la pantalla se produce la luz. La posicin de los
puntos de luminosidad vara de acuerdo con los cambios en las cargas elctricas de
las lminas de desviacin o deflexin horizontales y verticales.
124

En los equipos ultrasnicos, la pantalla muestra una lnea horizontal en su zona mas
baja, sta lnea se denomina: lnea base de tiempo. La lnea base puede ser
traducida a distancia, recordemos que anteriormente se mencion que los equipos
ultrasnicos operan en base a amplitud contra tiempo, o sea, la amplitud de los
ecos de indicacin contra el tiempo que tardan stos ecos en ser detectados por el
palpador; cuando la velocidad de propagacin de la onda en el material de ensayo
es conocida, es posible calibrar el eje horizontal de la pantalla en trminos de
distancia.

5.3.3. Sistema de Conexin.

Siempre, antes de encender el equipo es, prctica recomendada, efectuar las
conexiones del o los palpadores a utilizar durante el ensayo. A tal fin,
seleccionaremos el cable apropiado y lo ubicaremos en el o los conectores coaxiales
de emisin (4) y recepcin (5), cuando se trata de un palpador "S-E" o dos
palpadores, segn el sistema de transmisin; o el conector (4) cuando se trata de un
palpador de cristal nico.

Cuando se realiza un ensayo por el mtodo de transmisin (ver Apartado 5.1.2), se
utilizarn los dos conectores, en el conector (4) se colocar el cable del palpador
emisor y en el (5) el del receptor; as como el interruptor selector (6), se ubicar en la
posicin superior (\/). Los dos palpadores deben ser de la misma frecuencia. Como
se dijo anteriormente, en ultrasonido se trabaja con frecuencias entre 0,5 y 25 MHz;
operando el interruptor de tres posiciones de seleccin de frecuencia (8) segn sea
el caso. Igualmente, cuando se realizan mediciones de la intensidad acstica por
reflexin, el ngulo de los palpadores debe ser igual.

La conexin y ajuste del equipo, cuando se trabaja con palpadores "Emisor-
Receptor" (ver Captulo 2, Apartado 2.4.1.1.2) es exactamente igual que la realizada
por el mtodo de transmisin.
125

Cuando se realiza un ensayo por el mtodo de pulso eco (un solo palpador), la
conexin y ajuste del equipo difiere del caso anterior. En ste caso, se utiliza
nicamente el conector coaxial para palpador emisor (4), que cuando el interruptor
selector de conexin de palpadores (6) se ubica en la posicin intermedia ((l) o en la
posicin inferior ((2) y puede operar con palpadores piezoelctricos de cristal nico
(emisor / receptor). La diferencia entre las dos posiciones del interruptor (6) radica en
que, en la posicin inferior ((2) existe la posibilidad de operar el potencimetro de
graduacin de amplificacin contra resolucin (7), el cual su funcin ser estudiada
en el siguiente apartado. No obstante, normalmente se ubica el selector (6) en la
posicin intermedia.

Dependiendo del equipo, ste puede presentar un interruptor selector de
frecuencia (B), como el mostrado en la Figura 5.10; donde la posicin superior ,
significa la seleccin de un espectro de frecuencia de banda ancha, la posicin
intermedia espectro de banda estrecha , superior y la posicin inferior espectro de
frecuencia de banda estrecha inferior. En el Captulo 2, se explic que el espectro de
frecuencia de un palpador ultrasnico depende, en parte, del nivel de amortiguacin
propio de cada palpador. En otros casos, el interruptor se limita simplemente a
posiciones, donde la seleccin se realiza en base a valores de frecuencia
expresados en MHz. Por ejemplo, un selector de cuatro posiciones posee: la
primera posicin, 0,5 a 2 MHz la segunda posicin, 2 a 5 MHz la tercera posicin,
5 a 10 MHz y la cuarta posicin, 10 a 25 MHz.

5.3.4.Sistema de Ganancia

El sistema de ganancia est compuesto por cinco controles que son: interruptor
selector de amplificacin (9), con tres pasos de 20 dB c/u y un mximo de 60 dB en
total; interruptor selector de amplificacin (10), con veinte pasos de 2 dB c/u y un
mximo de 40 dB; potencimetro de amplificacin (11), con un mximo de 4 a 6
dB, dependiendo del equipo (marca y modelo); potencimetro de graduacin de
126

atenuacin de seal (12) y potencimetro de graduacin de amplificacin contra
resolucin (7)

Mediante los controles de amplificacin (9), (10) y (11), es posible controlar la
amplitud o altura de los ecos de indicacin de superficies lmites o
discontinuidades El objetivo de los mismos, es el de proporcionar un nivel de
referencia, en cuanto a la amplitud se refiere, de los ecos recibidos por el palpador.
En otras palabras, los controles de ganancia determinan la cantidad que sern
amplificadas las sedales de indicacin recibidas por el palpador.

La verificacin de las condiciones de operacin del sistema de ganancia es muy
sencilla. Si calibramos el equipo con un bloque patrn de una pulgada de espesor,
a dos pulgadas de distancia en pantalla, obtendremos dos ecos de reflexin pared
posterior ubicados el, primero en el medio de la pantalla y el segundo en el
extremo derecho de la misma, tal y como puede observarse en la Figura 5.13. Si
por medio de los controles de amplificacin llevamos el primer eco de reflexin a un
80 '/ de altura de pantalla y luego reducimos 6 dB, veremos que la altura de
ambos ecos se reduce a la mitad (el primer eco se reducir a un 40 7. de altura de
pantalla). Al disminuir 6 dB mas ocurrir, o deber ocurrir, lo mismo, o sea, ambos
ecos disminuirn su altura a la mitad de la condicin anterior y as sucesivamente.
De sta forma se comprueba que la relacin de control de ganancia sea lineal. El
error permitido en la linealidad vertical es de un 12 %

127

Figura 5.13.- Controles de Ganancia

Recordemos que en el Captulo 2 estudiamos el efecto de la distancia en la
disminucin de la presin acstica (Ecuacin 2.10)y as como el clculo y la relacin
existente entre la diferencia de altura de ecos con la distancia y el coeficiente de
atenuacin (Ecuacin 2.14). De la misma manera, entre el valor resultante de la
divisin de la presin acstica inicial por la presin acstica en el punto de inters
dentro, del camino snico, y el coeficiente de atenuacin, existe otra relacin
conocida como Ley de la Atenuacin (Ecuaciones 2. 15 y 2.16).

Los impulsos acsticos que llegan al cristal despus de recorrer el material, generan
impulsos elctricos de voltajes del orden de 0,001 hasta un mximo de 1 voltio.
Puesto que el tubo de rayos catdicos necesita voltajes de 100 Voltios para deflectar
la base de tiempo, el amplificador deber tener, en consecuencia, una ganancia de
10.000. Deber ser de banda ancha con el fin de poder amplificar, con un mnimo de
distorsin, los impulsos elctricos cortos cuyo .espectro de frecuencias es muy
amplio. Por otra parte, la amplitud del ruido de fondo crece linealmente con la raz
cuadrada de la anchura de banda', con lo que una banda mas estrecha permitir
mayores niveles de amplificacin, conservando a la vez una buena relacin seal /
ruido. El aumento de la altura de la indicacin del eco en funcin del voltaje de
entrada al amplificador puede ser lineal, logartmico o lineal a partir de un valor
128

determinado. En este ltimo caso, mientras la seal de entrada no alcanza el
umbral mnimo, no se amplificar, con lo cual no ser visualizada y la imagen ser
mas clara por desaparicin del ruido.

No todas las condiciones de operacin de los equipos ultrasnicos en ensayos reales
son ideales. Existen aplicaciones donde una serie de factores, inherentes al
material de ensayo, crean indicaciones de baja amplitud que distorsionan o
camuflajean las seales de indicacin de las discontinuidades. En el Captulo 2,
estudiamos los factores que producen la atenuacin, bien sea por efecto de la
absorcin o de la dispersin o por efecto de ambos factores del haz ultrasnico en
el material, por sta razn es necesario proporcionar una gran amplificacin de la
seal de recepcin de manera que sea apreciada en pantalla; pero a la vez que
amplificamos las seales de indicacin relevantes, tambin amplificaremos las
sedales no relevantes. Estas indicaciones son conocidas con el nombre de ruido
de la seal o grama (pasto).

Con el fin de minimizar el ruido en las seales ultrasnicas, los equipos estn
provistos de un potencimetro de graduacin de atenuacin de seal (12), que no es
mas que un dispositivo de graduacin que atena las indicaciones
electrnicamente Operando los controles de amplitud o ganancia y atenuacin
puede llegarse a obtener una imagen ultrasnica mas limpia, minimizando el
efecto del pasto en la imagen (ver Figura 5.14 ).

129

Figura 5.14.- Control de Atenuacin.

En la figura 5.14, se presenta el caso anterior donde la presencia del pasto, impide
observar con facilidad los ecos de indicacin, debido a la gran amplificacin
suministrada al equipo. La Figura 5.14b, presenta la pantalla una vez operados los
controles de atenuacin y ganancia para mantener la altura de los ecos y
presentar una imagen mas limpia, La resolucin tambin juega un papel muy
importante en cuanto a la limpieza y nitidez de la imagen. Por sta razn, es
necesario conocer la aplicacin del potencimetro de graduacin de amplificacin
contra resolucin (7). En el caso en que dos o mas indicaciones se presenten
sumamente cercanas en la pantalla, puede ocurrir que los ecos no muestren la
diferencia o la distancia existente entre las discontinuidades. En otras palabras,
puede suceder que no se note la separacin de las discontinuidades por efecto de
la cercana y la falta de separacin e identificacin de las sedales de indicacin
de varios reflectores cercanos, en lo que a profundidad se refiere (ver Figura 5.15).
130

Figura 5.15. Resolucin.

En la Figura 5.15 a, se muestra una imagen de pantalla donde se encuentran varios
eco sumamente cercanos que se confunden en indicaciones de una misma
discontinuidad. La Figura 5.l5 b, presenta el mismo caso, pero con mayor resolucin
de forma que se aprecia la diferencia entre los ecos de indicacin.

En algunos equipos, los controles del sistema de ganancia son sustituidos por
controles de atenuacin, tal es el caso de los equipos de Marca Magnaflux. No
obstante, el efecto de ambos controles es el mismo, en lo que a la electrnica se
refiere.

En el Capitulo 6, Calibracin de los Sistemas Ultrasnicos, se explicar como se
realiza el chequeo de la resolucin de los palpadores ultrasnicos con los patrones
de calibracin y estndares de referencia que se encuentran en el mercado.

5.3.5.- Sistema de Distancia / Profundidad.

Los controles, que comprenden el sistema de distancia/profundidad son; interruptor
de rango grueso (13), el cual, en algunos equipos se presenta con cuatro posiciones
respecto de la profundidad de penetracin de calibracin, la primera es 10
milmetros, la segunda es 50 milmetros, la tercera es 250 milmetros y la cuarta es
131

1.000 milmetros (1 metro), en otros equipos, es similar (con variaciones en el
sistema de medicin); potencimetro graduado de control de rango (14), el cual
funciona a 10 vueltas y est graduado de 1 a 1.000; y potencimetro graduado de
control de dilatacin de escala horizontal (15), que funciona a 10 vueltas y est
graduado de 1 a 1.000.

La funcin que cumple el interruptor de rango grueso (13), es la de seleccionar el
rango mnimo de calibracin de escala horizontal en pantalla. La pantalla de un
equipo ultrasnico posee cinco divisiones grandes y entre dos divisiones grandes
presenta diez divisiones pequeas; es decir, en total tiene cincuenta divisiones
pequeas por lo que para el caso en cuestin podremos calibrar la pantalla del
equipo a; 0,2 milmetros por divisin, I milmetro por divisin, 5 milmetros por
divisin y 20 milmetros por divisin. Estos valores de calibracin son los mnimos
que pueden ser obtenidos (siempre y cuando las escalas del interruptor sean las
indicadas anteriormente), si colocamos el interruptor de rango grueso en la posicin
correspondiente y el potencimetro graduado de control de dilatacin de escala
horizontal (15) en 1. Las escalas mencionadas pueden ser dilatadas o ensanchadas
mediante el potencimetro graduado de control de escala horizontal (15).

La relacin de dilatacin es de 1 a 4; por lo que al colocar el interruptor selector
de rango grueso (13) en la cuarta posicin (1 metro) y el potencimetro de
dilatacin (15) en el mximo (1.000), la pantalla estar calibrada para medir una
profundidad mxima de 5 metros. De la misma forma ocurrir con el resto de las
posiciones del interruptor (13) as; en la primera posicin la distancia de calibracin
de la pantalla estar comprendida entre 10 y 50 milmetros, ambos inclusive; en la
segunda, de 50 a 250 milmetros; en la tercera, de 250 a 1.250 milmetros y en la
cuarta, de I a 5 metros (ver Figura 5.16).
132

Figura 5.16 Efecto producido por el control de dilatacin.

Igualmente, la calibracin de la pantalla variar como sigues en la primera posicin,
de 0,2 a 1 milmetro por divisin; en la segunda posicin, de I a 5 milmetros por
divisin; en la tercera, de? 5 a 25 milmetros por divisin y en la cuarta, de 20 a 100
milmetros por divisin. En la Figura 5.16 se muestran inicialmente tres ecos que
corresponden: el primero al eco inicial (I), el segundo al eco de indicacin de
discontinuidad (D) y el tercero al eco de indicacin de pared posterior o de fondo (F).

Si aumentamos el valor de graduacin del potencimetro de dilatacin de escala
horizontal (15), los ecos se desplazarn hacia la derecha de la pantalla hasta adoptar
las posiciones indicadas como (I)), (D') y (F ) ; por supuesto, el eco de indicacin de
fondo (F ) , al ser desplazado hacia la derecha, desaparecer de la pantalla; con ste
procedimiento hemos disminuido la distancia de calibracin de la pantalla. Sin
embargo, hemos dilatado la imagen, o sea, aumentado la distancia entre los ecos. Si
por el contrario, giramos el potencimetro (15), partiendo de las posiciones iniciales
(I), (D) y (F) , y disminuimos el valor de graduacin; obtendremos tres nuevas
posiciones (I"), (D"> y (F") desplazadas hacia la izquierda y disminuidas las
distancias entre ecos. Sin embargo, mediante ste procedimiento. La distancia de
133

calibracin, de la pantalla ha sido aumentada, pero hemos disminuido la distancia
entre ecos. El eco inicial desaparecer por efecto del desplazamiento de la imagen.

El potencimetro graduado de control de desplazamiento de rango (14), cumple la
funcin de desplazar la imagen presentada en pantalla sin modificar la distancia
entre los ecos. Es decir, ubica los ecos en la posicin variar la profundidad de
calibracin de la deseada pantalla sin (ver Figura 5.17). En la Figura 5.17 se
muestran inicialmente tres ecos que corresponden: el primero al eco inicial (A), el
segundo al eco de indicacin de discontinuidad (B y el tercero al eco de indicacin de
pared posterior (O.)

Figura 5.17.- Desplazamiento de la imagen

Aumentando el valor de graduacin del potencimetro graduado de control de
desplazamiento de rango (14), observamos que la imagen se ha desplazado hacia la
derecha, manteniendo la distancia entre los ecos, hasta llegar a las posiciones (A ),
(B ) y (C) al igual que en el caso anterior, el eco de indicacin de pared posterior (o
ha sido desplazado fuera de la pantalla (C) y no se observar. Si por el contrario
giramos el potencimetro (14), partiendo de las posiciones iniciales (A), (B) y (C), en
direccin contraria al sentido de giro de las agujas del reloj, desplazaremos la imagen
134

hacia la izquierda, o sea, adoptaremos las posiciones (A), (B") y (C), donde el eco
inicial (A) se perder -fuera de la pantalla.

Siempre, el potencimetro graduado de control de desplazamiento de rango (14),
cumple la funcin de desplazar la imagen a la derecha o a la izquierda manteniendo
la calibracin en distancia mientras que et potencimetro graduado de control de
escala horizontal (15), cumple la funcin de ajustar la distancia de calibracin de la
pantalla.

Los equipos actuales permiten variar la velocidad de barrido, de manera que se
cubre, sin solucin de continuidad, una gama de espesores de acero desde 10
milmetros hasta 10 metros. Se dispone, adems, de mandos que permiten el
centrado de la imagen en sentido horizontal y, en algunos casos, en sentido vertical.
Ambos actan variando el voltaje esttico de las lminas de desviacin o placas
deflectoras del tubo de rayos catdicos sin modificar la velocidad de barrido.

5.3.6.- Sistema de Alarma.

El sistema de alarma est compuesto por los siguientes controles; interruptor selector
de ventana de alarma (16), potencimetro de fijacin de inicio de ventana (17),
potencimetro de fijacin de final de ventana (18), potencimetro de fijacin de nivel
umbral de ventana (19), seal de alarma luminosa (20), interruptor selector de seal
de alarma (21) y seal de alarma sonora (22).

El sistema de alarma consiste en que una vez calibrado el instrumento ultrasnico,
tanto en distancia como en amplitud, se proceder a ubicar la altura de eco crtica
(segn el tamao crtico de defecto"), la cual debe ser tomada en cuenta por
indicacin de una posible discontinuidad; o en caso contrario, cuando no se detecte
seal de una superficie lmite, como puede ser la pared posterior del objeto bajo
ensayo, por efecto de alguna discontinuidad que interrumpa el paso del haz
ultrasnico hasta la misma. El interruptor selector de ventana de alarma (16) posee
135

tres posiciones que son; superior (+), que se utiliza cuando se desea resaltar algn
eco de discontinuidad que supere cierto nivel; media (0) , fuera de servicio; e inferior
(-), se utiliza cuando se desea mantener un eco en pantalla, la alarma entrar en
accin cuando ste desaparezca. En cualquiera de las dos posiciones de
funcionamiento de la ventana (+ -) se observar la misma en la pantalla, tal y como
se muestra en la Figura 5.18. La ventana puede abarcar toda la longitud de la
pantalla, as como puede tambin ser ubicada en una zona especfica de la misma,
manipulando los potencimetros (17) y (18), que sirven para seleccionar tanto el
inicio como el final de la ventana. El potencimetro (19) sirve para fijar una altura de
eco, que una vez superada accionar la alarma del equipo como dispositivo de
precaucin (ver Figura )

En la Figura se observa que entre las divisiones I y 4,3 se encuentra ubicada la
ventana de alarma. Al comienzo de la ventana se encuentra una flecha doble
identificada como (17), que indica la funcin del potencimetro de fijacin de inicio de
ventana; as mismo, a la derecha de la pantalla se encuentra otra flecha doble
identificada como (18), indicando la funcin del potencimetro de fijacin de final de
ventana. Al 50 %. de altura de pantalla se encuentra una lnea punteada que
simula el nivel umbral de i a ventana con una flecha doble que indica que ste nivel
puede ser ajustado en altura mediante el potencimetro de nivel umbral de ventana
(19).

Figura 5.18 Sistema de alarma.

136

El funcionamiento de la ventana en la posicin (+) del interruptor selector (16) es
como sigue; cuando los controles (17), (18) y (19) han sido operados como se
muestra en la Figura 5.18, cualquier eco que sobrepase el nivel umbral, tal y como
puede ser el eco identificado con el nmero (2), activar las seales de alarma. Si un
eco se encuentra por debajo del nivel umbral, por ejemplo el eco identificado como
(3), la alarma no se disparar por efecto de la graduacin del nivel umbral.

Cuando se selecciona en el interruptor selector la posicin (-) mientras no se
encuentre un eco que sobrepase la altura de ste nivel umbral, no se activara la
seal de alarma. Si por alguna razn este eco disminuye su altura lo suficiente como
para que est por debajo del nivel umbral o desaparece, inmediatamente se
disparara la seal de alarma.

El interruptor selector de seal de alarma (21), tiene das posiciones: i a superior
activo tanto la seal de alarma luminosa (20) como la seal de alarma sonora (21), y
la inferior activa solamente la seal de alarma luminosa. El funcionamiento, tanto del
interruptor como de las sedales de alarma est bajo dominio del interruptor selector
de ventana de alarma (16); es decir, cuando el interruptor (16) se encuentra en la
posicin (O), el sistema completo se encontrar fuera de funcionamiento.

Recordemos que cuando hablamos de los equipos ultrasnicos por el sistema de
pulso - eco, que operan bajo el principio de medicin del tiempo de recorrido como
magnitud nica, se hizo mencin del nivel umbral, pues, el requisito exigido para que
se obtenga seal de respuesta alguna es que dicho nivel umbral sea superado. El
principio de operacin de ambos equipos, por ejemplo, un medidor de espesores por
ultrasonido, digital, opera bajo el principio expuesto anteriormente, mientras que un
detector de fallas por ultrasonido, osci1oscpico, posee su sistema de alarma. La
diferencia bsica entre ambos aparte de ser uno de ellos digital y el otro osciloscopio)
es que en el equipo digital, la variacin del nivel umbral significa alterar la calibracin
137

138
electrnicamente fijada, mientras que en el osci1oscpico puede ser alterada o
anulada, como se explic con anterioridad.
CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

CAPITULO 6

CALIBRACIN DE
LOS SISTEMAS
ULTRASNICOS

Para la ejecucin de la calibracin de los sistemas ultrasnicos, se utilizan bloques o
trozos metlicos con discontinuidades artificiales, que son usados para dos
propsitos. Uno de los cuales se refiere a la determinacin de las caractersticas de
operacin del instrumento y del palpador; la otra a establecer y reproducir los ecos
de indicacin de respuesta del instrumento durante los ensayos en piezas o
muestras.

Cuando los bloques son utilizados para determinar las caractersticas de operacin
de un equipo ultrasnico, o para establecer una reproduccin de las condiciones de
ensayo, son 11amados "Bloques de Calibracin". Cuando stos son usados para
comparar la altura de un eco de discontinuidad o la ubicacin de la discontinuidad en
la pieza de ensayo, con respecto a una discontinuidad artificial creada en el bloque
especial, son llamados "Bloques de Referencia". En algunos casos, los mismos
bloques pueden ser usados para propsitos especficos de calibracin o como
referencia.

6.1. BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA

En el ensayo de ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades son
comparadas con las recibidas de un bloque normalizado de referencia. Estos son
utilizados para estandarizar los equipos ultrasnicos en ensayos a piezas en general.

139
La estandarizacin se realiza por dos razones, que son:

Chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se requiere
Seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar las
discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo.

La evaluacin de las discontinuidades se efecta por comparacin de sus
indicaciones con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones
conocidas, a la misma profundidad y en un bloque normalizado de referencia del
mismo material.

La razn por la cual los bloques estndares son hechos del mismo material es que
es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuacin del sonido, tamao de
grano, tratamiento trmico, configuracin y caractersticas generales presentes en el
material de la pieza de ensayo.

Entre los bloques normalizados de referencia mas comnmente usados, se
encuentran cuatro tipos, que son:

Alcoa Serie A, que es un set de bloques rea-amplitud
Alcoa serie B, set de bloques distancia-amplitud, tambin son conocidos como
Hitt
Serie ASTM E-127 (American Society for Testing Materials), set de bloques
rea-amplitud y distancia-amplitud
Bloques I.I.W. (International Institute of Welding), Bloque V-l, Bloque V-2 y
Bloque de Calibracin en Resolucin.

Por ltimo, existen algunos otros bloques, conocidos como bloques especiales, que
son diseados para el estudio y la calibracin de los equipos y sistemas, segn la
aplicacin especfica.

140
6.1.1. Set de Bloques ALCOA Serie A.

El set de bloques Alcoa serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud, consta
de ocho bloques de superficie cuadrada de lado igual a 1 15/16 pulgadas y con una
longitud de 3 3/4 pulgadas. A 3/4 de pulgada de profundidad, desde la superficie
posterior, se encuentra una superficie de fondo plano FBH" (flat bottom hole),
taladrado en el centro del bloque. Los dimetros de los agujeros de fondo plano van
desde 1/64 de pulgada, en el bloque N 1, hasta 1/8 de pulgada (8/64 de pulgada),
en el N 8. El set de bloques Alcoa serie A, est fabricado en base a barras forjadas
de aluminio de aleacin ligera 7075-T6 (ver Figura 6.1).

N del Bloque del FBH
1
2
3
4
5
6
7
8
1/64
1/32
3/64
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
Figura 6.1. Set de bloques Alcoa serie A

En la Figura 6.1 vemos, tanto la forma como las dimensiones de los bloques ALCOA
serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud. Su aplicacin esta basada en
que la amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano "FBH", en la zona
de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al rea del mismo.
Entonces, stos bloques son usados para relacionar la amplitud de la seal con el
rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan prdidas causadas por
rugosidad superficial.

141
6.1.2. Set de 8loques ALCOA Serie B.

El set de bloques Alcoa serie B, o Hitt, set de bloques de calibracin distancia-
amplitud, consta de diecinueve bloques de 2 pulgadas de dimetro, con agujeros
cilndricos de fondo plano, todos del mismo dimetro. Sin embargo, pueden ser
obtenidos en el mercado, tres juegos con tres dimetros de agujeros de fondo plano
diferentes (3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1./8 de pulgada). La profundidad de
los agujeros de fondo plano es 3/4 de pulgada desde la superficie posterior. Las
distancias, desde la superficie superior o de prueba del bloque hasta los agujeros de
fondo plano, varan desde 1/16 de pulgada, hasta 5 3/4 pulgadas (ver Figura 6.2).

Dimensin A
1/16
1/8
1/4"
3/8
1/2
5/8
3/4"
7/8
1
1 1/4"
1 3/4"
2 1/4"
2 3/4"
3 1/4"
3 3/4"
4 1/4"
4 3/4"
5 1/4"
5 3/4"
del FBH
3/64
5/64
1/8

Figura 6.2. Set de bloques Alcoa serie B

En la Figura 6.2 se muestra un juego de bloques de la serie Alcoa B, set de bloques
de calibracin distancia-amplitud. Por teora de la onda ultrasnica podemos saber
que la disminucin de la amplitud del eco, para una superficie de agujero de fondo
plano, utilizando un palpador con cristal circular, es proporcional a 1/(distancia)
2
. La
serie de bloques B puede ser usada para chequear las caractersticas en distancia-
142
amplitud de un material. Al igual que el set de bloques Alcoa serie A, estn
fabricados en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera, 7075-T6.

Cada bloque se encuentra identificado por un cdigo numrico que consta de cinco
dgitos. El primer dgito identifica el dimetro del agujero de fondo plano, y los cuatro
dgitos restantes se refieren a la distancia existente desde la superficie de prueba
hasta el agujero de fondo plano. Por ejemplo: un bloque Alcoa serie B identificado
con el cdigo 3-0075, tiene un dimetro de agujero de fondo plano de 3/64 de
pulgada y una distancia desde la superficie hasta el agujero de fondo plano igual a
0,75 o 3/4 de pulgada.

6.1.3. Set de Bloques ASTM E-127.

El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin rea-
amplitud y distancia-amplitud. Consta de diez bloques de 2 pulgadas de dimetro que
tienen taladrado en el centro de un extremo, el orificio de fondo plano a 3/4 de
pulgada de profundidad desde la superficie posterior. El primer bloque tiene un FBH
de 3/64 de pulgada de dimetro, a una distancia de 3 pulgadas de la superficie de
prueba. Los siete bloques siguientes tienen un dimetro de agujero de fondo plano
de 5/64 de pulgada de dimetro, con distancias de: 1/8 de pulgada, 1/4 de pulgada,
1/2 de pulgada, 3/4 de pulgada, 1 1/2 pulgadas, 3 pulgadas y 6 pulgadas. Los dos
bloques restantes tienen un agujero de fondo plano de 1/8 de pulgada de dimetro,
con distancias de 3 pulgadas y 6 pulgadas. Al igual que los sets de bloques de
calibracin Alcoa series A y B, estn fabricados en base a barras forjadas de
aluminio de aleacin ligera 7075-T6. El set de bloques de calibracin ASTM E-127,
tambin puede ser obtenido en acero o algunas aleaciones frreas (ver Figura 6.3).

143
144

Dimensin B del FBH
3 3/64
1/8
1/4"
1/2
3/4"
7/8
1 1/2"
3
6
5/64
3
6
1/8
Figura 6.3. Set de Bloques ASTM E-127

Los tres bloques con distancia de 3 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano
de 3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1/6 de pulgada (8/64 de pulgada), conforman
un set de bloques rea-amplitud. De la misma forma, los dos bloques con distancia
de 6 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada y 1/8 de
pulgada, forman otro set de bloques rea-amplitud. Los siete bloques con dimetro
de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada forman parte de un set distancia-
amplitud.

El set de bloques de calibracin ASTM E-127 es, simplemente, una mezcla de los
bloques de calibracin Alcoa series A y B, donde se ha disminuido la cantidad de
bloques para simplificar la cantidad de piezas. Sin embargo, su aplicacin est
restringida debido al mismo factor.

6.1.4. Bloques de Referencia I.I.W.

Los Bloques Normalizados de Referencia l.l.W. (International Institute of Welding)
son usados para la calibracin tanto en distancia como en sensibilidad, segn el
Cdigo de Soldadura Estructural para Acero (Structural Welding Code-Steel) de la
A.W.S. (American Welding Society). Son muy tiles en el chequeo del
funcionamiento, tanto de palpadores normales como de palpadores angulares, as
como para evaluar la operabilidad de los equipos e instrumentos. El material de
fabricacin de estos bloques es especificado por el l.l.W., siendo un acero bajo en
contenido de carbono y normalizado (tratamiento trmico) con un tamao de grano
segn normas Mcquaid -Ehn N 8.

Existen tres tipos de bloques I.l.W. principalmente, que son: Bloque de Referencia
l.I.W. V-1, Bloque de Referencia l.l.W. V-2, y Bloque de Referencia l.l.W. para
Calibracin en Resolucin.

6.1.4.1. Bloque de Referencia I.I.W. V-1.

El bloque de referencia l.I.W. V-1, es el bloque de calibracin por excelencia,
utilizado para el ajuste en distancia y sensibilidad de palpadores, tanto normales
como angulares. Puede ser obtenido en dos tipos y en dimensiones tanto inglesas
(pulgadas) como internacionales (Sistema Mtrico Decimal). Su versin Tipo 2,
donde la nica variacin es en el radio de una pulgada cercano al punto focal, el cual
es sustituido por una ranura a cada lado del espesor en el propio punto focal. En la
Figura 6.4 se muestra tanto la forma como las dimensiones del bloque I.I.W. V-1,
Tipo 1, en pulgadas.
145

6.1.4.2. Bloque de Referencia I.I.W. V-2.

Adicionalmente al bloque l.I.W. V-1, existe un bloque normalizado de referencia que
se utiliza para la calibracin de palpadores angulares, en cuanto a la base de tiempo
se refiere, que es tambin conocido con el nombre de bloque miniatura. Este bloque
est basado en los mismos conceptos de diseo que el bloque I.I.W. V-1, pero es
mas pequeo y mas liviano.

El bloque miniatura, al igual que el bloque I.I.W. V-l, puede ser usado para la
calibracin de palpadores tanto normales como angulares, de acuerdo a calibracin
en distancia (ver Figura 6.5).

146

Figura 6.5. Bloque Miniatura

En la Figura 6.5 se muestra la forma y dimensiones del bloque miniatura. Adems,
ste bloque puede ser obtenido con espesores de media o una pulgada.
6.1.4.3. Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin.

Este bloque es utilizado para la calibracin en resolucin de palpadores angulares
con 45, 60 y 70 de ngulo de refraccin en acero. En la Figura 6.6 se muestra el
bloque con su forma, dimensiones y ubicacin de los agujeros utilizados para el
chequeo.
147

Figura 6.6. Bloque de referencia I.I.W. para calibracin en
resolucin de palpadores angulares

6.1.5. Bloques Especiales

La ejecucin de los ensayos ultrasnicos, generalmente est definida por cdigos o
normas que estandarizan, tanto los mtodos de calibracin como los defectos o el
"tamao crtico de defecto" a ser ubicado en la pieza de ensayo. As, la Sociedad
Americana de Soldadura (A.W.S. - American Welding Society) especifica el uso de
los bloques l.I.W. V-l y V-2, para la calibracin y ajuste de los equipos ultrasnicos en
ensayos a soldaduras.

6.1.5.1. Calibracin Segn A.P.I. 5L

El Instituto Americano del Petrleo (A.P.I. - American Petroleum Institute), define una
serie de discontinuidades artificiales que deben ser creadas en un bloque del mismo
material para elaboraron patrn de referencia. Por ejemplo: la especificacin API 5L
148
(especificacin para tubera de lnea), en su seccin 9 (ensayos no destructivos),
establece que la calibracin de los equipos ultrasnicos debe ser efectuada mediante
estndares de referencia fabricados partiendo de trozos del mismo material en los
que se crean discontinuidades artificiales, como las mostradas en la Figura 6.7.

Figura 6.7. Discontinuidades artificiales a crear en un
estndar de referencia segn API 5L

6.1.5.2. Calibracin Segn ASME

Por su parte, la Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME - American
Society for Mechanical Engineer) , establece en el Articulo 4 de la Seccin V del
Cdigo sobre Calderas y Recipientes a Presin (Boiler and Pressure Vessel Code),
una serie de factores que deben ser tomados en cuenta al momento de efectuar la
calibracin de las funciones del instrumento. De la misma forma, establece un bloque
bsico de calibracin con una serie de discontinuidades artificiales (ver Figura 6.8).

149

Figura 6.8. Bloque bsico de calibracin ASME

El espesor "T" del bloque de calibracin va de acuerdo con el espesor del cordn de
soldadura a ser inspeccionado, aunque puede obtenerse de acuerdo con la Tabla
6.1, en la que se define tanto el espesor del bloque como el dimetro de los agujeros
dependiendo de rangos preestablecidos del espesor "t" del cordn de soldadura de la
pieza bajo ensayo.

150
Tabla 6.1 Valores del espesor T y del dimetro de los agujeros segn los espesores
reales del cordn de soldadura

Espesor de la Soldadura
t
Espesor del Bloque de
Calibracin T
Dimetro del agujero
2 < t 4 3 t 3/16
4 < t 6 5 t 1/4"
6 < t 8 7 t 5/16
8 < t 10 9 t 3/8
10 < t 12 11 t 7/16
12 < t 14 13 t 1/2"
t > 14 - *
* Para cada incremento del espesor t de dos pulgadas, el dimetro del agujero
aumentar en 1/16.

Es de hacer notar que las tolerancias permitidas en cuanto al dimetro del agujero es
1/32, la profundidad de las entalladuras podr variar entre 10 y 20%, y la
desviacin en la ubicacin del centro de los agujeros a travs del espesor ser
1/8".

Sin embargo, el Cdigo ASME permite la utilizacin de agujeros de calibracin con
dimetro igual a 1/4" para espesores entre 1/2" y 2", siendo imprescindible la
utilizacin del agujero ubicado en T/2.

Para espesores mayores a 2", el dimetro de los agujeros ser igual a 3/8,
requirindose la utilizacin, en cuanto a la calibracin se refiere, de los agujeros
ubicados a T/4, T/2 y 3/4 T.

151
6.1.5.3. Bloque Escalonado.

El bloque escalonado est diseado para la calibracin de palpadores normales, y
mas exclusivamente de palpadores Emisor-Receptor, "E-R", para la medicin de
espesores. Su nombre se debe a que su forma es en escalera, tal y como se muestra
en la Figura 6.9.

Figura 6.9. Bloque Escalonado

Los bloques escalonados pueden ser obtenidos con diferentes dimensiones, bien sea
en el sistema ingls o en el sistema mtrico decimal. Dentro de los mas comunes se
encuentran con escalones entre 1 y 8 milmetros (8 escalones en total), y su
equivalente en pulgadas; aunque existe una gama de bloques sumamente variada
dentro de los cuales siempre hay uno que se ajustar a las necesidades del usuario.

6.2. APLICACION DE LOS BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA

Los bloques normalizados de referencia son utilizados para estandarizar los equipos
ultrasnicos en ensayos a piezas en general, la estandarizacin se realiza por dos
razones: la primera, chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se
requiere; la segunda, seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para
detectar las discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo. La
evaluacin de discontinuidades se efecta por comparacin de sus indicaciones con
las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones conocidas, a la misma
profundidad y en un bloque normalizado de referencia del mismo material.

152
6.2.1. Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie A.

La aplicacin del set de bloques ALCOA Serie A, est basada en que la amplitud del
eco de indicacin de un agujero de fondo plano, en la zona de campo lejano del haz
de un palpador, es proporcional al rea del agujero. Entonces, estos bloques son
usados para relacionar la amplitud de la seal con el rea de la discontinuidad,
asumiendo siempre que no existan prdidas causadas por rugosidad superficial.

Cuando se detecta una discontinuidad a la misma profundidad que un agujero de
fondo plano; suponiendo que la seal de indicacin presente una altura en pantalla
similar a la producida por el bloque N 5 (dimetro del agujero de fondo plano igual a
5/64 de pulgada); podremos asegurar que el reflector no es menor en dimensin que
la superficie de agujero del bloque N 5. Sin embargo, el defecto puede ser mucho
mayor en tamao, pero la rugosidad superficial o la orientaci6n de la discontinuidad
no permiten que la porcin del haz ultrasnico que choca contra la superficie del
reflector sea reflejada contra el palpador en su totalidad.

Supongamos que para la verificacin lineal de un equipo de ultrasonido se ha elegido
un palpador que cubre una pulgada de rea a una distancia de tres pulgadas desde
la cara del mismo en la zona de campo lejano. Si lo colocamos sobre el bloque N 8
(dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/8 de pulgada), y llevamos el eco
proveniente de la superficie del agujero a una altura de pantalla igual al 80 %, si
manteniendo la calibracin del valor de ganancia del equipo ubicamos el palpador en
el bloque N 1 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/64 de pulgada),
veremos que la altura del eco proveniente del agujero ha disminuido
proporcionalmente al rea del mismo; o sea, de un 80 % bajar hasta un 1,25 % por
lo que el eco no se observar en pantalla. Si tomamos ahora el bloque N 4 (dimetro
del agujero de fondo plano igual a 1/16 de pulgada), y manteniendo Ira calibracin
existente, colocamos el palpador sobre el mismo veremos que el eco se presenta
con altura de 20 % de pantalla. Si no es as, debern ser chequeadas las
condiciones de operacin del equipo.
153

Cuando se calibra el equipo ultrasnico para que la altura de respuesta del eco sea
de un 80 % para el bloque N 8, para el resto de !os bloques la altura deber ser: N
7 de 61,25 %, N 6 de 45,0 %, N 5 de 31,25 %, N 4 de 20,0 %, N 3 de 11,25 %, N
2 de 5,0 %, y N 1 de 1,25 %. Si inicialmente fijamos una altura de eco para el
bloque N 8 de 100 % en pantalla, la altura para el resto de los bloques ser: N 7 de
76,56 %, N 6 de 56,25 %, N 5 de 39,06 %, N 4 de 25,0 %, N 3 de 14,06 %, N 2
de 6,25 % y N 1 de 1,56 %. Esta es una forma de chequear que la relacin entre la
altura de los ecos en pantalla sea realmente lineal; manteniendo siempre un margen
de error, que se encuentra alrededor de un 12,5 % y es aceptado por los cdigos y
normas aplicables. Adems, como se dijo anteriormente la relacin de altura puede
ser modificada variando la ganancia u operando el control de atenuacin o supresin,
presentes en los equipos ultrasnicos que disponen del mismo.

6.2.2. Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie B.

La calibracin de los equipos ultrasnicos mediante el set de bloques ALCOA Serie
B, o Hitt, se basa en la relacin existente entre la distancia y la amplitud, y es un
poco mas complicada que la efectuada por medio del set ALCOA Serie A, o set que
relaciona el rea de la discontinuidad con la amplitud de la seal de respuesta.
Previamente, vamos a calibrar el equipo en distancia, tomando en cuenta la mxima
longitud del bloque (5 5075). A tal fin, la distancia a medir horizontalmente en la
pantalla ser igual a seis pulgadas. Dependiendo del palpador y de su zona de
campo cercano tendremos, que para algunos bloques, la altura del eco ser
deficiente de acuerdo con la ganancia previamente fijada, por lo que debemos ubicar
el bloque que nos resulte en la altura de eco mayor dentro de la zona de campo
lejano.

El procedimiento es el siguiente: una vez calibrada la pantalla en distancia (por
ejemplo, 6 pulgadas), colocaremos el palpador sobre el bloque de menor distancia
(1/16 de pulgada) y llevaremos el eco de respuesta a una altura de 80% de pantalla;
154
luego ubicaremos el palpador sobre el bloque siguiente (1/8 de pulgada), la ganancia
o mejor dicho, el nivel de ganancia deber ser disminuido hasta que la altura del eco
en pantalla sea igual al 80 %; ahora usaremos el bloque siguiente (1/4 de pulgada) y
as sucesivamente hasta que obtengamos el bloque que resulte en una altura de eco
de 80 %, y que con la misma graduacin de ganancia, sea mayor que la respuesta
del resto del set de bloques. Si mantenemos la ganancia seleccionada y probamos
con todos los bloques, marcando en la pantalla los puntos de mxima altura de todos
y cada uno de ellos, lograremos una curva de correccin distancia-amplitud (DAC
distance-amplitude correction), tal y como se observa en la Figura 6.10.

Figura 6.10. Curva de Correccin distancia - amplitud

La curva de correccin distancia-amplitud es utilizada para definir un nivel de
aceptacin o rechazo, o bien un nivel de referencia, con respecto a la altura de los
ecos en pantalla, provenientes de reflectores en la pieza de ensayo, segn su
distancia o su profundidad en las piezas a ensayar.

6.2.3. Aplicacin del Set de Bloques ASTM E-127.

El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin rea-
amplitud y distancia-amplitud. Por ser una mezcla de los sets de bloques de
calibracin ALCOA Series A y B, su aplicacin es similar a la anteriormente expuesta
155
sin embargo, est restringida debido a la cantidad de bloques que componen el set.
Los bloques, en ste set se encuentran identificados de la misma forma que los
bloques de las series Alcoa A y B, o sea, segn el dimetro de la superficie del
agujero de fondo plano y de la longitud desde la superficie de contacto hasta la
reflectora.

6.2.4. Aplicacin de los Bloques de Referencia I.I.W.

Como se dijo anteriormente, los bloques normalizados de referencia l.l.W.
(lnternational lnstitute of Welding), se utilizan tanto para la calibracin en distancia
como en sensibilidad, segn el Cdigo A.W.S. (American Welding Society), en
ensayos mediante la tcnica de contacto directo.

6.2.4.1. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-1.

Su aplicacin, en cuanto a palpadores normales, se refiere a la calibracin en
distancia, para lo cual se utilizan los espesores de una y cuatro pulgadas (ver Figura
6.11 en sus posiciones A y B). Adems, en la Figura 6.11 posicin C, se muestra la
forma como puede ser utilizado para chequear el nivel de resolucin de los
palpadores normales.

156

Figura 6.11. Aplicacin del bloque I.I.W. V-1 para calibracin de palpadores normales

En la Figura 6.11 podemos observar tres posiciones para palpadores normales (A, B
y C). En la posicin A, el palpador est dispuesto a medir una distancia de una
pulgada; y en la posicin B, cuatro pulgadas. De esta forma, puede ser efectuada la
calibracin del instrumento para una distancia mnima de cuatro pulgadas, con una
distancia de referencia de una pulgada y la distancia mxima (ver Figura 6.12).

Figura 6.12. Ubicacin de los ecos de indicacin de una y cuatro
pulgadas en pantalla

En la Figura 6.12, se observan tres ecos. El primero corresponde al eco de emisin o
inicial, I; el segundo (ver Figura 6.12 a), identificado con la letra A, indica la distancia
157
equivalente a una pulgada. Ntese que entre el eco inicial y el eco A la distancia es
la cuarta parte de la pantalla, as como los subsiguientes rebotes de fondo. Por
ltimo se observa el eco correspondiente a la posicin B de la Figura 6.11
(identificado con la letra B en la Figura 6.12 b), la distancia entre el eco inicial y el
eco B abarca toda la pantalla, y es equivalente a cuatro pulgadas. Es importante
hacer notar que cuando el palpador est ubicado en la posicin A de la Figura 6.11,
nicamente se observarn los ecos inicial y A (ver Figura 6.12 a), con los
correspondientes segundo, tercero, cuarto, etc. rebotes de fondo; cuando se ubica en
la posicin B, se obtendr el eco B y el eco inicial se mantendr, tal y como se
muestra en la Figura 6.12 b

Una vez efectuada la calibracin anterior podremos chequear el nivel de resolucin
del palpador ubicndolo en la posicin C de la Figura 6.11, donde mediremos tres
distancias a la vez(3.39 pulgadas, 3.64 pulgadas y 4 pulgadas; 85 mm, 91 mm y
100 mm) cercanas y escalonadas. Para efectuar el chequeo de resolucin, el eco del
primer rebote obtenido en la posicin A (Figura 6.12 a - eco A) debe ser llevado a
una altura de pantalla entre el 50 y 75 %, as obtendremos el nivel de referencia.
Manteniendo el nivel de ganancia (nivel de referencia) obtenido se proceder al
chequeo de resolucin.

Recordemos que en el CAPITULO 2, Apartado 2.5 Caractersticas de los Palpadores,
y Apartado 2.5.1 Resolucin, se expuso que la resolucin es la habilidad que
presentan los palpadores para identificar y separar las seales de indicacin de
varios reflectores diferentes y cercanos, en lo que a profundidad se refiere. En la
Figura 6.13 se muestran los ecos de indicacin obtenidos mediante un palpador
normal, ubicado en la posicin C (chequeo de resolucin) de la Figura 6.11.

158

Figura 6.13. Ubicacin de los ecos de indicacin durante
el chequeo de la resolucin de un palpador normal

En el CAPITULO 5, Apartado 5.3.4: Sistema de Ganancia, se muestra el efecto
producido por los controles de amplificacin contra resolucin (ver Figura 5.15);
donde, operando ste control puede mejorarse la resolucin de un sistema de
ensayo.

Para la calibracin y el chequeo de las condiciones de operabilidad de los palpadores
angulares, se pueden utilizar tanto el bloque l.I.W. V-l como el bloque miniatura. En
cuanto al bloque I.I.W. V-l, ste puede ser usado para obtener: (1) el punto real de
salida del haz ultrasnico; (2) el ngulo real del haz ultrasnico del palpador y (3) la
calibracin en amplitud o sensibilidad. El chequeo del punto y del ngulo real de
salida del haz ultrasnico, se efectan toda vez que la zapata plstica sufre desgaste
debido al roce superficial con las piezas de ensayo, o cuando el palpador no ha sido
utilizado an. En la Figura 6.14 se muestran las diferentes posiciones de ubicacin
de los palpadores en el bloque I.I.W. V-l.

159

Figura 6.14. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque I.I.W.

El punto real de salida del haz ultrasnico se obtiene colocando el palpador sobre el
punto focal ubicado en el bloque l.I.W. V-l (ver Figura 6.4). Si calibramos el conjunto
palpador-equipo a una distancia de cuatro pulgadas en pantalla, por ejemplo, y
colocamos el palpador en la posicin D de la Figura 6.14, obtendremos un eco de
reflexin de pared posterior con el radio de cuatro pulgadas. Al desplazar el palpador
sobre la superficie del bloque con un movimiento atrs y adelante, veremos que el
eco aumentar y disminuir su amplitud con el desplazamiento, debemos ubicar el
punto en el cual el eco presente su mayor amplitud para as determinar el punto de
salida del haz ultrasnico.

Adicionalmente, el radio de cuatro pulgadas, utilizado anteriormente para determinar
el punto real de salida del haz, puede ser utilizado para calibrar el sistema ultrasnico
en cuanto a distancia se refiere.

Una vez ubicado el punto real de salida del haz ultrasnico, podemos proceder a
determinar el ngulo real del haz ultrasnico del palpador. Si observamos el bloque
l.I.W. V-l, presentado en la Figura 6.4, veremos que posee indicaciones segn el
ngulo de cada palpador en sus costados. En la figura 6.14 se indican dos
posiciones C y F, estas posiciones corresponden a las zonas donde se encuentran
160
indicados los ngulos, y las reflexiones respectivas se producirn desde el orificio de
dimetro igual a dos pulgadas que posee en su interior un relleno de plstico
(plexigls) a manera de interfase; la posicin E para palpadores con ngulo de
incidencia entre 40 y 60 grados, y la posicin F entre 60 y 70 grados. Al igual que en
el caso anterior si desplazamos el palpador sobre la superficie del bloque
observaremos que la amplitud de la indicacin vara con el desplazamiento, al
obtener el punto de amplitud mxima obtendremos, automticamente, el valor del
ngulo del haz ultrasnico del palpador.

La calibracin en amplitud o sensibilidad se obtiene colocando el palpador angular en
la posicin G de la Figura 6.14. El palpador debe ser desplazado atrs y adelante
hasta obtener la respuesta de mxima amplitud desde el orificio de dimetro 0.06
pulgadas (1,5 milmetros). Una vez obtenida la mxima respuesta se ajusta la
ganancia para as determinar el nivel de referencia del sistema. La sensibilidad debe
ser ajustada con una altura de pantalla de 80 %, el valor de la ganancia ser el nivel
de referencia.

La evaluacin de las indicaciones segn el Cdigo A.W.S. (American Welding
Society), est referida a las diferencias algebraicas existentes entre los niveles de
ganancia de: nivel de indicacin, nivel de referencia y factor de atenuacin, de la
siguiente forma:

d =a - b - c (6.1)

Donde:

d : Grado de indicacin.
a : Nivel de indicacin.
b : Nivel de referencia.
c : Factor de atenuacin.

161
El nivel de indicacin es el valor de la ganancia de deteccin de la discontinuidad.
Esto significa que cuando detectamos una discontinuidad y llevamos su altura
mxima de eco a un 80 % de la pantalla, el valor de la ganancia ser el nivel de
Indicacin.

El factor de atenuacin se calcula en base a la distancia angular, o la distancia
recorrida por el haz ultrasnico desde el palpador hasta la discontinuidad, en
pulgadas; segn la siguiente ecuacin:

c =2 (h - 1) (6.2)

Donde:

c : Factor de atenuacin.
h : Distancia angular, en pulgadas.

El grado de indicacin "d", obtenido de la ecuacin 6.1 ser comparado con las
tablas de aceptacin o rechazo, y clasificado segn sea el caso.
6.2.4.2. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-2.

En la Figura 6.5 se present un bloque miniatura. Este bloque presenta la ventaja de
ser mas liviano y de menor volumen que el bloque l.I.W. V-1, pero aunque los
cdigos aplicables no admiten su sustitucin, cumple las mismas funciones en
cuanto al chequeo del funcionamiento de palpadores angulares, tales como:
determinacin del punto real de salida del haz, determinacin del ngulo real de
incidencia del haz y calibracin en amplitud o sensibilidad. En ste caso, la
determinacin del ngulo real de incidencia se realiza utilizando el orificio de
dimetro 0.06 pulgadas. En la Figura 6.15 se presentan las posiciones de los
palpadores segn su funcin en un bloque miniatura.

162

Figura 6.15. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque miniatura

Para la determinacin del punto real de salida del haz, similarmente al bloque I.I.W.
V-l, se coloca el palpador en la posicin D; mientras que tanto para la determinacin
del ngulo de incidencia como para la calibracin en sensibilidad se utilizan las
posiciones E y F, la posicin E para palpadores con ngulo entre 45 y 60 grados, y la
F para palpadores con ngulo mayor a 60 grados.

La calibracin en distancia puede ser realizada con el bloque miniatura a un mnimo
de dos pulgadas en pantalla. Si colocamos el palpador en la posicin D y ubicamos
el eco de indicacin al final de la pantalla (2 pulgadas), luego con el palpador
invertido (midiendo hacia el radio de 1 pulgada) ubicamos el eco de respuesta en el
centro de la pantalla. As, operando los controles de desplazamiento y dilatacin de
la imagen en pantalla e invirtiendo el palpador hacia los radios de 1 y 2 pulgadas,
llegar el momento en el cual se obtendrn los ecos en las posiciones deseadas.

En la Figura 6.16 se muestra la ubicacin de los ecos al calibrar el equipo a una
distancia de cuatro pulgadas y ubicando el palpador en la posicin sealada. Ntese
que el eco sealado con el nmero 1 corresponde a la respuesta obtenida de la
superficie con radio de una pulgada; sin embargo, por efecto de la interfase ubicada
entre bloque y palpador, parte de la onda ultrasnica continuar su recorrido hasta la
superficie ubicada a dos pulgadas de radio, ser reflejada en (2) y retornar a la
163
interfase palpador-bloque, pero por la diferencia existente entre los ngulos de la
onda y del palpador no ser detectada. Igualmente por efecto de la interfase, parte
de la onda viajar hacia el radio de una pulgada, ser reflejada en 1 y detectada por
el palpador. El eco de indicacin correspondiente es el sealado con el nmero 2,
ubicado a cuatro pulgadas del eco inicial.

Figura 6.16. Calibracin en distancia a cuatro pulgadas
para palpadores angulares con el bloque miniatura

Si ahora calibramos el equipo a una distancia igual a cinco pulgadas y ubicamos el
palpador tal y como se observa en la Figura 6.17, obtendremos de la misma forma
los ecos correspondientes a las distancias de dos y cinco pulgadas (ecos 1 y 2).
Cuando la calibracin es mayor a cinco pulgadas, por clculo matemtico se puede
obtener la posicin correspondiente en pantalla de acuerdo a la distancia. En ste
caso, los ecos se obtendrn a dos, cinco, ocho, once, etc. pulgadas de distancia en
la pantalla del equipo ultrasnico; mientras que en el caso anterior, los ecos de
indicacin se observarn a una, cuatro, siete, diez, etc. pulgadas de distancia en
pantalla.

6.2.4.3. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin

El bloque de referencia I.I.W. para calibracin de palpadores angulares se utiliza con
el fin de chequear la resolucin o el nivel de resolucin de los palpadores angulares.
En ste caso, se presentan tres superficies curvas (agujeros cilndricos pasantes) a
164
distancias diferentes pero cercanas. El objetivo es que los ecos de indicacin de las
tres superficies sean claros y separados y as, resolver cada eco con respecto al
siguiente.

Cuando hablamos de la aplicacin del bloque de referencia l.I.W. V-l, para
palpadores normales (ver Figura 6.11 - posicin C), se dijo que un palpador con
buena resolucin debe presentar un oscilograma como el mostrado en la Figura 6.13,
correspondiente a la posicin C de la Figura 6.11.

En el presente caso ocurre exactamente lo mismo, la calidad del oscilograma debe
ser similar para considerar que el palpador, angular en este caso, posee un buen
nivel de resolucin.

6.2.5. Aplicacin de los bloques especiales.

Entre los bloques especiales, anteriormente descritos, se consideran: A.P.I.
(American Petroleum Institute), A.S.M.E. (American Society for Mechanical Engineer)
y el Bloque Escalonado.

6.2.5.1. Aplicacin Segn A.P.I. 5L.

Segn el Instituto Americano del Petrleo (API - American Petroleum Institute), en su
Especificacin API 5L, el bloque de referencia debe presentar entalladuras tanto en
la superficie superior como en la inferior, o agujeros pasantes tal y como se muestra
en la Figura 6.6. Las entalladuras deben ser paralelas al eje de la soldadura, y
estarn separadas la distancia suficiente como para producir seales fcilmente
distinguibles entre s. Los agujeros pasantes deben ser perforados, a travs de la
pared, perpendicularmente a la superficie.

Los criterios de aceptacin o rechazo nos remiten a la comparacin de la altura de
los ecos en pantalla, entre las indicaciones provenientes de las discontinuidades
165
creadas en el bloque de referencia y las ubicadas en la pieza de ensayo, segn la
siguiente tabla:

Tabla 6.2. Criterios de aceptacin o rechazo segn la especificacin API 5L.

Tipo de Defecto Proceso de Soldadura
Entalla Agujero
Lmite de Aceptacin
N5 1.60 mm 100% Soldadura por Arco
Sumergido Otra 3.20 mm 33%
N10 V 3.20 mm 100% Soldadura por Resistencia
Elctrica B - P - 33%

Los tipos de defecto se refieren a los presentados en la Figura 6.7; y los lmites de
aceptacin corresponden al porcentaje de altura de los ecos provenientes de la pieza
de ensayo respecto de los obtenidos del patrn de referencia. Por ejemplo, si en
juntas realizadas mediante el proceso de arco sumergido calibramos con un agujero
pasante de dimetro 1,60 mm y ubicamos el eco de respuesta a un 80 % de altura de
pantalla, cualquier indicacin proveniente de la pieza de ensayo que sobrepase ste
valor ser rechazada (mayor que el 100 %).

6.2.5.2. Aplicacin del Bloque de Calibracin A.S.M.E.

La Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME - American Society for
Mechanical Engineer) en los Artculos 4 y 5 de la Seccin V, Examinacin No
Destructiva (Section V -Nondestructive Examination) del Cdigo de Calderas y
Recipientes a Presin (Boiler and Pressure Vessel Code), define el uso de las curvas
de correccin distancia-amplitud (DAC - Distance-Amplitude Correction) creadas a
partir de seales de indicacin provenientes de los agujeros ubicados a 1/4, 1/2 y 3/4
del espesor del bloque presentado en la Figura 6.8.

166
La calibracin del sistema se realiza obteniendo seales de indicacin de todos y
cada uno de los agujeros para el recorrido total del haz ultrasnico en su zona de
inters. As, se obtendrn ecos de indicacin de: 1/4 T, 1/2 T, 3/4 T, 5/4 T, 3/2 T y 7/4
T, para crear la curva DAC (100 % DAC). El procedimiento de obtencin de la curva
DAC, es el siguiente:

Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se debe calibrar la distancia de
recorrido en pantalla. La calibracin se har mediante la siguiente ecuacin:

cos
. 2e
h = (6.3)

Donde:

h : Distancia angular.
e : Espesor de la pieza.
: Angulo del palpador.

Aplicando sta ecuacin, obtendremos la distancia de recorrido del haz ultrasnico
para un paso completo.

Se debe obtener ahora el eco de indicacin de cualquiera de los agujeros, que
resulte en la mayor altura de pantalla y lo ubicaremos a un 80 %. Trazaremos el
punto en la pantalla.

Al obtener la altura de ecos de los restantes agujeros se deben trazar en pantalla sin
modificar el nivel de ganancia obtenido a 80 % en el paso anterior.

Dibujar en la pantalla la curva que una los puntos obtenidos y trazados
anteriormente. Esta curva es la 100% DAC (ver Figura 6.18).

167
Siguiendo el procedimiento anterior, trazar sobre la pantalla una curva que
represente una disminucin del 50% (6 dB) respecto de la curva 100 % DAC. Esta
curva se denomina 50% DAC (ver Figura 6.18).

Figura 6.18. Realizacin de las curvas de correccin
distancia-amplitud 50 y 100% DAC

Los criterios de aceptacin o rechazo estn referidos a discontinuidades cuyos ecos
de indicacin superen, en altura, la curva 50 % DAC y estn por debajo de la curva
100 % DAC; o superen tambin la curva 100 % DAC. Sin embargo, dependen de las
dimensiones y del tipo de pieza sometida a examinacin.

6.2.5.3. Aplicacin del Bloque Escalonado.

Los palpadores E-R", cuando son utilizados con equipos de presentacin A-scan
(ver CAPITULO 5 - Apartado 5.2.1), son calibrados utilizando patrones que
168
presenten, como mnimo, dos espesores diferentes entre los cuales se encontrar el
rango de espesores a medir (ver Figura 7.1). Sin embargo, se encuentran en el
mercado patrones de calibracin escalonados, los cuales presentan escalones con
diversas medidas destinados a la calibracin (ver Figura 6.19).

Figura 6.19. Calibracin de palpadores E-R para medicin de espesores

La calibracin de palpadores E-R para medicin de espesores se realiza de la
siguiente forma:

1. Seleccionar el rango de distancia-profundidad a medir (en la Figura 6.19, el
rango seleccionado es de 10 milmetros);

169
2. Colquese el palpador en la posicin "(a)" (3 milmetros) y ubquese el eco en
la posicin deseada;

3. Colquese el palpador en la posicin "(b)" (6 milmetros) y ubquese el eco en
su posicin en pantalla.

4. Los pasos (2 y 3) deben ser efectuados cuantas veces sea necesario hasta
que ambos ecos estn en su posicin correspondiente. En este momento, el
sistema equipo-palpador estar listo para medir con precisin espesores dentro
del rango seleccionado (3 a 6 mm).

6.3. RELACION ENTRE LA ALTURA DE INDICACIONES.

Cuando operamos el control de ganancia de un equipo ultrasnico, observamos que
la altura de los ecos de indicacin varia de acuerdo con la cantidad de decibeles.
Esta variacin puede ser calculada algebraicamente, de manera que podemos
conocer con exactitud la cantidad de decibeles que debern ser aumentados o
disminuidos para llevar la altura de un eco a mayor o menor posicin. Esta relacin
nos indica que un decibel es igual a "veinte veces el logaritmo decimal de la relacin
de altura del o los ecos de indicacin". Esta relacin queda definida por la ecuacin:

1
2
log . 20
H
H
H = (6.4)

Donde:

H : Valor en dB de la diferencia de altura entre dos ecos.
H
2
: Altura final de la indicacin o altura del segundo eco.
H
1
: Altura inicial de la indicacin o altura del primer eco.

170
Es posible formular esta ecuacin en funcin de la diferencia de altura de los ecos de
indicacin, de la siguiente forma:

( )20
1
2
10
H
H
H

= (6.5)

De la misma forma, existen ciertas ecuaciones que definen la relacin existente entre
la altura de los ecos de indicacin con la diferencia en distancia o tamao del
reflector.

6.3.1. Relacin entre altura de Indicacin y distancia de pared posterior.

La relacin existente entre la variacin de la altura de los ecos de indicacin y la
variacin de la distancia del palpador a la pared posterior es inversamente
proporcional, ya que a menor distancia mayor altura de eco, manteniendo siempre el
mismo nivel de ganancia. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

2
1
1
2
s
s
H
H
= (6.6)

Donde:

H
2
: Altura del eco de indicacin correspondiente a la distancia s.
H
1
: Altura del eco de indicacin correspondiente a la distancia s .
S
2
: Distancia de recorrido del haz ultrasnico correspondiente al eco H
2
.
S
1
: Distancia de recorrido del haz ultrasnico correspondiente al eco H
1
.

6.3.2. Relaciones entre Altura de Indicacin y Agujero Cilndrico Transversal.

Existen dos ecuaciones que relacionan la variacin de la altura de los ecos de
indicacin con los agujeros cilndricos transversales (TCH - Transverse Cilindrical
171
Hole). La primera, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la
variacin de la distancia de recorrido del haz ultrasnico a travs del material hasta el
agujero cilndrico transversal, la ecuacin es la siguiente:

5 . 1
2
1
1
2
=
s
s
H
H
(6.7)

La segunda, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la
variacin del dimetro del agujero cilndrico transversal, manteniendo la distancia de
recorrido constante. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

5 . 0
2
1
1
2
=
D
D
H
H
(6.8)

Donde:

D
2
: Dimetro del TCH correspondiente al eco de indicacin H
2
.
D
1
: Dimetro del TCH correspondiente al eco de indicacin H
1
.

6.3.3. Relaciones entre Altura de Indicacin y Agujero de Fondo Plano.

Existen dos ecuaciones que relacionan la variacin de la altura de los ecos de
indicacin con los agujeros de fondo plano (FBH -Flat Bottom Hole). La primera,
relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin de la
distancia de recorrido del haz ultrasnico a travs del material hasta el agujero de
fondo plano, de la siguiente manera:

2
2
1
1
2
=
s
s
H
H
(6.9)

172
La segunda, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la
variacin del dimetro del agujero de fondo plano, manteniendo la distancia de
recorrido constante. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

2
2
1
1
2
=
D
D
H
H
(6.10)

6.3.4. Relacin entre las Superficies Reflectoras de 'TCH" con "FBH".

Cuando procedemos a calibrar los sistemas ultrasnicos, a menudo es necesario
realizar patrones de calibracin que presenten agujeros de fondo plano como
requisito para la comparacin de los ecos de respuesta de la pieza de ensayo.
Resulta difcil la realizacin de ste tipo de superficies reflectoras, sobre todo cuando
estos deben ser mecanizados sin las maquinarias adecuadas y en cortos perodos
de tiempo.

Sin embargo, teniendo la posibilidad de sustituir las superficies reflectoras de fondo
plano (FBH) por superficies reflectoras cilndricas (TCH), las cuales son mas fciles
de mecanizar, podemos obtener resultados similares. La siguiente ecuacin
demuestra que es posible sustituir los agujeros de fondo plano por agujeros
cilndricos transversales, ubicados a la misma distancia, tomando en cuenta tanto la
longitud de onda como la distancia de recorrido del haz ultrasnico. Es importante
hacer notar que esta ecuacin es vlida nicamente en la zona de campo lejano del
haz, as:

s TCH FBH .
2

= (6.11)

173
174
Donde:

FBH : Dimetro del orificio de fondo plano
: Longitud de onda
TCH : Dimetro del agujero cilndrico transversal
s : distancia de recorrido del haz ultrasnico
TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

CAPITULO 7

TIPOLOGA DE LAS
INDICACIONES
ULTRASNICAS

A lo largo de la exposicin realizada sobre las tcnicas operatorias, aplicadas
primordialmente a la deteccin de discontinuidades en los materiales, no se ha
tomado en cuenta el problema de la interpretacin de las indicaciones que aparecen
en pantalla. Producida la indicacin, mediante la tcnica operatoria adecuada, es
preciso interpretarla. La interpretacin consiste en hallar la correlacin entre la
indicacin observada con la propia naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y
tamao de la discontinuidad; es decir, la interpretacin es el dictamen sobre que es
lo que da motivo a una indicacin. Sin embargo, se debe ser cuidadoso, pues,
algunas veces los ecos observados en pantalla no corresponden a discontinuidades
presentes en la pieza de ensayo.

La interpretacin es, pues, una funcin de importancia primordial y su
responsabilidad recae de lleno en el experto en los ensayos no destructivos por
ultrasonido (ver Introduccin - Apartado i.4, Niveles I y II).

En los ensayos por el mtodo de pulso-eco con representacin de las indicaciones
en la pantalla tipo A-scan, hay que resaltar la dificultad que supone la interpretacin
adecuada de stas indicaciones, ya que son originadas por reflectores de
caractersticas, en principio, desconocidas. La nica informacin de que se dispone
para su identificacin es precisamente la indicacin de su eco en pantalla, la cual se
deber analizar cuidadosamente en todos sus parmetros, entre los que cabe
destacar:

175

Distancia de la indicacin al origen de la pantalla
Altura de la indicacin
Forma de la indicacin
Cambio que experimenta al mover el palpador
Variacin que sufre con la frecuencia de ensayo.

De los resultados de ste anlisis, se deben extraer conclusiones acerca de la
naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad que ha
dado lugar al eco.

La indicacin del eco de una discontinuidad es, pues, una imagen abstracta de la
misma. Indudablemente, nada ayudar tanto al interesado como su propia
experiencia en la resolucin de problemas reales y prcticos mediante ensayos por
ultrasonido, y sus conocimientos sobre la tecnologa de los materiales y sobre los
procesos o las condiciones de servicio a que ha sido sometida la muestra de ensayo,
es decir, sobre el historial de la misma.

Antes de continuar, es importante aclarar conceptos acerca de las indicaciones que
pueden presentarse durante la ejecucin de los ensayos ultrasnicos, as como los
diferentes tipos de discontinuidades.

7.1. DIFERENCIA ENTRE REFLECTOR, DISCONTINUIDAD y DEFECTO.

Generalmente se habla de defecto, entendiendo por esto todo eco de indicacin que
aparece entre el eco de emisin y el de fondo; sta argumentacin es totalmente
incorrecta.

Lo correcto es hablar de reflectores, entendindose por este trmino, todo lo que
origina un eco de indicacin, es decir, una reflexin del sonido; segn sta definicin,
tanto puede ser un reflector una pared de fondo como un cambio de seccin, una
176

perforacin o una grieta que pueda presentar la pieza bajo ensayo; en fin, cualquier
superficie que origine un eco.

Dentro de stos casos, existen los reflectores propios de la pieza, es decir, los que
por disposicin constructiva o por geometra de la pieza originan reflexiones del
sonido. Estos reflectores, no pueden ser llamados "defectos", ya que son propios de
la pieza, o sea, superficies lmites.

A todo eco de indicacin o reflexin del sonido producido por cualquier otra causa
que no sean las anteriores, se les debe tratar como "discontinuidades", o sea, son
reflectores que no son propios de la geometra de la pieza y, por tanto requieren una
mayor atencin.

Una vez detectadas y localizadas las discontinuidades, hay que estudiar su posible
origen, y seguidamente ver si esta discontinuidad pone en peligro la funcin que sta
pieza o elemento vaya a realizar y, por tanto, la hace inapropiada; en ste caso si
podemos hablar de defectos.

La decisin sobre la peligrosidad de una discontinuidad no puede depender del
operario del equipo, sino que ste debe disponer de una especificacin exacta, en la
cual, se le debe informar sobre los criterios de evaluacin de tales discontinuidades,
de forma que basndose en stos pueda determinar si la discontinuidad localizada
es un defecto.

En resumidas cuentas, las discontinuidades son reflectores que pueden ser defectos
o no. Los ecos de indicacin originados por una pared opuesta, una perforacin o
cualquier otra caracterstica constructiva de la pieza sometida a verificacin, no son
discontinuidades.

177

7.1.1. Reflectores Pequeos y Grandes.

Una vez vista la diferencia entre reflector, discontinuidad y defecto, y ante la
importancia que stos tienen, conviene, adems, definirlos de una forma cuantitativa,
es decir, aparte de sealar su posicin, hay que definir tambin su forma, orientacin
y tamao.

En cuanto a su tamao, conviene compararlos con algn valor conocido; ste puede
ser en principio la forma o geometra del haz que puede, en todo momento, ser
determinada. Es decir, podemos clasificar las discontinuidades diciendo que son
mayores o menores que el haz sonoro, segn como se muestra en la Figura 7.1.

Figura 7.1. Comparacin entre los ecos de indicacin de
reflectores pequeos y grandes

En la Figura 7.1 se muestra la comparacin entre los ecos de indicacin de
reflectores grandes y pequeos. Ntese, tanto la reduccin comparativa entre los
ecos de indicacin de pared de fondo entre las Figuras 7.1 a y 7.1 b, como su
desaparicin en la Figura 7.1 c. Tambin se puede observar que en la Figura 7.1 c se
encuentra oculto, al haz ultrasnico, un reflector pequeo.

178

La orientacin y forma del reflector pueden determinarse por el empleo sucesivo de
varios palpadores, con diferentes ngulos de refraccin, o con diferentes frecuencias.
Mediante el cambio de altura del eco de indicacin de un reflector, se puede saber la
orientacin y forma del mismo, as como su extensin transversal con respecto al eje
del haz sonoro.

En el caso de reflectores grandes, o sea, reflectores que tengan un tamao y forma
mayor que el haz sonoro, no existe tanta dificultad a la hora de determinar su forma y
orientacin, as como la evaluacin de su tamao.

Sin embargo, en el caso de reflectores pequeos, hay que emplear otro sistema de
evaluacin. Hay que tener en cuenta que una parte del haz sonoro pasa lateralmente
por los reflectores pequeos, por cuyo motivo se obtienen ecos, tanto del reflector
como de la pared posterior, en caso de existir.

Lgicamente, la profundidad del reflector puede determinarse con el equipo
perfectamente ajustado en un campo apropiado. La altura del eco intermedio, o de
discontinuidad, nos informar acerca del tamao del reflector, si se compara dicha
altura con la altura del eco de fondo, teniendo en cuenta la relacin entre la altura de
los ecos y la distancia entre palpador y reflector.

7.2. CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES.

Las discontinuidades, de acuerdo a su origen, pueden clasificarse en tres grandes
grupos:

Discontinuidades inherentes.
Discontinuidades de proceso o fabricacin.
Discontinuidades de servicio.

179

7.2. l. Discontinuidades inherentes.

Las discontinuidades inherentes son todas aquellas que se originan durante la
solidificacin del material. Ejemplos de stas son: rechupes, grietas de solidificacin,
porosidades, gotas fras, laminaciones, etc.

Durante el proceso de fabricacin de piezas fundidas pueden ocurrir
discontinuidades por interrupcin de vaciado, gotas fras, o se pueden observar
grietas superficiales o de contraccin, vacos de contraccin, agujeros, bolsas de
gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.

7.2.2. Discontinuidades de Proceso o Fabricacin.

Las discontinuidades ocurridas durante los procesos de fabricacin, como su mismo
nombre lo indica, son aquellas que se originan durante los procesos de manufactura,
tales como: laminacin, forja, extrusin, soldadura, tratamientos trmicos,
revestimientos metlicos, etc.

Durante la laminacin de planchas, pueden ocurrir laminaciones por efecto de bolsas
de gas aplastadas por el proceso. Adems, pueden ocurrir tambin variaciones de
espesor, agujeros, orificios y defectos superficiales.

El proceso de forja puede producir, a su vez, una serie de discontinuidades, tales
como: pliegues, inclusiones, grietas, fisuras, corte y hendiduras.

Durante los procesos de soldadura se pueden crear ciertas discontinuidades.
Ejemplos de stas discontinuidades son: inclusiones de escoria, grietas de
contraccin, faltas de fusin, porosidades, faltas de penetracin, etc. En el Captulo 8
180

se ampliar la informacin acerca de las discontinuidades y la inspeccin de
soldaduras.

7.2.3. Discontinuidades de Servicio.

Las discontinuidades de servicio abarcan todas aquellas relacionadas con las
condiciones de servicio, tales como: corrosin, erosin, fatiga, etc.

La corrosin puede ser definida, en pocas palabras, como el deterioro de un material
mediante reacciones qumicas o electroqumicas con el ambiente al cual est
expuesto. La corrosin puede provocar la disminucin desigual del espesor. En los
bordes de grano de la estructura metalrgica, puede ocurrir un fenmeno conocido
como corrosin intergranular. Tambin se pueden producir grietas sumamente
pequeas o microgrietas por el fenmeno conocido como corrosin bajo tensin.

Por su parte, la erosin se define como la destruccin de materiales por la accin
abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la presencia de
partculas slidas o materia en suspensin. Su efecto se refleja en una disminucin
del espesor de la pieza.

La fatiga es un fenmeno que origina la fractura de un material sometido a esfuerzos
repetidos o fluctuantes, con un valor de esfuerzo mximo (esfuerzo de rotura), menor
que el lmite elstico del material. Las fracturas por fatiga son progresivas,
empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la accin del esfuerzo fluctuante.
La fatiga produce una disminucin de las propiedades elsticas del material; por
plasticidad, se producir la fractura final.

181

7.3. INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES.

Como se dijo anteriormente, la interpretacin de las indicaciones que se presentan
en la pantalla de un equipo de ultrasonido, requiere del conocimiento de una serie de
factores que permitirn su clasificacin.

7.3.1. Tipos de Discontinuidades.

Las posibilidades de deteccin de una discontinuidad por ultrasonido depende de sus
propias caractersticas, de las del material que las contiene y de los parmetros de
ensayo. Analizaremos brevemente stos factores, recordando algunos conceptos.

7.3.1.1. Caractersticas de las Discontinuidades.

Las discontinuidades vienen definidas, principalmente, por su naturaleza, morfologa,
orientacin, posicin y tamao.

7.3.1.1.1. Naturaleza de las Discontinuidades.

La naturaleza de las discontinuidades influye sobre su impedancia acstica. Mas que
su valor absoluto, interesa su relacin con la impedancia acstica del medio que la
rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexin en la superficie lmite ser
dbil, lo que dar lugar a una menor altura de la indicacin del eco, o incluso, a su no
aparicin.

7.3.1.1.2. Morfologa de las Discontinuidades.

La configuracin geomtrica de las discontinuidades es importante, en cuanto afecta
a la cantidad de energa reflejada y, en consecuencia, sobre la altura y la forma de la
182

indicacin. As, una discontinuidad de tipo esfrico y de superficie rugosa, puede
pasar desapercibida (a determinada frecuencia) a causa de la dispersin de energa
que provoca.

7.3.1.1.3. Orientacin de las Discontinuidades.

Deber ser tal que permita alguna reflexin del haz en la direccin adecuada. La
orientacin ptima se produce cuando el plano principal de la discontinuidad es
perpendicular al eje del haz ultrasnico. Una discontinuidad de morfologa plana, con
orientacin paralela al haz ultrasnico no dar, prcticamente, lugar a un eco.

7.3.1.1.4. Posicin de las Discontinuidades.

Si la distancia a que se encuentra la discontinuidad es suficientemente grande, su
eco puede llegar a confundirse con el ruido de fondo y pasar inadvertida.
Evidentemente, a medida que sea mayor su tamao, mayor ser la distancia a que
tenga lugar la prdida de la indicacin. Por otra parte, la discontinuidad puede ser o
no accesible al haz ultrasnico como consecuencia de la forma de la muestra.

7.3.1.1.5. Tamao de las Discontinuidades.

En general, deber ser igual o mayor que la semilongitud de onda del haz
ultrasnico. Un disco plano, de dimetro igual a la mitad de la longitud de onda, slo
ser detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la prctica, sta
dimensin se considera como lmite inferior de sensibilidad.

7.3.1.2. Caractersticas del Material.

Las caractersticas del material que mas afectan al ensayo por ultrasonido, son su
impedancia acstica, su coeficiente de atenuacin y el estado superficial de la
muestra.
183

7.3.1.2.1. Impedancia Acstica.

Influye, sobre todo, segn se ha dicho, su relacin con la impedancia acstica de la
discontinuidad (ver Captulo 3, Apartado 3.2).

7.3.1.2.2. Coeficiente de Atenuacin.

Los fenmenos de absorcin y dispersin de la energa en el seno del material
limitarn, por un lado, la distancia que podr ser alcanzada para un nivel dado de
sensibilidad y, por otro, producirn ruido de fondo que, en su caso, podr enmascarar
las indicaciones de los ecos de las pequeas discontinuidades.

7.3.1.2.3. Estado Superficial.

Ser deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las perdidas de
energa en la transmisin sean mnimas, pero esta circunstancia no siempre se
presenta en la prctica. Si la superficie posee una rugosidad de media longitud de
onda, la penetracin de las ondas en el material puede no tener lugar, por lo que
deber amolarse o lijarse la superficie para alcanzar la sensibilidad requerida en el
ensayo (ver Captulo 3, Apartado 3.4.2.2).

7.3.1.3. Parmetros de Ensayo.

En los Captulos 1 y 2 fue analizada la influencia de la frecuencia y de las
caractersticas del palpador sobre los parmetros de ensayo: longitud del campo
cercano, divergencia del haz, penetracin, sensibilidad y poder de resolucin.

184

7.3.1.3.1. Frecuencia.

Dada su relacin con la longitud de onda, su influencia ser decisiva en cuanto a la
detectabilidad de discontinuidades pequeas. Por otra parte, si para alcanzar niveles
altos de poder de resolucin se utilizan frecuencias de ensayo elevadas, se corre el
riesgo de que, al aumentar excesivamente el coeficiente de atenuacin, se pierda
tanto poder de penetracin que el ensayo resulte inviable.

7.3.1.3.2. Caractersticas del Palpador.

Los palpadores se caracterizan por su frecuencia, dimetro y poder de resolucin.
El dimetro junto con la frecuencia, determina la longitud del campo cercano y la
divergencia del haz (ver Captulo 2, Apartado 2.2).

Si el campo cercano es largo, el palpador tendr buena sensibilidad para detectar
pequeas discontinuidades situadas lejos de l. En general, ser difcil detectar
discontinuidades pequeas que estn situadas a una distancia superior a tres veces
la longitud del campo cercano.

La posibilidad de emplear palpadores de mayor dimetro o de mayor frecuencia est
limitada, en la prctica, por las disponibilidades del mercado, por la superficie til de
apoyo del palpador en las muestras o por el aumento de la atenuacin.

As, para muestras de grandes dimensiones, se utilizaran palpadores de gran
dimetro, eligiendo los mas pequeos y de elevada frecuencia, slo para ensayos de
hasta 100 milmetros de distancia.

El poder de resolucin est muy influido por el tipo de cristal piezoelctrico y por
ciertas caractersticas constructivas del palpador, entre las que cabe destacar la
amortiguacin de la vibracin del cristal una vez concluido el impulso elctrico. Si el
185

cristal est insuficientemente amortiguado, el poder de resolucin disminuye, sobre
todo, en distancias cortas, al aumentar la anchura de la seal de emisin.

7.3.2. Deteccin e Identificacin de una Discontinuidad.

Mediante las tcnicas operatorias descritas en el Captulo 5, podemos suponer
detectada la discontinuidad, que habr dado lugar a la indicacin de su eco en la
pantalla. Esa indicacin es la nica imagen de que se dispone de la discontinuidad y
ser preciso un cuidadoso anlisis de la misma para interpretarla, es decir, tratar de
deducir las siguientes caractersticas de la discontinuidad:

Morfologa (plano, cilndrica, esfrica, rugosa, irregular),
Orientacin (respecto al haz ultrasnico: perpendicular u oblicua),
Posicin
Tamao
Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, hoja, etc)

7.3.2.1. Morfologa de la Discontinuidad.

La forma del eco de indicacin, puede proporcionar alguna informacin acerca de la
morfologa de la discontinuidad. Si el eco de indicacin alcanza su altura total con
pocos escalones (nodos de alta frecuencia), normalmente, suele proceder de un
reflector plano irradiado en direccin prxima a la perpendicular a dicho plano. Por el
contrario, si la discontinuidad no es plana o es irregular o, siendo plana y rugosa, no
se irradia perpendicularmente, la elevacin del eco de indicacin suele ser mas
gradual, resultando, pues, mas ancha. Este mismo tipo de eco de indicacin, puede
provenir de pequeas discontinuidades aisladas muy prximas, formando una
agrupacin de morfologa esfrica o cilndrica.

Cuando se utilizan palpadores de incidencia normal a la superficie, suele ser difcil la
deteccin de la discontinuidad desde diversos ngulos, por lo que la informacin
186

acerca de su morfologa no ser muy completa. Sin embargo, si se utilizan
palpadores angulares, es posible, con frecuencia, irradiar la discontinuidad desde
diversos puntos o ngulos, lo que permite mayor precisin en la determinacin de su
morfologa. La forma de la curva envolvente de los picos de las indicaciones mviles
obtenidas al mover el palpador, puede proporcionar una idea acerca de la morfologa
del reflector. En ensayos con palpadores angulares, las discontinuidades se pueden
clasificar dentro de tres categoras simples:

Planas, Figura 7.2
Cilndricas, Figura 7.3
Esfricas, Figura 7.4.

No siempre ser posible una clasificacin tan simple, ya que las discontinuidades
naturales no suelen tener una forma definida, pero se habr dado un gran paso en la
determinacin de su morfologa si se logra un dictamen de ste tipo.

Otro mtodo que permite determinar la morfologa del reflector es su anlisis a
distintas frecuencias. De esta forma, se puede determinar su rugosidad que, si es
menor que la tercera parte de la longitud de onda, dar una reflexin especular y, si
es mayor, la reflexin ser difusa. Un eco que a baja frecuencia es nico, puede
resolverse en varios ecos si se utiliza una frecuencia mayor, revelando que la
indicacin corresponde bien a una discontinuidad mltiple o bien a una
discontinuidad irregular o muy rugosa.

187

Figura 7.2. Estudio de un reflector con morfologa plana
mediante un palpador angular
188

Figura 7.3. Estudio de un reflector con morfologa cilndrica
mediante un palpador angular (perpendicular al plano)

189

Figura 7.4. Estudio de un reflector con morfologa esfrica
mediante un palpador angular

190

7.3.2.2. Orientacin de la Discontinuidad.

Para determinar la orientacin de una discontinuidad, respecto del haz ultrasnico o
de la superficie de exploracin, ser preciso examinarla desde tres ngulos distintos,
si bien puede bastar con dos en algunos casos. Si se conoce el historial de la
muestra y la naturaleza de las discontinuidades que puede presentar, puede ser
suficiente la exploracin desde un solo ngulo.

Concluyendo: como regla general, el eco ser mximo cuando el haz ultrasnico sea
perpendicular al plano principal de la discontinuidad.

7.3.2.3. Posicin de la Discontinuidad.

La determinacin de la posicin de una discontinuidad es sencilla en el caso de
incidencia normal y algo mas compleja en el caso de incidencia angular. En ambos
casos es necesaria una calibracin previa de la base de tiempo del equipo, de
manera que permita una lectura rpida de la distancia recorrida por el haz ultrasnico
en base al tiempo transcurrido entre el impulso acstico y la reflexin del eco de
indicacin.

7.3.2.3.1. Incidencia Normal.

Si no se presentan reflexiones internas en la muestra debido a su forma compleja, la
determinacin de la posicin de la discontinuidad es simple, ya que estar situada en
el eje de: haz (para cerciorarse de esto es suficiente mover el palpador, lentamente y
en todas las direcciones posibles, hasta obtener la indicacin de mxima amplitud) y
a una distancia de la superficie proporcional a aquella a la que se presenta la
indicacin del eco en la pantalla. La relacin de proporcionalidad se fija, en la
calibracin en distancia del equipo, con una muestra de espesor conocido y, a ser
191

posible, de idntica naturaleza a la de la muestra objeto bajo ensayo (ver Captulo 6,
Calibracin de los Sistemas Ultrasnicos).

Si por la forma compleja de la muestra de ensayo se presentan reflexiones internas
del haz, lo mas indicado ser realizar un dibujo o croquis a escala de la seccin
recorrida por el haz y, sobre el, reconstruir la trayectoria segn las leyes de reflexin,
de manera que se pueda llevar la distancia y obtener as la posicin de la
discontinuidad. En ciertos ensayos, ste trazado puede resultar muy complicado,
debido a la aparicin de indicaciones de ecos provocados por conversiones o
transformaciones de onda (ver Captulo 3 - Apartado 3.3.2, Modos de Conversin)
con los consiguientes cambios en la velocidad de propagacin.

7.3.2.3.2. Incidencia Angular.

En el caso de incidencia angular, resulta mas compleja la determinacin de la
posicin de las discontinuidades, por lo que se debe hablar de casos especficos.
Siendo la inspeccin de soldaduras una de las aplicaciones mas amplias dentro de
las relativas a la deteccin de discontinuidades, en el Captulo 8 se dedica con sumo
detenimiento a este respecto. As, mas adelante se realizar una descripcin amplia
sobre la deteccin y ubicacin de las diferentes discontinuidades que pueden
presentarse en soldaduras.

7.3.2.3.3. Ondas de Superficie.

En ste caso, la localizacin de la discontinuidad no presentar problemas; ya que
siempre estar en la superficie y a una distancia del palpador que se puede leer
directamente sobre la pantalla, si previamente ha sido calibrado el equipo mediante
discontinuidades artificiales realizadas en piezas patrones. Sin embargo. la rugosidad
superficial puede alterar o provocar indicaciones falsas, por lo que se debe tener
cuidado.

192

7.3.2.4. Tamao de la Discontinuidad.

La determinacin del tamao de una discontinuidad es, sin duda, el aspecto mas
controvertido de la interpretacin y que ha dado lugar a mas trabajos de
investigacin. Especialmente, cuando se trata de una discontinuidad cuyo tamao es
menor que la seccin transversal del haz ultrasnico.

Por sta razn, en el Apartado 7.3.3 se analiza extensamente ste problema.

7.3.2.5. Naturaleza de la Discontinuidad.

Hemos dejado para el final la discusin de la determinacin de la naturaleza de una
discontinuidad, porque su diagnstico debe venir informado previamente con los
datos obtenidos del ensayo y relativos o la morfologa, orientacin, posicin y tamao
de la discontinuidad. No se podr asegurar, por ejemplo, que el reflector es una
grieta menos que, previamente, se haya comprobado que su morfologa tiende a ser
o es plana.

Pero, por su naturaleza, las discontinuidades se pueden presentar como un vaco en
el material (grietas, rechupes, cavidades, poros, etc.) o como impurezas, esto es, un
cuerpo extrao en el material (escoria, inclusiones, segregaciones, etc.). Desde el
punto de vista de su deteccin por ultrasonido recordamos que, aunque sus
impedancias acsticas son muy distintas, su diferenciacin puede llegar a ser
engorrosa.

Aqu, una vez mas, son de gran utilidad los conocimientos sobre tecnologa de
materiales, de sus procesos y el disponer del historial completo de la muestra.

An as, se presentan dificultades a la hora de dictaminar sobre la naturaleza de una
discontinuidad dada. Por ejemplo, en una unin soldada puede ser difcil distinguir
193

entre una falta de penetracin y una grieta longitudinal en la raz, o una, falta de
alineacin oculta y una falta de fusin en la raz.

En los casos que se requiere de una interpretacin correcta sobre la naturaleza de
una discontinuidad, se puede recurrir, si es factible, al empleo de otros ensayos no
destructivos que complementen la informacin obtenida mediante un ensayo por
ultrasonido. Si se trata de la puesta a punto de un proceso de inspeccin de una
produccin, ser aconsejable recurrir a ensayos destructivos sobre muestras
preseleccionadas.

7.3.3. Criterios y Tcnicas operatorias para la Determinacin del Tamao de las
Discontinuidades.

Desde el punto de vista del ensayo por ultrasonido se establece una primera
clasificacin del tamao de las discontinuidades en "muy grandes" y "normales",
sobre la base de que sean, respectivamente, mayores o menores que la seccin
transversal del haz ultrasnico; ya que, segn que la discontinuidad pertenezca a
uno u otro tipo, la determinacin de su tamao se realiza por diferentes tcnicas
operatorias.

7.3.3.1. Discontinuidades Mayores que la Seccin Transversal del Haz Ultrasnico.

Se determina su tamao desplazando el palpador por la superficie de la pieza, de
manera que quede trazado el contorno de la proyecci6n de la discontinuidad sobre
dicha superficie.

Esta tcnica se suele denominar de exploracin dinmica, en contraste con la de
exploracin esttica (sin movimiento del palpador) que se realiza para la
determinacin del tamao de discontinuidades que hemos denominado normales, es
decir, menores que la seccin transversal del haz ultrasnico.

194

En la Figura 7.5 se representa la variacin de las alturas de las indicaciones de los
ecos de pared posterior y de la discontinuidad, al mover el palpador desde una zona
sana a otra defectuosa. La indicacin de la discontinuidad alcanza una altura
mxima, que se mantiene constante si la discontinuidad se irradia
perpendicularmente a su plano principal y si presenta adems, reflexin especular
(ver Figura 7.5a).

Figura 7.5. Variacin de las alturas de los ecos de pared
posterior y discontinuidad

Una discontinuidad muy grande de forma arbitraria (grietas oblicuas o cavidades de
contraccin) se puede explorar de igual manera, siempre que sea posible observar la
variacin de la altura del eco de indicacin de pared posterior que seguir siendo
regular, disminuyendo a la mitad de su valor cuando el eje del haz toca el borde de la
195

discontinuidad (ver Figura 7.5b). El tamao as obtenido es, sensiblemente,
independiente del nivel de sensibilidad del ensayo.

Si no es posible disponer de la indicacin del eco de pared posterior, una
discontinuidad plana y perpendicular al haz ultrasnico, no presentara problemas de
determinacin de su extensin, ya que ser suficiente fijarse en la variacin de la
altura de su indicacin, que se reducir al 50 % de su valor mximo cuando el eje del
haz irradie el lmite o contorno de la discontinuidad. Sin embargo, en el caso de
discontinuidades muy rugosas o que estn orientadas oblicuamente respecto al haz,
el tamao slo se podr determinar de manera aproximada. Ser preciso elegir un
criterio de mnima altura del eco de indicacin, que seale donde comienza la
discontinuidad, lo cual estar influido por el nivel de ganancia o sensibilidad del
ensayo.

La tcnica de exploracin dinmica se aplica, tambin, en los casos en los que la
discontinuidad no Intercepta totalmente el haz ultrasnico, pero presenta una
dimensin preferente que la hace extenderse fuera de los lmites del cono de
radiacin. Este es el caso de algunos tipos de grietas, inclusiones o cavidades
alargadas, cuya longitud se determina moviendo el palpador desde la posicin de
mxima altura de la indicacin hasta que, a ambos lados, se reduzca su amplitud a
valores previamente definidos (1/5 de la altura de eco inicial, por ejemplo).

7.3.3.2. Discontinuidades Menores que la Seccin del Haz Ultrasnico.

En este caso, no se puede realizar la exploracin dinmica, y la determinacin del
tamao de la discontinuidad se lleva a cabo comparando su eco de indicacin con
los de otros reflectores ensayados en las mismas condiciones. Estos pueden ser:

Tipo A: discontinuidades naturales conocidas, de idntica naturaleza y
morfologa,
Tipo B: discontinuidades artificiales, de morfologa similar a la esperada,
196

Tipo C: reflectores de forma de disco circular plano.

Evidentemente, lo ideal sera disponer de probetas de comparacin con reflectores
del tipo A, pero esto no es siempre posible, por lo que su empleo est limitado a
casos muy particulares y sobre los que se tiene mucha experiencia.

La comparacin con reflectores del tipo B se suele llevar a cabo en los casos en que
la forma peculiar de la muestra o la posicin particular de sus discontinuidades hace
necesario el estudio cuidadoso de las condiciones de ensayo.

El tipo C es el mas general y el que permite ser aplicado a mayor nmero de
problemas. A cambio, los resultados que se obtienen se apartan tanto mas de la
realidad cuanto mas lejos estn las discontinuidades reales de tener una forma plana
circular y orientadas perpendicular mente al haz ultrasnico.

Una discontinuidad en un campo ultrasnico se comporta como un oscilador, es
decir, puede asimilarse a un nuevo emisor de ondas, por lo que dar lugar a
fenmenos de difraccin, dispersin e interferencia, en funcin de su tamao y de la
longitud de onda del haz ultrasnico, con sus caractersticas direccionales, campo
cercano, campo lejano y otras.

Por ello, cuando las discontinuidades son menores que la seccin del haz
ultrasnico, se puede establecer una nueva clasificacin de tamao, en base a su
comparacin con la longitud de onda:

Discontinuidad muy pequea, en relacin con la longitud de onda,
Discontinuidad pequea, del mismo orden de tamao que la longitud de onda,
Discontinuidad grande, en relacin con la longitud de onda. El efecto de la
relacin tamao de la discontinuidad/longitud de onda (Dd/), sobre la
direccionalidad, produce que, para el caso de un reflector perfecto en forma de
disco circular plano, perpendicular al haz ultrasnico, la reflexin sea
197

especular para relaciones de Dd/ 2, mientras que la reflexin ser difusa
para relaciones Dd/ 0,5.

En el caso de un reflector perfecto, en forma esfrica con una relacin Dd/ 3, la
reflexin ser difusa, por lo que la altura de su eco de indicacin es de solamente
1/50 a 1/60 de la de un disco circular de igual dimetro.

En un reflector perfecto de forma cilndrica, la reflexin es mas dbil. La altura de su
indicacin es del orden de 1/10 de la altura de la indicacin de un disco circular de
superficie proyectada equivalente.

La rugosidad de la superficie de stos reflectores afecta, tambin, el carcter de la
reflexin, de manera que, para rugosidades menores que 1/3 de la longitud de onda,
la reflexin ser del tipo especular y difusa para rugosidades mayores.

La morfologa, el tamao y la rugosidad de una discontinuidad son, pues, magnitudes
relativas y funcin de la longitud de onda.

Las discontinuidades naturales pueden ser de morfologa muy irregular y compleja,
por lo que no ser fcil la determinacin de su tamao mediante clculo. No
obstante, en primera aproximacin, se pueden asimilar a una discontinuidad en
forma de disco circular perpendicular al haz ultrasnico, en cuyo caso los clculos se
simplifican y, en la prctica, se utilizan para ste fin tambin taladros de fondo plano.

Dado que las discontinuidades naturales presentan, adems, superficies irregulares y
rugosas y que no siempre su superficie reflectante principal es perpendicular al haz
ultrasnico, darn lugar, en la prctica, a indicaciones de altura menor que la de un
disco circular de igual superficie reflectante perpendicular al haz ultrasnico. Es decir,
y esto es lo que se desea resaltar, El tamao de una discontinuidad natural, menor
que la seccin del haz ultrasnico, ser igualo mayor que el de un disco circular
perpendicular al haz ultrasnico, presente en la misma muestra, cuyo eco de como
198

resultado una indicacin de igual altura. A ste respecto, ya se hizo notar la
excepcin, poco probable, de que la superficie de la discontinuidad natural forme un
espejo cncavo, en cuyo caso el haz reflejado se focalizar, pudiendo dar lugar a un
eco mas fuerte que el correspondiente a una discontinuidad equivalente en forma de
disco circular plano.

Los estudios y experiencias sobre la determinacin del tamao de una
discontinuidad, mediante la comparacin de sus ecos de indicacin con las
correspondientes a reflectores en forma de disco circular plano, han dado lugar a dos
tcnicas distintas, pero que conducen a resultados similares:

Utilizacin de bloques patrones, con reflectores constituidos por taladros de
fondo plano (ver Captulo 6, Calibracin de los Sistemas Ultrasnicos),
Empleo de diagramas, obtenidos mediante estudio terico del comportamiento
de un reflector circular plano en el campo ultrasnico.

Ambos procedimientos permiten, si son correctamente utilizados, la obtencin de
resultados reproductibles, evitando errores que podran introducirse por cambio de
operador, modificacin o avera del equipo, influencias del clima o la temperatura.
etc.

7.3.4. Gua para la Interpretacin.

Las siguientes reglas son un compendio de todo lo anteriormente expuesto y pueden
ser tiles al operador en el momento de realizar el ensayo:

1. Determinar con la mayor exactitud la posicin de la discontinuidad.
2. Si la discontinuidad es mayor que la seccin del haz. ultrasnico, mover el
palpador y determinar la proyeccin de su contorno sobre la superficie de la
pieza. Si se trata de discontinuidades menores que la seccin del haz, aplicar
alguna de las tcnicas descritas.
199

3. Si la discontinuidad est inclinada, ensayar con varios ngulos de incidencia
hasta obtener la indicacin mxima, lo que significar que se irradia
perpendicularmente.
4. Si la altura de la indicacin permanece relativamente constante al variar el
ngulo de incidencia, la discontinuidad puede ser muy pequea, rugosa o
esfrica.
5. Si la altura de la indicacin decrece rpidamente al variar el ngulo de
incidencia la discontinuidad puede ser relativamente grande y plana.
6. Si la altura de la indicacin aumenta al ensayar a frecuencias mas bajas, la
discontinuidad es rugosa.
7. Si, por el contrario, la altura de la indicacin disminuye al utilizar frecuencias
mas bajas, la discontinuidad est probablemente formada por pequeos
reflectores discretos.

7.4. INDICACIONES FALSAS.

Se consideran como indicaciones falsas, los ecos de indicacin que aparecen en
pantalla y que no se deben a discontinuidades propias del material, o a la presencia
de reflectores no identificados. Su aparicin puede estar motivada a las siguientes
causas:

Interferencias elctricas.
Indicaciones motivadas por el palpador.
Indicaciones originadas por la rugosidad superficial de la pieza.
Indicaciones debidas a reflexiones con conversin de ondas.
Indicaciones debidas a detalles constructivos de la pieza de ensayo.
Indicaciones debidas a la estructura del material.
Indicaciones accidentales.

200

7.4.1. Interferencias Elctricas

Debido a que el rango de frecuencias del material est, prcticamente, dentro de la
gama de los receptores de radio, se pueden captar interferencias que se manifiestan
en la pantalla como una "crepitacin" de la lnea base de tiempo o un aumento del
nivel de ruido.

Estas interferencias pueden originarse por chispas producidas en mquinas o
instrumentos elctricos, tales como: espectrgrafos, equipos de soldadura, hornos
elctricos, etc., conectados o no a la misma red que el equipo de ultrasonido. Este
tipo de interferencia, rara vez da lugar a errores en los casos de operacin manual.
Sin embargo, puede crear problemas en instalaciones automticas, cuyo monitor no
ser capaz de distinguir cuando un impulso proviene de una interferencia exterior o
cuando corresponde a una discontinuidad real. Para evitarlo, se construyen los
monitores de manera que slo acusan recibo de una seal cuando est dentro de
sus limites. De esta forma, es muy difcil, pero no imposible, registrar un impulso
procedente de interferencias, pero, con ello, se limita la velocidad de ejecucin del
ensayo.

7.4.2. Indicaciones Motivadas por el Palpador.

Cuando se trabaja con palpadores angulares, aparecen indicaciones de ecos
prximos al eco inicial que provienen de reflexiones internas en la zapata de plstico
y que son fcilmente identificables, pues se presentan an sin apoyar el palpador en
la pieza. En la Figura 7.6 se muestra ste efecto.

201

Figura 7.6. Efecto producido por la zapata del palpador
en la seal ultrasnica cerca del eco inicial

Si el cristal piezoelctrico se daa, se afloja o se separa del amortiguador o de la
suela protectora, el eco inicial se ensanchar en la pantalla aumentando la zona
muerta. Esta avera se puede traducir, tambin, en una baja de la sensibilidad o del
poder de resolucin del palpador, o de ambos. En la Figura 7.7 se muestra tanto la
ubicacin y amplitud de un palpador en funcionamiento correcto, como de un
palpador daado.

Figura 7.7. Indicaciones motivadas por el palpador

202

7.4.3. Indicaciones Originadas por la Rugosidad Superficial de la Pieza.

Estas indicaciones pueden aparecer debido a la formacin de ondas de superficie,
an cuando se emplean palpadores de incidencia normal.

Si se utilizan dos palpadores, uno emisor y otro receptor, separados, puede haber
transmisin directa de impulsos a travs de ondas de superficie. Las indicaciones
que se forman en la proximidad del eco inicial, se identifican fcilmente, ya que se
alejan del eco inicial cuando se separan los dos palpadores y, adems, desaparecen
o disminuye su amplitud si se apoya un dedo entre los palpadores. En la Figura 7.8
se observan las indicaciones producidas por ondas de superficie Figura 7.8a. Con el
empleo de un medio de acoplamiento adecuado puede lograr su eliminacin Figura
7.8b.

Figura 7.8. Indicaciones producidas por ondas de superficie

Incluso con un slo palpador, pueden aparecer indicaciones de ecos perturbadores,
debido a la reflexin de ondas de superficie en las aristas o bordes de la pieza de
ensayo. Tambin se identifican fcilmente, ya que se desplazan hacia la derecha a
medida que se aleja el palpador

203

La rugosidad superficial de la pieza puede tener una influencia considerable sobre la
apariencia de las seales de respuesta, especialmente cuando la rugosidad regular
del mecanizado es del orden de la longitud de onda.

7.4.4. Indicaciones Debidas a Reflexiones con Conversin de Ondas.

En el Captulo 3 - Apartado 3.3.2, vimos como se producen los modos de conversin
de ondas ultrasnicas, cuando una onda ultrasnica incide sobre una superficie lmite
oblicuamente, se produce, tanto la reflexin como la refraccin de la onda. En los
casos prcticos, la conversin de las ondas puede dar origen a ecos secundarios por
reflexin, tal y como se muestra en las Figuras 7.9 y 7.10.

Figura 7.9. Ecos secundarios en el ensayo cilndrico
204

Figura 7.10. Ecos secundarios en el ensayo redondo

Afortunadamente las indicaciones de ste tipo de ecos secundarios aparecen, en
stos ejemplos, detrs de la indicacin del primer eco de fondo, con lo que el
operador dispone de toda una zona libre de indicaciones ajenas a discontinuidades.
Por sta razn, se suele limitar la zona de ensayo a la comprendida entre el eco de
emisin y la indicacin del primer eco de fondo.

En ocasiones, ste efecto de conversin de ondas con produccin de indicaciones
secundarias, se puede aprovechar para el ensayo de determinado tipo de muestras.
As, por ejemplo, un redondo de acero presentara unas seales como las mostradas
en la Figura 7.11a, si el material est libre de discontinuidades en el ncleo. Ahora
bien, si se presentan ciertas discontinuidades (ver Figura 7.11b), resultar en la
desaparicin de los ecos secundarios por el impedimento en la transmisin de las
ondas transversales.

205

Figura 7.11. Prdida de los ecos secundarios por la presencia de
discontinuidades en el ncleo

7.4.5. Indicaciones Debidas a Detalles Constructivos de la Pieza de Ensayo

Estos resultan debidos a chaveteros, flancos, agujeros, huecos internos, etc. En la
Figura 7.12, se muestran algunos de los casos en que se producen reflexiones por la
forma de la pieza. En stos casos, es preciso estudiar, detenidamente, los planos de
diseo de la pieza y, dibujar a escala anotando las posibles trayectorias del haz
ultrasnico y recurrir, con frecuencia, al empleo de palpadores angulares, explorando
por mas de una cara, duplicando las medidas en puntos simtricos y realizando
cuidadosas localizaciones.

206

Figura 7.12. Ecos secundarios debidos a detalles
constructivos de la pieza de ensayo

7.4.6. Indicaciones Debidas a la Estructura del Material.

Estas indicaciones son motivadas por los fenmenos de dispersin del haz
ultrasnico. Se producen, sobre todo, cuando se ensayan materiales con tamao de
grano grueso, porosos, fundiciones, etc, lo que hace que se eleve de tal manera el
nivel de ruido que no es posible distinguir pequeas discontinuidades, perdindose el
poder de penetracin (ver Figura 7.13). En ocasiones, dar resultado disminuir la
frecuencia (ver Figura 7.13b), o someter el material a tratamiento trmico para afinar
el grano.
207

208

Figura 7.13. Indicaciones debidas a la estructura
interna del material bajo ensayo

Los cambios locales de estructura (por ejemplo, zonas de crecimiento de grano en
algunas uniones soldadas>pueden dar lugar a indicaciones como resultado de la
dispersin del haz ultrasnico. Esto, que podra considerarse como una circunstancia
desfavorable, se puede aprovechar para detectar cambios estructurales que
impliquen variaciones significativas de sus caractersticas mecnicas.

7.4.7 Indicaciones Accidentales

La presencia de gotas de aceite o grasa, as como restos de tejidos o suciedad,
puede ser causa de la aparicin de ecos perturbadores, sobre todo cuando se trabaja
con palpadores angulares o de onda superficial.
APLICACIONES METALRGICASDEL ENSAYO DE ULTRASONIDO

CAPTULO 8

APLICACIONES
METALRGICAS
DEL ENSAYO DE
ULTRASONIDO

El ultrasonido se basa en la generacin de ondas acsticas con campo de
frecuencias superior a las ondas sonoras, pero de idntica naturaleza. Por los
fenmenos que provocan su propagacin en los slidos, lquidos y gases y debido,
fundamentalmente, al desarrollo de los sistemas de generacin de vibraciones
ultrasnicas, han dado lugar a numerosas aplicaciones tcnicas y cientficas.

Entre las mltiples aplicaciones que poseen las ondas ultrasnicas, se encuentran:

Comunicaciones: seales submarinas y otros sistemas de mensajes
Medicina: Diagnosis, exploraciones en el cuerpo humano
Teraputicas: produccin de hormonas y antgenos, ciruga, odontologa
Navegacin y Pesca: ayudas a la navegacin en marina y sondas de
profundidad, deteccin de cascos, bancos de peces
Fotografa: preparacin de emulsiones
Biologa: pregerminacin de semillas y homogenizacin de la leche;
Qumica: aceleracin de reacciones y floculacin
Industria Qumica: aceleracin del envejecimiento de productos fermentados,
preparacin de coloides y desgasificacin de lquidos
Ensayos de Laboratorio: efectos estroboscpicos, estudios sobre la velocidad
del sonido y sobre el calor.

209

Adems de todas las aplicaciones mencionadas anteriormente, el ultrasonido es una
herramienta sumamente til en la determinacin de propiedades metalrgicas y
mecnicas de los materiales, tal como lo es la determinacin del tamao de grano
(propiedad metalrgica), o la determinacin de las propiedades elsticas.

Todas stas aplicaciones se pueden agrupar en dos reas: en primer lugar, las que
conciernen a la explotacin de la energa acstica, es decir, en las que dicha energa
se emplea, primordialmente, para actuar en un material dado; en segundo lugar, en
las que la energa acstica se utiliza slo en el grado requerido para transmitir una
seal suficientemente clara, es decir, para poner de manifiesto las condiciones
fsicas o geomtricas de alguna pieza.

Por ltimo, su aplicacin como instrumento de control de calidad en cuanto a la
deteccin de discontinuidades, o la medicin de espesores, hacen del ultrasonido un
mtodo muy preciso dentro del campo de los ensayos no destructivos.

8.1. MEDICION DE ESPESORES.

Bsicamente, la medicin de espesores se realiza con dos objetivos:

En fabricacin: chequear los espesores de las piezas y partes que
conformarn los equipos y maquinarias;
En mantenimiento: conocer el desgaste progresivo (prdida de espesor)
debida a corrosin, erosin, etc., en piezas y equipos en servicio.

En un principio, la medicin de espesores se realiz mediante el sistema de
resonancia (ver Captulo 5, Apartado 5.1.1), para lo cual se deban efectuar
calibraciones sucesivas de acuerdo con los diferentes espesores a medir.
Recordemos que la resonancia ocurre cuando el espesor del material es igual a un
nmero entero en el que se repite la mitad de la longitud de onda.

210

2
. n
e = (5.2)

Entonces, la medicin de espesores en fabricacin se haca posible; pero, cuando
los espesores haban sufrido desgaste irregular, tal como el producido por efectos
corrosivos o erosivos, se haca sumamente difcil o imposible su chequeo.

Con el advenimiento de los sistemas de medicin de espesores ultrasnicos,
utilizando el sistema pulso-eco, se hizo posible la obtencin de medidas de espesor
confiables. Actualmente, la medicin de espesores se realiza con palpadores
"Emisor-Receptor" (ver Captulo 2 Apartado 2.4), con los que se logra una precisin
de hasta 2 mm.

Sin embargo, existen en el mercado equipos ultrasnicos digitales diseados
especialmente para la medicin de espesores. En stos equipos se debe ajustar,
digital o mecnicamente, el valor de la velocidad acstica longitudinal (ver Apndice
Tabla 1) del material a ser medido. Adems, poseen incorporado a la carcaza un
patrn de calibracin que corresponde a 5 mm para acero, ste valor debe ser
calculado para materiales con velocidad longitudinal diferente.

Los equipos ultrasnicos digitales presentan ciertas limitaciones, la mas importante
es que la ganancia no puede ser variada por lo que cuando la seal de respuesta no
tiene la intensidad requerida, no se observar resultado alguno. Esto ocurre, por
ejemplo, cuando la pared posterior de la pieza bajo ensayo no es paralela a la
superficie de contacto (ver Figura 8.1a), o cuando el desgaste interior es lo
suficientemente irregular como para producir dispersin del haz ultrasnico (ver
Figura 8.1 b). As, la porcin del haz recibida por el cristal receptor del palpador es lo
suficientemente baja como para no superar el nivel umbral electrnicamente fijado en
el equipo. De no poseer stos equipos graduacin de nivel umbral, cualquier eco
producido por un poro, por ejemplo, causara lecturas errneas.

211

Figura 8.1. Limitaciones en la medicin de espesores
con equipo de ultrasonido digital

8.1.1. Imprecisin en la Medicin de Espesores a travs de Capas de Pintura o
Revestimiento.

Comnmente, la medicin de espesores por ultrasonido en superficies pintadas o
revestidas se realiza asumiendo que la presencia de capas de pintura introduce un
error sumamente bajo. Sin embargo, la pintura produce efectos considerables en la
sensibilidad y la precisin que deben ser tomados en cuenta. En primer lugar, la
pintura es un material amorfo, con una alta absorcin ultrasnica. En segundo lugar,
la diferencia entre las impedancias acsticas de la pintura y el material metlico
causa prdidas de energa adicionales. Siendo el valor de la impedancia acstica de
la pintura, entre 1/4 y 1/6 que el de la mayora de los metales, se producirn
reflexiones en la interfase pintura-metal base, que resultarn en reducciones de la
reflexin de fondo del metal. Ambos factores de prdidas causarn un incremento
considerable en la ganancia del instrumento.

Pruebas de laboratorio han comprobado que los diferentes tipos de pinturas y
revestimientos epxicos producen variaciones considerables en la medicin de
espesores, por lo cual es prctica recomendada la remocin de las pinturas y
revestimientos antes de efectuar las pruebas. En la Tabla 8.1 se muestran los
resultados obtenidos en la medicin de espesores realizada en una plancha de acero
al carbono de 4,763 milmetros (3/16 de pulgada) de espesor, donde fueron
212

aplicados diferentes tipos de revestimientos variando los espesores. Las mediciones
fueron realizadas tanto en las zonas recubiertas como en las zonas aledaas (sin
recubrimiento).

Tabla 8.1: Efecto de las capas de pintura externa sobre la precisin de la medicin
de espesores ultrasnicas con sistema pulso-eco

Espesores Medidos
Tipo de
Revestimiento
Capa de
Pintura
Plancha sin
Pintura
Plancha con
Pintura
Incremento
del espesor
debido a la
pintura
Epxico 0,254 4,775 4,902 0,127
Epxico 0,076 4,801 4,902 0,101
Epxico 0,533 4,750 4,928 0,178
Brea 0,381 4,724 4,877 0,152
Epxico 0,076 4,801 4,953 0,152
Epxico 0,203 4,724 5,232 0,508
Zinc-Epoxic 0,152 4,775 6,274 1,499
Epxico 0,254 4,521 4,699 0,178
Poliuretano 0,152 4,699 5,410 0,711
Zinc Inorgnico 0,076 4,826 5,207 0,381
Zinc Inorgnico 0,051 4,826 5,080 0,254
Epoxy Mastic 0,203 4,826 5,588 0,762
P.V.C. 0,076 4,826 5,207 0,381

Los espesores de pintura fueron medidos mediante un Elkmetro.
Los espesores de plancha con y sin pintura fueron obtenidos mediante un
medidor de espesores ultrasnico digital.

213

8.1.2. Medicin de Espesores a Temperaturas Elevadas.

Existen una gran cantidad de plantas de produccin, refineras y plantas qumicas, en
las que los equipos operan a altas temperaturas y con niveles de corrosin elevados,
que requieren ser controlados sus espesores ultrasnicamente. Actualmente, los
fabricantes de equipos y sistemas ultrasnicos proveen de los acoplantes y
palpadores necesarios para hacer posible la medicin ultrasnica de espesores a
temperaturas elevadas.

Los acoplantes utilizados en la medicin de espesores a temperaturas elevadas
deben poseer ciertas caractersticas que permitan su empleo. Estas son:

Bajas prdidas por interfase.
Bajo coeficiente de atenuacin.
Con variaciones de temperatura, baja variacin de la velocidad acstica y
coeficiente de expansin bajo.
Poseer una buena transmisin ultrasnica por encima de 538 C (1.000 F) ,
en perodos cortos de tiempo (1 a 2 minutos).

Por su parte, los palpadores deben ser fabricados con materiales especiales que
soporten, por cortos perodos de tiempo, temperaturas elevadas. De no ser as, los
cristales piezoelctricos se quemaran rpidamente. Sin embargo, el uso de los
palpadores especiales est restringido por la temperatura de la pieza de ensayo,
mientras mayor sea sta, menor ser el tiempo de contacto. Normalmente, se
requiere enfriar el palpador despus de cada medicin.

8.1.2.1. Correccin de Medicin de Espesores a Temperaturas Elevadas.

El uso de palpadores E-R" a temperaturas elevadas produce errores de medicin
causados por el calentamiento de las zapatas de plstico, ubicadas en el palpador
junto a los cristales (ver Figura 2.10). Este error resulta del incremento de la
214

velocidad en las zapatas, y es aproximadamente del 12 % a 370 C (700 F), en
perodos de tiempo de contacto entre 5 y 10 segundos. Si aumentamos el tiempo de
contacto, incrementaremos el porcentaje de error.

Por ejemplo, si se desea efectuar mediciones de espesor en acero inoxidable 310 a
280 C (540 F), aproximadamente, el factor de correccin para el material ser 0,94;
y la correccin, del valor medido, por temperatura del palpador ser -0,305
milmetros. El espesor correcto ser igual al espesor medido menos la correccin por
temperatura del palpador, multiplicado por el factor de correccin del material, o sea,
el valor medido es de:

(13,462 mm -0,305 mm) x 0,94 =12,368 mm

Generalizando, se debe efectuar correcciones de los valores medidos, que
dependiendo de las temperaturas, sern:

Por encima de 200 C 0,38 mm

En la Figura 8.2 se muestran las curvas de correccin en medicin de espesores por
ultrasonido para un palpador Krautkrmer MSEB 4TLV, segn la temperatura de la
pieza bajo ensayo y el tiempo de contacto del palpador.

215

Figura 8.2. Espesor de correccin en medicin de espesores por ultrasonido a
temperaturas elevadas, segn el tiempo de contacto

216

8.1.3. Medicin de Espesores a Temperaturas de Refrigeracin y Criognicas.

Existen tambin, en refineras y plantas qumicas, una gran cantidad de equipos que
trabajan bajo condiciones trmicas dentro de los rangos de temperaturas de
refrigeracin y de temperaturas criognicas. Estos rangos pueden ser definidos como
la gama de temperaturas necesarias para obtener en estado lquido, y bajo
condiciones de presin atmosfrica, una serie de productos que, a temperatura
ambiente y bajo las mismas condiciones de presin, seran gaseosos. El rango de
temperaturas de refrigeracin comprende desde el n-Butano a 0 C (32 F) hasta el
Etano -88,2 C (-126,7 F), y el rango de temperaturas criognicas entre el Etileno a
-103 C (-154 F) hasta el Helio -269 C (-452 F). En el Apndice, Tabla 3, se
muestran los diferentes productos comprendidos dentro de los rangos de
temperaturas de refrigeracin y criognicas a presin atmosfrica.

8.1.3.1. Efecto de la Temperatura sobre la Velocidad Acstica.

La velocidad acstica longitudinal en un medio es directamente proporcional a su
densidad y al mdulo de elasticidad (Mdulo de Young) e inversamente proporcional
a su Coeficiente de Poisson. Como las variaciones de temperatura afectan stos
parmetros, afectar por consiguiente la velocidad acstica. En los materiales
metlicos utilizados en la fabricacin de estructuras y equipos de presin, la
velocidad acstica se incrementa con la disminucin de la temperatura. Esta relacin
temperatura-velocidad acstica vara para los diferentes materiales y, usualmente, se
determina experimentalmente.

Los materiales comnmente utilizados en el diseo de equipos que operan dentro de
los rangos de temperaturas de refrigeracin y criognicas, se muestran en la Tabla
8.2, materiales para servicio a temperaturas de refrigeracin y criognicas.

217

Tabla 8.2. Materiales para servicio a temperaturas de refrigeracin y criognicas

Material
Temperatura
mnima de diseo
Acero al carbono (ASTM A-201 y A-212 Gr. B) -45 C
Acero 2 1/4% Nquel (ASTM A-203 Gr. B) -59 C
Acero 2 1/2% Nquel (ASTM A-203 Gr. D) -101 C
Acero 9% Nquel (ASTM A-353 Gr. A y B) -195 C
Aluminio (Series 2.000, 5.000 y 7.000) -195 C
Acero Inoxidable (Tipo 304 y 304L) -270 C

La correccin de espesor por temperatura se realiza sumergiendo trozos de material
en Nitrgeno lquido, a una temperatura de -196 C (-320 F), y tomando los valores
de espesor cada cierto tiempo hasta llegar a la temperatura ambiente. Comparando
el valor de espesor medido a temperatura ambiente con los espesores obtenidos a
las diferentes temperaturas (de refrigeracin y criognicas), obtendremos los valores
de correccin y as, el valor de espesor real de la pieza bajo ensayo.

8.1.3.2. Acoplantes para Medicin de Espesores a Temperaturas de Refrigeracin y
Criognicas.

Existen una gran cantidad de acoplantes tales como aceite, grasa, agua y muchos
otros lquidos que, a temperatura ambiente, son efectivos. Pero, cuando se exponen
a bajas temperaturas tienden a solidificar y dificultan la realizacin de los ensayos.
Sin embargo, la utilizacin de acoplantes adecuados permite la ejecucin de las
pruebas, stos acoplantes son presentados en la Tabla 8.3, y son:

218

Tabla 8.3. Acoplantes para servicio a temperaturas de refrigeracin y criognicas

Acoplante Rango de Temperatura (C)
Aceite de Motor SAE 20 y 30 Hasta - 18 C
Kerosn - 18 C a - 73 C
Isopentano - 73 C a 195 C

Estos acoplantes son excelentes medios de transmisin ultrasnica dentro de sus
rangos de temperatura, pero tambin son muy buenos en lo que a conduccin
trmica se refiere. El Enfriamiento de los cristales de los palpadores es daino y se
debe ser cuidadoso en cuanto a las consecuencias que puede tener en la eficiencia y
funcionamiento.

8.1.3.3. Precisin en la Medicin de Espesores a Temperaturas de Refrigeracin y
Criognicas.

Cuando se realiza la medicin de espesores a temperatura ambiente, la precisin
obtenida es de 0,25 milmetros (0,01 pulgadas) bajo condiciones controladas. A bajas
temperaturas, la velocidad acstica del material bajo ensayo vara entre el 1 y 3 %,
sta variacin implica un incremento del espesor final de entre 0,25 y 0,76 milmetros
(0,01 y 0,03 pulgadas) por pulgada de espesor. La Figura 8.3 muestra la relacin
existente entre la temperatura y el tiempo de contacto, segn el incremento de
espesor.
219

Figura 8.3. Espesor de correccin en medicin de espesores por ultrasonido a
temperaturas de refrigeracin y criognicas, segn el tiempo de contacto

8.2. INSPECCION DE SOLDADURAS.

Entre las aplicaciones metalrgicas del ensayo de ultrasonido, una de las mas
importantes es la inspeccin de soldaduras, o dicho de otra forma, la deteccin de
discontinuidades en uniones soldadas.

Previo al inicio de la inspeccin de una junta soldada, es importante conocer una
serie de factores, tales como:

Materiales (tipo de material base, tipo de electrodo) .
Dimensiones de la junta (espesores).
220

Extensin del ensayo.
Especificaciones aplicables.
Tipo de J unta (diseo de bisel).
Proceso de soldadura.

Todos stos datos deben ser suministrados por el fabricante, con el objetivo de
realizar calibraciones adecuadas a las normas que regirn la ejecucin de los
ensayos.

8.2.1. Tipos de Uniones Soldadas.

En general, las uniones soldadas pueden ser clasificadas en tres categoras:

Uniones a tope.
Uniones en ngulo.
Uniones en T.

8.2.1.1. Uniones a Tope.

Las uniones a tope pueden ser definidas como uniones donde el ngulo existente
entre las piezas a soldar es 180. En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de
uniones soldadas a tope indicando el smbolo segn el tipo de bisel.

En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de uniones soldadas a tope, extradas del
Cdigo de Soldadura Estructural de la Sociedad Americana de Soldadura.

221

222

Figura 8.4. Uniones soldadas a Tope

8.2.1.2. Uniones en ngulo.

Las uniones en ngulo son definidas como uniones en las que el ngulo existente
entre las piezas a soldar est por el orden del Angulo recto ( 90), o sea, forma
esquinas entre las piezas soldadas. En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de
uniones en ngulo, con su smbolo respectivo segn el tipo de bisel.

223

En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de uniones soldadas en ngulo, extradas
del Cdigo de Soldadura Estructural (Structural Welding Code) de la Sociedad
Americana de Soldadura (A.W.S. -American Welding Society) Seccin 2.

224

225

Figura 8.5. Uniones soldadas en ngulo

8.2.1.3. Uniones en T

Las uniones en "T", generalmente, son definidas como uniones en las que el terminal
de un miembro es soldado a una zona intermedia del otro miembro. El ngulo de
unin puede ser diferente de 90; sin embargo, en la Figura 8.6 se muestran uniones
soldadas tipo T con ngulo de unin igual a 90, cada una con su smbolo
correspondiente.

226

227

Las uniones soldadas mostradas en las Figuras 8.4, 8.5 y 8.6, fueron obtenidas del
Cdigo A.W.S. (American Welding Society), Cdigo de Soldadura Estructural
(Structural Welding Code), Seccin 2, Figuras 2.9.1 y 2.10.1. Los ngulos y las
dimensiones en general de las juntas dependen del procedimiento de soldadura que
se utilice, para lo cual debe ser consultado, directamente, dicho Cdigo. Sin
embargo, el objetivo de estas Figuras es el de presentar una idea general de los
tipos de biseles y sus smbolos correspondientes.

8 2.2. Procesos de Soldadura

Para la realizacin de la inspeccin de soldaduras, es conveniente conocer el
proceso por el cual se efecta o se efectuar la unin soldada. Existen una gran
cantidad de procedimientos patentados que en s, pueden ser agrupados entre los
siguientes:

Soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc welding
process).
Soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding process) .
Soldadura por arco con electrodo recubierto internamente (self-shielded flux-
cored welding process).
Soldadura por arco con proteccin de gas (gas-shielded - arc welding
process).

Estos cuatro procesos de soldadura engloban las aplicaciones mas comunes.
Adems, revisaremos brevemente algunos otros procesos de soldadura por arco
elctrico especializados.

8.2.2.1. Soldadura por Arco con Electrodo Recubierto.

El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc
welding process), comnmente conocido como soldadura manual, es el mas
228

ampliamente usado entre los diferentes tipos de procesos de soldadura. Se
caracteriza por su versatilidad y flexibilidad y relativa simplicidad de los equipos
involucrados. Este es el proceso utilizado por los fabricantes de menor envergadura,
si bien es el que posee la aplicacin mas extensa en la fabricacin industrial,
construccin de estructuras de acero, y otras muchas aplicaciones.

En ste proceso, se forma un arco elctrico entre la pieza a soldar y la varilla
metlica recubierta (de cierta longitud), o sea, el electrodo. El electrodo se sujeta con
la pinza porta electrodo, la que est unida por medio de cable a la fuente de poder.
La pinza se encuentra aislada y ser manipulada por el operador para que el extremo
del electrodo forme el arco con las piezas que conforman la junta. Cuando el extremo
del electrodo toca la pieza, y manteniendo la distancia, se establece el arco elctrico,
entonces se completar el circuito de soldadura. El calor producido por el arco funde
el metal base en el rea inmediata, funde tambin el metal ubicado en el ncleo del
electrodo y cualquier partcula metlica que se encuentre en el recubrimiento del
mismo. A la vez, por fusin, se produce la vaporizacin o la rotura qumica de las
sustancias no metlicas incorporadas en el recubrimiento, protegiendo el arco
elctrico. La mezcla de materiales fundidos (metal base mas material de relleno)
provee la coalescencia requerida para efectuar la junta.

A medida que avanza la soldadura, el electrodo va consumindose. Finalmente, la
soldadura debe ser detenida para sustituir el electrodo, o lo que queda de l, por uno
nuevo. El periodo de tiempo transcurrido entre los sucesivos cambios de electrodos
es la mayor desventaja de ste proceso de soldadura, causando la disminucin del
factor de operabilidad.

Otra desventaja de ste proceso es la limitacin en la corriente que puede ser usada.
Amperajes altos, tales como los utilizados en los procesos semiautomticos y
automticos, no pueden ser aplicados por causa de la longitud (y sus variaciones) del
electrodo entre el arco y el punto de contacto con la pieza de soldar. La corriente se
limita por causa de la resistencia al calentamiento del electrodo. La temperatura del
229

mismo no puede exceder al punto de rotura del recubrimiento. Si esto ocurre, se
producirn reacciones qumicas entre el metal y el recubrimiento, o entre el
recubrimiento y el aire, teniendo como consecuencia el funcionamiento incorrecto del
arco.

Los ingredientes del recubrimiento tienen varias funciones. Una de ellas es la
proteccin del arco; provee una cubierta densa e impenetrable de vapor o gas
alrededor del arco y del material fundido, para prevenir la entrada de oxgeno y
nitrgeno y la formacin de xidos y nitratos en la soldadura. Otra funcin es la de
proveer desoxidantes que refinen el material soldado. Una tercera es la de producir
una cubierta de escoria sobre los glbulos fundidos de metal durante su transferencia
a travs del arco y mientras se solidifique la soldadura. La Figura 8.7 ilustra acerca
del recubrimiento y la forma como el arco y el material soldado son protegidos del
aire.

Figura 8.7. Diagrama ilustrativo de la soldadura
por arco con electrodo recubierto

Una funcin adicional del recubrimiento es la de proveer la ionizacin necesaria para
la soldadura con corriente alterna. Con la corriente alterna, el arco se produce 120
veces por segundo. Para reiniciar el arco, el paso del flujo elctrico debe ser
230

mantenido. Componentes en base a potasio en el recubrimiento del electrodo
permiten la ionizacin de las partculas necesarias para mantener el flujo elctrico
durante fracciones de segundo, evitando la extincin del arco por efecto de los ciclos
de corriente alterna.

El mecanismo de operacin del proceso de soldadura por arco con electrodo
recubierto vara segn el tipo de electrodo. Algunos tipos de electrodos dependen de
la desaparicin de los gases de proteccin para resguardar el arco elctrico y el
metal soldado. Con stos electrodos se formar una capa ligera de escoria sobre la
soldadura. Otros tipos dependen justamente de la escoria para la proteccin. La
accin protectiva resulta de que los glbulos diminutos de metal fundido, que son
transferidos desde el electrodo hasta la soldadura, son cubiertos totalmente con una
capa fina de escoria fundida, lo que resulta en que la capa final de escoria que
cubrir el cordn de soldadura ser gruesa.

Las caractersticas de funcionamiento de los electrodos estn referidas a las
propiedades de formacin de la capa protectora de escoria. Electrodos con capas de
escoria gruesas poseen altas ratas de deposicin y son adecuados para las
posiciones de soldadura horizontal y en bajada. Los electrodos que desarrollan
atmsferas de proteccin y producen capas de escoria delgadas, tienen bajas ratas
de deposicin y son adecuados para las posiciones de soldadura vertical y en
subida.

Este proceso de soldadura requiere relativamente bajas corriente (10 a 500
Amperios) y voltaje (17 a 45 Voltios), que dependen del tipo y dimetro del electrodo.
La corriente puede ser alterna (AC) o directa (DC), o una combinacin de ambas
AC/DC.

231

8.2.2.2. Soldadura por Arco Sumergido.

El proceso de soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding process),
difiere de otros procesos de soldadura por arco elctrico en que la cobertura de
fundente, material granular, es usada para proteger el arco y el material fundido. El
arco elctrico se forma entre la pieza a soldar y el electrodo de alambre descubierto,
el extremo de ste est sumergido en el flujo. Cuando el arco elctrico es cubierto
completamente por el flujo, no ser visible y la soldadura se llevar a cabo sin
destellos, salpicaduras, ni chispas. Los destellos, las salpicaduras y las chispas son
caractersticas de los procesos de arco elctrico abierto. La naturaleza del flujo es
semejante a una muy pequea exhalacin de gases o vapores visibles que se
desarrollan a causa de la fusin.

El proceso de soldadura por arco sumergido puede ser semiautomtico o automtico,
con alimentacin mecnica del electrodo a la pistola de soldar, cabezal o cabezales
de soldadura. En el proceso semiautomtico el operador desplaza la pistola de
soldar, equipada con un mecanismo que alimenta el flujo de gases de proteccin, a
lo largo de la junta. Los gases pueden ser alimentados por flujo gravitacional, a
travs de una boquilla concntrica ubicada alrededor del electrodo y conectada a
tanques presurizados. Los gases de proteccin pueden tambin ser aplicados
directamente a la junta, pero cerca del arco elctrico para que se haga posible su
funcin. En las procesos automticos, los gases fluyen continuamente de la misma
forma que en los procesos semiautomticos, adems, las instalaciones automticas
estn provistas de sistemas de vaco que recogen los gases no utilizados y los
reciclan para ser rehusados.

Durante el proceso de soldadura, el calor generado por el arco elctrico funde parte
del flujo gaseoso con la punta del electrodo, tal y coma se observa en la Figura 8.8.
La punta del electrodo y la zona soldada estn, siempre, rodeados y protegidos por
los gases fundidos, con capas del flujo de gases sin fundir por encima. El electrodo
se debe mantener con una pequea separacin con respecto a la junta a soldar. Con
232

el avance progresivo de la soldadura, a lo largo de la junta, los gases fundidos caen
sobre el material formando la escoria. El metal fundido, que tiene un punto de fusin
mas alto, solidifica cuando la escoria aun est fundida. Una vez que la escoria ha
solidificado sobre la soldadura, continua su funcin protectora debido a que la
temperatura, aun presente, puede provocar reacciones qumicas con agentes
atmosfricos contaminantes, tales como oxigeno y nitrgeno. Una vez enfriada la
zona soldada, la cscara de escoria puede ser levantada fcilmente.

Figura 8.8. Diagrama ilustrativo de la soldadura por arco sumergido

En general, existen dos sistemas de proteccin en el proceso de soldadura por arco
sumergido, por adherencia y por fusin. El sistema por adherencia opera bajo el
principio de granos finos de compuestos qumicos mezclados, tratados con agentes
adhesivos y fabricados como agregados granulares. Los desoxidantes son
incorporados en el flujo de gases. El sistema por fusin consiste en cristales que
resultan de la fusin de varios elementos qumicos que son molidos desde cristales a
forma granular. Los granos pueden poseer elementos de aleacin para la soldadura.

233

Con el proceso de soldadura por arco sumergido se pueden aplicar corrientes altas,
con las que se desarrollan temperaturas elevadas. Debido a que la corriente es
aplicada al electrodo, cuyo extremo est separado cierta distancia de la pieza de
soldar, es necesario usar amperajes altos con electrodos de dimetro pequeo. El
resultado es la presencia de corrientes de densidad elevada en secciones
relativamente pequeas de los electrodos.

La cobertura aislante ubicada por encima del arco elctrico previene rpidamente las
fugas de calor, y lo concentra en la zona fundida. No solamente el electrodo y el
material base, en el bisel, funden rpidamente, pues la fusin se profundiza en el
material base. Debido a la gran penetracin de la fusin, es posible usar biseles
pequeos, por tanto se minimiza la cantidad de material de aporte por longitud de
soldadura y se aumenta la velocidad. La cantidad de calor aplicado a la junta es, por
tanto, reducida debido a la velocidad de soldadura, lo que implica que las
deformaciones o distorsiones ocurridas por el calor pueden prevenirse. Las juntas
con espesores relativamente bajos podrn ser unidas con la aplicacin de un solo
pase de soldadura.

A travs de la regulacin de la corriente, el voltaje y la velocidad, el operador puede
ejercer un control preciso sobre la penetracin para obtener los rangos adecuados.
Pueden obtenerse cordones profundos y delgados, reforzados por sobreespesor, o
anchos con poca profundidad y superficiales. Los cordones realizados con gran
penetracin pueden contener alrededor de un 70% de material base fundido,
mientras que las soldaduras anchas y superficiales un 10% del metal base. Las
propiedades de alto poder de penetracin del proceso de soldadura por arco
sumergido pueden ser utilizadas para eliminar o reducir la preparacin de biseles.

Las ratas de deposicin, mediante la soldadura por arco sumergido, son bastante
altas, tanto como diez veces las obtenidas con el proceso de soldadura con electrodo
recubierto.

234

La soldadura por arco sumergido puede efectuarse tanto con corriente alterna (AC),
como con corriente directa (DC). Soldar con corriente directa permite un mejor
control de la forma del cordn, la penetracin, y la velocidad de soldadura, el
comienzo se hace mas fcil. Operar con corriente alterna permite altas ratas de
depsito y mnima penetracin.

El proceso de soldadura por arco sumergido puede aplicarse con todos los tipos de
junta, y en materiales tales como: aceros al carbono y de baja aleacin, aceros
inoxidables; materiales tratados trmicamente; materiales con superficies rugosas,
etc.

8.2.2.3. Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno.

El proceso de soldadura con electrodo recubierto internamente (self-shielded flux-
cored arc welding process), es una versin mejorada del proceso de soldadura por
arco con electrodo recubierto (ver Apartado 8.2.2.1). La versatilidad y
maniobrabilidad propia del proceso de soldadura manual, estimul la creacin de
este proceso automtico. Consiste en electrodos embobinados que fluyen
automticamente, logrando eliminar las prdidas de tiempo ocurridas durante el
cambio o la sustitucin de los electrodos. El resultado es el desarrollo de procesos de
soldadura semiautomticos y automticos que utilizan electrodos tubulares con
recubrimiento interno. Los alambres contienen en el centro los ingredientes para
desoxidar el material fundido, para generar los gases de proteccin y el
recubrimiento de escoria (ver Figura 8.9).

235

Figura 8.9. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura con electrodo
recubierto internamente

En la Figura 8.9 se ilustra el proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto
internamente. En la boquilla, el dispositivo de contacto elctrico sirve, a la vez, como
gua para el electrodo hacia la soldadura; adems, sta se encuentra aislada en la
punta. Se observan, tambin, las gotas de metal fundido en descenso hacia la zona
de soldadura, cubiertas de capas delgadas de escoria fundida; as como los gases
de proteccin generados durante el proceso, y la formacin de la escoria que
proteger la junta durante el enfriamiento.

Esencialmente, la soldadura por arco semiautomtica con recubrimiento interno
difiere del proceso de soldadura por arco manual, con electrodo recubierto, en que
los electrodos utilizados pueden ser tan largos como se requiera en el primero,
mientras que los electrodos recubiertos externamente tienen longitudes estndares
que, en la mayora de los casos, resulta insuficiente.

El proceso de soldadura semiautomtico funciona con un sistema de pistola, el cual
es manejado por un operador que, al ser manipulado el gatillo, activa el mecanismo
236

que alimenta el flujo del electrodo hacia el arco elctrico. La mayor diferencia entre
este proceso y los restantes, radica en que el material de aporte del electrodo rodea
a los elementos desoxidantes y de proteccin qumica, mientras que en los procesos
restantes ocurre lo contrario.

La automatizacin del proceso de soldadura que involucra la utilizacin de electrodos
recubiertos internamente es un paso adicional hacia la mecanizacin, o sea, la
sustitucin de los procesos que operan bajo la manipulacin de los sistemas de arco
abierto.

Una razn de la incorporacin del recubrimiento en el centro del alambre tubular, es
la factibilidad de poder embobinar el electrodo; los electrodos con recubrimiento
externo son frgiles, lo que imposibilita su embobinado. La posibilidad de embobinar
los electrodos resuelve el problema de como mantener el contacto elctrico
continuamente durante el proceso de soldadura.

Cuando se habl del proceso que envuelve la utilizacin de electrodos recubiertos
externamente, se mencion que una de las limitaciones es el nivel de corriente
elctrica aplicada durante el proceso; si ste es sobrepasado, causar
sobrecalentamiento y daar el recubrimiento; lo cual puede ocurrir fcilmente
debido a las variaciones de longitud del electrodo entre el punto de contacto elctrico
en la pinza y el extremo. Pero cuando el contacto elctrico puede hacerse cercano al
arco, y con la distancia constante, tal y como ocurre con el proceso en cuestin,
pueden utilizarse corrientes relativamente altas con electrodos de alambre de
dimetro pequeo. Por esta razn, es posible obtener altas ratas de deposicin con
los sistemas semiautomticos.

Las ratas de deposicin obtenidas, adems de la alimentacin automtica eliminando
las prdidas de tiempo por el cambio de electrodos, resulta en una economa
sustancial de la produccin por lo que el proceso semiautomtico ha venido
reemplazando los procesos manuales. Este proceso implica una disminucin de los
237

costos de soldadura de hasta un 50 %, y el incremento en la rata de deposicin de
hasta a el 400%.

El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente presenta una
serie de ventajas que pueden ser resumidas en:

Con respecto al proceso de soldadura por arco, manual, con electrodo
recubierto, la alta de deposicin aumenta alrededor de cuatro veces,
disminuyendo los costos involucrados entre 50 y 75 %.

Elimina la necesidad de equipos o mecanismos adicionales para realizar el
recubrimiento, tal como se aplica en la soldadura por arco sumergido, o de
tanques para los gases de proteccin, como en el proceso de soldadura por
arco con proteccin de gas. El proceso es aplicable donde los otros pueden
ser demasiado difciles de manejar.

Presenta buenos resultados en soldadura de aceros donde, con los otros
procesos, normalmente se producen grietas. Sin embargo, en aceros al
carbono medianos puede causar agrietamiento al usar procedimientos de
soldadura normales.

Bajo condiciones normales, elimina los problemas causados por los aumentos
de la humedad y almacenamiento que ocurren con electrodos de bajo
hidrgeno.

Elimina el despilfarro de trozos o pedazos de electrodos, as como las
prdidas de tiempo ocurridas durante el cambio o sustitucin de los mismos.

Es adaptable a una gran variedad de materiales y aleaciones, permite la
operacin continua y la soldadura de todos los tipos de juntas.

238

8.2.2.4. Procesos de Soldadura por Arco con Proteccin de Gas.

Cuando hablamos de los procesos de soldadura por arco con electrodo recubierto
(ver Apartados 8.2.2.1 y 8.2.2.3) fue mencionado que stos dependen, en parte, de
los gases generados por el calentamiento del recubrimiento, causado por el arco
elctrico. En contraste, los procesos de soldadura por arco con proteccin de gas
(gas shielded arc welding proccess) utilizan ambos mtodos: electrodo desnudo o
alambre recubierto internamente y gases provenientes de fuentes externas como
proteccin. El gas es suministrado por una boquilla que rodea al electrodo, ste debe
ser inerte, tal como argn, helio o dixido de carbono, siendo este el mas barato
entre los apropiados para la soldadura de los aceros. Algunas veces se utilizan
mezclas de gas inertes, oxgeno y dixido de carbono, solamente para producir
caractersticas especiales del arco elctrico.

Entre los procesos de soldadura por arco con proteccin de gas, se pueden
mencionar tres que son los que poseen mayores aplicaciones en la industria, que
son:

Soldadura por arco con electrodo recubierto interna mente y proteccin de gas
Soldadura por arco con proteccin de gas,
Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte.

8.2.2.4.1. Proceso de Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno y Proteccin de
Gas.

El proceso de soldadura por arco con el electrodo recubierto internamente y
proteccin de gas (gas shielded flux-cored process), es un hbrido entre el proceso
de soldadura por arco con recubrimiento interno y el proceso de soldadura por arco
con proteccin de gas. Los electrodos utilizados son alambres tubulares, tal como los
usados en el proceso que involucra la aplicacin de electrodos con recubrimiento
interno, pero los ingredientes internos son para mejorar el flujo de material fundido,
239

desoxidar, y algunas veces para la adicin de elementos de aleacin, mas que para
generar los gases de proteccin. Por otra parte, es similar al proceso de soldadura
por arco con proteccin de gas, pues el gas es aplicado separadamente (ver Figura
8.10).

Figura 8.10. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura
por arco con recubrimiento interno y proteccin de gas

Las pistolas de soldar y los cabezales, en lo que respecta a los procesos de
soldadura semiautomticos y automticos, son mas complejos que los usados en el
proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente. En ste se
adicionan los conductos para el flujo de los gases de proteccin. Si adems, el
enfriamiento del cabezal se realiza por agua, los conductos para la circulacin del
lquido sern incluidos. El mecanismo de alimentacin del electrodo es similar al
utilizado en los equipos para la soldadura por arco con electrodo recubierto
internamente.

Su aplicacin est destinada a la soldadura de aceros templados y de baja aleacin.
Proporciona altas ratas y eficiencias de deposicin y altos factores de operacin.
240

Proporciona juntas soldadas de gran calidad, y los cordones de soldadura en aceros
templados y de baja aleacin tienen muy buenas ductilidad y dureza. El proceso es
adaptable a una gran variedad de juntas y es posible lograr todas las posiciones de
soldadura.

8.2.2.4.2. Proceso de Soldadura por Arco con Proteccin de Gas.

El proceso de soldadura por arco, semiautomtico, con proteccin de gas (gas metal
arc welding), mejor conocido como M.I.G. (metal inert gas), utiliza electrodos
continuos para el relleno y fuentes externas de gas de proteccin. El gas de
proteccin, bien puede ser helio, argn, dixido de carbono o una mezcla de ellos,
protege el metal fundido de reacciones qumicas con elementos constituyentes de la
atmsfera. Si bien, la atmsfera de gas es efectiva en la proteccin del metal fundido,
los electrodos son tambin aleados con elementos desoxidantes. Algunas veces se
aplica a los electrodos recubrimientos ligeros para estabilizar el arco, o pelculas
lubricantes para incrementar la eficiencia en la alimentacin del electrodo. Pueden
incluirse, tambin, gases reactivos en la mezcla de proteccin para acondicionar el
arco elctrico. En la Figura 8.11 se muestra un esquema del mtodo de soldadura
con proteccin de gas y alimentacin continua del electrodo.

por arco con proteccin de gas
241

El proceso de soldadura M.I.G. puede ser usado con la mayora de los materiales
metlicos comerciales, entre los que se pueden mencionar: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio, etc. La
mayor parte de los aceros son soldados satisfactoriamente con ste proceso.
Cuando se unen por soldadura aceros de bajo carbono y aceros de baja aleacin, se
utilizan atmsferas de dixido de carbono o mezclas de argn y oxgeno, mientras
que las atmsferas de gases inertes puros se utilizan para soldar aceros de alta
aleacin.

La transferencia del material con el proceso de soldadura M.I.G. se realiza por dos
mtodos: arco rociado o circuito corto. El mtodo de arco rociado consiste en gotas
de metal fundido que se desprenden del electrodo y, a travs del arco elctrico, caen
a la pieza. Por su parte, el mtodo de circuito corto, consiste en la transferencia del
metal fundido a la pieza cuando el extremo del electrodo se funde por contacto con el
material fundido de la pieza. El mtodo de circuito corto utiliza corrientes bajas,
voltajes bajos y alambres de dimetro pequeo.

El mtodo de transferencia por arco rociado se subdivide en dos tipos diferentes.
Cuando el gas de proteccin es argn o una mezcla de argn y oxgeno, las gotas de
metal fundido son sumamente finas, por lo que nunca se crean circuitos elctricos
cortos. Cuando se utilizan atmsferas de dixido de carbono o mezclas de argn y
dixido de carbono, tiende a formarse gotas de material fundido de dimetro mayor al
del electrodo. Estas gotas, grandes en dimensin, causan circuitos elctricos cortos,
por lo que ste modo se conoce como transferencia globular.

El arco rociado produce calor intenso, arco elctrico de alto voltaje, y, as, es posible
obtener ratas mas altas de deposicin que el mtodo de circuito corto. Se requieren
corrientes de alta densidad para la transferencia de metal a travs del arco.

242

8.2.2.4.3. Proceso de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Atmsfera
Inerte.

La definicin del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
atmsfera inerte (gas tungsten arc welding - T.I.G.), es un proceso de soldadura en el
cual se produce la coalescencia por calentamiento con un arco elctrico formado
entre el electrodo de tungsteno y la pieza a soldar. El metal de relleno puede o no ser
usado. La proteccin del arco se obtiene con gas o mezcla de gases.

El electrodo de tungsteno, no consumible, hace las veces de soplete, mecanismo de
calentamiento. Bajo la accin del gas protector, los metales a ser unidos deben ser
calentados por encima de sus puntos de fusin para que se produzca la soldadura.
Una vez enfriada el rea fundida, sta solidificar producindose la unin. Se debe
aplicar presin a las piezas cuando los extremos se aproximen al estado fundido
para que pueda ocurrir la coalescencia. La soldadura efectuada de sta forma no
requiere material de aporte.

Si el trabajo es muy fuerte para la simple fusin de los extremos de la junta, o si el
bisel es abierto, es necesaria la adicin de materiales de relleno. El material de
aporte es suplido en forma de varilla, manualmente o por alimentacin mecnica, a la
zona fundida. Ambos, el extremo del electrodo de tungsteno, no consumible, y la
punta de la varilla de relleno, adems de las piezas a unir, se encuentran dentro del
gas de proteccin, por lo que se produce la soldadura.

En la Figura 8.12 se ilustra el principio por el que se produce la soldadura T.I.G.,
tanto para los procesos manuales como los automticos. En los procesos
automticos, la alimentacin del alambre se efecta mecnicamente a travs de una
gua. Cuando se llevan a cabo juntas manualmente, vara el modo de alimentacin;
la varilla de material de aporte se coloca o se presiona a lo largo de la junta y la
fusin se produce con los extremos de las piezas a unir. Todos los tipos de juntas
243

estndares pueden ser soldadas con los procesos de soldadura con electrodo de
tungsteno y, lgicamente, con la adicin o no de material de aporte.

por arco con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte

Usualmente, el arco elctrico se comienza por un mecanismo que produce alto
voltaje de alta frecuencia, que provoca una chispa que salta desde el electrodo a la
pieza e inicia la corriente de soldadura. Una vez que se ha iniciado el arco, se mueve
el electrodo en crculos pequeos para desarrollar un rea de metal fundido. La
varilla de relleno avanza hacia la zona de fusin, mientras los ciclos de movimiento
del electrodo se repiten con el avance a lo largo de la zona a soldar.

Los materiales soldables mediante el proceso T.I.G. son: aceros al carbono (muchos
grados), aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio y gran parte de sus
aleaciones, magnesio, cobre, latones y bronce, aleaciones de alta temperatura de
varios tipos, numerosas aleaciones de superficie dura, y algunos materiales
244

especiales tales como titanio, zirconio, oro y plata. El proceso puede adaptarse
especialmente para soldar materiales delgados, donde los requerimientos de calidad
y acabado son exigentes.

Los gases empleados en los procesos T.I.G. son: argn y helio o una mezcla de
ambos. Los materiales de relleno tienen gran variedad de aleaciones, y con
frecuencia son similares, aunque no necesariamente iguales al material base.

8.2.2.5. Procesos de Soldadura por Arco Especializados.

Las uniones soldadas tambin pueden ser realizadas mediante procesos diferentes a
los que utilizan la energa producida elctricamente como principio fundamental.
Algunos ejemplos de stos procesos son: soldadura oxiacetilnica, soldadura por
friccin, soldadura por explosivos, etc. Sin embargo, existen varios mtodos que se
fundamentan, tambin, en la aplicacin de la energa elctrica, pero por principios
diferentes al arco elctrico. Ejemplos de stos tipos son: soldadura ultrasnica,
soldadura por resistencia elctrica, soldadura por haz de electrones, soldadura por
electrodeposicin, etc.

Igualmente, una gran cantidad de procesos que pueden ser llamados "procesos de
soldadura por arco elctrico, que no entran en las categoras bsicas anteriormente
descritas (ver Apartados 8.2.2.1 a 8.2.2.4). En algunos casos, estos procesos de
soldadura por arco elctrico especializados son modificaciones o adaptaciones de los
procesos bsicos. As, el proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de
gas (Electrogas Welding Process), algunas veces es considerado como otro proceso
de soldadura diferente, como tambin puede ser considerado como una aplicacin
especial del proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y proteccin de
gas (gas shielded flux cored arc welding process), ver Apartado 8.2.2.4.1.
Similarmente, el proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de escoria,
Electroslag Welding Process, es una variacin del proceso de soldadura por arco
sumergido (submerged arc welding process), ver Apartado 8.2.2.2).
245

8.2.2.5.1. Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Proteccin de Escoria.

El proceso de soldadura por arco con proteccin de escoria (electroslag welding
process) es una adaptacin del proceso de soldadura por arco sumergido, destinado
a la unin de materiales con espesores altos ubicados en posicin vertical. En la
Figura 8.13 se muestra un diagrama de como se realiza la soldadura por ste
proceso. Es de hacer notar que, mientras que alguno de los principios del proceso de
soldadura por arco sumergido son aplicados, se asemejan a un sistemas de
fundicin. En la Figura 8.13 se presenta una unin soldada de planchas gruesas,
pero el proceso "electroslag", con alunas modificaciones en los equipos y las
tcnicas aplicadas, es tambin aplicable a uniones en "T", uniones en ngulo, juntas
circunferenciales en cilindros de pared gruesa, etc. Este proceso funciona con
perfeccin en soldadura de piezas con espesores de alrededor de una pulgada, pero
se pueden usar electrodos mltiples en la unin de piezas con espesores hasta diez
pulgadas sin relativa dificultad.

por arco con proteccin de escoria (electroslag)

246

Tal y como se muestra en la unin a tope de dos planchas mediante el proceso de
soldadura electroslag, en la Figura 8.13, la deposicin del material de aporte se
efecta en posicin vertical. En el comienzo de la soldadura, se coloca un respaldo
para prevenir que el material depositado inicialmente no caiga al vaco, y para
asegurar que la penetracin sea completa. Las zapatas de cobre que se desplazan a
lo largo y con el proceso de la soldadura, hacen las veces de molde e, internamente,
son enfriadas durante todo el proceso por circulacin continua de agua. El relleno de
la junta se realiza en un solo pase de uno o mas electrodos (dependiendo del
espesor). El o los electrodos oscilarn sobre la superficie de la junta siempre y
cuando su espesor lo requiera.

Para comenzar con el proceso de soldadura, se coloca una capa de material granular
en la zona de inicio del proceso y se crea, entonces, el arco elctrico entre el
electrodo (o electrodos) y la pieza a soldar. El arco funde el material de proteccin,
formando un estrato de escoria fundida, el cual, acto seguido, opera como un medio
de calentamiento electroltico. El arco es, ahora, sofocado o cortado por sta capa
fundida conductora. El calentamiento necesario para lograr la fusin del electrodo y
del material base, resulta de la resistencia elctrica de calentamiento creada entre la
seccin del electrodo y la capa de escoria fundida. A la misma velocidad de consumo
del electrodo, el cabezal y las suelas de cobre, que proporcionan el enfriamiento, se
desplazarn hacia arriba.

El material de proteccin se caracteriza por tener ciertas propiedades, tales como
alto grado de conductividad elctrica, baja viscosidad en su forma lquida (fundida) y
una temperatura de vaporizacin elevada. El electrodo consumible puede ser
alambre slido o tubular, el alambre tubular se caracteriza por el aporte de elementos
de aleacin en su ncleo.

La calidad de la soldadura obtenida mediante el proceso de soldadura por arco con
proteccin de escoria, electroslag, es, generalmente, excelente debido a la accin
protectiva de la capa de escoria pesada. Sin embargo, algunas veces las suelas de
247

cobre estn provistas de orificios, ubicados justamente sobre la capa de escoria, a
travs de los cuales fluyen gases de proteccin (argn o dixido de carbono) para
eliminar el aire, obtenindose un aseguramiento adicional en contra de la oxidacin.

El proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de escoria, electroslag,
posee ciertas ventajas, que incluyen la innecesaria preparacin de los biseles de la
junta; adems, debido a las equipas utilizadas y al proceso en s, es relativamente
fcil evitar los problemas introducidos por la presencia de porosidades. Sin embargo,
los equipos necesarios para realizar las juntas soldadas por ste proceso y el alto
consumo de material de aporte, lo hacen sumamente costoso.

8.2.2.5.2. Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Proteccin de Gas.

El procesa de soldadura por arco con proteccin de gas (electrogas welding process)
presenta ciertas semejanzas con el proceso de soldadura por arco electroslag, en el
sentido de que los equipos utilizados son similares y la unin soldada se realiza en
posicin vertical. Tal y como su mismo nombre lo indica, la proteccin del arco se
realiza por medio de dixido de carbono o gas inerte. La capa de escoria delgada, es
suplida por el electrodo recubierto internamente, cubriendo el metal fundido, el
calentamiento necesario para la fusin del metal base y del material de aparte se
crea mediante el arco elctrico, o sea, por resistencia elctrica, tal como en el
proceso de soldadura electroslag.

Una desventaja de ste proceso es las necesidad de fuentes externas de gases de
proteccin. Sin embargo, una ventaja de ste proceso es que puede ser detenido y
recomenzado de manera mas sencilla que el proceso de soldadura electroslag.

8.2.2.5.3. Proceso de Soldadura por Arco de Pernos.

El proceso de soldadura por arco de pernos (stud arc welding process) es una
variacin del proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto externamente.
248

Es ampliamente utilizado para la sujecin de pernos, tornillos, tachuelas, y
sujetadores similares, a la largo de las piezas. El perno es el electrodo durante el
perodo en el cual se crea el arco y se produce la fusin.

La operacin del sistema es muy sencilla, el perno se coloca en la herramienta, que
no es mas que un mecanismo porttil llamado pistola de pernos, y se posiciona en el
punto donde se desea fijar el mismo. Al apretar el gatillo, la corriente fluye a travs
del perno formando un arco elctrico. Luego de un perodo muy corto, el perno es
empujado hacia el metal fundido en el material base formndose la unin. El tiempo
es controlado automticamente, y el perno es soldado a la pieza en un perodo un
poco mayor que un segundo. El fundamento de ste proceso se ilustra en la Figura
8.14.

Figura 8.14. Diagrama que ilustra el principio
del proceso de soldadura por arco de pernos

La proteccin del arco se realiza mediante dispositivos cermicos, que pueden ser
removidos luego de la soldadura de un perno y rehusados en los siguientes.

249

8.2.2.5.4. Proceso de Soldadura por Arco con Plasma.

El proceso de soldadura por arco con plasma (plasma arc welding process) es uno
de los procesos de soldadura por arco mas modernos. el cual es utilizado
industrialmente como sustituto del proceso de soldadura con electrodo de tungsteno
y proteccin de gas (gas tungsten arc welding process -T.I.G). En algunas
aplicaciones, permite la utilizacin de grandes velocidades de soldadura,
obtenindose buena calidad y con baja sensibilidad a las variaciones propias del
proceso. Las temperaturas desarrolladas durante estn por el orden de los 30.000 C
y tericamente, pueden elevarse hasta 110.000 C.

El calentamiento en el proceso de soldadura por arco con plasma se origina en el
arco elctrico, pero no se difunde como ocurre en otros procesos de soldadura por
arco. En lugar de ello, se concentra a travs de un agujero relativamente pequeo. El
orificio permite el paso del plasma, y puede ser suplementado por fuentes auxiliares
de gas de proteccin (ver Figura 8.15).

Figura 8.15. Diagrama ilustrativo del proceso
de soldadura por arco de plasma
250

El gas que forma el plasma fluye directamente con el electrodo, pues se encuentra a
su alrededor en la boquilla, en la cual se produce la ionizacin. El material de aporte
fluye junto con el plasma por el orificio en forma de chorro. Cuando se utiliza gas de
proteccin, ste forma una especie de anillo alrededor del flujo de plasma, tambin
es dirigido directamente hacia la pieza.

La pieza a soldar puede o no formar parte del circuito elctrico. El sistema de
transferencia donde la pieza a soldar forma parte del circuito elctrico es tal como el
ocurrido en otros sistemas o procesos de soldadura por arco elctrico.

Las ventajas obtenidas mediante la utilizacin de ste proceso de soldadura, sobre el
proceso con electrodo de tungsteno y proteccin de gas, incluyen: alta concentracin
de la energa, estabilidad del arco elctrico, altas velocidades de soldadura, y baja
relacin ancho/profundidad para obtener buena penetracin.

8.2.3. Defectos en Soldadura por Arco Elctrico.

Existen bsicamente cinco categoras de defectos en soldadura por arco elctrico,
que son: porosidad, escoria atrapada, fusin incompleta, penetracin incompleta y
grietas. La forma, ubicacin y orientacin de cada tipo de defecto est regida por una
serie de factores, incluyendo la configuracin de la junta, el proceso de soldadura, el
metal base, el material de aporte y otras variables asociadas con la junta.

8.2.3.1. Las Porosidades.

Las porosidades pueden ocurrir en la superficie de la soldadura o debajo de la
misma. Los poros se caracterizan por presentar forma de gotas esfricas o alargadas
con o sin zonas agudas. Los poros pueden estar distribuidos uniformemente a lo
largo de la soldadura o aislados en agrupaciones pequeas; pueden tambin estar
concentrados en la raz de la misma. Las porosidades en la soldadura son causadas
por gases atrapados en el metal fundido, por aumento de la humedad en el metal
251

base o en el material de relleno, o por falta de limpieza de los biseles antes de dar
inicio a la soldadura.

Los tipos de porosidades normalmente son designados por la cantidad y la
distribucin de los poros. Algunos de estos tipos de porosidades son clasificados
como sigue:

Porosidad uniforme esparcida; la cual se caracteriza por el espaciamiento de
los poros uniformemente a travs del cordn de soldadura (ver Figura 8.16 a).
Porosidad agrupada; que se caracteriza por agrupaciones de poros que estn
separados por reas libres en el cordn de soldadura (ver Figura 8.16 b).
Porosidad lineal; sta se caracteriza por poros distribuidos linealmente, y que
generalmente ocurren en el pase de raz. Est asociada con la penetracin
incompleta (ver Figura 8.16 c).
Porosidad alargada (tambin conocida como porosidad tubular); la cual se
caracteriza radiogrficamente por crculos oscuros que, a veces, tienen
extensiones oscurecidas (ver Figura 8.16 d).

Mediante la inspeccin ultrasnica, es posible detectar la porosidad subsuperficial).
Sin embargo, no es el mtodo mas adecuado para ste propsito, excepto para la
inspeccin de secciones gruesas o reas inaccesibles donde se limita la sensibilidad
radiogrfica. El acabado superficial y el tamao de grano afectan la validez de los
resultados de la inspeccin.

252

Figura 8.16. Tipos de porosidades comnmente encontradas en soldaduras

8.2.3.2. Escoria Atrapada.

Los defectos de escoria atrapada pueden suceder cuando se utilizan los procesos de
soldadura que emplean coberturas de escoria como mtodo de proteccin del arco
elctrico o del material de soldadura (con otros procesos pueden presentarse xidos
entre los diferentes pases de soldadura o entre la soldadura y el metal base). Las
inclusiones de escoria pueden ser encontradas cercanas a la superficie superior o en
la raz de la soldadura (ver Figura 8.17a), entre dos pases diferentes de soldadura
(ver Figura 8.17 b), o a los lados de la soldadura, entre el metal base y el material de
aporte, cercanos a la raz (ver Figura 8.17c).

253

Figura 8.17. Uniones soldadas mostrando la ubicacin de inclusiones de escoria:
(a) cercanas a la superficie de la soldadura y cerca de la raz en una junta de un
solo pase, (b) entre dos pases de soldadura en un cordn mltiple y
(c) a un lado de la soldadura y cercano a la raz

Durante los procesos de soldadura, la escoria puede derramarse adelante del arco y
ser recubierta por el material fundido. Esto puede ser causado por deficiencia en la
distancia debida entre el electrodo y la junta, manipulacin incorrecta del electrodo o
por golpes o brisas ocurridas delante del arco. La escoria atrapada por alguna de
stas razones, por lo general, se encuentra cercana a la raz. Los movimientos
rpidos del electrodo, tal como hundir el electrodo, tambin pueden causar escoria
atrapada a los lados o cercana a la superficie superior, una vez que la escoria se ha
derramado en zonas que an no han sido cubiertas por el metal fundido. La remocin
incompleta o deficiente de la escoria luego del pase anterior, en soldaduras de pases
mltiples es otra de las causas. Las inclusiones de escoria, generalmente, se
encuentran orientadas a lo largo o en la direccin de la soldadura.

254

La deteccin de escoria ubicada debajo de la superficie de la soldadura puede
realizarse por medio de tres mtodos de ensayo no destructivos que son: partculas
magnticas, radiografa y ultrasonido. El ultrasonido puede ser aplicado en gran
variedad de materiales y es el mtodo mas indicado en la deteccin de escoria en la
soldadura. Si se maquina la soldadura a un contorno parejo, y los defectos se
encuentran ubicados cercanos a la superficie, pueden ser detectados con tcnicas
de inspeccin de haz normal, graduando el equipo con la suficiente sensibilidad y
resolucin. Esto ocurre cuando se utilizan palpadores E-R" con frecuencias entre 5 y
10 MHz. Si por el contrario, la superficie de la soldadura no ha sido mecanizada, la
sensibilidad cercana a la superficie ser baja debido a la excesiva anchura del pulso
inicial causada por la rugosidad superficial de la soldadura. Generalmente, las
soldaduras son inspeccionadas por tcnicas de haz directo o de haz reflejado,
mediante la utilizacin de palpadores angulares.

8.2.3.3. Fusin y Penetracin Incompletas.

La falta de fusin y la penetracin incompleta son el resultado de la manipulacin
impropia del electrodo y de la utilizacin de condiciones incorrectas de soldadura. La
fusin se refiere al grado de unin existente entre le metal base y el material de
relleno. Por otra parte, la penetracin significa el grado por el cual el material base,
luego de ser fundido, ha resolidificado dando como resultado ciertas cavidades
profundas que se presentan en la junta. En efecto, una junta puede resultar con
fusin completa pero presentar penetracin incompleta en la raz, obteniendo
cavidades de dimensiones especficas. Basados en stas definiciones, podemos
decir que las discontinuidades ocurridas por fusin incompleta estn ubicadas en las
paredes laterales de la junta y las conocidas como penetracin incompleta se
localizan en la raz (ver Figura 8.18) .

255

Figura 8.18. Diagrama que ilustra la ubicacin de faltas de fusin en (a) junta a tope
con bisel en V, (b) junta a tope con bisel en X. Penetracin incompleta en (c) y (d)

Con algunas configuraciones de juntas, tal como juntas a tope, los dos trminos
podrn ser utilizados intercambiablemente. La fusin incompleta suele ocurrir por
excesiva velocidad de soldadura, descolgamiento de material de aporte, dimetro
excesivo del electrodo, corriente insuficiente, mala preparacin de la junta, ngulo de
bisel excesivamente agudo, manipulacin impropia del electrodo, etc. La penetracin
incompleta en la raz es el resultado de corrientes bajas de soldadura, excesiva
velocidad, manipulacin impropia del electrodo, o la presencia de agentes
contaminantes en la superficie tales como xido, aceite o polvo que interrumpe la
fusin total de las zonas internas del bisel.

Ultrasnicamente, ambos tipos de discontinuidades aparecen muy severas, casi
continuas.

256

8.2.3.4. Grietas.

Las grietas que se pueden presentar en un cordn de soldadura, ocurren dentro de
una gran variedad de acuerdo a su forma, tipo y ubicacin que puedan presentar en
o alrededor de una junta soldada (ver Figura 8.19).

Las grietas se asocian con las soldaduras y se pueden clasificar de acuerdo a su
origen en la soldadura o en el material base. Comnmente, en la soldadura pueden
presentarse cuatro tipos de grietas diferentes: grietas transversales, grietas
longitudinales, grietas en forma de crter y grietas ocultas cercanas a la lnea de
fusin. Cuando las grietas ocurren en el metal base, se pueden dividir en siete
categoras que son: grietas transversales, grietas ocultas ocurridas bajo la lnea de
fusin, grietas ocurridas en el borde superior de la soldadura (en el material base),
grietas en la raz, grietas del tipo laminares ocurridas por desgarramiento,
laminaciones y grietas en la lnea de fusin.

Figura 8.19. Identificacin de las grietas de acuerdo con la ubicacin en la soldadura
y en el material base.(1) Grieta en forma de crter, (2) grieta transversal en la
soldadura, (3) grieta transversal en la zona afectada por el calor,
(4) grieta longitudinal, (5) grieta en el borde de la soldadura, (6) grieta bajo la lnea de
fusin, (7) grieta en la lnea de fusin, (8) grieta en la raz y,
(9) grietas cercanas a la lnea de fusin.
257

Las grietas que se presentan en la soldadura y en el metal base, abiertas a la
superficie, pueden ser detectadas mediante los ensayos no destructivos de Lquidos
Penetrantes y Partculas Magnticas. Adicionalmente, por medio del Mtodo de
Partculas Magnticas se pueden ubicar grietas subsuperficiales, siempre
dependiendo de sus dimensiones, su forma y la profundidad de la misma. El Mtodo
de Radiografa puede revelar la presencia de grietas, dependiendo de su orientacin
con respecto a la direccin de radiacin del haz. Generalmente, la inspeccin
ultrasnica es la ms efectiva en la determinacin de la presencia de grietas en la
soldadura.

8.2.3.4.1. Grietas Transversales.

Las grietas transversales ocurridas en la soldadura (ver Figura 8.19, N 2), se forman
cuando los esfuerzos de contraccin predominan en la direccin del eje de la
soldadura. Las grietas transversales se pueden formar en caliente, las cuales son
separaciones intergranulares como resultado de calentamientos breves o
contracciones planares localizadas, o pueden ser, tambin, separaciones
transgranulares producidas por exceso de esfuerzos del lmite de traccin del
material. Este tipo de grietas se forman en un plano normal al eje de la soldadura y,
por lo general, se abren a la superficie. Usualmente, se extienden a travs de la cara
de la soldadura, a todo el ancho, y algunas veces se propagan en el material base.

Las grietas transversales que se forman en el metal base (ver Figura 8.19, N 3) se
producen en la zona afectada por el calor, abiertas o no a la superficie. Estas son el
resultado de los altos esfuerzos residuales inducidos por el calentamiento cclico,
efecto del proceso de soldadura. Su formacin tambin es causada por factores
como dureza alta, contraccin excesiva, y por la presencia de hidrgeno. Tal como
las grietas se propagan en el material soldado, o mas all de la zona afectada por el
calor en el material base, es necesario, en la medida que se requiera, efectuar el
alivio (por medio de tratamientos trmicos) de las tensiones o esfuerzos residuales.

258

8.2.3.4.2. Grietas Ocurridas bajo la Lnea de Fusin.

Las grietas ocurridas bajo la lnea de fusin son similares a las grietas transversales,
que se forman en la zona afectada por el calor debido a la dureza elevada, a la
contraccin excesiva o a la presencia de hidrgeno. Su orientacin sigue el contorno
de la zona afectada por el calor.

8.2.3.4.3. Grietas Longitudinales.

Las grietas longitudinales se subdividen en tres formas, que dependen de su posicin
en la soldadura. Grietas superficiales, que estn abiertas a la superficie y se
extienden solamente hasta cierta profundidad en la soldadura. Grietas de raz, se
extienden tambin hasta cierta profundidad en la soldadura. Grietas longitudinales
centrales, ubicadas entre la superficie y la raz del cordn de soldadura, se
encuentran ocultas.

Las grietas longitudinales superficiales son causadas por esfuerzos de contraccin
altos, creados la aplicacin de los pases finales de la soldadura. Tambin pueden ser
causadas por mecanismos de agrietamiento en caliente.

Las grietas longitudinales de raz, son las grietas mas comunes que se producen en
la soldadura, debido a la relativamente baja dimensin en el pase. Si stas grietas no
son reparadas, se propagarn a travs de la soldadura con la sucesiva aplicacin de
los siguientes pases. Este es uno de los mecanismos por los cuales se crean las
grietas que traspasan totalmente el espesor de soldadura.

Las grietas longitudinales centrales pueden ocurrir por efecto de alta o baja
temperatura. A baja temperatura el agrietamiento ser el resultado del poco tiempo
obtenido para el enfriamiento; el efecto de alta temperatura es la rigidez obtenida en
el metal solidificado tambin puede resultar en una baja relacin entre el material de
relleno y el metal base.
259

Estos tres tipos de grietas longitudinales, usualmente son orientadas
perpendicularmente a la superficie de la soldadura y paralelas al eje de la misma.

8.2.3.4.4. Grietas en forma de Crter.

Las grietas en forma de crter se forman paralelas y en el eje de la soldadura (ver
Figura 8.19, N 4). Como su mismo nombre lo indica, ocurren con formaciones del
tipo crter al final de los pases de soldadura. Generalmente, este tipo de grietas son
causadas por fallas en el relleno de las cavidades formadas por el rompimiento del
arco elctrico. Cuando esto ocurre, los extremos superiores del crter se enfran
rpidamente, producindose esfuerzos suficientemente altos como para agrietar el
interior del crter.

Este tipo de grietas pueden estar orientadas longitudinal o transversalmente, o
tambin pueden ocurrir en forma de estrella. Las grietas tipo crter longitudinales se
pueden propagar a lo largo o a travs del eje de la soldadura, formando grietas
pasantes. Adicionalmente, si luego de formarse ste tipo de grietas no son
corregidas, seguirn propagndose a lo largo de los pases subsecuentes.

8.2.3.4.5. Grietas Cercanas a la Lnea de Fusin.

Las grietas cercanas a la lnea de fusin (hot cracks) derivan su nombre de la forma
de la seccin de la soldadura con las cuales estn asociadas (ver Figura 8.19, N 9).
Este tipo de grietas se forman debido a sobrecalentamientos ocurridos por
acercamiento del electrodo a la cara del bisel, se asemejan a un sombrero invertido.
Son el resultado del uso de voltaje excesivo o muy bajo de acuerdo con la velocidad
de soldadura. Estn localizadas a lo largo de la soldadura y a los lados de la lnea de
raz de la junta.

260

8.2.3.4.6. Grietas en el Borde de la Soldadura y Grietas en la Raz

Las grietas en el borde de la soldadura y las grietas en la raz (ver Figura 8.19, N 5 y
8), pueden ocurrir cuando se producen entalladuras en la soldadura sometidas a
esfuerzos residuales altos. Ambos tipos de grietas se propagan a lo largo de la zona
afectada por el calor, sta zona es muy frgil por el efecto de las variaciones de
temperatura ocurridas durante el proceso de soldadura. Por sus caractersticas,
estn orientadas perpendicularmente a la superficie del metal base y paralelamente
al eje de la soldadura.

8.2.3.4.7. Grietas del Tipo Laminares.

El fenmeno conocido con el nombre de grietas del tipo laminar, ocurre en juntas del
tipo T" que son soldadas en filete a ambos lados. Los esfuerzos desarrollados en
este tipo de configuraciones dan como resultado la separacin, que tiene lugar en el
metal base, entre la raz de los dos cordones de soldadura, extendindose en un
plano paralelo a la superficie. Este tipo de discontinuidad est relacionada
directamente con las laminaciones u otros planos de debilidad en el metal base.

8.2.3.4.8. Laminaciones.

Las laminaciones presentes en el metal base pueden, tambin provocar otros tipos
de discontinuidades cuando se propagan en el cordn de soldadura. Los esfuerzos
asociados con la soldadura, causan la abertura de las laminaciones, de sta forma
se crean ciertas grietas en la soldadura como continuacin de las laminaciones. Esto
puede ocurrir en cualquier parte a lo largo de la lnea de fusin. La direccin que
siguen las grietas provocadas por las laminaciones puede variar considerablemente,
por lo que su orientacin no puede ser predecible.

261

8.2.3.4.9. Grietas Ocurridas en la Lnea de Fusin.

Las grietas ocurridas en la lnea de fusin (ver Figura 8.19, N 7), pueden ser
clasificadas como grietas ocurridas en la soldadura o grietas ocur0ridas en el metal
base, debido a que se forman a lo largo de la lnea de fusin entre ambos materiales.
No existen limitaciones con respecto a la longitud de propagacin a lo largo de la
lnea de fusin, o con respecto al ancho de las mismas, el cual puede extenderse.

8.2.4. Inspeccin Ultrasnica.

En la inspeccin ultrasnica, el haz se transmite directamente a la pieza y, la
inspeccin puede ser realizada:

a) Midiendo la energa transmitida a travs de la pieza (Mtodo de Transmisin),
b) Obteniendo la indicacin producida por la energa reflejada por una superficie
lmite (Mtodo de Pulso-Eco).

Normalmente, slo las superficies de contacto y posterior producen indicaciones, por
reflexin, detectables, a no ser que se presenten discontinuidades cuya orientacin
permita que ocurra la reflexin de la energa necesaria para producir la indicacin; no
obstante, en muy raras ocasiones la zona afectada por el calor, o la misma
soldadura, por sus naturalezas, actan como reflectores.

8.2.4.1. Tcnicas de Inspeccin.

En la Figura 8.20 se muestra como una onda de corte, producida por un palpador
angular, avanza a travs de un bloque plano.

262

Figura 8.20. Recorrido del haz ultrasnico en una pieza de ensayo, mostrando la
distancia de salto y los puntos de reflexin del haz en la superficie

Ntese que se producen diversas reflexiones en las superficies superior e inferior del
bloque cuyos puntos de reflexin superiores se denominan "nudos". Por otra parte, la
distancia lineal ocurrida entre dos nudos sucesivos se llama "distancia de salto" y es
muy importante para el conocimiento y la definicin de las distancia de barrido,
angulares y proyectadas, que deben ser recorridas por el palpador para efectuar el
estudio real y eficiente de una soldadura. La distancia angular, que debe ser
recorrida por el haz ultrasnico, puede ser medida fcilmente, utilizando dos
palpadores angulares, uno emisor y el otro receptor, siempre con el mismo ngulo y
la misma frecuencia (ambos palpadores) , o utilizando un bloque de calibracin o un
estndar de referencia para palpadores angulares, o, simplemente, puede ser
calculada trigonomtricamente. Una vez conocida la distancia angular, podr ser
calculada la zona por la cual deber ser desplazado el palpador para lograr el barrido
del cordn de soldadura. La zona de barrido deber ser lo suficientemente amplia
como para lograr un estudio completo de la soldadura. Para realizar el barrido, el
palpador puede ser desplazado en "zig-zag" (ver Figura 8.21), o en movimientos
rectangulares (ver Figura 8.22).
263

Figura 8.21. Ejemplo de un ensayo en soldadura con barrido en zig-zag de palpador
angular, mostrando el recorrido ultrasnico segn cada posicin del palpador.

264

Figura 8.22. Procedimiento de inspeccin ultrasnico para la deteccin de
discontinuidades longitudinales y transversales en juntas soldadas a tope
265

Durante el movimiento del palpador, tanto en zig-zag como en forma rectangular, se
debe girar el mismo, con el fin de que sean detectadas discontinuidades orientadas
al azar. Para descubrir defectos longitudinales en uniones a tope o angulares con
penetracin completa, el palpador debe oscilar a izquierda y derecha con
desplazamientos radiales, aproximadamente 30, cuando el barrido se realiza
perpendicular al eje de la soldadura (ver Figura 8.22 a). En el caso del movimiento
transversal a la soldadura, barrido en forma rectangular, el avance del palpador a lo
largo del eje de la soldadura no debe exceder el 75 % de la anchura activa del
transductor entre un barrido y el siguiente. Las soldaduras deben ser barridas desde
ambos lados ubicados en una sola superficie o desde el mismo lado en ambas
superficies, para evitar que la presencia de reflectores con orientacin plana no
vertical sea obviada. Este tipo de reflectores se distinguen de los que si lo son, en
que la amplitud de la seal de indicacin obtenida desde ambos lados vara de
manera apreciable.

La deteccin de defectos transversales en soldaduras que no han sido mecanizadas
o esmeriladas superficialmente, se realiza ubicando el palpador en la superficie del
material base adyacente al cordn de soldadura. El haz se dirige hacia el cordn
angulando el palpador con aproximadamente 15 al eje de la soldadura, tal y como
se muestra en la Figura 8.22 a. Entonces, el barrido se llevar a cabo desplazando el
palpador en una direccin paralela, a lo largo de la soldadura y por ambos lados, o
en las direcciones opuestas, tambin a ambos lados.

La deteccin de reflectores longitudinales en el cordn de soldadura que ha sido
esmerilado o mecanizado, se realiza de la misma forma que en soldaduras con
acabado original (ver Figura 8.22 b). Igualmente se debe estudiar el cordn a ambos
lados de una superficie, o en ambas superficies de un mismo lado.

En el caso de cordones de soldadura mecanizados o esmerilados, la deteccin de
reflectores transversales al eje de la soldadura se realiza ubicando el palpador sobre
266

el mismo cordn, y girndolo aproximadamente 30 (ver Figura 8.22 b). El barrido se
debe efectuar en ambas direcciones. Si el ancho del cordn de soldadura excede el
del palpador, se deben realizar barridos paralelos, donde stos se sobrelaparn un
25 % como mnimo del ancho activo del palpador.

El volumen total de las uniones soldadas en ngulo con penetracin completa, debe
ser inspeccionado con ondas transversales o de corte, dirigiendo el haz ultrasnico
hacia, o a lo largo, del eje de la soldadura, tal y como se muestra en la Figura 8.23.

Figura 8.23. Procedimiento de inspeccin ultrasnico para juntas angulares,
(a) con penetracin completa, y (b) doble filete

267

Si son utilizadas ondas longitudinales o de compresin (palpador de incidencia
normal) como mtodo de ensayo, el barrido se efectuar por la cara opuesta a la
soldadura, con un movimiento del palpador, donde los diferentes barridos deben
solaparse alrededor de un 25 % del dimetro efectivo del cristal del palpador.

Para la deteccin de reflectores en la raz de uniones soldadas en T'" (tales como
penetracin incompleta), el ancho de la zona de inspeccin debe limitarse al ancho
del miembro o alma de la unin. El ancho de la zona de inspeccin debe ubicarse
mediante artificios ultrasnicos o mecnicos y trazar en la superficie de ensayo la
zona de barrido. Sin embargo, el barrido con ondas transversales se efectuar,
solamente, cuando la superficie opuesta al alma sea inaccesible. Cuando sea
posible, el estudio se realizar mediante ondas longitudinales de incidencia normal.

8.2.4.2. Seales de Indicacin de Defectos.

Las grietas y las faltas de fusin, o la fusin incompleta en los bordes del cordn de
soldadura, son discontinuidades que presentan superficies reflectoras planas al haz
ultrasnico. Si la direccin del haz es perpendicular a la superficie del reflector, la
amplitud del eco de indicacin ser alta. Pero, si el haz incide en la superficie del
reflector de manera angular, gran parte de la energa ser reflejada en direcciones
diferentes a la del haz, y la amplitud de la seal de indicacin ser baja, variando
para los diferentes ngulos. Debido a que las superficies reflectoras de grietas y de
faltas de fusin producen ecos de indicacin similares, resulta difcil distinguir sus
ecos por medio de la amplitud o la forma de la seal en la pantalla, cuando se realiza
la inspeccin desde un solo lado de la soldadura. Por sta razn, la inspeccin de un
cordn de soldadura debe realizarse desde ambos lados, tal y como se muestra en la
Figura 8.24. Si la orientacin del defecto es vertical, tal como una grieta ubicada en el
centro del cordn, la amplitud de la seal obtenida a ambos lados ser,
aproximadamente, la misma. Si por el contrario, el defecto est orientado con cierta
inclinacin, tal como una falta de fusin ubicada a un lado del cordn de soldadura,
268

podr ser apreciada la diferencia entre la amplitud de las seales obtenidas a cada
lado.

Figura 8.24 Posiciones del barrido en la deteccin de discontinuidades orientadas
(a) verticalmente y (b) inclinadamente

Una inclusin de escoria encontrada en una soldadura a tope puede producir una
seal de indicacin con amplitud similar a la presentada por una grieta o una falta de
fusin. Sin embargo, la dispersin producida por las irregularidades superficiales
propias de ste tipo de discontinuidad, hace posible la diferenciacin de los ecos por
la mayor anchura presentada por la inclusin respecto de una grieta o una falta de
fusin. Si adems, se desplaza el palpador alrededor de la inclusin de escoria, la
altura de la seal no decrece significativamente, pero los extremos de la misma si
269

varan. La misma forma en la seal de indicacin reflejada se presentar cuando se
barra el cordn desde el lado opuesto.

Las seales obtenidas por reflexin desde una porosidad son, usualmente, pequeas
y estrechas. La amplitud de la seal puede variar si el palpador es desplazado
alrededor de la porosidad o si es estudiada desde el lado opuesto de la soldadura.
Las agrupaciones de poros producen cierta cantidad de ecos de indicacin
pequeos. Dependiendo de la cantidad de poros y de su orientacin con relacin al
haz ultrasnico, las seales presentadas en pantalla sern estacionarias, o estarn
interconectadas cada una con la siguiente.

La fusin incompleta, las grietas en la raz y la penetracin incompleta proporcionan,
esencialmente, el mismo tipo de indicacin en pantalla; las seales de reflexin son
estrechas y aparecen en la misma posicin. La mejor manera de diferenciar las
seales de stos reflectores es la determinacin de la extensin del defecto en la
direccin transversal.

La socavacin en la soldadura puede ser, ultrasnicamente, distinguida de una alta
de fusin. Las seales de indicacin provenientes de una socavacin son,
aproximadamente, iguales en amplitud cuando se exploran desde ambos lados del
cordn. Las indicaciones producidas por una falta de fusin varan
considerablemente, en amplitud, cuando se estudian desde los dos lados.

En muchas ocasiones y por diversas razones, las piezas a soldar presentan cierta
desalineacin (high-low) que no puede ser corregida; esta condicin se denomina
emparejar mal la soldadura. El operador de ultrasonido no debe confundir la seal de
reflexin producida por el desalineamiento de las piezas en la soldadura con la
presencia de una supuesta grieta en la raz. Cuando las piezas soldadas se
encuentran desalineadas, la seal de indicacin ser estrecha, debido a que el haz
ultrasnico choca con el borde de la pieza. Por lo general, cuando se explora el
cordn desde el lado opuesto, por razones geomtricas, no se observar seal
270

alguna en la pantalla, situacin que no se cumple cuando se trata de grietas en la
raz.

8.3. INSPECCIN DE PIEZAS FUNDIDAS.

Los procedimientos generales de inspeccin de coladas se establecen en la
fundicin, o sea, el aseguramiento de la calidad de piezas y partes fundidas.
Frecuentemente estn basados en especificaciones comerciales, sociedades
tcnicas o gubernamentales. Por ejemplo, la Especificacin Federal del Gobierno de
los Estados Unidos, QQ-A-601, establece que las piezas de aluminio fundidas en
molde de arena deben ser uniformes y presentar una condicin libre de grietas, y no
deben contener ningn defecto tal como cavidades de soplado, porosidades, puntos
duros y contracciones, que por naturaleza, grado y extensin, afecten la integridad
de las partes. Este requerimiento general puede ser aplicado a todas las piezas
producidas por fundicin.

Para asegurar la calidad de la colada de piezas fundidas, los procedimientos de
inspeccin deben ser dirigidos hacia la prevencin de imperfecciones, deteccin de
tendencias insatisfactorias y la conservacin del material y de sus propiedades
mecnicas y metalrgicas, todas como una gua hacia la reduccin de costos. Los
inspectores deben ser capaces de evaluar a la vista los probables defectos que se
puedan presentar en un determinado caso.

La inspeccin de coladas normalmente involucra el chequeo de la forma y las
dimensiones, aunado al chequeo visual de discontinuidades externas o abiertas a la
superficie y la misma calidad superficial. Los anlisis qumicos y los ensayos
realizados para la obtencin de las propiedades mecnicas, se suplementan por
varios mtodos de inspeccin, no destructiva, los cuales son usados para evaluar la
solidez de las piezas fundidas. Estas inspecciones, aadidas al costo del producto,
tomando en cuenta las consideraciones iniciales, determinaran la cantidad de
inspeccin necesaria para mantener un control adecuado sobre la calidad. En
271

conclusin, puede presentarse el caso de coladas que ameriten la inspeccin
individual y total de todas y cada una de las piezas fundidas, o tambin, la aplicacin
de procedimientos de aseguramiento y control ce la calidad por muestreo, puede ser
suficiente.

8.3.1. Mtodos para Determinar la Ubicacin de las Discontinuidades.

Las discontinuidades presentes en piezas fundidas pueden ubicarse tanto
superficialmente, en lo que respecta a la determinacin de la calidad superficial,
como internamente, en cuanto a la deteccin de discontinuidades ubicadas
internamente se refiere.

8.3.1.1. Mtodos para la Determinacin de la Calidad Superficial.

Las grietas y otras imperfecciones abiertas a la superficie de piezas fundidas, pueden
ser detectadas por un gran nmero de tcnicas de inspeccin, incluyendo la
inspeccin visual, ataque qumico, lquidos o tintes penetrantes, corrientes de Eddy,
partculas magnticas (que es capaz de revelar la presencia de discontinuidades
subsuperficiales). Todos stos mtodos de inspeccin requieren que la superficie se
encuentre limpia y relativamente lisa para obtener resultados efectivos.

8.3.1.2. Mtodos para la Deteccin de Discontinuidades Internas.

Los principales mtodos de ensayo no destructivo utilizados para la deteccin de
discontinuidades internas en piezas fundidas, son: radiografa, ultrasonido y
corrientes de Eddy. De stos mtodos, radiografa es la tcnica mas altamente
desarrollada para la inspeccin detallada, es capaz de proporcionar una presentacin
grfica de la forma y la extensin de muchos tipos de discontinuidades internas. La
inspeccin ultrasnica, la cual es menos aplicada universalmente, puede
proporcionarnos la indicacin cuantitativa de muchas discontinuidades. Es
especialmente til en la inspeccin de piezas fundidas de diseo simple, donde las
272

seales de indicacin pueden ser interpretadas fcilmente. La inspeccin ultrasnica
puede, tambin, ser usada para determinar la forma de las partculas de grafito en
fundicin gris. Las corrientes de Eddy y otros mtodos relativos al electromagnetismo
son usados para clasificar las fundiciones segn las variaciones de su composicin,
dureza superficial y estructura.

8.3.2. Imperfecciones en las Piezas Fundidas.

Las imperfecciones o discontinuidades que pueden ocurrir en piezas fundidas se
clasifican, generalmente, como superficiales o internas. Las discontinuidades
superficiales son aquellas que estn visibles en la superficie, tales como costras,
insuficiencias de relleno y cortes o cambios en el molde, o aquellas que determinan
en la superficie, tales como grietas y gotas calientes. Las imperfecciones internas
son aquellas que no son visibles desde la superficie, tales como las segregaciones y
las cavidades por contraccin. Las contracciones, cavidades de soplado, puntos
duros, puntos fros y las masas endurecidas pueden ser tanto superficiales como
internas.

A continuacin se describirn o definirn las discontinuidades que usualmente se
pueden presentar en piezas fundidas; las causas por las cuales se producen, y las
medidas que se pueden implementar para su correccin o prevencin.

8.3.2.1. Cortes.

Los cortes son puntos rugosos o reas de exceso de material, causados por erosin
en el molde o cambios en la superficie producidos por el flujo del metal.

8.3.2.2. Inclusiones.

Las inclusiones son partculas extraas, tales como arena o escoria, que estn
embebidas en el material fundido. Las inclusiones que estn en la superficie, y las
273

que se encuentran a poca profundidad, pueden ser removidas mediante limpieza
previa a la inspeccin, dejando slo la cavidad.

8.3.2.3. Abolladuras

Las abolladuras son indentaciones en la superficie de piezas fundidas en moldes de
arena, que resultan de la expansin de la misma.

Cuando las abolladuras aparecen en forma de lneas pequeas irregulares en la
superficie, se denominan "rat- tails".

8.3.2.4. Costras

Las costras son imperfecciones que consisten en volmenes planos de material de
fundicin, adheridos a la superficie de piezas fundidas en moldes de arena. Estas
costras normalmente estn separadas de la pieza fundida por capas muy finas de
arena, y estn unidas a la pieza por reas muy pequeas.

Una costra es similar, en apariencia, a un corte, pero su causa es diferente. Las
costras son causadas por prdidas de superficie del molde, debidas a la expansin
de la arena, y pueden ser removidas por medio de muelas o piedras de esmerilado o
mediante operacin del cincel en fro. Cuando se presentan conchas por erosin, se
obtendrn inclusiones de arena en otras zonas de la pieza fundida.

8.3.2.5. Agujeros de Soplado.

Los agujeros de soplado, o los huecos de gas, pueden aparecer como reas
depresivas en la superficie o como cavidades subsuperficiales. Son causadas por
zonas de presin de gases localizadas que exceden la presin del metal durante la
solidificacin de la pieza. El origen del gas puede ser por humedad, o por ciertos
ingredientes del molde y del material de fundicin.
274

8.3.2.6. reas Duras y Puntos Fros.

En la fundicin de materiales ferrosos, con frecuencia se forman excesivas reas
duras, como resultado del enfriamiento rpido en secciones, donde la relacin
existente entre el rea superficial y el espesor es alta. Adicionalmente a las zonas de
alta dureza, algunos materiales de fundicin ferrosos son susceptibles a la formacin
de zonas de hierro fri. Estos constituyentes se forman en secciones
extremadamente delgadas o en las esquinas agudas.

8.3.2.7. Grietas o Fracturas Calientes.

Las grietas o fracturas calientes son causadas por esfuerzos internos que se
desarrollan despus de la solidificacin y durante el enfriamiento desde temperaturas
elevadas. Una grieta caliente es menos visible que una lgrima o gota caliente y,
usualmente, exhibe menos evidencia de oxidacin y descarburizacin.

8.3.2.8. Lagrimas Calientes.

Las lgrimas o gotas calientes son grietas o fracturas formadas previamente a la
solidificacin completa, debidas a contracciones restringidas. Una lgrima caliente
frecuentemente est abierta a la superficie.

8.3.2.9. Grietas o Fracturas Mecnicas.

Las grietas o fracturas mecnicas son el resultado de manejo brusco o de choques
trmicos. Estas grietas pueden ocurrir al momento del desmontaje de la pieza, una
vez fundida y solidificada, o durante el tratamiento trmico.

275

8.3.2.10. Masas Endurecidas.

La formacin de masas endurecidas es una condicin en la cual el proceso de colada
es bastante difcil en su aplicacin. Estn relacionadas con la transferencia de calor y
con la composicin del material, y la relacin entre ambos factores; o tambin,
pueden ser el resultado de tratamientos trmicos inapropiados.

8.3.2.11. Insuficiencias de Relleno.

Las insuficiencias de relleno son fallas que producen ineficiencia en el relleno del
molde; as, se crean piezas fundidas que no sern completas en su forma o
geometra.

8.3.2.12. Uniones Fras.

Las uniones fras se definen como discontinuidades que existen debido a la fusin
imperfecta de dos corrientes de material que convergen a la zona de unin. Estas
discontinuidades pueden tener la apariencia de grietas o vetas con bordes parejos o
redondeados.

8.3.2.13. Desviaciones.

Las desviaciones son originadas en la lnea de partida de la colada, por variaciones
de las dimensiones de las carcazas del molde debidas a cambios en la posicin de
las mismas o, por desalineacin en el ensamblaje.

8.3.2.14. Carbn Flotante.

El carbn flotante es el grafito que se libera, por efecto de la temperatura, desde el
hierro fundido. Separaciones similares ocurren con el grafito esferoidal en hierro
dctil. Tambin pueden suceder en aleaciones no ferrosas, en todos los metales
276

donde la composicin deseada es cercana , o excede, la solubilidad mxima de uno
o mas elementos. Estas imperfecciones son funcin de la composicin qumica del
material y de la tasa de enfriamiento.

8.3.2.15. Cavidades por Contraccin.

Las cavidades por contraccin son vacos en las piezas fundidas causadas por la
alimentacin inadecuada, que compensan las cavidades volumtricas que ocurren
durante la solidificacin. La superficie de las cavidades puede ser del todo dendrtica
y cerrada, o puede presentar superficie lisa, dependiendo de la composicin del
material de fundicin.


La deteccin de discontinuidades en piezas fundidas mediante la inspeccin
ultrasnica se logra, por generacin de ondas sonoras de alta frecuencia, que son
transmitidas desde la superficie exterior o superior hasta la interna o posterior.
Pueden ser usadas tanto la tcnica de pulso-eco, como la tcnica de transmisin,
para determinar la presencia, ubicacin y dimensin relativa de discontinuidades, as
como la severidad de las mismas en piezas fundidas. Las discontinuidades cambian
la direccin o la velocidad del haz ultrasnico. Las piezas fundidas pueden ser
inspeccionadas no slo por longitud de discontinuidades aisladas tales como grietas,
vacos e inclusiones, sino tambin por regiones de segregaciones, porosidades y
tamao de grano grueso.

8.3.3.1. Limitaciones.

Las limitaciones en el uso y aplicacin del ultrasonido en la inspeccin de piezas
fundidas, principalmente, son: las dimensiones, la forma, el espesor y la rugosidad
superficial, adicionalmente podemos considerar la orientacin de las
discontinuidades como otra limitacin. Adems, debido a que las ondas sonoras son
277

complejas en cuanto a la energa que transmiten, es necesario que el operador
posea un buen entrenamiento y experiencia, para lograr una correcta interpretacin
de resultados. Si bien la inspeccin ultrasnica de piezas planas y con caras
paralelas, con discontinuidades grandes en tamao y aisladas, con orientacin
paralela a la superficie de ensayo, es un buen ejercicio en la aplicacin del mtodo,
la exploracin e interpretacin de resultados de ensayo en piezas con formas
complejas y discontinuidades diminutas resulta sumamente difcil. Por consiguiente,
mas comnmente se utiliza el ensayo por ondas ultrasnicas en piezas fundidas con
formas, relativamente, simples y seccin uniforme, y en coladas continuas de gran
produccin, donde resulta en un ahorro sustancial, desarrollar tcnicas de inspeccin
adecuadas.

Si las dimensiones, la forma y la rugosidad superficial de piezas fundidas impiden la
transmisin del haz ultrasnico, se obtendr muy poca informacin acerca de las
condiciones de la pieza, entonces, se deber aplicar tcnicas alternas de inspeccin
tal como radiografa. Adicionalmente, la estructura metalrgica de la pieza (por
ejemplo, tamao de grano grueso o porosidad) causa dispersin en la onda
ultrasnica, la cual no penetra hasta la profundidad deseada, sino que solamente una
posicin limitada del haz ser utilizada para la deteccin de discontinuidades.

8.3.3.2. Resolucin Superficial.

La resolucin superficial se considera como la zona del espesor que no ser
inspeccionada por efecto de la zona muerta. La inspeccin ultrasnica por pulso-eco,
generalmente, se utiliza cuando el haz es capaz de penetrar el espesor total de la
pieza, es decir, una porcin significativa de la energa transmitida ser reflejada por
la superficie posterior y detectada por el palpador. Cuando se obtienen stas
condiciones, el interior total de la pieza ser inspeccionado. La nica zona que no
ser explorada est ubicada cerca de la superficie. El espesor de la zona que no
ser chequeada es funcin de la frecuencia, la forma del pulso y la rugosidad
278

superficial. En la deteccin de discontinuidades superficiales, se utilizan otras
tcnicas tales como tintes penetrantes, partculas magnticas y corrientes de Eddy.

8.3.3.3. Sensibilidad de Deteccin.

La sensibilidad de deteccin en la inspeccin ultrasnica se refiere a la orientacin
de las discontinuidades con respecto a la direccin del haz. Si una discontinuidad, tal
como una grieta, se encuentra orientada perpendicularmente a la direccin del haz,
ocurrir la deteccin de la misma con una mxima reflexin y por consiguiente con
una mxima sensibilidad. Si la grieta se encuentra orientada paralelamente al haz
ultrasnico, solo el extremo de la misma producir la reflexin del haz y no ser
observada debido a la baja amplitud del eco de indicacin. Por consiguiente, si no se
conoce la orientacin de las discontinuidades internas, se deber realizar la
inspeccin en mas de una direccin, bien sea con palpadores normales o con
palpadores angulares. Si por el contrario, se espera obtener indicaciones de un cierto
tipo de discontinuidades ubicadas a una cierta profundidad, se deber recurrir al uso
de palpadores focalizados, con los cuales se incrementa la sensibilidad a la
profundidad deseada, segn el radio de curvatura de la zapata focalizadora del haz
ultrasnico que sea colocada al palpador que se desea utilizar en el ensayo.

8.3.3.4. Efecto de la Forma de las Piezas Fundidas.

Debido a que la forma de las piezas fundidas raramente es simple, tal como el caso
de planchas planas o barras rectangulares, no sern tan fciles de inspeccionar. La
reflexin del haz ultrasnico desde la superficie posterior de una pieza con caras
paralelas, y la producida por una discontinuidad, son mostradas en la Figura 8.25 a,
en conjunto con las alturas relativas de los ecos de indicacin, su posicin y su forma
en la pantalla. Una disminucin en la altura del eco de pared posterior, evidencia al
mismo tiempo la presencia de la discontinuidad. Sin embargo, si la superficie
posterior de la pieza, en una zona en particular, no se aproxima a una orientacin
perpendicular a la direccin del haz ultrasnico, la porcin reflejada de la energa no
279

retornar en su totalidad al palpador. En este caso, tal como se muestra en la Figura
8.25b, no se observar eco alguno correspondiente a reflexiones de fondo en la
pantalla del equipo ultrasnico debido a su baja amplitud.

Figura 8.26. Representacin esquemtica del efecto de la forma de las piezas
fundidas en las seales ultrasnicas

280

Muchas piezas fundidas contienen agujeros internos o pasantes y cambios de
seccin propios de su geometra, los ecos provenientes de stos pueden interferir
con los ecos provenientes de discontinuidades. En la Figura 8.25c se muestra como
pueden solaparse los ecos producidos tanto por un agujero pasante como por una
discontinuidad. El mismo efecto se muestra en la Figura 8.25d, donde los ecos
provenientes de la discontinuidad y de los bordes de la pieza, en un cambio de
seccin propio de su geometra, se solapan en la pantalla del equipo ultrasnico.

Las superficies curvas no permiten el acople adecuado de palpadores con zapatas
de contacto planas, especialmente cuando se trata de palpadores "emisor-receptor".
Este efecto puede ser mejorado mediante la utilizacin de acoplantes viscosos, pero
tambin se pueden producir resultados engaosos debido a las mltiples reflexiones
producidas por la capa gruesa de acoplante y la forma de las superficies. Debido a
las reflexiones producidas dentro del acoplante, la reduccin del eco de fondo es
inevitable, sta disminucin puede ser interpretada como la presencia de una
discontinuidad. Una solucin posible en cuanto a ste problema, es la utilizacin de
palpadores con cristales mas pequeos, pero se debe tener en cuenta que tanto la
resolucin como la sensibilidad se vern reducidas.

Si la superficie de la pieza a ser inspeccionada tiene una forma regular, tal como un
cilindro de un bloque de un motor, se debe colocar al palpador una zapata
mecanizada con la misma curvatura de la superficie de la pieza. Esta superficie curva
forma una lente acstica que alterar la forma del haz ultrasnico, pero a menos que
el radio de curvatura sea muy bajo, la precisin en la inspeccin ser buena.

8.3.3.5. Mediciones Cuantitativas.

La amplitud de la seal ultrasnica recibida desde una discontinuidad, es relativa a
las dimensiones del rea reflectora, perpendicular al haz ultrasnico, de dicha
discontinuidad. Varios factores, tal como la orientacin y la textura de la
discontinuidad, y la dispersin del haz ultrasnico debida a la microestructura,
281

pueden afectar la amplitud de la seal, por lo que no se podrn realizar mediciones
precisas del tamao de la discontinuidad. Las mediciones cuantitativas y mejor an
las cualitativas requieren del uso de estndares de referencia hechos del mismo
material y aleacin de la pieza a ser inspeccionada, que contengan discontinuidades
o reflectores artificiales o naturales similares a los que se desean detectar, o que
puedan ser relacionados fcilmente.

8.4. INSPECCION DE PIEZAS FORJ ADAS.

En la fabricacin de piezas forjadas, partiendo de materiales tanto ferrosos como no
ferrosos, los defectos que se presentan con mayor frecuencia pueden ser causados
por:

a) Condiciones ya existentes en los lingotes,
b) El subsiguiente trabajo en caliente efectuado en lingotes en bruto o en lingotes
preformados primariamente
c) El trabajo en caliente o en fro durante la operacin de forja.

Los mtodos de inspeccin no destructivos utilizados en la deteccin de los defectos
que pueden presentarse en piezas forjadas incluyen la inspeccin visual, la
inspeccin por medio de partculas magnticas, la aplicacin de lquidos o tintas
penetrantes, mtodos ultrasnicos, inspeccin mediante corrientes de Eddy y
radiografa o gammagrafa.

8.4.1. Defectos Originados en los Lingotes.

Una gran cantidad de piezas forjadas en molde abierto, son fabricadas directamente
a partir de lingotes en bruto. La mayor parte de las piezas forjadas en molde cerrado,
y la variacin de piezas ya forjadas, se realiza a partir de lingotes preformados
primariamente, barras laminadas o lingotes ya trabajados. Muchas, pero no todas las
imperfecciones que se encuentran en piezas forjadas pueden ser atribuidas a
282

condiciones ya existentes en los lingotes, algunas veces se producen durante la
reduccin primaria hacia la operacin de forja. Algunos de los problemas de servicio
que ocurren con piezas forjadas pueden proporcionar evidencia de imperfecciones
originadas en los lingotes.

8.4.1.1. Segregaciones.

Los elementos en las aleaciones fundidas, raras veces estn distribuidos
uniformemente. Igualmente, los metales no aleados contienen ciertas cantidades de
varios tipos de impurezas en forma de elementos atrapados o gases disueltos
distribuidos al azar; stas impurezas, tambin, raras veces estn distribuidas
uniformemente. As, la composicin de un material o aleacin variar en diferentes
zonas de una misma pieza. Las desviaciones de la composicin de una zona en
particular, con respecto al resto de una pieza, en piezas forjadas se denominan
segregaciones. En general, las segregaciones son el resultado del rechazo de la
solucin en la interfase de solidificacin de una pieza durante la fundicin. El grado
de composicin con respecto a los elementos individuales de aleacin existe por
capas de dendritas o por regiones nter dendrticas. Las segregaciones producen
materiales que presentan rasgos de composicin que no poseen propiedades
idnticas. Mediante el proceso de forja, en parte, se enmienda el efecto de las
segregaciones por recristalizacin, que no es mas que el rompimiento de la
microestructura intergranular para promover una subestructura mucho mas
homognea; sin embargo, el efecto producido por las segregaciones, originadas en
los lingotes, no queda totalmente eliminado.

En materiales metlicos, la presencia de regiones localizadas que desvan la
composicin nominal, puede afectar la resistencia a la corrosin, a la forja y a las
caractersticas de soldabilidad; as como las propiedades mecnicas, la tenacidad y
la resistencia a la fatiga. En aleaciones tratables trmicamente, las variaciones de la
composicin pueden producir respuestas no esperadas a los tratamientos trmicos,
las cuales pueden resultar en zonas duras o zonas blandas, grietas templadas u otro
283

tipo de defectos. El grado de degradacin depende tanto de la aleacin como de las
variables del proceso. La mayor parte de los procesos metalrgicos estn basados
en la suposicin de que los metales a ser procesados poseen una composicin
nominal y razonablemente uniforme.

8.4.1.2. Cavidades de Contraccin.

Un tipo de imperfecciones comnmente encontradas en lingotes son las cavidades
por contraccin, que, con frecuencia, se ubican en la porcin superior de los mismos.
Durante el enfriamiento del metal ocurren las contracciones, y eventualmente,
resulta insuficiente el metal lquido cercano a la superficie superior para rellenar el
lingote. Como resultado, se forman cavidades usualmente aproximadas, en su forma,
a un cilindro o un cono, por lo que tambin son llamadas cavidades tubulares. Para
mejorar las caractersticas de alimentacin del material, se utilizaran remates
calientes (refractarios aislantes o materiales exotrmicos), especialmente durante las
ultimas etapas de solidificacin. Esta tcnica conserva caliente el material ubicado en
la zona superior del lingote por el mayor tiempo posible, de ste modo se minimiza la
posibilidad de que se produzcan contracciones.

8.4.1.3. Hojuelas de Hidrgeno.

El hidrgeno en acero se origina de la humedad atrapada durante la fundicin y la
colada. La presencia de hidrgeno en piezas forjadas en acero puede producir
grietas pequeas llamadas hojuelas. Sin embargo, el material puede, tambin,
poseer un alto contenido de hidrgeno disuelto sin que necesariamente se presenten
las hojuelas. El hidrgeno disuelto causa fragilizacin del material, el cual ,reduce
severamente la resistencia a la forja, pues se pueden propagar grietas como
resultado de impactos, fatiga o corrosin bajo tensin.

284

8.4.1.4. Inclusiones no Metlicas.

Las inclusiones no metlicas, las cuales se producen en los lingotes, son
susceptibles a ser mantenidas en las piezas forjadas a travs de las diversas
operaciones intermedias de trabajo en caliente que envuelven los procesos de forja.
Adems, se pueden desarrollar inclusiones adicionales en las subsecuentes etapas
del proceso.

La gran mayora de las inclusiones no metlicas se originan durante la solidificacin
desde la operacin de la fundicin inicial. Si no se requieren ciclos adicionales de
refundicin, tal como productos de fundicin al aire o por induccin al vaco, el
tamao, la frecuencia y la distribucin de las inclusiones no metlicas no sern
alterados o reducidos durante los procesos subsiguientes. Si los procesos
subsiguientes de refundicin se realizan por induccin al vaco, la cantidad de
inclusiones no metlicas disminuye, as como su tamao, su naturaleza ser mas al
azar. Si se utilizan ciclos de refundicin por electroslag, an mas al azar ser la
distribucin de las inclusiones.

Existen dos tipos de inclusiones no meta1icas que se pueden, generalmente,
distinguir en metales:

a) Aquellas que quedan atrapadas en el material inadvertiblemente, las cuales se
originan casi exclusivamente de partculas de materia que se oculta en el
metal mientras ste se encuentra en estado fundido o durante la colada
b) Aquellas que se separan del material a causa de cambios en la temperatura o
la composicin qumica. Este tipo de inclusiones se producen por
separaciones del material ocurridas tanto en estado lquido como el estado
slido.

Estas inclusiones no metlicas son formaciones de xidos, sulfuros, nitruros o
algunos otros compuestos no metlicos provenientes de gotas o partculas, stos
285

componentes se producen en cierta cantidad cuando su solubilidad en la matriz es
excedida.

Las aleaciones fundidas al aire, comnmente contienen inclusiones no metlicas
formadas principalmente segn sus propias caractersticas qumicas. Las aleaciones
refundidas al vaco o por el proceso electroslag, comnmente contienen
conglomerados de alguno de esos tipos, combinados frecuentemente con carbono o
con elementos adicionados para proporcionar dureza, o elementos que se precipitan
durante la estabilizacin para formar carbonitratos de titanio. Los ciclos de
homogenizacin son aplicados normalmente para lograr la conversin, o un estado
de conversin.

Debido a que stos componentes son producto de reacciones qumicas con el metal,
ellos son constituyentes normales del material, y los procesos convencionales de
fundicin no podrn eliminar completamente dichas inclusiones. Sin embargo, es
conveniente reducir el tipo y la cantidad de inclusiones a un mnimo, pues un material
ser mas puro, y su comportamiento ante ciertas condiciones ser mejor, mientras
mas contenga una menor cantidad de inclusiones.

De los numerosos tipos de fallas que se pueden presentar en forjas, las inclusiones
no metlicas aparecen para contribuir significativamente a fallas de servicio,
particularmente en piezas forjadas, donde las condiciones de servicio requieren una
integridad sumamente alta, tales como las usadas en aplicaciones aeroespaciales.

En muchas aplicaciones la presencia de inclusiones reduce la habilidad del metal
para soportar cargas estticas, fuerzas de impacto, cclicas o cargas de fatiga, y
algunas veces corrosin o corrosin bajo tensin. Las inclusiones no metlicas
pueden crear fcilmente puntos o zonas de concentracin de esfuerzos, debido a su
naturaleza discontinua y a su incompatibilidad con el material que las rodea. La
presencia de las inclusiones no metlicas, o las inclusiones mismas pueden ser
286

fcilmente defectos con dimensiones crticas que, bajo condiciones apropiadas de
carga, pueden resultar en fracturas completas de las partes o piezas forjadas.

8.4.1.5. Electrodos no Fundidos y Solidificacin Irregular.

Los electrodos no fundidos y la solidificacin irregular son otros dos tipos de defectos
en lingotes, que pueden perjudicar su forjabilidad. Los electrodos no fundidos son
causados por golpes de los electrodos que producen erosin durante la fundicin y el
goteo el material fundido cuando se encuentra en la etapa de solidificacin. La
solidificacin irregular es una condicin que resulta por las ratas de enfriamiento en
la superficie de los lingotes.

La operacin de fundicin ocasionalmente contina hasta el punto donde una porcin
de la varilla soporte del electrodo es sumergida en el lingote; esto es conveniente
debido a que la composicin qumica de la varilla puede ser diferente a la
composicin qumica de la aleacin fundida. Para prevenir que esto ocurra, una de
las prcticas que se aplica es soldar un alambre a la varilla, doblar ste alambre
hasta que, por el dobles, se mantenga en tensin (tal como el efecto de un resorte), y
soldar el otro extremo del alambre a la superficie del electrodo ubicada a poca
distancia del punto de unin entre el electrodo y la varilla. Cuando el electrodo se
consume hasta llegar al punto donde est adherido el alambre, ste se soltar y
estar en condiciones de disparar una alarma que permita detener la operacin. Una
desventaja de ste mtodo es que el alambre puede, en un momento dado, llegar a
contaminar el metal fundido.

8.4.2. Defectos Causados por el Proceso de Forja en los Lingotes.

Los defectos que pueden ocurrir durante la reduccin primaria de los lingotes, como
inicio hacia el resultado final del proceso de forja, incluyen los estallidos internos y
varios tipos de defectos superficiales tales como solapes, vetas, astillas, rolados,
287

toques de ferrita, aletas, sobrerrellenos y deficiencias en el relleno. Algunos defectos
de este tipo pueden ocurrir solamente durante el proceso final de forja.

8.4.2.1. Estallidos Internos.

En las zonas donde el metal o el material sometido a trabajo es dbil, posiblemente
por efecto de la presencia de porosidades, segregaciones, inclusiones o cavidades
de contraccin, es posible que los refuerzos de tensin asciendan lo suficientemente
altos como para desgarrar el material internamente, particularmente s las
temperaturas de trabajo, en cuanto al trabajo en caliente se refiere, son bastante
altas. Los desgarramientos internos son conocidos como estallidos o rupturas
producidas por la forja. Similarmente, si el metal contiene fases bajas de fundicin
como resultado de segregaciones, stas fases pueden causar estallidos durante el
trabajo en caliente de los lingotes. Los estallidos pueden ocurrir solamente durante la
operacin de forja.

8.4.2.2. Defectos Superficiales.

Los solapes ocurren como resultado de las protuberancias de metal caliente que
forma pliegues sobresalientes que, entonces, son plegados en la superficie. El xido
presente internamente en los solapes interfiere evitando que el metal en la hendidura
pueda unirse. Es creada entonces una discontinuidad con una raz cortante, esto
resulta en una lona de concentracin de esfuerzos, la cual puede, eventualmente,
provocar la fractura.

Las vetas son similares a los solapes en naturaleza y efecto. Las vetas aparecen
como grietas superficiales cercanas (con poca profundidad), y se atribuyen a
desgarramientos en caliente en la superficie del lingote original, que traen como
resultado cavidades con las paredes oxidadas. Las vetas tambin se pueden
producir a partir de defectos en el lingote, tales como agujeros de soplado cercanos a
la superficie que pueden llegar a oxidarse y, como consecuencia de esto, no se
288

unirn las superficies durante el subsiguiente trabajo. Las vetas, con frecuencia, son
difciles de detectar.

Las astillas son prdidas o rasgaduras de material en la superficie. Pueden ser
tambin ondulaciones formadas durante el trabajo de rolado. Los toques de ferrita
son grietas superficiales que bien pueden soldarse debido al trabajo de forja, pero
todava contendrn partculas de xido y descarburizacin. Las aletas y los
sobrerrellenos son protuberancias formadas por la reduccin incorrecta durante el
trabajo en caliente. Las deficiencias en el relleno son el resultado del trabajo
incompleto durante la reduccin.

8.4.3. Defectos Causados por la Operacin de Forja.

Los defectos producidos durante la operacin de forja son el resultado del control
impropio del proceso. Un buen control sobre el calentamiento es necesario para
prevenir la formacin de escamas, la descarburizacin, el sobrecalentamiento o las
quemaduras. La formacin excesiva de escamas, adems causa prdidas excesivas
de material, que puede dar corno resultado la formacin de picaduras en la superficie
de las piezas forjadas. Las picaduras pueden formarse en la superficie por efecto del
martillo sobre las escamas, lo cual trae como resultado piezas forjadas inaceptables.

El sobrecalentamiento severo produce la formacin de quemaduras, las cuales se
traducen como la fusin de los constituyentes con menor punto de fusin. Estas
quemaduras reducen severamente las propiedades mecnicas del material, en ste
caso, el dao es irreparable. La deteccin y la clasificacin de las piezas forjadas que
han sido quemadas por sobrecalentamiento puede ser extremadamente difcil.

En muchos casos, los defectos que ocurren durante la operacin de forja son los
mismos, o similares a los que ocurren durante el trabajo en caliente efectuado en
lingotes en bruto, o en lingotes preformados primariamente.
289

Los defectos internos en piezas forjadas a menudo aparecen como grietas o
desgarramientos, y pueden ser el resultado de procesos de forja con martillo
demasiado pesado o por la operacin continua, una vez que el metal ha enfriado por
debajo de la temperatura adecuada. Los estallidos internos pueden tambin ocurrir
durante la operacin de forja.

Existen una cierta cantidad de defectos superficiales que pueden producirse; durante
la operacin de forja. Estos defectos son causados, a menudo, por el movimiento de
metales por encima de la superficie sin la aplicacin de procesos de soldadura o
fusin de las superficies; stos defectos pueden ser tales coma solapes o pliegues.

Los disparos fros, a menudo pueden ocurrir en forjas realizadas en molde cerrado.
Producen coyunturas de dos superficies acopladas causadas por la alimentacin
incompleta de material y la fusin incompleta de las superficies involucradas.

Los defectos superficiales causan piezas forjadas dbiles que pueden ser corregidas
o eliminadas por medio del control de ciertos factores, tales como: diseo correcto de
los moldes, temperaturas de calentamiento controladas y la posicin y secuencia
correctas de las piezas de trabajo en los moldes.

Las grietas de corte, frecuentemente, ocurren en piezas forjadas en acero; stas son
grietas diagonales que ocurren en los bordes o ribetes por efecto de los esfuerzos de
corte, ocasionados por un diseo deficiente de los moldes. El diseo propio de los
moldes es necesario para prevenir la formacin de ste tipo de grietas.

Otros defectos que pueden presentarse en piezas forjadas en acero pueden ser
producidos por el diseo errado de los moldes, o por la falta de mantenimiento en
cuanto a la existencia de grietas internas y quebraduras. Si el material o la pieza es
removida de una forma anormal durante la forja, ste tipo de fallas podrn formarse
sin ninguna evidencia en la superficie.

290

La tasa de enfriamiento es un factor importante en la prevencin de la formacin de
hojuelas en piezas forjadas en acero. Las hojuelas son grietas internas pequeas
causadas por esfuerzos localizados, generados por el enfriamiento excesivo desde
las temperaturas de forja. El enfriamiento al aire, convencional, es generalmente
satisfactorio en piezas de acero al carbono y de baja aleacin. Los aceros de alta
aleacin o los de herramientas, o las piezas forjadas de secciones amplias, requieren
de temperaturas de enfriamiento controladas para prevenir la formacin de hojuelas.


La inspeccin ultrasnica es utilizada para detectar tanto defectos de gran longitud
como defectos pequeos, siempre internamente. Las piezas forjadas, por su propia
naturaleza, son fciles de inspeccionar ultrasnicamente. Sin embargo, existen
ciertas limitaciones definidas. Todos los sistemas ultrasnicos utilizan la generacin
de impulsos elctricos para transmitir, mediante los palpadores, el haz ultrasnico a
la pieza forjada. Debido a la relacin existente entre las cantidades del ultrasonido
emitido y recibido, debe prestarse especial atencin a la superficie, o a la condicin
superficial de la pieza bajo estudio. Si bien las tcnicas y los materiales acoplantes
pueden mejorar la transmisin del ultrasonido a la pieza, la superficie de la forja
puede impedir la efectividad de la inspeccin por ultrasonido. Los defectos cercanos
a la superficie san muy difciles de detectar, y en muchos casos, la presencia de la
zona muerta del haz ultrasnico interfiere en la deteccin de ste tipo de fallas.
Recordemos que la zona muerta se define como la profundidad hasta la cual no es
posible obtener indicacin alguna debido al pulso o a la longitud del pulso
transmitido, esta tambin depende de la velocidad acstica y de la frecuencia del
palpador, y vara de acuerdo al material de la pieza bajo ensayo y a los equipos
utilizados. En la deteccin de defectos superficiales, debido a la dificultad que
envuelve su deteccin por mtodos ultrasnicos, se aplican otros mtodos tales
como partculas magnticas o lquidos penetrantes, en conjunto con la inspeccin
ultrasnica para asegurar la total integridad de las piezas forjadas.

291

8.4.4.1. Formas Complejas.

La forma compleja de las piezas dificulta la inspeccin ultrasnica debido a los
problemas asociados con la direccin del haz. Muchas inspecciones ultrasnicas
aplican tcnicas que se basan en la emisin de ondas perpendiculares a la superficie
(tcnica de haz normal). De acuerdo a la configuracin de las piezas, la tcnica a
aplicar debe ser estudiada con especial atencin para adaptarla a la forma y
contorno de la pieza bajo ensayo. Esto involucra el uso de palpadores especiales con
curvaturas en las zapatas que se adaptan a la superficie, tambin se debe
contemplar la posibilidad de utilizar palpadores de dimetro pequeo.

8.4.4.2. Sistemas Automticos.

Algunos sistemas son desarrollados para automatizar la inspeccin de piezas y para
suplementar al monitoreo visual mediante el uso de alarmas. Sin embargo, la
automatizacin envuelve la integracin completa del sistema de movimiento, acople
preciso y evaluacin electrnica automtica. Por consiguiente, su utilizacin est
restringida a piezas con formas simples.

8.4.4.3. Aplicaciones.

En muchos casos, donde el uso final de la pieza se considera crtico, la inspeccin
ultrasnica se aplica al material de forja antes de ser trabajado. Los defectos
superficiales o internos que no sean detectados antes de forjar el lingote, muy
posiblemente tampoco sern detectados en el producto final y, por consiguiente,
estarn presentes en la pieza terminada.

La inspeccin ultrasnica tambin se utiliza como parte para lograr un diagnstico
completo de piezas forjadas mediante moldes de diseo nuevo, donde el uso de la
pieza terminada no garantiza la inspeccin de todas las partes.

292

293
Las mediciones de control de calidad tambin incluyen la inspeccin ultrasnica de
piezas al azar de una produccin en particular, con el fin de proveer del
aseguramiento necesario de que el proceso est bajo control y de que las variables
que afectan la calidad interna no han sido introducidas inadvertidamente.

La inspeccin ultrasnica es tambin usada en la evaluacin adicional de reflectores
detectados por otros mtodos de ensayo no destructivo; as, se reduce la posibilidad
de que una forja en particular ser inapropiada para su servicio.

La inspeccin ultrasnica puede ser usada, en gran variedad de piezas forjadas, para
convalidar la integridad de las mismas por requerimientos extremadamente
rigurosos. En particular, esto se aplica a piezas forjadas fabricadas para las
industrias nucleares y aeroespaciales, donde se establecen estndares de
aceptacin realmente rgidos. Los estndares y criterios deben ser establecidos para
detectar, en el material, inclusiones, vacos internos, laminaciones y otras
condiciones inapropiadas. Adicionalmente, la inspeccin de todas las piezas forjadas,
por ultrasonido, debe ser efectiva en la deteccin del tamao de grano excesivo y
otras condiciones estructurales.

La inspeccin ultrasnica tambin se utiliza para clasificar y calificar un lote de piezas
forjadas en particular que estn sujetas a ciertas variaciones en los procedimientos
aprobados de un proceso. Un caso notable es el uso del ultrasonido para determinar
la presencia de hojuelas trmicas o en la localizacin de grietas templadas.
APNDICE
TABLA 1.

Densidad, Impedancia Acstica, Velocidad Longitudinal, Velocidad Transversal,
Mdulo de Elasticidad (Mdulo de Young) y mdulo de Rigidez de algunos
materiales

Continua

APNDICE

APNDICE

TABLA 2.

ngulos Crticos para ensayos por el Mtodo de Contacto Directo y el Mtodo de
Inmersin.

APNDICE
TABLA 3.

Punto de Ebullicin, Densidad (Lquido y Vapor) y Viscosidad para los diferentes
productos, dentro de los rangos de Temperaturas de Refrigeracin y Criognicas
a Presin Atmosfricas.

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