You are on page 1of 51

Sadraj

1 UVOD U FLEKSIBILNE TEHNOLOKE SISTEME ..................................................... 3


1.1 Obradni sistemi ........................................................................................................... 3
1.2 Fleksibilna automatizacija .......................................................................................... 6
1.3 Maine alatke .............................................................................................................. 7
1.4 Maine alatke sa NC i CNC upravljanjem .................................................................. 8
1.5 Fleksibilne tehnoloke elije ....................................................................................... 9
1.6 Fleksibilni tehnoloki sistemi ................................................................................... 11
1.7 Robotizovani proizvodni sistemi .............................................................................. 12
2 OBRADNI CENTRI......................................................................................................... 13
2.1 Definicije obradnog centra ........................................................................................ 13
2.2 Moduli i funkcionalni sistemi obradnih centara ....................................................... 13
2.3 Kinematii moduli .................................................................................................... 14
3 REKONFIGURABILNI TEHNOLOKI SISTEMI ........................................................ 17
3.1 Rekonfigurabilne maine .......................................................................................... 17
3.2 Rekonfigurabilni tehnoloki sistemi ......................................................................... 18
4 ROBOTI U FLEKSIBILNIM TEHNOLOKIM SISTEMIMA ...................................... 20
4.1 Kinematika i podela robota ....................................................................................... 22
4.2 Linearni roboti .......................................................................................................... 22
4.3 Zglobni SCARA roboti ............................................................................................. 24
4.4 Zglobni horizontalni roboti ....................................................................................... 25
4.5 Zglobni vertikalni roboti ........................................................................................... 25
4.6 Hibridni roboti .......................................................................................................... 26
5 MERNI CENTRI U FLEKSIBILNIM TEHNOLOKIM SISTEMIMA ........................ 28
5.1 Struktura mernih centara ........................................................................................... 28
5.2 Programiranje mernih centara ................................................................................... 31
6 MERNI SISTEMI I SENZORSKA TEHNIKA ............................................................... 33
6.1 Merni sistemi ............................................................................................................ 33
6.2 Enkoderi .................................................................................................................... 35
6.3 Senzorska tehnika ..................................................................................................... 36
7 UPRAVLJAKI SISTEMI U FLEKSIBILNIM TEHNOLOKIM SISTEMIMA ......... 37
2

7.1 CNC upravljaki sistem ............................................................................................ 37
7.2 Hardverska arhitektura CNC upravljakog sistema .................................................. 37
7.3 Softver CNC upravljaog sistema ............................................................................. 38
7.4 PLC kontroleri .......................................................................................................... 39
8 KONFIGURACIJE FLEKSIBILNIH TEHNOLOKIH SISTEMA ............................... 40
8.1 FTS sa linijskim transportnim sistemom .................................................................. 40
8.2 FTS sa slobodnim transportnim sistemom ................................................................ 42
8.3 AGV za inski transportni sistem ............................................................................. 42
8.4 Induktivno voeni AGV ........................................................................................... 43
8.5 Savremene konfiguracije agilnih FTS-a ................................................................... 44
9 TEHNOLOGIJA ZA FLEKSIBILNE TEHNOLOKE SISTEME ................................. 45
9.1 NC programiranje obradnih procesa u FTS-u ........................................................... 45
9.2 Manuelno NC programiranje .................................................................................... 46
9.3 NC programiranje simbolikim programskim jezicima ............................................ 47
9.4 Automatsko generisanje NC-koda ............................................................................ 48
9.5 Optimizacija fleksibilnih tehnologija ........................................................................ 49
LITERATURA ........................................................................................................................ 51













3


1 UVOD U FLEKSIBILNE TEHNOLOKE SISTEME
1.1 Obradni sistemi
Sistem je skup meusobno povezanih jedinica koje se nalaze u odreenom okruenju (slika
1.1.1).

Slika 1.1.1 Uproena ema jednog sistema
Postavljeni cilj sistema ostvaruje se ispunjenjem odgovarajue funkcije, koja je definisana
funkcionalnim podsistemom. Proizvodno mainstvo u sebi sadri ili obuhvata vie razliitih
sistema (slika 1.1.2). Prema u okviru proiyvodnog mainstva, mogu se definisati sledei
sisemi:
poslovni sistem,
proizvodni sistem,
tehnoloki sistem,
sistem za oblikovanje,
obradni sistem.

ematski prikaz meusobnog hijerarhiskog odnosa ovih sistema prikazan je na slici.

Slika 1.1.2 Meusobni odnosi sistema u proizvodnom mainstvu
Poslovni sistem, kao iri kompleks, pored drugih sistema, koji mogu biti i van proizvodnog
mainstva, obuhvata ili sadri jedan ili vie proizvodnih sistema.





Transformacioni
proces
Ulaz Izlaz


Okruenje
4

Proizvodni sistem obuhvata vie tehnolokih inilaca, uz nepohodnu podrku
drutvenoekonomskih inilaca, a sa ciljem podizanja vrednosti polaznog materijala u smislu
dobijanja gotovog proizvoda.
Tehnoloki sistem sadri kompleks ili skup inilaca u kojima se od polufabrikata ili drugih
sirovina dobija gotov deo ili sklop.
Sistem za oblikovanje moemo objasniti na primeru maine alatke za obradu deformaciom
gde se vri oblikovanje tela, ili montani sto gde radnik montaom vri oblikovanje sklopa
ili maine.
Obradni sistem u okviru tehnolokog sistema je maina alatka ili grupa maina alatki koje
izvode odreene operacije.
Prema sistemima procesi se mogu podeliti na:
o proizvodne procese,
o tehnoloki procesi,
o proces oblikovanja,
o obradni proces.

Proizvodni proces se sastoji od jednog ili vie tehnolokih procesa i odvija se u
proizvodnom

Slika 1.1.3 Uproeni model proizvodnog procesa
Sam proizvodni sistem moe se podeliti na vie procesa poput: direktnih, indirektnih,
dopunskih, pomonih.
Tehnoloki proces se sastoji od meusobno povezanih aktivnosti sa ciljem transformacije
polufabrikata u gotove delove, sklopove podsklopove (slika 1.1.4).


Slika 1.1.4 Uproeni model tehnolokog procesa
Proces oblikovanja se odnosi na samu tehnologiju oblikovanja sklopova i podsklopova
(slika 1.1.5).


sistemu (slika 1.1.3).



Proizvodni
proces
Sirovina
Proizvod
Proizvodni sistem
Polu fabrikat



Tehnoloki
proces
Polufabrikat Gotov deo
Tehnoloki sistem
5




Slika 1.1.5 Uproeni model procesa oblikovanja
Obradni proces je deo tehnolokog procesa koji se sastoji od skupa aktivnosti koje vre
transformaciju poetnog materijala (slika 1.1.6).

Slika 1.1.6 Uproeni model obradnog procesa
Osnovni model obradnog sistema
Osnovni model obradnog sistema (slika 1.1.7 ) definisan je kao mainski sistem sa
obradnim procesom kao osnovnom funkciom.

Slika 1.1.7 Osnovni model obradnog sistema
Izlazne komponente (informacije, energija, materijal) predstavljaju transformaciju ulaznih
veliina. Ulazi i izlazi jednog sistema su povezani povratnom spregom.
Struktura obradnog procesa
U okviru obradnog procesa mogu se definisati (slika 1.1.8):
operacija,
zahvat,
prolaz.



Proces
oblikovanja
Gotovi delovi
Podsklop
Sklop
Sistem za oblikovanje



Obradni proces
Pripremak Izradak
Obradni sistem
6

Jedan obradni proces sadri jedanu ili vie operacija, a operacija dalje jedn ili vie zahvata, a
analogno tome zahvat sadri jedan ili vie prolaza.

Slika 1.1.8 Meusobni odnosi obradnog procesa, operacije, zahvata i prolaza

Obradni proces se, kao deo tehnolokog , odvija se u jednoj ili vie tehnolokih operacija, ili
samo operacija.
Operacija, svaka operacija se sastoji od elementarnih operacija, koje mogu biti direktne i
glavne.
Grupni zahvat, je potpuno ili delimino istovremen proces formiranja vie povrina sa vie
odgovarajuih alata prema postavljenim tehniko-tehnolokim zahtevima, gde pojedini
elementi obrade mogu biti isti ili razliiti.
Sloen zahvat, predstavlja deo operacije gde se jednim alatom vri konano formiranje jedne
sloene povrine prema postavljenim tehniko-tehnolokim zahtevima.
Zahvat je osnovna ili direktna elementarna operacija, odnosno to je izvrno ili direktno
dejstvo alata na obradak u okviru operacije, a predstavlja osnovni tehnoloki element
obradnog procesa.
Prolaz, ima smisla definisati samo u obradi rezanjem, to je deo zahvata koji se odnosi na
skidanje jednog sloja materijala sa jednim alatom i to pri odreenom pomeranju.

1.2 Fleksibilna automatizacija
Automatizacija podrazumeva da upravljaku ulogu oveka pri rukovanju mainskim
sistemom preuzme upravljaki sistem. Sa takvim funkcionalnim zahtevima se najpre razvila
tzv. kruta automatizacija, sa upravljakim komponentama na bazi relejne tehnike, sa
velikim komandnim pultovima za upravljanje industrijskim postrojenjima. Krajem prolog
veka kruta automatizaciju u potpunosti je zamenila programabilna ili fleksibilna
automatizacija.
Fleksibilna automatizacija (eng. Flexible Automatizacion) je nova i savremena oblast
tehnike koja se odnosi na raunarski integrisane proizvodne sisteme i robotizovane
proizvodne linije u industriji prerade metala. Sutina programabilne automatizacije (slika
7

1.2.1) se zasniva na ideji, da se visoko kvalitetno, produktivno i ekonomino izvode sloene
tehnoloke operacije obrade, merenja, kontrole, montae i manipulacije u razliitim serijama
proizvoda. Pri tome se promena tehnolokih operacija na jednom te istom mainskom
sistemu ostvaruje samo promenom aplikativnog programa, koji se izvrava na CNC (eng.
Computer Numeric Control) upravljakim sistemima, PLC (eng. Programmable Logic
Controiler) kontrolerima robot kontrolerima i cell (elija) kontroleru, dok se izvrni
organi mainskog postrojenja ne menjaju.


Slika 1.2.1 Osnovni principi fleksibilne automatizacije u industriji

Fleksibilna automatizacija se zasniva na modularnim konstrukcijiskim reenjima mainskih
sistema sa pogonskim sistemom visokih dinamikih performansi, preciznim sistemima
voenja, mernim sistemima, vieprocesorskoj arhitekturi industrijskih raunara, raunarsko
komunikacionoj infrastrukturi, modernim sistemskim softverom, nadzornim i monitoring
sistemima, upravljako aplikativnom softveru, primeni senzorske tehnike i vision sistema,
regulatora i drugih dostignua novih tehnologija iz vie razliitih oblasti tehnike.

1.3 Maine alatke
Mane alatke (eng. Machine Tools) su tehnii sistemi koji posredstvom odgovarajueg alata,
uz neophodna kretanja izvrnih organa, slue za oblikovanje obradka razliitim postupcima
obrade. Oblikovanje obradka moe biti izvedeno skidanjem strugotine rezanjem, bez
skidanja strugotine plastinim deformisanjem i livenjem ili nekim od nekonvencionalnih
postupaka obrade. Da bi se odvijao obradni proces na mainama atkama, neophodna su
kretanja alata u odnosu na obradak ili obradka u odnosu na alat.
Upravljanje kretanjima moe biti izvedeno na razliite naine ali je najvie kod maina
alatki zastupljeno runo, mehaniko i programabilno upravljanje. S obzirom na nain
upravljanja kretanjima, maine alatke mogu biti:
Konvencionalne maine alatke kod kojih se ostvaruje runo upravljanje
relativnim kretanjem alata u odnosu na obradak.
8

Kopirne maine alatke - kod kojih se upravlja relativnim kretanjem alata u
odnosu na obradak mehanikim sistemom sa upravljakim vratilom ili
kopirnim sistemim.
Maine alatke sa numerikim upravljanjem NC maine alatke (eng. NC
Numeric Control), koje su u poetku razvoja bile najpre sa kontaktnim
programskim upravljanjem, a danas se kod njih kretanje alata u odosu na
obradak izvodi numerikim kompjuterskim upravljanjem, a na osnovu
izvrenja strogo formatizovanih programskih instrukcija.
1.4 Maine alatke sa NC i CNC upravljanjem
Da bi se poveala proizvodnost i eleminisao odluujui uticaj radnika na kvalitet,
produktivnost i ekonominost obradnih procesa, u drugoj polovini prolog veka razvijeni su
obradni sistemi sa numerikim upravljanjem (NC maine alatke). Maine alatke sa
numerikim upravljanjem imaju poseban pogonski i merni sistem za svaku linearnu ili
obrtnu NC osu. Pogonski sitem i merni sistem su povezani u zatvoreno upravljako kolo,
koje ostvaruje NC upravljaki sistem. Obradni proces se odvija prema NC programu, kojim
se definie redosled tehnolokih operacija, i pri tome za svaku operaciju pojedinano:
Geometrija kretanja alata u odnosu na obradak ili obradka u odnosu na alat,
Vrsta kretanja alata (brzi ili radni hod, linearno ili kruno),
Brzina pomonih kretanja,
Brzina rezanja broj obrtaja glavnog vretena,
Alat koji izvodi operaciju,
Mainski uslovi u kojima se operacija realizuje (smer okretanja glavnog vretena,
sistem hlaenja).
Da bi se pojednostavio proces izrade NC programa, stvorila mogunost testiranja programa,
omoguila simulacija obradnog procesa rezanja i vizuelizacija kretanja alata u fazi
projektovanja tehnologije, razvijene su maine alatke sa CNC upravljanjem (eng. CNC
Computer Numeric Control). CNC maine (slika 1.4.1) alatke predstavljaju novu generaciju
NC maina alatki sa znaajnim poboljanjem sistemskog softvera i hardverskih performansi
raunarskog upravljakog sistema, sa aplikativnim softverom prilagoenim potrebama
projektanata NC tehnologije. Danas su sve maine alatke koje se proizvode sa
programabilnim upravljanjem kretanja alata, ustvari CNC maine alatke.


Slika 1.4.1 Maina alatka sa CNC upravljanjem

Postoje osovni i dopunski uslovi koje treba da ispuni svaka CNC maina alatka. Osnovni
uslovi podrazumevaju, da CNC maina alatka mora ostvariti prvenstveno odgovarajuu
tanost obrade i kvalitet obraene povrine, a pri tome ostvariti visok nivo produktivnosti i
9

ekonominosti. Dopunski uslovi obuhvataju obuhvataju vei spektar funkcionalnih
karakteristika CNC maina alatki, pa se navode samo najvanije.
Velike brzine rezanja, sa alatima velike postojanosti kojima treba ostvariti visoku
povrinsku proizvodnost,
Teka obrada sa velikim poprenim presekom strugotine ili obrada teko
obradivih materijala sa velikom snagom rezanja, kada treba ostvariti visoku
zapreminsku proizvodnost,
Velika pogonska snaga odreena s obzirom na iri interval vrednosti elemenata
reima obrade,
Velika krutost (statika i dinamika) mainskog sistema, koja obezbeuje visoku
proizvodnost i tanost pri velikim brzinama rezanja,
Visok stepen mehanizacije i automatizacije u manipolatornim procesima izmene
alata i obradka,
Izmenljivost modula i funkcionalnih sklopova.
Maine alatke sa NC upravljanjem, kao i konvencionalne maine alatke se izvode za
odreenu metodu obrade (strugovi za operacije struganja, glodalice za operacije glodanja,
builice za operacije buenja). Prema obliku glavnog kretanja, mogu biti:
CNC maine alatke sa glavnim obrtnim kretanjem neprekidno kretanje (strugovi,
builice, glodalice)
CNC maine alatke sa glavnim pravolinijskim kretanjem prekidno kretanje kao
radni i povratni hod (rendisaljke, provlakaice, mainske testere).

1.5 Fleksibilne tehnoloke elije
Fleksibilne tehnoloke elije (eng. Flexibile Manufacturing Cell) predstavljaju integrisani
tehnoloki sistem koji se sastoji od odabranog centra i grupe dodatnih modula sa
automatizovanim sistemom opsluivanja i manipulisanja alatima i obratcima. Fleksibilna
tehnoloka elija (FTC) je zaokruena tehnoloka celina za obradu jedne vrste mainskih
delova, obradu limova, delova sloenog prizmatinog ili cilindrinog oblika, razliitim
vrstama obrade (rezanjem, deformaciom, isecanjem, laserskim i gasnim seenjem).
Osnovnu nadgradnju obradnog sistema u fleksibilnim elijama predstavlja programabilni
automatski sistem manipulacije alatima i obratcima. Najee se realizuje paletni sistem sa
krunim ili linijskom manipulacijom obratcima, kao okruenje jednom visoko fleksibilnom
obradnom centru. Veoma esto se u fleksibilnim tehnolokim elijama za opsluivanje
obradnih centara primenjuju robotski sisitemi. Krunim (slika 1.5.1) ili linijskim kretanjem
(slika 1.5.2) paleta na kojima su obratci u razliitim fazama obrade, kao i paletnim
sistemom se postie visoka produktivnost maksimalnim iskorienjem kapaciteta mainskog
sistema.
10


Slika 1.5.1 Fleksibilna tehnoloka elija sa krunim sistemom izmene paleta

Ako se fleksibilne tehnoloke elije koriste koriste kod obrade metala bez skidanja
strugotine, funkcija fleksibilnosti se prenosi najee na robotske sisteme ili
automatizovanje manipulacione sisteme , koji u kombinaciji sa deformacionim mainama sa
CNC upravljanjem i magacinima alata za probijanje i prosecanje, omoguuju visoko
produktivnu obradu sloenih delova . Robotski sistemi u ovim fleksibilnim tehnolokim
elijama su posebno efikasni ako se radi o obradi deformaciom u toplom stanju, gde je
manipulacija obratcima oteana zbog visoke tmperature.
Fleksibilna tehnoloka elija ima dva nivoa upravljakog sistema. Obradni centri imaju svoj
CNC upravljaki sistem, koji upravlja radom mainskog sistema i slui za izvravanje NC
programa kojim je definisan obradni proces, dok manipulacijom sistema upravljanja PLC
(eng. Programable Logic Controller), a robotskim sistemima RC kontroler . Upravljaki
sistem prvog nivoa ima distribuiranu arhitekturu, pri emu su upravljaki sistemi potpuno
nezavisni jedan od drugoga.Upravljaki sistem drugog nivoa, elijski cell kontroler (eng.
Cell Controller) vri monitoring i upravljaku funkciju fleksibilne tehnoloke elije, pa je
nadreeni nad sistemima upravljanja prvog nivoa i predstavlja glavni upravljaki sistem -
mozak koji upravlja radom tehnoloke elije.

Slika 1.5.2 Fleksibilna tehnoloka elija sa linijskim sistemom izmene paleta

11

Hardver cell kontrolera je jedan industrijski raunar visokih performansi tipa radne stanice
sa monitorom koji ima grafiki interfejs za praenje i nadzor operacija koje se izvode u
FTC, sa mogunou generisanja statistikih izvetaja, analiza i simulacije izvrenja
projektovanih obradnih procesa. Aplikativni softver cell kontrolera ima vie nivoa od
kojih je glavni supervision nivo, na kome se mogu direktno zadavati instrukcije
upravljakim sistemima prvog nivoa u toku tehnolokog procesa.
1.6 Fleksibilni tehnoloki sistemi
Fleksibilni tehnoloki sistemi (slika 1.6.1), kao koncept raunarskih integrisanih proizvodnih
sistema, pojavili su se u drugoj polovini prolog veka, u vreme intezivnog razvoja
elektronike i primene mikroprocesorskog upravljanja na mainama alatkama, transportnim
sistemima i industrijskim manipulatorima. Razvoj fleksibilnih tehnolokh sistema vezan je
za integraciju obradnih centara u sloene tehnoloke strukture, koje se zasnivaju na
savremenoj hardverskoj arhitekturi industrijskih raunara, multiprograming i
multitasking funkcijama operativnih sistema, aplikativnim softverskim paketima za
monitoring i upravljanje tehnolokim procesima u realnom vremenu.

Slika 1.6.1 Fleksibilni tehnoloki sistem za obradu rezanjem
Fleksibilni tehnoloki sistemi u svom sastavu imaju obradne centre, centar za pranje
obradaka i merni centar sa CNC upravljanjem. Svi moduli FTS-a moraju biti izvedeni sa
automatski izmenjivaima obradaka. Automatski transportni sistem FTS-a sa AGV (eng.
Automatic Guided Vehicle) mikroprocesorski upravljanim vozilom, transportuje obratke i
alate od pripremnih mesta do obradnih centara, od obradnih centara do centra za pranje i
mernog centra. Iako se kompletan tehnoloki proces odvija automatizovano , FTS raspolae
sa dva pripremna mesta na kojima je ovek operater na jednom se vri priprema setova , a
na drugom mestu se postavljaju obratci na palete i vezuju pomou steznih pribora. Pored
transportne staze postavljena su posebna mesta za privremeno odlaganje paleta tokom
obradnog procesa , koji se uobiajeno nazivaju baferi.U sastavu FTS-a mogu biti
integrisani sistemi (slika 1.6.2) za specifine operacije obrade, pranja obradaka,
manipulaciju obradcima i alatima i meuoperacijisku kontrolu. Najee se koriste u
autorizovanim procesima komponovanja setova alata, njihove pripreme i izmene u
magacinima obradnih centara. Fleksibilni tehnoloki sistemi su nastali kao najvii nivo
automatizovanih tehnolokih sistema, kao nadgradnja nad upravljakim sistemima maina
alatki i popuna automatizacija u izmeni alata tokom obradnog procesa i u izmeni obradaka u
toku obrade razliitog asortimana i serije slinih delova.
12


Slika 1.6.2 Fleksibilni tehnoloki sistemza obradu deformaciom

Fleksibilni tehnoloki sistemi imaju upravljaki sistem na vie nivoa, isto kao i fleksibilna
tehnoloka elija, pri emu je cell kontroler glavni upravljaki sistem na najviem nivou.
Svi raunarsko upravljaki sistemi FTS-a cell kontroler, radne stanice za projektovanje
CNC tehnologije, radne stanice za praenjei nadzor tehnolokog procesa u realnom
vremenu, mogu biti integrisani u jedinstvenu raunarsko komunikacionu infrastrukturu
industrijskog kompleksa CIM sistema (eng. Computer Integrated Manufacturing System)
automatizovanih fabrika.
1.7 Robotizovani proizvodni sistemi
Robotizovani proizvodni sistemi su visoko automatizovani, programabilni fleksibilni
proizvodni sistemi u kojima sve tehnoloke operacije i manipulacione procese u toku
proizvodnje izvode roboti, opremljeni specijalnim alatima i senzorskom tehnikom. Alati
slue za efikasno izvoenje tehnoloke operacije, a senzori za prepoznavanje oblika ili
identifikaciju karakteristinih veliina tehnolokog procesa. Zahvaljujui tome, savremeni
robotizovani proizvodni sistemi spadaju u kategoriju inteligentnih proizvodnih sistema.
Izvode se najee kao fleksibilne tehnoloke elije u kojima se zavrava jedan kompletan
proizvodni ciklus odreenog mainskog funkcionalnog sklopa zahvaljujui visokom stepenu
programabilnosti robotskih sistema u izvoenju tehnolokih operacija.
Robotizovani proizvodni sistemi se retko koriste u oblasti obrade metala skidanjem
strugotine, jer ne poseduje visoku dinamiku stabilnost i krutost mehanikog sistema pri
velikim otporima rezanju. Uglavnom se koriste za obradne procese u kojima se javljaju
manje sile u zoni obrtnog procesa, kao to su sve vrste zavarivanja, laserskog i gasnog
seenja metala, lepljenja, farbanja i povrinske zatite. Robotski sistemi se se najvie koriste
u razliitim manipulacionim procesima u industriji i automatizovanim procesima montae.




13

2 OBRADNI CENTRI
2.1 Definicije obradnog centra
Obradni centri (eng. Machining Centers) su maine alatke sa CNC upravljanjem, koje imaju
u svom mainskom sistemu magacin alata sa automatskim izmenjivaem. Mogu se koristiti
u industriji prerade metala kao i druge CNC maine alatke u vidu autonomnih obradnih
sistema. Ukoliko obradni centri imaju i sistem za automatsku izmenu obradaka (sistem za
automatsku izmenu paleta) mogu se integrisati u FTS. S obzirom da se na obradnim
centrima odvija proces rezanja, oni su osnovni moduli za konfigurisanje fleksibilnog
tehnolokog sistema.
Obradni centri (slika 2.1.1) mogu biti u zavisnosti od pravca ose glavnog vretena
horizontalni ili vertikalni, u zavisnosti od broja glavnih vretena jednovreteni ili
vievreteni, mogu biti sa standardnim sistemom alata ili sa glavom za vieosnu obradu i sa
nizom dodatnih modula i tehnolokih funkcija za razliite vrste obrade.

Slika 2.1.1 Horizontalni obradni centar

Obradni centri za razliku od CNC maina alatki nisu konstrukcijski orijentisani odreenoj
vrsti obrade, ili pak makrogeometriji obraene povrine. S obzirom da imaju magacine sa
razliitim alatima i da mogu izvoditi vieosna relativna kretanja alata u odnosu na obradak,
uspeno se koriste za struganje, prostrugivanje, sve vrste glodanja i buenje, obradu navoja i
neke operacije merenja i kontrole tokom obradnog procesa. Na obradnim sistemima se
mogu visoko kvalitetno obraivati ravne, cilindrine, konusne, zavojne i prostorno sloene
povrine sa obratcima u najrazliitijim reimskim uslovima, to daje izuzetan kvalitet ovim
visoko fleksibilnim obradnim sistemima.

2.2 Moduli i funkcionalni sistemi obradnih centara
Moduli su sastavne celine koji ine obradni sistem, a predstavljaju kompletnu celinu
mainski pod sistem, koji sadri sve potrebne ugradbne komponente za obavljanje
odreenih funkcija (linearnih kretanja, obrtnih kretanja, izmene alata, izmene paleta)
obradnog centra. Nisu sve funkcije koje izvrava obradni centar istog znaaja. Najvei
znaaj ima funkcija relativnog kretanja alata u odnosu na obradak, jer se tako ostvaruje
obradni proces. Ostale funkcije poveavaju stepen automatizacije obradnog centra,
poveavaju njegovu produktivnost u primeni i fleksibilnosti. Zbog toga se i moduli od kojih
se sastoji obradni centar mogu podeliti u dve grupe:
14

Osnovni ili kinematiki moduli u koje spade modul glavnog vretena koji izvodi
glavno kretanje, moduli linearnih kretanja u pravcu kordinatnih NC-osa koji izvode
pomona kretanja tokom obradnog procesa i moduli za obrtna pomona kretanja,
tzv. Obrtni stolovi koji se najee vezuju za neki od modula horizontalnog
linearnog kretanja i
Dodatni moduli u koje spada sistem alata, magacin alata obradnog centra,
izmenjiva alata, izmenjiva paleta, transporter strugotine, sistem za hlaenje i
podmazivanje, zatitna kabina i CNC upravljaki sistem.
Na kinematike module koji se izvode u osnovnom obliku kao postolja, stubovi, kuita,
nosai traverze, a mogu biti livene ili zavarene konstrukcije, ugrauju se funkcionalni
sistemi, koji obezbeuju da moduli postanu kompletne funkcionalne celine. Glavni
funkcionalni sistemi su:
Pogonski sistemi aktuoatori, koji obuhvataju elektromotore, regulatore i
prenosnike a slue da izvre prenos obrtnog (u sluaju obrtnih elektromotora) ili
linearnog (u sluaju linearnih elektromotora) od elektromotora do modula koji
ostvaruje direktno ili posredno kretanje alata i obratka.
Sistemi za voenje klizne i linearne kotrljajne voice koje obezbeuju tanost
voenja u radnim uslovima pri linearnim kretanjima pokretnog u odnosu na
neporetni modul i sistem za uleitenje koji obezbeuju optimalan odnos izmeu
modula koji izvode obrtna kretanja u odnosu na nepokretne module.
Merni sistem merni sistem za kruna i linearna kretanja mogu biti ugraeni kao
direktni ili indirektni merni sistemi, slue da se u svakom vremenskom trenutku
veoma precizno identifikuje pozicija pokretnog modula u odnosu na nepokretni u
radnim uslovima.
2.3 Kinematii moduli
Relativno kretanje alata u odnosu na obradak se izvodi kretanjem pokretnih modula na
obradnom centru. Integrisani moduli bez funkcionalnih sistema sainjavaju noseu strukturu
obradnog centra. Nosea struktura moe da sadri pokretne i nepokretne module. Pokretni
moduli koji su funkcionalno kinematiki, izvode kruna i linearna kretanja. Kod obradnih
centara kruno kretanje moe biti glavno kretanje i pomono kretanje, dok su linearna
uglavnom pomona kretanja. S obzirom na vrstu kretanja koju izvode, kinematiki moduli
mogu biti:
Modul glavnog kretanja ili modul glavnog vretena sa alatom izvodi glavno kretanje,
a brzina glavnog kretanja je istovremeno i brzina rezanja brzina odvajanja
strugotine od obratka, koja se esto iskazuje pomou broja obrtaja glavnog vretena.
Moduli linearnih translatornih pomonih kretanja obradnog centra, izvode linearna
kretanja u pravcu kordinatnih NC-osa. Da bi se izvodila linearna kretanja potrebno je
da modul ima nepokretni deo ili postolje pokretni deo ili kliza koji ostvaruje
translatorno kretanje u odnosu na postolje. Sloeno pomono kretanje alata u odnosu
na obradak, izvodi se simultanim kretanjem vie modula linearnog i krunog
kretanja, kojima upravlja kontroler kretanja interpolator CNC upravljakog
sistema.
Moduli obrtnih pomonih kretanja izvode kruna kretanja oko neke od kordinatnih
CNC osa i to su najee obrtni stolovi, koji mogu biti postavljeni na nepokretni
modul postolje ili pak na pokretni horizontalni kliza ili na kliza stola obradnog
centra.
15

Modul glavnog obrtnog kretanja se postavlja na stub kod horizontalnih obradnih centara, a
kod velikih na poprenu traverzu ili poseban nosa, kako bi glavno vreteno sa alatima bilo
vertikalno na pravcu Z-ose. Modul glavnog kretanja se moe postaviti sa leve ili desne
strane stuba, ili pak simetrino unutar stuba. Time se poveava krutost nosee strukture
obradnog centra, a istovremeno obezbeuje visoka dinamika stabilnost obradnog procesa
rezanja.
Linearna pomona kretanja izvode klizai po nepokretnim modulima (slika 2.3.1). Pod
nepokretnim modulom se podrazumeva onaj deo nosee strukture koji je nepokretan u
odnosu na kliza spregnut kuglinim zavojnim vretenom i voicama, i za koje se referencira
nulta taka kordinatne ose.

Slika 2.3.1 Horizontalni modul linearnog pomonog kretanja

Postoje dve grupe modula linearnih pomonih kretanja, i to za horizontalna i vertikalna
translatorna kretanja. Nepokretni moduli kod horizontalnih linearnih kretanja uobiajeno se
nazivaju postolja, a kod vertikalnih linearnih kretanja to su stubovi. Stub kao nepokretni
stacionarni (slika 2.3.2) ima kliza koji izvodi vertikalno kretanje. Na klizau stuba moe
biti postavljen linearni sto, obrtni radni sto, ili ulogu klizaa najee preuzima kuite
modula glavnog vretena. Stub moe biti i pokretan, ako je postavljen na modul
horizontalnog linearnog kretanja u pravcu jedne kordinate NC-ose , ime ima funkciju
horizontalnog klizaa za tu NC-osu. Najea kinematska struktura obradnih centara se
zasniva na horizontalno pokretnom stubu sa ugraenim modulom glavnog vretena, koji
izvodi nezavisno vertikalno linearno kretanje.

Slika 2.3.2 Vertikalni modul linearnog pomonog kreatanja nepokretni stub
Obrtni stolovi mogu biti postavljeni kod horizontalni i vertikalni obradnih centara i to u
horizontalnoj ili vertikalnoj ravni. U zavisnosti od toga postoje razliite mogunosti
postavljanja obradnih stolova. Kod horizontalnih obradnih centara:
16

Kruno kretanje oko Y-ose, obrtni radni sto predstavlja B-osu sa NC upravljanjem,
Kruno kretanje oko X-ose, obrtni radni sto predstavlja A-osu sa NC upravljanjem i
Kruno kretanje oko Z-ose, obrtni radni sto predstavlja sekundarnu C-osu sa NC
upravljanjem.
Kod vertikalnih obradnih centara menja se samo raspored NC osa, u odnosu na horizontalni
tip, iako poloaj obrtnih stolova u odnosu na noseu strukturu ostaje isti.
Obrtni sto moe biti postavljen na horizontalni ili vertikalni nepokretni modul ili na kliza
horizontalnog ili vertikalnog modula linearnog kretanja (slika 2.3.3). U zavisnosti od toga
kako je i gde postavljen, vri kruno kretanje oko neke kordinate NC-ose. Kod obradnih
centara na kojima se obrauju obratci velikih masa i gabarita, glavno i pomona kretanja
moe da izvodi samo alat, dok je obradak postavljen na nepokretnom postolju kao
stacionarnom modulu.

Slika 2.3.3 Obrtni stolovi na nepokretnim modulima: a) obrtni sto na horizontalnom
postolju, b) obrtni sto na vertikalnom postolju stubu
Obrtni radni sto ima sopstveni pogonski sistem i najee se postavlja na kliza koji izvodi
linearno kretanje (slika 2.3.4), tako da moduli linearnog kretanja sa obrtnim radnim stolom
na klizau ostvaruje sloeno kretanje obratka, koje se sastoji od relativnog krunog i
prenosnog translatornog kretanja. Ako pored ovih kretanja, modul glavnog vretena ostvaruje
samo jo jedno linearno kretanje, uz pomo kontrolera kretanja interpolatora CNC
upravljakog sistema, alat u odnosu na obradak moe izvoditi veoma kompleksno kretanje i
tako obraditi geometrijski veoma sloenu povrinu.


Slika 2.3.4 Obrtni sto na modulu horizontalnog linearnog kretanja
Obradni centri sa obrtnim stolom i NC upravljanjem samo jednog od krunih kretanja oko
neke od kordinatnih osa, dobijaju visoku fleksibilnost i funkcionalnu prednost u odnosu na
standardne trone obradne centre, jer omoguavaju vieosnu obradu.

17

Kod specijalnih tehnolokih zahvata, postoji mogunost da se obrtni sto postavi u kosoj
ravni u odnosu na referentni kordinatni sistem obradnog centra, a da se pri NC
programiranju koriste programske ugaone transformacije kordinatnog sistema. U ovim
sluajevima se mogu koristiti i okretni nosai alata, koji omoguavaju ugaoni poloaj ose
alata u odnosu na ravan obrade.
Kombinacijom modula glavnog kretanja, modula pomonih linearnih i pomonih krunih
kretanja formira se nosea struktura obradnog centra. Nosea struktura se proraunava
metodom konanih elemanata FEM (eng. Finite Element Method), proverava se njeno
naponsko stanje, krutost, statika i dinamika stabilnost, deformabilnos i vri optimizacija sa
aspekta rasporeda masa. Nosea struktura mora biti adekvatna kinematikim i
funkcionalnim karakteristikama obradnog centra.

3 REKONFIGURABILNI TEHNOLOKI SISTEMI

Modularni princip je danas postao univerzalni metod gradnje obradnih centara, a variantno
komponovanje spektara modula omoguuje stvaranje razliitih koncepcija tehnolokih
sistema. Transfer linije (eng. Transfer Lines), ili kako se jo nazivaju DML (eng DML
Dedicted Manufacturing Lines), kao visoko produktivni tehnoloki sistemi, izvode se na
principima jeftine fiksne automatizacije i namenjeni su za visoko ekonominu obradu
pojedinanih obradaka u veoma velikim serijama. Vreme eksplatacije transfer linija je od 20
do 30 godina. Fleksibilni tehnoloki sistemi se izvode na principima programabilne
automatizacije, kako bi se postigao efekat fleksibilnosti za obradu grupe slinih obradaka u
srednim serijama. Pored visoke fleksibilnosti, modularni sistem projektovanja obradnih
centara, omoguuje i poveanje konfigurabilnosti fleksibilnih tehnolokih sistema, a time
definisanje jednog potpuno novog tipa tehnolokog sistema, koji se danas sve vie
primenjuje u industrijskoj praksi i naziva se rekonfigurabilni tehnoloki sistemi ili RMS
sistemi (Reconfigurable Manufacturing System).
3.1 Rekonfigurabilne maine
Rekonfigurabilna maina alatka (Reconfigurable machine Tool- RMT) je novi koncept
modularnih maina alatki sa promenljivom strukturom. Modularni koncept maina alatki
poznat (slika 3.1.1) je od pojave obradnih centara kod koga rekonfigurabilnost zavisi od
potrebnog radnog prostora maine.
Za razliku od obradnih centara, kod RMT modularnost je primenjena na sve aspekte maine.
To znai da rekonfigurabilnost pored mehanike strukture podrazumeva i rekonfigurabilne
upravljake module koji se mogu lako menjati i integrisati u upravljake sisteme sa
otvorenom arhitekturom. Sve glavne komponente maine raene su na modalnom principu,
pa koncepcija rekonfigurabilne maine treba da obuhvati sledee celine: mehanike module,
interfejs za povezivanje, module elektronike, upravljake module, softversku platformu itd.
Rekonfigurabilnost maina
Rekonfigurabilnost maina posmatara se kroz:
veliinu obratka: rekonfigurabilnost se postie zamenom modula kao to su stubovi, radni
stolovi, radna vretena i drugo.
18

geometrija obratka: razliiti geometrijski oblici postiu se poveanjem broja osa maine,
dodavanjam novih osa ili zamenom neke obradne jedinice sa vie stepeni slobode kretanja.
poveanje produktivnosti: postie se zamenom jedno-vretenih jedinica dvo-vretenim ili
vievretenim radnim stanicama.
izmena procesa obrade: za izmenu procesa obrade nije dovoljno samo izmeniti rezni alat,
ve je potrebno izmeniti i konfiguraciju maine.
poveanje geometrijske tanosti i kvaliteta obraene povrine: podrazumeva postojanje
obradnih jedinica sa veom statikom i dinamikom krutou mainskog sistema, sa irim
spektrom izbora radnih reima, alata i pribora.

Slika 3.1.1 Princip funkcionisanja Rekonfigurabilne maine
Treba rei da mehanika struktura ovakvih maina osnovni problem, pri emu se pojavljuju
dva pristupa u razvoju rekonfigurabilnih maina. Prvi koncept rekonfigurabilne maine se
zasniva na konceptu univerzalne CNC maine, prednost ovakvog rada je u tome da veina
operacija izvodi istim alatom, glavni nedostatak ovakog koncepta je manja krutost maine
ovakav koncept je dobar u maloserijskoj proizvodnji. Drugi koncept se zasniva na
modularnom sistemu, dobra osobina ovoga je dobra krutost i jednostavnu konstrukciju.

3.2 Rekonfigurabilni tehnoloki sistemi
Rekonfigurabilni tehnoloki sistemi (RTS) se projektuju na modalnom principu pri emu su
moduli razvijeni tako da su pogodni za prelazak na brzu promenu strukture obradnih
centara, u pogledu hardverskih i softverskih komponenti, kako bi se optimalno prilagodio
proizvodni kapacitet i funkcionalnos tehnolokog sistema pri obradi familije obradaka, kao
odgovor na iznenadne nove trine ili regularne trine zahteve. Brza promena hardverske
strukture mainskog sistema je karakteristina kod proizvodnih linija za obradu metala
rezanjem, a promena softverskih komponenti je karakteristina kod robotizovanih
proizvodnih linija. Rekonfigurabilni tehnoloki sistemi spadaju u sisteme otvorene
arhitekture, jer se kombinacijom razliitih modula realizuje razliita varijanta reenja i tako
konfiguracije prilagoavaju potrebnim funkcionalnim karakteristikama tehnolokog sistema
njegovom proizvodnom kapacitetu i planiranim proizvodnim trokovima. (slika 3.2.1).
19


Slika 3.2.1 Zavisnost izmeu trokova i kapacitet razliitih tehnolokih
sistema

Rekonfigurabilni tehnoloki sistemi omoguuju da se proizvod pojavi na tritu u dosta
kraem vremenskom periodu nego to bi bio sluaj da se proizvodi u tehnolokom sistemu
klasine strukture. U istom vremenskom periodu se moe plasirati na tritu znaajno vei
asortiman proizvoda korienjem rekonfigurabilnog tehnolokog sistema. Osim toga,
ostvaruje se velika uteda u trokovima izgradnje jer se eksplatacija modula
rekonfigurabilnog tehnolokog sistema ne zavrava krajem ivotnog veka samo jednog tipa
proizvoda koji se izrauje na tehnolokom sistemu.
Rekonfigurabilnost, kao sistemska karakteristika tehnolokih sistema se moe sagledati sa
vie aspekata:
Rekonfigurabilnost za promenu veliine radnog prostora obradnog centra, kako bi se
omoguila obrada obradaka razliitih gabarita (zamena postolja, radnih stolova,
voica, kuglinih zavojnih vretena, mernih sistema),
Rekonfigurabilnost za promenu broja NC osa, kako bi se omoguila obrada
povrina povrina razliitog stepena prostorne sloenosti i geometrije obradaka
(zamena modula radi promene broja NC-osa),
Rekonfigurabilnost za promenu produktivnosti tehnolokog sistema (zamena
jednovretenog modula glavnog vretena, sa vievretenim modulom, zamena
jednovretenih glava za alate sa vievretenim glavama ),
Rekonfigurabilnost za promenu procesa obrade (zamena modula koji izvode samo
tehnoloku operaciju npr. struganje, buenje, glodanje),
Rekofigurabilnost za promenu kvaliteta obraene povrine (zamena modula za grubu
obradu, modulima za finu i zavrnu povrinu).
Rekonfigurabilni tehnoloki sistemi zahtevaju operaciju izmene modula rekonfiguraciju,
pri pripremi obradnih centara za obradu svake nove familije obradaka. Rekonfiguraciju
izrade visokospecijalizovani operateri, obueni za demontau i montau, kao i druge
servisne intevencije na mainskom i upravljakom sistemu.
Treba napomenuti da su DML i FMS statiki proizvodni sistemi, a RMS dinamiki razvojni
sistemi poto se tokom vremena razvijaju prema prema zahtevima trita za proizvodom.
Neke osobine DML i FMS su:
20

DML nisu fleksibilni sistemi, proizvodni kapacitet praktino nije mogue menjati, imaju
relativno niu cenu kotanja u odnosu na na FMS i u izvoenju tehnolokih operacija
uestvuje vie alata.
FMS su skuplji proizvodni sistemi, proizvodni kapacitet im je uslovljen propusnom moi
pojedinih maina, fleksibilne su i imaju promenljivu strukturu.

4 ROBOTI U FLEKSIBILNIM TEHNOLOKIM SISTEMIMA

Re robot prvi put se se upotrebila 1921 godine u jednoj predstavi. Re robot u pevodu sa
ekog jezika oznaavao je teak rad, danas se nalazi nekoliko miliona robota u industriji
svetski razvijenih zemalja, gde izvravaju najsloenije operacije u FTS-u ili kao autonomni
proizvodni sistemi u razliitim oblastima primene. Postoji vie definicija robota, od kojih se
izdvajaju dve kao najadekvatnije:
Definicija robota prema ptandardima ISO/TR8373 i EN 775; Industrijski robot je
automatski upravljani, reprogramabilni, vie namenski manipulacioni sistem sa vie stepeni
slobode kretanja za industrijsku primenu, sa mogunou rada na fleksibilnom i pokretnom
postolju.
Pre uvoenja robotskog sistema u konfiguraciju FTS-a, nepohodno je uraditi sistemsku
analizu svih aspekata ekonominoskti i tehnoloke opravdanosti. Postoji vie kriterijuma na
osnovu kojih se moe oceniti opravdanost primene robota u izvravanju odreenih
tehnoloki operacija u FTS-u, i oni se mogu grubo svrstati u tri grupe:
Tehniki i tehnoloki kriterijumi
Ekonomski kriterijumi opravdanosti automatizacije procesa i
Kriterijumi humanizacije procesa rada.

U uporedni odnos sa tehniko tehnolokim kriterijumima, stavljaju se kriterijumi sa
pokazateljima ekonomske opravdanosti integrisanja robota u FTS. U industrijskoj praksi se
najee koriste za manipulacione, montane, kontrolne i obradne procese u FTS-u. Kod
manipulacionih procesa u FTS-u, robotski sistemi se uglavnom koriste za asembliranje
setova alata na pripremnim mestima.
Robot moe da obavlja sloene tehnoloke operacije u industrijskoj primeni, zahvaljujui
integrisamom funkcionisanju vie modula, pa se zbog toga esto naziva i robotski sistem.
Robotski sistem (slika 4.1) se sastoji od:
Mehanikog sistema postolje robota, mainski deo robotskog sistema sa pogonima
i prenosnicima, robotski alati, hvataljke i pomoni sistemi za obavljanje tehnolokih
operacija (zavarivanje, pakovanje, manipulacija, lasersko seenje, farbanje, pranje),
Elektronskog sistema robot kontroler, operator panel, regulatori, senzori, merni
sistemi, kontroler za upravljanje pogonima, komunikaciona infrastruktura, modul
energetskog napajanja, modul zatite podataka,
Softvera sistemski softver robot kontrolera, sistem za programiranje robota za
kretanje i izvravanje tehnolokih operacija, obrada podataka i procesiranje
senzorskih signala.

21

Funkcionalne karakteristike robota definisane su standardom DIN EN 29946 (ISO 9946), a
standardom EN 29283 definisane su metode ispitivanja robota i kriterijumi za ocenu
njihovih karakteristika kvaliteta. Pouzdanost i bezbednost robotskog sistema pri uvoenju u
industrijsku primenu detaljno je definisana standardom EN 775. Funkcionalne karakteristike
robota prema DIN 29946 su definisane kroz sledea poglavlja:
Oblast primene robota,
Energijsak mo nosivost robotske glave,
Mehanika struktura kinematika robota,
Radni prostor,
Kordinatni sistem,
Masa,
Osnovna povrina za instaliranje,
Upravljaki sistem,
Postupak programiranja,
Okolina za rad robotskog sistema,
Optereenje robota,
Brzine kretanja,
Snaga pogonskih motora, Statika i dinamika krutost i
Karakteristike tanosti robota.


Slika 4.1 Struktura robotskog sistema
Osnovna podela robota se vri prema nameni, pri emu postoje roboti za primenu u industriji
industrijski roboti, roboti u humanoj primeni, i roboti za specijalne namene. Klasifikacija
industrijskih robota se moe izvriti na vie razliitih naina: prema obliku mehanikog
sistema, obliku radnog prostora, kinematikoj strukturi, broju stepeni slobode kretanja,
broju osa, vrsti pogonskih sistema, senzorima i vrsti robot kontrolera.


22

4.1 Kinematika i podela robota
Mehaniki sistem robota se opisuje kinematikom, koja se moe definisati sa nekoloko
razliitih pristupa:
Vrste kategorije po osama (translatorno kretanje linearne ose ili kruno kretanje
rotacione ose),
Redosled i poloaj linearnih i rotacionih osa po zglobovima i strukturnim modulima
mehanikog sistema robota,
Broj upravljanih osa, pri emi se ose robota oznaavaju redosledno brojevima, pa su
tako npr. Kod robota sa 6 upravljivih osa, ose 1,2 i 3 glavne ose robota kojima se
pozicionira ruka robota u prostoru, a ose 4,5 i 6 su pomone ose, koje odreuju radnu
poziciju glave robota, alata ili ose hvataljke u radnom prostoru prema tehnolokom
zadatku,
Oblik radnog prostora (moe biti kubni, cilindrini, izdueno cilindrini, sferni,
polusferni i izdueno sferni) je definisan karakteristikama iz prethodna tri
kriterijuma, a njegova veliina zavisi od veliine rastojanja izmeu robotskih
zglobova i veliine linearnih kretanja.
Sa aspekata kinematike mehanikog sistema robota, postoje tri osnovne vrste robotskih
sistema:
Linearni roboti koji se esto nazivaju i portalnim robotima ili gantry robotima, zbog
portalnog oblika nosee strukture njihovog mehanikog sistema,
Zglobni roboti koji mogu biti tipa SCARA (eng. Selective Compliance Assembly Arm) i
univerzalni horizontalni i vertikalni roboti , koji se jo nazivaju PUMA (eng. Programable
Universal Manipulator for Assembly) roboti i
Hibridni roboti ija se struktura sastoji od kombinacije modula linearnog robota i
zglobnog robota, koji se postavlja na modul translatornog kretanja u pravcu jedne linearne
ose.

4.2 Linearni roboti
Linearni roboti imaju glavne ose izvedene kao linearne (i tako da je prva X-osa, druga Y-osa
i trea Z-osa), orijentisane prema standardnom kordinatnom sistemu , po kome se kreu
moduli nosee strukture, slino kao kod obradnih centara. Kod linearnih robota, etvrta osa
je najee rotaciona osa alata oko Z-ose. Pogonski sistemi kod ovih robota su elektromotori
sa prenosnim sistemom obrtnog u pravolinijsko kretanje na bazi veze zupanika zupasta
letva ili linearni elektromotori. Linearni elektromotori sa danas najee koriste kao
pogonski sistemi linearnih kretanja, jer postiu veoma velike brzine kretanja i imaju
povoljne funkcionalne karakteristike upravljanja brzinama i ubrzanjima. Na modulima
linearnih kretanja postavljeni su direktni linearni merni sistemi, dok se rotacionim, mernim
sistemom meri obrtno kretanje alata oko Z-ose. Radni prostor je u osnovi prizmatinog
oblika, ija veliina zavisi od veliine modula linearnog kretanja, odnosno duine
kordinatnih osa.
Portalni roboti se karakteriu velikim radnim prostorom, gde X-osa moe biti duine preko
20[m] dok duina Y i Z-ose zavisi od optereenja robotske glave i ne prelazi uobiajenu
veliinu 2-3 [m]. Ako je potreban manji radni prostor u pravcu Y-ose u odnosu na X-osu,
23

tada se mehaniki sistem linearnog robota postavlja na poprenu traverzu na stubovima, po
kojoj se ostvaruje linearno kretanje u pravcu X-ose, a u okviru samog mehanikog sistema
se izvodi kretanje u pravcu X-ose, a u okviru samog mehanikog sistema se izvodi kretanje
u pravcu Yose i Z-ose (slika 4.2.1).

Slika 4.2.1 Kinematika struktura, ose i radni prostor linearnog robota na dva stuba
Primena linearnih robota
Linearni roboti se najvie koriste za manipulacione procese u industriji gde zahteva vei
prizmatini radni prostor za pakovanje i paletizaciju. Posebno su efikasni u procesima
pakovanja u visokoserijskoj proizvodnji, metalne, hemijske, farmaceutske, prehrambene i
industrije pia. Koristi se za opsluivanje proizvodnih linija u malopreraivakoj industriji,
a najvie kao fleksibilne tehnoloke elije u operacijama montae elektronskih komponenti.
Povezivanjem vie linearnih robota u robotizovanim proizvodni sistem konfigurie se
potpuno automatizovan, programabilan FTS za operacije laserskog seenja metala,
elektrolunog ili takastog zavarivanja.
Mehaniki sistem linearnih robota portalnog tipa se postavlja na traverzu modul linearnog
kretanja u pravcu X-ose (slika 4.2.2). Traverza se oslanja na dva stuba kojima je odreena
vertikalna pozicija radnog prostora robota i koji predstavljaju podstolje nosee konstrukcije.
Razmak stubova je adekvatan duini radnog prostora u pravcu X-ose. irina i visina radnog
prostora je odreena veliinama linearnih kretanja u pravcu Y-ose i Z-ose. Mehaniki sistem
linearnih robota na dva stuba se primenjuje kada radni prostor ima dominantnu duinu u
odnosu na druge dve dimenzije. Najee se izvodi kao jedinstvena konstrukcija u bloku,
koja ima apsolutno linearno kretanje u pravcu X-ose, a relativna linearna kreatanja se izvode
u pravcu Y i Z-ose. Blok mehanikog sistema obezbeuje visoku krutost, visoku dinamiku
stabilnost pri velikim brzinama kretanja i pri velikim optereenjima robotskog alata.
24


Slika 4.2.1 Mehaniki sistem linearnog robota portalnog tipa.
4.3 Zglobni SCARA roboti
Zglobni SCARA roboti (slika 4.3.1) se izvode na etri stepena slobode, sa etri upravljane
ose kretanja, pri emu su tri vertikalne ose (rotacija se izvodi oko Z-ose) i jedne linearne ose
u pravcu Z-ose. Raspored osa je takav, da su u svakom sluaju prva i druga osa rotacione
ose. Trea osa je linearna Z-osa, kojom alat robota pristupa radnoj zoni tehnoloke operacije
ili obratku u svakoj taki po Z-kordinati. etvrta osa je obrtna osa glave robota oko Z-ose
kordinatnog sistema, kojom alat vri rotaciju radi izvoenja tehnoloke operacije. Radni
prostor SCARA robota je prstenastog cilindrinog oblika, pri emu je unutranji cilindrini
prostor zauzet od strane postolja robota i rotacije zgloba druge glavne ose.

Slika 4.3.1 Osnovna kinematika struktira, ose i radni prostor zglobnog SCARA robota

Primena SCARA robota
SCARA roboti se najvie koriste u tehnolokim procesima koji se izvode na manjem
random prostoru velikim brzinama (procesi pakovanja i obrade proizvoda manjih dimenzija
i proizvodni procesi u elektronskoj industriji).
25

4.4 Zglobni horizontalni roboti
Zglobni horizontalni roboti imaju kretanje ruke u horizontalnoj ravni i izvode se tako da su
im tri glavne ose iste kao i kod SCARA robota, a tri pomone ose robota omoguuju
kretanje robotskog alata. Prve dve ose su rotacione oko Z-ose, a trea osa je linearna u
pravcu Z-ose. Tri upravljane pomone rotacione ose za kretanje glave robota omoguuju da
zglobni horizontalni roboti imaju est stepeni slobode. Mehaniki sistem robota se kree
vertikalno du modula linearnog kretanja u pravcu Z-ose. Ovaj linearni modul ima i obrtno
kretanje u odnosu na postolje robota. Kinematika struktura zglobnog horizontalnog robota
(slika 4.4.1) omoguuje osnovni cilindrini prostor, koji moe menjati oblik promenom
rasporeda linearnog i obrtnih kretanja. Visina radnog prostora je odreena veliinom
linearne Z-ose i u praksi se kree do 2.5 [m]. Maksimalni prenik cilindra radnog prostora
zavisi od rastojanja izmeu obrtnih zglobova, i moe dostii veliinu do 5[m].

Slika 4.4.1 Kinematika struktura, ose i radni prostor zglobnih horizontalnih robota
Primena zglobnih horizontalnih robota
Zglobni horizontalni roboti se najvie koriste u opsluivanju obradnih centara, CNC maina
alatki za obradu metala rezanjem, opsluivanju mehanikih presa i drugih maina za obradu
metala plastinom deformacijom. Koriste se i u vierobotskim tehnolokim elijama u
simultanom radu sa drugim robotima, gde obavljaju procese manipulacije obratkom.
4.5 Zglobni vertikalni roboti
Kinematika zglobnog vertikalnog (slika 4.5.1) se zasniva na tri glavne rotacione ose, pri
emu je prva rotaciona osa oko vertikalne Z-ose, druga rotaciona osa horizontalne X-ose i
trea rotaciona osa oko horizontalne Y-ose. Vertikalni zglobni robot ima uvek tri pomone
rotacione ose koje omoguavaju kretanje robotske glave, pa se nazivaju i ose glave robota.
Glava ovog robota se ktee u prostoru, pa se alat kree random prostoru koji ima oblik
izduene sfere. Veliina radnog prostora zavisi od veliine zgobnih rastojanja, a u
industrijskoj praksi se susreu zgobni verikalni sa spoljanjim prenikom sfernog radnog
prostora do 5.5 [m].
26


Slika 4.5.1 Kinematika struktura i ose zglobnog vertikalnog robota

Robotski sistemi obavlja tehnoloke operacije adekvatnim alatom koji se postavlja na
specijalni prirunik robotske glave. Svaki alat ima svoje konstrukcione i tehnoloke
specifinosti u zavisnosti koje operacije izvrava. Robot moe da radi samo sa jednim
alatom, a moe i da menja alate kako bi obavljao iri spektar operacija. Tehnoloki proces se
obavlja u radnoj zoni alata, koja se prostorno oznaava TCP (eng. Tool Center Point)
takom. Kada se programira kretanje robotske glave npr. pri operaciji laserskog seenja,
programira se putanja TCP take. Zbog toga se TCP taka uzima kao referentna za
jednoznano definisane putanje u radnom prostoru robota, a na osnovu geometrijskih
parametara alata.
Primena zglobnih vertikalnih robota
Zahvaljujui svojoj kinematikoj strukturi vertikalni zglogni roboti imaju najveu primenu u
industriji u odnosu na sve druge vrste robota. Koriste se na montanim linijama sloenih
proizvoda, koriste se za razliite tehnoloke operacije obrade metala (mehaniko ienje
odlivaka, lasersko seenje, elektroluno i takasto zavarivanje), za operacije lepljenja,
farbanja, pakovanja i manipulacije.

4.6 Hibridni roboti
Hibridni ili kombinovani roboti predstavljaju kombinaciju linearnih i zglobnih robota, pri
emu se najee prva glavna rotaciona osa mehanikog sistema zglobnog robota pretvara u
jednu upravljanju linearnu osu. Veliina kretanja u pravcu linearne ose definie duinu
radnog prostora robota, a verikalna pozicija radnog prostora odreena je poloajem traverze
modula linearnog kretanja, kao kod linearnih robota. U zavisnosti od potrebnog oblika
radnog prostora traverza modula linearnog kretanja moe biti u smeru bilo koje tri
kordinatne ose. Ako je radni prostor orijentisan u horizontalnoj ravni, tada je najee Y-
osa, osa linearnog kretanja mehanikog sistema zglobnog robota.
Kod hibridnih robotskih struktura sa horizontalnom linearnom osom (slika 4.6.1), kliza u
vertikalnoj ravni ima ulogu postolja zglobnog robota. Na klizau se nalazi pogonski
electromotor sa zupanikom na izlaznom vratilu, spregnutim sa zupastom letvom
postavljenom du traverze modula linearnog kretanja. Masa mehanikog sistema zglobnog
robota zajedno sa pogonskim elektromotorima, optereuje svom teinom traverzu na

27

savijanje i uvijanje, pa je neophodno izvriti optimalno dimenzinosanje linearnih voica i
odrediti njihov raspored du traverze adekvatno tako sloenom optereenju. Za kliza je
vezan mehaniki sistem zglobnog robota sa ureajem za uravnoteenje mase u sluaju
ekstremnih optereenja u pozicijama maksimalnog udaljenja alata robota od postolja. Nosa
kablova napajanja modula linearne ose je prilagoen za noenje kablova napajanja alata
robota, za noenje pneumatikih i hidraulikih cevi za potrebe funkcionisanja alata robota i
odvijanje tehnolokog procesa koji alat obavlja.

Slika 4.6.1 Mehaniki sistem hibridnog robota sa horizontalnom osom
Primena hibridnih robota
Hibridni roboti integrisani u fleksibilne tehnoloke sisteme, mogu izvravati funkciju
postavljanja obradka na palete, pri emu linearnim kretanjem menjaju radnu poziciju od
jednog do drugog bafera. Pored toga veoma uspeno mogu opsluivati setovima
pripremljenih alata magacine obradnih centara. U fleksibilnim tehnolokim sistemima za
obradu metala deformaciom, hibridni roboti se primenjuju u manipulacionim procesima
izrade obradaka, a mogu se koristiti i za funkciju izmenjivaa paleta.









28


5 MERNI CENTRI U FLEKSIBILNIM TEHNOLOKIM SISTEMIMA

Razvojem fleksibilnih tehnolokih sistema kao i tehnologija obrade paralelno se razvijao i
merni sistem kontrole ostvarensti zacrtanih planova. Prve kordinatne merne maine su se
pojavile na tritu 1965. godine, a prva merna maina sa numerikim upravljanjem
proizvedena je 1975. godine. Proizvodnja mernih maina spade u visoko specijalizovane
tehnologije i danas u svetu postoji vie proizvoaa od kojih su najpoznatiji italijanska
korporacija Dea, japanska korpotacija Mitutoyo, nemaki proizvoai Zeiss i Mauser.
Kompanija Mauser se meu prvima u Evropi specijalizovala za proizvodnju mernih sistema
i automatizovanih maina za merenje. Primena savremenih raunarskih sistema je omogiila
da se integrie meteroloki i proizvodni process u FTS-u i da se primenjuju inteligentni
metroloki sistemi na bazi procesiranja slike.
Merni centri ne slue za merenje hrapavosti i kvaliteta obraene povrine, jer za merenje
ovih tehnoloki karakteristika na obratku postoje druge metode i specijalni merni ureaji
profilometri, koji snimaju profil neravnina na obraenoj povrini.
Merni centri imaju stabilnu noseu strukturu i vieosni kordinatni pogonski sistem sa
nezavisnim pogonskim motorima za svaku kordinatnu osu, analogno mainama alatkama sa
CNC upravljanjem, stom razlikom to su pogonski sistemi mernih centara precizni, reda
veliine ili ak Merni centri imaju sopstveni CNC
upravljaki sistem, koji se sastoji od hardverskog dela, analogno CNC upravljakom sistemu
maina alatki, sa neto drugaijom softverskom strukturom. Sistemski softver upravlja
radom hardverskih modula upravljakog sistema, a korisniki softver mernog centra ima
dva glavna programska modula:
Program za upravljanje kretanjem merne glave mernog centra,
Program za oitavanje mernih vrednosti i daljeg njihovog procesiranja radi
geometrijske forme koja se meri (npr. izmene pozicije tri take definiu krunicu i
njen centar).
5.1 Struktura mernih centara
Merni centri poslednje generacije su modern merne maine, koje poseduju stabilnu noseu
strukturu i visoko precizan mehaniki sistem sa CNC upravljanjem. S obzirom na namenu,
merni centri mogu biti razliitih veliina radnog prostora i razliitih kinematikih struktura,
koje su izvedene kao sloeni mainski sistemi sa nekoliko funkcionalnih celina (slika 5.1.1):
Nosea struktura ima funkciju da neutralie sve sile u procesu merenja i da
omogui tano voenje pokretnih modula mernog centra,
Merni sistem koji treba jednoznano da identifikuje poloaj pokretnih modula
nosee strukture u odnosu na mernu taku,
Pogonski sistem ima funkciju translatornog i rotacionog pokretanja nosee
strukture i merne glave u odnosu na nepokretni merni sto na kome se nalazi obradak,
Merni senzor prvi element mernog lanca, koji generie merni signal srazmeran
vrednosti merene veliine, odnosno detektovanoj sili u poziciji merenja i
29

CNC raunarsko upravljaki sistem koji obezbeuje programiranje, upravljanje
komponentama, obradu signala i generisanje izlaznih izvetaja mernih protokola o
izmerenim vrednostima.
Nosea struktura mernih centara moe biti konzolne ili ramne portalne konstrukcije.
Konzolna nosea struktura je zastupljena i kod horizontalnih i kod vertikalnih, a portalna
nosea struktura je zastupljena samo kod vertikalnih mernih centara pri merenju delova
velikih gabarita. U sluaju kada je neophodno obezbediti visoku tanost merenja na velikim
rastojanjima, portalna konstrukcija nosee strukture daje dodatu stabilnost mernom centru.

Slika 5.1.1 Funkcionalne celine mernog centra portalne nosee strukture

Merni centar poseduje visoko precizni merni sistem (slika 5.1.2) koji generie elektrine
signale dvostepenim uzastopnim konvertovanjem mernih veliina. Linearno pomeranje
pokretnog mernog lenjira u prvom stepenu se prevodi u promenu svetlosnog fluksa prema
sinusnom zakonu. To se odvija pre ulaska signala u fotodekoder. Drugi stepen
konvertovanja se odvija pomou sistema fotodekodera, kada se promena jaine svetlosti
pretvara u pulsirajuu elektrinu struju elektrini signal o izmerenoj vrednosti. Svaka
kordinatna osa mernog centra ima svoj sopstveni merni sistem. Sistem fotodekodera se
sastoji od nekoliko fotoelija paralelno postavljenih lenjirima sa inkrementalnim staklom.
Takav poloaj fotoelije omoguuje identifikaciju smera kretanja pokretnog u odnosu na
nepokretni lenjir. Smer kretanja se identifikuje praenjem redosleda osvetljavanja fotoelija
u fotodetektoru.

30

Slika 5.1.2 Merni sistem
Merni sistemsa mernim centrima si izvodi u sprezi sa pogonskim sistemom (slika 5.1.3).
Svaka kordinatna osa, pored mernog ima i nezavisan pogonski sistem koji se sastoji od
elektromotora jednosmerne struje i prenosnika. Kod veine mernih centara prenosnik je na
principu beskonane trake, na koju se postavlja pokretni lenjir sa inkrementalnom skalom
visoke rezolucije. Pokretni lenjir se vezuje za kliza koji nosi pokretni modul mernog centra
sa mernim senzorom. Za linearno kretanje klizaa postavljene su visoko precizne voice na
postolju mernog centra.
Merni senzor na bazi merne sile stvara elektrini signal za upravjaki sistem, na osnovu
koga reaguje modul za upravljanje pogonima i zatvara regulacionu petlju. Sklop mernog
senzora se sastoji od senzorskih elemenata, mernog pipka, nosaa senzora i prikljuka
mernog senzora za merni centar.

Slika 5.1.3 Inkrementalni merni sistem mernog centra za merenje linearnih rastojanja
Merni senzor (slika 5.1.4) je prilagoen za fino merenje slike koja nastaje dodirom mernog
pipka sa obratkom i najee se izvodi na induktivnom principu (koji omoguava
scanning kontinualno praenje konture obratka). Merni senzor je integrisan sa optikim
enkoderom (koji je pogodan za merenje pomeranja).

Slika 5.1.4 Princip rada induktivnog mernog senzora mernog centra:
a) poloaj kada merni pipak nije u kontaktu sa obratkom, b) poloaj kada je merni pipak na
obratku

Merni senzor detektuje kontakt mernog pipka sa povrinom obratka po principu tzv.
kontaktnih senzora, kod kojih se pri dostizanju odreenog skretanja mernog pipka ili
unapred definisanog stanja dodira (npr. definisana sila dodira stvara odreeni signal tigger
signal signal okidanja) za oitavanje pozicije mernog sistema na osama merene maine.
Osnovna funkcija kontaktnog senzora mernog centra, je uspostavljanje ili prekidanje
31

elektromotorne sile u strujnom kolu u trenutku dodira mernog pipka sa obratkom, ak i pri
silama dodira manjih 0.01[N].
Kada doe do kontakta mernog pipka sa obratkom javlja se sila reakcije, koja vri
deformaciju kontaktnog mehanizma merne glave, a na osnovu koje se prekida elektrino
kolo.
U poslednje vreme sve vie su u primeni senzorski sistemi (slika 5.1.5) za bezkontaktno
oitavanje merne pozicije na obratku. Merna glava umesto mernog pipka ima optiki sistem
sa svetlosnim ili laserskim zrakom koji pada na mernu taku na obratku i vri njeno precizno
pozicioniranje u kordinatnom sistemu mernog centra.

Slika 5.1.5 Merni senzori
CNC raunsko upravljaki sistem ima funkciju upravljanja kretanjem po svim kordinatnim
osama i omoguuje softversku podrku za programiranje operacija merenja, generisanja
mernih protokola i komunikaciju sa cell kontrolerom u sluaju odstupanja od zadatih mera
i tolerancija. Softver upravljakog sistema mernih centara se sastoji od sistemskog softvera i
korisnikog - aplikativnog metrolokog softvera. Korisniki softver je razvijen na osnovu
principa da je obradak koji se meri odreen idealnom nominalnom i realnom geometrijom.
U procesu merenja inspekcije, kordinatni metroloki sistem generiui kordinate mernih
taaka na povrinu obratka, stvara njegovu realnu geometriju. Tolerancije duina, oblika,
poloaja i uglova obratka se opisuju preko elemenata idealne geometrije, a njihova stvarna
vrednost se odreuje ili kontrolie, odnosno uporeuje sa nominalnim zadatim
vrednostima.
5.2 Programiranje mernih centara
Skoro svi roizvoai mernih centara imaju sopstveni programski sistem za programiranje,
ali u osnovi svi se zasnivaju na dva programska sistema koji se najvie koriste:
NCMES (eng. Numerical Controlled Masuring and Evulation System), softver
razvijen u saradnji istraivakih institucija univerziteta i visokih kola (Institut fur
Sreuerungstechnik Universitat Stuttgart i RWTH Aachen), proizvoaa i
korisnika CMM mernih maina u Nemakoj.
SCAI (eng. Software Controllo Automatico Inspector) softver, razvio italijanski
proizvoa NC mernih maina Olivetti.
NCMES je prvi jezik za programiranje NC mernih maina, razvijen je po inenjerskoj
analogiji programiranja NC maina alatki, a na bazi APT-a. NCMES ima strukturu koja
omoguuje kompletno izvrenje mernih operacija u FTS-u: o Opte instrukcije (slova,
32

brojevi, specijalni znaci), definisanje naziva mernog programa, tip mernog centra, naziv
postprocesora NC upravljakog sistema i drugi osnovni podaci,
o Instrukcije za geometrijski opis obratka
(geometrija), o Instrukcije za kretanje mernog
senzora (kinematika), o Merne- izvrne instrukcije,
o Instrukcije za ocenu (razlika izmeu geometrijskog
opisa i izmerenih vrednosti) karakteristika kvaliteta
obrade.
Oblik obratka, tehnoloke i metroloke baze nain kotiranja crtea predstavljaju parametre
za izbor poloaja obratka na mernom stolu i kordinatnog sistema merenja. Pri tome treba
imati u vidu:
Osnovno pravilo izbora kordinatnog poetka koji se bira tako da kordinatni poetak
bude tehnoloka baza, metroloka i poetak kotiranja i
Osnovno pravilo odreivanja kordinatnog sistema merenja, koje se odreuje tako da
se referentni geometrijski elementi uravne u prostoru i u ravni (pravilo tri nulte
take).

Programiranje mernih centara podrazumeva niz aktivnosti koje je neophodno realizovati, da
bi se sprovelo merenje i generisao izvetaj merenja merni protokol (slika 5.2.1). Program
merenja se izvodi prema upustvu proizvoaa mernog centra ili prema konkretnim
potrebama tehnolokog procesa u FTS-u. Program merenja obuhvata:
Specifikaciju merne opreme (mere glave, drai mernih senzora i mernih pipaka)
koja se definie na osnovu korisnike dokumentacije proizvoaa mernog centra, a
za potrebe svake operacije merenja,
Tehnike informacije sadraj programa merenja obuhvata: plan postavljanja
obratka, plan mernih senzora, programski list merenja i upravljaki program,
Organizacione informacije redosled i prioritet merenja na osnovu tehnolokog
procesa u FTS-u, a u skladu sa upravljakim programom cell kontrolera.

Slika 5.2.1 Postupak generisanja mernog protokola
Merni programski list opisuje upravljaki program na tehnoloki nain putem instrukcija,
koje su napisane u programskom jeziku, koji je prirodni jezik korisnika. Nekada se
izostavlja izrada mernog programskog lista, ve se odmah prelazi na izradu upravljakog
33

programa, to oteava kasnije intervencije bilo koje vrste na upravljakom program, jer on u
specijalnom kodu koji oitava postprocesor NC upravljakog sistema mernog centra.
Upravljaki program sadri podatke kojima je definisana putanja mernih pipaka u procesu
merenja.
Procedure merenja linearnih krunih dimenzija, procedure ravanskih i prostornih merenja
skeniranja i badarenja mernih glava propisane su grupom standard ISO 10360.
Danas veliki broj CAM sistema, pored toga to omoguavaju automatsko generisanje NC
koda za proces obrade, omoguuje i automatsko generisanje upravljakih programa za
operacije merenja, to znaajno olakava projektovanje mernih procesa u FTS-u. Osim toga
svi merni centri su opremljeni CNC upravljakim sistemom sa aplikativnim softverom koji
omoguuje integraciju sa CAD/CAM sistemima i automatsko generisanje mernog programa
i mernih protokola. Najpoznatiji multi CAD softverski paketi za merenje su Metrolog XG,
Calypso, Holos i CAPPS koji obuhvataju standardne CAD formate : IGES, VDAFS, SET,
UNISURF, STEP i formate najpoznatijih CAD softverskih paketa: CATIA, ProENGINEER,
Parasolid i drugih. Ovi softverski paketi omoguavaju da se pored postupka merenja izvodi i
postupak skeniranja, ime se automatski odreuju kordinate u takama prostorno sloenijih
povrina, to je znaajno kod prenosa oblika sa modela na obradak.
Postupak pri korienju softverskih paketa za merenje na mernim centrima u principu se
odvija kroz nekoliko faza:
Otvaranje CAD fajla i preuzimanje parametara sa
tolerancijama,
Definisanje geometrijskih elemenata(ravni, cilindara),
Kalibracija mernog senzora kojim se operacija merenja
izvodi, Definisanje parametara izlaznog mernog izvetaja.


6 MERNI SISTEMI I SENZORSKA TEHNIKA

Signali mernih sistema i senzora se koriste kao ulazi raunarsko upravljakih sistema, na
osnovu kojih se realizuje upravljaki algoritam kroz izvravanje aplikativnog programa.
Danas u svetu postoji veliki broj proizvoaa mernih sistema i senzora svih vrsta, dimenzija
i konstrukcijskih reenja (Omron, Balluff, Simens, Allen i dr.). Kod sistema fleksibilne
automatizacijeje najvanije pravilno odrediti merni sistem, koji e zadovoljiti funkcionalne
zahteve obradnog centra ili robotskog sistema, ili optimalno definisati senzor koji e
adekvatno reagovati na promenu stanja u tehnolokom procesu.
6.1 Merni sistemi
Ovi sistemi na obradnim centrima se ugrauju na module koji izvode glavna ili pomona
kretanja, tako da svaka NC- osa koja ima sopstveni pogonski sistem i sistem voenja ima i
sopstveni merni sistem, koji slui za direktno ili indirektno merenje pozicija alata u odnosu
na obradak tokom obradnog procesa. Integrisan merni sistem na obradnim centrima,
omoguuje povratnu spregu zatvorenog sistema NC upravljanja relativnim kretanjem alatau
odnosu na obradak (slika 6.1.1), to omoguava izradu mainskih delova visoke tanosti i
kvaliteta obraene povrine.
34


Slika 6.1.1 Merni sistem u zatvorenom ciklusu NC upravljanja

Merenje pozicije alata tokom obradnog procesa, moe biti direktno ili indirektno pa
analogno nainu merenja postoji direktni i indirektni merni sistem. Direktni merni sistem
je tako postavljen da se pomeranjem pokretnog modula direktno pomera i merni lenjir ili
ita mernog sistema i tako oitava trenutna poziija. Indirektni merni sistem se postavlja
na vratilu elektromotora ili na kuglinom zavojnom vretenu, pa se na indirektan nain
merenjem obrtnog kretanja vretena odreuje pozicija linearnog kretanja pokretnog
modula.Merni sistemi se koriste za merenje kako linearnih tako i rotacionih kretanja na
obradnim centrima, s tim to se za linearna merenja kao direktni merni sistem koriste merni
lenjiri, a za merenje rotacionih se koriste rotacioni merni sistemi. Prema nainu aktivizacije
mernog signala, merni sistemi mogu biti analogni i digitalni.
Enkoderi predstavljaju novu generaciju mernih instrumenata u odnosu na induktsione i
rezolvere.Princip identifikacije veliina pomeraja pokretnog modula u odnosu na nepokretni
modul kretanjem iz jedne u drugu, koji se primenjuje u mernim sistemima, moe biti (slika
6.1.1) inkrementalni i apsolutni. U zavisnosti od metoda identifikacije rastojanja, postoje
inkrementalni i apsolutni merni sistem.

Slika 6.1.1 Funkcionalni princip inkrementalnog i apsolutnog mernog sistema
Kod inkrementalnog mernog sistema, rastojanje se identifikuje kroz brojanje inkrementenata
odreene veliine (S) emu se duina ikrementa mnoi sa brojem inkremenata (n) i tako
dobija merena veliina (X). Kod apsolutnog mernog sistema, merni disk ili merni lenjir je
uraen sa viekanalnom skalom sa Gray-ovim ili BCD kodom, da se oitava apsolutna
vrednost pozicije sa mernog lenjira na avakom mestu u kome se nae pokretni modul
obradnog centra sa istaem.
35

6.2 Enkoderi
Enkoderi su merni sistemi koji slue prvenstveno za merenje linearnih i krunih kretanja na
obradnim centrima, robotskim sistemima i drugim mainskim sistemima kod kojih je
neophodno merenje rastojanja i brzine pri kretanju pokretnih modula. Postoje enkoderi za
merenje uglova krunih pomeraja i enkoderi za merenje duine u sluaju translatornih
kretanja. Oba tipa enkodera mogu biti sa apsolutnim i inkrementalnim principom merenja.
Apsolutni enkoderi
Apsolutni enkoderi za merenje krunog kretanja (slika 6.2.1) sastoje se od statora i obrtnog
diska, koji imaju kodirane ugaone vrednosti u vidu razliitih kombinacija proreza
segmenata na koncentrinim stazama rasporeenih od periferije prema centru. Ako apsolutni
enkoder ima osam kanala on e identifikovati 256 razliitih pozicija. Izvor svetlosti deluje
na svaki koncentrini kanal i pri pomeranju obrtnog diska u odnosu na referentni poloaj,
stvara se impuls na fotodekoderu prema Gray-ovom ili BCD kodu, koji odgovara uglu
zaokretanja. Preciznost merenja je u zavisnosti od rezolucije enkodera.


Slika 6.2.1 Funkcionalni princip apsolutnog etvorobitnog enkodera za merenje ugla
Postoje takoe i apsolutni enkoderi za merenje linearnog kretanja.

I nkrementalni enkoderi
Inkrementlni enkoderi za merenje krunog kretanja (slika 6.2.2) se razlikuju od apsolutnih
uglavnom po principu identifikacije ugaone merne veliine. Inkrementalni enkoderi imaju
obrtni disk sa dve krune inkrementalne skale na obodu. Te dve skale predstavljaju i dva
kanala fazno pomerena za ugao , i to jedna skala kanal A i drugi kanal B. Broj
inkremenata moe biti razliit, pri emu vei broj inkremenata obezbeuje veu rezoluciju.
ita sa svetlosnim i fotodekoderom stvara naponske linije na oba kanala, pri emu svaki
impuls predstavlja jedan ugaoni inkrement obrtnog diska. U zavisnosti od klase tanosti
rezolucija inkrementalnog enkodera moe biti u interval 250-2500 impulsa po okretanju.
Brojanjem inkremenata se identifikuje veliina krunog kretanja koje izvodi obrtni modul.
36


Slika 6.2.2 Inkrementalni encoder za merenje ugaonog kretanja
Postoje takoe i inkrementalni enkoderi za merenje linearnog kretanja.
6.3 Senzorska tehnika
Senzori su elementi koji slue za dobijanje signala signala kao nosilaca informacije o stanju
u fleksibilnom tehnolokom sistemu, u kome je automatizovan upravljaki sistem.
Informacije o odreenom dogaaju u sistemu se generiu merenjem karakteristinih fizikih
veliina i identifikaciom odreenih stanja, koja karakteriu tehnoloki proces. Senzori mogu
biti izvedeni kao davai primarni osetljivi elementi koji pretvaraju fiziku veliinu u neku
drugu koja je pogodnija za merenje, transuseri koji pretvaraju identifikacionu fiziku
veliinu u elektrini signal i transmiteri merni pretvarai, koji pretvaraju fiziku veliinuu
standardni signal.
Fotoelektrini i optiki senzori
Fotoelektrini senzori se primenjuju u sluaju kada treba detektovati neki objekat u
odreenoj zoni tehnolokog sistema. Ovi senzori imaju predajnik kao svetlosni izvor emituje
svetlosni snop usmeren kroz odreeni prostor i prijemnik koji ga detektuje.
Senzori za vizuelno prepoznavanje
Senzori za vizuelno prepoznavanje ili vision sistemi primenjuju se za vizuelnu kontrolu u
tehnolokom procesu FTS-a. Koriste se najee za prepoznavanje obradaka iz iste familije
delova koji se istovremeno obrauju u FTS-u, kako bi se sistem upravljanja prilagodio
tehnolokim specifikacijama svakog konkretnog obratka.







37

7 UPRAVLJAKI SISTEMI U FLEKSIBILNIM TEHNOLOKIM
SISTEMIMA

Upravljaki sistemi u fleksibilnim u FTS-u obuhvataju industrijske raunare i kontrolere
koji upravljaju na vie nivoa, svim funkcija proizvodnog sistema. Obradni centri imaju CNC
upravljaki sistem, radom robotskih sistema upravljaju RC kontroleri a transportnim
sistemom upravljaju PLC kontroleri.
7.1 CNC upravljaki sistem
CNC upravljaki sistem je specijalizovani raunarski sistem, koji obezbeuje korisniki rad
u pogledu interaktivnog projektovanja NC tehnologije, automatskog generisanja NC
programa i izvravanja NC koda, koji upravlja kretanjima pokretnih modula obradnog
centra omogucuje DNC (eng. Distributed Numerical Control) komunikaciju sa raunarskim
sisitemom ovog ili vieg nivoa upravljanja i obezbeuje podatke tehnike dijagnostike
obradnog procesa.
Broj upravljivih NC-osa je osnovna karakteristika kapaciteta NC upravljakog sistema. NC
upravljanje se odnosi uglavnom samo na upravljanje relativnim kretanjem alata u odnosu na
obradak, na osnovu upravljakog skupa strogo formalizovanih instrukcija u NC program,
dok je CNC koncept dosta savremeniji sistem upravljanja, proiren velikim brojem
korisnikih funkcija, koje omoguuju savremeni raunarski sistemi i PLC kontroleri
integrisani sa CAD/ CAM radnim stanicama, serverima i cell kontrolerom.
U oba sluaja relativno kretanje alata u odnosu na obradak se ostvaruje izvrenjem NC-
programa, koji se kod NC sistema runo ispisuje prema standardnoj sintaksi, a kod CNC
sistema postprocesora generator automatski generie programski NC- kod, a na osnovu
direktnog preuzmanja geometrijskih i tehnolokih parametara obratka iz CAD/CAM
sistema. CNC sistem poseduje softverski i hardverski deo hardverski deo obino ine :
operator panel LCD, control panel, PLC kontroler, Modul za digitalno upravljanje. CNC
upravljaki sistem je raunar industrijskog tipa, iji je hardver projektovan za rad u realnim
industrijskim uslovima. Softverski deo CNC upravljakog sistema obuhvata mreni
operativni sistemi nekoliko korisnikih modula.

7.2 Hardverska arhitektura CNC upravljakog sistema
Kompletna hardverska struktura CNC upravljakog sistema (slika 7.2.1) obuhvata nekoliko
hardverskih modula, koji svaki za sebe predstavlja funkcionalnu celinu:
PC raunar industrijskog tipa sa matinom ploom, procesorom i memorijom,
MCI (eng. Motion Control Interface) interfejs, za upravljenje pogonima NC-osa.
Operator panel,
Runi operator panel i modul za NC programiranje,
Kontrol panel obradnog centra,
Modul digitalnog sistema upravljanja pogonima,
Ulazno/izlazni moduli i
UPS (eng. Uninterruptible Power Supply) sistemi, moduli neprekidnog elektrinog
napajanja.

38

Ovakvi sistemi sadre savremene komponente i stalno se unapreuju, neke od tih
komponenti su mikroprocesorski sistemi, hard disk, memorija, ekspanzioni i deljivi ISA/PCI
ekspanzioni slot.
Ovakav raunarski sistem poseduje veliki broj interfejsa poput: paralelnog interfejsa, serijski
interfejs, interfejs za infrastrukturu, interfejs za mia, MPI/Profibus interfejs i LVDS
interfejs.

Slika 7.2.1 Hardverska struktura CNC upravljakog sistema

Savremeni CNC upravljaki sistemi imaju pored glavnog i prenosivi runi operator panel i
dodati modul za programiranje, koji se koriste u sluaju intervencije u pogonu u toku
proizvodnje. Ovi upravljaki sistemi se nazivaju i esto moduli sa zatvorenom petljom u
kojima se ostvaruje funkcionalno sloena komunikacija u realnom vremenu i to ciklina,
bona komunikacija, aciklina.
Sve hardverske komponente jednog CNC upravljakog sistema su kompatabilne i njihov
izbor zavisi od toga kako je obradni centar integrisan u FTS i kako je postavljen sistem
upravljanja po nivoima.
7.3 Softver CNC upravljaog sistema
Softver CNC upravljakog sistema se sastoji od sistemskog i aplikativnog sosftvera.
Sistemski softver operativni sistem CNC-a, mora biti sposoban za real time
funkcionisanje i najee se koriste MS Windows NT najnovije modifikovane verzije.
Aplikativni softver CNC-a se sastoji od nekoliko softverskih paketa:
Softver za startovanje CNC-a,
NC softver,
Dodatni softver,
HMI (eng. Human Machine Interface),
Softver za korisniki interfejs,
SinuCom NC,
SimoCom U,
PLC softvare.
39

Osnovne funkcije koje izvrava NC softver su: fleksibilno strukturiranje kanala, dinamike
funkcije, programabilni odziv, slobodno programiranje, slobodna selekcija, optimalna
interpolacija, kinematike transformacije, kompenzacije, merne funkcije po kanalima.
CNC upravljaki sistem ima poseban softver za startovanje CNC sistema, startovanje
pogonskih sistema elektromotora, upravljakih i kontrolnih signala, servis podataka,
backup podataka i sistem dijagnostike. Osnovni sistem start CNC-a obuhvata ukljuivanje
upravljakog sistema sa svim instalisanim modulima, startovanje sistemskog softvera i
parametrizacija NC-a i PLC-a sa definisanjem default vrednosti, prvi test i simulaciju
kretanjapo NC-osama obradnog centra.
Za dijagnostiku pri radu CNC upravljakog sistema, postoji softverski paket koji se instalie
na posebnom PC raunaru, koji predstavlja kontrolno nadzorni i sigurnosni sistem.
Osnovne funkcije za dijagnostiku su: kontrola procesa, modul za prenos, transfer fajlova, i
sistem zatite i preventivnog obezbeenja.
Mreni sistem CNC upravljakog sistema omoguuje rad si dijagnostiku na daljinu, i ini ga
distribuiranim upravljakim sistemom. Moe se ostvariti mreni rad CNC-a i njegova
integracija sa drugim raunarskim sistemima na vie naina.
7.4 PLC kontroleri
PLC (eng. Programmable Logic Controller) kontroleri, kao univerzalni upravljaki sistemi,
koriste se za upravljanje magacinom alata, izmenjivaem alata, izmenjivaa paleta, radom
hidraulikog i pneumatikog sistema, funkcionisanjem zatitne kabine obradnog centra i
automatskog centralnog transportnog sistema FTS-a. PLC kontroleri su savremeni
mikroprocesorski upravljaki sistemi koji obezbeuju fleksibilnu automatizaciju
proizvodnih sistema i omoguuju da se poveanjem fleksibilnosti obezbedi zadovoljavajua
produktivnost.
Savremeni PLC kontroleri su ureaji modularnog tipa na bazi mikroprocesorske tehnologije,
koji mogu upravljati brzim i sloenim procesima u razliitim industrijskim oblastima
primene. Prema standard CEI IEC 1131-1 definicija PLC kontrolera glasi: PLC kontroler je
digitalni elektronski sistem, projektovan za upotrebu u industrijskom okruenju, koji koristi
programabilnu memoriju za interno uvanje korisnikih orijentisanih instrukcija, za
implementiranje odreenih logikih, sekvencijalnih, brojakih, vremenskih i aritmetikih
funkcija, za kontrolu razliitih tipova maina ili procesa putem digitalnih ili analognih ulaza
i izlaza. PLC kontroler je savremeni raunarsko upravljaki sistem koji ima sledea
karakteristina svijstva:
Modularna konstrukcija kontrolera, ime se postie zamenjivost modula i
konfigurisanje sistema na osnovu potreba konkretnog upravljakog procesa.
Standardni ulazno/izlazni moduli koji pruaju mogunost direktnog povezivanja sa
analognim ili digitalnim ulazno/izlaznim signalima bez dodatnih kola i releja.
Opremljenost prenosnim ureajima u cilju povezivanja sa kontrolerima radi njihovog
programiranja u pogonu ili praenja procesa kojim se upravlja.
Struktura PLC kontrolera (slika 7.3.1) se sastoji od nekoliko integrisanih modula, pri emu
svaki od njih predstavlja zasebnu funkcionalnu celinu, koja moe biti izvedena na razliite
naine sa razliitim funkcionalnim karakteristikama. PLC se sastoji od:

40

Modul za napajanje,
Centralno procesorskog modula sa memorijom,
Ulazno/izlaznih modula,
Komunikacionog modula za umreavanje i module za dodatne funkcije,
Sistem za programiranje.

Slika 7.3.1 Logika struktura PLC kontrolera

Najstariji i najee korieni jezik za programiranje PLC kontrolera je LAD dijagram
(leder dijagram), koji podsea na relejne eme i njega se jo uvek ne odriu i najpoznatiji
proizvoai PLC kontrolera, iako danas postoje tekstualni programski jezici koji daju visok
nivo konfora pri programiranju.

8 KONFIGURACIJE FLEKSIBILNIH TEHNOLOKIH SISTEMA
Konfiguracije FTS-a podrazumeva raspored obradnih centara, robotskih sistema, maina za
pranje obradaka, mernog centra, automatskog transportnog sistema, bafera za odlaganje
obradaka, pripremnih mesta i drugih integrisanih sistema u proizvodnom prostoru. Postoje
dve osnovne konfiguracije fleksibilnih tehnolokih sistema:
FTS sa linijskim transportnim sistemom
FTS sa slobodnim transportnim sistemom

8.1 FTS sa linijskim transportnim sistemom
Konfiguracija FTS-a sa linijskim transportnim sistemom moe biti izvedena sa obradnim
centrima rasporeenim sa jedne ili sa obe strane transportnog sistema (slika 8.1.1). Raspored
obradnih centara, sa jedne strane transportnog sistema se koristi kod manjih FTS-a, za
izradu malog broja razliitih obradaka. Kada su obradni centri sa jedne strane, tada su
najee baferi za odlaganje paleta i pripremna mesta alata i obratka sa druge strane
transportne staze.
41


Slika 8.1.1 Deo konfiguracije FTS-a sa linijskim inskim transportnim sistemom,
jednostranim rasporedom obradnih centara i manuelnom pripremom alata

FTS sa linijskim transportnim sistemom u sluaju veeg broja obradnih centara, robota,
maina za pranje i mernog centra, zasniva se na obostranom rasporedu mainskih sistema u
odnosu na transporntu stazu (slika 8.1.2). Obradni centri su rasporeeni sa obe strane
transportne staze, a na prostoru izmeu paletnih izmenjivaa postavljeni su baferi za
odlaganje paleta. Dvostrani raspored obradnih centara je kompaktniji, pa je potreban manji
broj bafera nego u sluaju jednostranog rasporeda. Pripremna mesta se takoe postavljaju
sa ove strane transportne staze u zavisnosti od proizvodne hale u kojoj se FTS nalazi.
Glavna vretena obradnih centara su u sluaju linijskog transportnog sistema okrenuta uvek
prema transportnoj stazi. X-osa obradnih centara je paralelna sa transportnom stazom, tako
da su izmenjivai paleta usmereni prema prema AGV vozilu koje se kree u oba smera du
transportne staze, kako bi se najjednostavnijim linijskim kretanjem izvrilo preuzimanje
paleta sa transportnog sistema i uvoenje u radni prostor obradnih centara.

Slika 8.1.2 Konfiguracija FTS-a sa linijskim inskim transportnim sistemom i obostranim
rasporedom obradnih centara

42

8.2 FTS sa slobodnim transportnim sistemom
Ukoliko je potrebno da iz bilo kojih razloga obradni centri budu postavljeni sa razliitim
pravcima -osa, kao i osa izmenjivaa paleta primenjuje se koncept sa slobodnim
transportnim sistemom (slika 8.2.1). Slobodni transportni sistem omoguuje dosta
fleksibilnije kretanje AGV vozila izmeu obradnih centara u raznim pravcima i smerovima,
kako bi se vozilo pozicioniralo ispred izmenjivaa paleta svakog obradnog centra paralelno
X-osi, u odnosu na linijski transportni sistem.

Slika 8.2.1 Deo konfiguracije FTS-a sa slobodnim transportnim sistemom

Transportni sistem ima funkciju, da specijalnim programabilnim vozilom raznosi palete
transportnom stazom unutar FTS-a.
8.3 AGV za inski transportni sistem
inski transportni sistem moe biti linijski, kod koga AGV dolazi u zaustavnu poziciju
pravolinijskim kretanjem u jednom i drugom smeru, ili kruni u kome AGV moe doi u
zaustavnu poziciju i jednosmernim kretanjem. Konstrukcijsko reenje vozila za inski
transportni sistem (slika 8.3.1) u FPS-u, najee se izvodi na bazi pretvaranja obrtnog
kretanja elektromotora u pravolinijsko kretanje vozila prenosnim sistemom u kombinaciji
zupanika na vratilu elektromotora i ozubljenje letve postavljene du transportne staze.
Ozubljena letva moe biti postavljena uz vodeu inu ili po redinjoj osi izmeu ina.
Brzina kretanja AGV-a se regulie frekventnim invertorom pogonskog elektromotora. Pri
kretanju AGV nosi kablove elektrinog napajanja i kablove upravljakih signala na
posebnom nosau du transportne staze. AGV za inski transportni sistem se upravlja PLC
kontrolerom, koji je u raunarskoj mrei povezan sa cell kontrolerom.

43


Slika 8.3.1 Linijski transportni sistem i AGV sa dva paletna mesta

8.4 Induktivno voeni AGV
Slobodni transportni sistem u FTS-u se zasniva na induktivnom, laserskom ili beinom
daljinskom upravljanju AGV-om (slika 8.4.1). Transportna staza je postavljena izmeu
obradnih centara i pripremnih mesta u podu proizvodne hale na svim pravcima na kojima se
tokom tehnolokog procesa moe nai potreba za kretnje AGV-om. Na zaustavnim mestima
nalaze se senzori koji omoguuju dovoljno precizno pozicioniranje AGV-a prema
izmenjivaima paleta i pripremnim mestima. AGV sa induktivnim upravljanjem funkcionie
na principu dejstva elektromagnetnog polja oko provodnika u podu na dva kalema sa
namotajima, u kojima se indukuje elektrina struja. Provodnik u podu je postavljen u osi
transportne staze i povezan ja sa frekventnim generatorom koji stvara magnetno polje oko
provodnika. Na anteni u kuitu AGV-a simetrino su postavljeni dva kalema, pri emu
jedan na desnoj a drugi na levoj strani u odnosu na transportnu stazu. Elektromagnetno polje
indukuje elektrini napon na kalemima koji se moe identifikovati i ija je vrednost
srazmerna snazi dejstva magnetnog polja. Razlike elektrinog napona izmeu kalemova
stvara upravljaki signal, koji pomou kontrolera pojaava i alje pogonskom sistemu za
promenu pravca kretanja u jednom ili drugom smeru.
Karakteristika induktivno voenog AGV-a je sistem beine komunikacije gde se pomou
TCP/IP protokola raunarske mree FTS-a prenose upravljake komande za izvoenje
kretanja, obavljanje transportnih zadataka, pozicioniranje u zadatim zaustavnim takama,
promenu kretanja transportnom stazom u drugom pravcu.

Slika 8.4.1 Princip rada AGV-a sa induktivnim voenjem
44


8.5 Savremene konfiguracije agilnih FTS-a
Agilne ili tehnologije brzog dejstva se danas najvie primenjuju u automobilskoj industriji,
jer omoguavaju viestruko smanjenje vremena i trokova proizvodnje u odnosu na klasine
tehnologije. Kompanija MAG Powertrain razvila je dvovreteni obradni centar tipa Specht
550 DUO (slika 8.5.1) sa snagom pogonskih motora glavnih vretena 2 25 [KW], is a
brojem obrtaja do 1600 [o/min]. Pomona linija kretanja u pravcima X, Y, Z-ose se izvode
pomou linearnih motora brzinom 60 [m/min] i sa tanou pozicioniranja 0.0001 [mm].
Obradni centar Specht 550 DUO ima dva obrtna cilindrina nosaa palete prenika 600
[mm], lanasti magacin sa 85 alata, izmenjiva sa brzinom izmene alata od 1 sekunde,
odnosno chip-tochip 2.8 sekundi. Izmenjiva paleta vri izmenu obradaka u vremenu od
11 sekundi. Sve ove karakteristike ukazuju da obradni centar Specht 550 DUO spade u
najviu klasu obradnih sistema koji se danas proizvode u svetu.

Slika 8.5.1 Dvovreteni obradni centar kompanije MAG Powertrain, tip Specht 550 DUO

Horizontalni obradni centar sa izmenjivaem paleta kompanije MAG Powertrain, tipa XS
321 (slika 8.5.2) ima linearne motore kao pogonske sisteme linearnih pomonih kretanja.
Modul glavnog vretena izvodi linearna kretanja u pravcu X,Y,Z-osa brzinom do 60 [m/min],
sa brojem obrtaja do 1600 [o/min] i tanou pozicioniranja 0.0001 [mm]. Doboasti
magacin alata moe biti sa 20 ili 40 gnezda. Izmenjiva paleta veliine 630 630 [mm], vri
automatsku izmenu obratka za 9 sekundi, izmenjiva alata vri izmenju chip-to-chip za
3.8 sekundi.

Slika 8.5.2 Horizontalni obradni centar sa izmenjivaem paleta , MAG Powertrain tip XS 32
45

9 TEHNOLOGIJA ZA FLEKSIBILNE TEHNOLOKE SISTEME

Optimalan tehnoloki proces u klasinom proizvodnom sistemu, nastaje kao rezultat
optimalnog izvoenja pojedinanih tehnolokih operacija tokom izrade svakog obradka
prema multi funkcionalnim zavisnostima izmeu maine alatke, materijala obratka, alata i
elemenata reima obrade. Kod tehnolokih procesa u FTS-u to nije sluaj, jer su pored
funkcionalnih veoma bitne i proceduralne zavisnosti. Optimizacija tehnolokog procesa u
FTS-u bazira se na mnogo sloenijem modelu, jer proizvodnja u FTS-u ima specifinosti u
odnosu na proizvodnju u klasinom proizvodnom sistemu.
9.1 NC programiranje obradnih procesa u FTS-u
Relativno kretanje seiva alata po konturi obratka u obradnom procesu izvodi se
izvravanjem NC programa od strane CNC upravljakog sistema. NC program sadri sve
instrukcije za odvijanje procesa rezanja i kao takav on je nosilac tehnolokog znanja
projektanta tehnologije. NC program se moe uraditi na razliite naine ali svaki se zasniva
na korienju tri metodologije:
Manuelno NC programiranje u kome se manuelno tj. runo ispisuje programski NC kod,
prema standardnoj sintaksi koja odgovara postprocesoru NC upravljakog sistema obradnog
centra,
NC programiranje primenom simbolikih programskih jezika (APT,NEL...),
Automatsko generisanje NC koda, kao postprocesorska operacija nekog od CAM
softverskih sistema u kome je izvreno geometrijsko modeliranje obradaka, ili preuzimanje
standardnog grafikog formata od nekog CAD softverskog paketa za 3D modeliranje.
Analiza radionikog crtea je prva faza u izradi NC programa (slika 9.1.1). Posle detaljne
analize radionikog crtea, metodologija izrade NC programa odvija se kroz izradu plana
stezanja, plana obrade, plana alata, plana pripreme alata i popunjavanja programskog lista za
sluaj manuelnog NC programiranja, ispitivanje programskih instrukcija za sluaj
programiranja u nekom programskom jeziku, odnosno automatskog generisanja NC koda na
osnovu geometrijskog modela obradaka kod korienja CAM sistema.
Planom stezanja se najpre odredi koliko je stezanja potrebno za kompletnu obradu, a zatim
za svako stezanje se definie meusobni poloaj obratka i radnog stola obradnog centra.
Plan obrade definie se za svako stezanje posebno i u okviru njega se odreuju strane i
povrine za obradu, redosled tehnolokih operacija i njihovi geometrijski elementi.
46


Slika 9.1.1 Metodologija projektovanja NC tehnologije i izrade NC programa

Plan alata sadri sve podatke za potpuno dimenziono i tehnoloko definisanje setova alata
koji izvravaju operacije sa tehnolokim atributima iz plana obrade.
Programski list sadri kordinate instrukcija po odreenim sintaksnim pravilima, ispisane po
blokovima i po redosledu izvrenja tehnoloki operacija, ako se radi o manuelnom NC
programiranju ili sadri instrukcije prema sintaksi i semantici programskog jezika u kome je
NC program napisan.
9.2 Manuelno NC programiranje

Manuelno NC programiranje podrazumeva runo ispisivanje NC programa(slika 9.2.1) na
programsku listu, kao jednog kordinatnog upravljakog skupa naredbi obradnom centru da
izvri odreene zadatke. U FTS-u se obrauju obratci sloene konfiguracije pa i NC
programi mogu biti veoma dugi, ali se u osnovi svaki NC program sastoji od poetka,
sadraja i kraja programa.
Poetak programa sadri naziv, oznaku NC programa, oznaku stezanja itd, sadraj
programa obuhvata niz programskih blokova sekvenci, pri emu je u jednom bloku
definisan kompletan geometrijski radni ciklus. Kraj programa oznaava da je program
izvren. Da bih se jedan program u potpunosti izvrio neophodno je poznavati oznake,
sintaksu, instrukcije jedan kompletan programski blok sadri: oznaku za poetak,
geometrijske karakteristike, tehnoloke karakteristike, karakteristike kretanja alata, reime
obrade, korekciju alata i naine dizajna programa.
N-oznaka za poetak novog programskog koda
G-funkcija oznaava nain kretanja alata
G01-linearna ilterpolacija,
G02, G03- kruna interpolacija,
X,Y,Z- kordinate take,
I,J,K- interpolacioni parametri.
47


N10 G0 X72 Y74 Z5 I10J6K4

Slika 9.2.1 Struktura kompletnog programskog bloka NC programa

Manuelno uraen NC program moe se koristiti samo na istim NC upravljakim sistemima i
obradnim centrima na kojima je prilikom konfiguracije i integracije upravljakog sistema
setova ista lista G-funkcija i M-funkcija. Zbog toga se NC programi uraeni
manuelnom metodologijom ne mogu koristiti u razliitim fleksibilnim tehnolokim
sistemima i u sluaju izrade istih obradaka. Programski blok ne mora uvek obuhvatiti sve
programske rei kojima se tehnoloka operacija programira, ve se to moe uiniti u
nekoliko blokova, kako bi programski redovi bili pregledniji, krai i pogodniji za kontrolu
greaka.
9.3 NC programiranje simbolikim programskim jezicima
Razvojem alatki sa numerikim upravljanjem razvijeno je i prilino jezika za njihovo
programiranje. Meu prvim jezicima se pojavljuje APT 1956 godine. APT je prvi
programski jezik za NC programiranje iz koga je kasnije razvijeno nekoliko programskih
jezika, ali se APT uz izvesne modifikacije zadrao do danas. Procesiranjem i
postprocesiranjem izvornog programa u APT-u, kordinate koje predstavljaju karakteristine
take elemenata konture obratka i druge instrukcije generiu se eksplicitno u NC-kodu u
formatu za CNC upravljaki sistem obradnog centra. APT omoguuje da se programiraju
sekvence kretanja sa definisanim poloajem ose alata za vieosnu NC obradu. NC programi
napisani u simbolikim programskim jezicima (slika 9.3.1) su krai, pregledniji i
jednostavniji za kontrolu i otkrivanje greke. NC program u APT-u ima strukturu koju ine:
poetni deo, opis geometrije, tehnoloki deo programa, opis putanje alata, zavrni deo
programa, kraj programa.

Slika 9.3.1 Primer NC programa napisanog u APT programskom jeziku

48


APT ima standardizovani renik sa reima svrstanim u tri kategorije. Izvorni NC program
napisan u APT u ne zavisi od tipa CNC upravljakog sistema i procesira se u raunarskom
sistemu na kome je instaliran APT programski sistem. Podaci dobijeni iz APT procesora su
u obliku kordinata poloaja alata generisani u CL (eng. Cuter Location) Date fajlu.
Postprocesorskom obradom CL Date, vri se zavrna priprema i prilagoavanje NC
programa karakteristikama konkretnog CNC upravljakog sistema za izvravanje na
obradnom centru.

9.4 Automatsko generisanje NC-koda
Automatsko generisanje NC koda (slika 9.4.1)se ostvaruje pomou Cam sistema, koji imaju
geometrijski modul za reavanje svih funkcija geometrijskog modeliranja i NC editor za
projektovanje NC tehnologije. Geometrijski modul omoguava da se grafiki interaktivno u
potpunosti dizajnira 3D model obratka. Modelom se definie kontura, tolerancija mere,
kvalitet obraene povrine i druge geometrijske i tehnoloke karakteristike.
Geometrijsko modeliranje se moe ostvariti na dva naina:
Sa klasinog radionikog crtea manuelnim interaktivnim unoenjem geometrijskih
parametara se obrauje geometrijski model u grafikom editoru CAM sistema, ili se
Crte u 2D ili 3D formatu direktno preuzima iz CAD sistema u kome je dizajniran u grafiki
editor CAM sistema, transferom preko jednog od standardnih CAD/CAM izlaznih formata
(NDI,DXF).
Postoji veliki broj CAM sistema sa GNC (eng. Generated Numeric Code) modulom koji se
moe automatski generisati kod NC programa (CATIA, EXAPTPlus...) kao i veliki broj
CAD/CAM sistema koji eksportuju fajlove u 3D formatu za automatsko generisanje NC
koda (AutoCAD, Pro/Engineer, 3D Studio). Svaki CAM sistem ima sopstvenu metodologiju
projektovanja NC tehnologije, ali u osnovi sve se zasniva na proceduri: definisanja
obradnog centra, definisanja materijala obratka, plana rezanja, definisanje geometrije
obratka, odreivanje tehnolokih atributa, simulacija procesa obrade, postprocesorske
operacije.
49


Slika 9.4.1 Funkcionalni princip automatskog generisanja NC koda
CAM sistemi omoguuju i parametarsko projektovanje NC tehnologije, pa automatsko
generisanje NC koda za obradu grupe obradaka u FTS-u, ima niz prednosti u odnosu na
manuelno NC programiranje ili NC programiranje primenim nekog od simbolikih
programskih jezika. Navode se samo neke najznaajnije prednosti:
NC programiranje je grafiko interaktivnog tipa,
Programira se obrada pune konture obratka,
Integrisani ulaz,
Razne vrste grafike podrke,
Nezavisno programiranje geometrije.
Imajui u vidu sadanji stepen razvoja CAD/CAM sistema i primenu savremenih
informatikih dostignua u projektovaju fleksibilnih tehnologija, kao i neuporedive
prednosti koje imaju CAM sistemi nad klasinim metodama NC programiranja, u
industrijskoj praksi FTS-a koriste se iskljuivo CAM sistemi za automatsko generisanje NC
koda.

9.5 Optimizacija fleksibilnih tehnologija
Optimizacija tehnologije poinje u fazi kada su uraeni NC programi svih stezanja za grupu
obradaka koja se istovremeno obrauje u FTS-u. Analizom svakog generisanog NC
programa, dolazi se do nekoliko rezultujuih parametara kao statistikih pokazatelja
kvaliteta projektovanja tehnolokog procesa:
Ukupan broj tehnolokih operacija,
Vreme trajanja svih operacija,
Ukupan broj indeksiranja,
Lista setova alata,
Ukupno vreme indeksiranja,
Ukupno vreme izmene alata,
50

Ukupno vreme izvrenja NC programa na obradnom centru.

Analizom, sabiranjem i uporeivanjem vrednosti rezultujuih parametara, sprovodi se
parametrizacija svih NC programa ije se izvrenje planira u okviru jednog tehnolokog
procesa. Na taj nain se dolazi do generalne ocene projektovanja tehnologije za FTS, na
osnovu koje se ulazi u postupak optimizacije.
Tehnolokim zadatkom je odreena grupa obradaka ( ) koja se obrauje,
seriju koju treba proizvesti za svaki obradak iz grupe ( ), ukupno vreme
obrade grupe obradaka u serijama i stepen vremenskog iskorienja obradnih centara
(e). Ako se primeni konvencija da jedan NC program odgovara jednom stezanju, tada broj
NC programa (k) mora biti vei od broja razliitih obradaka u grupi (n), jer je praktino
nemogue da se svi obratci obrauju samo u jednom stezanju. Svaki tip obratka u grupi (
) se obrauje u jednom ili vie stezanja. Zbir broja potrebnih stezanja za sve
tipove obradaka(S) je ukupan broj NC programa (N),
(
Da bi se odredilo ukupno vreme obrade ( ) jednog konkretnog tipa iz grupe obradaka
sabiraju se vremena izvrenja NC programa ( ) koji se odnose na konkretan tip i dodaje
vreme izmene paleta ( ) uveano onoliko puta, koliko obradak ima stezanja ( ),

Ako se optimizacionim postupkom ne ostvari eljeni rezultat u prvom koraku ide se na drugi
ili trei korak. S obzirom da NC programi mogu sadrati veliki broj tehnolokih operacija,
optimizacija se moe uspeno i zavriti i u jednom koraku, a da bude sprovedena samo u
pojedinim NC programima. Optimizacija podrazumeva da se ostvari maksimalni stepen
vremenskog iskorienja obradnih centara, maina za pranje, mernog centra, transportnog
sistema i svih pripremnih mesta.










51













LITERATURA

[1] Dr Ljubomir S Luki, Fleksibilni tehnoloki sistemi, Kraljevo, 2008. godine

[2] Hodoli, J., Borojev, Lj., Rekecki, J., Gatalo, R., Zeljkovi, M.: Fleksibilni tehnoloki
sistemi za obradu rotacionih izradaka, knjiga III, Manipulacioni i merno kontrolni
sistemi, Fakultet tehnikih nauka, Institut za proizvodno mainstvo, Novi Sad, 1989.

[3] Gatalo, R., Rekecki, J., Zeljkovi, M., Borojev, Lj., Hodoli, J.: Fleksibilni tehnoloki
sistemi za obradu rotacionih izradaka, knjiga II, Osnovne komponente za obradu i
njihovo komponovanje u strukture vieg nivoa, Fakultet tehnikih nauka, Institut za
proizvodno mainstvo, Novi Sad, 1989.

[4] Koarac, A., Zeljkovi, M., Poar, A.: Vizuelizacija rada fleksibilnog tehnolokog
modula za bruenje u Matlab/Simulink okruenju, INFOTEH-Jahorina Vol. 9, Ref. C-6,
p.324-327, Mart 2010.

[5] Kalajdi, Tehnologija metalogradnje, Beograd, 1986. godine.

[6] http://www.infoteh.rs.ba/zbornik/2010/radovi/C/C-6.pdf

[7]http://news.thomasnet.com/fullstory/SCARA-Robot-performs-high-speed-operations-
466161

You might also like