Am Example 1 Fga Sevel Step4 5 6

WCM - Autonomous Maintenance
Lorenzo ROSA
30 giu 010 _rev_18
Atessa July 2010
WCM Autonomous Maintenance
APPROACH - STEP 4 TO STEP 6
Step 4
SETUP START UP
Level 3
CILT TIME
Included new
elements such as
FI or QC
Step 7
OPERATORS
SKILLS
7 Step Approach
benefict and cost.. 4
Design in (epm-eem)..
Reliability and maintainability..
3
AM ACTIVITIES
Safety design, visual control..
PLANS
DIRT SOURCES,
CLEANING TIME
Step 5
Creation of MP..
TAGS
Produc data analysis..
Step 3
El. of waste and losses..
Step 0
Iniziale e
ispezione
Atessa July 2010
Ispezione
sulla
macchina
per qualit
Maintenance theory
Machine calssification
Brekdown maps
Skills AM step 1
AM step 2
AM step 3
Standard
iniziale
Benefict
and Cost..
Misure contro le
sorgenti di
contaminazione
Reactive
Step 4
Ispezione
autonoma
AM step 7..
Step 2
StepPulizia
1
Layout modification..
Man-machine chart..
Definizione
programma
attuativo
Step 6
Problem Solving technics
5G
5 W + 1 H, 5 Why
Miglioramento
7 WCM
toolsstandard
degli
Sistema di
gestione
autonoma
completamente
applicato
Benefict and Cost
Job cover matrix..

Process data analysis
Machine data analysis
AM step 6..
Targ '10
Machine calssification
Categories of operators
AM step 4
Quick Kaizen
AM step 5
09
08
07
Preventive
Proactive
2
90,9%
4,6%
2,0%
1,3%
1,2%
90,00%
100,0%
92,0%
4,5%
1,9%
1,2%
0,4%
90,00%
100,0%
92,3%
4,4%
1,8%
1,1%
0,4%
90,00%
100,0%
92,30%
4,30%
1,80%
1,20%
0,40%
90,00%
100,0%
Step 4
Level 3
AM step 4: attack residual losses

AVAILABILITY Extension Area Body Side
100%
Control
Am Actitivy
Breakdown
Tools Change
Effic.
Obj
Tool change
Minor Stoppages
Am activities
100%
Reworks
3,0%
92,0%
92,3%
4,5% 90%
4,4%
5,0%
1,9%
1,8%
1,2%
1,1%
3,5%
0,4%
0,4%
90,00% 90,00%
100,0% 100,0%
80%
90%
4,5%
4,4%
90%
90%
1.
4,3%
Machine
based on cost deployment [P, Q, C, D, S
1,8% classification
1,8%
and M]
analysis
90%
90%
2. Four categories of operators *
3.1 Management of operating standards for zero defects
3.2 Extensive use of visual controls and minimization of CILR time
92,0%
90,9%
including
of quality
92,3% inspection92,3%
4. Quick kaizen
84,0%
AVAILABILITY
Extension Area Body Side
70%
Control
Am Actitivy
Breakdown
Tools Change
Effic.
Obj
0,40%
1,20%
3. AM step 4 : equipment inspection for quality
90,1%
75%
0,4%
1,1%
1,9%
2,0%
2,0%
0,4%
1,2%
Professor YAMASHINA New Criteria
4,6%
3,8%
92,30%
4,30%
1,80%
1,20%
0,40%
90,00%
100,0%
1,3%
MATERIAL
90,1%
90,9%
3,8% 90% 4,6%
2,0%
2,0%
1,8%
1,3%
2,3% 85% 1,2%
90,00%
90,00%
100,0%
100,0%
1,8%
METHOD
OEE
84,0%
5,0%
3,5%
3,0%
4,5%
90,00%
100,0%
1,2%
2,3%
4,5%
95%
65%
AM is used to attack
60%
media 2008
00%
95%
90,1%
3,8%
2,0%
1,8%
2,3%
90,00%
100,0%
MAN
84,0%
5,0%
3,5%
3,0%
4,5%
90,00%
100,0%
MACHINE
down
Change
ctitivy
ol
Step 4 : method Body Shop example

Effic.
Breakdown
Tools Change
Am Actitivy
Control
Obj
Totale
4,5%
3,0%
2,3%
1,8%
3,8%
1,2%
1,3%
4,6%
Atessa July
20102,0%
2,0%
media 2009
gen/10
feb/10
0,4%
1,2%
0,4%
1,1%
0,40%
1,20%
4,5%
4,4%
4,3%
1,9%
1,8%
1,8%
mar/10
apr/10
residual
losses
STEP 4 : METHOD
Step 4
B/C<1
Costs
Benefits
Pavimento
posterioreevaluation
cabinato
Preventive
Attivit
Beneficio Costo
8.747
Costs
Benefits
Economic Evaluation
B/C
6.974
1.276
300
197
Perdita per microfermate

Perdita per rilavorazione
Perdita per attivit di Am
Perdita per cambio utensili
Costo a preventivo di formazione
Costo a preventivo del formatore
Costo materiale didattico
Costo a preventivo del training qualit
3.600
2.500
350
2.880
9.330
Ok !
step 4
B/C>1
Estimate
Level 3
0,9
Estimated B/C STEP 4 Pavimento post. Cabinato
Evaluation of B/C STEP 4 - UTE 1

60.000
Euro
11.000
9.900
8.800
7.700
6.600
5.500
4.400
3.300
2.200
1.100
-
BENEFICIO
0,9
B/C
B/C
0,9
50.000
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
B/C
7,5
40.000
COSTO
30.000
20.000
10.000
Estimated costs
Training 4 machine operatos (3 days) on the components robot expandable
introduction of safety standards + Cirl
Reduction in quality control
Estimated benefits
Change the machine program for check
Reduction of defects (reworks)
STEP 4
Atessa July 2010
Totale
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
100,0%
Step 4 - Body Shop Example: left body side
Control
Am Actitivy
Breakdown
Tools Change
Effic.
Obj
Cost Deployment november 08

Body side letf AM 019
Deployment Reworks
Step 4
Level 3
Rework
250000
200106
45000
100%
55000
200000
4,5%
45000
95%
35000
3,0%
2,3%
1,8%
3,8%
13590
150000
25000
90%
85395
5,0%90%
2,0%
1,2%
1,3%
4,6%
2,0%
90%
90%
0,4%
1,2%
0,4%
1,1%
0,40%
1,20%
4,5%
4,4%
4,3%
1,9%
1,8%
1,8%
90%
90%
90%
15000
100000
58590
23375
50000
Sigillatura
14749
3,5%
14420
12390
10409
4800
Bolli/ammac
2236
80%
1697
Material
Tools
replacement
Am Activitis
Energy
Quality
Control
Minor
Stoppages
Quality screps
Breakdown
Reworks
Line b.
75%
NVAA
85%
5000
-5000
90,1%
90,9%
92,0%
92,3%
92,3%
media 2009
gen/10
feb/10
mar/10
apr/10
84,0%
70%
65%
60%
media 2008
Economic Evaluation
Ok step
4
Evaluation of B/C STEP 4 - UTE 1
60.000
50.000
B/C
7,5
40.000
30.000
20.000
10.000
Estimated costs
Training 4 machine operatos (3 days) on the components robot expandable
introduction of safety standards + Cirl
Reduction in quality control
Atessa July 2010
Estimated benefits
Change the machine program for check
ACTIVITIES OF THE 4TH STEP, THE ABILITY OF OPERATORS
Step 4
Level 3
To eliminate quality defects we need

operators at level 2 skills to manage
targeted quality checks
Train machine operators to LEVEL 2
Developing general inspection training program

Atessa July 2010
GENERAL INSPECTION TRAINING PROGRAM Body Shop

Categoria
Argomenti
2009
ANNO
MESE
NOV
DIC
GEN
FEB
MAR
APR
MAG
Step 4
Level 3
Perform general equipment inspection
Difetti di serraggio
UGELLO
Lunghezza bulloni
Rondelle
Accessori
Sensori
Interruttori
COMPONENTI ELETTRICI ED ELEMENTI

AUSILIARI
Tubazioni e cablaggi
Pannelli di controllo
Macchine elettriche
Valvole
POMPA
Sensori
Cilindro
Asta
Unit elettriche
CONTROLLO SCA
Cablaggi
Controlli
sensori
Riduttori per aria compressa
PIATTO PREMENTE
guarnizioni
Sensori
Interruttori
PISTOLA DI ESTRUSIONE E DOSATORE
Pannelli di controllo
Guarnizioni
MACCHINE GENERICHE
Cablaggi elettrici
Tubi riscaldati
TECONLOGI E LEADER MANUTEZIONE

CONDUTTORI IMPIANTI
CAPI UTE
AVVIO ATTIVITA' DI ISPEZIONE GENERALE
Atessa July 2010
TRAINING APPROACH
Relay teaching
Step 4
training : Craftsman to operator
Developing general inspection training program
Level 3
Group Leaders
Maintenance Staff
Assess inspection skills

practical tests
Test di valutazione sull'apprendimento del 4 step
Cognome
Relay teaching
9) Osserva bene le figure : quali delle due corretta?
ROSSI
Nome
UTE
Training : operator to members
ANTONIO
7
Turno
Inspection
B
10) Come faccio a controllare che non ci siano perdite d'aria nel minor tempo possibile?
Controllo con la mano se si sentono flussi di aria
Faccio un controllo uditivo sulla parte da ispezionare
Controllo con la chiave che i tubi siano serrati
L'area dove svolgi l'attivit AM Autotelaio Furgone
11) Come faccio a controllare che non ci siano perdite d'acqua o di fluido dalle tubazioni nel minor tempo possibile ?
Valutazione :
Controllo tattile che non ci siano gocce di fluido sulla parte da ispezionare
Controllo visivo che non ci siano gocce di fluido sulla parte da ispezionare
Controllo uditivo che non ci siano gocce di fluido sulla parte da ispezionare
12) A quali delle due figure applicheresti il cartellino ?
18 /21
RADAR CHART
SERRAGGI
LUBRIFICAZIONE
IDRO/PNEMATICA
ELETTRICA
TRASMISSIOME
13) Quali componenti esterni possono rovinare un sensore ?

Acqua, sfridi, contatto con materiale di produzione
Acqua, sfridi e carta alluminata
Acqua ,sfridi
14) Con quale colore si identifica un interruttore acceso ?
Blu
Verde
Rosso
15) Con quale colore si identifica un interruttore spento ?
Blu
Verde
Rosso
16) A cosa serve ?
Per verificare che la ventola robot funzioni
Per rendere l'armadio pi bello
Per non fare entrare la polvere nell'armadio
Inspection
17 ) Perch lubrificare?
La lubrificazione facilita lo scorrimento,ostacola l'attrito e tiene lontano lo sporco
La lubrificazione facilita lo scorrimento,ostacola l'attrito,tiene lontano lo sporco e provoca una dissipazione del calore
La lubrificazione facilita lo scorrimento,tiene lontano lo sporco e provoca una dissipazione del calore
1) Tra le viti sotto riportate, quale risulta con un controllo visivo corretto?
2) Perche'?
Si deve marcare solo il necessario.
Si deve marcare solo il dado.
Si deve marcare sia la vite che il dado in relazione dove inserito.
3) Prima di inserire un controllo visivo sulle viti ed il dado cosa bisogna fare?
Scegliere il pennarello con il colore adatto.
Verificare che la coppia di serraggio sia quella prescritta.
Stringere con tutta la forza disponibile per evitare che si sviti il dado con la vite.
4) Tra le figure in basso, una risulta corretta ,qual'e'?
Inspection
5) Perche'?
Il dado deve essere nella parte superiore per avere tutto sotto controllo
La posizione della vite ed il dado non hanno importanza
La vite deve essere nella parte superiore per avere tutto sotto controllo
6) Perche' vengono utilizzate le rondelle?
Le rondelle vengono utilizzate perche' le viti sono troppo lunghe
Le rondelle vengono utilizzate affinche il dado non si sviti
Le rondelle vengono utilizzate per proteggere il foro di passaggio della vite
Inspection
Team Leaders
Group Members
Atessa July 2010
MACHINE OPERATORS TRAINING Body Shop

Activities moved from PM to AM
2007
Step 4
Level 3
2007
Funzionamento pistola Tucker

4
Ripresa punti di saldatura
Verifica integrit beccuccio porta chiodo
Calibrazione pinze elettriche
Regolazione bilanciamento pinze
3,5
3
Sostituzione beccuccio portachiodo

Verifica integrit fascio cavi cablati
2,5
Verifica funzionalit bilanciamento pinza
Verifica mediante manometro pressione saldatura

perni
2
1,5
Sostituzione pacchi lamellari
Verifica mediante manometro pressione slitta pistola
1
0,5
Verifica integrit pacchi lamellari
Calibrazione pistola Tucker
Pulizia filtri pinze di saldatura
Sostituzione sensori di presenza elemento

Verifica funzionalit sensori di presenza elemento

2008
Sostituzione pistola Tucker
Pulizia pistola Tucker

Verifica integrit fresa
2008

4
3,5
3

Verifica integrit fascio cavi cablati
2,5
Sostituzione ventose
Sostituzione fresa
Verifica integrit ventose

Ripresa programmi di ravvivatura
Regolazione bloccaggi di presa
Verifica mediante manometro pressione saldatura

perni
1,5
Verifica mediante manometro pressione slitta pistola
0,5

Verifica funzionalit sensori di presenza elemento

2009

Sostituzione fresa
We have
2009

4
3,5
V.integrit fascio cavi cablati
2,5
V. mediante manom. pressione saldatura perni
V. mediante manometro pressione slitta pistola

0,5
identified 47 operators

for the activities of step 4
V. mediante manom. pressione saldatura perni
V. mediante manometro pressione slitta pistola
focused on QUALITY CHECKING.
V.integrit fascio cavi cablati
1,5
0,5
Sostituzione fresa

V. funzionalit sensori di presenza elemento
2,5
4
3,5
3
2010
Activities cycles moved from Pmto AM
1,5
V. funzionalit sensori di presenza elemento
Sostituzione fresa

Targ '10
2009
2008
2007
+12
certified
Atessa July 2010
10
MACHINE OPERATOR = CLASS C = TEACHER

REACTIVE
Atessa July 2010
Step 4
Level 3
PREVENTIVE
11
BLUE COLLARS TRAINING Body Shop

7 Step Approach
Cicli di ispezione
Step 4
2007
5G
Training evolution of Blue Collars
3
Proposte di miglioramento
Level 3
Sicurezza Uomo
7 Step Approach
4
Cicli di ispezione
1
Quick Kaizen
Sicurezza macchina
5G
3,5
2008
2,5
Sicurezza Uomo/Macchina
Opl
1,5
Cartellini
1
Quick Kaizen
AM step 3
Registrazione cartellini
AM step 2
Ambiente
0,5
0
7 Step Approach
4
AM step 1
2007
Cicli di ispezione
2009
5G
3,5
3
Opl
Cartellini
2,5
Sicurezza Uomo/Macchina
2
1,5
AM step 3
Quick Kaizen
AM step 2
Ambiente
0,5
2010
AM step 1
2008
AA
B
Opl
104
Cartellini
36
275
AM step 3
AA
154
285
We have identified 714

A
AM step 2
AM step 1
2009
Blue Collars
385
for the activities of inspections

AA
227
476
584
AA
297
720
Atessa July 2010
465
13
PM CYCLES TO AM CLYCLES- Body Shop
BEFORE
Level 4
PLANNED CYCLES MOVED FROM PM TO AM

THAT IS FROM CRAFTSMAN TO MACHINE OPERATOR TO WORKERS
Works
70 %
Step 4
Machin Operators
Craftsman
TODAY
70
70 %
60
50
40
55
30 %
30
35
20
1025 %
10
Craftsman
0%
0
Step 1
5%
MachineOperators
Operators
Machin
Step 2
Atessa July 2010
Step 3
Step 4
Works
Blue Collars
Step 5
Step 6
14
Problem solving Approach : body shop example
Step 4
Level 4
Introduction of quality inspections after Major Kaizen to reduce scraps

QA-matrix
100
89
90
70
60
50
40
30
20
10
0
01/12/2008
Situazione Iniziale
After applying quality

controls we have reset the
default
100
89
90
0 defect
80
N casi / turno
N casi / turno
80
70
60
50
40
30
20
10
0
dic-08
gen-09
Situazione Iniziale
Atessa July 2010
feb-09
Consuntivo
15
Quality results
-78 %
Reduction
Inspection time
800
700
600
282
500
400
300
235
24
200
100
0
145
22
N cycles
3 Step
Atessa July 2010
Step 4
Level 4
N 24 cycles
implemented
Safety
Quality
da Pm
Controlli
Ispettiva
Serraggi
Lubrificaz
8
55
68
28
4
N cycles
4 Step
16
Results
equipment inspection for quality
Step 4
Level 4
Benefits and Cost end step 4

38.500
40.000
35.000
B/C = 8,02
30.000
25.000
20.000
15.000
10.000
4.800
5.000
0
Cost
Atessa July 2010
Benefict
17
STEP 5: METHOD BODY SHOP EXAMPLE
fic.
eakdown
ols Change
m Actitivy
ontrol
bj
tale
84,0%
5,0%
3,5%
3,0%
4,5%
90,00%
100,0%
90,1%
3,8%
2,0%
1,8%
2,3%
90,00%
100,0%
90,9%
4,6%
2,0%
1,3%
1,2%
90,00%
100,0%
92,0%
4,5%
1,9%
1,2%
0,4%
90,00%
100,0%
92,3%
4,4%
1,8%
1,1%
0,4%
90,00%
100,0%
Step 5
92,30%
4,30%
1,80%
1,20%
0,40%
90,00%
100,0%
Level 5
AM step 5 residual losses after Step 4
100%
AVAILABILITYTool
Extension
change Area Body Side
Control
Am Actitivy
0,4
Breakdown
Tools Change
Effic.
Obj
93,5%
96,9%
OEE
media 2008
media 2009
84,0%
90,1%
100%
6,0%
4,8%
4,5%
e
3,5%
2,0%
95%
3,0%3,0%
1,8%
3,5%
1,3%
90% 90,00%
90,00%
90%
5,0%
100,0%
100,0%
98,4%
feb/10
92,0%
1,2%
4,5%
1,3%
1,9%
1,2%
4,6%
0,4%
2,0%
90,00%
90%
100,0%
mar/10
apr/10
92,30%
0,4%
1,2%
4,4%
4,30%
1,8%
1,80%
1,94,5%
1,1%
1,20%
1,9%
0,4%
0,40%
90,00% 90%90,00%
100,0%
100,0%
Reworks
92,3%
mag/10
0,4%
1,1%
4,4%
1,8%
90%
3,5%
giu/10
lug/10
set/10
0,40%
1,20%
Professor YAMASHINA
ott/10
nov/10
New Criteria
4,3%
5.1 1,8%
Changeover time reduction (changeover SOP)
90%
5.2 Adjustment and setting time reduction
5.4 SOP for startup and shutdown
5 Step
MATERIAL
METHOD
MAN
MACHINE
5.3 In-coming material checking
92,3%
5.592,3%
Countermeasures against human errors
92,0%
90,9%
90,1%
AVAILABILITY
Extension
Area
Body Side
75%
65%
Am activities
97,5%
gen/10
90,9%
2,3% 4,6%
1,8% 2,0%
1,3%
3,8%
1,2%
2,0%
90,00%
90%
100,0%
80%
70%
Minor Stoppages
Quality checking
4 Step
85%
media 07
#DIV/0!
84,0%
Control
Am Actitivy
Breakdown
Tools Change
Effic.
Obj
60%
media 2008
3,5%
media 2009
2009
1,3%
gen/10
feb/10
1,2%
1,8%
1,3%
3,0%
Atessa
July 20104,8%
4,6%
mar/10
apr/10
0,4%
1,2%
0,4%
1,1%
4,5%
4,4%
WCM Autonomous
Maintenance
1,8%
1,9%
residual losses
0,40%
1,20%
4,3%
1,8%
18
STEP 5 ESTIMATED B/C

93,5%
96,9%
97,5%
98,4%
media 2008
media 2009
gen/10
feb/10
Effic.
84,0%
90,1%
90,9%
92,0%
Breakdown
6,0%
4,8%
4,6%
4,5%
Tools Change
3,5%
2,0%
2,0%
1,9%
Man = 1,3%
0,6
Am Actitivy
3,0%
1,8%
1,2%
1,9
0,4%
0,4%
1,2%
1,2%
2,3%
1,3%3,5%
= 0,8 1,1%
1,3%Method
1,2%
0,4%
1,8%Control
4,4%
4,5%
Material
=
0,5
Obj
90,00%
90,00%
90,00%
90,00%
0,4 4,6%
3,8%
1,8%
Totale
100,0%
100,0%1,9% 100,0%
100,0%
2,0%
Control
Am Actitivy
Breakdown
Tools Change
Effic.
Obj
Cost Deployment marc 2009

Body Side left
100%
(BEGINNING
STEP 5)
4,5%
118790
95%
120000
90%
100000
80000
90%
90%
90%
90%
mag/10
giu/10
lug/10
Step 5
set/10
ott/10
Level 5
90%
Quality checking = 0,4
3,5%
49784
36907
40000
2,0%
5,0%90%
29946
20000
70%
NV
Se
tu
AA
p
-S
t
ar
Li
ne
tu
p
ba
la
nc
in
g
Re
wo
rk
Br
s
ea
M
k
in
d
o
or
wn
st
op
p
St
ag
op
es
lin
e
Q
.C
.
E
Q
ne
ua
rg
lity
y
To
C
ol
o
s
n
tro
re
pl
l
ac
em
en
t
M
at
er
ia
l
80%
19009
12311 9891 8035 743375%
1909 1106
0
84,0%
90,9%
90,1%
92,0%
92,3%
92,3%
feb/10
mar/10
apr/10
Control
Am Actitivy
Breakdown
Tools Change
Effic.
Obj
60000
85%
3,0%
RC
140000
mar/10
apr/10
92,3%
92,30%
4,4%
4,30%
1,8%
1,80%
1,1% 0,40%
1,20%
1,20%
0,4%
0,40%
90,00% 4,3%
90,00%
100,0% 1,8%
100,0%
65%
60%
media 2008
media 2009
gen/10
100%
3,5%
95%
1,3%
1,8%
3,0%
4,8%
90%
Economic Evaluation
85%
Estimated costs
ACTIVITY
Training Cost
Training material cost
Checking cycle cost
Automatic check material cost
Estimated benefits
90%
6,0%
Ok
2,0%
step90%
5
1,2%
1,3%
4,6%
2,0%
90%
0,4%
1,2%
0,4%
1,1%
0,40%
1,20%
4,5%
4,4%
4,3%
1,9%
1,8%
1,8%
90%
90%
90%
B/C
9,7
3,5%
B/C
600
100
1.000
2.000
80%
90,1%
75%
16.500
90,9%
92,0%
92,3%
92,3%
gen/10
feb/10
mar/10
apr/10
84,0%
70%
Total
3.700
16.500
9,7
65%
60%
Atessa July 2010
media 2008
media 2009
WCM Autonomous
Maintenance
19
Step 5
Level 5
Deformation of the metal sheet due to welding spots

Deployment reworks
EMON
1,49
dirty of
expandible
0,74
sheet
coupling
deformation
spots
dent
deformation
Method
1,60
1,40
0,97
1,20
1,00
0,80
0,56
0,60
0,40
0,20
R OC EN OIZ A TNEMIL0,00
A AME TSIS
AME TSIS
erota mrofsar T )1 IME TSIS BUS
R CS ) 2
arutadlas id ollortnoC )3
etnerroc id erottudsar T )4
OPOCS Congruence Control between active

6
software and backup software
OIZNUF
NOPMOC
Installed new automatic control

system to check the welding spots
3
2
PICNIRP
OIZNUF
ADNATS
ITAAtessa
REPO July
2010
1
20
Step 5
Level 5
Method
SOPs have been created for management of the electrodes, electrode

holders, electrical parts, balancing and alignment control
Results after activities
Atessa July 2010
0,79
sheet
coupling
0,56
0,53
0,74
0,68
dirty of
expandible
0,97
0,92
deformation
spots
after
- 1%
1,49
dent
deformation
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
21
5.3 In-coming material checking : man

Loss
Step 5
I have a problem,
produce sides of
unpaired
Panel fins bended

due to bad picking
MAN
Reworks
Level 5
1- Fin visual check

2- fin realignment
Lezione in un Punto (OPL)

U. O. Lastratura UTE
Conoscenza di Base
Impianto/Macchina/Linea:
Problema
Fiancata sx
Miglioramento
Compilato da:
Carbonetti A
Saving=3,807
I found
CONTROLLO ALETTATURA PANNELLO POST FIANCATA SX
a
Controllo alettatura pannello posteriore fiancata sx
solution
Data
302
0 defect
20
21/12/2009
- Prelevare pannello da contenitore mediante apposito

paranco
- Controllare che l'aletta (elemento A della foto) sia
perpendicolare rispetto al pannello
- In caso negativo ribattere l'aletta mediante apposito
martello ristabilendo un angolo di 90 tra aletta e
pannello
A
B/C= 12
Sicurezza
Numero
NScocche riparate]
Action:
18
16
4.000
3.500
16
3.000
14
12
2.500
10
2.000
1.500
1.000
500
322
0
data formazione
3.807
Situazione iniziale
Obiettivo
Costi
Benefici
formatore
allievi
Atessa July 2010
22
Step 5 application: method Body Shop

Loss
Reworks
Step 5
Level 5
Tools A and B prepared

skeleton are missing a
piece
Y position of
objectification of over
side that were low to
5 mm
Analysis
Method
Inside
Contact zone
Anomaly coupling
internal skeleton
Action : added an extra support to

hold the frame in the correct
position for the welding
B/C= 7
N Casi
0 defect
6.340
7.000
6.000
5.000
4.000
Modification
3.000
2.000
892
apr-10
mar-10
feb-10
gen-10
dic-09
nov-09
ott-09
1.000
set-09
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Atessa July 2010
Saving=6340
Results after Major Kaizen
0
Costi
Benefici
23
5.5 Human Errors Countermeasures - Body Shop
Step 5
Level 5
Sheet decoupling due to non matching caused by human errors

This operation is carried out manually by operator
35
45
40
Perdite / Losses
35
I forgot to match
the sheets
properly
30
25
20
15
10
5
0
Man
Fiancate disaccoppiate
Saving
B/C=9,9
Results
3,765
3.765
45
40
3.500
35
Perdite / Losses
4.000
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
500
Action: Installed control sensor to detect the proper alignment
35
0 Reworks
30
25
20
15
10
5
380
year 2009
year 2010
0
Costs
Beneficts
Atessa July 2010
24
STEP 5 -
Results General process inspection
Step 5
Level 5
0 = Man
0 = Method
0 = Material

20.000
18.000
B/C = 7,2
18.340
16.000
14.000
12.000
10.000
8.000
6.000
4.000
2.544
2.000
0
Atessa July 2010
Costs
Beneficts
25
STEP 6 Applications
Step 6
Level 6
Residual losses after Step 5

100%
Am activities
Nvaa
Tool change
Management Losses
Minor Stoppages
OEE
Reworks
Professor YAMASHINA New Criteria
5 Step
MATERIAL
METHOD
6.1 Work piece flow, WIP management

MAN
MATERIAL
METHOD
MAN
MACHINE
OEE
4 Step
6 : Self workplace management

6.2 Arrangement of spares, tools, etc.
6.3 Handling transport equipment, etc.
6 Step
residual losses
Atessa July 2010
26
Effic.
Obj
STEP 6 Estimated B/C

AVAILABILITY Model area
0,6%
100%
Cost Deployment marc 2009

5,6%
Van Chassis
95%BEGINNING STEP 6)
50000
90%
30000
4,1%
20000
75%
1,5 3,7%
0,6%
1,1%
0,50%
1,00%
3,8%
1,0%
3,7%
1,0%
Detected 2 losses attacked

1,0%
90%
NVAA
90%
90%
Level 6
90%
Management Losses
91,4%
93,0%
93,2%
93,5%
93,8%
media 2009
gen/10
feb/10
mar/10
apr/10
83,4%
10000
70%
5000
Economic Evaluation
Mancanza
materiali diretti
Difetti di qualit
(fermi linea)
media 2007
Breakdown
Material
Tools
replacement
60%
Manag. Losses
65%
Reworks
Energy
Minor stoppages
Quality Control
Setup/Startup
Line Balancing
75,0%
NVAA
3,9%
1,0%
0,6%
1,5%
Step 6
9,0%
80%
15000
90%
0,6%
1,5%
5,4%
85%
25000
4,0%
1,4%
5,3%90%
40000
35000
2,6%
3,2%
6,3%
90%
45000
2,7%
Van Chassis
media 2008
Ok step
6
B/C
3,3
Atessa July 2010
27
Self Workplace Management & Fully Autonomous Operators
Step 6
Level 6
Activities of the 6th step, the ability of operators

To bring operators from level 2 to 3
Operators must be able to
perform detailed analysis on each
factor that affects the workplace
To identify all potential improvements

TRAINING
WORKPLACE ANALYSIS
ACTION PLAN
RESULTS ANALYSIS
STANDARDIZATION
Atessa July 2010
28
STEP 6 Training
Step 6
Level 6
Training room
On the job
Workplace analysis
checklist
Atessa July 2010
29

Machine Operator
Step 6
Blue Collar
Management Losses
Level 6
NVAA
6 : Self workplace management
6.1 Work piece flow, WIP management
Time reduction Machine setup and equipment
Re-layout
6.3 Handling transport equipment, etc.

Call Off
6.2 Arrangement of spares, tools, etc.
Critical component Management
Atessa July 2010
30
Results
Step 6
Level 6
Performance
improvement
inChassis
efficiency after lines
VAILABILITY
Model
areaVan
Van
LABILITY
Model
area
Chassis
0,6% 0,6%
% 2,7%
0,6% 0,6%
1,5% 1,5%
2,6% 2,6%
% 3,2%
5,3%90%
%90%
1,5
3,9% 3,9%
1,0% 1,0%
4,0% 4,0%
1,4% 1,4%
90% 90%
90% 90%
0,6% 0,6%
1,5% 1,5%
0,6%0,6%
1,1%1,1%
0,50%
0,50%
1,00%
1,00%
3,7% 3,7%
1,0% 1,0%
3,8%3,8%
1,0%1,0%
3,7%3,7%
1,0%1,0%
90%90%
90%90%
90%
90%
% 5,4%
91,4%91,4%
93,0%
93,0%
93,2%
93,2%
93,5%
93,5%
93,8%
93,8%
%83,4%

20.000
media
008 2008
media media
2009 2009
gen/10gen/10
AM-Start step 6
feb/10feb/10
mar/10
mar/10
AM-End step 6
apr/10
apr/10
B/C = 3,7
15.746
18.000
16.000
14.000
12.000
10.000
8.000
6.000
4.150
4.000
2.000
0
Costs
Atessa July 2010
Beneficts
31

Am Example 1 Fga Sevel Step4 5 6

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WCM - Autonomous Maintenance

30 giu 010 _rev_18

Atessa July 2010

WCM Autonomous Maintenance

APPROACH - STEP 4 TO STEP 6

Produc data analysis..

El. of waste and losses..

Atessa July 2010

Benefict and Cost

Job cover matrix..

WCM Autonomous Maintenance

AM step 4: attack residual losses

3. AM step 4 : equipment inspection for quality

Professor YAMASHINA New Criteria

Step 4 : method Body Shop example

WCM Autonomous Maintenance

Perdita per microfermate

Estimated B/C STEP 4 Pavimento post. Cabinato

Evaluation of B/C STEP 4 - UTE 1

Atessa July 2010

WCM Autonomous Maintenance

Step 4 - Body Shop Example: left body side

AVAILABILITY Extension Area Body Side

Cost Deployment november 08

Evaluation of B/C STEP 4 - UTE 1

Atessa July 2010

WCM Autonomous Maintenance

ACTIVITIES OF THE 4TH STEP, THE ABILITY OF OPERATORS

To eliminate quality defects we need

Train machine operators to LEVEL 2

Developing general inspection training program

WCM Autonomous Maintenance

GENERAL INSPECTION TRAINING PROGRAM Body Shop

Perform general equipment inspection

COMPONENTI ELETTRICI ED ELEMENTI

PISTOLA DI ESTRUSIONE E DOSATORE

TECONLOGI E LEADER MANUTEZIONE

Atessa July 2010

WCM Autonomous Maintenance

training : Craftsman to operator

Developing general inspection training program

Assess inspection skills

9) Osserva bene le figure : quali delle due corretta?

Training : operator to members

L'area dove svolgi l'attivit AM Autotelaio Furgone

13) Quali componenti esterni possono rovinare un sensore ?

8) Osserva bene le figure : quali delle due corretta?

WCM Autonomous Maintenance

MACHINE OPERATORS TRAINING Body Shop

Funzionamento pistola Tucker

Sostituzione beccuccio portachiodo

Verifica mediante manometro pressione saldatura

Sostituzione pacchi lamellari

Verifica mediante manometro pressione slitta pistola

Verifica integrit pacchi lamellari

Calibrazione pistola Tucker

Pulizia filtri pinze di saldatura

Sostituzione sensori di presenza elemento

Activities moved from PM to AM

Sostituzione pistola Tucker

Pulizia pistola Tucker

Funzionamento pistola Tucker

Sostituzione beccuccio portachiodo

Verifica funzionalit bilanciamento pinza