Los hornos craquearan etano a 60 % de conversin mientras que los hornos sencillos craquearan

propano a 82% de conversin y los hornos dobles craquearan propano entre 75 y 90 % de conversin.
Los efluentes de pirolisis a alta temperatura entran por el fondo de la caldera de enfriamiento sbito a la
cual est asociada la celda de radiacin. Las calderas de enfriamiento sbito de los hornos
convencionales son verticales, mientras que las de las celdas correspondientes a los hornos dobles son
horizontales. El intercambiador de enfriamiento sbito remueve rpidamente el calor a travs de la
generacin de vapor saturado de alta presin en el lado de la carcasa, disminuyendo la temperatura
rpidamente por debajo de 400 C para detener las reacciones en cadena de los efluentes de pirolisis y
preservar las olefinas producidas en los serpentines de craqueo, as como tambin, los rendimientos de
la materia prima hacia olefinas.
* Lavado de los gases de pirolisis
En el depurador de gases de pirolisis, el efluente proveniente de los hornos de pirlis se enfra
nuevamente para condensar los hidrocarburos ms pesados (aceites), el vapor introducido como vapor
de dilucin y remover las partculas slidas, por medio de un sistema de circulacin de agua.
Los gases de pirlisis entran a la torre por el fondo y fluyen hacia arriba a travs de los deflectores en
contracorriente con el agua. Se eliminan los hidrocarburos pesados y se condensa el vapor. El flujo
lquido proveniente de la columna fluye hacia el eparador en el cual se obtiene tres fases lquidas: agua,
aceite liviano y aceite pesado. El agua libre de aceites se recircula por medio de bombas hacia
intercambiadores de calor como agente de calentamiento a diferentes sistemas de la planta,
especialmente a los rehervidores de las columnas desetanizadoras y fraccionadoras propano/propileno,
retornando luego al depurador.
* Compresin primaria del gas de proceso
El proceso de desintegracin trmica de hidrocarburos se efecta a bajas presiones (1.0 kgf/cm2), por lo
que es necesario incrementarlas a fin de lograr las presiones necesarias para los procesos posteriores,
para ello existe el compresor de gas proceso. El mismo consta de cinco etapas, las cuatro primeras
etapas se denominan de compresin primaria y la quinta de compresin final del gas de proceso.
En las etapas primarias, el compresor eleva la presin del gas a las requeridas para los procesos que
ocurren entre la cuarta y quinta etapa (18.7 kgf/cm2), dichos procesos son: eliminacin del acetileno por
un proceso de hidrogenacin cataltica selectiva a alta temperatura (conversin de acetileno);
eliminacin del CO2 por un proceso de lavado custico y eliminacin de la humedad por un proceso de
adsorcin sobre tamices moleculares (secado de gas de proceso).
El gas de proceso del tope del despojador aproximadamente a una presin de 0.8 kgf/cm2 y a una
temperatura de 43C entra en la primera etapa del compresor al tambor de succin, a la cual se unen
tambin los topes del despojador de dripoleno, la corriente de tope del
tambor, desgasificador de soda gastada, y el flujo anti inestabilidad (kickback) de la tercera etapa de
descarga. El tope del tambor entra a la primera etapa de compresin, donde se eleva la presin del gas
de proceso a 2.9 kgf/cm2 y a una temperatura de 90C. El gas de proceso, previamente enfriado en el
intercambiador, llega al tambor de descarga de la primera etapa (104-F), la corriente de tope de dicho
tambor pasa a la segunda etapa de compresin a donde se eleva su presin a 4.9 kgf/cm2, de nuevo, de
donde el gas comprimido se enfra en el intercambiador (181-C) pasando al tambor de succin de la 3era
etapa. El gas de tope del tambor pasa a la tercera etapa de compresin donde eleva su presin a 9.8

kgf/cm2, enfrindose y pasando hasta el tambor (106-F) de succin de la 4ta etapa. El gas de proceso
obtenido va hacia la cuarta etapa del compresor en la cual llega a una presin de 19.8 kgf/cm2.
El agua que condensa en el tambor de descarga de la primera etapa va hacia el tambor del despojador
(103-F). Los tambores de descarga de la segunda y tercera etapa (105-F y 106-F) tienen un nivel de
presin suficiente para condensar hidrocarburos y agua. La fase acuosa se enva al tambor del
despojador (103-F) y la fase de hidrocarburo del tambor de la segunda etapa (105-F) al fondo del
despojador de dripoleno. El lquido de la cuarta etapa que contiene hidrocarburo y agua se precalienta
antes de entrar al despojador de dripoleno.
* Conversin de Acetileno
De la cuarta etapa del compresor de gas de proceso, el gas viaja al sistema de precalentamiento de
alimentacin del convertidor. La temperatura de alimentacin de 200C se controla para mantener la
mxima conversin de acetileno y minimizar las prdidas de etileno.
Los convertidores de acetileno (101-D A/B/C) usan catalizador de Sud-Chemie C-36-2-02 con nquel
como principio activo, el cual selectivamente promueve la hidrogenacin de acetileno en exceso de
hidrgeno, sin causar la hidrogenacin de olefinas.
Las principales reacciones que se llevan a cabo son las siguientes:
C2H2+ H2 C2H4+ Q
C3H4+ H2 C3H6+ Q
C2H4+ H2 C2H6+Q
La selectividad se controla por inyeccin de azufre (n-butil mercaptano) a la entrada del convertidor.
Existen dos puntos de inyeccin de azufre: a los hornos de pirlisis con la finalidad de disminuir la
velocidad de formacin de coque y a la vez proveer la concentracin de entrada requerida por los lechos
con mayor tiempo de operacin y, directamente a la entrada de los convertidores de acetileno, para
complementar la cantidad de azufre necesaria para controlar la selectividad del sistema cataltico.
El sistema est diseado para operar con dos convertidores en paralelo y uno en regeneracin o reserva.
Despus de dejar los convertidores, los efluentes pasan a travs de un sistema de intercambiadores
donde se enfran para continuar hacia el sistema de lavado custico.
* Lavado Custico
En las torres de lavado con soda (102-E y 115-E) se eliminan el CO2 y el H2S presentes en el gas de
proceso, el primero de los cuales proviene de la pirolisis y el H2S usado en la pirlisis y en los
convertidores de acetileno. El CO2 y el H2S se elimina por contacto con soda custica en tres etapas
(concentracin de mayor a menor de tope a fondo) entrando el gas por el fondo. Al salir el gas
endulzado pasa por una etapa de lavado con agua para eliminar el posible arrastre de soda. El sistema
ha sido diseado para que la torre 102-E opere con el 67% de flujo y la torre 115-E en paralelo con el
remanente.
El gas de proceso a 41 C y 15.5 kgf/cm2 sale del tope de las torres donde se unen y se enfran con
propileno refrigerante hasta una temperatura de 19 C.
* Despojador de dripoleno
El despojador de dripoleno (108-E) retira los hidrocarburos livianos y el agua de la gasolina recuperada
de las etapas del compresor de gas del proceso, del fondo del desbutanizador (114-E) y del tambor de

alimentacin de los secadores.

Los condensados de la cuarta etapa de compresin y del tambor 111-F se combinan y se calientan a
84C para entrar al despojador de dripoleno por el tope. Los productos del fondo del desbutanizador
entran por la zona media, y la descarga de la segunda etapa entra por arriba de la descarga del
rehervidor.
El dripoleno obtenido se enva a almacenamiento o hacia la planta de Olefinas II donde es procesado.
Los vapores de la torre pasan a la primera etapa del compresor de gas de proceso.
* Secado del gas del proceso
Despus de dejar las columnas de lavado custico, el gas de proceso pasa por un enfriador
disminuyendo su temperatura a 19C. Condensa la mayor parte del agua la cual va del recipiente de
alimentacin (111-F) a los secadores (102-D A/B/C).
El sistema de secado del gas de proceso consiste en tres recipientes que contienen tamices moleculares
de aluminio silicato, actualmente suplido por Zeochem. Tienen como funcin remover el agua residual
remanente del gas, antes de entrar a la quinta etapa del compresor de gas de proceso. En condiciones
normales dos de los tres secadores operan en paralelo cada uno recibiendo el 50% de flujo total,
mientras el otro est en regeneracin o en reserva.
* Compresin final del gas de proceso
El gas que sale del fondo de los secadores, pasa a travs de los filtros (101-L A/B/C, operando dos en
paralelo), el cual remueve partculas finas tomadas de los tamices de los secadores y pasa a la quinta
etapa de compresin del gas de proceso, donde la presin es de 12.4 a 38.4 kgf/cm2 y pasa a los filtros
de descarga (102-L y 123-L) los cuales operan en paralelo.
* Enfriamiento de alimentacin al desmetanizador
El gas de proceso que entra a esta seccin proveniente del rea caliente de la planta se enfra y se
vaporiza sbitamente en tres etapas progresivamente, usando etileno y propileno refrigerantes de los
circuitos cerrados de refrigeracin y con las corrientes fras de hidrgeno, etano y metano que se
producen en la seccin de fraccionamiento.
La primera etapa de enfriamiento se lleva a cabo al bifurcar la corriente de alimentacin, por una parte
hacia los intercambiadores de ncleo (paralelos, 120-C A/B) con hidrgeno, metano y etano de la
seccin de enfriamiento y por otra parte acia un circuito de intercambiadores con propileno refrigerante
a tres diferentes niveles de temperatura. Las dos corrientes alcanzan una temperatura de 34 C, se
unen y entran a un separador bifsico, el lquido se enva como alimentacin a la predesmetanizadora,
mientras que el vapor pasa a la segunda etapa de enfriamiento.
Los vapores de la primera etapa se bifurcan tambin en dos corrientes, una que pasa hacia los
intercambiadores de ncleo (paralelos, 121-C A/B) donde se enfran con hidrgeno y metano, y la otra
hacia un sistema de intercambiadores de calor con dos niveles de etileno refrigerante del circuito
cerrado de refrigeracin con etileno. Las dos corrientes se unen, se enfran nuevamente con un tercer
nivel de etileno refrigerante y entran a otro separador bifsico, el lquido se enva como alimentacin
intermedia a la desmetanizadora mientras que el vapor se enva a la tercera etapa de enfriamiento.
El tercer sistema de intercambiadores de ncleo (122-C A/B), se enfran con hidrgeno y metano
pasando al separador sbito (flash) 118-F, donde se separa una corriente rica en Hidrgeno por el
tope que va como agente de enfriamiento a los intercambiadores (122-C A/B), mientras que el lquido se
recicla de nuevo a dichos intercambiadores, se calienta, y va como alimentacin superior a la

desmetanizadora.
* Predesmetanizadora y Desmetanizadora
La columna predesmetanizadora (113-E) separa los componentes pesados de la primera corriente de
alimentacin al desmetanizador. La alimentacin que proviene de la primera etapa de enfriamiento se
vaporiza parcialmente en la primera bandeja en esta columna de 30. El vapor del tope va al
desmetanizador como la alimentacin ms baja de la columna y el lquido del fondo a una temperatura
de 15C va a la torre desetanizadora. El despojamiento del lquido que baja por los platos se realiza con
vapores que ascienden desde un rehervidor, que utiliza como agente de calentamiento, propileno
condensante del sistema de refrigeracin con propileno.
La columna desmetanizadora separa el metano de los componentes C2 y ms pesados. El vapor del tope
a 90C se condensa parcialmente con etileno refrigerante y luego, separadas las fases en el tambor de
reflujo (119-F), el vapor va al expansor (188-J), parte del lquido retorna a la columna como reflujo y otra
parte se vaporiza en el tambor del turbo expansor (188-J). El producto del fondo de la columna a 0C se
alimenta a la torre desetanizadora.
* Desetanizadora
La columna desetanizadora (104-E) separa los C2 de los C3, en la misma se controla la cantidad de
propileno que va con el producto de tope y la de etileno que va con el producto de fondo y evitar as el
pase de componentes pesados y livianos por el tope y por el fondo respectivamente.
La columna tiene dos alimentaciones: La corriente de fondo de la prefraccionadora (113-E) que entra en
el plato 20 y la corriente del fondo de la desmetanizadora (103-E) por encima del plato 13.
El producto de tope es la corriente de etileno y etano al cual se condensa parcialmente propileno
refrigerante, el vapor se enva a las fraccionadoras etano/etileno, el lquido se utiliza como reflujo en la
columna.
El fondo de la desetanizadora se enva a las fraccionadoras propano/propileno.
Los rehervidores de las columnas utilizan agua de proceso como agente de calentamiento.
* Fraccionadora
* Etano/Etileno
El producto de tope del desetanizador a una temperatura de 22C y una presin de 21kgff/cm2 se
enva en forma paralela a las torres 107-E y 110-E1/E2. La torre 107-E tiene 91 platos mientras que 110E1/E2 forman un sistema articulado de dos torres fraccionadoras de 50 platos cada una.
Las fraccionadoras etano / etileno usan la bomba de calor 180-J para suplir el calor del rehervidor y la
relacin de producto lquido / reflujo; esta comprimen los vapores de tope de las torres a una presin de
36.5 kgf/cm2 y suministran calor a los rehervidores de las mismas. En cada columna se recupera el
etileno con una pureza de 99.95 % molar por el tope, las dos corrientes se unen y se comprimen en el
180-J, donde adems de suministrar el calor necesario para los rehervidores, el etileno se condensa con
propileno refrigerante y se deposita en el acumulador 183-F, utilizndose como reflujo a las columnas y
envindolo en forma lquida hacia los sistemas de re-compresin para su posterior almacenamiento en
los tanques. Por otro lado, parte de la corriente de descarga del compresor se enva directamente al
cabezal de usuarios en forma de vapor, previo calentamiento en el sistema de suministro de etileno a
usuarios en el rea de almacenamiento. La corriente de fondo se enva como etano de reciclo (previa
vaporizacin) a los hornos de pirlisis y/o a almacenamiento en los tanques 176-F.A/B/C.
* Propano/Propileno

La corriente del fondo de la desetanizadora a 21.3 kgf/cm2 y 62C, entra a las torres fraccionadoras
propano / propileno. El sistema est constituido por dos trenes que consisten de un fraccionador
primario y otro secundario. El primer tren lo constituyen las torres fraccionadoras 106-E y 109-E con 124
y 153 bandejas respectivamente, al igual que las torres fraccionadoras etano / etileno tienen tres puntos
de alimentacin dependiendo del caso de alimentacin fresca a ser utilizada. El segundo tren est
constituido por las torres 111-E y 112-E con 80 y 110 platos respectivamente. Las fraccionadoras
secundarias se operan a 18.43 kg/cm2 y 46C.
El sistema de fraccionadoras de C3 est diseado para producir propileno con una pureza de 99.6%
molar.
* Desbutanizadora e Hidrogenadores de Propano de Reciclo
Las corrientes combinadas del producto del fondo de las fraccionadoras primarias de C3, esencialmente
propano e hidrocarburos ms pesados, se alimentan a la torre desbutanizadora (114-E), los
hidrocarburos C4 y ms livianos son separados de los compuestos C5 y ms pesados.
Los C4 deberan alimentarse a los reactores de hidrogenacin de propano de reciclo, donde los
componentes olefnicos y di-olefnicos se hacen reaccionar catalticamente con hidrgeno a fin de
convertirlos a hidrocarburos saturados y ser reciclados de esta manera a los hornos de pirlisis
aumentando la corrida de los mismos.Sin embargo estos se encuentran fuera de servicio, por lo que se
envan a los hornos de pirlisis, previamente vaporizados, como propano de reciclo. Los C5+, van al
estabilizador de dripoleno (108-E).
* Sistema de refrigeracin de propileno
La refrigeracin en este sistema se obtiene a travs de la compresin y condensacin de los vapores de
propileno, cuyo condensado se utiliza como medio refrigerante. El sistema de propileno proporciona dos
niveles de calentamiento y tres niveles de refrigeracin (2C, -26C y 41C). El compresor de propileno
102-J es una mquina centrfuga de un solo cuerpo con tres etapas de succin y dos de descarga.
* Sistema de refrigeracin de etileno
El sistema de refrigeracin de etileno es similar al anterior. El compresor 103-J es una mquina
centrfuga de un solo cuerpo con tres etapas de succin y una de descarga.
El vapor de etileno se comprime y condensa para ser usado como refrigerante, vapores de tres niveles
de temperatura (-62C, -81C y -101C), se admiten en la mquina para su re-compresin y continuar
con el ciclo de refrigeracin.
* Sistema de generacin de vapor de dilucin
Este sistema produce vapor de dilucin a partir del agua aceitosa del tambor del depurador de gases
para ser alimentado a los hornos de pirolisis.
El condensado del tambor 103-F en forma de emulsin, es llevado a un sistema de filtros a presin
donde se rompe la emulsin y la fase de aceite se separa del condensado antes de entrar al depurador
(301-E), donde se eliminan los gases cidos usando vapor de baja presin envindose al despojador

101-E. El condensado se alimenta al tambor del sistema de generacin de vapor de dilucin

desde donde se genera vapor a 9.2 kgf/cm2 y 179 C para alimentarse a los hornos de pirolisis.
* Sistema de pre-tratamiento de efluentes
Los efluentes orgnicos e inorgnicos de la planta tienen sistemas de recoleccin separados, los
cuales, se envan a la planta central de tratamiento de efluentes.
El tratamiento de los efluentes orgnicos contempla:

* Neutralizacin de Soda Custica gastada.

* Separacin de partculas de coque del efluente.
* Separacin de Aceite.
PIRLISIS
RIESGOS ASOCIADOS
* El etileno y propileno son inflamables. Peligro de incendio.
* Quemaduras: por el contacto con los hornos de pirolisis que se encuentran a temperaturas
comprendidas entre 826C a 843C, tambin por contacto con la zona de enfriamiento, ya que la misma
esta a muy bajas temperaturas como los son -34C.
* Cadas por lo altos de las torres de fraccionamiento.
* Accidentes debido al derrame de hidrocarburos.
* Accin corrosiva de la soda caustica empleada en el lavado de CO2, que puede ocasionar destruccin
superficial de los tejido de la piel, dao permanente en los ojos, e irritacin a las membranas mucosas,
entre otros riesgo dependiendo a la zona de contacto; siendo la severidad y el dao independiente a la
concentracin pero relacionado directamente con el tiempo de contacto.
* Explosiones por la alta
nflamabilidad que presenta el metano y el hidrogeno que se producen en la seccin de fraccionamiento;
estos pueden ocasionar una mezcla explosiva al estar en contacto con el aire.
VARIABLES A CONTROLAR
* Temperatura en la salida de la pirolisis: Las corrientes de Etano y Propano entran a 220 C y son
sometidas a condiciones severas de craqueo con temperaturas que ronda los 800C a la salida de la
pirolisis.
* Presin del compresor: Se debe mantener una presin alta en todo el compresor de 5 etapas y para
cada etapa, y as favorecer procesos posteriores.
* Temperatura en el convertidor de acetileno: La temperatura de alimentacin de 200C se controla
para mantener la mxima conversin de acetileno y minimizar las prdidas de etileno.
* Temperatura y presin del gas del proceso: En la etapa de compresin del gas de proceso la presin es
de 12,4 a 38,4 Kg/cm2g.
* Temperatura del metanizador: la temperatura debe ser muy baja, alrededor de 34 C., as permite
eliminar el hidrogeno molecular y el metano presente en el gas de proceso.
* Temperatura de las torres de fraccionamiento de propano/ propileno y etano/ etileno: Esta, Para la
primera aas condiciones de operacin de esta torre son por el tope, Presin 21,3 kg/cm, Temperatura
62 C; 95,6 % Propileno y para la segunda, temperatura -21 C ,Presin 21 kg/cm,90 platos y 50 platos ;
95,95 % etileno

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