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4.1.

Definicin

Capitulo IV:
Capacidad de la
planta

4.2. Tipo de capacidad


2.1 Capacidad efectiva
2.2 Capacidad estimada
4.3. Factores influyentes en el diseo de la
capacidad
4.4. Eficiencia
4.5. Desperdicio
4.6. Disponibilidad de la mquina
4.7. Clculo del nmero de mquinas
4.8. Factores que intervienen en la toma de
decisin sobre el nmero de mquinas
4.9. Alternativas a considerar cuando se
plantea un aumento de la capacidad instalada

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4.2

4.1. DEFINICIN DE CAPACIDAD DE PLANTA


Se define como el mximo de output (produccin) de un sistema en un perodo dado y bajo
condiciones ideales.
En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de
tamao, como el nmero de sillas en un restaurante o el nmero de camas de un hospital.
Mientras que el nmero de unidades montadas en cada turno o el nmero de refrigeradores,
puede ser el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.
4.2. TIPO DE CAPACIDAD
4.2.1 CAPACIDAD EFECTIVA
Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mnimo de produccin,
mtodos de programacin, mantenimiento y niveles de calidad. Puede ser expresada en
porcentaje y se calcula con la siguiente expresin:
CAPACIDAD EFECTIVA = CAPACIDAD ESPERADA / CAPACIDAD
4.2.2 CAPACIDAD ESTIMADA
Es una medida de la capacidad mxima utilizable de la instalacin. La capacidad
estimada siempre ser menor o igual a la capacidad. Se puede calcular con la siguiente
ecuacin:
CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIN) x (EFICACIA)
El siguiente ejemplo ilustra lo antes mencionado:
La Panadera La Buena Nueva tiene una planta de procesado de Cachitos para desayunos. La
instalacin tiene una eficiencia del 90% y una utilizacin del 80%. Se utilizan tres (3) lneas de
procesos para la produccin de cachitos. Las lneas operan siete (7) das a la semana y tres (3) turnos
de ochos (8) horas al da. Cada lnea se dise para procesar 120 cachitos estndares por horas.
Cul es la capacidad estimada?
SOLUCIN: Para calcular la capacidad estimada multiplicaremos la capacidad (que es igual al
nmero de lneas multiplicado por el nmero de horas y por el nmero de cachitos por horas), por la
utilizacin y la eficiencia. Cada instalacin se utiliza siete (7) das por semana, tres turnos al da. Por lo
tanto cada lnea de proceso se utiliza 168 horas a la semana (7 das x 3 turnos por da x 8 horas por
turno = 168 horas).
Con esta informacin, la capacidad estimada es:

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4.3

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIN) x (EFICACIA)


CAPACIDAD ESTIMADA = [120 x 3 x 168] (0.80) (0.90) = 43.546 cachitos / semana
4.3. FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEO DE LA CAPACIDAD
4.3.1 DEMANDA. Todas las decisiones de capacidad tienen que incluir consideraciones sobre
la demanda de factores antes de que se puedan resolver las cuestiones de capacidad (oferta).
La demanda puede ser expresada en unidades, lotes o conjuntos.
4.3.2 TIEMPOS ESTNDARES POR UNIDAD DE DEMANDA. El tiempo estndar que necesita
un input (unidad de produccin) para completar una unidad de output indica el tiempo requerido
bajo condiciones completamente normales. Los estndares pueden abarcar el tiempo de
montaje (o tiempo de preparacin) adems del tiempo de produccin (tiempo necesario para
ejecutar la primera tarea introducida).
4.3.3 AJUSTES DE LOS TIEMPOS ESTNDARES. El tiempo real requerido puede ser mayor
o menor que el tiempo estndar porque las condiciones sobre las que el estndar fue basado
raramente se duplican. Las organizaciones generalmente operan a menos del 100% de su
eficiencia. Los hbitos organizativos (burocracia, descansos y semejantes) producen
interrupcin de las operaciones. Cuando aumentan las interrupciones, disminuye la eficiencia
organizativa y el tiempo real necesario para ejecutar una tarea se alarga ms all del estndar.
Cuanto ms tiempo es necesario ms capacidad se necesita para alcanzar un nivel de output
especfico.
De forma semejante, la productividad del operador y/o de la mquina tambin afecta al
tiempo real necesario. Los operadores pueden trabajar ms rpido (ms del 100%) o ms lento
(menos del 100%) que el estndar, por consiguiente ser necesario menos tiempo o ms
tiempo que el estndar. Lo mismo es cierto para la productividad de la mquina. Las mquinas
generalmente operan a menos del 100% de la capacidad debido a interrupciones causadas por
las paradas y el mantenimiento.
4.3.4 POLTICAS SEMANALES DE TRABAJO. Las polticas concernientes a horas
extraordinarias, las semanas prolongadas de trabajo (6 das por ejemplo) o turnos adicionales,
incrementan o disminuyen el tiempo real disponible para producir o proporcionar servicios. Con
ms horas disponibles por semana es necesaria una menor inversin en capacidad y viceversa.
4.4. EFICIENCIA
Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva, en que se cumple una meta u
objetivo predeterminado, sta podra ser calculada con respecto a la produccin (obtenida /

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4.4

deseada), en cuyo caso intervienen todos aquellos elementos que interfieren con las
actividades productivas propiamente dicha. Otra forma de determinar la eficiencia es basndose
en el tiempo (estndar / real), segn lo cual el tiempo perdido por concepto de ausentismo,
mantenimiento y/o escasez de materiales no tendra ningn efecto, puesto que realmente no
hubo consumo de tiempo de produccin.
La eficiencia es la relacin entre las horas estndar y las horas reales:

Horas Es tan dar


Horas Re ales

Las horas estndares no son ms que el tiempo en que se debe hacer una determinada
cantidad de unidades a velocidad estndar, o sea:

Horas Es tan dar

Pr oduccin (unidades)
Velocidad Es tan dar (unidades / hora )

La velocidad estndar de una mquina corresponde a la cantidad de unidades a obtener


en un lapso de tiempo determinado y oscila en general, entre el 75 y 80% de la velocidad
terica de dicha mquina o lo que es lo mismo, de la capacidad terica de produccin.
4.5. DESPERDICIO
Est referido a aquellos porcentajes de material procesado, partes fabricadas y productos
terminados que son rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad, esto puede
deberse a dos razones:
a. Deficiencias en el proceso de produccin.
b. Niveles de calidad muy estrechos.
En el primer caso, son muchos los factores que influyen, entre ellos: condiciones del
puesto de trabajo, habilidad del personal, apoyo logstico adecuado, condiciones de equipos y
herramientas, falta de planificacin del trabajo, mala programacin de los trabajos, etc.
En el segundo caso, puede suceder que la empresa haya establecido especificaciones y
tolerancias muy estrechas por polticas propias o por exigencias del cliente, en cuyo caso debe
llegarse a un compromiso equilibrado y justo para ambas partes. En la medida que se generan
desperdicios de este tipo, se requiere una mayor capacidad instalada del proceso.

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4.5

4.6. DISPONIBILIDAD DE LA MQUINA


Es un factor relacionado directamente con el tiempo que la mquina, permanece fuera de
servicio, bien sea por mantenimiento preventivo o por mantenimiento correctivo, en cualquier
caso el tiempo disponible de cada mquina es menor que el tiempo de la jornada; si la rata de
produccin no puede incrementarse, entonces debe experimentarse un aumento en la
capacidad instalada. Cabe mencionar que el mantenimiento correctivo afecta en mayor grado la
capacidad de la planta que el preventivo, puesto que se desconoce cuando ser ejecutado y
durante cuanto tiempo.
4.7. CLCULO DEL NMERO DE MQUINAS
Consciente de que la determinacin de la capacidad de una planta no consiste
nicamente en un simple clculo, sino que por lo contrario existe un anlisis racional de todo el
problema, es posible proceder a la conjugacin de los datos a fin de determinar cuantitativamente
dicha capacidad.
A continuacin se ilustra con un ejemplo el clculo del nmero de mquinas:
Supongamos que el pronstico de venta de un producto determinado es de 120.000
unidades anuales y que la planta que fabrica el producto operar 8 horas diarias durante 240
das hbiles al ao, por lo tanto se dispondr de un total de 1.920 horas. Se estima que en
promedio el ausentismo laboral es el 5% del tiempo total, es decir 96 horas, que restado de
1.920 deja una disponibilidad de 1.824 horas. De estudios de mtodos realizados en plantas
similares, se sabe que debe concederse a los operadores un 10% de su tiempo para que se
repongan de la fatiga y para necesidades personales, as como tambin un 3% para que
prepare su puesto al inicio y fin de la jornada laboral, lo que suma 13% del tiempo disponible, es
decir 237,12 horas, quedando 1586,88 horas para actividades productivas. La siguiente tabla
muestra otros datos referidos a cada una de las operaciones de un proceso que se desarrolla
en lnea y cuya secuencia es:

A-B-C-D-E

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4.6

RATA DE

TIEMPO FUERA DE

PRODUCCIN

SERVICIO

(un / hr)

(%)

90

20

95

80

100

30

85

50

75

100

OPERAC.

MQUINA

DESPERDICIO

EFICIENCIA

No.

(TIPO)

ESPERADO (%)

(%)

Puesto que se conoce lo mismo para todas las operaciones excepto para la No. 5 debido a que
es all donde termina el proceso y donde deben obtenerse las 120.000 unidades, es posible
determinar las capacidades empezando por esa operacin.
A continuacin se presenta la tabla que contiene dichos clculos, la rata de produccin ser:

R=

MQ.

UNIDAD.
DESEAD.

A
B
C
D
E

83.72
79.54
77.95
77.95
75.62

120.000.u / ao
= 75,62 u / ao
1586,88.hr / ao

UNIDAD.

CAPACIDAD

CAPACIDAD

REQUERIM.

REALMENTE

POR

POR

TERICO

EMPEZADAS

DISPONIBL.

EFICIENCIA

DE MQUINAS

87.20
83.72
79.54
77.95
77.95

88.98
88.13
80.34
79.54
80.36

98.87
92.77
80.34
93.57
107.15

4.94
1.15
2.67
1.87
1.07

Para cada una de las mquinas las unidades realmente empezadas se calculan a partir del
siguiente diagrama:
x

Mi
x: unidades realmente empezadas
d
p: unidades buenas deseadas
d: porcentaje de desperdicios

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4.7

x=p+d
x = p + d x / 100
x = p / {1- (d / 100)}
Una vez obtenidas las unidades realmente empezadas se deduce del tiempo, la fraccin
correspondiente a la no-disponibilidad de las mquinas, en otras palabras, se determina la capacidad
que la mquina debe tener para compensar el tiempo fuera de servicio y luego se le aplica el
porcentaje de eficiencia para establecer la capacidad a instalar, que dividida despus entre la rata de
produccin, arroja el requerimiento terico de mquinas.
Como puede observarse en los clculos, para alcanzar la produccin de 120.000 unidades
anuales, es necesario iniciar el proceso con 83,72 unid / horas, puesto que para cada operacin
genera un desperdicio, lo cual hace que la produccin de unidades buenas disminuya a medida que
avanza a lo largo del proceso. Por lo tanto, si el desperdicio no supera el porcentaje esperado, al
terminar la operacin No. 5 habr 75,62 unidades buenas. El inconveniente surge cuando debe
decidirse sobre el nmero de mquinas a instalar, evidentemente no pueden instalarse 1.15 mquinas
B; instalar 2 significa tener la mquina ociosa una gran cantidad de tiempo, instalar 1 implica un dficit
en la rata de produccin.
4. 8. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA TOMA DE DECISIN SOBRE EL NMERO DE
MQUINAS
La decisin sobre el nmero de mquinas reales est basada en factores como:
Factibilidad de reducir el porcentaje de desperdicio, mejorando la eficiencia de las mquinas y
mejorando la calificacin del operador con el objetivo de conseguir ms piezas por hora.
Posibilidad de mejoramiento de los mtodos de trabajo para reducir el tiempo estndar.
Costo de la mquina en comparado con el costo de trabajar sobretiempo o subcontratar.
Efectos que sobre la lnea tenga un paro imprevisto de una mquina nica.
Posibilidad de asignar la carga de trabajo faltante a mquinas con capacidad disponible.
Adicionalmente debe considerarse la proporcin de capacidad faltante con respecto al nmero
de mquinas involucradas, es decir, resulta mucho ms difcil para una mquina generar la produccin
de 1.15 mquinas que para 10 la produccin de 10.7. En el primer caso, la carga en exceso,
correspondiente a 0.15 mquinas debe ser absorbida por una sola mquina, mientras que en el
segundo caso el exceso (0.70) es repartido entre las 10 mquinas (0.70/10 = 0.07) resultando una
sobre carga de 0.07 mquinas. La decisin debe ser tomada sobre la base de experiencias pasadas o
por conocimientos detallados de la planta.
Tambin debe considerarse en el clculo del nmero de mquinas aquellos trabajos de otra
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4.8

pieza u otros departamentos que requieran ser realizados en una de las mquinas consideradas, as
como la tendencia de los pronsticos.
Obviamente, la determinacin de la capacidad de una planta es una de las partes del diseo de
una instalacin que exige no slo un resultado matemtico, sino que el ajuste de dicho resultado debe
ser realizado bajo la consideracin de los factores influyentes; ajustes inadecuados pueden provocar
el sobre-diseo de la planta generando costos elevados de produccin o, un diseo deficitario
estrangulando las operaciones de la empresa, ambas consecuencias son crticas y por lo tanto debe
evitarse la posibilidad de caer en ellas.
A continuacin se muestra un ejemplo prctico:
Para fabricar un producto "X", se necesita adquirir la maquinaria. Con los datos que se dan a
continuacin, calcule el nmero de mquinas necesarias para hacer cada una de las operaciones
indicadas.
Produccin: 2.200.000 unidades / ao
Horas de trabajo por ao: 2000
Operacin A:
Capacidad de la mquina = 2 unidades / operacin
Tiempo de cada operacin = 43 segundos
Desechos por inspeccin = 10%
Rendimiento de la operacin = 95%
Despus de la operacin A la produccin se divide en dos secciones: B y C.
Operacin B:
Capacidad de la mquina = 5 unidades / operacin
Tiempo de cada operacin = 62 segundos
Desecho por inspeccin final = 5%
Rendimiento de la operacin = 95%
Desechos por rotura = 5%
El desecho por rotura y por inspeccin final de la operacin B es recuperado en la operacin C.
Operacin C: (70% de la produccin total)
Capacidad de la mquina = 2 unidades / operacin
Tiempo de cada operacin = 110 segundos
Desechos por inspeccin = 7%
Rendimiento de la operacin = 92%
SOLUCIN:

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10%

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4.9

10%

7%

Desecho

PT = RP =

XEB
RP = 5

10%

Demanda 2200000

1100 unid / hr
TD
2000
unid 1oper 3600 seg

290,32 unid / hr
oper 62 seg
1hr

Produccin real B = x RPB (1)

PB
Produccin real B = 0,90 x 290,32 = 261 unidades / horas
Luego:
XEB =

PBB
330

366,67 unid / hr ; PBB = 30%, ya que el 70% corresponde a C PBB = 330


1 d
1 0,10

unidades / horas
Luego:
N. de Mq. =

XEB
367

1,41 Mq 1 Mq para B
Pr ealB
261

Para C

PB

7%
XEC

10%
RPC = 2

unid
1oper
3600 seg

65,45 unid / hr
oper 110 seg
1hr

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4.10

4.9. ALTERNATIVAS A CONSIDERAR CUANDO SE PLANTEA UN AUMENTO DE LA CAPACIDAD


INSTALADA
Al plantearse un aumento de la capacidad instalada de produccin, se plantean siempre las
siguientes alternativas:
1. Ampliar la planta si es posible.
2. Conservar la planta actual y establecer otra en algn sitio.
3. No ampliar las instalaciones fsicas y aumentar las subcontratacin con el fin de lograr la
expansin.
4. Cerrar la planta antigua y reubicarla en otro lugar.

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