You are on page 1of 42

Capitolul 1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a

tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de


productie

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice


impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei
Arborele planetar cu brate este o piesa din transmisia
automobilului care servesc la transmiterea fluxului de putere al
motorului de la diferential la rotile motoare. Pentru aceasta, ei sunt
solidarizati la rotatie atat cu rotile planetare ale diferentialului cat si cu
butucii rotilor motoare.care face legatura intre butucul rotii si
diferential.
In cazul puntilor motoare la care transmisia principala si
diferentialul sunt montate pe partea nesuspendata a maselor
automobilului, iar pozitia relativa dintre rotile motoare si diferential
este fixa (punte motoare rigida), se folosesc arbori planetari rigizi. In
figura 3.1 sunt prezentate tipurile constructive de arbori planetari
rigizi.

Fig.1.1.Tipuri constructive de arbori planetari rigizi: 1 capatul de


legatura cu roata planetara; 2 capatul de legatura cu butucul
rotii motoare.

Cand pozitia relativa dintre rotile motoare si diferential este


variabila, se utilizeaza arbori planetari articulati, care au in
compunere articulatii homocinetice. Articulatiile homocinetice cele
mai folosite vor fi prezentate in subcapitolul urmator. Arborii planetari
articulati pentru puntile motoare si de directie au spre roata o
articulatie homocinetica unghiulara, iar spre diferential o articulatie
homocinetica unghiular-axiala. Arborii planetari articulati pentru
puntile motoare au la ambele capete, cel mai adesea, numai
articulatii homocinetice unghiular-axiale. In figura 1.2 sunt prezentate
tipuri constructive reprezentative de arbori planetari articulati.

Fig.1.2.Tipuri constructive reprezentative de arbori planetari


articulati

Din punct de vedere tehnologic, este o piesa de tip arbore, cu


axa de rotatie dreapta si alungita, iar bazele tehnologice principale
sunt gaurile de centrare.
Din punct de vedere al solicitarii se alege varianta cand
arborele este complet incarcat. Determinarea solicitarilor reale la care
sunt supuse organele transmisiei autovehiculelor este o operatie
complexa, deoarece, pe timpul exploatarii, regimurile de functionare
se modifica in permanenta si in mod absolut aleator. Regimurile
respective pot fi: dinamice tranzitorii si dinamice stabilizate.
Rezulta ca pentru organele transmisiei, care in majoritatea
situatiilor sunt supuse la solicitari aleatoare, dimensionarea pe baza
rezistentei in exploatare este o masura de utilizare rationala a
materialului, de usurare a constructiei si de micsorare a costului.
O clasificare uzuala a arborilor planetari este in functie de
solicitarile la care sunt supusi, solicitari care depind de modul se
montare si de rezemare. Dupa acest criteriu se deosebesc:
1) Arbori planetari total descarcati = arbori solicitati numai la torsiune.
Toti arborii planetari articulati sunt total descarcati;
2) Arbori planetari partial incarcati = arbori solicitati la torsiune si la
incovoiere;
3) Arbori planetari total incarcati = arbori solicitati la torsiune si
incovoiere, solicitarea de incovoiere avand pondere mai mare fata de
cazul precedent.
1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de
executie
Principalele conditii tehnice prevad urmatoarele: abaterile de la
concentricitatea suprafetelor cilindrice exterioare se admit de
maximum 0.5 mm; bataia radiala a suprafetelor cilindrice exterioare
cu caneluri si de sprijin fata de suprafata gulerului flansei sa nu
depaseasca 0.1 mm; suprafata laterala interioara a flansei trebuie sa
fie perpendiculara pe suprafata fusului.
La alegerea materialului pentru arborii planetari trebuie, avut in
vedere ca uneori acestia se executa dintr-o singura bucata cu rotile
centrale si ca atare trebuie sa se tina seama si de cerintele pentru
rotile dintate.
Arborii planetari se executa de preferinta din oteluri cu continut
mediu de cartbon de tipul 45 C 10, 35 CN 15 X, 41MoC11X, 28 MoCr

11, 34 MoCr 11, 35 MnSi 13, 34 MoCrNi 16, 15 Cr 9 supuse


tratamentului de imbunatatire (calirea pieselor in ulei urmata de
revenire). Dupa tratament duritatea materialului trebuie sa fie de
380...440 HB. Canelurile se durifica prin calire CIF urmata de
revenire obtinandu-se o duritate de 48...52 HRC.
Arborii planetari se prelucreaza in faza de semifabricate prin
forjare si matritare, la forma apropiata de piesa finita. Semifabricatul
poate sa fie de tip bara laminata. Avand in vedere forma piesei este
indicat sa se utilizeze termorefularea ca metoda de obtinere.
Din desenul de executie se observa toate conditiile de care
trebuie sa se tina seama la realizarea piesei: conditii dimensionale,
conditii de forma geometrica, conditii de pozitie reciproca, conditii de
calitate a suprafetei si alte conditii tehnice impuse de proiectant.
A)Precizia dimensionala
In general prelucrarea arborelui planetar se face astfel incat
tolerantele dimensionale sa faca parte din clasele de precizie [56]
ISO.
B)Abaterea de la forma geometrica
Abaterile de la ovalitatea sau de la conicitate nu trebuie sa
depaseasca 75% din valoarea tolerantei dimensionale.
Bataia radiala a torului de prindere sa nu depaseasca valoarea
de 0,02 mm.
C)Abaterile de pozitie reciproca
Trebuie respectata perpendicularitatea torului de prindere fata
de axa de roatatie a arborelui planetar. Daca exista abateri la montaj,
se pretensioneaza arborele(se creeaza o sageata) si piesa se rupe in
functionare.
D)Calitatea suprafetelor
Pe ansamblul piesei se regasesc suprafete ale caror rugozitati
variaza intre 0.4 m si 6,3 m. Valorile mai mici pentru rugozitati sunt
obtinute in urma unor operatii de superfinisare , iar in cazul rotilor
dintate prin severuire.
Flancurile dintilor canelurilor trebuie sa prezinte o rugozitate de
6,3 m, iar cea mai mare parte a suprafetei arborelui planetar are o
rugozitate de 3,2 m.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei


Tehnologitatea constructiei este caracteristica complexa a
constructiei piesei, care asigura ca unitatea considerata se poate
fabrica prin cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli
minime de forta de munca, utilaje, materiale si energie. Aceasta
permite asimilarea rapida in fabricatie in conditiile asigurarii
performantelor, eficientei si fiabilitatii maxime in exploatare.
Astfel tehnologicitatea constructiei se evidentiaza ca un criteriu
fundamental de asigurare a unor importante economii la consumurile
de materii prime si materiale, energie, forta de munca si mijolace
tehnice de productie. Se urmareste obtinerea unui pret de cost minim
de fabricatie si satisfacerea cerintelor de calitate, fiabilitate si de
mentenabilitate ale produsului realizat.
Clasificarea cerintelor de tehnologicitate a constructiei:
A. Constructive:
- simplitatea schemelor de principiu;
- alegerea rationala a materialelor si semifabricatelor;
- optimizarea formei geometrice in scopul simplificarii si reducerii
greutatii piesei;
- alegerea rationala a bazelor de asezare, a sistemului de cotare
si de identificare a tolerantelor si rugozitatilor;
- asigurarea continuitatii constructive si a concordantei
constructiei cu prevederile STAS.
B. Tehnologice:
- reducerea termenelor de pregatire si asimilare a fabricatiei;
- utilizarea procedeelor tehnologice moderne de inalta
productivitate la fabricatie si control;
- realizarea consumurilor minime de materiale, forta de munca si
energie in cadrul proceselor tehnologice;
- asigurarea posibilitatilor de organizare rationala a fabricatiei,
montajului, controlului si a incercarilor pieselor;
- asigurarea continuitatii tehnologice.
C. De exploatare:
- asigurarea fiabilitatii si durabilitatii produsului;
- simplitatea deservirii tehnice si a reparatiei;
- greutate minima a produsului.

In conditiile in care precizia dimensionala, a formei, a pozitiei


reciproce si rugozitatea suprafetelor de lucru a pieselor corespund
unor exigente medii sau maxime este obligatorie introducerea in ciclul
de fabricatie a reperelor, a unor procedee tehnologice de prelucrare
mecanica a semifabricatelor.
Forma constructive a piesei trebuie sa fie cat mai simpla,sa
asigure accesul sculei in zona de prelucrat si sa se evite centrarile
multiple.
Caile rationalizarii formei constructive-tehnologice a pieselor
uoto sunt completate si de masurile de reducere a timpului efectiv de
realizare a operatiei prin:
- utilizarea materialelor cu prelucrabilitate mecanica ridicata;
- marirea rigiditatii piesei pentru a se prelucra cu sectiuni mari de
aschie;
- modificarea profilului piesei in scopul simplificarii prelucrarii,
reducerii suprafetelor ce trebuiesc supuse prelucrarii, a
asigurarii bazarii stabilita, precise si ieftine;
- micsorarea numarului de operatii de prelucrare.
Reducerea timpilor ajutatori de prelucrare se poate realize prin
proiectarea formei constructive astfel incat sa se asigure:
- reducerea numarului de asezari ale piesei pe masa masinii
unelte;
- accesibilitatea sculelor si a aparatelor de masura la suprafetele
supuse prelucrarii si rigidizarea sculelor.
Asamblarea poate fi simplificata daca in constructia pieselor de
imbinat, cu joc sau prin strangere, sunt prevazute tesituri sau zone de
trecere.

Figura1.3 Solutii constructive netehnologice (NT) sau tehnologice (T)


dupa prezenta sau absenta centrarilor multiple

Figura1.4 Forme constructive, tehnologice (T) sau netehnologice


(NT) dupa cum se asigura sau nu accesul sculei de prelucrat (a) sau
perpendicularitatea axei sculei-burghiu, pe suprafata de gaurit (b, c)
Semifabricatul se va adopta pe baza criteriului rolului functional
al piesei asigurandu-se: concordanta deplina dintre forma
constructiva a semifabricatului si procedeul de semifabricare;
realizarea unui indice maxim de utilizare a materialului; eficienta
economica a aplicarii tehnologiei de semifabricare in corelatie cu
utilajul dsponibil.
Pentru arborele planetar o cale de imbunatatire a unor indici de
tehnologicitate a semifabricatului este reducerea bavurilor
semifabricatului. In tabelul de mai jos este prezentata calea de
imbunatatire a unor indici de tehnologicitatea semifabricatului
arborelui planetar penru autoturismul Aro 240 [2].
Tabelul 1.1 Imbunatatirea indicatorilor de tehnologicitate prin
reducerea bavurilor semifabricatului
Reducerea bavurilor semifabricatului
Varianta adoptata
Indicatorul de
Desenul
tehnologicitate
semifabricatului
veche
noua
A Greutatea piesei [kg]
2.275
2.025
B Economia de material
6600
[Kg] [1 prod/1 an]
C Reducerea costului
42000
[lei] [1 prod/1 an]

Unul dintre indicii de baza la aprecierea tehnologicitatii


constructiei din punctual de vedere al metodei si procedeului de
semifabricare este coeficientul utilizarii materialului.
Putem afirma ca piesa are o buna tehnologicitate in urma
analizei desenului de executie si a conditiilor tehnice specifice
arborelui planetar cu flansa.
Tabelul 1.2 Coeficienti de utilizare a materialelor la prelucrarea
mecanica a semifabricatelor pentru piese auto
Denumirea
Greutatea piesei
Coeficientul
Nr.
piesei si
Procedeul de
[kg]
de utilizare a
crt.
materialul
semifabricare
bruta
neta
materialului
utilizat
Arbore cotit
turnare in
1 SR211 Fgn
forme coji si
32,0
28,05
0,877
(220-265 HB)
feritizare
Biela 810-99
2 (Dacia 1300)
matritare
0,700
0,500
0,714
38Cr05
Arbore
conducator
forjare in
3 schimbator de
10,200
8,000
0,784
matrita
viteze AK-6
17CrNiMo6
Butuc punte
338,00 150,00
4 spate (ROMAN)
turnare
0,444
0
0
Fgn 400-12
Fulie
compresor
5
turnare
3,800
1,500
0,394
(ROMAN)
Fc25-D2156E
Melc directie
forjare in
6 (ROMAN)
3,800
2,00
0,526
matrita
OLC60X
Roata ditata
forjare in
7 (ROMAN)
3,500
2,600
0,742
matrita
17CrNiMo6

1.2 Alegerea justificativa a materialului pentru executia


piesei
Avand in vedere incarcarea si solicitarile piesei se utilizeaza
oteluri de cementare cu elemente de aliere: Cr, Mo, Ni. Nu se
recomanda utilizarea materialelor precum fonta pentru ca solicitarile
de torsiune si incovoiere sunt foarte care conduc la deformatii
remanente si chiar ruperi.
Pentru arborii planetari se utilizeaza cel mai adesea(conform
literaturii de specialitate) oteluri de tipul: 45 C 10, 35 CN 15 X,
41MoC11X, 28 MoCr 11, 34 MoCr 11, 35 MnSi 13, 34 MoCrNi 16, 15
Cr 9. Aceste oteluri sunt supuse tratamentului de imbunatatire, care
consta in calirea piesei in ulei urmata de revenire. Acest tratament de
imbunatarire este urmat de un tratament de calire CIF pentru
durificarea canelurilor de pe portiunea pe care se realizeaza
etansarea obtinandu-se o duritate de 48...52 HRC.
Alegerea materialului se face tinand cont de rolul functional al
piesei, de caracterul productiei, de dimensiunile acesteia. Un
amanunt important este si faptul ca piesa se executa dintr-o singura
bucata. De aceea dorindu-se obtinerea un fibraj continuu al
materialului se va utiliza ca metoda de obtinere a semifabricatului o
metoda de deformare plastica precum forjarea simpla, in matrita sau
termorefularea.
Cele enuntate mai sus ne conduc spre alegerea materialului 28
MoCr 11 ca material pentru executia arborelui planetar cu flansa.

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.


Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr [ Zc ( Zd Zs )] ns
t s kp
[ore/an]
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an ; Zc=365 zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Zd = 52 zile/an;

Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;


ns numarul de schimburi dat prin tema; ns=3 schimburi/an;
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru
datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al
schimbului respective; pentru ns=3 se recomanda ks=0,94.
Fr = 7368,94 = 7369 ore/an
1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

N pp N p n N r N rc N ri
[piese/an]
Np planul de productie pentru produsul respective, dat prin
tema; Np = 300 000 unit/an;
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=1;
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;
Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru
reparatii). Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si
200...300 % din (Npn); Nrc=0;
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze
inevitabile. Se adopta 0.5% din (Npn + Nr + Nrc).
Npp = 301 500 piese/an
1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice:

Fr 60
N pp

= 1,466 min/piesa

Productivitatea liniei tehnologice :

N pp
Fr

60
R

= 40,91 piese/ora

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie


Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi
dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a
productiei, complexitatea constructive si tehnologica a acesteia si de
volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si
amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si
structura de productie, formele de organizare si de programare a
productiei, economicitatea fabricatiei.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia
pot fi adoptati preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar
existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu
orientativ, bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R , astfel
daca:
R < 1 [min/buc] se adopta productie de masa;
1 < R < 10 [min/buc] se adopta productie de serie mare;
10 < R < 30 [min/buc] se adopta productie de serie mijlocie;
30 < R < 100 [min/buc] se adopta productie de serie mica;
R > 100 [min/buc] se adopta productie individuala.
Stiind ca R=1,466 cuprins in intervalul [1,10] min/buc., insemna
ca vom avea productie de serie mare.
In cazul productiei de serie se pune si problema determinarii
marimii optime a lotului de piese fabricate (Nlot).
Se va utiliza relatia orientativa:

N lot

N pp Z r
Zl

[piese/lot]

Zr numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de


piese
Zr = 23 zile la piesele de baza, mari;(Zr=2)
Zr = 510 zile la piese marunte;
Zl numarul annual de zile lucratoare;
Zl = Zc - (Zd + Zs) = 307 zile
Nlot=1964 piese/lot

BIBLIOGRAFIE Capitolul 1
1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, 1982
3. Mateescu, V. Calculul si Constructia Automobilelor curs

Capitolul 2 Alegerea variantei optime a metodei si


procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor


concurente si adoptarea variantei optime

Alegerea corecta a semifabricatului presupune din punct de


vedere tehnologic ca, pe baza studiului documentatiei tehnice din
proiectul de executie precum si a datelor primare puse la dispozitit,
tehnologul sa stabileasca: forma semifabricatului, metoda si
procedeul prin care urmeaza sa fie obtinut, marimea si distributia
adaosurilor de prelucrare precum si precizia dimensiunilor, formei si a
pozitiei elementelor geometrice ale semifabricatului.
Fiecare metoda de semifabricare se caracterizeaza prin
precizia limita ce se poate obtine la forma si dimensiunile
semifabricatului. Productivitatea si economicitatea metodei aplicate
va influenta structura, economicitatea si productivitatea procesului de
prelucrare mecanica.
In tabelul de mai jos se vor sintetiza principalele criterii ce stau
la baza alegerii metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului:
T-turnarea, Tp-turnarea sub presiune, M-matritarea, L-laminarea, Ssudarea, Sz-sinterizarea, E-extruziunea.
Tinand seama de particularitatile productiei de autovehicule
rutiere(volum si caracter de serie mare sau de masa), se vor prefera
semifabricatele cat mai apropiate de piesa finite pentru a reduce cat
mai mult consumul de metal si volumul de munca al

prelucrarii.Cheltuielile suplimentare cu utilajul costisitor al sectiilor de


semifabricare se pot amortiza la un volum mare al productiei.
Tinand cont de toate acestea se va alege varianta obtinerii
semifabricatului prin deformare plastica la cald.

Tabelul 2.1 Principalele criterii de alegere a semifabricatului


Nr.
Criteriul de
Tipul caracteristicii de
Tipul de
crt.
alegere a
clasificare
semifabricat
semifabricatului
recomandat
Otel
T,F,M,L,S,Sz
Fonta
T,S
Clasa de
Aliaje speciale
T,L,S
1
materiale
Aliaje de aluminiu
T,M,L
Alte aliaje neferoase
T,L
Materiale plastice
T(I),S,M
Mica
T,F,M,L,S,Sz
2
Marimea piesei
Mijlocie
T,F,M,S
Mare
T,F,S
Simpla
T,F,M,S,E
3
Forma piesei
Complicata
T,M,S
Foarte complicata
T,S
Forte si solicitari termice mici
T,L,Sz
Forte mari si temperaturi mici
T,F,M,L,S
Temperaturi mari
T,F,M,L,S
Conditii de
Forte mari si temperaturi
T,M,L,S
4
functionare a
ridicate
piesei
Solicitari mecanice alternative
T,F,M
Conditii de uzare intensa
T,F,Sz
Medii intens corozive
T,F,S
Individuala
T,F,S
Caracterul
5
Serie mica si mijlocie
T,F,M,S
productiei
Serie mare si masa
T,M,L,Sz
Fara prelucrare
Tp,L,S,Sz
Tipul prelucrarii
6
mecanice
Prelucrare obisnuita
T,F,M,L,S
necesare
Prelucrare complexa
T,F,L
7
Costul
Fonta turnata
641
informative, in
Otel turnat
6,947

anul 1980, in
lei/kg semifabricat

Bronz turnat
Aluminiu turnat
Alama turnata
Otel forjat
Otel matritat
Tabla si profile sudate

(Sn 93284)
(Al 93273)
28289
82219
0,7517,25
3,5914,81

Tabelul 2.2 Caracteristicile principalelor procedee tehnologice ale deformarii plastice la cald
Metoda tehnologica
Deformare plastica la cald
Procedeul tehnologic
Forjare
Matritare la Matritare la
Laminare
Matritare
libera
ciocan
masini de
profilata
prin
forjat
extruziune
orizontale
fara nervuri
Dimensiunil maxim nelimitate
de obicei
de obicei
de obicei
pana la
e sau masa
e
pana la
pana la
pana la
diametrul de
100kg
100kg
50kg
200 mm
minime
grosimea
grosimea
grosimea
grosimea
peretilor:2,5 peretilor:2,5 peretilor(Al): peretilor(Al):
mm
mm
peste
peste
1,5mm
1,5mm
Complexitatea
simple
limitata de
limitata de
simple
simple
formei obtinute
posibilitatea posibilitatea
confectionar confectionari
ii matritei
i matritei
Precizia de executie 1,52,5
0,42,5 in
0,42,5 in
0,42,5
0,20,5
a
semifabricatului,
directia
directia
mm
deschiderii
deschiderii
matritei,cev matritei,ceva
a mai mica
mai mica
Rugozitatea
foarte
rugoasa
rugoasa
rugoasa
neteda
rugoasa
Materialul
oteluri
oteluri
oteluri
oteluri
oteluri
carbon
carbon
carbon,otelu carbon,otelu carbon,otelu
aliate,aliaj aliate,aliaje
ri
ri
ri
e
neferoase
aliate,aliaje aliate,aliaje aliate,aliaje
neferoase
neferoase
neferoase
neferoase
Tipul productiei
individual
serie
de serie si
de serie si
de serie si
a si de
mijlocie si
de masa
de masa
de masa

Matritare la
prese de
calibrare
de obicei
pana la
100kg
grosimea
peretilor:1,5
mm
limitata de
posibilitatea
confectionari
i matritei
0,41,8

neteda
oteluri
carbon,otelu
ri
aliate,aliaje
neferoase
de serie si
de masa

serie mica

mare

In constructia de autovehicule trebuiesc utilizate semifabricate cat


mai precise, obtinute prin matritare si nu prin forjare libera. In plus piesa
matritata este mai usoara decat cea forjata liber, ceea ce conduce la o
economie de material.
In urma analizei tabelelor de mai jos si a recomandarilor din
literatura de specialitate se considera ca varianta optima de obtinere a
semifabricatului matritatrea succesiva cu plan de separatie (prematritare
pe valturi de forjare si matritare finala pe maxipresa).
Tabelul 2.3 Clasificarea constructiv-tehnologica a semifabricatelor
matritate pe ciocane si prese de matritare la cald
Grupa
Semifabricate
Exemple
- arbori in trepte
- arbori cu pinion
I
cu axa dreapta si alungita
- axe planetare
- biele
- roti dintate
- cruci cardanice
rotunde sau patrate in plan cu sau
II
- supape
fara butuc sau tije de lungime mica
- flanse cu butuc
- flanse fara butuc
- parghii curbate
cu axa curba care necesita o cavitate
III
- arbori cotiti
de indoire in matrita
- furci
- semicuple sau furci
- arbori
cotiti
cu
complexe executate prin matritare
flansa
IV
combinata
- parghii
- furci
cu
locas
interior

Tabelul 2.4 Recomandari privind alegerea procedeului si utilajelor la


matritarea pieselor auto
Var.
Grupa constructivProcedeul si utilajul
Exemple si

tehnologica

Piese din grupa I

Piese din grupa II

Piese din grupa III

Piese din grupa IV

recomandat
Matritare succesiva
cu plan de separatie
(prematritare
pe
valturi de forjare si
matritare finala pe
maxipresa)
Matritare
frontala
din bara laminata
pe piese mecanice
sau pe ciocane.
Matritare succesiva
pe masini de forjat
frontale
Matritare succesiva
(de
pregatire,
indoire,
matritare
propriu-zisa
in
doua, trei faze) in
matrite deschise
Matritare
combinata:
- pe presa si pe
ciocan;
- pe presa si pe
m.o.f.;
- pe m.f.o. si pe
masina de
indoit
orizontal;
- pe presa sau
pe ciocan si
pe m.f.o.

specificatii
suplimentare
arbori in trepte,
arbori cu pinion,
axe
planetare,
biele
roti dintate, cruci
cardanice, supape,
flanse cu butuc,
flanse fara butuc

Arborii cotiti se
matriteaza utilizand
semifabricate
fasonate
in
prealabil.
Forjarea in matrita
si apoi extruziunea
se utilizeaza pentru
supape de m.ai.,
fuzete,
furci
cardanice si arbori
homocinetici.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita


si a planului de separatie

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si


executarea desenului semifabricatului
In constructia de autovehicule trebuiesc utilizate semifabricate cat
mai precise, cu adaosuri cat mai mici, ce conduc la o reducere a

volumuli de munca si la micsorarea cheltuielilor aferente prelucrarii


mecanice.
Adoptarea unor semifabricate cu adaosuri mari de prelucrare este
justificata doar pentru atelierele de prototipuri si pentru productia de
serie mica.
In aceasta etapa adaosurile de prelucrare se adopta pe baza
standardelor si tabelelor normative, desi aceasta varianta este
neeconomica, dar adaosurile sunt acoperitoare.
Conform STAS 1299-79 piesele din otel, matritate, sunt
sistematizate in 3 clase de precizie(I, II, II) si 5 grupe de forma(1-piese
circulare, 2-piese scurte si groase, 3-piese alungite, 4- piese lungi, 5piese cu forme specifice pentru matritare pe masini orizontale).
Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de
matritat(ciocane si prese) si pe masini de forjat orizontale este
reglementata prin STAS 7670-66. Adaosurile de prelucrare si abaterile
limita ale semifabricatelor matritate destinate pieselor auto se
incadreaza in clasele I si II atunci cand forma este simpla(semifabricate
pentru roti dintate) si in clasele II si III pe masura ce piesele au forme
mai compicate(fuzete, biele, arbori cotiti etc.).
Semifabricatele pentru piese auto necesita adosuri de prelucrare
doar de 0,30,5 mm.[2]
Tinand seama de dimensiunile piesei finite, de adaosurile de
prelucrare adoptate, de clasa de precizie a semifabricarii, de celelalte
recomandari privind razele de racordare si inclinarile suprafetelor, se
stabilesc: forma, dimensiunile si tolerantele corespunzatoare ale
semifabricatului si se intocmeste desenul de executie al acestuia.

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea


semifabricatului
In acest subcapitol se vor prezenta pe scurt succesiunea de
semifabricare(obtinerea propriu-zisa a semifabricatului, operatii de
pregatire, control, tratamente termice, acoperiri de suprafete), cu
mentionarea principalelor utilaje, SDV-uri si a altor parametrii de lucru.
Tabelul 2.5 Succesiunea principalelor operatii de semifabricare
Nr.
Operatii si faze de
Masini, utilaje, instalatii si SDV-uri

crt.
1
2
3
4

semifabricare
Incalzirea
semifabricatului initial
Prematritarea
Matritarea intai
Matritarea a
doua(finala)

Debavurarea

Netezirea

Indreptarea

Tratament termic

- Sursa elecrica de incalzire prin


curenti de inductie
- Valturi de forjare
- Maxipresa
- Maxipresa
- Prese de debavurat
- Polizoare fixe sau mobile
- Sablare cu jet de alice sau
electrocoridon in cabine speciale
sau tobe rotative
- Prese excentrice, hidraulice sau
masini de indreptat si calibrat
- Baie de saruri
- Imbatranire naturala sau
artificiala, recoacerea de
detensionare sau de recristalizare
si normalizarea

BIBLIOGRAFIE Capitolul 2
1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, 1982

Capitolul 3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare


mecanica si control a piesei

3.1 Analiza proceselor similare existente


Arborii planetari din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare
fac parte din categoria arborilor lungi in trepte. In cazul arborilor planetari
cu flanse, tehnologia de fabricatie este mai simpla decat in cazul
arborilor cu brate.
In principiu la prelucrarea arborilor planetari se executa
urmatoarele grupe de operatii: la alegerea bazelor de asezare; strunjire
de degrosare si de finisare pentru realizarea formei constructive;
executarea canelurilor; rectificarea canelurilor; prelucrarea suprafetelor
interioare a capului sferic si a cailor de rulare in cazul arborelui planetar
cu brate.

Procesul tehnologic similar ce va fi prezentat va fi procesul


tehnologic de prelucrare mecanica a arborelui planetar cu flansa fiind
foarte asemanator cu procesul de obtinere al unui arbore planetar cu
brate.
Tabelul 3.1 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare
mecanica a arborelui planetar cu flansa
Nr
Denumirea operatiei
Masina unealta Observati
i
1
Srunjire-centruire
Agregat de
strunjit si centruit
2
Strunjirea suprafetei
Strung normal
exterioare E a fetei F si a
suprafetei frontale a flansei
G
3
Strunjirea fetei H a flanse
Strung normal
4
Strunjirea de degrosare prin
Strung de copiat
copiere a partii cilindrice
5
Strunjirea de degrosare a
Strung normal
suprafetei R
6
Strunjirea de degrosare a
Strung normal
suprafetei S
7
Strunjire flansa pe suprafata
Strung normal
T
8
Burghiere a 16 gauri
Agregat de gaurit
9
Adancire succesiva a 16 gauri Masina de gaurit
si tesirea acestora pe o parte
si pe cealalta
10 Tarodarea succesiva a doua
Banc de lucru
gauri in flansa diametral
opuse
11 Controlul intermediar
Banc de lucru
12 Tratamentul termic
13 Strunjirea de finisare pe cele
Strung normal
doua fete
14 Strunjirea de finisare prin
Strung de copiat
copiere a axului propiu-zis
15 Strunjirea de finisare a
Strung normal
suprafetei frontale a flansei si
a suprafetei cilindrice de
contur

16

Lunstruirea arborelui pe
portiunea cilindrica

17

Frezarea canelurilor

18

Control ferolux

19
20

Debavurare
Spalare

21

Control final

Dispozitiv si
instalatie de
lustruit
Masina de frezat
caneluri
Agregat de
control ferolux
Banc de lucru
Instalatie de
spalare
Banc de lucru

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei


dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de
executie
In aceasta etapa se vor stabili acelor procedee de prelucrare care
vor fi aplicate pentru fiecare supafata pentru a asigura conditiile tehnice
impuse prin desenul de executie.
Prelucrarea semifabricatelor in scopul obtinerii unei precizii
determinate nu este posibila daca piesa semifinita, asezata direct pe
masa masinii-unelte sau in dispozitiv, nu este orientata si fixata intr-o
pozitie strict determinata. De asemenea, conditia orientarii pieselor, ca
unitati distincte, la asamblare, in vederea asigurarii unei pozitii reciproce
precise, ceruta de conditiile functionale, este la fel de importanta.
In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:
- enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei, impreuna
cu conditiile tehnice impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile
cu forma si conditiile tehnice mentionate, pentru fiecare
suparafata;
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac cerintele
tehnice si cele economice;
- adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare, pentru
fiecare suprafata.

Tabelul 3.2 Organizarea analizei


Nr.
supr
fata

Tip
suprafata

Conditii tehnice
impuse
Dimensiune si
precizia

S1

Suprafata
cilindrica
exerioara

S2

Suprafata
cilindrica
exterioara

S3

Suprafata
canelurilor

44,5h1100.160

4300.5

44,5h1100.160

Abaterir
i de
forma si
pozitie

Rugozitate

6,3

3,2

6,3

Procedee
posibile de
aplicat

Strunjire de
degrosare
Strunjire de
finisare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
finisare
Masina de
frezat caneluri.
Debavurare

3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare

mecanica si tratament termic si control


Arborii planetari din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare
fac parte din categoria arborilor lungi in trepte. In cazul arborilor planetari
cu flanse, tehnologia de fabricatie este mai simpla decat in cazul
arborilor cu brate.
Ordinea operatiilor se stabileste avand in vedere anumite criterii
tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la
preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei
procesului tehnologic cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii
tehnologice,astfel mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca
baze tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot
duce descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;

- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora


usor se prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul
procesului tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor
termice, pe suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control
intermediar.
In principiu la prelucrarea arborilor planetari se executa
urmatoarele grupe de operatii: alegerea bazelor de asezare; strunjire de
degrosare si de finisare pentru realizarea formei constructive;
executarea canelurilor; rectificarea canelurilor; prelucrarea suprafetelor
interioare a capului sferic si a cailor de rulare in cazul arborelui planetar
cu brate.
Operatiile care se executa la prelucrarea unui arbore planetar cu
flansa se prezinta in succesiunea lor in tabelul 3.3 .
Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare
mecanica a arborelui planetar cu brate
Nr.
Denumirea
Masina unealta
Observatii
operatiei
1
Control
Semifabricatul
defectoscopic
este matritat, se
nedistructiv si
elimina operatia
tratament termic
de debitare
2
Strunjirea
Agregat de strunjit si
suprafetelor
de centruit
capat si centruirea
3
Strunjirea
de Strung semiautomat cu
degrosare
si un singur ax si mai multe
finisare
a cutite;
interiorului capului Strung semiautomat de
sferic
capat;
Strung semiautomat cu
comanda program;
4
Strunjirea
de Strung semiautomat cu
Piesa se prinde in
degrosare
a un singur ax si mai multe universal si are
arborelui
cutite;
un singur grad de
Strung semiautomat de
libertate (rotatia
capat;
in jurul axei).
Strung semiautomat cu
comanda program;

Strunjirea
de
finisare la unul din
capetele arborelui
Prelucrarea cailor
de rulare sferice
Rodarea
axelor
pereche
Spalare
Control intermediar
Degrosare
prin
copiere

Acelasi utilaj ca
operatia precedenta

11

Frezarea
canelurilor

Semiautomat special
pentru executarea
canelurlor cu freza melc

12

Masina de ajustat

13

Ajustarea tuturor
muchiilor
Tratament termic

14

Redresare

15
16
17

Control feroflux
Demagnetizare
Rectificarea
de
finisare
a
suprafetelor
cilindrice si frontale
Rectificarea
canelurilor
Control final
Marcare
Conservare

6
7
8
9
10

18
19
20
21

Freza
sferica
degrosare

la
de Urmeaza
doua
treceri la finisare
Cu petrol

Masa de control
La treptele si
dimensiunile
indicate
Canelurile se mai
pot obtine prin
deformare
plastica urmata
de o prelucrare
mecanica

Instalatii pentru tratament Carbonitrurare


termic
pentru
diferite
zone ale piesei
Bataia
radiala
admisa 0,1 mm
Masina
exterior

de

rectificat

Masina
de
exterior
Banc de lucru

rectificat

Axele prelucrate ca la punctul 6 sunt cuplate perechi si controlate


la marimea momentului de rotire. Daca este necesar articulatia poate fi
rodata cu un unghi variabil de la 0...30 grade, timp de 7...8 minute sub
sarcina de incercare. La rodare se recomanda ca turatia sa nu
depaseasca 150...180 rot/min.

Asezarea arborelui intre varfuri

Prelucrarea suprafetei interioare a capului sferic

Prelucrarea cailor de rulare sferice


Figura 3.3 Succesiunea principalelor operatii la prelucrarea unui arbore
planetar cu flanse
Dupa efectuarea procesului tehnologic urmeaza un proces de
tratament termic (termochimic) ,tratament termic de carbonitrurare
pentru diferite zone ale piesei.
Calire cu, curenti de inalta frecventa mentionand faptul ca piesa
trebuie a fi tinuta in pozitie verticala.
Dupa tratamentul termic urmeaza o rectificare de finisare cu
ajutorul pietrelor profilate pentru caneluri si o rectificare cilindrica pentru
suprafata de etansare.
In urma terminarii tuturor operatiilor de mai sus urmeaza un control
de conformitate,de verifiare a calitatii operatiunilor tehnologice efectuate
dupa care urmeaza o operatie de marcare si conservare.

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Pentru fiecare operatie in parte se vor alege masinile-unelte si utilajele


necesare in functie de:
- tipul prelucrarii;
- dimensiunile de gabarit ale piesei;
- caracteristicele functionale ale utilajului prevazute a fi necesare ;
- precizia si rigiditatea utilajului ;
- tipul de productie si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de
incarcare a utilajului;
- costul utilajului si productia interna a utilajelor.
In cazul productiei de serie mare se poate analiza si gradul de
aplicabilitate a strungurilor semiautomate multicutite, masinilor de copiat,
a masinilor-unelte cu comanda program.
Prelucrarea arborilor prin strunjire
Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua scopuri :
obtinerea piesei finite in conformitate cu cerintele desenului sau
pregatirea piesei in vederea efectuarii unor lucrari de finisare.
Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale ,
strunguri revolver, strunguri muticutite, strunguri automate (mono si
multiaxe) sau cu comanda dupa program, agregate.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare.
In urma acestor prelucrari se pot obtine preciziile economice si
rugozitatea suprafetelor indicate in tabelul 3.4
Tabelul 3.4 Precizia si calitatea obtinuta la strujirea arborilor
Felul prelucrari
Treapta de precizie
Rugozitatea
economica
suprafetei
Ra
Strunjire
14 - 15
12,5 25
Degrosare
Strunjire
12 - 13
6,3 12,5
Semifinisare
Strunjire
9 - 10
3,2 6,3
Finisare
Prelucrarea canelurilor pe arbori
Arborii canelati sunt utilizati pentru a indeplini rolul de a transmite
prin asamblari fixe sau mobile, miscari de rotatie si cupluri.
Conditii pentru executia canelurilor. Calitatea imbinarilor canelate
se apreciaza dupa urmatorii indici: precizia dimensiunilor diametrale ale
suprafetelor de centrare; precizia latimilor canelurilor, precizia pasului
canelurilor; paralelismul suprafetelor laterale ale canelurilor fata de axa
gaurii; coaxialitatea suprafetelor fusurilor de reazam cu cele cilindrice de

centrare; rugozitatea si duritatea suprafetelor de imbinare. In cazul


imbinarilor canelate cu profil in evolventa se mai iau in considerare
modulul si unghiul profilului de baza al cremalierei de referinta iar la cele
cu profil triunghiular , unghiul flancurilor. Tolerantele si ajustajele
asamblarilor canelate se stabilesc pentru elementul dupa care se face
centrarea , iar pentru celelalte elemente sunt prevazute abateri care sa
asigure centrarea numai pe elementul prevazut. Operatii de prelucrare a
canelurilor . Pentru prelucrarea canelurilor sunt necesare executarea
unor operatii premergatoare ( strunjirea de degrosare si finisare)
adecvate formei cilindrice impuse de conditiile tehnice. Canelurile se
executa prin rulare sau prin copiere.
Dupa operatiile de degrosare se executa un tratament termic
corespunzator materialului din care este confectionat arborele canelat.
Pentru a asigura precizia necesara a canelurilor si in special a
suprafetelor dupa care se face centrarea, prelucrarea de finisare sa
executa prin rectificare dupa tratamentul termic . Se obtine astfel
precizia dimensionala in treapta 6-a si a 7-a si rugozitatea la R a=3,2..0,2
m.

3.5 Adoptarea schemelor de orientare si fixare a piesei

Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu, poseda


sase grade de libertate in raport cu cele trei axe de coordonate
perpendiculare intre ele.
Stabilirea pozitiei static determinate a piesei
se realizeaza prin eliminarea tuturor celor sase grade de libertate cu
ajutorul a sase puncte de reazam .
Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masinaunealta sau in dispozitiv, adica a suprafetei de prelucrat in raport cu
traiectoria muchiei aschietoare, tinand seama de conditiile impuse

prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei axe la care se


raporteaza gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza .

Figura 3.4 Determinarea pozitiei spatialelor cilindrice tip arbore


Piesele cilindrice lungi se caracterizeaza printr-o suprafata de
dubla ghidare (1,2,3 si 4 grade rapite piesei) si doua suprafete de
reazam ( 5- rapeste un grad de libertate in translatie si 6 un grad de
libertate in rotatie). El se bazeaza in mandrine, bucse elastice si intre
varfuri.
In vederea prelucrarii mecanice semifabricate trebuiesc bazate
(orientate) si fixate. Bazarea ( orientarea) piesei asigura realizarea
dimensiunilor suprafetelor care se prelucreaza si a cotelor ce coreleaza
suprafetele prelucrate, in lanturi de dimensiuni formate .
Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina unealta
se face folosindu-se suprafata exterioara cand prinderea are loc in
universal si varful papusii mobile.

Figura 3.5 Schema de bazare si fixare a arborilor


a- pe suprafata exterioara ; b-intre varfuri.

3.6 Alegerea S.D.V. - urilor


Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu
materialul , forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate
ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere criteriul
economic.
La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in
aceasta privinta , adiferitelor tipuri de productie:
- in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat,
dispozitive de control automat si activ, verificatoare speciale;

- in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu


tendinta de utilizare a S.D.V. -urilor compuse din elemente
demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si
utilizarea instrumentelor de masura universale.
Tabelul 3.5 Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate
Nr. de ordine
Scule
Dispozitive
si denumirea
opreratiei
Strunjire de Placute
Dispozitiv
portdegrosare
C.M.S tip P
scula
OSC 10
Strunjire de Placute
Dispozitiv
portdegrosare
C.M.S tip P
scula
OSC 10
Prelucrarea
Scule de Masina de gaurit
gaurilor
gaurit
multi ax simultan
flansei
Rp3
Frezarea
Freza tip melc Frezare cu role
canelurilor
tip melc

Verificatoare
Subler
Subler
Rugozimetru
Calibre
dimensional
e

Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta


celelalte dipozitive si verificatoare, recomandabil, dintre cele
standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu
proiectarea tehnologiei de fabricatie.
Sculele utilizate la fiecare operatie se adopta din cataloage de scule
standardizate sau speciale, definite prin :
- materialul propus pentru scula ;
- destinatia sculei ;
- forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin
simbolizarea STAS;

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare ai al


dimensiunilor intermediare
Dupa cum s-a mentionat in capitolele precedente adaosurile de
prelucrare stabilite prin metoda experimental-statistica , au valori
neeconomice. Din acest, motiv la productia de serie mare si masa se

recomanda calculul analitic, pentru


intermediare Ai si apoi a celui total:

AT

determinarea

adaosurilor

A
i 1

,
unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate
suprafetei respective. Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea
adaosului intermediar trebuie sa acopere erorile de prelucrare la faza
precedenta si cele de asezare, la
faza curenta, componentele acestuia fiind, deci: adancimea medie a
rugozitatii, Rzp, adancimea stratului superficial defect , S p si abaterile
spatiale , p ; eroarea de bazare si fixare la operatia curenta, c .
La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor
intermediare , se mai recomanda:
- adaosurile trebuie sa fie cat mai mic atat pentru obtinerea unui
coeficient ridicat de utilizare a materialului, cat si pentru reducerea
duratei prelucrarii;
adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente
termicetrebuiesa fie marite cu valoarea deformarii piesei in timpul
tratamentului;
- in cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea
piesei datorita fortelor de fixare si de aschiere;
- tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie un
trebuie sa treaca de limitele preciziei economice a prelucrarii respective ,
au valori de
25-40 % din dimensiunea medie a adaosului si se considera, pentru
arbori si suprafete plane, in minus, iar pentru alezaje , in plus , adica in
corpul piesei,
de la dimensiunea intermediara respectiva.
Metodologia de calcul , presupune determinarea succesiva a
adaosurilor de prelucrare la fiecare operatie , incepand cu ultima
si,implicit, determianrea dimensiunilor intermediare. Aceste valori se
mentioneaza in schitele planului de operatii si sunt utile la calculul
regimurilor de aschiere

BIBLIOGRAFIE Capitolul 3
1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, 1982

apitolul 4 Determinare regimurilor optime de lucru si a


normelor tehnice de timp
4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se
bazeaza pe optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului
tehnologic respectiv: minimizarea costului prelucrarii sau maximizarea
productivitatii. Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:
- adancimea de aschiere - t [mm] este grosimea stratului indepartat
prin aschiere, de pe suprafata piesei la o singura trecere;
- avansul - s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este
marimea deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de
timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere - v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in
raport cu suprafata de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si
durabilitatea sculei (intre reascutiri ) T [mm].
In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le
satisfaca, in functie de masura in care instrumentul matematic este
utilizat si in functie de modul in care se determina durabilitatea sculei,
calculul regimurilor optime de aschiere se face prin doua metode:
metoda clasica si metoda moderna.
In proiect se utilizeaza metoda clasica care presupune stabilirea
preliminara a valorii durabilitatii sculei, determinarea succesiva a
parametrilor de aschiere (in ordinea t, s, v ), urmata de un numar redus
de verificari ale conditiilor restrictive.

In literatura de specialitate sau in normative , sunt prezentate


diferite variante ale metodei: variante bazate, in primul rand, pe calcule
analitice, pe alegerea valorilor din tabele normative, completata prin
calcule analitice sumare.
In cadrul proiectului nostru se va utiliza metoda clasica, in varianta
bazata pe calcule analitice. Astfel , se vor efectua aplicatii pentru cate o
operatie din fiecare tip ( cate o strunjire , frezare , gaurire, alezare,
brosare, rectificare, mortezare, danturare , filetare etc.) .
Etapele de parcurs
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie prin utilizarea unor recomandari cu
caracter general, a unor tabele normative sau , mai bine, prin calcul, cu
ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport cu costul sau cu
productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time Taylor:

Tm

cv k
v t xv s yv

in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschiere)


si exponentii m, xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale, se pot
determina parametrii regimului de aschiere (t, s ,v) prin alegerea a doi
dintre ei si calculul celui de-al treilea.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este dictata de gradul in care
acestia influenteaza functia de optimizare:
a. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea
adaosului de prelucrare si de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum
se stabileste si numarul de treceri;
t = 0,2 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.
b. stabilirea avansului,s,din considerentele de crestere a
productivitatii, este necesar un avans cat mai mare; tinand seama de
limitarile impuse, acestea se determina prin una din metodele:
- alegerea din tabele normative , urmata de verificari ale satisfacerii
restrictiilor referitoare la rezistenta sculei, rezistenta mecanismului de
avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita ( maxime ) rezultate din fiecare restrictie in
parte si adoptarea celei mai mici dintre aceste valori.

S = 0,25 mm , pentru degrosare ;


S = 0,1 mm , pentru finisare.
In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in
gama avansurilor realizabile de catre masian unealta.
c.

calculul
vitezei
de
aschiere
nD
V
m / min
1000
,
unde , n este turatia;
D diametrul piesei de prelucrat .

v,

cu

relatia

Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.


- calculul turatiei , n , a piesei de prelucrat , in functie de viteza
calculata si dimensiunea pisei, urmat de alegerea celei mai apropiate
valori na , din gama de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, va , cu valoarea reala a turatiei , na ;
- verificarea puterii necesar pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se
adopta, fara calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu
recomandari de regimuri de aschiere sau pe baza regimurilor aplicate in
intreprinderea constructoare a piesei auto respective. Trebuie si in acest
caz, totusi, avute in vedere valorile discrete realizabile de catre masinileunelte, in privinta avansului si turatiei.
Tabelul 4.1 Regimurile de aschiere adoptate
Denumirea
t
s
V
Faza
operatiei
[mm] [mm]
[m/min]
Strujire de
1
0,2
0,25
102,05[m/min]
degrosare
Strujire de
2
0,05
0,1
102,05[m/min]
finisare

ns
650
[rot/min]
650
[rot/min]

Obs.

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp


Norma tehnica de timp reprezinta timp necesar pentru executarea
unei operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnicoorganizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de
posibilitatile de exploatare ale utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare al
muncitorilor , corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calculul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti
componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la
operatiile similare si preluarea acestora sau calculul prin interpolare,
tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp, semnificatia componentelor si
recomadari privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in
continuare; la elaborarea proiectului este necesara consultarea lucrarilor
de specialitate.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este
prezentata in continuare:
- tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina , in
functie de regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai
suprafetelor prelucrate, prin calculul analitic, cu relatii de forma:
tb = Lp/Vs ,
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de
avans [mm] si Vs este viteza de avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de
prelucrare realatia tb ia forme specifice.
Pentru alte operatii decat cele de aschiere , pentru timpul de baza pot
fi deduse relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice.
- ts - timpul auxiliar - durata prinderii-desprinderii piesei, apropieriiindepartarii aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. pentru fiecare
componenta se retrag valorile recomandate din normative, in functie de
conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice.
- top - timpul operativ - (top=tb+ta) se calculeaza ca si componentele
sale pentru fiecare faza a operatiei, dupa care se insumeaza , pentru
determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie.

- tdo - timpul de deservire organizatorice - timpulconsumat pentru


asezarea semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. ,
se determina, in general,ca procent ( 0,5.7%) din t op, in functie de tipul
si marimea masinii-unelte.
- tdt - timpul de deservire tehnica - timpul consumat pentru
inlocuirea sculelor, reglarea masinii-unelte, indepartarea periodica a
muchiei aschietoare a sculei etc.; se determina din normative, pe
componente sau global, ca procent ( 28%) din t b.
- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului
uman se determina ca procent ( 3.7%) din top.
- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si
organizarea muncii se determina ca procent din top.
- tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se
obtine ca insumare a componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min]
- tpi - timpul de pregatire - incheiere - durata activitatilor desfasurate
de muncitor la inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de n lot piese ; se
stabileste , pe componente, din normative. Marimea lotului, n lot, la care
se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb ( nlot = tsQ) sau marimea optima a lotului de
piese prelucrate, in productia de serie (nlot= Nlot).
- tn norma tehnica de timp ( timp normal ):
tn = tu + tpi / nlot [min]
Nlot =1964 [piese/lot]
In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp
pentru principalele operatii din procesul tehnologic ( in primul rand,
pentru cele la care regimurile de aschiere s-au determinat analitic) .
Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari
in normative ), normele de timp se vor stabili comparative cu procesele
tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi
utilizate in elaborarea capitolelor urmatoare si la completarea planului
de operatii , se prezinta centralizat principalele componente.
Tabelul 4.2 Principalele componente ale normelor de timp
Nr.
de Faza
tb
ta
tu
tpi/ nlot
tn
ordine si
enumirea
[min]
[min]
[min]
[min]
[min]

Obs
.

operatiei
1
2
3
4

Strunjire
Burghiere
Strunjire
Frezare

1,06
3,9
1,06
16,5

0,4
1,2
0,4
2,4

1,7
6,8
1,7
25,7

0,2
6,46
0,2
13

1,9
13,26
1,9
38,7

BIBLIOGRAFIE Capitolul 4
1. Bejan, N. , Iozsa, D. Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor Indrumar de proiect, 1995
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, 1982