DISEO, CLCULO Y CONSTRUCCIN DE UN HORNO DE FUNDICIN DE

ALUMINIO TIPO BASCULANTE Y SUS MOLDES

FREY JONATHAN PEREZ PINO

ARMANDO ENRIQUE SOTO PAYARES

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERAS Y ARQUITECTURA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA
PAMPLONA
2009

DISEO, CLCULO Y CONSTRUCCIN DE UN HORNO DE FUNDICIN DE

ALUMINIO TIPO BASCULANTE Y SUS MOLDES

ARMANDO ENRIQUE SOTO PAYARES

85102350044
Armand0s0t0@hotmail.com
3168051577
FREY JONATHAN PREZ PINO
1090376345
fjonathan_126@hotmail.com
3162386803

Proyecto de grado presentado como requisito para optar al ttulo de

Ingeniero Mecnico

DIRECTOR
JUAN PABLO FLREZ M.
INGENIERO MECNICO
jpfm.me@gmail.com
3163003739

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERAS Y ARQUITECTURA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA
PAMPLONA
2009

AGRADESIMIENTOS

A dios todo poderoso por darme cada da salud y

sabidura, para el desarrollo de mi estudio
profesional. .

A mis familiares por brindarme siempre confianza,

apoyo y seguridad en las tomas de mis decisiones.

A mi director, Ingeniero Juan Pablo Flrez, por su

apoyo formativo para la realizacin de este proyecto.

Al grupo de profesores de Ingeniera mecnica, por

sus valiosas sugerencias y acertados aportes durante
el desarrollo de este proyecto.

Jonathan Prez

DEDICATORIA

A mis padres Jerson Prez, Marina Pino y mi

hermana Vanessa Prez, porque siempre estuvieron
presentes en todas mis metas, apoyndome e
incentivndome incondicionalmente,
mentalizndome siempre en que las cosas son
realizables siempre y cuando uno mismo lo quiera.

A mi grupo de estudio los Popichowers, que siempre

estuvieron en todo momento apoyndonos en los
buenos y malos momentos que vivimos.

A mi novia Kelly Padrn, porque siempre me ah

brindado su cario, compresin y constante estimulo.

Jonathan Prez

AGRADESIMIENTOS

Agradezco enfticamente al departamento de fsica

y geologa, por brindarme la oportunidad de laborar
en sus instalaciones, para de alguna forma subsidiar
econmicamente, un proyecto que no fue de ninguna
forma respaldado por el departamento de ingeniera
mecnica.

A mi tutor el Ingeniero Juan Pablo Flrez, y a los

suyos por su incesante ayuda a la hora de realizar
esta labor.

A Jonathan Prez Pino, Eder Jos Prez Correa,

Cristian Sebastin Crdenas, Oscar Moreno Butrn,
responsables de que este grupo tuviese una buena
trayectoria.

A esa persona que no sabe cunto influyo, en mis

decisiones futuras.

Armando Soto

DEDICATORIA

Primeramente a Dios que me dio, la madures y

capacidad necesaria para afrontar un compromiso
de los que muchos no me creyeron capaz.
A mis padres por ser siempre los pilares de mi
fortaleza, a la hora de flaquear en tan difcil
camino.

A mis hermanos por creer en m, y por recalcarme

enfticamente, que no estaba solo.

A todos lo que reconocen el trabajo de fundicin,

como una tarea necesaria para realizar sus vidas.

A mi grupo de trabajo, por que sin ellos seguramente,

este trayecto hubiese tomado ms tiempo, y fue de
especial agrado su compaa como amigos y como
profesionales en formacin, para lograr los objetivos
alcanzados el da de hoy.

Armando Soto

TABLA DE CONTENIDO

Pg.
DESCRIPCIN DE LA PROPUESTA............................................................. 12
1.1. Resumen de la propuesta .................................................................................... 12
1.2. Planteamiento del Problema ............................................................................... 12
1.3. OBJETIVOS ............................................................................................................ 13
1.3.1. Objetivo General .............................................................................................. 13
1.3.2. Objetivos Especficos ..................................................................................... 13
2. HORNOS ........................................................................................................ 14
2.1. GENERALIDADES ................................................................................................ 14
Las partes constitutivas de un horno ......................................................................... 14
2.2. CLASIFICACIN.................................................................................................... 14
2.2.1. De acuerdo con su temperatura de trabajo. .............................................. 14
2.2.2. De acuerdo con su uso .................................................................................. 14
2.2.3. De acuerdo con su forma de operacin ..................................................... 15
2.2.4. De acuerdo con su forma de calentar ......................................................... 15
2.2.5. De acuerdo con su fuente de energa......................................................... 15
2.3. MTODOS DE CALENTAMIENTO EN HORNOS......................................... 15
2.4. TIPOS DE HORNOS............................................................................................. 16
2.4.1. Hornos rotatorios ............................................................................................. 16
2.4.2. Hornos de cuba ................................................................................................ 17
2.4.3. Hornos de Reverbero ..................................................................................... 18
2.4.4. Hornos de tnel ................................................................................................ 19
2.4.4.1. El tnel se divide principalmente en 3 zonas .................................... 19
2.4.5. Hornos de fundicin ........................................................................................ 20
2.4.6. Horno de hogar abierto o crisol .................................................................... 20
2.4.6.1. Tipos de horno de crisol ......................................................................... 21
2.4.6.1.1. Hornos pozo ....................................................................................... 21
2.4.6.1.2. Hornos Bale-out (de espera) .......................................................... 21
2.4.6.1.3. Hornos Basculantes ......................................................................... 22
2.4.6.1.4. Horno de crisol inmerso .................................................................. 22
2.4.6.1.5. Horno rotativo de crisol.................................................................... 22
2.4.6.2. Formas de calentamiento en los hornos de crisol. ........................... 23
2.4.6.3. Medicin de la temperatura ................................................................... 24
2.4.6.4. Medicin de la temperatura por el color ............................................. 25
2.4.7. Horno de oxigeno bsico ............................................................................... 25
2.4.8. Hornos elctricos ............................................................................................. 25
3. MOLDES......................................................................................................... 26
3.1. MOLDEO MANUAL EN ARENA......................................................................... 27
3.1.1. Materiales empleados para la fabricacin de modelos ........................... 27
3.1.2. Proceso .............................................................................................................. 28
1.

3.1.3. Cajas de moldear ............................................................................................. 29

3.1.4. Proceso de trabajo .......................................................................................... 30
3.1.4.1. Caso 1, moldeo de una pieza simple en molde abierto .................. 30
3.1.4.2. Caso 2, moldeo de una pieza con hueco ........................................... 31
3.1.4.3. Caso 3, objeto que necesita ms de dos cajas ................................ 32
3.1.4.4. Caso 4, pieza de revolucin .................................................................. 33
3.1.4.4.1. Moldeo de una campana................................................................. 33
3.2
CALIDAD DE LA FUNDICIN ............................................................................ 36
3.2.1. Defectos de la fundicin ................................................................................. 36
3.2.1.1. Mtodos de inspeccin ........................................................................... 39
3.2.2. Metales para fundicin ................................................................................... 39
3.2.3. Consideraciones para el diseo de productos .......................................... 42
4. ARENAS ......................................................................................................... 45
4.1. GENERALIDADES DE LA ARENA ................................................................... 45
4.2. PRUEBAS Y CONTROL ...................................................................................... 45
4.3. COMPOSICIN DE LA ARENA ......................................................................... 46
4.4. ARCILLAS ............................................................................................................... 47
4.4.1. Carbones ........................................................................................................... 48
4.4.2. Molienda ............................................................................................................ 49
4.4.3. Manteniendo el Sistema................................................................................. 50
5. REFRACTARIOS ............................................................................................ 53
5.1. GENERALIDADES DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS .................. 53
5.2. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS ...................... 53
5.2.1. Refractarios cidos .......................................................................................... 53
5.2.2. Refractarios bsicos........................................................................................ 53
5.2.3. Refractarios neutros ........................................................................................ 54
5.2.4. Refractarios especiales .................................................................................. 54
5.3. DEFINICIN Y CONSTITUCIN DE LOS MATERIALES
REFRACTARIOS ............................................................................................................... 57
5.4. TIPOS DE MATERIALES REFRACTARIOS ................................................... 59
5.4.1 Refractario de arcilla calcinada. ................................................................... 59
5.4.2 Refractario de Slice. ....................................................................................... 59
5.4.3 Refractarios Aislantes..................................................................................... 59
5.4.4 Refractarios de Tipos especiales. ................................................................ 59
5.4.5 Especialidades refractarias. .......................................................................... 59
5.4.6 Concretos refractarios. ................................................................................... 59
5.4.7 Morteros refractarios....................................................................................... 59
6. DISEO Y CLCULO DEL HORNO BASCULANTE ...................................... 60
6.1. SELECCIN DEL CRISOL.................................................................................. 60
6.1.1. Posicin del crisol en el horno ...................................................................... 61
6.1.2. Arranque del crisol o prendida del horno ................................................... 61
6.2. SELECCIN DEL MATERIAL REFRACTARIO ............................................. 61
6.3. CALCULO DEL TAMAO DE LA CMARA DE COMBUSTIN ............... 62
6.4. CALCULO DEL TAMAO DE LA CHAPA DE ACERO ................................ 62

6.5. CALCULO DEL CENTRO DE MASA ................................................................ 63

6.6. CLCULO Y DISEO DEL EJE ......................................................................... 65
6.7. CLCULO Y SELECCIN DEL RODAMIENTO ............................................ 68
6.7.1. Seleccin del rodamiento............................................................................... 68
6.7.2. Carga esttica equivalente ............................................................................ 68
6.7.3. Capacidad de carga esttica necesaria ..................................................... 69
6.8. CALCULO DE LA COMBUSTIN ..................................................................... 69
6.9. CALCULO DE TRANSFERENCIA..................................................................... 72
6.9.1. Calentamiento y vaciado................................................................................ 72
6.9.2. Calentamiento del metal ................................................................................ 72
6.9.3. Masa combustible necesaria ........................................................................ 73
7. ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO .................................. 80
8. GUIA PARA LABORATORIO DE FUNDICIN............................................... 86
9. GASTOS DEL PROYECTO ............................................................................ 89
10. CONCLUSIN ................................................................................................ 90
11. RECOMENDACIONES ................................................................................... 91

LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Tipos de calentamiento en hornos .................................................................... 16
Figura 2. Horno rotatorio con enfriador ............................................................................. 17
Figura 3. Horno de cuba Alto horno................................................................................ 18
Figura 4. Horno de reverbero Matin-Siemens .............................................................. 19
Figura 5. Horno tnel ............................................................................................................. 20
Figura 6. Horno de Crisol para metales no ferrosos ...................................................... 21
Figura 7. Herramientas para modelado en arena. .......................................................... 28
Figura 8. Cajones para el moldeo. ..................................................................................... 29
Figura 9. Moldeo de una pieza abierto. ............................................................................. 30
Figura 10. Procedimiento de moldeo de una pieza con hueco.................................... 31
Figura 11. Moldeado de una pieza con ms de dos cajas. .......................................... 33
Figura 12. Moldeado de una pieza de campana. ............................................................ 34
Figura 13. Llenado del molde. ............................................................................................. 35
Figura 14. Algunos defectos comunes en las fundiciones ............................................ 37
Figura 15. Defectos comunes de fundiciones en arena. ............................................... 38
Figura 16. Expone el problema y ofrece algunas soluciones posibles. ..................... 42
Figura 17. Cambio de diseo para eliminar la necesidad de usar un corazn ........ 43
Figura 18. Horno ..................................................................................................................... 64
Figura 19. Ilustracin de un eje ........................................................................................... 65
Figura 20. Capas de material. ............................................................................................. 75
Figura 21. Perdida de calor en paredes planas............................................................... 76
Figura 22. Resistencias trmicas ........................................................................................ 77
Figura 23. Perdida de calor en una pared plana ............................................................. 78
Figura 24. Cubrimiento de arcilla a las paredes del horno. .......................................... 80
Figura 25. Posicionando el crisol en la cmara de combustin .................................. 81
Figura 26. Alineacin del canal de vaciado y ajustando el crisol con ladrillos tipo
cua. .......................................................................................................................................... 81
Figura 27. Altura con respecto al quemador .................................................................... 82
Figura 28. Encendido del ventilador centrifugo. .............................................................. 83
Figura 29. Encendido con gas............................................................................................. 83
Figura 30. Tapa superior y la entrada auxiliar implantada............................................ 84
Figura 31. Material fundindose. ........................................................................................ 84
Figura 32. Vaciado del aluminio. ......................................................................................... 85
Figura 33. Proceso de modelado........................................................................................ 86

LISTA DE TABLAS

Pg.

Tabla 1. Principales tipos de combustible que pueden ser usados en la operacin

de los hornos de crisol. .......................................................................................... 23
Tabla 2. Variacin del calor con la temperatura. .................................................... 25
Tabla 3. Componentes de las arenas de moldeo................................................... 28
Tabla 4. Tolerancias dimensinales tpicas y acabados superficiales para
diferentes procesos de fundicin y metales. .......................................................... 44
Tabla 5. Refractarios empleados en procesos industriales a alta temperatura. ..... 55
Tabla 6. Condiciones que deben soportar los materiales refractarios ................... 58

1. DESCRIPCIN DE LA PROPUESTA

1.1.

Resumen de la propuesta

El objetivo de este trabajo tipo tesis de grado, es suministrar a la Universidad de

Pamplona las herramientas necesarias para seguir la poltica de educacin con
calidad e impacto social, mediante la formacin de recintos equipados, donde se
corroboren los procesos de manufactura que imperan en el medio.

1.2.

Planteamiento del Problema

El conocimiento de los fundamentos de manufactura moderna, se convierten en

una herramienta indispensable en la formacin profesional para cualquier
estudiante de ingeniera, los institutos de educacin superior prestan especial
atencin al conocimiento en procesos de moldeo y fundicin, procesos de
remocin de material, procesos de deformacin de metal, proceso de unin y
procesos de acabado. Como se describi anteriormente el conocimiento en el
proceso bsico de manufactura y fundicin, es necesario en el ciclo de formacin
profesional en ingeniera y de all la importancia del montaje e implementacin del
laboratorio de fundicin. Es necesario la apropiacin de los equipos bsicos para
la operacin de, hornos, moldes, tamices, arenas, apisonador, esptulas, agujas,
entre otros.
El diseo, clculo y construccin de un horno de fundicin tipo basculante para el
laboratorio de la Universidad de Pamplona hace parte de la creacin de
espacios terico prctico, que contribuyen a la formacin tcnica que requiere un
profesional en el rea de ingeniera.

1.3.

OBJETIVOS

1.3.1. Objetivo General

Construir un horno de fundicin de aluminio tipo basculante y sus moldes.

1.3.2. Objetivos Especficos

Establecer los parmetros de diseo para el horno de fundicin de aluminio.

Calcular los elementos y mecanismos que conforman el horno de fundicin.

Realizar el manual de funcionamiento para el horno de fundicin de aluminio.

Elaborar la gua para la prctica de laboratorio.

2. HORNOS [1], [2]

2.1.

GENERALIDADES

Un horno es un dispositivo en el que se libera calor y se transmite directa o

indirectamente a una masa slida o fluida con el fin de producir en ella una
transformacin fsica o qumica.

Las partes constitutivas de un horno

Elemento generador
Sistema de alimentacin de material
Cmara principal Aislantes trmicos
Sistemas de medicin y control
Redes de suministro de combustible o cableado de potencia (segn el tipo
de combustible)

Ventiladores y sistemas de evacuacin de gases (hornos con combustin)

Redes elctricas

Recubrimiento externo

La energa calorfica requerida para el calentamiento de los hornos puede

proceder de: Gases calientes producidos en la combustin de combustibles
slidos, lquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre
ambos o indirectamente a travs de tubos radiantes o intercambiadores en general.

2.2.

CLASIFICACIN

La clasificacin de los hornos es difcil de establecer, por ello se dice que existe
casi un tipo de horno especfico para cada aplicacin.
Por lo tanto, normalmente se clasifican desde ciertos puntos de vista:
2.2.1. De acuerdo con su temperatura de trabajo.

Hornos: Temperaturas de trabajo superiores a 550 C.

Estufas: Temperaturas de trabajo inferiores a 550 C.
2.2.2. De acuerdo con su uso

Hornos de cemento

Hornos de cal

Hornos de coque


Hornos cermicos

Hornos incineradores

Alto Horno, etc.
2.2.3. De acuerdo con su forma de operacin

Continuos

Discontinuos

Peridicos
2.2.4. De acuerdo con su forma de calentar

Directos

Indirectos
2.2.5. De acuerdo con su fuente de energa

Combustibles: slidos, lquidos o gaseosos y mixtos.

Energa elctrica.

Mixtas.

2.3.

MTODOS DE CALENTAMIENTO EN HORNOS

Dentro de los mtodos de calentamiento con combustibles se encuentran, (Ver

Figura 1).

Directo: La llama y los gases entran en contacto con la carga.

Indirecto: Slo los gases entran en contacto con la carga.

Muflas: Se calienta una recmara que tiene en su interior la carga, por lo que
los gases nunca tocan la carga. Especial para cargas que reaccionan o se
contaminan con los gases de combustin.

Tubos de Radiantes: este sistema gasta ms combustible para obtener el
mismo calentamiento. La llama se encausa por un tubo que alcanza una alta
temperatura. Luego el calentamiento se realiza principalmente por radiacin del
tubo a la carga.

Figura 1. Tipos de calentamiento en hornos

Recirculacin: La combustin se realiza en una cmara aparte del horno.
Luego mediante un ventilador se introducen los gases el horno y se hacen
pasar varias veces por la carga hasta que pierdan la mayor cantidad de
energa posible para luego ser evacuados. A gran velocidad: Una gran
cantidad de quemadores rodea la carga, produciendo llamas directas sobre
ella con el fin de alcanzar un alto gradiente de temperaturas entre la carga y
sus alrededores.

2.4.

TIPOS DE HORNOS [2].

2.4.1. Hornos rotatorios

Los hornos rotatorios (Ver Figura 2), constan de un cilindro largo de acero que
gira alrededor de su eje. En el caso de trabajo a altas temperaturas hay que
recubrir el cilindro con ladrillo refractario en su interior. Ya sea para aislarlo del
exterior o para proteger el acero.

Figura 2. Horno rotatorio con enfriador

2.4.2. Hornos de cuba

Posee una cmara vertical llamada cuba, la cual puede ser cilndrica o cnica. En
su interior puede estar cubierta por un refractario segn la temperatura de trabajo.
La carga se alimenta por la parte superior llamada tragante. El producto se
evacua por la parte inferior. Los gases que calientan, la carga entra a la cuba por
la parte inferior y se encuentran con la carga en contracorriente.

Dentro de los hornos de cuba se encuentran los horno para cal, alto horno para
obtener arrabio (hierro de primera fundicin), hornos de guijas para calentar aire,
hidrgeno, metano, vapor de agua, o en algunos casos como recuperador de calor
y el Thermofor que se usa para pirolizar (crakear) petrleo y producir oleofinas,
gasolinas y aromticos. (figura3).

Figura 3. Horno de cuba Alto horno

Ref. (Curso de hornos Universidad Pontificia Bolivariana)

2.4.3. Hornos de Reverbero

Es un horno cuyo hogar est separado del material que debe tratar, y en el que los
gases de combustin estn en contacto con el material. El objetivo de estos
hornos es fundir.
Consta bsicamente de un recipiente refractario de forma rectangular o elptica
poco profundo (aprox. 40cm) llamado solera.
Por lo general los hornos de este tipo constan de regeneradores de ladrillo a cada
extremo y a un nivel ms bajo que el horno, los cuales son usados para
precalentar el aire. (Ver Figura 4).

Figura 4. Horno de reverbero Matin-Siemens

Ref. (Curso de hornos Universidad Pontificia Bolivariana)

2.4.4. Hornos de tnel

Como su nombre los dice, consta de un tnel que puede ser recto o circular, y por
el interior del cual se mueve la carga de un extremo a otro.
Para darle movimiento a la carga se utiliza una vagoneta movida sobre rieles o
una banda de tela metlica. (Ver Figura 5).

2.4.4.1.

El tnel se divide principalmente en 3 zonas

Zona de precalentamiento

Zona de combustin o de cochura

Zona de enfriamiento

Figura 5. Horno tnel

Los hornos tnel son usados en la industria cermica, ladrillera y de alimentos
entre otros.
2.4.5. Hornos de fundicin
Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en
quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin,
1.400C aproximadamente, que
impide utilizar combustibles y
hornos
convencionales.
Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos
para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se
combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido.
Cada uno de los tres tipos de hornos, crisol, oxgeno bsico y elctrico, requieren
diferentes fuentes de energa y de materias primas. La clase de instalacin se
escoge, por tanto, por razones econmicas, la disponibilidad de materias primas o
fuentes energticas.
2.4.6. Horno de hogar abierto o crisol
El horno de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le denomina de esta
manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco
profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente). (Ver Figura 6).

Figura 6. Horno de Crisol para metales no ferrosos

Ref. (Curso de hornos Universidad Pontificia Bolivariana)

2.4.6.1.

Tipos de horno de crisol [2]

2.4.6.1.1. Hornos pozo

El crisol es removido del horno y llevado hasta los moldes para vaciar el metal.
Este horno se puede construir sobre o bajo el nivel del suelo. En ambos casos el
horno es fijo. Existen en una variedad de tamao para acomodar crisoles desde 15
a 150 kg de capacidad de latn. Son extremadamente flexibles, tanto en relacin a
las aleaciones como a las cantidades. Se pueden usar crisoles distintos para
diferentes aleaciones y, hasta cierto punto, crisoles de distinto tamao en un
mismo horno.

2.4.6.1.2. Hornos Bale-out (de espera)

El metal es retirado del crisol con cucharas y transferido a los moldes. Se utilizan,
principalmente, para fundicin bajo presin, donde se necesitan pequeas
cantidades a intervalos frecuentes. Capacidades tpicas en el rango de 50 kg a
500 kg de aluminio y 110 kg a 330 kg de latn. Rendimiento mximo: 240 kg de
aluminio por hora.

2.4.6.1.3. Hornos Basculantes

Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentacin. Usualmente se
les utiliza cuando es necesaria una produccin relativamente grande de una
aleacin determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un
crisol precalentado, con la excepcin de casos especiales en que es vaciado
directamente. El tipo original de horno basculante, con capacidades de 70 kg a
750 kg de latn, bascula en torno a un eje central. Su desventaja es que el punto
de descarga acompaa el movimiento basculante. Para superar este
inconveniente se desarroll un horno basculante de eje en la piquera, con
capacidad de 200 kg a 750 kg de latn, y el modelo moderno es basculado por
pistones hidrulicos, otorgando la ventaja de un mayor control en la operacin de
vaciado.

2.4.6.1.4. Horno de crisol inmerso

Es el inverso del horno normal de crisol, en el sentido de que la llama quema
dentro del crisol que est inmerso en el bao de aleacin de zinc o aluminio, el
cual se encuentra en un recipiente refractario. Estos hornos son fabricados con
capacidad de fusin de 300 kg a 1000 kg de aluminio por hora. Sus ventajas
principales respecto de hornos de llama abierta son una mayor eficiencia, que
alcanza a un 40%, y prdidas de metal de tan slo un 1 2%, otorgando una
considerable economa financiera.

2.4.6.1.5. Horno rotativo de crisol

Se utilizan para la recuperacin de viruta, escoria y otros tipos de chatarra menuda.
El horno contiene un crisol con forma de garrafa, con capacidad de 300 kg de
limadura de latn y trabaja a un ngulo aproximado de 50 con respecto a la
vertical. El cuerpo del horno y el crisol giran constantemente durante la fusin,
trayendo el metal para el lado caliente del crisol y tirando la limadura no fundida
hacia adentro y abajo del metal ya fundido. De esta forma, la rotacin proporciona
una fusin ms rpida y tambin evita la adhesin de la carga a las paredes del
crisol, como ocurre frecuentemente con los hornos convencionales. El formato del
crisol, y especialmente el cuello estrecho, junto con las condiciones neutras o
reductoras dentro del crisol, virtualmente eliminan las prdidas por oxidacin de
las cargas y aseguran una alta recuperacin de metal (un porcentaje tpico es la
recuperacin de un 94% del metal de limadura de latn 60/40, conteniendo 3% de
aceite).

La seleccin del tipo y tamao de horno depender de la aplicacin (por ej. si es

para fusin o mantencin), del nmero de aleaciones, la produccin diaria de cada
aleacin, la mayor pieza a ser fundida, la continuidad de alimentacin de metal, el
tipo de combustible.

2.4.6.2.

Formas de calentamiento en los hornos de crisol [2].

En relacin a la forma de energa utilizada, los hornos de crisol pueden ser

operados bsicamente a travs de energa elctrica o de combustibles. En
relacin a la energa elctrica, los hornos ms comunes son de resistencia y de
induccin. En cuanto a los combustibles, se puede utilizar una serie de formas
diferentes (Tabla 1). Cada forma de energa, sea elctrica o en forma de
combustible, posee sus ventajas y desventajas que deben ser aprovechadas o
evitadas de acuerdo con las condiciones de produccin exigidas, o en funcin de
la poltica de abastecimiento adoptada por la empresa.
Tabla 1. Principales tipos de combustible que pueden ser usados en la
operacin de los hornos de crisol.
Combustible

Slido

Lquido

Gaseoso

Tipo
Lea
Carbn mineral
Coque de
fundicin
Coque de petrleo
Carbn vegetal
Gasolina
Petrleo diesel
Alcohol etlico
Querosene
Petrleo - Fuel-Oil
- OC4
Gas licuado
Gas de coque
Gas natural
Metano

Poder Calorfico
(Kcal/Kg)
3800
4000 a 6000
6200 a 7500
8000
6500 a 7000
10200
11000 Kcal/litro
7300
11600
9820
10000
10900
4500
10000
8500

En la prctica, los combustibles ms utilizados son petrleo y gas. El petrleo no

combustiona en su estado lquido original; la manera de alcanzar una gasificacin
rpida consiste en proyectarlo finamente subdividido hacia el interior de la cmara
de combustin. El elemento mecnico que realiza tal operacin es el quemador.

Los quemadores de petrleo deben cumplir los siguientes objetivos:

Pulverizar el petrleo en gotitas cuyos dimetros varan desde unos 30 a 150
micrones (1 micrn = 0,001 mm).

Mezclar el petrleo, ya en estado nebuloso o de vapor, con el aire.

Mantener la proporcin entre el aire y el petrleo.
El gas combustible propicia las mejores condiciones de servicio, despus de la
energa elctrica, en lo que toca a la limpieza de las instalaciones; entretanto,
tiene como desventaja el peligro de explosin y el costo relativamente alto.

2.4.6.3.

Medicin de la temperatura

La exactitud con que midan y controlen las temperaturas determinar el xito de la

operacin de algunos procesos metalrgicos, como la fundicin, la refinacin y el
tratamiento trmico. Tambin tendr un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones.
La temperatura de proceso debera controlarse dentro de 2,5 C. Aunque a veces
es posible este apretado rango, uno ms prctico es de unos 5 C.
Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de
poder establecer control, primero se debe "sentir" (detectar) la variable mediante
algn mecanismo que responda a cambios en la calidad o valor de la variable.
Luego, esta cantidad, o su cambio, deben ser indicados o registrada, previo a ser
controlada. Siguiendo la accin de control, el ltimo paso en la secuencia es la
transmisin de la salida del controlador al "elemento final", el cual es un
componente del proceso en s. Los elementos finales envan por medio de un rel
la salida del controlador y causan cambios correctivos en el proceso.
Sensores de Temperatura. Como es a menudo el caso, una variable es medida y
luego traducida, o convertida, a otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales
se miden por la expansin o contraccin de una columna de fluido o de un metal.
Mediante calibracin, estas variables se convierten a lecturas de temperatura
numrica.
Estos simples mecanismos, sin embargo, no se adecuan a temperaturas ms
elevadas. Los sensores utilizados para medir altas temperaturas son los
termopares y los pirmetros. Como sea, ambos utilizan el mismo enfoque anterior;
esto es, se mide una variable y se la convierte a otra.

2.4.6.4.

Medicin de la temperatura por el color

Uno de los mtodos ms sencillos para exterminar la temperatura de un metal es

mediante la observacin del color del cuerpo caliente. Existe una correlacin trivial
entre la temperatura de un metal y su color (Tabla 2). Este mtodo dar slo
estimaciones de temperatura aproximadas, excepto cuando lo aplique un
observador experimentado. La principal dificultad es que la apreciacin del color
vare con los diferentes materiales.
Tabla 2. Variacin del calor con la temperatura.
COLOR
Rojo tenue
Rojo oscuro
Cereza oscuro
Rojo cereza
Cereza subido
Naranja oscuro
Naranja
Amarillo

TEMP., C
500
620
650
700
800
900
950
980

Si se necesita una indicacin o un registro continuo de la temperatura, los

instrumentos que se utilicen pueden ser de dos tipos: a) los sistemas mecnicos
que funcionan esencialmente por efecto de la expansin de un metal, un lquido,
un gas o vapor, y b) los sistemas elctricos que funcionan por medio de la
resistencia elctrica medida, un termopar, la radiacin o pirmetros pticos.

2.4.7. Horno de oxigeno bsico

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente
de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

2.4.8. Hornos elctricos

La idea de la construccin de hornos elctricos comenz a tomar forma a mitad
del siglo XVIII. Su utilizacin efectiva a escala industrial se inici solamente
despus de 1900, obtenindose su mxima aceptacin despus de la 2 Guerra
Mundial, cuando la energa elctrica comenz a disminuir de precio tornndose
competitiva con los combustibles tradicionales.

3.

MOLDES [3], [4]

El proceso de moldeo es un procedimiento de fabricacin de objetos metlicos

basado en verter el metal fundido en la cavidad de un molde, para obtener tras la
solidificacin y enfriamiento una pieza que es reproduccin de la cavidad del
molde.
Caractersticas:

Puede utilizarse tanto para formas simples como complejas

Reduce o elimina los costes de otros procesos de fabricacin, como el
mecanizado, deformacin plstica.

Rentable para bajos volmenes de produccin

Pueden utilizarse un gran nmero de aleaciones

Reducido nmero de desperdicios generados en el proceso, que en
cualquier caso se vuelven a fundir.
El moldeo es una tcnica que consiste en calentar el material hasta su punto de
fusin y, en ese momento, verterlo en un molde con la forma de la pieza que se
pretende obtener.
El moldeo de piezas metlicas, aunque vara segn el proceso, debe seguir unas
etapas determinadas, que se recogen en el siguiente diagrama de bloques:

Diagrama, de diseo de moldeos.

Una vez que se ha realizado el diseo de la pieza que se desea fabricar, es

necesario construir un modelo. Generalmente se elaboran en madera o yeso, de
forma totalmente artesanal. A partir del modelo se construye el molde, que puede
ser de arena o en coquilla; si la pieza es hueca es preciso fabricar tambin los
machos o noyos, que son unas piezas que recubren los huecos interiores. En
todos estos pasos se debe tener en cuenta el material elegido para la fabricacin
de la pieza. El proceso de llenado del molde se conoce como colada. El desmolde
consiste en extraer la pieza del molde una vez solidificada. En muchos casos, y
fundamentalmente cuando se requiere precisin, deben realizarse tratamientos de
acabado sobre las piezas obtenidas. Los materiales con los que se construyen las
piezas suelen ser metales y aleaciones, y deben poseer las siguientes
caractersticas:

Punto de fusin bajo (para ahorrar combustible).

Baja tensin superficial (para reproducir fielmente el molde).

Bajo coeficiente de dilatacin en estado lquido (para que la contraccin del
metal sea pequea).

Bajo coeficiente de dilatacin en estado slido (para disminuir el peligro de
formacin de grietas durante el enfriamiento).

Aptitud para el llenado del molde.
3.1.

MOLDEO MANUAL EN ARENA

Los moldes se fabrican con arenas compuestas fundamentalmente de slice (Si02),

cuyos granos se aglomeran con cierta cantidad de agua y arcilla.

3.1.1. Materiales empleados para la fabricacin de modelos

Los modelos se pueden realizar con una gran variedad de materiales, como
madera, yeso, fundicin de hierro, latn, aleaciones de aluminio y, modernamente,
resinas plsticas.
El material ms utilizado es la madera, ya que es fcil de trabajar, relativamente
barata y de poco peso. El problema que presenta es su escasa resistencia a la
humedad, que se puede paliar pintando los moldes. De todas formas, es probable
que la madera se utilice siempre para la construccin de piezas aisladas o de
pequeas series. (Ver Figura 7).

Figura 7. Herramientas para modelado en arena.

3.1.2. Proceso
Como en la arena existe una cierta proporcin de agua, puede emplearse de las
siguientes maneras:

Hmeda: Esta tcnica se conoce como moldeo en verde.

Secada en la estufa, de esta forma, aumenta su cohesin.

Flameada: sometida, simplemente, a un secado superficial.
La arena que se debe emplear para la elaboracin de moldes y machos siempre
ha de poseer las siguientes propiedades: (Ver Tabla 3).

Plasticidad en estado hmedo, para que pueda reproducir los detalles de
los modelos.

Permeabilidad, para permitir el paso a travs de ella del aire y de los gases
que se producen durante la colada.

Refractariedad, manifestada en un punto de fusin lo suficientemente alto
para resistir sin fundirse ni reblandecerse- las altas temperaturas de la
colada.

Cohesin, para que el molde y el macho conserven su forma al retirar el
modelo.

Conductividad calorfica adecuada, para que el metal o la aleacin se enfre
en el molde a la velocidad deseada.

Deformabilidad suficiente, que permita la contraccin de la pieza al enfriarse.

Tener un precio aceptable.
Tabla 3. Componentes de las arenas de moldeo.
Componente Proporcin
Slice
75%
Arcilla
20%
Agua
5%

3.1.3. Cajas de moldear

Son marcos (de madera, aluminio, fundicin o acero) de forma y dimensiones muy
variadas, destinadas a contener la arena del molde. Constan de una parte superior
y de otra inferior o de fondo, provistas de espigas o clavijas y de orejas, en
correspondencia, para fijar su posicin durante el moldeo. Si hay ms de dos, a
las otras se les llama intermedias o aros.
Las paredes de las cajas grandes llevan una serie de agujeros o ranuras
dispuestos a tresbolillo, que facilitan la salida de los gases del molde y las aligeran
de peso. (Ver Figura 8)

Figura 8. Cajones para el moldeo.

Las cajas utilizadas para la puesta en marcha del horno, tienen las siguientes
dimensiones:
Ancho: 30cm
Largo: 40cm
Alto: 10cm

3.1.4. Proceso de trabajo

El proceso del moldeo en arena se realiza de diferentes formas, en funcin de la
forma de la pieza a fabricar:

3.1.4.1.

Caso 1, moldeo de una pieza simple en molde abierto

Fases:
1. Sobre una tabla de moldeo; se coloca el modelo, por la mayor de sus caras.
2. Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo de
tamaa adecuado.
3. Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que facilite su
extraccin posterior.
4. Se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar
que se desmorone en el momento de la extraccin del modelo.
5. Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y a continuacin se
extrae el modelo.
6. Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se espolvorea con negro
de humo.
7. Se cuela el metal lquido.
8. Una vez el metal fro, se rompe el molde y se extrae la pieza.
Se trata de un proceso econmico, ya que la arena puede ser reutilizada, y
apropiado para todo tipo de metales, sea cual sea su temperatura de fusin. Sin
embargo, presenta el inconveniente de que el molde se destruye en el proceso de
desmoldeo y es necesario construir uno para cada pieza. (Ver Figura 9).

Figura 9. Moldeo de una pieza abierto.

3.1.4.2.

Caso 2, moldeo de una pieza con hueco

Segn el plano de la pieza, se construye el modelo en dos mitades y la caja de

machos. Las operaciones de moldeo en este caso son: (Ver Figura 10).
1) Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se coloca sobre una tabla
de moldeo; se espolvorea con talco o similar y sobre esta parte se adapta una
caja, se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar
que se desmorone en el momento de la extraccin del modelo. Se tapa
hermticamente y se le da la vuelta.
2) Se repite el proceso con la otra mitad del modelo, incorporando en este caso el
bebedero, la mazarota y el canal de colada.

Bebedero. Es un conducto en forma de embudo por donde se vierte el
material fundido con objeto de rellenar el molde.

Mazarota. Es una especie de embudo de pequeas dimensiones, que
se encuentra en comunicacin con el molde y que tiene como objeto
asegurar su completo llenado y permitir la evacuacin de gases de su
interior.

Canal de colada. Sirve para conducir el metal fundido desde el
bebedero hasta el molde (el vertido no se puede realizar directamente
en el molde, pues ste podra sufrir alteraciones que produciran piezas
defectuosas).
3) Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrndolo de nuevo.
4) Fabricacin del macho o noyo.

Figura 10. Procedimiento de moldeo de una pieza con hueco

1. Unir las dos mitades de la caja de machos, introduciendo las clavijas en sus
orificios y sujetarlas fuertemente.
2. Introducir la arena para machos en el hueco y apretarla.
3. Pinchar con una aguja larga para hacer el conducto de evacuacin de
gases.

4. Dejar endurecer la arena en la caja hasta que adquiera cierta consistencia y

extraer el macho.
5. Pintarlo con negro e introducirlo en una estufa de secado a la temperatura
conveniente para su completo endurecimiento.
Una vez secado el molde y el macho se procede a preparar las cajas para la
co1ada. Con este fin se coloca el macho en la caja inferior del molde apoyndolo
en sus portadas.
6. Con objeto de facilitar la salida de gases, se hacen unos agujeros en la
arena, con unas agujas, proceso llamado pinchar vientos.
7. Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el modelo,
dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal solidifique. A
continuacin, se rompe el molde y se elimina la arena que haya quedado
adherida a la pieza, incluido el macho.

3.1.4.3.

Caso 3, objeto que necesita ms de dos cajas

EI modelo est formado por dos partes ensambladas por clavijas y orificios. En
este caso no se puede obtener el molde en dos cajas, pues sera imposible
desalojar el modelo, a menos que se divida en partes, y an as existira el peligro
de desmoronamiento y la imposibilidad de repararlo. Las operaciones para la
obtencin del molde son: (Ver Figura 11).
1) Obtencin del hueco del molde en la caja interior.
1. Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad del modelo con
orificio.
2. Colocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las orejas hacia
abajo.
3. Se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar
que se desmorone en el momento de la extraccin del modelo y se le da la
vuelta al conjunto.
4. Se retira la falsa caja.
2) Obtencin de la segunda caja (intermedia).
1. Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se introduzcan en
sus orificios.
2. Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en los orificios de
las orejas.
3. Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.

Figura 11. Moldeado de una pieza con ms de dos cajas.

3) Obtencin del hueco del molde en la caja superior.
1. Fabricacin del macho o noyo.
4) Retirar el modelo.
1.
2.
3.
4.

Levantar la caja superior.

Retirar la parte superior del modelo.
Levantar el aro.
Retirar la parte inferior del modelo.

3.1.4.4.

Caso 4, pieza de revolucin

Tambin llamado moldeo con calibre o a la terraja. Permite moldear piezas que se
engendran por rotacin o traslacin, sin el empleo de modelos.
Solamente es econmico para obtener un nmero reducido de piezas (2 3); pero
si es elevado resulta ms econmico el moldeo con modelo, que no exige
personal tan especializado.

3.1.4.4.1. Moldeo de una campana

Los elementos que se precisan para moldear piezas de revolucin son:
Terraja, plantilla o calibre.-Tabla de madera dura, con perfil biselado, que
reproduce la generatriz de la superficie exterior o interior de la pieza. Brazo
portarreja, gramil o bandera.-Donde se sujeta la terraja y puede deslizar y girar

alrededor del rbol del calibre. Este ltimo tiene que estar bien centrado y ha de
tener suficiente resistencia para no doblarse con el peso del brazo y terraja.
Las operaciones de moldeo son: (Ver Figura 12).
1) Obtencin de las terrajas. Conocido el perfil de la pieza, se construyen las
terrajas capaces de reproducir el perfil exterior e interior.
2) Colocar la terraja en posicin de trabajo.
Fases:
1. Hacer un hoyo en el suelo del taller.
2. Colocar en su posicin el soporte o quicio del rbol de la terraja.
3. Colocar el rbol en la posicin vertical y fijar la terraja en el gramil.
3) Preparar la arena para aterrajar.
Fases:
2. Colocar la caja de fondo.
3. Echar arena de relleno y un lecho de cok para facilitar el gaseo.
4. Rellenar y apretar la caja con arena de moldeo. Pinchar vientos.
4) Aterrajar y preparar la superficie exterior.

Figura 12. Moldeado de una pieza de campana.

1
2

Fases:
Colocar la terraja A en la posicin conveniente.
Mover la terraja con la mano izquierda en sentido contrario a las agujas del
reloj, al mismo tiempo que se va retirando la arena cortada, con la mano
derecha.
Retirar la terraja, alisar y espolvorear con grafito.

5) Obtencin del hueco del molde en las cajas superiores.

Fases:
4. Colocar en el eje un tubo para poder retirar la caja superior sin deteriorarla.
4. Las fases siguientes son las mismas que se han descrito en el segundo caso
operacin de moldeo con modelo.
4. Finalmente se retira el tubo y se rellena el hueco con arena.
6) Aterrajar de nuevo para obtener la parte inferior del molde.
Fases:
1. Se sujeta sobre la terraja A, la terraja B que reproduce el perfil
interior.
2. Se corta en el modelo anterior arena para que la terraja se site en
su posicin de trabajo.
3. Se aterraja con B, cortando un espesor de arena igual al espesor de
la cubeta.
4. Se retira la terraja, su brazo soporte y el rbol.
5. Se tapa con arena el orificio del rbol.
En todos los casos el llenado del molde se puede efectuar de diversas formas,
siempre teniendo en cuenta la forma de la pieza y evitar la solidificacin antes del
completo llenado. (Ver Figura 13).

Figura 13. Llenado del molde.

3.2

CALIDAD DE LA FUNDICIN [3]

Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operacin de

fundicin y originan defectos de calidad en el producto. En esta seccin
recopilamos una lista de defectos comunes que ocurren en la fundicin e
indicamos los procedimientos de inspeccin para detectarlos.
3.2.1. Defectos de la fundicin
Existen defectos comunes en todos los procesos de fundicin. Estos defectos se
ilustran en la Figura 14, y se describen brevemente a continuacin:
a) Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundicin que solidific
antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales tpicas
incluyen:
1) Fluidez insuficiente del metal fundido,
2) Muy baja temperatura de vaciado,
3) Vaciado que se realiza muy lentamente y/o
4) Seccin transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) Junta fra. Una junta fra aparece cuando dos porciones del metal fluyen al
mismo tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a solidificacin o
enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o grnulos fros. Las salpicaduras durante el vaciado hacen
que se formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin. Un buen
diseo del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras
puede prevenir este defecto.
d) Cavidad por contraccin. Este defecto es una depresin de la superficie o un
hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que
restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que solidifica.
Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundicin, en cuyo caso se
llama rechupe. El problema se puede resolver frecuentemente por un diseo
apropiado de la mazarota.
e) Microporosidad. Se refiere a una red de pequeos huecos distribuida a travs
de la fundicin debida a la contraccin por solidificacin del ltimo metal fundido
en la estructura dendrtica El defecto se asocia generalmente con las aleaciones,
debido a la forma prolongada, en que ocurre la solidificacin en estos metales.

f) Desgarramiento caliente. Este defecto, tambin llamado agrietamiento caliente,

ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la
solidificacin o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la contraccin de
la fundicin despus de la solidificacin. Este defecto se manifiesta como una
separacin del metal (de aqu el trmino desgarramiento o agrietamiento) en un
punto donde existe una alta concentracin de esfuerzos, causado por la
indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente. En la fundicin en arena y
otros procesos con molde desechable o consumible, esto se previene arreglando
el molde para hacerlo retrctil. En los procesos de molde permanente se reduce el
desgarramiento en caliente, al separar la fundicin del molde inmediatamente
despus de la solidificacin.

Figura 14. Algunos defectos comunes en las fundiciones

Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto,
ocurren solamente en la fundicin en arena. Aunque en menor grado, los otros
procesos de molde desechable son tambin susceptibles a estos problemas. En la
Figura 15, se muestran algunos de los principales defectos que ocurren en la
fundicin en arena:
(a) Sopladuras.
(b) Puntos de alfiler.
(c) Cadas de arena.
(d) Costras.
(e) Penetracin.
(f) Corrimiento del molde.
(g) Corrimiento del corazn.

(h) Molde agrietado.

Figura 15. Defectos comunes de fundiciones en arena.

a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada
por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la
parte superior de la fundicin o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin
y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales.
b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la
formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la
fundicin o ligeramente por debajo de ella.
c) Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la
fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El
contorno de la erosin se imprime en la superficie de la fundicin final.
d) Costras. Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debido a la
incrustacin de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la
superficie del molde que se descascaran durante la solidificacin y quedan
adheridas a la superficie de la fundicin.
e) Penetracin. Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede
penetrar en el molde o en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la
superficie de la fundicin presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una
mejor compactacin del molde de arena ayuda a evitar esta condicin.

f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escaln en el plano de

separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semi
molde superior con respecto al inferior.
g) Corrimiento del corazn. Un movimiento similar puede suceder con el corazn,
pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazn y del
molde es causado por la flotacin del metal fundido.
h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es insuficiente,
se puede desarrollar una grieta en la que el metal lquido puede entrar para formar
una aleta en la fundicin final.

3.2.1.1.

Mtodos de inspeccin

Los procedimientos de inspeccin en la fundicin incluyen:

1. Inspeccin visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto,
cortes fros y grietas severas en la superficie.
2. Medida de las dimensiones para asegurarse que estn dentro de las
tolerancias.
3. Pruebas metalrgicas, qumicas, fsicas y otras relacionadas con la calidad
inherente del metal fundido.
Las pruebas de la categora 3 incluyen:
a) Pruebas de presin para localizar fugas en la fundicin.
b) Mtodos radiogrficos, pruebas de partculas magnticas, uso de lquidos
penetrantes fluorescentes y pruebas supersnicas para detectar defectos
superficiales o internos en la fundicin.
c) Ensayos mecnicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a
la tensin y dureza.
Si se descubren defectos, pero stos no son serios, muchas veces es posible
salvar la fundicin por soldadura, esmerilado y otros mtodos de recuperacin que
se hayan convenido con el cliente.

3.2.2. Metales para fundicin

La mayora de las fundiciones comerciales estn hechas de aleaciones ms que
de metales puros.

Las aleaciones son generalmente ms fciles de fundir y las propiedades del

producto resultante son mejores. Las aleaciones de fundicin pueden clasificarse
en:
1. Ferrosas
a. En hierros fundidos.
b. Aceros fundidos.
2. No Ferrosas
Aleaciones ferrosas, hierro fundido
El hierro fundido es la ms importante de todas las aleaciones de fundicin. El
tonelaje de fundiciones de hierro es varias veces mayor que el de todos los otros
metales combinados. Existen varios tipos de fundicin de hierro:
1)
2)
3)
4)
5)

Hierro gris
Hierro nodular
Hierro blanco (fundicin blanca).
Hierro maleable.
Fundiciones de aleacin de hierro.

Las temperaturas tpicas de vaciado para hierros fundidos estn alrededor de los
1400 C, dependiendo de la composicin.
Aleaciones ferrosas, acero
Las propiedades mecnicas del acero lo hace un material atractivo para ingeniera,
los procesos de fundicin son tambin muy atractivos por su capacidad de generar
formas complejas. Sin embargo, la fundicin especializada del acero enfrenta
grandes dificultades.
Primero, el punto de fusin del acero es considerablemente ms alto que el de los
otros metales comunes de fundicin. El intervalo de solidificacin para los aceros
de bajo carbn queda un poco abajo de los 1440 C. Esto significa que la
temperatura de vaciado requerida para el acero es bastante alta, alrededor de los
1650 C. A elevadas temperaturas, la reactividad qumica del acero es alta. Se
oxida fcilmente as que deben usarse procedimientos especiales durante la
fusin y el vaciado para aislar al metal fundido del aire. Por otra parte, el acero
fundido tiene una fluidez relativamente pobre, y esto limita el diseo de
componentes de fundicin de acero con secciones delgadas.
Varias caractersticas de las fundiciones de acero justifican los esfuerzos para
resolver estos problemas. La resistencia a la tensin es bastante ms alta en el
acero que en la mayora de los metales de fundicin, sta puede llegar hasta

cerca de 410 MPa. Las fundiciones de acero tienen mejor tenacidad que la
mayora de las aleaciones de fundicin. Las propiedades de las fundiciones de
acero son isotrpicas; es decir, su resistencia es prcticamente la misma en
cualquier direccin. En cambio, las partes formadas mecnicamente (por ejemplo,
por laminado o forjado) exhiben direccionalidad en sus propiedades. El
comportamiento isotrpico del material puede ser conveniente, dependiendo de
los requerimientos del producto. Otra ventaja de las fundiciones de acero es que
pueden soldarse fcilmente con otros componentes de acero para fabricar
estructuras o para reparar las fundiciones, sin que exista una prdida significativa
de su resistencia.

Aleaciones no ferrosas
Los metales para fundicin no ferrosos incluyen aleaciones de aluminio, magnesio,
cobre, estao, zinc, nquel y titanio. Las aleaciones de aluminio son en general las
ms manejables. El punto de fusin del aluminio puro es 600 C por consiguiente,
las temperaturas de vaciado para las aleaciones de aluminio son bajas
comparadas con las de las fundiciones de hierro y acero. Las propiedades que
hacen atractivas a estas aleaciones para la fundicin son: su peso ligero, su
amplio rango de propiedades de resistencia que se pueden obtener a travs de
tratamientos trmicos y su facilidad de maquinado. Las aleaciones de magnesio
son las ms ligeras de todos los metales de fundicin. Otras propiedades incluyen
resistencia a la corrosin y altas relaciones de resistencia y tenacidad al peso.
Las aleaciones de cobre incluyen al bronce, latn y bronce al aluminio. Las
propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones son su resistencia a la
corrosin, su apariencia atractiva y sus buenas cualidades antifriccin. El alto
costo del cobre es una limitacin en el uso de sus aleaciones. Sus aplicaciones
comprenden accesorios para tubera, aletas de propulsores marinos, componentes
de bombas y joyera ornamental.
El estao tiene el punto de fusin ms bajo de los metales de fundicin. Las
aleaciones a base de estao son generalmente fciles de fundir. Tienen buena
resistencia a la corrosin, pero pobre resistencia mecnica, lo cual limita sus
aplicaciones a ollas de peltre y productos similares que no requieren alta
resistencia.
Las aleaciones de zinc se usan comnmente para fundicin en dados. El zinc
tiene un punto de fusin bajo y buena fluidez, propiedades, que lo hacen
altamente fundible. Su mayor debilidad es su baja resistencia a la termofluencia,
por tanto, sus fundiciones no pueden sujetarse prolongadamente a altos esfuerzos.
Las aleaciones de nquel tienen buena resistencia en caliente y resistencia a la
corrosin, propiedades que son adecuadas para aplicaciones a altas temperaturas,

como motores de propulsin a chorro, componentes de cohetes, escudos contra el

calor y partes similares. Las aleaciones de nquel tambin tienen un punto de
fusin alto y no son fciles de fundir. Las aleaciones de titanio, son aleaciones
resistentes a la corrosin con una alta relacin de resistencia-peso, Sin embargo,
el titanio tiene un alto punto de fusin, baja fluidez y es muy propenso a oxidarse a
elevadas temperaturas. Estas propiedades hacen que el titanio y sus aleaciones
sean difciles de fundir.

3.2.3. Consideraciones para el diseo de productos

Si el diseador de productos selecciona la fundicin como el proceso principal de
manufactura para un componente particular, sern necesarios ciertos lineamientos
que faciliten la produccin y eviten muchos de los defectos que se enumeran en la
Figura 22. A continuacin se presentan algunos lineamientos y consideraciones
importantes para el diseo de fundiciones.
Simplicidad geomtrica. Aunque la fundicin es un proceso que puede usarse
para producir, formas complejas la simplificacin del diseo propiciar una
fundicin fcil y eficiente. Al evitar complejidades innecesarias se simplifica la
hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar corazones y se mejora la
resistencia de la fundicin.
Esquinas. Deben evitarse esquinas y ngulos agudos, ya que son fuente de
concentracin de esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y grietas
en la fundicin. Es necesario redondear los ngulos en las esquinas interiores y
suavizar los bordes agudos.
Espesores de seccin. Los espesores de seccin deben ser uniformes a fin de
prevenir bolsas de contraccin. Las secciones ms gruesas crean puntos calientes
en la fundicin, debido a un mayor volumen que requiere ms tiempo para
solidificar y enfriar stos son lugares posibles donde se pueden formar bolsas de
contraccin. (Ver Figura 16)

Figura 16. Expone el problema y ofrece algunas soluciones posibles.

(a) En la parte gruesa de la interseccin se puede formar una cavidad por
contraccin.

(b) Esto se puede remediar rediseando la pieza para reducir el espesor.

(c) Usando un corazn.

Ahusanento. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde

deben tener un ahusamiento o ngulos de salida, como se define en la Figura 24.
El propsito de este ahusamiento en los moldes consumibles o desechables es
facilitar la remocin del modelo del molde. En la fundicin con molde permanente
el objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan corazones slidos,
stos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos de fundicin. El
ahusamiento requerido necesita ser solamente de 1 para fundicin en arena y de
2 a 3 para procesos con molde permanente.
Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con cambios
menores en el diseo de la pieza, como se muestra en la Figura 17.

(a) Diseo original.

(b) Rediseo.

Figura 17. Cambio de diseo para eliminar la necesidad de usar un corazn

Tolerancias dimensinales y acabado superficial. Se pueden lograr diferencias
significativas en la precisin dimensional y en los acabados de la fundicin,
dependiendo del proceso que se use. La Tabla 4, muestra una recopilacin de
valores tpicos para estos parmetros.
Tolerancias de maquinado. Las tolerancias que se especifican en muchos
procesos de fundicin son insuficientes para cumplir las necesidades funcionales
de muchas aplicaciones. La fundicin en arena es el ejemplo ms caracterstico de
esta necesidad. En este caso, deben maquinarse porciones de la fundicin a las
dimensiones requeridas. Casi todas las fundiciones en arena deben maquinarse
total o parcialmente a fin de darles funcionalidad. Por consiguiente, debe dejarse
en la fundicin material adicional, llamado tolerancia de maquinado para facilitar
dicha operacin. Las tolerancias tpicas de maquinado para fundiciones de arena
fluctan entre 2 y 6 mm.

Tabla 4. Tolerancias dimensinales tpicas y acabados superficiales para

diferentes procesos de fundicin y metales.

Los valores de rugosidad son para moldes de arena verde; para otros procesos
con molde de arena, el acabado superficial es mejor
b
Los valores para el aluminio se aplican tambin al magnesio

4. ARENAS [5]

4.1.

GENERALIDADES DE LA ARENA

Un conocimiento bsico de los materiales que constituyen un sistema de arena

verde y del equipo requerido para preparar y mantener la integridad del sistema es
en extremo importante para asegurar la calidad de los vaciados. La condicin y
tipo del equipo para preparacin pueden tener un efecto pronunciado en el tipo y
cantidad de las materias primas utilizadas en una operacin particular. Adems, el
tipo de aleacin, tamao y geometra, junto con la caracterstica de cantidad de
corazn requerida por la pieza, tambin determinan la exacta recuperacin por
composicin del sistema de arena.
Para controlar y mantener correctamente un sistema de preparacin de arena
verde, se debe tener un conocimiento completo de las materias primas y las
interrelaciones entre estos componentes y el equipo utilizado para la preparacin.

4.2.

PRUEBAS Y CONTROL

Existe una variedad de pruebas de laboratorio de arena para auxiliar a los

operadores y al personal de control de calidad en la eliminacin de los problemas
de calidad asociados con vaciado y moldeo. Los resultados de las pruebas
cuantifican importantes propiedades de la arena para establecer condiciones en el
sistema y finalmente ayudar a reducir la variacin de la arena y las materias
primas que se alimentan.
La humedad: Es un aditivo de la arena extremadamente crtico que puede
impactar grandemente la calidad de los vaciados y la operacin del equipo para
preparacin de arena. La prueba de compactibilidad es el mejor mtodo para
controlar las adiciones de agua en el molino. La adicin de agua variar, puesto
que la cantidad de agua agregada a la arena es una funcin de las variables de
composicin y proceso. Controlar la compactabilidad cuenta para los cambios
ligeros en la composicin de la arena y asegura que se efecte la correcta adicin
de agua para alcanzar propiedades de moldeo constantes. Si la cantidad de agua
cambia drsticamente para mantener un valor meta de compactabilidad, podra
indicar que otro componente de la arena se ha salido de control. Los controladores
de compactabilidad automticos instalados en lnea con el molino reducen la
variacin y aseguran un control apropiado.

4.3.

COMPOSICIN DE LA ARENA

La arena es el principal componente de la arena verde. Las arenas verdes estn

normalmente hechas de arena slice (SiO2). El tamao y distribucin de los granos
de arena son en extremo importantes para controlar el acabado superficial de las
piezas. Estas caractersticas tambin afectan la habilidad del molde para apoyar la
evacuacin de gases formados durante la transformacin de agua a vapor y la
descomposicin de los constituyentes orgnicos de los aglutinantes de los
corazones y los aditivos de la arena verde. La correcta distribucin de la arena es
tambin crtica para reducir la ocurrencia de defectos por expansin de arena.
Capacidad refractaria Un molde de arena verde debe resistir la temperatura de
vaciado de la aleacin fundida. Una arena slice en forma pura, 98% SiO2, tiene
un punto de fusin de aproximadamente 3100 F (1704 C). Si el contenido de SiO2
en la arena se reduce, entonces el punto de fusin tambin descender.
Existen varios subgrupos de arena base slice, como la arena de lago por ejemplo,
que tienen porcentajes reducidos de SiO2 y temperaturas correspondientes de
fusin de aproximadamente 2800 F (1538 C) dependiendo de la composicin de la
arena. Las temperaturas de vaciado de los hierros fundidos y las aleaciones no
ferrosas estn generalmente bastante abajo que estas temperaturas de fusin.
Es ms importante comprender que si el contenido de slice de la arena del
sistema se reduce a un nivel crtico, el acabado superficial de los vaciados de
aleaciones con altas temperaturas de vaciado puede deteriorase debido a la
prdida de capacidad refractaria. Una adicin constante de arena nueva en el
sistema ayuda a reponer el contenido de slice del mismo y a drenar las
cantidades excesivas de ceniza, finos y arcilla destruida trmicamente. Este flujo
de arena nueva puede ser el resultado de arena proveniente de corazones que es
separada de las piezas durante el desmoldeo.
TiposAunque el slice y los subgrupos de slice constituyen la mayora en los
sistemas de arena, otros tipos de arena pueden ser usadas.
Dependiendo de la localizacin geogrfica de la fundicin y, ms importante,
debido a las cualidades tcnicas, otros agregados pueden ser utilizados. Existe
una amplia variedad disponible de agregados para el fundidor, incluyendo olivina,
cromita y zirconio. Estas arenas pueden ser utilizadas como base o arenas de
careo para reducir y/o eliminar defectos de expansin y penetracin de metal
mientras promueve la solidificacin.
rea de ContactoEl rea de contacto de la arena y las materias primas son
tambin una consideracin importante en la preparacin y control de la arena
verde. Cualquier desviacin mayor en el rea de contacto pudiera tener profundos
efectos en las caractersticas fsicas de la arena de moldeo. Esto podra ser

causado por la tendencia del sistema a requerir ms o menos agua para alcanzar
un valor constante de compactabilidad. Obviamente, conforme el tamao de la
arena decrece, su superficie se incrementa.

4.4.

ARCILLAS

La arcilla es el adhesivo que mantiene la forma del molde a temperatura tanto

ambiente como elevada. La adicin de agua se requiere para activar la arcilla. El
contenido de humedad del sistema es extremadamente crtico y puede afectar casi
todas las propiedades fsicas que son medidas en una fundicin. La relacin entre
el contenido de humedad y las resistencias a la compresin en verde, en seco y
en caliente se pueden ver en la Figura. 1. La mayora de los problemas de vaciado
y moldeo relacionados con la arena podran ser causados por un exceso o
deficiencia de humedad.
TiposExisten dos tipos de arcillas naturalesbentonitas sdica y clcicaque
son utilizadas en una mayora de operaciones de fundicin. Nuevamente, el tipo
de equipo, aleacin y la geometra de la pieza dictarn el tipo o mezcla de arcilla
utilizados por una fundicin.
Caractersticas ClaveCada una realza ciertas caractersticas de la arena de
moldeo. Al comparar arena de moldeo hecha con 8% de bentonita sdica con
arena similar con la misma compactabilidad hecha con 8% de bentonita clcica, la
diferencia entre las arcillas puede ser vista (ver Tabla 1). La grfica claramente
indica que la bentonita sdica da como resultado resistencias a la compresin en
seco y a elevada temperatura ms altas.
Tambin muestra una resistencia a la tensin en hmedo sustancialmente ms
alta. Las elevadas propiedades en caliente y la alta resistencia en hmedo a la
tensin de la bentonita sdica se requieren cuando se vaca hierro y acero para
prevenir defectos tales como erosin de arena, inclusiones de arena y costras de
expansin. Sin embargo, las propiedades en caliente incrementadas podran
aumentar la energa requerida para remover la arena de las piezas solidificadas,
esto es incrementando el potencial de piezas rotas o con fracturas.
Las bentonitas clcicas son mejor conocidas por su habilidad para rpidamente
desarrollar propiedades en verde. Ellas ofrecen un mejor flujo que la bentonita
sdica (la cual tiende a ser ms plstica) y una mayor deformacin a iguales
porcentajes de humedad. Por lo tanto, tienen una mayor habilidad para fluir
libremente a travs del sistema de arena y dentro de profundas y/o cerradas
cavidades en un modelo.

Ambas bentonitas pueden ser mezcladas en diferentes proporciones, lo cual es

una prctica comn. Al mezclar las arcillas, una fundicin puede alcanzar en
trminos generales un promedio en las propiedades fsicas.
Cantidad de Arcilla y AguaCambiar la cantidad total de arcilla y agua puede
alterar la resistencia a la compresin de la arena verde, la permeabilidad y otras
propiedades fsicas. Generalmente, un porcentaje ms alto de arcilla, hasta 12%,
traer como resultado aumento en la resistencia. La cantidad de agua puede
tambin tener un gran efecto en las resistencias a la compresin en verde, en
seco y en caliente.
Generalmente, incrementando el agua se incrementa la resistencia a la
compresin en verde hasta un punto, referido como el punto de templado.
Incrementos adicionales de agua traern como resultado un decremento en la
resistencia a la compresin en verde. Ambas resistencias a la compresin, en
seco y en caliente, muestran un incremento en la resistencia conforme se
incrementa la humedad dentro de un rango normal.
Mtodos de ControlLa prueba del azul de metileno determina el porcentaje de
bentonita disponible en una muestra de arena. Esta prueba de laboratorio
proporciona informacin crtica acerca de las correctas adiciones de arcilla para
mantener los niveles de sta entre los lmites de control superior e inferior. La
prueba no puede diferenciar entre bentonita sdica y clcica. Por lo tanto puede
solo indicar la cantidad total de bentonita disponible en el sistema. A diferencia de
la prueba del azul de metileno, la prueba AFS de la arcilla es una prueba de
laboratorio que indica el porcentaje total de material fino en la arena. Esto incluye
materiales menores a 20 micrones y/o materiales que sedimentan en el agua a
una velocidad menor a una pulgada/minuto. Estos materiales incluyen la arcilla
disponible, arcilla muerta, granos finos de arena, ceniza, coque, carbn y celulosa.
Los porcentajes AFS de arcilla siempre sern ms altos cuando se comparan a los
del azul de metileno, debido a que contiene ambas bentonitas, disponible y
trmicamente destruida, junto con cualquier otra partcula extremadamente fina.

4.4.1. Carbones
Los aditivos de carbn son generalmente agregados a los sistemas de arena de
fundiciones de hierro vaciado para ayudar a reducir la ocurrencia de la penetracin
de metal y mejorar el acabado superficial. Existen muchas teoras sobre el porqu
los aditivos de carbn, tales como carbn marino, ayudan a reducir la penetracin.
Estas teoras incluyen la ayuda para crear una atmsfera reductora, cubriendo la
superficie del molde con carbn lustroso y expansin de carbn.

Mtodos de Control Ambos, el material combustible y la materia voltil, son

tiles en la determinacin del porcentaje de carbn en el sistema de arena. La
prueba de prdidas por ignicin (PPI) indica el porcentaje total de combustibles
presentes en la arena incluyendo carbn, coque, residuos de aglutinantes
orgnicos de corazones, celulosa, cereales y el agua cristalina contenida en la
bentonita disponible.
La materia voltil contenida en el carbn es el ingrediente que ayuda a reducir la
penetracin del metal. A diferencia de la prueba de prdidas por ignicin (PPI), la
cual mide todos los materiales combustibles incluyendo carbn y coque, la prueba
de voltiles determina la cantidad de carbn activo en el sistema de arena.
4.4.2. Molienda
La molienda es uno de los aspectos ms importantes en el control de la arena
verde. Una fundicin puede mantener todas las materias primas que restituyen la
arena con una especificacin muy cerrada. Si tienen una molienda y/o prcticas de
molienda deficientes, los problemas del control de la arena persistirn. La funcin
de un molino es activar la bentonita disponible dentro de la arena. Esta es una
tarea en extremo difcil que requiere una cantidad extrema de energa. Debido a
que una mezcla de agua y arcilla es en extremo tenaz, el molino utiliza ruedas que
incorporan fuerzas tanto de compresin como de corte para activar las partculas
de bentonita y untar la masilla de bentonita sobre los granos de arena. Las ruedas
del molino son extremadamente importantes para generar las cargas apropiadas
de compresin y corte requeridas para desarrollar plenamente las propiedades
fsicas de la arena de moldeo. Un completo conocimiento de la secuencia del ciclo
de molienda debe ser mantenido para ayudar a minimizar el tiempo de ciclo y
optimizar la efectividad del molino.
Adicionalmente, las variaciones en las adiciones de materias primas deben ser
minimizadas.
Desarrollo de la ResistenciaLa prueba de la resistencia a la compresin en
verde es extremadamente til para ayudar en la determinacin del grado de
molienda alcanzado. Un incremento en la resistencia a la compresin en verde se
dar de acuerdo a cmo est procediendo el proceso de molienda.
Para maximizar la eficiencia de la molienda, todo esfuerzo debe hacerse para
mantener los elementos mecnicos del molino. Es en extremo importante
remplazar las piezas de desgaste ya gastadas, tales como ruedas y arados y
rutinariamente ajustar estos componentes a los ajustes recomendados para
maximizar su desempeo y minimizar su desgaste. Un programa de
mantenimiento preventivo debe ser establecido para asegurar que el molino es
efectivo. Es tambin importante que tanto el personal de mantenimiento como el
de operacin sea detalladamente entrenado. En el ambiente actual de

incrementos en produccin y carga proveniente de corazones al sistema, es

imperativo que se efecte todo intento para maximizar la efectividad de los
molinos y el proceso de molienda.
Factores que Afectan el Desarrollo de la ResistenciaLa resistencia a la
compresin en verde puede incrementarse o disminuirse por la cantidad y/o
efectividad de la molienda. Existen tambin una variedad de otras variables del
proceso que pueden contribuir a la variacin de la resistencia a la compresin en
verde. Estos podran incluir, pero ciertamente no limitado a: arena caliente,
contenido de humedad, dilucin de arena de corazones, adicin de arena nueva,
contenido de arcilla, compactabilidad, finura del grano de arena, calibracin del
equipo de laboratorio, calidad y variaciones de las materias primas, mejores y ms
eficientes sistemas de desmoldeo y cambios en la relacin arena/metal.

4.4.3. Manteniendo el Sistema

Mantener un sistema de arena involucra la reduccin de fluctuaciones y
variaciones. Esto requiere no solamente un balance de los materiales que entran y
los que salen sino tambin un balance de energa. En otras palabras, las adiciones
de nueva arcilla deben ser efectuadas para compensar las prdidas por
destruccin trmica, coleccin de polvos, etc. La energa requerida para activar la
arcilla en el molino debe ser mantenida y la energa calorfica inducida en la arena
durante la solidificacin del vaciado debe ser removida para mantener constante y
balanceada.
Prdidas de Material/Cambios Durante el ReusoLa arena verde est siempre
en un estado de trabajo ya sea que se encuentre en el proceso de enfriamiento,
molienda, moldeo, en espera del proceso de solidificacin de vaciados o
templndose en un silo de arena de retorno. El hecho de que la arena verde es
constantemente reciclada con pequeas adiciones de materias primas es una de
sus ventajas inherentes. Sin embargo, para conocer y controlar un sistema de
arena verde, existen ciertos cambios que deben ser entendidos cuando la
temperatura de la arena es elevada durante el proceso de vaciado y enfriamiento
de piezas dentro del molde.
Primero, el agua es removida en forma de vapor. Si la temperatura de la arena es
elevada arriba de 212F (100C) el agua libre en la superficie es removida. La
cantidad de agua libre removida puede ser estimada por el contenido de humedad
determinado en el laboratorio de arena.
Este cambio es reversible. Si la adicin de calor fuera detenida en un punto debajo
de aproximadamente 600F (316C), una adicin de agua y molienda podran
restituir la mezcla de arena-arcilla a las propiedades normales de trabajo.

Segundo, a temperaturas mayores que aproximadamente 600F (316C) para la

bentonita clcica y 1200F (648C) para la bentonita sdica, el agua cristalina, a
menudo referida como agua combinada qumicamente, es removida de la
estructura enrejada de la bentonita. Esta etapa es irreversible y la fuerza
aglutinante de la bentonita se pierde. Cuando secciones de la arena de moldeo
alcanzan estas temperaturas, las bentonitas contenidas en estas reas son
trmicamente destruidas y son algunas veces llamadas arcilla muerta.
Una cierta cantidad de bentonita nueva debe ser agregada despus de cada ciclo
del sistema para remplazar la bentonita destruida trmicamente. An ms, arcilla
adicional debe ser agregada para cubrir la arena proveniente de los corazones, as
como para remplazar las prdidas por coleccin de polvos y las prdidas naturales.
Dependiendo de la temperatura y la atmsfera del molde durante el vaciado, el
aditivo de carbn que regresa al molino consistir de una combinacin de carbn,
coque y ceniza. Si existiera oxgeno presente en el molde, a elevadas
temperaturas, el carbn se quemar y formar partculas de ceniza. Si la
atmsfera en el molde fuera inerte a elevadas temperaturas, el carbn sera
transformado en coque.
Coque y ceniza son a menudo referidos como formas muertas de carbn y deben
ser remplazados.
Aditivos especiales, tales como celulosa y cereal, son trmicamente destruidos a
temperaturas de 250-400F (93-204C). Estos aditivo s deben ser remplazados.
Arena CalienteDebido a que la arena verde circula y el silicio es un excelente
aislante, existe una tendencia en la temperatura de la arena a incrementarse
despus de mltiples ciclos. La arena caliente es uno de los ms grandes
problemas asociados con la arena en las actuales modernas instalaciones de
fundicin. La arena de retorno que entra al molino a temperaturas en exceso de
120F (48C) es considerada arena caliente. Las arenas calientes de moldeo
causan una variedad de problemas incluyendo arena pegada en las tolvas y
transportadores, secado incontrolable de la arena, difcil sino imposible control de
la humedad en el molino, prdida de las propiedades de la arena preparada,
penetracin de metal, condensacin, inclusiones de arena, moldes rotos, arenas
frgiles e incremento en las adiciones de arcilla.
Enfriamiento de ArenaUn enfriador es el nico mtodo para enfriar arena
caliente sin cambiar el tipo de vaciados, la relacin arena/metal, programacin de
la produccin y/o almacenamiento del sistema de arena.
La instalacin de un enfriador es a menudo la nica solucin prctica para un
problema de arena caliente. Los enfriadores de arena de moldeo utilizan la
vaporizacin y evaporacin como el medio para reducir la temperatura de la arena.
Cambiar el estado del agua de lquido a vapor requiere una considerable energa
trmica y resulta en un enfriamiento de arena extremadamente eficiente. Los

aspectos a considerar cuando se selecciona un enfriador incluyen el control de la

humedad en la descarga, mantenimiento del equipo, pre-mezclado de la arena,
tiempo adecuado de retencin, habilidad para mantener el tamao de la arena y
su distribucin (p.e. no crear aglomeraciones o remover material fino) y alcanzar
una temperatura constante de descarga debajo de 120 F (48 C).
Las condiciones atmosfricas, localizacin geogrfica y las temperaturas de
entrada de la arena y el agua deben ser conocidas para asegurar con precisin el
tamao correcto del enfriador.

5. REFRACTARIOS [6]

5.1.

GENERALIDADES DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS

En las operaciones de fundicin, los materiales refractarios cumplen un papel

fundamental dentro del proceso, ya que tienen la funcin de mantener la
temperatura y otorgar estabilidad estructural al horno o convertidor. Una de las
dificultades que tiene la construccin del horno tipo basculante es el clculo del
revestimiento refractario. Por esta razn la determinacin del espesor de ladrillo,
manto cermico y chapa de acero es relevante para determinar el estado del
equipo, que se requiere para planificar los trabajos de mantencin pertinentes y
optimizar el proceso de fusin. El presente trabajo tiene por finalidad presentar un
mtodo confiable que permita estimar el espesor de los revestimientos refractarios
en base a la temperatura de la superficie externa de los hornos. La metodologa se
basa en balances de energa que describen la transferencia de calor ocurrida en el
horno que considera los perfiles de temperatura y los espesores de los ladrillos,
manto y carcaza.
Hoy en da los refractarios son materiales muy importantes en cualquier lugar
donde se requieren altas temperaturas, ya sea en equipos tales como calderas,
hornos de vidrio, cermica, Hierro, cobre, acero, etc. Adems de proporcionar
aislamiento trmico, los refractarios pueden soportar abrasin e impactos, resistir
polvos, humos, metales fundidos y escorias, en tal extensin como sean las
exigencias.

5.2.

CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS

5.2.1. Refractarios cidos

Son resistentes a escorias del tipo cidas, los bsicos son resistentes a las
escorias bsicas y los neutros son resistentes a ambas. De acuerdo a su
composicin qumica, se tienen ladrillos de arcilla refractaria, de alta alumina, de
slice, y bsicos de liga directa, convencional y qumica.
5.2.2. Refractarios bsicos
Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa) El MgO puro tiene
un punto de fusin alto, buena refractariedad buena resistencia al ataque por los
entornos que a menudo se encuentran en los procesos de fabricacin de acero.
Tpicamente, los refractarios bsicos son ms costosos que los refractarios cidos.

5.2.3. Refractarios neutros

Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser utilizados para
separar refractarios cidos de los bsicos, impidiendo que uno ataque al otro.
5.2.4. Refractarios especiales
El carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones refractarias,
particularmente cuando no hay oxgeno fcilmente disponible. Estos materiales
refractarios incluyen la circonia (ZrO2), el circn (ZrO2.SiO2) y una diversidad de
nitruros, carburos y boruros.
As mismo y cada vez ms frecuentemente, ciertos procesos de produccin
especficos no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado
previamente el revestimiento refractario adecuado. De todo ello se deduce el
carcter estratgico de este tipo de materiales, ms all del valor en si del material
o de su participacin en la estructura de costes de un determinado proceso.
Por otra parte, un revestimiento refractario- aislante protege a la estructura
portante de las altas temperaturas y hace que las prdidas de calor a travs de las
paredes de los hornos sean menores, contribuyendo de ese modo al ahorro
energtico, debido a un menor consumo de calor. Adems, los materiales
refractarios ayudan a proteger el medio ambiente asegurando que las
temperaturas altas necesarias en muchos procesos no presentan un impacto
perjudicial para el medio ambiente.
Los principales sectores de aplicacin de los materiales refractarios, as como el
tipo de instalacin en la que se usan pueden verse en la Tabla 5. En ella tambin
se da la temperatura del proceso y el tipo o tipos de refractarios utilizados. Se
observa que se corresponden con sectores industriales bsicos de la economa de
un pas. Se han detallado, no de una manera exhaustiva, las aplicaciones dentro
de la industria siderrgica, ya que a ella le corresponde el mayor consumo de
materiales refractarios con un 60 %, aproximadamente.
Si al sector siderrgico aadimos el de tos metales no frreos, el del vidrio, el del
cemento y la cal y el cermico tradicional el tanto por ciento de consumo anterior
se eleva al 80 %.
La industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria
evolucin en los ltimos anos, como consecuencia de las nuevas y cada vez ms
exigentes especificaciones impuestas por las industrias consumidoras. Esto se ha
traducido, no solo en un ms estricto control de las materias primas y en una
mejora de los procesos de fabricacin, sino en el aporte cientfico de tcnicas que,
procediendo tanto de la metalografa como de la fisicoqumica de materiales, han
permitido el establecimiento de los diagramas de equilibrio de fases de los xidos

potencialmente utilizables como refractarios por su elevado punto de fusin

(A12O3, CaO, SiC2, MgO, ZrO2, Cr2O3, etc), lo que ha supuesto un mejor
conocimiento de la influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y
condiciones reales de trabajo de cada tipo de material.
Igualmente el avance en los estudios micro estructurales han permitido prever,
tanto el comportamiento ante el ataque qumico o erosin de las escorias y gases
presentes, como una mejor evaluacin de las propiedades termomecnicas
requeridas a los revestimientos refractarios.
Tabla 5. Refractarios empleados en procesos industriales a alta temperatura.
SECTOR
INDUSTRIA
PETROQUIMICA

QUIMICA

CRACKING

TEMPERATURA
PROCESO ( C)
900-1200

HORNOS

1650

INSTALACIN

HORNOS NEGRO DE
HUMO
CARBON ACTIVO
REACTORES
OBTENCIN FOSFORO
HORNOS DE COQUE
PREPARACIN
MATERIAS PRIMAS

ACERIA

FUNDICIN

1600
1400
1550

900-1200

REFRACTARIOS
Monolticos, aislantes.
Ladrillos: silimanita,
mullita.
Ladrillos: corindn
aislantes
Monolticos sin hierro
Ladrillos monolticos de
carbono, sin hierro a base
de Al2O3 con Sic.
Ladrillos: silicioso
Silicoaluminoso
monolticos
Ladrillos carbono,
semigrafito, SIC,
mulliticos silicoaluminosos
alta calidad.
Ladrillos:
silicoaluminosos, silice,
magnesita
Ladrillos, silimanita,
silicoaluminosos alta
calidad
Ladrillos bsicos
(magnesita, dolomia
MgO-C)

HORNO ALTO

1700

ESTUFAS

1800

CUCHARAS TORPEDO

1500

CONVERTIDORES

1600-1700

CUCHARAS
TRANSPORTE ACERO

1600

HORNO TRATAMIENTO
TERMICO

900-1100

Monolticos, ladrillos,
mullita, corindn

CUPULA

1100-1400

Monoliticos: siliciosos,
silicoaluminosos

HORNO INDUCCIN

1400

Monoliticos y ladrillos
siliceos, dolomia, bauxit

Monoliticos: siliceos,

silicoaluminosos
METALES NO
FERREOS

HORNOS DE FUSION

700-900

ALUMINIO

HORNOS FUSION

900

Ladrillos: bauxitas,
silicoaluminosos alta
calidad monolticos

HORNOS CUBILOTE
ROTETORIO

1100

Ladrillos:magnesiticos,
cromo-magnesita

HORNOS DE REFUSIN

330

Monolticos

1250

Refractarios
silicoaluminosos

1100

Monolticos

1100

Ladrillos magnsico

420

Monolticos

PLOMO

COBRE

ZINC

HORNO CUBILOTE,
CONVERTIDORES
HORNO DE ARCO
HORNO DE REFUSIN
HORNOS ROTATORIOS
CELDAS DE
GALVANIZADO

800 - 1600

PRECALENTADORES

800 - 1100

HORNO TUNEL

900 - 1800

HORNOS ARRASTRE

900 - 1800

HORNOS MULTICANAL

800 - 1100

PREPARACIN FRITAS
ESMALTES: Hornos
rotatorios cubilote

800 - 1800

Ladrillos:
silicoaluminosos,
corindn, magnesita

HORNOS RODILLOS

1400 - 1700

Piezas alta almina

HORNO FUSN

1650

Ladrillos siliceos: almina,

circona electrofundida,
sillicioaluminosos.

HORNOS FUSIN

1550

Ladrillos: mulliticos,
sillimanita, monolticos.

CERAMICA

ESMALTES Y
FRITAS

Ladrillos:
silicoaluminosos, mullitico,
magnesita, monolticos,
sin hierro, resistentes a la
abrasin.

HORNOS ROTATORIOS
CEMENTO

VIDRIO Y
FIBRAS

Carbono, aislante,
monolitico.

Monolticos: resistentes a
la abrasin.
Ladrillos:
silicoaluminosos,
mulliticos, corindn,
silceos
Ladrillos:
silicoaluminosos, mullitico,
corindn.
Ladrillos:
silicoaluminosos,
mulliticos, monolticos.

5.3.

DEFINICIN Y CONSTITUCIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS

Pueden existir diversas maneras de definir lo que se entiende por un material

refractario. As, segn la Real Academia de la Lengua se define material
refractario como aquel cuerpo que resiste la accin del fuego sin cambiar de
estado ni descomponerse. Por tanto, se considera como material refractario a todo
aquel compuesto o elemento que es capaz de conservar sus propiedades fsicas,
qumicas y mecnicas a elevada temperatura.
La norma espaola UNE (150 R836-68) define a los materiales refractarios como a
aquellos productos naturales o artificiales cuya Refractariedad (Resistencia
piroscpica o cono pirometrico equivalente) es igual o superior a 1500 C. Es decir,
resisten esas temperaturas sin fundir o reblandecer. La resistencia piroscpica se
determina segn la norma UNE 61042 o la ISO/R 528 o la DIN EN 993-12. A su
vez, son materiales cermicos no metlicos.
La definicin anterior solo hace referencia a las temperaturas mnimas que debe
de ser capaz de resistir un refractario, sin tener en cuenta otro tipo de
solicitaciones o condiciones. Es importante precisar que la resistencia piroscopica
es una condicin necesaria, pero no es suficiente para que una material sea
considerado como refractario, ya que adems debe conservar a dichas
temperaturas elevadas una resistencia mecnica y/o una resistencia a la corrosin
suficientes para el empleo a que se destine. Una definicin ampliada, que hace
mencin al hecho de que no es solo la resistencia a la temperatura lo que se exige
a un material refractario, es la siguiente, Materiales capaces de resistir
temperaturas elevadas conservando al mismo tiempo buenas propiedades
operativas frente a las solicitaciones presentes en hornos y reactores industriales.
En la Tabla 6, se enumeran las condiciones que usualmente deben soportar los
materiales refractarios. Se encuentran clasificadas en tres grupos y hay que tener
presente que en la mayora de los casos dichas solicitaciones pueden actuar de
forma simultnea.

Tabla 6. Condiciones que deben soportar los materiales refractarios

SOLICITACIONES
TRMICAS

MECNICAS

QUMICAS

TEMPERATURAS
ELEVADAS

COMPRESIN.
FLEXIN Y
TRACCIN

ESCORIAS

CAMBIOS BRUSCOS
TEMPERATURA (CHOQUE
TERMICO)

VIBRACIN

PRODUCTOS
FUNDIDOS

ABRASIN Y
EROSIN, IMPACTO
PRESIN

GASES Y
VAPORES
CIDOS

Tenemos pues, que los refractarios son fundamentalmente materiales capaces de

resistir altas temperaturas sin fundirse. Pero no solo eso, adems deben poseer
una resistencia mecnica elevada a dichas temperaturas para poder resistir sin
deformarse su propio peso y el de los materiales que estn en contacto sobre ellos.
Dependiendo de las aplicaciones se les exigirn otras propiedades en mayor o
menor grado, por ejemplo, la estabilidad qumica frente a los metales fundidos, las
escorias, el vidrio fundido, los gases y vapores, etc. Y resistencia a los cambios
bruscos de temperatura (Choque trmico).
En su mayor parte los materiales refractarios estn constituidos por silicatos,
xidos, carburos, nitruros, boruros, siliciuros, carbono, grafito, etc.

5.4.

TIPOS DE MATERIALES REFRACTARIOS

5.4.1 Refractario de arcilla calcinada.

Estos materiales se denominan tambin silicos aluminios por ser la Slice y la
Almina, los constituyentes principales de ellos. Son los ms utilizados, hay dos
tipos generales y cinco clases de ladrillo.
5.4.2 Refractario de Slice.
Estn constituidos fundamentalmente por xido de Silicio (SiO2). Se distinguen
dos clases de ladrillos calcinados.
5.4.3 Refractarios Aislantes.
Estn fabricados a base de Slice. Existen dos grandes divisiones en los cuales se
agrupan los ladrillos aislantes o sea los ladrillos aislantes quemados, o ladrillos
aislantes prensados.
5.4.4 Refractarios de Tipos especiales.
Son refractarios que se pueden obtener de fabricantes particulares, empleados
para condiciones especficas severas, son muy costosos. Entre otros tenemos:
Caoln de alto cocido, Carburos, Sulfuros, Boruros, Nitruros, entre otros.
5.4.5 Especialidades refractarias.
Bajo esta denominacin se agrupan los refractarios no conformados. Empleados
en la construccin de revestimiento monolticos, vaciado de pieza de gran tamao,
reparaciones y para pegar ladrillos.
5.4.6 Concretos refractarios.
Son mezclas de materiales refractarios molidos con adecuada granulometra y
aditivos ligantes.
5.4.7 Morteros refractarios.
Utilizados para pegar ladrillos entre si y rellenar las juntas entre ellos. El mortero
refractario se debe seleccionar cuidadosamente como el ladrillo en el cual va a ser
usado y debe ser compatible con la composicin qumica del ladrillo.

6. DISEO Y CLCULO DEL HORNO BASCULANTE [9], [10], [11]

Una parte importante en el diseo es la construccin, donde todas las ideas en
papel se cumplen y se dan a conocer tanto los xitos como los errores en el
diseo. Una buena manufactura de la pieza traer como consecuencia:
Uniformidad de propiedades mecnicas, reduccin de esfuerzos en ciertas zonas
y buen acabado superficial.
Es importante notar que los parmetros calculados sirven de referencia, pues en
su maquinado real tienen que ser modificados debido a situaciones externas por
ejemplo: No contar con la herramienta adecuada, impurezas en los materiales que
hace que sus propiedades no sean uniformes, el tipo de sujecin de la pieza entre
otras.
El tiempo y costo de construccin depende en gran manera del adecuado plan de
proceso para cada pieza, apropiados parmetros de corte y uso correcto de las
herramientas y mquinas herramientas.

6.1.

SELECCIN DEL CRISOL

El tamao del crisol est determinado por las condiciones de diseo, que son:
i. Fundir 20 kg de aluminio.
ii. Que el material resista alta temperaturas (1000 C).
iii. Econmico.
En la seleccin del crisol se tuvo en cuenta que el material soportara altas
temperaturas, para llevar el aluminio de un estado slido a un estado liquido. Se
utilizo Hierro fundido, por cumplir con las caractersticas ms optimas para el
proceso.
El dimetro de crisol lo asumimos de 25 cm y la altura est determinada por la
relacin, masa sobre volumen es decir la densidad.

m
v

(1)

Densidad
m = Masa
v = Volumen;

v = r 2h

(2)

De la anterior formula despejamos h, la cual representa la altura adecuada para

fundir 20 kg de aluminio.
h= 27cm

6.1.1. Posicin del crisol en el horno

La posicin del crisol en el horno es muy importante. La base del crisol puede
estar al mismo nivel o ligeramente arriba de la lnea del centro del quemador. Esto
es posible si colocamos el crisol sobre el bloque pedestal a una altura apropiada,
el crisol se debe colocar concntrico a la pared interior del horno y dejar espacio
uniforme de combustin alrededor.

6.1.2. Arranque del crisol o prendida del horno

Para los crisoles ligados con arcilla la temperatura del horno debe subir muy
lentamente y particularmente para grandes tamaos del crisol; esto asegura un
buen recocido y evita agrietamiento en caso de contener algo de humedad; los
crisoles ligados con carbn pueden ponerse en funcionamiento ms rpidamente,
lo que puede favorecer el revestimiento protector que es apto para temperaturas
altas, para cargar

6.2.

SELECCIN DEL MATERIAL REFRACTARIO

Esta seleccin del material refractario, se hace con el fin de contrarrestar las
prdidas de calor mximas que se pueden presentar, si no se cuenta con los
refractarios. Basndonos en no permitir este problema, seleccionamos los
siguientes materiales: [7]





Ladrillo refractario Arco 2, Recto, Ref. U-33.

Fibra Cermica HPS, NUTEC-FIBRATEC
Mortero, SUPERAEROFRAX
Concreto, CONCRAX-1500

Las especificaciones tcnicas de estos materiales est dada por el proveedor. (Ver
Anexos A, B, C)

6.3.

CALCULO DEL TAMAO DE LA CMARA DE COMBUSTIN

Volumen de la cmara de combustin:

vcc =

mcomb * h
q

(3)

q =800 kw/m3, carga volumtrica Tomada de la tabla 3.1 pg. 15, Gereco de vapor
Barzo.

Q = m* h

(4)

Q = = Potencia calorfica (kj/h)

m = Flujo masico de combustible (kg/h)

h= Poder calorfico del combustible (kj/kg)
El poder calorfico para el ACPM es de 45000 kj/kg, y la =850 kg/m3, la masa de
combustible necesaria es la relacin entre la potencia calorfica solicitada y el
poder calorfico del combustible.

m = 4.03281993*10E-4 kg/s

Y el volumen de la cmara de combustin queda:

vcc = 0,0362953 m3
6.4.

CALCULO DEL TAMAO DE LA CHAPA DE ACERO

Por requerimientos de diseo, de mantener un buen quemado y tener controlado

la temperatura exterior del cilindro de acero, se diseo de la siguiente manera.
Crisol de Hierro Fundido 5 de radio.
Cmara de combustin de 3 de ancho
Ladrillo Refractario 4 de ancho
Manta cermica 2 de ancho
Chapa de acero A-36 1/8 de espesor

Entonces el dimetro de la chapa de acero seria:

Dimetro exterior: (5 + 3 + 4 + 2 + 1/8)*2
Dimetro exterior: 29.75 = 75,56 cm.
Y la Altura se calcula dependiendo del tamao del crisol seleccionado y los
materiales refractarios.
Como el tamao del crisol seleccionado anteriormente es de:

Dimetro: 25,5 cm.

Altura: 20 cm. Para evitar prdidas en la colada se sobredimensiono la
altura del mismo en un rango de 5 cm. Entonces queda de 25 cm.

El espesor del material refractario utilizado en la base de la chapa que es
de, 16 cm.

La base del crisol es de, 7 cm.

Altura de la tapa superior de la chapa hasta el crisol es de 6 cm.
6.5.

CALCULO DEL CENTRO DE MASA

Es el punto donde puede considerarse que est concentrada toda la masa de un

cuerpo para estudiar determinados aspectos de su movimiento. El centro de masa
de una esfera de densidad uniforme est situado en el centro de la esfera. El
centro de masa de una varilla cilndrica de densidad uniforme est situado a la
mitad de su eje. En algunos objetos, el centro de masa puede estar fuera del
objeto.
n

mY

i i

Y =

i =1
n

mi
i =1

Y = Centro de masa.
y = Centro de cada figura
m = Masa de cada figura
Figura 18:
1.
2.
3.
4.

Chapa de Acero A-36.

Manta cermica.
Ladrillo refractario.
crisol.

(5)

Figura 18. Horno

Elemento
Chapa Vertical
Chapa Horizontal
Manta Vertical
Manta Horizontal
Ladrillo Vertical
Ladrillo Horizontal
Ladrillo Base Crisol
Crisol
Total

Masa
Yi
m*y
32,10625
27 866,8686935
22,31052 0,3175 7,083590817
7,662028 27,3175 209,3074491
2,171333
2,54 5,515185115
197,12 30,1075 5934,7904
12,32
9,715
119,6888
6,8 20,135
136,918
27 37,135
1002,645
307,4901
8282,817119

Sumatoria masa Centro de Masa Y

307,4901309

26,93685516

En el centro de masa, es por donde estar ubicado el eje de Acero AISI 1045, y es
en donde se concentrara toda la carga en un punto. El centroide est Ubicado en:
_

Y = 27cm

X = 0.

6.6.

CLCULO Y DISEO DEL EJE [8], [9], [11]

Un eje es un elemento de mquina generalmente rotatorio y a veces estacionario,

que tiene seccin normalmente circular de dimensiones menores a la longitud del
mismo. Tiene montados sobre s, elementos que transmiten energa o movimiento,
tales como poleas (con correas o cadenas), engranajes, levas, volantes, etc. (Ver
Figura 19)

Figura 19. Ilustracin de un eje

La geometra de un eje es tal que el dimetro generalmente ser la variable que
se use para satisfacer un diseo. El procedimiento general para el diseo de ejes,
consiste en los siguientes pasos:

Definicin de las especificaciones de velocidad de giro y potencia de

transmisin necesaria.
Seleccin de la configuracin. Eleccin de los elementos que irn montados
sobre el eje para la transmisin de potencia deseada a los distintos elementos
a los que se deba realizar tal transmisin. Eleccin del sistema de fijacin de
cada uno de estos elementos al eje. Precisar la posicin de los
cojinetes/rodamientos de soporte del eje.
Propuesta de la forma general para la geometra del eje para el montaje de los
elementos elegidos (cambios de seccin oportunos).
Determinacin de los esfuerzos sobre los distintos elementos que van
montados sobre el eje.
Clculo de las reacciones sobre los soportes.
Clculo de las solicitaciones en cualquier seccin.
Seleccin del material del eje, y de su acabado.
Seleccin del coeficiente de seguridad adecuado, en funcin de la manera en
que se aplica la carga (suave, impacto). Suele estar entre 1.5 y 2.
Localizacin y anlisis de los puntos crticos en funcin de la geometra
(cambios de seccin) y de las solicitaciones calculadas. Dimensionado para su
resistencia.
Comprobacin de las deformaciones.

Comprobacin dinmica de velocidad crtica.

Determinacin de las dimensiones definitivas que se ajusten a las dimensiones
comerciales de los elementos montados sobre el eje.

Algunas recomendaciones que se deben tener en cuenta durante el diseo son:

Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones de
flexin elevadas. Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos de
soporte se dispondrn lo ms cerca posible de las cargas ms elevadas.

Se evitarn en la medida de lo posible las concentraciones de tensiones, para

lo cual se utilizarn radios de acuerdo generosos en los cambios de seccin,
especialmente donde los momentos flectores sean grandes, y teniendo en
cuenta siempre los mximos radios de acuerdo permitidos por los elementos
apoyados en dichos hombros

Para el clculo tenemos una carga axial de 150 kg

w
= 150kg
2

(6)

Momento flector:
El material utilizado es un Acero AISI 1045;
Anlisis qumico segn Norma Nacional NMX B-301 (% en peso):
C
0.43-0.50

Si
0.15-0.35

Mn
0.60-0.90

P mx.
0.040

S mx.
0.050

Tipo:
Acero de medio contenido de carbn.
Formas y Acabados:
Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera, laminadas o forjadas en caliente,
estiradas en fro y peladas o maquinadas.
Placa laminada caliente.
Anillos forjados.
Caractersticas:
El ms popular de los aceros al carbn templables es sin duda el 1045. En todo
tipo de aplicaciones en donde se requiera soportar esfuerzos por encima de los
600 MPa. (61 kgf/mm2), o en el caso de dimetros mayores, en donde se necesite

una superficie con dureza media, 30 a 40 Rc, y un centro tenaz. Aunque su

maquinabilidad no es muy buena, se mejora con el estirado en fro, adems con
este acabado se vuelve ideal para flechas, tornillos, etc. de alta resistencia.
Aplicaciones:
Por sus caractersticas de temple, se tiene una amplia gama de aplicaciones
automotrices y de maquinaria en general, en la elaboracin de piezas como ejes y
semiejes, cigeales, etc. de resistencia media.
Tratamientos trmicos recomendados (valores en C)
FORJADO NORMALIZADO

1050-1200

870-890

PUNTOS
TEMPLADOREVENIDO CRTICOS APROX.
ABLANDAMIENTOREGENERACIN
Ac1
Ac3
820-850
650-700
800-850
Agua
300-670
730
785
enfriar al aire
enfriar al horno 830-860
Aceite
RECOCIDO

Propiedades mecnicas mnimas estimadas segn SAE J1397

RESISTENCIA A LA
TRACCIN

TIPO DE
PROCESO
Y ACABADO MPa (kgf/mm2)Ksi
CALIENTE Y
MAQUINADO
ESTIRADO
EN FRO

LIMITE DE
FLUENCIA
MPa (kgf/mm2)Ksi

RELACIN
DE
ALARGA- REDUCCIN
DUREZA MAQUINADE AREA
MIENTO
BRINELL BILIDAD
EN 2" %
%
1212 EF =
100%

570

58

82

310

32

45

16

40

163

630

64

91

530

54

77

12

35

179

55

S y = 45 ksi
S ut = 82 ksi
El Torque necesario para girar el horno, se calcula con la siguiente frmula:

T =F*
T= Torque,
K a= 0.75

F= fuerza,

d
2

(7)

d= dimetro primitivo del engrane.

K b= 0.869
K c= 0.814
K e=0.57
K f= 1.75
Se = Sut * Ka*Kb*Kc*Ke*Kf
Se= 14.4 kpsi
13

2 1 2
2

16n K f M a

K
fsT m

d =
4
+ 3

s

s

e
y

(8)

d= 1
6.7.

CLCULO Y SELECCIN DEL RODAMIENTO [13]

6.7.1. Seleccin del rodamiento

Cuando un rodamiento bajo varga est parado, efecta lentos movimientos de
oscilacin, o funciona a velocidades muy bajas, su capacidad para soportar carga
no viene determinada por la fatiga del material, si no por la deformacin
permanente en los puntos de contacto entre los elementos rodantes y los caminos
de rodadura. Esto tambin es vlido para rodamientos giratorios sometidos a
elevadas cargas de choque
durante una fraccin de revolucin. En general
pueden absorberse cargas equivalentes a la capacidad de carga esttica C0 , sin
perjuicio alguno sobre las caractersticas de funcionamiento del rodamiento.
6.7.2. Carga esttica equivalente
Las cargas que tienen componente radial y axial deben ser convertidas en una
carga esttica equivalente. La carga esttica equivalente se define como la carga
radial que si se aplicase producira la misma deformacin en el rodamiento que las
cargas reales.
Se obtiene por medio de la ecuacin general:
P0 = X 0 Fr + Y0 Fa
P0 = Carga esttica equivalente, en N
Fr = Carga radial real, en N

Fa = Carga axial real, en N

X 0 = Factor radial
Y0 = Factor axial
En las tablas de rodamientos se dan todos los datos necesarios para el clculo de
la carga esttica equivalente, si la carga esttica equivalente P0 calculada es
menor que Fr , se toma P0 = Fr
6.7.3. Capacidad de carga esttica necesaria
La capacidad de carga esttica necesaria C0 de un rodamiento puede
determinarse por medio de la ecuacin:

C0 = S 0 P0
C0 = Capacidad de carga esttica, en N
P0 = Carga esttica equivalente, en N
S 0 = Factor de seguridad esttico
P0 = 1.5513KN
S0 = 1.6
C0 = 2.4821KN
Tipo de rodamiento seleccionado:
Rodamiento NU 1009, rodamiento de rodillo cilndrico.
6.8.

CALCULO DE LA COMBUSTIN [11]

Para la ingeniera el proceso de combustin es fundamental, puesto que con el

se logra liberar la energa qumica de los combustibles, depositarla como energa
interna en la masa resultante de los gases de combustin y utilizar estos ltimos
en procesos de transferencia de calor, los combustibles son compuestos que
tienen la particularidad de tener reacciones exotrmicas de oxidacin, para lograr
un proceso de combustin efectivo, se requiere que en la cmara de combustin
se cumplan tres condiciones:

Que el combustible y el aire estn mezclados adecuadamente, de tal

manera que cada partcula de combustible se encuentre rodeada del
aire suficiente para su reaccin; el mecanismo utilizado para lograr la

mezcla de los reactivos en la cmara de combustin es el de propiciar la

mezcla dentro de ellos.
Es necesario tambin que la mezcla aire combustible se encuentre a una
temperatura determinada, llamada temperatura de ignicin, para que se
desencadene el proceso de combustin.
Una vez iniciada la combustin se requiere que cada partcula de
combustible permanezca dentro de la cmara de combustin el tiempo
suficiente para que pueda reaccionar completamente al que se le llama
tiempo de residencia.

Cuando en los reactivos se utilice el aire como agente oxidante, as suceden la

realidad, la reaccin de un combustible hidrocarburo, cuya frmula general es

Cn H m , ser:
Cn H m + ( m 4 + n ) O2 + 3.76 ( m 4 + n ) N 2 nCO2 + m 2 H 2O + 3.76 ( m 4 + n ) N 2

Donde,

n = 12
m = 26

(m

4 + n ) = 18.5 kmol

C12 H 26 + 18.5 ( O2 + 3.76 N 2 ) 12CO2 + 13H 2O + 69.56 N 2

(10)

Moles aire = 18.5 (4.76)kmol

Moles aire = 88.06 kmol
Masa aire = 88.06 kmol*29 kg/mol
Masa aire = 2553.74 kg aire

Masa molar = 12kmolC 12

kg
kg

+ 26kmolH 1

kmolC
kmolH

(11)

Masa molar = 170 kg combustible

Entonces la relacin terica de Aire/combustible es:

Aire
kgAire
2553.74kgAire
=
= 15
Combustible 170kgCombustible
kgCombustible

(12)

Con esta relacin se garantiza realizar una quemada ms pura y menos

contaminante.

(9)

Entonces se obtendr una relacin de aire combustible de acuerdo a la cantidad

de aire que satisface el ventilador centrfugo, y de acuerdo con la cantidad de
combustible que fluye por la tubera de .
Aire
Caractersticas del ventilador centrfugo.
Velocidad (m/s)
3
rea
0,00456038
3
Densidad Aire (kg/m )
1293
La relacin masa de Aire, variando la vlvula de paso es:
reas (m2)
A 0,00456038
A/2 0,00228019
A3/4 0,00342028
A/4 0,00114009

Caudal (m3/s) Masa Aire (kg)

0,01368113393
17,68970617
0,00684056696
8,844853084
0,01026085045
13,26727963
0,00342028348
4,422426542

Combustible
Altura de combustible: 0,35 m
Salida de combustible: 5/8
Densidad Combustible: 850 kg/m3
Por torricely se calcula la velocidad de salida del combustible:

v = 2gh

(13)

reas (m2)
Caudal (m3/s) Masa Combustible (kg)
A
0,00019793 0,000518664
0,440864248
A/2
9,8967E-05 0,000259332
0,220432124
3*A/4 0,00014845 0,000388998
0,330648186
A/4
4,9483E-05 0,000129666
0,110216062
Luego la relacin masa de aire/masa de combustible es:
Relacin

40,12506398

Otra relacin es cuando la vlvula de combustible est abierta a y la vlvula de

aire empieza a variar:
Masa Aire (kg) Masa Combustible (kg)
17,68970617
0,110216062
8,844853084
0,110216062
13,26727963
0,110216062
4,422426542
0,110216062

6.9.

Relacin
160,5002559
80,25012796
120,3751919
40,12506398

CALCULO DE TRANSFERENCIA

6.9.1. Calentamiento y vaciado

Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta hasta una
temperatura ligeramente mayor a su punto de fusin y despus se vaca en la
cavidad del molde para que se solidifique. En esta seccin consideramos varios
aspectos de estos dos pasos en la fundicin.

6.9.2. Calentamiento del metal

Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria.
La energa calorfica requerida es la suma de 1) calor para elevar la temperatura
hasta el punto de fusin, 2) calor de fusin para convertir el metal slido a lquido
y 3) calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede
expresar como:

H = V Cs (Tm T0 ) + H f + Ct (Tp Tm )

(14)

Donde:
H = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de
fusin, ( J )

= Densidad, Kg / m3

Cs = Calor especfico del material slido, ( J / Kg C )

Tm = Temperatura de fusin del metal, ( C )
T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente, ( C )

( H ) = Calor de fusin, ( J / Kg )
f

( Ct ) = Calor especfico en peso del metal lquido, ( J / Kg C )

(Tp ) = Temperatura de vaciado, (C )
V = Volumen del metal que se calienta, ( m3 )

Entonces el calor requerido para elevar la temperatura del material es:

H = 22866.089kJ
En trminos de potencia, lo dividimos en el tiempo necesario para llevar el
aluminio en estado slido a estado lquido.
t =40minutos
Entonces obtendremos que la potencia es de:
i

Q = 9.52753 kw
6.9.3. Masa combustible necesaria
El poder calorfico promedio para el ACPM es de 45000 ( KJ / Kg ) y la densidad
es 850 ( Kg / m3 ) , la masa de combustible necesaria, es entonces la relacin entre
la potencia calorfica solicitada (18.14768969 kw), y el poder calorfico del
Combustible.

Q = m* h

(15)

Donde:

Q = Potencia calorfica ( KJ / h )

m = Flujo msico de combustible ( Kg / h )

h = Poder calorfico del combustible ( KJ / Kg )

De esta forma el flujo masivo del combustible es:

m = 4.03281993*10E-4 kg/s

6.9.4. Transferencia de calor [10]

Del estudio de la termodinmica sabemos que el calor es energa en trnsito que

tiene lugar como resultado de las interacciones entre un sistema y sus alrededores
debido a una diferencia de temperatura, de esta forma la transferencia de calor
juega un papel importante, en lo que se refiere a las velocidades de transferencia
de energa.
Existen tres modos de transferencia de calor, llamadas conduccin, conveccin y
radiacin, cada uno de estos modos puede estudiarse separadamente, si bien la
mayora de las aplicaciones en ingeniera, equipos de transferencia de calor como
los intercambiadores de calor, las calderas, los condensadores, los radiadores,
los calentadores, los hornos, los refrigeradores y los colectores solares, estn
diseados tomando en cuenta el anlisis de transferencia de calor. Los problemas
de esta ciencia que es encuentran en la prctica se pueden considerar en dos
grupos;

De capacidad nominal.
De dimensionamiento.

Los problemas de capacidad nominal tratan de la determinacin de la velocidad de

la velocidad de transferencia de calor para un sistema existente a una diferencia
especfica de temperatura. Los problemas de dimensionamiento tratan con la
determinacin del tamao de un sistema con el fin de transferir calor a una
velocidad determinada para una diferencia especfica de temperatura.

6.9.4.1.

Perdidas en la pared cilndrica

La transferencia de calor estacionaria a travs de cascos cilndricos o esfricos de

varias capas se puede manejar como en las paredes planas de capas mltiples,
al sumar una resistencia adicional en serie por cada capa adicional, para el caso
del material refractario presente en el horno de fundicin se compone de tres
capas de longitud L, que se muestra en la Figura 20 se puede expresar como:

Figura 20. Capas de material.

Q=

T1 T 2
Rtotal

; T1 = 1000 C , T 2 = 40 C (16)

Donde la resistencia total ( Rtotal ) viene dada por:

Rcil =

Rtotal =

Rtotal =

ln ( r2 r1 )
2 LK

(17)

1 ln ( r2 r1 ) ln ( r3 r2 ) ln ( r4 r3 )
+
+
+
2 L3 K 3
hA 2 L1 K1 2 L2 K 2

(18)

1
0.1143
0.0508
0.003175
+
+
+
600*2 *0.211725*0.47785 0.316*2 *0.211725*0.47785 0.23*2 *0.326025*0.53365 63*2 *0.376825*0.54

(19)

Rtotal = 0, 77362

C
W

Q = 1240,85W

(1) : Ladrillo Refractario

( 2 ) : Manta Trmica
( 3) : Chapa de acero

K1 = 0,316 (W mC )

L1 = 0,1143 m

K 2 = 0,23 (W mC )

L2 = 0,0508 m

K3 = 63 (W mC )

L3 = 0,003175 m

En los libros de TRINKS (HORNOS INDUSTRIALES) encontramos valores tpicas

del coeficiente de transferencia de calor por conveccin ( h ) ; h = 600 W m 2 C
(Tabulados)

6.9.4.2.

Perdidas en la pared plana (Tapa inferior del horno)

En la prctica, a menudo se encuentran paredes planas que constan de varias

capas de materiales diferentes, todava se puede usar el concepto de resistencia
trmica con el fin de determinar la velocidad de transferencia de calor, estable a
travs de esas paredes compuestas, donde la resistencia trmica de cada pared
en contra de la conduccin de calor viene dada por, L KA conectadas en serie y
aplicando la analoga elctrica. Es decir al dividir la diferencia de temperatura que
existe entre las dos superficies a las temperaturas conocidas entre la resistencia
trmica total que presentan ambas. Una mejor representacin (Ver Figura 21)

Figura 21. Perdida de calor en paredes planas

La configuracin de resistencias trmicas para la inferior del horno basculante

sera la siguiente: (Ver Figura 22)

Figura 22. Resistencias trmicas

Donde:

Q=

T1 T 2
Rtotal

(20)

Q = Velocidad de transferencia de calor a travs de la pared.

T1 = Temperatura de llama.
T 2 = Temperatura de la superficie exterior de la chapa de acero.

R pared =

L
KA

(21)

La resistencia total por conduccin viene dada por:

Rtotal =

1
L
L
L
+ 1 + 2 + 3
hA K1 A K 2 A K 3 A
Rtotal = 3,85403

(22)

C
W

Q = 249,0896W
K1 = 0,316 (W mC )

L1 = 0,04 m

K 2 = 0,23 (W mC )

L2 = 0,0508 m

K 3 = 63 (W mC )

L3 = 0,003175 m

En los libros de TRINKS (HORNOS INDUSTRIALES) encontramos valores tpicas

del coeficiente de transferencia de calor por conveccin ( h ) ; h = 600 W m 2 C
(Tabulados).

6.9.4.3.

Perdidas de calor en la pared plana (Tapa superior del horno)

Figura 23. Perdida de calor en una pared plana

Para la tapa superior del horno, se tomara solo el material refractario ya que por
facilidades de clculo, la chapa de acero es tan delgada que se despreciaran las
prdidas por la misma, de esta forma tendremos:

Q=

T1 T 2
Rtotal

(23)

La resistencia trmica por conduccin viene dada por:

R pared =

L
KA

Rtotal = 0, 20879

(24)
C
W

Q = 4597 ,8716W
L: 0,02m
K: 0.22 (W mC )
A: 0,435404509 m2
Prdidas totales de transferencia de calor es:
Q = 6.0878 KW

6.9.5. Tiempo de calentamiento de las paredes del horno

El tiempo de calentamiento de las paredes del horno, se determino por la formula

de Fourier.

t=

c p l 2
k

(25)

= 0.2,

Kg
,
m3
kj
c p = 0.79
,
kg C
l = 0.05715m 2 ,
w
k = 0.90
m C

= 1920

Obtenemos:

t = 18.348 min

7.

ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO

Es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones antes de encender

el equipo, con el fin de mejorar su vida til, y optimizar el proceso de fundicin.

Es necesario que antes de introducir el crisol, en cada fundicin se recubran
las paredes de la cmara de combustin y tapa superior del mismo, con
arcilla, de esta forma se asegura que el material refractario permanezca en
ptimas condiciones. (Ver Figura 24)

Figura 24. Cubrimiento de arcilla a las paredes del horno.

Colocar los ladrillos refractarios en el fondo de la cmara de combustin,
para lograr la altura de vaciado.

Posicionar el crisol en la cmara de combustin. (Ver Figura 25)

Figura 25. Posicionando el crisol en la cmara de combustin

Alinear el canal de vaciado del crisol, con el canal del horno, asegurando
que las alturas de los canales sean las mismas, una vez lograda la
alineacin, realice la debida sujecin del mismo con ladrillos tipo cua. (Ver
Figura 26)

Figura 26. Alineacin del canal de vaciado y ajustando el crisol con ladrillos
tipo cua.


Preste especial atencin a la altura del combustible, ya que a alturas

elevadas la gravedad se encarga de que el consumo de combustible
presente excesos, la altura recomendada, de acuerdo a las pruebas de
puesta a punto son las siguientes, 113 a 115 cm del suelo, como nivel de
referencia. (Ver Figura 27).

Figura 27. Altura con respecto al quemador

Abra la vlvula de regulacin del C3H8 y en la parte interna del horno
encienda con la ayuda de un papel u otro dispositivo, la llama para
calentamiento, ardiendo esta ltima arroje trozos de carbn que tenga
contacto con la llama.

Una vez ardan las brazas, cierre la entrada de gas, y encienda el ventilador
a tres cuartos del flujo de este, simultneamente abra la vlvula de
alimentacin de combustible muy lentamente, y espere a que el flujo en la
cmara de combustin se torne turbulento. (Ver Figura 28)

Figura 28. Encendido del ventilador centrifugo.

Encendido el equipo, espere el calentamiento en la cmara de combustin
el tiempo para que esto suceda oscila entre 10 y 15 minutos. (Ver Figura
29)

Figura 29. Encendido con gas.

Acople la tapa superior del horno, y prosiga a cargar el equipo por la
entrada auxiliar implantada en la tapa. (Ver Figura 30)

Figura 30. Tapa superior y la entrada auxiliar implantada.

Una vez cargado el equipo espere un tiempo no mayor a cuarenta minutos
tiempo necesario para que el material entre en un cambio de estado. (Ver
Figura 31)

Figura 31. Material fundindose.


Bascule el horno con la vestidura adecuada, con el fin de que la colada se

haga lo mas optima posible, y los operarios no tengan opcin de leccin
alguna. (Ver Figura 32)

Figura 32. Vaciado del aluminio.

8.

GUIA PARA LABORATORIO DE FUNDICIN

Objetivo: El objetivo de la prctica de fundicin es apoyar y complementar el

aprendizaje de la asignatura terica, Procesos de Manufactura, que resida en el
plan de formacin del ingeniero mecnico que sugiere la Universidad de
Pamplona, mediante actividades experimentales que permitan a los alumnos
conocer sus bases tericas, sin inhibir el desarrollo de su creatividad.
Procedimiento de moldeo: La construccin del molde requiere la preparacin
previa de una reproduccin casi idntica a la pieza que se desea fabricar llamada
modelo. (Ver Figura 33)

Figura 33. Proceso de modelado.

 De acuerdo con el tamao del modelo, se selecciona una caja de moldeo de

tamao apropiado, que a su vez debe llevar consigo un tablero de moldeo.
Se inicia posicionando el modelo sobre el tablero de moldeo, haciendo coincidir la
mayor de sus caras.
Se gira la semi-caja (Hembra) 1800. Tener presente la ubicacin de los sistemas
de alimentacin y llenado (el modelo debe quedar al menos a 5 cm del borde de la
caja).
Se tamiza un poco de arena sobre el modelo de tal forma que se aplique una
capa no mayor de unos 15 mm de arena sobre el modelo.
Se compacta cuidadosamente la arena de contacto sobre el modelo (con la yema
de los dedos [nunca con las palmas de las manos]), lo que producir una copia fiel
del modelo.
Se completa una cierta cantidad de arena a apisonar uniformemente sin deteriorar
el modelo con el pisn.
Se siguen apisonando cantidades de arena hasta completar el molde. Finalmente
se debe obtener una superficie plana y lisa (se cambia el apisonador y se elimina
la cantidad de arena sobrante con un rasador).
Gire la caja 1800(Es decir dele la media vuelta a la caja de tal forma que al
colocar la caja superior encima de la que contiene el molde las guas existentes en
los exteriores de las cajas queden completamente alineadas).
Se espolvorea una leve cantidad de carbn molido sobre la junta de moldeo, que
impida la adhesin de la arena entre las arenas de la junta de moldeo. Se debe
retirar el carbn que se deposite sobre el modelo y que harn superficies brutas de
colada. (El carbn se apisonara en un recipiente, hasta que tome una consistencia
arenosa, luego de esto se deposita la masa de carbn en un material que cuele el
carbn para que solo salga polvo, [Una media velada]).
Ubique la caja superior encima de la caja donde ahora se encuentra el molde,
asegurndose que las guas de la caja superior queden perfectamente alineadas
con la inferior.
Se colocan los tubos de alimentacin por donde se vierte el material fundido con
objeto de rellenar el molde.

 Tamice capaz de arena con el fin de apisonar varias capas hasta llenar totalmente
la caja superior, una vez realizado este proceso se elimina la cantidad de arena
sobrante con un rasador).
Pinchar con una aguja larga para hacer el conducto de evacuacin de gases.
Con la ayuda de las cucharas y las esptulas realice embudos que faciliten la
accin de verter el material.
Gire los bebederos, y muvalos muy ligeramente de un lado hacia el otro, con el
fin de retirarlos.
Retire la caja superior y proceda a quitar el molde, hgalo con las agujas y
dndole golpes muy suaves al molde con el fin de no deteriorar el moldeo y
respetar un poco las tolerancias.
Si ocurre algn deterioro al retirar el molde prosiga a resanar el molde con las
herramientas apropiadas (cucharas y esptulas), una vez culminada esta etapa
ensamble las cajas, y vierta el material.

9.

GASTOS DEL PROYECTO

Descripcin
Ventilador Centrifugo
Crisol
Materiales Refractarios
Transporte de los refractarios
Construccin de la chapa
Construccin de los soportes
Mantenimiento del motor
Las chumaceras
Ejes
Pintura
Par de engranes
El volante
Encamisada de un engrane
Transporte del horno
Transporte de los refractarios
Tornillos
Tubo de acero
Maquinado de la boquilla
Manqueras
Tapa
Maquinado eje del volante
El encendido
Racor y manquera
Moldes
Punzones
Aro
Acpm
Arcilla
Papelera
Gastos extras
Totales

Costo
300.000
80.000
680.000
200.000
330.000
380.000
60.000
90.000
125.000
60.000
50.000
50.000
35.000
20.000
20.000
15.000
10.000
180.000
45.000
50.000
45.000
10.000
15.000
13.000
8.000
15.000
50.000
15.000
60.000
250.000
3.261.000

10.

CONCLUSIN

El horno de fundicin citado en las pruebas de puesta a punto es el resultado, de

investigacin calculo y ejecucin planteada en los captulos anteriores, una vez
logrado su funcionamiento se logro reiterar la concordancia entre el diseo y el
funcionamiento del equipo.
Uno de los principales inconvenientes, de la evaluacin terica fue la ausencia de
equipos, especializados, para tales propsitos, pero que con ayuda de estudios
secundarios, se logro suplir y logar igual resultados veraces.
La calidad de las piezas fundidas por el horno, es igual a la de los hornos que
imperan en comercio, sumado a que se pueden lograr puntos de fusin ms alto
con el fin de lograr fundiciones de materiales ferrosos y no ferrosos, esto se debe
a que el ambiente en la cmara de combustin, fue diseado para soportar
temperaturas no mayores a 17500 C
La diferencia de dimetros entre la cmara de combustin, y las paredes del crisol,
cumplieron con los parmetros de diseo recomendado por los expertos en el rea,
todo esto con el fin de que la combustin fuera optima y se permitiera un flujo
turbulento, que propicie la uniformidad de temperatura en el horno.
Hay que asociar el combustible y el aire en las proporciones adecuadas, 3/4 del
caudal total del aire y del caudal de combustible en el momento de encendido y
abrir al mximo para la combustin.
Los combustibles lquidos se rompen en pequeas gotas por medio de un
atomizador y variando el tamao de las gotas que salen del conducto de
combustible en el quemador. El Acpm se introduce dentro de la corriente de aire
de combustin para asegurar una buena mezcla y estabilizar la base de la llama.

11.

RECOMENDACIONES

Verificar las temperaturas con una cmara termo grfica. Para tener idea de cmo
se va expandiendo el calor por todo el horno.
Hacer un anlisis elemental de los gases de combustin, para identificar los
porcentajes que estos emanan al medio ambiente, que se produce de la quema
del ACPM.
Implementar un mecanismo que remplace el volteo manual del horno, haciendo
ms ergonmico y seguro.
Programar un apagado adecuado del horno, cada vez que se realice una fundicin,
para conservar la textura de los ladrillos refractarios.

BIBLIOGRAFA

1. ORDOEZ, Stella. Tcnicas Experimentales en metalurgia. Departamento

de Ingeniera Metalrgica, Universidad de Santiago de Chile.
http://www.suramericana.com/Publicacion/pdfProductos/hornos.pdf
2. Tcnicas Experimentales en Metalurgia (rea Ingeniera de Materiales),
Unidad Temtica N 8
http://www.metalurgiausach.cl/TECNICAS%20EXPERIMENTALES/UNID8.p
df
3. http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-228.pdf.
4. Moldes UMSS, Facultad de Ciencias y Tecnologa, Ing. Mecnica.
Tecnologa Mecnica II. Fundiexpo 2000.
5. Arenas, Scout M. Strobl, Simpson Technologies Corp., Aurora, Minois, U.S.
Fundamentos en la preparacin y control de la Arena Verde.
6. CALLISTER, William D., Introduccin a la ciencia e Ingeniera de los
materiales. Ed. Revert S. A, Espaa 1995.
7. Erecos,
empresa
www.erecos .com

lider

en

materiales

refractarios.

http://http

8. Mecapedia - Enciclopedia Virtual de Ingeniera Mecnicarea de Ingeniera

Mecnica - Dpto. Ingeniera Mecnica y Construccin Universitat Jaume I Castelln Espaa.
http://www.emc.uji.es/d/mecapedia/diseno_de_ejes_y_arboles_de_transmisi
on.htm.
9. http://www.acerospalmexico.com.mx/1045.htm
10. Yunus A. CENGEL, Fundamentos de transferencia de calor
11. Yunus A. Cengel, Jhon M. CIMBA. A, Mecnicas de fluidos fundamentos y
aplicaciones, Capitulo 5, conservacin de masa y energa.
12. ENGEL, Yunus y BOLES, Michael. Termodinmica: Tales, 5 ed, Editorial
McGraw-Hill. P. Tales.
13. Shigley, Diseo en ingeniera mecnica, Sexta edicin.
.

ANEXOS

Anexo A, Propiedades del Ladrillo Refractario U-33.

Anexo B, Propiedades del mortero.
Anexo C, Propiedades del concrax 1500.
Anexo D, Fotos del horno de fundicin.
Anexo E, Planos del Horno.

Anexo A
Propiedades del Ladrillo Refractario U-33

Clasificacin
NTC - 773, ASTM C-27

Ladrillo Refractario U-33

Supetr Refractarios Super Duty

Anlisis Qumico (%)

Al2O3
SiO2
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Alcalis
Cono Piromtrico Equivalente (PCE)
Temperatura equivalente (C)
NTC - 706, ASTM C-24

42.5
52.5
1.5
2.0
0.3
0.3
0.5
34
1763

Porosidad aparente (%)

NTC -674, ASTM C-20

20.0 - 24.0

Densidad aparente (g/cm3)

NTC -674, ASTM C-20

2.13 - 2.23

Resistencia a la compresin en frio. MPa (kg/cm2)

NTC -682, ASTM C-133

25.0 - 37.0 ( 250 - 370 )

Mdulo de ruptura en frio. MPa (kg/cm2)

NTC -682, ASTM C-133

7.5 - 13.5 ( 75 - 135 )

Cambio lineal permanente a 1600 C (%)

NTC - 688, ASTM C -113

0.5C - 2.0C

Deformacin bajo carga en caliente a 1450 C (%)

NTC -1107, ASTM C -16

2.0 - 3.5

Anexo B
Propiedades del mortero
SUPERAEROFRAX
Clasificacin
NTC -765, NTC 851
Tipo de Mortero

Hmedo de fraguado al aire

Anlisis Qumico (%)

Al2O3
SiO2
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Alcalis

43.0
50.3
1.8
2.1
0.2
0.3
2.0

Cono Piromtrico Equivalente (PCE)

32

Temperatura equivalente (C)

NTC - 706, ASTM C-24

1724

Refractariedad, el mortero no fluye de la junta a C

NTC -861, ASTM C -199

1600

Mximo tamao de grano mm

Agua de preparacin ml/kg mortero
para aplicar con palustre
para aplicar por inmersin
kg de mortero requerido para pegar 1000 ladrillos
de 9 * 4 1/2 * 2 1/2"
con palustre
por inmersin
Presentacin

Super refractario

0.6

como se entrega
60

180
160
Tambores de 35 kg

Anexo C
Propiedades del concrax 1500
CONCRAX 1500
Clasificacin
NTC -814, ASTM C -401

Clase D

Anlisis Qumico (%)

Al2O3
SiO2
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Alcalis

49.5
39.0
1.3
2.0
7.5
0.3
0.4

Cono Piromtrico Equivalente (PCE)

32

Temperatura equivalente (C)

NTC - 706, ASTM C-24

1717

1540
Mxima temperatura de servicio recomendada C
Mximo tamao de grano mm
Material seco requerido por metro cbico kg
Agua de preparacin cm3 de agua/kg de material
seco
NTC -988, ASTM C -860
Densidad volumtrica C - g/cm3
ASTM C -134

Mdulo de ruptura en frio C - MPa (kg/cm2)

NTC -988, ASTM C -133

5
2000 - 2100
120 - 135

110
1000
1260
1370
1480

2.00 - 2.10
1.80 - 1.85
1.85 - 1.90
1.85 - 1.90
1.95 - 2.00

110 5.0 - 8.0

1000 1.5 - 2.5
1260 4.0 - 6.0
1370 12.0 - 14.0

( 50 - 80 )
( 15 - 25 )
( 40 - 60 )
( 120 - 140 )

1480 14.0 - 15.0 ( 140 - 150 )

Anexo D
Fotos del horno de fundicin

Anexo E

Planos del horno

Horno

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:10

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

44,45
Chapa de acero

130

17,92

O 759,86
O 753,51
O 649,96
O 240

103,22

204,97
60,21
150
49,79
150
540

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO

760,35

FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:5

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Base del horno

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:2

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Angulo de refuerzo

80

449,03

415

75

63,5

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Angulo inclinado

100

600

75

10
200

100
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Angulo Plano

52,5

63,5

O 12

100

240

90

5
142,55
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Angulo de refuerzo

200

O 10

100

10

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

O 48

Tapas del horno

R 36
60

60

760

O 751,08

O 230
O 760
O 200

O 218,56
O 80

O 14

R 13

20
230
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:5

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

53,37

40,01

Juego de engranes y
eje.

O6

10

26

20
150

117

O 44,45
O 34,93

20

35

255
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Base del eje del volante

100
233,6

R 4,67
15
100

O 12

197,29

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:2

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Chumacera 1 3/4 "

O 12

60

O 35

50 108,09

15
220,11

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Quemador

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Boquilla del quemador

25

115

14,92

R 4,5

13

O 38,14
O 35

10

O 74
O 100
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Tubo de aire y de
gas

76,2

R 6,35
340,06
8,7
470
R 3,49

59,94

5
16
O 10

20

O 65,2

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:2

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Tubo de
Combustible

33,29

10

96,49
27,56
15,85

14
199,04

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Tubo de gas

9
10,48

16

20

20

299,94

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:1

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Ventilador

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:5

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO

Volante

156,6

O 71,12
O 410,63
O 31,12

38,7

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
DISEO, CONSTRUCCION DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
FECHA

13-01-2009

ESCALA

1:2

JONATHAN PEREZ Y ARMANDO SOTO