Universitatea POLITEHNICA din Bucuresti

Facultatea de Transporturi
Catedra Autovehicule Rutiere

PROIECT
Fabricarea si Reconditionarea
Autovehiculelor
Proiectarea arborelui primar

Student:
Grupa:
ndrumtor: Conf. dr. ing. Nicolae Bejan

CAP 1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE

SI A TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI
SISTEMULUI DE PRODUCTIE

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei

finite si a tehnologicitatii acesteia
l.l.l. Rolul functional si solicitarile piesei
In functie de valoarea rezistentelor care se opun inaintarii automobilului,
trebuie modificata forta de tractiune a acestuia. Motoarele cu ardere interna a
automobilelor permit o variatie limitata a momentului motor, respectiv a fortei
de tractiune. Din aceas tacauza automobilele echipate cu motoare cu ardere
interna trebuie sa fie prevazute cu un schimbator de viteze cu sccpul :
-sa permita modificarea fortei de tractiune in functie de variatia rezistentelor la
inaintare ;
-sa realizeze intreruperea indelungata a legaturii dintre motor si restul
transmisiei in cazul in care automobilul sta pe loc cu motorul in functiune ;
-sa permita mersul inapoi al automobilului, fara a inversa sensul de rotatie al
motorului.
Schimbatorul de viteze a unui automobil trebuie sa indeplineasca urmatoarele
conditii : sa prezinte o constructie simpla, rezistenta si sa fie usor de manevrat;
sa prezinte o functionare fara zgomot si sa aiba un randament cit mai ridicat ; sa
aiba o rezistenta mare la uzura ; sa fie usor de intretinut; sa asigure calitati
dinamice si economice bune ; sa prezinte siguranta in timpul functionarii.
Schimbatoarele de viteze in trepte, cu arbori cu axe fixe sint cele mai raspandite
la automobile, deoarece aceste tipuri de schimbatoare de vitezesunt simple din
punct de vedere constructiv si deci fabricarea lor este ieftina.
Mecanismul reductor constituie partea principal a schimbatorului de viteze si
serveste la modificarea raportului de transmitere in functie de variatia
rezistenelor la inaintarea automobilului. Mecanismul reductcr se compune din
doi sau trei arbori (fig. 1) pe care se afla montate mai multe perechi de roti
dintate (cu ajutorul carora se transmite miscarca intre arbori) si dintr-un carter.

Arborele primar P este in general si arborele ambreiajului. Arborele secundar S

este prevazut cu caneluri pe care pot culisa blocul rotilcr dintate 5-7 si mansonul
m. Arborele intermediar I are fixat pe el rotile dintate 2, 4, 6, 8 si 10.

Fig 1.Schimbator de viteze cu 3 arbori

1.1.2.Condiliile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

I - Parte ce se sprijina in arborele cotit
II - Caneluri cu centrare pe flancuri, pentru discul condus al ambreiajului
III - Portiune de legatura
IV - Portiune pentru simeringul de etansare
V - Portiune pe care se monteaza rulmentul, montajul se face prin fretare
VI Portiune danturata
VII Portiune canelata
VIII Gaura pentru arborele secundar

Sectiune
I
II
III

Precizie
dimensionala
D(+0.050-0.019)

V
VI

L(0-0.2)

VII

VIII

Rugozitate
0,8

Portiune canelata
D(0-0.5)
D(0-0.16)
L(0-0.5)
D(+0.02-0.062)

IV

Precizie geometrica

D(+0.028-0.010)
L(+0.20)

Toleranta la bataie
circulara,radiala si frontala

0,8
0,8

Toleranta la bataie
circulara,radiala si frontala
Toleranta la bataie
circulara,radiala si frontala
Toleranta bataie circular,radial
si frontal
Toleranta la circularitate si
cilindricitate

3,2

0,4

1.2.Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei.

Dupa stabilirea rolului functional se alege materialul optim ce va fi folosit la
obtinerea piesei. Rolul funcional ne arata si proprietatile pe care trebuie sa le
indeplineasca piesa. O alegere optima a unui material pentru o anumita
destinatie , este o problema foarte complexa ce trebuie rezolvata de proiectant.
Se va alege materialul care sa indeplineasca cerintele minime de rezistenta si
durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si al unei fiabilitati
sporite.
Arborii sunt executati din OLC, oteluri de imbunatatire cu sau fara elemente de
aliere si din Ot de cementare (OLC 45, OLC 55, OLC 60, Ot c)
Arborii mai pot fi realizati si din fonte aliate dar nu arborii din transmisiile
automobilelor (15CrMo12<0,25%C; 30NiV15>0,25C)
Pentru o corecta alegere a materialului se recomanda analiaza tuturor
materialelor potrivite realizarii piese.

Marca

Stas

Exemple de utilizare

880-80

Axe, buloane, mansoane, arbori, flanse, suru-buri si alte piese mici.

Piese mai puternic solicitate: arbori cotiti (de dimensiuni mici),
biele, butuci (sudati) de roti, bandaje etc.
Piese cu rezistenta. ridicata si tenacitate medie : discuri de turbine,
arbori cotiti, biele, coroane dintate, volanti, roti cu clichet, flanse,
pene (inclusiv de ghidare), melci, buloane si* piulite (ptr. aparatura
de inalta presiune) etc.
Piese cu rezistenta si mai ridicata: arbori canelati, cremaliere, roti
dintate (pentru cutii de avans), suruburi conducatoare, pirghii etc.
Piese cu rezistenta foarte ridicata, nesolicitate puternic la soc:
pinioane, tije, came, s.a.
Piese cu rezistenta. ridicata si elasticitate: excentrice, bandaje, arcuri
(ptr. supape, amor-tizoare, de fixare), bucse elastice, roti dintate, role
de presiune etc.
Idem: melci, coroane melcate, cuplaje, roti de curea, sectoare
dintate, pene de ghidare etc.
Axe, buloane, mansoane, arbori, flanse, suru-buri si alte piese mici.
Piese mai puternic solicitate: arbori cotrfci (de dimensiuni mici),
biele, butuci (sudati) de roti, bandaje etc.
Piese cu rezistenta. ridicata si tenacitate medie : discuri de turbine,
arbori coti^i, biele, coroane dintate, volanti, roti cu clichet, flanse,
pene (inclusiv de ghidare), melci, buloane si* piulite (ptr. aparatura
de inalta presiune) etc.
Piese cu rezistenta si mai ridicata: arbori canelati, cremaliere, roti
dintate (pentru cutii de avans), suruburi conducatoare, pirghii etc.

OLC 25
OLC 35
OLC 45
OLC 45X
OLC 55
OLC 60
OLC 60X
OLC 25
OLC 35
OLC 45
OLC 45X

35Mnl6
35MnSil2
28TiMnCrl2
791-80
40(B)Crl0
50VCr11
OLC 10
880-80

21(28)TiMnCrl2
21MoMnCrl2

Piese fara rezistenta. mare in miez: saibe, clicheti, furci, tije, pene de
ghidare, culbutori, supape, discuri, eclise, bucse si role ptr. lanturi;
piese cu plasticitate mare: tevi, saibe, inele de etansare, garnituri.
Idem: bolturi, suruburi de miscare, piulite, pirghii, chei, pene de
ghidare ; buloane, suruburi, cirlige, cuple.
Bolturi de pistoane, culbutori, arbori cu came, axe de diferenfial,
bucse, roti dintate, melci, instrumente de masurat.

OLC 15
15Cr08
17CrNiMo06
18MnCrl0
20MoNi35

Piese solicitate indeosebi la torsiune: arbori (netezi, cu caneluri,

cotiti), roti, came, Ion-jeroane, bandaje etc.
Piese cu rezistenta. (inclusiv la oboseala si uzare) si tenacitate,
supuse la presiuni mari si solicitate (variabil) mediu: roti dintate
(pentru masini grele), arbori (inclusiv cu came).
Piese puternic solicitate in constructia de automobile, tractoare etc.:
roti de antrenare, arbori, tije de pistoane, roti dintate (cia-nurate),
supape de admisie s.a.
Idem: angrenaje, biele, came etc..

Bolturi de pistoane, arbori cu came, roti dintate etc.

791-80
11500/280

Piese cu rezistenta statica, tenacitate si rezistenta. la oboseala a

miezului, supuse la presiuni mari si solicitate (variabil) mediu: roti
dintate (ptr. masmi grele), arbori (inclusiv cu came).

13(20)CrNi30(15)
18MoCrNil3
16CrMnl2

Idem: roti dintate, arbori, pene etc.

In urma analizei materialelor si a proprietatilor acestora, arborele se recomanda

a fi confectionat dintr-un otel aliat si anume 18MoCrNi13. Materialul face parte
din categoria otelurilor carbon de cementare avand un procent de 0,18% C si un
continut de 1,3% Ni. Elementele de aliere folosite ii confera durabilitate,
siguranta in functionare, rezistenta la uzura chimica si termica. Compozitia
chimica a materialului este conform STAS SR EN 10027 2006 .

Marca otelului

18 Mo Cr Ni 13

C
0,15
.
.
.
0,21

Mn
0,50
.
.
.
0,80

Compozitia chimica
Si
Cr
0,17
0,8
.
.
.
.
.
.
0,37
1,1

Ni
1,2
.
.
.
1,5

Mo
0,04
.
.
.
0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR

EN 10027-2006.
Marca otelului

Felul
tratam.
termic

STAS SR EN
10027-2006

18 Mo Cr Ni 13

C+R

Caracteristici mecanice
Limita
de
Curgere
Rp 0,2
[N/mm2]
min
750

Rezit la
rup
Rm
[N/mm2]

980

Alung.
la rup
AS
[%]
min

Gatuirea
la rup.
Z
[%]
min

10

45

Rezil.
KCU
[J/cm2
]
min
49

Duritate
a
HB
max
217

1.3.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.

Stabilirea preliminara a tipului (ststemului) de productie.
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp
Planul productiei impus prin tema
225000 autovehicule/an

Fr= [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp

3 schimburi pe zi

[ore/an] (1.1.1.)

unde:
Zc este numarul zilelor calendarislice dintr-un an; Zc=365 zile/an;
Zd numarul zilelor libera la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104
zile/an;
Zs -numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]
ts -durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp-coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
kp =0,97 pentru ns=l; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns =3 .

Fr=[365-(104+6)]*3*8*0.94= 5752,8 ore/an

l.3.2.Calculul planului productiei de piese (Npp) .

Npp=Np*n+Nr+Nre+Nn

[piese/an]

(1.1.2.)

unde:
Np - este planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin
tema;

n - numarul de piese de acelasi tip pe produs;

Nr - numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea
cazurilor, Nr =0;
Nre - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopas
in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300 % din (Np-n);
Nn -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in
functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre
0,1....1% din (Np-n+Nr+Nre);
Valoarea calculata a planului productiei de piese va fi utilizala in toate calculele
tehnico economice si organizatorice din cadrul proiectului (cap.l, cap.5, cap.6).
Npp=225000+450000+675= 675675

[piese/an]

1.3.3.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice .

Ritmul liniei tehnologice, R, are implicatii majore asupra asigurarii
sincronizarii operatiilor(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea
procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a
structurii fortei de munca.
R =Fr*60/Npp

[min/piesa]

(1.1.3)

R=5752,8/675675= 0.51 [min/piesa]

Produciivilaiea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q=Npp*Fr-60/R

[piese/ora]

Q=675675/5752,8=60/R=117.64

(1.1.4)
[piese/ora]

1.3.4.Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,
conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de
productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei,
nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a

productiei, economicitatea fabricatiei. Metodele de stabilire a tipului productiei

metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda nomogramei-necesita, pe
langa valoarea R si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale
procesului tehnologic [1*(1.3.2.)].
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi
adoptati preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la
stabilirea timpului de productie, se va utiliza unui criteriu orientativ (mai putin
precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel daca:
R < 1 min/buc se adopta productie de masa;
1 < R < 10 min/buc se adopta productie de serie mare;
10 < R < 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie;
30 < R < 100 min/buc se adopta productie de serie mica;
R > 100 min/buc se adopta productie individuala.
In cazul nostru, unde R=0.51 min/buc, se adopta productie de masa.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de
serie se pune si problema determinarii marimii optime a lotului de piese
fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot=Npp*Zr/Z1

[piese/lot]

(1.1.5.)

unde: Zr numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;

Zr=2...3 zile la piese de baza, mari;
Zr=5...10 zile la piese marunte;
Z1=Zc-(Zd+Zs) numarul anual de zile lucratoare;

Alegem: Zr=3 zile ; Z1=255 zile

Rezulta: Nlot=675675*3/255

Nlot=7949.12 piese/lot

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei si

procedeului de obtinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime
La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi,
tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si
dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin
aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.
In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel
al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie
a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime
se asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la
piesele forjate).
O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul
productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila
folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.
Materialul din care se executa arborii primari, dimensiunile acestora si
caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi:
turnare, prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.
a) Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile mentionate anterior tinand
cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea piesei este un otel aliat, de
cementare, cu proprietati total nesatisfacatoare de turnare. De asemenea, prin
turnarea otelului se pot obtine in interiorul piesei goluri si incluziuni care
conduc in timpul folosirii la dislocari de material si chiar ruperea piesei. In plus,
fibrajul obtinut la turnare este total nesatisfacator pentru solicitarile la care sunt
supuse piesele.
b) Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului este o metoda
nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a muncitorilor, timpi noi de

obtinere a semifabricatului, consum mare de energie si scule, deci un procedeu

scump.
c) Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima de obtinere a
semifabricatului deoarece este in concordanta cu majoritatea criteriilor ce
trebuie indeplinite. Dintre metalele si aliajele neferoase cele mai des utilizate
pentu obtinerea pieselor forjate sunt: aluminiul si aliajele acestuia cu Si, Cu,
Mg, Zn si Mn; aliajele magneziului cu manganul, aluminiul si zincul; cuprul si
aliajele lui cu zincul (alamele), staniul si aluminiul (bronzurile).
Analizand metodele si procedeele disponibile se deformarea plastica la cald si
anume forjarea in matrita.
Deformare prin forjare reprezinta procedeul de prelucrare a metalelor si aliajelor
in stare plastica sub actiunea firtelor exterioare dinamice sau statice. Fortele
dinamice se mai numesc si forte de soc iar cele statice, forte lente intrucat
actioneaza cu viteze reduse.
Forjarea ocupa un loc primar in procesele de productie, fara de care nu se
concepe astazi dezvoltarea industriei constructoare de masini grele, avioane,
automobile s.a.
Produsele care se prin obtin forjare se numesc prefabricate, semifabricate, sau
piese forjate. Pentru obtinerea unui grad superior de prelucrare, piesele forjate
se supun ulterior altor operatii care le confera proprietatile fizico-mecanice
necesare in functionarii lor in asamblare.
Prin forjare libera se intelege procedeul prin care materialul supus deformarii
curge liber sau dirijat de forma sculelor in doua sau trei directii.
Operatiile de baza care se practica la forjarea libera sunt refularea, intinderea,
gaurirea, indoirea, rasucirea, crestarea si debitarea, fiecare dintre aceste operatii
putandu-se executate manual sau mecanizat.
Forjarea libera manuala se utilizeaza la obtinerea pieselor unicate sau de seria
mica cu masa redusa si forme simple sau complexe. Astazi forjarea libera
manuala a inceput sa aiba o intrebuintare tot mai restransa datorita avantului
industriei constructoare de masini care a condus la construirea de utilaje cu care
sa poata fi executate orice forme de piese.
La forjarea libera mecanizata se utilizeaza ciocane actionate de o sursa
energetica (abur sau aer) sau prese hidraulice. Energiile mari a acestor utilaje

permit si executarea altor piese decat cele specificate la forjarea manuala.

Printre acestea se numara si cele de dimensiuni mari cum ar fi arbori cotiti, axe
in trepte, discuri de diametre mari, piese tubulare mari etc.
Pentu obtinerea pieselor forjate liber se utilizeaza semifabricate din metale si
aliaje feroase si neferoase. Dintre cele feroase fac parte otelurile carbon si aliate,
iar dintre neferoase metalele si aliajele grele si usoare. Caracteristicile mecanice
si tehnologice ale acestora sunt influentate in buna parte de compozitia lor
chimica. Asa de exemplu la otelurile carbon, elementul chimic care are cea mai
mare influenta asupra forjabilitatii este carbonul, iar la cele aliate, cantitatea
elementelor care intra in compozitie.
Formele cele mai uzuale de semifabricate care pot fi destinate forjarii libere sunt
cele turnate in lingouri si laminatele. In tara noastra lingourile din oteluri sau
metale si aliaje neferoase nu sunt standardizate. Dimensiunile si formele lor se
stabilesc de obicei pe baza unor norme interne de intreprindere sau la
intelegerea dintre producator si beneficiar. Se intalnesc astfel lingouri cu
sectiunea transversala rotunda, poligonala sau de forme speciale cum ar fi
lingourile alungite, tubulare, cu conicitate mare etc.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de

separate
Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie,
trebuie sa se tina cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
o Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;
o Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice;
o Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior supuse
prelucrarilor mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe directia matritarii
si sa nu prezinte unghiuri laterale de inclinare.
o Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.
Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si totodata
cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru piesele
avand forme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite mai
simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in care se
matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de
proiect un plan de separatie drept orizontal, ce coincide cu axa arborelui (fig
2).

Schema matritei fig 2.

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si

executarea desenului semifabricatului
Adosurile de prelucrare necesare au fost stabilite avnd
n vedere valorile recomandate de literatura de specialitate
(Vlase A i colab - Metodologie si tabele normative pentru
stabilirea adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de achiere i
a normelor tehnice de timp la strunjire, IPB, 1979) i
simplificarea formei semifabricatului.
Conform clasificrii semifabricatelor matriate pe grupe
de form, semifabricatul arborelui primar poate fi ncadrat n
grupa de forma nr.3: Piese alungite, Clasa Axe cu variaii mari
de seciune clasa de precizie III (pg.64). n acest caz
adaosurile de prelucrare ale pieselor din oel matriate pe
maini de forjat orizontale.
Forma i dimensiunile finale ale semifabricatului se
prezint n fig. 3:

2.4. Intocmirea
semifabricatului

planului

de

operatii

pentru

executarea

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Nr.
crt.

Operatii si faze de
semifabricare

Masini, utilaje,
instalatii si
S.D.V.-uri

Materiale
auxiliare

Debitarea materialului

Fierastrau mecanic

Incalzire material

Cuptor electric

Preforjare

Cavitate de ebosare

Nicovala
Ciocan
pneumatic

Forjare primara

Matrita deschisa
Presa verticala

Extractia semifabricatului

Extractoare

Debavurare

Stanta

Forjare secundara de
redresare
Sablare cu alice

Matrita de redresare
Presa cu excentric
Masina de sablat

C.T.C.

Lupa
Vopsea

Pensula
Banc
C.T.C.

Parametrii
tehnologici
Viteza si avansul
panzei
Temperatura si
durata de
incalzire
Forta de apasare
Forta de apasare
Cursa presei
Timp apasare
Forta de apasare
Cursa
Forta de apasare
Cursa
Viteza de impact
-

Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control al piesei
3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

Pentru prelucrarea pieselor de tip arbore primar se parcurg urmatoarele operatii:

o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

Operatii pregatitoare
Controlul defectoscopic nedistructiv
Tratament termic pentru detensionare si imbunatatirea prelucrabilitatii
Prelucrarea capetelor piesei astfel incat sa se poata prelucra bazele tehnologice
principale
Prelucrarea bazelor tehnologice principale
Prelucrarea conturului exterior al piesei
Prelucrarea danturii rotii dintate cu dinti inclinati
Prelucrarea danturii drepte
Prelucrarea canelurilor
Control tehnic de calitate

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei

dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind
ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura
conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Rezultatele acestei analize
sunt prezentate in tabelul urmator.

3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de

prelucrare mecanica, tratament termic si control
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor
de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata
Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata
cu conditiile tehnice cele mai severe este suprafata V, pentru care valorile
diametrului si a rugozitatii sunt:
D=710,020
0,062 mm
Rd =0,8 m
3

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor

logica se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei.
Rugozitatea semifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:
Rsf =12,5 m

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate

procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate.
Acestea sunt:
o Strunjire de finisare;
o Rectificare de semifinisare.
Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei rugozitati a
suprafetei

Rf =0,8 m

Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

R =
s

R sf 12,5
=
=15,63
Rf
0,8

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce va

asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei
partial al rugozitatii suprafetei va fi:
coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

R1=3,2 m

. Atunci coeficientul

R =
n

R1 3,2
=
=4
R f 0,8

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin rectificare

este:
R =
1

Rsf 12,5
=
=0,78
R 15,63
s

Verificand relatia:
R R R
s

15,63 0,78 4=3,12

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:

1. Rectificare de degrosare;
2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de

prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic

si control al piesei a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului
tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminar suprafetele alese ca baze
tehnologice.
Se recomanda ca pentru piesele tip arbori bazele tehnologice principale sa
coincida cu gaurile de centrare.

Nr.
crt

Denumirea operatiei

Centruire

2
2.1

Strunjire exterioara
Strunjire cilindrica exterioara
Strunjire exterioara de finisare
la cota 25g6 si tesire pe
lungimea de 34 mm si conic la
152gr pana la cota de 40 mm
Strunjire exterioara de finisare
la cota de 450.05mm pe
lungimea de 101mm
Strunjire de exterioara de
finisare la cota de 48h11 pe
lungimea de 40mm
Strunjire exterioara de finisare
la cota de 42-0.5 pe lungimea
de 150 mm
Strunjire exterioara de finisare
la cota de 70h6 pe lungimea
de 43 mm si tesire 1x45
Canelare cu raza R1 pe latimea
de 5 mm pana la diametru 58
Strunjire exterioara de finisare
la 107.51mm pe lungimea de
37-0.2 mm cu respectarea
conditiei de bataie radial 0.03
fata de C,D si tesire 1x45
Strunjire frontal la diametru
86, Ra=3.2 si continuare pana
la cota 0.5 mm
Strunjire cilindrica exterioara
la cota de 86,7 mm pe

2.2

2.3

2.4

2.5

2.6
2.7

2.8

2.9
2.1
0

Schita Operatiei

2.1
1
2.1
2

lungimea de 10 mm
Canelare pe latimea de 4 mm
pana la diametrul 73,8
Strunjire frontala la cota de
364.5mm
Control interoperational

3
3.1

3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
4
4.1

Strunjire interioara
si gaurire
Strunjire interioara de
degrosare la cota de 58 pe
adancimea de 37 +0,2 mm
Canelare interioara 38 pe
latimea de 10 mm pana la cota
de 65
Gaurire 8 pe lungimea de 61
mm
Adancire conica la 381 pe
lungimea de 1 mm
Strunjire interioara de finisare
la cota de 60g6 pe lungime de
30 mm si tesire dubla
Alezare 8H8 pe lungimea de
20 mm
Control interoperational
Gaurire
Gaurire 4 x 23.5mm cu
respectarea cotei 34mm
Gaurire 8x 30 mm cu
respectare cotei 5602
Control interoperational

5
5.1

Danturare
Danturare la diametrul interior
95.6 pe latimea 37-0.2mm

5.2

Danturare la diametrul interior

de 76 pe latimea de 6 mm cu
respectare detaliului W

Control interoperational

7
8

Frezare caneluri pe lungimea

de 100 mm

Control interoperational
Tratament Termic
Rectificare danturi
Rectificare dantura pe latimea
de 37-2 mm si lungimea de
6mm
Rectificare danturi pe lungimea
de 10 mm

Rectificare caneluri pe
lungimea de 101 mm

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere

particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:
o
o
o
o

Precizia de executie ce trebuie realizata;

Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
Economicitatea procedeului folosit.
In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor
caracteristici:
Masina de mortezat dantura
Schema constructiv-functionala a unei masini de mortezat dantura este
prezentata in fig 3 principalele elemente componente

fig.3
fiind 1 - batiu ; 2 - cutie cu roti de schimb ; 3 - cutie cu roti de schimb pentru
avansuri ; 4 - panou electric ; 5 montant ; 6 -butoane de comanda ; 7 carcasa angrenajului melcat de antrenare a sculei ; 8 - arbore principal ; 9 dispozitiv ; 10 masa rotativa ; 11 - sanie ; 12 - vizor de control | 13 - rigla
gradata ; 14 - tambur gradat ; 15 - tambur gradat.
Characteristici constructiv-tehnologice
Principalele caracteristici constructive si tehnologice ale masinilor de mortezat
danturi sunt prezentate in tabelele 7.1.1 (masini romanesti)si 7.1.2 (masini
straine).
Posibilitati tehnologice
Masina speciala de mortezat roti dintate MDX-200 este destinat prelucrarii prin
mortezare a rotilor cilindrice. Prelucrarea rotilor dintate se realizeaza in doua
treceri cu un avans radial de degrosare si urmata automata de finisare. Avansul
radial este actionat hidraulic cu reglare continua. Poate lucra cu comenzi
manuale sau ciclu de lucru automat atat pentru productie de unicat cat si pentru
productia de serie mare.

Masina de rectificat rotund exterior

Masinile de rectificat rotund exterior, cu prinderea semifabricatulul in mandrina
sau intra varfuri, sunt construite pentru prelucrarea suprafefcelor cilindrice,
conice sau profilate. Pentru piesele lungi prelucrarea are loc cu avans
longitudinal, iar la piesele a caror suprafata de rectificat nu depaseste ca
lungime latimea discului abraziv, prelucrarea are loc cu avans de patrundere
(transversal).
Dupa criteriul subansamblului care executa miscarea de avans longitudinal,
exista doua tipuri constructive de baza.
In figura 5.1.1,a se prezinta, simplificat, o masina de rectificat rotund exteriort
la care avansul longitudinal este executat de piesa (plese scurte), iar i n figura
51.1, b se prezinta o marina de rectificat rotund exterior
la care avansul longitudinal este executat de papusa portscula (piese lungi). r

Corespunzator acestor figure elementele componente sunt 1-disc abraziv; 2papusa portscula; 3- ghidaje; 4-masa mobile; 5-ghidaje; 6-papusa
portpiesa(mobila); 7-pinola; 8- papusa(mobila); I-miscarea principala de
aschiere; II-avans longitudinal; III -avans transversal; IV- avans circular.

Masina de frezat caneluri model 5350

Caractieristicile constructiv-tehnologice sunt; urmatoarele:

Diametrul maxim al piesei asezate pe batiu, mm 500
Diametrul de frezare maxim, mm
150
Lungimea maxima de frezare, mm :
model 5350
675
model 5350A
925
model 5350B
1425
model 5350V
1925
Modulul maxim al piesei prelucrate, mm
6
Numarul de caneluri uzinate
minim
4
maxim
36
Distanta intre varfuri, la cele 4 modele, mm
750/1000/1500/2000
Lungimea maxima a cursei longitudinale a sculei 715/865/1465/1965
Distanta dintre axele frezei si piesei, mm ;
minim
40
maxim
140

3.6 Alegerea SDV-urilor

In tabelul urmator este prezentata alegerea SDV-urilor in functie de tipul
operatiei si faza acesteia.
S-a tinut cont de tipul operatiei, de caracterul productiei, de
tehnologicitatea piesei, de precizia dimensionala

Nr.crt

Denumirea operatiei

Scule

Centruire

Burghiu
combinat de
centruire stas

Dispoziti
ve
Dispoziti
v de
orientare

Verifica
toare

2
2.1

2.2

2.3

2.4

2.5

2.6

2.7

2.8

2.9

1114-87

si fixare

Cutit de strunjit
exterior cu
placuta P16

Dispoziti
v de
prindere
intre
varfuri

Strunjire exterioara
Strunjire cilindrica exterioara
Strunjire exterioara de finisare
la cota 25g6 si tesire pe
lungimea de 34 mm si conic
la 152gr pana la cota de 40
mm
Strunjire exterioara de finisare
la cota de 450.05mm pe
lungimea de 101mm
Strunjire de exterioara de
finisare la cota de 48h11 pe
lungimea de 40mm
Strunjire exterioara de finisare
la cota de 42-0.5 pe
lungimea de 150 mm
Strunjire exterioara de finisare
la cota de 70h6 pe lungimea
de 43 mm si tesire 1x45
Canelare cu raza R1 pe
latimea de 5 mm pana la
diametru 58
Strunjire exterioara de finisare
la 107.51mm pe lungimea
de 37-0.2 mm cu respectarea
conditiei de bataie radial 0.03
fata de C,D si tesire 1x45
Strunjire frontal la diametru
86, Ra=3.2 si continuare
pana la cota 0.5 mm
Strunjire cilindrica exterioara
la cota de 86,7 mm pe
lungimea de 10 mm
Canelare pe latimea de 4 mm
pana la diametrul 73,8
Strunjire frontala la cota de

Cutit de strunjit
exterior profilat
I
Cutit de strunjit
exterior profilat
II
Cutit de strunjit
exterior profilat
III
Cutit de strunjit
exterior profilat
II
Cutit de strunjit
exterior profilat
V
Cutit de canelat
IV
Cutit de strunjit
exterior si tesire
VI
Cutit de strunjit
exterior profilat
V
Cutit de strunjit
exterior profilat
V
Cutit de canelat
exterior VII
Cutit de strunjit

364.5mm
3

3.1

3.2
3.3
3.4

3.5

4
4.1

5
5.1
5.2

6
8

Strunjire interioara
si gaurire

frontal VIII
Cutit cu placuta
P

Strunjire interioara de
Cutit de strunjit
degrosare la cota de 58 pe
interior pentru
adancimea de 37 +0,2 mm
degrosare
Canelare interioara 38 pe
Cutit de canelat
latimea de 10 mm pana la cota
interior II
de 65
Gaurire 8 pe lungimea de 61
Burghiu 8
mm
x100mm III
Adancire conica la 381 pe Adancitor conic
lungimea de 1 mm
IV
Cutit de
strunjire
Strunjire interioara de finisare
interioara de
la cota de 60g6 pe lungime
finisare profilat
de 30 mm si tesire dubla
pentru tesire
P20 VI
Alezare 8H8 pe lungimea de
Alezor 8H8
20 mm
x50 mm
Gaurire
Gaurire 4 x 23.5mm cu
Burghiu I 4
respectarea cotei 34mm
x50 mm
Gaurire 8x 30 mm cu
Burghiu II
respectare cotei 5602
8x50mm
Danturare
Danturare la diametrul interior Cutit roata de
95.6 pe latimea 37-0.2mm
mortezat I
Danturare la diametrul interior
Cutit roata de
de 76 pe latimea de 6 mm cu
mortezat II
respectare detaliului W
Frezare caneluri pe lungimea
de 100 mm
Rectificare danturi
Rectificare dantura pe latimea

Subler,
ceas
compara
tor

Dispoziti
v de
prindere

Dispoziti
v de
gaurit

Prindere
intre
varfuri

Freza profilata

Prindere
intre
varfuri

2 discuri taler

Prindere

de 37-2 mm si lungimea de
6mm
Rectificare danturi pe
lungimea de 10 mm
9

Rectificare caneluri pe
lungimea de 101 mm

de rectificat
Disc profilat
Disc profilat

intre
varfuri
Prindere
intre
varfuri

Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de

lucru si a normelor tehnice de timp
4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe

optimizarea unui paramentru global de apreciere a procesului tehnologic
respectiv : minimizarea costului prelucrarii sau (mai rar) maximizarea
productivitatii. Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri :
Adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin
aschiere, de pe suprafata piesei, la o singura trecere ;
Avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea
deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul
miscarii secundare ;
Viteza de aschiere v [mm/min, m/s] este viteza relativa a taisului sculei in
raport cu suprafata de prelucrat .
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea
sculei (intre reascutiri) T [min]. In functie de multitudinea conditiilor pe care
trebuie sa le satisfaca, in functie de masura in care instrumentul matematic este
utilizat si in functe de modul in care se determina durabilitatea sculei, calculul
regimurilor optime de aschiere se poate face prin metoda clasica sau prin
metoda moderna.
Aici se va folosi metoda clasica, ce presupune stabilirea preliminara a
valorii durabilitatii sculei, determinarea succesiva a parametrilor regimului de
aschiere, urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.
Se va aplica aceasta metoda pentru doua suprafete, asupra carora se fac
operatii de strunjire, rectificare etc..
Etapele de parcurs sunt urmatoarele :
Stabilirea durabilitatii sculei T, prin utilizarea relatiei generalizate Time-Taylor :
m

T =

cv k
xv

v t s

yv

(4.1)

Coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si

exponentii m, xv, yv, se stabilesc pe baze experimentale. Se pot determina
parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin alegerea a doi dintre ei si calculul
celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este dictata de
gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare :
a. Alegerea adancimii de aschiere t, in functie de marimea adaosului de prelucrare
si de tipul prelucrarii ; acum se stabileste si numarul de treceri.
b. Stabilirea avansului s, astfel incat productivitatea sa fie ridicata, dar si masinaunealta sa poata realiza acest avans.
c. Calculul vitezei de aschiere.

- Calculul turatiei n, a piesei de prelucrat, in functie de viteza calculata si

dimensiunea piesei (diametrul), urmata de alegerea celei mai apropiate valori
na, din gama de turatii a masinii-unelte.
- Recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na.
- Verificarea puterii necesare pentru aschiere.

4.1.1 Calculul regimurilor de aschiere la strunjire

La strunjire miscarea principala este rotirea piesei si miscarea de avans
este miscarea de translatie a cutitului.Strunjirea poate fi exterioara si interioara.
La strunjire vom folosi cutitul cu sectiunea patrata 8X8 cu materialul
taisului din carburi metalice si care are durabilitatea economica Tec=15 min.
Alegerea adancimii de aschiere
In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degrosare se
indeparteaza intr-o singura trecere, deoarece in constructia moderna de masini
sunt adaosuri relativ mici
In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare, tinandu-se
cont ca dupa prelucrarea de finisare suprafata trebuie sa aiba rugozitatea egala
cu cea indicata pe desenul de executie al piesei respective.
Pentru adaosuri simetrice adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:
t=

2 Ac
=2.5 mm
2

unde:
- Ac =3 mm adaosul de prelucrare pentru prelucrarea curenta
Alegerea avansului
In cazul domeniului de strunjire valoarea avansului depinde de:
- Rezistenta corpului cutitului;

- Rezistenta placutei din carburi metalice;

- Eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii unelte;
- Momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a
masinii unelte;
- Rigiditatea si precizia piesei de prelucrat.
Avansul la strunjire se va determina din conditia de rezistenta a corpului
cutitului pentru cutit cu sectiune patrata din urmatoarea formula :

L i
8 8 1 250
s=
=0,75
=0.54 mm /rot
n
x
60 3,57 8000,55 31
60 C 4 HB t
bh

y1

unde:
-

s avansul la strunjire [mm/rot];

b=h=8 mm dimensiunile in sectiune al cutitului;
t =3 mm adancimea de aschiere;
h/L=1 raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara
cutitul;

i=250 MPa rezistenta la incovoiere admisibila pentru materialul de

prelucrat ;
HB=800- duritatea Brinell a materialului de prelucrat ;
x1=1; y1=0,75 exponentii adancimii de aschiere ;
n1=0,55 exponentul duritatii aluminiului;
C4=3,57 coeficient care tine cont de materialul de prelucrat si de
materialul sculei aschietoare .

Determinarea vitezei de aschiere

Se porneste de la relatia Time-Taylor:
m

T =

Cv k
xv

v t s

(4.4)

yv

unde:
-

T durabilitatea economica a sculei exprimata in min;

m exponentul durabilitatii;
k produs de coeficienti ce depinde de conditiile de aschiere: k=k1..k9;
v viteza de aschiere [m/min]
t adancimea de aschiere [mm];
s avansul de aschiere [mm/rot];
xv, yv, n exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii.

Rezulta ca viteza de aschiere se va calcula cu relatia:

v=

Cv k
m

xv

T t s

yv

C v k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9
m

xv

T t s

yv

123 0,93 1 1,04 0,9 1,32 1 0.40 1 1

=46.23 m/m
0,2
0,22
0,5
15 2.5 0.54

unde:
- Cv=123; xv=0,22; yv=0,5;
- m=0,2 exponent al durabilitatii pentru cutite din grupa de utilizare K;
- k1=(q/600)=(64/600)0,04=0,87 coeficient ce tine de influenta sectiunii
transversale a cutitului (q=64 mm2 aria sectiunii transversale a cutitului
si =0,04 pentru otel)
- k2=(45/)=(45/45)0,45 =1 coeficient ce tine seama de unghiul de atac
principal (=45), =0,45 pentru cutite din grupa de utilizare K;
- k3=(a/s)0,09=(15/10)0,09 =1,04 coeficient ce tine seama de unghiul de
atac secundar (s=10), a=15 pentru scule armate cu placute dure.
- k4=(r/2)=(0,5/2)0,08=0,9 coeficient ce tine seama de raza de racordare a
varfului cutitului (r=0,5 mm), =0,08 pentru prelucrarea de finisare;
- k5=1,32 coeficient ce tine seama de materialul partii aschietoare a
sculei (K20);
- k6=1 coeficient ce tine seama de materialul de prelucrat ;
- k7=0.40 coeficient ce tine seama de modul de obtinere a
semifabricatului ;
- k8=1 coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului ;
- k9=1 coeficiente ce tine seama de forma suprafetei de degajare (forma
plana).

Calculul turatiei de antrenare a axului strungului

Turatia de antrenare a axului strungului se determina din relatia:
n=

1000 v
=306,57 rot /min
D

Din gama de turatii alegem na=305 rot/min. Astfel recalculam viteza de

aschiere reala:
va =

D na
=45.99 m/min
1000

nu difera cu 3% de valoarea calculate.

Forta principala de aschiere

Se determina cu urmatoarea relatie:
F z=C 4 t x s y HBn =3,57 31 0.540,75 800 0,55=266.5 daN
1

unde:

- Fz forta principala de aschiere [N];

- toti coeficientii sunt cunoscuti.
Puterea efectiva de lucru
In cazul strunjirii se calculeaza cu relatia:
kF

F v
266.5 6.94 1
N e= z a =
=0.32 kW 0,9 7,5 kW
6000
6000 0,9
z

unde:
- =0,9 randamentul masinii-unelte.
Puterea efectiva de lucru este mai mica decat cea a strungului SN400
(0,97,5 kW) turatia de lucru nu se modifica.

4.1.2 Calculul regimului de aschiere la gaurire

Alegerea sculei
Se va alege burghiu elicoidal pentru gaura de diametru D=4 mm.
Uzura admisibila din [5] a burghiului elicoidal din carburi metalice este
de 0,2-0,3 mm, iar durabilitatea economica a burghiului este : Tec=30 min.
Adancimea de aschiere
La gaurire se calculeaza cu relatia:
t=

D 4
= =2 mm ;
2 2

(4.10)

Avansul
Avansul reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la
o rotatie a axului masini. Avansul mecanic la gaurire depinde de:
-

rezistenta burghiului;
rigiditatea sistemului piesa-masina-unealta-dispozitiv;
prescriptii pentru precizia si calitatea suprafetei gaurii prelucrate;
rezistenta mecanismului de avans al masinii-unelte.
Calculul avansului se va face cu relatia:
s=K s C s D0,6 =1 0,058 40,6 =0,12 mm/rot

(4.11)
unde:
- Ks=0.9- coeficient ce tine seama de lungimea gaurii (L>10D);
- Cs=0,058 coeficient de avans;
Viteza de aschiere
Viteza de aschiere pentru burghiere se calculeaza cu relatia:

v=

Cv D

zv

T m sy

K vp =

Cv D

zv

T m sy

0,25

K Mv K Tv K lv K sv =

17,6 4
0,94 1 1 0,8=52.22 m/min
30 0,125 0,120,55

unde:
-

Cv=17,6 pentru burghie cu ascutire dubla;

zv=0,25 pentru burghie cu ascutire ;
m=0,125 exponent de durabilitate ;
yv=0,55 pentru burghie cu ascutire dubla si de prelucrat otel ;
Kvp=KMvKTvKlvKsv tine seama de factorii ce influenteaza burghierea;
KMv=(190/HB)1,3=(190/253)1,3=0,69 tine seama de duritatea

materialului
- KTv=1 tine seama de durabilitatea burghiului ;
- Klv=1 tine seama de lungimea gaurii (l<3D) ;
- Ksv=0,8 tine seama de procedeul de obtinere al semifabricatului ;
Calculul turatiei de antrenare a axului burghiului
Turatia de antrenare a axului burghiului se determina din relatia:
n=

1000 v 1000 40.05

=
=4155,53 rot /min
D
4

4.1.3 Calculul regimului de centruire

Adaosul de prelucrare

Ap= 2 =1.25 mm

Alegerea regimului de aschiere

Avansul de aschiere

S=0.025mm/rot

Viteza de aschiere

V=18m/min

Turatia sculei

n=

T=Ap= 2 =1.25mm

1000 v
=
2290rot/min
D

viteza de aschiere reala vr=18.1m/min

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei

operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice
dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare
ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru moderne,
tinand seama si de gradul de calificare al muncitorilor, corsepunzator acestor
metode.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in
continuare :
tb timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de
regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor
prelucrate, prin calcul analitic, cu relatii de forma :
ta timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii
aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. pentru fiecare componenta, se extrag
valorile recomandate din normative, in functie de conditiile specifice ale
prelucrarii sau se determina, global, pe baze statistice ;
top timpul operativ se calculeaza ca si componentele sale, pentru fiecare
faza a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ
total, la fiecare operatie ;
top = tb + ta
tdo timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea
semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina,
in general, ca procent (0,2..7%) din top in functie de tipul si marimea masiniiunelte ;
tdt timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor,
reglarea masinii-unelte, indreptarea periodica a muchiei aschietoare a sculei,
etc... se determina din normative, pe componente sau global, ca procent (2..8%)
din tb ;
ton timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se
determina ca procent din top ;
tto timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se
determina ca procent din top ;
tu timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese ; se obtine
ca insumare a tuturor componentelor :
tu = top + tdo + tdt + ton + tto [min]
tpi timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor desfasurate de muncitor
la inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii,

studiul documentatiei, primirea si predarea SDV-urilor, semifabricatelor si

pieselor) ; se stabileste, pe componente, din normative. Marimea lotului, nlot, la
care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese prelucrate
intr-un schimb (nlot = ts x Q) sau cu marimea optima a lotului de piese,
prelucrate in productia de piese.
- tn norma tehnica de timp (timpul normat)
tn = tu + tpi / nlot [min]
Strunjirea exterioara a suprafetei
Timpii tehnici sunt:
t b=
t a=3,3 min
t op=4,306 min
t do=0,08612 min
t dt =0,04024 min
t on=0,25836 min
t =0,2153 min
t n=4,906+

22,3
=4,921min
1419

Centruirea suprafetelor
top=0.8min
tpi=4+4=8 min
td=0.064 min
ton=0.064 min
tn= top+ td+ ton+
Gaurire
ta=0.34 min
tdt=0,01 min
td00.008 min
td=0.018 min

t pi
=8.93
min
n

147 +8+8
=1,006 min
0,54 300

ton=0.026 min
tpi=15 min
t pi
tn= tn= top+ td+ ton+ n =1.06 min

Frezarea interioara a suprafetei

Timpii tehnici sunt:
t b=

65+7.26+3
=1.879 min
40.05

t a=1,15 min
t op=3.029 min
t do=0,106 min
t dt =0,075 min
t on=0,166 min
t =0,151 min
t u =3.029+0,106+0,075+ 0,166+0,151=3.527 min
t pi =21.7 min
t n=3.527+

21.7
=3.542min
1419

Capitolul 5. CALCULUL NECESARULUI DE

FORTA DE MUNCA, UTILAJE, SDV-URI SI
MATERIALE
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Pe baza normelor de timp se vor determina :
Volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii-unelte :
V = Npp x tn / 60 [ore]
(5.1)

V1 = Npp x tn1 / 60 [ore] = 675675 x 4,921 / 60 = 55405.35 [ore]

V2 = Npp x tn2 / 60 [ore] = 675675 x 8.93 / 60 = 100562.962 [ore]
V2 = Npp x tn2 / 60 [ore] = 675675 x 1.06 / 60 = 11936.92 [ore]
V2 = Npp x tn2 / 60 [ore] = 675675 x 3.542 / 60 = 39887.347 [ore]
Timpul total (anual) de lucru, aferent dispozitivelor si verificatoarelor :
VDV = Npp x tDV / 60 [ore]
(5.2)
VDVsubler = Npp x tDV1 / 60 = 675675 x 0,15 / 60 = 1689.18 [ore]
VDVmicrometru = Npp x tDV2 / 60 = 675675x 0,56 / 60 = 5968.46 [ore]

5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului, Fm [ore]
Fm = [Zc (Zd + Zs + Zo)] x ts x km [ore]
(5.3)
Unde:
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc = 365 zile/an. Zd
numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ; Zd = 104
zile/an. Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an. Zo durata
medie a concediului anual de odihna; Z0 = 20 zile/an. ts durata unui schimb; ts
= 8 ore/schimb. km coeficient ce tine seama de intarzieri ; km = 0,94.
Fm = [365 (104 + 6 + 20)] x 8 x 0,94 = 1767.2 [ore]

5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului, Fu [ore]

Fu = [Zc (Zd + Zs + Zr)] x ns x ts x ku [ore]
(5.4)
Unde:
Zr numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii se
adopta, in functie de numarul de schimburi si complexitatea
utilajului, ca procent (3..8%) din fondul de timp nominal ; Zr =15
zile
ku coeficient de folosire a utilajului ; ku = 0,85.
Fu = [365 (104 + 6 + 15)] x 3 x 8 x 0,85 = 4896 [ore]

5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca numarul de

muncitori la fiecare operatie
mi = Vi / Fm [muncitori]

(5.5)

Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de

fiecare operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand,
eventual, in vedere si situatia din intreprinderi ce realizeaza operatii
similare. Calculele si definitivarea valorilor se vor face tabelar.
Nr.
oper
.
1
2
3
4

Calific.
muncit.

Norm Volumul Fondu

Nr.
Operati Adoptat
a de
de
l de muncitor
i
, mia
timp, lucrari, timp,
i
concen
tn
Vi
Fm
calculat, -trate
mi
Strungar 4,921 55405.3 1767. 31.3520
31
5
2
5
Centruir 8.93 100562. 1767. 56.9052
57
e
9
2
2
Gaurire 1.06 11936.9 1767. 6.75470
7
2
2
8
Frezare 3.54 39887.3 1767. 22.5709
23
4
2
3
Tab. 5.1 Necesarul de munca

5.2.4 Calculul necesarului de utilaje

ui = Vi / Fu [utilaje]

(5.7)

Similar cu 5.2.3, se calculeaza numarul de utilaje necesar pentru

operatiile considerate, rezultatele urmand a fi centralizate in tabelul 5.2.
Nr. Denum.
oper
utilaj
.
1

Strung

Norm
a de
timp,
tn
4,921

Volumul Fondu
Nr.
Operati Adoptat
de
l de
utilaje
i
, uia
lucrari, timp, calculat, concen
Vi
Fu
ui
-trate
55405.3 4896 11.3164
11
5
5

Masina 8.93 100562.

centruir
9
e
3
Masina 1.06 11936.9
gaurit
2
4
Masina 3.54 39887.3
frezare
4
Tab 5.2 Necesarul de utilaje

4896
4896
4896

21

20.5398
1
2.43809
6
8.14692
4

2
8

5.3 Calculul necesarului de SDV-uri

5.3.1 Calculul necesarului de scule
Normal de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama
de durabilitatea acestora (intre reascutiri), T [min], de timpul de lucru
normat, tb [min], de numarul de reascutiri posibile, r si de volumul
productiei numarul de piese prelucrate anual, Npp.
N cs =

tb
k y N pp
(r +1)T

(5.7)
unde : ky este un coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale
sculei, ky = 1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de
normative, cu relatia :
r=

M
h

(5.8)
unde : M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de
material al sculei ce se poate indeparta prin reascutiri, iar h este marimea
corespunzatoare a stratului indepartat la o reascutire ; organizarea
calcului se face tabelar.
Denumirea
sculei
Cutit stanga
Cutit dreapta
Burghiu
Cutit profilat

tb

1,5
1,5
1,2
1

0,5
0,5
0,5
0,5

3
3
2,4
2

45
45
40
45

0,206
0,206
1,3
0,206

ky

1,1
1,1
1,1
1,1

N CS

Calculat
314,72
314,72
2628,68
419,63

Adoptat
315
315
2629
420

Freza

0,8

0,4

1,6 360

4,2

1,1

1233,97

1234

Tab. 5.3 Necesarul de scule

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru,
se poate considera o durabilitate de minim 1 an, deci necesarul se
stabileste in raport cu numarul masinilor unelte si utilajelor respective. In
cazul dispozitivelor de verificare si masurare, se poate determina
necesarul anual, Ncv, tinand seama de durabilitatea suprafetei active si
numarul total de masurari :
N cv=

N pp n v
k y
nd i

(5.9)
unde : ky este un coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale
dispozitivului, ky = 1,1 ; nd durabilitatea (in numar de masuratori ce
produc uzura suprafetei active cu 1 m, din normative) [masuratori /
m] ; i marimea uzurii acceptabile, pentru verificatorul respectiv [m] ;
nv numarul de masurari efectuate pentru o piesa, cu verificatorul
respectiv.
Rezultatele se prezinta tabelar :
Nr.
oper.
1
2

Dispozitiv

nv

nd

ky

Npp

Subler
1
50000
5
1,1
120600
Micrometru
2
35000
2
1,1
120600
Tab. 5.4 Necesarul de dispozitive si verificatoare

5.3 Calculul necesarului de materiale

Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip
18MoCrNi13 si are densitatea:

otel =7,85 g/cm 3

Ncv
calc.
0.53
3.79

Ncv
adoptat
1
4

Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu

un grup de figure geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea
determinarii necesarului de material.
Astfel se poate stabili volumul unui semifabricat pentru o roata dintata:
V SF =417.88 cm

Deci masa unei bucati de semifabricat va fi:

mSF =417.88 7,85=3280.42 g

La aceasta se adauga un procent de 3% pentru fiecare bucata, adaos

reprezentat de masa de material inclusiv in reteaua de turnare. Atunci:
mRT =0,03 3280.42 98.41 g

Atunci pentru un plan de productie annual de 225000 de bucati, necesarul

de material va fi:
m=( 3.280+0,03 ) 225000=744750 kg

Capitolul 6
Calculul costurilor de fabricatie
6.1. Structura generala a costului de fabricatie

Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:

C p =B+ A N pp [lei/an]

6.1

Unde:
o A termen ce reprezinta cheltuielile directe;
o B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

6.2. Cheltuielile directe

6.2.1 Costul materialului
Costul materialului este dat de relatia 6.2:
Cmat =k SF mSF k dr mdr [lei/ piesa]

6.2

Unde:
o

k SF

este costul unitar al semifabricatului;

mSF

este masa semifabricatului;

k dr

este costul deseului recuperabil;

mdr

este masa deseului recuperabil.

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca

pretul unui kg de otel aliat este de 20 ron iar costul unui kg de deseu recuperabil
este de 3,3 lei. Atunci rezulta:

Cmat =20 3.2803,3 0,03=65.50 ron/ piesa

6.2.2 Costul manoperei

Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:
Cman=

ri tn
i

60

C
(1+ 100
)[lei/ piesa]
as

6.3

Unde:
o

ri

tn

C as (30 35 ) .

este retributia orara a muncitorului la operatia i;

i

este timpul normat la operatia i;

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele

se centralizeaza in tabelul 6.1.

Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

Denumirea
operatiei

Calificare
muncitor

ri

tn

[lei/ora]

[min]

Cost
manopera

Gaurire

Lacatus 3-II

14

2,7

0,63

Strunjire interior

Strungar 5-II

16,3

1,05

0,285

Strunjire fata

Strungar 5-II

16,3

1,15

0,312

Strunjit frontal

Strungar 5-II

16,3

1,2

0,326

Strunjit fete

Strungar 5-II

16,3

1,25

0,339

Frezare

Frezor 4-I

15,25

9,11

2,315

Spalare

Spalator 2-II

11,75

1,55

0,304

Tratament termic

Tratamentist
2-II

13,75

0,8

0,183

Rectificare

Rectificator 6-I

18,5

3,55

1,094

Control final

CTC-ist 4-II

16

8,5

2,267

Total

Tabelul 6.1 Costul manoperei

3.409

Totalul cheltuielilor directe va fi:

A=65.5+ 34=99.5 ron/ piesa

6.3. Cheltuielile indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Acestea se calculeaza cu formula 6.4:
n

Cifu = Ai 1+
i=1

ir
C u t n
100

6.4

Unde:
o

Ai

ir

Cu

tn

este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

este cota de intretinere si reparatii; ir=( 30 40 ) ;

este costul utilajului i;

este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu

amortizarea. Acestea sunt trecute in tabelul 6.2.

Denumirea
operatiei
Gaurire
Strunjire

Utilaj
Masina de gaurit
G-40
Strung SNB400

Costul
utilajului
[lei]

Norma de
timp
[min]

Cifu

31500

2,7

0,027

92600

2,2

0,06

Brosare

Masina de brosat
150600
2,3
Masina de frezat
Frezare
304800
9,11
FD250
Masina de
Severuire
280300
4,33
severuit
Spalare
Inst. de spalare
12000
1,55
Masina de
Rectificare
324000
2,05
rectificat RIF125
Tratament termic
Cuptor
175200
0,806
Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare

0,11
0,89
0,39
0,005
0,21
1,135

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

Cifu =28.28 lei/ piesa

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Regia de sectie,

Rs

, reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului

de conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si

mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli administrative gospodaresti la nivel
de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si
inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:
Rs =1,8 C man =1,8 34=61.2 ron/ piesa

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:

B=28.28+61.2=89.48 ron/ piesa

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

C p =B+ A N pp
89.48+99.5 225000 22387589.48 ron/an

Costul de productie este dat de relatia 6.5:

C pr =

C p 22387589.48
=
=99.50 ron / piesa
N pp
225000

6.5

Pretul de productie se determina cu relatia 6.6:

P p= 1+

b
C pr
100

6.6

Unde:
o

b=(6 15)

este cota de beneficiu; b=10 .

P p= 1+

10
99.50=109.45ron/ piesa
100

Bibliografie:
1. Indrumar ,,Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule
2. S. Domsa, Z. Miron- Indrumator pentru utilizarea fontelor, otelurilor si a
aliajelor neferoase
3. Vasile Bejan Tehnologia fabricarii si a repararii utilajelor tehnologice Vol III
4. Neagu C., Marinescu N., Dumitras C., Opran C s.a.- Masini-unelte pentru
prelucrarea materialelor metalice
5. Gheorghe Fratila, Sterian Samoila Cunoasterea, Intretinerea si Repararea
Automobilului
6. D. Simionescu, I. Munteanu Dispozitive pentru masini-unelte
7. A. Vlase, C. Stanescu Calculul analitic al regimurilor de aschiere la rabotare
si mortezare
8. A Vlase, A Sturzu Metodologie si tabele normative pentru stabilirea
adaosurilor de prelucrare a regimurilor de aschiere si a normelor tehnice de
timpi la : Gaurire, Largire, Alezare, Centruire, Lamare
9. C. Ciocardia, M. Gheorghe Tehnologia constructiei utilajului agricol