Ejercici

os de

Problema n1

Un horno de afino elctrico esta alimentado por una tensin de 900V, con una corriente
elctrica de 700ka, produce 120Tm de acero cada hornada que transcurre en
55minutos.
Si el precio de la chatarra es de 0,08/kg, se produce el 10% de escoria y el precio de la
energa elctrica es de 0,12/kwh. Con estos datos calcula:
A) Potencia del horno expresada en w y en CV.
V
I
M
T
Precio Chatarra
Porcentaje Escoria
Precio Energa
Costo Aditivos
Tasa de cambio Peso por Dlar
Americano 25/09/13
Tasa de Cambio Dlar
Americano por Euro 25/09/13
Tasa de cambio Peso por Euro
25/09/13

900 V
700 ka
120 Tm
55min = 3300s
0.08 / Kg
10%
0.12 / kwh
250
12.8754
1.3504
17.3599

A) Potencia consumida del horno viene dada por:

P=IV

Sustituyendo valores nos queda

P=700 kA 900 V= 630000 KW = 630 MW = 844844 CV

Problema n2
CARHUATANTA BONIFACIO W

Tomando como referencia los datos del ejercicio anterior se pide calcular lo siguiente:
B) Energa elctrica consumida en cada hornada.
C) Precio del kg de acero producido si los elementos aadidos par las ferroaleaciones
presentan un coste de 250 , y en cada hornada se producen unas prdidas del 10% en
escoria
B) Energa elctrica consumida viene dada por:
E=I tV
Sustituyendo valores nos queda
E=(700 kA)(3300 s)(900 V ) = 2079000000 J= 2079 MJ = 577.5 kwh

C) En Primer lugar hay que calcular El Costo Total

El Costo Total = Costo de Energa + Costo de Chatarra + Costo de Aditivos
Costo de Aditivos = 250
El Costo de Chatarra se obtiene multiplicando la masa de chatarra por su precio por
Kilogramo
Costo de Chatarra = (120 * 103 kg) * (0.08 /kg) = 9,600
El Costo de Energa se obtiene multiplicando la energa consumida por el precio del
kwh
Costo de Energa = (577.5 kwh) * (0.12 /kwh) = 69.3
Teniendo ya todos los costos de Produccin
El Costo Total = 69.3 + 9,600 + 250 = 9919.3
El Costo Total = 9919.3
La masa de acero producida es el 90% del total ,es decir 108 tm.
Dividiendo el coste total entre la masa de acero obtenemos el precio del kg de acero
producido:
Precio=

9919.3
=0.092 / Kg
5
1.08 X 10 Kg

Problema n3
SUPONIENDO UNA CONCENTRACION DE AZUFRE DE 0.008% Y UNA TASA DE
PARTICION DE AZUFRE LS DE 500. CUAL ES LA CANTIDAD MINIMA DE ESCORIA
CARHUATANTA BONIFACIO W

DESULFURANTE QUE DEBERA AGREGARSE A 250 TONELADAS METRICAS DE

ACERO A FIN DE LOGRAR UN NIVEL DE AZUFRE DE 0.002%?
0.008 0.002
( 250
)(
)=1.5 ton . metricas
500
0.002

W s=

Problema n4
Un convertidor bsico es cargado con 20 toneladas de mtricas de arrabio junto con cao
como fundente, y es soplado hasta que tiene 17 toneladas de Fe y 5720 kilogramos de
escoria que contiene 13% sio2; 5%mno; 19% P2O5; 27%feo Y 36%cao. Asumir que el Fe
se oxida a una rata uniforme durante el soplado. Dos tercios del carbono pasan a CO y
un tercio CO2. El tiempo de soplado es de 28 minutos.
Calcular:
El volumen total del aire requerido.
Solucin:
El aire es utilizado para la oxidacin de las impurezas, por eso, el O de los elementos
reducidos de la escoria + el O del CO y del CO2; ser el O del aire.
SiO 2=57200.13=743.6 kg :O=

743.632
=396.6 kg
60

MnO=57200.05=286.0 Kg :O=

286.616
=65.5 Kg
71

P2 O5=57200.19=1086.8 kg :O=
FeO=57200.27=1544.4 kg :O=

1086.880
=612.3 kg
142

1544.416
=343.2 kg
72

total de Odel aire en laescoria=1416.4 kg

Arrabio oxidado:
Si=743.6396.6=347.0 kg
Mn=28664.5=221.5 kg
P=1086.8612.3=474.5 kg
Fe ( FeO )=1544.4343.2=1201.2kg
total sera=2244.2 kg

Calculo del C oxidado:

CARHUATANTA BONIFACIO W

C del arrabio=20000170002244.2=755.8 kg
C CO=

755.82
503.916
=503.9 kg :O=
=617.9 kg
3
12

C CO2=

755.832
252.032
=252.0 kg :O=
=617.8 kg
12
12
total de Odel C=1343.7 Kg

Ototal que se oxidan=1343.7+ 1416.6=2760.3 kg=1932.21 m3

aire=

1932.21
=9201m3 aire requerido para el soplado
0.21

Problema n5
AHORTA CALCULAR El tiempo utilizado en cada periodo CON LOS DATOS
ANTERIORES:
El Fe se oxida a rata uniforme.
Durante el primer periodo (des-silicacion), hay oxidacin del S, Mn y algo de Fe.
Durante el segundo periodo (descarburacin), hay oxidacin del C y algo de Fe.
Durante el tercer periodo (desfosforacin), hay oxidacin del P y algo de Fe.
O ( 1 ) sinO del Fe=396.6+ 64.5=461.1 Kg
O ( 2 ) sinO del Fe=671.9+ 671.8=1343.7 Kg
O ( 3 ) sin Odel Fe=312.3 kg
O del FeO=343.2 kg
total=2760.3 kg

Problema n6
Las muestras de escoria fueron tomadas al final de cada hornada con la ayuda de la
cuchara de muestreo de la instalacin para fundir acero (en la fundicin de Holgun se
trabaja con una sola escoria hasta el final), se sacaron varias muestras de escoria y se
trasladaron hacia el centro de investigaciones siderrgicas (CIS) de Nicaro, donde se
realizaron los anlisis de composicin qumica. Los resultados de dichos anlisis son los
siguientes:

CARHUATANTA BONIFACIO W

Variante 1
Colada Composicin qumica
Cao

mgo

1 41

2 42

4,5

3 44

feo

mno

10,3

sio2

Al2O3

25

P2O5

15

3,5

0,2

10,1 24,5

15

3,7

0,2

10

14,82 4

23

0,18

Variante 2
Colada Composicin qumica
Cao

mgo

feo

mno sio2 Al2O3 P2O5

1 42

4,5

13,5

18,5 17

4,3

0,2

2 43

4,5

13

18

16,8

4,5

0,2

3 44

13,03 17

17 4,

0,17

A continuacin se muestra la composicin qumica media de la escoria, obtenida segn

la tecnologa tradicional en similares condiciones de trabajo.
Composicin qumica
Cao
42

mgo
4.5

feo

mno

15

sio2

13,5

Al2O3

20,8

3,5

P2O5
0,2

Calcular la basicidad de la escoria.

Para las escorias bsicas el valor de su basicidad se encuentra entre 1,2 2,8 y valores
mayores a 2,8 es altamente bsica. La basicidad se calcula por la formula:
(cao + mgo) / ( sio2 + Al2O3 )
Clculo de la basicidad de la escoria por las 3 variantes analizadas:
28 Produccin de aceros al carbono en hornos de arco elctrico en condiciones de
mineral de manganeso.
Variante 1: (42,5 + 4,5) / (15+ 3,5) = 2,54
Variante 2: (43 + 4,5) / (17 + 4,5) = 2,20
Variante Tradicional: (42 + 5) / (20,8 + 3,5) = 1,93

Problema n7
CARHUATANTA BONIFACIO W

CALCULO DE LAS ADICIONES PARA LOGRAR LA COMPOSICION FINAL

En la mayora de los casos, cuando se agregan aleantes al acero, el materi
al de adicin
Contiene ms de un elemento. Los materiales de adicin agregados que contienen
una mezcla
De 2 o ms componentes son a menudo denominadas aleaciones madre. Al ut
ilizar dichos
Aditivos, la cantidad del elemento deseado en la aleacin madre debe ser tomada e
n cuenta as
Como tambin la tasa de recuperacin elemental. La tasa de recuperacin es la c
antidad de
Cada elemento que aumenta realmente la concentracin del elemento en el acero
lquido en
Lugar de perderse en la escoria, etc.

250 toneladas mtricas de acero contienen 0.12 %Mn. Calcule que cantidad de
ferromanganeso de alto carbono (HC FeMn) debe ser agregada para lograr una
composicin de 1.4 %Mn. La ferroaleacin utilizada contiene 76.5 %Mn y la tasa de
recuperacin tpica para el Mn es del 95 %. La sustitucin de estos valores resulta en:

mHCFeMn 100%
(1.4 0.12)%
250,000 kg
76.5% 95%
mHCFeMn 4,403 kg

CARHUATANTA BONIFACIO W

Problema n8
Absorcin de otros elementos
Al agregar aleaciones madre es tambin importante tener en cuenta, y s
i fuese necesario
Calcular, el efecto de otros componentes en la composicin total del a
cero. La cantidad
Absorbida (es decir, el aumento) de un determinado elemento est
dada por el
% X = m aditivo % X en aleacin madre tasa de recuperacin de X
100 masa de acero
calcule la cantidad de carbono absorbido. El hcfemn contiene 6.7 %C
Con una tasa de recuperacin del 95 %.
%C =4,403 kg 6.7% 95%
100% 250,000 kg
%C = 0.112%C
Sin duda, tal incremento del carbono podra ser crtico en determinados grad
os de acero de
Bajo y de ultra bajo carbono. En tales casos, sera necesario utilizar
las ms costosas
Aleaciones madre de ferromanganeso de alta pureza o de bajo carbono.
Problema n9
SABIENDO QUE:

Tomemos una composicin inicial de 400 ppm de oxgeno y sin aluminio, repr
esentada por el
Punto A en el diagrama.
Una adicin de aproximadamente 0.095 % de aluminio est representada
por el punto B.
Como la misma se encuentra muy por encima de la curva de equilibrio Al-O,
el aluminio y el
Oxgeno reaccionarn para formar Al2O3. Suponiendo estequiometra, 2 t
omos de Al (=54
Unidades de masa) reaccionan con 3 de oxgeno (=48 unidades de masa)
, siguiendo por lo
Tanto la lnea descendente al punto C la composicin de equilibrio a es
a temperatura. El
Porcentaje de peso del aluminio que se requiere para la desoxidacin es por lo
tanto:

Al calcular la adicin total de aluminio requerida, este valor deber ser ag

regado a la
Composicin final (o residual) de Al del acero.
Ejemplo
250 toneladas mtricas de acero con un contenido de oxgeno de 450 pp
m (0.045 %) ser
Desoxidado con Al al momento de la colada. Suponiendo una tasa de recupe
racin de Al del
60 % y una composicin final de Al del 0.04 %, calcule la cantidad de aleacin
de 98%Al que
Se requiere.
Aluminio para la desoxidacin (de la ecuacin 9-8)
0.045 % =
+ Aluminio final deseado
= Total de aluminio requerido

(54/48)

0.051 %
0.040 %
0.091 %

Ahora utilice la ecuacin 9-2 para registrar la masa de la adicin de aleante

mAl =100% - 0.091% -250,000 kg =386 kg
98% -60%