Professional Documents
Culture Documents
CÁNH QUẠT
2.1 Tổng quan về phương pháp thiết kế khuôn:
- Thiết kế khuôn đúng phương pháp là phải có một trình tự tổ chức, có danh
mục kiểm tra từng bước. Trước khi thiết kế khuôn, người thiết kế cần phải có
những yêu cầu sau đây:
+ Bản vẽ sản phẩm rõ ràng, có nói đến vật liệu chế tạo phẩm
+ Kiểu máy gia công
+ Số lượng lòng khuôn
- Quy trình thiết kế khuôn gồm có những bước cơ bản sau:
+ Bước 1: Vẽ, thiết kế sản phẩm
+ Bước 2: Xác định mặt phân khuôn, trong trường hợp đường phân khuôn
bên trái và bên phải không ngang bằng nhau cần phải có góc vát mép để cho các
thanh thép không cọ xát vào nhau làm hỏng đường phân khuôn
+ Bước 3: Xác định vị trí các miệng phun và các chốt đẩy kênh nhựa.
+ Bước 4: Tính chọn bạc cuống phun
+ Bước 5: Xác định hình dạng ngoài miếng ghép lòng khuôn
+ Bước 6: Thiết kế hệ thống làm mát
+ Bước 7: Bổ xung các chốt dẫn hướng (nếu cần) sau khi kích thước của
khuôn đã cố định.
+ Bước 8: Xác định độ dầy tấm khuôn
+ Bước 9: Xác định các miếng ghép lõi
+ Bước 10: Xác định quá trình đẩy sau đó cố định độ dầy tấm
+ Bước 11: Thiết kế lõi liên quan đến vị trí lòng khuôn. Hoàn chỉnh hình
dạng ngoài của tấm khuôn.
+ Bước 12: Tính chọn các chốt hồi về và xác định hệ thống đẩy
Tính toán thiết kế các thông số của khuôn:
2.1.1.các thông số cần có để chế tạo khuôn.
Kích thước sản phẩm:
Vẽ trên phần mềm pro/engineer wildfire.
Vật liệu chế tạo sản phẩm:
-vật liệu
-tỷ trọng
-độ co rút
-hệ số độ nhớt
-Nhiệt độ phá hủy
-nhiệt độ gia công
-nhiệt độ khuôn
2.1.2.thiết kế khuôn
a.Xác định vị trí mặt phân khuôn, điểm phun nhựa:
Mặt phân khuôn là phần tiếp xúc của 2 nửa khuôn.Mặt phân khuôn chiếm 1
vai trò quan trọng trong việc tạo nên hình thức của sản phẩm và không cho vật liệu
rò rỉ ra ngoài.
Mặt phân khuôn gồm các loại sau :
1. Mặt phân khuôn phẳng :là loại dễ thực hiện nhất.
2. Mặt phân khuôn không phẳng :tùy thuộc vào cấu tạo của từng sản
phẩm mà ta có được các loại mặt phân khuôn không phẳng như sau :
• Mặt phân khuôn bậc:dùng cho các loại sản phẩm có bậc hay chữ Z
• Mặt phân khuôn lệch :dùng cho sản phẩm có mặt quan trọng
không cùng mặt phẳng ,lại đòi hỏi chính xác nên chỉ có cách chọn
các mặt này làm mặt phân khuôn .
• Mặt phân khuôn góc :dùng cho sản phẩm có góc nghiêng.nếu dùng
mặt phân khuôn phẳng thì không thể lấy sản phẩm ra ngoài.
b.xác định số lòng khuôn:
Để chọn số lòng khuôn dựa vào các thông số sau :
- Kích cỡ của máy ép phun
- Yêu cầu về chất lượng sản phẩm
- Kết cấu và kích thước khuôn
- Giá thành khuôn
- Thời gian giao hàng
- Kích thước sản phẩm,sản lượng sản xuất hàng năm…
c.loại khuôn:
Từ kích thước sản phẩm ta chỉ cần dùng một điểm phun vào sản phẩm và kênh dẫn
nhựa nằm trong lòng khuôn nên ta chọn khuôn hai tấm .Hệ thống này gồm có :
tấm khuôn cố định và tấm khuôn di động.
d. Vật liệu chế tạo khuôn:
- Khuôn thiết kế có các bộ phận quan trọng nhất là hai tấm khuôn và lõi. Đây là
phần trực tiếp tiếp xú với nhựa, bộ phận mà có vật liệu thích hợpđể làm giảm giá
thành chế tạo khuôn nhưng vẫn đảm bảo được chức năng làm việc.
e. Thiết kế các bộ phận khuôn :
1/Kích thước lòng khuôn và lõi khuôn:
- Kích thước, hình dạng lòng khuôn và lõi được xác định dựa vào kích thước
của sản phẩm và cộng thêm phần co ngót của vật liệu sản phẩm theo hướng
co ngót của sản phẩm vào tâm.
- Xác định kích thước lòng khuôn theo công thức sau:
Alongkhuon = Achitiet (1 +α)
Trong đó α là độ co trung bình
- Kích thước lõi khuôn được xác định theo công thức :
Aloikhuon = Achitiet (1 −α)
2/kích thước bệ khuôn
- Chiều dày thành khuôn được chọn theo lực kẹp khuôn trên máy ép phun.
B
A
Độ dày tấm đẩy cũng rất quan trọng do tấm đẩy phải chuyển tất cả các áp
lực đẩy, nếu tấm đẩy quá mỏng thì nó sẽ bị uốn cong và lực đẩy kông đồng đều
trên toàn bộ bề mặt sản phẩm.
Độ dày của tấm đẩy dựa vào bề mặt của sản phẩm.Nên lấy như sau:
Bề mặt sản phẩm Độ dày tấm đẩy
5 cm 2
12 mm
10 cm 2 15 mm
25 cm 2 20 mm
50 cm 2
30 mm
100 cm 2
50 mm .
Phần đỉnh chốt đẩy trong thực tế ta làm dưới lòng khuôn 0,1mm.
Kích thước của chốt đẩy cũng rất quan trọng, nó phụ thuộc vào kích thước của
sản phẩm, ngoài ra khi thiết kế và chế tạo khuôn còn có khuyến cáo là cố gắng
tránh làm chốt đẩy có đường kính nhỏ hơn 3mm trừ phi điều đó là cần thiết.
Chiều dài L của chốt đẩy phụ thuộc vào khoảng đẩy A và chiều dày của
tấm khuôn dưới .
8/ kênh nhựa :
Kênh nhựa là đoạn nối giữa cuống phun và miệng phun và đảm bảo đường
nhựa dẫn đến lòng khuôn sao cho ngắn nhất để tránh mất nhiều áp lực đẩy nhựa và
đỡ tốn vật liệu. Kích thước của kênh nhựa phải đủ lớn để chuyển được vật liệu vào
lòng khuôn một cách nhanh nhất. Có các dạng kênh nhựa như sau :
a. Kênh nhựa hình tròn : được dùng phổ biến vì tiết diện ngang của hình tròn
cho phép 1 lượng vật liệu tối đa chảy qua mà không bị mất nhiều nhiệt.
Tuy nhiên chi phí chế tạo lại đắt hơn vì kênh nhựa phải nằm ở hai bên của
mặt phân khuôn.
b. Kênh nhựa hình thang : cũng có lợi nhưng sử dụng nhiều vật liệu hơn. So
với kênh nhựa hình tròn thì kênh nhựa hình thang dễ gia công hơn vì nó
chỉ có một bên của mặt phân khuôn. Loại này đặc biệt có lợi khi kênh phải
đi qua 1 mặt trượt.
VËt liÖu thõa
c. Kênh nhựa hình thang có góc lượn : không tốt bằng vì nó tốn nhiều vật
liệu hơn.
VËt liÖu thõa
d. Kênh nhựa hình chữ nhật : không nên dùng vì có thể có nhiều sự cố.
VËt liÖu thõa
e. Kênh nhựa hình bán nguyệt và hình cung : là loại tồi nhất.
VËt liÖu thõa
Kích thước của kênh nhựa phụ thuộc vào các yếu tố sau :
+ Độ dầy thành sản phẩm.
+ Khối lượng sản phẩm.
+ Đương tiết diện ngang của sản phẩm.
Trõ¬ng § ¹ i hä c H¶ i Phß ng
Kho a C« n g ng hÖ
Lí p CK6
Cánh quạt là sản phẩm được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp và gia đình,
nó thực hiện chuyển động quay để tạo gió làm mát môi trường xung quanh.
2. Yêu cầu kỹ thuật.
- Chi tiết có kết cấu nhá phức tạp, khối lượng nhẹ.
- Được gia công hết các cạnh sắc sau khi tạo sản phẩm.
- Độ bóng bề mặt cao.
- vật liệu chế tạo cứng chắc.
- Cánh quạt được cân bằng tĩnh và cân bằng động tốt.
2.1 Kết cấu đặc trưng.
- Kích thước chi tiết trung bình.
- Chi tiết ở hộp thành mỏng, có các gúc, gờ phức tạp cánh có chiều dày
2mm.
- Kết cấu cánh quạt cho phép sử dụng 1 hướng rút khuôn.
2.2 Vật liệu.
Từ những yêu cầu trong sử dụng của sản phẩm mà ta tiến hành chọn vật liệu
chế tạo chi tiết là nhựa Poly vinyl chlorode (PVC).
Nhựa PVC là một loại thuộc họ nhựa nhiệt dẻo (chảy và đông cứng bằng sự
làm nguội). Các đặc tính cơ bản của các loại nhựa này như sau:
PVC không thể gia công một mình mà phải trộn các phụ gia : chất ổn định
nhiệt- quang, chất bôi trơn, chất hoá dẻo. chất trợ gia công…
Tính co rút của PVC trong ép phun phụ thuộc cấu hình khuôn và điều kiện
phun. Giá trị thông thường 2 – 4% theo hướng phun và 1 – 2 % theo phương
ngang, có thể lớn hơn tuỳ trường hợp.
Nhựa PVC là sản phẩm của quá trình trùng hợp monomer là vinyl clorua:
- PVC có dạng bột màu trắng: được trùng hợp từ các đơn phân tử Vinyl clorit
dưới tác dụng của nhiệt độ, áp suất ( trung bình ) và chất xúc tác.
- Các đại phân tử trong PVC có độ phân nhánh không cao, cho nên với các
cách chế tạo khác nhau, phân tử lượng trung bình của chúng gần như nhau (
đồng độ nhớt trong dung môi).
- Là loại nhựa vô định hình, có độ trong cao.
- Là loại nhựa chịu thời tiết tốt, chống lão hóa cao.
- Là loại nhựa cách điện tốt ( dùng bọc dây cáp điện).
- PVC không có độc, chỉ độc bởi phụ gia, hàm lượng monomer còn lại và
lượng khi gia công sinh ra khí…
- Độ bền cơ lý nói chung cao. Tùy theo công thức khác nhau mà có tính chất
cơ lý khác nhau.
- Mềm dẻo khi dùng với chất hóa dẻo.
- Độ bền nhiệt thấp, PVC mềm hóa ở khoảng 60- 850 C, khi nhiệt độ gia
công lớn hơn 1900C dễ bị rạn nứt và tỏa ra khí độc HCl phây phù nề phổi
và dễ ăn mòm môi trường xung quanh. Tiếp tục tăng nhiệt độ, sản phẩm sẽ
bị biến sang màu vàng nâu, màu nâu sẫm và cháy đen. Khi phân hủy sẽ bị
oxy hóa và tạo ra khí CO, từ đó phân hủy càng nhanh và tạo ra các sản
phẩm phân tử thấp khác nhau. Nhiệt độ gia công thích hợp là 150-1800C.
- PVC dễ tạo màu sắc, dễ in ấn.
- PVC là nguyên liệu không dễ cháy bởi vì có mặt Clo trong phần tử ( Clo có
bản chất chống cháy). Khi cháy ít sinh nhiệt vì PVC có hàm lượng Cacbon
thấp.
PVC là chất dẻo được sử dụng rộng rãi. Thực chất PVC có nhược điểm là nhiệt
độ hóa dẻo lớn hơn nhiệt độ phân hủy. Tuy nhiên sau khi được ổn định nhiệt và
dẻo hóa, nó có thể ứng dụng tốt trong việc sản xuất ống dẫn, thiết bị quạt gió,
thiết bị điện, trang trí…