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360
Aspectos tericos de la cementacin de impurezas en el proceso de purificacin de soluciones de zinc
Aspectos tericos de la cementacin de impurezas en el proceso de purificacin

de soluciones de zinc
Jorge Alfredo Arellano Gutirrez

INDUSTRIAL MINERA MEXICO, S.A. DE C.V.
Refinera Electroltica de Zinc
San Luis Potos, S.L.P. Mxico
Email: jorge.arellano@mm.gmexico.com
Resumen
En el presente trabajo se detallan algunos aspectos tericos del proceso de cementacin
de metales en soluciones acuosas. Se abordan expresiones termodinmicas, mecanismos
del proceso de cementacin en reacciones electroqumicas heterogneas y la cintica de la
cementacin considerada como un fenmeno de corrosin.
Tambin se establecen algunas teoras e hiptesis de porqu algunos elementos se
comportan de diferente manera, como el cobalto en soluciones de zinc, el cual presenta una
variante en el mecanismo de precipitacin por cementacin, teniendo que utilizar activadores
para que la reaccin se lleve a cabo de manera efectiva.
Entre otros puntos, se analizan los fenmenos de la reduccin de hidrgeno, la
inhibicin del cobalto en la remocin electroqumica, la codeposicin anmala de zinc, y
algunos mtodos para la remocin de cobalto con polvo de zinc.
ABSTRACT
This work details some theoretical review of the cementation process of metals in aqueous
solutions. Thermodynamic expressions are approached, mechanisms of the cementation process
in electrochemical heterogeneous reactions and the kinetics of the cementation like a corrosion
phenomenon consideration.
They also settle down some theories and hypothesis of reason why some elements
behave from several ways, like cobalt in zinc solutions, which it presents a variation in the
mechanism of cementation precipitation, having to use activators so that the reaction is carried
out of effective manner.
In other points, the phenomenon of the hydrogen reduction, the inhibition of the cobalt
in the electrochemical removal way, the anomalous codeposition of zinc, and some methods to
remove cobalt with zinc powder are analyzed.
Introduccin
En la XXVIII Convencin Internacional de Minera de la
AIMMGM celebrada en la ciudad de Veracruz en 2009, se
present un trabajo previo titulado Proyecto de sustitucin
de reactivos en IMMSA-Zinc purificacin, en el cual se
present la primera parte de un trabajo a implementarse en
la etapa de purificacin de la Refinera Electroltica de Zinc
del Grupo Mxico en la ciudad de San Luis Potos, Mxico.
Debido a ciertas complicaciones al tratar de implementar un
sustituto del activador de cobalto en la purificacin de zinc, se
decidi profundizar en las bases tericas de la cementacin,
para conocer a fondo y a detalle este proceso y as disponer
de las premisas fundamentales de estas reacciones para poder
realizar los ajustes y cambios requeridos en nuestro proceso.
En la actualidad ya se ha trabajado en una investigacin bajo
estas consideraciones y posteriormente se harn las pruebas
definitivas en campo, esperando obtener los resultados

que nos hemos establecido considerando el mejoramiento
continuo implementado en la empresa.
1.1 Aspectos tericos de la cementacin
La cementacin es un proceso de precipitacin de un metal
M1, a partir de su disolucin acuosa por reduccin con otro
metal ms activo, M2. De manera general, la reaccin de
cementacin es la siguiente:
(ec. 1.1)
La reaccin anterior engloba a un gran nmero de

reacciones simultneas que tienen lugar sobre el slido
al producirse multitud de micropilas electrolticas corto-
AIMMGM, XXX Convencin Internacional de Minera, Acapulco, Gro., Mxico, Octubre 16-19, 2013
circuitadas. El resultado es que el metal M2 se disuelve

andicamente y el in metlico M1+n se descarga catdicamente. La reaccin, por lo tanto, es de naturaleza
electroqumica en el sentido de que los electrones no son
intercambiados en el mismo lugar.
El proceso se denomina cementacin porque el metal
M1 (Cu) suele aparecer cementado sobre el metal M2 (Zn),
como se muestra en la figura 1. La eleccin del metal cementante con respecto al metal en solucin viene marcada por la
posicin de ambos en la serie electromotriz, que se muestra
en la tabla 1. De sta manera, los metales que se encuentran
en posiciones ms altas en la serie son ms activos y pueden
desplazar (reducir) a los menos activos, o ms nobles, de sus
disoluciones, es decir, a los que se encuentran en posiciones
ms bajas en la serie electromotriz. Cuanto ms grande sea
la diferencia de potencial entre ambos pares electroqumicos,
mayor ser la fuerza impulsora que producir la reaccin de
precipitacin.
361
cementado. El potencial de electrodo de sta reaccin est

dado por la ecuacin de Nernst:
(ec. 1.3)
Donde E es el potencial de la celda, E0 es el potencial

estndar de reduccin del metal en cuestin, R la constante de
los gases, T la temperatura a la cual se lleva a cabo el proceso,
n el nmero de electrones que intervienen, F la constante de
Faraday, y aM1, aM1+n las actividades del metal cementado y
el in en disolucin respectivamente. Si el metal es reducido
a su estado estndar, aM1 es igual a la unidad, quedando la
ecuacin de la siguiente manera:
(ec. 1.4)
El potencial estndar de electrodo y el cambio en la

energa libre de Gibbs estndar se relaciona de la siguiente
manera:
(ec. 1.5)
Figura 1. Cobre cementado sobre zinc.
Recordando la ecuacin 1.1 para un proceso de cementacin:
Tabla 1. Potenciales normales de electrodo de algunos metales.
Donde a, b, c, y d son los coeficientes estequiomtricos, M1+n el metal en disolucin que ha de cementarse y
M2+n el metal cementante que ha pasado a la disolucin. El
cambio en la energa libre de Gibbs de la reaccin anterior
est dado por la diferencia en la energa libre de Gibbs entre
los productos y los reactivos, que en ste caso son M2+n y
M1+n respectivamente. De acuerdo a lo anterior se tiene:
(ec. 1.6)
1.2 Termodinmica de la cementacin

La reaccin general del proceso de cementacin para un
metal en disolucin es la siguiente:
Se puede deducir el potencial de celda combinando las

ecuaciones 1.5 y 1.6, quedando como sigue:
(ec. 1.2)
(ec. 1.7)
Donde M1+n es el metal en disolucin, ne- es el nmero

de electrones que interviene en la reaccin y M1 es el metal
(ec. 1.8)
Acta
de
Sesiones Rodolfo Corona Esquivel,
ed .
362
De sta manera, se tiene que el potencial de celda para

una reaccin de cementacin est dado por la diferencia entre
el potencial redox del metal cementado y el potencial redox del
metal cementante. Otra relacin til es la del potencial de celda
con la constante de equilibrio termodinmica. sta ltima es
til para determinar la factibilidad de una reaccin qumica.
Partiendo de la definicin de constante de equilibrio:
(ec. 1.9)
Combinndola con la ecuacin 1.7:

(ec. 1.10)
Despejando la constante de equilibrio se obtiene:

(ec. 1.11)
1.3 Mecanismo del proceso de cementacin

Las reacciones de cementacin son reacciones electroqumicas heterogneas. La deposicin real ocurre en un sitio catdico separado de los sitios de disolucin andica de zinc. La
figura 2 muestra las etapas del proceso de cementacin.
1.
2.
Transporte de los iones del metal a cementar M1+n de

la solucin concentrada a la interfase metal-solucin a
travs de la capa lmite de lquido.
Conduccin de los electrones desde el zinc andico en
disolucin a travs del depsito del metal cementado y
transferencia de electrones.
3.
Deshidratacin del metal M1+n cementado e incorporacin de los tomos del mismo en la red cristalina.
Liberacin de iones del metal M2+n a partir de sus sitios
andicos e hidratacin de los mismos.
Transferencia de iones del metal M2+n en la solucin a
travs de la capa de depsito.
Transferencia de iones del metal M2+n a la solucin
concentrada a travs de la capa lmite de lquido.
4.
5.
6.
1.4 Cintica de la cementacin

La cementacin puede ser considerada como un fenmeno
de corrosin en el cual el metal cementante sufre un cierto
deterioro. Inmediatamente despus de la inmersin del metal
cementante en la solucin, se desarrollan pequeas diferencias de potencial a lo largo de su superficie. Las reas de
potencial ms negativo son las andicas, que tienen tendencia
a disolverse, mientras que el resto de la superficie del slido
se comporta catdicamente. En stas ltimas reas es posible
que ocurran reacciones tales como la reduccin de oxgeno
o la reduccin de hidrgeno. La primera de stas reacciones
tiene un potencial positivo alto en soluciones cidas de 1.2
V (vase tabla 1) y ocurre con preferencia a las reacciones
de reduccin de los iones metlicos en solucin. Debido a
esto, se hace necesario eliminar en la medida de lo posible
el oxgeno disuelto en la solucin. La segunda reaccin, de
reduccin de hidrgeno tiene tambin una gran influencia
en las reacciones de cementacin, la cual ser explicada a
detalle ms adelante.
En cuanto al progreso de la cementacin, se tiene que
al inicio, las reas catdicas son pequeas y muy pocas. A
medida que avanza el proceso, las reas catdicas aumentan
constantemente de tamao debido a la acumulacin de metal
cementado. Eso da como resultado que la velocidad global de
cementacin aumente.

P ol vo d e
Z inc

M et al
cem ent ad o
Capa lm it e
de d if usin
Figura 2.- Etapas

Solucin
Concentrad a
del proceso de cementacin .
363
La velocidad global de cementacin viene controlada

por la etapa ms lenta del proceso, aunque en algunos casos
pueden ser dos etapas las que controlen el proceso, debido a
que ambas tengan velocidades similares. En la mayora de los
sistemas de cementacin y en la mayora de las condiciones,
la cintica de reaccin est controlada por la transferencia de
masa en la etapa 1, como se muestra en la figura 2. Hay tres
maneras de que ocurra esa transferencia de masa:
(ec. 1.14
(ec. 1.15
a)
b)
c)
(ec. 1.17
(ec. 1.18
Difusin debido a un gradiente de concentracin.

Migracin elctrica debida a una diferencia de potencial.
Conveccin por diferentes densidades en el lquido
La etapa 5, que es la transferencia de iones del metal M2+n en

la solucin a travs de la capa de depsito, no es importante
en los primeros momentos de la cementacin, pero a medida
que avanza la cementacin, los depsitos del metal cementado tienden a crecer hacia afuera y hacia los lados, formando
as poros muy estrechos y angostos, dificultando el paso
de los iones metlicos del metal cementante. Cuando esto
ocurre, la etapa 5 puede llegar a ser la etapa controlante del
proceso. Puede haber casos en los que el proceso de cementacin est controlado por la reaccin qumica, es decir, las
etapas 2, 3 y 4, aunque son pocos los casos. Un ejemplo de
esto es la cementacin de cobalto con polvo de zinc.
Matemticamente, la velocidad de una reaccin de
cementacin monomolecular se expresa de la siguiente
forma:
(ec. 1.12
Donde dC es el cambio en la concentracin del reactivo,

dt es el intervalo de tiempo en el que ocurre la reaccin, C es
la concentracin del reactivo en un determinado momento,
k es la constante de velocidad de la reaccin y n es el coeficiente cintico de la reaccin.
La constante de velocidad de las especies que se
reducen depende de la relacin entre la superficie catdica
activa y el volumen de la solucin.
(ec. 1.13
Para las reacciones de primer orden (n=1), la velocidad de reaccin de las especies cementadas se calcula de
la siguiente forma:
Acta
de
(ec. 1.16
Para una reaccin de segundo orden, el clculo es el

siguiente:
(ec. 1.19
(ec. 1.22
(ec. 1.20
(ec. 1.21
(ec. 1.23
Para que una reaccin se lleve a cabo, su energa de

activacin tiene que ser lo suficientemente grande como para
permitir que la reaccin inicie. Cuanto mayor es la energa de
activacin, el efecto de la temperatura tiene mayor influencia
sobre la velocidad de reaccin. La dependencia de la velocidad de reaccin en la energa de activacin y la temperatura
viene dada por la ecuacin de Arrhenius:
(ec. 1.24
Reacomodando los trminos, se obtiene la siguiente

ecuacin:
(ec. 1.25
De sta manera, graficando lnk contra 1/T, es posible obtener la energa de activacin de una reaccin por analoga
con la ecuacin de la lnea recta.
ed .
364
Para las reacciones de cementacin controladas

qumica o electroqumicamente (etapas 2, 3 y 4 de la figura
2), la energa de activacin suele ser mayor a los 40 kJ, y
es menor de 10 kJ para las reacciones controladas por la
transferencia de masa (etapas 1 y 5 de la figura 2). Cuando
una reaccin es controlada por la transferencia de masa, un
incremento en la agitacin del reactor deriva en un incremento de la velocidad de reaccin, no as para las reacciones
controladas qumicamente (Peters, 1973). Un incremento en
la temperatura incrementa la velocidad de reaccin tanto de
las reacciones controladas por transferencia de masa, como
aquellas controladas qumicamente. Sin embargo, un incremento en la temperatura tiene un efecto ms pronunciado en
reacciones qumicamente controladas.
1.5 Reduccin del Hidrogeno
La reduccin del hidrgeno es una reaccin que ocurre paralelamente a las reacciones de cementacin, y por ende, compite
con stas ltimas. Para reducir al mximo la reaccin de
reduccin de hidrgeno, se debe tener un control cuidadoso
del pH durante el proceso de cementacin, evitando valores
bajos. No obstante, se deben evitar tambin valores altos de
pH durante la cementacin, ya que cuando esto ocurre, existe
la posibilidad de que se formen compuestos bsicos de zinc,
tales como el sulfato bsico de zinc o el hidrxido de zinc,
los cuales pueden precipitar sobre el polvo de zinc, causando
su inactivacin e impidiendo as que la cementacin prosiga
y por lo tanto, el consumo de polvo de zinc se elevara. Se
ha sugerido que el antimonio y el cobre, al precipitar sobre el
polvo de zinc, mejoran y favorecen la reduccin de cobalto
porque disminuyen la reaccin de reduccin de hidrgeno
(Xu y col. 2006).
1.6 Inhibicin de la remocin electroqumica de Cobalto
La remocin de cobalto mediante cementacin con polvo
de zinc presenta cierta dificultad y se torna muy difcil. Esta
reaccin es significativa slo cuando la concentracin de
zinc en la solucin es muy baja. La figura 3 muestra que la
adicin de solamente 1 g/L de zinc (como sal soluble) a una
solucin que contiene iones cobalto, disminuye significativamente la cementacin de cobalto (Lawson y col. 1981 y Xu
y col. 2006). En las soluciones electrolticas de zinc a nivel
industrial, cuyo contenido de zinc es de aproximadamente
150 g/L, la cementacin de cobalto con polvo de zinc sera
prcticamente despreciable.
1.7 Codeposicin anomala de Zinc
Se ha demostrado, en pruebas electroqumicas, que el cobalto
en presencia de iones de zinc en la solucin, no puede ser
electrodepositado como cobalto puro, pero es codepositado
Figura 3.- Efecto de la presencia de iones zinc en la cementacin de cobalto

con polvo de zinc.
electrolticamente junto con el zinc (Fischer-Bartelk y col.

1969; Mindowicz y col. 1965). Se cree que sta es la causa
ms importante para la inhibicin de la deposicin de cobalto
ocasionada por la presencia de iones de zinc. Cuando en un
proceso electroltico, se tiene en solucin dos metales cuyos
potenciales no son muy separados, es de esperarse que stos
se depositen conjuntamente en el ctodo. Sin embargo, los
potenciales del cobalto y el zinc no son lo suficientemente
cercanos como para codepositarse en un proceso electroqumico, no obstante, codepositan (Fisher-Bartelk 1969). La
codeposicin de cobalto y zinc como aleacin es llamada
codeposicin anmala de zinc, ya que el zinc, menos noble, se
deposita preferencialmente sobre el cobalto (Brenner, 1963).
Un segundo fenmeno que ocurre durante la deposicin del cobalto y el zinc es, que el zinc es depositado a
un sobrepotencial positivo, en lugar de un sobrepotencial
negativo respecto al potencial reversible del zinc, esto es
tambin conocido como bajopotencial de deposicin del
zinc. (Gileadi,1993) propone que el bajopotencial de deposicin del zinc es causado por la fuerza del enlace entre los
tomos de la superficie de metal cementante y los tomos del
metal cementado.
El potencial reversible de un metal se refiere al cambio
en la energa libre de Gibbs (G) que se genera cuando se
reducen los iones metlicos de un metal M (en ste caso Zn),
los cuales pasan a formar parte de la red cristalina de dicho
metal M:
(ec. 1.26
365
Lo anterior puede suceder incluso con metales diferentes M y N (Zn y Co):

(ec. 1.27
Cuando la unin entre los tomos del metal M y los

tomos del metal N es ms estable que la unin de tomos
M-M, la cementacin del metal M toma lugar a un potencial
ms positivo que el esperado. Aunque la teora anterior sobre
el bajopotencial de deposicin es una explicacin razonable,
no ha sido confirmada ampliamente.
En algunos casos, cuando se lleva a cabo un proceso
de cementacin con metales cuyos potenciales no estn muy
separados entre s, como es el caso de los siguientes:
Zn2+ (aq) + 2e- Zn (s) -0.76 V
Co2+ (aq) + 2e- Co (s) -0.27 V
Cr3+ (aq) + 3e- Cr (s) -0.74 V
Ni2+ (aq)+ 2e- Ni (s) -0.23 V
Figura 4.- Efecto del flujo de corriente sobre el potencial de electrodo.
zinc, al disminuir el tamao de partcula, aumenta el rea de

reaccin del polvo.
Para el caso del cobalto, la reaccin de cementacin
sera la siguiente:
(ec. 1.28
Es de esperarse que se forme una aleacin entre stos

metales. Sin embargo, en el caso del cobalto y el zinc:
Zn
+ 2e Zn
-0.76 V
Co2+ (aq) + 2e- Co (s) -0.27 V
2+
(aq)
(s)
La aleacin no es de esperarse, sin embargo, sta s se

forma.
La explicacin ms razonable para este comportamiento es la modificacin del potencial o sobrepotencial que
experimentan los metales con su par inico partiendo de sus
posiciones relativas de la serie de potenciales de electrodo
estndar.
Esta serie posiciona los respectivos voltajes considerando un paso de corriente cero. Sin embargo, al iniciar
e incrementar un flujo de electrones, estos potenciales se
mueven a diferentes velocidades dependiendo de las
condiciones existentes.
En la figura 4 se muestra como el voltaje de dos
elementos aparentemente separados puede modificarse de tal
manera que queden en un valor similar, pudindose formar la
aleacin mencionada entre el zinc y el cobalto.
2.0 Mtodos para la remocin de Cobalto con polvo de Zinc
Como ya se ha mencionado, las impurezas metlicas que son
ms nobles que el zinc pueden ser removidas de la solucin
neutra impura mediante cementacin con polvo de zinc. El
polvo se agrega directamente a la solucin, y debido a que
la cementacin se lleva a cabo en la superficie del polvo de
Acta
de
Con un G = -93 kJ/mol, es de esperar que esta reaccin se lleve a cabo con rapidez. Sin embargo, en la prctica
esto no ocurre, probablemente por las razones explicadas
anteriormente. Incluso llevando a cabo un decobaltado a
temperaturas altas (~95 C) la remocin de cobalto es muy
pobre (Van der Pas y col. 1996). Estudios empricos demuestran que el uso de activadores en la etapa de decobaltado
mejora considerablemente el proceso. stos activadores son
usualmente una combinacin de cobre y arsnico o cobre y
antimonio, los cuales se agregan a la solucin neutra impura
antes de aadir el polvo de zinc.
El uso de arsnico en la etapa de decobaltado requiere
menos zinc que el uso de antimonio. Sin embargo, se prefiere
el uso del antimonio debido a que el arsnico es susceptible
de formar gas arsina (H3As) sumamente txico. A continuacin se describen las caractersticas del uso de stos mtodos
de decobaltado.
2.1 Mtodo Cobre-Arsnico
En el mtodo cobre-arsnico, se hacen adiciones de cobre
(como sulfato de cobre) y arsnico (como trixido de
arsnico) a la solucin neutra impura, en cantidades de aproximadamente 200 mg/L y 50-200 mg/L respectivamente, y el
proceso se realiza a una temperatura de 80-90 C. Despus
de la cementacin con polvo de zinc, el producto obtenido se ha definido como una aleacin, la cual codeposita
bajo control qumico. Abajo de 80 C la aleacin formada
es CoAs (Lawson y col. 1981; Tozawa y col. 1992), mien-
ed .
2.2 Mtodo Cobre-Antimonio

El uso del mtodo cobre-antimonio requiere una cantidad
mayor de polvo de zinc que la usada en el mtodo cobrearsnico, adems de que el mtodo cobre-antimonio procede
a velocidades menores. En ste mtodo, se hacen adiciones
de cobre (como sulfato de cobre) y antimonio (como tartrato
de antimonio y potasio) a la solucin neutra impura, en cantidades de 30 mg/L y 1.5 mg/L respectivamente, el proceso se
realiza a una temperatura de 72 C. La principal diferencia
entre el mtodo cobre-arsnico y cobre-antimonio, es que
en ste ltimo, los activadores cementan ms rpido que el
cobalto (Friedrich y col. 2001). Aunque se han propuesto
diversas teoras para la cementacin de cobalto mediante el
uso de activadores, el mecanismo an permanece sin esclarecerse.
3.0 Resultados
Con el fin de determinar los parmetros que afectan en el
decobaltado de la solucin neutra impura, se desarroll una
serie de pruebas de una manera tal que permitieran analizar
el efecto de cada parmetro por separado. Todo el proceso
de experimentacin se presentar posteriormente, aqu solo
analizaremos los resultados para conocer de qu manera est
controlado el proceso de decobaltado y determinar la energa
de activacin, la cual se obtiene realizando el procedimiento
matemtico planteado en la seccin 1.4). De sta manera, se
obtienen las grficas de la constante cintica contra el tiempo,
mostradas en la figura 5 a), b) y c).
Conociendo los valores de k para las tres temperaturas,
se procede a graficar el logaritmo natural de los valores de k
contra el inverso de las temperaturas, obtenindose la grfica
de la figura 6.
Con la ecuacin obtenida, y por analoga con la ecuacin de la lnea recta se obtiene

y = 0.0046x
R = 0.9052

Tiempo (min)

y = 0.0106x
R = 0.9063

tras que a mayor temperatura se forma la aleacin CoAs2,

independientemente de la relacin inicial Co/As. El cobre
se precipita antes que el cobalto, y se deposita como cobre
puro y como Cu3As. Tanto el cobre, como el cobalto y el
arsnico se depositan en los mismos sitios de la superficie
del polvo de zinc. Aunque el cobre no forma aleacin con
el cobalto, su adicin mejora la codeposicin de arsnico y
cobalto considerablemente (Lawson y col. 1981; Tozawa y
col. 1992; Yamashita y col. 1989).

Tiempo (min

y = 0.0215x
R = 0.9906

k
366

Tiempo (min)
Figura 5 Constante cintica en funcin del tiempo a) 60C b) 70C c)
80C
Segn la literatura (Van der Pas y col. 1996), aquellos procesos, cuya energa de activacin es mayor a 40 kJ/
mol, estn controlados qumicamente. Para la remocin de
cobalto, la energa de activacin es de 79 kJ/mol, por lo que
un aumento en la temperatura favorecera el proceso.
ln k

y = -9502.6x + 23.091
R = 0.9963

1/T (K)
Figura 6 Ecuacin de Arrhenius linealizada para la remocin de cobalto.
4.0 Conclusiones
1. Las reacciones de cementacin de metales en soluciones acuosas pueden ser de dos tipos: a) Controladas
qumicamente y b) Controladas por la transferencia de
masa. Generalmente las del primer tipo son ms dependientes de la temperatura.
2. Termodinmicamente, se esperara que, al agregar
polvo de zinc, a una solucin de iones Co+2, stos
precipitaran en su totalidad, sin embargo, en la prctica, esto no sucede, ya que slo una pequea cantidad
de cobalto precipita, y lo hace como una aleacin de
cobalto y zinc.
3. Los iones de Zn++ en solucin inhiben considerablemente la cementacin natural de cobalto con polvo de
zinc.
4. El uso de antimonio como activador es ms recomendable para decobaltar soluciones de zinc debido a que
la reaccin de cementacin es ms rpida que al utilizar
arsnico.
5. Los potenciales de electrodo estndar de los elementos
se ven afectados cuando hay un flujo de corriente en el
sistema, observndose comportamientos no esperados
conforme a la teora bsica.
6. Se realiz una investigacin muy completa incluyendo
un desarrollo experimental con pruebas de laboratorio
367
y simulaciones, teniendo como base todo este anlisis

terico que aqu se presenta, con el cual llegamos a
determinar las condiciones ms favorables para hacer
el cambio del activador de arsnico por el de antimonio
y proponer esta alternativa para implementarse en el
proceso de nuestra planta.
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83-90

Acta
de
ed .
368
Desarrollo de aparato
experimental para la medicin de potencial zeta de burbujas
Desarrollo de aparato experimental para la medicin de potencial zeta de burbujas

Arturo Bueno Tokunaga1,2*, Roberto Prez Garibay1, Diego Martnez Carrillo.2
1
CINVESTAV Unidad Saltillo;
UNIVERSIDAD AUTNOMA DE COAH. Esc. Sup. de Ingeniera
*Email: arturobueno@uadec.edu.mx,
Resumen
Se ha desarrollado un aparato experimental de laboratorio para estimar el potencial zeta de las
burbujas a partir de la velocidad electrofortica, empleando la ecuacin de Smoluchowski.
El equipo experimental est compuesto de tres partes principales: el reactor donde se satura
el agua con aire, la pantalla de visualizacin equipada con celda electrofortica y un sistema
de adquisicin de imgenes. El sistema fue validado experimentalmente comparando los
resultados con aquellos reportados en la literatura para partculas de cuarzo y burbujas de
aire acondicionadas con un reactivo tensoactivo (Metil isobutil carbinol; 10 ppm y 100
ppm).
Abstract
It has been developed an experimental system to estimate the potential zeta of the bubbles,
departing from their electrophoretic velocity and using the Smoluchowski equation. The
experimental setup was composed of two principal parts: the air saturation reactor, the screen
bubble with electrophoretic cell and the image acquisition system. This system was validated
comparing the results with that reported throughout the literature for quartz particles and air
bubbles conditioned with frother reagent (Metyl isbuthyl carbinol; 10 ppm and 100 ppm).
1. Introduccin
El proceso de flotacin se basa en las caractersticas hidrofbicas de las partculas, que al contactarlas con las burbujas de
aire estas partculas se adhieren y flotan a la superficie donde
se extraen en forma de concentrado. Se sabe que la composicin qumica de las soluciones acuosas de estos procesos
tiene un efecto importante en las propiedades superficiales
de las partculas, pero poco se sabe sobre su efecto en las
propiedades superficiales de las burbujas y en la coalescencia
de estas, por lo que es de inters este trabajo de investigacin.
Este tema es especialmente relevante para la flotacin
de partculas muy finas debido a que en ellas las fuerzas de
atraccin entre las superficies son mucho ms importantes
que la fuerza de gravedad. Con el fin de ejemplificar la
importancia de las propiedades superficiales de las burbujas
o de las partculas en funcin de su tamao, podemos abreviar que la importancia de estas propiedades es inversamente
proporcional a su tamao. Por ejemplo, arena con un grano
de un tamao promedio de 1 mm tiene un rea superficial en
promedio al peso de 80 cm2/g, pero si esta misma arena fuera
molida en polvo fino de una micra (0.001 mm) de dimetro
promedio, entonces el rea superficial, con respecto al peso
sera de 80,000 cm2/g, incrementndose exponencialmente
su energa superficial. Esto mismo ocurre en el caso de las
microburbujas que tienen una elevada rea superficial. En

sntesis, los efectos superficiales son insignificantes entre
partculas o burbujas grandes, pero sus efectos se multiplican
fuertemente en microburbujas o micropartculas.
El potencial zeta es una propiedad interfacial que se
emplea para entender y controlar las suspensiones coloidales
y las emulsiones. Los equipos que se emplean para medir
este potencial se les llaman zetametros (Figura1), y constan
de una fuente de voltaje, dos electrodos, una celda electrofortica, un monitor y una lente, as como una computadora
para el procesamiento de datos. Estos equipos son generalmente construidos para trabajar solamente con slidos, por
lo que actualmente no existe en el mercado un equipo que
sirva para medir la movilidad electrofortica de las burbujas
y calcular el potencial zeta de las mismas.
Es importante sealar que existen muy pocos trabajos
orientados a caracterizar el potencial zeta que las burbujas
desarrollan con los reactivos ms empleados en la flotacin
de minerales y menos an trabajos que estudien la relacin
entre estas propiedades y la coalescencia. Esos tipos de estudios podrn realizarse con el equipo que se presenta en este
trabajo, el cual ha sido validado experimentalmente con
partculas y con burbujas.
Arturo Bueno Tokunaga, Roberto Prez Garibay, Diego Martnez Carrillo.
369
formacin de gas depende de la conductancia especfica del

lquido y del voltaje aplicado, el hidrgeno se genera en el
ctodo (-) y el oxgeno se genera en el nodo (+). Debido a
ello es importante que las celdas electroforticas tenga una
configuracin que impida que estos gases afecten el movimiento electrofortico de las partculas o de las burbujas.
Fig. 1.- Equipo medidor de Potencial Zeta de partculas
2. OBJETIVOS
a) Desarrollar un aparato experimental y una metodologa
que nos permitan medir la movilidad electrofortica y
calcular el potencial de las burbujas.
b) Identificar el efecto del pH, la concentracin de colectores y espumantes tpicos de las pulpas de flotacin.
3. ANTECEDENTES
La carga superficial de las partculas o las burbujas produce
una diferencia en el potencial elctrico, en milivolts, entre su
superficie y el plano de cizallamiento, a este diferencial es lo
que le llamamos el potencial zeta. Este potencial es factible
de ser medido, porque un cuerpo cargado se mover cuando
la suspensin o dispersin es colocada entre dos electrodos
a los cuales se les aplica un voltaje de corriente directa;
la velocidad con que se mueve la fase dispersa (slidos o
microburbujas) ser proporcional al potencial zeta (los
equipos comerciales trabajan bajo este principio). El trmino
tcnico para esto se llama electroforesis (de su raz electro y
del griego phoresis que significa acarrear).
Las mediciones de movilidad electrofortica se deben
de realizar en el lmite de la capa de Stern. Con el fin de
ilustrar en que consiste la doble capa se presenta la Figura
2a, en la que se representa de dos formas esta doble capa elctrica. Ah podemos observar que alrededor del coloide cargado
negativo, se adhieren iones positivos en lo que se llama capa de
Stern. Posterior a esta capa se tienen la capa difusa, en la que
los iones positivos se sienten atrados por el coloide negativo,
pero a la vez son rechazados por la capa de Stern, mientras que
en la Figura 2b, podemos observar un grfico de la curva de
potencial en funcin de la distancia del coloide.
Cuando se aplica un campo elctrico en una celda
electrofortica, la corriente directa cruza la celda causando
una generacin de los gases sobre cada electrodo debido a
la electrlisis de las molculas del agua. El promedio de la
Acta
de
Fig. 2a.- Dos formas de visualizar existencia de la doble capa elctrica.

Por el lado izquierdo se presenta por medio de coloracin el cambio de
densidad a partir del coloide, mientras que por el lado derecho se presenta la
distribucin de los iones positivos y negativos alrededor del coloide cargado.
Fig.2b.- Grfico del potencial en funcin de la distancia del coloide.
ed .
370
Graciaa et al. (1995) report un potencial zeta de

65mV para las burbujas de aire formadas en agua desionizada, mientras que Takahashi (2005) obtuvo un potencial
35mV en agua destilada (pH 5.8). De acuerdo a Graciaa
et al. (2002), la diferencia entre estos valores se debe a los
mtodos de purificacin del agua, aunque es interesante
observar que en ambos casos este potencial es negativo. Este
valor negativo se atribuye a la predominancia de los iones
hidroxilos de la primera capa molecular de la interfase gaslquido (Kelsall y Tang, 1996). En la Tabla 1 se presenta un
resumen de resultados reportados en la literatura, rangos de
pH y mtodos de formacin de burbujas.
Por otra parte, se cree que el valor negativo del potencial, tambin puede deberse a los puentes de hidrgeno en la
red molecular de la interfase gas-lquido, cuya estructura es
diferente en el seno del agua (Takahashi, 2005). Ohgaki et al.
(2010) han descrito que ste fuerte enlace de puente de hidrgeno en la interface gas-lquido haba sido detectado por
espectroscopia infrarroja. La presencia de este enlace puede
explicar el porqu de la estabilidad de las nanoburbujas
(Nagayama et al., 2006). Esta hiptesis ha sido fortalecida
cuando se observa que tanto la estabilidad como el potencial
registrado con las nanoburbujas de oxgeno son mayores que
en aquellas obtenidas con aire.
Tabla 1. Potencial zeta y condiciones de formacin de las burbujas de aire de la literatura
iep
1.5
Rango
del pH
1.5 a 11.5
>3
3 3.5
3 - 11
2.4 11.5
2.5
3 3.5
2.5 - 11
2 - 12
Potencial
Zeta (mV)
0 a -58
Formacin de las burbujas y condiciones del

electrolito
La inyeccin de nitrgeno a travs de un vidrio
poroso provista en el fondo de un embudo
Buchner utilizando 10-2 M NaCl
-0.27 a -29.7 Usando Ultrasonido 10-2 M KCl
5.5. a -51.8 Suministrar corriente elctrica usando un alambre
de platino 10-2 M NaCl
0 a -58
Empleando micropipeta y no se us electrolito
8 a -39
Empleando ultrasonido
Referencia
Li y Somasundaran (1991)
Kim et al. (2000)

Yang et al. (2001)
Fan et al. (2004)
Cho et al. (2005)
4. METODOLOGA EXPERIMENTAL
4.1. Desarrollo del aparato experimental para caracterizar el potencial Z de las burbujas.
Fig. 3.- Esquema del aparato experimental
Nuestro equipo experimental est constituido de varias

partes (Figura 3), como es una PC para manejar diferentes
programas de cmputo, una celda electrofortica donde
se visualizan las burbujas, un sistema de adquisicin de
imgenes que nos provee el medio para ver y gravar las
imgenes, una fuente de poder de corriente directa, un dispositivo generador de microburbujas (saturador), electrodos
(platino) y un medidor de pH. Con este aparato experimental
se tiene la capacidad de captar y analizar por medio de las
imgenes, la movilidad electrofortica de las partculas y las
microburbujas cuando se les impone un campo elctrico.
4.2. Saturador de agua con aire.
Para la construccin del saturador portatil se emple un tubo
de policloruro de vinilo (PVC cdula 40) de dimensiones
20 X 10 centmetros (8X4 pulgadas), al que se le realiz un
orificio en la que se conecta una vlvula para la inyeccin de
aire. En la Figura 4 se presenta una fotografa de este dispositivo, el cual tiene una capacidad aproximada de 1.50 litros
y una altura de 25 centmetros. En su interior se introdujeron
pequeos aros de PVC de dimensiones de 2.5 centmetros
de dimetro por 1 centmetro de alto, creando con ello un
lecho empacado. La funcin de estos aros es la de aumentar
el tiempo y el rea superficial de contacto entre el agua y el
aire dentro del dispositivo y mejorar la transferencia de masa.
Los extremos del tubo estn cerrados empleando dos
tapas hembras. A una tapa se le realizaron orificios para
instalar dos vlvulas de bola, una de carga de agua y/o solucin y otra para liberacin de aire al momento de cargar el
agua. El saturador dispone, adems, de una tercera vlvula
mediante la cual se libera el aire saturado.
Fig. 4.- Saturador porttil para la generacin de microburbujas. Durante

su operacin se le inyecta el aire con un compresor hasta tener una presin
de 100 PSI dentro del saturador, se agita manualmente dndole 12 vueltas
al mismo, lo que permite que las gotas de agua entren en contacto con una
gran cantidad de aire, hasta el punto de saturacin.
Acta
de
371
4.3. Validacin del aparato experimental empleando estndar

de Si coloidal
Para la validacin del equipo experimental construido en este
trabajo de investigacin, primeramente se realizaron pruebas
para medir el potencial zeta de partculas de slice en un
equipo comercial, el ZETA METER 3.0 UNIT. Para familiarizarse con el instrumento comercial, se practic usando una
suspensin de un estndar de slice coloidal. Este coloide es
polvo de arena de slice capaz de estar suspendida temporalmente en aire natural.
El procedimiento consisti en preparar una suspensin concentrada de 100 mg/l de slidos con 100 mg/l de
NaCl. Posteriormente se adicionaron 10 ml de la suspensin
concentrada a un litro de agua destilada (no desionizada) y
se colocaron en un recipiente de vidrio, etiquetndose con
nombre y fecha para su identificacin. De acuerdo al fabricante, el del estndar de esta slice vara muy poco en el
tiempo y durante las primeras 3-4 horas el promedio debe ser
-563 milivolts; posterior a un da el promedio es de -543
y si permanece por la semana podra tener una desviacin
estndar de 2 a 4 milivolts. Una vez que se conoci la tcnica
de medicin del en el equipo comercial, se procedi a
realizar mediciones de movilidad y clculo de potencial zeta
con el aparato experimental desarrollado en este trabajo de
investigacin.
4.3.1. Limpieza de la celda electrofortica
La limpieza de la celda de electroforesis se realiza siguiendo
el siguiente protocolo: primero se sumergi en una baera
llena de agua desionizada con detergente, por un lapso de 10
min. Posteriormente se sumerge nuevamente en agua desionizada para enjuagarla. Despus de la primera limpieza, la
celda se introduce en una solucin de cido crmico por 2 h.
A continuacin se le realiza una segunda enjuagada a la celda
con agua desionizada. Finalmente est lista para emplearse o
guardarse; en caso de guardarla esto se hace en agua desionizada.
4.3.2. Enfoque, alineacin y captura de imgenes
Antes de correr un experimento, se alinea la celda limpia de
acuerdo al siguiente procedimiento: la celda se llena con la
solucin de prueba y se coloca frente a la lente. Posteriormente con la lente se enfoca la pared posterior y la del frente,
marcando en la lente la numeracin esta, para ver la posicin de enfoque de cada pared y calcular la posicin de la
capa estacionaria. Cabe recordar que las mediciones se hacen
sobre la capa estacionaria con el fin de contrarrestar el efecto
del flujo electrosmtico y de recirculacin del lquido. La
posicin de la capa estacionaria se hace empleando la ecuacin de Komogata que es la siguiente:
ed .
posicin de la capa estacionaria. Cabe recordar que las mediciones se hacen sobre la
capa estacionaria con el fin de contrarrestar el efecto del flujo electrosmtico y de
recirculacin del lquido. La posicin de la capa estacionaria se hace empleando la
ecuacin de Komogata que es la siguiente:
372
Nomenclatura
Descripcin

l

Profundidad de
Distancia del plano estacionario
Gravedad
Ancho de la celda
la celda
a la pared de la celda
Calculada
ladistancia
distancia
deestacionaria
la capaseestacionaria
se elenfoca
la lente electrofortico
la posicinde
Todo
proceso con
de movimiento
Calculada la
de la capa
enfoca
estimada
se procede
electrodos
(que tambin
limpiados)
enpara
lassu
fue grabadofueron
en imgenes
fotogrficas
con
la lente la y
posicin
estimada yasecolocar
procede a los
colocar
los las partculas
alas de(que
la celda
6). Como
yaalas
sedeha
el objetivo
demismo
este procedimiento,
experimentose
posterior anlisis.
Siguiendo el
electrodos
tambin(Figura
fueron limpiados)
en las
la mencionado,
celda (Figura 6). Como ya se ha mencionado, el objetivo de
este experimento es la medicin de la velocidad electrofortica, la cual se lleva a cabo en un plano estacionario donde
la trayectoria de las partculas (o de las burbujas) se capta
empleando la cmara fotogrfica controlada por medio de
un programa realizado para este propsito en Matlab y las
imgenes se guardan en un archivo en la PC para su posterior
anlisis. Para tener la certeza de que las mediciones siempre
son conducidas al nivel estacionario de la celda, esto se logra
siguiendo los pasos siguientes:
a) Se fija la celda y la cmara, alinendose ambas y manteniendo la pared de la celda paralela a la lente.
b) Establecer la graduacin de la lente de la cmara enfocando la posicin deseada, la cual estar un ligeramente
poco ms all de la pared frontal.
c) Al interior de la celda y pegado a la pared de la celda
que est frente a la cmara se introduce un hilo con
grosor de 230, el cual se utiliza como referente (Figura
5a.), que sirve para hacer las mediciones de distancia y
de movilidad.
Una vez que el ajuste se complet, el foco de la lente
de la cmara se cambi de la pared de la celda hacia el nivel
estacionario dentro de la celda. Despus de esto el sistema de
captura de imgenes estaba listo para visualizar y capturar
la trayectoria de las partculas. Cuando se induce un voltaje
sobre los electrodos (registrndose este para el clculo), por
medio de la fuente de poder, estos transmiten la corriente
que pasa a travs de la solucin acuosa, lo que hace que las
partculas suspendidas inicien su movimiento. Se selecciona
arbitrariamente una partcula que est en enfoque y se analiza
su trayectoria (que se muestra en la pantalla). Al mismo
tiempo, a las fotografas tomadas de manera automatizada
por medio del programa realizado en Matlab se les asigna un
nombre compuesto por el tiempo en horas, minutos, segundos
y milsimas de segundo en que fue capturada (el formato es:
HH-MM-SS-FFF), con esta informacin se puede calcular el
tiempo que tard en recorrer cierta distancia.
tomaban 100 fotos y de ellas nuevamente se toman aleatoriamente 30 partculas o burbujas para realizar las mediciones.
Se realizan dos series de tomas de fotos y se desmontan los
electrodos para su limpieza. Posteriormente se procede a
calcular la velocidad electrofortica de cada partcula y con
esta informacin se calcula el potencial zeta de cada partcula, terminndose con la estimacin del promedio de estas
mediciones.
4.3.3. Clculo del Potencial Z de partculas coloidales de
slice, empleando el equipo experimental.
Es oportuno mencionar que antes de obtener los resultados que aqu se presentarn se realizaron varias pruebas
preliminares que sirvieron para afinar gradualmente la metodologa, lo que sugiere la dificultad de la tcnica con un
aparato experimental como el que aqu se ha desarrollado.
Las mediciones de movimiento electrofortico realizadas en estas pruebas fueron tomadas de soluciones bajo
las mismas condiciones de un pH de 10 y una conductividad
elctrica de 48.3 s/cm.
Como ya se ha explicado anteriormente, una vez que se
aplica una diferencia de potencial de 20 V de corriente directa
entre los electrodos, el mtodo consiste en grabar diferentes
imgenes que muestran el desplazamiento de las partculas.
Una vez que se dispone de estas fotografas puede medirse
Las mediciones
de movimiento electrofortico
realizadas en
estas pruebaspara
fueron
el desplazamiento
en micrmetros
y el tiempo
ocupado
tomadas de soluciones bajo las mismas condiciones de un pH de 10 y una
conductividad elctrica de 48.3 s/cm.
este desplazamiento
puede calcularse la velocidad elecComo ya se ha explicado anteriormente, una vez que se aplica una diferencia de
trofortica. A partir
este
puedeel mtodo
calcularse
la
potencial de de
20 V de
corrienteresultado
directa entre los electrodos,
consiste en grabar
diferentes imgenes que muestran el desplazamiento de las partculas. Una vez que se
dispone de estas fotografas
puede medirsela
el desplazamiento
en micrmetros
yel
el
movilidad electrofortica
dividiendo
velocidad
entre
tiempo ocupado para este desplazamiento puede calcularse la velocidad electrofortica.
A partir de este resultado puede calcularse la movilidad electrofortica dividiendo la
cociente resultante
volts
aplicados
entreentre
la ladistancia
velocidadde
entrelos
el cociente
resultante
de los volts aplicados
distancia de los
electrodos. . Existen
varias ecuaciones
para calcular
el potencial z, sin embargo,
de los electrodos.
Existen
varias
ecuaciones
para
en este trabajo el potencial z de las partculas de cuarzo se calcul a partir de la
calcular el potencial
z, sin
embargo,
en este
velocidad electrofortica
y la ecuacin
de Smoluchowski,
, la cual trabajo
se program enel
el
tablero electrnico de Excel.
potencial z de las partculas de cuarzo se calcul a partir de la
, la
velocidad electrofortica
y la ecuacin de Smoluchowski,

cual se programSmbolo
en el tablero
electrnico de Excel.
Descripcin
Unidades

V
L
Potencial Z
Viscosidad de la solucin

Movilidad electrofortica
Constante dielctrica
Velocidad de la partcula
Voltaje
Distancia de los electrodos
Voltios
Poises
cm /s / Volt/cm
adimensional
cm /s
Volt
cm.
En la Tabla 2, se muestran los datos obtenidos en la captura de imgenes para realizar

el clculo de movilidad electrofortica y potencial zeta de la slice coloidal, en la que se
toma el tiempo y la distancia recorrida por la partcula en una serie de fotografas.
Tabla 2.- Tiempo y distancia recorridos por una partcula de slice al aplicarse un potencial elctrico de 30 volts.
AIMMGM, XXX Convencin Internacional de Minera, Acapulco, Gro., M
Tiempo
Posicin
15-53-56-703
0.1
15-53-57-984
0.5
xico
ctubre 10
15-54-01-905
,O
Tiempo transcurrido
0
1.281
5.202
16-19, 2013
Distancia
0
0.4
0.9
Una vez realizados los clculos descritos anteriormente se obtiene como resultado una
movilidad promedio de 3.94 Micrones/s / Volt/cm y un potencial zeta promedio de 55.65
milivolts, los cuales corresponde a los reportados en la literatura.
dispone de estasComo
fotografas
medirse anteriormente,
el desplazamiento
y eluna diferencia de
ya sepuede
ha explicado
una en
vezmicrmetros
que se aplica
tiempo ocupado para
este desplazamiento
puededirecta
calcularse
velocidad
electrofortica.
potencial
de 20 V de corriente
entrelalos
electrodos,
el mtodo consiste en grabar
A partir de este resultado
calcularse
la movilidad
electroforticade dividiendo
la Una vez que se
diferentespuede
imgenes
que muestran
el desplazamiento
las partculas.
velocidad entre eldispone
cocientederesultante
de los volts
aplicados
la distancia de en
los micrmetros y el
estas fotografas
puede
medirseentre
el desplazamiento
ocupado
para este desplazamiento
calcularse
velocidad electrofortica.
Existen
varias ecuaciones
para calcular elpuede
potencial
z, sin la
embargo,
electrodos. .tiempo
de ,este
resultado
puede
calcularse
dividiendo la
Arturo Bueno
okunaga
Roberto
Prez
Garibay
, DiegolaMmovilidad
artnez Celectrofortica
arrillo .
ATpartir
en este trabajo elvelocidad
potencialentre
z deellas
partculas
de cuarzo
sevolts
calcul
a partirentre
de la
cociente
resultante
de los
aplicados
la distancia de los

velocidad electrofortica y la ecuacin
de Smoluchowski,, la cual se program en el

tablero electrnicoelectrodos.
de Excel. . Existen varias ecuaciones para calcular el potencial z, sin embargo,
373
en este trabajo el potencial z de las partculas de cuarzo se calcul a partir de la

velocidad electrofortica y la ecuacin de Smoluchowski,, la cual se program en el

tablero electrnico de Excel.

FRMULA DE SMOLUCHOWSKI PARA ESTIMAR EL POTENCIAL ZETA

SMBOLO
Smbolo

V
L
Unidades
Descripcin

Potencial Z
Voltios
DESCRIPCIN
UNIDADES

Poises

POTENCIAL
VOLTIOS
Movilidad electrofortica
Z
cm /s / Volt/cm
Smbolo

Descripcin
Constante
dielctrica
Potencial Z
VISCOSIDAD
DE LA SOLUCIN
Velocidad de la partcula
Voltaje Movilidad electrofortica
U

DistanciaELECTROFORTICA
de los electrodos

MOVILIDAD
Constante dielctrica

Velocidad
de
la
partcula
CONSTANTE DIELCTRICA
V
Voltaje
L
Distancia
de los electrodos
VELOCIDAD
DE LA
PARTCULA
adimensional
cm /s
Volt
cm.
Unidades
VoltiosPOISES
Poises
/S / VOLT/CM
cmCM
/s / Volt/cm
adimensional
cm /s
ADIMENSIONAL
Volt
cm. CM /S
En la Tabla 2, se muestran los datos obtenidos en la captura de imgenes para realizar

el clculo de movilidad electrofortica
y potencial zeta de la slice coloidal, en la que se
VOLTAJE
toma el tiempo y la distancia recorrida por la partcula en una serie de fotografas.
V
L
VOLT
DISTANCIA
ELECTRODOS
En la Tabla DE
2, seLOS
muestran
los datos obtenidos en la captura de imgenesCM.
para realizar
el clculo de Posicin
movilidad electrofortica
y potencial zeta
de la slice coloidal, en la que se
Tiempo
Tiempo transcurrido
Distancia
toma el tiempo y0.1
la distancia recorrida
15-53-56-703
0 por la partcula en
0 una serie de fotografas.
En la Tabla 2, se muestran los 15-53-57-984
datos obtenidos en
la captura de1.281
imgenes para 0.4
realizar el clculo de movilidad electro0.5
15-54-01-905
10
5.202 y laTiempo
0.9 recorridaDistancia
fortica y potencial zeta de la slice coloidal,
en la que
se toma el tiempo
distancia
por la partcula en una serie
Tiempo
Posicin
transcurrido
de fotografas.
15-53-56-703
15-53-57-984
15-54-01-905
0.1
0.5
10
0
1.281
5.202
0
0.4
0.9
Una vez
realizados
los clculos
descritos
anteriormente
obtieneuncomo
resultado
una de 30 volts.
Tabla 2.- Tiempo
y distancia
recorridos
por una
partcula
de slice al se
aplicarse
potencial
elctrico
movilidad promedio de 3.94 Micrones/s / Volt/cm y un potencial zeta promedio de 55.65
TIEMPO
POSICIN
TIEMPO TRANSCURRIDO
DISTANCIA
Una vez realizados los clculos descritos anteriormente se obtiene como resultado una
15-53-56-703
movilidad
0.1 promedio de 3.94 Micrones/s / Volt/cm
0 y un potencial zeta promedio de 55.65
0
15-53-57-984
0.5
1.281
0.4
15-54-01-905
10
5.202
0.9
Una vez realizados los clculos descritos anteriormente se obtiene como resultado una movilidad promedio
de 3.94 Micrones/s / Volt/cm y un potencial zeta promedio
de 55.65 milivolts, los cuales corresponde a los reportados
en la literatura.
4.4. Procedimiento
para caracterizar el potencial
d)
de las
burbujas
Los experimentos se realizan de la siguiente manera:

a) Primeramente se prepara la celda electrofortica en
cuanto a limpieza y alineacin de la lente como se vio
en las secciones 4.3.1. y 4.3.2.
b) Se preparan 3.5 litros de la solucin a analizar, con 10-3
M NaCl como electrolito, registrando pH y conductividad, de esta solucin 3 litros se vierten en la celda
electrofortica y 0.5 litros en el saturador, a este se le
inyecta aire hasta alcanzar 100 psi, se agita para saturar
el aire y se conecta a la celda.
c) Abrir vlvula del saturador e inyectar en la primer
celda, generando una nube de burbujas a analizar,
permitiendo que su superficie alcance el equilibrio e
ingresen una pequea cantidad de estas a una segunda
celda en donde est enfocada la cmara y se observan
las burbujas, por medio de una cmara de video de alta
velocidad conectada a una PC, lo que permite captar
Acta
de
e)
f)
g)
las imgenes en un monitor y por medio de un software

guardar las mismas para su posterior anlisis y tratamiento.
Para cada pH diferente se toma una serie de 10 sesiones
de 200 fotos cada una. Con el fin de evitar la polarizacin de los electrodos, se alterna por medio de un
switch basculante la polaridad de los electrodos
en cada sesin. Los intervalos de tiempo entre cada
foto son conocidos ya que a cada foto se le asigna
por nombre la hora minuto, segundo y milsimas de
segundo en que fue adquirida con el formato (HH-MMSS-FFF), y quedan registradas en la computadora.
En cada prueba se aplica un voltaje, el cual causa una
atraccin de las burbujas y un movimiento hacia uno
de los electrodos, quedando registrado en las fotos este
movimiento. Posteriormente se analizan estas fotografas, se mide el desplazamiento hacia uno de los
electrodos y se calcula su velocidad electrofortica y a
partir de ste se calcula el potencial zeta (ver Figuras 5a
y 5b).
Se calcula el promedio de las velocidades y el promedio
de los potenciales zeta para el pH analizado.
Se modifica el pH de la solucin y se repite el proceso
desde inciso a)
ed .
374
Fig. 5a.- Dos burbujas y su posicin en el tiempo, as como el referente, el

cual tiene un grosor de 230 micras
Fig. 5b.- Mismas burbujas y su desplazamiento tanto vertical como

horizontal debido a la boyancia y al campo elctrico aplicado.
4.5. Celda electrofortica.

La celda para medir la velocidad electrofortica (Figura 6),
se disea con las siguientes caractersticas, una abertura
de 0.3 cm. por la que asciende la burbuja. Cuenta con dos
cmaras inclinadas para el alojamiento de los electrodos
(formando un ngulo de 80), esto brinda la oportunidad de
que, las burbujas generadas por la hidrlisis de agua, asciendan a travs de estas alas.
Fig. 6.- Celda de electroforesis, el rea de observacin de la movilidad se

realiza entre los puntos (H,I,J,K).
5. RESULTADOS
Se presentan a continuacin los resultados del clculo del
potencial zeta de las microburbujas de aire en agua desionizada (Figura 7), encontrndose una alta similitud con los
resultados reportados por otros investigadores (Azgomi et
al. 2007., Elmahdy et al. 2008), al igual que con aquellos
mostrados en la Tabla 1.
Con el mtodo y equipo aqu desarrollado, se realiz
el clculo del potencial zeta de microburbujas en presencia
del espumante MIBC, se realiza este clculo a dos diferentes
concentraciones de MIBC, (Figura 8 a 10 ppm y Figura 9
a 100 ppm). Al comparar los resultados obtenidos en este
trabajo con aquellos reportados por Elmahdy et al. 2008
se observa que ambos resultados son similares, ya que en
general la tendencia es la misma en casi todo el rango de pH.
Sin embargo, tambin se observa que los resultados difieren
un poco en niveles de pH muy cidos, lo cual posiblemente
375
se debe a la diferencia entre los cidos empleados para cambiar la acidez de la solucin, o concentracin de los mismos cidos.
Se observa tambin que el efecto del incremento de la concentracin del espumante MIBC disminuye ligeramente el
potencial zeta, pero el cambio se mantuvo pequeo.
Fig. 6.- Celda de electroforesis, el rea de observacin de la movilidad se realiza entre los puntos (H,I,J,K).
Fig. 8.- Comparativo del potencial zeta de burbujas de aire en agua desionizada en presencia del espumante MIBC en 10 ppm.
Acta
de
ed .
376
Fig. 9.- Comparativo del potencial zeta de burbujas de aire en agua desionizada en presencia del espumante MIBC en 100 ppm.
6. Conclusiones
Se construy un equipo experimental acondicionado para
la medicin de movilidad electrofortica de partculas y
de microburbujas.
Se desarroll una metodologa experimental para la realizacin de mediciones de potencial zeta.
Se valid experimentalmente el equipo empleando en
ellas partculas de slice, as como burbujas de aire en
diferentes soluciones, a las cuales se les midi la movilidad electrofortica y se calcul el potencial zeta de las
mismas, encontrndose concordancia con los resultados
que existen publicados en la literatura.
7. Agradecimientos
PROMEP (Programa de Mejoramiento del Profesorado) por
otorgar beca de estudios de Doctorado.
CINVESTAV-IPN Por el apoyo y la infraestructura
para el desarrollo de las actividades de investigacin.
UAdeC. Por el otorgamiento del permiso para asistir al
programa de doctorado
8. Referencias Bibliogrficas
Azgomi, F., Gomez, C.O., Finch J.A. (2007). International Journal of

Mineral Processing, Volume 83, Issues 12, 4 pp. 1-11
Elmahdy, A.M., Mirnezami, M.J., Finch, A. (2008). Zeta potential of air
bubbles in presence of frothers. International Journal of Mineral
Processing, Volume 89, Issues 14, Department of Mining and
Materials Engineering, McGill University, Montral, Canada. pp.4043,
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Chemistry B 190 (46) pp. 2185821864.
377
Rodrigo R. Carneiro, Gerardo Fontes, David Lara
Column Leach Study To Support A Heap Leach Feasibility Study

Rodrigo R. Carneiro*, Gerardo Fontes, David Lara
SGS Metcon/KD Engineering
*Email: Rodrigo.carneiro@sgs.com
Resumen
Estudios de Lixiviacin en columnas para proyectos de viabilidad econmica deben
realizarse cumpliendo con todos los estndares y requerimientos del diseo de plantas,
instituciones financieras, y la norma Canadiense NI 43-101.
El objetivo de este trabajo tcnico es suministrar una gua que puede ayudar a
ingenieros en geologa, minera y metalrgico a conducir la caracterizacin de depsitos de
minerales para proyectos de lixiviacin por montones. La aplicacin de esta gua tcnica
ayudara al desarrollo de suficiente resultados metalrgicos para las recuperaciones ptimas
de los metales contenidos en el depsito minero
Abstract
Copper and precious metals column leach study to support a feasibility study for heap leach
project has to be conducted to satisfy the requirements for a proper engineering design, financial
institutions and NI 43-101 standards.
The main objective of this technical paper is to provide guidelines that could help
geological, mining and metallurgical engineers to conduct a proper metallurgical characterization
of the ore deposits for a heap leach projects. The application of this guideline will generate enough
metallurgical data for developing the optimum metallurgical heap leach process for recovery of
the metals (gold, silver, copper, etc.) contained in the deposit.
1.0 Introduction
SGS Metcon/KD Engineering (SGS) has developed unique
metallurgical procedures and has conducted column leach
studies for Preliminary Economic Assessment (PEA),
Prefeasibility and Feasibility studies in China, Philippines,
Cameroon, Mongolia, Namibia, Burma, Australia, Indonesia,
Panama, Chile, Nicaragua, Colombia, Dominican Republic,
Peru, Mexico and the United States.
Exploration for copper, gold and silver ore deposits
and plant operation depend largely on copper, gold and silver
mineralization and gangue mineralogy inasmuch as they
govern the feasibility for flotation or leaching. Mineralogical
examination, diagnostic leaching and characterization of
representative samples of the deposit are pivotal in identifying if an ore is suitable for flotation, heap leach, dump leach,
vat leach, agitated leach or any alternative process. Problems
in metallurgical testing, metal recovery and production forecasting are often related to lack of mineralogical and poor
characterization data developed during the exploration and
development of the deposit.
The guidelines presented in this paper to conduct
column leach studies to support a feasibility study for a heap
leach project are the product of extensive metallurgical investigations that SGS Metcon/KD Engineering have conducted
Acta
de
Sesiones
on several projects conducted over 30 years in several countries around the world.
2.0 Column leach study
Important technical and economic variables associated with
copper and precious metals heap leaching projects are well
known since this technology has been fully commercialized.
The testing procedure employed by a commercial metallurgical laboratory tends to parallel programs utilized by large
mining companies since the unknowns relative to leaching
chemistry and economics are the same in both cases. A
typical column leach test program to support a feasibility
study is briefly defined below.

Sample Origin
Mineralogy
Assay Methods
Composite Samples
Initial Ore Characterization
Column Leach Testing
The economics for developing an ore deposit are affected by

the type of ore deposit, mineralogy, mining rate, crush size,
metal dissolution kinetic, reagent consumption, climate, etc.
Rodolfo Corona Esquivel,
ed .
378
2.1 Sample Origin

A property under development usually employs competent
geological engineers to identify and define ore horizons. The
commercial metallurgical laboratory must rely on the client
geologist to provide a description of the ore origin and it is
important to specifically state the condition of receipt of the
samples and to fully specify all sample composite instructions.
Mining company should report to the commercial
metallurgical laboratory the core recovery during the drilling
process. Core samples having core recoveries of less than
95 percent should not be used for column test work because
excess of fines material was lost during the drilling process.
2.2 Mineralogy
The specific mineralogical nature of the samples to be tested
under column leach may be thoroughly defined, completely
unknown, or somewhere in between. If no mineralogical
information relative to the sample exists, it is recommended
to expend time on microscopic examinations of the selected
suite of ore samples. This information contributes specific
knowledge to the subsequent metals extraction task and
will identify the existence of minerals which could impact
processing decisions. Attention should also be given during
the mineralogical examination to identification of host rock
components and consequent potential for acid consumption.
The results of the mineralogical examination of ore
composite samples should include the following:

Identify mineral type for major, minor and trace phase.

Identify all minerals containing gold, silver or copper.
Estimate the percentage volume of each mineral type.
Determine size of mineral or liberation size.
Provide textural characterization of mineral type.
2.3 Assay Methods

A number of assay methods are commonly employed to
assist in the identification of gold ore, silver ore and copper
ore leaching characteristics. The first analytical techniques
are total gold by fire assay, cyanide soluble gold, total silver
by fire assay, cyanide soluble silver, total copper assay and
sequential copper analysis.
2.4 Composite Samples
The mining company has to provide instructions to prepare
production composite samples representing the mining plan
for the first 10 years (Year 1, Year 2, Year 3, Year 4, Year 5-7
and Year 8-10). The column leach study has to be conducted
on these composites to evaluate the amenability of the
production composites to a heap leach process.
The column leach study has to be conducted on the

above production composite in order to develop metal extraction and reagent consumption on each composite sample.
This metallurgical data are required by the engineering firm
conducting the feasibility study to prepare a cash flow for the
first 10 year of the project.
Also financial institutions want to know the cash flow
of the project for the first three years; this is the period of the
project development where most of the risks take place.
Sample from each production composite sample should
be subjected to Crusher Bond Work Index, Abrasion Index,
Bulk Density and Specific Gravity
2.5 Initial Ore Characterization
Production composite samples are used to replicate heap
leach response are contacted for specific time periods with
a defined lixiviant regime in vertical columns. The samples
may be received in a variety of forms, including unsorted
bulk samples, large and small diameter diamond core, and
percussion drill cuttings. Each of these sample types may
require slightly different treatment prior to preparation
for column leaching. Two characterization techniques are
described below.
Each production composite should be subjected to an
ore characterization test prior to introduction into the column
leach program. This initial characterization test varies from
organization to organization but usually consists of a bottle
roll ferric sulfate- sulfuric acid leach test for copper projects
or cyanide solution for precious metals projects conducted
for 72 or more hours utilizing a sample split which has been
crushed to a top size limited distribution between 4 and 100
mesh. This test yields important data relative to the expected
ultimate metal extraction of the sample and maximum
reagent consumption. This information is then utilized to
select initial test parameters in order to minimize the number
of column leach experiments required to develop the desired
level of engineering data.
The bottle roll studies for different ore types provide
information regarding the maximum reagent characteristic
of the material under study. Experience has shown that for
many materials the amount of acid or cyanide which will be
consumed in an industrial-scale leach operation will typically be 20 to 50 percent of the quantity of reagent consumed
in a minus 100 mesh bottle roll test.
A further refinement of the characterization study is
conducted in small columns. These mini-columns are typically 75 millimeters (3 inches) in diameter and 1.6 meters (5
feet) tall.
Each column is filled with a carefully prepared sample
consisting of approximately 10 kilograms of minus 1/2 inch
material. Columns are operated in a matrix fashion and study

a number of variables including the following:
379
Table 3.- Mini-Column Testing Copper Extraction versus Acid Cure Dosage
Copper Project in Mexico
Presence or absences of strong acid cure (copper

projects) or presence or absences of sodium cyanide
cure (precious metals projects).
Quantity of sulfuric acid added to cure (copper projects)
or quantity of sodium cyanide added to cure (precious
metals projects).
Rest period after cure addition (copper and precious
metals projects)
The mini-columns are operated for 30 days and macroscopically study the physical condition of the ore under different
leaching regimes. Usually one or two standard tests which
are not treated with strong acid or sodium cyanide prior to
leaching are included in the experimental matrix for each ore.
Behavior of the effluent solution during the rather short
mini-column leach cycle helps to define the criteria for
larger tests columns thereby reducing the number of large.
The following tables show the metallurgical data developed using mini-column testing for determining the sulfuric
acid cure dosage for a copper project in Mexico. The minicolumn tests were conducted for 30 days at a crush size of 80
percent passing 3/8 inch.
The metallurgical data developed showed the impact of

the sulfuric acid dosage upon copper extraction. The metallurgical data shows that a sulfuric acid cure dosage of at least
4 kg/t should be used in the crush size study.
Acta
de
Sesiones
2.6 Column Leach

The actual leaching procedure utilized in column testing
is relatively straightforward. Lixiviant solution (artificial
solution, solvent extraction raffinate or barren solution) is
directed at a constant flow to the top of the column. In larger
diameter columns, lixiviant solution is sometimes distributed
equally over the surface of the ore by impinging the solution
on filter media or glass wool positioned on top of the ore
column.
It is important that the lixiviant feed solution be delivered
at a constant flow rate at all times throughout the duration of
the test program. Many different devices have been employed
ed .
380
in this duty including intravenous drip apparatus, syringe

pumps, constant head tanks with or without timing devices,
peristaltic pumps, and various types of positive displacement
pumps. SGS prefers electronically-actuated positive displacement diaphragm pumps for column irrigation.
The leach solution traverses the column and discharges
as effluent solution. The effluent solution is gathered on
daily basis, the volume is measured, and it is then assayed
for elements, free acid (copper project), free sodium cyanide
(precious metal project), free calcium oxide (precious metal
project), pH, ORP, etc.
The test procedure is terminated after a specific number
of days have elapsed or when the column effluent no longer
contains measurable quantities of soluble copper, gold or
silver. The column is then drained, sometimes washed with
water, and discharged.
The leached residue from the column test is usually
dried, weighed, screened into specific sieve fractions and
prepared for assay.
The column leach study to support a feasibility study
should be conducted in two phases:
In Phase I, crush size evaluation, ore agglomeration
and ore non-agglomeration evaluation and lixiviant concentration evaluation should be investigated under open cycle
type of leaching regime. The impact of copper extraction
versus crush size and acid cure dosage is shown in Table 1
through Table 3 below.
Table 8.- Open Cycle Column Leach Study

Copper Extraction versus Crush Size & Cure Dosage.
The metallurgical developed shows that crush size did

impact copper extraction. Crush sizes of P80 of 19.5 mm and
P80 of 37.5 mm were selected to be evaluated locked cycle type
of leach regime at two irrigation flow rate and a lift height of 6
meters.
In Phase II, lift height evaluation and irrigation flow
rate evaluation should be investigated under column locked
cycle type of leaching regime. The following metallurgical
data were developed on a copper project in Mexico.
Table 9.- Locked Cycle Column Leach Study
Year 1 Production Composite
Cure Conditions: 4 kg/t of H2SO4 for 5 Days
Cu Extraction versus Crush Size & Irrigation Flow Rate


The metallurgical data developed on the Year 1 Production Composite showed that crush size and irrigation flow
rate did impact copper extraction and gangue acid consumption. Therefore a crush size of P80 of 19 mm and an irrigation
flow rate of 7.80 lph/m2 are recommended to process the ore
to be mined during the first year of operation.
The metallurgical data developed on the Year 2 Production Composite are summarized in Table 9 below.
381
to be mined during the second year of operation.
The metallurgical data developed on the Year 3 Production Composite are summarized in Table 11 below.
to be mined during the third year of operation.
The metallurgical data developed on the Year 4, 5 and
6 Production Composite are summarized in Table 12 below.
Year 4, 5 & 6 Production Composite

6 Production Composite showed that crush size and irrigation flow rate did impact copper extraction and gangue acid
consumption. Therefore a crush size of P80 of 19 mm and
an irrigation flow rate of 7.80 lph/m2 are recommended to
process the ore to be mined during year 4 through year 7 of
operation.
9 Production Composite are summarized in Table 13 below.
Acta
de
Sesiones

Year 7, 8 & 9 Production Composite
The metallurgical data developed on the Year 7, 8 and 9

Production Composite showed that crush size did not impact
copper extraction and gangue acid consumption but irrigation flow rate did impact copper extraction and gangue acid
consumption. Therefore a crush size of P80 of 37.5 mm and
an irrigation flow rate of 7.80 lph/m2 are recommended to
process the ore to be mined during year 7 through year 9 of
operation.
Column testing can produce a large quantity of data.
The usual procedure is to use a computer spreadsheet and
data base management program such as Excel to store and
manipulate this information. Handling information in this
manner is convenient to both experimenter and client since
interim progress reports are generated in a straightforward
fashion.
As mentioned above, at the termination of the leach
test the final column height is noted together with volumetric information associated with the wash and drain cycle.
Leached residue is sized and assayed for elements of interest,
particularly copper and iron. From this information, important test parameters such as overall metal recovery and
reagent consumption are determined. Additionally, manipulation of this information allows for the development of
particle size degradation expressions and a solid-liquid mass
transfer estimate.
The metallurgical data developed in a well design
column leach study provides defendable metallurgical results
to be used in a bankable feasibility study.
3.0 Conclusions
Conducting a column leach study under the supervision of
experienced metallurgical engineers and accredited metallurgical laboratory will provide the following benefits:

Defendable and reliable metallurgical results to support

a bankable feasibility study.
Identification of the mineralogy of the deposit.
Reduce the number to metallurgical test work required.
ed .
382
Reduce uncertainties in process design criteria.

Ensure optimal process flow sheet development.
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Rodrigo Ramon Carneiro, The Leach-Precipitation-Flotation Process for
Recovery of Copper in Concentrator Tailing The University of
Arizona, 1993. Thesis for a Master of Science Degree.
Fco. Ral Carrillo Pedroza, Ma. de Jess Soria Aguilar, Gregorio Gonzlez Zamarripa, Blanca L. Quintanilla Faras, Aglae Dvalos Snchez 383
Lixiviacin cida oxidante de esfalerita

Fco. Ral Carrillo Pedroza, Ma. de Jess Soria Aguilar, Gregorio Gonzlez Zamarripa,
Blanca L. Quintanilla Faras, Aglae Dvalos Snchez
Facultad de Metalurgia - Universidad Autnoma de Coahuila
Carr. 57 km. 5, Monclova, Coahuila, Mxico
*Email: raul.carrillo@uadec.edu.mx
Resumen
El procesamiento tradicional para la obtencin del zinc ha sido el mtodo pirometalrgico, a
partir de la tostacin de la escalerita (sulfuro de zonc). El producto de la tostacin es disuelto
en un medio cido y el zinc es recuperado por electrodepositacin. Debido al alto consumo
energtico del proceso pirometalrgico, se esta estudiando actualmente la lixiviacin directa
de los sulfuros de zinc. Este trabajo presente un estudio a escala laboratorio de la lixiviacin
cida de un concentrado de escalerita usando ion frrico, oxgeno y ozono como oxidantes.
Las pruebas se llevaron a cabo usando un diseo experimental 23, donde los factores
evaluados fueron la concentracin de cido y tipo de oxidantes, para determinar su efecto en
la velocidad de disolucin. Los resultados obtenidos indican que la disolucin de calcopirita
es rpida en los primero minutos de reaccin. Y que se puede obtener una mayor disolucin
usando ozono, durante la lixiviacin con cido clorhdrico.
Abstract
The traditional processing for zinc obtaining has been the pyrometallurgical method, the roasting
of sphalerite (zinc sulphide).The product of the roasting is dissolved in acid medium and zinc is
recovery by electrowinning. Due to high energy consumption of the pyrometallurgical process,
the direct leaching of zinc sulfides has been studied. This work presents a laboratory scale study
of the acid leaching of sphalerite concentrate using ion ferric, oxygen and ozone as oxidants.
The tests were made using an experimental design 23, where the factors as acid concentration
and oxidant type were evaluated to determining its effect in the extraction of zinc. The results
obtained indicate that the sphalerite dissolution is quickly in the first minutes of the reaction.
Major dissolution of sphalerite was obtained using ozone application in the acid leaching with
hydrochloric acid.
Introduccin
Los sulfuros metlicos representan las fuentes ms importantes para la produccin metales en el mundo. En Mxico
la produccin de zinc ocupa el sexto lugar a nivel mundial,
participando con el 5 % de la produccin global. El zinc,
al igual que otros metales como el cobre, plomo y hierro,
son generalmente obtenidos por los mtodos pirometalrgicos (calcinacin, tostacin de sulfuros, fusin reductora
u oxidante y afinacin). Estos mtodos han sido cada vez
ms cuestionados por la generacin de dixido de azufre,
monxido y dixido de carbono, y polvos, que requieren
costosos y efectivos controles ambientales, adems de su
alto consumo energtico. Es por ello que desde hace muchos
aos se han estudiado y aplicado procesos hidrometalrgicos
como una opcin para la obtencin de metales, sobre todo
en el caso del cobre (disolucin o lixiviacin de minerales
de cobre). Sin embargo, a pesar de ser, en general, energticamente menos costosos y de mejor control sobre su efecto
en el ambiente, la principal desventaja de la ruta hidrometa-
Acta
de
Sesiones
lrgica es que son procesos ms lentos, siendo es necesario

procesar grandes volmenes de mineral o concentrados para
ser rentable, adems del uso de grandes cantidades de reactivos qumicos (Shijie, 2005; Peacey y col., 2003).
Muchos estudios se han realizado para la disolucin
qumica en medio cido o lixiviacin cida de sulfuros como
la molibdenita (MoS2), calcopirita (CuFeS2, pirita (FeS2) y
esfalerita (ZnS), empleando principalmente soluciones de
cido sulfrico o clorhdrico, y iones frrico como oxidante,
reactivos que tienen un relativo bajo costo y son potencialmente regenerados o recuperados (Riveros y Dutrizac; 2008;
Ukasik y Havlik, 2005; Babu y col., 2004; Antonijevic and
Bogdanovic, 2004; Peacey, 2003; Ostanova y col., 2001;
Habashi, 1999; 1983; Ruiz et al., 1998). En casi todos estos
estudios se ha determinado que durante el proceso de lixiviacin se forma una capa de azufre elemental, producto
de la reaccin, que cubre paulatinamente la partcula del
mineral. Dependiendo de las condiciones de lixiviacin (tipo
y concentracin de cido, temperatura, oxidantes), puede
ed .
384
variar las caractersticas fsicas de la dicha capa, en cuanto a

morfologa, cristalinidad y porosidad. Y, por lo tanto, afectar
la difusin de reactivos y productos entre el seno de la solucin acuosa y las partculas minerales, lo cual repercute en
la velocidad global de lixiviacin de los sulfuros (Habashi,
1999; Sohn and Wadsworth, 1986).
En este contexto, se han realizado muchos trabajos con
el fin de disminuir o eliminar el efecto de la capa de azufre.
Para ello se han empleado condiciones de alta temperatura y
presin, o el uso de oxidantes ms fuertes, tales como ozono
(Havlik et al., 1999; Carrillo et al., 2011), perxido de hidrgeno (Pecina y col., 2008; Antonijevic et al., 2004) o ndulos
de manganeso (Havlik et. al., 2005). Termodinmicamente,
con altos potenciales de oxidacin, como los que se pueden
obtener con los mencionados agentes oxidantes, es posible la
oxidacin del azufre o sulfuros a sulfato, tal como lo muestran algunos estudios donde no se ha detectado la presencia
de la capa de azufre (Havlik y col., 1999). El presente trabajo
muestra un estudio preliminar de la lixiviacin cida de un
concentrado de esfalerita empleando ozono y microondas
como tcnicas alternativas.
Parte Experimental.
Para realizar el desarrollo experimental del presente trabajo
de investigacin, se utiliz un concentrado de mineral de
sulfuro de zinc proveniente de un proceso de flotacin de
sulfuros. El concentrado contiene 60 % de ZnS.
El procedimiento experimental se realizo empleando
un diseo experimental 23 (2 Factores a 3 Niveles). Las
pruebas experimentales se llevaron a cabo en un reactor de
vidrio adaptado con un sistema de agitacin y un sistema de
inyeccin de gas, a travs del cual se introdujo ozono, producido por un generador de ozono alimentado con oxgeno
proveniente de un tanque de oxgeno comprimido. La concentracin de ozono (3% en aire, correspondiente a 0.3 g O3/
min) fue controlada mediante la variacin de amperaje y del
flujo de oxgeno alimentado. La relacin mineral-solucin
acuosa fue de 1:3. La solucin acuosa empleada en las diferentes pruebas fue una de las variables experimentales; las
soluciones fueron: H2SO4, 0.25 M y HCl 0.25 M. En algunas
pruebas se emple una solucin oxidante convencional de
Fe2(SO4)3 o FeCl3. Durante las pruebas se tomaron muestras
a diferentes periodos de tiempo, las cuales se analizaron por
medio de espectrofotometra de absorcin atmica.
Anlisis de Resultados
Con la finalidad de evaluar cual de los factores (tipo de cido,
uso de ion frrico y uso de oxgeno u ozono) tiene mayor
impacto en la lixiviacin de zinc, se realiz el anlisis de
varianza para el diseo experimental, tomando como datos
AIMMGM, XXX Convencin Internacional
de
la mxima extraccin de zinc disuelta en cada una de las

pruebas. La Tabla 1 muestra el diseo experimental 23, con
cada uno de los factores tomados en cuenta y los niveles.
Tabla 1. Diseo experimental 23 para la lixiviacin de esfalerita.
Los resultados del anlisis de varianza se muestran en

la Tabla 2 y en la Figuras 1. Cabe mencionar que el anlisis
de varianza se efectu empleando el software estadstico
NCSS 2000.
Tabla 2. Anlisis de varianza para los datos de las pruebas de lixiviacin.
De la Tabla 2 se puede observar que el factor A, correspondiente al tipo de cido, es el que muestra el mayor valor
de la media de cuadrados; esto significa que hay una diferencia muy significativa en la variabilidad de la respuesta
(concentracin de zinc en solucin) cuando se emplea un
cido u el otro. Los otros factores, B y C, correspondientes
al uso de oxgeno u ozono y de la presencia de in frrico
como oxidantes, respectivamente, muestran en el anlisis de
varianza un valor de media de cuadrados similares entre s,
y con un valor muy por debajo del obtenido con el factor A.
En la Figura 1 se puede observar el efecto de cada una
de las variables experimentadas en las pruebas de lixiviacin de la esfalerita. La figura superior muestra que la mayor
respuesta se obtiene cuando se emplea el nivel 1 correspondiente al cido HCl. Las figuras media e inferior muestran
que no hay un efecto significativo al emplear oxgenos u
ozono, as como la ausencia o presencia de in frrico, como
agentes oxidantes. Esto indica que la lixiviacin cida de
zinc puede llevarse a cabo an empleando oxgeno como
oxidante auxiliar, sin la necesidad de un oxidante mas fuerte
(pero ms caro) como lo es el ozono.
Minera, Acapulco, Gro., Mxico, Octubre 16-19, 2013
Fco. Ral Carrillo Pedroza, Ma. de Jess Soria Aguilar, Gregorio Gonzlez Zamarripa, Blanca L. Quintanilla Faras, Aglae Dvalos Snchez 385
Means of Zn_lix
45.00
Z n_lix %
Zn extrado,
36.25
27.50
18.75
10.00
-1
-1
H2SO4
Means
of Zn_lixHCl
Acido
n_lix
Zn Z
extrado,
%
45.00
36.25
27.50
18.75
10.00
O2Means of Zn_lix O3
Gas
Z n_lix
Zn
extrado, %
45.00
tracin de iones zinc, tal como se muestran en la Tabla 3,

puede ser tambin un factor importante para la baja recuperacin obtenida, ya que al aumentar la concentracin de
iones en la solucin, la reaccin llega al equilibrio rpidamente y por lo tanto se detendr.
La Figura 3 muestra la fraccin reaccionada de zinc
obtenida para la serie de pruebas que emplearon cido clorhdrico como lixiviante. En esta figura se puede observar, al
igual que la anterior, que la reaccin es rpida en los primeros
minutos de la misma, despus de los cuales se hace muy
lenta hasta que se detiene a partir del minuto 30. Tambin se
observa que la fraccin reaccionada obtenida con los diferentes combinaciones de oxidantes es del mismo orden, solo
que cuando se emplea ozono, el incremento en la fraccin
reaccionada en el minuto 30 es un 5 % mayor que los dems.
La Figura 4 muestra una comparacin de los cidos
empleados, usando como oxidante la combinacin iones
frrico y oxgeno. Se puede observar que cuando se emplea
36.25
27.50
18.75
10.00
-1
Sin Fe
Fe
Con Fe
Figura 1.- Anlisis grfico de los efectos

individuales de las variables en la
respuesta.
El comportamiento de cada una de las curvas cinticas

de la lixiviacin de cada prueba realizada se observa en las
siguientes figuras. En la Figura 2 se muestran los resultados
obtenidos de la lixiviacin de zinc empleando cido sulfrico.
Como se puede observar, la fraccin reaccionada
se incrementa rpidamente en los primeros 5 minutos,
despus de los cuales pareciera que la reaccin se va deteniendo. Esto se observa para todos los casos o pruebas
realizadas con este tipo de cido. Del minuto 30 al 60 no
se observa un incremento significativo en la fraccin reaccionada. De las pruebas realizadas con cido sulfrico, se
observa que cuando se emplean combinados iones frricos
y un gas, sea oxgeno u ozono, la fraccin reaccionada
es un poco mayor que cuando dichos compuestos no son
utilizados. La baja fraccin reaccionada obtenida en todas
las pruebas con este cido parecen indicar que la reaccin
procede inicialmente por reaccin qumica, formndose
rpidamente una capa de sulfuro que posteriormente no
permitira la difusin de los reactantes y productos con
la misma facilidad inicial. Por otro lado, la alta concenActa
de
Sesiones
Figura 2.- Fraccin reaccionada de zinc con respecto al tiempo,

empleando como solucin cido sulfrico, a diferentes condiciones
de oxidantes.
cido clorhdrico, la fraccin reaccionada obtenida en los
Figura 3.- Fraccin reaccionada de zinc con respecto al tiempo,

empleando como solucin cido clorhdrico, a diferentes condiciones
de oxidantes.
ed .
386
primeros 5 minutos es de 32 %, mientras que con cido

sulfrico es de apenas 12 %. Esta importante diferencia se
debe posiblemente a las caractersticas de la capa formada de
azufre en la partcula de mineral, la cual al parecer puede ser
ms porosa cuando se emplea cido clorhdrico. La diferencia
puede deberse al tipo de productos generados durante la
reaccin de lixiviacin: en este tipo de reacciones se obtiene
como productos, adems de los iones zinc, azufre elemental
y sulfatos bsicos de hierro y xido de hierro, dependiendo
tambin de las concentraciones de estos compuestos y de los
otros agentes oxidantes (ozono u oxgeno).
En general, las reacciones que pueden plantearse en
ambos casos son:
Tabla 3.- Comparacn de las etapas limitnates para el Modelo Cintico de

Nucleo Decreciente.
anlisis de varianza de los resultados del diseo experimental.

El anlisis de varianza y su representacin grfica
permita tener una perspectiva ms clara del efecto
de los niveles de cada uno de los factores. De este
anlisis de deduce que el tipo de oxidante empleado
en la lixiviacin tiene un efecto poco relevante en la
extraccin de zinc.
Los bajos valores de fraccin reaccionada obtenidos
en las pruebas de lixiviacin y el hecho de que la
reaccin se lleve a cabo rpidamente en los primeros
5 minutos y se mantenga posteriormente sin cambio,
aunado a las altas concentraciones de zinc en la solucin, parecen indicar que por un lado este ltimo
aspecto puede estar deteniendo la reaccin, llegando
al equilibrio rpidamente, as como a las diferencias
en la capa de azufre, que se supone se forma alrededor de la partcula de mineral.
Figura 4.- Fraccin reaccionada de zinc con respecto al tiempo, para los dos
tipos de cidos empleados como agentes lixiviantes.
ZnS + 2Fe3+ = Zn2+ + 2Fe2+ + S0

ZnS + Fe3+ + 4H+ + O2 = Zn2+ + Fe2+ + S0 + 2H2O
ZnS + Fe3+ + 4H+ + 3O2 = Zn2+ + Fe2+ + SO42- + 2H2O
(1)
(2)
(3)
De acuerdo al anlisis cintico realizado a partir de

los datos experimentales, estos se ajustan ms una reaccin
qumica del tipo de ncleo decreciente, limitada por la capa
de producto formado, tal como se observan en los datos
mostrados en la Tabla 3.
La formacin de azufre como producto de reaccin
es una caracterstica importante del proceso de lixiviacin
cida, por lo que su efecto en la extraccin de zinc puede ser
muy importante dependiendo si la capa formada alrededor de
la partcula es menos o ms porosa.
Conclusiones
En base a los resultados obtenidos podemos concluir que:

La lixiviacin de un concentrado de zinc se puede llevar
a cabo en un medio cido y ligeramente oxidante.

Los mejores resultados de la lixiviacin se obtuvieron
empleando HCl 0.25M. Esto fue confirmado con el
AIMMGM, XXX Convencin Internacional
de
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Martn Caudillo Gonzlez*, Christopher O. Contreras Gasca, Enrique Elorza Rodrguez, Joel Moreno Palmern
y M a . M ercedes S alazar H ernndez .
387
Flotacin de minerales no-metlicos contenidos en los jales

Martn Caudillo Gonzlez*, Christopher O. Contreras Gasca, Enrique Elorza Rodrguez,
Joel Moreno Palmern y Ma. Mercedes Salazar Hernndez.
Depto. en Ing. de Minas, Metalurgia y Geologa de la Divisin de Ingenieras, campus Guanajuato
de la Universidad de Guanajuato, Ex Hacienda San Matas s/n, C.P. 36020, Col. San Javier, Guanajuato, Gto.
*Email: mcaudill@ugto.mx
Resumen
Los confinamientos de jales de operaciones mineras minero-metalrgicas pueden representar
serios riesgos ambientales sobre todo cuando stos contienen grandes cantidades de metales
en la forma de sulfuros, los cuales al tener contacto con el oxgeno atmosfrico y agua se
oxidan y reaccionan produciendo drenaje cido, ste al infiltrarse hacia sustratos inferiores
disuelve otros minerales, generando cationes como: arsnico, cobre, nquel, etc., los que al
incorporarse a aguas subterrneas las contaminan, por este motivo se han estado buscando
alternativas para su uso racional. Los jales contienen 70% de slice y 30% de otros silicatos,
los cuales al ser sometidos a la reaccin de trimetilsililacin (TMS) se transforman en los
polisiloxanos comercialmente llamados silicones. sta reaccin depende de la pureza de los
silicatos por lo cual, para poder utilizar los jales como materia prima es necesario purificar
los silicatos contenidos en ellos y uno de los mtodos es el proceso de flotacin, por esta
razn este trabajo est enfocado a flotar-separar los feldespatos y al slice de los jales para
poderlos usar como materia prima de la reaccin de TMS.
Palabras claves: Silicatos, Jales, Flotacin, No-metlicos
Abstract
the confinement of tailings from mining and metallurgical mining operations can derive in serious
environmental risk, especially if containing large amounts of metals in the form of sulphides, which
after contact with atmospheric oxygen and water are oxidized producing acid drainage towards
the bottom substrate dissolving other mineral sand generating cations such as arsenic, copper,
nickel, etc.., which contaminate the groundwater. This is the reason for the search of alternatives
for their rational use. Tailings contain typically 70% silica and 30% of other silicates, which when
subjected to trimethylsilylation reaction (TMS) transform to polysiloxanes (commercially called
silicones), this reaction depends on the purity of the silicate used, thus in order to use tailings as
raw material is necessary to purify the silicates contained. One of the proposed methods is the
flotation process, for this reason this paper is focused on separate-floating feldspars and silica
tailings, so the first ones can be used as raw material TMS reaction.
Key Word: silicates, tailes, flotation, minerals non-metallic minerals
Introduccin
El distrito Minero de Guanajuato ha sido explotado desde
la poca de la colonia hasta nuestros das, durante este largo
perodo, se han generado grandes cantidades de residuos
slidos denominados jales, los cuales, fueron y son almacenados en las llamadas presas de jales actualmente conocidos
como depsitos de jales que se encuentran localizadas en la
periferia de la ciudad.
Los jales son mantenidos bajo control mientras
las plantas de beneficio de minerales estn en operacin,
gracias a que se humedecen continuamente; sin embargo,
una vez que se suspenden las actividades mineras, el agua
presente en las presas de jales se evapora permitiendo que
el aire transporte los materiales finos a las poblaciones ms
cercanas, afectando la salud de los habitantes de las mismas.
Acta
de
La mayor parte de las presas de jales ubicadas en la ciudad

de Guanajuato se encuentran a distancias muy cercanas de
las poblaciones (Ibarra, 2006). En el ao 2003 los depsitos
de jales fueron considerados como residuos peligrosos en la
norma oficial 141 (Proye-Nom-141-SEMARNAT, 2003),
por razn se pretende investigarlos y de ser posible aprovecharlos.
Existen cuatro opciones para tratar estos residuos de
la industria minera: (1) venderlos como emplazamientos
urbanos, para la edificacin; en este caso el peligro medioambiental sigue latente, puesto que no quedan cubiertos de un
modo completo y por lo tanto son sensibles de ser transportados. Los principales depsitos en el municipio se
encuentran en las caadas lo cual no los hace atractivos
para esta aplicacin, (2) Recuperacin de los valores met-
Sesiones - Adenda Rodolfo Corona Esquivel,
ed .
388
Flotacin
de minerales no - metlicos contenidos en los jales
licos remanentes, esta alternativa tiene pocas posibilidades

de xito pues los contenidos metlicos presentes son muy
marginales, vase Tabla 1, lo cual hace que no sea justificable su desarrollo, ni existan perspectivas al respecto. (3)
Utilizarlos como materia prima para producir polmeros de
silicio-oxigeno conocidos como polisiloxanos o (4) Aplicarlos en la fabricacin de materiales de construccin. Estas
dos ltimas alternativas son las ms viables tanto desde el
punto de vista econmico como medioambiental, ya que al
estabilizar los jales como materia prima o aglomerados se
elimina un residuo medioambiental daino y a su vez, se le
confiere a los jales valor agregado que puede beneficiar a las
industrias mineras de la ciudad proporcionndole una fuente
alternativa de ingresos.
Este trabajo est enfocado en el uso de los jales como
materia prima en la sntesis de polmeros de silicio llamados
tcnicamente polisiloxanos y conocidos comercialmente
como silicones, los cuales representan un campo cientfico
y tecnolgico de gran actualidad. La sntesis de los polisiloxanos parte del cuarzo el cual es reducido mediante una
reaccin carbotrmica en un horno de arco elctrico (Brook,
2000), una vez obtenido el silicio de valencia cero mediante
una reaccin slido-gas con el cloruro de metilo utilizando
un catalizador de cobre a una temperatura entre 250-350 C
se obtiene una mezcla de compuestos organoclorados siendo
el [(CH3)2SiCl2], el cual es purificado mediante destilacin
(Rochow, 1941). Para la obtencin de polisiloxanos, el dimetilclorosilano es sometido a una reaccin de polimerizacin
que implica reacciones de hidrolisis y condensacin o por
polimerizacin por apertura de anillo. El proceso parece
complicado pero se puede visualizar con mayor claridad
en la figura 1. Se han buscado alternativas para eficientar el

proceso industrial para la obtencin de los polisiloxanos, una
alternativa es la reaccin de trimetilsililacin (Lentz, 1964)
la cual utiliza como materia prima silicatos puros, tomando
en consideracin esta alternativa y de acuerdo a la composicin de los jales del Distrito Minero de Guanajuato que estn
compuestos de un 70% de slice y un 30% de otros silicatos
(Ramos, 1991) se pretende utilizar a estos como materia
prima pero como la literatura muestra que la pureza juega un
papel importante se pretende purificar los silicatos presentes
en los jales mediante el proceso de flotacin.
Tomando en consideracin los antecedentes previamente citados se form el siguiente objetivo: separar los
minerales No-Metlicos contenidos en los jales mediante
el proceso de flotacin auxilindose de un diseo de experimentos.
Flotacin de silicatos
Comparada con la flotacin de menas de sulfuros las de los
no-metlicos se restringan a unos cuantos productos, los
que hasta 1970 contabilizaban solo un pequeo volumen. No
obstante esto, su concentracin demanda un gran consumo
de reactivos. Adems de estas diferencias, la flotacin de
no-metlicos no requiere de la transferencia de electrones
entre la superficie mineral y la interface agua-aire para que la
adsorcin de colector tenga lugar, y pueda entonces darse la
adhesin burbuja-partcula. Durante la flotacin de las menas
de no-metlicos la adhesin burbuja de aire y partcula se
da como resultado de la naturaleza hidrofbica final de estas
ltimas.
Tabla 1.- Caractersticas de algunas presas de Jales del Distrito Minero de Guanajuato (Aguilar, 1997)
ENSAYES
PRESA N
UBICACIN
Au
Ag
CAPACIDAD
GRANULOMETRA
TONS.
A un costado de la mina de Cata
0.25
25
320 000
79% @ -100 mallas
A un costado del Motel Guanajuato, actualmente Unidad

Deportiva CEDAG
0.23
22
400 000
80% @ -100 mallas
A un costado de la mina de Rayas
0.22
22
400 000
78% @ -100 mallas
Junto a las instalaciones de la cermica propiedad de la

ahora minera Villaseca
0.21
24
380 000
78% @ -100 mallas
A un costado del barrio de Durn
0.25
21
420 000
80% @ -100 mallas
A un costado del cerro del cuarto
0.24
22
650 000
80% @ -100 mallas
A un costado del Motel Villa de la Plata
0.13
16
2 000 000
85% @ -100 mallas
A un costado del templo de la Valenciana
0.15
15
3 000 000
85% @ -100 mallas
A un costado del mineral de Mellado
0.14
17
1 200 000
85% @ -100 mallas
TOTAL DE JALES DEPOSITADOS
8 770 000
389
Figura 1. Proceso Industrial para la Produccin de Siloxanos
SiO2 + C
Si
+ MeCl
MeSiCl3
Me2SiCl2 Destilacin
Me3SiCl
MeHSiCl2
Me2HSiCl
Cu
T
Residuo
Me
Me2SiCl2
H2O
HO
Si
Me Me
Si
Me
Si
Me Me
n
La concentracin de menas de no-metlicos involucra

mecanismos completamente diferentes a los tradicionalmente observados en la de sulfuros. En la primera de stas,
las partculas son capturadas por simple colisin por las
burbujas en virtud de la hidrofobicidad natural o inducida.
Otras particulares no menos importantes de estas concentraciones lo son: a) en la flotacin de menas de no-metlicos
las razones de concentracin suelen oscilar en el intervalo
de 2:1 a 5:1, en consecuencia y a fin de obtener productos
comerciales las separaciones deben ser complementadas
con procesos gravimtricos, magnticos, electrostticos,
etc. b) los finos o materia coloidal: partculas con tamaos
menores a 325 mallas (53 micras), deben ser rechazadas o
apropiadamente separadas de las alimentaciones a tratar,
esto porque consumen una gran cantidad de reactivo y dificultan en sumo grado las concentraciones (King, 1982). Las
menas de no-metlicos comprenden desde xidos, carbonatos, sulfatos, hasta exticos minerales como molibdatos,
tungstatos, mezclas de sales inicas inertes y semisolubles,
y elementos puros tales como azufre, carbn, entre otros.
Hacia 1985 en Estados Unidos el 40% de los minerales
flotados estaba constituido por menas de no-metlicos,
tambin llamados Minerales Industriales. De entre stos,
los ms importantes son los fosfatos (45%) y las menas de
hierro (15.5%), seguidos por potasa (7%), carbn (6.7%),
arenas para vidrio (4%) y feldespatos (2%). Las menas de
cobre ms importantes clasificadas dentro de la categora de
no-sulfuros comprenden malaquita y azurita (carbonatos),
cuprita (xido), crisocola (silicato), atacamita (cloruro),
brochantita y calcantita (sulfatos). Estas tres ltimas son
solubles en agua y actualmente son recuperadas por lixiviacin, ocasionalmente son de importancia en flotacin ya que
proveen de cationes activadores en las pulpas. Las menas de
Acta
de
Si
Me Me
OH
Me
Me
Si
O
Me
Si
O
Si
Me Me
Me
HCl (g)
no-sulfuros de plomo incluyen cerusita (carbonato) y anglesita (sulfato); y de zinc, smithsonita (carbonato). La menas
de hierro de valor incluyen hematita y magnetita (xidos),
goethita (hidrxido) y siderita (carbonato) (Cruzier, 1992).
Algunas menas de carbonatos y xidos, tales como: cuprita,
cerusita y otras, pueden ser exitosamente flotadas cubriendo
artificialmente sus superficies con sulfuro, el que es provedo
por la adicin de sulfuro o sulfhidrato de sodio. En este caso
el mecanismo de flotacin, y los reactivos empleados como
colectores, modificadores y espumantes son similares a los
utilizados en la concentracin de sulfuros. Cuando las menas
son de alto grado, es decir cuando las razones de concentracin para producir un concentrado satisfactorio son bajas, las
menas pueden ser tratadas como no-metlicas, y econmicamente flotadas con aceites, cidos grasos, aminas, colectores
carboxlicos o xantatos de cadena larga.
Experimentacin
Durante la investigacin se realizaron tres tipos de pruebas:
1) Pruebas de flotacin en banco, 2) Pruebas de microflotacin y 3) Pruebas de lixiviacin. En este trabajo nicamente
se mencionar el inciso 1.
Pruebas de flotacin en banco
La literatura (Cruzier, 1992) hace mencin que las pruebas
de flotacin tienen muchos parmetros que deben tomarse en
consideracin, uno de ellos es la experiencia de la persona
que realiza las pruebas. Por otro lado, los procedimientos
estndar de la ASTM Coal Estndar y del ISO Committe on
Coal Testing recomiendan el uso de celdas de flotacin automticas para reproducir resultados, en los cuales se observe
nicamente la diferencia de la variable en estudio (Cruzier,
1992).
ed .
390
Flotacin
Al no contar con remocin de espuma y control de

niveles de pulpa automticos, las pruebas de flotacin se
realizaron lo ms cercano a los estndares. Para el paleteo
de la espuma se bas en los valores que se muestran en la
tabla 2.
Las pruebas de flotacin se realizaron siguiendo el
diagrama de flujo que se presenta en la figura 2.
la etapa previa, los slidos deslamados se acondicionan por

10 minutos a altos slidos, HF (pH de 2 a 4) y un colector
catinico (Dodecilamina). Finalizado su acondicionamiento
se agrega aceite de pino y se flotan los feldespatos por el
tiempo que sea necesario, la cola de esta flotacin constituye
el concentrado de slice. La figura 3 ilustra el diagrama de
flujo seguido durante pruebas.
Tabla 2.- Valores sugeridos de velocidad de paleteo durante flotacin
Resultados y discusin
La literatura (Cervantes, 1986) reporta que la flotacin
de minerales no-metlicos contenidos en los jales se debe
realizar en tres etapas: 1) primera etapa flotacin de minerales metlicos, 2) segunda etapa flotacin de carbonatos y 3)
tercera etapa flotacin de feldespatos, se realiz una prueba
como lo reporta la literatura pero los resultados carecieron
de toda selectividad, adems de que el diagrama de flujo y el
cuadro de reactivos es demasiado complejo por tal motivo se
decidi realizar una prueba optimizando las diferentes etapas
de flotacin: flotacin de minerales metlicos y flotacinseparacin de feldespatos y slice
En el tratamiento de menas o materiales no-metlicos,
la fraccin de impurezas referida como metlicos suele
consistir de xidos de hierro (Fe2O3, Fe3O4, etc.), sulfuros
metlicos (FeS2, Fe(1-x)S, PbS, Ag2S, etc.), en la que por
razones obvias, predominan los de hierro, o una combinacin de ambos. En funcin de esta diferenciacin, la etapa de
flotacin de metlicos se suele conformar segn lo siguiente:
a) si las impurezas son xidos de hierro se usa un colector,
un promotor, un espumante del tipo glicol [R(OR)xOH], y
se flota en medios neutros o ligeramente alcalinos, y b) en
el caso de sulfuros metlicos se utiliza un xantato de cadena
larga, un espumante del tipo alcohol flotndose en medios
cidos (~pH = 5). En aquellos casos en los que la fraccin
de metlicos est constituida por xidos como de sulfuros,
se debe usar un colector catinico as como un xantato por
lo tanto las variables a estudiar fueron: pH, dosificacin de
xantato (XAP) y tipo de promotor, para lo cual se utiliz un
diseo experimental de Cuadro Latino tabla 3.
Una vez que se estableci la forma en que se evaluaran
los efectos se elabor el programa de pruebas obteniendo un
total de nueve (9) pruebas como se resume en la tabla 4.
Los resultados obtenidos siguiendo el diseo experimental de Cuadro Latino fueron analizados utilizando el
software STATISTICA, hacindose dos anlisis: el primero
considerando las recuperaciones obtenidas a partir de una
cabeza promedio, calculada sta a partir de los resultados
de todas y cada una de las pruebas realizadas; y el segundo
con las recuperaciones obtenidas a partir del anlisis de cada
producto, los resultados obtenidos del anlisis se resumen en
la tabla 5.
ETAPA
Primarios
Agotativo
Limpias
VELOCIDAD DE PALETEO
28 paletadas/min
28 paletadas/min
36 paletadas/min
VELOCIDAD DE AGITACIN
1100 rpm
1100 rpm
900 1000 rpm
Figura 2. Diagrama de flujo de pruebas de flotacin en banco
La primera etapa de flotacin envuelve la concentracin de metlicos, principalmente xidos de hierro. En sta
los slidos molidos son acondicionados a altos slidos (>
40%), por tiempos que pueden ir desde 5 a 10 minutos, con
las cantidades apropiadas de promotor y colector. Treinta
segundos antes de que finalice el tiempo de acondicionamiento, se adiciona el espumante, enseguida se abre la llave
de aire y se colecta la espuma por el tiempo de flotacin
establecido para la etapa. Los espuma colectada constituye
el concentrado de metlicos, stos, salvo cuando se trata de
xidos de titanio constituyen un producto de desperdicio y
son enviados a presa de jales. El producto que no floto nuevamente es deslamado sobre la malla +325, el producto -325
mallas es enviado a presa y la fraccin gruesa se somete a
la concentracin-separacin de feldespatos y slice. Como en
391
Figura 3. Diagrama de flujo de pruebas de flotacin indicando parmetros y reactivos usados

Tabla 3. variables y niveles de estudio de la etapa de concentracin de metlicos, usando un diseo experimental de
Cuadrado Latino.
Tabla 4. (a) Nmero y condiciones de prueba para la concentracin de metlicos, y (b) secuencia y condiciones
de realizacin de pruebas, incluyendo tres (3) repeticiones.
Acta
de
ed .
392
Flotacin
Las condiciones recomendadas para la concentracin

de metlicos son: pH alcalino: 8.0, Promotor: La combinacin 825/840 (350 g/ton 75%:25% w/w), XAP: 80 g/ton,
Espumante: C-1033, o algn otro del tipo glicol que proporcione adecuada espumacin.
Flotacin-separacin de minerales no-metlicos
bajo un diseo experimental 2k
En el diagrama tpico de flotacin de menas de minerales
no-metlicos (ver figura 4) se observa que la flotacin-separacin de feldespatos y slice se encuentra precedida por una
etapa de deslame, ello permite que las colas de las flotaciones
de metlicos puedan reprocesarse.
Para la flotacin de los feldespatos deseamos evaluar
diferentes niveles de tres factores que consideramos de relevancia al proceso. Del conocimiento que se tiene del proceso
se sabe que se obtiene un grado aceptable usando pHs
cidos, 600 g/ton de dodecilamina y el acondicionamiento a
slidos altos. Para cada factor, los niveles alto y bajo deben
seleccionarse igualmente espaciados arriba y abajo del nivel
estndar, haciendo estos nuestros niveles de prueba. Las
variables de prueba se resumen en la tabla 6. Para estudiar
estas variables se realiz un diseo de experimentos 2k.
Una vez que se estableci la forma en que se evaluaran
los efectos se elabor el programa de pruebas obteniendo un

total de once (11) pruebas como se resume en la tabla 7.
Si es bien cierto que el anlisis de varianza (ANOVA)
puede fcilmente ser analizado con ayuda de una hoja de
Excel, en obviedad de tiempo usamos de nueva cuenta el
software STATISTICA hacindose dos anlisis: el primero
considerando las recuperaciones obtenidas a partir de una
cabeza promedio, calculada sta a partir de los resultados
de todas y cada una de las pruebas realizadas; y el segundo
con las recuperaciones obtenidas a partir del anlisis de cada
producto, los resultados obtenidos del anlisis se resumen en
la tabla 8.
La ecuacin del modelo tiene relacin:
y = 168.303 + 41.100X1 0.066X2 1.661X1X2 0.689X1X3
+ 0.0020X2X3 + 0.0010X1X2X3
Donde: X1 = pH, X2 = Dosificacin de Dodecilamina en g/
ton, X3 = % de slidos
Las condiciones recomendadas para la flotacin-separacin de feldespatos y slice son las siguientes:
pH = 2.0, % Slidos = 50.0, Dosificacin de dodecilamina =
400-600 g/ton.
Tabla 5. Resumen de condiciones y resultados de pruebas, bajo un diseo experimental de Cuadro Latino
Tabla 6. Variables de estudio
393
Figura 4. Diagrama de flujo tpico de una flotacin-separacin de feldespatos y slice
Tabla 7. Matriz del diseo experimental 2k: (a) condiciones de prueba y (b) secuencia de realizacin segn un orden al azar
Acta
de
ed .
394
Flotacin
Tabla 8. Coeficientes del modelo y recuperaciones observadas-predichas por ste.
Conclusiones
La diferencia en la dureza entre metlicos y no-metlicos
favorece que una gran porcin de los primeros sea rechazada
durante el deslamado.
El principal contaminante de los minerales no-metlicos es el hierro que en nuestras muestras viene en forma de
sulfuros y las condiciones de flotacin fueron las siguientes:
pH alcalino: 8.0, Promotor: La combinacin 825/840 (350
g/ton 75%:25% w/w), XAP: 80 g/ton, Espumante: C-1033,
o algn otro del tipo glicol que proporcione adecuada espumacin.
Las condiciones para la etapa flotacin-separacin entre los feldespatos y la slice fueron las
siguientes: pH = 2.0, % Slidos = 50.0, Dosificacin de
dodecilamina = 400-600 g/ton.
Durante la etapa de flotacin-separacin de slice y
feldespatos se observ gran inestabilidad para mantener
el pH, el cido fluorhdrico reaccion con la matriz de las
muestras, este problema se solucion manteniendo un goteo
constante del cido al interior de la celda.
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Agradecimientos
Se agradece a la Direccin de Apoyo a la Investigacin y
Posgrado de la Universidad de Guanajuato por el apoyo recibido para la elaboracin de este documento.
Chidez-Flix, Romero-Serrano, Hernndez-Ramrez , Prez-Labra, Almaguer-Guzmn, Benavides-Prez, Flores-Favela
395
Effect of copper on the silver distribution in the phases

of the lead blast furnace.
Chidez-Flix J.1, Romero-Serrano A.1, Hernndez-Ramrez A.1,
Prez-Labra M.2, Almaguer-Guzmn I.3, Benavides-Prez R.3, Flores-Favela M.3
Meta llurgy and Materials Department, IPN-ESIQIE, UPALM,
Zacatenco, C.P. 07738, Mxico D.F.
2
Academic Area of Earth Science and Materials, UAEH, Col. Carboneras,
Mineral de la Reforma, C.P. 42184, Hidalgo, Mxico.
3
Servicios Administrativos Peoles S.A de C.V. Prol. Comonfort Sur 2050,
Col. L. Echeverra, Torren, C.P. 27300 Coahuila, Mxico.
*Email: Josue_Chaidez@hotmail.com
1
Abstract
An experimental study was carried out in the phases obtained when lead sinters with industrial
compositions were melted under reducing atmosphere (pCO/pCO2 = 2.45) at 1300C in a tube
furnace. Samples were characterized by scanning electron microscopy (SEM-EDS). The results
showed 5 immiscible phases: slag (CaO, FeO and SiO2), matte (S, Cu and Fe), speiss (As, Fe
and Cu), Cu-Sb phase (Cu and Sb) and bullion (Pb, Ag and Sb). The effect of high and low
mass% of copper in the lead sinter on the distribution of silver in the phases was analyzed. The
experimental results were supported by thermodynamic simulations with the computational
software FACTSage and by analyzing the ternary equilibrium diagrams Ag-Cu-Pb and Sb-Cu-Pb.
The results showed that the high content of copper enhances the formation of the Cu-Sb phase.
Silver can be distributed inside lead bullion and mostly trapped close to the Cu-Sb phase.
Key words: Lead blast furnace; losses of silver; metallurgy of lead; lead smelting.
1. Introduction
The principal source of lead is galena, PbS, which is concentrated by flotation, containing metallic impurities such as
iron, copper, zinc, arsenic, antimony, tin, bismuth, tellurium,
silver and gold. The concentrated powder of lead sulfur has
to be treated to produce an oxidized agglomerated with a
coarser grain size. These stages can be carried out simultaneously by a Dwight-Lloyd sintering machine. This product,
partially-fused, with a certain mechanical strength is now
called sinter (Zhao et al, 2008).
The blast furnace is still the predominant technology
used in the production of primary lead metal. Sinter, coke,
slag and CaO are fed to the lead blast furnace; the coke in
contact with oxygen at high temperatures produces a reducing atmosphere inside the furnace, CO as main reducing
gas. A calculated amount of CaO ensures a low viscosity in
the lead slag (King et al, 2005) and a low operation temperature at the bottom of the furnace (Caley et al, 1975).The lead
blast furnace is a reactor where the materials move through a
vertical shaft in countercurrent to the ascending reducing gas
Acta
de
Sesiones
flow. The descending charge successively passes through the

preheating zone (200 C), the reaction or reduction zone (900
C), the melting zone (1150 C), and finally the combustion
zone (tuyeres zone). The liquid products: slag, matte, speiss
and bullion are collected in the furnace crucible (Habashi,
1997), and separated by their density gradient.
Chao et al, 1978; and Morris et al, 1983; reported the
gas composition, temperature and pressure in terms of the
height above tuyeres in a commercial lead blast furnace.
It was shown that at the tuyeres level the temperature was
about 1473 K (1200 C) and the CO/CO2 volume ratio was
between 2 and 2.5. Labra et al, 2012; reported that lead oxide
is the only compound that can be reduced under the reducing
atmosphere (pCO/pCO2 = 2.45) and at the temperature at the
tuyeres level (1200 C).
The recovery of silver during lead production in a
blast furnace is an extra-valuable part of the operation that
makes the process profitable, it is desirable that all the silver
is contained inside the bullion.
Few experimental data are available to describe the
ed .
396
Effect of copper on
the silver distribution in the phases of the lead blast furnace
behavior of silver under the industrial process conditions.

Thus losses of silver and lead are common in this process
and can be produced by physical and chemical phenomena.
In the slag, lead is trapped as metallic particles because the
density and viscosity (Calvo-Ballester, 1984); moreover the
slag composition is an important feature in the losses. A
study of Calvo-Ballester, 1987; reported that the increment
of the mass% of sulfur in the slag decrease the lead trapped
in this phase.
In the present work, the effect of Cu on the distribution
of silver in the phases is analyzed as well as the thermodynamic association of the involved elements.
2. Experimental procedure
The experimental design was based on the sinter compositions used in typical industrial lead blast furnaces. Several
sinter samples were selected to study the effect of copper
content, keeping constant as far as possible the composition
of the other components. The samples taken for this project
are shown in the Table 1; even the compositions cannot be
adjusted perfectly due to the irregular industrial process; it is
possible to see clearly the effect of copper in the distribution
of silver.
Table 1. Sinter compositions to evaluate the effect of copper (mass pct.).
Sample
S%
Cu%
2As+Sb
1.95
2.04
1.39
1.95
2.56
1.51
1.41
2.93
1.40
1.82
2.23
1.38
25 g of each sample were crushed into fine powders,

homogenized and equilibrated during 4 h in a stainless steel
crucible at 1573 K (1300 C). These experiments were
carried out in a tubular resistance furnace. The atmosphere in
the reaction tube was kept at a fixed oxygen partial pressure
using pCO/pCO2 = 2.45 (pO2 = 10-10.9atm at 1573 K) with a
flow of 150 ml/min. The furnace temperature was controlled
within 3 K with an R-type thermocouple (Pt - Pt, 13%Rh).
After the equilibrium was reached the furnace was
turned off and the samples were slowly cooled, allowing the
phases to be separated by their density gradient. Then, the
samples were cut along the longitudinal axis of the crucible.
The microstructural analysis was performed by first mounting and polishing the samples, then by examination using
both optical microscopy and scanning electron microscopy
coupled with an energy-dispersive spectra analyzer. Measurement of the compositions of the phases was undertaken
using a SEM-Jeol 6300 electron probe microanalyzer (EDS)
with wavelength dispersive detectors.
3. Results and discussion
The results have been divided in 2 parts, the first one
is about the results obtained in the laboratory under the
experimental conditions. The samples with high and low
composition were compared to observe the effect of copper
on the distribution of silver in the phases. The second part is
a thermodynamic analysis. In this stage the thermodynamic
calculations were carried out by the computational thermodynamic software FACTSage 6.4 (Facility for the Analysis
of Chemical Thermodynamics) (Thompson et al, 2011).
a)Experimental results.
Figure 1 shows the microstructure of typical sinter

equilibrated a 1300 C. The phase assemblages shown in
Figure 1.a corresponds to the image along the longitudinal
axis of the system, where the crucible is at the bottom, then
there is the bullion followed by a zone of interfaces (Cu-Sb
alloy, speiss and matte) and at the top there is the slag. Figure
1.b shows a magnification of the interface zone. The slag
phase appears in this figure as dark globules and lead bullion
as a light zone. Figure 1.c shows Cu-Sb dendritic precipitates
in the bulk of the bullion phase.
Figure 1. The phases formed during the process in laboratory.
The Cu-Sb phase was not only observed in the interfaces zone, between the speiss and the bullion, but also in the
bulk of the bullion as dendritic precipitates. Figure 2 shows
an example of the microstructure of these dendrites together
with X-ray mapping images for the Ag, Cu and Sb elements
for sample 2. It is again observed that there are silver particles near the Cu-Sb phase.
397
The microstructure and the X-ray mapping images

for the Ag, Cu, Sb, S and Pb elements in the interface zone
of sample 2 with high copper content are given in Figure 3.
The X-ray image shows a contrast due to element concentration gradient. For example, in the X-ray image for silver,
the bright areas correspond to silver rich zones and the dark
areas correspond to silver poor zones. This figure shows that
copper is associated with sulfur in the matte phase and with
Sb in the Cu-Sb phase. The X-ray mapping also shows that
silver is close to the Cu-Sb phase but it is neither contained
in the slag nor in the matte phases.
The elemental distribution microanalysis in the sample
with high copper (Figure 4), shows a high formation of the
Cu-Sb phase, the silver is agglomerated close to this phase
but now located over the bullion, indicating that silver has
been dragged out of the bullion, namely, this valuable metal
is close to the top. Since in the industrial process, the slag
is separated as the same time the liquid product is leaving
the lead blast furnace; when the viscosity is high and the
settling time is not sufficient to separate the phases, the slag
product can take quantities of the adjacent phases; hence, the
presence of the Cu-Sb phase will increase the losses of silver
in the slag.
Figure 2. Dendrite of Cu-Sb phase in the bulk of the bullion, and X-ray
mapping of Ag, Cu and Sb.
Phase
Si
Ca
Fe
Cu
As
Ag
Sb
Pb
Bullion
4.00
0.17
0.00
0.09
0.13
1.08
0.00
3.99
1.26
89.28
Cu-Sb
1.63
0.08
0.00
0.00
0.60
63.23
1.15
0.77
27.46
5.08
Speiss
0.00
0.17
0.00
0.05
90.94
1.86
6.93
0.00
0.05
0.00
Matte
2.30
0.00
26.54
0.04
14.14
55.22
0.00
0.00
0.00
1.76
Slag
28.66
16.78
0.00
27.24
23.18
0.24
0.00
0.00
2.51
1.39
Figure 3. The interfaces zone: Bullion, Cu-Sb phase, speiss, matte and slag; with the composition (mass%) of the elements presents in the phases.
Acta
de
Sesiones
ed .
398
Effect of copper on
Figure 4.Effect of Cu content in the sinter on the distribution of silver and the formation of the Cu-Sb phase.
Figure 5. Effect of copper content in the lead sinter on the distribution of silver and the formation of the Cu-Sb phase.
Figure 5 shows the lead sinter sample with low mass% of copper. The results shows that the content of the Cu-Sb phase
decreased as well as the silver agglomerated close to the interfaces zone. The silver in this microanalysis was observed mostly
in the bullion.
b)Thermodynamic analysis
The ternary equilibrium diagrams Ag-Cu-Pb and Sb-CuPb are shown in Figure 6. The Ag-Cu-Pb diagram shows
a region of 2 immiscible liquids, where at 900 C, the L1
(liquid rich in copper) can dissolve about 10 at% of silver;
while the L2 (liquid rich in lead) dissolves close to 4 at%
of silver. For this reason, copper under certain equilibrium
conditions, can trap more silver than lead, namely, copper
increase the losses, dissolving silver in the Cu-Sb phase and
dragging this metal to the top of the bullion.
Figure 7 shows that the Cu2Sb is more stable than the Ag3Sb
compound above 420C; This can support the fact that silver
is expelled from the Cu-Sb liquid solution and it is found
agglomerated close to this phase.
Figure 7. Thermodynamic affinity of Cu-Sb and Ag-Sb compounds.
Figure 6. Ternary phase diagrams: Ag-Cu-Pb and Sb-Cu-Pb.
Copper is known as a noble metals collector (Habashi, 1997).

The bullion contains noble metals like gold and silver. The
reaction (1), at equilibrium, can demonstrate the affinity of
gold for copper due to the positive Gibbs free energy of the
reaction (G) at 1000 C. As this system loses heat this affinity increases, increasing the losses of gold.
AuCu3 + 2Pb AuPb2 + 3Cu
G1000 C = 5455.66 J
(1)
The ternary equilibrium diagram Sb-Cu-Pb shown in Figure

6, is similar to the Ag-Cu-Pb diagram, showing 2 immiscible
liquids; where at 640 C, the L1 (liquid rich in copper) can
dissolve about 26 at% of Sb, while the L2 (liquid rich in
lead) dissolves about 6 at%. At equilibrium, the affinity of
antimony for copper is higher than that for lead; thermodynamically, this is the reason of the formation of the Cu-Sb
phase. The silver, as has been observed, is trapped close to
the Cu-Sb phase, corresponding with the thermodynamic of
these solutions.
The ternary phase diagrams Ag-Cu-Pb and Sb-Cu-Pb may
explain the high silver concentration close to the Cu-Sb phase.
The higher silver solubility in the Cu liquid phase diminishes
the silver content in the near lead liquid. However, as the
system is cooled down the Ag solubility is diminished and it
precipitates as almost pure silver. Since the system is cooling
down there is not enough time for the Pb-liquid to reabsorb
completely the silver particles.
Acta
de
Sesiones
399
4. CONCLUSIONS
An experimental study was carried out on the phases
obtained when lead sinters with industrial compositions were
melted under reducing atmosphere (pCO/pCO2 = 2.45) at
1300 C in a tube furnace. The following conclusions were
obtained:
a)
b)
c)
d)
The phases formed are: bullion, Cu-Sb, speiss, matte

and slag. The Cu-Sb phase was presented between the
bullion and speiss as well as in the bulk of the bullion
with a dendritic growth.
In all the studied samples there were observed a high
concentration of silver close to the Cu-Sb phase.
The ternary equilibrium diagrams Ag-Cu-Pb and
Sb-Cu-Pb show that a high temperature 2 liquids phases
are formed, one rich in copper and other rich in lead.
The Cu-rich liquid can dissolve more silver and antimony. Nevertheless, when the temperature decreases,
the silver is expelled from this phase, precipitating on
the periphery of the Cu-Sb phase.
Copper is a silver collector, thus its presence can
provoke that the silver, initially inside the bullion, be
dragged toward to the top, and then get dissolved in the
Cu-rich liquid. The Cu-Sb phase will precipitate during
the cooling, chiefly on the top of the bullion.
ed .
400
Effect of copper on
Acknowledgements
The authors wish to thank Servicios Administrativos Peoles
S.A. de C.V. for providing financial support for this project.
The authors wish also to thank the Institutions CONACyT,
COFAA and IPN for their permanent assistance to the
Process Metallurgy Group at ESIQIE-Department of Metallurgical Eng.
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401
Torben Christensen, Thor Gallardo
Topse Wet gas Sulfuric Acid (WSA) technology

a feasible way to handle SO2 gases in the Metallurgical Industry
Torben Christensen, Thor Gallardo*
Haldor Topse A/S, Lyngby, Denmark (www.topsoe.com)
*Email: tmg@topsoe.dk
Abstract
This paper describes the Topse WSA technology which was developed and commercialized
during the early 1980s. The technology has, in practice, proven to be viable in treating SO2
bear-ing off-gases from non-ferrous operations ever since Topse commissioned the first WSA
plant to treat molybdenum sulfide roaster off-gas in 1986. The WSA technology has demonstrated
its superiority when it comes to total lifetime cost, taking not only the low investment cost, but
also the attractive operating income into consideration.
The WSA technology is well suited for production of concentrated sulfuric acid
of commercial quality from the sulfur dioxide (SO2) gas that inevitably emerges from the
metallurgical process-es. Some of the features that make the WSA technology attractive for
this application are:

High SO2 conversion rates (>99%)

High energy efficiency leading to a low autothermal point (~ 3% SO2)

No need for gas cooling and drying to produce concentrated sulfuric acid

No production of waste

Very low cooling water consumption
This paper will describe the WSA process principles and also highlight features that
make this process attractive for handling SO2 gases.
Introduction
The Topse WSA technology was developed and commercialized during the early 1980s. The original intention was to
make a cost effective technology available to the industry for
removal of sulfur compounds from modest gas flows having
only a low content of sulfur. Such lean gases are produced
in a variety of industries and were to a large extent vented
to the atmosphere. Due to new and expected future environmental legislations and regulations, there was in that period
an emerging demand for technologies capable of treating
this type of gases without prohibitively high investment and
operating costs.
History has proven, however, that the range of applications for the WSA technology is much wid-er than originally
anticipated. Today, more than 110 units have been contracted
for gas flows ranging from 2,600 Nm3/h to 1,000,000
Nm3/h, and with daily sulfuric acid production ranging from
11 MTPD to 1,200 MTPD. The WSA technology has found
application in a variety of indus-tries, viz:

In the oil refining industry for treatment of amine
regenerator and sour water stripper off-gases and for
regeneration of spent alkylation acid.

In the non-ferrous metallurgical industry for treatment of
SO2 containing off-gases from a variety of process units.
Acta
de
In the petrochemical industry for treatment of acid

gases from synthesis gas preparation units after heavy
oil and coal gasifiers.
In the coke and coke chemical industry for treatment of
acid gas streams from coke gas purification units and
sulfurous gaseous and liquid streams from e.g. BTX
rectification.
In the viscose fibre industry for treatment of hydrogen
sulfide and carbon disulfide con-taining off-gases.
Fundamental principles of the WSA process

The fundamental principles of the WSA process is shown in
block diagram, figure 1, and de-scribed below
The block diagram applies both for the case when the
sulfurous feed is received as a combus-tible compound, as
Fig. 1. Principles of the WSA process
ed .
402
Topse Wet gas Sulfuric Acid (WSA)
technology
a feasible way
e.g. elemental molten sulfur or hydrogen sulfide gas, or as an

SO2 gas, e.g. from a metallurgical smelter. The name Wet
gas Sulfuric Acid was given to the Topse acid technology in
order to emphasize that the concentrated acid is produced by
condensation from a wet process gas. In consequence of this,
the need for drying of the process feed gas prior to fur-ther
processing (or for drying of combustion air when producing
sulfuric acid from elemental sul-fur) is eliminated.
The process lay-out of the front end and the heat management
system depend on whether the sulfurous feed is received in
a form that needs incineration in order to oxidize the sulfur
com-pound to sulfur dioxide, or the sulfur content is already
on sulfur dioxide form.
Sulfurous feed on sulfur dioxide form
Sulfur dioxide containing gases generated in the metallurgical
industry vary widely, both with re-spect to gas flow and to
sulfur dioxide concentration, all depending on the processes
upstream the SO2 fixation plant. If the SO2 fixation unit is
based on a catalytic SO2 oxidation process, the gas must
in any event be pretreated in order to remove particulate
matters and catalyst poison, such as arsenic, down to levels
acceptable to the SO2 oxidation catalyst. Such gas pre-treatment systems typically consist of quench cooler, scrubbing
unit, cooling tower and wet electrostatic precipitator. The
feed gas to the WSA plant will in this case therefore usually
be saturated, i.e. typically at the temperature of 30-35C and
with a water content of approximately 6-7%.
The air, which has been used for cooling in the WSA
condenser, will be available at a tempera-ture of typically 210-220C and in sufficient quantities to preheat the
process feed gas to approx-imately 150C. Further preheat
of the process gas to the operating temperature of the SO2
con-version catalyst of approximately 410C takes place in the
heat management system, using the heat generated in the SO2
conversion reactor.
Downstream the heat management system, the process
consists of the following process units:

SO2 conversion

Acid condensation

Acid cooling
SO2 conversion
The catalytic SO2 conversion process in a WSA plant is
similar to the SO2 conversion in a con-ventional acid plant
based on absorption, except that the catalytic reaction takes
place in a wet gas. Wet SO2 oxidation catalysis has been
practiced for decades, and most of the Topse SO2 oxidation catalysts of the VK-series have in fact higher activity
when operating in a wet gas.
to handle
SO2 gases in
the
Metallurgical Industry
The design of the SO2 converter depends on the SO2 concentration in the process gas and on the required degree of SO2,
conversion, i.e. degree of SO2 removal, and features one, two
or three catalyst beds. In case of a multi bed concept, interbed
cooling is required.
Process gas cooling and acid condensation
The process gas will leave the last catalyst bed with a
temperature typically between 400-450C and will typically contain SO3 plus water vapour. Before the process
gas enters the WSA con-denser, the temperature must be
reduced to a level acceptable to the construction materials
of the condenser, which is maximum 290C. The process
gas cooling contributes substantially to the excellent heat
efficiency of the WSA technology. It is, however, essential that the process gas temperature is kept well above the
sulfuric acid dew point, thus ensuring that no condensation
of acid takes place outside the WSA condenser.
The patented WSA condenser, as schematically shown
in figure 2, is a vertical shell and tube falling film condenser/
concentrator with tubes made of acid and shock resistant
boron-silicate glass. While the process gas flows upwards
inside the tubes, which are cooled on the shell side by ament
air, the sulfuric acid condenses on the tube walls. When
flowing downwards and meet-ing the hot rising process gas,
the acid will concentrate to typically 98% wt.
The WSA condenser generates hot air at a temperature of approximately 220C, which may be used either for
process gas preheating or as combustion air, as described
above, thus recovering heat of sulfuric acid condensation.
Fig. 2. Principle design of the WSA condenser
The clean process gas leaves the condenser at approximately 100C and can usually be sent di-rectly to stack
without further treatment, it being a distinct feature of the
WSA technology that the clean gas contains only a very low
amount of acid mist.
403
Sulfuric acid cooling

The sulfuric acid leaves the condenser at the condensation
temperature, typically in the order of 250-260C. By recirculation of cold acid, the hot acid is cooled immediately to a
temperature ac-ceptable to the fluorpolymer lined acid piping
and to the plate type acid cooler with plates in Has-telloy.
converter can be extended to three (or even four) catalyst

beds, causing the num-ber of interbed heat exchangers to
increase correspondingly.
The heat exchangers in the SO2 converter are fully integrated into the converter shell, thereby reducing the amount
of ductwork to a minimum.
WSA process lay-out

Figure 4 shows schematically the process lay-out of a WSA
plant of the most recent design for treatment of SO2 gases in
the metallurgical industry.
Conservation of resources
Conservation of resources is inherent in the process design
of a WSA plant, both with respect to electric power, thermal
energy and cooling water.
Fig. 4. State-of-the-art process layout of WSA plants in the metallurgical

industry
The principle of using hot air generated in the WSA

condenser for the first preheat of the process feed gas up to
a temperature of approximately 150C is an efficient way
of utilizing the energy re-leased from the condensation of
sulfuric acid.
The main heat management is performed by means
of a system of circulating molten salt. The salt consists of
a water free mixture of potassium and sodium nitrate and
nitrite, which has a melting point of 150-160C. In brief,
the salt melt circulates between the heat exchangers in the
plant. Thus, the melt cools the process gas leaving the first
catalyst bed to the optimum tempera-ture at the inlet to the
second catalyst bed and further cools the process gas leaving
the second catalyst bed to the temperature of 280-290C
before the gas enters the WSA condenser. By cir-culation of
the melt, the recovered heat is displaced to the process feed
gas by means of the se-cond feed gas preheater. Surplus heat
will be removed in the salt cooler/boiler, and excess energy is
exported as high pressure, superheated steam.
With this system, it is extremely easy to control the
process gas temperatures, and optimum op-erating conditions in the SO2 converter can therefore be sustained at all
times.
The SO2 converter shown in figure 4 is a two-bed
converter. If requirements to SO2 conversion so dictate, the
Acta
de
Electric power
With the need for drying of the process gas prior to further
processing being eliminated and with heat exchangers
incorporated in the SO2 converter shell, it is obvious that
the total number of itemized equipment is very low, and
the amount of ductwork is therefore also reduced to a minimum. This, together with the low pressure drop over the
WSA condenser, as compared to the pressure drop over
conventional absorbers, results in a total pressure drop on the
process gas side for a plant, as shown in figure 4, as low as
approximately 100 mbar, and on the cooling air side, as low
as 40 mbar.
This translates into a power consumption of only 45-50
kWh/MT produced acid, when processing a gas received at
battery limit at 0 barg with 6% SO2.
Thermal energy
The chemical reactions involved in production of sulfuric
acid from sulfur dioxide are highly exo-thermal.
The reactions in the WSA process are the following:
SO2 oxidation:
SO2 + O2 SO3 + 99 kJ/mole (242,000 kcal/MT acid)
SO3 hydration:
SO3 + H2O H2SO4 (gas) + 101 kJ/mole (247,000 kcal/MT
acid)
H2SO4 condensation:
H2SO4 gas H2SO4 liquid + 90 kJ/mole (219,000 kcal/
MT acid)
Whereas it is state-of-the-art in all known sulfuric acid
technologies to recover the heat of SO2 oxidation, only very
few technologies are capable of recovering the heat of SO3
hydration and the heat of sulfuric acid condensation. For
instance, in sulfuric acid technologies based on absorption,
the heat from these two sources, which is essentially equal
to the heat of absorption of SO3 in the absorbers, is lost to
the cooling water.
In the WSA technology, both the heat of SO3 hydration,
and the heat of sulfuric acid condensa-tion are recovered to
a very high degree.
ed .
404
technology
a feasible way
As described above, the process gas leaving the last

catalyst bed in the SO2 converter is cooled to a temperature
of approximately 290C in the final gas cooler, which is integrated in the con-verter. At this temperature, a large part of
the SO3 will be hydrated to H2SO4 on gas form. The corresponding amount of the heat of hydration will therefore
be recovered in the molten salt heat displacement system
and available for process feed gas preheating in the second
process feed gas preheater and/or for production of steam.
The remaining hydration of SO3 together with condensation of the sulfuric acid will take place in the WSA
condenser in which the process gas is cooled to 100C. The
corresponding amounts of heat will be removed by means of
ambient air, resulting in generation of a hot air stream with
a temperature of approximately 210-220C. This hot air is,
as described above, available for pro-cess gas preheating in
the first process gas preheater, and the latent heat is therefore
utilized down to a temperature of 125-135C.
In consequence, the WSA technology is extremely
efficient with respect to thermal energy con-servation.
This is illustrated by the fact that a WSA plant is capable
of operating autothermally, i.e. without use of support fuel
for process gas preheating, when processing feed gas with
an SO2 content as low as 3%, whereas other sulfuric acid
technologies, not capable of recovering the heat of hydration
and condensation, will need an SO2 concentration of 6-7% in
order to oper-ate autothermally.
Cooling water
Cooling water is used only for cooling of the produced
sulfuric acid from the temperature of con-densation, typically 250-260C, down to the storage temperature of
typically 30-35C. Therefore the cooling requirement is only
80,000 - 90,000 kcal/MT produced acid, corresponding to a
cool-ing water flow of 8-9 m3/MT produced acid at a temperature increase of the cooling water of 10C.
Environmental considerations
When designing and operating a sulfuric acid plant, environmental considerations essentially concentrate on emissions
to the atmosphere of SO2 and acid mist.
SO2 emission
Most national environmental legislations related to SO2
emissions, including the American Code of Federal Regulations, Protection of Environment make distinction between
emissions from ded-icated sulfuric acid production units,
e.g. based on elemental sulfur or roasting of pyrite and other
sulfuric acid production units, constructed for the purpose of
controlling SO2 emissions from fatal SO2 sources. Most SO2
fixation plants in the metallurgical industry will fall in the
second category with less strict requirements to SO2 removal
to handle
SO2 gases in
the
efficiency than plants falling in the first category.

All newer WSA plants in the metallurgical industry
feature two catalyst beds in the SO2 converter, as shown in
figure 4, and a charge of conventional SO2 oxidation catalyst
of the Topse VK-series with an optimal inlet temperature of
approximately 400C.
Depending on the SO2 concentration in the process gas,
it is possible with this design to achieve an SO2 conversion of
between 98-99%, which has proved to be sufficient in most
cases.
However, when the Chilean company, Molibdenos y
Metales S.A., Santiago, at the beginning of 2005 decided
to construct a new WSA plant at their molybdenum sulfide
roasting facility in Santi-ago de Chile, the environmental
authorities required that the SO2 conversion was increased
as the roasting facility is situated in a densely populated area
close to the city of Santiago de Chile. Therefore, this plant,
which is the 4th in operation at the Molymet group and
was started up in 2007, is equipped with an SO2 converter
featuring three catalyst beds with conventional catalyst in
the two upper beds and a low temperature, alkali promoted
catalyst in the last bed. With this configuration, an SO2
conversion of 99.6% is achieved.
Acid mist
The design and operating conditions of the WSA condenser
ensure a very low content of acid mist in the clean process
gas leaving the WSA condenser, and usually a mist content
of less than 10 vol. ppmv is achieved. In spite of this, a
few clients have decided to install a mist filter at the clean
process gas outlet duct, often dictated by local environmental authorities.
Two main options based on different operating principles (the so-called candle filters and wet electrostatic
precipitators, respectively) are available for mist filtration.
WSA
compared
to
conventional
acid
producing
technologies
Conventional contact type sulfuric acid plants have

been used for many years to treat SO2 bearing off-gases
within the metallurgical industry.
Two types of contact type acid plant can be used:
Single absorption
Double absorption
In a single absorption plant, moisture is first removed
from the saturated SO2 gas before the gas passes
through several catalyst bed layers (typically 3 to 4)
where the SO2 is catalytically oxidized to sulfur trioxide
(SO3) before being sent through one absorption tower
for SO3 removal and acid production. These plants typically achieve 96-98% conversion of their feed gas SO2
to H2SO4.
In a double absorption plant, the dry SO2 gas passes

through several catalyst bed layers (typically 3) where
the SO2 is catalytically oxidized to sulfur trioxide (SO3)
before being sent through an intermediate absorption
tower for SO3 removal and acid production. The gases
are then reheated and sent through one or two catalyst
bed layers before being sent through a final absorption
tower for final SO3 removal and acid production. These
plants typically achieve greater than 99.7% conversion
of their feed SO2 gas to H2SO4.
Heat balance and conversion efficiency

The heat balance in a conventional contact type acid
plant is important. The feed gas must have a specified
minimum SO2 concentration in order to generate enough
heat by the exothermic reaction of SO2 with O2 in the
catalyst beds to enable the cold feed gas at approximately 90C to be heated, via gas heat exchange, to the
minimum first catalyst bed inlet temperature (410C).
This minimum feed gas SO2 concentration is known
as the autothermal point.
For single absorption acid plants, the autothermal point
is usually close to 4.5% SO2 and in double absorption
plants it is typically 6% SO2, or greater. Thus, a single
absorption contact type acid plant would be most suited
for treating off-gases with lean SO2 content. However,
single absorption acid plants typically only achieve 98%
conversion of their feed gas SO2 to H2SO4 requiring a
tail gas scrubber should higher SO2 conversion rates
be required. The tail gas scrubber increases capital and
operating costs and often results in the production of a
solids bearing waste stream.
The WSA plant achieves greater than 99% SO2 conversion without the use of a tail gas scrubber and can
operate autothermally with a feed gas SO2 concentration of 3 3.5% SO2.
Gas cleaning and water balance

Upstream of either a conventional acid plant or WSA
plant is the wet gas cleaning plant. This is the most
important step in sulfuric acid manufacture from
smelter off-gas because it removes unwanted dust and
impurities (e.g. arsenic, chlorides and fluorides) from
the off-gas. These impurities and dust foul catalyst
beds, poison catalyst, accelerate corrosion rates and
lead to off-specification acid production. The required
level of gas cleaning is identical for both contact acid
plants and WSA plants.
A typical specification for saturated gases leaving a wet
gas cleaning plant is as follows:
Acta
de
405
Dust: < 1 mg/dNm3

Acid mist:
< 20 mg/dNm3
Chloride:
< 1 mg/dNm3
Fluoride:
< 0.2 mg/dNm3
(dNm3 = dry Nm3)
The wet gas cleaning plant cools the gas by saturating it
with water. In a contact acid plant, all of the H2O in the
gas leaving the wet gas cleaning plant is removed into
the circulating acid in a packed tower (drying tower)
so that downstream catalyst beds and absorption towers
only treat dry gas.
The feed gas must have sufficient SO2 in order for
the water balance to be met, i.e., for the acid plant to
produce greater than 93% H2SO4 at all times. Imbalances occur when the feed gas SO2 concentration
decreases, often associated with abnormal operation
of upstream process. This results in off-specification
product acid and increased corrosion rates in the acid
circulation system.
The water balance issue can be resolved by cooling the
gas further in the wet gas cleaning plant by using water
chillers which provide refrigerated water to the gas
cooling step. These chillers increase capital and operating costs.
In a WSA plant, only a small amount of the water
leaving the wet gas cleaning plant is actually removed
into the product acid. This allows the plant to always
produce concentrated (>96% H2SO4) acid regardless of
the feed gas SO2 concentration.
Acid and cooling water circulation rates

Single absorption acid plants typically have three acid
towers: a drying tower, absorption tower and SO2 stripping tower. Concentrated acid is continuously circulated
over each tower. Typical overall acid circulation rates are
25 - 35 m3 acid / t acid produced1 .
In a WSA plant, there are no packed towers and only
a comparatively small recycle stream of cool product
acid that is sent to the condenser discharge to provide
dilution and cooling of the acid leaving the condenser.
WSAs overall acid circulation rates are around 4 m3
acid / t acid produced. This has the following advantages:

The significantly lower acid circulation rate
decreases the likelihood and severity of acid
leaks which could result in personnel exposure
to hot, concentrated sulfuric acid

Acid cooling is only required for the product acid
and recycle as compared to a single absorption plant
which requires acid cooling for the drying tower,
ed .
406
technology
a feasible way
to handle
SO2 gases in
the
fuel along with the relatively quick, on-demand supply

of heat to the catalyst beds.
absorption tower and product acid circuits. This

decreases the cooling water requirement. Cooling
water flow rates for single absorption acid plants are
typically in the range of 30 - 60 m3 cooling water
/ t acid produced compared to 10 m3 cooling water
/ t acid produced for WSA plants. Make-up water
consumption rates are less with WSA assuming
only evaporative cooling is used.
Less electrical energy is consumed for circulating acid
and cooling water.
Power consumption
Overall power consumption in a WSA plant is less than
a single absorption plant due to the fact that there are
fewer equipment items resulting in lower gas pressure
drop. WSA plants typically require less operating power
compared to single absorption plants for the same flow
and feed gas SO2 concentration.
Feed gas preheating

Both conventional acid plants and the WSA plant
require feed gas preheating to initially raise the catalyst bed temperatures to their operating temperature.
This is usually carried out by a fuel-fired indirect heat
exchange preheater. Gases pass through the preheater
heat exchanger tubes and are warmed by hot combustion off-gas flowing through the shell. The preheater
configuration is similar for both single absorption and
WSA type plants; however, the WSA plant can be
direct-fired with gaseous fuels since its catalyst can treat
wet gases. This provides more efficient heat transfer;
however, care must be taken during cold start conditions to avoid condensation which would damage the
catalyst.
Another option that has been considered for WSA is
electric in-line resistance heating. The electric heater
has the key advantages of not requiring hydrocarbon
Advancements in WSA technology to treat cyclical gas

When the feed gases to a WSA plant are fluctuating, a
number of transient effects are introduced.
By using dynamic simulation software, Topse analyzes
the transient effects on WSA plant performance. A
WSA plant can operate autothermally with feed gas SO2
concentrations above 3-3.5% vol., thus when operating
with low SO2 furnace gas only for extended periods of
time, support heating must be used to keep the catalyst
above the ignition temperature.
To reduce the requirement for support heating, Topse
has introduced a system for storing the excess energy
from super-autothermal periods for use during subautothermal periods. The system is outlined in figure 5.
Compared to the conventional layout of a WSA plant
for smelter off-gas applications, a hot salt storage
(buffer) tank has been added. Instead of sending the
hot salt from the interbed cooler directly to the process
Fig 5. Energy recovery and storage system
gas heater, this hot salt is discharged to the hot salt tank
from where the hot salt is pumped to the process gas
heater, acting as a thermal flywheel.
During periods with super-autothermal operation, the
volume of salt in the hot salt tank will be increasing
because more hot salt is coming from the interbed
407
cooler than what is required for heating of the feed gas

in the process gas heater.
During sub-autothermal operation, the volume of salt
in the hot salt tank will decrease because the interbed
cooler will be unable to generate sufficient heat for the
process gas heater.
WSA references within the metallurgical industry

Below, please find a partial list of metallurgical plants that have profited from Topses WSA technology:
Acta
de
ed .
408
technology
a feasible way
Conclusion
The WSA technology has been constantly developed and
improved during the past two decades, and the list of
references now counts more than 110 plants in a variety
of industries treating sul-furous feed stocks, ranging from
concentrated hydrogen sulfide gas, over spent alkylation
acid, to lean SO2 gas in the metallurgical industry.
The technology features a very high degree of energy
efficiency, meaning that gases containing as little as 3% vol.
SO2 allow autothermal operation. Moreover, the consumption of utilities, such as electric power and in particular
cooling water, is extremely low.
to handle
SO2 gases in
the
The only product streams from a WSA plant are

commercial quality, concentrated sulfuric acid, clean process
gas and steam, and no solid or liquid effluents needing subsequent treatments are produced.
The WSA technology is also an attractive alternative
for small to medium-sized plants, producing sulfuric acid
from elemental molten sulfur.
Notas
1 Drying + Absorption + Stripping acid flow rates in m3/h
divided by the production acid rate in t/h (100% H2SO4
basis)
Gloria Dvila, Martha Elizondo, Alejandro Uribe, Roberto Prez
409
Activacin de esfalerita con calcio en la flotacin

con xantato y ditiofosfinato
Gloria Dvila, Martha Elizondo, Alejandro Uribe*, Roberto Prez

CINVESTAV-IPN Unidad Saltillo, Ramos Arizpe, Coah.
*Email: alejandro.uribe@cinvestav.edu.mx
Resumen
El presente artculo describe y discute resultados de un estudio de laboratorio diseado
para indagar el efecto activador del calcio sobre la flotabilidad de la esfalerita haciendo
uso de experimentos de cintica de adsorcin de colectores sulfhidrlicos acoplados con
espectrometra de absorcin UV/Vis. Los resultados obtenidos muestran que debido a la carga
negativa que la esfalerita desarrolla en soluciones acuosas de pH tpico usado en flotacin
(alrededor de pH 9), el calcio se adsorbe especficamente sobre la superficie del mineral
disminuyendo su carga negativa y por lo tanto posibilitando la adsorcin fsica o qumica
del xantato (ditiocarbonato isoproplico de sodio) pero no del ditiofosfinato (ditiofosfinato
di-isobutlico de sodio, Aerophine 3418A), colectores aninicos comnmente empleados
en la flotacin de sulfuros. Los resultados muestran que la esfalerita natural recin molida
(e.g., no oxidada) no es capaz de adsorber ni el xantato ni el ditiofosfinato, mientras que la
esfalerita activada con cobre (50 ppm Cu) adsorbe tanto al xantato como al ditiofosfinato,
aunque en menor grado. Por su parte, la esfalerita activada con calcio ya sea solo o en la
forma de sulfato de calcio acuoso, es capaz de adsorber xantato (pero no ditiofosfinato) y de
adquirir cierta hidrofobicidad lo que la hace flotable en el circuito Pb/Cu de un circuito de
flotacin secuencial. Los resultados son de utilidad para mostrar uno de los papeles adversos
del calcio en las aguas de flotacin de minerales polisulfuros.
Abstract
This paper presents results of a laboratory study designed to look into the effect of calcium on
sphalerite flotation making use of collector adsorption kinetics and UV/Vis spectrometry. The
results show that due to the negative charge of sphalerite at the pH commonly used in flotation
(around pH 9), calcium is specifically adsorbed onto the surface of the sphalerite decreasing its
negative surface charge and therefore enabling the adsorption of ionic collectors typically used
in sulphide flotation, such as xanthate and dithiophosphinate. Furthermore, the results show that
freshly ground sphalerite does not adsorb either xanthate (sodium isopropyl) or dithiophosphinate
(sodium di-isobutyl dithiophosphinate, Aerophine 3418A), while Cu-activated sphalerite adsorbs
both collectors although xanthate in greater extent. Remarkably, Ca-activated sphalerite is
capable of adsorbing xanthate (but not dithiophosphinate) thus achieving certain hydrophobicity
which makes the mineral floatable in the Pb/Cu circuit. The results are helpful to show one of the
detrimental roles of calcium in the flotation water of complex sulphide minerals.
Introduccin
Es bien sabido que la esfalerita se recupera en el circuito
Pb/Cu de una flotacin secuencial debido a su activacin
inadvertida con especies de Cu y Pb, ya sean estas slidas
(hidrxidos, xidos, carbonatos, etc.) o en solucin acuosa
(los cationes o sus complejos hidroxo). Otra especie que
puede jugar un papel similar es el calcio en solucin, quien
siempre est presente en las aguas de flotacin debido al
empleo de agua de proceso reciclada (adems de agua
fresca), al uso de cal (CaO) para regular el pH de la flotacin
y a la disolucin de calcita y dolomita, de aquellos minerales
que las contienen.
Acta
de
El calcio es capaz de adsorberse sobre la superficie

de la esfalerita, como ha sido demostrado mediante mediciones de adsorcin (Moignard et al., 1977) y de potencial
zeta (Moignard et al., 1977; Sui et al., 1998), aunque no ha
sido posible encontrar evidencia de su presencia en la superficie de la esfalerita mediante tcnicas de anlisis superficial
(XPS) (Sui et al., 1998), o bien, solamente se han podido
detectar muy pequeas cantidades (Lascelles et al., 2003),
que no demuestran inequvocamente su presencia en la interfase slido-agua. Sin embargo, existe la creencia justificada
de que bajo ciertas circunstancias el calcio en solucin puede
ed .
410
Activacin de esfalerita
con calcio en la flotacin con xantato y ditiofosfinato
activar a la esfalerita para ser flotada con xantato. An ms,

existen datos obtenidos en operaciones industriales que
sugieren que efectivamente el calcio en solucin favorece
la recuperacin de esfalerita en el circuito de flotacin Pb/
Cu. Esta esfalerita se pierde en el concentrado de Pb y de
Cu, afectando adversamente sus leyes respectivas, por lo que
resulta relevante determinar bien a bien el papel del calcio en
la flotabilidad de esfalerita, bajo las diversas circunstancias
que se dan en un circuito de flotacin de minerales sulfuros
polimetlicos. En este sentido, estudios recientes de los
presentes autores (Dvila-Pulido et al., 2013) han demostrado
mediante estudios de potencial zeta y ngulo de contacto que
efectivamente el calcio o una especie de calcio (e.g., complejo
hidroxo, CaOH+), parece adsorberse especficamente sobre la
superficie de la esfalerita (Hunter, 1988), incrementndole su
carga superficial (i.e., hacindola menos negativa) y favoreciendo en consecuencia la adsorcin de colectores aninicos
como el xantato (anin ditiocarbonato alqulico), lo cual se
ve corroborado por resultados de mediciones de ngulo de
contacto, que muestran que un incremento en la concentracin de calcio en solucin da lugar a una mayor adsorcin
de xantato, reflejada sta por un incremento en el ngulo
de contacto que la burbuja de aire establece con el cristal
mineral (ver descripcin de la tcnica en Dvila-Pulido y
Uribe-Salas( 2011)). Con el objeto de recabar ms evidencias
sobre este fenmeno, el presente estudio pretende demostrar
mediante experimentos de cintica de adsorcin de colectores (xantato y ditiofosfinato), que el calcio puede jugar un
papel activador de la esfalerita, similar al papel jugado por el
cobre y el plomo. Asimismo, busca comparar la selectividad
del xantato y del ditiofosfinato por la esfalerita activada con
cobre y con calcio. En este sentido, la prctica industrial
indica que el ditiofosfinato es un colector ms selectivo por
la galena sobre otros sulfuros (e.g., esfalerita, pirita, etc.), por
lo que resulta relevante investigar su interaccin con el calcio
adsorbido sobre la esfalerita.
Metodologa experimental
Los experimentos efectuados se disearon para investigar
la adsorcin de colector sobre esfalerita acondicionada bajo
diferentes condiciones de inters: esfalerita recin molida
(+75-106 m) acondicionada a pH 9 (15 min), esfalerita
acondicionada con 50 ppm Cu(II), esfalerita acondicionada
con 820 ppm Ca (equivalente a la concentracin de saturacin
para la precipitacin de yeso), y esfalerita acondicionada con
0.016 M CaSO4 acuoso. Los colectores empleados fueron
xantato isoproplico de sodio (SIPX) purificado y ditiosfosfinato di-isobutlico de sodio grado comercial (DTPI,
Aerophine 3418A).
Minerales y reactivos
Los cristales de esfalerita empleados en este trabajo provienen
de la mina Bismark (Ascensin, Chihuahua, Mxico) del
Grupo Peoles. El anlisis elemental de dichos cristales, obtenido mediante AAS e ICP es el siguiente (% en peso): 59.07%
Zn, 29.09% S, 0.03% Cu, 5.71% Fe, 0.012% Pb and 6% insoluble. Con respecto a los reactivos qumicos empleados, el
calcio se adicion como nitrato de calcio (grado reactivo)
cuando se adsorbi xantato y se midi a 301 nm, y cloruro
de calcio (grado reactivo) cuando se adsorbi ditiofosfinato
y se midi a 200 nm. La activacin de la esfalerita con cobre
se hizo empleando sulfato de cobre grado reactivo. En los
experimentos en los que se investig el efecto de la presencia
simultnea de calcio y sulfato, este ltimo se adicion como
sulfato de sodio (el calcio se agrego como Ca(NO3)2 en el
caso del xantato y CaCl2 en el caso del ditiofosfinato). Se
emple xantato isoproplico de sodio purificado, y ditiofosfinato di-isobutlico de sodio grado comercial que contiene
el 50% en peso del reactivo en solucin acuosa. En todos los
casos se emple agua desionizada.
Equipo experimental.
El aparato experimental, ilustrado en la Figura 1, consiste
de un espectrmetro UV/Vis (Varian Cary 300) equipado
con una celda de cuarzo de flujo continuo de 0.75 mL de
capacidad, a travs de la cual se hace pasar continuamente
la solucin acuosa conteniendo el colector (70 mL/min),
con la ayuda de una bomba peristltica que succiona la solucin del vaso de precipitados agitado magnticamente, el
cual contiene la solucin del colector o bien la suspensin
acuosa consistente del colector y el mineral. Para evitar que
las partculas de mineral pasen a la celda de cuarzo, en la
succin de la bomba se emplea un filtro consistente de una
cama de lana de vidrio. Tambin se efectuaron mediciones
estndar en donde el espectro de adsorcin de la solucin
problema contenida en una celda de cuarzo convencional se
mide contra un blanco (agua desionizada). El espectrmetro
es controlado con el programa Cary WinUV instalado en
una computadora personal en donde adems se registran las
mediciones efectuadas.
Figura 1. Arreglo experimental empleado en el estudio de la cintica

de adsorcin de los colectores xantato y ditiofosfinato sobre la esfalerita
acondicionada bajo las condiciones de inters.
La metodologa experimental empleada consisti en

medir la evolucin de los espectros de absorcin en el rango
de longitudes de onda de 190 a 350 nm, a tiempos establecidos, y en seguir la evolucin en funcin del tiempo de
la absorbancia de la solucin problema a una longitud de
onda determinada (200 y 301 nm para el ditiofosfinato y el
xantato, respectivamente). Dicha absorbancia se convirti en
concentracin dado que para concentraciones menores a la
empleada (10-4 M para ambos colectores), la concentracin
es directamente proporcional a la absorbancia.
En los experimentos con mineral se emplearon 50 mL
de solucin y 1 g de mineral. En todos los experimentos el
pH se fij en 9, excepto en los experimentos de adsorcin de
ditiofosfinato sobre galena en los que se emple un pH de 8;
el pH se regul con una solucin 0.1 M NaOH.
Procedimiento experimental.
Se realizaron tres tipos de experimentos. El primer tipo
consisti en determinar la estabilidad del colector en funcin
del tiempo. Para esto se midi la evolucin del espectro de
absorcin del colector a una concentracin inicial de 10-4 M
y pH 8, a tiempos preestablecidos entre 0 y 112 h.
El segundo tipo consisti en demostrar la eficacia
del mtodo de seguimiento de la cintica de adsorcin
de colector sobre la superficie del mineral, y consisti en
obtener espectros de absorcin a tiempos predeterminados en
un lapso de 10 minutos, contados a partir de la adicin de 1 g
de mineral. Como se ilustra en la Figura 1, la solucin conteniendo el colector es circulada con una bomba peristltica
desde el vaso de precipitados agitado magnticamente hacia
la celda de cuarzo de flujo continuo instalada en la cmara
del espectrmetro, en donde su absorbancia es leda a una
frecuencia programada, para retornar al vaso de precipitados.
El momento en que se adiciona el mineral al vaso de precipitados es considerado como el tiempo cero a partir del cual se
inicia el proceso de adsorcin del colector sobre la superficie
del mineral. En el caso del xantato se emple esfalerita activada con 50 ppm de Cu, que es la mejor condicin qumica
para la adsorcin del colector, mientras que en el caso del
ditiofosfinato se emple galena recin molida (-106+75 m).
El tercer tipo de experimentos son los ms importantes
del estudio ya que buscan demostrar el papel del calcio en
la adsorcin del colector y por ende, en la hidrofobizacin
del mineral. Estos experimentos consistieron en acondicionar
durante 15 minutos el mineral molido (-106+75 m) en 50
mL de solucin de pH 9, conteniendo el reactivo de inters:
50 ppm Cu, 820 ppm Ca o 0.016 M CaSO4. El experimento
base consisti en emplear esfalerita recin molida (-106+75
m) sin acondicionar, en el que no se espera adsorcin de
colector, o bien, se espera una adsorcin mnima.
Acta
de
411
En los casos en el que la esfalerita se acondicion

durante 15 minutos, una vez transcurridos estos el mineral se
decant y se adicion al vaso de precipitados colocado en la
parrilla de agitacin magntica de la Figura 1, el cual contena
50 mL de solucin con colector (10-4 M colector, pH 9). Esta
solucin estaba siendo recirculada a 70 mL/min a travs de la
celda de cuarzo instalada en el espectrmetro, y la absorbancia
estaba siendo leda en las longitudes de onda recomendadas
y registrada con una frecuencia de 1 Hz, con la ayuda de una
computadora personal y el programa Cary WinUV.
Resultados experimentales
Estabilidad del colector.
Las Figuras 2 y 3 presentan los espectros de absorcin del
xantato isoproplico y el ditiofosfinato di-isobutlico, respectivamente, en el intervalo de tiempo de 0 a 112 h. En el caso
del xantato se observa que el compuesto se descompone muy
lentamente, aproximadamente el 18% en el transcurso de
112 horas (4.66 das), por lo que se puede considerar como
estable, sobre todo a pH ligeramente alcalino y tomando en
consideracin los tiempos experimentales empleados en el
laboratorio, que son del orden de minutos. Se observa que
el pico caracterstico ubicado en una longitud de onda de
301 nm muestra la tendencia correcta absorbancia vs tiempo,
es decir, que la absorbancia disminuye conforme transcurre
el tiempo, no as los picos ubicados en 227 y 195 nm, que
muestran un comportamiento un tanto errtico, probablemente causado por la interferencia de alguno de los productos
de la descomposicin del colector (e.g., monotiocarbonato,
dixantgeno, disulfuro de carbono, etc.). No obstante esto,
resulta evidente que el pico de absorcin principal ubicado
en 301 nm, el ms usado en estudios de adsorcin de xantato
(Prestidge et al., 1993; Trudgett, 2005), muestra el comportamiento correcto.
En el caso del ditiofosfinato, se observa que el espectro
de absorcin muestra un hombro a aproximadamente 236 nm
y un pico a 196 nm, el cual es el ms afectado por la probable
descomposicin que sufre este colector con el tiempo. Sin
embargo, al igual que con los picos secundarios del xantato,
el comportamiento de este pico de absorcin no es del todo
coherente con el transcurso del tiempo, sugiriendo la contribucin e interferencia de algn compuesto producto de dicha
descomposicin. De cualquier manera, se observa que la
descomposicin es muy lenta por lo que se pude tener plena
confianza en que en el periodo de tiempo de un experimento,
dicha descomposicin ser despreciable.
Cintica de adsorcin en minerales.
En el caso del xantato, en el que se emple esfalerita activada
con 50 ppm Cu a pH 9, la Figura 4 presenta la evolucin del
ed .
412
1.4
1.2
112 h.
72 h.
48 h.
24 h.
0 h.
1.2
0.8
0.6
0.6
0.4
0.4
0.2
0.2
0.0
200
220
240
260
280
300
320
340
Longitud de onda (nm)
1.6
112 h.
72 h.
48 h.
24 h.
0 h.
1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
200
220
240
260
280
300
0.0
200
220
240
260
280
300
320
340
360
Figura 2.- Espectros de absorcin del xantato (SIPX) en funcin del tiempo.
pH 9 y 25C.
Absorbancia
5.0 min.
7.0 min.
10.0 min.
0.8
Absorbancia
Absorbancia
1.0
0 min.
1.0 min
1.5 min.
3.0 min.
1.0
320
340
Figura 3.- Espectros de absorcin del ditiofosfinato (Aerophine 3418A) en

funcin del tiempo. pH 9 y 25C.
espectro de absorcin de la solucin conteniendo el xantato

en funcin del tiempo. Se observa que en todos los picos de
absorcin del xantato, la absorbancia disminuye de manera
sistemtica conforme transcurre el tiempo, indicando la desaparicin de xantato de la solucin, obviamente causada por la
adsorcin del colector sobre la superficie del mineral. Resulta
interesante notar que los picos principales ubicados a 227 y
301 nm tienden a desaparecer indicando una adsorcin prcticamente completa del colector; sin embargo, el pico a 195
nm disminuye en una menor proporcin, sugiriendo la interferencia de algn producto de la descomposicin incipiente
del colector (probablemente monotiocarbonato) o de la disolucin del mineral (e.g., Zn2+, Cu2+, S2-); cabe mencionar que los
cationes metlicos son capaces de adsorber en prcticamente
todo el rango de longitudes de onda (Gvozdic et al., 2009)..
Figura 4.- Evolucin de los espectros de absorcin del xantato en solucin

(50 mL), resultado de la adsorcin en 1 g de esfalerita activada 15 min con
50 ppm Cu a pH 9.
La Figura 5 presenta la evolucin de los espectros de absorcin de la solucin que contiene el ditiofosfinato a distintos
tiempos de contacto con galena recin molida, observndose
una disminucin sistemtica de la absorbancia en la regin
en que este colector adsorbe, es decir, entre 190 y 250 nm, lo
que indudablemente se debe a la adsorcin del colector sobre
el mineral. Por ejemplo, a una longitud de onda de 200 nm, la
disminucin de la absorbancia fue del orden del 30%, lo que
es equivalente a decir que el 30% del colector inicialmente
presente se adsorbi sobre la galena. En los experimentos de
adsorcin de ditiofosfinato sobre esfalerita acondicionada
bajo las diferentes condiciones de inters, se utilizar esta
misma longitud de onda para efectuar el seguimiento de la
cintica de adsorcin.
Cintica de adsorcin de esfalerita activada con calcio.
Como se haba comentado en la introduccin, el objetivo
principal del presente trabajo consiste en corroborar la adsorcin de calcio en la interfase esfalerita-agua y en investigar
el efecto del empleo de calcio solo y de sulfato de calcio
(acuoso), dado que en las aguas de flotacin es muy comn
encontrar el sulfato de calcio a la concentracin de saturacin
para la precipitacin de yeso (CaSO42H2O), a saber, a una
concentracin de alrededor de 0.016 M. La premisa consiste
en demostrar que si el calcio se adsorbe, entonces le disminuir la carga negativa a la esfalerita (eventualmente podra
hacerla positiva), y por lo tanto posibilitar la adsorcin del
xantato. Resultados de potencial zeta y de ngulo de contacto
as lo indican (Dvila-Pulido et al., 2013).
La Figura 6 presenta los resultados obtenidos en un
grfico Adsorcin porcentual del colector vs. Tiempo. Los
resultados son sumamente ilustrativos y revelan sin lugar a
413
1.6
1.2
Absorbancia
en los casos de la esfalerita natural, la esfalerita acondicionada con calcio (820 ppm), y la esfalerita acondicionada con
sulfato de calcio (0.016 M). Evidentemente, los resultados
corroboran la selectividad del colector por unos cuantos
metales de minerales sulfuros, en este caso el cobre, y su
indiferencia por el resto, el zinc y el calcio adsorbido, entre
otros.
0 min.
1.0 min.
1.5 min.
3.0 min.
5.0 min
7. 0 min.
10.0 min.
1.4
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
220
240
260
280
300
320
340
360
Figura 5.- Evolucin de los espectros de absorcin del ditiofosfinato en

solucin (50 mL, pH 8), resultado de la adsorcin en 1 g de galena recin
molida (+75-106 m).
dudas los diferentes fenmenos que ocurren. La esfalerita

natural (no acondicionada) prcticamente no adsorbe xantato,
lo cual est de acuerdo con mediciones de ngulo de contacto
realizadas por uno de los autores (Dvila-Pulido, 2010), que
demuestran la nula hidrofobizacin del mineral bajo condiciones similares. En contraposicin, la esfalerita activada
con 50 ppm de cobre a pH 9 adsorbe ms del 90% del xantato
presente en los 10 minutos del experimento; bajo estas condiciones, los ngulos de contacto medidos por Dvila-Pulido
(2010) fueron de los mayores, indicando una fuerte hidrofobizacin del mineral causada por la intensa adsorcin del
xantato. En el caso de la adsorcin de calcio solo, la figura
muestra que la esfalerita acondicionada con calcio solo
(Ca(NO3)2) durante 15 minutos a pH 9, es capaz de adsorber
cerca del 40% del xantato inicial presente, lo cual seguramente explica la hidrofobizacin del mineral observada y
reflejada en el desarrollo de ngulos de contacto significativos (Dvila-Pulido et al., 2013). Es interesante notar que la
presencia simultnea de calcio y sulfato a la concentracin de
saturacin para la precipitacin de yeso (0.016 M), da lugar
a una menor adsorcin de calcio, o bien a una adsorcin
similar de calcio pero contrarrestada por una cierta adsorcin
de sulfato, de carga elctrica opuesta; en cualquier caso, el
resultado neto consistira en un menor incremento de carga
positiva por parte de la interfase mineral-agua y por lo tanto,
en una menor adsorcin de xantato en la etapa de acondicionamiento con xantato.
En el caso del ditiofosfinato, la Figura 7 muestra que
este solo se adsorbe de manera evidente (alrededor del 40%)
en el caso de la esfalerita activada con Cu, mientras que la
adsorcin es despreciable en todos los dems casos, es decir,
de
Absorcin de SIPX (%)
200
80
60
40
20
0
0
100
200
300
400
500
600
Tiempo (s)
Figura 6.- Cintica de adsorcin de xantato (SIPX) sobre esfalerita

acondicionada bajo las diferentes condiciones de inters. pH 9 y 25C.
100
Absorcin de DTPI (%)
0.0
Acta
ZnS + SIPX
ZnS + Cu(II) + SIPX
ZnS + Ca + SIPX
ZnS + 0.016 M CaSO4(ac)+ SIPX
100
ZnS + DTPI
ZnS + Cu(II) + DTPI
ZnS + Ca + DTPI
ZnS + 0.016 M CaSO4(ac) + DTPI
80
60
40
20
0
0
100
200
300
400
500
600
Tiempo (s)
Figura 7.- Cintica de adsorcin de ditiofosfinato (DTPI) sobre esfalerita

acondicionada bajo las diferentes condiciones de inters. pH 9 y 25C.
ed .
414
Conclusiones
El calcio en solucin, ya sea solo o en forma de sulfato de
calcio, se adsorbe en la interfase esfalerita-solucin acuosa,
favoreciendo la adsorcin posterior de xantato pero no la del
ditiofosfinato.
La esfalerita natural no es capaz de adsorber ni xantato
isoproplico ni ditiofofinato di-isobutlico.
La esfalerita activada con cobre adsorbe intensa y rpidamente al xantato isoproplico y, con menor intensidad y
velocidad, al ditiofosfinato di-isobutlico (Aerophine 3418A).
Agradecimientos
Los autores agradecen al Conacyt el financiamiento recibido
a travs de proyectos de investigacin y becas de posgrado, y
el apoyo del personal de la Unidad Saltillo del CINVESTAVIPN.
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E. Elorza-Rodrguez, Ma. J. Prieto-Daz, V. Garca-Torres
Ma. M. Salazar-Hernndez
415
Cintica de Flotacin de los Sistemas Agua-Slidos

E. Elorza-Rodrguez*, Ma. J. Prieto-Daz, V. Garca-Torres y Ma. M. Salazar-Hernndez
Universidad de Guanajuato, Departamento de Ingeniera en Minas, Metalurgia y Geologa
Ex-Hacienda de San Matas S/N, Guanajuato, Gto.,
*Email: erelorza@yahoo.com.mx
Resumen
Debido a su simplicidad, la flotacin se usa ampliamente en la separacin de una gran
variedad de partculas minerales slidas. El enfoque cintico de este proceso es muy
instructivo para su comprensin y conlleva a predicciones razonablemente precisas en cuanto
a la eleccin del tipo y dosificacin de reactivos para una cierta operacin de concentracin,
en la que se requiere de estos a fin de compensar las debilidades de los componentes de
operacin (mineraloga de mena, tamao de partcula) y/o equipo (diseo de celda, flujo de
aire) del sistema de flotacin industrial. Muchos modelos de cintica de flotacin se han
desarrollado, desde determinsticos y modelos de adsorcin a los estadsticos y estocsticos.
Un modelo con dos parmetros de ajuste de la curva tiempo-recuperacin, que ofrece
flexibilidad, confiabilidad y generalidad lo es el modelo de Klimpel.
Con la finalidad de ilustrar la esencia de esta metodologa, se realizaron pruebas
de cintica de flotacin con una mena del estado de Chihuahua (1.74 g Au/ton y 178 g Ag/
ton). Los datos obtenidos fueron procesados usando el modelo de Klimpel, mostrando que
la mejor combinacin de reactivos para la apropiada flotacin de los valores de plata son:
colector XAP, promotor A-31 y espumante FROT-7.
Palabras claves: cintica de flotacin, valores de plata.
Abstract
Due to its simplicity, flotation is extensively used in the separation of a wide variety of solid
mineral particles. The kinetic approach of this process is quite instructive in understanding it
and leads to reasonably accurate predictions as to the choice of type and dosage of reagents
for a certain concentration, where they are required to offset the weaknesses of the operating
components and/or equipment.
The concentration-extraction process at a locality of the state of Chihuahaua, is made
up of an Au-Ag bulk flotation stage followed by the cyanidation of the concentrates and tails. The
retention time of the leaching tails stage is limited to 24 hours, consequently the flotation must be
as stable as possible so as to assure a tailings grade lower than 70 g Ag/ton, otherwise the recovery
will be reduced. In order to ensure low silver tails and expose the kinetic flotation methodology,
tests were performed on an ore sample from Chihuahaua (1.74 g Au/ton yand 178 g Ag/ton). The
data were processed using Klimpels kinetic model, the calculated R and K values point out that
the best reagents combination to assure silver values recovery, are: promoter A-31, collector XAP
and frother FROT-7.
Key words: flotation kinetic, silver values.
Introduccin
La cintica de flotacin es el estudio de la variacin de la
masa de mineral flotada con respecto al tiempo. Manteniendo constantes las variables de flotacin, la relacin
algebraica entre la proporcin de mineral que flota y el
tiempo resulta en una ecuacin de velocidad (Herninz y
Calero, 2001). Las formas de las ecuaciones de velocidad
pueden basarse en suposiciones o hechos del mecanismo, o ms comnmente determinados empricamente
o por analoga con procesos similares (Arbiter y Harris,
Acta
de
1962). Numerosos modelos de cintica de flotacin se

han elaborado para describir esta dependencia (Brozek y
Mlynarczykowska, 2007), ver Tabla 1. Estudios de discriminacin de modelos han llevado a la conclusin de que
las curvas tiempo-recuperacin de pruebas experimentales
pueden ser adecuadamente descritas por una expresin
que tenga uno o dos parmetros de ajuste de la curva; y de
los modelos con dos parmetros disponibles el que ofrece
flexibilidad, confiabilidad y gran generalidad es el de
Klimpel (Klimpel, 1985).
ed .
416
Cintica de Flotacin
de los
Sistemas Agua-Slidos
Tabla 1. Algunas expresiones de modelos cinticos de flotacin

(Somasundaran y Lin, 1973; Klimpel, 1985).
En los modelos basados en cintica de reaccin y de

adsorcin qumica, cuando la alimentacin de flotacin no es
homognea con respecto a las propiedades de flotacin, en los
momentos iniciales del proceso, las partculas que primeramente flotan tienen las propiedades ms altas de flotabilidad
y lo hacen de acuerdo con una ecuacin de orden cero y, a
continuacin, de acuerdo con una expresin de medio orden
(1/2). Conforme transcurre el tiempo la capacidad de flotacin de las partculas disminuye y, simultneamente, el orden
de la cintica de flotacin aumenta; es decir, las partculas
con la ms baja flotabilidad son entonces sometidas a flotacin (Brozek y Mlynarczykowska, 2007). En conclusin,
el orden de la cintica de flotacin cambia con el tiempo, y
segn los resultados este orden vara durante el proceso de 0
a 6 (Pogorelyj, 1962; Bogdanov y col., 1964).
La eficacia de una separacin por flotacin, se mide por
el porcentaje de recuperacin de material valioso en el concentrado y por el grado del concentrado. Este hecho sugiere la
posibilidad de que la medicin cuantitativa directa de la
velocidad de flotacin, y los parmetros relacionados con un
modelo de cintica, facilitan y permiten una comprensin posi-
tiva y precisa de los fenmenos de flotacin que la que puede

obtenerse por procedimientos convencionales experimentales,
en los que estos parmetros no pueden ser estimados, o no se
tienen del todo (Schuhmann, 1948; Yalcin y Kelebek, 2011). El
presente trabajo tiene por objetivo mostrar el uso de la metodologa de cintica de flotacin, utilizando el modelo de Klimpel
para la seleccin de reactivos y el anlisis de sistemas de flotacin industriales.
Antecedentes
La metodologa de cintica de flotacin ofrece la posibilidad
de analizar los circuitos de manera objetiva. En vista de ello,
sta fue utilizada con la finalidad de examinar la etapa de flotacin de la unidad Palmarejo: las colas de la cual son cianuradas
usando un proceso de lixiviacin en carbn (CIL). El problema
en planta se resume al hecho de que si durante la flotacin no
se recuperan las especies de metales preciosos en la cantidad
establecida, entonces, y dado que el tiempo de retencin en
tanques es de solo 24 horas, la recuperacin de diseo no es
alcanzada. Los datos histricos de recuperacin de plata son
ilustrados en el grfico de control de la Figura 1.
Figura 1. Grficos de control de la recuperacin y ley de plata de la etapa de la flotacin industrial.
La falta de control observada ofrece la oportunidad de

mejorar la seleccin-combinacin de reactivos, lo que permita
obtener buenas recuperaciones y al mismo tiempo mantener
bajos valores de plata en colas, de manera que stas puedan
ser lixiviadas en el tiempo de residencia que se tiene en planta.
Experimentacin
Especies minerales
La muestra de estudio la constituy una porcin representativa de la mena de la unidad, obtenida de un muestreo de
ocho horas en la banda de alimentacin al molino SAG. La
composicin, caracterizacin qumica y mineralgica de
muestra son resumidas en Tablas 2 y 3, y las Figuras 2 y 3
muestran microfotografas de SEM de algunas de las especies minerales citadas en tabla (Escamilla, 2011).
417
de slidos de 60 (w/w), proporcionando un tamao de 70%

@ -200 mallas (74 m), d80 =125 . Finalizado el tiempo de
molienda, los contenidos de molino fueron vaciados a una
celda Denver 12-A, provista de un impulsor de 7 cm de
y un difusor de 10 cm. La velocidad de agitacin durante
pruebas se fij a 1100 rpm. El colector se aadi al inicio del
tiempo de acondicionamiento y el espumante a los 4 minutos
y medio, totalizando 5 minutos de acondicionamiento.
Tabla 2. Caracterizacin qumica de muestra de estudio.
A
Tabla 3.- Principales especies mineralgicas presentes en muestra de estudio.
Reactivos de Flotacin
Se realizaron un total de diecisis (16) pruebas de flotacin.
Las primeras ocho (8) bajo el esquema de la prueba estndar,
varindose solo el porciento de slidos entre 18 a 40%. Las
restantes diez (10) se efectuaron siguiendo el procedimiento
de pruebas de cintica, evalundose los reactivos enseguida
listados:
Colectores: Xantato amlico de potasio (XAP), MaxGold y
Aerophina 3418.
Promotores: A-31, A-3477 y A-404, adicionados en la etapa
de molienda.
Espumantes: Frot-7, F-549 y metil-isobutil carbinol (MIBC).
Metodologa Experimental
Cada una de las pruebas se realiz moliendo un kilogramo de
mineral, el promotor se agreg en esta etapa en una cantidad
definida, 35 g/ton. Las moliendas se llevaron a cabo en un
molino de bolas de 8x8, durante 28 minutos a un porciento
Acta
de
Figura 2. Electrum de 2 micras ocluido en estromeyerita: (a) y (b) muestran

la misma partcula a diferentes aumentos y (c) anlisis puntual de electrum.
ed .
418
Cintica de Flotacin
de los
Resultados y Discusin
Tanto las pruebas a diferentes porcientos de slidos en la
alimentacin como las de evaluacin de reactivos, se realizaron siguiendo las condiciones y parmetros de la prueba
estndar, ver Figura 5. La variante en las pruebas de evaluacin de reactivos lo es el hecho de repartir el colector y
espumante en la proporcin indicada, de manera que la falta
de estos no sea limitante a lo largo de los siete minutos de
prueba, ver Figura 6.
a
Figura 5. Diagrama de flujo de prueba estndar.
Figura 3. (a) Argentita-estromeyerita como fases en partculas libres de 12

micras y (b) estromeyerita asociada a feldespatos de potasio.
Donde:
R = recuperacin acumulada para una especie o metal dado (%).
Rr = constante a determinar, desplaza curva en el sentido
vertical
K = es la rapidez de flotacin en los primeros minutos de
flotacin.
Figura 4. Curvas tpicas de cintica de flotacin de un mineral bajo diferentes

condiciones (Klimpel, 1985).
Figura 6. Diagrama de flujo y condiciones de pruebas de cintica, usando

MaxGold.
La necesidad de evaluar la variacin del porciento

de slidos de la alimentacin a la flotacin primaria surgi
como resultado de una decisin heurstica de planta, en la
que a fin de aumentar la recuperacin de metales preciosos,
se resolvi reducir el porciento de slidos de flotacin de
38% a 30%. No obstante, segn se observa de los resultados
de pruebas, esto no es recomendable, ver Figura 7.
El estudio cintico de colectores se realiz probando
los reactivos: xantato amlico de potasio (XAP), MaxGold
y AEROPHINA, estos dos ltimos de alta afinidad por los
metales preciosos. La Tabla 4 resume los valores de R y

K obtenidos, el grado de concentrado y la ley de plata del
sptimo minuto de prueba. Por su parte la Figura 8 esquematiza las recuperaciones de plata observadas y calculadas.
419
En la segunda y tercera serie de pruebas se evaluaron

los promotores y los espumantes. Los resultados de estas
pruebas son resumidos en Tabla 5 y Figuras 7 y 8,
Tabla 5. Influencia del tipo de promotor y espumante en la flotacin de los
valores de plata.
Figura 7. Recuperaciones de plata al variar el porciento de slidos en la

alimentacin a flotacin.
Los valores de R y K fueron ajustados empleando una

hoja de Excel, con base a una conciliacin visual, equivalente sta a minimizar residuales, suma de cuadrados de las
diferencias entre las recuperaciones observadas y calculadas.
La mxima recuperacin de Ag, 78.86 % se obtuvo usando
AEROPHINA, con valores de R de 83.0 y K de 2.90.
Tabla 4. Influencia del tipo de colector en la flotacin de los valores de plata
contenidos en mena.
Figura 7. Curvas tiempo vs. recuperacin de Ag usando diferentes

promotores.
Figura 8. Curvas tiempo vs. recuperacin de Ag usando diferentes

espumantes.
Figura 6.- Curvas tiempo vs. recuperacin de Ag usando diferentes

colectores.
Acta
de
Siendo el objetivo evaluar la combinacin de reactivos

que mantenga las leyes plata de colas, a fin alcanzar la recuperacin de diseo en el circuito CIL. Los valores de R y K
ed .
420
Cintica de Flotacin
de los
de las mejores combinaciones fueron utilizados para determinar los tiempos de flotacin de las etapas de primario y
agotativo. Estos se determinaron grficamente y de manera
analtica, segn la definicin tiempo de flotacin ptimo es
aquel para el cual la diferencia en la recuperacin entre el
mineral de inters y la ganga es un mximo (Agar y col.,
1980), a partir de la relacin:
seran menores a 140 g/ton, ver Figura 9, de manera que la

recuperacin de diseo en CILs debiese ser lograda.
Donde Rm es la recuperacin del mineral de inters (Ag) y

Rg es la recuperacin del mineral de ganga en el concentrado
(Fe). Obtener el mximo de sta diferencia implica derivar
las ecuaciones, es decir,
Figura 9.- Recuperaciones acumuladas y leyes de cola a diferentes tiempos
de flotacin usando: A-404-XAP-FROT-7.
Para el modelo de Klimpel la diferenciacin de las relaciones

correspondientes y su sustitucin en la ecuacin , llevan a la
expresin,
Conclusiones
Las conclusiones y/u observaciones de este trabajo podemos
resumir las siguientes:
1.
La Tabla 6 resume los valores de los tiempos de

flotacin de las distintas etapas. Los valores analticos se
determinaron usando Excel, con la subrutina Solver para
resolver para t.
2.
Tabla 6. Tiempos de flotacin de laboratorio, usando la mejores

combinaciones de reactivos.
3.
De los valores arriba listados, para la combinacin

A-404:XAP:FROT-7 y usando un factor de escalacin de
3 flotacin de minerales de pirita, los requerimientos de
tiempo planta seran de 6 minutos de primario y 6 de agotativo (Nesset, 1988). Industrialmente la etapa primaria y
agotativa de la unidad la conforman seis (6) celdas tanque
(3 mx 3 m), las que totalizan un volumen de 100 m3. El que
en trminos de tiempo de flotacin, bajo las condiciones de;
4 500 TPD, 38% de slidos y G.E. de 2.7, es equivalente
a 16 minutos de flotacin. Consecuentemente, an bajo el
peor escenario (Cabezas de 400 g Ag/ton), las leyes de colas
4.
Los problemas de planta deben ser resueltos de manera

rpida, con base a la experiencia y conocimientos que el
ingeniero tiene del proceso. No obstante, estas rpidas
decisiones pueden resultar equivocadas; es el caso de
disminuir el porciento de slidos de la alimentacin. De
acuerdo a los resultados aqu obtenidos, no es recomendable hacerlo.
La medicin cuantitativa de la velocidad de flotacin y determinacin de los parmetros relacionados
al modelo cintico de Klimpel (R y K), facilitan y
permiten una comprensin objetiva de los fenmenos
de flotacin que la que puede obtenerse por procedimientos convencionales experimentales.
Para la mena de estudio, el colector, promotor y espumante ms convenientes para la flotacin-recuperacin
de los metales preciosos, abatiendo sobre todo las
bajas recuperaciones de Ag se sugiere sean: XAP:A31:FROT-7. Lo anterior aunado al hecho de que se
obtienen los menores tiempos de flotacin: 16 minutos
disponibles en planta contra 12 minutos requeridos.
El tiempo de retencin en celdas de la planta no parece
ser la razn de que el grado de colas no se logre mantener.
An bajo situaciones de altas leyes en la alimentacin
(400 g Ag/ton), debiese ser posible mantener 140 g Ag/
ton o menos en las colas que van hacia a la etapa de
lixiviacin en carbn (CILs).
Agradecimientos
Los autores desean externar su agradecimiento a: Ing. Mario
Villagmez Quezada, ahora con Agnico-Eagle, por la oportunidad de estancia en la unidad Palmarejo y su apoyo en la
realizacin de este trabajo; Ing. Jos Luis Vzquez Moreno
de la Ca. Minera Endeavour y Sr. Francisco Aguilar Mora,
del Departamento de Minas, por los ensayes de oro-plata
realizados.
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ed .
422
Directrices para
la
Solucin de Problemas Metalrgicos
Directrices para la Solucin de Problemas Metalrgicos

Rodolfo Espinosa Gomez1,2* y Peter D. Munro2
1
Minseg Pty Ltd,
Mineralurgy Pty Ltd,
*Email: rodolfo@minseg.com.au
2
Resumen
El presente documento cubre aspectos bsicos requeridos para anticipar y solucionar
problemas metalrgicos en una operacin minera; desde el inicio del proyecto durante
la coleccin de la informacin geometalrgica y durante toda la fase operativa de la mina.
Tambin presenta los atributos de la tecnologa Albin para el tratamiento de minerales
refractarios de oro como un recordatorio de la necesidad de continuar el desarrollo y la
evaluacin de nuevas tecnologas. Ya que una buena parte de los nuevos yacimientos
minerales no se adecuan directamente a tecnologas convencionales.
Algunos de los aspectos bsicos incluidos son: i) partir de tener un conocimiento
adecuado del yacimiento y contar con un buen modelo metalrgico que permita predecir
las respuestas de los diferentes cuerpos minerales; ii) asegurar que las empresas cuenten
con directrices bien definidas y documentadas para que la informacin geometalrgica
sea generada desde el inicio del proyecto y que sta contine una vez que la planta est
en operacin; iii) entender que la mineraloga controla la metalurgia y que el tipo
de roca controla el tonelaje a moler; iv) uso extensivo de anlisis tamao por tamao con
liberaciones y asociaciones mineralgicas y que comnmente se llama anlisis modal,
para lograr un entendimiento adecuado de los procesos y poder plantear una solucin
metalrgica adecuada; v) evaluar muestras de diferentes dominios geometalrgicos
de cada uno de los dominios por separado y posteriormente estimando aritmticamente
los promedios ponderados; vi) la evaluacin de muestras de las diferentes zonas de la
mina debe continuar durante toda su vida operativa; vii) contar con una caracterizacin
adecuada tambin de los minerales de ganga.
El Proceso Albin para el tratamiento de los minerales de oro, logra a travs de la
molienda ultra fina (P80 ~10 a 12 m) la oxidacin de los sulfuros a condiciones atmosfricas
vs. Autoclaves y tostacin; el proceso es simple, robusto y por ello es de esperarse que la
capacidad de diseo durante su puesta en marcha se pueda lograr en muy poco tiempo
incrementando la rentabilidad del proyecto.
Abstract
This work covers basic aspects that are needed to anticipate and solve metallurgical problems in
a mining operation, from the beginning of the project with the collection of the geometallurgical
parameters and throughout the operating phase of the mine. The paper also present some key
attributes of the Albion technology for the processing of gold refractory ores, as a reminder of the
need of developing and evaluating new technologies, as a significant part of the new ore bodies
are not suited directly to the use of conventional technologies.
Some of the basic aspects included are: i) initiate any mining project with a thorough
understanding of the geometallurgical characteristics of the ore body and develop a metallurgical
model that can predict correctly the responses of the different ore bodies; ii) the need for the
mining companies of having clear guidelines properly documented so that the geometallurgical
parameters are generated since the onset of the project and are continuously generated during
the whole operation of the mine iii) understand that the mineralogy controls the metallurgy
and the rock type controls the milling throughput; iv) the need of using size by size mineral
particle behaviour according to liberation class, commonly called modal analysis, as a condition
to have a good understanding of the processes and be able to propose adequate metallurgical
solutions; v) the need to test individually the samples of the different geometallurgical domains
and composites arithmetically; vi) continue assessing the new ore bodies during the whole life of
the mine; vii) also conduct an adequate ore characterisation of the gangue minerals.
The Albion Process for the treatment of gold refractory ores, through ultrafine grinding
(P80 ~ 10 to 12 m) enables the oxidation of the sulphides at atmospheric conditions and it is
a simpler and robust process with corresponding higher availabilities when compared with
existing conventional technologies such as pressure oxidation and roasting. As a result it would be
reasonable to expect a faster ramp-up and an increasing Net Present Value of the project.
423
Rodolfo Espinosa Gomez y Peter D. Munro
Introduccin
Este trabajo cubre aspectos bsicos para la solucin de
problemas metalrgicos y seala algunas directrices requeridas al inicio de un proyecto minero, como el conocer la
mineraloga del yacimiento y las respuestas metalrgicas de
los diferentes tipos de minerales, comnmente geometalrgia.
Posteriormente se presentan algunas de las herramientas
bsicas para solucionar problemas metalrgicos, herramientas muy conocidas, pero normalmente no utilizadas
lo suficiente para entender los problemas que enfrentan
las plantas metalrgicas.
En los procesos metalrgicos de separacin, el comportamiento de las partculas se ve afectado de una manera
significativa por 2 caractersticas intrnsecas, su masa y su
mineraloga.
Para conocer la masa de las partculas el metalurgista
determina su distribucin granulomtrica y trata de establecer
el comportamiento del proceso en cada una de las fracciones, y con esta informacin logra entender y monitorear la
eficiencia del proceso y el mecanismo de separacin / recuperacin ms probable. Por el contrario cuando en la evaluacin
del proceso se desconoce su comportamiento en cada
fraccin de tamao la informacin con la que se cuenta es
muy limitada y se trabaja principalmente a prueba y error.
En el caso de la mineraloga, el metalurgista debe
conocer muy bien los minerales presentes en la muestra o
el yacimiento que est estudiando de tal manera que asocie
el o los tipo(s) de minerales de valor y ganga existentes,
al tratamiento de separacin ms adecuado. Cuando se
conoce el anlisis qumico de cada fraccin de tamao, los
minerales existentes su liberacin y asociaciones con
los dems minerales de valor o con la ganga, este entendimiento le gua objetivamente a predecir muchas de las
causas raz de los problemas de separacin y a plantear
soluciones ms objetivas; a este tipo de anlisis tamao
por tamao con liberaciones y asociaciones mineralgicas,
comnmente se le conoce como anlisis modal.
Tambin se comenta sobre el Proceso Albin para
recuperacin de oro en minerales refractarios, como un
recordatorio de que debemos evaluar el uso de nuevas
tecnologas para dar soluciones al tratamiento econmico de
yacimientos mineros que normalmente no responden al uso
de tecnologas convencionales.
Metodologa
La metodologa empleada en las tres secciones de este
documento, i) geometalrgia, ii) soluciones a problemas
metalrgicos y iii) nuevas tecnologas, es analizando
aspectos claves y bsicos requeridos en cada una de estas
etapas para solucionar los problemas metalrgicos.
Acta
de
Sesiones
Resultados
1. La
es
mejor manera de prevenir los problemas metalrgicos

conociendo
adecuadamente
las
caractersticas
geometalrgicas del yacimiento.
En esta seccin se incluyen algunas reglas prcticas para la

adquisicin de los parmetros geometalrgicos de un nuevo
yacimiento; para efectos de este trabajo se define a la geometalrgia como el conocimiento requerido para poder disear
el o los procesos ms adecuados para procesar los diferentes
minerales econmicos contenidos en el depsito y contar
con un modelo metalrgico eficiente para poder predecir las
respuestas de los diferentes cuerpos minerales.
Partir de un conocimiento profundo del yacimiento.
Mientras mayor sea el conocimiento del yacimiento y sus
diferentes dominios geometalrgicos, mejor ser la planeacin minera y ms rpido se podrn lograr los parmetros de
diseo de la planta. De igual manera, otras fases del proyecto
como la puesta en marcha de la planta y la correccin de sus
cuellos de botella se podrn lograr en un menor tiempo y
maximizar la rentabilidad del proyecto. Si se realiza esta fase
adecuadamente, se pueden eliminar al menos dos terceras
partes de los problemas metalrgicos.
Es esencial que las empresas cuenten con directrices bien
definidas para asegurar que la informacin geometalrgica
sea generada desde el inicio del proyecto y en cada fase y que
esta contine una vez que la planta est en operacin.
Un aspecto clave a incluir en las directrices es contar
con un equipo de trabajo interdisciplinario (gelogos,
mineros, metalrgicos, mineralogistas, medioambientalistas y
financieros) para la revisin de la informacin, interactuando
eficazmente y su intervencin ser en base a la fase en que se
lleve el proyecto.
Desde una perspectiva Metalrgica algunos de los puntos
principales son:

Entender que la mineraloga controla la metalurgia y

que el tipo de roca controla el tonelaje a moler, (Munro,
2008); y este conocimiento se deber ver reflejado en los
programas geometalrgicos generando toda la informacin
requerida.
La mineraloga controla la metalurgia. Es esencial que
el equipo de trabajo entienda que la respuesta del mineral
durante su tratamiento ser funcin de los minerales que
lo constituyen, tales como calcopirita, bornita, chalcolita,
covelita, pirita, y cuarzo; y no de los elementos ensayados,
tales como cobre, fierro y azufre, (Munro, 2008).
Anlisis tamao por tamao. Es esencial que se entienda
que para predecir o explicar el comportamiento de los
ed .
424
Directrices para
la
minerales es esencial conocer su comportamiento en cada

una de las fracciones de tamao; as pues, en molienda y
clasificacin dicho conocimiento es esencial para predecir
/ modelar el comportamiento de los minerales durante las
etapas de molienda y clasificacin; en el caso de la concentracin gravimtrica de oro, es necesario conocer en cada
fraccin de tamao el contenido de oro gravimtrico y
solo de esta manera se puede entender, predecir, modelar
su procesamiento.
En el caso del tratamiento de minerales que contienen oro,
debido a que este se encuentra en menores proporciones,
es necesario realizar pruebas de heterogeneidad para establecer las constantes de muestreo y poder establecer los
protocolos de muestreo y contar con el equipo requerido
para hacerlo; ciertamente todos estos mtodos requieren
de un conocimiento de la distribucin del oro tamao por
tamao. (Magri, 2009; Cossio y col., 2003).
Anlisis Modal. En el caso de la flotacin se requiere
conocer las caractersticas mineralgicas de las partculas en cada fraccin de tamao, su grado de liberacin
y asociacin (con que otras especies estn asociadas)
y solo de esta manera se puede entender el proceso
y explicar, modelar su comportamiento y disear y
proponer soluciones adecuadas para su concentracin,
(G&T Metallurgical Services).
Mediante un anlisis modal se pueden definir varios de los
parmetros operativos tales como, el tamao ptimo de la
molienda, requerimientos de remolienda, los limites mineralgicos de la muestra, lo que permite construir la curva
terica grado vs. recuperacin para cada una de las etapas
del proceso.
La metodologa ms apropiada para evaluar muestras
de diferentes dominios geometalrgicos es analizar las
muestras de cada uno de los dominios por separado y
posteriormente estimar aritmticamente los promedios
ponderados; la excepcin de la regla es cuando se tratan
minerales con sales solubles de cobre que afectan al
resto de las muestras. Una vez que se tienen los resultados metalrgicos (modelos) de cada una de las zonas a
procesar, los resultados metalrgicos operativos sern estimados con su promedio ponderado. (Munro, 2008).
La evaluacin de muestras de las diferentes zonas de
la mina debe continuar durante toda su vida operativa,
ya que esta informacin alertar oportunamente sobre
las acciones a seguir, en base a los resultados obtenidos
y permitir tomar acciones cuando las desviaciones
lo ameriten. Cada operacin debe contar con un presupuesto para la realizacin de estos trabajos.
Debemos de conocer la mineraloga de los minerales
de ganga. Es muy importante conocer los tipos de
ganga que tenemos en nuestro depsito, por ejemplo

el tipo de pirita, pirrotita, arsenopirita necesita ser
adecuadamente caracterizado as como su respuesta
metalrgica durante la flotacin. Algunos depsitos
cuentan solamente con pirita euhedral (cristales
macroscpicos bien definidos) que es muy fcil
de deprimir durante la flotacin, otras cuentan con
piritas carbonosas y son normalmente de grano muy
fino y que flotan de una manera natural y requieren ser
flotadas al inicio del circuito o deprimidas con algn
tipo de dextrina.
En yacimientos de oro las piritas pueden presentar
otro tipo de problemas ya que algunas de ellas estn
enriquecidas con arsnico y regularmente el contenido de oro en la pirita ser mayor en la medida que
la concentracin de arsnico sea ms alta. La pirrotita
tambin puede ocasionar problemas cuando es hexagonal (no magntica) ya que puede ser muy difcil
de deprimir, a diferencia de la pirrotita monoclnica
(magntica) que normalmente se puede deprimir
fcilmente o remover del circuito usando separacin
magntica.
En el caso de las gangas no sulfurosas, las arcillas
pueden causar muchos problemas con el grado y la
recuperacin; este tipo de problemas es ms comn
cuando se procesan minerales provenientes de tajos o
en minas subterrneas cuando se procesan minerales
provenientes de zonas interperizadas, y causan mucha
variabilidad durante su paso por las diferentes secciones
del proceso: molienda, flotacin, lixiviacin, espesamiento, clarificacin. En flotacin el tratamiento ms
comn es la dilucin de la pulpa pero el uso de dispersantes aninicos y catinicos puede mitigar su efecto
(Seaman y colaboradores 2012). Es muy importante
la caracterizacin adecuada del tipo de arcilla ya
que una vez identificadas sus caractersticas es ms
fcil disear una posible solucin.
La caracterizacin de los metales preciosos tiene
como objetivo primordial conocer las asociaciones en
la muestra de tal forma que objetivamente se pueda
disear el tratamiento ms adecuado. Algunas de las
etapas ms comunes que se utilizan en la caracterizacin de depsitos de oro refractario son determinacin
de ndices de molienda, determinacin del oro recuperable por gravedad (Laplante y Clarke, 2006), anlisis
qumico completo, pruebas de flotacin, tcnicas de
lixiviacin selectiva, estudios mineralgicos (difraccin de rayos X cuantitativa, caracterizacin de los
tipos de arcillas, microscopia ptica cualitativa,
MLA).
2. Directrices para la Solucin de Problemas Metalrgicos

Optimizacin de los Circuitos de Flotacin
Recientemente, (Greet, 2010) edito un libro que incluye 12
metodologas actualizadas para optimizar circuitos de flotacin, tales como:
Cmo identificar y resolver los problemas en los
circuitos de flotacin? (Greet, 2010).
Mtodos existentes para analizar los procesos. (Johnson,
2010).
Mediciones qumicas durante un muestreo de un
circuito de flotacin y su interpretacin. (Grano, 2010).
Algunos de los muchos puntos importantes mencionados
son: i) analizar la informacin histrica del proceso, ii) contar
con un muestreo completo de la planta incluyendo muestreos
por celdas de cada banco, iii) balance de slidos y agua, iv)
conversin de los resultados de ensayes a especies minerales,
v) tener establecidas las curvas grado recuperacin de cada
uno de los circuitos principales, vi) analizar el comportamiento de cada una de las fracciones de tamao, incluyendo
su liberacin / asociacin en cada fraccin de tamao, y vii)
anlisis qumico de la pulpa.
Algunas directrices para mejorar los grados y las recuperaciones son las siguientes:
Siempre se debe iniciar desde lo bsico. Cuando tenemos
la tarea de optimizar un circuito debemos primeramente
analizar si los aspectos bsicos de la operacin estn
disponibles tales como agua, aire, mineral, reactivos,
mantenimiento bsico de los equipos, instrumentacin,
bombeo, muestreadores para llevar la contabilidad
metalrgica, capacitacin del personal, etc.
Munro y Tilyard (2009) se dieron a la tarea de listar
la informacin bsica requerida por el metalurgista de
la planta y algunos de sus puntos incluyen: i) tener bien
establecidos los parmetros metalrgicos; ii) contar
con un listado detallado de los equipos; iii) contar con
un balance de masa completo, slidos, agua, ensayes,
minerales; iv) contar con un modelo del circuito de
molienda; v) contar con un programa de evaluacin
de los nuevos minerales a procesar; vi) conocimiento
espacial de las caractersticas de los minerales existentes en las diferentes zonas del yacimiento; vii)
conocimiento del comportamiento del mineral en
cada una de sus fracciones de tamao; viii) conocer
la sensibilidad grado recuperacin del proceso as
como la relacin tonelaje molido vs grados y recuperaciones; ix) contar con una proforma de liquidacin
actualizada; x) conocer sus costos de operacin;
Acta
de
Sesiones
425
xi) contar con un modelo financiero; xii) programa para

el desarrollo de su personal; xiii) mucho entusiasmo
por el anlisis y captura de la informacion generada en
el proceso y turno a turno.
La calidad de los concentrados se debe medir en
funcin del contenido de sus minerales de valor y no de
su ensaye; usando esta ptica se puede evaluar mejor la
calidad de un concentrado.
Johnson y Munro (2002) y Johnson (2010), proporcionan directrices sobre niveles de liberacin de
los minerales de valor (en 2 dimensiones 2D) en
la cabeza recalculada o en la alimentacin a la planta
y que pueden ayudarnos a evaluar si el tamao
de molienda permitir una separacin aceptable
durante la flotacin; Tabla1. Johnson (2010), tambin
reconoce que tener una alta liberacin no garantiza una
separacin eficiente ya que tambin se requiere tener
bien establecidos las dems variables del proceso.
Magallanes y Espinosa Gomez (2005), reportan niveles
de recuperacin y liberacin en varias operaciones de
flotacin que muestran las mejoras significativas en
grados y recuperaciones en circuitos de plomo y
zinc, conforme se incrementan sus niveles de liberacin, Figura 1.
Tabla 1. Potencial mximo de calidad en la separacin a varios niveles de

liberacin (valores en dos dimensiones) en la alimentacin o en la cabeza
recalculada. Johnson y Munro (2002) y Johnson (2010
Niveles de Liberacion (%)

(Valores en 2D)
>80%
70 a 80%
<70%
Potencial de calidad en la separacin

Alto potencial de poder realizar una
separacin eficiente
Potencial de separacin moderado
Potencial de separacin bajo y
necesariamente se tendr una
separacin inadecuada
La relacin terica grado vs. recuperacin (G&T

Metallurgical Services, Nice y Brown, 1995) es una
herramienta muy objetiva y prctica para evaluar
las oportunidades de mejora con las que cuenta un
circuito de flotacin. La curva terica grado/recuperacin presenta los mejores resultados que tericamente
se pueden lograr con cierto mineral tomando en
cuenta sus limitaciones mineralgicas y por tanto
proporciona los elementos para recomendar que
tanto mas podemos mejorar los grados y recuperaciones
vs los actuales.
ed .
426
Directrices para
la
Figura 1. Mejoras significativas en las recuperaciones totales de zinc

conforme se incrementa su liberacin en la alimentacin a la planta; datos
para varias operaciones de zinc de Peoles. Magallanes y Espinosa Gomez,
2005.
Aplicaciones del anlisis modal. Shouldice y Lafreniere,

G&T Metallurgical Services, comentan del anlisis
modal como el DNA del procesamiento de los minerales. Si no se cuenta con un conocimiento profundo
de las caractersticas inherentes del mineral que se est
procesando es difcil desarrollar procesos metalrgicos
de una manera costeable. Las tcnicas de anlisis modal
son utilizadas como herramientas forenses para evaluar
los requerimientos de molienda primaria y remolienda,
estimar los resultados metalrgicos que se pueden
esperar y determinar las oportunidades de mejora.
Existen muchas publicaciones en donde se muestra el
uso de estas herramientas (Virgen Ramrez y col., 1995;
Bennett y col., 2012).
Entender la variabilidad del proceso. Debemos entender
la variabilidad de nuestros procesos determinando la
causa raz de las desviaciones; no tiene sentido tratar de
disminuir la variabilidad de nuestros resultados turno
a turno o en tiempo real sin entender las causas
de dicha variabilidad. Si entendemos la naturaleza de
la variabilidad de nuestros diferentes procesos de la
planta, esta informacin nos puede sealar en donde
estn los problemas principales y su magnitud y
plantear una solucin objetiva. Mediante el uso de herramientas estadsticas tales como anlisis estadstico de
los procesos y metodologas como Seis Sigma (Torres
y colaboradores 2009) podemos ayudarnos a conocer
las causas raz, reducir la variabilidad y mejorar nuestros resultados metalrgicos.
3. Aspectos Tecnolgicos El Proceso Albin para minerales

refractarios de oro
La tecnologa puede hacer la diferencia y requerimos estar

constantemente actualizados de las nuevas opciones para
el tratamiento de los minerales y que puedan ayudarnos
a reducir los costos de capital y de operacin, simplificar

los procesos, y adecuarlos econmicamente a nuestros
procesos actuales.
Minerales refractarios de oro. Se dice que un mineral
es refractario cuando su recuperacin por cianuracin es
baja, as pues, por definicin decimos que es altamente
refractario cuando se lixivia menos del 50% del oro, y
moderadamente refractario cuando se lixivia entre el 50
y el 80% del oro. Su baja lixiviacin normalmente se asocia
a que el oro est distribuido en nano-partculas o a tamaos
sub-microscpicos que impiden su contacto con el cianuro.
Los procesos ms comunes para recuperar el oro de los
minerales refractarios son mediante lixiviacin a presin, por
tostacin o mediante procesos biotecnolgicos. Todos estos
procesos tienen como funcin oxidar a los sulfuros minerales y
exponer el oro sub-microscpico.
Una tecnologa nueva y emergente para la oxidacin
de sulfuros refractarios es el Proceso Albin Alcalino y fue
desarrollado por MIM Holdings (ahora Glencore Xstrata)
para tratar los concentrados producidos de minerales refractarios y metales preciosos de MIM Holdings.
El proceso fue desarrollado en 1993 y ha sido patentado a nivel mundial y su baja utilizacin se ha debido a que
fue hasta el ao 2005 cuando Xstrata permiti el uso de dicha
tecnologa afuera de las operaciones de la empresa.
Algunas de las caractersticas clave de este proceso son
(Turner, 2010; Turner y Hourn, 2012):
La molienda ultra fina (Gao y col., 2002) permite la
oxidacin de los sulfuros a condiciones atmosfricas
debido a la alta superficie generada en relacin a su
volumen. Como resultado, el nmero de fracturas en
el lmite de grano y de defectos en la red cristalina de
los minerales aumenta en varios rdenes de magnitud,
con relacin a los minerales sin moler. El aumento en
el nmero de defectos dentro de la red cristalina del
mineral activa el proceso de lixiviacin facilitando
su recuperacin. La velocidad de lixiviacin tambin
aumenta, debido al incremento dramtico de la superficie del mineral en relacin a su volumen.
La pasivacin de la supercie del mineral con productos
de lixiviacin base azufre tambin se minimiza a
travs de la molienda ultrana. Generalmente, los
precipitados que se forman en la supercie de un
mineral lixiviado neutralizarn lentamente el mineral,
al impedir el acceso de qumicos en la supercie del
mineral. La pasivacin normalmente se completa una
vez que la capa de este precipitado tiene un espesor de
2 3 micras. La molienda ultra na de un mineral a
un tamao de partcula del 80% pasando 8 12 micras
eliminar la pasivacin, ya que el mineral lixiviado
Acta
se desintegrar antes de que la capa del precipitado se

engruese lo suciente para neutralizar el mineral.
El tamao de molienda ultra fina es dictado por la
proporcin de azufre que contiene el mineral que se est
procesando, as pues en base a ello, los requermientos
de molienda ultra fina varan tpicamente de entre 8 a
16 micrones.
Una fase muy importante en la caracterizacin de los
minerales refractarios es establecer la relacin entre
el oro que es posible disolver a diferentes niveles
de oxidacin de los sulfuros.
El proceso Albin tiene la caracterstica de poder hacer
esta caracterizacin pausadamente vs una autoclave que
no cuenta con esta sensibilidad (Turner y Hourn, 2012).
Esta caracterstica del proceso Albin hace posible
reducir los costos operativos significativamente ya
que solamente se oxida la cantidad de sulfuros requerida para extraer el oro de manera eficiente.
Debido a que el proceso solamente oxida el azufre
requerido para extraer el oro eficientemente, su recuperacin es normalmente de 2 a 3 unidades inferior a lo
que se logra en una autoclave; sin embargo el Proceso
Albin tiene muchas otras ventajas tales como:
- El proceso es simple, robusto y por ello la capacidad de diseo de una nueva operacin se puede
lograr en muy poco tiempo incrementando la
rentabilidad del proyecto.
- Los tiempos de entrega de los equipos son menores
que para una planta de oxidacin a presin o de
tostacin ya que solo implican molinos para
moliendas ultra finas (IsaMill) y tanques agitadores, en contraste con Autoclaves y Tostadores
que tienen un mayor tiempo de entrega, menor
disponibilidad y son ms delicados y costosos en
su operacin y mantenimiento.
- Otra gran ventaja del Proceso Albin es que
este se puede implementar en operaciones muy
pequeas, plantas de 500 tpd (con un rpido
retorno de la inversin) o en operaciones muy
grandes (sin lmite de capacidad).
-
Los costos de capital y operativos pueden ser
significativamente menores; Aker (2005), reporta
que los costos de capital de una planta con el
Proceso Albin Alcalino es de aproximadamente
30% del costo requerido en una planta que utiliza
autoclaves o procesos biotecnolgicos.
Tambin en este tipo de procesos se logra extender la
curva grado recuperacin de una operacin, ya que las
impurezas tales como los carbonatos (ganga no sulfurosa) no afectan al proceso y por el contrario disminuyen
de
Sesiones
427
sus costos operativos ya que en estos casos el proceso

demanda de menos caliza para su neutralizacin.
Conclusiones
Los problemas metalrgicos se pueden reducir significativamente si desde el inicio de un nuevo proyecto minero se
logra tener un amplio conocimiento del yacimiento y
se cuenta con un modelo metalrgico adecuado que permita
predecir las respuestas de los diferentes cuerpos minerales;
para ello las empresas deben contar con directrices bien
definidas y documentadas para que la informacin geometalrgica sea generada desde el inicio del proyecto y que
sta contine una vez que la planta inicie su operacin;
1. La mineraloga controla la metalurgia y que el tipo
de roca controla el tonelaje a moler. (Munro, 2008.
2. A travs de un anlisis modal, conocimiento del
proceso tamao por tamao y por clase de liberacin
(tipo de mineral y asociaciones) se puede lograr
un entendimiento adecuado de los procesos y predecir
su comportamiento.
3. Una gran parte de los nuevos yacimientos mineros
demandan soluciones nuevas y la evaluacin de
nuevas tecnologas es un camino que se debe evaluar.
El Proceso Albin para el tratamiento de los minerales
refractarios de oro, logra a travs de la molienda ultra
fina (10 a 12 micrones) la oxidacin de los sulfuros
a condiciones atmosfricas vs. lixiviacin a presin
mediante autoclaves y tostacin; el proceso es simple
y robusto presentando muchas ventajas tales como el
poderse implementar en operaciones muy pequeas,
medianas y de gran capacidad y los costos de capital y
operativos pueden ser significativamente menores.
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Juan J. Frausto Gonzlez, Vctor F. Garza Ruiz
429
Investigacin Previa al Diseo de un Proceso para un Yacimiento de Tipo Porfido Cobre

Molibdeno de Baja Ley.
Juan J. Frausto Gonzlez*, Vctor F. Garza Ruiz
Procesamiento de Minerales CIDT Peoles. Prolongacin Ignacio Comonfort 2050 Antigua Aduana Col. Luis Echeverra.
CP 27300. Torren, Coahuila, Mxico
*Email: juan_frausto@penoles.com.mx
Resumen
El presente trabajo muestra los resultados obtenidos de pruebas metalrgicas de flotacin
en un mineral de tipo prfido de cobre y molibdeno. La investigacin se desarroll con un
composito de sulfuros primarios de baja ley. Los estudios consistieron en caracterizacin
mineralgica y liberacin de especies con microscopia electrnica de barrido mediante la
tcnica de MLA, con la cual se identificaron las especies de cobre presentes en el mineral
tales como calcopirita, bornita y calcosita. Adems se investig el efecto de factores tales
como el pH, tamao de molienda, tiempo de flotacin, dosis de colector de molibdeno y dosis
de colector de cobre mediante un diseo de experimentos. Los resultados mostraron que la
recuperacin de cobre se ve afectada solamente por la dosificacin de colector dentro de
los parmetros estudiados. Finalmente se realizaron pruebas de remolienda y flotacin para
obtener un concentrado bulk de cobre - molibdeno. El uso de estudios de caracterizacin
mineralgica y diseo experimental en la investigacin metalrgica, permiten identificar
las reas de oportunidad de los diferentes minerales optimizando el recurso y reduciendo
significativamente el nmero de ensayos y tiempo para la identificacin de las variables que
impactan al proceso.
Abstract
This work shows the results of metallurgical flotation tests for a Copper Molybdenum porphyry
ore. Investigation was done with a composite of primary sulfur with a low head grade. Studies
consisted of mineralogical characterization by MLA. These studies revealed the presence of
copper species such as chalcopyrite, bornite and chalcocite. Significant factors on copper
molybdenum recovery were identified using a fractional design of experiments. Five factors were
investigated such as pH level, grinding size, flotation time, molybdenum collector dosage and
copper collector dosage. The results showed that only the copper collector dosage significantly
influence the copper recovery on rougher flotation stage. Finally regrinding and flotation test were
carried out. The use of mineralogical characterization and design of experiments on metallurgical
investigation offers the chance of collect valuable information in a short period of time and
maximizes the information of the factors which impact the process.
Introduccin
En este trabajo se presenta la investigacin metalrgica preliminar de la respuesta al proceso de flotacin de un yacimiento
de tipo prfido. Al encontrarse el proyecto en una etapa de
exploracin preliminar se opt por preparar un composito de
sulfuros primarios, con ley estimada de 0.28% de Cu, 0.028
de Mo y 2.88% de Fe. La investigacin incluy una caracterizacin mineralgica del composito mediante la tcnica de
MLA, as como un diseo de experimentos 25 fraccionado.
Myers y Montgomery (2002) mostraron la importancia del
diseo de experimentos el cual permite reconocer factores
significativos considerando sus interacciones con un mnimo
nmero de experimentos. Sheridan y otros (2002), as como
Louzada y otros (2012) tambin han usado esta metodologa. Adicionalmente se realizaron pruebas de remolienda
Acta
de
y flotacin con el objetivo de generar concentrado bulk de

cobre-molibdeno con leyes y recuperaciones aceptables.
Metodologa experimental
Muestras probadas
Se prepar un composito denominado sulfuros primarios,
cuya ley de cabeza es de 0.28% de cobre, 0.030% de molibdeno y 2.88% de fierro.
Reactivos.
Los reactivos usados fueron MIBC, una mezcla de tiofosfato y dialquil ditiocarbamato como colector de cobre y una
mezcla de MIBC y disel como colector de molibdeno. Para
controlar el pH se us xido de calcio.
ed .
430
Investigacin Previa al Diseo de un Proceso para un Yacimiento
Mineraloga y anlisis qumico.

El anlisis se realiz mediante el sistema MLA (Mineral
Liberation Analyser) adaptado a un Microscopio Electrnico
de Barrido. La metodologa consiste en la adquisicin de
imgenes con electrones retro dispersados para delinear las
partculas minerales para su posterior identificacin a travs
de anlisis con rayos X.
de
Tipo Porfido Cobre Molibdeno de Baja Ley
Tabla 2. Composicin mineralgica composito sulfuros primarios.
Diseo de experimentos etapa de flotacin primaria.

Con esta metodologa se evalu el efecto de 5 factores en la
recuperacin de cobre, molibdeno y fierro en el concentrado
primario. Para ello se utiliz un diseo factorial 2 a la 5 fraccionado. Se realizaron 9 pruebas en las cuales se evaluaron
los factores: nivel de pH, K80 de la molienda primaria,
tiempo de flotacin primaria, dosis de colector de molibdeno
y dosis de colector de cobre, con el objetivo de estandarizar
la calidad del concentrado primario. La tabla 1 muestra los
factores usados y sus niveles. Para analizar los resultados se
utiliz el software Design Expert .
Tabla 1. Factores y niveles aplicados en el diseo de experimentos
25 fraccionado.
Pruebas de flotacin con remolienda.

Una vez determinadas las condiciones de la etapa de flotacin primaria, se gener concentrado primario a partir de
una serie de pruebas de flotacin, se remoli a un K80 de 40
micrones. El producto de la remolienda se limpi en 2 etapas
a pH de 11.2 para obtener el concentrado bulk final de cobre
molibdeno.
Resultados.
Mineraloga y anlisis qumico.
Se realiz un anlisis modal mediante microscopia electrnica de barrido en modo MLA con el objetivo de determinar
la composicin mineralgica global, la distribucin elemental
por especie mineral y finalmente la liberacin y asociacin
de las especies de cobre. Se moli una muestra a un K80
de 150 micrones y se dividieron en 5 asociaciones (+200,
-200 + 325,-325 + C3,-C3 + C5 y C5) para efectos de su
evaluacin. La composicin mineralgica para el composito
sulfuros primarios se muestra en la tabla 2, mientras que la
liberacin por especies se muestra en la figura 1.
En general, el mineral est constituido principalmente

por ganga no sulfurosa, teniendo como principal mineral de
valor calcopirita, as como otros sulfuros de cobre en menor
proporcin (calcosita - covelita, bornita, tenantita). Las principales especies portadoras de fierro se encuentran dentro
de la ganga no sulfurosa adems de pirita, y calcopirita. La
ganga no sulfurosa se encuentra constituida principalmente
por cuarzo y diversas especies de feldespatos.
Figura 1. Liberacin por especies composito sulfuros primarios.
De la figura anterior se puede observar que la mayora

del cobre en la alimentacin est asociado principalmente a
calcopirita, seguido en menor medida con bornita, otras espe-
431
cies de cobre (se agruparon juntas la calcosita, tenantita y

cuprita). La distribucin elemental del cobre, molibdeno y
fierro se muestra en la tabla 3.
Tabla 3. Distribucin elemental por especie composito sulfuros primarios.
Figura 2. a) Partcula multifase de calcopirita con bonita, cuarzo y dolomita.
b) Partcula multifase de calcopirita y pirita con cuarzo y ortoclasa. c)
Partcula libre de molibdenita. Fraccin +100 mallas.
Tabla 5. Matriz de diseo de experimentos 25 fraccionada.
La distribucin de los elementos de inters, cobre,

molibdeno y fierro por especie mineral fue calculada a partir
de la composicin mineralgica y de los ensayes de los
elementos contenidos en cada mineral. Las caractersticas de
la liberacin para la alimentacin se muestran en la tabla 4.
Tabla 4. Liberacin relativa composito sulfuros primarios.
Las respuestas al diseo de experimentos fueron la recuperacin de cobre, molibdeno y fierro. En la tabla 6 se muestran
las respuestas de las 9 pruebas del diseo de experimentos.
Tabla 6. Respuestas al diseo de experimentos.
Se observa en la tabla 4 que a un k80 prximo a los

150 micrones, la calcopirita presenta asociacin de tipo
binaria con gangas (cercanas al 20%), la bornita tiene una
fuerte asociacin binaria con gangas (37%) y una importante asociacin de tipo ternaria con otras especies (33%). La
molibdenita tambin presenta una fuerte asociacin binaria
con gangas (25%). En la figura 2 se muestran algunas de
estas asociaciones, y una partcula de molibdeno liberada.
Diseo de Experimentos.
Como se mencion anteriormente se realiz un diseo de
experimentos 2 a la 5 fraccionado, con el objeto de estandarizar la etapa de flotacin primaria con el menor nmero de
pruebas posible. La matriz de pruebas del diseo de experimentos se muestra en la tabla 5.
Acta
de
Las tres respuestas se analizaron por separado,

observndose que en el caso del cobre el factor que afecta
significativamente su recuperacin es la adicin de colector
de cobre. Los otros factores analizados no tuvieron una
influencia significativa en la recuperacin primaria de
cobre. En la figura 3 se observa el efecto del colector
tiofosfato+dialquil ditiocarbamato sobre la recuperacin
de cobre.
ed .
432
Figura 3. Efecto del colector tiofosfato+dialquil ditiocarbamato en la

recuperacin de Cobre.
En lo referente al molibdeno, el factor ms significativo

en la recuperacin es el nivel de molienda, es decir, a molienda
primaria ms gruesa, se afecta la flotabilidad de la molibdenita. Adems se observ que debido a su flotabilidad natural,
es posible recuperarlo en valores cercanos al 90% utilizando
solo 20 g/ton de colector MIBC+Diesel. Lo cual represento un
ahorro significativo en la dosificacin del colector.
En cuanto a la recuperacin de fierro, se observ que la
dosificacin del colector de cobre es el factor ms significativo en su recuperacin durante la flotacin primaria. A mayor
de
Figura 4. Efecto del nivel de molienda en la recuperacin de molibdeno.
dosificacin se incrementa la recuperacin de fierro, esto se

debe a que la especie de cobre predominante es calcopirita.
Por otro lado, el factor pH no disminuyo significativamente
la recuperacin de fierro a ninguno de los niveles probados.
Tambin se observ que la interaccin de los factores pH
y tiempo de flotacin presento una tendencia, aunque no
se puede concluir que dicha interaccin sea significativa.
(Figura 5 y 6). Lo anterior indica que es factible realizar
el proceso de flotacin primaria a una dosificacin alta de
colector, y a un pH de 8.5, sin elevar significativamente la
recuperacin de fierro.
Figura 5. a) Efecto del pH en la recuperacin de fierro. b) Efecto del colector de cobre en

la recuperacin de fierro. c) Efecto de la interaccin del pH y el tiempo de flotacin en la
recuperacin de fierro.
433
Figura 6. a) Grfico de superficie de la interaccin del pH y tiempo de flotacin en la

recuperacin de fierro. b) Grfico de superficie de la interaccin del pH y el colector de cobre
en la recuperacin de fierro.
Con la informacin obtenida del diseo de experimentos, se estim que es posible recuperar cerca del 80% de
Cu, 90% de molibdeno, usando un K80 150 micrones, pH 8.5
y 15 minutos de flotacin, 20 g/Ton del colector de molibdeno y 30 g/Ton de colector de cobre. Se observ que con una
dosificacin adicional del colector de Cu se podra esperar
una ligera mejora en la recuperacin primaria de cobre,
manteniendo la recuperacin de fierro en un nivel manejable
en la etapa de limpias.
En la tabla 7 se muestra el esquema final a usarse
durante la prueba de flotacin primaria.
Tabla 7. Esquema final para flotacin primaria.
Figura 7. Diagrama de la prueba de flotacin.

Tabla 8. Balance circuito abierto.
Prueba de remolienda y flotacin.

Una vez definido el esquema de flotacin se realiz la flotacin primaria para generar concentrado primario y remolerlo
a 40 micrones. En la figura 8 se muestra el esquema seguido
durante la prueba.
En la etapa de acondicionamiento se adicionaron 20 g/t
de colector de cobre y 20 g/t de colector de molibdeno. Durante
las limpias se aadi solamente MIBC en la dosis requerida
por el mineral, el pH se elev hasta 11.2 para controlar la flotacin de pirita (Bulatovic, 2007). En la tabla 8 se muestran los
resultados del balance abierto del circuito de flotacin.
Como se puede observar en la tabla anterior, un concentrado bulk aceptable se puede generar despus de remoler el
concentrado a un K80 de 40 micrones, y realizar dos limpias.
Acta
de
Finalmente se realiz un balance cerrado a dos

productos. El balance se muestra en la Tabla 9.
Bajo las condiciones probadas anteriormente y optimizando las etapas de limpias se pueden esperar obtener
un concentrado bulk con leyes y recuperaciones de cobre
cercanas al 23% y 80% respectivamente.
ed .
434
Tabla 9. Balance metalrgico cerrado a dos productos.
Conclusiones
Como conclusiones generadas para el composito de sulfuros
primarios se establece que:
1.- La especie de cobre ms abundante en el mineral es
la calcopirita.
2.- El nivel de dosificacin del colector de cobre afecta significativamente a la recuperacin primaria de cobre y fierro.
3.- El pH no afecta significativamente la recuperacin
de fierro.
4.- El nivel de molienda afecta significativamente la recuperacin primaria de molibdeno.
5.- despus de establecer las condiciones de flotacin en el
circuito primario, remoler y limpiar el concentrado se gener
un concentrado bulk de cobre molibdeno con una recuperacin de 71% y 51% y 8% y leyes de 22%, 1.517% y 25%
para cobre, molibdeno y fierro respectivamente.
En este trabajo se caracteriz mineralgicamente y se
investig el beneficio de un prfido de cobre para generar un
de
concentrado bulk de cobre y molibdeno a travs de pruebas

de laboratorio, como paso previo al diseo de planta. Las
pruebas de flotacin incluyeron una evaluacin sistemtica de las condiciones adecuadas para generar concentrado
primario mediante un diseo de experimentos. Por ltimo,
con base en las condiciones determinadas dentro del marco
de la investigacin se realizaron pruebas de remolienda y
flotacin, para generar concentrados con leyes y recuperaciones aceptables.
Agradecimientos
Los autores agradecen las facilidades prestadas por el centro
de investigacin y desarrollo tecnolgico para el desarrollo
del presente trabajo.
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435
William J. Gonzlez,
A New Potential Standard in Monitoring and Optimizing Deposit Control

in Gold Mining Process Waters
William J. Gonzlez
Ashland Water Technologies; Ashland, Inc.
*E-mail: wjgonzalez@ashland.com
Resumen
Con la creciente demanda de oro y la baja en calidad de reservas de mineral de oro, la
importancia de tecnologas para maximizar la recuperacin de valores es fundamental el xito
econmico para cada mina de oro. Como el agua recirculada se hace cada da ms necesaria
en la industria minera, habr un incremento potencial en la formacin de incrustaciones
inorgnicas tales como Carbonato de Calcio y Sulfato de Calcio los cuales se agravan
con el uso de CAL para control de PH en la solucin del proceso. Estas incrustaciones
inhiben drsticamente la recuperacin de ORO. Muchas veces, la solucin econmica
para minimizar la formacin de la incrustacin es la implementacin de un programa de
dosificacin constante de qumicos para el control de depsitos. Es fundamental para el xito
de estos programas de anti-incrustantes tanto la eficacia qumica como su habilidad para
minimizar la formacin de incrustacin durante las variaciones del proceso en condiciones
normales, y la variabilidad en la calidad de la solucin.
Este artculo examina la aplicacin de un analizador de incrustaciones, el cual
utiliza ultrasonido para analizar continuamente la formacin de Incrustacin en flujos
de procesos en minera, por lo tanto puede ser utilizado para ajustar dosificacin de
reactivo como para optimizar costos, o bien, para comparar un Anti-incrustante contra otro,
incluso lo puede hacer con variacin de condiciones de operacin. La presentacin de un
estudio de caso justifica la aplicacin de esta tecnologa para detectar cambios operativos e
impurezas en la solucin del proceso y medir la tasa de deposicin para comparar, evaluar y
ajustar los programas de Antiescalante. Como resultado el rendimiento y costos pueden ser
optimizados, con el objetivo de maximizar la recuperacin de valores.
Abstract
With the increasing demand for gold and the decline in the quality of ore reserves, the importance
of technologies to maximize mineral recovery is paramount to the economic success of every
gold mining operation. As water re-use becomes more prevalent in the mining industry, so does
the potential for the formation of inorganic scales such as calcium carbonate and calcium sulfate,
which is often exacerbated by the use of lime for pH control in the process water. These scales
inhibit effective gold recovery. Very often, the economic solution to minimize this scale formation
is the implementation of a continuously-fed chemical deposit control program. Critical to the
success of these antiscalant programs is both the effectiveness of the chemistry itself and its
ability to minimize scale formation during process upsets and water quality variability.
This paper examines the application of a proprietary, patented fouling analyzer that
utilizes ultrasound to continuously monitor the formation of scale in mining process streams.
Consequently, it can be used to adjust chemical feedrates to optimize costs, or to compare one
antiscalant to another, under a variety of operating conditions. A case study presented validates
the applicability of this technology to pinpoint operational changes and upsets in mining
process waters and measure the rate of scale deposition to compare, assess and adjust antiscalant
programs. As a result, program performance and costs can be optimized, with the goal of
maximizing mineral recovery.
Introduction
In the past one hundred years, the world population has
increased nearly four-fold, to over seven billion. With it
has come an increased demand for precious and base minerals, to address not only the increase in population, but also
the technological advancements in the electronics, commu-
Acta
de
Sesiones
nication, and transportation industries. Indeed, during the

same time-frame, iron production has increased fourteen
times, with per capita consumption up ten-fold; copper
production has increased twenty-two times, with relative
consumption up six times; gold production has increased
four-fold, with per capita consumption relatively steady.1
ed .
436
A New Potential Standard in Monitoring and Optimizing Deposit Control in Gold Mining Process Waters
In the case of gold, the quality of many ore reserves has

steadily diminished during this same period, as the richest
deposits are being quickly depleted. As a result, greater quantities of ore must be processed to achieve the same amount of
gold as previously extracted. These ores are typically much
more complex to treat than previous reserves. Water is used
during the extraction of gold, in a variety of applications,
including quarrying, crushing, washing, flotation, leaching,
refining, and dust control. The quantity of water used varies
with the process step being performed. In most gold operations, for example, water consumption during actual ore
production is minimal. On the other hand, large quantities of
water are required in processes such as leaching or in areas
of ore slurry transport.
With the increase in the amount of lower grade ores
being processed and the rise in ore complexity, the amount
of process water being required in the gold industry is increasing as well. As a result, mining operations are constantly
looking to save water, through process improvements,
conservation efforts, and recycling. Of these three approaches, water recycling has perhaps the greatest potential to
negatively affect mineral recovery. The recycling of water
that has already been utilized in an earlier process can
dramatically lower the quality of the water, as dissolved and
suspended solids will accumulate and concentrate, increasing
the potential for scale and fouling. Scale is the formation of
a deposit when a dissolved substance exceeds its solubility
(i.e., oversaturates) in water and precipitates onto metal or
some other surface in contact with the water. Common scales
formed in mining circuits include calcium carbonate (calcite,
or CaCO3), calcium sulfate (gypsum, or CaSO4), and to a
lesser extent, calcium and magnesium silicate compounds.
Fouling is the accumulation of suspended solids that settle
out in the water, and in gold operations can include silt and/or
fine sand, iron oxides, silica, and carbon fines. Fouling may
be the result of contamination, inadequate flow rates, or poor
operation, and it can lead to scale formation by providing
nucleation sites on which oversaturated solids can precipitate.
Not only can water quality be negatively impacted by
reuse, but it can also be diminished by whatever chemical
reagents are being purposely added for mineral recovery.
In gold leaching, for example, sodium cyanide is added to
extract gold from the ore. Lime is also added, to maintain
the highly alkaline pH required for cyanide to leach gold
as the solution passes through the ore. The addition of lime
(Ca(OH)2) to achieve a target pH of 10.5 in the leaching solution exacerbates the potential for the formation of calcium
carbonate scale, through both the addition of calcium and the
alkaline pH.
For many gold process applications, the quality of

water being used is inconsequential. However, in certain
processes, such as flotation or leaching, water quality plays a
significant role in the ability of the operation to economically
recover gold. Whether the water quality is poor due to the
actual source, or through recycling, or through the addition
of process reagents, measures must be taken by the mining
operation to address the potential for scale or fouling. In some
cases, such as carbon stripping in gold recovery, the process
water used is often mechanically treated with ion exchange
resin to soften the water by removing calcium and magnesium. This is done primarily because of the higher pressures,
temperatures, and pHs often used in many carbon stripping
process, (e.g., 30-70 psi, 230-300oF, pH 11-13) all of which
promote calcium carbonate scale formation.
In other cases, chemical additives, termed scale control
agents or antiscalants, are fed at various points in a particular
process stream to reduce the potential for scale or fouling.
Chemically, these antiscalants may be a single component such
as a low molecular weight anionic polymeric dispersant such
as sodium polyacrylate or sodium polymaleate; or a sequestrant such as sodium 1-hydroxyethylidene-1,1-diphosphonate
(HEDP); or a blend of dispersants and sequestrants. The selection of which antiscalant blend to use is typically determined by
the water treatment service company, and is based on a number
of inputs, including a water analysis of the stream to be treated,
analyses of any deposits found in the stream, operating conditions such as temperature and flow rates, calculated scaling
tendencies, and any proprietary tests that the water treatment
company might run to assess their candidate products.
Often, the performance of the antiscalant is monitored
in the field using retractable scale coupons. These are often
perforated cylinders of mild or stainless steel that are placed
in a large diameter pipe of the stream being treated with an
antiscalant. The coupons are withdrawn periodically by mine
or antiscalant supplier personnel, and antiscalant feedrates
are often adjusted based on the appearance of the coupon.
While the use of retractable coupons is standard in
the gold mining industry to monitor scale formation and
antiscalant performance, there are some drawbacks to their
application. The coupons simply provide a perspective of
what has happened to the operation since their last inspection. Typically, a coupon is pulled from the system and
examined once every 1-2 weeks. If it shows scale when
inspected, and was previously clean, all that is known is that
some change in the operation in the water chemistry or the
antiscalant feedrate, has occurred since the last inspection,
to have caused the deposition. Consequently, gold mining
operations are often adjusting antiscalant treatment based on
a prior event that may have completely passed, and are never
William J. Gonzlez,
437
really prepared for future changes or upsets in water quality

that can negatively impact their scale control program.
It is this void in the gold mining industry that has
brought about the program to examine and validate the use
of ultrasound technology to improve response time to the
scaling tendencies of a mining process stream, with the goal
of increasing the overall reliability, efficiency, and economics of the operation, through effective deposit control
management.
Methodology - Ultrasound Technology
Ultrasound is acoustic energy in the form of an oscillating
wave, with a frequency greater than the upper limit of the
human hearing range, or approximately 20,000 cycles / second (20,000 Hertz, Hz). Ultrasound is used in a variety of
industrial applications, including navigation, non-destructive
testing, cleaning, and chemical manufacturing and mixing. A
common use for ultrasound is in range finding underwater, or
sonar (Sound Navigation And Ranging). Electrical energy is
converted into high frequency sound waves by an ultrasound
sensor, or transducer and these waves are pulsed into a particular direction. If there is an object in the path of the wave
packet, the pulse is reflected back as an echo to the transducer, which turns the sound energy back into electrical energy,
which can be measured and viewed. By determining the difference in time between when the pulse was transmitted and
when the echo was received, the distance to the object can
be calculated. For example, a submarine uses active sonar to
determine its distance from a target.
It is based on the principles of ultrasound technology and its use to determine distance that the Ashland
OnGuard3S analyzer was developed and patented for
measuring the formation of scale in aqueous systems. This
proprietary analyzer is comprised of a transducer and a
removable reflector plate. The transducer emits an ultrasonic
signal to the surface to be measured (either the reflector plate
or a pipe wall) at a predefined interval and then receives the
reflected echo. The time interval between the emitted signal
and its echo is used to calculate the distance between the
sensor and reflector surfaces. If scale forms on the surface of
the reflector, then the time required for the ultrasound wave
to complete its circuit is reduced. This result is measured as
the difference in value in relation to the zero point set at
the beginning of a measuring cycle. This allows the analyzer
to continuously monitor the thickness of any build-up on the
target surface, with positive values indicating a scale forming
environment and negative values showing the removal of
scale. The accuracy of measurement and resolution of the
value is high enough (1 m) to be applicable for monitoring
and controlling the effectiveness of a scale control chemical
Acta
de
Sesiones
Figure 1. Analyzer with the ultrasonic probe attached in the

foreground, right, and the installation safety housing in the
foreground, left.
program in real time. Figure 1 shows the analyzer, the sensor

unit, and its installation safety housing.
Figure 2 provides a close-up of the sensor. The entire
sensor can be installed directly into the process stream
through a 1 1/2 valve, or it can be set up in a side stream of
the process water to be analyzed. With the reflector pate attached, the ultrasound signal passes from the transducer to the
plate and back. However, the reflector plate can be removed,
in which case the scale build-up on the actual process stream
Figure 2. Analyzer probe showing the transmitter and removable

reflector plate.
pipe in which the unit is installed can be monitored. The pipe

diameter should be between 2 to 7 for optimum results.
Figure 3 depicts the change in time for the ultrasound signal
to pulse and echo on a clean versus a scaled surface. The time
data are converted to scale build-up or removal, as the time
either decreases or increases, respectively.
Figure 4 presents an output of the analyzer. As can be
seen, the addition of a proper antiscalant can reduce the rate
of scale build-up, as noted by the decrease in the slope of
the data. If the antiscalant dosage is increased enough, it can
actually remove scale during the early stages of formation, as
indicated on the graph as a negative rate of change.
ed .
438
Figure 3. Ultrasound is used to measure the build-up of hard scale on the reflector surface. The time for the impulse
and reflection is lower when scale is present, from which the thickness of scale can be calculated.
The analyzer has been successfully utilized in more

than two hundred applications globally in a variety of industrial water and process systems, including cooling water, flue
gas wash water, and waste water effluent. Wherever there is a
high tendency for the in situ formation of hard scales such as
calcium carbonate or calcium sulfate, due to their oversaturation at ambient conditions, this ultrasound technology appears
applicable as an effective means to measure scale control effectiveness. As noted earlier, gold mining process waters typically
exhibit these same self-scaling tendencies, whether due to poor
Figure 4. Analyzer output - adding antiscalant reduces the rate of scale build-up and if dosed at a sufficient level, can even
remove scale in the early stages of its formation, as noted by the negative scaling rate.
439
William J. Gonzlez,
water quality, water recycling, or the addition of lime, making

them ideal candidates for applying ultrasound technology to
assess and improve system performance and reliability.
As previously mentioned, the common method for monitoring the formation of scale and evaluating the performance of
a chemical antiscalant in the gold industry is through the use
of a retractable scale coupon (Figure 5), placed in the treated
Figure 5. A retractable stainless steel scale coupon used in mining.
stream. These perforated coupons of either stainless or mild

steel are typically inserted into the process pipe through a 1
valve. They need to be withdrawn to examine the effectiveness of the scale control program. If there is scale on
the coupon, the common practice is to clean the coupon by
dipping it in a weak acid solution to dissolve any calcium
carbonate scale, or lightly scraping off the deposit in the
case of calcium sulfate scale; reinsert the coupon into the
process stream; and increase the feed rate of the antiscalant.
As was noted, a major drawback to this practice is that the
scale control program is only evaluated when the coupon is
retracted and observed. If there is scale on the coupon, it is
only known that it has formed since the last inspection, which
for most operations may be a weekly or biweekly occurrence.
The advantage of using ultrasound technology and
the analyzer is that monitoring of scale formation is continuous. Consequently, the effects of changes or upsets in
water quality or antiscalant feedrate on scale formation can
be observed immediately or over time, and responses to these
changes can be made sooner, in a more proactive manner.
Additionally, there is no need to retract the analyzer probe
in order to assess program performance. The scale data can
be observed directly on the OnGuard 3S analyzer; it can be
Acta
de
Sesiones
downloaded from the unit and observed and trended; or it can

be observed remotely through the internet.
The case history that follows demonstrates the viability
of the analyzer in commercial mining applications.
Results - Case History
In a smelting operation of a multi-metal mine in North
America, reclaimed process water was being used for gas
scrubbing and cooling, as well as slurry cooling and mixing.
Analysis of the water showed calcium values between 7,000
to 8,000 ppm as CaCO3; conductivity ranging from 15,000 to
31,000 mhos; and a pH that fluctuated between 1.8 to 6.0.
Two antiscalants were being dosed to the process
water at various points, with feedrates based on pH measurements. The effectiveness of the scale control program
was limited. Retractable scale coupons, inspected by mine
personnel weekly, showed hard deposits, over short periods
of time, particularly during operations of low pH, even with
an increase in antiscalant dosage. The deposition, analyzed
to be predominantly calcium sulfate (gypsum) scale, resulted
in reduced throughput and lower operation efficiency, as
well as increased downtime and extended maintenance that
included cleaning of the scrubber, process water lines, and
spray systems.
After reviewing the operation with mine personnel,
proposed recommendations incorporated a single antiscalant
that could better tolerate the wide pH range and show efficacy
at inhibiting the formation of tenacious scale at extremely
low pH; and an analyzer, to improve monitoring of antiscalant performance, and adjustment of feedrate as necessary to
minimize scale formation. Laboratory testing with a highly
acidic sample of mine process water (pH of 2-3) was used to
select an antiscalant that would show efficacy under the harshest operating conditions anticipated. The antiscalant selected
showed not only effective inhibition of scale, but also excellent crystal modification of gypsum as shown in Figures 6 and
Figure 6. Untreated gypsum scale at 500X

magnification.
ed .
440
Figure 7. Gypsum scale modified to smaller,

less crystalline fragments with the Ashland
antiscalant.
Figure 9. Analyzer data showing rapid scale build-up with the incumbent
dual antiscalant program.
With the Ashland antiscalant, the data from the analyzer

corroborated the rather visible improvement in performance
over the previous program. As seen in Figure 10, the scale
would begin to build up on the analyzer, and then slough off,
as seen by the rapid drop in scale thickness. This would indicate that a much softer deposit was being formed. This was
evident when the analyzer probe was pulled from the process
stream and examined. Figures 11 and 12 shows the difference
in probe appearance between the previous dual antiscalant
program, where a hard scale formed, versus a softer mud that
could be easily wiped off the probe during the Ashland antiscalant evaluation.
Figure 8. The OnGuard 3S set-up at mine site.
7. Based on the laboratory data, the mine proceeded with the

recommendations for the antiscalant and monitoring program.
An analyzer was installed in the process water stream prior
to the change to the new antiscalant, to monitor performance
of the incumbent dual antiscalant program and establish a
baseline. The analyzer installation is shown in Figure 8. The
data in Figure 9 show that over a span of two weeks, scale
steadily built up on the analyzer, even with the dual antiscalant approach.
Figure 10. Analyzer data showing scale build-up and slough off with the
antiscalant program.
441
William J. Gonzlez,
Figure 13. Retractable coupon at 40-50 ppm of antiscalant.

No deposition.
Figure 11. OnGuard 3S probe showing

hard scale formation
Figure 14. Retractable

Slight deposition.
coupon
at
35
ppm
of
antiscalant.
Figure 12. OnGuard 3S probe showing soft,

easily wiped deposit formation
Figure 15. Retractable coupon at 30 ppm of antiscalant. Moderate

deposition.
Different antiscalant dosages were next evaluated, to optimize cost and results. The initial treatment level of 50 ppm
was gradually reduced to 30 ppm, with the results shown in
Figures 13 to 15. At a dosage of 40-50 ppm, there was only
soft scale that sloughed easily off the analyzer probe, and no
build-up on a retractable coupon. At 35 ppm of antiscalant, the
fouling data showed the scale did not slough off as easily , and
slowly began to build up, though not as much as the previous
program. The retractable coupon showed some scale that was
removed with shear. At a 30 ppm treatment level, the probe
showed a steady build-up of hard, dense scale. The retractable
coupon showed a similar hard scale. The mine decided to treat
the system at 40 ppm of antiscalant based on these data.
The operation continues to treat their scrubber circuit with 40

ppm of the Ashland antiscalant. Some of the key operational
benefits that the mine has observed include the elimination
of hard gypsum scale, across the wide and highly variable
pH of the reclaim water system. As well, there is real time
visibility into deposit formation and program performance.
The analyzer allows the mine to see the effect of changes
in their water quality or operation and make adjustments to
their scale control program accordingly. This has resulted in
reduced outages and the associated costs for maintenance,
and a more reliable and productive operation. Over time, the
site has actually seen the operation of the smelter improve
Acta
de
Sesiones
ed .
442
dramatically, as the antiscalant has solubilized some of the

hard deposits on-line, resulting in improved flows through
the systems clarifier, as seen in Figure 16. This is the result
of the antiscalants ability to modify the crystal nature of
the deposits, resulting in a softer, less adherent scale.Overall,
the mine has seen a reduction in its total cost of operation and
an increase in its productivity and efficiency.
Conclusion
Ultrasound technology has been validated as an effective
approach to monitoring and optimizing antiscalant performance in process streams in mining operations. By accurately
measuring the build-up of deposits to the sensitivity of a
few microns, a mining operation can address changes in its
process water chemistry with adjustments to its scale control
program much more quickly and effectively than with the
current, conventional retractable scale coupon approach.
This vast improvement in observation and response time
provided by the Ashland OnGuard 3S analyzer allows
mining operations to evaluate different antiscalant programs
in a short amount of time, optimize dosages, and more
importantly, improve their overall efficiency, reliability, and
ultimately, productivity.
As more mines look to process more low quality ore
to produce gold, as well as recycle water to conserve it, the
ability to react to these scale-producing changes is para-
Figure 16. Clarifier overflow at the outset and during the evaluation of the
Ashland antiscalant. Note the scale broken apart through crystal distortion
in the photograph on the right.
mount to the success of the operation. Ultrasound technology

may well become the new standard in the mining industry to
accurately monitor and proactively respond to the formation
and inhibition of scale.
References
1
US Geological Survey; world production statistics for iron, copper,

and gold.
Gregorio Gonzlez Zamarripa, Jos. R. Parga Torres, Mara G. Gonzlez Zamarripa, Diego Martnez,
Francisco Carrillo Pedroza, Mara de Jess Soria Aguilar
443
Cintica de la Recuperacin de Plata por un Proceso Electroqumico.

Gregorio Gonzlez Zamarripa1*, Jos. R. Parga Torres2, Mara G. Gonzlez Zamarripa1, Diego Martnez3,
Francisco Carrillo Pedroza1, Mara de Jess Soria Aguilar1
1
Departamento de Posgrado en Metalurgia, Facultad de Metalurgia, U.A. de C, Carr. 57, Km. 5, Monclova Coahuila.
2
Departamento de Estudios de Posgrado e Investigacin, Instituto Tecnolgico de Saltillo, V. Carranza 2400,
Saltillo Coahuila, CP. 25000, Mxico.
3
Escuela Superior de Ingeniera, A. Lpez Mateos, Nueva Rosita Coahuila
*Email: gregorio55@gmail.com
Resumen
La recuperacin de plata a travs de electrocoagulacin (EC) con electrodos de hierro es
una tcnica innovadora con costos de operacin y con resultados de recuperacin del 99%,
a pH mayor que 10, 5 minutos de tratamiento, 1.08 amperes y 13.67 volts. El anlisis de
los productos slidos se realizo mediante Rayos-X y Microscopio Electrnico de Barrido
(MEB/EDS); los cuales muestra al hierro impregnado con plata, sobre la especie de hierro
magnetita la cual se forma durante el proceso de EC. Para la cintica de primer orden se
obtuvieron resultados para la constante de velocidad cintica de 1er orden k = 1.0126 min-1.
Abstract
Silver recoveries by electrocoagulation (EC) with iron electrodes is an innovative technique with
reduced operating and recovery results of 99%, a pH greater than 10, five minutes of treatment,
1.08 amps, 13.67 volts. The solid product analysis was performed by X-ray and scanning electron
microscope (SEM / EDS), which shows the silver-impregnated iron on the magnetite iron species
which forms during the EC. For first order kinetics results were obtained for the kinetic rate
constant k first order = 1.1026 min-1.
Introduccin
La recuperacin de oro y plata de soluciones cianuradas se
realiza usando uno o ms de los siguientes procesos:

Cementacin con polvo de zinc (Proceso MerrilCrowe)

Adsorcin con carbn activado.
Resinas de intercambio inico
Las ventajas y desventajas de estos mtodos son expuestas

en la Tabla 1, junto al proceso de electrocoagulacin [1-2].
(Castrejon L., 1993), (Chaparro F., 2008).
El proceso de electrocoagulacin es una tcnica
muy prometedora, en la recuperacin de metales preciosos
como lo son el oro y la plata, la cual no necesita de reactivos qumicos, no genera materiales txicos secundarios
que requiera eliminacin y esto la convierte en una tcnica
ecolgicamente viable. Al revisar la literatura est claro
que el potencial de la EC, como alternativa al tratamiento
tradicional de recuperacin de oro y plata, aun no ha sido
explotado de manera adecuada. Razn por la cual se presenta
el estudio cintico de la adsorcin de oro y plata en especies magntica ya que se utiliza electrodos de hierro por el
Acta
Tabla 1.- Ventajas y desventajas de los mtodos para recuperacin de oro

y plata.
de
proceso de EC.
ed .
444
Cintica de la Recuperacin de Plata
1.1 Fundamentos de Electrocoagulacin

La Electrocoagulacin es un proceso utilizado frecuentemente para el tratamiento de efluentes de la industria con
substancias txicas, en la industria textil para eliminacin
de colores de los efluentes, tratamiento de aceites, eliminacin de grasas de los restaurantes, eliminacin de partculas
suspendidas de los efluentes y tambin para el tratamiento
de metales txicos de los efluentes industriales[3].
Este mtodo electroqumico de la remocin de contaminantes requiere de pequeas cantidades de sal (NaCl),
adems de aumentar la conductividad de la solucin, y el
mantenimiento y el funcionamiento de las celdas de la EC son
relativamente simples. El principio operativo fundamental
es que los cationes producido electrolticamente de hierro
y / o nodos de aluminio (por oxidacin) son los agentes
coagulantes de los contaminantes presentes en la solucin
acuosa. As pues, el nodo (metal de sacrificio) proporciona
un suministro continuo de cationes metlicos polivalentes en
las proximidades del mismo. Estos cationes participar en el
proceso de coagulacin, neutralizando los iones con carga
negativa (aniones) que son transportados hacia el nodo.
En un flujo continuo del sistema de EC, la produccin de
cationes polivalentes de la oxidacin de los nodos de sacrificio (Fe y / o Al) y la evolucin de los gases de la electrlisis
(H2 en el ctodo y O2 en el nodo) son directamente proporcionales a la corriente (carga) que se presenta de acuerdo a la
Ley de Faraday de la electrlisis [4]. Los gases desprendidos
mejoran la floculacin de las especies del coagulante. Un
esquema del proceso de electrocoagulacin se muestra en la
Figura 1. Las burbujas de gas producido por la electrlisis
transportan las especies de contaminantes a la parte superior
del electrolito donde se concentra, para posteriormente ser
recogidos y eliminados.
por un
Proceso Electroqumico
Estos gases al ascender a la superficie provocan tres fenmenos:

1.
2.
3.
Separacin rpida de coloides del electrodo.

Arrastre de coloides desestabilizados a la superficie
formando lodos, posibilitando no slo una extraccin
por sedimentacin clsica, sino tambin, por flotacin.
Debido a las burbujas de gas se producen corrientes
ascendentes y descendentes de la solucin ocasionando una mejor superficie de contacto, provocando
as un aumento en la eficiencia de desestabilizacin.
Con electrodos de hierro, la generacin de iones Fe+3

continuara con reacciones espontaneas posteriores para
producir los correspondientes hidrxidos o poli hidrxidos
dependiendo del pH del medio acuoso [5]. El mecanismo de
la electrocoagulacin es altamente dependiente de la qumica
del medio acuoso, especialmente de la conductividad.
Otros factores como el pH y concentracin de los reactivos
qumicos tambin influyen en el proceso.
La electrocoagulacin podr incrementar o disminuir el
pH despus del tratamiento. El incremento del pH de la solucin es atribuido a la evolucin del hidrogeno en el ctodo,
est acompaada de una alcalinizacin de la solucin acuosa.
Tambin ocurre la evolucin de oxigeno gas en el nodo, acompaada por una acidificacin de la solucin. El efecto final
de la acidificacin-alcalinizacin depender de la reaccin de
descomposicin del agua que domine, es decir oxidacin o
reduccin del agua. La recuperacin de iones por EC se puede
explicar mediante las siguientes reacciones generales.
En el nodo de hierro, la oxidacin de este en un sistema
electroltico produce hidrxido de hierro, Fe (OH)n, donde n=
2 o 3. El mecanismo de la electrocoagulacin con electrodos
de hierro a distintos pH fue propuesto por Moreno H. [6]
Para pH <4
Para pH 4<pH<7
nodo: como en las reacciones (1) y (2)
Figura 1. Mecanismo del proceso de electrocoagulacin.
445
Para pH 6<pH<9
nodo: nodo: como en las reacciones (1) y (2)
La precipitacin del hidrxido de Fe (III) continua,
y la precipitacin del hidrxido de Fe (II) tambin ocurre
presentando un flculo verde oscuro. El pH para la solubilidad mnima de Fe (OH)n est en el intervalo de 7-8. El
flculo electrocoagulado es formado debido a la polimerizacin de oxihidrxidos de hierro.
Hematita, Maghemita, Magnetita, Lepidocrocita y Goetita

han sido identificadas en el proceso de EC por Parga [5]
(Parga, y otros, 2005) y Gomes [6] (Gomes, y otros, 2001).
Figura 2.- Diagrama Pourbaix de Fe- H2O que muestra la regin y la

direccin en que avanza el proceso de la EC.
La evolucin del hidrgeno toma mayor lugar pero

los [H+] ahora provienen de la hidrlisis de hierro y cidos
dbiles.
Las concentraciones en la celda no son constantes, las

especies y el pH estn cambiando.
Las condiciones en toda la celda de EC no son las
concentraciones constantes, las especies y el pH estn
cambiando. Esto puede ser ilustrado con un diagrama Pourbaix de Fe- H2O. El proceso parece ocurrir en una regin en
paralelo a la lnea de evolucin de hidrgeno, y las condiciones cambian a la derecha segn se destaca en la figura 2.
Electrodos bipolares con Celdas en paralelo han sido
utilizados por algunos autores. En este caso, los electrodos
de sacrificio se colocan entre los dos electrodos en paralelo sin ninguna conexin elctrica. Slo los dos electrodos
monopolares estn conectados a la fuente de energa elctrica, sin interconexiones entre los electrodos de sacrificio.
Este acuerdo proporciona un conjunto de celdas simples, que
facilita un fcil mantenimiento durante su uso. Cuando una
corriente elctrica pasa a travs de los dos electrodos, los
lados de la placa neutra del conductor se transformar a los
lados atacados, que tienen carga opuesta en comparacin con
el lado paralelo a su lado. Los electrodos de sacrificio en este
caso tambin son conocidos como electrodos bipolares [4].
Acta
de
Metodologa
Los experimentos de la cintica de primer orden se realizaron empleando un vaso Pyrex de 400ml, equipado con dos
electrodos de Chatarra de hierro (10 cm x 2.5 cm), con una
separacin de los electrodos de 5 mm. Una fuente de poder
regulada (modelo PRL-25 Steren) para proporcionar la energa
necesaria a la celda de electrocoagulacin, agitador magntico
(Modelo PC-310, Corning), el pH inicial y final fue tomado
con un medidor de pH (VWR Scientific 8005), la filtracin se
realizo con papel filtro Whatman No.42. A fin de determinar
la adsorcin de plata en las especies de hierro generados en el
nodo, se utilizo solucin lixiviada la cual contena (desde 55
hasta 100 ppm) de plata, solucin que puede contener adems
rastros de cobre, zinc y plomo entre otros. El anlisis se realiz
de acuerdo a la EPA 200.7 (EPA 200.7 es un mtodo analtico
para la deteccin de metales y los elementos traza por ICP /
Espectrometra de emisin atmica).
Figura 3.- Diagrama esquemtico de una celda de EC, con electrodos

bipolares conectados en paralelo.
ed .
446
3 Resultados y discusin
3.1 Clculo de los parmetros cinticos
Para conocer el orden de la reaccin se usa la ecuacin 17, en
su forma integrada:
donde:
Cf: Concentracin final
Co: Concentracin inicial
t: tiempo
k: Constante cintica de reaccin
La Tabla 2 muestra los datos obtenidos por la recuperacin de Plata para el estudio cintico.
Tabla 2. Recuperacin de Plata de las muestras de agua cianurada con Plata
con un tiempo de 5 minutos de tratamiento por Electrocoagulacin.
por un
para caracterizar los productos slidos formados durante

el proceso de electrocoagulacin en el que se emplea un
nodo de hierro.
Patrones de difraccin de los flculos recogidos de
los experimentos realizados con Plata, las muestras fueron
molidas a un polvo fino y se carga en un soporte para
la muestra, se obtuvieron con un difractmetro Phillips
X-PERT equipado con un gonimetro vertical, con un rango
de anlisis 2 Theta de 10 a 70. La fuente de Rayos X cuenta
con un nodo de cobre, cuya radiacin es filtrada con un
monocromador de grafito ( =1.541838), con velocidad de
barrido de 0.02 y una duracin de 10 segundos por conteo.
El difractmetro de rayos X est controlado por una computadora Gatawey 2000, mediante el software PC-APD 2.0
para Windows. La Figura 5 muestra el patrn de difraccin
de rayos de la flculos recuperado de una muestra de Plata,
100 ppm, 5 minutos de tratamiento, 1.08 amperes y 13.67
Volts. Las especies identificadas fueron Magnetita, Lepidocrocita y Plata.
3.3 Morfologa
de las fases presentes y composicin qumica
elemental
En la Figura 4 se muestra que la cintica del proceso

de electrocoagulacin es de Primer orden, obtenindose una
constante de velocidad de la reaccin de 1.0126 min-1.
Posteriormente las muestras slidas en polvo del proceso de

electrocoagulacin fueron utilizadas para analizar la informacin morfolgica con el Microscopio Electrnico de Barrido.
La micrografa de la Fig. 6 muestra las partculas porosas
de especies de Hierro impregnadas con Plata con tamao de
partcula entre 4 y 6 micras. Las partculas de especies de
Hierro generadas por electrocoagulacion se encuentran en
mayor cantidad y tamao que las particulas adsorbidas de
Plata.
El anlisis qumico elemental de la recuperacin de
Plata por el proceso de electrocoagulacin se realizo por
medio del anlisis de Espectroscopia de Energia Dispersiva de electrones (EDS) que confirma la presencia de Plata
adsorbida sobre las especies magnticas de Hierro. Adems
se reporta el anlisis semicuantitativo de la muestra en polvo
(Figura 7).
Figura 4 Cintica de Primer orden del proceso de electrocoagulacin
3.2 Caracterizacin del producto

Con el fin de conocer las especies de Hierro presentes,
en este estudio se realizo difraccin de rayos X (DRX)
Figura 5.- Difractgrama de rayos-X del polvo slido obtenido en la

recuperacin de Plata en el proceso de Electrocoagulacin.
447
Figura 6.- Micrografa de MEB de una partcula de Fe impregnada con Plata

obtenida durante la electrocoagulacin.
Figura 7.- Anlisis Qumico elemental realizado por EDS confirmando la presencia de Plata en el proceso de
electrocoagulacin.
Conclusiones
1. La caracterizacin realizada al producto en polvo de
EC por difraccin de rayos-X, se identific la magnetita como fase principal adems de Plata y otras
especies de hierro.
2.
El anlisis llevado a cabo en el Microscopio Electrnico de Barrido, permiti verificar la presencia de
Plata en la superficie de las partculas de fierro usando
la tcnica del Anlisis de Rayos X por Energa Dispersiva (EDS).
Acta
de
3.
Para la cintica de primer orden se obtuvieron resultados para la constante de velocidad cintica de 1er
orden k = 1.0126 min-1.
Agradecimientos
Los autores reconocen el apoyo otorgado a este proyecto
a la Universidad Autnoma de Coahuila (UAdeC) y al
CONACYT.
ed .
448
Castrejn Lemus Maria del Rosario, Ingenieria basica y recomendaciones

tecnicas para la construccion de una planta de lixiviacion en terrenos
de minerales de oro y plata con cianuro de sodio (pg. 102). Sonora:
Universidad de Sonora.
Chaparro Felix, Miriam Edith. (2008), Extraccion del complejo oro
tiosulfato utilizando guandina en una resina de intercambio anionico.
En M. E. Chaparro Felix, Extraccion del complejo oro tiosulfato
utilizando guandina en una resina de intercambio anionico (pgs.
1-30). Sonora: Universidad de Sonora.
Gomes, J., Cocke, D., Daida, P., Kesmez, M., Weir, M., Moreno, H., y otros.
(2001). Arcenic removal by electrocoagulation using combined
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Al-Fe electrode system and characterization of products. Journal of

Hazardous Materials , 29-41.
Mollah, M., Morkovsky, P., Gomes, J., Parga, J., Kesmez, M., & Cocke,
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Moreno, H., Cocke, D., Gomes, J., Morkovsky, P., Parga, J., & Peterson,
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crand AS. Journal of chemical engeniring technology , 605-612.
J.A. Gonzlez-Anaya, F. Nava-Alonso, J.C. Fuentes-Aceituno, G. Alvarado-Macas, O. Alonso-Gonzlez, R. d J. Del Pozo Mendoza
449
Recuperacin de plata de jales antiguos de un proceso de flotacin

J.A. Gonzlez-Anaya1*, F. Nava-Alonso2, J.C. Fuentes-Aceituno2,
G. Alvarado-Macas2, O. Alonso-Gonzlez3, R. d J. Del Pozo Mendoza1
Unidad de Ciencias de la Tierra UAZ, Calzada Universidad No. 108, Zacatecas, Zac., Mxico, 98058.
CINVESTAV Unidad Saltillo. Av. Industria Metalrgica 1062, Parque Industrial Saltillo-Ramos Arizpe,
Ramos Arizpe, Coahuila, Mxico 25900
3
Universidad Autnoma de Zacatecas, Av. Lpez Velarde 801. Zacatecas, Zacatecas, Mxico 98040.
*Email: jagonzanaya@gmail.com
1
Resumen
En el presente trabajo se presenta la recuperacin de plata de jales antiguos de un proceso
de flotacin, el mtodo de lixiviacin que se estudia es el de cianuracin. Se trata de un
producto de colas de una antigua planta de beneficio que maquil minerales de toda la
regin de Zacatecas, por lo que estos jales son heterogneos en composicin mineralgica.
Se definieron 14 estratos diferentes. El trabajo experimental realizado fue a todos los
estratos individualmente y a una mezcla que se denomin Planta Alta. Las variaciones que
se obtuvieron por estrato individual fueron del 44-90% de extraccin de plata. En el caso
de la mezcla Planta Alta fue del 73% de recuperacin de plata, el 27% restante es
refractario al cianuro o se encuentra ocluido. Se encontr que el 60 % de disolucin de la
plata se obtiene en las primeras 6 horas, lo que puede indicar que la plata es libre y nativa. En
lo que respecta al consumo de cianuro fue moderado (500 g NaCN/t), lo que podra deberse
a la ausencia de especies cianicidas (sulfurosas), ya que son colas de un proceso de flotacin.
Abstract
This work presents the silver recovery from old tailings flotation process, the leaching method that
is studied is the cyanidation. The mineral used is from old tailings benefit plants that processed
minerals in all the region of Zacatecas, so these tailings are heterogeneous in mineralogical
composition. A total of fourteen different strata were defined. The experimental work performed
was on all of the strata individually and the mixture that was denominated Planta Alta. The
variations that were obtained by individual extraction were 44-90% of the total silver. In the case
of mixture Planta Alta was 73% of silver recovery, the 27% remaining was refractory to cyanide
or occluded in the mineral. It was found that 60% of the silver was obtained during the first six
hours, which indicated that the silver is free and native. As a result of that, the consumption of
cyanide was moderated (500 g NaCN/t), due to the absence of cyanide consuming species (sulfur
species) in the tailings of the flotation process.
Introduccin
En el ao de 1987 se cumplieron 100 aos del comienzo de la era
de la hidrometalurgia moderna. En octubre de 1887 fue patentado
el proceso de cianuracin por John Steward MacArthur y Robert y
William Forrest. Este mtodo vino a desplazar los procesos de amalgamacin y clorinacin que se empleaban para extraer los minerales
de oro y plata (Habashi, 1987). En la actualidad, en Mxico, el
proceso de cianuracin es uno de los ms usados en el tratamiento
de menas de metales preciosos.
En el proceso de cianuracin se emplea una solucin alcalina que contiene bajas concentraciones de cianuro, el oxgeno
presente en dicha solucin oxida a los metales preciosos disolvindolos y el cianuro los acompleja para mantenerlos en solucin;
esto se representa qumicamente por la ecuacin de Elsner:
4 Au + 8 NaCN + 2 H2O + O2 = 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH (1)
Acta
de
Un requisito indispensable para que el proceso de cianuracin

funcione adecuadamente es el contacto entre los minerales
preciosos y el cianuro, es decir cuando en el mineral a lixiviar el oro y la plata se encuentren libres y en estado nativo
(Habashi, 1970).
Antecedentes
La empresa Juan Reyes beneficia actualmente jales antiguos
producidos por el proceso de flotacin, el mtodo actual que
se emplea es el de lixiviacin con tiosulfato de sodio. Los
residuos metalrgicos fueron depositados en una presa de
jales de la antigua Planta Barrones que se ubica a 1.5 km de la
Cd. de Zacatecas, ver Figura 1a. El objetivo primordial de
la Planta Barrones fue el de maquilar (beneficiar) los mine-
ed .
se representa qumicamente por la ecuacin de Elsner:

4 Au + 8 NaCN + 2 H2O + O2 = 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH
450
(1)
Recuperacin
de plata de jales antiguos de un proceso de flotacin
Un requisito indispensable
para
que el proceso de cianuracin funcione adecuadamente
es el contacto entre los minerales preciosos y el cianuro, es decir cuando en el mineral
a lixiviar el oro y la plata se encuentren libres y en estado nativo (Habashi, 1970).
rales de toda la regin del Zacatecas, motivo por lo cual, prepararon empleando agua desionizada y reactivos qumicos
existen diferentes
tipos de jales que se representan por estratos grado analtico, excepto por la cal (Ca(OH)2) que fue grado
ANTECEDENTES
de diferente color, como se puede apreciar en la Figura 1b.
industrial. Los anlisis qumicos de las soluciones por Ag
La empresa
Juan
actualmente
antiguos
por eldeproceso
Tambin
se puede ver
en Reyes
la Figurabeneficia
1a una excavadora
se jales
realizaron
en unproducidos
espectrofotmetro
absorcin atmica
de
flotacin,
el
mtodo
actual
que
se
emplea
es
el
de
lixiviacin
con
tiosulfato
de
sodio. del oro en
que cumple la funcin de arrancar y mezclar los jales, proceso (Varian, modelo AA140). Los anlisis qumicos
Los
residuos
metalrgicos
fueron
depositados
en
una
presa
de
jales
de
la
antigua
necesario para homogeneizar la diversidad de material que se los slidos se realizaron por medio de ensaye por copelacin.
Planta Barrones
ubica
a 1.5enkm
Cd. de
Zacatecas,
verempleando
Figura 1a.
El
tiene en el depsito
de jales. La que
presa se
se tiene
dividida
dos deEllaanlisis
del cianuro
se realiz
la tcnica
de tituobjetivo
primordial
de
la
Planta
Barrones
fue
el
de
maquilar
(beneficiar)
los
minerales
de
secciones: la Planta Alta y la Planta Baja. La Planta Alta, es lacin volumtrica con nitrato de plata (AgNO3).
toda laenregin
del1aZacatecas,
motivo
por lo cual,
tipos
jales se
quellevaron
se
la que se muestra
la Figura
y comprende
14 diferentes
Las existen
pruebas diferentes
de lixiviacin
conde
cianuro
a cabo
representan por estratos de diferente color, como se puede apreciar en la Figura 1b.
a)
b)
Figura 1. a) Fotografa que muestra la antigua presa de jales, b) Fotografa de los diferentes estratos
de jales, se pueden observar fcilmente por su diferencia de colores, lo que nos indica la diversidad
mineralgica que presenta el jal.
tipos de estratos de jales, denominados como Estrato 1 hasta

el Estrato 14, iniciando la numeracin de las franjas en la parte
superior de la presa. Mientras que, la Planta Baja contiene
16 estratos de diferentes jales y comprende del piso que se
muestra en la Figura 1 hasta el fondo de la presa.
ElFotografa
objetivo
presente
elb)deFotografa
cuantificar,
con
Figura 1.- a)
quedel
muestra
la antiguatrabajo
presa de es
jales,
de los diferentes
estratos de jales, se pueden observar fcilmente por su diferencia de colores, lo que nos indica
el
mtodo
de
cianuracin,
la
extraccin
de
plata
de
los
jales
la diversidad mineralgica que presenta el jal.
Tambin
se puede ver en
Figura 1a con
una excavadora
funcinlade
que actualmente
selalixivian
tiosulfatoque
decumple
sodio,la con
arrancar y mezclar los jales, proceso necesario para homogeneizar la diversidad de
finalidad
detiene
obtener
recuperacin
platase extrable
deenlosdos
material
que se
en el la
depsito
de jales. Ladepresa
tiene dividida
secciones: la Planta Alta y la Planta Baja. La Planta Alta, es la que se muestra en la
jales
y
compararla
con
el
proceso
actual.
Figura 1a y comprende 14 diferentes tipos de estratos de jales, denominados como
Estrato 1 hasta el Estrato 14, iniciando la numeracin de las franjas en la parte superior
de la presa. Mientras que, la Planta Baja contiene 16 estratos de diferentes jales y
Materiales
metodologa
experimental
comprende
del piso y
que
se muestra en la Figura
1 hasta el fondo de la presa.
mineral
que se trabajo
emple
este
trabajocon
es elunmtodo
compsito
de los la
ElEl
objetivo
del presente
es en
el de
cuantificar,
de cianuracin,
extraccin
plata de los
que actualmente
lixivian con
estratosdeubicados
enjales
la Planta
Alta del se
depsito
detiosulfato
la presadedesodio,
jales,con
la finalidad de obtener la recuperacin de plata extrable de los jales y compararla con
ellos
proceso
actual.
cuales
fueron caracterizados qumicamente por Au, Ag, Cu,
Pb, Zn e insolubles. Los resultados se presentan en la siguiente
tabla.
El mineral que se emple en este trabajo es un compsito de los estratos ubicados en
soluciones
que de
se laemplearon
enlosel cuales
presente
se
laLas
Planta
Alta del depsito
presa de jales,
fuerontrabajo
caracterizados
MATERIALES Y METODOLOGA EXPERIMENTAL
qumicamente por Au, Ag, Cu, Pb, Zn e insolubles. Los resultados se presentan en la
siguiente tabla. Tabla 1. Composicin qumica del jal Planta Alta.
Tabla 1.- Composicin qumica del jal Planta Alta.
Muestra
Conc.
g/t
Au
0.24
Ag
59
Composicin Qumica
%
Zn
Pb
Cu
Fe
0.19
0.19
0.02
6.30
As
0.01
Insolubles
73.30
en frascos de vidrio, color mbar de 4 litros de capacidad

agitados en un sistema de rodillos. Las pruebas de cianuracin se llevaron a cabo agregando 200 g de mineral, 3 g Cal,
600 ml de agua desionizada y la cantidad de NaCN programada. El mineral fue aadido al frasco junto con la cal
(pH 12) y se vierte la cantidad de agua destilada necesaria
para tener una concentracin slidos del 25 %, considerando
el volumen de la solucin al 10 % de NaCN que se
utiliz para dar la fuerza del cianuro requerida. Enseguida,
el frasco se agit manualmente y se midi el pH de la
pulpa. Finalmente, el frasco se coloc en los rodillos de
agitacin por el periodo de tiempo programado. Cada determinado tiempo se analiz la plata disuelta en solucin y al final de
la prueba fue medido el consumo de cianuro (Contreras, 1967).
La recuperacin de la plata fue obtenida dividiendo la
plata disuelta (absorcin atmica) por el contenido de plata
en el mineral (ensaye por copelacin) para cada prueba.
El jal fue homogenizado y repartido en lotes por el mtodo
de cuarteo y manteo (Harp, 2005). Cada lote fue analizado
qumicamente por copelacin para oro y dividido en sub-lotes
de 200 g para las pruebas de cianuracin. Las pruebas de lixiviacin se realizaron por triplicado y duplicado, reportando en las
grficas el promedio aritmtico de cada tipo de prueba.
Discusin de resultados
Las soluciones que se emplearon en el presente trabajo se prepararon empleando agua

desionizada y reactivos qumicos grado analtico, excepto por la cal (Ca(OH)2) que fue
grado industrial. Los anlisis qumicos de las soluciones por Ag se realizaron en un
espectrofotmetro de absorcin
atmica XXX
(Varian,
modelo AA140).
Los anlisis qumicos
AIMMGM,
Convencin
Internacional
de M inera ,
del oro en los slidos se realizaron por medio de ensaye por copelacin. El anlisis del
cianuro se realiz empleando la tcnica de titulacin volumtrica con nitrato de plata
(AgNO3).
Las pruebas de lixiviacin con cianuro se llevaron a cabo en frascos de vidrio, color
Acapulco, Gro., Mxico, Octubre 16-19, 2013
rodillos de agitacin por el periodo de tiempo programado. Cada determinado tiempo se

analiz la plata disuelta en solucin y al final de la prueba fue medido el consumo de
cianuro (Contreras, 1967).
La recuperacin de la plata fue obtenida dividiendo la plata disuelta (absorcin atmica)
onzlez
-Anaya,(ensaye
F. Nava-Apor
lonso
, J.C. Fuentes
-Aceituno
, G. Alvarado-Macas, O. Alonso-Gonzlez, R. d J. Del Pozo Mendoza
por el contenido de J.A.
plataGen
el mineral
copelacin)
para
cada prueba.
451
El jal fue homogenizado y repartido en lotes por el mtodo de cuarteo y manteo (Harp,
2005). Cada lote fue analizado qumicamente por copelacin para oro y dividido en sublotes de 200 g para las pruebas de cianuracin. Las pruebas de lixiviacin se realizaron
En la siguiente figura se presentan los resultados obtenidos extraccin de la plata se obtiene en las
por triplicado y duplicado, reportando en las grficas el promedio aritmtico de cada tipo
de cianurar cada estrato de jal por separado, con la finalidad de lixiviacin. Es importante mencionar,
de prueba.
60
40
100
20
80
0
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14
Estrato de Jal
Recuperacin Ag, %
Recuperacin Ag, %
primeras 24 horas
que el consumo de
de ver su extraccin de plata de manera individual. Como se cianuro fue relativamente bajo, alrededor de 900 g NaCN/
DISCUSIN
DE RESULTADOS
puede
apreciar, la variacin va de 44.4% para el estrato E3 a ton. Puesto que ambos jales arrojaron resultados simiel estrato
del 90.47%
de extraccin
de plata.
Realizando
laresdeen la recuperacin, se decidi analizar solamente los
En la siguiente
figura E13
se presentan
los resultados
obtenidos
de cianurar
cada estrato
un promedio
extraccin
de plata
de todos
los 14 individual.
jales de la Planta Alta.
jal por separado,
con la aritmtico
finalidad dedever
su extraccin
de plata
de manera
Como se puede
apreciar,
variacin
va recuperacin
de 44.4% paradel
el metal
estratoprecioso.
E3 a el estrato E13Puesto que la concentracin inicial del cianuro es
estratos
se tienela un
70 % de
del 90.47% de extraccin
de plata.
aritmtico
de extraccin
En la Figura
2 seRealizando
presentan un
lospromedio
resultados
de la cianualta de
(0.3%, 3000 ppm NaCN), se realizaron pruebas a
plata de todos los 14 estratos se tiene un 70 % de recuperacin del metal precioso.
concentraciones menores de cianuro: 0.2% (2000 ppm
NaCN), 0.1% (1000 ppm NaCN), 0.05% (500 ppm NaCN)
100
y 0.025% (250 ppm NaCN), con la finalidad de optimizar
80
la concentracin del agente lixiviante. En la Figura 3 se
presentan los resultados obtenidos.
60
0.30%
0.20%
40
0.10%
Figura 1.- Resultados de las pruebas de cianuracin a 24 horas de los estratos

20
Figura
de las(E1-E14)
pruebas de
a 24 horas
los estratos
del 1.
la Resultados
presa de jales
delcianuracin
mineral Planta
Alta de
(PA).
Condiciones: 200g
delmineral,
la presa 0.3%
de jales
(E1-E14)
del
mineral
Planta
Alta
(PA).
Condiciones:
de NaCN, 15 kg Ca(OH)2/t y 25 % slidos.
200g mineral, 0.3% de NaCN, 15 kg Ca(OH)2/t y 25 % slidos.
0.05%
0.03%
20
40
60
80
Tiempo (hrs)
Recuperacin Ag, %
racin de la mezcla de jales de Planta Alta y Planta Baja, Figura 3.-4 Resultados obtenidos en la lixiviacin del mineral de Planta Alta a diferentes
concentraciones
de cianuro:
0.3%,
0.1%, 0.05
y 0.025%.
Condiciones:
Figura 3. Resultados
obtenidos
en 0.2%,
la lixiviacin
del mineral
de Planta
Alta 200 g
los cuales fueron lixiviados en condiciones tpicas de cianu- mineral,
15 kg Ca(OH)2 /t y 25 % slidos.
a diferentes concentraciones
de cianuro: 0.3%, 0.2%, 0.1%, 0.05 y 0.025%.
racin: 0.3% de NaCN, 15 kg/t, 25 % slidos a un tiempo Condiciones: 200 g mineral, 15 kg Ca(OH) /t y 25 % slidos.
2
de 72 horas de lixiviacin. Los resultados se presentan en la
Prcticamente, en todas las concentraciones de cianuro estudiadas la recuperacin es
Figura 2.
la misma, lo que puede indicar que no existen especies cianicidas que consuman el
Como se puede observar en la figura anterior, la recutodasde las
concentraciones
de a que
reactivo y stePrcticamente,
acte slo sobre laen
lixiviacin
la plata.
Esto se explica debido
los sulfuros
metlicos
(especiesla
cianicidas)
fueron retirados
en el proceso
de flotacin
peracin mxima que se obtiene para ambos minerales
cianuro
estudiadas
recuperacin
es la misma,
lo que
En la Figura 2 se presentan los resultados de la cianuracin de la mezclaque
de se
jales
de a estos jales. Adems, es consistente que la recuperacin de la plata
aplic
es de
73% de
recuperacin
de plata,
resultado
cercano altpicas
puede
indicar que no existen especies cianicidas que
Planta Alta
y Planta
Baja,
los cuales fueron
lixiviados
en condiciones
de del
vara alrededor
73% y que cerca del 95% de la extraccin se realiza en las primeras
promedio
aritmtico
del
70%
que
se
obtuvo
de
los
estratos
consuman
el dereactivo
y ste acte slo sobre la lixiviacianuracin: 0.3% de NaCN, 15 kg/t, 25 % slidos a un tiempo de 72
horas El
deconsumo
24 horas.
cianuro en funcin de la concentracin en cada prueba se
lixiviacin.individuales.
Los resultados Adems,
se presentan
la Figura 2.que un 95 % de presenta
seenencontr
la cin
de
la
plata.
Esto
se
explica debido a que los sulfuros
en la tabla siguiente.
metlicos (especies cianicidas) fueron retirados en el
100
Tabla 2.- Consumo de NaCN con respecto a la concentracin inicial de cianuro.
proceso de flotacin
que se gaplic
% NaCN
NaCN/ta estos jales. Adems, es
consistente que la recuperacin
0.3
900de la plata vara alrededor
80
720de la extraccin se realiza
del 73% y que cerca0.2
del
95%
0.1
534
60
en las primeras 24 horas.
de cianuro en funcin
0.05 El consumo
210
0.25
84
de
la
concentracin
en
cada
prueba
se
presenta en la tabla
40
siguiente.
20
Para obtener ms
sobre
la disolucinsobre
de la la
plata
a tiemposde
menores,
se
Parainformacin
obtener ms
informacin
disolucin
la
realizaron
otraaserie
de pruebas,
en lasesiguiente
figura
se serie
presentan
los datosen
obtenidos.
plata
tiempos
menores,
realizaron
otra
de pruebas,
0
la siguiente figura se presentan los datos obtenidos.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Tiempo (hrs)
En la figura anterior, se muestra que la disolucin de
plata es rpida, logrando extraer el 50% en las primeras 2
6
Figura 2.- Resultado de las pruebas de cianuracin a 72 horas del mineral PA la
y PB.
Figura 2. Resultado de las pruebas de cianuracin a 72 horas del mineral PA
Condiciones: 200g mineral, 0.3% de NaCN, 15 kg Ca(OH)2/t y 25 % slidos.
horas.
Sin
embargo,
tomando
en
cuenta
que
este
jal
slo
recuy PB. Condiciones: 200g mineral, 0.3% de NaCN, 15 kg Ca(OH)2/t y 25 %
Como se slidos.
puede observar en la figura anterior, la recuperacin mxima que se obtiene
pera el 73 % de la plata presente, por lo tanto la disolucin
para ambos minerales es de 73% de recuperacin de plata, resultado cercano
realalde la plata en las primeras 2 horas, sera del 68% (50/73).
promedio aritmtico del 70% que se obtuvo de los estratos individuales. Adems, se
encontr que un 95 % de la extraccin de la plata se obtiene en las primeras 24 horas
de lixiviacin. Es importante mencionar, que el consumo de cianuro fue relativamente
bajo, alrededor de 900 g NaCN/ton. Puesto que ambos jales arrojaron resultados
Acta de Sesiones Rodolfo Corona Esquivel,
similares en la recuperacin, se decidi analizar solamente los jales de la Planta Alta.
Puesto que la concentracin inicial del cianuro es alta (0.3%, 3000 ppm NaCN), se
realizaron pruebas a concentraciones menores de cianuro: 0.2% (2000 ppm NaCN),
0.1% (1000 ppm NaCN), 0.05% (500 ppm NaCN) y 0.025% (250 ppm NaCN), con la
ed .
mineral, 15 kg Ca(OH)2 /t y 25 % slidos.
Prcticamente, en todas las concentraciones de cianuro estudiadas la recuperacin es

la misma, lo que puede indicar que no existen especies cianicidas que consuman el
Recuperacin de plata de jales antiguos de un proceso de flotacin
452
reactivo y ste acte slo sobre la lixiviacin de la plata. Esto se explica debido a que
los sulfuros metlicos (especies cianicidas) fueron retirados en el proceso de flotacin
que se aplic a estos jales. Adems, es consistente que la recuperacin de la plata
vara alrededor del 73% y que cerca del 95% de la extraccin se realiza en las primeras
Tabla
Tabla
Consumo
NaCN de
conlarespecto
24 horas. El consumo
de 2.cianuro
en de
funcin
concentracin en cada prueba
se3. Anlisis qumico por fracciones de tamao de partcula del jal.
a la concentracin inicial de cianuro.
presenta en la tabla siguiente.
Tabla 3.- Anlisis qumico por fracciones de tamao de partcula del jal.
Tabla 3.- Anlisis qumico por fracciones de tamao de partcula del jal.
%
Ley (g/t)
Contenido
% Distribucin
%
Ley (g/t)
Contenido
% Distribucin
Peso Au
Ag
Au
Ag
Au
Ag
Peso Au
Ag
Au
Ag
Au
Ag
% NaCN g NaCN/t
+ +150
m
32.33
0.14
48
0.045 15.51 19.80 26.09
150 m
32.33 0.14
48
0.045 15.51 19.80 26.09
0.3
900
- 150
51
0.051 11.91
11.91 22.48
22.48 20.02
20.02
- 150+ +75
75m
m 23.36
23.36 0.22
0.22
51
0.051
0.2
720
- 75
58
0.035 8.16
8.16 15.29
15.29 13.72
13.72
- 75+ +44
44m
m 14.08
14.08 0.25
0.25
58
0.035
0.1
534
- 44
30.23
79
0.096 23.88
23.88 42.31
42.31 40.15
40.15
- 44m
m
30.23 0.32
0.32
79
0.096
0.05
210
Cabeza
Cabeza
0.228 59.48
59.48 99.99
99.99 99.99
99.99
0.228
0.25
84
Calculada
Calculada
Cabeza
Cabeza
0.24
59
0.24
59
Ensayada
Ensayada
En el mismo sentido de anlisis, a las 6 horas de cianuracin
Para obtener ms informacin sobre la disolucin de la plata a tiempos menores, se
tablaanterior,
anterior,se
sepuede
puede ver
ver que
que tanto
tanto el
dede
la plata
se obtiene
unaderecuperacin
del 60%,
lo cual
indica que
seEnla la
En
tabla
el contenido
contenidocomo
comolaladistribucin
distribucin
la plata
realizaron
otra serie
pruebas, en la siguiente
figura
se presentan
los datos
obtenidos.
encuentra
mayormente
en de
la fraccin
fraccin
de
los
la la
disolucin
de plata
todas las
sem),
obtiene
en resalta
lasresalta
seseencuentra
mayormente
en
la
de fracciones
los finos
finos (-(-44
44
m),adems,
adems,
tiene una disolucin real de plata del 82% (60/73). Puesto
exactituddedelos
losanlisis
anlisis por
por copelacin
copelacin realizados
en
este
trabajo,
enen
la la
exactitud
realizados
en
este
trabajo,obteniendo
obteniendo
primeras
5
horas,
lo
que
en
trminos
de
extraccin
real
del
cabezacalculada
calculadaun
un valor
valor del
del 59.48
59.48 g
g Ag/t
cabeza
que en este jal slo el 73% de la plata extrable, se piensa
cabeza
Ag/t yy 0.228
0.228 ggAu/t,
Au/t,mientras
mientrasque
quela la
cabeza
ensayada
fuede
de59
59ggAg/t
Ag/trepresenta
0.24 gg Au/t.
Au/t.valores mayores al 90%. Lo antemetal
precioso
ensayada
fue
yy0.24
que el 27% restante se encuentra refractario al cianuro, posiTabla 2.- Consumo de NaCN con respecto a la concentracin inicial de cianuro.Fraccin
Fraccin
rior, es6 consistente

en todas
las pruebas de ycianuracin
que
se se
fracciones
retenidas en cada
malla fueron
obtenidos
blemente ocluida en cuarzo o en algn mineral sulfuroso. LasLasfracciones
retenidas
en cada malla
fueron cianuradas
cianuradas ylos
losresultados
resultados
obtenidos
se
presentan
en la Figura
5.
realizaron
en
este
trabajo.
presentan en la Figura 5.
100
Recuperacin Ag, %
Recuperacin Ag, %
Recuperacin Ag, %
100
100
80
60
40
20
0
0
10
20
30
40
Tiempo (hrs)
50
60
70
80
100
200
80
200
325
60
325
-325"
60
-325"
40
40
20
20
0
Figura 4.- Resultados de la medicin de la disolucin de plata en las primeras horas de

Figura
4. Resultados
demineral,
la medicin
laNaCN,
disolucin
de yplata
las primeras
cianuracin.
Condiciones:
200g
0.3%dede
15 kg/t
25 %enslidos.
100
80
20
20
40
Tiempo (hrs)
40
60
60
80
80
Tiempo (hrs)
Figura 5.- Resultados de la lixiviacin a las fracciones: +100 #, +200#, +325# y -325#.
Condiciones: 100g mineral, 0.3% de NaCN, 15 kg/t y 25 % slidos, excepto para la

horas de cianuracin. Condiciones: 200g mineral, 0.3% de NaCN, 15 kg/t
Figura
5.- +325#
Resultados
de la50lixiviacin
+100 #, +200#, +325# y -325#.
fraccin
que fueron
g lixiviacin
mineral.a lasa fracciones:
En la figura
se muestra que la disolucin de la plata es rpida, logrando extraer
y 25anterior,
% slidos.
Figura
5. Resultados
de la0.3%
#, +200#,
Condiciones:
100g mineral,
de NaCN,las
15 fracciones:
kg/t y 25 %+100
slidos,
excepto para la
el 50% en las primeras 2 horas. Sin embargo, tomando en cuenta que este jalfraccin
slo
+325#anterior,
y -325#.
Condiciones:
100g mineral,
de NaCN,
15 kg/tde
y 25
+325#
que
fueron
50 gclaramente
mineral.
En la figura
se
muestra
que 0.3%
la mejor
recuperacin
la %
plata se
recupera el 73 % de la plata presente, por lo tanto la disolucin real de la plata
en slidos,
las en excepto
para- la
+325#
que fueron
50 que
g mineral.
encuentra
la fraccin
44fraccin
m (malla
-325),
adems,
la mayor parte de la
Es sera
importante
sealar,Enque
es posible
la plata
la
figura de
anterior,
muestra
claramente
que la en
mejor
recuperacin
de lolaque
plata
primeras 2 horas,
del 68% (50/73).
el mismo
sentido deque
anlisis,
a En
las
6 horas
disolucin
plata desetodas
las fracciones
se obtiene
las primeras
5 horas,
en se
encuentra
en extraccin
la fraccinreal
- 44
-325),
adems,
que la
mayoralparte
trminos
del m
metal(malla
precioso
representa
valores
mayores
90%. de
Lo la
de cianuracin
se en
obtiene
unasea
recuperacin
del 60%,
cuallaindica
quevelose
tiene unade
presente
este jal
nativa y libre,
estolo por
rpida
disolucin
de plata
de todas
las
fracciones
se obtiene
en las primeras
5cianuro
horas, lo que en
Puesto
que
en
las
pruebas
de
lixiviacin
con
disolucin
real
de
plata
del
82%
(60/73).
Puesto
que
en
este
jal
slo
el
73%
de
la
plata
cidad de disolucin. Sin embargo, lo anterior se tendra que
trminos de extraccin real del metal precioso representa valores mayores al 90%. Lo
anterior,
eslaconsistente
en todas
las pruebas
de cianuracin
quelos
se realizaron
extrable, se piensa que el 27% restante se encuentra refractario
al cianuro,
8
plata es disuelta
y medida
por absorcin
atmica,
corroborar
con
estudios
mineralgicos.
posiblemente ocluida en cuarzo o en algn mineral sulfuroso.
trabajo.
resultados se tienen en partes por milln (mg Ag/l). Por otro
en e
Con la finalidad de ver la distribucin de valores de plata en

8
lado, con el valor de los mililitros en cada cianuracin se
los
diferentes
tamaos
de
partcula,
se
realiz
un
anlisis
Puesto
eny las pruebas de lixiviacin con cianuro la plata es disuelta y medida
Es importante sealar, que es posible que la plata presente en este
jal sea que
nativa
puede
calcular
los mg Agseentienen
cada prueba.
Y enpor
el caso,
las Ag/l). Por otro la
granulomtrico
ensayando
qumicamente
las fracciones
reteabsorcin
los resultados
en partes
millnde(mg
libre, esto
por la rpida velocidad
de disolucin.
Sin embargo,
lo anterior
se
tendraatmica,
que
cianuracin
de cada
fraccin de
puede los mg Ag en ca
corroborar
con en
estudios
con ellosvalorpruebas
de los de
mililitros
en cada
cianuracin
setamao,
puede se
calcular
nidas
cadamineralgicos.
malla. En la siguiente tabla se muestran
multiplicar
los
mg
Ag
obtenidos
por
su
porciento
en
peso
prueba.
Y
en
el
caso,
de
las
pruebas
de
cianuracin
de
cada
fraccin de tamao,
resultados.
Con la finalidad
de ver la distribucin de valores de plata en los diferentes tamaos de
de
cada
fraccin
y
se
obtiene
el
contenido
de
plata
total
puede
multiplicar
los
mg
Ag
obtenidos
por
su
porciento
en
peso
de cada fraccin y
partcula, se realiz
un
anlisis
granulomtrico
ensayando
qumicamente
las
fracciones
En la tabla anterior, se puede ver que tanto el contenido
retenidas en cada malla. En la siguiente tabla se muestran los resultados.
obtiene el disuelto.
contenido
de
plata total
disuelto.
En la
siguiente
tabla se presentan
En
la
siguiente
tabla
se
presentan
los
clculos.
como la distribucin de la plata se encuentra mayormente en
clculos.
la fraccin de los finos (- 44 m), adems, resalta la exacTabla 4. Disolucin en mg Ag por prueba de lixiviacin por fraccin.
titud de los anlisis por copelacin realizados en este trabajo,
Tabla 4.- Disolucin en mg Ag por prueba de lixiviacin por fraccin.
obteniendo en la cabeza calculada un valor del 59.48 g Ag/t
mg Ag
%
Contenido
y 0.228 g Au/t, mientras que la cabeza ensayada fue de 59 g
Malla
disueltos
Peso
mg Ag
en 72 hrs
Ag/t y 0.24 g Au/t.
100
3.36
32.33
1.08
Las fracciones retenidas en cada malla fueron cianu200
3.108
23.36
0.726
radas y los resultados obtenidos se presentan en la Figura 5.
7
325
3.12
14.08
0.439
En la figura anterior, se muestra claramente que la
-325
7.47
30.23
2.26
mejor recuperacin de la plata se encuentra en la fraccin
Suma
100
4.51
- 44 m (malla -325), adems, que la mayor parte de la
Puesto que los mg Ag obtenidos son de base de 100 g de jal que se lixivi, la suma
4.51 mg Ag/100g se multiplica por 10 para dar 45.1 mg Ag/kg o 45.1 g Ag/t. Finalmen
recordando que la ley de cabeza es de 59 g Ag/t, por lo tanto (45.1/59)*100= 76.4%
extraccin de plata, valor muy cercano a 73 % de recuperacin que se obtuvo en tod
la pruebas anteriores.
J.A. Gonzlez-Anaya, F. Nava-Alonso, J.C. Fuentes-Aceituno, G. Alvarado-Macas, O. Alonso-Gonzlez, R. d J. Del Pozo Mendoza
Puesto que los mg Ag obtenidos son de base de 100 g de

jal que se lixivi, la suma de 4.51 mg Ag/100g se multiplica por
10 para dar 45.1 mg Ag/kg o 45.1 g Ag/t. Finalmente, recordando
que la ley de cabeza es de 59 g Ag/t, por lo tanto (45.1/59)*100=
76.4% de extraccin de plata, valor muy cercano a 73 % de recuperacin que se obtuvo en todas la pruebas anteriores.
Conclusiones
Los resultados obtenidos en este trabajo indican que es
posible extraer un 73% de la plata contenida en este depsito
de jales antiguos y esto fue corroborado en todas las pruebas
realizadas. Es posible que el 27% restante se encuentre
ocluido en algn tipo de mineral, ya sea cuarzo o un mineral
sulfuroso. Se tendran que realizar estudios mineralgicos
para poder demostrar lo anterior.
Por otro lado, los consumos de cianuro que se obtienen
son relativamente bajos, alrededor de 500 g NaCN/t. Aunque,
es importante sealar que en concentraciones bajas de 250
ppm de NaCN (0.025%) se logra reducir el consumo a 84
g NaCN/t con recuperaciones del 70% en 72 horas. Esto es
posible, gracias a que los minerales sulfuros ya fueron retirados en el proceso de beneficio anterior, la flotacin.
Adems, se encontr que cerca del 95% de la plata que
se disuelve, se obtiene en las primeras 24 horas de lixiviacin y que en las primeras 6 horas de cianuracin se alcanzan
extracciones del 82% del metal precioso que se disuelve. Lo
que puede indicar que una gran parte de la plata se encuentra
libre y nativa, lo cual se podra demostrar con estudios
mineralgicos.
Acta
de
453
Lo interesante de procesar este tipo de jales se debe

principalmente que se evitan gastos de minado, de transporte,
de trituracin y de molienda, por lo cual slo se tendra el
gasto de la lixiviacin y sta podra ser en pilas o montones.
Agradecimientos
Los autores agradecen al PROMEP el apoyo financiero otorgado a este proyecto 103-5/12/8261. Tambin se a gradece
al Ing. Jos de Jess Rodrguez Pinales por los anlisis
qumicos realizados.
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de oro y plata por el proceso de cianuracin. Comisin de Fomento
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ed .
454
Effect of classification efficiency on HPGR and ball mill circuit capacity

Alex Jankovic*, Walter Valery, Birol Snmez & Roberto Valle
Metso Process Technology and Innovation, Brisbane, Australia, General Manager Technology & Innovation
2
Metso Process Technology and Innovation, Brisbane, Australia, Senior Vice President - Global
3
Metso Process Technology and Innovation, Ankara, Turkey, Manager
4
Metso Process Technology and Innovation, Lima, Peru, Manager Latin America
*Email: alex.jankovic@metso.com
Abstract
The ball mill is the most common ore grinding technology today, and probably more than 50% of
the total world energy consumption for ore grinding is consumed in ball mills. On the other hand,
HPGR technology is new to the mining industry, and there has only been significant application
in the industry since the beginning of the 21st century despite being widely used in the cement
industry for over 20 years.
Typically, both ball mills and HPGRs are used in closed circuit with classifiers. It is well
understood that classification increases ball mill capacity; therefore, closed ball mill - cyclone
circuits have become an industry standard. There is a general consensus within the industry that
classification efficiency has a major effect on the efficiency of closed circuit ball mills. Metso
Process Technology & Innovation (PTI) conducted a laboratory test program to understand the
effect of classification efficiency on the performance and capacity of ball mill circuits. However,
the effect of classification on the performance of HPGR circuits is significantly different.
Metso has developed its own HPGR technology called Hydraulic Rolls Crusher (HRC),
and Metso PTI initiated a pilot scale test program to evaluate the effect of classification efficiency
on the size reduction performance of the HRC. This paper discusses the results from both the pilot
scale HRC and the laboratory scale ball mill test programs. The effect of classification efficiency
on the performance of ball mill circuits is compared to the effect on HPGR circuits, and the
fundamentals of grinding are discussed in order to explain the difference.
Introduction
Currently, closed ball mill cyclone circuits are an industry
standard, and it is recognised that classification efficiency and
circulating load both have a major effect on the efficiency
of closed circuit grinding. However, the individual effect of
each is difficult to quantify in practice as these two parameters are interrelated.
Ball mill capacity tends to increase with larger circulating loads, but is restricted due to limitations in classification
efficiency. Classification efficiency is defined the percent
of final product size material recovered to the classifier fine
stream. Finnish investigators Hukki, Allenius and Heinonen,
[3][4] studied the effect of classification efficiency on grinding circuit capacity using a laboratory scale test set-up.
Figure 1 summarises the test results and shows that classification efficiency limits the throughput benefits of circulating
load.
The effect of classification efficiency was also investigated by Morrell [13] who carried out Bond ball mill tests
at varying levels of classification efficiency. By increasing
the amount of by-pass of mill product to mill feed (which
Figure 1. Effect of Circulating Load and Classification Efficiency (E) on

Milling Circuit Capacity [5]
Alex Jankovic, Walter Valery, Birol Snmez & Roberto Valle
simulates lower classification efficiency) from 0 to 37.5%,

the relative work index increased by up to 9% and the capacity of the circuit decreased by 15%.
McIvor [8][9] discussed grinding circuit efficiency in
terms of his proprietary circuit classification system efficiency or CSE measure. CSE is found by averaging the
percentage of coarse material (referring to material coarser
than the product P80) in the mill feed and discharge, and is
reported to be directly related to overall energy efficiency.
McIvors work included plant data, which confirmed that ball
mill circuit performance, could be improved significantly by
improving cyclone classification efficiency, mainly through
water addition.
Screens are known to be superior classification devices
compared to cyclones and other hydraulic classifiers. In
recent years, development of high frequency screens has
overcome many of the problems previously encountered
in continuous fine screening, such as blinding, high screen
panel consumption and low capacity. These developments
are discussed by Barkhuysen [14] and Valine [15], and they
also provide details of improved plant performance at a
number of sites using screens rather than cyclones to close
ball mill circuits. They reported reduced circulating loads
and improved throughputs.
CLOSED HPGR CIRCUITS
Circulating load and classification efficiency have a significant impact on the efficiency and capacity of closed ball mill
circuits. However, as the application of HPGR technology
increases within the industry, it is important to consider the
impact of these parameters on closed HPGR circuits and how
this differs from closed ball mill circuits.
There are two main options for closing a HPGR circuit:
with a classification device or product recycle. Closed circuit
with a classification stage is utilised to provide a defined
stage product with a fixed top size and high fines content.
Dry screens are commonly employed as the classification
stage for product sizes down to 5mm, and wet screens are
used to achieve a finer classification [16].
Closing a HPGR circuit with product recycle involves
the mechanical splitting of the product stream into a final
product and a portion for direct recycle to the HPGR feed
without any classification. This circuit configuration reduces
the amount of equipment required compared to closing the
circuit with a classification stage. Product recycle can be
implemented to specifically re-grind the edge product which
is coarser than the bulk of the product stream due to the lower
grinding pressure at the edge of the rollers; this is known as
edge recycling. This configuration can effectively replace a
two-stage HPGR operation with a single, larger HPGR and it
Acta
de
455
has also been recognized that product recycle may, in some

instances, remove the need for fine classification [16].
Unlike the ball mill circuit, less research has been conducted
on the effect of closed circuit on HPGR performance. There
is no specific work published in regard to the effect of classification efficiency on HPGR circuit capacity.
EXPERIMENTAL
Ball mill and HPGR locked cycle tests were carried out to
investigate the effect of classification efficiency on each
and to understand the difference between the two. The ball
mill tests were conducted at laboratory scale, and pilot scale
testing was used to evaluate closed HPGR circuits.
Ball mill tests
A number of ball mill grinding tests were conducted
to evaluate the effect of classification efficiency on milling
performance in closed ball mill circuits. The procedure
followed in this investigation was a deviation of the standard locked cycle Bond Ball Mill Work Index Test [1], where
classification efficiency was varied to determine the effect on
milling performance. The tests were completed in a Labtech
Essa laboratory mill that was 200mm in diameter and 250mm
long. The mill was operated at 75RPM with an ore mass of
1kg. The ball charge in the mill comprised of three ball sizes
and the mass distribution of balls in each of the size fractions
is detailed in Table 1.
Table 1.- Ball Charge Mass Distribution.
Three test sets were completed: the first test was

conducted using river sands and 150m closing screen
(River sand 150), the second using Cannington Pb/Zn/Ag
ore and 150m closing screen (Cannington 150), and the
third using Cannington Pb/Zn/Ag ore and 300m closing
screen (Cannington 300). The size distributions of feed
material for the river sands and Cannington ore are provided
in Figure 2. This figure also shows the percentage passing
the closing screen size for the feed material for each of the
test sets (River sand 150 - purple, Cannington 150 - red
and Cannington 300 brown). These values were 1.02%,
11.74% and 21.01% respectively. The two feed materials
have a very different size distribution: the river sand has
ed .
456
almost no material finer than 150m, while on the other

hand the Cannington sample has a higher proportion of
coarse particles in the 1-3mm range.
Figure 2. Particle Size Distributions of Feed Materials
A total of 8 tests were conducted under different classification efficiency conditions. The classification efficiency
was defined as percentage of screen feed material finer than
the screen aperture size that reported to screen undersize. The
results from the tests are summarized in Table 2. The relative
throughput for each test was determined in reference to the
baseline value classification efficiency of 50%.
The experimental results in Table 2 show that mill
capacity was higher for the tests with 100% classification
efficiency compared to the tests with 50% classification efficiency. The differences are very significant and vary between
19% and 46%. For the River sand sample, it appears that the
benefit from higher classification efficiency was less significant when operating at the higher circulating load of 580%
compared to the lower circulating load of 250%. However,
the mill capacity was higher for the tests conducted with
580% circulating load.
It also appears that benefit from high classification efficiency is higher when there is final product material present
in the feed (Canninton 150 v.s. River sand 150 tests). Finally,
the benefit from high classification efficiency was higher
when the required final product size is finer (Cannington 150

v.s. Cannington 300 tests).
HPGR tests
Pilot scale tests were conducted to determine the effect
of classification efficiency on the performance of HPGR
circuits. One open circuit test was conducted along with
two tests closed with a 3.35mm screen operating at different
screen efficiencies. The test material was basalt rock obtained
from a local quarry. In each test, a batch of approximately 80
kg of material was ground through the HPGR and for the
closed circuit tests the product was then screened at 3.35mm
using a 1.1 x 0.19m continuous pilot vibrating screen.
The closed circuit tests were named E100% and E75%.
For the E100% test, screen oversize (O/S) was combined
with fresh feed and to form feed for the next test cycle. In
the E75% test, the mixture of screen oversize and 25% of the
screen undersize material (to simulate lower classification
efficiency) was combined with fresh feed to form feed for
the next test cycle. To achieve steady state, five cycles were
carried out for each closed circuit test. Samples were taken
for sizing analysis and HPGR power draw was measured to
determine size reduction, specific throughput and specific
energy consumption for each cycle. The circuit mass balance
was calculated for each test cycle using the particle size distributions and measured flowrates, and confirmed that steady
state had been achieved in each case. The mass balance at
steady state is shown for each test in Figure 3.
The screen used in the test program was a continous
vibrating screen, and is not 100% efficient. Therefore, the
actual classification efficiency of the screening step was not
100% and 75% for the two tests respectively, and the actual
efficiency was calculated from the balanced size data across
the screen using Equation 1. Equation 1 defines the classification efficiency as the percentage of particles smaller than
the screen apperture size in the screen undersize.
Table 2.- Summary of Ball Mill Test Results.
Figure 3.Circuit Flowrates at Steady State.
457
(1)
Where: c, b, d, are amount of final product (fines) in
classifier feed, coarse and fine product respectively.
The calculated actual screening efficiencies for the
E100% and E75% tests at the separation size of 3.35mm were
85.4% and 61.6% respectively. The E100% test confirms that
a relatively low screening efficency was achieved with the
continous pilot vibrating screen. The feed rates would need
to be significantly lowered, or the screen oversize re-screened
to increase the screening efficiency.
Table 3. Summary of HPGR Test Results-388.
Figure 4. Feed and Product Size Distributions for HPGR Tests.
Figure 5. Relative Change in Specific Energy Input and Reduction Ratio.
The lower classification efficency in the E75% test

almost doubled the circulating load compared to the E100%
test (101% vs. 50.6%). The circuit capacity was lower for
the E75% test; however, the specific pressure, specific
throughput, specific energy consumption, HPGR product
bulk density and the operating gap were all higher (see Table
3). As a result of the increased specific energy consumption,
the E75% test (with lower classification efficiency) achieved
the highest reduction ratio for 50% passing size of feed and
product (F50/P50=RR50) and the finest product, as shown
in Figure 4.
Figure 5 shows the relative increase in specific energy
input and the reduction ratio (RR50) for the closed circuit tests
compared to open circuit test. The relative increase in RR50
is higher than the specific energy increase mostly because of
the edge by-pass effect that increases the product size P50 in
open circuit operation. The test with lower classification efficiency (E75%) had the highest specific energy consumption
Acta
de
because it had the highest circulating load; however, it also

achieved the highest reduction ratio RR50.
The HPGR is often used to provide feed for a ball mill
circuit; therefore, the production of material meeting the final
size specification for the circuit is an important criterion for
grinding efficiency evaluation. Figure 6 shows that the highest
net increase of minus 0.3mm material was achieved in the
E75% test. The net increase of minus 0.3mm material appears
to be proportional to the specific energy consumption.
Figure 6. Specific Energy Input and Net Production of Minus 0.3mm

Material.
Often, the energy consumption per ton of new (net)

product generated is used for comparison. Figure 7 shows
the calculated specific energy consumption per ton of new
ed .
458
The production of fine material (final product) increased with

increased feed rate, and the relationship is a straight line in
log-log space. This represents the well known first order grinding law which states that the rate of production of fines (D) is
equivalent to the rate of disappearance of coarse (R) material
and is proportional to the amount of coarse material in the mill.
The first order grinding law is described by Equation 2:
(2)
Figure 7. Specific Energy Consumption per Ton of New Product.
product generated for three size ranges: -2 + 0mm, -1 +

0mm and -0.3 + 0mm. There seems to be very little difference between the three tests with respect to the production
of -0.3mm material. The amount of energy consumed to
produce one ton of -0.3mm material was about 13 kWh/t for
each of the tests (the open circuit and the two closed circuit
tests). The difference is probably within the range of experimental error. However, for the coarser products (-2 + 0mm
and -1 + 0mm), the closed circuit test with higher classification efficiency, E100%, had the lowest energy consumption
per ton of new product. The difference can be better assessed
from Figure 8, where the specific energy consumption per
ton of product is shown relative to open circuit. The closed
circuit test with low efficiency, E75%, is very similar to the
open circuit test. The closed circuit test with higher classification efficiency, E100%, is the most efficient as the energy
consumption relative to open circuit is the lowest. The benefits are greatest for the coarse -2 + 0mm product size (24.6%
less energy) and smallest (4.7% less energy) in respect to
fine -0.3 + 0mm product. This indicates that classification
efficiency has a significant effect on HPGR circuit energy
efficiency.
Figure 8. Specific Energy Consumption per Net Ton of Product

Relative to Open Circuit Test .
Discussion
Limestone was ground at various feed rates in a 3 ft ball mill in
a series of open circuit tests reported by Dorr and Anable [17].
Where: R amount of coarse material

D amount of fine material

t grinding time
In a closed grinding circuit the classification efficiency and
circulating load have a crucial role as they dictate the amount
of coarse material in the mill. If classification efficiency is
higher, less final product size material will report back to the
mill which will increase the proportion of coarse fraction and
this way increase the rate of fines production. The ball mill
test results presented in this paper confirm that at the same
circulating load, circuit capacity could be increased 20-25%
by improving the classification efficiency from 50% to 100%.
The first order grinding kinetics does not apply to all
comminution devices. For example, rod mills were found to
have zero order grinding kinetics, [6] [18]. This means
that the capacity of rod mills does not depend on the ratio of
coarse and fine material in the mill; therefore, the capacity
of these mills cannot be improved by closing the mill with
the classifier. This is why rod mills are usually operated in
an open circuit.
Research work specifically discussing the grinding
rate kinetics in the HPGR has not been available to the
authors; therefore, the results from this limited test program
are regarded as first indicators. The results presented here
indicate that classification efficiency has an effect on HPGR
circuit capacity, and therefore, the grinding kinetics may be
following the first order law, similar to ball mills. However,
in these experiments the circulating load was also significantly different and therefore further testing is required to
confirm and refine this initial finding.
Conclusion
Currently, closed ball mill circuits are the most common
process for ore grinding. The feed to the ball mills is
commonly provided from conventional crushing circuit
for smaller operations and AG/SAG mills for larger operations. However, HPGR is gaining a greater acceptance in the
mineral processing industry due to its lower specific energy
consumption in comparison to conventional fine crushing

and AG/SAG mills.
Ball mill capacity tends to increase with larger circulating loads, but several studies have demonstrated that the
throughput benefits associated with larger circulating loads
are limited by classification efficiency. Laboratory tests
conducted for this study confirm that improving classification efficiency in closed ball mill circuits can increase circuit
capacity. Tests with 100% classification efficiency demonstrated an increase of 19 to 46% in mill capacity compared
to tests with 50% classification efficiency. The greatest
increases in mill capacity were observed in tests with lower
circulating load, and when there is final product size material
present in the circuit feed. As screens are superior classification devices compared to cyclones, they have potential to
improve plant performance through reduced circulating loads,
improved classification efficiency and increased throughput
when used in place of cyclones to close ball mill circuits.
The application of HPGR technology within the
industry is increasing. Therefore, it is important to consider
the impact of circulating load and classification efficiency on
closed HPGR circuits and how this differs from closed ball
mill circuits. Not all comminution devices follow first order
grinding kinetics (as a ball mill does), and therefore are not
necessarily affected in the same way. No existing research
was found regarding grinding rate kinetics in a HPGR. Pilot
scale HPGR tests conducted for this study indicate that
classification efficiency has an effect on HPGR circuit size
reduction performance and energy efficiency. This suggests
the grinding kinetics may be following the first order law,
similar to ball mills; however, further testing is required to
confirm and refine this initial finding.
.
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460
Mtodo
analtico - experimental para minimizar la sobreestimacin de cianuro libre en soluciones con cobre
Mtodo analtico-experimental para minimizar la sobreestimacin

de cianuro libre en soluciones con cobre.
C. Jimenez-Velasco*, F. Nava-Alonso, A. Uribe-Salas
CINVESTAV Unidad Saltillo
Avenida Industria Metalrgica 1062, Parque Industrial Ramos Arizpe
Ramos Arizpe, Coahuila 25900 Mxico
*Email: cesar.jimenez@cinvestav.edu.mx
Resumen
Una de las variables ms importantes a controlar en los procesos de cianuracin para
la extraccin de oro y plata es la concentracin de cianuro libre. Su medicin y control
permite optimizar la eficiencia del proceso y asegurar el cumplimiento de las normas
ambientales. El mtodo ms fcil, rpido y sencillo para cuantificar el cianuro libre es la
titulacin (volumetra) con nitrato de plata, el cual se usa sin problemas en soluciones que no
contienen cobre. Cuando el mineral contiene cobre soluble, se generan diferentes problemas
en el proceso de cianuracin, entre ellos la cuantificacin del cianuro libre. En presencia de
cobre, el mtodo de titulacin de cianuro con nitrato de plata mide no solo el cianuro libre
sino tambin parte del cianuro complejado con el cobre, lo que ocasiona que se sobreestime
la concentracin de cianuro libre, con la consecuente disminucin de eficiencia del proceso
de lixiviacin de los metales preciosos.
Dependiendo del indicador utilizado para la titulacin (yoduro de plata o rodanina),
el grado de sobreestimacin es diferente aunque constante para una concentracin dada de
cobre (siendo la sobreestimacin mayor en la rodanina que en el yoduro de potasio). En este
trabajo se propone un mtodo de estimacin del cianuro realmente libre en una solucin de
cianuro con cobre, a partir de una regresin lineal conociendo el contenido de cobre y la
concentracin de cianuro medido por la tcnica normal de titulacin con nitrato de plata.
Haciendo uso de la regresin lineal es posible determinar el cianuro libre que realmente
existe en la solucin con estimaciones precisas que poseen un error promedio menor al 3%
y pudiendo llegar a ser menores de 0.5%.
Abstract
One of the main variables to control in the cyanidation process for gold and silver extraction is the
free cyanide concentration. Its measurement and control allows optimizing the process efficiency
and fulfilling the environmental standards. The easiest, fastest and simplest method to quantify
the free cyanide is the titration with silver nitrate, which is used with confidence in copper-free
solutions. Nevertheless, when the ore contains soluble copper minerals, some difficulties are
generated in the cyanidation process; among these is the free cyanide quantification. In presence
of copper, the silver nitrate titration method measures not only the free cyanide but also some of
the cyanide complexed with the copper, which causes the overestimation of the free cyanide, with
a consequent efficiency reduction of the leaching process for the precious metals.
The overestimation may vary depending on the indicator agent used in the titration
(potassium iodide or rhodanine); however, the overestimation is constant for a given copper
concentration (but larger for rhodanine than for potassium iodide). This study proposes a method
to estimate the real free cyanide in a copper-cyanide solution, making use of a lineal regression
and knowledge of the copper content and the cyanide measured in a conventional silver nitrate
titration.
Using the lineal regression proposed here, it is possible to determine the free cyanide
concentration with precise estimates that have an average error lower than 3% and getting to be
lower than 0.5%.
461
C. Jimenez-Velasco, F. Nava-Alonso, A. Uribe-Salas
Introduccin
En las plantas de produccin de oro y plata es necesario
conocer la concentracin de cianuro libre en solucin para
poder lixiviar estos metales efectivamente; para determinarlo se emplea generalmente la titulacin con nitrato de
plata. La titulacin puede llevarse a cabo fcilmente cuando
nicamente existe cianuro en la solucin; sin embargo, es
comn la presencia de minerales de cobre soluble, los cuales
al disolverse forman complejos cobre-cianuro que ocasionan
una sobreestimacin y dificultades al momento de realizar
la determinacin del punto final en la titulacin con nitrato
de plata. La magnitud de la sobreestimacin puede variar
en funcin de la concentracin de cianuro total y de cobre,
adems de la relacin entre la concentracin de ambos.

En la titulacin, el punto final puede ser observado
por la aparicin del slido AgI cuando se emplea yoduro de
potasio (AgI), o por el cambio de color de amarillo a morado
cuando se usa rodanina. El punto final de la titulacin tambin
puede ser determinado potenciomtricamente, notando un
cambio abrupto en el potencial de la solucin (medido con
un electrodo de plata pura) cuando se agota el cianuro libre.
Cuando se utiliza la tcnica de titulacin con determinacin visual del punto final, la sobreestimacin se debe
a que la aparicin del slido o el cambio de color se dan
una vez que, adems del cianuro libre, parte de los cianuros
de cobre han reaccionado con la plata del agente titulante
(Jimnez-Velasco y col., 2012). En la titulacin potenciomtrica la dificultad radica en que el cambio de potencial no es
repentino y claro al momento de agotarse el cianuro libre,
sino que se presenta un cambio de pendiente gradual que
impide precisar el punto final de la titulacin.
En el caso de deteccin potenciomtrica del punto final
de la titulacin en una solucin con especies cobre-cianuro,
para no sobreestimar la cantidad de cianuro libre se puede
emplear la primera y segunda derivada de la curva de potencial vs volumen de AgNO3. De esta manera en vez de un
cambio gradual de potencial se tiene un pico ms fcil de
identificar (Breuer y col., 2011).
Cuando se determina visualmente el punto final de la titulacin, la sobreestimacin es inevitable pero constante para
una cierta concentracin de cobre y cianuro total. El objetivo de este trabajo es presentar un mtodo de estimacin del
cianuro realmente libre por medio de un modelo matemtico
a partir de la concentracin de cobre total, y de la concentracin de cianuro medida directamente.
Metodologa
Se realizaron pruebas de medicin de cianuro libre por
titulacin con nitrato de plata para soluciones sintticas
con diferente concentracin de cianuro total (500, 750 y
Acta
de
1000 mg/L) y diferente relacin molar CN/Cu (4, 6 y 8).

Cada una de las 9 combinaciones se midi por triplicado
utilizando dos agentes indicadores, el yoduro de potasio y
la rodanina. Todas las soluciones se mantuvieron a pH = 12
para evitar la formacin del cido cianhdrico. La Tabla 1
muestra la composicin de las soluciones preparadas para los
experimentos.
Tabla 1. Composicin de las soluciones sintticas utilizadas en este trabajo.
Relacin molar CN/Cu
4
6
8
Concentracin de cobre (mg/L)

305
458
611
203
305
407
153
229
305
500 mg/L CNT
750 mg/L CNT
1000 mg/L CNT
Resultados
En las soluciones de la Tabla 1, adems del cianuro libre
estarn presentes los diferentes complejos cobre-cianuro. La
concentracin total de cianuro y de cobre estara representada por las Ecuaciones 1 y 2 para valores de pH alcalinos.
CuT = [Cu+] + [Cu(CN)2-] + [Cu(CN)32-] + [Cu(CN)43-]
(1)
CNT = [CN-] + [HCN] + 2[Cu(CN)2-] + 3[Cu(CN)32-] + 4[Cu(CN)43-]
(2)
Haciendo uso de las constantes termodinmicas de estabilidad para cada una de las especies se pueden resolver estos
dos balances de masa y se puede calcular la concentracin
de cada una de las especies en la solucin (Alonso-Gonzlez
y col., 2010). Esto permite estimar la concentracin terica
de cianuro libre en cada una de las soluciones. La Tabla 2
muestra el cianuro libre terico o real (CN- + HCN) que
existe en cada una de las soluciones, es decir, el cianuro que
estara disponible para disolver el oro y la plata en el proceso
de cianuracin.
Tabla 2. Concentracin de cianuro libre real (terico) para las soluciones de
la Tabla 1 (obtenida de clculos termodinmicos).
4
6
8
Concentracin de cianuro libre (mg/L)

110
156
199
231
337
439
294
434
570
500 mg/L CNT 750 mg/L CNT 1000 mg/L CNT
A cada una de las soluciones presentadas en la Tabla 1

se le realiz una medicin de cianuro por titulacin con nitrato
de potasio utilizando yoduro de potasio como indicador del
punto final. Se realiz tambin la medicin utilizando roda-
ed .
462
Mtodo
nina como indicador del punto final. La Tabla 3 presenta los resultados obtenidos en las mediciones, as como el valor promedio
de las tres mediciones realizadas para cada solucin.
Tabla 3. Concentracin de cianuro titulado con nitrato de plata utilizando yoduro de potasio y rodanina como indicadores para detectar el punto final de la
titulacin. Los valores reportados son el promedio de las tres mediciones realizadas.
Relacin
CN/Cu
4
6
8
Concentracin de cianuro titulado (mg/L)

Indicador del punto final, KI
Indicador del punto final, Rodanina
147
212
300
227
310
397
270
405
537
325
480
612
327
500
615
363
550
720
500 mg/L
750 mg/L
1000 mg/L
500 mg/L
750 mg/L
1000 mg/L
CNT
CNT
CNT
CNT
CNT
CNT
Como puede observarse de los resultados de la tabla 3, la cantidad medida de cianuro libre no es la misma cuando se
utiliza uno u otro indicador, y ambas son muy diferentes del cianuro libre real que se presenta en la Tabla 2. Esto representa
un problema de consecuencias muy importantes para el control del proceso, porque se estara sobreestimando la cantidad
de cianuro disponible para la lixiviacin. En soluciones que no tienen cobre no se presenta este problema y es indiferente el
tipo de indicador empleado, e incluso es posible no usar indicador alguno. La magnitud del problema de sobreestimacin es
evidente en los datos de la Tabla 4, donde se presenta el error o sobreestimacin de la medida del cianuro libre cuando existe
cobre. Puede observarse con estos datos que cuando se usa rodanina la sobreestimacin es mayor, pudiendo llegar hasta el
100% en soluciones con alto cobre (i.e., baja relacin molar CN/Cu).
Tabla 4. Comparacin entre las mediciones de cianuro libre calculado por titulacin, y el terico o real, calculado termodinmicamente.
Relacin
CN/Cu
4
6
8
% Error de la medicin comparado con el cianuro libre terico

KI como indicador punto final titulacin
Rodanina como indicador punto final
33.64
35.90
50.75
106.36
98.72
99.50
16.88
20.18
22.32
40.69
42.43
39.41
11.22
15.21
7.90
23.47
26.73
26.32
500 mg/L
750 mg/L
1000 mg/L
500 mg/L
750 mg/L
1000 mg/L
CNT
CNT
CNT
CNT
CNT
CNT
Con los resultados obtenidos de las titulaciones es

posible graficar una regin en tres dimensiones, donde la
concentracin de cobre y el cianuro titulado son las variables
independientes y el cianuro real es la variable de respuesta.
Lo que querra decir que para una concentracin dada de
cobre, teniendo la medida del cianuro titulado, o cianuro
libre con sobreestimacin, se podra calcular la concentracin real de cianuro libre.
Para obtener estas regiones tridimensionales se grafican
los datos del cianuro medido por titulacin para el eje X
(Tabla 3), el cobre total en el eje Y (Tabla 1) y el cianuro
libre real en el eje Z (prediccin termodinmica de la Tabla
2). Con estos datos se obtiene la Figura 1 para los resultados
obtenidos utilizando yoduro de potasio como indicador, y la
Figura 2 para el caso de la rodanina.
Figura 1. Relacin entre cianuro libre medido por titulacin y cianuro libre
real, para diferentes contenidos de cobre y utilizando yoduro de potasio
como indicador.
463
C. Jimenez-Velasco, F. Nava-Alonso, A. Uribe-Salas
Figura 2. Relacin entre cianuro libre medido por titulacin y cianuro

libre real, para diferentes contenidos de cobre y utilizando rodanina como
indicador.
La determinacin de la concentracin del cianuro

real a partir del las regiones de las Figuras 1 y 2 es posible
empleando un mtodo grfico donde una coordenada de los
ejes X y Y (el cianuro medido por titulacin y el cobre
de la solucin) se proyectan hacia la regin y al haber interseccin con la regin, se proyecta una lnea sobre el eje Z
para conocer la concentracin de cianuro real. Este mtodo
grfico servira para determinar el cianuro libre real en una
solucin con cualquier concentracin de cobre. Un mtodo
ms rpido para determinar la concentracin de cianuro libre
real sera realizar una regresin lineal que describa la regin y
as poder obtener un modelo matemtico el cual sirva a modo
de frmula, donde al dar los valores de la concentracin de
cianuro titulado y de cobre, se obtenga como resultado la
concentracin real de cianuro libre. Esto implicara nicamente el uso de una frmula.
En las Figuras 3 y 4 se muestran las regresiones lineales
de las regiones que aparecen en las Figuras 1 y 2.
Figura 3. Regresin lineal de la regin de la Figura 1 (KI).
Figura 4. Regresin lineal de la regin de la Figura 2 (rodanina).
Las regresiones lineales permiten crear modelos que

predicen la concentracin de cianuro libre real a partir de la
medida de cianuro titulado, que se sabe est sobreestimado, y
conociendo la concentracin de cobre de la solucin (analizada por absorcin atmica, por ejemplo). Del anlisis matemtico
se obtienen los modelos representados por la Ecuacin (3) para el yoduro de potasio, y la Ecuacin (4) para cuando se utiliza
rodanina. Tanto la concentracin de cobre como la de cianuro titulado se sustituyen en ppm.
CNcalculado = 11.1824 + 0.9342[CNtitulado] 0.1426[Cu]
(3)
CNcalculado = -10.8935 + 0.9137[CNtitulado] 0.2592[Cu]
(4)
Acta
de
ed .
464
Mtodo
En la Tabla 5 se presentan las concentraciones de cianuro libre real contra aquellas calculadas por las Ecuaciones (3) y (4) as
como el error en porcentaje.
Tabla 5.- Cianuro calculado empleando las Ecuaciones (3) y (4).
CN libre
real, ppm
CN calculado Ec.
3, ppm
Error Ec. 3, %
CN calculado Ec.
4, ppm
Error Ec. 4, %
110
156
199
231
294
337
434
439
104.70
143.60
204.31
234.47
294.53
346.04
445.63
454.49
4.82
7.95
2.67
1.50
0.18
2.68
2.68
3.53
117.15
153.64
193.16
233.44
281.42
348.63
432.28
442.49
6.50
1.51
2.93
1.06
4.28
3.45
0.40
0.79
570
542.22
4.87
Error promedio Ec. 3 = 3.43%
Conclusiones
El mtodo de titulacin con nitrato de plata es una medida
rpida y precisa de cuantificar el cianuro libre en una solucin
de cianuracin cuando sta no contiene cobre. Cuando existe
cobre en solucin, esta tcnica sobreestima la concentracin
de cianuro libre debido a que cuantifica tambin cianuro de
cobre como si fuera cianuro libre. Esta sobreestimacin es
mayor cuando se usa rodanina que cuando se usa yoduro de
potasio como indicador del punto final de la titulacin. La
sobreestimacin puede llegar a ser muy importante en soluciones con alto cobre.
Dado que la sobreestimacin de cianuro libre es constante para cada contenido de cobre, es posible utilizar una
prediccin matemtica asumiendo que la variacin de la
concentracin de cianuro libre real tiene una dependencia
lineal respecto de la concentracin de cianuro titulado y de
cobre contenido en la solucin.
Se crearon grficas de regiones a partir de una serie
de titulaciones de soluciones sintticas donde se determina
el punto final visualmente con yoduro de potasio y con
rodanina como indicadores. De estas grficas se calcularon
modelos matemticos para predecir la cantidad de cianuro
567.91
0.37
Error promedio Ec. 4 = 2.36%
libre real en funcin del cianuro libre titulado y de la concentracin de cobre para cada indicador. El uso de estos modelos
evitara la sobreestimacin del cianuro libre, lo cual actualmente representa una disminucin de eficiencia en el proceso
de cianuracin.
Agradecimientos
Los autores agradecen al CONACYT por el apoyo econmico
recibido a travs de la beca otorgada al C. Jimnez-Velasco y
a travs del proyecto CB-2010/153885.
C.A. Jimnez-Velasco, F. Nava-Alonso, A. Uribe-Salas, Medicin de

cianuro libre por volumetra en presencia de especies cobrecianuro. XXI Congreso Internacional de Metalurgia Extractiva
UAM, Mxico DF, 2012, 494-506.
Grficas, regiones y modelos creados en SigmaPlot ver. 11.0.
O. Alonso-Gonzlez, F. Nava-Alonso, A. Uribe-Salas, D. Dreisinger. Use of
quaternary ammonium salts to remove copper-cyanide complexes by
solvent extraction. Minerals Engineering, 2010, 23(10), 765-770.
P.L. Breuer, C.A. Sutcliffe, R.L. Meakin, Cyanide measurement by silver
nitrate titration: Comparison of rhodanine and potentiometric
end-points, Hydrometallurgy, 2011, 135-140.
465
Robert Lawrence
The Melting and Sampling of Gold Bullion

Robert Lawrence
Institution: Johnson Matthey Ltd. Brampton, Canada
Email: Bob.Lawrence@matthey.com
Abstract
At JM all evaluation melting is performed on induction furnaces. The reason for melting
the material is to form a homogeneous mixture to be able to produce a sample that is
representative of the whole to enable us to determine the precious metal content for credit
to the customer. The benefit of induction melting is that the field created by the coil actually
causes a stirring action that is far better than anything that can be created and sustained
manually. The material is melted with an anhydrous borax flux to provide a cover to minimize
melt losses and also to mop up base metal oxides prior to sampling. Before sampling the
melt the operator will plunge a graphite rod into the melt and stir it to ensure it is fully
molten. The melt will then be allowed to mix for several more minutes before it is ready
to sample. The operator will increase the power on the furnace, causing a welling up of the
material in the centre of the crucible which opens a hole in the flux to take the samples. The
samples are then taken one after the other as quickly as possible. The power is then turned
down and this causes the hole in the flux to close again. The glass will be removed from
the pin samples, the ends of the sample will be cut and inspected for any irregularities, like
being hollow or cored. If the samples are good visually, then they are kept. The remaining
samples, ends and glass cleaned from the samples are then returned back to the melt. The
temperature of the melt is very important to ensure that the melt is molten and ready to
sample. Alternative methods of sampling have been investigated but the results have shown
that they are inferior to vacuum pin sampling.
Various problematic constituents are found in material that Johnson Matthey Ltd.
receives. These materials range from mine dor to jewelry scrap material. Problem elements
are lead, iron, arsenic, bismuth, antimony and selenium.
Introduction
At Johnson Matthey a complete understanding of melting,
sampling and assaying is imperative to staying in business.
The information in this paper is the result of many years
of being in business and striving to be the best in melting,
sampling and assaying.
Methodology
General melting procedures associated with induction
melting were used predominately. Variations to the procedure
include using sodium sulphite to try and slag out iron and to
use differences in melting points to try and separate problem
constituents. A corrected fire assay analysis was used to
analyze samples and determine the spread associated with
the replicates.
Results
The temperature of the melt is very important to homogeneity
and sampling. The temperature of the melt is judged visually.
If the temperature is too hot then the sample will not freeze
Acta
de
Sesiones
quickly enough and run out of the vacuum tube, causing

the sample to be hollow. The main reason that JM chooses
pin sampling over various other techniques is due to the
cooling behaviours of various mixtures. There are alternative
sampling techniques which can be used. Some of these are
grain samples, cast buttons or bars, and drill samples, but
all of these will lead to higher levels of inconsistency in the
homogeneity of the samples.
Grain sampling is done using a small crucible or ladle,
taking a sample from the top of the melt and pouring into
water. This could also be done with a wet board, which
is a piece of wood with water running down it into a pail.
The sample is cast into the water stream resulting in a more
granular shot rather than casting directly into a bucket of
water. Drawbacks to this method are the preheating of the
crucible or ladle and the sample comes directly from the
top of the melt and the possibility of slag entrapment. These
will cause a non-homogeneous sample. Casting of bars or
buttons can lead to segregation as cooling occurs. This can
lead to more phases being present when the sample is taken.
ed .
466
The Melting and Sampling of Gold Bullion
With drill samples the same problems occur. Bars will have
stratification and often are not homogeneous therefore taking
a drill sample from the bar would produce a bad sample.
Looking at assay spreads over a large range of gold
values it is easy to see that it is not a failure of assay technique
that causes the high spread but most likely due to a sample
that was non homogeneous. If it was assay technique then the
high spreads would be grade dependent and not across the
entire range. Reasons for this could be that the melt was not
completely mixed prior to taking the sample. A higher than
normal spread in assay indicates this and analysis of a second
sample will confirm this. This has happened when there are
many different composition bars being melted together and
the material is not completely mixed prior to sampling.
Another reason could be the crucible was overfilled.
Molten liquid above the top coil on the furnace will not mix
thoroughly with the rest of the material.
All of these are legitimate reasons but the most
common reason is having more than one phase present in
the sample when it solidifies. When investigating samples
that produced high spreads the most common elements that
caused problems are iron and lead.
When you look at a phase diagram of lead and gold a
small amount of lead in gold requires the temperature to be
higher than normal to ensure proper mixing. The difficulty
with this is that sampling can be problematic because the
material is too hot to freeze fast enough in the vacuum tube
and can cause segregation within the sample.
When looking at the phase diagram of silver and iron it
is easy to see that iron in silver is almost totally immiscible.
Robert Lawrence
This produces samples that are non-homogeneous. To be able

to produce good samples there are a number of things that can
be done. You can add excess copper to the melt to dilute out
the problem iron. You can also flux out the iron with sodium
sulphite; this takes a few treatments of adding the sulphite
and removing the slag until there are no more sparks in the
melt. The last way is to cool the melt sufficiently to keep the
silver molten but the iron will form into sludge on the top
of the melt that can be scraped off. Other elements that can
cause problems are arsenic, bismuth, antimony and selenium.
Selenium causes issues with both silver and gold melts.
When doing a fire assay analysis on such material it
is common practice to weigh four 0.5 gram portions plus a
proof standard. When the assay is completed the technician
will examine the results. The technician may discard a
result if he or she feels that it may be suspect, assuming that
something was wrong with the analysis. More times than not
this is an incorrect assumption. If three results are close and
the fourth farther away then the fourth would be discarded.
This happens most often when the outlier is low to the other
replicates. Since this is a hands on analysis the technician
would assume that there was a physical loss of gold during
cupellation, hammering or rolling. But really that portion of
the sample was just lower in gold. Statistically the outlier is
not an outlier but is representative of the whole. Segregation
happens during freezing of the sample, therefore the more of
Acta
de
Sesiones
467
the sample that is used during analysis then the more accurate
it will be. The way to accomplish this is to process more
replicates or to use larger portions as samples.
Conclusions
1. Preference is given to vacuum tube sampling because of
ease of use that leads to a minimization of segregation.
2. Excessive spread in the assay result is generally the
result of segregation due to the presence of more
than one phase in the sample. These phases are due to
specific constituents in the melt.
3. Assayers have to be conscious of the impact of these
constituents, particularly when considering the
treatment of outliers in the assay data.
Acknowledgements
1. Phase Diagrams of Ternary Gold Alloys. Prince, Raynor
and Evans. Institute of Metals, 1990
2. L.J. Swartzendruber. Bull. Alloy Phase Diagrams 5 (6)
Dec 1984
3. H. Okamoto & T.B. Massaslski. Bull. Alloy Phase
Diagrams 5(1) Feb 1984
4. Johnson Matthey Ltd.
ed .
468
Fire Assay of Gold Bullion
Fire Assay of Gold Bullion

Robert Lawrence
Institution: Johnson Matthey Ltd. Brampton, Canada
Email: Bob.Lawrence@matthey.com
Abstract
Fire assay is an art and can be best explained by good procedures, consistency of application and
an understanding of the science behind it.
Fire assay is a direct gravimetric way of analyzing the amount of gold in a sample. It begins by
weighing out a specific amount of sample on an analytical balance and placing it into the proper
size and weight of lead foil, adding a calculated amount of silver and wrapping the foil up into a
little packet. The packet will then be cupelled in a furnace at a specific temperature. As the lead
becomes molten the molten base metal oxides will dissolve into the molten lead oxide and be
absorbed into the cupel, leaving a precious metal bead on the cupel. The bead will then be rolled
down to a specific thickness, annealed and rolled into a coil. The coil will then be placed in a
container with nitric acid to remove the silver, in a process called parting, leaving only the gold.
The gold will then be sintered to dry it and also to fuse it together. The gold will then be weighed
and the percent gold calculated.
Introduction:
In order for Johnson Matthey Ltd. to remain in business a
competent laboratory is essential. The laboratory is certified
by the LBMA and is always striving to improve. Part of
being able to improve is to fully understand the science
behind the fire assay analysis and the importance of knowing
where errors can occur and how to deal with them. All the
information has been accumulated from many years of
laboratory work and research at Johnson Matthey Ltd.
Methodology:
The fire assay procedure is well documented in literature and
Johnson Matthey Ltd. has improved upon them to suit the
laboratory. Years of research and hundreds of thousands of
assays have been used to support these improvements.
Results
Some basic equipment that is needed is an analytical balance
with a precision of 0.01 mg and an accuracy of 0.02 mg. A
set of standard weights traceable to a national standard is also
important to ensure the balance is always calibrated. Lead
sheets that are free from precious metal. A test for this is to
take 40 g of lead, add 100 mg of silver to it and then cupel
it. Put the resulting bead in nitric acid to dissolve the silver
and then examine for gold. The inquartation silver used must
also be free from gold and can be checked by dissolving 100
g of silver in nitric acid and examine for gold. Because the
gold is finely divided you must swirl the beaker to allow the
gold to gather on the bottom of the beaker. If you are doing
a corrected fire assay then you will need 99.99%+ gold for
the proof standard. De-ionized water is used to dilute the
nitric acid for parting; this must be free from chloride. If

there is chloride present there are a couple of things that will
happen. There can be insoluble silver chloride on the parted
gold and this will inflate the gold value. The second item is
that some gold will be dissolved by the chloride. In either
case the assay would be faulty. A test for chloride present
is to put 50 ml of water in a graduated cylinder and add 1
drop of 1% silver nitrate to it. Wait 3-5 minutes and observe
if there is a cloud or haze seen, if there is then chloride is
present. Nitric acid used should be reagent grade with less
than 1 ppm of chloride present. Magnesium oxide cupels are
used and should be tested for consistent absorption. This is
done by weighing 1 g of 99.99% silver, wrap it in lead foil
and cupel it. Weigh the resulting bead and the difference in
the before and after weight will be the amount of absorption.
The amount of absorption should be consistent from cupel to
cupel. A cupellation furnace with constant temperature and
air draft is also needed. The draft is very important because
it is the draft that supplies the oxygen needed to oxidize the
lead and base metals. A couple of different parting containers
are needed, one container for silver to gold ratios greater than
3 to 1, and another for silver to gold ratios between 2.25 to 1
and 3 to 1. This includes jewelry gold and high grade gold.
It is important to know and understand the key aspects of fire
assay. The accuracy and precision of the assay is limited by:

The quality of the method.

The quality of the analytical balance.

The quality of the sample.
Proper proof corrections.
The consistency of the Fire assayer.
Robert Lawrence
There are many areas in the fire assay method where errors
can occur. Cupellation errors are one of these. The smallest
cupel which will readily absorb the amount of lead should
be used. This will minimize the surface area that is exposed
and in contact with the cupel. This also means lower
costs because the price of cupels increases with the size.
Occasionally during cupellation a small bead of sample can
be hung up on the walls of the cupel. If it is small enough
then it could go unnoticed and will lead to errors in the assay.
The most common cause for this is that the lead packet was
not compacted well enough and when it began to melt it
opened up and lost some sample.
Many elements can cause issues in cupellation, a couple
of these are nickel and PGMs. Nickel will cause a problem in
cupellation because it does not oxidize easily and may not be
carried away by the lead oxide. A way of correcting this is to
increase the temperature of the furnace, increase the amount
of lead and decrease the amount of sample used. Platinum
group metals will remain with the gold and in the case of
platinum will bring lead with it. The presence of these will
inflate your gold result. Another cupellation error that could
be experienced is sprouting. This happens when the oxygen
is absorbed and then expelled in silver rich materials. This
can be eliminated by adding copper to the lead packet.
Errors can also occur through the physical handling
of the material, when cleaning the slag from the buttons,
hammering down to a certain thickness or rolling the bead
into a fillet. Annealing the beads before putting them through
the roller will soften the metal. The beads will need to be
rolled down to a consistent 0.25 mm. At this point you must
anneal the fillet again to be able to roll it into a coil or cornet.
It is important to not overheat the fillet as this could cause the
metal to blister and will cause improper parting. Also when
rolling into a coil the sides should not touch each other as this
will cause cold spots and you could have incomplete parting.
Parting will separate the silver from the gold and must have
a constant temperature and strength of acid. Parting has two
objectives. One is to remove the silver from the cupel bead,
and the other is to have the parted gold in a form such that
gold losses do not occur during decanting or handling of
the parted gold. The first parting acid is the most important;
Acta
de
Sesiones
469
it will remove most of the silver and will determine the

physical nature of the parted gold. Depending on the acid
concentration and the silver to gold ratio it could either break
apart or stay as a whole. The strength of the first parting
solution is dictated by the silver to gold ratio and also by the
thickness of the fillet. The second solution should always be
stronger than the first.
The wet parted gold will need to be dried before it
can be weighed. This should be done slowly so that steam
is not formed, a temperature of 110-125C is recommended.
Sintering should be done after drying; this will cause the
gold to fuse together minimizing the chance of losses when
trying to weigh the fragile gold. Sintering is recommended at
700-750C for 3-5 minutes.
Conclusions
1. The possible errors in fire assay are:
A. The loss of gold due to the volatilization of gold
in the furnace.
B. The loss of gold due to the physical handling of
the material.
C. Silver overweight in the prell causing an inflation
of the gold content.
D. Furnace temperature variations which will cause
hot or cold spots in the furnace.
E. Impurities in the sample. (nickel, platinum group
metals)
2. Good assays require a good procedure. These procedures
can be customized to suit the laboratory. Consistency,
reproducibility and a smooth technique are essential to
a good assay.
3. Good assays are not always the ones with the closest
spreads, but the ones which best represent the sample
that was given to the laboratory.
Acknowledgements
1. A Textbook of Fire Assaying by Edward E. Bugbee.
John Wiley and Sons 1940
2. Manual of Fire Assaying by Fulton and Sharwood.
3. Johnson Matthey Ltd.
ed .
470
Estimacin de la
interaccin entre dos superficies hidrofbicas en solucin acuosa
Estimacin de la interaccin entre dos superficies hidrofbicas

en solucin acuosa
Antonio Lpez Mendoza1,2*, Shaoxian Song1

Instituto de Metalurgia, Universidad Autnoma de San Luis Potos, Av. Sierra Leona 550,
San Luis Potos, C. P. 78210, Mxico
2
Unidad Acadmica de Ciencias de la Tierra, Universidad Autnoma de Zacatecas (U.A.Z.), Av. Universidad # 138;
Col. Progreso, Zacatecas, Zac. CP. 98000
*E-mail: alopezm6@yahoo.com.mx
1
Resumen
Clculos basados en la teora extendida DLVO, son llevados a cabo en el presente trabajo,
sobre la energa potencial total de interaccin entre gotas de aceite no polar y partculas finas
de molibdenita.
Los resultados obtenidos muestran que al disminuir el pH, la probabilidad de que las
partculas de molibdenita en presencia de las gotas de queroseno emulsionadas puedan
agregarse aumenta, esto se debe principalmente al balance de energa entre la interaccin
hidrofbica y la interaccin debido a la doble capa elctrica, presentes en el sistema.
En base al clculo terico por medio de la teora extendida DLVO, se puede
establecer que el proceso de aglomeracin entre las partculas de molibdenita en contacto
con el aceite no polar; tiene una alta probabilidad que se lleve a cabo a pH = 5, ; mientras
que a pH = 11 la probabilidad es casi nula.
Abstract
Calculations based on the extended DLVO theory, are carried out in this paper, on the total
potential energy of interaction between non-polar oil droplets and fine particles of molybdenite.
The results show that with decreasing pH, the probability that the particles of
molybdenite in the presence of kerosene emulsified droplets can form aggregates increases, it is
mainly the energy balance between the hydrophobic interaction and interaction due to the double
layer electric, present in the system.
Based on theoretical calculation using the extended DLVO theory, one can establish
that the agglomeration process between molybdenite particles in contact with the non-polar oil,
has a high probability to be carried out at pH = 5, while that at pH = 11 the probability is almost
zero.
1. Introduccin
El presente trabajo tiene como finalidad realizar una serie de
clculos tericos sobre la Energa potencial de interaccin
total (UT), basados en la teora extendida DLVO; entre dos
superficies hidrofbicas en solucin acuosa: 1. Partculas
de molibdenita a tamao fino y 2. Gotas de aceite no polar
queroseno emulsionadas, para determinar los parmetros
bajo las cuales exista una alta probabilidad de aglomerar las
partculas finas, que permitira una mayor recuperacin en su
concentracin por flotacin.
1.1 Teora DLVO
La teora DLVO explica la dispersin y aglomeracin de partculas. Debe su nombre a los fsicos rusos, Derjaguin, Landau
(Derjaguin et al, 1941) y los qumicos alemanes Verwey y
Overbeek, (Verwey et al, 1948) quienes trabajaron sobre la
teora cuantitativa de estudios de estabilidad de coloides en

suspensin. Esta teora describe la estabilidad de los coloides
con base en la interaccin de dos fuerzas opuestas que actan
sobre las partculas. La teora DLVO establece que el efecto
resultante de la interaccin de estas dos fuerzas determinar
si las partculas mantienen un estado estable de dispersin o
si se aglomeran.
1.1.1 Teora DLVO clsica
Las fuerzas intermoleculares actuando en una pelcula lquida
delgada confinada entre las superficies ha sido tradicionalmente cuantificadas por la teora clsica DLVO, (Subhayu, et
al, 1999), la cual define como fuerzas intermoleculares; 1. La fuerza
de repulsin de la doble capa elctrica y 2. La fuerza de atraccin
de van der Waals ; a la suma de estas dos fuerzas se le conoce como
presin o fuerza de separacin (Derjaguin et al, 1987).
471
Antonio Lpez Mendoza, Shaoxian Song
De acuerdo a lo anterior la teora DLVO clsica, establece que la energa potencial de interaccin neta (UT) entre
dos unidades de masa (partculas, superficies o molculas) en
un medio, separadas por una distancia h, es la suma de la
energa potencial de la doble capa elctrica (UR) y de van der
Waals, (UA) expresada por:
UT = UR + UA
(1)
La repulsin electrosttica llega a ser importante

cuando los coloides se aproximan y la doble capa comienza
a interferir. Esta energa aumenta cuando las partculas se
acercan. Se usa una curva de repulsin electrosttica para
indicar la cantidad de energa que hay que vencer para que
las partculas puedan juntarse. Esta energa llega a un valor
mximo cuando las partculas estn casi juntas y disminuye a
cero fuera de la doble capa.
1.1.2 Teora DLVO extendida
La teora DLVO clsica no es aplicable a partculas hidrofbicas en suspensin acuosa. Ya que ocurre una agregacin,
a pesar de que tengan un alto potencial zeta. Se ha encontrado que la fuerza hidrofbica es una o dos veces superior
en orden de magnitud que la fuerza considerada en la teora
DLVO clsica. Consecuentemente, la interaccin hidrofbica
reduce sustancialmente la barrera de energa lo cual favorece
la eficiencia de agregacin.
En los diferentes tipos de proceso de flotacin: Flotacin de minerales hidrofbicos de forma natural, flotacin
extendida y Floc flotacin, las gotas de aceite no polar,
primero se agregan con las partculas hidrofbicas como un
resultado de la atraccin hidrofbica ( Song et al, 1998).
La estabilidad y propiedades de flotacin de muchos
coloides importantes, se cree son debido a la hidrofobicidad
de sus superficies. Aunque el preciso comportamiento de un
coloide en particular, depende de varios factores como son: la
variacin del potencial superficial con la valencia y concentracin del electrolito, el grado de hidrofobicidad y la fuerza
de interaccin de van der Walls( Israelachvili et al, 1983).
La teora DLVO extendida expresa, que la energa
potencial total de interaccin, para partculas hidrofbicas en
suspensin acuosa es :

UT = UR + UA + UH
(2)
Donde UH es la energa potencial debida a fuerzas

estructurales; como pueden ser la de atraccin hidrofbica,
atraccin magntica, repulsin por hidratacin o liofilica,
repulsin estrica.(Hiemenz et al, 1997; Adamson et al,
1997).
Acta
de
Sesiones
En el presente estudio UH, representa la energa potencial debida a fuerzas de atraccin hidrofbica,
1.1.3 Curvas de energa potencial
La teora DLVO explica la tendencia de los coloides a aglomerarse o permanecer separados al sumar la energa de
atraccin de van der Waals y la de repulsin electrosttica de
acuerdo a la ecuacin 1. La curva obtenida es llamada energa
potencial de interaccin neta. Si el valor neto se representa
en la parte positiva, entonces es repulsivo, mientras que si se
encuentra en la parte negativa, es atractivo. De acuerdo a la
teora DLVO extendida, la curva de energa potencial de interaccin neta tambin es el resultado de considerar las fuerzas
estructurales. El punto de mxima energa en la parte repulsiva es la barrera de energa la cual es el estndar empleado
para estimar la estabilidad del coloide. Para que un coloide
logre aglomerarse, es necesario vencer la barrera de energa
la cual se opone al estado de agregacin.
Las curvas fuerza (energa) distancia, son usadas para
determinar la presin o fuerza crtica de separacin, necesaria a vencer para lograr la aglomeracin.
En la Figura 1, se muestra el diagrama esquemtico de
la energa potencial neta UT en funcin de la distancia de
separacin entre las superficies a aglomerar, h. Se puede
observar que la barrera de energa se encuentra en la parte
positiva, lo que significa que es una energa repulsiva que se
opone a la agregacin.

Figura 1. Diagrama esquemtico de la energa potencial neta UT
en funcin de la separacin de las partculas h.
1.2. Estimacin de la energa potencial de interaccin

total(UT), entre las partculas de molibdenita en presencia de
las gotas queroseno emulsionadas.
Tomando como principio base el concepto de interaccin
hidrofbica, definida como la tendencia de molculas no
polares o partculas hidrofbicas a agregarse cuando se
encuentran inmersas en agua.
ed .
472
Estimacin de la
Para ello se usar la teora extendida DLVO, mencionada en el punto 1.1.2, y que fue definida por la siguiente
relacin:
UT = UA + UR + UH
Donde:

UT = Energa potencial de interaccin total
UA = Energa potencial de interaccin de van der

Waals
UR = Energa potencial de interaccin de la doble

capa elctrica
UH =Energa potencial de interaccin hidrofbica
La energa de interaccin debida a fuerzas de van der Waals
(UA ), se calcul con la siguiente ecuacin((Hiemenz et al,
1997).
A132 a1a2
UA =
(3)
6h(a + a )
1
La constante de Hamaker (A132 ) de partculas 1 y 2 interactuando en un medio 3, se calcula como.

(4)
Donde A11, A22, A33 son la constante de Hamaker de los materiales 1,2 y 3 respectivamente.
La energa de interaccin debido a la doble capa elctrica UR, se obtuvo a partir de la siguiente expresin (Gregory,
1975):

(5)
Se determinaron los valores de potencial zeta () en funcin

del pH . Estos valores se muestran en la Figura 7.
La energa potencial de interaccin hidrofbica (UH), se
calcul con la siguiente ecuacin( Israelachvili et al 1984Robinovich et al 1988):
UH = - 0.00251 ak1hoexp(-h/ho)

(6)
Donde, el coeficiente de ajuste de la hidrofobicidad (k1) se

obtiene a travs de:
exp ( )-1
100

(7)
k1 =
e-1
La descripcin y valores de los parmetros de las diferentes frmulas 3 7; para calcular la energa potencial de
interaccin total (UT) se muestran en la Tabla 2.
El objetivo principal de este trabajo es cuantificar

tericamente la interaccin entre las partculas finas de molibdenita y las gotas de queroseno, a travs de la estimacin
de la energa potencial de interaccin total (UT), utilizando
la teora extendida DLVO. Lo cual permitir establecer las
condiciones ms probables bajo las cuales se pueda tener
aglomeracin o dispersin .
2. Metodologa.
2.1 Muestra mineral
La muestra que se utiliz para el desarrollo del presente
estudio fue la correspondiente a un concentrado de molibdeno proveniente de la Unidad Minera La Caridad ubicada
en Nacozari en el Estado de Sonora, Mxico. Dicho concentrado se llev a una etapa de purificacin con el objeto
aumentar el grado de Mo. Ya purificada la muestra se prepara
a un tamao de 60 % a 10 m. (80% a 28 m) .Se procede
a continuacin a realizar las pruebas siguientes: Anlisis
qumico, ngulo de contacto () y Potencial Zeta( ).
2.1.1 Anlisis qumico
Mediante el anlisis qumico, se cuantificarn los elementos
y compuestos ms significativos que estn presentes en la
muestra de molibdenita. Esta informacin se utiliza para
determinar las especies minerales que componen dicha
muestra. El anlisis se llev a cabo en un espectrofotmetro
de absorcin atmica marca Perkin Elmer, modelo 3110,
determinndose los siguientes elementos: Mo, Cu, Fe y SiO2.
2.1.2 Medicin del ngulo de contacto ()
El ngulo de contacto, fue determinado sobre cristales naturales de molibdenita. Dichos cristales se montaron en una
briqueta, de tal modo de hacer la medicin en las caras del
cristal. El equipo utilizado fue el Gonimetro, Ram Hart
NRL -100-00 , el cual tiene acoplada una cmara de video, la
cual captura la imagen de la burbuja de aire sobre la superficie del cristal de molibdenita a un monitor de una PC. El
equipo utiliza el programa DROPimage, donde con los datos
de la altura y dimetro de la burbuja, calcula el ngulo de
contacto ().
2.1.3. Potencial zeta ()
El potencial zeta, para la muestra de molibdenita, se determin
variando el pH, en un Zetmetro, modelo Zeta probeT6A, de
Colloidal Dynamics Las mediciones se llevaron acabo bajo
las siguientes condiciones; se us una suspensin al 2.8% en
peso con 2X10-3 mol/l de KCl; preparadas ambas con agua
desionizada. El KCl se utiliz como electrolito de soporte y
para ajustar el pH se usaron soluciones de HCl y KOH.
473
2.2 Emulsin de queroseno.

La Preparacin de la emulsin de queroseno, se realiz utilizando el equipo Ultraturrax , bajo el siguiente mtodo:
Se realiza una premezcla de agua y surfactante durante
un minuto, enseguida se agrega lentamente 1 ml de queroseno, se ajusta el volumen total a 100 ml; se agita la mezcla
durante cinco minutos con un agitador de cuatro aspas, tipo
turbina a 450 rpm. Tiempo despus se pasa al equipo Ultraturrax, donde se agita fuertemente a 8000 rpm, por espacio
de 2.5 minutos, para obtener la emulsin. La cual presenta un
color verde claro.
Obtenida la emulsin se procede a caracterizarla; obteniendo forma y tamao de las gotas del queroseno en el seno de
la misma, adems de la determinacin de Potencial Zeta ( ).
3.2. Medicin del ngulo de contacto ()

Los resultados de la medicin del ngulo de contacto para los
cristales de molibdenita con respecto al del pH, se muestran
en la Figura.2.
2.2.1 Caracterizacin de las gotas de emulsin utilizando el

microscopio ptico
El procedimiento fue el siguiente: se obtuvo una pequea

muestra, colocndose en un portaobjetos y enseguida se
protege con el cubreobjetos correspondiente, para ser observada en el microscopio ptico. Con esta tcnica fue posible
observar las relaciones espaciales de las gotas de emulsin
del aceite no polar, as como su tamao en el seno de la emulsin.
2.2.2 Potencial zeta ()
El potencial zeta, para la emulsin de queroseno se determin
variando el pH, en un Zetmetro, modelo Zeta probeT6A,
de Colloidal Dynamics. Las mediciones se llevaron acabo
bajo las siguientes condiciones: emulsin de queroseno, a
una concentracin de 1% en volumen, con 5 10-5 mol/l de
KBX y 2 10-3 mol/l de KCl; preparada con agua desionizada.
El KCl se utiliz como electrolito de soporte, mientras que el
KBX como estabilizador de la emulsin y para ajustar el pH
se usaron soluciones de HCl y KOH.
3. Resultados
3.1 Anlisis qumico
La Tabla 1, muestra la composicin qumica de la muestra de
molibdenita despus de la purificacin.
Figura 2. Angulo de contacto de las caras, de partculas de molibdenita;

como una funcin del pH.
3.3 Fotomicrografas de la emulsin de queroseno,

obtenidas en el Microscopio ptico
La forma y el tamao de las gotas de queroseno en la emulsin, se pueden observar en la Figura 3
67 m
Figura 3. Fotomicrografas obtenidas en el microscopio ptico, Leica

DMLP DC300, con cmara de video acoplada
Tabla 1. Anlisis qumico molibdenita
Especies ( % )
Muestra
Molibdenita purificada
Mo
Cu
Fe
SiO2
MoS2
56.40
0.41
0.56
1.62
94.00

Acta
de
Sesiones
ed .
474
Estimacin de la
3.4 Potencial zeta(), para la molibdenita y emulsin de

queroseno
La Figura 4, presenta la variacin del potencial zeta () para

la molibdenita y para la emulsin de queroseno , en relacin
al pH.
El potencial zeta(), para la emulsin de queroseno vara
en general de -25 a -85 mV, para el rango de pH estudiado;
mientras que para las partculas de molibdenita se incrementa
en valor absoluto al aumentar el valor de pH; siendo siempre
negativo en todo el rango utilizado. Los valores del mismo
varan aproximadamente entre -65 a -82 mV para el rango
probado. La magnitud de estos valores y el incremento que
sufre al aumentar el pH, se debe a la variacin de la relacin
cara/borde presente en las partculas de molibdenita.
3.5. Estimacin de
total(UT), entre
la energa potencial de interaccin

las
partculas
de
molibdenita
en
presencia de las gotas queroseno emulsionadas.
Tomando como principio base el concepto de interaccin

hidrofbica, definida como la tendencia de molculas no
polares o partculas hidrofbicas a agregarse cuando se
encuentran inmersas en agua.
Para ello se usar la teora extendida DLVO, mencionada en el punto 1.1.2, y que fue definida por la siguiente
relacin:
UT = UA + UR + UH
UT = Energa potencial de interaccin total
UA = Energa potencial de interaccin de van der Waals
UR = Energa potencial de interaccin de la doble capa elctrica
UH =Energa potencial de interaccin hidrofbica
A manera de ejemplo por el espacio disponible, solo se
presenta un clculo de UT, a pH= 5.
Figura 4. Variacin del potencial zeta (), con el pH , para emulsin de

queroseno y la molibdenita.
Los valores y la descripcin de los parmetros de las diferentes frmulas para calcular la energa potencial de interaccin total
se muestran en la Tabla 2.
Tabla 2. Valores de las constantes y de los parmetros utilizados en el clculo de UT.
Nombre
Smbolo
Valor
Unidades
Distancia de separacin entre partculas
1(1x10-9)
nm (m)
Coeficiente de ajuste del grado de hidrofobicidad
k1
Ecuacin (9)
Disminucin de la longitud, en la distancia
h0
12.2(12.2x10-9 )k1
Permitividad del agua
78.55
Permitividad de vaco
e0
8.85 x 10-12
C2.N-1.m-2
Producto de permitividades
er
6.95 x 10-10
C2.N-1.m-2
Temperatura absoluta
298
nm (m)
Valencia de los iones
Parmetro de Debye-Huckel
0.02546x109
m-1
Coeficiente de ajuste del grado de hidrofobicidad
k1
Ecuacin (9)
Disminucin de la longitud, en la distancia
h0
12.2(12.2x10-9 )k1
Permitividad del agua
78.55
e0
8.85 x 10-12
C2.N-1.m-2
Smbolo
er
Valor
6.95
x 10-10
2
Unidades
C
.N-1.m-2
Distancia de separacin
Temperatura
absoluta entre partculas
h
T
-9
1(1x10
298 )
nmK(m)
Coeficiente
Valencia
de de
losajuste
iones del grado de hidrofobicidad
kz1
Ecuacin
1 (9)
Disminucin
e la longitud, en la distancia
Parmetro
dedDebye-Huckel
hk0
-9
12.2(12.2x10
0.02546x109)k1
-1
nmm(m)
Espesor
de la del
doble
capa
Permitividad
agua
ke-1
-9
39.277x10
78.55
Constante
de de
Boltzmann
Permitividad
vaco
keB0
-23
1.38
8.85 x
x 10
10-12
J.K-1.m-2
C2.N
Carga
delde
electrn
Producto
permitividades
eer
-19
1.60
6.95 x
x 10
10-10
C2.NC-1.m-2
Radio
de la partcula
Temperatura
absolutade molibdenita
aT1
14298
x 10-6
m
K
Radio
de de
la gota
de la emulsin del aceite no polar
Valencia
los iones
az2
24 x110-6
Radio
efectivo
de la partcula (considerando los tamaos a1 y a2 )
Parmetro
de Debye-Huckel
ka
17.68 x 10-69
0.02546x10
m-1
m
Potencial
de la molibdenita
a cierto valor de pH
Espesor dezeta
la doble
capa
k1-1
- 0.064 -9
39.277x10
V
m
Potencial
de la emulsin a cierto valor de pH
Constantezeta
de Boltzmann
k2B
-0.026
1.38
x 10-23
V -1
J.K
Constante
de Hamaker de la molibdenita
Carga del electrn
Ae11
-20
9.1 xx10
1.60
10-19
J
C
Constante
Hamaker
la gota de emulsin
Radio de ladepartcula
dede
molibdenita
Aa22
1
-20
7.5
14 x 10 -6
J
m
Constante
Hamaker
del agua del aceite no polar
Radio de ladegota
de la emulsin
Aa33
2
-20
5.0
24 x 10 -6
J
m
Constante
de Hamaker
de dos (considerando
partculas en un
acuoso
Radio efectivo
de la partcula
losmedio
tamaos
a1 y a 2 )
Aa132
-6
Ecuacin
17.68 x 10(4)
J
m
- 0.064
-0.026
Permitividad de vaco
Tabla 2. (continuacin)
Nombre de permitividades
Producto
Potencial zeta de la molibdenita a cierto valor de pH

En base a lo anterior se procede a calcular las fuerzas (energa)
Potencial zeta
de las
la emulsin
a cierto
valorendeelpH
de interaccin
entre
superficies
presentes
sistema:
Constante de Hamaker de la molibdenita
Constante de Hamaker de la gota de emulsin
A132 = 3.9226 x 10-21 J

Constante de Hamaker del agua
Acta
de
Sesiones
475
-1
A11
9.1 x 10-20
UR = 1.0943 x 10-16 J
A22
7.5 x 10-20
UH = - 0.00251 ak1hoexp(-h/ho)
A33
5.0 x 10-20
Constante de Hamaker de dos

en un medio acuoso U
A132
(4)-16 J
= -Ecuacin
1.4095 x 10
A132partculas
a1a2
H
UA = 6h(a1 + a2)

UT = UA + UR + UH
U A = - 5.7800 x 10-18 J
nm (m)
J
J
J
J
U T = - 3.7294 x 10-17 J
ed .
476
Estimacin de la
Las diferentes curvas energa de interaccin distancia de

separacin entre partculas, para diferentes valores de PH; se
presentan en la Figura 5.
Agradecimientos.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACYT),
por darme la oportunidad de iniciarme en la investigacin.
A la Universidad Autnoma de San Luis Potos, a travs del
Instituto de Metalurgia, de la Facultad de Ingeniera y del
Doctorado Institucional en Ingeniera y Ciencias de Materiales, por hacer posible la elaboracin y presentacin del
presente trabajo. A la Universidad Autnoma de Zacatecas y
Unidad Acadmica de Ciencias de la Tierra dependiente de
la misma, por permitirme crecer en mi formacin acadmica.
De igual manera a Southern Copper, Mexicana de Cobre,
Unidad La Caridad, Sonora; Mxico, por su apertura a la
investigacin y apoyo al presente estudio.
Figura 5. Curvas Energa distancia de separacin entre partculas,

para diferentes pH
4. Conclusiones
1. La altura de la barrera de energa en el sistema, baja
sensiblemente al disminuir el pH , segn lo muestran
las curvas energa distancia obtenidas; lo que implica
que en el balance de las fuerzas de superficie presentes
en el sistema, sobresalen las de tipo hidrofbico (atraccin) en ese mismo sentido.
2. La probabilidad de aglomeracin de las partculas finas
de molibdenita aumenta, conforme aumenta la hidrofobicidad de las mismas, expresada por el ngulo de
contacto (), y este parmetro como se determin,
aumenta al disminuir el pH
3. En base al clculo terico por medio de la teora extendida DLVO, se puede establecer que la probabilidad
de aglomeracin entre las partculas de molibdenita
en contacto con el aceite no polar; es alta a pH = 5,
mientras que a pH = 11 es casi nula. En consecuencia al
producirse una aglomeracin de las partculas finas de
molibdenita, su recuperacin en el proceso de flotacin
ser ms eficiente.
Adamson W. Arthur; Gast P. Alice, Physical Chemistry of Surfaces,Wiley

&Sons,6ed, USA; 1997
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Oscar Lopez,Tuomas Hirsi, Sergio Castro
477
Nueva tecnologa en torres de enfriamiento ms eficientes y con menos

emisiones al ambiente
Oscar Lopez1*,Tuomas Hirsi1, Sergio Castro2

Outotec Mxico S.A. de C.V. Av. Industrias 3430 San Luis Potosi, SLP CP 78395
Industrial Minera Mexico, S.A de C.V. Planta de Zinc, Col. Morales San Luis Potosi, SLP. Mxico
*Email: oscar.lopez@outotec.com
1
Resumen
Recientemente en la planta electroltica de zinc de IMMSA en San Luis Potos se instalaron y
probaron exitosamente dos torres de enfriamiento, con una nueva y revolucionaria tecnologa
de Outotec. El nuevo diseo de la torre permite una mayor eficiencia de enfriamiento,
las emisiones son mucho menores a las torres convencionales y su mantenimiento es
ms simple que no requiere parar el equipo, dando lugar a reduccin de costos para los
usuarios, tanto en inversin como en costos operativos. Se necesitan menos infraestructura
en torres, equipos auxiliares y obra civil para lograr un ptimo enfriamiento de las soluciones.
La torre de enfriamiento Outotec ha sido diseada para operar en condiciones muy
difciles. Las aplicaciones incluyen, pero no se limitan a enfriamiento de electrolito agotado,
la precipitacin de yeso y la purga de cloro en la produccin hidrometalrgica de zinc. El
desarrollo de la torre se basa en modelacin con CFD para encontrar la estructura ptima y
para estimar la eficacia de enfriamiento y el comportamiento en general de la torre.
La solucin a enfriar es el nico componente potencial de emisin directa de
la torre de enfriamiento y ocurre cuando las gotas escapan a travs de la parte superior
de la torre. Estas gotitas son atrapadas mediante el uso de separadores de partculas; la
disposicin de estos filtros es en dos etapas de separadores para partculas gruesas y finas.
La torre de enfriamiento Outotec utiliza un enfoque novedoso y sin precedentes con flujo de
aire horizontal para permitir mucho mejor la separacin de gotas en los filtros separadores
de partculas y aumentar la eficiencia de enfriamiento lo que minimiza la prdida de lquido.
Adems, el nuevo diseo permite el mantenimiento ms eficiente, especialmente en la
limpieza de los filtros de partculas. Esto se logra mediante la utilizacin de la estructura
patentada para la torre de enfriamiento que permite el uso de placas de aislamiento del aire
horizontal.
Durante la primera puesta en marcha de este nuevo tipo de torres de enfriamiento
de electrolito en la planta electroltica de zinc de Industrial Minera Mxico (IMMSA) en
San Luis Potos, Mxico, se llevaron a cabo mediciones de capacidad y de las emisiones y
los resultados superaron todas las expectativas.
Abstract
Recently in the electrolytic zinc plant in San Luis Potosi IMMSA were installed and suc-cessfully
tested two cooling towers, with a new and revolutionary Outotec technology. New and highly
refined tower design allow for higher cooling efficiency, smaller emis-sions and streamlined
maintenance leading to more cost effective solutions for the user in both investment and
operational costs. Fewer towers, ancillary equipment and civil construction are needed to achieve
the optimum cooling solution.
The Outotec solution cooling tower has been designed to operate in harsh conditions.
Applications include, but are not limited to, spent electrolyte cooling, gypsum removal and
chloride removal in the hydrometallurgical production of zinc. The development of the tower is
based on CFD modelling to find the optimal structure and to estimate the cooling efficiency and
behaviour of the tower.
The only potential direct emission component of the solution cooling tower is the
droplets escaping through the top of the tower. These droplets are captured by using demisters;
common demister arrangement has two layers of demisters, coarse demister and fine demisters.
In Outotec cooling tower a novel approach is used with horizontal airflow to allow much better
droplet separation in the demisters resulting in unprece-dented cooling efficiency combined with
optimized drift loss. In addition, new design al-lows also more efficient maintenance, especially
in the cleaning of the demisters. This is achieved by utilizing patented structure for the cooling
tower that enables the use of horizontal airflow demisters.
Acta
de
ed .
478
Nueva
tecnologa en torres de enfriamiento ms eficientes y con menos emisiones al ambiente
During the first commissioning of the new tower type, spent electrolyte cooling
towers at a Grupo Mexicos zinc plant of Industrial Minera Mxico (IMMSA) in San Luis
Potosi, Mexico, capacity and emission measurements were implemented and the results were
found to be in good accordance with calculated cooling results with similar conditions. The new
demister arrangement combined with optimized airflow inside the cooling tower results in much
higher droplet separation efficiency compared to traditional towers and this also observed in
measurements done during the commissioning. At the end we obtained results over expected on
terms of capacity and less emissions.
Introduccin
En la Planta Electroltica de Zinc de Industrial Minera
Mxico, a finales del 2012, se pusieron en funcionamiento
las primeras dos torres de enfriamiento con el nuevo diseo
patentado por Outotec, que ofrece beneficios econmicos muy
importantes y menos emisiones al ambiente que las torres
convencionales actualmente utilizadas en la industria hidrometalrgica. El diseo de la nueva torre de enfriamiento se
basa en modelaciones de fluido dinmico CFD, por sus siglas
en ingles Computational Fluid Dynamics, del electrolito
pobre. Este modelo no es geomtricamente dependiente y por
lo tanto se podra utilizar para desarrollar una nueva geometra
de la torre de enfriamiento. El modelo permite la estimacin
del comportamiento del gas dentro de la torre, la eficiencia
de enfriamiento, el comportamiento de las gotas, el funcionamiento de la torre en diferentes condiciones climticas.
Adems que permite simular el efecto de agilizar los trabajos
de limpieza y mantenimiento de una torre convencional de

enfriamiento; as como el mejorar la eficiencia del enfriamiento con un control de temperatura ms preciso. (1)
Para diciembre del 2012, Outotec puso en operacin
dos torres de enfriamiento en la Refinera de Zinc de IMMSA
en San Luis Potos, Mxico (Figura 1), que sumado a otras
acciones llevadas a cabo por el personal de la planta electroltica, se han logrado muy buenos resultados que impactaron
en la productividad de la casa de celdas por un mejor control
de la temperatura del electrolito.
Este trabajo presenta la nueva tecnologa de enfriamiento con flujo horizontal y algunos de los beneficios
obtenidos en la Refinera de Zinc de IMMSA.
Las torres de enfriamiento en estos procesos se utilizan
para el enfriamiento de soluciones de electrolitos de zinc,
que contienen cido sulfrico, partculas slidas muy finas,
sulfatos de zinc, calcio y manganeso que origina la formacin de precipitados e incrustaciones. Las aplicaciones en
las que se utilizan las torres de enfriamiento de soluciones
incluyen, pero no se limitan a, enfriamiento del electrolito
gastado (electrolito de zinc que regresa de la electrodeposicin), eliminacin de yeso y la eliminacin de cloruro. Las
torres de enfriamiento convencionales tienen un separador de
partculas con flujo de salida vertical, es decir, el aire sale
de la torre con flujo ascendente. El flujo de aire se produce
con el ventilador o ventiladores situados en la parte inferior
de la torre de enfriamiento soplando aire horizontalmente
dentro de la torre. La solucin ca-liente se dispersa en forma
de gotas, desde la parte superior de la torre y en contracorriente hace contacto con el aire justo debajo de las capas del
separador de partculas. La dispersin se realiza por dispensadores de placa operados por gravedad o boquillas de flujo
a presin. El enfriamiento de la solucin dentro de la torre se
basa en la evapo-racin de la solucin y la transferencia de
calor entre la gota y el aire de la torre. La Figura 2 muestra
el arreglo tridimensional del flujo de aire vertical en torres
convenciona-les y flujo de aire horizontal en las nuevas torres
de enfriamiento de Outotec.
Figura 1. Instalacin de las torres de enfriamiento Outotec en San Luis

Potos
479
de partculas; por lo general hay dos capas de separadores

de partculas, uno grueso y uno fino. La cantidad de gotas
que sale de la torre se llama prdida por arrastre, y esta es la
contaminacin directa causada por la torre convencional de
enfriamiento. En las torres de enfriamiento de solucin estas
gotas pueden contener varios componentes nocivos como
H2SO4, ZnSO4 y Cl-.
Figura 2. Presentacin geomtrica de las torres de enfriamiento de

soluciones, a la izquierda torre convencional de enfriamiento con salida
vertical, a la derecha torre de en-friamiento Outotec con salida horizontal.
Las flechas muestran la direccin del flujo del aire.
Algunas de las gotas son atrapadas en el flujo de aire que

viaja a travs de la torre ha-cia arriba. Al salir el flujo de
aire de la torre, tiene que viajar a travs de los separadores
1.1 Planta Electroltica de Zinc en IMMSA, SLP

La refinera de Zinc de Industrial Minera Mxico pertenece
a Grupo Mxico, la compaia Minera ms grande del pas.
La planta electroltica de zinc inicio operaciones en 1982 y
actualmente produce 107 mil toneladas de zinc moldeado.
El proceso convencional tostacin lixiviacin electrodepsito, purifica la solucin neutra impura purificada en dos
etapas. La primera llamada purificacin caliente con trixido
de arsnico y polvo de zinc, en la segunda etapa se agrega
sulfato de cobre y polvo de zinc y la solucin purificada es
enviada al circuito de electrlisis mostrado en la Figura 3.
Aqu se obtiene zinc metlico, que posteriormente es fundido
y moldeado en diversas presentaciones.
Figura 3. Diagrama del circuito de electrlisis de zinc en IMMSA San Luis Potos
Acta
de
ed .
480
Nueva
1.2 Proceso de enfriamiento de soluciones de zinc.

La solucin rica y purificada es enfriada en dos etapas. La
primera se realiza mediante dos torres cuadradas y convencionales que son alimentadas por gravedad. La solucin se
enfra de 75C a 42C y fluye a un espesador donde se separa
el yeso precipitado. El sobreflujo del espesador se almacena
en dos tanques y es bombeado a una tercera torre donde se
enfra de 42 C a 34C, esta solucin enfriada se combina con
la corriente e electrolito agotado y se alimenta por gravedad
a las celdas electrolticas. Este control de temperatura es una
variable crtica en el proceso de electrlisis de zinc pues
tiene influencia sobre las caractersticas del depsito y puede
acelerar el efecto nocivo de algunas impurezas que pudieran
estar presentes en el electrolito.
El electrolito agotado que sobrefluja de las celdas electrolticas se colecta mediante una canaleta y se almacena en
dos tanques de mil metros cbicos cada uno. Este es enviado
al circuito de torres de enfriamiento de electrolito agotado,
el cual originalmente estaba formado por diez torres convencionales de enfriamiento. Actualmente las dos torres de
enfriamiento con la nueva tecnologa de Outotec han reeemplazado a 5 de las convencionales.
1.3 Emisiones de solucin en la torre de enfriamiento.
La primera instalacin y puesta en operacin del nuevo
diseo de torres de enfriamiento, fue en la planta electroltica de zinc de IMMSA en San Luis Potos, Mxico, para
el enfriamiento de electrolito agotado. La solucin est
compuesta por H2SO4, ZnSO4, Cl- y otros componentes. La
tabla 1 muestra la composicin qumica de la solucin, en
algunas plantas estos valores pueden ser diferentes.
COMPONENTE
H2SO4
REMOCIN
DE YESO
ELECTROLITO
AGOTADO
UNIDAD
pH 5
160-180
g/l
Cu
0.5
mg/l
Co
0.2
mg/l
Ni
0.2
mg/l
Cd
0.5
mg/l
As
0.05
mg/l
Cl
100-300
100-300
mg/l
Ca
500
300
mg/l
Mg
5-15
5-15
g/l
Mn
3-10
3-10
g/l
Zn
150
50-60
g/l
Tabla 1. Composicin qumica general del electrolito que se alimenta a las

torres de enfriamiento, no corresponde exactamente a la de IMMSA.
Las emisiones directas en una torre de enfriamiento de

electrolito, son causadas por las gotas de solucin que salen
de la torre junto con el gas o aire que se ocupa para enfriar. La
salida de las torres est equipada con demisters para eliminar
el goteo, los ms utilizados son los demisters o separadores
de partculas de tipo de placas; el cual se basa en el choque
de las gotas que vienen con el flujo de gas con las placas del
separador y por lo tanto se eliminan del flujo de gas. Los
separadores de partculas tipo malla que se utilizan en la
torre de enfriamiento para agua, pueden ser ms eficientes,
pero resultan muy difciles de limpiar y tienden a taparse con
frecuencia.
Figura 4: Funcionamiento del flujo de aire vertical y horizontal a travs del

demister (3)
Por lo general, hay dos capas de separadores de partculas, primero hay una capa gruesa para la eliminacin de
gotas ms grandes y una segunda capa fina, para la eliminacin de las gotas ms pequeas, con espacios ms pequeos
entre las placas. Mientras ms grandes los espacios entre
capas, es posible una limpieza ms fcil del demister.
Cuando el aire fluye verticalmente a travs del demister
y sale de la torre, el drenaje de las gotas es en contracorriente
al flujo de gas como se ve en la Figura 3. Con los demisters verticales que se utilizan en las torres convencionales,
la velocidad de gas es limitante, es decir, el punto de ruptura
de la torre de enfriamiento es de aproximadamente 5 a 6 m/s
(2). El punto de ruptura del demister est en funcin de la
proporcin del flujo de gas y del flujo de solucin en el separador de partculas.
Con los separadores de partculas horizontales, la velocidad de gas en la torre de enfriamiento, puede llegar hasta
8 m/s antes del punto de ruptura, y algunos tipos de separadores de partculas tipo horizontal pueden alcanzar hasta
10 m/s (3). En los se-paradores de partculas horizontales,
el drenaje es perpendicular al flujo. En algunas investiga-
ciones realizadas con separadores de partculas tambin se

dan valores ms bajos, pero estos parecen incluir velocidades
muy altas de flujo de solucin y los demi-ster no estn equipados con bloqueos para evitar que retorne solucin.
En la figura 5, se presentan las grficas de flujo horizontal y vertical del separador de partculas segn el tamao
de la partcula, mostrando la partcula ms grande que se
puede obtener a travs del separador de partculas en cada
tipo de demister. En ambos casos, el espaciado entre las
placas es de 25 mm.
A continuacin se presentan los resultados de medicin
realizados por Outotec en el interior de una torre convencional de enfriamiento en el que muestran la distribucin del
tamao de las gotas antes de los separadores de partculas.
Figura 5. Grfica de separacin de gotas para demister de flujo vertical y

horizontal.
Como se puede observar en el grfico de la Figura 6, la

posibilidad de reducir la partcula de 35 micras a 20 micras
o menos, tiene un efecto significativo sobre las emisiones.
Figura 6. Grfico de separacin por tamao de gotas en demisters.
Acta
de
481
La eficiencia de remocin de gotas en los demister

aumenta a medida que es posible incrementar la velocidad
del aire o gas a travs de los separadores de partculas. La
capacidad de los demister normalmente se establece por la
proporcin del lquido y el gas. Si el separador de partculas
opera por encima de estos lmites, la eficacia de eliminacin de lquido comienza a disminuir. Esto le da a la torre
de enfriamiento con demister horizontales algunas ventajas
muy especiales; la eficiencia en separacin de gotas es mayor
y la eficiencia de enfriamiento por demister es mayor debido
la capacidad de utilizar ms aire por demister.
2. Metodologia
Al inicio del proyecto se midieron las emisiones de la torre
de enfriamiento convencional en operacin y se encontr
que estn sobre 1,500 kg/ao de Zn y ms de 5,000 kg/ao
de H2SO4. Esto es una cantidad considerable de cido y de
prdida de producto en este periodo y puede tener efecto
sobre el medio ambiente, las personas y equipos de la planta
alrededor de las torres de enfriamiento, adems de otros
compuestos metlicos que tambin se liberan con la prdida
de aproximadamente 27 m3/ao de solucin.
Para analizar el rendimiento de la torre de enfriamiento
instalada, se miden dos factores: la eficiencia de la torre de
enfriamiento y la cantidad de emisiones al ambiente.
2.1 Mediciones de eficiencia de enfriamiento de la torre.
Para probar la eficacia en el enfriamiento de la solucin que pasa a travs de la nueva torre de enfriamiento, se
monitorean las condiciones ambientales y se anotan junto
con el flujo de la solucin, la velocidad del ventilador,
la temperatura de entrada y salida de la solucin y esto se
compara entonces con la eficacia de enfriamiento estimado
para confirmar la exactitud de la estimacin. Adems de la
eficiencia de enfriamiento de flujo y tambin los perfiles de
temperatura se miden a partir de posiciones accesibles.
2.2 Medicin de emisiones al ambiente.
Medir las emisiones directas de la torre de enfriamiento
es un poco difcil. Hay varias maneras de probar las prdidas
por gotas que salen de la torre de enfriamiento. Los mtodos
para las mediciones se dividen en dos grupos principales:
las tcnicas de medicin de distribucin de tamao de gotas
y las tcnicas de medicin de la masa total de la prdida. (4)
En las pruebas a la torre de enfriamiento de Outotec,
fue utilizado el mtodo de papel sensible, que es un mtodo
de distribucin del tamao de gota. Este mtodo fue seleccionado en base a la revisin de la informacin impresa y
factores de tiempo que no permita utilizar otros mtodos
ed .
482
Nueva
de prueba. Los artculos revisados sealan que el mtodo de

papel sensible es razonablemente mejor en comparacin con
otros mtodos. El estudio de la informacin publicada por
Lucas et al. (5) estima que el papel sensible puede ser utilizado para medir la prdida de una torre de enfriamiento de
agua y es especialmente til en condiciones con poca carga
de agua, al igual que en la aplicacin aqu involucrada.
Un beneficio adicional del uso de tcnicas de medicin
de distribucin de gotas, tal como el papel sensible, es que
la distribucin de tamao de gota puede ser estimada. Las
mediciones del tamao de las gotas tambin se puede utilizar
para validar que el separador de partculas o demister puede
lograr la eficiencia estimada.
3. Resultados
Durante el comisionamiento de las torres de enfriamiento se
llevaron a cabo las mediciones y pruebas en sitio sobre las
torres de enfriamiento de electrolito agotado, las cuales se
identificaron como modelo 6000 de la serie Outotec Cooling
tower.
3.1 Medicin de la eficiencia de enfriamiento
Se encontr que la eficiencia de enfriamiento est de acuerdo
con el modelo CFD utilizado en el dimensionamiento.
Algunos trabajos de investigacin adicionales se requieren
para mejorar la precisin de la estimacin del modelo. A
continuacin se presenta la eficiencia de enfriamiento real
medida en el electrolito y se compara con la eficiencia calculada en el modelo. La diferencia media entre las temperaturas
de salida del modelo y el caso real fue de 3,3%, con un

flujo superior. El modelo sobreestim el enfriamiento, y con
un menor flujo lo subestim. En la figura 7 se presentan 4
puntos operativos diferentes para la torre de enfriamiento. Se
utilizaron dos diferentes regmenes de flujo y para estos dos
puntos se observaron diferentes condiciones ambientales.
3.2 Comparacion de la torre de enfriamiento de Outotec y el
diseo convencional
La torre de enfriamiento Outotec se compar tambin con

el diseo de la torre de enfriamiento convencional que se
utiliza a nivel local. Se obtuvieron los datos reales en el
lugar, la torre de enfriamiento convencional fue modelada y
se compararon los resultados de medicin en tiempo real.
El resultado final es que en el momento de la comparacin la torre de enfriamiento Outotec fue capaz de procesar
un flujo 68% mayor que la torre de enfriamiento convencional, mientras que el ventilador no estaba funcionando en
su capacidad mxima y siendo el gradiente de temperatura
conseguido con la torre un 82% mayor. Con la potencia del
ventilador al mximo es estimado, que la torre de enfriamiento Outotec puede alcanzar ms de 4 veces el gradiente
de temperatura que el diseo convencional. En la tabla 2 se
compara la eficacia de enfriamiento de 3 torres convencionales a una torre de enfriamiento Outotec.
Tabla 2. La eficiencia de enfriamiento de 3 torres de enfriamiento
convencionales en comparacin con una torre de enfriamiento Outotec
Torres
Item
Outotec
covencionales,
Unidad
IMMSA
Torres
Figura 7. La eficiencia de enfriamiento de la torre de enfriamiento de

electrolito IMMSA en comparacin con la estimacin calculada por el
modelo de clculo de Outotec.
pcs
Superficie
transversal2
28.3
58.8
m2
Alimentacin
750
1370
m3/h
Velocidad
ventilador
62%
67%1
4.2
Enfriamiento
4.55
5.93
MW
Eficiencia por
seccin
0.16
0.10
MW/m2
172%
100%
Potencial de
enfriamiento
relativo
(ventilador
100%) de
una torre
Outotec vs.
Tres torres
convencionales
483
Notas
1
Un ventilador de
las torres
convencionales no
estaba en
operacion
los otros 2
al 100%
Superficie
transversal,
es el rea
horizontal
de flujo
libre dentro
de la torre.
3.3 Medicin de emisiones de la torre de enfriamiento

Durante el arranque de las torres de enfriamiento, se hicieron
mediciones con papel sensible. Debido al tiempo limitado no
se realizaron mediciones de larga duracin ni con muestreos
grandes. Durante esta medicin preliminar se observ, que
despus del separador de partculas gruesas algunas gotas
eran visibles en el papel, pero despus del separador de partculas fino no hay gotas visibles. Esto lleva a la conclusin de
que el nivel de emisin de la torre de enfriamiento de Outotec
est por debajo del lmite de deteccin de la tcnica de medicin empleada. Por lo tanto, no se realizaron ms mediciones
porque se necesita una nueva tcnica de medida que sea aun
ms sensible.
Sin embargo se llevo a cabo una medicin comparativa y cualitativa con las torres convencionales locales y se
observaron niveles de emisiones claramente detectables con
el mismo tiempo de exposicin. Adems se observ que el
nivel de emisiones registradas de la torre de enfriamiento
convencional es altamente dependiente del punto de medicin. Debido a la naturaleza de la instalacin del demister
vertical, el flujo tiende a canalizarse entre las ranuras de
los elementos del separador de partculas. Las emisiones
por goteo son tan altas que las gotas que emanan pueden
observarse visualmente. Este tipo de flujo se elimina en la
torre de enfriamiento con tecnologa Outotec dado a que la
Figura 9. Papel sensible despus del demister fino, no se observo ningn

cambio en el papel.
instalacin del demister es ms ajustada y los elementos ms

grandes.
Las pruebas no se hicieron con el ventilador a mxima
potencia por la temperatura del aire relativamente fro. La
velocidad del ventilador tena que ser ajustada de manera que
la solucin no se enfriara demasiado y provocara la precipitacin de yeso.
3.4 Efecto de las nuevas torres de enfriamiento Outotec en
la planta de IMMSA
Antes del arranque de las nuevas torres de enfriamiento, el
flujo de alimentacin a las celdas electolticas de depositacin
de zinc variaba entre 6.5 y 7 m3/h y la temperatura variaba
de 36 a 38C con una salida de las celdas en el electrolito
agotado de 40 a 44C. La mayora del tiempo con la operacin de 9 torres convencionales de enfriamiento y una por
obligacin fuera de operacin por mantenimiento y limpieza.
Actualmente, con la operacin de las dos primeras
torres de enfriamiento Outotec el flujo de alimentacin a
las celdas aument a 8.5 a 9 m3/h junto con 5 de las torres
convencionales para manejar todo el flujo, la entrada de electrolito a las celdas es de 31 a 33 C y la salida de las celdas
se mantiene ms baja de 34 a 36C. Este efecto en la temperatura aunado a otras actividades que la misma operacin de
la casa de celdas ha implementado, se han logrado records de
produccin y mayor calidad del zinc catdico.
Como ejemplo la siguiente figura 10 muestra la disminucin del contenido de plomo de 28 ppm a solo 12 ppm
como impureza en el zinc catdico. Adems de la calidad
fsica del ctodo con superficies ms lisas y la optimizacin
en el fcil mantenimiento de los demister.
Aunque se requiere ms tiempo para evaluar las
mejoras en otros importantes indicadores. El desempeo de
las Torres de Enfriamiento Outotec ha mejorado sustancialmente la operacin de la planta electroltica de zinc.
Figura 8. Papel sensible despus del demister grueso, algunas gotas son
visibles
Acta
de
ed .

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360

Aspectos tericos de la cementacin de impurezas en el proceso de purificacin de soluciones de zinc

Aspectos tericos de la cementacin de impurezas en el proceso de purificacin

Jorge Alfredo Arellano Gutirrez

definitivas en campo, esperando obtener los resultados

La reaccin anterior engloba a un gran nmero de

Jorge Alfredo Arellano Gutirrez

circuitadas. El resultado es que el metal M2 se disuelve

cementado. El potencial de electrodo de sta reaccin est

Donde E es el potencial de la celda, E0 es el potencial

El potencial estndar de electrodo y el cambio en la

Figura 1. Cobre cementado sobre zinc.

Recordando la ecuacin 1.1 para un proceso de cementacin:

Tabla 1. Potenciales normales de electrodo de algunos metales.

1.2 Termodinmica de la cementacin

Se puede deducir el potencial de celda combinando las

Donde M1+n es el metal en disolucin, ne- es el nmero

Sesiones Rodolfo Corona Esquivel,

Aspectos tericos de la cementacin de impurezas en el proceso de purificacin de soluciones de zinc

De sta manera, se tiene que el potencial de celda para

Combinndola con la ecuacin 1.7:

Despejando la constante de equilibrio se obtiene:

1.3 Mecanismo del proceso de cementacin

Transporte de los iones del metal a cementar M1+n de

1.4 Cintica de la cementacin

Figura 2.- Etapas

del proceso de cementacin .

Jorge Alfredo Arellano Gutirrez

La velocidad global de cementacin viene controlada

Difusin debido a un gradiente de concentracin.

La etapa 5, que es la transferencia de iones del metal M2+n en

Donde dC es el cambio en la concentracin del reactivo,

Para una reaccin de segundo orden, el clculo es el

Para que una reaccin se lleve a cabo, su energa de

Reacomodando los trminos, se obtiene la siguiente

Sesiones Rodolfo Corona Esquivel,

Aspectos tericos de la cementacin de impurezas en el proceso de purificacin de soluciones de zinc

Para las reacciones de cementacin controladas

Figura 3.- Efecto de la presencia de iones zinc en la cementacin de cobalto

electrolticamente junto con el zinc (Fischer-Bartelk y col.

Jorge Alfredo Arellano Gutirrez

Lo anterior puede suceder incluso con metales diferentes M y N (Zn y Co):

Cuando la unin entre los tomos del metal M y los

Co2+ (aq) + 2e- Co (s) -0.27 V

Cr3+ (aq) + 3e- Cr (s) -0.74 V

Ni2+ (aq)+ 2e- Ni (s) -0.23 V

Figura 4.- Efecto del flujo de corriente sobre el potencial de electrodo.

zinc, al disminuir el tamao de partcula, aumenta el rea de

Es de esperarse que se forme una aleacin entre stos

La aleacin no es de esperarse, sin embargo, sta s se

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2.2 Mtodo Cobre-Antimonio

tras que a mayor temperatura se forma la aleacin CoAs2,

Aspectos tericos de la cementacin de impurezas en el proceso de purificacin de soluciones de zinc

Jorge Alfredo Arellano Gutirrez

y simulaciones, teniendo como base todo este anlisis

Brenner, A. (1963). Electrodeposition of alloys: principles and practice,

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experimental para la medicin de potencial zeta de burbujas

Desarrollo de aparato experimental para la medicin de potencial zeta de burbujas

microburbujas que tienen una elevada rea superficial. En

Arturo Bueno Tokunaga, Roberto Prez Garibay, Diego Martnez Carrillo.

formacin de gas depende de la conductancia especfica del