CHƯƠNG IV - NHIỆT LUYỆN THÉP

IV.1. KHÁI NIỆM VỀ NHIỆT LUYỆN THÉP

1) Vai trò của nhiệt luyện trong chế tạo cơ khí:
a- Làm tăng độ cứng, độ bền và tính chống mài mòn của thép:
Mục tiêu của ngành cơ khí chế tạo mày là chế tạo ra các máy bền hơn, nhẹ
hơn, nhanh hơn với tính năng tốt hơn. Để đạt được điều đó thì không thể
không sử dụng những thành quả của nhiệt luyện, sử dụng triệt để các tiềm
năng của vật liệu về mặt cơ tính.
Nhiệt luyện bằng các phương pháp: tôi + ram, tôi bề mặt, hóa nhiệt
luyện,… cho độ bền, độ cứng tăng lên từ 3 ÷ 6 lần, làm tăng cao khả năng
làm việc của chi tiết mà còn tăng tính chống mài mòn.
b- Cải thiện tính công nghệ:
Muốn tạo ra sản phẩm, chi tiết máy phải thực hiện các công nghệ như: rèn,
dập, cắt gọt, … để tăng tuổi thọ, năng suất, giảm giá thành , thép phải có cơ
tính phù hợp trong với các phương pháp gia công, phương pháp nhiệt luyện
thường là ủ và thường hóa.
c- Nhiệt luyện trong nhà máy cơ khí:
Ở các nhà máy cơ khí nhỏ và trung bình, bộ phận nhiệt luyện không lớn,
thường đặt tập trung. sau khi nhiệt luyện sơ bộ thép được đưa đến các phân
xưởng để gia công cắt gọt.
Ở các nhà máy quy mô lớn và rất lớn, các chi tiết máy được gia công hoàn
chỉnh từ khâu đầu đến khâu cuối trên dây chuyền bao gồm cả nhiệt luyện.
2) Sơ lược về nhiệt luyện
a- Định nghĩa:
Nhiệt luyện là phương pháp gồm nung
nóng kim loại, hợp kim đến nhiệt độ xác
định, giữ nhiệt tại đó một thời gian thích
hợp rồi làm nguội với tốc độ nhất định để
làm thay đổi tổ chức tế vi và nhận được
các tính chất theo mong muốn.
Nhiệt luyện là phương pháp gia công có những đặc điểm riệng biệt sau:
 Khác với đúc, hàn, nhiệt luyện không nung đến chảy lỏng mà luôn
luôn ở trạng thái rắn.
 Khác với cắt gọt, biến dạng dẻo (rèn, dập) khi nhiệt luyện thì hình
dạng, kích thước không thay đổi hay thay đổi không đáng kể.
 Kết quả của nhiệt luyện được đánh giá bằng thay đổi tổ chức tế vi
và cơ tính.

Trang 52
 b- Mục đích của nhiệt luyện:
 Chuẩn bị điều kiện tốt nhất cho các phương pháp gia công tiếp theo
gọi là nhiệt luyện sơ bộ.
 Chuẩn bị những tính chất để thỏa mãn điều kiện làm việc của chi
tiết gọi là nhiệt luyện kết thúc (nguyên công cuối cùng).
c- Các thông số đặc trưng của nhiệt luyện:
 Nhiệt độ nung: là nhiệt độ cao nhất mà quá trình nung đạt được.
Nhiệt độ này phụ thuộc vào từng phương pháp và mục đích của quá
trình nhiệt luyện.
 Tốc độ nung Vnung: áp dụng các phương pháp nung nhanh nhưng
tránh làm nứt chi tiết.
 Nhiệt độ nung < 7000C là nung thấp.
 Nhiệt độ nung > 1.0000C là nung cao.
 Nhiệt độ nung từ 700 – 1.0000C là nung trung bình.
 Thời gian giữ nhiệt τ: là thời gian trong giai đoạn giữ nhiệt độ nung
không đổi. Thời gian này phụ thuộc vào các yếu tố như:
 Môi trường nung: không khí, muối nóng chảy, kim loại nóng
chảy, …
 Kích thước chi tiết.
 Bản chất của vật liệu.
 Cách sắp xếp vật liệu trong lò v.v…
 Tốc độ làm nguội Vnguội sau khi giữ nhiệt: phụ thuộc vào bản chất
của vật liệu, phương pháp nhiệt luyện.
d- Các chỉ tiêu đánh giá sau nhiệt luyện
 Độ cứng là chỉ tiêu chỉ tiêu quan trọng đầu tiên và có liên quan đến
các chỉ tiêu khác như độ bền, độ dẻo, độ dai. Trong nhiều trường
hợp phải kiểm tra 100% sản phẩm.
 Tổ chức tế vi bao gồm cấu tạo pha, kích thước hạt, chiều sâu lớp
hóa bề, các vết nứt. Do chỉ tiêu này kiểm tra mất nhiều thời gian
nên chỉ kiểm tra xác suất trong sản suất ổn định.
 Độ cong vênh, biến dạng, vết nứt.
 Độ bền, độ dẻo, độ dai: áp dụng cho chi tiết quan trọng.
e- Phân loại nhiệt luyện:
Người ta phân các phương pháp nhiệt luyện chủ yếu của thép ra làm hai
nhóm là nhiệt luyện sơ bộ và nhiệt luyện kết thúc.
 Nhiệt luyện sơ bộ: là các phương pháp nhiệt luyện tiến hành trước
khi gia công cơ khí, khi chi tiết là bán thành phẩm. Thuộc nhóm
này có ủ và thường hóa.
 Nhiệt luyện kết thúc: là các phương pháp nhiệt luyện được thực
hiện sau khi gia công cơ khí, khi chi tiết đã là thành phẩm. Sau khi

Trang 53
 nhiệt luyện xong không còn gia công cơ khí tiếp theo nữa (nếu có
chỉ là mài tinh). Thuộc nhóm này có tôi và ram. Đối với thép các
bon thấp thì ủ và thường hóa là nhiệt luyện kết thúc.
f- Sơ lược về nhiệt luyện thép:
 Ủ: là phương pháp nhiệt luyện để đạt được tổ chức cân bằng với độ
cứng, độ bền thấp nhất, độ dẻo cao nhất.
 Thường hóa: là phương pháp nhiệt luyện bằng cách nung nóng đến
tổ chức hoàn toàn auxtennit, làm nguội bình thường trong không
khí tĩnh.
 Tôi: là phương pháp nhiệt luyện bằng cách nung nóng làm xuất
hiện auxtennit rồi làm nguội nhanh để đạt được độ cứng cao nhất.
 Ram: là nguyên công bắt buộc sau khi tôi, bằng cách nung nóng
thép đã tôi để điều chỉnh độ cứng, độ bền thỏa mãn điều kiện làm
việc của chi tiết.
IV.2. CHUYỂN BIẾN XẢY RA KHI NUNG NÓNG VÀ LÀM
NGUỘI THÉP
1) Các chuyển biến khi nung nóng và giữ nhiệt thép:
a- Các chuyển biến khi nung nóng thép:
i) Cơ sở xác định chuyển biến:
Cơ sở để nghiên cứu chuyển biến khi
nung nóng thép là giản đồ pha Fe-C,
song chỉ giới hạn ở khu vực thép và
trạng thái rắn.
Trong tất cả các loại thép ở nhiệt độ
thường đều có tổ chức péc lít. Thép
trươc và sau cùng tích thì ngoài péc lit
ra còn có ferit và xementi II.
 Thép trước cùng tích:

F + P ⎯⎯⎯⎯ F + γ ⎯⎯⎯⎯ γ+γ=γ

 Thép cùng tích:

⎯⎯⎯⎯
 Thép sau cùng tích:

P + Xe ⎯⎯⎯⎯ γ + Xe ⎯⎯⎯⎯⎯ γ+ γ= γ
Vậy khi nung nóng ở nhiệt độ t > A thì thép cùng tích đã chuyển biến
hoàn toàn thành tổ chức auxtennit (P→γ ), thép trước cùng tích có tổ chức
auxtennit + ferit và thép cùng tích có tổ chức auxtennit + xementit.

Trang 54
 ii) Các chuyển biến của peclit thành auxtennit (γ) khi nung nóng
đẳng nhiệt:
Để nghiên cứu chuyển biến từ peclit thành auxtennit, đầu tiên từ thép peclit
(0.8%C) ta chế tạo ra mẫu mỏng có kích thước như nhau, nung trong môi
trường muối nóng chảy ở các nhiệt độ đẳng nhiệt. Để peclit chuyển biến và
vẽ được biểu đồ chuyển biến khi nung nóng đẳng nhiệt peclit hoàn toàn
thành auxtennit (hình IV.3).

 Vùng I: t0 < A1 là vùng tồn tại ổn định của P.

 Vùng II: t0 >A1 là vùng tồn tại P kém ổn định.
 Vùng III: là vùng đang chuyển biến.
 Vùng IV: là vùng hoàn thành chuyển biến.
 Đặc điểm:
 Chuyển biến chỉ xảy ra khi nhiệt độ nung t0 >A1.
 Nhiệt độ nung càng cao thì thời gian chuyển biến peclit thành
auxtennit càng ngắn.
 Chuyển biến hoàn toàn (100% P thành 100% γ ).
 Cơ chế chuyển biến:

P = [F + Xe] ⎯⎯⎯⎯ γ

Trang 55
Mầm auxtennit γ được sinh ra ở biên giới ferit và xementit, phát triển thành
hạt auxtennit γ. Các hạt γ gặp nhau, ta được hạt γ ban đầu.
 Hạt γ ban đầu:
 Nồng độ C trong hạt auxtennit không đồng nhất.
 Hạt γ có kích thước nhỏ và không đều nhau vì mầm auxtennit
sinh ra không cùng một lúc.
 Trong thời gian giữ nhiệt τ:
 Có sự khuếch tán của nguyên tử
cácbon từ nơi giàu (xêmentit) sang
nơi nghèo (ferit) để làm đồng đều
thành phần trong γ.
 Có sự sát nhập hạt γ bé vào hạt γ
lớn.
 Nhiệt độ bề mặt của chi tiết xấp xỉ
bằng nhiệt độ trong tâm (đồng đều
nhiệt độ).
 Kích thước hạt auxtennit: cuối giai đoạn này nhận được hạt γ thực
tế.
Kích thước hạt γ khi nung quyết định kích thước của mọi sản phẩm mà khi
nguội nó chuyển biến thành. Khi làm nguội auxtennit với tốc độ nguội khác
nhau có thể tạo thành peclit, bainit, xoocbit, trôxtit hoặc mactenxit.

 Các yếu tố ảnh hưởng đến kích thước hạt γ khi nung:
 Kích thước tấm ferit và xementit: kích thước càng nhỏ thì mầm
γ auxtennit sinh ra càng nhiều, kích thước hạt auxtennit càng bé.
 Nhiệt độ nung: nhiệt độ nung càng cao thì kích thước hạt
auxtennit càng lớn (theo hàm số mũ).
 Thời gian giữ nhiệt càng dài thì kích thước hạt càng tăng theo
hàm căn bậc hai.

Trang 56
Hạt auxtennit mới sinh ra rất nhỏ mịn nhưng nếu tiếp tục nung nóng hay
giữ nhiệt chúng sẽ lớn lên ngay. Tùy theo đặc tính phát triển của hạt
auxtennit khi nung nóng, thép được chia ra làm hai loại: thép bản chất (còn
gọi là di truyền) hạt nhỏ và bản chất hạt lớn.
Thép bản chất hạt lớn phát triển nhanh và
đều đặn ở mọi nhiệt độ, tức là sau khi hình
thành xong nếu tiếp tục nung nóng hạt sẽ
phát triển lên ngay. Do vậy làm cho khi làm
nguội hạt thép to và có tính dòn cao.
Thép di truyền hạt bé khi nung khoảng A1 <
t0 < (900 ÷ 950)0C với thời gian giữ nhiệt τgiu
= (3 ÷ 8) h nhưng kích thước hạt không lớn
lên (lớn lên không đáng kể). Khi t0 > (900 ÷
950)0C hạt lớn rất nhanh.
b- Chuyển biến khi nung nóng liên tục:
Là quá trình nung mà nhiệt độ tăng theo thời gian.

Trang 57
Nhận xét quá trình nung nóng liên tục:
 Tốc độ nung càng chậm thì nhiệt độ bắt đầu chuyển biến và kết thúc
chuyển biến càng thấp, thời gian chuyển biến càng dài.
 Tốc độ nung càng nhanh thì nhiệt độ chuyển biến càng cao, thời
gian chuyển biến càng ngắn.
2) Các chuyển biến của auxtennit khi làm nguội chậm:
Ta xét hai trường hợp: làm nguội đẳng nhiệt và làm nguội liên tục.
a- Chuyển biến khi làm nguội đẳng nhiệt:
Từ giản đồ pha Fe - C ta biết rằng khi làm nguội auxtennit sẽ chuyển biến
thành peclit tại nhiệt độ 7270C. Bằng thực nghiệm, người ta thiết lập được
giản đồ chuyển biến đắng nhiệt của auxtenit quá nguội, còn được gọi là
giản đồ chữ “C”.

Đường (1) là đường bắt đầu chuyển biến của γ khi làm nguội đẳng nhiệt.
Đường (2) là đường kết thúc chuyển biến γ.
 Vùng 1: t0 > A1 là vùng γ ổn định (không chuyển biến).
 Vùng 2: t0 <A1 bên trái (1) là vùng γ quá nguội kém ổn định.
 Vùng 3: là vùng đang chuyển biến.
 Vùng 4: là vùng hoàn thành chuyển biến.
 Vùng 5: t0 < T0 là vùng chuyển biến Mactenxit.

Trang 58
 ii) Cơ chế chuyển biến:

γ , % ⎯⎯⎯⎯ [F + Xe] = P
Mầm Xe sinh ra ở biên giới hạt γ, mầm lớn lên tạo thành tấm Xe và mầm F
ở bên cạnh tấm Xe. Mầm F lớn lên tạo tấm F và mầm Xe bên cạnh tấm F,
quá trình như thế cứ tiếp tục để chuyển biến xảy ra hoàn toàn.
iii) Các sản phẩm nhận được khi làm nguội đẳng nhiệt Auxtennit:
 Khi cho phân hóa ở sát A1 (xấp xỉ 7000C), với độ quá nguội nhỏ ΔT
khoảng 250C: tạo thành hỗn hợp ferit - xêmentit tấm với kích thước
thô to, khoảng cách giữa các tấm khoảng (5 ÷ 7).10-4 mm, độ cứng
10 ÷ 15 HRC gọi là peclit tấm:
±
γ , % ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ [F + Xe] = P ấ
 Khi auxtennit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn, khoảng 6500C: tạo
thành hỗn hợp ferit - xêmentit tấm nhỏ mịn hơn, khoảng cách giữa
các tấm cỡ (3 ÷ 4).10-4mm, không phân biệt được chúng trên kính
hiển vi quang học. Tổ chức này có độ cứng 25 ÷ 35 HRC, gọi là
xoocbit tôi.
 Cho auxtennit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn nữa, khoảng 500 ÷
6000C, ứng với mũi của đường cong chữ "C", hỗn hợp ferit - xêmentit
tấm tạo thành sẽ nhỏ mịn hơn nữa, không phân biệt được trên kính
hiển vi quang học. Khoảng cách giữa các tấm khoảng (1 ÷ 2).10-
4
mm, có độ cứng cao hơn cỡ 40HRC gọi là trôxtit tôi.
 Khi cho auxtennit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn nữa, khoảng 3500C,
hỗn hợp ferit - xêmentit tấm nhận được rất nhỏ mịn, có độ cứng cao
cỡ 45 ÷ 50HRC gọi là bainit trên:

γ , % ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ [Fe (C) + Xe] → B

 Khi cho auxtennit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn nữa, khoảng 2000C,
sản phẩm tạo thành là Bainit dưới, có độ cứng cao 50 ÷ 55HRC:

γ , % ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ [Fe (C) + Xe] → B

Peclit, xoocbit và trôxtit có bản chất hoàn toàn giống nhau vì đều là hỗn
hợp cơ học cùng tích [F + Xe] nhưng khác nhau ở kích thước của cặp tấm F
+ Xe.
Tổ chức bainit khác với ba tổ chức trên:
 Lượng cácbon lớn hơn giới hạn bão hòa một ít, khoảng 0,10%C.
 Cácbit sắt ở đây không có công thức chính xác là Fe3C mà là
Fe2,3÷4C.
 Ngoài hai pha trên còn một ít auxtennit dư và có ứng suất bên trong.
Sau khi làm nguội đẳng nhiệt tổ chức nhận được đồng nhất trên toàn bộ tiết

Trang 59
diện, là các tổ chức hỗn hợp cơ học của ferit và xêmentít tấm với kích
thước tấm càng ngày càng nhỏ mịn hơn và độ cứng càng cao hơn.
b- Chuyển biến khi làm nguội liên tục:
Trong thực tế nhiệt luyện thép, khi làm nguội liên tục thì các sản phẩm
nhận được cũng tương tự trường hợp đẳng nhiệt nhưng có một số đặc điểm
khác hơn.

i) Tính chất:
Với các tốc độ làm nguội khác nhau thì auxtennit phân hóa thành các tổ
chức khác nhau:
 Làm nguội chậm cùng lò V1 (7000C) → peclit tấm với độ cứng thấp
nhất.
 Khi làm nguội trong không khí tĩnh V2 → Xoocbit.
 Làm nguội trong gió V3 → Troxtit.
 Làm nguội trong dầu V4 → Troxtit +Mactenxit.
 Khi làm nguội với Vth → mactenxit. Vth là tốc độ nguội nhỏ nhất để
γ chuyển biến thành mactenxit mà không tạo ra các tổ chức như
xoocbit, troxtit, bainit trên, bainit dưới.
 Khi làm nguội trong nước lạnh ứng với Vn → phần lớn auxtenit quá
nguội chuyển biến thành mactenxit. Không có hỗn hợp ferit +
xêmentit.
ii) Nhận xét:
 Với tốc độ nguội khác nhau, khi làm nguội liên tục thì auxtennit
phân hóa thành tổ chức tế vi khác nhau có tính chất khác nhau.

Trang 60
  Tổ chức nhận được thường không đồng nhất trên toàn tiết diện, nhất
là trường hợp tiết diện lớn vì bề mặt nguội nhanh hơn lõi.
 Khi làm nguội liên tục không nhận được 100% tổ chức là bainit (chỉ
nhận được bainit khi làm nguội đẳng nhiệt). Trong một số trường
hợp thấy tổ chức bainit hình thành cùng trôxtit và mactenxit.
Khi làm nguội:
 Vn < Vth là nguội chậm.
 Vn ≥ Vth là nguội nhanh.
Chú ý: mỗi loại thép khác nhau thì có giản đồ chữ “C” khác nhau và có Vth
khác nhau.
c- Giản đồ chữ "C" của các thép khác cùng tích:
Với các thép trước cùng tích và
sau cùng tích cũng có dạng giản
đồ chữ "C" tương tự thép cùng
tích nhưng khác là có thêm các
nhánh phụ.
i) Thép trước cùng tích:
Có thêm nhánh phụ tiết ra ferit
trước trong khoảng nhiệt độ A3
đến A1 sau đó mới phân hóa
thành hỗn hợp ferit - xêmentit.
ii) Thép sau cùng tích:
Có thêm nhánh phụ tiết ra
xêmentit II trước trong khoảng
từ Acm đến A1, sau đó mới phân hóa thành hỗn hợp ferit - xêmentit.
Tuy nhiên với các thép này nếu làm nguội đẳng nhiệt với độ quá nguội lớn
hay tốc độ nguội nhanh thì auxtenit quá nguội của chúng sẽ phân hóa ngay
thành peclit, xoocbit trôxtit và bainit nhưng lượng các bon không đúng là
0,80%C. Các sản phẩm đó gọi là cùng tích giả.
3) Các chuyển biến của auxtennit khi làm nguội nhanh (chuyển biến
Mactenxit):
Khi làm nguội nhanh auxtennit (tôi thép Vn ≥ Vth), ta được chuyển biến
sau:

γ , % ⎯⎯⎯⎯ M +γ ư + ứng suất dư

Cácbon trong auxtenit không kịp khuếch tán để tạo thành xêmentít mà chỉ
có sự chuyển mạng từ Fe sang Feα tạo thành mactenxit.

Trang 61
 a- Cấu trúc của mactenxit:
Mactenxit là dung dịch rắn xen kẽ quá bão hòa trong Feα, có kiểu mạng
chính phương tâm khối. Mactenxit có dạng hình kim, một đầu nhọn, tạo
với nhau góc 1200 hay 600, có độ cứng và khả năng chống mài mòn rất cao.

b- Tính chất của mactenxit:

Mactenxit là tổ chức rất quan trọng
được tạo thành khi tôi thép, quyết
định cơ tính của thép tôi.
Độ cứng của mactenxit phụ thuộc vào
nồng độ C có trong nó. Nồng độ C
càng cao độ cứng M càng tăng.
Độ giòn của mactenxit phụ thuộc vào
hai yếu tố:
 Độ cứng: mactenxit càng cứng thì độ giòn càng cao.
 Kích thước tinh thể mactenxit càng lớn thì độ giòn càng cao và
ngược lại.
c- Đặc điểm của chuyển biến
Mactenxit:
 Chỉ xảy ra khi làm nguội
nhanh và liên tục auxtenit với tốc
độ lớn hơn hay bằng tốc độ nguội
tới hạn Vn ≥ Vth.
 Là chuyển biến không
khuếch tán : Nguyên tử các bon
vẫn giữ nguyên vị trí, chỉ có
nguyển tử sắt chuyển dịch để tạo
ra kiểu mạng chính phương tâm
khối.

Trang 62
  Chuyển biến chỉ xảy ra trong một khoảng nhiệt độ nhất định từ
nhiệt độ bắt đầu chuyển biến (Mđ) đền nhiệt độ kết thúc (Mk). Vị trí
hai nhiệt độ này không phụ thuộc vào tốc độ làn nguội, chỉ phụ
thuộc vào thành phần các bon và nguyên tố hợp kim trong thép.
 Chuyển biến xảy ra không
hoàn toàn: Khi làm nguội
càng gần đến điểm Mk lượng
mactenxit sinh ra càng nhiều,
nhưng không bao giờ đạt
được 100% mà vẫn còn một
lượng nhất định auxtennit
chưa chuyển biến, gọi là
auxtenit dư. Nguyên nhân của
hiện tượng này là do sự khác
nhau về thể tích riêng của
chúng. Thể tích riêng VM > V nên khi chuyển biến auxtenit thành
mactenxít thể tích sẽ tăng lên. Do vậy phần auxtenit chưa chuyển
biến bị sức ép ngày một tăng, đến mức không thể chuyến biến
được. Lượng auxtenit dư trong thép tôi phụ thuộc vào các yếu tố
sau:
 Điểm Mk càng thấp hơn 200C thì lượng auxtenit dư càng nhiều.
 Lượng cácbon trong mactenxit càng nhiều thì lượng auxtennit
dư càng nhiều.
4) Chuyển biến khi nung thép đã tôi (ram thép):
a- Tính không ổn định của auxtennit và mactenxit:
Theo giản đồ trạng thái Fe-C thì từ nhiệt độ thường đến nhiệt độ 7270C hai
pha ổn định là ferit và xementit. Hai pha mactenxit và auxtennit là hai pha
không ổn định nên có xu hướng chuyển biến thành các pha ổn định hơn.
Mactenxit không ổn định là do quá bão hòa C. Lượng C dư sẽ tiết ra dưới
dạng xementit và phần còn lại chuyển biến thành ferit:
Fe(C) → Fe3C + Fe
Còn auxtennit không tồn tại dưới 7270C, có xu hướng chuyển biến thành
các pha hỗn hợp ferit và xementit như mactenxit, xoocbit, trôxtit và bainit:
Fe(C) → Fe3C + Fe
Tuy nhiên, khi nung nóng để thúc đẩy quá trình chuyển biến thì hai pha này
không chuyển biến trực tiếp ra ferit và xêmentit mà phải qua môt sản phẩm
trung gian là mactenxit ram như sau:
mactenxit
→ mactenxit ram → [ferit + xêmentit]
auxtennit

Trang 63
 b- Các chuyển biến xảy ra khi ram thép:
Xét quá trình nung nóng thép cùng tích (0,80%C):
i) Giai đoạn I (0  200)0C:
 (0  80)0C: không có chuyển biến xảy ra, khử được ứng suất dư.
 (80  200)0C: auxtennit dư chưa có chuyển biến. Mactenxit
(0.8%C) tiết ra cacbon dưới dạng các bit ε có công thức FexC (x =
2,0  2,0). Lượng các bon trong mactenxit giảm từ 0,80% xuống
còn 0,25%  0,40% và tỷ số c/a giảm đi. Hỗn hợp gồm các bít ε và
mactenxit nghèo các bon gọi là mactenxit ram:
Fe(C)0,80  [Fe(C)0,250,40 + Fe2,02,4C]
Cuối giai đoạn này tổ chức của thép là máctenxit ram và auxtenit dư. Tổ
chức này làm độ cứng thép giảm 1  2HRC nhưng độ dẻo tăng đáng kể.
ii) Giai đoạn II (200  260)0C:
Trong giai đoạn này, các bon vẫn tiếp tục tiết ra khỏi máctenxit làm cho
dung dịch rắn chỉ còn 0,15  0,20%C. Bên cạnh đó có quá trình auxtenit dư
chuyển biến thành máctenxit ram:
Fe(C)0,80  [Fe(C)0,150,20 + Fe2,02,4C]
Cuối giai đoạn này thép tôi có tổ chức là mactenxit ram, độ cứng tăng (1 
2) HRC, độ dẻo tăng nhiều.
iii) Giai đoạn III (260  400)0C:
Trong giai đoạn này cả hai pha của máctenxit ram đều chuyển biến:
 Tất cả cácbon quá bão hòa được tiết ra khỏi mactenxit, độ chính
phương c/a = 1 và máctenxit nghèo cácbon trở thành ferit.
 Các bít ε ở dạng tấm mỏng biến thành xêmentit ở dạng hạt.
Sơ đồ của hai quá trình này như sau :
Fe(C)0,150,20  Fe + Fe3C hạt
Fe2,02,4C  Fe3C hạt
Cuối giai đoạn này tổ chức của thép tôi là hỗn hợp ferit và xêmentit ở dạng
hạt rất nhỏ mịn, không nhìn thấy được dưới kính hiển vi quang học gọi là
trôxtit ram.
Trôxtit ram có giới hạn đàn hồi cao nhất. Nó là tổ chức tế vi của mọi chi
tiết lò xo.
iv) Giai đoạn IV (400  600)0C:
Không có chuyển biến xảy ra, chỉ có sự lớn lên của các hạt Xe để trở thành
các hạt Xe có kích thước lớn hơn.

Trang 64
Ở nhiệt độ 500  6000C tổ chức là hỗn hợp ferit và xêmentit dạng hạt khá
phân tán, vẫn chưa nhìn thấy được dưới kinh hiển vi quang học, gọi là
xoocbit ram. Xr là tổ chức tế vi của các chi tiết chịu lực và truyền lực như
trục rôto, trục tuabin phản lực, trục cacđăng.
Nếu tiếp tục nung lên gần A1 (727oC), lúc này hạt xêmentit đã khá lớn có
thể nhìn thấy được bằng kính hiển vi quang học. Hỗn hợp đó gọi là péclit
hạt.
IV.3. CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN THÉP
1) Ủ thép:
a- Định nghĩa:
Ủ thép là phương pháp nhiệt luyện
gồm có nung nóng thép hoặc chi tiết
đến nhiệt độ t0 nhất định, giữ nhiệt
thời gian τ và làm nguội chậm với
tốc độ nguội < 2000C/h.
b- Mục đích:
 Ủ làm giảm độ cứng của thép
để phù hợp gia công cắt gọt.
 Ủ làm tăng độ dẻo phù hợp gia công áp lực.
 Ủ làm nhỏ hạt thép.
 Ủ làm đồng đều về nồng độ.
 Ủ khử ứng suất dư do gia công áp lực: đúc, hàn.
c- Các phương pháp ủ:
i) Ủ thấp (hay ủ non):
Là phương pháp ủ tiến hành ở nhiệt độ
t0 < tKTL nhằm khử ứng suất dư của vật
đúc hay chi tiết qua gia công áp lực.
ii) Ủ kết tinh lại:
Là phương pháp ủ tiến hành ở nhiệt độ
t0 > tKTL nhằm khử biến cứng sau biến
dạng dẻo.
Khác với ủ thấp, ủ kết tinh lại làm giảm
độ cứng và thay đổi kích thước hạt.
iii) Ủ hoàn toàn:
Là phương pháp ủ nung nóng thép đến hoàn toàn auxtennit ở nhiệt độ ủ t0
= Ac3 + (20  30)0C, chỉ áp dụng cho thép trước cùng tích và cùng tích.

Trang 65
Mục đích:
 Làm giảm độ cứng của thép có %C > 0,3% để phù hợp cho gia
công cắt gọt.
 Làm tăng độ dẻo của thép C thấp (%C ≤ 0,3%): để phù hợp cho gia
công áp lực.

iv) Ủ không hoàn toàn:

Là phương pháp ủ nung nóng thép đến nhiệt độ ủ t0 = Ac1 + (20  30)0C và
nhỏ hơn Acm, tức là trạng thái không hoàn toàn auxtennit.
 Chỉ áp dụng cho thép sau cùng tích
để làm giảm độ cứng phù hợp cho
gia công cắt gọt.
 Nếu nung nóng chậm AC1 = A1 thì
nhiệt độ ủ là t0 = 750  7600C.
v) Ủ làm nhỏ hạt thép:
Được áp dụng cho các loại thép có hạt lớn.
 Thép trước cùng tích và cùng tích:
nhiệt độ ủ t0 = AC3 + (20  30)0C.
 Thép sau cùng tích: nhiệt độ ủ t0 =
AC1 + (20  30)0C.
vi) Ủ khuếch tán (ủ làm đồng đều nồng độ):
Là phương pháp ủ nung nóng thép lên đến nhiệt độ rất cao (1.000 
1.180)0C, để làm tăng khả năng khuếch tán, làm đồng đều thành phần hoá
học trong toàn bộ thể tích của thép.
Ở nhiệt độ cao thì hệ số khuếch tán lớn, làm tăng tốc độ khuếch tán nhưng
lại làm cho hạt lớn. Sau ủ khuếch tán phải ủ làm nhỏ hạt thép.

Trang 66
 vii) Ủ cầu hoá:
Là dạng đặc biệt của ủ không hoàn
toàn, nhiệt độ ủ dao động một cách
tuần hoàn quanh Ac1.
Nung nóng lên đến nhiệt độ 750 
7600C rồi giữ nhiệt khoảng năm phút,
sau đó làm nguội xuống 650  6600C,
giữ nhiệt khoảng năm phút, ... Cứ lập
đi lập lại như vậy nhiều lần tạo ra quá
trình cầu hóa xêmentit. Tổ chức nhận
được hoàn toàn là peclit hạt.
Ủ cầu hóa chỉ áp dụng cho loại thép cùng tích và sau cùng tích.

2) Thường hóa:
a- Định nghĩa:
Thường hóa là một phương pháp nhiệt
luyện gồm có nung nóng chi tiết hoặc
thép tới trạng thái hoàn toàn auxtennit,
giữ nhiệt và làm nguội trong không
khí tĩnh.
b- Nhiệt độ thường hóa:
 Đối với thép trước cùng tích và cùng tích: t0 = AC3 + (20  30)0C.
 Đối với thép sau cùng tích: t0 =Accm+ (20 30)0C.

Trang 67
 c- Mục đích:
 Làm tăng độ cứng của thép C thấp (%C < 0,3%) để phù hợp cho gia
công cắt gọt.
 Làm nhỏ hạt thép. Đối với
phôi có %C > 0,3% thì nên
dùng phương pháp ủ.
 Làm mất lưới xementit II của
thép sau cùng tích vì cơ tính
rất xấu.
3) Tôi thép
a- Định nghĩa:
Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện gồm có nung nóng chi tiết hoặc thép
tới trạng thái auxtennit, giữ nhiệt và làm nguội nhanh (Vng ≥ Vth).
b- Mục đích:
 Tôi làm tăng độ bền, tăng khả năng chịu tải của chi tiết. Áp dụng
cho mọi loại thép có %C khác nhau.
 Làm tăng độ cứng: tăng khả năng chống mài mòn của chi tiết. Áp
dụng cho thép có %C > (0,35  0,40)%.
c- Nhiệt độ tôi:
 Thép trước cùng tích và cùng tích thì tôi hoàn toàn:
t0 =AC3 + (30  50)0C
 Thép sau cùng tích thì tôi không hoàn toàn:
t0 =AC1 + (30  50)0C
 Khi nung nóng chậm AC1 = A1 thì nhiệt độ tôi t0 = (760  780)0C.
Giải thích:
 Thép trước cùng tích:
 Tôi hoàn toàn: 100%γ → Mt + γdư + ứng suất (dư)
 Tôi không hoàn toàn:

F + γ ⎯⎯⎯⎯⎯ M +γ ư + ứng suất dư + F

Do còn F nên làm giảm độ cứng của thép sau khi tôi.
 Thép sau cùng tích:
 Tôi hoàn toàn:
γ → Mt (dư) + γdư + ứng suất dư (lượng auxtennit dư rất nhiều)
Do lượng auxtennit dư nhiều và không có XeII nên làm giảm khả năng
chống mài mòn của thép.
 Tôi không hoàn toàn:

Xe + γ ⎯⎯⎯⎯⎯ M +γ ư + ứng suất dư + Xe

Trang 68
 d- Tốc độ tôi tới hạn:
Tốc độ tôi tới hạn là tốc độ nguội nhỏ nhất cần thiết để nhận được chuyển
biến máctenxit khi tôi.
Tốc độ tôi tới hạn của thép càng nhỏ càng dễ tôi vì làm nguội không nhanh
lắm cũng nhận được máctenxit do đó tạo được độ cứng cao, biến dạng ít và
không bị nứt.
e- Độ thấm tôi:
Độ thấm tôi là chiều dày của lớp được tôi (δ), được tính từ mặt chi tiết vào
đến vùng có ½ mactenxit và ½ trôxtit.

Xét một chi tiết có dạng hình trụ, đường kính D khi làm nguội trong quá
trình tôi, tốc độ nguội ở bề mặt bao giờ cũng cao hơn trong lõi nên đường
cong nguội có dạng một parabôn. Vì vậy chỉ lớp bề mặt với chiều dày  có
tốc độ nguội > Vth mới có tổ chức máctenxit và độ cứng cao. Đó chính là
độ thấm tôi.
i) Các yếu tố ảnh hưởng đến
độ thấm tôi:
Tốc độ tôi tới hạn Vth càng bé thì độ
thấm tôi càng lớn. Vth phụ thuộc vào
thành phần hóa học. Khi nồng độ các
nguyên tố hợp kim càng thì Vth càng
giảm (Co, Mn, Ti, Ni, W, V).
Tốc độ nguội càng lớn thì độ thấm tôi
càng lớn nhưng cũng làm tăng nguy
cơ phá hủy chi tiết.
ii) Ý nghĩa của độ thấm tôi:
Thép có độ thấm tôi càng cao được
coi là càng tốt, bới vì lớp tôi cứng dày
thì sức chịu tải của chi tiết tăng lên
khá nhiều.

Trang 69
 f- Các phương pháp tôi:
i) Tôi trong một môi trường (đường V1):
Sau khi nung đến nhiệt độ tôi và làm nguội trong một môi trường.
Các môi trường làm nguội như: nước, nước với dầu, dầu nhớt, không khí.
Nguyên tắc: Vnguội (môi trường nguội) = Vth + (30  50)0C.
 Ưu và nhược điểm của phương pháp tôi trong một môi trường;
 Ưu điểm: đơn giản, dễ thực hiện.
 Nhược điểm: do nguội nhanh trong vùng chuyển biến mactenxit
nên ứng suất sinh ra lớn, tăng nguy cơ phá hủy.

ii) Tôi trong hai môi trường (đường V2):

Sau khi nung nóng và giữ nhiệt xong chi tiết được nhúng vào môi trường
tôi thứ nhất có tốc độ nguội lớn (nước, dung dịch xút hay muối), đến
khoảng nhiệt độ gần xảy ra chuyển biến máctenxit ( khoảng 300  4000C )
thì nhấc ra chuyển sang môi trường tôi thứ hai có tốc độ nguội chậm hơn
(dầu hay không khí) cho đến khi nguội hẳn.
Phương pháp này làm cho thép có độ cứng cao nhưng ít gây ra biến dạng
và nứt.
 Ưu và nhược điểm của phương pháp tôi trong hai môi trường;
 Ưu điểm: khắc phục được nhược điểm của phương pháp tôi
trong một môi trường.
 Nhược điểm: khó xác định được nhiệt độ tại tA để chuyển từ môi

Trang 70
 trường (1) sang môi trường (2). Đòi hỏi có kinh nghiệm, khó cơ
khí hóa, tự động hóa.
 Công dụng: dùng cho thép các bon cao, yêu cầu độ cứng lớn nhưng
không đều ở các lần tôi khác nhau.
iii) Tôi phân cấp (đường V3):
Phương pháp tôi này khắc phục được khó khăn về xác định thời điểm
chuyển môi trường của tôi hai môi trường.
Chi tiết được nhúng vào môi trường muối nóng chảy có nhiệt độ cao hơn
điểm Mđ khoảng từ 50  1000C. Chi tiết bị nguội đến nhiệt độ này và giữ
tại đó cho đến khi nhiệt độ đồng đều trên toàn bộ tiết diện chi tiết. Sau đó
nhấc ra ngoài không khí để chuyển biến mactenxit xảy ra.
 Ưu và nhược điểm của phương pháp tôi phân cấp:
 Ưu: chi tiết có độ cứng cao nhưng ứng suất bên trong rất nhỏ,
độ biến dạng thấp nhất. Mặc khác có thể tiến hành nén ép, sửa
chữa nếu bị cong vênh vì auxtennit quá nguội còn khá dẻo.
 Nhược điểm: không phù hợp cho chi tiết lớn.
 Công dụng: dùng cho các thép có tốc độ tôi tới hạn nhỏ (các loại
thép hợp kim) và tiết diện nhỏ như mũi khoan, dao phay.
Ba phương pháp tôi trên đều nhận được tố chức mactenxit.
iv) Tôi đẳng nhiệt (đường V4):
Phương pháp này chỉ khác tôi phân cấp ở chỗ giữ đẳng nhiệt lâu hơn trong
muối nóng chảy (có thể đến hàng giờ) để auxtennit quá nguội phân hóa
hoàn toàn thành hỗn hợp ferit và xêmentit nhỏ mịn có độ cứng cao, độ dai
tốt.
Tùy theo nhiệt độ giữ đẳng nhiệt ta sẽ nhận được các tổ chức khác nhau:
giữ tại 250  4000C nhận được bainit, tại 500  6000C được trôstit. Sau khi
tôi đẳng nhiệt không cần ram nữa.
Tôi đẳng nhiệt có đầy đủ các ưu và nhược điểm của tôi phân cấp, chỉ khác
là độ cứng thấp hơn và độ dai cao hơn. Trong thực tế ít dùng phương pháp
tôi này vì năng suất thấp.
 Công dụng: sử dụng cho một số dụng cụ có yêu cầu cao về độ biến
dạng cho phép nhưng độ cứng không cần cao lắm và gang cầu.
v) Tôi tự ram:
Với một số loại chi tiết chỉ cần độ cứng cao ở phần làm việc ta dùng
phương pháp tôi tự ram.
Nung nóng chi tiết đến nhiệt độ tôi, nhúng phần cần tôi cứng vào môi
trường tôi để có chuyển biến mactenxit. Sau đó lấy ra ngoài không khí để
nhiệt sẽ truyền từ phần không tôi sang ram phần vừa được tôi cứng. Như

Trang 71
vậy không cần phải tiến hành ram tiếp theo nữa.
 Công dụng: dùng cho các loại đục thép (mũi ve), tôi cảm ứng các
chi tiết lớn (băng máy, các trục dài, …)
4) Ram thép:
a- Định nghĩa:
Ram thép là phương pháp nhiệt luyện
gồm có nung nóng chi tiết hoặc thép
đã tôi tới nhiệt độ thấp hơn Ac1, giữ
nhiệt và làm nguội để biến tổ chức sau
khi tôi thành các tổ chức có tính chất
phù hợp với điều kiện làm việc quy
định.
Ram là nguyên công bắt buộc đối với
thép sau khi tôi thành mactenxit.
b- Mục đích:
 Giảm hay khử bỏ ứng suất bên trong.
 Làm giảm độ giòn, tăng độ dẻo và điều chỉnh cơ tính cho phù hợp
với điều kiện làm việc cụ thể của chi tiết và dụng cụ.
c- Các phương pháp ram thép:
Dựa vào nhiệt độ ram người ta chia ra ba phương pháp ram:
i) Ram thấp:
Nhiệt độ ram thấp từ t0 = 150  2500C, tổ chức nhận được là mactenxit
ram (hay mactenxit ram với cacbit) có độ cứng cao, chống mài mòn tốt.
Ram thấp áp dụng cho các chi tiết cần có độ cứng, tính chống mài mòn cao
như các loại dao cắt, khuôn dập nguội, vòng bi, …
ii) Ram trung bình:
Nhiệt độ ram trung bình từ t0 = 350  4500C, tổ chức nhận được là troxtit
ram, có độ cứng tương đối cao, ứng suất bên trong giảm mạnh và giới hạn
đàn hồi đạt được giá trị cao nhất, độ dẻo, độ dai tăng lên.
Troxtit ram là tổ chức tế vi của mọi chi tiết lò xo, nhíp, khuôn dập nóng, …
iii) Ram cao:
Nhiệt độ ram cao từ t0 = 550  6000C, tổ chức nhận được xoocbit ram, khử
bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong, có cơ tính tổng hợp lớn nhất (có sự kết
hợp tốt nhất giữa các chỉ tiêu cơ tính như độ bền, độ dẻo và độ dai).
Xoocbit ram là tổ chức tế vi của mọi chi tiết chịu lực và truyền lực.

Trang 72
IV.4. CÁC KHUYẾT TẬT XẢY RA KHI NHIỆT LUYỆN THÉP
1) Biến dạng và nứt:
 Nguyên nhân: do ứng suất bên trong (ứng suất nhiệt và tổ chức),
chủ yếu là làm nguội nhanh khi tôi.
 Ngăn ngừa:
 Nung nóng và làm nguội với tốc độ hợp lý để đạt độ cứng theo
yêu cầu.
 Phải sắp xếp các chi tiết nung hợp lý.
 Khắc phục: khi bị cong, vênh, đem nắn nóng hoặc nguội.
2) Oxy hoá và thoát C: là hiện tượng tạo nên vẩy oxýt và mất C ở bề
mặt.
 Nguyên nhân: do môi trường nung có chứa nhiều thành phần gây
oxy hóa Fe, C như ôxy và hơi nước.
 Tác hại: làm sai kích thước, làm xấu bề mặt sản phẩm, giảm độ
cứng khi tôi.
 Ngăn ngừa: nung chi tiết trong môi trường có khí bảo vệ hay nung
trong chân không để giảm sự oxy hóa và thoát C.
 Khắc phục: khi thoát C dùng phương pháp thấm C.
3) Độ cứng không đạt:
 Khi ủ và thường hóa thép hợp kim: do nhiệt độ nung và thời gian
giữ nhiệt không chính xác.
 Khi tôi: Vn < Vth thì cho độ cứng thấp.
IV.5. CÁC PHƯƠNG PHÁP HÓA BỀN BỀ MẶT THÉP
1) Tôi bề mặt:
a- Nguyên lý chung:
Tôi bề mặt là phương pháp
nung nóng nhanh bề mặt của
chi tiết với chiều dày xác định
lên nhiệt độ tôi, trong khi
phần lớn tiết diện sản phẩm
không được nung, nên khi tôi
chỉ có lớp bê mặt này được tôi
cứng.
Các phương pháp nung nóng bề mặt gồm có: nung nóng bằng dòng điện
cảm ứng có tần số cao, nung nóng bằng ngọn lửa ôxy - axêtylen, nung nóng
trong chất điện phân, nung nóng bằng tiếp xúc, ... Trong đó thường dùng
nhất là hai phương pháp đầu.
Lớp I: t0 > AC3 là vùng hoàn toàn auxtennit nên tôi hoàn toàn.

Trang 73
Lớp II: AC3 > t0 >AC1 là vùng có tổ chức F + γ nên tôi không hoàn toàn.
Lớp III: t0 < AC1 là vùng có tổ chức P + γ nên không được tôi.
Tôi bề mặt thường được áp dụng cho các chi tiết chế tạo bằng thép cácbon
trung bình (0,4  0,6%C), có độ dẻo, độ dai va đập tương đối cao.
b- Phương pháp tôi bề mặt bằng dòng điện cảm ứng có tần số cao:
i) Nguyên lý:
Khi đặt chi tiết trong một từ trường của dòng điện xoay chiều tần số f thì
trên bề mặt của chi tiết xuất hiện dòng điện cảm ứng (dòng fucô). Dòng
điện cảm ứng này nung nóng nhanh chi tiết đến nhiệt độ tôi theo hiệu ứng
Jun - Lenxơ.
Chiều sâu phân bố dòng điện (chiều dày lớp nung nóng):

ρ
δ = 5030. (cm)
μ. f

Trong đó:
  là điện trở suất, .cm
  là độ từ thẩm, gaus/ơcstec
 f là tần số dòng điện, Hz
ii) Chọn tần số và thiết bị:
Tần số quyết định chiều dày lớp nung nóng do vậy quyết định chiều sâu lớp
tôi cứng. Đối với các chi tiết lớn cần lớp tôi dày (4  5 mm), người ta dùng
máy phát điện tần số cao với tần số từ 2.500 đến 8.000 Hz, có công suất ≥
100 kW. Với các chi tiết nhỏ cần lớp tôi mỏng (1  2 mm) người ta dùng
các thiết bị phát dòng điện có tần số rất cao từ 66.000 đến 250.000 Hz, có
công suất khoảng 50  60kW.
Thực tế ở Việt Nam thường dùng thiết bị phát dòng cao tần. Với các chi tiết
lớn cần chiều sâu tôi dày thì tăng thời gian giữ nhiệt lên tương ứng.
iii) Cấu tạo vòng cảm ứng:
Vòng cảm ứng làm bằng ống đồng có cấu tạo phù hợp với bề mặt chi tiết
cần tôi, bên trong có nước làm nguội. Khoảng các giữa vòng cảm ứng với
bề mặt chi tiết từ 1,5  5 mm. Khe hở này càng nhỏ càng đỡ tổn công suất
nung nóng.
iv) Các phương pháp tôi cảm ứng:
 Nung toàn bộ và làm nguội toàn bộ chi tiết cần tôi nếu công suất
của lò cho phép. Chỉ áp dụng đối với chi tiết nhỏ không áp dụng
được cho chi tiết lớn.
 Nung liên tục và làm nguội liên tục, áp dụng được cho chi tiết có

Trang 74
 chiều dài lớn. Vòng cảm ứng có cấu tạo đủ nung nóng một phần
nhỏ diện tích tôi, đi kề vòng cảm ứng là vòng phun nước làm nguội.
Thiết bị này chuyển động trên suốt chiều dài của chi tiết và tôi toàn
bộ bề mặt của nó.

v) Cơ tính:
Sau khi tôi cảm ứng thì tiến hành ram thấp, bề mặt thép có độ cứng 50  58
HRC, chống mài mòn khá tốt. Trong lõi có độ cứng 30 40 HRC có giới
hạn chảy và dai cao.
Sau khi tôi cảm ừng, bề mặt có lớp ứng suất nén dư đến 800 MPa.
vi) Ưu và nhược điểm:
 Ưu điểm:
 Có năng suất cao vì nung nhanh và chỉ nung có lớp mỏng ở bề
mặt chi tiết.
 Chất lượng tốt: độ cứng tôi bề mặt cao hơn tôi thể tích 1-2 HRC,
ít bị oxy hóa và thoát cacbon, ít bị biến dạng hơn.
 Dễ tự động hóa và điều kiện lao động tốt.
 Nhược điểm:
 Chi phí chế tạo vòng cảm ứng cao.
 Không phù hợp với sản suất đơn chiếc.
 Khó chế tạo ra vòng cảm ứng khi tôi chi tiết có bề mặt phức tạp.
c- Tôi ngọn lửa:
Phương pháp này sử dụng ngọn lửa của hỗn hợp khí cháy ôxy và axêtylen
(t0 = 3.000  3.2000C) để nung nóng nhanh bề mặt chi tiết đến nhiệt độ tôi.
Dùng để tôi các chi tiết lớn, yêu cầu lớp tôi bề mặt dày (đến 10mm và lớn
hơn) mà không tôi cảm ứng được như các bánh răng lớn, một số loại trục,...

Trang 75
Tôi ngọn lửa rất đơn giản, bất cứ xưởng cơ khí nào cũng thực hiện được.
Tuy nhiên chất lượng khó đảm bảo: thiếu nhiệt, quá nhiệt, …
2) Hoá nhiệt luyện:
a- Khái niệm:
Hóa nhiệt luyện là một phương pháp làm bão hòa bằng cách khuếch tán
vào bề mặt chi tiết một hay nhiều nguyên tố để làm thay đổi tổ chức và
thành phần hóa học của lớp bề mặt để nhận được tính chất mong muốn.
b- Mục đích:
 Nâng cao độ cứng, đọ bền mỏi và tăng khả năng chống mài mòn bề
mặt bằng cách thấm C, N, Cr, Si, Bo.
 Tăng khả năng chống ăn mòn bề mặt của chi tiết (ít dùng) tiến hành
thấm Cu, Al, Ni, …
c- Quá trình thấm:
Để tiến hành hóa nhiệt luyện người ta cho chi tiết thép vào môi trường giàu
các nguyên tố cần khuếch tán và nung nóng đến nhiệt độ cần thiết. Khi giữ
tại nhiệt độ này sẽ xảy ra các quá trình sau đây:
 Phân hóa: là quá trình phân tích các phân tử của chất khuếch tán tạo
nên các nguyên tử có tính hoạt động mạnh (gọi là nguyên tử hoạt).
 Hấp thụ: sau đó các nguyên tử hoạt được hấp thụ vào bề mặt thép
có nồng độ cao tạo sự chênh lệch về nồng độ giữa bề mặt và lõi
 Khuếch tán: nguyên tử hoạt ở lớp hấp thụ sẽ đi sâu vào bên trong
theo cơ chế khuếch tán và tạo ra lớp thấm có chiều sâu nhất định.
Trong ba quá trình trên thì quá trình khuếch tán là quan trọng nhất vì nó
quyết định kết quả của hóa nhiệt luyện.
d- Các yếu tố ảnh hưởng:
 Nhiệt độ càng cao thì
chuyển động nhiệt của
nguyên tử càng lớn, tốc
độ khuếch tán càng mạnh
nên lớp thấm càng chóng
đạt chiều sâu quy định.
Mối quan hệ như sau:
/ .
δ = A. e .
Từ đó ta thấy rằng nhiệt độ là yếu tố quan trọng nhất làm tăng chiều
dày lớp thấm khi tiến hành hoá nhiệt luyện.
 Thời gian càng dài (ở nhiệt độ cố định) sẽ nâng cao chiều sâu lớp
thấm. Tuy nhiên hiệu quả không mạnh bằng nhiệt độ. Mối quan hệ
như sau: δ = k. τ / với k là hệ số phụ thuộc nhiệt độ.

Trang 76
3) Thấm cácbon:
Thấm các bon là phương pháp hóa
nhiệt luyện phổ biến nhất, dễ thực
hiện nhất, thường gặp ở nước ta và
các nước công nghiệp.
a- Định nghĩa:
Thấm các bon là phương pháp hóa
nhiệt luyện làm bão hòa các bon ở
bề mặt chi tiết được chế tạo từ
thép các bon thấp.
b- Mục đích:
Được thực hiện cho các chi tiết
làm việc trong điều kiện bị mài mòn rất nhiều ở bề mặt và cần có độ cứng
cao để chống mài mòn, đồng thời chịu tải trọng lớn, va đập, uốn, xoắn, cần
lõi có độ dẻo dai cao.
c- Yêu cầu:
 Sau khi thấm các bon, hàm lượng các bon ở lớp bề mặt khoảng
0,8%  1,2% là phù hợp nhất. Còn trong lõi có hạt nhỏ mịn, không
có ferit tự do.
 Nồng độ các bon giảm dần từ bề mặt vào trong lõi, tránh hiện tượng
phân lớp.
 Lớp thấm không được tạo nên lớp XeII.
d- Các phương pháp thấm Cacbon.
i) Thấm cácbon thể rắn:
 Chất thấm:
 Gồm có than gỗ (hạt 2  3 mm) chiếm 80  85% và chất xúc tác
với tỷ lệ 10  15% (BaCO3, Na2CO3, K2CO3).
 Hộp thấm: được làm bằng thép tấm có chiều dày từ 5  8 mm.
 Các chi tiết được xếp đều nhau a = 20  30 mm.
 Nhiệt độ thấm:
Nguyên tắc chọn nhiệt độ thấm các bon là đạt đến tổ chức hoàn toàn
auxtennit để có khả năng bảo hòa lượng các bon cao nhất có thể được. Với
thép bản chất hạt lớn thì nhiệt độ thấm từ 900  9200C, thép bản chất hạt
nhỏ nhiệt độ thấm đến 9500C. Nhiệt độ thấm càng cao chiều sâu lớp thấm
càng lớn.
 Thời gian thấm:
Thời gian thấm các bon được quyết định bởi chiều sâu lớp thấm. Giá trị
này được quy định khi thiết kế chi tiết (với chi tiết lớn cỡ 1,8  2,2 mm, chi

Trang 77
tiết bé 0,8  1,2 mm). Với
cùng nhiệt độ thì thời gian
thấm càng tăng chiều sâu
thấm sẽ càng lớn. Có ba
cách tính thời gian thấm:
 Theo công thức:
δ = k. τ /
với k là hệ số
phụ thuộc vào nhiệt độ thấm,  là thời gian thấm (giữ nhiệt, h),
 là chiều sâu thấm (mm).
 Tra bảng cho trước trong sổ tay nhiệt luyện.
 Theo kinh nghiệm: thấm ở 9000C thì cứ 0,20 mm thời gian giữ
nhiệt là 1h.
 Các quá trình xảy ra :
 Than gỗ cháy thiếu ô xy: 2C + O2 = 2CO
 Khí CO chuyển động gặp bề mặt thép và do tác dụng của xúc
tác bị phân hủy: 2CO  CO2 + Cnguyên tử.
 Ở nhiệt độ cao chất xúc tác bị phân hủy:
BaCO3  BaO + CO2
CO2 + Cthan = 2CO và tiếp diễn quá trình trên.
 Làm nguội sau khi thấm sẽ tạo lại xúc tác: BaO + CO2 =
BaCO3
 Các bon nguyên tử có tính hoạt động cao sẽ khuếch tán vào bề
mặt thép theo cơ chế sau:
Cnguyên tử + Fe = Fe(C)
Cnguyên tử + Fe = Fe3C
 Ưu điểm: đơn giản, dễ thực hiện, có thể nung trong lò điện hoặc
nung trong lò đốt bằng than.
 Nhược điểm:
 Chất lượng không cao vì không điều chỉnh được nồng độ các
bon thấm trong quâ trình thấm, thường tạo ra xêmentit II ở bề
mặt gây ra dòn
 Thời gian nung dài (phải nung cả hộp chất thấm).
 Điều kiện làm việc xấu, nhiều bụi than, khói, ...
ii) Thấm các bon thể lỏng:
 Môi trường nung: muối nóng chảy 78% NaCl + 22% BaCl2.
 Nấu chảy lò muối:
 Lò muối đốt ngoài: nguồn nhiệt cung cấp từ ngoài vỏ lò.
 Lò muối đốt trong:
 Lò muối điện cực.

Trang 78
  Nhiệt độ thấm: 840  8600C.
 Tốc độ thấm:
Vth = (0,2  0,3) mm/1h giữ nhiệt.
 Ưu điểm: Năng suất cao vì nung trong lò muối nóng chảy, tốc độ
truyền nhiệt lớn; Chất lượng tốt vì điều chỉnh chất thấm dễ dàng;
Có thể tôi trực tiếp sau khi thấm; Có thể cơ khí hóa, tự động hóa.
 Nhược: Môi trường làm việc có nhiều khí độc hại; Thiết bị lò muối
bị ăn mòn mạnh làm giảm tuổi thọ của thiết bị; Không thể thấm các
chi tiết lớn; Sau khi thấm rất khó làm sạch lớp SiC bám trên bề mặt.

iii) Thấm các bon thể khí:

Phương pháp thấm các bon thể khí sử dụng lò chuyên dùng với chất thấm
là khí cacbuahyđrô. Thường dùng CH4 (5%) + CO (95%).
Tại nhiệt độ nung xảy ra quá trình: CH4  2H2 + Cnguyên tử. Các bon nguyên
tử sẽ khuếch tán vào bề mặt thép. Nhiệt độ, thời gian thấm và nhiệt luyện
sau khi thấm tương tự như thấm các bon thể rắn.
 Ưu điểm: Thời gian thấm ngắn, năng suất cao; Chất lượng lớp thấm
đồng đều. Có thể tôi trực tiếp sau khi thấm; Điều kiện lao động tốt,
dễ cơ khí hóa, tự động hóa
 Nhược điểm: Có hiện tượng tạo muội than bám vào bề mặt chi tiết
(do nồng độ chất thấm quá cao); diá thành thiết bị cao.
e- Nhiệt luyện sau khi thấm:
Có hai phương pháp nhiệt luyện:
 Tôi hai lần và ram thấp: tôi lần thứ nhất ở nhiệt độ 860  8800C, để
làm nhỏ hạt thép và phá lưới xêmentit II trên bề mặt. Tôi lần thứ hai
ở nhiệt độ 760  7800C tạo cho bề mặt có độ cứng cao nhất. Ram
thấp với nhiệt độ 150  1800C.
 Tôi một lần và ram thấp: khi thấm các bon thường sử dụng thép bản
chất hạt nhỏ nên hạt không lớn lắm. Sau khi thấm xong, hạ nhiệt
xuống 760 7800C và tôi ngay, rồi tiến hành ram thấp 150  1800C.

Trang 79
4) Thấm Nitơ:
a- Định nghĩa:
Thấm nitơ là phương pháp hóa nhiệt luyện làm bảo hòa nitơ vào bề mặt chi
tiết được chế tạo từ thép hợp kim đặc biệt.
b- Tổ chức lớp thấm ni tơ:
Tổ chức lớp thấm gồm các nitrit - pha xen kẽ với độ cứng rất cao, rất phân
tán nên có độ cứng và tính chống mài mòn rất cao

Chất thấm được sử dụng là amoniac NH3 theo phản ứng: NH → N + H

Đi từ bề mặt vào, tổ chức lớp thấm gồm có:
  = Fe2N: Nitrit sắt.
 γ' = Fe4N: Nitrit sắt.
 α = Feα(N): ferit nitơ, là dung dịch rắn xen kẽ của nitơ trong Feα.
c- Đặc điểm:
 Do tiến hành ở nhiệt độ thấp, sự khuếch tán khó khăn và chậm nên
lớp thấm mỏng, thời gian thấm dài. Khi thấm ở 5200C, để đạt chiều
sâu 0,40 mm phải giữ nhiệt đến 48h.
 Sau khi thấm không tôi và mài.
 Phải dùng thép đặc biệt là 38CrMoAlA, trước khi thấm phải nhiệt
luyện hóa tốt thành xoocbit ram.
 Lớp thấm cứng hơn và giữ được ở nhiệt độ đến 5000C và cao hơn.
d- Công dụng:
Thấm ni tơ dùng cho các chi tiết cần độ cứng và tính chống mài mòn rất
cao, làm việc ở nhiệt độ cao hơn 5000C, nhưng chịu tải không cao (do lớp
thấm mỏng) như một số loại trục, sơ mi xy lanh, dụng cụ cắt, dụng cụ đo,
nòng súng, ... Thấm ni tơ cũng làm tăng đáng kể giới hạn mỏi.
5) Thấm cácbon – nitơ:
a- Định nghĩa:
Thấm cácbon - nitơ là phương pháp hóa nhiệt luyện nhằm làm bảo hòa
đồng thời cà các bon và ni tơ (còn có tên gọi là thấm xianua).
b- Các phương pháp thấm C-N:
i) Thấm C-N thể rắn:
 Được thực hiện giống như thấm C thể rắn nhưng chỉ khác là người
ta cho thêm từ (20  30)% K4Fe(CN)6 hay K3Fe(CN)6.
 Nhiệt độ thấm:
 Thấm thấp: 540  5600C, gần giống thấm nitơ.
 Thấm cao: 840  8600C giống như thấm cácbon nên phải tôi +

Trang 80
 ram thấp sau khi thấm.
 Đặc điểm: giống như thấm cácbon thể rắn.
Ghi chú: trước đây muối thấm dùng chủ yếu là xianua (gốc -CN) có tính
chất rất độc. Hiện nay người ta dùng các muối gốc -CNO (không độc) như
KCNO+K2CO3 và cho thêm chất Regenerator để tạo ra hàm lượng -CN
cần thiết (<4% trong chất lỏng khi nhiệt độ lên cao) cho quá trình thấm.
ii) Thấm C-N thể lỏng:
 Môi trường nung là muối nóng chảy: NaNO3, Na2CO3, NaNO2,
KNO3, KNO2, K2CO3, K2SO4, KCl, NaCl.
 Thấm nhiệt độ thấp: được tiến hành ở 540  5600C, lớp thấm rất ít
các bon mà chủ yếu là nitơ. Lớp thấm mỏng nhưng có độ cứng và
tính chống mài mòn rất cao. Cách thấm này chỉ áp dụng cho các
dụng cụ bằng thép gió sau khi đã tôi, nâng cao tuổi thọ lên đến 50%
 Thấm ở nhiệt độ cao: thường tiến hành thấm ở 840  8600C. Lớp
thấm chứa nhiều các bon, ít nitơ, tốc độ thấm cao, lớp thấm dày, có
độ cứng và tính chống mài mòn cao. Phương pháp này áp dụng cho
khuôn dập nguội, bánh răng, trục.
 Đặc điểm: giống đặc điểm của phương pháp thấm các bon thể lỏng.
iii) Thấm C-N thể khí:
 Được thực hiện giống như thấm các bon thể khí, chỉ khác trong chất
thấm có 10% NH3.
 Nhiệt độ thấm: 860  8800C.
 Trong lớp thấm có xuất hiện các pha cacbon-nitrit phân tán rất
cứng, làm tăng tính chống mài mòn.
 Đặc điểm: có tất cả các ưu điểm của thấm các bon thể khí. Ngoài ra
còn có ưu điểm sau:
 Không có hiện tượng tạo bồ hóng bám vào bề mặt chi tiết.
 Do nhiệt độ thấm thấp hơn nên kích thước hạt bé hơn, ít tốn
năng lượng hơn, tuổi thọ thiết bị được nâng cao hơn.
 Chú ý: sau khi thấm C-N thể khí, chi tiết phải đem tôi - ram thấp.
6) Các phương pháp hóa nhiệt luyện khác.
Thấm Bo: lớp thấm Bo có độ cứng rất cao, tính chống mài mòn cao, cơ tính
ổn định tới nhiệt độ 8000C, cơ tính chống ăn mòn cao nhưng khó thực hiện.
Thấm Crôm: lớp thấm cứng, chống mài mòn, tính chống ăn mòn cao, ứng
dụng cho khuôn dập, chi tiết chống ăn mòn.
Thấm nhôm: lớp thấm không cứng nhưng tính chống oxy hóa rất tốt ở nhiệt
độ cao.

Trang 81