You are on page 1of 158

CHƯƠNG I - CẤU TẠO CỦA KIM LOẠI VÀ HỢP KIM

I.1. MẠNG TINH THỂ CỦA KIM LOẠI NGUYÊN CHẤT


1) Các đặc tính của kim loại:
Hiện nay người ta đã biết hơn 100 nguyên tố hoá học gồm hai loại: kim
loại và á kim, trong đó kim loại chiếm tới 3/4.
a- Kim loại có những đặc điểm sau:
 Kim loại có màu sắc đặc trưng.
 Dẻo, dể biến dạng: uốn, gập, dát mỏng, …
 Dẫn điện và nhiệt tốt.
 Có hệ số nhiệt điện trở dương: ρt = ρ0 .(1+ α.t0) vói α > 0, tức là khi
tăng nhiệt độ thì điện trở sẽ tăng lên. Đối với á kim thì hệ số này là
âm.

Trong một số trường hợp đặc biệt, như Sb (antimony) không biến dạng dẻo
được bởi vì rất dòn; hoặc một số kim loại dẫn điện kém hơn á kim (graphit:
một dạng thù hình của C).
Có thể giải thích các đặc điểm của kim loại bằng cấu tạo nguyên tử của nó.
Trong nguyên tử kim loại số điện tử ở lớp ngoài cùng rất ít, chỉ có từ 1-2
điện tử, chúng liên kết rất yếu với hạt nhân, rất dể bứt ra trở thành điện tử
tự do làm cho nguyên tử ở dạng ion dương. Điện tử tự do không bị ràng
buộc là nguyên nhân quyết định các đặc điểm của kim loại:
- Khi ánh sáng chiếu vào, điện tử tự do nhận năng lượng, biên độ dao động
tăng lên, nó nhảy khỏi quỹ đạo cân bằng. Ở trạng thái này điện tử không ổn
định, nên trở về quỹ đạo của nó và giải phóng ra năng lượng dưới dạng
sóng có bước sóng λ khác nhau. Phụ thuộc vào bước sóng mà kim loại có
màu sắc đặc trưng.
- Dòng điện trong kim loại là dòng chuyển dời có hướng của các điện tử tự
do trong điện trường.

Trang 1
- Kim loại dẫn nhiệt là sự
truyền động năng của
nguyên tử ở vùng có nhiệt
độ cao cho các nguyên tử
bên cạnh ở vùng có nhiệt
độ thấp.
Nguyên tử (1) khi nhận
nhiệt, biên độ dao động
lớn lên, đập vào (2) và
truyền động năng cho nó, biên độ của (2) tăng lên và đập vào (3), …
- Khi nhiệt độ tăng, tần số dao động của ion cũng tăng lên, nên làm tăng sự
cản trở chuyển động có hướng của các hạt electron tự do, nên điện trở tăng
lên.
Ngược lại với kim loại, trong á kim không có điện tử tự do nên tính dẫn
điện rất kém, khi nhiệt độ tăng lên một số điện tử bị kích động và bứt ra trở
thành điện tử tự do, do đó tính dẫn điện tăng lên, điện trở giảm đi.
b- Liên kết kim loại:
Trong thực tế khi khảo sát ta gặp nhiều loại liên kết như: liên kết ion, liên
kết đồng hoá trị, liên kết kim loại, liên kết hỗn hợp, …
Đối với kim loại các ion của nó được ràng buộc với nhau bởi liên kết kim
loại mà bản chất của nó là lực hút tĩnh điện cân bằng về mọi phía giữa ion
dương và các điện tử tự do bao quanh nó.
Liên kết kim loại có vẻ giống như liên kết ion (cùng là lực hút tĩnh điện
giữa các điện tích trái dấu về mọi phía). Song liên kết kim loại không hề
thay đổi khi các ion thay đổi vị trí cân bằng, nhờ đó kim loại có tính dẻo
cao. Còn liên kết ion, khi bị biến dạng một số ion dịch chuyển một khoảng
cách, cấu hình bị thay đổi, lực hút biến thành lực đẩy, bản chất lực liên kết
bị thay đổi, tinh thể bị biến đổi (vỡ vụn).
Liên kết kim loại cho độ dẻo cao nhất và liên kết ion cho độ dòn cao nhất.

Trang 2
2) Khái niệm mạng tinh thể:
a- Khái niệm về vật tinh thể, vật vô định hình:
i) Vật tinh thể:
 Định nghĩa: là vật thể mà các chất điểm của nó sắp xếp có quy luật
(có trật tự).
 Đặc điểm: vật tinh thể có nhiệt độ nóng chảy xác định.
 Tất cả kim loại và hợp kim của nó đều là vật tinh thể.
ii) Vật vô định hình:
 Định nghĩa: là vật thể mà các chất điểm cấu tạo nên nó sắp xếp
không có trật tự.
 Đặc điểm: vật vô định hình không có nhiệt độ nóng chảy xác định.
 Các vật vô định hình như: thuỷ tinh, chất dẻo, cao su, …
b- Khái niệm về mạng tinh thể:
i) Định nghĩa mạng tinh thể:
Mạng tinh thể là là một mô hình không gian mô tả sự sắp xếp của các chất
điểm cấu tạo nên vật tinh thể.
Ví dụ: các ion tinh thể muối ăn nằm ở đỉnh của hình lập phương.

ii) Một số khái niệm:


 Mặt tinh thể: là mặt phẳng đi qua một số các chất điểm trong mạng
tinh thể. Các mặt tinh thể song song nhau thì có tính chất giống
nhau.
 Phương tinh thể: là đường thẳng đi qua một số các chất điểm trong
mạng tinh thể. Các phương tinh thể song song nhau thì có tính chất
giống nhau.
Ví dụ như phương tinh thể là AB, DC.
 Khối cơ bản (khối cơ sở): Định nghĩa: là thành phần nhỏ nhất đặc
trưng cho mạng tinh thể. Nếu sắp xếp các khối cơ bản liên tục theo
ba chiều không gian sẽ nhận đưọc toàn bộ mạng tinh thể (A”EFG,
A’E’F’G’)

Trang 3
 Thông số mạng: (a,b,c) đơn vị đo là Å (ăng-strong); (α, β , γ) đơn vị
đo là độ hay radian.
 Điểm trống (lỗ hổng): Kim loại cấu
tạo bởi các nguyên tử hình cầu. Vì
vậy giữa các quả cầu luôn có những
khoảng trống. Hình dạng điểm
trống được tạo bởi các đa diện
cong. Để dễ nghiên cứu người ta
coi kích thước điểm trống là một
quả cầu nội tiếp trong khoảng trống
đó. Trong thực tế biểu diễn mạng
tinh thể bằng khối cơ bản của nó là
đủ.
 Nút mạng: là vị trí cân bằng (trung tâm) mà nguyên tử, ion dao
động xung quanh nó.
 Mật độ khối: là phần trăm thể tích các nguyên tử chiếm trong 1 khối
cơ bản.
n. v
M = . 100%
V
Trong đó: MV: mật độ khối
n: số nguyên tử của khối cơ bản
v : thể tích một nguyên tử
V: thể tích khối cơ sở.
3) Một số kiểu mạng tinh thể thường gặp:
a- Mạng lập phương thể tâm (tâm khối):
Các kim loại thường có kiểu mạng này là Fe, Cr, W, Mo, V, …
 Hình dạng mạng: ô cơ sở là một khối lập phương có cạnh bằng a,
các nguyên tử nằm ở đỉnh và có một nguyên tử nằm ở tâm của khối.
 Số nguyên tử thuộc một khối cơ bản, ký hiệu n.

Trang 4
Nguyên tử nằm ở một đỉnh của khối chung với tất cả 8 khối cơ bản, vì vậy
phần nguyên tử thuộc về một khối chỉ là 1/8. Số nguyên tử thuộc một khối
cơ bản là: n = 1/8 x 8 + 1 = 2 (nguyên tử).
 Mặt tinh thể có các nguyên tử nằm sát nhau trong mạng lập phương
thể tâm là mặt chéo khối được tạo bởi hai cạnh bên song song đối
diện nhau qua tâm.
Ví dụ mặt BDD’B’: ở mặt này theo phương đường chéo các nguyên tử nằm
sát nhau
√3
BD = a. √3 = 2. d ⇒ d = a. ⇒ r = a. √3/4
2
 Mật độ khối:
n. v
M = . 100%
V
3
4  a. 3 
v : thể tích một nguyên tử, v  . .
3  4 
V: thể tích khối cơ sở V = a3

Mạng lập phương thể tâm có MV = 68%. Vậy trong mạng lập phương thể
tâm có 32% là khoảng trống.

Trang 5
 Điểm trống: trong mạng lập phương thể tâm có 2 loại:
 Điểm trống khối 4 mặt:
 Vị trí: nằm ở 1/4 đường thẳng nối điểm giữa 2 cạnh bên đối diện trên
cùng một mặt bên.
 Số lượng: n (4 mặt ) = x.y.z
Trong đó x = 1/2 phần điểm trống thuộc khối cơ bản.
y = 4 số vị trí trên một mặt bên.
z = 6 số mặt bên.
⇒ n = ½ . 4 . 6 = 12 điểm trống.
 Đường kính điểm trống khối 4 mặt: d = 0,221 . d
với d là đường kính nguyên tử kim loại.

 Điểm trống khối 8 mặt:


 Vị trí điểm trống: ở tâm các mặt bên và điểm giữa các cạnh bên.
 Số lượng điểm trống: n (8 mặt) = 1/2. 6 mặt + 1/4.12 cạnh = 6
 Đường kính điểm trống: d = 0,154 . d
với d là đường kính nguyên tử kim loại.
Ví dụ ở nhiệt độ thường sắt (Fe) có kiểu mạng lập phương thể tâm với
thông số a = 2,9 Å hay của Crom (Cr), molipđen (Mo), wonfam (W) lần
lượt là: a = 2.884 Å, 3.147 Å, 3.165 Å.
b- Mạng lập phương diện tâm:
Các kim loại có kiểu mạng này là: Feγ, Ni, Al, Cu, Pb, …
 Hình dạng mạng: mạng có dạng lập phương, các nguyên tử nằm ở
đỉnh và ở giữa các mặt bên.
 Các nguyên tử nằm sít trên trên mặt chéo khối là tam giác đều có
cạnh là a√2.
 Bán kính nguyên tử r = a . √2 /4
 Số nguyên tử thuộc một khối cơ bản là:

Trang 6
n = 8 đỉnh x 1/8 + 6 mặt x 1/2 = 4 (nguyên tử)
 Mật độ khối:
a. √2
4. 4 3 . π.
n. v 4
M = %= = 74%
V a

 Điểm trống: trong mạng lập phương diện tâm có hai loại lỗ trống.
 Điểm trống 4: mặt có kích thước 0.225 dngtử nằm ở 1/4 các
đường chéo tính từ đỉnh.
 Điểm trống 8 mặt: có kích thước lớn hơn, bằng 0.414 dngtử, nằm
ở trung tâm khối và ở giữa các cạnh bên.

Ví dụ ở nhiệt độ cao (> 9110C), sắt (Feγ), niken, đồng, nhôm có kiểu mạng
lập phương diện tâm với thông số mạng là a = 3.656 Å, 3.524 Å, 3.615 Å,
4.049 Å.
c- Mạng lục giác xếp chặt:
Các kim loại có kiểu này là Zn, α Co , Cd, Mg, Ti, …
 Hình dạng mạng: các nguyên tử nằm ở các đỉnh, ở tâm các mặt đáy
và tâm của 3 hình lăng trụ tam giác xen kẽ nhau.

Trang 7
 Mật độ khối MV = 74%.
 Số nguyên tử thuộc một khối cơ bản:
n = 12 (đỉnh) x 1/6 + 2 (mặt) x 1/2 + 3 = 6 (nguyên tử).

Kiểu mạng này có hai thông số mạng là cạnh của đáy lục giác a và chiều
cao lăng trụ c. Do các lớp xếp vào các khe lõm của nhau nên a và c lại có
tương quan: c⁄a = 1,633 = 8/3
Tỷ số c/a = 1,633 là trường hợp lý tưởng. Trong thực tế các kim loại có
kiểu mạng này có tỷ số c/a = 1,57 ÷ 1,64 cũng được coi là xếp chặt. Khi tỷ
số này nằm ngoài khoảng đó được coi là không xếp chặt.
Ví dụ các kim loại xếp chặt là:
Titan (Ti) a = 0.2951(nm), c = 0.4679 (nm), c/a =1.5855 (xếp chặt).
Magie (Mg) a = 0.3209, c = 0.5210, c/a = 1.6235 (xếp chặt).
d- Mạng chính phương thể tâm:
Là mạng lập phương thể tâm có một cạnh kéo
dài (c).
Các kim loại thường không có kiểu mạng này,
song nó là mạng tinh thể của mactenxit, một
tổ chức rất quan trọng khi nhiệt luyện thép.
Mạng chính phương thể tâm có hai thông số là
a và c, tỷ số c/a goi là độ chính phương.
I.2. TÍNH ĐA HÌNH
Thù hình hay đa hình là sự tồn tại các kiểu mạng tinh thể khác nhau của
cùng một nguyên tố khi nhiệt độ và áp suất khác nhau. Theo chiều tăng dần
nhiệt độ, được ký hiệu lần lượt bằng chữ cái Hylạp: α, β, γ, δ, ε.
Ví dụ sắt là loại có tính đa hình:
 Có mạng lập phương thể tâm ở hai khoảng nhiệt độ: dưới 9110C là
Feα và từ 1.392 ÷ 1.5390C là Feδ.

Trang 8
 Có mạng lập phương diện tâm ở 911 ÷ 1.3920C là Feγ.
Thay đổi thể tích: khi nhiệt
độ giảm, mạng tinh thể của
sắt biến đổi từ lập phương
diện tâm (4 nguyên tử trong
một khối cơ bản) thành 2
mạng thể tâm (một mạng có
2 nguyên tử), thể tích tăng
lên gây ra ứng suất bên
trong có thể làm kim loaị bị
biến dạng, nứt vỡ.
Thay đổi tính chất: cacbon
có hai dạng thù hình là grafit (mạng lục giác) và mạng kim cương với tính
chất khác hẳn nhau. Kim cương là vật liệu cứng nhất (tương đương 10.600
HB) còn grafit là vật liệu mềm nhất (1-2 HB).
I.3. ĐƠN TINH THỂ - ĐA TINH THỂ
1) Đơn tinh thể:
Trong một khối tinh thể có các phương
mạng không đổi hướng và thông số mạng
(a, b, c; α, β, γ) là hằng số thì nó là đơn
tinh thể.
Nếu cắt đơn tinh thể bằng một mặt cắt bất
kỳ thì trên mặt cắt này các phương mạng song song và cách đều nhau như
hình vẽ.
- Đặc điểm của đơn tinh thể là có tính dị hướng, đó là tính chất khác nhau
theo các phương khác nhau.
- Nguyên nhân: do mật độ nguyên tử theo các phương khác nhau.
- Đơn tinh thể không phải là cấu trúc thực tế của kim loại.
2) Đa tinh thể - Hạt:
Là cấu trúc thực tế của
kim loại. Gồm nhiều đơn
tinh thể được liên kết bền
vững với nhau. Một đơn
tinh thể còn gọi là một hạt.
Đa tinh thể là gọi là đa hạt.
Nếu cắt qua khối đa tinh thể bằng một mặt cắt bất kỳ thì sẽ có giao tuyến
của mặt cắt với mặt ngoài đơn tinh thể là biên giới hạt và trong từng đơn
tinh thể có các phương mạng tinh thể.

Trang 9
Đa tinh thể có đặc điểm sau:
 Phương mạng trong từng đơn tinh thể thì song song nhau, nhưng
giữa các đơn tinh thể thì lệch nhau một góc bất kỳ (α).
 Đa tinh thể mang tính đẳng hướng.
 Vùng biên giới hạt các nguyên tử sắp xếp không trật tự, chứa nhiều
tạp chất, có nhiệt độ nóng chảy thấp nhất.
I.4. CÁC SAI LỆCH TRONG MẠNG TINH THỂ
1) Sai lệch điểm:
Là sai lệch có kích thước nhỏ (chỉ vài thông số mạng) theo cả ba phương
đo, có dạng bao quanh một điểm.
a- Nguyên nhân gây ra các sai lệch:
 Điểm trống: là nút mạng
không có nguyên tử, ion,
có thể là do dao động
nhiệt quá lớn, chúng bứt
ra khỏi vị trí quy định ra
chỗ khác. Nút trống có
ảnh hưởng rất lớn đến cơ
chế và tốc độ khuếch tán
của kim loại và hợp kim
ở trạng thái rắn.
 Nguyên tử xen giữa các
nút mạng.
 Nguyên tử lạ hay tạp chất nằm ở chính các nút mạng hay xen giữa
chúng.
Khi xuất hiện các nguyên nhân kể trên, các nguyên tử ở xung quanh chúng
vài thông số sẽ nằm lệch vị trí gây các vùng sai lệch mà chúng là trung tâm.
b- Số lượng sai lệch điểm phụ thuộc vào:
 Nhiệt độ: nhiệt độ càng cao số nút trống và nguyên tử xen giữa
càng nhiều.
 Độ “sạch“ của kim loại: kim loại càng nhiều tạp chất thì dạng sai
lệch này càng nhiều.
2) Sai lệch đường - Lệch:
Sai lệch đường là sai lệch có kích thước nhỏ (cỡ kích thước nguyên tử) theo
hai chiều và lớn theo chiều thứ ba, tức có dạng của một đường. Sai lệch
đường có thể là một dãy các sai lệch điểm kể trên, song cơ bản và chủ yếu
vẫn là lệch.
Người ta thấy rằng lệch có tác dụng rất lớn đến tính chất của kim loại đặt
biệt là cơ tính. Có hai dạng lệch là lệch biên và lệch xoắn.

Trang 10
a- Lệch biên (lệch thẳng):
Hình I.20 biểu diễn mô hình lệch biên. Trong mạng tinh thể hoàn chỉnh có
thêm bán mặt thừa ABCD sẽ làm cho các nguyên tử ở vùng biên bán mặt,
tức là xung quanh trục AD bị xô lệch, gây nên lệch biên. Tiết diện khoảng
vài thông số mạng kéo dài theo đường AD có thể tới hàng nghìn thông số
mạng, AD là dạng đường thẳng. Lệch biên có tác dụng rất lớn đến quá trình
trượt.

b- Lệch xoắn:
Hình I.21 biểu diễn mô hình lệch xoắn. Có mạng tinh thể hoàn chỉnh, ta cắt
nó bằng bán mặt ABCD rồi dịch chuyển phần tinh thể hai bên bán mặt này
ngược chiều nhau bằng một thông số mạng sẽ được mạng tinh thể có chứa
lệch xoắn. Lúc này mạng tinh thể không phải gồm nhiều mặt song song với
nhau nữa mà là một mặt xoắn quanh trục AD. Các nguyên tử nằm ở hai bên
bán mặt không còn giử được vị trí tương đối với nhau theo quy định mà
gây ra xô lệch kéo dài theo trục AD. Trục AD được gọi là trục lệch. Lệch
xoắn có ý nghĩa to lớn khi kim loại kết tinh.

c- Lệch hỗn hợp:


Trong nhiều trường hợp một lệch có đặc trưng của cả lệch biên và lệch
xoắn gọi là lệch hỗn hợp.

Trang 11
3) Sai lệch mặt:
Là loại sai lệch có kích thước theo lớn hai chiều đo và nhỏ theo chiều thứ
ba, tức có dạng của một mặt. Các dạng điển hình của sai lệch mặt là biên
giới hạt và siêu hạt, bề mặt tinh thể.
4) Sai lệch khối:
Những sai lệch có kích thước lớn theo ba chiều trong mạng tinh thể gọi là
sai lệch khối. Sai lệch khối vỹ mô là những sai hỏng sinh ra khi nấu, đúc
hợp kim như rỗ co, tập trung xỉ, tạp chất trong vật đúc. Trên khía cạnh vi
mô có thể coi sai lệch khối như các pha thứ hai tồn tại trên nền hợp kim. Ví
dụ như graphit trong gang, các pha thứ hai tạo thành khi tiết pha từ dung
dịch rắn. Các sai lệch này là cố ý tạo ra để nâng cao độ bền, cải thiện tính
chất theo ý muốn. Tùy thuộc vào cấu trúc, hình thái tồn tại, kích thước mà
hiệu quả hóa bền của những pha thứ hai này khác nhau.
I.5. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU KIM LOẠI VÀ HỢP KIM
1) Các phương pháp nghiên cứu tổ chức:
a- Mặt gãy:
Là phương pháp nghiên cứu tổ chức kim loại một cách thô sơ nhất: bằng
quan sát kim loại ở chổ gãy vỡ. Quan sát bằng mắt cũng có thể phát hiện:
 Vết nứt lớn.
 Lẫn xỉ lớn, rỗ xỉ.
 Rỗ khí.
 Kích thước hạt lớn hay bé.
Với điều kiện chúng có kích thước ≥ 0.15 mm là giới hạn phân biệt của
mắt.
b- Tổ chức thô đại:
Đem mài nhẵn mặt gãy bằng giấy nhám sẽ thấy rõ được một số dạng hỏng:
nứt, lẫn xỉ, rỗ một cách rõ hơn. Nếu dùng kính lúp để soi thì có thể phát
hiện các khuyết tật kể trên tới kích thước lớn hơn 0.05mm.
Hai phương này nói chung chỉ cho ta biết những khái niệm rất sơ bộ mà
không đi sâu vào bản chất của kim loại và hợp kim, cho nên cần sử dụng
các phương pháp khác hiện đaị hơn.
c- Tổ chức tế vi:
Được nghiên cứu bằng kính hiển vi kim loại. Độ phóng đại từ 80 ÷ 2.000
lần. Kính hiển vi kim loại dùng ánh sáng phản xạ vì kim loại không cho
ánh sáng xuyên qua.
Cần độ phóng đại lớn hơn dùng kính hiển vi điện tử. Độ phóng đại có thể
tới một triệu lần hoặc hơn.

Trang 12
2) Phân tích cấu trúc bằng tia rơnghen:
Tia rơnghen là các sóng điện từ có bước sóng ngắn λ = (0.005-2).10-8 cm
nên có năng lượng lớn, có thể đâm xuyên. Căn cứ vào ảnh vạch nhiễu xạ
của tia phản chiếu từ các mặt tinh thể ta có thể suy ra một cách chính xác
kiểu mạng tinh thể cũng như gía trị của thông số mạng.
3) Phân tích hóa học và quang phổ:
a- Phân tích hóa học:
Lấy phoi của kim loại cần phân tích mang hoà tan vào các a xit thích hợp.
Sau đó dùng các dung dịch chuẩn để định phân dung dịch cần nghiên cứu.
Từ đó có thể biết được sự có mặt và lượng chứa của các nguyên tố trong
mẫu phân tích. Độ chính xác của phân tích hóa học từ 0,1 - 0,01% trọng
lượng.
b- Phân tích quang phổ:
Đem so sánh vạch quang phổ của mẫu nghiên cứu với các bản mẫu có sẵn
sẽ biết được thành phần và lượng chứa của các nguyên tố có trong đó. Vị trí
và màu sắc của vạch cho biết kết quả về định tính, độ đen của vạch cho biết
kết quả định lượng. Phương pháp quang phổ có ưu điểm là độ nhạy cao, độ
chính xác đạt 0,001 ÷ 0,0001% trọng lượng, cho kết quả nhanh và rẻ tiền.
4) Xác định thành phần các bon bằng tia lửa khi mài:
Các bon là thành phần quan trọng nhất trong thép, sự biến đổi của nó làm
thay đổi tính chất của thép . Có thể xác định một cách gần đúng thành phần
các bon bằng tia lửa khi mài thép. Với thép các bon thấp, tia lửa khi mài ít,
tia lửa hẹp và dài. Khi lượng các bon càng tăng lên tia lửa càng rộng ra và
ngắn lại. Phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Độ chính
xác từ 0,1 ÷ 0,2%C phụ thuộc vào khả năng quan sát của người công nhân.
5) Các phương pháp đo cơ lý tính của kim loại:
Cơ lý tính của kim loại là các chỉ tiêu quan trọng cần phải xác định để sử
dụng vật liệu hợp lý. Các phương pháp này được xác định trên các máy
móc của phòng thí nghiệm.
6) Các phương pháp vật lý kiểm tra tật hỏng trong kim loại:
Các tật hỏng như nứt, rỗ, bọt khí, lẫn xỉ, ... nằm trong kim loại rất nguy
hiểm. Cần phải phát hiện chúng bằng các phương pháp không phá hủy kim
loại. Trong kỹ thuật ta dùng các tia đâm xuyên như rơn ghen, gam ma, ...
Có thể dùng siêu âm và nhiễm từ để phát hiện các khuyết tật này. Tia rơn
ghen có khả năng phát hiện được tật hỏng trong chi tiết thép dày 20 cm. Tia
gam ma kiểm tra được vật có chiều dày lớn hơn.

Trang 13
CHƯƠNG II - HỢP KIM - GIẢN ĐỒ PHA
II.1. KHÁI NIỆM VỀ HỢP KIM
1) Định nghĩa:
Hợp kim là một loại vật liệu được tạo thành bằng cách nấu chảy hay thiêu
kết một kim loại với một hay nhiều nguyên tố khác.
Hợp kim mang tính kim loại: dẫn điện, dẫn nhiệt cao, dễ biến dạng, có ánh
kim.
Trong hợp kim nguyên tố chính nguyên tố là kim loại.
2) Ưu việt của hợp kim:
Hợp kim được sử dụng rộng rãi trong chế tạo cơ khí vì nó có những đặc
tính ưu việt hơn hẳn kim loại nguyên chất và giá thành thấp hơn.
 Hợp kim có cơ tính tổng hợp tốt hơn kim loại nguyên chất: hợp kim
có độ bền cao hơn nhiều so với kim loại nguyên chất, độ dẻo thấp
hơn nhưng cơ tính chung của nó đảm bảo thỏa mãn đầy đủ các yêu
cầu của chế tạo cơ khí.
 Hợp kim có tính công nghệ đa dạng và phù hợp: đảm bảo tính gia
công cắt gọt, biến dạng dẻo, có độ thấm tôi lớn... Một số hợp kim
đặc biệt có những tính chất quý: không rỉ, có điện trở lớn, giãn nở
đặc biệt, chống mài mòn lớn, chịu nhiệt độ cao... mà kim loại
nguyên chất không thể có được.
 Trong nhiều trường hợp hợp kim dễ chế tạo đơn giản và rẻ tiền hơn:
luyện thép có nhiệt độ chảy thấp hơn luyện sắt, la tông bền và rẻ
hơn đồng, ...
3) Một số khái niệm:
a- Cấu tử (nguyên):
Cấu tử là những nguyên tố (hoặc những hợp chất hóa học bền vững) cấu
tạo nên hợp kim. Chúng là các thành phần độc lập.
b- Hệ (hệ thống):
Hệ là một tập hợp vật thể riêng biệt của hợp kim trong điều kiện xác định.
c- Pha :
Pha là phần đồng nhất của hệ (hợp kim) có cùng cấu trúc mạng tinh thể và
các tính chất cơ, lý, hóa xác định. Giữa các pha có bề mặt phân cách.
d- Trạng thái cân bằng (ổn định):
Hệ ở trạng thái cân bằng khi các pha của nó đều có năng lượng tự do nhỏ
nhất trong các điều kiện về nhiệt độ, áp suất và thành phần xác định. Tức là
các đặc tính của hệ không biến đổi theo thời gian. Thông thường hệ với các

Trang 14
pha ở trạng thái cân bằng bao giờ cũng có độ bền, độ cứng thấp nhất, không
có ứng suất bên trong, xô lệch mạng tinh thể thấp nhất và được hình thành
với tốc độ nguội chậm.
e- Trạng thái không cân bằng (không ổn định):
Khi thay đổi nhiệt độ và áp suất làm tăng năng lượng tự do và hệ trở nên
trạng thái không cân bằng. Lúc này hệ có thể chuyển biến sang trạng thái
cân bằng mới có năng lượng tự do nhỏ hơn. Nói chung trạng thái không
cân bằng là không ổn định, luôn có xu hướng tự biến đổi sang trạng thái
cân bằng, ổn định. Trong thực tế một số trạng thái không cân bằng vẫn tồn
tại lâu dài, do ở nhiệt độ thường chuyển biến xảy ra rất chậm hầu như
không nhìn thấy được. Trạng thái không cân bằng thường có độ bền, độ
cứng cao hơn nên được sử dụng khá nhiều trong thực tế (tổ chức mactenxit
sau khi tôi). Trạng thái không cân bằng được hình thành với tốc độ nguội
nhanh.
f- Trạng thái giả ổn định:
Trạng thái giả ổn định tồn tại khi trạng thái cân bằng (ổn định) tuyệt đối chỉ
tồn tại trên lý thuyết, tức là phải nung nóng hay làm nguội vô cùng chậm
mà trong thực tế rất khó xảy ra. Vậy giả ổn định thực chất là không ổn định
nhưng thực tế lại tồn tại một cách ổn định ngay cả khi nung nóng hay làm
nguội trong một phạm vi nào đó.
4) Các dạng cấu tạo của hợp kim:
Trong thực tế hợp kim thường có các dạng cấu tạo sau đây:
 Hợp kim có cấu tạo một pha là dung dịch rắn.
 Hợp kim có cấu tạo một pha là hợp chất hóa học (hay pha trung
gian).
 Hợp kim có cấu tạo bởi hai hay nhiều pha.
II.2. CẤU TRÚC MẠNG TINH THỂ CÁC PHA CỦA HỢP KIM
1) Dung dịch rắn:
a- Khái niệm:
Định nghĩa: dung dịch rắn là một pha tinh thể trong đó nguyên tố dung môi
giữ nguyên kiểu mạng, còn nguyên tử của nguyên tố hòa tan được sắp xếp
vào trong mạng tinh thể của nguyên tố dung môi một cách đều đặn và ngẫu
nhiên.
Ký hiệu dung dịch rắn là A(B), trong đó A là nguyên tố dung môi và B là
nguyên tố hòa tan.
b- Đặc điểm chung:
 Mạng tinh thể của dung dịch rắn là mạng tinh thể của nguyên tố
dung môi.

Trang 15
 Nồng độ chất hòa tan thay đổi trong phạm vi rộng.
 Liên kết nguyên tử là liên kết kim loại. Vì vậy dung dịch rắn là một
pha có độ dẻo cao nhất trong tất cả các pha cấu tạo nên hợp kim.
 Khi nồng độ nguyên tố hòa tan càng tăng thì mật độ lệch càng tăng
dẫn đến độ bền, độ cứng, điện trở càng tăng, độ dẻo, độ dai giảm.
c- Phân loại:
Dung dịch rắn được chia ra làm hai loại : dung dịch rắn thay thế và dung
dịch rắn xen kẽ.
2) Dung dịch rắn thay thế:
Dung dịch rắn thay thế là loại dung
dịch rắn mà nguyên tử của cấu tử
hoà tan thay thế vị trí nguyên tử
của cấu tử dung môi (hình III.1).
Dung dịch rắn thay thế có kiểu
mạng và số nguyên tử trong khối
cơ sở đúng như của cấu tử dung
môi. Tuy nhiên sự thay thế ít nhiều
đều gây ra sự xô lệch mạng, vì
không thể có hai loại nguyên tử của
hai cấu tử có kích thước hoàn toàn
giống nhau. Do vậy sự thay thế chỉ
xảy ra với các cấu tử có kích thước nguyên tử khác nhau ít (đường kính
nguyên tử sai khác này không quá 15%).
Tùy thuộc vào mức độ hòa tan người ta còn chia ra dung dịch rắn hòa tan
vô hạn và có hạn.
a- Dung dịch rắn thay thế hòa tan vô hạn:
Là dung dịch rắn mà trong đó nồng độ của chất hòa tan có thể biến đổi liên
tục, tức là với nồng độ bất kỳ.
Trong loại dung dịch rắn này không thể phân biệt được cấu tử nào là dung
môi, cấu tử nào là chất hòa tan. Cấu tử nào có lượng chứa nhiều nhất là
dung môi, các cấu tử còn lại là chất hòa tan.

Trang 16
Điều kiện để hình thành dung dịch rắn hòa tan vô hạn:
 Có cùng kiểu mạng tinh thể.
 Đường kính nguyên tử khác nhau ít, nhỏ hơn 8%.
 Có cùng hoá trị.
 Có tính chất vật lý và hóa học gần giống nhau (cấu tạo lớp vỏ điện
tử, tính âm điện, nhiệt độ chảy, ...)
b- Dung dịch rắn hòa tan có hạn:
Là dung dịch rắn mà trong đó các cấu tử chỉ hòa tan vào nhau với giá trị
nhất định, tức là nồng độ của chúng bị gián đoạn.
Các cặp cấu tử không thỏa mãn 1 trong bốn điều kiện trên sẽ tạo thành
dung dịch rắn có hạn.
c- Dung dịch rắn trật tự và không trật tự :
Nếu sự phân bố nguyên tử của cấu tử hòa tan trong mạng dung môi một
cách ngẫu nhiên thì được gọi là dung dịch rắn không trật tự. Trong một số
điều kiện nào đó (nhiệt độ, nồng độ) trong một số hệ các nguyên tử thay thế
có tính quy luật và gọi là dung dịch rắn trật tự.
3) Dung dịch rắn xen kẽ:
Dung dịch rắn xen kẽ là dung
dịch mà nguyên tử của cấu tử
hòa tan nằm ở điểm trống trong
mạng tinh thể của nguyên tố
dung môi.
Đặc điểm:
 Mật độ Mv trong dung
dịch rắn xen kẽ tăng vì
số nguyên tử n tăng.
 Dung dịch rắn xen kẽ chỉ hoà tan có hạn.
 Các điểm trống trong mạng đều nhỏ nên các nguyên tử hòa tan B
muốn lọt vào các điểm trống đó phải có đường kính khá nhỏ với
nguyên tử dung môi dB/dA < 0.59

Dung dịch rắn xen kẽ thường được tạo thành bởi dung môi là kim loại có
đường kính nguyên tử lớn như Fe, Cr, W, Ti, … và nguyên tố hoà tan là
các á kim có đường nguyên tử nhỏ như C, N, H, B.

Trang 17
Giữa các kim loại với nhau chỉ tạo thành dung dịch rắn thay thế, vì chúng
có đường kính nguyên tử không khác nhau nhiều. Khi tỷ lệ đường kính
nguyên tử trong khoảng 0.59-0.85, chúng tạo nên hỗn hợp cơ học của hai
kim loại.
4) Hợp chất hóa học:
Định nghĩa: Hợp chất hóa học là một pha được tạo thành bởi các nguyên tố
giữa chúng có xảy ra phản ứng hóa học.
Đặc điểm:
 Mạng tinh thể của hợp chất hoá học khác kiểu mạng các nguyên tố
tạo thành.
 Liên kết trong hợp chất hoá học chủ yếu là liên kết Ion hoặc Ion kết
hợp đồng hóa trị.
 Hợp chất hoá học có nồng độ gần cao nhất.
 Nồng độ trong hợp chất hóa học không đổi và tuân thủ theo quy tắc
hóa trị.
Tính chất: Nhiệt độ nóng chảy cao, độ cứng cao, khả năng chống mài mòn
tốt và rất giòn.
5) Pha trung gian:
a- Định nghĩa:
Là một pha có đặc điểm nằm giữa dung dịch rắn và hợp chất hóa học.
b- Đặc điểm:
 Mạng tinh thể của pha trung khác hẳn mạng tinh thể các nguyên tố
tạo thành.
 Nồng độ pha trung gian có thể thay đổi trong phạm vi hẹp.
 Liên kết trong pha trung gian chủ yếu là liên kết kim loại.
 Pha trung gian có nhiệt độ nóng chảy, độ cứng, khả năng chống mài
mòn rất cao, tương đối dòn.
c- Một số pha trung gian:
i) Pha xen kẽ:
Pha xen kẽ là một loại pha trung gian được tạo bởi các kim loại có đường
kính nguyên tử lớn (như W, Ti, Mo, Mn,…) với á kim có đường kính
nguyên tử bé (như H, N, C)
 Nếu dKL/dAK < 0.59: pha xen kẽ có kiểu mạng đơn giản (như: WC,
TiC, Fe2N,…). Đặc điểm của pha này là nhiệt độ nóng chảy, độ
cứng, khả năng chống mài mòn rất cao, tương đối giòn.
 Nếu dKL/dAK > 0.59: pha xen kẽ có kiểu mạng phức tạp (Fe3C,
Cr7C3, Cr2C6). Đặc điểm: nhiệt độ nóng chảy, độ cứng, khả năng
chống mài mòn cao.

Trang 18
ii) Pha điện tử (pha Hume-Rothery):
Pha điện tử là pha trung gian có cấu tạo phức tạp, tạo nên bởi 2 kim loại:
 Nhóm 1: kim loại hóa trị một như Cu, Ag, Au và kim loại chuyển
tiếp Fe, Co, Ni, Pd, Pt.
 Nhóm 2: các kim loại hóa trị 2, 3, 4: Be, Mg, Zn, Cd(2), Al(3),
Si,…
Nồng độ điện tử (Cđt) là tỷ số giữa tổng số điện tử hóa trị với tổng số
nguyên tử của hợp chất. Hợp chất AmBn có nồng độ điện tử là:
∑(mA. HTA + nB. HTA)
C =
∑(mA + nB)
Pha hợp chất điện tử có nồng độ điện tử bằng một trong các giá trị 3/2,
21/13, 7/4, mà mỗi giá trị ứng với kiểu mạng xác định. Nếu:
 Cđt =3/2 là lập phương thể tâm, ký hiệu β.
 Cđt =21/13 lập phương phức tạp, ký hiệu γ.
 Cđt =7/4 là mạng lục giác xếp chặt, ký hiệu ε.
Ví dụ: Cu-Zn có các pha điện tử sau:
 CuZn pha β có Cđt = (1.1 + 1.2)/(1 + 1) = 3/2 - mạng lập phương thể
tâm.
 Cu5Zn8 pha γ có Cđt = (5.1 + 8.2)/(5 + 8) = 21/13- mạng lập phương
phức tạp.
 CuZn3 pha ε có Cđt =(1.1+3.2)/(1+3) = 7/4 -mạng lục giác xếp chặt.
iii) Pha Laves :
Pha Laves là pha tạo nên bởi hai nguyên tố (A, B) có tỷ lệ đường kính
nguyên tử dA/dB = 1,2 (tỷ lệ này có thể biến đổi trong phạm vi 1,1 ÷ 1,6),
có công thức AB2, kiểu mạng sáu phương xếp chặt (MgZn2) hay lập
phương tâm mặt (MgCu2).
Trong hợp kim có thể còn gặp các pha: σ, λ, δ, μ, ... Tuy nhiên các loại pha
này ít phổ biến.
Một đặc tính quan trọng của các pha trung gian là cứng và dòn. Vì vậy
không bao giờ người ta dùng hợp kim chỉ có một pha là pha trung gian. Tỷ
lệ của chúng trong các hợp kim thông thường ít hơn 10% (có khi đến 20 ¸
30%). Đây là các pha cản trượt làm tăng độ bền, độ cứng.
6) Hỗn hợp cơ học:
Trong nhiều trường hợp, hợp kim có tổ chức hai hay nhiều pha: hai dung
dịch rắn, dung dịch rắn và pha trung gian, ... Cấu tạo như vậy gọi là hỗn
hợp cơ học.
Trên tổ chức tế vi ta phân biệt được rất rõ các pha khác nhau trong hỗn hợp
cơ học.

Trang 19
II.3. GIẢN ĐỒ PHA CỦA HỢP KIM HAI CẤU TỬ
1) Khái niệm về giản đồ pha:
a- Định nghĩa:
Giản đồ pha là một biểu đồ mô tả sự phụ thuộc trạng thái pha của hợp kim
vào nhiệt độ và nồng độ. Giản đồ pha còn gọi là giản đồ trạng thái.
Giản đồ pha được xây dựng hoàn toàn bằng thực nghiệm, trong điều kiện
nung nóng và làm nguội vô cùng chậm, tức là ở trạng thái cân bằng.
b- Công dụng
Từ giản đồ trạng thái có thể xác định được:
 Nhiệt độ chảy, chuyển biến pha của các hợp kim trong hệ khi nung
nóng và làm nguội, nhờ đó có thể xác định dể dàng các chế độ đúc,
rè, cán, hàn, nhiệt luyện.
 Trạng thái pha (pha nào, thành phần pha, số lượng pha, tỷ lệ) của
hợp kim trong hệ, từ đó có thể đoán được đặc tính cơ bản và công
dụng.
c- Cấu tạo:
Giản đồ pha của hệ hai cấu tử gồm
hai trục: trục tung biểu diễn nhiệt độ,
trục hoành biểu diễn thành phần hóa
học (theo % khối lượng). Trong hệ
trục đó người ta vẽ các đường phân
chia giản đồ thành các khu vực có tổ
chức và pha giống nhau.
Các điểm trên đường nằm ngang biểu
thị cho các hợp kim có thành phần
khác nhau nhưng ở cùng một nhiệt
độ. Đi từ trái qua phải tỷ lệ cấu tử B
tăng dần lên, cấu tử A giảm đi và
ngược lại.

Trang 20
Các điểm nằm trên đường thẳng đứng biểu thị cho một hợp kim có thành
phần xác định nhưng ở các nhiệt độ khác nhau. Nếu hợp kim có hai pha thì
điểm biểu diễn của chúng phải nằm về hai phía đối diện với điểm biểu diễn
hợp kim.
d- Quy tắc pha dùng để nghiên cứu giản đồ pha
Bậc tự do là số yếu tố độc lập có thể thay đổi được trong giới hạn xác định
mà không làm thay đổi trạng thái pha của hệ, tức là không làm thay đổi số
pha đã có.
Quy tắc pha xác định mối quan hệ
giữa số pha P, bậc tự do F và số cấu
tử. Ta có: F = C – P + 1
e- Quy tắc đòn bẩy:
Quy tắc đòn bẩy được dùng để xác
định nồng độ của các pha (hình II.7).
Hợp kim x% B ở nhiệt độ T có hai
pha là L và α: pha lỏng (L) ở vị trí N,
pha α ở vị trí M. Tỷ lệ giữa L và α
được xác định như sau:
OM ON
L= .%; α = .%
MN MN
2) Giản đồ pha hai cấu tử không hòa tan vào nhau (giản đồ loại I):

 Số cấu tử: A và B (C = 2)
 Các pha có thể tạo thành: lỏng (L) hòa tan vô hạn của A và B, A và
B.
 Số pha lớn nhất PMAX = 3.

Trang 21
 Điểm A là nhiệt độ nóng chảy của nguyên tố A. Điểm B là nhiệt độ
nóng chảy của nguyên tố B.
 AEB là đường lỏng: tại nhiệt độ ứng với đường lỏng hợp kim bắt
đầu kết tinh. Ở cao hơn đường lỏng hợp kim hoàn toàn ở trạng thái
lỏng.
 CED là đường đặc: tại nhiệt độ ứng với đường đặc hợp kim lỏng
kết thúc kết tinh. Thấp hơn nhiệt độ này hợp kim ở trạng thái rắn.
Trong khoảng nhiệt độ giữa đường lỏng và đường đặc là quá trình nóng
chảy hay kết tinh của hợp kim, tồn tại đồng thời cả pha rắn và lỏng. Với
loại giản đồ này, CED còn gọi là đường cùng tinh, E gọi là điểm cùng tinh
(eutectic), hợp kim có thành phần tại E gọi là hợp kim cùng tinh. Các hợp
kim có thành phần nằm bên trâi điểm E gọi là hợp kim trước cùng tinh
(hypoeutectic). Các hợp kim nằm bên phải điểm E gọi là hợp kim sau cùng
tinh (hypereutectic). Trong thực tế hệ Pb - Sb thuộc loại giản đồ năy.
b- Quá trình kết tinh của hợp kim trước cùng tinh:
 Ở cao hơn nhiệt độ ứng với điểm 0: hợp kim hoàn toàn ở trạng thái
lỏng (L).
 Làm nguội từ 0 đến 1: đây là quá trình nguội của hợp kim lỏng (L).
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 1: từ hợp kim lỏng kết tinh ra tinh thể A
(thành phần tại 1’).
 Làm nguội từ 1 đến 2: tinh thể A sinh ra ngày càng nhiều, hợp kim
lỏng càng ngày càng ít đi và thành phần của nó biến đổi theo đường
từ 1 -> E (giàu B hơn).
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 2: phần hợp kim lỏng cuối cùng có thành
phần tại E sẽ kết tinh đồng thời ra A và B cùng một lúc. Tổ chức
này gọi là tổ chức cùng tinh. Quá trình này gọi là chuyển biến cùng
tinh (eutectic), xảy ra tại nhiệt độ không thay đổi.
 Làm nguội từ 2 đến 3 là quá trình nguội của hợp kim rắn, không
xảy ra chuyển biến nào khác. Tổ chức nhận được ở nhiệt độ thường
là A + (A +B). Các tinh thể A kết tinh ra trước có kích thước thô to
hơn cùng tinh (A + B).
c- Quá trình kết tinh của hợp kim sau cùng tinh:
Quá trình kết tinh của hợp kim sau cùng tinh hoàn toàn giống như hợp kim
trước cùng tinh, nhưng chỉ khác là từ hợp kim lỏng sẽ kết tinh ra tinh thể B
trước và phần lỏng còn lại sẽ nghèo B đi khi nhiệt độ tiếp tục giảm xuống.
Tổ chức nhận được ở nhiệt độ thường là B + (A + B).
d- Quá trình kết tinh của hợp kim cùng tinh:
Hợp kim này có thành phần ứng với điểm E. Khi làm nguội đến nhiệt độ
ứng với điểm E hợp kim lỏng sẽ kết tinh đồng thời ra (A + B) cùng một lúc
và sản phẩm cuối cùng là cùng tinh (A + B).

Trang 22
Nhận xét: Các hợp kim có giản đồ loại 1 kết tinh theo thứ tự sau : trước tiên
pha lỏng kết tinh ra một trong hai cấu tử nguyên chất trước, làm cho pha
lỏng nghèo cấu tử này và biến đổi thành phần đến điểm cùng tinh E. Đến
đây pha lỏng còn lại sẽ kết tinh ra hai cấu tử cùng một lúc.
3) Giản đồ pha hai cấu tử hòa ta vô hạn vào nhau, không tạo nên pha
trung gian (giản đồ loại II):
 Số cấu tử: A và B (C = 2).
 Số pha có thể tạo thành: hợp kim lỏng hòa tan vô hạn của A và B,
dung dịch rắn hòa tan vô hạn của A và B là α (Pmax = 2).
Đường AmB gọi là đường lỏng, đường AnB gọi là đường đặc. Hợp kim
đồng – niken (Cu-Ni) có giản đồ loại này.

b- Xét quá trình kết tinh của một hợp kim cụ thể (hợp kim 1):
 Tại nhiệt độ ứng với 0 hợp kim tồn tại ở trạng thái lỏng.
 Làm nguội từ 0 - 1: quá trình nguội của hợp kim lỏng.
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 1: từ hợp kim lỏng kết tinh ra dung dịch
rắn hòa tan vô hạn của A và B là α.
 Làm nguội trong khoảng nhiệt độ từ 1 đến điểm 2 dung dịch rắn α
sinh ra ngày càng nhiều, thành phần hóa học của nó biến đổi theo
đường từ 1 - 2', hợp kim lỏng ngày càng ít đi và thành phần hóa học
biến đổi từ 1' - 2.
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 2 hợp kim lỏng hết.
 Làm nguội từ 2 - 3 là quá trình nguội của dung dịch rắn α.
c- Thiên tích nhánh cây (thiên tích trong bản thân hạt):
Hợp kim có giản đồ loại 2 khi kết tinh tại mỗi nhiệt độ khác nhau, thành
phần hóa học của dung dịch rắn cũng khác nhau. Do đó, bằng cách làm
nguội thông thường (nguội nhanh) hạt kim loại đúc tạo thành sẽ không
đồng nhất về thành phần hóa học. Hiện tượng này gọi là thiên tích nhánh
cây (hay thiên tích trong bản thân hạt). Khắc phục bằng cách làm nguội
chậm hay ủ khuếch tán sau khi đúc.

Trang 23
4) Giản đồ pha hai cấu tử hòa tan có hạn vào nhau, không tạo thành
pha trung gian (giản đồ loại III):
 Số cấu tử: A và B (C = 2)
 Số pha có thể tạo thành: ( PMax = 3)
 Hợp kim lỏng hòa tan vô hạn của A và B
 α - dung dịch rắn của B hòa tan có hạn trong cấu tử A, A(B)
 β - dung dịch rắn của A hòa tan có hạn trong cấu tử B, B(A)
Đường AEB là đường lỏng, ACDB là đường đặc, CED là đường cùng tinh.
CF là đường giới hạn hòa tan của B trong cấu tử A ở trạng thái rắn, DG là
đường giới hạn hòa tan của A trong B ở trạng thái rắn. Điểm E là điểm
cùng tinh.
Hệ hợp kim Ag - Cu và Pb - Sn có giản đồ loại này.

Cũng tương tự như giản đồ loại 1, nhiệt độ chảy của cấu tử bất kỳ sẽ giảm
đi nếu đã được thêm cấu tử thứ hai vào. Giản đồ lọai III gồm như tổng hợp
của hai giản đồ loại I và loại II. Có thể chia các hợp kim của hệ thành ba
nhóm sau:
a- Nhóm chứa rất ít cấu tử thứ hai (có thành phần nằm bên trái F và bên
phải G), quá trình kết tinh giống giản đồ loại II, sản phẩm nhận được là
dung dịch rắn a và b.
b- Nhóm chứa một lượng hạn chế cấu tử thứ 2 (thành phần nằm trong
khoảng F ¸ C' và G¸ D'), ban đầu kết tinh ra dung dịch rắn, nhưng khi nhiệt
độ tiếp tục giảm đi thấp hơn đường CF và DG thì do lượng cấu tử hòa tan
là quá bão hòa nên tiết ra lượng cấu tử thừa dưới dạng dung dịch rắn thứ
cấp (α thừa B tiết ra βII, β thừa A tiết ra αII).
Ta xét quá trình kết tinh của hợp kim I:
 Tại nhiệt độ ứng với 0: hợp kim ở trạng thái lỏng.
 Làm nguội từ nhiệt độ ứng với điểm 0 đến 1 là quá trình nguội của
hợp kim lỏng.
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 1, hợp kim lỏng kết tinh ra dung dịch rắn
α, có thành phần xác định tại điểm 1'.

Trang 24
 Làm nguội từ nhiệt độ ứng với điểm 1 đến điểm 2, dung dịch rắn α
sinh ra ngày càng nhiều, thành phần của nó biến đổi theo đường từ
1' - 2, hợp kim lỏng ngày càng ít đi, thành phần của nó biến đổi theo
đường từ 2 - 2'.
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 2 hợp kim lỏng hết.
 Làm nguội từ 2 đến 3 là quá trình nguội của dung dịch rắn α.
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 3, lượng hòa tan của B vào A là quá bão
hòa nên B thừa được tiết ra dưới dạng dung dịch rắn βII (α -> βII)
 Tại nhiệt độ thường sản phẩm nhận được là α + βII
c - Nhóm chứa một lượng lớn cấu tử thứ hai (có thành phần nằm trong
khoảng C'¸ D') ban đầu kết tinh ra dung dịch rắn (a hay b ), pha lỏng còn lại
biến đổi thành phần theo đường lỏng đến điểm E và kết tinh ra tổ chức
cùng tinh. Khi nhiệt độ hạ xuống thấp hơn đường CF và DG cũng có quá
trình tiết ra cấu tử hòa tan thừa dưới dạng βII và αII .
Quá trình kết tinh của nhóm này giống giản đồ loại I. Xét quá trình kết tinh
của hợp kim II:
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 0 hợp kim ở trạng thái lỏng.
 Làm nguội từ nhiệt độ ứng với điểm 0 đến diểm 1, là quá trình
nguội của hợp kim lỏng.
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 1 từ hợp kim lỏng kết tinh ra dung dịch
rắn α có thành phần tại 1'.
 Làm nguội từ nhiệt độ ứng với điểm 1 đến điểm 2 dung dịch rắn α
sinh ra ngày càng nhiều, thành phần của nó thay đổi từ 1' - C. Hợp
kim lỏng ngày càng ít đi, thành phần của nó thay đổi từ 1 - E.
 Tại nhiệt độ ứng với điểm 2, hợp kim lỏng còn lại có thành phần tại
E sẽ kết tinh đồng thời ra hai dung dịch rắn αC và βD cùng một lúc.
Quá trình này diễn ra tại nhiệt độ không đổi LE -> (αC + βD)
 Làm nguội từ nhiệt độ ứng với điểm 2 đến 3 do lượng cấu tử hòa
tan là quá bão hòa nên có quá trình tiết ra βII từ α và αII từ β. Tuy
nhiên αII được tiết ra từ β trong cùng tinh, nằm lẫn lộn với αC nên
không nhìn thấy được. Do vậy tổ chức nhận được ở nhiệt độ thường
là α + βII + (α + β).
5) Giản đồ trạng thái hai cấu tử không hòa tan lẫn nhau nhưng tạo
nên pha trung gian ổn định (giản đồ loại IV):
 Các cấu tử: A và B (C = 2)
 Các pha có thể tạo thành:
 Hợp kim lỏng,
 Cấu tử A, B
 Hợp chất hóa học của chúng là AmBn (ký hiệu là H).
Hợp chất hóa học H có nhiệt độ nóng chảy riêng, thành phần xác định và
không thể hòa tan thêm cấu tử A, B. Hệ hợp kim Mg - Si thuộc loại này.

Trang 25
Nghiên cứu quá trình kết tinh của hợp kim có giản đồ loại này ta đưa về
nghiên cứu hai giản đồ pha loại 1 là A-H và H-B (H được xem là một cấu
tử độc lập)
Giản đồ loại IV là giản đồ pha hai cấu tử tương tác phản ứng hóa học với
nhau tạo ra pha trung gian AmBn và có hệ điển hình là hệ magie-canxi
(Mg-Ca). Có dạng ghép hai giản đồ loại I là A-AmBn (Mg - Mg4Ca3) và
AmBn-B (Mg4Ca3 - Ca). Ở đây pha trung gian AmBn có nhiệt độ chảy cố
định, không bị phân huỷ trước trước khi nóng chảy được coi như một cấu
tử.
6) Quan hệ giữa dạng giản đồ pha và tính chất của hợp kim:
Các loại giản đồ pha khác nhau có mối quan hệ giữa dạng của giản đồ và
tính chất của hợp kim hoàn toàn khác nhau. Ta biết rằng pha thành phần là
pha tạo nên tổ chức của hợp kim. Khi hợp kim có tổ chức một pha thì pha
thành phần duy nhất đó đồng nhất với hợp kim, tức là tính chất của nó
chính là tính chất của hợp kim. Trường hợp có tổ chức gồm nhiều pha thì
tính chất của của hợp kim la sự tổng hợp tính chất của các pha thành phần.
Ta sẽ xem xét cụ thể mối quan hệ giữa dạng của giản đồ pha với tính chất
của hợp kim như thế nào.
a- Giản đồ loại 1:
 Cơ lý tính: Tính chất của hợp kim là trung gian giữa tính chất của
tinh thể A và tinh thể B, tức là tinh thể nào có tỷ lệ càng lớn thì sẽ
ảnh hưởng càng nhiều đến tinh chất tính chất của nó. Tính chất của
hợp kim phụ thuộc vào thành phần theo quy luật bậc nhất, cụ thể
như sau: Tính chất hợp kim = %A X t/c A + %B X t/c B
 Tính công nghệ :
 Tính đúc của hợp kim nói chung tốt vì độ chảy loãng cao, nhiệt độ
nóng chảy thấp, kết tinh trong một khoảng nhiệt độ ít gây co ngót.
 Tính chất gia công áp lực không cao.
 Tính gia công cắt gọt tốt, phoi dễ gãy.

Trang 26
b- Giản đồ loại 2:
 Cơ lý tính: Mối quan hệ giữa tính chất và thành phần theo quy luật
bậc hai. Đường cong biểu diễn có cực đại tại 50% thành phần, độ
bền và độ cứng đều cao hơn cấu tử thành phần. Điện trở tăng mạnh
theo thành phần chất hòa tan.
 Tính công nghệ:
 Tính đúc xấu vì khả năng điền đầy khuôn không cao, khoảng
đông thường lớn.
 Tính gia công áp lực tốt vì khá dẻo dai.
 Tính gia công cắt gọt xấu vì độ bền độ cứng cao, dẻo phoi khó
gãy.
c- Giản đồ loại 3:
Mối quan hệ này là tổng hợp của hai loại trên.
d- Giản đồ loại 4:
Mối quan hệ giữa tính chất và thành phần có dạng đường thẳng và điểm
cực đại ứng với thành phần của hợp chât hóa học H.
II.4. GIẢN ĐỒ HỢP KIM Fe - C
1) Cấu tử sắt (Fe):
Sắt là nguyên tố có khá nhiều trong tự nhiên. Hiện tại người ta đã luyện
được sắt với độ sạch 99,99999% Fe. Trong thực tế sản xuất người ta
thường nghiên cứu với sắt có lượng chứa 99,8 - 99,9%. Sắt này gọi là sắt
nguyên chất kỹ thuật (sắt am kô).
a- Cơ tính:
Sắt là nguyên tố có cơ tính khá cao, cụ thể như sau:
 Giới hạn bền kéo: σb = 250 MN/m2 (MPa)
 Giới hạn chảy quy ước: σ0.2 = 120MN/m2
 Độ giãn dài tương đối: δ% = 50
 Độ thắt tỷ đối: ψ % = 85.
 Độ dai va đập: ak = 3000 kJ/m2
 Độ cứng HB = 80
b- Tính đa hình của sắt:
Sắt là kim loại có tính đa hình, nó có hai kiểu mạng tinh thể ở các khoảng
nhiệt độ khác nhau:
i) Mạng lập phương thể tâm tồn tại ở nhiệt độ:
 Nhỏ hơn 9110C gọi là sắt anpha (Feα) có a = 2,68 Kx. Dưới 7680C
có từ tính, cao hơn nhiệt độ này mất từ tính. Từ nhiệt độ cao hơn
7680C gọi là sắt bê ta, có a = 2,90Kx.

Trang 27
 Từ 1.3920C đến 1.5390C
gọi là sắt đenta (Feδ) có a
= 2,93Kx.
ii) Mạng lập phương diện
tâm:
 Tồn tại ở nhiệt độ 9110C
< t0 < 1.3920C gọi là sắt
gamma (Feγ), có a = 3,56
Kx.

2) Cấu tử các bon (C):


Trong tự nhiên các bon tồn tại
dưới ba dạng:
 Vô định hình: mọi loại
than gỗ, than khoáng
sản, được sử dụng chủ
yếu làm nhiên liệu và
một phần làm nguyên
liệu.
 Graphic: có kiểu mạng
lục giác xếp lớp, thông
số mạng a và c; a=2.5Å, tỉ số c/a = 2.74.
 Tính chất: lực liên kết hoá trị trong mỗi lớp khá lớn, còn giữa
các lớp là lực hút phân tử Vanderwaal rất yếu.
 σB =1-2 N/mm2 rất thấp, coi như không có độ bền.
 Hệ số ma sát bé cho nên khả năng chống mài mòn tốt (còn gọi là
chất bôi trơn khô).
 Kim cương: tồn tại dưới kiểu mạng kim cương (tứ diện đa giác
đều), có độ cứng cao nhất.
3) Tương tác giữa sắt và các bon:
a- Tạo dung dịch rắn:
i) Dung dịch rắn xen kẽ của C trong Feα (ferit = Feα(C) = α = F):
 Có kiểu mạng lập phương thể tâm (tâm khối) có mật độ xếp thấp,
có hai dạng điểm trống: điểm trống 4 mặt và điểm trống 8 mặt.
 Điểm trống 4 mặt: có vị trí nằm ở 1/4 đường thẳng nối hai điểm
giữa hai cạnh bên trên cùng một mặt bên, kích thước lỗ hổng lại rất
nhỏ = 0.221d (d là đường kính nguyên tử sắt), nên không thể chứa
nguyên tử C.
 Điểm trống 8 mặt: có tâm điểm nằm ở giữa các mặt bên và ở giữa
các cạnh bên. Có kích thước quá nhỏ (0.154d) nên không chứa nổi
nguyên tử C.

Trang 28
 Độ hòa tan cực đại của C vào α Fe là 0.02% ở 7270C, ở nhiệt độ
thường là 0,006%. C chủ yếu nằm ở biên giới hạt.
 Tính chất: độ cứng thấp, độ bền thấp, độ dẻo cao.
ii) Dung dịch rắn xen kẽ của C trong Feγ (auxtennit, Feγ(C) = γ):
 Có kiểu mạng lập phương diện tâm, có ít điểm trống nhưng các
điểm trống có kích thước lớn. Trong mạng này có điểm trống 4 mặt
và điểm trống 8 mặt.
 Điểm trống 4 mặt: có tâm điểm nằm trên 1/4 các đường chéo khối
có kích thước là 0.225d.
 Điểm trống 8 mặt: có tâm điểm là trung tâm khối và ở giữa các
cạnh bên, kích thước lỗ khá lớn 0.41d. Có thể hòa tan C dạng xen
kẽ các lỗ hổng của khối 8 mặt.
 Trong thực tế độ hòa tan của C trong Feγ cực đại là 2.14% ở
1.1470C. Ở 7270C độ hoà tan lớn nhất là 0.8%.
 Tính chất: chỉ tồn tại ở nhiệt độ lớn hơn 7270C. Độ bền cao, độ dẻo
khá cao, độ cứng thấp.
b- Tạo Xementit (Fe3C):
 Khi lượng C vượt quá giớn hạn hòa tan kể trên, C sẽ kết hợp với Fe
tạo thành Fe3C (Xementit).
 Xementit là pha không ổn định, dễ tạo thành nhưng trong một số
điều kiện bị phân hóa thành Fe và C.
 Tính chất: Độ cứng 800 HB, chống mài mòn tốt, độ giòn khá cao,
có màu của xà cừ (ngọc trai).
4) Giản đồ pha Fe - C:
a- Dạng giản đồ: (hình II.17)
b- Giải thích giản đồ:
i) Các điểm đặc biệt:
Điểm Nhiệt độ t0C %C Điểm Nhiệt độ t0C %C

A 1539 0 H 1499 0,10


B 1499 0,50 J 1499 0,16
C 1147 4,30 K 727 6,67
D 1250 6,67 L 0 6,67
E 1147 2,14 N 1392 0
F 1147 6,67 P 727 0,02
G 911 0 Q 0 0,006
S 727 0,8

Trang 29
Các đường:
 ABCD là đường lỏng.
 AHJECF là đường rắn (đường đặc).
 ECF: t =1.1470C không đổi là đường cùng tinh, với điểm C (4.3%C,
1.1470C) là điểm cùng tinh.
Tại t0 = 1.1470C thì Lc → ( E F ) γ + Xe =LeI (Lêđêburit một) là hỗn hợp
cơ học cùng tinh của auxtennit và xementit. Tồn tại ở nhiệt độ 7270C < t0 <
1.1470C.
 SPK là đường cùng tích, với S (0.8%C, 7270C) là điểm cùng tích.
 GS: đường bắt đầu từ γ → F khi nguội, cũng là đường kết thúc từ
F→ γ khi nung nóng.
 ES là đường giới hạn của C trong Fe (C) γ tạo thành auxtennit. Bắt
đầu II γ →Xe khi nguội hay kết thúc →γ II Xe khi nung nóng.
 PQ: đường giới hạn hòa tan của C trong F ( α Fe ). Đường bắt đầu
III F→Xe khi nguội hay kết thúc Xe F III → khi nung nóng.

ii) Các phản ứng:


 Phản ứng cùng tinh xảy ra ở 1.1470C trong các hợp kim >2.14%C
(đường ECF): LC → γE + Fe3CF.

Trang 30
 Phản ứng cùng tích xảy ra ở 7270C hầu như với mọi hợp kim
(đường PSK): γS → αP + Fe3CK.
c- Các tổ chức cơ bản:
i) Các tổ chức một pha:
 Ferit (có ký hiệu là α hay F hay Feα(C)) là dung dịch rắn xen kẽ của
C trong Feα với mạng lập phương tâm khối (a=0.286-0.29 Å).
Lượng hoà tan rất nhỏ (lớn nhất là 0,02%C ở 7270C - tại điểm P;
và nhỏ nhất là 0,006%C - điểm Q).
Ferit có tính sắt từ tồn tại ở t0 ≤ 7680C . Do chứa ít C nên cơ tính của Ferit
chính là của sắt nguyên chất: dẻo, dai, mềm và kém bền. Trong thực tế
Ferit có thể hoà tan được Si, Mn, Cr…
Tổ chức tế vi của Ferit có dạng các hạt đa cạnh, hạt sáng.

 Auxtennit [ký hiệu bằng γ, A, Feγ (C)] (hay pha dẻo và dai) là dung
dịch rắn xen kẽ C trong Feγ có mạng lập phương tâm mặt ( a ≈
0.364 Å) với lượng hoà tan C đáng kể (cao nhất 2.14%C) ở 1.1470C
tại điểm E.
Auxtennit không có tính sắt từ, có tính thuận từ, chỉ tồn tại ở nhiệt độ cao
(>7270C), không sử dụng trực tiếp chế tạo các chi tiết máy nhưng có vai trò
quan trọng khi nhiệt luyện.
 Xementit (ký hiệu Xe, Fe3C) là pha xen kẽ với kiểu mạng phức tạp
có công thức Fe3C và có nồng độ C là 6.67% .
Xementit có tính sắt từ yếu chỉ đến 2100C, rất cứng nên chống mài mòn tốt
nhưng rất giòn.
 XeI được tạo thành do giảm nồng độ C trong hợp kim lỏng theo
đường DC khi hạ nhiệt độ, nó chỉ có ở hợp kim lớn hơn 4.3%C và

Trang 31
nhỏ hơn 6.67%. Do tạo ở
nhiệt độ cao ( ≥ 11470C)
nên kích thước lớn, có
thể thấ bằng mắt thường.
 XeII được tạo thành do
giảm nồng độ cacbon
trong auxtennit theo
đường ES khi hạ nhiệt
độ, loại này có ở hợp kim
>0.8% cho tới 2.14%. Do
tạo thành ở nhiệt độ
tương đối cao (>7270C)
nên tập trung ở biên giới hạt.
 XeIII được tạo thành do giảm nồng độ C trong Ferit theo đường PQ
khi hạ nhiệt độ, với số lượng rất ít, khó phát hiện trên tổ chức tế vi
và thường được bỏ qua.
 Xementit cùng tích được tạo thành do chuyển biến cùng tích
austenit → peclit (γ→[F + Xe]). Loại xementit này có vai trò rất
quan trọng.
ii) Các tổ chức hai pha.
 Peclit (ký hiệu P = [F+Fe3C] = [F+Xe]) là hỗn hợp cơ học cùng tích
của ferit và xementit được tạo thành từ auxtennit 0,8%C ở 7270C.
Trong peclit có 88% ferit và 12% xementit phân bố đều.
Peclit là tổ chức khá bền, nhưng cũng dẻo, dai đáp ứng rất tốt các yêu cầu
của vật liệu kết cấu và công cụ.

Peclit tấm thường gặp hơn cả, có cấu trúc tấm (hay phiến), hai pha F và Xe
nằm đan xen đều nhau. Trên mặt cắt ngang để lại các vạch theo cùng một
hướng hay đa hướng, trong đó các vạch tối mỏng là xementit, vạch sáng
dày là ferit.

Trang 32
Peclit hạt ít gặp hơn, có cấu trúc xementit ở dạng thu gọn nhất, hạt xementit
phân bố đều trên nền ferit.
So với peclit hạt, peclit tấm có độ cứng cao hơn, độ dẻo, độ dai thấp hơn
đôi chút, độ bền thấp hơn. Auxtennit đồng nhất dễ tạo peclit tấm, còn
auxtennit không đồng nhất tạo ra
peclit hạt.
 Lêđêburit [ký hiệu là Le hay
(γ + Xe ), (P + Xe)]: là hỗn
hợp cơ học cùng tinh của
auxtennit và xementit tạo
thành từ pha lỏng có 4.3%C ở
1.1470C. Khi làm nguội tiếp
tục lại có phản ứng cùng tích
để auxtennit chuyển hóa
thành peclit. Lêđêburit cứng
và giòn (vì có tới 2/3 là
xementit). Tổ chức Lêđêburit
chỉ có trong gang trắng.
d- Phân biệt thép và gang trắng:
i) Thép:
Định nghĩa: Thép là hợp kim của Fe - C mà nồng độ 0.02% < C  2.14%.
Các loại thép:
 Thép trước cùng tích với lượng C <0.8%, bên trái của điểm S, có tổ
chức là ferit (sáng) +peclit (tối). Tổ chức tế vi của thép trước cùng
tích là F+P.
Theo quy tắc đòn bẩy, khi lượng C tăng lên thì trên tổ chức peclit (màu tối)
tăng lên, còn phần ferit (màu sáng) giảm đi. Nếu Ferit không chứa C (hay
quá ít từ 0.02%-0.05%) có thể coi là sắt nguyên chất với tổ chức chỉ có các
hạt Ferit màu sáng.
 Thép cùng tích với thành phần 0.8%C ứng với điểm S, có tổ chức
peclit.
 Thép sau cùng tích với thành phần ≥0.8%C (thường chỉ sử dụng tới
1.5% và cá biệt có thể đạt tới 2-2.14%C) ở bên phải điểm S có tổ
chức peclit + xementit II (P +XeII), ở dạng lưới sáng bọc lấy peclit
tấm.
ii) Gang trắng:
Định nghĩa: Gang trắng là hợp kim của Fe - C mà nồng độ 2.14% < C <
6.67%. Gang trắng rất ít được sử dụng vì quá giòn.
Các loại gang trắng:

Trang 33
 Gang trắng trước cùng tinh với thành phần C<4.3%, bên trái điểm
C, có tổ chức peclit + xementit II + lêđêburit: P + XeII +LeII.
 Gang trắng cùng tinh có 4.3%C ứng với điểm C hay lân cận điểm
C, tổ chức 100% là lêđêburit LêII.
 Gang trắng sau cùng tinh với thành phần >4.3%C, ở bên phải điểm
C, có tổ chức lêđêburit + xementit I: LeII+XeI.

e- Các điểm (nhiệt độ) tới hạn trong giản đồ pha Fe – C:


i) Khi nung nóng và làm nguội rất chậm:
Giản đồ trạng thái Fe - C được xây dựng bằng thực nghiệm trong điều kiện
nung nóng hay làm nguội chậm.
 A1 = PK = 7270C.
 A3 = GS = 9100 - 7270C.
 Acm= ES = 1.147 – 7270C.
Gọi là các điểm tới hạn trong giản đồ trạng thái Fe-C.
ii) Khi nung nóng thực tế (có thêm chữ “c”):
Nhiệt độ luôn cao hơn các nhiệt độ tới hạn.
 AC1 − A1 = ΔTC1.
 AC3 − A3 = ΔTC3.
 ACcm − Acm = ΔTCcm.
Trong đó ΔTC1, ΔTC3, ΔTCcm gọi là độ quá nung. Độ quá nung phụ thuộc
tốc độ nung. Tốc độ nung càng lớn, độ quá nung càng lớn.
iii) Khi làm nguội thực tế (có thêm chữ “r”):
Nhiệt độ luôn thấp hơn nhiệt độ tới hạn:
 A1− Ar1= ΔTr1
 A3 − Ar3 = ΔTr3.
 Acm − Arcm = ΔTrcm
Trong đó ΔTr1, ΔTr3, ΔT rcm gọi là độ quá nguội. Độ quá nguội phụ thuộc
vào tốc độ nguội. Tốc độ nguội càng lớn, độ quá nguội càng lớn.

Trang 34
CHƯƠNG III - BIẾN DẠNG DẺO VÀ CƠ TÍNH
III.1. BIẾN DẠNG DẺO VÀ PHÁ HỦY
1) Biểu đồ kéo:
Khi tiến hành kéo từ từ mẫu kim loại tròn,
dài ta được biểu đồ kéo hay biểu đồ tải
trọng (hình III.1). Biểu đồ này cho ta một
khái niệm chung về các loại biến dạng và
phá huỷ.
Các giai đoạn trên biểu đồ kéo:
 0a là đường thẳng: biến dạng đàn
hồi.
 ab là đường cong: biến dạng dẻo.
 bd là đường cong: phá huỷ.
- Khi tải trọng đặt vào P < Pdh thì độ biến
dạng tỷ lệ bậc nhất với tải trọng và khi bỏ tải trọng thì biến dạng mất đi.
Biến dạng như vậy được gọi là biến dạng đàn hồi.
Ví dụ như khi ta đặt tải trọng P1 mẫu bị dài thêm một đoạn 01, nhưng khi
bỏ tải trọng đi thì mẫu trở lại kích thước ban đầu.
Biến dạng đàn hồi xảy ra do cả ứng suất tiếp lẫn ứng suất pháp.
2) Biến dạng đàn hồi:
a- Định nghĩa:
Biến dạng đàn hồi là một loại biến dạng mà lượng biến dạng mất đi khi bỏ
tải trọng.
Trên biểu đồ kéo: khi tăng tải trọng từ 0 → Pdh, đường biểu đồ kéo đi từ 0
đến a, khi giảm tải trọng Pdh về 0 thì biểu đồ đi theo a0.

Biến dạng đàn hồi có thể gây ra bởi ứng suất pháp lẫn ứng suất tiếp. Dưới
tác dụng của tải trọng P thì thông số mạng thay đổi một lượng Δa nhỏ. Do
Δa < 1/2 a nên khi bỏ tải trọng P thì Δa → 0 (hình III.2 a, b).

Trang 35
3) Biến dạng dẻo:
a- Định nghĩa:
Biến dạng dẻo là một loại biến dạng còn giữ được lượng biến dạng dư khi
thôi tác dụng của tải trọng. Trên biểu đồ kéo ứng với đường ab.
b- Biến dạng dẻo đơn tinh thể:
Có hai cơ chế: trượt và song tinh.
i) Trượt:
 Định nghĩa: trượt là sự dịch
chuyển tương đối của phần
tinh thể này so với phần
tinh thể khác qua mặt tinh
thể nào đó gọi là mặt trượt
(hình III.3).
 Mặt trượt:
Yêu cầu của mặt trượt là:
 Các nguyên tử thuộc một mặt trượt liên kết bền vững nhất, muốn
thế khoảng cách giữa các nguyên tử thuộc một mặt trượt là nhỏ
nhất.
 Liên kết của các nguyên tử ở hai mặt trượt đối diện nhau phải
nhỏ nhất, muốn thế khoảng cách hai mặt đối diện phải lớn nhất.
Để thỏa mãn hai yêu cầu trên, mặt trượt là mặt có mật độ nguyên tử lớn
nhất (các nguyên tử nằm sát nhau nhất). Mạng lập phương thể tâm có 6 mặt
trượt và mạng diện tâm có 4 mặt trượt.
 Phương trượt: là phương tinh thể mà ở đó các nguyên tử nằm sát
vào nhau nhất.

Ví dụ: mạng lập phương thể tâm có 2 phương trượt là 2 đường chéo của
hình chữ nhật ABCD, còn lập phương diện tâm có 3 phương trượt là ba

Trang 36
cạnh của tam giác ABC.
 Hệ số trượt: dùng để đánh giá khả năng trượt của mạng tinh thể, ký
hiệu là H, được tính như sau:
H = (số mặt trượt x số phương trượt)/ 1 mặt trượt.
Ví dụ:
 Mạng lập phương thể tâm: H = 6 x 2 = 12.
 Mạng lập phương diện tâm: H = 4 x 3 = 12.
 Mạng lục giác: H = 1 x 3 = 3 (có tính dòn: Zn).
Hệ số trượt càng nhiều thì tính dẻo càng cao. Khi có cùng hệ số trượt thì
loại mạng nào có số phương trượt trên một mặt trượt nhiều hơn thì dẻo
hơn.
 Ứng suất trượt:
Ứng suất tiếp τ trên mặt trươt và theo phương trượt mới gây ra quá trình
trượt. Giả sử tiến hành kéo đúng tâm một phân tố đơn tinh thể hình trụ
bằng lực P. Lực kéo P tạo với pháp tuyến mặt trượt đã cho góc  và
phương trượt góc  (hình III.5). Ứng
suất tiếp trên phương trượt τ là:
P
τ=
F
Gọi tiết diện ngang của tinh thể là F0 thì
diện tích mặt trượt là F = F0/cos.
Lực tác dụng trên phương trượt là:
P = P. cos λ
Do đó:
P
τ= . cos φ . cos λ
F
τ = σ . cos φ . cos λ (∗)
Khi có độ lớn vượt quá một giá trị tới hạn nhất định τth thì quá trình trượt
mới xảy ra.
Trong trường hợp  = 900 hay  = 900 thì giá trị của τ = 0. Khí đó ngoại lực
song song với mặt trượt hay vuông góc với phương trượt nên tinh thể bị
phá hủy mà không gây ra biến dạng dẻo.
Ứng suất tiếp cực đại τ = 0,5. σ khi  =  = 450.
 Hình thái trượt: Quá trình trượt của đơn tinh thể xảy ra như sau:
 Đầu tiên sự trượt xảy ra ở hệ tại đó ứng suất tiếp là lớn nhất
(τmax) và hệ này được gọi là hệ trượt chính trong đó các mặt trượt
có góc nghiêng 450 so với phương của tải trọng.

Trang 37
 Theo sự phát triển của biến dạng dẻo, quá trình trượt xảy ra với
ứng suất trượt bé hơn nhưng phải lớn hơn τth.
 Cơ chế trượt: Có hai cơ chế trượt là trượt đồng thời và trượt có lệch.
 Cơ chế trượt đồng thời: sự trượt cứng
Giả sử có mạng tinh thể như sau (hình III.6). Tại mặt trượt khi chưa tác
dụng tải trọng P thì các nguyên tử nút mạng đối diện (1 - 1’, 2 - 2’, 3 - 3’)
và liên kết nhau bằng lực f. Trên mặt trượt có n cặp nguyên tử đối diện và
liên kết nhau, theo lý thuyết
ta có F = n.f.
Để trượt xảy ra thì tải trọng
P ≥ F, vì thế tải trọng P rất
lớn. Kim loại đạt độ bền lý
tưởng , hay còn gọi là
độ bền lý thuyết.
Ví dụ: độ bền lý thuyết của
Fe là = 13.000 N
2
/mm , trong khi độ bền
thực tế chỉ có σb = 250 N
/mm2.
 Cơ chế trượt có lệch:
Lệch AB của mạng tinh thể tồn tại trong điều kiện cân bằng không ổn định.
Khi có tải trọng tác dụng từ trái sang phải làm cho bán mặt AB dịch chuyển
tới 1-1, đẩy 1-1 đến 1’-
1’. Bán mặt 1’1’ tồn tại
ở trạng thái không ổn
định sẽ chuyển dịch tới
2-2 và đẩy 2-2 đến 2’-
2’. Cứ như vậy lệch
thẳng AB ra đến mặt
ngoài tinh thể, để lại
một lượng biến dạng
dẻo bằng a.
Cơ chế trượt có lệch
phù hợp với độ bền thực
tế của kim loại.
 Độ bền lý thuyết và độ bền thực tế:
Cơ chế trượt cứng phản ánh độ bền lý thuyết và cơ chế trượt có lệch phản
ánh độ bền thực tế.
 Kết luận: bản chất của quá trình trượt có lệch là sự chuyển động của
lệch theo cơ chế tuần tự.

Trang 38
 Nguyên tắc chung để tăng độ bền của kim loại là cản trở chuyển
động của lệch, bằng các biện pháp sau:
 Hợp kim hóa bằng cách cho thêm vào thép nguyên tố như Cr, W,
Ni,… để tạo ra phần tử phân tán của pha thứ hai có vai trò cản trở
chuyển động của lệch.
 Làm nhỏ hạt.
 Làm tăng mật độ lệch, tức là làm tăng giao điểm của lệch. Giao
điểm này cản trở chuyển động của các lệch.
ii) Song tinh:
 Định nghĩa: là sự dịch chuyển của phần tinh thể này so với phần
tinh thể khác, sao cho đến vị trí mới các nguyên tử đối xứng nhau
qua mặt song tinh.

 Đặc điểm:
 Song tinh thường xảy ra khi tải trọng tác động đột ngột làm tốc
độ biến dạng lớn trong thời gian ngắn.
 Song tinh xảy ra ít hơn nhiều so với trượt.
c- Biến dạng dẻo đa tinh thể:
 Các hạt trong đa tinh thể biến
dạng không đều nhau.
 Sự biến dạng của các hạt trong đa
tinh thể luôn bị các hạt xung
quanh cản trở.
 Biên giới hạt là nơi cản trở
chuyển động của lệch.
Vì vậy kích thước hạt càng bé thì độ bền,
độ cứng, độ dẻo, độ dai càng tăng và
ngược lại.
d- Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tổ chức tế vi và tính chất:
i) Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tổ chức tế vi:
 Sau biến dạng dẻo mạng tinh thể ở xung quanh mặt trượt bị xô lệch
và biến dạng không đều.
 Với Δl = (40 ÷50)%: hạt kim loại bị chia nhỏ, tạo nên tổ chức thớ.

Trang 39
 Với Δl > (80 ÷90)%: các mặt và phương mạng tinh thể song song
nhau, vật liệu thể hiện tính có hướng. Đó là hiện tượng biến dạng
chịn hướng (textua).
 Luôn tồn tại ứng suất dư làm giảm cơ tính của vật liệu, nhưng có lợi
khi cần nâng cao giới hạn mỏi.
ii) Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tính chất:
Biến dạng dẻo làm mạng tinh thể bị xô lệch nên làm tăng độ bền, độ cứng
và giảm độ dẻo, độ dai va đập. Hiện tượng này gọi là biến cứng kim loại.
Biến dạng dẻo cũng làm thay đổi đáng kể tính chất lý, hóa của vật liệu: làm
tăng điện trở, tăng từ kháng làm giảm tính chống ăn mòn điện hóa, ...

4) Phá hủy:
a- Khái niệm về phá hủy:
i) Định nghĩa:
Phá hủy là hiện tượng vật liệu bị tách ra làm hai hay nhiều phần khác nhau
dưới tác dụng của tải trọng.
ii) Cơ chế chung của phá hủy:
 Đầu tiên xuất hiện vết nứt tế vi bên trong hay trên bề mặt chi tiết:
 Vết nứt có sẵn: rỗ xốp, rỗ khí khi đúc, nứt tế vi khi kết tinh, hàn,
nhiệt luyện, các pha có độ bền thấp (grafit trong gang).
 Vết nứt sinh ra trong quá trình biến dạng: nếu trong kim loại có
pha thứ hai với độ cứng và tính giòn cao thì khi biến dạng dẻo,
thì các vết nứt tế vi sinh ra ở đây hay ở biên giới hạt.
 Do tích tụ của lệch: khi biến dạng dẻo do tác dụng của nguồn
phát lệch sinh ra thêm và dịch chuyển trên mặt trượt, khi bị cản
trở chúng bị dồn lại và tạo nên vết nứt tế vi ở đó.
 Rồi qua quá trình biến dạng tiếp theo vết nứt đó phát triển.
 Cuối cùng kim loại bị tách rời.
b- Phá hùy dưới tải trọng tĩnh:
Tải trọng tĩnh là loại tải trọng có phương hầu như không thay đổi.
Ứng suất phá hủy σtd (ứng suất tách đứt) là ứng suất nhỏ nhất làm cho vật
liệu kim loại tách rời thành hai hay nhiều phần khác nhau:

Trang 40
i) Các dạng phá hủy dưới tải trọng tĩnh.
Tùy thuộc vào mức độ biến dạng dẻo trước khi phá hủy người ta phân ra
làm hai loại: phá hủy dẻo và phá hủy dòn.
 Phá hủy giòn: Là một dạng phá hủy dưới tải trọng tĩnh mà vật liệu
chưa qua biến dạng dẻo. Mặt gãy có dạng phẳng và vuông góc với
phương có ứng suất pháp lớn nhất.
 Đặc điểm: không dự báo trước, nên rất nguy hiểm.
 Phá hủy dẻo: là loại phá hủy dưới tải trọng tĩnh mà vật liệu đã qua
biến dạng dẻo. Vùng gãy vỡ bao giờ cũng có sự co thắt về tiết diện.
 Đặc điểm: có dự báo trước hay từ dạng bên ngoài có thể đoán
trước được, nên ít nguy hiểm hơn.
ii) Nguyên nhân của phá hủy:
Phá hủy xảy ra do thành phần ứng suất pháp làm phá vỡ liên kết nguyên tử
ở hai bên của một mặt nào đó. Khi thành phần ứng suất này đủ lớn thắng
được ứng suất giới hạn tách đứt σtd thì xảy ra phá hủy giòn hoặc phá hủy
dẻo.
 σtd > σc : kim loại bị tách đứt trước khi đạt đến giới hạn chảy nên sự
phá hủy không có biến dạng dư mà mang đặc tính giòn.
 σtd < σc : trước khi tách đứt kim loại bị biến dạng dẻo, sự phá hủy
mang đặc tính dẻo.
iii) Các yếu tố ảnh hưởng đến sự phá hủy dưới tải trọng tĩnh:
 Nhiệt độ: khi tăng nhiệt độ thì giới hạn chảy giảm đi, trong đó giới
hạn tách đứt hầu như không thay đổi, nên ở nhiệt độ thấp hầu như
kim loại bị phá hủy giòn, ở nhiệt độ cao kim loại bị phá hủy dẻo.

 Tốc độ biến dạng: tốc độ biến dạng càng cao, sự trượt càng khó xảy
ra, tức giới hạn chảy càng cao, trong khi đó thì giới hạn tách đứt
không đổi. Khi tăng tốc độ biến dạng kim loại dễ bị phá hủy giòn.
 Trạng thái bề mặt chi tiết: nếu bề mặt chi tiết có nhiều vết xước và
tiết diện thay đổi đột ngột làm tăng khả năng phá hủy và ngược lại.
Chẳng hại như chi tiết trụ bậc ta phải tạo cung R dể tránh hiện
tượng tập trung ứng suất gây phá hủy.

Trang 41
 Tập trung ứng suất: các yếu tố gây nên tập trung ứng suất như vết
khía, nứt, tiết diện thay đổi đột ngột, làm ứng suất cục bộ tăng lên
vượt quá giới hạn tách đứt gây nên phá hủy.
c- Phá hủy trong điều kiện tải trọng thay đổi theo chu kỳ (phá huỷ
mỏi):
i) Tải trọng thay đổi theo chu kỳ:
Có một trục như hình vẽ, vừa quay tròn, vừa chịu tải trọng P. Ở vị trí này
thì AA chịu nén và BB chịu kéo. Khi quay 1/2 vòng thì AA chịu kéo và BB
chịu nén. Quá trình này cứ lặp lại. Ta gọi vật chịu tải trong thay đổi theo
chu kỳ.
Vậy, tải trong thay đổi theo chu kỳ là tải trong mà ứng suất thay đổi từ kéo
sang nén và lặp lại, có dạng kiểu hình sin: σ = σa.sin t.

ii) Đặc điểm phá huỷ dưới tải trọng thay đổi theo chu kỳ:
Ứng suất gây nên phá hủy nhỏ hơn giới hạn bền σb, một số trường hợp có
thể nhỏ hơn giới hạn chảy σc. Phá hủy mỏi xảy ra sau một thời gian làm
việc khá lớn (107 – 108 chu trình).
Tiết diện lúc phá hủy bằng tiết diện lúc ban đầu và có hai vùng rõ rệt: màu
xám (chứng tỏ bị oxy hoá) và màu sáng (chưa bị oxy hoá).
iii) Cơ chế:
Các vết nứt mỏi đầu tiên thường xuất hiện ở bề mặt chi tiết tại thời điểm
chịu ứng suất kéo. Sau đó vết nứt phát triển sâu vào bên trong dẫn đến phá
huỷ.
iv) Các yếu tố ảnh hưởng đến phá hủy mỏi:
 Bản chất của vật liệu: nếu vật liệu có σb cao thì độ bền mỏi cao.
 Trạng bề mặt chi tiết: nếu bề mặt chi tiết có độ bóng càng cao, ít
thay đổi đột ngột thì càng giảm nguy cơ phá hủy mỏi.
 Ứng suất nén dư bề mặt càng lớn thì càng tăng độ bền mỏi. Tạo ứng
suất nén dư bằng cách: biến dạng dẻo bề mặt như phun bi, lăn ép;
hóa nhiệt luyện; tôi bề mặt.

Trang 42
III.2. CÁC CHỈ TIÊU CƠ TÍNH
1) Độ bền:
Là tập hợp các đặc trưng cơ học phản ánh sức chịu đựng tải trọng cơ học
tĩnh của vật liệu và được xác định bằng ứng suất của tải trọng gây ra các
đột biến về cơ học.
Tùy theo dạng tải trọng, người ta phân ra độ bền kéo, nén, xoắn và uốn.
a- Các chỉ tiêu về độ bền:
 Giới hạn đàn hồi (σsh): là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu mà khi
bỏ nó mẫu không thay đổi hình dáng và kích thước.
 Giới hạn chảy (σc): là ứng suất mà tại đó kim loại bị chảy, tức là
ứng suất bé nhất bắt đầu gây nên biến dạng dẻo.
 Giới hạn chảy quy ước (σ02): là ứng suất gây nên một lượng biến
dạng dư là 0.2% so với chiều dài ban đầu.
 Giới hạn bền (σb): là ứng suất cao nhất mà mẫu chịu được trước khi
bị phá hủy.
b- Các biện pháp nâng cao độ bền:
Độ bền là chỉ tiêu cơ tính quan trọng nhất, nó quyết định khả năng làm
việc, tuổi thọ của chi tiết máy. Trong công nghiệp cơ khí yêu cầu vật liệu
phải có độ bền cao.
i) Tăng mật độ lệch:
Trượt là nguyên nhân gây ra biến dạng dẻo và sau đó dẫn tới phá hủy vật
liệu. Vì vậy bản chất của các phương pháp nâng cao độ bền là cản trở
chuyển động của lệch trong quá trình trượt.

Thực nghiệm đã chứng minh rằng kim loại ủ có mật độ lệch 108 cm lệch
/cm3 có độ bền thấp nhất (hình III.13). Nếu tăng hay giảm mật độ lệch so
với giá trị này đều làm độ bền tăng lên. Giảm mật độ lệch là rất khó khăn
và tốn kém nên để nâng cao độ bền chủ yếu dùng phương pháp tăng mật độ
lệch.

Trang 43
ii) Biến dạng dẻo:
Dùng các phương pháp biến dạng dẻo như rèn, cán, kéo, ép, ... làm tăng xô
lệch mạng nên khó tạo thành mặt trượt làm tăng độ bền.
iii) Hợp kim hóa:
Với mục đích tạo thành dung dịch rắn làm tăng xô lệch mạng và mật độ
lệch. Biện pháp này nâng cao đáng kể độ bền mà không làm giảm bao
nhiêu độ dẻo và độ dai.
iv) Tăng các pha cứng và nhỏ mịn:
Cho vào vật liệu các nguyên tố có khả năng tạo nên các phần tử rắn có độ
cứng cao kích thước nhỏ mịn và độ phân tán lớn. Chúng tạo nên các chốt
cản trượt trong nền dung dịch rắn, do đó nâng cao độ bền.
v) Nhiệt luyện:
Bằng cách tôi và ram tạo ra các pha quá bão hòa trong dung dịch rắn, cản
trở trượt làm tăng độ bền. Có thể dùng các phương pháp hóa nhiệt luyện
như thấm ni tơ, thấm các bon, thấm các bon - ni tơ, ...
vi) Làm nhỏ hạt:
Do kích thước hạt nhỏ mịn nên tổng biên giới hạt tăng cản trở trượt nâng
cao độ bền. Do hạt nhỏ nên cũng tăng đáng kể độ dẻo và độ dai.
2) Độ dẻo:
Là tập hợp các chỉ tiêu cơ tính phản ánh biến dạng dư của vật liệu, nó quyết
định khả năng biến dạng dẻo, gia công áp lực. Chỉ tiêu đánh giá độ dẻo là:
 Độ dài tương đối:
l − l
δ% = x 100%
l
 Độ thắt tiết diện tương đối:
F − Fl
ψ% = x 100%
F
Trong đó: + l0, F0 là chiều dài, tiết diện ban đầu của mẫu.
+ lk, Fk là chiều dài, tiết diện ngang của mẫu sau khi kéo đứt.
3) Độ dai va đập:
a- Định nghĩa:
Độ dai va đập là công cần thiết để phá hủy động một đơn vị tiết diện mẫu:
A
a = (kJ/m )
S
Trong đó: Ak là công sinh ra khi phá huỷ mẫu (kJ)
S là tiết diện mẫu (m2)

Trang 44
b- Các yếu tố ảnh hưởng đến độ dai va đập ak:
 Bản chất của vật liệu: vật liệu có độ bền, độ dẻo cao thì ak cao.
 Kích thước của chi tiết: kích thước càng lớn thì giảm và ngược lại.
 Kích thước hạt càng nhỏ thì độ dai va đập ak càng lớn và ngược lại.
4) Độ bền mỏi:
a- Khái niệm:
Độ bền mỏi σ−1 là ứng suất lớn nhất mà vật liệu không bị phá hủy dưới tải
trọng thay đổi theo chu kỳ, khi số chu kỳ lớn hơn 107 - 108.
b- Các biện pháp để nâng cao giới hạn mỏi:
 Tăng độ bóng bề mặt chi tiết.
 Tạo ra ứng suất nén dư bằng các phương pháp như phun bi, lăn ép,
tôi bề mặt, hoá nhiệt luyện.
5) Độ cứng:
a- Khái niệm:
Độ cứng là khả năng chống lại biến dạng dẻo cục bộ của vật liệu dưới tác
dụng của tải trong ngoài.
Độ cứng là một trong những chỉ tiêu cơ tính quan trọng của vật liệu kim
loại. Xác định được độ cứng ta có thể sơ bộ đánh giá được độ bền và độ
dẻo của vật liệu kim loại.
i) Độ cứng Brinen (HB):
Phương pháp đo: ấn một tải trọng P xác định
lên bề mặt kim loại qua viên bi có đường
kinh D. Sau khi cắt tải trọng, viên bi sẽ để
lại trên bề mặt mẫu thử một vết lõm hình
chỏm cầu có đường kính d và với chiều sâu
h (hình III.14).
Lực P và đường kính viên bi D thỏa mãn
P/D2 là hằng số, tùy thuộc vào loại vật liệu:
 Thép và gang: 30
 Hợp kim đồng: 10 Bảng giá trị D và P
 Hợp kim ổ trượt: 2,5 đối với thép và gang
 Thiếc, chì và hợp kim: 1 Đường kính D Tải trọng P
(mm) (kG)
Độ cứng Brinen (HB) được xác định bởi
công thức sau: 10 3.000
P (kG) 5 750
HB =
S (mm ) 2,5 187,5

Trang 45
Trong đó S: là diện tích chỏm cầu vết lõm và được tính như sau:
π. D
S= . D− D − d
2
Vậy:
2P
HB =
π. D. D − √D − d
Giới hạn bền và độ cứng Brinen có mối quan hệ với nhau: σb = a.HB
Trong đó a là hệ số phụ thuộc vào vật liệu.
 Đối với thép: a = 0,33 - 0,36
 Đối với đồng: a = 0,48 – 0,53
 Đối với đuara: a = 0,37
Phạm vi sử dụng: chỉ đo vật liệu mềm như kim loại màu, hợp kim màu,
đuara, Cu, Al, Au, … và đo các loại thép sau khi ủ, gang grafit, những chi
tiết có độ dày δ ≥ 10.h (với h là chiều sâu chỏm cầu khi đo độ cứng
Brinen).
ii) Độ cứng Rockwell HR (HRC, HRA, HRB):
Phương pháp đo độ cứng Rockwell: Ấn vào bề mặt cần đo một tải trọng
xác định qua mũi đâm tạo nên vết lõm. Sau đó tiến hành đo chiều sâu vết
lõm. Chiều sâu càng lớn thì độ cứng càng nhỏ và ngược lại.

Độ cứng Rockwell là một đại lượng quy ước, không có thứ nguyên phụ
thuộc vào chiều sâu của vết lõm, được xác định theo công thức:
e
HR = K −
0,002
Trong đó: + K là hằng số, tùy thuộc vào thang đo.
+ e là chiều sâu vết lõm
Phương pháp đo độ cứng Rockwell sử dụng hai loại tải trọng:
 Tải trọng sơ bộ P0 = 10 kG. Chiều sâu do tải trọng này gây ra không
dùng để tính độ cứng. P0 chỉ có tác dụng san bằng sự nhấp nhô trên
bề mặt mẫu để đảm bảo kết quả đo được chính xác hơn.

Trang 46
 Tải trọng chính P1. Tải trọng này được tác dụng sau tải trọng sơ bộ.
Thang đo độ cứng Rockwell

Thang đo Mũi đâm K P (kG) Ứng dụng


Kim cương, hình
HRA 100 60 Đo vật liệu rất cứng
nón, α =1200
Đo độ cứng của thép sau
Kim cương, hình
HRC 100 150 khi tôi: bánh răng, ổ lăn,
nón, α =1200

Đo vật liệu mềm, mỏng
HRB Bi thép 130 100
giống như HB
iii) Độ cứng Vicke:
Phương pháp đo độ cứng Vicke:
Ấn mũi kim cương hình tháp bốn
mặt (có góc giữa hai mặt đối
diện là 1360) với tải trọng P
không lớn lắm. Sau khi cắt tải
trọng, tiến hành đo đường chéo d
của vết lõm và tra bảng sẽ có giá
trị độ cứng Vicke (hoặc giá trị
cho trên màn hình nếu dùng máy hiển thị số).
Số đo độ cứng Vicke tính theo công thức:
P 2P. sin (α/2) P
HV = = = 1,854. (kG/mm )
F d d
Trong đó: + P là tải trọng tác dụng, có giá trị từ 200G ÷ 100kG.
+ d giá trị trung bình của hai đường chéo vết lõm, mm.
+ F diện tích vết lõm, mm
Quy ước tải trọng đo 30kG và thời gian đặt tải từ 10 ÷ 15s được xem là
điều kiện tiêu chuẩn. Độ cứng đo ở điều kiện tiêu chuẩn chỉ cần ghi ngắn
gọn là HV và số đo, ví dụ HV500.
Phương pháp Vicke thường dùng đo độ cứng các vật liệu từ rất mềm đến
rất cứng, với các lớp cần đo rất mỏng (đến 0,04 ÷ 0,06mm) trong các mẫu
mỏng (0,3 ÷ 0,5mm) như : thấm các bon, thấm ni tơ, bo, các lớp mạ và các
tấm rất mỏng. Phương pháp này được coi là độ cứng chuẩn trong nghiên
cứu khoa học, chủ yếu sử dụng trong các phòng thí nghiệm, viện nghiên
cứu.
iv) Phương pha đo độ cứng Knoop (KN):
Phương pháp đo độ cứng Knoop cũng tương tự như phương pháp Vicke

Trang 47
nhưng với mũi đâm kim cương hình tháp có cấu tạo sao cho vết đo để lại
có dạng hình thoi.
Phương pháp này dùng đo các vật liệu dòn như gốm.
Độ cứng Knoop được tính theo công thức sau:
P P
HK = = 1,42.
F L
Trong đó: + F là diện tích vết lõm, mm
+ L là giá trị độ dài lớn nhất của vết lõm, mm.

Ngày nay có loại máy đo độ cứng vạn năng đo được các loại độ cứng như
Brinen, Rockwell, Vicke, HL, ... Muốn đo loại độ cứng nào chỉ cần chuyển
sang thang đo của phương pháp đó là được. Tất cả kết quả đều cho trên
màn hình.
b- Phân loại độ cứng như sau :
 Độ cứng thấp (mềm): gồm các vật liệu có độ cứng nhỏ hơn HB220,
HRC20, HRB100.
 Độ cứng trung bình: có giá trị độ cứng trong khoảng HB250 ÷ 450
và HRC 25 ÷ 45.
 Độ cứng cao: có giá trị độ cứng từ HRC52 đến cao hơn HRC60 một
ít.
 Độ cứng rất cao: có giá trị độ cứng lớn hơn HRC62 hay HRA80.
III.3. NUNG NÓNG KIM LOẠI ĐÃ QUA BIẾN DẠNG DẺO
1) Trạng thái của kim loại đã qua biến dạng dẻo:
Sau khi biến dạng dẻo kim loại đã bị biến cứng, mạng tinh thể bị xô lệch
với mật độ cao, tồn tại ứng suất bên trong. Đây là trạng thái không cân
bằng với năng lượng dự trữ cao, không ổn định. Vì vậy kim loại luôn có xu
thế trở về trạng thái cân bằng trước khi biến dạng dẻo, không có xô lệch
mạng,
2) Các giai đoạn chuyển biến khi nung:
Khi nung nóng kim loại đã qua biến dạng dẻo, theo sự tăng lên của nhiệt độ
nung sẽ xảy ra các quá trình sau:

Trang 48
a- Giai đoạn hồi phục:
Là giai đoạn mà ở nhiệt độ thấp (nhỏ hơn nhiệt độ kết tinh lại) trong kim
loại bị biến dạng dẻo xảy ra quá trình hồi phục. Đó là các quá trình biến đổi
nhỏ ở trong mạng tinh thể bị xô lệch như giảm sai lệch mạng (chủ yếu là
sai lệch điểm và nút trống), giảm mật độ lệch và ứng suất bên trong.
Trong giai đoạn này tổ chức tế vi và cơ tính chưa có biến đổi gì (vẫn ở
trạng thái biến cứng).
b- Giai đoạn kết tinh lại:
i) Nhiệt độ kết tinh lại:
Nhiệt độ kết tinh lại là nhiệt độ nhỏ nhất có xảy ra quá trình tạo mầm và
phát triển mầm ở trạng thái rắn của kim loại đã qua biến dạng dẻo.
Nhiệt độ kết tinh được tính theo công thức:
T = a. T ( K)
0
Trong đó: - T: nhiệt độ nóng chảy ( K).
- a là hằng số phụ thuộc vào bản chất của vật liệu, độ sạch của
kim loại, mức độ biến dạng dẻo ε% và thời gian giữ nhiệt khi nung. Đối với
kim loại nguyên chất kỹ thuật thì a = 0,4.
Ví dụ: Fe: T = 450 C, T = 1.359 C
Cu: T = 270 C, T = 1.083 C
Al: T = 100 C, T = 660 C
ii) Cơ chế của quá trình kết tinh lại:
Khi nung nóng đến nhiệt độ t ≥
T sẽ xảy ra quá trình tạo mầm ở các
trung tâm sai lệch mạng tinh thể. Sau
khi được sinh ra, các mầm phát triển
thành hạt cho đến khi các hạt gặp nhau
gọi là quá trình kết tinh lại lần một.
Đặc điểm: quá trình kết tinh lại còn
được gọi là quá trình khử biến cứng,
làm giảm độ bền σb và độ cứng, tăng độ
dai va đập và độ dẻo.
Trong thời gian giữ nhiệt không có quá trình tạo mầm, nhưng có sự sát
nhập hạt bé vào hạt lớn (không còn hạt bé), chỉ còn những hạt có kích
thước gần bằng nhau. Cuối giai đoạn này gọi là kết tinh lần 2.
Ở giai đoạn này thì độ bền σb , độ cứng giảm ít và độ dai và độ dẻo tăng ít.
Sau kết tinh lại lần hai, có thể khôi phục tính chất kim loại trước lúc biến
dạng dẻo, tuy nhiên còn phụ thuộc vào kích thước hạt khi kết tinh lại.

Trang 49
c- Các yếu tố ảnh hưởng tới kích thước hạt khi kết tinh lại.
Nhiệt độ: nhiệt độ nung càng cao thì
kích thước hạt càng lớn.
Mức độ biến dạng (ε %): kim loại bị
biến dạng càng mạnh, sau khi ủ kết
tinh lại kích thước hạt tạo thành càng
nhỏ. Khoảng biến dạng từ 2% - 8% là
độ biến dạng tới hạn, tại đây trung tâm
sai lệch mạng là ít nhất và kích thước
hạt là lớn nhất. Lượng biến dạng làm
cho hạt có kích thước cực đại khi kết
tinh lại gọi là độ biến dạng tới hạn εth.
Thời gian giử nhiệt: thời gian giữ
nhiệt càng dài thì càng có điều kiện cho hạt phát triển nên hạt càng lớn.
Kích thước hạt phụ thuộc thời gian giữ nhiệt theo quy luật hàm căn bậc hai.

3) Biến dạng nóng:


a- Định nghĩa:
Biến dạng nóng là biến dạng dẻo được thực hiện ở nhiệt độ cao hơn nhiệt
độ kết tinh lại t ≥ T .
Biến dạng nóng thường tiến hành ở nhiệt độ khoảng (0,70 ÷ 0,75). T
b- Cơ chế của biến dạng nóng:
Khi biến dạng nóng bao giờ cũng có hai quá trình đối lập nhau:
 Kim loại biến dạng làm xô lệch mạng tạo nên hóa bền, bị biến
cứng.
 Kết tinh lại làm mất xô lệch mạng làm khử biến cứng.
Thông thường phải kết thúc biến dạng nóng ở cao hơn nhiệt độ kết tinh lại

Trang 50
một khoảng thời gian thích hợp để xảy ra quá trình kết tinh lại làm cho kim
loại có độ dẻo cao, độ bền và độ cứng thấp.
c- Đặc điểm:
So với biến dạng nguội thì biến dạng nóng có các đặc điểm sau:
i) Ưu điểm:
 Do tiến hành ở nhiệt độ cao, quá trình khuếch tán mạnh, các lỗ
hổng được hàn kín lại, cải thiện cơ tính của kim loại.
 Nhờ nhiệt độ cao, kim loại có tính dẻo cao nên khó bị nứt vỡ,
không cần lực ép lớn mà vẫn đạt được lượng biến dạng lớn. Do đó
có năng suất cao và gia công được các phôi lớn.
 Nhờ có quá trình kết tinh lại nên sẽ không có biến cứng hoặc giảm
biến cứng cho kim loại, sau khi biến dạng nóng có thể không cần ủ.
 Cải thiện độ hạt kim loại do lượng ép lớn và nhiệt độ ủ phù hợp,
đảm bảo cơ tính tổng hợp tốt. Muốn vậy phải tiến hành liên tục ở
nhiệt độ cao, lượng ép lớn và kết thúc biến dạng ở nhiệt độ không
cao hơn nhiều so với nhiệt độ kết tinh lại.
ii) Nhược điểm:
 Khó khống chế nhiệt độ biến dạng nóng với chi tiết mỏng hay quá
lớn, do đó khó đạt được sự đồng nhất về tổ chức và cơ tính.
 Khó khống chế chính xác hình dáng, kích thước của sản phẩm với
độ chính xác cao do sự giãn nở khi nung và co lại khi nguội.
 Chất lượng bề mặt không cao, độ bóng kém do vẩy ôxýt.

Trang 51
CHƯƠNG IV - NHIỆT LUYỆN THÉP
IV.1. KHÁI NIỆM VỀ NHIỆT LUYỆN THÉP
1) Vai trò của nhiệt luyện trong chế tạo cơ khí:
a- Làm tăng độ cứng, độ bền và tính chống mài mòn của thép:
Mục tiêu của ngành cơ khí chế tạo mày là chế tạo ra các máy bền hơn, nhẹ
hơn, nhanh hơn với tính năng tốt hơn. Để đạt được điều đó thì không thể
không sử dụng những thành quả của nhiệt luyện, sử dụng triệt để các tiềm
năng của vật liệu về mặt cơ tính.
Nhiệt luyện bằng các phương pháp: tôi + ram, tôi bề mặt, hóa nhiệt
luyện,… cho độ bền, độ cứng tăng lên từ 3 ÷ 6 lần, làm tăng cao khả năng
làm việc của chi tiết mà còn tăng tính chống mài mòn.
b- Cải thiện tính công nghệ:
Muốn tạo ra sản phẩm, chi tiết máy phải thực hiện các công nghệ như: rèn,
dập, cắt gọt, … để tăng tuổi thọ, năng suất, giảm giá thành , thép phải có cơ
tính phù hợp trong với các phương pháp gia công, phương pháp nhiệt luyện
thường là ủ và thường hóa.
c- Nhiệt luyện trong nhà máy cơ khí:
Ở các nhà máy cơ khí nhỏ và trung bình, bộ phận nhiệt luyện không lớn,
thường đặt tập trung. sau khi nhiệt luyện sơ bộ thép được đưa đến các phân
xưởng để gia công cắt gọt.
Ở các nhà máy quy mô lớn và rất lớn, các chi tiết máy được gia công hoàn
chỉnh từ khâu đầu đến khâu cuối trên dây chuyền bao gồm cả nhiệt luyện.
2) Sơ lược về nhiệt luyện
a- Định nghĩa:
Nhiệt luyện là phương pháp gồm nung
nóng kim loại, hợp kim đến nhiệt độ xác
định, giữ nhiệt tại đó một thời gian thích
hợp rồi làm nguội với tốc độ nhất định để
làm thay đổi tổ chức tế vi và nhận được
các tính chất theo mong muốn.
Nhiệt luyện là phương pháp gia công có những đặc điểm riệng biệt sau:
 Khác với đúc, hàn, nhiệt luyện không nung đến chảy lỏng mà luôn
luôn ở trạng thái rắn.
 Khác với cắt gọt, biến dạng dẻo (rèn, dập) khi nhiệt luyện thì hình
dạng, kích thước không thay đổi hay thay đổi không đáng kể.
 Kết quả của nhiệt luyện được đánh giá bằng thay đổi tổ chức tế vi
và cơ tính.

Trang 52
b- Mục đích của nhiệt luyện:
 Chuẩn bị điều kiện tốt nhất cho các phương pháp gia công tiếp theo
gọi là nhiệt luyện sơ bộ.
 Chuẩn bị những tính chất để thỏa mãn điều kiện làm việc của chi
tiết gọi là nhiệt luyện kết thúc (nguyên công cuối cùng).
c- Các thông số đặc trưng của nhiệt luyện:
 Nhiệt độ nung: là nhiệt độ cao nhất mà quá trình nung đạt được.
Nhiệt độ này phụ thuộc vào từng phương pháp và mục đích của quá
trình nhiệt luyện.
 Tốc độ nung Vnung: áp dụng các phương pháp nung nhanh nhưng
tránh làm nứt chi tiết.
 Nhiệt độ nung < 7000C là nung thấp.
 Nhiệt độ nung > 1.0000C là nung cao.
 Nhiệt độ nung từ 700 – 1.0000C là nung trung bình.
 Thời gian giữ nhiệt τ: là thời gian trong giai đoạn giữ nhiệt độ nung
không đổi. Thời gian này phụ thuộc vào các yếu tố như:
 Môi trường nung: không khí, muối nóng chảy, kim loại nóng
chảy, …
 Kích thước chi tiết.
 Bản chất của vật liệu.
 Cách sắp xếp vật liệu trong lò v.v…
 Tốc độ làm nguội Vnguội sau khi giữ nhiệt: phụ thuộc vào bản chất
của vật liệu, phương pháp nhiệt luyện.
d- Các chỉ tiêu đánh giá sau nhiệt luyện
 Độ cứng là chỉ tiêu chỉ tiêu quan trọng đầu tiên và có liên quan đến
các chỉ tiêu khác như độ bền, độ dẻo, độ dai. Trong nhiều trường
hợp phải kiểm tra 100% sản phẩm.
 Tổ chức tế vi bao gồm cấu tạo pha, kích thước hạt, chiều sâu lớp
hóa bề, các vết nứt. Do chỉ tiêu này kiểm tra mất nhiều thời gian
nên chỉ kiểm tra xác suất trong sản suất ổn định.
 Độ cong vênh, biến dạng, vết nứt.
 Độ bền, độ dẻo, độ dai: áp dụng cho chi tiết quan trọng.
e- Phân loại nhiệt luyện:
Người ta phân các phương pháp nhiệt luyện chủ yếu của thép ra làm hai
nhóm là nhiệt luyện sơ bộ và nhiệt luyện kết thúc.
 Nhiệt luyện sơ bộ: là các phương pháp nhiệt luyện tiến hành trước
khi gia công cơ khí, khi chi tiết là bán thành phẩm. Thuộc nhóm
này có ủ và thường hóa.
 Nhiệt luyện kết thúc: là các phương pháp nhiệt luyện được thực
hiện sau khi gia công cơ khí, khi chi tiết đã là thành phẩm. Sau khi

Trang 53
nhiệt luyện xong không còn gia công cơ khí tiếp theo nữa (nếu có
chỉ là mài tinh). Thuộc nhóm này có tôi và ram. Đối với thép các
bon thấp thì ủ và thường hóa là nhiệt luyện kết thúc.
f- Sơ lược về nhiệt luyện thép:
 Ủ: là phương pháp nhiệt luyện để đạt được tổ chức cân bằng với độ
cứng, độ bền thấp nhất, độ dẻo cao nhất.
 Thường hóa: là phương pháp nhiệt luyện bằng cách nung nóng đến
tổ chức hoàn toàn auxtennit, làm nguội bình thường trong không
khí tĩnh.
 Tôi: là phương pháp nhiệt luyện bằng cách nung nóng làm xuất
hiện auxtennit rồi làm nguội nhanh để đạt được độ cứng cao nhất.
 Ram: là nguyên công bắt buộc sau khi tôi, bằng cách nung nóng
thép đã tôi để điều chỉnh độ cứng, độ bền thỏa mãn điều kiện làm
việc của chi tiết.
IV.2. CHUYỂN BIẾN XẢY RA KHI NUNG NÓNG VÀ LÀM
NGUỘI THÉP
1) Các chuyển biến khi nung nóng và giữ nhiệt thép:
a- Các chuyển biến khi nung nóng thép:
i) Cơ sở xác định chuyển biến:
Cơ sở để nghiên cứu chuyển biến khi
nung nóng thép là giản đồ pha Fe-C,
song chỉ giới hạn ở khu vực thép và
trạng thái rắn.
Trong tất cả các loại thép ở nhiệt độ
thường đều có tổ chức péc lít. Thép
trươc và sau cùng tích thì ngoài péc lit
ra còn có ferit và xementi II.
 Thép trước cùng tích:

F + P ⎯⎯⎯⎯ F + γ ⎯⎯⎯⎯ γ+γ=γ


 Thép cùng tích:

P ⎯⎯⎯⎯ γ
 Thép sau cùng tích:

P + Xe ⎯⎯⎯⎯ γ + Xe ⎯⎯⎯⎯⎯ γ+ γ= γ
Vậy khi nung nóng ở nhiệt độ t > A thì thép cùng tích đã chuyển biến
hoàn toàn thành tổ chức auxtennit (P→γ ), thép trước cùng tích có tổ chức
auxtennit + ferit và thép cùng tích có tổ chức auxtennit + xementit.

Trang 54
ii) Các chuyển biến của peclit thành auxtennit (γ) khi nung nóng
đẳng nhiệt:
Để nghiên cứu chuyển biến từ peclit thành auxtennit, đầu tiên từ thép peclit
(0.8%C) ta chế tạo ra mẫu mỏng có kích thước như nhau, nung trong môi
trường muối nóng chảy ở các nhiệt độ đẳng nhiệt. Để peclit chuyển biến và
vẽ được biểu đồ chuyển biến khi nung nóng đẳng nhiệt peclit hoàn toàn
thành auxtennit (hình IV.3).

 Vùng I: t0 < A1 là vùng tồn tại ổn định của P.


 Vùng II: t0 >A1 là vùng tồn tại P kém ổn định.
 Vùng III: là vùng đang chuyển biến.
 Vùng IV: là vùng hoàn thành chuyển biến.
 Đặc điểm:
 Chuyển biến chỉ xảy ra khi nhiệt độ nung t0 >A1.
 Nhiệt độ nung càng cao thì thời gian chuyển biến peclit thành
auxtennit càng ngắn.
 Chuyển biến hoàn toàn (100% P thành 100% γ ).
 Cơ chế chuyển biến:

P = [F + Xe] ⎯⎯⎯⎯ γ

Trang 55
Mầm auxtennit γ được sinh ra ở biên giới ferit và xementit, phát triển thành
hạt auxtennit γ. Các hạt γ gặp nhau, ta được hạt γ ban đầu.
 Hạt γ ban đầu:
 Nồng độ C trong hạt auxtennit không đồng nhất.
 Hạt γ có kích thước nhỏ và không đều nhau vì mầm auxtennit
sinh ra không cùng một lúc.
 Trong thời gian giữ nhiệt τ:
 Có sự khuếch tán của nguyên tử
cácbon từ nơi giàu (xêmentit) sang
nơi nghèo (ferit) để làm đồng đều
thành phần trong γ.
 Có sự sát nhập hạt γ bé vào hạt γ
lớn.
 Nhiệt độ bề mặt của chi tiết xấp xỉ
bằng nhiệt độ trong tâm (đồng đều
nhiệt độ).
 Kích thước hạt auxtennit: cuối giai đoạn này nhận được hạt γ thực
tế.
Kích thước hạt γ khi nung quyết định kích thước của mọi sản phẩm mà khi
nguội nó chuyển biến thành. Khi làm nguội auxtennit với tốc độ nguội khác
nhau có thể tạo thành peclit, bainit, xoocbit, trôxtit hoặc mactenxit.

 Các yếu tố ảnh hưởng đến kích thước hạt γ khi nung:
 Kích thước tấm ferit và xementit: kích thước càng nhỏ thì mầm
γ auxtennit sinh ra càng nhiều, kích thước hạt auxtennit càng bé.
 Nhiệt độ nung: nhiệt độ nung càng cao thì kích thước hạt
auxtennit càng lớn (theo hàm số mũ).
 Thời gian giữ nhiệt càng dài thì kích thước hạt càng tăng theo
hàm căn bậc hai.

Trang 56
Hạt auxtennit mới sinh ra rất nhỏ mịn nhưng nếu tiếp tục nung nóng hay
giữ nhiệt chúng sẽ lớn lên ngay. Tùy theo đặc tính phát triển của hạt
auxtennit khi nung nóng, thép được chia ra làm hai loại: thép bản chất (còn
gọi là di truyền) hạt nhỏ và bản chất hạt lớn.
Thép bản chất hạt lớn phát triển nhanh và
đều đặn ở mọi nhiệt độ, tức là sau khi hình
thành xong nếu tiếp tục nung nóng hạt sẽ
phát triển lên ngay. Do vậy làm cho khi làm
nguội hạt thép to và có tính dòn cao.
Thép di truyền hạt bé khi nung khoảng A1 <
t0 < (900 ÷ 950)0C với thời gian giữ nhiệt τgiu
= (3 ÷ 8) h nhưng kích thước hạt không lớn
lên (lớn lên không đáng kể). Khi t0 > (900 ÷
950)0C hạt lớn rất nhanh.
b- Chuyển biến khi nung nóng liên tục:
Là quá trình nung mà nhiệt độ tăng theo thời gian.

Trang 57
Nhận xét quá trình nung nóng liên tục:
 Tốc độ nung càng chậm thì nhiệt độ bắt đầu chuyển biến và kết thúc
chuyển biến càng thấp, thời gian chuyển biến càng dài.
 Tốc độ nung càng nhanh thì nhiệt độ chuyển biến càng cao, thời
gian chuyển biến càng ngắn.
2) Các chuyển biến của auxtennit khi làm nguội chậm:
Ta xét hai trường hợp: làm nguội đẳng nhiệt và làm nguội liên tục.
a- Chuyển biến khi làm nguội đẳng nhiệt:
Từ giản đồ pha Fe - C ta biết rằng khi làm nguội auxtennit sẽ chuyển biến
thành peclit tại nhiệt độ 7270C. Bằng thực nghiệm, người ta thiết lập được
giản đồ chuyển biến đắng nhiệt của auxtenit quá nguội, còn được gọi là
giản đồ chữ “C”.

Đường (1) là đường bắt đầu chuyển biến của γ khi làm nguội đẳng nhiệt.
Đường (2) là đường kết thúc chuyển biến γ.
 Vùng 1: t0 > A1 là vùng γ ổn định (không chuyển biến).
 Vùng 2: t0 <A1; bên trái (1) là vùng γ quá nguội kém ổn định.
 Vùng 3: là vùng đang chuyển biến.
 Vùng 4: là vùng hoàn thành chuyển biến.
 Vùng 5: t0 < T0 là vùng chuyển biến Mactenxit.

Trang 58
ii) Cơ chế chuyển biến:

γ , % ⎯⎯⎯⎯ [F + Xe] = P
Mầm Xe sinh ra ở biên giới hạt γ, mầm lớn lên tạo thành tấm Xe và mầm F
ở bên cạnh tấm Xe. Mầm F lớn lên tạo tấm F và mầm Xe bên cạnh tấm F,
quá trình như thế cứ tiếp tục để chuyển biến xảy ra hoàn toàn.
iii) Các sản phẩm nhận được khi làm nguội đẳng nhiệt Auxtennit:
 Khi cho phân hóa ở sát A1 (xấp xỉ 7000C), với độ quá nguội nhỏ ΔT
khoảng 250C: tạo thành hỗn hợp ferit - xêmentit tấm với kích thước
thô to, khoảng cách giữa các tấm khoảng (5 ÷ 7).10-4 mm, độ cứng
10 ÷ 15 HRC gọi là peclit tấm:
±
γ , % ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ [F + Xe] = P ấ
 Khi auxtennit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn, khoảng 6500C: tạo
thành hỗn hợp ferit - xêmentit tấm nhỏ mịn hơn, khoảng cách giữa
các tấm cỡ (3 ÷ 4).10-4mm, không phân biệt được chúng trên kính
hiển vi quang học. Tổ chức này có độ cứng 25 ÷ 35 HRC, gọi là
xoocbit tôi.
 Cho auxtennit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn nữa, khoảng 500 ÷
6000C, ứng với mũi của đường cong chữ "C", hỗn hợp ferit - xêmentit
tấm tạo thành sẽ nhỏ mịn hơn nữa, không phân biệt được trên kính
hiển vi quang học. Khoảng cách giữa các tấm khoảng (1 ÷ 2).10-
4
mm, có độ cứng cao hơn cỡ 40HRC gọi là trôxtit tôi.
 Khi cho auxtennit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn nữa, khoảng 3500C,
hỗn hợp ferit - xêmentit tấm nhận được rất nhỏ mịn, có độ cứng cao
cỡ 45 ÷ 50HRC gọi là bainit trên:

γ , % ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ [Fe (C) + Xe] → B


 Khi cho auxtennit phân hóa ở nhiệt độ thấp hơn nữa, khoảng 2000C,
sản phẩm tạo thành là Bainit dưới, có độ cứng cao 50 ÷ 55HRC:

γ , % ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ [Fe (C) + Xe] → B


Peclit, xoocbit và trôxtit có bản chất hoàn toàn giống nhau vì đều là hỗn
hợp cơ học cùng tích [F + Xe] nhưng khác nhau ở kích thước của cặp tấm F
+ Xe.
Tổ chức bainit khác với ba tổ chức trên:
 Lượng cácbon lớn hơn giới hạn bão hòa một ít, khoảng 0,10%C.
 Cácbit sắt ở đây không có công thức chính xác là Fe3C mà là
Fe2,3÷4C.
 Ngoài hai pha trên còn một ít auxtennit dư và có ứng suất bên trong.
Sau khi làm nguội đẳng nhiệt tổ chức nhận được đồng nhất trên toàn bộ tiết

Trang 59
diện, là các tổ chức hỗn hợp cơ học của ferit và xêmentít tấm với kích
thước tấm càng ngày càng nhỏ mịn hơn và độ cứng càng cao hơn.
b- Chuyển biến khi làm nguội liên tục:
Trong thực tế nhiệt luyện thép, khi làm nguội liên tục thì các sản phẩm
nhận được cũng tương tự trường hợp đẳng nhiệt nhưng có một số đặc điểm
khác hơn.

i) Tính chất:
Với các tốc độ làm nguội khác nhau thì auxtennit phân hóa thành các tổ
chức khác nhau:
 Làm nguội chậm cùng lò V1 (7000C) → peclit tấm với độ cứng thấp
nhất.
 Khi làm nguội trong không khí tĩnh V2 → Xoocbit.
 Làm nguội trong gió V3 → Troxtit.
 Làm nguội trong dầu V4 → Troxtit +Mactenxit.
 Khi làm nguội với Vth → mactenxit. Vth là tốc độ nguội nhỏ nhất để
γ chuyển biến thành mactenxit mà không tạo ra các tổ chức như
xoocbit, troxtit, bainit trên, bainit dưới.
 Khi làm nguội trong nước lạnh ứng với Vn → phần lớn auxtenit quá
nguội chuyển biến thành mactenxit. Không có hỗn hợp ferit +
xêmentit.
ii) Nhận xét:
 Với tốc độ nguội khác nhau, khi làm nguội liên tục thì auxtennit
phân hóa thành tổ chức tế vi khác nhau có tính chất khác nhau.

Trang 60
 Tổ chức nhận được thường không đồng nhất trên toàn tiết diện, nhất
là trường hợp tiết diện lớn vì bề mặt nguội nhanh hơn lõi.
 Khi làm nguội liên tục không nhận được 100% tổ chức là bainit (chỉ
nhận được bainit khi làm nguội đẳng nhiệt). Trong một số trường
hợp thấy tổ chức bainit hình thành cùng trôxtit và mactenxit.
Khi làm nguội:
 Vn < Vth là nguội chậm.
 Vn ≥ Vth là nguội nhanh.
Chú ý: mỗi loại thép khác nhau thì có giản đồ chữ “C” khác nhau và có Vth
khác nhau.
c- Giản đồ chữ "C" của các thép khác cùng tích:
Với các thép trước cùng tích và
sau cùng tích cũng có dạng giản
đồ chữ "C" tương tự thép cùng
tích nhưng khác là có thêm các
nhánh phụ.
i) Thép trước cùng tích:
Có thêm nhánh phụ tiết ra ferit
trước trong khoảng nhiệt độ A3
đến A1 sau đó mới phân hóa
thành hỗn hợp ferit - xêmentit.
ii) Thép sau cùng tích:
Có thêm nhánh phụ tiết ra
xêmentit II trước trong khoảng
từ Acm đến A1, sau đó mới phân hóa thành hỗn hợp ferit - xêmentit.
Tuy nhiên với các thép này nếu làm nguội đẳng nhiệt với độ quá nguội lớn
hay tốc độ nguội nhanh thì auxtenit quá nguội của chúng sẽ phân hóa ngay
thành peclit, xoocbit trôxtit và bainit nhưng lượng các bon không đúng là
0,80%C. Các sản phẩm đó gọi là cùng tích giả.
3) Các chuyển biến của auxtennit khi làm nguội nhanh (chuyển biến
Mactenxit):
Khi làm nguội nhanh auxtennit (tôi thép Vn ≥ Vth), ta được chuyển biến
sau:

γ , % ⎯⎯⎯⎯ M +γ ư + ứng suất dư


Cácbon trong auxtenit không kịp khuếch tán để tạo thành xêmentít mà chỉ
có sự chuyển mạng từ Fe sang Feα tạo thành mactenxit.

Trang 61
a- Cấu trúc của mactenxit:
Mactenxit là dung dịch rắn xen kẽ quá bão hòa trong Feα, có kiểu mạng
chính phương tâm khối. Mactenxit có dạng hình kim, một đầu nhọn, tạo
với nhau góc 1200 hay 600, có độ cứng và khả năng chống mài mòn rất cao.

b- Tính chất của mactenxit:


Mactenxit là tổ chức rất quan trọng
được tạo thành khi tôi thép, quyết
định cơ tính của thép tôi.
Độ cứng của mactenxit phụ thuộc vào
nồng độ C có trong nó. Nồng độ C
càng cao độ cứng M càng tăng.
Độ giòn của mactenxit phụ thuộc vào
hai yếu tố:
 Độ cứng: mactenxit càng cứng thì độ giòn càng cao.
 Kích thước tinh thể mactenxit càng lớn thì độ giòn càng cao và
ngược lại.
c- Đặc điểm của chuyển biến
Mactenxit:
 Chỉ xảy ra khi làm nguội
nhanh và liên tục auxtenit với tốc
độ lớn hơn hay bằng tốc độ nguội
tới hạn Vn ≥ Vth.
 Là chuyển biến không
khuếch tán : Nguyên tử các bon
vẫn giữ nguyên vị trí, chỉ có
nguyển tử sắt chuyển dịch để tạo
ra kiểu mạng chính phương tâm
khối.

Trang 62
 Chuyển biến chỉ xảy ra trong một khoảng nhiệt độ nhất định từ
nhiệt độ bắt đầu chuyển biến (Mđ) đền nhiệt độ kết thúc (Mk). Vị trí
hai nhiệt độ này không phụ thuộc vào tốc độ làn nguội, chỉ phụ
thuộc vào thành phần các bon và nguyên tố hợp kim trong thép.
 Chuyển biến xảy ra không
hoàn toàn: Khi làm nguội
càng gần đến điểm Mk lượng
mactenxit sinh ra càng nhiều,
nhưng không bao giờ đạt
được 100% mà vẫn còn một
lượng nhất định auxtennit
chưa chuyển biến, gọi là
auxtenit dư. Nguyên nhân của
hiện tượng này là do sự khác
nhau về thể tích riêng của
chúng. Thể tích riêng VM > V nên khi chuyển biến auxtenit thành
mactenxít thể tích sẽ tăng lên. Do vậy phần auxtenit chưa chuyển
biến bị sức ép ngày một tăng, đến mức không thể chuyến biến
được. Lượng auxtenit dư trong thép tôi phụ thuộc vào các yếu tố
sau:
 Điểm Mk càng thấp hơn 200C thì lượng auxtenit dư càng nhiều.
 Lượng cácbon trong mactenxit càng nhiều thì lượng auxtennit
dư càng nhiều.
4) Chuyển biến khi nung thép đã tôi (ram thép):
a- Tính không ổn định của auxtennit và mactenxit:
Theo giản đồ trạng thái Fe-C thì từ nhiệt độ thường đến nhiệt độ 7270C hai
pha ổn định là ferit và xementit. Hai pha mactenxit và auxtennit là hai pha
không ổn định nên có xu hướng chuyển biến thành các pha ổn định hơn.
Mactenxit không ổn định là do quá bão hòa C. Lượng C dư sẽ tiết ra dưới
dạng xementit và phần còn lại chuyển biến thành ferit:
Fe(C) → Fe3C + Fe
Còn auxtennit không tồn tại dưới 7270C, có xu hướng chuyển biến thành
các pha hỗn hợp ferit và xementit như mactenxit, xoocbit, trôxtit và bainit:
Fe(C) → Fe3C + Fe
Tuy nhiên, khi nung nóng để thúc đẩy quá trình chuyển biến thì hai pha này
không chuyển biến trực tiếp ra ferit và xêmentit mà phải qua môt sản phẩm
trung gian là mactenxit ram như sau:
mactenxit
→ mactenxit ram → [ferit + xêmentit]
auxtennit

Trang 63
b- Các chuyển biến xảy ra khi ram thép:
Xét quá trình nung nóng thép cùng tích (0,80%C):
i) Giai đoạn I (0  200)0C:
 (0  80)0C: không có chuyển biến xảy ra, khử được ứng suất dư.
 (80  200)0C: auxtennit dư chưa có chuyển biến. Mactenxit
(0.8%C) tiết ra cacbon dưới dạng các bit ε có công thức FexC (x =
2,0  2,0). Lượng các bon trong mactenxit giảm từ 0,80% xuống
còn 0,25%  0,40% và tỷ số c/a giảm đi. Hỗn hợp gồm các bít ε và
mactenxit nghèo các bon gọi là mactenxit ram:
Fe(C)0,80  [Fe(C)0,250,40 + Fe2,02,4C]
Cuối giai đoạn này tổ chức của thép là máctenxit ram và auxtenit dư. Tổ
chức này làm độ cứng thép giảm 1  2HRC nhưng độ dẻo tăng đáng kể.
ii) Giai đoạn II (200  260)0C:
Trong giai đoạn này, các bon vẫn tiếp tục tiết ra khỏi máctenxit làm cho
dung dịch rắn chỉ còn 0,15  0,20%C. Bên cạnh đó có quá trình auxtenit dư
chuyển biến thành máctenxit ram:
Fe(C)0,80  [Fe(C)0,150,20 + Fe2,02,4C]
Cuối giai đoạn này thép tôi có tổ chức là mactenxit ram, độ cứng tăng (1 
2) HRC, độ dẻo tăng nhiều.
iii) Giai đoạn III (260  400)0C:
Trong giai đoạn này cả hai pha của máctenxit ram đều chuyển biến:
 Tất cả cácbon quá bão hòa được tiết ra khỏi mactenxit, độ chính
phương c/a = 1 và máctenxit nghèo cácbon trở thành ferit.
 Các bít ε ở dạng tấm mỏng biến thành xêmentit ở dạng hạt.
Sơ đồ của hai quá trình này như sau :
Fe(C)0,150,20  Fe + Fe3C hạt
Fe2,02,4C  Fe3C hạt
Cuối giai đoạn này tổ chức của thép tôi là hỗn hợp ferit và xêmentit ở dạng
hạt rất nhỏ mịn, không nhìn thấy được dưới kính hiển vi quang học gọi là
trôxtit ram.
Trôxtit ram có giới hạn đàn hồi cao nhất. Nó là tổ chức tế vi của mọi chi
tiết lò xo.
iv) Giai đoạn IV (400  600)0C:
Không có chuyển biến xảy ra, chỉ có sự lớn lên của các hạt Xe để trở thành
các hạt Xe có kích thước lớn hơn.

Trang 64
Ở nhiệt độ 500  6000C tổ chức là hỗn hợp ferit và xêmentit dạng hạt khá
phân tán, vẫn chưa nhìn thấy được dưới kinh hiển vi quang học, gọi là
xoocbit ram. Xr là tổ chức tế vi của các chi tiết chịu lực và truyền lực như
trục rôto, trục tuabin phản lực, trục cacđăng.
Nếu tiếp tục nung lên gần A1 (727oC), lúc này hạt xêmentit đã khá lớn có
thể nhìn thấy được bằng kính hiển vi quang học. Hỗn hợp đó gọi là péclit
hạt.
IV.3. CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN THÉP
1) Ủ thép:
a- Định nghĩa:
Ủ thép là phương pháp nhiệt luyện
gồm có nung nóng thép hoặc chi tiết
đến nhiệt độ t0 nhất định, giữ nhiệt
thời gian τ và làm nguội chậm với
tốc độ nguội < 2000C/h.
b- Mục đích:
 Ủ làm giảm độ cứng của thép
để phù hợp gia công cắt gọt.
 Ủ làm tăng độ dẻo phù hợp gia công áp lực.
 Ủ làm nhỏ hạt thép.
 Ủ làm đồng đều về nồng độ.
 Ủ khử ứng suất dư do gia công áp lực: đúc, hàn.
c- Các phương pháp ủ:
i) Ủ thấp (hay ủ non):
Là phương pháp ủ tiến hành ở nhiệt độ
t0 < tKTL nhằm khử ứng suất dư của vật
đúc hay chi tiết qua gia công áp lực.
ii) Ủ kết tinh lại:
Là phương pháp ủ tiến hành ở nhiệt độ
t0 > tKTL nhằm khử biến cứng sau biến
dạng dẻo.
Khác với ủ thấp, ủ kết tinh lại làm giảm
độ cứng và thay đổi kích thước hạt.
iii) Ủ hoàn toàn:
Là phương pháp ủ nung nóng thép đến hoàn toàn auxtennit ở nhiệt độ ủ t0
= Ac3 + (20  30)0C, chỉ áp dụng cho thép trước cùng tích và cùng tích.

Trang 65
Mục đích:
 Làm giảm độ cứng của thép có %C > 0,3% để phù hợp cho gia
công cắt gọt.
 Làm tăng độ dẻo của thép C thấp (%C ≤ 0,3%): để phù hợp cho gia
công áp lực.

iv) Ủ không hoàn toàn:


Là phương pháp ủ nung nóng thép đến nhiệt độ ủ t0 = Ac1 + (20  30)0C và
nhỏ hơn Acm, tức là trạng thái không hoàn toàn auxtennit.
 Chỉ áp dụng cho thép sau cùng tích
để làm giảm độ cứng phù hợp cho
gia công cắt gọt.
 Nếu nung nóng chậm AC1 = A1 thì
nhiệt độ ủ là t0 = 750  7600C.
v) Ủ làm nhỏ hạt thép:
Được áp dụng cho các loại thép có hạt lớn.
 Thép trước cùng tích và cùng tích:
nhiệt độ ủ t0 = AC3 + (20  30)0C.
 Thép sau cùng tích: nhiệt độ ủ t0 =
AC1 + (20  30)0C.
vi) Ủ khuếch tán (ủ làm đồng đều nồng độ):
Là phương pháp ủ nung nóng thép lên đến nhiệt độ rất cao (1.000 
1.180)0C, để làm tăng khả năng khuếch tán, làm đồng đều thành phần hoá
học trong toàn bộ thể tích của thép.
Ở nhiệt độ cao thì hệ số khuếch tán lớn, làm tăng tốc độ khuếch tán nhưng
lại làm cho hạt lớn. Sau ủ khuếch tán phải ủ làm nhỏ hạt thép.

Trang 66
vii) Ủ cầu hoá:
Là dạng đặc biệt của ủ không hoàn
toàn, nhiệt độ ủ dao động một cách
tuần hoàn quanh Ac1.
Nung nóng lên đến nhiệt độ 750 
7600C rồi giữ nhiệt khoảng năm phút,
sau đó làm nguội xuống 650  6600C,
giữ nhiệt khoảng năm phút, ... Cứ lập
đi lập lại như vậy nhiều lần tạo ra quá
trình cầu hóa xêmentit. Tổ chức nhận
được hoàn toàn là peclit hạt.
Ủ cầu hóa chỉ áp dụng cho loại thép cùng tích và sau cùng tích.

2) Thường hóa:
a- Định nghĩa:
Thường hóa là một phương pháp nhiệt
luyện gồm có nung nóng chi tiết hoặc
thép tới trạng thái hoàn toàn auxtennit,
giữ nhiệt và làm nguội trong không
khí tĩnh.
b- Nhiệt độ thường hóa:
 Đối với thép trước cùng tích và cùng tích: t0 = AC3 + (20  30)0C.
 Đối với thép sau cùng tích: t0 =Accm+ (20 30)0C.

Trang 67
c- Mục đích:
 Làm tăng độ cứng của thép C thấp (%C < 0,3%) để phù hợp cho gia
công cắt gọt.
 Làm nhỏ hạt thép. Đối với phôi có %C > 0,3% thì nên dùng phương
pháp ủ.
 Làm mất lưới xementit II của thép sau cùng tích vì cơ tính rất xấu.
3) Tôi thép
a- Định nghĩa:
Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện
gồm có nung nóng chi tiết hoặc thép
tới trạng thái auxtennit, giữ nhiệt và
làm nguội nhanh (Vng ≥ Vth).
b- Mục đích:
 Tôi làm tăng độ bền, tăng khả
năng chịu tải của chi tiết. Áp dụng cho mọi loại thép có %C khác
nhau.
 Làm tăng độ cứng: tăng khả năng chống mài mòn của chi tiết. Áp
dụng cho thép có %C > (0,35  0,40)%.
c- Nhiệt độ tôi:
 Thép trước cùng tích và cùng tích thì tôi hoàn toàn:
t0 =AC3 + (30  50)0C
 Thép sau cùng tích thì tôi không hoàn toàn:
t0 =AC1 + (30  50)0C
 Khi nung nóng chậm AC1 = A1 thì nhiệt độ tôi t0 = (760  780)0C.
Giải thích:
 Thép trước cùng tích:
 Tôi hoàn toàn: 100%γ → Mt + γdư + ứng suất (dư)
 Tôi không hoàn toàn:

F + γ ⎯⎯⎯⎯⎯ M +γ ư + ứng suất dư + F


Do còn F nên làm giảm độ cứng của thép sau khi tôi.
 Thép sau cùng tích:
 Tôi hoàn toàn:
γ → Mt (dư) + γdư + ứng suất dư (lượng auxtennit dư rất nhiều)
Do lượng auxtennit dư nhiều và không có XeII nên làm giảm khả năng
chống mài mòn của thép.
 Tôi không hoàn toàn:

Xe + γ ⎯⎯⎯⎯⎯ M +γ ư + ứng suất dư + Xe

Trang 68
d- Tốc độ tôi tới hạn:
Tốc độ tôi tới hạn là tốc độ nguội nhỏ nhất cần thiết để nhận được chuyển
biến máctenxit khi tôi.
Tốc độ tôi tới hạn của thép càng nhỏ càng dễ tôi vì làm nguội không nhanh
lắm cũng nhận được máctenxit do đó tạo được độ cứng cao, biến dạng ít và
không bị nứt.
e- Độ thấm tôi:
Độ thấm tôi là chiều dày của lớp được tôi (δ), được tính từ mặt chi tiết vào
đến vùng có ½ mactenxit và ½ trôxtit.

Xét một chi tiết có dạng hình trụ, đường kính D khi làm nguội trong quá
trình tôi, tốc độ nguội ở bề mặt bao giờ cũng cao hơn trong lõi nên đường
cong nguội có dạng một parabôn. Vì vậy chỉ lớp bề mặt với chiều dày  có
tốc độ nguội > Vth mới có tổ chức máctenxit và độ cứng cao. Đó chính là
độ thấm tôi.
i) Các yếu tố ảnh hưởng đến
độ thấm tôi:
Tốc độ tôi tới hạn Vth càng bé thì độ
thấm tôi càng lớn. Vth phụ thuộc vào
thành phần hóa học. Khi nồng độ các
nguyên tố hợp kim càng thì Vth càng
giảm (Co, Mn, Ti, Ni, W, V).
Tốc độ nguội càng lớn thì độ thấm tôi
càng lớn nhưng cũng làm tăng nguy
cơ phá hủy chi tiết.
ii) Ý nghĩa của độ thấm tôi:
Thép có độ thấm tôi càng cao được
coi là càng tốt, bới vì lớp tôi cứng dày
thì sức chịu tải của chi tiết tăng lên
khá nhiều.

Trang 69
f- Các phương pháp tôi:
i) Tôi trong một môi trường (đường V1):
Sau khi nung đến nhiệt độ tôi và làm nguội trong một môi trường.
Các môi trường làm nguội như: nước, nước với dầu, dầu nhớt, không khí.
Nguyên tắc: Vnguội (môi trường nguội) = Vth + (30  50)0C.
 Ưu và nhược điểm của phương pháp tôi trong một môi trường:
 Ưu điểm: đơn giản, dễ thực hiện.
 Nhược điểm: do nguội nhanh trong vùng chuyển biến mactenxit
nên ứng suất sinh ra lớn, tăng nguy cơ phá hủy.

ii) Tôi trong hai môi trường (đường V2):


Sau khi nung nóng và giữ nhiệt xong chi tiết được nhúng vào môi trường
tôi thứ nhất có tốc độ nguội lớn (nước, dung dịch xút hay muối), đến
khoảng nhiệt độ gần xảy ra chuyển biến máctenxit ( khoảng 300  4000C )
thì nhấc ra chuyển sang môi trường tôi thứ hai có tốc độ nguội chậm hơn
(dầu hay không khí) cho đến khi nguội hẳn.
Phương pháp này làm cho thép có độ cứng cao nhưng ít gây ra biến dạng
và nứt.
 Ưu và nhược điểm của phương pháp tôi trong hai môi trường:
 Ưu điểm: khắc phục được nhược điểm của phương pháp tôi
trong một môi trường.
 Nhược điểm: khó xác định được nhiệt độ tại tA để chuyển từ môi

Trang 70
trường (1) sang môi trường (2). Đòi hỏi có kinh nghiệm, khó cơ
khí hóa, tự động hóa.
 Công dụng: dùng cho thép các bon cao, yêu cầu độ cứng lớn nhưng
không đều ở các lần tôi khác nhau.
iii) Tôi phân cấp (đường V3):
Phương pháp tôi này khắc phục được khó khăn về xác định thời điểm
chuyển môi trường của tôi hai môi trường.
Chi tiết được nhúng vào môi trường muối nóng chảy có nhiệt độ cao hơn
điểm Mđ khoảng từ 50  1000C. Chi tiết bị nguội đến nhiệt độ này và giữ
tại đó cho đến khi nhiệt độ đồng đều trên toàn bộ tiết diện chi tiết. Sau đó
nhấc ra ngoài không khí để chuyển biến mactenxit xảy ra.
 Ưu và nhược điểm của phương pháp tôi phân cấp:
 Ưu: chi tiết có độ cứng cao nhưng ứng suất bên trong rất nhỏ,
độ biến dạng thấp nhất. Mặc khác có thể tiến hành nén ép, sửa
chữa nếu bị cong vênh vì auxtennit quá nguội còn khá dẻo.
 Nhược điểm: không phù hợp cho chi tiết lớn.
 Công dụng: dùng cho các thép có tốc độ tôi tới hạn nhỏ (các loại
thép hợp kim) và tiết diện nhỏ như mũi khoan, dao phay.
Ba phương pháp tôi trên đều nhận được tố chức mactenxit.
iv) Tôi đẳng nhiệt (đường V4):
Phương pháp này chỉ khác tôi phân cấp ở chỗ giữ đẳng nhiệt lâu hơn trong
muối nóng chảy (có thể đến hàng giờ) để auxtennit quá nguội phân hóa
hoàn toàn thành hỗn hợp ferit và xêmentit nhỏ mịn có độ cứng cao, độ dai
tốt.
Tùy theo nhiệt độ giữ đẳng nhiệt ta sẽ nhận được các tổ chức khác nhau:
giữ tại 250  4000C nhận được bainit, tại 500  6000C được trôstit. Sau khi
tôi đẳng nhiệt không cần ram nữa.
Tôi đẳng nhiệt có đầy đủ các ưu và nhược điểm của tôi phân cấp, chỉ khác
là độ cứng thấp hơn và độ dai cao hơn. Trong thực tế ít dùng phương pháp
tôi này vì năng suất thấp.
 Công dụng: sử dụng cho một số dụng cụ có yêu cầu cao về độ biến
dạng cho phép nhưng độ cứng không cần cao lắm và gang cầu.
v) Tôi tự ram:
Với một số loại chi tiết chỉ cần độ cứng cao ở phần làm việc ta dùng
phương pháp tôi tự ram.
Nung nóng chi tiết đến nhiệt độ tôi, nhúng phần cần tôi cứng vào môi
trường tôi để có chuyển biến mactenxit. Sau đó lấy ra ngoài không khí để
nhiệt sẽ truyền từ phần không tôi sang ram phần vừa được tôi cứng. Như

Trang 71
vậy không cần phải tiến hành ram tiếp theo nữa.
 Công dụng: dùng cho các loại đục thép (mũi ve), tôi cảm ứng các
chi tiết lớn (băng máy, các trục dài, …)
4) Ram thép:
a- Định nghĩa:
Ram thép là phương pháp nhiệt
luyện gồm có nung nóng chi tiết
hoặc thép đã tôi tới nhiệt độ thấp
hơn Ac1, giữ nhiệt và làm nguội để
biến tổ chức sau khi tôi thành các tổ
chức có tính chất phù hợp với điều
kiện làm việc quy định.
Ram là nguyên công bắt buộc đối với thép sau khi tôi thành mactenxit.
b- Mục đích:
 Giảm hay khử bỏ ứng suất bên trong.
 Làm giảm độ giòn, tăng độ dẻo và điều chỉnh cơ tính cho phù hợp
với điều kiện làm việc cụ thể của chi tiết và dụng cụ.
c- Các phương pháp ram thép:
Dựa vào nhiệt độ ram người ta chia ra ba phương pháp ram:
i) Ram thấp:
Nhiệt độ ram thấp từ t0 = 150  2500C, tổ chức nhận được là mactenxit
ram (hay mactenxit ram với cacbit) có độ cứng cao, chống mài mòn tốt.
Ram thấp áp dụng cho các chi tiết cần có độ cứng, tính chống mài mòn cao
như các loại dao cắt, khuôn dập nguội, vòng bi, …
ii) Ram trung bình:
Nhiệt độ ram trung bình từ t0 = 350  4500C, tổ chức nhận được là troxtit
ram, có độ cứng tương đối cao, ứng suất bên trong giảm mạnh và giới hạn
đàn hồi đạt được giá trị cao nhất, độ dẻo, độ dai tăng lên.
Troxtit ram là tổ chức tế vi của mọi chi tiết lò xo, nhíp, khuôn dập nóng, …
iii) Ram cao:
Nhiệt độ ram cao từ t0 = 550  6000C, tổ chức nhận được xoocbit ram, khử
bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong, có cơ tính tổng hợp lớn nhất (có sự kết
hợp tốt nhất giữa các chỉ tiêu cơ tính như độ bền, độ dẻo và độ dai).
Xoocbit ram là tổ chức tế vi của các chi tiết chịu lực và truyền lực.

Trang 72
IV.4. CÁC KHUYẾT TẬT XẢY RA KHI NHIỆT LUYỆN THÉP
1) Biến dạng và nứt:
 Nguyên nhân: do ứng suất bên trong (ứng suất nhiệt và tổ chức),
chủ yếu là làm nguội nhanh khi tôi.
 Ngăn ngừa:
 Nung nóng và làm nguội với tốc độ hợp lý để đạt độ cứng theo
yêu cầu.
 Phải sắp xếp các chi tiết nung hợp lý.
 Khắc phục: khi bị cong, vênh, đem nắn nóng hoặc nguội.
2) Oxy hoá và thoát C: là hiện tượng tạo nên vẩy oxýt và mất C ở bề
mặt.
 Nguyên nhân: do môi trường nung có chứa nhiều thành phần gây
oxy hóa Fe, C như ôxy và hơi nước.
 Tác hại: làm sai kích thước, làm xấu bề mặt sản phẩm, giảm độ
cứng khi tôi.
 Ngăn ngừa: nung chi tiết trong môi trường có khí bảo vệ hay nung
trong chân không để giảm sự oxy hóa và thoát C.
 Khắc phục: khi thoát C dùng phương pháp thấm C.
3) Độ cứng không đạt:
 Khi ủ và thường hóa thép hợp kim: do nhiệt độ nung và thời gian
giữ nhiệt không chính xác.
 Khi tôi: Vn < Vth thì cho độ cứng thấp.
IV.5. CÁC PHƯƠNG PHÁP HÓA BỀN BỀ MẶT THÉP
1) Tôi bề mặt:
a- Nguyên lý chung:
Tôi bề mặt là phương pháp
nung nóng nhanh bề mặt của
chi tiết với chiều dày xác
định lên nhiệt độ tôi, trong
khi phần lớn tiết diện sản
phẩm không được nung, nên
khi tôi chỉ có lớp bề mặt này
được tôi cứng.
Các phương pháp nung nóng
bề mặt gồm có: nung nóng bằng dòng điện cảm ứng có tần số cao, nung
nóng bằng ngọn lửa ôxy - axêtylen, nung nóng trong chất điện phân, nung
nóng bằng tiếp xúc, ... Trong đó thường dùng nhất là hai phương pháp đầu.
Lớp I: t0 > AC3 là vùng hoàn toàn auxtennit nên tôi hoàn toàn.

Trang 73
Lớp II: AC3 > t0 >AC1 là vùng có tổ chức F + γ nên tôi không hoàn toàn.
Lớp III: t0 < AC1 là vùng có tổ chức P + γ nên không được tôi.
Tôi bề mặt thường được áp dụng cho các chi tiết chế tạo bằng thép cácbon
trung bình (0,4  0,6%C), có độ dẻo, độ dai va đập tương đối cao.
b- Phương pháp tôi bề mặt bằng dòng điện cảm ứng có tần số cao:
i) Nguyên lý:
Khi đặt chi tiết trong một từ trường của dòng điện xoay chiều tần số f thì
trên bề mặt của chi tiết xuất hiện dòng điện cảm ứng (dòng fucô). Dòng
điện cảm ứng này nung nóng nhanh chi tiết đến nhiệt độ tôi theo hiệu ứng
Jun - Lenxơ.
Chiều sâu phân bố dòng điện (chiều dày lớp nung nóng):

ρ
δ = 5030. (cm)
μ. f

Trong đó:
  là điện trở suất, .cm
  là độ từ thẩm, gaus/ơcstec
 f là tần số dòng điện, Hz
ii) Chọn tần số và thiết bị:
Tần số quyết định chiều dày lớp nung nóng do vậy quyết định chiều sâu lớp
tôi cứng. Đối với các chi tiết lớn cần lớp tôi dày (4  5 mm), người ta dùng
máy phát điện tần số cao với tần số từ 2.500 đến 8.000 Hz, có công suất ≥
100 kW. Với các chi tiết nhỏ cần lớp tôi mỏng (1  2 mm) người ta dùng
các thiết bị phát dòng điện có tần số rất cao từ 66.000 đến 250.000 Hz, có
công suất khoảng 50  60kW.
Thực tế ở Việt Nam thường dùng thiết bị phát dòng cao tần. Với các chi tiết
lớn cần chiều sâu tôi dày thì tăng thời gian giữ nhiệt lên tương ứng.
iii) Cấu tạo vòng cảm ứng:
Vòng cảm ứng làm bằng ống đồng có cấu tạo phù hợp với bề mặt chi tiết
cần tôi, bên trong có nước làm nguội. Khoảng các giữa vòng cảm ứng với
bề mặt chi tiết từ 1,5  5 mm. Khe hở này càng nhỏ càng đỡ tổn công suất
nung nóng.
iv) Các phương pháp tôi cảm ứng:
 Nung toàn bộ và làm nguội toàn bộ chi tiết cần tôi nếu công suất
của lò cho phép. Chỉ áp dụng đối với chi tiết nhỏ không áp dụng
được cho chi tiết lớn.
 Nung liên tục và làm nguội liên tục, áp dụng được cho chi tiết có

Trang 74
chiều dài lớn. Vòng cảm ứng có cấu tạo đủ nung nóng một phần
nhỏ diện tích tôi, đi kề vòng cảm ứng là vòng phun nước làm nguội.
Thiết bị này chuyển động trên suốt chiều dài của chi tiết và tôi toàn
bộ bề mặt của nó.

v) Cơ tính:
Sau khi tôi cảm ứng thì tiến hành ram thấp, bề mặt thép có độ cứng 50  58
HRC, chống mài mòn khá tốt. Trong lõi có độ cứng 30 40 HRC có giới
hạn chảy và dai cao.
Sau khi tôi cảm ừng, bề mặt có lớp ứng suất nén dư đến 800 MPa.
vi) Ưu và nhược điểm:
 Ưu điểm:
 Có năng suất cao vì nung nhanh và chỉ nung có lớp mỏng ở bề
mặt chi tiết.
 Chất lượng tốt: độ cứng tôi bề mặt cao hơn tôi thể tích 1-2 HRC,
ít bị oxy hóa và thoát cacbon, ít bị biến dạng hơn.
 Dễ tự động hóa và điều kiện lao động tốt.
 Nhược điểm:
 Chi phí chế tạo vòng cảm ứng cao.
 Không phù hợp với sản suất đơn chiếc.
 Khó chế tạo ra vòng cảm ứng khi tôi chi tiết có bề mặt phức tạp.
c- Tôi ngọn lửa:
Phương pháp này sử dụng ngọn lửa của hỗn hợp khí cháy ôxy và axêtylen
(t0 = 3.000  3.2000C) để nung nóng nhanh bề mặt chi tiết đến nhiệt độ tôi.
Dùng để tôi các chi tiết lớn, yêu cầu lớp tôi bề mặt dày (đến 10mm và lớn
hơn) mà không tôi cảm ứng được như các bánh răng lớn, một số loại trục,...

Trang 75
Tôi ngọn lửa rất đơn giản, bất cứ xưởng cơ khí nào cũng thực hiện được.
Tuy nhiên chất lượng khó đảm bảo: thiếu nhiệt, quá nhiệt, …
2) Hoá nhiệt luyện:
a- Khái niệm:
Hóa nhiệt luyện là một phương pháp làm bão hòa bằng cách khuếch tán
vào bề mặt chi tiết một hay nhiều nguyên tố để làm thay đổi tổ chức và
thành phần hóa học của lớp bề mặt để nhận được tính chất mong muốn.
b- Mục đích:
 Nâng cao độ cứng, đọ bền mỏi và tăng khả năng chống mài mòn bề
mặt bằng cách thấm C, N, Cr, Si, Bo.
 Tăng khả năng chống ăn mòn bề mặt của chi tiết (ít dùng) tiến hành
thấm Cu, Al, Ni, …
c- Quá trình thấm:
Để tiến hành hóa nhiệt luyện người ta cho chi tiết thép vào môi trường giàu
các nguyên tố cần khuếch tán và nung nóng đến nhiệt độ cần thiết. Khi giữ
tại nhiệt độ này sẽ xảy ra các quá trình sau đây:
 Phân hóa: là quá trình phân tích các phân tử của chất khuếch tán tạo
nên các nguyên tử có tính hoạt động mạnh (gọi là nguyên tử hoạt).
 Hấp thụ: sau đó các nguyên tử hoạt được hấp thụ vào bề mặt thép
có nồng độ cao tạo sự chênh lệch về nồng độ giữa bề mặt và lõi
 Khuếch tán: nguyên tử hoạt ở lớp hấp thụ sẽ đi sâu vào bên trong
theo cơ chế khuếch tán và tạo ra lớp thấm có chiều sâu nhất định.
Trong ba quá trình trên thì quá trình khuếch tán là quan trọng nhất vì nó
quyết định kết quả của hóa nhiệt luyện.
d- Các yếu tố ảnh hưởng:
 Nhiệt độ càng cao thì
chuyển động nhiệt của
nguyên tử càng lớn, tốc
độ khuếch tán càng mạnh
nên lớp thấm càng chóng
đạt chiều sâu quy định.
Mối quan hệ như sau:
/ .
δ = A. e .
Từ đó ta thấy rằng nhiệt độ là yếu tố quan trọng nhất làm tăng chiều dày
lớp thấm khi tiến hành hoá nhiệt luyện.
 Thời gian càng dài (ở nhiệt độ cố định) sẽ nâng cao chiều sâu lớp
thấm. Tuy nhiên hiệu quả không mạnh bằng nhiệt độ. Mối quan hệ
như sau: δ = k. τ / với k là hệ số phụ thuộc nhiệt độ.

Trang 76
3) Thấm cácbon:
Thấm các bon là phương pháp hóa
nhiệt luyện phổ biến nhất, dễ thực
hiện nhất, thường gặp ở nước ta và
các nước công nghiệp.
a- Định nghĩa:
Thấm các bon là phương pháp hóa
nhiệt luyện làm bão hòa các bon ở
bề mặt chi tiết được chế tạo từ
thép các bon thấp.
b- Mục đích:
Được thực hiện cho các chi tiết
làm việc trong điều kiện bị mài mòn rất nhiều ở bề mặt và cần có độ cứng
cao để chống mài mòn, đồng thời chịu tải trọng lớn, va đập, uốn, xoắn, cần
lõi có độ dẻo dai cao.
c- Yêu cầu:
 Sau khi thấm các bon, hàm lượng các bon ở lớp bề mặt khoảng
0,8%  1,2% là phù hợp nhất. Còn trong lõi có hạt nhỏ mịn, không
có ferit tự do.
 Nồng độ các bon giảm dần từ bề mặt vào trong lõi, tránh hiện tượng
phân lớp.
 Lớp thấm không được tạo nên lớp XeII.
d- Các phương pháp thấm Cacbon.
i) Thấm cácbon thể rắn:
 Chất thấm:
 Gồm có than gỗ (hạt 2  3 mm) chiếm 80  85% và chất xúc tác
với tỷ lệ 10  15% (BaCO3, Na2CO3, K2CO3).
 Hộp thấm: được làm bằng thép tấm có chiều dày từ 5  8 mm.
 Các chi tiết được xếp đều nhau a = 20  30 mm.

 Nhiệt độ thấm:
Nguyên tắc chọn nhiệt độ thấm các bon là đạt đến tổ chức hoàn toàn
auxtennit để có khả năng bảo hòa lượng các bon cao nhất có thể được. Với
thép bản chất hạt lớn thì nhiệt độ thấm từ 900  9200C, thép bản chất hạt
nhỏ nhiệt độ thấm đến 9500C. Nhiệt độ thấm càng cao chiều sâu lớp thấm
càng lớn.
 Thời gian thấm:
Thời gian thấm các bon được quyết định bởi chiều sâu lớp thấm. Giá trị

Trang 77
này được quy định khi thiết
kế chi tiết (với chi tiết lớn
cỡ 1,8  2,2 mm, chi tiết bé
0,8  1,2 mm). Với cùng
nhiệt độ thì thời gian thấm
càng tăng chiều sâu thấm
sẽ càng lớn. Có ba cách
tính thời gian thấm:
 Theo công thức:
δ = k. τ / với k là hệ số phụ thuộc vào nhiệt độ thấm,  là
thời gian thấm (giữ nhiệt, h),  là chiều sâu thấm (mm).
 Tra bảng cho trước trong sổ tay nhiệt luyện.
 Theo kinh nghiệm: thấm ở 9000C thì cứ 0,20 mm thời gian giữ
nhiệt là 1h.
 Các quá trình xảy ra :
 Than gỗ cháy thiếu ô xy: 2C + O2 = 2CO
 Khí CO chuyển động gặp bề mặt thép và do tác dụng của xúc
tác bị phân hủy: 2CO  CO2 + Cnguyên tử.
 Ở nhiệt độ cao chất xúc tác bị phân hủy:
BaCO3  BaO + CO2
CO2 + Cthan = 2CO và tiếp diễn quá trình trên.
 Làm nguội sau khi thấm sẽ tạo lại xúc tác: BaO + CO2 = BaCO3
 Các bon nguyên tử có tính hoạt động cao sẽ khuếch tán vào bề
mặt thép theo cơ chế sau:
Cnguyên tử + Fe = Fe(C)
Cnguyên tử + Fe = Fe3C
 Ưu điểm: đơn giản, dễ thực hiện, có thể nung trong lò điện hoặc
nung trong lò đốt bằng than.
 Nhược điểm:
 Chất lượng không cao vì không điều chỉnh được nồng độ các
bon thấm trong quâ trình thấm, thường tạo ra xêmentit II ở bề
mặt gây ra dòn
 Thời gian nung dài (phải nung cả hộp chất thấm).
 Điều kiện làm việc xấu, nhiều bụi than, khói, ...
ii) Thấm các bon thể lỏng:
 Môi trường nung: muối nóng chảy 78% NaCl + 22% BaCl2.
 Nấu chảy lò muối:
 Lò muối đốt ngoài: nguồn nhiệt cung cấp từ ngoài vỏ lò.
 Lò muối đốt trong:
 Lò muối điện cực.

Trang 78
 Nhiệt độ thấm: 840  8600C.
 Tốc độ thấm:
Vth = (0,2  0,3) mm/1h giữ nhiệt.
 Ưu điểm: Năng suất cao vì nung trong lò muối nóng chảy, tốc độ
truyền nhiệt lớn; Chất lượng tốt vì điều chỉnh chất thấm dễ dàng;
Có thể tôi trực tiếp sau khi thấm; Có thể cơ khí hóa, tự động hóa.
 Nhược: Môi trường làm việc có nhiều khí độc hại; Thiết bị lò muối
bị ăn mòn mạnh làm giảm tuổi thọ của thiết bị; Không thể thấm các
chi tiết lớn; Sau khi thấm rất khó làm sạch lớp SiC bám trên bề mặt.

iii) Thấm các bon thể khí:


Phương pháp thấm các bon thể khí sử dụng lò chuyên dùng với chất thấm
là khí cacbuahyđrô. Thường dùng CH4 (5%) + CO (95%).
Tại nhiệt độ nung xảy ra quá trình: CH4  2H2 + Cnguyên tử. Các bon nguyên
tử sẽ khuếch tán vào bề mặt thép. Nhiệt độ, thời gian thấm và nhiệt luyện
sau khi thấm tương tự như thấm các bon thể rắn.
 Ưu điểm: Thời gian thấm ngắn, năng suất cao; Chất lượng lớp thấm
đồng đều. Có thể tôi trực tiếp sau khi thấm; Điều kiện lao động tốt,
dễ cơ khí hóa, tự động hóa
 Nhược điểm: Có hiện tượng tạo muội than bám vào bề mặt chi tiết
(do nồng độ chất thấm quá cao); diá thành thiết bị cao.
e- Nhiệt luyện sau khi thấm:
Có hai phương pháp nhiệt luyện:
 Tôi hai lần và ram thấp: tôi lần thứ nhất ở nhiệt độ 860  8800C, để
làm nhỏ hạt thép và phá lưới xêmentit II trên bề mặt. Tôi lần thứ hai
ở nhiệt độ 760  7800C tạo cho bề mặt có độ cứng cao nhất. Ram
thấp với nhiệt độ 150  1800C.
 Tôi một lần và ram thấp: khi thấm các bon thường sử dụng thép bản
chất hạt nhỏ nên hạt không lớn lắm. Sau khi thấm xong, hạ nhiệt
xuống 760 7800C và tôi ngay, rồi tiến hành ram thấp 150  1800C.

Trang 79
4) Thấm Nitơ:
a- Định nghĩa:
Thấm nitơ là phương pháp hóa nhiệt luyện làm bảo hòa nitơ vào bề mặt chi
tiết được chế tạo từ thép hợp kim đặc biệt.
b- Tổ chức lớp thấm ni tơ:
Tổ chức lớp thấm gồm các nitrit - pha xen kẽ với độ cứng rất cao, rất phân
tán nên có độ cứng và tính chống mài mòn rất cao

Chất thấm được sử dụng là amoniac NH3 theo phản ứng: NH → N + H


Đi từ bề mặt vào, tổ chức lớp thấm gồm có:
  = Fe2N: Nitrit sắt.
 γ' = Fe4N: Nitrit sắt.
 α = Feα(N): ferit nitơ, là dung dịch rắn xen kẽ của nitơ trong Feα.
c- Đặc điểm:
 Do tiến hành ở nhiệt độ thấp, sự khuếch tán khó khăn và chậm nên
lớp thấm mỏng, thời gian thấm dài. Khi thấm ở 5200C, để đạt chiều
sâu 0,40 mm phải giữ nhiệt đến 48h.
 Sau khi thấm không tôi và mài.
 Phải dùng thép đặc biệt là 38CrMoAlA, trước khi thấm phải nhiệt
luyện hóa tốt thành xoocbit ram.
 Lớp thấm cứng hơn và giữ được ở nhiệt độ đến 5000C và cao hơn.
d- Công dụng:
Thấm ni tơ dùng cho các chi tiết cần độ cứng và tính chống mài mòn rất
cao, làm việc ở nhiệt độ cao hơn 5000C, nhưng chịu tải không cao (do lớp
thấm mỏng) như một số loại trục, sơ mi xy lanh, dụng cụ cắt, dụng cụ đo,
nòng súng, ... Thấm ni tơ cũng làm tăng đáng kể giới hạn mỏi.
5) Thấm cácbon – nitơ:
a- Định nghĩa:
Thấm cácbon - nitơ là phương pháp hóa nhiệt luyện nhằm làm bảo hòa
đồng thời cà các bon và ni tơ (còn có tên gọi là thấm xianua).
b- Các phương pháp thấm C-N:
i) Thấm C-N thể rắn:
 Được thực hiện giống như thấm C thể rắn nhưng chỉ khác là người
ta cho thêm từ (20  30)% K4Fe(CN)6 hay K3Fe(CN)6.
 Nhiệt độ thấm:
 Thấm thấp: 540  5600C, gần giống thấm nitơ.
 Thấm cao: 840  8600C giống như thấm cácbon nên phải tôi +

Trang 80
ram thấp sau khi thấm.
 Đặc điểm: giống như thấm cácbon thể rắn.
Ghi chú: trước đây muối thấm dùng chủ yếu là xianua (gốc -CN) có tính
chất rất độc. Hiện nay người ta dùng các muối gốc -CNO (không độc) như
KCNO+K2CO3 và cho thêm chất Regenerator để tạo ra hàm lượng -CN
cần thiết (<4% trong chất lỏng khi nhiệt độ lên cao) cho quá trình thấm.
ii) Thấm C-N thể lỏng:
 Môi trường nung là muối nóng chảy: NaNO3, Na2CO3, NaNO2,
KNO3, KNO2, K2CO3, K2SO4, KCl, NaCl.
 Thấm nhiệt độ thấp: được tiến hành ở 540  5600C, lớp thấm rất ít
các bon mà chủ yếu là nitơ. Lớp thấm mỏng nhưng có độ cứng và
tính chống mài mòn rất cao. Cách thấm này chỉ áp dụng cho các
dụng cụ bằng thép gió sau khi đã tôi, nâng cao tuổi thọ lên đến 50%
 Thấm ở nhiệt độ cao: thường tiến hành thấm ở 840  8600C. Lớp
thấm chứa nhiều các bon, ít nitơ, tốc độ thấm cao, lớp thấm dày, có
độ cứng và tính chống mài mòn cao. Phương pháp này áp dụng cho
khuôn dập nguội, bánh răng, trục.
 Đặc điểm: giống đặc điểm của phương pháp thấm các bon thể lỏng.
iii) Thấm C-N thể khí:
 Được thực hiện giống như thấm các bon thể khí, chỉ khác trong chất
thấm có 10% NH3.
 Nhiệt độ thấm: 860  8800C.
 Trong lớp thấm có xuất hiện các pha cacbon-nitrit phân tán rất
cứng, làm tăng tính chống mài mòn.
 Đặc điểm: có tất cả các ưu điểm của thấm các bon thể khí. Ngoài ra
còn có ưu điểm sau:
 Không có hiện tượng tạo bồ hóng bám vào bề mặt chi tiết.
 Do nhiệt độ thấm thấp hơn nên kích thước hạt bé hơn, ít tốn
năng lượng hơn, tuổi thọ thiết bị được nâng cao hơn.
 Chú ý: sau khi thấm C-N thể khí, chi tiết phải đem tôi - ram thấp.
6) Các phương pháp hóa nhiệt luyện khác.
Thấm Bo: lớp thấm Bo có độ cứng rất cao, tính chống mài mòn cao, cơ tính
ổn định tới nhiệt độ 8000C, cơ tính chống ăn mòn cao nhưng khó thực hiện.
Thấm Crôm: lớp thấm cứng, chống mài mòn, tính chống ăn mòn cao, ứng
dụng cho khuôn dập, chi tiết chống ăn mòn.
Thấm nhôm: lớp thấm không cứng nhưng tính chống oxy hóa rất tốt ở nhiệt
độ cao.

Trang 81
CHƯƠNG V - THÉP VÀ GANG
V.1. KHÁI NIỆM
Thép cácbon là hợp kim của sắt và cácbon với hàm lượng cácbon nhỏ hơn
2,14%
1) Thành phần hóa học:
a - Các bon:
Lượng các bon trong thép các bon chiếm ≤ 2,14%.
Ngoài cacbon, thép cacbon còn chứa một số nguyên tố với hàm lượng giới
hạn, gọi là tạp chất. Trong các tạp chất, có một số có lợi và một số có hại.
b - Tạp chất có lợi: mangan và silic
Trong thép các bon, lượng mangan chiếm khoảng từ 0,50  0,80% và silíc
từ 0,20  0,40%. Chúng là các nguyên tố có ích, có tác dụng tốt đến cơ
tính: nâng cao độ cứng, độ bền (cũng làm giảm độ dẻo, độ dai), song với
lượng ít như vậy không có ảnh hưởng đáng kể đến cơ tính của thép cacbon.
Mangan và silic đi vào thành phần của thép là do:
 Quặng sắt có lẫn các hợp chất (khoáng vật) khác như ôxyt mangan,
ôxyt silic, trong quá trình luyện gang chúng bị hoàn nguyên (MnO
→ Mn, SiO2 → Si) đi vào gang rồi vào thép,
 Khi luyện thép phải dùng ferô mangan và ferô silic để khử ôxy,
phần không tác dụng hết với ôxy sẽ đi vào thành phần của thép
c - Tạp chất có hại: phôtpho và lưu huỳnh
Trong thép các bon, phốt pho có ít hơn 0,050% và lưu huỳnh có ít hơn
0,050%. Hai nguyên tố này đi vào thành phần của thép qua con đường
quặng sắt và nhiên liệu (than cốc khi luyện gang).
Phốt pho làm thép bị giòn ở nhiệt độ thường và gọi là giòn nguội (còn gọi
là bở nguội). Do tính thiên tích rất mạnh nên chỉ cần 0,10%P đã làm cho
thép bị giòn. Vì thế lượng phốt pho trong thép nhỏ hơn 0,05%. Về phương
diện gia công cắt gọt thì phốt pho là nguyên tố có lợi vì làm cho phoi dễ
gãy, lúc này lượng phốt pho đến 0,15%.
Lưu huỳnh không hòa tan trong sắt mà tạo nên hợp chất FeS. Cùng tinh
(Fe+FeS) tạo thành ở nhiệt độ thấp (9880C) và phân bố tại biên giới hạt.
Khi cán, rèn, kéo (nung đến trên 1.0000C) biên giới hạt bị chảy ra làm thép
bị đứt, gãy, hiện tượng này gọi là giòn nóng (còn gọi là bở nóng). Về mặt
gia công cắt gọt thì lưu huỳnh là nguyên tố có lợi vì nó tạo ra sunphua sắt
làm cho phoi dễ gãy; trường hợp này lượng lưu huỳnh đến 0,35%.
Vậy thành phần hóa học cơ bản của thép gồm: C ≤ 2,14%, Mn = 0,50 
0,80%, Si = 0,20  0,40%, P ≤ 0,050%, S ≤ 0,050%.

Trang 82
d - Các tạp chất khác:
Ngoài phôtpho và lưu huỳnh, trong thép cũng luôn chứa các nguyên tố
hyđrô, ôxy, nitơ do chúng hòa tan vào thép lỏng từ khí quyển của lò luyện.
Chúng đặc biệt có hại vì làm thép không đồng nhất về tổ chức (gây tập
trung ứng suất) và giòn (riêng nitơ có tính hai mặt sẽ trình bày sau) song
với lượng chứa quá nhỏ (ví dụ: 0,006  0,008% đối với ôxy) nên rất khó
phân tích, do vậy thường "dấu mặt" trong bảng thành phần nên được gọi là
tạp chất ẩn náu.
Đặc trưng của công nghiệp luyện kim hiện đại là sử dụng lại (tái chế) ngày
càng nhiều với tỷ lệ cao thép, gang và hợp kim phế liệu mà trong đó có một
phần là loại chứa các nguyên tố có lợi (nguyên tố hợp kim). Do vậy ngay
trong thép cacbon luyện ra cũng có thể chứa hàm lượng thấp các nguyên tố
sau:
 crôm, niken, đồng = 0,30% cho mỗi nguyên tố song tổng lượng của
chúng không được vượt quá 0,50%,
 vonfram, môlipđen, titan = 0,05% cho mỗi nguyên tố.
Đáng chú ý là xu thế này ngày một mạnh nên hàm lượng cho phép của các
nguyên tố trên trong thép thường cũng tăng lên. Song dù như vậy người
ta vẫn chỉ coi chúng là tạp chất (chất lẫn vào) vì:
 không cố ý đưa vào,
 với lượng ít như vậy, chúng không có ảnh hưởng đáng kể đến tổ
chức và cơ tính của hợp kim Fe – C.
2) Ảnh hưởng của cacbon đến tổ chức, tính chất và công dụng của
thép thường:
Cacbon là nguyên tố quan trọng nhất, quyết định chủ yếu đến tổ chức, tính
chất (cơ tính) và công dụng của thép cacbon.
a- Tổ chức tế vi:

Trang 83
Theo giản đồ pha Fe-C, khi hàm lượng cacbon
tăng lên tỷ lệ xêmentit là pha giòn trong tổ chức
cũng tăng lên tương ứng (cứ thêm 0,10%C sẽ
tăng thêm 1,50% xêmentit) do đó làm thay đổi tổ
chức tế vi ở trạng thái cân bằng (ủ):
 C = 0,05% - thép có tổ chức thuần ferit,
coi như sắt nguyên chất.
 C = 0,10  0,70% - thép có tổ chức ferit
+ peclit. Khi %C tăng lên thì lượng peclit
tăng lên, đó là các thép trước cùng tích.
 C = 0,80% - thép có tổ chức peclit,
đó là thép cùng tích.
 C = 0,90% - thép có tổ chức peclit + xêmentit II. Khi %C tăng lên
lượng xêmentit II tăng lên tương ứng, đó là các thép sau cùng tích.
Chính do sự thay đổi tổ chức như vậy cơ tính của thép cũng biến đổi theo.
b- Cơ tính:
Ảnh hưởng của cacbon đến cơ tính
của thép thường ở trạng thái ủ được
trình bày trên hình V.5.
Cacbon có ảnh hưởng bậc nhất
(theo quan hệ đường thẳng) đến độ
cứng HB. Về mặt định lượng thấy
rằng cứ tăng 0,10%C độ cứng HB
sẽ tăng thêm khoảng 25 đơn vị.
Thoạt tiên cacbon làm giảm rất
mạnh độ dẻo (δ, ψ) và độ dai va
đập (aK), làm cho các chỉ tiêu này
giảm đi nhanh chóng. Song càng về sau mức giảm này càng nhỏ đi. Ví dụ:
cứ tăng 0,10%C trong phạm vi cacbon thấp (= 0,25%) δ giảm 6%, aK giảm
300 kJ/m2, còn trong phạm vi cacbon trung bình (0,30  0,50%) tương ứng

Trang 84
là 3% và 200 kJ/m2. Như vậy hàm lượng cacbon càng cao thép càng cứng,
càng kém dẻo dai và càng giòn. Có thể dễ dàng giải thích điều này là do
lượng pha xêmentit cứng và giòn tăng lên.
Ảnh hưởng của cacbon đến giới hạn bền σb không đơn giản như đối với độ
cứng. Thấy rằng cứ tăng 0,10%C trong khoảng 0,10  0,50%C thì σb tăng
khoảng 70  90Mpa; trong khoảng 0,60  0,80%C σb tăng rất chậm và đạt
đến giá trị cực đại trong khoảng 0,80  1,00%C; khi vượt quá giá trị này, σb
lại giảm đi. Có thể giải thích như sau: thoạt tiên tăng số phần tử xêmentit
trong nền ferit sẽ làm tăng số chốt cản trượt cho pha này do vậy σb tăng lên
cho đến khi có tổ chức hoàn toàn là peclit; khi vượt quá 0,80  1,00%C,
ngoài peclit (tấm) ra bắt đầu xuất hiện lưới xêmentit II giòn lại ở dạng liên
tục (lưới) làm cho thép không những giòn mà còn làm giảm giới hạn bền.
V.2. PHÂN LOẠI THÉP CÁC BON
Có nhiều cách phân loại thép các bon, mỗi phương pháp có một đặc trưng
riêng biệt cần quan tâm đến để sử dụng được hiệu quả hơn.
1) Phân loại theo phương pháp luyện và độ sạch tạp chất:
a- Theo phương pháp luyện:
 Thép mác tanh (ngày nay không dùng phương pháp này nữa)
 Thép lò chuyển (lò L-D, còn gọi là lò thổi)
 Thép lò điện.
b- Theo độ sạch tạp chất:
 Thép chất lượng thường: có lượng P và S khá cao đến 0,050% được
nấu luyện trong lò L-D có năng suất cao, giá thành rẻ. Các nhóm
thép này chủ yếu được dùng trong xây dựng.
 Thép chất lượng tốt: có lượng P và S thấp hơn đến 0,040% được
luyện trong lò điện hồ quang. Chúng được sử dụng trong chế tạo
máy thông dụng.
 Thép chất lượng cao: có lượng P và S đạt 0,030% được luyện trong
lò điện hồ quang và có thêm các chất khử mạnh, nguyên liệu được
tuyển chọn kỹ lưỡng.
 Thép chất lượng rất cao: lượng P và S được khử đến mức độ thấp
nhất 0,020% sau khi luyện bằng lò hồ quang chúng được tiếp tục
khử tiếp tạp chất ở ngoài lo bằng xỉ tổng hợp hay bằng điện xỉ. Để
hạn chế lượng khí trong thép phải dùng phương pháp rót trong chân
không. Thép chhất lượng cao và rất cao dùng chế tạo các thiết bị và
máy móc quan trọng.
2) Phân loại theo phương pháp khử ô xy:
Theo mức độ khử ô xy triệt để hay không triệt để, thép được chia ra hai loại
là thép sôi và thép lắng.

Trang 85
a- Thép sôi:
Thép sôi là loại thép được khử ô xy bằng chất khử yếu như pherô mangan
nên ô xy không được khử triệt để, trong thép lỏng vẫn còn FeO, khi rót
khuôn có phản ứng: FeO + C  Fe + CO.
Khí CO bay lên làm bề mặt thép lỏng chuyển động giống như hiện tượng
sôi. Vật đúc thép sôi có mật độ thấp và chứa nhiều rỗ khí và lõm co nhỏ.
Thép này có độ dẻo cao và rất mềm, dập nguội tốt.
b- Thép lắng:
Thép lắng là loại thép được khử ô xy triệt để, ngoài phe rô mangan còn
dùng phe rô silic và nhôm nên không còn FeO nữa, do vậy bề mặt thép
lỏng phẳng lặng. Thép lắng có độ cứng khá cao, khó dập nguội. Vật đúc
thép lắng có mật độ cao và lõm co lớn. Thép hợp kim chỉ là loại thép lắng.
c- Thép nửa lặng:
Thép nửa lặng có tính chất trung gian giữa hai loại trên do chỉ khử ôxy
bằng phe rô mangan và nhôm.
3) Phân loại theo công dụng:
Dựa theo mục đích sử dụng thép cácbon được chia làm hai nhóm: thép kết
cấu và thép dụng cụ.
a- Thép kết cấu:
Thép kết cấu là loại thép dùng làm các kết cấu và chi tiết máy chịu tải do
đó cần có độ bền, độ dẻo và độ dai bảo đảm. Nhóm thép này được sử dụng
nhiều nhất vì chủng loại sản phẩm của nó rất lớn. Đây là nhóm thép chất
lượng tốt và cao.
b- Thép dụng cụ:
Thép dụng cụ là loại thép làm các dụng cụ gia công và biến dạng kim loại
như: dụng cụ cắt, khuôn dập, khuôn kéo, ... Chúng giữ vai trò rất quan
trọng để gia công các chi tiết và kết cấu máy. Số lượng thép dụng cụ không
lớn vì chủng loại sản phẩm của chúng ít.
V.3. KÝ HIỆU THÉP CÁC BON
1) Thép các bon chất lượng thường (thép các bon thông dụng):
Là loại thép chủ yếu được dùng trong xây dựng, được cung cấp qua cán
nóng, không nhiệt luyện, dưới dạng bán thành phẩm: ống, thanh, tấm, thép
hình, sợi, ... Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1765 - 75 nhóm thép các
bon chất lượng thường được ký hiệu bằng chữ CT (C - các bon, T - thép
chất lượng thường). Nếu cuối mác thép không ghi gì cả là thép lắng (lặng),
nếu có s là thép sôi, n là thép nửa lặng. Chúng được chia làm ba phân
nhóm:

Trang 86
a- Phân nhóm A:
Là loại thép chỉ được quy định về cơ tính mà không quy định về thành phần
hóa học. Giới hạn bền kéo tối thiểu tính theo đơn vị kG/mm2, có thể tra
bảng để tìm các chỉ tiêu 0,2, ,  và aK. Gồm các mác CT31, 33, 34, 38,
42, 51, 61.
b- Phân nhóm B:
Là loại thép chỉ được quy định về thành phần hóa học mà không quy định
về cơ tính (thành phần này có thể tìm thấy khi tra bảng). Ký hiệu của phân
nhóm này tương tự phân nhóm A, chỉ khác là thêm chữ B ở đầu mác. Ví dụ
BCT31, BCT33, ..., BCT61.
c- Phân nhóm C:
Gồm các thép được quy cả về cơ tính và thành phần hóa học. Ký hiệu của
chúng tương tự phân nhóm A, chỉ khác là thêm chữ C ở đầu mác. Ví dụ
CCT31, CCT33...CCT61. Để tìm các chỉ tiêu của thép phân nhóm này ta
phải dựa vào hai phân nhóm trên. Chẳng hạn với mác thép CCT38, khi tìm
thành phần hóa học ta tra bảng theo mác BCT38, cơ tính theo mác CT38.
2) Thép kết cấu:
Theo TCVN 1766-75 quy định ký hiệu bằng chữ C và các chữ số tiếp theo
chỉ lượng các bon trung bình trong thép tính theo phần vạn. Ví dụ: C05,
C10, C15, ... C65. Nếu cuối mác thép có chữ A là loai chất lượng cao hơn
(P, S  0,030%).
3) Thép dụng cụ:
Theo TCVN 1822-75 quy định ký hiệu bằng chữ CD (C- các bon, D - dụng
cụ) và các chữ số tiếp theo chỉ lượng các bon trung bình trong thép theo
phần vạn. Nếu cuối mác thép có thêm chữ A có nghĩa là chất lượng cao
hơn. Ví dụ: CD70, CD80, ... CD130 (CD70A, CD80A, ... CD130A).
V.4. ƯU NHƯỢC ĐIỂM CỦA THÉP CÁC BON
1) Ưu điểm:
Thép cacbon được dùng rất rộng rãi trong kỹ thuật nói chung và chế tạo
máy vì ba ưu điểm sau:
 Rẻ, dễ kiếm không phải dùng các nguyên tố hợp kim đắt tiền.
 Có cơ tính tổng hợp nhất định phù hợp với các điều kiện thông
dụng.
 Có tính công nghệ tốt: dễ đúc, cán, rèn, kéo sợi, hàn, gia công cắt
(so với thép hợp kim).
2) Nhược điểm:
Thép cacbon cũng có nhiều nhược điểm, trong đó đáng chú ý nhất là:

Trang 87
 Độ thấm tôi thấp nên hiệu quả hóa bền bằng nhiệt luyện tôi + ram
không cao, do đó ảnh hưởng xấu đến độ bền, đặc biệt đối với tiết
diện lớn.
 Tính chịu nhiệt độ cao kém: khi nung nóng độ bền kéo của thép
giảm đi nhanh chóng do mactenxit bị phân hóa ở trên 2000C, ở trên
5700C bị ôxy hóa mạnh.
 Không có các tính chất vật lý hóa học đặc biệt như: cứng nóng,
chống ăn mòn.
Các thép hợp kim tránh được các nhược điểm này. Do vậy trong thực tế
thép cacbon được dùng làm các chi tiết với mặt cắt ngang nhỏ, hình dạng
đơn giản, chịu tải trọng nhẹ và vừa phải, làm việc ở nhiệt độ thường; trong
khi đó các thép hợp kim được dùng cho các trường hợp ngược lại.
V.5. KHÁI NIỆM THÉP HỢP KIM
1) Khái niệm:
Thép hợp kim là loại thép ngoài sắt và các bon ra người ta cố ý đưa thêm
vào các nguyên tố có lợi, với số lượng nhất định và đủ lớn để làm thay đổi
tổ chức và cải thiện tính chất (cơ, lý, hóa, ... mà chủ yếu là cơ tính) của
chúng.
Các nguyên tố có lợi, gọi là nguyên tố hợp kim được cố ý đưa vào thép với
hàm lượng lớn hơn các giới hạn cho từng nguyên tố (không có giá trị chung
cho mọi nguyên tố) như sau:
Mn ≥ 0,80  1,00% ; Si ≥ 0,50  0,80% ; Cr ≥ 0,50  0,80% ;
Ti ≥ 0,10% ; W ≥ 0,10  0,50% ; Mo ≥ 0,05  0,20%
Ni ≥ 0,50  0,80% ; Cu ≥ 0,30% ; B ≥ 0,0005%
Nhỏ hơn giới hạn kể trên được coi là tạp chất. Tuy nhiên các giới hạn trên
cũng chỉ là quy ước và không cứng nhắc một cách quá chặt chẽ.
Thép hợp kim là loại có chất lượng từ tốt trở lên nên chứa ít và rất ít các tạp
chất có hại.
2) Các đặc tính của thép hợp kim:
a- Cơ tính:
Do có tính thấm tôi cao hơn nên thép hợp kim có độ bền cao hơn hẳn thép
các bon có cùng lượng chứa các bon. Ưu việt này thể hiện rõ nhất qua nhiệt
luyện và với kích thước lớn ( > 20mm). Mặt khác do tốc độ tôi tới hạn
nhỏ nên dùng các môi trường tôi yếu do vậy lượng biến dạng cũng giảm đi.
Tuy có độ bền cao hơn nhưng độ dẻo và độ dai thấp nên tính công nghệ
kém hơn thép các bon (trừ độ thấm tôi).

Trang 88
b- Tính chịu nhiệt độ cao:
Các nguyên tố hợp kim cản trở sự khuếch tán của các bon, làm máctenxit
khó phân hóa và cácbít khó kết tụ ở cao hơn 2000C, do đó ở nhiệt độ này
thép hợp kim bền hơn thép các bon. Một số thép hợp kim với lớp vảy ô xyt
tạo thành ở nhiệt độ cao khá sít chặt, có tính bảo vệ tốt.
c- Có tính chất lý hóa học đặc biệt:
Một số thép hợp kim có các tính chất lý hóa học đặc biệt mà thép các bon
không thể có được như: chống ăn mòn cao, chịu nóng lớn, chống mài mòn
cao, từ tính cao và giãn nở đặc biệt, ...
3) Tác dụng của nguyên tố hợp kim đến tổ chức của thép:
Các nguyên tố khi đưa vào thép có thể hòa tan vào sắt tạo thành dung dịch
rắn hoặc kết hợp với cacbon tạo thành cacbit.
a- Hòa tan vào sắt thành dung dịch rắn:
Đó là trường hợp của phần lớn nguyên tố mà điển hình và thường gặp là
Mn, Si, Cr, Ni.
i) Với lượng hòa tan nhỏ (cỡ vài phần %):
Các nguyên tố hợp kim không làm thay đổi đáng kể hình dáng của giản đồ
pha Fe-C. Khi hòa tan vào ferít dưới dạng thay thế chúng gây ra xô lệch
mạng, do đó làm tăng độ bền và độ cứng, làm giảm độ dẻo và độ dai với
mức độ khác nhau.
Mn và Si làm tăng mạnh độ bền độ cứng nhưng lại làm giảm đáng kể độ
dẻo và độ dai (với 2% Si và 3,5% Mn, độ dai 500kJ/m2) làm cho thép
giòn không sử dụng được.

Cr và Ni (cho tới hàm lượng 4%): vừa làm tăng độ bền và độ cứng còn làm
tăng chút ít độ dai. tăng độ thấm tôi. Tuy nhiên Ni đắt tiền làm giá thành
thép cao, do vậy chỉ dùng cho các chi tiết quan trọng cần độ tin cậy cao.

Trang 89
ii) Với lượng nhiều (>10%):
Cr, Ni, Mn làm thay đổi hẳn cấu hình của giản đồ pha Fe - C, đặc biệt rõ là
làm thay đổi các khu vực của auxtennit và ferit.
Mn và Ni có tác dụng mở rộng khu vực tồn tại của tổ chức auxtennit γ và
thu hẹp vùng pha ferit α trên giản đồ pha Fe-C. Với hàm lượng lớn từ 10 
20% tổ chức auxtennit tồn tại ngay cả ở nhiệt độ thường và gọi là thép
auxtennit.
Crôm là nguyên tố thu hẹp khu vực tồn tại của auxtennit γ và mở rộng vùng
pha ferit α. Với lượng Cr đủ lớn khu vực auxtennit γ không tồn tại nữa mà
tổ chức ferit tồn tại ngay cả ở nhiệt độ cao cho đến khi chảy lỏng. Hợp kim
này gọi là thép ferit.
Thép auxtennit và thép ferit không có chuyển biến pha khi nung nóng và
làm nguội, không thể hóa bền bằng phương pháp tôi. Các trường hợp này
chỉ gặp ở thép đặc biệt (thường là các thép không rỉ, thép chịu nóng)

b- Tạo thành các bít:


Tất cả các nguyên tố hợp kim (trừ Si, Ni, Al, Cu, Co) ngoài khả năng hòa
tan vào sắt ra còn có thể kết hợp với các bon tạo thành các bít. Đó là các
nguyên tố Mn, Cr, Mo, W, Ti, Zr, Nb. Điều kiện để tạo thành các bít là số
điện tử ở phân lớp d (3d, 4d, 5d) trong nguyên tử của nguyên tố đó nhỏ hơn
6 (là điện tử lớp d của Fe). Số nguyên tử phân lớp này càng nhỏ hơn 6 thì
khả năng tạo các bít càng mạnh. Thứ tự tạo các bít của các nguyên tố như
sau (theo chiều mạnh dần lên): Fe(6), Mn(5), Cr(5), Mo(5), W(4), V(3),
Ti(2), Zr(2), Nb(2).
Khi cho các nguyên tố hợp kim vào thép thì các bon sẽ ưu tiên tác dụng với
nguyên tố mạnh trước. Tùy theo nguyên tố hợp kim cho vào và hàm lượng
của nó, trong thép hợp kim có các pha các bít sau đây:
 Xêmentít hợp kim (Fe, Me)3C: nếu trong thép chứa một lượng ít các
nguyên tố tạo các bít trung bình và tương đối mạnh (1  2%) như

Trang 90
Mn, Cr, Mo, W chúng sẽ hòa tan thay thế vị trí các nguyên tử sắt
trong xêmentit tạo nên xêmentit hợp kim (Fe, Me)3C. Xêmentít hợp
kim khó phân hủy hơn xêmentit nên nhiệt độ tôi có cao hơn một ít.
 Các bit với kiểu mạng phức tạp (cácbit phức tạp): khi hợp kim hóa
đơn giản (một nguyên tố hợp kim) nhưng với số lượng lớn (> 10%)
Cr hay Mn sẽ tạo nên các bit với kiểu mạng phức tạp: Cr2C3,
Cr23C6, Mn3C có các đặc điểm sau:
 Có độ cứng cao hơn xêmentit một ít.
 Nhiệt độ nóng chảy không cao lắm khoảng 1550  18500C có
tính ổn định cao hơn nên nhiệt độ tôi phải lớn hơn 1.0000C
 Khi có Cr cùng với W hay Mo sẽ tạo ra các bit kiểu Me6C, có
tính ổn định cao hơn loại trên, khó hòa tan vào auxtennit hơn
nên nhiệt độ tôi được nâng cao đến 1.200  1.3000C
 Các bit với kiểu mạng đơn giản: Các nguyên tố tạo các bit mạnh và
rất mạnh như V, Ti, Zr, Nb khi cho vào thép với hàm lượng ít
(0,10%) sẽ tạo các bit có kiểu mạng đơn giản như VC, TiC, ZrC,
NbC có các đặc điểm:
 Có độ cứng cao nhưng ít giòn hơn xêmentit.
 Nhiệt độ nóng chảy rất cao (xấp xỉ 3.0000C) nên rất khó phân
hủy và hòa tan vào auxtennit khi nung nóng, do vậy có tác dụng
giữ cho hạt nhỏ và nâng cao tính chống mài mòn.
 Vai trò của các bít hợp kim:
 Làm tăng độ cứng, tính chống mài mòn mạnh hơn xêmentit. Do
vậy các thép dụng cụ tốt phải là thép các bon cao và hợp kim
cao.
 Nâng cao nhiệt độ tôi nhưng giữ được hạt nhỏ khi nung do vậy
nâng cao độ dai và cơ tính.
 Tiết ra khỏi máctenxit và kết tụ lại ở nhiệt độ cao hơn do đó giữ
được độ cứng sau khi tôi đến 500  6000C (tính cứng nóng).
4) Ảnh hưởng của nguyên tố hợp kim đến quá trình nhiệt luyện:
Các nguyên tố hợp kim ảnh hưởng khá mạnh đến quá trinh nhiệt luyện đặc
biệt là tôi và ram do đó ảnh hưởng lớn đến cơ tính.
a- Chuyển biến khi nung nóng để tôi:
Các thép hợp kim thông thường đều có tổ chức peclit (trừ một số thép đặc
biệt), do đó khi nung nóng sẽ có chuyển biến peclit thành auxtennit, các bit
hòa tan vào auxtennit và hạt auxtennit phát triển lên. Tuy nhiên có một số
đặc điểm sau:
 Sự hòa tan cácbit hợp kim khó khăn hơn nên cần nhiệt độ tôi cao
hơn và thời gian giữ nhiệt dài hơn.
 Các bit hợp kim khó hoàn tan vào auxtennit nằm tại biên giới hạt
như hàng rào giữ cho hạt nhỏ. Tác dụng này rất mạnh với Ti, Zr, Nb

Trang 91
mạnh với V và khá mạnh với W, Mo (riêng Mn làm cho hạt lớn).
Do đó thép hợp kim giữ được hạt nhỏ hơn thép các bon khi nung
cùng nhiệt độ.
b- Sự phân hóa đẳng nhiệt của auxtennit quá nguội và độ thấm tôi:
Đây là tác dụng quan trọng nhất và điển hình nhất của nguyên tố hợp kim.
Sự phân hóa đẳng nhiệt của auxtennit quá nguội: Khi hòa tan vào auxtennit
tất cả các nguyên tố hợp kim (trừ Co) với các mức độ khác nhau đều làm
chậm tốc độ phân hóa đẳng nhiệt của auxtennit quá nguội (làm đường cong
chữ C chạy sang phải) do đó làm giảm tốc độ tôi tới hạn. Nếu không hòa
tan vào auxtennit mà ở dạng cácbit sẽ có tác dụng ngược lại.

Độ thấm tôi: Do làm giảm tốc độ tôi tới hạn nên các nguyên tố hợp kim
(trừ Co) khi hòa tan vào auxtennit đều làm tăng độ thấm tôi. Nhờ tác dụng
này mà thép hợp kim có thể tôi thấu hay tự tôi (làm nguội trong không khí
vẫn tạo thành máctenxit - thép gió) mà thép các bon không thể có được.

c- Chuyển biến máctenxit:


Khi hòa tan vào auxtennit, các nguyên tố hợp kim (trừ Co, Si, Al) đều hạ
thấp nhiệt độ chuyển biến máctenxit do vậy làm tăng lượng auxtennit dư

Trang 92
sau khi tôi. Cứ 1% nguyên tố hợp kim sẽ làm giảm điểm Mđ như sau: Mn -
450C, Cr - 350C, Ni - 260C, Mo - 250C. Do đó sẽ làm giảm độ cứng sau khi
tôi từ 1  10 HRC. Tuy nhiên hoàn toàn có thể khắc phục nhược điểm này
bằng gia công lạnh.
d- Chuyển biến khi ram:
Nói chung các nguyên tố hợp kim hòa tan vào máctenxit đều cản trở sự
phân hóa của nó khi ram có nghĩa là làm tăng các nhiệt độ chuyển biến khi
ram. Có hiện tượng trên là do các nguyên tố hợp kim cản trở khá mạnh sự
khuếch tán của cácbon. Do vậy dẫn tới kết quả sau:
 Các bit tạo ra rất nhỏ mịn và phân tán làm độ cứng tăng lên so với
sau khi tôi gọi là độ cứng thứ hai.
 Khi ram hay cùng làm việc ở một nhiệt độ thép hợp kim bao giờ
cũng có độ bền, độ cứng cũng như độ dai cao hơn (do ram cao hơn
khử bỏ ứng suất dư nhiều hơn)
5) Các dạng hỏng của thép hợp kim:
a- Thiên tích:
Các thép hợp kim đặc biệt là loại hợp kim cao khi kết tinh thành phần tổ
chức không đồng nhất, khi cán sẽ tạo thành tổ chức thớ làm cho cơ tính
theo các phương dọc và ngang thớ khác nhau nhiều (đến 50  70% hay cao
hơn). Khắc phục bằng ủ khuếch tán sau đó cán nóng. Tuy nhiên với tiết
diện lớn không thể khắc phục triệt để được, vẫn còn thấy dạng hỏng này.
b- Đốm trăng (điểm trắng):
Là hiện tượng trên mặt gãy một số thép hợp kim có các vết nứt nhỏ có dạng
lốm đốm trắng. Nguyên nhân do hydrô có trong thép gây ra. Ở trạng thái
lỏng hyđrô hòa tan khá nhiều trong thép nhưng ở trạng thái rắn độ hòa tan
giảm mạnh, đặc biệt là từ dưới 2000C trở đi giảm đột ngột. Do vậy hyđrô
thoát ra nhiều tập trung lại tạo nên áp suất rất lớn và gây nứt tế vi. Hiện
tượng này thường gặp trong các thép Cr-Ni, Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-W qua cán
nóng (không thấy trong thép đúc).
Khắc phục: sấy khô mẻ liệu khi nấu
luyện hoặc khí cán nóng làm nguội
chậm để hyđrô kịp thoát ra.
c- Giòn ram:
Quy luật chung khi ram là nhiệt độ
tăng lên độ dai liên tục tăng cho đến
6500C. Nhưng trong thép hợp kim khi
ram có xuất hiện hai cực tiểu về độ
dai khi tăng nhiệt độ.
Hiện tượng này gọi là giòn ram. Có

Trang 93
hai loại giòn ram:
 Giòn ram loại I (không thuận nghịch): Xuất hiện khi ram thép hợp
kim ở nhiệt độ 2800C  3500C, có độ dai khá thấp (một số trường
hợp thấp hơn sau khi tôi). Thép các bon cũng có hiện tượng này
nhưng ở nhiệt độ thấp hơn.
Nguyên nhân có thể do các bit  tiết ra ở dạng tấm hay auxtennit dư chuyển
biến thành máctenxít ram làm thép giòn. Khắc phục: tránh ram ở khoảng
nhiệt độ này.
 Giòn ram loại II (thuận nghịch, sửa chữa được): Xảy ra trong các
thép hợp kim hóa bằng Cr, Mn, Cr-Ni Cr-Mn khi ram ở 500 
6500C và làm nguội chậm (làm nguội nhanh không có).
Nguyên nhân có thể do làm nguội chậm sau khi ram ở nhiệt độ cao thúc
đẩy quá trình tiết ra các pha giòn tại biên giới hạt. Khắc phục: với các chi
tiết trung bình và nhỏ làm nguội nhanh trong dầu hay nưóc sau khi ram.
Với các chi tiết lớn hợp kim hóa thêm 0,50% Mo hay 0,50 1,00%W.
6) Phân loại thép hợp kim:
Đối với thép hợp kim có nhiều cách phân loại và mỗi loại cũng cho biết
một đặc trưng cần biết để sử dụng tốt hơn.
a- Theo tổ chức cân bằng:
Theo tổ chức cân bằng (ở trạng thái ủ), với lượng cacbon tăng dần có thể
lần lượt được các thép với tổ chức sau:
 Thép trước cùng tích: peclit và ferit tự do.
 Thép cùng tích: péclit
 Thép sau cùng tích: péclit và các bit tự do.
 Thép lêđêburit.
Riêng trường hợp thép được hợp kim hóa cao chủ yếu bằng một trong hai
nguyên tố Cr, Mn hay Cr - Ni, sẽ có:
 Thép ferit: loại có Cr rất cao (> 17%) và thường rất ít cacbon,
 Thép auxtennit: loại có Mn cao (> 13%) và thường có cacbon cao,
và loại có Cr (> 18%) + Ni (> 8%).
b- Theo tổ chức thường hóa:
Tiến hành thường hóa các mẫu thép có đường kính Ø25mm, theo lượng
nguyên tố hợp kim tăng lên sẽ có các thép sau đây (hình V.12):
 Thép họ péclit: làm nguội trong không khí nhận được hỗn hợp ferit
và xêmentit (peclit, xoocbit, trôstit).
 Thép họ mactenxit: xảy ra chuyển biến máctenxit khi làm nguội
trong không khí.
 Thép họ auxtennit: có tổ chức auxtennit tồn tại ở nhiệt độ thường.

Trang 94
c- Theo tên của nguyên tố hợp kim chủ yếu:
Dựa vào nguyên tố hợp kim chủ yếu có lượng chứa lớn hơn cả để phân
loại. Cách phân loại này biêt được tính chất của nguyên tố hợp kim đưa vào
và đoán được tính chất thép.
 Thép Cr, thép Mn, thép Ni, ...
 Thép Cr-Ni, Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Ti, ...
d- Theo tổng lượng nguyên tố hợp kim:
Cách phân loại này cho ta biết được giá trị, mức độ quý và giá thành của
thép.
 Thép hợp kim thấp: có tổng lượng nguyên tố hợp kim nhỏ hơn
2,50% (thường là thép peclit).
 Thép hợp kim trung bình: có tổng lượng nguyên tố hợp kim 2,50 
10% (thường là thép họ từ peclit đến mactenxit).
 Thép hợp kim cao: có tổng lương nguyên tố hợp kim lớn hơn 10%
(thường là họ mactenxit hay auxtennit).
e- Theo công dụng:
 Thép hợp kim kết cấu.
 Thép hợp kim dụng cu.
 Thép hợp kim đặc biệt.
Trong đó hai nhóm đầu cũng có trong loại thép cacbon, còn nhóm thứ ba
thì không có. Đây là nhóm với tính chất vật lý - hóa học đặc biệt, thường
chứa tổng lượng hợp kim cao và rất cao (> 20%).
Các cách phân loại trên thường có quan hệ với nhau và cho biết một số đặc
trưng của thép. Thép auxtennit, ferit bao giờ cũng là loại thép đặc biệt, hợp
kim cao hoặc rất cao, đắt và khó gia công cắt. Thép mactenxit là loại thép
rất dễ tôi song rất khó gia công cắt phôi ở trạng thái cung cấp. Thép
lêđêburit bao giờ cũng thuộc nhóm hợp kim cao - cacbon cao, rất cứng để
làm dụng cụ. Thép Cr - Ni bao giờ cũng là thép kết cấu quý vì có độ thấm
tôi cao và độ dai tốt...

Trang 95
7) Ký hiệu thép hợp kim:
TCVN 1759-75 quy định ký hiệu thép hợp kim theo quy luật sau:
 Số đầu tiên của mác thép chỉ lượng các bon trung bình có trong
thép theo phần vạn, nếu xấp xỉ 1% thì không ghi.
 Các chử là ký hiệu hóa học của nguyên tố hợp kim, số đứng sau các
chữ chỉ lượng chứa của nó theo phần trăm, nếu xấp xỉ 1% thì không
ghi.
 Cuối mác thép có chữ A là thép có chất lượng tốt hơn.
 Thép có công dụng riêng được ký hiệu riêng.
Ví dụ: 12Cr18Ni9Ti có: 0,12%C; 18%Cr; 9%Ni; 1%Ti
50CrNiMo có: 0,50%C; 1%Cr; 1%Ni; 1%Mo
38CrMoAlA có: 0,38%C; 1%Cr; 1%Mo; 1%Al; A -loại tốt
V.6. THÉP KẾT CẤU
1) Khái niệm:
Thép kết cấu là thép được sử dụng với khối lượng lớn nhất để chế tạo các
chi tiết máy và kết cấu chịu tải. Chúng đáp ứng được các yêu cầu khác
nhau về cơ tính, chính xác về hình dạng, kích thước và đạt được độ bóng bề
mặt theo yêu cầu lắp ráp.
a- Yêu cầu:
i) Cơ tính tổng hợp cao:
Đây là yêu cầu cơ bản nhất vì nó quyết định khả năng chịu tải và thời gian
làm việc cho chi tiết máy trong điều kiện tải trọng quy định.
 Độ bền cao: giới hạn chảy cao là yêu cầu quan trọng nhất về cơ tính
của thép kết cấu.
 Độ dai va đập cao: chỉ tiêu này quyết định độ tin cậy khi làm việc,
đảm bảo cho chi tiết không bị phá huỷ giòn.
 Giới hạn mỏi cao:
 Tính chống mài mòn cao:
ii) Tính công nghệ tốt:
Do được sản xuất với số lượng lớn và phải qua các dạng gia công như biến
dạng nóng, cắt gọt, ... nên thép phải có tính công nghệ tốt để hạ giá thành
gia công. Hầu hết chi tiết máy đều phải qua nhiệt luyện để đảm bảo các yêu
cầu về cơ tính. Do vậy nếu thép có độ thấm tôi cao, dễ nhiệt luyện cũng
góp phần hạ giá thành đáng kể.
iii) Tính kinh tế:
Do sản lượng lớn, chủng loại nhiều nên yêu cầu giá thành của thép phải rẻ.
Tuy nhiên yêu cầu này phải đặt sau độ bền.

Trang 96
b- Thành phần hóa học:
Thép kết cấu phải có thành phần hóa học phù hợp để có thể đáp ứng được
các yêu cầu nêu trên.
i) Các bon:
Cácbon là nguyên tố cơ bản nhất quyết định cơ tính và tính công nghệ của
thép kết cấu. Do đó hàm lượng các bon trong thép kết cấu quy định khá
chặt chẽ từ 0,10  0,65%. Tùy từng trường hợp cụ thể lại chia làm ba nhóm
nhỏ như sau:
 Nhóm yêu cầu chủ yếu về độ dẻo, độ dai có lượng các bon thấp:
0,10  0,25%.
 Nhóm yêu cầu chủ yếu về giới hạn chảy và độ dẻo có lượng các
bon trung bình: 0,30  0,50%.
 Nhóm yêu cầu chủ yếu về giới hạn đàn hồi có lượng các bon tương
đối cao: 0,55  0,65%.
ii) Thành phần hợp kim:
Các nguyên tố hợp kim được đưa vào thép kết cấu nhằm mục đich nâng
cao độ bền do nâng cao độ thấm tôi và hóa bền ferit, tạo các bít phân tán và
giữ cho hạt nhỏ. Tuy nhiên tính công nghệ của thép hợp kim sẽ xấu hơn và
có giá thành cao hơn. Các nguyên tố hợp kim sử dụng trong thép kết cấu
chia ra lam hai nhóm:
 Nhóm các nguyên tố hợp kim chính: là các nguyên tố chiếm tỷ lệ
chủ yếu trong các nguyên tố đưa vào, có tác dụng nâng cao độ bền
nhờ nâng cao độ thấm tôi. Gồm có các nguyên tố: Cr, Mn, Si, Ni
(đôi khi cả B) với tổng lượng đưa vào khoảng 1  3%, cao nhất có
thể đến 5  6%. Chúng có đặc điểm là:
 Rẻ, dễ kiếm,
 Có tác dụng nâng cao độ thấm tôi.
 Nhóm các nguyên tố hợp kim phụ: được đưa vào thép với số lượng
rất ít, thường < 0,10%, cao nhất không quá 0, 20% với mục đích cải
thiện một nhược điểm nào đó của nguyên tố hợp kim chính. Gồm
có: Ti, Zr, V, Nb, Mo.
c- Các nhóm thép chế tạo máy:
Có ba nhóm thép kết cấu chế tạo máy chính với các đặc điểm khác nhau về
thành phần cacbon, hợp kim, chế độ nhiệt luyện, cơ tính và công dụng:
 Thép thấm cacbon có thành phần cacbon thấp (dẻo, dai), để đạt độ
bền cao phải tôi + ram thấp, còn muốn đạt độ cứng bề mặt cao phải
qua thấm cacbon,
 Thép hóa tốt có thành phần cacbon trung bình (khá bền, dẻo, dai),
để nâng cao cơ tính hơn nữa phải tôi + ram cao, còn muốn đạt độ

Trang 97
cứng bề mặt tốt cuối cùng phải qua tôi bề mặt,
 Thép đàn hồi có thành phần cacbon tương đối cao (kém dẻo, dai
nhưng khá cứng, rất đàn hồi), để đạt giới hạn đàn hồi cao phải tôi +
ram trung bình.
2) Thép thấm các bon:
a- Thành phần hóa học:
Thép thấm các bon dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng tĩnh, va đập
cao nhưng bề mặt bị mài mòn mạnh như: bánh răng, cam, chốt, ...
 Các bon: lượng các bon trong thép trong khoảng 0,10  0,25% để
đảm bảo lõi có độ dẻo, dai cao và sau khi nhiệt luyện đạt độ bền cao
nhất.
 Hợp kim: các nguyên tố hợp kim có hai tác dụng là nâng cao độ
thấm tôi và thúc đẩy quá trình thấm (hoặc không cản trở quá trình
thấm). Nguyên tố chủ yếu đựơc dùng là crôm và kết hợp với
mangan, niken.
b- Thép các bon:
Thường dùng các mác thép: C10, C15, C20, C25 và cả CT38. Đặc điểm:
 Sau khi thấm các bon và nhiệt luyện đạt độ cứng bề mặt 60  62
HRC, chống mài mòn tốt, lõi có độ cứng 30  40 HRC độ dẻo tốt,
độ dai cao, độ bền tốt 500  600 MN/m2.
 Độ thấm tôi thấp nên phải tôi trong nước, độ biến dạng lớn, không
làm được các chi tiết có hình dáng phức tạp.
 Nhiệt độ thấm không vượt quá 9000C, tốc độ thấm nhỏ, thời gian
thấm dài, hạt lớn. Sau khi thấm phải thường hóa, tôi hai lần và ram
thấp độ biến dạng lớn.
Công dụng: làm các chi tiết nhỏ ( < 20 mm), không quan trọng, hình dáng
đơn giản, yêu cầu chống mài mòn không cao lắm như: phụ tùng xe đạp, xe
kéo (trục, côn, nồi, bi, ...).
c- Thép crôm:
Thường dùng các mác thép sau: 15Cr, 20Cr, 15CrV, 20CrV. Đặc điểm:
 Sau khi thấm các bon và nhiệt luyện đạt độ cứng 60  62 HRC, độ
bền và tính chống mài mòn cao hơn một ít (độ bền đạt 700  800
MN/m2).
 Làm các chi tiết tương đối phức tạp do tôi trong dầu độ biến dạng
nhỏ.
 Nhiệt độ thấm 900  9200C, tốc độ thấm nhanh hơn, hạt không lớn
lắm. Tuy vậy vẫn phải tôi hai lần và ram thấp.
Công dụng: làm các chi tiết tương đối phức tạp, nhỏ ( = 20  40 mm) như
bánh răng, trục bậc, chốt, … cần tính chống mài mòn cao.

Trang 98
d- Thép crôm-niken và crôm-niken-môlipđen:
i) Thép crôm -ni ken:
Nhóm thép này có đặc điểm sau:
 Sau khi thấm các bon tôi và ram thấp độ cứng đạt 60  62 HRC,
tính chống mài mòn cao hơn, độ bền đạt 1.000  1.200 MN/m2.
 Có độ bền cao kết hợp với độ dẻo tốt: đây là ưu điểm nổi bật của
thép Cr-Ni mà không có nhóm thép nào sánh được.
 Độ thấm tôi rất cao, làm được các chi tiết lớn (chiều dày hay  đến
100 mm).
 Nhiệt độ thấm các bon 900  9200C.
Chúng được chia ra làm hai loại:
 Loại hợp kim thấp chứa 0,50  1,00% Cr, Ni > 1% có độ thấm tôi
cao và tôi trong dầu. Tuy nhiên hiệu quả kinh tế của nó không cao
nên ít sử dụng. Mác thép điển hình là 20CrNi được dùng làm các
chi tiết hình dáng phức tạp, kích thước trung bình (50  70mm),
chịu tải trọng va đập cao như bánh răng trong ô tô du lịch và xe tải
nhỏ.
 Loại crôm - niken cao: lượng niken từ 2  4% và Cr trên dưới 1%,
độ thấm tôi rất cao, có thể tôi thấu tiết diện đến 100 mm. Gồm các
mác sau: 12CrNi3A, 20Cr2Ni4A, 18Cr2Ni4WA. Loại thép này có
nhược điểm là: giá thành cao (Ni là nguyên tố đắt), tính gia công cắt
kém do quá dẻo và nhiệt luyện phức tạp sau khi thấm các bon.
Công dụng: làm các chi tiết thấm các bon rất quan trọng, chịu tải
trọng nặng và mài mòn mạnh, yêu cầu có độ tin cậy cao như các chi
tiết rong máy bay, ô tô.
ii) Thép crôm – niken - môlipđen:
Trên cơ sỏ thép crôm - niken cao nhưng có thêm 0,10  0,40% Mo để nâng
cao thêm độ thấm tôi. Đây là nhóm thép thấm các bon tốt nhất, sử dụng vào
các mục đích quan trọng nhất và cho các chi tiết có tiết diện lớn nhất. Bao
gồm các mác thép sau: 20CrNi2Mo, 18Cr2Ni4MoA.
iii) Thép crôm – mangan - titan:
Nhóm thép này có các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao được sử dụng khá phổ
biến làm các bánh răng trong ô tô tải nhẹ và trung bình. Giá thành của
chúng thấp (không chứa niken), độ bền tương đương thép crôm niken
nhưng độ dẻo và độ dai kém hơn. Ưu điểm của nhóm thép này là có tính
công nghệ tốt hơn: không bị quá bão hoà các bon, hạt không lớn nên có thể
nâng cao nhiệt độ thấm đến 930  9500C, tôi trực tiếp ngay sau khi thấm,
độ biến dạng nhỏ. Gồm các thép: 18CrMnTi, 25CrMnTi.

Trang 99
3) Thép hóa tốt:
Là loại thép dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu tải trọng tĩnh và va đập
tương đối cao, bề mặt có thể bị mài mòn như trục, bánh răng, chốt, tay
biên, ... Chế độ nhiệt luyện là tôi và ram cao (nhiệt luyện hóa tốt).
a- Thành phần hóa học:
 Các bon: trong giới hạn từ 0,30  0,50% sẽ đảm bảo sự kết hợp tốt
nhất giữa các chỉ tiêu về cơ tính: độ bền, độ cứng, độ dẻo, độ dai
(cơ tính tổng hợp). Trong thực tế sử dụng phổ biến nhất là từ 0,35 
0,45 % C.
 Hợp kim: để đảm bảo cơ tính tổng hợp cao và đồng đều trên toàn bộ
tiết diện các nguyên tố hợp kim phải sử dụng hợp lý, tiết diện càng
lớn, lượng nguyên tố đưa vào càng cao. Nguyên tố hợp kim chính là
crôm, mangan khoảng 1  2%, niken 1  4%. Ngoài ra có thể dùng
thêm silic không quá 1%. Ngày nay có xu hướng dùng thêm bo với
hàm lượng 0,0005  0,003% (cao quá sẽ bị giòn do FeB). Nguyên
tố hợp kim phụ là môlipđen và vonfram, chủ yếu để chống giòn ram
cho các chi tiết lớn.
b- Đặc điểm về nhiệt luyện:
Để cải thiện tính gia công cắt gọt sau khi tạo phôi bằng rèn, dập nóng, thép
được ủ hoàn toàn đạt độ cứng 180  220 HB (thép crôm-niken phải thường
hóa). Nhiệt luyện kết thúc gồm hai bước:
 Bước thứ nhất: tạo cho lõi có cơ tính tổng hợp cao để chịu được tải
trọng tĩnh và va đập bằng tôi và ram cao, tổ chức nhận được là
xoocbit ram (độ cứng 25  30 HRC). Tổ chức này còn có tác dụng
tạo được độ bóng cao khi cắt gọt và giúp cho chuyển biến xảy ra
nhanh chóng, nhận được máctenxit mhỏ mịn.
 Bước thứ hai: tạo cho bề mặt độ cứng cao và tính chống mài mòn
lớn bằng tôi bề mặt và ram thấp (độ cứng đạt 52  58 HRC). Ngoài
ra có thể dùng thấm ni tơ hay thấm cácbon - ni tơ khi cần độ cứng
cao hơn.
c- Thép các bon:
Thường sử dụng các mác sau: C30, C35, C40, C45, C50 nhưng thông dụng
nhất là C45. Đặc điểm:
 Độ bền thấp do độ thấm tôi nhỏ, độ bền 750  850MN/m2.
 Không làm được các chi tiết lớn và hình dáng phức tạp do tôi trong
nước.
 Rẻ và có tính công nghệ tốt.
Công dụng: làm các chi tiết máy nhỏ ( = 20 30 mm) như thanh truyền,
chốt phẳng, trục, bánh răng bị động, ...

Trang 100
d- Thép crôm:
Thường dùng loại thép chứa 0,50  1,00% crôm, chủ yếu đê nâng cao độ
thấm tôi khi tôi trong dầu. Gồm các mác thép 35Cr, 40Cr, 45Cr, 50Cr,
nhưng thông dụng nhất là 40Cr và 40CrVA. So với nhóm thép các bon
chúng có đặc điểm:
 Độ bền cao hơn do được hợp kim hóa bằng crôm nên độ thấm tôi
cao, độ bền đạt được 800  950 MN/m2.
 Chế tạo các chi tiết có tiết diện trung bình hình dáng tương đối phức
tạp như trục bậc, bánh răng trong máy cắt kim loại và tôi trong dầu.
 Bị giòn ram loại hai (với chi tiết nhỏ làm nguội nhanh sau khi ram).
e- Thép crôm - môlipđen:
Cho thêm khoảng 0,25% môlipđen sẽ nâng cao độ thấm tôi và chống giòn
ram loại hai. Thường dùng nhất là mác thép 38CrMoA làm các chi tiết máy
trung bình ( > 50 mm), hình dáng tương đối phức tạp như bánh răng.
f- Thép crôm - mangan hay crôm – mangan - silíc:
Loại thép này có 1%Cr, 1%Si hay 1%Cr, 1%Mn, 1%Si do được hợp kim
hóa phức tạp nên có độ thấm tôi cao hơn, độ bền đạt 1.000-1.100MN/m2,
dùng làm các chi tiết khá lớn ( = 50  60mm). Tuy nhiên do hợp kim hóa
cả Si lẫn Mn nên cứng hơn và giòn hơn, không được dùng phổ biến lắm.
Thông dụng nhất là các mác 40CrMn, 38CrMnSi.
g- Thép crôm - niken và crôm – niken - môlipđen:
Do được hợp kim hóa cả crôm và niken nên loại thép này có độ thấm tôi
cao mà vẫn giữ được độ dẻo và độ dai tốt, đặc biệt là khi niken cao ≥ 3%
và có thêm Mo. Chúng được phân ra ba nhóm nhỏ:
 Thép crôm-niken thường: chứa khoảng 1%Cr và 1%Ni. Do niken
thấp nên độ thấm tôi chưa cao, làm các chi tiết  = 50  60 mm, có
độ bền 700  800 MN/m2, aK = 700 kJ/m2. Gồm các mác thép sau:
40CrNi, 45CrNi, 50CrNi thông dụng nhất là 40CrNi. Đặc điểm::
 Độ bền tương đối cao kết hợp với độ dẻo độ dai tốt.
 Làm các chi tiết có tiết diện khá lớn và hình dáng phức tạp.
 Tính gia công cắt không cao lắm (do khá dẻo)
 Bị giòn ram loại hai.
Công dụng: làm các chi tiết chịu tải trọng động cao và cần độ tin cậy cao
như hệ thống lái ô tô, chi tiết truyền lực trong máy bay, ...
 Thép crôm - niken cao: loại thép này chứa khoảng 1  2% Cr, 2 
4% Ni (tỷ lệ Ni/Cr khoảng 3  4). Điển hình là mác 30CrNi3A, có
độ thấm tôi lớn, có thể tôi thấu với  > 100 mm. Trong thực tế được
xem là tôi thấu với tiết diện bất kỳ. Độ bền đạt 1.100 MN/m2, aK =
800 kJ/m2. Tuy nhiên cũng bị giòn ram loại hai và tính gia công cắt

Trang 101
kém. Công dụng như nhóm thép Cr-Ni nhưng với kích thước lớn
hơn và hình dáng phức tạp hơn.
 Thép crôm – niken - môlipđen: loại thép này dựa trên cơ sở thép
crôm - niken cao và cho thêm vào khoảng 0,1  0,40% Mo. Đây là
loại thép chế tạo máy tốt nhất do độ thấm tôi lớn, độ bền cao (B =
1.200 MN/m2, aK = 800 kJ/m2), làm được chi tiết lớn, ( ≥ 100
mm), hình dáng phức tạp và không bị giòn ram loại hai. Gồm các
mác thép: 38CrNi3MoA, 38Cr2Ni2MoA, 38CrNi3MoVA và
38CrMoAlA (thép thấm ni tơ). Công dụng như nhóm thép trên
nhưng với kich thước lớn hơn nhiều và hình dáng phức tạp hơn, độ
tin cậy cao nhất.
4) Các chi tiết máy điển hình bằng thép
a- Các loại trục:
Tùy theo yêu cầu cơ tính, các loại trục quan trọng chịu tải trọng cao, chịu
mài mòn mạnh có thể làm bằng thép thấm cacbon hoặc thép hóa tốt.
i) Trục khuỷu:
Trục khuỷu các ôtô vận tải dưới 4 tấn và xe con ngoài làm bằng gang cầu ra
thường làm bằng thép mác C45 với lượng cacbon khống chế không cho
phép vượt quá 0,45%. Để hình thành thớ tốt nhất người ta phải tạo phôi
bằng cách biến dạng (rèn, dập) nóng. Sau khi biến dạng nóng chi tiết được
đem thường hóa rồi gia công cắt gọt đến hình dạng và kích thước cuối
cùng. Do trục khuỷu là chi tiết rất dễ biến dạng, chi tiết phải đặt trong giá
đỡ khi nung nóng và làm nguội để thường hóa.

Để bảo đảm trục khuỷu làm việc được lâu dài, người ta phải tiến hành tôi
bề mặt các cổ: cổ thanh truyền (cổ biên), cổ chính và cổ mặt bích. Yêu cầu
lớp tôi sâu 2,5 ÷ 4,5mm (lớp tôi này cho phép mài, sửa khi đại tu vẫn còn
tính chống mài mòn tốt) với độ cứng phải đạt trên 52 HRC, thường đạt 56
÷ 58 HRC. Phù hợp với chiều sâu lớp tôi như vậy phải dùng nguồn điện
trung tần với tần số trong khoảng 2.500 ÷ 8.000 Hz.
Hình V.14 trình bày các cách phân bố lớp tôi trên cổ trục. Cách phân bố
lớp tôi đều trên khắp bề mặt cổ (hình V.14a) tuy nâng cao được tính chống
mài mòn nhưng lại làm giảm mạnh độ bền mỏi của trục, vì lớp tôi tiếp giáp

Trang 102
với góc lượn (là nơi chịu tải trọng lớn nhất) làm góc lượn này chịu ứng suất
kéo dư gây nguy hiểm cho phá hủy mỏi. Cách phân bố có lợi và dễ thực
hiện là để lớp tôi cách xa góc lượn khoảng 1 ÷ 2mm (hình V.14b), như vậy
vừa không làm xấu độ bền mỏi vừa nâng cao được tính chống mài mòn.
Song cách phân bố lớp tôi tốt nhất là cách như trình bày ở hình V.14c; ở đó
người ta tôi toàn bộ góc lượn và vùng kế cận, chỉ để chừa một dải ở giữa cổ
có lỗ dầu bôi trơn, Cách phân bố lớp tôi như vậy nâng cao mạnh nhất cả độ
bền mỏi lẫn tính chống mài mòn, nhưng quá trình công nghệ và thiết kế,
chế tạo vòng cảm ứng lại rất phức tạp.

Trong sản xuất hàng loạt, các cổ trục khuỷu được tôi trên các máy tôi
chuyên dùng, trong đó cổ trục khuỷu được quay đều trong vòng cảm ứng
(để bảo đảm nung đều) và quá trình nung nóng cũng như phun nước làm
nguội được tiến hành lần lượt cho từng cổ với chế độ thời gian định sẵn,
điều khiển một cách tự động.
ii) Trục láp ôtô:
Trục láp có nhiệm vụ truyền chuyển động từ động cơ đến cầu chủ động,
làm quay bánh ôtô, làm ôtô chuyển động. Trục láp ôtô tải khá dài (trên dưới
1m), tiết diện lớn (đường kính trên dưới 50mm), chịu tải trọng nặng, chịu
mômen xoắn lớn, do vậy thường được làm bằng thép hợp kim hóa tốt.
Theo các điều kiện kỹ thuật, trục láp các xe tải cỡ nhỏ chịu mômen xoắn tới
660 kGm mà không có biến dạng dư. Song trong thực tế để bảo đảm an
toàn phải chọn loại thép và dạng nhiệt luyện sao cho trục láp có thể chịu
mômen xoắn đến trên 1.200 kGm.
Để bảo đảm độ bền cao, đối với chi tiết quan trọng này trước đây người ta
thường dùng thép hợp kim hóa tốt có khả năng tôi thấu với tiết diện 40 ÷ 50
mm sẽ bảo đảm được cơ tính cao và đồng đều khi hóa tốt. Các thép này
thường được nhiệt luyện theo quy trình sau: rèn, thường hóa hoặc ủ, gia
công thô, nhiệt luyện hóa tốt - tôi + ram cao đạt độ cứng 45 ÷ 40 HRC
(riêng mặt bích giảm độ cứng xuống thấp hơn, khoảng 25 ÷ 30 HRC bằng
cách nung cảm ứng), gia công cơ khí kết thúc (tiện thân trục và mặt bích,
cắt then hoa, khoan lỗ trên mặt bích, ...). Quá trình chế tạo trục láp bằng
thép hợp kim hóa tốt như vậy tương đối phức tạp, hơn nữa các thép này lại
khá đắt và có một số khuyết tật khó tránh khỏi. Do đó người ta đã dùng các
thép rẻ hơn được tôi bề mặt trục bằng cảm ứng, rất thích hợp cho truyền
mômen xoắn.

Trang 103
Các ôtô ГАЗ đã dùng thép 40 (với giới hạn cacbon 0,38 ÷ 0,43%) và các
ôtô ЗИЛ đang dùng thép có độ thấm tôi hạn định mác 45PП đem tôi cảm
ứng. Sau khi thường hóa các thép này có độ cứng trong khoảng 169 ÷ 217
HB, thích hợp với gia công cắt. Sau khi gia công cắt, chi tiết được đưa sang
tôi cảm ứng cho bề mặt trục với lớp tôi cứng bề mặt có chiều dày δ = 0,20
÷ 0,25d (d - đường kính thân trục láp).
iii) Trục máy cắt:
Trong các máy cắt gọt có nhiều loại trục khác nhau có nhiệm vụ truyền
chuyển động quay và tịnh tiến đến các bộ phận của máy. Ở các máy cắt gọt
nhỏ và trung bình (nặng 1 ÷ 2 tấn), các trục máy chịu tải trọng không lớn
và ít bị va đập. Vật liệu làm trục máy thường là thép cacbon mác C40, C45
hoặc thép crôm 40X.
Sau khi rèn phôi, thép được mang đi ủ rồi gia công thô, sau đó đem nhiệt
luyện hóa tốt (tôi + ram cao) để đạt được cơ tính tổng hợp cao. Cuối cùng
sau khi gia công tinh chi tiết được tôi cảm ứng bề mặt ở những phần cần
chống mài mòn như các phần làm việc với bạc, then hoặc mặt ren (ở trục
vít). Do lớp tôi mỏng, chỉ cần dày 1 ÷ 2 mm nên dùng loại máy phát dòng
có tần số cao trong khoảng 70 ÷ 250kHz. Sau khi tôi cảm ứng, chi tiết được
ram thấp.
b- Các loại bánh răng:
Bánh răng là chi tiết quan trọng và rất phổ biến trong các loại máy.
i) Bánh răng chịu tải thường:
Các bánh răng quay với tốc độ chậm, chịu tải trọng không lớn thường được
làm bằng thép hóa tốt. Các bánh răng hộp số của máy cắt gọt thông thường
thuộc nhóm này. Các thép hóa tốt để làm bánh răng thường là 40, 45, 40X
đôi khi dùng 40XH. Để bảo đảm độ bền cao, khả năng chịu va đập của lõi,
thép được nhiệt luyện hóa tốt, còn mặt răng cần độ cứng và tính chống mài
mòn cao qua tôi cảm ứng. Đặc điểm của tôi cảm ứng bánh răng là khó đạt
được lớp tôi cứng phân bố đều theo chu vi răng.
ii) Bánh răng chịu tải nặng:
Các bánh răng quay với tốc độ lớn, chịu tải nặng (như các bánh răng của
hộp số, cầu sau ôtô) được làm bằng thép thấm cacbon. Ưu điểm của cách
chế tạo này là bánh răng chịu được tải nặng hơn, chịu mài mòn tốt hơn do
kết quả của thấm cacbon, tôi và ram thấp, nhưng có nhược điểm là là quá
trình hóa nhiệt luyện kéo dài làm tăng giá thành.
Lớp hóa bền bề mặt bánh răng bằng thấm cacbon hay thấm cacbon - nitơ
phân bố đều theo chu vi, nói chung không phụ thuộc vào môđun răng.
Các mác thép thấm cacbon thường dùng làm bánh răng là 18XGT, 25XGT,
30XGT, 12XH3A và 25XGM, trong đó 25XGM chỉ dùng để thấm cacbon -

Trang 104
nitơ. Ngày nay trong công nghiệp ôtô người ta đều đã chuyển cách chế tạo
bánh răng từ thấm cacbon sang thấm cacbon - nitơ ở thể khí. Ví dụ ở Nga
người ta đã dùng rộng rãi mác 25XGM để làm bánh răng cho các hộp số
ôtô. Sau khi thấm cacbon - nitơ trong lò liên tục (sử dụng khí thiên nhiên,
khí thu nhiệt và amôniac) ở nhiệt độ 850 ÷ 8600C, bánh răng được tôi trực
tiếp trong dầu nóng MC20 ở nhiệt độ 1800C (tôi phân cấp). Cách chế tạo
như vậy rút ngắn được thời gian và nhiệt độ thấm, nâng cao tính chống mài
mòn, giảm độ biến dạng so với thấm cacbon.

5) Thép đàn hồi:


Thép đàn hồi là loại thép có hàm lượng các bon tương đối cao 0,55 
0,65%, có tính đàn hồi cao để làm các chi tiết như lò xo, nhíp và các chi tiết
đàn hồi khác. Đặc điểm nhiệt luyện của chúng là tôi và ram trung bình.
a- Điều kiện làm việc và yêu cầu:
Đặc điểm làm việc của chi tiết đàn hồi: chịu tải trọng tĩnh và va đập cao
nhưng không được phép biến dạng dẻo.
Các yêu cầu:
 Giới hạn đàn hồi cao, khả năng chống biến dạng dẻo lớn. Tỷ lệ
đh/B càng gần đến 1 càng tốt, thông thường đạt từ 0,85  0,95.
 Độ cứng khá cao, độ dẻo và dai thấp để tránh bị biến dạng dẻo
(không được quá thấp dễ bị phá huỷ giòn).
 Giới hạn mỏi cao phù hợp với điều kiện tải trọng thay đổi có chu kỳ
b- Thành phần hóa học:
 Các bon: thường sử dụng từ 0,55  0,65.
 Nguyên tố hợp kim: được sử dụng với mục đích:
 Nâng cao giới hạn đàn hồi và độ cứng: sử dụng mangan và silic.
 Nâng cao độ thấm tôi để đảm bảo giới hạn đàn hồi cao và đồng
nhất trên tiết diện: sử dụng crôm và niken.

Trang 105
Trong thép đàn hồi thường dùng 1%Mn, 2%Si, 2%(Cr+Ni).
c- Đặc điểm về nhiệt luyện:
Để đạt được yêu cầu giới hạn đàn hồi cao nhất phải tiến hành tôi và ram
trung bình tạo ra tổ chức trôxtit ram. Để đảm bảo giới hạn đàn hồi và giới
hạn mỏi cao cần lưu ý:
 Chống thoát các bon khi nhiệt luyện (do có silic). Nếu bề mặt có
hàm lượng các bon thấp hơn quy định dễ sinh ra vết nứt mỏi khi
chịu kéo.
 Tạo ứng suất nén dư trên bề mặt bằng lăn bi, kéo, cán nguội, ...
 Nâng cao độ bóng bề mặt, loại bỏ các vết xước là mầm mống các
vết nứt mỏi bằng cách cán, kéo nguội hay mài.
d- Các loại thép đàn hồi:
i) Thép các bon và thép mangan:
Gồm các mác thép C55, C60, C65, C70, ... 60Mn, 65Mn, 70Mn. Đặc điểm:
 Giới hạn đàn hồi thấp đh  800 MN/m2.
 Độ thấm tôi thấp, chỉ tôi thấu đến đường kính 15 mm.
Nhóm thép được cung cấp chủ yếu ở dạng dây tròn dùng làm các lò xo
thường, yêu cầu không cao lắm.
ii) Thép silic và thép hợp kim khác:
Đây là nhóm thép có giới hạn đàn hồi cao dùng vào các mục đích quan
trọng, gồm các mác: 55Si2, 60Si2, 65Si2, 70Si2, ... Đặc điểm:
 Có giới hạn đàn hồi caođh ≥ 1.000 MN/m2, giá thành tương đối
thấp.
 Độ thấm tôi cao hơn (tôi thấu tiết diện 20  30 mm trong dầu).
 Dễ thoát các bon khi nung.
Nhằm khắc phục nhược điểm trên người ta hợp kim hóa thêm crôm,
mangan, niken và vanađi. Do đó tạo ra các mác: 50CrMn, 50CrVA,
60Si2CrVA, 60Si2Ni2A, ...
Công dụng: làm lò xo xe lửa, nhíp xe ôtô, các trục mềm, dây cót đồng hồ.
Cần lưu ý rằng các thép này nếu ở dạng dây tròn với đường kính < 6 mm
thì đã được nhiệt luyện rồi. Do đó chỉ cần uốn nguội rồi đem ủ thấp để khử
ứng suất là sử dụng được.
6) Thép có công dụng riêng:
Nhóm thép này được sử dụng rất rộng rãi trong chế tạo máy, chúng được
dùng vào các mục đích chuyên dùng.
a- Thép lá dập nguội (dập sâu):
Nhóm thép này dùng chế tạo các chi tiết bằng phương pháp dập nguội nên

Trang 106
cần có tính dẻo cao, nhất là khi dập sâu (độ biến dạng lớn). Yêu cầu:
 Hàm lượng các bon thấp  0,20%, thông dụng nhất là  0,10%, tổ
chức chủ yếu là ferít và một lượng nhỏ peclít.
 Hàm lượng silic thấp để thép không bị cứng, Si  0,05  0,07%,
thuộc loại thép sôi.
 Hạt nhỏ và đều, cấp hạt 6  8.
Các mác thép thông dụng: C05s, C08s, C10s, C15s, ...
Công dụng: làm chắn bùn, cabin xe, sat xi xe, ... Với thép lá mỏng có thể
được tráng kẽm, thiếc để dùng trong công nghiệp thực phẩm làm đồ hộp
hay tráng kẽm hay kẽm - nhôm để làm tấm lợp.
b- Thép dễ cắt (tự động):
Thép dễ cắt (còn được gọi là thép tự động) được dùng làm các chi tiết phải
qua gia công cắt gọt, số lượng nhiều, không chịu tải trọng lớn, yêu cầu độ
bóng bề mặt cao và năng suất cao.
Thành phần hóa học: lượng cácbon từ 0,10  0,40%, tổ chức phần lớn là
ferít và một phần péclit. Lượng phốt pho và lưu huỳnh cao hơn mức bình
thường, phôtpho khoảng 0,08  0,15%, lưu huỳnh khoảng 0,15  0,35%.
Lượng mangan 0,80  1,00% để tạo ra MnS làm phoi dễ gãy vụn. Thời
gian gần đây người ta còn cho thêm chì (0,15  0,30%) vào thép dễ cắt để
tăng khả năng cắt của nó (chì có nhiệt đô chảy thấp 3270C, dễ bị chảy khi
cắt gọt, làm phoi đứt rời).
Các mác thép dễ cắt: 12S, 20S, 30S, 11SPb, 40SPb, 40MnS.
Công dụng: chế tạo bulông, đai ốc, vít, bạc, một số bánh răng, ...
c- Thép ổ lăn:
Đây là loại thép có chất lượng rất cao dùng đê chế tạo các loại ổ lăn như ổ
bi, ổ đũa (bi côn) trong máy móc.
i) Điều kiện làm việc và yêu cầu:
Các bề mặt làm việc của ổ lăn chịu ứng suất tiếp xúc cao với số lượng chu
trình rất lớn, do hiện tương trượt lăn với nhau nên tại từng thời điểm chúng
bị mài mòn điểm. Các yêu cầu:
 Độ cứng và tính chống mài mòn cao ( ≥ 64 HRC).
 Cơ tính phải đồng nhất, tuyệt đối không được có điểm mềm.
 Độ bền mỏi tiếp xúc cao.
ii) Thành phần hóa học:
Lượng các bon cao 1%, hợp kim hóa crôm từ 0,50  1,50%, để nâng cao độ
thấm tôi, mangan và silic mỗi nguyên tố 1%. Để tránh các điểm mềm phải
hạn chế lưu huỳnh và phôtpho (P, S < 0,02%), không chứa khí.

Trang 107
iii) Nhiệt luyện:
Tôi trong dầu ở nhiệt độ 850  8600C, ram thấp ở nhiệt độ 150  1800C.
Tiến hành gia công lạnh để giảm tối đa lượng auxtennit dư lúc này độ cứng
đạt ≥ 65 HRC.
iv) Các mác thép:
OL100Cr0,6; OL100Cr0,9; OL100Cr1,5; OL100Cr1,5SiMn.
d- Thép đường ray:
Là loại thép các bon chất lượng cao, với hàm lượng các bon và mangan
tương đối cao (0,50  0,80%C, 0,60  1,00%Mn), lượng phôtpho và lưu
huỳnh thấp (0,05%S, 0,04%P). Việt Nam chưa có tiêu chuẩn cho thép
đường ray. Theo tiêu chuẩn của Nga nó được ký hiệu bằng chữ P và số tiếp
theo chỉ trọng lượng một mét ray tính bằng kilôgam. Ví dụ P45, P60, ...
(tương ứng mỗi mét ray nặng 45 kg và 60 kg).
e- Thép chống mài mòn cao (thép Hadfield):
Loại thép này chứa các bon cao (0,90  1,30%) và lượng mangan lớn (11,4
 14,50%), tổ chức là auxtennit, nhưng chống mài mòn rất cao khi làm việc
trong điều kiện tải trọng va đập mạnh, ma sát lớn và áp lực cao. Khi làm
việc trong điều kiện trên sẽ xảy ra hai hiện tượng sau:
 Mạng tinh thể bị xô lệch gây ra biến cứng trên lớp bề mặt.
 Dưới tác dụng của ứng suất sẽ có chuyển biến auxtennit thành
máctenxit làm tăng độ ứng và tính chống mài mòn.
Điểm đặc biệt của thép này là lớp có tính chống mài mòn cao luôn tồn tại
trên bề mặt của nó. Hiện tại chỉ có một mác thép: 130Mn13Đ (Đ - chỉ chế
tạo bằng phương pháp đúc).
Công dụng: làm xích xe tăng, máy kéo, hàm máy nghiền đá, răng gàu xúc,
lưỡi ben máy gạt, ghi ray, ...
f- Dây thép các loại:
Dây thép được sản xuất từ nhà máy luyện kim bằng phương pháp kéo
nguội. Cơ tính của dây thép phụ thuộc và hàm lượng các bon và mức độ
biến dạng. Dây thép có hàm lượng các bon thấp thường được tráng kẽm
dùng làm dây điên thoại và trong sinh hoạt. Dây thép có hàm lượng các bon
trung bình (0,50  0,70%C) dùng làm các lò xo tròn. Dây thép có hàm
lượng các bon cao, mức độ biến dạng lớn dùng làm dây cáp, ...
V.7. THÉP DỤNG CỤ
1) Các yêu cầu chung:
a- Phân loại:
Theo bản chất của quá trình gia công, có thể chia các dụng cụ thành ba

Trang 108
nhóm lớn sau đây:
 Dụng cụ cắt (gọi tắt là dao) với đặc trưng tạo hình là tạo ra phoi,
như dao tiện, phay, bào, tuốt, ...
 Dụng cụ biến dạng với đặc trưng tạo hình bằng biến dạng dẻo như
trục cán, khuôn dập, khuôn ép chảy, ...
 Dụng cụ đo như palme, thước cặp, dưỡng, ...
b- Cơ tính:
Tính chất cơ bản của dụng cụ là tác động lực vào phôi, sản phẩm mà không
hay ít bị mòn, do vậy yêu cầu cơ bản là có độ cứng cao và tính chống mài
mòn cao.
Độ cứng cao và phải cao hơn hẳn độ cứng của phôi, sản phẩm; do vậy tùy
từng loại dụng cụ cần độ cứng yêu cầu tối thiểu khác nhau.
Tính chống mài mòn cao để bảo đảm cho dụng cụ làm việc được lâu dài,
gia công được khối lượng lớn sản phẩm mà không bị giảm hay mất cấp
chính xác.
Tuy nhiên, bên cạnh hai yêu cầu cơ bản này cũng phải chú ý đến độ dai va
đập, không cho phép thấp quá giá trị quy định để tránh gãy vỡ. Ngoài ra
còn quan tâm đến tính chịu nhiệt khi dụng cụ làm việc với năng suất cao và
ở trạng thái nóng.
c- Tính công nghệ và tính kinh tế:
Trong loại thép dụng cụ, hai yếu tố này không thật quan trọng và không
yêu cầu cao như nhóm thép kết cấu bởi vì khối lượng sử dụng rất ít. Tuy
nhiên thép cũng phải có khả năng biến dạng dẻo ở trạng thái nóng và đủ
mềm ở trạng thái ủ để cắt gọt được. Về kinh tế tuy đắt hơn song phải đủ để
bù lại do kéo dài tuổi bền và tăng năng suất.
d- Thành phần hóa học:
Cacbon: yêu cầu cacbon tối thiểu khoảng 0,70 ÷ 1,00%, có loại lên tới trên
dưới 2%. Đối với các dụng cụ gia công phôi mềm hay ở trạng thái nóng có
thể thấp hơn, khoảng 0,30 ÷ 0,50%C.
Hợp kim: Đưa nguyên tố hợp kim (chủ yếu là W, Mo) với lượng nhiều vào
thép chủ yếu là để tăng tính thấm tôi. Ngoài ra còn gây cản trở mạnh quá
trình ram do nâng cao mạnh nhiệt độ phân hóa của mactenxit, nâng cao tính
cứng nóng. Chính vì vậy hầu như các dụng cụ làm việc trên máy đều làm
bằng thép hợp kim.
2) Thép và hợp kim làm dụng cụ cắt:
a- Điều kiện làm việc và yêu cầu:
i) Điều kiện làm việc:
Các loại dao làm việc trong điều kiện tiện, phay, bào, doa, ... tuy có những

Trang 109
nét khác biệt song về cơ bản là giống nhau và có thể coi tiện là nguyên
công điển hình (hình V.16).
 Để tạo phoi lưỡi cắt phải chịu áp lực lớn và sinh công cơ học lớn để
phá huỷ kim loại.
 Dao bị mài sát mạnh mặt trước với phoi, mặt sau với phôi. Sau một
thời gian nhất định hai mặt này
bị mài mòn mạnh, khoảng cách
hẹp lại, lưỡi cắt bị gãy và dao bị
cùn, phải mài lại mới dùng được.
 Công tách phoi và mài sát biến
thành nhiệt, phần lớn tập trung ở
mũi dao làm cho độ cứng giảm
đi nhanh chóng, làm xấu khả
năng cắt gọt.
ii) Yêu cầu:
 Có độ cứng cao ≥ 60 HRC với vật liệu có độ cứng trên dưới 200
HB. Khi cắt thép không rỉ hay hợp kim bền nóng phải cao hơn 65
HRC.
 Tính chống mài mòn cao để hạn chế tạo thành rãnh lõm trên mặt
trước của dao
 Tính cứng nóng cao: tính cứng nóng là khả năng thép giữ được độ
cứng lớn hơn 60HRC ở nhiệt độ cao. Khi cắt gọt, công cơ học và
ma sát sẽ tập trung chủ yếu vào mũi dao và làm dao nóng lên, độ
cứng giảm đi và khả năng cắt gọt sẽ giảm đi nhanh chóng. Do vậy
phải đưa vào thép các nguyên tố hợp kim nâng cao tính cứng nóng.
Ngoài ba yêu cầu chính đó ra thép làm dụng cụ cắt còn phải thoả mãn các
yêu cầu biến dạng, ...
b- Thép làm dao cắt có năng suất thấp:
Thép làm dao cắt có năng suất thấp là loại thép có tốc độ cắt gọt từ 5  10
m/phút.
i) Thép các bon:
Gồm các mác thép CD70, CD80, ... CD130 hay (CD70A, ... CD130A).
Đây là loại thép chất lượng tốt và chất lượng cao, với lượng lưu huỳnh và
phôtpho thấp (P  0,030  0,035%, S  0,020  0,030%). Chúng có đặc
điểm:
 Sau khi tôi và ram thấp có độ cứng ≥ 60 HRC đủ để cắt gọt.
 Dễ biến dạng nóng và gia công cắt gọt, giá thành thấp.
 Độ thấm tôi thấp phải tôi trong nước độ biến dạng lớn, không làm
được các dụng cụ cắt hình dáng phức tạp.
 Tính cứng nóng thấp, không làm việc cao hơn 200  2500C.

Trang 110
Công dụng: làm các dụng cụ cắt nhỏ, hình dáng đơn giản với năng suất
thấp hay gia công bằng tay: dũa, lưỡi cưa sắt, đục, ...
ii) Thép hợp kim:
Là nhóm thép có các bon cao (khoảng 1%) được hợp kim hóa trung bình và
thấp, có độ thấm tôi tốt và tính chống mài mòn cao. Gồm hai loại:
 Loại có tính thấm tôi tốt: điển hình là 90CrSi. Tính cứng nóng trên
dưới 3000C, tôi trong dầu độ cứng vẫn > 60HRC, giá thành không
cao lắm. Công dụng: làm dụng cụ cắt hình dáng phức tạp, kích
thước nhỏ: tarô, bàn ren, mũi khoan, dao doa, dao phay, ... Dễ bị
thoát các bon khi nung nóng (do chứa nhiều silic).
 Loại có tính chống mài mòn cao: loại thép này có các bon rất cao >
1,30%, với 0,50%Cr và 4  5%W. Gồm hai mác thép điển hình là
130Cr0,5 sau khi tôi và ram thấp đạt độ cứng 65  66 HRC, dùng
làm dao cạo râu, xén giấy, cắt da, ... 140CrW5 tôi trong nước và
ram thấp đạt 67  68 HRC (còn có tên là thép kim cương) làm dao
phay, tiện để sửa các phôi cứng (bề mặt trục cán thép đã tôi).
c- Thép làm dao cắt có năng suất cao - thép gió:
Thép gió là loại thép làm dụng cụ cắt quan trọng nhất và tốt nhất vì nó đáp
ứng đầy đủ các yêu cầu của vật liệu làm dao:
- Tốc độ cắt gọt 35  80 m/phút (gấp 3  7 lần nhóm trên)
- Tính chống mài mòn và tuổi bền cao (gấp 8  10 lần)
- Độ thấm tôi đặc biệt cao (thấm tôi với tiết diện bất kỳ)
i) Thành phần hóa học:
 Các bon: từ 0,70  1,50% đủ để hòa tan vào máctenxit và tạo thành
các bit với các nguyên tố W, Mo và đặc biệt là vanađi làm tăng độ
cứng và tính chống mài mòn.
 Crôm: có trong mọi loại thép gió
với số lượng giống nhau khoảng 4%
(3,8  4,40%) có tác dụng nâng cao
độ thấm tôi. Do tổng lượng Cr + W
+ Mo cao nên thép gió có khả năng
tự tôi và tôi thấu với tiết diện bất kỳ.
 Vonfram: là nguyên tố hợp kim
quan trọng nhất và chiếm số lượng
lớn nhất trong thép gió (6  18%) có
tác dụng nâng cao tính cứng nóng.
Các bit vonfram hoà tan vào
auxtennit khi nung nên sau khi tôi máctenxit chứa nhiều vonfram.
Các bit này chỉ tiết ra khỏi mactenxit ở 560  5700C nên duy trì độ
cứng sau khi tôi đến 6000C.

Trang 111
 Môlipđen: dùng để thay thế vonfram do tác dụng tương tự vonfram.
Nó có thể thay thế vonfram theo tỷ lệ nguyên tử 1/1 nhưng khối
lượng riêng nhỏ hơn (10,3 g/cm3) so với vonfram (19,3 g/cm3) nên
1% Mo thay thế được 2% W làm cho giá thành thấp.
 Vanađi: là nguyên tố tạo thành các bit rất mạnh. Cácbit vanađi ít
hòa tan vào auxtennit khi nung nóng, nó ở dạng nhỏ mịn, rất cứng
và phân tán nên giữ được hạt nhỏ khi nung nóng và nâng cao tính
chống mài mòn. Tỷ lệ sử dụng trong thép gió từ 1  2%.
 Côban: là nguyên tố không tạo thành cácbit, nó hòa tan vào sắt tạo
thành dung dịch rắn. Lượng chứa của nó từ 5  10% góp phần nâng
cao tính cứng nóng, vượt quá giới hạn này làm cho thép bị giòn mà
không nâng cao thêm tính cứng nóng.
ii) Tổ chức tế vi:
Là loại thép hợp kim cao (10  20%) và các bon cao nên ở trạng thái sau
khi đúc là thép lêđêburit, chứa nhiều các bit dưới dạng cùng tinh lêđêburit
hình xương cá rất cứng và giòn. Vì vậy phải tiến hành cán, rèn với lượng ép
lớn để làm nhỏ mịn các bít và ủ không hoàn toàn 840  8600C đạt độ cứng
241  269 HB mới tiến hành cắt gọt được.
iii) Nhiệt luyện:
Tiến hành tôi và ram để nâng cao độ cứng, tính chống mài mòn và tính
cứng nóng. Nhiệt độ tôi của các loại thép gió nói chung xấp xỉ 1.3000C với
sai số hẹp (100C). Không nung nóng cao hơn hay thấp hơn vì những lý do
sau đây:
 Khi nung thấp hơn auxtennit chưa bảo hoà đủ W để nâng cao tính
cứng nóng. Khi nung đến AC1 ( 8500C) mới có chuyển biến peclit
thành auxtennit. Tôi ở nhiệt độ 850  9000C thép có độ cứng thấp
khoảng 45  50 HRC, không đủ cắt gọt được. Khi nâng nhiệt độ lên
cao hơn cácbit hợp kim bắt đầu hoà tan càng nhiều vào auxtennit
làm cho nó càng giàu nguyên tố hợp kim. Tới 1.0000C đã bão hoà
Cr23C6, Fe3W3C chỉ bắt đầu hòa tan mạnh ở nhiệt độ 1.1500C, đến
gần 1.3000C auxtennit cũng chỉ hoà tan được 8%W. Cácbit VC hầu
như không hòa tan vào auxtennit. Nguyên lý chung khi chọn nhiệt
độ tôi là tận lượng nhiệt độ cao để auxtennit chứa nhiều vonfram
nhất để máctenxit có tính cứng nóng cao nhất, các bit VC chưa hòa
tan giữ cho hạt nhỏ, nâng cao tính chống mài mòn.
 Nếu nung nóng cao hơn quy định các bit hoà tan nhiều, hạt phát
triển mạnh làm thép giòn, trong một số trường hợp bị chảy biên giới
hạt.

Trang 112
Sau khi tôi tổ chức thép gió gồm máctenxit giàu vonfram, auxtennit dư
(30%) và các bít dư (15  20%) độ cứng 61  63 HRC chưa đạt được cao
nhất vì vậy phải tiến hành ram tiếp theo.
Tiến hành ram thép gió ba lần, nhiệt độ 5600C, mỗi lần giữ nhiệt một giờ.
Tại nhiệt độ nung nóng cácbit vonfram Fe3W3C nhỏ mịn bắt đầu tiết ra làm
mactenxit nghèo nguyên tố hợp kim, nâng cao điểm Mđ lên và làm giảm
ứng suất nên auxtennit dư mới chuyển biến thành mác ten xit ram làm độ
cứng tăng lên. Nếu tiến hành gia công lạnh thì chỉ ram một lần. Tổ chức
sau khi ram: máctenxít ram, auxtennit dư (5%), các bít dư (15  20%), độ
cứng đạt 63  65 HRC. Để nâng cao độ cứng cho thép gió có thể tiến hành
thấm các bon - nitơ độ cứng đạt 70 HRC nhưng hơi bị giòn.
iv) Các loại thép gió và công dụng:
Các mác thép gió thông dụng gồm: 75W18V; 90W9V2; 140W9V5;
90W18V2; 90W18Co5V2; 95W9Co10V2, ...
Công dụng: thép gió được sử dụng rất rộng rãi làm các dụng cụ cắt gọt lớn,
hình dáng phức tạp, điều kiện làm việc nặng nề và có năng suất cao, tuổi
thọ lớn như: dao phay, doa, chuốt, xọc, mũi khoan, dao tiện, bào, ...
d- Hợp kim cứng:
Là loại vật liệu làm dụng cụ cắt gọt có tính cứng nóng cao nhất đến 800 
1.0000C, tốc độ cắt gọt có thể đạt hàng trăm m/phút.
i) Thành phần hóa học và cách chế tạo:
Thành phần hóa học: thành phần chủ yếu của hợp kim cứng gồm các loại
cacbit vonfram, titan, tantan và kim loại coban làm chất kết dính kết. Tính
cứng nóng cao và tốc độ cắt gọt lớn là do bản chất của những loại các bit
nói trên.
Cách chế tạo: Hợp kim cứng được chế tạo bằng luyện kim bột. Tạo cacbít
vonfram, titan và tantan, sau đó nghiền nhỏ đến cỡ hạt 0,10  5 m. Coban
cũng được nghiền nhỏ với cỡ hạt như trên. Trộn bột các bit và cô ban theo
tỷ lệ quy định và khuấy đảo trong nhiều giờ để làm đồng đều thành phần.
Ép thành hình sản phẩm và thiêu kết ở 1.4500C để côban chảy ra dính kết
các phần tử bột các bit với nhau.

Trang 113
ii) Phân loại và ký hiệu:
Dựa vào số lượng cacbit ta phân hợp kim cứng ra làm ba nhóm:
 Nhóm một cacbit: gồm có WC và Co. Ký hiệu: WCCo3, WCCo4,
WCCo6, WCCo8, WCCo10. Trong đó số đứng sau Co chỉ lượng
chứa của nó theo phần trăm, lượng WC bằng 100% trừ đi lượng Co.
Ví dụ: WCCo8 gồm có: 8%Co và 92%WC.
 Nhóm hai cacbit: gồm WC, TiC và Co. Ký hiệu: WCTiC30Co4,
WCTiC15Co6, WCTiC5Co10, ... Số đứng sau Co và TiC chỉ lượng
chứa của chúng theo phần trăm. Lượng WC bằng 100% trừ đi tổng
các tỷ lệ trên. Ví dụ: WCTiC15Co6 gồm có: 6%Co, 15%TiC và
79%WC.
 Nhóm ba cacbit: gồm WC,TiC,TaCvà Co. Ký hiệu: WCTTC7Co12,
WCTTC10Co8, WCTTC20Co9, ... Số đứng sau Co và TTC chỉ
lượng chứa của Co và TiC +TaC theo phần trăm (muốn tìm tỷ lệ
của mỗi loại phải tra bảng). Tỷ lệ WC bằng 100% trừ đi tổng các tỷ
lệ trên. Ví dụ: WCTTC17Co12 gồm có: 12%Co, 17%(TiC+TaC) và
71%WC.
iii) Tổ chưc và cơ tính:
Tổ chức: tổ chức của hợp kim cứng gồm các hạt đa cạnh sáng nằm trên nền
tối là Co. Yêu cầu chung là hạt càng nhỏ mịn và càng phân bố đều càng tốt.
Do chế tạo bằng luyện kim bột nên bao giờ cũng có rỗ xốp, nhưng không
được quá 2%. Trong quá trình tạo các bit không được để có graphit vì sẽ
tạo ra các điểm mềm.
Cơ tính: hợp kim cứng có độ cứng rất cao từ 82  90 HRA (70  75 HRC),
tính chống mài mòn rất cao, tính cứng nóng lớn nhưng khá giòn. Với cùng
lượng côban như nhau thì số lượng các bit càng nhiều cơ tính sẽ càng cao
lên và được xem là càng tốt. Để kết hợp giữa độ cứng và tính giòn, tốt nhất
dùng lượng côban khoảng 6  8%.
iv) Công dụng:
Hợp kim cứng được sử dụng ngày càng nhiều để làm dụng cụ cắt gọt và
khuôn dập. Do độ cứng và tính cứng nóng rất cao nên về phương diện cắt
gọt thì hiệu quả sử dụng vonfram trong hợp kim cứng cao hơn thép gió
khoảng 10 lần.
Hợp kim cứng được sử dụng làm các loại dụng cụ cắt gọt hình dáng đơn
giản và nhỏ, thường ở dạng tấm mỏng như dao tiện, dao bào. Ngoài ra nó
còn dùng làm khuôn dập, khuôn kéo có kích thước nhỏ, mũi khoan đá, ...
So với thép dụng cụ, hợp kim cứng có tính giòn cao hơn, không chịu được
va đập và tải trọng động, tính dẫn nhiệt kém chỉ khoảng 50% của thép.

Trang 114
3) Thép làm dụng cụ biến dạng nguội (khuôn dập nguội):
Là loại thép làm dụng cụ biến dạng dẻo kim loại ở nhiệt độ nhỏ hơn nhiệt
độ kết tinh lại (thông dụng nhất là ở nhiệt độ thường). Đây là hình thức gia
công rất phổ biến cho năng suất cao.
a- Điều kiện làm việc và yêu cầu:
Dụng cụ biến dạng nguội mà điển hình là khuôn dập nguội có điều kiện
làm việc gần giống dụng cụ cắt nhưng có đặc điểm khác hơn. Ngoài chịu
áp lực lớn ra, khuôn dập còn chịu ứng suất uốn, lực va đập và ma sát mạnh.
Do diện tích tiếp xúc lớn không tạo phoi nên khuôn dập nguội thường bị
nóng lên khoảng 200  2500C khi làm việc. Với điều kiện làm việc như
trên vật liệu khuôn phải đạt được các yêu cầu sau:
 Có độ cứng cao: do tiến hành biến dạng kim loại ở trạng thái nguội
nên vật liệu có độ cứng lớn. Tùy theo vật liệu đem dập độ cứng
khuôn từ 58  62 HRC, không nên cao hơn giới hạn này vì làm
khuôn bị giòn, dễ sứt mẻ khi làm việc.
 Tính chống mài mòn lớn, đảm bảo hàng vạn, chục vạn sản phẩm mà
kích thước khuôn không thay đổi.
 Độ dẻo và độ dai bảo đảm: để chịu được tải trọng lớn và va đập.
Với các khuôn có kích thước lớn cần thêm yêu cầu độ thấm tôi cao
và ít biến dạng khi nhiệt luyện.
b- Đặc điểm về thành phần hóa học và nhiệt luyện:
i) Thành phần hóa học:
Các bon: lượng các bon cao trên dưới 1% đảm bảo độ cứng cao, tính chống
mài mòn lớn. Khi chịu va đập mạnh lượng các bon sẽ giảm xuống cỡ 0,40
 0,60%. Khi yêu cầu chống mài mòn thật cao lượng các bon đến 1,50 
2,00%.
Nguyên tố hợp kim: thành phần hợp kim phụ thuộc vào hình dạng, kích
thước, tính chống mài mòn và độ thấm tôi. Để nâng cao độ thấm tôi dùng
các nguyên tố crôm, mangan, silic, vonfram (khoảng 1% mỗi loại). Để
nâng cao tính chống mài mòn phải dùng lượng crôm đến 12%.
ii) Chế độ nhiệt luyện:
Tôi và ram thấp. Khi tôi, chú ý lấy nhiệt độ cao hơn so với dao cắt từ 20 
400C để auxtennit đồng nhất hơn. Khi ram cũng chọn nhiệt độ cao hơn.
c- Thép làm khuôn dập nguội:
Thép làm khuôn bé (chiều dày thành khuôn nhỏ hơn 75mm): sử dụng mác
thép CD100, CD120 làm các khuôn bé, hình dáng đơn giản, chịu tải trọng
nhỏ, độ cứng cao, tính chống mài mòn thấp.
Thép làm khuôn trung bình (chiều dày thành khuôn 75  100 mm): để làm

Trang 115
khuôn trung bình hay khuôn bé, hình dáng phức tạp, chịu tải trọng lớn sử
dụng các thép hợp kim thấp: 100Cr, 100CrWMn, 10CrWSiMn.
Thép làm khuôn lớn và chống mài mòn cao (chiều dày thành khuôn 200 
300 mm): để làm các khuôn lớn, chịu tải nặng và chịu mài mòn lớn, sử
dụng loại thép chứa 12%Cr và lượng các bon rất cao (1,50 ÷ 2,00%) như
200Cr12, 150Cr12Mo, 130Cr12V.
Thép làm khuôn chịu tải trọng va đập: với các khuôn dập chịu va đập lớn
thì sử dụng loại thép chứa các bon trung bình và lượng hợp kim 3  5% để
đảm bảo độ dai. Gồm các mác sau: 40CrW2Si, 50CrW2Si, 60Cr2Si,
40CrSi, 60CrSi.
Hiện tại có xu hướng sử dụng hợp kim cứng làm các khuôn dập nguội có
kích thước nhỏ, đạt hiệu quả cao hơn thép.
4) Thép làm dụng cụ biến dạng nóng (khuôn dập nóng):
Biến dạng nóng là hình thức gia công chủ yếu để chế tạo bán thành phẩm
và phôi trong sản xuất cơ khí. Trong cơ khí thường dùng nhất là các loại
khuôn rèn, ép, kéo.
a- Điều kiện làm việc và yêu cầu:
i) Điều kiện làm việc:
Dụng cụ biến dạng nóng (mà điển hình là khuôn dập) có điều kiện làm việc
khác hơn khuôn dập nguội:
 Dụng cụ (khuôn) luôn tiếp xúc với phôi nóng tới 1.0000C, do vậy
chúng bị nung nóng đến 500  7000C nhưng không thường xuyên,
liên tục.
 Do được nung nóng đến nhiệt độ cao nên phôi thép có tính dẻo cao,
do vậy khuôn không cần độ cứng cao như đụng cụ biến dạng nguội.
 Dụng cụ biến dạng nóng thường có kích thước lớn, chịu tải trọng
lớn đến hàng trăm hàng nghìn tấn.
ii) Yêu cầu của dụng cụ biến dạng nóng:
 Độ bền và độ dai cao, độ cứng vừa phải để chịu được tải lớn và va
đập. Độ cứng khoảng 350  450 HB (35  46 HRC).
 Tính chống mài mòn cao, đảm bảo tạo ra hàng nghìn hàng vạn sản
phẩm. Do làm việc ở nhiệt độ cao, năng suất của dụng cụ biến dạng
nóng thấp hơn biến dạng nguội.
 Tính chịu nhiệt độ cao và chống mỏi nhiệt lớn.
b- Thành phần hóa học:
Các bon: hàm lượng các bon trung bình trong khoảng từ 0,30  0,50% tùy
theo từng loại khuôn.
Thành phần hợp kim: có hàm lượng phù hợp để đảm bảo tính tôi thấu, cơ

Trang 116
tính đồng nhất và tính chịu nóng. Để nâng cao độ thấm tôi, sử dụng crôm,
niken. Nâng cao độ thấm tôi và chịu nóng phải dùng đến 8  10% W.
c- Chế độ nhiệt luyện
Gồm tôi và ram trung bình để nhận được tổ chức trôstit ram có độ cứng, độ
bền, độ dai phù hợp với điều kiện làm việc.
d- Thép làm khuôn rèn:
Các khuôn rèn thường có kích thước lớn, chịu tải trọng cao và va đập, bị
nung nóng ít (500  5500C) do thời gian tiếp xúc với phôi ngắn. Thường
dùng các mác: 50CrNiMo, 50CrNiW, 50CrNiSiW, 50CrNiTi, 50CrMnMo.
Nhóm thép này có đặc điểm:
 Tính thấm tôi cao.
 Tôi và ram từ 500  6000C.
 Độ cứng phần đuôi nên thấp hơn phần làm việc từ 5  10 HRC.
Với búa rèn có trọng lượng > 3 tấn thường dùng 50CrNiMo, các mác còn
lại dùng khi trọng lượng búa < 3 tấn.
e- Thép làm khuôn ép chảy (kéo, chồn, ép):
Khác với khuôn rèn, thép làm khuôn chồn, ép nóng (ép chảy) có kích thước
bé hơn nhưng lại chịu nhiệt độ cao hơn (do tiếp xúc lâu hơn với phôi), chịu
áp suất cao nhưng tải trọng va đập nhỏ. Do nhiệt độ bề mặt khá cao đến 60
 7000C nên phải dùng loại thép hợp kim cao (khoảng 10%) bằng crôm và
vonfram. Lượng các bon từ 0,30  0,50%. Ngoài ra còn dùng vanađi (1%)
để nâng cao tính chống mài mòn và giữ cho hạt nhỏ, molipđen (1%) để
nâng cao độ thấm tôi. Các mác thép thường dùng là 30Cr2W8V, 30Cr2W8,
40Cr5W2VSi. Để nâng cao thêm độ cứng và tính chống mài mòn cho bề
mặt khuôn ép ta thấm các bon - nitơ ở nhiệt độ 500  6000C (cần lưu ý phải
thấm thấp hơn nhiệt độ ram)
5) Thép làm dụng cụ đo:
Trong sản xuất cơ khí thường sử dụng các dụng cụ đo có các cấp chính xác
khác nhau: panme, thước cặp, dưỡng, calip, thước đo độ dài, ...
a- Điều kiện làm việc và yêu cầu:
Các dụng cụ đo thường xuyên tiếp xúc, cọ sát với chi tiết gia công nên dễ
bị mài mòn, biến dạng làm sai lệch kết quả đo. Do vậy thép làm dụng cụ đo
phải có các yêu cầu sau đây:
 Tính chống mài mòn và độ cứng cao 63  65 HRC để đảm bảo
không bị hay ít bị mài mòn tại phần làm việc, giữ được độ chính
xác trong suốt thời gian làm việc lâu dài.
 Kích thước ổn định: kích thước không thay đổi hay rất ít thay đổi
trong suốt thời gian làm việc (hàng chục năm), cần lưu ý hai chỉ

Trang 117
tiêu sau:
 Hệ số giãn nở nhiệt nhỏ.
 Sự ổn định của tổ chức ở trạng thái làm việc là lâu dài.
 Đô hẵn bóng bề mặt cao khi mài (đến cấp 14) và ít biến dạng khi
nhiệt luyện.
b- Thép làm dụng cụ đo cấp chính xác cao:
Để đạt được độ cứng và tính chống mài mòn cao phải có hàm lượng các
bon 1%. Dùng các nguyên tố hợp kim crôm và mangan (khoảng 1% mỗi
loại) để nâng cao độ thấm tôi, ít biến dạng. Mangan có tác dụng làm tăng
thêm auxtennit dư đến mức độ thích hợp để cho kích thước hầu như không
thay đổi.
Để ổn định kích thước sau khi tôi, cần tiến hành hóa già (ram ở nhiệt độ
thấp hơn 1500C) để nhận được tổ chức mactenxit tôi có độ cứng và tính
chống mài mòn cao, đạt độ bóng cao khi mài và hệ số giãn nở nhiệt rất nhỏ
10-5  10-6/0C. Các mác thép thông dụng: 100Cr, 100CrWMn, 140CrMn, ...
c- Thép làm dụng cụ đo cấp chính xác thấp:
Các loại dụng cụ đo cấp chính xác thấp chỉ yêu cầu bề mặt làm việc có tính
chống mài mòn cao là đủ. Do vậy ta có thể dùng các loại thép sau đây:
 Thép các bon thấp: %C < 0,25% qua thấm các bon, tôi và ram thấp
như C15, C20, BCT38, …
 Thép các bon trung bình: C45, C50, C55 tôi bề mặt và ram thấp.
 Thép 38CrMoAlA: thấm ni tơ.
V.8. THÉP HỢP KIM ĐẶC BIỆT
1) Đặc điểm chung và phân loại:
Thép hợp kim đặc biệt là các loại thép có những đặc tính sử dụng khác lạ, ít
gặp (do sử dụng với khối lượng không lớn) nhưng có ý nghĩa quyết định,
không thể thiếu trong một số lĩnh vực kỹ thuật, chúng có những đặc điểm
chung như sau:
 Thành phần cacbon: phần lớn loại thép này có cacbon rất thấp (<
0,10 ÷ 0,15%), thậm chí yêu cầu không còn cacbon (lúc đó không
phải là thép mà chỉ là hợp kim sắt), cũng có thép ngược lại yêu cầu
cacbon rất cao (> 1,00%), rất ít trường hợp có lượng cacbon trung
gian.
 Thành phần hợp kim: phần lớn loại thép này thuộc loại hợp kim hóa
cao (> 10%) hay rất cao (> 20%) song thường chỉ dùng một (hợp
kim hóa đơn giản như crôm hoặc silic) hay hai nguyên tố hợp kim
chủ yếu (như crôm - niken).
 Tổ chức tế vi: phần lớn có tổ chức khác hẳn, do hợp kim hóa cao,
có thể có tổ chức austenit, ferit, mactenxit ở trạng thái cung cấp.

Trang 118
Do thành phần và tổ chức như vậy, loại thép này có những nhóm thép với
các đặc tính cơ, lý, hóa khác nhau:
 có tính chống mài mòn đặc biệt cao,
 có tính chất điện - điện từ đặc biệt,
 làm việc ở nhiệt độ cao,
 có tính giãn nở nhiệt hay đàn hồi đặc biệt...
Trong mục này chỉ khảo sát các thép được sử dụng tương đối rộng rãi trong
sản xuất cơ khí.
2) Thép không rỉ:
a- Khái niệm:
Thép không gỉ (còn gọi là inox, xuất phát từ tiếng Pháp inoxydable với
nghĩa không bị ôxy hóa, không bị gỉ) là loại thép có tính chống ăn mòn cao
nên có ý nghĩa rất lớn trong công nghiệp hóa học (sản xuất axit, phân bón,
hóa dầu) và thực phẩm. Ngoài ra do nó hoàn toàn ổn định trong khí quyển
nên cũng được dùng rộng rãi làm hàng tiêu dùng (vỏ đồng hồ đeo tay, kẹp
tóc...), đồ gia dụng (xoong, nồi, bếp...) và trang trí trong xây dựng (cửa,
cột, mái, ...).
Thép không rỉ bao gồm một họ hợp kim trên cơ sở sắt mà tính chất cơ bản
của chúng là chống ăn mòn trong các môi trường khác nhau. Mỗi loại thép
không rỉ chỉ có khá năng chống ăn mòn trong một số môi trường nhất định.
Tính chống ăn mòn (độ bền ăn mòn) của thép chia ra các cấp sau:
 Tính chống ăn mòn cao: khi chiều sâu kim loại bị xâm thực < 0,125
mm/năm.
 Tính chống ăn mòn đạt yêu cầu: khi chiều sâu xâm thực 0,125 
1,25 mm/năm.
 Tính chống ăn mòn yếu (không đạt yêu cầu): khi độ xâm thực >
1,25mm/năm.
Nguyên nhân của hiện tượng thép bị rỉ là do ăn mòn điện hóa vì trong thép
có hai pha với điện thế điện cực khác nhau. Vì vậy nguyên lý chung để chế
tạo thép không rỉ là:
 Nâng cao điện thế điện cực của ferit và cácbit (hai pha cơ bản trong
thép) lên xấp xỉ nhau, làm giảm dòng điện ăn mòn.
 Làm cho thép có tổ chức một pha, với thành phần đồng nhất
(auxtennit, ferit).
Đặc điểm: hàm lượng các bon thấp (càng thấp thì tính chống ăn mòn càng
tốt) thành phần crôm và hợp kim cao. Các loại thép không rỉ đều có lượng
crôm > 12,5%
b- Thép không rỉ hai pha (máctenxit):
Là loại thép có 0,10  0,40%C và 13%Cr với hai pha là ferit và cacbit

Trang 119
crôm. Gồm các mác sau: 12Cr13, 20Cr13, 30Cr13 và 40Cr13.
Nhóm thép này có tính chống ăn mòn cao trong không khí, nước sông,
nước máy và axit HNO3.
Công dụng: làm đồ trang sức, ốc vít không rỉ, chi tiết chịu nhiệt (< 4500C),
dụng cụ mổ, ổ bi chống ăn mòn, ...
c- Thép không rỉ ferit:
Là loại thép có lượng cac bon thấp
hơn từ 0,08  0,20%C với lượng
crôm rất cao từ 17  25%Cr, tính
chống ăn mòn cao hơn nhóm trên.
Do vậy thép chỉ có một pha là ferit.
Gồm các mác sau: 8Cr13, 12Cr17,
15Cr25Ti, ...
Đặc điểm: nếu nung nóng lâu ở cao
hơn 4750C sẽ xuất hiện các pha giòn làm cho tính dẻo kém đi.
Công dụng: nhóm thép này sử dụng được trong khí hậu biển, nước biển,
môi trường axit, công nghiệp hóa dầu, ...
d- Thép không rỉ auxtennit:
Là loại thép có lượng các bon rất thấp, lượng crôm cao > 16  18% và
niken cao ≥ 6  8%, tổ chức một pha là auxtennit. Điển hình nhất là họ
18.8 và 18.9 (18%Cr và 8  10%Ni). Gồm các mác thép sau:12Cr18Ni9,
08Cr18Ni11, 08Cr18Ni10Ti, 12Cr18Ni9Ti, 04Cr18Ni10, ...
Đặc điểm: tính chống ăn mòn cao, hoàn toàn ổn định trong nước sông,
nước biển, hơi nước bảo hòa, quá nhiệt, dung dịch muối. Hoàn toàn ổn định
trong HNO3 với mọi nồng độ, trong H2SO4 nguội, trong HCl loãng. Có tính
dẻo cao, cơ tính bảo đảm.
Công dụng: sử dụng trong công nghiệp sản xuất axit, hóa dầu và thực
phẩm, chi tiết chịu nhiệt đến 900  1.0000C. Chúng có nhược điểm là đắt
tiền (do lượng niken cao), khó gia công cắt gọt (rất dẻo) và trong một số
tường hợp bị ăn mòn tinh giới.
e- Thép không rỉ hóa bền tiết pha:
Có thành phần và tổ chức tương tự thép không rỉ auxtennit nhưng chứa
lượng crôm và niken thấp hơn (13  17% Cr, 4  7% Ni), ngoài ra còn có
Al, Cu, Mo, ... Tổ chức là auxtennit nhưng không ổn định. Thép này có tính
công nghệ và cơ tính cao, dễ gia công biến dạng và cắt gọt tốt, có thể tiến
hành hóa bền bằng hóa già ở nhiệt độ thấp tránh được biến dạng và ôxy
hóa, có tính chống ăn mòn cao tương đương họ 18.8. Thường làm kết cấu
máy bay.

Trang 120
3) Thép bền nóng:
Thép bền nóng là loại thép có khả năng chịu tải trọng lâu dài ở trên 5000C,
được sử dụng trong các lĩnh vực như: nồi hơi, động cơ phản lực, tua bin
khí, tên lửa, ...
a- Yêu cầu:
 Có tính ổn định nóng cao: là khả năng bền hóa học ở nhiệt độ cao,
chống lại việc tạo thành lớp vảy ôxyt và ngăn cản nó phát triển.
 Có tính bền nóng lớn: là khả năng vật liệu chịu được tải trọng ở
nhiệt độ cao. Ở nhiệt độ cao, dưới tác dụng của tải trọng không đổi
nhỏ hơn giới hạn chảy, kim loại bị biến dạng dẻo một cách chậm
chạp theo thời gian và gọi là dão. Đánh giá độ bền của thép ở nhiệt
độ cao bằng hai chỉ tiêu là giới hạn dão và độ bền dão. Độ bền dão
là ứng suất gây ra phá huỷ dão sau thời gian xác định tại nhiệt độ đã
cho (ví dụ 250MN/m2 tại 8500C).
b- Thép làm xu pap xả:
Xu páp xả trong động cơ đốt trong làm việc trong điều kiện tải trọng cao,
mài mòn và va đập lớn, bị ăn mòn do khí cháy, chịu nhiệt độ 650 - 7000C.
Để làm xu páp xả, ta dùng loại thép có các bon trung bình (0,35  0,50%),
chứa crôm cao (9,00  10,00%) và 2% Si. Dưới tác dụng của nhiệt độ cao
tạo ra ôxyt Cr2O3, SiO2 bền sít chặt chống ăn mòn hóa học. Các mác thép
thường dùng: 40Cr9Si2, 0Cr10Si2Mo , 30Cr13Ni7Si2, 45Cr14Ni14W2Mo.
c- Thép làm nồi hơi và tua bin hơi:
Các nồi hơi và tua bin hơi tại các nhà máy nhiệt điện thường làm việc ở
nhiệt độ 5400C và áp suất 250 at hay 5600C và áp suất 160 at. Để đảm bảo
tuổi thọ lâu dài (đến 100.000 h) ta phải sử dụng các thép phù hợp.
Với nhiệt độ nhỏ hơn 4500C có thể dùng CT34, CT38, C15, C20 làm nồi
hơi, ống quá nung hơi, ống dẫn hơi (540  5600C) sử dụng mác: 12CrMo,
12CrMoV. Cánh tua bin hơi dùng thép: 15Cr12WNiMoV, 15Cr11MoV.
Với nồi hơi áp suất siêu cao dùng loại thép 9Cr14Ni19W2NbB.
V.9. CÁC LOẠI GANG
Gang là vật liệu đúc được dùng khá phổ biến để chế tạo máy và xây dựng
cơ bản (ống, ghi lò, nắp, hộp, ...). Nhìn chung có cơ tính tổng hợp của gang
kém hơn thép song có nhiều đặc điểm quý: nhiệt độ chảy thấp hơn, dễ nấu
luyện, tính đúc tốt và dễ gia công cắt.
1) Khái niệm chung:
a- Khái niệm:
Gang là hợp kim của sắt và các bon với hàm lượng các bon lớn hơn 2,14%.
Trong thực tế gang luôn luôn có một ít các nguyên tố Si, Mn, P, S, …

Trang 121
Các loại gang thông dụng thường chứa: 2,14  4,0% C; 0,4  3,5% Si; 0,20
 1,5% Mn; 0,04  0,65% P; 0,02  0,15% S.
b- Tổ chức tế vi:
i) Gang trắng:
Gang trắng là loai gang có tổ chức tế vi tương ứng với giản đồ pha Fe-C,
với tổ chức có lêđêburit, toàn bộ các bon của nó nằm dưới dạng xêmentit.
Mặt gãy của nó có màu sáng trắng là màu của xêmentit. Gang trắng hầu
như không sử dụng trong sản xuất cơ khí, chủ yếu dùng để luyện thép.
ii) Các loại gang có graphit:
Gang có graphit là các loại gang mà phần lớn hay toàn bộ các bon của
chúng nằm dưới dạng tự do graphit nên mặt gãy của nó có màu xám (màu
của graphít).
Tổ chức tế vi của gang được chia thành hai phần: phần phi kim loại là
graphit hay cacbon tự do và phần còn lại là nền kim loại với các tổ chức
khác nhau:
 Ferit khi toàn bộ C ở dạng tự do (nên không còn cacbon để kết hợp
với Fe hay các kim loại để tạo thành xêmentit hay cacbit), không có
cacbon liên kết.
 Ferit - peclit hay peclit khi phần lớn C ở dạng tự do và rất ít (<
0,80%) ở dạng liên kết.
Tùy thuộc hình dáng của graphit người ta chia ra các loại gang xám, gang
dẻo, gang cầu.
 Gang xám: graphit có dạng tấm (phiến, lá, ...), là dạng tự nhiên khi
đúc.
 Gang cầu: graphit có dạng quả cầu tròn, phải qua biến tính đặc biệt.
 Gang dẻo: graphit có dạng cụm (tụ tập thành đám), qua phân hóa từ
xêmentit

Các loại gang có graphit được sử dụng rất rộng rãi trong cơ khí, còn được
gọi là gang chế tạo máy. Có thể xem gang chế tạo máy là thép (ferit, ferit -

Trang 122
peclit, peclit) có lẫn graphit. Chính sự khác nhau của dạng graphit mà gang
có cơ tính và công dụng khác nhau.
2) Thành phần hóa học và cách chế tạo gang chế tạo máy:
Để có được graphit và graphit với các dạng khác nhau, mỗi loại gang có
những đặc điểm riêng về thành phần hóa học và cách chế tạo.
a- Sự tạo thành graphit hay graphit hóa:
Trong gang, cacbon có thể tồn tại ở cả hai dạng: tự do (graphic) và liên kết
(xêmentit). Graphit là pha ổn định nhất, còn xêmentit kém ổn định hơn (giả
ổn định), song sự tạo thành graphit lại khó khăn hơn do thành phần cacbon
và cấu trúc của graphit sai khác quá nhiều so với auxtennit và pha lỏng
(thành phần %C của xêmentit, graphic, auxtennit và pha lỏng lần lượt là
6,67, 100, 2,14 và 3,0 ÷ 4,0%C). Tuy nhiên, thành phần hóa học và chế độ
làm nguội khi đúc có tác động đến sự tạo thành graphit của gang.
b- Thành phần hóa học:
Bản thân cacbon cũng là yếu tố thúc đẩy sự tạo thành graphit. Trong số các
nguyên tố trong gang, nguyên tố có ảnh hưởng mạnh nhất đến sự tạo thành
graphit (graphit hóa) là silic. Silic càng nhiều, hay đúng hơn tổng lượng
%(C+Si) càng cao sự graphit hóa càng mạnh, càng hoàn toàn, cacbon liên
kết (xêmentit) càng ít, thậm chí không có. Vì vậy về cơ bản người ta coi
gang là hợp kim ba cấu tử Fe - C - Si.
Trong các điều kiện khác như nhau thì khi giảm %(C + Si) sự graphit hóa
giảm dần.
 (C + Si) ≥ 6%, sự tạo thành graphit là mạnh nhất với nền ferit
(không có cacbon liên kết),
 (C + Si) = 5,0 ÷ 6,0%, có nền ferit - peclit (0,1 ÷ 0,50%C liên kết),
 (C + Si) = 4,3 ÷ 5,0%, có nền peclit (0,60 ÷ 0,80%C liên kết),
 (C + Si) < 4,0 ÷ 4,3%, có gang trắng (toàn bộ C ở dạng liên kết).
Trong gang cũng có thể có các nguyên tố thúc đẩy tạo thành cacbit (còn gọi
là gây hóa trắng gang) hay chống lại graphit hóa, chúng được đưa vào có
chủ định. Riêng các gang đều có khoảng 0,50%Mn (gây biến trắng, làm
cứng gang, nó là tạp chất thường có của hợp kim Fe - C và với hàm lượng
như vậy là có lợi cho cơ tính).
c- Tốc độ nguội khi đúc và cách chế tạo:
Yếu tố khác cũng ảnh hưởng đến graphit hóa là tốc độ làm nguội khi đúc.
Làm nguội chậm thúc đẩy tạo thành graphit, còn làm nguội nhanh thúc đẩy
tạo thành cacbit, tạo ra gang trắng, gây biến trắng.
Như vậy lượng silic và tốc độ nguội ảnh hưởng lớn đến đến sự tạo thành
graphit nói chung. Còn các dạng graphit khác nhau được tạo thành bằng
các phương pháp khác nhau:

Trang 123
 Gang xám với graphit tấm là dạng tự nhiên được hình thành dễ
dàng và đơn giản nhất: đúc thông thờng.
 Gang cầu với graphit cầu là dạng thu gọn nhất được hình thành từ
biến tính đặc biệt gang lỏng thông dụng (gang xám),
 Gang dẻo với graphit cụm được hình thành qua hai bước: tạo ra
xêmentit (gang trắng) rồi ủ để phân hóa nó thành graphit cụm.
3) Gang xám:
Gang xám là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ cácbon tồn tại dưới dạng
tự do graphit. Graphit của nó ở dạng tấm, phiến, chuỗi, ... Mặt gãy của nó
có màu xám là màu của graphit.
Đây là loại gang phổ biến nhất và được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật.
Thông thường, khi nói tới gang người ta hiểu rằng đó là gang xám.
a- Thành phần hóa học:
Các bon: Lượng các bon càng nhiều làm cho lượng graphit tăng lên, cơ
tính càng thấp. Xu hướng ngày nay dùng gang có các bon thấp để có độ bền
cao. Vì vậy lượng các bon trong gang xám từ 2,8  3,5%.
Silíc:là nguyên tố hợp kim quan trọng nhất trong gang xám. Silic càng
nhiều việc tạo thành graphit càng dễ dàng. Lượng silic từ 1,5  3%.
Mangan: là nguyển tố cản trở việc tạo thành graphit, nhưng có tác dụng
nâng cao cơ tính. Nếu trong gang xám lượng mangan tăng lên thì silic cũng
phải tăng lên tương ứng. Lượng mangan từ 0,50  1,0%.
Phôt pho: phốt pho không ảnh hưởng gì đến sự tạo thành graphit nhưng có
tác dụng làm tăng độ chảy loãng và nâng cao tính chống mài mòn (tạo ra
cùng tinh Fe + Fe3P và Fe + Fe3P + Fe3C). Lượng phốt pho từ 0,1  0,20%,
khi cần tính chống mài mòn cao có thể đến 0,50%. Không sử dụng tỷ lệ cao
hơn vì sẽ làm gang bị giòn.
Lưu huỳnh: là nguyên tố có hại vì làm giảm độ chảy loãng của gang và cản
trở quá trình tạo graphit. Lượng lưu huỳnh từ 0,08  012%.
b- Tổ chức tế vi:
Tổ chức tế vi của gang xám được phân ra làm hai phần: nền kim loại (cơ
bản) và graphit. Tùy theo mức độ graphit hóa gang xám có ba loại:
 Gang xám ferit: tổ chức của nó gồm nền kim loại là sắt nguyên chất
kỹ thuật ferit và graphit. Loại gang này có độ bền thấp nhất.
 Gang xám ferit-peclit: gồm có nền kim loại là thép trước cùng tích
và graphit, lượng các bon trong nền kim loại < 0,80%.
 Gang xám peclit: gồm có nền kim loại là thép cùng tích và graphit,
lượng các bon trong nền kim loại là 0,80%. Loại gang này có độ
bền cao nhất.

Trang 124
c- Cơ tính:
Do có graphit dạng tấm nên làm giảm mạnh độ bền kéo của gang, chỉ bằng
khoảng 1/3 ÷ 1/5 so với thép tương ứng. Do graphit có dạng tấm, bề mặt
lớn chia cắt mạnh nền kim loại và có hai đầu nhọn là nơi tập trung ứng
suất. Giới hạn bền kéo khoảng 150  350 MN/m2.
Tuy nhiên graphit có tính bôi trơn tốt làm giảm ma sát, tăng tính chống mài
mòn, có tác dụng làm tắt rung động và dao động cộng hưởng.
Độ cứng thấp 150  250 HB, phoi dễ gãy, cắt gọt tốt. Độ dẻo xấp xỉ không,
  0,50%, không bíến dạng dẻo được. Độ dai aK < 100kJ/m2.
d- Các biện pháp nâng cao cơ tính:
Các yếu tố ảnh hưởng đến cơ tính của gang xám: nền kim loại, hình dáng,
số lượng và kích thước graphit. Trong đó, nền kim loại ảnh hưởng quyết
định nhất, nền kim loại càng bền thì cơ tính của gang càng cao. Ta có các
biện pháp nâng cao cơ tính sau:
 Giảm lượng các bon của gang, do đó giảm được lượng graphit tự
do. Ngày nay xu hướng dùng gang có lượng các bon thấp từ 2,2 
2,5%. Tuy nhiên phải dùng lò có nhiệt độ cao (lò điện) mới nấu
chảy được do nhiệt độ nóng chảy của gang bị nâng cao.
 Biến tính: để làm nhỏ mịn graphit, chất biến tính gồm 65% pherô
silic và 35%Al trước khi rót gang lỏng vào khuôn.
 Hợp kim hóa: cho thêm các nguyên tố hợp kim cần thiết khi nấu
luyện để hóa bền nền kim loại, nâng cao độ thấm tôi, tính chống ăn
mòn, mài mòn, chịu nhiệt, ...
 Nhiệt luyện: tạo ra các nền kim loại phù hợp với yêu cầu sử dụng.
e- Ký hiệu:
Theo TCVN 1659-75 quy định ký hiệu gang xám bằng hai chữ GX (có
nghĩa là gang xám), tiếp đó là các nhóm số chỉ giới hạn bền kéo và giới hạn
bền uốn tối thiểu tính theo đơn vị kG/mm2.
Ví dụ: GX15-32 có giới hạn bền kéo tối thiểu 15 kG/mm2 và giới hạn bền
uốn tối thiểu 32 kG/mm2.

Trang 125
f- Công dụng:
Gang xám được sử dụng rất rộng rãi làm vỏ, nắp máy, thân máy, vỏ hộp số,
mặt bích, cácte, bánh răng tốc độ chậm, bánh đà, sơ mi, xécmăng, ổ trượt,...
g- Gang xám biến trắng:
Trong sản xuất cơ khí hầu như không dùng gang trắng, tuy nhiên trong một
số trường hợp để sản xuất bi nghiền, trục nghiền, trục xay xát ta sử dụng
gang xám biến trắng. Loại gang này có bề mặt bị biến thành gang trắng với
chiều dày nhất định có độ cứng cao và tính chống mài mòn lớn. Chế tạo
gang xám biến trắng bằng cách đúc gang xám trong khuôn kim loại, lớp bề
mặt nguội nhanh sẽ biến thành gang trắng.
4) Gang dẻo:
a- Thành phần hóa học:
Do được ủ từ gang trắng nên thành phần hóa học tương tự như gang trắng
đem ủ. Tuy nhiên với gang dẻo thường dùng lượng các bon thấp khoảng từ
2,2  2,8% để ít graphit làm cho tính dẻo cao. Lượng silíc phải vừa đủ để
nhận được gang hoàn toàn trắng khi đúc và đủ để thúc đẩy quá trình graphit
hóa khi ủ, thông thường tổng lượng cácbon -silic khoảng 3,5%. Vật đúc
đem ủ phải có tiết diện (thành) mỏng để nguội nhanh.
b- Cơ tính:
Do grafit ở dạng cụm (graphit tấm tụ thành từng đám còn gọi là cacbon ủ)
và lượng cacbon của gang rất thấp nên gang dẻo có độ bền gần như gang
cầu song hơn hẳn gang xám (σb = 300 ÷ 600 MN/m2, σ0,2 = 200 ÷ 450
MN/m2), song độ dẻo cao như gang cầu (δ = 3 ÷ 15%). Độ cứng thấp trên
dưới 200 HB, dễ cắt gọt.
c- Đặc điểm chế tạo:
Phối liệu: gang dẻo được chế tạo bằng cách ủ từ gang trắng nên về cơ bản
thành phần hóa học của chúng giống nhau: (C + Si) thấp, song cũng có nét
khác biệt để khi đúc vừa tạo ra gang hoàn toàn trắng song cũng để dễ grafit
hóa khi ủ sau đó nên khi lấy C thấp đi thì Si lấy cao hơn.
Lựa chọn sản phẩm: sản phẩm đúc
bằng gang dẻo phải có thành mỏng,
không cho phép có thành nào dày quá
40mm (thường chỉ cho phép dưới 20 ÷
30mm) để bảo đảm nguội nhanh tạo ra
gang hoàn toàn trắng.
Ủ graphit hóa: gang trắng được ủ trong
khoảng 700 ÷ 1.000 0C với sự graphit
hóa của xêmentit như sau:

Trang 126
 trên A1: Fe3C → Feγ(C) + Cgrafit cụm
 dưới A1: Fe3C → Feα + Cgrafit cụm.
Tùy thuộc vào cách tiến hành có thể có các loại gang dẻo sau:
 Gang dẻo lõi trắng, là loại quá trình ủ xảy ra trong môi trường ôxy
hóa làm thoát cacbon mạnh (thường dùng môi trường là quặng sắt)
nên cacbon ủ (graphit) bị giảm mạnh nên mặt gãy có màu sáng,
 Gang dẻo lõi đen, là loại quá trình ủ xảy ra trong môi trường trung
tính hay không bị ôxy hóa mạnh, cacbon ủ vẫn còn nhiều nên mặt
gãy vẫn có màu tối (trừ viền mép ngoài bị thoát cacbon gây trắng).

Tùy thuộc vào nền kim loại, quá trình ủ graphit hóa có triệt để hay không,
có:
 Gang dẻo ferit: graphit hóa triệt để, không có cacbit, xêmentit, thời
gian ủ dài (khoảng 2 ÷ 3 ngày) ở 1000 và 7000C,
 Gang dẻo peclit: graphit hóa vừa phải, nền kim loại còn khoảng 0,6
đến 0,8%C ở dạng cacbit, xêmentit, thời gian ủ tương đối ngắn
(chưa đến 2 ngày) chỉ ở 1.0000C,
 gang dẻo ferit - peclit: trung gian giữa hai loại trên (thời gian ủ ở
7000C ngắn hơn so với khi ủ gang dẻo ferit.
d- Ký hiệu:
TCVN 1659-75 quy định ký hiệu gang dẻo bằng hai chữ GZ (gang dẻo) và
hai nhóm số chỉ giới hạn bền kéo tối thiểu tính theo kG/mm2 và độ giãn dài
tương đối  tính theo %.
Ví dụ: GZ60-03 - có giới hạn bền kéo tối thiểu là 60 kG/mm2 và độ giãn
dài tương đối là 3%.
e- Công dụng:
Gang dẻo thường được dùng làm các chi tiết đồng thời đòi hỏi ba yêu cầu
sau:
 Hình dáng phức tạp (sử dụng tính đúc cao).
 Chịu va đập (tính dẻo).
 Tiết diện mỏng (dễ tạo ra vật đúc là gang trắng).
Trong thực tế gang dẻo còn sử dụng trong chi tiết máy dệt, máy nông

Trang 127
nghiệp, cuốc bàn, guốc hãm xe lửa, ... Nếu vật đúc thông thường thì dùng
gang xám do giá thành thấp hơn.
5) Gang cầu:
a- Cơ tính:
Gang cầu có cơ tính khá cao, giới hạn bền kéo bằng 70  80% so với thép
tương ứng, độ bền từ 400  1.000 MN/m2, % = 5  15%, aK = 300 
600kJ/m2. Gang cầu ít bị phá hủy giòn hơn gang xám. Độ cứng xấp xỉ 200
HB, gia công cắt gọt tốt.
b- Đặc điểm chế tạo
Phối liệu: gang cầu được chế tạo bằng cách biến tính gang xám (lỏng) nên
về cơ bản thành phần của chúng giống nhau (C + Si cao) song cũng có nét
khác biệt để làm cho biến tính tạo ra graphit cầu được thuận lợi:
 (C + Si) cao hơn
 P, đặc biệt là S thấp hơn (< 0,03%) do S kết hợp với Mg thành MgS
làm xấu cơ tính và tổn hao chất biến tính.
 Không có hay có rất ít nguyên tố cản trở cầu hóa như Ti, Al, Sn,
Zn, Bi.
 Hợp kim hóa bằng Ni (< 2%), Mn (< 1%) để nâng cao hiệu quả của
tôi + ram.
Biến tính:
 Gang lỏng có nhiệt độ cao hơn bình thường khoảng 50 ÷ 800C (tức
khoảng 1.4500C).
 Biến tính (đặc biệt) cầu hóa: đưa Mg hay Ce (xêri) vào gang lỏng
để phần còn lại trong thành phần gang phải trong giá trị nhỏ xác
định (ví dụ đối với Mg là 0,04 ÷ 0,08%).
 Biến tính graphit hóa bằng ferô silic, silicô canxi để chống biến
trắng.
c- Tổ chức tế vi:

Tùy theo mức độ graphit hóa, gang cầu được chia làm ba loại:
 Gang cầu ferit: nền kim loại là sắt nguyên chất và graphit cầu
 Gang cầu ferit - peclit: nền kim loại là thép trước cùng tích và

Trang 128
graphit cầu,
 Gang cầu peclit: nền kim loại là thép cùng tích và graphit cầu.
d- Ký hiệu
Theo TCVN 1659-75 quy định ký hiệu gang cầu bằng hai chữ GC (gang
cầu) và các nhóm số chỉ gới hạn bền kéo tối thiểu theo kG/mm2 và độ giãn
dài tương đối %.
Ví dụ: GC100-04 có giới hạn bền kéo tối thiểu 100kG/mm2 và độ giãn dài
tương đối  = 4%.
e- Công dụng:
Gang cầu chủ yếu dùng thay thép để chế tạo các chi tiết hình dáng phức tạp
như trục khuỷu xe ô tô du lịch và vận tải nhỏ. Ngoài ra nó còn dùng làm
một số chi tiết quan trọng khác.
6) Gang hợp kim:
Gang hợp kim là gang mà ngoài sắt và các bon ra còn có thêm các nguyên
tố khác được cố ý đưa vào để nâng cao các tính chất của chúng (chủ yếu là
cơ tính) như: Cr, n, Ni, Cu, ... Trong đó Cr làm tăng mạnh độ thấm tôi, Mn
và Ni làm tăng độ bền, Cu nâng cao tác dụng chống ăn mòn,... Gang hợp
kim có cơ sở là gang xám, dẻo hay cầu.

Trang 129
CHƯƠNG VI - KIM LOẠI VÀ HỢP KIM MÀU
VI.1. NHÔM VÀ HỢP KIM NHÔM
Về phương diện sản xuất và sử dụng thì nhôm và hợp kim của nó chiếm vị
trí thứ hai sau thép. Vật liệu này có các tính chất rất phù hợp với nhiều
công dụng khác nhau, trong một số trường hợp đem lại hiệu quả kinh tế lớn
và không thể thay thế được.
1) Khái niệm và phân loại:
a- Nhôm nguyên chất:
Nhôm là nguyên tố có mạng tinh thể lập phương tâm mặt, có màu sáng bạc.
Nhôm có các đặc điểm sau:
 Khối lượng riêng nhỏ (2,70 g/cm3), chỉ bằng khoảng 1/3 thép.
 Có tính chống ăn mòn nhất định trong khí quyển do luôn có lớp
màng ôxyt (Al2O3) sít chặt trên bề mặt có tính bảo vệ cao.
 Có tính dẫn điện cao: tính dẫn điện kém hơn vàng, bạc, đồng.
 Tính dẻo rất cao: rất dễ biến dạng dẻo khi kéo sợi, dây, dát thành
tấm, băng, lá, màng, ép thành các thanh dài có biên dạng phức tạp.
 Nhiệt độ nóng chảy thấp (6570C).
 Độ bền, độ cứng thấp.
b- Hợp kim nhôm:
Trong kỹ thuật hầu như không sử dụng nhôm nguyên chất mà chủ yểu dụng
hợp kim nhôm. Hợp kim nhôm được phân ra làm hai nhóm: hợp kim nhôm
đúc và hợp kim nhôm biến dạng (hình VI.1).
i) Hợp kim nhôm biến dạng:
Hợp kim nhôm biến dạng là các hợp kim chứa một lượng ít các nguyên tố
hợp kim có thành phần nằm bên trái điểm C trên giản đồ pha. Để sản xuất
các sản phẩm từ nhóm hợp kim này người ta dùng phương pháp biến dạng.
Chúng được chia ra làm hai phân nhóm nhỏ: không hóa bền được bằng
nhiệt luyện và hóa bền được bằng nhiệt luyện.
 Hợp kim nhôm biến dạng không hóa bền được bằng nhiệt luyện:
gồm các hợp kim có thành phần nằm bên trái điểm F. Các hợp kim
này có tổ chức là dung dịch rắn ở mọi nhiệt độ, không có chuyển
biến pha nên không thể hóa bền được bằng nhiệt luyện. Muốn hóa
bền chúng chỉ duy nhất bằng biến dạng nguội.
 Hợp kim nhôm biến dạng hóa bền được bằng nhiệt luyện: gồm các
hợp kim có thành phần nằm trong khoảng CF, ở nhiệt độ thường có
tổ chức hai pha là dung dịch rắn và pha thứ hai. Khi nung nóng đến
nhiệt độ cao hơn giới hạn bảo hòa, pha thứ hai hòa tan hết vào dung
dịch rắn (có chuyển biến pha) nên có thê hóa bền được bằng nhiệt
luyện.

Trang 130
ii) Hợp kim nhôm đúc:
Hợp kim nhôm đúc gồm các hợp kim chứa khá nhiều các nguyên tố hợp
kim, có thành phần nằm bên phải điểm C trên giản đồ pha. Các hợp kim
này có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn, có tổ chức cùng tinh nên tính đúc cao.
Do chứa nhiều pha thứ hai (chủ yếu là hợp chất hóa học) nên khá giòn,
không thể biến dạng dẻo được, khả năng hóa bền bằng nhiệt luyện không
đáng kể. Chế tạo sản phẩm chủ yếu bằng phương pháp đúc.
Ngoài hai loại hợp kim nhôm thông dụng trên còn có loại hợp kim nhôm
thiêu kết được chế tạo bằng cách pha nguyên liệu dưới dạng bột theo thành
phần quy định và thiêu kết thành sản phẩm.
c- Hệ thống ký hiệu cho hợp kim nhôm:
Theo TCVN 1659-75, cách ký hiệu hợp kim nhôm được bắt đầu bằng chữ
Al (nhôm), tiếp sau là ký hiệu các nguyên tố hợp kim, các số đứng sau
nguyên tố hợp kim chỉ lượng chứa của chúng theo phần trăm. Nếu là hợp
kim đúc thì sau cùng có chữ Đ.
Ví dụ:
AlCu4Mg là hợp kim nhôm chứa ~4%Cu, ~1%Mg; còn lại là Al
AlCu4,4Mg0,5Mn0,8: 4,4%Cu; 0,5%Mg; 0,8%Mn; còn lại là Al
AlCu5Mg1Ni3Mn0,2Đ: hợp kim nhôm đúc có 5%Cu; 1%Mg; 3%Ni;
0,2%Ni, còn lại là Al

Trang 131
Các loại nhôm sạch được ký hiệu bằng chữ Al (nhôm), sau đó là số chỉ
phần trăm của nó.
Ví dụ: Al 99,999 chứa 9,999%Al, Al 99,98 chứa 99,98%Al.
Bên cạnh hệ thống ký hiệu theo TCVN 1659-75, hiện nay cũng được sử
dụng hệ thống ký hiệu theo AA (Aluminum Association) của Mỹ bằng
xxxx cho loại biến dạng và xxx.x cho loại đúc, trong đó:
- Số đầu tiên có các ý nghĩa sau:

Loại biến dạng Loại đúc


1xxx - nhôm sạch (≥ 99,0%) 1xx.x - nhôm thỏi sạch thương phẩm
2xxx - Al - Cu, Al - Cu – Mg 2xx.x - Al – Cu
3xxx - Al – Mn 3xx.x - Al - Si - Mg, Al - Si - Cu,
4xxx - Al - Si 4xx.x - Al - Si
5xxx - Al - Mg 5xx.x - Al - Mg,
6xxx - Al - Mg - Si 6xx.x - không có
7xxx - Al - Zn - Mg, 7xx.x - Al – Zn
Al - Zn - Mg - Cu
8xxx - Al - các nguyên tố khác 8xx.x - Al - Sn.
- Ba số tiếp theo được tra theo bảng trong các tiêu chuẩn cụ thể.
2) Hợp kim nhôm biến dạng không hóa bền được bằng nhiệt luyện:
a- Nhôm sạch:
Nhôm sạch hay chính xác hơn là nhôm thương phẩm có ít nhất 99,0%Al. ở
trạng thái ủ có độ bền thấp, mềm nhưng rất dẻo, dễ biến dạng nguội, nhờ đó
giới hạn chảy tăng lên rất mạnh (2 đến 4 lần) và cứng lên nhiều. Nhờ có
tính chống ăn mòn nhất định (do độ sạch cao), chúng được dùng trong công
nghiệp hóa học, thực phẩm, đông lạnh, làm thùng chứa, tấm ốp trong xây
dựng. Tạp chất có hại của nhôm nguyên chất là Fe và Si (khi có mặt cùng
với Fe) do tạo nên các pha giòn FeAl3, các pha α, β là hợp chất giữa Fe, Si
(với công thức khác nhau).
b- Hợp kim Al – Mn:
Theo giản đồ pha Al - Mn (hình VI..2), giới hạn hòa tan cao nhất của Mn
trong Al (dung dịch rắn α) là 1,8% ở 6590C và giảm nhanh theo nhiệt độ,
khi vượt quá giới hạn hòa tan, hai nguyên tố trên kết hợp với nhau thành
Al6Mn. Với thành phần α như vậy và khi dùng với 1,0 ÷ 1,6% Mn đáng lẽ
nó phải thuộc hệ hóa bền được bằng nhiệt luyện, song trong thực tế do các

Trang 132
tạp chất thường có Fe, Si độ
hòa tan của Mn trong α giảm
rất nhanh (ví dụ với 0,1%Fe và
0,65%Si ở 5000C nhôm chỉ
hòa tan được 0,05%Mn), hầu
như không có biến đổi giới hạn
hòa tan mangan theo nhiệt độ,
nên hệ này chỉ có thể hóa bền
được bằng biến dạng nguội.
Về cơ tính, hợp kim biến dạng
hệ Al - Mn rất nhạy cảm với
biến dạng nguội (giới hạn chảy tăng 2 ÷ 4 lần) và có nhiệt độ kết tinh lại
tăng lên. Hợp kim Al - Mn dễ biến dạng dẻo, được cung cấp dưới dạng các
bán thành phẩm khác nhau (lá mỏng, thanh, dây, hình, ống...), chống ăn
mòn tốt trong khí quyển và dễ hàn.
c- Hợp kim Al – Mg:
Như đã thấy từ giản đồ pha Al
- Mg (hình VI.3), giới hạn hòa
tan của Mg trong Al thay đổi
mạnh theo nhiệt độ: 15% ở
4510C, không đáng kể ở nhiệt
độ thường. Khi vượt quá giới
hạn hòa tan hai nguyên tố này
kết hợp với nhau thành Mg2Al3
(pha β trên giản đồ) song lại
phân bố ở biên giới hạt với
dạng liên tục, tác hại mạnh đến tính chống ăn mòn (gây ăn mòn tinh giới và
ăn mòn dới ứng suất). Vì vậy sau khi biến dạng nguội hợp kim được ủ ổn
định hóa ở xấp xỉ 3000C để tránh sự kết tụ của hợp chất trên tại biên giới.
Để tránh tạo nên lưới Mg2Al3 người ta thường chỉ dùng < 4%Mg (trong
một số trường hợp đặc biệt có thể lên tới 6 ÷ 7%, tuy đạt độ bền cao hơn
nhưng dễ bị ăn mòn hơn) với các mác điển hình AA 5050, AA 5052, AA
5454. Đặc tính của các mác này là:
 Nhẹ nhất trong số các hợp kim nhôm và có độ bền khá, có thể cải
thiện bằng biến dạng nguội,
 Khả năng biến dạng nóng, nguội và hàn đều tốt,
 Tính chống ăn mòn tốt và có thể cải thiện bằng anod hóa.
3) Hợp kim nhôm biến dạng hóa bền được bằng nhiệt luyện:
Đây là phân nhóm hợp kim nhôm quan trọng nhất, có cơ tính cao không
thua kém gì thép cacbon.

Trang 133
a- Hệ Al - Cu và Al - Cu – Mg:
i) Hợp kim AlCu4 và nhiệt luyện hóa bền:
Để xét nhiệt luyện hóa bền của hệ
Al - Cu nói riêng và của các hệ
hợp kim nhôm khác nói chung,
hãy xét cơ chế hóa bền khi nhiệt
luyện hợp kim Al chứa 4%Cu.
Từ giản đồ pha Al - Cu (hình
VI.4) thấy rằng Cu hòa tan đáng
kể ở trong Al ở nhiệt độ cao (cực
đại là 5,65% ở 5480C), song lại
giảm mạnh khi hạ nhiệt độ (còn
0,5% ở nhiệt độ thường). Khi vượt quá giới hạn hòa tan lượng Cu thừa
được tiết ra ở dạng CuAl2II (trong đó II là để chỉ pha này được tiết ra từ
trạng thái rắn như Fe3CII trong thép sau cùng tích). Như vậy hợp kim
AlCu4:
 Lúc đầu ở nhiệt độ thường và ở trạng thái cân bằng (ủ) có tổ chức
gồm dung dịch rắn α - Al (0,5%Cu) và một lượng (khoảng 7%) là
pha CuAl2II, có độ cứng và độ bền thấp nhất (σb = 200MPa),
 Khi nung nóng lên quá đường giới hạn hòa tan (5200C), các phần tử
CuAl2II hòa tan hết vào α và chỉ có tổ chức một pha α là Al(4%Cu)
và khi làm nguội nhanh tiếp theo (tôi) CuAl2II không kịp tiết ra, tổ
chức α giàu Cu được cố định lại ở nhiệt độ thường,
Sau khi tôi, ở nhiệt độ thường hợp kim có tổ chức khác hẳn lúc đầu, là
dung dịch rắn quá bão hòa (với giới hạn hòa tan là 0,5% Cu thì 4% Cu là
quá bão hòa) với độ bền tăng lên đôi chút (do mạng bị xô lệch nhất định),
σb = 250 ÷ 300 MPa và vẫn còn khá dẻo (có thể sửa, nắn được). Song lại
thấy hiện tượng đặc biệt khác thép: sau khi tôi, theo thời gian, độ bền, độ
cứng tăng lên dần và đạt đến giá trị cực đại sau 5 ÷ 7 ngày, σb = 400 Mpa,
tức đã tăng gấp đôi so với trạng thái ủ (hình VI.5). Quá trình nhiệt luyện
hóa bền như vậy được gọi là tôi + hóa già tự nhiên.
ii) Cơ chế hóa bền khi tôi + hóa già:
Cơ chế giải thích sự hóa bền của hợp kim nhôm khi tôi + hóa già do Gunier
và Preston đưa ra một cách độc lập nhau từ đầu thế kỷ 20 sau đó đã được
chứng minh bằng phân tích tia X là đúng. Có thể giải thích sự hóa bền đó
như sau:
Dung dịch rắn quá bão hòa tạo thành sau khi tôi là không ổn định, luôn có
khuynh hướng trở về trạng thái cân bằng, bằng cách tiết ra Cu và tập trung
lại dưới dạng CuAl2. Sự trở về trạng thái cân bằng này xảy ra khá chậm ở
nhiệt độ thường và càng nhanh ở nhiệt độ cao hơn với các giai đoạn:

Trang 134
 Giai đoạn I: khi
lượng Cu tập trung quá
4% ở một số vùng gọi là
vùng G.P có kích thước
rất bé (hình đĩa bán kính
khoảng 5nm) với sự xô
lệch mạng cao nên có độ
cứng cao, nhờ đó nâng
cao độ bền, độ cứng.
 Giai đoạn II: các
nguyên tử Cu trong vùng
G.P tiếp tục tập trung và dần dần đạt đến mức 1Cu - 2Al và vùng
G.P to lên tạo nên pha ϑ" (kích thước 10nm, khoảng cách các pha
20nm) rồi ϑ' (với kích thước lớn hơn). Độ bền đạt được giá trị cao
nhất là ứng với sự tạo nên pha ϑ", khi tạo nên pha ϑ' độ bền bắt đầu
giảm đi. Ở nhiệt độ thường quá trình kết thúc bằng sự tạo thành pha
ϑ" và đạt độ bền cực đại sau 5 ÷ 7 ngày và duy trì trạng thái này
mãi mãi (xem đường hóa già tự nhiên - 200C - trên hình VI.5).
 Giai đoạn III: ở nhiệt độ cao hơn, 50÷1000C hay hơn, pha ϑ' chuyển
biến thành ϑ với cấu trúc đúng với CuAl2 như trên giản đồ pha. Do
ở trạng thái cân bằng và pha ϑ có kích thước lớn hơn nên độ bền
giảm đến mức thấp nhất (xem đường hóa già nhân tạo ở 100, 2000C
trên hình VI.5). Có thể coi ϑ” và ϑ’ là các tiền pha của ϑ - CuAl2.
Nhận xét:
 Pha CuAl2 có vai trò rất lớn đối với hóa bền hợp kim nhôm: hòa tan
vào dung dịch rắn khi nung nóng, tạo nên dung dịch rắn quá bão
hòa khi làm nguội và chuẩn bị tiết ra lại ở dạng rất phân tán khi hóa
già. Không có nó hợp kim không thể hóa bền được, nên người ta
gọi nó là pha hóa bền.
 Nhiệt luyện hóa bền bằng cách tôi rồi tiếp theo sau là hóa già tự
nhiên bằng cách bảo quản ở nhiệt độ thường trong 5 ÷ 7 ngày, hoặc
co thể hóa già nhân tạo bằng cách nung nóng ở 100 ÷ 2000C trong
thời gian thích hợp (chừng vài chục giờ tùy theo từng nhiệt độ cụ
thể) để đạt đến độ bền cao nhất.
iii) Họ Đura (nhôm cứng):
Đura là hợp kim hệ Al – Cu - Mg với xấp xỉ 4% Cu và 0,5  1,5% Mg.
Tên gọi đura có nguồn gốc từ tiếng Pháp là duraluminium - nhôm bền,
cứng. Nguyên tố hợp kim magiê làm tăng mạnh hiệu quả nhiệt luyện tôi và
hóa già. Ngoài ra trong thành phần của đura thường có thêm Fe, Si và Mn.
Fe và Si là tạp chất thường gặp trong nhôm mà không thể khử bỏ hết được,
còn mangan đưa vào với lượng nhỏ để tăng tính chống ăn mòn.

Trang 135
Các mác AA 2014 và AA 2024 được dùng nhiều trong kết cấu máy bay,
dầm khung chịu lực xe tải, sườn tàu biển, dụng cụ thể thao, ...
Hai đặc điểm nổi bật của đura là:
 Độ bền cao (σb = 450 ÷ 480MPa), khối lượngriêng nhỏ (γ ≈
2,7g/cm3) nên có độ bền riêng (được xác định bằng tỷ số σb / γ với
thứ nguyên là chiều dài) cao, tới 15 ÷ 16 (km), trong khi đó CT51 là
6,0 ÷ 6,5, gang: 1,5 ÷ 6,0.
 Tính chống ăn mòn kém do có nhiều pha với điện thế điện cực khác
nhau, nhưng người ta có thể hoàn toàn khắc phục được bằng cách
phủ các lớp nhôm nguyên chất mỏng (~ 4% chiều dày tấm) lên bề
mặt khi cán nóng, nên có tính chống ăn mòn không khác gì nhôm
sạch.
b- Hệ Al - Mg - Si và Al - Zn – Mg:
Nhóm hợp kim hệ Al - Mg - Si với pha hóa bền Mg2Si có các đặc tính:
 Có độ bền kém đura (σb = 400 MPa), nhưng
 Có tính dẻo cao hơn ở trạng thái nóng lẫn trạng thái nguội và có
tính hàn cao.
Các mác AA 6061 và AA 6070 được dùng rộng rãi để ép chảy thành các
khung nhôm qua anod hóa (với chiều dày hàng chục μm) có tác dụng bảo
vệ tốt, chống ăn mòn trong khí quyển, có nhiều màu sắc và một phần chống
mài mòn làm các kết cấu có tính mỹ thuật, trang trí rất đa dạng từ khung
(cửa các loại, tường, vách ngăn trang trí, tủ, hộp, ...), ống cho đến bản in.
Nhóm hợp kim hệ Al - Zn- Mg: và có thể có thêm Cu và là loại sau nhiệt
luyện có độ bền cao nhất (σb > 550 MPa). Thường dùng Zn trong khoảng từ
4 ÷ 8%, Mg – 1 ÷ 3%. Hóa bền tổ chức chủ yếu là tạo nên vùng G.P của
MgZn2 và Al2Mg3Zn3. Khi đưa thêm Cu (tới 2%) nó sẽ hòa tan vào dung
dịch rắn và hóa bền thêm pha này. Ngoài có độ bền cao nhất, họ AA 7xxx
còn có các đặc tính là nhiệt luyện dễ (khoảng tôi rộng, 350 ÷ 5000C), tốc độ
tôi tới hạn nhỏ (có thể nguội trong không khí). Đây là hợp kim nhôm có
nhiều tiềm năng đang được khai thác, sử dụng trong hàng không, chế tạo
vũ khí, dụng cụ thể thao.
4) Hợp kim nhôm đúc:
a- Đặc điểm:
Trong hợp kim nhôm đúc, tổ chức chủ yếu là cùng tinh và do đó chứa
nhiều hợp kim hơn. Trong các hệ Al - nguyên tố hợp kim chỉ có hệ Al - Si
có cùng tinh với thành phần hợp kim ít nhất (11,3%Si), nên có hía thành rẻ,
thường dùng để đúc; còn ở các hệ khác cùng tinh có lượng chứa hợp kim
cao hơn nhiều như Al- Cu với 33%Cu, Al - Mg với 34,5%Mg nên đắt và bị
hạn chế sử dụng.

Trang 136
Cơ tính của hợp kim nhôm đúc phụ thuộc nhiều vào tốc độ nguội và biến
tính. Đúc trong khuôn kim loại (ly tâm, áp lực) do nguội nhanh hơn nhiều
trong khuôn cát nên tổ chức nhận được nhỏ mịn hơn, cải thiện mạnh cơ
tính. Biến tính có tác dụng mạnh đến tổ chức và cơ tính của hợp kim Al- Si.
b- Hợp kim nhôm - silic (silumin):
i) Biến tính:
Hợp kim nhôm - silic đúc đơn giản
chỉ gồm hai cấu tử với 10 ÷ 13% Si.
Theo giản đồ pha Al - Si (hình VI.6)
với thành phần như vậy hợp kim có
nhiệt độ chảy thấp nhất, tổ chức hầu
như là cùng tinh với tính đúc tốt nhất.
Tuy vậy khi đúc thông thường dễ bị
tổ chức cùng tinh thô và tinh thể silic
thứ nhất (trước cùng tinh) như biểu
thị ở hình VI.7a, trong đó Si thứ nhất
thô to và Si cùng tinh ở dạng kim như
là vết nứt bên trong trong lòng dung
dịch rắn α (thực chất là nhôm nguyên chất với cơ tính rất thấp, σb =
130MPa, δ = 3%). Nếu qua biến tính bằng muối Na (2/3NaF + 1/3NaCl)
với tỷ lệ 0,05 ÷ 0,08%, điểm cùng tinh sẽ hạ thấp xuống khoảng 10 ÷ 200C
và dịch sang phải, như vậy hợp kim luôn luôn là trước cùng tinh với tổ
chức α và cùng tinh (α + Si), trong đó nhờ kết tinh với độ quá nguội lớn
hơn nên Si trong cùng tinh rất nhỏ mịn (hạt tròn, nhỏ) như trên hình VI.7b,
làm cải thiện mạnh cơ tính, σb = 180 MPa, δ = 8%.

Tuy nhiên ngay với cơ tính như vậy cũng không đáp ứng được yêu cầu
thực tế nên thường ít sử dụng. Trong thực tế thường sử dụng các silumin
phức tạp, tức ngoài Si ra còn có thêm Mg hoặc Cu.

Trang 137
ii) Các hợp kim Al - Si - Mg(Cu):
Là các hợp kim với khoảng Si rộng hơn (5 đến 20%) và có thêm Mg (0,3 ÷
0,5%) để tạo ra pha hóa bền Mg2Si nên hệ Al - Si - Mg (ví dụ mác
AA356.0) phải qua nhiệt luyện hóa bền. Cho thêm Cu (3 ÷ 5%) vào hệ Al -
Si - Mg kể trên cải thiện thêm cơ tính và có tính đúc tốt (do có thành phần
gần với cùng tinh Al - Si - Cu) nên được dùng nhiều trong đúc piston, nắp
máy của động cơ đốt trong.
Hợp kim nhôm còn được dùng làm ổ trượt. Trong những năm gần đây đã
bắt đầu đưa vào sử dụng hợp kim nguội nhanh và hợp kim bột thiêu kết.
VI.2. ĐỒNG VÀ HỢP KIM ĐỒNG
1) Đồng nguyên chất:
Đồng là kim loại có kiểu mạng lập phương tâm mặt, không có đa hình.
Đồng nguyên chất có màu đỏ nên còn gọi là đồng đỏ. Đồng có các đặc
điểm sau:
 Tính dẫn điện và dẫn nhiệt cao. Tính dẫn điện chỉ sau vàng và bạc.
 Chống ăn mòn tốt trong khí quyển, nước, nước biển hay kiềm, axit
hữu cơ do có lớp ôxyt Cu2O trên bề mặt.
 Tính dẻo rất cao, dễ biến dạng nóng, nguội, dễ chế tạo thành các
bán thành phẩm.
 Độ bền không cao lắm (B = 220 MPa ) nhưng sau biến dạng dẻo
tăng lên đáng kể (B = 425 MPa).
 Tính hàn khá tốt nhưng giảm đi mạnh khi chứa nhiều tạp chất (đặc
biệt là ôxy).
Tuy nhiên đồng cũng có một số nhược điểm:
 Khối lượng riêng lớn ( = 8,94 g/cm3).
 Tính gia công cắt gọt kém do phoi quá dẻo, không gãy. Để cải thiện
thường cho thêm chì vào.
 Nhiệt độ nóng chảy cao 1.0830C, nhưng tính đúc kém, độ chảy
loãng nhỏ.
Theo TCVN 1659-75 đồng nguyên chất được ký hiệu là Cu và các số chỉ
lượng chứa của nó trong đó.
Ví dụ: Cu 99,99 có 99,99%Cu Cu 99,80 có 99,80%Cu
2) Hợp kim đồng:
Trong kỹ thuật ít sử dụng đồng nguyên chất mà chủ yếu sử dụng hợp kim
đồng. Hợp kim đồng được chia ra làm hai nhóm: latông và brông. Latông
(đồng thau) là hợp kim của đồng với nguyên tố chủ yếu là kẽm. Brông
(đồng thanh) là hợp kim của đồng với các nguyên tố khác trừ kẽm.

Trang 138
a- Latông:
Latông được chia làm hai loại: latông đơn giản (chỉ có đồng và kẽm) và
latông phức tạp (có thêm một số nguyên tố khác).
Theo TCVN 1659-75 quy định ký hiệu latông như sau: đầu tiên là chữ L
(chỉ latông), tiếp sau là ký hiệu Cu và các nguyên tố hợp kim. Số đứng sau
các nguyên tố hợp kim chỉ hàm lượng của chúng theo phần trăm.
Ví dụ: LCuZn30: latông có 30%Zn, 70%Cu.
LCuZn38Al1Fe1: latông có38%Zn, 1%Al, 1%Fe, còn lại là Cu.
i) Latông đơn giản:
Trong thực tế dùng loại chứa ít
hơn 45% Zn nên tổ chức của nó
chỉ có dung dịch rắn  và pha
điện tử .
 là dung dịch rắn của kẽm
trong đồng có mạng A1 chứa
đến 39%Zn ở 4540C. Đây là pha
chủ yếu quyết định tính chất của
latông. Khi hòa tan vào đồng,
kẽm làm tăng độ bền khá mạnh,
nhưng không làm giảm nhiều độ
dẻo của hợp kim. Độ dẻo cao
nhất ứng với 30%Zn.
 là pha điện tử ứng với công thức CuZn ( N = 3/2), là pha cứng và giòn
hóa bền cho latông. Do vậy không dùng latông chứa cao hơn 45% Zn vì lúc
này tổ chức chỉ toàn là  nên rất giòn. Trong thực tế chỉ sử dụng dưới 40%
Zn với hai loại là latông một pha và latông hai pha.
Latông một pha: thường chứa ít hơn 35% Zn (LCuZn10) có tính dẻo cao,
được cán nguội thành bán thành phẩm làm chi tiết máy qua dập sâu. Latông
với lượng kẽm nhỏ từ 5  12% có màu đỏ nhạt dùng để làm tiền xu, huy
chương, khuy áo quần, dây kéo, ... Latông chứa 20% Zn (LCuZn80) có
màu vàng giống như vàng nên thường làm trang sức. Latông chứa khoảng
30% Zn (LCuZn30) có độ dẻo cao dùng làm vỏ đạn các loại. Các latông
một pha bền và rất dẻo nên thường pha thêm 0,4  3%Pb để dễ cắt gọt.
Latông hai pha: thường chứa 40% Zn có tổ chức hai pha ( + ) có pha
thêm chì để tăng tính gia công cắt. Latông hai pha cứng, bền và ít dẻo hơn
so với loại một pha, được cung cấp dưới dạng băng, ống, tấm để làm các
chi tiết máy cần độ bền cao.

Trang 139
ii) Latông phức tạp:
Ngoài Cu và Zn ra còn cho thêm các nguyên tố Pb (để tăng tính cắt gọt), Sn
(tăng chống ăn mòn trong nước biển), Al và Ni (để nâng cao giới hạn bền)
như LCuZn36Al3Ni2; LCuZn30Sn1; LCuZn40Pb1.
Latông phức tạp dùng làm các chi tiết máy yêu cầu độ bền cao hơn, làm
việc trong nước biển, ...
b- Brông:
Brông là hợp kim của đồng với các nguyên tố chủ yếu không phải là kẽm
như Sn, Al, Be, ... Theo TCVN 1659-75 chúng được ký hiệu giống như
latông, nhưng thay chữ L ở đầu ký hiệu bằng chữ B (chỉ brông).
i) Brông thiếc:
Brông thiếc là hợp kim đồng với
nguyên tố chủ yếu là thiếc, là hợp
kim đồng được sử dụng đầu tiên.
Giản đồ pha Cu – Sn rất phức tạp
và có nhiều pha. Hợp kim này khi
đúc thiên tích rất mạnh vì vậy
thường dùng ít hơn 15%Sn nên chỉ
có hai pha: dung dịch rắn  và pha
điện tử . Chúng gồm hai loại:
brông thiếc biến dạng và đúc. Đặc
điểm của brông thiếc là:
 Độ bền cao, độ dẻo tốt nên
thường dùng với lượng chứa từ 8  12 %Sn.
 Tính đúc tốt: ít co (độ co < 1%), điền đầy khuôn cao.
 Chống ăn mòn cao, đặc biệt trong khí quyển ẩm biển:
0,001mm/năm.
Brông thiếc biến dạng: thường chứa ít hơn 8%Sn, tổ chức là dung dịch rắn
 và hợp kim hóa thêm P, Zn, Pb để nâng cao cơ tính, giảm ma sát và tăng
tính gia công cắt.
Công dụng: làm bạc lót, bánh răng (BCuSn4Zn4Pb4; BCuSn5Zn2Pb5).
Brông thiếc đúc: là loại chứa nhiều hơn 10%Sn hay với tổng lượng các
nguyên tố hợp kim lớn hơn 12%. Thường dùng các loại sau: BCuSn10Zn2;
BCuSn5Zn5Pb5.
Công dụng: làm các tượng đài, chuông, phù điêu, họa tiết trang trí, ...
ii) Brông nhôm:
Là hợp kim của đồng với nhôm là chủ yếu. Từ giản đồ pha Cu - Al ta thấy
nhôm có thể hòa tan tối đa vào đồng gần 10%. Tổ chức của nó chủ yếu là

Trang 140
dung dịch rắn thay thế của Al trong Cu có độ dẻo và khá bền. Khả năng
chống ăn mòn cao trong nước biển và khí quyển công nghiệp.
Brông nhôm một pha (chứa 5  9%
Al): BCuAl5, BCuAl7, BCuAl9Fe4
dùng làm bộ ngưng hơi, hệ thống
trao đổi nhiệt, ...
Brông nhôm hai pha (chứa lớn hơn
9,4% Al): có tổ chức là  +  có độ
bền độ cứng cao hơn và có thể nhiệt
luyện được như BCuAl10Fe4Ni4
dùng làm bạc lót trục.
Brông berili: là hợp kim của Cu với
2% Be (BCuBe2) có giới hạn đàn
hồi cao không thua kém thép đàn
hồi (đh = 1.000 MPa), có độ cứng
và tính chống ăn mòn cao làm việc đến 300  3400C. Nó không phát ra tia
lửa khi va đập nên rất thuận tiện trong công nghiệp khai thác mỏ, làm các
thiết bị điện ở nhiệt độ cao, ...
VI.3. HỢP KIM LÀM Ổ TRƯỢT
Mặc dù ổ lăn được sử dụng rất rộng rãi, nhưng ngày nay các loại ổ trượt
vẫn có vị trí đáng kể trong máy móc và thiết bị vì chúng có một số ưu điểm
nhất định: dễ chế tạo, dễ thay thế, giá thành thấp và trong một số trường
hợp chỉ có ổ trượt mới lắp ghép được (trục khuỷu) hay chịu được va đập và
tải trọng lớn (tua bin, trục xe lửa, ...).
1) Yêu cầu đối với hợp kim làm ổ trượt:
 Có hệ số ma sát nhỏ với bề mặt trục thép:
Đây là yêu cầu quan trọng
nhất đối với hợp kim làm ổ
trượt. Do vậy tổ chức của
nó phải tạo ra diện tích tiếp
xúc với bề mặt trục thép là
nhỏ nhất và có khe hở để
chứa dầu bôi trơn. Hợp kim
được chế tạo theo nguyên lý
hạt cứng (khoảng 5%) phân
bố trên nền mềm. Đây là
loại thông dụng nhất. Ngoài ra có thể dùng nguyên lý nền cứng hạt mềm có
hệ số ma sát lớn hơn. Trong quá trình làm việc phần mềm bị mòn đi và tạo
thành rãnh chứa dầu bôi trơn.
 Ít làm mòn trục thép và chịu được áp lực cao:

Trang 141
Để ít làm mòn trục thép, ổ trượt được làm từ hợp kim của các kim loại
mềm như Sn, Pb, Al, Cu, ... Để chịu được áp lực cao và tiết kiệm kim loại
màu các hợp kim ổ trượt được tráng lên máng bằng thép C08s.
 Có tính công nghệ tốt, dễ đúc, gia công và bám dính vào máng thép
cao.
 Giá thành rẻ.
Các hợp kim làm ổ trượt được phân làm hai nhóm: nhóm có nhiệt độ nóng
chảy thấp và nhóm có nhiệt độ nóng chảy cao.
2) Hợp kim làm ổ trượt có nhiệt độ chảy thấp (babit):
Các hợp kim làm ổ trượt trên cơ sở các kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp
như Sn, Pb, Zn, ... có tên gọi là babit (lấy tên của nhà vật liệu học người
Anh tìm ra hợp kim này đầu tiên là Babit). Đặc tính chung của babit là rất
mềm, ít làm mòn trục thép, hệ số ma sát nhỏ, giữ dầu tốt nhưng không chịu
được áp suất và nhiệt độ cao.
a- Babit thiếc:
Là loại ổ trượt được sử dụng đầu
tiên có sự kết hợp tương đối tốt
giữa cơ tính, tính ma sát và tính
chống ăn mòn nhưng quá đắt vì
chứa nhiều thiếc. Chúng được dùng
làm các ổ trượt quan trọng với tốc
độ lớn và trung bình như tua bin,
động cơ điêden, ...
Thông dụng nhất là hai loại
SnSb11Cu6 (Б83) và SnSb8Cu3
(Б89). Có thể xem chúng gồm hai
cấu tử chính là Sn và Sb. Từ giản đồ pha Sn - Sb (hình VI.12), hợp kim
SnSb11Cu6 có tổ chức gồm dung dịch rắn α-Sn(Sb) là nền mềm (phần tối),
β' - hợp chất SnSb là hạt cứng (phần sáng đa cạnh) như trên hình VI.13.
Ngoài Sb ra, hợp kim còn chứa một
lượng Cu (3 ÷ 6%) để tạo Cu3Sn (hay
Cu6Sn5) ở dạng kim, sao cũng là các hạt
cứng. Song tác dụng chính của Cu là
tránh thiên tích (SnSb là pha kết tinh
trước, nặng và có xu hướng chìm xuống
dưới, nhưng do Cu3Sn kết tinh sớm hơn
lại phân bố đều trong thể tích pha lỏng
do khối lượng riêng của chúng xấp xỉ
nhau nên ngăn cản được SnSb chìm
xuống, tránh hiện tượng thiên tích).

Trang 142
Hợp kim SnSb8Cu3 với nhiều Sn, ít Sb hơn nên trong tổ chức hầu như
không có SnSb, vai trò hạt cứng chỉ do Cu3Sn dạng kim, sao đảm nhiệm.
b- Babít chì:
Là hợp kim trên cơ sở chì với 6  16% Sn, 6  16% Sb và 1% Cu. Tổ chức
của nó gồm nền mềm là cùng tinh (Pb+Sb), hạt cứng là SnSb và Cu3Sn.
Hiện tại sử dụng phổ biến PbSn6Sb6Cu1 (Б6) và PbSn16Sb16Cu1 (Б16)
dùng làm ổ trượt trong các động cơ xăng thay cho babit thiếc. Loại chứa
6% Sb chịu va đập, loại 16% Sb do có nhiều hạt cứng hơn nên không chịu
va đập.
c- Babít nhôm:
Là hợp kim trên cơ sở nhôm, đây là loại hợp kim ổ trượt có nhiều triển
vọng nhất vì hệ số ma sát nhỏ, nhẹ, tính dẫn nhiệt cao, chống ăn mòn cao
trong dầu, cơ tính cao, tuy nhiên tính công nghệ kém (khó dính bám vào
máng thép). Thông dụng nhất là hệ Al - Sn với lượng thiếc từ 3  20%,
ngoài ra có thêm một lương nhỏ Cu, Ni, Si. Tổ chức của nó gồm nền mềm
là dung dịch rắn trên cơ sở Al và hạt cứng là các hợp chất hóa học trong
dung dịch rắn. Các số hiệu: AlSn9Cu1, AlSn20Cu1, AlSn3Cu1, ... dùng
trong các động cơ điêden. Chúng có đặc điểm là chịu được áp lực cao (200
 300kG/cm2) và tốc độ vòng lớn (1  20m/s)
3) Hợp kim làm ổ trượt có nhiệt độ chảy cao:
Nhóm này có đặc điểm chung là chịu được áp lực cao và có độ bền lớn. Tổ
chức của chúng thường là nền cứng hạt mềm hay nền dai hạt mềm, hệ số
ma sát lớn hơn.
a- Brông thiếc:
Thường dùng hai loại BCuSn5Zn5Pb5 và BCuSn4Zn4Pb4, trong đó Pb
đóng vai trò hạt mềm, nền cứng là dung dịch rắn của Cu với Sn, Zn.
b- Brông chì:
Thông dụng nhất là BCuPb30 với các phần tử chì không tan là các hạt
mềm, Cu là nền dai (cứng). Do nhiều chì nên cơ tính thấp do vậy phải tráng
lên máng thép. Để nâng cao cơ tính thường dùng ít chì (8  10%) và pha
thêm thiếc: BCuSn12Pb8, CuSn10Pb10. Chúng được dùng làm các ổ trượt
quan trọng: tua bin công suất lớn.
c- Gang xám, dẻo, cầu:
Có thể dùng các loại gang xám, dẻo, cầu nền peclit để làm các ổ trượt.
Trong đó graphit là các hạt mềm, peclit là nền cứng. Chúng được dùng làm
các ổ trượt không quan trọng do hệ số ma sát lớn, không cần bôi trơn (vì đã
có graphit). Theo tiêu chuẩn Nga có các số hiệu sau: AЧC-1, AЧC-2, AЧB-
1, AЧB-2, AЧK-1, AЧK-2.

Trang 143
CHƯƠNG VII - VẬT LIỆU PHI KIM LOẠI
VII.1. VẬT LIỆU COMPOSIT
1) Khái niệm:
Vật liệu composit là loại vật liệu gồm hai hay nhiều loại vật liệu khác nhau
kết hợp lại, trong đó các ưu điểm của mỗi loại được kết hợp với nhau.
Đặc điểm:
 Là vật liệu nhiều pha: trong đó các pha rắn khác nhau về bản chất,
không hòa tan lẫn nhau và phân cách với nhau bằng ranh giới pha.
Phổ biến nhất là loại composit hai pha: pha liên tục trong toàn khối
gọi là nền, pha phân bố gián đoạn, được nền bao bọc gọi là cốt.
 Trong vật liệu composit, tỷ lệ, hình dáng, kích thước, sự phân bố
của nền và cốt tuân theo quy luật đã thiết kế.
 Tính chất của các pha thành phần được kết hợp lại để tạo nên tính
chất chung của composit. Ta lựa chọn các tính chất tốt để phát huy
thêm.
2) Phân loại:
a- Phân loại theo bản chất của nền:
 Composit nền chất dẻo (composit polymerit)
 Composit nền kim loại (composit metallit)
 Composit nền gốm (Composit ceramic)
 Composit nền là hỗn hợp của hai hay nhiều pha.
b- Phân loại theo hình học của cốt hoặc đặc điểm cấu trúc:
 Composit cốt hạt: hạt thô, hạt mịn.
 Composit cốt sợi: sợi liên tục, sợi gián đoạn.
 Composit cấu trúc: lớp, tấm 3 lớp, tổ ong.
3) Tính chất:
a- Cốt:
Trong toàn khối composit thì cốt phân bố không liên tục và rất đa dạng,
phụ thuộc vào loại composit cần chế tạo.
Với loại composit kết cấu: cốt là các kim loại bền ở nhiệt độ thường và
nhiệt độ cao, có mô đun đàn hồi lớn, khối lượng riêng nhỏ.
Các loại vật liệu cốt: kim loại (thép không rỉ, W, B, Mo, ...), chất vô cơ
(các bon, thủy tinh, gốm).
Hình dạng, kích thước, hàm lượng và sự phân bố của cốt ảnh hưởng rất
mạnh đến tinh chất composit.

Trang 144
b- Nền:
Nền có vai trò:
 Liên kết toàn bộ các phần tử cốt thành một khối composit thống
nhất.
 Tạo khả năng để tiến hành các phương pháp gia côngvật liệu
composit thành các chi tiết thiết kế.
 Che phủ, bảo vệ cốt tránh các hư hỏng do tác dụng của môi trường.
Vật liệu nền: polyme, kim loại, gốm và hỗn hợp.
c- Liên kết nền - cốt:
Liên kết tốt giữa nền và cốt tại vùng ranh giới pha là yếu tố quan trọng nhất
bảo đảm cho sự kết hợp các đặc tính tốt của hai pha trên. Để tăng cường độ
gắn chắc nền - cốt, người ta có thể áp dụng các biện pháp sau:
 Liên kết cơ học, được thực hiện nhờ khớp nối thông qua độ mấp mô
trên bề mặt do lực ma sát như kiểu bêtông cốt thép có gân (đốt).
 Liên kết nhờ năng lượng sức căng bề mặ.
 Liên kết phản ứng, xuất hiện khi trên ranh giới pha xảy ra phản ứng
tạo hợp chất hóa học.
 Liên kết ôxyt, loại liên kết phản ứng đặc trưng cho nền kim loại với
cốt là ôxyt của chính kim loại đó.
4) Các loại vật liệu composit thông dụng:
a- Composit hạt:
Cấu tạo gồm các phần tử cốt dạng hạt đẳng trục phân bố đều trong nền. Các
phần tử cốt là các pha cứng và bền hơn nền: ô xyt, nitrit, các bit, ...
i) Composit hạt thô:
Khái niệm "thô" được dùng để chỉ tương tác giữa nền và cốt không xảy ra ở
mức độ nguyên tử, phân tử. Lúc này sự hóa bền có được là nhờ sự cản trở
biến dạng của nền ở vùng lân cận với hạt cốt do sự chèn ép theo quan điểm
của cơ học môi trường liên tục.
Các loại composit hạt thô thông dụng:
 Composit hạt thô nền polyme: hạt cốt là thạch anh, thủy tinh,
stêalit, ôxyt nhôm, ... Được sử dụng phổ biến trong đời sống: cửa,
tường ngăn, trần nhà,…
 Composit hạt thô nền kim loại: hạt cốt là các phần tử cứng như WC,
TiC, TaC, nền là Co dùng làm dụng cụ cắt gọt, khuôn kéo, khuôn
dập, ... Ngoài ra còn có các hợp kim giả như W-Cu, W-Ag, Mo-Cu,
Mo-Ag, ... sử dụng làm các tiếp điểm trong kỹ thuật điện.
 Composit hạt thô nền gốm: điển hình là bê tông. Cốt là tập hợp các
hạt rắn: đá, sỏi, ... liên kết bởi nền là xi măng.

Trang 145
Bê tông atphan (nền là xi măng atphan) dùng rải đường, làm cầu, cống, ...
Bê tông với nền là xi măng pooclăng sử dụng rộng rãi trong xây dựng nhà
cửa, các công trình, ...
ii) Composit hạt mịn:
Composit hạt mịn là loại có tính năng đặc biệt: bền nóng và ổn định nóng.
Các phần tử cốt có kích thước rất nhỏ < 0,1 m, cứng và ổn định nhiệt cao,
phân bố trên nền kim loại hay hợp kim, được sử dụng trong lĩnh vực nhiệt
độ cao.
Các loại composit hạt mịn:
 SAP, SAAP với các tỷ lệ 5 ÷ 20% Al2O3 trên nền nhôm, hợp kim
nhôm (giữa nền - cốt có liên kết ôxyt khá bền) đã được sản xuất ở
quy mô công nghiệp, cung cấp dưới dạng bán thành phẩm tấm, ống,
dây, ... để làm các chi tiết có độ bền riêng lớn, làm việc ở 300 ÷
5000C và chịu tác dụng của môi trường ăn mòn.
 T - D Nickel (Thoria Dispersed Nickel) là loại composit nền là
niken (Ni), cốt là các phần tử ôxyt tôri ThO2. Chỉ với 2% ThO2
song ở dạng rất nhỏ mịn, nằm phân tán và ổn định nhiệt, có độ bền
và khả năng làm việc lâu dài ở 1.000 ÷ 1.1000C, không bị ăn mòn
tinh giới như thép không gỉ nên là vật liệu quý trong hàng không,
vũ trụ, chế tạo tuabin, ống dẫn, bình áp lực làm việc ở nhiệt độ cao,
dưới tác dụng của môi trường ăn mòn.
b- Composit sợi:
Đây là loại vật liệu kết cấu quan trọng nhất, hiện đang được sử dụng phổ
biến vì nó có độ bền riêng và môđun đàn hồi riêng cao. Cấu tạo của nó gồm
cốt dạng sợi phân bố trong nền theo quy luật đã thiết kế.
Tính chất của compozit cốt sợi phụ thuộc vào bản chất vật liệu cốt và nền,
độ bền liên kết trên ranh giới pha, sự phân bố và định hướng sợi, kích
thước và hình dạng của nó, ...
Có nhiều kiểu phân bố và định hướng sợi như biểu thị ở hình VII.1, ở đây
sợi được coi như thớ trong kim loại, làm cho vật liệu có tính dị hướng rõ
rệt. Do vật liệu làm cốt bao giờ cũng bền, cứng hơn nền nên theo phương
cốt sợi composit thể hiện độ bền cao hơn các phương khác.
Khi chiều dài sợi bằng hay lớn hơn chiều dài tới hạn lc sẽ mới làm tăng
đáng kể độ bền và độ cứng vững của composit. Đối với composit sợi thủy
tinh hay sợi cacbon, chiều dài tới hạn này khoảng 1mm và gấp 20 đến 150
lần đường kính sợi.
Người ta quy ước:
 Khi l > 15lc: composit là loại cốt liên tục hay dài,
 Khi l < 15lc: composit là loại cốt sợi không liên tục hay ngắn;

Trang 146
 Khi l < lc: nền bao quanh sợi bị biến dạng đến mức không có sự
truyền tải, tác dụng gia cường của sợi không có, được coi như
composit hạt.

Gồm các loại sau đây:


 Composit sợi thủy tinh: cốt là sợi thủy tinh, nền là polieste, đôi khi
dùng bakêlit. Công dụng: mui xe hơi, cửa, thùng xe lạnh, sitec, …
 Composit sợi các bon: cốt là sợi các bon hay sợi các bon thủy tinh,
nền là êpôxiphênon, polieste hay cac bon. Công dụng: thân máy bay
quân sự, phần lái cánh tàu bay, thùng xe hơi, công nghiệp tàu thủy,
vật liệu cách nhiệt của động cơ, đĩa ma sát, ...
 Composit sợi hữu cơ: cốt là các sợi polime, nền là polime. Công
dụng: vật liệu cách nhiệt, cách điện, các kết cấu ô tô, máy bay, ...
VII.2. VẬT LIỆU GỐM (CÉRAMIC)
1) Khái niệm:
Vật liệu gốm là vật liệu vô cơ được chế tạo bằng cách dùng nguyên liệu ở
dạng hạt (bột) ép thành hình và thiêu kết để tạo thành sản phẩm (luyện kim
bột). Sau thiêu kết, vật liệu céramic đã có ngay các cơ lý hóa tính cân thiết.
2) Đặc điểm:
Trong vật liệu céramic bao giờ cũng tồn tại ba pha:
 Pha tinh thể (pha hạt) ở dạng hợp chất hóa học hay dung dịch rắn, là
pha chủ yếu quyết định các tính chất của vật liệu. Pha tinh thể
thường dùng là ô xýt, nitrit, borit, cácbit hay kim loại nguyên chất.
 Pha thủy tinh (vô định hình) là chất liên kết các hạt lại với nhau,
chiếm tỷ lệ từ 1  40% thể tích.
 Pha khí: do được chế tạo bằng luyện kim bột nên trong sản phẩm

Trang 147
bao giờ cũng có lỗ xốp nhất định, trong đó chứa các khí và tạo
thành pha khí. Pha này ảnh hưởng rất lớn đến một số tính chất của
vật liệu (độ bền kéo, uốn). Pha khí thường gặp là các lỗ xốp hở.
Nếu là các lỗ xốp kín sẽ làm giảm mạnh độ bền.
3) Các loại vật liệu ceramic thông dụng:
a- Céramic xốp làm tấm lọc:
Thông dụng nhất là loại céramic xốp với hạt hình cầu, có độ xốp 30  40%
có khả năng lọc các tạp chất cỡ hạt đến 10 m. Nếu dùng loại hạt không
phải hình cầu độ xốp đạt được 60  70% , lọc được tạp chất cỡ 1  2 m.
Công dụng:
 Các lọc trên cơ sở brông: lọc nhiên liệu lỏng, dầu, không khí, nước.
 Các lọc bằng thép không rỉ: lọc khí lò cao, không khí, a xit, kiềm.
 Các lọc bằng titan: lọc a xit acétit, nước cường toan, các khí cháy.
 Các lọc bằng tantan: lọc a xit sunphuríc, nitrit, clohydrit.
b- Céramic xốp công dụng đặc biệt:
Là céramic trên cơ sở bột thép không rỉ Cr12Ni9 và các hợp kim trên cơ sở
Ni, Co, W, Mo dùng để chống đóng băng trên đuôi và cánh của máy bay.
Do vậy làm tăng thêm công suất động cơ từ 0,5  1,5%.
c- Céramic xốp chống ma sát:
Các ổ trượt chế tạo từ céramic xốp rẻ tiền hơn các loại babit. Đặc điểm của
céramic xốp chống ma sát là do có các lỗ xốp (20  35% thể tích) chứa dầu
bôi trơn, ổn định trong suốt quá trình làm việc. Với áp lực không lớn và tốc
độ vòng nhỏ, dầu chứa trong các lỗ xốp đủ đảm bảo cho máy làm việc lâu
dài mà không cần cho thêm dầu mỡ. Công dụng: sử dụng chủ yếu trong
công nghiệp dệt và thực phẩm.
Gồm có các loại sau:
 Hợp kim trên cơ sở sắt (bạc sắt xốp):Chủ yếu dùng bột sắt, trộn
thêm 0,3  3% graphit. Ngoài ra có thể cho thêm bột can xi (2,5 
10%) hay lưu huỳnh (0,8 %  1%), 4% ZnS hay 3,5% CuS. Sau khi
thiêu kết xong đem ngâm trong dầu nóng với thời gian từ 40  90
giờ tùy theo yêu cầu độ ngấm dầu.
 Hợp kim trên cơ sở đồng (đồng dầu): Thường dùng hợp kim Cu -
Sn, Cu - Sn - Pb - Zn. Phổ biến nhất là loại hợp kim Cu - Sn: dùng
90% bột đồng trộn với 10% bột thiếc, cho thêm 1  3% graphit để
giảm ma sát.
 Vật liệu xốp kim loại - chất dẻo: Bằng cách tẩm các chất dẻo như
flo, teflon, fluoran lên bề mặt các ổ trượt bằng latông, thép không
rỉ,... Công dụng: làm ổ trượt không cần bôi trơn trong môi trường
không khí, nước, xăng dầu, một số loại a xit.

Trang 148
d- Vật liệu céramic đặc:
Loại vật liệu này có mật độ cao và độ bền cao gần xấp xỉ vật liệu rèn, đúc.
Ưu điểm nổi bật của nó là có thể sản xuất hàng loạt các chi tiết phức tạp, có
dung sai nhỏ và không cần gia công tiếp sau đó. Công dụng: chế tạo bánh
răng, cam, bánh cóc, vòng bi, mâm bơm cánh quạt, đai ốc đặc biệt, ... Gồm
các loại sau:
 Vật liệu trên cơ sở sắt: dùng bột sắt thuần túy hay hợp kim sắt các
bon, pha thêm các nguyên tố Cu, Ni, Cr, P. Thông dụng nhất hiện
nay là hợp kim Fe-Cu, Fe-Ni không có các bon.
 Vật liệu trên cơ sở kim loại màu: Céramic trên cơ sở kim loại màu
thông dụng, nhất là trên cơ sở Cu-Al. Trong các lĩnh vực đặc biệt
còn sử dụng trên cơ sở Ti, Zr, Be, U, …
 Vật liệu trên cơ sở bột đồng: dùng bột đồng hay latông, brông có
pha thêm stêarat Li, stêarat Zn . Công dụng: làm các chổi điện, tiếp
điểm, màng lọc, chi tiết chịu ma sát và chống mài mòn.
 Vật liệu trên cơ sở bột chì: loại này có khối lượng riêng lớn, chống
ăn mòn cao, cách âm tương đối tốt. Công dụng: làm các chi tiết
cách âm trong máy bay, bánh đà máy in nhỏ, ...
VII.3. VẬT LIỆU POLYME
1) Khái niệm:
a- Định nghĩa:
Polyme là một hợp chất gồm các phân tử được hình thành do lặp lại nhiều
lần của một loại hay nhiều loại nguyên tử hay một nhóm nguyên tử, liên kết
với nhau với số lượng khá lớn để tạo nên một loại tính chất mà chúng thay
đổi không đáng kể khi lấy đi hoặc thêm vào một vài đơn vị cấu tạo.
b- Phân loại polyme:
i) Theo nguồn gốc hình thành:
 Polyme thiên nhiên: có nguồn gốc thực vật hay động vật như
xenlulô, enzim, cao su, ...
 Polyme tổng hợp (nhân tạo): được sản xuất từ những loại monome
bằng cách trùng hợp, trùng ngưng như các loại polyolephin, poly-
vinylclorit, polyamit và cao su nhân tạo. Đây là loại quan trọng
nhất, được sử dụng rất rộng rãi trong thực tế.
ii) Theo thành phần:
 Polyme hữu cơ: là polyme có mạch cơ bản là một hydrocácbon (các
chất dẻo và cao su).
 Polyme vô cơ: là polyme mà trong mạch cơ bản của chúng không
có hydrocacbon. Thành phần cơ bản của polyme vô cơ là: ôxýt silic,
ôxyt nhôm, ôxyt canxi và ôxyt magiê (thủy tinh, mica, amiăng …).

Trang 149
 Polyme hữu cơ phân tử (chỉ có một phần hữu cơ): trong mạch cơ
bản của chúng chứa các nguyên tử vô cơ như Si, Ti, Al và nối với
các gốc hữu cơ như metyl (-CH3), phenol (-C6H5), etyl (-C2H5).
iii) Theo cấu trúc (hình dáng đại phân tử):
 Polyme mạch thẳng: di phân tử của nó là các chuỗi các mắt xích nối
liền nhau theo đường dích dắc hay hình xoắn ốc (loại này có
polyêtylen PE, polyamid PA).
 Polyme mạch nhánh: là loại mạch thẳng nhưng trong đại phân tử
của nó có thêm các nhánh (polyizobutylen PIB).
 Polyme mạng lưới: Các mạch cạnh nhau trong polyme này được nối
với nhau bằng liên kết đồng hóa trị (các loại cao su lưu hóa).
 Polyme không gian: Các monome có ba nhóm hoạt động tạo nên
polyme không gian ba chiều, có tính cơ, lý, nhiệt đặc biệt (nhựa
êpoxy, phenon -formalđehyt).

iv) Phân loại theo tính chịu nhiệt:


 Polyme nhiệt dẻo: thông thường là các polyme mạch thẳng. Ở nhiệt
độ xác định chung có thể chảy, trở thành dẻo và nhỏ hơn nhiệt độ
này chúng rắn trở lại. Đây là loại polyme có giá trị thương mại quan
trọng nhất hiện nay.
 Polyme nhiệt rắn: là các polyme có khối lượng phân tử không cao
lắm, ở nhiệt độ cao chúng không không thể chảy mềm và không
hòa tan trong dung môi.
v) Phân loại theo lĩnh vực sử dụng: chia ra các loại chất dẻo, sợi,
cao su, sơn và keo.

Trang 150
c- Tính chất của polyme:
i) Tính nóng chảy và hòa tan:
Do khối lượng phân tử lớn nên polyme không thể biến sang trạng thái khí.
Khi nung nóng chúng không thể chuyển thành chất lỏng có độ nhớt thấp
(sền sệt). Nếu trọng lượng phân tử lớn và độ phân cực mạnh thì chúng
không hòa tan trong bất kỳ dung môi nào.
ii) Cơ tính của polyme:
Cơ tính của polyme phụ thuộc vào cấu tạo, nhiệt độ và các trạng thái vật lý.
 Biến dạng dưới tác dụng của lực: mô đun đàn hồi, giới hạn bền kéo,
tính dẻo và độ dãn dài của polyme được xác định tương tự như kim
loại. b kéo khoảng 100 MPa, độ giãn dài tương đối cực đại khoảng
1.000% (kim loại tối đa 100%). Khi nhiệt độ tăng mô đun đàn hồi
giảm, độ bền kéo giảm, độ dẻo tăng.
 Tăng tốc độ biến dạng làm tăng tính dẻo và có thể biến dạng dị
hướng.
 Độ bền mỏi: có thể bị phá hủy mỏi dưới tác dụng của tải trọng có
chu kỳ. Tuy nhiên giới hạn mỏi nhỏ hơn rất nhiều so với kim loại.
 Độ dai va đập: phụ thuộc vào điều kiện tác dụng của lực va đập,
nhiệt độ và kích thước mẫu. Nhìn chung độ dai va đập của polyme
nhỏ.
 Độ bền xé: là năng lượng cần thiết để xé rách một mẫu có kích
thước theo tiêu chuẩn, quyết định khả năng làm việc của bao bì, vỏ
bọc dây điện, ...
 Tính chất lão hóa: là hiện tượng độ cứng tăng dần, mất dần tính đàn
hồi và dẻo, dẫn tới polyme bị giòn, cứng và nứt vỡ theo thời gian.
Thông dụng nhất là sự ô xy hóa polyme bởi ô xy của khí quyển.
 Khối lượng riêng: khoảng 0,9  2,2g/cm3 tùy từng loại.
 Độ bền riêng (độ bền kéo/khối lượng riêng): một số pôlyme có độ
bền riêng lớn hơn kim loại (Nylon 6,6 có độ bền riêng là 71 km).
 Tính chất nhiệt: khả năng dẫn nhiệt rất thấp, thường làm chất cách
nhiệt dưới dạng bọt, mút, ...
 Tính chất cách điện: điện trở suất rất cao 1015  1018 / cm2, là
chất cách điện rất tốt.
 Tính chất quang: một số polyme có thể truyền ánh sáng. Muốn vậy
chúng phải ở dạng vô định hình (poly cácbonat PC truyền sáng
80%, polyeste PET truyền sáng 90%).
2) Các loại polyme thông dụng:
a- Chất dẻo:
Khái niệm: chất dẻo là loại vật liệu có thể biến dạng mà không bị phá hủy
và có thể định hình với áp lực thấp nhất.

Trang 151
Các chất dẻo thông dụng:
 Acrylonitrit - butadien - styren (ABS), tên thương mại là marbon,
cycolac, lustran, abson. Công dụng: đệm lót tủ lạnh, đồ chơi, dụng
cụ làm vườn.
 Acrylic (polymetymet-acrylat) PMA, tên thương mại là lucite,
plexigalass. Công dụng: kính, cửa máy bay, dụng cụ đo đạc, thiết
kế, …
 Flocacbon PTFE hay TFE, tên thương mại là teflon TFE, halon
TFE. Công dụng: van các loại, đường ống, đệm chịu hóa chất, chất
bọc chống ăn mòn, chi tiết điện tử làm việc ở nhiệt độ cao.
 Polyamit PA, tên thương mại là nylon, zytel, plaskon. Công dụng: ổ
trượt, bánh răng, bàn chải, tay cầm, vỏ bọc dây điện, dây cáp, ...
 Polycacbonat PC, tên thương mại merlon, lexan. Công dụng: mặt nạ
an toàn, chao đèn, kính, nền cho phim ảnh.
 Polystyren PS, tên thương mại là styren, luxtrex, rexolite. Công
dụng: hộp ắc quy, bảng điện trong nhà, đồ chơi, tường nhà, dụng cụ
gia đình, ...
 PolyVinyl PVC, tên thương mại là PVC, pliovic, saran, tygon.
Công dụng: bọc dây điện, thảm trải sàn nhà, đường ống, ...
 Phenolíc: tên thương mại là epon, epirez, araldite. Công dụng: bọc
các mô tơ điện, vỏ điện thoại, dụng cụ điện.
 Polyeste: tên thương mại là selectron, laminac, paraplex. Công
dụng: một số chi tiết trong ô tô, ghế các loại, vỏ và thân quạt điện,
thuyền composit, mặt nạ.
 Silicon: tên thương mại là nhựa DC. Công dụng: vật liệu cách điện
ở nhiệt độ cao.
b- Elastome:
Elastome thông dụng nhất là các loại cao su tổng hợp như cao su styren -
butadien (SBR), nitrit - butadien (NBR), cao su silicon.
 Polyisopren: tên thương mại là cao su tự nhiên (NR). Công dụng:
săm, lốp, ống đệm, ...
 Copolymestyren - butadien: tên thương mại là GRB, buna S (SBR).
Công dụng: như loại trên.
 Copolyme acrilontrit - butadien: tên thương mại là buna A, nitril
(NBR). Công dụng: ống mềm dùng trong dầu hỏa, hóa chất, dầu
mỡ, đế gót giày, ...
 Clopren: tên thương mại là neopren. Công dụng: bọc dây cách điện,
thiết bị hóa chất, băng chuyền, các loại ống, đệm, ...
 Polysiloxan: tên thương mại silicon. Công dụng: cách điện ở nhiệt
độ cao, thấp, dùng trong y tế, chất trám đường ống trong công
nghiệp thực phẩm.

Trang 152
CHƯƠNG VIII - LỰA CHỌN VẬT LIỆU
VIII.1. YÊU CẦU VỀ TÍNH NĂNG SỬ DỤNG
Tính năng sử dụng của vật liệu được hiểu là các tính chất cơ, lý, hóa đảm
bảo cho sự làm việc bình thường của chi tiết máy trong những điều kiện
xác định và các tính chất tổng hợp liên quan đến quá trình sử dụng chi tiết
máy như tuổi thọ và độ tin cậy.
Trong ngành chế tạo máy, yêu cầu về tính năng sử dụng được thể hiện ở
các yếu tố:
1) Độ bền cơ học:
Để thỏa mãn các yêu cầu làm việc của chi tiết máy, vật liệu chế tạo phải
đảm bảo các yêu cầu nhất định về cơ tính như giới hạn chảy (σc = σy = σ0,2),
giới hạn bền (σb = σT), giới hạn mỏi (σ-1, τ-1, σ0, τ0), độ dai phá hủy (KIC,
KIIC, KIIIC), độ dai va đập (ai, A), độ rắn (HB, HRC, …), …
Cần lưu ý là các chỉ tiêu cơ tính của vật liệu phụ thuộc vào nhiệt độ. Khi
chịu lực, ở các diều kiện nhiệt độ thấp và nhiệt độ cao, các chỉ tiêu cơ tính
phải thỏa mãn yêu cầu đặt ra.
Ví dụ bảng VIII.1 giới thiệu sự thay đổi cơ tính của thép CrNi7TiAlB theo
nhiệt độ.
Bảng VIII.1: Sự phụ thuộc cơ tính của thép CrNi7TiAlB vào nhiệt độ

σc σb ak σ-1 ( σbF)
Nhiệt độ E Sk δ ψ
(σy) (σT) MP Mpa
t0 C MPa MPa % %
MPa MPa a (ở N0 = 103)
20 198.000 1.020 660 1.300 20 21 0,5 370
800 130.000 560 460 610 16 41 - 260

Trường hợp nhiệt độ cao (t > 2500C), sự biến đổi các ứng suất giới hạn có
thể tính theo công thức:
S .ε .β .K
S =
K
Trong đó:
 SLimc - ứng suất giới hạn của chi tiết máy;
 SLim - ứng suất giới hạn của vật liệu làm mẫu chuẩn;
 εS - hệ số ảnh hưởng của kích thước;
 βtb - hệ số tăng bền;

Trang 153
 KS - hệ số tập trung ứng suất lý thuyết;
 KT - hệ số kể tới ảnh hưởng của nhiệt độ đến các giới hạn bền, tính
theo công thức:
 KT = 1 - kt (t - 250).102 với t > 2500C
 KT = 1 - kt (t - 250).102 với t = (50 ÷ 100)0C
 kt là hệ số tính toán (bảng VIII.2)
Bảng VIII.2- Hệ số hiệu chỉnh ảnh hưởng của nhiệt độ tới độ bền
Vật liệu Hệ số kt
Thép các bon, thép hợp kim thấp, gang 0,15 ÷ 0,20
Thép austennit hợp kim cao 0,05 ÷ 0,10
Hợp kim đồng 0,10 ÷ 1,15
Hợp kim nhôm và hợp kim ma nhê 0,25 ÷ 0,35

- Trường hợp nhiệt độ thấp, sự biến đổi giới hạn bền theo công thức:
1 1
S = C −
T T
Trong đó:
 - giới hạn mỏi của vật liệu ở nhiệt độ T;
 T0 = 2930K;
 T – nhiệt độ Kelvin;
 CF, mF: các hằng số của vật liệu.
2) Tuổi thọ:
Tuổi thọ là một đặc tính tổng hợp nhưng phụ thuộc trước hết vào chất
lượng của vật liệu. Nó là hàm số của tất cả các yếu tố liên quan đến quá
trình chế tạo chi tiết máy và sử dụng, khai thác chi tiết máy.
Tuổi thọ của chi tiết máy khó có thể xác định chính xác. Người ta có thể
đánh giá tuổi thọ của chi tiết máy trên cơ sở các kết quả thử nghiệm, kết
hợp với kinh nghiệm tích lũy, thống kê nhiều năm để đưa ra một công thức
kinh nghiệm.
Tuổi thọ của chi tiết máy có thể tính theo thời gian (T, h); số chu kỳ ứng
suất (N, chu kỳ); số lượng cây số, (tấn hàng/ cây số, dùng trong ngành ô tô,
máy nâng chuyển).
Trong một số trường hợp, có thể tính tuổi thọ theo tốc độ phát triển vết nứt:

Trang 154
2 1 1
= / ( )
− ( )
( − 2) ∆

Trong đó:
 C0, CM – là hằng số trong phương trình phát triển vết nứt;
 m – là số mũ của phương trình phát triển vết nứt;
 Δσ - là gia số của ứng suất tại đầu vết nứt;
 l0 – là chiều dài vết nứt ban đầu (dạng khuyết tật kỹ thuật);
 lp – là chiều dài vết nứt ứng với lúc phà hủy.
3) Độ tin cậy:
Thể hiện ở các chỉ tiêu:
a- Xác suất làm việc không hỏng R(t):
N N − N N
R(t) = = = 1− = 1 − F(t)
N N N
Trong đó:
 Nt – tổng số chi tiết máy giống nhau làm việc trong cùng khoảng
thời gian T, h;
 Nh – số lượng chi tiết máy trong Nt bị hỏng trong khoảng thời gian
đó;
 Nk – số lượng chi tiết máy trong Nt không bị hỏng;
 F(t) – xác suất phá hỏng chi tiết máy.
b- Cường độ hỏng λ(t):
N
λ(t) =
N . ∆t
Trong đó:
 N - tổng số chi tiết máy cùng loại, cùng làm việc trong khoảng thời
gian nhỏ Δt;
 N - số chi tiết máy cùng loại trong tổng N bị hỏng;
Có thể viết lại công thức tính xác suất không hỏng R(t):

R(t) = exp − λ(t). dt

Xác suất không hỏng này được gọi là độ tin cậy.


c- Hệ số sử dụng:
t
K =
T

Trang 155
Trong đó:
 tlv – thời gian làm việc;
 T = tlv + tc + tp
 tc – thời gian chăm sóc, bảo dưỡng;
 tp – thời gian phục hồi.
VIII.2. YÊU CẦU VỀ TÍNH CÔNG NGHỆ
Tính công nghệ của vật liệu là khả năng của nó cho phép thực hiện một
phương pháp công nghệ nào đó để đạt được những tính chất (cơ, lý,
hóa,…) mong muốn.
Các tính công nghệ thông dụng:
 Tính đúc;
 Khả năng biến dạng nguội, biến dạng nóng và dập sâu;
 Tính cắt gọt;
 Tính hàn;
 Khả năng xử lý nhiệt, lý – hóa – nhiệt luyện.
VIII.3. YÊU CẦU VỀ TÍNH KINH TẾ
Khi có nhiều khả năng chọn lựa các loại vật liệu cùng thỏa mãn các yêu cầu
về tính năng sử dụng và yêu cầu về tính công nghệ thì tính kinh tế sẽ quyết
định vật liệu nào được ưu tiên chọn lựa để làm chi tiết máy.
Tính kinh tế thể hiện ở giá thành nguyên liệu đầu vào và giá thành chế tạo.
Yêu cầu của thiết kế máy là đạt độ bền – tuổi thọ cao, giá thành hạ, trọng
lượng nhỏ.
Gọi: P là giá thành tính cho một đơn vị trọng lượng vật liệu;
CRE là chỉ tiêu về kinh tế.
 Nếu yêu cầu độ bền tuổi thọ cao – giá thành hạ thì:
/
S
(CRE) = = max
ρ. P
 Nếu yêu cầu chống biến dạng lớn – giá thành hạ thì:
E /
(CRE) = = max
ρ. P
Trong đó:
 Se - giới hàn đàn hồi, MPa;
 E - mô đun đàn hồi, MPa;
 ρ - trọng lượng riêng, kg/m3.
Rõ ràng là, nếu hai loại vật liệu có cùng (hoặc xấp xỉ bằng nhau) các trị số
Se, E và ρ, thì vật liệu nào có (CRE) lớn hơn sẽ được ưu tiên lựa chọn.

Trang 156
Các đại lượng sau cũng là những cơ sở giúp nhà thiết kế lựa chọn vật liệu
cho hợp lý:
σ
− độ bền riêng
ρ
σ
− độ bền mỏi riêng
ρ
E
− độ cứng riêng
ρ
σ
− độ bền va đập riêng (σ − giới hạn tỷ lệ của vật liệu)
E. ρ
Nếu hai loại vật liệu có các dại lượng riêng trên như nhau thì vật liệu nào
có Pmin (giá thành nhỏ nhất) sẽ đượclựa chọn.
Trong bảng VIII.3 có giới thiệu chỉ tiêu độ bền riêng của một số nhóm vật
liệu để làm căn cứ lựa chọn cho sát hợp với yêu cầu thiết kế.
Bảng VIII.3- Cơ tính của một số nhóm vật liệu thường dùng
Mô đun Độ bền Trọng lượng Độ bền
Vật liệu đàn hồi E, kéo σb, riêng ρ, riêng
3
MPa MPa kg/m σb / ρ
Thép hợp kim chất lượng cao 210.000 1.200 7.850 0,15
Thép siêu bền 210.000 3.000 7.850 0,38
Hợp kim titan BT3 120.000 1.100 4.500 0,24
Đura A16 71.000 460 2.800 0,16
Silumin AA-4 71.000 260 2.650 0,09
Vật liệu composit 240.000 1.150 2.650 0,43

VIII.4. YẾU CẦU VỀ BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG - AN TOÀN XÃ HỘI


Việc lựa chọn vật liệu chế tạo chi tiết máy còn phải phải tuân theo pháp
luật về bảo vệ môi trường của nhà nước và đảm bảo an toàn xã hội. Các
yêu cầu này thể hiện ở những nội dung sau:
 Quá trình công nghệ chế tạo chi tiết máy không làm ô nhiễm môi
trường không khí, nguồn nước, các thảm thực vật, sinh – động vật,
đất đai, … và không gây hại đối với sức khỏe con người.
 Không được gây ra tiếng ồn quá giới hạn quy định trong quá trình
công nghệ chế tạo chi tiết máy và quá trình vận hành máy được
thiết kế ra.

Trang 157
Tóm lại:
1/ Việc lựa chọn vật liệu cho một chi tiết máy cần tuân thủ các yêu cầu theo
thứ tự ưu tiên từ cao đến thấp như sau:
 Yêu cầu về tính năng sử dụng.
 Yêu cầu về tính công nghệ
 Yêu cầu về tính kinh tế
 Yêu cầu về bảo vệ môi trường và an toàn xã hội.
2/ Thực chất của bài toán chọn vật liệu là bài toán tối ưu hàm mục tiêu đa
biến. Việc lựa chọn vật liệu một cách khoa học, chính xác có ý nghĩa to lớn
về mặt kỹ thuật và kinh tế - xã hội.

NGUYÊN TẮC CHỌN VẬT LIỆU

YÊU CẦU YÊU CẦU YÊU CẦU YÊU CẦU


TÍNH NĂNG TÍNH TÍNH BẢO VỆ MT
SỬ DỤNG CÔNG NGHỆ KINH TẾ AN TOÀN XH

ĐỘ BỀN
CHI TIẾT

CƠ TÍNH LÝ - HÓA TÍNH


2. Bền mòn điện hóa
5. Độ bền biến dạng

3. Bền mòn hóa học


6. Độ bền dao động
7. Độ dai phá hủy
3. Độ bền mòn
1. Độ bền tĩnh

4. Độ bền dão
2. Độ bền mỏi

5. Bền bức xạ
9. Độ bền lâu
8. Độ tin cậy

4. Bền nhiệt
1. Bền ẩm

Trang 158

You might also like