Jornadas Oruro

RED CYTED FENIX
JORNADAS TCNICAS CYTED

INGENIERIA DE NUEVOS MATERIALES CON ALTA RESISTENCIA AL
DESGASTE
19 al 22 de agosto de 2013
Dra. Ing. Rosalba Guerrero A.

Oruro, agosto de 2013
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SELECCIN DE MATERIALES RESISTENTES AL DESGASTE
LUBRICACIN
DISEO
CONTROL ADECUADO
DEL DESGASTE
Deduccin de
propiedades de los
materiales
ADECUADA SELECCIN DE MATERIALES
Jornadas Tcnicas CYTED
Supone
conocimiento
de los
mecanismos
de desgaste
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INGENIERIA DE NUEVOS MATERIALES CON ALTA RESISTENCIA AL DESGASTE
DESGASTE
La resistencia al desgaste est asociada a la prdida de material de la superficie de un
slido.
Proceso controlado, principalmente, por fenmenos mecnicos y qumicos.
El comportamiento frente al desgaste de un material depende fundamentalmente del
estado superficial y de las propiedades mecnicas de las superficies en contacto,
Estas ltimas son muy dependientes de la temperatura, que adems, activa
mecanismos tanto de difusin como de formacin y destruccin de capas de
xidos, alterando la naturaleza de los materiales en contacto.
Desgaste lubricado
Segn la presencia o no de lubricante
Desgaste no lubricado
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Mecanismos de desgaste: tipos de desgaste

Toma en cuenta los siguientes factores: eliminacin de los tomos individuales, deformacin plstica,
fractura dctil o frgil, y de corte, fatiga, adhesin y efectos qumicos-electroqumicos
Desgaste por partculas o fluidos
Desgaste por rodadura, deslizamiento o

impacto
Desgaste abrasivo
Desgaste pulido
Erosin por partculas slidas
Erosin cavitacin
Erosin por impacto de lquidos
Erosin por lodos
Desgaste adhesivo y por deslizamiento

Desgaste por fretting
Desgaste por contacto de rodadura
Desgaste por impacto
-El desgaste y la erosin retiran material de

un componente por ataque mecnico de
slidos o lquidos.
Desgaste qumicamente asistido

Desgaste corrosivo
Desgaste oxidacin
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CARACTERISTICAS GENERALES DE MATERIALES RESISTENTES AL

DESGASTE
Tomando en cuenta los mecanismos de los diversos tipos de desgaste, se observa que la
propiedad general que deben presentar los materiales sujetos a este tipo de deterioro es
-
Elevada dureza (Masiva y superficial)
La resistencia al desgaste aumenta con la

dureza. La siguiente figura muestra la
correlacin para metales no aleados recocidos
Cuando se trata de aleaciones, la relacin dureza- resistencia al

desgaste no es lineal como la mostrada para el caso anterior,
salvo en el caso de materiales cermicos.
En general, a mayor dureza del material aumenta su resistencia al desgaste

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Pero los mecanismos de cada tipo de desgaste en particular, exigen otras propiedades
y caractersticas del material para asegurar un adecuado comportamiento
Desgaste abrasivo
Dureza; buena tenacidad, resistencia al ablandamiento en caliente
Erosin lquida
(cavitacin, impacto lquido)
Dureza superficial, tenacidad
Desgaste adhesivo
Resistencia, tenacidad, ductilidad
Desgaste fatiga superficial
Resistencia, propiedades cclicas
Fretting
Resistencia, lubricacin
Desgaste corrosivo
Resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin
Dureza
Resistencia al ablandamiento en caliente
Adecuada
combinacin de tenacidad y dureza
- Resistencia a la corrosin
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Dependiendo de las aplicaciones, hay una gran gama de materiales aptos para trabajar en
estas condiciones.
Para las aplicaciones ms comunes, las aleaciones frreas (aceros duros y fundiciones) son
los materiales ms usados.
Carburos cementados
Cermicos
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Factores generales para conseguir resistencia al desgaste en los

aceros
Propiedades mecnicas
Resistencia a la corrosin
Adecuada composicin qumica
Comportamiento a elevada temperatura
Tratamiento trmico
Tratamientos
trmicos
Microestructuras de alta dureza y/o tenacidad
Tratamientos y/o
recubrimientos superficiales
Dureza, resistencia superficial
Procesos de fabricacin especiales
Recubrimientos superficiales especiales

(Deposicin de cermicos por
tcnicas de PVD, CVD)
P/M, thixoforja
Dureza, resistencia a la corrosin y

oxidacin, resistencia a elevadas
temperaturas
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%C
Al Carbono:
Composicin
Qumica
Factores que
influyen en la
dureza de
los aceros
Microestructura
Aleados
Dureza
Elementos carburgenos
Martensita
Austenita
Carburos
Perlita fina
Temple + revenido; patenting
Tratamiento
trmico
Procesos conformado
especiales
Recubrimientos
especiales
Endurecimiento
superficial
Temple por induccin

Temple a la llama
Cementacin,
Nitruracin,
Carbonitruracin
P/M
Recubrimientos cermicos. Tcnicas PVD, CVD
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Microestructura
Suelen ser aceros martensticos: sometidos a temple y revenido
Factores a tomar en cuenta:
- Templabilidad
- Tendencia al ablandamiento en caliente.
Templabilidad: Principal factor en la eleccin de un acero para piezas que deban
ser templadas.
Propiedad que determina la profundidad y distribucin de la dureza

inducida por temple. Mayor templabilidad indica una gran penetracin de
temple. Fundamental para las piezas grandes, macizas.
Templabilidad es diferente de dureza y mxima dureza en el temple. La

mxima dureza depende del contenido en carbono del acero.
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Contenido de carbono. La
resistencia al desgaste de los
aceros se mejora con el temple,
ya sea a lo largo de la seccin o
superficialmente.
La dureza mxima depende del
contenido de carbono del acero y
la cantidad de martensita
(eficiencia de enfriamiento rpido).
Un acero templado presenta siempre austenita retenida. La exposicin a ultra

baja temperatura, seguida de revenido, puede ayudar a completar la
transformacin martenstica y mejorar su resistencia al desgaste.
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Templabilidad Profundidad de temple

En piezas en las que en servicio, sufren una
apreciable reduccin de su seccin, influye mucho
la profundidad de temple. En tales casos, un acero
de mayor profundidad de temple, puede ser ms
econmico que uno de endurecimiento superficial.
Por ejemplo, una barra redonda de 64 mm de
dimetro con una dureza superficial de 50HRC, se
puede fabricar de un acero 1040 templado en agua o
de un acero 5160 templado en aceite. En el tiempo,
cuando la barra se ha desgastado tres cuartas partes
de su dimetro original (alrededor de 48 mm), el
acero 1040 tendr una dureza superficial de
aproximadamente 25 HRC y por lo tanto, su ritmo
de desgaste ser mucho ms rpido que el acero
5160 que, en esas condiciones, presentara una
dureza de aproximadamente 37 HRC.
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Prdida de dureza a elevada temperatura

Debido a que la martensita es una fase metaestable, comienza a transformarse
en una fase ms estable conforme aumenta la temperatura, por consiguiente los
aceros martensticos no son convenientes para resistencia al desgaste a elevada
temperatura o para aplicaciones en las cuales el calor de friccin puede aumentar
la temperatura significativamente.
No deben usarse a temperaturas superiores a 200C. Para estos casos son tiles
los aceros aleados especiales como los aceros de herramientas o los inoxidables
martensticos.
Tambin debe considerarse la inestabilidad trmica de la martensita para las
operaciones de acabado, por ejemplo, pulido, cuando puedan producirse zonas
afectadas por el calor en la superficie.
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Resistencia al ablandamiento
La figura muestra la variacin de la dureza con la temperatura
de revenido para cuatro aceros tpicos de herramientas. Las
curvas son para 1 h a temperatura.
-
La curva 1 muestra baja resistencia al ablandamiento

conforme aumenta la temperatura de revenido, como
sucede en los aceros de los grupos O y W.
La curva 2 muestra resistencia media al ablandamiento,

como el expuesto por el acero de herramienta de tipo S1.
Las curvas 3 y 4 ilustran alta y muy alta resistencia al

ablandamiento, respectivamente, tal como exhiben los
aceros de endurecimiento secundario A2 y M2.
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Martensita no trmica
Trmica
Austenita
TT: temple
Martensita
Atrmica
Fase austenita se transforma en
martensita como consecuencia de la
deformacin (puede ser local)
Depende de la composicin qumica
Inducida por deformacin
Aceros TRIP
TRIP: transformacin
inducida por
plasticidad
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Aceros TRIP (transformacin induced plasticy)

Aceros inoxidables austenticos que pueden transformarse a martensticos como
consecuencia de la deformacin plstica.
Se puede obtener martensita por deformacin plstica de la austenita
La deformacin debe hacerse por debajo de cierta temperatura Md

M d 30 497 462(%C % N ) 9,2(%Si ) 8,1(%Mn) 13,7(%Cr ) 20(% Ni ) 18,5(%Mo)
Martensita trmica (se forma a Ms, temple) Md < Ms
Cuando un acero inoxidable austentico presenta Ms < 25C, y su Md > 25C, es inestable:
austenita a temperatura ambiente, pero puede transformarse en martensita (aumento de
dureza)
Acero con austenita estable Md < 25C.
El efecto TRIP, se aplica no slo a aceros netamente austenticos, sino tambin a aceros de
fases mixtas, en las que se mantiene un porcentaje de austenita para luego transformarla en
martensita por deformacin y as, conseguir una variacin de propiedades.
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Aceros TRIP de baja aleacin estructurales

Los aceros TRIP se caracterizan por un equilibrio entre resistencia y ductilidad especialmente elevado que se deriva de
su microestructura.
Por esta razon, estos aceros son muy apreciados para la elaboracion de piezas de estructura y de refuerzo de formas
complejas. Esta microestructura, formada por una matriz ferritica dctil en la que se encuentran islotes de bainita dura y
de austenita residual. Este tipo de microestructura permite obtener alargamientos elevados gracias a la transformacion
de dicha austenita residual en martensita por efecto de la deformacion plastica (efecto TRIP: "Transformation Induced
Plasticity"). Este efecto TRIP confiere a estos aceros un equilibrio excelente entre resistencia y ductilidad.
La capacidad de consolidacin de estos aceros es considerable, lo que les confiere una buena aptitud para la distribucin
de las deformaciones y, por consiguiente, una buena estampabilidad. Esta consolidacin permite obtener tambin unas
caractersticas mecnicas en las piezas, especialmente en cuanto al limite de elasticidad, mucho mas elevadas que en el
metal sin trabajar. Este fuerte potencial de consolidacin y una elevada resistencia mecnica le confieren una excelente
capacidad de absorcin de la energa.
Adems, los aceros TRIP presentan un efecto BH (Endurecimiento al horno -Bake Hardening) pronunciado tras la
deformacin, lo que mejora en consecuencia su comportamiento ante el choque.
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Endurecimiento en servicio de un
acero por efecto TRIP
Efecto Trip (Transformacin inducida

por la plasticidad).
Debido a una estructura inicial con
austenita residual se incrementa la
dureza en servicio bajo efecto de
deformaciones plsticas locales.
La austenita residual se transforma en
martensita de alta dureza.
Se produce modificacin de propiedades
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Aplicacin del efecto TRIP en la mejora de propiedades de resistencia a la cavitacin
Propiedades de materiales resistentes a la cavitacin

Las piezas de maquinaria que van a estar sujetas a cavitacin durante su operacin son
principalmente fabricadas de acero, especialmente martenstico el cual ofrece un mejor
comportamiento de resistencia a la cavitacin al tener una mayor dureza que las dems
fases que pueden presentar los aceros.
La propiedad de los aceros austenticos de endurecerse por trabajo transformando la
fase austentica a martensita le provee tambin aceptables propiedades de resistencia al
desgaste por cavitacin.
Los estudios demuestran que la resistencia a la cavitacin de los metales no depende

exclusivamente de la dureza de los mismos, pese a que puede haber una similitud en los
mecanismos de penetracin en el material.
Como el proceso por el cual las superficies sufren dao cuando se ven sometidas a erosin por
cavitacin es de fatiga, principalmente, entonces las propiedades cclicas de los materiales cobran
una relevancia importante.
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Resistencia al desgaste abrasivo: La alta resistencia al desgaste de los

aceros tratados trmicamente se debe a la dureza de la matriz,
normalmente, martensita, y a la cantidad y tipo de carburos remanentes,
dispersos en la matriz.
La cantidad y tipo de estos carburos depende del contenido en carbono y
la cantidad de elementos carburgenos en el acero (Cr, Mo, V, W)
La dureza de los carburos vara con su composicin, desde
aproximadamente 800HV para la cementita hasta 1400 HV cuando hay
carburos de cromo.
La resistencia a la abrasin no depende exclusivamente de la dureza en

estado de suministro.
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Influencia del carbono en la resistencia al desgaste de los aceros

El contenido en carbono afecta la dureza y la
Resistencia al desgaste a travs de la
formacin de carburos simples y complejos.
Las propiedades de resistencia dependen del
tipo, cantidad, forma, tamao y distribucin de
los carburos presentes as como de las
propiedades de la matriz (dureza, tenacidad y
estabilidad)
La dureza que se consigue por la presencia de
carburos microscpicos precipitados se
mantiene a elevada temperatura debido a que
estos constituyentes son ms estables que la
martensita.
En la figura se muestra la correlacin entre
resistencia al desgaste y contenido en carbono
en diversas aleaciones frreas.
Relacin entre resistencia al

desgaste y contenido en carbono
de varios aceros y fundiciones
frreas
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Aplicacin del efecto TRIP en resistencia a la abrasin

Ajuste de composicin y tratamiento trmico + efecto TRIP
1Los microcarburos finos de Cromo (Cr) y Molibdeno (Mo), que

refuerzan la estructura de la misma manera que los aceros altamente
aleados.
2Una aptitud excepcional al endurecimiento en servicio, debido a un
proceso metalrgico llamado EFECTO TRIP (transformacin inducida por
plasticidad).
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Acero reactivo de alta resistencia al desgaste abrasivo

Un acero resistente a la abrasin caracterizado por un alto rendimiento, ya que ofrece una
resistencia al desgaste 50% superior a la de los aceros de dureza 500 HBN clsicos,
templados al agua
Durante la puesta en servicio el endurecimiento
superficial se incrementa aproximadamente 70
HBN dependiendo del trabajo (impacto,
rozamiento, presin) y el medio.
Dispersin fina de microcarburos

La estructura de este acero es muy fina y
homognea. Esto se logra por precipitacin de
microcarburos. Esta estructura contrasta con la
de tipo laminar-acicular (agujas) tpica de los
aceros de 500 HBN, templados al agua que
favorece el deterioro por desgarramiento.
- Efecto TRIP
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Aplicaciones
Se puede aplicar en todos aquellos procesos de abrasin
extrema, estos son slo algunos ejemplos
CANTERAS, MOVIMIENTOS DE TIERRA
Cuchillas, bordes, exteriores reforzados , dientes inferiores
de palas cargadoras
Placas de revestimiento de trituradores y molinos
Protecciones, cuchillas y partes de Topadoras (Bulldozers)
Cribas, zarandas
Alimentadores de corona o rueda dentada
MINAS , YACIMIENTOS CARBONFEROS

Equipos de extraccin y carga
Cangilones de palas de rueda, capachos
Placas de revestimiento lateral y bases de tolvas
Cuchillas de cargadores (grab buckets)
Transportadores helicoidales por gravedad
Fondo y paletas de mezcladores
Partes de cadenas transportadoras
PLANTAS DE CEMENTO
Revestimiento de tubos de secado
Tolvas
Protecciones de descarga del enfriador de Clinker
Placas separadoras de componentes de Molinos
Partes de separadores
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Tratamiento termomecnico de la martensita

Marforming: Se aplica a algunos aceros templados para matricera,
inoxidables martensticos, aceros maraging
Temple
Deformacin en fro de martensita
Revenido (200-400C)
Mayor precipitacin de carburos

durante el revenido
Temple
Deformacin en caliente
de martensita (650C)
Aumento de lmite elstico y lmite de fatiga

Precipitacin de carburos
durante laminacin en caliente
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Microestructura perlita fina: patenting
PATENTING: Tratamiento final para alambres de

acero de 0,7-0,9%C.
Perlita muy fina (So:0,1-0,2 m). Rm= 1600mpa,
A%= 5-10%
Alambres para cables: trabajan a desgaste,
oxidacin, fretting
AUSTEMPERING: Tratamiento final para piezas de pequeo

dimetro de aceros al carbono de 0,5-1,2%C o de baja
aleacin destinados a herramientas. 100% bainita inferior).
Muy alta tenacidad y todas las propiedades de la bainita
inferior. En los ltimos aos se utiliza para obtener las
fundiciones ADI.
MARTEMPERING: Tratamiento final para piezas de pequeo

dimetro de aceros de media templabilidad sin riesgos de
tensiones ni agrietamientos.Se obtiene martensita en toda la
seccin de la pieza.
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Resistencia al desgaste adhesivo: Los factores metalrgicos que

disminuyen el desgaste adhesivo en aceros de herramientas, son entre
otros: altas durezas a las temperaturas de servicio, propiedades
lubricantes del grafito, por ejemplo de aceros O6 o A10, pequeo tamao
de grano, gran fraccin en volumen de carburos primarios y carburos de
tamaos muy finos.
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Tenacidad
La resistencia al desgaste tiende a aumentar con la dureza, pero disminuye a
medida que aumenta la tenacidad.
Esta es una relacin importante en aplicaciones que requieren tanto de la
resistencia al desgaste como de la resistencia al impacto.
En la figura, se muestra una correlacin entre la resistencia al desgaste y la
tenacidad para una variedad de aleaciones ferrosas.
La tenacidad est influenciada por la microestructura cristalina
La Figura indica que para la mayora de las aleaciones ferrosas hay un equilibrio
entre la resistencia al desgaste y tenacidad. En algunas aleaciones, se pueden
ajustar estas propiedades, alterando el ligeramente el contenido de carbono
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Relacin entre la resistencia a la abrasin y la tenacidad de diversos

aceros
- Punto 22B: acero AISI 4340, templado y revenido a alta
temperatura, aproximadamente 650 C (1200 F) para producir
carburos finos en una matriz de ferrita.
- Punto 22A representa el mismo acero, pero en estado de
normalizado para producir perlita fina
- Punto 22C representa una muestra templada y revenida a una
temperatura de revenido relativamente baja, 205 C (400 F).
Zona A, aceros forjados y moldeados de baja aleacin;

zona B, aceros austenticos al manganeso, zona C,
variedad de aceros tratados trmicamente;
zona D, fundiciones blancas de alto cromo.
Los aceros en la banda inferior de la figura que combinan

tenacidad con resistencia al desgaste, son principalmente
los aceros austenticos al manganeso
B
C

D
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Seleccin de aceros resistentes al desgaste

Dependiendo de la aplicacin, exigencia del acero, se pueden usar desde aceros al carbono
hasta aleaciones especiales
El uso de acero al carbono en estos casos requiere tratamientos superficiales, tales como
endurecimiento o recubrimiento, y / o la seleccin de un material de apareamiento
"compatibles", tales como el bronce o antifriccin. En los casos en los que el acero entra en
contacto con minerales duros, el desgaste es muy rpido a menos que la superficie de
acero se endurezca o recubra con un material muy duro.
El acero est sujeto a un desgaste acelerado en un ambiente corrosivo. El acero sin
proteccin tambin es susceptible al dao por fretting o la formacin de partculas oxidadas
entre dos superficies de contacto en movimiento de oscilacin de baja amplitud.
Las propiedades de desgaste estn tambin relacionadas con microestructuras especficas

de los aceros y fundiciones.
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Los costos relativos

Cuando se selecciona un acero para resistencia al desgaste, debe
considerarse dentro del coste total del acero, el tratamiento trmico que
se le deber aplicar.
Los aceros siguientes, que pueden tener propiedades de resistencia al
desgaste adecuados en aplicaciones especficas, se enumeran en orden
creciente de costo total:
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Aceros de bajo carbono, tales como 1020, sin/con tratamiento trmico.

Aceros de alto carbono simples, como 1095, sin/con tratamiento trmico.
Aceros al carbono o de baja aleacin templado directamente, o con endurecimiento

superficial por induccin o llama.
Aceros de bajo de carbono o de baja aleacin, endurecidos superficialmente por
cementacin, cianuracin o carbonitruracin
Aceros de medio carbono al cromo o aceros al cromo-aluminio endurecidos por nitruracin

Aceros de alta aleacin directamente endurecidos, como el acero de herramientas D2 de
alto contenido de carbono y alto cromo (1,50% C, 12% Cr), que contiene partculas de
carburos.
Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin (principalmente para aplicaciones que
implican calor o corrosin, o ambos, as como desgaste)
Aceros especiales producidos por metalurgia de polvos o tcnicas de aleacin mecnica
Carburos cementados
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Otros materiales ferrosos, tales como los aceros austenticos al

manganeso y varias clases de fundiciones, tambin son ampliamente
utilizados para aplicaciones de resistencia al desgaste
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Fundiciones frreas
Clasificacin de las fundiciones frreas
Aleaciones
de hierro de
ms de 2%C
y de 1 a
3%Si
Designacin
comercial
Fase rica en Matriz (a)

carbono
Aspecto
fractura
Fundicin gris
Grafito laminar P
Gris
Fundicin dctil
Grafito
esferoidal
F, P, A
Gris-plata
F, P
Gris
P, M
Blanca
Fundicin
de Grafito
grafito compacto vernicular
compacto
Fundicin
Fe3C
blanca
Fundicin
maleable
Grafito nodular F; P
revenido
Fundicin dctil Grafito

austemperizada esferoidal
Gris-plata
Gris-plata
de Estructura
final despus
de:
Solidificacin
Solidificacin o
tratamiento
trmico
Solidificacin
Solidificacin o
tratamiento
trmico
Tratamiento
trmico
Tratamiento
trmico
(a) F: ferrite; P: perlita; A: austenita; M: martensita; B: bainita

(b) Las fundiciones blancas no suelen tratarse trmicamente, salvo para relajamiento de tensiones y continuar la
transformacin austentica.
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Resistencia al desgaste de las fundiciones frreas

Tanto las grises como las blancas tienen excelente resistencia al
desgaste.
En las grises depende del tipo de grafito (B y D, desaconsejables)
Resistencia al desgaste se mejora endureciendo la matriz por temple.
Pueden endurecerse por temple por induccin o nitrurado (si la
composicin qumica lo permite Cr y Al-)
Las esferoidales combinan resistencia al desgaste y ligereza.
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Fundiciones dctiles austemperizadas

Fundicin dctil austenizada y templada en un bao de sales o aceite caliente, a temperaturas entre 320
a 550C (Austempering), la microestructura es bainita inferior y algo de austenita residual
Las propiedades que se consiguen son: muy alta resistencia, ductilidad, tenacidad y, con frecuencia,
posibilidad de endurecimiento por deformacin, lo cual le da una resistencia al desgaste mucho mayor
que las otras fundiciones dctiles. Se pueden conseguir alargamientos mayores a 5% junto con una
resistencia a la traccin mayor a 1000 MPa (145 ksi) .
El mayor requerimiento de esta fundicin

estn en la industria del transporte:
automviles, camiones, ferrocarriles y
vehculos militares
Fundicin dctil austemperizada (ADI).
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Fundicin
esferoidal
Fundicin ADI
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Ultimas investigaciones sobre la resistencia al desgaste de las fundiciones

nodulares
Jornadas SAM CONAMET AAS 2001, Septiembre de 2001
RESISTENCIA AL DESGASTE DE FUNDICIONES ESFEROIDALES DE ALTO CONTEO NODULAR
N. Rebasa, R. Dommarco y J. Sikora
En el presente trabajo se evala, en particular, el efecto que el aumento del conteo nodular ejerce en
la resistencia al desgaste, segn los mecanismos de abrasin y fatiga de contacto por rodadura.
Para el estudio se emplearon probetas con conteo nodular variable entre 100 y 1500 ndulos/mm2 . Se
utilizaron probetas de matriz ferrtica para los ensayos de abrasin realizados segn norma ASTM G
65. Los ensayos de fatiga de contacto por rodadura se realizaron sobre muestras de matriz
austenoferrtica (austemperizadas, ADI) utilizando un equipo tipo arandela plana.
Los resultados muestran que el aumento del conteo nodular promueve el incremento en la tasa de
desgaste por abrasin. Por otra parte, cuando el mecanismo de desgaste operante es la fatiga de
contacto, la disminucin del tamao de ndulo y el aumento en su cantidad, produce un muy marcado
aumento en el tiempo de vida hasta la falla
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El hierro nodular austemperizado (A.D.I.) como una alternativa en reduccin de peso estructural.
A. Flores, M. Arce, R. Atencio (in Spanish) 2013
In order to address environmental negative impact, it is imperative to reduce the relationship weight/unit in
motor vehicles. ADI is certainly a resource of choice because of their properties: equals or surpases
steels resistance. At the same load ADI requires 30% less transversal area..
Beneficios de utilizar el ADI (hierro nodular austemperizado) en la construccin de los trucks de

ferrocarril. R. de Alba, A. Sandoval, E. Robledo (in Spanish) 2013
En la actualidad es referido que los ferrocarriles son, de suma importancia para el traslado tiene como
fin el economizar energa, moviendo el menor peso muerto posible, este material de ingeniera ( ADI ) ha
demostrado ser de resistencia muy superior a igualdad de secciones y dimensiones. Por ello es urgente,
su estudio y adecuacin a fin de justificar la sustitucin de partes y componentes sobre todo en el
transporte ferroviario, logrando as el establecer que el peso de los trucks disminuir considerablemente y
as adquirir un beneficio tanto econmico en el ahorro de energa, como incrementar el traslad de
material y establecer las caractersticas y beneficios obtenidos al aplicar el Hierro Nodular
Austemperizado, en su fabricacin.
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Fundiciones blancas.
Libres de grafito: cementita. Tan resistentes al desgaste que son inmecanizables
Composicin comn de 2 a 3,6%C, 0,5 a 2% Si. Pueden tener altos grados de aleacin tal
como 7%Ni, 28%Cr, y 3,5%Mo.
Altamente aleadas: aplicaciones donde se requiere resistencia a la abrasin-erosin.
Piezas para trituracin, molienda y manipulacin de materiales abrasivos.
El alto contenido de cromo de las fundiciones altamente aleadas mejora las propiedades de
resistencia a la corrosin.
Ajustando la composicin qumica y con adecuado tratamientos trmicos: alta resistencia a

la abrasin junto con una adecuada resistencia al impacto.
Fundicin blanca aleada, para trituradora.
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Clasificacin de las fundiciones frreas altamente aleadas
Investigaciones: Alta resistencia al desgaste

nodulizando el grafito
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Fundiciones altamente resistentes al desgaste

Las fundiciones blancas altamente aleadas, se utilizan para aplicaciones resistentes a la
abrasin en la trituracin, molienda y manipulacin de materiales. Por lo general, contienen
cantidades sustanciales de cromo, para estabilizar el carburo de hierro, y para formar
carburos de cromo, que son ms duros que los de hierro. La dureza mxima se consigue
con una matriz totalmente martenstica.
Estas fundiciones se dividen en tres categoras:
Fundiciones nquel-cromo con contenidos de 3 a 5% de Ni y 1 a 4% de Cr, conocido por
el nombre comercial de Ni-Hard. Son fundiciones relativamente baratas utilizadas
principalmente en minera como revestimientos de molino de bolas y bolas para trituracin
de minerales. Tambin pueden ser utilizados en bombas de lodos y segmentos trituradora.
Si se necesita resistencia al impacto moderada, se usa la versin de bajo contenido en
carbono.
Microestructura: matriz cementita, con dispersos de martensita, austenita residual.
La austenita residual se elimina con Revenido.
Se puede transformar en martensita por trabajo
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Si las condiciones de trabajo suponen choque y el tamao del rido es adecuado,

algo de la austenita residual se puede transformar en martensita por simple
deformacin mecnica durante el servicio.
- La Md de la austenita es mayor a la temperatura ambiente.
Fundiciones al cromo-molibdeno, que contienen 11 a 23% de Cr y hasta 3%
de Mo, y algo de nquel y cobre. Estas aleaciones proporcionan la mejor
combinacin de dureza y resistencia a la abrasin de las fundiciones blancas y se
utilizan en equipos de minera, bombas de lodos, molinos de carbn, y moldes de
ladrillos.
- Ms resistentes a la abrasin, pero ms tenaces y mecanizables (matriz austenita)
Fundiciones blancas de alto cromo, que contienen de 25 a 28% de Cr y

adiciones de molibdeno o nquel hasta 1.5%. El contenido alto de cromo
proporcionan no slo una alta dureza, sino tambin resistencia a la corrosin, y
estos hierros se utilizan en las bombas para el manejo de las cenizas volantes y
en ambientes que contienen cloruro.
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Aceros austenticos al manganeso

Fundamentalmente aceros hipereutectoides con ms de 12% de Mn
Elevada dureza
%C
% Mn > 12%
Austenita
Tenacidad
Combina alta tenacidad , alta ductilidad, endurecimiento por deformacin y

buena resistencia al desgaste
ASTM
A 128 grade
Composition, %
C
Mn
Cr
Mo
Ni
Si (max)
P (max)
1.05-1.35
11.0 min
...
...
...
1.00
0.007
B-1
0.9-1.05
11.5-14.0
...
...
...
1.00
0.07
B-2
1.05-1.2
11.5-14.0
...
...
...
1.00
0.07
B-3
1.12-1.28
11.5-14.0
...
...
...
1.00
0.07
B-4
1.2-1.35
11.5-14.0
...
...
...
1.00
0.07
1.05-1.35
11.5-14.0
1.5-2.5
...
...
1.00
0.07
0.07-1.3
11.5-14.0
...
...
3.0-4.0
1.00
0.07
E-1
0.7-1.3
11.5-14.0
...
0.9-1.2
...
1.00
0.07
E-2
1.05-1.45
11.5-14.0
...
1.8-2.1
...
1.00
0.07
1.05-1.35
6.0-8.0
...
0.9-1.2
...
1.00
0.07
RED CYTED FENIX
Con ligeras modificaciones en la composicin y el tratamiento trmico se utiliza

ampliamente, principalmente:
Movimiento de tierras, minera, explotacin de canteras, perforacin de pozos de
petrleo, produccin de acero, ferrocarriles, fabricacin de cemento.
En equipos como: trituradoras, molinos, cubos de dragado, cubos y dientes de
pala, y bombas para el manejo de grava y rocas.
Martillos para el reciclaje de automviles.
Industria ferroviaria (cruces de vas).
Puesto que resiste el desgaste de metal con metal, se usa en ruedas dentadas,
piones, engranajes, ruedas, cadenas transportadoras, etc
RED CYTED FENIX
Caractersticas aceros Hadfield

Comparado con otras aleaciones frreas resistentes a la abrasin, son superiores en
tenacidad y de costo moderado.
Menos resistentes a la abrasin que las fundiciones blancas martensticas o los aceros
martensticos de alto carbono.
Mas resistentes a la abrasin que las fundiciones blancas perlticas o aceros perlticos.
Restricciones de uso: Es difcil de mecanizar y por lo general tiene un lmite elstico de slo
345 a 415 MPa (50 a 60 ksi). ( No es apto para piezas que requieren mecanizado con poca
tolerancia o que debe resistir la deformacin plstica cuando a elevadas tensiones en
servicio.
Sin embargo, el martilleo, prensado, laminado en fro de la superficie aumenta la resistencia

a la fluencia y proporciona una superficie dura en una estructura de ncleo tenaz.
RED CYTED FENIX
Excelente resistencia al desgaste por contacto metal-metal

En aplicaciones que implican el contacto de metal a metal, el endurecimiento de
trabajo del acero al manganeso es una clara ventaja, ya que disminuye el
coeficiente de friccin y confiere resistencia a la abrasin si las temperaturas no
son excesivas.
Las cargas de compresin, proporcionan la deformacin necesaria, produciendo
una superficie lisa y dura que tiene buena resistencia al desgaste.
Aplicaciones ms comunes utilizando esta propiedad: poleas, placas de desgaste
y piezas de fundicin para el trabajo de vas frreas.
Tambin se ha utilizado en algunos cojinetes lubricados con agua.
RED CYTED FENIX
Resistencia a la abrasin
En aplicaciones que implican golpes fuertes o altas tensiones de compresin y
estructurales, las fundiciones martensticas duras y resistentes a la abrasin se
pueden desgastar ms lentamente que el acero Hadfield.
Sin embargo, las fundiciones generalmente fallan pronto por fractura, sin haberse
desgastado, mientras que el acero falla mucho despus luego de un elevado
desgaste.
Las fundiciones blancas perlticas, con dureza de aproximadamente 400 a 450
HB, son igualmente frgiles, pero menos resistente al desgaste.
No es satisfactoriamente resistente al desgaste o erosin por impacto, tales como
en equipos de chorro de arena o granallado, y por lo tanto no debe ser
seleccionado para tal servicio.
RED CYTED FENIX
En la figura se compara la resistencia a la abrasin de

aceros al manganeso de diferentes contenidos en
carbono, con aceros martensticos y fundiciones
blancas altamente aleadas austenticas y
martensticas.
- Se observa que la resistencia a la abrasin de los
aceros austenticos y martensticos mejora con el
aumento de contenido de carbono, y que, para un
contenido de carbono dado, los aceros martensticos
tienen una mejor resistencia a la abrasin que los
aceros austenticos.
- Sin embargo, los aceros martensticos y las
fundiciones blancas han limitado la resistencia a la
abrasin debido a su falta de tenacidad.
RED CYTED FENIX
Precipitation-Hardening Stainless Steels

Son aceros inoxidables aleados con P, Mo, Cu, Nb, y/o Ti, a los cuales se les
aplica un tratamiento trmico de temple seguido de un envejecimiento a 700800C con lo que se consigue una resistencia a la fluencia debido a la
presencia de finos precipitados
Pueden ser austenticos (A-286)
Semiaustenticos (17-7PH): Son tratados para convertirlos en martensticos
Martensticos (17-4PH)
Propiedades y aplicaciones:
- Pueden alcanzar lmite elstico del orden de 1700 MPa.
- La deformacin en fro ayuda al envejecimiento y aumenta la dureza
- Tienen buena ductilidad y tenacidad con moderada a buena resistencia a la corrosin.
- Mejor combinacin de dureza con resistencia a la corrosin : los martensticos
- Para la industria aeroespacial y en, general, para industrias de alta tecnologa.
RED CYTED FENIX
Aceros de endurecimiento estructural

Se pueden dividir en tres grupos:
Martensticos,como los tipos PH13-8, 15-5PH, 17-4PH, Custom 450 y Custom 455
Semiaustenticos: 17-7PH, PH15-7Mo, AM-350 y AM-355
Austenticos, como el A-286
Composition(a), %
UNS No.
Alloy
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Other
S13800
PH13-8 Mo
0.0
5
0.10
0.10
12.25-13.25
7.58.5
2.0-2.5
0.01
0.008
0.90-1.35 Al;
0.01 N
S15500
15-5PH
0.0
7
1.00
1.00
14.0-15.5
3.55.5
...
0.04
0.03
2.5-4.5 Cu;
0.15-0.45 Nb
S17400
17-4PH
0.0
7
1.00
1.00
15.0-17.5
3.05.0
...
0.04
0.03
3.0-5.0 Cu;
0.15-0.45 Nb
S45000
Custom 450
0.0
5
1.00
1.00
14.0-16.0
5.07.0
0.5-1.0
0.03
0.03
1.25-1.75 Cu;
8 %C min
Nb
S45500
Custom 455
0.0
5
0.50
0.50
11.0-12.5
7.59.5
0.50
0.04
0.03
1.5-2.5 Cu;
0.8-1.4 Ti;
0.1-0.5 Nb
Martensitic types
RED CYTED FENIX
Composition(a), %
UNS
No.
Alloy
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Other
Semiaustenitic types
S15700
PH15-7
Mo
0.09
1.00
1.00
14.0-16.0
6.50-7.75
2.0-3.0
0.04
0.04
0.75-1.50 Al
S17700
17-7PH
0.09
1.00
1.00
16.0-18.0
6.50-7.75
...
0.04
0.04
0.75-1.50 Al
S35000
AM-350
0.070.11
0.50-1.25
0.50
16.0-17.0
4.0-5.0
2.50-3.25
0.04
0.03
0.07-0.13 N
S35500
AM-355
0.100.15
0.50-1.25
0.50
15.0-16.0
4.0-5.0
2.50-3.25
0.04
0.03
0.07-0.13 N
Austenitic types
S66286
...
A-286
0.08
2.00
1.00
13.5-16.0
24.0-27.0
1.0-1.5
0.025
0.025
1.90-2.35 Ti; 0.35

max Al; 0.10-0.50
V; 0.0030-0.0100
B
JBK-75(b)
0.015
0.05
0.02
14.5
29.5
1.25
0.006
0.002
2.15 Ti; 0.25 Al; 0.27

V; 0.0015 B
RED CYTED FENIX
Aceros maraging
Maraging" proviene de "martensite aging
Aleaciones frreas de hierro y nquel cuyas excelentes propiedades derivan de la
posibilidad de transformacin martenstica que ofrece el sistema binario Fe-Ni
para ms de 8%Ni, y del endurecimiento estructural por maduracin de esa
martensita cuando la aleacin contiene elementos tales como Ti, Al, Mo o Co.
BUENA RESISTENCIA A LA FLUENCIA EN CALIENTE
Endurecimiento estructural: debido a formacin de nanoprecipitados : Ni3Mo (el
mayor endurecedor), Ni3Ti, Ni3(AlTi), Ni(FeNi)3,(TiAl), etc.
El calentamiento suele hacerse a 450-510C durante un tiempo comprendido,
habitualmente, entre 3 y 10 horas (envejecimiento= bonificado)
No son aceros porque no conviene que contengan carbono, que es una impureza
perjudicial.
RED CYTED FENIX
Para aplicaciones cuyo factor determinante para la eleccin, junto a elevada

tenacidad, es una alta relacin "resistencia/densidad" ( industria aeronutica:
son materiales muy adecuados; por ejemplo, para trenes de aterrizaje,
tornillos y bulones de altas caractersticas mecnicas)
Resistencia a fatiga similar a la de los aceros convencionales de alta
resistencia;
Alcanzan alta dureza (pe. 54 Hrc)
Pueden nitrurarse (llegan a 64HRc).
Resistencia a oxidacin en caliente: es muy superior a la de los aceros
convencionales templados y revenidos.
Resistencia a corrosin en atmsferas acuosas: superior a la de otros aceros
(aunque los "maraging" no son "inoxidables)
Buena soldabilidad: no es necesario el precalentamiento, las tensiones de
soldadura desaparecen por deformacin plstica, y la zona martenstica
afectada por el calor es blanda. Ventaja respecto a los aceros con carbono
equivalente superior a 0.4%.
RED CYTED FENIX
- Templabilidad muy alta: no hay riesgos de agrietamiento en caliente

- La variacin de volumen en el temple, es apenas perceptible
- No presentan decarburacin en los TT
- Mejor maquinabilidad que los aceros convencionales de igual dureza
- Adecuado para fabricacin de herramientas indeformables
(invariabilidad de volumen en el temple)
-Sensibles a la SCC
-Ms caros que los de bonificacin convencionales, pero se pueden usar
secciones menores para igual carga de servicio.
RED CYTED FENIX
Aceros Maraging
Ciertos aceros martensticos alto contenido de nquel se utilizan para aplicaciones de
herramientas especiales no cortante; 18Ni (250) es el tipo ms utilizado. Sin embargo, para
las aplicaciones ms exigentes, a menudo prefieren los 18Ni de mayor resistencia (300).
Para aplicaciones que requieren resistencia mxima a la abrasin, cualquiera de los aceros
maraging pueden nitrurarse.
Por envejecimiento pueden lograr plena dureza - nominalmente 50 HRC para 18Ni (250),
54 HRC para 18Ni (300), y 58 HRC para 18Ni (350) - por un tratamiento de envejecimiento
sencilla, por lo general 3 horas a aproximadamente 480 C (900 F).
Debido a que el endurecimiento no depende de la velocidad de enfriamiento, la dureza
completa se puede desarrollar de manera uniforme en las secciones masivas, con casi
ninguna distorsin.
No sufren decarburacin, ya que no contienen carbono como elemento de aleacin.
Si la temperatura de servicio de largo plazo excede la temperatura de envejecimiento, se
produce una cada significativa en la dureza.
RED CYTED FENIX
El (250) Grado 18Ni se utiliza para moldes de fundicin a presin de aluminio, matrices
para forja en caliente de aluminio, matrices para el moldeado de plsticos, y varias
herramientas de apoyo utilizado en la extrusin de aluminio.
Para moldeo de plsticos extremadamente abrasivos, la dureza superficial del maraging
18Ni(300), es ms adecuado.
RED CYTED FENIX
Aceros para herramientas

Grupo W (Water hardening): aceros al carbono que se usan en estado de temple y
revenido. %C>0,5, Revenido bajo (de lo contrario, se ablandara mucho)
Poca templabilidad. Penetracin de temple < 3mm. Por tanto no es apto para herramientas
macizas, slo piezas pequeas.
Exclusivamente para herramientas para trabajos en fro
Resistencia al desgaste aumenta con contenido de carbono, pero disminuye tenacidad.
H
i
p
o
e
u
t
e
c
t
o
i
d
e
s
0,55%C
Destornilladores, alicates
martillos
0,65% C
Cinceles, hachas, martillos de forja,

herramientas para madera
0,75%C
Navajas, cuchillos, picabarrenos

martillos neumticos
H
i
p
e
r
e
u
t
e
c
t
o
i
d
e
s
0,85%C
0,95%C
1,10%C
1,30%C
Tijeras de podar, formones, troqueles
Machos de roscar, mandriles
Mordazas, cuchillas de cepilladora

, brocas
Limas, sierras metlicas, cizallas
RED CYTED FENIX
Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
C
Water-hardening tool steels
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Co
W1
T72301
0.701.50(e)
0.10-0.40 0.10-0.40 0.15 max 0.20 max 0.10 max 0.15 max 0.10 max
...
W2
T72302
0.851.50(e)
0.10-0.40 0.10-0.40 0.15 max 0.20 max 0.10 max 0.15 max 0.15-0.35
...
W3
T72305
1.05-1.15 0.10-0.40 0.10-0.40 0.40-0.60 0.20 max 0.10 max 0.15 max 0.10 max
...
- Son baratos
- Dureza supera a la de los media y alta aleacin
- Menos austenita residual en el temple
- Buena maquinabilidad
RED CYTED FENIX
Aceros de baja aleacin

Grupo O (Oil hardening. Aceros extraduros . Hipereutectoides
Mayor templabilidad. Profundidad de temple 10-15mm
Ms resistentes al desgaste que W, pero menos mecanizables
Relativamente baratos
Presentan diferentes elementos de aleacin y diferentes cantidades, pero son similares e propiedades y
aplicaciones
Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
C
Oil-hardening cold-work steels
Mn
Si
Cr
Ni
O1
T31501
0.85-1.00 1.00-1.40 0.50 max 0.40-0.60 0.30 max
O2
T31502
0.85-0.95 1.40-1.80 0.50 max
O6
T31506 1.25-1.55(c) 0.30-1.10 0.55-1.50 0.30 max
07
T31507
1.10-1.30 1.00 max
0.50 max
0.30 max
Mo
...
0.40-0.60 0.30 max
Co
...
0.30 max
...
0.30 max
...
0.30 max 0.20-0.30
...
...
...
0.60 max 0.35-0.85 0.30 max
0.30 max 1.00-2.00 0.40 max
Propiedad ms relevante: alta resistencia al desgaste a temperaturas comunes

Poca resistencia al ablandamiento en caliente
...
RED CYTED FENIX
Aceros del grupo O

Bandas de templabilidad aceros
del grupo O. a) O1, b) O2, c) O1 y
O2, d) O6. Aceros O1 y O6
templados desde 815C, acero O2
desde 790C
Templabilidades bastante
parecidas
La posibilidad de templar en
aceite, reduce el riesgo de
agrietamiento: ventaja frente
a los W
Las herramientas pueden repararse con
soldadura, con procedimiento adecuado.
O1,O2: limas grandes, de
grabado profundo. Durezas
de superficie de 56 a 62
HRC, despus de temple en
aceite, revenido a 175 315
C
O6: grafito en su microestructura: gran mejora de la
maquinabilidad y autolubricacin
O7; menor templabilidad pero mejor resistencia al

desgaste. Dureza habitual en servicio: 60-64 HRC.
Peines y machos de roscar. Herramientas de
pequea seccin destinadas a corte con arranque
de viruta a baja velocidad (alternativa a los aceros
rpidos)
RED CYTED FENIX
Aceros resistentes al choque mecnico en fro (Shock resisting)
Aceros del grupo S (Shock resisting)

Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
Shock-resisting steels
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Co
S1
T41901
0.40-0.55 0.10-0.40 0.15-1.20 1.00-1.80 0.30 max 0.50 max 1.50-3.00 0.15-0.30
...
S2
T41902
0.40-0.55 0.30-0.50 0.90-1.20
S5
T41905
0.50-0.65 0.60-1.00 1.75-2.25 0.50 max
...
S6
T41906
0.40-0.50 1.20-1.50 2.00-2.50 1.20-1.50
S7
T41907
0.45-0.55 0.20-0.90 0.20-1.00 3.00-3.50
Son hipoeutectoides.
Prima ms la tenacidad que la dureza.
Habitualmente: 50-58 HRC.
Resistencia al desgaste: baja a media
Buena tenacidad con revenidos bajos.
Buena resistencia a la fatiga.
Tiende a decarburar
...
0.30 max 0.30-0.60
...
0.50 max
...
0.20-1.35
...
0.35 max
...
...
0.30-0.50
...
0.20-0.40
...
...
1.30-1.80
...
0.200.30(d)
...
Se utilizan principalmente para

cinceles, juegos de remaches,
punzones, brocas y otras
aplicaciones que requieren alta
dureza y resistencia a cargas
de choque.
RED CYTED FENIX
Templabilidad variable:
S2: normalmente templado en agua
S1, S5 y S6: templados en aceite
S7: normalmente templado en aire,
secciones gruesas en aceite.
Tipos de S1 y S7 tambin
se utilizan para la
perforacin y cizallamiento
en caliente, que requieren
alguna resistencia al calor.
Grupo S presentan una excelente tenacidad

y altos niveles de resistencia, por lo que a
menudo son considerados para aplicaciones
estructurales.
RED CYTED FENIX
Aceros autotemplantes de media aleacin para trabajos en fro
Aceros del grupo A (air hardening)

Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Co
Air-hardening, medium-alloy, cold-work steels

A2
T30102
0.95-1.05 1.00 max 0.50 max 4.75-5.50 0.30 max 0.90-1.40
...
0.15-0.50
...
A3
T30103
1.20-1.30 0.40-0.60 0.50 max 4.75-5.50 0.30 max 0.90-1.40
...
0.80-1.40
...
A4
T30104
0.95-1.05 1.80-2.20 0.50 max 0.90-2.20 0.30 max 0.90-1.40
...
...
...
A6
T30106
0.65-0.75 1.80-2.50 0.50 max 0.90-1.20 0.30 max 0.90-1.40
...
...
...
A7
T30107
2.00-2.85 0.80 max 0.50 max 5.00-5.75 0.30 max 0.90-1.40 0.50-1.50 3.90-5.15
...
A8
T30108
0.50-0.60 0.50 max 0.75-1.10 4.75-5.50 0.30 max 1.15-1.65 1.00-1.50
...
...
A9
T30109
0.45-0.55 0.50 max 0.95-1.15 4.75-5.50 1.25-1.75 1.30-1.80
...
0.80-1.40
...
A10
T30110
...
...
...
1.251.50(c)
1.60-2.10 1.00-1.50
...
1.55-2.05 1.25-1.75
Suficientemente aleados para conseguir temple en aire hasta espesores de 4 pulgadas (A6 hasta 7)
- Mnima distorsin y poca tendencia al agrietamiento en temple.
- Buena resistencia a la abrasin (intermedia entre grupo O y D, pero con mayor tenacidad)
- Aceros para matricera
Aplicaciones: para trabajos en fro de conformacin, acuado, punzonado, y corte.

Galgas, calibres y cilindros de laminacin en fro
RED CYTED FENIX
Tipos A2, A3, A7, A8, y A9 contienen alto

porcentaje de cromo (5%), lo que les da moderada
resistencia al ablandamiento en caliente.
A4, A6 y A10: bajo cromo.

Temple desde
temperaturas bajas. No
hay riesgos de distorsin
en el temple
A10: grafito en su microestructura:
maquinabilidad y autolubricacin.
Variacin de la dureza con la temperatura de revenido para cuatro aceros

tpicos de herramientas. La curva 1 muestra baja resistencia al
ablandamiento conforme aumenta la temperatura de revenido, como
sucede en los aceros de los grupos O y W. La curva 2 muestra resistencia
media al ablandamiento, como el expuesto por el acero de herramienta de
tipo S1. Las curvas 3 y 4 ilustran alta y muy alta resistencia al
ablandamiento, respectivamente, tal como exhiben los aceros de
endurecimiento secundario A2 y M2.
Alta resistencia al desgaste,

especialmente A7
RED CYTED FENIX
Tratamiento termomecnico de la martensita

Marforming: Se aplica a algunos aceros templados para matricera,
inoxidables martensticos, aceros maraging
Temple
Deformacin en fro de martensita
Revenido (200-400C)
Mayor precipitacin de carburos

durante el revenido
Temple
Deformacin en caliente
de martensita (650C)
Aumento de lmite elstico y lmite de fatiga

Precipitacin de carburos
durante laminacin en caliente
RED CYTED FENIX
Aceros para trabajo en fro de alto carbono y alto cromo

Aceros Grupo D (de Die, matriz)
Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Co
...
1.10 max
...
1.00 max 1.00 max
...
High-carbon, high-chromium, cold-work steels

D2
T30402
1.40-1.60 0.60 max 0.60 max
11.0013.00
0.30 max 0.70-1.20
D3
T30403
2.00-2.35 0.60 max 0.60 max
11.0013.50
0.30 max
D4
T30404
2.05-2.40 0.60 max 0.60 max
11.0013.00
0.30 max 0.70-1.20
...
1.00 max
D5
T30405
1.40-1.60 0.60 max 0.60 max
11.0013.00
0.30 max 0.70-1.20
...
1.00 max 2.50-3.50
D7
T30407
2.15-2.50 0.60 max 0.60 max
11.5013.50
0.30 max 0.70-1.20
...
3.80-4.40
...
Por el contenido de cromo son inoxidables martensticos

Por el contenido en carbono son ledeburticos
Resistencia a la abrasin y al desgaste, mayor que los aceros del grupo A
Alta templabilidad: temple al aire
Profundidad de temple: 250 mm
...
...
RED CYTED FENIX
Aceros grupo D
-Mucha austenita residual despus del temple (muy baja Mf)

- Tienen alta resistencia al ablandamiento en caliente
- Excelente resistencia al desgaste, especialmente D7
- Los de mayor contenido en carbono (D3, D4 y D7) presentan tendencia a la fragilidad.
-
Acero D2: el de mayor tenacidad. Dureza 61-63HRC despus de temple desde 9801025C y revenido (150-300C): calibres, plantillas, guas, matrices para estampar,
punzones, y herramientas sometidas a choques.
Acero D4: gran resistencia al desgaste y la abrasin. Dureza de utilizacin 62-64 HRC.
- Para matrices de estampado y conformado. Cortantes de chapa fina, peines de
roscar, escariadores, entre otros.
RED CYTED FENIX
Aceros de media y alta aleacin para trabajos en caliente

Aceros grupo H (hot work): desarrollados para soportar la combinacin de calor, presin y abrasin asociados a las
operaciones de conformado en caliente de los metales.
Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Co
Chromium hot-work steels

H10
T20810
0.35-0.45
0.25-0.70
0.80-1.20
3.00-3.75
0.30 max
2.00-3.00
...
0.25-0.75
...
H11
T20811
0.33-0.43
0.20-0.50
0.80-1.20
4.75-5.50
0.30 max
1.10-1.60
...
0.30-0.60
...
H12
T20812
0.30-0.40
0.20-0.50
0.80-1.20
4.75-5.50
0.30 max
1.25-1.75
1.00-1.70
0.50 max
...
H13
T20813
0.32-0.45
0.20-0.50
0.80-1.20
4.75-5.50
0.30 max
1.10-1.75
...
0.80-1.20
...
H14
T20814
0.35-0.45
0.20-0.50
0.80-1.20
4.75-5.50
0.30 max
...
4.00-5.25
...
...
H19
T20819
0.32-0.45
0.20-0.50
0.20-0.50
4.00-4.75
0.30 max
0.30-0.55
3.75-4.50
1.75-2.20
4.00-4.50
Tungsten hot-work steels
H21
T20821
0.28-0.36
0.15-0.40
0.15-0.50
3.00-3.75
0.30 max
...
8.50-10.00
0.30-0.60
...
H22
T20822
0.30-0.40
0.15-0.40
0.15-0.40
1.75-3.75
0.30 max
...
10.00-11.75
0.25-0.50
...
H23
T20823
0.25-0.35
0.15-0.40
0.15-0.60
11.00-12.75
0.30 max
...
11.00-12.75
0.75-1.25
...
H24
T20824
0.42-0.53
0.15-0.40
0.15-0.40
2.50-3.50
0.30 max
...
14.00-16.00
0.40-0.60
...
H25
T20825
0.22-0.32
0.15-0.40
0.15-0.40
3.75-4.50
0.30 max
...
14.00-16.00
0.40-0.60
...
H26
T20826
0.45-0.55(b)
0.15-0.40
0.15-0.40
3.75-4.50
0.30 max
...
17.25-19.00
0.75-1.25
...
0.15-0.40
...
3.75-4.50
0.30 max
4.50-5.50
5.50-6.75
1.75-2.20
...
Molybdenum hot-work steels

H42
T20842
0.55-0.70(b)
RED CYTED FENIX
- 03 familias: cromo, cromo-wolframio; cromo-molibdeno-wolframio

Alta dureza
Resistencia al desgaste y a la abrasin
Resistencia a compresin
Tenacidad
Resistencia al choque trmico
Resistencia a la fatiga trmica
Resistencia al ablandamiento en caliente: dureza secundaria
Durezas habituales 40-55HRC
RED CYTED FENIX
Aceros al cromo (tipos H10 a H19): herramientas para moldeo de fundicin inyectada (Al o Zn),
para estampas, matrices y cizallas en caliente
- Buena resistencia al ablandamiento en caliente (presenta carburos)
- Buena tenacidad en servicio con durezas de 40 a 55HRC(bajo carbono y baja aleacin)
- Buena resistencia a la erosin debido al vanadio
- Buena resistencia a la oxidacin en caliente, debido al silicio.
- Ms usados H11, H12, H13.
- Alta templabilidad: temple al aire en secciones de hasta 12 pulgadas
- Principal ventaja: resistencia al ablandamiento durante exposicin continua a temperaturas hasta 540C y moderada
tenacidad y ductilidad a temperatura ambiente.
- El endurecimiento secundario permite revenidos a alta temperatura y gran alivio de tensiones residuales.
Al tungsteno (tipos H21 a H26) : extrusin de latn y aleaciones de Ni, moldes y bombas de inyeccin en
fundicin de metales, etc
- Ms resistentes al ablandamiento en caliente que los H11 a H13, pero ms quebradizo
- Alta tenacidad. Muy parecidos a los aceros rpidos.
Al molibdeno (tipos H42 y H43): similar a los aceros rpidos M

- Principal ventaja respecto H21 a H26 es el bajo costo inicial.
RED CYTED FENIX
Aceros rpidos
Son materiales desarrollados para fabricacin de herramientas de corte.
Hay dos grupos. Los aceros rpidos al molibdeno, grupo M y los aceros rpidos al tungsteno, grupo T.
Ambos grupos tienen un comportamiento equivalente. La principal ventaja del grupo M es su bajo costo
inicial, aproximadamente el 40% de los del grupo T.
Aplicaciones tpicas: herramientas de corte de todo tipo, tales como brocas, escariadores, fresas, fresas,
machos. Algunos grados son satisfactorios para aplicaciones de trabajo en fro.
Aceros al molibdeno (Grupo M):

- Resistencia al desgaste aumenta con el contenido en carbono
- Sufren decarburacin.
- Alta resistencia al ablandamiento en caliente (dureza secundaria)
En los de menor carbono se llega hasta 65-66HRC. Los de mayor contenido
en carbono y ms aleados, pueden llegar hasta 69 -70 HRC ( serie M40),
pero normalmente el TT se ajusta para durezas de 66 a 68 HRC.
M2
RED CYTED FENIX
Aceros rpidos al molibdeno

Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Co
M1
T11301
0.78-0.88 0.15-0.40 0.20-0.50 3.50-4.00 0.30 max 8.20-9.20 1.40-2.10 1.00-1.35
...
M2
T11302 0.78-0.88; 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30 max 4.50-5.50 5.50-6.75 1.75-2.20
0.95-1.05
...
M3, class
1
T11313
1.00-1.10 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30 max 4.75-6.50 5.00-6.75 2.25-2.75
...
M3, class
2
T11323
1.15-1.25 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30 max 4.75-6.50 5.00-6.75 2.75-3.75
...
M4
T11304
1.25-1.40 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.75 0.30 max 4.25-5.50 5.25-6.50 3.75-4.50
...
M7
T11307
0.97-1.05 0.15-0.40 0.20-0.55 3.50-4.00 0.30 max 8.20-9.20 1.40-2.10 1.75-2.25
...
M10
T11310 0.84-0.94; 0.10-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30 max 7.75-8.50

0.95-1.05
M30
T11330
0.75-0.85 0.15-0.40 0.20-0.45 3.50-4.25 0.30 max 7.75-9.00 1.30-2.30 1.00-1.40 4.50-5.50
M33
T11333
0.85-0.92 0.15-0.40 0.15-0.50 3.50-4.00 0.30 max 9.00-10.00 1.30-2.10 1.00-1.35 7.75-8.75
M34
T11334
0.85-0.92 0.15-0.40 0.20-0.45 3.50-4.00 0.30 max 7.75-9.20 1.40-2.10 1.90-2.30 7.75-8.75
M35
T11335
0.82-0.88 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30 max 4.50-5.50 5.50-6.75 1.75-2.20 4.50-5.50
M36
T11336
0.80-0.90 0.15-0.40 0.20-0.45 3.75-4.50 0.30 max 4.58-5.50 5.50-6.50 1.75-2.25 7.75-8.75
M41
T11341
1.05-1.15 0.20-0.60 0.15-0.50 3.75-4.50 0.30 max 3.25-4.25 6.25-7.00 1.75-2.25 4.75-5.75
M42
T11342
1.05-1.15 0.15-0.40 0.15-0.65 3.50-4.25 0.30 max 9.00-10.00 1.15-1.85 0.95-1.35 7.75-8.75
M43
T11343
1.15-1.25 0.20-0.40 0.15-0.65 3.50-4.25 0.30 max 7.50-8.50 2.25-3.00 1.50-1.75 7.75-8.75
M44
T11344
1.10-1.20 0.20-0.40 0.30-0.55 4.00-4.75 0.30 max 6.00-7.00 5.00-5.75 1.85-2.20
M46
T11346
1.22-1.30 0.20-0.40 0.40-0.65 3.70-4.20 0.30 max 8.00-8.50 1.90-2.20 3.00-3.30 7.80-8.80
M47
T11347
1.05-1.15 0.15-0.40 0.20-0.45 3.50-4.00 0.30 max 9.25-10.00 1.30-1.80 1.15-1.35 4.75-5.25
M47
T11348
1.42-1.52 0.15-0.40 0.15-0.40 3.50-4.00 0.30 max 4.75-5.50 9.50-10.50 2.75-3.25 8.00-10.00
M62
T11362
1.25-1.35 0.15-0.40 0.15-0.40 3.50-4.00 0.30 max
Jornadas Tcnicas CYTED10.0011.00
...
1.80-2.20
5.75-6.50 1.80-2.10
...
11.0012.25
...
RED CYTED FENIX
Grupo T
Contienen tungsteno (Wolfragmio), cromo, vanadio, cobalto y carbono
Se caracteriza por su alta resistencia al ablandamiento en caliente y alta resistencia al desgaste.
Profundidad de temple de hasta 75 mm. Alcanza 65 HRC de dureza por temple en aceite o sales fundidas.
La combinacin de buena resistencia al desgaste y alta dureza en rojo, los hacen los ms adecuados para
aplicaciones de corte.
Por su tenacidad, superan a los carburos cementados.
Se utilizan no slo como herramientas sino, tambin como componentes estructurales a alta temperatura
tales como rodamientos de aeronaves y partes de bombas.
Se pueden alcanzar durezas de 64 hasta 67 HRC
RED CYTED FENIX
Aceros rpidos al tungsteno

Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Co
Tungsten high-speed steels

T1
T12001
0.65-0.80 0.10-0.40 0.20-0.40 3.75-4.50 0.30 max
...
17.2518.75
0.90-1.30
...
T2
T12002
0.80-0.90 0.20-0.40 0.20-0.40 3.75-4.50 0.30 max
1.0 max
17.5019.00
1.80-2.40
...
T4
T12004
0.70-0.80 0.10-0.40 0.20-0.40 3.75-4.50 0.30 max 0.40-1.00
17.5019.00
0.80-1.20 4.25-5.75
T5
T12005
0.75-0.85 0.20-0.40 0.20-0.40 3.75-5.00 0.30 max 0.50-1.25
17.5019.00
1.80-2.40 7.00-9.50
T6
T12006
0.75-0.85 0.20-0.40 0.20-0.40 4.00-4.75 0.30 max 0.40-1.00
18.5021.00
1.50-2.10
T8
T12008
0.75-0.85 0.20-0.40 0.20-0.40 3.75-4.50 0.30 max 0.40-1.00
13.2514.75
1.80-2.40 4.25-5.75
T15
T12015
1.50-1.60 0.15-0.40 0.15-0.40 3.75-5.00 0.30 max 1.00 max
11.7513.00
4.50-5.25 4.75-5.25
11.0013.00
Intermediate high-speed steels

M50
T11350
0.78-0.88 0.15-0.45 0.20-0.60 3.75-4.50 0.30 max 3.90-4.75
0.80-1.25
...
M52
T11352
0.85-0.95 0.15-0.45 0.20-0.60 3.50-4.30 0.30 max 4.00-4.90 0.75-1.50 1.65-2.25
...
...
RED CYTED FENIX
Aceros de herramientas para propsitos especiales
Grupo L (Low alloy special purpose steels; Grupo P

Composition(a), %
Designation
AISI
UNS
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Co
...
0.25 max
...
0.10-0.30
...
0.65-0.75 0.25-0.80 0.50 max 0.60-1.20 1.25-2.00 0.50 max
...
0.200.30(d)
...
Low-alloy special-purpose tool steels

L2
T61202
L6
T61206
0.451.00(b)
0.10-0.90 0.50 max 0.70-1.20
Low-carbon mold steels

P2
T51602
0.10 max 0.10-0.40 0.10-0.40 0.75-1.25 0.10-0.50 0.15-0.40
...
...
...
P3
T51603
0.10 max 0.20-0.60 0.40 max 0.40-0.75 1.00-1.50
...
...
...
...
P4
T51604
0.12 max 0.20-0.60 0.10-0.40 4.00-5.25
0.40-1.00
...
...
...
P5
T51605
0.10 max 0.20-0.60 0.40 max 2.00-2.50 0.35 max
...
...
...
...
P6
T51606
0.05-0.15 0.35-0.70 0.10-0.40 1.25-1.75 3.25-3.75
...
...
...
...
P20
T51620
0.28-0.40 0.60-1.00 0.20-0.80 0.40-2.00
0.30-0.55
...
...
...
P21
T51621
0.18-0.22 0.20-0.40 0.20-0.40 0.50 max 3.90-4.25
...
...
0.15-0.25
1.051.25A1
...
...
RED CYTED FENIX
Grupo P
Se utilizan para matrices y moldes de conformado de plsticos por
moldeo, inyeccin o extrusin.
Son de bajo carbono. Una vez conformada la pieza, se cementan
Grupo L
Para partes de mquinas herramientas tales como mandriles, levas, pinzas.
- Resistencia y tenacidad
RED CYTED FENIX
Aceros sinterizados (P/M)

La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura que combina las caractersticas de la
tecnologa para conformar piezas a partir de polvos por compactacin, con el desarrollo del
material y el diseo de sus propiedades (fsicas y mecnicas) durante el proceso de
densificacin.
Ventajas:
Control dimensional muy exacto
Homogeneidad qumica y metalrgica

Produccin de grandes series en las cuales el costo del mecanizado influye decisivamente
en el costo del producto sinterizado.
RED CYTED FENIX
Ventajas
El proceso de pulvimetalurgia y sinterizado presenta una serie de ventajas frente a
otros procesos de produccin que lo hacen econmico, limpio y muy competitivo.
COMPARATIVO ENTRE DIFERENTES PROCESOS DE FABRICACION
PROCESO
POSIBILIDAD
DE
UTILIZACION
VOLUMEN DE PIEZAS
ENERGIA POR
REALIZACION
DEL
RESISTENCIA
REQUERIDAS PARA
KILO DE
DE
MATERIAL
MECANICA
AMORTIZAR INVERSION DE
PARTES
GEOMETRIAS
(%)
HERRAMENTAL
COMPLICADA
S
FUNDICION
90
30-38
BAJA
NO
BAJO
FORJA EN
CALIENTE
75-80
46-49
EXCELENTE
NO
MEDIO
EXTRUSION
85
41
BUENA
NO
MEDIO
PROCESOS DE
MAQUINADO
40-50
66-82
EXCELENTE
SI
ALTO
SINTERIZADO
97
29
BUENA
SI
MEDIO
RED CYTED FENIX
Application of powder processing methods

Conventional
die
compaction
Metal
injection
molding
Hot
isostatic
pressing
Material
Steel, stainless
steel, brass,
copper
Steel, stainless
steel
Superalloys,
titanium,
stainless steel,
tool steel
Steel
Production
quantity
>5000
>5000
1-1000
>10,000
Size, lb
<5
<1/4
5-5000
<5
Dimensional
tolerance
0.001 in./in.
0.003 in./in.
0.020 in./in.
0.0015 in./in.
Mechanical
properties
80-90%
wrought
90-95%
wrought
Greater than
wrought
Equal to
wrought
Price per
pound
$0.50-5.00
$1-10
>$100
$1-5
Powder
forging
RED CYTED FENIX
Prensado isosttico en caliente (HIP)

Debido a su muy baja tasa de produccin, equipos costosos, y requisitos nicos de
herramienta, este proceso, est relegado a materiales caros tales como aceros de
herramienta, superaleaciones, titanio, etc.
Requiere de alta pureza del polvo (generalmente de forma esfrica)
Los polvos se hacen vibrar en un recipiente contenedor, luego se vaca y se
sella. Estos recipientes de metal o de cermica se colocan en el recipiente de la
HIP, se aplica una presin isosttica (utilizando un medio gaseoso) y
temperatura, al recipiente y la masa de polvo.
Esta combinacin de calor y presin en el recipiente consolida el polvo a su forma
final, segn la forma del contenedor.
El recipiente debe ser retirado del HIP despus del proceso, generalmente por
mecanizado o ataque qumico.
RED CYTED FENIX
THIXOFORJA, FORJA SEMISLIDA

Thixoforja
Tcnica de conformado semislido para aleaciones ligeras y ultraligeras, aplicada a aceros
de herramientas
Se conforma un barro tyotrpico obtenido por la agitacin de la aleacin parcialmente
solidificada
Confiere tenacidad y un grado de acabado que elimina el mecanizado final.
Se ha aplicado en aceros M2.
Mucho desgaste de los agitadores
Forja semislida
Ms manejable que thixoforja
Se parte de barras comerciales forjadas, se calienta hasta fusin parcial (+1300C)
Se forja a 1200C con fraccin lquida
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Carburos cementados
Los carburos cementados son materiales compuestos constituidos por partculas cermicas
(dan al compuesto su rigidez y dureza) inmersas en una matriz metlica (aporta tenacidad),
se les conoce tambin como metales duros.
En el mbito industrial, gran parte de ellos estn formados por carburo de wolframio y
cobalto, donde el contenido de ste ltimo puede variar entre 3 y 25 % en peso 1. No
obstante, la parte cermica tambin puede contener carburos de titanio (TiC), tntalo (TaC)
o niobio (NbC), mientras que la matriz metlica puede a veces presentar hierro, cromo,
nquel o molibdeno.
Para aplicaciones de mecanizado, es un material muy importante puesto que el 70% de
dichas operaciones en aleaciones metlicas se realizan con herramientas de metal duro.
RED CYTED FENIX
Las aleaciones del grupo de los carburos cementados contienen carburo de wolframio 11, compuesto que
confiere al material propiedades de resistencia mecnica, flexibilidad e inalterabilidad, pero tambin de
fragilidad y porosidad.
Las propiedades de estas aleaciones se mejoraron con procesos de fabricacin que conseguan fijar la
fase carburada a una matriz de partculas metlicas (cobalto, titanio, tntalo, vanadio, niobio, etc.). El
resultado es una estructura de gran resistencia mecnica, formada por los granos del componente
mayoritario (lo que se denomina la fase mayor) y los restantes componentes minoritarios (fase menor),
regularmente distribuidos en los espacios intergranulares. Tal modelo de estructura dificulta los posibles
micro-deslizamientos dentro del material, adems pueden potenciarse determinadas cualidades de la
aleacin con posteriores procesados como el de coccin o forja, que produce recristalizacin
intergranular de agregados de carburos, el de moldeado que proporciona mayor homogeneidad (envejece
la aleacin), o el de calentamiento por etapas que facilita las uniones por soldadura.
Propiedades de los carburos cementados
La alta dureza y resistencia al desgaste de las partculas cermicas y la tenacidad de fractura de la fase
metlica permiten que los carburos cementados sean utilizados en diversas aplicaciones.
RED CYTED FENIX
Aplicaciones de los carburos cementados

Los carburos cementados del tipo WC-Co se utilizan principalmente en aplicaciones de
mecanizado, conformado de metales a travs de matrices y punzones o trefilado mediante
hileras gracias a su alta dureza y resistencia al desgaste.
En operaciones de corte
Los metales duros son ampliamente utilizados en herramientas para cortar y mecanizar
aceros, fundiciones, aleaciones no-frreas y plsticos. Los carburos cementados ms
usados para estas aplicaciones son del tipo WC-Co.
La deformacin plstica de la pieza de trabajo y la friccin que se produce durante el corte
se convierte en calor, pudiendo ser la temperatura en la punta de la herramienta superior a los 1000 C.
Estas severas condiciones pueden llevar a la prdida del filo o al fallo del
corte y, por tanto, reducir la vida en servicio de la herramienta. En cuanto a la vida en servicio, tambin
influyen otros factores: procesos de desgaste, fenmenos abrasivos,
fatiga mecnica y/o trmica.
Para cubrir las diferentes condiciones de trabajo, se requiere un amplio rango de
composiciones para los carburos cementados. Para cortes de corto tiempo y bajas velocidades se utilizan
los metales duros ms tenaces, mientras que los de mayor dureza se usan en cortes a alta velocidad.
Carburos cementados recubiertos se utilizan normalmente para el mecanizado de acero.
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Herramientas para minera y construccin

Las herramientas para la industria de la construccin as como de la minera ocupan la tercera
parte de toda la produccin de carburos cementados. En la industria de construccin, dichos
materiales se utilizan como herramientas de geoestabilizacin, perforacin vertical y
horizontal, excavacin, dragado, perforacin de tneles, y cuchillas para mquinas
quitanieves.
En la industria de la minera, los carburos cementados se encuentran en herramientas de
extraccin de minerales y rocas (carbn, potasa y trona) y de perforacin para la obtencin
de petrleo y gas.
Aplicaciones como componentes estructurales y partes de desgaste
Los carburos cementados se pueden utilizar en componentes sometidos a severas
solicitaciones como abrasin, corrosin, elevadas temperaturas y presiones etc. gracias a su
excelente combinacin de propiedades. Estas aplicaciones son, por ejemplo, anillos de
estanqueidad, conos y asientos de vlvulas, cojinetes, bombas de alta presin para la
industria qumica, mbolos para pistones y bombas, toberas y boquillas para el chorreado
de arena y dispersin de polvos y lquidos. Aunque el coste inicial de los carburos
cementados sea elevado, su utilizacin se sustenta con una vida en servicio ms larga. sto
permite disminuir la frecuencia de paradas de produccin y, a largo plazo, reducir el coste
final del producto.
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Recubrimientos superficiales
La utilizacin de recubrimientos para mejorar las propiedades tribolgicas
y aumentar la vida en servicio de componentes como herramientas de
corte y conformado es cada vez ms frecuente. Los materiales que
constituyen los recubrimientos ms comunes son los Nitruros (TiN, CrN),
carburos (TiC, WC/C) y xidos como almina.
Para obtener un buen rendimiento del sistema recubierto, es importante

saber que la composicin y microestructura del sustrato y del
recubrimiento definen sus respectivas propiedades trmicas, qumicas y
mecnicas de modo que todo el conjunto de propiedades del sustrato y
del recubrimiento establece las propiedades tribomecnicas del sistema
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Recubrimientos
Un recubrimiento puede ser definido como "una regin superficial de un
material con propiedades diferentes de las del material base". Los
objetivos que se pretenden obtener con el empleo de los recubrimientos
son bsicamente reemplazar, modificar y/o lubricar superficies.
Las tres principales reas en las que los recubrimientos han
experimentado grandes avances son: el desgaste, la disminucin de la
friccin y las barreras trmicas.
El uso del recubrimiento permite que el material base sea optimizado
para objetivos tales como resistencia mecnica, ligereza, etc., mientras
que la superficie es optimizada para la resistencia al desgaste, a la
friccin, o como aislamiento trmico o elctrico entre otras aplicaciones.
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La aplicacin de un recubrimiento permite, en primer lugar, aumentar la vida en

servicio de la herramienta pero existen tambin otros efectos positivos, a
saber:
La mejora de la resistencia al desgaste permite incrementar la velocidad de
corte y, consecuentemente, la productividad.
La reduccin de la friccin normalmente implica disminuir el consumo

energtico. Adems, en algunos casos, dicha reduccin puede comportar la
eliminacin de lubricantes, hecho importante en trminos monetarios pero
tambin ecolgicos puesto que gran parte de los lubricantes son dainos para
el medioambiente.
El diseo de componentes de bajo peso mediante el uso de recubrimientos
conlleva, en el caso de la automocin, un menor consumo de combustible.
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Recubrimientos por proyeccin trmica

Los recubrimientos aplicados por proyeccin trmica consisten de una familia de sistemas
de deposicin por los cuales se puede recubrir un sustrato con una variedad de materiales
que son calentados a un estado fundido o semifundido y proyectados a una velocidad tal,
contra el sustrato, para producir una fuerza de enlace satisfactoria para la aplicacin.
Los materiales empleados como recubrimientos pueden incluir todo tipo y combinacin de
cermicos, carburos, plsticos y metales disponibles en forma de polvo o alambre.
La fuente de calor requerida se genera por arco elctrico o por la combustin de
combinaciones oxgeno/combustible.
La temperatura de flama pueden variar de 2,200oC (oxgeno/combustible) a 17,000oC
(plasma) dependiendo del proceso de aplicacin.
La velocidad de proyeccin de las partculas determina la
densidad del recubrimiento y vara de 24 a 800 m/s.
Entre ms alta sea la velocidad de las partculas, el recubrimiento es ms denso.
Estas caractersticas, hacen que la proyeccin trmica sea una de las herramientas ms
verstiles para la proteccin de componentes.
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Los procedimientos ms utilizados son:
- Flame power (proyeccin de polvo por combustin).
- Flame wire (proyeccin de alambre por combustin).
- Wire arc (proyeccin de alambre por arco elctrico).
- Plasma spray (proyeccin por plasma).
- Detonacin
- HVOF (alta velocidad).
Formacin de la capa
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Proceso de Formacin del Recubrimiento

Independientemente de la forma de suministro del
material de alimentacin, la proyeccin trmica implica
la proyeccin de partculas en estado fundido o
semifundido contra la superficie de un material a
recubrir (sustrato).
Las partculas al impactarse sobre el sustrato, pueden
aplanarse adquiriendo forma laminar o de hojuelas, o
fragmentarse parcialmente en gotas ms pequeas.
La formacin del recubrimiento posee una estructura
orientada, las laminillas se encuentran paralelas a la
superficie del sustrato.
La integridad del recubrimiento es funcin de la
interaccin de las partculas al momento de impactarse
con el sustrato (adherencia) y de la interaccin
entre
laminillas
(cohesin).
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Materiales de proyeccin por plasma

Para la obtencin de recubrimientos proyectados por plasma pueden ser empleadas todos los
materiales que renan los siguientes requisitos:
-
El material de proyeccin debe fundir sin que sufra transformaciones no deseadas

(descomposicin, sublimacin, oxidacin, etc.)
El material de proyeccin se debe poder fabricar en la forma apropiada para obtener una
inyeccin adecuada (tamao, magnitud, distribucin y forma de las partculas).
- Actualmente se proyectan por plasma varios centenares de materiales distintos, pudiendo

clasificarse stos en los siguientes grupos:
.- Metales puros (Mo, Ti, Ni Ta, Al, Zn, etc.)
.- Aleaciones ( NiCr, NiCrAlY, FeCrBSiC, aceros, bronces, etc.)
.- Pseudoaleaciones (Cu-W, bronce-acero, Al-Mo etc.)
.- Cermicas (Al2O3, Cr2O3, ZrO2, TiO2, WC etc.)
.- Cermets (Cr3C2/NiCr, CW/Co, ZrO2/NiAl ....)
.- Plsticos (polister, polietilenos, etc.)
.- Materiales biocompatibles (hidroxilapatita, )
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Material base
Se pueden emplear como materiales de base para los recubrimientos

proyectados por plasma todos los metales y aleaciones, siendo los principales los
siguientes:
- Todo tipo de aceros.
- Fundicin gris y nodular.
- Aleaciones de Ni y Co.
- Metales ligeros y sus aleaciones, tales como aluminio, magnesio y
titanio.
- Cobre y sus aleaciones.
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Tcnicas de deposicin en fase vapor

Gracias a su flexibilidad en cuanto a composicin y estructura del recubrimiento,
las tcnicas de PVD (Physical Vapour Deposition) y CVD (Chemical Vapour
Desposition) son procesos de deposicin muy utilizados y que estn pleno
desarrollo.
En PVD, el material que formar el recubrimiento se evapora y posteriormente condensa en

forma de una capa sobre el sustrato, mientras que en CVD, los precursores que darn lugar al
recubrimiento se adsorben en la superficie del sustrato y reaccionan dando como producto el
recubrimiento deseado.
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Tcnicas de deposicin
Independientemente de la tcnica utilizada, el proceso de deposicin se
puede dividir en tres etapas:
Etapa 1: Creacin de la fase gas mediante, por ejemplo, evaporacin o
bombardeo.
Etapa 2: Transporte de las especies en fase gas desde la fuente hacia el
sustrato.
Durante dicho transporte, estas especies pueden ser ionizadas creando un
plasma.
Etapa 3: Condensacin sobre el sustrato de las especies gaseosas y
posterior nucleacin y crecimiento de la capa mediante, entre otros
posibles procesos, difusin. El proceso de nucleacin y crecimiento es
muy sensible al bombardeo de especies inicas en cuanto a la
microestructura, composicin, impurezas y tensiones residuales
resultantes.
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El control de estas tres etapas determina la flexibilidad del proceso. En PVD las tres etapas
se pueden controlar independientemente, hecho que permite un mejor control de la
velocidad de deposicin y de la estructura y propiedades del recubrimiento. En cuanto a
CVD, todo el proceso tiene lugar sobre el sustrato y las tres etapas no se pueden controlar
separadamente, de modo que si se decide establecer la temperatura del sustrato tambin
queda fijada, en consecuencia, la velocidad de deposicin, la estructura y propiedades del
recubrimiento.
CVD
En el proceso de CVD, el elemento que se quiere depositar se introduce en
forma de compuesto junto con otros compuestos que darn, a su vez, los otros
elementos del recubrimiento. Una vez dentro de la cmara de reaccin, las
molculas difunden hacia el sustrato precalentado, se adsorben en la
superficie del sustrato y reaccionan formando del recubrimiento. Los elementos
que constituyen el gas pero que no forman parte del recubrimiento salen de la
cmara como productos residuales.
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Aplicaciones
tecnolgicas de
CVD y materiales
utilizados
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Investigaciones en el campo de CVD

La tcnica de plasma, es de ejecucin simple, segura y no produce ningn tipo de
contaminacin. El proceso se realiza en reactores hermticos, a presiones inferiores a la
atmosfrica, el control preciso de los reactivos utilizados en el proceso, y su absoluta
independencia de contaminacin ambiental, posibilitan que estos recubrimientos, y
elementos nanoestructurados as obtenidos, resulten de extrema pureza y estructura
casi perfecta, siendo estos requisitos indispensables en microelectrnica y
nanotecnologa, as como en otras reas altamente especializadas, y en mecnica en
general.
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Uno de los compuestos ms aptos para ser usado como recubrimiento duro, es el
carburo de silicio, (SiC), carburo covalente de estequiomera 1:1 tiene una
estructura del tipo diamante, y es casi tan duro como el mismo, (dureza de ~9 en
la escala de Mohs ) , esta propiedad posibilita su uso como recubrimiento de
herramientas de corte, lo que permite aumentar considerablemente su vida til,
con grandes ventajas econmicas , y de operacin.
Otras utilidades alternativas de estos recubrimientos son: semiconductores (~ 2,4V) y
refractarios, diodos, transistores, etc. dado que puede soportar un gradiente de voltaje o de
campo elctrico hasta ocho veces mayor que el silicio o el arseniuro de galio, sin que
sobrevenga la ruptura, este elevado valor de campo elctrico de ruptura, le hace ser de
utilidad en la fabricacin de componentes que operan a elevado voltaje y alta energa.
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Los equipos para la produccin de recubrimientos por plasma son bastante caros, pero es
viable construir los propios para hacer investigacin aplicada y desarrollar innovacin en
este tipo de materiales.
Desde el ao pasado se ha empezado a trabajar con el laboratorio de Recubrimientos
especiales por tcnicas de procesamiento por plasma, de la Universidad Tecnolgica
Nacional de Buenos Aires, Argentina, en la produccin y caracterizacin de recubrimientos
duros. Los recubrimientos obtenidos son sometidos a ensayos a alta temperatura,
corrosin, dureza, adherencia, y sus caractersticas morfolgias estudiadas mediante
microscopia electrnica de transmisin y barrido, el espesor de capa se evala tambin,
mediante microdureza.
Se ha presentado un proyecto que busca implementar, en el laboratorio de Metalotecnia de
la Universidad de Piura, un reactor experimental para producir recubrimientos duros de
carburo de silicio, mediante la tcnica de plasma CVD, con miras a aplicarlo despus en
herramientas de corte.
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Algunas de las publicaciones para congresos, que se han preparado como resultado de
investigaciones en UNT
RECUBRIMIENTO DURO DE CARBURO DE SILICIO SOBRE SUBSTRATOS

METLICOS Y DE SILICIO APLICADOS MEDIANTE LA TCNICA DE PLASMA CVD.
C. Lasorsa(1),(2),*, P. Pineda Ramos(2), R. Versaci(2),(3), P. Morando(4),(5),
Laferrara(2), F. de la Rosa(2), K. Pierpauli(1),(2), A. Lamagna(1), A. Boselli(1).
R.
(1) Gcia. Invest. y Aplic. Nucleares. Comisin Nacional de Energa Atmica. Argentina
(2) Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Haedo, Buenos Aires, Argentina
(3) Unidad Energa Nuclear. Comisin Nacional de Energa Atmica. Argentina
(4) UA Qumica CNEA, e Instituto de Tecnologa Jorge A. Sbato UNSAM. Argentina
(5) Miembro de la Carrera de Investigador del CONICET. Argentina
Se busc un recubrimiento de SiC, dada su alta dureza, con el objetivo de lograr un
recubrimiento de alta dureza superficial, con el fin de ser aplicados a herramientas de corte,
no tenindose referencia sobre la aplicacin de este tipo de recubrimiento en las mismas.
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EJECUCIN Y CARACTERIZACIN DE RECUBRIMIENTOS DUROS DE CARBURO DE SILICIO SOBRE SUBSTRATOS METLICOS

APLICADOS MEDIANTE LA TCNICA DE PLASMA CVD.
C. Lasorsa(1),(2),*, P. Pineda Ramos(2), R. Versaci(2),(3), J. Trilleros (4), I. Huerta (4),
C. Di Stefano(5), R. Guerrero Aslla(6)
(1) Gcia. Invest. y Aplic. No Nucleares. Comisin Nacional de Energa Atmica. Argentina
(2) Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Haedo, Buenos Aires, Argentina
(3) Unidad Energa Nuclear. Comisin Nacional de Energa Atmica. Argentina
(4) Facultad de Ciencias Qumicas. Universidad Complutense de Madrid. Espaa
(5) Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Buenos Aires, Buenos Aires, Argentina.
(6) Facultad de Ingeniera, Seccin Mecnica y materiales, Universidad de Piura. Per.
RESUMEN
Nuestro trabajo consisti en realizar, y caracterizar, un recubrimiento de carburo de silicio (SiC), de alta dureza, obtenido
mediante la tcnica de plasma CVD, con el objeto de ser utilizado para mejorar las propiedades superficiales en
herramientas de corte, confirindole propiedades especficas, de acuerdo a sus necesidades de trabajo, no tenindose
referencia sobre la aplicacin de este tipo de recubrimiento en las mismas.
Dicho recubrimiento, de estructura compleja, depende de los precursores utilizados, gases de proceso, y parmetros de plasma
empleados en su ejecucin. Por lo tanto, una minuciosa caracterizacin de sus propiedades mecnicas (dureza y adherencia),
qumicas (resistencia a distintos agentes de corrosin), estructurales ( determinacin del tipo de compuesto a travs del estudio del
gap electrnico), y de respuesta a altas temperaturas, constituye el punto de partida necesario, para poder considerar a este
recubrimiento una buena alternativa con vistas a su uso industrial.
Asimismo, dicha caracterizacin, sirvi para orientar la adecuacin de los parmetros de proceso, a fin de optimizarlos, y lograr el
mejor recubrimiento posible, compatible .
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Muchas gracias
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Desgaste abrasivo
Es el ms comn en la industria.
Cuando se elimina material de una superficie a causa del contorno con partculas duras, ocurre el
desgaste abrasivo. Las partculas pueden estar presentes en la superficie de un segundo material o
pueden existir como partculas sueltas entre ambas superficies.
Comn en mquinas como disco de arados, cuchillas de trascabos, trituradoras y molinos utilizados para
manejar materiales abrasivos.
Tambin puede presentarse cuando se introducen de manera no intencional partculas duras entre las
partes mviles de las maquinaria.
Los materiales de alta dureza, buena tenacidad y elevada resistencia al calor son las ms
resistentes al desgaste abrasivo. Las aplicaciones comunes para el desgaste abrasivo incluyen
materiales como aceros templados y revenidos: aceros cementados o endurecidos superficialmente.
Aleaciones de cobalto como la estelita; materiales compuestos, incluidos los cermets de carburo de
tungsteno; los hierros fundidos blancos y las superficies duras producidas por soldadura. La mayora de
los materiales cermicos tambin resisten eficientemente el desgaste en razn de su elevada dureza; sin
embargo, a veces su fragilidad puede limitar su utilidad en condiciones de desgaste abrasivos.
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Erosin lquida
La integridad de un material puede destruirse por erosin causada por altas presiones asociadas con un
lquido en movimiento. El lquido causa endurecimiento por deformacin en la superficie metlica, lo que
conduce a una deformacin localizada, agrietamiento y prdida de material. Merecen mencionarse dos
tipos de erosin liquida:
CAVITACION
Ocurre cuando un lquido que contiene un gas disuelto entra en una regin de baja presin. Las burbujas
de gas que se precipitan y crecen en el lquido en el ambiente de baja presin, se colapsan cuando
subsecuentemente la presin aumenta. El choque de alta presin localizado, producido por el colapso
puede ejercer una presin de miles de atmsferas contra el material circundante. La cavitacin ocurre con
frecuencia en hlices de embarcaciones, en presas y vertederos, as como bombas hidrulicas.
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Cavitacin turbinas
El golpe del chorro de agua a alta velocidad en las paletas de las turbinas
generadoras de energa elctrica, genera en el material diversos tipos de
desgaste, entre los cuales se encuentran la erosin por cavitacin, la
erosin por impacto de partculas slidas, la erosin por impacto de
chorro lquido, entre otras. El desgaste genera una reduccin en la
eficiencia del proceso de generacin y por consiguiente prdidas
significativas de energa y dinero.
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Erosin por impacto lquido
Se presenta cuando gotitas de lquido transportadas en un gas en rpido

movimiento golpean una superficie metlica. Se desarrollan elevadas presiones
localizadas, a causa del impacto inicial y del movimiento lateral rpido de las
pequeas gotitas desde el punto de impacto a lo largo de la superficie del metal.
Las gotitas de agua transportadas por el vapor pueden erosionar aspas de turbina
de los generadores de vapor y de las plantas de energa nuclear.
La erosin liquida se puede minimizar mediante la seleccin y el diseo adecuado
de los materiales. Tambin ayuda a reducir la erosin la reduccin de la velocidad
del lquido, el asegurase del que el lquido no tiene aire, as como la seleccin
de materiales duros y tenaces que absorban el impacto de las gotitas y,
finalmente, el recubrimiento del material con un elastmero absorbente de
energa.
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DESGASTE ADHESIVO
Llamado desgaste por friccin deslizante, es una forma de deterioro que se presenta entre dos
superficies slidas que se deslizan a presin una sobre otra. Este desgaste es el segundo ms comn en
la industria.
Deben considerarse muchos factores cuando se intenta mejorar la resistencia al desgaste de los
materiales. Se puede evitar el desgaste por adhesin que causa la prdida de material, diseando los
componentes de forma que las cargas sean pequeas y las superficies sean lisas y exista, de ser posible,
una lubricacin continua.
Tambin son importantes las propiedades y la microestructura del material. Normalmente, si ambas
superficies tienen elevada dureza, la rapidez de desgaste es reducida. Una elevada resistencia que
ayude a soportar las cargas aplicadas puede ser benfica, as como una buena tenacidad y
ductilidad que evite el desgarrar material de la superficie.
Los materiales cermicos, con su dureza excepcional, proporcionan una buena resistencia al desgaste
adhesivo.
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FRETTING
El frettinges un tipo especfico de desgaste, el cual, constituye un proceso complejo que
implica la interaccin de varios fenmenos fsicos (friccin, desgaste, adhesin,
transferencia, etc.) entre dos superficies en contacto. Adems, se deben considerar las
reacciones qumicas, las cuales ocurren en la superficie y en las intercaras, estando todos
estos fenmenos asociados a un movimiento oscilatorio relativo de amplitud pequea,
usualmente inducido por vibraciones.
Este fenmeno constituye un problema en los diversos campos del sector transporte y se ha
identificado, por ejemplo, en cojinetes del balanceo, llaves, empalme de tornillos, torones de
acero, contactos elctricos y hasta en implantes mdicos, entre otros.
Una solucin comnmente encontrada para proteger la superficie de los componentes
contra el desgaste por frettingha sido el uso de recubrimientos termorrociados o de
lubricantes slidos.
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DESGASTE POR FATIGA SUPERFICIAL

Se observa durante el deslizamiento repetido o rodamiento sobre una pista. Las partculas
suspendidas entre dos superficies sometidas a una carga cclica pueden causar fracturas
superficiales que, eventualmente debido a la carga repetida conllevan a la destruccin de la
superficie.
DESGASTE CORROSIVO
Ocurre en una combinacin de desgaste (abrasiva o adhesiva) y de un ambiente corrosivo. El
ndice de la prdida material puede ser muy alto debido a que los productos sueltos o flojos de
la corrosin se desprenden fcilmente por el desgaste y se revela continuamente el metal
fresco y que alternadamente puede volverse a corroer rpidamente

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JORNADAS TCNICAS CYTED

Dra. Ing. Rosalba Guerrero A.

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SELECCIN DE MATERIALES RESISTENTES AL DESGASTE

ADECUADA SELECCIN DE MATERIALES

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INGENIERIA DE NUEVOS MATERIALES CON ALTA RESISTENCIA AL DESGASTE

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Mecanismos de desgaste: tipos de desgaste

Desgaste por partculas o fluidos

Desgaste por rodadura, deslizamiento o

Desgaste adhesivo y por deslizamiento

-El desgaste y la erosin retiran material de

Desgaste qumicamente asistido

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CARACTERISTICAS GENERALES DE MATERIALES RESISTENTES AL

Elevada dureza (Masiva y superficial)

La resistencia al desgaste aumenta con la

Cuando se trata de aleaciones, la relacin dureza- resistencia al

En general, a mayor dureza del material aumenta su resistencia al desgaste

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Dureza; buena tenacidad, resistencia al ablandamiento en caliente

Dureza superficial, tenacidad

Resistencia, tenacidad, ductilidad

Desgaste fatiga superficial

Resistencia, propiedades cclicas

Resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin

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Factores generales para conseguir resistencia al desgaste en los

Adecuada composicin qumica

Comportamiento a elevada temperatura

Microestructuras de alta dureza y/o tenacidad

Dureza, resistencia superficial

Procesos de fabricacin especiales

Recubrimientos superficiales especiales

Dureza, resistencia a la corrosin y

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Temple + revenido; patenting

Temple por induccin

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Propiedad que determina la profundidad y distribucin de la dureza

Templabilidad es diferente de dureza y mxima dureza en el temple. La

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Un acero templado presenta siempre austenita retenida. La exposicin a ultra

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Templabilidad Profundidad de temple

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Prdida de dureza a elevada temperatura

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La curva 1 muestra baja resistencia al ablandamiento

La curva 2 muestra resistencia media al ablandamiento,

Las curvas 3 y 4 ilustran alta y muy alta resistencia al

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Depende de la composicin qumica

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