CAPTULO II

PREPARACIN DE LA MATERIA PRIMA

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2.1 INTRODUCCIN
La calidad de los productos fabricados y consumidos por un pas son un
exponente del grado de desarrollo y bienestar alcanzado por el mismo.
La calidad de un producto cermico depende del grado de preparacin de la
materia prima utilizada en su elaboracin.
Llama la atencin, cuando se visitan las fbricas de ladrillos de los pases
europeos ms avanzados el gran desarrollo que alcanza la seccin de
preparacin de materias primas. Son autnticas catedrales, me comentaba un
fabricante despus de una gira por varias fbricas del centro de Europa.
En el polo opuesto, nos sorprende la poca atencin que se da a la preparacin de
las arcillas en las fbricas de ladrillos que hemos tenido ocasin de visitar en
ciertos pases en vas de desarrollo.
FIGURA 29

a- Pieza fabricada con una arcilla molida con una separacin entre cilindros del
ltimo laminador de 5 mm.
b- La misma arcilla molida con una separacin entre cilindros del ltimo
laminador de 2 mm.

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Las mquinas, a medida que se averan, se puentean y dejan fuera de servicio;

los laminadores no se rectifican nunca, no desarrollando prcticamente ningn
trabajo. El resultado es un ladrillo de psima calidad, totalmente fisurado,
obtenido con unas arcillas que, convenientemente preparadas, podran dar un
material de elevada resistencia mecnica. En la figura 29 se ilustra lo que
acabamos de decir.
Vamos a dividir el proceso de preparacin en dos fases complementarias entre s:
a) Una preparacin indirecta, la cual se realiza antes de que la materia prima
entre en planta. En esta fase, la maquinaria de preparacin o no interviene o
se limita al desmenuzado previo de la arcilla.
b) Una preparacin directa en la que el trabajo principal lo realiza la maquinaria
de preparacin.

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2.2 PREPARACIN INDIRECTA DE LA ARCILLA ANTES DE ENTRAR EN PLANTA

La preparacin de la arcilla antes de entrar en planta se realiza en los llamados
lechos de homogeneizacin o envejecimiento, tal como se representa en la figura
30.
FIGURA 30 - Lecho de homogeneizacin o envejecimiento.

Para la formacin de un lecho de homogeneizacin y envejecimiento se deposita

el material en capas horizontales. Estas capas no deben ser demasiado gruesas
(50 75 cm como mximo) y deben evitarse variaciones importantes en el
material que forma parte de la misma capa. En canteras que presentan una gran
variabilidad, las capas, deben ser muy finas, pudiendo estar formado el lecho de
homogeneizacin por centenares de capas de pocos centmetros.
Si la molturacin de la arcilla es por va hmeda, una vez depositada cada capa,
se riega si es necesario, pero, sin llegar a inundarse.
La altura de los lechos de homogeneizacin suele oscilar entre los 5 y los 8 m,
con una anchura variable (5 25 m).
Si el terreno sobre el cual se asienta el lecho de homogeneizacin no es de la
misma composicin que la arcilla y contiene inclusiones nocivas, como carbonato
de calcio, susceptibles de producir desconchamientos en el producto cocido, ser
necesario proceder a su vaciado hasta una profundidad de unos 50 cm como
mnimo y rellenarlo con arcilla apisonada.
De esta forma, aunque la pala arranque parte de la suela sobre la que se asienta
el lecho de homogeneizacin, no habr peligro de contaminaciones.

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Para facilitar la evacuacin de las aguas de lluvia, el terreno que sirve de asiento
al lecho de homogeneizacin debe presentar una pendiente de un 2 3%.
La misma pendiente debe aplicarse a la capa superficial de recubrimiento que se
debe realizar con la arcilla ms plstica existente en el yacimiento.
Estas precauciones no son necesarias cuando el lecho de homogeneizacin se
construye bajo cubierta.
La extraccin de la arcilla del lecho de homogeneizacin se realiza mediante pala
cargadora que ataca transversalmente y mezcla las diferentes capas, abriendo un
frente vertical a las mismas de tal forma que en cada palada se recoja parte de
cada capa.
Este sistema de homogeneizacin no es exclusivo de la industria ladrillera, ya que
ha sido utilizado desde antiguo en la industria minera del hierro y del carbn y en
la del cemento, donde reciben el nombre de lechos de mezcla.
Tres son los objetivos que normalmente se tratan de obtener con la formacin de
los lechos de homogeneizacin y envejecimiento.
1) Homogeneizar la arcilla y compensar las variaciones que pueda presentar la
materia prima en cantera, asegurando un suministro a planta de
caractersticas constantes, sobre todo en lo que se refiere a la plasticidad y al
contenido de humedad.
2) Iniciar el proceso de envejecimiento y maduracin de la arcilla, que luego
continuar en el interior de la planta, y aprovechar la accin fsica y mecnica
de la intemperie (lluvia, hielo, sol, viento, ...) para disgregar los grandes trozos
de arcilla recin arrancada facilitando el trabajo de la maquinaria de
preparacin.
3) Disponer de una reserva a pie de planta tanto ms necesaria cuanto mayor
volumen de produccin tenga la fbrica.
Vamos a analizar uno por uno estos tres objetivos:

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2.2.1.- HOMOGENEIZACIN
Puesto que la irregularidad en la composicin de la materia prima es la causa
ms frecuente de los problemas que se presentan durante el proceso de
fabricacin de baldosas, tejas y ladrillos, y de la falta de constancia en la calidad
del producto acabado, se requiere proceder a su homogeneizacin ya desde el
mismo yacimiento, dado que de poco sirve el ajustar los sistemas de dosificacin
en el interior de la instalacin si los componentes de la mezcla experimentan
continuas variaciones.
En la figura 31, puede verse un defecto que origina frecuentes reclamaciones a
los fabricantes de ladrillo visto.
Este defecto conocido como destonificaciones consiste en cambios de color de
una partida a otra que se manifiestan en fachadas de ladrillo visto en forma de
bandas de distinto color.
FIGURA 31: Destonificaciones.

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El origen de las destonificaciones, se tiene que buscar en las variaciones que

pueda experimentar la materia prima entrando en planta.
As, por ejemplo, si aumenta el contenido en carbonato de calcio, se obtienen
colores ms claros; un aumento en Fe2O3 da lugar a coloraciones ms rojas.
La mayora de los yacimientos presentan una gran heterogeneidad con marcadas
diferencias de un punto a otro de la cantera y entre los diversos estratos.
En la figura 32 se ha representado esquemticamente un yacimiento de arcilla
transportada.
Debajo de una capa vegetal de 1 m aproximadamente, aparece una arcilla magra.
Entre los 6 y los 9,8 m se observan grandes bolsas de arena. En cambio, entre
los 12 y 14 m, aparece una capa de arcilla plstica. Por debajo de esta capa se
presenta un estrato de arcilla magra.
Cualquiera que sea el sistema de explotacin de la cantera, en horizontal o
abriendo un frente vertical, la materia prima extrada presentar importantes
variaciones que es preciso corregir mediante la formacin del lecho de
homogeneizacin.
Por otra parte, antes se utilizaban, por ejemplo, excavadoras de cangilones que
permitan arrancar materiales de distintos estratos y mezclarlos entre s, con lo
que se lograba un suministro bastante regular. Hoy en da, sin embargo, se
utilizan bulldozers o palas excavadoras que se desplazan con mayor agilidad,
pero cuya concepcin responde ms a las exigencias de la tcnica de extraccin
y movimentacin de tierras que a las necesidades de arranque y
homogeneizacin de una explotacin de arcillas.
Estos problemas se pueden solventar mediante la formacin de pilas de
homogeneizacin y envejecimiento del material a pie de planta, tal como hemos
descrito anteriormente.
Para lograr la homogeneizacin deseada es necesario que dentro de cada capa
se presenten el mnimo de variaciones, tal como hemos indicado anteriormente.
Peridicamente, mientras se va depositando el material en una capa, se hace una
toma de muestras y se enva al laboratorio para anlisis.

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FIGURA 32 - Representacin esquemtica de un yacimiento de arcilla

transportada.

Los parmetros que el laboratorio controla en estas muestras pueden variar

segn el tipo de producto a fabricar. Lo ms frecuente es que se establezca un
control granulomtrico, determinando por ejemplo el rechazo sobre tamiz de 50,
o un control de la plasticidad mediante un plasticmetro de Pfefferkorn o la
cuchara de Casagrande.
En fbricas de ladrillo visto, de colores claros, obtenidos con arcillas calcreas, en
necesario llevar un control del contenido en CaCO3 de la arcilla.

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Antes de comenzar un nuevo lecho de homogeneizacin, recomendamos

efectuar una prueba de extrusin, determinndose el porcentaje de humedad de
moldeo, la contraccin de secado, la resistencia mecnica en seco, la contraccin
de coccin a la temperatura prevista, la resistencia y absorcin del producto
cocido, ... Con estos resultados se podr saber si las variaciones se sitan dentro
de los lmites permitidos para el tipo de producto que se pretende fabricar y las
modificaciones que ser preciso introducir.
El grado de homogeneizacin o mezcla que se logra en los lechos depende
bsicamente del nmero de capas; cuanto mayor sea ste, ms alta ser tambin
la uniformidad lograda.
Por lo tanto, cuando ms irregular se presente la materia prima en cantera, mayor
nmero de capas ser preciso efectuar, porque las variaciones que en un
momento determinado pudiera presentar una capa quedan diluidas entre las
restantes. En este caso se logra un efecto similar al que se obtiene mezclando
varias arcillas.
Se dice que cuanto mayor sea el nmero de arcillas utilizadas en la mezcla,
menores variaciones experimentar, ya que cualquier modificacin que pudiera
presentar uno de los componentes repercutir slo segn el porcentaje relativo de
dicho componente en la mezcla.
Los lechos de homogeneizacin han permitido, a las fbricas que lo han aplicado,
la obtencin de un suministro de arcilla constante, evitndose una serie de
problemas de fabricacin y reclamaciones, mejorndose la calidad y uniformidad
del producto acabado.

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2.2.2.- ENVEJECIMIENTO DE LAS ARCILLAS

El envejecimiento de la arcilla es una tcnica tradicional empleada por los
alfareros desde el siglo segundo antes de J.C.
Consiste en stockar la arcilla mezclada con agua y a veces sustancias orgnicas
durante meses y a veces aos. Con este tratamiento se consigue aumentar la
plasticidad de las pastas cermicas disminuyendo la tendencia a la fisuracin en
secado.
Cuando las fbricas de ladrillos no disponan de secaderos artificiales, no
trabajaban todo el ao por falta de capacidad de los secaderos naturales para dar
la produccin necesaria para el horno en los meses ms fros y hmedos: de
noviembre a mayo. Los meses de inactividad de la ladrillera se empleaban en la
excavacin de la arcilla, de forma tal que el material arrancado en noviembre no
se utilizaba hasta mayo y el arrancado en abril hasta octubre. Es decir, que entre
el arrancado y la utilizacin, la arcilla haba estado sometida a un invernaje o a un
estiaje.
Durante el invierno, el agua contenida en los poros se congela y expansiona,
disgregando los terrones de arcilla y esponjndolos.
El invernaje es particularmente necesario cuando se trabaja con arcillas plsticas
y arcillas esquistosas duras y compactas.
Durante el envejecimiento de verano, la arcilla se seca, se contrae y se agrieta,
disgregndose gradualmente. A esto hay que sumar los cambios de humedad y
temperatura entre el da y la noche y los chubascos ocasionales.
Al generalizarse las instalaciones de secado artificial y disponerse de una
maquinaria de preparacin y moldeo ms sofisticada y potente, hemos pensado
que la arcilla puede ir directamente del yacimiento a las mquinas de trituracin,
mezcla y moldeo. Sin embargo, el proceso de disgregacin y ms an el de la
humectacin de las partculas arcillosas es un proceso bastante lento y complejo,
que no se puede suplir por simple disgregacin mecnica de la arcilla recin
arrancada.
Las partculas arcillosas tienen la forma de pequeos cristales laminares de un
tamao comprendido entre las 10 micras y la 0,1 micra.
Estos cristales, por una serie de mecanismos en los que no vamos a entrar, se
hallan cargados con carga elctrica negativa. Por otra parte, el agua es un dipolo
con una zona en la que se sitan los 2 H+ (polo positivo) y otra con
preponderancia de O= (polo negativo), tal como se presenta en la figura 33.

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FIGURA 33 - Molcula de H2O

Las partculas arcillosas cargadas atraen a las molculas de agua, las cuales
envuelven totalmente a las partculas de arcilla, tal como se representa
esquemticamente en la figura 34 a y b.
FIGURA 34

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En una arcilla ideal, en la que se hubiese logrado una total disgregacin e

individualizacin de las partculas arcillosas, despus del amasado el agua
envolvera a dichas partculas, no existiendo contacto alguno entre ellas. La
concentracin y densidad del agua alrededor de las partculas arcillosas es
superior a la normal, ya que por efecto de la atraccin de las partculas, las
molculas de agua se encuentran ms cerca unas de otras.
Durante la extrusin, las partculas arcillosas fluyen envueltas por el agua que les
sirve de lubricante. Ver figura 34 c.
En los yacimientos de arcilla sedimentaria (la mayor parte), las partculas
arcillosas presentan una orientacin u ordenamiento unidireccional, como las
hojas de un libro, paralela a la estratificacin del depsito.
En la figura 35 puede verse el ordenamiento que presentan las partculas de la
dickita, mineral del grupo de la caolinita. Se trata de una micrografa electrnica a
16.400 aumentos.

FIGURA 35 - Dickita, Schuykill County, Penn. (Bates y Comer).

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Una orientacin de este tipo dificulta grandemente la penetracin del agua y la

hidratacin de las partculas. stas slo se hidratan por los bordes del cristal, ya
que las superficies planas se hallan cubiertas por otras partculas que impiden la
hidratacin. Durante el envejecimiento, el agua penetra entre hoja y hoja,
ayudando a separarlas y esponjando el material.
Volviendo a la figura 34c, observamos que la masa arcillosa presenta una
estructura homognea y cohesiva. Las partculas se encuentran inmersas en una
matriz lquida densa. La unin entre dicha matriz y la partcula es una unin
elctrica fuerte y flexible, de lo cual se deriva una buena cohesin y resistencia a
las tensiones de secado.

FIGURA 36

En cambio, en la figura 36 representamos la misma pieza moldeada con una

arcilla mal preparada.
Las partculas arcillosas se hallan formando paquetes y la superficie de
hidratacin es menor. En consecuencia, la muestra se amasa con un menor
porcentaje de humedad, su plasticidad y cohesin son ms bajas y soporta peor
las tensiones de secado.
En los principios expuestos se basa el proceso de deslaminado del caoln
desarrollado por los norteamericanos que consiste en extrusionarlo con un bajo
contenido de humedad a presiones elevadas (50 60 kg./cm) a travs de placas
perforadas (ver figura 37).
Las partculas de caoln, que tienen la forma de pequeas lminas hexagonales,
tienden a unirse por sus caras ms anchas, formando prismas cnicos que
alcanzan una altura 5 veces mayor que su anchura.

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FIGURA 37: Extrusora utilizada en el proceso de deslaminado del caoln.

Estos prismas Tambin llamados cartuchos de monedas (ver figura 38), estn
constituidos por miles de partculas individuales.
El dimetro rotacional de estos paquetes es muy grande y el espectro de tamaos
de partcula muy reducido; es decir, que la muestra est formada en su casi
totalidad por paquetes de un determinado dimetro.
Esto da como resultado una estructura porosa y con una gran capacidad de
retencin de agua.
Con una distribucin granulomtrica como la descrita, en una barbotina de
atomizacin, a la que se exige una viscosidad de unos 500 centipoises, no se
puede pasar del 45 % de slidos. Lo deseable, en este caso, sera llegar al 60-65
%.
Cuanto ms alto sea el % de slidos y ms bajo el de agua, mayor rendimiento y
menor consumo se lograr en le atomizador.
Con un caoln papelero se pude llegar a un 72 % de slidos , para una viscosidad
de 500 c.p.
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FIGURA 38 - Cartuchos de caoln (segn Salman)

En el proceso de deslaminado del caoln, la alta presin utilizada, unida al roce de

los paquetes de la caolinita contra las paredes del molde y las camisas del
cilindro, produce el deslaminado o individualizacin de los cristales.
El caoln deslaminado presenta un amplio espectro de tamaos de partcula, con
lo cual se logran empaquetamientos ms compactos. Con ello se consigue
adems un aumento de la plasticidad y de la resistencia mecnica en seco y una
mayor blancura (mayor superficie de reflexin).
El grado de individualizacin y humectacin de las partculas arcillosas es lo que
realmente diferencia a una arcilla preparada de otra sin preparar.
Por otra parte, sobre la partcula arcillosa, el agua se puede situar en dos tipos de
posiciones: a) unas estables o de mximo equilibrio en las cuales la fuerza del
enlace entre la arcilla y el agua es mxima y b) otras meta-estables.
Durante el tiempo en que la arcilla permanece en los lechos de homogeneizacin
y envejecimiento, el agua situada en posiciones meta-estables se evapora,
mientras que otras molculas de agua existentes en el aire en contacto con la
arcilla son fijadas en posiciones estables. Este proceso de reacomodacin del
agua hasta situarse en las posiciones de mxima estabilidad es un proceso lento
en los niveles ms bajos de humedad. En cambio, en niveles ms altos se realiza
con mayor rapidez y facilidad porque a medida que el agua se aleja de la
superficie arcillosa se mueve con ms facilidad.

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Los procesos lentos de acomodacin de humedad se deben realizar en el lecho

de homogeneizacin y envejecimiento.
Si la arcilla entra seca en el proceso productivo y el agua adicionada en la
amasadora debe cubrir tanto los niveles bajos de humedad o de acomodacin
lenta como los ms altos, sin disponer de un reposo adicional es probable que la
corta duracin del tiempo de preparacin no sea suficiente para situar el agua en
las posiciones ms estables. La pieza verde moldeada con la arcilla as
preparada es menos plstica y cohesiva, mostrndose ms sensible a las
tensiones de secado.
Durante el tiempo que la arcilla permanece en los lechos de homogeneizacin se
produce tambin un proceso de fermentacin con la intervencin de
microorganismos (bacterias), cuyas secreciones modifican ciertas propiedades
fsicoqumicas de la mezcla arcilla-agua.
Estas bacterias pueden provocar la alteracin de los minerales de la arcilla,
modificar los equilibrios electrolticos y segregar polisacridos que, al actuar como
ligantes entre las micelas arcillosas determinan un incremento de la plasticidad y
resistencia a las tensiones de secado.
Glick, ya en 1936, constat que, en un ao, una pasta amasada pas de 360 a 3
millones de bacterias por gramo de arcilla seca.
Con la adicin de un substrato orgnico en las mismas condiciones se pas de
1.700 a 300 millones de bacterias en el mismo perodo de tiempo. Este aumento
del nmero de microorganismos en presencia de un substrato nutritivo se vio
acompaado por una optimizacin de los efectos del envejecimiento: aumento de
la plasticidad y reduccin de la tendencia a la formacin de fisuras de secado, as
como un incremento en la resistencia mecnica en crudo.
Los antiguos alfareros, sin saber nada sobre la existencia de las bacterias, ya
conocan la relacin entre el aporte de sustancia orgnica y el efecto de
aceleracin del proceso de envejecimiento para lo cual adicionaban las ms
variadas sustancias orgnicas: agua de estercolero, cola, turba, corteza de
madera, ...
Trabajos de investigacin ms recientes, realizados por S.N.Vajnberg y su equipo
(1980 - 1981), muestran que un "bacillus mucilaginosus", cultivado durante 16
45 das en suspensiones arcillosas, es capaz de aumentar la plasticidad de las
arcillas en un 96% y su resistencia en seco en un 65%.

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Las secreciones bacterianas pueden consistir en cidos o enzimas capaces de

solubilizar ciertos iones como Fe+++ y Al+++ contenidos en el cristal arcilloso,
modificando su carga elctrica y su superficie especfica; dos factores
susceptibles de aumentar la plasticidad.
Los mismos cidos o bases secretadas por los microorganismos pueden
modificar el pH de la arcilla aumentando la plasticidad.
Adems, ciertos polisacridos producidos por las bacterias, como la
Xanthomonas Campestris, a partir de azcares simples, son particularmente
eficaces plastificantes de las arcillas.
Los polisacridos, al parecer, actan constituyendo una especie de puentes o
nexos de unin entre las partculas arcillosas, mantenindolas unidas unas a
otras, todo lo cual da como resultado un aumento de la plasticidad y cohesin
de la masa arcillosa.
Durante el envejecimiento se produce, al menos en parte, la oxidacin de la
sustancia orgnica y de las piritas eventualmente presentes en la arcilla. Esta
oxidacin puede dar lugar a una elevacin apreciable de la temperatura del
lecho, aumentando la movilidad del agua.
Como ancdota al respecto, puede citarse el echo curioso de los responsables
de las tierras en las azulejeras de Castelln, que saban cuando la arcilla
estaba a punto de utilizacin, introduciendo la mano en le lecho de
homogeneizacin y comprobando su temperatura.
La oxidacin de la sustancia orgnica produce CO2, mientras que las piritas
generan SO2 y SO3, el cual da lugar a la formacin de sulfato clcico (scum),
sulfato sdico y sulfato potsico, que aparecen como eflorescencias en el
producto cocido.
Antes de terminar este apartado, citaremos el caso curioso de una ladrillera de
los alrededores de Barcelona que trabaj durante muchos aos sin problemas
de secado porque la arcilla utilizada proceda de un desmonte depositado en
los terrenos de la fbrica, durante la construccin del ferrocarril a mediados del
siglo pasado.
De la noche a la maana, comenzaron a presentarse problemas de secado
coincidiendo precisamente con el agotamiento del desmonte del ferrocarril y la
entrada en el proceso de arcilla recin arrancada.

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A nivel de laboratorio, hemos tenido ocasin de comprobar la diferencia de

comportamiento entre una arcilla humectada a largo plazo y la misma arcilla
seca, humectada y extrusionada inmediatamente. As, arcillas que han entrado
hmedas despus de haber permanecido un invierno expuestas a la
intemperie y que han dado buenos resultados en secado, analizadas 6 meses
despus habindose secado en el ambiente del laboratorio, han dado
resultados desastrosos que no tenan nada que ver con los primeros.
El efecto beneficiosos del envejecimiento de la arcilla, es algo en lo que estn
de acuerdo todos los fabricantes de baldosas, ladrillos y tejas, con los que
hemos hablado de este asunto ya que todos ellos han tenido ocasin de
comprobarlo en la prctica diaria.
2.2.3.- RESERVA A PIE DE PLANTA
El sector ladrillero se halla en un proceso de concentracin y consolidacin. Se
observa una clara tendencia a la reduccin del nmero de empresas en
operacin y al aumento del volumen o capacidad de produccin de las de
nueva construccin.
Si en los aos 60 se hacan fbricas para 60 toneladas/da y en los 70 para
150 250 toneladas, la tendencia actual es a fbricas mayores:
300 500 toneladas/da e incluso ms.
Esto supone un aumento en el consumo de materia prima por planta y un
menor cuidado y seleccin durante la extraccin en cantera. Adems, las
prdidas debidas a roturas provocadas por una materia prima inadecuada en
este caso se multiplican por 10 a causa del mayor volumen de produccin.
Esta nueva situacin exige disponer de una provisin de arcilla a largo plazo
que asegure un suministro con el mnimo de variaciones posibles, lo cual
puede obtenerse mediante los lechos de homogeneizacin.
En cuanto a la capacidad de los lechos de homogeneizacin, vara dentro de
lmites muy amplios (desde 40.000 hasta 250.000 m), dependiendo de los
siguientes factores:
- Capacidad de produccin de la planta.
- Perodos de actividad e inactividad de la explotacin de la cantera debido a
las condiciones climticas.
- Tiempo necesario para que el intemperismo produzca su efecto, lo cual
depende de cada arcilla, siendo lgicamente ms largo en arcillas plsticas
y compactas.
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Una capacidad de 40.000 50.000 toneladas puede considerarse normal en

una fbrica de 250 toneladas/da.
Aunque, inicialmente, la formacin de un lecho de homogeneizacin
represente un desembolso adicional, a largo plazo reportar una economa
importante, superior al gasto necesario para su formacin.
Las principales ventajas son:
a) Se independiza la produccin de la extraccin de la arcilla, de las
condiciones meteorolgicas, del estado de las vas de acceso a la cantera,
del nivel fretico del agua en cantera, ...
b) La materia prima se extrae en el perodo ms favorable del ao, es decir,
en el ms seco, con lo que se muele y moldea con el porcentaje ptimo de
humedad y siempre el mismo.
A esto hay que sumar el efecto positivo debido a la homogeneizacin y el
envejecimiento de la arcilla tratado en puntos anteriores.

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2.3 PREPARACIN DIRECTA DE LA ARCILLA

Esta preparacin se realiza normalmente a pie de planta o en su interior.
En esta segunda fase de la preparacin, las mquinas desempean una
funcin mucho ms directa y decisiva que en la primera.
La preparacin directa se puede dividir en las siguientes fases: desmenuzado,
dosificacin, molturacin y amasado de la arcilla.
2.3.1.- DESMENUZADO
La preparacin directa comienza con el desmenuzado de la arcilla,
utilizndose, segn sea su dureza y humedad, machacadoras de mandbulas,
desmenuzadores, molinos lanzadores, etc. Con el desmenuzado se consigue
una subdivisin tal del material que permita su posterior utilizacin sin
problemas en los dosificadores y en los molinos propiamente dichos.
Con harta frecuencia, nos encontramos con una disposicin de la maquinaria
de preparacin como la que se representa en la figura 39. Las arcillas son
descargadas en dos alimentadores lineales que las dosifican sobre una cinta,
la cual transporta la mezcla hasta el desmenuzador.
FIGURA 39

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Una disposicin de este tipo puede presentar los siguientes problemas cuando
se trabaja con arcillas compactas que llegan en forma de grandes bloques.
- Rotura de las escamas del fondo del cajn alimentador cuando est vaco y
se carga con trozos excesivamente gruesos.
- Rotura o atasco de las trampillas y palas de salida del alimentador cuando
se interponen los trozos antes citados.
- Imposibilidad de efectuar una dosificacin correcta.
Todos estos problemas se podran evitar colocando el desmenuzador en lugar
de los alimentadores de entrada y los alimentadores en el lugar donde se
encuentra el desmenuzador.
La solucin representada en la figura 39 puede ser vlida cuando se trabaja
con arcillas poco cohesivas que se presentan disgregadas. En este caso se
procede a la dosificacin sin previo desmenuzado, o cuando se ha
desmenuzado en la era. En estos casos, se puede proceder directamente a la
dosificacin sin previo desmenuzado.

FIGURA 40

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FIGURA 41:

Dado que el consumo de una criba, es menor que el de cualquier molino, se

aconseja comenzar el proceso de preparacin colocando un alimentador
precribador tal como se representa en la figura 41, de forma tal que el material
que entra con un dimetro inferior al de separacin entre las barras de la criba,
cae directamente a la cinta de recogida sin pasar por el desmenuzador.
El principio de funcionamiento del alimentador precribador es el de
oscilaciones forzadas de un sistema de dos masas, acopladas por medio de
elementos elsticos.
Con este sistema, adems, se dosifica la alimentacin al desmenuzador,
evitndose la sobrecarga y el rebose de la arcilla en la cinta de recogida del
material, a la salida del alimentador. Por otra parte, en el caso de que, por
ejemplo, una ua de la excavadora venga con la arcilla y quede retenida entre
los cilindros, no es necesario vaciar toda la tolva sobre el desmenuzador.
Normalmente los desmenuzadores constan de dos cilindros rotatorios que
giran en sentido inverso a distinta velocidad. Llevan unos discos de acero
provistos de cuchillas o dientes que desarrollan un trabajo de aplastamiento y
desgarre de la arcilla. Entre los discos existen unas ranuras en las cuales se
introducen los dientes del cilindro opuesto.
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Para la limpieza de las ranuras, en la parte inferior del bastidor, van montados
unos rascadores que se pueden ir ajustando a medida que se desgastan.
Algunos desmenuzadores llevan un tercer eje rompedor desplazado respecto a
los dos ejes principales o inferiores. Este eje empuja a la arcilla y rompe los
grandes trozos que ocasionalmente puedan llegar, obligndolos a pasar a
travs de los cilindros inferiores, con lo cual se evitan paradas intiles por
formacin de puentes.
FIGURA 42 - Desmenuzador

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La frmula para calcular el rendimiento

desmenuzador en m/h es la siguiente:

en la cual:

volumtrico

terico

de

un

Qv = n 60 [ (D + d) d L + ( Dm N l f)]
Qv = n 60 [(D + d) d L + (Dm N l f)]
Qv = n 188,5 [(D + d) d L + (Dm N l f)]

Qv =

caudal en m/h

L=

longitud de los rodillos en metros

D=

dimetro de los rodillos en metros

n=

r.p.m. de los rodillos

d=

abertura entre rodillos en metros

Dm =

dimetro medio del rodillo en la ranura en metros

N=

nmero de ranuras

l=

ancho de la ranura en metros

f=

profundidad de la ranura en metros

as, por ejemplo, el rendimiento volumtrico terico de un desmenuzador cuyos

rodillos giran a una velocidad media n = 13.798 r.p.m., con un dimetro de
rodillos D = 0.34 m., una abertura entre rodillos de 0.026 m., una longitud de
los rodillos = 1.16 m, un dimetro de ranuras N = 24, un ancho de la ranura l =
0.028 y una profundidad de la ranura f = 0.045 m. seria la siguiente.
Qv = 13,795 188 [(0,34 + 0,026) 0,026 1,16 + (0,295 24 0,028 0,045)] = 51,76 m/h

El clculo anterior se ha hecho sobre la base de un rendimiento volumtrico del

100%, lo cual no sucede nunca. Con un rendimiento volumtrico del 70%
tendramos:
Q70 = 51,76 x 0,70 = 36,23 m/h
Si el volumen se quiere expresar en toneladas basta con multiplicar el valor
anterior por la densidad aparente o a granel de la arcilla a la salida del molino.
As, para una densidad de 1,5 TM/m, el rendimiento en toneladas del 117T
sera:
QTm = 36,23/h x 1,5 Tm/m = 54 Tm/h
-80-

Potencia absorbida en el desmenuzado de la arcilla

Para calcular la potencia absorbida por una mquina que moltura bsicamente
a presin, como el desmenuzador, se parte del ndice de Trabajo de Bond,
segn el cual:
Wi = 2, 8556

donde:
Dr = dureza Rockwell
Pe = peso especfico real del material

Dr
kWh / Tm
Pe

Una vez determinado el ndice de trabajo de Bond, para el clculo de la

potencia se necesita saber el tamao del material de entrada y del producto de
salida. Entonces, la potencia absorbida se puede calcular aplicando la
siguiente frmula:

W=

10 Wi 10 Wi
1
1

= 10 Wi (

)
P
A
P
A

donde P corresponde a la abertura en micras de la malla o tamiz a travs de la

cual pasa el 80% del material de salida y A corresponde a la abertura en
micras del tamiz a travs del cual pasa el 80% del material de entrada.
Como estas frmulas se basan en molturaciones en hmedo (molinos de
bolas), para la molturacin en seco la potencia obtenida se incrementa en 4/3:
Wis = 2, 8556

Dr
4 / 3kWh / Tm
Pe

Ejemplo: supongamos que el material a la entrada del desmenuzador del

ejemplo anterior, presenta una granulometra entre 0 y 500 mm con el 80% <
de 250.000 micras y a la salida 0 80 mm con el 80% < de 25.000 micras y la
arcilla tenga un ndice de Bond de 9,40 kWh/Tm.

W = 10 9, 4 (

1
1

25.000
250. 000

W = 10 x 9,4 (0,0043) = 0,4042 kWh/Tm

Para una produccin de 54 Tm/hora tendremos:
W = 54 Tm x 0,4042 kWh/Tm = 21,83 kWh
21,83 kWh x 1,36 CV/kWh = 29,69 CV

-81-

2.3.2.- DOSIFICACIN
Con la dosificacin se persiguen los siguientes objetivos:
a) Establecer una alimentacin constante y regulada, con lo cual se pueden
establecer las condiciones ptimas de funcionamiento de las mquinas de
la cadena de preparacin, evitndose atascos y paradas intiles y
logrndose la produccin ptima.
b) Mezclar en cualquier proporcin diferentes arcillas y desgrasantes
empleando para ello silos independientes con sus dosificadores o cajones
alimentadores. Cuando la mezcla se efecta con pala cargadora en el
exterior de la planta no resulta tan regular y fiable.
c) Independizar el funcionamiento de las mquinas colocadas antes y
despus de los alimentadores, para lo cual se aumenta su capacidad
acoplndolos a la base de grandes silos o tolvas de almacenaje, tal como
la que se representa en la figura 44.

FIGURA 43 - Alimentador lineal.

-82-

FIGURA 44: Alimentador lineal con silo de almacenaje.

La figura 43, corresponde a un alimentador lineal que es la mquina que se

utiliza para dosificar la arcilla hmeda. Tambin puede utilizarse para dosificar
la arcilla seca, sustituyendo la banda de escamas por banda de goma.
Los elementos principales de un alimentador son: los mecanismos de
accionamiento, las cadenas de arrastre con sus cintas de escamas, las
rasquetas para la limpieza de las escamas, el eje de alimentacin y el bastidor.
Los mecanismos de accionamiento pueden ser accionados por un solo motor o
por dos motores, uno para las cadenas de arrastre y otro para el eje de
alimentacin.
La anchura de los alimentadores suele variar desde menos de un metro (80
cm.), hasta los 2,5 metros.

-83-

Tradicionalmente, los alimentadores ms grandes iban provistos de variadores

de velocidad mecnicos y los ms pequeos se fabricaban con varias
velocidades fijas.
Actualmente, van equipados con variadores de frecuencia. Trabajando con
velocidades muy bajas, se han presentado problemas de calentamiento del
motor de accionamiento, debiendo instalarse un motor con ventilador
complementario.
La cantidad de materia prima que sale del alimentador se puede regular
variando la velocidad de la banda de escamas que constituye el fondo del
cajn y subiendo o bajando la trampilla o guillotina situada a la salida.
En la prctica, el volumen alimentado se grada con la compuerta de salida,
utilizando el variador de velocidad para el arranque.
El alimentador se pone en marcha con la velocidad ms baja y luego se
acelera.
Es importante que el nivel correspondiente al borde inferior de la guillotina se
site por debajo del nivel inferior del eje que lleva las palas giratorias, ya que
de lo contrario, si la banda de escamas se desplaza a mayor velocidad de lo
que permite la capacidad de evacuacin de las palas del alimentador, la
columna de arcilla puede llegar al eje rompindolo por la zona de insercin de
los cojinetes.
Las palas de extraccin con frecuencia se doblan o rompen, antes de la puesta
en marcha del alimentador, se debe comprobar si las palas rotas o dobladas
han sido sustituidas.
Se debe evitar el ensilar arcilla excesivamente hmeda o excesivamente seca.
En el primer caso, si se deja varios das la arcilla en reposo dentro del silo, se
compacta formando un bloque imposible de extraer con el alimentador lineal,
incluso trabajando a velocidades bajas.
Cuando se ensila arcilla molida muy seca puede producirse un flujo
incontrolado. En este caso, se prolonga, 1 2 metros, la salida del alimentador
sobre la cinta en forma de pico de pato. La arcilla retenida en dicha
prolongacin constituye un freno que impide el flujo incontrolado del polvo,
almacenado en el silo.
Algunos usuarios complementan el dispositivo citado con una prolongacin
hacia el interior del silo con el mismo fin.
Para reducir la potencia necesaria del motor que arrastra la banda de goma o
las cadenas, algunos fabricantes, instalan una viga longitudinal en la base del
silo.
-84-

Esta solucin, solo se puede aplicar, cuando se trabaja con arcilla seca ya que
con arcilla hmeda pude dar lugar a la formacin de puentes.
FIGURA 45: Dosificador circular.

Para la dosificacin de aditivos en proporcin minoritaria, tales como carbn,

bixido de manganeso, chamota, ... se utilizan dosificadores circulares
acoplados a pequeos silos, tal como se representa en la figura 45.
Estas mquinas consumen poca energa y con ellas se obtiene una perfecta
dosificacin.
Los aditivos no deben ser demasiado fluidos o excesivamente secos, porque
de lo contrario fluyen libremente del silo, siendo imposible efectuar una
correcta dosificacin.
-85-

FIGURA 46: Dosificador alveolar.

Tambin pueden utilizarse dosificadores alveolares acoplados a grandes silos

para la dosificacin de mayores volmenes de arcilla.
En estos casos, encima del dosificador se instala una vlvula de tajadera
(guillotina) que cuando se cierra se impide que la arcilla descienda, pudiendo
extraerse el dosificador sin problemas para hacer las reparaciones necesarias.
Algunos usuarios se quejan del mal funcionamiento de las vlvulas de tajadera;
dicen que las guas se llenan de polvo y no permiten el deslizamiento de la
vlvula, que siempre estn atascadas, no se consigue hacerlas funcionar ni
con accionamiento neumtico.
Cuando tienen que hacer alguna reparacin o mantenimiento en el dosificador
no les queda ms solucin que vaciar antes el silo.
Sin embargo, existen en el mercado vlvulas de tajadera que funcionan
correctamente sin los problemas descritos

-86-

2.3.3.- LA MOLTURACIN
Para la molturacin se puede optar por una u otra de las siguientes soluciones:
va seca y va hmeda o mejor va semi-hmeda, ya que la verdadera va
hmeda es la que utiliza molinos de bolas en los cuales se obtienen barbotinas
para atomizacin o colaje.
La molturacin se divide en dos fases: una molturacin primaria o
desintegracin y una molturacin secundaria o molturacin propiamente dicha.
2.3.3.1.- Va semi-hmeda
La va semi-hmeda, en la que se emplean molinos de rulos o desintegradores
para la molturacin primaria y laminadores, para la secundaria, es la ms
extensamente utilizada.
Presenta las siguientes ventajas:
- Se pueden procesar arcillas tanto secas como hmedas.
- Requiere un menor mantenimiento.
- Se obtiene una granulometra ms granada, lo cual reduce los problemas de
secado y de coccin.
- La pieza cocida es ms porosa, menos vitrificada y ms resistente al
impacto.
- Cuando se trabaja por va semi-hmeda, el proceso de humectacin de la
arcilla puede comenzar desde el mismo lecho de homogeneizacin, dando
tiempo al agua para situarse sobre el cristal arcilloso en las posiciones ms
estables gracias a los procesos de evaporacin y condensacin de
humedad que all tienen lugar. En estas condiciones el agua queda
fuertemente ligada al cristal arcilloso, todo lo cual da como resultado un
aumento de la plasticidad y cohesin de la masa arcillosa, as como de su
resistencia a las tensiones de secado.
El testimonio de fabricantes que disponen de las dos vas: seca y semi-hmeda
en la misma planta es que cuando trabajan por va semi-hmeda mejora
sensiblemente el comportamiento tecnolgico de la arcilla.
En cuanto al nmero de molinos a travs de los cuales debe pasar la arcilla
durante el proceso de preparacin, depende de la granulometra de entrada y
de salida requerida, es decir, de la relacin de reduccin de tamao buscada o
ratio.

-87-

La experiencia ha demostrado que cada mquina trabaja en ptimas

condiciones con una relacin o ratio de reduccin determinada, pasada la cual
se pierde rendimiento.
As por ejemplo, el ratio ptimo de un desintegrador puede situarse entre 4 y 5,
o sea que el tamao de entrada no debera ser superior a 4 5 veces el de
salida. En cambio, en un molino de martillos, esta relacin puede ser de 20 en
un laminador de 15 y en un molino de bolas de 30.
Las tablas de caractersticas de los fabricantes suelen indicar los ratios ptimos
para sus mquinas.
Vamos a hacer un comentario de las mquinas ms frecuentemente utilizadas
en una instalacin por va hmeda, para la fabricacin de baldosas, ladrillos y
tejas.
El desintegrador
Los desintegradores son mquinas para la trituracin de arcillas secas o semihmedas, se utilizan en lugar del molino de rulos cuando la arcilla no contiene
piedras.
En los desintegradores, los tamaos mximos a la entrada son de 200 250
mm. en los ms potentes y 150 200 en los ms pequeos.
La granulometra de salida va de 0 a 20 mm en las mquinas ms pequeas y
de 0 a 6 mm en los desintegradores ms grandes.
Los desintegradores utilizados en la industria ladrillera, van equipados con dos
cilindros, uno liso y de gran dimetro que gira a poca velocidad y otro de
dimetro menor provisto de cuchillas cambiables que giran a gran velocidad.

-88-

FIGURA 47 - Desintegrador.

-89-

Para calcular la produccin de un desintegrador se emplea la siguiente

frmula:
Q = 50 L D n d = m/h
donde: L = longitud de los cilindros en metros
D = dimetro medio de los cilindros en metros
n = r.p.m. de los cilindros (media)
d = abertura entre cilindros en metros
As, la produccin volumtrica de un desintegrador con una longitud de
cilindros L = 0.46m. ; un dimetro de los cilindros D = 0.425 m.; un nmero
medio de revoluciones de los cilindros n = 467.5 y una abertura entre cilindros
de 0.003 m. sera:
3
Qv = 50 x 0.46 x 0.425 x 467.5 x 0.003 = 13.71 m /h.

Multiplicando el volumen por la densidad a granel del material a la salida, se

obtiene la produccin en Tm. As, en el caso anterior, suponiendo una
densidad de 1,5 Tm/m:
QTm = 13.71 m x 1,5 Tm/m = 20.56 Tm
Potencia absorbida
En esta mquina, el cizallamiento es muy superior a la compresin, por lo que
al calcular segn el ndice de trabajo de Bond se debe aplicar un factor de
correccin de 0,8.

W = 10 9, 4 (

1
1

) 0,8
4.000
20. 000

W = 0,6964 kWh/Tm
Para el ejemplo anterior: W = 0,6964 kW/Tm x 20.56 Tm = 14,32 kWh
14,32 kWh x 1,36 CV/kWh = 19,47 CV

-90-

El molino de rulos
El molino de rulos y el laminador son las mquinas que gozan de ms
aceptacin para la molienda por va hmeda en las fbricas de baldosas,
ladrillos y tejas. El molino de rulos es la mquina ms universal, pues permite
moler y mezclar toda clase de arcillas, sobretodo las ms duras o aquellas que
contienen piedras y ndulos. Es tambin la mquina de mayor rendimiento
para la preparacin de arcillas en hmedo. La calidad de los barros obtenidos
con un molino de rulos difcilmente se consigue con otro tipo de molino

FIGURA 48 - Molino de rulos.

-91-

En esta instalacin, adems de la molienda, se realiza una primera

homogeneizacin y amasado de la arcilla, para lo cual se agrega agua que es
repartida uniformemente y mandada a distancia mediante una vlvula
electromagntica. De todas las maneras, no se debe adicionar una excesiva
cantidad de agua en el molino, tratando de conseguir un mayor rendimiento,
pues podra dar lugar a la formacin de puentes en los silos, dificultando
notablemente su descarga.
Algunos fabricantes se desesperan al tratar de compensar sin conseguirlo las
diferencias de humedad que presenta la arcilla al entrar en planta, variando el
agua adicionada en el molino de rulos, cuando creemos que la solucin
correcta sera impedir que la arcilla presentase dichas oscilaciones, lo cual,
como hemos visto anteriormente, puede conseguirse mediante una buena
preparacin indirecta en los lechos de homogeneizacin y envejecimiento a pie
de planta.
Los nuevos modelos, con alimentacin central y accionamiento por debajo,
representan un gran adelanto en estas ya bien probadas mquinas de
preparacin. En estos nuevos molinos, el material es alimentado en un chorro
giratorio y continuo en la parte central del molino, cayendo enfrente de la
muela interna y ms pesada, que se desplaza sobre una pista ciega, es decir,
sin perforaciones.
Despus de aplastado y molido, el material es removido por un sistema de
rasquetas hacia la pista perforada externa, donde es molido nuevamente y
obligado por la muela externa a pasar a travs de los agujeros de la pista.
Comparado con los sistemas anteriores, estos nuevos molinos ofrecen las
siguientes ventajas tecnolgicas:
- Perfecta distribucin del material sobre la pista interna.
- Reduccin de las puntas de sobrecarga y, en consecuencia, menos
consumo de potencia y funcionamiento ms silencioso.
- Mayor uniformidad de molienda junto con un mejoramiento de los efectos de
la homogeneizacin y del amasado con adicin de agua.
Las rasquetas trabajan de una manera ms racional que en los modelos
antiguos, ya que el material en trituracin, va desde la pista interna ciega,
donde es depositado por la tolva de alimentacin, hacia la pista externa
perforada y al seguir esta direccin, es ayudado por la fuerza centrfuga.

-92-

FIGURA 49: Molino de rulos : Pistas de molturacin, rasquetas y aspersor de

agua regulable.

La banda exterior de las muelas al recorrer un camino ms largo, sufre un

mayor desgaste, de ah que peridicamente, las muelas se tengan que
desmontar, girar y volver a montar para que el futuro desgaste sea mayor por
la banda menos desgastada.
La evacuacin del material molido, se efecta mediante dos cintas
transportadoras, que lo conducen a las siguientes mquinas de preparacin y
permiten canalizarlo en una o dos direcciones segn sean una o dos, las
mquinas que hay que alimentar.
El rendimiento del molino aumenta con la velocidad, pero hasta un cierto lmite
a partir del cual disminuye. La velocidad ptima depende de la dureza del
material a moler y del dimetro de la plataforma. La velocidad ptima vara
inversamente con el dimetro de la plataforma.
-93-

En los pases de habla inglesa en que est muy extendido el sistema de

extrusin stiff o dura, el molino de rulos o "dry pan" se utiliza como una
mquina de molturacin en seco.
Con este sistema se molturan margas, pizarras y esquistos ms o menos
secos y compactos. En estos molinos, las muelas son fijas y la plataforma
perforada mvil. En este caso no se agrega agua, pues la arcilla se tamiza a la
salida del molino a travs de un tamiz con una abertura de malla de unos
2,5 3 mm. El rechazo regresa al molino.
En algunos casos, este sistema de molturacin se aplica indiscriminadamente
molturando arcillas plsticas y hmedas que dan grandes problemas en los
tamices.
El dry pan tambin se utiliza es fbricas de refractario para la molturacin de
chamotas.
Los laminadores
Los laminadores determinan el grado de molienda final de la arcilla hmeda,
pudindose afirmar que la calidad del material que se est fabricando,
depende de la potencia y estado de conservacin del laminador.
Los cilindros del laminador trabajan a distinta velocidad para evitar un consumo
excesivo de energa en relacin al trabajo que deben desarrollar.
Con esta velocidad diferencial se consigue un desmenuzado intensivo de la
arcilla, mucho mayor del que corresponde a la separacin entre cilindros,
debido a un efecto de desgarre o corrimiento de las partculas del material
laminado.
Los laminadores, con frecuencia, van provistos de un disco graduado en
1/10 mm, que permite una aproximacin muy exacta de la distancia entre
cilindros.

-94-

FIGURA 50 - Laminador.

En funcin de la seccin de paso entre los dos cilindros, los laminadores se

clasifican en:
a) De laminacin gruesa: 3 4 mm
b) De refino: 1 2 mm. Estos laminadores giran a una velocidad perifrica de
unos 12 m/seg.
c) Rpidos: 0,8 1 mm
Los laminadores rpidos han sido diseados para lograr altas producciones
con una mnima separacin entre cilindros: 0,5 mm. 0,8 mm.
Estos laminadores estn accionados por dos motores, uno en cada cilindro.
La aproximacin de cilindros se efecta por servomotor, con una precisin de
ajuste de galga de 0,01 mm, mediante control centralizado automtico y
constante por microprocesador y PLC intercomunicados.
Los cilindros estn calculados para velocidades perifricas de 20 a 24m/s. y
esfuerzos 3 a 5 veces superiores a los de un laminador tradicional.
Los laminadores tienen un lmite ptimo en cuanto al tamao de reduccin de
partcula. Este lmite podra establecerse en aproximadamente 0,8 mm.
Trabajar sensiblemente por debajo de dicho lmite, por ejemplo a 0,5, puede
resultar muy problemtico, pues por efecto del rozamiento los cilindros se
calientan y dilatan, con lo cual el paso se reduce an ms: a 0,40.
-95-

En estas condiciones la arcilla se pega ms a los cilindros, siendo necesario

proceder a incrementar la abertura.
El gasto de rasquetas es mucho mayor en los laminadores rpidos, siendo
necesario proceder a su rectificacin casi cada semana, mientras que en un
laminador normal el rectificado se puede hacer cada 2 meses
aproximadamente. La utilizacin de rasquetas consistentes en dos chapas
metlicas con una lmina de goma entre ellas permite aumentar notablemente
su duracin.
Para el rectificado de los cilindros del laminador se pueden utilizar
rectificadores de muelas (ver figura 51) que producen un acabado superficial
ms liso o rectificadores de pastilla ms efectivos que los anteriores, pero
dejando un acabado estriado, lo cual facilita la adherencia del barro al cilindro
(ver figura 52).
En los laminadores rpidos, para conseguir el correcto rectificado de los
cilindros, estos se hacen girar a baja velocidad mediante un motorreductor que
acciona un sistema de cadena dplex (ver figura 53).

FIGURA 51: Rectificador de muela.

FIGURA 52: Rectificador de pastilla

En los dems laminadores, el sistema de movimentacin de los cilindros para

el rectificado, es ms simple tal como puede verse en la figura 50.

-96-

FIGURA 53:

FIGURA 54:

La produccin volumtrica de un laminador en m/h viene dada por la frmula:

Siendo:

Q = 3.060 V L S

V = velocidad perifrica media de las camisas del cilindro en m/seg.

L = longitud de los cilindros en metros
S = obertura entre cilindros expresada en metros
Cabe sealar que a medida que se desgastan las camisas se reduce su
velocidad perifrica, ya que el nmero de vueltas permanece constante y en
consecuencia desciende el rendimiento del laminador.
Para aprovechar toda la longitud de cilindros disponible se debe lograr una
distribucin regular y uniforme del material sobre todo el largo del cilindro. Una
distribucin irregular, aparte de reducir la produccin, acenta el desgaste en la
zona de mayor entrada de arcilla, siendo necesario rectificar con ms
frecuencia.
Algunos laminadores, llevan un dispositivo alimentador como el representado
en la figura 54 que distribuye uniformemente la arcilla a todo lo ancho de los
cilindros.
En otros casos, se coloca en el punto de descarga de la cinta un deflector en
forma de escuadra que desva parte del material transportado por la cinta,
hacia los extremos de los cilindros.
Los laminadores, aunque trabajan con material hmedo, producen polvo ya
que los cilindros se calientan a consecuencia del rozamiento con la arcilla y las
rasquetas. Es necesario colocar sobre el laminador un sistema de captacin de
polvo.
-97-

2.3.3.2.- La va seca
Las arcillas duras y secas como los esquistos se preparan mejor en
instalaciones por va seca. Este sistema asegura la obtencin de un porcentaje
importante de partculas finas que se humectan con ms facilidad y rapidez,
obtenindose una masa muy homognea y de mayor plasticidad; todo lo cual
se traduce en un mejor acabado y una mayor resistencia mecnica, tanto del
material seco como del producto cocido.
En la figura 55 puede verse cmo una instalacin por va hmeda, consistente
en un desmenuzador, un desintegrador y un laminador proporciona una arcilla
molida que tiene escasamente un 28% de partculas inferiores de 0,5 mm. En
cambio, para la misma arcilla, una instalacin por va seca proporciona sobre
un 82% de partculas inferiores a 0,5 mm y aproximadamente el mismo tamao
de grano mximo. La consecuencia de esto es que la pieza preparada con este
ltimo material tiene una resistencia aproximadamente el doble que la obtenida
con la granulometra ms gruesa, una absorcin sensiblemente ms baja, una
mayor densidad y un mejor acabado.
Cuando los requisitos que debe cumplir la pieza son exigentes, como sucede
por ejemplo con el caravista de calidad, la baldosa, teja, etc, se debe trabajar
con un grado tal de finura, que difcilmente puede obtenerse con una
instalacin por va hmeda, con molinos de rulos o desintegradores y
laminadores.
En tal caso la solucin es la va seca, que permite obtener prcticamente la
granulometra que sea precisa.
Particularmente, cuando la arcilla contiene impurezas extraas tales como
caliza, yeso, piritas, carbn, ..., entonces se precisa una molturacin muy fina.

-98-

FIGURA 55 - Grfica comparativa entre las granulometras obtenidas al

molturar la misma arcilla en un molino de martillos o en un laminador.

En el caso concreto de las arcillas contaminadas por inclusiones calcreas, la

molturacin fina constituye hoy por hoy el remedio ms universalmente
empleado y, an cuando en numerosos casos por s solo este remedio ha
resultado insuficiente, es necesario sealar que la eficacia de todas las dems
soluciones aplicadas, como son la mayor temperatura de coccin o la
inmersin en agua, dependen en ltimo trmino del grosor del grano de cal.
Para mejor comprender la influencia del grosor en los granos, supongamos que
un cubo de 10 mm de arista y una superficie total de 600 mm se divide en
pequeos cubos de 1 mm de arista y 6 mm de superficie, o sea, una superficie
total de 6.000 mm. La superficie atacable es por lo tanto 10 veces superior.
Trasladando este ejemplo al caso concreto de la cal, quiere decir que las
probabilidades de xito al aplicar un remedio determinado se duplican si en
lugar de granos de 2 mm se trata de granos de 1 mm y que estas posibilidades
se multiplican por 4 si se muele a 0,5 mm.
Adems, la dilatacin absoluta y la fuerza desarrollada por los granos de cal
son funcin del tamao de grano, de suerte que por debajo de un volumen
crtico determinado ya no tienen fuerza para vencer la elasticidad y resistencia
del material cocido e incluso su dilatacin puede ser absorbida por los poros
adyacentes.
-99-

Si la arcilla contiene piritas (sulfuro de hierro) y no se logra una buena

molturacin, en coccin pueden dar lugar a desconchamientos producidos por
los gases (SO2) que se desprenden durante su oxidacin entre los 400 y
500C. Estos desconchamientos aparecen ya en el material a la salida del
horno y, en el centro de los mismos, se aprecia la pirita oxidada de color
marrn o negro grisceo segn la temperatura de coccin y atmsfera del
horno, tal como puede verse en la figura 56.
FIGURA 56 - Desconchamientos por pirita.

Si una arcilla conteniendo piritas se cuece en atmsfera reductora no se

lograr su total oxidacin, formndose xido ferroso en lugar de frrico. El
xido ferroso se combina con el SiO2 de la arcilla y forma fayalita, un silicato
muy fusible que da lugar a la aparicin de crteres de fusin y manchas negras
y que en algunos pases se provocan expresamente como efecto decorativo.

-100-

FIGURA 57 - Ncleos de fusin provocados por la coccin de las piritas en

atmsfera reductora.

La relacin existente entre una va seca sencilla con molinos de martillos, y una
va semi-hmeda en cuanto a inversin y potencia es la siguiente:
Va semi-hmeda Va seca
Potencia
Inversin

140
135

100
100

Pero el coste de mantenimiento es muy superior en la va seca con molino de

martillos.
Sin embargo, el mayor inconveniente de este sistema de molturacin reside en
el hecho de que para que resulte econmicamente rentable, en lo que respecta
a desgaste y costo de energa, se debe trabajar con un contenido mximo de
humedad de entre 5 y 7%. Para contenidos de agua entre el 7 y el 12% es
aconsejable un secado previo y por encima del 12% esto constituye una
necesidad imperativa. Como dato orientativo podemos decir que al pasar del
5 al 10% en el contenido de humedad, el rendimiento del molino se puede
reducir en un 20%. En el tamiz colocado a continuacin del molino, la prdida
de produccin puede llegar al 50%.
-101-

Es un error el hecho observado en algunas ladrilleras donde, en ciertas pocas

del ao, se llega a trabajar con un 12, 14 e incluso 16% de agua. El supuesto
ahorro de energa que se empleara en el secado previo de la arcilla resulta
contrarrestado con creces por el mayor consumo del molino, mayor desgaste y
por los frecuentes paros por atasco del molino.
Por otra parte, el hablar de secado previo de la arcilla no implica
necesariamente que ste se deba llevar a cabo artificialmente, al contrario, la
inmensa mayora de las fbricas trabajan con secado natural.
En la costa mediterrnea donde, a causa del "caliche", la preparacin por va
seca es el sistema ms generalmente aplicado, han solucionado el problema
mediante el tratamiento de la arcilla en las llamadas "eras" al aire libre. El clima
seco y soleado que predomina en esta regin durante gran parte del ao
permite este tratamiento de la arcilla.
Las diferentes arcillas que componen la pasta se almacenan a pie de era y se
mantienen varios meses envejeciendo en taludes separados de los que la pala
recoge y extiende la cantidad necesaria segn el porcentaje de mezcla.
Supongamos que se estn utilizando 3 arcillas diferentes (ver figura 58) que se
mezclan de acuerdo a los siguientes porcentajes: 40% A, 30% B y 30% C. El
palista recoger 4 paladas de A y las esparcir formando una capa del ancho
de la pala y de unos 10 cm de espesor, luego recoger 3 paladas de B y har
lo mismo a continuacin y finalmente 3 de C volviendo nuevamente a A.
Una vez esparcida la arcilla por toda la era se pasa un rodillo con un tractor o
con la misma pala que va disgregando la tierra al mismo tiempo que se va
secando. Si la arcilla tiene piedras o races se aprovecha para retirarlas
manualmente. Luego se pasa un rastrillo que ahueca y mezcla las arcillas y
finalmente con la misma pala se amontonan en el centro o en el lateral de la
era con un porcentaje de humedad entre un 3 y 4%.
La arcilla as preparada se enva al granero donde se acaba de homogeneizar
sobretodo en lo referente al contenido de humedad.
Los antiguos graneros de construccin muy costosa se han ido sustituyendo
por hangares ms simples, abiertos lateralmente.
Actualmente, se tiende a almacenar la arcilla a cielo abierto, en grandes
taludes, compactndose la capa superior para evitar la penetracin de la
humedad. A la hora de utilizarse se separa la capa ms superficial y hmeda,
la cual se devuelve a la era para su secado y homogeneizacin.
Algunos fabricantes, recubren la pila de arcilla con plsticos para impedir que
el agua penetre.
-102-

FIGURA 58:

-103-

En las fbricas de baldosas, ladrillos y tejas que molturan por va seca, se

utilizan exclusivamente dos tipos de molinos: Los molinos de martillos, y los
molinos pendulares.
Con los molinos de martillos, se obtienen granulometras ms gruesas y para
eliminar los defectos producidos por ciertas impurezas (cal, piritas...) es
necesario el tamizado posterior a la molturacin.
Dicho tamizado, tiene un lmite que podramos fijar en aproximadamente las
500 . Tamizar por debajo de este lmite, no es aconsejable ya que puede
resultar muy problemtico en cuanto la arcilla pasa de un determinado
porcentaje de humedad.
Adems. Los tamices se rompen con frecuencia y cuando el personal
responsable, se da cuenta puede haber silos enteros contaminados, que es
preciso vaciar y volver a procesar.
Con los molinos pendulares, se obtiene una granulometra ms fina sin
necesidad del tamizado posterior.
En las fbricas de huequeria y ladrillo visto que utilizan molinos de martillos,
normalmente se trabaja con cribas de chapa perforada de acero resistente a la
abrasin, o bien con parrillas de barrotes, con secciones de salida de unos 6-8
mm. Es frecuente en estos casos, la inmersin en agua del ladrillo despus de
la salida del horno, para evitar desconchamientos por caliche.
En cambio, en las fbricas de baldosas y teja, se utiliza con mayor frecuencia
el molino pendular.
Molino de martillos:
En la figura 59, puede verse un molino de martillos. El cuerpo superior se pude
abrir mediante un pistn hidrulico, facilitndose el recambio de los martillos y
de los revestimientos de material antidesgaste. Los marcos-soporte que
sostienen las cribas se pueden separar por medio de pistones hidrulicos, con
lo cual se facilita la inspeccin y recambio de las mismas.
El paladar o placa de impacto es ajustable compensando el desgaste de los
martillos.
Tambin se puede calentar mediante resistencias elctricas, pudiendo trabajar
con porcentajes de humedad en la arcilla hasta hace poco tiempo impensables
(10 12 %).
Algunos fabricantes calientan la tolva de salida evitando que la arcilla se
pegue, lo cual acabara obstruyendo la criba.
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FIGURA 59: Molino de martillos.

Los martillos pueden ser fijos o bien oscilantes (martillos locos). Los martillos
fijos son ms efectivos que los oscilantes, pero el dao producido en el molino,
cuando se introduce algn hierro con la arcilla es mayor.
Hay martillos sencillos como los de la figura 60 y dobles como los de la figura
61 (tipo balancn).
Con estos ltimos, se obtiene una granulometra ms fina pero la produccin
del molino disminuye, porque tienen una mayor superficie de arrastre,
retrasando la salida del polvo a travs de la criba o reja .
Sucede en este caso algo similar a lo que acontece cuando se instalan
martillos nuevos: la granulometra obtenida es ms fina, pero la produccin
disminuye, porque la arcilla recircula ms, dentro del molino a causa de la
mayor superficie del martillo y la menor separacin entre el martillo y la placa
de desgaste.

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FIGURA 60:

FIGURA 61:

Para compensar las variaciones citadas, algunos fabricantes cambian solo la

mitad de los martillos y luego la otra mitad; otros trabajando con rotor pequeo
y martillos fijos, ponen solo la mitad de los , uno si otro no; dejando espacios
vacos que aumentan la produccin.
Ciertos constructores de molinos, suministran martillos con un suplemento
atornillado de acero antidesgaste, en la cabeza de impacto, tal como puede
verse en la figura 60.
Tambin puede dar buen resultado el recubrimiento de las caras de impacto
del martillo con tungsteno aplicado mediante soplete.
La produccin y la granulometra obtenida con un molino de martillos vara
adems con la humedad contenida en la arcilla.
Al aumentar el contenido de humedad del polvo, las partculas ms finas se
adhieren a la criba cegando poco a poco la obertura de malla.
En estas condiciones la granulometra de salida es cada vez ms fina y
disminuye la produccin del molino. Al mismo tiempo, se produce un aumento
de las dificultades de secado y coccin, variando las caractersticas del
producto cocido, ms contraccin de coccin, menos porosidad, material
menos resistente al impacto. Para compensar esta variacin, ciertos
fabricantes, en invierno, trabajan con cribas o parrillas de mayor seccin de
paso: 8-10 mm., en lugar de la de 6 mm. utilizada en verano.
El control de la humedad del material que entra en el molino debera ser
constante.
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Un contenido de humedad en la arcilla a la salida de molino de un 5 7 %,

puede considerarse ideal; ms alto dar lugar a una granulometra ms fina y a
una menor produccin del molino.
Por otra parte, cuando se muele arcilla excesivamente seca, pueden
producirse flujos incontrolados de polvo en los alimentadores. Un desgaste de
solo unos milmetros en una alimentador alveolar puede dar lugar al flujo
incontrolado de la arcilla molida excesivamente seca.
El contenido excesivo de humedad en la arcilla a la entrada en el molino, da
lugar adems, a un desgaste intensivo de los martillos, pues, la arcilla, al
quedar pegada en el paladar, llena todo el espacio libre existente entre los
martillos y la placa, producindose un intenso rozamiento y un rpido desgaste
de los martillos.
Otro factor del que depende la produccin y la granulometra del molino, es el
nmero de revoluciones del rotor, cuanto mayor sea dicho nmero, ms fina
resultar la granulometra obtenida.
Como el consumo de un tamiz es inferior al del molino de martillos, lo lgico
sera instalar un tamiz, no solo despus del molino, como normalmente se
hace, sino tambin antes, con lo cual se podra evitar pasar por el molino entre
el 25 y 50 % de la produccin segn los casos.
Sin embargo, en arcillas con impurezas (caliche, pirita) si se rompe el tamiz
antes del molino, se contamina el silo de polvo con impurezas mucho mayores
que si se rompe el tamiz despus del molino, solo que en este caso, el
problema se agrava, por el echo de que las impurezas son de mayor tamao al
no haber pasado por el molino. Se trata del mismo problema que ha llevado a
muchos fabricantes de baldosas y tejas, a instalar molinos pendulares, en
sustitucin de los molinos de martillos.
Este problema se puede solucionar llevando un mantenimiento preventivo del
tamiz; es decir, sabiendo el tiempo que puede durar dicho tamiz, se cambia
con algunos das de antelacin. En el caso de que fuese necesario reciclar el
polvo de un silo, esta operacin se debera poder hacer automticamente.
En los molinos de martillos, se trabaja con parrillas de mayor seccin de salida
que la correspondiente a la granulometra deseada y a continuacin se tamiza
volviendo el rechazo al molino. De esta forma se aumenta el rendimiento del
molino ya que se extraen los finos que actan como cojn en el interior del
molino.
Ultimamente han aparecido en el mercado tamices calentados con resistencias
elctricas que aumentan notablemente el rendimiento del tamiz, cuando se
trabaja con arcillas hmedas.
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Algunos molinos de martillos llevan un dispositivo de alimentacin de la arcilla

al molino, con varios sinfines paralelos, logrndose una alimentacin ms
equilibrada en toda la longitud del molino.
Esto da como resultado un desgaste ms uniforme y una mayor duracin de
los martillos.
El molino pendular:
El molino pendular, constituye la solucin definitiva a los problemas producidos
por el caliche, sin necesidad de tamizado posterior a la molturacin.
El material a moler se introduce en el molino pendular por medio de un
alimentador obturador (1), ver figura 62 y cae al fondo del molino; de all es
recogido por unas palas o rascadores (2) que, girando junto con el eje central
vertical (3), lo depositan continuamente entre los rodillos (4) colgados de los
pndulos (5) y el aro de moler (6) fijo en la base.
Al girar junto con el eje vertical, la fuerza centrfuga da la presin necesaria a
los rodillos colgados de cada pndulo para aplastar el material presionndolo
contra el aro fijo, Los rodillos giran libres en el eje de cada uno de ellos. Un
caudal de aire entra en el molino a travs de unas oberturas (7) tangenciales
en la base, debajo del aro de moler, arrastrando las partculas finas hacia la
parte superior en donde est el separador (8).
En este, tiene lugar la expansin del aire y la separacin de las partculas ms
gruesas que caen por gravedad hasta la zona de molturacin de las que
tienen la finura deseada y son arrastradas por el aire en circulacin hasta el
cicln (9) (ver figura 63), en el cual se produce la separacin entre el aire y el
producto molido.
A continuacin el aire, circulando en circuito cerrado, es nuevamente inyectado
en la base del molino por el ventilador principal (10).
El producto molido, queda depositado en el fondo del cicln, disponible para su
uso.
El exceso de aire en el circuito es extrado por medio de otro ventilador (11) y a
travs de un filtro o colector de polvo (12) es expulsado a la atmsfera exterior
por una chimenea (13).
El separador puede ser de tres tipos: de simple cono con el que trabajando en
condiciones normales se obtiene una granulometra inferior a 500 ; de doble
cono: < 250 y dinmico: < 150.

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FIGURA 62:

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FIGURA 63:

El molino pendular, puede trabajar con aire ambiente o bien con aire caliente
procedente de un generador, efectundose un secado simultneo a la
molienda.
Al trabajar con aire caliente, se logra una granulometra ms constante, pues,
en el molino pendular, lo mismo que en el de martillos, la granulometra cambia
con el contenido de humedad de la arcilla, obtenindose una molienda tanto
ms fina , cuanto ms hmeda entre aquella en el molino.
Al aumentar la humedad, se incrementa la densidad de las partculas
arcillosas, no siendo arrastradas por el aire hasta que no estn secas o
sobremolturadas.
El consumo elctrico de un pendular es mayor que el de un molino de martillos
por el hecho de que la molienda resultante es mucho ms fina, pero, la
tranquilidad de no tener reclamaciones por caliche y el aumento de calidad del
producto acabado, compensa con creces dicho incremento.

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El desgaste de los rodillos colgados de los pndulos y del aro triturador fijo en
la base del molino, es menor que en un molino de martillos; as, por ejemplo, si
en el caso ms favorable, los martillos se tienen que cambiar cada 3 semanas;
en un molino pendular, en el caso ms desfavorable, los rodillos de los
pndulos no se cambiarn hasta los 2 o 3 meses, pudiendo considerarse
normal, una duracin media de 6 meses.
Esto depende claro est del contenido en cuarzo de la arcilla, es decir de su
abrasividad. El aro triturador dura ms que los rodillos de los pndulos. El
cambio de los rodillos y del aro triturador, es ms caro que el de los martillos y
requiere ms tiempo.
FIGURA 64: Molino pendular

La mayor finura granulomtrica obtenida en el pendular, acelera el proceso de

vitrificacin de la pieza. Al cambiar el sistema de molturacin sustituyendo el
molino de martillos por el pendular, se deber reducir el tiempo o temperatura
de coccin ya que de lo contrario la pieza cocida puede resultar excesivamente
vitrificada, pudiendo presentarse problemas de enfriamiento.

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Se podra citar el caso de una fbrica que nunca haba tenido problemas de
enfriamiento, pero al cambiar la molturacin de martillos a pendular, salieron
del horno el 100 % de las piezas con fisuras de enfriamiento, por excesiva
vitrificacin.

Para compensar este exceso de finos, algunos fabricantes, han optado por la
instalacin de una lnea paralela con un molino de martillos, en el que se
muelen chamotas o pizarras y se obtiene la fraccin gruesa que no da el
pendular.
En un molino pendular es fundamental el correcto dimensionamiento del
separador. Un separador infradimensionado, obliga a trabajar con una
velocidad de aire excesiva, arrastrando un cierto porcentaje de partculas
gruesas de una forma incontrolada, con el agravante de que precisamente en
estas partculas se suelen encontrar las impurezas que se pretende eliminar
con la molturacin fina. Con un buen separador, se puede regular a voluntad la
granulometra obtenida.
Al desgastarse los pndulos, se reduce su dimetro y su peso, lo mismo que
sucede con los cilindros de laminador, disminuye el rendimiento del molino. Un
pendular con los rodillos totalmente desgastados, no muele.
Hay fabricantes que para compensar la prdida de rendimiento por desgaste
del pndulo, lo lastran fijando una pieza metlica en su cara superior.
2.3.4.- AMASADO Y HOMOGENEIZACIN
Para el amasado de la arcilla, en las fbricas de baldosas, tejas y ladrillos, se
suelen utilizar amasadoras en contino: de cuba abierta, amasadoras
extrusoras y amasadoras filtro.
ltimamente, en fbricas de baldosas y tejas, se est extendiendo la utilizacin
de amasadoras intermitentes, que permiten un mejor control de la humedad
adicionada y una mayor uniformidad de dimensiones en las piezas cocidas.
Las amasadoras de dos ejes y cuba abierta, son las de uso ms universal.
La calidad de los barros obtenidos con las amasadoras extrusoras y
amasadoras filtro es muy superior a la conseguida con las amasadoras
tradicionales.

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Del efecto del prensado y extrusionado resulta una mayor absorcin del agua
por la arcilla, obtenindose una pasta muy homognea. El barro es menos
pegajoso y se ensila con menores problemas.
Las amasadoras extrusoras estn especialmente indicadas cuando se
adicionan a la arcilla colorantes como el MnO2, desgrasantes o chamotas que
se mezclan mal y tienden a producirse segregaciones. Tambin son muy tiles
si se trabaja con arcillas plsticas y compactas que se humedecen con
dificultad.

FIGURA 65: Amasadora Extrusora

FIGURA 66: Amasadora filtro.

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La amasadora filtro es una amasadora extrusora provista de rejas filtrantes a

travs de las cuales pasa la arcilla. Son muy adecuadas para retener races y
piedras que contienen algunos tipos de arcillas que son difciles de eliminar en
la preparacin por va hmeda y que ocasionan frecuentes paradas en la
galletera por obstruccin de moldes y boquillas.
El Rallador Alimentador Rotativo:
Se utiliza para mezclar y homogeneizar la arcilla con los recortes en las
fbricas de caravista, baldosa troquelada y teja prensada. En las plantas que
adicionan chamotas, aserrn, poliestireno expandido... permiten obtener una
perfecta mezcla entre los aditivos y la arcilla.
Bsicamente se compone de una cuba cilndrica con cribas (ver figura 67), un
eje vertical con un rotor de dos brazos rascadores y un brazo de desmenuzado
previo.
La masa mezclada que sale a travs de las cribas, se deposita en un plato
colector que gira en sentido opuesto al eje vertical, con lo cual se consigue un
efecto adicional de mezcla.
FIGURAS 67: Rallador Alimentador Rotativo.

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El grado de mezcla y homogeneizacin depende del rea perforada de las

cribas, as como de la forma y seccin de las perforaciones. La descarga
desde el plato colector se efecta mediante un rascador.
Para evitar el endurecimiento de la arcilla en las cribas durante las paradas
prolongadas, la mquina dispone de unas tapas de chapa revestidas con
material sinttico esponjoso.
El rallador, da buenos resultados cuando la arcilla es blanda y no contiene un
alto porcentaje de desgrasante ( arena, chamota...). Con masas arcillosas
duras y abrasivas, el consumo es alto y el desgaste excesivo.
2.3.5.- CINTAS TRANSPORTADORAS
Para el transporte de las arcillas en el interior de la planta se utilizan cintas
transportadoras. Pueden ser de lmina de acero, de goma o de escamas.
Las cintas de lmina de acero se utilizan en tramos horizontales y rectilneos
en largos recorridos. Son ms caras pero aguantan mejor los golpes y se
emplean muy raramente en la industria cermica.
Las cintas de goma se utilizan en tramos rectilneos y de inclinacin media.
Son ms baratas y ms rpidas.
Las cintas de escamas, de menor velocidad que las de goma, se utilizan para
el transporte de cargas pesadas, en curvaturas o pendientes elevadas.
Es fundamental la limpieza de las cintas despus de la descarga. La arcilla
pegada se seca y no se desprende. Las arcillas muy plsticas y excesivamente
hmedas pueden presentar problemas de adherencia en las cintas.
2.3.6.- MADURACIN DE LA ARCILLA EN EL PUDRIDERO Y EN LOS SILOS
DE RESERVA
La eficacia y rapidez en el proceso de maduracin de la arcilla depende en
gran parte de la intensidad del trabajo previo de homogeneizacin efectuado
por las mquinas de preparacin directa: desmenuzado, molienda y mezcla.
Los silos de reposo y maduracin y el pudridero, permiten que nuevamente
tenga lugar la reaccin arcilla agua as como las reacciones qumicas y
bacteriolgicas de las que hemos hablado al tratar de la preparacin indirecta.
Por lo que se refiere a la humedad, la arcilla que llega al pudridero o a los silos
de maduracin y reserva debe tener un contenido de agua muy prximo al que
se requerir para el moldeo.

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Si se trabaja con vapor, este contenido debe ser inferior en un 3 4% al

porcentaje de humedad de extrusin.
Hay autores que recomiendan instalar silos circulares aislados y utilizar vapor
en la ltima amasadora antes de la deposicin del material en el silo de
reserva. Con este sistema se mejora y acelera notablemente el proceso de
maduracin de la arcilla.
Las prdidas de energa en el tiempo transcurrido entre la adicin de vapor y la
entrada en el silo o entre la salida del silo y la entrada en galletera son
despreciables. Un descenso de temperatura de unos 2 - 3C puede
considerarse normal.
La temperatura es uno de los factores ms importantes en el proceso de
maduracin de la arcilla.
En algunos casos, el tiempo de maduracin se puede reducir en un 50%
elevando la temperatura de 15C a 30C. Este efecto es atribuible a un cambio
sustancial de la viscosidad del agua con el incremento de temperatura.
Tomando como referencia la viscosidad del agua a 10C, si la temperatura se
eleva a 40C, la viscosidad dinmica se reduce a la mitad y, si la temperatura
es de 80C, la viscosidad es 4 veces inferior.
Otro de los factores que aceleran el proceso de maduracin de la arcilla es la
presin que se alcanza en la parte inferior de los silos reserva y que puede
llegar a los 2 kg./cm en los llamados silos o torres circulares. Estos silos que
aparecieron en los aos 50 encontraron rpida aceptacin, pues unen al
pequeo espacio ocupado una gran capacidad de almacenaje (al menos para
24 horas de produccin). Su perfecta estanqueidad permite la utilizacin de
vapor para calentar la arcilla y acelerar el proceso de maduracin.
El tiempo es otro de los factores que juegan un papel importante en el proceso
de maduracin de la arcilla.
Antiguamente los chinos maduraban algunas de sus pastas de porcelana
durante un perodo de hasta 100 aos en bodegas o grutas hmedas bajo
tierra.
Sin embargo, existen factores econmicos que obligan a reducir el tiempo de
maduracin de la arcilla. Por ejemplo, el almacenaje de la materia prima
necesaria para abastecer a una moderna planta de ladrillos con una
produccin diaria de 600 800 toneladas requerira tal nmero de silos
prolongndose durante todo el tiempo que requiere su total homogeneizacin,
que la inversin sera antieconmica e injustificada.

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Resultados mucho ms ventajosos y rpidos se pueden obtener a travs de

una apropiada fermentacin aerbica forzada. Se trata de un biotratamiento
que utiliza las antes citadas "bacterias de los silicatos". Tal proceso determina
una mayor dispersin de las partculas arcillosas, obtenindose una masa ms
plstica y cohesiva.
Las ltimas investigaciones llevadas a cabo por los rusos han confirmado los
notables xitos obtenidos con el biotratamiento: se mejora el proceso de
secado, se reduce la temperatura de coccin entre 65 y 70C, disminuye la
contraccin total, se ahorra entre un 8 y un 10% de combustible, se tienen
menos desechos y se aumenta la resistencia mecnica en seco y en cocido; al
mismo tiempo se disminuye la porosidad de la pieza cocida.
El tiempo de maduracin y los efectos logrados con la maduracin varan
segn el tipo de arcilla. As, por ejemplo, en arcillas magras de pH cido, el
reposo no produce prcticamente ningn resultado; en cambio, para arcillas
bsicas, plsticas y compactas, la maduracin constituye una necesidad.
Para numerosas arcillas, la mayor parte de las ventajas de la maduracin se
obtienen en las 24 primeras horas de reposo. Tales pastas, en su mayora
pastas de ladrillos y tejas, pueden madurarse en silos o torres de maduracin.
En otros casos, sobre todo cuando se trabaja con arcillas plsticas y
compactas con problemas de secado, la maduracin debe ser ms
prolongada, requirindose entonces pudrideros especiales.
Los pudrideros, de mucho menor coste que los silos, permiten un mayor
tiempo de maduracin, pues se trata de simples hangares en los que se
almacena la arcilla. Sin embargo, se pierden algunas de las ventajas del silo:
humedad ms uniforme, presin, posibilidad de aplicar temperatura.
Cuando se utiliza un pudridero, hay que establecer un sistema de alimentacin
y extraccin tal, que la arcilla que entra primero sea la primera en salir del
pudridero. Los pudrideros deben ser oscuros pues la luz y sobre todo el sol
frenan el desarrollo de las bacterias.
Como resumen e ilustracin de lo hasta aqu expuesto, pueden verse en la
grfica de la figura 68 los resultados obtenidos en los ensayos de
homogeneizacin realizados por Pels-Leusden, que relacionan el trabajo de
homogeneizacin en kWh/Tn con la resistencia a compresin del producto
obtenido.

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FIGURA 68:

La curva inferior es la representacin grfica de los resultados de un anlisis

realizado con una masa que presentaba una porosidad del 27%; se aproxima
de una manera asinttica a una resistencia a la compresin de 100 Kp/cm.
Cuando aumenta la intensidad del trabajo de homogeneizacin, el punto
ptimo econmico debe situarse alrededor de los 4 kWh/Tn.
La curva superior representa los resultados obtenidos con una arcilla ms
plstica y compacta que produce una pieza con una porosidad del 8,5%. El
valor ptimo del trabajo de homogeneizacin en este caso se sita entre los 9 y
10 kWh/Tn.
La preparacin debe ser tanto ms intensa cuanto mayores propiedades
fsicas y mecnicas se exijan a la pieza acabada y ms plstica sea la arcilla.

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