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Realizado por:
JACQUELINE JURADO VARGAS
NELSON JAVIER PULIDO CRUZ
MONOGRAFA
Director:
LUIS ALEJANDRO ROJAS CASTELLAR
Ingeniero Elctrico Universidad Nacional de Colombia
Nota de aceptacin:
_____________________________________
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_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
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Firma del Tutor
_____________________________________
Firma del jurado
_____________________________________
Firma del jurado
DEDICATORIA
ASDF
ASDF
AGRADECIMIENTOS
ASDF
ASDF
Tabla de Contenido
Pg.
LISTA DE TABLAS...............................................................................................................9
LISTA DE FIGURAS...........................................................................................................10
LISTA DE ANEXOS.............................................................................................................11
LISTADO DE ABREVIATURAS........................................................................................12
GLOSARIO..........................................................................................................................13
RESUMEN............................................................................................................................14
INTRODUCCIN................................................................................................................15
CAPITULO I.........................................................................................................................17
1.
2.
LIMITACIONES...........................................................................................................18
3.
JUSTIFICACIN.........................................................................................................19
4.
OBJETIVOS.................................................................................................................20
4.1
Objetivo general.....................................................................................................20
4.2
Objetivos especficos..............................................................................................20
CAPITULO II.......................................................................................................................21
5.
MARCO TEORICO......................................................................................................21
5.1.
5.2.
Clasificacin de la gasolina....................................................................................24
5.3.
5.3.1.
5.3.2.
5.3.3.
5.3.4.
5.3.5.
5.3.6.
5.3.7.
Listado de equipos..........................................................................................35
5.3.8.
5.3.9.
Planos y diagramas..........................................................................................36
5.4.
5.5.
Funcin de transferencia........................................................................................37
5.6.
CAPITULO III......................................................................................................................45
6.
DISEO METODOLGICO.......................................................................................45
6.1
6.1.1
6.1.2
Anlisis flujo...................................................................................................48
6.1.3
6.1.4
6.2
6.3
CAPITULO IV......................................................................................................................60
7.
RESULTADOS ALCANZADOS.................................................................................60
8.
CONCLUSIONES........................................................................................................68
9.
RECOMENDACIONES...............................................................................................69
BIBLIOGRAFA..................................................................................................................70
ANEXOS 73
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Requisitos de la gasolina para motores de combustin interna de encendido por
chispa....................................................................................................................................25
Tabla 2. Requisitos de las gasolinas oxigenadas con etanol anhidro combustible
desnaturalizado, para motores de combustin interna de encendido por chispa..................26
Tabla 3 Tipo de Mezcla para predecir propiedades de la gasolina y sus componentes........49
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Entradas y salidas en una refinera........................................................................22
Figura 2. Proceso de mezcla y montaje Blending.................................................................24
Figura 3 PFD Blending gasolina...........................................................................................29
Figura 4 Alarmas de nivel en tanques...................................................................................30
Figura 5 Vlvula de recirculacin.........................................................................................30
Figura 6 Derivacin de flujo.................................................................................................31
Figura 7 Bypass.....................................................................................................................31
Figura 8. Sistema en lazo abierto..........................................................................................33
Figura 9. Sistema en lazo cerrado.........................................................................................34
Figura 10. Respuesta de sistema de primer orden al escaln unitario..................................35
Figura 11. Opciones de System 800xA.................................................................................41
Figura 12. Aspect Systems 800xA........................................................................................42
Figura 13. Ejemplo control de una vlvula en System 800xA..............................................43
Figura 14 Navegacin intuitive.............................................................................................43
Figura 15 DCS Hardware AC 800M Family........................................................................44
Figura 16 Red Redundante....................................................................................................45
Figura 17. Sistema dinmico para controlar nivel................................................................46
Figura 18. Esquema del sistema fsico del llenado de un tanque..........................................47
Figura 19.Diagrama de bloques para tanque de almacenamiento.........................................49
Figura 20. Estrategias de control de sistemas de Blending: (a) De-centralizado, (b) Un solo
sentido (c) Coordinado..........................................................................................................54
Figura 21. Diagrama control Blending.................................................................................57
Figura 22. Fases desarrollo de mezcla..................................................................................59
Figura 23. Estructura locativa...............................................................................................61
Figura 24. Estructura funcional.............................................................................................62
Figura 25. Estructura Hardware............................................................................................63
10
11
LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo A
12
LISTADO DE ABREVIATURAS
SDH
13
GLOSARIO
Etanol anhidro desnaturalizado:
Boquilla: Orifico practicado en un tanque para la entrada y/o salida de un fluido o la instalacin de un
instrumento de medicin, generalmente son bridadas o roscadas.
Brida: Accesorio para acoplamiento de tuberas, que facilita el armado y el desarmado de las mismas.
14
RESUMEN
15
INTRODUCCIN
El objetivo acadmico que se persigue con este documento es la comprensin de las diferentes etapas
del desarrollo y documentacin de un programa software de simulacin de la automatizacin del
proceso de mezclado Blending. De forma resumida podemos adelantar las siguientes:
El desarrollo de software comienza en etapas muy tempranas del proyecto, durante el diseo de la
mquina o proceso industrial, o cuando se planifican sus reformas. En estas fases, mediante el
dilogo con los ingenieros responsables de dichos trabajos, se definen los modos de funcionamiento
del sistema de control, y sus acciones sobre el proceso. Ejemplo, modos manual, automtico,
pruebas de simulacin.
Implementacin y Validacin. El desarrollo final del programa requiere la programacin de las
diferentes unidades de programa definidas en la arquitectura software. Cada uno de estos bloques
estar relacionado con el control de los diferentes actuadores y con la gestin del modo de
funcionamiento del automatismo. La validacin del funcionamiento es esencial para ofrecer un
resultado fiable.
Mantenimiento. Cualquier sistema complejo, incluido el software, requiere ajustes y correcciones
para lograr un comportamiento fiable, en especial, durante sus primeros meses de funcionamiento.
16
En el mundo las refineras de petrleo tienen un ncleo de negocios que se pueden separar en cuatro
procesos distintos:
17
CAPITULO I
1
La empresa Control-Link actualmente no cuenta con un software de simulacin del proceso Blending
para gasolina mediante el cual se pueda entender de forma clara, sencilla y eficaz el funcionamiento de
este.
Es de vital importancia la realizacin de una simulacin del proceso de mezcla que est lo ms ajustado
a las variables reales del proceso, materia prima usada, automatizacin y control utilizados,
satisfaciendo los estndares de calidad del producto solicitado y optimizando lo mejor posible el
proceso logrando maximizar beneficios econmicos y operativos.
La mezcla de gasolina consiste en la adicin de los respectivos aditivos, bajo estrictas especificaciones
de calidad y requisitos reglamentarios. Las posibilidades de mezcla varan en cantidad y calidad da a
da debido a las variaciones en la mezcla de crudo y operacin de la refinera, por tanto la simulacin
debe permitir una fcil y flexible configuracin de la receta de mezcla.
18
1. LIMITACIONES
La presente investigacin se limitar a realizar la simulacin de la automatizacin del proceso de
mezclado Blending, mediante el uso de un paquete de software de simulacin para DCS de ABB.
La investigacin se limita a la simulacin de mezcla de tres compuestos para la mezcla de gasolina
realizando un proceso con una interfaz grfica HMI en un software de programacin Industrial 800xA
System de ABB.
Se deben disear los lazos de control necesarios para el control de nivel de los 4 tanques de
almacenamiento, tres de los cuales contendrn los compuestos de mezcla y otro el cual almacenar el
producto final de mezcla la gasolina, tambin se disear el lazo de control necesario para el control de
flujo de las vlvulas de control de fluido de cada compuesto de mezcla.
Se utilizar un equipo FT-NIR como un sistema de supervisin de mezcla el cual tan solo se usar
como una seal de alarma en la simulacin, con la cual se dar una seal advertencia o dependiendo del
nivel de alarma producir una parada de emergencia.
Para la simulacin de la automatizacin del proceso de mezclado Blending se deber cumplir con
diversas actividades de investigacin y aprendizaje relacionadas con la bsqueda de informacin acerca
del proceso, identificacin de variables involucradas, representacin de modelos matemticos,
establecimiento de sistemas de control e instrumentacin y programacin de los lazos de control para
su simulacin.
19
2. JUSTIFICACIN
La industria de procesos comprende sistemas compuestos por equipos e instrumentacin de campo muy
variados, a travs de los cuales se transforma materia prima en productos semi-terminados y
terminados. Estos procesos frecuentemente se llevan a cabo en costosas y complejas plantas, donde
frecuentemente se manejan sustancias peligrosas.
El manejo y operacin de estos procesos debe llevarse a cabo por equipos de personal debidamente
cualificado y entrenado a fin de garantizar la calidad de los productos finales y, sobretodo, la seguridad
en las plantas.
Entrenar al personal de operacin utilizando el proceso en vivo es una tarea delicada, costosa y
peligrosa. Es por ello que, apoyados en las modernas tecnologas de computacin, control y
automatizacin, se usan cada vez ms en la industria simuladores de planta a travs de complejos
paquetes de software que permiten, entre otras:
A travs de estos simuladores puede entrenarse al personal de planta en forma segura, eficiente y rpida
sin necesidad de comprometer el proceso fsico de produccin en tiempo real.
20
3. OBJETIVOS
1.1
1.2
Objetivo general
Objetivos especficos
Determinar las ecuaciones del sistema que definen las ecuaciones de la planta para el proceso de
mezcla.
Disear la HMI del proceso de mezclado para observar el funcionamiento del software y su
comportamiento en la planta.
Desarrollar prueba del software con casos reales demostrando de esta manera su funcionamiento y
comprobando la eficiencia de las ecuaciones del sistema.
21
CAPITULO II
4.
MARCO TEORICO
Como se puede observar en la Figura 1, la materia prima es petrleo crudo y los productos finales son
gasolina, querosene, nafta, combustleos, lubricantes, asfalto, azufre, gas y otros productos tiles para
el hombre derivados del petrleo (Robles & Arellano, 2002) (Kraus, 1998, pgs. 78-84) (Snchez J. A.,
2003).
La refinera convierte el petrleo crudo y produce una variedad de derivados a travs de una serie
compleja de reacciones qumicas y de cambios fsicos que se pueden englobar bsicamente en las seis
siguientes operaciones principales:
22
ruptura de la viscosidad;
Unificacin (combinacin) mediante alquilacin y polimerizacin;
Alteracin (rectificacin) con isomerizacin y reforma cataltica,
Tratamiento.
Re arreglar: porque con altas temperaturas y con catalizadores re arregla la estructura qumica de los
hidrocarburos del petrleo. Algunos hidrocarburos de cadena lineal son transformados en hidrocarburos
cclicos o de cadena circular; del mismo modo los hidrocarburos cclicos son transformados (ABBA
ATPA Oil and Gas, 2006) (Favennec, 2003) (transportation, 2011).
Combinar: porque hace reaccionar dos o ms hidrocarburos o no hidrocarburos, tales como el azufre o
el hidrgeno, para obtener otros productos que son considerados como mejorados.
Tratar: porque convierte materiales contaminantes a una forma tal que pueden ser desechados al medio
ambiente sin causar problemas ecolgicos.
Mezclar: es el proceso consistente en mezclar y combinar fracciones de hidrocarburos, aditivos y otros
componentes para obtener productos acabados con unas propiedades especficas de rendimiento idneo
Figura2.
23
Cada refinera puede llegar a producir de uno a cuatro grados de gasolina (normalmente diferenciados
por su ndice de octano, contenido de azufre y otras propiedades fsicas). La mayora de las veces cada
grado es una mezcla de seis a diez componentes de mezcla. Todos los grados se mezclan a partir del
mismo conjunto de componentes de mezcla, pero con diferentes frmulas (transportation, 2011).
En resumen, una refinera recibe petrleo crudo el cual, fracciona, desintegra, reforma, combina y
mezcla materiales para producir productos tales como: gasolina con o sin mejorador de octanaje o
tambin llamado antidetonante que es un compuesto oxigenado que se le adiciona a la gasolina, gas
licuado de petrleo, Jet, combustleos, asfaltos, disel, coque y azufre como subproducto.
Operaciones auxiliares de refino. Otras operaciones de las refineras para dar soporte al procesado de
los hidrocarburos son la recuperacin de residuos ligeros; la eliminacin del agua amarga el tratamiento
y refrigeracin de residuos slidos; aguas residuales y agua de proceso; la produccin de hidrgeno; la
recuperacin de azufre, y el tratamiento de gases cidos y gas residual. Otras funciones del proceso son
la provisin de catalizadores, reactivos, vapor, aire, nitrgeno, oxgeno, hidrgeno y gases
combustibles (Institute, 2004) (M.A. Fahim, 2010).
5.2. Clasificacin de la gasolina
La gasolina para motores de combustin interna de encendido por chispa en Colombia se clasifica en
los siguientes tipos:
84.
Gasolina Extra: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de 87.
Gasolina Extra Oxigenada: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de 89.
Los requisitos mnimos de calidad se examinan en forma visual a temperatura ambiente deben
presentar una apariencia clara y brillante, estar exentas de humedad no disuelta, de sedimentos y de
materiales en suspensin (ICONTEC, Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin,
2008).
Dentro de los requisitos especficos para la gasolina estn los siguientes indicados en las Tabla1 y Tabla
2.
25
Tabla 1. Requisitos de la gasolina para motores de combustin interna de encendido por chispa
26
Tabla 2. Requisitos de las gasolinas oxigenadas con etanol anhidro combustible desnaturalizado, para motores de combustin
interna de encendido por chispa
Se puede ver como la norma NTC1380 habla sobre 4 mezclas de gasolina dentro de las cuales estn
gasolina Corriente y gasolina Extra con y sin etanol anhidro desnaturalizado.
Una de las propiedades principales que debe tener la gasolina es el Nmero de Octano esto se refiere
a la calidad antidetonante de la gasolina. Esto no es ms que la medida de la cualidad antidetonante que
27
el
funcionamiento de este, la empresa Control Link nos entreg los requerimientos que tenan que ir
dentro del proceso simulado tales como paquetes de software, contenido de bases de datos, criterios de
diseo, las especificaciones de los instrumentos usados, etc.
A continuacin se dar una breve descripcin del diseo realizado.
5.3.1.
El proceso de Blending comienza en los tanques de almacenamiento de los productos necesarios para la
mezcla, la entrada a estos tanques se realiza a travs de una vlvula, esta permite la entrada de los 3
compuestos necesarios para la mezcla de la gasolina como Reformados, Alquilatos y Nafta liviana
Figura 3. (A. Singh, 2000) (Morales, 2008)
28
Los tanques de almacenamiento usados en el proceso son del tipo Dome Roof Tank los cuales por sus
caractersticas son ptimos para el almacenamiento de lquidos inflamables como la gasolina, dentro de
estos tanques se debe realizar un control de nivel mediante el uso de sensores tipo radar y servo los
cuales por sus caractersticas de precisin y seguridad en ambientes inflamables son ptimos para este
trabajo.
En estos tanques se encuentran dos vlvulas una ubicada en la tubera de entrada y la otra en la salida
de este, estas deben estar configuradas bajo un sistema de bloqueo contra derrames (interlock), el cual
debe asegurar que mientras la vlvula de entrada al tanque se encuentre abierta la vlvula de salida
debe estar necesariamente cerrada y cuando la vlvula de salida se encuentre abierta la de entrada debe
permanecer cerrada, esto con el fin de evitar un flujo sin fin del lquido encontrado dentro de los
tanques (Wei Wang, 2007) (Cabezas Flix & Nez Arguello, 2011) (American Petroleum Institute,
2010).
Los tanques de almacenamiento deben tener sistemas de limpieza de los residuos pesados, ventilacin,
sistema de seguridad ante sobrellenado, desahogo, entre otros (American Petroleum Institute, 2010).
En estos tanques se usa cuatro niveles de alarma de nivel los cuales deben indicar nivel Low, Low
Low, High y High High, los cuales son usados para proteger el sistema de un sobrellenado o un nivel
29
demasiado bajo que produzca que los sedimentos pesados dentro del tanque salgan al proceso Figura 4
o que la bomba llegue a quedar sin material y se produzca el dao de esta.
El control del nivel de lquidos se realiza mediante el uso de dos sensores uno tipo radar y otro tipo
servo los cuales entregan la lectura al sistema de control para que cuando llegue al valor deseado de la
seal de control apropiada a la vlvula de entrada generada por un DCS.
El lquido es circulado gracias al uso de bombas centrifugas y un control de flujo mediante derivacin
de caudal, dado que la bomba entrega volmenes constantes por unidad de tiempo, es necesario recurrir
a sistemas de control el cual derive el caudal dependiendo de la demanda del proceso Figura 5 evitando
sobrepresiones en la bomba.
En control de mezcla se realiza mediante un control de flujo el cual verifica las cantidades porcentuales
de cada compuesto y controla la apertura de la vlvula de flujo a travs de la apertura de esta Figura 6.
30
Figura 7 Bypass
La Figura 7 muestra otro sistema en el que se controla el caudal modificando la apertura de la vlvula
situada en la lnea de bypass o recirculacin.
Lgicamente, el mximo caudal se dar cuando la vlvula de recirculacin se encuentre cerrada, y
corresponder al mximo posible que proporciona la bomba. Reduciendo la demanda de proceso en el
controlador, abrir la vlvula para recircular el exceso de caudal a la aspiracin. Hay que decir, por
31
ltimo, que en los lquidos con bajo punto de ebullicin no se debe colocar la vlvula en lnea de
aspiracin puesto que al cerrarla disminuye la presin, llegando incluso a ser menor que la presin de
vapor del fluido. Esto generar gases en el interior de la bomba, con los daos que ello ocasiona
(Snchez J. A., 2006).
Luego de realizar el control de flujo de cada compuesto necesario para la mezcla, esta pasa a travs de
un equipo llamado NIR el cual es un equipo que presta en el proceso una funcin de supervisin
entregndome diferentes alarmas dependiendo del estado de mezcla indicando OK, fuera de rango de
mezcla, mantenimiento, y otros errores, los cuales dependiendo del nivel de importancia se puede
llegar a realizar una parada de emergencia.
5.3.2.
Los sistemas en lazo abierto son aquellos en los cuales la salida no afecta la accin de control en otras
palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararlo
con la entrada, como resultado, la precisin del sistema depende de la calibracin (Dorf, 2005) (Kuo,
1996) (Ogata, 1998).
Dentro de las caractersticas ms importantes estn:
Bajo costo
Fcil montaje y mantenimiento
Nada asegura su estabilidad ante una perturbacin
La salida no se compara con la entrada
La precisin depende de la previa calibracin del sistema
Afectado por las perturbaciones
32
5.3.3.
Los sistemas en lazo cerrado o sistemas de control realimentado se denominan as por alimentar al
controlador con la seal de error de actuacin, la cual es el resultado de la diferencia entre la seal de
entrada y la seal de realimentacin a fin de reducir el error y llevar la salida a un valor conveniente
(Ogata, 1998).
Elementos bsicos sistemas de control en lazo cerrado Figura 9.
1. Elemento de comparacin: En este bloque se compara el valor requerido o de referencia de la
variable por controlar con el valor medido que se obtiene a la salida, y produce una seal de
error la cual indica la diferencia del valor de referencia y el valor obtenido a la salida.
2. Elemento de correccin: Este elemento decide que accin tomar al recibir una seal de error.
3. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dnde se va a controlar la variable.
4. Elemento de medicin: Este elemento produce una seal relacionada con la condicin de la
variable controlada, y proporciona la seal de realimentacin al elemento de comparacin para
determinar si hay o no error (Dorf, 2005) (Kuo, 1996).
33
5.3.4.
1
S
( 5-0)
C ( s )=R ( s )G(s )=
k
s (s +a)
k
k
k
a
G ( s )=
=
=
s+1
(s+a)
s
+1
a
( )
Donde:
y ()=
k
a
Entonces
K= y ( )a
y ( )
34
( 5-0)
( 5-0)
1
a
( 5-0)
Donde es el tiempo que tardea el sistema en alcanzar el 63% del valor final.
El trmino
1
a
35
5.3.5.
5.3.6.
5.3.7.
Listado de equipos
36
5.3.8.
5.3.9.
Planos y diagramas
37
38
Considere el sistema lineal e invariante con el tiempo descrito mediante la siguiente ecuacin
diferencial:
( 5-0)
Donde y es la salida del sistema y x es la entrada (6-1). La funcin de transferencia de este sistema se
obtiene tomando la transformada de Laplace de ambos miembros de la ecuacin bajo la suposicin de
que todas las condiciones iniciales son cero.
G ( s )=
L[salida]
L [entrada]
( 5-0)
( 5-0)
m
m1
( 5-0)
Y (s)
G ( s )=
X ( s)
A partir del concepto de funcin de transferencia, es posible representar el sistema mediante ecuaciones
algebraicas en S (6-4). Si la potencia ms alta de s es el denominador de la funcin de transferencia es
igual a n, el sistema se denomina de orden n-simo.
5.6. Sistemas de control Distribuido DCS
Un Sistema de Control Distribuido, conocido como DCS por sus siglas en ingls (Distributed Control
System) es una clase de control usado en procesos de fabricacin, manufactura, algunas clases de
sistemas dinmicos, en los cuales los elementos de control no estn ubicados en un lugar central, estos
estn distribuidos a travs de subsistemas controlados por uno o ms controladores.
Con el desarrollo del DCS los sistemas de control de las industrias comenzaron a brindar ventajas tales
como distancias operativas superiores al cableado tradicional, conexin de mdulos diferentes en una
39
misma lnea, exactitud, operatividad, habilidad lgica y computacional y fcil modificacin de las
estrategias de control, de esta forma se logran objetivos de proceso tales como (Rodrguez, 1996):
Proporcionar flexibilidad para cambios en los procesos, ratas de produccin productos mixtos,
El uso del DCS ha tenido gran auge en grandes campos de la industria tales como:
Control de trfico.
Plantas qumicas.
Fabricas metalrgicas.
40
La empresa Control Link nos facilit el software Industrial IT System 800xA el cual es la herramienta
creada por la compaa ABB Group mediante el cual se puede realizar la simulacin, programacin,
administracin de la familia de DCS AC800M.
Sistema 800xA extiende el alcance de DCS tradicionales - incluyendo la gestin de la produccin, la
seguridad, control discreto y avanzado, gestin de la informacin, instrumentacin inteligente,
accionamientos inteligentes y centros de control de motores, gestin de activos y capacidades de
gestin de la documentacin - para lograr ganar la productividad necesaria para tener xito en los
mercados actuales de las empresas.
Este paquete de software tiene agrupadas funciones de distintas reas Figura 11 por ejemplo aplicacin
para buses de campo, software de ingeniera, Control y I/O, informacin de administracin entre otras.
El software 800xA integra un paquete completo de anlisis desde la capa de control con la aplicacin
Control Builder, para la visualizacin del proceso tiene Faceplate y Graphics, y para los reportes MS
Excel.
42
El System 800xA tiene una navegacin intuitiva con tan solo dar click sobre un objeto se despliegan
sus propiedades como las alarmas, video online, cdigo de programacin, entre otras Figura 14.
43
El DCS a usar es de la familia AC 800M el cual permite conectar tarjetas de entradas y salidas remotas
tal como la familia S800 I/O la S900 las cuales cuentan con las certificaciones para trabajar en
ambientes extremos y ambientes explosivos Figura 15.
El DCS permite configuracin de red redundante Figura 16 la cual permite garantizar la continuidad en
el proceso de comunicacin que se est realizando, por ejemplo si se interrumpe un canal de
comunicacin por alguna razn el sistema establece la comunicacin por otra ruta de forma instantnea
sin tener prdida de informacin.
44
Todos los niveles de automatizacin permiten ser configurados redundantes desde los controladores
hasta los Aspect Servers.
45
CAPITULO III
5. DISEO METODOLGICO
3.1
Pruebas experimentales
Analogas de comportamientos entre sistemas que mantienen un comportamiento similar, a
de energa de Newton.
Aplicacin de algoritmos y recursos computacionales para procesar los datos obtenidos de
pruebas experimentales (Luyben, 2004) (Ogata, 1998).
46
Donde:
qi(t)= Caudal de entrada
qo(t)= Caudal de salida
H(t)= Altura del tanque
A= rea del tanque
Rh= Resistencia hidrulica o Constante de prdida de la vlvula
C= Capacidad de almacenamiento del tanque
dH
dQ
( 6-0)
( 6-0)
47
Por otra parte el volumen es el rea por la altura del lquido; remplazando en la ecuacin tenemos
C=
Ah
, entonces C=A ; con lo anterior y la ecuacin ( x) se tiene:
h
dq= A
dh
dt
De lo anterior
C=QiQo =
( 6-0)
( 6-0)
De donde
Q o=
h
Rh
( 6-0)
Entonces
Q i
h
Adh
=
Rh
dt
( 6-0)
Q i=
h Adh
+
Rh
dt
( 6-0)
h(s)
Rh
( 6-0)
+ Ah s(s)
( 6-0)
( s)
48
ARh=
( 6-0)
Qi
( 6-0)
( s)
Rh
( 6-0)
Funcin de transferencia
(s )
Esta funcin de transferencia e similar a aquellas que representan un sistema de primer orden
G ( s )=
K
s+1 ,-
( 6-0)
Donde K es la ganancia a lazo abierto del sistema y la constante de tiempo a lazo abierto. La solucin
a esta ecuacin (6-13) se puede escribir en trminos del tiempo:
49
( 6-0)
y (t )=uk (1 )
Combustible
Propano
N Butano
N Pentano
N Hexano
N Heptano
Iso Octano
Ciclo Hexano
Benceno
Tolueno
Alc. Metlico
Alc. Etlico
Nafta tpica
Densidad
0.508
0.584
0.631
0.664
0.688
0.696
0.783
0.885
0.872
0.796
0.794
0.738
50
3.1.3.1
Mezclas Lineales
Ciertas propiedades de la mezcla final Blending son aditivas (soluciones ideales) y pueden
determinarse de forma ponderada a partir de las caractersticas de los componentes originales. Algunas
propiedades pueden ponderarse linealmente en peso, mol o en volumen y deben cumplir una de las
siguientes ecuaciones:
51
M = w i M i
( 6-0)
M = v i M i
( 6-0)
M = x i M i
( 6-0)
Donde:
M = Propiedad de la mezcla total
M i=
w i=
i=
v Fraccin en volumen del componente i
i=
w Fraccin molar del componente i
3.1.3.2
Mezclas No Lineales
Se encuentran numerosas propiedades que se caracterizan porque al tratar de estimarlas usando mezclas
lineales, se generan diferencias significativas entre la propiedad estimada y la real.
Uno de los mtodos ms utilizados para estimar estas propiedades es emplear en lugar un valor de la
propiedad real, propiedades auxiliares denominadas ndices de mezclado o coeficientes de interaccin.
La correlacin de Du Pount se usa para la interaccin de mezclas no lineales en el clculo de octanaje
descrita por la siguiente ecuacin:
52
P= Pi X i + Aij X i X j
( 6-0)
Donde:
P=
Pi=
X i=
X j=
A ij =
PROPIEDAD
Densidad
Gravedad Especfica
Gravedad API
TIPO DE MEZCLA
Lineal en volumen
Lineal en volumen
Convertir a gravedad especfica, o densidad,
Viscosidad
Octanaje
linealmente
Se ponderan los octanos de los componentes,
53
( 6-0)
yq= y 1 q1 + y 2 q 2
( 6-0)
Donde
y
q1 , q2 ,
y1 , y2
indican las propiedades de los flujos. En la parte de instrumentacin, las salidas de controladores
uc ,i
uc , y
con
1 uc ,i 0
qi =k v uc
54
uc , y =
q2
q1 +q2
( 6-0)
algunas manipulaciones algebraicas, los balances de material pueden ser expresados en trminos de dos
u yu
salidas del controlador ( c , q c , y ) Figura 20 (c).
q=k v uc , q
( 6-0a)
y= y 1 + ( y 2 y 1) uc , y
( 6-20b)
Las ecuaciones (6-20a) y (6-20b) muestran que esta estructura de control da como resultado un sistema
desacoplado lineal. Que la relacin de flujo total slo se ve afectado por la salida del controlador de
flujo
uc ,q
u
es una funcin de las propiedades del controlador ( c , y ) .
Figura 20. Estrategias de control de sistemas de Blending: (a) De-centralizado, (b) Un solo sentido (c) Coordinado
La razn de este desacople lineal es: ya que la propiedad mezclado se puede expresar como una
funcin lineal de la relacin de flujo (6-7b), las entradas coordinadas utiliza este esquema de relacin
de una manera directa. En una forma de matriz, tenemos
55
[ ][
][ ]
( 6-0)
k
0
du c, q
dq
= v
dy
0 ( y 2 y 1 ) duc , y
La ecuacin (6-21) muestra que el sistema de control es desacoplado y adems el sistema de dos
ecuaciones se linealiza globalmente sobre los rangos de salida del controlador. Obsrvese que el
proceso mostrado aqu es un sistema de mezcla ideal. Una vez ms, por mezcla ideal nos referimos a la
propiedad de la corriente de mezcla es una combinacin lineal de la relacin de flujo de sus
propiedades correspondientes (Liptak, 2005).
El control coordinado de Luyben se compara con dos estrategias de control convencionales. Considere
primero el control descentralizado. La propiedad (y) es controlada mediante un flujo de entrada, ej.
q2
q1
).
Claramente, este es un circuito convencional de control con nica entrada/nica salida (SISO) Figura
20(a). Por lo tanto, las ecuaciones de estado estacionario para el sistema de mezcla se convierten en
q=k v uc , q+k v uc , y
y=
( 6-0a)
y 1 u c, q + y 2 u c, y
u c, q +uc , y
Con respecto a
uc ,q
kv
dq = ( y y ) u
1
2 c,y
dy
2
( u c ,q + u c , y )
[ ]
( 6-22b)
uc , y
][
kv
( y 2 y 1 ) u c ,q duc ,q
du c, y
2
( u c ,q + u c , y )
( 6-0)
Es claro que, la estructura de control descentralizada sale de la interaccin con los bucles y la ganancia
relativa no es unitaria
q 1
q . La ecuacin (6-23) indica que los lazos de flujo son lineales con respecto
56
a sus dos correspondientes salidas de control, sin embargo, los lazos de propiedades no son funciones
lineales de las salidas del controlador.
Otra estructura de control es el sistema de desacoplamiento de una va como se muestra en la Figura
12(b) (Stephanopoulos, 1984). Aqu la salida de flujo del controlador
salida de propiedades del controlador
compensados.
( uc , y )
uc ,q
es multiplicado con la
manipulacin algebraica, la relacin entre las salidas del controlador y las variables correspondientes
controladas son
q=k v ( 1+uc , y ) u c, q
( 6-0a)
y 1+ y 2 uc , y
1+u c , y
( 6-24b)
y=
[ ]
dq
=
dy
k v ( 1+ u c, y )
0
k v u c ,q
y 2 y 1
( 1+ u c , y )
][
( 6-0)
duc ,q
du c, y
57
3.2
El Blending, o mezcla de productos, es una aplicacin de control que utiliza la tcnica de control de
relacin de forma mltiple para realizar una mezcla con varios componentes, tal como muestra de
forma simplificada en la figura. Los casos ms comunes de Blending son aquellos a la formulacin de
la gasolina y gasleo a partir de varios componentes Figura 21.
En este sistema de Blending se realizar un control de relacin de cantidad total. Por tanto, el
establecimiento de los valores de cada componente se fija en funcin de los valores obtenidos por
simulacin u optimizacin OFF LINE. Existen sistemas en los que se puede realizar optimizacin
ONLINE, en cuyo caso los valores de establecimiento de cada componente se van adaptando a valores
calculados en funcin de las composiciones deseadas, por ejemplo ndice de Octano, Presin de Vapor
Red, etc. Dada la problemtica asociada al factor de servicio de los analizadores en lnea, este sistema
58
tiene una utilizacin limitada (Luyben, 2004) (Snchez J. A., 2003) (Torres Robles & Castro Arellano,
2002).
El control de proceso de Blending se realiza con varios tipos de controles, para empezar a la salida de
los tanques de almacenamiento se encuentra un control de velocidad de mezcla, el cual mediante el
punto de consigna fijado en el controlador mster de caudal situado en la lnea comn (Blender), se fija
el caudal deseado. A veces se conoce como demanda master Figura 21.
Para llevar a cabo una mezcla con una cantidad de producto deseado es preciso realizar un control de
volumen de mezcla total el cual es fijado en unidades de volumen.
Se debe determinar las relaciones parciales de componentes, con los cuales la suma de puntos de
consigna de las relaciones correspondientes a todo esto ha de ser igual al 100% del volumen de mezcla.
Se deben calcular dos volmenes, correspondientes a los puntos de consigna de cada componente
(terico), y a las medidas de caudal de paso (real). Cuando se produce desviacin entre ellos se deben
corregir los caudales correspondientes por medio del bas asociado a cada lazo. Realmente la salida del
controlador de relacin corresponde al valor terico ms el bas aadido, si se produce desviacin en el
volumen de paso real con respecto al terico. Si no existe desviacin, el valor del bas ser cero.
El arranque y parada de las bombas situadas en la lnea de producto se realiza automticamente al
mismo tiempo que se inicia la mezcla. Asimismo se efecta la parada automtica al final de la mezcla.
El inicio del proceso de mezcla solo debe comenzar si el volumen existente en los tanques origen es
suficiente para suministrar la cantidad de componente necesario para esta.
59
3.3
En la Figura 22 aparecen las distintas fases que componen el desarrollo de la mezcla de gasolina.
60
mezcla.
Parada. La parada de la mezcla se realiza cuando todos los componentes han alcanzado su
volumen prefijado. Dado que se conoce el volumen total de mezcla y la relacin de cada
componente tambin se conocen los volmenes parciales, de forma que cuando cada
componente alcanza su volumen prefijado. Lgicamente todas las vlvulas no se cierran al
mismo tiempo, sino que lo hacen en funcin de cuando se alcance el volumen de cada
componente.
61
CAPITULO IV
6. RESULTADOS ALCANZADOS
Basndonos en los captulos anteriores despus de encontrar la funcin de transferencia que modela el
sistema de nivel y caudal. Se ha hecho una simulacin de proceso a travs de un DCS de ABB primero
se crea la estructura fsica del proyecto conformado por los edificios, como se muestra a continuacin:
Se llama a la planta como tesis Blending con lo cual se simulara el nombre de la planta en general.
Debajo de esta estaran las secciones de proceso dividido por los materiales almacenados para la
mezcla tales como Tank_Akilato, Tank_Naphta, Tank_Reformado y Tank_gasoline los cuales
representaran en si la parte fsica de la planta.
Despus de determinar la estructura locativa del proceso se defini la estructura funcional del proceso
Figura 24 como esta mostrado a continuacin:
62
Cada bloque funcional se llama objeto, de esta forma se organiza la jerarqua de funcionamiento del
proceso.
Al finalizar con la estructura de la planta se pasa a construir el programa de control seleccionando
primero el tipo de controlador a usar, el cual es el DCS AC800M dentro del cual manejaremos tarjetas
analgicas y digitales como entradas y salidas, algunas en modo remoto a travs de Profibus con esta
configuracin es posible usar redundancia.
63
Lo primero que se debe hacer es seleccionar el Base Plate el cual es el PM680 y el CI851 conectado a
travs de Profibus-DP Figura 25.
Se instalan tambin las tarjetas de entrada y salida dentro de las cuales estn AI810 la cual tiene 8
entradas analgicas configurables de 0-20mA, 4-20mA, 0-10V, 2-10V.
La tarjeta AO810 la cual es una tarjeta de salida anloga, DI810 entrada digital de 0 24V lo mismo
que la tarjeta de salida digital DO810 la cual es de 0-24V.
64
Las tarjetas instaladas en el DCS quedaron tal cual aparece en la Figura 25.
A partir de este punto se desarroll el programa de control a travs del diseo de la estructura de
control Figura 26.
Aqu podemos observar como hay varios programas de control uno para cada control de nivel de los
tanques y uno para el control de mezcla.
Dentro de los mdulos de control se encuentran los PID con los cuales se realiza el control de nivel.
65
En la Figura 27 podemos apreciar un circuito de control PID como es configurable a travs de funcin
de bloques grficos, aunque tambin se pueden implementar a travs de cdigo.
Este tiene el control de nivel de llenado de los tanques de materia prima para la mezcla.
Se realiz una interfaz HMI mostrada en la Figura 28 la cual muestra el proceso completo estando
constituido por 4 tanques, en los tres primeros se encuentra la materia prima para el Blending tales
como Alquilato, Reformado y Nafta liviana. En el ltimo tanque es donde se realiza el almacenamiento
de la gasolina como producto final de la mezcla.
66
Vemos como se hace la prueba al sistema de control de nivel en la Figura 29 como se establece el valor
de referencia de nivel en el tanque TK001
67
68
69
7. CONCLUSIONES
70
8. RECOMENDACIONES
71
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73
74
ANEXOS
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