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ndice:
Gestin:
Gestin Organizacional............................................................... 004
Anlisis Morfolgico, Funcional y Tecnolgico:
Anlisis Morfolgico y Funcional .............................................. 007
Anlisis Tecnolgico ................................................................... 008
Tcnicas de Fabricacin ............................................................. 008
Propiedades Fsico-Qumicas de los materiales ..................... 011
Tolerancias ................................................................................... 012
Tipos de Ajustes........................................................................... 016
Superficies-Rugosidad ................................................................ 018
Proceso de Mecanizado:
Planificacin del Proceso de mecanizado................................ 024
Operaciones bsicas en un Torno CN ...................................... 027
Control Numrico:
Historia del Control Numrico. Generalidades........................ 030
Comparacin entre MH convencional y MHCN........................ 033
Tecnologa de las MHCN ............................................................. 036
Sistema de control ....................................................................... 037
Actuadores .................................................................................... 043
Captadores de posicin .............................................................. 044
Caractersticas de diseo ........................................................... 051
Fotos de MHCN............................................................................. 054
Programacin de Control Numrico:
Programacin .............................................................................. 056
Caracteres que intervienen en el lenguaje ISO ....................... 056
Sistema de Ejes de coordenadas .............................................. 061
Disposicin de los Ejes en distintas MHCN............................. 064
Cero-mquina, cero-pieza ........................................................... 066
Programacin de cotas ............................................................... 069
Listado de funciones preparatorias .......................................... 074
Funciones Auxiliares ................................................................... 076
Funciones Preparatorias (G00-G97).......................................... 078 a 107
Tabla de Funciones Trigonomtricas ....................................... 108
Clculos grfico-analticos ......................................................... 111
Terminologa, frmulas y unidades en torneado .................... 113
Procesos de Desbaste y Terminacin ...................................... 114
Ciclos Fijos de Mecanizado ........................................................ 115 a 146
Operacin:
Operacin del control Fagor 8025 ............................................. 147
Modos de Operacin.................................................................... 148
Bsqueda de referencia mquina.............................................. 153
Reglaje de herramientas ............................................................. 154
Bibliografa .................................................................................... 156
GESTIN ORGANIZACIONAL
La escuela tcnica es, casi la nica oferta formativa de nivel medio con respecto a educacin,
formacin y trabajo empleo.
Por distintas razones se encuentra descontextualizada de la realidad. Hoy en da, las empresas se
caracterizan por una serie de cambios e innovaciones en el campo cientfico y tecnolgico; cuya
principal caracterstica se manifiesta a travs de una transformacin radical en el proceso de
trabajo.
Ya no se requiere el trabajo manual ni de produccin en grandes series. Hoy la forma de
producir, es a travs de conocimientos tecnolgicos como microelectrnica, robotizacin, etc.
Se ha pasado de la era industrial a la era de la informtica. Esto es en cierta manera producto de
la globalizacin de la economa, que obliga, a realizar innovaciones tecnolgicas; y a cambiar las
formas de organizacin del trabajo.
En los mercados actuales hay mayor oferta que demanda y los clientes exigen mayor calidad y
menor precio. El fabricante es obligado a realizar benchmarking (testeo de la competencia ). La
forma de producir se realiza mediante clulas flexibles con stocks mnimos. Slo se recibe del
proveedor (materia prima, etc.) lo que se necesita para fabricar en un perodo muy corto.
Lo mismo sucede dentro de la fbrica, no hay derroche de material en espera.
El costo del material inmovilizado es costo de la no calidad que ms adelante nos referiremos
con mayor precisin.
A estas formas de organizar la produccin las llamamos produccin de alto rendimiento o just
in time, que en castellano significa: en el momento oportuno.
Lo ms relevante de este tipo de organizaciones es la participacin de todo el personal con un
alto compromiso, la eficiencia de la produccin, el control estadstico de los procesos, el
perfeccionamiento continuo de los recursos humanos, en fin, a la gestin a la calidad total.
El nuevo perfil productivo consiste en ofrecer mayor satisfaccin al cliente.
POLTICAS DE EDUCACIN
Por un lado, las empresas demandan una formacin mucho ms ligada a las necesidades de la
transformacin productiva y por otro comienzan a exigir de las instituciones de formacin,
determinados servicios tcnicos y asesora tecnolgica; que van ms all de los tradicionales
cursos de calificacin profesional.
Las instituciones educacionales, sin dejar de lado la funcin de desarrollo de recursos humanos,
debe estar ligada al proceso del trabajo y a la innovacin tecnolgica. Debe preparar tcnicos
capaces de convivir con el cambio y ser suficientemente flexibles para desempear una amplia
gama de ocupaciones: polivalencia, afrontar la movilidad laboral y adaptarse rpidamente a las
nuevas condiciones de trabajo.
La educacin tcnica debe dar gran importancia al desarrollo de actitudes, habilidades y
conocimientos necesarios para que puedan los tcnicos adaptarse fcilmente a las nuevas
exigencias del mercado del trabajo en continuo cambio.
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Por lo tanto se requiere ajustar los programas de estudio con mayor frecuencia. En este sentido es
importante la definicin precisa de standard de competencia requeridos por el mercado de
trabajo, de esa manera habra una mayor integracin entre el sector productivo y el subsistema de
educacin tcnica.
Cuando hablamos de competencia nos referimos a los conocimientos tcnicos de una familia
ocupacional, integrada a los conocimientos de matemtica, lgica, lenguaje, culturales y de
estrategias.
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PRODUCTO-PIEZA A CONSTRUIR
ANALISIS MORFOLOGICO Y FUNCIONAL
Comenzaremos por analizar dicha pieza; el primer paso es hacer una lectura de la misma.
A esta lectura la llamamos anlisis morfolgico, la cual consiste en el estudio de la forma,
permite desarrollar contenidos vinculados al dibujo de la pieza, representacin y su codificacin.
Mediante este anlisis seleccionamos el tipo de mquina adecuada para su elaboracin; teniendo
en cuenta criterios como, por ejemplo, si la pieza es de revolucin; en ese caso utilizaremos el
torno pero, de todas formas luego de hacer el anlisis tecnolgico, recin podremos definir
caractersticas de dicha mquina.
Durante este anlisis, determinaremos otros elementos a utilizar durante el proceso, por ejemplo
(instrumentos de metrologa y/o dispositivos de sujecin adecuados, etc.) luego hacemos un
anlisis funcional del producto.
Para este anlisis tomaremos los siguientes aspectos.
1) Desempeo de la pieza (su funcin en el conjunto en que se halla)
2) Esfuerzos
3) Confiabilidad
4) Mantenibilidad
5) Ambientales
6) Vida
Cabe aclarar que en la sub-rea de mecanizado, pueden surgir algunas variables, de acuerdo a
como nos llegue la informacin del producto a elaborar.
Determinamos el anlisis, en base a un plano de una pieza o en base a una muestra que sirve
como modelo.
La tercera alternativa sera que nos llegue la idea pero no tenemos ni el plano ni la muestra; en
este caso especfico, se hace un proceso previo que sera incumbencia de la sub-rea de
desarrollo del productos.
Nos quedara por hacer el estudio de factibilidad del mecanizado, para lo cual iniciaramos el
anlisis tecnolgico de la pieza; para hacer este anlisis, deberamos conocer algunos de los
siguientes aspectos: material apropiado para su fabricacin, propiedades fsico qumicas de dicho
material, tolerancias, rugosidades, tratamientos trmicos y superficiales, tcnicas de fabricacin,
etc.
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ANLISIS TECNOLGICO
Durante el presente anlisis, abarcaremos temas tales como: Tcnicas de fabricacin,
determinacin de propiedades fsico-qumicas, caractersticas inherentes a su funcionamiento,
como ser tolerancias, ajustes y rugosidad; tecnologas de herramientas, criterios para la seleccin
de las herramientas a emplear, etc.
TCNICAS DE FABRICACIN
Procedimientos de fabricacin
Formacin de brutos
Conformacin
Corte
Unin
Recubrimiento
La fabricacin de una pieza consiste en modificar una pieza en bruto, hacindola gradualmente
desde su estado primitivo al acabado, cambiando sus formas o las propiedades del material que
la compone.
Cuando ya no hay ms nada que modificar en la pieza se la denomina pieza acabada.
La subdivisin de los procesos de fabricacin se deduce de los conceptos de cohesin, de las
partculas del material y de unin entre los elementos componentes.
Obtencin de la cohesin . Formacin de brutos, obtencin de la forma.
La formacin de brutos consiste en obtener un cuerpo slido a partir de un material amorfo
estableciendo su cohesin.
Comprende entre otras cosas, el moldeo de metales, masas cermicas, plsticos, el prensado de
los polvos metlicos seguido de sinterizacin, el prensado de resinas sintticas, el dar forma a las
piezas por medio de depsitos electrolticos, etc.
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Unir es juntar por yuxtaposicin ( insercin, enganche ), por ajuste y engarce ( enchavetado,
atornillado, contraccin ), por formacin de brutos (unin por prensado), por conformacin
(rebordeado, sopleteado, y roblonado), o por unin entre materiales (soldadura, soldadura
blanda, pegada).
Agregado de partculas al material, recubrimiento.
La agregacin de particulas de material, por ejemplo, nitrgeno, modifica sus propiedades.
El recubrimiento consiste en aplicar a la pieza que se trabaja una capa de material adherente
(aplicacin de material por pintura , vaporizacin, soldadura de recargue, galvanizacin,
proyeccin termica, etc.).
En los prrafos que anteceden, hemos desarrollado un vasto universo, en lo que confiere a los
procedimientos de fabricacin.
Tomaremos para el posterior desarrollo un ejemplo determinado. Utilizaremos a continuacin
para la fabricacin de una pieza determinada, un acero trefilado SAE 1040 .
Tomaremos la secuencia lgica parar el posterior mecanizado por medio de un torno.
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SAE
%C
% Mn
%P
Max
1040
0,37-0,44
0,60-0,90
0,040
% S Max
0,050
Tratamientos trmicos:
Tratamientos termicos
Forja
1.200 - 850*C
Normalizado
850 -875*C
Recocido
De Ablandamiento
650 - 700*C
De regeneracin
810 -860*C
Temple aceite
820 - 860*C
Revenido
315 -648*C
Puntos crticos
AC1
726*C
AC3
787*C
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Propiedades fsicas
Resis. Tracc
Kg/mm2
Dureza
Brinell
68 -78
189 -219
Est. En . frio
80 - 95
223 -262
Rec. + Est
60 - 75
170 - 210
Pat + Est
85 - 105
240 - 293
Lam + Est
58 - 70
193 - 200
Laminado
En
caliente
Estado Refinado
Resis. Tracc
Kg/mm2
Templado
Dureza
Rockwell
55 Max
Temp. + Rev
90 - 100
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Cota mxima (G). Es la medida mxima admisible. No puede ser sobrepasada por la medida
real de la pieza.
Cota mnima (K). Es la medida mnima admisible. La medida real de la pieza no puede quedar
por debajo de esta cota mnima.
Cota lmite. Las cotas mximas y mnimas se denominan cotas lmites.
Diferencia superior. (A0). Es la diferencia entre la medida nominal y la mxima.
Diferencia inferior. (Au). Es la diferencia entre la medida nominal y la mnima.
Cota real. ( I). Es la medida determinada por la medicin realizada en la pieza . debe hallarse
comprendida entre las cotas lmites.
Tolerancia (T). Es la diferencia entre las cotas lmites.
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Las cinco posiciones fundamentales de los campos de tolerancias no bastan en la prctica. Por lo
tanto se han fijado 24 (28) , posiciones que se designan con las letras del alfabeto. Para evitar
confusiones se excluyen las letras I,L,O,Q,W (i,l,o,q,w) y por otro lado se aaden las
combinaciones de letras ZA,ZB,ZC (za,zb,zc).
Segn la norma ISO se han incluido adems campos intermedios con las designaciones, CD, EF,
FG (cd, ef, fg) para dimetros nominales de hasta 10 mm.
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nominales de 10 a 18mm .Se designan mediante las cifras de calidad ISO 1 a 18. Segn
normalizacin la serie va precedida adems de dos pequeas cifras de calidad 0.1 y 0, de manera
que puede elegirse entre 20 calidades.
Solo se fija tolerancia para las medidas cuando lo exije el destino de la pieza.
Las posiciones de los campos de tolerancias se caracterizan mediante letras. Para
rboles letras minusculas, y para agujeros letras maysculas.
Los valores de las tolerancias dependen de :
-
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Tipos de ajustes
v AJUSTE MVIL
v AJUSTE INTERMEDIO
v AJUSTE A PRESION
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ELECCIN DE AJUSTES
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SUPERFICIES - Rugosidad
Las superficies de las piezas fabricadas tcnicamente difieren siempre de su forma geomtrica
ideal. En muchos casos sin embargo, esta diferencia reviste gran importancia para la funcin del
elemento.
De las calidades superficiales dependen en gran medida, por ejemplo, el comportamiento frente a
la corrosin, la estanqueidad, la friccin, el deslizamiento, el desgaste, las propiedades de ajuste,
etc.
v Defectos en las guas de la mquina herramienta. Comba de la mquina y de la
pieza.
v Vibraciones de la mquina y de la herramienta, defectos de sujecin.
v Forma del filo de la herramienta, avance, y paso.
v Filo recrecido. Tipo de viruta, viruta arrancada, viruta cortada, viruta plstica.
2) Las superficies de cojinetes de friccin deben tener una alta capacidad portante y una
buena resistencia al desgaste. En este caso puede emplearse Rz.
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En lugar de Rz puede anotarse tambin Rt, Rmx u otro parmetro de rugosidad, debiendo
indicarse siempre entre parntesis.
Rugosmetro "al tacto", empleado en el taller:
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3. Hojas de proceso. Para cada una de las piezas se hace una hoja de proceso, como la que se
muestra, en la que se indica:
a)
b)
c)
d)
e)
Identificacin de la pieza.
Croquis de la pieza.
Orden a seguir para efectuar las distintas operaciones que componen el proceso.
Mquina-herramienta, herramientas y tiles empleados.
Factores de corte (avance, profundidad de pasada, velocidad de corte, nmero de
revoluciones por minuto de la pieza o herramienta, etc.).
f) Tiempos de mecanizado.
El diseo de la hoja de procesos puede variar pero debe tener toda la informacin necesaria para
la elaboracin de la pieza en cuestin.
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Refrentado:
Copiado:
Esta operacin se puede realizar hacia adentro o hacia
fuera y con distintos ngulos. Algunas piezas tienen
combinaciones de estos cortes y ngulos penetrantes
que imponen exigencias sobre la accesibilidad que
puede tenerse con la herramienta.
Cortes perfilados:
Se realizan con herramientas a las que se les ha dado la
forma especfica que ha de cortarse. Los ms comunes
son distintos tipos de ranuras (con fondo recto o curvo),
rebajes y chaflanes.
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Taladrado:
Torneado interior:
Torneado interior o mandrinado: se realiza en una pieza en
la que se ha taladrado un agujero previamente o que ya lo
posee por su proceso previo de obtencin (fundido, forja,
etc.). La mayora de las operaciones descriptas con
anterioridad para torneado exterior son aplicables para el
torneado interior.
Tronzado:
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Mecanizado diverso:
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CONTROL NUMRICO
El CN es un sistema que aplicado a una Mquina - herramienta, automatiza y controla todas o
algunas de las acciones de la mquina.
Normalmente podemos controlar movimientos de los carros o cabezales, cambiar de
herramientas o de piezas, velocidades de avance y de corte, empleo o no de refrigerante, etc.
Historia del C N
El CN no nace para mejorar procesos de fabricacin sino para dar solucin a problemas
surgidos del diseo de piezas muy difciles de mecanizar, durante pocas de guerra (2da Guerra
Mundial).
En 1942, la Bendix Corporation tena inconvenientes para disear una leva tridimensional para el
regulador de una bomba inyectora para motores de aviacin. Ese perfil era casi imposible de
mecanizar con mquinas-herramientas
convencionales, ya que se deba combinar los
movimientos segn varios ejes de coordenadas. Para subsanar este inconveniente, se desarrollo
matemticamente la trayectoria a seguir a intervalos pequeos, y se proceda a mover la pieza de
un punto a otro.
En 1947, Jhon Parsons, constructor de hlices de helicpteros, (industria netamente blica),
concibe un mando automtico con entrada de informacin numrica. Este sistema que utilizaba
cartas perforadas se llamo DIGITON , y fue rpidamente incorporado por la USAF (United
States Air Force ) y se le encarg a Parsons y al MIT (Massachusetts Institute of Technology )
su perfeccionamiento .
El gobierno Americano brinda apoyo para el desarrollo de una fresadora de 3 ejes en
contorneado con control digital.
En 1953 el MIT por primera vez utiliza la apelacin de Numerical Control para este tipo de
mquinas.
El empleo de mquinas con movimientos simples pero que requieren un exacto posicionado
(Ej. . agujereadora de precisin), hizo que aparezca el Control Numrico Punto a Punto, que
aunque ms simple que el Control Numrico en Contorneado, fue posterior a este. Mas tarde
apareci el Control Numrico Paraxial.
Se denomina CNC Computer Numeric Control a aquella unidad de CN con calculador
integrado que permite mayor capacidad respecto a los CN tradicionales. Por ej. : Autotest de
averas, correcciones de herramientas, etc.
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Reduccin del tiempo necesario para elaborar la primera pieza, la correccin del
programa y su optimizacin.
Para el fabricante de la mquina herramienta la evolucin de las unidades de mando signific las
siguientes mejoras:
Ms fcil aplicacin del sistema de control numrico a la mquina.
Simplificacin de la puesta a punto del equipo.
Reduccin de la interfase Mquina-Unidad de mando
Por ltimo con respecto al mantenimiento, si bien es preciso y de costo un poco elevado, se vio
favorecido por la mayor confiabilidad alcanzada por los componentes electrnicos, y por la
incorporacin de programas de auto-diagnstico en las mismas.
Algunos de los cambios ms importantes se efectuaron en las superficies de desplazamiento, las
muy altas y a la vez muy bajas velocidades de desplazamiento, deriv en el desarrollo de
materiales plsticos (Ferobestos, Turcite, etc.) con lo que se recubren actualmente las superficies
de desplazamiento.
Tambin se mejoraron los tornillos, siendo de aplicacin casi universal, los de bolillas
recirculantes.
Los motores de corriente continua mejoraron la curva par-rpm siendo hoy estos, los servos ms
empleados.
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1)
Sistema de control
2)
Actuadores
3)
Captadores de posicin
4)
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1.Sistema de control
Clasificacin de los sistemas de control de los C.N.
Se puede diferenciar tres tipos de C.N. basndose fundamentalmente en su posibilidad de seguir
o no una trayectoria continua durante el mecanizado:
1) Control numrico Punto a Punto
Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta o pieza en los sucesivos puntos donde
deba producirse una o ms operaciones de mecanizado. La trayectoria a seguir para trasladarse
de un punto a otro no tiene importancia, ya que el mecanizado lo har recin al llegar al punto
deseado.
Se utiliza principalmente en punteadoras, agujereadoras, punzonadoras, etc.
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A modo de ejemplo de lo complejo de los clculos a realizar por el CNC para poder controlar
distintas trayectorias, graficaremos 3 casos:
a-) Realizar trayectorias rectilneas paralelas a un eje.
b-) Trayectorias rectilneas oblicuas en el plano, el ngulo descripto por el mvil responder a
la velocidad con que se mueva cada eje. (velocidad constante) .
c-) Trayectorias circulares, cada eje variar su velocidad en funcin al seno o coseno para
asegurar una trayectoria circular (velocidad variable en cada motor).
a-)
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En el primero de los casos (Punto a punto), no es necesario que exista ningn tipo de
coordinacin entre los movimientos de los ejes. Lo importante es alcanzar un punto dado en el
mnimo tiempo y con la mxima precisin. El mecanizado no comienza hasta que se han
alcanzado todas las cotas en los diversos ejes para dicho punto. El camino seguido para ir de un
punto a otro no importa con tal de que no existan colisiones.
Se pueden seguir diferentes mtodos, como se observa en la figura:
El mtodo (a) es quizs el ms lento, pero ms sencillo. El mtodo (b) es sin duda el ms rpido
aunque implica el uso de equipos sofisticados para mover los ejes coordinadamente
(interpolacin lineal). El mtodo (c) es el ms comn, en l los dos ejes comienzan a moverse
simultneamente a mxima velocidad (formando 45) hasta alcanzar la cota lmite en alguno de
los ejes, momento en el cual, para ese eje y continan los dems.
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las diferentes etapas del proceso. Adems, la precisin depende de los rangos de los
movimientos incrementales del accionador.
El esquema de una maquina CN con sistema de bucle abierto es el siguiente:
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posicin con la orden dada. Si la posicin no es la correcta, se enviara una seal al motor que
ser la diferencia entre la orden y la posicin actual.
Para medir la posicin actual se utilizan captadores de posicin de diversos tipos, que veremos
mas adelante.
Las mquinas que emplean este sistema de bucle cerrado, normalmente trabajan con 2 bucles de
retorno de informacin: uno referente a la posicin del mvil y otro de la velocidad de
desplazamiento, ya que al irse acercando a la posicin deseada, disminuye la velocidad para
tener mas precisin.
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2. Actuadores
Son los encargados de generar los movimientos de la mquina (corte, avance, apriete,
alimentacin, etc.) de acuerdo a las rdenes provenientes del C.N.
Los ms utilizados son:
Cada bobina de mando ira recibiendo impulsos de corriente por sus bornes A-B, que irn
cambiando de sentido (primero A ser positivo y luego negativo), de manera de generar campos
magnticos N o S que repelan al rotor y de esa manera hacerlo girar en este ejemplo 90 grados.
Para reducir este ngulo de giro y por ende aumentar la sensibilidad en la medicin de la
posicin, se emplean rotores polifasicos, con lo que girara un ngulo correspondiente a la
separacin entre fase y fase.
Motores C.C.
Son muy usados debido a su facilidad de control y a dos caractersticas:
1, linearidad en la respuesta en velocidad del motor en funcin de la tensin.
2, linearidad en la respuesta en par del motor en funcin de la intensidad.
Motores C.A.
Su aplicacin aumenta paulatinamente debido a las nuevas innovaciones y mejoras en las
tcnicas de su control. Durante mucho tiempo fueron difciles de controlar, pero hoy da se han
desarrollado controles muy precisos.
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b) Digitales:
En estos sistemas, no se permite caracterizar mas que un numero finito de posiciones, con
exclusin de toda posicin intermedia.
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Esquemticamente seria:
b) Incrementales:
Estos captadores tienen dividido su campo de medicin en un numero entero de pasos o
incrementos de longitud definida e idntica.
A esta clase slo pertenecen los captadores digitales.
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b) Indirecto:
Es cuando no detecta directamente el movimiento del mvil. Por ejemplo sobre un husillo a
bolas de un carro, del que se conoce el paso o sea la relacin entre el giro del husillo y el avance
del carro.
b) Rotativos:
Cuando necesitan de una rotacin para poder medir. Ejemplo : discos graduados o codificados,
Resolvers, etc.
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Sincro-Resolvers:
Son captadores inductivos rotativos, parecidos a ciertos motores elctricos.
Esquemticamente seria un rotor al que se le aplica una tensin de referencia alterna y un estator
en el que se recoge una tensin de una amplitud dependiente de la posicin angular del rotor.
Inductosyn :
El inductosyn lineal se compone de 2 elementos independientes mviles uno con respecto al
otro, pero sin contacto mutuo. Estos elementos componen lo que se llama regla y cursor del
captador. Normalmente los bobinados son de cobre y en forma de circuitos impresos.
El principio de funcionamiento es parecido al resolver pero en forma plana. La regla seria el
equivalente al desarrollo del bobinado del rotor de un resolver monofsico de una espira por
polo.
El cursor equivale al desarrollo del estator del resolver con 2 fases y se compone de 2 grupos de
bobinados con un desfasaje elctrico de 90.
Estos 2 elementos se deslizan uno sobre el otro con una separacin de 0,1 mm. Esta separacin
debe ser constante a lo largo de todo el desplazamiento.
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La escala inferior trabaja a modo de codificador de posicin absoluta, ya que cada ventana se
encuentra a una distancia diferente, conocida para cada intervalo (por ejemplo si lee la marca
situada a 10.02, sabr que est entre 10 y 20mm de la regla).
Anlogamente se observa el mismo criterio para un disco graduado rotativo:
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4-)Caractersticas de diseo:
Por tratarse de mquinas de una gran precisin y de una gran capacidad de arranque de viruta,
requieren caractersticas de diseo y de construccin mas sofisticadas que las maquinas
convencionales.
Algunos de los tems a tener en cuenta son: holguras, rozamientos, vibraciones, deformaciones,
desalineacin, rigidez, etc.
Para evitar las holguras en la traslacin de los carros (y por ende mas exactitud en las
mediciones) se emplean los husillos a bolas recirculantes.
Este mecanismo, que minimiza las holguras, en caso de que aparecieran, permite anularlas por
medio de un registro o reglaje.
Para reducir los rozamientos, se emplean guas de rodadura (patines) o guas hidrostticas.
Estas ultimas ms modernas, se emplean casi sin excepcin en maquinas rectificadoras.
La solucin mas empleada es la de las guas de rodadura, que tienen un bajo coeficiente de
rozamiento (rodadura), un precio accesible y una tecnologa de fabricacin convencional.
A continuacin se muestran figuras y fotografas mostrando distintos tipos de guas planas y
husillos de bolas recirculantes (con distintas variantes de diseo).
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Programacin
As como en una mquina convencional o automtica, para realizar una pieza debemos
adecuarla eligiendo el tipo de sujecin de la pieza, el empleo o no de contrapunta, las
herramientas a utilizar, y el proceso de operaciones para su mecanizado; en una M H C N
debemos darle la informacin a la maquina a travs de un PROGRAMA.
Cuanto ms avanzada sea la mquina, mas operaciones podremos hacer mediante el programa,
como ser: cambios de elementos de sujecin de la pieza (plato), alimentacin automtica de
materia prima, cambio de herramientas al producirse su desgaste, etc.
Las primeras mquinas controladas numricamente, empleaban un lenguaje para la
programacin propio del fabricante. Esto traa aparejada la complicacin de tener que aprender
varios lenguajes de distintos fabricantes.
Rpidamente se soluciono el inconveniente por medio de la estandarizacin o normalizacin del
lenguaje. Actualmente la norma mas utilizada es la norma ISO.
El programa es el conjunto de informacin geomtrica y tecnolgica necesaria para fabricar la
pieza y ser escrito en forma codificada de acuerdo a la norma a emplear.
La informacin geomtrica comprende bsicamente:
a) Dimensiones de la pieza.
b) Clculos geomtricos de empalmes y puntos de tangencia.
c) Dimensiones de la materia prima en bruto.
d) Acabado superficial.
e) Tolerancias de mecanizado.
f) Longitud de las herramientas.
g) Longitud de la carrera de los carros (alcances).
La informacin tecnolgica abarca:
a) Velocidad de avance.
b) Velocidad de rotacin o de corte.
c) Caractersticas fsicas de resistencia o de dureza del material a mecanizar.
d) Caractersticas de las herramientas: material, ngulos de afilado, forma, etc.
e) Empleo o no de refrigerante.
f) Sentido de giro del plato.
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P:
P _ _ _ _ _ nmero de programa.
Se emplea para identificar a los programas, almacenarlos en la memoria y recuperarlos en
cualquier momento invocando su numero asignado. Tiene 5 dgitos y estar comprendido entre 0
y 99998.
P__
N :
N _ _ _ _ numero de bloque (o de lnea de programa).
Sirve para identificar los nmeros de lnea del programa. Estar comprendido entre 0 y 9999.
Conviene preferentemente comenzar con la numeracin desde N10 y numerar de 10 en 10 por si
hubiera que colocar lneas intermedias para corregir errores u omisiones.
N _ _ _ _. bloque condicional.
El punto . despus del nmero de bloque, lo identifica como condicional. Este bloque se
ejecutar solo si la seal exterior (llave condicional) esta activada. Caso contrario, lo ignorar.
Hay que tener en cuenta que la mquina lee con 4 lneas de anticipacin (o ms, dependiendo del
tipo de control), por lo que la llave deber estar activada con esa antelacin.
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G :
G _ _ funciones preparatorias.
Estn comprendidas entre G00 y G97 para nuestra mquina, aunque no necesariamente existirn
todas correlativamente.
Posteriormente listaremos todas las funciones preparatorias con su significado y mas adelante
aun las explicaremos una por una.
F :
F _ _ _ _ avance en mm / min.
F _ _ _ . _ _ _ _ avance en mm / rev
Nos permite programar la velocidad de avance de los carros en 2 unidades distintas: mm /min. y
mm / rev, siendo el mximo programable en cada caso de 9999 mm / min. y de 500 mm / rev;
aunque estos valores no los puede ejecutar la mquina por cuestiones de fabricacin. De esta
manera el avance mximo estar limitado por el valor de 3000 mm / min.
S :
S _ _ _ _ Velocidad de giro del cabezal
Se puede programar la velocidad en 2 unidades:
a) Revoluciones por minuto (r.p.m.). Estar comprendido entre 0 y 9999, aunque el limite
superior lo establece la mquina por construccin en 3000 r.p.m.
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T :
T _ _ . _ _ cdigo de herramienta
Los 2 primeros dgitos indican la posicin de la torreta tipo revolver. En nuestra mquina,
bastar con un dgito por tener solo 8 posiciones. Por lo tanto variar entre 1 y 8.
Los 2 dgitos que siguen al punto decimal indican cual es la herramienta que est colocada en
esa posicin Ese nmero varia entre 1 y 32 e indica las dimensiones y la forma de esa
herramienta que se encuentran almacenados en una memoria auxiliar de la mquina llamada
Tabla de herramientas.
M :
M _ _ funciones auxiliares
Comprendida entre M0 y M45. Estas funciones auxiliares, definen por ejemplo: sentido de giro
del cabezal, seal de fin de programa, seleccin de la gama de velocidades, etc. Posteriormente
las listaremos y las estudiaremos detenidamente.
X :
X +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas segn el eje X.
Debemos tener presente que si programamos en dimetros (que es lo usual), el valor de X ser
siempre el valor del dimetro de la pieza en ese punto y no el radio.
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debern colocarse 3 decimales y redondear el ltimo decimal (milsima) segn el 4to. decimal
(si es mayor o igual a 5 incrementar en 1 el tercer decimal). Ej. 28.3468
El cuarto decimal
8 es mayor que 5 por lo que el tercer decimal pasar a ser 7, obtenindose el valor 28.347
En el caso en que el valor sea positivo (lo usual) no es necesario colocar el signo +.
Z :
Z +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas segn el eje Z
Cotas longitudinales de la pieza. Tener en cuenta al igual que en el ejemplo anterior, los 3
decimales y el redondeo.
l:
l +/- _ _ _ _ . _ _ _
Se emplean para distintas funciones, como ser para desplazamientos circulares G2-G3, donde
define una proyeccin del vector-radio; en la carga de correctores de herramientas, G50 donde
representa la correccin por desgaste de la herramienta segn X; en el roscado mediante G33,
indica el paso segn X (rosca frontal o cnica); etc.
Recordar los 3 decimales y el redondeo.
K :
K +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas indirectas del eje Z.
Su empleo es anlogo al de l para X pero con el eje Z. Recordar las mismas consideraciones.
Tambin se emplea K en la programacin paramtrica y en algunas otras funciones (G4, G72)
para decir que el valor que le sucede es una constante.
A :
A +/- _ _ _ _ . _ _ _ ngulo
Se lo emplea al trabajar en coordenadas polares para definir el ngulo del radio-vector con
respecto al ej. positivo Z. Tambin se lo emplea para un G2-G3 en forma polar, donde define
el ngulo que forma el punto final del arco con respecto al eje + de las Z, tomado sobre el centro
del arco.
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SISTEMAS DE COORDENADAS
COORDENADAS CARTESIANAS ABSOLUTAS:
Se indica el punto con las coordenadas X, Z referidas al 0,0
(origen de coordenadas). Por ejemplo; Punto: 27.0, 15.4 (indica explcitamente un punto en las
coordenadas X = 27.0, Z = 15.4
CARTESIANAS ABSOLUTAS
POS. INICIAL : 0, 0
X
PUNTO A
PUNTO B
PUNTO C
PUNTO D
PUNTO E
10
10
40
40
20
60
X
10
30
0
-20
-10
Z
10
0
40
10
0
INCREMENTALES
POS. INICIAL: 0, 0
PUNTO A
PUNTO B
PUNTO C
PUNTO D
PUNTO E
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POLARES ABSOLUTAS
POS. INICIAL 0, 0
RAD.
ANGULO
PUNTO A
PUNTO B
PUNTO D
PUNTO E
PUNTO F
PUNTO G
PUNTO H
50
70
50
PUNTO C
50
70
50
70
300
POLARES INCREMENTALES
Pos Inicial : 0,0
PUNTO A
PUNTO B
PUNTO C
PUNTO D
PUNTO E
PUNTO F
PUNTO G
PUNTO H
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RAD
70
-20
20
-20
20
-20
20
-20
ANGULO
0
30
60
30
60
30
60
30
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LMITES DE RECORRIDO.
Tienen dos tipos de lmites:
Fsicos: Vienen impuestos por la mquina, para evitar que los carros se salgan de las
guas.
De CNC: Los fija el fabricante en el CNC, para evitar que los carros golpeen los lmites
fsicos.
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Programacin de cotas:
En nuestra mquina tenemos 4 formas distintas de programar las cotas de una pieza, a saber:
1) Coordenadas cartesianas.
2) Coordenadas polares.
3) Por medio de 2 ngulos.
4) Por medio de un ngulo y una coordenada.
En un mismo programa se pueden utilizar indistintamente todas o solo una de ellas, de acuerdo a
la complejidad geomtrica de la pieza a construir.
1) Coordenadas cartesianas:
Formato :
X +/- _ _ _ _ . _ _ _
Z +/- _ _ _ _ . _ _ _
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2) Coordenadas polares:
Formato :
R +/- _ _ _ _ . _ _ _
A +/- _ _ _ . _ _ _
R es el valor del radio-vector y A el ngulo respecto del origen polar. En el momento del
encendido o luego de, M2, M30, Reset o Emergencia, el origen polar ser X0 Z0. Este origen
polar se puede cambiar con G93.
Loa valores R y A sern absolutos o incrementales segn trabajemos en G90 o en G91.
Cuando se programa G0 o G1 es necesario programar R y A.
Cuando se programa G2 - G3, se colocara el ngulo A del punto final del arco y las cotas del
centro del arco l-K en la forma conocida.
Al programar G2 -G3 el CNC asume el centro del circulo como nuevo origen polar.
G1
Ejemplos : Posicin inicial X40 Z70
Absoluto :
N10 G93 l 80 K50
N20 G1 G90 R30 A270
N30 R 28.284 A225
N40 R40 A180
Incremental:
Designamos X80 Z50
N10 G93 I80 K50
como nuevo origen polar. N20 G1 G90 R30 A270
N30 G91 R-1.716 A-45
N40 R11.716 A-45
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G2 - G3:
Ejemplo : Posicin inicial X40 Z50
Absoluto :
Incremental:
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Absoluto
Incremental
N10 G90
N20 A135 X40
N30 A180 Z40
N40 A90 X60
N50 A150 X100
N10 G91
N20 A135 X20
N30 A180 Z -10
N40 A90 X20
N50 A150 X40
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G71 M
G72 M
G74
G75
G75 N2
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90 M
G91 M
G92
G93
G94 M
G95 M
G96 M
G97 M
*
*
*
*
Programacin en mm.
Factor de escala.
Bsqueda automtica de referencia mquina.
Trabajo con palpador.
Ciclo fijo de palpacin.
Ciclo fijo de cilindrado en tramos rectos.
Ciclo fijo de frenteado de tramos rectos.
Ciclo fijo de agujereado con broca.
Ciclo fijo de cilindrado en tramos curvos.
Ciclo fijo de frenteado en tramos curvos.
Ciclo fijo de roscado longitudinal.
Ciclo fijo de roscado frontal.
Ciclo fijo de ranurado longitudinal.
Ciclo fijo de ranurado frontal.
Programacin de cotas absolutas.
Programacin de cotas incrementales.
Preseleccin de cotas y limitacin de S.
Preseleccin de origen polar.
Avance F en mm/ min. .
Avance F en mm/ rev.
Velocidad S en m/ min. ( velocidad de corte cte.).
Velocidad "S" en r.p.m. (velocidad angular cte. ).
M Indica que esa funcin es Modal, o sea que permanece activa hasta que sea anulada por otra
modal incompatible, o hasta encontrar un M2, M30, Emergencia o Reset.
* El asterisco indica que esas son las condiciones que asume por defecto la maquina al ser
encendida, o despus de un M2, M30, Emergencia, o Reset.
En un mismo bloque o lnea, se pueden programar todas las funciones G que se deseen y en
cualquier orden, excepto las siguientes que debern ir solas en una lnea por ser especiales:
G20-G21-G22-G23-G24-G25-G26-G27-G28-G29-G30-G31-G32-G50-G53/59-G72-G74 y G92.
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Funciones Preparatorias:
G00 : Posicionamiento rpido.
Formato :
G0 X__ Z __
G0 X __
G0 Z __
Se emplea para efectuar acercamientos o alejamientos, pero NUNCA para mecanizar.
El carro se desplazar con la mxima velocidad disponible.
Se puede programar como G00 o G0 indistintamente. Si se colocan las 2 coordenadas X, Z,
debemos tener en cuenta que la trayectoria no unir los 2 puntos en diagonal, sino que la
maquina mover los 2 carros con la mxima velocidad disponible hasta encontrar una de las
coordenadas, y luego mover solo el restante hasta encontrar la otra coordenada.
De esta forma, la trayectoria resultante ser primero una recta a 45 y luego seguir paralelo a
alguno de los ejes.
Ejemplos : Posicin inicial X 20 Z 10
N20 G0 X 40
N20 G0 Z30
X __ Z __ (coordenadas cartesianas)
X __
Z __
R __ A __ (coordenadas polares)
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N20 G1 X60
N20 G1 Z20
En estos 2 ltimos ejemplos, el punto al cual nos dirigimos es el mismo; a la izquierda definido
en forma cartesiana X 40 Z 34.641 y a la derecha en forma polar R 40 A 30
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En el caso de la programacin con R puede existir una indeterminacin, ya que existen 2 arcos
de circunferencia que partiendo del mismo punto inicial y con el mismo radio llegan al mismo
punto final. Para evitar esa indeterminacin se toma una convencin de signos.
Ejemplo : Tomamos de las figuras anteriores el ejemplo de la fila central, la columna de la
izquierda.
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G4 Temporizacin:
Formato :
G4 K __. __
Esta funcin permite realizar una temporizacin, o sea que la mquina al leer esta lnea,
permanecer sin hacer nada por un cierto tiempo.
Ese tiempo estar definido por el valor de K, que podr variar entre 0.01 y 99.99 (expresado en
segundos)
G5 Arista matada:
Esta funcin modifica la transicin entre bloques o lneas del programa. Esto implica que la
mquina al ir terminando el movimiento correspondiente a una lnea, comenzar el de la lnea
siguiente, resultando de esto una transicin paulatina.
Si se trata de 2 movimientos rectilneos, esto generara un radio de empalme. Este radio no puede
ser controlado en forma directa, sino que depender de la velocidad de avance F del carro.
Cuanto mayor sea F, mayor ser la diferencia entre el perfil terico y el real (o sea mayor ser
el radio del empalme).
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N 10 G1 G5 X60
N20 Z10
G7 Arista viva:
Esta funcin anula a la anterior (G5) y es la forma usual de trabajar. Si uno no lo indica, la
mquina lo asume por defecto ya que es lo ms lgico. Tambin se lo denomina "punto exacto",
ya que hasta que no llega a la coordenada exacta ordenada en ese bloque, no har otra accin.
Al trabajar con G7, la maquina no comenzar la ejecucin del bloque siguiente hasta no terminar
el que esta ejecutando. De esta manera no existir transicin entre bloques.
N10 G1 G7 X60
N20 Z10
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La trayectoria anterior al G8 puede ser una recta o un arco. En ambos casos, la trayectoria que
sigue ser tangente.
La funcin G8 no es modal, por lo que deber escribirse en cada lnea en que se la quiera usar,
aunque fueran 2 lneas sucesivas.
Ejemplos : Posicin inicial X 40 Z 70
N10 G1 Z50
N20 G8 X80 Z30
N30 G8 X110 Z15
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sin dar informacin acerca del radio ni de la ubicacin del centro del arco.
Los 3 puntos que lo definen, son: el punto inicial (previo al G9), el intermedio (l, K) y el final
(x, Z o R, A).
Ejemplo : Posicin inicial X 60 Z 70
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N10 G0 X 0 Z0
N20 Z50
N30 G25 N60
ni N50
N40 G1 X30
N50 Z20
N60 G0 X40 Z60
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
G0 X10
Z20
G1 X50
G0 Z0
X0
G25 N10.50.3
M30
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permite acotar parte del programa respecto de un origen, hacer un cambio de origen con G92 o
G53/ 59, acotar a continuacin respecto a un nuevo origen y luego recuperar el origen primitivo
por medio de G32.
Ejemplo : Posicin inicial X 120 Z 120
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
G0 X60 Z100
G31
G92 X0 Z0
G1 X0 Z-10
G2 Z-20 R5
G25 N30.50.3
G32
G0 X120 Z120
Acercamiento
Guarda origen
Traslado nuevo origen
Mecanizado
Mecanizado
Salto que repite 3 veces el mecanizado
Recupera el origen
Vuelve al posicionamiento inicial
G33 Roscado:
Formato :
Rosca longitudinal
G33 Z +/- _ _ _ _. _ _ _ K _ _ _. _ _ _ _
Rosca frontal
G33 X +/- _ _ _ _. _ _ _
l _ _ _. _ _ _ _
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Rosca cnica
G33 X__ Z__ l__ K__
G33 X__ Z__ l__
G33 X__ Z__ K__
Z
X
K
l
Cuando se realiza una rosca cnica, con colocar el paso segn un solo eje alcanza, ya que la
mquina calcula el paso del otro eje.
Esta funcin de roscado G33 no se puede emplear en forma directa para roscar una pieza, ya que
la roscara de una sola pasada, pero si se la puede emplear dando pasadas sucesivas
incrementales, por ejemplo por medio de una programacin paramtrica. ( lo veremos ms
adelante).
Ejemplo de roscado longitudinal:
Rosca cilndrica de dimetro exterior 40mm, pasa 5mm y prof. 2mm. Posicin inicial X80 Z50
N10 G0 X50 Z5
N20 X36
N30 G33 Z45 K2
N40 G0 X80 Z50
Posicionamiento
Acercamiento (en ranura)
Roscado
Alejamiento al punto inicial
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Rosca cnica D1 = 40mm D2=30mm, paso 5mm y prof. 2mm. Posicin inicial X80 Z50
Comenzaremos la rosca en una ranura y la terminaremos fuera de la pieza por cuestiones lgicas
de mecanizado. Por ser una rosca cnica, debemos calcular las cotas X correspondientes al
punto de entrada y de salida:
Pendiente = 5/30 = 1/6, o sea que disminuye 1mm en el radio por cada 6mm de avance
longitudinal. En nuestro ejemplo, empezara 3mm antes y finalizar 3mm despus, la variacin de
radio ser pues de mm que expresado en dimetros equivale a 1mm.
N10
N20
N30
N40
G0 X45 Z5
X37 Z7
G33 X25 Z43 K5
G0 X80 Z50
Posicionamiento
Acercamiento en ranura
Roscado
Alejamiento al punto inicial
CEDIT
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La funcin G37 no es modal o sea deber programarse cada vez que tenga que usarse y deber ir
acompaada del radio del arco de entrada. (G37 R __).
El movimiento de entrada deber ser siempre rectilneo.
Ejemplo Posicin inicial X 40 Z60
Sin entrada Tangencial
N10 G1 Z30
N20 G3 X80 Z10 R20
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G39 Achaflanado:
Con esta funcin se puede achaflanar aristas entre 2 trayectorias rectilneas.
Esta funcin deber programarse en la lnea del desplazamiento en cuyo final quiere realizarse
el chafln.
Con R programamos la distancia desde el final del desplazamiento programado hasta el punto en
que se quiere comenzar el chafln.
Ejemplo Posicin inicial: X20 Z80
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Ejemplo : Realizamos un desplazamiento cnico de A (X20 Z50) hasta B (X60 Z10) con una
herramienta con radio R=10mm (exageramos el valor de R para hacer ms notorio el defecto).
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Para poder realizar la correccin de herramienta, obviamente las herramientas utilizadas debern
estar almacenadas en la Tabla de herramientas de la mquina (memoria auxiliar que
guarda las dimensiones de las herramientas), con todos los datos necesarios: largo segn X,
segn Z, radio de la punta y cdigo de forma, que indica que tipo de herramienta es segn la
siguiente codificacin:
Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo
0
1
2
3
4
5
6
7
8
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Esto mismo ocurre cuando se programa un bloque con G40 (anulacin de compensacin de
herramienta) pero sin informacin de movimiento.
Los siguientes movimientos en G0 se efectan sin compensacin de herramienta.
Cuando se detecta el paso de G0 a G1-G2 o G3, se da el tratamiento correspondiente al primer
punto compensado, reanudndose la compensacin de herramienta en forma normal.
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Mediante esta funcin G50, podemos cargar las dimensiones de una herramienta en la tabla,
durante la ejecucin de un programa, sin que estuvieran estos datos previamente cargados en la
forma convencional (calibracin de herramientas)
Si solo queremos cambiar algunos valores, es suficiente programar dichos valores despus de
G50 T _ _
Si se emplea de esta forma parcial, hay que tener en cuenta ciertas consideraciones:
a) Si se programa X o Z, o ambas, y no se programa l - K, se sustituyen los valores de las
longitudes X, Z por los nuevos valores y pone en cero los valores de correccin por desgaste
correspondiente: l, K o ambos.
b) Si despus de G50 T _ _ se programa l, K o bien l -K, estos valores se suman o restan a
los previamente almacenados.
K__
Mediante esta funcin podemos alterar en forma ficticia (no altera los valores de la tabla) los
valores l-K de la herramienta en uso.
De esta forma al programar G51 l, K sumaremos o restaremos las correcciones por desgaste de
la herramienta que estamos utilizando en ese momento.
Si luego cambiamos de herramientas y volvemos a colocar la original (que habamos
modificado con G51), tendr los valores de la tabla o sea que si la queremos modificada,
tendremos que programar G51 nuevamente.
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Formato :
G72 K _ _. _ _ _ _
K puede variar entre 0.0001 y 99.9999, e indica el valor constante por el cual se multiplican
todas las cotas de la pieza.
Cuando en un programa utilizamos la funcin G72, se aplicar este factor hasta que lo
modifiquemos con otro G72 o hasta anularlo (G72 K1).
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N10 G0 X0 Z40
N20 G1 X20
N30 X40 Z30
N40 Z20
N50 G2 X60 Z10 l10 K0
N60 G1 Z0
N70 G0 X80 Z50
En ese mismo programa agregamos una lnea con el factor de escala deseado y otra lnea que
restablece el factor 1 para poder volver al mismo punto inicial del cual partimos.
N5 G72 K0.5
N65 G72 K1
Debemos tener cuidado ya que el factor de escala afecta todas las cotas pero no afecta las
dimensiones de las herramientas.
Esto es de fundamental importancia sobre todo al trabajar con la herramienta de tronzar o ranurar
que tiene un ancho determinado que no se modificar por el factor de escala.
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G90
G91
Ambos programas producen el mismo efecto, pero sin embargo en el 2do caso (G91) al cabo de
5 lneas no sabemos dnde esta situada la herramienta.
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a) Preseleccin de cotas:
Formato :
G92 X _ Z _ _
Cuando se programa G92, la mquina toma los valores del punto definido con X-Z como nuevas
cotas de los ejes.
Ejemplo : Posicin inicial X20 Z60
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Mediante esta opcin, al trabajar con G96 (velocidad de corte constante) se puede prefijar un
tope de revoluciones que no se podr superar.
S indicar esa velocidad mxima en r.p.m..
b) G93 G0/G1/G2/G3
En un bloque cualquiera, si adems colocamos G93, implica que antes de realizar el movimiento
que contenga esa lnea, tomar la posicin inicial como nuevo centro polar.
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n = v x 1000 / 3.14159 x D
Ejemplo de clculo de n:
Debemos tornear Aluminio de dimetro 60 mm con herramienta de acero rpido y con calidad de
desbaste.
De tabla elegimos el valor de v = 90 m/min.
n= v x 1000 / 3.14159 x D = 90 m/min. x 1000 mm/ m / x 60 mm = 477 1/min.
Adoptamos el valor n= 480 r.p.m.
Cuando trabajamos con G96, tendremos solo que elegir el valor de v de la tabla acorde a las
circunstancias, la mquina calcular a que velocidad "n" deber girar de acuerdo al dimetro de
la pieza.
Al programar G96, es conveniente en la misma lnea programar S y es obligatorio programar la
gama de velocidades
(M41-M42-M43-M44).
Al encender la mquina, luego de un RESET, EMERGENCIA, M2 o M30, asume por defecto
G97.
Para trabajar con VCC, hay que tener en cuenta dos detalles:
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Hay que programar una velocidad de giro mxima, ya que la velocidad de giro aumenta al
disminuir el dimetro, y no conviene superar cierta velocidad en piezas de gran dimetro.
El CNC trabaja a velocidad de corte (Vc) constante, y a partir del dimetro Dc, (cuando
N= Nmax), se trabaja con velocidad de giro (N) constante.
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a2 = b2 + c 2
a = b2 + c2
b = a2 c 2
2- En todo tringulo rectngulo, la longitud de un cateto es = a la
hipotenusa multiplicada por el seno del ngulo opuesto, o por el coseno
del adyacente.
b = a sen B
c = a sen C
c = a cos B
b = c tg B
b = c cot C
Proporcionalidad de un Tringulo
Teorema de THALES
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AB
AC
BC
=
=
AB AC BC
Calculamos h
h2 = c 2 m2
en el BDA
h 2 = a 2 (b m )
en el BDC
c 2 m 2 = a 2 (b m )
c 2 m 2 = a 2 b 2 m 2 + 2bm
2bm = c 2 + b 2 a 2
c 2 + b2 a2
m=
2b
Conociendo m ahora podemos calcular n por diferencia con b.
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h = c sen A
En el tringulo BCD se cumple que :
h = a sen C
de donde
a sen C = c sen A
a
c
=
sen A sen C
Lo mismo se podra demostrar para el lado b , por lo tanto
a
b
c
=
=
sen A sen B senC
Teorema del coseno
c2 = h2 + m2
en el BDA
h 2 = (a 2 n 2 ) en el BDC
m 2 = (b n ) = b 2 2bn + n 2
2
Sustituyendo
c 2 = a 2 n 2 + b 2 2bn + n 2 = a 2 + b 2 2bn
Y sustituyendo
n = a cos
Se tiene
c 2 = a 2 + b 2 2ba cos
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Para el planteo grfico debemos trazar 2 rectas auxiliares paralelas a las 2 direcciones dadas.
Donde estas rectas se interceptan obtenemos el centro del arco y luego trazando 2 normales a las
direcciones dadas que pasen por dicho centro obtendremos los 2 puntos de tangencia A y B.
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Ampliando la zona del empalme para poder visualizar mejor, podremos comenzar con el clculo
analtico.
Debemos resolver el tringulo rectngulo que nos ha quedado formado y lo haremos con las
funciones trigonomtricas bsicas.
De esta manera el segmento cateto Opuesto tendr un valor de 5mm. mientras que el segmento
cateto Adyacente medir 8.66mm y el segmento R-ADY medir 1.34mm.
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Proceso de terminacin.
La finalidad de este proceso es lograr la precisin geomtrica y la calidad de terminacin
superficial especificada en la documentacin tcnica del producto. En este caso la cantidad de
material a retirar es relativamente pequea, por lo cual las solicitaciones sobre la herramienta son
mucho menores que las existentes en los procesos de desbaste. La geometra de las herramientas
utilizadas obedece fundamentalmente a las exigencias en cuanto a terminacin superficial.
El C.N.C. dispone de ciertas funciones especficas en cuanto al objetivo de este proceso, como
ser G37 y G38 entrada y salida tangencial, que generan una trayectoria de iniciacin y
finalizacin de mecanizado tangente a la direccin de trabajo sobre el material, evitando de esta
manera las habituales marcas que se producen en dichos casos.
Otras funciones como G5 y G7 transicin entre bloques tienden a moderar los cambios de
direccin de la herramienta mejorando la continuidad del perfil.
Por otra parte, por supuesto debern modificarse las condiciones de corte (velocidad y avance).
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Formato:
N4 G66 P0=K__ P1=K__ P4=K__ P5=K__ P7=K__ P8=K__ P9=K__ P12=K__ P13=K__
P14=K__
Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros).
P1:
P4:
P5:
Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. Segn el
valor de P12, se interpretar como paso en X o en Z. El paso real calculado por el
control, ser menor o igual que el mximo.
P7:
Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8:
Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
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Angulo de la cuchilla. Debe ser mayor o igual que cero y menor o igual que noventa
grados; de lo contrario, se produce error 3.
Si es menor o igual que 45 grados, P4 se tomar como sobrante en X y P5 como paso mximo en
X.
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1-) En la definicin del perfil, no hay que programar el punto inicial A que ya est definido
por los parmetros P0 y Pl.
2-)
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, giro del cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
3-) Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores.
4-) Las condiciones de salida del ciclo son G00 y 090.
5-)
El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas tangenciales,
salidas tangenciales y chaflanes.
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Formato:
N4 G68 P0=K__ P1=K__ P5=K__ P7=K__ P8=K__ P9=K__ P13=K__ P14=K__
Cota absoluta X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros).
P1:
P5:
Paso mximo (en radios). Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error
3. El paso real calculado por el control ser menor o igual que el mximo.
P7:
Demasa para el acabado en el eje X (en radios). Debe ser mayor o igual que cero; en
caso contrario, se produce error 3.
P8:
Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P9:
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P10:
A este parmetro se le debe asignar un valor distinto de cero cuando se desea que el CNC
efecte una pasada final de desbaste antes de efectuar la pasada de acabado.
P13:
P14:
Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil. Debe ser mayor que P13; en caso
contrario, se produce error 13.
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
1.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), segn el eje X, tiene que ser
igual o mayor que P7. Para evitar que d el error 31 cuando se trabaja con compensacin de
radio, se recomienda dar a esta distancia, un valor igual a P7, ms un nmero entero de
veces P5 (paso).
2.
3.
En la definicin del perfil, no hay que programar el punto inicial (A) que ya est definido
por los parmetros P0 y P1.
4.
Las condiciones de mecanizado (avance, giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de
la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o
en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
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5.
El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques de
definicin del perfil se programarn en coordenadas cartesianas debiendo programarse
siempre las cotas de los 2 ejes y adems, en absoluto, en caso contrario, el control dar
error 21. Si el perfil dispone de tramos curvos, stos debern programarse con las
coordenadas I,K del centro, con respecto al punto inicial del arco y con el signo
correspondiente. Si en la definicin del perfil se programan funciones F,S,T M, sern
ignoradas salvo en la pasada de acabado.
6.
7.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del
2 al 3 se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se
efectan en rpido.
Tambin puede emplearse este ciclo en piezas "decrecientes", trabajando con una herramienta
Izquierda, para lo que el grfico explicativo sera simtrico al anteriormente visto.
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Formato:
N4 G69 P0=K__ P1=K__ P5=K__ P7=K__ P8=K__ P9=K__ P13=K__ P14=K__
Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros)
P1:
P5:
Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso
real calculado por el control ser menor o igual que el mximo.
P7:
Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8:
Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P9:
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Pl0:
A este parmetro se le debe asignar un valor distinto de cero cuando se desea que el
CNC efecte una pasada final de desbaste antes de efectuar la pasada de acabado.
1.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B) segn el eje Z, tiene que ser igual o
mayor que P8. Para evitar que d el error 31 cuando se trabaja con compensacin de radio, se
recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 ms un nmero entero de veces P5 (paso).
2.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A) segn el eje X, tiene que ser
mayor que P7.
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7.
Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el
ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Sino es as, el CNC dar
error 35.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del
2 al 3 se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se
efectan en rpido.
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Nl00 G81 P0=K0 P1=K0 P2=K90 P3=K-45 P5=K5 P7=K1 P8=K0.5 P9=K100
Significado de los parmetros:
P0:
P1:
P2:
P3:
P5:
Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso
real calculado por el control ser menor o igual que el mximo.
P7:
Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
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P8:
Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P9:
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn cl eje X, tiene que ser igual o
mayor que P7. Para evitar pasadas muy pequeas o que de el error 31, cuando se trabaja con
compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 ms un
nmero entero de veces P5 (paso).
2.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje Z, tiene que ser mayor
que P8.
3.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el
bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y
G90.
4.
5.
6.
Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41, G42) siempre que el
ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC
dar error 35.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del
2 al 3 se efectan a la velocidad programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en
rpido.
Tambin puede emplearse este ciclo en piezas "decrecientes", trabajando con una herramienta
Izquierda, para lo que el grfico explicativo sera simtrico al anteriormente visto.
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Si bien este ciclo es extremadamente sencillo, mediante una adecuada ubicacin de los puntos A
, B y el de Posicionamiento 0, podemos ampliar su campo de utilizacin como lo demuestran los
ejemplos a continuacin.
Los primeros 5 casos nos muestran variantes de un solo Ciclo G81 mientras que el ltimo caso
combina dos ciclos G81 uno a continuacin del otro.
Cabe aclarar que cuando 2 Ciclos Fijos se suceden inmediatamente, debe colocarse un bloque
intermedio para producir el Posicionamiento (G0 al punto 0). Adems los parmetros que tengan
el mismo valor en el segundo ciclo, se los puede omitir. Ejemplo:
N40 G0 X62 Z2
N50 G81 P0=K40 P1=K-20 P2=K60 P3=K-28 P5=K1.5 P7=K0.2 P8=K0.05 P9=K60
N60 GO X42 Z2
N70 G81 P0=K25 P2=K40 P3=P1
En la lnea 70 no indicamos P1 (queda el ltimo valor asignado =-20), a P3 le asignamos el
mismo valor que P1 (-20), y P7 P8 y P9 mantienen los valores del ciclo anterior.
La precaucin que debe tomarse en estos casos es que si se interrumpe el programa luego de
haber hecho el primer ciclo fijo, y luego queremos retomar dicha ejecucin, deberemos repetir el
primer ciclo o modificar el programa y completar los valores del 2do ciclo.
Ejemplos:
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EJEMPLO:
Supongamos que las coordenadas de los puntos de la figura son:
A (X90 Z-45)
B (X0 Z0)
0 (X136 Z39) y la programacin del eje X es en dimetros.
N90 G00 X l36 Z39 (Posicionamiento de la herramienta en el punto O)
Nl00 G82 P0=K90 Pl=K-45 P2=K0 P3=K0 P5=K5 P7=K1 P8=K0.4 P9=Kl00
P0:
P1:
P2:
P3:
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P5:
Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso
real calculado por el control, ser menor o igual que el mximo.
P7:
Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8:
Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P9:
Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es
negativo, se produce error 3.
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta que:
1.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje Z, tiene que ser igual
o mayor que P8. Para evitar pasadas muy pequeas o que de el error 31, cuando se trabaja con
compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 ms un nmero
entero de veces P5 (paso).
2.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje X, tiene que ser mayor
que P7.
3.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
4.
Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4.
Si es correcta, pero lejana, se realizar un refrentado vertical previo.
5:
Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la
herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F.
6.
Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el
ltimo movimiento antes de la llamada al ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC dar
error 35.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2y del
2 al 3, se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se
efectan en rpido.
Si bien este ciclo es extremadamente sencillo, mediante una adecuada ubicacin de los puntos A
, B y el de Posicionamiento 0, podemos ampliar su campo de utilizacin como lo demuestran los
ejemplos a continuacin.
Los primeros 5 casos nos muestran variantes de un solo Ciclo G82 mientras que el ltimo caso
combina dos ciclos G82 uno a continuacin del otro.
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Formato:
P0:
Cota X absoluta del punto donde se desea hacer el agujero o canal circular (si no es cero).
(En radios o dimetros).
P1:
P4:
Profundidad total del agujero. Tendr valor positivo si se mecaniza hacia el sentido
negativo del eje Z y viceversa. Si es igual a cero, se produce error 3.
P5:
Pasada mxima. El control realizar el mnimo de pasadas iguales, de valor menor o igual
al P5, hasta alcanzar la profundidad total definida por P4. Si es menor o igual a cero, se produce
error 3.
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P16: Indica el valor incremental del desplazamiento en G00 que tiene lugar despus de cada
pasada. Si es cero, dicho movimiento se efecta hasta el punto de posicionamiento A. Si es
negativo, se produce error 3.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc), deben
programarse antes de la llamada al ciclo fijo. Los parmetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores.
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Ejemplo:
Supongamos que las coordenadas de los puntos de la figura son:
0 (X149 Z86)
A (X0 Z71)
B (X120 Z11)
C (X160 Z91) y la programacin del eje X es en dimetros.
N90 G00 X149 Z86 Posicionamiento de la herramienta en el punto 0
N100 G84
P1:
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P3:
P5:
Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contraro, se produce error 3. El paso
real calculado por el control ser menor o igual que el mximo.
P7:
Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P8:
Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P9:
Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es
negativo, se produce error 3.
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X. Aunque los valores del eje X
se programen en dimetros, los valores de I siempre se programan en radios.
P19:
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
1.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje X, tiene que ser igual
o mayor que P7. Para evitar pasadas muy pequeas o que de el error 31, cuando se trabaja con
compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 ms un nmero
entero de veces P5 (paso).
2.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje Z, tiene que ser mayor
que P8.
3.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
4.
Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4.
Se realizar un torneado horizontal previo, si fuera necesario.
5.
Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la
herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F.
6.
Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el
ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC dar
error 35.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del
2 al 3 se efectan a la velocidad programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en
rpido.
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EJEMPLO:
Supongamos que las coordenadas de los puntos son las siguientes:
0 (X150 Z85)
A (X118 Z11)
B (X0 Z70)
C (X160 Z91) y la programacin del eje X es en dimetros.
N90 G00 X150 Z85 Posicionamiento de la herramienta en el punto 0.
N100 G85
P1:
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P3:
P5:
Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso
real calculado por el control, ser menor o igual que el mximo.
P7:
Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3
P8:
Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario,
se produce error 3.
P9:
Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es
negativo, se produce error 3.
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X. Aunque los valores del eje X
se programen en dimetros, los valores de I siempre se programan en radios.
P19:
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta que:
1.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje Z, tiene que ser igual
o mayor que P8. Para evitar pasadas muy pequeas o que de el error 31, cuando se trabaja con
compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 ms un nmero
entero de veces P5 (paso).
2.
La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje X, tiene que ser mayor
que P7.
3.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque
de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
4.
Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4.
Se realizar un refrentado vertical previo, si fuera necesario.
5.
Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la
herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F.
6.
Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el
ltimo movimiento antes de la llamada al ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC dar
error 35.
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 del 2
al 3, se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se
efectan en rpido.
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Formato:
N4 G86 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P4=K__ P5=K__ P6=K__ P7=K__ P10=K__
P11=K__ P12=K__
Significado de los parmetros:
P0:
Cota X absoluta del punto inicial (A) de la rosca (en radios o dimetros).
P1:
P2:
Cota X absoluta del punto final (B) de la rosca (en radios o dimetros)
P3:
P4:
Profundidad de la rosca (en radios). Tendr valor positivo en las roscas exteriores y
negativo en las interiores. Si es igual a cero, se produce error 3.
P5:
Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Las
sucesivas pasadas dependern del signo dado a este parmetro:
-
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y la de la ensima :
P5 n
hasta alcanzar la profundidad de acabado.
P6:
Distancia de seguridad (en radios). Indica a qu distancia de la superficie de la rosca se
produce la vuelta en rpido al punto A.
Muy importante:
Si el valor es positivo, este movimiento se realizar en G05 (arista matada). Si el valor es
negativo, este movimiento se realizar en G07 (arista viva).
El valor 0 lo toma como positivo.
P7:
Valor de la pasada de acabado (en radios):
Si es cero, se repite la pasada anterior
Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ngulo
el eje X
Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial
P10:
P12 / 2 con
Paso de rosca en Z
P11: Salida de la rosca. Define a qu distancia del final de la rosca comienza la salida. Si es
negativo, se produce error 3. Si no es cero, el tramo CB es una rosca cnica cuyo paso en Z
sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB se realiza en G00.
P12: Angulo de la punta de la herramienta. Hace que los puntos de comienzo de las sucesivas
pasadas, formen un ngulo P12 / 2 con el eje X.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de
llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90 y
G97. El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A y termina tambin en A.
Durante la ejecucin del ciclo no es posible variar la velocidad de avance F, mediante el
conmutador FEED-RATE, cuyo valor se mantendr fijo al 100%.
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Formato:
N4 G87 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P4=K__ P5=K__ P6=K__ P8=K__ P10=K__
P11=K__ P12=K__
P1:
P2:
P3:
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P4:
P5:
P6:
P10:
P11:
Salida de la rosca (en radios). Define a qu distancia del final de la rosca comienza la
salida. Si es negativo, se produce error 3. Si no es cero, el tramo CB es una rosca
cnica cuyo paso en X sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB se realiza en G00.
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P12:
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), deben
programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de
llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90 y
G97. El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A y termina tambin en A.
Durante la ejecucin del ciclo no es posible variar la velocidad de avance F, mediante el
conmutador FEED-RATE cuyo valor se mantendr fijo al 100%.
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Formato:
P1:
P2:
P3:
P5:
Anchura de la cuchilla (herramienta de tronzar). Debe ser mayor que cero; en caso
contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control, ser menor o igual
que la anchura de la cuchilla.
P6:
Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce
error 3.
P15:
Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor que
655.36 seg.; en caso contrario, se produce error 3. Conviene calcular un tiempo
equivalente a 2 vueltas completas, para de esa manera impedir que el fondo quede
arrancado (poco tiempo), o se desafile la herramienta (mucho tiempo).
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Formato:
N4 G89 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P5=K__ P6=K__ P15=K__
P0:
P1:
P2:
P3:
P5:
Anchura de la cuchilla. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3.
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P6:
Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce
error 3.
P15:
Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor
que 655.36 s., en caso contrario, se produce error 3. . Conviene calcular un tiempo
equivalente a 2 vueltas completas, para de esa manera impedir que el fondo quede
arrancado (poco tiempo), o se desafile la herramienta (mucho tiempo).
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.), deben
programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de
llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G40 y G90. Si la
profundidad de la ranura es nula, se produce error 3. Si la anchura de la ranura es menor que la
de la cuchilla, se produce error 3. Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el
ciclo, se produce error 4.
El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se efecta a la
velocidad programada; los dems movimientos, se efectan en rpido.
El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.
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8. CL. Para el borrado de caracteres uno a uno durante el proceso de edicin, etc.
9. INS. Tecla que permite insertar caracteres durante la edicin de un bloque de programa.
10. Teclas de flechas para movimientos del cursor.
11. Teclas de avance y retroceso de pgina.
12. SP.
Reserva
un
espacio
entre
caracteres
de
un
comentario.
CAPS. Permite editar caracteres en minsculas o maysculas.
SHIFT. Permite editar caracteres que se encuentran en las teclas de doble significado.
13. Teclas de JOG para el desplazamiento manual de los ejes.
14. Pulsador de AVANCE RAPIDO.
15. Conmutador que permite variar el % del avance programado y elegir las diferentes formas
de trabajo en el MODO MANUAL (continuo, incremental, volante electrnico).
16. Teclas del manejo del cabezal. Permiten poner en MARCHA as como PARAR el
cabezal, en el modo de operacin MANUAL + y - permiten variar durante
la ejecucin el % de la velocidad de giro programada del cabezal.
17. START. Pulsador de MARCHA de ciclo.
18. STOP. Pulsador de PARADA del ciclo.
MODOS DE OPERACIN
El CNC dispone de 10 modos de operacin, a saber:
4. EN VACIO (DRY - RUN): Para probar programas antes de ejecutar la primera pieza. Solo
lo ejecuta en pantalla.
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MODO 0: AUTOMATICO
MODO 1: BLOQUE A BLOQUE
La nica diferencia entre ambos es que en el modo bloque a bloque (1) cada vez que se ejecute
un bloque hay que pulsar marcha
para continuar la ejecucin del programa, mientras que en le modo automtico (0) el ciclo es
continuo.
Ejecucin del programa
La ejecucin de un programa requiere de los siguientes pasos:
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-Pulsar:
Marcha ciclo
Pulsar :
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Si hay algn bloque condicional en el programa, ste ser ejecutado cuando la entrada
correspondiente a BLOQUES CONDICIONALES est activada (ver manual de instalacin
y puesta en marcha). Caso de estar desactivada, el CNC no tendr en cuenta dicho bloque.
Estando el punto de seleccin BLOQUE A BLOQUE todos aquellos bloques que sean
programados paramtricamente, el CNC FAGOR los ejecutar como si fuera un bloque
nico, siempre y cuando se encuentren dentro de los ciclos fijos.
Parada ciclo
Pulsar :
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REGLAJE DE HERRAMIENTAS:
El correcto reglaje de las herramientas es un paso fundamental para que el programa de
mecanizado d lugar a una pieza de dimensiones correctas. Las herramientas se pueden reglar de
varias formas:
En la misma mquina, con un palpador.
En la misma mquina, manualmente.
Fuera de la mquina, en una mesa de pre-reglaje.
A continuacin describiremos una manera sencilla de reglar las herramientas manualmente en la
misma mquina:
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Visto el modo manual de reglaje de las herramientas, a continuacin se ver tambin el modo
automtico del que dispone el CNC, en el que se evita la anotaci6n de cotas y operaciones con
las mismas. Una forma de realizarlo sera:
En modo manual, realizar un pequeo cilindrado de la pieza, retirar la herramienta sin mover
en X y cuando el espacio lo permite, medir el dimetro de la pieza
Pulsar la tecla de funcin [MEDIDA HTA].
Pulsan X y a continuacin teclear., la medida del dimetro (o radio si se trabaja en radios) y
pulsan ENTER.
Teclear el nmero de la herramienta a corregir (T2.2).
Pulsar X nuevamente y a continuacin la tecla de funci6n [CARGAR].
Para poder medir la herramienta en Z, hay que volver al modo MANUAL estandar, y para
ello hay que pulsar la tecla de funcin [MEDIDA HTA].
A continuacin se mecaniza un refrentado y sin mover la herramienta en Z, se toma la
medida y se opera del mismo modo que con la cota de X.
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Bibliografa:
El Control Numrico y la Programacin manual de las MHCN. J. Gonzalez.
Ed. URMO.
El Mecanizado Moderno. Manual Prctico. Sandvik Coromant.
Manuales de Operacin y Programacin. Control Fagor 8025. Fagor.
Manuales de Operacin y Programacin. Torno Magnum Alecop.
Manuales de Operacin y Programacin. Software Unisoft Alecop.
Gua del Control Numrico de MH. R. Intartaglia, P. Lecoq. Ed. Paraninfo.
Tecnologa de los Metales. Appold, Feiler, Reinhard, Schmidt. Ed. GTZ.
Tecnologa Industrial I y II. J. E. Sanz, F. Silva.
Herramientas para Tornear. Edicin 1998. Sandvik Coromant.
Apunte CNC Torno I. IFT, Instituto Vasco Argentino de Formacin
Tecnolgica.
Apunte de CNC Torno. ET Otto Krause. E. Soto.
Apunte CNC Torno, MH Produccin. Inst, Nieves Cano. Diocesanas.
Apunte Metrologa, Rugosidad. Inst. Nieves Cano. Diocesanas.