UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE MECNICA
DPTO. DE MATERIALES Y METALURGIA
LAB. DE FUNDICIN

ESTUDIO DE LOS MEDIOS PARA EVITAR LA FORMACIN DE

RECHUPES EN PIEZAS FUNDIDAS EN ARENA

Preparado por:
Prof. Ing. Romer Ferrer

Ing. Mecnico / TSU Metalrgico

(Aux. Dcte. Titular)

Maracaibo, mayo de 2011

1
INTRODUCCIN

Este estudio se considera una sntesis tentativa de varios mtodos de clculo

que se utilizan con mayor o menor xito. No obstante hay que precisar que esos
mtodos solamente son aproximados en el estado actual de los conocimientos
sobre este importante problema de los sistemas de colada y alimentacin, por
tanto, no se pueden considerar como una panacea universal para resolver todas
las dificultades en las fundidoras.

Sin embargo, en lugar de utilizar mtodos nicamente empricos las

fundiciones dispondrn desde ahora de mtodos ms cientficos para facilitar la
formacin de su experiencia. Es la ocasin para recordar las palabras de una
personalidad del mundo de la fundicin, el seor Georges Halbart, Presidente de
la Comisin Cientfica de la A.T.F. Belga: la fundicin es un arte y no una
ciencia, se dice desde siempre. Si esta afirmacin se refiere al estado actual de
la tcnica del oficio es desafortunadamente una verdad inobjetable; pero si
pretende erigirse como un juicio definitivo, si quiere significar es imposible crear
una ciencia de la fundicin, debe rechazarse, pues sera solo para justificar la
pereza y la rutina.

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INDICE Pg.

INTRODUCCIN
1. SELECCIN DEL METAL
2. SOLIDIFICACION DIRIGIDA
2.1. Reglas para el Diseo de las piezas
2.2. Regla del Mdulo de Enfriamiento
2.3. Estudio del Sistema de Colada
2.3.1. Factores que influyen en el diseo del Sistema de Colada
2.3.1.1. Modo de Solidificacin del Metal
2.3.1.2. Forma de la Pieza
2.3.1.3. Tipo de Metal
2.3.1.4. Resistencia de los Moldes
2.3.1.5. Piezas de Geometra (forma) correcta
2.3.1.6. Economa (rendimiento) del Metal
2.3.2. Tecnologa del Sistema de Colada
2.3.2.1. Embudo o Cubeta de Colada
2.3.2.2. Descenso de Colada
2.3.2.3. Pie de Colada
2.3.2.4. Trampas para la Escoria
2.3.2.5. Canales de Colada
2.3.2.6. Entradas de Colada
2.3.3. Recomendaciones generales para el diseo de los Sistemas de Colada
2.4. Productos Exotrmicos
2.4.1. Generalidades y Propiedades
2.4.2. Usos
2.4.3. Modo de empleo
2.4.3.1. Humidificacin del polvo
2.4.3.2. Mezclado y Amasado
2.4.3.3. Apisonado
2.4.3.4. Secado
2.4.3.5. Colocacin en el Molde
2.5. Enfriadores
3
3. LAS MAZAROTAS O MONTANTES (ALIMENTADORES)
3.1. Colocacin de las Mazarotas o Montantes
3.2. Solidificacin de las Mazarotas
3.2.1. Alimentacin de las Mazarotas
3.2.2. Enfriamiento de las Mazarotas
3.3. Cantidad de metal en las Mazarotas
3.3.1. Caso de la Fundicin Gris (Grafito Laminar)
3.3.2. Caso de la Fundicin Nodular (Grafito Esferoidal)
3.4. Fuerza del metal para alimentar la pieza
3.4.1. Presin Metalosttica
3.4.2. Presin Atmosfrica
3.4.2.1. Sistema Desequilibrado
3.4.2.2. Sistema Equilibrado
3.4.3. Alimentacin por presin de gases
3.4.4. Fuerza Centrfuga
3.5. Formas de las Mazarotas
3.5.1. Mazarotas Abiertas o Atmosfricas
3.5.2. Mazarotas Ciegas
3.5.3. Cuello de las Mazarotas
3.5.4. Separacin de las Mazarotas
3.6. Rendimiento de las Mazarotas

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1. SELECCIN DEL METAL

Generalmente, el metal se escoge en funcin de las propiedades fsicas,

mecnicas o qumicas que se requiere para el servicio de la pieza y muchas veces
su composicin esta impuesta por el cliente.
Por tanto, la eleccin de la composicin del metal no es un medio a la
disposicin del fundidor para evitar la formacin de rechupes y por el contrario es
l quien tendr que disponer un modo de fabricacin, segn el metal impuesto.
Entre los metales ms corrientes utilizados en fundicin, solo la fundicin gris
presenta la particularidad de compensar parcialmente su contraccin lquida por
una expansin de solidificacin debido a la formacin de grafito, y por ende, tendr
menos propensin a la formacin de rechupes.

2. SOLIDIFICACION DIRIGIDA

En un molde de forma cualquiera, realizado con un material homogneo, el

enfriamiento del metal colado (vaciado) se produce de tal manera que son las
partes macizas o aquellas donde se calienta ms el molde, las que solidifican de
ltimo y favorecen la formacin de rechupes.
Si por el uso de medios adecuados se consigue llevar progresivamente la
solidificacin desde el interior del metal colado hasta una reserva de metal exterior
a la pieza, la cual solidifica de ltimo, se dice que se ha realizado una
solidificacin dirigida.
Dirigir la solidificacin de un metal vaciado en un molde es deformar a cada
instante del enfriamiento las superficies isotermas para modificar su posicin
respecto a la que debera tener sin emplear artificios.
Si mediante un artificio cualquiera, puede modificarse el modo de enfriamiento
de la pieza, colada por la parte delgada (Lmina 1) y conseguir que la parte
maciza se solidifique antes que la delgada, se obtiene una pieza sin rechupes,
aunque no se coloquen mazarotas en la parte maciza.

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 La solidificacin esta dirigida en el sentido: parte maciza parte delgada
Entrada de colada.
Igualmente, en el caso de la Lmina 2, la solidificacin esta dirigida en el
sentido: parte delgada parte maciza entrada de colada.
En ambos ejemplos, la entrada de colada constituye el punto ms caliente del
metal vaciado y se solidificar de ltimo.
Basta que la reserva de metal lquido en la parte del sistema de colada prxima
sea suficiente para evitar la formacin de rechupes en la pieza. Para lograr este
resultado, el enfriamiento debe empezar en las partes ms lejanas de las entradas
de colada y seguir as progresivamente hasta las entradas de colada. Por tanto, se
necesita aumentar la velocidad de enfriamiento en las partes macizas respecto a
la de las partes delgadas o reducir la de las partes delgadas respecto a las de las
partes macizas y conseguir que a cada instante de la solidificacin, las
contracciones sufridas por el metal en curso de solidificacin se compensen por
una alimentacin en metal lquido que viene de las partes de la pieza an lquidas,
ellas mismas alimentadas sucesivamente para llegar hasta el sistema de colada,
el cual debe solidificar de ltimo.
Para conseguir una solidificacin dirigida, el fundidor dispone de los siguientes
medios:
1. Conseguir un diseo racional de las formas de las piezas (cliente-modelista).
2. Estudiar el sistema de colada (vaciado).
3. Utilizar productos exotrmicos.
4. Colocar enfriadores.
Luego se considera la necesidad de colocar o no mazarotas, las cuales son el
ltimo remedio a utilizar si no es posible conseguir una pieza sana de otra manera.
Esto debido a la influencia muy grande de la proporcin de metal recuperado
(reciclado) respecto al peso de la pieza sobre el precio de costo. Por tanto, todo
mtodo econmico que permita bajar esta proporcin contribuye a disminuir el
precio de costo. Conseguir un diseo racional de las piezas para evitar partes
macizas es el mtodo ms econmico. Luego, disear el sistema de colada, casi
inevitable, de tal manera que sirva tambin como reserva de metal de
alimentacin, es otro mtodo econmico.

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2.1. Reglas para el Diseo de las piezas.
Es en la mesa de dibujo donde se decide la calidad de una pieza.
Regla 1: evitar las partes macizas y conseguir espesores constantes.
En los ejemplos de la Lmina 2 se muestran como evitar las partes macizas.
Muchas veces, los botones o salientes plantean problemas. La Lmina 3
muestra cmo resolver algunas de estas situaciones. Tambin los empalmes de
paredes de espesor igual producen dificultades y deben respetarse ciertas reglas.
La unin de las paredes P1 y P2 (Lmina 4) de espesor igual E y segn un
ngulo A, forma una parte maciza donde aparecen los rechupes, debido a:
.- al aumento de la seccin,
.- al calentamiento de los ngulos de arena.
Debe evitarse tal unin de paredes o por lo menos reducir el efecto de la masa
del metal (Lminas 4, 5 y 6). Es obvio que debe ser la pieza en bruto quin debe
tener espesores constantes, teniendo en cuenta los sobre espesores de
mecanizado. Al recibir el plano de una pieza, el fundidor debe disear los distintos
perfiles de la pieza en bruto y proponer modificaciones de las formas, si se
requieren, para conseguir espesores constantes, sin complicar el moldeo. Muchas
veces el diseo de la pieza en bruto se establece cuando el modelista traza su
plantilla, lo que justifica una estrecha colaboracin entre el cliente, el diseador y
el fundidor.
Cuando no se puedan conseguir espesores constantes, se debe aplicar la
segunda regla.
Regla 2: el crculo inscrito en una seccin de la pieza debe tener un dimetro
superior o por lo menos igual al del crculo inscrito en la seccin inmediata inferior,
estando la pieza en posicin de colada o vaciado.
Nota: en realidad no son crculos inscritos los que deberan considerarse, sino
esferas inscritas, por ser volumtrico.
En estas condiciones, durante la solidificacin cada capa horizontal del metal
se alimenta a partir de la capa inmediata superior que tiene una reserva de metal
suficiente. As, hasta llegar a la mazarota o al sistema de colada si sirve tambin
de sistema de alimentacin, se consiguen:

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.- una solidificacin dirigida desde abajo hacia arriba,
.- una auto-alimentacin.
Prcticamente, la regla se aplica de la siguiente manera (Lmina 7):
1. Partir del plano de la pieza terminada, tal como se debe usar,
2. Trazar los sobre-espesores de mecanizado para conseguir las formas de la
pieza en bruto,
3. Colocar el plano de la pieza en bruto en el sentido que parezca ms lgico para
la colada o vaciado. A veces se deben comparar varias posiciones posibles de
la pieza y escoger el modo de fabricacin ms econmico.
4. Inscribir un crculo en la pared ms baja de la pieza.
5. Subiendo en el mismo sentido que el metal en el momento de la colada,
inscribir crculos en las paredes que se presentan sucesivamente con sus
variaciones de espesor.
6. Para conseguir una solidificacin dirigida, cada crculo inscrito debe tener un
dimetro superior o igual al del crculo inmediato inferior. Si no se consigue,
deben estudiarse deformaciones de las paredes ms idneas, tratando a la vez
de simplificar las operaciones de moldeo o mecanizado.
7. Si no se permiten las deformaciones, se necesitar emplear artificios para
conseguir una solidificacin dirigida. Las Lminas 8 y 9 muestran algunos
ejemplos de aplicacin de la regla. Obviamente una pieza diseada para ser
colada en una posicin determinada, no puede colarse en otro sentido, pues se
conseguir el efecto contrario. La unin de paredes de espesores desiguales
plantea problemas que pueden resolverse siguiendo las pautas de la Lmina
10 hasta la 15.

Recomendaciones Prcticas:
Para sacar el mejor provecho de estas reglas de diseo, tambin se deben
observar algunas recomendaciones en el Taller.
1. Los modelos y cajas de macho deben facilitar la obtencin directa de las formas
exactas de las piezas sin necesitar retoques en los moldes. No es el moldeador
quin debe tener la iniciativa de modificar las formas para evitar rechupes.

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 Por ejemplo, el modelo debe permitir que se consigan directamente las uniones
de las aristas. Indicar al moldeador que debe efectuar una unin sobre tal arista
pintndola de negro, es un mtodo peligroso, pues el radio de la unin ser el del
primer alisador que caiga en la mano del moldeador.
2. No es el moldeador quin debe escoger el sentido de colada de la pieza y por
tanto, el modo de moldearla. En una fundicin organizada, el estudio de moldeo se
hace antes de confeccionar el modelo y se entrega al moldeador adems del
modelo, el sistema de colada y de alimentacin, para evitar que lo realice a su
gusto. Por lo que se recomienda que la fundicin tenga su propio taller de
modelera.

2.2. Regla del Mdulo de Enfriamiento.

Se demuestra que el tiempo de solidificacin de una pieza o parte de ella es
casi proporcional al cuadrado del modulo de enfriamiento (M), que se define por la
frmula:
M=V/S
Siendo V el volumen de la pieza y S su superficie exterior que participa en el
enfriamiento.
En ciertos casos el clculo de la superficie que participa en el enfriamiento
plantea problemas. Normalmente para que la superficie participe plenamente en el
enfriamiento de la pieza, deber estar en contacto con un espesor infinito de arena
o por lo menos con un gran espesor. En la prctica, muchas veces las paredes del
molde tienen poco espesor o estn rodeadas por el metal, de tal manera que no
pueden evacuar mucho calor. Este es particularmente el caso de los ngulos de
arena o de los machos. Para tener en cuenta esta dificultad que presentan ciertas
superficies del molde para extraer calor, la mejor manera sera afectarlas de un
cierto coeficiente de reduccin.
La Lmina 16 muestra como se calculan los mdulos parciales y el modulo
total de una pieza en particular. Se comprueba que:

Mc > MA > MB

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 Al suponer que al final de la colada todas las partes del metal lquido tienen la
misma temperatura, se sacan las siguientes conclusiones:
.- la parte B se solidifica antes que la parte A y no podr alimentarla,
.- la parte C se solidifica despus de la parte B y podr alimentarla.
En un instante (t) de la solidificacin la Fig. 2 de la Lmina 16 indica la forma
de la superficie isotrmica. Se concibe fcilmente que un rechupe RA se formara
en la parte inferior de la pieza, segn la Fig. 3 de dicha lmina.
Adems, si no se constituye una reserva de metal (mazarota o sistema de
colada) para alimentar la parte C, tambin se formaran rechupes RC en la parte
superior de la pieza.
Para conseguir una alimentacin normal de la parte A por la parte B, tres
soluciones son posibles:
1. Aumentar el espesor de la parte B para incrementar su mdulo de enfriamiento,
se aplica as la regla de los crculos inscritos, necesitando un suplemento de
mecanizado (Lmina 17, Fig. 1).
2. Aumentar el tiempo de solidificacin de la parte B, dndole un suplemento de
calor mediante, por ejemplo, el uso de productos exotrmicos (Lmina 17, Fig. 2).
3. Reducir el tiempo de solidificacin de la parte A aumentando su velocidad de
enfriamiento mediante, por ejemplo, el uso de enfriadores (Lmina 17, Fig. 3).
Se ha supuesto anteriormente que al final de la colada, todas las partes del
metal lquido estn a la misma temperatura. En realidad no se puede conseguir
esta igualdad de temperatura, pues debe tenerse en cuenta la influencia de la
posicin de la entrada de colada respecto a la pieza.
Es obvio que el metal se mantiene caliente cerca de la entrada de colada y se
enfra ms rpido lejos de esta. La Lmina 18 muestra la influencia de la posicin
de la entrada de colada sobre la deformacin de las isotermas y sus repercusiones
sobre la cantidad de calor que debe darse o quitarse segn que se usen productos
exotrmicos o enfriadores.
Debido a esto, puede considerarse que:
.- cerca de la entrada de colada, el mdulo de enfriamiento de la parte de la pieza
correspondiente es ficticiamente superior al dado por el clculo:

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 M (ficticio) = M (calculado) x KC
Siendo; KC > 1
.- lejos de la entrada de colada el mdulo de enfriamiento de la parte de la pieza
considerada es ficticiamente inferior al dado por el clculo:
M (ficticio) = M (calculado) x KL
Siendo; KL < 1
El coeficiente K puede tener los siguientes valores:
KC = 1.1 (cerca de la entrada de colada)
KL = 0.9 (lejos de la entrada de colada)
Con lo cual se puede introducir una correccin aproximada para facilitar la
comprensin del modo de enfriamiento de una pieza y el trazado de las isotermas
para conseguir una solidificacin dirigida.

2.3. Estudio del Sistema de Colada.

Se ha dicho que la posicin de la entrada de colada influye en la forma de las
superficies isotrmicas, por tanto, es un medio a la disposicin del fundidor para
conseguir una solidificacin dirigida sin aumentar el precio de costo, pues el
sistema de colada es necesario de todas maneras para llenado del molde.
Por otra parte, el sistema de colada influye directamente sobre la proporcin de
metal recuperado (reciclado) y en consecuencia sobre el precio de costo.
De tal manera que un buen diseo del sistema de colada permite reducir:
.- la proporcin de piezas malas,
.- la proporcin de metal recuperado,
.- el precio de costo.
Los objetivos del sistema de colada son los siguientes:
1. Facilitar el llenado del molde con metal lquido exento de escorias.
2. Influir sobre el modo de solidificacin del molde.
3. Eventualmente constituir una reserva de metal para alimentar la pieza.
Antes de determinar el sistema de colada cabe primero definir la orientacin del
molde en la caja de moldeo en el momento de llenado, pues es la obtencin de
una solidificacin dirigida y el diseo del modo de alimentacin lo que debe
prevalecer sobre cualquier otra consideracin en cuanto al modo de moldear.

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2.3.1. Factores que influyen en el diseo del Sistema de Colada.
Llenar un molde es introducir en l un cierto volumen de metal en un tiempo
determinado para conseguir una pieza sana. Debido a esto, es importante la
nocin de flujo de llenado del molde, que debe definirse entre ciertos lmites.

2.3.1.1. Modo de Solidificacin del Metal.

a.- Metales con pequeo intervalo de solidificacin.
Se sabe que los metales tales como:
.- acero con 0.2% C a 0.3% C,
.- cupro aluminio,
.- latones con 30% Zn a 40% Zn,
.- aleaciones de aluminio con 12% Si a 13% Si.
O considerando como tal:
.- acero con 0.3% C a 0.5% C,
.- fundicin con grafito esferoidal,
.- pequeas piezas de fundicin maleable,
.- cupro nquel.
Se solidifican por capas delgadas sucesivas. En este caso se recomienda
conseguir una solidificacin dirigida en la cual debe participar el sistema de colada
y un tiempo de llenado relativamente largo cuando las entradas de colada se
colocan en las mazarotas. Si por cualquier razn las entradas de colada no
pueden colocarse en las mazarotas, se recomienda disminuir el tiempo de llenado.
b.- Metales con largo intervalo de solidificacin.
En el caso de pequeas piezas o piezas de poco espesor, coladas con metales
tales como:
.- fundicin gris,
.- bronce,
.- aleaciones ligeras (distintas de las de 12% Si a 13% Si).
Los cuales solidifican por capas gruesas, se trata por lo contrario de conseguir
el llenado del molde a temperaturas lo ms uniformes posibles, reduciendo as al
mnimo la necesidad de alimentar el metal por mazarotas.

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 Por tanto, se debe introducir rpidamente el metal en el molde por las partes
delgadas con entradas de colada tanto ms numerosas, cuanto ms extensa sea
la forma de la pieza. Adems, en el caso de piezas de forma muy extendida
coladas en posicin horizontal, se recomienda colocar las entradas de colada a lo
largo de uno o dos de los lados mayores, de tal manera que el recorrido del metal
sea lo ms corto posible, repartiendo las secciones de las entradas
proporcionalmente a los volmenes parciales de las piezas que alimentan.
c.- Entadas simultaneas por las partes macizas y las delgadas.
Los dos mtodos se emplean simultneamente para piezas de gran tamao
coladas con metal que se solidifica por capas gruesas y para las cuales ciertas
partes requieren una solidificacin dirigida y otras un enfriamiento uniforme. En
este caso, es preferible llenar el molde por sistemas de colada independientes.

2.3.1.2. Forma de la Pieza.

Las piezas de formas geomtricas sencillas, para las cuales la aplicacin del
principio de la solidificacin dirigida, es fcil de respetar, se cuelan en un tiempo
relativamente largo. Las piezas de formas complejas o mejor dicho con espesores
muy diferentes se cuelan rpidamente de manera que el llenado del molde no
perturbe la ley del enfriamiento dirigido por eventuales artificios para calentar o
enfriar ciertas partes del metal.

2.3.1.3. Tipo de Metal.

Debido a su sensibilidad a la oxidacin en el estado lquido de los metales,
pueden clasificarse en:
.- Los que forman fcilmente pelculas de xido en el momento del vaciado porque
contienen bastante aluminio, magnesio, cromo o zinc.
.- Los que pueden considerarse como inoxidables en el estado lquido, tal como la
mayora de las aleaciones ferrosas y cuprosas.
Los primeros se cuelan en fuente, buscando un llenado tranquilo a velocidad
reducida, sobre todo al inicio del llenado. Esta velocidad reducida del orden de 1
m/s implica el uso de entradas de colada con una seccin total mayor a las que se
emplean en el caso de aleaciones inoxidables. Debe notarse que el llenado con
velocidad reducida en las entradas de colada no significa llenado con flujo
reducido, es decir, llenado lento.

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2.3.1.4. Resistencia de los Moldes.
La resistencia de los moldes al chorro de metal tiene sus lmites, pero cuando
una parte del molde se daa, generalmente no es por el efecto de una presin
metalosttica alta, sino por el de una exposicin a las radiaciones calorficas del
metal que no esta en contacto con ella. La mayora de los daos superficiales de
los moldes en arena se producen antes de que la presin del metal sea estable
contra la pared del molde, es decir, antes de que se llene completamente el molde
o la parte de este. De la misma manera las erosiones en el sistema de colada se
producen frecuentemente cuando hay separacin del chorro de metal respecto de
la pared.
Por esta razn, la solucin ideal sera llenar instantneamente el molde para
aplicar la presin metalosttica simultneamente sobre todas sus paredes. Sin
embargo, no es indispensable realizar esta condicin ideal para evitar daos en el
molde, pero es preferible acercarse a ella tanto como sea posible, de esta manera:
.- entre dos tiempos de llenado posibles escoger el ms corto. No obstante una
velocidad muy alta del metal en las entradas de colada provoca erosiones del
molde o defectos en la pieza por arrastre de arena, por tanto, se recomienda una
velocidad de entrada del metal de 1 a 7 m/s y reducir el tiempo de llenado
aumentando el flujo de metal y el nmero de entradas,
.- colocar las entradas de colada de tal manera que las partes ms bajas del
molde se llenen simultneamente y lo ms rpido posible,
.- conseguir que la subida del metal en el molde, durante el llenado, no sufra
detenimiento prolongado (Lmina 19).
Estas recomendaciones se aplican a cualquier sistema de colada, por llenado
directo o en fuente.

2.3.1.5. Piezas de Geometra (forma) correcta.

Para evitar moldes mal llenados y piezas con juntas fras o falta de metal,
deben llenarse los moldes en un tiempo inferior al tiempo de enfriamiento del
metal entre su temperatura de entrada en el molde y la de comienzo de su
solidificacin.

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2.3.1.6. Economa (rendimiento) del Metal.
Es obvio que un flujo pequeo necesita un sistema de colada de poco peso y
por tanto, con secciones reducidas. Por otra parte para un flujo dado, un sistema
de colada bien diseado permite ahorrar metal.

2.3.2. Tecnologa del Sistema de Colada.

Un sistema de colada completo se compone sucesivamente de las siguientes
partes:
.- embudo o cubeta de colada,
.- descenso de colada o bebedero,
.- pie de colada,
.- trampa para escorias,
.- canal de colada,
.- entradas de colada.
Lo ideal sera disear un sistema de colada en el cual el metal se deslice
tranquilamente sin romperse su membrana exterior de xido. En realidad muchos
factores influyen sobre el chorro de metal, bien sea antes de su entrada en el
molde o cuando fluye en los canales y en el molde.
De una manera general, los ngulos deben prohibirse porque:
.- frenan el flujo de metal y producen turbulencias,
.- favorecen la separacin del flujo de metal respecto de las paredes y por ende el
arrastre de aire.

2.3.2.1. Embudo o Cubeta de Colada.

Antes de la entrada del metal en el embudo, el vertido desde la cuchara, debe
tratar de conseguir un chorro continuo y tranquilo. Con una cuchara normal, el pico
debe acercarse al embudo para evitar un chorro demasiado alto, el cual favorece
la produccin de turbulencias y la rotura de la pelcula de xido (Lmina 20). Con
una cuchara de tapn es mucho ms difcil conseguir un chorro tranquilo y
continuo.
Los embudos de seccin circular favorecen la formacin de remolinos y en
consecuencia el arrastre de aire. Se ha comprobado con modelos hidrulicos, que
la forma cuadrada es preferible porque reduce las proyecciones de metal fuera del
15
embudo y adems impide la formacin de turbulencias. Debe dirigirse el chorro de
metal hacia la mitad de una de las caras planas segn direccin casi perpendicular
(Lmina 20).
Sin embargo, la forma cuadrada no es fcil de hacerla a mano en la parte
superior del molde, por lo cual, se aconseja apisonar embudos solos en caja de
macho, con arena aglomerada ms resistente a la erosin y luego colocarlos
sobre el molde. Para los moldes de gran tamao es preferible utilizar una cubeta
de colada. La forma debe ser sensiblemente rectangular con una longitud grande
con respecto a la anchura para alejar del descenso de colada la parte donde cae
el chorro de metal desde la cuchara y permitir as el ascenso de las escorias y los
gases. Para facilitar la eliminacin de las escorias y disminuir la influencia de las
turbulencias se coloca una pared transversal (Lmina 21, Fig. 2). El empalme de
la cubeta con el descenso de colada se traza con un radio (R * d / 2), donde d es el
dimetro del descenso (Lmina 20, Fig. 3).
Adems, se recomienda mantener lleno el embudo o la cubeta para conseguir
un flujo continuo de metal y facilitar la eliminacin de las escorias que flotan en la
parte superior del metal lquido. El uso de un tapn especial en la cubeta permite
conseguir ms fcil el llenado completo antes de destapar para llenar el molde
(Lmina 21, Fig. 2).

2.3.2.2. Descenso de Colada.

Deben evitarse las separaciones del chorro de metal de las paredes del
descenso de colada y se recomienda una forma convergente, pues una forma
divergente facilita una forma de depresin y la entrada del aire al molde.
El descenso corto de una entrada en regadera se disea segn las
recomendaciones de la Lmina 21, Fig. 1. Se nota que la altura mnima del metal
por encima de la entrada debe satisfacer la relacin:
hf = 2.5 d
Con el fin de evitar la formacin de un remolino central. Se considera como
descenso alto el que tiene una altura superior a 200 mm. Por debajo de este valor,
y en el caso de la mayora de los pequeos moldes apisonados a mquina, el
descenso puede moldearse con placa modelo mediante una salida de 1% a 2%, lo
que produce una ligera forma divergente.

16
 Por encima de 200 mm de altura se recomienda aumentar la seccin del
descenso de abajo hacia arriba para conseguir una forma convergente. Se puede
conservar una seccin constante a condicin de respetar, entre la altura del
descenso y la del metal en la cubeta, la relaciones indicadas en la Lmina 21,
Fig.2, que evita la formacin de un remolino central. Tambin se observa la
relacin R * d / 2 para el empalme entre la cubeta y el descenso.

Perforar el descenso de la colada con un tubo, facilita el arrastre de arena y por

tanto deben preverse modelos de descenso que se colocan cuando se apisona el
molde. Las secciones circulares y cuadradas del descenso evitan prdidas de
calor. La seccin cuadrada o ligeramente rectangular impide ms la formacin de
un remolino central.

1.3.2.3. Pie de Colada.

En el pie de colada el metal tiene su velocidad mxima y cambia bruscamente
de direccin. Cuando el descenso esta colocado directamente sobre el canal de
colada, fuertes remolinos se forman y arrastran aire y a veces arena.
Todo cambio brusco de direccin crea siempre perturbaciones en el flujo de
metal y produce particularmente lo que se llama efecto de antorcha en el cual el
lquido corre segn un movimiento helicoidal y no segn hilos paralelos. Cuando
este defecto se inicia en el pie de colada produce un desarreglo en la reparticin
del metal entre las entradas de colada. Para evitar el efecto de antorcha y regular
el flujo de metal, se realiza una forma ligeramente convergente a la salida del pie
de colada.
En la Lmina 21, Fig. 3 y Fig. 4, se muestran formas recomendadas para
disear el pie de colada.

1.3.2.4. Trampas para Escorias.

La mayora de los metales lquidos son mucho ms pesados que las
inclusiones. Las inclusiones de xido de aluminio presentan solo una diferencia de
densidades del 10% en relacin con las aleaciones de aluminio. Por tanto la
separacin del metal de la escoria se efecta por medios fsicos tal como la
decantacin o la centrifugacin.

17
 En la cuchara se renen las mejores condiciones para la decantacin pues en
ella el metal sufre un reposo durante un tiempo relativamente largo. Se
aprovechan estas condiciones favorables para sacar el mximo de escorias,
extrayndolas con un desescorificador o utilizando una cuchara tetera. Sin
embargo, siempre se corre el riesgo de la formacin de escorias o pelculas de
xido en el sistema de colada que son difciles de separar sobre todo cuando
existen turbulencias o se forman remolinos en este sistema.
Se consigue la separacin de las impurezas reduciendo la turbulencia por lo
menos en una parte del sistema de colada.
Cuando el metal se vierte en el embudo sin precauciones se comprueba que
pasan las partes de las impurezas. Esta proporcin se reduce bastante cuando
el embudo se mantiene lleno o cuando se utiliza una cubeta de colada con pared
transversal (Lmina 21, Fig. 2).
Sin embargo, siempre se corre el riesgo de la formacin de escorias o pelculas
de oxido en el sistema de colada que son difciles de separar, sobre todo cuando
existen turbulencias o se forman remolinos en este sistema.
Para evitar estas turbulencias o disminuirlas, muchas veces se aumenta la
seccin de una parte del canal de colada con el fin de reducir localmente la
velocidad del flujo de metal y facilitar la decantacin y separacin de las escorias.
Varios dispositivos se utilizan tal como los que se muestran en la Lmina 22.

2.3.2.5. Canales de Colada.

La mejor reparticin del flujo de metal entre las entradas de colada se consigue
siempre cuando se reduce la velocidad del metal en el canal de colada,
aumentando su seccin. En el lmite con una seccin infinita, la velocidad del flujo
de metal es nula, la presin de cada entrada de colada es igual y la reparticin del
flujo de metal se realiza proporcionalmente a las secciones de las entradas. Es el
caso de la colada en regadera (Lmina 23, Fig. 1).
Cuando se trata de un canal con seccin uniforme que tenga varias entradas
idnticas, la velocidad del flujo de metal perpendicular a las entradas decrece a lo
largo de este desde la medida del pie de colada hasta el final del canal. Por tanto,
es la entrada ms cercana al extremo de la colada la que tiene el mayor flujo de
metal respecto a las entradas anteriores.

18
 El desequilibrio es tanto mayor:
.- cuanto menor sea la relacin:
Sc / Se > = 2 (Lmina 23, Fig. 2 y Fig. 3)
De donde: Sc: Seccin del Canal y Se: Seccin total de las entradas.
.- cuanto mayor sea la velocidad del metal (molde alto).
.- cuanto mayor sea el numero de entradas de colada.
La entrada de colada en forma de rebaba (Lmina 23, Fig. 5) que puede
considerarse como la unin de un nmero infinito de entradas muestra un
desequilibrio grande respecto al de la Lmina 23, Fig. 4.
Las secciones cuadradas y rectangulares con mucho ngulo de salida facilitan
el moldeo del canal de colada. Desde la salida de la trampa de escoria, hasta la
primera entrada de colada, el canal debe conservar la misma forma. Despus de
la primera entrada la seccin del canal puede disminuir entre cada entrada segn
una ley decreciente que facilita el equilibrio de la reparticin del metal (Lmina 23,
Fig. 6). Cuando se requiera un cambio de direccin se recomienda evitar ngulos
y deben empalmarse las dos direcciones con un arco amplio.
Lo que refiere a la reparticin de la seccin del canal, respecto a la junta del
molde y a la posicin de las entradas de colada, respecto al canal, la Lmina 24
muestra las ventajas e inconvenientes en tres tipos de canales.

2.3.2.6. Entradas de Colada.

Generalmente, las entradas de colada son conductos cortos en los cuales el
metal no sufre cada de temperatura notable. Por ello es intil darles secciones de
formas tales como circulares, cuadradas o a veces triangulares con el fin de evitar
un enfriamiento rpido, pues producen por otra parte los siguientes
inconvenientes:
.- dificultad para colocarlas sobre paredes de piezas delgadas,
.- complicar la separacin de la pieza con el desbarbado,
.- favorecer la entrada de escorias.
La entrada plana de seccin rectangular alargada evita estos inconvenientes y
entre su ancho e y su altura b al lado de la pieza, se recomienda la relacin:
e / b = 4 (Lmina 25, Fig. 1)

19
 La altura b al lado del canal puede ser ligeramente superior a b para facilitar la
separacin en la seccin eb. Esta relacin no tiene nada de absoluto, a veces, es
interesante con el fin de eliminar puntos calientes en el empalme con la pieza,
escoger entradas de colada con secciones aun ms delgadas (Lmina 25, Fig. 2).
No obstante el uso de entradas de colada demasiado anchas y delgadas (como
la entrada en forma de rebaba) puede llevar a una mala reparticin del metal como
se ha visto anteriormente (Lmina 23, Fig. 5). Un caso particular es la entrada
segn el sistema Connor (Lmina 23, Fig. 3). Se compone generalmente de un
canal de seccin trapezoidal unido con el molde por una entrada en forma de
rebaba. Para evitar una mala reparticin del metal al iniciar la colada, puede
modificarse la seccin trapezoidal Se del canal aadindole un canal de reparticin
de seccin Sc. Adems de permitir el llenado del molde en cada directa, el
sistema hace tambin de mazarota.
Para evitar los inconvenientes de las entradas en las entradas de forma de
rebaba y conseguir una reparticin uniforme del flujo de metal, cabe dar a la
entrada un espesor b muy delgado de tal manera que la seccin del canal Sc = eb.
Se limita el sistema Connor a la colada de aleaciones poco oxidables y que no
exigen mazarotas grandes, tal como fundicin gris. Cuando se trate de colar
numerosas piezas pequeas en un mismo molde, ocurre que el clculo conduce a
secciones de entrada muy reducidas del orden de 0.1 cm2. En este caso es difcil
respetar la relacin a / b = 4, pues b sera demasiado delgada y el metal podra
solidificarse antes de entrar en el molde de la pieza, por tanto se adopta
excepcionalmente una seccin de forma cuadrada a = b.

2.3.3. Recomendaciones generales para el diseo de los Sistemas de Colada.

a.- El llenado del molde debe ser tan uniforme como sea posible,
b.- Se debe evitar colocar entradas de colada en direccin de una pared del molde
o de un macho que este demasiado cerca de esta entrada, por lo siguiente:
.- la velocidad del chorro de metal en este punto es mximo y pueden producirse
arrastres de arena, erosin y deformaciones del molde.
.- la contrapresin que se produce en la entrada disminuye la velocidad del flujo de
metal y desequilibra la reparticin del metal respecto a otras entradas.

20
c.- El encuentro de dos flujos de metal, los retornos, los cambios de direccin
bruscos pueden producir juntas fras o provocar el depsito de inclusiones y
escorias en los lugares donde se reduce la velocidad del flujo del metal. Cuando
no se puede evitar el encuentro de dos flujos de metal se recomienda colocar
vientos en el lugar de encuentro previsible.
d.- Los sobrecalentamientos locales del molde son fuentes de muchos defectos.
e.- Las entradas de colada no deben colocarse todas en un mismo lado de la
pieza para evitar deformaciones.
f.- En el caso de piezas de gran longitud se debe evitar colocar las entradas de
colada en forma directa a la pared para no sobrecalentar mucho esta parte del
molde.
g.- No se deben disear entradas preferenciales. Todas se colocan de manera
perpendicular al canal de colada. La Lmina 26 muestra algunos ejemplos de
sistemas de colada en fuente que dan buenos resultados en caso de piezas de
forma circular. El cuadro de la Lmina 27, da una lista de los defectos debido a un
mal diseo del sistema de colada.

2.4. Productos Exotrmicos.

2.4.1. Generalidades y Propiedades.
En la Seccin 2.2, se ha sealado que se facilita la obtencin de una
solidificacin dirigida al dar un suplemento de calor en ciertas partes del molde.
Existen varios medios para dar calor, sobre todo para las partes del molde
accesibles desde el exterior, tales como las mazarotas, pero para partes interiores,
el nico medio prctico es el uso de materiales exotrmicos. Generalmente, un
material exotrmico es una mezcla aluminotrmica, es decir, de aluminio y
oxidantes en forma pulverulenta, que adems contiene elementos qumicos para
controlar la sensibilidad al arranque y la velocidad de propagacin de la reaccin.
Por ltimo, ciertas materias inertes dan propiedades aislantes al producto una
vez terminada la reaccin exotrmica. Se clasifican en:
.- Productos de superficie en polvo, los cuales se colocan sobre la superficie del
metal (mazarotas abiertas).
.- Productos moldeables que permiten apisonar partes del molde o manguitos para
mazarotas, se apisonan como machos.

21
 Al ponerse en contacto con el material exotrmico, el metal desencadena la
reaccin generadora de una gran cantidad de caloras. Cuando se termina la
reaccin exotrmica, la pared de la parte del molde con material exotrmico se ha
transformado en un refractario elevado a temperatura superior a la del metal
lquido. Generalmente se admite que la reaccin debe empezar apenas el metal
entra en contacto con el material exotrmico. Efectivamente si se escoge un
producto de poca sensibilidad, se comprueba que el metal empieza su
solidificacin en las paredes y en el caso del acero particularmente, en el cual la
diferencia de temperatura entre el manguito y el metal es relativamente pequea,
la corteza de metal ya formada no podr entrar de nuevo en fusin y el
rendimiento del material exotrmico baja bastante.
Para conseguir la iniciacin de la reaccin, apenas el metal se pone en
contacto con el material exotrmico, se debe escoger un producto cuya
sensibilidad al arranque de la reaccin este adaptada a:
.- la temperatura de colada del metal,
.- la masa de la parte de pieza que se va a calentar.
Las partes poco macizas necesitan un arranque casi inmediato y por ende un
producto de alta sensibilidad. Las partes ms macizas, sobre todo cuando no
reciben el metal de inmediato, deben sufrir durante un tiempo ms o menos largo
la accin de los gases calientes y el efecto de la radiacin del bao de metal que
est llenando progresivamente el molde. En este caso, es obvio que el material
exotrmico debe tener una sensibilidad menor para evitar que inicie su reaccin
prematuramente y sin embargo, reaccionar apenas el metal entra en contacto.
Por tanto, un producto exotrmico, se caracteriza por las siguientes
propiedades:
.- poder exotrmico que se representa por la superficie de la curva temperatura en
funcin del tiempo para un volumen unitario de producto,
.- sensibilidad al arranque de la reaccin exotrmica,
.- velocidad de propagacin de esta reaccin que es uno de los factores
determinantes de la temperatura mxima alcanzada,
.- calidad aislante que se representa por el descenso de la temperatura en funcin
del tiempo.

22
2.4.2. Usos.
Se utilizan plaquitas exotrmicas en los tres casos tpicos siguientes:
1. Para aumentar (hasta triplicar) el radio de accin de una mazarota en las piezas
de seccin uniforme, tal como placas y barras (Seccin 3.1).
2. Para alimentar partes gruesas a travs de partes delgadas.
3. Para alimentar puntos calientes creados por ngulos y otras clases de enlaces
de una pieza.
Se deben observar tres (3) principios para el uso de las plaquitas exotrmicas,
que son los siguientes:
1.- Con el propsito de aumentar la distancia de alimentacin en las partes de
seccin constante, las plaquitas exotrmicas deben tener una pendiente que se
calcula en funcin de la longitud de estas partes. Normalmente esta pendiente es
de 8% como mnimo (Lmina 28, Fig. 1).
2.- El espesor mximo de la plaquita en su extremidad prxima a la mazarota no
debe ser superior al de la pieza (Lmina 28, Fig. 1).
Cuando la parte de la pieza que debe recibir una plaquita tiene una longitud tal
que necesite un espesor de plaquita superior al de la pieza, se coloca una a cada
lado de esta (Lmina 28, Fig. 2). En este caso la pendiente de cada uno es igual
a la mitad de la pendiente normal, es decir, 4% en lugar de 8%, sin embargo,
puede conservarse la misma pendiente de 8%, respetando la disposicin de la
Lmina 28, Fig. 3.
Se recomienda el uso de plaquitas dobles para las partes verticales. En el caso
de partes horizontales deben tomarse precauciones para evitar porosidades que
puedan producir las plaquitas colocadas por debajo del metal y por tanto, se debe
aumentar el nmero de vientos.
3.- La plaquita exotrmica produce un acercamiento hacia ella del centro trmico
de la pieza, por esto se debe trasladar la mazarota para que su centro trmico se
acerque ms o coincida con el nuevo de la pieza (Lmina 28, Fig. 3). En la
Lmina 29 se muestran algunos ejemplos del uso de la plaquita exotrmica.

2.4.3. Modo de empleo.

Existen varios productos en el mercado, algunos son exotrmicos sin
aglomerantes, este se debe aadir, como el que se utiliza para las arenas de
macho (silicato de sodio), ms o menos 3% por Kg de producto, que se endurece
con CO2.
23
 Otros productos ya contienen el aglomerante y la fabricacin de un elemento,
plaquita o manguito, necesita las operaciones siguientes:
.- Humidificacin del polvo,
.- Mezclado,
.- Apisonado en una caja de macho,
.- Desmoldeo,
.- Secado,
.- Colocacin en el molde.
Algunas de estas operaciones son comunes a los productos exotrmicos con o
sin aglomerante y por eso las recomendaciones que se dan a continuacin se
aplican a ambos tipos de productos.

2.4.3.1. Humidificacin del polvo.

El propsito de la adicin de agua es de volver plstico el material exotrmico
para moldearlo y permitirle conservar su forma en verde. La cantidad de agua
puede variar de 3% a 5%, segn el producto. Un exceso de agua produce las
siguientes dificultades:
.- el mezclado es difcil,
.- los elementos apisonados se deforman o se rompen despus del desmoldeo,
.- produccin de grietas, deformaciones e hinchazn durante el secado.
Una cantidad insuficiente de agua no produce dificultades durante la
fabricacin de los elementos, pero una vez secos son frgiles (quebradizos) y
complican el manejo en el momento de colocarlos en el molde.

2.4.3.2. Mezclado y Amasado.

La mayora de los mezcladores de arena de macho pueden utilizarse. Se vierte
rpidamente la totalidad de la cantidad de agua y se mezcla el material hasta
conseguir un aspecto homogneo. Un puado de la mezcla apretada en la mano
debe conservar su forma sin pegarse ni ensuciar la mano.

24
 El tiempo de amasado depende del tipo de mezcla, en promedio:
Cantidad (Kg) Tiempo (seg) Distancia (m)
5 30 1
25 50 1.15
50 60 1.3
100 87 2.15

Un tiempo de amasado demasiado largo une el producto en pequeas bolas

duras que producen una falta de cohesin. El material exotrmico humedecido
pierde sus propiedades de moldeo cuando se deja mucho tiempo al aire. Los
elementos apisonados con este material daado tienen menos cohesin y su
superficie se desintegra, por lo cual se recomienda preparar elementos en
pequeas cantidades a la vez a medida de las necesidades. No obstante, ocurre
que a veces se prepara una cantidad superior a la que se puede utilizar de
inmediato, en este caso se recomienda depositar el sobrante del material hmedo
en una canasta metlica impermeable que se guarda al abrigo del calor para
conservar sus propiedades.

2.4.3.3. Apisonado.
La fabricacin de un elemento se parece mucho a la de un macho en su caja.
Sin embargo, deben respetarse las siguientes recomendaciones:
.- Cajas: deben untarse previamente con grasa (petrleo) para conseguir un
desmoldeo correcto, pues el material hmedo tiene tendencia a pegarse a las
paredes de las cajas en metal o madera. Se recomienda limpiar con cuidado la
caja con un cepillo inmediatamente despus de su uso para evitar tener que
rasparla algunos das despus.
.- Apisonado: apisonar el material en la caja por capas delgadas sucesivas, es
intil apisonar muy fuerte.
En la parte del elemento que est en contacto con el metal de la pieza, se
recomienda intercalar un espesor de ms o menos 5 mm de arena de macho para
evitar defectos superficiales. Durante el apisonado, la arena de macho se mezcla
perfectamente con el material exotrmico haciendo un solo elemento compuesto.

25
 Tambin puede aplicarse un revestimiento con un pincel sobre la parte en
contacto con el metal. No se debe olvidar perforar numerosos vientos que
permitan la evacuacin:
.- del vapor de agua durante el secado,
.- de los gases abundantes durante la reaccin exotrmica.
Se precisa que el centro de los elementos alcance una temperatura de 1800 C
durante la reaccin. Los gases que se producen intentan escaparse y si no se han
puesto vientos, escogen naturalmente el camino de menor resistencia a travs del
metal lquido, resultando sopladuras y algunas veces proyecciones de metal
lquido durante la colada.
El siguiente cuadro indica los dimetros recomendados para vientos y su
distancia entre dos en funcin del espesor de la pared del elemento:
Espesor Pared (mm) Dimetro Venteo (mm) Distancia Venteos (mm)
10 3 15
15 3 15
20 4 20
25 5 20
30 5 25
35 6 25
40 6 30
50 8 40
60 10 50

En caso de que los elementos deban quedarse largo tiempo expuestos al aire
antes del secado, se recomienda pulverizarlos con agua antes de llevarlos a la
estufa, para evitar que se desmoronen.

2.4.3.4. Secado.
Las estufas corrientes para secado de macho pueden usarse para el secado de
los elementos en productos exotrmicos. Se debe evitar a toda costa la
proximidad de las llamas que podran desencadenar la reaccin exotrmica.
Por otra parte es esencial controlar la temperatura que no debe exceder ciertos
lmites, generalmente indicadas por el fabricante. Tambin se debe controlar el
tiempo de secado. Un secado prolongado puede producir un comienzo de

26
oxidacin del aluminio y disminuir el poder calorfico del producto. Por esta razn,
se debe preferir el proceso de Silicato de Sodio-CO 2. Un secado insuficiente no
permite evacuar toda el agua que se transforma en vapor al momento de la colada
con riesgo de provocar proyecciones de metal.

2.4.3.5. Colocacin en el Molde.

En el caso de moldes en verde, la colocacin es sencilla pues muchas veces
los elementos se colocan directamente sobre el modelo y basta apisonar la arena
para encerrarlos. Sin embargo, se recuerda que el producto es sensible a la
humedad y que no se puede dejar en el molde por ms de 3 4 horas.
Eventualmente para proteger el elemento de la humedad del molde puede
intercalarse una hoja de papel entre ambos para impedir un contacto directo.
En caso de moldes en seco, las condiciones de secado del producto
exotrmico impiden colocar los elementos antes del secado del molde. Los
elementos se colocan en el molde secado de la misma manera como los machos.
Se hace hincapi sobre la necesidad absoluta de colocar vientos entre el elemento
y el molde para facilitar la evacuacin de los gases (Lmina 30).

2.5. Enfriadores.
Los productos exotrmicos entregan calor en ciertas partes del molde. Los
enfriadores quitan calor y permiten aumentar la velocidad de solidificacin en otras
partes del molde para contribuir a la obtencin de una solidificacin dirigida. El
efecto de los enfriadores se traduce por una deformacin de las superficies
isotrmicas (Lmina 31, Fig. 1 y Fig. 2).
Las barras colocadas entre enfriadores se solidifican en un tiempo cinco veces
menor que las coladas en arena y las placas diez veces ms rpido. Se admite
que un enfriador de espesor igual al doble del de la pieza es suficiente para
aumentar la velocidad de enfriamiento. Por otra parte se comprueba que el radio
de accin de un enfriador es relativamente corto.
No se debe olvidar que los enfriadores producen un efecto de temple que
modifica localmente las propiedades del metal. Se utilizan dos clases de
enfriadores:

27
a.- Enfriadores externos: son elementos metlicos que se colocan en las partes
del molde que necesitan una aceleracin del enfriamiento (Lmina 31, Fig. 3).
El metal que constituye un enfriador externo depende de la temperatura de
fusin del metal enfriado, generalmente se utiliza fundicin gris.
Para facilitar la evacuacin de los gases y evitar defectos superficiales, se
recomienda:
.- efectuar ranuras en la superficie en contacto con el metal,
.- cubrir esta superficie con un revestimiento buen conductor del calor, de los que
se emplean para coquillas (Lmina 31, Fig. 7).
b.- Enfriadores internos: se utilizan cuando es imposible colocar enfriadores
externos. Se presentan en varias formas, tales como:
.- Aletas en lmina delgada (Lmina 31, Fig. 4).
.- Alambre enrollado en forma de resorte (Lmina 31, Fig. 5).
.- Clavos especiales (Lmina 31, Fig. 6).
Estos tipos de enfriadores se quedan encerrados en la pieza y se disuelven
parcial o completamente. Por tanto, no deben cambiar localmente las propiedades
del metal o sino solo pueden colocarse en partes de la pieza sin importancia para
su uso. Cada vez que sea posible, el enfriador debe ser del mismo metal que el de
la pieza.
Otra manera de conseguir un enfriamiento local de la pieza es escarbar formas
de aletas muy finas en el molde por medio del palustre que se hunde en la pared
correspondiente a la parte de la pieza que se debe enfriar. Al colar el molde estas
hendiduras se llenan de metal y se enfran primero constituyendo aletas de
enfriamiento como un cilindro de compresor.

2. LAS MAZAROTAS O MONTANTES (ALIMENTADORES)

28
 El propsito de la solidificacin dirigida es controlar la solidificacin de tal
manera que la ltima parte lquida se encuentre en una reserva de metal fuera de
la pieza.
La reserva mas econmica que se presenta es el sistema de colada que de
todas maneras se necesita. Si la solidificacin puede dirigirse hacia la entrada de
colada, entonces el sistema de colada rene dos funciones para un mismo peso
de metal, reduciendo as al mnimo la proporcin de metal que se recupera:
.- permite el llenado del molde,
.- constituye una reserva de metal para alimentar la pieza.
Sin embargo muchas veces ciertas partes de la pieza no pueden alimentarse
por la entrada de colada y se necesita tener una reserva especial de metal que se
llama mazarota. Los rechupes deben producirse en la mazarota la cual se separa
despus de la pieza sana. Por ello una mazarota debe satisfacer 5 a condiciones:
.- Colocarse en las partes de la pieza que solidifican de ltimo,
.- Solidificarse despus de que la parte de la pieza haya sido alimentada,
.- Contener una cantidad suficiente de metal lquido para compensar la contraccin
que sufre la parte de la pieza que se ha de alimentar,
.- Utilizar la presin mxima para introducir el metal lquido en los rechupes que
tengan tendencia a formarse,
.- tener un peso mnimo sin perder eficacia.

3.1. Colocacin de las Mazarotas o Montantes.

En una pieza cualquiera, los mtodos descritos anteriormente permiten
localizar en la pieza las diferentes partes que solidifican de ltimo. Por tanto, para
eliminar los rechupes de la pieza se deben trasladar las partes de metal que
solidifican de ltimo desde la pieza a las mazarotas (Lmina 32, Fig. 1 y Fig. 2).
Para que el rechupe se produzca fuera de la pieza es indispensable que la
superficie isotrmica (Tf) de fin de solidificacin se encuentre por encima del plano

AB, cuando la temperatura de la pieza sea igual Tf en el punto M ms caliente del

plano AB (Lmina 32, Fig. 3 y Fig. 4).

29
 Adems las mazarotas deben colocarse por encima de la parte de la pieza que
se va a alimentar, de tal manera que facilite el flujo de metal desde la mazarota
hasta la pieza. Al no cuidar que el eje de la mazarota este en la prolongacin del
eje de la parte de la pieza que se va a alimentar, se produce una estrangulacin
de la seccin de alimentacin que favorece su enfriamiento prematuro (Lmina
33, Fig. 1 y Fig. 2).
Tambin el cuello de empalme entre la mazarota y la pieza debe tener
dimensiones suficientes para no enfriarse antes de que se termine la contraccin
lquida en la pieza (Lmina 33, Fig. 3 y Fig. 4).
No debe olvidarse que el flujo de metal pierde sus propiedades de colabilidad
por el enfriamiento que pasa a travs de superficies dendrticas muy speras. Por
esta razn, cabe evitar al mximo las prdidas de carga que produce todo
aumento de frotamiento entre el metal en estado pastoso y las paredes ya
solidificadas o por lo menos muy pastosas igualmente.
Por otra parte, debe tenerse en cuenta de que la zona de accin de las
mazarotas es limitada. El efecto de extremidad es la longitud (E) de pieza sana,
contada a partir de una extremidad y debido al solo efecto de enfriamiento de esta
extremidad (Lmina 34, Fig. 1). El radio de accin de una mazarota es la longitud
(A) de pieza sana, contada a partir del borde de esta mazarota y debido al solo
efecto de la mazarota (Lmina 34, Fig. 2).
Se define igualmente el efecto de extremidad complementario de un enfriador
como la longitud (E) de pieza sana, contada a partir de la pared de la pieza en
contacto con el enfriador (Lmina 34, Fig. 3).
En el caso de una pieza de seccin constante, la distancia sana mxima entre
el borde de una mazarota y una extremidad es igual a:
L=A+E (Lmina 34, Fig. 2), si no se emplea enfriador, y:
L = A + E + E (Lmina 34, Fig. 3), si se utiliza un enfriador de extremidad.
Entre los bordes de dos mazarotas consecutivas:
L=2*A (Lmina 35, Fig. 1), si no se usa enfriador, y:
L = 2 * (A + E + E) (Lmina 35, Fig. 2), si se coloca un enfriador entre las dos
mazarotas para crear artificialmente un efecto de extremidad.
Por otra parte, se ha visto en la Seccin 2.4.2 que el uso de las plaquitas
exotrmicas permite extender mucho el radio de accin de las mazarotas.

30
3.2. Solidificacin de las Mazarotas.
Para conseguir que una mazarota solidifique de ltimo, se debe:
.- llenar con el metal ms caliente,
.- enfriar lo ms lentamente posible.

3.2.1. Alimentacin de las Mazarotas.

La colada por las mazarotas, bien sea de manera directa (Lmina 36, Fig. 1 y
Fig. 2) o indirecta cuando se trate de alimentar varias mazarotas a la vez (Lmina
36, Fig. 3), da tericamente el modo ms racional de alimentacin de las piezas,
pues el metal ms caliente se cuela de ultimo en las mazarotas. En este caso se
puede considerar que el sistema de colada y el sistema de alimentacin se
confunden en un solo sistema en el cual la solidificacin se dirige hacia la entrada
de colada.
Cuando se deba utilizar la colada en fuente, la mazarota se alimenta con el
metal que ya fluy y tuvo tiempo para enfriarse (Lmina 36, Fig. 4). En este caso
las isotermas se cierran en la pieza y para remediar este defecto, dos soluciones
son posibles:
.- Calcular la mazarota con un mdulo de enfriamiento muy superior al de la pieza,
lo que conduce a mazarotas de gran tamao (Lmina 36, Fig. 4),
.- Recalentar la mazarota con el metal ms caliente al momento de terminar el
llenado del molde, de esta forma:
Colando directamente el metal caliente en una mazarota abierta para terminar
su llenado.
Uniendo el descenso de colada y la mazarota con un canal secundario de
recalentamiento (Lmina 36, Fig. 5).
Colando por un descenso secundario que alimenta la mazarota (Lmina 36,
Fig. 6).

3.2.2. Enfriamiento de las Mazarotas.

Se utilizan dos mtodos:

31
1. Reducir al mximo la perdida de calor del metal de la mazarota, el cual se enfra
por conduccin (contacto con las paredes del molde) y por radiacin en la
superficie superior (solo para mazarotas abiertas o atmosfricas):
a.- El calor perdido por el metal de la mazarota por conduccin depende la
extensin de la superficie de contacto entre el metal lquido y el material del
molde. Cuanto ms se reduzca esta superficie de contacto para un volumen de
metal dado, menos calor se pierde por conduccin. Por esto, la forma ideal de una
mazarota es la esfera, la cual tiene el mdulo de enfriamiento ms elevado para
un peso de metal dado. Desafortunadamente, su uso plantea muchas veces
problemas de moldeo y se buscan maneras fciles de moldear. Despus de la
esfera, el cilindro es una de las mejores formas que se recomiendan.
En caso de mazarotas abiertas se emplea una forma ligeramente troncocnica
que presenta las dos siguientes ventajas:
.- tiene una salida suficiente que facilita el moldeo,
.- aumenta la masa de metal en la parte superior de la mazarota para conseguir
ms fcilmente superficies isotrmicas de formas favorables a la produccin del
rechupe en la mazarota y no en la pieza.
En caso de mazarotas ciegas, la forma ms recomendada es un cilindro con
medias esferas en la parte superior o inferior. Generalmente, la altura de la parte
cilndrica es igual a su dimetro o a la mitad de este (Lmina 37, Fig. 2).
b.- El calor perdido por el metal de la mazarota por conduccin depende de la
conductividad trmica del material del molde en contacto con ese metal. El metal
de una mazarota se enfra tanto ms rpido cuanto que:
.- el material del molde en contacto con el metal sea mejor conductor del calor,
.- ese material despida ms gases,
.- los gases al formarse o quemarse absorban ms calor (reaccin endotrmica).
Para evitar estas prdidas de calor se recomienda utilizar manguitos o apisonar
la parte del molde en contacto con:
Un material mal conductor del calor, tal como arena seca, arena de macho,
arena de macho mezclada con productos especiales (Lmina 37, Fig. 3). En el
caso de las coquillas se pintan con revestimientos especiales las partes que
corresponden a las mazarotas.

32
 Un material que despida pocos gases al contacto con el metal lquido. Se
recomienda de nuevo arena seca, arena de macho protegida con un
revestimiento a base de harina de slice.
Una arena que no contenga negro mineral.
c.- El calor que la mazarota pierde por radiacin, depende de la superficie de
radiacin cuando se trata de mazarotas abiertas. No se puede cambiar la
superficie de radiacin porque est en relacin con las medidas de la mazarota,
pero si se puede evitar la radiacin directa cubriendo la superficie libre del metal
con un material polvoriento mal conductor del calor. Generalmente se emplea:
carbn de lea, en polvo, arena seca, etc. (Lmina 37, Fig. 4).
2. Aumento de la duracin de enfriamiento por aporte de calor complementario. El
suministro de calor puede hacerse de manera sencilla y directa, as:
.- usando un quemador de gas u oxiacetilnico,
.- en el caso de metal de baja temperatura de fusin, colocando sobre la mazarota
un pedazo de acero o fundicin gris, calentados al rojo.
Sin embargo, generalmente se emplean productos exotrmicos de dos
maneras:
.- en polvo, cubriendo la superficie libre de la mazarota abierta,
.- en forma de manguito (Lmina 37, Fig. 5).

3.3. Cantidad de metal en las Mazarotas.

La cantidad de metal contenido en la mazarota debe ser suficiente para
compensar la disminucin de volumen provocada por la contraccin del metal de
la pieza. La Lmina 38 presenta un cuadro de los coeficientes de contraccin
volumtrica generalmente admitidas.

3.3.1. Caso de la Fundicin Gris (Grafito Laminar).

El caso de las fundiciones grises merece un estudio particular porque
presentan en el momento de la solidificacin fenmenos muy complejos. Por una
parte producen contracciones durante las diferentes fases de enfriamiento, por

33
otra parte ciertos hinchamientos pueden aparecer al momento de la precipitacin
del grafito en la fase de solidificacin eutctica.
Tericamente se sabe que en las condiciones de enfriamiento uniforme y de
molde rgido:
.- las fundiciones con un carbono equivalente (Ce < 3.9%), sufren siempre una
contraccin, cualquiera que sea el grado de sobrecalentamiento, se recuerda que
el carbono equivalente se define por una frmula %Ce = %C + %(Si + P / 3).
.- las fundiciones con un %Ce > 4.3% sufren siempre un hinchamiento cualquiera
que sea el grado de sobrecalentamiento.
.- las fundiciones con un Carbono Equivalente (3.9% < %Ce < 4.3%) sufren una
contraccin o un hinchamiento segn el grado de sobrecalentamiento. Cuando
este es alto, hay tendencia hacia la contraccin y cuando es pequeo tiende al
hinchamiento.
Por tal razn, en este ltimo caso de una fundicin con 3.9% < %Ce < 4.3% los
riesgos de aparicin de defectos por contraccin o hinchamientos son mnimos y a
veces podran ser nulos y las mazarotas intiles si el grado de sobrecalentamiento
se escoge razonablemente.
Sin embargo, en la prctica el problema no es tan sencillo, pues adems del
hecho de que el grado de sobrecalentamiento ptimo no es fcil de conseguir, el
enfriamiento de las piezas es raramente uniforme y los moldes no son siempre
rgidos. Tambin se sabe que un contenido de fsforo superior a 0.6% complica el
problema y aumenta los riesgos de aparicin de defectos por contraccin.
Por otra parte, como la fundicin se solidifica en capas gruesas, las mazarotas
solo suministran metal lquido durante 20% del tiempo de solidificacin, pues luego
el metal es demasiado pastoso.
Se sabe que la separacin del grafito durante el enfriamiento produce un
hinchamiento del metal. Ahora bien, el enfriamiento progresa desde las paredes
del molde hacia el interior del metal y por eso el fenmeno de hinchamiento sigue
el mismo camino. Resulta que la presin de hinchamiento se ejerce por una parte
hacia el interior del molde donde el metal an esta lquido, por otra parte hacia las

34
paredes del molde por intermedio de la capa de metal an pastosa. Dos casos
deben examinarse:
a.- el molde es muy rgido.
Generalmente se consideran rgidos los moldes con las siguientes arenas:
secas, de macho, con silicato y CO2, con cemento, etc.
La presin se ejerce hacia el interior del molde y tiene por efecto arrojar el
metal lquido en esta misma direccin, produciendo as una autoalimentacin de
las partes durante la contraccin. Las mazarotas tienen que compensar solamente
la contraccin de la fundicin en el estado lquido durante 20% del tiempo de
solidificacin; luego el metal se auto alimenta por el fenmeno de hinchamiento,
tanto ms fcilmente cuanto ms delgada sea la pieza. Se explica as el porque es
posible conseguir piezas sanas en moldes rgidos con mazarotas de mdulo
inferior al de la pieza.
En el caso particular de la fundicin con 3.9% < %Ce < 4.3% y %P < 0.6% para
colar placas hasta 25 mm de espesor o barras hasta 50 mm, el radio de accin de
las mazarotas puede considerarse infinito. Cuando se trate de colar estas piezas,
basta colocar mazarotas en las partes ms macizas las cuales alimentan a su vez
a las partes ms delgadas.
b.- El molde no es rgido.
En el caso de los moldes en verde que se reforman y aumentan de volumen
por el efecto de la presin metalosttica combinada con la de hinchamiento, la
auto alimentacin examinada en el caso anterior no se produce o es muy poca y
se forman rechupes si no se colocan mazarotas adecuadas.
Para piezas de espesor inferior a 20 mm los fenmenos son casi iguales a los
que se producen en los moldes rgidos siempre que estos estn bien apisonados.
Las piezas o partes de pieza ms macizas deben alimentarse en las mismas
condiciones que otros metales que no presentan el fenmeno de hinchamiento. En
este caso el radio de accin de las mazarotas depende de muchos factores y es
muy difcil de definir. En el peor de los escenarios se pueden utilizar las frmulas
que sirven para los aceros.
Nota I:
El proceso de solidificacin de la mazarota es anlogo al de la parte de pieza
que debe alimentar y por tanto, el metal de la mazarota y el de la parte de pieza
correspondiente se encuentran ambos al tiempo en estado pastoso.

35
 En estas condiciones el metal de la mazarota no alcanza a alimentar la parte
de pieza largo tiempo, por otra parte, en la prctica, se comprueba muchas veces
que al aumentar demasiado el tamao de la mazarota con el fin de conservar el
metal liquido, el equilibrio de temperatura que se establece entre la pieza y la
mazarota favorece la formacin de rechupes que quedan en la pieza. La solucin
es el uso de manguitos exotrmicos.
Nota II:
E l proceso de inoculacin de las fundiciones tendra por efecto el aumento de
la presin de hinchamiento en el momento de la grafitizacin.
Recomendaciones:
En general, se recomienda colar las piezas de fundicin gris de formas
complejas con metal lo mas frio posible en relacin con un llenado correcto sin
falta ni junta fra. Por tanto, el metal debe introducirse en el molde por numerosas
entradas que se reparten eventualmente entre varios planos.
Las porosidades que se encuentran a veces en el centro de las partes macizas
alimentadas por mazarotas adecuadas estn en relacin con un contenido de
fsforo demasiado alto o de carbono muy pequeo. Dado un Carbono Equivalente,
es preferible conseguirlo aumentando el carbono y no el silicio.

3.3.2. Caso de la Fundicin Nodular (Grafito Esferoidal).

Se deben distinguir los dos tipos de fundicin siguientes:
a.- Fundicin Hipoeutctica.
Respecto a la fundicin hipoeutctica con grafito laminar, la fundicin
hipoeutctica con grafito esferoidal, muestra las siguientes particularidades:
.- la capa de solidificacin eutctica es mucho ms amplia y abarca todo el
espesor de la pieza, por lo cual la zona de hinchamiento es ms grande.
.- el fenmeno de hinchamiento no se acompaa de un reflujo del metal lquido
residual hacia el centro del molde. Por ello no se produce el fenmeno de auto
alimentacin y la expansin debido a la grafitizacin se manifiesta in situ.
.- el radio de accin de las mazarotas es pequeo, por lo que el problema de la
alimentacin de este tipo de fundicin presenta muchas dificultades; se puede
resolver de la misma manera que el de las piezas en acero especial con
coeficiente de contraccin igual al 10% y buscando una solidificacin dirigida.
b.- Fundicin Eutctica e Hipereutctica.

36
 Se recomienda mas este tipo de fundicin con 3.6% < C < 3.9% y 2.2% < Si <
2.4% porque se simplifica mucho el problema de la alimentacin.
En el caso del molde en verde, no rgido, el problema se resuelve de manera
anloga al del acero con 0.2% a 0.3% de carbono. En el caso del molde en verde,
rgido, el problema es parecido al de la fundicin con grafito laminar, pero se
considera un coeficiente de contraccin mas grande, del orden de 5% y un radio
de accin mas pequeo comparable al del acero con 0.2% a 0.3% de carbono.
3.4. Fuerza del metal para alimentar la pieza.
Las fuerzas que se aplican sobre el metal lquido de la mazarota para obligarlo
a alimentar los vacos a medida que se forman, resultan de varias acciones:
.- Presin Metalosttica,
.- Presin Atmosfrica,
.- Presin de gases,
.- Fuerza Centrfuga.

3.4.1. Presin Metalosttica.

La presin metalosttica depende de la diferencia de nivel entre el metal
contenido en la mazarota y el de la parte de pieza que se va a alimentar. En el
caso del acero o de la fundicin gris la presin metalosttica es del orden de 7
gr. /cm2, por cada centmetro de desnivel. En el caso de aleaciones ligeras se
reduce a 2.6 gr. /cm2 /cm. Por esto, el efecto de la gravedad es relativamente
pequeo sobre todo cuando se trata de aleaciones ligeras.
Por otra parte, el efecto de la presin Metalosttica es considerablemente
frenado por el frotamiento entre las paredes de los cristales en curso de formacin
y por otros fenmenos fsicos. Adems el efecto de las impurezas contenidas en el
metal se suma para impedir ms el movimiento del lquido intercristalino muchas
veces de consistencia pastosa.
Para aumentar la presin metalosttica se debe aumentar la altura de las
mazarotas, lo que produce dos inconvenientes:
.- Dado el volumen de una mazarota se disminuye el mdulo de enfriamiento, con
el aumento de su altura (Lmina 39).
.- Se aumenta la proporcin de metal recuperado.

3.4.2. Presin Atmosfrica.

37
 La presin atmosfrica es igual a 1,033 Kg. /cm 2, lo que corresponde a una
altura de metal de:
.- 1.30 m en el caso de aleaciones de cobre,
.- 1.40 m en el caso de acero,
.- 1.50 m en el caso de fundicin gris,
.- 3.75 m en el caso de aleaciones ligeras,
.- 6.80 m en el caso de aleaciones de magnesio.
Por esta razn, el efecto de la presin atmosfrica es mucho ms grande que
el de la presin metalosttica. Pero ese efecto se puede ejercer solamente sobre
la superficie libre del metal lquido y desaparece cuando se forma una corteza de
metal slido encerrando al metal lquido (Lmina 40, Fig. 1 a Fig. 4).
En el ejemplo de la mazarota abierta de la Lmina 40, Fig. 5:
.- antes de que se unan las dos paredes de metal en el punto N la presin que se
ejerce en el punto M es igual a;
Presin metalosttica MN = 2 cm.
Presin metalosttica MP = 10 cm.
Presin atmosfrica (fundicin gris) 150 cm.
Presin Total 162 cm.
.- despus que se unen las dos paredes en el punto N la presin total en el punto
M es solamente igual a la presin Metalosttica M N, es decir, 2 cm.
Se concluye que la presin antes de que se cierre el punto N es 81 veces ms
fuerte que despus y esta diferencia es debida a la presin atmosfrica.
En el caso de la mazarota ciega el problema se plantea de la siguiente manera:
Consideremos un molde que tiene la forma indicada en la Lmina 41, Fig. 1,
despus de un cierto tiempo de enfriamiento se forma una capa de metal slido
impermeable contra las paredes del molde. Debido al efecto de la contraccin, el
metal lquido no llena ms las cavidades internas A y B y se forman vacos por
encima del metal lquido cuyo nivel es el mismo en ambas partes de la pieza las
cuales se comunican entre si por la parte inferior. Por supuesto despus de la
solidificacin completa se presentan rechupes en A y B (Lmina 41, Fig. 2).
Ahora si por un medio cualquiera durante la solidificacin se puede introducir
una cierta presin por encima del metal lquido de la parte A, esta ser
comprimida hacia la parte B (Lmina 41, Fig. 3) y al final de la solidificacin la
parte B se encontrar sana y la parte A presentar un rechupe grande (Lmina
41, Fig. 4).

38
 Sin embargo, para permitir que el fenmeno se manifieste de esta manera se
necesita que:
.- el metal pueda pasar de A hacia B por el canal C durante todo el proceso de
solidificacin,
.- una parte de metal permanezca lquido en A mientras que ya se ha solidificado
en B,
.- la presin por encima del metal an lquido en A sea suficiente para vencer la
presin metalosttica H debida al metal lquido en B, ms las prdidas de carga
por frotamiento del metal pastoso sobre las paredes rugosas (Lmina 41, Fig. 5).
.- por ningn motivo el aire que acta por encima del metal en A pueda entrar en
la cavidad B y por tanto, que al final de la solidificacin se tenga la altura h > 0
(Lmina 41, Fig. 5).
Ahora, si la parte A debe servir de mazarota para la parte B, las condiciones
anteriores implican que:
.- cuando la isoterma Tf se cierre en el punto M (Lmina 41, Fig. 6), la masa B
est completamente slida, lo que se consigue solamente si la distancia (l) es
pequea y si la seccin m es lo suficientemente grande.
.- la mazarota A constituye un punto caliente lo que se facilita colocando la entrada
de colada (a) en la mazarota. Desde luego la mazarota A debe presentar un
mdulo de enfriamiento superior al de la pieza B y contener una reserva de metal
suficiente para compensar la contraccin de la pieza.
.- la presin atmosfrica se introduce en la mazarota A por medio de un macho
atmosfrico que tambin se llama macho William o lpiz atmosfrico (Lmina 42).

3.4.2.1. Sistema Desequilibrado.

Otro problema que plantea la presin atmosfrica es la necesidad de equilibrar
su accin entre varias partes de una pieza.
La pieza de la Lmina 43, Fig. 1 muestra un ejemplo de un sistema Pieza
-sistema de colada - sistema de alimentacin desequilibrado. Durante la colada la
mayor cantidad de metal introducido en el molde pasa por la parte X que la sobre
calienta. Al final de la colada y cuando empieza la solidificacin, el metal ms
caliente se encuentra en las partes X, Z y A, y el ms fro en las partes Y y B.
Despus de un cierto tiempo de enfriamiento la parte superior de la mazarota B se

39
solidifica mientras que la de la mazarota A se mantiene lquida. En la Lmina 43,
Fig. 2, se representa la isoterma Tl y se comprueba que la presin atmosfrica no
puede actuar ms directamente sobre el metal lquido encerrado en la mazarota B
pero si sobre la superficie libre del metal lquido de la mazarota A.
Por esta razn se produce un desequilibrio de presin entre la mazarota A y la
mazarota B y el nivel de metal lquido en la mazarota A baja para permitir el
llenado de la parte C en depresin. El metal sigue enfrindose y en el instante T2
en que se cierra a su vez la mazarota A en el punto M, pueden presentarse dos
casos:
Caso I: no se ha cerrado an la isoterma T2 en el punto N y la comunicacin entre
Y y Z permanece. Como la parte Z a su vez no recibe ms la accin de la presin
atmosfrica se consigue un nuevo equilibrio bajo el nico efecto de la gravedad
entre las mazarotas A y B y el metal se restablece a un mismo nivel en ambos
lados (Lmina 43, Fig. 3). Un vaco se produce en B y empieza la formacin del
rechupe en este punto. En la parte A tambin se forma un vaco y el rechupe
segn el mecanismo citado. Al final de la solidificacin se consiguen dos rechupes
tal como se presentan en la Lmina 43, Fig. 4.
Caso II: ya se ha cerrado la isoterma T2 en el punto N antes de que se cierre el
punto M. Se aslan las dos partes de la pieza y cada una realiza su contraccin por
separado (Lmina 43, Fig. 5). Al final de la solidificacin se consiguen igualmente
dos rechupes en A y en B cuyas formas son ligeramente diferentes de las de los
rechupes formados en el caso anterior (Lmina 43, Fig. 6).
Para conseguir un sistema equilibrado y evitar la formacin de rechupes en la
pieza, pueden utilizarse las siguientes soluciones:
1.- La solidificacin tiene ms probabilidad de producirse segn el Caso I. Se
recomienda suprimir la mazarota B y reemplazarla por un enfriador que permita
acelerar la solidificacin en la parte Y. Por otra parte, para conservar la accin de
la presin atmosfrica en la mazarota A hasta el final de la solidificacin de la
pieza, se coloca un macho atmosfrico. De esta manera la solidificacin est
dirigida desde Y hacia A (Lmina 43, Fig. 7).
2.- La solidificacin tiene ms probabilidad de realizarse segn el Caso II. Se
recomienda colocar un enfriador intermedio entre Y y Z conservando las dos

40
mazarotas abiertas A y B, de tal manera que desde el inicio de la solidificacin
cada parte Y y Z se comporte como una pieza independiente, alimentada por su
propia mazarota, calculada en consecuencia (Lmina 43, Fig. 8).
3.- En ambos casos puede conservarse la presin atmosfrica en las mazarotas A
y B hasta el final de la solidificacin, trasformndolas en mazarotas atmosfricas
(Lmina 43, Fig. 9).
4.- Tambin el problema puede resolverse utilizando manguitos exotrmicos en
cada mazarota, de tal manera que no se solidifiquen prematuramente las
superficies libres de las dos mazarotas y siga ejercindose la accin de la presin
atmosfrica hasta el final de la solidificacin de la pieza. Al colocar un enfriador en
la parte intermedia N se facilitar la obtencin de una solidificacin dirigida
independientemente para cada parte Y B y Z A.

3.4.2.2. Sistema Equilibrado.

En el caso de la Lmina 44, Fig. 1, la pieza tiene dos entradas de colada en Z
y Y. La parte intermedia X no se sobrecalienta y como adems su espesor es muy
delgado respecto al de las partes Y y Z, se solidifica primero. Se consiguen dos
sistemas aislados por la parte X: la parte Z con su mazadota A y la parte Y con su
mazarota B, los cuales solidifican de manera independiente. Aunque la parte
superior de la mazarota B se solidifique antes que la de la mazarota A, no se
rompe el equilibrio, pues no hay comunicacin entre los dos sistemas. Por esta
razn, es suficiente calcular cada mazarota A y B en funcin de la parte de pieza
que debe alimentar.
La Lmina 44, Fig. 2, presenta un ejemplo de un sistema desequilibrado que
se equilibra por medio de una mazarota atmosfrica de un lado y un manguito
exotrmico del otro. De esta manera se conserva el metal lquido y la accin de la
presin atmosfrica de ambos lados hasta cuando se solidifique la parte delgada
central.

3.4.3. Alimentacin por presin de gases.

41
 Este modo de alimentacin puede considerarse como una extrapolacin del
uso de la presin atmosfrica. Antes de la colada se coloca en la mazarota ciega
un producto que despida gas con presin cuando se alcanza la temperatura y el
momento previsto para que arranque la reaccin.
Apenas se haya formado una corteza de metal slido contra las paredes de la
mazarota, los gases que se despidan en la cavidad de la mazarota ejercen su
presin sobre el metal y le obligan a penetrar en toda la pieza. Se mezcla tambin
el producto con un componente atmosfrico, cuya finalidad es compensar las
prdidas de calor en la mazarota.
El producto compuesto est encerrado en una envoltura refractaria que resiste
la alta temperatura del metal lquido durante un cierto tiempo. En estas
condiciones el producto acta en un espacio cerrado de la misma manera que la
plvora en un arma de fuego. La Lmina 45, Fig. 1, muestra la forma de introducir
el producto en la mazarota.
La forma del rechupe depende la presin ejercida sobre el metal lquido. La
Lmina 45, Fig. 2 hasta la Fig. 9 establecen una comparacin entre las formas de
las mazarotas que utilizan varias presiones, desde la presin metalosttica hasta
una gran presin de gas.
Cuando se utiliza solamente la presin metalosttica, el rechupe tiene la forma
de una zanahoria alargada en direccin de la pieza. Adems se encuentra una
gran cantidad de rechupes secundarios (Lmina 45, Fig. 2). En el caso de la
mazarota atmosfrica la cavidad es ms ancha respecto a su profundidad y sin
rechupes secundarios (Lmina 45, Fig. 3).
Cuando se utilizan productos que despiden gases, se consiguen rechupes en
forma casi esfrica. No obstante el valor de la presin es limitado, pues en un caso
concreto una presin de 30 atmsferas levant la caja superior y se produjeron
proyecciones de metal por la junta de la caja de moldeo.
Por tanto, el uso del proceso es relativamente delicado debido a los numerosos
factores que influyen en el resultado:
.- cantidad de producto.
.- arreglo de la accin retardadora,

42
.- posicin del cartucho en la mazarota.
Se reserva pues para la produccin de grandes cantidades de piezas en serie.

3.4.4. Fuerza Centrifuga.

A pesar de que la colada centrifuga no es un proceso que utilice mazarota
propiamente dicha, pues es el sistema de colada quien sirve de reserva de
alimentacin, es interesante describirlo porque es un modo de alimentacin con
presin que permite adems una solidificacin naturalmente dirigida hacia la
entrada de colada. Se produce la fuerza centrifuga por la rotacin de una pieza
alrededor de un eje o de varias piezas alrededor de un eje comn.
La velocidad perifrica es un factor determinante del xito de la colada
centrifuga. Esta velocidad depende generalmente del tamao y la forma de las
piezas. Normalmente se emplea una velocidad comprendida de 5 a 10 m/s. Si es
muy alta puede producir grietas debido a una tendencia demasiado fuerte sobre el
contorno; si es muy baja se consiguen defectos tales como: inclusiones de
escorias y xidos, piezas incompletas, etc.
El valor de la velocidad perifrica ptima se determina generalmente por
experiencia y por eso este proceso conviene ms para produccin en serie. La
fuerza centrifuga (F) es igual a:
F=PxV/gxr
De donde:
P: peso de la pieza; V: velocidad perifrica; g: aceleracin de la gravedad; r: radio
de giro.
Normalmente la fuerza centrfuga utilizada es aproximadamente 15 veces
superior a la de la gravedad. Debido a esta presin elevada se consigue un
mejoramiento de la alimentacin y es posible alimentar secciones gruesas a travs
de secciones delgadas.

3.5. Formas de las Mazarotas.

43
 Entre las mazarotas corrientemente utilizadas se pueden distinguir las
siguientes:
.- las mazarotas abiertas (atmosfricas), las cuales desembocan en la parte
superior del molde, pueden ser vistas en la Lmina 46:
Directas (Fig. 1); Laterales (Fig. 2); Anulares (Fig. 3).
.- las mazarotas ciegas, las cuales no desembocan en la parte superior del molde.
Tambin pueden ser vistas en la Lmina 46:
Directas (Fig. 4); Laterales (Fig. 5); Anulares (Fig. 6); Lineales (Fig. 7); de tipo
Connor (Fig. 8).

3.5.1. Mazarotas Abiertas.

Su forma es generalmente circular porque es la que tiene el mejor mdulo de
enfriamiento respecto a las secciones cuadradas y rectangulares. La altura influye
tambin sobre el mdulo de enfriamiento pero de manera pequea como lo
muestra el Diagrama de la Lmina 39. Por eso es intil aumentar la altura de una
mazarota, pues solo se producen ms retornos (peso) de material.
Cuando la forma del molde obligue a aumentar la altura de una mazarota
abierta, es preferible utilizar una mazarota ciega.
En el caso de una mazarota lateral, el metal contenido sufre una prdida de
carga debido al cambio de direccin. Para reducirla al mnimo se debe:
.- evitar los ngulos vivos exteriores, los cuales provocan el enfriamiento rpido del
metal, reduciendo as la seccin de paso del metal (Lmina 47, Fig. 1).
.- evitar los ngulos vivos internos los cuales frenan el flujo del metal lquido,
(Lmina 47, Fig. 1).
.- disminuir al mximo la distancia entre la mazarota y la pieza lo cual favorece el
enfriamiento del metal (Lmina 47, Fig. 2).
.- respetar la regla de los crculos inscritos para evitar cerrar las isotermas en la
pieza (Lmina 47, Fig. 3).
La Lmina 47, Fig. 4 a la Fig. 6 muestran formas aceptables de mazarotas
laterales. Como una mazarota lateral tiene mas dificultades que una mazarota
directa para alimentar una misma pieza, sus medidas deben ser un poco mayores

44
a las de una mazarota directa. Muchas veces se aumenta la eficacia de la
mazarota abierta utilizando manguitos exotrmicos y polvo exotrmico.

3.5.2. Mazarotas Ciegas.

La forma terica ideal respecto al modulo de enfriamiento mximo para un peso
de metal mnimo es la esfrica. No obstante puede ocurrir que la altura de tal
mazarota no sea suficiente en relacin con la forma del rechupe. En la Lmina 45
se muestran varias formas de rechupe en funcin de la presin que se ejerce
sobre el metal lquido, particularmente en el caso de las mazarotas metalostticas
y atmosfricas se recomienda utilizar una altura mayor.
Por esta razn, se prefiere emplear una mazarota de forma cilndrica con una
semiesfera en cada extremidad. Ya se ha visto como generalmente la altura de la
parte cilndrica es igual al dimetro y excepcionalmente a la mitad de este
(Lmina 37).
En caso de mazarota ciega lateral se emplea casi nicamente la forma con el
dimetro igual a la altura. Cada vez que sea posible se debe aumentar la eficacia
de la mazarota ciega por medio de un macho atmosfrico para transformarla en
una mazarota atmosfrica (Lmina 42).
De vez en cuando se utilizan manguitos exotrmicos, pero en este caso se
debe cuidar mucho la evacuacin de los gases despedidos por la reaccin
exotrmica (Lmina 30). Por fin pueden usarse los dos medios y conseguir una
mazarota atmosfrica con manguito exotrmico.
Tambin para permitir recoger en la mazarota el metal mas caliente, la entrada
de colada desemboca frecuentemente en la mazarota. La entrada tangencial
permite utilizar la mazarota adems como trampa de escoria (Lmina 42).
La mazarota lineal que se une a la pieza en toda la longitud de uno de sus
lados permite alimentar una parte de pieza gruesa extendida (Lmina 48, Fig. 1).
Las entradas de colada se reparten a lo largo de la mazarota para calentarla.

45
 En ciertos casos, la mazarota lineal puede confundirse con el canal de colada.
Basta calcular la seccin del canal para que satisfaga sus dos funciones: colada y
alimentacin.
El sistema Connor es un caso particular de la mazarota lineal (ver seccin
2.3.2.6 y Lmina 25, Fig. 3), el cual aprovecha el efecto de ngulo para
sobrecalentar el cuello que lo une a la pieza.
Por fin la mazarota anular es la aplicacin de la mazarota lineal a piezas de
forma circular (Lmina 48, Fig. 2).
Nota. El uso de materiales plsticos expandibles (poliestireno) facilita mucho
realizar mazarotas de cualquier forma sin complicar el moldeo.

3.5.3. Cuello de las Mazarotas.

El diseo de la unin entre la mazarota y la pieza tiene la misma importancia
que la del clculo del tamao de la mazarota o del radio de accin.
Particularmente debe evitarse que el rechupe se reparta entre el cuello de la
mazarota y la pieza o que se produzcan sopladuras por sobrecalentamiento local.
La Lmina 49 muestra algunas recomendaciones. En ciertos casos se debe
estrangular el cuello de la mazarota para evitar que el rechupe se extienda a la
pieza (Lmina 49, Fig. 2c).
La estrangulacin de la forma del cuello de la mazarota se emplea ms
particularmente en el caso de mazarotas directas, abiertas o ciegas. Se coloca un
macho en forma de anillo entre la base de la mazarota y la porcin de la pieza que
debe alimentar esta mazarota (Lmina 50, Fig. 1).
Debido a su delgado espesor, este macho se calienta mucho durante la colada
y alcanza rpidamente la temperatura del metal, por otra parte como tiene mala
conductividad transfiere muy poco calor al material del molde y no contribuye al
enfriamiento del metal. Por tanto, las isotermas no se deforman prcticamente
durante el enfriamiento respecto a la forma que tendran si la mazarota no
estuviera estrangulada y la alimentacin de la pieza ser satisfactoria.
Despus de la solidificacin la seccin pequea que une la mazarota a la pieza
se separa fcilmente (Lmina 50, Fig. 2).

46
 Los anillos de estrangulacin se apisonan en arena aglomerada como los
machos. Eventualmente se le puede pintar con un revestimiento a base de
zirconio cuando se emplea para piezas de acero.
Tambin este macho puede confeccionarse con producto exotrmico que
permite recalentar el cuello estrecho y la base de la mazarota facilitando as la
alimentacin de la pieza. Sin embargo, hay que tener mucho cuidado de permitir a
los gases evacuarse como siempre cuando se aplican productos exotrmicos
(Lmina 50, Fig. 3).
La forma del cuello estrangulado debe prever un chafln doble para guiar la
rotura en el momento en el momento de la separacin de la mazarota. Se
recomienda en este caso respetar los ngulos indicados en la Lmina 51, Fig. 1b.
El cuello de la mazarota de la Lmina 51, Fig. 1a da malos resultados, pues el
ngulo A es inferior a 45 y el cuello demasiado largo facilita una solidificacin
prematura de la unin entre la pieza y la mazarota. Los ngulos vivos deben
atenuarse con ligeros acuerdos.
El problema de las medidas del cuello estrangulado sigue siendo difcil de
resolver. Los datos que figuran en la Lmina 51 son los ms recomendados
actualmente, siempre que otras medidas de la mazarota estn correctamente
calculadas. En el caso de la mazarota atmosfrica (Lmina 51, Fig. 3) la seccin
del cuello se consigue generalmente a partir de la frmula:
Sc = 40% x Sm
Siendo:
Sc: Seccin del cuello
Sm: Seccin de la mazarota.
La longitud (l) debe ser lo ms pequea sin provocar sobrecalentamiento de la
parte de arena que podra eventualmente encontrarse entre la pieza y la mazarota.

3.5.4. Separacin de la Mazarota.

En el caso de la fundicin gris, metal frgil, se rompe el cuello de la mazarota
con un martillo. Se facilita la ruptura al reducir ligeramente la seccin de la
mazarota metalosttica como se indica en la Lmina 52, Fig. 1 y Fig. 2.

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 Cuando se teme un arranque del metal de la pieza, se facilita la rotura
haciendo una ranura con una sierra o una muela delgada (Lmina 52, Fig. 3).
En el caso de aleaciones de cobre y ligeras la separacin de las mazarotas se
efectan generalmente con una sierra de bandas sin fin y es muy importante que
el operario sepa donde debe cortar. Por tanto, se ponen referencias de corte sobre
la pieza.
En el caso del acero, las mazarotas se separan por sierras, corte oxiacetilnico
o mediante una muela de cortar.
3.6. Rendimiento de las Mazarotas.
El rendimiento de un sistema de alimentacin puede evaluarse por la relacin:
R = (peso del sistema de alimentacin / peso de la pieza) %
El sistema de alimentacin es diferente del sistema de colada. Al tener en
cuenta este ltimo se consigue la frmula del metal recuperado que da una idea
del rendimiento total:
M = (peso del sistema de alimentacin + sistema de colada / peso de la pieza) %
En lo que se refiere al acero en promedio se consiguen los rendimientos
siguientes:
.- mazarota metalosttica R = 100%
.- mazarota atmosfrica R = 60%
.- Colada centrifuga R = 40%
.- mazarota exotrmica R = 25%
.- mazarota con presin de gases R = 15%
Por lo que se concluye que a parte del efecto de la presin con gases, es el
aporte de calor por productos exotrmicos el cual da el mejor rendimiento. No
obstante, antes de concluir definitivamente el proceso ms adecuado se deben
comparar tambin los precios de costo en funcin del tipo de produccin y de los
medios de trabajo de que dispone el fundidor.
En algunos lugares los tres procesos corrientes son:
.- mazarota metalosttica
.- mazarota atmosfrica
.- mazarota exotrmica

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 Combinados con una solidificacin dirigida racional deben permitir resolver la
totalidad de los casos que se presenten a los fundidores.

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