You are on page 1of 36

MANUAL

de
MOLINEROS
INTRODUCCION

El trabajo que se lleva a cabo dentro de una planta concentradora abarca


varias etapas las cuales comprenden: chancado, molienda-clasificacin,
flotacin diferencial y eliminacin de agua.

La molienda de minerales es una etapa importante dentro de la operacin


de concentracin de minerales por flotacin de espumas, en esta etapa se
realiza la liberacin de partculas valiosas contenidas dentro de una MENA,
los cuales se llevan a cabo hasta obtener un producto adecuado que facilite
la extraccin de estos mediante la flotacin por espumas.

En el presente manual desarrollaremos la etapa de moliendaclasificacin,


donde compartiremos la configuracin de los circuitos de molienda-
clasificacin, las caractersticas de los de equipos; como son los molinos,
bombas e hidrociclones.

Una vez familiarizados con estos aspectos bsicos de los circuitos de


molienda-clasificacin desarrollaremos los diferentes parmetros de
operacin los cuales nos ayudaran a analizar y comprender mejor los
beneficios de una molienda adecuada y por aadidura los efectos de la
liberacin en el grado de concentrado y la recuperacin de los mismos.

Rosaura, 2,008
EL MINERAL

El mineral es el producto bruto que se obtiene de la mina, tambin se le


conoce con el nombre de MENA el cual contiene una parte valiosa y una
parte no valiosa, estril, ganga o relave.

La parte valiosa, es aquella que tiene valor industrial o comercial y esta


conformada en este caso por:
Sulfuro de Plomo; galena
Sulfuro de Zinc; esfalerita o marmatita.
Sulfuros de Cobre; chalcocita, calcopirita o enargita.

La parte no valiosa, estril, ganga o relave es aquella que no tiene valor


comercial y que es necesario separar de la parte valiosa estando
conformada por:
Sulfuro de fierro; pirita.
Roca, desmonte o insoluble.

Las Concentradoras

Tratan minerales de baja ley, para ello se hace uso de operaciones


mecnicas y procesos qumicos con el objetivo de separar los sulfuros
valiosos, en concentrados de plomo, zinc, cobre u otro segn sea el caso, y
los desechos son eliminados como relaves o colas.

Concentrar un mineral integra una serie de etapas antes de llegar a


producir el concentrado final, estas se describen de la siguiente manera:

Primario
Secundario
CHANCADO
Terciario
Cuaternario
LIBERACIN
Primaria
MOLIENDA- Secundaria
CLASIFICACIN Terciaria
Remolienda

Flotacin Cobre
Flotacin Bulk
SEPARACIN Flotacin Plomo
DIFERENCIAL FLOTACIN
SELECCIN
Flotacin Zinc

ELIMINACIN ESPESAMIENTO Y Espesamiento


DE AGUA FILTRADO Filtrado
LIBERACION:

Si observamos detenidamente un mineral pobre, veremos que la ganga est


incrustada firmemente entre los sulfuros valiosos, y los mismos sulfuros
estn amarrados entre ellos. Por eso antes de proceder a separarlos ser
necesario despegar cada uno de ellos de los dems elementos. La manera
de liberarlos es reducindolos a tamaos bien pequeos. Esto lo podemos
experimentar, tomando un trozo de mineral y chancndolo con un martillo
hasta reducirlo a arena fina, entonces veremos que las partculas de cada
sulfuro estn libres de todo otro elemento. Esto es lo que se conoce con el
nombre de CONMINUCION o simplemente LIBERACION.

El objetivo de la conminucin es la reduccin del tamao de las rocas y,


segn esto, la primera pregunta que surge es por qu la accin no se hace
de una sola vez. Es decir, que un equipo tome un trozo de material y lo
convierta en arena en un solo paso.
Desafortunadamente, no se ha podido desarrollar an una mquina capaz
de realizar el proceso de una sola vez para todos los tipos de materiales.
Por esto, en la mayora de las aplicaciones, son necesarias varias etapas de
fragmentacin y ms de un equipo.
El hecho de que exista chancado y molienda y no uno solo de estos
responde a dos motivos muy claros: FACTIBILIDAD TECNICA y
ECONOMICA, ya que existe un lmite para el cual las chancadoras son
eficientes y pasado este realizan muy poco trabajo en relacin a la energa
consumida, para este caso existen los molinos que realizan la reduccin del
material con una eficiencia mucho mayor.

Cuando una chancadora comienza a funcionar, su rendimiento va de


acuerdo a la reduccin entre la abertura de alimentacin y la abertura de
descarga.
A medida que el material pasa por la cmara de chancado con el fin de ser
reducido y no consigue tal objetivo, se diminuye la abertura del set de
manera tal que se pueda alcanzar tal necesidad.
Cuando una chancadora con una abertura del set ms pequea no presenta
la posibilidad de reducir el material, ser necesario otro equipo con el cual
se pueda alcanzar la granulometra deseada. De aqu que exista chancado
primario, secundario, terciario y cuaternario.

El proceso sigue hasta que se llega a un punto en el cual no se alcanza el


tamao deseado y donde los tamaos necesarios slo se logran por medio
de la MOLIENDA. Cabe destacar que si se insiste en la utilizacin de una
determinada mquina es posible que se logre reducir el tamao hasta lo
deseado, pero econmicamente no es viable.

Por este motivo es necesaria la existencia de dos procesos: chancado y


molienda, los que juntos logran el objetivo de la conminucin

Material con un tamao y forma dados, y


La liberacin de la especie til.
MOLIENDA

La molienda es una fase de la conminucion la cual se realiza en productos


finos, el cual requiere una gran inversin de capital y frecuentemente es el
rea de mxima disponibilidad de potencia y de materiales resistentes al
desgaste.

La molienda es la ltima etapa del proceso de conminucion en la que las


partculas son fracturadas por efecto de una combinacin de los efectos de
impacto (cizallamiento), atriccin y abrasin hasta producir el producto
requerido

La molienda se realiza en recipientes cilndricos rotatorios construidos


generalmente de acero o un material resistente al desgasten y en su
interior son cargados con cuerpos moledores de libre movimiento, los cuales
pueden tener ser bolas o barras de acero, material cermico (Al 2O3 SiO,
ZrO2 entre otros) y en otros casos del mismo mineral a moles (molienda
autgena) o de mezclas del mineral a moler y otro material (molienda semi
autgena)
En la molienda se puede obtener una mayor razn de reduccin que en el
proceso de chancado, especialmente si se trabaja en medio hmedo, no
obstante la forma de aplicacin de la carga sobre las partculas y los
factores que controlan este proceso limitan su uso a partculas con tamao
inferior al que se puede triturar.

El resultado de la molienda est influenciado por:


Tamao del alimento (partculas a moler y medios de molienda)
Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda)
Espacios existentes entre la carga del molino.

Por lo anterior la molienda es un proceso sujeto a las leyes de la


probabilidad que tiene una partcula de encontrarse en un punto en el que
prevalece un tipo de fuerza en un determinado momento.

Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas


que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180
micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor
parte de los minerales de PLOMO Y ZINC en forma de partculas
individuales.

En qu consiste el proceso de molienda?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o


molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda
convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le
agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los
reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin.

a) Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de
barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas
slo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua
para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la
molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin.

Molino de barras:
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3 pulgadas de dimetro
que son los elementos de molienda. El molino gira con el material
proveniente de la chancadora terciaria, que llega continuamente por una
correa transportadora. El material se va moliendo por la accin del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el
mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino
de bolas.

Molino de bolas:
Este molino, est ocupado en un 40 - 45% de su capacidad por bolas de
acero de distinto dimetro, las cuales son los elementos de molienda. Las
bolas de acero que tiene el molino, caen sobre las rocas cuando el molino
gira, reduciendo an ms su tamao.
El 80% del mineral es reducido a un tamao mximo de 180 micrones.

b) Molienda SAG

La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en


algunas plantas. Los molinos SAG (SemiAutgenos) son equipos grandes
dimensiones y ms eficientes que los anteriores. Gracias a su gran
capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnologa que los molinos


convencionales. Muele rocas ms grandes que vienen directamente de
chancado primario.

MOLINOS DE BARRAS
Se usan para moler productos provenientes de chancado y en algunas
ocasiones se usan como una cuarta etapa de chancado, para evitar los
problemas de atoros.
Estos molinos trabajan con cargas gruesas hasta de 2 y producen
descargas constituidas por arenas que pasan la malla 4 o tan finos como 35
mallas.
La molienda es producida por barras que originan frotamiento o impacto
sobre el mineral el cual por su mayor tamao en la alimentacin con
respecto al producto originan que las barras ejerzan una accin de tijeras,
produciendo molienda por impacto en la entrada y por friccin en la
descarga por lo tanto se obtiene una granulometra homognea con poca
presencia de material fino.
Los molinos de barras son ms eficientes por los siguientes motivos:
Produce un mejor contacto entre el mineral y la barra al existir un
porcentaje bajo de espacios intersticiales como consecuencia el
consumo de acero se reduce.
Requieren menor energa, ya que trabajan a bajas velocidades
perifricas

Las dimensiones de los molinos deben tener una relacin largo dimetro
comprendido entre 1.3 y 2.0 y nunca menor a 1.25, de este modo se evita
que las barras se crucen.
Los molinos de barras poseen una seccin cnica en la entrada el cual
permite que la carga se distribuya a su vez ayuda a que la pulpa llegue a la
parte inferior del casco evitando los corto circuitos del mineral
simultneamente mantiene a las barras dentro del la parte cilndrica.

TIPOS DE MOLINOS DE BARRAS


Molinos de Descarga por Rebose.
Estos molinos tienen la abertura de descarga mayor a la entrada lo cual
permite que los finos se desplacen ala descarga evitando las sobre
molienda. El radio de reduccin en estos molinos se encuentra en un rango
de 20 a 1.
Es el ms comn y de mayor uso en aplicaciones mineras. La molienda se
realiza en hmedo y se una para reducir el producto de chancado a un
tamao adecuado para ser alimentado a un molino de bolas.
Molinos de Descarga Perifrica.
Producen materiales gruesos debido al menor tiempo de retencin con
rangos de reduccin comprendidos en el orden de 8 a 1, tambin tienen una
alta capacidad, trabajando en hmedo o seco.

Molinos de Descarga Perifrica Central


Producen arenas con rangos de reduccin en un rango de 4 a 1. los cuales
son fcilmente descargados del molino reduciendo la produccin de
materiales finos.

MOLINOS DE BOLAS
Estos molinos pueden trabajar en circuito abierto o en circuito cerrado con
un clasificador, la reduccin que pueden producir depender del tamao del
alimento y sobre todo de la dureza del mineral.
El producto puede ser tan grueso como la malla 35 o tan finos como 100%
menos la malla 325.
La molienda se produce por el contacto entre las bolas y el mineral
mediante la fractura y frotamiento.
Estos molinos no tienen una relacin especfica entre el largo y el dimetro.

Molinos de Descarga por Rebose


La descarga del producto del molino se realiza por rebalse, en la descarga
hay un espiral que evita que las bolas sean evacuadas del molino.

Molinos de Descarga por Parrilla


Estos molinos tienen una parrilla o enrejado en la descarga de tal manera
que el mineral es elevado y evacuado, con esto se evita la sobremolienda.

Es un ampliamente conocido que el producto de un molino de descarga por


parrilla producir menos proporcin de finos y siendo su consumo
energtico de 1.3% mas que un molino de descarga por rebalse.

MOLINOS AUTOGENOS
Son molinos que usan como medio de molienda material grueso del mismo
mineral, si el molino usa adicionalmente una pequea cantidad de bolas se
denomina semiautogeno.
Se caracterizan por tener dimetros de dimensiones de 2 a 3 veces la
longitud y requieren de una parrilla para evitar que el material grueso sea
descargado.

El mineral alimentado a estos molinos es de un tamao cercano a 8


pulgadas. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material
mineralizado presente en partculas de variados tamaos y por la accin de
numerosas bolas de acero, de 5 o 6 pulgadas de dimetro, que ocupan el
12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas
son lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto
conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de
energa por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de
chancado secundario ni terciario.

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa


siguiente, la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180
micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas.

MOLINO DE TORRE (VERTI MILL)


Desarrollado para satisfacer necesidades especficas de eficiente molienda
fina, estos molinos mediante los mecanismos de abrasin atriccin
generan productos muy finos.
MOLINOS DE GUIJARROS
Los molinos que usan guijarros como medio de molienda, son forrados con
bloques cermicos o jebe, se usan generalmente en la industria de los no
metlicos y cuando no se desea contaminar los materiales con fierro.

CIRCUITOS DE MOLIENDA
La molienda generalmente se realiza en varias etapas involucrando molinos
de barras-bolas, autogenos-bolas o semiautogenos-bolas. Es poco habitual
reducir de tamao en una sola etapa para obtener productos para la etapa
subsiguiente, ya que los consumos energticos resultan mucho mas altos
que cuando se realiza en varias etapas.

CIRCUITO ABIERTO
En estos circuitos el mineral pasa a travs de los molinos sin una etapa de
clasificacin, siendo un producto intermedio a la etapa subsiguiente.

CIRCUITO CERRADO
En estos circuitos el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso
retorna nuevamente al molino, mientras que el fino pasa a una etapa
posterior.

MEDIOS DE MOLIENDA
Los principales medios de molienda o carga molturante son las barras y
bolas, la aplicacin de cualquiera de los dos es condicionada por el tamao
del alimento pero fundamentalmente por las caractersticas deseadas del
producto.
Si se desea producir una mnima cantidad de finos o es una etapa
intermedia y ser procesado en una etapa posterior de molienda se usaran
barras cuyo dimetro depender del tamao de la alimentacin y de la
dureza del mineral.
Si ser trata de productos finos se usan bolas los cuales presenta una mayor
superficie de contacto.
Por esto se concluye que la molienda en molinos de barras es gruesa y
homognea mientras que en los molinos de bolas los productos son finos y
heterogneos

CARACTERSTICAS DE LAS BARRAS


Son generalmente de acero fundido y/o aleado, deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantener su forma durante su vida til.

Elemento %
C 0.85 1.03
Mn 0.70 0.90
Si 0.15 0.30
S Mximo 0.05
P Mximo 0.04

La longitud de las barras debe de ser de 4 a 6 menor a la longitud interna


del molino, la longitud mxima de una barra es de 20 pies siendo esta de
caractersticas especiales para evitar su ruptura.

CARACTERSTICAS DE LAS BOLAS:


Se fabrican de acero forjado o fundido, siendo la tendencia a afirmar que las
primeras son de mejor calidad.
Entre los requerimientos fsicos mas importantes esta la dureza, para las
bolas blandas el rango debe estar comprendido entre 350 y 400 Brinnel y
para bolas duras en 700 Brinnel.

Elemento %
C 0.85 1.00
Mn 0.70 1.00
Si 0.15 0.30
Cr 0.70 1.00
S Mximo 0.05
P Mximo 0.04

VOLUMEN DE LA CARGA
Esta constituido por la cantidad de partculas alimentadas al molino,
cuerpos moledores y agua y de l depende la fraccin de la energa
realmente utilizada en el proceso de molienda, ya que no toda la energa
producida por la carga interna del molino ser invierte en el proceso de
fractura de las partculas.
La carga molturante en molinos de barras debe estar cerca al 50% del
volumen interno, aproximadamente de 3 a 4 por debajo del labio de
descarga, mientras que en los molinos de bolas el rango debe ser igual al
50% del volumen interno.
Una buena parte de la energa se disipa en forma de calor y ruido

PARTES DE UN MOLINO
Motor
Pedestales lado libre y lado transmisin.
Pillow block lado libre y lado motor.
Eje pin.
Catalina.
Chumacera de entrada y descarga.
Reten.
Resorte del reten.
Casquillo.
Porta casquillo.
Trunnion.
Sole plate.
Tapas de entrada y descarga.
Casco o Cilindro.
Pernos.
Chaquetas y lifter.
Spout feed.
Bomba de lubricacin.

TAPA
CATALINA

TUBO DE
ALIMENTACION

CHUMACERA
CHAQUETAS

TRUNNION

CASCO BOLAS

CONSUMO DE ENERGIA

El mayor consumo de energa se produce en el rea de molienda que


sumado al chancado se aproximan al 50% del total de la energa total
consumida en la planta concentradora.

TIPO DE ENERGIA CONSUMIDA %


Energa Mecnica perdida por friccin en muones y
4.3
descansos
Energa mecnica perdida en el sistema de
8.0
accionamiento
Energa trmica transportada por el producto 47.6
Energa trmica perdida por radiacin 6.4
Energa trmica transportada por el aire 31.0

Energa consumida en la conminucion 0.6

Energa consumida en desgaste y calentamiento de los


2.1
cuerpos de molienda , ruido, evaporacin y vibracin

Del total de la energa consumida solo una fraccin se usa en la reduccin


de tamao de las partculas por lo cual la molienda es una operacin
ineficiente.
La molienda es la seccin que mas energa consume dentro de la planta
concentradora a comparacin de las otras secciones.

OPERACIN % DE ENERGIA CONSUMIDA


CHANCADO 10
MOLIENDA 40
FLOTACION 30
ESPESAMIENTO Y FILTRADO 5
RELAVES 5
SERVICIOS 10

VARIABLES DE OPERACIN DEL MOLINO

CARGA DE MINERAL.
La carga debe ser constante, graduada de acuerdo a la granulometra
y a la densidad de descarga del molino.
No debe contener materiales extraos al proceso.

AGUA.
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano
que tiene alguna tendencia a pegarse a las bolas o ejes. Con el molino
andando, las bolas o ejes caen y golpean al mineral que est pegado a
ellas. Por otro lado el agua ayuda o hace avanzar la carga molida.

BOLAS EJES.
La carga de ejes o bolas, se gastan y es necesario reponerlas a diario.

CONTROL DE LAS VARIABLES DE OPERACION

Toda la molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las


variables de operacin.

Estas variables se pueden controlar:


Por el sonido de la carga molturante en el molino.
Por la densidad de la pulpa en la descarga del molino.
Por el consumo de energa.

CONTROL DE CARGA

El sonido de las barras o bolas seala la cantidad de carga que hay


dentro del molino y debe de ser ligeramente claro. Si las barras o bolas
hacen un ruido muy sordo u opaco es porque el molino est
sobrecargado, por exceso de carga o defecto de agua. Si el ruido es
excesivo, es porque el molino est descargado o vaco: falta de carga o
exceso de agua.
La densidad en la descarga del molino es otra manera de controlar las
variables de operacin (agua y carga en este caso).
La descarga debe ser una pulpa espesa (cuya densidad vara en cada
planta), que fluya por el canal con relativa facilidad, sin atorarse.
Tampoco debe ser muy aguada o de densidad muy baja.

El consumo de energa se debe mantener dentro de ciertos


parmetros, por lo general, una bajada del amperaje de operacin
indica exceso de carga y el caso contrario indica falta de carga.

Qu pasara si no se controla la cantidad de carga?


Se pierde tonelaje afectando el proceso.

Qu ocurre cuando la carga es excesiva?


Se sobrecargar el molino y para normalizar las operaciones se
requiere tiempo como consecuencia del mismo se pierde tonelaje.

Qu ocurre cuando la carga es deficiente?


Las barras o bolas sonarn indicando la falta de carga y por
consiguiente la prdida de tonelaje, si la falta de carga es significativa
se producirn paradas innecesarias debido a pernos flojos.

Qu importancia tiene el tonelaje en la Concentradora?


Anualmente se realizan programas de tratamiento de mineral en la
planta en base a la capacidad de la misma, los cuales son ajustados
mensualmente, del tonelaje tratado en la planta concentradora se
obtiene la produccin. Por esta razn, es necesario controlar y obtener
el mximo tonelaje posible en la molienda.

CONTROL DE AGUA

El agua juega un papel importante dentro de la molienda, el cual se


manifiesta en densidades altas o bajas que a su vez perjudican la
eficiencia del molino y la de clasificacin.

Cmo se controla el agua alimentada al molino?


Se controla mediante la medicin de la densidad en la descarga del
molino. Una baja densidad indica exceso de agua o falta de carga y
una densidad alta indica falta de agua o exceso de carga.

Qu ocurre cuando el molino tiene exceso de agua?


El exceso de agua lava las bolas, bajando el tiempo de residencia de la
carga dentro del molino por lo tanto no existe una molienda adecuada.
Esto perjudica la eficiencia del hidrocicln y la molienda en general.

Qu pasa cuando el molino tiene defecto de agua?


El defecto de agua ocasiona que se forme una pasta viscosa la cual es
difcilmente descargada, sobrecargando y provocando paradas
innecesarias del molino.
CONTROL DE BOLAS O EJES

En el molino, los elementos moledores o carga molturante son los ejes


y bolas.

Qu ocurre en el molino si hay exceso de ejes o bolas?


El nivel normal, de los medios molturantes en un molino de barras es
de unas 3 a 4 por debajo del trunnion y en el caso de los molinos de
bolas deben de estar entre un 40 y 45% del volumen, cuando un
molino tiene exceso de ejes o bolas, le resta capacidad al molino

Qu ocurre en el molino si hay defecto de ejes o bolas?

Si no se adicionan los ejes o bolas con la frecuencia determinada el


nivel y peso de la carga molturante bajar. En este caso el molino
perder su capacidad.

Cuales son las dimensiones y tonelaje de medios molturantes


adicionados al molino?

Es variable, dependiendo de la dureza y granulometra del mineral.

Cada cunto tiempo se cargan ejes o bolas a los molinos?

Los ejes se adicionan dos veces a la semana mientras que la


dosificacin de bolas se hace a diario

El consumo de bolas o ejes depende de los siguientes factores:


Tonelaje tratado.
Dureza del mineral.
Tamao de la carga de la entrada.
Fineza del producto.

OTROS CONTROLES OPERATIVOS

No debe de haber carga acumulada en las chumaceras de entrada o


descarga.
La carga acumulada en las bases o sole plate de los molinos puede
ingresar a las chumaceras, rayando el casquillo, incrementndose la
temperatura y como consecuencia el molino queda fuera de operacin
hasta que se realice el mantenimiento requerido, producindose
prdidas de produccin.

No debe haber pernos flojos/rotos cerca a la catalina o chumaceras ni


en las tapas del molino.
Los pernos flojos/rotos producen derrames de carga, si estos se
encuentran en las tapas, cerca a las chumaceras o catalina tienen un
alto potencial de causar daos mecnicos, por lo que el molino se debe
parar inmediatamente.
Chequear el nivel de aceite dentro del tanque de lubricacin.
La medicin de los niveles de aceite se debe hacer por lo menos 3
veces durante la guardia:
Al inicio de la guardia
A media guardia y
Al final de la guardia.

Chequear la circulacin de aceite por medio de los visores ubicados en


las chumaceras de entrada y descarga.
Este chequeo se debe hacer durante toda la guardia. La falta de
lubricacin producir graves daos a los casquillos del molino

No deben de haber derrames de aceite


Los derrames de aceite son perjudiciales en la etapa de flotacin por lo
que se deben evitar.

Sentido de rotacin del molino.


Los molinos siempre deben girar en el sentido que les permita liberar
energa

MOLINO

EJE PION
ESTANDARES DE OPERACION

ESTANDAR OPERACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA


1. Est operacin ser realizada en forma continua por las dos guardias,
salvo mantenimiento programado o parada de Emergencia.
2. El tonelaje de alimentacin ser de 90 -105 TPH dependiendo del
suministro de mineral por parte de mina, la granulometra del mineral y
la ley de cabeza.
3. Los pisos grating, los pasillos, las pasarelas deben de estar libres de
materiales extraos a la operacin.
4. Controlar las densidades.
5. Chequear la densidad reportada por el densmetro nuclear.
6. Deben tener tapones extra de los siguientes dimetros: 4, 6, 10 y
12.
7. Mantener limpias las mallas de los cajones de las bombas.
8. Limpiar la descarga del molino 9 x 12.
9. Chequear que el flujo de la descarga en la tina de los nidos 1 y 2.
10. Controlar la temperatura de las chumaceras de los molinos.
11. Controlar la presin de aire del clutch.
12. Controlar los amperajes de operacin de las bombas y molinos.
13. Chequear las correas de las bombas.
14. Chequear la temperatura de los cilindros de las bombas.
15. Reportar fallas o anomalas de los equipos.
16. Chequear la temperatura de los motores de los diferentes equipos en el
rea de molinos.
17. Reportar el tonelaje horario.
18. Controlar y reportar las densidades horarias del over flow de los
hidrociclones primarios y secundarios.
19. Reportar las temperaturas de las chumaceras de los molinos por hora de
operacin.
20. Reportar las horas de operacin de los molinos.
21. Reportar las horas de operacin de las bombas.

ESTANDAR OPERACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA 9x12


Al inicio y durante el desarrollo de la guardia l MOLINERO debe revisar en:
MOLINOS:
Chequear el tonelaje que se est tratando por el molino y el caudal
de agua utilizado (GPM).
La temperatura de las chumaceras de entrada y descarga en el panel
de control (set point) las cuales deben de estar por debajo de 40 C,
el control debe ser llevada a cabo cada hora.
Pernos flojos en el casco y tapas de entrada y descarga.
El sello de entrada.
Acumulacin de carga en las chumaceras de entrada y descarga.
La circulacin de aceite por los visores de las chumaceras.
La presin del aceite de lubricacin no debe ser menor a 15 PSI.
El retorno de aceite de lubricacin.
El nivel de aceite en el tanque de lubricacin.
BOMBAS:
El nivel de pulpa en el cajn de alimentacin a la bomba.
Estado y limpieza de la malla.
Derrames de carga por el gland o sello seco.
La polea del cilindro de la bomba debe de estar libre de materiales
extraos.
La altura de la polea de la bomba al piso debe de estar libre de carga
o en su defecto lo mas alejado posible y a su vez nos permita un
desarrollo normal de las operaciones.
De la bomba en Stand By se chequeara que la polea de la bomba gire
libremente, comprobar que la bomba esta energizada y llenar el
cajn con agua para probar si esta bombeando.
Las tuberas de descarga y las tuberas de succin.

CONTROLES OPERATIVOS
1. El tonelaje de alimentacin ser de 90 -120 TPH dependiendo del
suministro de mineral por parte de mina, la granulometra del mineral y
la ley de cabeza.
2. El caudal de agua se alimentara al molino 9x12 ser de acuerdo a los
requerimientos de la densidad de descarga el cual estar entre 2,050 y
2,200 g/l.
3. Para llevar a cabo trabajos de mantenimiento programado, se debe
entregar el equipo al rea que lo solicite, durante este periodo ellos son
los responsables directos de las maniobras y operaciones que conlleven
sus labores hasta la culminacin del mismo.
4. El rea de Mantenimiento Mecnico Elctrico una vez culminado sus
trabajos programados entregara el equipo en buenas condiciones de
operacin al Jefe de guardia y/o responsable del rea de molinos.

SECUENCIA DE ARRANQUE:
La secuencia de arranque y parada de los molinos debe ser el siguiente:
Primero. Arrancar el sistema de lubricacin, comprobar las presiones
y retorno de aceite de lubricacin con apoyo del mecnico
Segundo. Comprobar que el rea este libre y dar la orden de
arranque del molino al electricista de guardia, solo el Jefe de
Guardia esta autorizado a realizar el arranque del molino
Tercero. Alimentar carga y controlar los parmetros de operacin, el
cual incluye la adicin de agua y densidad de la pulpa.
Cuarto monitorear el sistema de lubricacin durante una hora en
periodos de 10 minutos.
Para parar el molino se realiza este procedimiento en sentido
inverso a partir del paso 3.
ESTANDAR OPERACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA 10-1/2x13

Al inicio y durante el desarrollo de la guardia l MOLINERO debe revisar en:


MOLINO:
La temperatura de las chumaceras de entrada y descarga en el panel
de control (set point) las cuales deben de estar por debajo de 40 C,
el control debe ser llevada a cabo cada hora.
Pernos flojos en el casco y tapas de entrada y descarga.
El sello de entrada
Acumulacin de carga en las chumaceras de entrada y descarga.
La circulacin de aceite por los visores de las chumaceras.
La presin del aceite de lubricacin no debe ser menor a 15 PSI.
El retorno de aceite de lubricacin.
Verificar la presin de aire la cual debe de estar sobre los 80 PSI.
BOMBAS:
El nivel de pulpa en el cajn de alimentacin a la bomba.
Estado y limpieza de la malla.
Derrames de carga por el gland o sello seco.
La polea del cilindro de la bomba debe de estar libre de materiales
extraos.
La altura de la polea de la bomba al piso debe de estar libre de carga
o en su defecto lo mas alejado posible y a su vez nos permita un
desarrollo normal de las operaciones.
De la bomba en Stand By se chequeara que la polea de la bomba gire
libremente, comprobar que la bomba esta energizada y llenar el
cajn con agua para probar si esta bombeando.
Las tuberas de descarga y las tuberas de succin.
HIDROCICLONES:
El Under Flow
El Over Flow.
Presin de alimentacin
Estado de las vlvulas pinch y del manifold.
Limpieza de la tina del nido de ciclones.
CONTROLES OPERATIVOS
1. La densidad de descarga del molino estar comprendido entre 2,150 y
2,300 g/l.
2. La granulometra del Over Flow de los ciclones primarios se controlara
pasando malla 65, manteniendo una densidad que varia entre 1,400 y
1,480 g/l y el producto final deber tener entre 60 y 65% -200 mallas.
3. Para llevar a cabo trabajos de mantenimiento programado, se debe
entregar el equipo al rea que lo solicite, durante este periodo ellos son
los responsables directos de las maniobras y operaciones que conlleven
sus labores hasta la culminacin del mismo.
4. El rea de Mantenimiento Mecnico Elctrico una vez culminado sus
trabajos programados entregara el equipo en buenas condiciones de
operacin al Jefe de guardia y/o responsable del rea de molinos.
SECUENCIA DE ARRANQUE:
La secuencia de arranque y parada de los molinos debe ser el siguiente:
Primero. Arrancar el sistema de lubricacin, comprobar las presiones
y retorno de aceite de lubricacin con apoyo del mecnico
Segundo. Comprobar que el rea este libre y dar la orden de
arranque del motor molino al electricista de guardia y luego accionar
el clutch, solo el Jefe de Guardia esta autorizado a realizar el
arranque del molino
Tercero. Alimentar carga y controlar los parmetros de operacin, el
cual incluye la adicin de agua y densidad de la pulpa.
Cuarto monitorear el sistema de lubricacin durante una hora en
periodos de 10 minutos.
Para parar el molino se realiza este procedimiento en sentido
inverso a partir del paso 3.

ESTANDAR OPERACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA 7x12


Al inicio y durante el desarrollo de la guardia l MOLINERO debe revisar en:
MOLINO:
La temperatura de las chumaceras de entrada y descarga con el
pirmetro, las cuales deben de estar por debajo de 40 C, el control
debe ser llevada a cabo cada hora.
Pernos flojos en el casco y tapas de entrada y descarga.
El sello de entrada
Acumulacin de carga en las chumaceras de entrada y descarga.
Verificar la lubricacin, el surtidor de aceite que se encuentra sobre
las chumaceras siempre debe de estar lleno.
Verificar la presin de aire la cual debe de estar sobre los 80 PSI.
la temperatura del reductor deber de tener como mximo 50C.
BOMBAS:
El nivel de pulpa en el cajn de alimentacin a la bomba.
Estado y limpieza de la malla.
Derrames de carga por el gland o sello seco.
La polea del cilindro de la bomba debe de estar libre de materiales
extraos.
La altura de la polea de la bomba al piso debe de estar libre de carga
o en su defecto lo mas alejado posible y a su vez nos permita un
desarrollo normal de las operaciones.
De la bomba en Stand By se chequeara que la polea de la bomba gire
libremente, comprobar que la bomba esta energizada y llenar el
cajn con agua para probar si esta bombeando.
Las tuberas de descarga y las tuberas de succin.
CICLONES:
El Under Flow
El Over Flow.
Presin de alimentacin
Estado de las vlvulas pinch y del manifold.
Limpieza de la tina del nido de ciclones.
CONTROLES OPERATIVOS
1. La densidad de descarga del molino estar comprendido entre 1,200 y
1,250 g/l.
2. La granulometra del Over Flow de los ciclones secundarios se controlara
pasando malla 65, manteniendo una densidad que varia entre 1,330 y
1,400 g/l y el producto final deber tener entre 64 y 70% -200 mallas.
3. Para llevar a cabo trabajos de mantenimiento programado, se debe
entregar el equipo al rea que lo solicite, durante este periodo ellos son
los responsables directos de las maniobras y operaciones que conlleven
sus labores hasta la culminacin del mismo.
22. El rea de Mantenimiento Mecnico Elctrico una vez culminado sus
trabajos programados entregara el equipo en buenas condiciones de
operacin al Jefe de guardia y/o responsable del rea de molinos.
SECUENCIA DE ARRANQUE:
La secuencia de arranque y parada de los molinos debe ser el siguiente:
Primero. Verificar que el surtidor de las chumaceras este con aceite.
Segundo. Comprobar que el rea este libre y dar la orden de
arranque del motor molino al electricista de guardia y luego accionar
el clutch, solo el Jefe de Guardia esta autorizado a realizar el
arranque del molino.
Tercero. Alimentar carga y controlar los parmetros de operacin, el
cual incluye la adicin de agua y densidad de la pulpa.
Para parar el molino se realiza este procedimiento en sentido
inverso.

ESPECIFICACIONES TCNICAS DE LOS EQUIPOS

Datos Tcnicos de los Molino Molino Molino


Molinos Primario Secundario Terciario
Marca Marcy Allis Chalmers Comesa
Dimensiones 9x12 10.5x13 7x12
Tipo de Descarga Rebose Rebose Rebose
Sentido de Rotacin Horario Antihorario Antihorario
Velocidad Actual, RPM 18.49 18.61 21.72
Velocidad Crtica, RPM 25.53 23.64 28.96
% Velocidad Crtica, RPM 72.41 78.73 75.00
Revestimiento Acero Caucho Caucho
Carga Molturante Ejes 3 Bolas 2 Bolas 2

Molino Molino Molino


Motor
Primario Secundario Terciario
Electrical Reliance
Marca Westinghouse
Machine Electric
Hp 500 800 400
Voltaje 2300 4160 2300
RPM 257 267 1188
Amperaje Nominal 127 115 91
Factor de Potencia 0.60 0.80 0.80

Amperaje
Bomba Tipo Voltaje HP
Nominal
Centrifuga N 1 ASH 8x 6 440 164 150
Centrifuga N 2 Wilfley 5K 440 112 100
Centrifuga N 2A ASH 8x 6 440 100 150
Centrifuga N 2B ASH 8x 6 440 164 150
Centrifuga N 3 Wilfley 5K 440 112 100
Centrifuga N 4 Wilfley 5K 440 112 100
Vertical N 1 2 Galigher 440 18 15
Vertical N 2 2 Galigher 440 25 20

Variables de Diseo Batera de Hidrociclones Primarios


Tipo D15B
Dimetro, pulg 15
Vortex, pulg 5 x 12
Apex, pulg 2-3/4
Altura del Cilindro, pulg
N de Hidrociclones 04

Variables de Diseo Batera de Hidrociclones Secundarios


Tipo D15B
Dimetro, pulg
Vortex, pulg 5-1/2 x 12
Apex, pulg 2
Altura del Cilindro, pulg
N de Hidrociclones 04

CLASIFICACION
La planta de molienda en la operacin de procesamiento de minerales
normalmente consta de dos o tres circuitos, cuyo objetivo es liberar el
mineral en forma adecuada para poder proceder a su concentracin, para
esto es necesario reducir su tamao desde sus dimensiones iniciales de
alrededor de 15 mm hasta un producto de 48 100 mallas, de acuerdo a
las necesidades. Esto se hace generalmente en dos etapas: la primera,
desde el tamao de descarga de la planta de chancado hasta un producto
de aproximadamente 10 mallas y, la segunda, desde 10 mallas hasta el
producto liberado de 48-100 mallas.

Las operaciones de reduccin de tamao son caras por el alto consumo de


energa, alto costo de los medios de molienda y desgaste de los equipos.
Por estas razones se trata de limitarlas a lo estrictamente necesario, por lo
que no se debe moler el mineral ms de lo determinado por las necesidades
metalrgicas, entre ellas tambin la muy importante de evitar la produccin
de lamas finas. Por eso, con las operaciones de molienda se intercalan
operaciones de clasificacin cuyo fin es eliminar del circuito de molienda las
partculas minerales que ya han adquirido el tamao adecuado.

Los equipos tradicionales para el proceso de clasificacin eran los


clasificadores mecnicos, que todava se usan en muchas industrias. Sin
embargo, en los ltimos aos se han reemplazado por los hidrociclones,
que, aparte de ser equipos ms baratos, ocupan un espacio muy pequeo.
Adems, los ciclones son los mejores clasificadores, pues para la misma
granulometra de clasificacin necesitan menos agua que los convencionales
y tienen una enorme flexibilidad en el trabajo.

CIRCUITO ABIERTO
Obsrvese que el perfil granulomtrico del producto del molino de barras se
mantiene sensiblemente paralelo al de la alimentacin del molino. Esto
ocurre por el efecto de la molienda preferencial de las partculas gruesas
con respecto al material fino (clasificacin interna)

El perfil granulomtrico de la descarga del molino de bolas en circuito


abierto, tiene bastante similitud con el producto de la molienda batch de
laboratorio, que tambin se separa de la alimentacin en forma de abanico

CIRCUITO CERRADO DIRECTO


CIRCUITO CERRADO INVERSO

Perfiles granulomtricos similares salvo pequeas variantes (dependiendo


de la granulometra de alimentacin fresca y condiciones de operacin)

LA IMPORTANCIA DE LA GRANULOMETRA EN LA CONCENTRACIN DE


MINERALES

Para la flotacin todo mineral tiene que haber sido reducido en su tamao
hasta tal punto que cada partcula represente una sola especie mineralgica
(liberacin); por otra parte su tamao tiene que ser apropiado para que las
burbujas de aire los puedan llevar hasta la superficie de las celdas de
flotacin. Dicho de otro modo, existe un tamao mximo de las partculas
que se pueden flotar. Este tamao mximo, depende de la naturaleza del
mineral mismo y de su peso especfico.

HIDROCICLONES

El hidrocicln fue patentado en 1,891 en los Estados Unidos de Amrica. La


industria minera es el principal usuario de los hidrociclones, siendo aplicado
en clasificacin de slidos, espesamiento, lavado de slidos, etc.
Actualmente, este equipo es aplicado tambin en muchos otros tipos de
industria tales como la qumica, petroqumica, textil, azucarera, y otros.
Los hidrociclones han reemplazado a los clasificadores mecnicos debido a
su versatilidad, simplicidad, su reducido tamao, relativo bajo costo de
manutencin y porque resulta ms eficaz especialmente para los tamaos
finos.

TEORA CLSICA DE CLASIFICACIN CON HIDROCICLONES


Las partculas en suspensin en la pulpa dentro del hidrocicln estn
sometidos bajo dos fuerzas opositoras: la fuerza centrfuga que acta hacia
las paredes, y la otra hacia el interior del hidrocicln. Las partculas con
mayor peso especfico y/o tamao tendrn mayor posibilidad de salir a
travs de la descarga, y las partcula de menor peso especfico y/o tamao
tendrn mayor posibilidad de salir por el rebose.
PRINCIPALES CORRIENTES DE FLUJO DENTRO DE UN HIDROCICLN

La pulpa conteniendo partculas que se desea clasificar, se alimenta al cicln


en forma tangencial a la altura de la parte cilndrica originando un torbellino
a lo largo de la superficie interior de las partes cilndrica y cnica, que
arrastrar partculas gruesas a la descarga situada en la parte inferior del
vrtice cnico (pex).
El lquido conteniendo partculas finas es forzado en un alto porcentaje a
evacuar el cicln por el vortex, originando un torbellino secundario que
asciende por el ncleo central formado por el torbellino primario. En el
interior del ncleo central se capta el aire que ingresa por el orificio del
apex disuelto en el agua de la pulpa alimentada.
De lo anterior puede asumirse en forma simplificada que son dos las
tendencias que producen la clasificacin en el hidrocicln; la primera, de
arrastre hidrodinmico que originar que las partculas finas con poca
masa sean conducidas al vortex por el agua de la pulpa alimentada y la
segunda, de carcter centrfugo que impulsar las partculas de mayor masa
a las paredes del cicln y luego de una trayectoria helicoidal al apex.
Las partculas que tengan un tamao para el cual las dos tendencias sean
equivalentes, podrn ser evacuadas por el rebose la descarga. Este
tamao es el denominado d50.

CARACTERSTICAS MECNICA DE LOS HIDROCICLONES


El hidrocicln es un equipo mecnico muy simple que no posee partes
mviles, tiene una forma cnica cilndrica cuyo dimetro puede variar
desde media pulgada hasta alrededor de 50 pulgadas. El peso de los
hidrociclones puede variar desde medio kilogramo hasta 1 tonelada,
dependiendo de sus dimensiones y de los materiales con los que fue
fabricado. La razn entre largo y dimetro puede variar desde 1 hasta 10,
dependiendo de la aplicacin de los hidrociclones.
En la parte superior de las seccin cilndrica del hidrocicln se halla un disco
que es atravesado por un orificio de salida denominado vortex finder, que
es a su vez el orificio ms grande que tiene el hidrocicln y permite la salida
de gran parte del lquido conjuntamente con la mayor parte de finos que
han alcanzado a ser separados. El fondo de la parte cilndrica es conectado
con un cono, o en ocasiones con otro cilindro. El dimetro ms grande del
cono es igual al dimetro de la parte cilndrica y el dimetro ms pequeo
igual al dimetro del orificio de descarga o apex por donde se desalojan las
partculas ms gruesas.

Los hidrociclones son fabricados con cubiertas de metal ensamblados con


revestimientos interiores reemplazables de materiales resistentes a la
abrasin tales como: elastmeros, cermicos o aleaciones.
Un hidrocicln estndar es aquel que posee las relaciones geomtricas entre
su propio dimetro, rea de entrada (inlet), abertura de rebalse (vortex),
abertura de descarga (apex) y el largo adecuado para proveer mayor
tiempo de permanencia de las partculas dentro del hidrocicln para la
clasificacin de las partculas.
La capacidad y las caractersticas de clasificacin de las partculas para cada
hidrocicln pueden ser modificadas en un rango amplio por medio de
seleccin de los parmetros, como por ejemplo a menor dimetro del
hidrocicln y vortex se reducir su capacidad pero permitir una
clasificacin ms fina.

ABERTURA DE ALIMENTACION INLET


La abertura de entrada a la cmara de alimentacin (inlet), es normalmente
un orificio rectangular que tiene una dimensin mayor en el sentido paralelo
al eje del hidrocicln. El valor de rea del inlet corresponde
aproximadamente el 7% del rea de la seccin cilndrica. El tamao d50 se
incrementa al aumentar el dimetro de entrada de la alimentacin.

Los hidrociclones con entrada voluta ofrecen ventajas frente a los


hidrociclones convencionales (entrada tangencial), tales como: Menor
turbulencia, mayor capacidad volumtrica por cicln, mejor eficiencia de
clasificacin y tambin mejor comportamiento al desgaste del
revestimiento.

PARTE CILINDRICA
El parmetro ms importante es quizs el dimetro del cuerpo cilndrico o
del hidrocicln, puesto que el tamao de separacin de las partculas
depende principalmente de su dimetro. La separacin de partculas
pequeas requiere de hidrociclones pequeos y la separacin de partculas
mayores requiere de hidrociclones grandes. Aquello significa que en la
seleccin del tamao del hidrocicln no interviene directamente el flujo a
procesar y que esto solo aparece para establecer el nmero de hidrociclones
que sean necesarios. Para un cicln estndar la altura de la seccin
cilndrica es igual a su dimetro interior. La funcin del cuerpo cilndrico es
alargar el hidrocicln para incrementar el tiempo de permanencia de las
partculas en su interior.
SECCION CONICA
El ngulo envuelto de la seccin cnica del cicln, es normalmente entre
10 y 20 y su funcin, al igual que la seccin cilndrica, es proveer el
tiempo de retencin de las partculas.
Con el incremento de la longitud del cicln, el tamao de corte de
clasificacin se disminuye. Existen dos formas de incrementar la longitud
del cicln: extendiendo la longitud de la seccin cilndrica y/o reduciendo el
ngulo del cono.
Para ciclones menores a 15 pulgadas de dimetro se recomienda un cuerpo
cilndrico adicional. Al reducir el ngulo de la seccin cnica se conseguir
un underflow de baja densidad, el cual producir mayor cantidad de finos
cortocircuitados.

APEX
El dimetro del orificio de descarga de gruesos (apex) esta determinado
para cada aplicacin y debe ser lo suficientemente grande para permitir que
las partculas gruesas separadas por cicln se descarguen sin atochamiento
as como para el ingreso de aire que ser establecida a lo largo del eje del
cicln y descargada a travs del overflow. Normalmente este dimetro
vara entre 10% y 35% del dimetro del cicln. Su relacin con el tamao
d50 de la partcula es de proporcin inversa, es decir, a mayor dimetro de
apex menor d50.
Este dimetro tambin determina el porcentaje de slidos de la descarga, el
cual deber ser lo ms alto posible, puesto que cuanto menor sea la
cantidad de agua en la descarga, menor cantidad de partculas pasarn a este flujo
por cortocircuito.
VORTEX FINDER
Su principal funcin es controlar el tamao de separacin y el flujo de salida
de la pulpa, su altura se extiende hasta por debajo de la entrada de
alimentacin (inlet) para impedir el corto circuito del flujo de alimentacin
hacia el flujo de rebalse. Para un cicln estndar el dimetro interior del
vortex finder corresponde alrededor de 35 % del dimetro del hidrocicln.
El tamao d50 de la partcula se incrementa al aumentar el dimetro del
vortex.

TIPOS DE HIDROCICLONES
En las operaciones de procesamiento de minerales, los tipos de ciclones
ms comunes actualmente empleado son:
Ciclones horizontales,
Ciclones verticales
Ciclones de fondo plano, y
Ciclones con Ciclowash.

CICLONES HORIZONTALES

Los ciclones horizontales desalojan menor cantidad de finos (corto circuito)


por el underflow de alta densidad, producen menor carga circulante y
permiten mayor tiempo de duracin de revestimiento. Sin embargo, estos
ciclones logran una separacin de partculas ms gruesas con respecto a los
de verticales y para compensarlo, la pulpa de alimentacin de los ciclones
horizontales deber ser de menor densidad; aquello significar un corte fino
pero con la disminucin de densidad de pulpa en el overflow.

CICLONES DE FONDO PLANO

El cicln de fondo plano tiene una forma cilndrica con fondo completamente
plano. El principio de funcionamiento de este hidrocicln es parecido a los
ciclones convencionales, con la nica diferencia que en estos ciclones se
forma una cama de partculas gruesas en la base, el cual rota alrededor del
eje del cicln. Los ciclones de fondo plano tienen similitud operacional con
los ciclones horizontales en los siguientes aspectos:
Ambos efectan separacin gruesa. Por consiguiente, para tamao de corte
fino y mejor performance se requiere una dilucin adicional
La densidad del underflow es alta y con menor cantidad de finos debido al
corto circuito.
La seleccin del de apex no es crtica, es decir se puede seleccionar en un
amplio rango para evitar atoramiento o ensogamiento.
Por la forma de operacin de lecho circulante, el cicln de fondo plano
permite un tiempo de duracin del revestimiento corto; mientras que el
revestimiento del cicln horizontal tiene un tiempo de duracin larga (triple
con respecto a los ciclones verticales), debido a la corriente de pulpa no
brusca dentro del cicln.

CICLONES CON CYCLOWASH


Cyclowash es un dispositivo auxiliar de los ciclones que mejora la
performance de deslamado de ciclones. El cyclowash permite la inyeccin
de agua a travs de pequeas toberas, para que las partculas finas
arrastradas por la pulpa del underflow sean desplazados y descargados con
el overflow del cicln.
El cyclowash est instalado entre las dos secciones cnicas. La clasificacin
normal se lleva a cabo en la parte superior del cicln para dar una primera
etapa de deslamado y el cyclowash est situado para que la inyeccin del
agua diluya el underflow parcialmente espesado. En seguida, se lleva a
cabo una segunda clasificacin cuando los finos son elevados para juntarse
al overflow normal del cicln; las partculas gruesas son espesadas y se
descargan a travs del orificio del apex como un underflow plenamente
deslamado.
Cyclowash es utilizado con gran xito en deslamado de los relaves de
flotacin, para que el underflow sea utilizado ya sea como relleno hidrulico
o muros de contencin de las relaveras.

BOMBAS
Siempre que tratemos temas relacionados a procesos qumicos, y de
cualquier circulacin de fluidos estamos, de alguna manera entrando en el
tema de bombas.

El funcionamiento en si de la bomba ser el de un convertidor de energa,


es decir, transformara la energa mecnica en energa cintica, generando
presin y velocidad en el fluido.

Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones.

Engranajes
Aspa
Tornillo
Rotatorias Cavidad
Progresiva
Lbulo
Desplazamiento Positivo
Tubo Flexible
(peristaltico)

Piston
Reciprocas Embolo
Diafragma

Flujo Radial (centrifugas)


Cinticas Flujo Axial (de impulsor)
Flujo Mixto

Tipo chorro o eyectora

BOMBA CENTRFUGA

Una bomba centrfuga es una mquina que consiste de un conjunto de


paletas rotatorias encerradas dentro de una caja o crter, o una cubierta o
coraza. Se denominan as porque la cota de presin que crean es
ampliamente atribuible a la accin centrfuga. Las paletas imparten energa
al fluido por la fuerza de esta misma accin. As, despojada de todos los
refinamientos, una bomba centrfuga tiene dos partes principales: (1) Un
elemento giratorio, incluyendo un impulsor y un eje, y (2) un elemento
estacionario, compuesto por una cubierta, estoperas y chumaceras.
FUNCIONAMIENTO
El flujo entra a la bomba a travs del centro o ojo del rodete y el fluido gana
energa a medida que las paletas del rodete lo transportan hacia fuera en
direccin radial. Esta aceleracin produce un apreciable aumento de energa
de presin y cintica, lo cual es debido a la forma de caracol de la voluta
para generar un incremento gradual en el rea de flujo de tal manera que la
energa cintica a la salida del rodete se convierte en cabeza de presin a la
salida.

Principio de funcionamiento de una bomba centrfuga

PARTES DE UNA BOMBA CENTRFUGA:

Carcasa. Es la parte exterior protectora de la bomba y cumple la funcin de


convertir la energa de velocidad impartida al lquido por el impulsor en
energa de presin. Esto se lleva a cabo mediante reduccin de la velocidad
por un aumento gradual del rea.

Impulsores. Es el corazn de la bomba centrfuga. Recibe el lquido y le


imparte una velocidad de la cual depende la carga producida por la bomba.

Anillos de desgaste. Cumplen la funcin de ser un elemento fcil y barato


de remover en aquellas partes en donde debido a las cerradas holguras
entre el impulsor y la carcasa, el desgaste es casi seguro, evitando as la
necesidad de cambiar estos elementos y quitar solo los anillos.

Estoperas, empaques y sellos. La funcin de estos elementos es evitar el


flujo hacia fuera del lquido bombeado a travs del orificio por donde pasa el
eje de la bomba y el flujo de aire hacia el interior de la bomba.

Eje. Es el que hace girar a todos los elemento en la bomba centrfuga,


transmitiendo adems el movimiento que imparte el motor.

Cojinetes. Sirven de soporte al flecha de todo el rotor en un alineamiento


correcto en relacin con las partes estacionarias. Soportan las cargas
radiales y axiales existentes en la bomba.

Bases. Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el peso de toda ella.


VENTAJAS DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS
Su construccin es simple, su precio es bajo.
El fluido es entregado a presin uniforme, sin variaciones bruscas ni
pulsaciones..
La lnea de descarga puede interrumpirse, o reducirse
completamente, sin daar la bomba.
Puede utilizarse con lquidos que contienen grandes cantidades de
slidos en suspensin, voltiles y fluidos hasta de 850F.
Sin tolerancias muy ajustadas.
Poco espacio ocupado.
Econmicas y fciles de mantener.
No alcanzan presiones excesivas an con la vlvula de descarga
cerrada.
Mxima profundidad de succin es 15 pulgadas.
Flujo suave no pulsante.
Impulsor y eje son las nicas partes en movimiento.
No tiene vlvulas ni elementos reciprocantes.
Operacin a alta velocidad por medio de correas motrices.

Cavitacin
Fenmeno causado por una inestabilidad en el flujo de la corriente. La
cavitacin se manifiesta con la formacin de cavidad en el lquido bombeado
y est acompaada por vibraciones ruidosas, reduccin del caudal y, en
menor medida, del rendimiento de la bomba. Se provoca por el pasaje
rpido de pequeas burbujas de vapor a travs de la bomba: su colapso
genera micro chorros que pueden causar graves daos.

Golpe de Ariete
Es el trmino utilizado para denominar el choque producido en una
conduccin por una sbita disminucin en la velocidad del fluido.
El cierre en una vlvula en una tubera provoca el corte en la circulacin del
fluido (reduccin de la velocidad de circulacin a cero) generndose una
onda de presin que aumentar la tensin de trabajo esperada en las
paredes de la tubera, pudiendo llegar en casos extremos a su rotura.
Siempre que el tiempo de cierre de la vlvula sea inferior al tiempo de
prolongacin de ondas de choque (desde la vlvula hasta la embocadura de
la tubera y vuelta de nuevo hasta la vlvula) se manifestar este
fenmeno.

You might also like