Diseo de un sistema de control automtico para los

tanques fermentadores en el departamento de

Fermentacin Liquida de Alltech Serdn SSFS de RL de
C.V.

INFORME TCNICO

QUE PARA OBTENER LA ACREDITACIN DE RESIDENCIA

PROFESIONAL PRESENTA(N):

ESTEBAN SNCHEZ HERNNDEZ

JOS MANUEL SEVERIANO BORGES

Ciudad Serdn Puebla, Septiembre del 2016.

II
III
IV
V
VI
VII
VIII
 AGRADECIMIENTOS

Nuestros sinceros agradecimientos estn dirigidos hacia a todas aquellas personas que
estuvieron presentes en la realizacin de esta residencia profesional, de esta meta que es tan
importante para nosotros.

En primer lugar, agradecemos al Ingeniero Marco Antonio Snchez de la Cruz jefe del rea de
mantenimiento en ALLTECH Serdn por habernos dado la oportunidad de realizar nuestra
residencia profesional y apoyarnos con el proyecto.

Agradecemos a la empresa ALLTECH por su apoyo econmico, equipo de proteccin

personal, capacitaciones y por haber proporcionado informacin para el desarrollo del
proyecto.

Mostramos los ms sinceros agradecimientos a nuestro asesor interno del proyecto, Ingeniero
Maribel Moreno Alta quien con su conocimiento, dedicacin de tiempo y su gua fue una pieza
clave para desarrollar hechos que fueron imprescindibles para cada etapa de desarrollo del
trabajo.

Por ltimo, queremos agradecer a la base de todo, a nuestra familia, en especial a nuestros
padres, que quienes con sus consejos fueron el motor de arranque y nuestra constante
motivacin, muchas gracias por su paciencia y comprensin, y sobre todo por su amor.

IX
 RESUMEN

En el presente informe tcnico se describe el diseo de un sistema de control automtico para

los tanques fermentadores en ALLTECH Serdn.

Las generalidades del proyecto se describen en el primer captulo. Alltech Serdn se preocupa
referentemente al desarrollo de animales sanos y a proteger el medio ambiente. En el rea de
fermentacin liquida, la sustancia se reproduce y crece mediante tanques de fermentacin
llamados terceras y cuartas.

Con el sistema de control automtico se resolvern los siguientes problemas:

Reducir la perdida de biomasa por la contaminacin del inoculo.

Monitorear las condiciones del hongo como temperatura, presin y oxgeno, todo al
mismo tiempo desde un ordenador.
Conocer las revoluciones por minuto del motor mientras est en operacin el
fermentador.
Obtener el potencial de hidrgeno del hongo dentro del tanque fermentador.
Manipular el flujo de vapor, aire comprimido y agua de enfriamiento mediante un
sistema de control automtico.

Para desarrollar el proyecto se llevarn a cabo los siguientes objetivos especficos:

Anlisis y evaluacin del estado y funcionamiento de los tanques fermentadores del

rea de fermentacin liquida.
Identificar de las necesidades del diseo del sistema que se automatizar, para lo cual
se necesitar investigar los tipos de sensores y PLC que se implementar en el
proceso.
Diseo del sistema automatizado para lo cual se requerir de la programacin del PLC
que trabajar en conjunto con los parmetros que lean lo sensores del sistema.

Con un sistema de control automtico ser posible el monitoreo de las siguientes variables:
Temperatura, presin del tanque, potencial de hidrogeno del organismo, revoluciones por
minuto del agitador y el control de las variables que proporcionan condiciones ambientales al
biorreactor sin la necesidad de ingresar fsicamente al rea ya que es un rea estrictamente
inocua.

En el captulo dos se describe el marco terico donde se encuentran los conceptos necesarios
para entender el sistema, en la pgina 9 se encuentra el inicio del marco terico.

En el captulo tres se describe el procedimiento y descripcin de las actividades realizadas.

Como primer paso para el desarrollo de este proyecto, se han realizado una serie de
investigaciones de los ciclos de operacin de cada fermentador para tener un conocimiento de
la operacin manual que actualmente se est llevando a cabo por los operadores. En la pgina

X
73 se encuentra el inicio de los anlisis de condiciones iniciales donde se describen los pasos
para la operacin manual de cada fermentador.

De acuerdo a la investigacin y el anlisis que se realiz del proceso de operacin de tercera

semilla de fitasa se obtuvo la tabla 4 donde se muestra el proceso a automatizar.

Para desarrollo del proyecto se han identificado, la cantidad de seales por fermentador,
dispositivos que manden seal al PLC y dispositivos actuadores para esto se ha realizado un
diagrama de comunicacin entre seales de entrada, controlador lgico programable y seales
de salida. El diagrama se encuentra en la pgina 83.

Despus de obtener la cantidad de seales de entradas y salidas se realiz una seleccin de

dispositivos tomando en cuenta las condiciones ambientales donde se encuentran los tanques
fermentadores.

Para saber la ubicacin de los dispositivos, se ha realiz un anlisis de cada sensor para esto
se tom en cuenta la longitud, dimetro de los vstagos y puertos con los que dispone el
tanque fermentador. En la pgina 84 se muestra un diagrama de ubicacin de los sensores.
Se anexan diagramas de flujo para el control de temperatura, presin, ph, rpm, esterilizacin
en vaco y proceso de fermentacin.

Para realizar la programacin del controlador lgico programable, se utiliz un software de

programacin compatible con el con el PLC de la familia Allen Bradley y se emple uno de los
lenguajes de programacin ms conocido (Diagrama de escalera).

El diseo de la pantalla principal se ha basado de un layout donde se encuentra la ubicacin

real de los tanques fermentadores. La pantalla de monitoreo fue diseada de acuerdo a las
necesidades antes mencionadas y a la lgica del programa.

Para leer la temperatura se emple un dispositivo que mande seales analgicas de 0 a 24

mA y se realiz una escala en la funcin SCP con los rangos correspondientes del sensor. En
la pgina 120 se muestra una figura del escalado de temperatura de -200 C a 850 C. De igual
manera se ha escalado la seal del transductor para obtener la presion del biorreactor. se
utiliz un transductor que mande seales analgicas de 4 a 24 mA. El inicio del ciclo es
accionado por un botn desde la interface de monitoreo y el paro es automtico. En la pgina
112 se muestran las figuras de programacin en escalera.

Se realiz el diseo final automatizado de una tercera (tanque fermentador) en el software RS

View 32 para poder realizar la simulacin. En la pgina 118 se muestra el diseo de la
automatizacin.

En el captulo de resultados se desarrollan planos layout de ubicacin de terceras, cuartas y

tanque de dilucin, debido a las condiciones ambientales del rea de fermentacin liquida se
hace un plano de ubicacin de tablero de control y fuerza.

Para realizar la simulacin de la automatizacin se emplearon complementos de Allen Bradley

conocidos como: RS Logix Emulate 500 es un emulador que permite ejecutar el programa
como si estuviera enlazado con un controlador real y RSLinx permite la comunicacin entre
PLC y PC para descargar o actualizar la programacin de un controlador lgico. Para
monitorear la temperatura, presin, pH y revoluciones por minuto desde un ordenador, se ha
realizado la interface en RSView 32 y se enlaz con el PLC creando etiquetas de las funciones
correspondientes. En la pagina 125 se muestra la imagen de simulacion de las variables

XI
En las pginas 127 y 128 se muestran las figuras de simulacin del ciclo de esterilizado del
tanque en vaco, se suministra vapor directo al tanque, por chaqueta, enfriamiento y paro
automtico.

Se anexan algunas imgenes de las actividades realizadas en la empresa ya que por el

acuerdo son confidenciales y no se pueden mostrar ms.

XII
 NDICE DE GENERAL

1. PORTADA.....I

2. AGRADECIMIENTO........IX

3. RESUMEN......X

4. NDICE.....XIII
I. GENERALIDADES DEL
I. GENERALIDADES PROYECTO
DEL PROYECTO .................................................................... 1
5. INTRODUCCIN .................................................................................................... 1
6. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ......................................................................... 2
6.1 Descripcin General Alltech ............................................................................... 2
6.2 Descripcin Planta Alltech Serdn ..................................................................... 2
6.3 Poltica, Misin y Visin de la Empresa ........................................................... 3
6.4 Organigrama ...................................................................................................... 4
6.5 Departamento de Fermentacin Liquida (FL) .................................................... 5
7. PROBLEMAS A RESOLVER ................................................................................. 6
8. OBJETIVOS ............................................................................................................ 7
8.1 General .............................................................................................................. 7
8.2 Especficos ......................................................................................................... 7
9. JUSTIFICACIN ..................................................................................................... 8
II. MARCO TERICO ................................................................................................. 9
10. FUNDAMENTO TERICO.................................................................................... 9
10.1 Diseo de los Sistemas de Control .................................................................. 9
10.1.1 Ejemplos de Sistemas de Control ........................................................... 10
10.1.2 Control en Lazo Cerrado en Comparacin con el Control en Lazo Abierto
............................................................................................................................ 13
10.1.3 Acciones Bsicas de Control .................................................................. 14
10.2 Elementos Elctricos y Control Automtico ................................................... 20
10.2.1 Interruptor Termomagntico ................................................................... 20

XIII
 10.2.2 Contactor Tripolar ................................................................................... 21
10.2.3 Guardamotores o Relevadores de Corriente Bimetlicos. ...................... 22
10.2.4 Elementos de Control y PLC (Programa lgico controlable) ................... 23
10.2.5. PLC tipo Nano....................................................................................... 23
10.2.6 PLC tipo Compactos ............................................................................. 24
10.2.7 PLC tipo Modular .................................................................................... 24
10.2.8 Elementos de Control ............................................................................. 24
10.2.9 Cableado ................................................................................................ 24
10.2.10 Norma AWG.......................................................................................... 25
10.2.11 Variadores de CA PowerFlex 70 ........................................................... 25
10.2.12 Vlvula de Solenoide ........................................................................... 27
10.3 Tipos de Biorreactores .................................................................................. 29
10.3.1 Biorreactores para Fermentacin en Medio Slido ................................. 29
10.3.2 Biorreactor en Columna .......................................................................... 29
10.3.3 Biorreactor de Columna Estril ............................................................... 31
10.3.4 Biorreactor Tambor Horizontal ................................................................ 32
10.3.5 Biorreactor Zymotis ................................................................................. 33
10.3.6 Biorreactor Growtek ................................................................................. 34
10.3.7 Biorreactor Para Proceso Contino ....................................................... 35
10.3.8 Biorreactor Columna-Charola ................................................................. 35
10.3.9 Biorreactor Biocon .................................................................................. 36
10.3.10 Biorreactor de Lecho Fluidizado. .......................................................... 37
10.4 Componentes Bsicos para un Biorreactor .................................................... 38
10.4.1 Sistema de Aireacin .............................................................................. 38
10.4.2 Sistema de Control de Temperatura ....................................................... 40
10.5 Sistema de Agitacin ..................................................................................... 40
10.5.1 Agitacin ................................................................................................. 41
10.5.2 Tipos de Agitadores ................................................................................ 42
10.5.3 Agitadores de Hlice ............................................................................... 42
10.5.4 Agitadores de Turbina o Turbo Agitadores ............................................. 43
10.5.5 Agitadores de Paletas .............................................................................. 44

XIV
 10.5.6 Agitadores de Ancla ................................................................................ 45
10.6 Velocidad y Tipos de Flujo en Agitadores .................................................... 46
10.6.1 Flujo Tangencial...................................................................................... 46
10.6.2 Flujo axial ................................................................................................ 47
10.6.3 Flujo Radial ............................................................................................. 47
10.6.4 Flujo Laminar .......................................................................................... 48
10.6.5 Flujo Turbulento ...................................................................................... 48
10.6.6 Sistema de Agitacin Consta de Cuatro Partes Mecnicas ................... 48
10.6.7 Criterios para Caracterizar el Trabajo de un Agitador ............................. 52
10.6.8 Diseo de Agitadores.............................................................................. 52
10.7 Sistema de Intercambio Trmico.................................................................... 53
10.7.1 Resistencia Trmica ............................................................................... 53
10.7.2 Intercambiadores de Calor ...................................................................... 54
10.8 Presin de Operacin ................................................................................... 54
10.8.1 Presin de Diseo.................................................................................. 54
10.9 Motores Asncronos ...................................................................................... 55
10.9.1 Aspectos Constructivos. ......................................................................... 55
10.9.2 Eficiencia y Calentamiento de Mquinas Elctricas ................................ 55
10.9.3 Prdidas Mecnicas................................................................................ 56
10.9.4 Prdidas Elctricas. ................................................................................ 56
10.9.5 Aumento de Temperatura y Prdidas como una Funcin de la Carga. .. 56
10.9.6 Clasificacin Trmica y Temperatura Mxima de Operacin. ................. 56
10.9.7 Estimacin del Aumento de la Temperatura ........................................... 57
10.9.8 Eficiencia. ............................................................................................... 57
10.9.9 Expectativa de Vida del Equipo Elctrico. ............................................... 57
10.9.10 Normativa .............................................................................................. 58
10.9.11 Potencia ................................................................................................ 58
10.9.12 Potencia Activa, Potencia Reactiva y Potencia Aparente. .................... 59
10.9.13 Carga y Fuente Reactiva. .................................................................... 59
10.9.14 Capacitor y Potencia Reactiva. ............................................................. 59
10.9.15 Factor de Potencia ................................................................................ 59

XV
 10.9.16 Calculo de Potencia .............................................................................. 60
10.9.17 Principio de Funcionamiento. ................................................................ 60
10.9.18 Arranque ............................................................................................... 61
10.10 Sistemas de Transmisin de Fuerza ............................................................ 62
10.10.1 Reductores de Velocidad ...................................................................... 62
10.10.2 Reductor de Tornillo Sin-Fin y Corona ................................................ 63
10.10.3 Tipos de Reductores y Caracteristicas ................................................ 65
10.10.4 Caractersticas del Tornillo ................................................................... 67
10.10.5 Relaciones de Transmisin ................................................................... 68
10.10.6 Reductores de Engranajes Externos .................................................... 68
10.10.7 Reductores de Engranajes Internos (Planetarios) ................................ 68
10.10.8 Par o Torque en un Reductor ............................................................... 69
10.10.9 Ventajas de su Utilizacin: ................................................................... 69
10.10.10 Principales Desventajas: .................................................................... 70
10.10.11 Ejes y Flechas..................................................................................... 70
10.10.12 Criterios para el diseo de flechas ...................................................... 71
III. DESARROLLO .................................................................................................... 73
11. PROCEDIMIENTOS Y DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS 73
11.1 Anlisis de Condiciones Iniciales ................................................................... 73
11.1.1 Etapa de Limpieza ................................................................................. 73
11.1.2 Etapa de Inspeccin de Componentes y Liberacin del Tanque. ........... 75
11.1.3 Etapa de Preparacin y Esterilizacin del Medio .................................... 76
11.1.4 Esterilizacin del Medio .......................................................................... 77
11.1.5 Etapa de Inoculacin y Fermentacin Segn la Capacidad Volumtrica.
............................................................................................................................ 77
11.2 Bosquejo y Ubicacin de Vlvulas Manuales. ................................................ 78
11.3 Identificacin de Proceso a Automatizar ........................................................ 80
11.4 Entradas y Salidas ....................................................................................... 82
11.5 Ubicacin de Dispositivos de Control ............................................................. 84
11.5.1 Seal de Entrada .................................................................................... 84
11.5.2 Seal de Salida (Actuador Solenoide) .................................................... 85

XVI
11.6 Seleccin de Dispositivos Para Seales de Entrada y Salida ........................ 85
11.6.1 Termmetros de Resistencia .................................................................. 85
11.6.2 Transmisor de Presin ............................................................................ 87
11.6.3 Sensor de Ph .......................................................................................... 88
11.6.4 Lectura de Rpm ..................................................................................... 89
11.6.5 Actuadores Solenoides .......................................................................... 89
11.6.6 Vlvula de Control Proporcional.............................................................. 90
11.8 Lgica de Programacin Mediante Diagramas de Flujo................................. 93
11.8.1 Lectura de Temperatura ......................................................................... 93
11.8.2 Lectura Presin ...................................................................................... 93
11.8.3 Lectura Ph .............................................................................................. 94
11.8.4 Lectura Rpm .......................................................................................... 95
11.8.5 Esterilizacin en Vaco ............................................................................ 96
11.8.6 Diagrama de Flujo del Proceso de Fermentacin ................................. 100
12.10 Programacin ............................................................................................. 106
12.10.1 Diseo de ya Pantalla Principal y Monitoreo (Sistema Scada) ........... 106
12.10.2 RS View 32 ......................................................................................... 107
12.10.3 Pantalla Principal ................................................................................ 107
12.10.4 Pantalla de Monitoreo ......................................................................... 108
12.10.5 Escalamiento de Seal (Temperatura) ............................................... 109
12.10.6 Escalamiento de Seal (Presin) ........................................................ 109
12.10.7 Escalamiento de seal (pH) ................................................................ 110
12.10.8 Lectura y Monitoreo de RPM ............................................................. 111
12.10.9 Esterilizacin en Vaco y Enfriamiento del Tanque ............................. 112
12.10.10 Inicio y Paro del Ciclo de Esterilizacin ........................................... 112
12.10.11 Control de Esterilizado ...................................................................... 113
12.10.12 Enfriamiento del Tanque. .................................................................. 114
12.10.13 Arranque y Paro del Agitador ............................................................ 114
12.10.14 Control de la vlvula de venteo ......................................................... 115
12.10.15 Esterilizacin del Medio de Cultivo ................................................... 115
12.10.16 Esterilizado del Filtro ......................................................................... 116

XVII
 12.10.17 Acondicionamiento del medio ........................................................... 116
12.10.18 Fermentacin .................................................................................... 117
12.10.19 Diseo Automatizado ........................................................................ 117
IV. RESULTADOS .................................................................................................. 119
12. ELABORACIN DE PLANOS Y ESQUEMAS ELCTRICOS, SIMULACIN 119
12.10.20 PLC virtual ........................................................................................ 123
12.10.21 RSLinx .............................................................................................. 124
12.10.22 Simulacin ........................................................................................ 124
12.10.23 Simulacion de variables .................................................................... 125
12.10.24 Simulacin del Control del Agitador .................................................. 126
12.10.25 Simulacin de Esterilizacin en Vaco .............................................. 126
13. ACTIVIDADES SOCIALES REALIZADAS EN LA EMPRESA ...................... 129
V. CONCLUSIONES ............................................................................................... 131
14. CONCLUSIONES DEL PROYECTO Y EXPERIENCIA PERSONAL
PROFESIONAL ADQUIRIDA. ................................................................................ 131
VI. COMPETENCIAS DESARROLLADAS ............................................................. 135
16. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Y VIRTUALES ........................................ 137
ANEXOS ................................................................................................................. 139
Presupuesto del proyecto ................................................................................ 139
Anlisis costo beneficio..................................................................................... 139
Glosario ............................................................................................................ 146

XVIII
 NDICE DE FIGURAS
Fig. 1 Planta Alltech Serdn ........................................................................................ 2
Fig. 2 Ubicacin de la planta en Ciudad Serdn ......................................................... 3
Fig. 3 Vista area de Ciudad Serdn y planta Alltech ................................................. 3
Fig. 4 Organigrama Alltech Serdn ............................................................................. 5
Fig. 5 Sistema de control de velocidad ...................................................................... 10
Fig. 6 Robot que usa un proceso de reconocimiento de patrones ............................ 11
Fig. 7 Sistema de control de temperatura ................................................................. 12
Fig. 8 Control de temperatura del compartimiento del pasajero de un automvil ...... 12
Fig. 9 Diagrama de bloques de un sistema de control industrial, formado por un
controlador automtico, n actuador, una planta y un sensor (elemento de
medicin) ............................................................................................................ 15
Fig. 10 Controlador auto-operado ............................................................................. 16
Fig. 11 (a) Diagrama de bloques de un controlador de encendido y apagado; ......... 17
Fig. 12 (a) Sistema del control del nivel de lquido; (b) vlvula electromagntica ..... 17
Fig. 13 Nivel h (t) contra t para el sistema de la figura 12-13 (a). .............................. 18
Fig. 14 (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-derivativo; (b) y (c)
diagramas que muestran una entrada rampa unitaria y la salida del controlador 18
Fig. 15 (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional- integral- derivativo;
............................................................................................................................ 19
Fig. 16 Diagramas de bloques de controladores automticos con: ........................... 19
Fig. 17 Contactor ....................................................................................................... 22
Fig. 18 Guardamotores ............................................................................................. 23
Fig. 19 Variador de frecuencia power flex 70 ........................................................... 26
Fig. 20 Tipos de vlvulas de solenoide. fuente asco ................................................. 28
Fig. 21 Biorreactor en columna ................................................................................. 30
Fig. 22 Biorreactor estril. ......................................................................................... 32
Fig. 23 Biorreactor tambor horizontal ........................................................................ 33
Fig. 24 Biorreactor zymotis (durand, 2003). .............................................................. 34
Fig. 25 Biorreactor growtek ....................................................................................... 35
Fig. 26 Biorreactor columna charola. ......................................................................... 36

XIX
Fig. 27 Biorreactor de lecho fluidizado utilizando loofa como soporte. ...................... 38
Fig. 28 Diferentes tipos de agitadores .................................................................... 41
Fig. 29 Tipos de agitadores tipo hlice (1, 3,8) tipo planos (2, 5,6) tipo hlice
inclinada (4,7) ..................................................................................................... 42
Fig. 30 Agitadores de hlices .................................................................................... 43
Fig. 31 Agitadores tipo turbina.................................................................................. 44
Fig. 32 Agitador de paletas planas, inclinadas ......................................................... 45
Fig. 33 Agitador de paletas tipo ancla .................................................................... 45
Fig. 34 Campos de velocidades en el depsito de agitacin con agitacin axial(a)
y radial (b) .......................................................................................................... 46
Fig. 35 Flujo axial ...................................................................................................... 47
Fig. 36 Flujo radial ..................................................................................................... 48
Fig. 37 Sello mecnico .............................................................................................. 50
Fig. 38 Sistema de agitacin ..................................................................................... 51
Fig. 39 Reductor ........................................................................................................ 52
Fig. 40 Reductores del tornillo sin-fin ........................................................................ 63
Fig. 41 a reductores con salida vertical y entrada horizontal. .................................... 64
Fig. 42 Reductores de entrada superior y salida horizontal ...................................... 64
Fig. 43 a reductores con entrada inferior salida horizontal. ....................................... 65
Fig. 44 Partes consecutivas y modo de funcionar .................................................... 66
Fig. 45 Rueda helicoidal tornillo sin-fin ..................................................................... 67
Fig. 46 Exprea para la limpieza del fermentador .................................................. 75
Fig. 47 Limpieza a las llaves de paso del equipo .................................................. 76
Fig. 48 Diagrama de instalacin y numeracin de vlvulas ....................................... 79
Fig. 49 Diagrama de ubicacin de los sensores ...................................................... 84
Fig. 50 Grafica de comparacin entre ohms, temperatura ..................................... 86
Fig. 51 Partes que conforman una termo resistencia ............................................. 87
Fig. 52 Entrada de la frecuencia de los hertz ..................................................... 89
Fig. 53 Vlvula on-of ................................................................................................. 90
Fig. 54 Vlvula de control proporcional ................................................................. 91
Fig. 55 Dispositivo automata .................................................................................... 92

XX
Fig. 56 Diagrama de flujo de lectura de temperatura ........................................... 93
Fig. 57 Diagrama de lectura de presin ................................................................ 94
Fig. 58 Diagrama de flujo de lectura de ph ........................................................... 95
Fig. 59 Diagrama de flujo de control de rpm............................................................. 96
Fig. 60 Diagrama de flujo de esterilizacin en vaco ................................................ 99
Fig. 61 Diagrama de flujo de esterilizacin del medio ......................................... 100
Fig. 62 Diagrama de flujo de enfriamiento del tanque ........................................ 101
Fig. 63 Fermentacin del medio ............................................................................ 102
Fig. 64 Inicia fermentacin del medio ................................................................. 103
Fig. 65 Fermentacin del medio .............................................................................. 104
Fig. 66 Continuacin del diagrama de flujo de la fermentacin .............................. 105
Fig. 67 Layout de los tanques fermentadores ..................................................... 119
Fig. 68 Plano de ubicacin del los tableros de control y fuerza ....................... 120
Fig. 69 Tablero de ubicacin de los elementos de control .................................. 121
Fig. 70 Ubicacin de los de los elementos de control de los agitadores ......... 122
Fig. 71 Diagramas elctricos de los agitadores de terceras semillas .................... 122
Fig. 72 Diagramas elctricos de agitadores de cuarta semillas y tanque de
dilucin.............................................................................................................. 123
Fig. 73 Pantalla del programador lgico del simulador .......................................... 106
Fig. 74 Pantalla de simulador rsview 32 ............................................................... 107
Fig. 75 Pantalla principal de monitoreo ................................................................. 108
Fig. 76 Pantalla de monitoreo principal ................................................................ 108
Fig. 77 Escalamiento de temperatura ................................................................... 109
Fig. 78 Escalamiento de presin ........................................................................... 110
Fig. 79 Escalado de temperatura ......................................................................... 110
Fig. 80 Escalonamiento para manipulador de los hertz ..................................... 111
Fig. 81 Arranque y para de esterilizacin ........................................................... 112
Fig. 82 Timer (paro automtico) .............................................................................. 113
Fig. 83 Control de esterilizado y vaco y enfriamiento ........................................ 113
Fig. 84 Enfriamiento del tanque............................................................................ 114
Fig. 85 Enfriamiento del tanque............................................................................ 114

XXI
Fig. 86 Arranque y paro del agitador ................................................................... 114
Fig. 87 Escalamiento para la vlvula de venteo ................................................ 115
Fig. 88 Porcentaje que se requiera abrir en la vlvula de venteo ...................... 115
Fig. 89 Escalamiento para la esterilizacion del medio de cultivo ..................... 116
Fig. 90 Escalamiento para esterilizacin del filtro ................................................. 116
Fig. 91 Escalamiento para el enfriamiento e inoculacin .................................. 116
Fig. 92 Escalamiento para la fermentacin .......................................................... 117
Fig. 93 Escalamiento para el control de venteo ................................................... 117
Fig. 94 Esquema completo de todos los componentes del fermentador ............. 118
Fig. 95 PLC virtual ................................................................................................. 123
Fig. 96 Pantalla del RSlinx ................................................................................... 124
Fig. 97 Interface en RSview ................................................................................. 124
Fig. 98 Ventana para crear y editar etiquetas....................................................... 125
Fig. 99 Simulador para la demostracin de variables ............................................ 125
Fig. 100 Control de paro y arranque del agitador .............................................. 126
Fig. 101 Simulacin de la esterilizacin del fermentador ..................................... 127
Fig. 102 Simulacin del enfriamiento del tanque .................................................... 127
Fig. 103 Simulacin de la vlvula de venteo ....................................................... 128
Fig. 104 Colocacin de guarda de proteccin ....................................................... 129
Fig. 105 Correccin de instalacin de mangueras y aseguramiento de ellas .... 129
Fig. 106 Cambio de vlvulas de seguridad.......................................................... 130
Fig. 107 Interruptor en mal estado ...................................................................... 130
Fig. 108 Lgica de programacin en escalera...................................................... 131
Fig. 109 Continuacin de la lgica de programacin ........................................... 132
Fig. 110 Terminacin de la lgica del el ciclo de esterilizado del tanque ......... 132
Fig. 111 Simulacin del monitoreo tercera B ....................................................... 133
Fig. 112 Simulacin de esterilizacin del tanque tercera B ................................. 133

XXII
 NDICE DE TABLAS

Tabla 1: Clasificacin y diferencias en biorreactores a nivel laboratorio, piloto e

industrial ............................................................................................................. 30
Tabla 2: Intensidad o grado de agitacin ................................................................ 52
Tabla 3: Porciones de materia que conforman el medio de cultivo ........................... 76
Tabla 4: Diferentes procesos a automatizar .............................................................. 80
Tabla 5 : Monitoreo de variables a controlar ........................................................... 81
Tabla 6 Clasificacin y tolerancias de las hondas de resistencia ......................... 86

XXIII
 I. GENERALIDADES DEL PROYECTO

5. INTRODUCCIN

Alltech Serdn se preocupa del desarrollo de animales sanos y a proteger el medio ambiente
a travs de la innovacin en nutricin. Ms de treinta aos de investigacin en nutricin y salud
animal han permitido desarrollar y fabricar suplementos innovadores y naturales que mejoran
el desempeo del animal, ayudan a la industria forrajera y aumentan los beneficios del
productor.

En el rea de fermentacin liquida, la sustancia se reproduce y crece mediante tanques de

fermentacin llamados terceras y cuartas, de acuerdo a la etapa del ciclo, el ltimo es un
tanque de dilucin que permite que la sustancia no sea espesa. Se manejan altos estndares
de calidad de higiene para que la sustancia no se contamine y permanezca con vida, se desea
implementar un sistema de control automtico para seguir el estndar ms alto de calidad de
higiene y no se contamine la sustancia. Tambin se requiere el constante monitoreo de
temperatura, presin, potencial de hidrgeno y las revoluciones por minuto del agitador ya que
debe mantenerse en las 260 para para mantener con vida el organismo.

Actualmente el proceso de control que se realiza en el rea de fermentacin liquida, se da en

su mayora de forma manual por los operadores del equipo, como tomar muestras para obtener
el PH de la sustancia. Con un sistema de control automtico se puede obtener un monitoreo
constante del estado ambiental del fermentador y sin riesgo de contaminacin.

En la siguiente seccin se presenta un diseo de control automtico que nos permitir

monitorear el tanque fermentador desde un ordenador, iniciando con la pantalla principal para
la seleccin del tanque inmediatamente al dar clic sobre el fermentador elegido se traslada a
la pantalla de monitoreo para la obtencin de los rangos de operacin como: temperatura,
presin del tanque, pH y RPM del agitador tambin se puede manipular el arranque y paro del
motor que acciona al agitador.

En la pantalla de monitoreo, se encuentra el control de esterilizado en vaco del tanque, inicio

del proceso, interrupcin del proceso, al dar clic en cualquiera de estos botones se iniciar el
proceso correspondiente y el controlador lgico programable ejecutar esta operacin en el
tiempo establecido en la programacin. Por medio de actuadores de control como: vlvulas
ON OFF y vlvulas proporcionales que son los dispositivos de salida.

1
 6. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

6.1 Descripcin General Alltech

Alltech es una compaa mundial de salud animal que ofrece soluciones nutricionales y
naturales para la industria de la alimentacin. Fundada en 1980 por el bioqumico irlands Dr.
Pearse Lyons y con su sede central en Kentucky, Estados Unidos, Alltech ha desarrollado una
fuerte presencia en Norteamrica, Europa, Medio Oriente, Latinoamrica y Asia Pacfico.
Posicionada en el sptimo lugar entre las mejores empresas globales de salud animal. nica
entre las 10 primeras que es privada y no farmacutica. Alltech est presente en 128 pases,
cuenta con ms de 2.800 empleados a nivel mundial, posee 31 plantas de produccin
estratgicamente ubicadas en todo el mundo y 4 Centros de Bio-ciencias dedicados a la
investigacin y educacin ubicados en Estados Unidos, Irlanda y China. En el ao 2002 se
inaugura la planta de fermentacin en estado slido en Cd Serdn Puebla Mxico.2]

6.2 Descripcin Planta Alltech Serdn

Las Instalaciones de fermentacin en estado slido de Alltech, produce dos productos

principales: Allzyme SSF y De-Odorase. Es una planta de produccin de tecnologa de ltima
generacin con unos 200 empleados que produce varios miles de toneladas de Allzyme SSF
cada ao. Es una de las mayores instalaciones de este tipo en el mundo. La fermentacin en
estado slido (SSF por sus siglas en ingls) ocurre cuando un hongo filamentoso se cultiva en
una cultura slida. Las instalaciones en Cd. Serdn, como se muestran en las figuras 1 al 3.
Cuenta con ocho cmaras de fermentacin. Una vez que el producto est listo, se seca y
mezcla antes de ser empaquetados y comercializados. La planta Alltech Cd Serdn se
encuentra ubicada en el municipio de Chalchicomula de Sesma en el estado de Puebla Mxico
Alltech 2016 2]

Fig. 1 Planta Alltech Serdn

2
 Fig. 2 Ubicacin de la planta en Ciudad Serdn

Fig. 3 Vista area de Ciudad Serdn y planta Alltech

6.3 Poltica, Misin y Visin de la Empresa

La misin de Alltech es mejorar la salud y el desempeo animal agregando valor nutricional a

los alimentos para animales de forma natural, por medio de la tecnologa de la fermentacin
de Levaduras, Enzimas, Algas. La compaa sigue su misin guiada por el principio ACE, una
promesa que al hacer negocios se tiene en un impacto positivo en el Animal, Consumidor y el
Entorno Ambiental.

En Alltech est en constante contacto con los granjeros, a la vez los involucra a ellos con su
tecnologa. Escucha a sus clientes en la granja y en el campo, guiados por la ciencia para
ofrecer soluciones diseadas a la medida.

3
 Polticas de calidad: los que trabajamos en ALLTECH SERDN, estamos
comprometidos a elaborar eficazmente productos seguros destinados a la alimentacin
animal, que cumplan con las necesidades de nuestros clientes, a travs de una mejora
continua eficiente en nuestros procesos productivos y administrativos, basados en el
Sistema Internacional de Calidad de Alltech (AQS: Alltech Quality System).
Manteniendo relaciones benficas entre nuestros clientes, proveedores y sociedad en
general.

Misin de la empresa: Proveer de productos biotecnolgicos que optimicen los

recursos de nuestros clientes, a travs de un proceso de produccin con certificaciones
de calidad, que permita cumplir con los requisitos solicitados para hacer de Alltech
Serdn una empresa rentable y competitiva, comprometida con el desarrollo.

Visin de la empresa: Posicionar a Alltech Serdn como el principal productor de

enzimas en estado slido y productos de yuca mediante un sistema de gestin de
calidad e inocuidad, servicio confiable al cliente y mejora continua.

6.4 Organigrama

En la figura 4 se muestra la estructura organizacional de la empresa, en ella se hace nfasis

en el rea de fermentacin liquida donde se realiz la estada del practicante.

4
 Fig. 4 Organigrama Alltech Serdn

6.5 Departamento de Fermentacin Liquida (FL)

En el rea de fermentacin liquida, la sustancia se reproduce y crese mediante tanques de

fermentacin llamados terceras y cuartas, de acuerdo a la etapa del ciclo y el ltimo es un
tanque de dilucin que permite que la sustancia no sea espesa. Se manejan altos estndares
de calidad de higiene para que la sustancia no se contamine y permanezca con vida, se desea
implementar un sistema de control automtico para seguir un estndar ms alto de calidad de
higiene y no se contamine la sustancia. Tambin se requiere el constante monitoreo de las
RPM del motor de los tanques ya que debe mantenerse en las 260 para para mantener con
vida el hongo.

5
 7. PROBLEMAS A RESOLVER

La empresa Alltech SSF Serdn ubicada en Cuidad Serdn, Puebla, es lder en la industria de
la salud y la nutricin animal, es una de las diez compaas dedicadas a la elaboracin y
fabricacin de alimentos pecuarios ms importantes del mundo; al ser una empresa lder a
nivel mundial cuenta con: oficinas y centros distribuidores en ciento veintiocho pases, tres
centros de biociencias y 32 plantas manufactureras. La empresa de Alltech Serdn cuenta con
diferentes reas de procesos utilizados para la produccin de alimentos para animales entre
las cuales encontramos: el rea de yuca, de fermentacin, rea de pos-fermentacin, rea de
almacn, rea de laboratorios, el rea de secado por aspersin y rea de fermentacin liquida
siendo una de las ms importantes ya que es en donde la sustancia tiene ms riesgos de
contaminacin.

Se requiere de una automatizacin en los tanques fermentadores para resolver los

siguientes problemas:

Reducir la perdida de biomasa por la contaminacin del inoculo.

Monitorear las condiciones del hongo como temperatura, presin y oxgeno, todo al
mismo tiempo desde un ordenador.

Conocer las revoluciones por minuto del motor mientras est en operacin el
fermentador.

Obtener el Potencial de hidrgeno del hongo dentro del tanque fermentador.

Manipular el flujo de vapor, aire comprimido y agua de enfriamiento mediante un

sistema de control automtico.

6
 8. OBJETIVOS

8.1 General

Disear la automatizacin de los tanques fermentadores mediante el uso de sensores y

controlados por PLC.

8.2 Especficos

Anlisis y evaluacin del estado y funcionamiento de los tanques fermentadores del

rea de fermentacin liquida.

Identificar de las necesidades del diseo del sistema que se automatizar, para lo cual
se necesitar investigar los tipos de sensores y PLC que se implementara en el
proceso.

Diseo del sistema automatizado para lo cual se requerir de la programacin del PLC
que trabajar en conjunto con los parmetros que lean lo sensores del sistema.

7
 9. JUSTIFICACIN

El tanque est constituido por un recubrimiento chaqueta la cual su funcin es transferencia

de calor mediante vapor y agua de enfriamiento que permite dar condiciones factibles de
temperatura al organismo, actualmente el proceso es manual por los operadores y estn en
contacto directo manipulando vlvulas de vapor y vlvulas de agua de enfriamiento, como
Ingeniero Mecnico con la especialidad de automatizacin de procesos industriales se cuenta
con la capacidad de desarrollar un sistema de control automtico para los tanques
fermentadores utilizando dispositivos electrnicos adecuados para sensar las magnitudes que
se requieren, manipulados por controladores lgicos programables. Con un sistema de control
automtico ser posible el monitoreo de las siguientes variables: Temperatura, presin del
tanque, potencial de hidrgeno del organismo, revoluciones por minuto del agitador y el control
de las variables que proporcionan condiciones ambientales al biorreactor sin la necesidad de
ingresar fsicamente al rea ya que es un rea estrictamente inocua.

En el proceso de fermentacin liquida, los operadores no pueden trabajar ms de 8 horas ya

que el rendimiento fsico y mental no es el mismo sin haber descansado lo suficiente debido
esta situacin los operadores deben estar activos y cuerdos para realizar los procesos de
operacin ya que estn operando con equipos sujetos a presin, vapor, aire comprimido, alto
voltaje, motores, mecanismos, ambiente hmedo etc. El sistema de control automtico
ayudara en la exactitud del tiempo ya que es un factor del cual dependen las variables de
acondicionamiento ambiental y operacin.

Partiendo de un anlisis e indagacin en los tanques fermentadores, permitir identificar los

diferentes sensores y elementos que se requieren para disear el sistema en los tanques, as
como la configuracin de conexin elctrica, diseo de la pantalla de monitoreo y dems
componentes que se requieran.

8
 II. MARCO TERICO

10. FUNDAMENTO TERICO

10.1 Diseo de los Sistemas de Control

Los sistemas de control actuales son, por lo general, no lineales. Sin embargo, si es posible
aproximarlos mediante modelos matemticos lineales, podemos usar uno o ms mtodos de
diseo bien desarrollados. En un sentido prctico, las especificaciones de desempeo
determinadas para el sistema particular sugieren cul mtodo usar. Si se presentan las
especificaciones de desempeo en trminos de las caractersticas de respuesta transitoria y/o
las medidas de desempeo en el dominio de la frecuencia, no tenemos otra opcin que usar
un enfoque convencional basado en los mtodos del lugar geomtrico de las races y/o la
respuesta en frecuencia. Si las especificaciones de desempeo se presentan como ndices
de desempeo en trminos de las variables de estado, deben usarse los enfoques de control
moderno. 10]

En tanto que el diseo de un sistema de control mediante los enfoques del lugar geomtrico
de las races y de la respuesta en frecuencia es una tarea de la ingeniera, el diseo del sistema
en el contexto de la teora de control moderna (mtodos en el espacio de estados) emplea
formulaciones matemticas del problema y aplica la teora matemtica para disear los
problemas en los que el sistema puede tener entradas y salidas mltiples y ser variantes con
el tiempo. Aplicando la teora de control moderna, el diseador puede iniciar a partir de un
ndice de desempeo, junto con las restricciones impuestas en el sistema, y avanzar para
desafiar un sistema estable mediante un procedimiento completamente analtico. La ventaja
del diseo basado en la teora de control moderna es que permite al diseador producir un
sistema de control ptimo en relacin con el ndice de desempeo considerado.10]

Los sistemas que pueden disearse mediante un enfoque convencional estn por lo general
limitados a una entrada y una salida, y son lineales e invariantes con el tiempo. El diseador
busca satisfacer todas las especificaciones de desempeo mediante la repeticin estudiada
de prueba y error. Despus de disear un sistema, el diseador verifica si satisface todas las
especificaciones de desempeo. Si no las cumple, repite el proceso de diseo ajustando los
parmetros o modificando la configuracin del sistema hasta que se cumplan las
especificaciones determinadas. Aunque el diseo se basa en un procedimiento de prueba y
error, el ingenio y los conocimientos del diseador cumplen una funcin importante en un
diseo exitoso. Un diseador experimentado ser capaz de disear un sistema aceptable sin
realizar muchas pruebas.10]

Por lo general, es conveniente que el sistema diseado exhiba la menor cantidad posible de
errores, en respuesta a la seal de entrada. A este respecto, debe ser razonable el
amortiguamiento del sistema. La dinmica del sistema debe ser relativamente insensible a
variaciones pequeas en sus parmetros. Las perturbaciones no deseadas deben estar bien
atenuadas. [En general, la parte de alta frecuencia debe atenuarse rpido para que puedan
atenuarse los ruidos de alta frecuencia (como ruidos de los sensores). Si se conoce el ruido o
las frecuencias de perturbacin, pueden usarse filtros de ranura para atenuar estas
frecuencias especficas. Si el diseo del sistema se reduce a unos cuantos candidatos, puede

9
hacerse una eleccin ptima entre ellos a partir de consideraciones como el desempeo
general proyectado, el costo, el espacio y el peso. 10]

10.1.1 Ejemplos de Sistemas de Control

El principio bsico del regulador de velocidad de Watt para una mquina se ilustra en el
diagrama esquemtico de la figura 5.

Fig. 5 Sistema de control de velocidad

La cantidad de combustible que se admite para la mquina se ajusta de acuerdo con la

diferencia entre la velocidad de la mquina que se pretende y la velocidad real.

La secuencia de acciones puede describirse del modo siguiente: el regulador de velocidad se

ajusta de modo que, a la velocidad deseada, no fluya aceite a presin en ningn lado del
cilindro de potencia. Si la velocidad real cae abajo del valor deseado debido a una
perturbacin, la disminucin de la fuerza centrfuga del regulador de velocidad provoca que la
vlvula de control se mueva hacia abajo, aportando ms combustible y la velocidad del motor
aumenta hasta alcanzar el valor deseado. En cambio, si la velocidad del motor aumenta sobre
el valor deseado, el incremento en la fuerza centrfuga del controlador provoca que la vlvula
de control se mueva hacia arriba. Esto disminuye la provisin de combustible y la velocidad
del motor se reduce hasta alcanzar el valor deseado.

En este sistema de control de velocidad, la planta (el sistema controlado) es la mquina y la

variable controlada es la velocidad de la misma. La diferencia entre la velocidad deseada y la
velocidad real es la seal de error. La seal de control (la cantidad de combustible) que se va
a aplicar a la planta (la mquina) es la seal de actuacin. La entrada externa que se aplica
para afectar la variable controlada es la perturbacin. Un cambio inesperado en la carga es
una perturbacin.

Sistema de control de un robot. Los robots industriales se usan con frecuencia en la industria
para mejorar la productividad. Un robot puede realizar tareas montonas y complejas sin
errores en la operacin. Asimismo, puede trabajar en un ambiente intolerable para operadores
humanos. Por ejemplo, puede funcionar en temperaturas extremas (tanto altas como bajas),

10
en un ambiente de presin alta o baja, bajo el agua o en el espacio. Hay robots especiales
para la extincin de incendios, las exploraciones submarinas y espaciales, entre muchos otros.

El robot industrial debe manejar partes mecnicas que tengan una forma y un peso
determinados. Por tanto, debe tener al menos un brazo, una mueca y una mano. Debe tener
la fuerza suficiente para realizar la tarea y la capacidad para al menos una movilidad limitada.
De hecho, algunos robots actuales son capaces de moverse libremente por s mismos en un
espacio limitado en una fbrica. 10]

El robot industrial debe tener algunos dispositivos sensores. A los robots de nivel bajo, se les
instalan micro interruptores en los brazos como dispositivos sensores. El robot toca primero
un objeto y despus, mediante el micro interruptor, confirma la existencia de objeto en el
espacio y avanza al paso siguiente para asirlo.

En un robot de nivel alto se usa un medio ptico (como un sistema de televisin) para rastrear
el fondo del objeto. El robot reconoce el patrn y determina la presencia y orientacin del
objeto. Se requiere de una computadora para procesar las seales del proceso de
reconocimiento de patrones. En algunas aplicaciones, el robot computarizado reconoce la
presencia y orientacin de cada parte mecnica mediante un proceso de reconocimiento de
patrones que consiste en la lectura de los nmeros de cdigo que se fijan a cada parte. A
continuacin, el robot levanta la parte y la mueve a un lugar conveniente para su ensamble, y
despus ensambla varias partes para formar un componente. Una computadora digital bien
programada funciona como controlador. 10]

Sistema de control de temperatura. La figura 6 siguiente muestra un diagrama esquemtico

del control de temperatura de un horno elctrico. La temperatura del horno elctrico se mide
mediante un termmetro, que es un dispositivo analgico. La temperatura analgica se
convierte a una temperatura digital mediante un convertidor A/D. La temperatura digital se
introduce a un controlador mediante una interface. Esta temperatura digital se compara con
una temperatura que se ingresa mediante un programa y si hay una discrepancia (error) el
controlador enva una seal al calefactor, a travs de una interface, un amplificador y un
relevador, para hacer que la temperatura del horno adquiera el valor deseado.10]

Fig. 6 Robot que usa un proceso de reconocimiento de patrones

11
La figura 7 muestra un diagrama funcional del control de temperatura del compartimiento del
pasajero de un automvil. La temperatura deseada, convertida a, un voltaje, es la entrada del
controlador. La temperatura real del compartimiento del pasajero se convierte a un voltaje
mediante un sensor y se alimenta al controlador para que ste la compare con la entrada. La
temperatura ambiente y la transferencia trmica por radiacin del Sol, que no son constantes
conforme se conduce el automvil funcionan como perturbaciones. Este sistema emplea tanto
un control realimentado como uno de prealimentacin. (El control prealimentado establece una
accin correctiva antes de que las perturbaciones afecten el resultado.)

La temperatura del compartimiento del pasajero de un automvil difiere considerablemente

dependiendo del lugar en donde se mida. En lugar de usar sensores mltiples para medir la
temperatura y promediar los valores, es econmico instalar un pequeo ventilador de succin
en el lugar en donde los pasajeros normalmente detectan la temperatura. La temperatura del
aire del aspirador es una indicacin de la temperatura del compartimiento del pasajero y se
considera la salida del sistema.

Fig. 7 Sistema de control de temperatura

Fig. 8 Control de temperatura del compartimiento del pasajero de un automvil

El controlador recibe la seal de entrada, la seal de salida y las seales de los sensores de
las fuentes de perturbacin. El controlador enva una seal de control ptima al aire

12
acondicionado o al calefactor para controlar la cantidad de aire fro o caliente a fin de que la
temperatura del compartimiento del pasajero se mantenga al valor deseado.

10.1.2 Control en Lazo Cerrado en Comparacin con el Control en Lazo Abierto

Sistemas de control realimentados. Un sistema que mantiene una relacin prescrita entre la
salida y la entrada de referencia, comparndolas y usando la diferencia como tema de control
de temperatura de una habitacin. Midiendo la temperatura real y comparndola con la
temperatura de referencia (la temperatura deseada), el termostato activa o desactiva el equipo
de calefaccin o de enfriamiento para asegurar que la temperatura de la habitacin se
conserve en un nivel. Cmodo sin considerar las condiciones externas.

Los sistemas de control realimentados no se limitan a la ingeniera, sino que tambin se

encuentran en diversos campos ajenos a ella. Por ejemplo, el cuerpo humano es un sistema
de control realimentado muy avanzado. Tanto la temperatura corporal como la presin
sangunea se conservan constantes mediante una realimentacin fisiolgica. De hecho, la
realimentacin realiza una funcin vital: vuelve el cuerpo humano relativamente insensible a
las perturbaciones externas, por lo cual lo habilita para funcionar en forma adecuada en un
ambiente cambiante.

Sistemas de control en lazo cerrado. Los sistemas de control realimentados se denominan

tambin sistemas de control en lazo cerrado. En la prctica, los trminos control realimentado
y control en lazo cerrado se usan indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado,
se alimenta al controlador la seal de error de actuacin, que es la diferencia entre la seal de
entrada y la seal de realimentacin (que puede ser la seal de salida misma o una funcin
de la seal de salida y sus derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida
del sistema a un valor conveniente. El trmino control en lazo cerrado siempre implica el uso
de una accin de control realimentado para reducir el error del sistema.

Sistemas de control en lazo abierto. Los sistemas en los cuales la salida no afecta la accin
de control se denominan sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema
de control en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada.
Un ejemplo prctico es una lavadora. El remojo, el lavado y el enjuague en la lavadora operan
con una base de tiempo. La mquina no mide la seal de salida, que es la limpieza de la ropa.

En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de

referencia. Por tanto, a cada entrada de referencia le corresponde una condicin operativa fija;
como resultado, la precisin del sistema depende de la calibracin. Ante la presencia de
perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada.

En la prctica, el control en lazo abierto slo se usa si se conoce la relacin entre la entrada y
la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no
son de control realimentado. Observe que cualquier sistema de control que opere con una
base de tiempo es en lazo abierto. Por ejemplo, el control del trnsito mediante seales
operadas con una base de tiempo es otro ejemplo de control en lazo abierto.

Sistemas de control en lazo cerrado en comparacin con los sistemas en lazo abierto. Una
ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la realimentacin vuelve la
respuesta del sistema relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las
variaciones internas en los parmetros del sistema. Por tanto, es posible usar componentes

13
relativamente precisos y baratos para obtener el control adecuado de una planta determinada,
en tanto que hacer eso es imposible en el caso de un sistema en lazo abierto.

Desde el punto de vista de la estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es ms fcil de

desarrollar, porque la estabilidad del sistema no es un problema importante. Por otra parte, la
estabilidad es una funcin principal en el sistema de control en lazo cerrado, lo cual puede
conducir a corregir en exceso errores que producen oscilaciones de amplitud constante o
cambiante.9]

Debe sealarse que, para los sistemas en los que se conocen con anticipacin las entradas y
en los cuales no hay perturbaciones, es aconsejable emplear un control en lazo abierto. Los
sistemas de control en lazo cerrado slo tienen ventajas cuando se presentan perturbaciones
impredecibles y/o variaciones impredecibles en los componentes del sistema.

Observe que la valoracin de la energa de salida determina en forma parcial el costo, el peso
y el tamao de un sistema de control. La cantidad de componentes usados en un sistema de
control en lazo cerrado es mayor que la que se emplea para un sistema de control equivalente
en lazo abierto. Por tanto, el sistema de control en lazo cerrado suele tener costos y potencias
ms grandes. Para disminuir la energa requerida de un sistema, se emplea un control en lazo
abierto cuando puede aplicarse. Por lo general, una combinacin adecuada de controles en
lazo abierto y en lazo cerrado es menos costosa y ofrecer un desempeo satisfactorio del
sistema general. 9]

10.1.3 Acciones Bsicas de Control

En esta seccin analizaremos los detalles de las acciones bsicas de control que utilizan los
controladores analgicos industriales. Empezaremos con una clasificacin de los
controladores analgicos industriales. 9]

Clasificacin de los controladores industriales. Los controladores industriales se clasifican, de

acuerdo con sus acciones de control, como:

1. De dos posiciones o de encendido y apagado (on/of)

2. Proporcionales

3. Integrales

4. Proporcionales-integrales

5. Proporcionales-derivativos

6. Proporcionales-integrales-derivativos

Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energa la electricidad o un
fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los controladores tambin pueden clasificarse,
de acuerdo con el tipo de energa que utilizan en su operacin, como neumticos, hidrulicos
o electrnicos. El tipo de controlador que se use debe decidirse con base en la naturaleza de
la planta y las condiciones operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad,
costo, disponibilidad, confiabilidad, precisin, peso y tamao.9]

14
Controlador automtico, actuador y sensor (elemento de medicin). La figura 9-13 es un
diagrama de bloques de un sistema de control industrial que consiste en un controlador
automtico, un actuador, una planta y un sensor (elemento de medicin). El controlador
detecta la seal de error, que por lo general, est en un nivel de potencia muy bajo, y la
amplifica a un nivel lo suficientemente alto. La salida de un controlador automtico se alimenta
a un actuador, tal como un motor, una vlvula neumtica, un motor hidrulico, 0 un motor
elctrico.9]

Fig. 9 Diagrama de bloques de un sistema de control industrial, formado por un controlador automtico, n
actuador, una planta y un sensor (elemento de medicin)

El actuador es un dispositivo de potencia que produce la entrada para la planta de acuerdo

con la seal de control, a fin de que la seal de salida se aproxime a la seal de entrada de
referencia.) El sensor, o elemento de medicin, es un dispositivo que convierte la variable de
salida en otra variable manejable, tal como un desplazamiento, una presin, o un voltaje, que
pueda usarse para comparar la salida con la seal de entrada de referencia. Este elemento
est en la trayectoria de realimentacin del sistema en lazo cerrado. El punto de ajuste del
controlador debe convertirse en una entrada de referencia con las mismas unidades que la
seal de realimentacin del sensor o del elemento de medicin.9]

Controladores auto-operados. En la mayor parte de los controladores automticos industriales,

se usan unidades separadas para el elemento de medicin y el actuador. Sin embargo, en
algunos muy sencillos, como los controladores auto-operados, estos elementos se integran en
una unidad. Los controladores auto-operados utilizan la potencia desarrollada por el elemento
de medicin, son muy sencillos y poco costosos. Un ejemplo de un controlador auto-operado
aparece en la figura 10-13. El punto de ajuste lo determina la modificacin de la fuerza del
resorte. El diafragma mide la presin controlada. La seal de error es la fuerza neta que acta
sobre el diafragma. Su posicin determina la apertura de la vlvula.9]

15
La operacin del controlador auto-operado es la siguiente: suponga que la presin de salida
es ms baja que la presin de referencia, determinada por el punto de ajuste. Por tanto, la
fuerza de tensin hacia abajo es mayor que la fuerza de presin hacia arriba, lo cual produce
un movimiento hacia abajo del diafragma. Esto aumenta la velocidad de flujo y eleva la presin
de salida. Cuando la fuerza de presin hacia arriba es igual a la fuerza de tensin hacia abajo,
el vstago de la vlvula permanece estacionario y el de flujo es constante. Por el contrario, si
la presin de salida es ms alta que la presin de referencia, la apertura de la vlvula se hace
ms pequea y reduce el flujo que pasa a travs de ella. Los controladores auto-operados se
usan mucho en el control de la presin del agua y el gas.9]

Accin de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off). En un sistema de

control de dos posiciones, el elemento de actuacin 610 tiene dos posiciones fijas que, en
muchos casos, son simplemente encendido y apagado. El control de dos posiciones o de
encendido y apagado es relativamente simple y barato, razn por la cual su uso es extendido
en sistemas de control tanto industriales como domsticos.9]

Supongamos que la seal de salida del controlador es u (t) y que la seal de error es. En el
control de dos posiciones, la seal u(t) permanece en un valor ya sea mximo o mnimo,
dependiendo de si la seal de error es positiva o negativa.9]

Fig. 10 Controlador auto-operado

De este modo en donde UI y UZ son constantes. Por lo general, el valor mnimo de 172 es
cero o -UI. Es comn que los controladores de dos posiciones sean dispositivos elctricos, en
cuyo caso se usa extensamente una vlvula elctrica operada por solenoides. Los
controladores neumticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan como
controladores de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores neumticos de
dos posiciones.

Las figuras 11-13 (a) y (b) muestran los diagramas de bloques para dos controladores de dos
posiciones. El rango en el que debe moverse la seal de error antes de que ocurra la
conmutacin se denomina brecha diferencial. En la figura 11-13 (b) se seala una brecha

16
diferencial. Tal brecha provoca que la salida del controlador u(t) conserve su valor presente
hasta que la seal de error se haya desplazado ligeramente ms all de cero. En algunos
casos, la brecha diferencial es el resultado de una friccin no intencionada y de un movimiento
perdido; sin embargo, con frecuencia se provoca de manera intencional para evitar una
operacin demasiado frecuente del mecanismo de encendido y apagado.9]

Considere el sistema de control del nivel de lquido de la figura 13-12(a), en donde se usa la
vlvula electromagntica de la figura W (b) para controlar el flujo de entrada. Esta vlvula est
abierta o cerrada. Con este control de dos posiciones, el flujo de entrada del agua es una
constante positiva o cero.9]

Fig. 11 (a) diagrama de bloques de un controlador; (b) diagrama de bloques de un controlador de encendido y
apagado con una brecha diferencial.

Fig. 12 (a) Sistema del control del nivel de lquido; (b) vlvula electromagntica

17
 Fig. 13 Nivel h (t) contra t para el sistema de la figura 12-13 (a).

Como se aprecia en la figura 13, la seal de salida se mueve continuamente entre los dos
lmites requeridos y provoca que el elemento de actuacin se mueva de una posicin fija a la
otra. Observe que la curva de salida sigue una de las dos curvas exponenciales, una de las
cuales corresponde a la curva de llenado y la otra a la curva de vaciado. Tal oscilacin de
salida entre dos lmites es una respuesta comn caracterstica de un sistema bajo un control
de dos posiciones. En la figura 5-5 observamos que, para reducir la amplitud de la oscilacin
de salida, debe disminuirse la brecha diferencial. Sin embargo, la reduccin de la brecha
diferencial aumenta la cantidad de conmutaciones de encendido y apagado por minuto y
reduce la vida til del componente. La magnitud de la brecha diferencial debe determinarse a
partir de consideraciones tales como la precisin requerida y la vida del componente.

Accin de control proporcional-integral-derivativa. La combinacin de una accin de control

proporcional, una accin de control integral y una accin de c6ntrol derivativa se denomina
accin de control proporcional-integral-derivativa (PID).

Fig. 14 (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-derivativo; (b) y (c) diagramas que muestran una
entrada rampa unitaria y la salida del controlador

Efectos del sensor (elemento de medicin) sobre el desempeo del sistema. Dado que las
caractersticas dinmica y esttica del sensor o del elemento de medicin afecta la indicacin
del valor real de la variable de salida, el sensor cumple una funcin importante para determinar
el desempeo general del sistema de control. Por lo general, el sensor determina la funcin
de transferencia en la trayectoria de realimentacin. Si las constantes de tiempo de un sensor

18
son insignificantes en comparacin con otras constantes de tiempo del sistema de control, la
funcin de transferencia del sensor simplemente se convierte en una constante. Las figuras
15-ll(a), (b) y (c) muestran diagramas de bloques de controladores automticos con un sensor
de primer orden, un sensor de segundo orden sobre amortiguado y un sensor de segundo
orden sub amortiguado, respectivamente. Con frecuencia la respuesta de un sensor trmico
es del tipo de segundo orden sobre amortiguado.9]

Fig. 15 (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional- integral- derivativo;

(b) y (c) diagramas que muestran una entrada rampa unitaria y la salida del controlador.

Fig. 16 Diagramas de bloques de controladores automticos con:

19
10.2 Elementos Elctricos y Control Automtico

Existen diversos dispositivos que permiten accionar motores elctricos y protegerlos de

diversas causas como: Cortos circuitos, temperatura, etc. En la figura 20 se ilustran los
dispositivos que sern descritos en el siguiente apartado.

Por normatividad todo circuito de alta potencia debe contar con un interruptor principal
electromagntico o termo magntico. Existen una gran diversidad de sistemas y modelos su
funcin principal radica en que es capaz de desconectar de la red toda la instalacin elctrica
durante el trabajo de limpieza, mantenimiento o largos tiempos de paradas. Por lo general es
un interruptor de operacin manual, montaje fijo especificado para evitar riesgos de origen
elctrico o mecnico. Un interruptor principal tambin puede utilizarse como un dispositivo de
desconexin de emergencia.8]

Debe cumplir como mnimo con los siguientes requerimientos:

Tener un accionamiento manual accesible desde el gabinete.

Poseer una nica posicin Desconectado y otra conectado con sus respectivos topes

Las dos posiciones mencionadas se representan con los smbolos O o OFF para la
posicin de abierto y I o ON para la posicin de cerrado segn corresponda a la
nomenclatura del fabricante.

Debe poseer una cubierta protectora contra contactos casuales sobre los bordes de
proteccin a la red.

Tener un accionamiento manual accesible desde el gabinete.

Poseer una nica posicin Desconectado y otra conectado con sus respectivos topes

Las dos posiciones mencionadas se representan con los smbolos O o OFF para la
posicin de abierto y I o ON para la posicin de cerrado segn corresponda a la
nomenclatura del fabricante.

Debe poseer una cubierta protectora contra contactos casuales sobre los bordes de proteccin
a la red.8]

La posicin de sus contactos debe quedar sealada de manera inequvoca.

10.2.1 Interruptor Termomagntico

El interruptor termomagntico es un dispositivo de proteccin de circuitos elctricos que acta

ante dos distintos tipos de eventos, la parte trmica acta ante una sobrecarga del circuito y
la parte magntica lo hace ante un cortocircuito. Ante todo aclaremos que un circuito est
formado por una serie de conductores y elementos de consumo, estos elementos de consumo
son en nmero limitado y dependiendo del consumo del elemento ser el conductor que se

20
colocara y tambin el interruptor termomagnetico. Todo se calcula y existen tablas
normalizadas que permiten realizar una instalacin elctrica de manera eficiente, eficaz y
segura. Ambos se seleccionan en funcin al consumo y la normativa es totalmente clara al
respecto. la parte trmica acta cuando el circuito se encuentra sobrecargado, es decir cuando
circula por el mismo ms corriente de la que admite el conductor.1]

Est formada por un elemento bimetlico (1) y un contacto mvil (2) que permanece cerrado
mientras circula la corriente , este par bimetlico esta calibrado de acuerdo a una corriente
nominal (in) , cuando circula una corriente superior a esta (in) este par bimetlico comienza a
deformarse hasta que el contacto se abre y por lo tanto se corta la circulacin de la corriente,
cuando el par recupera la temperatura ambiente se puede cerrar nuevamente el interruptor y
circulara nuevamente la corriente. el tiempo que tarda en abrirse el interruptor depende de lo
sobrecargado que se encuentre el circuito, a mayor carga, menor ser el tiempo que tardara
en abrirse el interruptor.1]

La parte magntica acta cuando se produce un cortocircuito en la instalacin. est formado

por un elemento magntico o bobina) (4), que tiene un contacto fijo (3) que mantiene cerrado
el circuito mientras que circula la corriente, al ocurrir un cortocircuito, por un instante hay una
circulacin de una gran cantidad de corriente (varias veces superior a la in) esto produce un
gran campo magntico que hace que la bobina se contraiga hacia abajo, al contraerse en
contacto que mantiene cerrado el interruptor se abre y corta la circulacin de la corriente. Tanto
en el caso en que se produce sobrecarga como en el caso del cortocircuito, el interruptor debe
cerrarse en forma manual, pues no tiene mecanismo automtico de cierre.1]

Lo que se debe tener en claro es que la funcin del interruptor termomagntico es proteger el
conductor, no la carga. ocurre a menudo que se quema un motor por falta de una fase por
ejemplo o por una deficiente puesta a tierra y lo primero que hacen es cambiar el interruptor
termomagntico pensando que el mismo no funcione correctamente, cosa que es errnea. Se
calcula el interruptor termomagntico en funcin al conductor, y el conductor se calcula de
acuerdo a la carga. si ambos estn bien seleccionados, la instalacin funciona correctamente,
pues existe una cadena de selectividades que se debe seguir para proteger la instalacin y la
carga.1]

10.2.2 Contactor Tripolar

Un Contactor es dispositivo de accionamiento una nica posicin de reposo en forma normal

sin bloqueo mecnico que no se acciona a mano y que bajo condiciones normales del circuito
puede conectar, conducir y desconectar corrientes, inclusive sobre cargas de servicio. Los
contactores se disean por lo general, para una elevada frecuencia de maniobras y se
diferencia entre contactores para maniobras de motores y para contactores auxiliares para
mando.11]

Un contactor puede conectar y desconectar corrientes de corte circuito si fue diseada para
ello, por lo general los contactores no se utilizan como seccionadores. Un contactor que su
estado de reposo este en la posicin cerrada se denomina en idioma Francs rupteur, en
ingles no existe un trmino equivalente.1]

21
La capacidad de conexin asignada de un contactor est dada por la intensidad de la corriente
que un aparato puede conectar, bajo condiciones definidas, sin que durante la conexin se
suelden los contactos y estos sufran un desgasten excesivos por erosin elctrica ni emerjan
arcos demasiados fuertes. Con condiciones definidas, la intensidad de la corriente que el
aparato puede desconectar sin que haya un desgaste excesivo de los contactos por erosin
elctrica ni emerjan arcos demasiados fuertes se definen como la capacidad de desconexin
asignada del contactor. La vida til elctrica indica la resistencia al desgaste elctrico de un
contactor el cual queda determinada por el nmero de maniobras bajo carga, segn las
condiciones de servicio que pueden realizar el Contactor sin que deban efectuarse
reparaciones o reemplazos de piezas. En la fig. 17 se muestra el contactor Tripolar.11]

Fig. 17 Contactor

10.2.3 Guardamotores o Relevadores de Corriente Bimetlicos.

Los relevadores de sobrecarga se emplean para proteger sobre Calentamientos inamisibles

los equipos elctricos, tales como motores y transformadores. Un sobre calentamiento de un
motor puede provenir de una sobre carga en su eje, de un consumo asimtrico de corriente
provocada por una asimtrica de tensiones de la red o la falta de una de las fases (sistema de
alimentacin de la red), e incluso por un bloqueo del rotor. En estos casos el rel de sobre
carga supervisa la corriente consumida por todos los polos del consumidor. Los relevadores
de sobre carga trabajan como medio de proteccin dependiente de la corriente sobre la base
de bimetales o circuitos electrnicos.11]

Los relevadores de sobrecarga con retardo trmico dependiente de la intensidad de la corriente

tienen por lo general 3 tiras bimetlicas. Las resistencias calefactoras por las que circula la

22
corriente del motor calientan indirectamente estas tiras. En la figura 18 logramos ver el
dispositivo de un guardamotor.11]

Fig. 18 Guardamotores

10.2.4 Elementos de Control y PLC (Programa lgico controlable)

Un PLC o Autmata Programable posee las herramientas necesarias, tanto de software como
de hardware, para controlar dispositivos externos, recibir seales de sensores y tomar
decisiones de acuerdo a un programa que el usuario elabore segn el esquema del proceso a
controlar, Debido a la gran variedad de distintos tipos de PLC, tanto en sus funciones, en su
capacidad, en el nmero de I/O, en su tamao de memoria, en su aspecto fsico y otros, es
que es posible clasificar los distintos tipos en varias categoras. Un PLC es un dispositivo
programable de conmutacin y manejo que se utiliza para sustituir los controles del rel y del
Contactor. Estos sistemas solo pueden accionarse si se ha instalado correctamente. Son
aparatos de montaje que deben incorporarse en una caja, en un armario de distribucin o en
un distribuidor para instalaciones. La alimentacin de tensin y las entradas y salidas de seal
deben colocarse y cubrirse de modo que queden protegidas del contacto directo.8]

10.2.5. PLC tipo Nano

Contienen CPU e I/O integradas) que puede manejar un conjunto reducido de I/O. Permiten
manejar entradas y salidas digitales y algunos mdulos especiales.8]

23
10.2.6 PLC tipo Compactos
Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentacin, su CPU y mdulos de I/O en un solo
mdulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos (alrededor de
500 I/O) , su tamao es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad de mdulos
especiales, tales como:7]

Entradas y salidas anlogas, expansiones de i/o

Mdulos contadores rpidos, Interfaces de operador
Mdulos de comunicaciones

10.2.7 PLC tipo Modular

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final,

estos son:

Rack, CPU, Fuente de Alimentacin

Mdulos de I/O Comunicaciones

Contaje rpido, funciones especiales

10.2.8 Elementos de Control

Los botones pulsadores de uso pesado se encuentra en general en tableros de control, estos
se configuran para accionar dispositivos o mandar seales a controladores. Su principio de
operacin se basa en las configuraciones de lgica cableada y lgica digital segn aplique.
Existe una amplia gama de botones funcionales iluminados o no iluminados, selectores,
lmparas indicadoras, selectores y operadores oprimir jalar, de accin alterna y de girar para
soltar.9]

10.2.9 Cableado

El cable de conexin representa el componente indispensable para el transporte de la energa

elctrica entre los diferentes bloques que integran un sistema Resulta inevitable que parte de

24
esta energa se pierda en forma de calor, ya que la resistencia elctrica de un conductor nunca
es nula. El material ms indicado para la fabricacin de un cable conductor representa un
compromiso entre un bajo valor de resistividad y el costo del mismo. El cobre ofrece hoy da
la mejor solucin.11]

10.2.10 Norma AWG

La dependencia entre el dimetro y el rea del conductor permite establecer un mtodo de

clasificacin para los cables. A determinados dimetros se les asigna un nmero en una escala
arbitraria, al que se conoce como el calibre del conductor. Esta escala se la conoce como el
AWG (American Wire Gauge, calibre americano para conductores), y es utilizada dentro y
fuera de los EEUU.1]

El rango de calibres para nuestra aplicacin comienza con el calibre 4/0 (4 ceros), al que
corresponde el mayor dimetro. El nmero de ceros disminuye hasta alcanzar el valor 1/0. A
partir de este valor el calibre del cable est asociado a un valor numrico creciente (2, 4, 6,
etc.). Es importante recordar que para estos calibres el dimetro del conductor se reduce
cuando el valor numrico asignado aumenta. Para nuestra aplicacin el mximo valor
numrico que se utiliza es el 16, ya que la resistencia elctrica por unidad de longitud resulta
excesiva para calibres superiores a este valor. Los calibres 4/0 y 3/0 son raramente usados,
pues son difciles de instalar, tienen un elevado peso por unidad de longitud y un costo muy
elevado. El dimetro en mm especificado para cada calibre corresponde al del conductor sin
aislacin alguna. Los valores resistivos en ohm por cada 100m, corresponden al valor de ese
calibre a una temperatura de 25C.1]

10.2.11 Variadores de CA PowerFlex 70

Los variadores de CA PowerFlex 70 son paquetes compactos de alimentacin elctrica,

control e interface de operador diseados para satisfacer las demandas de espacio,
simplicidad y confiabilidad. Estos variadores son fciles de integrar y configurar. Nuestros
variadores empaquetados proporcionan opciones adicionales de control, alimentacin
elctrica y envolvente en diseos estandarizados. El variador empaquetado con ventilador y
bomba PowerFlex 70 es una solucin rentable para el control de la velocidad en aplicaciones
con ventilador y bomba de par variable. En la figura 19 se muestra como es un variador de
frecuencia.8]

25
 Fig. 19 Variador de frecuencia power Flex 70

Caractersticas

Clasificaciones de alimentacin elctrica

o De 200 a 240 V: De 0.37 a 18.5 kW / 0.5 a 25 Hp / 2.2 a 70 A

o De 380 a 480 V: De 0.37 a 37 kW / 0.5 a 50 Hp / 1.1 a 72 A

o De 500 a 600 V: 0.5 a 50 Hp/0.9 a 52 A

IP20 NEMA/ULTipo 1, montaje en brida, IP54 NEMA/UL Tipo 12, IP66 NEMA/UL Tipo 4X/12
para utilizarse en interior

Se permiten variadores Zero Stacking sin reduccin de clasificacin de temperatura

ambiente (50 C para IP20, NEMA/UL tipo 1 y montaje en brida; 40 C para IP66, NEMA/UL
tipo 4X/12)

Montaje en pared o en mquina

Control V/Hz, control vectorial sin sensores, control vectorial con tecnologa FORCE

Protocolo industrial comn (CIP) incluidos DeviceNet, ControlNet y EtherNet/IP

Control de velocidad y par con y sin retroalimentacin de encoder

Regulacin de bus avanzada y proteccin contra sobrecarga del variador

Admite varios idiomas

Configuracin y programacin mediante teclado LCD integral, teclado remoto o software

Premier Integration con variadores de CA PowerFlex usa la plataforma de control Logix

para simplificar la programacin de parmetros y tags y reduce el tiempo de desarrollo

26
 Opciones de seguridad disponibles

La opcin de desconexin de par segura tiene certificacin PLd/SIL2 Cat. 3. Desconecta la

potencia de rotacin al motor sin desconectar la alimentacin elctrica desde el variador para
una puesta en marcha ms rpida despus de una demanda en el sistema de seguridad.
Todas las opciones de seguridad estn disponibles como kit para instalacin del usuario

Opciones de variadores empaquetados

Las opciones de alimentacin elctrica incluyen disyuntor, desconexin con fusible,

derivacin y fusibles de entrada

Opciones de control de rel y transformador de salida

Mdulo de interface de operador (HIM) montado en la puerta, selector

[1]
manual/apagado/automtico, piloto de estado y potencimetro de velocidad

10.2.12 Vlvula de Solenoide

La vlvula de solenoide o electrovlvula es un dispositivo para controlar el flujo de un fluido a

su paso por una tubera. Consiste en dos partes bsicas, el solenoide y la vlvula. El solenoide
es una bobina que convierte la energa elctrica en energa mecnica para accionar,
normalmente, la vlvula desde la posicin cerrada a la abierta, es decir, en ausencia de
alimentacin elctrica la vlvula est cerrada mediante un muelle y, al excitar el solenoide, se
abre (accin directa) por atraccin del mbolo unido al obturador. La vlvula tambin puede
ser normalmente abierta (accin inversa), es decir que pasa a la posicin de abierta, mediante
un muelle, ante el fallo de la alimentacin elctrica. Para una mxima seguridad, la vlvula de
solenoide est comnmente excitada; de este modo, si falla la corriente, la vlvula de control
pasa a la posicin de seguridad.

La bobina puede accionar directamente la vlvula o bien puede hacerlo a travs de una vlvula
piloto secundaria, en cuyo caso, la energa necesaria la suministra la presin del propio fluido.
En instalaciones donde la seguridad es primordial, por ejemplo, en calderas de vapor, la
vlvula es de reajuste manual, lo que significa que una vez ha disparado por fallo en cualquiera
de las variables de seguridad (presin del gas, fallo de llama, nivel bajo, etc.) queda enclavada
en la posicin de seguridad, y el operario debe ir personalmente a la vlvula de solenoide y
accionar una palanca para abrirla (o cerrarla). De este modo, se previene el arranque
inadvertido del proceso. La norma DIN-ISO 1219 indica la simbologa de las vlvulas
distribuidoras.

La vlvula puede ser de dos o tres vas. Una aplicacin pica de la vlvula de solenoide de tres
vas es el enclavamiento de la vlvula de control en una posicin que suele ser la
correspondiente a fallo de aire. En esta maniobra, la excitacin de la bobina de vlvula de
solenoide comunica la va de la cmara del servomotor con la va conectada a la atmsfera
(va C con la va E), con lo que la vlvula de control pierde aire y pasa a la posicin de sin aire
abre o sin aire cierra (segn su accin); la cmara puede tambin comunicarse con aire a
presin (va E a la va C), pasando as la vlvula a la posicin inversa de con aire abre o con
aire cierra. Asimismo, la vlvula de solenoide puede estar conectada a un manorreductor y, de

27
este modo, la vlvula de control puede accionarse manualmente independientemente del
controlador.

Fig. 20 Tipos de vlvulas de solenoide. Fuente ASCO

La vlvula de solenoide puede realizar un control proporcional de tiempo variable mediante

una unidad de control electrnico que enva a la bobina impulsos de anchura modulada. La
conexin/ desconexin (on-o) rpida de la tensin de alimentacin a la bobina forma una onda
cuadrada y se varan los tiempos de conexin para compensar las variaciones de temperatura.
Los materiales elastmeros normalmente utilizados en las vlvulas de solenoide son: NBR
(Buna N, Nitrile), CR (Neoprene), EPDM (Ethylene Propylene), FKM (Viton/Fluorel) y
PTFE (Rulon). El tamao de las vlvulas de solenoide queda de nido por el coeficiente de
caudal que es el caudal de agua en galones por minuto a la temperatura de 60 F (15,5 C)
que pasa a travs de la vlvula en posicin completamente abierta y con una prdida de carga
de una libra por pulgada cuadrada (psi); y en unidades mtricas es el Caudal de agua a 20 C
en m3 /h que pasa a travs de la vlvula a una apertura dada y con una prdida de carga de
1 bar (105 Pa) (1,02 Kg/cm2 ). La equivalencia entre las dos es: Kv = 0,853 Cv (m3 /h) Cv =
1,16 Kv (galones por minuto) En la tabla 8.15 encontramos algunos coeficientes de la vlvula
de solenoide. Ms adelante se ampla la informacin sobre el clculo del tamao de la vlvula

28
de control, donde se exponen los mtodos para determinar el Cv o Kv en base a las
condiciones del proceso (presin, caudal, temperatura, etc.). 8]

10.3 Tipos de Biorreactores

Un biorreactor es un sistema que mantiene activamente un ambiente biolgico, en este

sistema, se lleva a cabo un proceso qumico donde se involucran organismos y sustancias
activas.3]

10.3.1 Biorreactores para Fermentacin en Medio Slido

La ltima dcada ha sido una de las ms importantes para el desarrollo en el diseo, operacin
y escalamiento de biorreactores para la fermentacin en medio slido. Los tipos de
biorreactores ms estudiados han sido los de bandeja y los de tambor rotatorio y desde hace
pocos aos se han introducido un nuevo tipo de biorreactores en fermentacin en medio slido
denominados de cama empacada o columna de lecho fijo. Algunos de los biorreactores
utilizados a escala laboratorio son cajas Petri y matraces Erlenmeyer. Estos son utilizados por
su simplicidad, los cuales no operan con aeracin ni agitacin forzada, en ellos solamente es
controlada la temperatura del cuarto de incubacin. Dentro de los procesos de fermentacin
en medio slido existen actualmente dos categoras: a escala laboratorio en las cuales se
utilizan pequeas cantidades de medio slido hasta pocos kilogramos, y el otro que es a escala
piloto y escala industrial en donde se utilizan desde kilogramos hasta toneladas. En la primera
categora existen muchos diseos de biorreactores, los cuales llegan a ser muy sofisticados,
mientras que en la segunda categora es poca la variedad de biorreactores utilizados, solo
algunos de los biorreactores a nivel industrial pueden operar en condiciones estriles.3]

10.3.2 Biorreactor en Columna

Uno de los ms interesantes sistemas para fermentacin en medio slido a nivel laboratorio
fue el desarrollado y patentado por el grupo del Instituto para la Investigacin y Desarrollo
(IRD) en Francia (antes ORSTOM), entre 1975 y 1980, compuesto por pequeas columnas de
cuatro centmetros de dimetro y veinte centmetros de altura, el cual es llenado con un medio
previamente inoculado y puesto en un termorregulador de agua (Fig. 21). El equipo est
conectado a una columna de cromatografa de gases para monitorear la produccin de CO2,
resultado de la respiracin del microorganismo y de sus reacciones metablicas. La demanda
de oxigeno se cubre por medio de aeracin forzada utilizando compresores con sistemas de
regulacin de presin para evitar la compactacin excesiva del lecho.12]

La geometra y diseo de las columnas permite que sea un equipo barato, debido a que son
elaboradas a base de vidrio, por lo que la remocin del calor exotrmico de la fermentacin se

29
lleva a cabo de manera eficiente. Requiere de poca cantidad de medio de cultivo y la fcil
adaptacin del equipo a sistemas ms rudimentarios en cuanto a equipamiento y cuantificacin
de productos, le confiere practicidad de uso. Sin embargo, para llevar a cabo las lecturas de
los parmetros cinticos durante la fermentacin es necesario sacrificar una columna
completa, ya que el diseo de la misma no permite tomar muestras. Este equipo es
conveniente en las primeras etapas del desarrollo de un bioproceso ya que es adecuado para
estudios de caracterizacin y optimizacin de la composicin del medio de cultivo, y para
cuantificar los datos necesarios para llevar a cabo el clculo de parmetros cinticos.12]

Fig. 21 Biorreactor en columna

Tabla 1: Clasificacin y diferencias en biorreactores a nivel laboratorio, piloto e industrial

BIORREACTOR VENTAJA DESVENTAJA

Escala laboratorio

Columna Econmico, fcil, monitoreo y Canales preferenciales de

control humedad, temperatura, O2 dificultada en la toma
biomasa y CO2 Conexin en de muestra y problemas
forma continua de varias en la eliminacin de calor.
columnas.

30
 Columna estril Control de humedad y Formacin de gradientes
temperatura. Sistema de de concentracin de O2 y
esterilizacin previo inoculacin nutrientes.
y toma de muestra

Tambor horizontal Mayor aireacin y mezclando Dao de estructura

del sustrato. Existen varios micelial. Dificultad en el
diseos con modificaciones que control de temperatura y
mejoran la remocin del calor. humedad. Poco volumen
utilizando en el tambor.

Zymotis Mejor transferencia de calor Problemas de asepsia en

el proceso. Mayor
compactacin en la cama
de sustrato.

Growtek Facilidad en la toma de No cuenta con sistema de

muestra. Mayor contacto entre aireacin. Solo se puede
el medio de cultivo y el soporte manejar una sola carga de
slido. Menor acumulacin de 400 ml de medio lquido
calor en la cama de sustrato. por fermentacin.

Proceso continuo Menor tiempo de resistencia. Transferencia no

Mejor mezclado y crecimiento homognea de calor.
fngico. Mayor asepsia. Aglomeracin. De clulas
rompimiento micelial.

Escala piloto y/o industrial

Bio-com Automatizado de las Dificultad en la toma de

variables de estudio del muestra. Rpida
crecimiento microbiano. Altos generacin de calor
niveles de asepsia. Equipo exotrmico por
compacto crecimiento microbiano.

Lecho fluidizado Operacin de forma Formacin de altos

continua. Menor esfuerzos cortantes que
aglomeracin del sustrato. pueden afectar al
Incremento en la microorganismo y
transferencia de O2 y rendimiento del producto.
humedad. Variedad de
configuracin de soportes.

10.3.3 Biorreactor de Columna Estril

31
Diseado por un grupo del Instituto Nacional de la Investigacin Agronmica (INRA) en
Francia, tomando como base de diseo al biorreactor en columna. Se elaboraron varios
prototipos previos al modelo desarrollado en el ao 2000 (Fig. 22). Este biorreactor trabaja con
un volumen de 1 litro, cuenta con un muestreador de humedad relativa y un sistema de
calefaccin en la cabeza de la columna, mientras que en el circuito de operacin se encuentra
un sistema de enfriamiento, utilizando agua fra, el cual rodea una resistencia de
calentamiento.12]

Fig. 22 Biorreactor Estril.

Dichas modificaciones permiten una mejor regulacin del contenido de agua durante el
proceso. Es posible la toma de muestra de la columna de forma asptica abriendo la tapa
superior, la cual dispone de un dispositivo de flama que impide problemas de contaminacin.
Se trabaja con varios biorreactores conectados a un sistema de control automtico por
computadora, el cual regula temperatura, humedad y aireacin a travs de la cama del
sustrato. Debido a que el equipo cuenta con un sistema de control, es adecuado para llevar
estudios de perfiles de velocidad de flujo del aire suministrado, as como de temperatura,
permitiendo evaluar parmetros necesarios para llevar a cabo estudios de escalamiento.13]

10.3.4 Biorreactor Tambor Horizontal

Uno de los biorreactores en estado slido ms utilizado son los llamados tambor horizontal, el
cual se ha diseado de varias formas: como un contenedor rotatorio, perforado o con paletas,
con el fin de obtener una agitacin continua del sustrato slido para incrementar el contacto
entre las paredes del biorreactor y el sustrato, as como, proveer mayor oxgeno al

32
microorganismo. Los equipos rotatorios, desarrollados por el grupo Several, consisten de un
cilindro, con o sin chaqueta con agua para el control de temperatura, el cual gira lentamente
volteando al medio de cultivo ayudado de pestaas que se encuentran adheridas a la pared
(Fig. 23a). Este tipo de biorreactor presenta dificultades en el control de temperatura y
humedad debido a problemas de aglomeramientos de clulas por ruptura micelial. En cambio
los biorreactores de tipo tambor con paletas, vuelve ms eficiente la trasferencia de oxgeno y
disminuye la aglomeracin de partculas de sustrato durante el crecimiento microbiano (Fig.
23b). Sin embargo, generalmente, un biorreactor de fermentacin slida con agitacin
permanente, aunque sea suave, puede modificar la estructura del medio slido. Adems,
dependiendo de la naturaleza de la partcula del soporte slido, esta agitacin puede llegar a
ser abrasiva causando daos al micelio. Se han diseado sistemas continuos de tambor
rotatorio con el fin de mejorar los sistemas de control de temperatura y humedad, sin embargo,
a medida que aumenta el volumen del sistema fermentativo la remocin de calor por las
paredes del biorreactor se vuelve ms ineficiente.14]

Fig. 23 Biorreactor Tambor horizontal

10.3.5 Biorreactor Zymotis

Diseado y desarrollado por el grupo ORSTOM (hoy IRD de Francia), el cual consiste de platos
verticales por donde internamente hay transferencia de calor debido a la circulacin de agua
fra, mientras, que el aire previamente temporizado es introducido por el fondo del sistema.
Entre cada plato se carga el medio slido previamente inoculado, dicha cama se mantiene

33
esttica durante la fermentacin. Este sistema es parecido a los biorreactores de columna, con
la diferencia de que las capas de sustrato estn verticalmente fijas, por lo tanto es difcil
trabajar en condiciones aspticas (Fig. 24). Adems, existe mayor posibilidad de que la cama
de sustrato presente un encogimiento del volumen durante el crecimiento del micelio,
provocando que el contacto con los platos verticales disminuya a medida que la fermentacin
progrese, lo cual llevara la formacin de canales pobres en transferencia de calor y oxgeno.15]

Fig. 24 Biorreactor Zymotis (Durand, 2003).

10.3.6 Biorreactor Growtek

Es uno de los ltimos fermentadores diseado por el Departamento de Biotecnologa,

Agricultura e Ingeniera en Alimentos del Instituto Tecnolgico de la India, llamado Growtek
(Fig.25). Consiste de un envase de 16 cm de altura y 11.3 cm de dimetro, que tiene un tubo,
de 2.6 cm de dimetro y 8.5 cm de altura, pegado a la base con una inclinacin de 15 con
respecto a la vertical. El cuerpo del recipiente y del tubo externo est hecho de policarbonato,
y las tapas de ambos son de polipropileno. Este biorreactor tiene dentro del envase un depsito
de polipropileno que contiene una tela de fibra de vidrio en el fondo, donde se sostiene el
sustrato. La fermentacin ocurre en la vasija cilndrica y el medio es introducido por el tubo
inclinado. Dicho dispositivo tambin permite la dosificando de agua para mantener la humedad
adecuada para el crecimiento microbiano. Sin embargo, no cuenta con un sistema de medicin
de la variacin de temperatura y no es posible la toma de muestra sin descartar toda la cama
del sustrato.16]

34
 Fig. 25 Biorreactor Growtek

10.3.7 Biorreactor Para Proceso Contino

un proceso de fermentacin en medio slido basado en la produccin continua de la enzima

tanasa. Este trabajo es uno de los reportes que han explorado el diseo de biorreactores de
rgimen continuo a escala laboratorio y cuyo principio es el empleo de un tornillo sin fin que
sirve para alimentar y agitar los sustratos los cuales pueden o no ser inoculados en el proceso.
Los estudios correspondientes de mezclado, crecimiento fngico y niveles de esporulacin han
sido llevados a cabo en condiciones exitosas de operacin continua, debido a que el tiempo
de residencia del complejo sustrato-microorganismo enzima es menor que en los biorreactores
convencionales y al estar en condiciones cerradas la asepsia es mayor. En cambio, existe la
formacin de gradientes de temperatura que no permiten un sistema homogneo de
transferencia de calor. Actualmente, el inters hacia este tipo de biorreactores ha permitido el
desarrollo de procedimientos que permitan la optimizacin del proceso de fermentacin en
cultivo slido.17]

10.3.8 Biorreactor Columna-Charola

35
Diseo realizado en el Departamento de Investigacin en Alimentos de la Universidad
Autnoma de Coahuila. El cual consiste de una columna de 13 pulgadas de altura y un
dimetro de 10 pulgadas (Fig. 6). En su interior se encuentran ocho charolas perforadas, las
cuales tiene una capacidad de 140 mL cada una. La transferencia del oxgeno es por burbujeo
a travs de un distribuidor de aire, permitiendo la transferencia a un flujo de 194 mL/min. La
temperatura es regulada por una chaqueta de enfriamiento y/o calentamiento, por lo que es
posible controlar y medir los cambios de temperatura. Bajo este sistema se permite una mejor
distribucin de oxigeno por aireacin hacia las charolas. A continuacin, se muestra la fig. 26
de biorreactor de columna de charola.13]

Fig. 26 Biorreactor Columna Charola.

Al momento solo se han realizado experimentos cuyos resultados han estimulado la

continuacin del estudio de caracterizacin total del biorreactor y la optimizacin de los
procesos para los que se puede aplicar.18]

10.3.9 Biorreactor Biocon

Biocon dise, desarroll y patent un nuevo biorreactor llamado Pla Factor TM para llevar a
cabo fermentaciones usando matrices slidas. El sistema fue higinicamente diseado y
automatizado para un proceso de cultivo en charola, el cual ya es utilizado eficientemente en
plantas industriales en Biocon, en el desarrollo de productos de uso alimenticio. La
fermentacin se lleva a cabo en un biorreactor controlado por computadora. Todas las
operaciones del proceso fermentativo, como esterilizacin, enfriamiento, inoculacin, control,
recuperacin de producto y post-esterilizacin, se realiza en un solo equipo. El equipo consta
de charolas selladas colocadas una sobre la otra formando dos torres unidas por un eje central.
Cada mdulo cuenta con un brazo de mezclado, el cual rota alrededor axialmente, y con
canales de remocin de calor metablico, control de humedad, aireacin y vapor para la
esterilizacin. Este equipo fue diseado con el objetivo de reemplazar los cuartos de
incubacin por un equipo ms compacto. El equipo de Pla Factor TM es un sistema que cuenta

36
con estudios del uso cultivos slidos para la produccin de agentes de biocontrol y productos
farmacuticos a nivel industrial, lo cuales requieren altas condiciones de alta precisin.19]

10.3.10 Biorreactor de Lecho Fluidizado.

Sistema de operacin en modo continuo el cual puede ser operado por altos periodos de
tiempo a un alto valor de productividad. Los primeros biorreactores constaban de un cilindro
de vidrio, con o sin chaqueta, llenado por una carga completa de lecho o sustrato, sin embrago
causaba problemas de compactacin similares a los presentados en los equipos de cama
empacada. Las variaciones en el lecho han permitido un mejor funcionamiento de este
sistema, ya que se utilizan pedazos de esponjas, troncos naturales (loofa, coyonoxtle),
polmeros sintticos (espumas de poliuretano, polietileno), as como tambin canastas o cajas
delgadas de acero inoxidable, que cuenten con perforaciones que permiten tener una eficiente
inmovilizacin de las clulas en el soporte con el medio de cultivo 20]

Dichos soportes son llenados por el medio solid a fermentar, los cuales fueron previamente
colocados a lo largo del contenedor. El principio del diseo se basa en proveer agitacin y
aireacin por flujo forzado de aire proveyndolo por la parte del cilindro a travs de una bomba.
El sistema provee un incremento en la transferencia de oxgeno a la cama de sustrato, sin
embargo, se presenta dao al inoculo por causa del gran esfuerzo de corte generado, adems
de que se forman gradientes de temperatura a travs de la columna que pueden afectar al
producto deseado.20]

37
 Fig. 27 Biorreactor de lecho fluidizado utilizando loofa como
soporte.

10.4 Componentes Bsicos para un Biorreactor

1. El recipiente debe ser esterilizable, resistente a la corrosin.

2. Entrada/salida de aire o gases
3. Entrada de medio del cultivo y salida del producto obtenido
4. Alimentacin de inculo
5. Panel de control
6. Sistema de agitacin mecnica

El recipiente debe ser esterilizable, resistencia a la corrosin, construido con material que no
sea toxico (acero inoxidable).

Entrada/salida de aire o gases

Entrada de medio del cultivo y salida del producto obtenido

Alimentacin de inculo

Panel de control

Sistema de agitacin mecnica.23]

10.4.1 Sistema de Aireacin

38
El sistema de aireacin externamente comprende las lneas de entrada y salida de aire e
internamente debe optimizar la transferencia de gases nutrientes (aire) hacia el medio lquido.
Un sistema de aireacin consta de cuatro partes mecnicas: fuente de aire; tubera y filtros de
entrada; boquilla de difusor de aire; tubera y filtros de salida. Y tres partes de control: control
de flujo de aire; control de presin de aire; control de difusin de oxgeno disuelto.

Fuente de aire: Dado que el sistema de aireacin, en su conjunto, depende de la correcta

eleccin del dispositivo que suministrara la fuente de aire, se siguieren dos posiciones:

Compresor de aire: Su principal caracterstica es que opera con: alta presin y bajo caudal de
aire; por eso, cuando operan, es de manera continua o cuando se requiere de capacidad, debe
haber un tanque de almacenamiento a alta presin como parte del sistema. Una segunda e
importante caracterstica es que produce un alto nivelo de ruido y una tercera es que, si el
compresor es de tipo pistn debe lubricarse con aceite, por lo que, esta caracterstica se
incluye desde el diseo como: autolubricado o no lubricado existen dos tipos de diseo
constructivo para compresores de aire.

El compresor de diafragma: Est diseado para un trabajo de operacin continua; su presin

de operacin es moderada y como su nombre lo indica, utiliza un diafragma o fuelle para
impulsar y comprimir el aire. El compresor de diafragma resulta adecuado para oxigenar
volmenes de cultivo microorganismos aerbicos.

El compresor de pistn: Es ms utilizado comercialmente, no obstante, para cultivos celulares

sensibles (clulas de membrana plasmtica), no es recomendable, por cuanto, su presin de
operacin es muy alta (80 psi o ms) para estos cultivos y puede causar dao cerebral severo
la lisis de la clula; y por qu, el pistn debe lubricarse con aceite y esto ocasiona que se filtre
en pequeas cantidades a la corriente de aire.

Soplador regenerativo: Se caracteriza por funcionar como si fuera una bomba centrifuga de
succin y desplazamiento de aire por lo que, opera comprensin negativa (vaco) en la succin
y su presin positiva (comprensin) en el desplazamiento. Aunque su rango de accin es
pequeo: en cuanto a las presiones de operacin, su capacidad de desplazamiento de aire es
muy alto a 30cfm - 50 cfm o 1000 L/min, por lo que puede movilizar grandes volmenes de
aire.

Tubera-lnea de aire: esta debe ser de acero inoxidable

Filtro de las lneas de aire: para sistemas en dimetros pequeos de tubera estndar, se
utilizan filtros en la lnea con la tubera; estos son de membrana microporo que filtran el 99.99%
de los contenidos. Para sistemas mayores (industriales) debe disearse un mtodo de
esterilizar la lnea de aire; generalmente se hacen calentando fuertemente la lnea de aire y
luego enfriarla.

Las membranas de microporo que filtran el aire tienen un punto de burbuja que es la presin
de agua mxima que puede soportar antes de romperse (recuerde que el sistema tiene un
medio liquido) y un flujo mximo en el cual es el mximo caudal que puede soportar la
membrana antes de su ruptura.

Difusor de aire: los cultivos aerbicos requieren que la corriente de aire estril que se difunda
la forma de miles de pequeas burbujas, desde el divisor de aire hacia el volumen del lquido;
esta accin se realiza mediante un plato o domo cilndrico de acero inoxidable finalmente
perforado.

39
Alternativamente y si el sistema es pequeo o mediano en escala, se puede utilizar un difusor
de material cermico poroso el cual, tiene la ventaja de que, provee una cama ms fina de
burbujas (de menor dimetro) y mayor rea de transferencia (volumen de burbujas).24]

10.4.2 Sistema de Control de Temperatura

Mantiene estable dentro de un rango ptimo requerido por el cultivo para su mximo
crecimiento, la temperatura interna del sistema.

Un sistema de control de temperatura consta de:

Dos sistemas de intercambio trmico

Intercambio de calor: dispositivo de intercambio trmico que genera calor o absorbe el

calor excedente. El intercambiador de calor de caso y tubos es ms usado y se define
por su varea de transferencia de calor, a mayor are de transferencia de calor, mayor
capacidad de absorber calor.
Serpentn: medio fsico por el cual el calor es absorbido o transmitido al fluido. el tubo
del serpentn debe ser de acero inoxidable 304 o 316 (preferiblemente) y se
recomienda que sea delgado para una mejor transferencia de calor
Tubera de conduccin de agua: el agua es un fluido trmico por excelencia para la
transferencia de calor por conduccin a travs de paredes metlicas de la tubera. Esta
debe ser de acero inoxidable.

Temperatura ptima: La temperatura es otro factor ambiental que influye y que afecta el
crecimiento del cultivo microbiano y celular; poniendo en juego, la propia supervivencia de la
clula o microorganismo. La temperatura afecta a las clulas y microorganismo cultivados de
dos formas distintas:

Conforme aumenta la temperatura, aumenta tambin la velocidad de las reacciones

enzimticas y el crecimiento se hace ms rpido.

Por encima de un mximo temperatura, se produce la desnaturalizacin de las

protenas celulares en la descomposicin de los componentes celulares esenciales
para mantener la vida, causando la muerte de las clulas o microorganismos en
cultivo.23]

10.5 Sistema de Agitacin

En la funcin de generar la potencia necesaria para producir una mezcla perfecta para el
sistema de cultivo y producir un rgimen de agitacin adecuado que, maximice la difusin de
gases en el lquido. A continuacin, veremos los diferentes tipos de agitadores en la fig. 28
.25]

40
 Fig. 28 Diferentes tipos de agitadores

10.5.1 Agitacin

La agitacin se refiere a un proceso de forzar a un fluido por medios mecnicos para que este
adquiera un movimiento circulatorio y envolvente en el interior de un contenedor. Entre los
objetivos identificamos los siguientes:

Disolucin de slidos en lquido

Dispersin de un gas en un lquido

Dispersin de partculas finas en un lquido

Dispersin de dos fases no miscibles

Mezcla de dos lquidos miscibles

Mejorar la transferencia de calor en calentamiento o enfriamiento

Por lo general los equipos consisten en un recipiente cilndrico (cerrado o abierto), y un

agitador mecnico, montado en un eje y accionado por un motor elctrico. Las dimensiones
del tanque varan dependiendo de las necesidades de agitacin. La altura del lquido, es
aproximadamente igual al dimetro del tanque. Sobre un eje montado en la parte superior o
lateral va montado un agitador. El eje est accionado por un motor el cual puede estar
conectado directamente al motor pero con mayor frecuencia este es acoplado a un reductor

41
de velocidad. El agitador crea un cierto tipo de flujo dentro del sistema, dando lugar a que el
lquido circule por todo el recipiente y regrese al agitador.25]

10.5.2 Tipos de Agitadores

Existen diversos tipos de mecanismos que realizan el trabajo de agitacin, estos se clasifican
atendiendo a la forma del rodete o elemento giratorio y a su velocidad destacando los
siguientes:

Fig. 29 Tipos de agitadores tipo hlice (1, 3,8) tipo planos (2, 5,6) tipo hlice inclinada (4,7)

10.5.3 Agitadores de Hlice

Es un agitador de flujo axial, que opera con velocidades elevadas y se emplea para lquidos
poco viscosos. Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se mueven a travs del lquido
en una direccin determinada hasta que son desviados por el fondo a las paredes del
contenedor.29]

42
 Fig. 30 Agitadores de hlices

10.5.4 Agitadores de Turbina o Turbo Agitadores

Son rodetes centrfugos que trabajan sin carcasa sumergidos en el producto que se agitar.
Trabajan a velocidades bajas y elevadas, y crean flujo radial, salvo que las paletas del rodete
se dispongan un cierto ngulo de ataque respecto al plano que contiene el eje de giro. El
dimetro del rodete suele ser de 1/2 a 2/3 del dimetro del recipiente, Las corrientes principales
son radiales y tangenciales, estos ltimos dan lugar a vrtices y torbellinos, que se deben
evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor, con el fin de que el rodete sea ms
eficaz. El semi-abierto, conocido como agitador de disco con aletas, se emplea para dispersar
o disolver un gas en un lquido. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete, las aletas
lanzan las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeas, con lo cual se aumentan
grandemente el rea de contacto entre el gas y el lquido. En la fig. 31 se muestra los
agitadores tipo turbina.29]

43
 Fig. 31 Agitadores tipo turbina

10.5.5 Agitadores de Paletas

Consiste en una o ms series de brazos horizontales montados sobre un eje vertical, cada
serie puede llevar dos, tres o ms paletas y estas pueden atacar al lquido frontalmente o con
un cierto ngulo. Existen sin nmero de formas de este tipo de agitadores. Producen flujo
tangencial, son menos efectivos y requieren ms energa que los de hlice o los de turbina, se
emplean frecuentemente porque son adaptables a casos muy extremos, y por la facilidad que
se pueden modificar y construir con materiales distintos y de tamaos diversos. En la siguiente
fig. 32 se muestra los agitadores tipo paleta.26]

44
 Fig. 32 Agitador de paletas planas, inclinadas

10.5.6 Agitadores de Ancla

Caracterizados por que trabajan a baja velocidad y que sus paletas se forman de manera que
se adapten perfectamente a la forma del recipiente. Su capacidad de mezcla y rendimiento, es
muy pequeo, por eso se emplean cuando no es posible utilizar ningn otro de tipo de agitador.
Es caracterstico de mantener limpia la superficie de los recipientes en lo que trabajan, por lo
que estn indicados cuando se desea evitar el depsito de partculas slidas sobre las paredes
del recipiente o cuando se desea una circulacin muy intensa en la proximidad de las paredes
de este para forzar la transmisin de calor En la fig. 33 se muestra lo que es un agitador
de ancla.29]

Fig. 33 Agitador de paletas tipo ancla

45
Entre otros agitadores que se emplean en la industria qumica tenemos: El de flujo radial, flujo
mixto, de hlice con rodete doble, las fuerzas encontradas de ambos rodetes crea una presin
dinmica que permite retirar automticamente una emulsin en forma continua, entre otros.
En las siguientes imgenes se presentan las diferentes variantes de agitadores. [25]

10.6 Velocidad y Tipos de Flujo en Agitadores

Por su construccin los agitadores ms utilizados en la industria son: de hlice, de paletas y

de turbina sin embargo existen muchas otras variantes, estos elementos mecnicos se eligen
en base a los siguientes criterios. Altas revoluciones RPM: de hlice, turbina, cono y de disco.
Bajas revoluciones RPM: de paletas y de ancla. Por el tipo de Flujo deseado que se generar
en la masa sometida al mezclado. En la siguiente fig. 34 se muestra cmo es que hace
su reaccin los agitadores 26]

Fig. 34 Campos de velocidades en el depsito de agitacin con agitacin axial(A) y radial (B)

10.6.1 Flujo Tangencial

Cuando un solo impulsor, de cualquier forma de tamao gira en la lnea central de contenedor,
el movimiento de la corriente es un torbellino o movimiento de vrtice La corriente es circular
y prcticamente no hay movimiento vertical alguno. Hay pocas probabilidades de mezcla,
porque el lquido no sufre fuerza lateral ni vertical. Sin embargo, si hay obstrucciones en las
paredes del tanque o en cualquier otro lugar, los diferentes impulsores darn cualquiera de los
dos tipos principales de corrientes.26]

46
10.6.2 Flujo axial

La corriente que sale del impulsor en la direccin del eje de rotacin. Destaca que en lneas
de flujos verticales y laterales: el lquido es movido hacia arriba, hacia abajo y horizontalmente,
y el activo cambio de materia entre la parte superior y el fondo conduce a una buena mezcla.
Las paletas planas inclinadas y las turbinas del tipo ventilador dan el mismo tipo de movimiento
y por eso se clasifican como impulsores de flujo axial En la Fig. 35 como es que se da el
flujo axial.26]

Fig. 35 Flujo axial

10.6.3 Flujo Radial

Cuando las paletas planas o las turbinas giran en un tanque provisto de obstrucciones, el
lquido se mueve desde la turbina en un plano perpendicular al eje de rotacin. Este
movimiento se llama Movimiento Radial, y cualquier impulsor que engendra este tipo de
corriente es clasificado como impulsor de flujo radial. Aqu como el caso de hlice y pantallas,
hay corrientes verticales y laterales que conducen a una buena mezcla. En la fig. 36 se
muestra cmo es que se da el flujo radial.26]

47
 Fig. 36 Flujo radial

10.6.4 Flujo Laminar

La estructura del flujo se caracteriza por el movimiento de lminas o capas. No existe un estado
macroscpico de las capas de fluido adyacentes entre s. Un filamento delgado de tinta que
se inyecte en un flujo laminar aparece como una sola lnea; no se presenta dispersin de la
tinta a travs del flujo, excepto una difusin muy lenta debido al movimiento molecular.26]

10.6.5 Flujo Turbulento

Se caracteriza por los movimientos tridimensionales, aleatorios, de las partculas de fluido,

superpuestos al movimiento promedio. Este comportamiento se debe a las pequeas
fluctuaciones de velocidad superpuestas al flujo medio de un flujo turbulento; el mezclado
macroscpico de partculas pertenecientes a capas adyacentes de fluido da como resultado
una rpida dispersin de la mezcla.26]

10.6.6 Sistema de Agitacin Consta de Cuatro Partes Mecnicas

Motor impulsor: suministra la potencia al eje de potencia; debe ser de corriente alterna
(A.C.) preferiblemente de induccin y su potencia debe calcularse para manejar el
doble (200%)de la potencia terica requerida para agitar el fluido y el cultivo a 3000
Rpm (revoluciones por minuto). Motor de induccin (A.C.): dado que un birreactor debe
operar de forma continua durante todo el proceso de cultivo; se requiere un motor
capaz de resistir largos periodos de operacin continua y trabajo duro; por eso, el motor
debe ser de induccin de corriente alterna (A.C.) y debe ser acorazado, preferiblemente
en acero inoxidable.

48
 Eje transmisor de potencia: es una barra cilndrica de acero inoxidable 316 L por lo
general su diseo en dimetros estndar , , etc. Para mayor facilidad de ajuste a
los estndares de motores a.c. su longitud depende de la profundidad del contenido
(tanque).
Acople del Eje Transmisor: ajusta y fija el motor, el eje transmisor de potencia. Existen
dos tipos de acople:

a) Acople-adaptador de tipo taladro: el puerto de entrada se acopla al eje del motor

por fijacin directa. El puerto de salida es un dispositivo que se adapta a varios
dimetros de broca y sujeta o abraza firmemente el eje transmisor de potencia por
presin y abrasin; similar al que utilizan los taladros mecnicos.
b) Acople-ajustador de tipo tornillo-rosca: al puerto de entrada se enrosca o se fija
firmemente al eje del motor. El puerto de salida es un dispositivo que abraza el
eje transmisor de potencia por un mecanismo de tornillo rosca

En ambos casos, el dimetro del puerto de entrada del acople que es la unin de este con el
eje del motor debe ser el dimetro interno al igual al dimetro externo del eje del motor y el
dimetro delo puerto de salida que es el dispositivo sujetador del eje transmisor de potencia
debe ser el mismo que el dimetro externo del respectivo eje.26]

Puerto de entrada del biorreactor: se denomina puerto a la superficie fsica sobre el

cual se instala un dispositivo de entrada a salida al biorreactor, un anclaje o un aparato
mecnico o de medicin; el puerto es el medio por el cual, se ajusta o fija, tal dispositivo
o artefacto a la pared de la superficie del tanque o del biorreactor. El puerto de entrada
es la tapa o la cara superior del tanque biorreactor y donde se ancla o sujetan todos
los dispositivos perifricos que se requieren para su operacin. Cada dispositivo de
anclaje o sujetador un puerto menor cuyo dimetro externo es la superficie externa total
y cuyo dimetro interno es el dimetro externo del dispositivo que sujeta. Algunos
puertos tienen dos dimetros internos, cuando el dispositivo que sujeta tiene dimetro
externo y dimetro interno; por ejemplo, los sensores o probetas medidores y el sello
mecnico del eje del agitador.

Sello mecnico: su funcin es triple: evita la contaminacin, mantiene hermtico el sistema,

servir de amortiguador de friccin. El sello mecnico tambin debe permitir la esterilizacin in
situ del biorreactor, mediante una lnea de vapor sobre calentada. Un sello mecnico
generalmente se disea en una de dos configuraciones. En la fig.37 se muestra lo que es
un n sello mecnico.25]

49
 Fig. 37 Sello mecnico

Cartucho rgido: que permite el rodamiento del eje de potencia a travs de soporte de cuerpo
rgido que sella y asla al paso de cualquier material al interior del depsito.25]

Cartucho flexible: Que permite el rodamiento del eje de potencia a travs del soporte fijo al
exterior pero flexible en el interior y que tambin sella y asla el paso de contaminantes al
interior del depsito.

En ambos casos el sello mecnico se especifica de acuerdo al dimetro externo del eje
transmisor de potencia; el cual es el dimetro interno del puerto delo sello mecnico. Dentro
de lo posible s recomienda el uso de sellos flexibles ya que amortiguan mejor las vibraciones
mecnicas del eje transmisor de potencia; la desventaja es que esa flexibilidad obliga a
cambiarlos ms frecuente pues el desgaste es mayor.25]

Eje transmisor de potencia: transmite la potencia del motor al impulsor, a travs, de las hojas
de agitacin. Existen ejes en los cuales ya vienen incorporados o aspas de agitacin, se
disean para operar en uno de dos sistemas de flujo, segn sea la orientacin espacial de las
hojas aletas:

Impulsores: son los dispositivos que impulsan el fluido y el movimiento, mediante hojas o aspas
unidas al eje transmisor de potencia; puede ser de tipo mecnico (agitador) o hidrulico
(turbina)

Hlices: existen en tres diseos bsicos que dependen de la orientacin espacial:

(a)-plano xy, (b) -plano zx, (c)-plano zy

Cada orientacin (plano) describir una superficie curva que es determinada por dos (2) de
tres (3) ngulos de diseo:

(a)- plano XY, determina el ngulo de inclinacin (), este varia 15 45; (b) plano ZX,
determina el ngulo de torsin (), este varia 16 32;(c) plano ZY, determina el ngulo
de torsin (), este varia 15 45.

50
Por su gran potencia y la turbulencia que generan, las hlices no se recomienda para
cultivos de clulas sensibles; solo deben utilizarse para cultivos bacteriales o micticos y
a bajas velocidades de rotacin. En fig. 38 se muestra el sistema de agitacin.25]

Fig. 38 Sistema de agitacin

Control de velocidad del motor: los motores de induccin de corriente alterna (a.0) tienen
velocidades nominales de rotacin de 1800Rpm o 3600Rpm. Estas velocidades son muy altas
para los sistemas biolgicos causando la destruccin de las clulas y microorganismos en
cultivo. La velocidad de rotacin del motor debe entonces reducirse a un mximo de 600Rpm
(revoluciones por minuto) para que no cause dao celular. Usualmente se acopla a la salida
de eje del rotor una caja de reduccin de 1/3 o 1/6 para bajar la velocidad de rotacin a
600Rpm. Adicionalmente se coloca un control de velocidad que puede ser analgico o digital
al motor para un control ms fino preciso a la velocidad de la rotacin. En la fig.38 se muestra
la imagen de un reductor de velocidad.27]

51
 Fig. 39 Reductor

10.6.7 Criterios para Caracterizar el Trabajo de un Agitador

Los agitadores se suelen enjuiciar por su tipo y potencia. El tipo suele dar una idea del
rodamiento que cabe esperar del aparato, todas las condiciones de la agitacin y las
caractersticas de los productos agitados. Para cada tipo la mayor o menor potencia que
comunique al lquido viene a resultar sinnimo de la rapidez con que puede lograrse los efectos
requeridos. La potencia nominal con que designa los constructores a sus aparatos suele estar
referida al caso de que el agitador trabaje sumergido en el agua.

Para una agitacin concreta el criterio que suele seguir desde un punto de vista funcional es
un derivado del concepto intensidad o grado de agitacin que se define por la potencia
suministrada a cada unidad de volumen de lquido.

Tabla 2: Intensidad o grado de agitacin

INTECNSIDAD O GRADO DE AGITACIN

Grado de agitacin Potencia CV/I
Dbil Hasta 1.3*10-4
Media 1.3*10-4-2.6*10-4
Intensa 2.6*10-4-6.6*10-4
Muy intensa 6.6*10-4 en adelante

Dado el volumen del lquido a agitar, se puede imaginar dos agitadores que introduzcan el
misma potencia y sin embargo, tenga distinta eficiencia agitadora; uno poda ser muy grande
y poco revolucionado, el otro muy pequeo y animado de mucha revolucin.

10.6.8 Diseo de Agitadores

52
Para disear agitadores es necesario determinar la potencia para accionar el rodete del
sistema de agitacin; el clculo de la potencia debera realizarse a partir de datos
experimentales, es decir mediante un procedimiento terico experimental. [21]

Para esto existen frmulas que dan la potencia necesaria para accionar un agitador, dada las
dimensiones de este su tipo y las caractersticas que se trata de agitar.

En general los factores que condicionan las caractersticas de un agitador son:

Sistema agitador (rodete - recipiente)

Sistema agitado
Efecto que pretende obtener el agitador
Tiempo en el que se requiere tener este efecto
Potencia opuesta en juego para accionar en el agitador.

10.7 Sistema de Intercambio Trmico

La transferencia de calor es un proceso el que se intercambia energa en forma de calor entre

distintos cuerpos o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que est a distinta temperatura.
El calor se transfiere por una combinacin de dos o ms de estos tres procesos: convencin,
conduccin o radiacin. Uno de los mecanismo trmico (proceso) suele predominar sobre los
otros dos, tambin es posible que los tres procesos se den simultneamente.

La conduccin es el proceso dominante en los intercambiadores de calor de casco tubos y en

el tubo serpentn aunque el mecanismo exacto de la conduccin no se comprende. Se sabe
que se debe al movimiento (energa cintica) los electrones libres que se mueven por la red
cristalina del slido y transportan energa cuando existe una diferencia e (gradiente) de
temperatura.20]

10.7.1 Resistencia Trmica

Resistencias trmicas en conduccin:

En estos casos se debe distinguir entre las diferentes geometras que se presentan en cada
elemento resistivo; las configuraciones geomtricas ms usuales: pared plano, pared cilndrica
y pared esfrica.

Cilindro
Circuito elctrico anlogo para cilindro
Paredes conectadas en serie
Circuito elctrico anlogo para paredes compuestas conectadas en serie
Paredes compuestas conectadas en paralelo
Circuito elctrico anlogo para una pared compuesta conectado en paralelo.20]

53
10.7.2 Intercambiadores de Calor

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseado para transferir calor por un mecanismo

mixto de conveccin entre la pelcula de un lquido procesado (medio cultivo) y la pared de un
slido metlico (tubo o placa) y nuevamente la transmisin de calor por conveccin desde la
pared del solido metlico a otro fluido procesador (agua).

a) Flujo paralelo: los dos fluidos entran por el mismo extremo y luyen en el mismo sentido.
b) Contra flujo: los fluidos entran por los extremos opuestos y t5ambien fluyen en sentidos
opuestos

En un intercambiador de calor el flujo paralelo a temperatura de salida del fluido frio nunca
puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente. En un intercambiador de calor
en contra flujo la temperatura de salida del fluido frio puede ser superior a la temperatura de
salida del fluido caliente.

El caso limite ocurre cuando la temperatura de salida del fluido frio es igual a la temperatura
de entrada del fluido caliente. La temperatura de salida del fluido frio nunca puede ser superior
la temperatura de temperatura del fluido caliente.

Compactos: son intercambiadoras de calor multitubulares y estn diseados para

alcanzar una gran rea superficial de transferencia de calor por unidad de volumen la
razn entre el rea superficial de transferencia de calor y su volumen se denomina
densidad de rea.

a) flujo cruzado de mezcla: uno de los fluidos fluye libremente en direccin ortogonal al otro
sin restricciones

b) Flujo cruzado no mezclado: se disponen las placas para seguir el flujo de uno de los fluidos
en direccin ortogonal al otro sin que se mezcle.

10.8 Presin de Operacin

La presin que se requiere en el proceso del que forma parte en recipiente, la cual trabaja
normalmente este.

10.8.1 Presin de Diseo

La presin que se emplea para disear el recipiente. Se recomienda disear un recipiente con
sus componentes para una presin mayor que la de operacin. Estos requisitos se satisface
utilizando una presin de diseo de 30 Lb/ pulg o 10% ms que la presin de trabajo, la que

54
sea mayor. Tambin debe tomarse en consideracin la presin de fluido y de cualquier otra
sustancia contenida en el recipiente.

10.9 Motores Asncronos

El principio de operacin de los motores elctricos se basa en el concepto de campo magntico

giratorio, los cuales se basan en la produccin de campos magnticos rotatorios. El motor
utiliza devanados concentrados tanto en el estator como en el rotor lo cual lo hace ms prctico
y eficiente que otros. Se considera a Nicola Tesla como el inventor de este tipo de mquinas.
En 1890 el ingeniero inventa el motor asncrono trifsico, empleando un rotor de jaula de
ardilla. La diferencia de la maquina asncrona con los dems tipos de motores se debe a que
no existe corriente conducida a uno de los arrollamientos, reciben el nombre de mquinas
asncronas debido a que la velocidad de giro del rotor no es la del sincronismo impuesta por
la frecuencia de la red.6]

10.9.1 Aspectos Constructivos.

La mquina asncrona o de induccin est formada por diversos componentes pero destacan
entre estos el estator y el rotor similar a otros dispositivos de conversin electromecnica de
tipo rotativo. En el estator se coloca el inductor alimentado por una red mono o trifsica. Se
clasifican en dos variantes principales. Rotor en jaula de ardilla o en corto circuito y rotor
devanado o con anillos. El estator est formado por chapas de acero apiladas en las que se
sita el devanado trifsico este est rodeado por una carcasa. El rotor est constituido por un
conjunto de chapas formando un cilindro en las cuales se encuentra el devanado. En el tipo
jaula de ardilla se tiene conductores de cobre o aluminio puestos en corto circuito por dos
anillos laterales, el nombre caracterstico proviene del aspecto que el devanado tendra si se
removieran las chapas apiladas. En el caso del tipo rotor devanado o con anillos, se tiene un
arrollamiento trifsico similar al situado en el estator, en el que las tres fases se conectan por
un lado en estrella y por otro se envan a unos anillos aislados entre s.6]

10.9.2 Eficiencia y Calentamiento de Mquinas Elctricas

Durante el proceso de transformacin de energa que se presenta en un mecanismo, se tienen

prdidas y esto provoca un incremento en la temperatura y una reduccin de su eficiencia. En
este sentido, las prdidas pueden dividirse en dos variantes: Los mecanismos que tienen
movimiento giratorio por ejemplo: motores, generadores, etc. se producen prdidas elctricas
y mecnicas. Mientras que en aquellos sistemas que carecen de movimiento como
transformadores slo se producen prdidas elctricas.20]

55
10.9.3 Prdidas Mecnicas.

Estas se deben a la friccin presente en los componentes del mecanismo y la magnitud de las
perdidas depender de factores como la velocidad de la mquina, condiciones de uso y del
diseo de la misma. En general, los motores son enfriados por un ventilador interno montado
en el eje, este ventilador absorbe y hace que circule aire fresco por el cuerpo del motor.5]

10.9.4 Prdidas Elctricas.

Dentro de las perdidas elctricas se identifican las siguientes variantes:

Prdidas en el hierro. Estas dependen de la densidad del flujo magntico, la velocidad de

rotacin, la calidad del acero y el tamao de la armadura. En general, oscilan entre 0.5 W/kg
y 20 W/kg. Los valores ms altos se presentan en los dientes de la armadura. Las prdidas en
el ncleo de la armadura suelen ser mucho ms bajas, estas prdidas se pueden reducir al
mnimo recociendo el acero.

Prdidas en los conductores o prdidas en el cobre. Estas prdidas presentes en los

conductores dependen de su resistencia y del cuadrado de la corriente que transporta. La
resistencia, a su vez, depende de la longitud, la seccin transversal, la resistividad y la
temperatura del conductor.1]

10.9.5 Aumento de Temperatura y Prdidas como una Funcin de la Carga.

Un motor que funciona sin carga no desarrollara una potencia til. No obstante absorber algo
de potencia de la lnea para seguir funcionando. Esta potencia sin carga supera las prdidas
por friccin en los cojinetes, por friccin del aire y en el hierro, y suple las prdidas en el cobre
del campo en derivacin. En cambio, una mquina sobrecargada superar su capacidad
nominal y se sobrecalentar, con esto el aislamiento se deteriora con ms rapidez, lo cual
acortara la vida til de los componentes. Si un equipo funciona intermitentemente, podr
soportar cargas excesivas sin sobrecalentarse, siempre y cuando el tiempo de operacin sea
corto.

El aumento de la temperatura de una mquina o dispositivo es la diferencia entre la

temperatura de su parte accesible ms caliente y la temperatura ambiente El aumento de la
temperatura tiene un efecto directo en la capacidad de potencia de una mquina o dispositivo.
Tambin tiene un efecto directo en su vida til. Por consiguiente, el aumento de la temperatura
es una variante de vital importancia al realizar la seleccin de un motor.4]

10.9.6 Clasificacin Trmica y Temperatura Mxima de Operacin.

56
Los comits y organizaciones que establecen estndares (IEEE Underwriters Laboratories y
la Canadian StandardsAssociation) han agrupado a los aislantes en cinco clases, segn su
capacidad de soportar calor. Estas clases corresponden a los niveles mximos de temperatura
de: 105 C, 130 C, 155 C, 180 C y 220 C. Estas organizaciones de estndares tambin
han establecido una temperatura ambiente mxima, que en general es de 40 C. Esta
temperatura estandarizada fue establecida debido a que permite que los fabricantes de
motores elctricos prevean las peores condiciones de temperatura ambiente que sus
mquinas podran encontrar y tambin les permite estandarizar el tamao de sus mquinas y
dar garantas de desempeo. La temperatura de una mquina vara de un punto a otro, pero
existen lugares donde la temperatura es ms alta que en cualquier otro lado. Sin embargo esta
temperatura del punto ms caliente no debe exceder la temperatura mxima permisible de la
clase particular de aislamiento utilizado.6]

10.9.7 Estimacin del Aumento de la Temperatura

La temperatura del punto caliente en un motor tiene que hacerse en el interior del devanado
lo cual es poco prctico. Como alternativa se puede hacer instalando un sensor de temperatura
como un termopar o un termistor que nos de los datos aproximado. Cuando no se cuenta con
estos medios se puede determinar el aumento de la temperatura registrando la temperatura
promedio del devanado, medida por medio de una resistencia a una temperatura del devanado
conocida y medirla otra vez cuando la mquina est caliente.1]

10.9.8 Eficiencia.

La relacin que existe entre la potencia de salida til y la potencia de entrada se conoce como
eficiencia. Considerando que con cargas livianas la eficiencia de cualquier motor es mnima,
al seleccionar un motor para realizar un trabajo especfico, siempre se deber elegir uno que
tenga una capacidad de potencia aproximadamente igual a la carga que requiere propulsar.
Toda mquina consume ms potencia de la que entrega, La potencia que el motor consume y
no convierte en potencia de salida son prdidas. La eficiencia o rendimiento es una medida de
qu tanto desperdicia una mquina.1]

10.9.9 Expectativa de Vida del Equipo Elctrico.

Aunado a las fallas mecnicas elctricas, la expectativa de vida de los aparatos elctricos est
limitada por la temperatura de su aislamiento: mientras ms alta es la temperatura, ms corta
es su vida. Los factores ms importantes que contribuyen ms al deterioro de los aislantes
tenemos: El calor, humedad, vibraciones, oxidacin, tiempo de operacin, plagas, falta de

57
mantenimiento, uso rudo entre otros. Debido a estos factores, el estado del aislamiento cambia
de manera gradual este comienza a cristalizarse lentamente y la transformacin ocurre con
ms rapidez conforme se incrementa la temperatura. Si consideramos la relacin entre la
velocidad y el tamao de la mquina, aun cuando el aumento mximo permisible de la
temperatura establece la capacidad de potencia nominal de una mquina, su tamao fsico
bsico depende de la potencia y la velocidad de rotacin. Bsicamente, el tamao de una
mquina depende nicamente de su par o momento de torsin en base a esto se diseara la
armazn del motor que sea resistente y cumpla con una expectativa de vida promedio si
cumplen las condiciones de uso para la cual fue diseada.1]

10.9.10 Normativa

Existen dos normas principales bajo las cuales se fabrican los motores.

IEC Comisin Electrotcnica Internacional que es acogida por la gran mayora de pases y
especialmente los europeos

NEMA Asociacin Nacional de Fabricantes de Equipos Elctricos. Es una norma nacional de

Estados Unidos, pero es comn en muchos pases.

Hay varias diferencias en la construccin dependiendo de la norma, pero lo ms significativo

es que mientras que las dimensiones en IEC son en milmetros en NEMA estas se dan en
pulgadas. Lo cual hace de suma importancia que al momento de elegir componentes para
instalarse en los motores se tomen en cuenta que tipo de motor se tiene en base al diseo y
la norma que se cumple en ellos. Esto evitara errores impidan a los componentes no poder
acoplarse entre s. Por lo general estos datos se encuentran en la placa del motor o en
manuales y catlogos del fabricante comparando las medidas reales del motor con las de las
tablas tcnicas.11]

10.9.11 Potencia

La potencia o su equivalente, el torque desempea un papel fundamental en la tecnologa

elctrica de hecho la transmisin de energa elctrica y el comportamiento de mquinas de
corriente alterna con frecuencia son fciles de entender trabajando con potencia en lugar de
trabajar con voltajes y corrientes. La potencia instantnea que se suministra a un dispositivo
es el producto del voltaje instantneo a travs de sus terminales multiplicados por la corriente
instantnea que fluye a travs de l. La potencia instantnea se expresa en watts esta puede
ser positiva o negativa. Un valor positivo significa que la potencia fluye hacia el dispositivo. Por
el contrario, un valor negativo indica que la potencia sale del mismo.1]

Para poder obtener un buen desempeo es necesario balancear el torque de marcha entre la
eficiencia y el factor de potencia. Una potencia de arranque excesiva se refleja en una baja
eficiencia, bajo factor de potencia con elevadas corrientes de arranque y una regulacin de
velocidad deficiente. Sin embargo si se tiene que la potencia de arranque es baja resulta

58
imposible que arranque el motor con carga. Un rotor detenido tuesta los aislamientos de sus
bobinados causando daos.5]

10.9.12 Potencia Activa, Potencia Reactiva y Potencia Aparente.

Existe una diferencia fundamental entre potencia activa y potencia reactiva, y quiz lo ms
importante que hay que recordar es que una no puede ser convertida en la otra. Las potencias
activa y reactiva funcionan independientemente una de la otra, por lo que se pueden tratar
como cantidades distintas en circuitos elctricos. Ambas imponen una carga en la lnea de
transmisin que las transporta, pero mientras que la potencia activa produce con el tiempo un
resultado tangible (calor, potencia mecnica, luz, etc.), la potencia reactiva slo representa
potencia que oscila de un lado a otro. Todos los dispositivos inductivos CA, como imanes,
transformadores, balastros y motores de induccin, absorben potencia reactiva porque un
componente de la corriente que absorben se retrasa 90 con respecto al voltaje. La potencia
reactiva desempea un papel muy importante porque produce el campo magntico de CA en
estos dispositivos Se puede considerar que las cargas que absorben tanto potencia activa P
como reactiva Q estn compuestas de una resistencia y una reactancia inductiva lo cual se le
conoce como potencia aparente.5]

10.9.13 Carga y Fuente Reactiva.

La potencia reactiva implica potencia real que oscila en ambas direcciones entre dos
dispositivos a travs de una lnea de transmisin. Por esta razn, es imposible decir si la
potencia se origina en un extremo de la lnea o en el otro. No obstante, es til suponer que
algunos dispositivos generan potencia reactiva mientras que otros la absorben. En otras
palabras, algunos dispositivos actan como fuentes reactivas y otros como cargas reactivas.
4]

10.9.14 Capacitor y Potencia Reactiva.

Si agregamos al circuito, un capacitor que tiene una reactancia, este actuar como fuente de
potencia reactiva. La potencia reactiva suministrada por el capacitor es igual a la corriente que
ste transporta multiplicada por el voltaje a travs de sus terminales, es decir acta como
fuente de potencia reactiva siempre que forma parte de un circuito de estado permanente
basado en ondas sinusoidales.4]

10.9.15 Factor de Potencia

59
El FP en un dispositivo o circuito de corriente alterna es la relacin que existe entre la potencia
activa P suministrada o absorbida por el circuito o dispositivo [W] y la potencia aparente del
circuito o dispositivo S [VA], es decir factor de potencia = P/S

El factor de potencia se expresa como un nmero simple o como un porcentaje. Como la

potencia activa P nunca puede exceder la potencia aparente S, se deduce que el factor de
potencia nunca puede ser mayor que la unidad o que 100%. El factor de potencia de un circuito
o dispositivo es simplemente una forma de establecer qu fraccin de su potencia aparente es
potencia real, o activa.6]

10.9.16 Calculo de Potencia

Para calcular la potencia suministrada a un motor para hacerlo accionar se puede determinar
por medio de los siguientes mtodos.

Mediciones elctricas: Con la maquina cargada en condiciones normales de funcionamiento y

utilizando un instrumento elctrico de medicin o vatmetro nos permitir obtener datos para
determinar la potencia.

Mtodo de frenado: Se obtienen resultados ms exactos sin embargo requiere de instrumentos

sofisticados y personal capacitado. Ampliamente utilizado en grandes complejos industriales
su funcionamiento se basa en la utilizacin de frenado mecnico con cintas o zapatas basadas
en la utilizacin de corrientes Foucault equilibrando el momento del motor con un peso
colocado en la palanca del freno o dinamo pendular

Comparativo: Conociendo la potencia necesaria para el accionamiento del equipo y la potencia

ofrecida por equipos disponibles o en catlogos especializados consultando Informacin
tcnica del fabricante o en la placa del motor

Clculos Matemticos: deduciendo factores de exigencia en HP O Kw para realizar una

operacin especfica as como las velocidades. En los clculos se aplican frmulas que
relacionan el torque y las velocidades RPM

La potencia mecnica que demanda una maquina se basa en la relacin que existe entre la
fuerza que se genera y la velocidad que se presenta al funcionar. Por lo general las potencias
y velocidades desarrolladas no siempre son las requeridas para lo cual es necesario de
elementos de transmisin de fuerza como. Poleas-correas, catarinas-cadenas, reductores de
velocidad, etc. lo cual nos permiten conseguir la relacin de velocidad necesarias

Al seleccionar un motor, lo primero que se debe considerar es. Cul es la velocidad de rotacin
y cul ser el torque requerido para el motor. Estos datos normalmente deben ser
suministrados por el proyectista mecnico. La capacidad de sobrecarga del motor ser un
factor importante a considerar, pues el ciclo de carga puede exigir al motor que en ciertos
momentos suministre mayor potencia de su potencia nominal. Esta capacidad es conocida
como Factor de Servicio.4]

10.9.17 Principio de Funcionamiento.

60
La seccin del motor de induccin trifsico, como se trat anteriormente se compone entre
otros componentes: Un estator fijo, un bobinado trifsico alimentado por una red elctrica
trifsica y un rotor giratorio. No hay ninguna conexin elctrica entre el estator y el rotor. Las
corrientes del rotor se inducen desde el estator a travs del entrehierro. Tanto el estator como
el rotor estn fabricados de una lmina de ncleo altamente magnetizable que proporciona
prdidas por corrientes de Foucault e histresis bajas. Los motores asncronos cuentan con
un devanado en el estator constituidos por tres arrollamientos desfasados a 120 al introducir
por ellos corrientes de una red trifsica de frecuencia f se produce una onda rotativa distribuida
senoidalmente por la periferia del entrehierro que produce un flujo giratorio que recibe el
nombre de velocidad de sincronismo. Este flujo giratorio inducir fuerza electromotriz en los
conductores del rotor y si esta su circuito cerrado aparecern corrientes que reaccionaran con
el flujo del estator.

Las pruebas realizadas en los motores se clasifican principalmente en pruebas de vaco y

pruebas de cortocircuito. Las primeras consisten en hacer funcionar el motor sin ninguna carga
mecnica en el eje, se aplica tensin al primario midiendo la potencia absorbida y la corriente
de vaco en el motor, Cuando est en vaco, el rotor casi alcanza la velocidad sincrnica del
campo rotativo, ya que el par de torsin antagonista es reducido. Durante el funcionamiento,
la velocidad del rotor baja hasta la velocidad de carga n. La diferencia entre la velocidad
sincrnica y la de carga se denomina deslizamiento y suele expresarse en porcentaje.
Dependiendo del tamao de la mquina, durante el funcionamiento de rgimen esta diferencia
es aproximadamente del 10-3%. El deslizamiento es una de las caractersticas ms
importantes de una mquina de induccin. Basado en este deslizamiento, dependiente de la
carga, la tensin inducida en el bobinado del rotor cambia y ste, a su vez, cambia la corriente
del rotor y el par de torsin.

La segunda se realiza bloqueando del rotor impidiendo que gire, es decir n=0 lo que indica
que el motor se comportara como un transformado con el secundario en cortocircuito, en
consecuencia la prueba en corto circuito permite obtener parmetros para el anlisis del motor
como: Voltaje, Amperaje, Potencia en Watts, perdida mecnica en watts, resistencia de cada
fase del devanado etc. El motor de induccin parado acta como un transformador
cortocircuitado en el secundario. Por consiguiente, el bobinado del estator corresponde al
bobinado principal y el bobinado del rotor (bobinado de jaula ardilla), al bobinado secundario.
Dado que est en cortocircuito, la corriente interna del rotor depende de la tensin inducida y
de su resistencia. La interaccin entre el flujo magntico y los conductores de corriente del
rotor genera un par de torsin que se corresponde con la rotacin del campo rotativo. 6]

10.9.18 Arranque

Para la red, la mejor condicin de arranque es aquella en que este tiempo de transicin es el
mnimo posible y la corriente consumida es la mnima posible. Para el motor, la mejor condicin
de arranque es la que garantiza el menor calentamiento. Para la carga, la mejor condicin es
aquella que garantiza los menores desgastes mecnicos.

En general, el tipo de arranque de cada aplicacin debe ser analizado adecuadamente para
lograr el mejor equilibrio entre las tres parte mencionadas previamente. Las caractersticas de

61
curva de carga y momento de inercia tanto de motor como de carga, deberan ser consideradas
en este anlisis. Junto con criterios tcnicos se considerarn criterios econmicos.

. Existen los siguientes tipos de arranque:

1. Directo. El motor tendr una corriente de arranque normal (hasta ocho veces la corriente
nominal) y un par de arranque normal.

2. Estrella-Tringulo. La corriente y el torque se reducen a la tercera parte (hasta tres veces

la corriente nominal).

3. Por Autotransformador. El autotransformador es fabricado para entregar al motor una

tensin menor de la nominal. Esta tensin puede estar entre el 30% y el 70% torque variarn
en proporcin cuadrtica a la tensin de alimentacin.

4. Arranque electrnico suave. En este mtodo, el arrancador alimenta el motor con una
tensin reducida y gradualmente aumenta la tensin hasta la tensin de rgimen.

5. Variador de velocidad (o variador de frecuencia). Mediante este mtodo, se logra limitar la

corriente de arranque a valores de hasta dos veces la corriente nominal, mientras se obtiene
un torque de arranque adecuado para cualquier aplicacin. Adems, la transicin ser la ms
suave posible de todos los mtodos. Mecnicamente, es la mejor forma de hacer la operacin,
adems de que permite realizar control de velocidad preciso, gracias a los avances de la
electrnica de potencia y control.

En los primeros tres mtodos se da una transicin brusca desde el reposo hasta su velocidad
de rgimen. En los mtodos 2 y 3, adicionalmente se da una transicin desde el estado de
tensin reducida a tensin plena. En el mtodo 4, se logra una transicin menos brusca, pero
an con algunos saltos, pues lo que se est controlando es la tensin de alimentacin. En el
mtodo 5, se logra una transicin mucho ms suave, pues se est controlando efectivamente
la velocidad del motor y de la carga.4]

10.10 Sistemas de Transmisin de Fuerza

Los reductores se emplean para transmitir fuerza entre un motor primario y una mquina
impulsada. Adems de la simple transmisin de fuerza, las transmisiones con reductores
cambian o modifican usualmente la fuerza que se est transmitiendo.6]

10.10.1 Reductores de Velocidad

Los reductores de velocidad son ampliamente utilizados en diversos mecanismos, citemos un

sistema de engranajes presente en un reloj, el cual varia la velocidad de giro de las manecillas,
una caja de velocidades en un automvil, hasta enormes reductores capaces de dar traccin
en ferrocarriles, molinos de cemento, etc. Un reductor de velocidad tiene un motor acoplado,
pudiendo este ser elctrico, neumtico o trmico. En el diseo de reductores se tiene la

62
finalidad de satisfacer tres funciones primordiales: Recibir potencia de un motor mediante un
elemento de transmisin y transmitir esta potencia mediante elementos de mecnicos que por
lo general son engranes, los cuales reducen la velocidad hasta un valor apropiado y entregan
una potencia mayor con velocidad menor al eje de salida que ejecuta una accin determinada
transmitindola a sistema de poleas, cadenas etc.27]

10.10.2 Reductor de Tornillo Sin-Fin y Corona

Fig. 40 Reductores del tornillo sin-fin

Los reductores del tornillo sin-fin y corona estn diseados para reducir el nmero de
revoluciones de un accionamiento conductor, a otro nmero ms en el rbol conducido. La
relacin de velocidad, entre el nmero de revoluciones del tornillo (conductor) y el nmero de
revoluciones del rbol conducido es muy grande en estos mecanismos.

a. La reduccin de velocidad y aumento del par de salida.

b. Cambio de la direccin de rotacin del eje, o.

c. Cambio del ngulo de operacin del eje.

Los reductores de tornillo sin-fin los fabrican con los ejes de entrada y salida montados en
cuatro posiciones bsicas como se muestra en las siguientes grficas: la siguiente fig. 41
muestra los perfiles de las diferentes partes del reductor de velocidad.27]

63
Fig. 41 a .Reductores con salida vertical y entrada horizontal.

Fig. 42 Reductores de entrada superior y salida horizontal

64
 Fig. 43 a Reductores con entrada inferior salida horizontal.

10.10.3 Tipos de Reductores y Caracteristicas

Segn el tipo de engranaje utilizado en el mecanismo del reductor existen los siguientes
tipos:

1. Reductores de corona y tornillo sin-fin.

2. Reductores de engranajes externos.

3. Reductores de engranajes internos

4. Reductores de corona y tornillo sin-fin.

Los reductores de tornillo sin-fin estn diseados para reducir el nmero de revoluciones de
un accionamiento, a otro nmero ms bajo en el rbol conducido. La relacin entre los nmeros
de revoluciones del tornillo (conductor) y las del rbol conducido es muy grande en estos
mecanismos.

Partes consecutivas y modo de funcionar:

La figura muestra una unidad tpica (de 4,0 a 9,0 pulgadas entre centros) y presenta el diseo
y construccin en general.

1. Caja

2. Corona

3. Tornillo sin-fin

4. Eje de corona

5. Cojinetes de rodillos cnicos del eje del tornillo sin-fin

65
6. Cojinete de rodillos cnicos del eje de corona

7. Mecanismo anti-retroceso (tienen algunos reductores)

8. Ventilador

9. Tapa del ventilador

10. Tapa del cojinete de tornillo sin-fin

11. Tapa del cojinete de corona

12. Tapa del cojinete del extremo del eje de corona.

13. Arandelas espaciadoras del eje de corona

14. Retn de aceite del eje de tornillo sin-fin

15. Retn de aceite del eje de corona

16. Tapn de llenado de aceite y repicadeo

17. Tapn de nivel de aceite

18. Tapn de vaciado de aceite

La siguiente fig. 44 Muestra todas las partes que conforman un reductor

Fig. 44 Partes consecutivas y modo de funcionar

66
Un mecanismo de tornillo sin-fin consta del tornillo sin-fin y de la rueda helicoidal. Se diferencia
de un engranaje de rueda frontal o de uno de rueda cnica por ser en l piezas de distinto tipo
una de otra, mientras que en los de rueda frontal o rueda cnica los flancos de dientes que
ruedan uno sobre otro son de tipo anlogo. El conjunto del tornillo sin-fin y la rueda helicoidal
se designa correctamente como mecanismo del tornillo o helicoidal porque en el flanco y el
contra flanco realizan entre si un movimiento helicoidal.27]

El tornillo sin-fin acta como tal tornillo y a la rueda helicoidal podemos considerarla como a
su tuerca correspondiente.

La rueda helicoidal nos la podemos figurar como seccionada de una tuerca del tornillo sin-fin
siendo est seccin de anchura igual a la de rueda. La rosca interior de este recorte se supone
ahora como rosca exterior arrollada sobre la superficie cilndrica exterior de la citada rueda
helicoidal. Los fletes parciales resultantes de ese seccionamiento pasan as a construir los
dientes de la rueda helicoidal. Estos dientes que corresponden a la rosca de tuerca con
engrane en los fletes de tornillo sin-fin.

Fig. 45 Rueda helicoidal tornillo sin-fin

Para el engranaje de las piezas motrices, guardan el eje del tornillo y el de la rueda una
determinada posicin entre si (Figura 9). Los ejes de la rueda y del tornillo se cruzan entre s
a 900 y estn situados en dos planos paralelos entre s. De esta posicin de los ejes se
deducen determinadas relaciones mutuas de posicin para las piezas que engranan.

10.10.4 Caractersticas del Tornillo

En el emparejamiento de rueda helicoidal y tornillo sin-fin se presentan determinadas

relaciones de medidas entre el tornillo sin-fin se presentan determinadas relaciones de
medidas entre el tornillo como pieza roscada y los dientes de la rueda como pieza que

67
constituye su tuerca. Comunes a ambos es la medida del paso., la de la inclinacin, las
medidas de la seccin transversal de la rosca del tornillo sin-fin y de los dientes de la rueda.

Esta coincidencia de las medidas comunes se consigue al fabricar las piezas tomando el
tornillo sin- fin fabricando como pieza de comparacin para verificar las herramientas de la
rueda helicoidal. Los tornillos si-fin y las ruedas helicoidales no son intercambiables como
piezas motrices.27]

10.10.5 Relaciones de Transmisin

Las relaciones de transmisin normalizadas para cada tipo y tamao son las siguientes:

Las relaciones de transmisin normalizadas para cada tipo y tamao son las siguientes:

5:1, 7.5:1, 10:1, 12.5:1, 15:1, 20:1, 25:1, 30:1, 35:1, 40:1, 45:1, 50:1, 60:1, 70:1.

Los fabricantes estn construyendo reductores en una extensa gama de reduccin hasta
5.000:1.

Cuando se requiere una relacin de transmisin precisa para un determinado accionamiento

de una mquina y no es posible obtenerlo con los reductores arriba enunciados, se recurre a
calcular una relacin adicional bien sea a base de poleas, cadenas o engranajes conectado al
eje de entrada del reductor. [27]

10.10.6 Reductores de Engranajes Externos

Son unidades compactas, en las que el mecanismo de la transmisin de fuerza es conformado

por engranajes de diferentes tipos; diseados para grandes rangos de transmisin de fuerza
en tres categoras: Reduccin simple, reduccin doble y reduccin triple.

Estos reductores son utilizados para accionar bombas de pozo profundo, ventiladores para las
torres de enfriamiento, agua, etc. Las motos reductoras se usan extensamente en la industria,
se diferencian de los reductores porque el motor primario se disea como un componente
integral de la unidad.27]

10.10.7 Reductores de Engranajes Internos (Planetarios)

Los reductores de engranajes interiores ofrecen mayor capacidad portadora de carga y giran
con mayor suavidad.

68
Los engranajes interiores se emplean con dientes rectos o helicoidales en distancias entre
centros relativamente cortas.

En este tipo de reductores tambin hay de reduccin simple, reduccin doble y reduccin triple.

Para el engranaje de las piezas motrices, guardan el eje del tornillo y el de la rueda una
determinada posicin entre s. Los ejes de la rueda y del tornillo se cruzan entre s a 900 y
estn situados en dos planos paralelos entre s. De esta posicin de los ejes se deducen
determinadas relaciones mutuas de posicin para las piezas que engranan. En el mecanismo
del tornillo si-fin es generalmente el tornillo la pieza motriz que hace avanzar a los dientes de
la rueda que engranan con ella en cuanta igual al paso de la rosca, con lo cual la rueda
helicoidal gira alrededor de su eje. En este movimiento corresponde una vuelta del tornillo
(tornillo de una sola entrada) al giro de valor igual a un diente en la rueda.27]

10.10.8 Par o Torque en un Reductor

Prescindiendo del rozamiento, todas las fuerzas que intervienen en un tren de engranajes son
las mismas si el tren est quieto, si el tren se mueve con velocidades uniformes en un sentido
o si se mueve en sentido contrario. Ello es una consecuencia de que todas las fuerzas de
inercia quedan equilibradas. El torque o par es una fuerza de giro; Citemos la fuerza de giro
presente en la flecha de salida del reductor; es tambin la fuerza de giro en la flecha de un
motor. No es simplemente una fuerza expresada en kilogramos, libras, onzas, Newton, etc.;
tampoco es una potencia en HP o en Kilowatts. Es una fuerza de giro cuyas unidades segn
el sistema de unidades empleado son. kilogramos-metro, libra-pie, libras-pulgada, o Newton-
metro, etc. Este torque combinado con un tiempo de aplicacin o ejecucin es entonces
cuando se convierte en una potencia.27]

10.10.9 Ventajas de su Utilizacin:

No presenta deslizamiento.

Es compacta y no requiere tensin inicial como en el caso de las correas.

Si est bien diseada es mucho ms duradera que las correas.

Permite trabajar con menores distancias entre centros de poleas, con la consiguiente
ventaja econmica.

Ante una rotura de uno o varios eslabones es de fcil arreglo. 27]

69
10.10.10 Principales Desventajas:

Preferentemente los ejes deben ser horizontales, para evitar el uso de apoyos laterales
para la cadena.

Son ms costosas que las transmisiones a correas.

Necesitan un buen mantenimiento, con limpiezas peridicas y lubricacin adecuada.

Para absorber los alargamientos deben disponerse los ejes de modo que pueda
tensarse la cadena o bien montar un pin tensor en el ramal flojo.

Las cadenas se construyen en acero de cementacin o de bonificacin, salvo las que se

construyen de fundicin maleable y en diversas formas y dimensiones, adecuadas al trabajo
que deben realizar. El desgaste de las articulaciones produce un alargamiento permanente y
sucesivo en la cadena, que puede ser hasta un 3% aproximadamente.27]

10.10.11 Ejes y Flechas

Una flecha es un elemento rotatorio, por lo general de seccin transversal circular, que se
emplea para transmitir potencia o movimiento. Ella constituye el eje de rotacin u oscilacin
de elementos como engranes, poleas, volantes de inercia, manivelas, catarinas y miembros
similares y, adems, controla la geometra de su movimiento. Un eje es un elemento no
giratorio que no transmite par de torsin que se utiliza para soportar ruedas rotatorias, poleas
y elementos parecidos. Las flechas constituyen un elemento presente en la mayora de los
mecanismos de potencia con la finalidad de transferir movimiento y par de torsin provenientes
de un dispositivo impulsor en este caso un reductor de velocidad. Las cargas en la flechas de
transmisin son de dos tipos. Torsin debido al par de torsin transmitido y cargas por flexin
provenientes de cargas transversales como poleas engranes etc.

Estas cargas por lo regular se presentan de manera combinada y el carcter de las cargas por
par de torsin y por flexin pueden presentarse de forma uniforme o variar por aumento o
liberacin de fuerza. Lo ideal es disear flechas de transmisin tiles en toda su longitud y que
no presente variaciones de dimetros de la seccin, sin embargo por lo general se presentan
escalonamientos en donde cambian los dimetros con la finalidad de adaptase a elementos
que se sujetan como cojinetes engranes poleas etc.

Estas cargas por lo regular se presentan de manera combinada y el carcter de las cargas
por par de torsin y por flexin pueden presentarse de forma uniforme o variar por aumento o
liberacin de fuerza. Lo ideal es disear flechas de transmisin tiles en toda su longitud y que
no presente variaciones de dimetros de la seccin, sin embargo por lo general se presentan
escalonamientos en donde cambian los dimetros con la finalidad de adaptase a elementos
que se sujetan como cojinetes engranes poleas etc.

70
Se suele maquinar ranuras, cuas, chavetas circulares o espigas para asegurar elementos
que van sujetos en la flecha y fijar la pieza axialmente. En la Figura 19 se ilustra un ejemplo
de una flecha montada en dos rodamientos y un engrane como elemento impulsor.

Estas cargas por lo regular se presentan de manera combinada y el carcter de las cargas por
par de torsin y por flexin pueden presentarse de forma uniforme o variar por aumento o
liberacin de fuerza. Lo ideal es disear flechas de transmisin tiles en toda su longitud y que
no presente variaciones de dimetros de la seccin, sin embargo por lo general se presentan
escalonamientos en donde cambian los dimetros con la finalidad de adaptase a elementos
que se sujetan como cojinetes engranes poleas etc.

Se suele maquinar ranuras, cuas, chavetas circulares o espigas para asegurar elementos
que van sujetos en la flecha y fijar la pieza axialmente. En la Figura 19 se ilustra un ejemplo
de una flecha montada en dos rodamientos y un engrane como elemento impulsor.

Las cuas requieren que se maquinen tanto en la flecha como en la pieza, por lo general llevan
un tornillo prisionero para impedir cualquier movimiento axial. La mayora de las flechas son
fabricadas en acero al bajo o medio carbono, ya sea rolado en frio o en caliente, cuando se
requiere mayor resistencia se aplican aceros de aleacin.

En tamaos mayores se utiliza acero rolado en caliente, la misma aleacin rolada en frio, tiene
propiedades mecnicas superiores. El maquinado para formar caeros, ranuras o escalones
libera esfuerzos locales residuales pudiendo provocar distorsin. La barras roladas en caliente
deben ser maquinas en toda su superficie para eliminar la capa exterior carbonizada.

Es posible determinar la potencia transmitida por una flecha partiendo de los principios
bsicos. Considerando que en el sistema en rotacin, la potencia instantnea es el producto
del par de torsin por la velocidad angular.20]

10.10.12 Criterios para el diseo de flechas

Minimizar deflexiones como esfuerzos. La longitud de la flecha debe mantenerse lo

ms corta posible minimizando secciones en voladizo.

Una viga en voladizo tendr una mayor deflexin que una simplemente apoyada, con
la misma longitud, carga y seccin transversal por lo que deber recurrirse al montaje
en rodamientos a menos que por limitaciones de diseo sea obligatoria la flecha en
voladizo.

Una flecha hueca puede lograr tener una resistencia mecnica similar a la de un eje
macizo, siempre que la geometra utilizada sea lo suficientemente apropiada. Una
forma acertada de establecer comparaciones entre la resistencia mecnica y rigidez
de ejes o rboles macizos y huecos es la utilizacin de teoras y ecuaciones.

Para minimizar la deflexin es recomendable el uso de acero al bajo carbn ya que su

rigidez es alta en comparacin a otras aleaciones. Si se emplean cojinetes simples, la

71
 deflexin de la flecha a travs de la longitud del cojinete debe ser inferior al espesor
de la pelcula de aceite en el cojinete.

Una flecha en una viga que se flexiona transversalmente y tambin es una barra de torsin.
Es necesario analizar ambos modos de deflexin.27]

72
 III. DESARROLLO

11. PROCEDIMIENTOS Y DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES

REALIZADAS

11.1 Anlisis de Condiciones Iniciales

En la operacin de los tanques fermentadores se manejan parmetros de condiciones de

presin y temperaturas que deben ser manipuladas adecuadamente por personal capacitado.
Actualmente en el rea de fermentacin liquida Alltech Serdn, el proceso de tercera y cuarta
semilla de Fitasa se opera de forma manual.

Los tanques fermentadores tambin cuentan con un agitador diseado para homogenizar el
medio de cultivo, dando las RPM correctas mediante el uso de un reductor y un variador de
frecuencia. Estas condiciones son accionadas manualmente y tienen una secuencia en
conjunto con las variables de acondicionamiento ambiental.

Se disear un sistema de control automtico y se programar un controlador autmata de la

familia Allen Bradley en el programa RS Logix 500 y mediante una interface, el usuario podr
variar los parmetros del controlador y monitorear la temperatura, presin, pH, revoluciones
por minuto, variables a controlar y salida del controlador. Adems, la seal de consigna ser
transmitida al PLC a travs de esta interface.

11.1.1 Etapa de Limpieza

Limpieza CIP para el tanque fermentador

Limpieza CIP consta de una serie de pasos para realizar la limpieza interna del tanque
fermentador.

Enjuague del tanque: Con la ayuda de un spray ball, se aplica agua de proceso a
presin dentro del tanque para eliminar los restos de materia orgnica y biomasa.

Limpieza de puertos: Se agrega agua de proceso y encender la agitacin e inyectar

aire para generar turbulencias. Usar un cepillo para tallar la parte superior de la tapa y
despus enjuagar.

Solucin Alcalina: Se agrega agua al tanque y despus el detergente alcalino.

73
 Sistema CIP: Se instala el sistema para el CIP por el puerto de dreno y algn puerto
superior del tanque.

Calentar solucin alcalina: inyectar vapor al tanque para calentar la solucin alcalina
hasta 80C.

Re circular la solucin alcalina: Abrir la vlvula de dreno, encender la bomba del CIP y
permitir la recirculacin de la solucin por 30 minutos a 10 psi. Durante este tiempo
abrir ligeramente el puerto de inoculacin y lnea de aire para que fluya la solucin
hacia fuera del tanque. Tambin quitar la tapa de vlvula check.

Drenar la solucin alcalina: Des energizar la bomba de CIP, enfriar y drenarla solucin

Enjuagar: Con agua a presin se aplica un ligero enjuague.

Revisar el tanque: Revisar el interior del tanque para descartar restantes orgnicos
slidos usando una lmpara.

Inspeccin de elementos externos: Quitar las vlvulas de toma de muestra, puerto de

inoculacin, dreno, as como los tapones, empaques, abrazaderas, etc. Lavar con una
solucin de benzal, enjuagarlos con agua cada pieza y evaluar si los empaques
necesitan reemplazarse.

Preparacin de solucin de Sanitizante: Se agrega agua al tanque y usando equipo de

seguridad se agrega la solucin segn el volumen del tanque.

Preparar sistema CIP para el sanitizante: se instala el sistema CIP por el puerto de
dreno y algn puerto superior nuevamente.

Re circular la solucin S. Fermentacin: Se abre la vlvula de dreno, y se enciende la

bomba CIP. Permitir la recirculacin de la solucin de 20 a 30 minutos. Durante este
tiempo se abre ligeramente el puerto de toma de muestra y lnea de aire para que fluya
la solucin hacia fuera del tanque.

Drenar la solucin de S. Fermentacin: Apagar el sistema CIP, drenar la solucin

directo al drenaje.

En la siguiente figura se muestra el spray ball para hacer limpieza CIP con agua a presin.

74
 Fig. 46 Exprea para la limpieza del fermentador

11.1.2 Etapa de Inspeccin de Componentes y Liberacin del Tanque.

Antes de liberar el tanque, el personal se encarga de inspeccionar los componentes del tanque
y si se encuentran daados proceden a realizar una orden de trabajo para el departamento de
mantenimiento.

Pre liberacin del tanque

Revisar fugas: Cerrar todos los puertos y vlvulas e inyectar aire al tanque hasta 25
psi. Se usa agua jabonosa para verificar que no haya fugas en las abrazaderas,
vlvulas y sello mecnico.

En caso de fugas: Si se detecta alguna fuga, reparar inmediatamente o reportar a

mantenimiento.

Revisin de estado de filtros de aire: Se verifica fsicamente que el pre filtro y el filtro
absoluto.

Esterilizacin en vaco del tanque: Se inyecta vapor directo al tanque hasta alcanzar
una temperatura de 121 123 C, una presin de 20 25 psi en un tiempo de 15
minutos como mnimo.

Enfriar el tanque y liberarlo: Se enfra el tanque para preparacin del medio.

En la siguiente figura se muestra la inspeccin de los elementos externos de los dispositivos.

75
 Fig. 47 Limpieza a las llaves de paso del equipo

11.1.3 Etapa de Preparacin y Esterilizacin del Medio

En esta etapa se hace la preparacin del medio y se agrega diferentes tipos de materia segn
el volumen del biorreactor. En la siguiente tabla se muestra las porciones que conforman el
medio.

Tabla 3: Porciones de materia que conforman el medio de cultivo

Componentes % Cantidad Temperatura (C)

Cloruro de calcio 0.20 60g 50-60
Fosfato de 0.10 30g 50-60
potasio
Cloruro de 0.05 15g 50-60
potasio
Sulfato de 0.15 45g 50-60
Magnesio
Glucosa 0.50 150g 50-60
Extracto de 1.80 540g 60-70
levadura
Salvado molido 2.00 600g 60-70
estril
Fcula de maz 2.80 840g 80-85
Antiespumante . 0.30 ml 80-85

76
 Se agrega agua al tanque: se agrega agua de proceso dependiendo el volumen del
fermentador.

Inicio de calentamiento: se abre la vlvula de vapor a la chaqueta y se drenan

condensados.

Preparacin del medio: En un recipiente retire agua del fermentador para disolver cada
componente por separado. Agregar en base al orden, cantidad y temperatura que se
muestra en la tabla de componentes.

11.1.4 Esterilizacin del Medio

Terminando la etapa de preparacin del medio de cultivo, el operador se encarga de

suministrar vapor por chaqueta y vapor directo al tanque para esterilizar el medio.

Esterilizacin del medio de cultivo y filtro: Suministrar vapor por chaqueta, colocar filtro
absoluto y suministrar vapor directo al tanque por lnea de aire-difusor hasta llegar a
121 C, esperar 20 minutos. Cerrar la vlvula de la lnea de aire-difusor despus del
filtro y mantener el flujo de vapor por el puerto de purga del filtro y mantener por 20
minutos. Continuar con la temperatura de 121 123 C por 60 minutos a una presin
de 1.5 2 kg/2 .

Enfriamiento y flujo de aire por el filtro: Despus de los 20 minutos cerrar el flujo de
vapor al filtro y permitir la salida de aire comprimido por el puerto de drenado. Abrir el
flujo de agua de enfriamiento hasta llegar a 30 C.

Toma de muestra y sembrado: Tomar una muestra de medio estril, sembrar en dos
placas de agar CMA para validar que la esterilizacin fue eficaz y medir el PH.

Esterilizar y drenar fermentador: En caso de contaminacin, proceder a esterilizar el

medio a 121 C por 15 minutos y desechar.

11.1.5 Etapa de Inoculacin y Fermentacin Segn la Capacidad Volumtrica.

Cundo la esterilizacin del medio ha sido completada se hace un acondicionamiento ambiental

factible para la inoculacin del organismo y se monitorea segn el tiempo establecido en cada
fermentador.

Acondicionamiento del medio: Asegurarse que los parmetros se encuentren estables,

temperatura 30C, presin de 10 psi y 30 LPM de aire antes de la inoculacin.

77
 Preparacin del tanque para la inoculacin: Apagar el sistema de ventilacin, usando
un atomizador rociar alcohol sobre la parte superior del tanque, puerto de inoculacin
y el tapn de aluminio.

Disminuir la presin a 3.5 psi, cerrar el flujo de vapor, retirar la conexin clamp del
puerto de inoculacin colocndola en una solucin de benzal.

Conexin al puerto de inoculacin: quitar la cubierta y acercar de inmediato una flama,

retirar el tapn de algodn de la manguera del frasco que contiene el inoculo y
conectarla al puerto de inoculacin.

Transferencia del inoculo: Con ayuda de aire comprimido regulado y filtrado se

transfiere el inoculo, asegurndose de abrir la vlvula del puerto de inoculacin en un
tiempo de 3 segundos.

Se retira garrafa vaca: Se cierra la vlvula del puerto de inoculacin, se acerca la flama
nuevamente para retirar el extremo de la manguera del puerto de inoculacin.

Estabilizacin del fermentador: Colocar la cubierta nuevamente y la abrazadera clamp.

Estabilizar la presin nuevamente a 10 psi y anotar en la hoja de procesos.

En caso de un error de esterilizacin: Drenar el fermentador y reiniciar el proceso desde

la operacin.

Registro de parmetros: Mantener una temperatura de 30C, presin de 10psi y el flujo

de aire a 30 LPM durante todo el proceso, verificar cada hora.

Asegurar tiempo de fermentacin: Mantener una fermentacin de entre 16 y 20 horas.

Siendo entre 18 horas el tiempo ptimo para la transferencia.

Sembrado de CMA en las placas de control: Se siembran muestras en las placas de

CMA por triplicado cada 2 horas e incubar las placas a 35 37C.

Analizar las placas CMA: Se revisa el estado de las placas de medio de cultivo
sembradas con anterioridad para descartar presencia de bacterias despus de 12
horas.

Anlisis de placas y el medio, en el microscopio: Colectar una muestra de la semilla y

verificar su consistencia, olor y crecimiento. As mismo con un asa bacteriolgica
colectar una muestra del medio y colocarla sobre un porta objeto y observar a travs
del microscopio.

En caso de contaminacin: Reportar al supervisor y proceder a esterilizar a 121C por

15 minutos y desechar.

11.2 Bosquejo y Ubicacin de Vlvulas Manuales.

78
Las condiciones de operacin son manipuladas manualmente con vlvulas de globo
conectadas desde alimentacin de vapor, agua de enfriamiento, agua de procesos y aire
presurizado. El tanque del fermentador 3S est diseado para capacidad volumtrica de 40
litros, con una presin de operacin: tanque interno de 1.8 kg/c2 , chaqueta 2.0 kg/c2 .

La presin de calibracin de la vlvula de alivio es de 2.1 kg/c2 y temperatura de operacin

es de 121 C. El material de construccin es de acero inoxidable SA-240-316L, tapa plana y el
fondo es toriesfrico.

En el siguiente bosquejo se muestra la posicin de las vlvulas manuales y las lneas de

alimentacin principales como: aire comprimido filtrado, vapor, agua de enfriamiento y retorno
de agua de enfriamiento.

Fig. 48 Diagrama de instalacin y numeracin de vlvulas

79
 1. Entrada de aire y vapor por lnea de aire difusor.
2. Venteo controlador de presin.
3. Purga de filtro.
4. Alimentacin principal de vapor.
5. Alimentacin principal de aire.
6. Bloqueo de aire.
7. Alimentacin de vapor por chaqueta.
8. Retorno de agua de enfriamiento.
9. Salida de condensados/entrada de agua de enfriamiento.
10. Purga de condensados.
11. Puerto principal de inoculacin
12. Bloqueo de vapor.
13. Puerto de inoculacin.
14. Puerto de descarga.

11.3 Identificacin de Proceso a Automatizar

De acuerdo a la investigacin y el anlisis que se realiz del proceso de operacin de tercera

semilla de fitasa se obtuvo una tabla donde se muestra el proceso a automatizar.

Tabla 4: Procesos a automatizar

Proceso a automatizar Detalles del proceso

Esterilizacin en vaco
Enfriamiento del tanque
Asegurarse que no tenga presin,
inyectar vapor directo y abrir un poco al
dreno del filtro hasta llegar a una
temperatura de 121C a una presin de
25 psi en 15 minutos.
Cerrar flujo de vapor e Inyectar agua de
enfriamiento a la chaqueta hasta llegar
a una temperatura de 30C.

80

Esterilizacin del medio de cultivo
Inoculacin
Fermentacin
Tabla 5 : Monitoreo de variables
Monitoreo de variables
Lectura de temperatura
Lectura de presin
Suministrar vapor por chaqueta, colocar
filtro absoluto y suministrar vapor directo
al tanque por lnea de aire-difusor hasta
llegar a 121 C, dejar 20 minutos y abrir
la purga del filtro un poco abierta.
Despus de los 20 minutos cerrar la
vlvula de la lnea de aire-difusor que se
encuentra despus del filtro y mantener
el flujo de vapor por el puerto de purga
del filtro por 20 minutos.
Los ltimos 20 minutos, cerrar vapor e
inyectar aire.
Continuar con la temperatura de 121
123 C por 60 minutos a una presin de
1.5 2 kg/2 .
Disminuir la presin a 3.5 psi para
inocular y cerrar el flujo de agua de
enfriamiento. (esterilizar puerto de
inoculacin)
Con ayuda de aire comprimido regulado
y filtrado se transfiere el inoculo,
asegurndose de abrir la vlvula del
puerto de inoculacin en un tiempo de 3
segundos.
Despus de inocular, estabilizar la
presin nuevamente a 10 psi
Mantener una temperatura de 30C,
presin de 10psi y el flujo de aire a 30
LPM durante todo el proceso, verificar
cada hora.
Mantener una fermentacin de entre 16
y 20 horas. Siendo entre 18 horas el
tiempo ptimo para la transferencia.
Monitoreo de la temperatura mediante
un monitor.
Monitoreo de presin del tanque.
81
 Lectura del PH Medir el potencial de hidrgeno de la
biomasa.
Lectura de RPM Mantener las revoluciones por minuto
dependiendo el volumen del
fermentador

11.4 Entradas y Salidas

En la investigacin de mtodos de condiciones de operacin, las variables de

acondicionamiento ambiental de los tanques fermentadores son manipuladas manualmente
con vlvulas de globo y los operadores estn capacitados para llevar a cabo su correcta
ejecucin.

Identificacin de seales de entrada y de salida

Las interfaces establecen la comunicacin entre la unidad central y el proceso, filtrando,

adaptando y codificando de forma comprensible para dicha unidad las seales procedentes
de los elementos de entrada, decodificando y amplificando las seales generadas durante la
ejecucin del programa antes de enviarlas a los elementos de salida.

Para desarrollar el proyecto se han identificado, la cantidad de seales por fermentador,

dispositivos que manden seal de entrada y dispositivos de actuacin.

Los dispositivos que emiten y reciben seales ya sea en mA o en V segn el proceso son los
que van a estar interactuando directamente con el ambiente del tanque fermentador.

A continuacin, se muestra el diagrama de comunicacin entre seales de entrada, controlador

lgico programable y seales de salida.

82
83
11.5 Ubicacin de Dispositivos de Control

Se realizar un isomtrico del tanque con las conexiones y vlvulas para identificar la posicin
de los dispositivos que manden la seal de entrada al controlador lgico programable y
despus ubicar la posicin de las vlvulas de actuacin ya que estas estarn sincronizadas
con la presin interna del biorreactor y la temperatura.

Fig. 49 Diagrama de ubicacin de los sensores

11.5.1 Seal de Entrada

S1 sensor de temperatura.
S2 sensor de PH.
S3 sensor de presin.

84
 S4 seal para RPM.

11.5.2 Seal de Salida (Actuador Solenoide)

1 Entrada de aire y vapor al tanque.
2 Venteo.
3 Purga del filtro.
4 Alimentacin de aire.
5 Alimentacin de vapor.
6 Alimentacin vapor por chaqueta.
7 Retorno de agua de enfriamiento.
8 Alimentacin de agua de enfriamiento.
9 Salida de condensados.

11.6 Seleccin de Dispositivos Para Seales de Entrada y Salida

Para elegir los dispositivos de seal de entrada y actuacin se tomar en cuenta las
condiciones ambientales donde se colocarn los dispositivos, para asegurar la calidad de
comunicacin.

11.6.1 Termmetros de Resistencia

La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la variacin de
resistencia en funcin de la temperatura, que es propia del elemento de deteccin.
El elemento consiste, usualmente, en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado
bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de
cermica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura
de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variacin de la resistencia en
ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
La relacin entre estos factores puede verse en la siguiente expresin lineal:

Rt = R0 (1 + t)

R0 = resistencia en ohmios a 0 C
Rt = resistencia en ohmios a t C
= coeficiente de temperatura de la resistencia cuyo valor entre 0 C y 100 C es de 0,003850
/ (/ C) en la Escala Prctica de Temperaturas Internacional (IPTS-68)

Esta relacin presenta una diferencia en la resistencia en ohioms entre Rt y la resistencia real
de la sonda, segn puede verse en la siguiente figura.

85
 Fig. 50 Grafica de comparacin entre Ohms, temperatura

Como la relacin resistencia-temperatura no es lineal, la ecuacin general, segn IEC751,

pasa a:

Rt = R0 [1 + At + Bt2 + C(t - 100)t3]

Vlida de -200 C a 0 C, y:
Rt = R0 [1 + At + Bt2 + Ct3]
Vlida de 0 C a 850 C;
En la que A, B, C son coeficientes de temperatura de la resistencia de valores:
A = 3,90802 103
B = -5,802 107
C = -4,27350 1012

En la siguiente figura se muestra la clasificacin y tolerancias de las sondas de resistencia

IEC751

Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia estn encapsuladas y situadas dentro
de un tubo de proteccin o vaina

Tabla 6 Clasificacin y tolerancias de las hondas de resistencia

Clasificacin y tolerancias de las sondas de resistencia de 100 ohm (IEC751)

Temperatura C Grado A Grado B
C Ohms C Ohms
-200 0.55 0.24 1.3 0.56
-100 0.35 0.14 0.8 0.32
0 0.15 0.06 0.3 0.12

86
 700 - - 3.8 1.17
850 - - 4.6 1.34

De material adecuado al fluido del proceso (acero, acero inox. 304, acero inox. 316, hastelloy,
monel, etc.).

A continuacin, se muestra una figura mostrando las partes de una termo resistencia.

Fig. 51 Partes que conforman una termo resistencia

11.6.2 Transmisor de Presin

Para controlar la presin se utilizar un tipo de transductor que mida las magnitudes de presin
dentro del tanque fermentador, convirtiendo en seales elctricas de entrada permitiendo un
control sincronizado a los dispositivos de actuacin.

Las presiones en lquidos y gases se miden elctricamente mediante una variedad de

transductores de presin. Una variedad de convertidores mecnicos, incluyendo diafragmas,
cpsulas, manmetros, y tubos Bordn son usados para medir presin por medio de la

87
medicin de una longitud asociada, distancia, desplazamiento, y para medir cambios de
presin por el movimiento producido.

La presin a medir deforma ligeramente el diafragma sensor. El equipo mide esta deformacin,
que es proporcional a la presin medida, y emite una seal en la salida de 4...20 mA.

Con el Cerabar T PMC131 pueden medirse presiones absolutas y relativas en lquidos,

vapores y gases. El funcionamiento seguro est garantizado gracias a la estabilidad a largo
plazo y la resistencia frente a sobrecargas que presentan los sensores capacitivos de
cermica. Este equipo es un transductor de presin dotado de un sensor capacitivo de
cermica que es muy preciso. El sensor de material cermico es adems muy resistente a la
corrosin y abrasin.

11.6.3 Sensor de pH
El principio de medida de un sensor de pH se basa en un vidrio (membrana de vidrio) sensible
al pH. Cuando el vidrio sensible al pH entra en contacto con un lquido, se forma en la superficie
una capa delgada de gel hidratado lo cual permite el intercambio de iones entre la superficie
del vidrio y el lquido. En la superficie del vidrio se forma el denominado potencial de Nernst.
Si ambas caras del vidrio estn en contacto con los lquidos, puede detectarse una tensin
entre los potenciales de las dos superficies. Dicha tensin guarda correlacin con la diferencia
en la concentracin de iones H+ y, por consiguiente, con la diferencia de los valores de pH en
ambos lquidos.

El sensor de pH contiene una solucin patrn interna con un valor de pH conocido. Si el valor
de pH del fluido de proceso en la parte externa al sensor es igual al valor de pH de la solucin
interna, la tensin resultante es de 0 V. Si el valor de pH del producto difiere del valor de pH
interno, se puede medir una tensin entre la capa interna y externa. A partir de la tensin
resultante se puede calcular la diferencia de pH de los dos lquidos.

Especificaciones del electrodo de pH

Tipo: Sellado, relleno de gel, cuerpo de epoxy, Ag/AgCl
Tiempo de respuesta: 90% de la lectura final en 1 seg.
12 mm OD
Rango: pH 014
13-bit Resolucin (Sensor DAQ): .0025 unidades de pH
12-bit Resolution (Lab Quest, Go! Link, LabPro, ULI, SBI): .005 unidades de pH
10-bit Resolucin (CBL 2): .02 unidades de ph.
Isopotencial pH: H 7 (punto en el cual la temperatura no tiene efecto en la salida)
Output: 9.2 mV/pH at 25C
Almacenados los valores de calibracin:
Interseccin (k0): 13.720
Pendiente (k1): 3.838

88
11.6.4 Lectura de Rpm
Para obtener la lectura de revoluciones por minuto, controlaremos el variador desde el
controlador logico programable con la funcion SCP del programa RS Logix 500 de
escalonamiento.
En la siguiente figura se muestra el escalonamiento para el control del variador a 400HZ.

Fig. 52 Entrada de la frecuencia de los Hertz

Devido al tipo de control del sistema, se utilizaran dos tipos de valvulas.

Valvula solenoides.
Valvula proporcional.

11.6.5 Actuadores Solenoides

Una Vlvula Solenoide, es un dispositivo electro-mecnico que se energiza o des-energiza
para abrir o cerrar un orificio de paso y permitir o bloquear el flujo de aire, agua, aceite, gases
inertes, combustibles, vapor, etc. Este dispositivo est diseado para el control unidireccional

89
(un solo sentido) y es sumamente prctico y eficiente para el control de fluidos limpios, ya que
su instalacin y mantenimiento son sumamente sencillos si lo comparamos con otro tipo de
vlvula, como mariposa, cuchilla o de bola.

las vlvulas de Accin Directa abren o cierran por influencia directa del campo magntico sobre
el ncleo mvil, es decir, solo es necesario energizar la bobina para que la vlvula funcione;
aquellas de Accin Pilotada, ideales para presiones y/o flujos mayores, sustituyen la accin
directa apoyndose en la presin de la lnea para abrir orificios ms grandes, manteniendo el
tamao del solenoide pequeo.

Fig. 53 Vlvula on-of

11.6.6 Vlvula de Control Proporcional

En el sistema de posicin proporcional existe una relacin lineal continua entre el valor de la
variable controlada y la posicin del elemento final de control. Es decir, la vlvula se mueve el
mismo valor por cada unidad de desviacin. O, en otras palabras, la posicin de la vlvula es
una copia inversa de la variable controlada.

En la figura siguiente se puede verse la forma en que acta un controlador proporcional cuyo
punto de consigna es 50 C y cuyo intervalo de actuacin es de 0-100 C. Cuando la variable
controlada est en 0 C o menos, la vlvula est totalmente abierta; a 100 C o ms est

90
totalmente cerrada, y entre 0 y 100 C la posicin de la vlvula es proporcional al valor de la
variable controlada. Por ejemplo, a 25 C est abierta en un 75% y a 50 C en un 50%.

El grado de ajuste del controlador proporcional viene de_ nido por: Ganancia, que es la relacin
entre la variacin de la seal de salida del controlador a la vlvula de control y la variacin de
la seal de entrada procedente del elemento primario o del transmisor.

Por ejemplo, una ganancia de 2 seleccionada en un controlador de temperatura, con seal de

entrada procedente de un transmisor de 0-100 C, significa que ante un aumento en la
temperatura del proceso de 40 C a 60 C (20% de la escala de 0-100 C), la seal de salida
a la vlvula de control cambiar un 40% (2 20%), es decir, que si la vlvula estaba en el 60%
de su carrera pasar al 20% (o sea, cerrar del 60% al 20%, lo que equivale a un cambio en
su posicin del 40%).

Fig. 54 vlvula de control proporcional

11.6.7 Dispositivo Autmata

Se utilizar un dispositivo autmata que tenga la capacidad de manipular 90 entradas y salidas

D/A y ofrezca la posibilidad de agregar ms si se requiere.

91
 Fig. 55 Dispositivo automata

The ControlLogix 5570 (L7) controller is part of the Logix5000 family of controllers A
ControlLogix 5570 system includes:
1.- The ControlLogix controller, available in different combinations of user memory.
2. - RSLogix 5000 programming software.
3. - 1756 ControlLogix I/O modules that reside in a 1756 chassis.
4. - Separate communication modules for network communications.

92
11.8 Lgica de Programacin Mediante Diagramas de Flujo

Se realizarn diagramas de flujo de cada evento para facilitar la interpretacin de la

programacin en escalera del PLC.

11.8.1 Lectura de Temperatura

En el siguiente diagrama se muestra la lgica para obtener la lectura de temperatura.

Fig. 56 Diagrama de flujo de lectura de temperatura

S1 = Termo Resistencia

T = Temperatura

P1 = display temperatura

11.8.2 Lectura Presin

De igual manera del diagrama de temperatura, se realizar otro para la lectura de presin.

93
 Fig. 57 Diagrama de lectura de presin

S3 = Sensor de presin

P = presin

P2 = display presin

11.8.3 Lectura pH
En el siguiente diagrama se muestra la lgica para obtener la lectura del potencial de hidrogeno
del organismo

94
 Fig. 58 Diagrama de flujo de lectura de ph

S2 = sensor de pH

P3 = display de la lectura pH

11.8.4 Lectura Rpm

El siguiente diagrama de flujo muestra la lgica para el monitoreo de las RPM del agitador
del fermentador.

95
 Fig. 59 Diagrama de flujo de control de rpm

SD = Seal digital

RPM = revoluciones por minuto

P4 = display de revoluciones

11.8.5 Esterilizacin en Vaco

En este diagrama de flujo se muestra la lgica para el esterilizado en vaco, de esta manera
se facilitar la programacin en el PLC ya que ser diagramas de escalera.

96
97
98
Fig. 60 Diagrama de flujo de esterilizacin en vaco

99
11.8.6 Diagrama de Flujo del Proceso de Fermentacin
Ciclo de proceso, esterilizacin del medio, enfriamiento, acondicionamiento y fermentacin.

Fig. 61 Diagrama de flujo de esterilizacin del medio

100
Fig. 62 Diagrama de flujo de enfriamiento del tanque

101
Fig. 63 Fermentacin del medio

102
Fig. 64 Inicia fermentacin del medio

103
Fig. 65 Fermentacin del medio

104
 Fig. 66 Continuacin del diagrama de flujo de la fermentacin

V1 = Entrada de aire y vapor directo al tanque.

V2 = Venteo (regula la presin y permite el flujo de salida del CO2).

V3 = Purga del filtro.

V4 = Alimentacin de aire comprimido a la lnea de aire difusor.

V5 = Alimentacin de vapor a la lnea de aire difusor.

V6 = Alimentacin de vapor por chaqueta.

V7 = Retorno de agua de enfriamiento.

V8 = Alimentacin de agua de enfriamiento.

V9 = Salida de condensados.

B2 = Botn de inicio del proceso.

t = Tiempo.

105
12.10 Programacin

Para realizar la programacin del controlador lgico programable, se utiliz un software de

programacin compatible con el con el PLC de la familia Allen Bradley y se emple uno de los
lenguajes de programacin ms conocido (Diagrama de escalera) ya que es uno de los
leguajes del que se tiene ms conocimiento.

Fig. 67 pantalla del programador lgico del simulador

Rs Logix 500 Rockell Automation

Para la ejecucin y simulacin del proyecto hemos elegido trabajar con los softwares de
programacin de la lnea Rockwell Automation, tanto en la programacin del PLC como en el
Scada.

12.10.1 Diseo de ya Pantalla Principal y Monitoreo (Sistema Scada)

El diseo de la pantalla principal y monitoreo se realizar en el software RS View32 que es un
software compatible con el RS logix 500, este software permitir la comunicacin entre el
operador y el controlador lgico, como es muestra en el siguiente diagrama.

Operador Ordenador PLC

106
12.10.2 RS View 32
RSView32 es un paquete integrado de software HMI basado en componentes para monitorear
y controlar mquinas y procesos de automatizacin. Utiliza tecnologas abiertas que
proporcionan conectividad sin precedentes a otros productos de Rockwell Software, productos
de Microsoft y aplicaciones de terceros.

Fig. 68 pantalla de simulador RSView 32

12.10.3 Pantalla Principal

El diseo de la pantalla principal se ha basado de un layout donde se encuentra la ubicacin
real de los tanques fermentadores.

107
 Fig. 69 Pantalla principal de monitoreo

12.10.4 Pantalla de Monitoreo

La pantalla de monitoreo fue diseada de acuerdo a las necesidades antes mencionadas y a
la lgica del programa.

Fig. 70 Pantalla de monitoreo principal.

108
12.10.5 Escalamiento de Seal (Temperatura)
Para leer la temperatura se emple un dispositivo que mande seales analgicas de 0 a 24
mA y se realiz una escala en la funcin SCP con los rangos correspondientes del sensor.

A continuacin, se muestra una figura del escalado de temperatura de -200 C a 850 C.

Fig. 71 Escalamiento de temperatura

12.10.6 Escalamiento de Seal (Presin)

Para leer la presin del biorreactor se utiliz un transductor que mande seales analgicas de
4 a 24 mA y se realiz una escala en la funcin SCP con los rangos correspondientes del
sensor.

A continuacin, se muestra una figura del escalado de presin de 0 psi a 30 psi.

109
 Fig. 72 Escalamiento de presin

12.10.7 Escalamiento de seal (pH)

Para obtener la lectura del potencial de hidrgeno del medio de cultivo se utiliz un dispositivo
que mande seales analgicas de 0 a 10 v y se realiz una escala en la funcin SCP con los
rangos correspondientes del sensor.

A continuacin, se muestra una figura del escalado de temperatura de 0 a 14.

Fig. 73 Escalado de temperatura

110
12.10.8 Lectura y Monitoreo de RPM
Para monitorear y controlar las RPM desde el sistema de control es necesario comunicar el
controlador lgico programable con el variador, en este caso se est utilizando un driver de
400 HZ.

Dentro del programa del controlador tambin se realizar un escalonamiento de seal de

salida, es una seal digital de 0 a 10 V que nos permita manipular los Hertz y de esta forma
obtener las RPM deseadas del agitador.

Fig. 74 Escalonamiento para manipulador de los Hertz

111
12.10.9 Esterilizacin en Vaco y Enfriamiento del Tanque
De acuerdo a la lgica de programacin realizada en los diagramas de flujo, los diagramas en
escalera quedan de la siguiente manera:

12.10.10 Inicio y Paro del Ciclo de Esterilizacin

El inicio del ciclo es accionado por un botn desde la interface de monitoreo y el paro es
automtico cuando el conteo termina en el tiempo deseado como se muestra en la figura.

Fig. 75 Arranque y para de esterilizacin

112
 Fig. 76 Timer (paro automtico)

12.10.11 Control de Esterilizado

En el control de esterilizacin en vaco y enfriamiento, se manipulan vlvulas ON OFF
accionadas por Timers.

Se activan las valvulas V5, V3, V1, V6 y V9, son las que suministran vapor directo al tanque y
vapor por chaqueta hasta llegar a los 121 C. Cuando se activa el TON 1 se cierran las valvulas
de suministro de vapor, aire difusor y se abren las valvulas V7 y V8 prara suministrar agua de
enfriamiento como se muestra en la siguiente figura.

Fig. 77 Control de esterilizado y vaco y enfriamiento

113
 Fig. 78 Enfriamiento del tanque

12.10.12 Enfriamiento del Tanque.

El ultimo timer es el tiempo de espera de enfriamiento y tambien desactiva el proceso.

Fig. 79 Enfriamiento del tanque

12.10.13 Arranque y Paro del Agitador

El agitador podr ser encendido o apagado desde la pantalla de monitoreo ya que hemos
dejado los controles ON, OFF y la programacin en el software arranque y paro como se
muestra en la figura.

Fig. 80 Arranque y paro del agitador

114
12.10.14 Control de la vlvula de venteo
El control de venteo es una vlvula proporcional que mantiene un flujo constante, este venteo
est en funcin de los rangos de presin del tanque, si la presin es mayor se abre un porciento
y si la presin es menor se cierra hasta llegar a la presin deseada

Fig. 81 Escalamiento para la vlvula de venteo

Fig. 82 porcentaje que se requiera abrir en la vlvula de venteo

12.10.15 Esterilizacin del Medio de Cultivo

Se suministra vapor por chaqueta y vapor directo al tanque para el esterilizado de el medio
por una hora hasta llegar a una tempersatura de 120 C, esta condicin se ha realizado por un
contador TON como se muestra en la figura.

115
 Fig. 83 Escalamiento para la esterilizacion del medio de cultivo

12.10.16 Esterilizado del Filtro

El tiempo de esterilizado del filtro es de 40 minutos y los ultimos 20 minutos es el secado de
el filtro con aire presurizado y es accionado por un TON como se muestra en la siguiente
figura.

Fig. 84 Escalamiento para esterilizacin del filtro

12.10.17 Acondicionamiento del medio

Asegurarse que los parmetros se encuentren estables, temperatura 30C, presin de 10 psi
antes de la inoculacin, son controlados por la vlvula de venteo y un timer.

Fig. 85 Escalamiento para el enfriamiento e inoculacin

116
12.10.18 Fermentacin
Se mantiene una temperatura de 30C, presin de 10psi y el flujo de aire a 30 LPM durante
todo el proceso y se verifica el pH, mantener una fermentacin entre 16 y 20 horas. Se tomarn
los rangos de seal de la termo resistencia para manipular la temperatura y se emplear un
timer para el control de un tiempo exacto.

Fig. 86 Escalamiento para la fermentacin

Fig. 87 Escalamiento para el control de venteo

12.10.19 Diseo Automatizado

Se realiz el diseo final automatizado de una tercera (tanque fermentador) en el software RS
View 32 para poder realizar la simulacin.

117
Fig. 88 Esquema completo de todos los componentes del fermentador

118
 IV. RESULTADOS

12. ELABORACIN DE PLANOS Y ESQUEMAS ELCTRICOS,

SIMULACIN

A continuacion se muestra el LAY OUT de ubicacin de terseras cuartas y tanque de dilucion.

Fig. 89 Layout de los tanques fermentadores

119
Debido a las condiciones ambientales del area de los tanques fermentadores se hizo una
propesta para hubicar el tablero de control y el tablero de fuerza en el techo de camaras a un
lado de fermentacion liquida como se muestra en la figura siguiente.

Fig. 90 plano de ubicacin del los tableros de control y fuerza

120
En las siguientes imgenes se muestra el diseo de la ubicacin de los elementos de
comunicacin y alimentacin del sistema de control automtico.

Fig. 91 Tablero de ubicacin de los elementos de control

121
 Fig. 92 ubicacin de los de los elementos de control de los agitadores

A continuacin, se muestran los esquemas de fuerza de los motores de los agitadores.

Fig. 93 Diagramas elctricos de los agitadores de terceras semillas

122
 Fig. 94 Diagramas elctricos de agitadores de cuarta semillas y tanque de dilucin

12.10.20 PLC virtual

Para realizar la simulacin de la automatizacin se emplearon complementos de Allen Bradley
conocidos como: RS Logix Emulate 500 es un emulador que permite ejecutar el programa
como si estuviera enlazado con un controlador y RSLinx.

Fig. 95 Plc virtual

123
12.10.21 RSLinx
Permite la comunicacin entre PLC y PC para descargar o actualizar la programacin de un
controlador lgico.

Fig. 96 Pantalla del RSLinx

12.10.22 Simulacin
Para monitorear la temperatura, presin, pH y revoluciones por minuto desde un ordenador,
se ha realizado la interface en RSView 32 y se enlaz con el PLC creando etiquetas de las
funciones correspondientes.

Fig. 97 Interface en RSView

124
En la siguiente figura se mustran las ventanas para crear o editar etiquetas

Fig. 98 ventana para crear y editar etiquetas

12.10.23 Simulacion de variables

Despus de haber creado las etiquetas de enlace se ejecuta el programa para obtener el valor
de las variables como se muestra en la figura.

Fig. 99 Simulador para la demostracin de variables

125
12.10.24 Simulacin del Control del Agitador
A continuacin, se muestra el control de arranque y paro del agitador.

Fig. 100 Control de paro y arranque del agitador

12.10.25 Simulacin de Esterilizacin en Vaco

En las siguientes figuras se muestra la simulacin del ciclo de esterilizado del tanque en vaco,
se suministra vapor directo al tanque, por chaqueta, enfriamiento y paro automtico.

126
Fig. 101 Simulacin de la esterilizacin del fermentador

Fig. 102 Simulacin del enfriamiento del tanque

127
Fig. 103 Simulacin de la vlvula de venteo

128
 13. ACTIVIDADES SOCIALES REALIZADAS EN LA EMPRESA

Una de las actividades principales realizadas del practicante como prioridad, fue la seguridad
del operador.

Fig. 104 colocacin de guarda de proteccin

En la figura 104 se muestra la colocacin de guarda en los elementos mecnicos de

transmisin de fuerza en el rea de mezclado del producto para evitar accidentes con el
personal que lo opera.

Fig. 105 correccin de instalacin de mangueras y aseguramiento de ellas

En la figura 105 se hace la colocacin de manera adecuada de conexin de alimentacin

de agua para que no halla desperdicio de agua y no tenga fuga .

129
 Fig. 106 cambio de vlvulas de seguridad

En la figura 106 se muestran algunas de las vlvulas que se hace chequeo semanalmente
en todas las reas que cuenta con algunas de ellas para cambiarla por otra y mandarlas
a calibrar despus de cierto tiempo.

Fig. 107 Interruptor en mal estado

En la figura 107 se muestra el interruptor en mal estado el cual se remplaz por uno nuevo en
el fermentador de la cuarta A de del rea de fermentacin liquida para arranqu y paro del
agitador de la cuarta A.

130
 V. CONCLUSIONES

14. CONCLUSIONES DEL PROYECTO Y EXPERIENCIA PERSONAL

PROFESIONAL ADQUIRIDA.

Durante el desarrollo del proyecto se ha realizado una serie de investigaciones del

proceso de operacin de cada uno de los tanques fermentadores, para tener
conocimiento de la operacin manual y de esta manera obtener las necesidades de
automatizacin que hay dentro de los siclos de operacin, al obtener la informacin
requerida se observ la complejidad de la automatizacin de los procesos y que es
necesario la implementacin de otros equipos automatizados para lograr un sistema
de control automtico completo debido a la situacin de operacin en la que nos
encontramos actualmente se logr automatizar lo siguiente:

Esterilizacin del tanque.

Enfriamiento del tanque.
Esterilizacin del medio.
Monitoreo de fermentacin.
El diseo realizado del sistema de control automtico a cubierto satisfactoriamente las
necesidades de monitoreo y el esterilizado del tanque automtico, as como el control
y ajuste de las revoluciones por minuto del agitador desde un ordenador sin necesidad
de ingresar directamente al rea de fermentacin liquida.
A continuacin, se muestran las siguientes figuras de la lgica de la programacin en
escalera en el software RSLogix 500 y la simulacin del control automtico en RSView
32.

Fig. 108 Lgica de programacin en escalera.

131
 Fig. 109 Continuacin de la lgica de programacin

Fig. 110 Terminacin de la lgica del el ciclo de esterilizado del tanque

132
 Fig. 111 Simulacin del monitoreo tercera B

En la fig. 112 se muestra la simulacion y el monitoreo del fermentador tercera B donde

se muestra el monitoreo de la temperatura, presion, potencial de hidrgeno y los hertz para
poder controlar las revoluciones por minuto del agitador.

Fig. 112 simulacin de esterilizacin del tanque tercera B

133
Debido al desarrollo del proyecto se ha adquirido la experiencia de programar PLCS
compatibles con el software RSLogix 500. Como se tuvo que realizar el diseo del HMI del
sistema de control se adquiri una amplia experiencia en el software RSView32

134
 VI. COMPETENCIAS DESARROLLADAS

En la primera investigacin de la operacin de los tanques fermentadores nos hemos apoyado

de la materia transferencia de calor que nos ayud a entender el funcionamiento del biorreactor
ya que es un recipiente enchaquetado sujeto a presin el cual se utiliza la energa del vapor.

Para realizar los diseos y los bosquejos del fermentador se emple la materia de diseo
mecnico donde se utiliz el software CATIA y tambin como una gran herramienta durante
todo el periodo de residencia profesional apoyando al departamento de mantenimiento a
realizar planos y lay out. A continuacin, se muestra un plano de una lnea de aire comprimido.

Fig. 113 Plano lnea de aire del LFD1, LFD2

Para saber el tipo de sistema de control automtico que se emple, nos apoyamos de la
materia de instrumentacin y control donde se estuvo trabajando con el sistema de
comunicacin SCADA.

135
Con la ayuda de la materia algoritmos y programacin se realizaron diagramas de flujo para
facilitar la lgica de programacin para el PLC.

Tambin nos apoyamos de la materia automatizacin industrial para la seleccin de sensores

e identificacin de seales de entrada y salida donde aprendimos a identificar las seales
analgicas y digitales de los sensores.

136
16. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Y VIRTUALES

[1] JESUS A MONTOYA UGALDE Manual para los Criterios de Seleccin de Equipo Elctrico
para Tableros de Distribucin y CCMs en Baja Tensin. UNAM 2013

[2] Celebrado 35 Aos de innovacin (ALLTECH 2016) Documento PDF LyonsSpirits.com

consultado Octubre 2015

[3] PERRY R.; Manual del Ingeniero Qumico; Mc Graw Hill; Sptima Edicin; Espaa; 2001;

[4] Jess Fraile Mora Maquinas elctricas Quinta edicin McGraw- HILL INTERAMERICANA
DE ESPAA. S. A. U. Madrid 2003

[5] Theodore Mquinas elctricas y sistemas de potencia. Sexta edicin. PEARSON

EDUCACIN, Mxico, 2007

[6] Motor Management CONCEPTOS BSICOS SOBRE EL USO DE LOS MOTORES DE

INDUCCIN TRIFSICOS Diseo, Tipos de servicio, Seleccin, Dimensionamiento Copyright
1996 Rockwell Automation AG, Aarau

[7] SELECCIN Y APLICACIN DE MOTORES ELCTRICOS WEG. COLOMBIA 2015

[8] ROCKWEL-CCMS (CATALOGO AUTOMATIZACION, POTENCIA Y CONTROL)

Documento PDF. ANTONIO CREUS, INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL, OCTAVA
EDICCIN, Alfaomega Grupo Editor S.A de C.V. 2011, 792 pginas.

[9] Carlos A. Smith University of South Florida Armando B. Corripio Louisiana State University
CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS

[10] Katsuhiko Ogata University of Minnesota INGENIERIA DE CONTROL MODERNA

[11] ANTONIO CREUS, INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL, OCTAVA EDICCIN,

Alfaomega Grupo Editor S.A de C.V. 2011, 792 pginas.

[12] (Durand et al., 1993; Iliuta et al., 2005). Documento PDF

[13] (Durand, 2003). Documento PDF

[14] (Viniegra Gonzlez, 2003). Documento PDF

[15] (Mitchell y von Meien, 1999). Documento PDF

[16] (Kar et al., 1999). Documento PDF

[17] Van de Lagemaat y Pyle (2001) Documento PDF

[18] (Ruiz- Leza, 2004). Documento PDF

[19] (Suryanarayan, 2000). Documento PDF

[20] (Ogbonna, 2001; Rivela, 2000) Documento PDF

[21] http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/1608/Capitulo2.pdf

137
[22] http://www.xylemwatersolutions.com/scs/argentina/es-
ar/Documentos/Documents/Productos

[23] MANUAL DE PRACTICAS DE BIORREACTORES

[24] Energias-Renovables (2008). Energias Renovables. Energia Biomasa.

[25] CONCEPTOS y TECNICAS de BIOTECNOLOGIA (FCEyN UBA) Miryan Cassanello

PINM

[26] PERRY R.; Manual del Ingeniero Qumico; Mc Graw Hill; Sptima Edicin; Espaa; 2001;

[27]http://www.vakkimsa.com/es/agitadores?gclid=CN78JuVs9ACFYETgQodALkDuA

[28] Reductores Nord yaskaka (catalogo)

[29] Biotecnologa de la fermentacin OWEN P.WARD editorial acribia S.A.

ZARAGOZA(ESPAA)

138
 ANEXOS

Presupuesto del proyecto

La tabla que se presenta a continuacin muestra los gastos que se realizaran en la compra
de equipos.

Este proyecto tiene equipos reconocidos de marcas a nivel industrial, para brindar a la
empresa la garanta y fiabilidad al momento de realizar la instalacin y practicas respectivas.

Anlisis costo beneficio

139
Termo resistencia pt100

$836

PLC Control Logix 5570

$12,000

140
Guarda motores
trifsico

$450

Transmisor de presin

$3,000

Variadores de
frecuencia power Flex
70

141
$3,600

vlvula proporcional de
acero inoxidable

$768

vlvula de acero
Inoxidable on of

$1,562

142
Clema Color Gris Para
Conductor Fase 2.5mm
Paso Ancho 5mm

$545

Transmisor de presin

$12,000

Rollos de cable de
control #18

$280

143
Canaletas rasuradas

$220

Exteciones de 20
metros para termo
resistencia

$69

Cable de comunicacin
RS232

$1,115

144
Contactares trifsicos

$650

Gabinetes de acero
inoxidable de 70cm de
largo y 38cm ancho
1.70 m de alto

$3,280

145
 Glosario

Exactitud

Es la caracterstica nos especifica el error con el cual se mide. La exactitud se

relaciona con ausencia de error en las mediciones.

Histresis

Es el valor mximo de diferencia que se observa en los valores indicados por el instrumento
para el mismo valor cualquiera del campo de medida cuando la variable medida recorre
toda la escala en sentido ascendente y descendente.

Repetitividad

Es la capacidad de reproduccin de las posiciones del ndice o la pluma del instrumento

al medir repetidamente idnticos valores de la variable en las mismas condiciones de
servicio y el mismo sentido de variacin recorriendo todo el campo de medida .

Precisin

Es la tolerancia de medida transmitida del instrumento y define los limites los errores
cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio. Por
lo general suele expresarse en porcentaje del alcance directamente en unidades de la
variable medida , o en un porcentaje de la lectura efectuada.

Error sistemtico

Son aquellos de los que conoce la fuente que los produce y la forma en que se
manifiestan. En general un error sistemtico por cada conjunto de medidas en un mismo
valor real, realizadas todas bajo condiciones.

Error aleatorio

Son aquellos que se producen en forma completamente fortuita procedentes de fuentes

en general desconocidas y por lo tanto no calculables directamente. Existe un error
aleatorio por cada medida tomada.

Error

se puede definir error como la diferencia algebraica entre el valor ledo o transmitido por
el mismo instrumento y el valor real de la variable medida.

Alcance (span)

146
Es la diferencia algebraica entre el valor superior y el inferior del campo de medida del
instrumento. El alcance del transmisor de presin de PSI.

Campo de medida (Rango de trabajo)

No es nada ms que el conjunto de valores de la variable medida comprendidos dentro de

los limites superiores e inferiores de la capacidad de medida o de transmisin del
instrumento. Viene expresada en funcin de los valores extremo.

147