Ao del Servicio del Buen Ciudadano

PLANTA PELITIZADORA DE FINOS DE MINERAL

DE HIERRO

FACULTAD DE INGENIERA
QUMICA Y PETROQUMICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA QUMICA

DOCENTE: Ing. Marco Mendoza Melgar

ALUMNOS:
Reyes Larrauri, Edith
Loyola Maima, Frank Alexis

X CICLO

1
DEDICATORIA

A nuestros Padres por su apoyo y

sabidura que nos transmitieron en el
desarrollo de nuestras vidas, a
nuestros Docentes, por habernos
guiado en nuestro desarrollo
profesional, al Ing. Marco Mendoza
por guiarnos en la culminacin de
este trabajo

2
 INDICE

N Descripcin N Pag.

1 Resumen 4

2 Introduccin 5

3 Captulo N 1: Generalidades 6

4 Captulo N 2: Proceso Productivo 8

5 Captulo N 3: Diagramas de Flujo de Proceso 18

6 Captulo N 4: Balance de Materia 21

7 Captulo N 5: Balance de Energa 23

8 Captulo N 6: Diseo de Equipo 27

9 Captulo N 7: Seleccin de Equipo 41

10 Captulo N 8: Distribucin de la Planta 49

11 Captulo N 9: Evaluacin Econmica del Proyecto 53

12 Captulo N 10: Localizacin de la Planta 65

13 Conclusiones 70

14 Bibliografa 71

15 Anexos 73

3
 RESUMEN

La planta peletizadora se dedica a la aglomeracin de finos minerales

provenientes de la manipulacin del mineral o por molienda de este, con el fin

reducir la contaminacin ambiental (generacin de polvos finos al ambiente) y

concentrar el mineral, para ser comercializado y utilizado como materia prima

dentro de un proceso de reduccin.

4
 INTRODUCCIN

La Pelitizacin de finos de mineral es uno de los procesos que se desarrolla en la

actividad minera y busca enriquecer las especies mineralgicas tiles mediante la

eliminacin de las especies o materiales sin valor.

En las tres ltimas dcadas, la industria del Acero ha dedicado considerable

atencin al desarrollo de nuevas tecnologas para reducir el mineral de hierro a

hierro metlico. Con el fin de aumentar la eficiencia del proceso de fabricacin del

acero y teniendo en cuenta la escasez y alto costo de la chatarra. Se ha visto la

necesidad de investigar sobre nuevas alternativas que puedan reemplazarla, por

lo menos parcialmente, en estos procesos. La sustitucin parcial de la chatarra por

pre-reducidos para la produccin de acero en las siderrgicas del pas plantea

como alternativa la utilizacin del finos del mineral de hierro peletizado.

Con la ejecucin de este proyecto se pretende desarrollar procedimientos que

permitan caracterizar los pellets fabricados con tinos de hematitas frente al

proceso de reduccin directa. Al analizar los pre-reducidos obtenidos por mtodos

qumicos y microscpicos.

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 CAPTULO 1: GENERALIDADES

1.1. Descripcin General del diseo:

La planta llevar el nombre de Planta Piloto Peletisadora E&F estar constituida

por las etapas de trituracin, molienda, concentracin y peletizacin.
La construccin de la planta incluir compra de equipos, construccin de
plataforma, fundaciones, obras civiles, fabricacin de estructuras y equipos de
clasificacin y transporte, el plazo total es de 1 ao.

1.2. Objetivo del Proyecto:

El objetivo del presente proyecto es optimizar y aprovechar al mximo el proceso

de pelitizacin del mineral, mediante mejoras ambientales y operacionales, y con
equipos que mejoren la eficiencia en el uso de los recursos naturales renovables,
no renovables y energa, que aumenten el rendimiento de los procesos, y en
general, permitan mejorar la sustentabilidad de la Planta en todos sus
componentes.

1.3. Caractersticas del Mineral:

El rea mineralizada queda a una planicie que est a 800 m. n.s.m. y a 40 Km al

SW, del pueblo de Nazca en el Departamento de Ica.

Las rocas ms antiguas que afloran en la regin consisten de gneis intrudos por

granitos rojos. Este complejo forma el basamento cristalino y se les asigna una

edad precambiana. Las rocas citadas se hallan al sur del rea mineralizada y se

le describe como complejo de Lomas.

6
Encima del Complejo Lomas se encuentran sedimentos paleozoicos

metamorfizados a esquistos, honrfels, mrmoles, dolomitas y cuarcitas. Este

conjunto de rocas se denomina Formacin Marcona y su afloramiento principal

queda en el rea de la mina. Estas son en su mayor parte a los depsitos de

hierro.

La mena consiste de hemetita en las partes superiores y de magnetita en las

partes profundas. Probablemente, la mineralizacin primaria fue de magnetita con

pirita, esta asociacin por procesos de alteracin y lixiviacin a dado lugar

zonacin vertical. Los 25 m superiores estn caracterizados por hemetita maciza,

este mineral todava contiene remanentes de magnetita no alterado, adems de

actinolita, manchas de malaquita, brochantita, crisocola, yeso, etc. La profundidad

que alcanza la mineralizacin es superior a los 250 m.

Las reservas probadas del yacimiento sobrepasan los 500millones de toneladas

mtricas y las perspectivas se estiman en ms de 2 000 millones

7
 C AP TULO 2: P R O C E S O P R O D U C T I V O

2.1 PROCESO PRODUCTIVO

Para obtener este concentrado de hierro, la Planta de Pelletizadores

Etapas del proceso de pelletizacin:

En el proceso de pelletizacin se identifican las siguientes etapas:

2.1. rea de manejo y preparacin de material Dosificacin:

Donde se realizan los siguientes procesos:

2.1.1. Recepcin del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la

zona de recepcin de material por la va frrea desde la estacin receptora o

directamente a la planta mediante el uso de cintas transportadoras.

2.1.2. Almacenamiento: Aqu el mineral a ser procesado se almacena en sitios

ubicados en el interior de la planta, de donde se suministra el material a los

secadores.

8
2.1.3. Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la

aplicacin de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%,

requerido para la molienda. El aire es calentado hacindolo fluir a travs de la

llama del quemador de combustin, por medio de un ventilador. El calor

transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los gases

(esta temperatura representa el nivel de secado deseado).

El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo

lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentacin de

molino.

Horno de secado

9
2.1.4. Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se

clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado

nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios para

posteriormente ser mezclado con otros aditivos.

2.1.5. Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus

respectivos aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composicin

preestablecida y prehumidificados con un contenido de humedad de

aproximadamente el 8% en relacin a su peso. Este material base, el cual es a su

vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (slice, dolomita, piedra caliza, o

carbn) y material subdimensionado del proceso de fabricacin de pellas se extrae

del silo de almacenamiento para ser distribuido a las lneas de mezclado y

prehumedecidos.

Mezclador

de Mineral

10
2.2. Fabricacin de pelas verdes o Boleo:

2.2.1 Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los

discos peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta formado en el

fondo por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la funcin de

impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.

Es aqu donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento

provocado por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de

formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus caractersticas fsicas como

la granulometra, resistencia a la compresin de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.

DISCO

PELETIZADOR

11
2.2.2 Seleccin o cribado:

Sistema de doble criba: La funcin de la doble criba de rodillos es clasificar las

pellas, an verdes, segn su tamao. La criba superior restringe el paso de

aquellas pellas de gran tamao, y permite que aquellas de tamao aceptable y las

muy pequeas lleguen a la criba inferior. Esta ltima, se encarga de filtrar las

pellas de tamao ideal y de desechar aquellas que son muy pequeas. El material

rechazado en el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego

caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y ser

reprocesado. Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a

la parrilla mvil en una camada uniformemente distribuida.

Cribas Vibratorias

12
2.3 Endurecimiento o secado:

Este involucrado a los siguientes procesos:

2.3.1. Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre

carros mviles para su piroconsolidacin en el horno de quemado, donde se

consolidan las pellas en un horno de parrilla mvil mediante la inyeccin de gas

natural ms aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la

que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presin de

vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta

partirse.

Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus caractersticas mecnicas, es

decir, la resistencia a la compresin y el ndice de abrasin (resistencia a las

condiciones de transporte).

2.3.2. Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular

(630AN1) luego de que las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado

recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la funcin de transportar una

camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es bsicamente una

parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la

zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la

camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un

accionamiento automtico ajustado para mantener la nivelacin adecuada.

Despus, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de

aspiracin de calor hacia arriba, recuperndose de un 80% a un 90% del calor

aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de

13
intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y tambin

es usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el

enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas.

Despus de enfriadas las pellas son descargadas a travs de una tolva a un

transportador de bandejas.

2.3.3. Tamices: Despus de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que

las separan, segn su tamao. Las pellas muy pequeas son llevadas al sistema

de recuperacin de desechos.

2.3.4 Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las

pellas hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son

separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con dimensiones

adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de

almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una
14
bomba al sistema de recuperacin de desechos. El almacenaje de las pellas en el

patio es realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas por

hora. El patio de almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas

130.000 toneladas.

2.3.5 ESPECIFICACIONES Y ANALISIS DE LOS PELLETS

Fuente: Anlisis termodinmico del proceso de endurecimiento de pelet de mineral de hierro M.C.
Violeta Macas Rodrguez*, Dr. Jess Emilio Camporredondo Saucedo**, Dra. Mara de Jess Soria
Aguilar**

15
 C APTULO 3: DI AGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO

3.1 DIAGRAMA DE BLOQUES

En la siguiente figura se muestra la secuencia del proceso de Pelletizain del mineral

Materia Prima

Secado Horneado

Molienda Enfriado

Mezclado Producto

Humectacin

Formacin de pellas

Cribado de pellas

Secado y precalentado

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 3.1.1. DIAGRAMA DE BLOQUES NUMERACION DE AREAS

rea 100 Materia Prima

Secado Horneado

rea 200 rea 600

Molienda Enfriado

rea 700
Mezclado
rea 400

Aglomerantes
Humectacin
rea 100: Materia Prima

rea 200: Secado y Molienda

Formacin de pellas rea 300 Mezclado y

rea 500 Humectacin.

Cribado de pellas rea 400: Formacin de Pellas

Verdes (Balling).30%

rea 500: Endurecimiento

Secado y precalentado
rea 600
Trmico.

rea 600: Producto

17
Para obtener este concentrado de hierro, la Planta de Pelle

Etapas del proceso de peletizacin

En el proceso de peletizacin se identifican las siguientes etapas:

rea 100: Recepcin, Almacenamiento, Recuperacin de Mineral.

rea 200: Secado y Molienda.

rea 300: Mezclado y Humectacin.

rea 400: Formacin de Pellas Verdes (Balling).30%

rea 500: Endurecimiento Trmico.

rea 600: Almacenamiento, Transporte y Despacho de Producto.

3.2 Descripcin del Proceso de Produccin

La peletizacin es un proceso que consiste en la aglomeracin del mineral

finamente molido o un concentrado por la adicin de aglomerantes como el caso

de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partculas

esfricas (pellas verdes) las cuales son endurecidas por coccin en hornos

rotatorios.

18
3.2.1 rea 100: Recepcin, Almacenamiento y Recuperacin.

Recepcin de Mineral de Hierro.

El transporte de la materia prima se realiza en los trenes con vagones de 50, 70,

85, 90 toneladas de capacidad. El mineral se descarga a una tolva (F -110), de

7.200 toneladas de capacidad y con dimensiones adecuadas para el vaciado

simultneo de cinco (05) vagones, los cuales estn provistos de compuertas

accionadas en forma neumtica.

La tolva es descargada por gravedad cayendo el mineral en una bancada provista

para tal fin, y por medio de 2 alimentadores de arado (J 110 y J - 111) ubicados

en los laterales de la estructura se remueve el mineral, cada uno tiene una

capacidad de 750 TM/h.

19
En esta parte del proceso estn las cintas transportadoras (J-122)

respectivamente, las cuales estn ubicadas en paralelo de 1 a 10 rpm y con una

misma velocidad surtiendo a la cinta transportadora (J-123), con romana (X- 110)

y separador magntico (H- 130), desde aqu pasa a la cinta (J 123) que lleva el

mineral hasta el apilador de mineral.

AREA 200

Apilamiento del Mineral de Hierro.

El rea de apilamiento consta de los patios A y B dispuestos en paralelo, cada uno

con una capacidad de 170.000 toneladas. En los patios, el mineral es depositado

por medio de un apilador con capacidad nominal de 1.500 tn/h, que puede

20
desplazarse en ambos sentidos a lo largo del patio de almacenamiento, tensando

automticamente la pluma para la formacin de una pila por capas tipo chevron. El

mineral llega a este por medio de la cinta (J- 124) la cual se eleva de manera

gradual hasta llegar al extremo donde se encuentra la pluma y brazo giratorio del

equipo.

Recuperacin del Mineral de Hierro.

El mineral es recuperado del patio de almacenamiento por medio de un

recuperador de tipo puente con capacidad de 800 toneladas por hora, que recoge

y mezcla el material con una razn terica de 1:10 por medio de dos ruedas de

palas, las cuales se hallan en una bancada destinada para el movimiento

transversal del carro.

El recuperador puede ir de una pila a otra por medio de un sistema de vas de

transferencia al final del rea y el manejo de material se hace por medio de las

cintas (J- 124 y J- 125) en funcin al patio donde se encuentre apilado el mineral,

trasladndolo a la cinta (J- 122) con romana y alimentan el silo (F- 150) con

capacidad para 2.200 TM.

Recepcin, Almacenaje y Recuperacin de Aditivos.

Los aditivos son suministrados a la planta por medio de camiones y almacenados

en el patio de aditivos (F-140), con cargadores frontales se alimentan los aditivos y

aglomerantes a la cinta (J 124 y J - 125) para ser llevados a los silos (F - 151, F -

152 y F- 153), que almacenan: dolomita, caliza y bentonita bajo una capacidad de

350 m3 para los dos primeros y 100 m3 para el ultimo.

21
3.2.2 rea 200: Secado y Molienda del Mineral.

Secado del Mineral de Hierro.

El mineral es previamente pesado y transportado mediante cintas dosificadoras se

hace la descarga a los silos, con la cinta (J- 126) se dosifica el mineral de hierro,

con la dolomita y con la bentonita respectivamente.

Por medio de la cinta transportadora (J126) se transportan a la entrada del

secador (B 210), en el cual el mineral, con un contenido de humedad de 10%, es

secado por medio de aire caliente, hasta un valor inferior al 1% (valor requerido

para la molienda). El aire es calentado hacindolo fluir a travs de la llama del

quemador de combustin Q-250, por medio de un ventilador.

El calor transferido al aire se controla automticamente manteniendo constante la

temperatura de los gases a la descarga del secador rotatorio, ya que esta

temperatura condiciona el nivel de secado alcanzado. El mineral seco sale del

secador rotatorio cayendo a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador de

cangilones, para subirlo hasta los silos de alimentacin de los molinos.

Molienda del Mineral de Hierro.

Este proceso est constituido por dos molinos de bolas en circuito abierto para

molienda de mineral seco, aditivos y residuos de pequeo tamao rechazados en

el proceso. Cada lnea est compuesta por un silo de 250 toneladas, un molino de

bolas, un sistema colector de polvo y colectores de mangas.

El material secado es extrado a una tasa controlada de los silos de alimentacin y

por medio de alimentadores de cinta es introducido en el molino de bolas (C 230

22
y C- 231). El material es molido hasta que se obtiene un ndice de Blaine de 2.150

cm2/g +/- 75 cm2/g, valor que es ajustado de acuerdo a los resultados del proceso

de peletizacin. Una vez triturado el material, es conducido por transportadores

neumticos y por un elevador de cangilones al silo de almacenaje. El material que

sale del molino en conjunto con los gases, es recuperado a travs de un

separador de cicln y de filtros de mangas, expulsando el gas limpio a la

atmsfera.

AREA 300

3.2.3 rea 300: Mezclado y Humectacin del Mineral.

Mezclado del Mineral de Hierro. En esta etapa, se agrega al material la humedad

necesaria para llevar a cabo el proceso de formacin de pellas verdes, de manera

satisfactoria. Este proceso se lleva a cabo en dos mezcladores, con capacidad

23
unitaria de 520 t/h de material. La alimentacin de los mezcladores se realiza

mediante cintas dosificadoras J - 321, a un ritmo determinado y buscando

mantener un estado estacionario que garantice una humedad homognea del

material, a la salida del mezclador.

La humectacin se realiza alimentando al mezclador, pulpa que origina el sistema

de recuperacin de desechos existente en la Planta. En el rea de mezclado,

existe un sistema de desempolvado, consistente en un depurador hmedo y un

filtro de mangas. En caso de ser necesario, se aaden aglomerantes como

Bentonita, mediante equipos con los que cuenta el sistema.

El material mezclado y humedecido, se descarga de los mezcladores y se

transporta en cintas hacia las tolvas alimentadoras (J322) de los discos

peletizadores.

AREA 400

24
3.2.4 rea 400: Formaci n de Pellas Verdes (Balling).

Formacin del Mineral de Hierro en Pellas.

El proceso consiste en aglomerar la mezcla por medio de discos peletizadores,

para la formacin de pellas verdes. Los discos peletizadores utilizados para la

formacin del material en partculas esfricas denominadas pellas, estn

diseados para que los siguientes factores se ajusten fcilmente a fin de tener una

formacin ptima y estable: Velocidad de Disco, Altura de Camado de Disco,

Inclinacin del Disco, Ritmo de Alimentacin, Punto de Adicin de Agua, Punto de

Alimentacin.

Los discos peletizadores requieren de un cuidadoso ajuste de los factores

variables debido a que manejan diferentes clases de mineral de hierro, cada uno

con caractersticas propias. Esto con el fin de mantener ptimas las condiciones

de formacin de las pellas.

El rea de peletizacin, est constituida por cinco discos peletizadores (M- 421~

M - 425), los cuales son alimentados por medio de la cinta transportadora (J-322)

equipada de seis arados con el fin de distribuir el material proveniente del rea de

mezclado a 5 tolvas alimentadoras (J-411~ J-415). La posicin de los arados es

controlada automticamente.

La mezcla es retirada de las tolvas a travs de cintas transportadoras (J-431 ~ J-

435) provistas de balanzas para el pesado del material (K - 441~ K - 445) que, a

una velocidad controlada, alimentan cada uno de los discos peletizadores, en

donde, por aglomeracin del material por rodadura se forman las pellas.

25
Las pellas son descargadas de los discos a los rodillos clasificadores (J - 441),

donde son cribadas las pellas de tamao aceptable y pellas pequeas y

descargadas a las cintas transportadoras , y de estas descargadas a la cinta

transportadora( J 442 ), siendo pesada continuamente por la balanza 510BW6 y

transferidas a una correa oscilante que esparce las pellas sobre una correa ancha

(J - 442), desde la que son distribuidas a la criba de rodillos (H - 450). Las pellas

grandes y el mineral rechazado en los rodillos clasificadores, son descargados en

la cinta (J- 436) y de esta hacia la cinta ( J- 511).

AREA 500

26
Cribado de las Pellas.

El mineral en forma de pellas, al pasar a travs de la criba de rodillos es

seleccionado de la siguiente manera: las pellas que pasan a travs de la criba de

tamao pequeo que caen sobre la cubierta inferior, en la cual son retenidos los

tamaos de pellas aceptables y dejando pasar a travs los de pequeo dimetro,

que caen al interior de una tolva y luego a la cinta J - 436. Las pellas aceptables

son transferidas a la parrilla mvil en una base uniformemente distribuida.

El material rechazado en el cribado y que en la cinta J - 437, luego es llevado al

sistema de cintas transportadoras para ser reciclados en el proceso.

3.2.5 rea 500: Endurecimiento Trmico.

Secado y Precalentado de las Pellas.

En este proceso las pellas provenientes de la criba de rodillos son alimentadas a

la parrilla mvil 610TG1, la cual las transporta a travs de cinco cmaras que esta

posee, para ser secadas y precalentadas alcanzando temperaturas promedio de

950 C a 1150 C.

Los medios utilizados para el intercambio de calor en el proceso de secado y

precalentado son:

1. Secado primario: se aprovechan los gases de descarga de las cajas de viento

del proceso de precalentamiento con templado y los gases templados,

27
provenientes de la zona de enfriamiento recuperados en el enfriador anular

630AN1.

2. Secado secundario: se utilizan los gases templados de los gases de descarga

de las cajas de viento del proceso de precalentamiento primario.

En el proceso de secado primario y secundario en la parrilla mvil, el flujo de

gases es descendente. Los gases que dejan el lecho de pellas, atraviesan los

colectores de polvo, para recuperar el material presente en estos en forma de

polvo, para ser descargados a la atmsfera por medio de dos precipitadores

electrostticos (H - 521).

Precalentamiento con templadura: se utilizan los gases de descarga

provenientes de las cajas de viento del proceso de precalentamiento

secundario, el flujo de gases es hacia abajo del lecho de pellas. La humedad

de las pellas verdes es completamente evaporada mientras pasan a travs de

las zonas de secado primario, secundario y precalentamiento con templadura.

Precalentamiento primario: se utiliza el aire caliente recuperado de la zona de

enfriamiento secundario del enfriador anular, a travs de un calentador de aire

por combustin de gas natural (1100 C a 1200 C). En este proceso el flujo de

gases es descendente a travs de la camada de pellas. Luego, los gases se

envan a los hornos de secado.

Precalentamiento secundario: recibe los gases calientes que pasan a travs

del horno rotatorio. En este proceso las pellas alcanzan una temperatura entre

28
 950 C y 1050 C y son descargadas desde la parrilla mvil a un conducto con

revestimiento refractario hacia el interior del horno. La zona de

precalentamiento de la parrilla mvil es la encargada de garantizar, que las

pellas de la parte inferior del lecho produzcan adhesin apropiada por difusin

para que no se fracturen cuando pasen al horno rotatorio. Las pellas ubicadas

en la parte superior desarrollan un grado superior de adhesin por difusin por

el fenmeno que tiene lugar en el proceso de transferencia de calor.

El flujo de gases que circula a travs de la parrilla mvil se realiza por medio de

ocho ventiladores. Dos ventiladores para los gases salientes del proceso de

precalentamiento secundario, estos trabajan en paralelo, uno a cada lado de la

parrilla; otros dos ventiladores son utilizados para absorber los gases del proceso

de precalentamiento primario, operando igual que los anteriores; un ventilador

para suministrar a la zona de precalentamiento primario una parte de aire caliente

recobrado de la zona de enfriamiento secundario del enfriador anular.

Todos los ventiladores estn comunicados a la cmara de la parrilla por medio de

ductos y cuenta con colectores de polvo multiciclones antes de los ventiladores

para protegerlos contra el desgaste y controlar la contaminacin atmosfrica.

Horneado de Pellas

Es el proceso trmico que tiene lugar en el horno rotatorio (620KL1). La

transferencia de calor se realiza de tres formas diferentes: a la superficie expuesta

de las camadas de pellas y a los refractarios se realiza a travs del quemador por

radiacin (Q - 531); por conveccin desde los gases que fluyen en direccin

29
opuesta al movimiento rotatorio del horno y por conduccin desde los refractarios

a las pellas que estn en contacto con dicha superficie.

El horno rotatorio es de forma tubular con revestimiento refractario, para la

transferencia de calor a altas temperaturas. El quemador est dispuesto en su

extremidad de descarga. Las pellas reciben el calor de una manera ms uniforme,

y el endurecimiento final se realizara en la misma parrilla mvil.

El valor de la temperatura adecuado para el endurecimiento de las pellas depende

del mineral de hierro empleado. El clculo del valor ms apropiado de temperatura

se realiza mediante observacin de las pellas, siendo la temperatura a la cual

funciona adecuadamente el horno fcilmente definible visualmente, debido a que

si el lecho es sobrecalentado, la escoria adquiere caractersticas demasiado

fluidas.

En este caso, las escorias se desplazan hacia el exterior de las pellas y producen

una adherencia mutua entre las pellas o con el revestimiento refractario del horno.

Por otro lado, si el lecho no se calienta adecuadamente, el interior del horno se

torna polvoriento.

La rotacin del horno desplaza el material, descargndolo en el interior del

enfriador anular 630AN1.

30
Enfriado de las Pellas.

Este proceso se lleva a cabo en el enfriador anular, luego que las pellas caen a

este, provenientes del horno rotatorio. Se realiza un enfriamiento recuperativo y

uno final.

El enfriador anular, tiene la funcin de transportar una camada de pellas

calcinadas por tres zonas de enfriamiento compuestas por 14 cajas de viento y es

bsicamente una parrilla que tiene forma de anillo. El intercambio de calor es del

tipo slido-aire con flujo transversal, siendo las tres zonas del enfriador anular

independientes.

Las pellas provenientes del horno rotatorio, caen en la zona de carga del enfriador

y son apiladas contra una pared controladora del lecho de pellas, para luego ser

nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador

tiene un accionamiento automtico ajustado para mantener la nivelacin

31
adecuada. Luego, las pellas entran en la zona de enfriamiento con recuperacin

de calor, donde hay un flujo de aspiracin de calor hacia arriba, recuperndose de

un 80% a un 90% del calor sensible de las pellas. El aire caliente que deja el lecho

es el elemento principal de los gases de intercambio de calor utilizados en el

proceso de precalentado y secado, y tambin son usados para la combustin

secundaria en el horno rotatorio.

El enfriador anular posee tres ventiladores (V- 551~ V-553) para el enfriamiento de

las pellas. El primero suministra aire a la zona de enfriamiento primario, el

segundo a la zona de enfriamiento secundario y el tercero a la zona de

enfriamiento final. Despus de enfriadas, las pellas son descargadas a travs de

una tolva a un transportador de bandejas J-512 o a una cinta transportadora J-

513.

32
3.2.6 rea 700: Almacenamiento y Despacho.

El transportador de bandejas (Pan Conveyor) lleva las pellas hasta dos

alimentadores de criba vibratoria (J-514), donde los materiales demasiado grandes

son separados; y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por

medio de un sistema de cintas transportadoras al patio de almacenaje o

transferidas directamente a la zona de carga del tren.

El material transferido es pesado continuamente en las cintas transportadoras. Un

recolector de polvo del tipo hmedo absorbe el polvo del alimentador y la criba

vibratoria. La pasta obtenida del recolector es transferida por una bomba al

sistema de recuperacin de desechos.

El almacenaje de las pellas en el patio es realizado por medio de un apilador con

capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de almacenaje posee una

capacidad de almacenamiento de unas 160.000 toneladas

33
DIAGRAMA FLUJO DE PROCESO PARA LA FORMACIN DE PELLAS

34
 C A P I T U L O 4: B A L A N C E D E M A T E R I A

4.1 BALENCE DE MATERIA DEL MINERAL

81% Fe: 1053

5% Bentonita: 65 Materia Prima
4%Dolomita: 52
10%Agua: 130
100%: 1300
90% Humedad 10%
1170
Secado 130

98% Perdida 2%
1146.6 Molienda 23.4

Humedad 9%
Mezclado y
11.34
12.6 humectacin
100%
1157.94
Formacin de pellas Prdida 1%
11.5794
99%
1146.3606
Prdida3%
Cribado de pellas 34.390818
97%
1111.96978
Prdida 8%
Secado y precalentado 88.9575826

92%
1023.0122

100% Horneado
1023.0122

Prdida 0.8%
Enfriado 8.1840976

99.20%
1014.8281
Producto
35
4.2 BALANCE DE MATERIA DEL AGUA

12% Humedad Materia Prima

12 m3/h

Humedad 10%
Secado
2% 1.2
10.8

Humedad 28%
4.2 Molienda 30%
15

Humedad 9% Mezclado y 39%

1.483515 16.483515
humectacin

Humedad 9% Humedad 1%
16.30233 Formacin de pellas 0.32785845

47% 32.4579866

Cribado de pellas
47% 32.4579866

Humedad 8%
Secado y precalentado 2.59663892

39% 29.8613476

Humedad 2%
Horneado
0.59722695
37%
29.2641207
Humedad 0.5%
Enfriado 0.1463206
36.50%
29.1178001

Producto
36.50% Humedad
29.1178001 m3/h

36
 C A P I T U L O 5: B A L A N C E D E ENERGA

A continuacin se muestran los clculos de requerimiento de energa

para las operaciones de la Planta.

5.1 SECADOR: 01

5.2 PRECIPITADOR ELECTROSTATICO: 02

( )

5.3 MEZCLADOR: 02

37


( )

5.4 DISCO PELETIZADOR: 05

( )

5.5 FAJA VIBRATORIA: 01

38
 5.6 HORNO ROTATORIO: 01

5.7 ENFRIADOR ANULAR: 01

5.8 CRIBA VIBRATORIA: 02

( )

39

( )

40
 C A P I T U L O 6: D IS E O D E E Q U I P OS

6.1 CALCULO DE LA TOLVA

Tolva

[( ) ( ) ]

[( ) ( ) ]

6.2 CALCULO DE LOS SILOS

Cilindro

41
 Tronco de cono

SILOS DE RECEPCION DEL MATERIAL (04)

- SILO A 350 m3

Parte cilndrica

;


, 3
3

; ,
2
3

( )2

Parte cnica

[ 2 2 ( )] ; , ,
3

[( )2 ( )2 ( )]

42
 - SILO A 150 m3

Parte cilndrica

;


, 3
3

; ,
2

3

( )2

Parte cnica

3
[ 2 2 ( )] ; , ,

[( )2 ( )2 ( )]

- SILO A 300 m3

Parte cilndrica

;


, 3
3

43

; ,
2

3

( )2

Parte cnica

[ 2 2 ( )] ; , ,
3

[( )2 ( )2 ( )]

- SILO A 100 m3

Parte cilndrica

;


, 3
3

; ,
2

3

( )2

Parte cnica

3
[ 2 2 ( )] ; , ,

[( )2 ( )2 ( )]

44
6.3 SILOS PARA MOLIENDA (02)

(2) SILOS A 100 m3 CADA UNO

Parte cilndrica

;


, 3
3

; ,
2

3

( )2

Parte cnica

3
[ 2 2 ( )] ; , ,

[( )2 ( )2 ( )]

6.4 SILO DEL MINERAL MOLIDO (01)

SILO A 300 m3

Parte cilndrica

;


, 3
3

; ,
2

45
 3

( )2

Parte cnica

[ 2 2 ( )] ; , ,
3

[( )2 ( )2 ( )]

6.4 SILO DE DISTRIBUCION (01)

SILO A 200m3

Parte cilndrica

;


, 3
3

; ,
2

3

( )2

Parte cnica

[ 2 2 ( )] ; , ,
3

[( )2 ( )2 ( )]

46
6.5 CALCULO DE UN ELEVADOR DE CANGILONES (CAPACIDAD DE
TRANSPORTE)

Convirtiendo la formula tenemos:

, ; /

Datos:

, 3

kg

3

,

,

, ,
, ; /
,

/
47
6.6 CALCULO DE CRIBAS DE RODILLOS

En la expresin anterior los parmetros que intervienen son:

, /

, /

6.7 CALCULO DE MOLINO DE BOLAS

48
Tamao de la planta: 334894 Tm/ao (Asumiendo 330 das)

334894
Capacidad del Molino: /
330

( ) /




Se trabajara 8 horas diarias.

49
C A P I T U L O 7: S E L E C C I N D E E Q U I P OS

7.1 MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas, de acuerdo a las especificaciones requeridas, se utilizar el de

7 x 9.

50
7.2 CRIBA DE RODILLOS

La mquina cribadora de rodillos es ideal para la separacin de residuos en tiras y

residuos en masa, incluyendo residuos de la construccin, industrial, comercial y

domstico, as como otros residuos slidos.

51
7.3 ELEVADOR DE CANGILONES

Los elevadores de cangilones son los sistemas ms utilizados para el transporte

vertical de materiales a granel, secos, hmedos e incluso lquidos

52
7.4 SILO DE ALMANCENAMIENTO

Los silos son la solucin ms habitual para el almacenamiento de productos

pulverulentos a granel. De entre todos los tipos de silos, el ms comn para estas

aplicaciones es el silo cilndrico vertical con fondo cnico, montado sobre una

estructura de soporte. Los silos se fabrican a medida para cada proyecto teniendo

en cuenta las condiciones ambientales, el producto a almacenar y las necesidades

especficas del cliente.

53
Quick Details
Condition New
Power Type Electric
Place of Origin Shandong, China (Mainland)
Brand Name JINHE
Model Number HLS180
Power(W) 60kw
Dimension(L*W*H) 43538*24000*18704mm
Weight 5T
Certification ISO9001: 2008
Warranty 12 Months
After-sales Service Provided Engineers available to service machinery overseas
Product name High Reputation Manufactory Price Construction
Industrial Vertical
Productivity 50-60m3/h
Mixer Double Shaft Mixer MA2000
Discharging Height 4m
Control system Standard System
Color Customer Required

7.5 DISCOS PELETIZADORES

54
55
 C A P I T U L O 8: D I S T R I B U C I O N DE L A P L A N T A

La seleccin de esta ubicacin de la Planta de pelletizacin ha sido definida en

funcin de la disponibilidad del recurso, de la disponibilidad de terrenos

industriales para llevar a cabo el proyecto y de la relacin interdependiente con

potenciales sitios para la construccin de un puerto a costos de transporte viables

para el diseo.

8.1 Superficie de Terreno a Ocupar por el Proyecto

La superficie que ocuparn las instalaciones del proyecto alcanzar a

las 5 Hectreas o 5 000 m2.

56
 Area
Posicin Ambientes Detalle
(m2)
1 Tolva Recepcin de Materia Prima 200
2 Almacenamiento de Aditivos 300
3 Secador 100
4 Silos de recepcin de Material (4) 100
5 Precipitador Electrosttico (mineral seco) 30
6 Silos para molienda (2) 70
7 Molinos (2) 100
8 Silo de Mineral Molido (1) 100
9 Planta Silo de distribucin (1) 60
10 Pelletizadora Mezcladores (2) 200
11 Discos Pelecitadores (5) 330
12 Criba de rodillo 100
13 Parrilla Movil 200
14 Horno rotatorio 200
15 Enfriador anular 100
16 Precipitador Electrosttico (producto) 100
17 Rodillo de cribas (producto) 100
18 Productos de desecho 160
19 Laboratorio 300
20 Gerencia 200
Oficina de
21 300
Administracin
Oficina de
22 400
Ingeniera
Servicios
23 50
Higinicos
24 Tpico 100
25 Comedor 200
26 Vestuario 100
Area sin
27 400
construir
28 Area Verde 400
Total 5000

57
La distribucin de Planta de pellets se encuentra detalla en los siguientes planos.

PLANTA PELITIZADORA DE FINOS DE MINERAL

DE HIERRO

C A P T U L O 9 : E VAL U AC I N E C O N M I C A D E L P R O Y E C T O

58
El anlisis del presente capitulo tiene como objetivo, la justificacin econmica de

la instalacin de una nueva fuente de produccin necesaria en nuestra regin por

el acelerado crecimiento poblacional.

Para el respectivo anlisis se ha tomado en cuenta rubros de vital importancia

como son: las inversiones, el financiamiento, presupuestos de ingresos y egresos,

estados financieros y las respectivas evaluaciones econmicas.

9.1 INVERSIONES

Se establece los recursos econmicos que requieren la instalacin, montaje y

financiamiento propiamente dicho del proyecto, la reduccin a trminos monetarios

del valor de los recursos se calcula a base de precios de marcado, lo mximo

posible a la realidad en dlares.

La inversin econmica requerida por el proyecto asciende a 45 millones de

(US$). Esta inversin se divide en inversiones fijas y capital de trabajo.

9.2 INVERSIONES FIJAS

El activo fijo es el costo que se realiza en bienes que se adquieren durante la

instalaciones del proyecto y que no son materia de transacciones corrientes por la

empresa en la vida til del proyecto, sino que por el contrario cuando se adquieren

quedan permanentemente incorporados al proyecto hasta su extincin por

depreciacin.

59
9.3 TERRENO

Las actividades de preparacin del terreno consistirn en trabajos de nivelacin,

mediante mnimos movimientos de tierra, ya que la superficie es apta para esta

instalacin minera.

El rea de terreno est estimado en 500 m de ancho por 1000 m de largo, lo que

hara un rea total de 5 000.00 m2 (5 hectreas).

Considerando la zona de Marcona, el precio de los terrenos se estiman en $/.

100.00 m2.

Entonces el costo del terreno sera de $/. 500 000.00.

9.4 OBRAS DE INGENIERIA Y CONSTRUCCION:

La construccin de obras civiles de la Planta estar a cargo de la empresa

Constructora Graa y Montero.

El tiempo de implementacin de la Planta es de 6 meses, estimado en un total de

$/. 5 000 000.00.

9.5 MAQUINARIA Y EQUIPOS:

En el siguiente cuadro se menciona los costos por equipo y el total:

60
9.6 INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS:

Fueron elaboradas segn cotizaciones obtenidas en base a las

especificaciones complementarias, considerando a los equipos, herramientas de

seguridad y tuberas de proceso e instrumentacin de equipos lo que asciende

U.S. $/. 1 000 000.00

9.6.1 EQUIPAMIENTO DE LABORATORIO:

El laboratorio de control de calidad estar equipado con instrumentos y

equipos adecuados para la determinacin y anlisis fsico-qumico del concentrado

de hierro magntico obtenido.

El laboratorio constar de diferentes salas de procesamiento de muestras,

de anlisis qumico, de instrumentos, balanzas, bodega de reactivos, salas de

cambio y baos. Contar adems con ducha de emergencia, contenedor de

derrames y otros dispositivos de seguridad para atender emergencias en este

recinto (extintores, baldes con arena y cal, etc.). El monto estimado es U.S. $/. 5

000 000.00

9.6.2 MOVILIARIO Y EQUIPO DE OFICINA:

Oficinas Administrativas, Tpico, Comedores y Casas de Cambio

Estas dependencias sern, preferentemente edificios en base a marcos

metlicos, con estructura tipo volcometal, revestidos en muros y cubiertas con

planchas de zincalum o similar electro pintado de fbrica.

61
 Los baos dispondrn de termos y sistemas presurizados de agua que

aseguren presin para operacin sistema de vlvula tipo flush. El monto estimado

es U.S. $/. 2 000 000.00

9.6.3 ALMACN:

9.6.3.1 ALMACN DE MATERIALES:

Se dispondr de una bodega para el almacenamiento de materiales de

consumo y equipos, que constara de una estructura metlica totalmente revestida

por planchas de zincalum o similar, electro pintada de fbrica y que se emplace

sobre un radier de hormign impermeabilizado. Costo: U.S. $/. 1 000 000.00

9.6.3.2 ALMACN DE REACTIVOS EN TAMBORES

Se dispondr de una bodega para el almacenamiento de reactivos en

tambores, que conste de una estructura metlica totalmente revestida por

planchas de zincalum, electro pintada de fbrica y que se emplazar sobre

un radier de hormign impermeabilizado. Esta bodega estar completamente

rodeada por una zanja de hormign cubierta con rejilla de metal de manera que

cualquier incidente que resulte en un derrame quede totalmente contenido dentro

de la zanja. Costo: U.S. $/. 500 000.00

62
 9.6.4 TALLER DE MANTENIMIENTO:

Se construir un taller de mantencin para maquinarias y equipos, en donde se

realizarn mantenciones menores. Consistir en un edificio de estructura metlica,

totalmente revestido por planchas de zincalum electro pintado de fbrica y su

superficie ser de 600 m2 aprox. y contar de un puente gra de servicio y se

ubicar dentro del rea destinada a contratistas durante la operacin. Costo: U.S.

$/. 1 000 000.00

9.7 INVERSION EN ACTIVO FIJO INTANGIBLE

En este rubro se incluye los costos que no son susceptibles de utilizarse en

forma material y no est sujeta a depreciacin. Costo: U.S. $/. 1 000 000.00

9.8 ESTUDIO Y DISEO DEFINIDOS:

Asciende a un Costo: U.S. $/. 1 000 000.00

9.9 URBANIZACION Y GASTOS PRE OPERATIVOS:

Considerando las programaciones administrativas y de produccin, as

como el entrenamiento del personal la suma es Costo: U.S. $/. 1 000 000.00

9.10 PUESTA EN MARCHA:

Antes de la puesta en marcha de la Planta, se inspeccionarn y verificarn todos

los equipos, con el sistema des energizado. Posteriormente, se proceder a

energizar los equipos de acuerdo al siguiente procedimiento:

63
1. En primer lugar se deber chequear el funcionamiento de cada equipo en

forma individual, y llenar los equipos con agua de proceso que ser enviado desde

el embalse de relaves.

2. Una vez realizado lo anterior, se proceder a poner en servicio todos los

equipos (desde sala de control); antes de alimentar la Planta con los relaves.

Para poner en servicio los agitadores de alimentacin a molinos y los molinos se

debe dar la condicin simultnea de que el llenado de los molinos alcance el 40%

y que el llenado superior de los agitadores de alimentacin sea mayor al

50%.Comprende las diferentes pruebas y corridas en planta de los equipos lo que

se estima en un monto de: U.S. $/. 1 000 000.00

9.11 IMPREVISTOS:

La inclusin de este rubro es un reconocimiento a las limitaciones prcticas que

existen al presupuestar las inversiones. Esta partida cubrir continencias no

previstas al hacer el estudio se considera un Costo: U.S. $/. 5 000 000.00

9.12 CAPITAL DE TRABAJO:

Denominado tambin capital circulante, est referida a las partculas que es

destinada especficamente al costo de produccin del producto, costo de

mantenimiento y reparacin de maquinarias las leyes sociales, los mismos que

ascienden a un Costo: U.S. $/. 1 000 000.00 y se detalla a continuacin.

64
 9.12.1 COSTO DE PRODUCCION:

9.12.1.1 Costo Anual de Materia Prima

El volumen anual de mineral a procesar es de 436 800 mil t/ao que a

costo actual sera de 4 000 000.00 $/ao.

9.12.1.2 Costo Anual de Reactivos

El monto asciende a 50 mil $/ao que a costo actual

9.12.1.3 Costo Anual de mano de obra:

La mano de obra provendr fundamentalmente de la zona: la oferta de

mano de obra est muy por encima de su demanda por los elevados niveles de

desocupacin.

Directa: Este costo se considera dentro de los costos variables, ya que

directamente proporciona el volumen en cada periodo este a su vez est en

funcin de la capacidad utilizada de la planta. El personal obrero y tcnico

comprende la mano de obra directa y el monto por ao asciende a la suma de

U.S.$ 1 000 000.00

Indirecta: Este costo es independientemente del volumen de produccin,

incluye sueldos y salarios del personal administrativo, as como beneficios de las

65
leyes sociales del obrero y empleado. Asciende a un monto anual de 500 000

$/ao

C O S TO A N U AL D E M AN O D E O B R A DIRECTA

DENOMINACION MONTO (u.s.$) MONTO ANUAL (U.S.$

EMPLEADO

1. GERENTE GENERAL 3000 36000

2. JEFE DE PRODUCCION 1500 18000
3. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD 800 9600
SUB TOTAL 63600
1. ALMACEN DE MATERIA PRIMA Y
ADITIVOS 250 3000
2. SECADO 300 3600
3.MOLIENDA 400 4800
4.MEZCLADO 400 4800
5.PELETIZADO 450 5400
6. HORNO ROTATORIO 400 4800
7. LIMPIEZA 250 3000
8. MANTENIMIENTO 400 4800
9. DESPACHO 300 3600
SUB TOTAL 37800
TOTAL 101400

66
 C O S TO AN U AL D E M AN O D E O B R A I N D I R E C T A

DENOMINACION MONTO (U.S.$) MONTO ANUAL (U.S.$

EMPLEADO

1. TECNICO MECANICO ELECTRICO 500 6000

2. TECNICO EN ADMINITRACIN 500 6000

3. CONTADOR 600 7200

4. SECRETARIA 400 4800

5. AUXILIAR DE SERVIVIO 300 3600

4. GUARDAN 200 2400

TOTAL 30000

9.12.1.4 Energa Elctrica

La energa elctrica necesaria para el funcionamiento de todas las

dependencias de la Planta de Magnetita ser provista por una empresa

distribuidora local, mediante la habilitacin de un tendido elctrico directamente

hasta la faena, considerando una demanda anual de 138.000.000 KWh.

respectivos transformadores, desde donde se entregar la energa a las distintas

partes del proceso.

67
La operacin de la Planta de pellets demandar un consumo de energa promedio

mensual de 11.500.000 KWh. Dispondr de aproximadamente 100 motores

alimentados en media y baja tensin y casi todas sus alimentaciones sern

distribuidas en escalerillas de 3 tamaos (600, 450, 300 mm de ancho) que

acogern los distintos cables de transporte de energa y seal. Se aprovecharn

las edificaciones proyectadas y en otros casos excavaciones y estructuras

diseadas para este fin.

utilizarn lmparas de Sodio de 250 y 400W; para las oficinas se ha previsto el

uso de equipos fluorescentes de 40W y en el interior de los edificios de produccin

de la planta se utilizarn equipos del tipo campana de 250 y 400W, adems de

luminarias de sodio hermticas, simtricas con reflector y canastillo de 100 y

150W. Todas las luminarias del proyecto cumplirn con los estndares definidos

por la Norma que regula la emisin lumnica.

Entonces considerando a 0.06 $/KWh (referencia de costo en la Planta de Aceros

Arequipa) el costo anual de energa para 138 000 000 kwh sera de 8 280 000

$/ao.

9.12.1.5 Abastecimiento de Agua:

Para el abastecimiento de agua potable tanto en las etapas de construccin

como de operacin, se dispondr de una planta de osmosis inversa u otra similar y

un estanque de cloracin, con lo que se dar cumplimiento a los requisitos fsicos,

qumicos, y bacteriolgicos, establecidos en la reglamentacin vigente; y su

dotacin ser superior a los 100 lts/da/persona conforme a lo exigido por el

68
Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales en los lugares de

trabajo.

Considerando que para 1 ao se requieran 500 000.00 m3 de agua (tomado

como referencia la Planta de Aceros Arequipa), entonces el costo para 5.00 $/m3

de agua sera de 2 500 000.00 $/ao.

9.13 GANANCIA DE PRODUCCIN

Considerando el precio actual del finos de mineral de hierro es a 26.00 $/t

(Fuente: Shougang Hierro Per), entonces, para una produccin de 60 t/h

correspondera 1560.00 $/h. Por lo tanto, estimando el mismo precio de

concentrado de magnetita, para 1 ao la ganancia sera de 136 656 000.00 $/ao.

9.14 RESUMEN DE EVALUACIN ECONMICA

De acuerdo a los gastos calculados para el Inicio de Planta, U.S.$ 34 960

000.00 y al estimado de gastos a realizar por el primer ao de produccin, U.S.$

16 421 520.00, se tendra un gasto total de U.S.$ 51 381 520.00 en 1 ao.

Mientras que la ganancia considerando a U.S.$ 260.00 la tonelada de

concentrado de Magnetita sera de U.S.$ 136 656 000.00.

69
 Entonces realizando una resta entre la ganancia menos el gasto anual sera

de U.S.$ 85 274 480.00 de utilidades anuales, con un retorno de Inversin de 4.5

meses.

En la siguiente tabla se muestra los conceptos de gastos por Construccin

e Inicio de Planta, as como gastos de Produccin y se evala respecto a la

ganancia de Produccin de Pellets de Finos de Mineral de Hierro.

70
 C AP T U L O 1 0: L O C AL I Z AC I N D E L A P L AN T A

LOCALIZACIN DE LA PLANTA

En la zona sur del Per, existen pequeos mineros informales que tienen

denuncios de mineral de hierro. La particularidad de este mineral de hierro es que

es similar al presentado en Shougang, sin embargo no es comercializado

directamente a la planta. Esto hace que este recurso sea comercializado en el

meado negro a muy bajos precios para ser exportado.

La planta de Shougang no consume ese recurso ya que no est en su

poltica el de ser abierto y flexibles con las minera que se encuentran en

sus alrededores. Por esto se propone esta alternativa de crear una planta que se

encargue de concentrar el minera de hierro de estos pequeos mineros y ser un

producto ms atractivo para esta empresa. Existen alternativas de locacin para

ubicar esta planta, entre las cuales estn las localidades de la regin de Ica las

cuales son: Palpa, Nazca y Marcona.

En las siguientes lneas se utiliza la herramienta de Anlisis Ponderado de

Factores para establecer la localizacin de este proyecto.

10.1 ALTERNATIVA DE LOCALIZACIN

A. = PALPA

B. = MARCONA

C. = NAZCA

71
 10.2 FACTORES DE LOCALIZACION

10.2.1 Factores Cuantitativos:

10.2.1.1 Materia Prima:

El suministro de materia prima es un factor preponderante para la

operatividad de la planta. Los pequeos mineros deben cumplir con una meta

diaria de 1200 toneladas de mineral chancado menor a 1 pulgadas. Motivo por el

cual se ha asignado un factor de 0.3

10.2.1.2 Energa Elctrica:

Se pretende realizar convenios con la empresa Shougang para utilizar la

energa del que ellos disponen. El factor en este punto es de 0.25

10.2.1.3 Disponibilidad de Agua:

La zona sur del Per carece de grandes recursos hdricos, por lo que es

una buena alternativa utilizar el agua de mar para el proceso. El factor para existe

punto es de 0.15

72
 10.2.1.4 Proximidad a los Mercados:

Es muy importante que el producto final este lo ms cercano al comprador

final y a los posibles clientes potenciales nacionales o extranjeros. El factor para

este punto es de 0.15.

10.2.1.5 Mano de Obra:

La mano de obra a utilizar no ser necesariamente calificada. Pero si

suficiente para lo cual el departamento dispone de un potencial humano que con la

carencia de trajo que existe hay cantidad ms que suficiente beneficiando a todos

los pobladores de la localidad y regin. El factor para este punto es de 0.15.

10.3 METODO DE VALORACION CUALITATIVA

10.3.1 ESCALA DE CALIFICACIN

Mala: 3

Regular: 4

Buena: 5-6

Muy Buena: 7 9

73
 10.3.2 CUADRO DE SELECCION DE LOCALIZACION DE PLANTA

Se concluye en base al anlisis modal anterior que la localidad ms

conveniente sera la ms cercana a Marcona.

Esto en realidad es un factor importante ya que inclusive se acercara al

capital privado y sus instalaciones al pequeo minero informal y se crearla

convenios que mejoren las relaciones comunitarias. Es una gran oportunidad de

mejorar las relaciones entre empresa privada y comunidades cercanas.

COEFICIENT
CALIFICACIN NO PONDERADA PUNTAJE PONDERADO
FACTOR DE E DE
LOCALIZACIN LOCALIZACI
A B C A B C
N
Materia Prima 0.3 3 6 7 0.9 1.8 2.1

Energa Elctrica 0.25 8 6 6 2 1.5 1.5

Disponibilidad de
0.15 5 8 5 0.75 1.2 0.75
Agua

Mano de Obra 0.15 6 8 4 0.9 1.2 0.6

Proximidad a los
0.15 5 8 3 0.75 1.2 0.45
Mercados

5.3 6.9 5.4

10.4. VAS DE ACCESO

El diseo se localizar cerca de las instalaciones industriales de Shougang,

ubicadas en la Regin de Ica, a 513 Km de la provincia de Nazca.

A las instalaciones del diseo se podr acceder a travs de los caminos como

puede observarse en la Figura 0-1.

74
75
 CONCLUSIONES

1. Es necesaria y posible la instalacin de una planta pelletisadora de mineral

de Hierro con las garantas pertinentes de control de calidad y las exigencias del

mercado; dado que Ica es uno de los departamentos donde tiene al alcance la

materia prima con un promedio considerable del promedio nacional, y con

proximidad a los principales mercados.

2. El nivel de produccin de la zona se elevara y se reflejar en mayores

ingresos reales. Conllevando a mejorar la calidad de vida de los habitantes de la

regin.

3. Generar el inters de personas que cuentan con un capital para invertir en

proyectos relacionados, acrecentando as el desarrollo econmico e industrial de

la Regin, cooperando a su vez con la descentralizacin industrial tan necesaria

en el Pas.

4. El producto bruto interno de Pas se incrementara, en razn a la poblacin

econmicamente activa y el efecto multiplicador que toda industrializacin

produce.

5. La tecnologa y tcnica seleccionada en la obtencin del producto, es

econmicamente ventajosa y sencilla logrndose simultneamente un producto de

calidad, y los ms importante es que con esta produccin contribuye con el medio

ambiente ya que se utilizara los finos de mineral de hierro de la zona. Con

76
caractersticas adecuadas para su comercializacin de acuerdo a estndares de

calidad vigentes en los mercados internacionales de Hierro.

6. La inversin del proyecto asciende a un monto de U.S.$ .., siendo el

monto de la inversin fija y capital de trabajo de U.S.$....... respectivamente;

produciendo un retorno de % sobre el capital invertido; que es un ptimo

porcentaje para este tipo de industria.

77
http://www.revista.unsj.edu.ar/revista16/investigaciones.htm

78
http://cienciageografica.carpetapedagogica.com/2011/09/principales-minerales-y-
yacimintos.html

http://es.calameo.com/read/000820129ecbec781007c

bibliografa

https://materiales.wikispaces.com/file/view/Peletizacin

http://cursos.aiu.edu/procesos%20industriales/pdf/tema%201.pdf(tema1)

https://es.wikipedia.org/wiki/Hierro

http://es.calameo.com/read/000820129ecbec781007c (boletin n3 depositos dehierro en el peru)

http://www.redalyc.org/pdf/4139/413940754006.pdf

https://es.slideshare.net/andrycabrera/trabajo-final-gerencia-37291087

https://es.scribd.com/presentation/63926206/PELETIZACION

79