Universidad del Valle

INFORME FINAL: PRODUCCIN DE

ETANOL A PARTIR DE REFORMADO SECO
DE METANO
Presentado a PHD. Nilson Marriaga
 Tabla de contenido

1. Introduccin ................................................................................................................................ 1
2. Descripcin Procesos................................................................................................................... 2
3. Condiciones de operacin ............................................................................................................... 6
4. Anlisis de seguridad ..................................................................................................................... 16
5. Resumen equipos .......................................................................................................................... 17
6. Servicios industriales ..................................................................................................................... 30
7. Anlisis Econmico ........................................................................................................................ 33
8. Anlisis de Rentabilidad ................................................................................................................ 36
9. Resultados de los procesos 1 y 2 ................................................................................................... 39
Bibliografa ........................................................................................................................................ 39
Anexos ...41
1. Introduccin

El creciente desarrollo en la industria qumica a lo largo de los aos ha venido acompaado de un

grado elevado de contaminacin, es por esto que se deben buscar procesos alternativos que
permitan alcanzar un desarrollo sostenible. La produccin de alcohol es de vital importancia en la
industria qumica, uno de los mtodos de produccin es la fermentacin de la caa de azcar, el
problema de esta tcnica consiste en la produccin de CO2 (casi puro) que se dispone al ambiente,
el propsito de este trabajo es aprovechar el CO2, producto de la fermentacin para producir etanol
a partir de reformado.

En ste informe se calcula el costo de una planta de produccin de etanol a partir de reformado
seco de dixido de carbono y fermentacin de gas de sntesis, con 2 procesos de purificacin
diferentes, el primero es destilacin extractiva con glicerol y el segundo es adsorcin con zeolitas.
Para el primer proceso el costo total de la planta instalada incluyendo el lote es de USD$66800.650
y para el segundo es USD$63648.850, los costos fueron calculados equipo por equipo con la tcnica
de mdulos de Guthrie modificado por Ulrich, con un factor de correccin geogrfica para Colombia
de 0,85 y un valor del terreno del 3% del costo de capital instalado.

La operacin de las plantas de produccin para los procesos 1 y 2 cuesta USD$114346.658 y

USD$115545.615 anuales respectivamente, el costo operativo se calcul por medio de una
correlacin del costo de capital, nmina, servicios, tratamiento de efluentes e insumos. La mayor
contribucin a los costos operativos corresponde a la materia prima, que cuesta $55995.204 y
$55967.693 anuales, seguido por el costo de los servicios industriales que en ambos casos se
encuentra alrededor de veinte millones de dlares por ao.

Las dos propuestas de secuencia de la planta productora de etanol resultan ser rentables, y poseen
la misma tasa interna de retorno (TIR) de 32,37%, el retorno de la inversin al cabo de 10 aos de
operacin es de $153380.000 y $149460.000 respectivamente, considerando un precio de venta
del etanol de USD$1,3/kg.

1
2. Descripcin Procesos

El flujo de dixido de carbono (CO2) proveniente de ingenios azucareros para la produccin de etanol
de primera generacin se mezcla con gas natural para producir gas de sntesis en un horno
reformador acuotubular, que utiliza carbn como combustible para alcanzar una temperatura de
operacin de 800C, adicionalmente entra una corriente que contiene agua (proveniente de los
fondos de las columnas de destilacin) para que se lleve a cabo un reformado hmedo.

El gas de sntesis que sale del reformador con una relacin de 1.12 moles de hidrgeno por cada
mol de monxido de carbono se enfra a 37C para ser utilizado en el fermentado que opera a esta
temperatura; se utiliza Clostridium Ljungdahlii como acetgeno para producir etanol. Del
fermentador se obtiene una corriente gaseosa, una parte de esta corriente se recircula a la entrada
del reformador y la otra pasa a un absorbedor para recuperar el etanol gaseoso con agua; tambin
se obtiene una corriente lquida con una concentracin de etanol 2.6% en volumen que se lleva a
una columna de agotamiento para separar los gases con un purga y aumentar la concentracin de
etanol, despus pasa a una columna de destilacin y seguidamente se utiliza otro mtodo de
separacin para obtener etanol anhidro. Los fondos de las columnas son recirculados, una parte a
la etapa de reformado y otra a la de fermentacin, y los fondos sobrantes salen como agua de
deshecho para ser tratadas.

Destilacin azeotrpica. Proceso 1

El etanol azeotrpico obtenido pasa a un proceso de destilacin extractiva el cual consiste en el

acople de dos columnas de destilacin consecutivas, donde en la primera se alimenta glicerol como
solvente la cual gracias a sus propiedades polares permite el rompimiento del azetropo entre el
agua y el etanol, arrastrando el agua consigo y permitiendo obtener como destilado etanol anhidro
con un factor de recobro de 98.89 y una concentracin msica de etanol del 99.8%. La relacin molar
de la glicerina con respecto al agua alimentada es de 3. La mezcla glicerina-agua de fondos, se
alimenta a una columna que opera a vaco (2 psia), en la cual todo el agua sale por el destilado y
como producto de fondo glicerina recuperndose el 99.99% de sta y recirculndose al proceso
nuevamente aunque precalentando primero la corriente de etanol azeotrpico.

2
Deshidratacin de alcohol con tamices moleculares. Proceso 2

Para la deshidratacin de alcohol con tamices moleculares, la corriente de etanol azeotrpica se

debe sobrecalentar 50C y presionar a 55 psia este vapor pasa a travs de dos tamices que operan
en continuo, mientras uno adsorbe agua y produce etanol anhidro con un factor global de recobro
de 99.4, el otro tamiz desorbe el agua retenida en el tamiz con una purga de etanol equivalente a 4
veces el volumen de agua adsorbida, ste tamiz opera a vaco (3psia), esta corriente con una
concentracin msica de etanol de 75% se recircula al proceso de destilacin y ser purificada
nuevamente.

Factor de recobro

El factor de recobro del etanol es la cantidad de producto final sobre el etanol producido en la
fermentacin. Para saber cunto etanol se produce se hace un balance de masa sobre el
fermentador, con los flujos recirculados que entran y los flujos que salen de este.

Los flujos entrantes son los flujos recirculados de los fondos tanto de la columna de agotamiento
como de la primara columna de destilacin, y los flujos de salida son lo que salen por la parte inferior
del fermentador y flujo gaseoso. La cantidad de etanol producido es:

14493,04/ + 297,5/ (7,61/ + 67,55/) =

14715,38 / =

14450,4/
Factor de recobro(FR) = = 0,996
14715,38/

El factor de recobro obtenido de 99,6% cumple con el mnimo requerido que es 98,5%.

3
Diagrama de bloques Proceso 1

4
Diagrama de bloques proceso 2

5
3. Condiciones de operacin
REFORMADOR FR-101
El horno reformador consiste en un reactor cataltico de lecho fluidizado, debido a que permite un
control de temperatura efectivo (Gomez-Hernandez, 2010), tiene de 300 tubos de 0,0508m de
dimetro, con una longitud de 6m, para un volumen total de 3,6483 m3 y carga de catalizador de
910,82kg. Este equipo opera a una temperatura de 800C, por esta razn est construido con Inconel
(aleacin de niquel-cromo con factor de material de 1,7) material que soporta altas temperaturas
(1093C) [1], el combustible utilizado para el calentamiento es carbn trmico, cuya combustin
tiene una eficiencia del 85%.

En ste reactor se llevan a cabo las siguientes reacciones (Pugsley & Malcus, 1997)

4 + 22 2 + 22 = 4 2 = 0,08 6

4 + 2 2 + 22 = 4 2 [1 ] = 0,0516

4 + 2 + 32 = 4 2 [1 ] = 0,1286

+ 2 2 + 2 = 2 [1 ] = 0,0736

Adicional a stas reacciones, se ingres el reformado hmedo de etano, con el fin de aprovechar
ste gas que se encuentra en una proporcin relativamente alta en el gas natural de alimento (10,1%
molar), a pesar de que la cintica no se encontr para el mismo soporte del catalizador (-Al2O3), al
tratarse del mismo catalizador, se adicion al mismo reactor la siguiente cintica (Huang & Reimert,
2013):

46,3
2 6 + 22 2 + 52 = 261,58 =
1,58

La longitud del reactor se estableci para alcanzar la mxima conversin posible de metano, el cual
es el reactivo costoso (el dixido de carbono proviene de otro proceso), la conversin alcanzada de
CH4 es de 98% y de CO2 es 80%. Otro parmetro importante para definir la longitud del reactor es la
selectividad requerida por el fermentador, es decir, la cantidad de H2 que debe obtenerse por cada
mol de CO, en ste caso particular se debe obtener la selectividad final:

6
 2/ = 1,11

Por lo tanto fue necesario ingresar agua al reformador, para favorecer la tercera y cuarta reaccin,
las cuales producen ms hidrgeno. La selectividad real obtenida:

2/ = 1,12

Su valor es cercano al requerido por la Clostridium Ljungdahlii O-52, la diferencia es del 0,9%, por lo
cual se acept ste tamao de reactor.

El reactor se opera a 1,39bar por condiciones de seguridad que sern explicadas ms adelante y
porque el tamao del reactor necesario para llevar a cabo la misma conversin es menor, al
aumentar las velocidades de reaccin. La temperatura escogida son 800C debido a que a
temperaturas superiores a 700C se favorece el reformado seco, y se previene la formacin de coque
en la superficie del catalizador, el cual lo desactiva. El gas que ingresa al reactor ser precalentado
por el economizador del horno, ponindose en contacto con los gases de combustin ms fros.
Debido a que los gases de combustin del carbn contienen sulfuro, el cual desactiva los
catalizadores de nquel, es necesario que el calentamiento del reactor sea indirecto, por lo cual se
escogi un reactor acuotubular.

El reactor se simulo en ASPEN Plus 8.0 obtenindose los siguientes perfiles de composiciones
molares:

Figura 1. Fraccin molar con respecto a la longitud de reactor

7
Se escogi un reactor de lecho fluidizado debido a que estos no presentan puntos calientes y es ms
sencillo mantener la temperatura controlada dentro del mismo (Gomez-Hernandez, 2010). Al ser un
reactor fluidizado, los tubos dentro del horno tienen una disposicin vertical y el gas ingresa por la
parte inferior stos.

Fermentador R-101
Para producir el etanol a partir del gas de sntesis se utiliza la bacteria Clostridium Ljungdahlii de la
cepa O-52, con una presin de 1,39bar y una temperatura de 37C, la cual se alimenta de hidrgeno
y monxido de carbono, produciendo etanol y manteniendo la concentracin de cido actico en el
fermentador.

Con el fin de simular el fermentador, fue necesario hallar una pseudoreaccin que describa lo que
ocurre en el interior del mismo, para ello fue necesario realizar balances de tomos, inicialmente
con los datos de la patente EP1177309B2 se calcul la cantidad de etanol que se produce por cada
mol de hidrgeno que ingresa con el gas de sntesis, dicha relacin es:

= 0.195308
2

Para un tiempo de residencia del gas y del lquido de:

= 12 min = 23,8

Posteriormente, con el gas de sntesis obtenido del reformador, el cual debe tener una relacin
molar de H2/CO=1,11, se calcula la cantidad total de etanol que se produce en el fermentador, se
hace un balance de tomos de carbono y las conversiones reportadas para el hidrgeno y el
monxido de hidrgeno (conversiones XH2=0,6 y XCO=0,85), se encuentra el flujo de dixido de
carbono a la salida del reactor. Posteriormente se realizan balances de tomos de hidrgeno y
oxgeno, con los cuales se hallan todos los flujos involucrados en el fermentador, el cido actico no
se tuvo en cuenta en la reaccin debido a que su concentracin en el reactor es constante y su
produccin neta es nula (Hoogendoorn & Kasteren, 2011), lo anterior de acuerdo al proceso de
produccin implementado en BRI, que posee una planta de reformado seco de metano con
fermentacin para producir etanol en forma comercial, y a patentes que reportan que con una
recirculacin total del cido actico, la bacteria detiene su produccin y la concentracin del mismo
permanece constante.

8
La pseudoreaccin obtenida con los balances de tomos se muestra a continuacin:

2 + 1,3437 + 0,1718482 0,3906162 6 + 0,5624642

Al simularse en ASPEN Plus, fijando la conversin de monxido de carbono en XCO=0,85 (el valor
reportado en el artculo) se obtuvo una conversin de hidrgeno de XH2=0,56, se observa una
disminucin en la conversin de hidrgeno que se debe a una sobreespecificacin por parte de la
patente, que permiti resolver el sistema de balances sin utilizar la conversin de hidrgeno, la cual
se convirti en un valor dependiente de la conversin de monxido.

El fermentador opera a 37C debido a que es la temperatura ptima para la produccin de etanol
por parte de la cepa Clostridium Ljungdahlii O-52, y mantiene una selectividad de 7g de etanol a la
salida por cada 1g de cido actico.

Columna C 102
La corriente que se alimenta a la columna de agotamiento tiene una composicin de 2% en peso de
etanol y una de dixido de carbono de 0.06%. El objetivo de sta columna es purgar los gases y
concentrar el etanol en una corriente lateral en fase de vapor. Con el perfil de concentracin de
dixido de carbono Figura 2 se determina que la salida lateral de la columna se puede desde la etapa
3 pero al ubicarse en esta etapa sale solo la mitad del dixido de carbono que sale por la corriente
de gases cuando se ubica la corriente lateral en la etapa 5; este exceso de CO2 causa inconvenientes
en el condensador de la prxima torre pues requerira trabajar a temperatura criognicas. La
concentracin de etanol en la salida lateral 5 es muy cercana a la de la etapa 3 Figura 3 y el factor
de recobro de etanol en la columna es de 99.5%. El condensador opera a presin atmosfrica (0.89
atm), la temperatura del rehervidor es de 96.85C aunque el calor requerido es el ms alto del
proceso ya que se maneja un volumen de agua considerable, la cantidad de agua no se puede
modificar ya que la concentracin de etanol en el fermentador aumentara causando inhibicin del
acetgeno, adems es un calor que puede suplirse con vapor de baja. El nmero de etapas (30) se
fijan para que se pueda alcanzar el factor de recobro deseado adems de sacrificar la menor
cantidad de etanol en la purga.

9
Figura 2. Concentracin de dixido de carbono con respecto al nmero de etapas.

Figura 3. Concentracin de vapor de etanol con respecto al nmero de etapas.

La corriente lateral con una concentracin de 29% en peso de etanol se alimenta a una columna de
destilacin para la obtencin de etanol azeotrpico.

Columna C 103
Para el dimensionamiento de la columna se utiliza el mtodo corto para columnas de destilacin
DSTW, con el cual se determina el nmero mnimo de etapas y el reflujo mnimo, ste ltimo se
multiplica por 1.5 segn reporta la heurstica para el reflujo ptimo y econmico [Tourton tabla
11.13, nmero 5], la relacin molar de reflujo obtenida es 6.05. El nmero de etapas tericas es de
30, stas se obtienen al multiplicar por 2 el nmero mnimo de etapas del mtodo DSTW [Tourton,
tabla 11.13, nmero 6]. La etapa de alimentacin se determina con el perfil de temperatura de la
columna Figura 3. La presin de operacin de la columna es atmosfrica y el calor del rehervidor es
bajo con respecto al de la columna de agotamiento (es 20 veces menor) y la temperatura a la que
opera el rehervidor 96C no representa una condicin riesgosa de operacin.

10
Figura 4. Perfil de temperatura en la columna B7 con respecto al nmero de etapas.

Por otra parte se presenta el perfil de concentraciones Figura 4 en la fase de vapor, la concentracin
msica de etanol en el destilado es del, donde se evidencia que concentrar el etanol en el punto
azeotrpico resulta costoso ya que requiere muchas etapas y el porcentaje de separacin en las
etapas disminuye (Volatilidad relativa) Figura 5, aunque concentrar etanol en esta etapa significa
menos demanda de energa en los rehervidores de la columna extractiva y de recuperacin de
solvente o en el intercambiador para sobrecalentar previo a los tamices moleculares.

Figura 5. Concentracin de vapor de agua y etanol respecto al nmero de etapas.

11
Figura 6 Volatilidad relativa de Etanol-Agua con respecto al nmero de etapas.

El factor de recobro de etanol en esta columna es de 99.5% y la concentracin msica de etanol en

el destilado es de 94%, esta corriente se enva a una columna de destilacin extractiva.

Columna de absorcin C-101

La concentracin msica del etanol en los gases del fermentador es de 0.82%, el flujo msico de sta
corriente que entra al Scrubber es 4.05 kg/s. La columna opera a presin atmosfrica la corriente
gaseosa por el fondo de la columna y el agua (absorbente) se alimenta por la cima de la columna.
Se fijan a 6 el nmero de platos y se busca la cantidad de agua que logra retirar la mayor cantidad
de etanol y que no lo diluya demasiado, inclusive cuando este flujo representara el menos del 2%
en peso de la corriente total que va a la columna de agotamiento. La figura 7 muestra como el flujo
molar de lquido aumenta a medida que se acerca al fondo de la columna lo que indica que
efectivamente se absorbe etanol y algo de vapor de agua, el factor de recuperacin de etanol es de
99.7%.

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Figura 7. Flujo msico del lquido con respecto al nmero de etapas.

Las condiciones de operacin de esta columna no representan riesgo alguno en el proceso.

Proceso 1
Columna de extraccin C 104
Para dimensionar la columna se toma como base (Gil, Gmez, & Rodrguez, 2012), la columna opera
a presin atmosfrica y la temperatura del rehervidor es de 160C, la torre de 20 etapas tericas se
le alimenta glicerina en la segunda etapa y el etanol azeotrpico en la dcima con el fin de asegurar
el mejor contacto glicerina-agua se muestra en la figura 8 el perfil de concentraciones en la fase
lquida en la columna, ste muestra que se obtiene etanol anhidro como producto de cabeza de la
columna y no hay presencia de ste en los fondos. El factor de recobro de etanol en la columna es
de 99.9% y el factor global es 98.89%. El calor del rehervidor no representa un factor de riesgo as
mismo como la temperatura de operacin del rehervidor.

Figura 8. Perfil de concentraciones del etanol, agua, y glicerina con respecto al nmero de etapas.

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Columna de Recuperacin de Solvente C 105
La mezcla agua-glicerina se alimenta a una columna de 5 platos, el poco nmero de platos se debe
a que el coeficiente de separacin es alto entre la glicerina y el agua como reporta (Gil et al., 2012)
Figura 9, una desventaja del proceso es que la temperatura de operacin del rehervidor es alta
223C y se opera a vaco 2 psia lo que permite operar en el rehervidor con vapor de alta pero tiene
costos de servicios y operativos altos por el vaco.

Figura 9. Diagrama de distribucin y T-xy de mezcla Agua Glicerina en base libre de Etanol

El perfil de temperatura en la columna permite definir la etapa en la cual se ingresa el alimento

Figura 10, y el perfil de composicin Figura 11 muestra que el agua se concentra rpidamente en el
producto de cabecera y la glicerina en el producto de fondos

Figura 10. Perfil de temperatura columna de Recuperacin de Solvente.

El factor de recuperacin de la glicerina es de 99.99% con respecto a la que se alimenta, lo que

permite bajos costos en sta materia prima.

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Figura 11. Perfil de composicin msica del Agua y Glicerina con respecto a nmero de etapas.

Proceso 2
Tamices moleculares
Con respecto a las condiciones de operacin, cuando el tamiz se encuentra despresurizndose cmo
es una presin de vaco (3 psia) se deben tener tanques que soporten vaco total, el costo de la
operacin aumenta pero el vaco permite operar en continuo, ya que permite la liberacin de toda
el agua adsorbida. La purga de etanol para la regeneracin del tamiz corresponde a 4 veces el
volumen de etanol a condiciones estndar con respecto al agua regenerada a estas mismas
condiciones.

Balances de materia

Tabla 1. Balances de materia

N de linea 1 (kg/h) 2 (kg/h) 3 (kg/h) 4 (kg/h) 5 (kg/h) 6 (kg/h) 7 (kg/h) 8 (kg/h) 9 (kg/h) 10 (kg/h) 11 (kg/h) 12 (kg/h)
CH4 0,0 7423,0 7487,0 115,4 8,8 106,7 8,9 0,0 8,9 0,0 0,0 0,0
Etano 0,0 1665,0 1665,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
CO2 16666,7 958,4 32834,2 6614,5 430,8 26182,2 437,4 0,0 437,4 0,0 0,0 0,0
N2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
H2O 0,0 0,0 4342,1 4802,0 672000,0 1239,6 687390,0 34922,8 177,5 652296,0 886,4 34036,4
H2 0,0 0,0 756,4 2892,4 3,0 1260,7 3,1 0,0 3,1 0,0 0,0 0,0
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
CO 0,0 0,0 3112,6 35772,0 178,2 5187,7 180,8 0,0 180,8 0,0 0,0 0,0
Propa 0,0 870,3 2173,5 2173,5 1,5 2172,1 1,5 0,0 1,5 0,0 0,0 0,0
Etanol 0,0 0,0 186,1 186,1 14493,0 297,5 14611,7 14537,6 46,7 27,4 14465,7 72,0
Acido 0,0 0,0 7,3 7,3 2070,5 2,4 2071,5 55,9 0,3 2015,3 0,0 55,9
Glicerol 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Total 16666,7 10916,7 52564,3 52563,3 689185,8 36448,9 704704,8 49516,3 856,2 654338,6 15352,0 34164,2
15
Tabla 1. Balances de materia
N de linea 13 (kg/h) 14 (kg/h) 15 (kg/h) 16 (kg/h) 17 (kg/h) 18 (kg/h) 19 (kg/h) 20 (kg/h) 21 (kg/h) 22 (kg/h) 23 (kg/h) 24 (kg/h) 25 (kg/h)
CH4 0,0 42,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 42,7 64,0 0,1 0,0 0,0
Etano 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
CO2 0,0 10466,3 0,0 16441,2 0,0 0,0 0,0 0,0 10472,9 15709,2 6,6 0,0 0,0
N2 0,0 0,0 0,0 28769,8 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
H2O 671310,0 468,3 15000,0 6490,4 867,8 22,5 863,6 4,2 495,9 743,7 15027,3 3598,3 11424,0
H2 0,0 504,3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 504,3 756,4 0,0 0,0 0,0
O2 0,0 0,0 0,0 227,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
CO 0,0 2072,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 2075,1 3112,6 2,6 0,0 0,0
Propa 0,0 868,8 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 868,8 1303,2 0,2 0,0 0,0
Etanol 67,6 0,4 0,0 0,0 15,3 14450,4 15,3 0,0 119,0 178,5 118,6 7,6 24,2
Acido 2046,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,9 1,4 0,9 5,9 18,8
Glicerol 0,0 0,0 0,0 0,0 13812,3 1,9 1,9 13814,2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Total 673424,0 14423,1 15000,0 51928,6 14695,4 14474,7 880,8 13818,4 14579,6 21869,1 15156,5 3611,8 11466,9

**El Diagrama PFD estar incluido en los anexos.

4. Anlisis de seguridad
Dentro del proceso propuesto para la obtencin de etanol a partir de reformado es importante
tener en cuenta pautas para evitar accidentes que desemboquen en una catstrofe. La materia
prima de la planta consta de 2 gases (CH4 y CO2), como el CO2 es ms denso que el aire se pueden
producir asfixias, es por esto que se debe deben prevenir fugas en las tuberas. Se debe tener
especial cuidado con el manejo del reformador, ya que la temperatura a la que opera est por
encima del punto de autoignicin de todos los compuestos presentes, para evitar que este equipo
se encienda se debe trabajar a presiones por encima de la atmosfrica, para evitar el ingreso de
oxgeno al reactor. Finalmente se debe tener cuidado con el almacenamiento del etanol, es
importante mantenerlo en recipientes cerrados y lejos de la humedad y el calor

16
5. Resumen equipos
A continuacin se muestran los principales datos de operacin de los equipos que operan en cada uno de los procesos propuestos:

Proceso 1
Tabla 2. Resumen de equipos (intercambiadores)

INTERCAMBIADO
E 101(A/B) E 102 E 103 (A/B/C/D/E/F/G) E104 E 105 E 106 E 107 E108 E109 E110 E111 E112 E113 E114
RES DE CALOR
A A
Tipo F.H S.P F.H S.P F.H

Area (m2) 663,54 213,37 1372,93 777,00 67,78 809,60 40,48 992,53 1250,86 651,52 61,59 166,98 76,11 36,85

Calor (kW) -3477,42 -2479,30 -4391,05 19366,26 4184,00 50208,00 2510,40 -28076,21 -13373,51 -13403,28 5610,31 -4723,41 -749,98 1214,17

Material SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS
(tubo/coraza)

T salida (C) 52,85 36,85 36,85 61,85 85,85 96,85 95,85 74,85 54,85 36,85 159,85 74,85 50,85 220,85

Presin (bar) 1,39 0,89 0,14

17
Tabla 3. Resumen equipos (Torres, Vessels, Reactores)

TORRES,
VESSELS,FLASH, R 101 C 101 C 102 C 103 C 104 C 105
REACTORES
Tinf T sup T inf T sup T inf T sup T inf T sup T inf T sup
Temperatura C 37,00 25,00 37,00 69,00 96,00 75,00 96,00 75,00 160,00 51,00 220,00
Presin (bar) 1,39 1,39 0,89 0,89 0,89 0,14
Orientacin Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical
Longitud m 12,74 7,62 14,02 18,90 13,10 3,70
Di metro m 12,74 2,53 4,00 2,10 1,59 1,23

Material SS SS SS SS SS SS

Tabla 4. Resumen equipos (reformador y bombas)

REACTOR
BOMBAS P 101 P 102 P 103 P 104 P 105 K 101 FR 101
REFORMADOR
Temperatura 800,00
Powershaft (kW) 0,08 13,23 0,41 0,04 0,03 844,13
Presion (bar) 1,39
Orientacion Vertical
Longitud tubo m 6,00
Tipo Centrifuga Centrifuga Centrifuga Centrifuga Centrifuga Centrifugo Dimetro tubo m 0,0508
Numero de tubos 300
Material SS

18
Proceso 2
Tabla 5. Resumen de equipos (intercambiadores)

INTERCAMBIADO
E 101(A/B) E 102 E 103 (A/B/C/D/E/F/G) E104 E 105 E 106 E 107 E108 E109 E110 E111 E112 E113
RES DE CALOR
A A
Tipo F.H S.P F.H S.P F.H

Area (m2) 663,98 213,51 1350,44 777,00 67,78 809,60 123,46 1168,49 651,51 1250,86 45,52 49,06 121,69

Calor (kW) -3479,74 -2480,94 -4319,13 19366,26 4184,00 50208,00 7656,72 -33053,57 -13403,02 -13373,45 5652,38 -1673,90 -4257,62

Material
SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS SS/SS
(tubo/coraza)
T salida (C) 53 37 37 62 86 96 96 75 55 37 164 43 50,85
Presin (bar) 1,39 0,89 0,14

19
Tabla 6. Resumen equipos (Torres, Vessels, Reactores)

TORRES,
R 101 C 101 C 102 C 103 C 104 C 105
VESSELS,FLASH,
Tinf T sup T inf T sup T inf T sup T inf T sup T inf T sup
Temperatura C 37,00 25,00 37,00 69,00 96,00 75,00 96,00 147,00 164,00 140,00 147,00
Presin (bar) 1,39 1,39 0,89 0,89 0,89 0,14
Orientacin Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical
Longitud m 12,74 7,62 14,02 18,90 2,41 3,41
Di metro m 12,74 2,53 4,00 2,10 0,80 1,80
Material SS SS SS SS SS SS

Tabla 7. Resumen equipos (reformador y bombas)

REACTOR
BOMBAS P 101 P 102 P 103 P 104 P 105 K 101 FR 101
REFORMADOR
Temperatura 800,00
Powershaft (kW) 0,08 13,23 0,41 0,04 0,08 844,13
Presion (bar) 1,39
Orientacion Vertical
Longitud tubo m 6,00
Tipo Centrifuga Centrifuga Centrifuga Centrifuga Centrifuga Centrifugo Dimetro tubo m 0,0508
Numero de tubos 300
Material SS

20
Predimensionamiento de equipos

Proceso 1

Columna de Agotamiento C-102

Altura de la columna: 46 ft

Dimetro de la columna: 13,12ft

Nmero de Etapas ideales: 30

Nmero de Platos reales: 36

Material: Acero inoxidable

Para encontrar el nmero de platos reales se debe tener el nmero de etapas ideales sin tener en
cuenta la etapa del rehervidor, se calcula la eficiencia de la columna; que es del 90% debido a que
la volatilidad relativa entre el cido actico y el agua en el primer plato de la columna es
aproximadamente 1,3; y con un factor de sobredimensionamiento del 10% encontramos en nmero
de platos reales de la columna. La distancia entre los platos es de 1 ft ya que el promedio ponderado
de la tensin superficial de los componentes en el rehervidor es muy cercana a la del agua.

El dimetro de la columna se encontr con el flujo volumtrico de vapor proveniente del rehervidor
que tiene una velocidad de 2ft/s (para tener una mayor eficiencia esta es la velocidad adecuada a
presin moderada), se tom el dimetro mximo que puede tener la columna, la altura del fondo
de la columna se encontr con el flujo volumtrico de lquido que sale del ultimo plato con un
tiempo de residencia de 10 minutos, y la altura de la cima de la columna es por heursticas 4ft.

Columna de destilacin C-103

Altura de la columna: 62 ft

Dimetro de la columna: 6,9ft

Nmero de Etapas ideales: 30

Nmero de Platos reales: 52

21
Material: Acero inoxidable

Con el nmero de etapas ideales dados por Aspen Plus V8.0 se encuentra el nmero real de platos
en la columna, restando las etapas del condensador y el rehervidor, teniendo la eficiencia de la
columna y sobredimensionndola.

La eficiencia de la columna es del 60% debido a que la volatilidad relativa entre el agua y el etanol
en el primer plato de la columna (condensador) es de 1,04; y con un factor de
sobredimensionamiento del 10% encontramos en nmero de platos reales de la columna. La
distancia entre los platos es de 1 ft ya que el promedio ponderado de la tensin superficial de los
componentes en el rehervidor es muy cercana a la del agua. El dimetro de la columna se encontr
con el flujo volumtrico de vapor proveniente del rehervidor que tiene una velocidad de 2ft/s (para
tener una mayor eficiencia esta es la velocidad adecuada a presin moderada), la altura del fondo
de la columna se encontr con el flujo volumtrico de lquido que sale del ultimo plato con un
tiempo de residencia de 10 minutos, y la altura de la cima de la columna es por heursticas es 4ft.

Tanque de Reflujo Columna de destilacin

Volumen: 20,64 m3

Dimetro: 2,06 m

Longitud: 6,18 m

Material: Acero inoxidable

El volumen (V) del tanque de reflujo de la primera columna de destilacin se encontr con el flujo
volumtrico (F) del lquido que llega a este tanque (flujo volumtrico del reflujo y el destilado) con
un tiempo de residencia(TR) de 10 min donde V/F=TR; el dimetro se encontr con la relacin de
L/D=3.

Columna de Absorcin C-101

Altura de la columna: 25 ft

Dimetro de la columna: 8,3 ft

22
Tamao del empaque: 2 in

Tipo de empaque: Anillo Rasching de plstico

Material: Acero inoxidable

Flujo volumtrico del gas: 6711,9 ft3 /min

El flujo volumtrico del gas que entra al absorbedor es superior a 2000 ft3 /min por lo tanto el
tamao de los empaques que se utilizan son de 2 in de dimetro, por lo cual la altura equivalente
entre los platos es de 2,5 ft; la parte superior de la columna es de 4 ft y la parte inferior de 6 ft. La
relacin entre la altura y el dimetro es de 3.

Columna de destilacin extractiva C-104

Altura de la columna: 43 ft

Dimetro de la columna: 5,2 ft

Nmero de Etapas ideales: 20

Nmero de Platos reales: 33

Material: Acero inoxidable

Para redimensionar esta columna de destilacin extractiva, se tiene que la eficiencia es del 60% ya
que la volatilidad relativa entre el agua y el etanol es baja aproximadamente 0,89, y de la misma
manera un sobredimensionamiento del 10%. La tensin superficial de la mezcla en el rehervidor a
160C es cercana a la del agua, no difieren en ms del 40% por tanto la distancia entre platos es de
1ft.

El dimetro de la columna se tom de la simulacin de Aspen Plus V8.0 la altura de fondo de la

columna se encontr con el flujo volumtrico de lquido que sale del ultimo plato con un tiempo de
residencia de 10 minutos, y la altura de la cima de la columna es por heursticas 4ft.

Tanque de Reflujo Columna de destilacin extractiva

Volumen: 4.41 m3

Dimetro: 1.23 m

23
Longitud: 3.70 m

Material: Acero inoxidable

El volumen del tanque de reflujo de la columna de destilacin extractiva se encontr con el flujo
volumtrico del lquido que llega a este tanque (flujo volumtrico del reflujo y el destilado) con un
tiempo de residencia de 10 min, y una relacin de longitud sobre dimetro L/D=3.

Columna de destilacin recuperacin solvente C-105

Altura de la columna: 14 ft

Dimetro de la columna: 3,7 ft

Nmero de Etapas ideales: 5

Nmero de Platos reales: 4

Material: Acero inoxidable

Para redimensionar esta columna de destilacin de recuperacin de solvente, se tiene que la

eficiencia es del 90% ya que la volatilidad relativa entre el agua y el etanol es muy alta, y de la misma
manera un sobredimensionamiento del 10%. La tensin superficial de la mezcla en el rehervidor a
223C es mucho mayor la de la mezcla por tanto la altura entre platos es de 1ft (No habra formacin
de espuma ya que esta se presenta cuando sigma es muy pequea).

El dimetro de la columna se tom de la simulacin de Aspen Plus V8.0 la altura del fondo de la
columna se encontr con el flujo volumtrico de lquido que sale del ultimo plato con un tiempo de
residencia de 10 minutos, y la altura de la cima de la columna es por heursticas 4ft.

Tanque de Reflujo Columna de destilacin recuperacin de solvente

Volumen: 0.198 m3

Dimetro: 0.438 m

Longitud: 1.314 m

Material: Acero inoxidable

24
El volumen del tanque de reflujo de la columna de destilacin recuperacin de solvente se encontr
con el flujo volumtrico del lquido que llega a este tanque (flujo volumtrico del reflujo y el
destilado) con un tiempo de residencia de 10 min, y una relacin de longitud sobre dimetro L/D=3.

Tanque de almacenamiento del Etanol

Volumen: 14121,66 m3

Dimetro: 18,16 m

Longitud: 54,49 m

Material: Acero inoxidable

El volumen (V) del tanque de almacenamiento del etanol se encontr con el flujo volumtrico (F)
del lquido que llega a este tanque con un tiempo de residencia (TR) de 30 das donde V/F=TR; el flujo
volumtrico se obtiene con el flujo msico de etanol producido es 14474,7kg/hr y la densidad de
este, que es 738kg/m3. Con el volumen obtenido se encuentran las dimensiones del tanque con la
relacin L/D=3.

Tanque de almacenamiento del Glicerol

Volumen: 1,1 m3

Dimetro: 0,78 m

Longitud: 2,33 m

Material: Acero inoxidable

El volumen (V) del tanque de almacenamiento del glicerol se encontr con el flujo volumtrico (F)
del lquido que llega a este tanque con un tiempo de residencia (TR) de 30 das donde V/F=TR; el flujo
volumtrico se obtiene con el flujo msico de etanol producido es 45,09kg/hr y la densidad de este,
que es 1228,5 kg/m3. Con el volumen obtenido se encuentran las dimensiones del tanque con la
relacin L/D=3.

Proceso 2
Columna de destilacin C-103
Altura de la columna: 62 ft

25
Dimetro de la columna: 12ft

Nmero de Platos ideales: 30

Nmero de Platos reales: 52

Material: Acero inoxidable

Tanque de Reflujo Columna de destilacin

Volumen: 24,11 m3

Dimetro: 2,17 m

Longitud: 6,51 m

Material: Acero inoxidable

Tamices moleculares
Para dimensionar los tamices y el peso de la zeolita 3A se requiere el peso del agua que adsorbe el
tamiz y el tiempo de relevo entre estos. El flujo de agua adsorbido es de 0.2891kg/s y el tiempo de
relevo son 512.2 segundos. La masa de agua adsorbida es de 148.1kg. La capacidad de retencin de
la zeolita es de 20% su peso en agua, con lo cual se obtiene 740.4kg de zeolita. Se utiliza un factor
de sobredimensionamiento del 20% con lo cual la zeolita por tamiz corresponde a 888.53kg.

Para el clculo del tanque se utiliza la densidad 729 kg/m3 (Simo, Brown, & Hlavacek, 2008). El
volumen del tanque que contiene el tamiz es de 1.2 m3. La relacin longitud y dimetro es de 3. El
dimetro es de 0.8m y la longitud es de 2.4m. El precio del tamiz sera multiplicar 1777.058kg por el
precio por cada kilogramo de zeolita US $3. El precio de los tamices US $5331.174.

Bombas de vaco P-105

Para calcular el consumo elctrico de las bombas de vaco, es necesario determinar la cantidad de
aire que se fuga hacia los equipos que operan a baja presin, en el primer proceso corresponde a la
columna de recuperacin del solvente, y en el segundo a una de las columnas de adsorcin, el
volumen de dichos equipos es:

1,13 2
= ( ) 4,27 = 4,283
2

26
 0,8 2
= ( ) 2,41 = 1,213
2

Con los anteriores volmenes y la heurstica de fugas de aire, se calcula el flujo msico de aire que
les entra a dichos equipos:

2
1 = 0,98 3 = 2,58/

2
2 = 0,98 3 = 1,11/

En ASPEN Plus 8.0 se calcula la potencia de la bomba de vaco, simulndola como un compresor
cuyo flujo de aire es el calculado, y el cual lleva el aire desde la presin de operacin de la columna
hasta la presin atmosfrica (0,89bar), la potencia de ambas bombas es:

1: 0,2622

2: 0,0831

Calderas SG-101 y SG-102

Las calderas SG-101 y SG-102 son iguales en ambos procesos, la SG-101 es para enfriar los gases
salientes del reformador, de acuerdo a heursticas de diseo de equipos de intercambio de calor, la
temperatura de los gases a la salida de la caldera debe ser por lo menos 140C mayor que la del
agua con la cual se va a producir vapor, en ste caso es vapor de baja presin (5psig) y tiene una
temperatura de 160C, por lo cual los gases del reformador estn a 300C al salir de la caldera.

Con ayuda de la simulacin de ASPEN Plus 8.0 se determin la cantidad de calor que se le debe
retirar a los gases para que lleguen a 300C, la cual es:

= 15325,4

Utilizando ese calor, y simulando un intercambiador donde se pasa de agua saturada de 5psig a
vapor saturado de 5psig, y se hall el flujo de agua que puede ebullir con ste calor, en ste caso
son 57666lb/h para SG-101.

De la misma forma se realiza el clculo de la capacidad de la caldera SG-102, cuyo calor es:

= 29919,9

27
Y la cantidad de vapor que se produce son 112580lb/h.

Con las anteriores capacidades se hall el precio FOB de cada caldera [2], el cual es $858000 para
SG-1 y $1473000 para SG-2, posteriormente se determina el factor de Bare Module el cual es:

= 1 + 2

Donde B1=1,63 y B2=1,66 (se tomaron los valores para rehervidores, debido a que no hay datos
disponibles para calderas), el valor de FM tomado del apndice 1 de (Turton, 2009), para un
rehervidor es aproximadamente 1,64, as FBM=4,34. Los precios Bare Module para las calderas SG-
1 y SS-2 son $3723720 y $6392820 respectivamente.

Intercambiadores
El clculo de rea de los intercambiadores se realiz teniendo en cuenta la ecuacin =
, donde Q es el calor, A es el rea de transferencia, U es el coeficiente de transferencia,
es la media logartmica de las temperaturas y f es un coeficiente de correccin. De aqu se parte
para el clculo del rea en cada uno de los intercambiadores usados en el proceso, a continuacin
se describir como se calculan las reas en cada tipo de intercambiador utilizado.

Intercambiador de tubo y coraza. E101, E102, de E104 a E108, E110 y de E112 a

E113
En el caso de los intercambiadores de tubo y coraza, se tena generalmente agua de enfriamiento
(25 a 45 C), para bajar la temperatura de un fluido. Teniendo en cuenta las temperaturas del agua
de enfriamiento y el fluido a enfriar, se calcula un , adems, tomando un U de acuerdo a las
heursticas, generalmente 850 2 (debido a que la transferencia se daba entre agua-liquido)
y un f = 0,85, se despeja el rea en cada uno de los intercambiadores. El material seleccionado para
estos intercambiadores es acero inoxidable.

Intercambiador de placas. E 103 y E 109

Este tipo de intercambiadores puede tener un rea de transferencia mayor, adems permiten 1C
de aproximacin entre los fluidos. Se tienen dos intercambiadores de este tipo en el proceso, y el

28
rea de transferencia se halla de la misma manera que los de tubo y coraza. El material seleccionado
para estos intercambiadores es acero inoxidable.

Rehervidores E 111 y E114

Los rehervidores son usados solo para cambio de fase, por esto no usan un media logartmica,
simplemente es una diferencia entre la temperatura ms grande y la ms pequea, posteriormente
se procede a despejar el rea como en los anteriores intercambiadores. El material seleccionado
para este tipo de intercambiadores es acero inoxidable.

Fermentador R-101
El predimensionamiento del fermentador se realiza a partir del tiempo de retencin de gas
y el flujo de alimento del gas de sntesis al reactor, de acuerdo a la simulacin del proceso
1, el flujo de gas que ingresa es:

= 946285/

946285 13
= 12 =
1000

Debido a la gran cantidad de calor que se debe retirar del fermentador, y a la pequea
diferencia de temperatura que hay entre el agua de enfriamiento y el caldo del cultivo, el
intercambiador de calor que se requiere para mantener la temperatura a 37C tiene un rea
muy grande, se trata de un intercambiador de placas de 9610m2, de acuerdo a heursticas
de diseo de equipos, ste tipo de intercambiadores no deben superar los 1500m 2, por lo
cual se decide dividirlo en 7 de 1373m2.

Al igual que el intercambiador de placas, el fermentador se divide en 7, uno para cada

intercambiador, se utilizan los reactores en paralelo, donde cada uno de ellos cuenta con la
misma conversin, y tiene un volumen de 1622,14m3. Los fermentadores son reactores
CSTR que trabajan en continuo y requieren agitacin, a partir de las heursticas de diseo
de equipos, se tiene que por cada 1000gal se requieren aproximadamente 7,5HP de

29
potencia de agitacin para realizar mezclas de gas-lquido, as que por cada fermentador se
requieren:

7,5
1622,143 = 428524 = 3213,93
1000

Se convierte a kW y se calcula la electricidad que consume en 1 da cada agitador:

= $3478,8/

Es decir que el consumo total de energa en la agitacin de los fermentadores es:

= $, /

6. Servicios industriales
A continuacin se muestran los equipos de intercambio de calor que utilizan agua de enfriamiento,
los cuales corresponden a los condensadores y enfriadores, con su respectivo servicio.

Tabla 8.Servicios intercambiadores de enfriamiento Proceso 1

EQUIPO FLUJO DE CALOR FLUJO DE AGUA COSTO

E-101A 3477,42kW 7186,41m3/da $106,36/da
E-101B 3477,42kW 7186,41m3/da $106,36/da
E-102 2479,30kW 5123,71m3/da $75,83/da
E-103A 4391,05kW 9074,51m3/da $134,30/da
E-103B 4391,05kW 9074,51m3/da $134,30/da
E-103C 4391,05kW 9074,51m3/da $134,30/da
E-103D 4391,05kW 9074,51m3/da $134,30/da
E-103E 4391,05kW 9074,51m3/da $134,30/da
E-103F 4391,05kW 9074,51m3/da $134,30/da
E-103G 4391,05kW 9074,51m3/da $134,30/da
E-108 28076,21kW 58022,13m3/da $858,73/da
E-110 13403,28kW 27699,15m3/da $409,95/da
E-109 13373,51kW 27637,63m3/da $409,04/da
E-112 4723,41kW 9761,36m3/da $144,47/da
E-113 749,98kW 1549,91m3/da $22,94/da
TOTAL 100497,88kW 207688,28m3/da $3073,78/da

Tabla 9. Servicios intercambiadores de enfriamiento Proceso 2

30
 EQUIPO FLUJO DE CALOR FLUJO DE AGUA COSTO
E-101A 3479,74kW 7191,21m3/da $106,43/da
E-101B 3479,74kW 7191,21m3/da $106,43/da
E-102 2480,94kW 5127,10m3/da $75,88/da
E-103A 4319,13kW 8925,89m3/ da $132,10/da
E-103B 4319,13kW 8925,89m3/ da $132,10/da
E-103C 4319,13kW 8925,89m3/ da $132,10/da
E-103D 4319,13kW 8925,89m3/ da $132,10/da
E-103E 4319,13kW 8925,89m3/ da $132,10/da
E-103F 4319,13kW 8925,89m3/ da $132,10/da
E-103G 4319,13kW 8925,89m3/ da $132,10/da
E-108 33053,57kW 68308,34m3/ da $1010,96/da
E-110 13403,02kW 27698,61m3/ da $409,94/da
E-109 13373,45kW 27637,50m3/ da $409,03/da
E-113 4257,63kW 8798,78m3/ da $130,22/da
E-114 1673,90kW 3459,27m3/ da $51,20/da
TOTAL 101116,77kW 208967,36m3/ da $3092,69/da

Los equipos de transferencia de calor que consumen vapor, ya sea de baja presin (5barg) o de alta
presin (41barg), para ambos procesos analizados, se muestran a continuacin:

Tabla 10. Intercambiadores que consumen vapor de baja y alta Proceso 1

EQUIPO FLUJO DE CALOR TIPO DE FLUJO DE VAPOR COSTO

VAPOR
E-105 4184,00kW LS 7221,25kg/h $4800,69/da
E-106 50208,00kW LS 86655,02kg/h $57608,26/da
E-107 2510,40kW LS 4332,75kg/h $2880,41/da
E-111 5610,31kW HS 11928,23kg/h $8579,74/da
E-114 1214,17kW HS 2581,48kg/h $1856,81/da
TOTAL 63726,88kW LS 98209,02kg/h $75725,91/da
HS 14509,71kg/h

Tabla 11. Intercambiadores que consumen vapor de baja y alta Proceso 2

EQUIPO FLUJO DE CALOR TIPO DE FLUJO DE VAPOR COSTO

VAPOR
E-105 4184,00kW LS 7221,25kg/h $4800,69/da
E-106 50208,00kW LS 86655,02kg/h $57608,26/da
E-107 7656,72kW LS 13214,89kg/h $8785,26/da
E-111 5652,38kW HS 12017,68kg/h $8644,08/da
TOTAL 67701,10kW LS 107091,16kg/h $79838,47/da
HS 12017,68kg/h

31
En ambos procesos se utilizan bombas y un compresor, los cuales consumen electricidad, en la
siguiente tabla se evidencia dicho consumo, tomando un costo de energa elctrica de $0,06/kW
(Turton, 2009)

Tabla 12. Servicios en bombas Proceso 1

EQUIPO CONSUMO ELCTRICO COSTO

P-101 0,0756kW $0,11/da
P-102 13,2281kW $19,05/da
P-103 0,4118kW $0,59/da
P-104 0,0354kW $0,05/da
P-105 0,2622kW $0,38/da
K-101 844,13kW $1215,54/da
TOTAL 858,1401kW $1235,73/da

Tabla 13. Servicios bombas Proceso 2

EQUIPO CONSUMO ELCTRICO COSTO

P-101 0,0756kW $0,11/da
P-102 13,2281kW $19,05/da
P-103 0,1345kW $0,19/da
P-104 0,6035kW $0,87/da
P-105 0,0831kW $0,12/da
K-101 844,13kW $1215,54/da
TOTAL 852,2548kW $1235,88/da

En la produccin del etanol se generan efluentes que deben ser tratados antes de ser dispuestos,
en el primer proceso son 222,56L/min y en el segundo son 223,53L/min, teniendo en cuenta un
costo de tratamiento de lquidos no peligrosos, tomado del captulo 8 de Turton 2009 [F], el cual es
de $36/ton, se obtienen los siguientes costos de tratamiento de efluentes:

1: $, /

2: $, /

INSUMOS

En ambos procesos, la produccin de etanol se realiza principalmente a partir de dixido de carbono

y gas natural, pero es necesario adicionar otros compuestos, como el cido actico que se debe
reponer en el fermentador para mantener una concentracin estable, o el glicerol utilizado como

32
extractante en el primer proceso. A continuacin se muestran las materias a utilizar en cada uno de
los dos procesos:

Tabla 14. Insumos utilizados en los procesos

PROCESO 1 PROCESO 2
INSUMO PRECIO
CONSUMO COSTO TOTAL CONSUMO COSTO TOTAL
Gas natural $0,586/kg 250ton/da $146500/da 250ton/da $146500/da
cido
$0,7716/kg 457,63kg/da $353,11/da 479,98kg/da $370,35/da
actico
Agua tratada $0,067/ton 360ton/da $24,12/da 360ton/da $24,12/da
Glicerol $1,5432/kg 45,09kg/da $69,58/da - -
Carbn $0,06662/kg 217,833ton/da $14512/da 217,831ton/da $14512/da
TOTAL $161458,81/da $161406,47/da

El precio del gas natural fue tomado de EPM, las tarifas industriales del mes de mayo de 2014, que
es COP$953,55/m3, con una densidad del gas natural de 0,858196kg/m3, y una tasa de cambio de
aproximadamente COP$1900=US$1. Los precios del gas natural y el glicerol son promedios de los
valores reportados en IcisPricing [3]. El precio del carbn se tom del ndice de precio de
commodities en Colombian termal coal para el mes de mayo de 2014 [4]. El precio del tratamiento
del agua se tom del captulo 8 del libro de Turton (Turton, 2009).

7. Anlisis Econmico
Inicialmente se unifican los costos de los servicios utilizados en el proceso 1 y descritos
anteriormente:

= $80035,42/

A estos costos se les puede restar el valor del vapor generado en las calderas instaladas, las
cuales tienen un calor conjunto de

= 45245,3

De acuerdo al captulo 8 de Turton 2009, el monto ahorrado por cada GJ de energa que
lleva el vapor es de $12,33, es decir que en total se ahorran

33
 3600 $12,33
45245,3 24 = $48200,16/
1 1 106

A los servicios calculados, se les debe adicionar el consumo energtico de los agitadores
que poseen los fermentadores, as que en sntesis el costo final de los servicios es:

= 80035,42 48200,16 + 24351,70 = $, /

ste valor, para 8322h es el que se ingresa a CapCost como Utilities para un ao laboral:

= $ . , /

Los insumos utilizados, correspondientes al gas natural, glicerol, cido actico que se
repone en el fermentador, y carbn, dichos insumos son:

$161458,81/

ste valor para 8322h, se ingresa a CapCost como Raw Material y es:

= $ . , /

Otro dato necesario para realizar el anlisis econmico en CapCost es el precio del
tratamiento de desechos, el cual se calcul anteriormente y es:

= $, / = $. , /

De la misma forma como se calcularon los valores para el primer proceso, se calculan los
del proceso 2, obtenindose los siguientes resultados

= $ . , /

= $ . , /

= $. , /

Con ayuda de la hoja de clculo de CapCost se determinaron los costos de cada uno de los
equipos mostrados en el diagrama PFD, dichos costos se muestran en el Anexo 2, los
equipos que no aparecen en la tabla, son de poco valor y no afectan significativamente el
anlisis econmico, adems su precio no puede ser estimado con CapCost. A los equipos

34
cuyas dimensiones son superiores a los lmites de las bases de datos, se les estim su precio
con ayuda de la regla de las seis dcimas mostrada a continuacin:

2 2 0,6
=( )
1 1

ste es el caso de los intercambiadores de placas utilizados para refrigerar el fermentador,

entre otros.

El costo de la planta con los equipos instalados de acuerdo a CapCost es de $76300.000 y

$72700.000 para los procesos 1 y 2 respectivamente, stos valores se corrigen de acuerdo
a la ubicacin geogrfica de la planta, en este caso se utiliza el factor de correccin 0,85.

1 = $ .

2 = $ .

El lote en el cual se instalan los equipos cuesta un 3% del costo de capital de la plante, es
decir:

1 = $1 945.650

2 = $1 853.850

A partir del costo de la planta, se puede determinar el valor del capital de trabajo y el
arranque de la planta, los cuales suman un 30% de los costos de capital (15% c/u), es decir
$19456.500 y $18538.500 respectivamente para los procesos 1 y 2. El costo de operacin
de las plantas se calcula a partir del costo de capital, las materias primas, los servicios
industriales y el tratamiento de aguas residuales, de la siguiente forma:

= 0,18 + 2,73 + 1,23( + + )

Donde Clabor es el costo de la nmina, que en ste caso es de $150.000/mes, equivalentes a

$1800.000/ao. Cu es el costo de los servicios industriales, Cwt es el costo del tratamiento
de aguas residuales y Crm es el costo de las materias primas del proceso. Para los dos
procesos analizados en el presente informe, los costos de operacin son:

35
 1 = $ . /

2 = $ . /

Adicionalmente, se realiz el clculo de la depreciacin de los equipos, la cual se lleva a

cabo en 10 aos, y es lineal, por lo tanto el costo de la depreciacin es el siguiente para cada
una de las plantas:

1 = $6 485.500

2 = $6 179.500

Nmina
Es importante a la hora del anlisis econmico, contar con la nmina de empleados que se tendr
en la planta, ya que estos implican un gasto mensual que se le deber restar a los ingresos. Para el
clculo del gasto correspondiente a la nmina se tendrn en cuenta:

Tabla 15. Costos de nmina

Cargo Nmero de empleados Salario (US$)

Gerente 1 39000
Asistentes de gerencia 4 10000
Planta principal ( jefe, 17 31000
superiores y operarios)
Servicios 2 12242
Compra y venta 6 13000
Contabilidad 10 21750
Recursos humanos 5 9000
Aseo y vigilancia 10 14008
Total 41 150000

8. Anlisis de Rentabilidad
Con ayuda de la hoja de clculo de CapCost se obtuvieron los diagramas de flujo de caja
para cada uno de los procesos, dichos diagramas se muestran a continuacin:

36
Figura 12. Diagrama de flujo de caja del proceso 1

Figura 13. Diagrama de flujo de caja del proceso 2

Cualitativamente los diagramas anteriores tienen comportamientos similares, sin embargo,

se puede observar que el valor al cabo de los 12 aos es ms alto para el proceso de
deshidratacin con extraccin que con tamices moleculares, lo anterior no es un resultado

37
esperado debido a que es conocido que los tamices son ms rentables y requieren menos
servicios que los dems procesos de obtencin de alcohol carburante.

La hoja de clculo de CapCost reporta el valor presente neto (en millones de dlares) para
cada uno de los 2 procesos, as como la tasa interna de retorno del proyecto, se utiliza el
anlisis de flujo de fondos descontados (Discounted) debido a que tiene en cuenta la
prdida del valor del dinero en el tiempo. Los valores reportados son:

1 = 153,38 = 32,37%

2 = 149,46 = 32,37%

Los anteriores datos demuestran que ambos procesos son rentables, debido a que el valor
presente neto es positivo, as como la tasa interna de retorno. Posteriormente se compara
la rentabilidad del proyecto con la tasa de oportunidad, que es de 3,74% E.A. hallando el
valor presente neto que tendra hacer una inversin equivalente al valor del 2do ao
(cuando empieza a producir la planta) en un proyecto con muy bajo riesgo.

Para el primer proceso, la inversin de los 2 primeros aos (de acuerdo al diagrama) es de
78,6millones, as que el valor presente neto al cabo de 10 aos sera:

= 78,6(1 + 0,0374)10 = $113,47

El retorno de la inversin es de 34,87millones de dlares, que es menor al valor presente

neto obtenido con el proceso 1, por lo tanto es rentable y vale la pena realizar la inversin,
que adems de acuerdo al diagrama se recupera al cabo de 2,2 aos.

Para el segundo proceso, la inversin al cabo de los 2 primeros aos es de 74,89millones, al

invertirla durante 10aos sin riesgo, se obtendran:

= 74,89(1 + 0,0374)10 = $108,12

El retorno de la inversin es de 33.23millones de dlares, que tambin es menor al valor

presente neto de la inversin en el proceso 2, por lo tanto el proyecto resulta rentable y
atractivo para inversionistas.

38
A las mismas conclusiones se puede llegar comparando la tasa interna de retorno (TIR) con
la tasa de oportunidad, en ambos casos la TIR es mucho ms alta que 3,74% E.A. Cabe
resaltar que en ste caso el riesgo de la inversin es bajo, debido a que la compra del
producto est prcticamente garantizada por parte del gobierno, lo cual hace an ms
atractivo el proyecto. Ya que ambos procesos cuentan con la misma tasa interna de retorno,
los dos son igualmente viables y rentables.

9. Resultados de los procesos 1 y 2

PROCESO 1 PROCESO 2
Ton/da de gas natural 350 350
Ton/da de etanol 347,393 347,099
kg Etanol/kg CO2 alimentado 0,8685 0,8677
kg Vapor/kg Etanol 7,7873 8,2357
gal agua de enfriamiento / kg 157,935 159,042
Etanol
kWh/kg Etanol 1,128 1,129
Lefluente/kg Etanol 0,9225 0,9274
Factor de recobro (%) 99,6 99,5
Pureza 99,8% 100%

Bibliografa
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