1.

INDICE:

Contenido
1. INDICE: ........................................................................................................................................ 1
2. ASPECTOS GENERALES ................................................................................................................ 2
3. EL PROBLEMA ............................................................................................................................. 2
4. OBJETIVOS................................................................................................................................... 5
5. MARCO TERICO ........................................................................................................................ 6
6. MARCO TEORICO ........................................................................................................................ 8
7. MARCO CONCEPTUAL: .............................................................................................................. 51
8. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION .................................................................................... 54
9. SISTEMA DE HIPOTESIS Y VARIABLES ........................................................................................ 54
9.1. HIPOTESIS GENERAL.......................................................................................................... 54
9.2. HIPOTESIS ESPECIFICOS .................................................................................................... 54
10. VARIABLES:............................................................................................................................ 55
10.1. V. INDEPENDIENTES: ..................................................................................................... 55
10.2. V. DEPENDIENTES: ........................................................................................................ 55
10.3. V. INTERVINIENTES: ...................................................................................................... 55
11. TECNICAS E INSTRUMENTOS ................................................................................................ 56
12. MATRIZ DE CONSISTENCIA: .................................................................................................. 58
13. PRESUPUESTO O MODELO ECONOMICO.............................................................................. 58
14. FINANCIAMIENTO ................................................................................................................. 58
16. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: ............................................................................................ 59

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 2. ASPECTOS GENERALES
2.1. TITULO

DESARROLLO DE NUEVAS TCNICAS PARA LA CORRECCIN DE

DEFORMACIONES PRODUCIDAS POR EL PROCESO DE SOLDADURA EN
ESTRUCTURAS METLICAS DE ESPESOR DELGADO

2.2. AUTOR
Leonel, MAMANI APAZA
2.3. FECHA
DICIEMBRE DEL 2014

3. EL PROBLEMA

3.1. ANALISIS DE LA SITUACIN PROBLEMTICA

En el proceso de soldadura en estructuras metlicas de espesor delgado sucede

una deformacin, esto debido a la distorsin en las uniones soldadas es un
problema que comnmente ocurre en la construccin y soldeo de una estructura
metlica. Esta distorsin es producto de la distribucin no uniforme del calor
durante la soldadura, y tambin debido a las zonas afectadas por el calor
alrededor de la junta soldada. Debido a esto, la calidad de las estructuras
metlicas de espesor delgado son afectados y como tambin barcazas, yates,
pesqueros y dems embarcaciones donde se utilice placas de espesor delgado,
comnmente toma ms del tiempo estimado, lo que disminuye las posibilidades
de negocios y por ende, de seguir escalando posiciones en el mercado.

Para lograr la soldadura de dos piezas metlicas, es necesario remover cualquier

capa no metlica de las superficies que entraran en contacto. Esto hace que se
formen dos tipos de procesos de soldadura: los procesos de soldadura por fusin
tales como: arco elctrico, soldadura a gas, por plasma, etc. y los procesos de
soldadura de estado slido los cuales emplean deformaciones: soldadura en frio,
ultrasonido y otros procesos son la combinacin de calor y deformacin: por forja,
por resistencia elctrica, por friccin, etc.

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 3.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

PREGUNTA GENERAL

De qu manera se podr desarrollar nuevas tcnicas para la correccin de

deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras metlicas
de delgado espesor?
PREGUNTAS ESPECFICAS:

P.E.1.

Qu parmetros se deben de considerar para desarrollar nuevas tcnicas

para la correccin de deformaciones producidas por el proceso de soldadura
en estructuras metlicas de delgado espesor?

P.E.2.

Cul es la metodologa que se emplear para el desarrollo de nuevas

tcnicas para la correccin de deformaciones producidas por el proceso de
soldadura en estructuras metlicas de delgado espesor?

P.E.3.

Cules son los equipos, maquinas que sern considerados en el desarrollo

de nuevas tcnicas para la correccin de deformaciones en estos procesos de
soldadura?

P.E.4.

A cunto asciende el costo de la investigacin del desarrollo de nuevas

tcnicas para la correccin de deformaciones producidas por el proceso de
soldadura en estructuras metlicas de delgado espesor?

3
 3.3. DEFINICION DEL PROBLEMA

Las superficies metlicas no son planas ni limpias, est compuesta de valles y

crestas con una altura promedio de 200 mil capas atmicas. Los tomos
superficiales son capaces de atraer otros tomos debido a que no estn rodeados
completamente. Esto hace que atraigan molculas del aire, principalmente agua
que luego reaccionan con los tomos del metal para formar xidos. La capa de
xido es de naturaleza cristalina, al igual que el metal pero sus molculas
superficiales ejercen una atraccin dbil sobre las molculas de oxgeno y
nitrgeno.

En el proceso de soldadura en estructuras metlicas de espesor delgado sucede

una deformacin, esto debido a la distorsin en las uniones soldadas es un
problema que comnmente ocurre en la construccin y soldeo de una estructura
metlica. Esta distorsin es producto de la distribucin no uniforme del calor
durante la soldadura, y tambin debido a las zonas afectadas por el calor
alrededor de la junta soldada. Debido a esto, la calidad de las estructuras
metlicas de espesor delgado son afectados y como tambin barcazas, yates,
pesqueros y dems embarcaciones donde se utilice placas de espesor delgado,
comnmente toma ms del tiempo estimado, lo que disminuye las posibilidades
de negocios y por ende, de seguir escalando posiciones en el mercado.

3.4. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

3.4.1. Justificacin Tcnica.

El incremento de las deformaciones en los procesos de soldadura en
estructuras metlicas de espesor delgado es considerable, esta
distorsin es producto de la distribucin no uniforme del calor durante
la soldadura, y tambin debido a las zonas afectadas por el calor
alrededor de la junta soldada.

4
 3.4.2. Justificacin Social
Al no desarrollarse nuevas tcnicas para disminuir estas
deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras
metlicas de delgado espesor entonces brindamos al cliente un
acabado de soldeo deformado y con mala calidad.

3.4.3. Justificacin Econmica.

Los costos de un proceso de soldadura de estructuras metlicas de
delgado espesor son un poco elevadas ya que son muy pocas las
personas que los realizan esto con conocimientos empricas y por su
desenvolvimiento prctico.

4. OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar nuevas tcnicas para la correccin de deformaciones en los
procesos de soldadura en estructuras metlicas de delgado espesor

4.2. OBJETIVO ESPECIFICO

O.E.1.

Considerar los parmetros en el desarrollo de nuevas tcnicas para la correccin

de deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras
metlicas de delgado espesor.

O.E.2.

Emplear metodologas para el desarrollo de nuevas tcnicas para la correccin de

deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras metlicas
de delgado espesor.

O.E.3.
Considerar los equipos, maquinas en el desarrollo de nuevas tcnicas para dicho
proceso de soldadura en estructuras metlicas de delgado espesor.
5
O.E.4.

Calcular los costos que sern necesarios en el desarrollo de nuevas tcnicas para
la correccin de deformaciones producidas por el proceso de soldadura en
estructuras metlicas de delgado espesor.

5. MARCO TERICO

5.1. ANTECEDENTES

Correccin de deformaciones producidas por la soldadura de estructuras

navales

La soldadura es uno de los procesos de manufactura ms utilizado en la industria.

Mas sin embargo, las estructuras soldadas estn expuestas a mltiples defectos
propios del mecanismo de calentamiento enfriamiento que ocurre cuando se
suelda un metal. Este tipo de deformaciones constituyen la mayor dificultad
cuando se construyen estructuras metlicas de espesor delgado. Aunque si bien
mucho se ha trabajado para desarrollar mtodos de soldadura que minimicen
estos efectos negativos, todava estamos lejos de poder soldar una estructura
libre de deformaciones. Por mucho tiempo, para corregir este tipo de defectos, se
ha utilizado el mtodo de calentamiento por medio de torchas de gas (soplete).
Este mtodo consiste en calentar el metal deformado a una temperatura de
aproximadamente 600 Centgrados y luego enfriarlo ya sea naturalmente o de
manera forzada utilizando agua u otra sustancia. Este mtodo, que por naturaleza
es difcil de entender requiere de mucha experiencia y de un extremo cuidado en
su ejecucin pues el equivocar la posicin en donde se aplica calor podra
redundar en un incremento en la deformacin existente y por ende gastos
adicionales. El trabajo en si consume mucho tiempo y energa y lo ms importante
es que debido a lo complejo y al ambiente hostil en el que se desarrolla (altas
temperatura) muy pocas personas han querido aprender el arte. Esto ha trado
como consecuencia que en los grandes astilleros del mundo, el nmero de
tcnicos que realizan esta labor se ha visto reducido, mientras que en los
pequeos, ni existe. De aqu nace la necesidad de automatizar este proceso con
la finalidad de reemplazar los procesos manuales y de incrementar la velocidad
con que se realiza el proceso.
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METODOLOGA:

Para el desarrollo de este estudio procedimos a estudiar las tcnicas utilizadas

para corregir distorsiones en astilleros japoneses y de otras regiones del mundo.
Posteriormente procedimos a desarrollar modelos matemticos que nos
permitiesen estudiar el problema con mayor facilidad. Para ello utilizamos el
software de elementos finitos ANSYS. Los resultados numricos fueron validados
mediante experimentos de correccin de distorsiones. Una vez obtenido el modelo
matemtico modificado se procedi a estudiar diferentes mtodos y tcnicas
utilizadas en la actualidad para la correccin de distorsiones. De los resultados del
estudio se obtuvieron ideas ms claras sobre la eficacia de las mismas, lo que
permiti posteriormente modificar las tcnicas existentes y proponer nuevas que
hicieran el mismo trabajo en menor tiempo y ahorrando energa y dinero. Estas
nuevas tcnicas estn siendo probadas en algunos astilleros japoneses en la
actualidad y se est trabajando en su introduccin en otros astilleros.

PRINCIPALES RESULTADOS:

Con esta investigacin se logr como resultado directo el desarrollo de tcnicas

de correccin de deformaciones producidas por la soldadura de estructuras de
espesor delgado. Estas nuevas tcnicas influirn directamente en la productividad
de los astilleros de reparacin y construccin naval logrando avances tales como:
Una considerable reduccin en el tiempo utilizado para reparar y construir los
buques; Una considerable reduccin en la cantidad de horas-hombre utilizadas
para realizar una reparacin de superficies deformadas; Una considerable
reduccin en la energa consumida lo que conlleva a disminuir la contaminacin;
Un importante incremento en la calidad de las reparaciones navales en los
astilleros de reparacin y construccin naval.

Doctor Adn Vega Senz

Laboratorio Especializado en Procesos de Unin y Manufactura (LEPUM),

Universidad Tecnolgica de Panam.

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 6. MARCO TEORICO

6.1.1. BASE TEORICA.

DEFORMACIONES Y TENSIONES INTERNAS:

Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de calor,

que dan lugar a dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones durante
el perodo de enfriamiento, impedida por el resto del material base, lo cual origina
la aparicin de tensiones internas y deformaciones en las piezas, estas tensiones
de traccin son proporcionales a la longitud de soldadura. El estado de tensiones
es triaxial; pero lo ms importante son las tensiones longitudinales.

Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformacin, por ello se deben
evitar los cruces de tres cordones.

DEFORMACION:

La deformacin o distorsin puede producirse al soldar como consecuencia de

una dilatacin y contraccin no uniformes del metal de soldadura y del metal base
a lo largo del ciclo de calentamiento y enfriamiento. En la soldadura se generan
tensiones debido a los cambios de volumen, especialmente si est restringida por
componentes fijos u otros materiales que la rodean. Estas tensiones pueden
hacer que el material base se deforme y acabar provocando desgarros o
fracturas. Evidentemente, corregir la distorsin puede resultar muy costoso, por lo
que la prevencin es importante.

TIPOS PRINCIPALES DE DEFORMACIN:

Existen diversos tipos de distorsin y alteracin de las dimensiones, entre ellos la

longitudinal, transversal, angular, torsin y combamiento. Pueden darse
simultneamente dos o ms tipos de distorsin.

CAUSAS PRINCIPALES DE LA DISTORSIN:

Numerosos factores pueden provocar distorsin al soldar o cortar, por lo que

resulta muy difcil predecir la cantidad exacta de distorsin susceptible de

8
producirse. Entre los factores que se deben tener en cuenta figura el grado de
restriccin; las propiedades trmicas, y otras, del material base; tensiones
intrnsecas inducidas por procesos metalrgicos anteriores como laminacin,
conformacin y flexin; diseo de la soldadura; precisin de la fabricacin y la
naturaleza del propio proceso de soldadura -tipo de proceso, simetra de la junta,
precalentamiento y nmero y orden de las soldaduras que hagan falta-.

Los efectos de la contraccin de la soldadura nunca se pueden suprimir por

completo, pero s se pueden reducir al mnimo adoptando unas cuantas medidas
prcticas:

Reducir el volumen de metal de soldadura para evitar el rebosamiento, y

estudiar la posibilidad de recurrir a soldadura intermitente
Minimizar el nmero de pases de soldadura
Posicionar y equilibrar correctamente las soldaduras alrededor del eje
Aplicar tcnicas de soldadura de retroceso o intermitente, lo que implica
colocar soldaduras cortas en sentido contrario
Prever la contraccin situando previamente fuera de posicin las piezas
que se van a soldar
Planificar la secuencia de soldadura para contrarrestar progresivamente las
contracciones
Acortar el tiempo de soldadura

Al cortar, es posible limitar la distorsin mediante el apoyo de la chapa sin

sujeciones para que se pueda dilatar libremente; asegurndose de que la chapa
est plana; y adoptando un patrn de diente de sierra para mantener juntas las
piezas cortadas en caso de corte mltiple. La distorsin se puede evitar o reducir
considerablemente al soldar estructuras de acero mediante dispositivos de
fijacin, por ejemplo montantes o cuas para pre configurar uniones en chapas;
abrazaderas flexibles para situar las piezas con el espacio adecuado antes de
soldar y abrazaderas para soldadura de chapa fina. Tambin se pueden usar
refuerzos longitudinales para limitar este tipo de comba miento. Es importante,
asimismo, aplicar la secuencia de soldadura adecuada, por ejemplo soldar el
bastidor antes que una chapa de recubrimiento. La aplicacin de tcnicas de pre
curvatura o pre configuracin tambin puede ayudar a evitar la distorsin, y se
puede usar agua para enfriar el proceso.
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Tuberas y tubos pueden sufrir distorsin despus de soldar, lo que se puede
evitar aplicando montantes sujetos con cubrejuntas o cuas dentro o fuera de la
junta longitudinal; aplicando tiras de respaldo para impedir la contraccin
transversal o pre configurando o aplicando pletinas adosadas al soldar bridas a
tuberas. En resumen, si es probable que la distorsin de soldadura se convierta
en un problema, ste previamente se puede evitar o minimizar con planificacin
previa y aplicacin de buenas prcticas.

SOLDEO:

Soldeo por arco con electrodo revestido

Principios del proceso

El proceso de soldeo metlico por arco con electrodo revestido, tambin

conocido por las siglas SMAW (Shielded Metal Arc Welding), es un proceso en
el que la fusin del metal se produce por el calor generado en un arco elctrico
establecido entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una
unin a soldar.

FIGURA: 01 (Descripcin del proceso.)(MANUAL DEL

SOLDADOR OERLIKON)

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 El proceso se inicia con el cebado del arco, operacin que consiste en tocar la
pieza con el extremo libre del electrodo, cerrndose durante ese corto
tiempo el circuito. El paso de corriente genera por efecto Joule el
calentamiento del punto de contacto y de las zonas inmediatas, particularmente
el extremo del electrodo. En el momento de separar el extremo del electrodo de
la pieza, el metal del extremo libre del electrodo produce una fuerte emisin de
electrones que se aceleran por la presin, chocan con los electrones de
otros tomos del medio gaseoso, generando una atmosfera ionizada en su
entorno que permite el paso de corriente a travs del aire. Los electrodos que
van del electrodo al nodo provocan la fusin parcial del electrodo y producen
as el salto del arco.

El arco eleva extraordinariamente la temperatura, del orden de 5000C, siendo

estas muy por encima de la temperatura de fusin del metal. Es por ello, que
tanto el extremo del electrodo como la zona afectada por el arco en el metal
base se funden. Del extremo del electrodo se desprenden pequeas gotas de
metal fundido, que se proyectan sobre el metal base tambin fundido,
mezclndose con l y formando lo que se denomina bao de fusin. A medida
que el electrodo se va consumiendo con este proceso, se hace avanzar el bao
fundido a lo largo de la unin a soldar, al tiempo que la parte del bao fundido
que deja de estar en contacto directo con el arco se va solidificando por la
difusin del calor, formando lo que denominamos metal soldado. Cuando la parte
til del electrodo se ha consumido, se interrumpe el arco, solidificndose la
ltima porcin de bao fundido y obtenindose as un cordn de soldadura
correspondiente a un electrodo. La sucesin de cordones, hasta la terminacin
de la unin a soldar constituye la soldadura propiamente dicha. Este proceso de
soldadura es el ms extendido entre todos los procedimientos de soldadura por
arco, debido fundamentalmente a su versatilidad, aparte de que el equipo
necesario para su ejecucin es ms sencillo, transportable y barato que el de
los dems. As, la soldadura manual puede ser utilizada en cualquier posicin,
tanto en locales cerrados como en el exterior, se puede aplicar en cualquier
localizacin que pueda ser alcanzada por un electrodo, incluso con restricciones
de espacio, que no permiten la utilizacin de otros equipos. Adems, al no
requerir ni tuberas de gases ni conducciones de agua de refrigeracin, puede
11
ser empleado en lugares relativamente alejados de la unin generadora.
Tambin la soldadura manual es aplicable a casi todos los tipos de aceros: al
carbono, dbilmente aleados, inoxidables, resistentes al calor, etc., y a un gran
nmero de aleaciones, como las de cobre-zinc (latones) y cobre-estao
(bronces) principalmente. No obstante, factores como la productividad y la
mayor uniformidad de las soldaduras obtenidas para numerosas aplicaciones,
hace que otros procedimientos vayan desplazando a la soldadura manual.

PARMETROS DE SOLDEO:

Los parmetros principales de soldeo metlico por arco con electrodo

revestido son:

I. Dimetro de electrodo

II. Intensidad de soldeo

III. Longitud de arco

IV. Velocidad de desplazamiento

V. Tipo de corriente

DIMETRO DE ELECTRODO:

En general, se deber seleccionar el mayor dimetro posible que asegure los

requisitos de aporte trmico y que permita su fcil utilizacin en funcin de la
posicin, el espesor del material y el tipo de unin, que son los parmetros
de los que depende la seleccin del dimetro del electrodo. Los electrodos
de mayor dimetro se seleccionan para soldeo de materiales de gran espesor y
para soldeo en posicin plana debido a sus altas tasas de deposicin. En el
soldeo en posicin cornisa, vertical y bajo techo el bao de fusin tiende a caer
por efecto de la gravedad, este efecto es ms acusado, y ms difcil de

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 mantener el bao en su sitio, cuanto mayor es el volumen de este, es decir,
cuanto mayor es el dimetro del electrodo, por lo que en estas posiciones
convendr utilizar electrodos de menor dimetro. En el soldeo con pasadas
mltiples el cordn de raz conviene efectuarlo con un electrodo de pequeo
dimetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo de la
unin y asegurar una buena penetracin, despus se pasar a utilizar
electrodos de mayor dimetro para completar la unin. El aporte trmico
depende directamente de la intensidad, tensin del arco y velocidad de
desplazamiento, todos ellos parmetros que dependen del dimetro del
electrodo. El aporte trmico ser mayor cuanto mayor sea el dimetro del
electrodo. En las aplicaciones con materiales donde se requiera que el aporte
trmico sea bajo se debern utilizar electrodos de pequeo dimetro.

Por lo tanto se debern

emplear:

- Electrodos de poco dimetro (2, 2.5, 3.25, 4 mm) en: punteado,

uniones de piezas de poco espesor, primeras pasadas, soldaduras en
posicin cornisa, vertical y bajo techo y cuando se requiera que el aporte
trmico sea bajo.

- Electrodos de mayores dimetros para: uniones de piezas de

espesores medios y gruesos, soldaduras en posicin plana y recargues.

La utilizacin de grandes dimetros puede dar lugar a un cordn de soldadura

excesivo, innecesario y costos econmicamente, pudiendo tambin actuar
como concentrador de tensiones debido a un perfil inadecuado.

INTENSIDAD DE SOLDEO:

Cada electrodo, en funcin de su dimetro, posee un rango de intensidades en

el que puede utilizarse y que en ningn caso se debe superar ese rango ya que
se produciran mordeduras, proyecciones, intensificacin de los efectos del soplo
magntico e incluso grietas.

Cuanto mayor sea la intensidad utilizada mayores sern la penetracin y la tasa

de deposicin.

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FIGURA: 02 (Efecto de los principales parmetros de soldeo en el
cordn.)(MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON)

A. Amperaje, longitud de arco y velocidad de desplazamiento

apropiadas. B. Amperaje demasiado bajo.

C. Amperaje demasiado alto.

D. Longitud de arco demasiado corta. E. Longitud de arco demasiado larga.

F. Velocidad de desplazamiento demasiado lenta.

G. Velocidad de desplazamiento demasiado rpida. La intensidad a utilizar

depende de la posicin de soldeo y del tipo de unin. Como regla prctica y
general, se deber ajustar la intensidad a un nivel en que la cavidad del bao
de fusin sea visible. Si esta cavidad es muy grande y tiene forma elptica,
significa que la intensidad es excesiva.

LONGITUD DE ARCO:

La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su dimetro, la

posicin de soldeo y de intensidad. En general, la longitud del arco debe ser igual
al dimetro del electrodo, excepto cuando se emplee el electrodo de tipo bsico,
que deber ser igual a la mitad de su dimetro. Es conveniente mantener
siempre la misma longitud de arco, con objeto de evitar oscilaciones en la
tensin e intensidad de la corriente y con ello una penetracin desigual. En el
soldeo en posicin plana, sobre todo cuando se utilizan electrodos de
revestimiento grueso, se puede e arrastrar ligeramente el extremo del electrodo.
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VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO:

La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe ajustarse de tal forma

que el arco adelante ligeramente al bao de fusin. Cuanto mayor es la
velocidad de desplazamiento menos es la anchura del cordn, menor es el
aporte trmico y ms rpidamente se enfriar la soldadura. Si la velocidad es
excesiva se producen mordeduras, se dificulta la retirada de la escoria y se
favorece el atrapamiento de gases produciendo poros.

TIPO DE CORRIENTE:

El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con
corriente alterna como con corriente continua, la eleccin depender del tipo de
fuente de energa disponible, del electrodo a utilizar y del metal base. En la
tabla siguiente vemos que corriente es la ms adecuada en funcin de una serie
de parmetros.

Caractersticas Corriente continua Corriente alterna (CA)

Prdida de tensin (CC)
en
Grande Pequea
Solo con revestimiento
que
Electrodos Todos
cables
Encendido del arco Fcil Difcil

Mantenimiento del
reestablezcan el
arco Fcil arco Difcil
Muy sensible,
sobretodo
Efecto de soplo Raramente
Frecuentes, debidas
a la
Salpicaduras Pocas
Posiciones de cerca Todas
de los Todas
extremos
soldeo
Soldadura de hojas
pulsaci
metlicas Preferible a CA n Difci
Soldaduras de
l
secciones gruesas Bajo rendimiento Preferible a CC

CUADRO: 01 (mencin de tipos de corriente)

15
 En cuanto a la polaridad en corriente continua depende del material a soldar
y del electrodo empleado, sin embargo se obtienen mayor penetracin con
polaridad inversa.

FIGURA: 03 (Penetracin obtenida en funcin de la

polaridad.)(MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON)

EQUIPO DE SOLDEO:

FUENTE DE ENERGA:

En el soldeo con electrodo revestido se trabaja con tensiones bajas e

intensidades altas. Las compaas elctricas subministran corriente alterna de
baja intensidad y de alto voltaje, parmetros que no resultan adecuados para el
manejo del arco. La fuente de energa es el elemento que se encarga de
transformar y/o convertir la corriente elctrica de la red en otra alterna o
continua, con una tensin e intensidad adecuadas para la formacin y
estabilizacin del arco elctrico. Dichas fuentes de energa son mquinas
elctricas que, segn sus estructuras, reciben el nombre de transformadores,
rectificadores o convertidores. Un aspecto a considerar desde el punto de vista
prctico es la relacin existente entre la fuente de alimentacin y las
caractersticas del arco. Una fuente de alimentacin en soldadura tiene su propia
caracterstica voltaje- intensidad. La corriente y el voltaje reales obtenidos en el
proceso de soldeo vienen determinados por la interseccin de las curvas
caractersticas de la mquina y la del arco. Este es el punto de funcionamiento o
punto de trabajo definido por la intensidad y tensin de soldeo. La fuente de
energa para el soldeo debe presentar una caracterstica descendente (de

16
intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco
afectada por las variaciones de longitud de arco.

TIPOS DE ELECTRODOS:

El elemento fundamental para la soldadura manual es el electrodo, que soporta

el arco y que al consumirse produce la aportacin del material que, unido al
material fundido del metal base, va a constituir el metal soldado. El
electrodo est bsicamente constituido por un alambre, de composicin similar
al del metal base, con o sin un revestimiento que lo envuelve. Los electrodos se
clasifican en dos grupos dependiendo de si llevan revestimiento o no, estos
grupos son electrodos desnudos y electrodos revestidos.

ELECTRODOS DESNUDOS:

Salvo para uniones de muy poca responsabilidad y en piezas de acero dulce,

los electrodos desnudos no se utilizan, ya que las soldaduras obtenidas tienen
muy malas cualidades mecnicas. El arco absorbe los componentes del aire y
los incorpora al bao fundido por lo que el metal soldado presenta gran cantidad
de xidos, nitruros, poros y escorias que le confieren esas malas cualidades
mecnicas. En la utilizacin de electrodos desnudos es muy difcil mantener el
arco, siendo imposible hacerlo con corriente alterna.

ELECTRODOS REVESTIDOS:

Los electrodos revestidos estn formados por:

El revestimiento que es un cilindro que envuelve el alma, concntrica con ella y

de espesor uniforme, constituido por una mezcla de compuestos que
caracterizan el electrodo y que cumple varias funciones, las cuales evitan los
inconvenientes del electrodo desnudo.

- Un alambre de seccin circular uniforme, denominado alma, de composicin

normalmente similar a la del metal base. Los electrodos tienen longitudes
normalizadas de 150, 200, 250, 300, 350 y 450 mm en funcin del dimetro del
electrodo. Un extremo del alma est sin cubrir de revestimiento, el cual es de
una longitud de 20 a 30 mm, para poderlos coger con la pinza del porta
electrodo. Los dimetros de los electrodos tambin estn normalizados, siendo
los ms comunes los de 1.6, 2, 2.5, 3.25, 4, 5, 6, 6.3, 8, 10 y 12.5 mm (dimetro

17
del alma). Atendiendo al espesor del revestimiento o a la relacin entre el
dimetro del alma y el del revestimiento, los electrodos se clasifican en:

I.Delgados: este tipo de electrodos de revestimiento delgado protegen poco al

metal fundido, por lo que solo se utilizan en el aprendizaje de las tcnicas de
soldeo.

II.Medios: este tipo de electrodos obtienen mejor estabilidad del arco,

permiten soldeo con corriente alterna y protegen mejor al metal soldado, la
escoria recubre al metal ya solidificado reduciendo la velocidad de enfriamiento y
la oxidacin.

III.Gruesos: este tipo de electrodos con revestimiento grueso permiten

obtener las mejores cualidades del metal soldado

FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO:

Las funciones bsicas que debe cumplir un revestimiento

son:

- Asegurar la estabilizacin del arco.

- Proteger al metal fundido de su contacto con el aire, tanto en el trayecto de las

gotas fundidas a lo largo del arco, mediante gases que lo envuelvan, como en
el bao de fusin mediante la formacin de una capa de escoria que lo recubra.

- Eliminar o reducir las impurezas en el interior de la soldadura, mediante el

barrido de las mismas por medio de la escoria.

FUNCIN ELCTRICA DEL REVESTIMIENTO:

La funcin primordial del revestimiento desde el punto de vista elctrico, es

asegurar una buena ionizacin entre el nodo y el ctodo, facilitando la
estabilidad del arco. Cuando se trabaja con corriente alterna, la ionizacin
elevada se consigue mediante la inclusin en el revestimiento de sales de
baja tensin de ionizacin y de elevado poder termoinico, principalmente las
de sodio, potasio, bario y en general de metales alcalinos. Tambin favorecen el
cebado y la estabilidad del arco otros productos como silicatos, carbonatos y
xidos de hierro y titanio. Cada tipo de electrodo tiene un potencial de ionizacin
y por tanto una tensin de cebado que les caracteriza.

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FUNCIN FSICA DEL REVESTIMIENTO:

El revestimiento cumple varias funciones fsicas en el proceso de soldeo manual

siendo las principales la generacin de gases y la formacin de escorias. La
generacin de gases se consigue mediante la inclusin en el revestimiento de
materiales como la celulosa, carbonato clcico, dolomita y otros compuestos
orgnicos e inorgnicos que por efecto de la temperatura generada por el arco,
se descomponen liberando gases, principalmente monxido de carbono,
hidrogeno y vapor de agua. Los gases generados realizan una doble
funcin, por un lado establecen alrededor de la columna del arco una cortina de
gas que evita el contacto directo del oxgeno y del nitrgeno del aire con las
gotas de metal que se desprenden del extremo del electrodo y la superficie
del bao fundido. En segundo lugar, el gas generado experimenta una gran
expansin por efecto de calor del arco y contribuye al arranque de las gotas
de metal de la superficie del extremo del electrodo y al arrastre e impulsin de
las mismas, dndoles velocidad y permitiendo as las soldaduras en posicin
vertical, cornisa y bajo techo.

FUNCIN METALRGICA DEL REVESTIMIENTO:

En su funcin metalrgica el revestimiento puede actuar de diversas

maneras dependiendo de la naturaleza de sus componentes. Por una parte, los
componentes pueden aportar elementos que se incorporan al bao fundido a
travs de las gotas de revestimiento fundido o escoria. Estos elementos
pueden actuar proporcionando a la soldadura determinadas cualidades de
ductilidad, tenacidad, resiliencia, etc, que mejoren su comportamiento mecnico
a diversos niveles de temperatura. Tambin pueden aportar elementos que
compensen las prdidas que el metal soldado sufre por evaporacin u oxidacin
producidas por las elevadas temperaturas generadas en el proceso de soldadura.
El revestimiento puede incorporar ciertas cantidades de polvo de hierro y de
xido de hierro, que se alean con el metal fundido aumentando el rendimiento o
tasa de deposicin de metal de los electrodos cuyo dimetro est limitado por la
tecnologa de fabricacin.

Otros componentes del revestimiento actan como elementos desoxidantes y

desulfurantes para eliminar los riesgos de formacin de grietas en caliente y de
porosidad en el interior, mediante la reaccin de dichos elementos con el
19
oxgeno y el azufre presentes en el bao fundido. Finalmente la escoria
solidificada sobre el cordn previene el enfriamiento excesivamente rpido del
bao, mantenindolo en estado de fusin durante el tiempo necesario para
que salgan a la superficie los gases generados y las impurezas segregadas en
el interior.

Prcticamente en todos los electrodos revestidos se utiliza un acero de la

misma composicin para la fabricacin del alma, por lo cual, lo que caracteriza
las distintas clases de electrodo son los revestimientos. Dependiendo de los
compuestos que forman parte de los revestimientos y la proporcin en que estn
presentes, los electrodos se comportan de distinta forma. Por tanto, habr que
tener en cuenta su aplicacin en funcin de las caractersticas de la unin,
espesores, tipo de preparacin, posicin de la soldadura, composicin del metal,
etc.

REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO:

El revestimiento se clasifica segn UNE-EN 287-1:

- cido (A)

- Bsico (B)

- Celulsico (C)

- Rutilo (R)

- Rutilo-cido (RA)

- Rutilo-bsico (RB)

- Rutilo-celulsico (RC)

- Rutilo grueso (RR)

- Otros (S)

20
SOLDEO MIG/MAG:

Antes de nada vamos a aclarar que dependiendo del tipo de gas que utilicemos
nos referiremos a:

MIG: Si empleamos un gas inerte como proteccin (131).

MAG: Si empleamos un gas activo como proteccin (135).

PROCEDIMIENTO MIG Y MAG:

La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y proteccin gaseosa

(procedimiento MIG y MAG) utiliza como material de aportacin un hilo electrodo
contino y fusible, que se alimenta automticamente, a travs de la pistola de
soldadura, a una velocidad continua pero regulable. El bao de fusin est
completamente cubierto por un chorro de gas protector, que tambin se suministra
a travs de la pistola. El procedimiento puede ser totalmente automtico o
semiautomtico. Cuando la instalacin es totalmente automtica, la alimentacin
del alambre, la corriente de soldadura, el caudal de gas y la velocidad de
desplazamiento a lo largo de la unin, se regulan previamente a los valores
adecuados, y luego, todo funciona de forma automtica. En la soldadura
semiautomtica la alimentacin del alambre, la corriente de soldadura y la
circulacin de gas, se regulan a los valores convenientes y funcionan
automticamente, pero la pistola hay que sostenerla y desplazarla manualmente.
El soldador dirige la pistola a lo largo del cordn de soldadura, manteniendo la
posicin, longitud del arco y velocidad de avance adecuados.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA SOLDADURA MIG/MAG:

A continuacin se citan algunas de las ventajas ms importantes de este

procedimiento.

Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se

simplifican las Operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el
costo total de la operacin de la soldadura. En algunos casos, la limpieza
del cordn resulta ms cara que la propia operacin de soldeo

21
 Fcil especializacin de la mano de obra. En general, un soldador
especializado en

Otros procedimientos, puede adquirir fcilmente la tcnica de la soldadura

MIG/MAG en cuestin de horas. En resumidas cuentas todo lo que tiene que
hacer el soldador se reduce a vigilar la posicin de la pistola, mantener la
velocidad de avance adecuada y comprobar la alimentacin de alambre se verifica
correctamente.

Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo

por arco con electrodos revestidos. Puesto que la aportacin se realiza
mediante un hilo contino, no es necesario interrumpir la soldadura para
cambiar electrodo. Esto no solo supone una mejora en la productividad,
sino tambin disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener en cuenta las
interrupciones, y los correspondientes empalmes, ya que son con
frecuencia, origen de defectos tales como inclusiones de escoria, falta de
fusin o fisuras en el crter.

Se puede realizar el soldeo en cualquier posicin.

La gran velocidad del procedimiento MIG/MAG tambin influye

favorablemente en el aspecto metalrgico de la soldadura. Al aumentar la
velocidad de avance, disminuye la amplitud de la zona afectada de calor,
hay menos tendencia de aumento del tamao del grano, se aminoran las
transformaciones de estructura en el metal base y se reducen
considerablemente las deformaciones.

Las buenas caractersticas de penetracin del procedimiento MIG/MAG

permiten la preparacin con bordes ms cerrados, con el consiguiente
ahorro de material de aportacin, tiempo de soldadura y deformacin. En
las uniones mediante cordones en ngulo tambin permite reducir el
espesor del cordn en relacin con otros procedimientos de soldeo.

22
Equipo de soldeo.

El equipo de soldeo para la soldadura MIG/MAG est constituido

fundamentalmente por:

Cable de masa.

Agua o aire hacia la pistola.

Agua o aire desde la pistola.

Conexin del interruptor de la pistola.

Gas de proteccin hacia la pistola.

Conjunto de cables.

Gas de proteccin desde el cilindro o botella.

Conexin de control.

Cable de la pistola.

FIGURA: 04 (modo de conexin del equipo de soldadura mig mag) (SOLDADURA

DE MANTENIMIENTO SENATI)

23
SUMINISTRO DE ENERGA:

Corriente de soldadura.

El tipo de corriente tiene una gran influencia sobre los resultados de la soldadura.
La corriente continua con polaridad inversa, es la que permite obtener mejores
resultados. En este caso, la mayor parte del calor se concentra sobre el bao de
fusin, lo que mejora la penetracin de la soldadura. Adems, la corriente
continua con polaridad inversa, ejerce una enrgica accin de limpieza sobre el
bao de fusin, lo que tiene gran importancia en la soldadura de metales que den
xidos pesados y difciles de reducir, como en el caso del aluminio y el magnesio.
La soldadura MIG con polaridad directa resulta impracticable por diversas
razones:

Da cordones muy anchos y de pequea penetracin;

Produce excesivas proyecciones, y no presenta la accin de limpieza que

se menciona en la polaridad inversa.

La mayor parte de los inconvenientes de la soldadura de polaridad directa,

se derivan de la forma en que se verifica el transporte del metal de
aportacin.

Mientras que en la polaridad inversa el transporte se realiza en forma de

pequeas gotas (transporte de pulverizacin o spray transfer). En polaridad
directa, este transporte se verifica en forma globular y errtica. En cuanto a la
corriente alterna, no es recomendable por las grandes diferencias de todo tipo que
se presentan en cada semiciclo.

Los equipos por proceso Mig, son ventajosos para aplicaciones de soldadura de
aluminio o para cualquier soldadura que requiera buena presentacin y resistencia
La soldadura MIG presenta ventajas con respecto a los sistemas de soldadura
convencional gracias al sistema de enfriamiento y proteccin de arco ofrecido por
distintos gases como Argn y CO2.

24
MODOS DE TRANSFERENCIA:

La transferencia del metal en el arco puede realizarse por spray, globular,

cortocircuito y pulsado.

En la transferencia por arco-spray las gotas del material de aportacin son iguales
o menores que el dimetro del alambre y su transferencia se realiza desde el
extremo del alambre al bao fundido en forma de una corriente axial de gotas
finas. Este tipo de transferencia se obtiene con altas intensidades y altos voltajes.
Mediante este modo de transferencia se consiguen grandes tasas de deposicin y
rentabilidad.

La transferencia globular se caracteriza por la formacin de una gota

relativamente grande de metal fundido en el extremo del alambre. La gota se va
formando hasta que cae al bao fundido por su propio peso. Este mtodo de
transferencia suele provocar falta de penetracin y sobre espesores elevados.

La transferencia por cortocircuito se produce por contacto del alambre con el

metal depositado. Se obtiene este tipo de transferencia cuando la intensidad y la
tensin de soldeo son bajas. Se utiliza este tipo de transferencia para el soldeo en
posicin vertical, bajo techo y para el soldeo de espesores delgados o cuando la
separacin en la raz es excesiva.

La transferencia por arco pulsado se produce por pulsos a intervalos regularmente

espaciados. Este tipo de transferencia se obtiene cuando se utiliza una corriente
pulsada, que es la composicin de una corriente de baja intensidad, que existe en
todo momento ya que es constante, y se denomina corriente de fondo o de base,
y un conjunto de pulsos de intensidad elevada denominada corriente de pico. La
ventaja fundamental de este mtodo es la importante reduccin de calor aplicado.

FACTORES QUE INTERVIENEN EN ESTE PROCEDIMIENTO:

En el proceso GMAW como todos los procesos de soldadura, la aplicacin de un

cordn de soldadura est sujeta a factores que se deban respetar, porque influyen

25
en forma directa en la calidad de la soldadura. Los componentes de estas
condiciones son:

Seleccin del gas de proteccin adecuado: El uso de proteccin, o una

mezcla, es un factor determinante en la soldadura, siendo que el uso de
determinado gas o de una combinacin de gases influyen en la penetracin
y geometra de un cordn de soldadura.

Corriente apropiada: de acuerdo con el tipo de trabajo la corriente se

disminuir o se aumentar; es decir, para espesores de material delgado,
menor amperaje, mientras que para materiales de grueso espesor se usar
amperajes ms altos. Como en todos los procesos de soldadura, el
amperaje se elige de acuerdo con:

Tipo de unin.

Espesor de metal base.

Tipo de material base.

Posicin de junta.

Dimetro del alambre electrodo.

Seleccin correcta del alambre: El dimetro del electrodo y su composicin

determina el rango correcto del amperaje. La combinacin de estos
factores es muy importante, ya que junto con el tipo de unin, espesor de la
misma y posicin de soldadura, influye en la calidad y coste del metal
depositado.

Extensin del alambre: se puede considerar que la extensin del alambre

electrodo es la longitud existente durante la soldadura entre la terminal del
tubo de contacto y la punta del alambre electrodo en derretimiento. En
soldadura es muy importante tener una correcta extensin.

Voltaje de arco correcto: La longitud del arco es directamente proporcional

al voltaje. Los factores que afectan la operacin del arco, en el proceso de
soldadura elctrica manual, tambin afecta el arco en el proceso de
26
 soldadura GMAW porque el voltaje es el potencial elctrico existente entre
la pieza de trabajo y la punta de alambre electrodo durante el proceso en el
que se va fundiendo el material de aporte.

ngulo de boquilla: el ngulo correcto de la boquilla de soldadura GMAW,

se refiere a la posicin que debe mantener la pistola respecto a la unin.
Estas posiciones constan de dos ngulos: El ngulo transversal, y el ngulo
longitudinal.

Velocidad de avance: Es la velocidad de aportacin de una soldadura a lo

largo de una unin. Un aumento o disminucin de la velocidad de avance,
modifica el grado de penetracin, ancho del cordn y su forma geomtrica.

SOLDEO TIG:

El desarrollo de la soldadura mediante el proceso "TIG" hace que sean las

soldaduras ms limpias y puras comparadas con otros mtodos.
Consecuentemente el proceso "TIG" ha hecho una significativa contribucin al
desarrollo de la industria de la soldadura. El proceso "TIG" es actualmente
empleado por la industria en la fabricacin de una amplia variedad de productos.

La soldadura mediante el proceso "TIG" efecta la unin del metal por medio del
calentamiento que produce el Arco Elctrico. Una terminal es generalmente un
electrodo de Tungsteno y la otra es la pieza a soldar que se va a trabajar. El Arco
Elctrico es protegido de la contaminacin de la atmsfera, mediante la pantalla
de un gas inerte. El Electrodo de Tungsteno es una varilla de color gris de metal
muy duro, denso y difcilmente fusible: puede contener una adicin del 1% al 2%
de Torio. Estos aumentos le aportan capacidad y mejoran sus cualidades, sin
embargo los electrodos de Tungsteno puro son recomendables para la soldadura
de aluminio ya que la punta se derrite en forma circular, de manera que esta
permite aumentar la estabilidad del Arco. El Tungsteno fue seleccionado como
material del electrodo por su caracterstico alto punto de fusin (6000F). El Arco
Elctrico es una fuente intensa de calor, que es conducida por un gas caliente
llamado plasma. Este plasma contiene casi igual nmero de electrones y de iones.
Los electrones mantienen la mayor parte de la conduccin de corriente y fluyen

27
del ctodo o terminal negativa al nodo o terminal positiva. Los iones fluyen en la
direccin opuesta, de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partculas
inicas estn cargadas positivamente y son tomos que han perdido uno a ms
de sus electrones orbitales.

METALES EN LOS QUE ES NECESARIO USAR EL PROCESO TIG PARA

SOLDAR, AN A ALTOS COSTOS.

Es indispensable la aplicacin del proceso "TIG" en el soldado de aleaciones de

aluminio con el magnesio y con el antimonio; pues encontramos muchas partes de
estos metales en la industria Automotriz, Industria Fabricante de Aparatos
Domsticos, Cerrajera, etc., en cuyo caso casi siempre se emplea con buenos
resultados para su reparacin y mantenimiento.

ACERO INOXIDABLE:

Es asombroso el tributo que los pases industriales han tenido que pagar a la
corrosin. Luego entonces el uso de este metal cada da es mayor y necesario
para la proteccin de objetos o materiales que pueden ser estropeados debido a
este ataque que producen las condiciones climticas principalmente, as como
una gran variedad de elementos qumicos, sobre todo los cidos hmicos.

COBRE:

Se trata de uno de los metales ms antiguos descubiertos por el hombre, siendo

de los ms preciados por ser de los que se pueden poner en forma por el mayor
nmero de procedimientos posibles, ya que pueden fundirse, son maleables en
caliente, en fro, no se agrietan, no hacen escamas, se deja moldear a voluntad y
vuelven a encontrar una vez acabados, las mejores propiedades elsticas.

Tambin aleaciones metlicas, tomando en cuenta que sta es una mezcla

obtenida por fusin. Siendo de uso ms comn el proceso "TIG" en Bronce, latn,
Aluminio con Magnesio, Antimonio, que se encuentran sobre todo en partes de
fundicin, en este caso el proceso "TIG" es ms indicado para reparaciones de
mantenimiento. En el mtodo de soldar por medio del proceso "TIG" tambin es
muy necesario saber el punto eutctico de los metales.

28
EQUIPO PARA SOLDAR CON EL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO TIG:

Se considera corno una mquina soldadora para proceso "TIG" la que rene en
un slo paquete o gabinete, un transformador de corriente alterna que est tan
bien construido que proporcione desde 5 amperios hasta 500 amperios, que son
los rangos ideales para soldar desde chapa fina hasta chapa gruesa.

CORRIENTE ALTERNA

Los trminos positivos y negativos pierden su significado.

CORRIENTE ALTERNA

Los trminos positivos y negativos pierden su significado en la corriente alterna,

as como las conexiones en soldadura son simplemente llamadas electrodos y
trabajo o masa: las normas en transformadores de soldadura de corriente alterna,
tienen una variacin de voltaje entre 70 y 80 voltios de circuito abierto en el Arco.
Dichas soldadores tienen una unidad de alta frecuencia de voltaje alto, que se
necesita sobre puesto al voltaje de soldadura para la estabilizacin del Arco,
sobre todo en el soldado del Aluminio. Este paquete tambin contiene un banco
rectificador de la corriente alterna, para que nos proporcione esta mquina
corriente continua, a dicha corriente si puede cambirsele su polaridad.

En polaridad directa los electrones mantienen la mayor parte de la conduccin de

la corriente y fluyen del ctodo al nodo. Los iones fluyen en la direccin opuesta,
de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partculas inicas estn
cargadas positivamente y son tomos que han perdido uno o ms de sus
electrones orbitales. La polaridad directa en el proceso de soldadura "TIG"
prcticamente se utiliza en todos los metales, con la excepcin de los que forman
xidos como el Aluminio.

La polaridad inversa consiste en cambiar el sentido de la corriente mediante las

conexiones exactamente opuestas a las de la polaridad directa, quedando el
electrodo conectado a la terminal positiva y el trabajo o masa conectado al
terminal negativo.

29
El paquete tambin trae un juego de vlvulas solenoides actuadas con un switch
de control remoto que tambin conecta la alta frecuencia, pero al actuar los
solenoides abren o cierran el paso del agua por el sistema de enfriamiento del
equipo y del gas Argn o Helio.

Dicho switch de control remoto hace que al actuar, conecte un control de tiempo
para suministrar un postflujo al criterio del soldador, en cuyo tiempo sigue
fluyendo el agua y el gas, pues esta es necesaria para enfriar el equipo y todo su
sistema.

Ya que hemos descrito como debe ser la fuente de energa ideal para el proceso
"TIG", cabe hacer la observacin de que si no se cuenta con ella, se puede
adaptar cualquier otra soldadora que aunque no sea tan completa, nos pueda dar
la corriente que se ajuste a sus necesidades y para ello, solo hay que
acondicionar una vlvula economizadora de gas y agua al sistema del equipo.

El gas Argn y el gas Helio, son los nicos gases protectores del Arco Elctrico
para usarse en la soldadura del proceso "TIG", solos o combinados.

La diferencia bsica entre estos dos gases, es su peso atmico y el voltaje del
Arco. El Argn es un gas monoatmico, teniendo un Peso atmico de 40 UMA.

El Gas Helio es tambin gas monoatmico y tiene un peso atmico de 4 UMA. El

voltaje del Arco del gas Argn es considerablemente menor que el del gas Helio,
por ejemplo: si una longitud constante del Arco de 1/16" (1.6 mm) de pulgada es
apropiada, el voltaje del Arco de gas Argn puede ser alrededor de 11 voltios,
donde el Arco de voltaje de Gas Helio puede ser de 17 voltios a 300 amperios.
Esto motiva un arco de gas Argn de 3300 vatios y un arco de gas Helio de 5100
vatios, luego el gas Helio es un gas con mayor poder energtico.

Para obtener 5100 vatios con gas Argn, puede requerir una alzada de 465
amperios. El gas Argn produce un Arco ms estable que el gas Helio. En la
soldadura con el proceso "TIG", la estabilidad del Arco es crtica.

30
FIGURA: 05 (mechero del equipo de soldadura tig)(SOLDADURA DE
MANTENIMIENTO-SENATI)

Continuando con equipo, viene un importante aditamento indispensable para

soldar con este proceso que es la torcha, cuyo papel es el de sujetar el electrodo
de Tungsteno, conducirle la corriente nominal y conducir el flujo de gas Argn,
para formarle una pantalla protectora al momento de establecer el Arco Elctrico;
el sistema de enfriamiento del agua deber de ser muy adecuado ya que es
exclusivamente para enfriar la cmara de distribucin de la torcha, que estando en
condiciones normales de trabajo, se encontrar en extremas condiciones de altas
temperaturas, lo mismo que enfriar el cable de corriente elctrica que est
llegando al Arco. En lugares en los que la presin del agua es deficiente,
considerando que sta tarea deber tener 1 kilogramo de presin en la conexin
de salida, es decir donde termina de pasar por la manguera del cable de corriente
o en trabajos de obra en el campo donde encontramos casi siempre que estn
tratando de soldar en las alturas, o donde el agua escasea; se impone el uso de
un recirculador del agua, que a la vez cierre el circuito, la enfre y mande al
sistema, a la presin adecuada.

PRECAUCIONES PARA FACILITAR EL USO DEL PROCESO TIG:

Para facilitar el uso del proceso de soldadura, el operario debe contar con una
rea especial, si este mtodo ha de emplearse en produccin en serie se
aconseja, si el tamao de las piezas de soldadura lo permiten, se tenga una mesa
de trabajo bastante cmoda en cuanto a la postura del operario. De serie posible

31
debe trabajar sentado, ya que el apoyo se refleja en el pulso del operario el cual
es definitivo para el buen acabado de la soldadura; hay que evitar tambin las
corrientes de aire, pues dificultan la operacin al llevarse el gas, aislar la luz del
Arco con biombos o divisiones del resto del taller, el operario al igual que todas las
personas que tengan que observar el proceso usarn careta y los cristales
oscuros que la misma usen deben ser de la sombra ms obscura que las mismas
condiciones del local permitan, usar guantes, peto o delantal de cuero, para que
se entienda, deber protegerse al mximo de los rayos que la luz del Arco
despido y las radiaciones de alta frecuencia as como para evitar alguna
quemadura tanto en la vista, como en alguna otra parte del cuerpo. En el caso de
que por falta de precaucin se tuviera un accidente, deber atenderse de
inmediato, sobre todo cualquier malestar en los ojos consltese al mdico.

RECOMENDACIONES PARA EL USO DEL PROCESO DE SOLDEO TIG:

Rango de aplicacin. Debe tomarse nota de que, aunque ciertas

recomendaciones son aplicables a la soldadura automtica con gas inerte y Arco
de Tungsteno estn propuestas para la soldadura manual de material hasta de 1/2
pulgada (12.7 mm.).

Equipo. Las torchas para soldar pueden ser enfriadas con aire o con agua y estos
pueden usar boquillas de cermica o de metal. El tipo enfriado por aire
normalmente se emplea para baja corriente, para calibres livianos con ciclos de
trabajo cortos. Para intensidades de ms de 130 amperios, debe usarse una
torcha enfriada por agua. Para intensidades de 200 amperios, o cuando se use
continuamente por largos periodos, debe usarse una torcha con boquilla metlica
y enfriada por agua a presin.

Los electrodos de tungsteno pueden ser del tipo sencillo o del tipo activado, a
juicio del usuario, recordando que debe usarse de acuerdo con la teora.

El equipo elctrico requiere muy poco mantenimiento; Pero la torcha y sus

conexiones, los reguladores del gas y los switchs requieren una inspeccin
metdica buscando deterioros. Deben seguirse las instrucciones de los
fabricantes. Hay que tener cuidado de que no haya en las tuberas de agua y de
gas averas debidas a quemaduras o causas mecnicas. Todas las conexiones en

32
la lnea de gas deben estar escrupulosamente limpias y estas as como los tubos
no deben tener humedad ni grasa.

Los electrodos de Tungsteno no deben tener contaminacin en sus condiciones y

no debe ser excesiva la salpicadura interna. El tamao de la boquilla usada debe
proporcionar una pantalla adecuada de gas a la soldadura.

SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO (12 SAW)

Fundamentos bsicos

Es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo. El

arco elctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular.

El alambre del electrodo se alimenta desde un rollo. El fundente se introduce a la

unin ligeramente delante del arco de la soldadura por gravedad. El manto de
fundente granular cubre por completo la operacin de soldadura con arco
elctrico, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones, las cuales son muy
peligrosas. Por lo tanto, el operador no necesita usar la careta protectora. La parte
del fundente ms cercano del arco se derrite y se mezcla con el metal de
soldadura fundido para remover impurezas que despus se solidifican en la parte
superior de la unin soldada y forman una escoria con aspecto de vidrio. Los
granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena
proteccin de la atmsfera y un buen aislamiento trmico para el rea soldada.
Esto produce un enfriamiento, bajo una unin soldada de alta calidad con buenos
parmetros de resistencia y ductilidad.

El fundente no derretido se puede recuperar y reutilizar. La escoria slida se quita

mediante medios manuales.

La figura que mostramos a continuacin muestra, de forma esquemtica, el

sistema de arco sumergido.

33
FIGURA: 06 (equipo de soldeo por arco sumergible) (MANUAL DEL SOLDADOR
OERLIKON)

Aplicaciones, ventajas y limitaciones

El proceso de arco sumergido se emplea en una gran cantidad y diversidad de

aplicaciones. Este procedimiento es muy utilizado en el soldeo de grandes
conjuntos soldados por la alta tasa de deposicin, la alta calidad de las
soldaduras, la gran penetracin obtenida y la capacidad para ser automatizado.
Es muy utilizado en la fabricacin de depsitos a presin, en construccin naval,
en edificacin, fabricacin de tubera, en fabricaciones ferroviarias, as como en
cualquier aplicacin que requiera realizar soldaduras largas. Se pueden realizar
soldaduras en materiales de espesores desde 1.5 mm. El soldeo por arco
sumergido no es adecuado para todos los materiales; es muy utilizado para el
soldeo de aceros al carbono, aceros de baja aleacin y aceros inoxidables.
Tambin se puede utilizar en el soldeo de aceros de alta resistencia, de alto
contenido en carbono y aleaciones de nquel, aunque se prefiere otros procesos
con menores aportes trmicos.

Las limitaciones del proceso son:

Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentacin y

recogida del fundente.

Suele ser necesario el empleo de respaldo.

34
 El fundente est sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos
en la soldadura.

En general, es un proceso no adecuado para unir metales de pequeo

espesor.

Slo se puede utilizar a tope en posicin plana, PA, y en ngulo, PB.

Equipo de soldeo por Arco Sumergido

El equipo para el soldeo por Arco Sumergido consiste en:

Conexin a la red

Fuente de energa

Suministro de corriente elctrica (conexin con el alambre)

Suministro de corriente elctrica (conexin con la pieza)

FIGURA: 07 (componentes del equipo de soldadura por arco sumergible)

(MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON)

Bobina de alambre

Sistema de alimentacin del alambre

Tubo de contacto

Conexin de masa

35
 Pieza

Fundente en polvo

Escoria lquida

Escoria slida

Sistema de recuperacin de fundente

Alambre-Electrdo

Arco

Tipo de corriente y polaridad

SOLDEO POR RESISTENCIA:

Los principales procesos de soldeo por resistencia son:

Soldeo por resistencia (2 RW)

Soldeo por puntos de resistencia (21 RSW)

Soldeo por costuras por resistencia (22 RSEW)

Soldeo por proyeccin o por protuberancias (23 PW)

Soldeo por chispa o por chisporroteo (24 FW)

Soldeo a tope por resistencia, soldeo por recalcado (25 UW)

En la soldadura por resistencia el calor se genera por medio de una corriente

elctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos electrodos
durante un corto espacio de tiempo, a travs de la unin que se desea soldar. Los
metales que constituyen la unin ofrecern una resistencia al paso de esta
corriente y, por tanto, se generar un calor, que ser mximo en la intercara de
las piezas ya que la resistencia al paso de la corriente tambin es mxima en
dicha zona.

36
No hay fusin del metal, ya que la presin ejercida produce un forjado, resultando
grano ms fino en la zona soldada. En este tipo de soldadura el control de la
presin es de suma importancia dado que un exceso de presin hace que el
material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja presin provoca
quemadura de las superficies y picadura de los electrodos.

La corriente generalmente se obtiene de un transformador reductor.

SOLDADURA POR PUNTOS:

La soldadura por puntos es el tipo ms simple y ms usado de las soldaduras de

resistencia.

Se conecta y desconecta la corriente por medios automticos y semiautomticos.

Esto produce una pepita de metal unido con muy poca o ninguna fusin y sin que
salte el material.

Para realizar este tipo de soldadura existen diversos tipos de mquinas:

Con brazo oscilante: el electrodo inferior est quieto y se mueve el superior

oscilando alrededor de un pivote.

De presin: El electrodo superior est comandado por un cilindro neumtico; para

trabajos pesados o de alta produccin; gran variedad de tamaos de mquinas.
Porttil: Tiene la ventaja como su nombre indica de ser transportable. Usa una
pistola conectada a la fuente de energa. La pistola puede uno de sus electrodos
para dar la presin necesaria. Muy utilizada en la industria por su alta velocidad
de produccin. La ventaja de este procedimiento de soldeo es que tiene una
variedad muy grande ya que casi todos los materiales dctiles y aleaciones
pueden ser soldados por puntos, como puede ser la chapa dulce (el ms comn),
fundiciones, aluminio(altas corrientes, intervalo corto, baja presin), magnesio
(limpieza superficial), cobre (es difcil), plata (difcil por su conductibilidad).

El lmite prctico del espesor es de 1/8 pulgadas, siempre y cuando cada pieza
tenga el mismo espesor. Se ha logrado hasta pulgada en planchas de acero
satisfactoriamente.

37
Soldadura de costura:

Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas, que de este modo

forman una soldadura continua.

Constituida por dos discos que giran, cuando el material pasa por estos electrodos
se conecta y desconecta corriente de soldadura, de modo que forma soldaduras
elpticas individuales que se superponen formando una hilera. La duracin debe
ser regulada de manera que las piezas no se calienten demasiado y por ello se
usa enfriamiento externo.

Se usa la soldadura de costura para tanques hermticos, de gasolina,

silenciadores de automvil, etc.

Para formas especiales se pueden usar electrodos recortados.

Tiene un alto nivel de produccin.

Soldadura por protuberancias:

Para hacer una soldadura de saliente se estampan en relieve hoyuelos, estos se

colocan luego entre electrodos planos, se aplican corriente y presin, y como casi
toda la resistencia del circuito est en los hoyuelos se concentra calor y se
produce la soldadura.

Esta limitado por las dimensiones de la mquina.

Soldadura por chispas:

Es un proceso de soldadura de resistencia donde la unin se produce

simultneamente por medio de calor obtenido de la corriente elctrica entre las
superficies y se completa por presin despus del calentamiento.

Los equipos necesarios son costosos y de gran tamao, pero pueden obtenerse
muy buenas soldaduras a un alto ritmo de produccin.

Se utiliza en caos, accesorios tubulares, ventanas metlicas.

38
Soldadura por percusin:

Se aplica una potencia de alta tensin sobre las piezas para luego chocar las
partes con gran fuerza, producindose una descarga elctrica muy grande que
suelda los dos extremos. Las caractersticas de este procedimiento son:

Deben soldarse 2 piezas distintas de metal (no sirve en una misma pieza)

Puede aplicarse a metales diferentes

Se aplica a alambres, varillas, y tubos

Es un mtodo muy rpido

El equipo es semiautomtico

No precisa material de aporte

Alto costo del equipo

Mantenimiento especial

En algunos materiales se debe preparar la superficie

SOLDEO POR ELECTROESCORIA:

El soldeo por electro escoria es un procedimiento que es fundamentalmente para

colada continua, efectundose la soldadura entre las dos piezas de material que
se van a unir, y siendo retenido el metal lquido por zapatas de cobre refrigeradas
por agua, colocada una en la parte posterior y la otra en la parte delantera de la
ranura de soldadura.

El material de chapa, preparado con cantos a escuadra por medio de cepillado u

oxicorte, es dispuesto en posicin vertical con una separacin paralela que va de
los 31.75 a 34.92 mm. De este modo, las zapatas de cobre delante y detrs de
esta separacin paralela forman un molde rectangular en el cual se efecta la
operacin de soldadura. En la parte inferior de la ranura hay una zapata de
arranque, inicindose el proceso mediante la formacin de un arco con uno, dos o
tres alambres continuos, segn sea el espesor del material que se suelda, y
39
soldando bajo una capa de fundente en polvo. El arco formado bajo esta capa es
mantenido hasta que se ha producido suficiente escoria lquida, de 30 a 50 mm de
profundidad.

A partir de este momento, se eleva la intensidad de corriente, se disminuye la

tensin, y el proceso cambia a soldadura total de escoria elctrica. Este es un
proceso en el que el calor de soldadura es producido en la escoria lquida por la
disipacin de energa en la capa de escoria, obtenindose una elevada
temperatura de la escoria del orden de1750 a 2000 C.

FIGURA: 08 (modo de soldadura por electro escoria) (MANUAL DEL SOLDADOR

OERLIKON)

En este procedimiento de soldeo no existe arco, y el alambre se funde a medida

que se sumerge en el pozo de escoria fundida. Entonces tiene lugar la fusin del
metal base, y se solidifica el metal fundido retenido por las zapatas de cobre
refrigeradas por agua, a medida que el carro, los electrodos y las zapatas se
mueven verticalmente hacia arriba dejando tras ellos la soldadura terminada.

40
VENTAJAS:

La ventaja de la soldadura de electroescoria, comparada con el procedimiento de

arco abierto o sumergido, es la simple preparacin que puede hacerse, bien sea
por una mquina cepilladora o un equipo de oxicorte, siendo una preparacin
mucho ms econmica que la requerida para la soldadura corriente. Otra
importante ventaja en el aspecto de la produccin es la elevada velocidad de
soldadura obtenible, siendo sta de 4 pies por hora cuando se suelda material de
2 a 10 pulgadas de espesor.

ESTRUCTURAS METALICAS:

ARTCULO 36.11.- ESTRUCTURAS DE ACERO

1.- Definicin.

01.- Se define como estructura de acero los elementos o conjuntos de elementos

de este material que forman la parte resistente y sustente de una construccin.

02.- Las obras correspondientes consistirn a la ejecucin de las estructuras de

acero y de las partes de acero de las estructuras mixtas de acero y hormign.

03.- No es aplicable este artculo a las armaduras activas o pasivas de las

estructuras de hormign armado o pretensado ni a las estructuras o elementos
construidos con perfiles ligeros de chapa plegada o conformada en fro.

2.- Normativa Tcnica.

01.- La ejecucin de las estructuras de acero laminado de edificacin deber

cumplir lo especificado en la Norma bsica de Edificacin NBE-MV.104-1966
Ejecucin de las estructuras de acero laminado en edificacin.

41
3.- Condiciones Generales.

01.- La forma y dimensiones de la estructura sern las sealadas en los planos y

dems documentos del proyecto, no permitindose al Contratista modificaciones
de los mismos sin la previa autorizacin por escrito del Director.

02.- En caso de que el Contratista solicite aprobacin del Director para

subcontratar parte o la totalidad de las obras que tenga adjudicadas, deber
demostrar a satisfaccin del Director que la empresa propuesta para la
subcontrata posee personal tcnico y obrero experimentado en ese tipo de obras,
as como los medios necesarios para ejecutarlas.

03.- Si el PCTP lo exige, tanto durante la fabricacin en taller como durante el

montaje en obra, deber estar presente de modo permanente, durante la jornada
laboral, un tcnico responsable con la titulacin exigida por el PCTP,
representante del contratista.

04.- Dentro de la jornada laboral, el contratista deber permitir sin limitaciones al

objeto de la funcin inspectora, la entrada en su taller al Director o a sus
representantes, a los que dar toda clase de facilidades para el cumplimiento de
dicha misin.

05.- Salvo indicacin en contrario de los documentos del contrato, el Contratista

viene obligado:

- A la realizacin de los planos de taller y montaje precisos.

- A suministrar todos los materiales y elementos de unin necesarios para la

fabricacin de la estructura.

- A su ejecucin en taller.

- A la pintura o proteccin de la estructura segn indiquen los planos y el

PCTP.

- A la expedicin y transporte de la misma hasta la obra.

42
- Al montaje de la estructura de la obra.

- A la prestacin y ereccin de todos los andamios y elementos de elevacin

y auxiliares que sean necesarios, tanto para el montaje como para la realizacin
de la funcin inspectora.

- A la prestacin de personal y medios auxiliares necesarios para la

realizacin de la prueba de carga, si sta viniera impuesta por el PCTP.

- A enviar, dentro del plazo previsto en el PCTP, al contratista de las fbricas

y hormigones, caso de ser otro distinto, todos aquellos elementos de la estructura
que hayan de quedar anclados o embebidos en la parte no metlica, incluidos los
correspondientes esprragos o pernos de anclaje.

06.- Cuando el contratista que haya de realizar el montaje no sea el que se haya
ocupado de la ejecucin en taller, este ltimo vendr especialmente obligado:

- A efectuar en su taller los montajes en blanco, totales o parciales, precisos

para asegurar que el ensamble de las distintas partes de la estructura no
presenten dificultades anormales en el momento del montaje definitivo,
hacindose responsable de las que puedan surgir.

- A marcar de forma clara e indeleble todas las partes de la estructura antes de

expedirla, registrando estas marcas en los planos de montaje.

- A suministrar y remitir con la estructura, debidamente embalados y

clasificados, todos los elementos precisos para realizar las uniones de montaje,
con excepcin de los electrodos que se requieran para efectuar las posibles
soldaduras de obra; en los planos de montaje indicar la calidad y tipo de
electrodos recomendados, previa aprobacin del Director.

- A remitir un cinco por ciento (5 %) ms del nmero de tornillos

estrictamente necesarios para realizar las uniones de montaje, a fin de prevenir
las posibles prdidas y sustituciones de los daos durante el montaje.

43
4.- Materiales.

4.1.- Acero laminado.

01.- Ser de aplicacin lo dispuesto en el artculo 23.21 de este Pliego.

4.2.- Acero forjado.

01.- Ser de aplicacin lo dispuesto en el artculo 23.41 de este Pliego.

4.3.- Acero moldeado.

01.- Ser de aplicacin lo dispuesto en el artculo 23.42 de este Pliego.

4.4.- Acero inoxidable para apoyos de estructuras.

01.- Ser de aplicacin lo dispuesto en el artculo 23.43 de este Pliego.

4.5.- Electrodos.

01.- Ser de aplicacin lo dispuesto en la norma 14.003 1 R.

4.6.- Roblones.01.- Ser de aplicacin lo dispuesto en el artculo 23.47 de este

Pliego.

4.7.- Tornillos ordinarios y calibrados.

01.- Ser de aplicacin lo dispuesto en el artculo 23.46 de este Pliego.

4.8.- Tornillos de alta resistencia.

01.- Ser de aplicacin lo dispuesto en el artculo 23.21 de este Pliego.

5.- Ejecucin de Taller.

5.1.- Planos de taller.

01.- Dentro de los planos a suministrar por el Contratista, definidos en el artculo

13.23 de este Pliego, se incluirn los planos de taller que, basndose en los

44
planos del proyecto, ha de realizar obligatoriamente el Contratista; los planos
definirn completamente todos los elementos de la estructura metlica.

02.- Los planos de taller contendrn de forma completa:

- Las dimensiones necesarias para definir inequvocamente todos los

elementos y piezas de la estructura.

- Las contra flechas de ejecucin de vigas y elementos triangulados, cuando

estn previstos.

- La disposicin y situacin de todas las uniones, incluso las provisionales de

armado.

- El dimetro y forma de ejecucin de los taladros.

- Las clases, dimetros y longitudes de los tornillos.

- El esfuerzo de pretensado y forma de conseguirlo para los tornillos que lo

requieran.

- La forma y dimensiones de las uniones soldadas; las preparaciones de

bordes a efectuar; el procedimiento, mtodo y posiciones de soldeo; los
materiales de aportacin y el orden de ejecucin.

- Las indicaciones sobre tratamientos trmicos y mecanizados de los

elementos que lo requieran.

03.- Todo plano de taller llevar indicado los perfiles, las clases de acero, los
pesos y las marcas de todos los elementos representados en l.

04.- Los datos necesarios para la ejecucin de los planos de taller deben
obtenerse de los planos del proyecto y del PCPT sin introducir ningn tipo de
cambio o modificacin que no sea autorizada por escrito por el Director. Para
aquellos extremos no definidos por el completo en los documentos antes citados,
se tendrn en cuenta las siguientes prescripciones.

45
- Los dimetros de los agujeros a efectuar en chapas o planos se elegirn en
funcin de los espesores de las piezas a unir dentro de los lmites marcados en el
cuadro 36.11.1; para los perfiles se elegirn los valores indicados en el anejo 3 de
la norma NBE-MV 102-1975 o en las normas UNE de la serie 36.000, o los
inmediatos a ellos.

- En cada estructura se emplearn como mximo tres dimetros diferentes

procurndose que sean distintos.

- Las distancias entre centro de taladros cumplirn las limitaciones

establecidas en el apartado 7.3 de la norma NBE-MV 103-1972.

LIMITACIONES PARA AGUJEROS

Dimetro del agujero Espesor mnimo de una Mxima suma de

mm. pieza mm. espesores a unir mm.
13-14 4 55
17-18 6 70
21-22 8 90
25-26 10 115
28-29 12 130

CUADRO 02: (limitacin para agujeros)

- El espesor de garganta mnimo de los cordones de soldadura en ngulo

ser de dos milmetros y medios (2,5 mm.). El espesor mximo no superar el
setenta por ciento (70%) del espesor de la pieza ms delgada. Como excepcin,
en uniones a topo de tubos slo accesibles por el exterior, el espesor mximo de
garganta puede llegar a ser igual al espesor de pared del tubo ms delgado.

- Para cordones en ngulo entre chapas, los espesores de garganta se

elegirn de entre los admitidos por la tabla 3.1 de la Norma NBE-MV 104-1966.

- Para cordones en ngulo entre perfiles laminados o entre perfiles laminados

y chapas, los espesores de garganta no sern superiores a los indicados en la
tabla 3.2 de la citada norma.

46
02.- En todos los perfiles y planos a utilizar se eliminarn las rebabas de
laminacin, as como las marcas de laminacin en relieve en todas aquellas zonas
de un perfil que hayan de entrar en contacto con otro en altura de las uniones de
la estructura.

03.- El aplanado y enderezado de las chapas, planos y perfiles se ejecutar con

prensa o, preferiblemente, con mquina de rodillos, no permitindose el empleo
de la maza o del martillo. Cuando, excepcionalmente, en piezas de escasa
responsabilidad, el Director autorice su empleo, se tomarn las precauciones
necesarias para evitar un endurecimiento excesivo del material.

04.- Tanto las operaciones anteriores como las de curvado o confomado de

chapas o perfiles, se realizarn preferentemente en fro, pero con temperaturas
del material no inferiores a cero grados centgrados (0 C). Las deformaciones
locales permanentes no superarn en ningn punto dos como cinco por ciento
(2,5 %), a menos que se sometan las piezas que hayan sufrido estas
deformaciones en fro a un recorrido de normalizacin posterior.

05.- En las operaciones de curvado y plegado en fro se evitar la aparicin de

abolladuras en el alma o en las zonas comprimidas de las piezas que se curvan,
as como la de grietas en la superficie de las traccionadas, rechazndose las
piezas en las que se hayan presentado cualquiera de estos defectos.

06.- Se precisar autorizacin del Director para realizar en caliente las

operaciones citadas en el prrafo anterior. En este caso, se efectuarn siempre a
temperatura del rojo cereza claro (alrededor de los 950 C), interrumpindose el
trabajo, si es preciso, cuando el color del metal baje al rojo sombra (700 C), para
volver a calentar la pieza. Se debern tomar todas las precauciones necesarias
para no alterar la estructura del acero ni introducir tensiones parsitas durante las
fases de calentamiento y enfriamiento.

07.- El calentamiento se efectuar en horno y el enfriamiento al aire en calma, sin

acelerarlo artificialmente.

5.3.- Trazado, corte y taladrado.

47
01.- Antes de proceder al trazado se comprobar que los distintos planos y
perfiles presentan la forma deseada, recta o curva, y estn exentas de torceduras
dentro de las tolerancias admisibles.

02.- El trazado se realizar por personal especializado, respetndose

escrupulosamente las cotas de los planos de taller y las tolerancias permitidas por
este pliego, por el PCTP y por los planos del proyecto. Se procurar no dejar
huellas de granete que no sean eliminadas por operaciones posteriores, condicin
que ser obligatoria en piezas sometidas a cargas dinmicas.

03.- El corte puede efectuarse con sierra, plasma u oxicorte, debiendo eliminarse
posteriormente con piedra esmeril las rebabas, estras e irregularidades que se
hayan producido.

04.- Se permite el corte con cizalla en piezas planas o angulares de espesor no

superior a quince milmetros (15 mm.), a condicin de que estas piezas hayan de
estar sometidas nicamente a cargas predominante estticas.

05.- Los bordes no cortados a sierra que hayan de quedar en las proximidades de
uniones soldadas se mecanizarn mediante piedra esmeril o fresa en una
profundidad no inferior a dos milmetros (2 mm.), a fin de levantar toda la capa de
metal alterado por el corte, esta mecanizacin se llevar hasta una distancia de
treinta milmetros (30 mm.) del extremo de la soldadura.

06.- Esta operacin no ser necesaria cuando los bordes cortados hayan de ser
fundidos, en aquella profundidad, durante el soldeo.

07.- La eliminacin de las irregularidades de borde ser especialmente

cuidadosamente en piezas que hayan de estar sometidas a cargas dinmicas.

08.- Aunque en los planos no pueda apreciarse el detalle correspondiente, no se

cortarn nunca las chapas o perfiles de forma que queden ngulos entrantes con
arista viva. Estos ngulos, cuando no se puedan eludir, se redondearn siempre
en su arista con el mayor radio posible.

09.- Se recomienda ejecutar los chaflanes o biseles de preparacin de bordes

para soldadura mediante oxicorte o mquinas herramientas, observndose,

48
respecto al primer procedimiento, las prescripciones contenidas en el presente
artculo.

10.- Los agujeros para tornillos se ejecutarn preferentemente con taladro,

quedando terminantemente prohibida su ejecucin mediante soplete o arco
elctrico.

11.- En piezas sometidas a cargas predominantemente estticas, se permite el

punzonado siempre que el espesor de la pieza no sea superior a quince
milmetros (15 mm.) y el dimetro del agujero no sea inferior al espesor de la
pieza.

12.- Debern tomarse las medidas correspondientes para garantizar que los
agujeros sean cilndricos, sin grietas ni fisuras, as como la coincidencia de los
mismos.

13.- Queda prohibido al uso de la broca pasante para agrandar o rectificar

agujeros.

14.- Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se efectuarn siempre

con taladro, cualesquiera que sean su dimetro y los espesores de las piezas a
unir.

15.- Siempre que sea posible, se taladrarn de una sola vez los agujeros que
atraviesan dos o ms piezas, engrapndolas o atornillndolas preferentemente.
Despus de taladradas las piezas se separarn para eliminar las rebabas.

UNIONES SOLDADAS:

01.- Las soldaduras se definirn en los planos del proyecto y de taller segn la
notacin simblica que se indica en la horma UNE 14.009; puede emplearse
tambin, hacindolo constar en los planos, la simbolizacin que se indica en la
norma ISO 2.553, mtodo E.

02.- Las uniones soldadas podrn ejecutarse por cualquiera de los procedimientos
que se citan a continuacin sin necesidad de aprobacin previa:

- Soldeo elctrico manual con electrodo fusible revestido.

49
- Soldeo elctrico, semiautomtico o automtico por arco en atmsfera
gaseosa, con alambre-electrodo fusible, prohibindose la transferencia en
cortocircuito.

- Soldeo elctrico semiautomtico o automtico por arco con alambre

electrodo tubular.

- Soldeo elctrico automtico, por arco sumergido, con alambre-electrodo

fusible.

03.- Para utilizar otros procedimientos ser necesaria la aprobacin escrita del
Director, quien no la otorgar sin la ejecucin de las pruebas y ensayos que
estime necesarios.

04.- Antes de comenzar los trabajos de soldadura, el Contraista someter a la

aprobacin del Director una memoria de soldadura en donde detallar para cada
unin o grupo de uniones similares:

- Procedimiento de soldeo.

- Tipo de electrodos para el soldeo manual.

- Posiciones de soldeo.

- Variables: intensidad, voltaje, velocidad.

- Temperatura de precalentamiento y entre pesadas, si fuese necesario, en

funcin de los espesores de las piezas a unir o de su composicin qumica.

- Secuencia, si fuese necesario a juicio del Director.

MONTAJE EN BLANCO:

01.- La estructura metlica ser provisional y cuidadosamente montada en blanco

en el taller para asegurar la perfecta coincidencia de los elementos que han de
unirse y de la exacta configuracin geomtrica de la estructura.

02.- El Director podr autorizar que no se realice este montaje en blanco, en todo
o en parte, cuando concurran alguna de las siguientes circunstancias:
50
7. MARCO CONCEPTUAL:
TERMINOS Y DEFINICIONES DE SOLDADURA:

El objetivo primordial de este glosario es el de ayudar a la comprensin de los

siguientes procesos de soldadura tratados en este trabajo. Hay que tener en
cuenta que solo aparecen trminos genricos y sus definiciones. Para hacer
ms til este glosario, los trminos estn ordenados alfabticamente como un
diccionario tradicional.

Alambre de soldeo: material de aportacin obtenido por trefilado y

suministrado generalmente enrollado, formando bobinas.

ngulo bisel: ngulo formado entre el borde recto preparado de una

pieza y un plano perpendicular a la superficie de la misma.

ngulo de chafln: vase ngulo

de bisel.

ngulo de trabajo: ngulo que mide la inclinacin del electrodo con

respecto al plano perpendicular que contiene el cordn de soldadura.

Anillo soporte: soporte anular para el cordn de soldadura, utilizado

generalmente en el soldeo de tuberas.

Atmosfera protectora: entorno de gas protector, que rodea parcial o

totalmente la pieza a soldar, cortar o proyectar trmicamente, con
caractersticas controladas de composicin qumica, punto de roco, presin,
etc. Entre otros ejemplos estn: los gases inertes, hidrocarburos, hidrogeno,
vaco, etc.

Bao de metal fundido: estado lquido previo de una soldadura, que

posteriormente solidificara para formar la unin.

Bisel: tipo de preparacin de borde en forma

angular.

Boquilla de pistola: parte extrema de la pistola de soldar o cortar, por donde

salen los gases.

51
Cualificacin del procedimiento: conjunto de acciones tendentes a
comprobar que las uniones soldadas, realizadas por un determinado
procedimiento pueden cumplir unas normas especficas.

Cara de la soldadura: superficie final de la soldadura por el lado en que

fue realizada.

Certificacin de soldador: testimonio por escrito de que un soldador ha

demostrado su capacidad para soldar, cumpliendo normas establecidas.

Ciclo trmico: variaciones de la temperatura, entre lmites determinados, a

que se somete un producto en funcin del tiempo.

Conjunto soldado: grupo de piezas unidas mediante

soldadura.

Cordn de soldadura: metal aportado en una

pasada.

Corriente de soldeo: corriente elctrica que circula por el circuito de

soldeo durante la realizacin de una unin soldada. En el soldeo por
resistencia no se incluye, en este concepto, la corriente utilizada durante los
intervalos de pre y postsoldadura. En el soldeo automtico por arco, se excluye
la corriente utilizada durante el inicio, ascenso, descenso y rellenado de crter.

Corte oxiacetilnico: proceso de corte para separar metales, mediante la

reaccin qumica entre el oxgeno y el metal base a temperaturas
elevadas. La temperatura necesaria se mantiene mediante la llama resultante
de la combustin del acetileno con el oxgeno.

Corte por arco: nombre genrico para procesos de corte, que funden los
metales a cortar con el calor del arco elctrico entre un electrodo y el metal
base.

Corte por arco-aire: proceso de corte por arco, en el cual los metales son
fundidos por el calor del arco elctrico, que se establece entre el electrodo de
un grafito y el metal a cortar. La parte fundida es expulsada por un chorro de
aire.

Corte por plasma: proceso de corte por arco que separa el metal, mediante la
fusin de una zona localizada por un arco restringido y expulsndose el metal
52
fundido por la inyeccin a alta velocidad de un gas caliente e ionizado, que sale
por el orificio de la tobera de corte.

Corte trmico: nombre genrico para procesos de corte, en los que se

funde el metal o material al ser cortado.

Electrodo de soldadura: componente del circuito de soldeo, a travs del cual

pasa la corriente al arco, a la escoria fundida o al metal base.

Electrodo de volframio: electrodo empleado en el soldeo o corte por arco,

que no produce aporte. Consiste en una varilla de metal fabricada con volframio
o aleaciones de este metal.

Electrodo revestido: varilla metlica recubierta de una capa exterior

(recubrimiento), con componentes formadores de escoria en el metal aportado
por soldadura. El recubrimiento tiene diversas funciones, tales como: proteccin
de la atmosfera exterior, desoxidacin, estabilizacin del arco, facilitar el soldeo
en posiciones distintas a la horizontal y aportar elementos metlicos al cordn
de soldadura.

Electrodo tubular con relleno metlico: electrodo metlico de aporte, de

forma tubular, relleno de elementos de aleacin, con eventual adicin de
pequeas cantidades de fundentes y estabilizadores de arco. Puede precisar o
no proteccin gaseosa.

Falta de fusin: discontinuidad debida a que no ha llegado a fundir la

superficie, del metal base o de los cordones precedentes, sobre la que se
deposita el cordn.

Falta de penetracin en la unin: penetracin inferior a la especfica

en una unin.

Fundente: producto que se puede aadir durante el proceso de soldeo con la

finalidad de proteger, limpiar, alear o modificar las caractersticas de mojado de
las superficies.

Galga de soldadura: dispositivo diseado para verificar la dimensin y

forma de las soldaduras.

Garganta efectiva: altura del tringulo inscrito en la seccin del cordn de una
soldadura en ngulo.
53
 8. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
8.1. TIPO DE INVESTIGACION

El tipo de investigacin es cuantitativa, porque se utilizaran conocimientos ya

existentes con la finalidad de analizar el problema y dar soluciones.

9. SISTEMA DE HIPOTESIS Y VARIABLES

9.1. HIPOTESIS GENERAL.

Si desarrollamos nuevas tcnicas para la correccin de deformaciones producidas

por el proceso de soldadura en estructuras metlicas de delgado espesor,
entonces se evitara las deformaciones y conseguidamente el aumento de calidad
en los procesos de soldadura, duracin y conocimientos ms amplios sobre dicho
tema.

9.2. HIPOTESIS ESPECIFICOS

H.E.1

Si consideramos los aspectos que se deben de tener en cuenta en el desarrollo

de nuevas tcnicas para la correccin de deformaciones producidas por el
proceso de soldadura en estructuras metlicas de delgado espesor.
Entonces estaremos logrando darle perfeccin y calidad a dicho procesos de
soldadura.

H.E.2.

Si empleamos metodologas que se usar en el desarrollo de nuevas tcnicas

para la correccin de deformaciones producidas por el proceso de soldadura en
estructuras metlicas de delgado espesor. Entonces estaremos logrando corregir
dichas deformaciones que se producen por el efecto de la soldadura.

54
H.E.3.

Si consideramos, los equipos, mquinas y materiales en el desarrollo de nuevas

tcnicas para la correccin de deformaciones producidas por el proceso de
soldadura en estructuras metlicas de delgado espesor. Entonces estaremos
llegando al objetivo que nos hemos trazado.

H.E.4.

Si calculamos los costos que sern necesarios en el desarrollo de nuevas

tcnicas para la correccin de deformaciones producidas por el proceso de
soldadura en estructuras metlicas de delgado espesor. Entonces estaremos
logrando darle una sustentacin econmica viable para dicha investigacin.4

10. VARIABLES:

10.1. V. INDEPENDIENTES:

Dimensin de las deformaciones de las estructuras delgadas ()

Penetracin del cordn de soldadura (mm)
Ancho del cordn de soldadura.

10.2. V. DEPENDIENTES:

Materiales de aporte
Intensidad (A)
Polaridad de la soldadura (dc-ac)

10.3. V. INTERVINIENTES:

Personal calificado
Costos
Vida til.

55
11. TECNICAS E INSTRUMENTOS

El arco se establece golpeando ligeramente el extremo del electrodo sobre la

pieza en las proximidades del lugar donde el soldeo vaya a comenzar, a
continuacin se retira lo suficiente de forma rpida para producir un arco
de longitud adecuada. Otra tcnica de establecer el arco es mediante un
movimiento de raspado similar al que se aplica para encender una cerilla.
Cuando el electrodo toca la pieza, se manifiesta una tendencia a mantenerse
juntos, lo cual se evita por medio del golpeteo y del raspado. Cuando el
electrodo se pega es necesario apartarlo rpidamente, de otra forma se
sobrecalentar y los intentos para retirarlo de la pieza solo conseguirn
doblarle, siendo preciso entonces utilizar un martillo o cortafro para su retirada.

El establecimiento del arco con electrodos de bajo hidrogeno requiere una

tcnica especial para evitar la porosidad de la soldadura donde se inicia el
arco. La tcnica consiste en establecer el arco a una distancia de unos pocos
dimetros del electrodo por delante del lugar donde vaya a comenzar el
soldeo. A continuacin el arco se mueve hacia atrs y el soldeo se empieza de
forma normal. El soldeo contina sobre la zona en la cual el arco fue
establecido, refundiendo cualquier pequeo glbulo de metal de soldadura que
pudiese haberse producido cuando se estableci el arco.

FIGURA: 09 (Curvas a tomar en cuenta para prevenir las deformaciones)

56
FIGURA: 10 (Curvas a tomar en cuenta para prevenir las deformaciones)

FIGURA: 11 (Corriente alterna con impulsos de alta frecuencia)

57
12. MATRIZ DE CONSISTENCIA:

13. PRESUPUESTO O MODELO ECONOMICO

13.1. CALCULO DE PRESUPUESTO

PRESUPUESTO
TENTATIVO
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO PARCIAL

INTERNET Horas 50 1.00 50.00

IMPRESIN Hojas 90 0.10 9.00
COPIAS DE LIBROS Unidad 2 10.00 20.00
COPIA DE MANUAL Unidad 1 5.00 5.00
ANILLADO Global 1 1.50 1.50
MARCADORES Unidad 3 2.00 6.00
SUBTOTAL 91.50
IMPREVISTOS (20%) 18.3

TOTAL S/. 109.8

14. FINANCIAMIENTO
FINANCAIAMIENTO PROPIO

58
15. CRONOGRAMA

ITEM OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

Eleccin del ttulo de investigacin X
Investigacin bibliogrfica X
Presentacin de problemas generales y
especficos X
Como tambin los objetivos.
Recopilacin, evaluacin y anlisis de
X
informacin
Reconociendo de esquema del proyecto X
Presentacin de Hiptesis general y
X
especficos
Adquisicin de Variables independiente,
X
dependiente e intervinientes
Presentacin del trabajo de investigacin X

16. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

DISEO DE COMPONENTES DE MAQUINAS : WILLIAM ORTHWEIN
MANUAL DE SOLDADURA: OERLIKON
SOLDADURA DE MANTENIMIENTO : SENATI
TECNOLOGIA DE LOS METALES: GTZ
DIBUJO Y DISEO DE INGENIERIA: C.H.JENSEN
TABLAS PARA LA INDUSTRIA METALURGICA: GTZ
www.monografias/soldadura.elec.com
www.buenastareas/.tig.com
LA CIENCIA. SU MTODO Y SU FILOSOFA - Mario Bunge
METODOLOGA DE LA INVESTIGACIN - Roberto Hernndez
Sampieri

59