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Logstica y cadenas de
suministro
Unidad 3: OPERACION DE
BODEGAS
3.1 Organizacin de materiales en una bodega.
3.2 Bodegas manuales y automatizadas.
3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega.
3.4 Embalaje de producto terminado.
ALUMNA:
06210955
Valdez Reyes Herolinda
GRUPO E
2T7E
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INDICE
1. Introduccin
2. Desarrollo de Temas
3. Conclusiones.
4. Bibliografa
5. Webgrafia
6. Anexos
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1. Introduccin
Para que una bodega funcione adecuadamente y cumpla su funcin es necesario que este
operada bajo ciertas condiciones que permitan su correcto funcionamiento. La operacin de
bodegas es la organizacin que se le da a estas para que el material que se va a resguardar
se haga de una forma ordenada, con facilidad de movibilidad y un estricto control.
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El objetivo de la logstica de distribucin de almacenes es llevar el control y rastreo de los
materiales dentro de la bodega. En este trabajo desarrollare los principales puntos que se
manejan en la operacin de bodegas que son:
Es muy diferente la distribucin que tendr una bodega que guarda productos alimenticios a
otra que resguarda componentes electrnicos. Bsicamente en esta parte se encarga del
diseo que tendr las instalaciones.
En el siguiente punto veremos la diferencia que hay entre una bodega manual y otra
automatizada, bsicamente las bodegas manuales estn organizadas de acuerdo al equipo
que las maneja y el tipo de estanteras que se utilizan, por ejemplo, cajones, carretillas,
montacargas, es decir. Todo el movimiento que se da del material esta dado bajo estas
condiciones y es difcil medir su eficiencia. Por el contrario, las bodegas automatizadas el
equipo de movimiento de material es prcticamente automtico y puede determinarse
mediante clculos y formulas su eficiencia ya que el trabajo que estos proporcionan es
constante. En este tipo de bodegas se hace uso de equipo automatizado como son los
carros AVG, los AS, entre otros.
Finalmente ver la diferencia que se tiene entre envase y embalaje que para mi significaba
lo mismo. El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y
sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulacin,
transporte y almacenaje.
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2. Desarrollo de Temas
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la
actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribucin
en planta del almacn:
1. El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus holguras
correspondientes.
2. Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas.
Anchura de pasillos:
La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las actividades que tengan lugar
en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
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2. Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos
sentidos.
La anchura del pasillo es el espacio libre ms pequeo entre todos los existentes como
separacin de pallets, elementos o estanteras. Su dimensin viene determinada en gran
medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de
elementos y por el tamao de los elementos o pallets manipulados. Para pallets
rectangulares, el ancho del pasillo depender del lado del pallet que se utilice como
principal4.
Para calcular el nmero de hileras de huecos para estibas que caben en un almacn
conviene considerar un mdulo de almacenaje compuesto por un pasillo ms dos estibas
ms el espacio libre al fondo de la estiba. Para ello hay que considerar si la manipulacin de
las estibas se realiza por su lado mayor o por el menor. Normalmente se logra una mayor
utilizacin del espacio cuando las hileras de estanteras se colocan en la misma direccin
que la mayor direccin del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el
nmero de mdulos de almacenaje que caben en un almacn se divide su anchura (menor
dimensin) por el ancho del mdulo.
La altura til depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo. Aqu
hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga y la base del
anaquel superior.
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La altura de cada espacio ser4:
Conviene destacar que la altura comn para todos los huecos solamente estara justificada
en el caso de que todas las paletas almacenadas tuvieran la misma altura. La altura de
cada hueco debe estar en funcin de los artculos que se van a almacenar en l.
La anchura del pasillo depender de las actividades que se realice en l y del tipo de equipo
empleado. Habitualmente la reposicin de los anaqueles es manual y, en consecuencia, el
radio de giro de la carretilla no condicionar la anchura del pasillo.
A la hora de fijar la superficie del anaquel hay que tener en cuenta el tamao de los
artculos que se van a almacenar y los niveles de inventarios previstos. Al igual que en el
caso de elementos paletizados, se puede mejorar la utilizacin del espacio empleando
anaqueles de diferente tamao, aunque esto originar una prdida de flexibilidad.
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Pasillos transversales:
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en
esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su nmero
viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vas de
escape o salidas de emergencia, aunque tambin depende de factores como la cantidad de
accesos necesarios, el nmero de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicacin de la zona
de clasificacin. Es deseable que las estanteras no sobrepasen los 30 m de longitud, pues
disminuye el rendimiento de las personas que manejan carretillas. En efecto, a partir de ese
valor, empiezan las dificultades para localizar las estibas y las equivocaciones al elegir
pasillo suponen grandes recorridos intiles.
No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en cuenta los
siguientes factores:
Otras zonas:
Adems de las reas principales de trabajo, tambin es necesario destinar espacio para las
oficinas de bodega, aseos, carga de bateras. Hay tendencia a olvidarse de estas zonas y
tenerlas en cuenta solo a posteriori. Las oficinas de la bodega deben estar cerca del trabajo
para que sirvan de apoyo. Las zonas de carga de bateras tienen que estar ventiladas y
tener un tamao suficiente.
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Tambin es importante sealar que el espacio necesario para estas actividades no debe
extraerse del destinado especficamente a almacenaje.
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Tambin habr que considerar los siguientes factores:
2. Zonas de seguridad.
3. Ayudas visuales.
4. Equipo.
5. Simulacros de emergencias.
7. Seales y carteles.
9. Primeros Auxilios.
2. Sistema de alarma.
4. Salidas de emergencia.
8. Seales.
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Instalaciones del lugar:
1. Accesos y salidas.
2. Seguridad.
8. Posibilidad de expansin
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o 3.2 Bodegas manuales y automatizadas.
Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias
primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material
sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros
documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un mtodo y control de
almacenamiento diferente. El uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de
trabajo del personal del almacn y las limitaciones presupuestarias.
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o 3.2.1 Bodegas Manuales
Cada tipo de artculo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).
a) Almacenamiento aleatorio.
b) Almacenamiento especializado.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el mtodo
aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento
suele ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel
de actividad.
Estos mtodos requieren un trabajador humano para acceder a los artculos almacenados
por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil.
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Las unidades de carga (puestas sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una
encima de la otra (Figura 1a). De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento.
Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la
accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen
pasillos naturales (Figura 1b).
mayor accesibilidad.
Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas
con las otras.
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Figura 2: Sistema de estante comn. Figura 3: Cantilever racks.
Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando nicamente unas centrales, de la
estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el almacenamiento de
materiales como varas, barras y tubos (Figura 3).
c) Drive-through racks
Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para
cargas tipo pal. Las carretillas elevadoras puede ser conducidas dentro del pasillo para
colocar los pals en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos estn abiertos
por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a
cabo la poltica first-in/first-out.
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d) Drive-in racks
Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los
extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la
poltica last-in/first-out.
e) Flow-through racks
Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o
superfcies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y
descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out.
Estanteras y arcas.
Almacenamiento de cajn.
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o 3.2.2. Bodegas automatizadas
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una
mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y
las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos
estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit)
donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas
estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de
manejo automatizado como un transportador o un AGVS.
El AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para
manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores
estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y
disean para manejar los contenedores de unidad de carga.
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Figura 8: Unit Load AS/RS. Figura 9: Deep-Lane AS/RS.
b) Deep-Lane AS/RS
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d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo).
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Componentes y caractersticas de funcionamiento de un AS/RS.
c) Mdulos de almacenaje.
Los mdulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material
almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc.
Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al exterior
del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos de los AS/RS.
e) Sistema de control.
Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de control del
AS/RS es posicionar la mquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la
estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los
materiales almacenados en el sistema se deben determinar para dirigir la mquina de S/R a
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un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por sus
posiciones horizontal y vertical, o si est en el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo.
Los mandos del ordenador y los controladores lgicos programables se utilizan para
determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino.
2. Sistemas de carrusel.
Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-
driven unit) o montados sobre la superfcie del suelo (bottom-driven unit). stos ltimos
proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite, de
los primeros.
El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a
ser almacenadas.
Figura 14: Sistema de carrusel horizontal. Figura 15: Sistema de carrusel vertical.
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Tecnologa de carrusel.
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la
estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca
deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el
ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales
como son los pedales, interruptores o teclados.
Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador,
que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite operaciones de carga y
descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las
posiciones de las arcas, los artculos almacenados en ella y otros registros de control de
existencias.
Usos de carrusel.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga. El
uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica.
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o 3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega.
Es importante la informacin en una bodega para saber en donde tenemos nuestro stock y
no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede
hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que seccin, en que
pallet, en que rea se encuentra en producto que necesitamos. (los aparatos de radio
frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa
capacidad para la bsqueda de sus productos.)
a) Control de stocks
b) Racionalizar la actividad
c) Reducir documentos
FUNCIONES:
PARMETROS:
1. Mercancas:
a) Identificativos
Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta,...).
e) Apilabilidad, incompatibilidades
2. Clientes:
a) Identificativos
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b) Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
3. Pedidos:
4. Flujo de materiales
Datos requeridos
4. Tarifas de transporte.
3. Determinacin de distancias.
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4. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.
8. Demanda futura.
Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo de
barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para
obtener informacin til y se transmitira a un computador o un controlador para que este a
su vez ejecute la accin de rastreo.
Hay una gran variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales estn:
1. Laser de helio-nen
2. Diodo laser
3. Infrarrojo
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Rastreo del producto
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Sistema de radiofrecuencia
b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin).
5. EDI
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6. Reconocimiento de voz
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o 3.4 Embalaje de producto terminado
El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las
mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin de su
empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de golpes (como se
hace con frecuencia para probar el dao durante
manejo rudo), el gerente de logstica no tratara el
envo de manera diferente (suponiendo que no
conociera que se hubiera efectuado el cambio. El
embalaje da un conjunto de caractersticas
modificadas al producto.
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Que es embalaje?
Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin, informar
sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composicin, ingredientes, etc. y
promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del establecimiento comercial, el
embalaje puede ayudar a vender la mercanca mediante su diseo grfico y estructural.
Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los ms utilizados son el pal y el
contenedor. Los modelos o tipos de embalaje secundario ms habituales son:
Embalaje
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Objetivo del embalaje
Material de acolchonamiento.
a) Poliestireno expandido
b) Polietileno espumado
c) Celulosa moldeada
d) Poliuretano / instapack
e) Cushion comb (Honeycomb)
Material de empaque.
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Las condiciones de los envases y embalajes son atendidas por 5 reas:
a) Fsica o material
a. Proteger la integridad del contenido
b. Conservar al producto en el tiempo
c. Defender al producto contra el mundo exterior y viceversa
d. Proveer aislamiento trmico
b) Econmica
a. Costos de los materiales
b. Costos del transporte
c. Costos de manipulacin
d. Almacenaje, volumen y peso
e. Retornabilidad, reutilizacin
c) Mercadolgica
a. Diferenciacin
b. Adecuacin al mercado
c. Extensin de la marca
d. Valor agregado al producto
d) Ergonmica
a. Manipulables, peso mnimo
b. Fciles de usar
c. Facilidad de acceso al producto
d. Ocupar un espacio mnimo
a. Cadas y golpes
b. Daos por Vibracin
c. Daos por Compresin
d. Daos por Choque lateral
e. Daos por Humedad
f. Daos por Temperatura (alta o baja)
g. Daos por Polvo
h. Contaminacin
i. Roedores y plagas
j. Robos parciales
k. Robo Total
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Aspectos Legales en el etiquetado de envases y embalajes
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3. Conclusin
Una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes tipos de mercanca. La formulacin
de una poltica de inventario para un departamento de almacn depende de la informacin
respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y
materiales de compras, es la fuente mejor de esta informacin
Esta funcin controla fsicamente y mantiene todos los artculos inventariados, se deben
establecer resguardo fsicos adecuados para proteger los artculos de algn dao de uso
innecesario debido a procedimientos de rotacin de inventarios defectuosos de rotacin de
inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la
localizacin inmediata delos artculos.
4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)
2. abastecimiento parcial
Las nuevas tecnologas y los sistemas de informacin para la gestin de almacenes estn
experimentando una vertiginosa evolucin en los ltimos aos , siendo una de las reas
logsticas que mayor integracin ha conseguido.
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terminologa o codificacin que ya pueden existir dentro del almacn. Esta flexibilidad
reduce el riesgo de errores en la migracin de los cdigos de un sistema a otro y permite
una implantacin de un sistema informtico de gestin de almacenes mas cmoda y
accesible que otros software.
La seleccin se debe basar en los tipos y ubicaciones de las existencias que haya en
almacn. Un sistema de gestin de almacenes puede ser integrado en un ERP y en un
sistema de gestin de transportes.
Papel y Cartn.
Metales.
Vidrio.
Madera.
Fibras vegetales
Plsticos.
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4. Bibliografa
a. KELL B. ZANDIN Maynard, Manual del Ingeniero Industrial, Tomo II Cap. 10.4
Logstica de Distribucin. Edit. Mc. Graw Hill.
b. FARRAN, J. (1996). Distribucin y logstica". Pg. 147-189. Ed. Limusa
c. MECALUX (1997). "La era del almacn inteligente". Mecalux news. Revista de
logstica, n 21, pp 5 - 11.
d. SANCHEZ, C. (1997). "Software y tecnologas de la informacin: El factor
inteligente aplicado a la logstica". Edit. Mc. Graw Hill
e. BADENAS, V. (1997). "La logstica en todos sus pasos". Anuario 1997.
Manutencin y almacenaje, pp. 55 60. Edit. Limusa
5. Webgrafia
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6. Anexos
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Anlisis de sistemas de almacenaje.
La anchura, la longitud, y la altura de la estructura del estante del pasillo AS/RS son
relacionadas con las dimensiones de la unidad de carga y el nmero de compartimentos
as:
W 3x a
L ny y b
H nz (z c)
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, donde W, L y H son la longitud, anchura y altura de uno de los pasillos de este tipo de
AS/RS. Z, X e Y son las dimensiones de la unidad de carga, y a, b y c el margen que se
tiene que dejar para luego poder manejar el material almacenado.
2. Rendimiento AS/RS
El mtodo que utilizaremos para analizar este tipo de sistemas supone que:
Para un ciclo de mando simple se asume que la carga ser almacenada o recuperada en el
centro del estante. As que, la mquina S/R tendr que viajar la mitad de la longitud, y la
mitad de la altura, y volver. Como se ve en la siguiente figura:
P&D H
0,5 0,5 H L H
L
T
CS 2 Max , 2 TPd Max , 2 TPd
YV V V V
Z Y Z
, donde TCS = tiempo de ciclo de mando simple, L = longitud, Vy = velocidad de la mquina
S/R a lo largo de la altura de la AS/RS, H = altura de la estructura de la estantera, Vz =
velocidad de la S/R en direccin vertical y Tpd = tiempo de recogida y almacenaje.
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Se requieren dos tiempos P&D por ciclo porque ello representa las transferencias de carga
de la mquina de S/R.
Para un ciclo de doble mando se asume que la mquina S/R viajar al centro de la
estructura para dejar la carga, y luego viajar de la longitud y de la altura para recuperar
la carga, tal y como se muestra en la figura siguiente:
P&D
H
H
L
RC RCS RCD
Y el nmero total de acciones hechas en una hora es de:
RT RCS 2 RCD
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Sistemas de almacenaje de carrusel
1. Capacidad de almacenamiento
Una imagen de una estructura tipo carrusel es la siguiente imagen. Donde tenemos arcas
individuales o cestas que son suspendidas de los portadores que hacen girar alrededor del
carrusel el carril oval. La circunferencia del carril viene dada por:
C 2(L W ) W
La capacidad del sistema de carrusel depende del nmero y el tamao de las cestas en el
sistema. Si suponemos que el tamao de las cestas es estndar y tienen una capacidad
determinada, luego el nmero de cestas puede ser utilizado para medir la capacidad. Como
se ilustra en la siguiente figura, nb y nc son el nmero de cestas alrededor de la periferia del
ral. Luego tenemos que el nmero total de cestas = nb * nc
Las cestas estn separadas por una cierta distancia para maximizar la densidad de
almacenamiento. Entonces, la relacin siguiente debe estar satisfecha por los valores del
espaciado y del nmero de cestas:
sc nc = C
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C
TC TPd
4VC
, donde Tpd es el tiempo medio requerido para una operacin de P&D. Luego, el tiempo de
acciones por hora es:
60
RC
TC
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