You are on page 1of 75

Área de la cabria de la unidad de servicios a pozos.

Especificaciones de la estructura.

Conjunto de elementos de acero de alta resistencia soldados o apernados que conforman


las celosías fundamentales para las operaciones de perforación y rehabilitación de pozo.
Se pueden diferenciar (según características específicas en: derricks y mástiles o
cabrias. Deberá cumplir con el buen funcionamiento de la tolerancia del espesor de los
tambores y discos de freno (área de frenado), embragues, cadenas de malacates y
rodamientos en general se encuentre dentro de las especificaciones de los fabricantes.
Norma API 15-02-03. (Para quien aplica).

Mástil (Cabria)

Estructura de celosía de tres caras para operaciones de perforación, de base rectangular


o cuadrada y generalmente de secciones unida a través de ojales y pasadores (macho y
hembra). Es fabricado con perfiles o tubulares de acero de alta resistencia (galvanizados
o no). Se caracteriza por tener el encalladero en la parte externa de la estructura, su
armado (vestido) se realiza por secciones y puede ser izado verticalmente como una
unidad.

Malacate:

Malacate es un mecanismo de elevación necesario en una plataforma de perforación.


Esencialmente, malacate es un cabrestante de gran tamaño que tiene bobinas apagadas o
en la línea de perforación y por lo tanto aumenta o reduce el taladro de tallo y una
barrena.

Todos los rodamientos son rodamientos de ruleta y los ejes son de acero de aleación.

1) Las cadenas son de presión lubricada.

2) El tambor es acanalado. El extremo de baja velocidad y el de alta velocidad del eje de


tambor son equipados con un embrague de tubo de aire de ventilación.

3) El borde del freno (o disco) es refrigerado por agua y la superficie es de inducción


endurecida de media frecuencia que proporciona una larga vida útil.

4) Los contornos de los dientes del piñón son la inducción endurecida de media
frecuencia. Todos los embragues de transmisión son del tipo de involute spline

Inspección

La Inspección incluye rodamientos de cargas y áreas de las poleas para determinar


grietas, (Desgaste de la polea, como cuantos centímetros, cuales son las condiciones que
deben estar). Por lo tanto la tolerancia de la desviación de borde o radial en poleas de
alta (1800 rpm y superiores) no debe exceder de 5 mils (milésimas de pulgadas) de
lectura total indicada (TIR) en promedio y puede ser aumentada hasta 10 mils en poleas
de baja. La tolerancia frontal o axial de la desviación no debe exceder 0.5 mils por
pulgada del diámetro de la polea (T.I.R.) para poleas de alta velocidad y puede ser
aumentado hasta 1 mil por pulgada para poleas de baja velocidad, El diámetro mínimo
de una polea plana se recomienda de 3” (76 mm) y máximo de 0,75 m. (30”). Por lo
general se recomienda que el cable sobresalga un poco de la polea en v.
Los diámetros de las poleas se dan en m. Daño, corrosión o desajuste o pérdida de
componentes y desgaste prematuro. La inspección más exhaustiva debería ser realizada
durante las operaciones. API-15-02-03 (Que Busco o que reviso)

NOTA: se trata de equipos nuevos o recién adquiridos, el i inspector deberá exigir a os custodios
correspondientes, que estos sean incluidos en programas de inspección y mantenimiento preventivo e
iniciar el historial de los mismos (libros de vida) con la ayuda de los manuales de operación y
mantenimiento del fabricante correspondiente.

Las evaluaciones visuales bajo la responsabilidad del operador y/o custodio del equipo. Deberán efectuarse
previo a su uso de acuerdo a la frecuencia siguiente: –Mensualmente: Equipos utilizados
esporádicamente con cargas por debajo de la capacidad nominal (servicio normal). –
Semanalmente a mensualmente: Equipos utilizados esporádicamente con cargas próximas
a la capacidad nominal (servicio pesado). –Diariamente a semanalmente: Equipos utilizados
continuamente con cargas variadas y/o próximas a la capacidad nominal (servicio severo).

A) En estas inspecciones se deberán determinar condiciones tales como: ––Mal funcionamiento


en los mecanismos de control y operación del equipo: cuerpo de válvulas, embragues,
reductores, motores, servo–mecanismos, dispositivos de aire, válvulas hidráulicas, frenos, cuñas... –
Mal funcionamiento de aparatos y sistemas eléctricos, por excesivo deterioro,
suciedad, acumulación de humedad o corrosión. –Filtraciones de aceite, abombamiento,
abrasión excesiva del recubrimiento o envejecimiento de mangueras de sistemas hidráulicos,
en particular aquellas que estén sujetas a flexión durante la operación normal del equipo. –Nivel
de aceite inadecuado en los sistemas hidráulicos y motrices(dirección, transmisión y
motor) y mal funcionamiento de los sistemas de enfriamiento.

Incumplimiento de las especificaciones del fabricante en el guarneo o arreglo de los


cables de acero en las poleas. –Deformaciones o grietas en los ganchos de carga y daños
visibles en las piezas del bloque viajero. –Daños por desgaste, fractura, corrosión y
deformación o falta de lubricación en los cables de acero (tensores, eslingas y aquellos que
pertenecen a sistemas de izamiento) poleas y tambores. –Mal funcionamiento y/o carencia de los
dispositivos y sistemas de seguridad: interruptores limitadores, indicadores del ángulo de
inclinación de la pluma ,iluminación, alarma, dinamómetro, gráficas o tablas de carga, extintor de
incendio... –Presión de aire inadecuado en los sistemas neumáticos y/o cauchos. –
Cualquier otra condición que a juicio del operador, custodio, personal de seguridad, de
inspección y/o de mantenimiento se considere de importancia para un equipo en particular.

B) Un informe por escrito de los resultados de estas inspecciones para cada equipo deberá ser
archivado por el custodio, quien deberá mantener esta información disponible para efectos de
cualquier revisión por parte del personal del área de inspección.
C) Una persona debidamente designada o autorizada por el custodio del equipo, deberá analizar cada
una de las condiciones encontradas en estas inspecciones a fin de determinar si algunas de ellas
constituye un riesgo potencial de falla. Norma API-15-01-01

Iluminación de la cabria y mástil.


Normas Del terrero.

Especificaciones del terreno:

La clasificación de áreas requiere de delimitación de las instalaciones en areas de riesgo, dependiendo de


la presencia de una atmosfera inflamable. El resultado de la clasificación es un plano, o serie de éstos,
indicando tanto en planta como en elevación, la extensión de las á reas clasificadas.

La clasificación de áreas debe ser llevada a cabo por un equipo multidisciplinario conformado como
mínimo por las siguientes especialidades: Procesos, Electricidad e Ingeniería a de Seguridad. Norma
IR-E-01

Consideraciones sobre Equipos Eléctricos

La selección apropiada de los equipos eléctricos depende directamente del área clasificada. Estos
equipos deberán estar aprobados no sólo para la clasificación del á rea, sino también para la m Máxima
temperatura de operación a la cual se encuentran las superficies descubiertas del equipo, la cual en
ningún caso debe ser superior a la temperatura de ignición del gas o vapor inflamable con el menor
punto de auto ignición presente en la atmósfera. En general, referente a equipo eléctrico, se tendrán en
cuenta los siguientes aspectos: revisarlo las especificaciones depende del área al cual estoy ubicado

a. Equipos eléctricos a prueba de explosión, intrínsecamente seguros, presurizados y purgados,


son adecuados para ser instalados en áreas clasificadas como División 1.
b. El equipo eléctrico que ha sido aprobado para una localización División1, puede ser permitido
en una localización División 2 de la misma Clase y Grupo. También se podrán instalar en áreas
División 2, equipos herméticamente sellados y del tipo anti de flagrante.
c. NEl equipo eléctrico de uso general puede ser instalado en un área División 2, siempre y
cuando no constituya una fuente de ignición en condiciones normales de operación.
d. El equipo eléctrico aprobado para áreas clasificadas debe ser marcado de manera que indique la
Clase, División, Grupo y Temperatura o Rango de Temperatura, referidos a una temperatura
ambiente de 40°C, para los cuales ha sido probado.
Norma IR-E-01.
Luminarias para el uso en lugares peligrosos. Norma 26-1/02

Pruebas del Terrero.

Método de Clasificación de Aéreas


Con el propósito de seleccionar y ubicar el equipo eléctrico a ser usado en
Áreas donde pueden existir atmósferas de gases o vapores inflamables, es necesario definir la
clasificación de las mismas. Este sistema de clasificación, usado para especificar el tipo de
equipo eléctrico, se basa en los siguientes criterios:

A) .La naturaleza del producto que escapa a la atmósfera, identifica la Clase.


B.) La frecuencia y extensión con las que las mezclas inflamables estarán presentes, definen la
División.
C) La facilidad con la cual la mezcla inflamable tiende a incendiarse, define el Grupo.
D.) La temperatura de auto ignición del material presente en el área, la cual especifícala
temperatura externa máxima de operación de un equipo eléctrico.

Antes de comenzar con la clasificación del área debe recolectarse toda la información básica
acerca de la instalación en cuestión.
Esta información debe incluir:
– Diagramas de flujo del proceso, indicando flujos, temperaturas y presiones década corriente.
– Diagrama de tubería e instrumentación (P&ID).
– Plano de ubicación de instrumentos, incluyendo dispositivos de alivio y venteo.
– Lista de productos que se manejan incluyendo sus características f isico químicas tales
como: puntos de inflamación, ebullición, etc.
– Plano de planta (Plot Plant) y elevaciones mostrando todos los equipos incluyendo los
drenajes y venteos a la atmósfera.

La división indica el nivel de riesgo existente en el área a clasificar. Cuando se evalúa la


división, es necesario tomar en cuenta la frecuencia de escape y el nivel de ventilación del área
bajo estudio .En esta Guía se contemplan dos divisiones
a.) División 1
Se consideran como División 1, aquellas áreas donde:
a. Bajo condiciones normales de operación, o debido a labores frecuentes de reparación y
mantenimiento, existen fugas de gases o vapores en concentraciones inflamables.
B .Debido a rotura o funcionamiento anormal del equipo de proceso, puedan liberarse gases o
vapores en concentraciones inflamables y simultáneamente pueda ocurrir una falla en el equipo
eléctrico .En general, bajo las condiciones de operación establecida.

División 2
Se consideran como División 2 aquellas áreas donde:
a. Se manejan, procesan o almacenan productos inflamables pero en la que normalmente no
existen concentraciones peligrosas, ya que tales productos se encuentran en recipientes o
sistemas cerrados de los cuales sólo pueden escapar en caso de rotura o funcionamiento
anormal de los equipos de proceso.
b. Las concentraciones inflamables de gases o vapores son impedidas mediante sistemas de
ventilación positiva y por lo tanto, únicamente la falla de dichos sistemas de ventilación
pueden dar lugar a la presencia de una atmósfera inflamable.
C. Contiguas a lugares Clase I, División 1 a las que puedan llegar ocasionalmente
concentraciones inflamables de gases o vapores, a menos que tal comunicación sea evitada por
sistemas de ventilación adecuados y se hayan previsto dispositivos para evitar la falla de dichos
sistemas .En general, bajo las condiciones de operación establecidas previamente, un escape
infrecuente

División 2.
Área no Clasificada
Se consideran como Área no Clasificada aquellos espacios:
a. Adecuada e inadecuadamente ventilados donde las sustancias inflamables estén contenidas
en sistemas cerrados de tuberías, adecuados y bien mantenidos y no contengan válvulas,
accesorios, bridas o artefactos similares.
b. Donde los materiales combustibles son manejados en recipientes adecuados, de acuerdo a lo
establecido en la norma NFPA 30.
c. Que rodean fuentes permanentes de ignición o superficies calientes tales como: calderas,
hornos, me churrios, etc., dado que éstos proveen la energía suficiente para incendiar una
mezcla de gases o vapores inflamables. En el caso de fuentes de ignición intermitentes, la
clasificación del área dependerá del análisis individual de cada situación.
d. Localizados encima de á reas División 2 que estén dentro de los siguientes casos:
– Ubicación exterior sin ventilación restringida.
– Dentro de un edificio cerrado (tal como una sala de control o subestación)o tablero de
potencia para uso exterior o centro de control, cuyo nivel de piso está
por encima del área División 2 y con el espacio por debajo de piso bien sea relleno o abierto en
al menos 3 lados. Si el gas es más liviano que el aire, el piso no debe tener aberturas ni bordes
inferiores.
Norma IR-E-01

Mantenimiento Preventivo del área

Dadas sus características, el equipo eléctrico representa una fuente de ignición, por lo tanto, la reducción
de riesgos debe comenzar con la remoción del equipo eléctrico de las áreas clasificadas. Puesto que no
siempre es posible lograr esto, la reducción de riesgos puede lograrse a través de la combinación de los
siguientes aspectos:

– Reducción de la magnitud de escapes.

– Reducción de la frecuencia de escapes.

– Provisión de adecuados niveles de ventilación, purga y presurización. Los dos primeros se alcanzan a
través de la aplicación de buenas prácticas de diseño, construcción, operación y mantenimiento. En
cuanto al nivel de ventilación puede variar la clasificación eléctrica de un área, puesto que una
ventilación adecuada impide o minimiza la posibilidad de formación de mezclas inflamables. Los
niveles de purga y presurización están referidos a equipos o espacios cerrados y su objetivo es eliminar o
reducir la clasificación eléctrica en el interior de los mismos, de manera que puedan ser ubicados en
áreas clasificadas. Norma 1R-E-01.
Luz de emergencia según lo establecido con la norma covenin 200.

Especificaciones.

Toda lámpara debe cesar en su estado de iluminación, cuando su acumulador alcance


hasta un máximo del 83% de descarga de su voltaje nominal.

La estructura y caja de la lámpara debe estar diseñada y/o construida de forma tal, que
tengan la resistencia y rigidez necesaria para soportar los abusos a los cuales pueda estar
sometida, sin aumentar el riesgo de fuga, choque eléctrico o riesgo casual de colapso
parcial o total de la misma, los cuales ocasionan reducción de espacios, pérdida o
desplazamiento de partes u otros defectos.

1) El material de construcción de la estructura y caja de la lámpara no debe liberar


gases tóxicos al inflamarse .Todos los componentes eléctricos y electrónicos de
la lámpara, deben estar encerrados con la finalidad de evitar cualquier contacto
manual, no intencional, con sus partes metálicas energizadas no aisladas.
2) Todas las partes operacionales de la lámpara, tales como relés y/o dispositivos
similares, deben estar Protegidos adecuadamente del polvo y de otros materiales
y/o elementos, con el objeto de evitar que estos puedan afectar adversamente su
funcionamiento.
3) Todas las partes de la lámpara deben estar montadas en posición y de forma
segura para evitar su pérdida, y/o que, cualquier movimiento pueda afectar su
normal funcionamiento.
4) Ningún componente eléctrico, electrónico o de cualquier otro género de la
lámpara, bajo ninguna circunstancia debe ocasionar fuego, choque eléctrico o
riesgos casuales en la unidad que controle.
5) Los interruptores que se utilicen para desconectar la lámpara de la fuente de
alimentación, deben ser de acceso indirecto.
6) El acumulador no debe suministrar corriente de manera permanente mientras la
lámpara se mantenga en posición de reposo y/o de operación normal.
7) Toda caja que contenga fusibles y/o dispositivos protectores de sobrecarga de la
lámpara, deben poseer una protección adecuada frente a la emisión de llama y/o
metal fundido.

6 La lámpara debe tener dos fuentes luminosas.

Pruebas de la lámpara de emergencia.

1) Toda lámpara debe funcionar como mínimo 1 ½ h a la temperatura de 70 ºC,


garantizando 15 lux en la línea media del cono de iluminación de las fuentes
luminosas a una distancia de 3 m.
2) El dispositivo de recarga de la lámpara debe ser capaz de proporcionar en 12 h
como máximo una carga que permita garantizar 1 ½ h de iluminación. Una vez
transcurrido este periodo, la tensión del acumulador debe ser no menos de 0,8
veces la tensión medida después de cinco (5) min de funcionamiento en su estado
de iluminación.
3) Para una tensión de 0,8 veces la tensión inicial, debe corresponder
aproximadamente un flujo luminoso igual a 0,5 veces el flujo luminoso nominal.
4) La lámpara no debe presentar descargas disruptivas al ser sometida
5) Debe verificarse por examen de las tres (3) curvas de descarga obtenidas al ser
sometida la lámpara a los ensayos de temperatura ambiente y envejecimiento en
los bornes del acumulador después de 1 ½ h de funcionamiento no sea inferior a
0,8 veces la tensión medida según
6) después de cinco (5) min de funcionamiento en su estado de iluminación.

7) después de cinco (5) min de funcionamiento no debe ser inferior a 0,95 veces la
tensión tomada sobre las curvas obtenidas después de cinco (5) min de
funcionamiento en su estado de iluminación.
8) La lámpara de debe proporcionar el flujo luminoso nominal al ser sometida al
ensayo de medida de flujo Luminoso que se indica en el punto 6.4 de la presente
norma.
9) La lámpara debe alumbrar de acuerdo a los criterios establecidos en durante una
(1) h después de haber sido sometida al ensayo de temperatura elevada que se
indica en el punto 6.5 de la presente.

Inspección

Inspección visual:
Sobre todas las lámparas que componen el lote, se debe realizar una inspección visual
para verificar si cumplen con los requisitos generales que no cumplan.
Muestreo:
De cada lote que cumpla con lo indicado en el punto anterior, se extrae de forma
aleatoria el número de lámparas .La muestra se subdivide en 3 sus muestras,
aproximadamente iguales las cuales se deben someter a la siguiente secuencia de
ensayos:
1) La submuestra N1 debe someterse a:
a) Ensayo de temperatura ambiente
b) Ensayo de flujo luminoso
c) Ensayo de temperatura elevada
2) La submuestra debe someterse al Ensayo de Envejecimiento
La submuestra debe someterse al Ensayo de Resistencia Dieléctrica.

Metodos de enzayo
Ensayo de resistencia dieléctrica
Equipo de ensayo
a) Una (1) fuente de tensión sinusoidal de frecuencia igual a 60 Hz
b) Un (1) transformador variable (VARIAC) capaz de proporcionar por lo menos 500
VA o mas y hasta 1.500 V a.c.

Material a ensayar
Una lámpara desconectada y con los bornes de corriente alterna desconectados.
1)Condiciones del ensayo: el ensayo se realiza a la temperatura de 25 ºC ±2 ºC.
2) Procedimiento Se procede a aplicarle a la lámpara la tensión indicada a continuación,
variando la misma desde cero hasta el valor requerido y manteniéndolo en ese valor por
un (1) min.
3) Las lámparas que posean circuitos que operen a la tensión de hasta 50 V dic. o más,
se les aplica una tensión de 500 V.
4) Las lámparas de que posean circuitos que operan a la tensión de 50 V d.c. o más, se
les aplicará una tensión de 1.000 V, más dos veces la tensión nominal.
5) Las tensiones indicadas anteriormente deben aplicarse entre partes bajo tensión y
caja, partes bajo tensión, y partes de metal descubierto y no conductores y entre
conductores que operen a diferentes Tensiones o frecuencias, y aislados entre sí.
6) Ensayo a temperatura ambiente
Material a ensayar: una lámpara nueva.
7) Condiciones del ensayo: Un sitio o ambiente capaz de garantizar una temperatura de
25 ºC±2 ºC.

Procedimiento
8) Se procede a cargar la lámpara durante 12 h a la tensión nominal de
alimentación, transcurrido este Periodo se descarga el acumulador hasta que los faros se
apaguen y se construye la curva que represente las variaciones de la tensionen los
bornes del acumulador en función del tiempo.
9) Se determinan los valores de las tensiones de alimentación para los cuales se
produce el paso del estado de operación normal al estado de iluminación o a la inversa
al hacer:
a) Decrecer la tensión de alimentación desde 1,1 veces su valor hasta cero.
b) Aumentar la tensión de alimentación desde cero hasta 1,1 veces su valor nominal.
1) Se determina el valor de la tensión de alimentación para el cual se efectúa el paso de
la posición de reposo a la posición de operación normal.

Ensayo de envejecimiento
1) Equipo de ensayo: un elevador
-reductor de tensión (VARIAC) que garantice la tensión necesaria.
2) Material a ensayar: una lámpara nueva.
Condiciones del ensayo: el ensayo se realiza a una temperatura de 25 ºC
±2 ºC.

Procedimiento

1) Se procede a alimentar la lámpara a una tensión igual a 1,1 veces la tensión


nominal de alimentación, efectuando 500 ciclos, teniendo cada ciclo una duración
máxima de 3 s y comprendiendo el paso del estado de operación normal al de
iluminación y luego el retorno normal, permitiendo únicamente el cambio si es
necesario de la fuente luminosa.
3) Se procede a recargar por un periodo de 12 h, a 1,1 veces la tensión nominal.
4) Se efectúan 500 ciclos bajo las condiciones
5) Al finalizar este periodo se descarga el acumulador hasta que se apague la luz,
inmediatamente se procede a recargarlo por un periodo de 12 h, a 1,1 veces la tensión
nominal de alimentación.
Se procede a descargar nuevamente el acumulador y se construye la curva de variación
de tensión
En los bornes del acumulador en función del tiempo.
6) La lámpara descargada se carga nuevamente durante 12 h, a 0,9 veces la tensión
nominal de Alimentación, se procede a descargar el acumulador hasta que la luz se
apague y se construye la curva de variación de tensión en los bornes del acumulador en
función del tiempo.
.

Ensayo de flujo luminoso


Equipo de ensayo
a) Un (1) Cronómetro
b) Un (1) VARIAC
c) Un (1) Fotómetro
6.4.2Material a ensayar: una lámpara proveniente del ensayo de envejecimiento.
1) Condiciones del ensayo: el ensayo se realiza a la temperatura de 25 ºC
±2 ºC, en un cuarto oscuro.

Procedimiento
2) La lámpara con el acumulador descargado se alimenta durante 12 h a 0,9 veces la
tensión nominal
De alimentación.
4) Se procede a medir el flujo luminoso después de cinco (5) min de su estado de
iluminación.
.
Ensayo de Temperatura elevada

Equipo de ensayo
a) Un (1) Cronómetro
b) Un (1) Termómetro.
Material a ensayar: una lámpara que haya cumplido los ensayos de temperatura
ambiente y flujo luminoso.
Condiciones de ensayo: el ensayo se realiza en un sitio o ambiente cerrado a la
temperatura de 70 ºC ±5 ºC.

Procedimiento
La lámpara con el acumulador descargado, se alimenta durante 12 h a la tensión
nominal.
Cumplido el periodo indicado en el punto anterior, se coloca en el ambiente y se pone
en su estado de iluminación.
Informe
El informe debe contener los siguientes
Datos:
a) Fecha de realización del ensayo.
b) Nombre del Técnico que realizó el ensayo.
c) Características de operación del equipo ensayado.
d) Condiciones ambientales.
e) Norma Venezolana COVENIN bajo la cual se realizó el ensayo.
f) Información de defectos observados.

Marcación y embalaje
Marcación
Toda lámpara de emergencia debe contener en forma clara y legible la siguiente
información:
a) Tensión nominal de alimentación en V (Voltios).
b) Tensión nominal de la batería, en V (Voltios).
c) Flujo luminoso nominal en lux.
d) Potencia nominal de consumo, en W (Vatios).
e) Vida útil de la fuente luminosa, según el fabricante de la misma.
f) Nombre del fabricante, marca registrada y/o distribuidor.
g) Hecho en Venezuela ó país de origen.
h) Número del modelo o serial.
i) Fecha de fabricación.
La información anterior debe estar en idioma castellano, directamente sobre la
lámpara, interna o externamente, y en forma de placa metálica, impresión xerográfica o
cualquier otro procedimiento que no permita su borrado con facilidad.
En el caso de ser necesario instrucciones para la instalación, operación y/o
mantenimiento del equipo, dichas instrucciones deben ser suministradas por el
fabricante.

Embalaje
La lámpara debe ser embalada en empaques individuales de cartón, o en cajas de
madera que contengan varios empaques individuales, o cualquier otro embalaje que
garantice el buen estado de las lámparas frente a los abusos a los cuales pueden estar
sometidas durante su manipulación o transporte. Norma covenin 200

Sistema de Pararrayos.

Especificaciones

Electrodos de Puesta a Tierra


Estarán formados por barras o tubos metálicos hincados, no serán de menos de 2,4 m de
longitud y cumplirán con las siguientes condiciones:
1) Se permitirá la instalación de tuberías y no serán de una sección comercial
inferior de 3/4 in (19,05 mm) y si son de hierro ó acero tendrán su superficie
exterior galvanizada ó revestida de cualquier otro metal que los proteja contra la
corrosión.
2) Las barras serán de acero con recubrimiento de cobre equivalentes a
“copperweld” y tendrán un diámetro mínimo de 5/8 in (16 mm).
3) Los electrodos se enterrarán de manera que por lo menos 2,40 m de su longitud
esté en contacto con el suelo. Estos deben llegar a una profundidad de al menos
2,40 m a menos que se encuentren rocas en cuyo caso, el electrodo se enterrará
en forma oblicua con ángulo no mayor a 45 con la vertical o se enterrará en
una zanja que tenga por lo menos 80 cm de profundidad. La parte superior del
electrodo estará a ras ó bajo el nivel del suelo
4) La instalación subterránea de tuberías metálicas de gas o de producción no se
usará como electrodo
5) No está permitido usar electrodos de aluminio de acuerdo al artículo 250–52

Pruebas.

La gerencia responsable de preparar la localización realizará el estudio de


Resistividad del terreno previo al diseño del sistema de puesta a tierra.
La medición de resistividad del terreno será realizada bajo el método de Wenner,
Como se describe
A continuación se muestra el método de Wenner de cuatro pines, el cual es la
Técnica más comúnmente usada para la medición de resistividad de terrenos. Se resume
en introducir cuatro probetas en el suelo a lo largo de una línea recta separadas por la
distancia a con una profundidad. Norma PDVSA N-353

Bajada y subida de cabrias

Cables de acero

Especificaciones.
Para cualquier consulta que se requiera realizar en relación a la clasificación de los
cables de acero según el número de cordones en el cable, número de alambres por
cordón, tipo de alma y/o tipo de arrollado, manera como se designan, diseñan y fabrican
los cables, materiales utilizados para su construcción. Según la norma 15-01-02.

Los cables de acero material, diseño y fabricación.

Alambre
a. )El alambre utilizado en la fabricación de cables de acero deberá ser obtenido
mediante uno de los siguientes procesos: Horno de Solera Abierta, Oxígeno
Básico y Horno Eléctrico.
b. Los alambres usados en la fabricación de cables de acero deberán cumplir con
los requisitos establecidos
C ) Los alambres sometidos a la prueba de torsión deberán cumplir con los valores
especificados

D) Para alambres de diámetros menores de 0,5 mm, el ensayo de torsión deberá


reemplazarse por un ensayo de tracción con nudos; el alambre anudado deberá
soportar una carga ruptura equivalente al 50% de la resistencia de tracción del
alambre.
Las propiedades mecánicas del alambre y la micro estructura deberán ser
Homogéneas tanto en la sección transversal como a lo largo del mismo.
e. Cable de Acero Galvanizado
El cable metálico galvanizado deberá estar hecho de alambre con un revestimiento
firmemente adherido, uniforme y continuo de zinc, aplicado
después del trefilado en frío, ya sea por el proceso de electrodeposición o por el proceso
de galvanizado en caliente.
El peso mínimo del revestimiento de zinc será el especificado

.
Según la Norma EM-09-16/01.

Vestida de los cables de acero .

ALMA : Es el eje central alrededor del cual se arrollan los cordones. Puede ser de
acero, fibras naturales, o de polipropileno.

ALAMBRE : El componente básico del cable de acero es el alambre, fabricado en


diversos materiales según el uso a que se destina el cable fina.

CENTRO: El miembro axial de cada cordón: puede estar hecho de fibras naturales o
sintéticas. Puede constare uno o varios alambres.
CORDON: está formado por un número variable de alambres arrollados
helicoidalmente alrededor e un centro, en una ovarías capas.
CABLE : Formado por varios cordones arrollados helicoidalmente alrededor de un alma.

Según la norma .PI-15-01-02.

Inspección.
Alambres fracturados,

Se debe determinar la existencia de alambres, rotos o fracturados en el cable de acero,


cuya cantidad no debe ser mayor a la especificada en la Tabla
De pendiendo del tipo de equipo y si el cable está en Movimiento (sistemas de
izamiento) o es estático (eslingas tensoras).

Alambres fracturados en valles entre cordones.

E n cables de acero en movimiento, es factible encontrar alambres rotos en los espacios


libres o valles entre cordones, lo cual es indicativo de un deterioro anormal del cable
debido posiblemente a fatiga o fractura de otros alambres no fácilmente visibles.
La presencia de más de uno de estos alambres fracturados en los valles entre
Cordones en una sección del cable donde se cumple una vuelta completa de un Cordón,
es motivo de reemplazo del cable.
Desgaste.
. Inspección
-Cables de acero: En la inspección se busca la presencia de alambres rotos, si lo
hay el numero de cables rotos no debe ser mayor a el numero especificado según
el tipo de equipo y si esta en movimiento como sistemas de (Izamiento) o fijos
como ( eslingas tensoras).

-Buscar la presencia de desgaste en el alambre lo cual se detecta viendo puntos


brillantes en el alambre exterior del cable, esto es sinónimo de desgaste mecánico al
entrar en contacto con las poleas y tambores.

-Detectar la presencia de daños críticos del cable de acero debido al excesivo desgaste
en la parte externa , esto conlleva a una pérdida de la resistencia, fallas en los alambres
interiores. Los cables nuevos suelen estirarse disminuyendo su diámetro cuando
comienzan sus operaciones, pero no deben excederse de los diámetros que se muestran a
continuación

-0,4 mm (1/64”) para cables de acero de diámetro mayor o igual a 8,0 mm(5/16”)

–0,8 mm (1/32”) para diámetros mayores que 9,5 mm (3/8”) y menores o iguales a 13,0
mm (1/2”)

–1,2 mm (3/64”) para diámetros mayores que 14,5 mm (9/16”) y menores o iguales a 19
mm (3/4 ).

–1,6 mm (1/16”) para diámetros mayores que 22 mm (7/8”) y menores o iguales a 29,0
mm (1 1/8”)
–2,4 mm (3/32”) para diámetros mayores que 32,0 mm (1 1/4”) y menores o iguales a
38,0 mm (1 1/2”).

-Elongaciones: estas se dividen mediante su vida de uso en tres fases comenzando con
su elongación inicial que es cuando entra en vidad operaria el cable originada por los
ajuste de los alambres y cordones, la segunda fase se empieza a lo largo de su periodo
operario por el desgaste y la fatiga, la tercera ya cuando el cable tiene una elongación
muy acelerada de desgaste abrasivo y fatiga, en esta última fase el cable debe ser
removido lo mas antes posible, es por ello que los niveles de elongación no deben ser
mayores a estos son de 15,2 cm (6”) por cada 30,5 mts (100’) de cable para una
construcción de 6 cordones, y de 23 cm (9 a 10”) para una misma longitud de cable y
una construcción de 8 cordones.

-Corrosión: esta no es factible evaluarla en una inspección visual ya que no solo puede
existir corrosión en su parte exterior si no en su parte interna también, pero si llegamos
a ver alguna desdolarización característica de los alambrados, picaduras, Oxido ,
fracturas en el alambre este será reemplazado. La mejor forma de evitar la corrosión
hacer una buena selección del cable y mantenerlo lubricado.

- Durante la inspección del cable se busca si la lubricación del cable es suficiente es por
ello que se debe examinarse con cuidado los espacios o valles entre los cordones ya que
en ellos se deposita una capa de grasa dura y seca, la cual impide la penetración del
lubricante. En estos casos, el cable debe ser cepillado, para luego aplicársele un
lubricante apropiado.

-Jaula de pájaro: A esto se le llama cuando se deforman los cordones y alambres del
cable por medios maltratos al equipo como paradas repentinas o poleas inadecuadas, es
por ello que el cable debe ser reemplazado en la sección dañada.

-Cocas: Partiduras o dobladuras muy estrechas del cable originadas por el mal uso del
equipo los cuales sufren un desgaste severo durante su paso en las poleas y tambores.
Los cables deben ser reemplazados o la sección dañada removida

- La búsqueda de espacio de separación muy amplia en los cordones, cuando se detecta


esto debe ser cambiado.

- Empalmes inadecuados o dañados: examinar los empalmes cuidadosamente en


búsqueda de alambres fracturados o con desgaste Si alguna de estas condiciones es
detectada, la sección del cable próxima al empalme debe ser removida y un nuevo
empalme debe ser realizado.

-Terminales inadecuados o dañados: se detecta corrosión ,doblez, agrietamiento y


desgaste, así como también su instalación adecuada, en los guarda cabos se busca
desgaste en la corona daños en el cable originados por el cuello o su parte más estrecha
y distorsión o deformación evidente debido a sobrecarga lo cual origina que se cierre el
guardacabo.

-En el caso de terminales de cuña: verificar la instalación apropiada, se recomienda


colocar una sección de 15,2 cm (6”) de cable del mismo diámetro al principal del
extremo muerto de este sujetados ambos cables con una abrazadera .Esto permitirá
asegurar la cuña en el terminal. Nunca debe fijarse el extremo muerto del cable a la
línea principal o sección del cable en tensión, ya que se pueden originar daños severos
en el cable

-Daños por distorsión y aplastamiento en los cordones: pueden originarse por una mala
selección del cable, mal enrollado o mala operación del equipo .Los cables que
presentan estos daños deben ser reemplazados.

-Daños por calor, llama de antorcha o corto circuito por arco eléctrico: se identifica por
la decoloración y aparentes perdidas de lubricación del cable. En los cables de alma de
fibras las temperaturas altas son muy destructivas, es por ello que debe ser reemplazado
el cable o la sección dañada.

-Daños en cordones internos: Se abren los cordones externos para verificar daños en la
parte interna, lo que se busca es la presencia de daños por corrosión y alambres
fracturados en los cordones internos. La presencia de este tipo de daños es el rechazo
del cable.
-Tensión en el cable: verificar la tensión en la sección principal del cable de acero. Esto
permite si el cable fue adecuadamente seleccionado determinando el factor de
seguridad y verificando el numero de poleas en el bloque.

Norma 15-01-02

Vientos y encalladeros
Abrazaderas.

Especificaciones de las abrazaderas: las abrazaderas de cables de acero deben colocarse


con la base de las mismas, en conctato con la parte que soporta la carga , y el espárrago
en “U” en contacto con la parte del cable más corta o extremo muerto del mismo , si una
de estas abrazaderas se colocan de manera inadecuada la eficiencia del empalme se
reduciría mas de a mitad .

El mínimo de abrazaderas requerido se ve registrado en la tabla de relación Longitud,


torque y diámetro del cable. Colocar

De igual forma las tuercas de las abrazaderas deben ir ajustadas al torque establecido en
la tabla. Antes de ejercer la carga y después para ir verificando el ajuste mediante el
servicio.

Vestido de las abrazaderas: La primera y segunda abrazadera ocupan la parte externa, ya


que la primera va en el punta del extremo muerto ajustada al torque indicado en las
especificaciones mencionado anteriormente, del otro extremo la segunda sin mucho
ajuste hasta que estén separadas a la distancia proporcional una del otra , se proceden a
eliminar los senos para posteriormente ajustar las abrazaderas, luego de este proceso se
comienza a aplicar la carga al cable. Después de someter el cable a una carga el se
estira reduciendo su diámetro, debido a esto se repite de nuevo el proceso. De reajuste
de las abrazaderas.

Las “U”de todas las abrazaderas deben estar colocadas sobre el extremo muerto del
cable . El largo de la punta, hasta la primera abrazadera, debe ser igual al ancho de la
base de la abrazadera
Especificaciones
Abrazaderas tienes unas especificaciones de su instalación; las especificaciones
de fabrica dependiendo de factores como el diámetro del cable , numero de
abrazaderas , la longitud del extremo muerto del cable.
Y el troque como lo vemos a continuación.

Vestida de las abrazaderas:

Estas abrazaderas deben colocarse con la base de las mismas en contacto con la
parte más larga del cable ya que es la parte que soporta la carga , y el esparrago
en U en contacto con la parte más corta del cable ya que es el extremo muerto .
una mala instalación de una abrazadera conllevaría a una disminución de la
eficiencia del terminal o empalme de un 40% aproximadamente.

Las abrazaderas se instalan de la siguiente forma, las primeras abrazaderas


deben ocupar las posiciones externas, una en el extremo del punto muerto y ser
ajustada según el toque que tenga en relación al diámetro del cable ,numero de
abrazaderas, longitud del punto muerto para ser ajustadas al torque requerido, la
segunda abrazadera va en el otro extremo esta no debe ir muy ajustada como la
primera hasta colocar la separación de las dos abrazaderas eliminando los senos
que se produzcan en cable, una vez que se eliminan los senos se procede a
ajustar buen la abrazadera al torque requerido .
Colocar el segundo según la norma PI-06-02

Condiciones de los trabajos en altura según la norma si-s-31

1) Las secciones de escaleras no pueden unirse para generar tramos mas largos.

2) Asescaleras que no tienen soporte propio o que deben inclinarse contra la pared u
otro tipo de apoyo, deben colocarse a un ángulo tal que la distancia horizontal desde
la parte superior hasta la base de la escalera sea de aproximadamente de la distancia
del área de trabajo.
3) En las escaleras de peldaños, los listones o escalones deben ser paralelos, nivelados,
y separados uniformemente cuando la escalera está en posición de uso.

4) Se debe usar calzado anti resbalantes de tal manera de evitar deslizamientos ya sea
anclándose de algun apoyo.

5) Antes de ser utilizada una escalera se le debe revisar si no tiene algún líquido
resbalante y su integridad estructural de la escalera, no se deben usar escaleras con
defectos o reparaciones que modifiquen su originalidad.

6) Las escaleras deben en contarse en una superficie estable .

7) El descenso de una escalera debe ser con ambas manos y pendaño por pendaño, una
persona a la vez . El ascenso y descenso del material, equipos o herramientas debe
ser realizado una vez que el personal se ubique en la parte superior de la escalera,
utilizando los implementos de acuerdo con el Procedimiento de Trabajo.

8) La persona a bordo de la escalera no debe estirar su cuerpo a ningún lado para evitar
el desequilibrio de la escalera. Se debe respetar la distancia mínima de
aproximación de equipos eléctricos.

9) Durante el uso de escaleras, la cintura del trabajador o trabajadora debe mantenerse


por debajo del último peldaño.

10) No debe ser movilizada una escalera con un trabajador o herramienta a bordo

11) la cintura del trabajador o trabajadora debe mantenerse por debajo del último
peldaño cuando el trabajador de encuentre en ella.

12) Cuando se están usando escaleras para evitar el paso de personas ya dea por debajo
o alrededor se debe delimitar la zona

13) Las escaleras permanentes: la superficie de las escaleras fijas sus huellas deben ser
anti resbalante y poseer barandas, pero si las condiciones de las huellas de la
escalera están malas debido a condiciones ambientales y de uso se debe usar
calzado anti resbalante.

Escaleras de superficie extensibles o simples: cuando se apoyan las escaleras en objetos


cilíndricos como postes se debe asegurar la integridad del trabajador o equipos por
medio de equipos de sujeción, este tipo de escaleras necesitan un buen apoyo en su base
para evitar algún resbalamiento así como no colocarlas cerca de puertas o ventanas que
al desplegarse podrían tumbarla causando la caída del trabajador, tampoco utilizarlas
como pasillo en posición horizontal, para aquellas escaleras menores de 11 m de
longitud, el extremo superior debe Sobresalir, como mínimo, 1 m del nivel superior de
acceso y 1,5 m para las escaleras que tienen entre 11m y 15 m de longitud. De igual
forma se debe revisar periódicamente las cuerdas y cables de escaleras extensibles de
tan manera que esta no tenga ningún roce ni torcedura entre sus componentes de su
estructura Norma SI-s-31.
Los procedimientos de trabajo.
Estos poseen unos pasos generales antes de realizar un trabajo de operación, inspección
o mantenimiento se debe elaborar previamente los procedimientos del trabajo , estos
procedimientos debe ser elaborados con personal calificado y aprobado por el
contratante o supervisor con la participación de representantes de Seguridad Industrial,
Ambiente e Higiene Ocupacional, validado por el Comité de Seguridad y Salud Laboral
por lo tanto Los procedimientos de trabajo deben tener un código único que los
identifique, este código debe indicar, como mínimo, el nombre de organización, el tipo
de
Actividad a ejecutar y un número correlativo.
Cualquier cambio de la actividad planificada como una nueva tecnología o
parámetros operacionales se debe actualizar el plan de procedimiento de trabajo lo cual
debe ser registrado y
Manejado de acuerdo a un Procedimiento de Control de Documentos, estos
procedimientos debe llevar todos los pasos a realizar en el trabajo, asi como los distintos
riesgos que e puedan encontrar las medidas de prevención y control en materia de
Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional, de acuerdo con lo establecido
en la Norma PDVSA IR–S–17 “Análisis de Riesgos del Trabajo”, así
Como las acciones para el control de emergencias.
Estos procedimiento deben incluir los distintos desechos que se puedan encontrar así
como el procedimiento a seguir para su manejo, en aras de garantizar la disposición
final más adecuada y segura de los mismos. Norma SI-S-31.

Las condiciones existentes Antes y después de un trabajo.

1) Se deben documentar todas las condiciones de operación que se puedan encontrar


tanto Ambientales como de los equipos para el buen proceso de trabajo, así como
una señalización de los límites de operación que tienen los equipos como
presiones, temperaturas y las consecuencias al causar la desviación de estos
factores , pero también en estas señalización se incluye como corregirlas es por ello
que se necesita que estos equipos estén en perfectas condiciones u operatividad.
2) A veces hay que exponer las condiciones meteorológicas que podemos encontrar
como temperatura, velocidad y dirección del viento, descargas electicas entre otros.
3) También hay que especificar algunas características del terreno como ubicación
del personal, maquinarias, espaciamiento entre equipos, salidas de emergencia etc.
Norma si-s-20.

Análisis de riesgos del trabajo.

Especificaciones de los análisis de riesgos.


Las personas custodias de equipos e instalaciones
1) deben velar por el cumplimiento de las medidas establecidas de
operación, análisis de riesgos operacionales, este debe elaborar el análisis
de riesgos para las actividades antes de ser entregado al personal que va a
laborar. Solicitar al personal superviso río, propio, contratado o contratista
(receptores/ ejecutores), encargado de supervisar el trabajo de
mantenimiento modificación construcción, la elaboración del Análisis de
Riesgos respectivo.

2) Verificar que cada área de trabajo tenga su identificación de su riesgo


puesto visiblemente.

3) Otorgar el Permiso de Trabajo respectivo (si aplica) una vez completado


yrevisado el Análisis de Riesgos del Trabajo, así como haber verificado
en el sitio donde se ejecutará el trabajo, que las condiciones del área, las
instalaciones, losequipos, las herramientas y los Equipos de Protección
Personal, cumplen con los requisitos de seguridad exigidos.

4) Asegurarse que todas las condiciones de seguridad se mantienen a lo


largo de la ejecución del trabajo.

5) Paralizar las labores en caso de observar condiciones no contempladas en


el Análisis de Riesgos del Trabajo, o desviaciones que pudiesen ocasionar
algúnevento dañino para los trabajadores, la instalación o el ambiente;
tomando los correctivos adecuados e informando de ello al supervisor de
PDVSA (receptor/ejecutor) responsable del trabajo.

Personal PDVSA (receptor/ejecutor del trabajo).


A) Planificar sus actividades, a fin de participar en la elaboración del
Análisis de Riesgos del Trabajo, en los trabajos que están bajo su
responsabilidad.

B) Verificar que todos los trabajos bajo su responsabilidad, tengan


elaborado, revisado y aprobado el respectivo Análisis de Riesgos del
Trabajo.
C) Entregar al custodio de la instalación o equipo el Análisis de Riesgos
del Trabajo.
D) . Solicitar al personal supervisorio contratista, encargado de
ejecutar el trabajo, los Análisis de Riesgos del Trabajo respectivo.
E) Revisar las condiciones en las cuales el operador/ custodio está
entregando los equipos o instalaciones, a fin de detectar riesgos que
pudiesen afectar la realización del trabajo.
F) Revisar y validar el Análisis de Riesgos del Trabajo y completar la
Sección C del
Formato.
G) No aceptar Análisis de Riesgos del Trabajo que estén mal elaborados,
ilegibles o que no tengan las firmas de todo el personal involucrado.

H) Asegurarse que los trabajos no se inicien hasta tanto se haya revisado


el Análisisde Riesgos correspondiente y tomado las medidas
preventivas y de control de riesgos recomendadas.
I) Solicitar los respectivos Permisos de Trabajo, en caso de ser
requerido, una vez cumplidos los requisitos de seguridad y cubiertas
las acciones preventivas y de
Control, necesarias para la ejecución del trabajo.

Personal Contratista (supervisores–trabajador ejecutores del


trabajo).

A) Elaborar el/ los Análisis de Riesgos del Trabajo, someterlos a la revisión y


validación de la organización contratante/ custodia.
B) Si un trabajo involucra varias pericias o disciplinas, cada grupo realizará el
Análisis de Riesgos del Trabajo que le competa y, el supervisor del trabajo
deberá. verificar e informar sobre los riesgos a los otros grupos o cuadrillas, en
caso de actividades enlazadas.

C) Revisar y discutir, en el sitio de trabajo, el/ los Análisis de Riesgos del Trabajo
respectivos con la participación de todo el personal involucrado y completar la
Sección C del formato.
D) Revisar las condiciones en las cuales el operador/ custodio está entregando los
equipos o instalaciones, a fin de detectar riesgos que pudiesen afectar la
realización del trabajo.
E) Desarrollar acciones tendentes a eliminar, minimizar o controlar las condiciones
de riesgos detectadas; antes de iniciar las labores.
F) Paralizar las labores en caso de detectar condiciones de riesgos que puedan
afectar la integridad del personal, la instalación o al ambiente, notificando
inmediatamente al supervisor PDVSA encargado del trabajo y reanudando las
actividades una vez corregidas las condiciones detectadas.
Norma IR-s-17

Condiciones generales
Antes de realizar cualquier trabajo se debe hacer un análisis de riesgos del
trabajo para identificarlos y preverlo de ese peligro es por ello que este debe
ser realizado y aprobado, por las líneas supervisoras de la organización ,
cualquier cambio o alcance obliga a la elaboración de un nuevo análisis de
riesgos del trabajo.

Se debe identificar una lista de los trabajos típicos de la ocupación u


organización, para completar en forma progresiva un banco de Análisis de
Riesgos, a medida
Que los trabajos son ejecutados. Esto es especialmente provechoso para
trabajos repetitivos como: mantenimiento correctivo/ preventivo de bombas
centrífugas, inspección y reemplazo de partes de equipos de procesos,
calibración, mantenimiento de válvulas de seguridad, inspección y
reemplazo de secciones de tubería de procesos, entre otros. Norma IR-s-17.
Sistema de Permisos de Trabajo
Es el conjunto de reglas o principios, procesos y procedimientos para la
ejecución segura de trabajos, que permite identificar los peligros, evaluar los
riesgos y establecer medidas preventivas y de control para minimizar la
ocurrencia de incidentes, accidentes, enfermedades ocupacionales y/o daños
al ambiente.

El Sistema de Permisos de Trabajo está constituido por los siguientes


elementos:
– Análisis de Riesgos del Trabajo
– Procedimiento de Trabajo
– Permisos de Trabajo “En Frío o En Caliente”
– Certificados para Trabajo Especiales
– Certificación de Emisores y Receptores de Permisos de Trabajo
– Capacitación y Concientización de Ejecutores
– Auditoría del Sistema

Condiciones de sistema de permiso de trabajo.


a) Los negocios de PDVSA deben aplicar este Sistema de Permisos de
Trabajo en todas aquellas actividades en servicios, manejo de materiales
y productos, que involucren riesgos a la salud, a la seguridad de los
trabajadores, al ambiente y/o a la integridad de las instalaciones, para
asegurar que desde la fase de planificación, hasta el cierre de la obra o
servicio, se identifiquen, evalúen y controlen los riesgos asociados, con
el fin de prevenir incidentes, accidentes enfermedades ocupacionales e
impactos ambientales.
b) Todo trabajo a realizarse en áreas restringidas o no restringidas requiere
la realización de un Análisis de Riesgos, los Certificados para Trabajos
Especiales que apliquen y los Procedimientos de Trabajo asociados a la
actividad a ejecutar.
c) Todo trabajo, a realizarse en área restringida, donde se requiera
intervención del equipo o instalación o se afecte la continuidad del
proceso, requiere del otorgamiento de un Permiso de Trabajo “en Frío o
en Caliente”, el cual debe ir acompañado del Análisis de Riesgos
correspondiente, los Certificados para
Trabajos Especiales que apliquen y los Procedimientos de Trabajo asociados a la
actividad a ejecutar.
d) Todo trabajo a realizarse en tuberías de agua, vapor o aire dentro de las
áreas de proceso, debe tratarse como un trabajo en área restringida.
e) Para aquellos trabajos en áreas restringidas, que por la naturaleza de los
mismos representan riesgos al personal (trabajos de inspección, trabajos
de limpieza), se podrá utilizar como mejor práctica la emisión de un
permiso de trabajo en frío o cualquier otra práctica que permita controlar
los riesgos asociados a estas
Actividades, adicionales a los Procedimientos de Trabajo y Análisis de
Riesgos del Trabajo necesarios para toda actividad.
f) Ningún trabajo urgente o de emergencia autoriza su ejecución, sin la
debida autorización de la Gerencia custodia y sin el cumplimiento de las
reglas y procedimientos del Sistema de Permisos de Trabajo.
g) Durante la fase de planificación de la obra o servicio, debe realizarse el
Análisis de Riesgos correspondiente para identificar las medidas de
prevención y control de dichos riesgos.
h) Cualquier excepción a esta Norma, debe ser considerada y aprobada por
el Comité de Operaciones o su equivalente en cada Filial o Negocio.

J) El personal involucrado en el Sistema de Permisos de Trabajo


(emisor / receptor) debe estar capacitado y certificado por un centro
de capacitación reconocido por PDVSA y autorizado por el Gerente
respectivo.

k) El personal ejecutor de las actividades, donde se requiera la aplicación del


Sistema de Permisos de Trabajo, debe estar capacitado en un centro de
capacitación reconocido por PDVSA y autorizado por la Gerencia
responsable del trabajo. Norma IR-s-17

Preparación del Trabajo (Certificados y/ o Permisos).

En la fase de Preparación del Trabajo, se deben elaborar los Certificados


para Trabajo Especiales y Permisos de Trabajo que apliquen, siguiendo los
siguientes criterios:

a) Si el trabajo a realizar implica la intervención del equipo o instalación, o se afecta la


continuidad del proceso, en un área restringida, se debe elaborar un Permiso de
Trabajo “en Frío o en Caliente”.

B) Si el trabajo a realizar implica: Entrada a Espacios Confinados, Izamiento de Carga,


Trabajo con fuentes de radiaciones ionizantes, Excavación, Trabajos con electricidad,
Trabajos Subacuáticos y en Superficies Acuáticas, Perforación en Caliente (Hot
Tapping), Trabajo en áreas compartidas, Trabajo en Altura (Andamios, Escaleras,
Guindolas); debe elaborarse un Certificado para Trabajo
Especiales.

Procedimiento de permisos de trabajo.

Durante la ejecución de los trabajos, deben verificarse las condiciones de seguridad del
trabajo, así como las medidas preventivas y de control establecidas en el Análisis de
Riesgo, el Procedimiento de Trabajo, Permisos de Trabajo ”en Frío o en Caliente” y los
Certificados respectivos.

Condiciones para los servicios de trabajo


Norma IR-S-04

Condiciones del malacate.


a) Esto se ve por medio de una una inspección visual de los malacate y su facilidad
partes móviles visibles deben realizarse al menos una vez cada día.

b) El guardia malacate permanecerá en su lugar y en buenas condiciones cuando está


en funcionamiento. maquinaria malacate en movimiento no se lubrican mientras
está en funcionamiento.
c) un retén de seguridad, a menos que el malacate está equipado con un auto
perforador matic.
d) interruptores de parada de los motores del malacate debe ser instalado en la consola
de control malacate de tambor.
e) Los sistemas de frenos en el malacate deben ser inspeccionados y el mantenimiento
adecuado de acuerdo con la recomendaciones del fabricante.
f) Un sistema de frenado doble (auxiliar) debe ser instalado en el malacate de todas las
plataformas de perforación
g) perforación malacate plataforma deben estar equipados con un Dispositivo de
seguridad que está diseñado para evitar que el bloque de aparejo de golpear el
bloque de corona. El dispositivo debe ser probado antes de cada viaje y después de
cada línea de perforación deslizamiento / corte operación. Los resultados de la
prueba de funcionamiento se deben introducir en el registro de operaciones.
Norma API-RP-54.

Winche.

Vestida del winche Adjuntos y anclaje: ges. Archivos adjuntos

y los anclajes para bases de izar deberán proporcionar montaje del polipasto y debe ser
capaz de resistir cargas impuestas por el polipasto bajo condiciones de operación. El
peso del polipasto y las cargas impuestas por las cuerdas de carga deben estar provistas
para ubicación de los polipastos de tambor. Elevadores de tambor
debe ubicarse de manera que proporcione la cuerda adecuada
Enrollando en la batería.
Noma:Asme B-30.7

Inspección del winche .

(a) Inspección inicial. Antes del uso inicial, todo nuevo,


Los polipastos reinstalados, alterados o modificados deben inspeccionarse por una
persona designada para verificar el cumplimiento de la Disposiciones aplicables de este
Volumen.

(b) Procedimiento de inspección para polipastos en servicio regular


se divide en dos clasificaciones generales basadas en los intervalos a los que se debe
realizar la inspección. Los intervalos a su vez dependen de la naturaleza de los
componentes críticos de los polipastos y el grado de su exposición al desgaste, deterioro
o mal funcionamiento.
Las dos clasificaciones generales son designadas como frecuentes
y periódico con intervalos respectivos entre Inspecciones como se define a
continuación.

(1) Inspección frecuente. Exámenes visuales por


el operador u otro personal designado con registros
no requerido.

(a) Servicio normal: mensual;


(b) Servicio pesado: semanal a mensual;
(c) Servicio severo: de diario a semanal;
(d) Servicio especial o infrecuente: recomendado
Por un individuo calificado antes y después de cada ocurrencia.
por un individuo calificado antes y después de cada ocurrencia.

(2) Inspección periódica. Inspección visual por un persona designada haciendo los
registros de aparente externa condiciones para proporcionar la base para una evaluación
continua

(a) Servicio normal: equipo en funcionamiento: anualmente;


(b) Servicio pesado: equipo en funcionamiento: anualmente;
(c) Servicio severo: equipo instalado: Trimestral.
(d) Servicio especial o infrecuente autorizado por
una persona calificada antes de la primera ocurrencia y
según lo dirigido por la persona calificada para cualquier subsiguiente
Ocurrencias.

Inspección frecuente. Artículos como el


Siguientes deben ser inspeccionados por desgaste o daño a
intervalos se indica a continuación, incluidas las observaciones durante la operación por
desgaste o daño que pueda aparecer entre los regulares inspecciones Cualquier
deficiencia, tal como se detalla a continuación, será cuidadosamente examinado y se
tomará una determinación.
por una persona calificada en cuanto a si constituyen un
peligro:

(a) todos los mecanismos de control para inadaptación o


desgaste excesivo que interfiere con el funcionamiento correcto;

(b) todos los interruptores de límite o dispositivos de limitación por mal funcionamiento
al comienzo de cada turno de trabajo;

(c) deterioro o fuga en aire o hidráulico


sistemas;

(d) cables de carga (inspección visual diaria para


desgaste excesivo y distorsión);

(e) aparatos eléctricos por mal funcionamiento, signos de


deterioro excesivo y acumulación de suciedad y humedad.

Inspección periódica. Inspecciones completas del polipasto


Cualquier deficiencia, como enumerados a continuación, se examinarán y se tomarán
decisiones
en cuanto a si constituyen un peligro.
como los siguientes:

(a) miembros deformados, agrietados o corroídos;

(b) pernos o remaches sueltos;


(c) tambores o roldanas agrietados o desgastados;

(d) piezas desgastadas, agrietadas o distorsionadas, como alfileres,


rodamientos, ejes, engranajes, rodillos y bloqueo y sujeción
dispositivos;

(e) distorsión excesiva por desgaste o daños en los frenos


y piezas y forros del sistema de embrague, y en trinquetes y
trinquetes;
(f) gasolina, diesel, electricidad u otras plantas de energía
por el funcionamiento incorrecto y el incumplimiento de la normativa aplicable
requerimientos de seguridad;

(g) desgaste excesivo de los piñones de transmisión de cadena y


estiramiento excesivo de la cadena;

(h) aparatos eléctricos para picaduras de contacto o cualquier


deterioro de los contactares del controlador, interruptores de límite,
y estaciones de pulsadores;

(i) fundaciones o soportes para la capacidad continua de


sostener las cargas impuestas.

Registros de inspección. Informes de inspección fechado


y los registros deben hacerse en elementos críticos tales
como frenos y cuerdas. Los registros fechados deben mantenerse
donde esté disponible para el personal designado. Norma B-30-7

Pruebas del winche.

Pruebas operacionales
(a) Antes del uso inicial, nuevo, alterado, modificado,
los polipastos reinstalados o reparados se probarán para verificar
cumplimiento de este volumen, incluidos los siguientes
funciones:

(1) levantar y bajar en cada tambor;


(2) swing;
(3) operación de embragues, frenos y trinquetes;
(4) operación de interruptores de límite, y bloqueo y
dispositivos de seguridad cuando se proporcionan.

(b) La configuración de disparo de los interruptores de límite y limitando los


dispositivos se determinarán mediante pruebas sin carga condiciones Las pruebas se
llevarán a cabo primero en condiciones lentas velocidad y luego con velocidades
crecientes hasta el máximo velocidad. Los mecanismos de accionamiento se ubicarán de
forma que dispararán los interruptores o limitarán los dispositivos a tiempo para detener
el movimiento sin dañar ninguna parte del arreglo de elevación.
(c) Todos los amarres serán aceptables para un designado
Personal.
Prueba de carga
(a) Nuevos alzamientos. Todos los polipastos nuevos serán probados por el fabricante.
La prueba de carga no debe ser menor que 110% de la carga nominal ni más del 125%
del carga nominal. Un informe escrito de la prueba debe ser preparado y 'colocado en el
archivo.

(b) Montacargas alterados, modificados, reinstalados y reparados:

(1) Antes del uso inicial, alterado, modificado, reinstalado


o los polipastos reparados deben ser probados funcionalmente. Un informe escrito de la
prueba debe ser preparado y colocado en archivo. Una persona calificada determinará la
necesidad de un
prueba de carga.

(2) La prueba de carga, si se realiza, consistirá en


siguiendo como requisitos mínimos:

(a) La carga de prueba no será inferior al 110%


de la carga nominal ni más del 125% de la carga nominal,
a menos que el fabricante recomiende lo contrario.

(b) La carga de prueba se izará verticalmente


distancia para asegurar que la carga sea compatible con
izar y sostener con los frenos del polipasto.
(c) La carga de prueba debe ser bajada, detenida y
sostenido con los frenos. Norma B-30-7

Mantenimiento del winche.

Mantenimiento preventivo

(a) Un programa de mantenimiento preventivo debe ser


Establecido en base al fabricante del polipasto o un calificado
Recomendaciones de la persona Los registros fechados deberían
estar disponible para el personal designado.

(b) Las piezas de repuesto deben ser al menos iguales a las


partes originales.

Procedimiento de mantenimiento

(a) Antes de que los ajustes y las reparaciones se inicien en una


polipasto, se tomarán las siguientes precauciones:
(1) si funciona con electricidad, la principal o de emergencia
interruptor bloqueado en la posición abierta;

(2) la planta de energía se detuvo o desconectó en


el despegue;

(3) los medios de arranque de la planta de energía se vuelven inoperativos;


(
4) trinquetes de tambor enganchados u otros medios provistos
para evitar que las cuerdas de carga giren inadvertidamente
mecanismo;

(5) señales de advertencia o fuera de servicio colocadas en


el polipasto.

b) Después de que se hayan realizado ajustes y reparaciones,


el polipasto no debe volver al servicio hasta que todos los guardias
han sido reinstalados, dispositivos de limitación reactivados, y
equipo de mantenimiento eliminado.

(e) Se colocarán señales de advertencia o fuera de servicio


o eliminado por personal designado. Norma B-30-7.

Sistema Anticoliccion.

El equipo debe estar equipado con un dispositivo de seguridad el cual debe ser diseñado
para evitar que la polea viajera pueda golpear el bloque de corona. El dispositivo debe
ser probado antes de cada viaje y después de cada ejercicio y deslizamiento de corte.
Los resultados de la prueba de funcionamiento deben ser inscritos en las operaciones
de registro. Norma API-RP-54.

Inspección DE equipos de izamiento (Nivel 1, Nivel 2).

Nivel 1.
Observación visual de los componentes de todos los equipos de izamiento en la unidad
de perforación de servicios a pozos. Esta inspección es realizada por el personal de
operaciones o mantenimiento durante el trabajo del equipo para observar desviaciones
en su funcionamiento. Este puede incluir recomendaciones realizar ensayos no
destructivos en puntos critico.
Nivel 2.
Inspección donde se incluye rodamientos de cargas y areas de las poleas para
determinar grietas, daños, corrosión o desajuste de componentes y desgaste prematuro.
La inspecciones mas exhaustiva deberá ser realizada durante las operaciones, ambos
niveles de inspección tanto el uno como el dos se le requiere un reporte.
Norma Pi-15-03-09.

Trabajos en altura.

Arneses y Eslingas de protección.

Especificaciones técnicas.

1) Resistencia al impacto
A ) La resistencia al impacto: los arneses deben soportar un peso mínimo de 127kg en
una caída libre de 3,00 m Y el peso no debe liberarse por ruptura, ni deslizamiento; las
costuras exteriores e interiores deben permanecer intactas, la banda no debe rasgarse,
la hebilla y los anillos no deben deformarse.

B) Las eslingas de protección deben presentar costuras interiores y exteriores intactas


y los ganchos con cierre de resorte (mosquetón) no debe deformarse.
Norma covenin 1042

2) Resistencia a la tracción.

A) Las eslingas de protección deben soportar una carga de 2.300 kg con una
deformación de ±3%,

B) Los ganchos de cierre , anillos en D, anillos de O ovalados deben resistir


una carga de 2.300 kg

C) Las evillas deben soportar una carga de 1.780 kgf sin romperse.

3) Resistencia a la corrosión.
a) Los componentes metálicos del arnés o eslingas no deben sufrir corrosión.

4) Resistencia Eléctrica.

La corriente de fuga máxima permisible no debe exceder 1 mA, al aplicar a la


eslinga o arnés una tensión de 3 kV, a.c., 60 Hz, a una rata de 1 kV/s, durante un
(1) minuto. Al aplicar a la eslinga o arnés una tensión de 25 kV, a.c., 60 Hz,
durante tres (3) minutos, ésta no debe presentar evidencias de deterioro. Las
muestras ensayadas a 25 kV deben desecharse. Norma Covenin 1042

2) Pruebas que se le realizan a los arneses de seguridad o eslingas.


Estas pruebas se le realizan por medio de unos ensayos para comprobar
la calidad de las mismas.

A) Ensayos de impactos: Se debe usar un peso semirrígido de mínimo 127 kg,


cilíndrico o con forma de torso, con una circunferencia de 97 ±5 cm. Como lo
vemos a continuación. En la demostraccion de un enzayo de impacto.
b) Pruebas Del Material.
Prueba al arnés de protección

Se colocará el peso al arnés y se fijará a una eslinga, la cual estará sujeta a un punto
de anclaje fijo, como si se tratara de un hombre.

La distancia de caída libre debe establecerse permitiendo que el peso del arnés
cuelgue libremente suspendido por la eslinga.
Se eleva el peso a una altura de 3,00 m, y se libera por medio de un trinquete de
desenganche rápido.
El conjunto debe someterse a una (1) caída libre desde la altura especificada.
Luego de realizado el ensayo, debe observarse visualmente la eslinga, verificando
que: las costuras tanto externas como internas no hayan sufrido ningún tipo de daño
y que los elementos metálicos no tengan ninguna deformación .

c) Ensayo s de tracción: para esta prueba se debe utilizar una maquina de


tracción que ejerza una tensión máxima de 2500. Kg. En este tipo de prueba
estudia la eslinga de protección o un gancho como ( Gancho de sierro, anillo
en D , anillo en O , anillo ovalado o hebilla) .

d) Ensayo de corrosión: este se realiza en una cámara de niebla salina para


estudiar la reacción de los componentes metálicos del arnés o eslingas de
protección lo cual estas están expuestas por 72 h en el interior de la cámara
salina, esta debe contener una solución de cloruro de sodio ( NaCI) al 5% , a
una temperatura de 35 ºC.
e) Ensayo de envejecimiento: Se coloca la eslinga en un equipo de
refrigeración por un periodo de tres horas a una temperatura de -10 ºC

f) Ensayo Dieléctrico: consiste en suministrar una tensión no menor de 30 kV,


a.c., 60 Hz y se le va aumentando poco a poco mientras se realiza el ensayo,
este dispositivo de la prueba al arnés debe incluir un corta corriente en dado
caso de que la muestra no apruebe o algún corto circuito de la misma.
Norma Covenin 1042

3) Inspección del arnés de seguridad o eslinga.

Se debe recolectar unidades del producto para tomar una muestra de cada uno
para ser inspeccionada y así seleccionar colecciones de unidades designadas
como lotes para otros fines (producción, despacho, etc.)
Esto también conlleva a una inspección visual sobre todos los arneses para
verificar si cumplen los requisitos generales especificadas en la presente Norma,
rechazándose individualmente las que no cumplen.
El Muestreo de cada caso de Ensayos No Destructivos debe aplicarse un
Nivel de Inspección General, con tamaño de muestra y criterios de aceptación y
rechazo estipulados por el Plan de Muestreo Simple para Inspección
Normal, en el caso de Ensayos Destructivos debe aplicarse un Nivel de
Inspección Especial S-1, con tamaño de
Muestra y criterios de aceptación y rechazo estipulados por el Plan de Muestreo
Simple para Inspección Normal.

Por último la marcación: Los arneses y eslingas de protección, deben llevar un


rótulo sin bordes cortantes y con características indelebles, de fácilmente
visibles y en idioma español con la siguiente identificación:

A) Marca registrada, nombre del fabricante o del representante de la


comercialización del producto.
B) Modelo.
C) Mes y año de fabricación.
D) Número del lote.
Norma Covenin 1042.

Acceso al encalladero.

El encalladero trabaja a una altura de 40 pies aproximadamente y su inicia


protección es el arnés, el dispositivo antiácida, cascos guantes y la cuerda
perimetral.
Para subir se debe colocar el equipo de protección personal y por ningún
motivo dejar el casco abajo cuando se vaya a subir a la cabria. Para subir al
encalladero se utiliza el contra peso que se le llama el avioncito o la guaya
de seguridad de la escalera, arriba lo primero que se debe hacer es que el
anticaida retráctil funcione bien, que tranque en caso de caída, una vez
realizado esto se puede pasar a la plataforma del encalladero, se debe revisar
la faja y la cuerda. Normaa Si-s-31. Norma si-s-20.

Línea de Escape.

En todas las plataformas terrestres, la torre de perforación o el mástil tendrán


una medios auxiliares de escape instalados antes de que el personal trabaje
en la torre de perforación. La ruta de escape auxiliar debe usar un línea de
escape especialmente anclada y anclada de manera segura a la torre de
perforación o el mástil para proporcionar un listo y conveniente medio de
escape de la plataforma de trabajo de la derrickman. La ruta de la línea de
escape debe mantenerse libre de obstrucciones.
a. La línea de escape en los mástiles o torres de perforación debe ser de 7/16
pulgadas. (11.5 mm) cable de diámetro mínimo en buenas condiciones. UN
buggy de seguridad equipado con un frenado adecuado o controlado
dispositivo de descenso debe instalarse en el cable, mantenerse en
plataforma de trabajo de la derrickman, y asegurado de una manera que se
liberará cuando se aplique peso.
La tensión en la línea de escape debe verificarse periódicamente
y ajustado para mejorar el aterrizaje seguro del usuario. Tensión
debe establecerse con seis a doce pies de comba en el medio,
Dependiendo de la longitud de la carrera del cable. Es recomendado que el
punto de anclaje de la línea de escape debe ser ubicado a una distancia lateral
mínima de la torre de perforación o el mástil igual a dos veces la altura de la
plataforma de trabajo. Los el punto de anclaje al suelo debe ser capaz de
resistir un tirón de al menos de 3.000 lb. Si la configuración de la plataforma
o la configuración de la ubicación no permitirá el uso del sistema de escape,
unos alternativos medios de salida de emergencia rápida del trabajo del
derrickman plataforma a un lugar seguro se debe proporcionar.

El personal no debe viajar en el carrito de seguridad o escapar


Equipo excepto en una emergencia. El personal debe ser entrenado en el
(los) procedimiento (s) adecuado (s) para escapar de la torre de perforación o
mástil. Norma API-RP-54.

Swabo.
swabo
El swabo se utiliza para correr registros y todo sistema o equipo de
izamiento se encuentra asociado y sea necesario para llevar a cabo
operaciones de perforación o servicios a pozos.
Los taladros y hoist en tierra, gabarras, buque taladro, jack.up, lift boat,
semi sumergibles y plataformas, se incluyen en los equipos de swabo
aquellas unidades para correr registros, más todos los sistemas de izamiento
que se Encuentren involucrados en la unidad y sean necesarios para llevar a
cabo las operaciones. Norma. API-RP-9B.

Condiciones de los Generadores, Motores e iluminación.


Todos los conductores eléctricos y los equipos de conmutación
De acuerdo con NFPA 70.
Los generadores de plataforma ubicados en las
Al menos 100 pies (30,5 m) de la cabeza de pozo contra el viento
Considerando La dirección predominante del viento para aislar una posible
fuente de encendido. Deben adoptarse medidas equivalentes de seguridad o
protección.
Cuando el terreno, la ubicación o las condiciones de configuración
delaparejo
No permiten mantener dicha distancia.
Todos los generadores deben tener una seguridad de sobrecarga lo cual es
un dispositivo que proporcionará protección contra cortocircuito y
agotamiento.
Cuando no se pueda disponer de iluminación adecuada
Por otros medios, deben proporcionarse luces portátiles seguras.
Siempre que sea posible, los proyectores en uso deben colocarse en Para no
perjudicar la visión de las personas en el área de trabajo.
Las operaciones no deben realizarse con los faros del vehículo
Como sustituto de la iluminación de la plataforma.
Todos los cables eléctricos de extensión deben estar bien aislados y los
tapones deben estar en buenas condiciones.
La iluminación y los accesorios de los equipos deberán
Clasificación eléctrica de la zona en la que se encuentran.
Consulte API RP 500 y API RP 505.
Los aparatos de iluminación deben colocarse y mantenerse
Iluminación de las zonas de trabajo de conformidad con ANSI / IES RP7
1988: Iluminación industrial.
El motor del agitador de esquisto y el área dentro de 5 pies (1.5 m)
Deberán tener salvaguardas Clase 1, División I, según se describe en API RP
500. El motor sacudidor de esquisto será un tipo homologado para Servicio
de Clase I División I (véase API RP 500) y mantenido Conformidad con los
requisitos de esta clasificación.
No se realizarán reparaciones a equipos eléctricos
A menos que se haya aislado la fuente de alimentación y
Control ha sido bloqueado / etiquetado, y la persona que hace
Las reparaciones están autorizadas para ello.
Aparatos de alumbrado de la torre o palo,
Tanques, y en el piso de la plataforma, no específicamente
RP 500 o API RP 505 deben estar cerrados y sellados.
Motores, generadores y paneles de control eléctricos
Deberán estar conectados a tierra.
MOTORES DE COMBUSTION INTERNA
Dispositivos de apagado de emergencia que cerrarán el aire de combustión
debe instalarse en todos los motores diesel.
Los dispositivos de apagado de emergencia de
Controlada no menos de una vez por semana para determinar que
Ellos están en buenas condiciones de trabajo. Todos los demás combustión
interna
Los dispositivos de parada del motor deben ser controlados
No menos de una vez cada treinta (30) días.
Los protectores de chispa o equipos equivalentes
En todos los gases de escape del motor de combustión
Dentro de los 100 pies (30,5 m) del pozo.
INSPECCIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS
El equipo crítico debe ser inspeccionado periódicamente
Según lo recomendado por el fabricante o de acuerdo con
Reconocidas prácticas de ingeniería.
Cuando se utilizan métodos de ensayos no destructivos (NDT)
Inspectores certificados por API 510 deben realizar las pruebas
Metodología reconocida y los criterios de aceptación.
Los inspectores certificados de END serán entrenados por ASNT RPNº
STN-TC-1A.
Otros tipos de inspección deberían llevarse a cabo
Persona calificada.

Escaleras y plataformas.
Cada torre y mástil deberán estar equipados con un
Escalera (s) que proporcionan acceso desde el piso de la plataforma hasta la
corona Plataforma de bloqueo ya cada plataforma intermedia.
Las escaleras permanentes sujetas a una torre o un mástil
Mantenerse firmemente en su lugar en la parte superior, inferior y otros
puntos De acuerdo con las especificaciones del fabricante.
Las escaleras montadas permanentemente no deberán inclinarse hacia atrás
Desde la vertical.
La distancia desde la línea central de la escalera fija
Peldaños, listones o pasos hacia el objeto más cercano detrás de la escalera
No debe ser menor de 7 pulgadas. La distancia entre la escalera
Los peldaños deben ser uniformes en toda la longitud de la escalera
Incluyendo el (los) aterrizaje (s) y no más de 12 pulgadas.
La longitud del peldaño debe ser de 16 pulgadas. cuando sea inevitable
Obstrucciones, los espacios libres mínimos para
Los dos peldaños a ambos lados de la obstrucción deben medirse
Verticalmente desde la obstrucción no menos de 1.5 pulg (3.8Cm) al peldaño
superior y 4,5 pulgadas (11,4 cm) al peldaño inferior.
9.3.5 Los rieles laterales de todas las escaleras fijas deberán
De 42 pulgadas (106.7 cm) sobre cualquier plataforma o aterrizaje.
La abertura de la escalera debe estar provista de una puerta oscilante o
Dispositivo de retención similar o compensada para que una persona
Caminar directamente en la abertura.
No se requerirán jaulas ni plataformas de aterrizaje
Donde se utiliza un sistema personal de detención de caídas.
Se proveerán plataformas dondequiera que las escaleras fijas
Se desplazan lateralmente, a menos que se utilice un sistema personal de
detención de caídas.
Todas las escaleras abiertas de cuatro (4) o más
Firmemente sujeto y equipado con pasamanos y midrails
Extendiendo toda la longitud de la escalera.
Se instalará un mínimo de dos (2) escaleras
En plataformas de perforación para proporcionar salidas alternativas desde el
piso.

Nivel del suelo.


Todas las escaleras, escaleras, rampas, pistas de aterrizaje,
Y las plataformas deben mantenerse libres de objetos y sustancias
Que pueden crear un peligro de deslizamiento o tropezón y obstaculizar
oEvitar la salida de emergencia del personal. El piso de la Mantenerse
ordenados y libres de tales objetos.
Con la excepción del tablero de puñaladas, todas las plataformas Erigido
en el interior de la torre de perforación o
Cubra completamente el espacio desde el borde de trabajo de la plataforma
De nuevo a las piernas de la estructura.

Malacates.
Una inspección visual de los dibujos y su fácil
Las partes móviles visibles deben hacerse al menos una vez al día.

La guardia de tracción permanecerá en su lugar y en


Buen estado cuando en funcionamiento.

No se deben lubricar las máquinas de extracción


Mientras está en funcionamiento. El operador del equipo no dejará el
sorteoFreno sin atar el freno ni sujetarlo con un cierre de bloqueo, a menos
que el drawworks esté equipado taladrador.
Los interruptores de desconexión de los motores
Se instalará en la consola de control del tambor drawworks.
Los sistemas de frenado en los drawworks deben ser inspeccionados
Y mantenerse adecuadamente de acuerdo con las recomendaciones del
Fabricante.
Un sistema de frenos doble (auxiliar) debe ser
Instalada en el drawworks de todas las plataformas de perforación.
Las plataformas de perforación deberán estar equipadas
Dispositivo de seguridad que está diseñado para impedir que el bloque
De golpear el bloque de la corona. El dispositivo debe ser probado
Antes de cada viaje y después de cada operación de deslizamiento / corte
De la línea de perforación.

SISTEMA HIDRÁULICO PARA IZAMIENTO Y EXTENSIÓN DE


LA CABRIA.
Este sistema se utiliza para el levantamiento de la cabria y para la
extensión telescópica de la misma, si
Aplica. Se deberán aplicar acciones correctivas inmediatas si alguna o varias
de las siguientes condiciones
Son detectadas:

Fugas de fluido por: Válvulas de control, conexiones hidráulicas, sellos de


los cilindros hidráulicos, mangueras, etc.

Funcionamiento inadecuado de válvulas de control que provoque la


extensión o retracción involuntaria de los cilindros hidráulicos.

Instalación de mangueras hidráulicas y conexiones con un rating inferior a


la presión de diseño del equipo o las recomendaciones del fabricante.

Deformación, fractura o agrietamiento en puntos de anclaje de cilindros


hidráulicos o émbolos

Desgaste, deformación o características dimensiónales fuera de


especificaciones de los pasadores de acople de los cilindros hidráulicos o
émbolos.

Desgaste por abrasión, cortes o evidencia de quemaduras en mangueras


hidráulicas.

Modificación en el sistema de control de los cilindros hidráulicos, a


menos que sea aprobado por el fabricante del equipo o por una persona
autorizada.

Norma API-RP-54.
Pasadores de la Subestructura

Se efectuará inspección visual y mediante la aplicación de END a los


pasadores de anclaje de la cabria y de secciones de la misma, si aplica. Se
deberán reemplazar los pasadores o aplicar medidas correctivas inmediatas si
alguna de las siguientes condiciones es detectada:
Deformación o corrosión severa del pasador.
Desgaste severo del pasador.
Fractura o agrietamiento del pasador.
Carencia de retenedor o pasador de seguridad ó instalación de retenedores
inadecuados (clavos, electrodos, cabillas, etc.).

Reemplazo de pasadores por otros cuyas características dimensionales


difieran a las del diseño
original, a menos que sea aprobado por el fabricante del equipo o por una
persona competente.

Reemplazo de pasadores por otros fabricados con material que difiere en


propiedades mecánicas en relación con el material utilizado para tal fin en el
diseño original del equipo, a menos que sea aprobado por el fabricante del
equipo o por una persona competente.

Choke manifold.

Sistema de válvulas.

CONEXIONES DE VÁLVULAS Y OTRAS PARTES.

a. Tres manómetros de presión de alta precisión: para leer la presión del


acumulador, la presión del manifold y la presión del BOP anular.

b. Válvula reguladora de presión: para controlar el valor de presión del BOP


anular;*
c. Válvula by-pass: que permite, cuando se requiere, enviar toda la presión
del acumulador sobre el manifold.

c. Válvula de chequeo: para separar las dos bombas, las botellas y la válvula
reguladora de presión del BOP, del manifold.
d. Válvulas de apertura total: instaladas en el manifold y equipadas con una junta
que permita una conexión rápida con otra bomba.

Nota
Hay que instalar las válvulas de apertura total inmediatamente adyacentes al
BOP anular y hay que mantenerlas en la posición de apertura. Serán cerradas
cuando se testeen las líneas a valores de temperatura por encima de 1500 psi
VÁLVULAS DE CIERRE.
Sobre las válvulas de cierre ("válvulas de 4 vías") tiene que ser claramente
indicado lo siguiente:
BOP controlado o línea de choque, posición de la válvula (abierta, neutral,
cerrada)
Durante las operaciones de perforación las válvulas tienen que estar siempre
en las siguientes posiciones:

Válvulas del BOP en posición abierta (no en posición neutra)

Válvulas hidráulicas de la línea de choque ein posición cerrada.

Válvula by-pass Por medio de esta válvula se puede enviar al manifold (21)
ya sea la presión del acumulador (posición abierta) que la presión regulada
(posición cerrada). Cuenta con una palanca manual y con una actuador
neumático de control remoto neumático. Hay que tenerla en posición cerrada
excepto cuando se requiera 3000 psi para el BOP o cuando se estén cerrando
los blind-shear rams para cortar los tubos.

Válvula de seguridad del manifold Válvula de apertura automática para


proteger de altas presiones anormales, regulada para descargar a 5500 psi.

Válvula de descarga del manifold Operada manualmente permite descargar


la presión. Esta válvula generalmente se mantiene cerrada y hay que abrirla
durante la operación de precarga de las botellas del acumulador
Válvulas
Panel de selección de unidad Válvula manual de 3 vías; se usa para aplicar la
presión de aire controlado a la válvula reductora/reguladora de presión del
BOP anular ya sea desde el panel de control remoto que de la unidad. Es
posible seleccionar de dor maneras: - unidad: se puede efectuar la regulación
sólo en el acumulador - control remoto: se puede efectuar la regulación sólo
en el panel de control remoto.
Válvula neumática reductora/reguladora de presión (BOP anular) Válvula
reguladora neumática usada para reducir la presión del acumulador al valor
requerido para llevar a cabo las operaciones del BOP anular. Este valor
puede variar en caso de operaciones de stripping.

Manómetro de presión del acumulador (generalmente 3000 psi).

Manómetro de presión del manifold (generalmente 1500 psi).

Manómetro de presión del BOP anular (generalmente de 700 a 1500 psi).

Las válvulas de compuerta se localizan en el ensamble de estrangulación;


en las líneas de matar y estrangular principalmente. También se localizan en
los diferentes cabezales de tuberías de revestimiento.

válvula camerón Fuente: Página Cameron Internacional.

El múltiple de choques debe estar equipado con una válvula de pleno


paso y su conector para que pueda ser conectada una bomba en caso de
emergencia.

La unidad debe estar equipada para permitir aislar las bombas y


acumuladores desde el múltiple de choques y circuitos de control anular y
así permitir reparaciones o mantenimiento.
Las válvulas de control deben estar siempre marcadas indicando: que
preventor o válvula hidráulica es operada y la posición de la válvula (abierta,
cerrada o neutral), cada válvula para control de pre ventores debe estar en
posición de abierta (no en posición neutral) durante las operaciones de
perforación. La válvula para operar la válvula hidráulica debe estar en
posición cerrada durante las operaciones normales.
Aunque el maneral de la válvula para operar el pre ventor ciego debe estar
protegido para evitar una operación no intencional, pero permitir la completa
operación desde el panel remoto sin interferencia.
Todos los manómetros instalados en la unidad deben estar calibrados para
una presión del 1% de su plena escala al menos cada 3 años.
Al igual que los elementos mencionados anteriormente, se deben considerar
factores tales como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie,
método de control a usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad,
volumen, toxicidad y agresividad de los fluidos.
Válvulas de Compuerta Recomendaciones.
Lubricar periódicamente el sistema de cierre de la válvula.
De ser posible el cierre de la válvula la realice una sola persona para evitar
daños al hule de retención de presión por exceso de apriete.
Principales tipos de válvulas de compuerta:
a). De sellos flotantes.
b). De equilibrio de presiones

Debe considerarse que las válvulas de compuerta están diseñadas


únicamente para cortar el flujo y en ningún caso debe usarse para controlar
el flujo, ya que esa función le pertenece al estrangulador, de las válvulas de
compuerta deben ser usadas totalmente abiertas o totalmente cerradas ya que
de no ser así se desgastan por fenómenos de abrasión impidiendo un optimo
sello al momento de ser usadas para cortar flujo, trayendo consecuencias
graves a la hora de controlar un pozo.

Choque ajustable.

Son accesorios que restringen el paso de fluidos en las operaciones de


control, logrando con esto contrapresión en la tubería de revestimiento, con
el objetivo de sostener la presión de fondo igual a la del yacimiento, lo que
facilita la correcta aplicación de los métodos de control.
El API 16-C recomienda para pozos terrestres disponer de dos
estranguladores ajustables manuales y uno hidráulico.
Son muy importantes en los métodos de control, ya que permiten mantener
la presión deseada en el fondo del pozo según a la apertura del mismo y
están en función de las variables siguientes:
Columna hidrostática en el espacio anular
Caudal y presión de bombeo.
Contrapresión ejercida en el sistema
Para llegar al equilibrio de presión se recurre a las variables señaladas siendo
la más sencilla, la contrapresión ejercida, la cual se controla con el choque
ajustable. Es decir, que en vez de variar el caudal, la presión de bombeo o la
densidad del fluido de perforación, es más sencillo estar variando el
diámetro del choque para mantener la presión de fondo constante durante la
operación de control.
Choque Hidráulico.

Su diseño cuenta con entrada y salida bridadas. Se opera a través de una


consola de control remoto, algunas ventajas en comparación con un choque
ajustable manual son:
La velocidad de cierre y apertura, las opciones del diámetro de su orificio.
Cuando se obstruye por pedazos de hule, rocas, hierro, etc. Se facilita su
apertura rápidamente hasta alcanzar el diámetro máximo, y luego puede
cerrarse sin suspender la operación de control.

Choque hidráulico Fuente.

Línea de llenado: es el accesorio lateral más pequeño de la t de salida. Se


utiliza para llenar el pozo cuando se sacan las barras de sondeo (Fill-up line).
La línea por la cual se agrega el fluido al pozo.

Línea del control del pozo: línea hidráulica pequeña que se utiliza para
comunicar fluido desde la superficie hasta una herramienta de interior de
pozo , por ejemplo una válvula de seguridad del subsuelo (control line).
Línea para Matar el pozo.

Es la línea que transporta el fluido proveniente del pozo en caso de un


reventón hacia el múltiple de choques con la finalidad de poder ejercer uno
de los métodos de control de pozos.
Tanto la línea de matar como las líneas corrientes debajo del estrangulador:

1. Deben ser lo más rectas posible. En su caso, deben usar tapón ciego.

2. Deben estar firmemente sujetadas para evitar un exceso de latigazo o


vibración.

3. Deben tener un diámetro suficiente para evitar un exceso de erosión o de


fricción causada por los fluidos, a saber:

a. El mínimo diámetro nominal recomendado para las líneas de


Estrangulación es de 3” (en las instalaciones con presión de 2M, un
diámetro nominal de 2” es aceptable).
b. El diámetro nominal recomendado nominal para las líneas de descarga
corriente abajo de los estranguladores es de 2”.

4”. Deben instalarse rutas alternas para el flujo corriente abajo de la línea de
estrangulación, a fin de aislar los componentes erosionados, taponados o
defectuosos para su reparación sin interrumpir el control del pozo.

Esta línea transporta el fluido proveniente del pozo en caso de un reventón


hacia el múltiple de choques con la finalidad de poder ejercer uno de los
métodos de control de pozos.
Tanto la línea de matar como las líneas corrientes debajo del estrangulador:

1. Deben ser lo más rectas posible. En su caso, deben usar tapón ciego.

2. Deben estar firmemente sujetadas para evitar un exceso de latigazo o


vibración.

3. Deben tener un diámetro suficiente para evitar un exceso de erosión o de


fricción causada por los fluidos.

Línea de estrangular el pozo o línea de choke ( choke line).

Esta línea se utiliza para conectar el conjunto de preventoras y el múltiple


estrangulador por la cual se dirige el flujo del retorno del pozo cuando las
preventoras están cerradas y esta compuesta mínimo por :

(1) Valvula de compuerta ( gato valve) de sellos metal y apertura plena y de


la misma presión nominal que las preventoras.

(1) Válvula de compuerta (gato valve) de sello metal metal y apertura plena
y de la misma presión nominal que las preventoras y de operación
hidráulica también llamada “HCR”(High closing ratio).

Norma L-e-10.9, Api-sp-8c

Mangueras y conexiones de equipo de control de pozo.

Líneas y mangueras de alta presión:

Uniones de golpe: Las uniones entre el equipo de alta presión es normalmente

un arreglo montado en tubería de acero. La unión de golpe consta de 4 partes:

-Un sustituto macho con una cara de sello convexa

- Un sustituto hembra con una cara de sello cóncava, una rosca cuadrada externa y un
receso interno para el anillo de sello.

- Una mariposa con rosca cuadrada y dos o tres agarraderas


- Un sello de caucho.

La forma convexa del sustituto sirve para auto alinearse cuando conectan la unión; esto
facilita la conexión y asegura el asentamiento de las superficies de sello. Es importante
inspeccionar ambos sellos y el sello de caucho cuando se conectan las líneas.

Uniones de golpe.

Juntas giratorias chicksan: Se usan por cortos períodos en trabajos de cementación y


bombeo de fluidos en trabajos especiales. La flexibilidad de una

Manguera giratoria es lograda por un número de juntas giratorias instaladas entre las
secciones rectas de tubería.

Las juntas giratorias constan de un rodamiento de balines sellado. Las bolas (balines)
actúan como retenedores y rodamientos evitando que las juntas se separen al aplicar
presión. Estas juntas también son llamadas chicksan y se encuentran en curvaturas
cortas o largas. En líneas de operación hidráulica para BOP se recomienda el uso de
chicksan cortos; para líneas de circulación, para reducir la caída de presión por fricción,
se usan los chicksan largos.
Mangueras de alta presión: Las mangueras de alta presión son compuestas

De tres partes principales: una manguera interna, una carcasa y una manguera externa.
La manguera interna es lavada y este material debe ser resistente a los fluidos que
transporta. Generalmente cable de acero trenzado es vulcanizado en el caucho. La capa
externa de la manguera o cubierta es dirigida para protegerla contra la corrosión y el
desgaste.

Conexiones de las mangueras: Las conexiones de las mangueras deben al menos tener
la misma resistencia que la manguera. El punto más débil de una manguera siempre es
detrás de la conexión. Las conexiones de las mangueras pueden ser: b. Desmontables
(para diámetros pequeños), c. prensadas (presurizadas), d. Niples integrados y
asegurados mecánicamente con una terminación macho API roscada.

Diseño de manguera metálica (coflexip) y tipos de conexiones.

Recomendaciones: Las mangueras metálicas (coflexip) son muy vulnerables. Las


recomendaciones siguientes deben ser seguidas para evitar des enroscamiento,
benrollamiento y minimizar el daño y vibración.
- Las mangueras deben ser de la longitud adecuada e instaladas sin entorcha miento.
- Las mangueras deben tener la correcta relación entre el radio de curvatura y su
diámetro (R >10d, R, radio curvatura; d, diámetro manguera.)
- Se deben usar cuellos de ganso (goose neck) o codos para disminuir el excesivo curva
miento en las puntas de las mangueras.
- Se debe prevenir golpes contra elementos metálicos.
- Se deben usar damper para prevenir los movimientos violentos mientras se
Bombea.
- Las mangueras deben ser transportadas en contenedores especiales, durante la
movilización de los equipos.
- La máxima temperatura de trabajo es de 82º C. Norma asme sección. 8.1,
Api sp 8c

Sistema Impide reventones (Bop).

Las válvulas impide reventones, conocidas en español como VIR’s y BOP


(Blow Out Preventer) en inglés, constituyen un sistema de equipo de control
de pozos y de seguridad ante eventos inesperados durante la perforación de
un pozo de gas y/o petróleo. Su arreglo consta de las pre ventoras de arietes
encima de las cuales se instala el preventor Anular.

PRUEBA DE PREVENTORAS Y EQUIPO AUXILIAR

La eficacia de las válvulas Impide reventones tiene que ser puesta a prueba
inmediatamente después de su instalación. Ello con la finalidad de garantizar
el funcionamiento de las mismas ante una emergencia en la que se amerite
aplicar las técnicas de control de pozos.

Se le realizan las pruebas correspondientes al conjunto de preventoras una


vez hayan sido posicionadas e instaladas. Dicha prueba se realiza aplicando
nitrógeno a presión tanto por el cabezal como por la línea de matar, desde
unos cilindros en un camión a cada una de las secciones de la BOP.

Se tienen que realizar pruebas de baja presión (por lo general a 500 psi) y de
alta presión ( la cual tiene que ser el 80% de la tolerancia máxima del
componente). Estas pruebas han de hacerse por lo menos cada 14 días.
En ellas se tiene que observar que, para cada componente, la presión
aplicada no declina en por lo menos diez minutos. De ser así se da por
positiva la prueba y se pasa al siguiente componente. Por lo general el
preventor anular se prueba con 1500 psi, las válvulas del Kill Line, HCR,
ranes de Tubería y ranes Ciegos con 2500 psi, mientras que las válvulas del
Choke Manifold se prueban con presiones de 4500 psi.

TIPOS DE CIERRE DE POZO.


Existen varios Tipos de Cierre de Pozo, entre los que están:
a- CIERRE DURO: Se lleva a cabo abriendo la válvula HCR de la BOP, y
cerrando el conjunto de preventoras. Al realizarlo se deben registrar las
presiones de cierre tanto en tubería como en el revestidor.
b- CIERRE BLANDO: En este tipo de cierre se abre la HCR y se cierra el
conjunto de preventoras, pero a diferencia del cierre duro el estrangulador
permanece abierto.
c- CIERRE MODIFICADO: Se cierra primeramente la BOP, luego se abre
la válvula HCR. nEntre los tipos de Control de Pozos se pueden destacar
varios métodos:
A- METODO DEL PERFORADOR: Este consiste en hacer circular y sacar
los fluidos de perforación de pozo, sin importar si este se controla o no. Es
sencillo y directo, pero puede causar presiones más elevadas en el revestidor
comparado con otras técnicas. Pero es una medida de emergencia cuando las
condiciones técnicas y humanas no permiten controlar el pozo de la manera
convencional.
En este método se comienza a circular el lodo en el pozo empleando el
estrangulador para mantener la presión de cierre. Se cierra el Pozo, se
registran las presiones de Cierre tanto en
Tubería como en el Revestidor, se hace circular para sacar el fluido que
provino del pozo, se cierra el pozo por segunda vez. Seguidamente se
aumenta la densidad del lodo y se hace circular el pozo con el nuevo fluido
mas pesado para recuperar la presión hidrostática.

B- METODO DEL INGENIERO: Es también conocido como el método de


Pesar y Esperar. Acá se realiza una sola circulación, con un fluido de
perforación de mayor peso del que està en el hoyo, el cual se bombea por
superficie hasta que este retorne, manteniendo constante la
presión. Primeramente se ha de cerrar el pozo, para luego calcular el peso del
fluido de control. De igual forma se han de calcular los siguientes
parámetros:

- PRESION INICIAL DE CIRCULACION.


- PRESION FINAL DE CIRCULACION.
- NUMERO DE EMBOLADAS Y TIEMPO DE CIRCULACION DESDE
LA SUPERFICIE HASTA LA MECHA.
Teniendo esta data, se grafica o tabula para llevar un control del bombeo del
fluido pesado de ncirculación manteniendo la presión adecuada.

C – METODO VOLUMETRICO: Conocido como de Pozo Estático. Es


aplicable cuando no es posible hacer circular el pozo ni se disponga de
tubería en el hoyo. Consiste en permitir que la burbuja de gas se expanda
lentamente hasta superficie manteniendo la presión de fondo
Ligeramente por encima de la presión de la formación.
Noma Asme sección 8.1, Api-sp-8c, Api-Rp-54.

Área del Acumulador de presión.

Funcionamiento del acumulador de presión.


Los acumuladores producen y almacenan energía hidráulica para usarla
cuando hay que cerrar rápidamente el BOP por condiciones de emergencia.
Cuenta con los controles necesarios para activar los BOPs y las válvulas.

El funcionamiento del acumulador de presión se caracteriza por las


siguientes fases:

 Precarga: Se llenan las botellas del acumulador con nitrógeno a la presión de


precarga estimada (1000 psi);

 Carga: Las bombas bombean el fluido de control desde el tanque,


presurizado y enviado a la línea de carga de la botella. El proceso de carga
termina tan pronto como la presión del acumulador alcanza el valor
deseado. (Presión de carga 3000 psi);

 Descarga: Cuando se activan las válvulas de control, se envía el fluido de


control presurizado almacenado en las botellas, a las líneas de trabajo para
preparar los mecanismos conectados ya sea a la apertura que al cierre. Las
operaciones de descarga causan una disminución en la presión del
acumulador y se pueden activar las bombas si los valores de presión bajan
más del límite definido.

 Control de la bomba: Adecuados interruptores automáticos de presión (hidro-


eléctricos e hidro-neumáticos) permiten controlar el funcionamiento de la
bomba y activarla cuando la presión del acumulador disminuye por debajo
del valor mínimo, o pararla cuando alcanza el valor máximo permitido (presión
de carga);
 Regulación: Se puede regular la presión del fluido de control mediante válvulas
adecuadas que permiten reducir la presión, y controlarla por medio de dos
reguladores.

Observacion:

Si la capacidad de descarga no es lo suficientemente alta, se debe insertar una botella de


compensación en la línea de cierre del BOP.El regulador del BOP anular debe tener la
capacidad para permitir, en caso de stripping, descargar la presión excedente durante el
paso de tool-joint. Norma Ame Seccion 8.1, Api 54.8c

Tiempo de respuesta para abrir y cerrar válvulas impide reventones.

Test de Presion de Precarga:

Hay que llevar a cabo el test como sigue:

1. Abrir las válvulas ubicadas debajo de cada fila de botellas y descargar el fluido de
control dentro del tanque acumulador.

2. Por medio de un manómetro de presión de alta precisión conectado a la conexión de


precarga leer el valor de presión del nitrógeno de cada botella: ajustar el valor de la
presión si es necesario

Test de Tiempo de Cierre:

1. Primero se debe colocar un tubo en el BOP; luego aislar las bombas del
acumulador.

2. Después de ello, registrar la presión inicial del acumulador y establecer la


presión

3. de trabajo del BOP anular a 1500 psi.


4. Activar las válvulas de “4 vías” simultáneamente para poder cerrar en BOP
anular; cerrar el ram BOP con el mismo diámetro de la tubería dentro del pozo
y abrir la válvula hidráulica en la choke line.

5. Finalmente se debe registrar el tiempo requerido para realizar las


operaciones anteriores y asegurarse de que el valor final de presión del
acumulador no es inferior al valor de precarga más 200 psi.

6. Y para colncluir abrir el BOP (anular y ram BOP) y cerrar la válvula


hidráulica en la choke line. Reintegrar el valor de presión del acumulador
previamente definida.

Norma Asme sección 8.1, Api 54.8c.

Filtraciones externas del acumulador.

El acumulador no debe presentar fugas de aceite, ya que produce contaminaciones ,


además de despresurizar el sistema.

Filtraciones de aceite hidráulico

El sistema estándar de los equipos utiliza un fluido de control de aceite hidráulico o una
mezcla de productos químicos y agua guardados en botellas de acumuladores de 3.000
psi (206,84 bar). Se guardasuficiente fluido para usar bajo presión para que todos los
componentes de la columna puedan funcionar con presión, junto con una reserva para
seguridad.

En aquellos ambientes que son extremadamentefríos, se debe tener cuidado de no dejar


que la temperatura del núcleo del acumulador caiga por debajo del punto de
congelamiento. Los elementos de goma que están adentro, tales como las vejigas, se
tornarán quebradizos y pueden reventa.

Para evitar este tipo de filtraciones se debe .


1. Limpie y lave el filtro de aire.

2. Llene el lubricador del aire con un aceite de peso 10 (o peso especificado)

3. Verifique el empaque de la bomba de aire. El empaque debería estar lo


suficientemente flojocomo para que la varilla esté lubricada, pero no tan flojo como
para que gotee.

4. Verifique el empaque en la bomba eléctrica.

5. Retire y limpie los filtros de succión. Están ubicados en la succión tanto de las
bombas de aire como de las bombas eléctricas.

6. Verifique el baño de aceite para el mando a cadena en la bomba eléctrica (si tiene
transmisión de cadena). Debería estar siempre lleno de aceite para cadenas. Verifique el
fondo del reservorio de aceite para ver si tiene agua.

7. El volumen del fluido en el reservorio hidráulico debería estar al nivel de operaciones


(generalmente de dos tercios a tres cuartos lleno).

8. Retire y limpie los filtros hidráulicos de alta presión.

9. Lubrique las válvulas de cuatro vías (las válvulas de operación). Hay conectores de
grasa en la consola de montaje y por lo general hay una tasa de grasa para el vástago del
émbolo.

10. Limpie el filtro de aire en la línea del regulador.

11. Verifique la precarga de las botellas individuales del acumulador (la lectura debería
ser de 900 a la presión excesiva; si está baja, recargue con nitrógeno hasta la presión
correcta. Cierre la válvula de precarga por medio de atornillar la barra en T, retire el
ensamble del manómetro. Vuelva a conectar el protector.

Filtraciones por nitrógeno : Si los botellones pierden su carga por completo, no se


puede guardar ningún fluido adicional bajo presión. Mantenga los botellones

cerca de su presión de precarga operativa de 1000 psi (68.95 bar). El nitrógeno tiene la
tendencia de fugarse o perderse con el tiempo.

Norma Api rp-54, Pdvsa l –e-10,9


Identificación de los cilindros del acumulador.

Ultimo chequeo de nitrógeno.

La pérdida varía con cada botellón pero se debería inspeccionar cada

botellón en el banco y registrar su precarga cada 30 días, o cada pozo, lo que ocurra
primero, utilizandoel siguiente procedimiento:

1. Cierre el aire que va a las bombas de aire y la energía que va a la bomba eléctrica.

2. Cierre la válvula de cierre del acumulador.

3. Abra de válvula de purga y purgue el fluido de nuevo al reservorio principal.

4. La válvula de purga debería permanecer abierta hasta que se haya inspeccionado la


precarga.

5. Retire el protector de la válvula de precarga de la botella del acumulador. atornille el


ensamble del manómetro. Abra la válvula de la precarga del acumulador desatornillando
la manija en T. Verifique la presión de la precarga. La lectura en el manómetro debería
ser de 1000 psi (68.95 bar) o dentro del rango entre 900 a 1100

psi [62.05 a 75.84 bar]). Si está alta, purgue la presión excesiva; si está baja, recargue
con nitrógeno hasta la presión correcta. Cierre la válvula de precarga por medio de
atornillar la barra en T, retire el ensamble del manómetro. Vuelva a conectar el
protector.

6. Abra la válvula de cierre del acumulador.

7. Abra el aire y la energía. La unidad debería recargar automáticamente.

normal. Hay algunas variaciones con equipos u operaciones especializados. Por


ejemplo, en las columnas de los preventores submarinos, los botellones podrían

estar en la columna. La precarga en estas botellas en aguas profundas es la presión


hidrostática calculada para el agua de mar más 1000 psi (68,95 bar), más un

margen de seguridad para filtraciones o temperatura.

Las botellas de alta presión evitan su ruptura cuando se precargan en la superficie.

Norma Pdvsa l—10.9, Norma Api-sp-8c.

Correcto funcionamiento de los manómetros.

El funcionamiento del acumulador puede ser chequeado por medio de un grupo de


indicadores que permite detectar anomalías o fallas. Una interpretación correcta de tales
indicadores permite detectar rápidamente las causas del mal funcionamiento ypermite
localizar sin demora la falla.Los indicadores más importantes que hay que tener en
cuenta son los siguientes:

 Luces de advertencia para la presión en las líneas de apertura/cierre

 Manómetros de presión del acumulador (manifold, BOP anular, acumulador)

 Manómetros de presión del aire.

Cuando el acumulador está trabajando correctamente se deben presentar las siguientes


situaciones:

 NO APERTURA/CIERRE:

Los manómetros de presión permanecen estables en sus respectivos valores. Desde el


inico “Operación de arranque”(comienzo), Realizando las operaciones y Final de las
Operaciones:

 OPERACION DE APERTURA/CIERRE:

 NO APERTURA/CIERRE:

Los manómetros de presión permanecen estables en sus respectivos valores. Desde el


inico “Operación de arranque”(comienzo), Realizando las operaciones y Final de las
Operaciones:

 OPERACION DE APERTURA/CIERRE:

Operación de Arranque:
Durante la operación de Arranque existe una variación de la presión del aire, la
disminución de presión (BOP anular o manifold) y la luz de advertencia de la presión
de la línea están encendidas.

Realizando la Operación:

Durante la operación, la presión del acumulador disminuye.

Final de la Operación:

Después de las Operaciones, en el final de la operación el valor de la presión inicial se


reintegra (BOP anular o manifold) y si la presión ha disminuido por debajo del valor
de presión mínima de recarga del acumulador.

Un comportamiento desigual de los indicadores mencionados implica la presencia de


fallas o mal funcionamiento, siendo los más comunes:

1. Liqueo de la línea hidráulica.

2. Falla en la válvula reguladora de presión del manifold.

3. Falla en la válvula reguladora de presión del BOP anular.

4. Interrupción en el circuito neumático.

5. La bombilla de advertencia no funciona.

6. Obstrucción en la línea de apertura/cierre.

7. No se ha activado la válvula de 4 vías.

8. No se ha calibrado el interruptor de presión.

9. Las bombas no están funcionando.

Válvula de seguridad.

Válvulas de seguridad de apertura completa.

Se requiere mantener otra válvula de seguridad de apertura plena en la


plataforma piso del equipo. Si ocurre una surgencia durante una maniobra, hay
que instalar esta válvula de inmediato, manténgala en un lugar donde este a
mano.

Debe estar en posición abierta y la manilla para cerrarla tiene que estar en un
lugar visible, a fácil disposición de la cuadrilla.
Si se usa una sarta combinada, o se está corriendo una tubería de revestimiento
entonces debe haber una reducción en la conexión con las roscas de conexión
apropiada apropiadas.

La válvula de conexión debe ser lo suficientemente liviana como para que la


cuadrilla la pueda levantar, o se deben tomar las provisiones para que se pueda
levantar con un elevador neumático o sistema de contrapeso. Las válvulas de
Conexiones requieren muy poco mantenimiento. Norma Asme sección 8.1, api-
sp-8c.

Área de los generadores.

Para el buen funcionamiento operativo de los motores diesel se debe tomar


en cuenta

-Dispositivos de apagado de emergencia que se cerraránel aire de combustión


debe instalarse en todos los motores diesel.

Los dispositivos de apagado de emergencia de emergencia deben ser

actuación comprobada no menos que en le semanal para determinar que

Están en buenas condiciones de trabajo Todos los demás comandos internos

-los dispositivos de parada del motor de combustión deben ser de accionamiento


comprobado no menos de una vez cada treinta (30) días.

-Se instalarán supresores de chispas o equipos equivalentes Proporcionado en


todos los escapes de motores de combustión interna ubicados dentro de los 100
pies (30.5 m) del pozo.

El área de la sala de generadores debe estar legible y operativa con los


siguientes lineamientos.

Todos los conductores eléctricos y el interruptor deben ser clasificado en


concordancia con NFPA 70.

-Generadores de plataforma en tierra loca las ubicaciones deben ubicarse al


menos 100 pies (30.5 m) desde el cabezal del pozo en contra del viento
considerando la dirección predominante del viento para aislar una posible fuente
de encendido. Seguridad equivalente o las medidas de protección deberían ser
tomado donde el terreno, la ubicación o las condiciones de configuración del
equipo no permita mantener tal distancia.

-Todos los generadores deberían tener una sobrecarga de seguridad dispositivo


que proporcionará protección contra cortocircuitos y agotamiento.
-Cuando la iluminación adecuado no puede hacerse disponible por otros
medios, se deben proporcionar luces portátiles seguras. Siempre que sea posible,
los reflectores en uso deben colocarse en posiciones para no perjudicar la visión
de las personas en el área de trabajo.

-Las operaciones no deben realizarse utilizando faros de vehículos

como un sustituto de la iluminación de la plataforma.

-Toda extensión eléctricas acordes deberán estar adecuadamente aislados y los


enchufes estarán en buenas condiciones.

-La iluminación de la plataforma y los accesorios deben ser apropiados la

clasificación eléctrica para el área en la cual ellos están ubicados.

-Las lámparas deben ser colocadas y mantenidas para proporcionar iluminación


para áreas de trabajo.

-El motor y el área de shake shaker dentro de 5 pies (1.5 m) tendrá salvaguardas
de Clase 1, División I como se describe en la API RP 500. El motor de shale
shaker debe ser un tipo aprobado para Servicio Clase I División I (ver API RP
500) y mantenido acuerdo con el requerimiento la de esta clasificación.

-Reparaciones a equipos eléctricos no debe ser por formado a menos que la


fuente de poder ha sido aislado y el el control ha sido bloqueado / etiquetado, y
la persona hizo la reparación está autorizada a hacerlo.

-Equipo de iluminación de rig en la torre de perforación o mástil,tanques, y en el


piso de la plataforma, no específicamente tratados en API RP 500 o API RP 505
deben estar encerrados y sellados.

Los motores de generación cuentan con mata chispas.

apaga-chispas o mata-chispas, tiene como función evitar la salida por el escape


de partículas de hollín incandescentes que pudieran provocar un incendio. Su
uso es obligatorio para vehículos industriales de transporte de mercancías
inflamables. También es obligatorio para circular por el interior de refinerías y
determinadas fábricas.

Un sistema de apaga-chispas consiste en un corto tubo de metal con una rejilla


en una de sus extremos. El lado abierto se introduce en el tubo de escape, a
modo de tapón. Los gases al salir hacen golpear las posibles partículas sobre la
rejilla. Éstas se enfrían y destruyen, evitando así que lleguen incandescentes al
suelo. Puedes encontrar otros modelos que están formados por una rejilla unida a
una abrazadera mediante una bisagra. Se sujeta a la salida del escape por la
abrazadera y podemos tapar y destapar el escape con la rejilla girándola sobre la
bisagra. Debemos recordar que el uso de estos elementos debe ser esporádico y,
por tanto, su desmontaje debe ser sencillo.

Norma Api-sp-7c, Api-sp-11c.

Cuentan los motores con las paradas de emergencia shut of.

Presentan resguardo las partes en movimiento en la sala de generadores.

Los motores, generadores y demás máquinas rotativas serán del tipo totalmente
encerrados enfriados por ventilador (TEFC), sin escobillas, mecanismo
desconexión o desconexión y en general sin dispositivos que produzcan el
encendido de la atmósfera presente debido a la temperatura de las superficies
externas o internas. Se permite el uso de equipos de seguridad aumentada (“e”)y
no productores de chispas (non sparking “n”), cuya construcción es más
exigente que el equipo normal de uso industrial. Si es necesario instalar equipos
que utilicen contactos deslizantes, mecanismo de conexión y desconexión
centrífugos o de otros tipos (incluyendo los dispositivos de sobre corriente,
sobrecarga y sobre temperatura del motor), o dispositivos con resistores
integrados al motor, ya sea durante el arranque o enmarca, deberán ser
aprobados para lugares Clase I, División 2, a menos que tales contactos
deslizantes, mecanismo de conexión y desconexión y dispositivos de resistores
estén en encerramientos aprobados para lugares Clase I, División 2, conforme a
CEN art. 501 3b o Sección 10.3 de esta guía. El CEN permite el empleo de
motores abiertos en los lugares División 2.Sinembargo esto no es aceptado en
las plantas operacionales donde el ambiente agresivo desarrolla condiciones que
puedan afectar la vida del equipo. En la industria, los motores abiertos son
permitidos en las operaciones de producción de petróleo: balancines y estaciones
de flujo y deberá

Asegurarse que la temperatura de las superficies externas e internas máximas no


excede el 80% de la temperatura de ignición del gas o vapor que podría estar
presente. Norma PDVSA 90619.1.101l.
Condiciones operativas de los compresores de aire.

. Los problemas más grandes en los compresores con cilindros lubricados son la
suciedad y la humedad, pues destruyen la película de aceite dentro del cilindro.

La mejor forma de evitar la mugre es utilizar coladores temporales en la


succión para tener un sistema limpio al arranque. La humedad y los
condensables que llegan a la succión del compresor se pueden evitar con un
separador eficaz colocado lo más cerca que sea posible del compresor. Si se va a
comprimir un gas húmedo, habrá que pensar en camisas de vapor o
precalentamiento del gas de admisión, corriente abajo del separador.

En los compresores sin lubricación, la mugre suele ser el problema más serio, y
hay otros problemas que puede ocasionar el gas en sí. Por ejemplo, un gas
absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos; en este
caso, hay que consultar con el fabricante, pues constantemente se obtienen
nuevos datos de pruebas. En los compresores no lubricados, los anillos del
pistón y de desgaste se suelen hacer con materiales rellenos con teflón, bronce,
vidrio o carbón, según sea el gas que se comprime. El pulimento del cilindro a
12 pi (rms.) suele prolongar la duración de los anillos. La empaquetadura es
susceptible del mismo desgaste que los anillos del pistón.

Están clasificadas las válvulas de seguridad y los cilindros de aire de la


siguiente manera.

Según su elevación

 Válvulas de seguridad de apertura instantánea: Cuando se supera la presión


de tarado la válvula abre repentina y totalmente.

 Válvulas de alivio de presión: Cuando se supera la presión de tarado, la válvula


abre proporcionalmente al aumento de presión.

Según su actuación

 Válvulas de actuación directa: Son válvulas cargadas axialmente, que al


alcanzar la presión de tarado abren automáticamente debido a la acción del
fluido a presión sobre el cierre de la válvula.

 Válvulas de actuación indirecta: Son válvulas accionadas por piloto. Deben


actuar debidamente sin ayuda de ninguna fuente exterior de energía.

Según su agrupación
 Válvulas de seguridad sencilla: Son las que alojan en su cuerpo a un solo
asiento de válvula.

 Válvulas de seguridad dobles o múltiples: Son las que alojan en su cuerpo dos
o más asientos de válvulas.

Según su conexión

 Embridadas.

 Roscadas.

 Soldadas.

Elementos que la conforman

Algunos de los elementos más importantes presentes en las válvulas de


seguridad se representan en la figura siguiente:
Clasificación de los cilindros.

De acuerdo con la Norma Chilena Oficial NCH 1377 - “Cilindros de Gas para
Uso Industrial - Identificación del Contenido“, cada cilindro deberá estar
debidamente identificado mediante marcas y/o etiquetas y colores.

Marcas

Cada cilindro deberá ser marcado en forma visible y estable, evitando un


estampado en el cuerpo del contenedor. Las marcas deben ser fijadas en la ojiva
e incluir el nombre del gas en idioma español, su fórmula química, el nombre
usual del producto en caso de mezclas y la identificación del fabrican-te del gas.

Colores del Cilindro

Si el gas contenido es puro, cada cilindro deberá llevar el color correspondiente Nunca
se deberá usar un cilindro si el gas que contiene no está clara-mente identificado, por
cuanto no se debe depender sólo del color del cilindro para identificar su contenido. Si
en un cilindro se ha perdido la etiqueta, o si el gas que contiene no está claramente
identificado en él, no deberá ser usado. En este caso, deberá ser devuelto al distribuidor
señalándose lo sucedido. Se marca-rá el cilindro como no identificado, o se colocará
una etiqueta de Advertencia Peligro. No Usar, anotándose las observaciones que
correspondan.

La iluminación adecuada en la sala de los generadores.

Luminarias

Las luminarias cumplirán con CEN art. 501 –9 y con PDVSA EM –26–
04/02(basada en UL 844, Standard for Electric Lighting Fixtures for Use in
Hazardous (Classified) Locations y lo siguiente: Cada luminaria, cajas y
accesorios serán aprobadas como un conjunto para lugares Clase 1, División 1, y
tendrá claramente marcada la potencia máxima de las lámparas para las cuales
está aprobada. Las luminarias portátiles estarán específicamente aprobadas
como un conjunto completo para esta aplicación. Estarán protegidas contra
daños materiales por medio de un resguardo adecuado o por su propia ubicación.
Las luminarias colgantes se fijarán de manera efectiva y permanente para
impedir desplazamientos laterales (ver CEN 501 –9) o bien se les dará la
flexibilidad necesaria por medio de conectadores flexibles aprobados para Clase,
División 1
Las barras puesta a tierra.

Especificaciones de las barras puesta a tierra.

Electrodos de Puesta a Tierra

Estarán formados por barras o tubos metálicos hincados, no serán de menos de


2.4 m de longitud y cumplirán con las siguientes condiciones:

Se permitirá la instalación de tuberías y no serán de una sección comercial


inferior de 3/4 in (19,05 mm) y si son de hierro ó acero tendrán su superficie
exterior galvanizada ó revestida de cualquier otro metal que los proteja contra
lacorrosión.

Las barras serán de acero con recubrimiento de cobre equivalentes


a“copperweld” y tendrán un diámetro mínimo de 5/8 in (16 mm).6.1.3Los
electrodos se enterrarán de manera que por lo menos 2,40 m de su longitudesté
en contacto con el suelo. Estos deben llegar a una profundidad de al menos2,40
m a menos que se encuentren rocas en cuyo caso, el electrodo se enterrar en
forma oblicua con ángulo no mayor a 45°con la vertical o se enterrará en
unazanja que tenga por lo menos 80 cm de profundidad. La parte superior del
electrodo estará a ras ó bajo el nivel del suelo.

Sistema Colector de Puesta a Tierra

Los tableros de control de motores de la casa de fuerza y de las casas


móvilesdel campamento del taladro deberán estar provistos del sistema colector
depuesta a tierra aquí descrito.

Fosa de Puesta a Tierra.

Será construida mediante un Electrodo de Puesta a Tierra instalado de ser


posible por debajo del nivel freático y compuesto por un arreglo triangular de
tresbarras de acero con recubrimiento de cobre equivalentes a “copperweld” de
2,40m de longitud y 5/8 in (16 mm) de diámetro.6.3.2El tope de las barras se
enterrará al menos a 450 mm (18 in).

Procedimiento de puesta a tierra de taladros.

1) Si los requerimientos de puesta a tierra contenidos en esta especificación


son mayores o más rigurosos que los de los códigos o normas señalados
anteriormente, esta especificación prevalecerá

2) El diseño de puesta a tierra debe cumplir con lo establecido en la


LOPCYMAT ylos estándares PDVSA N–201Fondo norma 200 e IEEE 80.

3) Adyacente a la casa de fuerza y al campamento, serán instaladas Fosas de


Puesta a Tierra.
4) Los tornillos de conexión deberán estar soldados a los chasis, ser de igual
mediday material. La superficie del área de conexión deberá estar
completamente limpia,libre de corrosión y pintura.

5) Los terminales serán de tipo compresión y de ojo para cable calibre 2/0
AWG.

6) Todos los equipos deberán estar interconectados chasis a chasis a un


mismopotencial por medio de conductores para puenteado y conexión a
tierra de cobreaislado tipo THHW, trenzado y flexible o blando; con calibre
2/0 AWG paraconductores enterrados o a la vista respectivamente.

7) Serán colocados puentes de interconexión entre barandas, escaleras,


pisos,partes y componentes de subestructuras, correderas, y cualquier otro
equipoasociado, tanto a los chasis principales de cada equipo del taladro
como delcampamento. Los electrodos de puesta a tierra estarán conectados
medianteconector roscado del tipo KS o equivalente.

El calibre del conductor podrá aumentarse por encima de los calibres


mínimos en caso de requerirse para:
Garantizar una resistencia mecánica adecuada.
En lo posible los conductores de conexión a tierra no serán instalados en
carreteras ó zonas asfaltadas o pavimentadas con concreto. De no ser posible
lo anterior, la profundidad de instalación, el diseño de la cubierta protectora
o ambos evitarán al cable ó a la cubierta daños causados por cargas pesadas
tales como grúas móviles o vehículos para transporte de equipos. En estos
casos se usará un factor de seguridad de 1,5 para la carga total. También
podrán utilizar se pletinas de acero galvanizado con espesor de 6mm, 1in de
ancho y del largo requerido como conductor de conexión de Puesta a Tierra.
Norma 353.

Instalados y buenas condiciones de las luces de emergencia,


detectores de humo, piso aislante, tacómetro de ambiente, candado para
el bloqueo etiquetado de seguridad y la casda de fuerza.

Tablero Central de Control.

Es el componente neurálgico de un sistema de detección y alarma de


incendio, el cual alimenta y supervisa todos los dispositivos y circuitos de
detección yalarma.Este tablero contiene internamente los circuitos necesarios
para recibir, convertir emitir las señales de alarma en forma audible y visible.
El tablero central de control de incendio deberá
Cumplir con lo establecido en la Norma COVENIN 1041.

A continuaci ó n se destacan los aspectos más importantes que deberán


considerarse en el diseño del tablero central de control:
a. Deberá
contener los dispositivos y circuitos necesarios para recibir y emitirlas
señales de alarma previa y general de incendio, señales de averías y señales
supervisorias, en forma audible y visible.
B.Tendrá luces para indicar
– Operacin normal
– Señales de alarma de incendio (previa, general, corto circuito en
circuitode detección)
– Señal de avería, la cual cubre nivel de descarga de las baterías,
cortocircuito en el tablero, puesta a tierra, desconexió
n de los detectores y/odifusores de sonido, rotura de cable en circuito de:
detección, alarma sonora, así como el resto del cableado del sistema Tanto la
ocurrencia de una avería en un circuito de detección como la recepción de
una señal de detección de incendio, deberán ser indicadascon luces que
identifiquen la zona (circuito) de detección.
c.Tendrá controles operativos para iniciar y apagar alarmas por zonas, probar
señales de alarma, cancelar alarmas audibles y reponer el sistema.
d.Cuando el tablero central de control est
é localizado en la estación centralde incendio, se deberán tomar previsiones
para que los tableros remotos deincendio sean compatibles con la lógica
circuital y la fuente de alimentación eléctrica de dicha estación central de
incendio.
e. Estará diseñado para funcionar correctamente, a tensiones entre el
ochenta y cinco por ciento (85%) y el ciento diez por ciento (110%), de su
tensión nominal de alimentación.
f.Los tableros centrales de control de los sistemas de detección y alarma
queprotegen edificaciones, deberán tener capacidad para transmitir
instrucciones verbales.
g.El tablero central de control deberá estar ubicado en un lugar
permanentemente atendido En aquellos caso en que se justifique, las señales
de alarma y avería podrán ser dirigidas a un sistema supervisorio
centralizado, ubicado en área permanentemente atendidas tales como:salas
de control, estación de bomberos, etc. En aquellos casos donde eltablero
central de control no pueda ser instalado en un sitio mpermanentemente
atendido, se deberá enviar tanto la señal de alarma de incendio como la de
avería a un tablero remoto, el cual estar
á ubicado en un lugar permanentemente atendido .

Detectores de Humo.
Tipos de Detectores de Humo.
Detectores Iónicos.
Son detectores puntuales que consisten en una cámara con un elemento
radioactivo, que produce la ionización del aire en dicha cámara, y permite el
paso de una cierta corriente eléctrica entre dos electrodos, a través del aire
ionizado. Cuando las partículas de humo del incendio ingresan a la cámara
deionización, originan un cambio en la conductividad eléctrica, hasta
alcanzar el nivel de activación del detector.

Detectores Fotoeléctricos El principio de detección se basa en la dispersión


de un haz de luz que incide sobre un elemento fotosensible. Cuando las
partículas de humo atraviesan el haz de luz, una parte de los rayos son
dispersados sobre el sensor foto sensitivo. Este tipo de detector es más
sensible a las partículas visibles producidas por la mayoría de las
combustiones sin llama. Y es menos sensible a las partículas más pequeñas
típicas de las combustiones con llama al igual que al humo de coloración
negra.
Aspectos GeneralesLos detectores de humo deberán cumplir con lo
establecido en las NormasCOVENIN 1176, 1420 y 1443.Entre los aspectos
más resaltantes de estos detectores figuran su capacidad de restauración
automática, y mayor velocidad de respuesta que los detectores de calor. Sin
embargo, los detectores de humo son más susceptibles a falsas alarmas, por
lo que se instalarán en un arreglo de zonas cruzadas cuando activen sistemas
fijos de extinció
n de incendios.
.Aplicación Los detectores de humo se utilizan principalmente para la
protección de riesgos en espacios confinados y son los más adecuados para
detectar incendios de materiales sólidos que arden internamente. Por ello,
resultan aplicables en ocupaciones tales como: oficinas, salas de control,
equipos eléctricos, salas de computación y canalizaciones de cables
eléctricos. En la Tabla 1, se indican algunas instalaciones de la IPPN que
suelen protegerse con detectores de humo.
.Localización y Espaciamiento Los detectores de humo, deberán
distribuirse teniendo en cuenta la buena práctica de ingeniería y las
recomendaciones del fabricante. Entre los factores aconsiderar están:
características de combustión del material, sensibilidad del detector,
geometría del área protegida, corrientes de aire y posibles obstrucciones. En
ningún caso la separación entre detectores excederá a la indicada por el
fabricante. En la localización y espaciamiento de detectores de humo, se
tendrá en cuenta lo establecido en el Código NFPA 72.Los detectores de
humo deberán fijarse al techo del recinto protegido, a una distancia no
inferior a 10 centímetros de las paredes laterales, o si se instalan sobre las
paredes, a una distancia entre 10 y 30 centímetros del techo.
Aislamiento.
Es el procedimiento que permite la suspensión o interrupción de cualquier
fuente de energía (eléctrica, hidráulica, mecánica o neumática) o material
peligroso, a través de cierre, desconexión, cegado, obstrucción, con la
finalidad de evitar contacto con otros elementos o personas.

Candado, Guaya, Precinto y/o Cadena de Seguridad.


Son dispositivos para el aseguramiento del aislamiento, éstos son colocados
en los puntos principales para interrupción de energía y tiene como objetivo
asegurar los interruptores y válvulas de proceso para evitar que éstas puedan
ser operadas de forma manual, logrando mantener las condiciones de trabajo
en forma segura mientras se realizan las actividades de reparación o
mantenimiento o mientras el equipo esté fuera de servicio. Se clasifican en:–
Candados de Disciplina: Son los usados por el supervisor de cada
departamento o contratista involucrada en la actividad.–Candados de
Operaciones: Son los usados por el custodio de la instalación en todos los
puntos de control de fuente de energía que así lo requieran.

De la Organización Custodia de la Instalación.


1. Gestionar la procura de los dispositivos de aislamiento, aseguramiento y
etiquetado que serán usados en los procedimientos de aislamiento,
aseguramiento y etiquetado.
2. Identificar todas las fuentes de energía y preparar el plan de aislamiento
,completando el formato de la lista de Control de Fuentes de Energía
(Anexo A),e informar personalmente al ejecutor los puntos donde serán
colocados los dispositivos de aseguramiento.
3. Garantizar que la sala de control u oficina del supervisor disponga de los
planos actualizados del proceso, líneas e instrumentación, diagrama de
control de motores y diagramas unifilares de cada equipo.
4. Mantener en un lugar visible de la sala de control o en la oficina de
operaciones ,el cajetín de resguardo para los dispositivos de aislamiento
y el formato de Control de Fuentes de Energía.
5. Suministrar al solicitante (receptor) la información que requiera respecto
a las características de la instalación y de los equipos, a fin de establecer
el plan de aislamiento.
6. Entregar el equipo, instalación o sistema al cual se le efectuará
mantenimiento o inspección drenado, purgado, ventilado, energizado,
neutralizado y lavado, cuando aplique.
7. Seleccionar el Punto de Comunicación o Punto Principal de Aislamiento
y comunicar a todos los involucrados en el trabajo
8. Comunicar a su relevo durante los cambios de guardia, los detalles del
trabajo en progreso donde se haya aplicado el procedimiento de control
de fuente de energía; así como el avance del trabajo y aspectos pendiente
por cubrir durante la guardia entrante.
Especificaciones del sistema puesta a tierra.
Electrodos de Puesta a Tierra.
Estarán formados por barras o tubos metálicos hincados, no serán de menos
de2,4 m de longitud y cumplirán con las siguientes condiciones.

1. Se permitirá la instalación de tuberías y no serán de una sección


comercial inferior de 3/4 in (19,05 mm) y si son de hierro ó acero
tendrán su superficie exterior galvanizada ó revestida de cualquier otro
metal que los proteja contra la corrosión.
2. Las barras serán de acero con recubrimiento de cobre equivalentes
a“copperweld” y tendrán un diámetro mínimo de 5/8 in (16 mm)

3. Los electrodos se enterrarán de manera que por lo menos 2,40 m de su


longitud esté en contacto con el suelo. Estos deben llegar a una
profundidad de al menos2,40 m a menos que se encuentren rocas en cuyo
caso, el electrodo se enterrará en forma oblicua con ángulo no mayor a
45° con la vertical o se enterrará en una zanja que tenga por lo menos 80
cm de profundidad. La parte superior del electrodo estará a ras ó bajo el
nivel del suelo.

4. La instalación subterránea de tuberías metálicas de gas o de producción


no se usará como electrodo de puesta a tierra según lo indicado en el
artículo 250–52(B) de la norma Fondonorma 200 (1999).

Sistema Colector de Puesta a Tierra.


1. Los tableros de control de motores de la casa de fuerza y de las casas
móvilesdel campamento del taladro deberán estar provistos del sistema
colector depuesta a tierra aquí descrito.
2. Será construido con material de cobre, sujeto en dos puntos pero aislado a
lapared o estructura mediante aisladores de porcelana ó bakelita. El
sistema tendrá capacidad como mínimo para conectar hasta diez equipos,
dispositivos ó instrumentos mediante terminales para dos tornillos. Será
conectado al Sistema de Puesta a Tierra.

Fosa de Puesta a Tierra.


1. Será construida mediante un Electrodo de Puesta a Tierra instalado de
serposible por debajo del nivel freático y compuesto por un arreglo
triangular de tresbarras de acero con recubrimiento de cobre equivalentes a
“copperweld” de 2,40m de longitud y 5/8 in (16 mm) de diámetro.
2. El tope de las barras se enterrará al menos a 450 mm (18 in)

3. Los topes de cada barra serán conectados entre sí mediante un


conductordesnudo de cobre trenzado blando clase B calibre 2/0 AWG,
separados por unadistancia no menor o igual al largo de la barra instalada, y
en ningún caso nomenor a 1,83 m, según el artículo 250–53 (B) de la norma
Fondonorma 200(1999).

Procedimiento de puesta a tierra de Taladros.


1. Si los requerimientos de puesta a tierra contenidos en esta especificación
son mayores o más rigurosos que los de los códigos o normas señalados
anteriormente, esta especificación prevalecerá.
2. Adyacente a la casa de fuerza y al campamento, serán instaladas Fosas de
Puesta a Tierra.
3. Los tornillos de conexión deberán estar soldados a los chasis, ser de igual
medida y material. La superficie del área de conexión deberá estar
completamente limpia, libre de corrosión y pintura.
4. Los terminales serán de tipo compresión y de ojo para cable calibre 2/0
AWG.
5. Todos los equipos deberán estar interconectados chasis a chasis a un mismo
potencial por medio de conductores para puenteado y conexión a tierra de
cobre aislado tipo THHW, trenzado y flexible o blando; con calibre 2/0
AWG para conductores enterrados o a la vista respectivamente.
6. Serán colocados puentes de interconexión entre barandas, escaleras, pisos,
partes y componentes de subestructuras, correderas, y cualquier otro equipo
asociado, tanto a los chasis principales de cada equipo del taladro como del
campamento. Los electrodos de puesta a tierra estarán conectados mediante
conector roscado del tipo KS o equivalente.

El campamento.
Las condiciones del tráiler,
1. Asegurar la realización de las actividades de mantenimiento preventivo y
no correctivo de los sistemas de agua para el consumo humano, aguas servidas,
disposición de residuos sólidos y salas sanitarias
2. El agua destinada para el consumo humano cumpla con los requisitos de
potabilidad establecidos en las normas sanitarias correspondientes(Normas
Sanitarias de Calidad del Agua Potable), a través del análisis de los resultados
del muestreo realizado al agua y el establecimiento de correctivos en caso de ser
necesarios.
3. la realización de las actividades de mantenimiento preventivo y
correctivo de la infraestructura de las instalaciones de comedores y salas
sanitarias.

4. la implementación de un programa de control de roedores e insectos


en las instalaciones bajo su responsabilidad.
5. Verificar el cumplimiento de la limpieza diaria de los comedores y salas
sanitarias.
6. Verificar y asegurar la dotación, mantenimiento y limpieza de los equipos de
cocina y de refrigeración de alimentos.
7. Suministrar a la Organizaciones de Higiene Ocupacional y de Salud
Ocupacional, el informe de los análisis de calidad de agua.

Condiciones de mobiliarios de los tráiler.


1. Un programa de limpieza y mantenimiento periódico de los equipos
dispensadores de agua potable y hielo apto para el consumo humano.
2. Establecer y ejecutar un plan de análisis físico, químico y bacteriológico
para el agua potable para beber y hielo apto para el consumo humano según lo
establecido en este documento.

3. Garantizar la limpieza y buen funcionamiento de las piezas sanitarias, así


comola dotación de insumos para higiene personal en salas sanitarias (papel
sanitario,dispensadores con jabón líquido ecológico, toallas de papel desechable,
entre otros).
4. Garantizar la limpieza y buen funcionamiento del sistema de recolección
de aguas servidas domésticas.

5. establecer un programa para el manejo de los residuos sólidos domésticos, y


Auditar la ejecución del mismo.
-

You might also like