HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento es el conjunto de técnicas para conservar un equipo o maquina en un

estado óptimo el mayor tiempo posible.
El mantenimiento no era de una gran importancia alrededor del siglo XVII, pues se
consideraba que el trabajo humano intervenía un 90 % mientras que las maquinas
realizaban el 10% restante.
Durante la revolución Industrial a finales del siglo XVII y principios XIX las tareas de
reparación se realizaban cuando las fallas aparecían y afectaban al proceso, es decir
un manto. correctivo.
Con la primera guerra mundial en 1914 las maquinas trabajaron a máxima capacidad,
es por eso que se le dio más importancia al mantenimiento. Así nació el manto.
Preventivo, el cual se aceptó en los veinte que se creía una tarea tediosa pero
necesaria.
Manto. Productivo. A partir de 1950 y por el desarrollo de los estudios de fiabilidad, se
dijo que la maquina era siempre compuestos por la máquina y por el servicio que
proporciona. Así la maquina era solo un medio para un fin.
Con esto los proveedores empezaron a hacer más estudios de fiabilidad y
mantenibilidad.
En 1970 con el PM fue creo la filosofía del mantenimiento preventivo total, en donde se
involucra al personal de producción y al de manto.
Actualmente es al revés la estadística 90% y 10%.
IMPORTANCIA Y NECESIDAD
La importancia radica en el logro de una mejor utilización y conservación de una vida
útil. El costo del manto, en EUA asciende a los 17 millones de dólares.
Se busca reducir al mínimo las suspensiones de trabajo y conseguir una eficiencia a
menor costo.
FALLA
Una falla es cualquier cambio en una máquina que impide que esta funcione
correctamente, para lo que se diseñó.
Hay varios tipos de falla
Modo de aparición
Progresiva: Son las que aparecen por el desgaste o deterioro en el tiempo de un
componente. Pueden ser desalineación de ejes, desgate de un rodamiento.
Repentina: Es cuando la falla no pudo ser reconocido de ninguna forma, y aparece de
forma inesperada. Puede ser por descargas eléctricas, errores humanos.
Según la dimensión
Parcial: No supone la parada del equipo o proceso, pero afecta funcionalmente.
Total: es cuando es necesario parar inmediatamente la maquina afectada, sino pude
causar daños irreparables. Cataléctico, fallo repentino.
Según el momento
Infantil: Son causados por imperfecciones en los componentes o por un ensamble mal
ellos en el equipo.
Por envejecimiento: Por desgaste o final de vida útil.
Aleatorio: Donde no es consecuencia del desgaste, sino que se produce al azar.
Por duración
Estable: donde ya apareció el fallo y solo se elimina reparándolo.
Pasajero: Temporal, Una vez que se concluyó lo que origino el fallo, este desaparece
Intermitente: Cuando son características repetitivas en el proceso.
Por origen
Directo o dependiente: Cuando lo que originó la falla es parte del equipo.
Indirecto o independiente: Cuando el fallo se produce por una acción en el equipo.
ELEMENTOS DE FALLA EN MAQUINAS
Son aquellos elementos o componentes en un equipo, instalación o máquina que son
propensos a fallar. No existe una fórmula mágica para poder determinarlos. Lo que se
hace es que el personal de manto. Se empape con la información de la máquina, como
funciona y su posible causa de fallo. Conocer esto nos ayuda a estar preparados en el
momento en que se tenga que intervenir. Generalmente los fabricantes proponen una
serie de componentes susceptibles a fallas.
Piezas sometidas a desgaste
Son aquellas que intervienen en una unión de partes móviles y fijas, como rodamientos,
cojinetes, relés, contactos, herramientas de corte. Aquí el desgaste es causado por la
fricción, o la erosión de los componentes. En general son los más susceptibles.
Piezas de regulación y mando
Son piezas que controlan el proceso como válvulas, resortes, bielas. Estos son
generalmente sometidos a fatiga.
Piezas móviles
Aquí destacan los ejes, poleas, bandas, rotores.
Piezas electrónicas
Tienen una gran fiabilidad: circuitos impresos, transistores, fuentes de alimentación,
etc. Pueden fallar por sobrecarga, cortocircuitos, calentamiento, etc.
Piezas de estructura
Soportes, estructuras, bastidores.
Análisis de modos y efectos de falla
Es una forma de conocer las posibles fallas y/o elementos que son susceptibles a falla,
así como a identificar los ensambles, subensambles y material de fabricación de una
máquina.
De esta forma se puede detectar una falla en forma preventiva o predictiva, cualquier
anomalía.
Se hace con la intención de eliminar o controlar los riesgos que podría traer una falla.
MTBF
Es el tiempo medio entre fallas, y sirve para calcular la vida esperada de un equipo o
componente.

Una variante de este es el tiempo terminado, fallos de quipo o componentes

reemplazados, aquí se define un tiempo para realizar pruebas y se reemplazan los
componentes que hayan fallado.
 MTTR
Es una medida de la mantenibilidad de la máquina, es el tiempo medio de reparación.
Este abarca las paradas, el tiempo de reparación abarca desde que se inició, hasta que
se puso en marcha otra vez.

EQUIPO REDUNDANTE Y VITAL

Equipo vital
Son aquellos que son indispensables para la buena marcha de producción, es decir
prestar un servicio imprescindible, el cual si es parado puede afectar la calidad, o poner
en riesgo a las personas o no se desarrolla bien la empresa. Se tiene que realizar un
plan de contingencia en canso de una emergencia.
Equipo Redundante
Son los ercursos que no tienen un impacto importante para la buena marcha de la
empresa, pero que se tienen que conservar, estos pueden causar un daño grave, pero
son muy remotas las posibilidades. Afecta a la calidad y producción, pero no es algo
problemático.

TIPOS DE MANTENIMIENTO