PROCESOS DE FABRICACIÓN.

RESUMEN 2º PARCIAL
REDUCCIÓN DE TAMAÑO.
El término de reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de sólidos
se pueden cortar o romper en piezas más pequeñas.
La reducción del tamaño de las partículas también incrementa la reactividad de los sólidos; esto permite la
separación por métodos mecánicos de ingredientes no deseados y reduce el tamaño de materiales
fibrosos para su fácil tratamiento, así como para facilitar el depósito de desperdicios.
Los sólidos pueden romperse de diversas maneras, pero por lo común sólo se utilizan cuatro en los
equipos de reducción de tamaño:
1) Compresión: Es utilizada para la reducción gruesa de sólidos duros, genera productos gruesos, medios
o finos.
2) Impacto: Esta técnica consiste en el choque de las partículas para la disminución de su tamaño.
3) Frotación o rozamiento: produce productos muy finos a partir de materiales blandos no abrasivos.
4) Corte. da lugar a un tamaño definido de partícula y en algunas ocasiones también de forma definida,
con muy pocos o nada de finos.

Características de productos desintegrados

Una medida de la eficiencia de la operación se basa en la energía requerida para crear una nueva
superficie, ya que el área de superficie de una unidad de masa de partículas aumenta en forma
considerable a medida que se reduce el tamaño de la partícula.

Requerimientos de energía y potencia en la desintegración

El costo de energía es más alto en la trituración y la molienda, así que son importantes los factores
que controlan este costo.
El trabajo necesario para tensionar a las partículas se almacena temporalmente en el sólido como
energía mecánica de tensión, tal como la energía mecánica puede ser almacenada en un resorte.
A medida que se aplica fuerza adicional a las partículas tensionadas, éstas se distorsionan más allá
de su resistencia final y repentinamente se rompen en fragmentos.

Eficiencia.
La reducción de tamaño es una de las operaciones unitarias menos eficientes desde el punto de
vista energético.
Los estudios de laboratorio de trituración han mostrado que menos de 1% de la energía liberada
de los sólidos se utiliza para crear superficies nuevas; el resto se disipa como calor.

La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la producción de unidades de

menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o quebrantamiento de los
mismos mediante la aplicación de presiones.

Tipos de Operaciones:

Operación en circuito cerrado: Cuando el material de rechazo es devuelto al desintegrador.

Operación en circuito abierto: Cuando el material no se devuelve para su re trituración.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS
Para materiales duros: se utilizan los quebrantadores de mandíbulas, giratorios y de discos.
Trabajan por compresión y pueden quebrar piezas grandes de materiales muy duros, como en las
reducciones primarias y secundarias de rocas y minerales metálicos.
Se utilizan principalmente en minería, fabricación de cemento y operaciones similares a gran
escala.

Los equipos para materiales duros son:

Quebrantador Blake
Este quebrantador consiste en un bastidor de acero fundido sobre el cual están montadas dos
mandíbulas, una fija y la otra móvil, también de acero fundido.
La mandíbula se mantiene firme contra la rótula por la tensión de un resorte, la desintegración solo
se produce cuando la mandíbula móvil avanza hacia la fija, la maquina se acciona mediante correas
ordinarias o trapezoides.

Quebrantador Douge
Este equipo está sometido a esfuerzos desiguales debido a su diseño, por lo cual se construye en
modelos pequeños, no tiene rotulas y la mandíbula se mueve por una excéntrica a través de una biela de
tracción, la energía llega a través de una palanca larga.
Las piezas de este quebrantador resisten esfuerzos enormes por la inercia del volante. Tienden a
atascarse, debido a que la abertura tiene mandíbulas en el punto de la descarga.

Para materiales blandos: donde la producción de finos es limitada se aplican molinos de martillos
o rodillos dentados. Ejemplos de materiales blandos son: el hielo, el carbón, las arcillas refractarias, el
yeso y ciertos tipos de caliza.

Los equipos para materiales blandos no son robustos ni costosos.

Triturador Bradford
Reúne dos características importantes, una rotura y un tamizado. Este equipo es utilizado
frecuentemente en la disminución de tamaño del carbón.
En la periferia de la maquina lleva un tamiz reforzado, que permite pasar el material cuando ya
tiene un tamaño lo suficientemente reducido.

Quebrantador de rodillo dentado.

Es utilizado generalmente para la reducción de: hielo, carbón y yeso principalmente.
En este quebrantador la desintegración se realiza por la presión de los dientes contra los trozos
grandes del material, desmenuzándolos del mismo modo que cuando se rompe hielo con un machete o
pico.

REDUCCIÓN INTERMEDIA DE TAMAÑO

Molino de impacto primario

Son especialmente apropiadas para el tratamiento de material semi-duro y duro. Los materiales a
tratar son: Caliza, yeso, potasa, escombrera, escoria.

Rodillos de rallado
Se emplea para la clasificación, para la criba previa o para la criba de control, con mínimo desgaste
y gran ahorro de espacio.
Son especialmente útiles para el tratamiento de material húmedo y grueso. Se alimenta la máquina
por la superficie de tamizado, de rodillos rotatorios.
Gracias al movimiento de los rodillos, el material es llevado hacia delante, y la parte que puede ser
cribada se cuela por la hendidura de los rodillos.

Triturador de rodillo
Este equipo está formado por dos rodillos robustos que giran en sentidos opuestos, la alimentación
es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento entre los rodillos.
La reducción de tamaño que realizan es aproximadamente ¼ del diámetro inicial.

Triturador de cono
Su funcionamiento es similar al de un quebrantador giratorio, son muy utilizados para tamaños
intermedios. Ocasionan un menor gasto de conservación.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL

En estos trituradores la relación de reducción es de dos o tres veces la conseguida por los
trituradores de rodillo.

REDUCCION DE TAMAÑO “MOLINOS FINOS Y ULTRAFINOS”

Trituradora de rodillos lisos

Se emplean los laminadores lisos en centrales carboeléctricas, coquerías, plantas siderúrgicas, en la
industria de energía, de reciclaje, en la industria química y cerámica, en los altos hornos y en la industria
de rocas y tierras.

Trituradora de tres rodillos

Las trituradoras de tres rodillos se utilizan para la molienda fina y semi-fina de materiales con un
grosor inicial de hasta 250 mm y con un tamaño de grano final incluso menor de 1 mm, en la industria de
fertilizantes y química y en la tecnología de centrales eléctricas.

Molino vibratorio
Se utilizan los molinos vibratorios para la molienda fina y ultra fina de diferentes materiales, en
centrales carboeléctricas, y en la industria de carbón, química, cerámica y de rocas y tierras.
En los cilindros moledores el género a tratar es triturado entre los cuerpos moledores (varas o
bolas) con vibraciones circulares.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL

SOLDADURAS.
Tipos de Unión.

Los procesos de soldadura que se describen, implican la fusión parcial y la unión entre dos
miembros. En este contexto, la soldadura por fusión se define como la fusión y coalescencia de materiales
mediante calor. La coalescencia es la posibilidad de que dos o más materiales se unan en un único cuerpo.
Se pueden usar metales de aporte (que son metales agregados a la zona de soldadura durante la
operación). Las soldaduras por fusión realizadas sin agregar metales de aporte se denominan soldaduras
autógenas.

TIPOS DE SOLDADURA.
Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos
La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos es un término general utilizado para describir
cualquier proceso de soldadura que use un gas combustible combinado con oxígeno para producir una
flama. Ésta es la fuente de calor que se utiliza para fundir los metales en la unión.
El proceso más común de soldadura con gas emplea acetileno; este proceso se conoce como
soldadura con oxiacetileno y suele usarse en la fabricación de lámina metálica estructural, carrocerías de
automóviles y diversos trabajos de reparación.

Tres Tipos Básicos de Flama.

1) Un factor importante en la soldadura con oxiacetileno es la proporción de acetileno y oxígeno en la
mezcla de gas. A una relación de 1:1 (es decir, cuando no hay exceso de oxígeno), se considera que se
produce una flama neutra.
2) Con mayor suministro de oxígeno, puede ser dañina (en particular para los aceros), porque oxida los
metales. Por esta razón, a una flama con exceso de oxígeno se le conoce como flama oxidante y sólo es
deseable en la soldadura de cobre y sus aleaciones, en las que se forma una capa protectora delgada de
escoria (compuestos de óxidos) sobre el metal fundido.
3) Si el oxígeno es insuficiente para producir una combustión plena, la flama se denomina reductora (con
exceso de acetileno). La temperatura de una flama reductora es menor, por lo que resulta adecuada para
las aplicaciones que requieren poco calor, como la soldadura fuerte y blanda, y las operaciones de
endurecimiento a la flama.

Metales de Aporte.
Los metales de aporte se utilizan para suministrar material adicional a la zona de soldadura
durante la operación. Se consiguen como varillas de aporte o alambre y pueden ser desnudas recubiertas
con un fundente.
El propósito del fundente es retardar la oxidación de las superficies de las partes que se están
soldando, generando una protección gaseosa en torno de la zona de soldadura, ayuda a eliminar los
óxidos y otras sustancias de la zona de soldadura. La escoria que se forma protege la mezcla de metales
fundidos contra la oxidación mientras se enfría.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL

Soldadura por arco: electrodo no consumible.

El calor requerido se obtiene de la energía eléctrica. Se produce un arco entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo que se va a soldar, mediante una fuente de alimentación de CA o de CD.
En los procesos de soldadura con electrodo no consumible, por lo general el electrodo es un
electrodo de tungsteno
Es necesaria una protección externa de gas para evitar la oxidación de la zona de soldadura.
Comúnmente, se utiliza corriente directa, CD, y su polaridad (es decir, la dirección del flujo de la
corriente). Su selección depende de factores como el tipo de electrodo, los metales a soldar, la
profundidad y anchura de la zona de soldadura.
En la polaridad directa, la pieza de trabajo es positiva (ánodo) y el electrodo negativo (cátodo). Por
lo general produce soldaduras angostas y profundas.
En la polaridad inversa, el electrodo positivo y la pieza de trabajo es negativa. La penetración de la
soldadura es menor, y la zona de soldado es menos profunda y más ancha.

Soldadura por arco de tungsteno y gas.

En la soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW), que antes se conocía como soldadura TIG
(siglas en inglés de “gas inerte y tungsteno”), el metal de aporte es suministrado por un alambre de
aporte.
No se consume el electrodo de tungsteno, se mantiene una abertura de arco constante y estable
en un nivel constante de corriente.
Los metales de aporte son similares a los que se van a soldar y no se usa fundente.
El gas de protección suele ser argón o helio, o una mezcla de los dos.

Soldadura por arco de plasma

En la Soldadura por Arco de Plasma (PAW), se produce un arco concentrado de plasma que se
dirige hacia el área de la soldadura.
Un plasma es un gas caliente ionizado, formado por cantidades casi iguales de electrones e iones
positivos. El plasma se inicia entre el electrodo de tungsteno y el orificio, mediante un arco de baja
corriente.
Se protegen el arco y la zona de soldadura mediante un anillo protector externo, y se utilizan gases
como argón, helio o mezclas de ellos.
Existen dos métodos para soldar por arco de plasma:
• método de arco transferido, la pieza que se suelda es parte de un circuito eléctrico. El arco se transfiere
del electrodo a la pieza de trabajo; de ahí el término transferido.
• método no transferido, el arco se produce entre el electrodo y la boquilla, y el calor se transfiere a la
pieza de trabajo mediante el gas de plasma.
En comparación con otros procesos de soldadura por arco, el de arco de plasma tiene: mejor
estabilidad de arco, menos distorsión térmica y mayor concentración de energía, lo que le permite
soldaduras más profundas y angostas.

La soldadura con arco de plasma se usa con frecuencia, para uniones a tope y traslapadas, por su
mayor concentración de energía, mejor estabilidad de arco y mayores velocidades de soldado.

Soldadura por arco de electrodo consumible.

Existen varios procesos:
1. Soldadura con arco y metal protegido.
La soldadura con arco y metal protegido (SMAW) es uno de los procesos de unión más antiguos,
sencillos y versátiles.
El arco eléctrico se genera tocando la pieza de trabajo con la punta de un electrodo recubierto y
retirándola con rapidez a la distancia suficiente para mantener el arco. Los electrodos tienen la forma de
una varilla delgada y larga (por lo que este proceso se denomina también soldadura con varilla) que se
sostiene con la mano.
El proceso SMAW suele utilizarse en la construcción en general, en astilleros, oleoductos y trabajos
de mantenimiento.

2. Soldadura por arco sumergido.

En la soldadura por arco sumergido (SAW), el arco se protege con un fundente granular formado
por cal, sílice, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos.
La capa gruesa de fundente cubre totalmente el metal fundido; evita salpicaduras y chispas.
Suprime tanto la intensa radiación ultravioleta como los humos característicos del proceso.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
El fundente también actúa como aislante térmico, facilitando la penetración profunda del calor en
la pieza de trabajo.
El fundente no utilizado se puede recuperar (usando un tubo de recuperación), tratar y reutilizar.
La calidad de la soldadura es muy alta, con buena tenacidad, ductilidad y uniformidad de
propiedades.
Entre las aplicaciones características se incluyen la soldadura de placas gruesas para barcos y
recipientes a presión.

3. Soldadura por arco metálico y gas.

En la soldadura por arco metálico y gas (GMAW), antes denominada soldadura metálica en gas
inerte (MIG), se protege el área de soldadura con una eficaz atmósfera inerte de argón, helio, bióxido de
carbono o varias mezclas de gases.
El alambre desnudo consumible se alimenta al arco de soldadura en forma automática a través de
una boquilla, mediante un motor de accionamiento de alimentación del alambre.

4. Soldadura por arco con núcleo de fundente.

Este proceso es similar al de la soldadura por arco metálico y gas, excepto porque el electrodo
tiene forma tubular y está relleno con fundente (de ahí el término con núcleo de fundente).
Los electrodos con núcleo producen un arco más estable y mejores propiedades mecánicas.
También existen electrodos con núcleo y protección propia, que no necesitan protección externa
con gas porque contienen fundentes que desprenden gases y protegen la zona.
Es económico y versátil, por lo que se usa para soldar diversas uniones, sobre todo en los aceros,
aceros inoxidables y aleaciones de níquel.

5. Soldadura Eléctrica por Gas.

La soldadura eléctrica por gas (EGW) se utiliza fundamentalmente para soldar los extremos de
secciones en sentido vertical y en un paso, con las piezas colocadas extremo con extremo (unión a tope).
El metal de soldadura se deposita en una cavidad de la soldadura, entre las dos piezas por unir.
La protección se efectúa por medio de un gas inerte, como bióxido de carbono, argón o helio,
dependiendo del material que se suelda.
El gas puede suministrarse mediante una fuente externa, producirse a partir de un electrodo con
núcleo de fundente, o con ambos métodos.

ELECTRODOS PARA SOLDADURA POR ARCO

Los electrodos para procesos de soldadura por arco consumibles ya descritos se clasifican de
acuerdo con:
• La resistencia del metal para soldadura depositado.
• La corriente (CA o CD).
• El tipo de recubrimiento.
Los electrodos recubiertos se identifican con números y letras o mediante un código de colores y
sus dimensiones normales se encuentran entre 150 a 460 mm de longitud y de 1.5 a 8 mm de diámetro.
Se identifican según:

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
El recubrimiento (que es frágil y participa en interacciones complejas durante la soldadura) tiene
las siguientes funciones básicas:
• Estabilizar el arco.
• Generar gases que actúen como protectores contra la atmósfera circundante; estos gases
son el bióxido de carbono y vapor de agua (así como monóxido de carbono e hidrógeno en cantidades
pequeñas).
• Controla la velocidad a la que se funde el electrodo.
• Actúa como fundente para proteger la soldadura contra la formación de óxidos, nitruros y
otras inclusiones y para proteger el charco de soldadura fundida (con la escoria resultante).
• Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, a fin de mejorar las propiedades de
la unión; entre estos elementos están los desoxidantes, para evitar que la soldadura se vuelva frágil.
También existen electrodos y alambres desnudos, fabricados con aceros inoxidables y aleaciones
de aluminio, que se usan como metales de aporte en diversas operaciones de soldadura.

UNIÓN SOLDADA, CALIDAD Y PRUEBAS

En una unión soldada se pueden identificar tres zonas distintas. Las propiedades de la segunda y
tercera zonas dependen en gran medida del tipo de metales unidos, los metales de aporte utilizados y las
variables del proceso de soldadura.
A la unión producida sin metal de aporte se le denomina autógena. La unión realizada con un
metal de aporte tiene una zona central llamada metal de soldadura y consta de una mezcla del metal
base y de los metales de aporte.
Las zonas son:
1. METAL BASE.
Es el metal a ser cortado o soldado.
2. ZONA AFECTADA POR EL CALOR.
La zona afectada por el calor (HAZ o ZAC) está dentro del propio metal base.
Tiene una microestructura diferente de la del metal base antes de la soldadura, debido a que se ha
sometido en forma temporal a temperaturas elevadas durante el soldado.
Las propiedades y la microestructura de la ZAC dependen de:
a) la velocidad de suministro de calor y de enfriamiento.
b) la temperatura a la que se elevó esta zona.
Las propiedades físicas (entre ellas el calor específico y la conductividad térmica de los metales)
también afectan el tamaño y las características de esta zona.
3. METAL DE SOLDADURA.
Después de aplicar calor e introducir el metal de aporte en la zona de soldadura, la unión soldada
se deja enfriar a temperatura ambiente.
El proceso de solidificación es similar al de la fundición y comienza con la formación de granos.
La estructura y el tamaño del grano dependen de la aleación metálica específica, el proceso
particular de soldadura empleado y el tipo de metal de aporte.
Debido a que comienza en un estado fundido, el metal de soldadura básicamente tiene una
estructura colada, y ya que se enfría de manera lenta, posee granos gruesos.
En consecuencia, esta estructura suele tener baja resistencia, tenacidad y ductilidad.
Sin embargo, la selección apropiada de la composición del metal de aporte, o de los tratamientos
térmicos posteriores al soldado, pueden mejorar las propiedades mecánicas de la unión.

SOLDADURAS FUERTES, BLANDAS Y ADHESIVAS

SOLDADURA FUERTE.
La soldadura fuerte es un proceso de unión en el que un metal de aporte se coloca entre las
superficies de empalme a unirse (o en su periferia) y la temperatura se eleva lo suficiente para fundir
dicho metal, pero no los componentes (metal base), como sería el caso de la soldadura por fusión.
Por lo tanto, la soldadura fuerte es un proceso de unión de estados líquido y sólido.
Una vez que el metal de aporte se enfría y solidifica, se obtiene una unión resistente.
En una operación común de soldadura fuerte, se coloca un alambre metálico de aporte (fuerte) a
lo largo de la periferia de los componentes a unir.
Se aplica calor por diversos medios externos, se funde el metal fuerte y rellena (por la acción
capilar) el espacio en las interfaces, que se ajusta de manera estrecha (holgura de la unión).
Su aplicación principal es el trabajo de reparación de aceros y hierros fundidos.
Es posible unir con rapidez formas complejas, livianas y con poca distorsión.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
Existen diversos metales de aporte (metales de soldadura fuerte) con una gama de temperaturas
de soldadura fuerte.
A diferencia de los de las operaciones de soldadura, los metales de aporte para soldadura fuerte
por lo general tienen una composición muy diferente de la de los metales a unir. Se encuentran en varias
formas, como alambre, varilla, anillos, cuñas y limaduras.
La selección del tipo de metal de aporte y su composición son importantes para evitar la
fragilización de la unión por:
a) penetración de metal líquido en los límites del grano.
b) formación de compuestos frágiles intermetálicos en la unión.
c) corrosión galvánica en la unión.
En la soldadura fuerte, el uso de un fundente es fundamental para evitar la oxidación y retirar
películas de óxido de las superficies de la pieza de trabajo.
Por lo general, los fundentes de soldadura fuerte se producen con bórax, ácido bórico, boratos,
fluoruros y cloruros.
También se pueden agregar agentes humectantes para mejorar las características de humectación
del metal de aporte fundido y la acción capilar.
Es fundamental que las superficies a soldar estén limpias y no tengan óxido, aceite y otros.
Debido a que son corrosivos, los fundentes deben retirarse tras la soldadura, por lo general
lavándolos con agua caliente.

Resistencia de la unión soldada.

La resistencia de la unión soldada depende:
a) de la holgura de la unión: Por lo general, las holguras de la unión van de 0.025 mm a 0.2 mm. Además,
existe una separación óptima para lograr la máxima resistencia a la tensión.
Debido a que las holguras son muy pequeñas, la rugosidad superficial de las superficies de contacto se
vuelve importante.
b) del área de la unión: Las superficies a unir por soldadura fuerte deben limpiarse química o
mecánicamente para asegurar una acción capilar total.
c) de la naturaleza de la adhesión en las interfaces entre los componentes y el metal de aporte.

Métodos de soldadura fuerte

Soldadura fuerte con soplete.

La fuente de calor en la soldadura fuerte con soplete (TB, por sus siglas en inglés) es gas de
oxiacetileno con una flama de carburante.
Se realiza primero calentando la unión con el soplete y después depositando la varilla o alambre de
soldadura fuerte en la unión. Por lo general, los espesores adecuados de la parte son de 0.25 mm a 6 mm.

Soldadura fuerte en horno.

En una soldadura fuerte en horno, primero se limpian las partes y se cargan previamente con la
soldadura en las configuraciones apropiadas; después se coloca el ensamble en un horno, en el que se
calienta de manera uniforme.
Los hornos pueden ser tipo lote, para formas complejas, o de tipo continuo, para líneas de
producción grandes, en particular para partes pequeñas con diseños simples de unión.
Para metales que reaccionan con el ambiente se utilizan hornos al vacío o de atmósferas
controladas.
No se requiere mano de obra calificada y se pueden soldar formas complejas porque todo el
ensamble se calienta de modo uniforme en el horno.

Soldadura fuerte por inducción.

La fuente de calor en esta soldadura es el calentamiento por inducción por CA de alta frecuencia.
Las partes se cargan previamente con metal de aporte y se colocan junto a las bobinas de
inducción para calentarlas con rapidez. Por lo general, se utilizan fundentes, a menos que se use una
atmósfera protectora (neutra).
Los espesores de las partes suelen ser menores de 3 mm.
La soldadura fuerte por inducción es apropiada sobre todo para soldar partes de manera continua.

Soldadura fuerte por resistencia.

En esta soldadura, la fuente de calor es la resistencia eléctrica de los componentes a soldar. En
este método se utilizan electrodos, como se hace en la soldadura por resistencia.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
Las partes se cargan de modo previo con metal de aporte o se alimentan de manera externa con el
metal durante la soldadura. Tienen espesores de 0.1 mm a 12 mm.
El proceso es rápido, las zonas de calentamiento se pueden confinar en áreas muy pequeñas y es
posible automatizar el proceso para producir con una calidad confiable y uniforme.

Soldadura fuerte por inmersión.

Esta soldadura se efectúa sumergiendo los ensambles a soldar en un baño de metal de aporte
fundido a una temperatura apenas arriba del punto de fusión del metal de aporte, por lo que las
superficies de todos los componentes se recubren con este metal.
La soldadura por inmersión en baño de metal se utiliza comúnmente para partes pequeñas (como
láminas, alambres y accesorios) que suelen tener menos de 5 mm de espesor o diámetro.
Dependiendo del tamaño de las partes y el tamaño del baño, pueden realizarse hasta 1000 uniones
simultáneas mediante soldadura fuerte por inmersión.

Soldadura fuerte infrarroja.

La fuente es una lámpara de cuarzo de alta intensidad.
Este proceso es apropiado en particular para soldar componentes muy pequeños, por lo general
menores de 1 mm de espesor.
La energía radiante se enfoca en la unión y la soldadura fuerte se puede realizar en vacío.
También es posible utilizar calentamiento con microondas.

SOLDADURA BLANDA
En la soldadura blanda, el metal de aporte (conocido como aleaciones para soldadura blanda) se
funde a una temperatura relativamente baja.
La aleación para soldadura blanda rellena la unión por la acción capilar entre los componentes que
se ajustan o colocan de manera estrecha.
Características importantes de las aleaciones: son la baja tensión superficial y la alta capacidad de
humectación.

Tipos de aleaciones y fundentes para soldadura blanda

Las aleaciones para soldadura blanda se funden a una temperatura que es el punto eutéctico de
dichas aleaciones.
Estas aleaciones, por lo general son aleaciones de estaño-plomo en diversas proporciones. Para
aplicaciones especiales y resistencia superior de la unión (en particular a temperaturas elevadas), otras
composiciones de aleaciones para soldadura blanda son las aleaciones de estaño-zinc, plomo-plata,
cadmio-plata y zinc-aluminio.
Debido a la toxicidad del plomo y sus efectos adversos sobre el medio ambiente, a menudo se
desarrollan aleaciones sin plomo y, en la actualidad, su uso es más amplio.
En la soldadura blanda se utilizan fundentes para los mismos propósitos que en la soldadura
convencional y la soldadura fuerte.
Por lo general, los fundentes para soldadura blanda son de dos tipos:
 Ácidos o sales inorgánicas, como soluciones de cloruro de zinc y amonio que limpian la superficie
con rapidez.
 Fundentes de base resina no corrosivos utilizados en aplicaciones eléctricas.

Soldadura con pasta.

Las pastas de soldadura son partículas metálicas de aleaciones que se mantienen unidas por el
fundente, agentes aglutinantes y humectantes.
Las pastas son de consistencia semisólida y se caracterizan por su alta viscosidad, tienen la
capacidad de mantener una forma sólida por periodos relativamente largos.
La pasta se coloca de manera directa en la unión o en objetos planos para detalle más fino y se
puede aplicar mediante un proceso de tamizado o estarcido.
Una vez colocada la pasta y ensamblada la unión, la pasta se calienta en un horno y ocurre la
soldadura.
En la soldadura con pasta, el producto se calienta en forma controlada de modo que ocurre la
siguiente secuencia de eventos:
1. Se evaporan los solventes que hay en la pasta.
2. Se activa el fundente en la pasta y ocurre la acción de fundido.
3. Los componentes se precalientan cuidadosamente.
4. Se funden las partículas de soldadura blanda y humedecen la unión.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
5. Se enfría el ensamble a baja velocidad para evitar el choque térmico y la fractura de la
unión de la soldadura blanda.

Soldadura con olas

La soldadura con olas es una técnica muy común para sujetar componentes de circuitos a sus
tarjetas.
Para entender el principio de la soldadura con olas, es imperativo observar que la soldadura blanda
fundida no humedece todas las superficies. La aleación humedece superficies metálicas y forma una
buena unión sólo cuando el metal se precalienta a cierta temperatura.
Por lo tanto, la soldadura con olas requiere aplicación de fundente y operaciones de calentamiento
por separado antes de poder concluirla con éxito.
Una bomba genera una ola laminar alzada de aleación fundida. Después, las tarjetas de circuitos
precalentadas y con fundente se pasan sobre la ola.
La aleación humedece las superficies metálicas expuestas, pero no permanece adherida al
empaque de polímero de los circuitos integrados ni se pega a las tarjetas de circuitos con recubrimiento
de polímero.
Una cuchilla de aire (que es básicamente un chorro de aire caliente a alta velocidad) sopla el
exceso de soldadura.

Aplicaciones y lineamientos de diseño de la soldadura blanda

La soldadura blanda se utiliza ampliamente en la industria electrónica. Debido a que sus
temperaturas son un tanto bajas, una unión por soldadura blanda tiene uso muy limitado a temperaturas
elevadas.
Además, ya que las aleaciones de soldadura blanda no tienen mucha resistencia, el proceso no
puede usarse para miembros que soporten cargas (o estructurales).
Sin embargo, la resistencia de las uniones puede mejorarse de manera significativa mediante
enclavamiento mecánico de la unión.
La soldadura blanda se puede utilizar para unir diversos metales y espesores.
El cobre y los metales preciosos como la plata y el oro son fáciles de soldar. El aluminio y los aceros
inoxidables son difíciles de soldar debido a su resistente y delgada película de óxido.

UNIÓN CON ADHESIVOS

La unión con adhesivos ha sido un método común de unión y ensamble en aplicaciones como
etiquetado, empaque, encuadernado, aditamentos para el hogar y calzado.
Existen adhesivos en diversas formas: líquido, pasta, solución, emulsión, polvo, cinta y película.
Para satisfacer los requisitos de una aplicación en particular, un adhesivo puede requerir una o
más de las siguientes propiedades:
• Resistencia: cortante y al desprendimiento.
• Tenacidad.
• Resistencia a diversos fluidos y productos químicos.
• Resistencia a degradación ambiental, incluyendo calor y humedad.
• Capacidad para humedecer las superficies a unir.

Tipos de adhesivos y sistemas adhesivos

Los tres tipos básicos de adhesivos son los siguientes:
 Adhesivos naturales: como almidón, dextrina (una sustancia pegajosa que se obtiene del almidón),
harina de soya y productos animales.
 Adhesivos inorgánicos: como silicato de sodio y oxicloruro de magnesio.
 Adhesivos orgánicos sintéticos: que pueden ser termoplásticos (utilizados para uniones no
estructurales y algunas estructurales) o polímeros termofijos (usados principalmente para uniones
estructurales). Son los más importantes en los procesos de manufactura, en particular para
aplicaciones de soporte de carga.

Diseño de uniones con adhesivos

Los diseños de uniones con adhesivos deben garantizar que las uniones se sometan sólo a fuerzas
de compresión, tensión y cortante y no a desprendimiento o escisión.
Su resistencia varía en forma considerable; por lo tanto, es importante la selección apropiada del
diseño, que debe incluir consideraciones del tipo de carga y el ambiente.

SUJECIÓN MECÁNICA
Características de sujeción Mecanica:

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
• Facilidad de manufactura.
• Facilidad de ensamble y transporte.
• Facilidad de desensamble, mantenimiento, reemplazo de partes o reparación.
• Facilidad para crear diseños que requieren uniones móviles, como bisagras,
mecanismos de deslizamiento y componentes, y accesorios ajustables.
• Costo general inferior por manufactura del producto.
El método más común de sujeción mecánica es el uso de tornillos, tuercas, pernos, pasadores y
otras variedades de sujetadores; estas operaciones también se conocen como ensamble mecánico.
Por lo general, la sujeción mecánica requiere que los componentes tengan orificios a través de los
cuales se inserten los sujetadores.
Estas uniones se pueden someter a esfuerzos cortantes y de tensión, y deben diseñarse para
resistir estas fuerzas.

Engargolado
El engargolado se basa en el principio simple de doblar juntas dos piezas delgadas de material.
Es un proceso muy similar a la unión de dos hojas de papel doblándolas en la esquina.
Ejemplos comunes de engargolado se ven en la parte superior de las latas para bebidas,
Los materiales deben tener la capacidad de someterse a doblado y plegado a radios muy
pequeños; de otra manera se agrietarían.

UNIÓN DE PLÁSTICOS, CERÁMICOS Y VIDRIOS

Métodos térmicos.
Los termoplásticos se ablandan y funden al aumentar la temperatura. Por consiguiente, se pueden
unir por medios en los cuales se genera calor (de una fuente externa o interna) en la interfaz, permitiendo
que ocurra la fusión.
El calor ablanda el termoplástico, pasa a un estado viscoso o fundido y asegura una buena unión
con la aplicación de presión.
Debido a la baja conductividad térmica de los termoplásticos, la fuente de calor puede quemar o
calcinar. Por lo general, se utiliza un gas inerte de protección (como el nitrógeno) para evitar la oxidación.
Se pueden elegir fuentes externas de calor de entre las siguientes; la elección depende de la
compatibilidad de los polímeros a unir:
 Aire caliente, gases inertes
 Soldadura de herramienta caliente o soldadura de placa caliente.
 La radiación infrarroja
 La radiofrecuencia.

Sujeción mecánica.
Este método es efectivo para la mayoría de los termoplásticos (debido a su tenacidad) y para unir
plásticos a metales.
Se pueden utilizar tornillos de plástico o metálicos; el uso de tornillos metálicos de autorroscado es
una práctica común.
El sujetador puede moldearse directamente al mismo tiempo que el plástico, agrega muy poco al
costo del ensamble.
Esta técnica es de costo muy eficaz, porque reduce el tiempo de ensamble y minimiza la cantidad
de partes requeridas.

Unión de cerámicos y vidrios

Los cerámicos y vidrios se utilizan como productos, como componentes de productos o como
herramientas, moldes y matrices.
Con frecuencia, estos materiales se ensamblan como componentes y se unen con el mismo tipo de
material, o con diferentes materiales.
Por lo general, los cerámicos, vidrios y muchos materiales se pueden unir con adhesivos.
Un ejemplo común es el ensamble de piezas de cerámicos rotas utilizando un epóxico de dos
componentes, que se aplica de dos tubos separados y se mezcla justo antes de la aplicación.

Cerámicos.
Los cerámicos tienen propiedades que incluyendo rigidez, dureza, fragilidad, resistencia a alta
temperatura e inactividad química.
Por lo tanto, la unión entre ellos o con otros materiales metálicos o no metálicos requiere
consideraciones especiales.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
Vidrios
Como se demuestra por la disponibilidad de diversos objetos de vidrio, éstos se pueden unir entre
sí con facilidad.
Por lo común, esto se hace ablandando primero la superficie a unir, después prensando las dos
piezas y enfriándolas.
También es posible la unión de vidrio a metales por la difusión de los iones de los metales en la
estructura superficial del vidrio.

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Una línea de producción consiste en una serie de estaciones de trabajo ordenadas para que el
producto pase de una estación a la siguiente y en cada ubicación se realice una parte del trabajo total.
La velocidad de producción de la línea se determina por medio de su estación más lenta.
Las estaciones de trabajo con ritmos más rápidos que el de la estación más lenta estarán limitadas
por este cuello de botella.
Las líneas de producción se asocian con la producción masiva.
Si las cantidades del producto son muy grandes y el trabajo se va a dividir en tareas separadas que
pueden asignarse a estaciones de trabajo individuales.
Las líneas de producción se diseñan para afrontar las variaciones en los modelos de los productos,
siempre y cuando las diferencias entre ellos no sean demasiado grandes.
Pueden distinguirse tres tipos de líneas:
1) de modelo único, produce sólo un modelo y no hay variaciones en él. Por lo tanto, las tareas que se
realizan en cada estación son iguales sobre todas las unidades de productos.
2) de modelo por lotes, se diseñan para producir dos o más modelos del producto en la misma línea, pero
usan diferentes enfoques para enfrentar las variaciones.
3) de modelo mixto, también produce varios modelos; sin embargo, éstos se entremezclan en la misma
línea, en lugar de producirse por lotes. Mientras un modelo particular se trabaja en una estación, se
procesa uno distinto en la siguiente estación.
Las estaciones de trabajo total se configuran para producir la cantidad deseada del primer modelo
y después se reconfiguran para producir la cantidad requerida del modelo siguiente, y así sucesivamente.
La “configuración de la estación de trabajo” se refiere a la asignación de tareas a una estación dada
en la línea, las herramientas especiales necesarias para realizar las tareas y la distribución física de la
estación.
En general, los modelos hechos en la línea son similares y, por lo tanto, las tareas para hacerlos
también son semejantes.
Un modelo puede requerir más tiempo total que otro y/o capacitación adicional o un nuevo equipo,
lo que obliga a la línea a funcionar a un ritmo más lento.
Por estas razones, se requieren cambios en la configuración de una estación de trabajo antes de
que empiece la producción de un modelo nuevo”
Estas modificaciones producen tiempos muertos (tiempo de producción perdido) en una línea de
modelos por lotes.

Métodos de transporte de trabajo

Existen distintas formas de mover las unidades de trabajo de una estación a la siguiente.
Las dos categorías básicas son:
 Métodos manuales de transporte de trabajo
Éstos implican pasar las unidades de trabajo entre las estaciones en forma manual y se asocian con
las líneas de ensamble manual.
Cuando se termina una tarea en cada estación, el trabajador simplemente empuja la unidad a la
siguiente estación.

 Métodos mecanizados de transporte de trabajo

Por lo general, se usan sistemas mecánicos de potencia para mover unidades de trabajo a lo largo
de una línea de producción.
Éstos incluyen dispositivos para levantar y cargar, mecanismos para levantar y colocar, transportes
que utilizan energía eléctrica (por ejemplo, transportadores de cadena colgante, cintas transportadoras y
transportadores de cadena al piso) y otro equipo de manejo de materiales, algunas veces se combinan
varios tipos en la misma línea.
Existen tres tipos de sistemas de transferencia de piezas de trabajo que se usan en las líneas de
producción:
1. Los sistemas de transferencia continua consisten en un transportador que se mueve
continuamente y opera a una velocidad constante.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
2. En los sistemas de transferencia sincrónica las unidades de trabajo se mueven simultáneamente
entre las estaciones con un movimiento rápido y discontinuo.
La tarea en cada estación debe terminarse dentro del tiempo de ciclo permitido o el producto
saldrá de la estación como una unidad incompleta.
3. La transferencia asincrónica permite que cada unidad de trabajo salga de la estación actual cuando
se termina el procesamiento.

LÍNEAS DE ENSAMBLE MANUAL

Una línea de ensamble manual consiste en múltiples estaciones de trabajo ordenadas en forma
secuencial en las cuales trabajadores humanos ejecutan operaciones de ensamble.
La pieza base viaja por cada una de las estaciones, donde los trabajadores realizan tareas que
construyen el producto en forma progresiva.
En cada estación se agregan componentes a la pieza base hasta que todo el contenido de trabajo
se ha terminado cuando el producto sale de la estación final.

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS

Una línea de producción automatizada consiste en estaciones de trabajo automatizadas,
conectadas a un sistema de transferencia de piezas.
En una situación ideal, no hay trabajadores en la línea, excepto para realizar funciones auxiliares
como cambiar herramientas, cargar y descargar piezas al inicio y al final de la línea y actividades de
reparación y mantenimiento.
Las líneas automatizadas modernas son sistemas integrados que operan bajo el control de una
computadora.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
CALIDAD DE MANUFACTURA

1. ¿Cuáles son los dos aspectos principales en la calidad del producto?

En un producto manufacturado, la calidad tiene dos aspectos.
 Las características del producto. Son los aspectos del producto que provienen del diseño; son
características funcionales y estéticas del artículo que pretende atraer y aportar satisfacción al
cliente. La suma de las características de un producto define su grado, el cual se relaciona con el
nivel de mercado al que se dirige el producto.
 La carencia de deficiencias. Significa que el producto hace lo que se supone que debe hacer y que
está exento de defectos y de condiciones fuera de lo tolerable. Este aspecto de la calidad incluye
los componentes individuales del producto, así como el producto mismo. Cuando está libre de
deficiencias significa que se apega a las especificaciones de diseño, lo cual se configure en el
procesamiento.

2. ¿Cómo se distingue a un proceso que opera en control estadístico de uno que no funciona de esa
forma?
Cuando las únicas variaciones en el proceso son de tipo aleatorias se dice que el mismo está en
control estadístico, mientras que si encontramos variaciones asignables (error de operadores, materias
primas defectuosas, fallas en herramientas, etc.) el proceso deja de estar en control.

3. Defina capacidad de proceso.

La capacidad del proceso se relaciona con variaciones normales inherentes en el resultado cuando
el proceso está en control estadístico. Por definición, la capacidad del proceso es igual a +/- 3 desviaciones
estándar alrededor del valor de la media del resultado
PC = µ ± 3σ
PC = capacidad del proceso
µ = media del proceso, se estable como el valor nominal de la característica del producto cuando se usa
una tolerancia bilateral.
σ = desviación estándar del proceso.

4. ¿Qué son los límites naturales de tolerancia?

Las tolerancias de diseño se especifican como iguales a la capacidad de proceso, la cual se define
en la ecuación PC = µ ± 3σ.
Los límites superior e inferior de este rango se conocen como límites naturales de tolerancia.
Cuando las tolerancias de diseño se establecen como iguales a los límites naturales de tolerancia, el
99,73% de las piezas estarán dentro de la tolerancia y el 0,27% estará fuera de los límites.

5. ¿Cuál es la diferencia entre las gráficas de control por variables y las gráficas de control por
atributos?
Las gráficas de control por atributos no usan una variables de calidad medida (gráfica de control
por variables, que se saca de forma directa de las muestras); en lugar de eso, monitorean el número de
defectos presentes en la muestra o la tasa fraccionaria de defectos de acuerdo con el estadístico
graficado.

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 PROCESOS DE FABRICACIÓN. RESUMEN 2º PARCIAL
CUESTIONARIO DE PROCESOS DE CONFORMADO DE PLASTICOS

1. ¿En que difiere la viscosidad de un polímero fundido de la mayoría de la parte de los fluidos
newtonianos?
Para un polímero fundido la viscosidad decrece con la velocidad de corte, lo cual indica que el fluido se
hace más delgado velocidades de corte más altas. Este comportamiento se llama pseudoplasticidad.
Además de la velocidad de corte, la temperatura afecta la viscosidad de un polímero fundido.

2. Defina la expansión del troquel en un proceso de extrusión

La dilatación en el dado, el plástico caliente se expande cuando sale de la abertura del dado.
El esfuerzo de compresión que actúa en el material al entrar a la pequeña del dado no se releva
inmediatamente. Cuando el material subsiguiente sale del orificio se remueve la restricción, los esfuerzos
no relevados hacen que la sección transversal se expanda.

3. Describa brevemente la extrusión de plástico

La extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza al material a fluir a través de un orificio de

un dado para generar un producto largo y continuo, cuya forma de la sección transversal queda
determinada por la forma del orificio. Es un proceso de conformación de plásticos que se usa con
termoplásticos y elastómeros para producir artículos como tubos, ductos, mangueras, perfiles
estructurales, láminas y películas, filamentos continuos, recubrimiento de alambres y cables eléctricos.

Proceso: En la extrusión de polímeros el material se alimenta en forma de pelets a un cilindro de

extrusión, donde se calienta y se le hace fluir a través de un orificio de un dado por medio de un tornillo
giratorio. Se utilizan calentadores eléctricos para fundir inicialmente los pelets sólidos; el mezclado y el
trabajo mecánico subsiguiente del material genera calor adicional que mantiene la fusión.
Al girar el tornillo, las paletas empujan el material hacia adelante a través del canal desde la tolva al dado.
En la sección de compresión, se reduce gradualmente (la profundidad o sección), aplicando así presión
creciente en el polímero al ser fundido. En la sección dosificadora, (la profundidad o sección), es pequeña
y la presión alcanza un máximo al restringirse el flujo por el empaque de la pantalla y la placa del sostén.
El avance de los polímeros a lo largo del cilindro conduce finalmente a la zona del dado. Antes de alcanzar
el dado, la fusión pasa a través de una malla, la cual es una serie de cribas de alambre soportadas por un
plato rígido que contiene pequeños agujeros axiales.

4. ¿Cuáles son las diversas formas extruidas y las correspondientes troqueles?

Formas extruidas y sus diversos troqueles

 Perfiles sólidos: incluyen formas regulares, como secciones redondas, cuadradas e irregulares,
como los perfiles estructurales, molduras para puertas y ventanas, accesorio automotrices y
chapas domesticas.
 Perfiles huecos: esta extrusión incluye tubos, ductos, mangueras y otras secciones similares.
 Recubrimiento de alambres y cables: ( se menciona con el proceso)
 Extrusión de película soplada: ampliamente utilizado para hacer películas delgadas de polietileno
(tubo de película delgada)

5. Describa el proceso de calandrado

Calandrado: es un proceso para producir hojas y películas de hule o termoplásticos ahulados como el PVC
plastificado.
En el proceso se pasa el material inicial a través de una serie de rodillos que trabajan el material y reducen
su espesor al calibre deseado.

6. Técnicamente, ¿cuál es la diferencia entre fibra y filamento?

Se puede definir una fibra como una hebra larga de material, cuya longitud es por lo menos 100 veces
mayor que el ancho de su sección recta.
Un filamento es una fibra de longitud continua.

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7. ¿Cuáles son las ventajas de un molde de 3 placas de un de 2 placas? En el moldeo por
inyección

Ventajas de un molde de 3 placas.

Este diseño de molde posee algunas ventajas. Primero, el flujo de plástico fundido pasa a través de una
puerta localizada en la base de la parte en forma de copa y no a uno lado. Esto permite una distribución
homogénea de la fusión en los lados de la copa. En el molde de dos placas el plástico fluye alrededor del
corazón y se junta en el lado opuesto, creando posiblemente una debilidad en la línea de soldado.
Segundo, el molde de tres partes permite una operación mas automatizada en la maquina moldeo. Al
abrir el molde se divide en tres partes con dos aberturas en ellas. Esto fuerza a la separación de las partes
del canal alimentador, las cuales caen por gravedad en diferentes recipientes debajo del molde.

8. Analice unos de los defectos en el moldeo por inyección de plástico

 Llenado deficiente: este se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar
completamente la cavidad.
 Rebaba: esto ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación
entre las partes del molde. También puede ocurrir alrededor de los pernos de eyección.
 Marcas hundidas y huecos: (está relacionado con secciones gruesas de la pieza).Una marca
hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contracción del
material interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal. Un
hueco se causa por el mismo fenómeno básico, sin embargo, el material de la superficie
retiene su forma y la contracción se manifiesta como un hueco interno debido alto esfuerzo
a la tensión en el polímero aun fundido.
 Líneas soldadas: ocurren cuando la fusión del polímero fluye alrededor de un corazón u
otros detalles convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la dirección opuesta.
Los limites así formados se llaman líneas soldadas y pueden tener propiedades mecánicas
que son inferiores a las del resto de la parte.

9. En el termoformado ¿Cuál es la diferencia entre un molde positivo y uno negativo?

Es conveniente distinguir aquí entre moldes positivos y negativos. Los moldes negativos tiene cavidades
cóncavas. Un molde positivo tiene una forma convexa.

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