Archivo Comleto Parker

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA DE

BOMBEO DE RESINAS PARA LA FABRICA BMC, MÉXICO
REPORTE TÉCNICO
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN

CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTA:
HUERTA BARRIENTOS AARÓN
MARTÍNEZ RAMÍREZ ERIK EDUARDO
REYES PIMENTEL ERIK
ASESORES:
ING. HUMBERTO SOTO RAMÍREZ
M. EN C. RICARDO NAVARRO SOTO
CIUDAD DE MÉXICO, 2016

Ingeniería en Control y Automatización.
Dedicatoria
Huerta Barrientos Aarón
Este trabajo quiero dedicárselo a mis padres, por nunca dejar de intentar ser eso;
MIS PADRES.
Martínez Ramírez Erik Eduardo
Dedicado para mis padres por apoyarme en todo momento en este ciclo de mi
vida y a mis asesores por aportar su conocimiento y su dedicación para poder
hacer posible este trabajo.
Reyes Pimentel Erik
Dedico este trabajo a mis padres, por ser mi apoyo y mi guía.
Página I
Planteamiento del problema
En un proceso manual el operador es el encargado de decidir cuándo y

cómo accionar los elementos finales de control, es decir, funge como controlador.
Factor que incrementa la cantidad de errores en el proceso.
Se analiza esta problemática en un caso en particular. En la empresa BMC

México se lleva a cabo un proceso de bombeo de resinas.
Se bombean siete compuestos en un contenedor para elaborar una mezcla.
Cuando el operador ya sabe en qué orden se van a agregar los compuestos debe
seguir un pequeño procedimiento:
Paso1.- Según sea el caso, debe abrir la válvula, desplazarse unos cuantos
metros y encender la bomba.
Paso2.- Esperar a que el sistema le indique que la cantidad de compuesto

agregada es la adecuada debe desplazarse a apagar la bomba y después debe
cerrar la válvula.
Entonces puede continuar con el siguiente compuesto y debe repetir el

procedimiento con cada una de las resinas.
El principal problema en este proceso es la falta de precisión y exactitud en

la dosificación de las resinas ocasionado por el desplazamiento que hace el
operador, pues complica el cierre de las válvulas y el paro de las bombas en el
momento que el sistema lo indique.
Página II
Objetivos
General
Desarrollar la propuesta para la actualización de un sistema de bombeo de

resinas con la finalidad de alcanzar un proceso estandarizado en su producción
mediante la implementación de tecnología y técnicas de automatización para la
fábrica Bulk Molding Compound (BMC México).
Específicos
Con base a un análisis de las condiciones del proceso y tomando en

cuenta que la empresa proporcionara un PLC siemens 226 de la familia s7 200,
integrar dicho controlador al sistema de bombeo, así también seleccionar las
tecnologías complementarias para la actualización del proceso.
Integrar el programa de visual basic que ya está diseñado por el ingeniero

en sistemas de la empresa a la actualización del sistema de bombeo de resinas.
Ya que este programa permite conocer la receta de la mezcla y compara el peso
entregado por la báscula.
Página III
Justificación
Dentro de los procesos industriales, la elaboración de mezclas es un

proceso muy común y en ocasiones muy delicado, ya que es necesario que cada
uno de los componentes involucrados en dicha mezcla sea agregado en
cantidades precisas determinadas por la misma. Cuando este proceso se realiza
de forma manual aumenta el porcentaje de error ya que el operador determina el
inicio y el fin del proceso.
La empresa BMC México, constantemente es auditada por sus clientes con

el principal objetivo de verificar la calidad de su producto; una mezcla de resinas
llamada “compuesto de moldeo a granel (bulk molding compound)”, donde las
principales interrogantes tienen que ver con el proceso de la elaboración de dicha
mezcla: ¿Cómo aseguras que cada componente de la mezcla se agrega en las
cantidades indicadas?, ¿en caso de existir algún exceso de cualquiera de los
componentes, como lo retiras?
Página IV
Introducción
En el presente trabajo se desarrolla la propuesta para la actualización de un

sistema de bombeo de resinas para la elaboración de un compuesto plástico
denominado “compuesto de moldeo a granel (bulk molding compound)”. Dicha
actualización implica implementar tecnologías y técnicas de automatización, es
decir, la integración de un controlador (PLC), elementos finales de control
(electroválvulas), tableros, cableado, el desarrollo de la programación del
controlador mediante un diagrama de escalera, esto con el fin de mejorar el
proceso, brindando mayor calidad en el producto final, obteniendo beneficios para
la empresa en cuestión de tiempos de producción, mayor productividad así como
disminuir los costos de pérdida de material logrando mayor exactitud y precisión
con respecto a las cantidades a agregar de cada componente según las recetas.
El trabajo se divide en cuatro capítulos:
En el capítulo1 se tratan los conceptos teóricos referentes a lo que es la

automatización, sus técnicas y sus tecnologías, sistemas de bombeo y que es el
“compuesto de moldeo a granel”. El objetivo de este capítulo es tener los
argumentos teóricos para respaldar el cómo y el porqué de la actualización del
proceso.
En el capítulo 2 se describe el proceso en su estado actual. Se describe el

área de trabajado mediante el uso de planos y esquemas en los cuales se
representa cada uno de los elementos involucrados en el proceso, se elabora un
diagrama de flujo en el cual se describe paso a paso el sistema de bombeo y la
función de cada uno de sus elementos. Para visualizar de mejor manera el
proceso se hace uso de imágenes del proceso real.
En el capítulo 3 se plantea el desarrollo de la propuesta de automatización

del sistema de bombeo de resinas. Se describe cómo se desarrolla la propuesta,
es decir, se menciona de donde y como partimos, los criterios que se tomaron en
cuenta para la selección e integración de las tecnologías de automatización.
Por último en el capítulo 4 se hace la planeación y planteamiento de costo y

beneficios del proyecto. Se plantea el tiempo y el costo aproximado del proyecto.
Se establecen las diferentes etapas en las que se dividirá el proyecto y los tiempos
de entrega de cada una de las etapas. Se plantea el costo de los elementos que
se integran para la actualización del sistema, el costo de la mano de obra de los
ingenieros, etc.
Se hace una comparación antes y después para visualizar los beneficios de

automatizar el proceso de bombeo de resinas. Es decir se plantean las mejoras ya
sean en cuestión de tiempos de producción, reducción de accidentes, reducción
en las perdidas de material, etc.
Página V
Es preciso mencionar que en este trabajo el alcance es el de la integración

de las diferentes tecnologías de automatización para lograr que un PLC tome el
control del proceso.
Página VI
Índice.
Índice de figuras....................................................................................................... 1
Capítulo 1.- Marco teórico ........................................................................................ 4
1.1 Resinas epoxicas. ..................................................................................... 4
1.2 Sistema de bombeo. .................................................................................. 4
1.2.1 Bombas de desplazamiento positivo. ............................................... 5
1.2.2 Motor eléctrico trifásico tipo jaula de ardilla. ..................................... 7
1.3 Instrumentación de pesaje....................................................................... 11
1.4 Válvulas de proceso operadas por cilindros neumáticos ......................... 12
1.5 Accionamiento neumático........................................................................ 14
1.5.1 Accionamiento de desplazamiento angular piñón-cremallera. ....... 14
1.5.2 Electroválvulas de control direccional. ........................................... 15
1.6 Sensores de presencia capacitivo e inductivo. ........................................ 15
1.7 Controlador lógico programable. ............................................................. 17
1.8 Comunicación PLC con PC. .................................................................... 19
1.9 Software de programación Visual Basic. ................................................. 20
1.10 Base de datos con SQL. ........................................................................ 20
1.11 Automatización de un sistema industrial. .............................................. 20
1.11.1 Niveles de automatización. ................................................................. 21
1.11.2 Automatización mediante PLC y PC con base de datos y HMI. ......... 22
Capítulo2.- Descripción del Proceso en su Estado Actual ..................................... 24
2.1 Descripción del área de bombeo de resinas; características generales de
las resinas, tanques y tubería. ........................................................................... 24
2.2 Proceso en su estado actual. .................................................................. 32
2.2.1 Características del equipo y datos técnicos con que se cuenta. .... 43
2.3 Planteamiento de la problemática. .......................................................... 44
2.4 Propuesta de solución. ............................................................................ 45
Capítulo3.- Desarrollo de la propuesta de automatización del sistema de bombeo
de resinas. ............................................................................................................. 47
3.1 Planteamiento de la solución ................................................................... 50
3.2 Descripción proceso automático.............................................................. 47
3.3 Funcionamiento del sistema automático ................................................. 47

3.4 Integración de los componentes a utilizar ............................................... 49
3.5 Vinculación PC y PLC ............................................................................. 55
3.5.1 Comunicación ................................................................................ 55
3.5.2 Entre software ................................................................................ 56
3.6 Programación del PLC ............................................................................ 58
3.7 Pruebas del sistema ................................................................................ 73
3.8 Resultados............................................................................................... 86
Capítulo 4.-Costos del proyecto ............................................................................. 88
4.1 Tipo de cobro........................................................................................... 88
4.2 Análisis y rentabilidad de la inversión ...................................................... 92
Conclusiones ......................................................................................................... 94
Bibliografía ............................................................................................................. 95
Índice de figuras
Figura 1. 1.- Sistema de bombeo. ............................................................................ 5

Figura 1. 2.- estructura interna de una bomba de engranes externos. .................... 6
Figura 1. 3.- Estructura de una bomba de engranes internos. ................................. 6
Figura 1. 4.- Motor eléctrico trifásico. ....................................................................... 7
Figura 1. 5.- Devanado jaula de ardilla. ................................................................... 8
Figura 1. 6.- Diagrama de fuerza para la conexión de un motor con simbología del
sistema europeo. ..................................................................................................... 9
Figura 1. 7.- Descripción de los dispositivos involucrados en un diagrama de
fuerza. ...................................................................................................................... 9
Figura 1. 8.- Fusible. .............................................................................................. 10
Figura 1. 9.- Contactor. .......................................................................................... 10
Figura 1. 10.- Balanza electromagnética. .............................................................. 11
Figura 1. 11.- Celda de carga. ............................................................................... 12
Figura 1. 12.- Galgas extensiométricas. ................................................................ 12
Figura 1. 13.- Válvula de bola 90°. ......................................................................... 13
Figura 1. 14.- Estructura interna de un cilindro de doble efecto. ........................... 14
Figura 1. 15.- Estructura interna de un actuador piñón-cremallera. ....................... 14
Figura 1. 16. Representación de una válvula 5/2. .................................................. 15
Figura 1. 17.- Sensor capacitivo. ........................................................................... 16
Figura 1. 18 Sensor inductivo. ............................................................................... 16
Figura 1. 19.- Hardware de la familia S7 200. ........................................................ 18
Figura 1. 20.- Conector de nueve pines para la comunicación serial RS-232
macho/hembra. ...................................................................................................... 19
Figura 1. 21.- Pirámide de automatización. ........................................................... 21
Figura 1. 22 Arquitectura de automatización mediante PLC y PC. ........................ 23
Figura 2. 1.- Plano de la planta BMC. .................................................................... 24

Figura 2. 2.-Plano de ubicación del sistema de bombeo de resinas. ..................... 31
Figura 2. 3.- Descripción de la simbología utilizada en el plano del área de bombeo
de resinas. ............................................................................................................. 32
Figura 2. 4.- Representación del proceso en su estado actual. ............................. 33
Figura 2. 5.- Esquema representativo del proceso en su estado actual con
simbología según la norma ISA 5.1. ...................................................................... 35
Figura 2. 6.- Diagrama de flujo del proceso. .......................................................... 36
Figura 2. 7.- Pantalla del sistema de pesado en la PC. ......................................... 37
Figura 2. 8.- Escaneo del ticket que genera la fórmula. ......................................... 37
Figura 2. 9.- Recipiente en donde se vierten las resinas. ...................................... 38
Figura 2. 10.- Pantalla del sistema de pesado que muestra la receta de la mezcla
en la PC. ................................................................................................................ 38
Figura 2. 11.- Escaneo de la resina que se va a bombear. .................................... 39
Página 1
Figura 2. 12.- Ventana que muestra el peso ideal de resina que se debe agregar.
............................................................................................................................... 39
Figura 2. 13.- Apertura manual de la válvula. ....................................................... 40
Figura 2. 14.- Arranque manual de la bomba......................................................... 40
Figura 2. 15.- Momento en el que se agrega la resina........................................... 41
Figura 2. 16.- Paro manual de la bomba. ............................................................... 41
Figura 2. 17.- Cierre manual de la válvula. ............................................................ 42
Figura 2. 18.- Ventana que indica que falta material por agregar. ......................... 42
Figura 2. 19.- Ventana que indica que la cantidad de resina agregada excede a la
establecida por la formula. ..................................................................................... 43
Figura 2. 20.- Escaneo de la siguiente resina a agregar. ....................................... 43
Figura 2. 21.- Diagrama de la propuesta de automatización del proceso. ............. 46
Figura 3. 1.- Desarrollo de la metodología. ............................................................ 49

Figura 3. 2.- Diagrama del proceso automatizado. ................................................ 46
Figura 3. 3.- Diagrama de flujo del proceso automatizado. .................................... 48
Figura 3. 4.- Sensor ............................................................................................... 50
Figura 3. 5.- PLC SIEMENS S7 226. ..................................................................... 50
Figura 3. 6.- Electroválvula que se va a implementar. ........................................... 51
Figura 3. 7.- Diagrama de conexiones físicas del PLC. ......................................... 52
Figura 3. 8.- Diagrama de fuerza de los motores de las bombas. ........................ 53
Figura 3. 9.- Diagrama de la electroválvula. .......................................................... 54
Figura 3. 10.- Descripción de los elementos de la electroválvula. ......................... 54
Figura 3. 11.- Ventana de selección de CPU. ........................................................ 55
Figura 3. 12.- Ventana de la configuración de la comunicación. ............................ 56
Figura 3. 13 Ventana que despliega después de ejecutar el código en Visual Basic
............................................................................................................................... 57
Figura 3. 14.- Diagrama de flujo del programa....................................................... 58
Figura 3. 15 Configuración del puerto .................................................................... 59
Figura 3. 16 Habilitar la recepción del dato ............................................................ 59
Figura 3. 17 Carácter inicial ................................................................................... 60
Figura 3. 18 Variable final del mensaje .................................................................. 60
Figura 3. 19.- Habilitar la recepción del mensaje. .................................................. 60
Figura 3. 20.- Interrupción ...................................................................................... 61
Figura 3. 21 Copiar subcadena .............................................................................. 61
Figura 3. 22 Recepción de mensaje durante la interrupción .................................. 62
Figura 3. 23.- Comparando variable de entrada. ................................................... 62
Figura 3. 24.- Encendido de la electroválvula. ....................................................... 63
Figura 3. 25.- Accionamiento de la Bomba. ........................................................... 63
Figura 3. 26.- Llamar a subrutina 2. ....................................................................... 64
Figura 3. 27.- Accionamiento de la electroválvula 2............................................... 64
Figura 3. 28.- Accionamiento de la bomba 2. ........................................................ 65
Figura 3. 29.- Subrutina 3. ..................................................................................... 65
Figura 3. 30.- Accionamiento de la electroválvula.................................................. 66
Página 2
Figura 3. 31.- Accionamiento de la bomaba 3........................................................ 66

Figura 3. 32.- Subrutina 4 ...................................................................................... 67
Figura 3. 34.- Accionamiento de la bomba 4 ......................................................... 68
Figura 3. 37 Accionamiento de la electroválvula. ................................................... 69
Figura 3. 38 .- Subrutina 6 ..................................................................................... 70
Figura 3. 39 Accionamiento de la electroválvula. ................................................... 70
Figura 3. 40.- Accionamiento de la bomba 6. ........................................................ 71
Figura 3. 43.- Accionamiento de la bomba 7 ......................................................... 72
Página 3
Capítulo 1.- Marco teórico
En este capítulo se abordan los conceptos teóricos referentes a los

elementos involucrados en un sistema de bombeo de resinas para la elaboración
de “compuesto de moldeo a granel (bulk molding compound)” en la empresa BMC
México, así como la definición de los elementos necesarios para plantear la
propuesta de automatización de dicho sistema.
1.1 Resinas epoxicas.

Es un polímero mono estable que se endurece al ser mezclado con un
agente catalizador. La resinas epoxi está compuesta comúnmente de dos
componentes que se mezclan previamente antes de ser usadas antes de ser
usadas. Al mezclarse reaccionan causando la solidificación de la resina.
Las resinas epoxicas pueden causar intoxicación al respirar sus vapores,

estos también pueden ocasionar irritación de ojos nariz e inflación de la garganta.
A nivel cardiovascular puede causar, presión arterial baja y desmayo. En caso de
ser ingerida puede ocasionar un fuerte dolor abdominal, vomito posiblemente con
sangre y quemadura en esófago y al contacto con estas puede provocar irritación
y quemaduras en la piel.
1.2 Sistema de bombeo.

Un sistema de bombeo consiste en un conjunto de elementos que permiten
el transporte a través de tuberías y el almacenamiento temporal de los fluidos, de
forma que se cumplan las especificaciones de caudal y presión necesarias en los
diferentes sistemas y procesos.
En un sistema típico, además de las tuberías que enlazan los puntos de

origen y destino, son necesarios otros elementos. Algunos de ellos proporcionan la
energía necesaria para el transporte: bombas, lugares de almacenamiento y
depósitos. Otros son elementos de regulación y control: válvulas y equipos de
medida. En la figura 1.1 se muestra la estructura general de un sistema de
bombeo.
Página 4
Figura 1. 1.- Sistema de bombeo.
Para comprender a fondo lo que es un sistema de bombeo es necesario

describir los elementos que lo conforman.
1.2.1 Bombas de desplazamiento positivo.

Son de desplazamiento positivo, pues su principio de operación está basado en un
transporte directo del fluido de un lugar a otro. Su construcción consta de una caja
fija que contiene engranajes, aspas, pistones, levas, segmentos, tornillos, etc. En
lugar de arrojar el líquido, como en una bomba centrífuga, una bomba rotatoria lo
atrapa, lo empuja contra la caja fija. Cabe mencionar que la bomba rotatoria
descarga un flujo continuo.
Los elementos rotatorios de la bomba crean una disminución de presión en

el lado de succión, permitiendo así que una fuerza externa empuje al fluido hacia
el interior de una cavidad; una vez llena ésta, los elementos rotatorios, en su
propia rotación, arrastran o llevan el fluido que quedó atrapado en la mencionada
cavidad, formada por la parte rotatoria de la bomba y la carcasa, empujado hacia
la descarga.
Las bombas de Engranes están especialmente diseñadas para bombear:

aceites, lubricantes, grasas animales y vegetales, jarabes, pinturas, resinas,
melazas, mermeladas, etc. En general, para todo fluido denso y viscoso sin
partículas sólidas en suspensión. Existen bombas de engranajes internos y
externos.
Bombas de engranes externos. Éstas constituyen al tipo rotatorio más

simple. Conforme los dientes de los engranes se separan en el lado el líquido llena
el espacio, entre ellos.
Se aplican en las que el nivel sonoro no es determinante, con ambientes

muy contaminados y fluidos hidráulicos.
Página 5
En la figura 1.2 se muestra la estructura interna de una bomba de engranes

externos.
Figura 1. 2.- estructura interna de una bomba de engranes externos.
Bombas de engranes internos.Tienen un rotor con dientes cortados

internamente y que encajan en un engrane loco, cortado externamente.
Disponen de dos engranajes, uno interno, cuyos dientes miran hacia el

exterior y otro externo con los dientes hacía el centro de la bomba, el eje motriz
acciona el engranaje interno.
En la figura 1.3 se muestra la estructura interna de una bomba de engranes

internos.
Figura 1. 3.- Estructura de una bomba de engranes internos.
Página 6
1.2.2 Motor eléctrico trifásico tipo jaula de ardilla.

El motor jaula de ardilla es un motor de inducción el cual recibe el nombre
por que opera bajo el principio de inducción electromagnética. Debido a que estos
motores no llegan a trabajar nunca bajo su velocidad síncrona también se les
conoce como motores asíncronos. En la figura 1.4 se muestra la estructura de un
motor trifásico.
Figura 1. 4.- Motor eléctrico trifásico.
Por el tipo de rotor pueden ser:
De rotor devanado o de jaula de ardilla.
Para este proyecto se van a utilizar motores tipo jaula de ardilla. El motor
jaula de ardilla tiene el principio de un motor de inducción y se le da ese nombre
por el tipo de devanado en el rotor, pues se asemeja a una jaula de ardilla.
En este tipo de motor cuando se suministra una cierta tensión en las

terminarles del estator se produce una fuerza electromotriz uniforme y giratoria, en
este caso para el motor jaula de ardilla se ejerce una fuerza electromotriz en cada
una de las barras de sentido opuesto de sentido opuesto, esta hace circular una
corriente y se produce un par que hace girar el motor. En la figura 1.5 se muestra
el devanado jula de ardilla.
Página 7
Figura 1. 5.- Devanado jaula de ardilla.
Arranque de un motor. Durante el arranque de un motor el consumo de

corriente eléctrica es muy elevado, tanto, que puede ocasionar caídas de tensión
de la red principal de suministro lo suficientemente grandes como para afectar el
óptimo funcionamiento de los dispositivos conectados a ella.
Existen diferentes tipos de arranques de motores:
- Arranque a tensión plena.
- Arranque a tensión reducida.
Por conexión estrella-delta.
Por devanados partidos en conexión estrella-estrella y delta-delta.
Por resistencias retóricas para motores trifásicos con rotor bobinado
Por autotransformador para motores bifásicos y trifásicos.
Para fines de este trabajo solo se analizara el arranque a tensión plena.
Arranque a tensión plena. Se emplea cuando la corriente demandada no

produce perturbaciones en la red y cuando la carga puede soportar el par de
arranque.
Para representar el arranque de un motor se hacer uso de los diagrama de

fuerza que no son más que la representación gráfica de los elementos necesarios
para arrancar un motor de forma segura. Ver la figura 1.6 se muestra el diagrama
de fuerza de un motor trifásico.
Página 8
Figura 1. 6.- Diagrama de fuerza para la conexión de un motor con simbología del sistema europeo.
Para entender qué elementos son los que interviene en el arranque de un

motor es necesario ver la figura 1.5, la cual muestra el significado de los símbolos
empleados en el diagrama de fuerza.
Figura 1. 7.- Descripción de los dispositivos involucrados en un diagrama de fuerza.
Página 9
Fusibles. Son dispositivos de seguridad que protegen a las líneas de

alimentación contra sobre corrientes. Consisten de un alambre que tiene la tarea
de fundirse cuando hay una sobre corriente en la red eléctrica. Ver figura 1.8.
Figura 1. 8.- Fusible.
Contactor. Es un dispositivo con capacidad de abrir o cerrar un circuito

eléctrico accionado de manera remota.
Está formado por una bobina y unos contactos, que pueden estar abiertos o
cerrados, y que hacen de interruptores de apertura y cierre de la corriente en el
circuito.
La bobina es un electroimán que acciona los contactos, abriendo los

cerrados y cerrando los contactos abiertos. Cuando le deja de llegar corriente a la
bobina los contactos vuelven a su estado de reposo. En la figura 1.9 se muestran
un contactor.
Figura 1. 9.- Contactor.
Página 10
Protección contra sobrecarga. Detecta las corrientes de sobrecarga

mayores a la corriente nominal pero menores a las corrientes de cortocircuito.
Aunque sensa también a éstas últimas, su accionamiento es retardado y no actúa
suficientemente rápido para despejarlas. Esto lo debe hacer la protección de
cortocircuito.
1.3 Instrumentación de pesaje.
Tecnología de pesado. La medición de los distintos parámetros que

intervienen en un proceso de fabricación o transformación industrial es básica para
obtener un control directo sobre los productos y poder mejorar su calidad y
productividad.
Balanza electromagnética: esta balanza utiliza un sensor de

desplazamiento y una bobina de par montados en un servosistema que equilibra
un peso patrón y el peso desconocido. La señal eléctrica de salida puede aplicarse
a un micro procesador, lo que proporciona una tara automática, lo que proporciona
una tara automática. Ver figura1.10.
Figura 1. 10.- Balanza electromagnética.
Celdas de carga: Las celdas de carga o sensores de peso son aquellos

dispositivos electrónicos desarrollados con la finalidad de detectar los cambios
eléctricos provocados por una variante en la intensidad de un peso aplicado sobre
la báscula o balanza, información que a su vez transmite hacia un indicador de
peso o controlador de peso. Ver figura 1.11.
Página 11
Figura 1. 11.- Celda de carga.
Para el caso de este sistema de bombeo el parámetro que se desea medir

es el peso de cada una de las resinas que se van agregando para elaborar una
mezcla. Dicha medición se hace a través de una galga extensiométrica.
Galgas extensiométricas. Las galgas extensiométricas son sensores que su

resistencia varía con la fuerza aplicada; convierte la fuerza, presión, tensión, peso,
etc. en un cambio de la resistencia eléctrica el cual puede ser medido. Cuando se
aplica una fuerza externa a un objeto se produce tensión y estrés sobre él. El
estrés se define como las fuerzas internas de resistencia del objeto, y la tensión se
define como el desplazamiento y la deformación que se producen. Ver figura 1.12.
Figura 1. 12.- Galgas extensiométricas.
1.4 Válvulas de proceso operadas por cilindros neumáticos

Es un orificio variable por efecto de un actuador. Constituye el elemento
final de control en más del 90 % de las aplicaciones industriales.
Página 12
Esta válvula utiliza una señal externa que puede ser neumática o eléctrica y
posteriormente transformada en una de tipo neumática que incide el cabezal.
Estos elementos los podemos considerar constituidos por dos partes:
Actuador: recibe la señal de controlador y la transforma en un desplazamiento

(lineal o rotacional) merced a un cambio en la presión ejercida sobre el diafragma.
Cuerpo: el diafragma está ligado a un vástago o eje que hace que la sección de
pasaje del fluido cambie y con ésta el caudal.
Válvula de bola 90°
En la válvula de bola un cuerpo esférico agujerado controla la circulación

del líquido. Cabe mencionar que en este tipo de válvulas el sellado se puede
considerar como excelente.
Su funcionamiento es sencillo pues la bola contacta de forma circunferencial y

uniforme en su asiento el cual suele ser de materiales blandos.
Las aplicaciones más frecuentes de la válvula de bola son de apertura y cierre.
En la figura 1.13 se muestra una válvula de bola.
Figura 1. 13.- Válvula de bola 90°.
Página 13
1.5 Accionamiento neumático.

Son dispositivos que transforman la energía potencial del aire comprimido
en energía cinética. El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser
lineal o rotativo.
Cilindros de doble efecto. El pistón es accionado por el aire comprimido en

ambos lados, es decir, trabaja en los dos sentidos de movimiento. La imagen 1.14
muestra la estructura interna de un cilindro de doble efecto donde se puede
apreciar la conversión de la presión del aire a movimiento lineal.
Figura 1. 14.- Estructura interna de un cilindro de doble efecto.
1.5.1 Accionamiento de desplazamiento angular piñón-cremallera.

En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera
que acciona un piñón y transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio,
hacia la izquierda o hacia la derecha, según el sentido del émbolo. Los ángulos de
giro corrientes pueden ser de 45º, 90º, 180º, 290º hasta 720º.Es posible
determinar el margen de giro dentro del margen total por medio de un tornillo de
ajuste que ajusta la carrera del vástago. La estructura interna del actuador piñón-
cremallera se puede observar en la figura 1.15 donde apreciamos la conversión de
la presión del aire a movimiento rotacional.
Figura 1. 15.- Estructura interna de un actuador piñón-cremallera.
Página 14
1.5.2 Electroválvulas de control direccional.
Es un dispositivo electroneumático. Se acopla un elemento eléctrico que genera

un campo magnético que permite que la válvula se abra o se cierre, este
dispositivo se conoce como solenoide. Son elementos que controlan la dirección,
la presión o el caudal de un flujo de aire. En la figura 1.16 se muestra unas
electroválvulas.
Figura 1. 16. Representación de una válvula 5/2.
1.6 Sensores de presencia capacitivo e inductivo.

Sensores capacitivos. Son un tipo de sensor eléctrico, reaccionan ante metales y
no metales que al aproximarse a la superficie activa sobrepasan una determinada
capacidad. Estos sensores se emplean para la identificación de objetos, para
funciones contadoras y para toda clase de controles de nivel de carga de
materiales sólidos o líquidos. La función del detector capacitivo consiste en
señalar un cambio de estado, basado en la variación del estímulo de un campo
eléctrico.
Página 15
Figura 1. 17.- Sensor capacitivo.
Sensores inductivos: Sensores que detectan metales, ferrosos o no ferrosos, y

utilizan inducción electromagnética para generar y detectar las corrientes de
pérdidas que se generan.
Figura 1. 18 Sensor inductivo.
Sensores infrarrojos. Suele denominarse modo de proximidad. Al apuntar la luz del

emisor al objeto, éste se vuelve difuso en ángulos arbitrarios. Algo de luz vuelve
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directamente al receptor y se detecta el objeto. Los factores relacionados con el

rango de detección son el color, el tamaño y el acabado del objeto.
1.7 Controlador lógico programable.

PLC También conocido como autómata programable, es un dispositivo que
guarda una serie de instrucciones y desarrolla una secuencia lógica.
Familia Simatic S7 200.
Es una familia de PLC modulares los cuales están diseñados bajo una
cierta base, es decir, todos se diseñan para programarse con el mismo software y
comunicarse mediante los mismos protocolos, pero en donde se diferencian es en
las características de CPU, memoria RAM, ROM, lo cual condiciona el número de
entradas y de salidas.
Esto con el objetivo de abarcar un mercado más grande, pues no todas las
empresas tiene los mismos procesos de producción.
A continuación se describen algunas características de la familia S7 200.
La configuración del hardware se puede observar en la figura 1.14, la cual

describe:
1. Salidas digitales
2. LEDs de estado de las salidas digitales
3. Terminales de alimentación
4. Conmutador Stop/Term/Run
5. Conector para el cable de ampliación
6. LEDs de estado de la CPU
7. Ranura para el cartucho de memoria
8. Puerto de comunicación
9. Entradas digitales integradas
10. LEDs de estado de las entradas digitales
11. Fuente de alimentación integrada
12. Potenciómetros integrados
13. Módulo de ampliación
14. Fijadores para tornillos (DIN métrica M4, diámetro 5mm)
Página 17
Figura 1. 19.- Hardware de la familia S7 200.
Las características de las CPUs de la familia S7 200 se muestran a continuación

en la siguiente tabla:
CPU 221 CPU 222 CPU 224 CPU 226 CPU 226
XM
E/S Integradas 6 DI / 4 DO 8 DI / 6DO 14 DI / 10 24 DI /16 24 DI /16

DO DO DO
- 40 / 38 94 / 74 128 / 120 128 / 120
Max. No de canales 10 78 168 248 248
Canales analógicos - 8 / 4 /10 28 / 14 / 35 28 / 14 / 35 28 / 14 / 35
Mem de 4 KB / 2 KB 4 KB / 2 KB 8 KB / 5 KB 8 KB / 5 KB 8 KB / 5 KB
programa/datos
Tiempo de 0.37 µs 0.37 µs 0.37 µs 0.37 µs 0.37 µs

ejecución
Marc./Contad./Temp. 256/256/256 256/256/256 256/256/256 256/256/256 256/256/256
Contadores rápidos 4x 30kHz 4x 30kHz 6x 30kHz 6x 30kHz 6x 30kHz
Reloj en tiempo real Opcional Opcional Integrado integrado Integrado
Salidas de impulso 2 x 20kHz 2 x 20kHz 2 x 20kHz 2 x 20kHz 2 x 20kHz
Puertos de común. 1 x RS 485 1 x RS 485 1 x RS 485 2 x RS 485 2 x RS 485
Potenciómetro anal. 1 1 1 2 2
Tabla 1.- CPU de la familia S7 200.
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Comunicaciones estándar
Protocolo SIMATIC S7-200
Interface RS485
Velocidad binaria desde 9.6 hasta 187.5 Kbits/s
Max. 31 participaciones
Posibilidad de red multimaestro para todas las CPUs 7-200 (excepto 212)
Posibilidad de comunicación con PC/PG, TD 200, TP 27/37,OPs
Interfase RS 485 para programación libre
Modo Freeport
Velocidad binaria hasta 38.4 Kbit/s
Sin requerimientos adicionales
Conexión a modem para control remoto de la instalación
Posibilidades de conexión: impresoras, lector de código de barras, PC, PLCs de

otras marcas, dispositivos de control y visualización.
1.8 Comunicación PLC con PC.

Comunicación seria RS-232.El puerto serial envía y recibe información, bit a bit. La
mayoría de las computadoras incluyen dos puertos seriales RS-232. La
comunicación serial es también un protocolo común utilizado por varios
dispositivos para instrumentación. Se utiliza un conector de nueve pines en donde
su configuración es la figura 1.18.
Figura 1. 20.- Conector de nueve pines para la comunicación serial RS-232 macho/hembra.
En la siguiente tabla se muestra la configuración de los pines del conector DB9:
Página 19
Número Nombre Función

de pin
1 CD: Detector de
transmisión
2 RXD: Recibir datos
3 TXD: Transmitir
datos
4 DTR: Terminal de
datos lista
5 GND: Señal de tierra
6 DSR: Ajuste de
datos listo
7 RTS: Permiso para
transmitir
8 CTS: Listo para
enviar
9 RI: Indicador de
llamada
Tabla 2.- configuración de los pines del conector DB9.
1.9 Software de programación Visual Basic.

Visual Basic. Es un lenguaje de programación diseñado para la elaboración
de aplicaciones de bases de datos utilizando un ambiente de desarrollo, es decir,
es una plataforma que ofrece una variedad de servicios. [11]
1.10 Base de datos con SQL.

SQL. El lenguaje estructurado de consultas (SQL, Structured Query Language)
apoya la creación y mantenimiento de la base de datos, así como la gestión de los
datos dentro de las mismas. Es un lenguaje que permite trabajar con bases de
datos, es decir permite realizar una serie de operaciones en ellas. Además permite
consultar y hacer cambios en las bases de datos, que sirven para respaldar,
actualizar, etc. [10]
1.11 Automatización de un sistema industrial.

Consiste en aplicar en un sistema industrial la mecánica, electrónica y los
sistemas de computación con la finalidad de liberar el sistema de la intervención
del hombre mejorando la utilización de recursos.
Sistema industrial manual: estos sistemas están manipulados o controlados

por una persona generalmente, se encuentra en empresas pequeñas. En este
sistema el operador se encuentra en el sitio de la maquina desde donde tiene que
realizar diferentes acciones como apretar un botón o jalar una palanca.
Página 20
Sistema automático: está constituida por una serie de instrumentos

automáticos, la orden inicial de puesta en marcha puede ser automática o
generalmente es manual desde un panel de control, en algunos casos el control
puede tener una serie de dispositivos manuales o automáticos si el sistema tiene
uno o más dispositivos automáticos debe ser clasificado como automático
Sistema semiautomático: los controles que corresponde a este rubro utilizan

un control electromagnético y uno más dispositivos piloto manuales tales como
pulsadores, interruptores de maniobra
1.11.1 Niveles de automatización.

Dentro de la automatización existen niveles, los cuales se representan
mediante una pirámide, ver figura 1.16.
Figura 1. 21.- Pirámide de automatización.
Nivel de campo: es la base de la pirámide y es donde se puede encontrar a

los elementos finales de control; actuadores, válvulas de proceso, sensores,
motores eléctricos, etc.
Nivel de control: se encuentran los dispositivos de control y monitoreo;

controladores lógicos programables, interfaces-hombre-máquina, etc. Se
monitorea y controlan todos los dispositivos del campo.
Nivel de supervisión: se encarga de controlar la interacción entre los

dispositivos ubicados en el nivel de control. Es posible controlar y monitorear
varios procesos al mismo tiempo. Puede ser mediante PLC configurado como
maestro-esclavo y sistemas de supervisión, control y adquisición de datos.
Página 21
Un sistema de supervisión, control y adquisición de datos, es una aplicación

de software de control de producción que tiene comunicación con los demás
dispositivos de campo para controlar el proceso de forma remota.
Nivel de gestión: es la cima de la pirámide y se encarga de controlar toda la

planta, es posible vincular nuestra planta con sistemas de control y monitoreo
externos.
1.11.2 Automatización mediante PLC y PC con base de datos y HMI.
En la figura 1.22 se muestra la arquitectura de automatización mediante

PLC Y PC con base de datos y HMI.
Página 22
Figura 1. 22 Arquitectura de automatización mediante PLC y PC.
En este capítulo se abordaron los conceptos teóricos que nos permitieron

conocer lo que es un sistema de bombeo; su funcionamiento y los dispositivos que
lo integran, así también se hizo una descripción de los mismos. Además se
describió lo que es la automatización conceptos que sirven de respaldo para la
elaboración del capítulo 3 de este trabajo.
Página 23
Capítulo2.- Descripción del Proceso en su Estado Actual
En este capítulo se describe paso a paso el estado actual del sistema de

bombeo de resinas. También en este capítulo se describe el área en donde está
ubicado el sistema sobre el cual se va a implementar la automatización, el modo
de operación y la serie de pasos e instrucciones que sigue el operador. La
descripción se hace por medio del uso de un diagrama de flujo mediante el cual se
demuestra la secuencia que sigue actualmente el proceso.
Se utiliza un plano de la planta que se muestra en la figura 2.1 para poder

visualizar la localización del área de bombeo de resinas.
El contenedor que sale de esta área se recibe en el área de mezclado para

después distribuirlo en las cinco líneas de producción según se requiera.
Figura 2. 1.- Plano de la planta BMC.
2.1 Descripción del área de bombeo de resinas; características generales de

las resinas, tanques y tubería.
Esta sección de la planta está comprendida por un área de 80.6 m 2 en la

cual se encuentran situados los contenedores de los materiales que se ven
involucrados en el proceso, las válvulas y demás elementos que conforman el
sistema de bombeo. El área consta de siete tanques, cada uno almacena una
Página 24
resina, cada uno cuenta con una tubería por la cual se transporta la resina y una
válvula de accionamiento manual, así como con su respectiva bomba que se
encarga de suministrar la fuerza necesaria para lograr el transporte de las resinas.
En esta área se puede encontrar el sistema de pesado que está conformado por
una báscula y una PC.
Características de los tanques, resinas, y tubería
>Tanques
Todos los tanques son de acero al carbón con recubrimiento especial..
>Tuberías
Todas la tuberías tienen un diámetro de dos pulgadas galvanizada de pared

gruesa.
>Resinas
-Polylite 3168(resina de poliéster insaturada en estireno)
Propiedades físicas y químicas:
Color: ámbar claro
Olor: penetrante
Viscosidad: 3500-5000 centipoise
Temperatura de ebullición: 146°C
Insoluble en agua
Riesgos de fuego o explosión:
Alto
Medios de extinción: usar espuma, agua como niebla. CO2, polvo químico seco.
Riesgos de la combustión nocivos para la salud: produce vapores tóxicos, gases y

partículas.
Riesgos para la salud
Por ingestión accidental: si se ingiere en cantidades altas puede ser nocivo para la
salud, causa dolores y perturbaciones gastrointestinales.
Página 25
Por inhalación: si se inhala puede ser nocivo para la salud, produce dolores de
cabeza, fatiga, nauseas, depresión del sistema nervioso central y edema
pulmonar.
Por absorción por la piel: es nocivo, puede causar irritación cutánea y si la

exposición es prolongada puede ocasionar el desangramiento y resecamiento de
la piel.
Por contacto con los ojos: puede ser nocivo, puede provocar irritación ocular e
hinchazón.
-Resina S312 (resina de poliéster)
Propiedades físicas y químicas
Color: ambar
Peso molecular: 1000-15000g/mol
Punto de ebullición: 145°C
Alto
pulmonar.

la piel.
hinchazón.
-Resina S342
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Propiedades físicas:
Ligeramente soluble en agua
Alto
Riesgos de la combustión nocivos para la salud: produce vapores tóxicos,

monóxido de carbono, gases y partículas.
pulmonar.

la piel.
hinchazón.
-Monómero de estireno tk-04
Viscosidad: no disponible
Color: claro, ligeramente amarillo.
Olor: característico.
Punto de ebullición: 145.2°C
Peso molecular: 104.5 g/mol
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Alto
pulmonar.

la piel.
hinchazón.
-Resina R-100
Propiedades físicas y químicas
Olor: acre
Viscosidad: 9100-14100
Insoluble en agua
Alto

Página 28
pulmonar.

la piel.
hinchazón.
-Resina N-400
Color: acre
Alto

pulmonar.

la piel.
hinchazón.
Página 29
En esta área se lleva a cabo el llenado de un contenedor con el número y la

cantidad de resina que dicta la receta de la mezcla. Es necesario aclarar que el
mezclado se lleva a cabo en otra área de la planta.
En el plano de la figura 2.2 se observa que el área esta seccionada en

números y letras, con el fin de poder identificar cada parte u objeto se involucrados
en esta área, por ejemplo, si se quiere identificar el tanque 1, basta mencionar que
estamos hablando del contenedor que está situado en la zona 3B.
El diagrama es una vista superior que muestra el dimensionamiento y acomodo de

los contenedores y elementos del sistema de bombeo dentro del área de trabajo.
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Figura 2. 2.-Plano de ubicación del sistema de bombeo de resinas.
En la figura 2.3 se muestra el significado de cada uno de los símbolos empleados

en el plano del área de bombeo.
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Figura 2. 3.- Descripción de la simbología utilizada en el plano del área de bombeo de resinas.
2.2 Proceso en su estado actual.
El proceso en su estado actual se realiza manualmente y, es decir, un

operador es el encargado de monitorear el llenado de un contenedor y controlar
funcionamiento de los elementos que conforman el sistema de bombeo de resinas.
El proceso consiste en transportar una serie de resinas a través de un conjunto de

tuberías a un recipiente para la elaboración de una mezcla denominada
“compuesto de moldeo a granel (bulk molding compound)”, en donde la variable a
controlar es el peso, esto debido al hecho de que las resinas son muy viscosas.
Además es preciso mencionar que la producción se hace por lotes, es decir, que
debido a que no todos los clientes piden el producto terminado con las mismas
características la empresa se ve en la necesidad de producir una determinada
cantidad de producto en un determinado tiempo para poder satisfacer las
necesidades de sus diferentes clientes.
Para llevar a cabo dicho transporte es necesaria la intervención de un

operador; el funge como elemento controlador del proceso. Para entender en qué
Página 32
consiste que el operador funja como controlador es necesario revisar cómo se

ejecuta el proceso. La figura 2.4 es una representación del proceso y muestra los
elementos del sistema y al operador en medio de todos ellos ejecutando diferentes
tareas. Se muestra la PC (incluye el escáner de los códigos de barras), la válvula,
el recipiente (tambo) y la báscula, la bomba y su botonera para arrancarla y
pararla.
Figura 2. 4.- Representación del proceso en su estado actual.
Ejecución del proceso.
El operador debe escanear un código de barras para obtener la receta de la

mezcla, la receta se encuentra en una base de datos y dicho código es generado
por el encargado de producción; se utiliza este método para poder llevar un conteo
de la cantidad de resinas que se va utilizando y así evitar que los tanques se
queden vacios. La receta indica el orden en que se agregan las resinas.
Una vez que se conoce el orden en que se agregan las resinas es

necesario que el operador escanee el código de barras de la primer resina para
poder iniciar el proceso.
Ahora es momento de que el operador comience a bombear las resinas,

para ello debe seguir un pequeño procedimiento:
Paso 1.- De acuerdo con la resina que necesite, debe abrir la válvula, desplazarse
unos cuantos metros (aproximadamente 2.5 metros) pues las botoneras de las
bombas no están junto a las válvulas y encender la bomba.
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Paso 2.- Esperar a que el sistema le indique que la cantidad de compuesto

agregada es la adecuada debe desplazarse a apagar la bomba y después debe
cerrar la válvula.
El operador debe monitorear la cantidad de materia que se va agregando ya

que debe apagar la bomba cuando falten entre uno y dos kilos de resina por
agregar, pues de este modo es como se pretende que la cantidad de resina
agregada sea la indicada, pues al apagar antes la bomba antes la bomba se
busca que la resina que queda en la tubería termine por verterse esperando que
sea la suficiente y no más para cumplir con lo que dicta la norma.
Este procedimiento se repite para agregar cualquiera de las resinas.
En el procedimiento mencionado anteriormente se habla que el operador

debe esperar a que el sistema le indique cuando accionar las bombas y las
válvulas, pero, ¿en qué consiste ese sistema?
Este sistema es el conjunto de una galga estequiometria (báscula) y un

equipo de cómputo el cual tiene instalados determinados softwares; una base de
datos SQL, visual basic, los cuales permiten tener una base de datos en la cual
se almacena la información de las recetas que se utilizan para la elaboración de
“compuesto de moldeo a granel (bulk molding compound)” y tener acceso a la
misma en el momento que sea requerido así como poder establecer y monitorear
los pesos ideales de cada resina según las diferentes recetas.
Para que este sistema pueda trabajar adecuadamente es necesario

establecer una comunicación serial entre la báscula y una PC. Dicho protocolo de
comunicación así como el funcionamiento de la báscula y los diferentes softwares
se encuentran descritos en el capítulo 1 de este trabajo.
Para poder visualizar de mejor manera el sistema de bombeo de resinas se

muestra la figura 2.5. En el cual se observa cómo está estructurado el sistema de
bombeo de resinas, muestra que elementos intervienen y la función que
desempeñan. La simbología es según la norma ISA 5.1.
Página 34
Figura 2. 5.- Esquema representativo del proceso en su estado actual con simbología según la norma ISA
5.1.
En la siguiente figura se muestra un DTI de toda el area de resinas en el

cual se muestran todos los tanque asi como todas las válvulas
Ahora que ya se conoce la estructura del sistema de bombeo, la función del

operador, y como se ejecuta el proceso se describe a detalle cada etapa del
mismo, para ello se utiliza un diagrama de flujo en donde se muestran
consecutivamente cada una de las etapas del proceso.
Dicho diagrama se puede observar en la figura 2.6.
Página 35
Etapa 1
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 4
Etapa 5
Etapa 6
Etapa 7
Etapa 8
Etapa 9
Figura 2. 6.- Diagrama de flujo del proceso.
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Descripción de cada una de las etapas del diagrama de flujo de la figura 2.6.
Etapa 1.- Abrir el programa “Sistema de Pesado”.
En el primer bloque del diagrama el operador tiene que abrir el programa

ejecutable “Sistema de Pesado”, en este programa se despliega se despliega la
ventana de sistema de pesado, como se muestra en la figura 2.7.
Sistema de Pesado BMC México
Figura 2. 7.- Pantalla del sistema de pesado en la PC.
Etapa 2.- Escaneo del ticket que genera la formula.
En este paso el operador escanea el ticket el cual despliega en la pantalla las

resinas que la formula necesita, el operador va por un contenedor en donde va a
depositar las resinas. Después el operador coloca el contenedor sobre la báscula
y se tara la báscula, es decir, se hace un reset para eliminar el peso del
contenedor y la báscula solo cuantifique el peso de las resinas como se muestra
en las figuras 2.8 y 2.9.
Figura 2. 8.- Escaneo del ticket que genera la fórmula.
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Figura 2. 9.- Recipiente en donde se vierten las resinas.
Etapa 3.- Identificar el orden de las resinas que lleva la formula.
En este paso identificar el orden de las resinas importa mucho ya que algunas son
muy viscosas, esto nos ayuda porque cuando el operador se excede y se pasa del
rango de tolerancia este puede retirarla ya que las resinas no se “mezclan” por la
diferencia de densidades. Las resinas aparecen en un listado como se muestra en
la figura 2.10.

Resina1 Clave del cliente Porcentaje del material Nombre del cliente
Resina 2 dhdj4iu498f 10
Resina 3 jed8734iej3 20
Resina4 39ekdfm 20
Resina5 30oiekflkd 15 Macord
Resina6 dkdeww 25
Resina7 kwe003984 5
Figura 2. 10.- Pantalla del sistema de pesado que muestra la receta de la mezcla en la PC.
Etapa 4.- Escanear el ticket de la resina a pesar.
Se escanea el ticket, en ese momento el software detecta que resina se va a

pesar y se despliega una ventana en la cual indica el peso que debe de pesar la
resina y el peso que está pesando la báscula. Ver las figuras 2.11. 2.12.
Página 38
Figura 2. 11.- Escaneo de la resina que se va a bombear.
Figura 2. 12.- Ventana que muestra el peso ideal de resina que se debe agregar.
Etapa 5.- Abrir válvula, prender bomba y esperar a que el peso de la reina sea
correcto.
Aquí se abre la válvula primero para evitar que la bomba se queme, enseguida se
prende la bomba para empezar a llenar el contenedor. El operador siempre está
vigilando la ventana del software para ver que no rebase el peso exigido, al
operador se le facilita ya que cuando llega al peso correcto la ventana e pone en
verde y el operador puede proceder al siguiente paso como se muestra en las
figuras 2.12, 2.13.
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Figura 2. 13.- Apertura manual de la válvula.
En esta imagen se muestra uno de los botones que se utilizan para

enciende una de las bombas que operan para vaciar la resina sobre el contenedor
indicado.
Figura 2. 14.- Arranque manual de la bomba.
Una vez que se presiona el botón de encendido y que ya se abrió la válvula

se comienza a llenar el contenedor la resina como se muestra en la figura 2.15.
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Figura 2. 15.- Momento en el que se agrega la resina.
Etapa 6.- Paro de bomba y cierre de válvula.
Cuando la pantalla del monitor se pone verde indica que se alcanzó el peso
correcto y puede apagarse la bomba y cerrar la válvula, el operador lo hace según
su experiencia ya que debe apagar la bomba antes de que llegue al peso deseado
para que no se pase y así solo poder llenarlo con el escurrimiento cerrar la válvula.
Como se muestra en las figuras 2.16 y 2.17.
Figura 2. 16.- Paro manual de la bomba.
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Figura 2. 17.- Cierre manual de la válvula.
Etapa 7.- Faltó material
En caso de que falte material, se vuelve a abrir la válvula de nuevo y se enciende

la bomba, hasta que se alcance el peso deseado. Ver figura 2.18.
|
Figura 2. 18.- Ventana que indica que falta material por agregar.
Etapa 8.- Material excedente.
Cuando el operador llega a pasarse, tiene que quitar el excedente con una jarra.
La diferencia de densidades permite que las resinas no se mezclen y el operador
pueda retirar el excedente. En este paso no se puede decir con seguridad que el
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operador retira solo una resina ya que en ese momento ya se puede tener
unamezcla. Cabe aclarar que en este proceso se permite un rango de + /-10% de
tolerancia. Ver figura 2.19.
Figura 2. 19.- Ventana que indica que la cantidad de resina agregada excede a la establecida por la formula.
Etapa 7.- Escanear la siguiente resina.
Ya pesada la resina se procede a escanear la siguiente resina para seguir el

mismo procedimiento. Ver figura 2.20.
Figura 2. 20.- Escaneo de la siguiente resina a agregar.
2.2.1 Características del equipo y datos técnicos con que se cuenta.

Bombas.
Se utilizan bombas de engranes internos con las siguientes características

mostradas en la tabla 3.
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Modelo Pulgadas GPM (m³/hr) Rpm
kk125 2 100 (23) 780
Tabla 3.- Características de las bombas.
Motores eléctricos.
Se utilizan motores de corriente alterna trifásicos tipo jaula de ardilla con
las siguientes características mostradas en la tabla 6.
Motores HP Rpm Eficiencia Hz TENCION

SIMENS 5 1725 87.5 60 220 v 440v
LINCOLN 5 1725 87.5 60 220v 440v
GUEG 5 1725 87.5 60 220v 440v
GUEG 5 1725 87.5 60 220v 440v
GUEG 5 1725 87.5 60 220v 440v
VJI 5 1725 87.5 60 220v 440v
Lutz .5 10500 87.5 60 220v 440v
Tabla 4.- Características de los motores.
2.3 Planteamiento de la problemática.
Al revisar la descripción del proceso mencionada en el capítulo 2 se

encuentran determinados factores que son los responsables de generar los
problemas relacionados con la mala calidad del producto y estos son:
- El proceso depende de un operador que funge como elemento controlador, es

decir él es el responsable de monitorear y decidir en qué momento accionar las
válvulas y las bombas.
El problema en este punto es que la toma de decisiones se hace con base a

la intuición, experiencia del empleado, es decir, su criterio puede no ser siempre el
mismo debido a la existencia de factores externos que lo condicionan; en
ocasiones mientras el operador espera a que se vierta una resina ejecuta otras
tareas que desvían su atención, complicando su respuesta a la hora de tener que
apagar la bomba y cerrar la válvula o simplemente su estado de animo.
- La distribución de los elementos del proceso.
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El problema en este punto es que el accionamiento de los elementos finales

de control se hace de forma manual, y dichos elementos no se encuentran
ubicados de manera que el operador pueda accionarlos sin tener que desplazarse
dentro del área de bombeo de resinas haciendo que su respuesta sea lenta.
El tiempo que el operador tarda en para la bomba, y cerrar la válvula es de

aproximadamente 4 segundos.
La lenta respuesta del operador es la que ocasiona los problemas con la

calidad del producto. Debido a esto la empresa se ve en la necesidad de
establecer un rango de error de +-10% de error, en cuestión de la cantidad de
resina que se agrega.
La empresa busca una solución tecnológica que le permita reducir el rango

de error para poder tener un proceso estandarizado y con ello un producto de
buena calidad.
2.4 Propuesta de solución.
Ahora que ya se conoce el sistema de bombeo de resinas, como se lleva a

cabo el proceso, los problemas que genera para la empresa y después de un
análisis de la problemática se propone automatizar el proceso como solución
tecnológica a dichos problemas, es decir, integrar una serie de elementos que
permiten actualizarlo, dichos elementos son conocidos como tecnologías de
automatización que se integran mediante el uso de ciertas técnicas de
automatización.
Se propone el uso de un controlador para sustituir al operador de su

función, ya que el controlador tiene una mayor capacidad de respuesta,
accionando con mayor rapidez los elementos a controlar como lo son bombas y
las válvulas.
Se propone que el controlador esté vinculado a Visual Basic; de este modo

tendrá acceso a la base de datos de la empresa, así identifica que bomba y que
electroválvula debe accionar. El la figura 2.21 se muestra un diagrama
representativo de lo que se busca hacer para cada una de las bombas y
electroválvulas.
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Figura 2. 21.- Diagrama de la propuesta de automatización del proceso.
En este capítulo se describió el proceso en su estado actual con el fin de

poder analizar su funcionamiento para identificar específicamente los elementos
que lo componen, la problemática y poder plantear una solución al problema con
la dosificación de las resinas.
Página 46
Capítulo3.- Desarrollo de la propuesta de automatización del sistema de

bombeo de resinas.
En este capítulo se desarrolla una propuesta cuyo objetivo principal es el de

liberar al operador de su función de controlador con la finalidad de eliminar las
pérdidas de material, pérdidas de tiempos de producción, y principalmente mejorar
la calidad de la mezcla y por ende la calidad del producto final.
De igual manera se describen las técnicas y tecnologías de automatización

requeridas para la actualización del sistema de bombeo de resinas, así como el
porqué de su selección y como se integran al proceso.
La propuesta se desarrollara según la siguiente metodología:
- Planteamiento de la solución.
Primero se plantea la solución, es decir, se establece que elementos y por qué se

van a usar.
- Descripción del proceso automático.
Una vez planteada la solución se describe la función que desempeña cada uno de
los elementos involucrados en el proceso.
- Funcionamiento del sistema automatizado.
Para describir el funcionamiento del sistema automatizado se hace uso de un

diagrama de flujo el cual muestra cada una de las etapas del proceso.
- Integración de los componentes a utilizar.
Se describen las características de cada uno de los elementos que se van a

integrar, para después establecer el cómo se van a integrar.
- Programación del PLC.
Se hace uso de un diagrama de flujo el cual sirve de base para desarrollar el

programa del PLC.
- Vinculación PC y PLC.
Se describe como se realiza la comunicación entre el PLC y la computadora, así

como la vinculación entre visual basic y el PLC.
- Pruebas del sistema.
Página 47
Se hacen pruebas para revisar el funcionamiento del programa del sistema

automático, se simula el llenado de tres mezclas, una de tres componentes, una
de cinco componentes y una de siete componentes.
- Resultados
Planteamiento de los beneficios de automatizar el proceso.
Se hace una comparación entre el funcionamiento del proceso en su estado actual

contra el funcionamiento del sistema automatizado.
En el siguiente diagrama muestra la metodología conforme se llevó el desarrollo

del capítulo 3
Página 48
Figura 3. 1.- Desarrollo de la metodología.
Página 49
3.1 Planteamiento de la solución

Ahora que ya se conoce el sistema de bombeo de resinas, como se lleva a
cabo el proceso, los problemas que genera para la empresa y después de un
análisis de la problemática se propone automatizar el proceso como solución
tecnológica a dichos problemas, es decir, integrar una serie de elementos que
permiten actualizarlo, dichos elementos son conocidos como tecnologías de
automatización que se integran mediante el uso de ciertas técnicas de
automatización.
En este apartado se plantea como se va a implementar la solución.
Es de suma importancia mencionar que se realizó una junta con el gerente

de producción de la empresa BMC México el cual nos condiciona a utilizar
determinados elementos que ya están implementados en el proceso junto con los
proveedores que cuenta la empresa; se deben utilizar las mismas bombas, el
mismo sistema de cómputo, además que la selección del PLC y electroválvulas la
hizo la empresa.
Lo primero que se planteo es el tipo y nivel de automatización de nuestra

solución.
El tipo de proceso, la manera de producir y las nuevas necesidades de la

empresa nos permiten establecer el nivel y el tipo de automatización que se
llevaran a cabo en este proyecto. La automatización es a nivel de campo y es una
automatización programable. La integración de diferentes tecnologías de
automatización deslinda al operador de su función de controlador. Para poder
identificar que tecnologías se deben integrar es necesario revisar la estructura del
sistema:
Si se revisa la descripción del proceso en su estado actual mencionada en

el capítulo 2, podemos observar que el proceso en términos generales consiste en
transportar siete resinas a través de un conjunto de tuberías. Dicho transporte
implica del uso de diferentes dispositivos; 7 bombas, 7 válvulas, un operador que
las acciona, un tablero con siete botones de arranque y siete botones de paro; es
necesario mencionar que para el arranque de los motores de las bombas se
requiere del uso de siete relevadores contactores, un sistema de cómputo que
permite el monitoreo del estado del proceso. La descripción de estos dispositivos
se encuentra en el capítulo 1.
Se hace el análisis del proceso de esta forma, se toma como referencia la

cantidad de elementos con los que cuenta, para poder determinar el número y tipo
de entradas y salidas con los que cuenta, es decir cuántos elementos finales de
control acciona y de cuantas señales recibe y como interactúa con el equipo de
cómputo. De esta forma se puede empezar a definir las tecnologías de
automatización que se van a integrar.
Página 50
Como tecnologías de automatización se hace uso de la neumática,

electricidad, electrónica, electroneumática y de las comunicaciones industriales.
Dentro de la electrónica se determina hacer uso de un PLC. Es el

encargado de tomar la decisión de en qué momento se deben accionar las
electroválvulas y las bombas.
Este dispositivo debe contar mínimo con catorce salidas a relevador,

mínimo cinco entradas digitales y debe tener la capacidad de establecer
comunicación serial con una PC.
Así mismo se hace uso de un sensor de presencia que sirve como elemento
de seguridad, pues su función es la de impedir el encendido de las bombas si no
detecta el recipiente en donde se vierten las resinas.
Dentro de la neumática se hace uso de un compresor que será necesario

para alimentar aire a presión que se requiere para la apertura y el cierre de las
electroválvulas.
Dentro de la electroneumática se hace uso de siete electroválvulas, dispositivos

que pueden accionarse de manera remota por medio del PLC, de este modo se
tiene una mayor certeza que la cantidad de resina agregada es la que establece
la receta.
Electroválvula utilizada para el proceso es una 5/2 pilotada por solenoide con
bloqueo mecánico y retorno por muelle para manipular un actuador neumático de
10 Bar – 142 psi el cual mueve una válvula de bola para tubería de 2”.
Además es necesario establecer comunicación serial RS-232 a RS-485 y

hacer uso de sistemas de cómputo; una PC con determinados softwares,
específicamente visual basic que permite tener acceso a la base de datos de la
empresa que almacena las recetas, además permite establecer una comunicación
entre el PLC y el sistema de cómputo. Esta comunicación esta descrita en el
capítulo 1 de este trabajo.
Para visualizar la solución es necesario ver la figura 3.2, el cual es el diagrama del
proceso automatizado. Simbología según la norma ISA 5.1.
Página 51
Figura 3. 2.- Diagrama del proceso automatizado.
Página 46
Ahora que ya se tiene la propuesta de automatización es necesario

establecer cómo se va a desarrollar.
3.2 Descripción proceso automático

Para que el proceso se a automático es necesario usar visual basic como
puente entre el PLC y la base de datos que almacena las recetas de las formulas.
Una vez que se escanea el ticket de la receta visual basic permite tener acceso a
la base de datos y conocer que componentes y en qué orden se van a bombear.
Visual basic envía un dato al PLC: el cual le indica que bomba y que electroválvula
accionar, para ello el sensor de presencia indica si existe el contenedor en cual se
dosifican las resinas, en caso de que no exista el contenedor no es posible
accionar ni la bomba ni la electroválvula.
Una vez que se han accionado la bomba y la electroválvula indicadas se comienza

a dosificar cierta resina, entonces el sistema de pesado comienza monitorear la
cantidad que se va vertiendo y una vez llegado al peso indicado por la receta se
envía un mensaje al PLC que le indica que se debe apagar la bomba y cerrar la
electroválvula.
Visual basic lee cual es la siguiente resina por agregar y envía el mensaje al PLC
para que accione la bomba y electroválvula indicada, ahora el sistema de pesaje
monitorea la cantidad de resina suministrada hasta que llegue a la cantidad que
marca la resina para que el sistema le indique al PLC que apague la bomba y
cierre la electroválvula.
Este procedimiento lo hace las veces que sea necesario según los compuestos
que requiera la receta.
Una vez que se han terminado de bombera todos los compuestos que dicta la
receta el sistema así lo indica.
3.3 Funcionamiento del sistema automático

Ahora que se conoce el tipo, el nivel de automatización y se tiene el DTI que
describe el nuevo funcionamiento del proceso se hace uso de un diagrama de flujo
para describir cada etapa. Ver la figura
Página 47
Figura 3. 3.- Diagrama de flujo del proceso automatizado.
Página 48
Descripción del diagrama de flujo
Etapas 1 y 2.- Abrir el programa sistema de bombeo y escanear el ticket de

la formula.
El inicio del sistema quedara de la misma manera que esta descrita en el

capítulo dos, la automatización que vamos a realizar esta en función del sistema
en el cual están almacenadas las formulas, una vez escaneado el ticket que
descarga los datos de los productos que contiene el material que se va mezclar
posteriormente. El operador escanea un segundo ticket para llamar al material que
está en la formula.
Etapa 3 y 4.- Verificacion de existencia del deposito para vaciar las resinas.
En esta etapa del proceso se determina como parte de la seguridad,

comprobar si hay tambo para vaciar las resinas, en caso de no estar este sobre la
báscula no se permitirá que sean activadas las bombas. Se utiliza un sensor.
Etapa 5.- Accionamiento de electroválvulas y bombas de forma automática.
En esta etapa se toma la decisión de abrir la electroválvula y encender la

bomba. Una vez que el sistema le indica que se ha alcanzado el peso que dicta la
receta es momento de apagar la bomba y cerrar la electroválvula.
Etapa 6.- El sistema revisa si aún hay resinas por bombear y con base al
resultado o termina el proceso o regresa a las etapa 3 y 4.
Etapa 7.- fin del proceso.
Una vez descritas las etapas del proceso es necesario conocer cómo se
van a integrar las técnicas de automatización al sistema de bombeo de resinas.
3.4 Integración de los componentes a utilizar

Es este apartado se describe como se integran los elementos que se ha decidido
utilizar, es decir, se describen sus características técnicas y los medios de
conexión físicos o de software.
Características de los dispositivos a integrar
Sensor
Para realizar esta acción se utiliza un sensor de reflexión difusa (figura 3.4),
infrarrojo modelo E3Z- LS86 el cual se alimenta a 12 V de CD y entrega una salida
digital que puede ser conectada a la entrada del PLC y tiene un alcance máximo
de detección de 1m.
Página 49
Figura 3. 4.- Sensor
PLC
Se integra un PLC marca Siemens de la familia S7 200, modelo 226 que la

empresa BMC México tenía en su almacén y decidió usar. Ver figura 3.5.
El PLC que empleamos en esta propuesta es el siguiente.
SIEMENS S7 226
Figura 3. 5.- PLC SIEMENS S7 226.
Características.
 24 entradas
 16 salidas a relevador
 Velocidad de procesamiento al bit 0,22 µs
 Memorización de datos dinámicos en caso de fallo de alimentación
remanencia: mediante condensador interno de alto rendimiento o módulo
Página 50
de pila adicional. No volátil: carga del bloque de datos con STEP 7-

Micro/WIN, TD 200C o vía programa de usuario en la EEPROM integrada
 Respaldo de los datos dinámicos mediante módulo de pila. 200 días
 Puerto integrado de comunicación, puerto RS 485 que soporta los modos
siguientes: maestro o esclavo Velocidad de transferencia máx. 187,5
 Alimentación 24 V DC
 Entradas digitales 24 V DC
 Entradas digitales 24 V DC
 Alimentación 85–264 V AC
El software de programación utilizado para este PLC es el step7-Micro/Win32.

El cual esta descrito en el capítulo 1.
Electroválvula
Electroválvula utilizada para el proceso es una 5/2 pilotada por solenoide con
bloqueo mecánico y retorno por muelle para manipular un actuador neumático de
10 Bar – 142 psi el cual mueve una válvula de bola para tubería de 2”. Ver figura
3.6.
Figura 3. 6.- Electroválvula que se va a implementar.
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Los dispositivos antes mencionados se van a integrar al sistema de bombeo

pero para ello es necesario cumplir con ciertos requerimientos.
Para poder integrar las tecnologías de automatización es necesario usar

técnicas de automatización, ya que estas brindan herramientas para poder llevar
a cabo la actualización del sistema de bombeo.
Estas técnicas son:
- La implementación de normatividades que permiten el uso de simbología

normalizada para la implementación de diagramas, conexiones físicas.
-El uso de determinados protocolos de comunicación.
Una vez que se tiene identificado como se va a desarrollar la

automatización del proceso y se conocen los dispositivos que se van a utilizar es
necesario decir cómo se van a integrar a dicho proceso, es decir, que medios ya
sean físicos o de software se requieren para que el PLC pueda controlar todo el
proceso.
Es de vital importancia establecer comunicación entre el PLC y la

computadora para que con ayuda de visual Basic este último pueda tener acceso
a la base de datos de la empresa y así interactuar con las recetas de la mezcla.
Conexiones físicas de las tecnologías de automatización
En la figura 3.7 se muestra la conexión física del PLC, muestra cómo se

conectan todos los dispositivos. Así como la terminal del PLC en la que van
conectados. La simbología empleada es según el sistema europeo.
Figura 3. 7.- Diagrama de conexiones físicas del PLC.
Página 52
Ingeniería en Control y Automatización
En la figura anterior podemos observar que se ocupan solo tres entradas físicas
una es para el botón de arranque, el siguiente es para el botón de paro y la última
entrada es para un sensor infrarrojo, su función del sensor es detectar que el
tambo esté colocado encima de la báscula de lo contrario el operador no podrá
avanzar en el proceso.
Para poder integrar todas las tecnologías es necesario describir todas las
conexiones de los demás dispositivos.
La figura 3.8 muestra el diagrama de fuerza de los motores de las bombas. Se

muestra los dispositivos de seguridad y de arranque para la conexión de un motor
eléctrico.
Figura 3. 8.- Diagrama de fuerza de los motores de las bombas.
La figura 3.9 muestra la conexión de la electroválvula, muestra en donde se

alimenta el aire comprimido, el escape del aire y el solenoide mediante la cual se
asigna, y las vías por donde pasa la resina.
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Figura 3. 9.- Diagrama de la electroválvula.
En la figura 3.10 se observa la descripción de los elementos de la electroválvula.

Simbología usada según las normas CETOP.
Figura 3. 10.- Descripción de los elementos de la electroválvula.
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3.5 Vinculación PC y PLC

En este apartado se describe la comunicación que se debe establecer entre
el PLC y la computadora, así como la vinculación entre los diferentes softwares
que intervienen en la automatización del proceso.
3.5.1 Comunicación
Primero es necesario establecer comunicación entre el PLC y la
computadora. Se utiliza protocolos de comunicación serial RS232 y el software
Step 7.
Procedimiento para establecer la comunicación serial:
Se abre el software step 7.
Se da clic en la ventana de CPU. Se despliega una ventana que dice

“seleccionar CPU”, ahí es necesario seleccionar el 226. Ver figura 3.41.
Figura 3. 11.- Ventana de selección de CPU.
Seleccionamos leer CPU si deseamos que automáticamente se detecte el

tipo de CPU que estamos conectando, después en Comunicación para establecer
el puerto de comunicación al que tenemos conectado el PLC y poder realizar la
comunicación entre el PLC y la PC.
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Figura 3. 12.- Ventana de la configuración de la comunicación.
3.5.2 Entre software
Una vez establecida la comunicación serial entre el PLC y la computadora

se hace una serie de pruebas para vincular visual basic con el PLC.
Esta vinculación es necesaria ya que el PLC interactuara con las recetas de las
resinas mediante visual basic y así adquiere la información necesaria para saber
en qué momento debe accionar tanto a las bombas como a las electroválvulas.
Para ello se hace la siguiente prueba, la cual consiste accionar una sola salida.
Código de prueba para la transmisión de datos entre visual basic y el PLC
Private Sub MSComm1_OnComm()
End Sub
Private Sub Form_Load()

puerto.RThreshold = 1
puerto.InputLen = 1
puerto.Settings= "9600,n,8,1"
puerto.CommPort = 4
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puerto.InBufferSize = 16
puerto.InputLen = 10
puerto.DTREnable = False
puerto.PortOpen = True
End Sub
Private Sub on_Click()
Ifapagado.Caption = "APAGADO" Then
apagado.Caption = "ENCENDIDO"
puerto.Output = "0"
Else
apagado.Caption = "APAGADO"
puerto.Output = "1"
EndIf
End Sub
Con este código lo que se logra es enviar un 1 cundo se conecta y un 0
cuando se desconecta, esto se hizo con el objetivo de empezar a hacer las
pruebas de enviarle un dato y ver como lo recibe el PLC
En la figura 3.9 se muestra la ventana que despliega el código en visual
basic después de ser ejecutado. En esta ventana es donde se muestra cuando
Figura 3. 13 Ventana que despliega después de ejecutar el

código en Visual Basic
está apagado y envía un 0, cuando esta encendido envía un 1
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3.6 Programación del PLC
Figura 3. 14.- Diagrama de flujo del programa.
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Descripción del programa del PLC
En la figura 3.15 se muestra un diagrama de flujo que describe la estructura

del programa del PLC.
Etapa 1 arranque del programa e inicialización del modo Freeport.
Figura 3. 15 Configuración del puerto
En la figura 3.15 se carga la marca especial SM0.1 para procesar este

segmento sólo en el primer ciclo. Transferir la constante 9 (hexadecimal 16#09) al
byte de marcas SMB30 (registro de control Freeport para el puerto 0). Esta
combinación hexadecimal configura el puerto de comunicación para el modo
Freeport, 9600 bits, 8 bits de datos por carácter y sin paridad.
Figura 3. 16 Habilitar la recepción del dato
Inicializar el byte de control de mensajes RCV como se muestra en la figura 3.16

el valor hexadecimal B0 asigna lo siguiente:
- RCV habilitada.
- Carácter para detectar el fin del mensaje.
- Detectar condición de inactividad como.
- Condición inicial del mensaje.
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Figura 3. 17 Carácter inicial
En la figura No 3.17 se ajusta el carácter inicial del mensaje (SMB88), el

mensaje inicia con la variable '#' y se almacena en SMB88.
Figura 3. 18 Variable final del mensaje
En la figura 3.18 se muestra el carácter final del mensaje (SMB89), el

mensaje termina con la variable 'a' y se almacena en SMB 89.
Etapa 2: Recepción del mensaje
Figura 3. 19.- Habilitar la recepción del mensaje.
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En la figura 3.19 se indica el comando de recepción de datos. Habilitar el cuadro

RCV con el búfer en VB100 de la memoria de variables para el puerto 0.
Etapa 6: Nuevo mensaje recibido para detener bomba, cerrar válvula y llamar la
siguiente subrutina
Habilitar Interrupciones
El siguiente paso es Habilitar las interrupciones para poder atender el

puerto serie a petición de un nuevo dato como se muestra en la siguiente figura
3.20.
Figura 3. 20.- Interrupción
En la figura 3.20 se asocia el evento de interrupción 23 (el evento 23 es la

recepción de mensaje finalizada), a la rutina de interrupción INT_0 para habilitar
INT_0. Habilitar todos los eventos de interrupción usando (ENI).
Figura 3. 21 Copiar subcadena
En la figura 3.21 se muestra la operación Copiar subcadena de cadena

(SSTR_CPY) copia el número indicado de caracteres (N) de la cadena indicada
por IN, comenzando en el índice (INDX), a la nueva cadena indicada por OUT.
Página 61
Figura 3. 22 Recepción de mensaje durante la interrupción
En la figura 3.22 se muestra un RCV el cual nos permite recibir los valores
nuevos que van llegando durante cada interrupción.
Contacto de comparación
Etapa 2: Compara el mensaje y habilita la subrutina deseada.
El contacto de comparación compara el carácter en VB103 con un carácter

especificado. Si el carácter contenido en VB103 es la deseada manda a llamar la
subrutina especificada.
Figura 3. 23.- Comparando variable de entrada.
En la figura 3.23 se indica que el valor esperado es el '1', en cuando reciba

el valor en VB103 y lo compare el contacto cierra, siempre y cuando sea el valor
esperado llama a la subrutina con el nombre BOMBA 1.
Subrutina BOMBA 1
Etapas 3 y 4: Se ejecuta la subrutina 1 y detecta cuando hay contenedor.
En la subrutina llamada BOMBA1 se encuentran la salida de la

electroválvula y la salida de la bomba la cuales son Q0.0 Y Q0.1 respectivamente,
como se muestra en la figura 3.24.
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Figura 3. 24.- Encendido de la electroválvula.
En la figura anterior 3.24 se muestran 3 contactos, el primero es el de comparar el

valor recibido, el segundo es una entrada física I0.0 la cual va conectada a el
sensor de presencia y la siguiente entrada I0.1 es un botón para paro de
emergencia, después viene la salida Q0.0 esta va conectada físicamente a un
relevador que acciona la electroválvula. El t38 es un timer el cual nos ayuda a
retardar el encendido de la bomba.
Figura 3. 25.- Accionamiento de la Bomba.
En la figura 3.25 se muestra el accionamiento de la bomba 1con la salida física

Q0.1, tiene un contacto del timer T38 mencionado en la figura anterior, sirve para
retrasar el accionamiento del relevador que enciende la bomba 1, de igual manera
se pone un reset para el timer.
Subrutina BOMBA 2
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Figura 3. 26.- Llamar a subrutina 2.
En la figura 3.26 se indica que el valor esperado es el '2', en cuando reciba el valor
en VB103 y lo compare, el contacto cierra siempre y cuando sea el valor esperado
llama a la subrutina con el nombre BOMBA 2.
Figura 3. 27.- Accionamiento de la electroválvula 2
En la figura anterior 3.27 se muestran 3 contactos, el primero es el de

comparar el valor recibido, el segundo es una entrada física I0.0 la cual va
conectada a el sensor de presencia y la siguiente entrada I0.1 es un botón para
paro de emergencia, después viene la salida Q0.2 esta va conectada físicamente
a un relevador que acciona la electroválvula. El t38 es un timer el cual nos ayuda a
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Figura 3. 28.- Accionamiento de la bomba 2.
En la figura 3.28 se muestra el accionamiento de la bomba 2 con la salida

física Q0.3, tiene un contacto del timer T38 mencionado en la figura anterior, sirve
para retrasar el accionamiento del relevador que enciende la bomba 2, de igual
manera se pone un reset para el timer.
Subrutina BOMBA 3
Figura 3. 29.- Subrutina 3.

el valor en VB103 y lo compare, el contacto cierra siempre y cuando sea el valor
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Figura 3. 30.- Accionamiento de la electroválvula.
En la figura 3.30 se muestran 3 contactos, el primero es el de comparar el

valor recibido, el segundo es una entrada física I0.0 la cual va conectada a el
sensor de presencia y la siguiente entrada I0.1 es un botón para paro de
emergencia, después viene la salida Q0.4 esta va conectada físicamente a un
relevador que acciona la electroválvula. El t38 es un timer el cual nos ayuda a
Figura 3. 31.- Accionamiento de la bomaba 3

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Subrutina Bomba 4
Figura 3. 32.- Subrutina 4


Página 67
Figura 3. 34.- Accionamiento de la bomba 4

Subrutina BOMBA 5
En la figura 3.35 se indica que el valor esperado es el '5', en cuando reciba el valor
en VB103 y lo compare, el contacto cierra siempre y cuando sea el valor esperado
llama a la subrutina con el nombre BOMBA 5.
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Figura 3. 37 Accionamiento de la electroválvula.

Subrutina BOMBA 6
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Figura 3. 38 .- Subrutina 6

Figura 3. 39 Accionamiento de la electroválvula.

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Figura 3. 40.- Accionamiento de la bomba 6.

Subrutina BOMBA 7

Página 71

Figura 3. 43.- Accionamiento de la bomba 7

Página 72
Es momento de revisar cómo se vería reflejada la automatización del sistema de

resinas para la empresa.
3.7 Pruebas del sistema

En este apartado se llevan a cabo tres pruebas para corroborar el funcionamiento
de nuestro sistema, se simula la elaboración de tres mezclas; una para tres
componentes, otra para cinco componentes y una última para siete componentes.
- Mezcla de tres componentes

Resina Clave del cliente Porcentaje del material Nombre del cliente
Resina 3 39ekdfm 20
Macord
Primer resina
Acciona la subrutina 1, acciona la válvula y la bomba.
Termina de llenar y recibe mensaje para desactivar la bomba y cerrar la válvula.
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Manda mensaje para empezar a llenar la 2 resina.
Manda mensaje para empezar a llenar la ‘3’ resina.
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- Mezcla de cinco componentes

Resina3 39ekdfm 20
Resina4 30oiekflkd 15 Macord
Resina5 Dkdeww 25
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Primer resina
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Página 77
Página 78
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- Mezcla de siete componentes

Resina 3 39ekdfm 20
Resina 4 30oiekflkd 15 Macord
Resina 5 Dkdeww 25
Resina 6 kwe003984 5
Resina 7 Tgyryub5f 5
Primer resina
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Página 83
Página 84
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Fin de la receta.
Después de hacer las tres pruebas se puede decir que el sistema funciona
correctamente, pues las bombas y las electroválvulas se accionan en el momento
que se requiere.
3.8 Resultados
Es necesario revisar qué diferencias hay con el sistema automatizado
respecto al proceso manual. Por ello se realiza un planteamiento general de las
ventajas que implica que el proceso se automatice.
Contar con sistema automatizado brinda una respuesta a mayor velocidad,

no se ve afectado por distracciones externas. La precisión y la exactitud en la
respuesta son mejor y con este evitamos que el proceso salga de sus valores
requeridos. Esto se ve más claro revisamos el capítulo 2, en donde se describe el
rango de error que la empresa ha tenido que considerar para la elaboración de su
mezcla. Se plantea el operador tarda aproximadamente 4 segundos en parar la
bomba y cerrar la válvula, lo que implica que el proceso un +-10% de error que se
ve reflejado la cantidad de resina agregada a la mezcla. Entonces si revisamos el
tiempo de procesamiento del PLC encontramos que lo hace en 0.2 micro
segundos más el tiempo de repuesta del relevador y obtenemos un tiempo
aproximado de respuesta del sistema automatizado de 0.3 segundos, y si
hacemos una regla de tres podemos decir que el error se reduce a +-0.75%,
Página 86
resolviendo así el problema con la calidad de la mezcla en función de la cantidad

de resina agregada.
De igual manera se brinda una mayor seguridad evitando que un operador

esté en riesgo al encontrarse expuesto a diferentes producto que pueden
perjudicar su salud y esto también se ve reflejado en la parte financiera de los
costos ya que al momento de contratar un seguro puede elevar su costo si se
considera que los asegurados tiene altos riesgos o en la planta se han suscitado
muchos accidentes.
Es importante mencionar que se reducen los costos de producción dado

que se eliminan varios factores que aunque son gastos pequeños en un tiempo
considerable se ven reflejados como pérdidas de capital para la empresa.
En este capítulo se describió la metodología empleada para el desarrollo de

la propuesta de automatización del sistema de bombeo de resinas, es decir, se
describió paso a paso que y como se tenía que hacer. El desarrollo de esta
propuesta necesito del uso de normas que permitieron usar simbología
normalizada para el uso de diagramas que mostraron las conexiones de los
elementos a integrar.
Página 87
Capítulo 4.-Costos del proyecto
En este capítulo se evalúa el costo de proyecto tomando en cuenta que la

empresa proporciona materiales necesario solo nos vamos a dirigir a calcular el
costo que vamos a cobrar como ingenieros por poner en marcha la presente
propuesta.
Los costos por proyecto son muy variados ya que hay varios factores que
se tienen que tomar en cuenta. No se puede ser muy exacto en cuanto hay que
cobrar por un proyecta porque hay diferentes tipos de cobro así como diferentes
factores que influyen, por ejemplo si tomamos en cuenta que se va a cobrar en
general por el proyecto se tiene que tomar en cuenta el costo de los materiales
que influyen en la automatización y de allí se hace un presupuesto cobrando el
20% de mano de obra. Esta información fue tomada de algunos foros de
ingenieros que piden ayuda para tener una mejor referencia de cuanto cobrar en
sus proyectos. Otra opción de cobro parte solo de la programación del PLC en la
cual se propone realizar un cobreo por programación de cada entra y salida a un
nivel básico de programación dado que si se hace un programación más avanzada
se cobraría por el tipo de programación que se realiza aparte de las entradas y
salidas. Por último encontramos que también se puede realizar una relación de
horas que se invierten el proyecto y la cantidad de días que se trabaja en el o
partir de que se comienza hasta la fecha límite de entrega.
A continuación se selecciona uno de los tipos de cobro que nosotros

creemos adecuado y se toman en cuenta todas la variables posibles de cobro por
para poder dar un presupuesto competente en el mercado.
4.1 Tipo de cobro

Los costos en la siguiente tabla son costos de cotización con los
proveedores de la empresa BMC México.
Material costo por pieza # de piezas

Motor de 5 Hp $12590 7
Bomba $37590 6
Electroválvula $8000 7
Sensor omron infrarrojo. $6000 1
Tubo galvanizado de 2" pared $1200 6m 5
gruesa
PLC SIEMENS S7 226 $37000 con 1
software
Tablero de control $30000 1
Tabla 5.- Tabla de costos.
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De acuerdo con algunos foros de ingeniería se cobra respecto a los

materia les que se utilizan en el proceso un 20 % de mano de obra en este caso
tenemos que el total de costos es $436080.00 MN por tanto se estarían cobrando
$87216.00 MNde mano de obra por el proyecto.
Ahora si sumamos el costo de materiales que la empresa está gastando en

cual se cotizo directamente con los probadores que comúnmente cotizan, el costo
total del proyecto para la empresa quedaría en $523,296.00MN.
A continuación mostramos una segunda propuesta que se basa en el cobro

por hora. Para poder llevar a cabo esta propuesta nos basamos en una
planificación de tiempos del proyecto, anteriormente mostramos una planificación
de tiempos para la entrega del este trabajo que esta ilustrada con un diagrama de
Ganttt en el cual tomamos un límite de dos meses para la puesta en marcha y
dejando un tiempo para verificación de fallas como se muestra se determina un
tiempo para ir entregando resultados de manera constante.
Para poder calcular el costo vamos a determinar cómo tiempo dedicado por
día 4horas a excepción de los días mascados con verde en los tomamos 8 horas
por día justificando que es la parte que mayor tiempo ocupa.
Página 89
.
Figura 4. 1.- Diagrama de Gantt.
En la parte superior del figura 4.1 se muestran los días de trabajo y en la primer columna las actividades a realizar,
los días mascados en color verde nos muestran los días que se van a trabajar en la implementación física del
sésteseme.
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Como se muestra en el anterior diagrama tenemos un total de 50 días que

se trabajan 4 horas y dos días que se trabajan 8 horas. Por medio de información
recopilada en diferentes foros de ayuda para ingenieros, coinciden en que el
promedio de cobro por hora es de $800.00 MN tenemos que el costo tola de
mano de obra del proyecto es de $172,800.00MN.
Hasta este punto solo hemos calculado lo que se está cobrando pero para
poder obtener nuestra ganancia real debemos disminuir los gastos necesario que
se tiene que realizar.
Gastos de papelería: pese a que los gastos de papelería no son muy altos
tenemos que considerar que se tiene que tomar en cuenta varias cosas como
impresiones, marcadores, libretas, plumas etc. Por esto vamos a considera que
$2,000.00 MN es el presupuesto asignado a esta área
Una de las partes más importantes es el personal de apoyo que debemos

contratar en este caso por los tiempos que tenemos tan reducidos para poder
hacer la instalación estaremos contratando 8 personas de nivel técnico con
conocimientos básicos en el área. De acuerdo a la secretaría del trabajo el salario
de los trabajadores es de $310.00 MN por día por lo tanto tomando en cuenta que
la implementación y pruebas en sistema se lleva un aproximado de dos semanas y
que para poder implementar el trabajo se tiene que realizar en sábado se toman 6
días por semana, es el tiempo por el que se tiene que contratar estas personas
por consiguiente esto nos genera un gasto de $29,760.00 MN.
Hay que tomar en cuenta otros gastos como logística, comidas, etc.
Entonces asignamos $8,000 MN para estos gastos.
Ahora restamos al cobro del proyecto los gastos. De $ 172,800.00 MN

tenemos que restas $ 2,000 MN de gastos de papelería $29,760.00 MN de gastos
por personal a contratar y 8,000$ de otros gastos de esta manera tenemos que la
cantidad neta que nos queda es de$133,040.00 MN.
Algo importante a considera es que se tiene que tomar en cuenta los

impuestos esto lo calculamos a este nivel por que los gastos anteriores pueden
ser deducido, de los $133040 MN se tiene que pagas un 16% de impuestos por lo
tanto la ganancia neta es de $133,040.00 MN menos $21,286.4 MN esto es igual a
$111,753.6 MN.
En el proyecto estamos incluidos tres ingenieros el cobro de cada ingeniero

es de $18,625.6 MN por mes.
Página 91
4.2 Análisis y rentabilidad de la inversión

Para la empresa es de vital importancia saber de qué manera se estará
remunerando su inversión de esta manera saber qué tan rentable es el invertir en
un proyecto. Primero se comienza por mostrar la recuperación de su dinero, en
cuanto tiempo lo recupera y de qué manera además de mencionar beneficio que
se tiene y que afectan de manera directa en pérdidas de capital en la empresa.
Primero comenzamos mencionando gastos que la empresa tiene

directamente en este proceso, como parte del equipo de protección las personas
encargadas en esta área utiliza guantes de látex los culés tiene un costo de
$110.00 MN y se ocupa aproximadamente una caja en dos días por que los tiran
cada que hacen el proceso nuevamente. Si tenemos en cuenta que se trabaja de
lunes a viernes y algunos sábados se puede estimar que se trabajan 250 días
tenemos que en esta área el gasto anual en guantes es de $13,750.00 MN.
Otro factor importante a considerar es que al automatizar este proceso la

acción puede ser llevada a cabo por la misma persona que realiza el siguiente
paso de la elaboración del material y la empresa estaría disminuyendo el sueldo
de dos operadores por ya que hay uno por cada turno. Cada operador gana
$1,800.00 MN por semana y tomando en cuenta que el año tiene 52 semanas en
un año se estaría ahorrando $93,600.00 MN sin contar que también se le otorga
equipo de protección como botas, guantes de goma, faja, lentes, y tapones para
los oídos. Si son dos personas el ahorro anual es de $187,200.00 MN
aproximadamente.
Una de las situaciones más importantes por las que se está

planteando la automatización es el mejor aspecto que se está brindando a los
clientes de la empresa, mediante la confianza que brinda este sistema los
clientes pueden ampliar contrataos y la empresa tener una crecimiento en la
cartera de clientes.
Actualmente se pierde material por que la precisión de los aperadores para

llegar al punto exacto del peso requerido no es muy buena y en ocasiones se llega
a echar a perder material esto no puede ser calculado monetariamente por que la
empresa no proporciona costos del material.
Para hacer una comparación de lo que la empresa gasto entre mano de

obra y materiales es muy complicado ya que la empresa contaba con gran parte
del material así que no se tuvo que invertir demasiado en material.
Comparando los $172,800.00 MN de inversión con los $200,950.00 MN

aproximadamente tenemos que en el primer año la empresa ya estría recaudando
más de lo invertido obteniendo grandes beneficios.
Página 92
Inversión de la empresa en materiales Monto $
Materiales para la automatización $40,800
Costo de la automatización $172,800
Total $213,600
Tabla 6.- Costo del proyecto.
Monto aproximado de ahorro en el proceso a un año: $200,950.00 MN.
Es este capítulo se llevo a cabo una planeación del proceso y una

evaluación de los costos del proyecto. Así mismo se plantea un una revisión de
costo beneficio para la empresa para determinar qué tan conveniente es
automatizar su sistema de bombeo de resinas.
Página 93
Conclusiones
Automatizar el sistema de bombeo de resinas resulta ser una solución

tecnológica viable para resolver uno de los problemas que tiene la empresa BMC
México con la calidad de su producto ocasionado por la falta de exactitud en la
dosificación de las resinas.
Para entender un sistema de bombeo y que implica automatizar el proceso

es necesario revisar el capitulo 1, pues en él se describen que es un sistema de
bombeo así como los elementos que lo conforman, se describen las técnicas y
tecnologías de automatización que ayudaran a la actualización del sistema, y así
mismo revisar el capitulo 2 donde en el cual se describe como se lleva el proceso
en estado actual, es necesario conocerlos para hacer un análisis de la
problemática y plantear una solución a dicha problemática.
Para el desarrollo de la solución fue necesario establecer una metodología

que permitió plantear el cómo se automatizara el proceso, lo cual implico
establecer técnicas y tecnologías de automatización así como su integración en el
proceso.
Al automatizar el proceso se obtuvo un proceso más confiable y rentable

con mayor seguridad y con mejora en la calidad del producto, que se traducen en
un ahorro económico en la empresa, pues reducen costos de producción que
implican menor gasto en materia prima, sueldos a operador e insumos del mismo.
Se obtendrá una mejor calidad en el producto ya que como se muestra en

el capítulo 3 el rango de error de la mezcla se reduce de un + - 10% a un +- 0.75%
debido a que el proceso es más preciso y exacto, ocasiona que la cantidad de
cada resina en la mezcla sea más aproximada a la solicitada en la receta.
Además de que brinda mayor seguridad, dado que la persona encargada

del proceso se encuentra en riesgo debido a las características dañinas del las
resinas, tomando en cuenta que estas pueden ocasionar daños a la salud y
accidentes graves.
Como se muestra en el capítulo 4 la solución que proponemos es rentable

debido a que los gatos en el proceso se reducen la inversión en el proceso se
puede recuperar en corto plazo.
Página 94
Bibliografía
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[2] Fernandez, M. V. "Bombas: teoría, diseño y aplicaciones".
[3]García, J. C. "Automatismos Industriales". EDITEX.
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sistemas". Mc Graw Hill.
[5]http://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Documents
/S7200ManualSistema.pdf. SiEMENS-SIMATIC, Manual del sistema de
automatización.
[6] Llodonosa, V. "Circuitos básicos de electroneumática".
[7]Pablo Gil Vázquez, J. P. "Redes y transmisión de datos".
[8]Peña, J. D. "introduccion a los automatas programables".
[9]Tello, S. S. Sistemas automaticos industriales de eventos discretos.
[10] Opel A. “Fundamentos de SQL”
[11] https://www.visualstudio.com
[12]Harper E. “Curso de transformadores y motores de inducción” .Cuarta edición.

LIMUSA
Página 95

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA DE

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN

HUERTA BARRIENTOS AARÓN

MARTÍNEZ RAMÍREZ ERIK EDUARDO

REYES PIMENTEL ERIK

ING. HUMBERTO SOTO RAMÍREZ

M. EN C. RICARDO NAVARRO SOTO

CIUDAD DE MÉXICO, 2016

Huerta Barrientos Aarón

Martínez Ramírez Erik Eduardo

Reyes Pimentel Erik

Dedico este trabajo a mis padres, por ser mi apoyo y mi guía.

Planteamiento del problema

En un proceso manual el operador es el encargado de decidir cuándo y

Se analiza esta problemática en un caso en particular. En la empresa BMC

Se bombean siete compuestos en un contenedor para elaborar una mezcla.

Paso2.- Esperar a que el sistema le indique que la cantidad de compuesto

Entonces puede continuar con el siguiente compuesto y debe repetir el

El principal problema en este proceso es la falta de precisión y exactitud en

Desarrollar la propuesta para la actualización de un sistema de bombeo de

Con base a un análisis de las condiciones del proceso y tomando en

Integrar el programa de visual basic que ya está diseñado por el ingeniero

Dentro de los procesos industriales, la elaboración de mezclas es un

La empresa BMC México, constantemente es auditada por sus clientes con

En el presente trabajo se desarrolla la propuesta para la actualización de un

El trabajo se divide en cuatro capítulos:

En el capítulo1 se tratan los conceptos teóricos referentes a lo que es la

En el capítulo 2 se describe el proceso en su estado actual. Se describe el

En el capítulo 3 se plantea el desarrollo de la propuesta de automatización

Por último en el capítulo 4 se hace la planeación y planteamiento de costo y

Se hace una comparación antes y después para visualizar los beneficios de

Es preciso mencionar que en este trabajo el alcance es el de la integración

3.3 Funcionamiento del sistema automático ................................................. 47

Figura 1. 1.- Sistema de bombeo. ............................................................................ 5

Figura 2. 1.- Plano de la planta BMC. .................................................................... 24

Figura 3. 1.- Desarrollo de la metodología. ............................................................ 49

Figura 3. 31.- Accionamiento de la bomaba 3........................................................ 66

Capítulo 1.- Marco teórico

En este capítulo se abordan los conceptos teóricos referentes a los

1.1 Resinas epoxicas.

Las resinas epoxicas pueden causar intoxicación al respirar sus vapores,

1.2 Sistema de bombeo.

En un sistema típico, además de las tuberías que enlazan los puntos de

Figura 1. 1.- Sistema de bombeo.

Para comprender a fondo lo que es un sistema de bombeo es necesario

1.2.1 Bombas de desplazamiento positivo.

Los elementos rotatorios de la bomba crean una disminución de presión en

Las bombas de Engranes están especialmente diseñadas para bombear:

Bombas de engranes externos. Éstas constituyen al tipo rotatorio más

Se aplican en las que el nivel sonoro no es determinante, con ambientes

En la figura 1.2 se muestra la estructura interna de una bomba de engranes

Figura 1. 2.- estructura interna de una bomba de engranes externos.

Bombas de engranes internos.Tienen un rotor con dientes cortados

Disponen de dos engranajes, uno interno, cuyos dientes miran hacia el

En la figura 1.3 se muestra la estructura interna de una bomba de engranes

Figura 1. 3.- Estructura de una bomba de engranes internos.

1.2.2 Motor eléctrico trifásico tipo jaula de ardilla.

Figura 1. 4.- Motor eléctrico trifásico.

Por el tipo de rotor pueden ser:

De rotor devanado o de jaula de ardilla.

En este tipo de motor cuando se suministra una cierta tensión en las

Figura 1. 5.- Devanado jaula de ardilla.