Produccion de Acero 1

"AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL"
FACULTAD DE INGENIERIA
E.A.P. INGENIERIA CIVIL
TEMA: PRODUCCIÓN DE ACERO
CURSO: DISEÑO EN ACERO
DOCENTE: ING. RICARDO VICTOR LEÓN SOVERO
ESTUDIANTE: PANDURO ARROYO JOSIMAR JUNIOR
CICLO: X
SECCIÓN: 201
TURNO: NOCHE
FEBRERO DEL 2018
LIMA-PERU
PUENTES DE HORMIGON ARMADO
ÍNDICE
1. INTRODUCCION
2. ANTECEDENTES
3. CAPITULO 1
3.1. PRODUCCIÓN DE ACERO
3.2. INSUMOS
3.3. PROCESOS PRODUCTIVOS
3.4. CARACTERÍSTICAS
3.5. PROPIEDADES
3.6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO
4. CAPITULO 2
4.1. PRODUCTOS DE ACERO
4.2. TIPOS DE ACERO PARA ESTRUCTURA
4.3. PROCESOS BÁSICOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE
5. CONCLUSION
6. BIBLIOGRAFÍA
INGENIERIA CIVIL Página 2

INTRODUCCION
La presente investigación se describirá acerca de la producción del acero, sus

insumos, el proceso productivo, los tipos de acero, las características, etc.
Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos,
que al calentarlas hasta altas temperaturas, pueden ser sometidas a la
deformación plástica por laminado, estirado, forjado, estampado.
Los insumos que contiene el acero es el 2% de carbono y ciertas cantidades de

silicio y manganeso y también impurezas nocivas: fósforo y azufre, las cuales no
se pueden eliminar por completo del metal por los métodos metalúrgicos.
El proceso productivo del acero se elabora primordialmente por la transformación

del hierro fundido en forma de arrabio, en donde se extrae las cantidades
sobrantes de carbono, silicio, manganeso y las impurezas nocivas que contiene.
Esta tarea se puede llevar a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo la
acción de altas temperaturas, se unen con el oxígeno de un modo más enérgico
que el hierro y pueden extraerse con pérdidas insignificantes de hierro.
Las características o propiedades físicas y mecánicas del acero varían según su

composición y tratamiento térmico, químico o mecánico, con los que pueden
conseguirse acero para infinidad de aplicaciones, este material tiene algunas
propiedades genéricas como: la densidad media, material muy tenaz, es
relativamente dúctil, etc.
Los tipos de acero que existen actualmente son: aceros al carbono; aleados, de
baja aleación y baja resistencia, aceros inoxidables, en donde se puede dividir
según el tipo de elemento de acero estructural.
La aplicación del acero en el margen de la construcción tiene bastante influencia
debido al alta resistencias que poseen y al avance de la metalurgia y a la
soldadura eléctrica, en donde se emplea en estructuras de marco como: edificios,
torres puentes, etc.

ANTECEDENTES
Hay indicios que en la antigüedad tenían hierro, no acero, alrededor del año 1200
a.C. ya se sabía cómo convertir la superficie del hierro forjado en acero. Una vez
conformada un hacha de hierro forjado, por ejemplo, se empacaba en medio de
carbón de leña molido. El paquete se mantenía en un recipiente al rojo vivo por
varias horas para que el carbono de la leña se difundiera hacia el interior del
hacha, formando una capa dura de acero (hierro + carbono) alrededor de una
matriz de hierro.
El proceso de "aceración" del hierro, se dice, surgió por la necesidad de contar

con un material tan fuerte como el bronce. El efecto del carbono en el
endurecimiento del acero se compara con el efecto del estaño en el cobre. Para
tener una ventaja notoria sobre el bronce, los herreros tuvieron que ingeniárselas
para introducir un 0.4% de carbono en el hierro. Esto no es nada fácil. Como ya
se dijo antes, los herreros antiguos empacaban a los objetos de hierro en polvo de
carbón de leña y los metían en un horno para que el carbono se difundiera en el
hierro. A temperaturas tan altas como 950°C, toma nueve horas formar una
corteza de acero (con 0.5% de carbono)de 1.5 mm de grueso alrededor de la
pieza de hierro. Este proceso, con algunas variantes, todavía se emplea en la
actualidad y se conoce como cementación.
Los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocían y aprovechaban la

composición eutéctica para producir fundiciones en hornos de leña. Eran hornos,
mayores que los europeos y por su mayor escala podían alcanzar temperaturas
superiores a los 1 150°C. El producto de estos hornos era una aleación líquida
llamada arrabio que contenía abundantes impurezas. Por su baja temperatura de
fusión, el arrabio servía como punto de partida para la fabricación.

CAPITULO 1
1. PRODUCCIÓN DE ACERO
Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos,
que al calentarlas hasta altas temperaturas, pueden ser sometidas a la
deformación plástica por laminado, estirado, forjado, estampado.
El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y

manganeso y también impurezas nocivas: fósforo y azufre, las cuales no se
pueden eliminar por completo del metal por los métodos metalúrgicos. Aparte de
estas impurezas los aceros pueden contener algunos elementos de aleación:
cromo, níquel, vanadio, titanio y otros
El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de

hierro, ferroaleaciones y carbono, las cuales determinan su estructura molecular,
pero este proceso no es tan simple como parece. Para conocerlo, explicaremos el
proceso de producción de Corporación Aceros Arequipa, empresa peruana líder
en la fabricación y comercialización de productos de acero en el Perú.
El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción Directa

y el Proceso de Fragmentación de Metálicos, realizados en nuestra Planta de
Pisco
Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de

hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más alta
calidad para la fabricación de nuestro acero.
Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa el

acero en desuso reciclado, obteniéndose el acero reciclado fragmentado, otro de
los insumos para la fabricación del acero.
Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego

a través del Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a grandes
temperaturas en nuestro horno eléctrico. Luego de 35 minutos de fusión se
obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por una etapa de "afino", en el horno
cuchara, que permite que el acero alcance un mayor grado de homogeneidad y
mayor calidad al momento de ajustar su composición química.
Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el

acero pasa a la colada continua, formada por 4 líneas de colada, en los que se le
brinda al acero refrigeración para solidificarlo superficialmente. Estas barras
solidificadas son cortadas obteniéndose así las palanquillas, el producto final de la
acería y la materia prima para la laminación.

Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación en nuestra Planta de

Pisco, donde primero son recalentadas, para luego pasar a través de los rodillos
de desbaste y acabado para formar los diversos productos terminados.
Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos generales:
 El método de los convertidores.

 El uso de hornos especiales.
1.1. EL METODO DE LOS CONVERTIDORES
La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero

consiste en que a través del hierro fundido líquido cargado al convertidor,
se inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxígeno
oxida el carbono y otras impurezas.
El convertidor (fig. 1) presenta un recipiente en forma de pera, soldado con

chapas gruesas de acero y revestido interiormente con material refractario.
En la parte central del convertidor, exteriormente se hallan dos tetones
cilíndricos llamados muñones que sirven de soporte y permiten girar el
convertidor. Uno de los muñones es hueco y se une con el tubo conductor
de aire. Del muñón el aire es conducido por un tubo y por la caja de aire al
fondo. En el fondo del convertidor están las toberas a través de las cuales
el aire se suministra al convertidor a presión. También se utiliza la
insuflación de oxígeno con lo que el proceso se hace más rápido y
eficiente.
fig. 1

1.2. EL USO DE HORNOS ESPECIALES
El uso razonable del hierro fundido y la más completa utilización de la

chatarra ferrosa, se logra al producir aceros en horno.
A diferencia de los convertidores, los hornos de producción de acero son

cámaras revestidas con material refractario donde se vierte arrabio en
lingotes o líquido y chatarra ferrosa, junto con otros materiales que sirven
de fundentes y aportadores de elementos necesarios para los procesos de
oxidación. Luego el material se calienta por diversos métodos hasta su
fundición con lo que comienzan los procesos de oxidación de las impurezas
y del propio hierro y se va formando la escoria.
Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una fuente intensa
de calor que interactúe con el contenido del horno y pueda fundir el metal.
Se distinguen dos tipos generales:
 Los que usan combustible (hornos Martin).

 Los que usan electricidad (de arco eléctrico y de inducción).
1.2.1. HORNOS MARTIN
En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del

acero producido en el mundo. En estos hornos el combustible
utilizado puede ser gaseoso, líquido, sólido en polvo o sus
combinaciones, la principales características que debe tener el
combustible son:
1.- Que pueda producir una llama muy caliente, 2000°C o más; ya
que el metal fundido al final del proceso tiene una temperatura de
cerca de 1650°C.
2.- Que la llama sea lo más radiante posible para que transmita calor
por radiación al interior del horno, y así calentar el contenido de
manera rápida y homogénea, y producir gases de escape mas fríos
que afecten mínimamente los dispositivos de evacuación de gases.
3.- Que no introduzca elementos nocivos al proceso.
El horno Martin (fig. 2) se compone de las siguientes partes

principales:

Fig. 2
1.2.2. HORNOS ELÉCTRICOS
Los hornos eléctricos para la producción de acero son de dos tipos

principales:
1.2.2.1. HORNOS DE ARCO
La construcción de los hornos de arco voltaico se basa en el

calor generado por el arco eléctrico, formado entre los
electrodos de grafito (o de carbón) y el baño metálico, que
producen una temperatura de 3500°C o más.
En estos hornos se puede obtener acero de alta calidad, casi

desprovistos de impurezas nocivas, con un contenido de
carbono muy exacto y con elementos aleantes en
proporciones definidas. Es decir acero especiales para altas
prestaciones.
El horno (fig. 3) consta de una camisa cilíndrica (1) con fondo

esférico (2), recubiertas con materiales refractarios y aisladas
térmicamente de tal manera que se forme el espacio activo
del horno. La bóveda del horno (4) se prepara de manera que

sea desamable y está construida de ladrillos refractarios

sujetos por una armadura de acero en forma de aro.
Fig. 3
1.2.2.1. HORNOS DE INDUCCIÓN
Estos hornos se basan en el calor generado por elevadísimas

corriente que se generan en la masa del metal. Estas
corrientes son inducidas por una bobina que rodea al crisol
donde está el metal, y por la cual se hace circular corriente
alterna de alta frecuencia. En esencia el horno recrea un
transformador en el que el metal es el bobinado secundario en
corto circuito.
En estos hornos el calor se genera en el metal y se trasmite a

la escoria, por lo que la temperatura media de esta es menor
que la del metal. Por eso no se efectúan las reacciones
activas de intercambio entre la escoria y el metal, y por
consecuencia, es imposible sustraer del metal las impurezas
nocivas (fósforo y azufre).
La fundición se hace rápidamente y antes de terminar se

introducen al horno los desoxidantes y si es necesario las
adiciones de aleación.

2. INSUMOS
El acero se puede obtener a partir de:
 Arrabio
 Hierro esponja
 Chatarra
2.1. PRODUCCIÓN DE ARRABIO
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de

hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para
calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se
combina con los óxidos de mineral de hierro y los reduce a hierro
metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto
horno es:
Fe2O3 + 3CO * 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de

monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto
de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se
perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3%
de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,4 al 2% de fósforo y
algunas partículas de azufre.
Un alto horno típico (fig. 4) está formado por una cápsula cilíndrica de
acero forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye
hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

Fig. 4
2.2. PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA (HIERRO ESPONJA)

Un componente importante en la producción del acero es el hierro
esponja (fig.5). Este se obtiene en la planta de reducción directa a
partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de
pellets. Se le denomina hierro esponja porque al extraerle el oxígeno
al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y
relativamente liviano.
La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral

de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomía,
se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos. En los hornos
rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno
gracias a la acción del carbón, para así transformar la mayor
proporción del hierro a su estado metálico y utilizarlo en el horno
eléctrico como carga metálica en la fabricación del acero, con la
ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y
mejores propiedades.

Fig. 4
2.3. CHATARRA
La chatarra es otra materia prima para la obtención de acero debido

a que el acero se puede reutilizar las veces que se requieran solo es
cuestión de adecuar la composición requerida.
La cesta introduce a un horno eléctrico toda su carga de chatarra,

donde se logra el paso del estado sólido (chatarra) al estado líquido
(acero líquido), mediante la energía liberada por un arco eléctrico
entre tres electrodos de grafito. Mediante la inyección de oxígeno
gaseoso y la introducción de un carburante, se logra fundir toda la
chatarra a su alrededor. El oxígeno colabora entregando más
energía y acelerando el proceso de fusión. Toda la escoria, más
liviana, flota sobre el acero líquido, del que es separada y podría ser
reutilizada en la construcción de caminos.
3. PROCESOS PRODUCTIVOS
A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se obtiene
en los altos hornos el arrabio (hierro con un 4 % aproximadamente de
carbono).
El arrabio es duro pero muy frágil (interesa más un material dúctil, que “avisa”
de su estado tensional), para reducir el % de carbono sin perder resistencia se
afina el arrabio en convertidores (se quema el carbono sobrante),
obteniéndose el acero en bruto con un % de carbono en torno al 2 %.
Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior
acabado. El proceso de acabado puede ser por: forja, moldeo, trefilado o
laminación; para ello se calienta previamente (o bien viene directamente del

convertidor mediante un proceso de colada continua, con lo que se evitan las

lingoteras, el desmoldado y posterior calentamiento). Tras este proceso se
pueden aplicar tratamientos térmicos (templado, recocido, revenido...) para
alcanzar las propiedades mecánicas y químicas deseadas.
El acero más empleado en la construcción es el laminado (fig. 5).
El laminado consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura en
elementos de formas dadas usados en la construcción, para ello se usan
laminadoras (máquinas herramienta de alta potencia) esencialmente formadas
por cilindros paralelos.
Las laminadoras se disponen en trenes de laminación, transformando el acero
en forma progresiva con un cierto número de pasadas.
Este proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina
imperfecciones del lingote, oquedades...) alargando los cristales de acero en
la dirección de la laminación.
El acero resultante es bastante homogéneo, sin embargo tiene unas
propiedades mecánicas inferiores en la dirección transversal a la laminación.
Fig. 5

4. CARACTERÍSTICAS
Aunque las propiedades físicas y mecánicas del acero varían según su
composición y tratamiento térmico, químico o mecánico, con los que pueden
conseguirse acero para infinidad de aplicaciones, este material tiene algunas
propiedades genéricas:
 Densidad media: 7850 kg/m³.

 Se puede contraer, dilatar o fundir, según la temperatura.
 Su punto de fusión depende de la aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. Frecuentemente, de alrededor de 1.375 °C.
 Punto de ebullición: alrededor de 3.000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en aleaciones usadas para
herramientas.
5. PROPIEDADES
 El acero estructural tiene una gran firmeza, una característica que
permite que sea utilizado para estructuras con una gran eficacia. El
acero estructural es capaz de soportar grandes pesos, sin que su forma
sea dañada o modificada.
 La semejanza es otra de las características que hacen del acero

estructural un material óptimo para la construcción. La semejanza se
refiere a que, por mucho tiempo que pase, el acero estructural no
cambia de apariencia, y es que las condiciones climatológicas o de otro
tipo apenas inciden en este material. Por el contrario, el fuego sí que
puede deteriorarlo en gran medida.
 Otro de los principales beneficios del acero estructural es su

durabilidad. Con un mantenimiento correcto, simplemente pintando su
parte exterior para evitar la corrosión, podemos hacer que una
estructura de este tipo dure un tiempo indefinido. En el caso de grandes
puentes construidos con acero estructural, esta característica es
especialmente ventajosa.
 La ductilidad es también muy importante cuando hablamos de

materiales de construcción. La ductilidad es la capacidad de los
materiales para soportar grandes deformaciones sin fallar, estando
sometidos a grandes esfuerzos de tensión. El acero estructural puede

sufrir grandes presiones, que incluso lleguen a influir en buena medida

en su forma original, sin que la estructura llegue a colapsar y romperse.
 Por último, otra de las principales ventajas de utilizar acero estructural

en construcción es su tenacidad. La tenacidad es una característica
que hace referencia a la resistencia, siendo un material capaz de
absorber energía en grandes cantidades. En condiciones de impacto,
este material es capaz de soportar su forma sin llegar a sufrir roturas.
6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO
6.1. VENTAJAS
Alta resistencia: la alta resistencia del acero por unidad de peso, permite
estructuras relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la
construcción de puentes, edificios altos y estructuras cimentadas en suelos
blandos.
Homogeneidad: las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni

varían con la localización en los elementos estructurales.
Elasticidad: el acero es el material que más se acerca a un

comportamiento linealmente elástico (Ley de Hooke) hasta alcanzar
esfuerzos considerables.
Precisión dimensional: los perfiles laminados están fabricados bajo

estándares que permiten establecer de manera muy precisa las
propiedades geométricas de la sección.
Ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones sin falla,

alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean
evidentes.
Tenacidad: el acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de

energía en deformación (elástica e inelástica).
Facilidad de unión con otros miembros: el acero en perfiles se puede
conectar fácilmente a través de remaches, tornillos o soldadura con otros
perfiles.
Rapidez de montaje: la velocidad de construcción en acero es muy

superior al resto de los materiales.
Disponibilidad de secciones y tamaños: el acero se encuentra

disponible en perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de tamaños y
formas.
Costo de recuperación: las estructuras de acero de desecho, tienen un

costo de recuperación en el peor de los casos como chatarra de acero.

Reciclable: el acero es un material 100 % reciclable además de ser

degradable por lo que no contamina.
Permite ampliaciones fácilmente: el acero permite modificaciones y/o

ampliaciones en proyectos de manera relativamente sencilla.
Se pueden prefabricar estructuras: el acero permite realizar la mayor

parte posible de una estructura en taller y la mínima en obra consiguiendo
mayor exactitud.
6.2 DESVENTAJAS
Corrosión: el acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que

deben recubrirse siempre con esmaltes alquidálicos (primarios
anticorrosivos) exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.
Calor, fuego: en el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por

las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar
temperaturas donde el acero se comporta plásticamente, debiendo
protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes)
como mortero, concreto, asbesto, etc.
Pandeo elástico: debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles

esbeltos sujetos a compresión, los hace susceptibles al pandeo elástico,
por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de acero.
Fatiga: la resistencia del acero (así como del resto de los materiales),
puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de
carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas
pulsantes y alternativas).

CAPITULO 2
2. PRODUCTOS DE ACERO
Los productos utilizados en la Construcción en acero son los siguientes:
 Perfiles laminados
 Tubos sin costura
 Cables
 Perfiles soldados
 Perfiles conformados
 Tubos con costura: todos estos elaborados a partir de chapas de
acero.
 Secciones huecas estructurales. (HSS: Hollow structural sections)
2.1. CONSTRUCCIÓN DE ACERO PESADA Y LIVIANA
De acuerdo a la envergadura de la construcción la misma puede variar de

pesada a liviana. Esta última es generalmente aplicada a viviendas de uno o
pocos pisos, siendo bastante difundido el sistema Steel Framing que significa
Bastidor o Cuadro.1 La estructura respectiva está formada por perfiles
conformados a partir de chapas laminadas en frío y luego galvanizadas.
Las obras de mayor magnitud corresponden a construcción pesada,

principalmente en el caso de puentes, galpones industriales, viviendas en
altura etc y se construyen con perfiles laminados o perfiles soldados a partir de
chapas o perfiles conformados obtenidos a partir de chapas laminadas en
caliente .
Construcción pesada: Estación de ferrocarril de Wuhan
También pueden usarse en casos especiales tubos sin costura o tubos con
costura conformada a partir de chapas laminadas en caliente o las
denominadas secciones estructurales huecas así como cables.
2.2. TIPOS DE MATERIALES USADOS
 Estructuras (fig.6)
En América Latina las calidades más usadas son las de tipo A-36 (
de 240/250 MPa de fluencia) o A-572 Grado 50 ( de 340 / 350 MPa

de fluencia) Otras calidades de mayores resistencias no se utilizan

frecuentemente debido al reducido tamaño del mercado y a la
dificultad consecuente de mantener existencias muy diversificadas.
Fig. 6
 Materiales complementarios (fig. 7)
Los principales corresponden a las Coberturas sean superiores

(techados) o laterales (cierres).
Los materiales más usados son las chapas conformadas a partir de

laminados en frío galvanizadas (revestidas en zinc o zinc-aluminio).
Un material más sofisticado es el acero inoxidable(acero con
aleaciones de niquel, cromo , etc) cuyo costo es de 3 a 5 veces
mayor a los galvanizados y que se utilizan en edificios iconos,de alto
costo, o en áreas limitadas de los mismos.
Fig. 7

2.3. NORMAS DE CÁLCULO
Para la construcción media y pesada se tiende en América Latina a seguir

a las especificaciones de la AISC ( American Institute of Steel
Construction). La última vigente corresponde a la Specification for
Structural Steel Buildings, edición de Marzo 2005.
2.4. ELEMENTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN EN ACERO
Los elementos usados en la construcción en acero son:
 Columnas de alma llena

 Columnas compuestas
 Vigas de alma llena
 Vigas alveolares
 Vigas en Celosía
 Vigas Vierendeel
 Losas
 Arriostramientos
 Conexiones apernadas y soldadas.
3. TIPOS DE ACERO PARA ESTRUCTURA
Los aceros considerados en el Código Técnico son los laminados en

caliente (UNE EN 10025-2:2002, UNE EN 10210-1:1994) y los
conformados en frío (UNE EN 10219- 1:1998). En el Documento 0
de la Instrucción EAE se contempla una mayor variedad al
considerar:
3.1. ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE
Se entiende por tales los aceros no aleados, sin características

especiales de resistencia mecánica ni resistencia a la corrosión, y
con una microestructura normal.
3.2. ACEROS CON CARACTERÍSTICAS ESPECIALES
 aceros normalizados (N). Alta soldabilidad y alta resiliencia.

 aceros de laminado termomecánico (M). Alta soldabilidad y

alta resiliencia.
 aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica
(aceros autopatinables) (W). Son aceros aleados con cobre
que al ser expuestos a la acción atmosférica forman en la
superficie una película fina de óxido altamente adherente que
impide la penetración de la corrosión.
 aceros templados y revenidos (Q). Elevado límite elástico.
 aceros con resistencia mejorada a la deformación en la
dirección perpendicular a la superficie del producto (Z).
Mejora el comportamiento frente al desgarro laminar.
 Aceros conformados en frío (H). Se entiende por tales los
aceros cuyo proceso de fabricación consiste en un
conformado en frío, que les confiere unas características
específicas desde los puntos de vista de la sección y la
resistencia mecánica.
Los tipos de acero más comunes son: S235, S275, S355 y S450, siendo sus
posibles grados: JR, J0, J2 y K2, donde el número significa el límite elástico en
Mpa (N/mm2 ) y el grado indica la resiliencia exigida. Las características
mecánicas mínimas dependen del espesor del producto y son las indicadas en la
Tabla 1 (CTE). Podrán emplearse otros aceros si se garantiza que tienen
ductilidad suficiente y resiliencia y soldabilidad adecuadas.
CARACTERISTICAS MECANICAS MINIMA DEL ACERO

DETALLES CONSTRUCTIVOS
BARRAS
4. PROCESOS BÁSICOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE EN TALLER
4.1. TRAZADO Y CORTE
el trazado es la fase preparatoria del corte, si el corte es recto se controla

mediante topes, en el caso de cortes con forma se suelen realizar por
control numérico o con fotocélulas que siguen figuras trazadas a escala o
tamaña natural.
CIERRE CIRCULAR
EN DISCO

4.2. Enderezado
Se usa para corregir deformaciones en perfiles o chapas debidas al

almacenaje, transporte, fabricación, deformación por calor,
empalmes. Se puede realizar por conformación mecánica o térmica.
Los mejores resultados se obtienen en frío con prensa o trenes de
rodillos
RODILLOS DE ENDEREZADO
4.3 PLEGADO
Se aplica a chapas planas con prensas, y puede ser a fondo con

espesores bajos o al aire con espesores medios y altos.
PLEGADO

CONCLUSIONES
 El acero más empleado en la construcción es el laminado.

 El laminado consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura en
elementos de formas dadas usados en la construcción.
 El acero está constituido esencialmente por Fe y pequeño porcentaje (0-2)
% de carbono.
 Para mejorar sus propiedades se agregan aleaciones metálicas adecuadas
para los diversos usos del acero.
 Para la producción del acero se toma como materia prima el mineral de
hierro, chatarra ferrosa, arrabio o Fe esponja.
 Los procesos para la producción del acero, son tres: la reducción, el refino
y la conformación mecánica.
 El acero es el producto más reciclado del mundo, su producción va de la
mano con el cuidado del medio ambiente.
 Las características que componen el acero, si bien tiene ventajas también
sus desventajas pero es un material de construcción digno de uso y
respeto ya que debido a este podemos traer a la realidad grandes ideas de
diseño que desafían los límites de ciertos materiales de construcción.
 El acero es usado como elemento estético tanto en exteriores como en
interiores pero también lo podemos ver durante el proceso constructivo
como son las barras de acero que se unirán al concreto, así como vigas y
viguetas.
 Una de las características principales del uso del acero es la esbeltez y su
simplicidad estructural que se puede apreciar desde puentes hasta
significativos.

BIBLIOGRAFÍA
 Norma Europea 10020. Apartado 5.2.2.2.1 Definición y clasificación de los
tipos de acero en función de su composición química basado en el análisis
especificado de la colada, 2000.
 Smith W. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. Mc Graw Hill,
2º edición, 1993.
 Beddoes, J. y Parr, J.G. A review of stainless steel: What are they; What they
do. American Society for Microbiology, pp. 1-30, 1999.
 Dionicio Padilla, E. Aplicaciones de los Aceros Inoxidables. Rev. Inst. investig.
Fac. minas metal cienc. geogr, vol.2, no.3, p.11-21, 1999.
 Doyle L.E, Keyser C., Leach J, et al. Procesos y materiales de manufactura
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 McCORMAC Jack C., “Diseño de Estructuras de Acero método LRFD”,
segunda edición, Alfaomega Grupo Editor S.A. de C.V. 2002.
 MONTOYA JIMENEZ Pedro, MESEGUER GARCIA Álvaro y CABRÉ MORÁZ
Francisco “Hormigón Armado” 14ª edición, Editorial Gustavo Gili, S.A.
Barcelona 2000.

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CURSO: DISEÑO EN ACERO

DOCENTE: ING. RICARDO VICTOR LEÓN SOVERO

ESTUDIANTE: PANDURO ARROYO JOSIMAR JUNIOR

FEBRERO DEL 2018

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La presente investigación se describirá acerca de la producción del acero, sus

Los insumos que contiene el acero es el 2% de carbono y ciertas cantidades de

El proceso productivo del acero se elabora primordialmente por la transformación

Las características o propiedades físicas y mecánicas del acero varían según su

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El proceso de "aceración" del hierro, se dice, surgió por la necesidad de contar

Los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocían y aprovechaban la

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El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y

El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de

El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción Directa

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de

Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa el

Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego

Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el

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Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación en nuestra Planta de

Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos generales:

 El método de los convertidores.

1.1. EL METODO DE LOS CONVERTIDORES

La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero

El convertidor (fig. 1) presenta un recipiente en forma de pera, soldado con

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1.2. EL USO DE HORNOS ESPECIALES

El uso razonable del hierro fundido y la más completa utilización de la

A diferencia de los convertidores, los hornos de producción de acero son

 Los que usan combustible (hornos Martin).

1.2.1. HORNOS MARTIN

En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del

3.- Que no introduzca elementos nocivos al proceso.

El horno Martin (fig. 2) se compone de las siguientes partes

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1.2.2. HORNOS ELÉCTRICOS

Los hornos eléctricos para la producción de acero son de dos tipos

1.2.2.1. HORNOS DE ARCO

La construcción de los hornos de arco voltaico se basa en el

En estos hornos se puede obtener acero de alta calidad, casi

El horno (fig. 3) consta de una camisa cilíndrica (1) con fondo

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sea desamable y está construida de ladrillos refractarios

1.2.2.1. HORNOS DE INDUCCIÓN

Estos hornos se basan en el calor generado por elevadísimas

En estos hornos el calor se genera en el metal y se trasmite a

La fundición se hace rápidamente y antes de terminar se

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Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de

Fe2O3 + 3CO * 3CO2 + 2Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de

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2.2. PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA (HIERRO ESPONJA)

La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral

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La chatarra es otra materia prima para la obtención de acero debido

La cesta introduce a un horno eléctrico toda su carga de chatarra,

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convertidor mediante un proceso de colada continua, con lo que se evitan las