Komocsin Gepip Anyagism

KOMÓCSIN MIHÁLY
GÉPIPARI ANYAGISMERET
Miskolc
2001
Lektorálta: Dr. Káldor Mihály
egyetemi tanár,
a műszaki tudomány doktora
© Dr. Komócsin Mihály, 1995, 2001

Grafikai munkák: Komócsin Péter
Minden jog fenntartva, beleértve bárminemű sokszorosítás, máso-

lás, elektronikus médiumban való feldolgozás és közlés jogát is a
könyv egészére vagy annak egyes részeire.
ETO : 621.7./9, 669.017
ISBN : 963 04 8287 5
Első kiadás, 1995

Második kiadás, 1997
Harmadik, átdolgozott kiadás, 2001
Kiadja a COKOM Kft., Miskolc
Nyomás és kötés: OFFICINA Press Kft., Szeged

Felelős vezető: Dr. Kékes Tiborné
Formátum: B5
Ívterjedelme: 25,5 (B5)
TARTALOM
Előszó
Bevezetés
0. Az ipari anyagok szerkezete és tulajdonságai
0.1 Az anyagok mikroszerkezete 12

0.2 A mikroszerkezet és a tulajdonságok kapcsolata 19
1. Fémek előállítása
1.1 Ásvány-előkésztés 25
1.1.1 Ércdúsítás 26
1.1.1.1 Ércdúsítás fizikai eljárásai 26
1.1.1.2 Ércdúsítás kémiai eljárásai 27
1.1.2 Ércdarabosítás 31
1.2 Fémkinyerés 32
1.2.1 A fémkinyerés elektrometallurgiai módszerei 35
1.2.1.1 Alumíniumkohászat 40
1.2.2 Fémek kinyerése pirometallurgiai módszerei 43
1.2.2.1 A nyersréz előállítása kéneskőből 43
1.2.2.2 A nyersvasgyártás 43
2. Fémek tisztítása és ötvözése

2.1 Konverteres acélgyártás 51
2.2 Elektroacélgyártás 60
2.3 Kemencén kívüli finomító eljárások 64
2.3 1 Az acél ötvözése és a gáztartalom csökkentése
kicsapatással 65
2.3.2 Az acél kezelése szilárd anyag injektálásával 70
2.3.3 Az acél tisztítása szintetikus salakkal 72
2.3.4 Az acél vákuumozása 72
2.3.5 Az acél kezelése gázátfúvatással 74
2.4 Nagytisztaságú fémek előállítása 75
2.4.1 Finomítás elektrolízissel 75
2.4.2 A zónás átolvasztás 77
V
3. A fémek és ötvözeteik kristályosítása
3.1 A kristályosodás 79
3.1.1 A hőmérséklet-különbség irányította kristályosodás 81
3.1.2 A koncentráció-különbség irányította kristályosodás 84
3.1.3 Az eutektikum kristályosodása 88
3.2 Kristályosító eljárások 89

3.2.1 Tuskóöntés 90
3.2.2 Folyamatos öntés és kristályosítás 94
3.2.3 Öntvehengerlés 96
4 Fémek és ötvözeteik
4.1 Egyfázisú fémes anyagok 97

4.1.1 A színfémek tulajdonságai 97
4.1.2 A színfémek tulajdonságainak módosítása 102
4.1.3 Szilárdoldatok 112
4.1.3.1 A szubsztitúciós szilárdoldatok 112
4.1.3.2 Az intersztíciós szilárdoldatok 140
4.2 Többfázisú fémes anyagok 148
4.2.1 A fázisok minőségének és mennyiségének változtatása
ötvözéssel 149
4.2.1.1 Szerkezeti acélok 150
4.2.1.2 Öntöttvasak 161
4.2.2 A fázisok alakjának változtatása 166
4.2.2.1 Temperöntvények 166
4.2.2.2 Nemesíthető acélok 170
4.2.2.3 Bénites szerkezetű acélok 189
4.2.2.4 Alakadó technológiákhoz kifejlesztett acélok 191
4.2.2.5 Szerszámacélok 199
4.2.2.6 Kiválásosan keményedő alumínium- és
rézötvözetek 214
4.3 Kérgesített anyagok 225
4.3.1 Felületi edzés 225

4.3.2 Felületötvöző hőkezelés 228
4.3.2.1 Cementálás, betétedzés 229
4.3.2.2 Nitridálás, karbonitridálás 232
4.3.2.3 Boridálás 234
VI
5 Kerámiák
5.1 Egyatomos kerámiák 235
5.2 Oxidmentes vegyületkerámiák 237
5.2.1 Keményfémek, cermetek, keramikus lapkák 238
5.2.2 Kerámia-bevonatok 242
5.3 Oxidkerámiák 242
5.3.1 Üvegek 243
5.3.2 Kristályos oxidkerámiák 245
5.3.3 Kristályos hidrátok 247
6 Polimerek
6.1 Műanyagok előállítása 251
6.1.1 Polimerek szerkezete 254
6.1.2 Műanyagok szerkezete 257
6.2 Műanyagok és tulajdonságaik 258
6.2.1 Hőre lágyuló műanyagok ( termoplasztok ) 258
6.2.2 Hőre keményedő műanyagok ( duroplasztok ) 262
6.2.3 Műkaucsukok ( elasztomerek ) 264
7 Társított szerkezeti anyagok

7.1 Szemcsés adalékú társított anyagok 270
7.2 Szálerősítésű társított anyagok 272
7.3 Rétegelt társított anyagok 280
7.4 Bevont anyagok 281
8. Anyagok károsodása, anyagkiválasztás

8.1 Anyagok igénybevétele és károsodása 284
8.1.1 Anyagok igénybevétele 284
8.1.2 Anyagok károsodása 285
8.1.2.1 Törés 286
8.1.2.2 Leromlás 288
8.1.2.3 Kopás 289
8.1.2.4 Korrózió 291
8.2 Anyagkiválasztás 293
8.2.1 Az anyagkiválasztás műszaki szempontjai 294
VII
8.2.2 Az anyagkiválasztás gazdasági szempontjai 296
8.2.3 Példák az anyagkiválasztásra 298
BÖHLER acélok 300
Melléklet 303
Irodalom 313
Fogalmak 315
Tárgymutató 325
Szabványmutató 354
Anyagmutató 355
Szabványjegyzék 361
Kérdések és feladatok 367
VIII
ELŐSZÓ AZ ELSŐ KIADÁSHOZ
Világunk, az anyagok világa határtalanul gazdag, változatos és sokrétű. Ez a
sokszínű világ - amely körülvesz bennünket és amelynek egyben részei is vagyunk -, át-
fogja az atmoszféra egyszerű atomjaitól a rendkívül összetett szerkezetű élő, szerves
molekulákig az anyagok fajtáinak millióit.
Látszólag az anyagoknak ez a rendkívüli változatossága fel sem fogható az
emberi elme számára. Ma talán még így is van. Az anyagok szerkezetéről, tulajdon-
ságairól egyre több ismeretre teszünk szert, ezért már napjainkban is mód nyílik arra,
hogy mikró- és makroszkopikus szerkezetük ismeretében legfontosabb tulajdonságaikat
meg lehessen határozni olyan anyagok esetében is, amelyeket még elő sem állítottak.
Többszázezer év választja el az egyszerű kőszerszámot pattintó előembert napjaink,
óriásmulekula-láncait tervező kutatóitól, de mégis ugyanaz a szándék köti őket össze:
uralom az anyag felett. Alapvető különbség közöttük csupán az, hogy az előember csak
használta azt, napjaink embere viszont meg is akarja ismerni és a közöttük lévő tör-
vényszerűségeket szeretné meg is érteni.
A mérnökök munkájuk eredményét az anyagok egy viszonylag szűk körében
álmodják és valósítják meg. Ez a viszonylag szűk kör így is több ezer féle anyagot je-
lent. Meglehetősen reménytelen vállalkozás az ipari anyagoknak akár csak a legfonto-
sabb tulajdonságait is észben tartani. Az ipari anyagok széles választékában az eliga-
zodást azok az alapvető törvényszerűségek ismerete jelentheti, amelyek kapcsolatot te-
remtenek az anyag vegyi összetétele, szerkezete és tulajdonságai között. A mérnöki
munkában nap, mint nap ki kell választani a gyártmányhoz leginkább megfelelő anya-
gokat, vagy előírt anyag-minőségekből el kell készíteni egy terméket. Ezek a napi fel-
adatok csak úgy oldhatók meg sikeresen, ha a mérnök ismeri a tervezett, ill. felhasznált
anyagok tulajdonságait, ezek módosításának lehetőségeit és viselkedésüket a gyártás
során.
A könyv terjedelmi-, és a szerző ismereteinek korlátai miatt nem vállalkozhat arra,
hogy a műszaki feladatok megoldása során felvetődő minden kérdésre megoldási sé-
mát adjon. Az azonban célja, hogy az anyag szerkezete és tulajdonságai közötti kap-
csolat, vagyis fémfizikai és fémtani ismeretek alapján ismertesse a gépészeti gyakorlat-
ban leginkább használatos anyagok körét azoknak a mérnököknek, ill. egyetemi-, főis-
kolai hallgatóknak, akik nem a szűken értelmezett anyagtudományi területen dolgoznak,
ill. tanulnak.
Abból a megfontolásból kiindulva, hogy a tisztelt Olvasó számára a könyv a
gyakorlati feladatok megoldásához a legközvetlenebb segítséget nyújthassa, a fémfizi-
kai és fémtani ismeretek csak az éppen szükséges mértékűek. Ez a megközelítés ter-
mészetesen nem jelenthet igénytelenséget. Ezt elkerülendő a könyv végén található
irodalomjegyzék, amely a további, elmélyült tanulmányozásra szolgáló, egy-egy szakte-
rület alapvető szakirodalmát foglalja össze.
A könyv még a szerkezeti anyagok köréből is válogatásra kényszerül, s mint
minden válogatás, természetesen ez sem mentes a szubjektivizmustól. A válogatás
minden bizonnyal tükrözi a gépészmérnök szerző szakmai tevékenységi körét.
A könyv korlátai és fejlesztésének szükségessége nyilvánvalóak, amiben közre-
játszott a rendelkezésre álló szűk idő is. E kényszerítő ok miatt kellett befejezni a kézirat
összeállítását, nem pedig azért, mert minden lényeges kérdés teljes mélységű kidolgo-
zásra került, mégkevésbé azért, mert a könyv elérte a tartalmi tökéletességet és tovább
már nem csiszolható a tartalma, formája és nyelvezete.
IX
Remélhetőleg a könyv hasznos segítséget jelent az egyetemi oktatásban is
azon gépészmérnök hallgatóknak, akik a könyvével azonos tartalmú tantárgyat tanul-
nak. Figyelemmel arra, hogy a könyv tankönyvül is szolgál, stílusában a közérthetőség-
re, a könnyű tanulhatóságra is igyekszik hangsúlyt fektetni. Ez szükségszerű
egyszerűsíté-sekhez vezet, ami remélhetőleg nem jelent egyben pongyolaságot is. Az
anyagok tárgyalási sorrendje, amely az egyszerűbbtől az összetettebb anyagok irányá-
ban halad, ezért gyakran nem a célszerűséget, hanem az ésszerűséget követi.
Köszönettel tartozom egyetemi- és tanszéki kollégáimnak, akik feladataim egy
részének átvállalásával megteremtették a könyv megírásának lehetőségét. Külön is sze-
retném megköszönni tanártársamnak, dr. Lizák Józsefnek a támogatását, aki a kézirat
első olvasójaként tapasztalatával és széleskörű ismereteivel segítette a könyv megszü-
letését. Hálás köszönettel tartozom dr. Káldor Mihály professzor úrnak, a műszaki tu-
domány doktorának lelkiismeretes lektori munkájáért és a könyv szakmai színvonalát
javító tanácsaiért.
Végül, de nem utolsó sorban azoknak a cégeknek mondok köszönetet, mint a
Borsodi Ércelőkészítő Mű. Rt.-nek, a BŐHLER Kereskedelmi Kft-nek, a LINDE GÁZ
Magyarország Rt.-nek, a MOL Rt.-nek, TÜV Rheinland EUROQUA Kft.-nek, a TÜV
Rheinland Hungária-nak, akik hirdetéseikkel is támogatták a könyv megjelenését.
Miskolc, 1995. július
ELŐSZÓ A MÁSODIK KIADÁSHOZ

A könyv valamennyi példánya még a kiadás évében elfogyott. Talán lehet ezt a
tényt úgy értelmezni, hogy a könyvet nemcsak az egyetemi- és főiskolai hallgatók, ha-
nem az iparban dolgozó szakemberek is érdeklődéssel fogadták. Ezért örömmel készí-
tettem elő egy új, nagyobb példányszámú, igényesebb kivitelű kiadást. Az új kiadás
nemcsak néhány javítást és a szabvány változás miatti módosítást, hanem a tanulást
segítő kérdésgyűjteményt is tartalmaz. Ezt a bővítést a Pro Renovanda Cultura
Hungariae Alapítvány támogatása tette lehetővé.
Bízom abban, hogy a hallgatók és egyben az üzemi szakemberek is hasznos
segítséget találnak a könyv új, bővített kiadásában.
Köszönet illeti az ALCOA-KÖFÉM Kft-t, a BŐHLER Kereskedelmi Kft-t, a Diós-

győri Acélmű Rt.-t, a DUNAFERR Acélművek Kft.-t, a LINDE GÁZ Magyarország Rt.-t, a
Magyar Alumínium Rt.-t, a METALCONTROL Kft.-t, a TÜV Rheinland Hungária Kft.-t, a
Zalakerámia Rt.-t, és a ZOLTEK Magyar Viscosa Rt.-t akik hirdetéseikkel is támogatták
a könyv újbóli megjelenését.
Miskolc, 1997. május
X
ELŐSZÓ A HARMADIK, ÁTDOLGOZOTT KIADÁSHOZ
Magyarország csatlakozási szándéka az Európai Országok Közösségéhez az
európai jogharmonizáció részeként jelentős változásokat hozott a szabványokban is. A
Gépipari Anyagismeret c. könyv keresettségét az ipari szakemberek körében nem cse-
kély mértékben az jelenti, hogy anyagjelölései, adatai követik a szabvány változásokat.
Ezért az újra megjelenő kiadásokban ezt a frissítést mindenképpen el kell végezni.
Az új kiadás nyújtotta lehetőségeket kihasználva egy jelentősebb, a korábbi ki-
adás mintegy harmadára kiterjedő átdolgozásra is sor került. Az átdolgozás során az
elmúlt tíz évben az anyagtudományban elért új eredményeken, az anyagfelhasználás
arányainak változásán túl külön figyelmet kívántunk szentelni a környezeti hatásokra, az
anyag újrafeldolgozásának lehetőségeire és folyamataira.
Az átdolgozás során az anyagismeret egyetemi és főiskolai szintű oktatásának
tapasztalatait is hasznosítani kívántuk, hisz a könyv egyik alapvető célja, hogy segítse a
felsőoktatás ilyen tartalmú tantárgyainak elsajátítását. Ebben a törekvésben jelentős és
önzetlen segítséget kaptam Kovács Ferenc és dr. Scheffer József egyetemi kollégáim-
tól.
Köszönet illeti a BŐHLER Kereskedelmi Kft-t, a FERROGLOBUS Thyssen Rt.-t,
a GUARDIAN HUNGUARD Kft., a LINDE GÁZ Magyarország Rt.-t, a Magyar Alumínium
Rt.-t, a METALCONTROL Kft.-t, a TÜV Rheinland Hungária Kft.-t, és a ZOLTEK Magyar
Viscosa Rt.-t akik hirdetéseikkel is támogatták a könyv újbóli megjelenését.
Bízom abban, hogy a hallgatók és egyben az üzemi szakemberek is hasznos
segítséget találnak a könyv új, átdolgozott kiadásában.
Miskolc, 2001. szeptember
Komócsin Mihály
XI
XII
BEVEZETÉS
„Az anyag a tudatunktól függetlenül létező objektív valóság, amelynek

számtalan megjelenési formája van” definiálja az anyagot a Magyar Nagylexikon.
Természetesen az ember maga is anyag, matéria. Mint a latin eredetű elnevezés
szótöve a mater, anya szó is jelzi, az anyagot a mindent átfogó jellege határozza
meg.
Az anyag, amely az emberi léthez elengedhetetlen, amit az ember nyer ki a
természetből, s alakít át olyanná, amely az igényeinek leginkább megfelelő, modern
korunkban már hihetetlen formai gazdagságban áll rendelkezésre.
Az anyagok igen sok szempont szerint csoportosíthatók. Egy ilyen csoporto-
sítási szempont lehet valamely tulajdonság, pl. a halmazállapot, vagy az, hogy az
anyag szerves, vagy szervetlen, de ilyen csoportosítási elv lehet az is, hogy az em-
ber milyen típusú szükségleteinek kielégítésére használja azokat. Szinte bármilyen
csoportosítást is választunk biztosan lesznek olyan anyagok, amelyek ilyen vagy
olyan vonatkozásban akár több csoportba is sorolhatók.
Ez utóbbi szempont szerinti csoportosításban az anyagok lehetnek:
⇒ létfenntartáshoz szükségesek, mint az élelmiszerek,
⇒ energiahordozók, mint a fosszilis tüzelőanyagok,
⇒ ipari anyagok, mint a fémek.
A világ egy főre jutó anyagfelhasználása - olyan, a természetben ma még
lényegében korlátozás nélkül rendelkezésre álló anyagok, mint a levegő és a víz ki-
vételével - 2000-ben valamivel több mint 6 tonna volt. A felhasználási célnak meg-
felelő csoportosítás szerinti megoszlást szemlélteti az 1. diagram.
Az 1. diagramból megítélhető, hogy az ember által „felhasznált”, pontosab-
ban a természetből kivont, átalakított anyagok tömegüket tekintve legnagyobb
mennyiségben ipari célokat szolgálnak. A mérnökök munkájuk során az ipari anya-
gokkal kerülnek kapcsolatba, a könyv ezen belül is elsősorban a szerkezeti anya-
gokkal foglalkozik.
Az ipari célra használt anyagok köre, amely anyagfajták ezreit fogja át, az
anyagot alkotó atomcsoportban levő atomok száma szerint további alcsoportokba
rendezhető. A nagyszámú atomot tartalmazó vegyületek, a természetes és mester-
séges szerves polimerek. A szervetlen anyagok néhány, legfeljebb tucatnyi atomot
tartalmazó vegyületei képezik a második csoportot, amelyek közé sorolhatók pél-
dául a kerámiák. Az ipari anyagok harmadik csoportjába tartoznak a jellemzően
elemeket, esetleg nagyon egyszerű vegyületeket tartalmazó fémek és ötvözeteik.
BEVEZETÉS
energiahordozók
ipari anyagok
31%
46%
élelmiszerek
23%
1. diagram
Anyagfelhasználási arányok
Ennek a csoportosításnak megfelelően az ipari anyagok besorolhatók :

⇒ polimerek, mint a fa és a műanyagok,
⇒ kerámiák és egyszerű szervetlen vegyületek, mint a kő és
a kvarcüveg,
⇒ fémes anyagok, mint a réz és az acél.
A világ egy főre jutó ipari anyagfelhasználása 2000-ben már nem érte el a 4
tonnát. Az előző csoportosítás szerinti megoszlást szemlélteti a 2. diagram.
polimerek fémek
399 kg/fő 143 kg/fő
kerámiák
2304 kg/fő
2. diagram
Az ipari anyagok felhasználása
A polimerek csoportján belül bár egyre csökkenő arányban, de még napja-
inkban is döntő többségében, mintegy 91%-os arányban természetes anyagokat,
mint fát, természetes cellulózt, valamint növényi és állati eredetű szálakat hasz-
2
BEVEZETÉS
nálnak fel. A szintetikus gumi, a műanyagok egy főre jutó alkalmazása alig haladja
meg évente a 36 kg-ot.
A kerámiák és a velük rokon anyagok csoportjában az arányok nagyon ha-
sonlóak. A cement-, üveg-, kőagyag-, cserép-, tégla-, porcelángyártás aránya a fel-
használt kő, homok mennyiségéhez képest nem éri el a 10 %-ot.
A fémek a természetben elemi formában gyakorlatilag egyáltalán nem for-
dulnak elő, ezért bár teljes tömegük az egyéb anyagcsoportokéhoz viszonyítva szin-
te elhanyagolható, mégis, ha csupán azokat az anyagokat tekintjük, amelyek lénye-
ges emberi beavatkozáson esnek át, ezek körében a fémeknek van meghatározó
jelentőségük.
A 72 fémes elem közül a mindennapi életben nagyobb mennyiségben alig
egy tucatnyit alkalmaznak. Az egyes fémek egy főre jutó termelését a 2000-es ada-
tok alapján a 3. diagram szemlélteti. Hangsúlyozni kell, hogy a világátlag óriási kü-
lönbségeket fed le régiók, de különösen az egyes országok ipari fejlettségétől füg-
gően.
alumínium 3,85
vasötvözetek kg/fő
129,6 kg/fő
réz 2,34 kg/fő
cink 1,32 kg/fő
egyéb 2,39 kg/fő
3. diagram
A fémek termelési adatai
A 3. diagram adataiból egyértelműen kitűnik, hogy tömegét tekintve a vas
és ötvözetei a legnagyobb tömegben használt fémes anyag. A vas és ötvözetei után
a legnagyobb mennyiségben gyártott fém az alumínium, a réz és az elsősorban öt-
vözőként használt cink. Ez a négy fém és ötvözetei képezi a fémfelhasználás több
mint 98 %-át.
A fémek alkalmazása átszövi az élet minden pillanatát, hirdetve az emberi
munka, a tudás diadalát. Ezt az elfogultnak tűnő, patetikus állítást alátámasztja,
hogy az emberiség nagy korszakainak határköveit az határozta meg, hogy mikor
vált képessé a természetben található anyagokat a maga számára hasznos formá-
júvá átalakítani. Erre utal elnevezésében is a kő-, bronz- és vaskorszak.
A homo sapiens azzal tudott kiemelkedni az állatvilágból, hogy képessé vált
a természetben található javak - szükségletei szerinti - átalakítására. A több száz-
ezer éves első szakócák - a kőből pattintással készített balták -, a kézzel fogható
tanújelei ennek az értelmi fejlődésnek. A szakóca pattintását tekinthetjük a legősibb
3
BEVEZETÉS
alakadó technológiának. Egyes kövek, mint a vulkanikus eredetű obszidián egy

olyan fekete színű, kagylós törésű ásvány, amit az ősember pengének, nyílhegynek
használt. Az obszidián kemény és jól pattintható anyag volt. Komoly értéket jelentett
ez, hiszen lelõhelyei speciális vulkanikus területekhez kapcsolódnak. Az üveg törté-
nete ezzel, a természetben talált üvegásvány (obszidián) felhasználásával kezdő-
dött.
Talán tízezer éve valamely ősünk észrevette, hogy a megfelelő alakúra for-
mált agyag a tűz közelében megkeményedik és az így kiégetett cserépedényből a
folyadék nem szivárog ki, sőt még izzó parázsra helyezve is szilárd marad. A lágy,
jól formázható agyagból könnyen lehet a kívánt alakot kialakítani, ugyanakkor ki-
égetés után nagyon ellenálló anyag jön létre. A természetes eredetű, szervetlen
anyagnak ez az eltérő tulajdonságokkal rendelkező másik anyaggá való, első tuda-
tos átalakítása jelentette az anyagtechnológia, vagy más szóval az „anyagmérnöki”
munka kezdetét. Az igényesebb kerámiatermékek csak úgy állíthatók elő, ha nem a
parázsba ágyazva készülnek. Az igények növekedésével, a kerámia tárgyak előál-
lítására szakosodott tevékenység, a fazekasság megjelenésével az alkalmi kemen-
céket felváltották a tartós, a tűztértől elválasztott munkaterű kétrészes kemencék.
Egyiptomban megfigyelték, hogy bizonyos homokok alkalmazásakor a cse-
rép felületét fénylő réteg burkolja be. A kétrészes kemencékben megteremtődött a
lehetőség a többszörös kiégetésre, az esztétikailag szebb, mázas edények gyártá-
sára. Ezek a mázas edények voltak a kompozit anyagok „ősei”. A mázat alkotó, a
cserép felületéről lecsorgó többlet anyag szép színes cseppecskéket alkotott, amit
ékszerként lehetett viselni. Az első üveggyöngy leleteket Egyiptomban találták és
korukat hétezer évesre becsülik. A régészeti leletek tanúsága szerint már hatezer
évvel ezelőtt készítettek üvegmozaikokat és korsókat.
Körülbelül hatezer éve a görög tudósok azt tanították, hogy minden anyag
ugyanazon alapvető, oszthatatlan szubsztanciákból épül fel. Ez a vélekedés tekint-
hető az anyagtudomány eredetének. Bármilyen hosszú múltra tekint is vissza az
anyagtudomány, sok-sok évezred telt el úgy, hogy az anyagok „előállítása”, gyár-
tása, megmunkálása a megfigyelésekre, a felgyülemlett gyakorlati tapasztalatokra
épült.
Ilyen tapasztalati úton szerzett tudás vezethetett el a bronz felfedezéséhez.
A fazekasság fortélyaiba beletanult ember véletlenül, talán hat és félezer évvel ez-
előtt Cipruson, kétrészes kemencéjének építéséhez olyan kőzetet használt, amely-
nek egyik ásványa rézvegyület volt. A réz, szulfidos érceiből, mint a kalkozin (Cu2S)
és a kovellin (CuS), nagyon egyszerűen kinyerhető. A tűztől felizzó érc kéntartalma
a levegő oxigénjével érintkezve oxidálódik és füst formájában eltávozik. A tűz és a
kénkiégés hője megolvasztja a rezet, ami becsorogva a hamu közé leülepszik, s a
hamutakaró megóvja az esetleges oxidációtól.
Az így megszilárdult rézcseppecskék azonban szabálytalan alakúak, így
használatra gyakorlatilag alkalmatlanok voltak. Őseink azonban hamar rájöttek arra,
hogyha a tűzhely aljára előzőleg elhelyeztek egy kívánt alakúra formázott cseréptá-
lat, vagy homokból készített edénykét, az olvadt rézcseppecskék ebben gyűlnek
össze, s kristályosodás során felveszik az edény formáját.
4
BEVEZETÉS
Ezzel az ember megtanulta a réz kohósítása mellett az öntés alapelemeit is.

A réz eszközöket a ciprusiak, a görögök és az egyiptomiak is széleskörűen évezre-
deken keresztül használták, használati tárgyak, szerszámok és fegyverek készíté-
sére.
Azt, hogy az ón összeolvasztása a rézzel egy új, más tulajdonságú, a réznél
lényegesen keményebb, nagyobb szilárdságú, ugyanakkor kisebb olvadáspontú,
könnyebben önthető anyagot, a bronzot eredményezi, nem tudni hol és kik ismerték
fel. A réz ércének és az ón ércének, a kassziteritnek, ami ón-dioxid, az összeol-
vasztása, vagyis a bronz előállítása mintegy ötezer évvel ezelőtt elvezette az embe-
riséget egy új korszakába, a bronzkorba. A bronz ugyanis az első olyan anyag,
amely a természetben nem található, „mesterséges”, ember alkotta anyag.
A vas első alkalmazásának Kínában és Indiában fellelt emlékei mintegy
négyezer évesek. Ezeknek a régészeti leleteknek az anyaga vasban és nikkelben
gazdag meteoritokból származott. A viszonylag nagy, 4...8 %-os nikkeltartalom
megóvta a meteorit vasat az oxidációtól. Ezt igazolja, hogy mondákban visszama-
radt ősi felfogás szerint a vas égi eredetű; az ég ajándékozta az emberiségnek.
A Kalevalában a vas az ég gyermeke, a víznek és a tűznek testvére. De a
vas félt testvérétől, ezért elrejtőzött a földbe, ahonnan Ilmarinen, az örök idők nagy
kovácsa, kaparja ki és olvasztja meg műhelyében.
"Egy napocska elteltével
már a mocsárból kiásta,
kitúrta a sáros földből,
vitte a kovácsműhelybe.
A kovács a tűzbe tette,
kemencéjébe vetette.
Fujtat egyszer, fujtat kétszer
fujtat végre harmadszorra
ömlik a vas, mint a kása
mint a salak úgy megindul
nyúlik, mintha tészta volna,
kovács rakta roppant tűzbe
a lobogó láng hevében."
(Nagy Kálmán fordítása)
Kr.e. 3000 körüli egyiptomi sírokban is találtak 7,5% Ni-tartalmú meteorvas-
ból melegen kovácsolt vasgyöngyöket. A meteorvas előfordulása nagyon ritka. Ezért
a vasötvözetek általánosabb alkalmazására csak azután kerülhetett sor, miután a
földkéregben nagy gyakorisággal megtalálható vasércnek, az oxidos vegyületeknek
a redukcióját az ember képes volt megoldani. Szemben a réz kohósításával, a vas
előállítása vegyületeiből nem oldható meg a fatüzelésű tűzhelyen.
A természetet járó, vadászó ember évezredekkel ezelőtt felfedezte, hogy
egyes fekete kőzetek elégetve hosszantartó, nagy meleget adó, erős tüzet eredmé-
nyeznek. Talán véletlenül, talán tudatosan, a tűzhely falazatául „barna követ”, vas-
ércet választva megtalálta a vas-oxidok redukciójának technikáját. A parázsló kő-
szén nem teljes égése során keletkező szén-monoxid, érintkezve a vasérccel, attól
5
BEVEZETÉS
oxigént képes elvonni, vagyis redukálja. A kőszén égésekor keletkező hő, a láng-
hőmérséklet kevés ahhoz, hogy a vas megolvadjon. A redukálódott vasércből az
oxigén a szén-monoxiddal vegyülve füst formájában távozik, hátrahagyva egy poró-
zus szerkezetű, szilárd, néhány elemmel szennyezett vasat.
A 2900 körül épített Cheops-piramis kövei közül viszont olyan vaskés került
elő, amelyik nikkelmentes, tehát nem valószínű, hogy meteorvas. A későbbi száza-
dokból származó sírokban is számos vas használati eszköz volt. Az is bizonyos,
hogy az ember hamarosan megszerette a vasat, és képes volt a "földből" is kinyerni
és sokféleképpen hasznosítani. Az egyetlen nyitott kérdés, vajon hogyan sikerült
évezredekkel ezelőtt a nagy olvadáspontú vasötvözetből a kívánt alakú terméket lét-
rehozni.
Ősi időkben a vasércből gödrökben, domboldalba vájt, agyaggal tapasztott
üregekben - bucakemencékben - faszéntűzben, a faszén karbonjával redukálták a
vaskristályokból és salakszemcsékből összeállt masszát, ún. nyers bucavasat. Eb-
ben összekeveredve ugyan, de külön fázisban voltak a fémszemcsék és külön fá-
zisban a salakszemcsék; őket a tapadáson kívül semmiféle más kötés nem tartotta
össze. Mivel a karbont alig tartalmazó vaskristályok képlékenyek, ezért melegen va-
ló kovácsolás közben a salakszemcsék és salakerek - a kovácsolás hőmérsék-
letétől és a salak olvadáspontjától függően - vagy összetöredeztek és egy részük
kipergett a bucából, más részük szétszóródva a vaskristályok közé záródott, vagy
megolvadt és kovácsolás közben kifolyt, kispriccelt a fémtömbből. A "salaktalanított"
vasbucából kovácsolták melegen vagy hidegen a használati eszközöket.
Az időszámítás előtti 1400-as években Egyiptomban, a Közel-Keleten, Indi-
ában, valamint a Földközi-tenger keleti medencéjében az emberek elkezdték az így
előállított vasból a használati tárgyak, szerszámok és fegyverek készítését. A vas-
ból készült tárgyak azonban nem tudták felvenni a versenyt az akkor általánosan el-
terjedt bronzból készült változataikkal. A versenyképes anyag a legalább 0,3 %-nyi
karbont tartalmazó acél. Az időszámítás előtti 1000-as években a palesztinai
Geraszban a vasrudakat faszénporba ágyazva ládaszerű kemencébe tették és regy
héten át 1000 °C-on izzították, ezzel elkezdődött az acélgyártás egy ma is haszná-
latos technológia, a felületötvöző hőkezelés alkalmazásával.
Ebben az időszakban az ember még képtelen volt olyan, közel 1500 oC-os
hőmérsékletet létrehozni az egyszerű kis tűzhelyein, ami szükséges a vas megol-
vasztásához. Ezért a bronz termékek előállításánál megismert alakadó technológia,
az öntés nem bizonyult használhatónak.
Közel háromezer éven át, egészen a késői középkorig, érdemlegesen nem
változott a vasgyártás technikája. Kialakultak a kizárólag vasredukcióra szolgáló
tűzhelyek, a vasgyártó kemencék. Ezeket a kőfalazatú, zárt, gömbsüveg alakú, vagy
a talajba süllyesztett kemencéket olyan helyre telepítették, ahol a szelek kellő oxi-
gént juttattak a szén égéséhez, gyorsítva az égést és emelve ezzel a tűztér hőmér-
sékletét. A kemencében az izzó szén a vasérccel már közvetlen érintkezésbe is ke-
rült. Ezzel a szén már nemcsak mint hőforrás, hanem mint közvetlen redukálószer
is szerepet kapott.
6
BEVEZETÉS
Ezeknek a hatásoknak az együttes eredményeként, az ércből redukálódott

vas apró cseppecskékben megolvadt, s lassacskán lecsurgott az izzó szénrétegen
keresztül a kemence aljába, ahol az ércben előforduló meddő kőzet, a kemence fa-
lazatát alkotó mészkővel együtt egy kisebb olvadáspontú, ezért olvadt salakot al-
kotott. Az olvadt salak befedve a leülepedett és összegyűlt vascseppeket, megóvta
a vasat az oxidációtól. A vascseppek az izzó szénrétegen átvezető útjuk során kar-
bont oldottak, így jutott el az ó- és középkori ember egy új vasötvözethez, a for-
rasztott-acélhoz. Ez a hevítési módszer azonban nem tette lehetővé, hogy a kohó
alján az acél olvadt állapotban legyen. A kemencébe rakott szén elégése után a
kemence lehűlt és az aljából kikotorták a redukálódott fémet. Ezzel az eljárással, a
direktredukcióval, nyert acél porózus szerkezetű volt, amire elnevezése, a vasszi-
vacs is utal.
A vasszivacs pórusaiban salakrészecskék maradnak, amelyek az acélt töré-
kennyé teszik. A középkor híres damaszkuszi kard pengéi ennek ellenére mégis
ebből az anyagból készültek. Az arab és spanyol mesterek a vasszivacsot széntűz-
ben felmelegítették, majd sokszor átkovácsolták. Az átkovácsolás során a mindig új-
já formálódó felületekről a salakrészecskék kipréselődtek és a kalapácsütések hatá-
sára a vasdarabkák összehegedtek, szemcsézetük finomodott. Ezzel az igen fárad-
ságos, hosszadalmas, nagy tapasztalatot feltételező technológiával készültek a leg-
jobb szerszámok és fegyverek. A nagy szaktudás-igény, a fáradságos, hosszadal-
mas megmunkálás miatt, a drága acéltermékek csak a kiváltságosok szűk köréhez
juthattak el.
Az 1300-as években Katalóniában megváltoztatták az évszázadok óta hasz-
nált kemence konstrukcióját. A kemence torkát nem falazták be, továbbá a levegő
befúvását már nem bízták a szél szeszélyére, hanem vízikerék hajtotta fújtatóval ol-
dották meg.
A bucagödrök és a bucakemencék több mint ötezer éven át szolgáltatták a
földkerekség csaknem minden táján a kovácsolható vasat, miközben a kemenceépí-
tés technikája és a technológiai módszer folyamatosan fejlődött. A fújtatóteljesít-
mény fokozása - vízikerék meghajtással - a kemencék magasítása és a hőkihaszná-
lás javulása következményeképp nőtt a kemencében uralkodó hőmérséklet.
Ezekkel az apró újításokkal elérték, hogy az ércet, a faszenet nemcsak hi-
deg állapotban lehetett beadagolni az új konstrukciójú kemencébe, a kohóba. A fo-
lyamatos üzemmel, így a hőveszteségek csökkentésével, a kellő mennyiségű le-
vegő befúvatásával, ennek eredményeként az égés intenzifikálásával sikerült elérni
a kohó hőmérsékletének jelentős növelését. A nagyobb hőmérsékletre felhevíthető
kohóban a redukálódott vas nagyobb mennyiségű karbont tartalmazott. A vas kar-
bontartalmának növekedésével egyidejűleg olvadáspontja is csökken, vagyis re-
dukálódott vas megolvadt. Az olvadék további C-t és több-kevesebb Si-ot, Mn-t és
P-t is oldott magában. Hígfolyós és csapolható lett. Tőle salakolvadék alakjában kü-
lönültek el az érc nem redukálódott kísérőásványai. Az új technológia eredmé-
nyeként egy új ötvözet, a 3...5 % karbontartalmú nyersvas termelése indult meg. Eu-
rópában ez a fordulat a 14. század elejére tehető.
A nyersvas, a nagy karbontartalom miatt rideg, kovácsolással gyakorlatilag
nem alakítható vasötvözet. Nagy előnye viszont az acéllal szemben, hogy olvadás-
7
BEVEZETÉS
pontja mintegy 300 oC-al kisebb, egyszerűbb eszközökkel is újraolvasztható, majd

célszerűen kialakított formába öntve, megszilárdítható.
A középkor végén a kohászok felismerték, hogy a kohó falazatának anyaga
jelentős befolyással van a nyersvas tulajdonságára. A mészkő falazatú kohókban
termelt nyersvas salaktartalma kisebb. Ebből a tapasztalatból kiindulva, a kohóba
szánt betétbe az ércen és a szénen kívül kis mennyiségű mészkövet is elkezdtek
adagolni. A mészkő, a szilikátos meddővel vegyülve, alacsonyabb olvadáspontú,
hígfolyósabb salakot képez. Az ilyen salak gyorsabban felúszik az olvadt vas felszí-
nére, a nyersvas salaktartalma kisebb lesz. A salakképzők adagolása volt a nyers-
vasgyártásban az az utolsó lényeges lépés, amely elvezetett napjaink nyersvas-
gyártási technológiájához.
A nyersvas és a belőle készülő öntöttvas-termékek már lényegesen ol-
csóbbak voltak, mint az acélgyártmányok, ezért széles körben elterjedtek. Az ön-
töttvas alkalmazási területe azonban az anyag rideg viselkedése miatt viszonylag
szűk.
Ahhoz, hogy a direktredukcióval előállított termék, az acél kiváló szilárdsági,
szívóssági tulajdonságait elérhessék, a kohászoknak meg kellett oldani a nyersvas
frissítését, karbontartalmának a csökkentését.
Erre a feladatra a XVI-XVIII században több módszert is alkalmaztak. Az
egyik megoldást az jelentette, hogy a darabokra tört nyersvas és faszén keveréké-
vel töltötték fel a kemencét. Levegőfelesleg mellett a faszén elégetésével újraol-
vasztották a fémet, s a többlet levegő oxigéntartalma kiégette az olvadt nyersvas
karbontartalmának jó részét is. A vas a tűzben cseppenként olvadt meg. A lecsurgó
vascseppek a fúvószéláram levegőjében oxidálódtak és a salakkal együtt a tűzhely
alján gyűltek össze. Az oxidáció következtében a vas C-tartalma csökkent, olvadás-
pontja növekedett és - a viszonylag alacsony hőmérséklet miatt - képlékeny gomo-
lya lett (gyakran nevezték lupának is). A gomolyát kovácsolással tisztították meg a
bezáródott salakrészecskéktől. Egy korabeli acélműhely frisstűzből és közvetlenül
mellé épített kalapácsból állt. A kalapács neve hámor volt, de rendszerint magát a
műhelyt (frisstüzet és kalapácsot) értették a hámor elnevezés alatt. Az acélok iránti
igény növekedését azonban nem tudta követni a frisstűzi eljárás, mert nem volt kellő
mennyiségű, ehhez az eljáráshoz elengedhetetlen faszén.
A nagy szennyezőtartalmú kőszén ugyanis nem kerülhet közvetlen érintke-
zésbe a frissítendő nyersvassal. Az olcsó, nagy tömegben rendelkezésre álló kő-
szén alkalmazását, az 1784-ben Henry Cort által szabadalmaztatott, kavaró eljárás
oldotta meg. Ennél a frissítési eljárásnál a nyersvasat egy lángkemence tűzálló fala-
zatú, sekély, tégelyszerű medencéjében helyezték el. A kőszenet levegőfelesleggel
egy rostélyon elégetve, a képződő, meleg, oxigéndús füstgázt vezették rá a nyers-
vasra. Ezzel a megoldással megakadályozták hogy a kőszénben levő kén bejuthas-
son a nyersvasba. A füstgáz hőtartalma részben megolvasztja a betétet, az oxigén-
felesleg kiégeti a nyersvasból a karbont. A karbontartalom csökkenésével az olva-
dáspont megnő, így a fürdőben a kis karbontartalmú acél kikristályosodik. A folya-
mat gyorsítása érdekében az izzó, részben megszilárdult fémet is tartalmazó olva-
dékot hosszú rudakkal forgatták. Innen ered az így gyártott acél elnevezése is, a
kavartacél.
8
BEVEZETÉS
1855-ben egy angol feltaláló, Henry Bessemer tervezett egy billenthető,

acélburkolatú, tűzálló anyaggal bélelt kemencét. A billenthető kemence, a konver-
ter alján nagynyomású levegőt fúvatnak be. Az olvadt nyersvason átbuborékoló le-
vegő kiégeti a felesleges karbont, szilíciumot, mangánt és csökkenti a foszfortartal-
mat is. A vasban oldott elemek oxidációja folyamán keletkező hő elegendő volt ah-
hoz, hogy a lefúvatott vas, a tulajdonképpeni acél akár 1600 °C-ra melegedjen és
folyékony állapotban maradjon. A Bessemer eljárás forradalmasította az acélgyár-
tást, mert az adagok kikészítési ideje majd századára csökkent, nem igényelt fűtő-
anyagot, s ezek együttes eredményeként az acél gyártása tömegszerűvé és ol-
csóvá vált.
1969-ben a francia Pireneusokban lévő Odeillo faluban megkezdte műkö-
dését a világ legelső és egyben legnagyobb teljesítményű, napfűtésű olvasztóke-
mencéje amely kb. 3800 °C hőmérséklet előállítására képes. Ebben a szennyező-
déstől mentes fűtésű kemencében különösen nagy tisztaságú acélt is elő lehet állí-
tani.
Földünkön az alumínium a leggyakoribb fémes elem, mivel a földkéreg több
mint 8 %-át az alumínium-oxid alkotja. Ennek ellenére az alumínium és ötvözetei lé-
nyegében az elmúlt százév jellemző terméke.
A réznek, mint félig nemesfémnek az oxigén, illetve a kén iránti affinitása vi-
szonylag gyenge. Ezért a réz kinyerése ilyen vegyületeiből egyszerűen, akár csak
pusztán hevítéssel, termikus disszociációval is megoldható.
A vas-oxid karbonnal 1000 oC feletti hőmérsékleten redukálható. Szemben
ezekkel a fémoxidokkal, az alumínium affinitása az oxigénhez igen erős, ezért nincs
egyetlen olyan, a természetben megtalálható elem sem, amellyel az alumínium az
oxidjából redukálható lenne. A fém alumíniumot még 1827-ben alumínium-kloridot
káliummal reagáltatva Wöhler állította elő. Ez a módszer azonban alkalmatlan ipari
mennyiségű alumínium kinyerésre. Az első alumínium tömböt a franciák nagy büsz-
keségére Sainte-Claire Deville párizsi kutatómérnöknek sikerült előállítani 1854-ben,
amikor a zászlódíszbe öltözött Párizs III. Napóleon császár elsőszülött fiának, a
nagyreményű "Lulu hercegnek" a születését ünnepelte. Az első tárgy, amit Deville
az alumíniumból előállított, egy gyermekcsörgő volt, amelyet a francia trón váromá-
nyosának nyújtott át némi hátsó szándéktól vezettetve. Várakozásában nem is csa-
lódott, hiszen a császár 65 ezer frankkal jutalmazta meg, amely abban az időben
fantasztikusan nagy pénznek számított. Ugyanis a császár az ezüstösen csillogó
csörgő láttán azt hitte, hogy az új fém az ezüstöt fogja helyettesíteni. Az 1855 évi
párizsi világkiállításon mutatták be az "agyagból készült ezüst" 1 kg-os darabját,
amely óriási szenzációt keltett. Az alumínium ára akkor még drágább volt az ara-
nyénál. Az alumíniumból kezdetben - főleg a szép megjelenése és drágasága miatt
- csak ékszereket készítettek és még sokáig nem tartották hasznos fémnek. 1886-ig
az alumínium laboratóriumi különlegesség maradt. Az alumínium előállításának
technológiája szemben a réz és a vas kohósításával a természetből már nem les-
hető el, nem elegendő az acélgyártásban megszerzett és nemzedékről nemzedékre
átörökített tapasztalat, ehhez a mai értelemben vett tudományos gondolkodásra, fel-
ismerésre volt szükség.
9
BEVEZETÉS
Az alumínium nagyipari termelésének feltételei azonban csak 1866-ban te-

remtődtek meg. Ekkor Franciaországban P-L. Héroult, és tőle függetlenül az Egye-
sült Államokban C. M. Hall szabadalmaztatta azt az eljárást, amely az olvadt kriolit-
ban oldott alumínium-oxid elektrolízisén alapul, és ami az alumínium-kinyerés nap-
jainkban is alkalmazott eljárásának az alapelve. Az osztrák F. Bayer 1889-ben dol-
gozta ki a bauxit timfölddé való feldolgozásának ipari eljárását. 1900-ban a világ
alumínium termelése már 8 tonna volt, ez a szám napjainkra 24 millió tonnára nőtt.
Közvetlenül a II. világháborút megelőző évekig a kerámiák közül kizárólag a
természetben nagy mennyiségben fellelhető, szilikát bázisú anyagokból gyártott
anyagokat, mint az üveget, a cserepet, a porcelánt vagy a cementet alkalmazták. A
kerámiáknak ezt a csoportját az emberiség már évszázadok óta, nagy mennyiség-
ben használja. Gyökeres fordulatot jelentettek ezen a területen az 1933-ban kifej-
lesztett „ferritek”. A ferritekben, a vas(II)-oxid bázisú anyagokban, egyes vasatomo-
kat kétvegyértékű elemekkel, például kobalttal, nikkellel, mangánnal helyettesítik.
Ezekben a kerámiákban az örvényáramok miatti energiaveszteség elhanyagolha-
tóan csekély, mivel villamosan szigetelők. Ebből következően mágnesezettségük
iránya rendkívül gyorsan megváltoztatható, mert az örvényáramok nem akadályoz-
zák az átmágnesezést. Már 1950 óta a lágymágneses kerámia a mágneses infor-
mációtárolás eszközeinek legfontosabb alapanyaga, ami nélkül a modern számí-
tástechnika nem alakulhatott volna ki.
A közelmúlt, napjaink és remélhetőleg a közeli jövő is, a keramikus anyagok
területén rendkívül látványos és hasznos eredményeket hoz. Az eddigi eredmények
közül csak példaként kiragadva, a távközlésben robbanásszerű fejlődést eredmé-
nyező optikai szálak, a robbanó motorok területén a kerámia alkatrészek reményteli
terjedését. Az ipari kerámiák terjedése igen gyors, s rövidesen átfogja az élet min-
den területét a gyógyászattól az iparig. A kerámiák előállításához szükséges alap-
anyagok óriási gazdagságban állnak rendelkezésre a természetben, ezért talán ol-
csóságuk miatt ez jelenti a legnagyobb lehetőséget a technika és az emberiség fej-
lődésére.
A szintetikus polimerek, - a műanyagok -, talán a legjellemzőbb, ember al-
kotta anyagok, századunk termékei. Annak ellenére igaz ez a megállapítás, hogy J.
W. Hyatt már 1869-ben felfedezte a celluloidot. A műanyagok előállításához szük-
séges ismeretek azonban e század elejére álltak össze egységes rendszerré. A leg-
több, napjainkban nagy tömegben használatos műanyag kifejlesztése a két vi-
lágháború közötti időszakra esett. A tipikus fejlesztések elsősorban a korlátozott
mennyiségben rendelkezésre álló természetes anyagok, mint a kaucsuk, gyapjú,
selyem, bőr helyettesítését célozta.
1912-ben Frizt Klatte rakta le elsőként a PVC gyártásának technikai alapjait,
de az anyag ipari termelése csak 1938-ban indult meg, miután sokoldalú felhasz-
nálási lehetőségeit felismerték. A mesterséges anyagok tömeges előállításának igé-
nye az első világháború éveiben merült fel, néha azonban ezen igények a kutatás
kezdeti stádiumában lévő műanyagipar és az általa előállított műanyagok telje-
sítőképességét jóval felülmúlták. Mindenesetre nagy lökést adott a szerves kémiai
kutatásoknak. Századunk húszas éveiben indult el a polimer műanyagok pályafu-
tása. Ezen kutatások keretében fedezte fel H. Staudinger német kémikus 1922-ben,
hogy a szerves anyagok vázát nagyon hosszú molekulaláncok képezik. Ő javasolta
10
BEVEZETÉS
először a műanyagokra a "makromolekula" megnevezést. 13 év kellett ahhoz, hogy

kutatási eredményeit elismerjék, majd 1953-ban munkájáért Nobel-díjat kapott.
Annak ellenére, hogy a műanyagok legfontosabb alapanyagának, a szén-
hidrogéneknek az ára folyamatosan nő, még így is nagyságrenddel olcsóbb a mű-
anyagok előállítása, de különösen feldolgozása, mint a helyettesített természetes
anyagoké.
Az anyagtechnika és az anyagtudomány történetének legfontosabb eseményei:
∼ i.e 4000 tégla Sumér birodalom
∼ i.e 3000 bronz Sumér birodalom, Ciprus
∼ i.e 2500 üveg Egyiptom
∼ i.e 2000 meteorvas India, Közel-Kelet
∼0 acél India
∼ 1000 vasolvasztó kemence Katalánia
∼ 1300 porcelán Kína
∼ 1500 nyersvasgyártás Európa
∼1650 kokszgyártás Daniel Stupfelt
∼1700 öntés homokformába Abraham Darby
∼1750 lemezhengerlés Henry Cort
∼1790 kúpoló kemence John Wilkinson
1820 portland cement Joseph Aspidin
1840 gumi vulkanizálása Charles Goodyear
1850 vasbeton Joseph Monier
1855 konverter Henry Bessemer
1860 forrószél előmelegítő Alfred Cowper
1865 nátronlúg Ernest Solvay
1870 celluloid John Wesley Hyatt
1875 oxigén cseppfolyósítása Louis Paul Cailletet
1880 foszfordús nyersvas tisztítása Sidney Gilchrist Thomas
1885 alumínium elektrolízise Paul Louis Héroult
1890 folyékony kristály Otto Lehmann
1895 szintetikus viszkóza C. F. Cross és munkatársai
1900 gyorsacél F. W. Taylor, M. White
1905 réz tisztítás elektrolízissel Heinrich Wohlwill
1910 kiválásosan keményedő Al ötvözet Alfred Wilm
1915 PVC F. Klatte, F. Zacharias
1920 cellulóz acetát Kamille és Henry Dreyfus
1925 szintetikus metanol F. Fisher, H. Tropsch
1930 plexi Wilhelm Bauer
1935 poliuretán Otto Bayer
1940 félvezetők Walter Schottky
1944 számítógép University of Pennsylvania
1948 üvegszál erősítésű kompozit USA
1951 folyamatos öntés US Steel Co.
1954 optikai kábel Narinder S. Kapany
1957 szintetikus oxidkerámiák
11
BEVEZETÉS
1960 beültethető műanyag John Charney

1962 LED Nick Holonyak
1964 karbonszál erősítésű kompozit W. Johnson, N. Philipe
1966 buborék memória
1968 félvezető üveg Stanford R. Ovshinsky
1970 szupravezetés Bell Co.
1972 nitiol(nikkel-titán ötvözet)-motor E. Banks
1974 fémes karakterű műanyag University of Pennsylvania
1976 mélytengeri ércbányászat
1978 hőálló üveg Schott Co.
1980 optikai tranzisztor H. B. Gibbs és munkatársai
1982 CD lemez Philips és Sony Co.
1984 floppy lemez
1986 szupravezető kerámiák Bednorz, G. és Müller, A.
1988 kohászati plazma kemence Krupp Co.
1990 optikai mikroprocesszor AT & T Bell Laboratories
1991 gyémánt előállítása szobahőmér- Reguerd, N.
sékleten C60 fullerénből
1992 C 13 izotópokat is tartalmazó, a ter- General Electric Co.
mészetes gyémántnál nagyobb sű-
rűségű és keménységű gyémánt
előállítása
1993 enzim a károsodott növényi szálak Procter & Gamble Co.
helyreállítására
A jelentős anyagtudományi felfedezések természetesen folytatódnak, hisz
az elméleti ismeretek bővülése, az új feldolgozó technológiák fejlesztése már nap-
jainkra is számos olyan új anyagot hozott létre, amelyekről néhány évtizede még
csak nem is álmodhattunk.
12
AZ IPARI ANYAGOK SZERKEZETE ÉS TULAJDONSÁGAI
A tervező- és a gyártó mérnököt az vezérli, hogy terméke a fogyasztó igé-

nyeit a legteljesebben kielégítse. Ezek az igények éppúgy vonatkoznak a termék
használati értékére, mint az árára. A használati érték egyik mértékadó eleme az
élettartam, amely a termék anyagának a használat során fellépő igénybevétellel
szembeni ellenálló képességét jelenti. Az is kézenfekvő, hogy a termék ára az alap-
anyag árán kívül a megmunkálás költségeit is magában foglalja, amely nem kis mér-
tékben függ az anyag tulajdonságaitól.
Az anyag tágabb értelemben diszkrét- és folytonos formában van jelen. A
diszkrét megjelenési formát az anyag részecskéi jelentik, míg a részecskék közötti
kapcsolat folytonos, ami különböző mezők formájában van jelen. Az anyag tulajdon-
ságait alapvetően e két forma együttese határozza meg. A részecske tulajdonságait
meghatározó egyik tényező a részecskét alkotó atom, annak magja, illetve az elekt-
ronhéjának szerkezete, vagyis a szubatomi szerkezet. A másik, lényeges befolyás-
sal bíró tényező a szerkezet, hogy az atomok között milyen kapcsolatok alakulnak
ki, s ezek a kapcsolódó atomi részecskék hogyan rendeződnek már azonosítható
tulajdonságú mikroszerkezetté, majd a mikroszerkezetek hogyan alkotják a mak-
roszkopikus méretű anyagot.
Az anyag építőelemei, a részecskék, mint az ionok, atomok, molekulák. A
részecskék között a tömegeik vonzása és elektromos terük révén kölcsönhatás lép
fel, ami mezőket hoz létre. A mezőben levő részecskék közötti erőhatás a sokelemű
rendszerben a potenciális energiával jellemezhető. Az erőhatás létrehozta erőtér in-
tenzitása nagyon függ a távolságtól, vagyis hatása szubatomi, mikroszkopikus, vagy
makroszkopikus lehet. Newton-törvény szerint a részecskék közötti tömegvonzásból
származó erő a tömegközéppontjaik közötti távolság négyzetével fordítottan ará-
nyos. A Coulomb-törvény szerint a villamos töltéssel rendelkező részecskék közötti
erő egyenesen arányos a töltések nagyságával és fordítottan arányos a töltés-
középpontjaik távolságának négyzetével. A részecskék állandó mozgásban is van-
nak, ezért kinetikai energiával is rendelkeznek.
A részecskék alkotta rendszer egyensúlya, az állapottényezők - a hőmér-
séklet, a nyomás - által meghatározott potenciális- és kinetikai energia ösz-
szegének minimumánál jön létre. A részecskék között akkor létesül tartós kapcsolat,
ha a különálló részecskék összes energiája nagyobb, mint az egymáshoz kötött ré-
szecskékből álló rendszeré. A két energia különbsége a kötési energia.
Ha a részecskék egymástól viszonylag távol vannak, a sűrűség kicsi, akkor
a két energiafajta közül a kinetikai energia a meghatározó. Ezért a részecskék gya-
korlatilag szabadon mozoghatnak. Ebben az energetikai állapotban az anyag gáz
13
halmazállapotú. Gázállapotban a részecskék nagy mozgékonyságúak, ebből követ-

kezően még az eltérő anyagú részecskék eloszlása is viszonylag egyenletes a gáz-
térben. A gázok a rendelkezésükre álló teret teljesen kitöltik, s ha a tér változik, an-
nak változását követik, vagyis összenyomhatók, értelmezhető belső szerkezettel
nem rendelkeznek. Gázhalmazállapotban a részecskék között ható intermolekuláris
erők nagyon gyengék, a kötési energia néhány kJ/mol nagyságrendű.
Ha a részecskék egymáshoz viszonylag közel helyezkednek el, a sűrűség
nagy, akkor a két energiafajta közül a potenciális energia a meghatározó. Ezért a
részecskék gyakorlatilag egy rögzített középpont körül rezegnek. Ebben az energe-
tikai állapotban az anyag szilárd halmazállapotú. A szilárd halmazállapotban a ré-
szecskék helyváltoztató képessége nagyon csekély, ezért az anyag alaktartó, na-
gyobb térfogatokban is rendezett szerkezetű. Ha a szilárd anyagot eltérő részecs-
kék alkotják, akkor ezek eloszlása az időben egyáltalán nem, vagy csak igen lassan
változik.
A folyadékállapotban sem a kinetikai-, sem a potenciális energia nem domi-
náns. A részecskék közötti távolság - a nem elhanyagolható nagyságú potenciális
energiának köszönhetően - az állapottényezők által meghatározottan adott, vagyis a
sűrűség állandó. A számottevő kinetikai energia viszont lehetővé teszi a folyadé-
kokban, hogy a részecskék szomszédaikat gyakran cserélhessék. Ez a mozgás, az
eltérő részecskéket tartalmazó oldatokban, időben viszonylag gyors összetételbeli
kiegyenlítődéshez, homogenizálódáshoz vezet. A folyadékok részecskéi képesek
legördülni egymáson, szomszédaikat változtatni, ezért nem alaktartók, de távolsá-
gaik állandósága miatt gyakorlatilag összenyomhatatlanok. A folyadékot alkotó
anyagban rövid távú rendezettség érvényesül.
Az anyag halmazállapota az anyagot alkotó részecskék anyagi minőségén
kívül függ az állapottényezőktől is. A hőmérséklet növelése növeli az anyag energi-
áját, ezen belül elsősorban a kinetikai energiát. Vagyis, amint az közismert, a hő-
mérséklet növelésével a szilárd anyag megolvasztható, majd elgőzölögtethető. A
nagyobb nyomás, az anyag potenciális energiáját és ezért a folyadék megszilárdu-
lási hőmérsékletét csökkenti és forráspontját növeli.
0.1 Az anyagok mikroszerkezete
A részecskék közötti potenciális energia nagyságát elsősorban az elektrosz-

tatikus térerő határozza meg. Ez adja a magyarázatát annak, hogy a telített, szim-
metrikus elektronhéjú, sem elektron felvételre, sem leadásra nem hajlamos nemes-
gázok nem vegyülnek, sőt még molekulákat sem alkotnak. Azonban a ne-
mesgázokban is kialakul rövid és hosszú távú rendezettség, vagyis van folyékony
és szilárd állapotuk is. A nemesgázok szimmetrikus, telített elektronhéja miatt olva-
dáspontjuk és forráspontjuk kicsi, közeli az abszolút zérushoz, ahol a részecskék
mozgása teljesen megszűnik.
Az ilyen, kifelé elektromosan teljesen semleges részecskék között is kiala-
kul elektrosztatikus erő, amely van der Waals féle erőként ismert. A van der Waals-
féle erő megértését segíti az 1. ábra.
14
1. ábra
A van der Waals féle erő
Az 1. ábrán látható, hogy amikor az elektronok a mag egyik oldalán egy-egy
pillanatra túlsúlyba kerülnek, a részecske egy pillanatra polarizálódik. Ez ennek kö-
vetkeztében a szomszédos részecskékben egy kis elektromos momentumot ger-
jeszt. A részecskék pillanatnyi polarizációja gyenge elektrosztatikus erőt, a van der
Waals-féle erőt hozza létre. Minél több az egy részecskéhez tartozó elektronok szá-
ma, annál könnyebben polarizálható az elektronhéj, vagyis annál nagyobb a van der
Waals-kötés kötési energiája. Minél nagyobb egy elem rendszáma, annál több
elektron van az atomban, ezért annál nagyobb a kötési energia. Jól példázza ezt a
nemesgázok rendszámával együtt növekvő olvadáspontja; He: 3 K, Ne: 24 K, Ar: 83 K.
A van der Waals-erő valamennyi részecske között fellép, de fordítottan ará-
nyos a távolság hatodik hatványával, így egyéb elektrosztatikus erők fellépte esetén
elhanyagolható nagyságú. A van der Waals-kötés energiája viszonylag csekély, né-
hány kJ/mol. Számos szerves anyag kötése szilárd állapotban a van der Waals erő-
ből származik.
H F
2. ábra
A hidrogén-fluorid dipólusmolekula
Vegyületek esetében gyakran tartós dipólusok jönnek létre. Jellemző dipó-
lus-molekulák a hidrogénnek valamely erősen elektronegatív atommal - például a
fluorral, az oxigénnel vagy a nitrogénnel, alkotott vegyülete. Az elektronegatívabb
atom jobban vonzza a közös elektronokat, ezért a kötés a hidrogén irányában pozi-
tívabb. Ilyen vegyületekben, mint a 2. ábrán bemutatott HF-ban a hidrogénnek a
közös elektronja miatt majdnem olyan erősségű elektromos tere van, mint egy pro-
tonnak.
15
A szomszédos hidrogén-fluorid molekulára a változó erősségű, de mindig

fellépő polarizáció miatt számottevő vonzóerő hat. Az ezen erő által létrehozott kö-
tés a hidrogénkötés. Ennek megfelelően a HF molekulák gyakran asszociált for-
mában vannak jelen (H6F6, H4F4, H2F2).
A hidrogénkötést - amely igen jellemző a hőre lágyuló műanyagokra -, se-
matikusan a 3. ábra szemlélteti. A kötés energiája, amely arányos a vegyület forrás-
pontjával, még az állandó dipólusú részecskék esetén is viszonylag csekély, néhány
tized MJ/mol, amit a hidrogén-fluorid 294 K és a víz 373 K fokos forráspontja is iga-
zol.
3. ábra
A hidrogénkötés
A másodlagos kötéseknél, mint a van der Waals- és a hidrogénkötésénél lé-
nyegesen nagyobb, közel egy MJ/mol kötési energiájú a fémes kötés.
A fémes kötésű atomok vegyértékelektronjai az egyes atomoktól elszakad-
va, egy, a fémes anyag képezte rendszer egészéhez tartozó, elektronfelhőt alkot-
nak. A „megmaradt” fémionok szimmetrikus, zárt elektronhéjjal rendelkeznek és
szorosan illeszkednek egymáshoz. A zárt elektronhéj miatt az egyes fémionok elekt-
romos tere független az iránytól, csupán a távolságtól függ. Ez a gömbszerű jelleg,
a tér optimális kitöltésének kényszere miatt a fémes kötésű ionok a tér három irá-
nyában szabályosan ismétlődő rendben helyezkednek el. Ebben a rendezett térbeli
ion-hálóban viszonylag szabadon mozoghatnak a közös elektronok, elektronfelhőt
alkotva. A pozitív ionok között taszító erők lépnek fel. A tömött szerkezetből adó-
dóan, eltávolodásukat a környezetükben levő további ionok taszító ereje, valamint a
közöttük elhelyezkedő elektronfelhő akadályozza. A részecskék szabályos, periodi-
kus, három-dimenziós rendszere a kristályrács, amelynek alapeleme az elemi cel-
la az a legkisebb egység, amelynek sokszorozódásával épül fel a kristályszerkezet.
A cellát sokszor elemi rácsnak is nevezik. Az elemi cellák hét főcsoportján belül,
számos alcsoportba sorolható gazdagságot rejt a kristályos anyagok világa.
Az ismétlődő rendezettségű fémes kötést szemlélteti a 4. ábra. Az ábrázolt
kristályszerkezet elemi cellája egy kocka, amelynek csúcspontjaiban és térátlóinak
metszéspontjában egy-egy gömbbel jelképezett ion helyezkedik el. Az ionokat vé-
letlenszerűen elhelyezkedő, de átlagosan ugyanolyan sűrűségben - a 4. ábrán ki-
csiny fekete körökkel ábrázolt -, elektronok alkotta felhő veszi körül. A 4. ábrán lát-
ható, térben középpontos kockarács a fémek esetében igen gyakori. Ilyen rácsszer-
kezete van többek között az α- és a δ-vasnak, a vanádiumnak, a krómnak, a molib-
16
dénnek és a volfrámnak. A másik igen gyakori rács - a fémek esetében -, a felületen

középpontos elemi cellákból felépülő kockarács. Ilyen rácsszerkezetű például az
alumínium, a réz, a nikkel, a γ-vas és valamennyi nemesfém is.
4. ábra
A fémes kötés
Az atomok külső héjon levő vegyérték elektronjaikat - ha nem a részecskék
egészével osztják meg -, mint a fémes kötésnél, hanem csak egy- vagy egynéhány
szomszédjukkal, akkor kovalens kötés jön létre.
A kovalens kötésben a kötést alkotó részecskéknek közös elektronpárjaik
vannak. Ezek a közös elektronok olyan pályán keringenek, amely a kötésben részt-
vevő ionokat beburkolja. A kötő elektronok mindkét atomhoz tartoznak amint az a 2.
ábrán látható, hidrogén-fluorid kötésben megvalósul. A közös elektronpályából adó-
dóan a kovalens kötés irányított kötés, vagyis a képződött molekula dipólusos.
A kötő elektronpárokkal az atomok külső héjai telítetté válnak. A kovalens
kötések többszáz kJ/mol-os, akár néhány MJ/mol-os energiája kellően nagy ahhoz,
hogy viszonylag nagy hőmérsékleten is összetartsa a kötést alkotó részecskéket.
Ha a részecskék eltérőek, akkor ezeket vegyületeknek nevezik. Miközben a kova-
lens kötésű vegyületek nagy kötési energiával és ezért nagy stabilitással rendelkez-
nek, a kovalens vegyületek közötti összetartó erők általában viszonylag gyengék.
Természetesen ez a megállapítás igaz az ugyanolyan részecskék alkotta moleku-
lákra is. Például a hidrogén, a nitrogén, vagy az oxigén molekulák kovalens kötése
révén létrejövő nemesgáz konfiguráció magyarázza a molekulán belüli erős és a
molekulák közötti gyenge, másodlagos kötéseket, és ezáltal ezeknek az anyagok-
nak a kis - H2: 21 K-es, N2: 77 K-es és az O2: 90 K-es -, forráspontját.
Olyan esetekben amikor a kovalens kötés nemcsak egy-, vagy néhány atom
között teremt kapcsolatot vegyületet alkotva, hanem a kölcsönös kapcsolódások ré-
vén átszövi az egész teret, kovalens kötésű kristályos anyag jön létre. A kovalens
kristályokban a kötés nagy energiája a nagymértékű stabilitásban is megnyilvánul,
amit jól példáz a gyémánt 3700 oC-os olvadáspontja. A kovalens kötés az összes
atomra kiterjed, nincsenek bennük elkülöníthető egyedi molekulák, vagy molekula-
csoportok. Voltaképpen az atomoknak ez a rendszere egyetlen óriás molekulának
tekinthető. Erre mutat példát az 5. ábrán a kovalens kötésű karbon, a gyémánt. A
kötésen belül tetraéderesen minden karbonatom négy, szomszédos atommal hoz
létre egy-egy elektronpár alkotta kovalens kötést. Az ábrán a kötések hálózatát vas-
tag, az elemi cellákat vékony vonalak jelzik.
17
5. ábra
A gyémánt rácsszerkezete
Az ionos kötés olyan vegyületekben lép fel, ahol a vegyületet alkotó egyik
atom külső elektronhéjáról egy vagy több elektron a másik atom külső elektronhé-
jára megy át. Ezzel az elektronátadással mindkét atom teljesen betöltött elektron-
héjat alakít ki. Szemben a kovalens kötéssel - ahol elektronátadás nem történik,
csupán a kötést alkotó atomoknak kölcsönösen vannak olyan elektronjaik, amelyek
közös pályán mozognak -, az ionos kötésben az átadott elektron kizárólag az átvevő
atom saját elektronpályáján kering. Az így létrejövő ionok között ellentétes töltéseik
miatt elektrosztatikus vonzóerő lép fel. A töltéseket - statisztikai átlagban - egy gömb
felületén egyenletesen eloszolva képzelhetjük el, ahol a gömb sugara az ionsugár-
nak felel meg. Az elektromos tér ezért minden irányban egyenlően hat, amiből kö-
vetkezik, hogy az ionos kötés nem irányított. Az ionos kötés energiája nagy, általá-
ban MJ/mol nagyságrendű, ami az ionvegyületek nagy stabilitásához vezet. Az io-
nos vegyületek a kötés jellegéből adódóan erősen polarizáltak, ionjaikat a lehető
legnagyobb számú ellentétesen töltött ion veszi körül, ami térben rendezett, ionrács
kialakulásához vezet. Az ionrácsos kristályokra jellemző, hogy egyes kitüntetett sí-
kok mentén elmozdulásra szinte képtelenek, emiatt ezekben az irányokban könnyen
hasadnak, más síkok mentén elcsúszás létrejöhet. A rácson belül az iont körülvevő
legközelebbi szomszédjainak száma, a koordinációs szám, amely alapvetően
meghatározza az elemi cella típusát. A 6. ábrán példaként a CaO rácsszerkezete
látható, amelynek koordinációs száma hat, elemi cellája egyszerű kocka, sarok-
pontjain felváltva kalcium- (az ábrán világos kör), illetve oxigén ion (az ábrán söté-
tebb kör) helyezkedik el.
Azok az ionvegyületek, amelyek ugyanolyan rácsszerkezetet alkotnak és
ionrádiuszaik nem több, mint 15 %-kal térnek csak el egymástól, közös kristályokat
képesek alkotni. Ez a tulajdonságuk az izomorfia. A tökéletes izomorfia esetén a
kristály tetszőleges arányban tartalmazhatja a két ionvegyületet. A földkéreg szili-
kátjai, a kohászatban képződő szilikátos salakok néha rendkívül bonyolult összeté-
telűek, mert ezekben számos kation helyettesítheti egymást izomorf módon.
A fémes kötésű rácsszerkezetekben sok esetben a fémion egy másik fém
ionjával helyettesíthető. Az ilyen anyagok a helyettesítéses, vagy más néven
szubsztitúciós szilárdoldatok.
18
6. ábra
A CaO rácsszerkezete
A szilárdoldatokban a két- vagy többfajta, méretében csak kismértékben el-
térő ion statisztikus rendezetlenségben oszlik el a rácspontok között. Az ilyen
szubsztitúciós szilárdoldatok nagyon gyakoriak az ötvözetekben. A rács mérete az
oldó- és az oldott ion átmérőjének arányától függően nőhet, vagy csökkenhet.
A 7. ábra a felületen középpontos kockarácsú réz, valamint a 24 tömeg %
cink tartalmú réz-cink szubsztitúciós szilárdoldat szerkezetét és méretváltozását
mutatja be. A méretváltozás a szubsztitúciós szilárd oldatokban a Vegard-szabály
szerint viszonylag jól becsülhető:
aö - aA = β CB(aB - aA), (1)
ahol:
aö ....... az ötvözet rácsparamétere, nm,
aA ....... az oldó fém rácsparamétere, nm,
aB ....... az oldott fém rácsparamétere, nm,
CB ...... az oldott fém koncentrációja, atom %,
β......... a rácsrendszertől függő állandó (pl. egyszerű kockarácsnál β=1).
7. ábra
A Cu és a Cu-Zn (sárgaréz)szubsztitúciós szilárdoldat rácsszerkezete
Olyan esetekben, amikor az oldott ion csak az oldó fém rácsának kitüntetett
helyeit foglalja el, rendezettrácsú szilárd oldat jön létre. Például az 50-50 atom %
tartalmú Fe-Ni ötvözetben a felületen-középpontos rács lapátlóinak metszés-pont-
19
jaiban helyezkedik el a nikkel illetve a vas. Az elhelyezkedésük sajátos, mert az

egyik elemi cellának mind a hat lapján, míg a vele szomszédos cellánál csak négy
lapon található vas, illetve nikkel ion.
Ha az oldott anyag atom-, vagy ionsugara lényegesen kisebb, mint az oldó
anyagé, akkor az oldott atom nem helyettesíti a rácsban az oldó anyagot, hanem a
rács kitöltetlen tereiben, más néven hézagaiban helyezkedik el. Az ilyen beékelődé-
ses, vagy interstíciós szilárd oldat mindig a rácsméret növekedésével jár. Fémek-
nek a viszonylag tömött, fémes kötésű rácsában interstíciósan csak a viszonylag kis
méretű hidrogén, a berillium, a bór, a karbon, a nitrogén és az oxigén képes oldódni,
de ezek is kizárólag atomos állapotban.
Ezek az interstíciósan oldott atomok a fém szoros illeszkedésű rácsát eltor-
zítják, energiaszintjét jelentős mértékben növelik. A 8. ábra a felületen középpontos
kockarácsú vasban interstíciósan oldott karbonatom egyik lehetséges elhe-
lyezkedését szemlélteti.
8. ábra
Interstíciósan oldott karbon a felületen középpontos kockarácsú γ-vasban
Ha az ötvözetekben a feltételek a szilárdoldatok kialakulására kedvezőtle-
nek, akkor gyakran az alkotók intermetallikus vegyületekbe rendeződnek. Az
intermetallikus vegyületek eltérnek az alkotók kristályszerkezetétől és azokhoz kap-
csolódva általában bonyolult szerkezetű rácsokat alkotnak. Az intermetallikus ve-
gyületek rácsának szerkezetét még bonyolultabbá teszi az a tény, hogy az őket kö-
rülvevő fémet kisebb-nagyobb mértékben oldják is, így összetételük nem meghatá-
rozott, hanem csupán egy összetétel-tartománnyal jellemezhető. A réz, az alumí-
nium, az ón, a magnézium számos intermetallikus vegyületet alkot, amelyeknek
gyakorlati szerepe jelentős. Az intermetallikus vegyületek szerkezetük szerint is
számos alcsoportba sorolhatók. Ezek közül csak a továbbiakban tárgyalásra kerülő
anyagok jelentősebb vegyületeit említjük meg.
Ha az interstíciósan oldott elemek a rendelkezésre álló helyeket maradékta-
lanul kitöltik, akkor szabályos, a rendezetlen állapothoz képest kisebb energiájú, ez-
által stabilabb szerkezet, az interstíciós vegyület keletkezik. A fémek karbonnal,
nitrogénnel és bórral alkothatnak interstíciós vegyületeket. Ha a vegyületet alkotó
elemek kis rácstorzulást okoznak, egyszerű ionrács (pl. TiC), ellenkező esetben
mint pl. az Fe3C-nél általában bonyolult szerkezetű rács jön létre.
A kötések típusai alapján is csoportosíthatók a szerkezeti anyagok:
20
Fémes kötés Ionos kötés Kovalens kötés Másodlagos kötések
Fémek Kerámiák Polimerek
Félvezetők Mesterséges anyagok
Természetes anyagok
pl. Acél pl. Üveg pl. Kavics pl. Fa pl. Gumi
Társított (kompozit) anyagok
0.2 A mikroszerkezet és a tulajdonságok kapcsolata
Az anyagnak azt a jellemzőjét, ahogy a külső hatásokra reagál, anyagtulaj-

donságnak tekintjük. Az anyagot érő külső hatások igen sokfélék lehetnek. Az erő
hatással szembeni ellenállása az anyagnak a mechanikai tulajdonságokkal jelle-
mezhető. A mágneses vagy elektromos térben az anyag viselkedését a mágneses-
és villamos tulajdonságok írják le. A vegyi hatásokkal szembeni ellenállás az anyag-
tulajdonságok harmadik nagy csoportját képezik. E három, a mérnöki gyakorlatban
kiemelkedő anyagtulajdonság-csoport mellett, természetesen minden másfajta kül-
ső hatásnak egy-egy tulajdonság-csoport felel meg. Ilyenek lehetnek az optikai-, hő-
tani tulajdonságok, stb.
Az anyag szerkezete - ezen belül az eddig tárgyalt mikroszerkezet -, vala-
mint az anyag tulajdonságai között szoros a kapcsolat. Általánosabb értelemben a
szilárd halmazállapotú anyag, ami a műszaki gyakorlatban használatos szerkezeti
anyagoknál nagyon jellemző, kristályos és amorf szerkezetű lehet.
A kristályos szerkezetben az egyes részecskék periodikusan ismétlődő, az
elemi cellák által meghatározott rendben helyezkednek el. A kristályos szerkezetet
másodlagos-, kovalens-, ionos- vagy fémes kötés hozza létre. A halmazállapot vál-
tozásakor, megolvasztáskor vagy kristályosodáskor, alapvető változás következik
be a kristályos anyagokra jellemző hosszú távú rendezettségben.
A műanyagokat alkotó polimer óriásmolekulákat általában másodlagos, van
der Waals-féle, a bipoláris- és a hidrogénkötések kapcsolják össze. A kötések jelle-
géből adódóan a polimerek villamosan szigetelők. A polimer óriásmolekulában,
amely a monomernek nevezett kisebb molekuláris egységekből épül fel, a mono-
merek százai vagy akár ezrei kapcsolódnak egymáshoz, általában láncszerű vagy
térbeli szerkezetet alkotva.
A monomerek közötti kötés általában kovalens. A polimer tulajdonságait a
monomer és a monomerek közötti kapcsolódás módja határozza meg. A polimer-
kémia termékeit - kihasználva a szinte végtelen változatosságukat - napjainkban
21
már nem egyszerűen csak alkalmazzák, hanem egy adott feladat kielégítésére ter-
vezik. A makromolekulák tulajdonságát négy tényező határozza meg. Ez a mono-
mer típusa, a láncok hossza, a rendezettsége és a láncok közötti kötés fajtája.
A polimer keménysége, szívóssága a lánc hosszával növekszik. Még hatá-
sosabban növelhető a keménység és a szilárdság, ha a láncok között kémiai köté-
sek létesülnek, háromdimenziós térhálóvá formálva a polimereket. Ezek a hőre ke-
ményedő műanyagok, vagy más néven duroplasztok. A hőre lágyuló műanyagok-
ban, a termoplasztokban, a polimer láncok kémiailag különállóak. Az apoláris mo-
lekulák között csak a van der Waals-erő ébred, ami kis hőállóságot, nagy alakít-
hatóságot és gyenge oldószerállóságot ad. A polárisabb, - kevésbé szimmetrikus
töltéseloszlású- monomerekkel növelhető a molekulák közötti vonzóerő, aminek kö-
vetkeztében kevésbé oldható válik az anyag.
Az egyetlen kristályt alkotó anyagok, az egykristályok anizotrópok, vagyis
bizonyos tulajdonságai az egyes irányokban különbözőek. Az amorf szerkezetű szi-
lárd anyagokban, mint a szilikátüvegben, a gumiban vagy a megkötött szintetikus
ragasztókban, hasonlóan a folyadékokhoz, csak rövid távú rendezettség érvénye-
sül, ezért izotrópok. Izotrópok a nagyszámú kristályból álló, úgynevezett sokkris-
tályos anyagok is.
Az amorf szerkezetű anyagok megszilárdulása - szemben a kristályos szer-
kezetű anyagokkal -, nem köthető egy adott hőmérséklethez, továbbá a meg-
szilárdulást nem kíséri a tulajdonságok ugrásszerű változása. A kristályos vagy
amorf szerkezet nem az egyes anyagokhoz eredendően hozzárendelt tulajdonság.
Elvileg bármely anyag megszilárdítható amorf szerkezetben is. Ez az olvadékának
kellően nagy sebességű hűtésével érhető el. A hűtés, szemben a hevítéssel lénye-
gesen korlátozottabb sebességű lehet. Ezért a gyakorlatban használatos hűtőköze-
gekkel az anyagok csak szűk körénél érhető el az amorf szerkezet. Az általánosan
ismert és széleskörűen alkalmazott szilikátüvegek mellett egyre több területen nyer-
nek alkalmazást a fémüvegek és az amorf szerkezetű műanyagok, mint a polisztirol,
vagy a polimetilmetakrilát (ld. 6.2.1. pont). Meg kell jegyezni, hogy az általában
amorf szerkezetű anyagból, például a szilikátüvegből, is előállítható kristályos szer-
kezetű változat.
A kötési energia a kovalens kötésű kristályokban a legnagyobb. A nagy kö-
tési energiából adódik, hogy a kristály egyes részecskéinek eltávolítása a rácshe-
lyekről nagy energiát emészt fel. Ebből következően ezekre a kristályokra jellemző a
nagy keménység, ami alatt az az ellenállás értendő, amit az anyag fejt ki egy ide-
gen test behatolásával szemben. Ahhoz, hogy a rácsszerkezeten belül egy atomsor
elcsúszhasson az alatta levőn - például a gyémántnál -, ugyancsak a nagy 356
kJ/mol kötési energiából, a rács merevségéből adódóan, olyan nagy erőt kell kifej-
teni, ami nagyobb, mint a vele 60o-os szöget bezáró atomsorokat összetartó erő.
A kovalens kötések nagyfokú irányítottsága miatt a kovalens rácsú anyagok
maradó alakváltozásra képtelenek, vagyis a terhelésből származó feszültséget az
alakváltozás nem csillapítja. Ebből következően, az atomkapcsolódások egy határ-
feszültségig megmaradnak, majd e határ fölött a kötések nagy keresztmetszeteken
katasztrofális gyorsasággal széttörnek. A síkokat alkotó részecskéket egymástól el-
távolítani képes energia hatására, az első néhány részecske szétválasztását köve-
22
tően képződő mikrorepedés rohamosan, további lényeges energia-befektetés nél-

kül, növekszik, ami a kristály egy adott síkmenti hasadásához vezet, vagyis az ilyen
anyagok ridegen viselkednek. A rideg állapotú anyagok a nyomó igénybevétellel
szemben kiemelkedően nagy, a húzó igénybevétellel szemben mérsékelt, a nagy,
dinamikus igénybevétellel szemben csekély ellenállással rendelkeznek.
A kovalens kötésű elemi cellák a villamos töltéseit tekintve semlegesek,
mert az elektronok nagy kötési energiával szigorúan hozzárendeltek atom-, illetve
molekula párokhoz. Ebből következően, ezek az anyagok villamosan szigetelők. Ezt
a tulajdonságot lehet kihasználni a részlegesen kovalens kötésű kristályos szilícium-
oxid kerámiákban, a szigetelők gyártására használt ipari porcelánokban.
A vegyi hatásokkal szembeni ellenállás - kivéve az oldódást -, nem elsősor-
ban a kristályos szerkezetnek, hanem a szerkezetet alkotó részecskéknek az ellen-
állásától függ. A kovalens kötésű kristályok oldódása elhanyagolható. A példaként
bemutatott gyémánt, oxidáló környezetben viszonylag csekély, míg a szilícium-oxid
részecske saját kovalens kötésének köszönhetően nagy ellenálló képességgel ren-
delkezik. Ebből következően az üveg bár szerkezete amorf, de az alkotó szilícium-
dioxid stabilitásának köszönhetően hatásosan ellenáll nemcsak az oldószereknek,
hanem az oxidáló- és a redukáló hatásoknak is.
Abban az esetben, ha a kovalens kötés a teret alkotó részecskék közül csak
meghatározott irányúakra terjed ki, egyazon vegyi összetételnél is nagyon külön-
böző tulajdonságú anyag jön létre. Erre példa a karbon egy másik kristályos módo-
sulata a grafit (egy további módosulat a fullerén ld. 48. ábra ). A 9. ábrán látható
grafit rácsban a karbon az egyik kristálytani síkban szabályos hatszög csúcsain
helyezkedik el. Ebben a síkban az atomok közötti távolság 0.141 nm. Közöttük, ha-
sonlóan a gyémánthoz, kovalens kötés létesül. Az egymástól 0.34 nm távolságra le-
vő, viszonylag távoli sejt-szerű síkok között azonban nem kovalens, hanem van der
Waals-féle kötés ébred.
9. ábra
A grafit rácsszerkezete
A kovalens kötésnek megfelelően a grafit olvadáspontja nagy, az egyes ré-
tegek ridegek, míg a rétegeket összetartó gyenge, másodlagos kötések miatt a ré-
tegek egymástól kis energia-befektetés árán eltávolíthatók. A rétegek egymáson va-
ló könnyű csúszása, a nagy olvadáspontja teszi a grafitot nagyon jó kenőanyaggá.
Az ionos kötésű kristályrácsokban legalább kétfajta ion szerepel az egyik
anion, amelynek töltése negatív, a másik a pozitív töltésű kation. Az ionkristályok
rácsenergiája főleg az ellentétes töltésű ionok egymásra kifejtett vonzásából ered.
23
Ezek a kristályok többnyire nagyon stabilak, erre utal nagy olvadáspontjuk, ridegsé-
gük, ami az egyes ionoknak a rácson belül elfoglalt, kitüntetett helyzetéből ered.
A rácsot alkotó ionpárok kötési energiája, a legtöbb ionkristálynál, egyes irá-
nyokban kisebb, ezért ezeknek a kristályos anyagoknak a keménysége kisebb, mint
a kovalens kötésűeké. Nagyon sok vegyület esetében a kristályrácson belül az io-
nos kapcsolatok mellett, kovalens kötések is létesülnek. Az ilyen kristályok tulajdon-
ságait illetően átmenetet képeznek a kovalens- és az ionkristályok között.
Az ionkristályokban a villamos vezetés kizárólag a viszonylag nagyméretű
ionok vándorlásával valósul meg, vagyis villamos vezetőképességük kicsi.
Az ionos kötésű szilárd anyagok számottevő mértékben csak poláris mole-
kulákból álló oldószerekben oldódnak. Az ionok és az oldószer-molekulák közti von-
zásnak akkorának kell lennie, hogy legyőzze a kristályban levő ionok közötti von-
zást. Ezért a víz az ionos kötések nagy részét korlátozottan oldja. Példaként olyan
ismert ionos kötéseket lehet megemlíteni, mint a CaO vagy a NaCl. Az ionkristályok,
az őket alkotó stabilis vegyületeknek köszönhetően, az oxidáló hatásokkal szemben
viszonylag nagy ellenálló képességgel rendelkeznek.
A fémes kötésű kristályokban a vegyértékelektronok egy elektronfelhőt al-
kotnak a zárt elektronhéjjal rendelkező, ezért gömbbel jól modellezhető ionok al-
kotta rácsszerkezetben. A fémes kötés a kémiai elemek többségét alkotó fémekre
jellemző. A fémes elemek nagy változatossága miatt a kötési energia széles sávot
fog át, ami a fémek nagyon eltérő olvadáspontjában is megnyilvánul. A legkisebb ol-
vadáspontú, 245 K, a higany, legnagyobb olvadáspontú, 3683 K, a volfrám. Hason-
lóan az olvadásponthoz, a fémek keménysége is széles tartományban változik. Ez a
tulajdonságuk szoros összefüggésben van nagy alakváltozó képességükkel, ami
annak köszönhető, hogy a rácsszerkezet ionjai könnyen elmozdulhatnak egymáson
a kötés gyengülése nélkül. Ugyanis a fémrács egyik atomsíkját eltolva a másikon, a
rácspontok környezete, szemben az ionos vagy a kovalens kötésű rácsokéval, vál-
tozatlan marad.
A fémek, a nagyszámú szabadelektronjuknak köszönhetően kiváló villamos
vezetők, amit a rézből, alumíniumból vagy ezüstből készült vezetékanyagoknál
használnak ki. Olyan fémrácsokban, ahol akár interstíciósan, akár szubsztitúciósan
oldott elemek is vannak, a villamos vezetőképesség romlik.
A fémek viselkedése a vegyi hatásokkal szemben nagyon különböző, hisz a
platina közismert passzivitásával szemben az alkáli fémek rendkívüli aktivitása állít-
ható. A fémes rács kötési energiája viszont kellően nagy ahhoz, hogy oldódásuk híg
oldatokban csak mérsékelt legyen.
A fémek igen eltérő tulajdonságaik révén, az igények nagyon széles köré-
nek kielégítésére alkalmasak, ezért a kerámiák és a műanyagok térhódítása elle-
nére még napjainkban is alapvető szerkezeti anyagoknak tekinthetők.
24
1. FÉMEK ELŐÁLLÍTÁSA
Az arany, az ezüst, a réz, a higany és a platinacsalád tagjai néha elemi álla-

potban is megtalálhatók a természetben. A többi fém elemi formában nem, csupán
vegyületeikben fordul elő. A leggyakoribb fémvegyületek főként oxidok, de gyakoriak
a szulfidok, a karbonátok és a kloridok is. A földkéregben megtalálható vegyületek
az ásványok. A fémkinyerés szempontjából értékes és értéktelen (meddő) ásvá-
nyok keveréke az érc.
A fémek kinyerésére - mai technikai lehetőségeink miatt - a Föld egészének
csak egy kis része, mindössze a 30...40 km mélységig terjedő földkéreg, a légkör, a
litoszféra, valamint a vízkészlet, a hidroszféra áll rendelkezésre. A hidroszféra a fé-
meket oldott sók, elsősorban kloridok és szulfidok formájában, a litoszférához vi-
szonyítva sokkal kisebb koncentrációban tartalmazza. A földkéreg átlagos fémtar-
talmát az 1. TÁBLÁZAT mutatja be.
1. TÁBLÁZAT A FÖLDKÉREG ÁTLAGOS FÉMTARTALMA
Fém Átlagos koncentráció a földkéregben,

tömeg % atom %
alumínium 8.13 5.92
vas 5.61 1.76
magnézium 2.09 1.49
titán 0.74 0.28
mangán 0.10 0.03
króm 0.04 0.01
nikkel 0.008 0.003
cink 0.007 0.003
réz 0.006 0.002
Az ásványok a természetben az átlagost sokszorosan meghaladó koncent-

rációban is előfordulnak a dúsulások révén kialakult érctelepeken. Az érctelepeket
három jellegzetes dúsulási folyamat hozza létre:
⇒ hordalék képződés során,
⇒ mállási folyamatok révén,
⇒ hidrotermálisan.
A hordalékképződés létrehozta dúsulások olyan helyeken fordulnak elő,
ahol a szétaprózódott kőzetet - közöttük a fémes ásványokat is -, a vízáramlás ma-
gával ragadja, majd a kisebb sebességű szakaszokon, a folyó kanyarulatokban
25
vagy a tengerparton, a torlatokban lerakja. A hordozó kőzetnél nagyobb sűrűségű

ásványok leülepednek, és ezáltal dúsulnak. Ilyen érctelepeket alkotnak a nagyobb
sűrűségű fémek és ásványok, mint a nemesfémek, valamint a színes- és nehézfém
vegyületek.
Némiképp hasonlóan jöttek létre a mállási folyamatok révén a bauxit- és nik-
kelérc-telepek. A mállási folyamatot a hőmérséklet viszonylag nagy napi ingadozása
hozhatja létre. A hőmérséklet-ingadozás hatására a kőzetben repedések keletkez-
nek. Ha az így feltárt hordozó kőzet - például a szilikátos kőzetek - szilárdabbak,
jobban ellenállnak a mállasztó hatásnak, akkor az apróbb szemcsézetű fémes ás-
ványokat a csapadék kimossa, majd elszállítja. Az ásványtartalmú vizes elegy, a
mélyedésekben összegyűlve, a víz elpárolgása után mállásos érctelepeket hoz lét-
re. Ezeket az érceket általában külszíni fejtéssel is ki lehet termelni.
A dúsulások harmadik formájának - a hidrotermális érctelepek - létrejöttében
is meghatározó szerepe van a víznek. Az eddig ismertetett két dúsulási folyamattal
szemben, itt az oxidos és a szulfidos fémes vegyületek oldódnak a vízben. Ilyen ol-
dódásra kedvező feltételek jellemzően két módon jöhetnek létre. Az egyik, a mag-
más kőzetek képződésének utolsó szakaszában lép fel, amikor a kőzet kihűlése so-
rán a magmán belül nagy nyomáson, 300-500 oC-os oldat marad vissza. A másik
lehetőséget a vulkáni tevékenység jelenti, amikor is a vulkáni kőzet repedéseibe
behatoló víz felmelegszik, oldja a kőzetben diszperzen eloszlott fémeket tartalmazó
vegyületeket. A hőmérséklet, illetve kisebb mértékben a nyomás csökkenésével a
víz oldóképessége csökken. Ha az oldat a magmás kőzet üregeiben, hasadékaiban
összegyűlve hűl le, az oldat túltelítetté válik a vegyület kiválik hidrotermális teléreket
létrehozva.
Ezek a telérek elsősorban vas- és mangán-oxidokat, illetve hidroxidokat va-
lamint a réz, a nikkel, az ón, az ólom, a kobalt szulfidos vegyületeit tartalmazzák. A
tengerfenéken működő vulkánok esetén a kiömlő nagy hőmérsékletű, fémekben
gazdag oldatból a fémeket tartalmazó vegyületek a hidegebb tengervízzel érint-
kezve kicsapódnak. Ennek a folyamatnak van meghatározó jelentősége a tengerfe-
néki mangán, nikkel rögök képződésében. A telérek ásványvagyonának kitermelése
általában mélyművelésű bányászattal valósítható meg.
2. TÁBLÁZAT AZ ÉRCEK MŰREVALÓSÁGA ÉS ÁTLAGOS FÉMTARTALMA
Fém Műrevalóság alsó Kitermelt ércek átlagos fém-

határa, tömeg % tartalma, tömeg %
vas ≈35 45...65
mangán ≈25 25...50
titán ≈20 30...50
alumínium ≈15 20...30
magnézium ≈10 12...15
króm ≈5 10...25
cink ≈2 6...20
réz ≈0.5 1.5...5
nikkel ≈0.2 1...5
26
Az érctelepeket létrehozó dúsulási folyamatok az egyes fémek nagyon el-

térő koncentrációját eredményezik. A fémek előfordulási gyakorisága, az ércek dú-
sulási mértéke mindenkor meghatározza azt a fémtartalmat, amelynél még gazda-
ságos a kitermelése. Erről a határról, a „műrevalóságról”, valamint a kitermelt ércek
átlagos fémtartalmáról ad áttekintést a 2. TÁBLÁZAT.
A fémek dúsulási folyamatából adódóan az érctelepek általában több fém
ásványát is tartalmazzák. Az ilyen komplex ércekből a több fajta fém kinyerése mér-
sékli a költségeket, ezáltal a műrevalóság határa csökken.
Az érc kitermelésekor elkerülhetetlen, hogy ne keveredjék a kísérő kőzetek-
kel. Ezek a kísérő anyagok, valamint az ércnek az adott fémet nem tartalmazó to-
vábbi ásványai alkotják a meddőt.
Az a folyamat, amelynek során a fémeket kinyerik érceikből, több, jellegze-
tes műveletsorra tagolható.
⇒ Az érc kitermelését követően az első munkafázis a meddőtartalom
csökkentése, az ércdúsítás, valamint a kohósításra alkalmas szem-
cseméret létrehozása, az ásvány-előkészítés.
⇒ A második lépés, az extraktív metallurgia, vagy más néven kémiai
metallurgia, amelynek során a fémet kinyerik vegyületeiből.
⇒ Harmadik munkafázisban, a finomítás során a kohósított, illetve az
újrafeldolgozásra kerülő fém szennyezőtartalmát csökkentik, továbbá a
kívánt tulajdonságok elérése érdekében szükség szerint ötvözik.
⇒ A fém finomítását általában olvadt állapotban végzik. A kohászati
eljárás befejezéseként az olvadék megszilárdítása, a kristályosítás
zárja a folyamatot.
A fémhulladékok újrafeldolgozása napjainkban az érckészletek csökkenése,
a költségek csökkentése és a környezet megóvása érdekében egyre nagyobb je-
lentőségre tesz szert. A fémek alkotta hulladékok különösen alkalmasak az újra-
hasznosításra. Három, az iparban legnagyobb tömegben felhasznált fém termelé-
sén belül az ércekből kinyert mennyiség arányát mutatja be a 3. TÁBLÁZAT.
3. TÁBLÁZAT AZ ÉRCEIBŐL ELŐÁLLÍTOTT FÉM ARÁNYA A TELJES TERMELÉSBŐL
Fém Érceiből előállított fém aránya, %

alumínium 70
vas 65
réz 60
1.1 Ásvány-előkészítés
Az ércekben a fémásványok gyakran diszperz eloszlásban fordulnak elő. Az
ásvány-előkészítés első lépése a feltárás, amikor a kibányászott ércet olyan kis
27
szemcseméretűre aprítják, hogy az ércet alkotó ásványok zömmel elkülönüljenek

egymástól.
Az apró, többé-kevésbé homogén szemcsék elválasztása a meddőtől, az
érc dúsítása - a nagy fajlagos felületnek köszönhetően - viszonylag egyszerű fizi-
kai-, illetve ha szükséges, akkor további kémiai módszerekkel megvalósítható.
Az ásvány-előkészítés harmadik, lényeges művelete a darabosítás, a dúsí-
tott érc olyan szemcseszerkezetének a kialakítása, amely a további metallurgiai fo-
lyamatokhoz a legkedvezőbb.
1.1.1 Ércdúsítás
A töréssel majd a malomban őrléssel finomra aprított, továbbá a szemcse-

nagyság szerint osztályozott, megfelelő méretű ércből az ásványok fizikai módsze-
rekkel elválaszthatók, illetve kémiai módszerekkel dúsíthatók. A fizikai és kémiai dú-
sító eljárásokkal előállított koncentrátumból a fém kinyerése vegyületeiből gazda-
ságosabbá tehető.
1.1.1.1 Ércdúsítás fizikai eljárásai
Az érdúsítás fizikai eljárásai a meddő és a fémásvány valamely fizikai tulaj-

donságának eltérésén alapulnak. A dúsításkor a szétválasztás leggyakrabban a:
⇒ sűrűség különbség,
⇒ mágneses permeabilitás,
⇒ felületi feszültség-különbség alapján érhető el.
A sűrűség szerinti szétválasztáshoz arra van szükség, hogy a szemcsék
periodikusan mozogjanak. A közel megegyező méretű szemcsékből álló anyagban
a nagyobb sűrűségűek, nagyobb mozgási energiájuk révén az üledék alján, míg a
kisebb sűrűségűek annak tetején helyezkednek el. Ezen a fizikai elven működnek
az aranymosó szérek. A szér kissé lejtősen elhelyezett, durva szövettel burkolt lap,
amelyen teljes szélességben, - vékony rétegben - víz folyik. A szér rezgetése révén
a nagy sűrűségű aranyszemcsék a szérlap felületéhez egyre közelebb kerülnek,
ahol az áramlási sebesség a tapadás miatt kicsi. Az aranyat tartalmazó zagy a víz-
zel egyirányban lassan csúszik le a szérről. A zagy tetején az áramlási sebesség
nagy, ami a meddőt gyorsan lesodorja a szérről. Az aranyszemcsék a durva szö-
veten megtapadnak, ahonnan időszakosan összegyűjtik.
A mágneses szeparálással a mágnesezhető fémes vegyületek, mint az erő-
sen mágneses magnetit (Fe3O4), vagy a gyengén mágnesezhető hematit (Fe2O3)
választhatók el a nem mágnesezhető meddő ásványoktól.
A flotálás azon a fizikai tulajdonságon alapul, hogy a folyadékok a külön-
böző anyagok felületét eltérően nedvesítik. A jól nedvesedő, hidrofil anyagok a ve-
lük érintkező folyadék molekuláira nagyobb vonzóerőt fejtenek ki, mint a folyadék-
ban a szomszédos molekulák, így azok a felülethez tapadnak. Ezzel ellentétes tu-
lajdonságúak a hidrofób anyagok. A hidrofób anyagokhoz a gázrészecskék folya-
28
dék jelenlétében nagy felületen képesek tapadni. A flotálás során a jól és rosszul
nedvesedő anyagokat lehet úgy szétválasztani, hogy a hidrofilek a folyadékban ma-
radnak, míg a hidrofóbok a hozzájuk tapadó gázbuborékok felhajtó erejének hatá-
sára felemelkednek a folyadék felületére.
A flotáción alapuló szétválasztáshoz azonban nem elegendő csupán az,
hogy a buborékok felúsztassák a szemcséket a felületre, s ott a felületi feszültség
hatására szétpukkanjanak. Arra is szükség van, hogy a buborékok habot képezve
megmaradjanak és a felületen is tartsák a szétválasztott terméket. Ezt a folyadék -
legtöbbször víz - felületi feszültségét csökkentő, habképző anyagok adagolásával
érik el, amelyek poláris és nempoláris részből álló szerves anyagok. Poláris részük
a vízzel érintkezik, nem poláris részük a gáz, - legtöbbször levegő - felé fordul, ezzel
szétválasztva a vizet a gázfázistól.
A felületen összegyűlt - fémvegyületeket hordozó -, habot a felületről le le-
het szedni, míg a meddő a flotáló berendezés alsó elfolyóján át távozik a rendszer-
ből. A flotálást általában a fémveszteségek csökkentése érdekében több fokozatban
hajtják végre. Az utolsó flotált habból víztelenítéssel jutnak hozzá az érckoncentrá-
tumhoz.
A flotálás az egyik legelterjedtebb dúsítási eljárás. Ez az elterjedtség annak
tudható be, hogy nagyon jó hatásfokkal lehet használni szulfidos ércek - mint a réz-,
a nikkel-, az ólom-, az ón-, a cink-, a molibdén ásványok - dúsítására.
1.1.1.2 Ércdúsítás kémiai eljárásai
Az ércdúsítás vegyi reakciókra épülő, kémiai eljárásai a fémtartalom növe-

léséhez a hőenergiát alkalmazó pirometallurgiai eljárások, valamint a fém-
tartalmú, vagy a fémet nem tartalmazó ásványok oldatba vitelén alapuló
hidrometallurgiai eljárások tartoznak.
A két, leggyakrabban alkalmazott pirometallurgiai ásvány-előkészítési eljá-
rás a kiégetés vagy más néven a kalcinálás és a pörkölés.
A kiégetés során az ércet további anyag adagolása nélkül, de általában le-
vegő jelenlétében olyan hőmérsékletre hevítik, hogy az ércben levő vegyületek
részlegesen, vagy teljesen elbomoljanak. A bomlás során a fém, vagy fémvegyület
szilárd állapotban marad. A keletkező reakciótermékek viszont gáz formájában eltá-
volíthatók a rendszerből növelve ezzel a visszamaradó koncentrátum fémtartalmát.
A kémiai reakciók mellett fizikai folyamatok is végbemennek, az érc elveszíti fizikai-
lag kötött adszorbeálódott, valamint esetleg vegyileg is kötött nedvességét. A ki-
égetés során a fő kémiai reakció a termikus disszociáció, amely akkor következik
be, amikor a közölt hő hatására a vegyületet alkotó atomok rezgése a kötésen belül
olyan nagy mértékűvé válik, hogy a kinetikus energia meghaladja a kötésenergiát. A
kiégetés gyakran más pirometallurgiai eljárások első szakaszában a folyamat ré-
szeként is végbemegy. Önálló műveletként elsősorban kis kötési energiájú hidroxi-
dok, karbonátok, vagy magasabb rendű oxidok esetében alkalmazzák.
A pörkölés során az ércet egyéb reagensekkel együtt hevítik azért, hogy az
érc nemfémes összetevőinek mennyiségét csökkenteni lehessen a végbemenő re-
29
akciók révén. A pörkölés legjelentősebb alkalmazása a flotálással dúsított, mintegy

20-25 % réztartalmú koncentrátum fémtartalmának további növelésénél, a kéneskő
előállításánál van.
A kitermelt rézércek döntő többsége a réz és a vas közös szulfidja, a
kalkopirit (CuFeS2). A kalkopirit sztöchiometriailag meghatározható réztartalma ke-
vesebb mint 35 tömeg %, szemben a kalkozinnak (Cu2S), a réz szulfidjának 80 %-
os réztartalmával. A kalkopiritet oxigéndús közegben hevítve a (2) szerinti reakció
megy végbe:
4 [CuFeS2] +7 O2 ⇔ 2 [Cu2S]olv +[FeS]olv + [Fe3O4]olv + 5 SO2 . (2)

A (2) reakcióegyenletben - továbbá a későbbiekben is -, a reakcióban résztvevő ele-
meknek, illetve vegyületeknek a rendszeren belüli halmazállapotát és fázisát a záró-
jelek, alsó indexek, illetve ezek hiánya jelöli:
[ ] ...... a fémfázist alkotó szilárd anyag,
( )....... a salakfázist alkotó szilárd anyag,
....... gáz.
Az egyenlet bal- és jobboldalát összekötő kétirányú nyílnak, ⇔, jelentése

az, hogy a reakció minden pillanatban balról jobbra és jobbról balra is végbemegy.
A reakciótérben uralkodó nyomás és hőmérséklet határozza meg a reakció irányát.
Ha energetikai egyensúly alakul ki a rendszert alkotó összetevők között az adott ál-
lapottényezők mellett, akkor a reakciók ugyanazzal a sebességgel mennek végbe
balról jobbra és jobbról balra, vagyis a rendszert alkotó összetevők aránya nem vál-
tozik. Ha az állapottényezők megváltoznak, akkor megváltozik a két oldal közötti
energiaszint és ennek megfelelően a rendszert alkotó összetevők aránya is követi
ezt a változást. Ennek megfelelően egyensúlyi helyzetet feltételezve, a baloldali és a
jobboldali reakciótermékek arányát az állapottényezők határozzák meg.
A (2) reakcióegyenlet szerint balról jobbra végbemenő folyamat lényege,
hogy a kalkopirit kéntartalmának közel kétharmadát kén-dioxid formájában ki lehet
vonni torokgázzal. A torokgáz kén-dioxid tartalmát tisztítás után alapanyagul hasz-
nálják a kénsavgyártáshoz. A gáz elvezetése a rendszerből egyben lehetetlenné te-
szi, hogy a képződött fémes termék visszaalakuljon szulfidos formájúvá. A pörkölés
során olvadt, három vegyület oldatából álló fémes fázis marad vissza. A folyamat-
hoz elengedhetetlen 1200...1300 oC-os hőmérséklet eléréséhez, illetve fenntartásá-
hoz szükséges energia nagy részét a kén és a vas kiégése szolgáltatja. Az olva-
dékból a vas bázikus oxidja a savas kémhatású homokkal kicsapatható egy, a fém-
fázis számára már oldhatatlan komplex vegyület, szilikát formájában a (3) reakció-
egyenlet szerint:
6[Cu2S]olv + 3[FeS]olv + 3[Fe3O4]olv + 10(SiO2) ⇔ 6[Cu2S]olv + 2[FeS]olv + 10(FeSiO3)olv + SO2. (3)
Az oldhatatlan, olvadt salakfázis sűrűsége kisebb, mint a fémet tartalmazó

olvadéké, emiatt annak felszínére felúszik, ahonnan időszakosan le lehet csapolni.
A csapolt salak mindig magával ragad fémet is, de a salak réztartalma általában el-
hanyagolható, ezért újrafeldolgozásra nem kerül. A fémet hordozó olvadék, a
kéneskő réztartalma meghaladja az 50 tömeg %-ot.
30
A kéneskő előállítása többféle technikai megoldással és berendezéssel le-

hetséges. Széles körben alkalmazzák az előmelegített, nagysebességű levegővel
lebegtetett ércpor pörkölést, az úgynevezett röptében olvasztó berendezést. A
kéneskő előállítás másik tipikus berendezése a réz kohósítási folyamatát szemlél-
tető 10. ábrán látható lángkemence.
10. ábra
A réz kohósításának folyamata
A hidrometallurgiai ércdúsító eljárás, a lúgzás során az ércet vizes oldatok-
kal kezelik. A kezelés célja, hogy a vízhez adagolt anyagok a fémtartalmú ásványt
vízben oldható vegyületekké alakítsák át. A lúgzáshoz csak híg oldatokat alkalmaz-
nak azért, hogy a meddő oldódását elkerüljék. A fémvegyületet tartalmazó oldatot a
szilárd meddőtől ülepítéssel és szűréssel lehet elválasztani.
Egy oldószerben az anyag oldhatósága a hőmérséklettől és kismértékben a
nyomástól is függ. Ezért az oldatot lehűtve, vagy a víz egy részét elpárologtatva az
oldat túltelítetté válik. A túltelített oldatból az értékes fémvegyületet csíraképző
anyag adagolásával ki lehet kristályosítani. A kristályosítást gyorsítja, ha a kristályo-
sodó szemcsék környezetéből keveréssel a fémvegyületben elszegényedő oldatot
eltávolítják. A keverés hatására a kristályosodó szemcse környezetében az oldat
mindig az átlagos koncentrációjú. Ez a művelet a kikeverés. A legismertebb
hidrometallurgiai ércdúsítás - a Bayer eljárás -, a timföld (Al2O3) előállítása bauxit-
ból.
A Bayer rendszerű timföldgyártás során az őrölt ércet, a bauxitot vizes mo-
sással az agyagszerű meddőtől megtisztítják, majd forgódobos kemencében ki-
szárítják. Az így előkészített bauxitot nátronlúg vizes oldatához adagolják. A nát-
ronlúgos oldatban a bauxit alumíniumtartalma a (4) összefüggés szerint oldódik, és
nátrium-aluminát lúg keletkezik:
[Al(OH)3] +(NaOH)old ⇔ [NaAl(OH)4]old. (4)
31
11. ábra
A timföldgyártás folyamata
32
Heterogén rendszerben az oldódás, a szilárd- és a folyadék fázis érintke-

zési felületén következik be. Az oldódás több részfolyamat együtteseként megy vég-
be, amelyek:
⇒ a reagáló anyag adszorpciója a szilárd fázis felületén,
⇒ vegyi reakció a szilárd fázis felületén levő reakcióképes anyaggal,
⇒ a reakciótermék deszorpciója a szilárd fázis felületéről,
⇒ a reakciótermék eltávolodása a felülettől,
⇒ a reagáló anyagban elszegényedett, felülethez közeli oldat feldúsulása.
Az oldódás sebességét a felsoroltak között a leglassúbb folyamat sebes-
sége határozza meg. Ez az esetek többségében a reakciótermék elszállítása a fe-
lület környezetéből, ami diffúzióval megy végbe. A reakcióképes érintkezési felüle-
tek növelése, vagyis a szilárd anyag fajlagos felületének növelése a darabosított
szemcse méretének csökkentésével lehetséges. A felülethez közeli koncentráció-
különbség kiegyenlítődést hatásosan gyorsítja a keverés, továbbá a diffúziós té-
nyező növelésével a hőmérséklet emelése. A timföldgyártás során a kellő oldódási
sebesség érdekében a lúg hőmérséklete 180...230 oC. Ez a hőmérséklet folyadék
állapotban csak az atmoszferikusnál nagyobb nyomáson érhető el. Ezért a lúgzást
nagyobb nyomáson hajtják végre. Az oldat szétválasztását az oldhatatlan meddőtől
a - vörösiszaptól - az ülepítőben végzik. A vörösiszap többszöri mosás, majd szű-
rés után meddőhányóra kerül. A timföldgyártás folyamatát a 11. ábra szemlélteti.
Az aluminátlúgot a lebegő szemcséktől szűréssel választják szét. Az
aluminátlúg hőmérsékletét hűtőtoronyban 100 oC-ra csökkentik és vízzel hígítják. A
túltelítetté váló oldatban a (4) reakcióegyenlet jobbról balra játszódik le. A kristályos
alumínium-hidroxid kiválását csíraképző oltóanyaggal és keveréssel gyorsítják meg
az 50...55 oC-os kristályosítóban. A még jelentős mennyiségű, oldott alumínium-hid-
roxidot tartalmazó oldatot bepárolják és a rendszerbe visszavezetik. A timföldgyár-
tás utolsó lépéseként az alumínium-hidroxidot kalcinálják. A kalcinálás során az (5)
reakció megy végbe:
2 [Al(OH)3] olv ⇔ [Al2O3] +3 (H2O)olv . (5)
A keletkezett szilárd alumínium-oxid finom, porszerű anyag, amely az alumínium
kohósításának alapanyaga.
1.1.2 Ércdarabosítás
Az ércdúsítás során előállított koncentrátumok általában legfeljebb millimé-
ter méretű szemcsékből álló porok. Az olyan fémkinyerési módszereknél, ahol az
extrakció oldatban megy végbe - mint a timföld kohósításakor -, ott ez a szemcse-
méret az oldódáshoz kifejezetten előnyös. Az olvadékból való redukció során a kiin-
duló szilárd anyag szemcsemérete gyakorlatilag érdektelen.
A nyersvasgyártáskor a befúvatott levegő, továbbá a felszálló füstgázok a
por alakú vasérc koncentrátumot képesek magukkal ragadni és ezért a vastartalmú
por a torokgázzal el tudna eltávozni a nagyolvasztóból. Ez jelentős fémveszteséget
okozna. Ennek elkerülésére a vasérc koncentrátumot darabosítják, agglomerálják.
A darabosítás során az érckoncentrátumnak nemcsak a mérete növelhető meg, ha-
33
nem összekeverhetők a salakképző anyagokkal, sőt bizonyos redukciós folyama-tok

is bekövetkeznek. Ezeknek a redukciós folyamatoknak az eredményeként az igen
drága koksz felhasználása a nagyolvasztóban, csökkenthető. Az ércdarabosítás to-
vábbi előnye, hogy a nagyolvasztóba kerülő adag egyenletesebb összetételű, ami
további energia-megtakarítást eredményez.
A darabosító eljárások két nagy csoportba sorolhatók, nevezetesen a zsu-
gorító pörkölésre és a pelletezésre.
A zsugorító pörkölés első művelete az érckoncentrátum, a mészkő- és a
szénpor nedves keverése. A keveréket mozgó rostélyra adagolják, amelyet átvezet-
nek egy kemencén, ahol a felmelegedett keveréken keresztül levegőt fúvatva a
szén- vagy kokszpor begyullad. A levegő mennyisége azonban nem elegendő a tel-
jes égéshez. Kezdetben, a keletkező szén-monoxid a például a (6) reakció szerint,
majd a hőmérséklet növelésével maga az izzó szénpor részlegesen redukálja a vas-
ércet, a (7) reakcióegyenletnek megfelelően:
3 [Fe2O3] + CO ⇔ 2 [Fe3O4] + CO2 , (6)
3 [Fe2O3] +[C] ⇔ 2 [Fe3O4] + CO. (7)
Az ércben visszamaradt kísérőásvány, a szilícium-dioxid a mésszel komplex

szilikát formájában vegyül, amely a vas-oxiddal viszonylag alacsony, 1260 oC olva-
dáspontú eutektikumot alkot. Az 1300...1350 oC hőmérsékletre felmelegedő keve-
rékben ez az olvadt eutektikum a szilárd vas-oxid szemcséket összeköti. Ez a fo-
lyamat szinterelésként ismert. Az így kialakult porózus szerkezetű összetapadt ke-
veréket levegő átfúvatásával gyorsan lehűtik. Az összesült, porózus agglomerátum
törése, majd rostálása jelenti a zsugorító pörkölés utolsó műveletét.
A pelletezés a kisebb szemnagyságú, már nem zsugorítható méretű érc-
koncentrátumok darabosítására használatos. A lényegi különbség a zsugorító pör-
köléshez képest, hogy a pellethez nem adagolnak sem salakképző anyagot sem
szénport. A szemcsék közötti kötést ragasztó anyag, mint bentonit vagy vízüveg
hozza létre. A kötőanyaggal nedvesített ércszemcsék az agglomeráló forgó dobban
vagy tányéron görögve egymáshoz tapadnak, és a kívánatos 20...30 mm-es szem-
cseméretet elérve készül el, a nyers pellet. Kiégetése, amely a kívánatos szilárdsá-
got hívatott megvalósítani, 1250...1300 oC hőmérsékleten általában gáztüzelésű
kemencében érhető el.
1.2 Fémkinyerés
A fémvegyületekben feldúsított érckoncentrátumból a fémet extraktív metal-

lurgiai módszerekkel nyerik ki. A legcélszerűbb, leggazdaságosabb fémkinyerési el-
járást a fém fizikai- és kémiai tulajdonságai, az ásványt alkotó vegyület fajtája, a
koncentrátum fémtartalma, valamint a meddő tulajdonságai határozzák meg.
Az extraktív metallurgiában alkalmazott eljárások az elektrolízisen alapuló
elektrometallurgiai és pirometallurgiai módszerek csoportjába sorolhatók.
34
Az extraktív metallurgia alapja a fémeknek az egyik leglényegesebb tulaj-

donsága, az egyes elemekkel szemben tanúsított vegyi aktivitása. Az extraktív me-
tallurgiai műveletek során a legfontosabb jellemző az a kötési energia, amely a fel-
dolgozandó vegyület atomjait tartja össze. Néhány nemesfém, mint az arany a ter-
mészetben fémes formában is található, így kinyerése pusztán egy fizikai dúsítási
folyamatot igényel. Ezektől a ritka kivételektől eltekintve, a fémkinyerés nem más,
mint a fémnek a vegyületeiből való redukálása.
A kohászati folyamatok döntő többsége állandó, atmoszferikus nyomáson
megy végbe. Ha valamely rendszer egy mólnyi mennyiségével állandó nyomáson
hőt közölnek, akkor az energianövekedés a moláris entalpia (∆H) növekedésében
nyilvánul meg. A rendszer moláris entalpiájának egy része, a szabadentalpia (∆G),
munkává átalakítható, a fennmaradó rész - az entrópia (∆S) és a hőmérséklet szor-
zata -, a kötött energia. Az entalpia, a szabadentalpia közötti kapcsolatot írja le a (8)
összefüggés.
∆H = ∆G + T∆S (8)
A szabadentalpia további két részre osztható a (9) összefüggés szerint, a
tetszőleges kiinduló és a normál állapot között maximálisan munkává alakítható
energiára, valamint a normál és az egyensúlyi állapot közötti energiára, a normál
szabadentalpiára.
∆G = ∆Go + RTlnI, (9)
ahol:
∆G...... a szabadentalpia, J/mol,
∆Go..... a normál szabadentalpia, J/mol,
R......... az egyetemes moláris gázállandó, 8.314 J/molK,
T......... a hőmérséklet, K,
I.......... az egyensúlyi állandóhoz hasonló, aktivitások hányadosa, amely:
normál állapotban I = 1, amikor ∆G =∆Go,
egyensúlykor I = K, amikor ∆G =0,
vagyis:
∆H
∆G = ∆Go + RTlnI T∆S
RTlnI ∆Go = -RTlnK
kiinduló állapot normál állapot egyensúlyi állapot

I=1 I=K
Ha halmazállapot-változás nem következik be, a reakció entalpiája és ent-
rópiája gyakorlatilag állandó, ezért a normál szabadentalpia a (10) összefüggés sze-
rint egyenesen arányos a hőmérséklettel :
∆Go =∆H0 - T∆S0 . (10)
A hőmérséklet növekedésekor a rendszer a forráspontot elérve, az anyag
entrópiája a gázfázis megjelenése, a rendezetlenség növekedése miatt lényegesen
35
megnő, ami a ∆Go - T függvényben töréspontot és az egyenes meredekségének

növekedését okozza.
Az ásvány-előkészítés során előállított érckoncentrátum - az iparban legna-
gyobb mennyiségben használt fémek esetében - e fémeknek az oxidos vegyületei-
ből áll. A 4. diagram a kohászati gyakorlatban lényeges oxidok moláris normál sza-
badentalpiájának hőmérséklettől való függését mutatja be.
Ha valamely vegyület szabadentalpiája egy adott hőmérsékleten illetve nyo-
máson kisebb mint nulla, akkor ott a vegyület stabilis. Egy több komponensű rend-
szerben reakció akkor mehet végbe, ha a reakció eredményeként a rendszer sza-
badenergiája csökken. Ennek megfelelően a 4. diagram adataiból látható, hogy a
higany az egyetlen olyan fém, amely oxidjából hevítéssel redukálható, kiizzítható.
Szabadentalpia, kJ/mol O2
0
1
-100 2
-200 3 5
4
-300 6
7
-400 8
-500 9
10
-600
11 12
-700
13 14 15
-800
-900
-1000
-1100
-1200
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Hőmérséklet, C fok
1 .......2 Hg + O2 ⇔ 2 HgO 9 ....... 2 Mn + O2 ⇔ 2 MnO
2 ...... 4 Cu + O2 ⇔2 Cu2O 10 ....... 2 C + O2 ⇔ 2 CO
3 ...... 2 Ni + O2 ⇔ 2 NiO 11 ....... Si + O2 ⇔ SiO2
4 ...... 12 Fe + 9 O2 ⇔ 6 Fe2O3 12 ....... Ti + O2 ⇔ TiO2
5 ....... S + O2 ⇔ SO2 13 ....... 4/3 Al + O2 ⇔ 2/3 Al2O3
6 ....... 2 H2 + O2 ⇔ 2 H2O 14 ....... 2 Mg + O2 ⇔ 2 MgO
7 ....... 2 Fe + O2 ⇔ 2 FeO 15 ....... 2 Ca + O2 ⇔ 2 CaO
8 ....... C + O2 ⇔ CO2
4. diagram
A kohászati gyakorlatban lényeges oxidok moláris normál szabadentalpiájának
hőmérséklet függése
36
Ha egy olyan rendszert vizsgálunk, amelyben több elem, illetve ezek oxidjai
találhatók, akkor azok az elemek, amelynek oxidjai kisebb szabadentalpiával ren-
delkeznek azon a hőmérsékleten, a másik elem oxidját redukálni képesek. Vagyis
olyan, az oxigén iránt kisebb affinitással rendelkező fémek, mint a réz, a nikkel a
hidrogénnel redukálhatók, mert a hidrogén-oxid szabadentalpiája kisebb, mint a fel-
sorolt fémek oxidjaié. A vas redukciója karbonnal csak mintegy 800 oC hőmérséklet
felett lehetséges (4. diagramon ahol a szabadentalpia-görbék metszik egymást). E
hőmérséklet felett a szén-monoxid szabadentalpiája kisebb, mint az ezen a hőmér-
sékleten legstabilisabb vas-oxigén vegyületé a vas(II)-oxidé, az FeO-é.
A 4. diagram alapján megítélhető, hogy a nagy kötési energiával rendel-

kező oxidok, mint az alumínium-, a magnézium-, vagy a titán oxidja a használatos
redukáló szerek közül a karbonnal is csak jóval az iparszerűen alkalmazható hő-
mérséklet felett lehetséges. A nagy kötési energiájú magnézium, titán és alumínium
kinyerésére ezért a pirometallurgiai módszerek helyett elektrometallurgiai módsze-
reket alkalmaznak.
1.2.1 A fémkinyerés elektrometallurgiai módszerei

Az elektrometallurgiai eljárások körében a fémet vegyületének oldatából
vagy olvadékából nyerik ki. Az elektrometallurgiai eljárások alapvető folyamata az
elektrolízis. Az elektrolízis során az ionokat összetartó kötések felbontásához szük-
séges energiát az elektromos tér energiája szolgáltatja. Az oldatokban az oldó
anyag nagyobb dielektromos állandója révén lecsökken az oldott anyag részecskéit
összetartó elektrosztatikus erő nagysága, így a disszociálódott molekulákból ionok
jönnek létre.
Az elektrolízis folyadékban, az elektrolitban megy végbe, amely villamosan
töltött részecskéket, ionokat tartalmaz. A fémek esetében az ionok már szilárd álla-
potban is rendelkezésre állnak, de a rácsot alkotó erők az ionok vándorlását olyan
mértékben akadályozzák, hogy esetleges mozgásuk elektrokémiai szempontból el-
hanyagolható. Folyadék állapotban viszont az ionvándorlással, de különösen az
elektronáramlással szemben csekély ellenállást mutatnak, így kiváló elektrolitok.
Az elektromos teret az elektrolitokba merülő, ellentétes töltésű elektródok hoz-
zák létre. Kellően nagy térerősség esetén az elektrolit villamosan töltött részecskéi,
az ionok a töltésükkel ellentétes katód, illetve az anód irányába vándorolnak. A ne-
gatív ionok az anionok az anódon, a pozitív ionok a kationok - mint a fémek és a hid-
rogén -, a katódon válnak ki. Például a hidrogén kation a katódon elektronfelvétel
mellett rekombinálódik atommá, majd az atomok egyesülésével molekulává. Ahhoz,
hogy az elektrolízis - a töltött részecskék vándorlása az elektrolitban -, folyamatosan
fenntartható legyen, az anódról a többlet elektront el kell vezetni, illetve a katód fo-
lyamatos elektron ellátásáról gondoskodni kell. Ezért az anód és a katód anyagának
egyaránt villamosan vezetőnek kell lennie. Az anód anyaga maga is aktív szereplője
lehet az elektrolízisnek. Az elektrolízissel való fémtisztítás az oldható anód elvére
épül. Fémtisztításkor a szennyezőt tartalmazó fém képezi az anódot, amelynek fém-
ionjai oldódva az elektrolitban, majd a katódon kiválva a tisztított fémet alkotják.
Számos anyag elektrolízisekor az anódon leváló ion a katód anyagával reakcióba
37
lép. Ilyenek a fogyó anódok, amelyekre jellemző példát a későbbiekben tárgyalásra

kerülő alumínium elektrolízise ad.
A fém és a saját ionjait tartalmazó oldat között akkor lép fel potenciálkülönbség,
az elektródpotenciál, ha a fém kémiai potenciálja más az oldatban és más a fémes
fázisban. A fémion abba a fázisba megy át, ahol kémiai potenciálja kisebb. A fémion
oldódásának vagy kiválásának moláris szabadentalpia-változásból számítható a
(11) összefüggés szerint az elektródpotenciál:
∆G = ∆Go + RTlnI =- εMeνF ,
εMe = -(∆Go + RTlnI)/ νF , (11)
ahol:
εMe...... az Me fém elektródpotenciálja, V,
ν......... az átvitt elektronok móljai,
F......... a Faraday állandó, As/mol.
Ha az aktivitás egységnyi, vagyis : I =1, akkor εMe =εoMe,
ahol:
εoMe...... az Me fém normálpotenciálja, V.
Mindig csak két elektród közötti potenciálkülönbség mérhető. Ahhoz, hogy
valamely elektród potenciáljának számértékét meg lehessen adni, vonatkoztatási
alapul a hidrogénelektródot választották, amelynek egyezményes normálpotenciálja
nulla volt. Valamely elektródból, valamint a hidrogén elektródból álló, egységnyi ak-
tivitású rendszerben mérhető feszültség a standard-elektródpotenciál.
A valóságban végbemenő elektrokémiai folyamatokban a rendszert alkotó
anyagok aktivitása nem egységnyi. Az aktivitást is figyelembe vevő elektródpoten-
ciál kifejezése például a fém elektródra a Nernst törvény szerint a (12) összefüggés-
sel írható le:
RT C Meν +
ε =εo + ln (12)
νF C Me
ahol:
εo........ az Me fém standard-elektródpotenciálja, V,
CMeν+ .. az Meν+ ion koncentrációja az elektrolitban, mol/m3,
CMe...... az Me fém koncentrációja az elektródon, mol/m3.
4. TÁBLÁZAT NÉHÁNY ELEKTRÓDFOLYAMAT STANDARD ELEKTRÓDPOTENCIÁLJA
Elektródreakció ε0, V Elektródreakció ε0, V

Na+ + e- = Na -2.71 Cd2+ + 2e- = Cd -0.40
Mg2+ + 2e- = Mg -2.38 Ni2+ + 2e- = Ni -0.25
Ti2+ + 2e- = Ti -1.75 Sn2+ + 2e- = Sn -0.14
Al3+ + 3e- = Al -1.66 Fe3+ + 3e- = Fe -0.04
Zr4+ + 4e- = Zr -1.53 2H+ + 2e- = H2 0.00
Mn2+ + 2e- = Mn -1.03 Cu2+ + 2e- = Cu 0.34
Cr2+ + 2e- = Cr -0.90 Cu+ + e- = Cu 0.52
Zn2+ + 2e- = Zn -0.76 Ag+ + e- = Ag 0.80
Cr3+ + 3e- = Cr -0.74 Au+ + e- = Au 1.68
Fe2+ + 2e- = Fe -0.44 F2+ + 2 e- = 2F 2.87
38
Feltételezve, hogy az elektród aktivitása egységnyi, továbbá hogy a hőmér-

séklet 25 oC, a konstansok behelyettesítésével a (13) összefüggéssel írható le az
elektródpotenciál:
0 .0592
ε =εo − lg C Meν + . (13)
ν
Az elektrometallurgiában és a fémbevonatolásban, a galvanizálásban, va-
lamint a nemfémes díszítő-, vagy védőréteg készítésében, az eloxálásban meg-
határozó elektródfolyamatok standard elektródpotenciálját a 4. TÁBLÁZAT foglalja
össze.
Mind az elektrolízis során, mind pedig a galvánelemekben elektrokémiai fo-
lyamatok zajlanak le a katódon és az anódon egyaránt. Az elektrolízishez szüksé-
ges legkisebb feszültség, illetve a galvánelem elektromotoros ereje a katód és az
anód elektródpotenciáljának különbségeként számítható a (14) összefüggés szerint:
U =εk - εa , (14)
ahol:
U........ az elektromotoros erő, V,
εk ....... a katód elektródpotenciálja, V,
εa ....... az anód elektródpotenciálja, V.
Ha az elektrolízis során az anód oldható, akkor az áramkörben folyó áram
erőssége Ohm-törvénynek megfelelően arányos a katód és az anód közötti feszült-
ségkülönbséggel, a kapocsfeszültséggel:
U
I= e, (15)
Re
ahol:
I ....... az áramerősség, A,
Ue ....... az elektrolízis kapocsfeszültség, V,
Re ...... az elektrolit ellenállása, Ω.
Az oldhatatlan anódos elektrolízisnél oxidos elektrolitot feltételezve - ami ol-
vadék elektrolízis esetén jellemző -, a fejlődő oxigén körbeveszi az oldhatatlan anó-
dot, ami az elektrolízis megindulása után oxigénanódként viselkedik. Az így ke-
letkező oxigénanód és a fémes katód galvánelemet alkot, amit az elektrolizáló ka-
pocsfeszültségnek le kell győznie. A rendszerben mindaddig nem folyik áram, amíg a
kapocsfeszültség nem nagyobb a keletkező galvánelem elektromotoros erejének
maximumánál, a bomlásfeszültségnél. Az oldhatatlan anódos elektrolízisnél az
áramerősség a kapocsfeszültség és a galvánelem elektromotoros erejének különb-
ségével arányos a (16) összefüggés szerint:
Ue −U g
I= , (16)
Re
ahol:
Ug ....... a galvánelem elektromotoros ereje, V.
Az elektrolízis során a Faraday törvény szerint az elektródokon kiváló ionok
száma az átfolyó elektronok számával arányos. Ennek alapján meghatározható az a
minimális töltés, amely 1 kilogrammnyi fém elektrolíziséhez szükséges. Ez a mutató
39
az ezüstnél 0.25 kAh/kg, a réznél 0.84 kAh/kg, míg az alumíniumnál - összefüggés-

ben a vegyület nagy kötési energiájával -, kiemelkedően nagy, 2.98 kAh/kg.
1.2.1.1 Alumíniumkohászat
Az alumíniumot oxidjából elektrolízissel választják le. Az Al2O3, a timföld ol-

vadáspontja nagy (2045 oC), ezért a gyakorlatban nem olvadékát, hanem olvadt kri-
olitban (Na3AlF6) való oldatát használják elektrolitként. Az alumínium standard elekt-
ródpotenciálja, mint az a 4. TÁBLÁZAT adataiból látható -1.66 V, ezért vizes oldatából
nem lehet előállítani, mert ekkor az alumínium helyett hidrogén válik ki a katódon.
Az olvadt kriolit villamos vezetőképessége nagy, így az elektrolízis hővesztesége ki-
csi. A kriolit olvadáspontja 1010 oC. A timföldtartalom változásával módosul az oldat
olvadáspontja. Mintegy 15 %-os timföldtartalomnál a rendszernek 935 oC-os olva-
dáspontú eutektikuma van. A timföldtartalom növekedésével az olvadáspont
rohamosan nő, 20 %-os timföldtartalomnál már 1050 oC. Az alumíniumkohókban az
elektrolit timföldtartalmát 6...8 %-os határok között tartják.
A kohósításra kerülő timföld, valamint a kriolit összetételéről ad tájékoztatást az
5. és a 6. TÁBLÁZAT.
5. TÁBLÁZAT A TIMFÖLD ÖSSZETÉTELE
Összetevők Al2O3 Na2O Fe2O3 TiO2 ZnO2 MnO2

Tömeg % 98.6...98.8 0.3...0.5 0.02...0.04 ≤ 0.01 ≤ 0.01 ≤ 0.01
6. TÁBLÁZAT A KRIOLIT ÖSSZETÉTELE
Összetevők Na3AlF6 SiO2 Fe2O3 SO4

Tömeg % 96.5...96.8 0.3...0.5 0.1...0.3 0.5...1.5
Az alumínium elektrolízise során az anódon kiváló oxigén és az elektrolit

nagy hőmérséklete és agresszivitása miatt csak néhány anyag jöhet számításba
elektródként. A gyakorlatban a koksz vált be a leginkább.
Az alumínium előállítása 15...60 m2 alapterületű 1...1.5 m mély, acél köpe-
nyű, vastag, grafit téglákkal burkolt elektrolizáló kádakban megy végbe, amely bélés
egyben a katód szerepét is betölti. A 950...980 oC-os hőmérsékletű elektrolitba me-
rül be a petrolkémiai alapanyagokból gyártott kokszanód.
Az elektrolitban az olvadt kriolit és az oldott timföld disszociált állapotban
van. A kriolit és a timföld disszociációja a (17) és (18) összefüggés szerint megy
végbe:
Na3AlF6 ⇔ 3 Na+ + Al 3+ + 6 F -, (17)
Al2O3 ⇔ 2 Al 3+ + 3 O 2-. (18)
Az elektroliton átvezetett egyenáram hatására a cella alján levő koksz-bélé-
sen, mint katódon folyékony alumínium válik le a (19) összefüggés szerint:
2 Al 3+ + 6 e- ⇔ 2 Al. (19)
A nagyobb sűrűségű alumínium összegyűlik a kád alján és a továbbiakban
katódként funkcionál. Az anionok az anódon válnak le a (20) összefüggés szerint:
40
3 O 2- - 6 e- ⇔ 3 O. (20)
A kokszanódon a kiváló oxigén a karbonnal reakcióba lép a (21) reakció-
egyenlet szerint:
6 O +3 C ⇔ 3 CO2 . (21)
A (21) szerinti reakció hőtermelése révén, mérséklődik az elektrolízis
villamosenergia-igénye, de egyben gondoskodni kell a keletkező széndioxid elve-
zetéséről és minden kg alumínium elektrolíziséhez 0.5...0.6 kg kokszanód pótlásról
is. Az elektroliton egy szilárd kéreg keletkezik, amelyet timfölddel takarnak. Ez a für-
dőbe adagolandó timföld előmelegítését és az elektrolit hőszigetelésének javítását
egyaránt szolgálja.
Az alumínium elektrolízise folyamatos üzemet tesz lehetővé. Ehhez 2...4
óránként timföld adagolásával pótolni kell a szétbontott alumínium-oxidot, ami a ké-
reg áttörésével valósul meg. Az olvadt alumíniumot a kád fenekéről egy-két naponta
vákuum szivattyúval csapolóüstbe gyűjtik. Időszakosan a gázfázisként távozó fluorid
veszteséget, ami egy kilogramm alumíniumra vetítve 1...5 g alumínium-fluorid (AlF3)
adagolásával kell pótolni. A timföld kohósítását a 12. ábra szemlélteti.
12. ábra
Az alumínium kohósítása
Az elektrolizáló kádak teljesítménye az áramerősségtől függ. Mint arra az
előzőkben utaltunk, 1 kA erősségű árammal óránként 0.335 kg alumínium állítható
elő timföldből. A gazdaságos termelés érdekében a szokásos méretű alumínium
41
kohóban a 200…400 kádat 50...250 kA-es árammal táplálják, az éves termelés

100..300 000 tonna.
A kádakat a veszteségek csökkentése érdekében sorba kapcsolják. Az egy
kádba vezetett feszültség 4...5 V. Ennek kisebbik része, 1.67 V fordítódik az alumí-
nium-oxid bontására (ld. 4. TÁBLÁZAT), míg az elektrolit ellenállásán 1.3...1.5 V fe-
szültségesésnek megfelelő villamos energia alakul át hővé. A további feszültség-
esés a villamos áramkör átmeneti ellenállásain és a vezetékeken lép fel. A tápfe-
szültségtől függően 1 kg alumínium elektrolíziséhez ennek megfelelően napjainkban
mintegy 15...17 kWh (50...60 MJ) energia szükséges. Megjegyzendő, hogy az 1950-
es években ehhez még 20…22 kWh energiára volt szükség.
A csapolóüstöt a gyűjtőkemencébe ürítik. A kemencében a különböző ká-
dakból kikerülő, eltérő összetételű olvadékok homogenizálódnak. Az olvadék pi-
hentetése során a lebegő kriolit részecskék, vagy az anódból, illetve katódból szár-
mazó kokszdarabkák felúsznak, továbbá az oldhatóságot meghaladó hidrogén kivá-
lik.
A kohóalumínium általában 99.5…99,7 % tisztaságú. A kohóalumíniumban
a timföld és a kriolit alumíniumnál pozitívabb elektródpotenciálú elemei (ld. 4.
TÁBLÁZAT), mint a vas, cink, mangán, szilícium leválasztódnak és szennyezik az
alumíniumot. A kohóalumínium jellemző vegyi összetétele a 7. TÁBLÁZAT adatainak
felel meg.
7. TÁBLÁZAT A KOHÓALUMÍNIUM JELLEMZŐ ÖSSZETÉTELE
Elem Al Fe Si Cu Zn Ti
Tömeg % 99.5...99.7 0.1...0.2 0.08...0.15 0.03...0.1 0.03...0.1 0.05...0.15
A kohóalumínium vastartalma szennyeződés, - ami szemben a többi elem-

mel, amelyeket sok esetben ötvözőként, szándékoltan is adagolnak az alumíniumba
-, a kezelőszerszámokból jut a fürdőbe. A kohóalumínium szennyezői miatt még sok
esetben nem kohászati végtermék, hanem a felhasználási célnak megfelelő további
tisztítási, illetve ötvözési műveleteknek kell alávetni.
Egy tonna alumínium előállításához szükséges alapanyagok mennyiségéről
a 8. TÁBLÁZAT tartalmaz adatokat :
8. TÁBLÁZAT EGY TONNA ALUMÍNIUM ELŐÁLLÍTÁSÁHOZ SZÜKSÉGES ALAPANYAGOK, T
Bauxit Mész Szóda Kriolit Koksz

4.8...5.2 0.2...0.3 0.2...0.3 0.04...0.06 0.5...0.6
1.2.2 A fémkinyerés pirometallurgiai módszerei
Az ércelőkészítés pirometallurgiai eljárásaival szemben, a fémkinyeréshez

alkalmazott pirometallurgiai kezelések során a fém el is különül az elegy többi alko-
tórészétől. Szilárd állapotban is előállítható fém a fémvegyületekből, ha a metallur-
giai eljárás során képződő reakciótermék gáz halmazállapotú. A fémeket pirometal-
42
lurgiai úton mégis leggyakrabban olvasztással állítják elő. Ennek során a fém és az
egyéb alkotók egymásban nem, vagy kevéssé oldódó olvadékban gyűlik össze. Az
olvadékban, a sűrűség-különbség miatt a fém és a szilárd- vagy folyékony reakció-
termékek elkülönülnek egymástól, illetve a gázhalmazállapotúak eltávoznak.
A pirometallurgiai módszerek nemcsak a legnagyobb múltra visszatekintő
eljárások, de egyben napjainkban is ezekkel a módszerekkel állítják elő a fémek
döntő többségét, több mint 600 millió tonnát. A pirometallurgiai fémkinyerési eljárá-
sok széles köréből két jellemzőt, a réz oxidáló- és a vas redukáló olvasztását mutat-
juk be.
1.2.2.1 A nyersréz előállítása kéneskőből
A réz(I)-szulfidot nagy koncentrációban tartalmazó kéneskőből a réz oxidá-

cióval kinyerhető. A 4. diagram 2-es és 5-ös jelű görbéjét összevetve látható, hogy
a kén oxigén iránti affinitása nagyobb, mint a rézé, és a szabadentalpia különbsége
a két oxidnak a hőmérséklet növekedésével nő. A réz kinyerése a kéneskőből ezért
olvadt állapotban, 1150...1200 OC-os hőmérsékleten folyik a (22) bruttó reakció sze-
rint:
(Cu2S)olv + O2 ⇔ 2 [Cu]olv + SO2. (22)
Az oxidáló olvasztást konverterben végzik, az oxigén forrása az olvadékra
fúvatott levegő. Az oxidáció során keletkező kéndioxidot elvezetik. A kén az olvadt
rézben 1.2 tömeg %-ban oldódik, ahonnan kiégethető a (23) reakció szerint:
[S] + O2 ⇔ SO2. (23)
A kéntartalom csökkenésével azonban egyre nagyobb mennyiségű oxigén
oldódik a rézben. Az oxigén és a kén oldhatósági szorzatát atmoszferikus nyomás-
nál a nyersréz gyártásának hőmérsékletén a (24) összefüggés írja le:
[S %]*[O %] =0.025. (24)
A csapolt réz hőmérsékletének csökkenésével az oldhatóság jelentős mér-
tékben csökken, ami kéndioxid kiválásával jár. A kristályosodó rézből kiváló gáz egy
része már nem képes eltávozni és pórusok formájában befagy. A nyersréz
98.5...99.5 tömeg % rezet, a fennmaradó részben oxigént, ként, az érctől függően
aranyat, ezüstöt, nikkelt, kobaltot, szelént és tellúrt tartalmazhat. A szennyezők eltá-
volítása, a nemesfémek kinyerése végett a nyersrezet finomítják.
1.2.2.2 A nyersvasgyártás
A világ acéltermelése 2000-ben mintegy 788 millió tonna volt. Ennek szinte
elhanyagolható része, 31 millió tonna direkt redukcióval, jelentősebb része, 337 mil-
lió tonna hulladékvas újrafeldolgozásával készült, meghatározó része 576 millió az
ércek kohósításával előállított nyersvasból származott.
A nyersvasgyártáshoz vasércet, hulladék vasat, vastartalmú ipari mellék-
termékeket is használnak alapanyagul, de a vasérc-koncentrárumok, mint a pellet
és a szinter számos előnye miatt a többi alapanyag felhasználását szinte teljesen
43
kiszorította. A pelletek és a vasérc-zsugorítványok jellemző összetételéről a 9.

TÁBLÁZAT nyújt áttekintést.
9. TÁBLÁZAT A PELLETEK ÉS A VASÉRC-ZSUGORÍTVÁNYOK ÖSSZETÉTELE

Összetevők, tömeg % Pellet Vasérc-zsugorítvány
Fe2O3 84...97 60...68
FeO 0.5...2.0 10...15
CaO 0.5...1.0 8...12
SiO2 1.5...6.5 6...12
MgO 0.5...2.0 1.5...4
Al2O3 0.3...1.5 1.5...2
MnO 0.1...0.2 0.1...0.4
FeS 0.02...0.04 0.04...0.08
P 0.005...0.01 0.02...0.04
A nyersvasgyártáskor az alapvető hőforrás a karbon oxidációja. A vas ko-

hósítása különleges követelményeket támaszt a fűtőanyaggal szemben. A fel-
használt fűtőanyagnak nemcsak kis szennyezőtartalmúnak, jó gázáteresztő képes-
ségűnek, porózus szerkezetűnek kell lennie, hanem nagy szilárdságúnak is, hogy a
nemritkán 30...40 m magas betét nyomását elbírja. A nyersvasgyártáshoz szinte ki-
zárólag kokszot és nagyon ritkán faszenet használnak.
A koksz a kőszén 1000...1100 OC-os száraz lepárlásával előállított kis
illóanyagtartalmú, nagy, 28...30 MJ/kg fűtőértékű tüzelő- és redukáló anyag. A ko-
hászati koksz jellemző összetételét mutatja be a 10. TÁBLÁZAT.
10. TÁBLÁZAT A KOHÁSZATI KOKSZ ÖSSZETÉTELE

Összetevők C H2O FeS SiO2 Al2O3 CaO Fe2O3
Tömeg % 78...83 4...8 0.5...2 4...5 2...3 0.3...0.6 2...2.5
A nyersvasgyártásban a szilárd betétanyagok harmadik, lényeges csoportja

a koksszal és az érckoncentrátummal az adagba jutó meddő olvadáspontját lecsök-
kenteni hívatott salakképzőké. Salakképzőként mészkövet, valamint dolomitot hasz-
nálnak. A salakképzők jellemző összetételét a 11. TÁBLÁZAT tartalmazza.
11. TÁBLÁZAT A SALAKKÉPZŐK ÖSSZETÉTELE
Összetevők, % CaO MgO SiO2 Al2O3 Fe2O3 CO2
mészkő 54...55 0.8...1 0.2...0.3 0.2...0.3 0.5...0.8 43...44
dolomit 30...32 20...22 0.5...1.5 0.2...0.3 0.5...1 45...47
A vas redukciójának a legfontosabb berendezése a nagyolvasztó, amely

egy folyamatosan működő aknás kemence. Itt folyik a vas és a kísérő elemeinek re-
dukciója, illetve oldódása, az érc meddőjének a kokszhamunak, valamint a salak-
képzőknek a megolvasztása hígan folyó salakká.
A modern nagyolvasztó több mint 10 m átmérőjű, 40 méternél magasabb,
acél köpenyű, akár 1 m vastag tűzálló anyaggal bélelt, jóval az ezer köbmétert meg-
haladó térfogatú kemence. A tűzálló falazat anyaga a legnagyobb hőmérsékletű me-
44
medence környezetében grafit, másutt samott. A folyamatos üzem csak úgy érhető
el, hogy a kemence páncélzatát csőkígyókban folyó víz hűti. A legnagyobb hazai,
nagyolvasztó 1000 m3-es és Dunaújvárosban a DUNAFERR Rt.-nél üzemel.
torokgáz elvezetés
torokgáz-vezeték
torokzáró kúpok
⇑
200 OC
elegy
tűzálló falazat
300 OC
⇑ ⇓ ⇑
acél köpeny
elegy forrószél
⇑ ⇑ 500 OC
forrószél-vezeték ⇓
hűtőspirál ⇑ ⇑ 700 OC
levegő
salak csapoló ⇑
⇓ levegő
950 OC
⇑ fúvókák
nyersvas csapoló 1200 OC
csapoló-vezeték ®
salak
nyersvas 1600 OC
grafit falazat
beton alap
13. ábra
A nagyolvasztó
Az olvasztó legfelső részén helyezkedik el a torokzár és az adagoló. A to-
rokzár feladata az atmoszféra távoltartása a kohótértől úgy, hogy a szilárd állapotú
45
betétanyagok betölthetők legyenek. A betét szállítását általában tartályos felvonóval

oldják meg. A billentőn a betét a tartályból bezúdul az adagolóba, amely kopásálló
réteggel burkolt, s ahonnan a kemence falazatot kímélő módon lehet adagolni az
anyagot a nagyolvasztóba.
A medencefalazat felső részében helyezkednek el a fúvókák, amelyeken
keresztül áramlik be a nagyolvasztóba a léghevítőkben előmelegített, 1000...1200
O
C hőmérsékletű, 100...200 m/s sebességű forrószél.
Ugyancsak a medence felső részén, a forrószél-körvezeték alatt található a
salak csapolónyílása. A vas csapolónyílása a medence alján van kiképezve. A
nagyolvasztó sematikus képe a 13. ábrán látható.
A nyersvasgyártáshoz szükséges hő alapvető forrása a szén oxidációja. A
fúvósíkban belépő levegő oxigénje érintkezve a koksz karbon tartalmával jelentős
hőfejlődés -10 MJ/kgC - mellett oxidálódik a (25) reakcióegyenlet szerint:
2[C] + O2 ⇔ 2 CO. (25)
A (25) reakció miatt a nagyolvasztóban közvetlenül a kemencetér felett elhe-
lyezkedő égéstérnek a hőmérséklete a legnagyobb, nem ritkán megközelíti a 2000
O
C-t. Ezen a hőmérsékleten még kellő oxigén jelenlétében sem megy végbe a kar-
bon teljes oxidációja széndioxiddá, mert ahogy az a 4. diagram 8-as és 10-es jelű
görbéje jelzi, hogy kb. 700 OC hőmérséklet felett a szén-monoxid szabadentalpiája ki-
sebb.
Ugyancsak a 4. diagram 7-es, 9-es, 10-es, valamint 11-es jelű görbéi sze-
rint a nagy hőmérsékletű, 1300...1500 OC-os olvasztási zónában a koksz karbon-
tartalma a (26) a (27) és a (28) reakcióegyenlet szerint közvetlenül képes redukálni a
vas-, a mangán- és kisebb mértékben a szilícium oxidjait.
[FeO] +[C] ⇔ [Fe] + CO, (26)
(MnO) +[C] ⇔ [Mn] + CO, (27)
(SiO2) +2 [C] ⇔ [Si] +2 CO. (28)
A (25...28) reakció során keletkezett nagy hőmérsékletű szén-monoxid átha-
ladva a szilárd, porózus betéten, hőtartalmának nagy részét átadja a kisebb hőmér-
sékletű elegynek.
A 4. diagram adataiból látható, hogy 700 OC hőmérséklet alatt a széndioxid
stabilisabb, mint a szén-monoxid, ezért az elegy, ilyen kisebb hőmérsékletű reduk-
ciós zónájában a (29) reakció szerinti közvetett (indirekt) redukció megy végbe, a
szén-monoxid és a nagyobb szabadentalpiájú Fe2O3 (2-es görbe) között:
[Fe2O3] + CO ⇔ 2 [FeO] + CO2. (29)
Ebben a redukciós zónában a - 10. TÁBLÁZAT tanúsága szerint döntően a
koksszal az elegybe kerülő - vizet a szén-monoxid még képes redukálni a (30) reak-
cióegyenlet szerint, míg a forrólevegővel a fúvósíkon bekerülő nedvességet közvet-
lenül a karbon redukálja a (31) reakcióegyenlet szerint:
H2O + CO ⇔ H2 + CO2, (30)
H2O +[C] ⇔ H2 + CO. (31)
46
A (30) és a (31) reakció során képződő hidrogén maga is részt vesz a vas
indirekt redukciójában:
[Fe2O3] + H2 ⇔ 2 [FeO] + H2O. (32)
Ebben a - 400...800 OC hőmérsékletű -, redukciós zónában a salakképző-
ként adagolt mészkő és a dolomit disszociál a (33) és a (34) reakció szerint:
(CaCO3) ⇔ (CaO) + CO2, (33)
(MgCO3) ⇔ (MgO) + CO2. (34)
A (25...34) reakcióegyenletek szerint képződő, gáz halmazállapotú reakció-
termékek keveredve a befúvatott levegő nitrogéntartalmával, áthaladnak az elegyen,
lehűlnek és a nagyolvasztó tetején a torokgáz vezetéken távoznak. A torokgáz szilárd
részecskéket is magával ragad, amitől a gázt megtisztítják. A leválasztott szállópor
nagy fémtartalmú és az érc-agglomerátum gyártásához újra felhasználható. A torok-
gáz a hőtartalmán kívül vegyi energiát is hordoz, mert benne éghető összetevők is
vannak, mint ez a torokgáz összetételét bemutató 12. TÁBLÁZAT adataiból látható.
12. TÁBLÁZAT A TOROKGÁZ ÖSSZETÉTELE
Összetevők N2 CO CO2 H2
tömeg % 56...66 20...25 10...14 3...4
A torokgáz fűtőértéke viszonylag csekély, 2.7...3.6 MJ/m3, de a léghevítők

fűtésére viszonylag egyszerűen hasznosítható, s nagy mennyisége (1300...2000
m3/t nyersvas) miatt jelentős energiahasznosítást tesz lehetővé.
A koksszal, a vasérc koncentrátummal - a dúsítási eljárások ellenére -, még
számottevő egyéb ásvány kerül a nagyolvasztóba. A 10. és a 11. TÁBLÁZAT adataiból
látható, hogy az érc és a koksz kísérő ásványai közül a legnagyobb mennyiségben,
(3...10 %-ban), a szilícium-dioxid kerül az elegybe, ezért a kohósalakok döntően szi-
likátok. A szilícium-dioxid olvadáspontja - hasonlóan a meddőben szintén, (1..2 %-
ban) jelenlevő alumínium-oxidéhoz - viszonylag nagy, 1750 OC.
Az olvadáspont csökkentése, a szennyezőtartalom mérséklése, a vasveszte-
ség elkerülése érdekében a nagyolvasztóba salakképző anyagokat, mészkövet, do-
lomitot adagolnak. A salakképző karbonátjai a (33) és a (34) reakció szerint disszoci-
álnak. A kalcium-oxid olvadáspontja (2600 OC), valamint a magnézium-oxid olvadás-
pontja (2900 OC) is kifejezetten nagy, ezért szilárd állapotban maradnak vissza.
A meddő és a salakképzők oxidjai mindaddig, amíg szilárd állapotban van-
nak, olyan kis felületen érintkeznek egymással, hogy közöttük érdemleges kölcsön-
hatás nem lép fel. A meddő ásványok, de a koksz hamuja is az égési zónában FeO-
ba van ágyazva. A szilícium-dioxid olvadt állapotban oxigén anionokat képes fel-
venni, savas tulajdonságú, a vas(II)-oxid olvadt állapotban oxigén anionokat tesz
szabaddá, bázikus tulajdonságú. A savas szilícium-dioxid és a bázikus vas(II)-oxid
egymással komplex vegyületet, szilikátot alkot a (35) reakcióegyenlet szerint:
2 [FeO]olv + (SiO2) ⇔ (Fe2SiO4)olv. (35)
A keletkező szilikát olvadáspontja mindössze 1230 OC. Hasonló komplex
vegyület képződik az alumínium-oxid jelenlétében is. Az Al2O3 - SiO2 - FeO primer
salakrendszer likvidusz hőmérséklete 40 % FeO tartalomnál 1200 OC alatti.
47
Az olvadt primer salakba ágyazottan az erős bázikus salakképzők adszor-

beálódnak és kiváltják a gyengén bázikus FeO tartalmat a komplexekből a példa-
ként bemutatott (36) reakcióegyenlet szerint:
(Fe2SiO4)olv + (CaO)⇔ 2 [FeO]olv +(CaSiO3)olv. (36)
A nagyolvasztó salakok leggyakoribb komplexeiről és olvadáspontjukról ad
áttekintést a 13. TÁBLÁZAT.
13. TÁBLÁZAT A NAGYOLVASZTÓ SALAKOK KOMPLEX VEGYÜLETEI ÉS OLVADÁSPONTJUK
Összetevők, tömeg % CaO SiO2 MgO Al2O3 Olvadáspont OC
CaO∗SiO2 48.3 51.7 1544
3 CaO∗2 SiO2 58.4 41.6 1478
CaO∗2 SiO2∗Al2O3 20.2 43.2 36.6 1700
2 CaO∗SiO2∗Al2O3 40.9 21.9 37.2 1580
2 CaO∗SiO2∗MgO 35.8 38.4 25.8 1500
Ahhoz, hogy a nyersvasgyártás során megfelelő olvadáspontú salak kép-

ződjön anélkül, hogy jelentős mennyiségű vas(II)-oxid megkötődne, a 13. TÁBLÁZAT
adataiból látható, hogy a SiO2 tartalom másfél-kétszeres mennyiségű CaO és/vagy
MgO adagolására van szükség. A 11. TÁBLÁZAT szerint mind a mészkő, mind a do-
lomit tömegének közel fele szén-dioxid, ezért a szükséges salakképző mennyiség a
SiO2 tartalom három-négyszerese.
A fajlagos salakmennyiség, a meddő mennyisége, összetétele szerint elég
tág, 300...600 kg/t nyersvas határok között változik. A salak lényegesen kisebb sű-
rűségű, mint a medencében összegyűlő olvadt fém, ezért felúszik a fém felszínére,
ahonnan 2...3 óránként salakolóüstbe csapolják. A kohósalakból cementet, hőszi-
getelő, útburkoló és talajjavító anyagot gyártanak.
Az égési zónában a vasban oldódik a (27) és a (28) reakcióegyenlet szerint
redukálódott szilícium és mangán, továbbá a karbon. A vasnak a szilícium-, a man-
gán-, de különösen a karbontartalma csökkenti az olvadáspontját. Ennek következ-
tében a kezdetben lassú, szilárd állapotban végbemenő diffúziós oldódási folyamat
a vas olvadásával felgyorsul. Az olvadt, kísérő elemeket oldott vas átcsorog az izzó,
szilárd állapotú elegyen, a salaktakarón, majd a medence alján gyűlik össze.
A foszfor a nagyolvasztó elegyéből gyakorlatilag teljes mennyiségben a
nyersvasba redukálódik a (37) reakcióegyenletnek megfelelően:
(P2O5)olv + 5 [C] ⇔ 2 [P] +5 CO. (37)
A nyersvas foszfortartalmát csak foszforszegény betétanyagok használatá-
val lehet mérsékelni.
A nagyolvasztóba jutó kén legnagyobb részét a koksz hordozza vas-szulfid
(FeS) formájában. A koksz kéntartalmának nagyobbik része a (38) reakcióegyenlet-
nek megfelelően oxidálódik és a keletkező kén-dioxid az egyéb gázokkal a torok irá-
nyába áramlik:
2 (FeS) +3 O2 ⇔ 2 [FeO] +2 SO2, (38)
SO2 +2 [C] ⇔ 2 CO + S, (39)
[Fe] + S ⇔ [FeS]olv. (40)
48
A felszálló kén-dioxid az izzó kokszon áthaladva a (39) reakció szerint redu-

kálódik, majd a gőz állapotú kén a vassal (40) reakció szerint vegyül és oldódik a
fémfázisban.
A (38), a (39) és a (40) reakcióegyenletek szerint pusztán oxidációval a nyers-
vas kéntartalma érdemlegesen nem csökkenthető. A kéntartalom csökkentésének
lehetősége akkor teremtődik meg, ha a rendszer olyan (Me) anyagot tartalmaz,
amelynek kén iránti affinitása nagyobb, mint a vasé, továbbá a képződő kénvegyület
a vas számára gyakorlatilag oldhatatlan, a salakfázisban viszont jól oldódik. A kén-
telenítő reakció elvileg általános alakban a (41) egyenlet szerint írható le:
[FeS]olv. + [Me]olv.⇔ [Fe]olv. + (MeS)olv. (41)
Szabadentalpia, kJ/mol
-100
-200
1
-300
-400 2
-500 3
-600
-700 4
5
-800
-900
-1000 6
-1100 7
8
-1200
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
1 .......2 Fe + S2 ⇔ 2 FeS 5 .......2 Mg + S2 ⇔ 2 MgS
2 ...... 2 Mn + S2 ⇔ 2 MnS 6 ....... 2 Ca + S2 ⇔ 2 CaS
3 ...... 2 Fe + O2 ⇔ 2 FeO 7 ....... 2 Mg + O2 ⇔ 2 MgO
4 ...... 2 Mn + O2 ⇔ 2 MnO 8 ....... 2 Ca + O2 ⇔ 2 CaO
5. diagram
A kohászati gyakorlatban legfontosabb kéntelenítő elemek oxidjainak és szulfidjai-
nak képződési szabadentalpia-változása a hőmérséklet függvényében
Azok az elemek, amelyek a vas-szulfidnál negatívabb standard szabadental-
piájú szulfidokat képeznek, mint a Ca, Mg és a Mn egyben erős oxidképzők is. A
legfontosabb kéntelenítő elemek oxidjának és szulfidjának képződési szabadental-
pia-változását a hőmérséklet függvényében a 6. diagram mutatja be.
49
Az 5. diagram alapján megítélhető, hogy a nagyolvasztó erősen oxidáló

környezetében a szulfidképzés szempontjából jelentős fémek elemi formában nem
juttathatók a fémfázisba, mert onnan gyakorlatilag kiégnének. A nagyolvasztóban
salakképzők, a kokszhamu és az érc kísérő ásványai révén az olvadt salak nagy
mennyiségben tartalmazza a kalcium-, a magnézium- és a mangán-oxidjait.
[FeS]olv. + (MeO) ⇔ [FeO]olv. + (MeS). (42)
A (42) egyenlet szerinti reakció telített, egységnyi aktivitású rendszerekben -
a 6. diagramból leolvashatóan -, nem mehet végbe. Példa erre az oxidok-szulfidok
közötti legkisebb szabadentalpia-változású kalcium reakciója, ahol a szabadentalpia
változása pozitív, vagyis : ∆GOΣ= (∆GO(CaS)+∆GO(FeO)-∆GO(FeS)-∆GO(CaO) ) > 0. A (42)
reakcióegyenlet egyensúlyi állandója :
− ∆GΣO a(CaS)a[FeO]
K = exp = (43)
RT a[FeS]a(CaO)
ahol:
a(CaS) ....... a CaS aktivitása a salakban,
a(CaO) .......a CaO aktivitása a salakban,
a[FeS] ........az FeS aktivitása a fémben,
a[FeO] ....... az FeO aktivitása a fémben.
A (43) összefüggés szerint a kéntelenítés akkor végezhető el, ha az FeO
koncentrációja, aktivitása a fémfázisban kicsi, míg a CaO koncentrációja a salakban
nagy. A kis vas(II)-oxidtartalom karbon jelenlétében érhető el a (44) reakcióegyenlet-
nek megfelelően:
[FeS]olv. + (CaO) + [C] ⇔ [Fe]olv. + (CaS) + CO. (44)
Ez a feltétel - a megfelelő karbontartalom - a nagyolvasztó medencéjében
összegyűlt nyersvas esetében fennáll, ezért ha a salak tartalmaz szabad CaO-t, a
kéntartalom jelentős része salakba vihető.
Az 1300...1400 OC hőmérsékletű nyersvasat 6...8 óránként csapolják. A
nyersvastermelés mintegy 90%-a acélgyártáshoz használatos alapanyag, a fenn-
maradó rész öntödei célokra szolgál. Az acélgyártáshoz használt fehérnyersvas és
az öntödei célú szürkenyersvas összetételéről tájékoztat a 14. TÁBLÁZAT.
14. TÁBLÁZAT A NYERSVASAK ÖSSZETÉTELE
Összetevők, tömeg % Fehérnyersvas Szürkenyersvas
C 3.8...4.2 3.5...4.5
Si 0.6...1.3 0.8...3.6
Mn 0.5...1.5 0.5...1.5
P 0.1...0.25 0.1...1.2
S 0.02...0.07 0.02...0.06
oxidok 0.1...0.5 0.1...0.5
A két nyersvasminőség közötti alapvető különbség a szilícium- és foszfor-

tartalomban van, amelyre a táblázat árnyékolt mezői is felhívják a figyelmet. Az ön-
tödei nyersvas töretén - amiből elnevezése, a szürkenyersvas is származik - grafit
lemezkék láthatók. A karbon grafit formában való kiválását a nagyobb szilíciumtarta-
50
lom elősegíti. A foszfortartalom növelése az öntöttvasnak az öntés szempontjából

fontos, viszkozitási tulajdonságait javítja.
14. ábra
A vas kohósítása
A nyersvas - nagy karbon- és szennyezőtartalma miatt - rideg, ezért közvetlen
felhasználásra nem alkalmas. A kívánt tulajdonságok elérése érdekében a nyersva-
sat a ridegséget okozó kísérő- és szennyező elemektől meg kell tisztítani és szükség
51
szerint ötvözni kell. A nyersvas tisztítási folyamata lényegében az acélgyártás. A

nyersvas- és acélgyártás folyamatát - a vas kohósítását - a 14. ábra szemlélteti.
Egy tonna nyersvas előállításához szükséges alapanyagok mennyiségi ada-
tait foglalja össze a 15. TÁBLÁZAT.
15. TÁBLÁZAT EGY TONNA NYERSVASHOZ SZÜKSÉGES ALAPANYAGOK MENNYISÉGE, T
Agglomerátum Koksz Salakképző Levegő Víz
1.8...2.0 0.4...0.5 0.1...0.2 2.0...2.5 40...60
52
2. FÉMEK TISZTÍTÁSA ÉS ÖTVÖZÉSE
A nyersréz, a kohóalumínium és a nyersvas számos olyan kísérő elemet,

szennyezőt tartalmaz, amely a fém használati tulajdonságait rontja. A szennyező-
tartalom csökkentése a fémek tisztítása, vagy más néven a rafinálás, a fémek ko-
hósításának fontos szakasza. A kívánt használati tulajdonságok elérése érdekében
a fémeket gyakran más elemekkel ötvözik. A fémtisztítást és az ötvözést általában
egy kohászati munkafázisban végzik el, de el is különülhet.
Hasonlóan a fémkinyerési folyamatokhoz a fémtisztítási szakaszban is a
pirometallurgiai és az elektrometallurgiai eljárások szerepe a meghatározó. A fém-
tisztítási folyamatok körébe sorolhatók nemcsak az extraktív metallurgia során ki-
nyert fém továbbfeldolgozása, hanem a fémhulladékok újrafeldolgozása is. A kü-
lönlegesen kis szennyezőtartalmú fémek és ötvözeteik tisztításában a metallurgiai
eljárások mellett a fizikai módszerek alkalmazása is jelentős szerepet kap.
2.1 Konverteres acélgyártás
A konverteres acélgyártás - szemben a nyersvasgyártással - nem reduk-

ciós, hanem oxidációs folyamat.
A konverteres acélgyártás feladata a folyékony nyersvas karbon-, mangán-,
szilícium-, foszfor- és kéntartalmának megváltoztatása úgy, hogy az megfeleljen a
gyártandó acél kívánt minőségének. A konverteres acélgyártás során az alapvető
kémiai reakció az oxidáció, ezért gyakran nevezik magát az eljárást is „frissítésnek”.
A frissítési folyamatban az oxigént a folyékony nyersvasban oldott, oxidálandó ele-
mekhez kell vezetni, ahol a vas számára oldhatatlan oxidokat alkotnak. Az oldha-
tatlan, gáz állapotú oxidok buborékok formájában távoznak, míg az egyéb oxidok
koagulálódnak és kisebb sűrűségük révén a fémolvadék felszínére emelkednek,
ahonnan a salakban oldódva, vagy abba ágyazódva, eltávolíthatók.
A szélfrissítéses acélgyártás nagy történelmi múltra tekint vissza. Az első,
levegő átfúvatásos konvertert 1855-ben Henry Bessemer készítette. A „Bessemer
acél” a konverter savas falazata miatt nagy kén- és foszfortartalmú (0.06...0.09 %).
A korszerű konverteres acélgyártó eljárások az említett hátrányok kiküszöbölésére
napjainkban már bázikus falazatú konvertert és ipari tisztaságú oxigént alkalmaz-
nak.
A nagyolvasztóból a nyersvasat speciális vasúti kocsira szerelt üstökbe csa-
polják, majd átvontatva az acélműbe, homogenizáló kemencébe öntik. Az 50...100
53
2.FÉMEK TISZTÍTÁSA ÉS ÖTVÖZÉSE
m3-es nyersvaskeverőben a különböző adagokból származó nyersvas összetétele

és hőmérséklete kiegyenlítődik. A frissítéses konverteres acélgyártás elnevezését a
központi berendezéséről, a konverterről kapta.
A konverter egy billenthető, acél köpenyű, általában magnezit tűzálló anyag-
gal bélelt, 30...150 m3-es hasznos térfogatú, billenthető kemence. A gyakorlatban
ennek a kemencetípusnak számos változata használatos. Ezek közül az egyiknek,
az LD típusú konverternek a keresztmetszeti képe a 15. ábrán látható.
füstelszívó vízhûtéses
harang oxigén lándzsa
dolomit tégla
vizsgáló
nyílás
fordító
csap
salak
acélköpeny
acél
dolomit tégla
magnezit tégla
15. ábra
Az LD konverter
A oxigénes konverterben, szemben a Bessemer-, vagy a Thomas eljárással
bármilyen összetételű nyersvas feldolgozható acéllá. A konverteres acélgyártás jel-
legzetessége, hogy a frissítés során külső energiaforrásra általában nincs szükség.
A nyersvas hőmérséklete, összetétele - a kiégetendő elemek mennyisége - meg-
határozza az acél energiatartalmát. Az acél elérendő vegyi összetétele viszont de-
terminálja a minimális csapolási hőmérsékletet. A túlzottan nagy hőmérséklet elke-
rülésére a konverterbe a nyersvason kívül acélhulladékot is adagolnak. Az acélhul-
ladék mennyiségét a hőmérleg határozza meg. A szokásos acélhulladék-mennyiség
150...200 kg/t acél. Némiképp még növelhető előmelegítéssel az acélhulladék ará-
nya. Az acélhulladékot adagolják először annak elkerülésére, nehogy a konverterbe
bezúduló nyersvas a konverter-fenék burkolatát tönkre tegye.
A oxigénes konverterben oxidációval a kéntartalmat nem lehet érdemlege-
sen csökkenteni. Ehhez, továbbá a szilícium oxidációjával képződő reakció-termék
54
eltávolításához kalcium-oxidra van szükség. A fürdő nagyobb hőtartalma, így a na-

gyobb acélhulladék arány elérése érdekében nem mészkövet, hanem égetett meszet
alkalmaznak salakképzőként. A mésszel szemben a legfontosabb követelmény, hogy
kéntartalma ne haladja meg a 0.05 tömeg %-ot. A képződő salak olvadáspontját
hatásosan lehet csökkenteni, a nagy bázicitás fenntartása mellett is - mint az a 13.
TÁBLÁZAT adataiból látható - magnézium- és alumínium-oxid, vagyis dolomit és bau-
xit adagolásával. A szokásos salakképző-mennyiség 80...120 kg/t acél. A salakkép-
zőket a nyersvas beöntése után, általában szakaszosan adagolják a konverterbe.
Az utolsó salakképző adagot a fúvatás befejezése előtt 3...4 perccel juttatják a kon-
verterbe.
A konverteres acélgyártás lényege az oxidáció, vagyis a nyersvasból a „fe-
lesleges elemek” kiégetése, aminek feltétele az oxigén befúvatás. A konverterbe fe-
lülről - mint az a 15. ábrán bemutatott konverter esetében - esetleg alulról, porózus
téglákon keresztül fúvatják a fémfürdőre, vagy fémfürdőbe az ipari tisztaságú,
(99.7...99.9 %) oxigént. Az oxigént a fémfürdő teljes egészében elnyeli. Az oxigén
nyomása 1.0...1.2 MPa. A felülről fúvatott oxigénsugár sebessége meghaladja a
hangsebességet, ami nagy energiája révén a fémfürdőt apró cseppekre fújja szét.
Az apró fém- és salakcseppek az oxigénnel nagy felületű gáz/salak/fém emulziót
képeznek. Az oxigénes acélgyártáshoz szükséges fajlagos oxigénmennyiség az
adag és a kívánt acél összetételétől függően 40...80 m3/t acél tartományban válto-
zik. A konverterben az oxigénes acélgyártás műveleti sorrendjét a 16. ábra szem-
lélteti.
A fémes fázisban oldott elemek oxidációját a nagy fajlagos reakciófelület
gyorsítja, amit csak fokoz a karbon kiégése során keletkező szén-monoxid buboré-
kok kiváltotta heves keveredés.
A fürdőre fúvatott oxigén csak kis mennyiségben képes oldódni a fémben a
(45) egyenlet szerint:
O2 ⇔ 2 [O]. (45)
A vas oxigénoldó képessége 1600 OC-on 0.23 tömeg %. Az oldott oxigén re-
akciósebessége nagyságrendekkel nagyobb, - ezért jelentősége az oxigénes acél-
gyártásban meghatározó -, mint a molekuláris gázfázisúé, amely csak a fém-gázfá-
zis határán képes reakcióba lépni a fémmel a (46) reakcióegyenlet szerint:
O2 +2 [Fe] ⇔ 2 (FeO)olv. (46)
A (46) egyenlet szerinti reakció feltételeit két körülmény is javítja. Az egyik,
hogy a fémfürdőben a vas aktivitása nagy, hiszen a fürdő 93...94 %-át vas alkotja,
így az oxigénmolekula közel két nagyságrenddel nagyobb valószínűséggel kerül
kapcsolatba vasatommal, mint bármely más, a fémfürdőben oldott atommal.
Valamely reakciót a keletkező reakciótermék felhalmozódása, aktivitásának
növekedése is akadályozhatja. A (46) reakcióegyenlet szerint képződő vas(II)-oxid
azonban nemcsak a salakban, hanem a fémfürdőben is oldódik a (47) egyenletnek
megfelelően:
(FeO)olv. ⇔ [FeO] olv. (47)
55
Acélhulladék adagolása Nyersvas beöntése
Salakképzõk adagolása, frissítés Acél- és salak csapolása

16. ábra
A konverteres acélgyártás főbb folyamatai
A fémoxidnak a fém és a salak közötti megoszlását egyensúlyi helyzetben a
(48) egyenlet szerint megoszlási tényező jellemzi:
a[MeO ]
LMeO = = f (T ) . (48)
a(MeO )
ahol:
a[MeO]......... az MeO aktivitási tényezője a fémes fázisban,
a(MeO)......... az MeO aktivitási tényezője a salakfázisban,
L MeO........... a megoszlási tényező.
56
A megoszlási tényező kizárólag a hőmérséklet függvénye és a vas(II)-oxid

esetében a hőmérséklet növekedésével közel lineárisan növekszik, 1500 OC-on
0.009 és 1700 OC-on 0.02 értékű, vagyis a fémfürdő 2 tömegszázaléknyi vas(II)-oxi-
dot képes egyensúly esetén oldatban tartani. Ha az oxid tényleges eloszlása a fém
és a salak között a megoszlási tényezőnél kisebb, akkor oxidáció, ha nagyobb, ak-
kor redukció következik be a salak-fém rendszerben.
A szilícium minden nyersvas feltétlen kísérő eleme. A nyersvas szilíciumtar-
talma a 14. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy viszonylag széles (0.6...1.3 tömeg %)
tartományban változik. A fémfürdőben oldott szilíciumot az ugyancsak oldott oxigén,
valamint a vas(II)-oxid a fúvatás első perceiben gyakorlatilag teljesen kiégeti a (49)
és a (50) reakcióegyenlet szerint:
[Si] +2 [O] ⇔ (SiO2)olv., (49)
[Si] +2 [FeO] olv. ⇔ (SiO2)olv. +2 [Fe] olv. (50)
A szilícium kezdeti, heves oxidációja nagyban hozzájárul a fürdő hőmérsék-
letének a gyors emelkedéséhez - a salakképzők megolvadásával -, a salak kialaku-
lásához. A keletkezett, savas kémhatású szilícium-dioxid a bázikus, salakképzőként
adagolt mésszel komplex szilikátos salakot alkot az (51) reakcióegyenletnek megfe-
lelően:
(SiO2)olv. +2 (CaO) ⇔ (Ca2SiO4)olv. (51)
A karbon a nyersvas elmaradhatatlan összetevője. A folyékony nyersvas
karbontartalmát elsősorban hőmérséklete határozza meg. A nyersvas karbon-tar-
talma csapoláskor a 14. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy 3.5...4.5 tömeg % tarto-
mányban változik.
Az egyes csapolt nyersvas adagok eltérő összetételűek. Az összetétel- és
hőmérséklet-különbségek kiegyenlítődése érdekében a csapolt nyersvasat homoge-
nizáló kemencébe gyűjtik, ahol a különböző adagok keverednek. A nyersvas homo-
genizálása során, ha a hőmérséklet csökken, akkor a nyersvasból grafit válik ki, ami
a levegőben lebegő, grafitszemcsékben jelentkezik, szennyezve a környezetet.
Az acél karbontartalma alapvetően megszabja az acél felhasználási tulaj-

donságait. Ebből következően az oxigénes konverteres acélgyártás egyik leg-
fontosabb feladata az elkészült acélban a kívánt értéknek megfelelő, legszűkebb tű-
rési tartományon belül tartani a karbontartalmat.
Az oxigénes acélgyártás során az oxigénsugár a fürdőbe csapódva a salak
és a fém egy részét apró cseppekre porlasztja. Ez, az apró cseppek-gáz alkotta
emulzió az oxigénes acélgyártás jellegzetessége, aminek nagy jelentősége van az
oxidációs folyamatokban.
A fúvatás első szakaszában, ami 1...2 perc időtartamú, az oxigén a fürdő-
ben levő elemek közül elsősorban a szilíciumot oxidálja, s így a szilícium mintegy
elvonja az oxigént a karbon elől. A karbon érdemleges mértékű kiégése a szilíci-
umtartalom jelentős csökkenése után indul meg az (52), az (53) és az (54) reakció-
egyenlet szerint:
[C] +[O] ⇔ CO, (52)
2[C] + O2 ⇔ 2 CO, (53)
57
[C] +[FeO] ⇔ CO +[Fe] olv.. (54)

Az oxidáció során képződő szén-monoxid a füstelszívó rendszeren keresz-
tül távozik, ahol száraz, vagy nedves porleválasztón leválasztják azokat a szilárd
részecskéket, amelyeket a távozó gáz magával ragad. A konvertergáz portartalma
elsősorban vas(III)-oxidból áll és mennyisége 150...400 g/m3 tartományban változik.
A gáz mennyisége 60...70 m3/t acél. A konvertergáz összetétele a fúvatás során vál-
tozik, de több mint fele szén-monoxid, és jelentős mennyiségű szén-dioxidot is tar-
talmaz. A gáz fizikai és kémiai energiáját általában hasznosítják, például az acél-
hulladék előmelegítésére.
A mangán minden nyersvas feltétlen kísérő eleme. A nyersvas mangántar-
talma a 14. TÁBLÁZAT adataiból láthatóan tág (0.5...1.5 tömeg %) tartományban vál-
tozik. A fémfürdőben oldott mangán az ugyancsak oldott oxigénnel, valamint a
vas(II)-oxiddal a fúvatás során az (55) és az (56) egyenlet szerint reakcióba lép:
[Mn] +[O] ⇔ (MnO),. (55)
[Mn] +[FeO] ⇔ (MnO) +[Fe] olv. (56)
A fémfürdőben levő mangán nagyobbik része már a fúvatás első szakaszá-

ban oxidálódik. A keletkező mangán(II)-oxid szilárd állapotú és nagyrészt a salakba
emelkedik. Az (56) egyenlet egyensúlyi állandója:
a(MnO ) 6440
lg K (MnO ) = lg = − 2.95 (57)
a[Mn ]a( FeO ) T
Az (57) egyenletből látható, hogy a mangán azért az első szakaszban ég ki,
mert akkor még kisebb a fürdő hőmérséklete (nagyobb az egyensúlyi állandó), a sa-
lakképzők jelentős része még szilárd állapotú, ezért nagy a vas(II)-oxid aktivitása. A
szilícium és a karbon jelentős mértékű kiégésével ezek az említett körülmények
megváltoznak, és az (56) reakció jobbról balra megy végbe, vagyis mangán redu-
kálódik a fürdőbe a salakból. A fúvatás utolsó szakaszában, amikor már kicsi a für-
dőben az oxigén iránt nagy aktivitással rendelkező elemek, - mint a szilícium és a
karbon - mennyisége, a (46) szerinti vaskiégés gyorsul fel.
A salakképzők megolvadásával a korábban a szilikátokban kötött vas(II)-
oxid is felszabadul, aktívvá válik. A nagyobb vas(II)-oxid mennyiség és aktivitás kö-
vetkeztében az (56) reakció ismét balról jobbra megy végbe a mangánt oxidálva. Az
összetett folyamatok miatt, a maradó mangántartalom pontos szabályozása sokszor
nem oldható meg. Ilyenkor a kívánt mangántartalmat a frissítési folyamatot követő
ötvözéssel lehet beállítani.
Viszonylag kis mennyiségű kén is érzékelhetően növeli a nagyobb hőmér-
sékletű igénybevételnél az acél repedési hajlamát. Ilyen melegtörés léphet fel, pél-
dául a hegesztés vagy a melegalakítás során. A kén a vassal 1189 OC hőmér-
sékleten olvadó FeS alakú szulfidot alkot. A vas-szulfid szilárd állapotban gyakorla-
tilag oldhatatlan a vasban, viszont vele 985 OC-on olvadó eutektikumot alkot. A kén
káros hatása ebből a két tényből következik, ugyanis az acél kristályosodásakor az
oldhatatlan szulfid a még olvadt fémes fázisban folyamatosan dúsul és kis olvadás-
pontja miatt a szulfid-eutektikum utoljára szilárdul meg, ezért a szemcsehatárokon
helyezkedik el. Ha az acélt a feldolgozása során, 1000...1200 OC hőmérsékletre he-
58
vítik, akkor a szemcséket burkoló szulfid megolvad, s viszonylag csekély igénybe-

vétel hatására is a szemcsék a folyadékfilmen elcsúsznak, és kristályosodási re-
pedés keletkezik, vagy törés következik be.
A kén az acélba legnagyobb mennyiségben a nyersvasból kerülhet, de a
kén forrása lehet a nagy kéntartalmú tüzelőanyaggal égetett mész is. A nyersvas
kéntartalma a 14. TÁBLÁZAT adatai szerint láthatóan tág (0.02...0.07 tömeg %) tar-
tományban változik. A kén-dioxid képződéskor a szabadentalpia változása sokkal
nagyobb mint a szilícium-dioxidé, szén-monoxidé vagy akár a vas(II)-oxidé. Ezért a
konverteres acélgyártás során a kéntartalomnak csak csekély hányada távolítható
el kiégetéssel. A vas-szulfid tartalom erősen bázikus salakokkal csökkenthető a (42)
általános egyenlet szerint. Amint az a reakció egyensúlyi állandóját kalcium esetére
leíró (43) összefüggésből látható, a hőmérséklet, a salak mésztartalmának, vagy
mennyiségének növelése, valamint a fürdő oldott oxigéntartalmának csökkentése
egyaránt javítja a kéneltávolítás feltételeit. A konverterben az adag kéntartalma a ki-
induló érték negyedére, ötödére csökkenthető.
A foszfor az acél ridegedését okozza, ezért a nyersvas acéllá rafinálásának
fontos feltétele a fehérnyersvas 0.1...0.25 tömeg %-os foszfortartalmának csökken-
tése. A foszfor elégethető foszfor-pentoxiddá, de a salakból a szabad foszfor-
pentoxidot számos stabilisabb oxidképző, mint a karbon, a szilícium vagy az (58)
egyenlet szerint például a mangán képes redukálni:
5 [Mn] +(P2O5) ⇔ 5 (MnO) +2 [P]. (58)
A foszfor eltávolítása csak úgy oldható meg, ha a foszfor redukciója meg-
akadályozható azáltal, hogy a foszfor-pentoxidot a salakban komplex vegyület for-
májában megkötik. Ez az összetett reakció az (59) összefüggés szerint megy végbe:
2 [P] +5 (FeO) olv. + 4 (CaO) ⇔ ((CaO)4 P2O5) olv. + 5 [Fe] olv. (59)
Az (59) reakcióegyenletből következik, hogy a foszfortalanítás csak a frissí-
tés utolsó fázisában mehet végbe, amikor már a salakban elegendő szabad CaO és
FeO áll rendelkezésre. A konverterben, a leírt eljárással a foszfortartalom a
0.02...0.04 tömeg %-os mértékre csökkenthető. Amikor nagy karbontartalmú és igen
kis foszfortartalmú acélt kell gyártani, a salakot lehúzzák, így nagy mennyiségű
foszfor távolítható el a konverterből, majd új salakot képeznek.
A konverteres acélgyártásban - a korábban ismertetett kén- és foszfortarta-
lom csökkentésen kívül is -, a salaknak számos feladata van. A bázikus salak gyors
kialakulása megakadályozza, hogy a fúvatás kezdeti szakaszában képződő, erősen
savas szilícium-dioxid reakcióba lép a konverter bázikus tűzálló falazatával. A salak
jelentősen csökkenti a fúvási veszteséget, a hőveszteséget és védi a fémfürdőt a
környező gáztér káros hatásával szemben.
A szokásos 15...20 perces fúvatási idő után, az acél csapolásra kész. Elő-
ször az acélt, majd a konverterben maradó salakot öntik ki.
A csapolt acél az eddig tárgyalt karbonon, mangánon, szilíciumon, kénen és
foszforon kívül, oxidokat és oldott elemi oxigént, nitrogént és hidrogént is tartalmaz.
59
17. ábra
A konverteres acélgyártás rendszere
60
A szokásos, oxigénes konverterben gyártott acél összetételről nyújt áttekintést a 16.

TÁBLÁZAT.
16. TÁBLÁZAT AZ OXIGÉNES KONVERTERBEN GYÁRTOTT ACÉL ÖSSZETÉTELE

C, Si, Mn, P, S, O, N, H,
tömeg % tömeg % tömeg % tömeg % tömeg % tömeg %* tömeg %* tömeg %*
0.03...1.5 0.03...0.1 0.3...0.5 0.01...0.05 0.01...0.05 0.15...0.80 0.02...0.035 0.0001...0.0003
* csapoláskor.
Az egy tonna, oxigénes konverterben gyártott acélhoz szükséges anyagok

mennyiségét foglalja össze a 17. TÁBLÁZAT.
17. TÁBLÁZAT EGY TONNA OXIGÉNES KONVERTERBEN GYÁRTOTT ACÉLHOZ SZÜKSÉGES

ANYAGOK MENNYISÉGE, KG
Nyersvas Acélhulladék Mész Oxigén

800...900 200...150 80...120 60...120
A konverteres acélgyártás folyamatát és rendszerét a 17. ábra szemlélteti.

A konverteres acélgyártás során a nyersvas nagyon gyorsan frissíthető
acéllá, de a felhasználható acélhulladék aránya, mint az a 17. TÁBLÁZAT adataiból
látható, csak legfeljebb 20 %. A háztartásokban, az iparban, a szolgáltatásban a vi-
lágon minden évben közel 800 millió tonna fémhulladék képződik. Ilyen tömegű hul-
ladék azon túl, hogy megengedhetetlen környezetszennyezést okozna, hihetetlen
energiapazarlást is jelentene.
A vas, az alumínium és a réz érceiből való előállításához szükséges energi-
áról ad áttekintést a 18. TÁBLÁZAT.
18. TÁBLÁZAT A FÉMEK ÉRCEIKBŐL VALÓ ELŐÁLLÍTÁSÁHOZ SZÜKSÉGES ENERGIA, GJ/t
Nyersvas Alumínium Réz
18...20 60...80 200...280
Az acélhulladékok feldolgozásához olyan acélgyártó eljárásra van szükség,

amelynél a hulladék megolvasztásához szükséges hőenergiát az adag külső forrás-
ból kapja. Korábban erre a szénpor vagy szénhidrogén tüzelésű Siemens-Martin el-
járás szolgált. Az eljárás fő hátrányai a hosszú adagidő, a környezetszennyező
technológia és a gyártott acél nagy szennyezőtartalma. Napjainkban a Siemens-
Martin eljárást kiszorította az elektroacélgyártás.
2.2 Elektroacélgyártás
Az elektroacélgyártáskor a szilárd betét megolvasztásához szennyezést

nem okozó energiaforrást, a villamos energiát használják. A villamos energia vagy
közvetlenül az átfolyó áram, vagy közvetett, mágneses indukció keltette áram szi-
61
lárd-, folyékony-, vagy gáznemű anyag ellenállásán alakul át hővé. Ennek megfele-
lően - bár nagyon eltérő mértékben -, alkalmaznak grafit elektródos ellenállás-fű-
tésű, indukciós és ívkemencét. Az elektroacélok döntő többségét ívkemencében ál-
lítják elő.
Az ívkemence hengeres acél köpenyű, tűzálló falazattal bélelt, homorú fe-
nékrészű kemence, amelynek boltozata acélkeretbe foglalt tűzálló téglákból épült és
elfordítható illetve leemelhető az acélhulladék berakásához. A kemencék billent-
hetők és általában 50...250 t befogadóképességűek.
A villamos ívkemencék energia-ellátásához háromfázisú, 220...750 V fe-
szültségű, 20...200 kA erősségű váltóáramot használnak. A kemencék villamos tel-
jesítménye a 10...200 MW tartományban van. Itt említendő meg, hogy a Mátrai Erő-
mű, - amely a legnagyobb hazai hőerőmű - teljesítménye 800 MW. A három fázis, -
amely a hálózat egyenletes terhelése miatt elengedhetetlen - három, egymáshoz
képest 120O-ra elhelyezett elektródot feltételez. Az elektródok anyaga a jó villamos-
vezetőképesség és a nagy olvadáspont kívánalma miatt grafit, átmérője 200...600
mm.
A villamos ívkemencék betétanyaga - ritka kivételtől eltekintve -, szilárd hal-
mazállapotú. Az egy-egy fázisra kötött elektródok közötti áramkör a folyamat indítá-
sakor a szilárd betéten keresztül záródik. A nagy zárlati áram hatására az elektród-
szilárd betét közötti nagy átmeneti ellenállásokon jelentős hő képződik, amely a sa-
lak és a fém kis részének elgőzölgéséhez, illetve megolvadásához vezet.
18. ábra
Az ívkemence
62
A megolvadt, illetve elgőzölgött anyag távozásával az elektród felületéről,

megszűnik a közvetlen kapcsolat a betét és az elektródok között. A képződött rést a
forró gázok és fémgőzök töltik ki. A nagyhőmérsékletű gáztérben a fémrészecskék
nagyobb, az egyéb részecskék kisebb mértékben ionizált formában vannak jelen.
Az ionok, amelyek elektron hiánnyal ill. elektron többlettel jellemezhetők, maguk is
áramlanak, és energiát szállítanak, de képesek rekombinálódásukkal az elektronok
„továbbítására”, vagyis a részben ionizált gáz villamosan vezető, szemben az ato-
mos vagy molekuláris állapotú gázokkal, amelyek villamosan szigetelők.
Az ívkemence szokásos kialakítását a 18. ábra mutatja be.
Az ionizált gázoszlopon keresztül az ívkemence áramköre továbbra is zárva
marad és kialakul a villamos ív. A még szilárd állapotú betétrészek közötti átmeneti
ellenállás szintén nagy, így ezeken az érintkezési felületeken alakul át nagyrészt a
betétben a villamos energia hővé. Ez a szilárd betét gyors megolvadásához vezet.
Kialakul az ívkemence normál üzeme, amelynek során az áramkör az elektródok és
a fémfürdő közötti villamos íveken, valamint magán a fürdőn keresztül záródik.
A részlegesen ionizálódott gáz villamos ellenállása - a kisebb vezető ke-
resztmetszet, a nagyobb fajlagos ellenállás miatt -, nagyságrenddel nagyobb, mint
akár az elektródoké, akár az olvadt fémfürdőé. Ezért a villamos energia nagy része
az ívben alakul át hővé. Az előzőek értelmében belátható, hogy az ívoszlopban a
maximális hőmérséklet elérheti a 15 000 OC hőmérsékletet is. Már 4 000...5 000 OC-
os hőmérséklet felett a levegőt alkotó gázok, - mint a nitrogén, az oxigén, a hidrogén
- termikusan disszociálódnak, a közöttük levő kötések felszakadnak, és ezért az ív-
térben atomos formában vannak jelen.
Az ívkemence fémes betétanyaga zömében acélhulladék, ritkábban folyé-
kony és/vagy szilárd nyersvas. A külső energiaforrásnak, a villamos ívnek köszön-
hetően a betét acélhulladék-nyersvas, szilárd-folyékony aránya nagyon tág határok
között, tetszés szerint változtatható. A gyártott acél minőségét alapvetően meghatá-
rozza az acélhulladék szennyezettsége. Ezért különös figyelmet érdemel a hulladék
gondos válogatása.
Az égetett mész az elektroacélgyártás legfontosabb salakképzője. A ke-
mence berakásakor 10...20 kg/t acélnak megfelelő mennyiségű mész kerül a ke-
mence aljára. A mésszel szemben a legfontosabb követelmény, hogy kéntartalma
ne haladja meg a 0.05 tömeg %-ot. Salakfolyósításra leggyakrabban folypátot
(CaF2), esetleg timföldet alkalmaznak. Az ívkemencében - ritka kivételtől eltekintve -,
az oxidációs szakasz után a képződött salakot lehúzzák és egy tonna acélhoz
25...35 kg mészből és 6...8 kg folypátból új salakot alakítanak ki.
Az acél frissítéséhez oxigénre van szükség. Az oxigén forrása vasérc, az
acélhulladékból származó rozsda, a kohászati reve vagy a legfeljebb 0.5 %
szennyezőtartalmú ipari oxigén lehet. Frissítésre az az érc alkalmas, amely a vasat
Fe2O3 alakban tartalmazza továbbá SiO2 tartalma kisebb, mint 3 %. Az ipari oxigént
az ajtón keresztül benyúló lándzsával fúvatják be 1...1,2 MPa nyomáson. A szüksé-
ges oxigén mennyiség 10...25 m3/t acél.
A frissítési szakaszban az oxigénes konverteres acélgyártásnál megismert
folyamatok zajlanak le, nevezetesen a (49) és (50) reakcióegyenlet szerint a szilí-
63
cium, és az (52), az (53) valamint az (54) reakcióegyenlet szerint a karbon kiégése

megy végbe. A keletkező SiO2-ot az (51) reakcióegyenlet szerint a mész salakba vi-
szi. Az oxidációs, frissítési szakasz végén, amely az adag megolvadása után mint-
egy 30...50 perc múlva következik be, a fürdő hőmérséklete 1650 OC körüli. A nagy,
az oxigénes acélgyártásét lényegesen meghaladó, hőmérséklet miatt - ld. (57) ösz-
szefüggést - jelentős mangán kiégéssel nem lehet számolni. Az oxidáció során kü-
lönösen fontos a foszfortartalom csökkentése, amelynek az (59) reakcióegyenlet
szerinti feltételei igen kedvezőek. Az oxidációs periódusban az acélhulladék esetle-
ges szerves szennyezőtartalma is kiég. A szerves szennyeződések és a karbon ki-
égésekor a fürdőben gázfázisú égéstermékek képződnek, amelyek buborékok for-
májában felemelkednek és a fürdő „fövését” hozzák létre. A gázbuborékok homo-
genizálják a fürdő vegyi összetételét és hőmérsékletét, az oldott gáztartalom egy
részét eltávolítják, valamint a lebegő, az acélban oldhatatlan oxidációs termékeket
magukkal ragadják és a salakba viszik. Az oxidációs periódus során a foszfortarta-
lom döntő része a salakba kerül, ahonnan a redukciót elkerülendő, a salak lehúzá-
sával eltávolítható.
A salaklehúzást követően, a kikészítési szakasz első lépéseként a fürdőbe
kokszport vagy elektród törmeléket juttatnak olyan mennyiségben, hogy a fém
karbontartalma feleljen meg a gyártandó acélénak. A karbon kis része a fürdő oldott
vas(II)-oxid tartalmát csökkenti az (54) reakcióegyenlet szerint. A buborékok eltávo-
zása után új salakot képeznek, amely megvédi a fürdőt a további oxidációtól és el-
végezhető a kéntartalom csökkentése, a fürdő oxigén-, illetve vas(II)-oxid tartalmá-
nak csökkentése a dezoxidálás, valamint szükség szerint az egyes elemek ötvö-
zése is.
A friss salak, amelynek egyetlen kémiailag aktív alkotója a mész, kiváló fel-
tételeket teremt a kéntelenítésre és a dezoxidálásra. A dezoxidálók, mint a ferro-
szilícium és a kokszpor szokásos mennyisége 3 kg/t acél, arányukat az acél karbon-
tartalma határozza meg. A nagyobb karbontartalmú acéloknál a dezoxidálókon belül
nagyobb a koksz aránya. A salakképzők adagolásával csökken a fémfürdő hőmér-
séklete, ezért romlik a karbonoldódás feltétele. Ennek következtében a salak maga
is tartalmaz szabad karbont. A 4. diagram adataiból látható, hogy a (60) reakció-
egyenlet szerint kis koncentrációban képes karbidokat alkotni:
3(C) + (CaO) ⇔ CO + (CaC2). (60)
A karbidos salak javítja az acél kéntartalmának csökkentését a (61) reakció-
egyenlet szerint:
3 [FeS] + (CaC2) + 2 (CaO) ⇔ 2 CO +3 (CaS) +3 [Fe]. (61)
A redukáló szakasz kezdetén a fémfürdő oxigéntartalma 0.35...1 tömeg %
(350...1000 ppm), ami a dezoxidálást követően lecsökkenthető 35...180 ppm szintre
a (49) és az (50) reakcióegyenletnek megfelelően. A képződő szilícium-dioxid az erő-
sen bázikus salakba kerül az (51) reakcióegyenlet szerint.
A redukciós szakasz időigénye a hőmérséklet beállítással mintegy 30...45
perc. Az adag szokásos teljes kikészítési ideje így, 1...2 óra. A kemencében az
elektroacélgyártáskor a dezoxidáláson kívül az ötvözésre is lehetőség van. A jel-
64
lemző megoldás a korszerű acélművekben a kemencén kívüli ötvözés. Ezért az öt-

vözést külön pontban tárgyaljuk.
Az acélt általában a salakkal együtt csapolják az öntőüstbe az oxidáció és a
szennyeződés csökkentése érdekében. A csapolt acél az eddig tárgyalt karbonon,
mangánon, szilíciumon, kénen és foszforon kívül oxidokat és oldott elemi oxigént,
nitrogént és hidrogént is tartalmaz. Az elektroacélgyártáskor az ívben a betétanya-
gok nedvességtartalmából, valamint szerves szennyeződéseiből atomos hidrogén, a
kemenceteret betöltő levegőből atomos nitrogén keletkezik. Ezek, az atomos álla-
potú gázok képesek oldódni az acélban. Az elektroacélgyártáskor viszonylag nagy
mennyiségű oldott nitrogéntartalommal kell számolni, mint az az elektroacélok szo-
kásos összetételét bemutató 19. TÁBLÁZAT adataiból látható.
19. TÁBLÁZAT AZ ELEKTROACÉLOK ÖSSZETÉTELE
C, Si, Mn, P, S, O, N, H,
tömeg % tömeg % tömeg % tömeg % tömeg % tömeg %* tömeg %* tömeg %*
0.1...1.5 0.05...0.4 0.3...0.5 0.01...0.02 0.005...0.02 0.01...0.05 0.02...0.06 0.0003...0.0005
* csapoláskor.
Az egy tonna elektroacélhoz szükséges anyagok mennyiségét foglalja össze a 20.

TÁBLÁZAT.
20. TÁBLÁZAT EGY TONNA ELEKTROACÉL ELŐÁLLÍTÁSÁHOZ SZÜKSÉGES ANYAGOK, KG

Nyersvas Acélhulladék Mész Folypát Dezoxidáló Oxigén
0...600 450...1050 35...55 6...8 3...4 0...20
Egy tonna elektroacél előállításához 0.7...0.9 GJ villamos energia szüksé-

ges. Összevetve a 18. TÁBLÁZAT adataival látható, hogy az acélhulladékok újrafel-
dolgozásával huszadannyi energia-befektetéssel lehet acélt előállítani, mint nyers-
vasból.
Konverteres- és az elektroacélgyártással készült acél kielégíti az úgyneve-
zett alapacélokkal szemben támasztott követelményeket. Ezek az acélok képezik a
teljes acélfelhasználás mintegy felét. A minőségi- és nemesacélokat további tisztí-
tással, illetve ötvözéssel lehet előállítani.
2.3 Kemencén kívüli finomító eljárások
A konverteres és az elektroacélgyártás feladata olyan alapacél előállítása,

amely az általános követelményeket elégíti ki. Az acélgyártás gazdaságossága az
adagok kikészítési idejének csökkentésével, az adagok nagyságának növelésével
érhető el.
Az általánostól eltérő tulajdonságokat nyújtó, minőségi- és nemesacélok az
alapacéloktól ötvöző- és szennyezőtartalmukban térnek el. A kívánt összetétel el-
érése sajátos műveleteket, a szokásostól eltérő eszközöket igényel. Az általánostól
65
eltérő tulajdonságokat nyújtó acélok típusválasztéka nagyon gazdag. Ez egyben azt

is jelenti, hogy nagyon ritkán van szükség egy-egy adagnyi - 50....200 tonnányi -,
nagytisztaságú és/vagy ötvözött acélra.
Annak érdekében, hogy a kisebb mennyiségű, lényegesen nagyobb kikészí-
tési idejű, speciális műveleteket igénylő acélok ne vegyék igénybe az alapacélok
gyártására szolgáló kemencék kapacitását, kemencén kívüli finomító eljárásokat,
úgynevezett üstmetallurgiai módszereket alkalmaznak.
Az üstmetallurgia gyűjtőfogalma alá tartoznak mindazok - a csapolás során,
az üstben vagy az öntés közben -, végrehajtott műveletek, amit a folyékony acéllal
végeznek azzal a céllal, hogy ötvözzék vagy tisztítsák azt. Szinte lehetetlen általá-
nos érvénnyel definiálni az egyes káros, kísérő elemeknek azt a mennyiségét,
amelynél az acéltisztítás megfelelő, illetve amely tisztítási mérték költsége a hasz-
nálati tulajdonságokban megtérül. Ezt leginkább az acélból készült termék feldolgo-
zási technológiája, felhasználási területe, az elhasználódásában, illetve a tönkre-
menetelében legnagyobb szerepet játszó igénybevétel (ld. 8.1 pont) határozza meg.
A kis kéntartalom különösen fontos az acélöntvények esetén, de viszonylag
csekély a jelentősége, ha az acél alakadó technológiája a hideg képlékenyalakítás,
továbbá, ha a termék nincs kitéve korróziós igénybevételnek. Ellenkező esetben,
mint például a gépkocsi karosszériák esetében a kéntartalom minimális értéken tar-
tása a hosszabb élettartam miatt kiemelkedő fontosságú.
A kis foszfortartalom a hegesztéssel feldolgozásra kerülő acéloknál lénye-
ges követelmény, de kisebb a jelentősége öntvényeknél, ha a mértékadó igénybe-
vétel jellemzően statikus. Dinamikusan igénybevett acélöntvények ridegen törnek,
ha a foszfortartalmuk számottevő.
Az acél csekély oldott nitrogéntartalma fontos ha a belőle készült termék
széles hőmérséklet-tartományban használatos, beleértve a szobahőmérséklet alatti
alkalmazást is. Ha az igénybevétel statikus és a használat kizárólag szoba-hőmér-
sékleten vagy afölött történik, az acélok szokásos nitrogéntartalma a használati tu-
lajdonságokat nem rontja.
A hidrogéntartalom növekedésével az átmeneti hőmérséklet nő. Ezért a ne-
gatív hőmérsékleten üzemelő szerkezetek, berendezések anyagának egyik leg-
károsabb szennyezője a hidrogén. A tartósan nagy üzemi hőmérsékletnek kitett be-
rendezéseknél például a hőcserélőknél, a hidrogéntartalomnak nincs érdemleges je-
lentősége.
A zárványoknak, mint például az oxidoknak a mennyisége és eloszlása de-
terminálja a golyóscsapágyak minőségét, de nincs jelentős hatással az általános cé-
lú kovácsolt termékek használati tulajdonságaira.
A legtöbb célra kielégítő tisztaságúnak tekinthető az acél, amelynek a
szennyezőtartalma nem haladja meg a 21. TÁBLÁZATBAN megadott értékeket.
21. TÁBLÁZAT A NAGYOBB TISZTASÁGÚ ACÉLOK MEGENGEDETT SZENNYEZŐI, TÖMEG PPM
P S O N H
50 50 30 5 1.5
66
Az üstmetallurgiai technológiákkal az ötvözés, de különösen a tisztítás,

nemcsak olcsóbban, de nagyobb megbízhatósággal végezhető el, mint az acél-
gyártó kemencékben, a hagyományos metallurgiai módszerekkel és eszközökkel. A
kemencén kívüli tisztító eljárások köre rendkívül gazdag. A leggyakoribb üstmetal-
lurgiai módszerek:
⇒ az ötvözés, a gáztartalom csökkentése kicsapatással,
⇒ a szilárd anyag injektálása,
⇒ a szintetikus salakos kezelés,
⇒ a gázátfúvatás,
⇒ a vákuumozás.
2.3.1 Az acél ötvözése és a gáztartalom csökkentése kicsapatással
A folyékony acélban az oldott oxigén, - gyakorlatilag a vas(II)oxid -, valamint

a nitrogéntartalom csökkentésének viszonylag egyszerű és hatásos metallurgiai
módszere, ha az oldott elemet, illetve vegyületet az acélban oldhatatlan vegyületté
alakítják át, kicsapatják.
A kicsapatásos reakciók akkor mehetnek végbe viszonylag gyorsan, ha a
reagensek is oldódnak az acélban, vagyis maga a reakció a fémes fázisban megy
végbe. Ennek viszont az a következménye, hogy a keletkező, oldhatatlan vegyüle-
tek, a kondenzált reakciótermékek diszperz eloszlásban képződnek. A konverteres-
és az elektroacélok csapoláskori összetételét bemutató 15. és 19. TÁBLÁZAT adatai-
ból látható, hogy az oldott szennyezők mennyisége csekély, ha teljes mennyiségü-
ket ki is lehetne csapatni, a keletkező kondenzátumok összes mennyisége sem ér-
né el az 0.1 tömeg %-ot. A diszperz eloszlás és a kis mennyiség miatt az oldha-
tatlan vegyületeknek csak kis hányada képes felúszni a salakba, jelentős részük le-
beg az olvadt acélban.
Az acél dezoxidálására természetesen csak olyan elemek alkalmasak, ame-
lyek az acélban levő koncentrációjuk mellett is nagyobb affinitást mutatnak az oxi-
gén iránt, mint a fémfürdő abszolút többségét alkotó vas. A 4. diagramból látható,
hogy a karbonon kívül, elvileg számos elem használható az acél dezoxidálására,
mint például a mangán, a szilícium, az alumínium, a titán, a magnézium vagy a kal-
cium. A magnéziumnak és a kalciumnak az acél likvidusz hőmérsékleténél kisebb
forráspontja és a szobahőmérséklethez közeli gyulladási hőmérséklete, a hagyo-
mányos adagolási módszerekkel lehetetlenné teszi a fürdőbe juttatásukat. Az alu-
mínium és a titán használata ritkább, csak a minőségi- és nemesacélok gyártásakor
használatos. Ezért az acélmetallurgiában az általánosan alkalmazott dezoxidáló
elemek a mangán és a szilícium. A dezoxidálás reakcióegyenlete általános alakban
a (62) összefüggéssel írható le:
[FeO] +[Me] ⇔ (MeO) +[Fe]. (62)
A (62) reakció egyensúlyi állandója:
a(MeO )a[Fe ]
K [FeO ] = , (63)
a[Me ]a[FeO ]
67
amiből az acél oldott oxidtartalma egyszerűbben kifejezhető, mert a vas aktivitása

és a vasban oldhatatlan kondenzált termék aktivitása gyakorlatilag egységnyi, ezért:
K[FeO] =1 / a[FeO] a[Me] (64)
A (64) összefüggés szerint az oldott vas(II)-oxid és a dezoxidáló elem kon-
centrációja közötti kapcsolatot szemlélteti 1600 OC hőmérsékleten a 7. diagram.
Oxigén, ppm
1000 Mn
C
Si
100
10 Al
Ca Ti
Zr
1
0,001 0,01 0,1 1
Koncentráció, %
6. diagram
Az acél oxigéntartalma a dezoxidáló elemek koncentrációjának függvényében
A 6. diagramból megállapítható, hogy csak nagy karbontartalmú (C ≥ 0.6%)
acélok esetén lehet elkerülni a dezoxidálást, ha a 21 TÁBLÁZAT szerinti oxigénszint
szükséges. Ennél kisebb karbontartalmú acélok esetén hatékony dezoxidáló lehet a
szilícium. A mangán csak kifejezetten kis karbon- (C ≤ 0.15%) és nagy mangántar-
talomnál lehet dezoxidáló. Ha nagyon kis oxigéntartalom elérése a cél, akkor alumí-
niumot, vagy ennél hatásosabb dezoxidálót, mint cirkóniumot, titánt vagy kalciumot
kell alkalmazni.
Termodinamikai megfontolások alapján látszólag a legjobb megoldás, ha a
dezoxidálást kizárólag az olcsó és erős redukálószerrel, az alumíniummal végzik. A
keletkező alumínium-oxid azonban a dezoxidálás hőmérsékletén szilárd állapotú és
ebből következően a felemelkedési sebessége a fürdő felszínére nagyon csekély.
A dezoxidáció során keletkezett salak-részecske emelkedési sebességét
alapvetően a kondenzálódott termék méretével és alakjával lehet befolyásolni, mert
a sűrűségkülönbségek adottak, a viszkozitás a hőmérséklet növelésével csak cse-
kély mértékben csökkenthető. A tárcsa alakú kondenzálódott termék emelkedési
sebessége még a harmadát sem éri el a gömb alakúénak. Az olvadt kondenzátum
gömb alakú, ezért arra kell törekedni, hogy a dezoxidálás során keletkező reakció-
68
termék is folyékony legyen a gáztalanítás hőmérsékletén. Mind a részecske mérete

növelhető, mind az olvadáspontja csökkenthető, ha a dezoxidálást több elemmel
végzik. Például mangánnal és szilíciummal végezve kisebb, 1270 OC olvadáspontú
komplex-szilikát képződik a (65) reakcióegyenlet szerint:
(SiO2) +(MnO) ⇔ (SiMnO3)olv.. (65)
Hasonlóan kis olvadáspontú, így gyorsan salakba emelkedő terméket ad a
kalciummal és szilíciummal végzett dezoxidálás az (51) reakcióegyenlet szerint, vagy
az oxigénnek kalciummal, szilíciummal és/vagy alumíniummal végrehajtott csök-
kentés is (ld. 13. TÁBLÁZAT). Ezek az előnyök vezettek a komplex dezoxidálószerek
alkalmazásához. A dezoxidáló elemeket gyakran a vassal alkotott ötvözeteikben
használják. Ezek a dezoxidáló elemben gazdag ferroötvözetek kisebb költséggel
állíthatók elő, mint elemi formában. A leggyakoribb dezoxidálószerek a FeMn, FeSi,
FeTi, FeMnSi, CaSi, CaSiAl, CaSiMnZr, MnTiAl.
A kicsapásos dezoxidálás három részfolyamat eredményeként jön létre:
⇒ dezoxidáló oldódása az acélban,
⇒ oxidcsírák képződése,
⇒ csírák növekedése, emelkedésre képes részecskék kialakulása.
Az oxidrészecskék növekedése jórészt az oxidcsírák összetapadása révén
jön létre. Az emelkedésre képes, néhány µm méretű részecskék kialakulása időigé-
nyes folyamat, amit számottevően gyorsít, ha a részecskék találkozási valószínűsé-
gét a fürdő mozgásával, keveréssel növelik.
Az oldott nitrogén hasonló módon távolítható el, mint az oxigén. A nitrogén
eltávolítása a fürdőből azonban nagyobb nehézséget okoz, mint az oxigéné. A ne-
hézség két okra vezethető vissza. Az egyik, hogy a nitrogéntartalom - még az ívben
végbemenő termikus disszociáció miatt nagymennyiségű nitrogént oldó elektroacé-
lokban is -, általában közel egy nagyságrenddel kisebb, mint az oxigéntartalom,
ezért a nitridek mennyisége, így a nitrides részecskék mérete is kisebb. A másik ok,
hogy a nitrideket alkotó elemeknek az oxigén iránti affinitása lényegesen nagyobb,
amint az a 7. diagramból látható.
Annak ellenére, hogy az acélfürdő hőmérsékletén számításba vehető nitrid-

képző elemek - mint az alumínium, titán és cirkónium -, erős oxidképzők is, mégis a
fürdőbe adott mennyiségük egy része nitridek formájában válik ki. Ennek magyará-
zata abban keresendő, hogy ezek az elemek az oldatban a nitrogén/oxigén atomok
számának arányában vagy nitrogénnel, vagy oxigénnel kerülnek kapcsolatba. Az
alumínium-, titán- és a cirkónium-nitridek lényegesen nagyobb olvadáspontúak, mint
az olvadt acél hőmérséklete, ezért szilárd formában válnak ki. A nitridek, hasonlóan
az oxidrészecskékhez, összetapadással növekednek. Ha nitrid oxigénnel kerül kap-
csolatba, akkor természetesen a fém az oxigénnel vegyül, és a nitrogén visszaoldó-
dik a fürdőbe. Ez a folyamat azonban a szilárd-folyadék fázis határán következik be,
így a nitrid részecske belsejében az oxigén-nitrogén csere nem mehet végbe. Ezál-
tal a nitrogén egy része eltávolítható. A reakciók során gyakran nemcsak nitridek
hanem karbonitridek is keletkeznek. A nitrogén csökkentés feltételei az oxigéntarta-
lom csökkenésével javulnak.
69
100
1 3
0 6
5
2 8
-100 4
10
-200 11
7
9
-300
12
-400 13
-500
-600 14 15
-700 16
17
-800
-900
-1000
-1100
-1200
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
1 .......8 Fe + N2 ⇔ 2 Fe4N 10 ........ 2 Fe + O2 ⇔ 2 FeO
2 ...... 4 Mo + N2 ⇔ 2 Mo2N 11 ....... 2 Al + N2 ⇔ 2 AlN
3 ...... 2 Cr + N2 ⇔ 2 CrN 12 ....... 2 Ti + N2 ⇔ 2 TiN
4 ...... 4 Cr + N2 ⇔ 2 Cr2N 13 ....... 2 Zr + N2 ⇔ 2 ZrN
5 ....... 12 Fe + 9 O2 ⇔ 6 Fe2O3 14 ....... Si + O2 ⇔ SiO2
6 ....... 1.5 Si + N2 ⇔ 0.5 Si3N4 15 ....... Ti + O2 ⇔ TiO2
7 ....... 2 V + N2 ⇔ 2 VN 16 ....... 4/3 Al + O2 ⇔ 2/3 Al2O3
8 ....... 3 Ca + N2 ⇔ Ca3N2 17 ....... 2 Ca + O2 ⇔ 2 CaO
9 ....... 2 B + N2 ⇔ 2 BN
7. diagram
A legfontosabb nitridképző elemek oxidjainak és nitridjeinek képződési szabaden-
talpia-változása a hőmérséklet függvényében
Az ötvözéshez és a gáztartalom hatásos csökkentéséhez az elemeket ol-
datba kell vinni. A vas ötvözői közül számos - mint a titán, a cirkónium, a króm, a
vanádium, a nióbium, a molibdén, a tantál és a volfrám -, az acélfürdő hőmérsékle-
tén szilárd halmazállapotú. Szilárd állapotban az oldódás igen lassú. Ezért az öt-
vöző és dezoxidáló elemeket általában ferroötvözetek formájában alkalmazzák,
amelyek már kisebb hőmérsékleten is olvadt állapotban vannak. Például a molibdén
olvadáspontja 2617 OC, a mintegy 40 % molibdéntartalmú ferromolibdén olvadás-
pontja viszont, csak kb. 1500 OC.
Az ötvözőket a kisebb kiégési veszteségek érdekében dezoxidálást köve-
tően adagolják az üstbe. A dezoxidálók adagolási sorrendjének is jelentősége van.
A szilíciumot az üstben levő acélhoz adagolják, míg az alumíniumot leginkább ön-
téskor a kokillába teszik. Ezzel elérhető, hogy az alumínium egy kis része a nitrogén
megkötésére fordítódjon.
70
2.3.2 Az acél kezelése szilárd anyag injektálásával
A hagyományos, mangánnal, szilíciummal és alumíniummal végzett kicsa-

patásos dezoxidálás után is marad vissza kis mennyiségű oldott oxigén, és lé-
nyegesen nagyobb mennyiségben kedvezőtlen alakú, kis méretű ezért felúszásra
képtelen, lebegő oxid, szulfid. Az acél maradék-szennyezői eltávolításának egyik
legkorszerűbb módja a szilárd anyag injektálása az olvadt acélba. Ezzel a módszer-
rel az adagolt anyagok kiégési vesztesége csökken, az ötvözés hatékonysága javul
és olyan anyagok is a fürdőbe juttathatók, amelyek hagyományos módszerrel nem,
vagy csak nagy veszteségek árán érhető el.
Az injektálás egy, a fürdőbe merülő lándzsán keresztül nagy nyomással be-
fúvatott gázzal történik. A gáz magával ragadja a szilárd, aprószemcsés reagens
anyagot. A fürdőbe jutó, 0.6...1.6 MPa nyomású gáz- és szemcsesugár mozgási
energiája heves keveredést vált ki a fürdőben, javítva ezzel az oldódás és a kémiai
reakciók végbemenetelének feltételeit, így növelve a reakciósebességet.
A szilárd anyag injektálása különösen előnyös olyan anyagok esetében,
amelyek:
⇒ lényegesen kisebb sűrűségűek mint a fürdő, pl. a Ca, Mg, Al, Ba,
⇒ lényegesen kisebb forráspontúak, mint a fürdő hőmérséklete, pl. a
Mg, Ca,
⇒ lényegesen nagyobb olvadásponttal rendelkeznek, mint a fürdő hő-
mérséklete, pl. a W, Mo,
⇒ nagy oxigén iránti affinitással rendelkeznek, mint a Ca, Mg, Ce, La, Nb.
A gyakran injektált anyagok néhány tulajdonságát a 22. TÁBLÁZAT foglalja össze.
22. TÁBLÁZAT A GYAKORIBB INJEKTÁLT ANYAGOK NÉHÁNY TULAJDONSÁGA
Jellemző Ca Mg Ce La W Mo
olvadáspont, OC 839 649 798 920 3410 2617
forráspont, OC 1491 1105 3257 3454 5660 4612
sűrűség, g/cm3 1.55 1.74 6.77 6.16 19.3 10.2
oxid képződési hő, kJ/mol O2 1574 1471 1222 1191 280 320
oxid olvadáspont, OC 2950 2825 1690 2315
oxid sűrűsége, g/cm3 3.4 3.65 6.9 6.51 7.14
szulfid képződési hő, kJ/mol S 950 703 988 792 160 180
szulfid olvadáspont, OC 2400 2200 2450 2100
szulfid sűrűsége, g/cm3 2.84 5.93 4.99
A nagy olvadáspontú elemeket (W, Mo) és ezek ferroötvözeteit kis szem-

nagyságban (0.1...0.8 mm) injektálják a fürdőbe. A kis szemnagyság, vagyis nagy
fajlagos felület, továbbá a hordozó gáz keverő hatása, vagyis a homogenizálódás
elősegítése együttesen gyorsabb oldódást eredményez.
Az alkáli-földfémek és a ritkaföldfémek mint az a 22. TÁBLÁZAT , valamint a 6.
diagram adataiból látható, igen hatékonyan képesek az oldott kén- és az oxigén-
71
tartalmat csökkenteni. Az alapvető különbség e két csoport között a tisztítás me-

chanizmusában van.
Az alkáli-földfémek forráspontja kisebb, mint az acélfürdő hőmérséklete,
ezért gőzfázisba kerülnek és a fürdőben felemelkedő gőzbuborékokból gyors oldó-
dás és a (66) és a (67) reakcióegyenlet szerint, nagyon hatékony oxid- és szulfid-
képződés megy végbe mind a kalcium, mind a magnézium esetében:
Ca +[O] ⇔ (CaO), (66)
Ca +[S] ⇔ (CaS). (67)
Az acélfürdőben oldódott alkáli-földfémek a lebegő salakrészecskékkel rea-
gálhatnak, redukálva a kisebb stabilitású oxidokat.
A reakciók során képződő alkáliföldfém-oxidok erősen bázikus kémhatá-
súak és a fürdőben lebegő oxidokkal komplex vegyületeket képeznek az (51) reak-
cióegyenlet szerint. A komplexek egymással könnyen koagulálnak és nagyobb mé-
retüknek, kedvezőbb, gömbhöz közeli alakjuknak és kis sűrűségüknek köszönhe-
tően gyorsan képesek felúszni a fürdő felszínére, eltávozva ezzel a fémes fázisból.
A ritkaföldfémek olvadt állapotban vannak jelen a fémfürdőben, és az oxi-
génnel, valamint a kénnel alkotott vegyületeik, amint az a 22.TÁBLÁZAT adataiból lát-
ható, szilárd állapotúak és sűrűségükben alig térnek el a fémfürdőétől. E tulajdon-
ságaik miatt a ritkaföldfém-oxidok és -szulfidok gyakorlatilag az acélban maradnak
diszperz eloszlásban. Ezek a salakzárványok, szemben a szilikátokkal, illetve a
mangán-szulfiddal, az acél hengerlésének hőmérsékletén ridegek, ezért a hengerelt
termék anizotrópiájára alig hatnak.
Az alkáli-földfémek és a ritkaföldfémek injektálásával az acél oldott oxigén-
és kéntartalma néhányszor tíz ppm nagyságrendűre csökkenthető le.
2.3.3 Az acél tisztítása szintetikus salakkal

A szintetikus salakos kezelés lényege, hogy külön eljárással, „szintetikusan”
- az acélban oldódó szennyezőket csak igen kis mennyiségben tartalmazó - salakot
juttatnak az olvadt acélba. Ez a szintetikus, CaO-SiO2-Al2O3 rendszerű salak az acél
FeO, FeS és MnS tartalmát a (35) és a (44) reakcióegyenletek szerint hatékonyan
csökkenti. A visszamaradó zárványok apróbbak, finomabb eloszlásúak lesznek.
19. ábra
A szintetikus salakos kezelés módszerei
72
A szintetikus salakos kezelés hagyományos módszere amikor a megolvasz-

tott salakot beöntik az üstbe és az acélt lehetőleg vékony sugárban erre csapolják.
A tisztítás hatásfoka annál jobb, minél nagyobb felületen érintkezik egymással a
fém- és a salakfázis. Az érintkezési felületet növeli a fürdő keverése, de különösen,
ha a salakot injektoron át juttatják az acélolvadékba. A két módszert szemlélteti a
19. ábra.
A szintetikus salakkal kezelt acél kisebb szennyező- és salakzárvány tar-
talma jobb mechanikai tulajdonságokban, különösen a szívósság növekedésében
jelentkezik.
2.3.4 Az acél vákuumozása
Az acélban három, döntően az atmoszférából származó gáz jelenlétével kell

számolni, nevezetesen az oxigénnel, a nitrogénnel és a hidrogénnel. Az oxigén az
acél fő összetevőjével a vassal - az acélban viszonylag nagy mennyiségben oldódó
- vas(II)-oxid vegyületet alkot. Az oxigén a vasban - lényegesen kisebb mennyiségben
-, elemi formában is képes oldódni. A nitrogén nagyobb részt elemi formában, ki-
sebb részben vas-nitrid formájában van jelen az olvadt vasban.
A hidrogén az acél összetevőivel nem vegyül, viszont a vasban az oxigén-
nél és a nitrogénnél nagyobb mértékben képes oldódni. Az olvadt vasban az oldott
egyensúlyi gáztartalom a hőmérsékletnek, az adott gáznak a fémben kifejtett aktivi-
tásának és az olvadék feletti gáztérben az adott gáz parciális nyomásának függvé-
nye. E kapcsolat a Sievers-törvényen alapul, amelyet az oldott hidrogén mennyisé-
gére a (68) egyensúlyegyenlet ír le:
K′
[H] = H p H 2 . (68)
γ [H ]
A (68) összefüggésből megállapítható, hogy az oldott gáztartalom adott für-
dőkezelési hőmérséklet esetén, a gáztérben levő gáz parciális nyomásától függ. A
vákuumos fémolvadék kezelés erre a fizikai törvényre alapul. Amennyiben csökken
a gáztér nyomása, ezzel arányosan csökken az egyes gázkomponensek parciális
nyomása, ezáltal az oldott gáztartalom is.
A vasnak az oxigén iránti, nem elhanyagolható affinitása miatt, az oldott
oxigéntartalom a gyakorlatban alkalmazott vákuum mellett, érdemben közvetlenül
nem csökkenthető. Mennyiségét csökkenteni lehet olyan redukáló anyaggal, amely-
nek oxidációs terméke gáz. Az oxigéntartalom csökkenése vákuumban a szén-mo-
noxid képződéssel megy végbe az (52) reakcióegyenlet szerint, mivel vákuumban a
reakció egyensúlyi állandója a karbon aktivitás miatt megnő. A karbon megnőtt akti-
vitása miatt a fémes fázisban levő ill. az üst falazatot alkotó viszonylag stabilis oxi-
dok, mint a SiO2 és az Al2O3 is képesek redukálódni. Eközben a képződő CO eltá-
vozik a rendszerből és a szilícium, illetve az alumínium oldódik az acélban. Ugyan-
csak a vákuumozás következtében változhat az olvadék vegyi összetétele, mert a
kisebb forráspontú elemek, mint acél esetében a Pb, Mn, Sn egy része elpárolog.
Megjegyzendő, hogy a forráspont-különbség teremt lehetőséget sárgaréz hulladé-
kokból vákuumban a réz kinyerésére is.
73
üst vákuumozás sugár vákuumozás felszívás hevítés
indukciós keverés átcsorgatás cirkuláció ASEA-SKF eljárás
gázöblítés vákuum öntés felszívás CLU eljárás

20. ábra
Vákuumozási módszerek
A vákuumozás nyújtotta lehetőségek kihasználására számos technológiai
változat alakult ki a vákuumozás módszere és technológiája szerint. A leggyakrab-
ban alkalmazott vákuumozási módszerekről nyújt áttekintést a 20. ábra. A vákuu-
mozási technológiákkal az acél gázszennyezőinek mennyiségét a 21. TÁBLÁZATBAN
megadott értékekre lehet lecsökkenteni.
2.3.5 Az acél kezelése gázátfúvatással

Ha az acélfürdőn keresztül gázt áramoltatnak, akkor több, igen kedvező fizi-
kai folyamat játszódik le. A feltörő buborékok hatékonyan megkeverik az olvadékot,
csökkentve ezzel a fürdő hőmérsékleti- és vegyi összetételbeli inhomogenitását. A
másik kedvező hatás, hogy a fürdőben az 1.1.1.1 pontban megismert flotáláshoz
hasonló folyamat játszódik le. A buborékok felületén a kisméretű, lebegő hidrofób
salakrészecskék megtapadnak, így a buborékra ható felhajtó erőnek köszönhetően
a felszínre jutnak. A harmadik kedvező hatás, lényege abban rejlik, hogy az acélban
oldott gázok, mint a hidrogén, illetve a nitrogén parciális nyomása a buborékban na-
gyon csekély, ezért a fémből ezeknek a gázoknak egy része a buborékba diffundál
és a buborékkal együtt, távozik. Az acélok tisztítására többnyire az acélban nem ol-
dódó argont használják. Ha az acél ridegtörési hajlamával, illetve ezzel összefüg-
gésben nitrogéntartalmával szemben a követelmények nem túlzottan nagyok, akkor
az argonnál lényegesen olcsóbb nitrogént használják öblítő gázként. Abban az eset-
ben, ha igen csekély karbontartalmú (C≤0.03%) acél előállítása a cél, akkor az
argonhoz, esetleg vízgőzhöz, mint hordozógázhoz kisebb mennyiségű aktív kom-
ponenst, oxigént is kevernek a 21. ábrán bemutatott kialakítású üstben. A tisztítás-
hoz felhasznált gáz mennyisége egy tonna acélhoz 1...4 m3.
74
21. ábra
A gázátfúvatás módszerei
Az öblítő gázt lándzsán, vagy porózus tűzálló falazaton keresztül juttatják a
fürdőbe. A két módszert szemlélteti a 21. ábra. Homogenizáláshoz a lándzsás be-
fúvatáskor képződő nagyobb méretű buborékok, a zárvány felúsztatáshoz a tűzálló
téglán átfúvatott, nagyobb fajlagos felületű, kisebb buborékok az alkalmasabbak. A
gáztartalom csökkentése a buborék felületétől és az olvadékban való tartózkodás
idejétől, vagyis a felúszási sebességtől függ.
2.4 Nagytisztaságú fémek előállítása
Az elektrotechnikai ipar a villamos vezetőkhöz, a lágymágnesek és a félve-

zetők gyártásához nagy, legalább 99.99 %-os, tisztaságú fémeket igényel. A ha-
gyományos fémkinyerő és tisztító kohászati technológiákkal ilyen csekély szennye-
zőtartalom nem érhető el. A fémek további tisztítására az ipari gyakorlatban az
elektrolízis és a zónás átolvasztás terjedt el.
2.4.1 Finomítás elektrolízissel

A kohóalumíniumot, illetve az alumínium hulladékot háromréteges olvadék
elektrolízissel tisztítják. A rafinálásra szolgáló kád szerkezetét tekintve gyakorlatilag
a timföld elektrolíziséhez használttal (ld. 12. ábra) megegyezik. Az egyetlen érdemi
különbség, hogy a kád alját képező grafittömbökre kötik rá a pozitív pólust, a beme-
rülő kokszrúd viszont a katód. A kád medencéjében három, egymástól elkülönülő
olvadékréteg van. Legalul, anódfémként, a sűrűség növelése érdekében rézzel öt-
vözött, tisztítandó alumínium, középütt az elektrolit amely bárium-kloridban oldott
kriolit és nátrium-klorid, míg felül a finomított alumínium olvadt katódként.
Az alumíniumnál nagyobb standard elektródpotenciállal rendelkező fémek,
(ld. 4.TÁBLÁZAT) mint a Cu, Fe, Sn, Si, Cr, Zn, Mn nem oldódnak az elektrolitban,
hanem az anódfémben maradnak. Az alumíniumnál kisebb standard elektród-po-
tenciállal rendelkező fémek, mint a Na, Ca, Mg, Ti oldódnak az elektrolitban, de a
katódon nem tudnak kiválni. Ezáltal a tisztítandó, anód szerepét betöltő szennyezett
alumínium olvadékból az alumínium az elektrolitba oldódik, majd onnan a tisztított,
katód szerepét betöltő alumínium olvadékba jut.
75
A rendszerből a szennyeződéseket az elektrolit frissítésével és az anód

részleges cseréjével, távolítják el. Az anódötvözetből a Fe, Mn, Si, Ti az elektrolit-
ban dúsul olyan mértékben, hogy meghaladja az oldhatóságot, és ekkor üledék for-
májában kiválik. A megtisztított, 99.99 %-os tisztaságú alumíniumot néhány napon-
ként vákuum szivattyúval lecsapolják. A tisztítás energia szükséglete 72...80 MJ/kg.
A nyersréz illetve a rézhulladék tisztítását oldható anódos eljárással végzik.
Az anódot, a tisztítandó rézből öntött lemez képezi. A katódon a szennyezőktől
mentes réz a vékony, (0.3...0.8 mm-es) már tisztított induló lemezen válik ki. Elekt-
rolitul kénsavas réz-szulfát vizes oldata szolgál. Az elektrolizáló kád számos cellát
tartalmaz. A kád keresztmetszeti képét a 22. ábra mutatja be.
szennyezett
kohóréz
+ pólus
tisztított
katódréz
elektrolit
vezeték - pólus
áramvezető
sín
22. ábra
Rézrafináló kád keresztmetszeti képe
Az elektrolitos tisztítás során az anód és a katód között áthaladó, 0.2...0.3 V
feszültségű egyenáram hatására az anódról a réz és a réznél kisebb standard elekt-
ródpotenciállal rendelkező elemek, mint a vas, nikkel az arzén kerül az elektrolitba.
Az elektrolitos rafinálás kezdetén először a kisebb standard elektródpotenci-
állal rendelkező fémek kezdenek oldódni. Eközben az anódban lecsökken, míg az
anód felületéhez közeli elektrolit rétegben megnő a szennyezők koncentrációja, így
a szennyezők tényleges elektródpotenciálja pozitívabbá válik. A réz oldódása akkor
következik be, ha a szennyezők elektródpotenciálja megegyezik a rézével.
A réznél nagyobb standard elektródpotenciállal rendelkező elemek, mint az
arany, platina, ezüst, szelén és a tellúr nem oldódik az elektrolitban, hanem az
76
anódiszapban gyűlik össze a kád alján. Ebből következően a réz tisztítása, szem-
ben más fémek tisztításával, kettős célú, hiszen a kivált szennyeződések is értéket
képviselnek, ezért így az anódiszap maga is termék. Az anódréz szennyezőinek egy
része, az ólom és az antimon a kénsavas elektrolittal reakcióba lép és oldhatatlan
szulfáttá alakul, s szintén az anódiszap részét képezi.
Az elektrolitból a réznél kisebb standard elektródpotenciállal rendelkező ele-
mek, mint a vas, és a nikkel a katódon nem válik ki. Az arzén elektródpotenciálja
csak kissé tér el a rézétől. Mindaddig, amíg az elektrolitban a rézion koncentrációja
nagy, az arzéné kicsi, a katódon a réz válik ki.
Az elektrolízis előrehaladtával az elektrolit rézion koncentrációja csak cse-
kély mértékben változik, mert az átfolyó áram az anódról gyakorlatilag ugyanannyi
rezet választ le, mint amennyi kiválik a katódon, de az arzénion koncentráció nő. Az
arzén kiválás, - így a katódréz szennyeződés megakadályozására -, az elektrolitot
időnként cserélni kell. A szennyeződésekben feldúsult elektrolitot tovább feldolgoz-
zák, kinyerve belőle a hasznosítható réz-, nikkel- és vastartalmat.
A réz elektrolízises tisztítása rendkívül időigényes folyamat. Egy ciklus - két
anódcsere közötti idő - 20...30 nap. Eközben két-három alkalommal cserélik a ka-
tód-lemezt. A ciklus végén az anód maradványokat, ami a kezdeti tömeg 15...20 %-
a, újraolvasztják, az elektrolitot lecserélik, és az anódiszapot összegyűjtik és
hidrometallurgiai úton kinyerik belőle az értékes elemeket.
2.4.2 A zónás átolvasztás

A különlegesen nagy, 99.999 %-os tisztaságú fémek előállítására a leghaté-
konyabb módszer, a zónás átolvasztás. Az eljárás lényege, hogy a kísérő elemek
kisebb mértékben képesek oldódni a szilárdfázisban, mint az olvadékban. Ezért a
viszonylag lassú kristályosodáskor, amikor a szilárd, szennyezett fém az olvadékkal
érintkezik, a megszilárdult, tisztított fém összetétele a szolidusz vonalnak megfelelő
koncentrációjú, míg az olvadéké a likvidusz görbe által meghatározott összetételnek
felel meg. A szilárd- és folyékony fázis kísérőelem tartalmának aránya (69) össze-
függés szerinti megoszlási hányados:
c
k0 = B ( sz ) , (69)
cB ( f )
ahol:
k0 .......megoszlási hányados,
cB(sz) ..B elem koncentrációja a szilárd fázisban,
cB(f) ....B elem koncentrációja a folyadék fázisban.
A zónás átolvasztáskor a tisztítás annál nagyobb mértékű, minél kisebb k0
értéke, vagyis a likvidusz és a szolidusz görbe meredeksége minél inkább eltér egy-
mástól.
A 23. ábra szerinti kristályosodás csak akkor jöhet létre, ha a kristályoso-
dási sebesség olyan kicsiny, hogy a diffúzió képes kiegyenlíteni a kristályosodási
fronttal együtt haladó, filmszerű réteg és az olvadék közötti koncentráció-különbsé-
77
get. Ennél nagyobb kristályosodási sebesség esetén a határrétegben az oldott

anyag koncentrációja dúsul és a tisztítás mértéke romlik. Értelemszerűen, a szeny-
nyezettebb olvadékból egyre kevésbé tiszta fém kristályosodik ki.
A szilárd/folyékony zónát úgy állítják elő, hogy a tisztítandó anyagból készült
rudat egy keskeny sávban megolvasztják, majd ezt az olvadt részt a fűtőelem moz-
gatásával lassan végigvezetik a rúd teljes hossza mentén. Az olvadék haladási irá-
nyában a kísérőelem-tartalom egyre nő. Az oldott kísérőelemek a rúd végén dúsul-
nak. A szennyezőkben dús részt a rúdról levágják.
T
likvidusz
szolidusz
c B sz cB f
A% koncentráció
B%
23. ábra
A megoszlási hányados értelmezése az egyensúlyi diagram alapján
Többször megismételve a zónás átolvasztást, a kívánt tisztaság érhető el. A
zónás átolvasztás kivitelezésére számos eljárás alakult ki, amelyek csupán a hőfor-
rás típusában térnek el egymástól.
A tisztítás hatékonysága növekszik, ha az olvadékban az anyagáramlás
nemcsak diffúzióval megy végbe, hanem keveredés is megvalósul. Ezt az indukciós
hevítés biztosítja. A nagy hőmérsékletre hevült olvadék szennyeződését az at-
moszférából vákuumban, vagy semleges védőgázban való hevítéssel lehet elke-
rülni.
Az indukciós hevítésre mutat példát a 24. ábra.
24. ábra
Indukciós hevítésű zónás átolvasztás
78
3. FÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK KRISTÁLYOSÍTÁSA
Az elhanyagolható mennyiségű fémporgyártástól eltekintve, a kohászati el-

járásokkal a kívánt összetételben előállított fémeknek és ötvözeteiknek a további
megmunkáláshoz alkalmas alakját öntéssel alakítják ki. Az iparban alkalmazott fé-
mes anyagok gyakorlatilag mindig többalkotósak, vagyis ötvözetek. A többalkotós
ötvözetek az alkotók milyenségétől, mennyiségétől és a kristályosodás körülménye-
itől függően lehetnek homogének vagy heterogének, azaz egy- vagy többfázisúak.
A kristályosítás körülményei, különösen a hűtési sebesség jelentősen befolyásolja
az anyag szubmikroszkopikus, mikroszkopikus és makroszkopikus méretben értel-
mezett rendeződését, ezáltal szerkezetét és tulajdonságait.
Az elsődleges kohászati technológiák termékeit a nyersvascipót, a fémport,
a bugát, a tuskót másodlagos kohászati eljárással, mint öntéssel, meleg- és hideg-
hengerléssel, kovácsolással, sajtolással, extrudálással dolgozzák fel kohászati vég-
termékké. A gazdaságos gyártás érdekében lehetőleg a végtermékek alakja és mé-
rete a belőle készülő termék alakját és méretét a legjobban közelítse meg. A má-
sodlagos kohászati technológiák végtermékei, a gépipari alapanyagok kereszt-
metszetüket tekintve lehetnek kör-, négyzet-, téglalap-, szabályos sokszög szelvé-
nyű rudak, lemezek, szalagok, csövek, huzalok, profilok, bonyolult alakú zsugorított,
kovácsolt, sajtolt, öntött termékek.
Az extraktív metallurgiát - az elsődleges kohászati előállítást -, követő kristá-
lyosítással általában nem végfelhasználásra alkalmas formájú anyagot állítanak elő,
ezt szinte mindig valamilyen alak- és tulajdonságmódosító technológia követi, mégis
a kohászati késztermék kristályosításakor kialakult szerkezet alapvetően meghatá-
rozza a belőle készült végtermék szerkezetét, így tulajdonságait is.
3.1 A kristályosodás
A kristályosodás, - az olvadékokban viszonylag szabadon mozgó ionok

meghatározott felületeken való megkötődése -, két, jól elkülöníthető részfolyamatra
osztható. Az első részfolyamat, a csíraképződés, a rövid távon rendezett ioncso-
portok létrejötte, a másik, a kristály növekedése, amely a csírák rövidtávú rendező-
dését, a szilárd anyag hosszú távú rendeződésévé terjeszti ki.
A két részfolyamat nagyon szoros összefüggésben áll egymással. Értelem-
szerűen mindkét részfolyamatot a környezeti körülmények, mint a nyomás és a hő-
mérséklet továbbá az anyagi minőség határozza meg.
79
Az olvadék hőmérsékletének csökkenésével a rendszer energiája csökken

és egyre gyakoribbak lesz az olyan ionrajok kialakulása, amelyekben az ionok hely-
zete egymáshoz viszonyítottan rendezett. Az olvadékban megjelenő atomrajok tér-
fogatával arányos mennyiségű szabadentalpiának, és az új rendezetten elhelyez-
kedő részecskék alkotta felület kialakításához szükséges energiának egyensúlyban
kell lennie. Minden hőmérséklethez hozzárendelhető egy kritikus méret, a kritikus
csíraméret, amelynél kisebb méretű csoportosulások instabilisak, megszűnhetnek.
A csiraképződés mechanizmusából adódik, hogy a stabilis kristálycsírák ki-
alakulásának ott van a legnagyobb valószínűsége, ahol már eleve rendelkezésre áll
stabilis részecske-csoportosulás. Például az olvadékkal érintkező szilárd anyag felü-
letén - heterogén csírák - vagy a folyadékban már meglevő szilárd részecskék -
homogén csírák - környezetében, illetve ott, ahol a hőmérséklet a legkisebb.
Mindkét feltételnek - a szokásos kohászati folyamatokat feltételezve - a kris-
tályosító, például a kokilla fala felel meg leginkább.
a. b. c.
25. ábra
A túlhűtés hatása a kristálycsírákra
Ha az olvadék hőmérséklete a szilárd/folyékony rendszer stabilitását jelentő
hőmérséklet, az olvadáspont alá csökken, a rendszer túlhűtötté válik. A túlhűtéssel
80
csökken a csírák mérete és számuk nő. A túlhűtés mértéke természetesen a hatá-

roló felület hőmérsékletétől és hővezető képességétől függ. A csírák száma, mé-
rete, és a túlhűtés mértéke közötti kapcsolatot sematikusan szemlélteti a 25. ábra.
Amint az a 25. ábra alapján látható, a túlhűtés növekedésével a kritikus csí-
raméret csökken, a rendszerben a csírák száma exponenciálisan nő. A nagyobb túl-
hűtéskor 25/a. ábra egyre nagyobb számú csíra segíti a kristályosodást. Mindazok
a részecske csoportosulások, amelyeknek görbületi sugara kisebb az adott
hőmérsékleten stabilis, kritikus csíra görbületi sugaránál, megolvadnak, mert sza-
badentalpiájuk nagyobb, mint az olvadéké. Ha a görbületi sugár ennél nagyobb, nö-
vekedésnek indulnak.
A kristálynövekedés, a kristályosodási folyamat csak akkor haladhat előre,
ha a rendszer a kristályosodási front környezetében túlhűtött. Kellő túlhűtéssel elke-
rülhető, hogy a kristályosodáskor felszabaduló energiának az a része, amely már
nem szükséges az új felület képződéséhez, olyan mértékben felmelegítse a már
megszilárdult anyagot, hogy az elveszítse stabilitását, vagyis megolvadjon.
A többkomponensű rendszerekben, a kristályosodott réteg összetétele eltér

az olvadékétól. Az összetételbeli különbség egyben energiatartalom-különbséget is
jelent, ami a kristályosodás módjában is eltérést okozhat. A kristályosodási folyamat
ennek megfelelően jellemző csoportokba sorolható:
⇒ a kristályosodást a hőmérséklet-különbség irányítja, ha az összeté-
tel-változás csekély és ezért érdemi változást a kristályosodási fo-
lyamatban nem okoz, ami a színfémekre jellemző,
⇒ a kristályosodási folyamat fő irányítója a koncentráció-különbség, ha
az összetétel-változás a szilárd/folyékony fázis határán számottevő,
ami a szilárd oldatokra jellemző,
⇒ az eutektikum kristályosodása a kristályosodás egy speciális esete,
amikor a kristályosodás során az olvadék az összetétel-változása
miatt válik túlhűtötté.
3.1.1 A hőmérséklet-különbség irányította kristályosodás

A gyakorlatban a kristályosításkor az olvadékot valamilyen formába öntik,
aminek külső felületét a körülvevő, szobahőmérsékletű levegő, ritkábban vízpermet
hűti. A formába öntéskor az olvadéknál lényegesen kisebb hőmérsékletű fala a for-
mának, később a forma külső felületének hűtése számottevő hőelvonást jelent, ami
az olvadék belseje irányában, a forma felületére merőleges irányban növekvő hő-
mérséklet-gradienst hoz létre. A hővezetés ennek a gradiensnek az irányában folyik.
Feltételezve, hogy a gradiens iránya az X tengely, továbbá, hogy ∆t idő alatt a szi-
lárd/folyékony fázishatár ∆l távolságban halad előre, így az egységnyi felületen (F):
∆V = F ∆l. (74)
térfogatú anyag szilárdul meg. A kristályosodás során az entalpia változása révén L

látens hő szabadul fel:
L = Holv - Hszil, (75)
81
ahol:
Holv....az olvadék entalpiája, J/m3,
Hszil....a szilárd fázis entalpiája, J/m3,
L.........latens hő, J/m3.
Az egységnyi felületen, egységnyi idő alatt kiváló hőmennyiséget valamint a
folyadék oldalról odavezetett hőt a szilárd/folyadék határán a szilárdfázis vezeti el. A
Fourier-féle hővezetés általános differenciálegyenletéből az egyensúly a (76) ösz-
szefüggés szerint írható le:
∂T ∂T ∆l
λszil szil -λolv olv = L , (76)
∂x ∂x ∆t
ahol:
λolv.........az olvadék hővezető képessége, W/mK,
λszil.........a szilárd fázis hővezető képessége, W/mK,
∂ T/ ∂ x..a hőmérséklet-gradiens a hőelvonás irányában, K/m,
∆l/∆t......a kristályosodási front sebessége, m/s.
Az olvadékban a hőmérséklet-gradiens lényegesen kisebb, mint a szilárd fá-
zisban mert az olvadéknak nagyobb a hővezető-képessége, és a konvekció is van.
A (76) összefüggés elemzéséből következik, hogy a kristályosodási sebes-
ség akkor nagy, ha a szilárd fázisban a hőmérséklet-gradiens nagy. Ez a feltétel a
kristályosodás kezdetén áll fenn, amikor az olvadék a forma viszonylag hideg falával
érintkezik. Ekkor nagyszámú csíra keletkezik a 26/a. ábrán bemutatott módon. A
nagyszámú csíra egyben nagyszámú, véletlen orientációjú kristály növekedését is
jelenti. Ennek következtében a kristályosodott szövet rendkívül finom szemcsékből
áll, mert a gyorsan növő kristályok ugyanis összeérve, egymás növekedését aka-
dályozzák, és a kristályosodás mindig új és új csírákon indul újra. A kristályosodó
felület ilyen esetben gyakorlatilag minden pontjában egyenletesen halad előre, a
kristályosodási front síkszerű.
A nagy sebességű kristályosodás során a szilárd/folyadék fázis határoló fe-
lülete egyre távolabb kerül a forma kisebb hőmérsékletű falától. Az olvadék ezzel
egyidejűleg fel is melegíti a formát. A kristályosodási front nagyobb távolsága és a
forma felmelegedése következtében a szilárd fázis hőmérséklet-gradiense csökken
és így a hőáram is kisebb. A kisebb hőáram miatt a szilárd/folyadék fázis határoló
felületének túlhűtöttsége csökken. A kisebb túlhűtés következtében a kristály növe-
kedésre képes felületén a görbületi sugárnak nagyobbnak kell lenni, mint a kritikus
csíra sugara. Ezeknek a hatásoknak a következtében jelentőséget kap a fejlődő
kristály orientációja.
Az ilyen, a 26/b. ábrán látható termodinamikai feltételek között azok a kris-
tályok tudnak a többiek rovására növekedni, amelyek kristálytani orientációjából
adódó legkedvezőbb növekedési irány, a legkisebb mértékben tér el a hőmérséklet-
gradiens irányától. Így alakul ki az irányított, kompetitív típusú kristályosodás, amely
a még számottevő túlhűtés esetén oszlopos kristályok kialakulásához vezet. A tű-
szerű kristályok növekedését segíti az a tény is, hogy az olvadékba benyúló oszlo-
pok csúcsánál a nagyobb mennyiségű olvadék kristályosodása miatt kiváló látens
hő nagyobb mértékben csökkenti a túlhűtést, ezáltal az olvadékban negatív hőmér-
82
séklet-gradiens alakul ki, ami a kristály növekedését ebben az irányban meggyor-

sítja és egyben a hő egy részét az olvadék más részébe vezeti. A szilárd fázisban
az ilyen növekvő kristálycsúcsok környezetében értelemszerűen megnő a hőmér-
séklet-gradiens azokhoz a szilárd részekhez képest, amelyeknél a kristály növeke-
dési sebessége ennél kisebb. Ennek az a következménye, hogy a kezdeti egy ten-
gely irányú hőelvonás helyett a növekvő oszlopos kristályok közvetlen környezeté-
ben a hőelvonás kéttengelyűvé, ezáltal nagyobbá válik, ami szintén az oszlopos
kristályok növekedését segíti.
T túlhűtés T túlh űtés T

Tegyens. Tegyens. Tegyens. túlhűtés
szilárd kéreg szilárd kéreg
olvadék
fal fal fal
olvadék
olvadék
a. b. c.
26. ábra
A hőmérséklet-különbség irányította kristályosodás
A kristályosodás előrehaladtával, a kristályosodási front egyre távolodik a for-
ma külső, „hűtött” felületétől, ezáltal a túlhűtés mértéke a kristályosodási front kör-
nyezetében jelentősen csökken. A túlhűtés csökkenésével a növekedésre képes
görbületi sugár megnő, az oszlopos kristály környezetében az olvadékban jellem-
zővé válik a negatív hőmérséklet-gradiens, így a kéttengelyű hővezetés. A kétten-
gelyű hővezetés miatt az oszlopok tengelyére merőleges irányban oldalágak jelen-
nek meg, amint az a 26/c. ábrán látható. A csekély túlhűtés következtében a kritikus
sugár meglehetősen nagy, ezért a kristályosodási fronton viszonylag kevés növeke-
désre képes dudor tud kialakulni. Ezek közül a dudorok közül azok növekednek a
leggyorsabban, amelyek sugara az energiaminimumnak megfelelő, vagyis az adott
hőmérsékletnek értelmezett kritikus méretű csíra átmérőjével egyezik meg. E tör-
vényszerűségeknek megfelelően ezek a kristályok lesznek a meghatározók, vagyis
szabályos, jellegzetes képződmény, a dendrites szövetszerkezet alakul ki.
Abban az esetben, ha a forma hűtőhatása jelentős, vagy a rendszert intenzí-
ven hűtik, a már megszilárdult fázisban a hőmérséklet-gradiens nagy, a kristályoso-
83
dási front környezetében nagyobb mértékű túlhűtés jön létre, számos kristálycsíra
áll rendelkezésre, akkor a létrejött szövetszerkezet finomszemcsés lesz.
A nagyon kicsiny hőmérséklet-gradiens és csekély túlhűtés esetén az olva-
dékban mozgó ionoknak kellő idő áll rendelkezésükre, hogy elfoglalják a kristály nö-
vekedési síkján vagy síkjain a kristálytanilag szabatos helyüket. A nagytisztaságú
olvadékokból ilyen végtelen lassúnak tekinthető kristályosodási sebességgel, egy
már meglevő kristálycsírán növeszthetők a nagyméretű egykristályok.
A hőmérséklet-gradiens, a hűlési sebesség, a túlhűtés növekedésével az ol-
vadékban levő ionok szabályos beépülésére egyre kevesebb idő áll rendelkezésre,
egyre több rendezetlenség, például üres rácshely képződik az egyre kisebb méretű
és egyre inkább eltérő orientációjú kristályokban.
Nagyon gyors hűtés, nagyon nagy hőmérséklet-gradiens esetén a kristály-
szerkezetnek megfelelő rendeződésre nem jut idő, az olvadék folyadék rövidtávon
rendezett szerkezetének megfelelő rendeződését megőrizve befagy, szilárd, amorf
szerkezetet hozva létre. Az ilyen nagy, nagyobb mint 100 000 K/s hűtési sebesség-
gel állítják elő például az fémüvegeket. A rendkívül gyors hűtés csak igen vékony,
10…100 µm rétegben folyadék hűtésével vagy fémgőz lecsapódásakor érhető el.
Ennek megfelelően a napjainkban előállított, mintegy 10 000 t fémüveg szalag, fólia,
szál és szemcse formájában áll a felhasználók rendelkezésére.
3.1.2 A koncentráció-különbség irányította kristályosodás

A gyakorlatban használatos fémek olvadéka legtöbbször oldott állapotban
különféle elemeket esetleg vegyületeket tartalmaz. Az oldatok kristályosodása eltér-
het a 3.1.1. pontban leírt, hőmérséklet-különbség irányította kristályosodástól. Az el-
térés annál számottevőbb, minél nagyobb az olvadék szolidusz és likvidusz hő-
mérséklet különbsége. Nagy szolidusz-likvidusz hőmérséklet-különbség hatására a
kristályosodást már nem a hőmérséklet-különbség irányítja, hanem a koncentráció-
különbség.
Egy c0 átlagos koncentrációjú oldat kristályosodása, amelynek a szi-
lárd/folyékony határfelület környezetében a hőmérséklet eloszlását a 27/a. ábra, ál-
lapotábra részletét a 27/b. ábra szemlélteti, - egyensúlyi kristályosodást feltéte-
lezve -, csekéllyel az átlagos, c0 összetételnek megfelelő likvidusz hőmérséklet alatt
a szolidusz hőmérsékletnek megfelelő, cs összetételű fázis kiválásával kezdődik.
Ennek következtében a kristályosodási front előtti olvadék az oldott anyagban a
likvidusz hőmérsékletnek megfelelő, 27/c. ábra szerinti, cl koncentrációra dúsul. A
további kristályosodást ez a koncentráció-változás megakasztja, mert a kristályoso-
dáshoz a tényleges hőmérsékletnél lényegesen kisebb, Tszolcl hőmérsékletűnek kel-
lene lennie a kristályosodási front felületének.
A szilárd/folyadék határfelület és az olvadék átlagos koncentráció-különb-
sége miatt, a határfelület közvetlen környezetében a diffúzió, ettől távolodva, az ol-
vadék áramlása elszállítja a dúsult komponenst. A koncentráció-eloszlást a fürdő-
ben, valamint ennek időbeni változását, a 28/c. ábrán a vékony vonalak jelzik.
84
A tényleges koncentrációnak megfelelő likvidusz hőmérsékleteket (kettős

nyíllal jelzett mutatóvonalakkal szerkesztett) a 28/b. ábra Teff hőmérsékletjelző vo-
nala szemlélteti. A diffúzióval egyidőben a rendszer hűl, ami a kristályosodási front
hőmérsékletének csökkenésében is jelentkezik. Amint az a 28/b. ábrán látható, ab-
ban a pillanatban, amikor a kristályosodási front felülete megegyezik az ott található
koncentrációhoz tartozó Teff effektív likvidusz hőmérséklettel, nemcsak újraindul a
kristályosodás, hanem ∆l távolságban gyorsan előre is halad. Ebben a zónában, a
konstitucionális túlhűtés tartományában, az olvadék hőmérséklete kisebb, mint
az ott levő olvadék koncentrációjához tartozó Teff effektív likvidusz hőmérséklet, va-
gyis az olvadék túlhűtött. A kristályosodási front előrehaladásával, vagyis az olvadék
kristályosodásával az előzőkben leírtak szerint az olvadék oldott anyagban ismét
dúsul. Vagyis a kristályosodás ismét lelassul vagy megáll. Ez a folyamat a rendszer
teljes megszilárdulásáig ismétlődik azzal az eltéréssel, hogy amint az olvadék térfo-
gata a megszilárdultéhoz viszonyítva már nem tekinthető végtelen nagynak, az ol-
vadék átlagos koncentrációja a kezdeti c0-hoz képest megnő.
a ábra b ábra
o
o hõmérséklet C
hõmérséklet C
Tlik likvidusz
szolidusz
Tszol
A cs c0 cl
A távolság a kristályosodási fronttól koncentráció % B
cs
c0
olvadék
cl
B koncentráció % c ábra
27. ábra
A koncentráció-különbség irányította kristályosodás
Abban az esetben, ha többkomponensű rendszer valamely összetevőjére
nézve korlátozott oldóképességű, és a kristályosodási front előtt - a leírt dúsulási fo-
lyamat miatt - az oldottanyag koncentrációja túllépi az oldhatóságot, az olvadékban
új fázis jelenik meg. Hasonló folyamat megy végbe akkor is, ha a kristályosodási
front előtt dúsult oldott anyagok a nagyobb koncentrációjuk révén egymással már
85
képesek reakcióba lépni és a reakció terméke oldhatatlan. Ilyenek például fémek

esetében az oxidok, szulfidok és a nitridek. A kiváló fázis, a túltelítetté vált anyagtól
függően, szilárd-, folyékony- vagy gáz halmazállapotú lehet. A kristályos szerkezetű
szilárd halmazállapotú új fázis megjelenése csak akkor lehetséges, ha az adott
anyagra és az adott hőmérsékletre jellemző kritikus csíraméret létrejöhet.
a ábra b ábra
o o
hőmérséklet C hőmérséklet C
túlhűtés
Tlik Teffektív likvidusz
T1
szolidusz
Tszol ∆l túlhűtött zóna
A cs c0 c1 cl
A távolság a kristályosodási fronttól koncentráció % B
cs
c0
c1
olvadék
cl
B koncentráció % c ábra
28. ábra
A koncentrációs túlhűtés
Ha a kiváló szilárd fázis kristályszerkezetét tekintve megegyezik az oldó-
anyag kristályszerkezetével akkor ezek a szilárd részecskék kristálycsírák szerepét
tölthetik be az oldóanyag kristályosodásakor, s finomabb szemcsézetű szövet jön
létre. Ha a kivált szilárd részecskék ennek a feltételnek nem felelnek meg, akkor a
kristályosodási front maga előtt tolja ezeket a lebegő részecskéket. Abban az eset-
ben ha a méretük, alakjuk és sűrűség-különbségük alapján az emelkedési sebessé-
gük megfelelő, az olvadék felszínére úsznak fel. Hasonlóan képes eltávozni a kiváló
folyékony- vagy gáz halmazállapotú fázis is az olvadékból. A folyékony-, de különö-
sen a gáz halmazállapotú kivált anyag, a kristályosodási front előtt haladva könnyen
egyesül, az emulgeált folyadék-, vagy a gázbuborék sugarának növekedése való-
színűbbé teszi az olvadék felszínére való felúszását.
Kiválás nélküli dúsulás esetén a konstitucionális túlhűtés és a kristályosodás
jellege, valamint a szövetszerkezet közötti kapcsolatot szemlélteti a 29. ábra.
86
A 29. ábra alapján látható, hogy a konstitucionális túlhűtés növekedése az

oldalágak kifejlődésének, a dendrites kristályosodásnak kedvez. Eltérést jelent a ki-
zárólag hőmérséklet-különbség irányította kristályosodással szemben, hogy a dend-
rites kristályosodáskor a dendritágak között levő olvadék és a fürdő között a kon-
centráció kiegyenlítődés megnehezül, bizonyos feltételek mellett lehetetlenné válik.
Az oldott anyag dúsulása a növekvő kristályok között elősegíti a kristályosodás dend-
ritessé válását.
hõmérséklet oC hõmérséklet oC hõmérséklet oC
távolság a kristályosodási fronttól
a. ábra b. ábra c. ábra

dendrites kristályosodás oszlopos kristályosodás síkszerű kristályosodás
29. ábra
A túlhűtés és a szövetszerkezet közötti kapcsolat
A szilárd oldatok kristályosodásakor szemben a színfémek kristályosodásával,
nemcsak a hőmérséklet-eloszlásnak, a hővezető képességnek, valamint a kristályo-
sodáskor felszabaduló látens hő mennyiségének van meghatározó szerepe a kris-
tályosodás-, így a szövetszerkezet jellegére, hanem az olvadék összetételének, az
oldott anyag diffúziós tényezőjének és a fürdő keveredésének is. Minél kisebb az
olvadékra jellemző szolidusz-likvidusz hőmérséklet közötti különbség, minél na-
gyobb az oldott anyag diffúziós tényezője, minél intenzívebb keveredés megy végbe
az olvadékban, továbbá minél nagyobb a hőmérséklet-gradiens a szilárd és olvadék
fázisban, annál kisebb a valószínűsége a konstitucionális túlhűtés kialakulásának.
A több alkotót tartalmazó olvadék kristályosodásakor, mint az előzőkben le-
írt mechanizmus alapján látható, a kristályosodási front környezetében az olvadék
összetétele eltér az átlagos összetételtől. Az eltérő összetétel miatt, különbség van
egy adott krisztallit először és utoljára kristályosodó része között, vagyis dúsulás lép
fel. Figyelemmel arra, hogy ez a koncentráció különbség kristály méretű, legfeljebb
néhány milliméter távolságban jelentkezik, ezt a dúsulást mikrodúsulásnak nevezik.
A mikrodúsulás mértéke értelemszerűen függ a kristályosodási mechanizmustól,
87
ezért a különböző kristályosodási formákban igen eltérő, mint az a 30. ábrán lát-
ható.
30. ábra
A mikrodúsulás és a kristályosodás típusa közötti kapcsolat
A több összetevőt tartalmazó olvadékból, a kristályosodási sebesség növe-
kedésével az oldottanyag koncentrációja meghaladja a szilárd fázisban az egyensú-
lyi oldhatóság értékét. A jelenség azzal van összefüggésben, hogy a kristályosodási
sebesség növekedése csökkenti a kristályosodási front előtt a feldúsult oldottanyag
elszállítására rendelkezésre álló időt. A kristályosodási front előtt a nagyobb oldott-
anyag tartalom, valamint az olvadék részecskéinek gyors ráépülése a kristályfelüle-
tekre, mintegy magukkal ragadva az oldott részecskéket is együttesen azt eredmé-
nyezi, hogy az egyensúlyinál nagyobb arányban épül be az oldottanyag a szilárd fá-
zisba. Ennek következtében a kristályosodási sebesség növekedésével ugyanazon
típusú kristályosodás mellett is mérséklődik a mikrodúsulás mértéke. De ez a folya-
mat teszi lehetővé az egyensúlyi kristályosodásnál értelmezett oldhatósági határok
kitolódását, vagyis olyan ötvözetek létrehozását, amelyek nagyobb mennyiségű ele-
met tartanak oldatban mint az egyensúlyi.
3.1.3 Az eutektikum kristályosodása

Az eutektikus ötvözetek esetében olvadt állapotban az alkotók kölcsönösen -,
szilárd állapotban azonban nem, vagy csak korlátozottan oldják egymást. Az eutek-
tikus ötvözetek további jellemzője, hogy pontosan meghatározott összetételnél
adott, minimális, úgynevezett eutektikus olvadáspontjuk van. Az eutektikum kristá-
lyosodásakor az olvadáspontot elérve a rendszerben egyensúlyi helyzet áll be. Az
egyensúlyi helyzetű olvadékból az eutektikumot alkotó fázisok kristályosodása egy-
más mellett, egyidejűleg megy végbe. Az egyik alkotó kristályosodásával ugyanis, a
visszamaradó olvadék a többi összetevő vonatkozásában dúsul, ami a likvidusz
hőmérséklet növekedésével jár, vagyis ezáltal az eutektikus hőmérsékletű rendszer
túlhűtötté válik. A túlhűtés következtében az olvadékból a dúsult összetevő kristá-
lyosodása is megkezdődik.
88
Az eutektikus rendszert alkotó összetevők közül természetesen az kristályo-

sodik elsőként, amely kevésbé hajlamos a túlhűtésre. Amennyiben az egyik alkotó
csíraképződési hajlama erős, a kristályosodáskor sok csíra keletkezik, az eutekti-
kum szövetszerkezete finomszemcsés lesz. Amennyiben a felületi feszültség nagy,
akkor a második fázis globuláris, ellenkező esetben tűszerű lesz.
Csekélyebb csíraképződési hajlam mellett, ha a szilárd fázis és az olvadék
közötti felületi feszültség nagy, a fejlődő kristályok oszloposak lesznek. Ha a felületi
feszültség kicsi, az eutektikum egyik kristályosodó fázisa lemezszerű.
Ha az eutektikus összetételű olvadék oszlopos, vagy lemezszerű kristályok
formájában szilárdul meg, a kristályosodás sebességének növekedése az oszlopok
átmérőjének, illetve a lemezek vastagságának és a közöttük levő távolságnak a
csökkenését, a szerkezet finomodását eredményezi.
3.2 Kristályosító eljárások
A 3.1 pont alapján megítélhető, hogy az extraktív metallurgia végterméke, -

a szilárd állapotú, kívánt összetételű fém -, a további feldolgozás az alakadó- és tu-
lajdonságmódosító technológiák számára kiinduló gyártmány tulajdonságai a kristá-
lyosítás körülményeinek változtatásával érdemben befolyásolhatók.
A kristályosítás befejeztével az anyag összetételét általában egyáltalán
nem, szerkezetét csak jelentős ráfordítások árán lehet változtatni. Ezért a készter-
mék kívánt tulajdonságainak, előállítási költségeinek minimalizálása érdekében,
nagy figyelmet kell fordítani a kristályosítási eljárás, ezen belül a technológia kivá-
lasztására.
A fémolvadékok kristályosítása néhány, tömegszerűségét nézve, elhanya-
golható eljárástól - mint az egykristály-, fémüveg-, és fémporgyártástól -, eltekintve
tuskóöntéssel, folyamatos öntéssel vagy öntvehengerléssel történik.
Amint az a 3. diagram adataiból kitűnik, a fémfelhasználás 98 % -át a vas-
ötvözetek, az alumínium és a réz teszi ki. A vasötvözetek döntő többségét, 2000-
ben 715 millió tonnát, vagyis a világ acéltermelésének 84,7 %-át folyamatos öntés-
sel a fennmaradó hányadot kokillában kristályosítják, az alumínium esetében is ha-
sonló a tuskóöntés aránya, de a félfolyamatos öntés mellett nem elhanyagolható az
öntvehengerlés sem. A réz kohászatában a tuskóöntésnek kisebb szerepe van. A
katódrezet újra olvasztva, nagyobb részét öntvehengerléssel, kisebb hányadát cső
vagy rúd formájában folyamatos öntéssel kristályosítják.
3.2.1 Tuskóöntés
Az acél tuskóöntésekor az olvadékot vastag falú, öntöttvas anyagú kokillá-
ban kristályosítják. A kokilla lekerekített, általában négyzet szelvényű, szemben levő
oldalfalai kis szöget zárnak be egymással, hogy a lehűlt tuskóról a kokillát viszony-
lag egyszerűen le lehessen húzni. Az öntés végezhető alulról és felülről.
89
a. ábra b. ábra
31. ábra
Alsó- és felső tuskóöntés
Az alsó öntéskor (31/a. ábra) az olvadék a tölcséren és az alaptábla csator-
náin keresztül áthaladva, egyenletesen és lassan, 4...5 mm/s sebességgel emel-
kedve tölti fel a kokillát. Alsó öntéskor egyidejűleg több, 4...12 kokillába öntik a fé-
met. A felső öntés során (31/b. ábra) egyetlen kokillát töltenek és az olvadékszint
emelkedési sebessége közel egy nagyságrenddel nagyobb, mint alsó öntés esetén.
A felső öntésű tuskó felülete rosszabb, mert a becsapódó folyadéksugár
szétfröccsen és a cseppecskék feltapadnak a kokilla falára, ami felületi hibákhoz
vezethet. A gyors öntés és emiatt a gyorsabb hűtés következtében a tuskó felületén
termikus feszültségek okozta repedések keletkezhetnek. Előnye a felső öntésnek,
hogy nem igényel öntőtölcsért, elkerülve ezzel a tölcsér tűzálló falazatának eróziója
okozta exogén salakzárványosságot.
A több alkotót tartalmazó olvadékok kristályosodásakor, mint az a 3.1.2.
pontban leírt kristályosodási mechanizmusból látható, a kristályosodás során visz-
szamaradó olvadék az oldott anyagban egyre dúsul, s a tuskó utoljára dermedő ré-
szén, a termikus centrumban, jelentős koncentráció-változást, dúsulást okoz.
Szemben a mikroszkopikus dúsulásokkal, amely néhány µm, legfeljebb né-
hány mm távolságon belül jelent összetételbeli eltérést, az előzőkben leírt folyamat
következtében a tuskó széle és közepe között lép fel jelentős, makroszkopikus
dúsulás. A koncentráció-különbség arányát az átlagos összetételhez viszonyítva a
dúsulás mértékének tekintik. A dúsulás mértéke, a tuskó legkisebb keresztmetszeti
mérete, a szolidusz-likvidusz hőmérséklet közötti különbség, valamint a kiinduló át-
lagos koncentráció (c0) között egyenes arányosság áll fenn. Acéloknál dúsulásra
leginkább hajlamos az oldott gáztartalom, a kén, a foszfor és a karbon. Alumíniumban
a legnagyobb dúsulás az arzén, a hidrogén, a vas, a réz esetében fordul elő.
90
A makroszkopikus dúsulás a tuskóöntés egyik legnagyobb problematikáját

jelenti, mert szemben a mikrodúsulásokkal, amelyek a kis diffúziós utak miatt ho-
mogenizáló izzítással a kristályosodást követően is mérsékelhetők és a kész gyárt-
mány tulajdonságaira érdemi hatásuk nincs, a makroszkopikus dúsulások gyakorla-
tilag a kristályosodást követően alig csökkenthetők. A makrodúsulás a késztermék-
ben anizotrópiát okoz.
A nagyon gyors és a nagyon lassú kristályosodási sebességnél a makrosz-
kopikus dúsulás mértéke kisebb. Ennek magyarázata az, hogy a gyors kristályoso-
dáskor, mint az a 30. ábrából látható, a szilárd fázisban az oldott anyag mennyisége
meghaladhatja az oldhatóságot is. A lassú kristályosodáskor a kialakuló dendrit ol-
dal-ágak a bezáródó olvadék térfogatokban megakadályozzák az olvadék koncent-
ráció-különbségének diffúzióval, de különösen a keveredéssel való kiegyenlítődé-
sét.
A fémek gázoldó képessége olvadt állapotban közel egy nagyságrenddel
nagyobb, mint a kristályosodási hőmérsékletnek megfelelő szilárd fázisban. Termé-
szetesen egy megfelelően tisztított fémolvadék oldott gáztartalma meg sem közelíti
az oldhatósági határt, de a kristályosodáskor a visszamaradó olvadék gáztartalma
mindig növekszik míg végül a túltelítetté váló oldatból a gáztartalom buborékok for-
májában kiválik. A szilárd fázis jelenléte kedvez a buborék képződésének, ezért a
túltelített oldatból a buborékok legnagyobb valószínűséggel a szilárd/folyékony fázis
határán képződnek és a hidrofób tulajdonságnak megfelelően a felülethez tapad-
nak.
Ha a kristályosodási sebesség nagy, a megszilárduló fémben az egyensúlyi-
nál nagyobb mennyiségű gáz marad oldott állapotban. Ilyen esetben a kiváló gáz
mennyisége viszonylag csekély, a síkszerű fázishatáron kiváló apró buborékokat a
kristályosodási front maga előtt tolva, az olvadék belsejébe juttatja. Eközben a bu-
borékok a folyamatos gázkiválás és a buborékok egyesülése miatt, egyre növeked-
nek. A buboréktérfogat növekedésével arányosan nő a felhajtó erő, ami egy kritikus
átmérőnél már képes leküzdeni a felületi feszültségből származó, a szilárd fázishoz
tapasztó erőt. A felülettől így elszabadult buborék az olvadék felszínére törekszik, s
ott a kristályosodó rendszerből távozik. Ha a rendszer felülete befagy, ezek a na-
gyobb méretű buborékok a szilárd felső kéreg alatt gyűlnek össze, egymással egye-
sülve egyre nagyobbá válnak, végül gömb alakú pórust képeznek.
Ha a kristályosodási sebesség gyors, de a kristályosodási front tagolt, mint
a 29. ábra szerinti oszlopos kristályosodásnál, a piciny pórusok beékelődhetnek a
növekvő oszlopok közé, ahol a gyorsan növekvő kristályok közé befagyva, de még
mindig növekedve, tömlő alakú pórust hoznak létre.
Ha a kristályosodási sebesség lassú, a kristályosodás a 29. ábra szerinti
dendrites kristályosodással megy végbe. A dendritek növekedési iránya jó közelítés-
sel párhuzamos a legnagyobb hőmérséklet-gradiens irányával, vagyis merőleges a
kokilla falára. Ez irányított, sugaras szemcseszerkezethez vezet. Lassú kristályoso-
dáskor a szilárd fázisban csak az egyensúlyi oldhatóságnak megfelelő gáztartalom
marad vissza, ami viszont nagyobb mértékű gázkiválással jár együtt. Ennek követ-
keztében a gáztartalom nagy része buborékok formájában képes elszakadni a kris-
91
tályosodási fronttól, kisebbik része mikropórusok formájában befagy a dendrit oldal-

ágai közé. A kokillába öntött tuskó kristályosodási folyamatát szemlélteti a 32. ábra.
32. ábra
A kokillába öntött tuskó kristályosodási folyamata
A nagyobb keresztmetszetű tuskókban a sugaras, dendrites réteg vastag-
sága olyan nagy is lehet, hogy a magban már az egyes irányokban a hőmérséklet-
gradiens nem, vagy csak lényegtelen mértékben tér el. Ilyen körülmények között a
kristályosodási sebesség nagyon lassú, az olvadékban szabadon lebegő kristálycsí-
rák képződnek, amelyek megközelítően minden irányban azonos méretű szemcsék
formájában kristályosodnak meg.
Az acél kristályosításakor egy sajátos folyamat megy végbe. Ez azzal van
összefüggésben, hogy a dúsuló karbon- és oxigéntartalom az olvadékban reakcióba
lép egymással és a vasban oldhatatlan szén-monoxid képződik az (52) összefüg-
gésnek megfelelően.
Ha az olvadék számottevő oldott oxigént, vagy vas(II)-oxidot tartalmaz, mert
dezoxidálásra nem került sor, vagy az csak csekély mértékű volt, akkor a kristályo-
sodást élénk gázképződés kíséri. A szén-monoxid kiválás a fürdő heves mozgását,
„fövését” okozza. Az ilyen acélt csillapítatlannak, vagy más néven meg nem nyug-
tatott acélnak nevezik. Ha az olvadék erősen dezoxidált, az oldott oxigéntartalom
csekély (O≥0.005%), a kristályosodást szén-monoxid kiválás nem kíséri. Az ilyen
acél csillapított vagy más néven megnyugtatott. Ha az acél csak részlegesen
dezoxidált, akkor az acélt félig csillapított.
Csillapítatlan acélok kristályosításakor a számottevő buborékképződés a fürdő
heves mozgását hozza létre, ami a hőmérséklet- és a vegyi összetétel különbség ki-
egyenlítődését, az oldott gáztartalom csökkenését eredményezi. A felszálló buboré-
kok, hasonlóan a 2.3.5. pontban leírt gázátfúvatásos tisztításhoz, az oldott gáztar-
talom és a lebegő szilárd részecskék egy részét is magával ragadja. A csillapítatlan
tuskóban a kristályosodási fronttól az áramlás mindig elszállítja a dúsulásra hajla-
mos elemek nagy részét, ezért az utoljára dermedő magrész ezekben az elemek-
92
ben igen gazdag is lehet. Az olyan dúsulást, amelynél a mag a dúsulásra hajlamos
elemekben gazdagabb, normális dúsulásnak nevezik.
A csillapított acélok kristályosodásakor a dendritek közötti olvadék hőmér-
séklete valahol a szolidusz- és a likvidusz hőmérséklete között van. Ennek a rész-
nek a kristályosodásakor 1...1.5 %-os térfogatcsökkenés következik be, amit az ol-
dott anyagban dúsabb, odaáramló olvadék pótol. Ezért a dendritek között oldott
anyagban gazdag szemcsehatárok alakulnak ki. Az utoljára dermedő magrészben
ilyen dúsulás nem lép fel, ezért az előző bekezdésben megismert normális dúsulás-
sal szemben, a csillapított acélok tuskóiban fordított dúsulás fordul elő.
A kristályosodás és az ezt követő lehűlés során a kristályt alkotó részecskék
rezgési amplitúdója csökken, ezáltal sűrűsége nő, ami az anyag zsugorodásában
jelentkezik. A kristályosodáskor és az azt követő lehűléskor az egyes fémek sűrű-
ségének változásáról ad áttekintést a 23. TÁBLÁZAT.
a. ábra b. ábra c. ábra

csillapítatlan acél félig csillapított acél csillapított acél
33. ábra
A különböző csillapítottságú acéltuskó keresztmetszete
A csillapított acél kokillába való öntésekor a zsugorodás miatt a tuskóban
szívódási üreg képződik, mint az a 33.c. ábrán látható. A csillapítatlan acélból öntött
tuskó fogyási üregét kompenzálja (33.a. ábra) a gázzárványok mennyisége.
23. TÁBLÁZAT FÉMEK SŰRŰSÉGÉNEK VÁLTOZÁSA
Fém Kristályosodáskor, % Szobahőmérsékletre való lehűléskor, %
vas 0.8 7.0
alumínium 1.3 6.5
93
réz 1.9 4.1
A 33. ábrán bemutatott metszeti képen a különböző mértékben csillapított

acélok tuskóinak jellegzetes pórus és zárvány eloszlása is látható. A tuskófej, vala-
mennyi jellegzetes tuskóhibát tartalmazza úgy mint:
⇒ szívódási üreg (csövesség),
⇒ porozitás,
⇒ zárványosság,
⇒ dúsulás,
⇒ irányított, durvaszemcsés szerkezet.
A kokillát leemelve, a lehűlt, ezáltal a kokilla faltól elvált tuskóról a tuskófejet
levágják, eltávolítva ezzel a hibákkal leginkább terhelt anyagtérfogatot. A csillapított
tuskók tömegének 12..15 %-át, a csillapítatlan tuskóknak 8..10 %-át távolítják így el,
visszajuttatva hulladékként az acélgyártásba. A szívódási üreg, a porozitás és a sa-
lakzárványok mennyisége csökkenthető, ha a kokillára tűzálló anyaggal bélelt, ezért
rossz hővezető képességű toldatot, úgynevezett sapkát helyeznek el. A toldat térfo-
gata a tuskó térfogatának 10...15 %-a. A kristályosodás során a toldatban végig ol-
vadt állapotban marad az acél, ezért a fogyás a tuskóban mindig pótlódik, a szívó-
dási üreg kizárólag a sapkában marad vissza. Ezzel a megoldással valamelyest ja-
vítható a tuskó kihozatala, csökkenthető az újrafeldolgozandó hulladék mennyisége.
3.2.2 Folyamatos öntés és kristályosítás
A folyamatos öntés a kristályosítás korszerűbb eljárása, mint a kokillába

végzett öntés, mert:
⇒ az intenzív hűtés miatt a dendrites kristályosodás elkerülhető,
⇒ a gyors kristályosodásnak köszönhetően lényegesen kisebb a mak-
rodúsulás és a porozitás,
⇒ a kristályosítás során a zsugorodás okozta fogyást a folyamatosan
meglevő olvadék pótolja, ezáltal a levágási veszteség nincs, jobb a
kihozatal,
⇒ az öntés folyamatossá tehető és automatizálható,
⇒ a kristályosított buga profilja és mérete viszonylag tág határok között
változtatható, alkalmazkodva ezzel a további feldolgozási műveletek
igényeihez.
A folyamatos öntés számos, felsorolt előnye mellett az egyik hátránya, hogy
az intenzívebb hőelvonás miatt számolni kell a termikus feszültségek kiváltotta re-
pedések keletkezésének veszélyével. Másik hátránya a csillapítatlan acélok öntése-
kor jelentkezik, nevezetesen a kristályosodáskor a heves gázkiválás megzavarhatja
az öntési folyamatot és jelentős mennyiségű porozitással kell számolni a bugában.
A folyamatos öntés elrendezését tekintve lehet vízszintes íves, vagy függő-
leges. A függőleges elrendezésű folyamatos öntést a 34. ábra szemlélteti.
94
öntőüst
acélsugár
öntővályú
kristályosító
hűtő
fúvókák
tartó-vonszoló
hengerek
oxy-acetilén
vágóberendezés
billentő
buga
34. ábra
A folyamatos öntés
Az öntőüstből az olvadt fémet egy átmeneti tárolóba, az öntővályúba veze-

tik, ahonnan az, az öntőnyílás szabaddá tétele után a vízzel hűtött kristályosító(k)ba
jut. A folyamat kezdetén a kristályosító alját a kristályosító rúddal lezárják, majd az
öntőnyílást felszabadítva, az olvadék a félig zárt kristályosítóba folyik, ahol elkezd
megszilárdulni.
A kristályosító rudat egyenletes sebességgel lassan süllyesztik, s vele mo-
zog a kristályosító is. A gyors hőelvonás következtében kialakul egy szilárd kéreg,
ami a kristályosodást kísérő zsugorodás miatt elválik a kristályosító falától. A fém-
rúdnak a már megszilárdult kérgű szakaszáról a kristályosítót a süllyesztési sebes-
ségnél sokkal gyorsabban, felfelé elmozdítják. Ezzel mintegy kihúzzák a fémrudat a
kristályosítóból.
95
Az öntés során a kristályosító ilyen periodikusan ismétlődő mozgást végez,

miközben a buga egyenletes sebességgel halad lefelé. A kristályosító alternáló
mozgásának amplitúdója 20...40 mm. A kristályosítóból kilépő anyag helyét az öntő-
vályúból befolyó olvadék folyamatosan pótolja.
A szál a kristályosítót elhagyva, szilárd kérgű, de magjában még olvadt. A
teljes keresztmetszet kristályosodása a hűtőfúvókák zónájában következik be, ahol
vízpermetet fújnak rá. Az így már kellő szilárdsággal rendelkező bugát tartó-von-
szoló hengerek továbbítják. A hengerek alatt a velük együtt mozgó vágóberendezés
a szálat a kívánt, általában 6 m hosszra darabolja.
Az alumínium kristályosításakor széles körben alkalmazzák a félfolyamatos
öntést, amelynek elve mindenben megegyezik a 34. ábrán bemutatottéval, azzal a
különbséggel, hogy az öntés csak egyetlen buga hosszig tart. Ekkor megszakítják,
az elkészült bugát elszállítják, majd az öntési folyamatot újra kezdik. A félfolyamatos
öntés hátránya, hogy minden elkészült bugában létrejön a szívódási üreg, amit vá-
gással kell eltávolítani, bár meg kell jegyezni a levágott rész aránya lényegesen ki-
sebb, mint a tuskóöntés esetén.
3.2.3 Öntvehengerlés
Az alumínium, de különösen a réz félkészgyártmányok egyre nagyobb há-

nyadát az öntés és a meleghengerlés műveletét egyesítő, öntvehengerléssel állítják
elő. Az eljárás előnye, hogy műveletek összevonása révén csökkenthetők a gyártási
költségek.
Öntvehengerléssel szalag, illetve huzal gyártható. Az öntvehengerlő beren-
dezésnél a kristályosító szerepét forgó, viszonylag nagyméretű dob látja el. A hen-
ger palástjára olyan profilú hornyot munkálnak, amely megfelel a gyártandó termék
keresztmetszetének.
Az olvadt fémet bevezetik az öntőforma szerepét betöltő horonyba, ahol a
forgó dob az olvadékot magával ragadja. A dobon egy acélszalag van átvetve,
amely a fém kifolyását megakadályozza. A fém, a dob elfordulása közben megszi-
lárdul az intenzív - vízzel való -, hűtés hatására. A mintegy 200...250o-os elfordulás
után a megszilárdult huzal kellő szilárdsággal rendelkezik ahhoz, hogy a tároló dob-
ra felcsévélhető legyen.
A szalag gyártására alkalmas öntvehengerlő berendezés annyiban tér el a
huzalgyártásra szolgálótól, hogy a kristályosító a lánctalpas járművek lánctalpára
emlékeztet. A hűtőtömbök mintegy láncszemek kapcsolódnak össze a kétpár hajtó-
és feszítőkerekek között. A láncok egymással szemben haladva az öntőcsatorna
vonalában két párhuzamos síkot formáznak. Az így kialakított térbe befolyó fém - a
hűtött tömbök hőelvonása következtében -, megszilárdul. A felületén szilárd anyagot
a mozgó tömbök magukkal vonszolják. A szalag áthaladva a kristályosítón felteker-
cselhetővé válik.
96
4. FÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK
A fémek és ötvözeteik szerepe kiemelt a szerkezeti anyagok között. Ez a ki-

emelt szerep nemcsak annak tulajdonítható, hogy a 109 elem közül 74 fém, hanem
annak is, hogy az elemek és vegyületeik oldata, elegye az ötvözetek, a kiinduló
anyagok tulajdonságainak rendkívül széles tartományát képesek átörökíteni, sőt azt
túl is haladni. Az elmúlt századok során az ötvözetek ezreit fejlesztették ki annak ér-
dekében, hogy optimalizálják az anyag tulajdonságait a további feldolgozási techno-
lógiák, a használati tulajdonságok, a ráfordítások szempontjából. Ennek köszönhe-
tően a fémek és ötvözeteik jelentősége az ipari anyagok sorában a 60-as évekig fo-
lyamatosan nőtt.
Egy adott összetételű kohászati késztermék tulajdonságai az alakadó tech-
nológia igényeinek és az adott anyagból készülő termék igénybevételének megfele-
lően változtathatók. A leginkább alkalmazott tulajdonságmódosító eljárás a hőkeze-
lés. A hőkezelések jelentős részét a terméket gyártó üzemek végzik. Ezért minden
gépészmérnök számára fontos az alapvető hőkezelési technológiák megismerése.
4.1 Egyfázisú fémes anyagok
Az egyfázisú fémes anyagok - egyes, mikroszkopikusan elkülöníthető ré-

szei, a szemcsék, kémiai összetételükre és tulajdonságaikra nézve egyneműek, -
homogének. Ebbe a csoportba sorolhatók értelemszerűen a színfémek, továbbá a
szilárdoldatot alkotó ötvözetek.
4.1.1 A színfémek tulajdonságai

Az egyetlen kristály alkotta anyag számos tulajdonsága, közöttük a mecha-
nikai tulajdonságok, mint a szakítószilárdság, vagy a szakadási nyúlás, nagymérték-
ben függ a terhelő erő és a kristálytani síkok által bezárt szögtől. A gyakorlatban
használt fémeknél ilyen mértékű eltérés a mechanikai tulajdonságok irányfüggősé-
gében nem figyelhető meg, mert ezek sok kristályból épülnek fel, amelyek irányított-
sága a makroszkopikus méretű anyagban általában közel ugyanolyan valószínűség-
gel fordul elő a tér bármely irányában. Ezért a sokkristályos anyag elvileg izotróp, tu-
lajdonságai iránytól függetlenek. Azonban a gyakorlatban használt termékek anyaga
magán viseli az alakadó-, vagy tulajdonságmódosító technológia hatását, amikor a
kristályok valamely irány szerinti irányítottsága nem véletlenszerű, vagyis valami-
lyen, pl. öntési, alakítási textúrával rendelkezik.
97
A színfémek, bár ugyanazokból az alkotóelemekből épülnek fel, egyes tulaj-

donságaikban a mikroszerkezetük, - a szemcséik eltérő mérete, alakja és irányított-
sága - miatt különbözhetnek egymástól. Az eltérés annak tulajdonítható, hogy - az
egykristályoknak az ipari gyakorlatban rendkívül ritka kivételétől eltekintve - az
anyag kristályosodása sok csírán indul meg. A kristályok zavartalan, szabályos nö-
vekedése - amint az a 3.1. pontban leírtakból kitűnik -, csak addig folytatódhat, amíg
a növekedésük során össze nem érnek. A találkozás helyén a kristály növekedése
megszűnik és a még meglevő olvadék irányában folytatódik. Ennek az anomáliának
a következtében az egy-egy kristály alkotta szemcsék nem tökéletesen szabályos
felületűek. A szemcsehatárok a kristálynövekedés befejezésekor kialakult határfe-
lületei a kristályoknak. Ha az anyagot különböző összetételű, eltérő fázisú kristályok
alkotják, vagyis az anyag heterogén, akkor a különböző fázisú kristályokat fázisha-
tár választja el. A fázishatárok a többségében eltérő orientációjú kristályokat vá-
lasztják el egymástól, ezért a fázishatárokon - hasonlóan a szemcsehatárokhoz -,
szükségszerű, mint az a 35. ábrán látható, hogy a rendezetlenség, és ezáltal az
energiaszint is lényegesen nagyobb, mint a szemcsék belsejében.
35. ábra
A fázishatárok
Ha az egyik kristály elemi celláinak ionjai egyben a vele határos, másik kris-
tály elemi celláinak elemeit is képezik, a kristályok kapcsolódása összefüggő, de a
két kristály más elemekből épül fel, a fázishatár koherens, ellenkező esetben inko-
herens. A koherens- és az inkoherens fázishatárt szemlélteti a 35. ábra. Az inkohe-
rens fázishatárnál az eltérő orientáció miatt, az olyan irányfüggő folyamatokkal
szembeni ellenállás, mint a szakadás, vagy a villamos vezetés megváltozik.
A szemcseméret csökkenése együtt jár egy adott térfogatban a szemcseha-
tár illetve a fázishatár összes felületének növekedésével, ami egyben az anyag
energiájának növekedését, a minimális energiaszinttől való nagyobb eltérést is je-
lenti. Színfémeknél a szemcseméret úgy csökkenthető, illetve a szemcseszám úgy
növelhető, ha a kristályosodás egyidejűleg több csírán indul meg. Ez a feltétel álta-
lában a kristályosodó rendszer nagyobb mértékű túlhűtésével érhető el, ami egyben
a kristály gyorsabb növekedésével, így a 3.1. pontban leírtak szerint nagyobb mér-
tékű rács-rendezetlenséggel is jár. A rendezetlenségek, így a rácsé is, energia-
növekedéssel és ezért egyes tulajdonságok változásával jár.
98
A szemcseméret csökkenése, a velejáró szemcsehatár-, valamint a rács-

rendezetlenség-növekedés hatására bekövetkező szakítószilárdság-, de különösen
a folyáshatár növekedés jól látható a vas esetében a 8. diagramon.
Szakítószilárdság, folyáshatár, MPa
1000
szakítószilárdság
100
folyáshatár
10
0,001 0,01 0,1 1 10 100
Szemcseméret, mm
8. diagram
A szemcseméret hatása a vas szilárdsági jellemzőire
A szemcseméret és a folyáshatár közötti kapcsolatot általános alakban, vi-
szonylag tág szemcseméret tartományban a Hall-Petch egyenlet (73) írja le:
ReH = Ro + k/d 0.5, (73)
ahol:
ReH.....folyáshatár, MPa,
Ro......szilárdsági konstans, MPa,
k........konstans, MPa/mm-0.5,
d........szemcseméret, mm.
A kellő tisztaságú színfémek előállítása, amint az a 2.3. és a 2.4. pontokban
leírtakból kitűnt, körülményes és ezért költséges kohászati eljárásokat igényel. A
színfémek szilárdsági tulajdonságai - amiről áttekintést a 24. TÁBLÁZAT ad -, nem kü-
lönlegesek. Hasonló, vagy lényegesen jobb tulajdonságok érhetők el az olcsóbban
előállítható ötvözetekkel. Ezért a színfémek szerkezeti anyagként való alkalmazása
ritka. A vékony, - néhány század, vagy ezred milliméter vastagságú, illetve átmérőjű
- lemezek, a fóliák, valamint huzalok, kizárólag nagy alakváltozó képességű anyag-
ból állíthatók elő gazdaságosan. Ezért az ipari tisztaságú alumínium és réz egyik jel-
legzetes alkalmazási területe ezeknek a termékeknek a gyártása.
24. TÁBLÁZAT SOKKRISTÁLYOS FÉMEK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Fém Szakítószilárdság, MPa Folyáshatár, MPa Szakadási nyúlás, %
vas 150...170 60...80 30...40
alumínium 40...45 15...20 40...50
réz 200...250 35...45 55...60
99
A nagytisztaságú réz, az alumínium és a vas elektronikai-elektrotechnikai

iparban lényeges fizikai tulajdonságai, mint a villamos vezetőképességük - szemben
a mechanikai tulajdonságaival -, viszont különlegesek. Elektron-szerkezetükből adó-
dóan az ezüstnek, a réznek, az aranynak és az alumíniumnak legnagyobb a villamos
vezetőképessége. E fémek előfordulási gyakorisága (1. TÁBLÁZAT) és ezzel össze-
függésben előállítási költsége, így az ára is, nagyon eltérő, ezért villamos vezeték-
anyagként nagy mennyiségben csak a nagytisztaságú alumíniumot és a rezet hasz-
nálják.
A tisztaság a villamos vezetékanyagok igen fontos tulajdonsága, mert az öt-
vözők, a szennyeződések, az idegen fázisok, valamint a rácshibák egyaránt növelik
a villamos ellenállást és a mágnesezettség megváltozásakor fellépő hiszterézis
veszteséget jelző koercitív erőt.
A felsorolt, a szerkezet rendezetlenségét növelő hatások, a villamos veze-
téskor az elektronok „áramlását” akadályozzák, növelik az elektronütközések gyako-
riságát, így a villamos ellenállást is. A 9. diagram az alumínium és a réz tisztasága,
valamint fajlagos villamos ellenállása közötti kapcsolatot mutatja be.
Fajlagos villamos ellenállás 293 K-en, nohm x m
32
30
alumínium
28
26
24
22
20
réz
18
16
14
12
10
8
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1
Szennyeződés, %
9. diagram
A szennyezők hatása a réz és az alumínium fajlagos villamos ellenállására
A fémek egyes szennyezőinek eltérő erősségű hatása van a fajlagos villa-
mos ellenállásra, mint az az alumínium esetében a 25. TÁBLÁZAT a réz esetében a
26. TÁBLÁZAT adataiból kitűnik.
25. TÁBLÁZAT SZENNYEZŐK HATÁSA AZ ALUMÍNIUM FAJLAGOS VILLAMOS ELLENÁLLÁSÁRA
Fajlagos villamos ellenállás- 0,1 % Fe 0,1 % Si 0,1 % Cu 0,1 % Zn 0,1 % Ti

növekedés, nΩm 0.65 0.71 0.77 0.24 5
100
26. TÁBLÁZAT SZENNYEZŐK HATÁSA A RÉZ FAJLAGOS VILLAMOS ELLENÁLLÁSÁRA
Fajlagos villamos ellenállás- 0,1 % Ag 0,1 % Zn 0,1 % Ni 0,1 % Be 0,1 % P

növekedés, nΩm 0.11 0.32 1.57 2.24 9
Az alumínium- és ötvözeteinek jelölésére az MSZ EN 573, - azonosan más

országok EN szabványaival -, vegyjeles és számjeles alakot alkalmazza. A vegyje-
les megadás elsősorban az anyagminőség előírására, míg a számjeles alak - ami a
gépi adatfeldolgozásra alkalmasabb számjegyekből áll - kizárólag a pontos, keres-
kedelmi és műszaki specifikációra szolgál.
Az MSZ EN 573 szerinti vegyjeles megadáskor az alumíniumra utaló Al jelet
egy szóköz után a fő ötvözőelem, vagy elemek vegyjele követ. A vegyjelet általában
az illető elem százalékos tartalmára utaló számjegy követi. A számjegy az ötvöző
névleges tartalmának a legközelebbi egész számra, vagy 5/10-re, - az 1 %-nál ki-
sebb tartalom esetében pedig a -, 1/10-re kerekítése. Az ötvözetlen alumínium ese-
tében a számjegy a névleges alumíniumtartalom százalékos értéke. Ha az alumíni-
umhoz kis mennyiségű elemet ötvöznek, akkor ennek az elemnek a vegyjelét szó-
köz nélkül kell a tisztasági fokhoz fűzni. Ha az előző előírások nem elegendők az
egyes anyagok megkülönböztetésére, akkor zárójelbe foglalt további betűk hasz-
nálhatók: pl. (A), (B) stb. Az elektrotechnikai felhasználás esetén, utalva valamely
ötvöző- vagy szennyezőelem szigorúbb határértékére, E betűjel alkalmazható.
Az MSZ EN 573 az alumíniumot és ötvözeteit vegyi összetételük szerint
nyolc csoportba sorolja. A vegyjeles megadáskor a jel felépítése alumíniumnál és
ötvözeteinél:
kezdőjel elektrotechnikai felhasználás esetén használandó és csak H jel lehet
főjel alumínium és ötvözeteire utaló .DO jel
fő ötvöző vegy-
jele a fő ötvöző vegyjele pl. FX
az ötvöző, illetve az alumínium százalékos középér-

összetétel
téke kerekítve pl. az ötvözőtartalom 3.55...4.45%
további a további ötvözők vegyjele, a névleges tartalom
ötvözők
csökkenő sorrendjében pl. pl.VLPJ
réz-szilícium-magnézium ötvözésű
megkülönböztető jel

HDOFXVLPJD
Néhány jellemző, az MSZ EN 573 szerint gyártott, műszaki tisztaságú alu-
mínium megengedett legnagyobb szennyezőtartalmát, fajlagos villamos ellenállását
a 27. TÁBLÁZAT foglalja össze.
101
27. TÁBLÁZAT AZ MSZ EN 573 SZERINTI MŰSZAKI TISZTASÁGÚ ALUMÍNIUMOK

MSZ EN je- Max. fajl. villamos Almin. % Simax. % Femax. % Cumax. % Znmax. % Timax. %
le ellenállás, nΩm
Al 99.99 27.2 99.99 0.006 0.006 0.006 0.006 0.002
Al 99.98 27.6 99.98 0.01 0.006 0.003 0.015 0.003
Al 99.90 28.7 99.9 0.07 0.006 0.006 0.03 0.01
Al 99.85 29.5 99.85 0.1 0.12 0.03 0.03 0.02
Al 99.8 31 99.8 0.15 0.15 0.03 0.06 0.02
Al 99.7 32 99.7 0.20 0.25 0.03 0.07 0.03
EAl 99.7 30 99.7 0.10 0.25 0.02 0.04 0.02
Al 99.5 33.5 99.5 0.25 0.40 0.05 0.07 0.05
EAl 99.5 32.5 99.5 0.10 0.40 0.05 0.05 0.02
Al 99.35 38 99.35 Si+Fe ≤ 0.65 0.05 0.10 0.06
Al 99.0 40 99.0 Si+Fe ≤ 1.0 0.05 0.10 0.15
Al 99.0(A) * 41 99.0 Si+Fe ≤ 1.0 0.10 0.10 0.15
*
mangántartalom max. 0.3 %
A réz számottevő részét nagy villamos vezetőképessége miatt az elektroni-

kai-elektrotechnikai iparban használják fel, de jelentős mennyiségüket egyéb ipari
célra képlékenyalakítással és hegesztéssel dolgozzák fel. Az MSZ EN 1652 szab-
vány szerinti minőségeket a 28. TÁBLÁZAT foglalja össze.
28. TÁBLÁZAT AZ MSZ EN 1652 SZERINTI MŰSZAKI TISZTASÁGÚ RÉZ
MSZ EN jele Cumin. % Bimax. % Omax. % Pbmax. % P% Egyéb Egyébmax. %
Cu-ETP 99.90 0.0005 0.060 0.005 - 0.03 Ag
Cu-FRTP 99.90 - 0.100 - - 0.05 Ag, Ni
Cu-OF 99.95 0.0005 - 0.005 - 0.03 Ag
Cu-DLP 99.90 0.0005 - 0.005 0.005…0.013 0.03 Ag, Ni
Cu-DHP 99.90 - - - 0.015…0.040 - -
Villamos vezetékanyagul három típus szolgál. Az Cu-OF jelű, oxigénmentes

minőség, amelynek minimális réztartalma 99.95 %, minimális fajlagos villamos ve-
zetése 58 MS/m vagy másként kifejezve a maximális fajlagos villamos ellenállása
17.24 nΩm. A Cu-ETP (elektrolízissel finomított) és a Cu-FRTP (tűzi eljárással fino-
mított) jelűek, amelyek a legalább 99.9 % réz mellett oxigént is tartalmaznak.
A képlékeny hidegalakítás és a hegesztés céljára foszforral dezoxidált, oxi-
génmentes rezet használnak. Ezek az idézett szabvány szerinti Cu-DLP (kis ma-
radó foszfortartamú) és Cu-DHP (nagy maradó foszfortartamú) minőségek, amelyek
egyaránt legalább 99.9 % réztartalmúak, s egymástól egyre növekvő foszfortartal-
mukban és ezzel arányosan növekvő fajlagos villamos ellenállásukban térnek el.
4.1.2 A színfémek tulajdonságainak módosítása

A színfémek tulajdonságaira - a szennyezőkhöz hasonló -, hatása van a
szemcsehatárnak és a rácshibáknak. Addig, amíg a szennyezőtartalom csak költsé-
102
ges műveletekkel a kohászati előállítás során csökkenthető, a szemcseméret és a

rácshibák mennyisége a kohászati gyártást követően, sokszor igen egyszerűen is
változtatható.
Mint az ismeretes, a képlékeny alakváltozás a feszültség hatására végbe-
menő diszlokáció mozgással jön létre. A diszlokációk mozgása során számuk - a for-
rások működése révén - állandóan gyarapszik, üres rácshelyek, egyéb rácshibák jön-
nek létre, vagyis a hidegalakítás mértékének növekedésével a rendezetlenség, a
díszlokáció-sűrűség és ezzel arányosan a rendszer energiatartalma nő. A képlé-
kenyalakítás hatására bekövetkező rendezetlenség, hasonlóan a szennyeződések
miatti rendezetlenséghez, növeli a villamos ellenállást. A 10. diagram a fajlagos ke-
resztmetszet-csökkenés, valamint az alumínium és a réz fajlagos villamos ellenál-
lása közötti kapcsolatot szemlélteti.
Fajlagos villamos ellenállás 293 K-en, nohm x m
30
28
alumínium
26
24
22
20
18
réz
16
14
12
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Alakítás mértéke, %
10. diagram
Az alakítás hatása a réz és az alumínium fajlagos villamos ellenállására
A képlékeny hidegalakítás során a sokszorozódó diszlokációk az egymáson
elcsúszó síkok mozgásával szemben egyre több akadályt jelentenek. Az akadályok
leküzdése - vagyis a képlékeny alakváltozás -, egyre nagyobb feszültséget igényel.
Ez a jelenség a fémek alakítási keményedéseként ismert. A keményedés a szilárd-
sági jellemzők növekedésében és az alakváltozási jellemzők csökkenésében is
megnyilvánul. A 11. diagram az alumínium, a réz és a vas folyáshatára, valamint a
fajlagos keresztmetszet-csökkenés közötti kapcsolatot mutatja be.
A képlékeny hidegalakítás kiváltotta diszlokáció-sűrűség növelése az egyik
lehetséges eljárás a fémes anyagok szilárdságának, keménységének, abrazív ko-
pással (ld. 8.1.2.3 pont) szembeni ellenállásának növelésére. A kopásnak kitett vil-
lamos érintkezőknél, mint például a kommutátoroknál, a jó villamos vezetőképessé-
get megőrizve, sokszoros élettartam-növekedés érhető el az alakítással keményített
réz alkalmazásával. Természetesen, az alakítást kísérő keményedés nemcsak a
103
színfémekben lép fel, hanem minden más ötvözetben is, amelyben számottevő
alakváltozásra képes fázis van.
A díszlokációk számának gyarapodása egyre inkább akadályozza az alak-
változást, ami a szakadási nyúlás csökkenésében nyilvánul meg. A 12. diagram az
alumínium, a réz és a vas szakadási nyúlása, valamint az alakítás mértéke közötti
kapcsolatot mutatja be.
Folyáshatár, MPa
180
160
vas
140
120 réz
100
80
60
40
alumínium
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Alakítás mértéke, %
11. diagram
Az alakítás hatása a réz, az alumínium és a vas folyáshatárára
Szakadási nyúlás, %
60
55
50
45
40
35
30
25
réz
20
alumínium
15
vas
10
5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Fajlagos keresztmetszet-csökkenés, %
12. diagram
Az alakítás hatása a réz, az alumínium és a vas szakadási nyúlására
A 11. és a 12. diagramot együttesen szemlélve látható, az az általánosnak
mondható kapcsolat, hogy a szilárdsági jellemzők növekedésével az alakváltozó ké-
pesség csökken. Az alakítás mértékének növekedését kíséri a szilárdságnak a nö-
vekedése, az alakváltozó képesség csökkenése és e kettő együttes hatásaként a
keménység növekedése.
104
A képlékeny hidegalakítást egyben a szemcsék alakjának változása is kí-

séri. A nyomott térfogatokban rövidülés, a húzott térfogatokban megnyúlás jön létre,
amint az a 36. ábrán látható szövetképek összehasonlításából látható.
alakítás előtt alakítás után

36. ábra
Az alakítás hatására bekövetkező szemcsetorzulás
A nagy tisztaságú vas ipari alkalmazásának leglényegesebb területe a lágy-
mágnesek, vasmagok gyártása. A lágymágnesekkel szemben támasztott követel-
mény a nagy telítési indukció és a nagy permeabilitás mellett a kis hiszterézis vesz-
teség és a kis koercitív erő. A vasban levő kísérő-, illetve szennyező elemek ha-
sonlóan a szemcsehatárhoz, rontják ezeket a mágneses tulajdonságokat. Ezeknél
az anyagoknál, - szemben a szokásos alkalmazásokkal -, a rendezett, kedvező ori-
entációjú izotróp szerkezet előnyösebb, mert a domének mozgásával szemben így
kisebb ellenállás lép fel. A lágymágnesként használt, MSZ 8628 szerinti anyagok
tisztasága legalább 99.5 tömeg %. Jelölésükben az RFe anyagminőség jele után
következő szám pl. 40, 60, 80, 100 vagy 120 a legnagyobb koercitív térerősségre
utal A/m egységben.
Az alakadó technológiák sorában a képlékeny hidegalakítás jelentős szere-
pet tölt be, de gyakran az alakítást kísérő tulajdonságváltozások, mint elektromos
vezetékek villamos ellenállásának növekedése, mélyhúzott termékek alakváltozó
képességének kimerülése, vagy a húzott rudak megmunkálásakor a forgácsolási el-
lenállás növekedése, nem kívánatos. A felhasználási cél függvényében más-más
tulajdonság lehet kiemelt fontosságú. Ezért a réz és ötvözeteinek állapotára vonat-
kozó egységes európai jelölési rendszert dolgoztak ki, amelyet az MSZ EN 1173
foglal össze. Az állapot és a tulajdonságok jelölésére szolgáló betűjeleket, amelye-
ket az adott tulajdonság garantált számszerű értéke követ, a 29. TÁBLÁZAT mutatja
be.
A képlékenyalakítás okozta szerkezet és ezáltal a tulajdonság-változás mó-
dosítására a tulajdonság módosító technológiákat, közülük is elsősorban a hőke-
zelést alkalmazzák. A hőkezelés az eljárások igen széles körét fogja át, kiaknázva
azt a lehetőséget, hogy számos tulajdonság módosítható a felhasználási cél mind
105
teljesebb kielégítése érdekében. Mintegy példaként csupán a vasötvözetek hőke-

zelésének eljárásainak gazdag választéka:
106
A hőkezelés elvi alapját az adja, hogy a rendszerek, - így egy fémes szer-
kezet is -, a minimális energiaszintre törekszik. A minimálisnál nagyobb fajlagos fe-
lülettel rendelkező szemcsék, a szemcsehatárok, a rácshibák, a diszlokációk mind a
rendszer energiáját növelik.
29. TÁBLÁZAT A RÉZ ÉS ÖTVÖZETEINEK TULAJDONSÁGÁRA ÉS ÁLLAPOTÁRA UTALÓ,
MSZ EN 1173 SZERINT JELÖLÉSE
MSZ EN jele A garantált tulajdonság
A Fajlagos szakadási nyúlás
B Hajlítóvizsgálattal megállapított rugalmassági határ
D Tömb, garantált mechanikai tulajdonságok nélkül
G Szemcseméret
H Keménység (HB vagy HV)
M Gyártási állapotban, garantált mechanikai tulajdonságok nélkül
R Szakítószilárdság
Y Folyáshatár
Mint az ismeretes az abszolút nulla fok hőmérsékleten minden részecske

abban a pozícióban van nyugalmi helyzetben, amely az adott környezetben a legki-
sebb energiaszintet jelenti számára, vagyis ahol a ráható erők eredője zérus.
Hőközlés hatására a rendszer energiája nő, ami a részecskék forgó-rezgő mozgá-
sának kinetikai energiáját növeli.
A hőkezelés, mint termikusan aktivált folyamat szempontjából a rezgő moz-
gásnak van kiemelkedő jelentősége, mert a rezgő rendszert alkotó részecskék, köl-
csönhatásuk révén folytonosan energiát adnak le és vesznek fel szomszédaiktól. A
leadott és felvett energia csak statisztikusan, a rendszer egészére nézve van
egyensúlyban egymással. Egy-egy részecske egy-egy pillanatban nagyon eltérő
energiával rendelkezik, egy, a rendszer egészére értelmezett állapottényezők által
meghatározott széles energiasávban.
A nagyon sok részecskéből álló rendszerek energiaviszonyainak vizsgálatá-
val a statisztikus fizika foglakozik, aminek segítségével meghatározható a részecs-
kék átlagos energiája éppúgy, mint egy tetszőlegesen választott energia-szintnél
nagyobb energiával rendelkező részecskék száma. Ahhoz, hogy egy részecske le
tudja győzni a szomszédok vonzását, W munkát kell végeznie, vagyis legalább ek-
kora energiával kell rendelkezzék. Egy N elemű rendszerben T hőmérsékleten a
(74) összefüggésnek megfelelően n számú részecske elégíti ki ezt a feltételt:
W
n = N exp (- ), (74)
kT
ahol:
n........a W energiával rendelkező részecskék száma, db,
N.......a rendszert alkotó részecskék száma, db,
k.........Boltzmann állandó, k = 1.38* 10-23 J/K,
T.........hőmérséklet, K,
W........küszöbenergia, J.
107
Az energiának a részecskék közötti statisztikus eloszlásából adódóan egy

kristályos szerkezetben mindig vannak a kristályban olyan részecskék, amelyek kis
energiájuk miatt alig mozdulnak ki ideális, egyensúlyi helyzetükből, míg vannak pil-
lanatnyilag az átlagosat sokszorosan meghaladó energiával rendelkezők is, ame-
lyek képesek elszakadni szomszédaiktól. Legkönnyebben természetesen azok a ré-
szecskék képesek erre, amelyeknek nincs jelen minden lehetséges szomszédja.
Ilyen eset fordul elő az anyag felületén, a szemcsehatárokon és az üres rácshelyek-
nél, a vakanciáknál. A részecskék termikus energia kiváltotta mozgása a vakanciák
megszűnését, de ezáltal újak keletkezését (vakancia mozgást), a szemcsehatár
rendezetlenségeinek csökkenését, ezáltal a szemcsehatár vándorlását okozza. A
vakancia mozgása és találkozása díszlokációval a diszlokáció megszűnésével vagy
átrendeződésével, az egyensúlyi energia állapothoz való közeledéssel, a feszültsé-
gek leépülésével jár.
Természetesen, környezeti hőmérsékleten is végbemegy az előbb vázolt fo-
lyamat, de sebessége nagyon csekély, mert kis hőmérsékleten a (74) összefüggés
szerint csak nagyon kis számú részecske rendelkezik a folyamathoz szükséges
energiával. A környezeti hőmérsékleten, mintegy spontán bekövetkező, rendkívül
lassú folyamat következménye a szilárdsági tulajdonságok csökkenése, az úgyneve-
zett ernyedés vagy más néven relaxáció.
A hőmérséklet szándékos, szabályozott emelésével - hőkezeléssel -, a fo-
lyamat az ipari gyakorlatban is hasznosítható sebességűre gyorsítható. Ugyanis, ha
egyidejűleg nagyobb arányban van jelen a rendszerben olyan részecske, amelynek
energiája nagyobb, mint a részecske vándorlásához szükséges küszöbenergia, a
rendeződésben egyidejűleg több részecske vesz részt, a rendszer egészére nézve
egy kívánt mértékű rendeződés rövidebb idő alatt érhető el.
A hőmérséklet növelésével a következő folyamatok mennek végbe:
⇒ vakanciák „diffúziója” és „feloldódása” a krisztallithatárokon és a
diszlokációkban,
⇒ díszlokációk átrendeződése,
⇒ kisszögű krisztallithatárok kialakulása,
⇒ szemcsék újrakristályosodása,
⇒ az új, nagyszögű krisztallithatárok mozgása,
⇒ szemcsék egyesülése, szemcsenövekedés.
A vakanciák és a diszlokációk átrendeződése során egyes kitüntetett helye-
ken az éldiszlokációk sűrűsödnek, aminek következtében a folyamat végén a szem-
csékben a feltorlódott éldiszlokációk kisszögben érintkező, kvázi szemcsehatárokat,
így poligonális szerkezetet hoznak létre. E folyamatok együttesét megújulásnak
vagy poligonizációnak nevezik utalva a mechanikai tulajdonságok változására. A
megújulás során az anyag szilárdsági jellemzői érdemben még nem csökkennek, de
alakváltozó képessége a diszlokációsűrűség számottevő csökkenése miatt már ér-
zékelhetően nő.
A nagyobb hőmérsékleten végrehajtott hőkezelés során a poligonális szub-
szemcsék találkozásánál, leginkább csúcsaiban, - ahol az energia leginkább meg-
haladja az egyensúlyit - a nagyobb belsőenergia hatására rendezett részecske-cso-
108
portok, szilárd fázisban képződött kristálycsírák képesek kialakulni. E csírákon a

rendeződés révén felszabaduló energia, - mint a folyamat hajtóereje -, gyorsan nö-
veli a kristályokat. A csírák számától és a felszabaduló energia nagyságától függ az
újrakristályosodott szerkezet szemnagysága. A hőkezelés, az újrakristályosító iz-
zítás során a szemcse torzítottsága megszűnik és általában lényegesen finomabb
szövetszerkezet alakul ki, mint az a hőkezelést megelőzően volt. Az alakított szer-
kezetben a diszlokációkban, vakanciákban, szemcsetorzulásban és egyéb rende-
zetlenségekben tárolt energia felszabadulásával a fém szilárdsági jellemzői, ke-
ménysége csökken, alakváltozó- és villamos vezetőképessége számottevően nő.
Az újrakristályosításhoz szükséges hőmérsékletet meghaladó hőmérsékletű
hőkezeléskor az egymással kis szöget bezáró szemcsék, a 37. ábrán sematikusan
bemutatott mechanizmussal, egyesülnek, illetve növekednek.
poligonális szerkezet elemi cellák rendezõdése "elfordulása"
szemcse összenövés szemcsehatár vándorlás

37. ábra
A szemcsenövekedés a rácsorientáció átrendeződésével és szemcsehatár vándor-
lással
A szemcsék egyesülése, a szemcsedurvulás azok között a szemcsék között
indul meg, amelyek kristályainak orientációja nagyon közel esik egymáshoz, úgyne-
vezett kisszögű szemcsehatárral érintkeznek. Az ionok rövidtávú diffúziójával az
elemi cellák kismértékben átrendeződnek és a szomszédos szemcsék orientációja
egyre hasonlóbbá válik. Az azonos orientációjú szemcsék között a szemcsehatár
megszűnik, csökkentve ezzel a rendszer energiáját, majd a szemcsék konvex hatá-
rairól a részecskék átvándorolnak a szomszédos szemcse konkáv felületére, ahol a
részecskére a szomszédai nagyobb vonzást gyakorolnak. Ez gyakorlatilag a szem-
csehatárok görbületi középpontjai irányába való vándorlását jelenti.
A szemcsehatár vándorlása során egyre több kisszögű orientációval rendel-
kező szemcse egyesül, végül kialakul egy nagy-, vagy más néven durvaszemcsés
109
szerkezet. A hidegen alakított fémek különböző hőmérsékleten végrehajtott hőke-

zelése során a szövetszerkezetben és a mechanikai tulajdonságokban bekövetkező
változások jellegét mutatja be a 38. ábra.
106,65
99,54
92,43
fajlagos nyúlás
85,32
78,21
71,1
63,99
56,88 szakítószilárdság
49,77
42,66
35,55
folyáshatár
28,44
21,33
14,22
villamos ellenállás
7,11
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120
Hőmérséklet. fok C
megújulás újrakristályosodás szemcsedurvulás
38. ábra
Az alakított szerkezet és tulajdonságai az izzítási hőmérséklet függvényében
Az újrakristályosodás korábbiakban leírt mechanizmusából következik, hogy
az újrakristályosodás sebessége, így az időszükséglete is szoros kapcsolatban van
a hőmérséklettel. Az újrakristályosodás hajtóereje is a szabadenergia, a folyamat
termikusan aktivált. Ebből következik, hogy az újrakristályosodáshoz szükséges idő
és hőmérséklet közötti kapcsolatot leíró (75) függvény azonos alakú a (74) össze-
függés szerinti Arrheniusz típusú egyenlettel:
C
t = K exp ( ) (75)
T
ahol:
t........az újrakristályosodás időszükséglete, s,
K.......az anyagtól függő állandó, s,
C........az anyagtól és az alakítás mértékétől függő állandó, OC,
T.........hőmérséklet, OC.
110
Az újrakristályosodás mértéke, a hőkezelés hőmérséklete, valamint ideje kö-

zötti kapcsolatot szemlélteti azonos mértékben alakított vas esetében a 13. diagram.
Újrakristályosodás mértéke, %
100
90
80
70
60
50
40
30 900 fok C 800 fok C 700 fok C 600 fok C
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000
Hőntartás ideje, s újrakristályosítási idő
13. diagram
Az újrakristályosító izzítás hőmérsékletének és idejének hatása az újrakristályoso-
dás mértékére
Az újrakristályosodásnak, vagy a szemcsedurvulásnak, amint az a 13. diag-
ram-ból látható, nincs olyan határozott átmenete, mint a színfémek olvadásának
vagy forrásának. Ezért az az idő, vagy az a hőmérséklet, ami az újrakristályosodás-
hoz vagy a szemcsedurvuláshoz szükséges, csak úgy adható meg, ha ehhez a vál-
tozás valamilyen mértékét rendelik hozzá. Amint az a 13. diagramból látható, a
függvénynek inflexiós pontja van az 50 %-os újrakristályosodási mérték környezeté-
ben, vagyis a folyamat sebessége itt még nagy, ezért alkalmas az egyezményes ér-
tékként való megadásra.
Az így értelmezett újrakristályosítási, a szemcsedurvulási hőmérséklet nem-
csak az anyagtól, hanem az alakítás mértékétől is függ. Az alakítás növeli az anyag
belsőenergiáját, így a küszöbenergia átlépéséhez, - amely feltétele az újrakristályo-
sodás megindulásának -, kisebb energia-befektetésre, kisebb hőkezelési hőmérsék-
letre van szükség. Az alakítási mérték és az újrakristályosítási hőmérséklet közötti
kapcsolatot mutatja be - ugyanolyan hőntartási idők mellett - a vas, a réz és az alu-
mínium esetére a 14. diagram.
A késztermék kívánt tulajdonságai a termék anyagának ismeretében - az
előzőkben kifejtettek szerint - az előzetes képlékeny hidegalakítás mértékének, és a
hőkezelés két lényeges technológiai adatának, a hőmérsékletnek és a hőntartási
időnek a célszerű meghatározásával érhető el.
111
Hőmérséklet, fok C
1000
900
800
700
vas
600
500 réz
400
alumínium
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Fajlagos keresztmetszet-csökkenés, %
14. diagram
A fajlagos keresztmetszet-csökkenés hatása az újrakristályosodási hőmérsékletre
4.1.3 Szilárdoldatok
Az egyfázisú fémes anyagok, homogén szerkezetüknek köszönhetően jól

ellenállnak a korróziós hatásoknak. A színfémek nagy korrózióállósága, - hasonlóan
olyan tulajdonságokhoz, mint a nagy alakváltozó-képesség, vagy a villamos vezető-
képesség -, csak kis szennyezőtartalom esetén érvényesül. A kellő tisztaságú szín-
fémek előállítási költsége nagy, ugyanakkor mechanikai jellemzőik viszonylag sze-
rények. A színfémek tulajdonságainak módosítási lehetőségei is, - mint az az előző
pontból kitűnt -, mérsékeltek. A korrózióval szembeni ellenállás megőrzése, a na-
gyobb szilárdság, a kisebb előállítási költségek olyan ötvözéssel érhetők el, ame-
lyek homogén, egyfázisú szilárdoldatot eredményeznek.
Az ötvözés lényegesen kitágítja e fémes anyagok mechanikai tulajdonsága-
inak tartományát, amit a színfémeknél leírt eljárásokkal, képlékeny hidegalakítással,
valamint hőkezeléssel is lehet szélesíteni. A szilárdoldatokban az atomok, ionok az
oldófém rácsában interstíciósan vagy szubsztitúciósan oldott formában vannak jelen.
4.1.3.1 A szubsztitúciós szilárdoldatok
A szilárd állapotban a korlátlan oldhatóságnak meglehetősen szigorú feltét-

elei vannak. Az ismert ilyen rendszerekben a két fém atomsugara legfeljebb 15 %-al
térhet el egymástól Ennél kisebb eltérés esetén is csak részleges oldhatóság érhető
el, ha a rácstípusaik eltérőek, vagy az elektronhéj szerkezetük nagyon különböző. A
teljes oldhatóság igen ritka és csak az oldó- és oldott anyag nagymértékű hasonló-
sága esetén fordul elő. Az Al, Cu, Fe esetében az atom-sugarakról, a rácsszerke-
zetről és az oldhatóságról ad áttekintést a 30. TÁBLÁZAT.
112
30. TÁBLÁZAT SZUBSZTITÚCIÓS SZILÁRDOLDATOT ALKOTÓ ELEMEK JELLEMZŐI
Oldó fém atomsu- Oldott Atomsugara, Rácsszerkezete Oldhatóság, max. Oldhatóság, 20 OC-on
gara, nm elem nm tömeg % tömeg %
Mn 0.112 komplex köbös 3 3
Si 0.1176 gyémánt 21.5 14
Ni 0.1246 (fkk) 24 10
α vas 0.1269 Cr 0.1249 (tkk) 100 100
térben középpontos Co 0.125 hexagonális 100 75
kocka (tkk) V 0.131 (tkk) 24 24
W 0.1367 (tkk) 35.5 7
Mo 0.137 (tkk) 32 4
Al 0.1432 (fkk) 36 15
Ti 0.146 hexagonális 9 2
Mn 0.112 komplex köbös 100
Si 0.1176 gyémánt 3.7
γ vas 0.1241 Cr 0.1249 (tkk) 100
felületen Co 0.125 hexagonális 100
középpontos kocka W 0.1367 (tkk) 5.5
(fkk) Mo 0.137 (tkk) 2
Ti 0.146 hexagonális 1.2
Al 0.1432 (fkk) 0.9
Mn 0.112 komplex köbös 1.8 0
Si 0.1176 gyémánt 1.65 0
Cu 0.1278 (fkk) 5.7 0.05
alumínium 0.1432 Zn 0.1374 hexagonális 70 0.1
(fkk) Mg 0.161 hexagonális 17.4 2.9
Be 0.110 hexagonális 2.7 0.2
Mn 0.112 komplex köbös 100 8
réz 0.1278 Ni 0.125 (fkk) 100 100
(fkk) Zn 0.1390 hexagonális 39 33
Al 0.1432 (fkk) 10 8
Ag 0.1444 (fkk) 7 2
Cd 0.1490 hexagonális 3.7 1
Sn 0.1509 tetragonális 15.8 0.8
A szubsztitúciós szilárdoldatban az oldott részecske a 0.1. pontban leírtak

szerinti rácstorzulást okoz. A rácstorzulás mértéke, mint az az (1) összefüggésből
következik, az oldott- és oldó fémion sugarának különbségétől, az oldott ion, vagy
atom koncentrációjától függ. A rácstorzulás és a szilárdsági jellemzők között szoros
kapcsolat áll fenn. A kapcsolat jellegét szemlélteti réz esetén a 15. diagram.
A szubsztitúciós szilárdoldatok átörökítik az oldó fém, az alumínium, a réz
és a vas legjellemzőbb tulajdonságait, a jó korrózióállóságot, a kiváló szakadási
nyúlást, de egyes mechanikai tulajdonságaikban meg is haladják a színfémekét.
113
Szakítószilárdság, MPa
500
450 berillium alumínium
400
ón
350 nikkel
300
cink
250
200
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Tömeg %
15. diagram
A szubsztitúciósan oldott elemek hatása a réz szakítószilárdságára
A réz- és ötvözeteinek jelölésére az MSZ EN 1412, – azonosan más orszá-
gok EN szabványaival -, vegyjeles és számjeles alakot alkalmazza. A vegyjeles
megadás elsősorban az anyagminőség előírására, míg a számjeles alak - ami a gépi
adatfeldolgozásra alkalmasabb rögzített számú és elhelyezésű jelekből áll - kizáró-
lag a pontos, kereskedelmi és műszaki specifikációra szolgál.
A számjegyes megadásnál a szabvány a rezet és ötvözeteit vegyi összeté-
telük szerint tíz csoportba sorolja. A jel felépítése réznél és ötvözeteinél:
főjel rézre és ötvözeteire utaló F jel
termék jel termékre utaló jel pl. .F öntvény, vagy Z alakított, vagy V
hegesztő hozaganyag
ötvözetcsoport sorozatszám 000-tól 999-ig pl.
anyagjel pl.D ill. E ötvözetlen réz, vagy F ill. G gyengén

(<5%) ötvözött, vagy O ill. P sárgaréz, vagy N
ónbronz
FZO
A vegyjeles megadáskor a rézre utaló Cu jelet a fő ötvözőelem, vagy ele-
mek vegyjele követi. A vegyjelet az illető elem százalékos tartalmára utaló számjegy
követi. A számjegy az ötvöző névleges tartalmának a legközelebbi egész számra ke-
rekítése. Ha a rézben az ötvöző névleges értéke kisebb, mint 0,75 %, akkor az öt-
vözőnek csak a jele szerepel a megnevezésben.
A legismertebb és egyben a legnagyobb tömegben alkalmazott rézötvözet a
réznek a cinkkel alkotott szilárdoldata, a sárgaréz. A rézben a cink szobahőmér-
sékleten is jól oldódik. Az oldhatósági határa 450 OC-on 39 %, szobahőmérsékleten
114
az oldhatóság 33 %. Ennél nagyobb cinktartalomnál egy elektronvegyület megjele-

nése mellett kétfázisúvá válik. A sárgaréz széleskörű használatát az indokolja, hogy
ára - az olcsó ötvöző miatt - kisebb (ld. 120. TÁBLÁZAT) mint a rézé, szilárdsága és
nyúlása, korrózióval szembeni ellenállása viszont nagyobb. A sárgaréz azonban sok
területen nem tudja pótolni a rezet, mert villamos- és hővezető-képessége kisebb.
Szobahőmérsékleten a kapcsolat jellegét szemlélteti réz esetén a 16. diagram.
80 400
70 350
Fajlagos ellenállás, mohm x m
Hővezetési tényező, W/mK

60 300
hővezetési
50 250
tényező
40 200
30 150
villamos
20 ellenállás 100
10 50
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Zn, %
16. diagram
A fajlagos villamos ellenállás és hővezetési tényező változása a cinktartalom függ-
vényében
A sárgaréz kiválóan feldolgozható a legjellemzőbb alakadó technológiákkal,
mint öntéssel, meleg- és hideg képlékenyalakítással, hegesztéssel, valamint forgá-
csolással. Az MSZ EN 1652 szerinti sárgarezek névleges cinktartalmát és mechani-
kai jellemzőit a 31. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A réz-cink ötvözetek figyelemreméltó tulajdonsága, hogy az alapfémhez ké-
pest nagyobb szilárdsága mellett a szakadási nyúlása is növekszik a cinktartalom
növekedésével. A 31. TÁBLÁZATban szereplő CuZn 37 ötvözet szilárdsága nagyobb,
mint a kisebb cinktartalmúaké, de alakváltozó képessége már nem nő. Ennek ma-
gyarázatát az adja, hogy a rézben a cink 20 OC-on maximálisan 33 %-ban képes ol-
dódni, mint az a 30. TÁBLÁZAT adataiból kitűnik. Így a CuZn 37 ötvözet már túltelített
szilárdoldat, amelyből egyensúlyi lehűlés során egy új, keményebb, de kisebb alak-
változó képességű fázis válik ki.
A szilárdoldatot alkotó sárgarezek alkalmazása az ipar és a mindennapi élet
igen széles körét fogják át, a dísztárgyaktól a vízvezeték szerelvényeken, csöveken
át a lőszerhüvelyek gyártásáig. A legfeljebb 10 % cinket tartalmazó sárgarezek, -
amelyek tombak néven ismertek -, jól alakíthatók, ugyanakkor a villamos ellenállá-
suk még nem sokkal nagyobb, mint a rézé ld. 16. diagram. A nagyobb szilárdságú
CuZn 37 ötvözet a kötőelemek tipikus alapanyaga. Nagyon lényeges tulajdonsága a
rézötvözeteknek, különösen a sárgarezeknek, hogy megakadályozzák a mikroorga-
nizmusok szaporodását, így az olyan tárgyak, amelyeket sok ember érint, pl. kilin-
115
csek, vagy olyan eszközök, amelyek fertőződhetnek mikro-organizmusokkal, mint

pl. háztartási főzőedények a rézből készülnek.
31. TÁBLÁZAT SÁRGAREZEK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Jele Anyagszám Állapot jel Zn, % Rm, MPa A min., %
R230 220…280 45
CuZn5 CW500L R270 5 270…350 19
R340 > 340 8
R240 240…290 45
CuZn10 CW501L R280 10 280…360 20
R350 > 350 8
R260 260…310 45
CuZn15 CW502L R300 15 300…370 25
R350 350…420 12
R410 > 410 -
R230 270…320 48
CuZn20 CW503L R320 20 320…400 28
R400 400…480 12
R480 > 480 -
R270 270…350 50
CuZn30 CW505L R350 30 350…430 33
R410 410…490 15
R480 > 480 -
R280 280…380 50
CuZn33 CW506L R350 33 350…430 31
R420 420…500 13
R500 > 500 -
R300 300…370 48
R350 350…440 28
CuZn37 CW507L R410 37 410…490 12
R480 480…560 -
R550 > 550 -
R340 340…420 43
CuZn40 CW509L R400 40 400…480 23
R470 > 470 12
A sárgarezek igen gyakran több elemmel is ötvözöttek. Az ötvözőelemek

egymás hatását - meghatározott tulajdonságok javítása érdekében – erősítik, ugyan-
akkor csökkentik a rézben a cink oldhatóságát. Guillet dolgozott ki összefüggést a
cinkegyenérték számítására. A különböző egyenértékek, így cinkegyenérték is az
egyes elemek hatását hasonlítja adott esetben az oldhatóság szempontjából a
cinkkéhez. Abban az esetben, ha a (76) összefüggéssel számolt cink egyenérték
nagyobb, mint 37 %, akkor az ötvözet már nem egyfázisú. Ezekkel az ötvözetekkel
a 4.2. pont foglalkozik.
116
ZnE %=(Zn + 10Si + 6Al + 2Sn + Pb + 0,9Fe + 0,8Ni + 0,5Mn) %. (76)

A rézötvözetekben a nikkel ötvözés szilárdságnövelő hatása erőteljesebb, mint
a cinkké. A nikkel azonban lényegesen drágább ötvöző, mint a cink. Ezért a réz-nik-
kel ötvözeteket elsősorban ott alkalmazzák, ahol a kupronikkel nagyobb szilárd-
sága, de különösen a nagyobb keménysége, a nagy fajlagos villamos ellenállása és
a kiváló korrózióállósága kihasználható. Az MSZ EN 1652 szerinti réz-nikkel ötvö-
zetek névleges összetételét és mechanikai jellemzőit a 32. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A nagyobb hidegalakításnak kitett ötvözetek a 12. és 13. diagramnak megfelelően
nagyobb szilárdsággal, de ugyanakkor kisebb alakváltozó képességgel rendelkezik.
32. TÁBLÁZAT RÉZ-NIKKEL ÖTVÖZETEK ÉS MECHANIKAI TULAJDONSÁGAIK
Jele Anyagszám Állapot jel Ni, % Fe, % Mn, % Rm, MPa A min., %
CuNi25 CW350H R290 24…26 < 0,3 < 0,5 > 290 -
R340 340…410 40
R380 380…470 10
CuNi9Sn2 CW351H R450 8.5…10.5 < 0,3 < 0,3 450…530 4
R500 500…580 -
R560 560…650 -
CuNi10Fe1Mn CW352H R300 9…11 1…2 0.5…1 > 300 30
R320 > 320 15
CuNi30Mn1Fe CW354H R350 30…32 0.4…1 0.5…1.5 350…420 35
R410 > 410 14
A CuNi10Fe1Mn ötvözet kopásállósága miatt pénzérmék gyártásához hasz-
nálatos, de kedvező korrózióállósága és hegeszthetősége miatt nyomástartó
edényekhez, kazánokhoz, vízmelegítőkhöz és szerkezetek gyártásához is haszná-
latos. A nagyobb nikkeltartalmú CuNi25 típus fékcsövekhez, klímaberendezések
gyártásához használják. A 30 % nikkellel ötvözött CuNi30Mn1Fe típusok kiválóan
ellenállnak az eróziós és kavitációs kopásnak (ld. 8.1.2.3. pont), valamint a tenger-
víz okozta korróziónak. Ezért ezekből az ötvözetekből készülnek például a konden-
zátorok csövei vagy a hajócsavar. A 44 % nikkelt tartalmazó, (CuNi44Mn1) villamos
mérőellenállás, a konstantán fajlagos ellenállása mintegy hússzorosa a rézének,
olvadáspontja 200 OC-kal haladja meg a rézét.
A rézötvözeteket gyakran alkalmazzák dekoratív megjelenésük miatt. Csu-
pán az arany és a réz az a két fém, amelynek színe gyökeresen eltér az összes
többi fémétől. A rézötvözetek színe a barnától a vörösön keresztül a fehérig ötvö-
zéssel változtatható. A cinktartalom növelése egyre sárgábbá, a nikkelötvözés egy-
re fehérebbé teszi az ötvözetet. Kifejezetten esztétikus megjelenése miatt alkal-
mazzák, pl. evőeszközök gyártására az ezüsthöz megtévesztően hasonló színű és
attól sűrűségében sem jelentősen eltérő, CuNi12Zn24 ötvözetet, ami alpakka, vagy
újezüst néven közismert. A mangán ötvözése a bronzokat elegáns barna tónusúvá
teszi.
A réz szilárdságának jelentős növekedése érhető el alumínium-ötvözéssel.
A nagy szilárdság és az ezzel együtt járó keménység és kopásállóság jelenti a réz-
alumínium ötvözetek, az alumíniumbronzok, legfőbb előnyét, amelyet a gépalkatré-
szek, csapágyak, csigakerekek, szelepülékek, szivattyúk gyártásában aknáznak ki.
117
Az MSZ EN 1653 szerinti egyfázisú alumínium-bronzok összetételét és me-

chanikai tulajdonságait a 33. TÁBLÁZAT foglalja össze.
33. TÁBLÁZAT ALUMÍNIUMBRONZOK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Jele Anyagszám Al, % Ni, % Fe, % Rm, MPa A min., %
CuAl 8Fe3 CW303G 6.5...8.5 <1 1.5…3.5 > 480 30
CuAl 9Ni3Fe2 CW304G 8...9.5 2…4 1…3 > 490 20
CuAl 10Ni5Fe4 CW307G 8.5…11 4…6 3…5 > 620 14
A rézötvözetek csoportjából - a kisebb szolidusz hőmérsékletüknek köszön-

hetően -, a kiváló öntési tulajdonságaik, nagy szilárdságuk és jó korrózióállóságuk
révén a réz-ón ötvözetek, más néven az ónbronzok tűnnek ki. Ezt az ötvözetet az
emberiség már ötezer éve ismeri és használja. Kezdetben a 10 %-nál kisebb ón-
tartalmúakból szerszámok, a nagyobb óntartalmúakból öntött dísztárgyak, napjaink-
ban villamosipari- és vegyipari alkatrészek, csapágyperselyek készülnek ónbronz-
ból. Az MSZ EN 1652 szerinti egyfázisú ónbronzok összetételét és mechanikai tu-
lajdonságait a 34. TÁBLÁZAT foglalja össze.
34. TÁBLÁZAT ÓNBRONZOK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Jele Anyagszám Állapot jel Sn, % Rm, MPa A min., %
R290 290…390 50
R390 390…490 13
CuSn4 CW450K R480 3.5…4.5 480…570 5
R540 540…630 -
R610 > 610 -
R310 310…390 40
R400 400…500 10
CuSn5 CW451K R490 4.5…5.5 490…580 4
R550 550…640
R630 630…720 -
R690 > 690 -
R350 350…420 55
R420 420…520 20
CuSn6 CW452K R500 4.5…5.5 500…590 10
R560 560…650 -
R640 640…730 -
R720 > 720 -
R370 370…450 60
R450 450…550 23
CuSn8 CW453K R540 4.5…5.5 540…630 15
R600 600…690 7
R660 660…750 -
R740 > 740 -
118
A rézötvözetek, de különösen az ónbronzok kiválóan ellenállnak a légköri

korróziónak. Ez a tulajdonság annak köszönhető, hogy a réz felületén oxigént és vi-
zet is tartalmazó környezetben egy összefüggő, tömör, a további károsodást meg-
akadályozó „patina” alakul ki. A zöldes színű patinaréteg dekoratív és emeli a köz-
téri bronzszobrok keltette esztétikai élményt.
Szobahőmérsékleten, - a rézzel ellentétben, amely fél tucat elemmel képes
érdemleges mennyiségben szilárdoldatot alkotni -, amint az a 30. TÁBLÁZAT adatai-
ból kitűnik, az alumínium kizárólag a magnéziumot képes számottevő mennyiség-
ben szilárdoldat formájában oldani.
A magnéziumtartalom növekedésével növekszik a szilárdoldatot alkotó rács
torzulása, ezáltal a szilárdsági jellemzői és a keménysége. A szilárdság növekedé-
sével az ötvözetek szakadási nyúlása csökken, amint az a 35. TÁBLÁZAT adataiból
látható.
35. TÁBLÁZAT ALUMÍNIUM-MAGNÉZIUM ÖTVÖZETEK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Jele Mg, % Mn, % Rm min., MPa Rp0.2 min., MPa A min., %
Al Mg0.5Mn 0.2...0.6 0.1...0.3 80 30 18
Al Mg1(C) 0.7...1.1 ≤ 0.15 100 40 17
Al Mg2 1.7...2.4 0.1...0.5 150 60 16
Al Mg3 2.6...3.6 ≤ 0.5 180 80 15
Al Mg4 3.5...4.5 0.2...0.7 220 100 14
Al Mg5 4.5...5.6 0.1...0.6 240 110 14
Az alumínium-magnézium ötvözeteket az MSZ EN 573 előírásai szerinti

összetételben gyártják. Az alumínium-magnézium ötvözetek az idézett szabvány
5000-es sorozatát alkotják. Ezek közül néhány jellemző alumínium-magnézium öt-
vözet főbb ötvözőtartalmát és az ezekből sajtolt rudak mechanikai jellemzőit a 35.
TÁBLÁZAT foglalja össze. A 35. TÁBLÁZAT és a 30. TÁBLÁZAT magnézium oldhatóságára
vonatkozó adatainak összevetéséből látható, hogy az alumínium-magnézium ötvö-
zetek egy része túltelített szilárdoldat.
Az alumínium-magnézium ötvözetek nagyobb szilárdságúak, mint az alumí-
nium, de lényegesen kisebb alakváltozó képességűek. Összehasonlítva más alumí-
niumötvözetekkel - mivel az alakadó technológiák hőhatására fázisátalakulás nem
következik be -, kiemelkedően jó hegeszthetőséggel, továbbá tengervízállósággal
rendelkeznek. Ezt az ötvözetet hydronálium néven is ismerik. E tulajdonságok miatt
a legjellemzőbb felhasználása ennek az ötvözetcsoportnak a hajó-, és a hegesztett
alumíniumszerkezetek gyártása területén van, de jelentős mennyiséget használ fel
a járműipar is.
A vas - az alumíniummal és a rézzel ellentétben -, a kristályosodást köve-
tően, szilárd állapotban kétszer átkristályosodik. Az anyagok egy csoportjának ez a
sajátossága az allotrópia, ami azt a fogalmat fedi, hogy az anyag a hőmérséklet
függvényében több, stabilis kristályszerkezettel rendelkezik.
Mint ismeretes, a vas olvadékából térben középpontos kockarácsban δ-
vassá kristályosodik. Egyensúlyi lehűléskor 1394 OC-on felületen középpontos koc-
119
karácsú γ-vassá, ausztenitté alakul át, ami 912 OC-on ismét átkristályosodik térben
középpontos kockarácsú α-vassá, ferritté. A felületen középpontos kockarácsú vas,
az ausztenit térkitöltése 74 %, a ferrité 68 %, ezért az ausztenit 9 %-kal nagyobb sű-
rűségű, mint a felületen középpontos kockarácsú ferrit, emiatt a γ ⇒ α átalakulás tér-
fogat növekedéssel jár.
Egy olyan elemi cellának, amelyet számos további cella vesz körül, a γ ⇒ α
átalakulással járó térfogat-növekedését a környező cellák akadályozzák, ami nyo-
mó-feszültséget hoz létre. Nagyobb nyomáson, - származzon ez akár a környező
cellák gátló hatásából, akár külső forrásból -, a hűléskori átalakulás során további
energia-elvonásra van szükség. Egyensúlyi, vagyis végtelen lassú hűléskor, az
egyes elemi cellák átalakulása nem akadályozott, ilyenkor a cellák között nem alakul
ki nyomás.
Az egyensúlyitól eltérő hűléskor, az energia-elvonás csak túlhűtéssel érhető
el, ami az átalakulási hőmérséklet csökkenésében jelentkezik, amint azt a 17. diag-
ram szemlélteti. Igen nagy külső nyomás hatására a vas - kisebb hőmérsékleten is -,
a nagy sűrűségű hexagonális rácsszerkezetűvé kristályosodik át.
900
800 felületen középpontos köbös
700
600
500
400
300 térben középpontos köbös hexagonális
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Nyomás, GPa
17. diagram
A vas egyensúlyi fázisai a hőmérséklet és a nyomás függvényében
A kristályban ébredő feszültség nemcsak termikus- vagy külső eredetű le-
het, hanem származhat az interstíciósan vagy a szubsztitúciósan oldott alkotók
rácstorzító hatásából is. Ha az oldódás során a képződő elemi cella mérete csök-
ken, akkor ez a kristályban húzó, ellenkező esetben nyomófeszültséget hoz létre.
Az oldódásból adódó húzófeszültség a γ ⇒ α átalakulást elősegíti, míg a nyomófe-
szültség azt akadályozza.
A δ ⇒ γ átalakulás, szemben az előzőkben leírt γ ⇒ α átalakulással térfogat-
csökkenéssel jár. Ezért, ha az elemi cellában húzófeszültség ébred, akkor a δ ⇒ γ
átalakulás megnehezül. Ezért egyes, a vassal szubsztitúciósan szilárdoldatot alkotó
ötvözők, a térben középpontos kockarácsú vas átalakulását nehezítik, vagyis a fer-
ritet stabilizálják, ezeket ferritképző ötvözőknek tekintik, míg mások a γ-vas stabilitá-
sát növelik, vagyis ausztenitképzők.
120
A vas legfontosabb ferritképzői:

(γ mezőt szűkítő, α mezőt akár szobahőmérsékletig nyitó) a: Cr, V,
(γ mezőt szűkítő, α mezőt részben nyitó) a: Si, W, Mo, Al, Ti,
(γ mezőt szűkítő, α mezőt nem nyitó) a: B, Nb, Ta, Zr,
legfontosabb ausztenitképzői:
(γ mezőt tágító) a: C, Cu, N, H,
(γ mezőt akár szobahőmérsékletig nyitó,) a: Ni, Mn, Co.
400
szilícium
380
360 nikkel
340
320
titán
300
280 molibdén
króm
260 mangán
240 volfrám
220
200 alumínium
180
160
140
120 vanádium
100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Tömeg %
18. diagram
A ferrit szakítószilárdságának változása az oldott ötvözők mennyiségének függvé-
nyében
A vassal szilárdoldatot alkotó elemek tehát nemcsak azáltal fejtik ki hatásu-
kat, hogy oldódásukkal rácstorzulást okoznak, hanem azzal is, hogy befolyásolják a
vas egyes, allotróp módosulatainak stabilitását. Természetesen valamely elem old-
hatóságát a vas esetében erőteljesen befolyásolja az is, hogy az oldó elemi cella fe-
lületen- vagy térben középpontos kockarácsú-e. A felületen középpontos kockará-
csú vasban a maximális üres hely mérete nagyobb, mint a térben középpontoséban,
ezért a kis méretű, interstíciósan oldódó elemek oldhatósága nagyobb. Az oldható-
ságnak ezt a meglehetősen komplex hatását tükrözik a 30. TÁBLÁZAT adatai. A táb-
lázat tartalmazza a γ- illetve az α-vasban az egyes elemek oldhatóságát szobahő-
mérsékleten, továbbá tartalmazza a maximális oldhatóságot is.
Azok az anyagok, amelyek a tömegszázalékot tekintve minden más elem-
hez képest vasból tartalmaznak a legtöbbet, a vasötvözetek. Az ipari vasötvözetek,
szinte kizárólag mindig többfázisúak, ezért a ferritben, vagy az ausztenitben oldott
elemek hatása ezeknek a fázisoknak a tulajdonság-módosításán keresztül is érvé-
121
nyesül. A ferrit szakítószilárdságának változását néhány, vele szilárdoldatot alkotó

ötvöző esetén, a 18. diagram szemlélteti.
A gyakorlatban használatos vasötvözetek mindig tartalmaznak karbont is.
Ha a karbontartalom nem haladja meg a 2.11 %-ot, akkor a vasötvözetet acélnak
nevezik. Az ennél nagyobb karbontartalmú vasötvözetek az öntöttvasak.
A legnagyobb mennyiségben használt ötvözet az acél. A világon az évente
termelt acél mennyisége meghaladja a 750 millió tonnát. A gyártott acéltípusok szá-
ma meghaladja az ezret. Az eligazodást az acélok széles választékában segíti MSZ
EN 10020 előírásainak megfelelő csoportosítás; a fő minőségi osztályok, az összeté-
tel- illetve az acél meghatározó tulajdonságai és alkalmazási területük alapján.
Ötvözetlenek azok az acélok, amelyekben bármely elemnek a szabványban

előírt adagösszetétel alsó határértéke kisebb, mint a 36. TÁBLÁZATban megadott ha-
tárértékek. Az ettől eltérő összetételű acélok az ötvözött acélok.
Az ötvözetlen acélokat az idézett szabvány három további csoportba sorolja:
⇒ alapacélok, azok az acélok, amelyeknél a hőkezeltségi állapot vagy
egyéb minőségi követelmények nincsenek előírva, Rm ≤ 690 MPa, ReH
≤ 360 MPa, A ≤ 26 %, TTKV ≥ 20 OC, C ≥ 0.1 %, P,S ≤ 0.045 %, to-
vábbá a mangán- és szilíciumtartalmon kívül nincs egyéb ötvözőelem
előírva.
⇒ ötvözetlen minőségi acélok, azok az acélok, amelyek az alapacéloktól
és a nemesacéloktól különböznek.
⇒ ötvözetlen nemesacélok, azok az acélok, amelyeknél TTKV ≤ -50 OC,
P,S ≤ 0.025 %, Cu ≤ 0.1 %, Co,V ≤ 0.05 %, garantált felületi keménység,
villamos vezetőképesség, vagy egyéb sajátos tulajdonság van előírva.
36. TÁBLÁZAT AZ ÖTVÖZETLEN ÉS ÖTVÖZÖTT ACÉLOK KÖZÖTTI HATÁRÉRTÉKEK
Elem Al B Bi Co Cr Cu Mn Mo Nb
Tömeg % 0.1 0.0008 0.1 0.1 0.3 0.4 1.65 0.08 0.06
Elem Ni Pb Se Si Te Ti V W Zr
Tömeg % 0.3 0.4 0.1 0.5 0.1 0.05 0.1 0.1 0.05
Az ötvözött acélokat az idézett szabvány két csoportba sorolja:
122
⇒ ötvözött minőségi acélok, azok az acélok, amelyek szilíciummal és/vagy

alumíniummal ötvözöttek az előírt mágneses tulajdonságok elérése érde-
kében, vagy eleget tesznek a következő feltételek valamelyikének ReH ≥
360 MPa, TTKV ≤ -50 OC, Cu ≥ 0.3 %, vagy ötvöző-, illetve kísérőelem-
tartalma kielégíti a 37. TÁBLÁZAT-ban megadott határértékeket.
Az ötvözött minőségi acélokat a felhasználási területük szerint további al-
csoportokba sorolják. Ezek a hegeszthető finomszemcsés szerkezeti acé-
lok, elektrotechnikai acélok, sín-, szádfallemez és bányatámacélok, hideg-
alakításra szánt finomszemcsés acélok, valamint a rézötvözésű acélok.
Hegeszthető finomszemcsés szerkezeti acélok azok az ötvözött
acélok, amelyek 16 mm vastagságig 380 MPa feletti folyáshatárral ren-
delkeznek, ütő-munkájuk hosszirányú V-bemetszésű ISO-próbatesten -
50 OC-on mérve eléri a 27 J értéket.
Elektrotechnikai acélok azok, amelyeket a mágneses veszteség
vagy a mágneses indukció, polarizáció vagy permeabilitás legkisebb ér-
tékére előírt követelmények kielégítése érdekében csak szilíciummal és
alumíniummal ötvöznek.
Ötvözött sín-, szádfallemez és bányatámacélok azok az ötvözött
acélok, amelyekre előírt mechanikai jellemzőket 36. TÁBLÁZAT-ban meg-
adottnál nagyobb mennyiségű ötvözőelemmel érik el.
Hidegalakításra kifejlesztett finomszemcsés acélok azok az öt-
vözött acélok, amelyek olyan szemcsefinomító ötvözőelemeket tartal-
maznak, mint a B, Nb, Ti, V és/vagy Zr, illetve szövetszerkezetük fer-
ritbe ágyazott, 10…35 %-nyi, finom eloszlású martenzitet tartalmaz.
Légköri korróziónak fokozottan ellenálló, rézzel ötvözött acélok
amelyek kizárólag réztartalmukban haladják meg a 36. TÁBLÁZAT-ban
megadott ötvözőelem tartalmat.
37. TÁBLÁZAT AZ ÖTVÖZÖTT MINŐSÉGI ÉS NEMESACÉLOK KÖZÖTTI HATÁRÉRTÉKEK
Elem Cr Cu Mn Mo Nb Ni Ti V Zr
Tömeg % 0.5 0.5 1.8 0.1 0.08 0.5 0.12 0.12 0.12
⇒ ötvözött nemesacélok, azok az acélok, amelyek ötvözőtartalma megha-

ladja a 36. TÁBLÁZAT-ban megadott határértékeket és nem tartoznak az öt-
vözött minőségi acélok csoportjába. Ebbe az osztályba sorolják a korró-
zióálló, a hő- és kúszásálló acélokat, a golyóscsapágy- és szerszámacé-
lokat a speciális szerkezeti- és a különleges fizikai tulajdonságokkal ren-
delkező acélokat. Az ötvözött nemesacélokat vegyi összetételük alapján
három csoportba sorolják.
Korrózióálló acélok azok az ötvözött acélok, amelyek legfeljebb 1.2
%-os karbon- és legalább 10.5 %-os krómtartalommal rendelkeznek.
Két alcsoportjuk a 2.5 %-nál kisebb, illetve az ennél nagyobb nikkeltar-
talmú acélok.
123
Gyorsacélok, amelyek az egyéb elemek mellett vagy azokon kívül

molibdénből, volfrámból vagy vanádiumból legalább kettőt, összesen
legalább 7 % mennyiségben, továbbá legalább 0.6 % karbont és 3…6
% krómot tartalmaznak.
Egyéb ötvözött acélok, azok az ötvözött acélok, amelyek az előző-
ekben leírt két csoportba nem sorolhatók.
Az acélminőségek megadására az EN 10027-1 szerinti rövid- és az EN
10027-2 szerinti számjelet alkalmazza. A rövid jel elsősorban az anyagminőség elő-
írására, míg a számjel - ami a gépi adatfeldolgozásra alkalmasabb arab számje-
gyekből áll - kizárólag a pontos, kereskedelmi és műszaki specifikációra szolgál.
A rövid jel felépítése a fizikai tulajdonságokra garantált acéloknál:
kezdőjel csak J jel lehet és kizárólag az öntvényeknél használandó
főjel(ek) a meghatározó alkalmazási terület(ek) jele pl.V szerkezeti acél
fő tulajdonságjel fő tulajdonság garantált értéke pl.

folyáshatár
JVMJZFX
egy elem garantált
összetételjel mennyiségének tízszerese
pl.FX0.5% Cu tartalom
kiegészítő fel- alkalmazási terület pl.Z

használásjel időjárásálló
kiegészítő tulajdonság pl.J
kiegészítőjel csillapítás
kiegészítő tu- egy tulajdonság garantált értéke pl.M
lajdonságjel ütőmunka adott hőmérsékleten
Az EN 10027-1 szabvány az acélokat felhasználási céljuk szerint két cso-
portra osztja. Az első csoportba azokat sorolja, amelyeknél a felhasználó számára
valamilyen fizikai-, mechanikai tulajdonság garantálása a legfontosabb. A másik
csoportot azok az acélok alkotják, amelyeknek a vegyi összetétele garantált.
Az EN 10027-2 szabvány szerint az anyagokat háromelemű kóddal kell azonosítani
anyagjel anyag főcsoport jele pl. acél
acélcsoport jele acélcsoport jele pl. korrózióálló acélok, amelyek

Ni ≤ 2.5 % és nem tartalmaznak Mo, Nb, Ti-t
sorszám
csoporton belüli sorszám pl.

124
Az EN 10027 szerinti acéljelölési rendszer részleteit a 1. melléklet tartal-

mazza.
A vasötvözetek közül mindössze két - de annál jelentősebb -, család tartozik
a szubsztitúciós szilárdoldatok csoportjába. Az egyik a krómmal erősen ötvözött fer-
rites szerkezetű-, a másik a krómmal és nikkellel erősen ötvözött, ausztenites szer-
kezetű korrózióálló acél. A krómmal ötvözött korrózióálló acélok korrózióállóságukat
annak köszönhetik – egyes típusok homogén szerkezetén kívül -, hogy az acél fe-
lülete összefüggő, oxigénben dús krómoxid hártyával fedett, amely áthatolhatatlan
az oxigén számára. Ehhez az acélnak legalább 11 tömeg % oldott krómot kell tar-
talmaznia. Ez a krómtartalom kisebb a króm-oxidból sztöchiometriailag számítható
mennyiségnél, de az oxid keletkezése során a szilárdoldatból vegyületbe távozó
króm részlegesen diffúzióval pótlódik, így a hártya krómtartalma mindig meghaladja
az alapfém krómtartalmát. Az oxidréteg spontán kialakulása oxigént tartalmazó kö-
zegben passziválódásként ismert. A krómmal ötvözött korrózióálló acélokat borító
oxidhártya vékony, mindössze néhány nm.
A korrózióálló acélok, amelyek a szerkezeti acélok után az egyik legna-
gyobb tömegben - évi 18 millió tonna - és egyben legszélesebb körben alkalmazott
vasötvözetek igen gazdag választékban állnak a rendelkezésre. Áttekinthetőségük
érdekében a korrózióálló acélokat az EN 10088 elsősorban szövetszerkezetük és
legfontosabb tulajdonságaik alapján csoportokra és alcsoportokra osztja a követke-
zők szerint:
• ferrites és félferrites korrózióálló acélok, amelyekben a karbontartalom
nem haladja meg a 0.08 %-ot. A kis karbontartalom a nagy hőmérséklet-
ről még gyors hűtés esetén sem vezet számottevő keménység növeke-
déshez.
A ferrit legyen az akár α-fázisú, akár δ-fázisú, mágnesezhető. Ezek az
acélok nagy alakváltozó képességgel rendelkeznek, különösen kis szel-
vény vastagságok esetében.
A 0.15 %-nál nagyobb kéntartalmú ötvözetek kiválóan forgácsolhatók, de
ez egyben a korrózióállóság csökkenését is okozza. Ezeket az acélokat
általában rúd formájában gyártják.
A ferrites korrózióálló acélok hegesztésekor egyedüli nehézségként a
szemcsedurvulási hajlammal kell számolni. Egyes típusok részben mar-
tenzitesekké is edzhetők, ezeket félferrites típusoknak nevezik.
• martenzites korrózióálló acélok, amelyeknek a karbontartalma a
0.08…1.0 % tartományban van. Ezeknek az acéloknak a szilárdsága,
keménysége edzéssel növelhető. A martenzites szerkezet mágnesez-
hető és rideg. A szívósság javítható a felhasználás előtti megeresztés-
sel.
Néhány típus kéntartalma meghaladja a 0.15 %-ot, a forgácsolhatóság
javítása érdekében.
Vannak speciális célra, például golyóscsapágy gyártás céljára kifejlesz-
tett típusok is.
• kiválással keményedő korrózióálló acélok mechanikai tulajdonságai hő-
kezeléssel számottevően javíthatók a korrózióállóság megőrzése mellett.
A szilárdság növekedés a martenzitből kiváló intermetallikus vegyületek-
kel érhető el a kikeményítő hőkezelés során.
125
• ausztenites korrózióálló acélok két meghatározó ötvöző eleme a króm és

a nikkel. Ezeknek az acéloknak a szövete vagy kizárólag ausztenitből áll,
vagy kis mennyiségű ferritet is (δ-fázis) tartalmaz. Az ausztenit nem mág-
nesezhető. Egyes típusokban instabilis ausztenit is jelen lehet, ami hideg
képlékenyalakítás, és/vagy szobahőmérséklet alá hűtés hatására
martenzitté alakulhat át.
Az ausztenites szerkezetű acélok kiváló korrózióállósággal rendelkez-
nek, de szilárdsági jellemzőik hőkezeléssel nem javíthatók. Ha nagyobb
szilárdság elérése a cél, akkor ezt nitrogén ötvözésével, vagy hideg kép-
lékeny alakítással lehet elérni.
Az ausztenites acélokban ha felhasználásuk, vagy alkalmazásuk során
800…900 OC feletti hőmérsékletre hevülnek, mint például ömlesztő he-
gesztésükkor, lassú lehűlés esetén króm-karbid kiválás következik be a
szemcsehatárok mentén, elszegényítve a szemcsehatár környezetét ol-
dott krómban. A krómban szegény része a szemcsének már nem képes
ellenállni a savaknak, vagy egyéb korrozív közegnek és egy gyors lefo-
lyású szemcsehatár korrózió megy végbe.
Az ausztenites acélok hegesztésekor a szemcsehatár korrózió veszé-
lyén kívül más nehézséggel nem kell számolni. A hegesztett kötések
szemcsehatár korróziója úgy kerülhető el, ha sikerül megakadályozni
króm-karbid képződését, így a króm elszegényedését. Az acél vegyi ösz-
szetételével ezt két úton lehet elérni. Az egyik lehetőség, hogy az acél
olyan elemeket is tartalmaz kellő mennyiségben, mint a titán vagy a nió-
bium, amelyek nagyobb affinitást mutatnak a karbon iránt, ezért a jelen
lévő karbont ezek az elemek kötik meg. Ezeket az acélokat stabilizált
korrózióálló acéloknak nevezik. A másik lehetőség az acél
karbontartalmának jelentős csökkentése, amit az extra kis
karbontartalmú korrózióálló acéloknál alkalmaznak. Az extra kis
karbontartalmú acélok olcsóbbak mint a stabilizált korrózióálló acélok, de
szilárdságuk, különösen nagyobb hőmérsékleten kisebb.
• ausztenit-ferrites (duplex) korrózióálló acélok nagyobb króm- és kisebb
nikkeltartalommal készülnek, ami 40..60 % ferritet eredményez az
ausztenites alapszövetben. A ferrittartalomnak köszönhetően szilárdsá-
guk nagyobb, mint az ausztenites típusoknak. Különösen feszültségkor-
rózióval szemben mutatnak nagy ellenállást.
• kúszásálló acélok általában a nagyobb karbontartalmú korrózióálló acé-
lok
• hőálló acélok azok a ferrites vagy ausztenites típusok, amelyek nagyobb
karbontartalmúak és kiválóan ellenállnak a revésedésnek, kedvező szi-
lárdsági tulajdonságaikat nagyobb hőmérsékleten is megtartják.
A korrózióálló acélok ötvözőinek legfontosabb hatása a következőkben foglalható
össze:
A króm alapötvöző, mert a részvételével kialakuló passzív hártya a korró-
zióállóság és hőállóság szempontjából nélkülözhetetlen. Ferrit és karbidképző és
egyben szemcsefinomító hatású. Ha a króm mennyisége meghaladja a 26 %-ot,
nagyon nehezen alakíthatóvá válik.
126
A nikkel az ausztenitet is tartalmazó korrózióálló acélok alapötvözője, mert

erős ausztenitképző, így stabilizálja az ausztenitet. Ellenállóbbá teszi az acélt az
általános és a helyi korrózióval szemben. Növeli az acél szívósságát.
A mangán gyenge ausztenitképző, amely szulfidképző hatása miatt csök-
kenti a kristályosodási repedési hajlamot. A szokásos mennyisége a korrózióálló
acélokban nem haladja meg a 2 %-ot.
A szilícium a ferritet stabilizálja, növeli az acélok korróziós ellenállását, kü-
lönösen nagyhőmérsékleten a reveképződést, de elősegíti a szemcsedurvulást.
Nagy hőmérsékleten gátolja a karbonizációt, vagyis a karbon leadásra képes kö-
zegből a karbon felvételt. Rontja a melegalakíthatóságot és hegesztéskor hajla-
mossá teszi az acélt kristályosodási repedésre. A szokásos mennyisége a korrózió-
álló acélokban nem haladja meg az 1 %-ot.
A molibdén ferrit- és karbidképző. Az általános korrózióval szembeni ellen-
állás javításán túl a lyukkorrózióval szemben is ellenállóvá teszi az acélt, mert a
krómhoz hasonlóan összefüggő oxidhártyát képezhet. Növeli a szilárdságot és a
kúszással szembeni ellenállást, mert karbidja diszperz módon válik ki. Kénnel, sze-
lénnel együtt ötvözve javítja a forgácsolhatóságot, de rontja a melegalakíthatóságot.
A réz gyenge ausztenitképző. Javítja a feszültségkorrózióval szembeni el-
lenállást és a kiválásosan keményíthető korrózióálló acélok fontos ötvözője.
Az alumínium erős ferrit- és nitridképző. Nitrogénnel együtt ötvözve hatéko-
nyan növeli az acél szilárdságát, csökkenti a szemcsedurvulási hajlamot és javítja a
hő- és reveállóságot.
Az EN 10088 szerinti, ferrites korrózióálló krómacélok ötvözőit, mechanikai
jellemzőit a 38. és 39. TÁBLÁZAT tartalmazza. A táblázat adataiból látható, hogy a
krómnak és a karbonnak - aminek hatásáról a következő alpontban lesz szó -, kö-
szönhetően a ferrites korrózióálló krómacélok nagyobb szilárdságúak. A korrózióálló
acélok MSZ szerinti jelrendszere lényegében már megegyezik az EN szabványok-
ban alkalmazottéval.
A 38. és 39. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy a ferritben oldott krómtartalom
növekedésével, - összhangban a 18. diagramon bemutatott szilárdító hatással -, az
acél szilárdsági értékei növekednek. Összevetéskor a szakítószilárdság értékében
megfigyelhető számottevő eltérést az magyarázza, hogy a 18. diagramban a vason
kívül csak az oldott elem, esetünkben a króm hatása van feltüntetve, míg a 38. és
39. TÁBLÁZATban acél, vagyis karbont is tartalmazó vasötvözet adatai szerepelnek.
Az előzőkből látható, hogy a karbon igen erős szilárdság növelő, ezért álta-
lában hasznos ötvözője az acéloknak. Ráadásul, az acélgyártás során, - mint arról a
2.3.4. pontban szó volt - a 0.08 %-nál kisebb karbontartalmú acélok gyártása csak
speciális, argon-oxigén átfúvatásos kezeléssel oldható meg. A korrózióálló acélok
esetében a karbon azonban sajátos nehézségeket okoz. A ferrites króm-, és az
ausztenites króm-nikkel acélok korrózióállóságukat homogén szerkezetüknek és a
felületük nagy oxigén- és krómtartalmának köszönhetik. A karbon igen erős
ausztenit stabilizáló, amint az az egyes ötvözők króm- és nikkelegyenérték függvé-
nyében a szövetszerkezetre gyakorolt hatását bemutató, 19. (Schaeffler) diagram-
127
ból látható. A króm- és nikkelegyenérték arra az elvre épül, hogy az acél egyes öt-
vözőinek az ausztenit-, illetve ferrit stabilizáló hatását súlyozottan összegzi.
A rövid jel felépítése a vegyi összetételre garantált acéloknál:
kezdőjel kizárólag az öntvényeknél használandó és csak J jel lehet

főjel . [ bármely elemmel legalább 5 %-ban ötvözött acél
karbontartalom
jele
karbontartalom középértékének százszorosa pl.
az ötvözők vegyjele** a mennyiségük sorrendjében
ötvözők
vegyjele pl.FUQL króm-nikkel ötvözet
összetétel ***
az ötvözők (egy-, négy-, tíz-, száz-
ezerszeres) mennyiségének középértéke egész
számra kerekítve, csökkenő sorrendben, kötőjellel
elválasztva pl.
-
J[FUQL
*
-
Ha egyetlen ötvöző mennyisége sem haladja meg az 5 %-ot és Mn ≥ 1%, nincs jel
**
Gyorsacéloknál nincs vegyjel, az értékek megadásának sorrendje : W-Mo-V-Co
***
Összetétel szorzók : 4x(Cr, Co, Mn, Ni, Si, W)
10x(Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr)
100x(C, N, P, S)
1000x(B)
A 19. diagramból látható, hogy már csekély karbontartalom is számotte-

vően csökkenti a ferrit stabilitását. Annak érdekében, hogy az acél homogén ferrites
szerkezete a karbon jelenlétében is megmaradjon, 0.01 % C tartalom hatását 0.9 %
Cr ötvözéssel kell ellensúlyozni. Ez a nagyobb króm-szükséglet indokolja a 38. és
40. TÁBLÁZAT szerinti acélok nagyobb ötvözöttségét.
A karbon jelenléte a ferrites króm-, és az ausztenites króm-, illetve króm-
nikkel acélokban a szemcsehatár korrózió veszélyét is magában hordozza. A
króm erős karbidképző és a vasban oldott karbonnal a króm a (77) reakcióegyenlet
szerint a vasban oldhatatlan karbidot alkot.
6[C] +23[Cr] ⇔ = (Cr23C6). (77)
A 3.1.2. pontban leírt mikrodúsulási mechanizmusból következően, a szem-
csehatáron és annak környezetében nagyobb a karbontartalom, mint a szemcse
belsejében. Ennek következtében a króm-karbid képződése, de különösen annak
koncentrálódása, kiválása, legkönnyebben és egyben legvalószínűbben a szem-
csék határán megy végbe. A Cr23C6 karbid krómtartalma 94 tömeg %, ezért 0.1 %
karbon 1.67 % krómot köt meg, ami a karbid környezetében elszegényíti krómban a
szemcsét. A szemcsehatáron kiváló króm-karbid ebből következően két szempont-
ból is erősen rontja a korrózióállóságot. Az egyik hatás, hogy a szemcsehatáron ki-
vált új fázis, a króm-karbid a szemcse anyagával elektrolit jelenlétében galvánele-
met képez (ld. 8.1.2.4. pont). A másik hatás az, hogy a krómban elszegényedett
128
szemcsehatár környezete elveszti a nagy krómtartalom biztosította passzivitását. E

két hatás együttese okozza a szemcsehatár korróziót.
38. TÁBLÁZAT EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉLOK FŐ ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, Cr, % Mo, % Egyéb ötvöző, %
száma MSZ jele %
X2CrNi12 1.4003 0.030 10.50…12.50 Ni=0.3…1.0
X2CrTi12 1.4512 0.030 10.50…12.50 Ti=6∗(C+N)…1.0
X6CrNiTi12 1.4516 0.08 10.50…12.50 Ti=0.05…0.35 és Ni=0.5…1.5
X6Cr13 1.4000 KO 1 0.08 12.00…14.00
X6CrAl13 1.4002 0.08 12.00…14.00 Al=0.1…0.3
X2CrTi17 1.4520 0.025 16.00…18.00 Ti=0.30…0.60
X6Cr17 1.4016 ≈KO 3 0.08 16.00…18.00
X3CrTi17 1.4510 ≈KO 4Ti 0.05 16.00…18.00 Ti=4∗(C+N)+0.15…0.8
X3CrNb17 1.4511 0.05 16.00…18.00 Nb=12∗C…1.0
X6CrMo17-1 1.4113 ≈KO 6 0.08 16.00…18.00 0.90…1.40 Ti=0.30…0.60
X6CrMoS17 1.4105 0.08 16.00…18.00 0.20…0.60 S=0.15…0.35
X2CrMo17-1 1.4513 0.025 16.00…18.00 1.00…1.50
X2CrMoTi18-2 1.4521 0.025 17.00…20.00 1.80…2.50 Ti=4∗(C+N)+0.15…0.8
X2CrMoTiS18-2* 1.4523 0.030 17.50…19.00 2.00…2.50 Ti=0.30…0.80 és
S=0.15…0.35
X6CrNi17-1 1.4017 0.08 16.00…18.00 Ni=1.2…1.6
X6CrMoNb17-1 1.4526 0.08 16.00…18.00 0.80…1.40 Nb=7∗(C+N)+0.1…1.0
X2CrNbZr17 1.4590 0.030 16.00…17.50 Nb=0.35…0.55 és
Zr> 7∗(C + N) + 0.15 %.
X2CrAlTi18-2 1.4605 0.030 17.00…18.00 Ti=4∗(C+N)+0.15…0.8 és
Al=1.7…2.0
X2CrTiNb18 1.4509 0.030 17.50…18.50 Nb=3∗C+0.3…1.0 és
Ti=0.10…0.60
X2CrMoTi29-4 1.4592 0.025 28.00…30.00 3.50…4.50 Ti=4∗(C+N)+0.15…0.8
*
(C + N) ≤ 0.040 %,
A (77) reakcióegyenlet szerinti króm-karbid képződése csak nagyobb hő-

mérsékleten, 600...700 OC-on és ott is csak hosszabb idő alatt mehet végbe. A ko-
hászati késztermék gyártásakor, az acélt viszonylag gyorsan hűtve, a króm-karbid
képződése, de különösen annak szemcsehatáron való kiválása elkerülhető.
Ha az ilyen, nem egyensúlyi állapotú acélt a feldolgozása során jelentős hő-
hatás éri - például termikus vágás vagy ömlesztő hegesztés során -, a karbid kivá-
lása végbemegy, és az acél elveszti korrózióval szembeni fokozott ellenállását. Az
eredeti, karbidmentes állapot csak költséges hőkezelési művelet, az oldó izzítás és
az ezt követő gyors - úgynevezett ausztenites - hűtés alkalmazásával érhető el. A
karbid-hálót megszüntető hőkezelés lényegét az adja, hogy olyan nagy hőmérsék-
letre kell az acélt felhevíteni, ahol a karbid már elveszíti stabilitását és a széteső ve-
gyület alkotói diffúzióval ismét szilárdoldatba mennek, aminek ismételt képződését a
gyors lehűtés akadályozza meg. A ferrites és az ausztenites króm-, illetve króm-nik-
129
O
kel ötvözésű korrózióálló acélok króm-karbidja 1080...1100 C-os oldó izzítással
szüntethető meg.
Nikkelegyenérték, tömeg % = Ni % + 10xC%+0,2/C % + 30xN + 0.5xMn %
30
karbontartalom
28
26 ausztenit
24
22 0,10
0,35
20
0,04
18 ausztenit 0,05
16 martenzit 0,06
14 0,08 ausztenit
12 ferrit
10 martenzit 0,20
8 ausztenit
6 martenzit
martenzit ferrít
4 ferrit ferrít ferrit
2 martenzit
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Krómegyenérték, tömeg % = Cr % + Mo % + 1.5xSi % + 0.5xNb %
19. diagram
A korrózióálló acélok módosított Schaeffler-féle szövetszerkezeti diagramja
A nagyobb méretű kész gyártmányok ilyen nagyobb hőmérsékletű hőkeze-
lése sok esetben kivitelezhetetlen, de ha meg is valósítható, rendkívül költséges
művelet. Lényegesen egyszerűbb megoldás a króm-karbid képződésének a meg-
előzése. A feldolgozás, vagy a használat során ismételten nagyobb hőmérsékletre
felhevülő korrózióálló acélokban a króm-karbid képződését két módon lehet elke-
rülni. Az egyik lehetőség, hogy az acél karbontartalmát igen kis, 0.03 % alatti értékre
csökkentik, mivel a karbidképződés a karbon hiánya miatt is elkerülhető.
A másik lehetőség, hogy az acél olyan, un. stabilizáló ötvözőket tartalmaz,
amelyeknek a karbon iránti vegyrokonsága még a króménál is erősebb. Az ilyen,
stabilizáló ötvözők, mint a titán, a nióbium, a tantál és a molibdén megkötik a kar-
bont, megakadályozva ezzel a korrózióállóság szempontjából káros króm-karbid
képződését, vagyis elkerülve ezzel a szemcsehatár króm-elszegényedését. A titán-
ból legalább a karbontartalom ötszörösét, nióbiumból és cirkóniumból hétszeresét
kell ötvözni az acélba a króm-karbid képződésének megakadályozásához. A titán
egyben igen erős oxid- és nitridképző is, mint az a 7. diagram adataiból kitűnik.
Ezért a titánnal stabilizált acélban elkerülhetetlen az oxidos- és nitrides zárványok
jelenléte. Ezek a zárványok a hengerlés hatására elnyúlnak és a termék felületén
egyenetlenséget, esztétikai hibát okoznak. A nióbiummal végzett stabilizálás során
ilyen fajta hibára vezető zárványok nem keletkeznek.
130
39. TÁBLÁZAT EN 10088-2 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉL LEMEZEK

ÉS SZALAGOK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
EN jele EN szá- Korábbi Rm, MPa Rp0.2min., Amin., % Hegesztéskor szemcsehatár

ma MSZ jele MPa korrózióval szemben ellenálló
X2CrNi12 1.4003 450...650 280 20 nem
X2CrTi12 1.4512 380...560 210 25 nem
X6CrNiTi12 1.4516 450...650 280 23 nem
X6Cr13 1.4000 KO 1 400...600 220 19 nem
X6CrAl13 1.4002 400...600 210 17 nem
X6Cr17 1.4016 ≈KO 3 450...600 240 18 nem
X3CrTi17 1.4510 ≈KO 4Ti 420...600 230 23 igen
X3CrNb17 1.4511 420...600 230 23 igen
X6CrMo17-1 1.4113 ≈KO 6 450...630 260 18 nem
X2CrMoTi18-2 1.4521 400...600 280 20 igen
X2CrTi17 1.4520 380...530 180 24 igen
X2CrMoTi17-1 1.4513 400...550 200 23 igen
X6CrNi17-1 1.4017 650...750 480 12 igen
X6CrMoNb17-1 1.4526 480...560 280 25 igen
X2CrNbZr17 1.4590 400...550 230 23 igen
X2CrAlTi18-2 1.4605 500...650 280 25 igen
X2CrTiNb18 1.4509 430...630 230 18 igen
X2CrMoTi29-4 1.4592 550...700 430 20 igen
A ferrites krómacélok korrózióállósága a karbontartalom növekedésével
csökken, a krómtartalom növekedésével nő. A kisebb krómtartalmúak a kevésbé
agresszív közegeknek, mint a víz, a gőz képesek ellenállni, így felhasználási terü-
letük is ennek felel meg. Tipikus alkalmazásuk a háztartási- és orvosi eszközök, se-
bészeti szerszámok gyártása. A nagyobb krómtartalmú ferrites acélokból készülnek
a gyenge savakkal érintkező tej-, szappan- és söripari berendezések. A stabilizált
korrózióálló acélok, - mint a 39. TÁBLÁZAT-ban szereplő, a hegesztést követően is
korrózióálló tulajdonságokat mutató típusok -, ömlesztő hegesztéssel is feldolgoz-
hatók. Meg kell jegyezni, hogy a ferrites korrózióálló acélok szemcséi 1000 OC felett
gyors növekedésnek indulnak, amelyek a hűléskor - szemben a hagyományos ferri-
tes acéllal -, a ferrites krómacéloknál nem finomodnak, mert nem megy végbe át-
kristályosodás, az acélok a teljes hőmérséklet-tartományban térben középpontos
kocka-rácsúak maradnak. Az így bekövetkező szemcsedurvulás a ferrites króm-
acélok mechanikai tulajdonságait számottevően rontja, ami hőkezeléssel sem szün-
tethető meg.
Az EN 10088 szerint gyártott ausztenites korrózióálló acél fő ötvözőit a 40.
TÁBLÁZAT, legfontosabb mechanikai tulajdonságát a 41. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A króm mellett nikkellel is erősen ötvözött acélok az ausztenites szerkezetű
korrózióálló acélok. Mint a 19. diagram alapján látható, a homogén ausztenites
szerkezet a krómtartalom növekedésével mintegy 18 % krómtartalomig egyre keve-
sebb nikkel ötvözésével érhető el. A nikkel lényegesen drágább ötvöző, (ld. 97.
131
TÁBLÁZAT) mint a króm. Ezért az ausztenites korrózióálló acélokhoz a korrózió-álló-

sághoz minimálisan szükséges 12 %-nál nagyobb, 18 % körüli krómot ötvöznek.
40. TÁBLÁZAT EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUSZTENITESTES KRÓMACÉLOK FŐ
ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ jele
X10CrNi18-8 1.4310 ≤ 0.150 16.00…19.00 6.00…9.50
X2CrNiN18-7 1.4318 ≤ 0.030 16.50…18.50 6.00…8.00 N=0.10…0.20
X2CrNi18-9 1.4307 ≤ 0.030 17.50…19.50 8.00…10.0
X2CrNi19-11 1.4306 KO 41LC ≤ 0.030 18.00…20.00 10.0…12.0
X2CrNiN18-10 1.4311 ≤ 0.030 17.00…19.50 8.50…11.5 N=0.12…0.22
X5CrNi18-10 1.4301 ≈KO 33 ≤ 0.070 17.00…19.00 8.00…10.5
X8CrNiS18-9 1.4305 KO 36S ≤ 0.100 17.00…19.00 8.00…10.0 S=0.15…0.35
X6CrNiTi18-10 1.4541 KO 37Ti ≤ 0.080 17.00…19.00 9.00…12.0
X6CrNiNb18-10 1.4550 KO 37Nb ≤ 0.080 17.00…19.00 9.00…12.0
X4CrNi18-12 1.4303 ≤ 0.060 17.00…19.00 11.0…13.0
X1CrNi25-21 1.4335 ≤ 0.020 24.00…26.00 20.0…22.0
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 ≤ 0.030 16.50…18.50 10.0…13.0 Mo=2.00…2.50
X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 ≤ 0.030 16.50…18.50 10.0…12.0 Mo=2.00…2.50 és
N=0.12…0.22
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 ≤ 0.070 16.50…18.50 10.0…13.0 Mo=2.00…2.50
X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 ≤ 0.020 24.00…26.00 21.0…23.0 Mo=2.00…2.50 és
N=0.10…0.16
X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 KO 35Ti ≤ 0.080 16.50…18.50 10.5…13.5 Mo=2.00…2.50
X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 ≤ 0.080 16.50…18.50 10.5…13.5 Mo=2.00…2.50
X2CrNiMo17-12-3 1.4432 ≤ 0.030 16.50…18.50 10.5…13.0 Mo=2.50…3.00
X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 ≤ 0.030 16.50…18.50 11.0…14.0 Mo=2.50…3.00 és
N=0.12…0.22
X3CrNiMo17-13-3 1.4436 ≤ 0.030 16.50…18.50 10.5…13.0 Mo=2.50…3.00
X2CrNiMo18-14-3 1.4435 KO 38LC ≤ 0.050 17.00…19.00 12.5…15.0 Mo=2.50…3.00
X2CrNiMoN18-12-4 1.4434 ≤ 0.030 16.50…19.50 10.5…14.0 Mo=3.00…4.00 és
N=0.10…0.20
X2CrNiMo18-15-4 1.4438 KO 42LC ≤ 0.030 17.50…19.50 13.0…16.0 Mo=3.00…4.00
X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 ≤ 0.150 16.00…18.00 3.50…5.50 Mn=5.5…7.5 és
N=0.05…0.25
X2CrMnNiN17-7-5 1.4371 ≤ 0.030 16.00…17.00 3.50…5.50 Mn=6.00…8.00 és
N=0.15…0.20
X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 ≤ 0.150 17.00…19.00 4.00…6.00 Mn=7.50…10.5 és
N=0.10…0.20
X3CrNiCu19-9-2 1.4560 ≤ 0.035 18.00…19.00 8.00…9.00 Cu=1.50…2.00
X6CrNiCuS18-9-2 1.4570 ≤ 0.080 17.00…19.00 8.00…10.0 S=0.15…0.35 és
Cu=1.40…1.80
X3CrNiCu18-9-4 1.4567 ≤ 0.040 17.00…19.00 8.50…10.5 Cu=3.00…4.00
X3CrNiCuMo17-11-3-2 1.4578 ≈KO 33 ≤ 0.040 16.50…17.50 10.0..11.0 Cu=3.00…3.50 és
132
Mo=2.00…2.50
40. TÁBLÁZAT FOLYTATÁSA EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUSZTENITESTES

KRÓMACÉLOK FŐ ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ jele
X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 ≤ 0.020 26.00…28.00 30.0…32.0 Cu=0.70…1.50 és
Mo=3.00…4.00
X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 ≤ 0.020 19.00…21.00 24.0…26.0 Cu=1.20…2.00 és
Mo=4.00…5.00
X1CrNiMoCuN25-25-5 1.4537 ≤ 0.020 24.00…26.00 24.0…27.0 N=0.17…0.25 és
Cu=1.00…2.00 és
Mo=4.70…5.70
X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 ≤ 0.020 19.50…20.50 17.5…18.5 N=0.18…0.25 és
Cu=0.50…1.00 és
Mo=6.00…7.00
X1CrNiMoCuN25-20-7 1.4529 KO 45ELC ≤ 0.020 19.00…21.00 24.0…26.0 N=0.15…0.25 és
Cu=0.50…1.50 és
Mo=6.00…7.00
Az ausztenites korrózióálló acélok egészen kiemelkedő szívósággal rendel-
keznek és ezt a tulajdonságukat igen kis hőmérsékletig megtartják. Az elridegedés-
sel szembeni igen nagy ellenállásukat a kis hőmérsékleten üzemelő berendezések
anyagaként is hasznosítják. Az ausztenites acélok igen gazdag választékban állnak
rendelkezésre, ezért további alcsoportokra bontásuk szükséges. A karbon- és
egyéb ötvözőelem tartalmuknak megfelelően az ausztenites korrózióálló acélok al-
csoportjai:
∗∗ molibdén mentes ausztenites korrózióálló acélok egy szerencsés
kompromisszumot jelentenek az ár és a korrózióállóság között.
Nehezebben forgácsolhatók mind a ferrites, mind a martenzites acélok-
nál. Ezért hasonlóan azokhoz, van olyan típusa, amelynek kéntartalma
meghaladja a 0.15 %-ot, de ez a korrózióállóság számottevő csökkené-
sét okozza.
∗∗ molibdénnel ötvözött ausztenites korrózióálló acélok különösen a
klórion okozta lyukkorrózióval szemben különösen ellenállók. A na-
gyobb kéntartalom lerontja a molibdén ötvözés kedvező hatását. A nit-
rogén leadására képes gázközegekben üzemelő és a salétromsavnak
kitett acélokban a molibdén ötvözés nem kívánatos.
∗∗ extra kis karbontartalmú ausztenites korrózióálló acélok karbon-
tartalma nem haladja meg a 0.03 %-ot. Az ilyen kis mennyiségű karbon
végig oldatban marad az ausztenitben, ezért nem vegyül a krómmal,
króm-karbid kiválást okozva.
∗∗ stabilizált ausztenites korrózióálló acélok titán és/vagy nióbium tar-
talma megakadályozza a króm-karbid képződését és kiválását a szem-
csehatár mentén a hőkezelés és/vagy a hegesztés során. A képződő ti-
tán- és/vagy nióbium-karbid kedvező hatása, hogy növeli az acél szi-
lárdságát egészen 600 OC-ig.
133
∗∗ teljesen ausztenites korrózióálló acélok nagyobb króm- és molib-

déntartalma társulva a nagyobb nikkel- és nitrogéntartalom ered-
ményezte homogén ausztenites szerkezettel kitűnő korrózióállóságot
eredményez még igen agresszív közegekben is.
41. TÁBLÁZAT EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUSZTENITESTES KRÓMACÉLOK
MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
EN jele EN Korábbi Rm, MPa Rp0.2min., Amin., % Hegesztéskor szem-

száma MSZ jele MPa csehatár korrózióval
szemben ellenálló
X10CrNi18-8 1.4310 600...950 250 40 nem
X2CrNiN18-7 1.4318 650...850 330 40 igen
X2CrNi18-9 1.4307 520…670 240 45 igen
X2CrNi19-11 1.4306 KO 41LC 520…670 200 45 igen
X2CrNiN18-10 1.4311 550…750 270 40 igen
X5CrNi18-10 1.4301 ≈KO 33 520…720 210 45 nem
X8CrNiS18-9 1.4305 KO 36S 500…700 190 35 nem
X6CrNiTi18-10 1.4541 KO 37Ti 520…720 200 40 igen
X6CrNiNb18-10 1.4550 KO 37Nb 520…720 200 40 igen
X4CrNi18-12 1.4303 500…650 220 45 nem
X1CrNi25-21 1.4335 470...670 200 40 igen
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 530…680 220 40 igen
X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 580...780 280 40 igen
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 530…680 220 40 nem
X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 540...740 250 40 igen
X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 KO 35Ti 540…690 220 40 igen
X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 520...720 220 40 igen
X2CrNiMo17-12-3 1.4432 550…700 220 40 igen
X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 580…780 280 35 igen
X3CrNiMo17-13-3 1.4436 550...700 220 40 nem
X2CrNiMo18-14-3 1.4435 KO 38LC 550…700 220 40 igen
X2CrNiMoN18-12-4 1.4434 570…770 270 35 igen
X2CrNiMo18-15-4 1.4438 KO 42LC 550...700 220 35 igen
X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 580…780 270 35 igen
X1CrNiSi18-15-4 1.4361 KO 43ELC 530...730 220 40 igen
X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 750…950 330 45 nem
X2CrMnNiN17-7-5 1.4371 650...850 280 45 igen
X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 680…880 320 45 nem
X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 500...700 220 40 igen
X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 530…730 220 35 igen
X1CrNiMoCuN25-25-5 1.4537 600…800 290 40 igen
X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 650…850 300 35 igen
X1CrNiMoCuN25-20-7 1.4529 KO 45ELC 650…850 300 40 igen
Az ausztenites króm-nikkel ötvözetcsoportba tartozó acélok - szemben a
ferrites szerkezetűekkel -, számottevően kisebb folyáshatárral, de lényegesen na-
134
gyobb szakadási nyúlással rendelkeznek. Olyan alkalmazásoknál, ahol a mechani-

kai igénybevétel is jelentős, például nyomástartó edényeknél, a méretezés alapjául
szolgáló folyáshatár értéke a szükséges falvastagságon keresztül a gyártmány tö-
megét, így árát is érzékenyen befolyásolja. A szakítószilárdság és részben a folyás-
határ is növelhető a szubsztitúciósan oldódó króm, mangán és molibdén ötvözéssel,
de ezzel csak csekély növekedés érhető el és ez is igen költséges. Az ausztenit fo-
lyáshatára jelentősen növelhető például az interstíciósan oldódó nitrogén ötvözésé-
vel, mint az az X2CrNiMo17-12-2 és X2CrNiMoN17-11-2, vagy az X2CrNiMo17-12-3 és
X2CrNiMoN17-13-3 acélok mechanikai tulajdonságainak összevetéséből is látható.
Az ausztenites króm-nikkel ötvözetcsoportba tartozó acélok nemcsak kiváló
korrózióval szembeni ellenállásukkal és nagy alakváltozó-képességükkel tűnnek ki,
hanem ausztenites szerkezetüknek köszönhetően - szemben a ferrites szerkezetű
acélokkal -, kis hőmérsékleteken sem ridegednek el. A kriogén berendezések, mint
a levegőbontók, vagy vegyipari rendszerek üzemi hőmérsékletén a ferrit, az ausz-
tenittel ellentétben, elridegedik.
Az ausztenites szerkezetű, krómmal és nikkellel erősen ötvözött acélok a
legtöbb szilárd-, folyékony- és gáz halmazállapotú korrozív anyaggal szemben el-
lenállóak, kedvező mechanikai tulajdonságúak, melegen-, valamint hidegen kivá-
lóan alakíthatóak, hegesztésük nem igényel a szokásosnál nagyobb felkészültséget
és forgácsolhatóak.
E tulajdonságok ezt az anyagcsoportot nélkülözhetetlenné teszik a vegyipari
gépgyártásban, a tengeri hajógyártásban és a járműipar felsorolhatatlanul számos
területén. Az ausztenites korrózióálló acélok felület-kikészítéssel rendkívül esztéti-
kus megjelenést nyújtanak a termékeknek, amit pótlólagos védelem nélkül is gya-
korlatilag korlátlan ideig megőriznek. Ez a tulajdonságuk igen népszerűvé teszi al-
kalmazásukat a közszükségleti-, háztartási cikkek gyártásában és az építőiparban.
A rendkívül széles alkalmazási területekhez, a számos feldolgozási techno-
lógiához leginkább megfelelő tulajdonságú ötvözet az ausztenites korrózióálló acé-
lok igen gazdag választékát igényli. Ezt a változatosságot tükrözi a 41. TÁBLÁZAT.
Ennek is köszönhető, hogy a korrózióálló acélok termelése dinamikusan növekszik.
A korróziónak egy sajátos, de a gyakorlatban meglehetősen köznapi fajtája,
a nagy hőmérsékletű gázok károsító hatása az ipari berendezésekre. A nagy hő-
mérsékletű levegő képes oxidálni a vasat. Az ötvözetlen acélok kisebb hőmérsék-
leten még viszonylag jól ellenállnak a levegő oxidáló hatásának, mert a felületükön
egy jól tapadó, összefüggő reve képződik. A reve, az Fe3O4, azonban képes az oxi-
gén átadására a (78-80) reakcióegyenlet-sorozattal leírt mechanizmus alapján:
2[Fe] + O2 ⇔ 2(FeO) (78)
6(FeO) + O2 ⇔ 2(Fe3O4) (79)
4(Fe3O4) + O2 ⇔ 6(Fe2O3). (80)
Az acél felületén oxigénnel érintkezve oxidáció során vas(II)-oxid képződik.
További oxigén és vas felvétellel a vas(II)-oxid Fe3O4 vegyületet alkot. Az Fe3O4 és
az FeO részlegesen oldják egymást. A felületen az oxigénnel érintkező Fe3O4 is-
mételt oxigén felvétellel Fe2O3-á alakul. Összefoglalva, az FeO réteg közvetítésével
vas, az Fe2O3 közvetítésével oxigén kerül az Fe3O4 rétegbe, így az oxidációs folya-
135
mat a rétegek kialakulása után is fennmarad. Az oxidációs folyamatot szemlélteti a

39. ábra.
A koncentráció-különbség okozta diffúzió miatt-, a folyamat újra és újra kez-
dődik. Ha a diffúzió viszonylag lassú, az egyre vastagodó oxidréteg miatt olyannyira
lelassul, hogy mintegy passziváló réteg szerepét tölti be. A hőmérséklet nö-
vekedésével a diffúzió rohamosan gyorsul, ezáltal a reveréteg kvázi védő hatása
megszűnik. Különösen gyorssá válik a folyamat, ha a rideg reveréteg valamilyen
mechanikus hatás miatt feltöredezik, megsérül.
Fe FeO Fe 3O4 Fe2O3
O2
O2
e- e- e-
39. ábra
A vas nagyobb hőmérsékletű oxidációs folyamatának vázlata
Revésedésállónak tekinthető egy anyag addig a hőmérsékletig, amíg az oxi-
dációs sebesség nem haladja meg az 1 g/m2 értéket óránként, továbbá a hőmér-
séklet 50 OC-os növekedése esetén sem nagyobb ennek duplájánál. Az ötvözetlen
acélok 500 OC-os hőmérsékletig viszonylag jól ellenállnak a levegő oxidáló hatásá-
nak, de ennél nagyobb hőmérsékleten, vagy a levegőnél agresszívabb közegnek,
mint a füstgázoknak már nem.
A króm-oxid, - szemben a revével -, nem közvetíti az oxigént az acél belseje
felé, ugyanakkor az erősen agresszív kén-dioxid tartalmú füstgázoknak is ellenáll. A
homogén szerkezetű, allotróp átalakuláson át nem eső ötvözeteknél, az oxidréteg
feltöredezésével sem kell számolni. A krómmal erősen ötvözött, ferrites, illetve
ausztenites szerkezetű acélok egyaránt alkalmasak a nagy hőmérsékleten fellépő
korrózióval szembeni ellenállásra. A szobahőmérséklethez közeli hőmérséklet-tar-
tományban alkalmazott, a 38. és a 40. TÁBLÁZAT-ban bemutatott ferrites és ausz-
tenites króm illetve króm-nikkel ötvözésű acélok revésedéssel szembeni ellenállása
nagyobb mennyiségű króm-, továbbá szilícium- és alumínium ötvözésével fokoz-
ható. Ennek alapját az adja, hogy a felületet érő oxigén elsősorban a felületen levő,
ötvöző króm-, szilícium- és alumínium ionok kötik meg. A keletkező vas-oxid komp-
lex vegyületeket alkot az előbb felsorolt oxidokkal, ezért a vas-oxid oxigén közvetítő
szerepet nem tud ellátni, vagyis a nagy olvadáspontú ionos vegyületek, a króm-, a
szilícium- és az alumínium-oxid védő szerepet tölt be.
A szilícium, valamint az alumínium szerepe fontos ezért a revésedésálló
acélokban. A szilícium revésedéssel szembeni ellenállást növelő hatása mintegy
háromszor erősebb, mint a krómé, az alumíniumé pedig mintegy négyszerese a kró-
ménak. A hőálló acélok összetételét és mechanikai tulajdonságait az MSZ EN
136
10095 szabvány írja elő. A ferrites szövetszerkezetű acélok adatait a 42. és 43.
TÁBLÁZAT, az ausztenites szerkezetűekét a 42. és 43. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A 38. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy a ferritben oldott krómtartalom jelen-

tősen növeli a megengedhető üzemi hőmérsékletet. Összehasonlítva a H 12 és H
17 ötvözeteket, szembetűnő, hogy számottevő krómötvözés váltható ki az olcsóbb
szilícium és alumínium ötvözésével.
42. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉLOK EN 10095 SZERINTI
LEGFONTOSABB ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Si, % Al, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ je-
le
X3CrAlTi18-2 1.4736 0.04 17...18 -≤ 1.0 1.7…2.1 Ti=0.2+4(C+N)
≤0.8
X10CrAlSi13 1.4724 H 12 0.12 12...14 - 0.7...1.4 0.7...1.2
X10CrAlSi18 1.4742 H 13 0.12 17...19 - 0.7...1.4 0.7...1.2
X10CrAlSi25 1.4762 H 14 0.12 23...26 - 0.7...1.4 1.2...1.7
X15CrNiSi25-4 1.4821 H 15 0.20 24…26 3.5…5.5 0.8...1.5
X18CrN 28 1.4749 H 17 0.20 26...29 ≤ 1.0 N = 0.15..0.25
43. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉLOK EN 10095 SZERINTI

EN jele EN korábbi Rm,min Rp0.2min., Amin. 1 %-os kúszáshatár, Max. üzemi

min.MPa
száma MSZ jele MPa MPa % 700 OC 800 OC 900 OC hőm., OC
X10CrAlSi13 1.4724 H 12 450 250 15 8 4 2 850
X10CrAlSi18 1.4742 H 13 500 270 15 8 4 2 950
X10CrAlSi25 1.4762 H 14 520 280 10 8 4 2 1100
X15CrNiSi25-4 1.4821 H 15 500 400 16 8 4 2 900
X18CrN 28 1.4749 H 17 500 280 15 8 4 2 850
A ferrites revésedésálló acélok a nagy kéntartalmú gázokkal szemben jobb
ellenálló képességűek, mint az ausztenites acélok. Hátrányuk viszont, hogy két hő-
mérséklet-tartományban is elridegednek, továbbá 1000 OC hőmérséklet felett a
szemcsedurvulás rohamossá válik.
A nagyobb krómtartalmú (Cr ≥ 21 %), ferrites acélokban a 400...540 OC-os
hőmérséklet-tartományban diffúzióval rövid távú, stabilis krómion átrendeződés kö-
vetkezik be a szilárdoldatban. A folyamat leggyorsabban 475 OC-on következik be,
ezért ezt a jelenséget 475 OC-os elridegedésnek nevezik. Az átalakulás során kép-
ződő, kemény, rideg rendezett rács koherens kapcsolatban van az ágyazó mátrix-
szal, de rácsparamétere attól eltér, ezért a rácstorzulással is növeli a ridegedést. A
rendeződés 600 OC fölé hevítéssel, vagy 250...300 OC-on 1...2 órás hőntartással
megszűnik.
137
A nagy krómtartalmú ferrit másik elridegedése egy fémes vegyület, az FeCr,

képződésével van összefüggésben. A σ-fázis kemény, amit a szemcsék belsejében
mikrotűk formájában kiváló, nagy, 1000...1600 HV keménységű, nagyobb sűrűségű,
52 % krómot tartalmazó FeCr vegyület okoz. A vegyület 550...900 OC hőmérséklet-
tartományban stabilis, de a képződés sebessége a 750...800 OC-on a leggyorsabb.
A vegyületképződéshez szükséges króm koncentrálódása diffúzióval megy végbe,
ami a hőmérsékleten kívül az oldó rács méretétől is függ. A ferrit rács - szemben az
ausztenit rácsával -, nagyobb diffúziós sebességet tesz lehetővé, amit a ferritben
oldott további elemek befolyásolnak. Kedvezőtlen, hogy a revésedésállóságot jelen-
tősen növelő alumínium, de különösen a szilícium javítja a σ-fázis képződésének a
feltételeit.
A σ-fázis 900 OC hőmérsékleten elveszti stabilitását és diffúzióval a króm el-
oszlása ismét egyenletessé válik a szilárdoldatban. A folyamat a hőmérséklet némi
növelésével gyorsítható, így a σ-fázis ridegítő hatását 1000 OC hőmérsékleten vég-
zett oldó izzítással, majd ezt követő gyors hűtéssel meg lehet szüntetni.
A 40. ábrán, a vas-króm-nikkel háromalkotós egyensúlyi diagram 650 OC-os
hőmérsékletnek megfelelő metszetén tanulmányozható az egyes alkotók hatása a
σ-fázis képződésére.
40. ábra
A vas-króm-nikkel háromalkotós egyensúlyi diagram 650 OC-os metszete
A 40. ábra és a 42. TÁBLÁZAT adatainak elemzéséből következik, hogy a fer-
rites revésedésálló acélok közül az X10CrAlSi13 típus a kis krómtartalom miatt nem
hajlamos a σ-fázis okozta elridegedésre, viszont a nagy hőmérsékleten fellépő kor-
rózióval szemben ennek következtében kevésbé is ellenálló. Különösen kis ellenál-
lást tanúsít ez a típus a nitrogéntartalmú gázokkal szemben. Kemencék, kazánok
építésére használatos. A X10CrAlSi18, X10CrAlSi25 és X18CrN 28 típusok elridegedésre
kissé hajlamosak ezért használatuk ott célszerű, ahol a gyártmány nincs kitéve lé-
nyeges hőmérséklet-ingadozásnak és üzemeltetési hőmérsékletük meghaladja a σ-
138
fázis stabilitásának felső határát a 850...900 OC-ot. Tipikus alkalmazási területük a

nagy hőmérsékletű só- vagy fémolvadékok - mint rézötvözetek -, tárolására szolgáló
tartályok.
44. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ, EN 10095 SZERINTI AUSZTENITES KRÓM-NIKKEL
ACÉLOK LEGFONTOSABB ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Si, % Al, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ je-
le
X6CrNiSiNCe19-10 1.4818 0.08 18…20 9…11 1.0…2.0 - Ce=0.03…0.08 és
N=0.12…0.20
X6NiCrNbCe32-27 1.4877 0.08 26…28 31…33 - - Ce=0.05…0.10 és
Nb+Ta=0.6…1.0
X6NiCrSiNCe35-25 1.4854 0.08 24…26 34…36 1.2…2.0 - Ce=0.03…0.08 és
N=0.12…0.20
X8CrNi25-21 1.4845 H9 0.10 24...26 19...22 ≤ 1.5 - -
X8CrNiTi18-10 1.4878 0.10 17...19 9...12 ≤ 1.0 - 5C≤ Ti≤ 0.8
X9CrNiSiNCe21-11-2 1.4835 0.12 20…22 10…12 1.4…2.5 - Ce=0.03…0.08 és
N=0.12…0.20
X10NiCrAlTi32-21 1.4876 0.12 19…23 30…34 ≤ 1.0 0.15…0.6 Ti=0.15…0.60
X10NiCrSi35-19 1.4886 0.15 17…20 33…37 1.0…2.0 -
X10NiCrSiNb35-22 1.4887 0.15 20…23 33…37 1.0…2.0 - Nb+Ta=0.6…1.0
X12NiCrSi35-16 1.4864 0.15 15...17 33…37 1.0…2.0
X12CrNi23-13 1.4833 0.15 22…24 12…14 ≤ 1.0
X15CrNiSi20-12 1.4828 H 8 0.20 19…21 11…13 1.5…2.0
X15CrNiSi25-21 1.4841 H 10 0.20 24...26 19...22 1.5…2.5
45. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ, EN 10095 SZERINTI AUSZTENITES KRÓM-NIKKEL

ACÉLOK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
ko- 1 %-os kúszáshatár, Max.

EN rábbi Rm,min Rp0.2min., Amin. min.MPa üzemi
EN jele
száma MSZ MPa MPa % 700 OC 800 OC 900 OC hőm.,
jele OC
X8CrNi25-21 1.4845 H 9 ≥ 500 210 50 45 18 10 1000

X8CrNiTi18-10 1.4878 510…710 195 45 43 16 - 800
X9CrNiSiNCe21-11-2 1.4835 ≥ 600 310 40
X10NiCrAlTi32-21 1.4876 540…740 245 30 60 30 - 800
X12NiCrSi35-16 1.4864 H 7 Ni ≥ 550 230 50 50 25 12 900
X12CrNi23-13 1.4833 500…700 210 26 50 20 8 1000
X15CrNiSi20-12 1.4828 H8 ≥ 550 230 30 45 18 10 900
X15CrNiSi25-21 1.4841 H 10 550…800 230 30 53 23 10 1000
Az ausztenites szerkezetű acélokban a σ-fázis képződése nem kizárt, de lé-

nyegesen lassabban megy végbe, mint a ferrites típusokban. Az ausztenites típusok
további előnye, hogy szemcsedurvulásra is kevésbé hajlamosak és hatásosan ké-
pesek ellenállni a nitrozus gázok károsító hatásának.
139
Az ausztenites revésedésálló acélok kúszáshatára - mint az a 43. és a 45.

TÁBLÁZAT adatainak összehasonlításából kitűnik -, lényegesen nagyobb. Olyan ese-
tekben, amikor a korrózió mellett még mechanikai igénybevételnek is ki van téve a
szerkezet - a nikkelötvözés miatt drágább (ld. 120. TÁBLÁZAT) -, ausztenites acélok
alkalmazása gazdaságosabb lehet.
Abban az esetben, ha az acélban a nikkeltartalom - amint az a 40. ábrából
látható -, meghaladja a 30 %-ot, akkor semmilyen krómtartalom mellett sem képző-
dik σ-fázis. Ezt az tulajdonságot használják ki olyan esetekben, amikor az acél nagy
hőmérséklet-ingadozásnak van kitéve például az X12NiCrSi35-16 ötvözetnél, amit el-
sősorban a gázturbina alkatrészek gyártásában alkalmaznak.
Az X15CrNiSi20-12 típusú acél kiválóan ellenáll nitrogéntartalmú, oxigénsze-
gény gázzal szemben. Ezek a tulajdonságok és a többi típushoz viszonyított ala-
csonyabb ár miatt széleskörűen alkalmazzák hőkezelő berendezések anyagaként.
Az X8CrNi25-21 és az X15CrNiSi25-21 típusokat a nagy mechanikai igénybevételnek ki-
tett alkatrészek, vegyi- és ásványolaj-ipari berendezések szerelvényeihez alkalmaz-
zák.
4.1.3.2 Az interstíciós szilárdoldatok
Ha egy atom olyan helyre ékelődik be, ahol az ideális, rendezett kristályban
nincs rácspont, akkor interstíciós szilárdoldat keletkezik. Az interstíciós szilárdolda-
tokban általában az oldó anyag és az interstíciós atom eltér egymástól, de
interstíciósan oldottnak kell tekinteni színfémek rendezetlenül elhelyezkedő atomjait
is. Frenkel feltételezése szerint a rácsban egyes atomok olyan nagy termikus ener-
giával is rendelkezhetnek, hogy a szabályos pozíciójukat elhagyva interstíciós pozí-
ciót vesznek fel, maguk mögött üresen hagyva helyüket, vakanciát hozva létre. A
Frenkel feltételezés szerint tehát egyidejűleg két, pontszerű hiba, egy interstíciós
atom és egy vakancia keletkezik. A hibák lényegesen gyakoribbak, mint az a
Frenkel féle feltételezéssel magyarázható, mert a Frenkel-hiba keletkezéséhez igen
nagy energiára van szükség. Wagner és Schottky az üres rácshelyek keletkezését
úgy magyarázza, hogy a kristályhatáron meglevő hibahelyekre épül be a kristály
belsejéből egy-egy atom eközben, üres rácshelyet hagy maga mögött. Ennek a me-
chanizmusnak az energiaigénye lényegesen kisebb, ezért valószínűsége sokkal
nagyobb. Mind a Frenkel, mind a Wagner és Schottky feltétel szerinti rácshibák ke-
letkezése a termikus energiára vezethető vissza, termikusan aktivált folyamat, ezért
a termikus hibák koncentrációja a hőmérséklettel exponenciálisan nő a (81) össze-
függés szerint:
W
n0 = N exp (- ) (81)
kT
ahol:
n0.......az üres rácshelyek, vagy interstíciós atomok száma, db,
N....... a rendszerben levő összes rácshelyek száma, db,
k.........Boltzmann állandó, k = 1.38* 10-23 J/K,
T.........hőmérséklet, K,
140
W........egy üres rácshely, vagy egy interstíciós atom képződéséhez

szükséges energia, J.
Ha a fémet lassan, az egyensúly folyamatos fenntartása mellett hűtik le, ak-
kor ezek a hibák a szemcsehatárok, diszlokációk mentén rendeződnek, megsemmi-
sülnek és a hibahelyek koncentrációja a mindenkori hőmérséklettel meghatározott.
Gyors hűléskor az egyensúly kialakulásának leírt folyamata nem tud végbemenni, a
rendezetlenségek befagynak.
Meg kell említeni, hogy a termikusnál lényegesen nagyobb, koncentráltabb
energia elnyelődéskor - mint amilyen a neutronsugárzás -, nagyszámú atom kerül
interstíciós helyzetbe, ami termikusan nem, vagy csak kismértékben tud rendeződni.
Az alumínium, a réz és a vas viszonylag tömött rácsszerkezetének, a kis
rácshézagnak köszönhetően néhány, szobahőmérsékleten normál nyomáson gáz-
halmazállapotú elem kivételével, szinte egyetlen más elemmel sem alkot interstíciós
szilárdoldatot. Az interstíciós szilárdoldat akkor sem jöhet létre, ha a fém - a méretét
tekintve egyébként oldódni képes elemmel - inkább vegyületet, mintsem szilárdol-
datot alkot. Ilyen eset fordul elő az acél és az alumínium esetében az oxigénnel, il-
letve az alumínium esetében a nitrogénnel. Az oxigén és a nitrogén például az alu-
míniummal nagy képződési szabadentalpiával rendelkező AlN, illetve Al2O3 vegyü-
letet alkot (ld. 7. diagram). Az interstíciós oldódásban akkor is jelentős változás kö-
vetkezik be, ha két - egyébként oldható elem -, egymással és az oldó fémmel alkot
vegyületet, mint acéloknál a bór és a karbon pl. Fe23(BC)6 formájában.
Az interstíciósan oldódó elem mennyisége értelemszerűen függ az oldott
atom méretétől, a rácsban meglevő legnagyobb hézag méretétől és ezek számától.
Az egyensúlyi oldhatóság egyszerű számítással (a legnagyobb hézagok szá-
ma/atomok száma a rácselemben) nem határozható meg, mert az interstíciósan ol-
dott elemek nemcsak annak az egyetlen cellának a méretét torzítják, amelyben ol-
dódnak, hanem a környezőkét is, így módosítják az elméleti oldhatóság értékét. Pél-
dául az ausztenitben maximálisan 2.11 tömeg % karbon képes oldódni 1148 OC-on,
vagyis 21 rácselemben a 84 vasion mellett 8 karbonatom található, ebből követ-
kezően hozzávetőleg minden harmadik elemi cella tartalmaz egy karbonatomot.
Az alumínium, réz és vas esetében, az interstíciós oldódás szempontjából
számításba vehető elemek kovalens atomsugaráról, a rácselemben rendelkezésre
álló legnagyobb hézag méretéről, néhány jellemző hőmérsékleten az oldhatóságról
ad áttekintést a 46. TÁBLÁZAT.
Az allotróp átalakulástól eltekintve a rácsparaméter, így a rácshézag mérete
is a kisebb hőmérsékleteken kisebb, ebből következően az oldhatóság is csökken.
Abban az esetben, ha a szilárdoldat olyan gyorsan hűl le, hogy az oldatból az old-
hatatlanná vált elem diffúzióval nem tud kiválni, túltelített szilárdoldat jön létre.
Hűléskor az oldhatatlanná vált hidrogén a fém felületén képes kilépni, meg-
szüntetve ezzel a túltelítettséget. A fém belsejéből a koncentráció-különbség hatá-
sára a hidrogénatomok a kisebb hidrogéntartalmú felület irányába vándorolnak. A
hidrogén diffúziója viszonylag könnyen végbemehet, mert amint az a 46.TÁBLÁZAT
adataiból látható, a hidrogén olyan kicsiny méretű, hogy - az α-vastól eltekintve - a
rácsban kellő hely áll a rendelkezésére, így az egyik cellából a másikba kis energia-
141
befektetés árán képes átjutni. A vázolt mechanizmus alapján érthető, hogy a hidro-
gén eltávozása a fémből a hűlés sebességén kívül attól is függ, hogy milyen vastag-
ságú a termék, mekkora úton tud eljutni az oldott hidrogén a felületre.
46. TÁBLÁZAT AZ INTERSTÍCIÓS SZILÁRDOLDATOT ALKOTÓ ELEMEK JELLEMZŐI
Legnagyobb Oldott Atomátmérő, Oldhatóság, Oldhatóság, Max. oldhatóság Oldhatóság,

hézag, nm elem nm olvadék tö- szilárd max. hőmérséklete, 20 OC-on
meg % tömeg % OC tömeg %
α vas H 0.092 0.0002 727 nyomokban
1 db.0.0727 N 0.140 0.0013 727 0.0008
(tkk) C 0.142 0.022 727 0.008
γ vas H 0.092 0.0027 0.0004 1394
2 db.0.1067 N 0.140 0.135 0.028 1394
(fkk) C 0.142 6.67 2.11 1148
B 0.154 0.1 1394
alumínium H 0.092 0.64 0.05 660 nyomokban
2 db 0.119
réz H 0.092 0.0005 0.0002 1085 0.00002
2 db.0.1059 N 0.140 nyomokban
A szokásos kohászati alakítások során, egyrészről az anyag alakváltozása,
másrészről a viszonylag lassú hűlés miatt a kohászati késztermékekben hidrogén-
ben túltelített szilárdoldat nem alakul ki. Az oldhatósági határáig telített olvadék na-
gyon gyors hűlésekor, mint amilyen ömlesztő hegesztésekkor fordul elő, a nagy
mennyiségű hidrogén a diffúziója során a nagyobb hézagokkal rendelkező helyeken
- például a szemcsehatárok mentén -, az üres helyeket kitölti. Ha egy ilyen helyen két
hidrogénatom találkozik, molekulává egyesül. A hidrogénmolekula sugara többszö-
röse a hidrogénatom sugarának, ezért további diffúzióra képtelen. Ha nagyobb szá-
mú hidrogénmolekula gyűlik össze a mikropórusokban, akkor nyomásuk akár a fém
folyáshatárát is elérheti. A hidrogén kedvezőtlen hatása még gyors hűlés esetén is
elkerülhető, ha közvetlenül a lehűlést követően a diffúziót gyorsítandó, 100...300 OC-
on, a vastagságtól függően 1...10 órán keresztül hőn tartják az anyagot.
A túltelített szilárdoldatban az interstíciósan oldott nitrogén jelentős rács-tor-
zulást, ezáltal az egyensúlyitól eltérő energiaállapotot hoz létre. A rendszernek a
minimális energiára törekvése a hajtóereje annak a kiválásnak, amely során a túlte-
lített oldatból az oldott gáz diffúzióval távozik. A szobahőmérsékleten a vasban a
karbon vagy a nitrogén diffúziós tényezője tizenkét nagyságrenddel kisebb, mint a
hidrogéné, amint az a 47. TÁBLÁZAT adataiból látható.
A túltelített, torzított rácsú szilárdoldatból a kiválni igyekvő karbon, vagy nit-
rogén, ha a kristályon belül szűken értelmezett környezetében van olyan hely, ahol a
rácshézag nagyobb, akkor oda diffundál. Ilyen hely lehet egy diszlokáció. A na-
gyobb hézagokban az oldott elem kisebb energiájú helyzetet foglal el, ezért egyrészt
az atomok ilyen helyekre diffundálnak, másrészt a további diffúzió lehetősége ezzel
megszűnik. A diszlokációk környezetében elhelyezkedő karbon és nitrogén a diszlo-
káció mozgását gátolja, az anyagot ridegíti. A folyamat szobahőmérsékleten lassan,
142
hónapok, sokszor évek alatt következik be, ezért ezt a jelenséget öregedésnek ne-
vezik.
143
47. TÁBLÁZAT NÉHÁNY ELEM DIFFÚZIÓS TÉNYEZŐJE VASBAN

Hőmérséklet, Fázis Diffúziós tényező, mm2/s
OC H C N Fe
20 1.5 x 10-3 10-15 10-15 10-40
100 4.4 x 10-3 10-12 10-12 10-31
200 1.0 x 10-2 1.0 x 10 -9 1.7 x 10-9 10-24
300 α-vas 1.7 x 10-2 4.3 x 10 -8 5.3 x 10-8 10-19
400 2.5 x 10-2 5.9 x 10-7 6.0 x 10-7 10-16
500 3.3 x 10-2 4.1 x 10-6 3.6 x 10-6 10-14
700 4.9 x 10-2 6.1 x 10 -5 4.4 x 10-5 10-11
900 6.3 x 10-2 3.6 x 10 -4 2.3 x 10-4 9 x 10-8
1000 γ-vas 1.8 x 10-2 3.0 x 10-5 1.4 x 10-5 2 x 10-10
1100 3.3 x 10-2 2.5 x 10 -4 9.6 x 10-5 3.5 x 10-9
A diszlokációk blokkolásának legszembetűnőbb hatása a dinamikus igény-
bevétellel szembeni ellenállás csökkenése, az átmeneti hőmérséklet emelkedése, a
folyáshatár növekedése. Különösen az oldott nitrogéntartalom emeli az átmeneti
hőmérsékletet, ezért már az acélgyártás során törekedni kell a kis nitrogéntartalom
elérésére. Megoldást jelent a nitrogén megkötése stabilis nitridek formájában, ame-
lyek nem oldódnak a ferritben, így diffúzióra képtelenek. A nitridek szabad-
entalpiájáról ad áttekintést a 7. diagram. Az öregedésre nem hajlamos acélok ennek
megfelelően cirkóniummal, titánnal, alumíniummal, bórral vagy vanádiummal
mikroötvözöttek.
Az acélok hűlésekor a leírt folyamatok mellett egy másik - a tulajdonságokban
minőségi változást eredményező -, γ ⇒ α átalakulás is végbemegy. Az ausztenit
karbonoldó-képessége az átalakulás hőmérsékletén több mint egy nagyságrenddel
nagyobb, mint a ferrité. Ha az átalakuló ausztenitben oldott karbontartalom megha-
ladja a ferrit maximális karbonoldó-képességét, akkor egyensúlyi átalakulást feltéte-
lezve, a kis karbontartalmú ferrit mellett egy másik, a már nem oldható karbont ma-
gába foglaló, nagy karbontartalmú fázisnak, karbidnak, vagy grafitnak kell megje-
lenni. Az új fázis megjelenése, hasonlóan az olvadékok kristályosodásához (ld. 3.1.
pontot), a kristálycsíra képződésével kezdődik. A csíraképződés elengedhetetlen
feltétele a túlhűtés, amivel elérhető, hogy az ausztenit szabad energiája nagyobb
legyen, mint a belőle képződő fázisoké. A túlhűtés mértékének növekedésével a
szabadenergia különbség egyre nő, ami egyre nagyobb késztetést jelent a γ ⇒ α át-
alakuláshoz.
A karbont egyenletes eloszlásban tartalmazó ausztenitből egy kis- és egy
nagy karbontartalmú fázis képződése szükségessé teszi a karbonatomok mozgását,
a diffúziót. A diffúzió időszükséglete az átalakulás hőmérsékletén - a Fick-törvény-
nek megfelelően -, a koncentráció-különbségtől (a két fázis karbontartalmának ará-
nyától), diffúzió úthosszától (szemcsemérettől), valamint a diffúziós tényezőtől függ.
A karbon diffúziós tényezője a vasban - mint az a 47. TÁBLÁZAT adataiból látható -,
még ferritben is viszonylag csekély, ami a hőmérséklet csökkenésével a II. Fick-
egyenletnek meg-felelően exponenciálisan még tovább csökken.
144
Az ausztenites szerkezetű, vasat és karbont tartalmazó acél, igen gyors le-

hűtésekor nincs elegendő idő arra, hogy a diffúzió kellő mennyiségű karbont tudjon
egy helyre koncentrálni ahhoz, hogy nagy karbontartalmú karbid-kristálycsíra ala-
kulhasson ki. A kristálycsíra képes lenne megindítani az új fázis szemcséjének nö-
vekedését és ezáltal a koncentráció különbség irányította gyors karbondiffúziót. En-
nek elmaradása a lehűlés során a felületen középpontos kockarácsú vasnak, az
ausztenitnek, olyan méretékű instabilitását okozza, hogy a rács, benne az oldott
karbonatomokkal átbillen térben középpontos kockarácsúvá. A 30. TÁBLÁZAT adatai-
ból látható, hogy a térben középpontos kockarácsban levő hézag még a felületen
középpontos kockarácsban a karbon számára rendelkezésre álló helynél is kisebb.
Ezért a „befagyott” karbon a kockarácsot tetragonálissá torzítja. Az így létrejött, tor-
zult rácsú ferrit tulajdonságaiban olyannyira eltér az α-vasétól, hogy attól elnevezé-
sében - martenzit -, is megkülönböztetik. A martenzites átalakulás tehát a diffúziót
nélkülözi, és a rácsot alkotó atomok egyszerű átrendeződésével anélkül megy vég-
be, hogy az atomok relatív helyzete megváltozna. Ebből következően az átalakulás
sebessége sokszorosa a diffúzióval kísért átalakulásokénak.
A martenzites átalakulás során a felületen középpontos kockarácsból (a 41.
ábrán vékony vonallal jelölve) a térben középpontos kockarács (a 41. ábrán vastag
vonallal jelölve) úgy alakul ki, hogy egyidejűleg atomsíkok rendeződnek át, vagyis
mozdulnak el új kristálytani síkokat képezve, amint azt a 41. ábra szemlélteti. Az át-
alakulás egyidejűleg nem terjed ki a kristály, de különösen nem, - mint az az elő-
zőkből kitűnik -, a sok kristályt tartalmazó anyag egészére. Az egyetlen kristályban
az átalakult és az átalakulás előtt álló részek között a kapcsolatot a mindkét részhez
tartozó, szemikoherens határ választja el egymástól. Ez a folyamat lényegét tekintve
képlékeny alakváltozás. Ez egyben azt is jelenti, hogy a martenzites átalakulás so-
rán a diszlokáció-sűrűség igen nagymértékben nő.
41. ábra
A martenzites átalakulás során a felületen középpontos kockarács átrendeződése
térben középpontos kockarácsúvá
Egy ausztenitszemcse átalakulása martenzitté a térfogat növekedésével jár,
ami a környező ausztenit szemcsékben nyomófeszültséget hoz létre, így - a 4.1.3.1.
pontban leírtaknak és a 17. diagramnak megfelelően -, mintegy stabilizálja az
ausztenitet. Az így stabilizálódó ausztenitnek a martenzitté alakulásához további
145
szabadentalpia-különbségre, vagyis túlhűtésre van szükség. Ennek elmaradása a

megmaradó ausztenit diffúziós átalakulásához, illetve a maradék-ausztenithez ve-
zet. Az Ms az a hőmérséklet, amelynél a martenzites átalakulás megkezdődik, az Mf
hőmérsékletnél az ausztenit martenzites átalakulása megáll.
500
450
400
350
300
250 Ms
200
150
100
50
0
-50 Mf
-100
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Karbontartalom, %
20. diagram
A karbontartalom hatása a martenzites átalakulás kezdeti, Ms és befejező Mf hő-
mérsékletére
Az ausztenitben oldott karbontartalom növekedésével az Ms és az Mf
hőmérséklet csökken, a martenzit rácstorzulása nő. A vasat és karbont tartalmazó
ötvözetek Ms és Mf hőmérsékletének karbontartalomtól függő változását mutatja be
a 20. diagram.
Az átalakult martenzit mennyisége csak a hűtés véghőmérsékletétől függ és
független a hőntartás idejétől. Valamely Ms és Mf hőmérséklet-közbe hűtött és ott
hőntartott acélban az adott hőmérsékletnek megfelelő mennyiségű ausztenit alakul
át. Az ausztenit meghatározott időtartamú hőntartás után nem martenzites, hanem
lassan, diffúziós úton alakul át. Az átalakulás mértékét a hűtési hőmérséklet függ-
vényében a 21. diagram szemlélteti. A nagy karbontartalmú ausztenit átalakulása-
kor olyan nagy nyomás is felléphet, hogy az Mf hőmérsékleten sem tud az átalaku-
lás teljes körűen végbemenni és maradék-ausztenitet képezve kétfázisú ötvözet jön
létre. Amint az a 20. diagram alapján látható, kb. 0.6 %-nál nagyobb karbontartalom
esetén az Mf hőmérséklet kisebb, mint a szobahőmérséklet. Ezért a szobahőmér-
sékletig való hűtéskor az Mf hőmérséklethez tartozó mennyiségnél nagyobb meny-
nyiségű ausztenit marad vissza.
146
Martenzit, %
100
80
maradék
ausztenit
60
40
20
0
0 0,1 0,2
Mf 0,3 0,4
20 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 Ms
1,2
21. diagram
A hűtés hőmérsékletének hatása a martenzites átalakulás mértékére
Az ausztenit 21 rácselemében a 84 vasion között legfeljebb 8 karbonatom
található, amiből a teljes martenzites átalakulást követően 42 térközepes rácselem
képződik. Ebből következően legfeljebb minden ötödik elemi cella tartalmaz egy
karbonatomot. Az oldott karbon a legnagyobb rácsparaméter változást természete-
sen azokban a rácselemekben okozza, ahol a karbonatom elhelyezkedik, de az
ezekkel határos rácselemek akadályozzák ezt a torzulást és ezek rácsparamétere is
megváltozik. A martenzites szerkezetet alkotó rácselemek átlagos torzulása attól
függ, hogy mennyi az oldott karbontartalom, mint az a 22. diagramból látható.
Rácsméret, nm Keménység, HV
0,3 1400
0,298 c
1200
0,296
1000
0,294 keménység
0,292 800
0,29 600
0,288
400
0,286 a
200
0,284
0,282 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Karbontartalom, %
22. diagram
A karbontartalom hatása a tetragonális, martenzites rácselem hosszabbik (c) és két
rövidebb (a) rácsméretére, valamint a martenzit keménységére
147
A martenzites átalakulás kísérte rácsátrendeződés az anyag felületén levő

kristályok egy részének kiemelkedésével, más részének a korábbi határoló sík alá
süllyedésével jár. Az így kialakuló „domborzat”, aminek lényege a 41. ábrán a kon-
túrvonal törésein figyelhető meg, a martenzites átalakulás egy jól érzékelhető bizo-
nyítéka. Ezzel összefüggő történelmi tény, hogy a középkor híres acéljának a da-
maszkuszi pengének a természetes minőségi védjegye a felületén párhuzamosan
futó, a martenzites átalakulás okozta rovátkák, a „Mohamed lajtorjája” volt.
A martenzites átalakuláshoz elengedhetetlen nagy túlhűtés csak gyors hű-
téssel érhető el. A gyors hűlés során a 4.1.2. pontban leírt, az ausztenitesítési hő-
mérsékleten termikusan keletkezett nagyszámú vakanciának csak egy kis része
szűnik meg. A nagyszámú vakancia társulva a rácsátbillenéses átalakulás kísérte
nagy diszlokáció-sűrűséggel, valamint az oldott karbon rácstorzító hatásával együt-
tesen a martenzitnek a ferritét sokszorosan meghaladó keménységet kölcsönöznek.
Érthetően, a martenzites szövetű acél keménysége, szilárdsága és a rács-
ban bennszorult karbon mennyisége között szoros kapcsolat van, amit a 22. diag-
ram szemléltet. A karbontartalom növekedésével egyre több elemi cella tartalmaz
interstíciósan oldott karbont, vagyis a martenzites cellák hatása egyre kevesebb,
karbont nem tartalmazó cellára terjed ki. Ennek következtében a karbontartalom nö-
vekedését egyre kisebb keménység-növekedés kíséri. Ehhez társul, hogy a 0.5...0.6
%-nál nagyobb karbontartalmú acélokban - az előzőkben leírtak szerint -, egyre na-
gyobb a maradék-ausztenit mennyisége, ami tovább csökkenti az elméletileg elér-
hető keménységet.
A nagy karbontartalom mellett jelentős mangánötvözéssel elérhető, hogy az
acél szobahőmérsékleten is homogén, túlhűtött ausztenitből álljon. Ezek az auszte-
nites mangánacélok, amelyeket gyakran az első előállító után Hadfield-acélnak is
neveznek, a dinamikusan ható koptató igénybevételnek (ld. 8.1.2.3. pont) egészen
kiválóan képesek ellenállni. Az MSZ 520 előírásai szerint gyártott ausztenites nagy
mangántartalmú kopásálló acél vegyi összetételét a 48. TÁBLÁZAT tartalmazza.
Az ausztenites mangánacél olyan dinamikus igénybevétellel társult kopta-
tással szemben - amilyen vasúti váltóknál, földmunkagépek karmainál, kőtörők pofá-
inál fellép -, azért rendelkezik olyan kiváló ellenállással, mert a dinamikus hatásokat
az ausztenites szerkezet – nagy, 40%-ot meghaladó alakváltozó képességének kö-
szönhetően - kiválóan elviseli, és a felületén a nagy helyi nyomás okozta képlékeny
alakváltozás hatására az ausztenit átalakul a stabilis, martenzites szerkezetté. A fe-
lületen levő nagy keménységű martenzit viszont a kopással szemben tanúsít nagy
ellenállást. Az ilyen acélból készült gyártmánynak a felületén az üzemeltetése során
a martenzites réteg mindig újra képződik, biztosítva ezzel a nagy élettartamot.
48. TÁBLÁZAT AZ AUSZTENITES MANGÁNACÉL LEGFONTOSABB ÖTVÖZŐI
MSZ jele EN jele C., % Mn, % Simax, %
X 120 Mn 13 X 120 Mn 13 1...1.3 12...14 0.7
Meg kell jegyezni, hogy a martenzites átalakulás nemcsak azoknál a fémek-

nél valósítható meg, amelyeknek vannak allotróp módosulatai, mint a vas, titán, ko-
balt vagy a mangán, hanem ritka kivételként réz ötvözeteknél is, amelyek közül gya-
147
korlati jelentőségű az EN 1653 szerint gyártott alumíniumbronz. A lágyított állapot-

ban jól alakítható alumíniumbronzok homogén szerkezetükből adódó jó korrózió-ál-
lóságuknak és alumíniumötvözésből származó kopásállóságuknak köszönhetően a
kopásnak kitett élelmiszeripari-, vegyipari és nyomástartó berendezések gyártásá-
nál gyakran alkalmazott anyagok, amelyek edzett állapotban a szerkezeti acélok
szakítószilárdságához hasonló szilárdsággal rendelkeznek. Az alumíniumbronzból
gyártott lemezek és szalagok ötvözőit és néhány mechanikai jellemzőjét a 49.
TÁBLÁZAT tartalmazza.
49. TÁBLÁZAT AZ EN 1653 SZERINT ALUMÍNIUMBRONZOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI

Jele Anyagszám Állapot jel Al, % Egyéb, % Rm, MPa A min., %
CuAl8Fe3 CW303G R450 6.5…8.5 Fe=1.5…3.5 > 450 30
R480 > 480 30
CuAl9Ni3Fe2 CW304G R490 8…9.5 Fe=1…3 és Ni=2…4 > 490 20
CuAl10Ni5Fe4 CW307G R590 8.5…11 Fe=3…5 és > 590 14
R620 Ni=4…6 > 620 14
A martenzites szövetszerkezet a nagy keménysége és szilárdsága mellett

kis alakváltozó képességű, rideg. Ezért az ausztenites állapotnak megfelelő hőmér-
sékletről való gyors hűtés, az edzés, csak ritkán jelenti egy termék utolsó tulajdon-
ság-módosító kezelését. Az edzett szerkezet legfőbb előnyét, a nagy keménységet
gyakorlatilag megőrző, de az alakváltozó képességet és különösen a szívósságot
javító hőkezelés a megeresztés már az anyagot heterogénné teszi. Ezért az edzést
és a nagyobb hőmérsékletű megeresztést, mint együttesen alkalmazott hőkezelést,
a nemesítést, valamint a nemesítéssel feldolgozott acélokat a következő alfejezet-
ben tárgyaljuk.
4.2 Többfázisú fémes anyagok

Az egyfázisú fémes anyagok - a színfémek és a szubsztitúciós szilárd olda-
tot alkotó ötvözetek -, homogén szerkezetüknek köszönhetően, kiemelkednek a fé-
mes anyagok köréből a korrózióval szembeni jó ellenálló képességükkel, a nagy
szakadási nyúlásukkal továbbá a kellő szívósságukkal, amit kis hőmérsékleten is
megtartanak. Az egyfázisú fémes anyagok nagyszerűen megfelelnek a képlékeny
hidegalakítás támasztotta követelményeknek. Ezekhez a tulajdonságokhoz társul a
színfémek kiváló villamos vezetési tulajdonsága és a krómmal erősen ötvözött ho-
mogén ferrites- és ausztenites szerkezetű acélok nagyhőmérsékletű oxidációval
szembeni ellenállása.
A felsorolt előnyök mellett azonban kedvezőtlen az egyfázisú fémes anya-
gok viszonylag nagy ára, továbbá a szilárdságuk, a keménységük, az ezekkel ösz-
szefüggő használati tulajdonságaik, mint a kopásállóság azonban meglehetősen át-
lagosak. Az anyagnak valamely tulajdonsága egyes felhasználások során kifejezet-
ten kedvező, más esetekben káros. Például a színfémek nagy olvadáspontja ked-
vező a nagyhőmérsékletű alkalmazások esetében, miközben az öntést nehezíti,
vagy a nagy alakváltozó képesség kívánatos a képlékeny hidegalakításhoz, de
nagymértékben nehezíti a forgácsolást. Ebből a szempontból szerencsés, ha az
148
anyag tulajdonságai széles tartományban módosíthatók és így az adott felhaszná-

lási célnak leginkább megfelelő választható ki.
Az egyfázisú fémes anyagok tulajdonságai a 4.1. pontban áttekintett szem-
cseméret szabályozással, hideg képlékenyalakítással, oldó ötvözéssel továbbá hő-
kezeléssel módosíthatók, a felhasználási célnak és a belőlük készülő termékek vég-
ső formáját megadó, alakadó technológiák igényeinek megfelelően. Ezek a tulaj-
donság-módosítási lehetőségek meglehetősen korlátozottak. Az egyfázisú fémes
anyagok alkalmazását sok területen viszonylag költséges előállításuk, így áruk kor-
látozza.
Az egymástól kémiai összetételükben és így tulajdonságaikban eltérő fázi-
sokból álló, többfázisú fémes anyagok esetében a tulajdonságok módosításának le-
hetősége az egyfázisú anyagoknál alkalmazottakon kívül, számos új lehetőséggel
gazdagodik, ezáltal megsokszorozódik. A többfázisú fémes anyagok mikroszerke-
zete, - hasonlóan a kompozitok makroszerkezetéhez - határozza meg tulajdonsá-
gaikat. A szerkezet, amely felöleli az alkotó fázisok minőségét, mennyiségét és
morfológiáját, a többfázisú fémes anyagoknál széles tartományban változtatható.
A többfázisú ötvözetekben a fázisokat, illetve azok arányát ötvözéssel, a fá-
zisok morfológiai jellemzőit - mint a szemcsék méretét, alakját, eloszlását, elhe-
lyezkedését és orientációját - általában alakítással és hőkezeléssel lehet módosí-
tani.
A széles körben használatos vas-, réz- és alumíniumötvözetek ismertetését
a szerkezet, illetve szerkezet-módosító technológia és az ehhez kapcsolódó legfon-
tosabb tulajdonság(ok) szerinti csoportosításban tárgyaljuk. Elsőként azokat az öt-
vözeteket tekintjük át, amelyeknek kívánt tulajdonságait elsősorban az ötvözés ered-
ményezi, majd azokat, amelyekhez más szerkezet-módosító eljárásra is szükség
van.
A többfázisú ötvözeteket - szemben az egyfázisúakkal -, elsősorban olyan
gyártmányok előállítására használják, ahol a fellépő igénybevétel jellemzően me-
chanikai, továbbá olyan területeken, ahol az elsődleges követelmény valamely alak-
adó technológia által megkívánt tulajdonságok minél teljesebb kielégítése.
4.2.1 A fázisok minőségének és mennyiségének változtatása

ötvözéssel
A többfázisú ötvözetekben az ötvözetet alkotó fázisok tulajdonságai - ha
nem is kizárólagosan -, de mégis meghatározó módon módosítják az ötvözetet al-
kotó alapfém, az ágyazó mátrix tulajdonságait. Számos ötvözet tulajdonsága a ke-
verési elv alapján, az alkotó fázisok mennyiségének és tulajdonságának egyszerű
súlyozott összegzésével kiadódik. Elsősorban ez olyan ötvözeteknél fordul elő, ahol
a fázisok tulajdonsága hasonló. Más esetekben, ahol lágy és kemény, szívós és ri-
deg fázisok együttese alkotja az ötvözetet, a mennyiségi arányokon kívül a fázisok
elrendeződése is jelentős befolyású. A fázisok elrendeződésének változása akár
minőségi változáshoz is vezethet, ilyen esetekben ezért egyszerű addícióval az öt-
vözet tulajdonságai nem határozhatók meg. A rideg, kemény fázisok az ipari fémek
149
lágy szövetében gömb-, tű- vagy lemez-alakúak. A lágy, nagy alakváltozó képessé-
gű alapszövettel bíró ötvözet általában kisebb nagyobb mértékben alakítható. A ri-
deg ágyazó szövetű ötvözet viszont maga is kis alakváltozó képességű.
4.2.1.1 Szerkezeti acélok
A vas a karbonnal - metastabilis kristályosodáskor -, Fe3C formájában, 6.69

% karbontartalmú, 1227 OC-on olvadó interstíciós vegyületet, cementitet alkot. A
vas-karbid az ausztenittel 4.3 % karbontartalmú, 1148 OC-on olvadó eutektikumot,
ledeburitot hoz létre. A ledeburit cementit és ausztenit elegye, amelyben az auszte-
nit csak 727 OC-ig stabilis. Ennél nagyobb karbontartalmú olvadékokból primeren
kristályosodik ki az eutektikummal együtt a cementit. A cementit - mint a 0.2. pont-
ban jellemzett interstíciós vegyületek általában -, kvázi ionrácsot alkot, amely szer-
kezetéből adódóan nagy keménységű, HV ≈ 900, és igen rideg.
Az eutektikus összetételnél kisebb karbontartalmú ötvözetekből primeren
ausztenit és/vagy δ-ferrit válik ki.
Az ausztenit maximális oldóképességét meg nem haladó karbontartalmú (C
≤ 2.11 %) ötvözet az acél. Az ausztenit hőmérsékletének csökkenésével karbonra
vonatkozó oldóképessége az ausztenit stabilitásának alsó hőmérsékletéig, 727 OC-
ig, csökken. Egyensúlyi lehűléskor, a hipereutektoidos, túltelített ausztenitből endo-
termás folyamat során karbon válik ki, szekunder cementitet képezve. A 0.77 %-os
karbontartalmú ausztenitből a szilárd fázisban az eutektikus kristályosodási mecha-
nizmusnak megfelelően egy eutektoid, a perlit keletkezik. Egyensúlyihoz közeli
kristályosodáskor a perlit egymást váltakozva követő α-vas és Fe3C lemezkékből áll.
A további lehűléskor a ferrit karbonra vonatkozó oldóképessége - amint az a 46
TÁBLÁZAT adataiból látható -, csökken és a túltelített ferritből csekélyke mennyiségű
tercier cementit válik ki.
A metastabilisan (Fe-Fe3C rendszerben) kristályosodott vas-karbon ötvözet
mechanikai tulajdonságainak változását a karbontartalom függvényében a 23. diag-
ram szemlélteti.
A 23. diagramon látható, hogy a keménység a karbontartalom, pontosab-
ban a vaskarbid-tartalom alapján egyszerű arányossággal számítható a ferrit HV ≈
95 és a cementit HV ≈ 900 értékéből. A kis karbontartalmú, ferrit-perlites acélok szi-
lárdsága a perlittartalom növekedésével szintén arányosan nő, mert a perlitben levő
cementit lemezkék igen hatékonyan akadályozzák a diszlokációk mozgását. A 0.8 %-
nál nagyobb karbontartalmú, hipereutektoidos acélok szilárdsága azonban nem-
csak nem nő, hanem a perlitszemcséket körülvevő, szekunder cementit alkotta háló
megjelenése miatt egyre csökken. A 2.11 %-nál nagyobb karbontartalomnál a szi-
lárdsági jellemzőket egyre inkább a rideg, alakváltozásra képtelen, de nagy ke-
ménységű cementit tulajdonságai határozzák meg. A karbontartalom növekedésé-
vel a szakadási nyúlás - mint általában a szilárdság növekedésekor -, csökken, mert
az alakváltozásra képes ferrit mennyisége is csökken.
150
Keménység, HV, szakítószilárdság, Rm, MPa fajlagos nyúlás, A, %

1000
900
800
szakítószilárdság keménység
700
600
500
400 40
300 30
200 20
100 10
szakadási nyúlás
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7
Karbontartalom, %
szekunder cementit
100 %
ferrit primer cementit
perlit ledeburit
0%
100 %
α-vas
vas-karbid
0%
23. diagram
A karbontartalom hatása a vas-karbon ötvözet szövetszerkezetére, a fázisok ará-
nyára és a mechanikai tulajdonságaira
A hidak, épületszerkezetek, csőtávvezetékek, hajók, vasúti szerelvények
építése, a gépgyártás óriási mennyiségben igényli az olcsó, mégis kedvező mecha-
nikai tulajdonságú, nagy folyáshatárú és nagy alakváltozó képességű anyagot.
Ezeknek az igényeknek a kis karbontartalmú ferrit-perlites szerkezetű acélok felel-
nek meg leginkább. Ebből az acéltípusból a világon több mint félmilliárd tonnát gyár-
tanak évente, ami a teljes fémfelhasználás felét is meghaladja. Rendkívül szé-
leskörű alkalmazását segíti, hogy ezeket az acélokat igen változatos formában ál-
lítja elő a kohászat. Gyártanak ebből az acélból melegen hengerelt rúd- és idom-
acélt, durva-, közép és finom lemezt, széles- és abroncsacélt, szalagot, huzalt, ko-
vácsolt termékeket mint rúdacélt valamint számos más formájú kohászati végtermé-
ket, többek között acélöntvényeket is.
A kis karbontartalmú, ferrit-perlites acélok szerkezeti acélok néven is ismer-
tek. Az általános rendeltetésű szerkezeti acélokat az MSZ EN 10025 előírásai sze-
151
rint gyártják. Ezeknek az acéloknak a jellemzésére szolgáló legfontosabb adatokat a

50. TÁBLÁZAT foglalja össze. Az általános rendeltetésű acélok jellemző felhasználási
területe a mechanikai igénybevételnek kitett szerkezeteknek és gépalkatrészeknek
gyártása. Az általános rendeltetésű acélokból készült szerkezeti elemek, alkatré-
szek gyártását általában olyan alakadó-technológiákkal végzik, amelyek jelentős hő-
hatással nem járnak. Ezért ezeknek az acéloknak a leglényegesebb, így garantált
értékei a mechanikai jellemzők, mint a folyáshatár, szakítószilárdság, szakadási
nyúlás és az ütőmunka. Ezeket az acélokat az MSZ EN 10025 előírásai szerint
gyártják.
A szerkezeti acélok feldolgozásának egyik jellegzetes technológiája a he-
gesztés. Az ömlesztő hegesztés során az alapanyagnak a varrat melletti része nagy
hőmérsékletre hevül. A hegfürdővel határos un. hőhatásövezetben az acél hosz-
szabb-rövidebb ideig olyan nagy hőmérsékletre melegszik, hogy ott a 4.1.2. pontban
leírt szemcsedurvulás, továbbá fázisátalakulás következhet be.
50. TÁBLÁZAT AZ MSZ EN 10025 SZERINTI ÁLTALÁNOS RENDELTETÉSŰ ÖTVÖZETLEN
SZERKEZETI ACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN jele Korábbi max. C, max. Mn, max. Si, min. ReH, Rm, MPa min. A5, Vizsg. hő- min.
MSZ jele % % % MPa % mérséklet KV,
OC J
S 235 JR N Fe 235 B 0.17 235 340...470 24 20 27
S 235 JO N Fe 235 C 0.17 235 340...470 24 0 27
S 235 J2 N Fe 235 D 0.17 235 340...470 24 -20 27
S 275 JR N Fe 275 B 0.21 275 410...540 20 20 27
S 275 JO N Fe 275 C 0.20 275 410...540 20 0 27
S 275 J2 N Fe 275 D 0.20 275 410...540 20 -20 27
S 355 JR N Fe 355 B 0.24 1.6 0.55 355 470...630 20 20 27
S 355 JO N Fe 355 C 0.20 1.6 0.55 355 470...630 20 0 27
S 355 K2 N Fe 355 D 0.20 1.6 0.55 355 470...630 20 -20 40
E 295 N Fe 490-2 295 470...610 18
E 335 N Fe 590-2 335 570...710 14
E 360 N Fe 690-2 360 670...830 10
A felhevülés során a szemcsedurvulás mérséklésére, a tulajdonságok rom-
lásának megelőzésére a hegesztés céljaira készülő acélok alumíniummal, és/vagy
nióbiummal, vanádiummal, titánnal, cirkóniummal mikroötvözöttek. Az alumínium
megkövetelt minimális mennyisége 0.015 %, amely a 0.15...0.5 % szilícium mellett
garantálja az acél nagyfokú csillapítottságát. A mikroötvözők együttes mennyisége
nem haladhatja meg a 0.15 %-ot, de ki kell elégíteni a (82) összefüggés szerinti fel-
tételt, mert ez garantálja, hogy oldott nitrogéntartalom nem marad vissza, és emiatt
öregedés nem következik be.
Al V Nb + 2Ti
N≤ + + < 0.015 %. (82)
2 4 7
A mikroötvözők erős nitrid- és/vagy karbidképzők. A legfontosabb karbidok
képződési szabadentalpia-változása a hőmérséklet függvényében a 24. diagramon
látható.
152
A 8. diagram és a 24. diagram adatainak összevetéséből látható, hogy az

acélgyártás során a fürdőbe adagolt mikroötvözők elsősorban oxidokat alkotnak. Ha
a fürdő mikroötvöző-tartalma nagyobb, mint az a mennyiség ami az oxigén megkö-
téséhez szükséges, akkor a mikroötvözők más elemmel, például nitrogénnel vagy a
karbonnal vegyülnek, illetve szilárd oldatot alkotnak a vassal. A kis oxigéntartalmat -
az acél 0.15...0.6 % szilíciumtartalma mellett -, az alumíniummal végzett további
csillapításával érik el. A túltelítetté váló ferritből ha nincs jelen karbid-, vagy
nitridképző, akkor a kiváló nitrogén és a karbon a vassal alkot vegyületet. A vegyü-
letek képződése a 4.1.3.2. pontban ismertetett öregedéshez vezethet. Amint az a 8.
diagram és a 24. diagram adataiból látható, ezek a vasvegyületek kevéssé stabili-
sak és szemben a mikroötvözéshez használt elemek karbidjaival és nitridjeivel már
viszonylag kis hőmérsékleten is bomlanak.
0 1
-10
2
-20 6
3
-30
4
-40
5
-50 7
8
-60 9
-70 12 11 10
-80 13
-90
14
-100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
1 .......3 Fe + C ⇔ Fe3C 8 ........ 4/3 Al + C ⇔ 1/3 Al4C3
2 ...... 3 Mn + C ⇔ Mn3C 9 ....... 3/2 Cr + C ⇔ 1/2 Cr3C2
3 ...... 7/3 Mn + C ⇔ 1/3 Mn7C3 10 ....... 7/3 Cr + C ⇔ 1/3 Cr7C3
4 ...... 2 Mo + C ⇔ Mo2C 11 ....... 23/6 Cr + C ⇔ 1/6 Cr23C6
5 ....... W + C ⇔ WC 12 ....... B + C ⇔ BC
6 ....... 2 H2 + C ⇔ CH4 13 ....... Zr + C ⇔ ZrC
7 ....... V + C ⇔ VC 14 ....... Ti + C ⇔ TiC
24. diagram
Karbidok képződési szabadentalpia-változása a hőmérséklet függvényében
153
A mikroötvözők, amelyek karbidokat és nitrideket, illetve ezek komplexeit a

karbo-nitrideket hozzák létre, nemcsak az öregedés és az elridegedés veszélyét há-
rítják el, hanem jelentősen csökkentik a szemcsedurvulást is. A 4.1.2. pontban is-
mertetett szemcsedurvulás ugyanis, a szemcsehatár vándorlásával valósul meg,
amit a szemcsehatáron kivált, diszperz eloszlású stabilis karbidok és nitridek haté-
konyan akadályoznak. A szemcsék belsejében kivált, diszperz eloszlású karbidok
és nitridek, valamint ezek komplex vegyületei akadályt jelentenek a diszlokáció moz-
gással szemben is, ezáltal növelik a szilárdsági jellemzőket, különösen a folyásha-
tárt.
A hegesztett szerkezetek céljaira kifejlesztett és az MSZ EN 10113 előírásai
szerint gyártott, melegen hengerelt, hegeszthető, finomszemcsés szerkezeti acélok
legfontosabb jellemzőit a 51. TÁBLÁZAT foglalja össze. A mechanikai jellemzők né-
mileg eltérőek a névleges vastagság függvényében. A táblázatban a 16 mm alatti
névleges vastagságú termékekre előírt értékek szerepelnek, az ütőmunka értékek
hosszirányú V-bemetszésű próbatestre vonatkoznak. Szemben a karbonötvözéssel,
a mikroötvözéssel elért szilárdság-növekedéskor lényegesen kisebb mértékben
csökken az alakváltozó képesség, sőt a szívósság még növekszik is. A nikkel ötvö-
zésével a 18. diagramnak megfelelően a ferrit szilárdsága nő. A nikkelötvözés egy
további kedvező hatása, hogy a ferrit szívósságát növeli, átmeneti hőmérsékletét
csökkenti, mint az a növelt folyáshatárú S420 és S460 típusjelzésű acélok
esetében látható.
51. TÁBLÁZAT MELEGEN HENGERELT HEGESZTHETŐ, FINOMSZEMCSÉS SZERKEZETI
ACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN max. C., Mn, % max. Ni, max. CE, min. ReH, Rm, MPa min. A, Vizsgálati min. KV,
jele % % % MPa % hőmérséklet J
OC
S275M 0.13 ≤1.5 0.3 0.34 275 360...510 24 -20 40

S275ML 0.13 ≤1.5 0.3 0.34 275 360...510 24 -50 27
S275N 0.18 0.50...1.4 0.3 0.4 275 370...510 24 -20 40
S275NL 0.16 0.50...1.4 0.3 0.4 275 370...510 24 -50 27
S355M 0.14 ≤1.6 0.3 0.39 355 450...610 22 -20 40
S355ML 0.14 ≤1.6 0.3 0.39 355 450...610 22 -50 27
S355N 0.20 0.9...1.65 0.5 0.45 355 470...630 22 -20 40
S355NL 0.18 0.9...1.65 0.5 0.45 355 470...630 22 -50 27
S420M 0.16 ≤1.7 0.6 0.45 420 500...660 19 -20 40
S420ML 0.16 ≤1.7 0.6 0.45 420 500...660 19 -50 27
S420N 0.20 1.0...1.7 0.8 0.50 420 520...680 19 -20 40
S420NL 0.20 1.0...1.7 0.8 0.50 420 520...680 19 -50 27
S460M 0.16 ≤1.7 0.7 0.46 460 530...720 17 -20 40
S460ML 0.16 ≤1.7 0.7 0.46 460 530...720 17 -50 27
S460N 0.20 1.0...1.7 0.8 460 550...720 17 -20 40
S460NL 0.20 1.0...1.7 0.8 460 550...720 17 -50 27
154
Az ömlesztő hegesztést követő gyors hűlés rideg, alakváltozásra képtelen,

martenzites szövetszerkezet kialakulásához vezethet. A hegesztés során nem a
gyártmány teljes tömege melegszik fel, hanem csak a hegesztett kötés környezete,
vagyis egyenlőtlen a hőmérséklet-eloszlás, és így egyenlőtlen hőtágulás illetve zsu-
gorodás lép fel. Az egyenlőtlen hőtágulás a hegesztett kötés hidegebb és melegebb
részei között akadályozott, ami feszültséget kelt. Az alakváltozásra gyakorlatilag
képtelen martenzites szövetben a hegesztés keltette számottevő húzófeszültség re-
pedéshez vezethet. A hegesztett kötésekben az így keletkező repedések elneve-
zése, az edződési repedés, is utal a keletkezés mechanizmusára.
Az edződési repedés veszélye a martenzitképződés feltételeinek rontásával
mérsékelhető, ami elsősorban a karbontartalom és az edződés szempontjából a
karbonhoz hasonló hatású ötvözők mennyiségének korlátozásával érhető el. A ki-
sebb karbontartalom nemcsak a martenzites rács torzulását, hanem egyben az
ausztenit stabilitását is csökkenti és - amint az a 20. diagramból látható -, az Ms
hőmérséklet is nő. Ezen hatások együttese az edződési repedésképződés veszélyét
is csökkenti. Az acél egyes ötvözőinek hatását az edződési repedésképződésre az
ötvözetlen- és a gyengén ötvözött acélok esetében a karbonhoz viszonyítva hatá-
rozzák meg a (83) összefüggés szerinti (CE ) karbonegyenértékkel:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE %=(C + + + ) %. (83)
6 5 15
Azoknál az acéloknál, ahol a jellemző feldolgozási technológia a hegesztés,
az acélnak nemcsak mechanikai tulajdonságait, vegyi összetételét, hanem a meg-
engedhető legnagyobb karbonegyenértéket is garantálják a gyártók, mint az az 52.
TÁBLÁZAT adataiból is látható.
A hegesztési nehézségek elkerülése érdekében a karbontartalmat korlá-

tozni szükséges, ez viszont a szerkezeti acélok legfontosabb használati tulajdonsá-
gának, a folyáshatár növelésének is határt szab. Ha a szilárdság további növelése
azzal az egyszerű és olcsó módszerrel, amit a vas-karbid mennyiségének növelése
jelent - a hegesztés támasztotta igények miatt - nem lehetséges, akkor szubsztitúci-
ósan a ferritben oldódó, ezáltal annak szilárdságát - a 4.1.3.1. pontban leírt mecha-
nizmussal - növelő ötvözést kell alkalmazni. Lényegében ezt a folyáshatárt növelő
módszert használják fel a hegesztéssel feldolgozásra kerülő acélok mangánnal
végzett ötvözésekor. Meg kell jegyezni, hogy a mangán azon kívül, hogy a ferritben
oldódik, vas-karbiddal komplex karbidokat is képez, amelyek stabilisabbak mint a
cementit.
A nyomástartó berendezések gyártásához használt acélokkal szemben tá-
masztott igen fontos követelmény a hegeszthetőség mellett, a termék megbízható-
sága. Ennek garantálásához az acél szennyezőit csökkentik. Ezekben az acélokban
a kis oxigéntartalmat a különleges csillapítással érik el, amit garantál, hogy a féme-
sen oldott alumíniumtartalomnak ki kell elégíteni az Al ≥ 0.02 % feltételt, továbbá a
dúsulásra hajlamos kén- és foszfortartalom megengedhető értéke lényegesen ki-
sebb. Az 52. TÁBLÁZAT a betonacélok, az általános rendeltetésű-, a hegesztett szer-
kezetek-, valamint a nyomástartó berendezések gyártásához használatos acélokra
jellemző maximális szennyezőtartalmat mutatja be.
155
52. TÁBLÁZAT SZERKEZETI ACÉLOKRA JELLEMZŐ SZENNYEZŐTARTALOM

MSZ EN jele max. S, % max. P, %
B235 0.055 0.055
S235JON 0.045 0.045
2 C 22 0.035 0.035
S275N 0.030 0.035
P235GH 0.025 0.030
P235NL2 0.015 0.025
Az MSZ EN 10028 és az MSZ EN 10207 előírásai szerint a nyomástartó be-

rendezések gyártásához használatos acélok legfontosabb jellemzőit az 53. TÁBLÁZAT
foglalja össze.
53. TÁBLÁZAT NYOMÁSTARTÓ BERENDEZÉSEK GYÁRTÁSÁHOZ HASZNÁLATOS ACÉLOK
LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN je- max. C., Mn, % Si, % Ni, % egyéb,** min. Re, Rm, MPa min. A, Vizsgálati min.
le % % MPa % hőmér- KV, J
séklet, OC
SPH235J2 0.16 0.4...1.2 ≤ 0.35 235 360...480 26 -20 28
P235GH* 0.16 0.4...1.2 ≤ 0.35 ≤ 0.30 M≤ 0.70 235 360...480 25 0 27
SPH265J2 0.20 0.5...1.5 ≤ 0.40 265 410...530 22 -20 28
P265GH* 0.20 0.5...1.4 ≤ 0.40 ≤ 0.30 M≤ 0.70 265 410...530 23 0 27
SPHL275J5 0.16 0.5...1.5 ≤ 0.40 275 390...510 24 -50 28
P275N* 0.18 0.5...1.4 ≤ 0.40 ≤ 0.50 T≤ 0.05 275 390...510 24 0 27
P295GH* 0.20 0.9...1.5 ≤ 0.40 ≤ 0.30 M≤ 0.70 295 460...580 22 0 27
P355GH* 0.22 1.0...1.7 ≤ 0.60 ≤ 0.30 M≤ 0.70 355 510...650 21 0 27
P355N* 0.20 0.9...1.7 ≤ 0.50 ≤ 0.50 T≤ 0.12 355 490...630 22 0 27
P460N* 0.20 1.0...1.7 ≤ 0.60 ≤ 0.80 T≤ 0.22 460 570...730 17 0 27
*
ezeket a minőségeket kisebb átmeneti hőmérséklettel is gyártják
**
T = Nb+Ti+V, M = Cr+Cu+Mo+Ni
min. KV, J
MSZ EN max.S, max.P, hosszirányú próbatestre keresztirányú próbatestre
jele % % -50 OC -40 OC -20 OC 0 OC 20 OC -50 OC -40 OC -20 OC 0 OC 20 OC
P...NH 0.025 0.030 40 47 55 20 27 31
P...NL1 0.020 0.030 27 34 47 55 63 16 20 27 34 40
P...NL2 0.015 0.025 30 40 65 90 100 27 30 40 60 70
A szénhidrogének szállítására szolgáló távvezetékek építésekor - amelyek

lényegében a nyomással terhelt szerkezeteknek egy speciális fajtája -, varratos
vagy varratnélküli csöveinek egyesítéséhez csaknem kizárólag ömlesztő hegesztést
használnak. Az akár kontinenseket összekötő, több ezer kilométer hosszúságú cső-
távvezetékek építésekor a 800...1600 mm átmérőjű csövek gyártásához több millió
tonnányi acélra van szükség. Ezekkel az acélokkal szemben alapvető követelmény
156
a nagy folyáshatár mellett az edződési repedés veszélyének elkerülése. E kettős

követelményt, amint az az MSZ 3770 szerinti acélcsövek jellemzőit összefoglaló, 54.
TÁBLÁZAT adataiból látható, mikroötvözéssel lehet kielégíteni. Az acélok csillapítását
0.15...0.5 % szilíciumötvözéssel érik el. A hegesztés miatt a (83) összefüggés sze-
rinti (CE ) karbonegyenérték maximális értéke is elő van írva.
Az 51. TÁBLÁZAT-ban bemutatott általános rendeltetésű és az 54.TÁBLÁZAT-
ban összefoglalt, EN 10208 szabvány szerinti hegesztett távvezetéki csövek gyártá-
sához kifejlesztett acélok összehasonlításából jól látható, hogy ugyanolyan tulaj-
donságot a hegesztéssel feldolgozásra kerülőknél lényegesen kisebb mennyiségű
karbon-ötvözéssel érik el. A kisebb karbontartalmú acél szakadási nyúlása egyben
némileg nagyobb is.
54. TÁBLÁZAT SPIRÁLVARRATOS ACÉLCSÖVEK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
EN jele Korábbi max. max. Egyéb ötvöző, % max.CE, min. ReH, Rm, MPa min. A,
MSZ jele C. , % Mn, % % MPa %
L245NB 0,16 1.1 0.42
L290NB DX 42 0,17 1.2 V ≤ 0.05, Nb ≤ 0.42 290 410...540 24
0.05, Ti ≤ 0.05
L360NB DX 52 0,20 1.6 V ≤ 0.10, Nb ≤ 0.45 360 500...640 22
0.05, Ti ≤ 0.04
L415NB DX 60 0,21 1.6 V ≤ 0.15, Nb ≤ 0.4 420 520...690 18
0.05, Ti ≤ 0.04
Az extraktív metallurgiai eljárás, a nyersvasgyártás során - mint az az

1.2.2.2. pontban összefoglaltakból kitűnik -, a vasat jelentős energia-befektetés árán
oxidos érceiből nyerik ki. A termék, az acélból készült tárgy, a használatba vétel
után a környezetből folyadék közvetítésével, vagy anélkül, oxigént vehet fel és visz-
szanyeri eredeti, stabilisabb, oxidos állapotát. Ezzel, a korróziós folyamattal azon-
ban az alkatrész, vagy a szerkezet teherviselő keresztmetszete, mérete csökken, el-
használódik. A vas korróziója különösen vizes oldatokban gyorsul fel, Fe2(OH)6,
vas(III)-hidroxidot, rozsdát létrehozva.
Az acél felületén vizes oldattal érintkezve elektrokémiai folyamat megy vég-
be (ld. 8.1.2.4. pont). A 4. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy a vas standard elekt-
ródpotenciálja -0.44 V, vagyis a legalább részben disszociált víz hidrogén-ionjainak
töltését átveheti a vas, vas (II) ionok képződése közben. A vasionok a hidroxil ionok-
kal vas(II)-hidroxiddá egyesülnek, amelyek a vízben részben oldódnak. Az oldatban
a vas(II)-hidroxidot a vízben oldott oxigén tovább oxidálja vas(III)-hidroxiddá, amely
már a vízben oldhatatlan, ezért ott kicsapódva egy réteget képez. A képződött rozs-
daréteg porózus szerkezetű. A porózus szerkezet nem akadályozza - még vastag
réteg esetében sem -, a további rozsdásodást, sőt a pórusokban a további oxidáció-
hoz szükséges vizet is képes tárolni. A rozsdásodáskor a folyamatok a (84) reakció-
egyenletek szerint mennek végbe. Ha a vizes oldat savas, akkor a rozsdásodás
még gyorsabb lesz, mert megnő a hidrogénion koncentrációja.
Fe +2 H + ⇔ Fe 2+ + H2,
Fe +2 H2O ⇔ Fe 2+ +2 OH -+ H2,
157
Fe 2+ +2 OH - ⇔ Fe(OH)2,
4 Fe(OH)2 + O2 + 2 H2O ⇔ 4 Fe(OH)3. (84)
A rozsdásodás folyamatát a 42. ábra szemlélteti.
Fe Fe(OH)2 Fe(OH)3
Fe 2 + H 2O
O2
H+ O2
O2
e- e- e-
acél víz levegõ
42. ábra
A rozsdásodás folyamatának vázlata
Az igen költséges felületkezelések ellenére a korrózió okozta károsodás
évente tízmillió tonnákban mérhető. Ezért az olyan acélvázas magasépítmények,
mint a csarnokok, a villamos távvezetéki tartóoszlopok, a kültéri létesítmények,
amelyek az időjárás korróziós károsításának vannak kitéve célszerűen a légköri kor-
róziónak fokozottan ellenálló acélból készülnek. Ezeket az acélokat az MSZ EN
10155, 55. TÁBLÁZATban összefoglalt, előírásai szerint gyártják.
55. TÁBLÁZAT LÉGKÖRI KORRÓZIÓNAK FOKOZOTTAN ELLENÁLLÓ SZERKEZETI ACÉLOK
LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
EN jele Korábbi max. max. Cr, % Cu, % min. ReH, Rm, MPa min. A,
MSZ jele C. , % Mn, % MPa %
S235JOW LK 37 C* 0.13 0.6 0.4...08 0.25...0.55 235 360...490 24
S235J2W LK 37 D* 0.13 0.6 0.4...08 0.25...0.55 235 360...490 24
S355JOWP 0.12 1.0 0.3...1.25 0.25...0.55 355 490...630 21
S355J2WP 0.12 1.0 0.3...1.25 0.25...0.55 355 490...630 21
S355JOW LK 52 B 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
S355J2G1W 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
S355J2G2W 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
S355K2G1W 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
S355K2G2W 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
*
mikroötvözött
Az időjárásálló acélok rézzel és/vagy krómmal, nikkellel, illetve foszforral

gyengén ötvözött acélok. Hatásukat ezek az ötvözők úgy fejtik ki, hogy a belőlük ké-
szült termékek korróziójakor a felületen dúsulnak és - néhány év alatt -, passziváló
réteget képeznek, amely a további légköri korróziót számottevően lassítja. A passzi-
váló hatás a réz-, króm- és nikkel foszfátos, szulfátos, hidroxidos vegyületeinek kö-
158
szönhető, amelyek fokozatosan elzárják a rozsda pórusait, megakadályozva ezzel,

hogy a vizes oldatok közvetlen érintkezésbe kerüljenek a fémfelülettel.
A légköri korrózióval szemben fokozottan ellenálló acélokat leginkább a he-
gesztett szerkezetek gyártásához használják. A passziválás szempontjából lénye-
ges ötvözők mindegyike a (83) összefüggés szerint növeli az edződési repedés ve-
szélyét, amit a karbontartalom csökkentésével kompenzálnak.
Az egyik legnagyobb tömegben alkalmazott társított (kompozit) anyag, a
vasbeton, amely a húzó igénybevétellel szembeni ellenállását a beágyazott acél-
szálnak, illetve -hálónak köszönheti. A betonacélokkal szemben elsősorban szilárd-
sági követelményeket támasztanak, de a feldolgozás során gyakran hajlítják és he-
gesztik is ezeket az acélokat. Ebből következően a betonacélok követelményeit tar-
talmazó MSZ 339 e két alakadó technológia szempontjából lényeges jellemzőkre is
tartalmaz előírásokat. A betonacélok legfontosabb jellemzőit az 56. TÁBLÁZAT foglalja
össze.
56. TÁBLÁZAT BETONACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ jele
EN jele max. C., max. Mn, Si, % min. ReH, Rm , min. A, Hideghajlítás
% % MPa MPa % tüske ∅ szöge, o
B 38.24 B 235 0.22 235 370 25 d 180
B 38.24 B B 235 0.22 min. 0.1 235 370 25 d 180
B 50.36* B 350 0.24 1.7 max. 0.6 350 490 23 2d 180
B 60.40 B 390 390 590 14 3d 90
B 60.50S B 490 0.23 1.6 max. 0.7 490 590 14 3d 180
B 60.50 B 490 0.23 1.6 max. 0.7 490 590 18 3d 180
B 75.50 B 490 490 740 10 4d 90
*
mikroötvözött
Az egyik legjobb anyaghasznosítású és legkisebb fajlagos energia igényű

alakadó technológia az öntés. Ez az ősi technológia az anyagtudomány és a tech-
nika fejlődésére építve, - kiküszöbölve az öntés klasszikus hátrányait -, nevezetesen
az öntött termék szerkezeti inhomogenitásait, makro- és mikroüreg képződéseket, a
modern ipar egyre fontosabb technológiájává válik. A hátrányok kiküszöbölésében a
célszerű anyagösszetételnek és az öntést követő hőkezelő eljárásoknak is jelentős
szerepe van. A könnyebb áttekinthetőség végett a fémes öntvényeket célszerű ösz-
szetételük, hőkezeltségük alapján csoportosítani.
Az ötvözetlen acélöntvények anyaga, összetétele, hőkezelése és egyéb tu-
lajdonságai sok esetben megegyeznek a hengerelt és kovácsolt acélokéival. A jobb
önthetőség kedvéért a kifejezetten öntvénygyártásra szánt acélok nagyobb mennyi-
ségben tartalmaznak szilíciumot és a kristályosodási repedés elkerülésére kisebb a
kéntartalmuk. Az ötvözetlen acélöntvényeket három minőségi csoportban gyártják
az MSZ 8276 előírásai szerint. Az első minőségi csoportba az általános ren-
deltetésű öntvények tartoznak. Az ehhez a csoporthoz tartozó öntvények anyagát a
szakítószilárdság és a szakadási nyúlás alapján minősítik. Az anyagminőség-
jelében az acélöntvényre utaló Aö jelet követő számjel a garantált szakítószilárdsá-
got jelenti MPa-ban. A második csoportba a statikus terhelésnek kitett gyártmányok
159
anyagául szolgáló öntvények tartoznak. Ezeknek az öntvényeknek nemcsak a sza-

kítószilárdsága és a szakadási nyúlása garantált, hanem a folyáshatára (ReH vagy
Rp0.2) is. Az ilyen acél jelölése F betűjellel egészül ki. A harmadik minőségi cso-
portba tartozó acélöntvényeket ismétlődő vagy dinamikus igénybevételnek kitett
gyártmányokhoz alkalmazzák. Az ehhez a csoporthoz sorolt öntvények minősítése
kiegészül ütve-hajlítóvizsgálattal is. Az ilyen acélöntvények jele további K betűjellel
bővül.
A harmadik minőségi csoportba tartozó ötvözetlen acélöntvények garantált

mechanikai jellemzőit és tájékoztató vegyi összetételét az 57. TÁBLÁZAT tartalmazza.
160
Az első és a második csoportba sorolt acélöntvényekre vonatkozó előírások az 57.

TÁBLÁZAT-ban összefoglaltaktól annyiban térnek el, hogy rájuk a folyáshatár, illetve
az ütőmunka előírás nem vonatkozik.
57. TÁBLÁZAT ÁLTALÁNOS RENDELTETÉSŰ ACÉLÖNTVÉNYEK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ jele EN jele C., % Mn, % Si, % min. ReH, Rm, MPa min. A, min. KV*,
MPa % J
Aö 400FK GE 200 N 0.11...0.2 0.4...0.9 0.2...0.52 200 400 25 30
Aö 450FK GE 240 N 0.21...0.3 0.4...0.9 0.2...0.52 240 450 22 25
Aö 500FK GE 280 N 0.31...0.4 0.4...0.9 0.2...0.52 280 500 20 23
Aö 550FK GE 320 N 0.41...0.5 0.4...0.9 0.2...0.52 320 550 17 21
Aö 600FK GE 350 N 0.51...0.6 0.4...0.9 0.2...0.9 350 600 15 20
* O
Vizsgálati hőmérséklet 20 C
A nyomástartó berendezések gyártásához szükséges, gyakran hegesztés-

sel egyesített, fokozottabb követelményeket kielégítő ötvözetlen acélöntvényekre
vonatkozó előírásokat az MSZ EN 10213 szabvány rögzíti. Ezen acélöntvények leg-
fontosabb jellemzőit az 58. TÁBLÁZAT foglalja össze, amelyből azonos mechanikai tu-
lajdonságok mellett a kisebb karbontartalom érdelem figyelmet.
58. TÁBLÁZAT ÖTVÖZETLEN, NYOMÁSTARTÓ BERENDEZÉSEK GYÁRTÁSÁHOZ ALKALMAZOTT
ACÉLÖNTVÉNYEK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN Anyagszám C., % Mn, % Si, % min. ReH, min. Rm, min. A, min. KV*,
jele MPa MPa % J
GP240GH 1.0619 0.18...0.23 0.5...1.2 ≤ 0,6 240 420…600 22 35
GP240GR 1.0621 0.18...0.23 ≤ 1.2 ≤ 0,6 240 420…600 22 27
GP280GH 1.0625 0.18...0.25 0.8...1.2 ≤ 0,6 280 480…640 22 35
* O
Vizsgálati hőmérséklet 20 C
4.2.1.2 Öntöttvasak
Az öntéssel a kész gépalkatrészek mérete, illetve az alakja általában igen

jól megközelíthető. Az öntvények viszonylag csekély anyagveszteséggel, olcsón
gyárthatók. Az öntés ezért nemcsak a legősibb, de egyben az egyik legperspekti-
vikusabb alakadó technológia is.
A világ öntvénytermelése közel 100 millió tonna, aminek mintegy két-har-
mada vasöntvény. A vasöntvényeket rendkívül széles területen alkalmazzák a dísz-
tárgyaktól a robbanómotorok blokkjain át a precíziós gépalkatrészekig. Természete-
sen a vas, az alumínium, a réz és valamennyi ötvözete önthető, mégis mindhárom
fém egyes ötvözetei különösen alkalmasak az öntésre. A vas 1538 OC-os olvadás-
pontját a karbontartalom számottevően csökkenti. Az eutektikus összetételű öntött-
vas olvadáspontja mindössze 1154 OC. Az olvadáspont csökkenése kedvez az ön-
tésnek, mert ezáltal nemcsak egyszerűbb berendezéseket igényel, de csökken a
zsugorodás és ebből következően az öntvényben a termikus feszültség is. A jel-
lemző feldolgozási technológia alapján nevezték el a 2.08 %-nál nagyobb karbon-
161
tartalmú stabilisan kristályosodott, rendszerint kísérő-, szennyező és nyomelemeket

is tartalmazó vasötvözeteket öntöttvasaknak.
A 4.2.1.1. pontban leírt metastabilis kristályosodáskor a 4.3 C %-nál na-
gyobb karbontartalmú öntöttvasak, a hipereutektikus-, az ennél kisebb karbon-tar-
talmúak a hipoeutektikus öntöttvasak. A megszilárdulás hőmérsékletén a hiper-
eutektikus öntöttvasak az eutektikum mellett primer cementitet, a hipoeutektikusok
ausztenitet is tartalmaznak. Az ausztenitből a további lehűlés során szekunder ce-
mentit válik ki, majd 727 OC-on a 0.77 % karbontartalmúra csökkent ausztenit per-
litté alakul át.
A metastabilisan kristályosodott öntöttvasak, amint az a 23. diagramból lát-
ható, rendkívül kemények, ridegek. A töretük színe alapján fehéröntvénynek neve-
zett öntöttvasak nagy keménységét olyan gyártmányoknál használják ki, ahol a kop-
tató igénybevétel a meghatározó. Ilyen, ritka alkalmazása a fehéröntvényeknek a
köszörűkorongok szabályozására szolgáló szerszám. A fehéröntvényeket csaknem
kizárólag a 4.2.2.1. pontban tárgyalt temperöntvények gyártásához alapanyagként
használják. A fehérvasöntvényeket az MSZ 8279 előírásai szerint gyártják, jelölé-
sük, Föv, kizárólag az öntvény típusára utal. Az előírt legkisebb keménységük nem
lehet kisebb, mint HV 400.
Az öntöttvas használati tulajdonságai javulnak, ha a nagy keménységű, de
ugyanakkor igen rideg cementites szövet kizárólag a felületen helyezkedik el, míg a
keresztmetszetet döntően a grafitos szerkezetű, kevésbé rideg szürkeöntvény al-
kotja. Ezeket az öntöttvasakat - szerkezetükre utaló elnevezésük szerint -, kéreg-
öntvényeknek nevezik. A kéregöntvényeket jellemzően a szobahőmérséklet kör-
nyezetében működő, például gabona- és papírmalmok hengereinek gyártásához
használják. Az ilyen kemény, ledeburitos öntöttvasak gyakorlatilag csak köszörülés-
sel munkálhatók meg. A kéregöntvények MSZ 8279 szerinti megnevezése Köv ki-
zárólag a szerkezetükre utal, keménységüknek nagyobbnak kell lenni, mint HV 350.
A stabilisan (Fe-C rendszerben) kristályosodó öntöttvasakban a ledeburit
helyett 4.26 % karbontartalmú grafitos eutektikum képződik 1154 OC-on. A hiper-
eutektikumos, stabilisan kristályosodó öntöttvasban a kristályosodás primer grafit-
képződéssel indul meg, ami az olvadékban szinte korlátozás nélkül növekedhet
nagyméretű lapokká. Az ilyen nagy, összefüggő felületekkel tagolttá váló szerkezetű
öntöttvas a gyakorlatban nem használatos.
A grafit - szemben a cementittel -, lágy fázis ezért a szürkeöntvények lénye-
gesen kisebb keménységűek. A grafit a 0.2. pontban leírt kristályszerkezetének kö-
szönhetően a tömött síkokban rideg, ezek a síkok viszont egymáson könnyen
csúsznak el. A grafitnak ez a tulajdonsága a szürkeöntvényeket a kiváló forgácsol-
hatóságukkal emeli ki a fémötvözetek köréből. A szürkeöntvényeket elsősorban ott
alkalmazzák, ahol a termékre nyomó-igénybevétel hat. Ahol az igénybevétel csekély
és csak a termék geometriai méreteivel, alakjával szemben támasztanak követel-
ményeket, az olcsó alapanyag és az öntés - más alakadó technológiákhoz képest -,
mérsékeltebb költsége miatt az élet számos területén a szürkeöntvények nélkülöz-
hetetlenek. Ezek a tulajdonságok magyarázzák, hogy a vasöntvények 80...90 %-a
ilyen, hipoeutektikus szürkeöntvény.
162
Az öntöttvasakban kristályosodáskor a karbont tartalmazó két fázis, a ce-

mentit és a grafit közül a grafit a stabilisabb. Ennek ellenére a csupán vasat és kar-
bont tartalmazó rendszerekben, még lassú hűlésekor is, a karbon cementit for-
májában kristályosodik ki. A magyarázatát ennek az adja, hogy a grafitcsíra csak
sokkal nagyobb túlhűtésnél alakul ki, ráadásul a növekedési sebessége is lényege-
sen alatta marad a karbidénak.
Azt, hogy az öntöttvas stabilisan, grafit kiválással vagy metastabilisan, karbi-
dok képződésével kristályosodik-e, a hűlési sebességen kívül a kísérő és ötvöző
elemek mennyisége is befolyásolja. Számos elem befolyásolja a kristályosodást, de
a legerősebb hatást az eutektikum karbontartalmának változása jelenti. Ha az eu-
tektikum karbontartalma az ötvöző elemek hatására nagyobb, akkor a grafit kiválás
feltételei romlanak, ezért a karbidképző elemek a karbidos átalakulást segítik. A gra-
fitos kristályosodást az erősségük csökkenő sorrendjében segíti a karbon, a szi-
lícium, az alumínium, 0.4 %-ig a titán, a nikkel, a réz, a foszfor és a kobalt. A karbi-
dos kristályosítás lehetőségét növeli ugyancsak csökkenő sorrendben a bór, a cé-
rium, a magnézium, a kén, a vanádium, a króm, a molibdén és a mangán. Az öntött-
vasak leggyakoribb kísérő- és ötvöző elemeinek hatását az eutektikum egyensúlyi
karbontartalmára (Ceut) a (85) összefüggés adja meg:
Ceut %= 4.26 - 0.317 Si % - 0.33 P % + 0.027 Mn % (85)
Az öntöttvasak tulajdonságát nagymértékben meghatározza, hogy összeté-
tele hipo- vagy hipereutektikus-e. Ennek megítélésére a tényleges karbontartalom-
nak és az eutektikum egyensúlyi karbontartalmának (Ceut) a (86) összefüggés sze-
rinti hányadosa - a telítési szám -, szolgál:
T = C % /Ceut %. (86)
Abban az esetben, ha a T > 1, az öntöttvas hipereutektikus, ha T = 1, akkor
eutektikus, ha T < 1, akkor hipoeutektikus. Az öntöttvasak szövetszerkezetének vál-
tozását a karbon- és szilíciumtartalom függvényében a 25. un. Laplanche-diagram
szemlélteti homokformába történő öntés esetére. Ha az öntés során ennél gyorsabb
hűtést, például fémkokillát alkalmaznak, akkor a 25. diagram szövetszerkezeteket
elválasztó vonalai a nagyobb karbon- és szilíciumtartalom irányába tolódnak el. A
diagramon láthatók a különböző telítettséget jelző vonalak is.
Az öntöttvasban levő kén ha vas-szulfid formájában marad vissza, a cemen-
tittel és a vassal alig 900 OC fölött kristályosodó eutektikumot alkot. Ez az alacsony
olvadáspontú eutektikum utoljára dermed meg és így a szemcsék határán kiválva
hártyát alkot. Ez a hártya - még kis mennyiségben is -, nagy felületeken megakadá-
lyozza a szemcsék összenövését és közöttük az erős, fémes kapcsolat kialakulását.
Az öntvény kristályosodását követő hűlés során, a zsugorodáskor, az ilyen, még ol-
vadt fázissal burkolt szemcsék egymástól eltávolodva üregeket képeznek. Ha a
szemcsék között keletkező hézag csak részben, vagy egyáltalán nem töltődik fel ol-
vadékkal, akkor az ilyen, éles bemetszések a további lehűlés során a gyenge szem-
csehatárok mentén egyre tovább terjednek és makroszkopikus méretű repedésekké
nőnek.
163
Karbontartalom, %
5
4,5
hipere grafit + ferrit
4 utektik
us
3,5 hipoe
utektik
us T = 1.2
3
perlit +
perlit + grafit T=1
2,5 ferrit +
ledeburit + perlit grafit
2 T = 0.8
1,5 T = 0.6
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
Szilíciumtartalom, %
25. diagram
A karbon és a szilícium hatása az öntöttvas szövetszerkezetére
A repedéseknek ezt a típusát - a keletkezés körülményeire utalva -, kristá-
lyosodási repedésnek nevezik. Ez a kristályosodási repedés, vagy az anyag egy
tulajdonságára utaló elnevezés szerint, a vöröstörékenység elkerülhető, ha a kén
nem vas-, hanem lényegesen nagyobb olvadáspontú, ugyanakkor kisebb képződési
szabadentalpiával (5. diagram) rendelkező mangán-szulfid formájában van meg-
kötve. Ezért az öntöttvasak a kéntartalmuktól függően mindig tartalmaznak 0.2...0.5
% mangánt. A szürkeöntvények legfőbb ötvözője az igen erős grafitosító hatású szi-
lícium.
A kevésbé igénybevett termékek előállítására az MSZ ISO 185 szerint gyár-
tott lemezgrafitos öntöttvasat használják. A lemezgrafitos öntöttvasaknál a garantált
szakítószilárdságot írják elő, amit az 59. TÁBLÁZAT foglal össze. Az öntvény szabvá-
nyos jele (GG) utal az öntvény típusán kívül, a külön öntött próbadarabból forgácsolt
próbatest garantált minimális szakítószilárdságra is.
59. TÁBLÁZAT LEMEZGRAFITOS SZÜRKEÖNTVÉNYEK
MSZ ISO jele min. Rm, MPa Keménység, HB
GG-100 100 100…150
GG-150 150 140…190
GG-200 200 170…210
GG-250 250 180…240
GG-300 300 200…260
GG-350 350 220…280
164
A grafitlemezkék, bár arányuk a térfogatban nem több, mint 6...8 %, mégis

éles bemetsző hatásukkal az ágyazó ferrites vagy perlites szövet szilárdságát, de
különösen szívósságát radikálisan csökkentik. Az öntöttvas szilárdságának növelé-
sére több lehetőség is kínálkozik - mint az alapszövet perlittartalmának növelésével,
a szemcsenagyság és a grafit mennyiségének csökkentésével -, de a szívósság ja-
vításához az egyetlen érdemi út a grafitlemezek széttördelése, illetve felváltása a lé-
nyegesen kisebb bemetsző hatást okozó gömbgrafittal.
A gömbgrafit, a lemezes grafittól eltérően nem egykristály, hanem sok-kris-
tály, amelyet a csirából több irányban növekedésnek indult kristálynyalábok alkot-
nak. Az ilyen növekedés a gyors hűtéskor jelentkezik, ami viszont a metastabilis át-
alakulásnak is kedvez. A hagyományos összetételű öntöttvasakban ezért csupán a
hűlés szabályozásával a gömbgrafit nem hozható létre. A gömbgrafit létrejöttéhez
az olvadékból kikristályosodó grafit felületi feszültségét meg kell növelni. Ennek
alapvető feltétele, hogy a felületaktív elemek, mint az oxigén és a kén mennyiségét
minimális szinten kell tartani. A magnézium mindkettővel nagy olvadáspontú, nagy
képződési hővel rendelkező vegyületet alkot, mint az a 5. diagramból és a 22.
TÁBLÁZAT adataiból látható.
A kedvező szilárdsági és szívóssági tulajdonságú gömbgrafitos vasöntvé-
nyek, amelyeket az MSZ EN 1563 előírásai szerint gyártanak, a 3...4 % karbon és
hasonló mennyiségű szilíciumot tartalmaznak. A gömbgrafitos öntöttvasak legfonto-
sabb garantált mechanikai jellemzőit és az 50 mm alatti falvastagságú öntvények tá-
jékoztató vegyi összetételét a 60. TÁBLÁZAT tartalmazza. Az öntvény szabványos je-
le utal az öntvény típusán (GJS) kívül, a garantált minimális szakítószilárdságra és a
szakadási nyúlás legkisebb értékére, valamint a az üzemi hőmérsékletre (RT… szo-
bahőmérséklet, LT…kis hőmérséklet) is.
60. TÁBLÁZAT GÖMBGRAFITOS ÖNTÖTTVASAK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN jele Ágyazó min. Rp02, min. Rm, min. A, HB Vizsgálati min. KVátl,
szövet MPa MPa % hőmérséklet J
GJS 350-22-LT ferrit 220 350 22 -40 C
O 12
GJS 350-22-RT ferrit 220 350 22 23 OC 17
GJS 350-22 ferrit 220 350 22 ≤ 160
GJS 400-18-LT ferrit 240 400 18 -20 OC 12
GJS 400-18-RT ferrit 250 400 18 23 OC 14
GJS 400-18 ferrit 250 400 18 130…175
GJS 400-15 ferrit 250 400 15 135…180
GJS 450-10 ferrit-perlit 310 450 10 160…210
GJS 700-2 perlit 420 700 2 225…305
GJS 800-2 perlit 480 800 2 245…335
GJS 900-2 perlit + 600 900 2 270…360
martenzit
A gömbgrafitos öntöttvasak szilárdsági jellemzőikben elérik, sőt némiképp

meg is haladják az ötvözetlen szerkezeti acélokat, de ehhez az öntött, durva szem-
165
cseszerkezetből és a grafit szemcsékből adódóan lényegesen kisebb nyúlás társul.

Jelentős előnye a gömbgrafitos öntöttvasaknak, hogy az igen tagolt, bonyolult térbeli
alakzatú termékek is legyárthatók öntéssel, s kellő darabszám mellett előállításuk
így gazdaságosabb, mint más technológiákkal, például forgácsolással. A gömbgra-
fitos öntöttvasakat legnagyobb mennyiségben a jármű- és az olajipar használja mo-
torblokkok, nagyméretű szerelvények gyártásához.
4.2.2 A fázisok alakjának változtatása

A többfázisú ötvözetekben az ötvözetet alkotó fázisok alakja és viszonyla-
gos elhelyezkedése -, jelentősen befolyásolja az anyag tulajdonságait. Mint a szür-
keöntvények példája is igazolja, lényegében ugyanolyan vegyi összetételű, azonos
mennyiségű, de más - lemezes vagy gömb -, alakú fázisok alapvetően megváltoz-
tatják az ötvözet alakváltozó képességét és szilárdságát.
Az ötvözetet alkotó fázisok mérete, alakja és eloszlása szilárd fázisban vég-
bemenő folyamatok, átalakulások, reakciók révén módosítható. Az a technológia,
amellyel az adott összetételű anyag fázisainak összetételét, alakját, elhelyezkedé-
sét szilárd állapotban - a felhasználási igényeknek megfelelő irányban módosítják -,
a hőkezelés.
4.2.2.1 Temperöntvények
A nagyon előnyős mechanikai tulajdonságú, a közel gömb alakú grafitot tar-

talmazó öntöttvas nemcsak ötvözéssel érhető el, hanem hőkezeléssel, a temperá-
lással is. A temperöntvény előállításához kiindulásul olyan fehéröntvényt használ-
nak, amelynek karbontartalma kellően nagy a jó önthetőségi tulajdonságok elérésé-
hez, de még elkerülhető a primer, lemezes grafit képződése. E két ellentétes köve-
telményt egyaránt kielégítő öntvény szövetét nagyobbrészt a ledeburit (T≈0.6) al-
kotja.
A temperálás elvi alapja, hogy amint az a 24. diagramon látható, a vas-kar-
bid szabadentalpiája mintegy 850 OC-ig pozitív, vagyis képes elbomlani a (87) reak-
cióegyenlet szerint:
Fe3C ⇒ 3 Fe + C (87)
Ha a hőmérséklet lényegesen meghaladja az A1 hőmérsékletet, akkor a
bomlás felgyorsul, mert a kiváló karbon képes oldódni a perlit átalakulásával képző-
dött ausztenitben, vagyis képes eltávozni a bomlás környezetéből. A bomlás okozta
karbon-dúsulás a reakció lefolyását akadályozza. Ha a karbid közvetlen környezeté-
ből a karbon diffúzióval képes eltávozni, a bomlást akadályozó körülmény elhárul. A
hőmérséklet növelése a karbon diffúziójának a feltételét azzal teremti meg, hogy az
ausztenit karbonoldó képessége meghaladja a perlit átalakulásakor keletkező
ausztenit karbontartalmát (C ≈ 0.77 %). A cementit bomlása során az ausztenitben
már oldhatatlan mennyiségű karbon, kicsiny grafit szigetecskéket alkot. A primeren
kristályosodott grafittól való megkülönböztetésül az így keletkező grafitot temper-
szénnek nevezik.
166
A temperszenet és ferritet tartalmazó szövet töretének színe sötét, ezért

ezek az öntöttvasak fekete temperöntvényként ismertek. A perlites tempervas
szövetszerkezetét az anyagminőségtől függően vagy perlit, vagy az ausztenit egyéb
átalakulási terméke alkotja. A fehér tempervas szövete a falvastagságtól függ. Vas-
tagabb termékeknél a felület ferritet, a mag perlitet és temperszenet tartalmaz.
A fehér tempervasat oxidáló atmoszférában, 980...1050 OC-on, több napon
keresztül végzett hőkezeléssel lehet előállítani. Az oxigén, amely például a szén-di-
oxid disszociációjából származik, az öntöttvas felületén levő karbonnal a (25) reak-
cióegyenlet szerint szén-monoxidot alkot. A felület így karbonban elszegényedik,
dekarbonizáció megy végbe. A hőkezelés nagy hőmérsékletén a vas-karbid bom-
lása során kiváló karbon a mag és a kéreg közötti koncentráció-különbség miatt a
magból a kéreg irányába diffundál, ahonnan az oxigénnel szén-monoxidot képezve
eltávozik. A kifehéredett (karbonban elszegényedett) réteg vastagsága a hőkezelés
időtartamától függ. A magrészben a vas-karbid bomlása során kiváló karbon tem-
perszén formájában válik ki.
A vas-karbid bomlásának - mint termikusan aktivált folyamatnak -, az aránya
is a (75) összefüggésben megismert Arrhenius típusú egyenlettel írható le. Ennek
megfelelően egy adott arányú bomlás eléréséhez szükséges idő a hőmérséklet nö-
velésével exponenciálisan csökkenthető. A vas-karbid bomlásának mértéke, a tem-
perálás ideje és hőmérséklete közötti kapcsolat jellegét mutatja be a 26. diagram.
Karbidbomlás mértéke, %
100
90
80
70
60
50
40
30
1000 fok C 980 fok C 950 fok C 920 fok C 880 fok C
20
10
0
1 10 100 1000 10000
Hőntartás ideje, perc
26. diagram
A hőntartási idő és hőmérséklet hatása a karbidbomlásra
A temperálás során a cementit bomlását és a karbon oldását, illetve -kiválá-
sát általában 940...960 OC-on 10...20 órás hőntartással érik el. Az ennél nagyobb
hőmérsékleten végzett temperálás ugyan gyorsítja a folyamatot, de ezen a hőmér-
167
sékleten a darab szilárdsága olyan mértékben csökken, hogy nagyobb méretű dara-
boknál a hőkezelés során számottevő alakváltozás következhet be.
A temperált öntöttvasat, amely ausztenitből és temperszénből áll, levegőn
180...200 OC/h sebességgel hűtve, a hőmérséklet csökkenésével egyre inkább kar-
bonban túltelítetté váló ausztenitből az ausztenit átalakulásáig, további karbon válik
ki. A kiváló karbon növeli a temperszén mennyiségét, majd az eutektoidos összeté-
telű ausztenit perlitté alakul át. Az így előállított perlites temperöntvényt ismételten
felhevítik 680...710 OC-ra, ahol 6...8 órán keresztül hőntartják, majd nyugvó levegőn
hűtik le. Ez a hőkezelési ciklus, a megeresztés, a termikus feszültségek csökkenté-
sén kívül a perlit cementitjének gömbösítését is szolgálja egyben.
1000
20 o C/óra
900
800
400 o C/óra
700
600
500
100 oC/óra 100 oC/óra
400
300 150 o C/óra
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Idő, óra
27. diagram
A perlites tempervasat eredményező hőkezelés elvi hőmérséklet-idő diagramja
Minden hőkezelés hevítésből, hőntartásból és hűtésből álló ciklusból, vagy
ciklusokból áll. A hőkezelési technológia lényegében az egyes ciklusok hőmérsék-
letének és a hőmérséklet-változás sebességének tervezéséből, illetve előírásából
áll. A technológia szemléletesen megjeleníthető a hőmérséklet-idő diagramokkal.
Perlites temperöntvényt eredményező hőkezelés elvi hőmérséklet-idő diagramja a
27. diagramon látható.
61. TÁBLÁZAT FEHÉR TEMPERVASAK SZILÁRDSÁGI JELLEMZŐI
MSZ ISO jele min. Rp02, MPa min. Rm, MPa min. A, % max.HV
GTW 350 350 4 230
GTW 380 200 380 12 200
GTW 400 220 400 5 220
GTW 450 260 450 7 220
A fehér-, a fekete és a perlites tempervasak mechanikai tulajdonságaival

szemben támasztott követelményeket az MSZ ISO 5922 írja le. E szabványnak
168
megfelelően a tempervasak (GT) minőségének megjelölésére betű és számjegyek-

ből álló jelkombináció szolgál. A fehér tempervasak betűjele W, a feketéké és a per-
lites tempervasaké pedig S. A betűjelet követő két számjegy a 12 mm átmérőjű pró-
batest legkisebb szakítószilárdságaként MPa-ban előírt értéket jelenti.
Az MSZ ISO 5922 előírásai szerint gyártott fehér tempervasak legfontosabb
garantált jellemzőit az 61. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A ferrites szövetet temperálással is el lehet érni. Ez megvalósítható, ha a
perlit cementitjét is felbontják. Ezt két hőkezelési szakaszban lehet elérni. Az első
szakaszban a már leírt módon az eutektikum-, majd második szakaszban a perlit
cementitjének karbontartalmát kell temperszénné átalakítani. Ezen lassú oldódási
és diffúziós folyamatok miatt a hőkezelés ismét igen időigényes, amit a 700..710 OC-
ra való lassú hűtéssel, majd ott 30...50 óra hőntartással lehet elérni, vagy az első
szakasz hőmérsékletéről a 28. diagram 1. jelű görbéje szerint igen lassan, szabá-
lyozottan kell hűteni 700 OC-ra.
1000
900 1
5o C/óra
800
200o C/óra o
700
2
600
500
100 o C/óra 100 oC/óra
400
300 100 oC/óra
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Idő, óra
28. diagram
A ferrites temperöntvény hőkezelésének elvi hőmérséklet-idő diagramja
A fekete- és a perlites tempervasak mechanikai tulajdonságaival szemben
támasztott követelményeket is az MSZ ISO 5922 írja le, amit a 62. TÁBLÁZAT foglal
össze.
62. TÁBLÁZAT FEKETE- ÉS PERLITES TEMPERVAS SZILÁRDSÁGI JELLEMZŐI
MSZ ISO jele min. Rp02, MPa min. Rm, MPa min. A, % HV
GTS-350 200 350 10 ≤ 150
GTS-450 270 450 6 150...200
GTS-550 340 550 4 180...230
GTS-650 430 650 2 210...260
GTS-700 530 700 2 240...290
169
4.2.2.2 Nemesíthető acélok
Hőkezeléssel nemcsak grafitból, hanem vas-karbidból is lehetséges igen kis

átmérőjű, diszperz eloszlású, gömb alakú fázist létrehozni.
A gömbszerű karbidokat tartalmazó szerkezetet az acélban több fajta hőke-
zeléssel is el lehet érni. Az egyik lehetőség, hogy a lemezes cementitet tartalmazó
acélt, hasonlóan a ferrites temperöntvény hőkezelésének 28. diagramon bemutatott
2. jelű hőmérséklet-idő diagramjához, A1 hőmérséklet alatt hosszasan hőntartják, s
ezalatt a cementit lemezkék gömbökké formálódnak. Az egyébként több napot
igénylő folyamat gyorsabban végbemegy, ha a kiinduló perlitben finomabb a cemen-
tit-lemezkék mérete. Az ilyen szövetszerkezet a szemcsés perlit. Ha az acélt
nyolcszor...tízszer, éppen csak A1 hőmérséklet fölé hevítik, majd gyorsan A1 hőmér-
séklet alá hűtik, a folyamat rövidebb idő alatt végbemegy. Igen lényeges, hogy a fel-
hevítés csak csekéllyel az A1 hőmérséklet fölé történjen és csak igen rövid ideig tart-
son, mert az ekkor fel nem bomlott, visszamaradó vas-karbid jelenti a további fel-
hevítési-lehűlési ciklusok során a kristálycsírát a cementit, pontosabban a gömb
alakú karbidok növekedése számára.
Az ismertetett eljárással, ha körülményesen is, de elérhető a gömbszerű
karbidokat tartalmazó szerkezet, de az így elért szemcsés perlites acélénál lényege-
sen nagyobb szilárdságú és szívósabb szövet a szferoidit, amelyet a ferritbe ágya-
zott gömbszerű karbidok alkotnak.
A szferoiditos szövetszerkezetű acél mechanikai tulajdonságai, különösen
szívóssága és kifáradási tulajdonságai, kiemelkedően jók. A szferoiditos acél folyás-
határa is - hasonlóan más szövetekéhez -, a diszlokációk szabad úthosszától függ.
Ezért a folyáshatára éppúgy, mint a keménysége, szakítószilárdsága annál na-
gyobb, minél nagyobb mennyiségű és minél nagyobb keménységű karbid ágyazódik
be a ferritbe.
A szilárd oldatoknál megismert módszerekkel változtatható magának a fer-
ritnek a tulajdonsága is. Az acél mechanikai jellemzői, - adott tulajdonságú ferrit és
ugyancsak adott mennyiségű és minőségű karbid mellett is-, befolyásolhatók a kar-
bidok méretével és eloszlásával. Ezekkel a lehetőségekkel a szferoiditos acél egyes
tulajdonságai igen széles tartományban változtathatók.
A szferoiditos szerkezet létrehozására az edzésből és az ezt követő meg-
eresztésből álló komplex hőkezelési eljárást, a nemesítést alkalmazzák.
Amint az a 4.1.3.2. pontban leírtakból már ismert, a martenzit az interstíció-
san oldott karbon rácstorzító hatása miatt tetragonális rácsú, kemény, továbbá ha a
karbontartalma meghaladja a 0.15..0.2 %-ot, igen rideg is. Ezért az ennél nagyobb
karbontartalmú, martenzitesre edzett acélt - edzett állapotban -, szinte sehol nem
alkalmazzák a gyakorlatban.
A martenzites szerkezetű acélban nagy feszültségek halmozódnak fel, amit
három, nagyon különböző hatás együttese hoz létre.
170
Az egyik ok, hogy a martenzit csak gyors hűtéskor, gyors hőelvonáskor ke-
letkezik. A hőelvonás kizárólag a felületről valósítható meg a felület és a környezet -
ami általában hűtőközeg -, közötti hőátadással. Az anyag hőtartalma csak hő-
vezetéssel juthat a felületre. A hővezetéshez azonban elengedhetetlen a hőmér-
séklet-különbség. A vezetéssel elszállítható hőmennyiség még a nagy hővezetési
tényezőjű fémeknél is meglehetősen korlátozott. Ezért edzéskor a felület és a mag
közötti nagy hőmérséklet-különbség jelentős termikus feszültséget kelt. Az így ke-
letkező termikus feszültségek teljesen nem szűnnek meg a szobahőmérsékletre va-
ló hűlésig.
900
kéreg hűlés Ac3
800 A c1
ferrit
700 mag hűlés
600
perlit
500
400 Ms
300 bénit
Mf
200
100 martenzit
0
0,1 1 10 100 1000 10000
Idő, min.
Hagyományos, folyamatos hűtésű edzés
900
kéreg hűlés Ac3
800 A c1
ferrit
700 mag hűlés
600
perlit
500
400 Ms
300 bénit
Mf
200
100 martenzit
0
0,1 1 10 100 1000 10000
Idő, min.
lépcsős edzés (martemperálás)
29. diagram
Az edzés és a martemperálás hőmérséklet-idő diagramja
171
A martenzites szerkezetű acélban levő nagy feszültség másik oka az ausz-

tenit szemcsének az átalakulását kísérő térfogat-növekedése, amelyet a szomszé-
dos szemcsék akadályoznak, így bennük feszültség ébred. E feszültségekhez társul
az interstíciósan oldott karbon rácstorzítása. Az edzéskor fellépő feszültségek közül
a termikus feszültség érdemlegesen csökkenthető, ha lépcsős edzést, más néven
martemperálást végeznek. Ennek lényege, hogy a hűtőközeg hőmérséklete na-
gyobb, mint az Ms hőmérséklet. Az ausztenitesítési hőmérsékletről a hűtést ebben a
közegben végzik, majd a hűlést követően még rövid ideig, lehetőleg a mag és a ké-
reg közötti hőmérséklet-különbség kiegyenlítődéséig itt tartják. Ezt követően lénye-
gesen kisebb hűlési sebességgel - általában nyugvó levegőn -, hűtik Mf, vagy szo-
bahőmérsékletig. A hagyományos és a lépcsős edzés hűlési szakaszának időbeni
lefolyását szemlélteti a 29. diagram.
Az edzett acélban a martenzit túltelített szilárd oldat ezért és a felhalmozó-
dott feszültség miatt, a martenzit meglehetősen instabilis fázis. A martenzit stabili-
sabb szerkezetté - α-vassá és vas-karbiddá -, azonban csak energia-befektetés,
hevítés révén alakul át. Ezt a hőközlést, a folyamat lényegére utalóan megeresz-
tésnek nevezik.
Már 100...120 OC-on néhány óra hőntartás után diffúzióval kiválik az oldott
karbontartalom nagy része. Ha az acél karbontartalma kicsi (C ≤ 0.2 %), akkor a fer-
rit oldhatóságát meghaladó, így kiválásra képes karbon mennyisége olyan kevés és
a diffúzió sebessége olyan lassú, hogy a karbon nagyobbrészt rácshibákba vándo-
rol, ami csekély keménység növekedést hoz létre. Ha az acél karbontartalma meg-
haladja a C > 0.2 %-ot, akkor a karbon a vassal, Fe5C2 összetételű, hexagonális rá-
csot alkotó vegyületet hoz létre, az úgynevezett ε-karbidot. A karbon kiválásával a
martenzit korábbi tetragonális rácsa közel szabályos kockává válik. Ez a változás
igen gyorsan végbemegy 180...200 OC-on. A karbon kiválása során a martenzit rács-
torzulása, így keménysége is számottevően csökken, de az acél keménységében
ez nem okoz változást, mert ezt a keménység csökkenést kompenzálja az ε-karbid
képződése kiváltotta keménység növekedés.
Nagyobb hőmérsékleten végzett megeresztéskor (Tmeg > 200 OC) az ε-kar-
bid a karbon diffúziója révén Fe3C összetételű, igen finom eloszlású vas-karbiddá
alakul. Eközben a martenzit karbontartalma egyre inkább a ferrit egyensúlyi karbon-
tartalmához közelít. A karbon kiválást természetesen allotróp átalakulás nem kíséri,
hiszen a martenzit lényegében karbonban túltelített ferrit. Ezek a változások már ér-
demlegesen csökkentik az acél keménységét.
Ha a megeresztési hőmérsékletet tovább növelik, illetve a hőntartás ideje je-
lentősen nő, akkor a diszperz eloszlású cementit kezdetben kis korongocskákat al-
kot, majd az A1 hőmérséklethez közelítve, a megeresztési hőmérsékletet, a koron-
gok egyre kevesebb számú, egyre nagyobb átmérőjű gömbbé koagulálnak. Az
edzett acél keménységének, a kivált karbidok alakjának és méretének változását a
megeresztési hőmérséklet függvényében a 30. diagram mutatja be.
172
Keménység, HV
600
500
0.18 % C 0.39 % C
400
300
C < 0.2 % karbon kiválás

200 C > 0.2 %ε karbid kiválás
. . . . ....
vaskarbid korong kiválás
100
vaskarbid gömbösödés
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
o
Hőmérséklet, C
30. diagram
A martenzit keménysége a megeresztési hőmérséklet függvényében 1 órás
hőntartás után
A gépalkatrészek gyártásához használatos nemesíthető acélok karbon-tar-
talma általában meghaladja a 0.2 %-ot, mert ilyen karbontartalom mellett már nagy
szilárdság és szívósság hozható létre. Csak a 0.2 %-ot meghaladó karbon-tartalmú
acéloknál érhető el olyan tulajdonságváltozás, amely indokolhatja a hőkezelést. Az
MSZ EN 10083 előírásai szerint gyártott ötvözetlen acélok ∅16...40 mm tarto-
mányra érvényes legfontosabb jellemzőit a 63. TÁBLÁZAT foglalja össze.
63. TÁBLÁZAT ÖTVÖZETLEN, NEMESÍTHETŐ ACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN C., % Mn, % Cr+Mo Nemesített Normalizált Lágyított
jele +Ni, % min. Re, Rm, MPa min. A, min. KV, min. Re, max.HV
MPa % J MPa
2 C 22 0.17...0.24 0.40...0.70 ≤ 0.63 290 470...620 22 50 210 156
2 C 25 0.22...0.29 0.40...0.70 ≤ 0.63 320 500...650 21 45 230 156
2 C 30 0.27...0.34 0.50...0.80 ≤ 0.63 350 550...700 20 40 250 170
2 C 35 0.32...0.39 0.50...0.80 ≤ 0.63 380 600...750 19 35 270 183
2 C 40 0.37...0.44 0.50...0.80 ≤ 0.63 400 630...780 18 30 290 197
2 C 45 0.42...0.50 0.50...0.80 ≤ 0.63 430 650...800 16 25 305 207
2 C 50 0.47...0.55 0.60...0.90 ≤ 0.63 460 700...850 15 320 217
2 C 55 0.52...0.60 0.60...0.90 ≤ 0.63 490 750...900 14 330 229
2 C 60 0.57...0.65 0.60...0.90 ≤ 0.63 520 800...950 13 340 241
Az acélokat három különböző kéntartalommal gyártják.
Az 1... jelűeknél S ≤ 0.045 %,
a 2... jelűeknél S ≤ 0.035 %,
a 3... jelűeknél S = 0.02... 0.04 %.
173
A nemesíthető ötvözött- és ötvözetlen acélok mindig teljesen csillapítottak,

amit a legfeljebb 0.4 % szilíciumtartalom garantál. A nemesíthető acélok általában
előírt maximális kén- és foszfortartalma (S, P ≤ 0.035 %) lényegesen kisebb, mint az
általános rendeltetésű szerkezeti acéloké (ld. 52. TÁBLÁZAT), mert a nagyobb hő-
mérsékletű hőkezelés során, ha kellő idő áll rendelkezésre, ezek a szennyezők ké-
pesek dúsulni, ami jelentősen csökkenti a szívósságot.
A hőkezelésnek, mint tulajdonság-módosító technológiának nagy előnye,
hogy általában egy termék gyártási műveletei közé is beilleszthető. Ezzel az anyag-
nak mindig a legkedvezőbb állapotában végezhető el az adott művelet. Például egy
tengely gyártásakor az alakadó esztergálást az acél kilágyított-, illetve normalizált -
forgácsolásra legalkalmasabb -, állapotában végzik, a használati tulajdonságokat
nyújtó nemesítés után a méretre munkálást viszont köszörüléssel végzik.
Maradék ausztenit, %
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Karbontartalom, %
31. diagram
A maradék-ausztenit mennyisége az átalakuló ausztenit karbontartalmának függvé-
nyében
Amint az a 20. diagram adataiból látható, a martenzites átalakulás kezdő-
és befejező hőmérséklete jelentős mértékben csökken a karbontartalom növekedé-
sével. A kis karbontartalmú acélok edzését követően is mindig marad vissza csekély
mennyiségű ausztenit, de ennek hatása az acél tulajdonságaira elhanyagolható. Ez-
zel szemben a közel eutektoidos összetételű, vagy ennél nagyobb karbon-tartalmú
acéloknál az edzett, szobahőmérsékletű szövet már nem tekinthető homogénnek,
mert jelentős mennyiségű, át nem alakult ausztenitet is tartalmaz. A maradék-
ausztenit és a karbontartalom közötti kapcsolatot a 31. diagram mutatja be.
A maradék-ausztenit az edzést követően igen lassan, diffúziós úton átala-
kul. Az átalakulás következtében térfogat-növekedés mellett a kemény, martenzites
szövetben lágyabb bénitszemcsék jelennek meg. Mind a lágy ferrites foltok, mind a
térfogat növekedés káros lehet például a gördülő csapágyaknál. A megeresztés so-
rán a maradék-ausztenit a 200...300 OC -os hőmérsékleten rövid idő alatt átalakul,
174
ezért a maradék-ausztenit a nemesítésre kerülő acéloknál kevésbé jelent nehézsé-

get.
Edzéskor a martenzites szerkezet akkor keletkezik, ha olyan mértékű túlhű-
tést sikerül elérni, amelynél a γ ⇒ α átalakulás diffúzió nélkül megy végbe. Nagy túl-
hűtést vagy igen gyors hűtéssel, vagy ötvözéssel, az ausztenit stabilitásának nö-
velésével lehet elérni. A hűtési sebesség növelésének azonban gátat szab egyrész-
ről maga a hűtőközeg-, másrészről az anyag hővezető képessége. A hűtő felülettől
távolodva, az acél belsejében egyre kisebb és kisebb a hűlési sebesség. Ezért a na-
gyobb keresztmetszetű termékek edzésekor a felülettől a mag irányába haladva, az
ausztenit egyre kisebb mértékben alakul át martenzitté. Ilyen esetekben a szövet-
szerkezet egyre nagyobb mennyiségben a maradék-ausztenit kisebb keménységű
bomlástermékét tartalmazza.
Az átedződő szelvény meghatározására szolgáló technológiai próba - a
véglapedző (Jominy) vizsgálat -, vízzel hűtött próbatestjében 700 OC-on a hűlési se-
besség és lehűtött próba keménységének változását mutatja, a véglaptól mért távol-
ság függvényében a 43. ábra.
o
Kem énység, HV Hűlési sebesség, C /s
800 400
700 350
600 300
500 250
Cr 2 acél keménysége
400 200
300 150
200 100
100 50
hűlés i sebess é g
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Távo lság a v églaptól, m m
víz
43. ábra
A hűlési sebesség és a keménység a véglaptól mért távolság függvényében
Az intenzív hűtés tovább növeli a martenzit és a martenzites szövet egyéb-
ként is nagy feszültségét. A lényegesen gyorsabban hűlő, ezáltal kisebb hőmérsék-
letű kéreg zsugorodását a sokkal lassabban hűlő- és ezáltal kevésbé összehúzódó
mag akadályozza. Ez az egyenlőtlen hűlés a kéregben jelentős húzófeszültséget
kelt, ami akár edzési repedéshez is vezethet.
175
A termikus feszültségek mérsékelhetők a mag és a kéreg hőmérsékletkü-

lönbségének csökkentésével. Csökken a hőmérsékletkülönbség, ha nő a hőveze-
tésre rendelkezésre álló idő, vagyis a hűlési sebesség csökken. Kisebb hűlési se-
besség is elegendő a martenzites átalakuláshoz, ha ötvözéssel csökkenthető az
Ms/Mf hőmérséklete illetve, az átalakulás lappangási idejének növelhető. Az ötvözők
jelenléte a nemesíthető acélokban azonban számos tulajdonságukat befolyásolja.
Az ötvözők hatását a 64. TÁBLÁZAT mutatja be.
Azt a legkisebb hűlési sebességet, amelynél az ausztenit maradéktalanul
martenzitesen alakul át, felső kritikus hűlési sebességnek, azt, amelynél a szö-
vetszerkezetben éppen megjelenik a martenzit, alsó kritikus hűlési sebességnek
tekintik. A gyakorlatban használatosabb egy jobban mérhető és ezért érzékelhetőbb
jellemző, az átedzhető átmérő. Az átedzhető átmérő annak a rúdnak az átmérője,
amelynél egy adott hűtőközeg esetén a középvonalában a szövete 50 % martenzitet
tartalmaz.
64. TÁBLÁZAT A NEMESÍTHETŐ ACÉLOK LEGFONTOSABB ÖTVÖZŐINEK HATÁSA
Tulajdonság Mn Si Cr Ni Mo V Al W Co
Hűlési sebesség ⇓⇓ ⇓ ⇓⇓ ⇓⇓ ⇓⇓ ⇓⇓ ⇓ ⇓⇓ ⇑
Karbidképződés Ο ⇓ ⇑⇑ ⇓ ⇑⇑ ⇑⇑ ⇓ ⇑⇑ Ο
Keménység ⇑ ⇑ ⇑⇑ ⇑ ⇑ ⇑ Ο ⇑ ⇑
Kopásállóság Ο ⇑ ⇑ ⇓⇓ ⇑⇑ ⇑⇑ Ο ⇑⇑ Ο
Nyúlás Ο ⇓ ⇓ ⇑ ⇓ Ο ⇓ ⇓ ⇓
Ütőmunka Ο ⇓ ⇓ ⇑⇑ ⇑ ⇑ ⇓ Ο ⇓
Forgácsolhatóság Ο ⇓ ⇓ ⇓ ⇓ ⇓ Ο ⇓ ⇓
Kúszásállóság Ο ⇑ ⇑ ⇑ ⇑⇑ ⇑⇑ ⇑⇑ ⇑⇑ Ο
Nitridálhatóság Ο ⇓ ⇑⇑ ⇓ ⇑ ⇑ ⇑⇑ ⇑ ⇓
⇑⇑ erősen növeli, ⇑ növeli, Ο nem befolyásolja, ⇓ csökkenti, ⇓⇓ erősen csökkenti
A nemesített, ötvözetlen acélok szilárdsága a darab szelvényének vastag-

ságától is függ, mert a szelvényvastagság növekedésével a nemesített szferoiditos
szerkezet a keresztmetszet egyre kisebb hányadát teszi ki. Az edzett acél kemény-
sége és lényegében szilárdsága is, annak az ausztenitnek az oldott karbontartal-
mától függ, amelyből a martenzit keletkezik, vagyis majdnem független az egyéb öt-
vözőktől. Ezért a nemesíthető acélok ötvözésének egyik alapvető célja a kritikus hű-
lési sebesség csökkentése. A kisebb kritikus hűlési sebességnél a nagyobb ke-
resztmetszetű darabok edzése is elvégezhető, ami a termék szilárdságát, szívóssá-
gát növeli ugyanakkor az edzési repedés keletkezésének valószínűsége is csökken.
A felső- és az alsó kritikus hűlési sebesség az ötvözőtartalom függvényében a (88)
és a (89) empirikus összefüggéssel számítható:
lg vkritalsó = 4.58-0.01 C-0.47 Mn-0.76 Ni-0.29 Cr-0.44 Mo-2 Mo0.5-0.19 V-0.15 Al, (88)
lg vkritfelső = 8.1 - 4.2 C - 1.03 Mn - 0.57 Ni - 0.52 Cr - 0.71 Mo - 0.19 V - 0.15 Al, (89)
ahol:
176
vkritfelső.... a felső kritikus hűlési sebesség, OC/s,

vkritalsó…..az alsó kritikus hűlési sebesség, OC/s.
A (88) és a (89) összefüggésből és a 64. TÁBLÁZAT-ból látható, hogy a kriti-
kus hűlési sebességet hatékonyan csökkenti nemcsak a karbon, hanem a mangán,
a króm, a molibdén, a vanádium és a nikkel is.
65. TÁBLÁZAT ÖTVÖZÖTT, NEMESÍTHETŐ ACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN C, % Mn, % Cr, % Mo, % Ni, % Nemesített
jele min. Re, Rm, MPa min. A,
MPa %
28 Mn 6 0.25...0.32 1.1...1.65 ≤ 0.4 ≤ 0.1 ≤ 0.4 490 700...850 15
38 Cr 2 0.35...0.42 0.50...0.80 0.4...0.6 450 700...850 15
46 Cr 2 0.42...0.50 0.50...0.80 0.4...0.6 550 800...950 14
34 Cr 4 0.30...0.37 0.60...0.90 0.9...1.2 590 800...950 14
37 Cr 4 0.34...0.41 0.60...0.90 0.9...1.2 630 850...1000 13
41 Cr 4 0.38...0.45 0.60...0.90 0.9...1.2 660 900...1100 12
25 CrMo 4 0.22...0.29 0.60...0.90 0.9...1.2 0.15...0.3 600 800...950 14
34 CrMo 4 0.30...0.37 0.60...0.90 0.9...1.2 0.15...0.3 650 900...1100 12
42 CrMo 4 0.38...0.45 0.60...0.90 0.9...1.2 0.15...0.3 750 1000.1200 11
50 CrMo 4 0.46...0.54 0.50...0.80 0.9...1.2 0.15...0.3 780 1000.1200 10
51 CrV 4* 0.47...0.55 0.70...1.1 0.9...1.2 800 1000.1200 10
36 CrNiMo 4 0.32...0.40 0.50...0.80 0.9...1.2 0.15...0.3 0.9...1.2 800 1000.1200 11
34 CrNiMo 6 0.30...0.38 0.50...0.80 1.30...1.7 0.15...0.3 1.30...1.7 900 1100.1300 10
30 CrNiMo 8 0.26...0.34 0.30...0.60 1.80...2.2 0.30...0.5 1.80...2.2 1050 1250.1450 9
36 NiCrMo 16 0.32...0.39 0.30...0.60 1.60...2.0 0.25..0.45 3.6...4.1 1050 1250.1450 9
*
vanádiummal ötvözött V = 0.10...0.25 %
A nemesíthető acélok szilárdsági jellemzőit az ötvözők ellenére is alapvetően

a karbontartalom határozza meg. A gyakorlat megkövetelte igények minél teljesebb
kielégítése érdekében a nemesíthető acélok egyes ötvöző-csoportjaiban kisebb- és
nagyobb karbontartalmú, szívósabb és keményebb, kopásállóbb változatok is ren-
delkezésre állnak. Ugyancsak gyártanak olyan nemesíthető acélokat, amelyek kén-
tartalma nemcsak felülről, hanem alulról is korlátozott. Ezeknek az acéloknak a tí-
pus-jelében az S betűjel szerepel és a kéntartalma S = 0.02..0.04 %. Az MSZ EN
10083 szerinti ötvözött nemesíthető acélok jellemzőit a 65. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A nemesíthető acélok két alapvető ötvözője a mangán és a króm. Az átedz-
hetőség, a szilárdsági- és szívóssági tulajdonságok javítása kizárólag az olcsó man-
gánötvözéssel korlátozott, mert a mangán erőteljesen csökkenti az Mf hőmérsékle-
tet és ezzel növeli a maradék-ausztenit mennyiségét. A közel 2 % mangánt tartal-
mazó ötvözetek már levegőn hűtve is edződnek, ezért a forgácsoláshoz szükséges
lágyított állapot csak hőkezeléssel érhető el.
A 28 Mn 6 típusú, mangánötvözésű nemesíthető acélokat, amelyek jól ellen-
állnak az abrazív kopásnak, általában egyszerű, mezőgazdasági eszközök, szer-
számok gyártásához használják.
177
A króm és a nikkel nagyon hatásosan növeli az átedzhetőséget, amint az a

32. diagramon bemutatott, ugyanolyan karbontartalmú C 35, a 37 Cr 4 króm-ötvözésű
valamint a 36 NiCrMo 16 króm-nikkel-molibdén ötvözésű acél keménység-elosz-
lásának összehasonlítása alapján látható. A króm, ezen kívül, erősebb karbidképző,
mint a vas - amint az a 24. diagram adataiból kiolvasható -, vagyis a vas-karbid he-
lyett, illetve mellett stabilisabb króm-karbid is képződik.
Keménység, HV
1000
900
800
700
600
500 36 NiCrMo 16
400
300 37 Cr 4
200 2 C 35
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Távolság a véglaptól, mm
32. diagram
Az ötvözők hatása a keménységre a véglaptól mért távolság függvényében
A krómötvözésű nemesíthető acélok elsősorban olyan, kisebb méretű ko-
pásnak is kitett gépalkatrészeknek - mint a dugattyúrudak, csapok, csuklók -, az
anyaga, amelyeknél elsősorban a szilárdsági jellemzők a meghatározók.
A krómmal és/vagy mangánnal ötvözött acélok megeresztését követő hűtés
során a ferritben foszfordúsulás léphet fel, ami a ferrit átmeneti hőmérsékletének
nagymértékű növekedésében, az anyag ridegedésében, az ütőmunka csökkenésé-
ben jelentkezik. A dúsulás mértéke a hőmérséklet és az idő függvénye, mert a dú-
sulás diffúziós folyamat során jön létre. Az elridegedés akkor következik be, ha az
acél hosszasan 500...570 OC hőmérséklet-tartományban tartózkodik, vagy ennél na-
gyobb hőmérsékletről ebben a hőmérséklet-tartományban lassan hűl. Ezt a szívós-
ság csökkentő folyamatot megeresztési ridegedésként tartják számon. A ridege-
dés elkerülhető, ha a megeresztés hőmérséklete nem haladja meg az 500 OC-t, il-
letve ha az acélba - mint a 30 CrNiMo 8 és a 36 NiCrMo 16 típusoknál -, legalább 0.3 %
molibdént is ötvöznek.
A krómhoz hasonlóan, karbidképző a vanádium is. A vanádium-karbid kép-
ződési szabadentalpiája a hőmérséklet növekedésével nő, szemben a króm kü-
lönböző karbidjaival (ld. 24. diagram), ezért nagyobb hőmérsékleteken kevésbé
állékony. A szilárd fázisban, a szobahőmérséklethez közeli hőmérséklet-tartomány-
ban azonban az egyetlen karbonatomot tartalmazó VC vegyület képződésének na-
gyobb a valószínűsége, mint a sok vagy több karbonatomot igénylő króm karbidok-
nak. A króm-vanádium ötvözésű acélok jellemző alkalmazási területe a közepes
178
méretű, nagy igénybevételű, fárasztó- és koptató igénybevételnek egyaránt kitett al-

katrészek és szerszámok, például a villáskulcsok.
66. TÁBLÁZAT ÖTVÖZÖTT, NEMESÍTHETŐ ACÉLOK CÉLSZERŰ ALKALMAZÁSA A
FOLYÁSHATÁR ÉS AZ ÁTMÉRŐ FÜGGVÉNYÉBEN
min. ReH, átmérő,mm

MPa d ≤ 16 16 < d ≤ 40 40 < d ≤ 100 100 < d ≤ 160 100 < d ≤ 160
300 2 C 25 2 C 35
2 C 22
350 2 C 25 2 C 35 2 C 45
2 C 22 2 C 30
400 2 C 35 2 C 45 28 Mn (S) 6 25 CrMo (S) 4
2 C 30 2 C 40
450 2 C 40 2 C 50 34 Cr (S) 4 25 CrMo (S) 4 34 CrMo (S) 4
500 2 C 50 2 C 60 37 Cr (S) 4 34 CrMo (S) 4 42 CrMo (S) 4
2 C 45 2 C 55
550 2 C 55 46 Cr (S) 2 41 Cr (S) 4 42 CrMo (S) 4 50 CrMo 4
38 Cr (S) 2 28 Mn (S) 6 36 CrNiMo 4
600 37 Cr (S) 4 50 CrMo 4 34 CrNiMo 6
25 CrMo (S) 4 51 CrV 4
650 46 Cr (S) 2 41 Cr (S) 4 42 CrMo (S) 4 36 CrNiMo 4 34 CrNiMo 6
28 Mn (S) 6 51 CrV 4
700 34 Cr (S) 4 50 CrMo 4 34 CrNiMo 6 30 CrNiMo 8
25 CrMo (S) 4 36 CrNiMo 4
51 CrV 4
750 37 Cr (S) 4 42 CrMo (S) 4 50 CrMo 4 34 CrNiMo 6 30 CrNiMo 8
36 CrNiMo 4
800 41 Cr (S) 4 36 CrNiMo 4 34 CrNiMo 6 30 CrNiMo 8
34 CrMo (S) 4 51 CrV 4
900 42 CrMo (S) 4 34 CrNiMo 6 30 CrNiMo 8
50 CrMo 4
36 CrNiMo 4
51 CrV 4
1000 34 CrNiMo 6 30 CrNiMo 8
1050 36 NiCrMo 16
Olyan gyártmányok, amelyek jelentős ütésszerű igénybevételnek is ki van-

nak téve, a krómon és a molibdénen kívül, nikkellel is ötvözöttek. A nikkel, hason-
lóan a mangánhoz - bár kisebb mértékben -, stabilizálja az ausztenitet. A viszonylag
drága nikkel ötvözése az átedzhető átmérőn kívül, elsősorban a szívósságot növeli
számottevően, különösen a szobahőmérsékletnél kisebb hőmérsékleteken, ami
részben a szemcsedurvulást gátló hatásának köszönhető.
A nemesíthető acélok közül a kiválasztást segíti a 66. TÁBLÁZAT, amely az
átmérő és folyáshatár szerint rendezve tartalmazza a nemesíthető acélokat.
179
A nemesítés technológiájának tervezésekor az edzés és az azt követő meg-

eresztés 33. elvi hőmérséklet-idő diagram adatait kell előírni.
Hőmérséklet,
1000
900 Tedz.
Ac3
800
700
Ac1
felhevítési
600
sebesség
Tmegereszt.
500 1
400 kritikus hűtési
sebesség
2
300
300 fok C
200
100 t edz. t megereszt. t fesz. csökkentés
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
idő, perc
33. diagram
A nemesítés elvi hőmérséklet-idő diagramja
Az edzési hőmérsékletre hevítés idejét a darab méretének és tagoltságának
figyelembevételével a lehető legnagyobb értékűre célszerű választani. Az egy mm
átmérőre vonatkozó fajlagos érték ötvözött acélra 60...70 OC/s, ötvözetlen acélra
65...80 OC/s.
Az edzési hőmérsékletet a karbidok gyors oldódása érdekében minél na-
gyobbra célszerű választani. Az edzési hőmérséklet növelésének azonban határt
szab a szemcsedurvulás veszélye. A szemcsedurvulás úgy kerülhető el, ha az acél-
ban az edzési hőmérsékleten is marad vissza annyi oldatlan karbid, amely a szem-
cse növekedését megakadályozza. A szabvány, illetve a gyártó általában javaslatot
tesz az edzési hőmérsékletre, ennek hiányában a (90) empirikus összefüggéssel
számítható:
Tedz. = 935 - 230 C - 16 Ni - 10 Mn + 10 Cr + 45 Si + 30 Mo + 100 V + 13 W + 80 Al (90)
Az edzési hőmérsékletről a gyors hűtést olyan hűtőközeg alkalmazásával
kell végezni, amely 50%-nyi martenzitet eredményez a darabnak a felülettől legtávo-
libb pontjában is.
Az edzett acél felhevítését a megeresztési hőmérsékletre lassabban kell vé-
gezni, mint az edzési hőmérsékletre, mert a martenzites szerkezet fokozottan hajla-
mos repedésképződésre.
A megeresztési hőmérsékletet, amely mindig Ac1 alatti, a gyártmánnyal szem-
ben támasztott igénybevétel szerint kell meghatározni. A megeresztési hőmérséklet
és a mechanikai tulajdonságok közötti kapcsolatot a 34. diagram szemlélteti.
180
Keménység, HV
szakítószilárdság, Rm, MPa ütőmunka, J
folyáshatár, ReH, MPa fajlagos nyúlás, %
1500
1400
1300 ütőmunka
1200
1100
1000
szakítószilárdság
900
800
folyáshatár
700
600 fajlagos nyúlás

500
400
300 keménység
200
100
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Megeresztési hőmérséklet, fok C .
34. diagram
A nemesítés során a tulajdonság-változások jellege
A megeresztés időtartama legalább 30 perc, általában 1 óra, de a hőmér-
séklet és a hőntartási idő egymás rovására növelhető, illetve csökkenthető az Arrhe-
niusz típusú egyenletből származó, Hollomon-Jaffe féle (91) összefüggés szerint:
p = T ( ln t + K ), (91)
ahol:
p..........megeresztési paraméter, K,
T..........hőmérséklet, K,
t..........a megeresztés időszükséglete T1 hőmérséklet esetén, óra,
K.........az anyagtól függő állandó, K = (17.7 - 5.8 C %).
A megeresztési hőmérsékletről általában nyugvó levegőn hűtik a darabot.
Ha ez a megeresztési ridegedés miatt kedvezőtlen mechanikai jellemzőket adna,
akkor a darabot gyorsan, vízben vagy olajban hűtik le, majd 300 OC-on, feszültség-
csökkentő izzítást kell végezni.
A rugók alapanyagával szemben támasztott, egyik legfontosabb követel-
mény, az igen nagy folyáshatár annak érdekében, hogy a rugó minél nagyobb ter-
helést vehessen fel alakváltozás nélkül. A másik, ugyancsak fontos követelmény,
hogy a rugó a nagy szilárdság mellett is rendelkezzék kellő alakváltozó képességgel
ahhoz, hogy az esetleges túlterhelésekor ne ridegen törjön, hanem a terhelés egy
részét alakváltozás formájában nyelje el. A 34. diagram alapján látható, hogy a
megeresztési hőmérséklet növekedésével kezdetben - mintegy 200 OC-ig -, a fo-
lyáshatár nő, s a hőmérséklet további növelésekor a folyáshatár csökkenése sokkal
181
kisebb arányú, mint a szakítószilárdságé, vagyis az ReH/Rm arány növekszik. E tulaj-

donságok teszik lehetővé, hogy a nemesíthető acélok egy sajátos, de igen jelentős
alkalmazási területe a rugók gyártása.
A mechanikai tulajdonságok optimuma a rugóacéloknál a kisebb hőmérsék-
letű, 400...500 OC-os megeresztéssel érhető el. A szilícium - amint az a 18. diagram
adataiból látható -, a ferritben oldódva a rácsot erősen torzítja és ezáltal igen jelen-
tősen növeli a szilárdságot. Ezt a hatást aknázzák ki az MSZ 2666 előírásai szerint
gyártott nemesíthető rugóacélok egyik csoportjánál, amelyet a szilíciummal ötvözött
acélok alkotják. A szilíciummal ötvözött, nemesíthető rugóacélok legfontosabb jel-
lemzőit a 67. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A szilíciummal ötvözött rugóacélokat elsősorban a kisebb vastagságú lap-,
lemez-, és csavarrugók gyártására használják. Az egyéb ötvözésű rugóacélokat na-
gyobb átedzhetőségüknek köszönhetően, elsősorban a vastagabb, a vanádium öt-
vözésűeket a jellemzően ismétlődő igénybevételnek kitett járműrugók gyártására
használják.
67. TÁBLÁZAT SZILÍCIUMMAL ÖTVÖZÖTT, NEMESÍTHETŐ RUGÓACÉLOK JELLEMZŐI
MSZ C., % Mn, % Si, % Cr, % Nemesített
jele min. Rp0.2, min. Rm, min. A,
MPa MPa %
38 Si 7 0.34...0.42 0.50...0.8 1.4...1.7 1030 1250 6
55 Si 7 0.52...0.60 0.60...0.9 1.5...2.0 1130 1320 6
61 Si 7 0.57...0.65 0.60...0.9 1.5...2.0 1180 1370 6
61 SiCr 7 0.57...0.65 0.70...1.0 1.5...1.8 0.20...0.4 1180 1370 6
60 SiMn 5 0.55...0.65 1.0...1.4 1.0...1.5 1180 1370 6
Az MSZ 2666 előírásai szerint gyártott nemesíthető rugóacélok másik cso-

portját azok az acélok alkotják, amelyeknél az általános felhasználási célra gyártott
nemesíthető acélokhoz (63. TÁBLÁZAT) viszonyítva nagyobb karbontartalommal érik
el a nagyobb folyáshatárt. Ezeknek az acéloknak a legfontosabb jellemzőit foglalja
össze a 68. TÁBLÁZAT.
68. TÁBLÁZAT ÖTVÖZÖTT, NEMESÍTHETŐ RUGÓACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ C., % Cr, % Mo, % V, % Nemesített
jele min. Rp0.2, min. Rm, min. A,
MPa MPa %
60 Cr 3 0.56...0.64 0.70...1.0 1180 1370 5
60 CrB 3* 0.56...0.64 0.70...1.0 1180 1370 6
60 CrMoV 3 0.56...0.64 0.70...1.0 0.25...0.35 0.10...0.25 1180 1370 6
51 CrV 4 0.47...0.55 0.60...1.0 1125 1320 7
52 CrMoV 4 0.48...0.56 0.70...1.0 0.15...0.25 0.07...0.15 1300 1450 8
*
bórral mikroötvözött B ≥ 0.0005 %
Amint az a 7. és a 24. diagramból következik, a bór erős nitrid-, de különö-

sen erős karbidképző. A bór nagyon hatékonyan növeli az átedzhetőséget azáltal,
hogy az ausztenit szemcsehatárán dúsulva akadályozza a ferrit képződését. Az
182
acélgyártáskor csak nagyon gondos, pontosan szabályozott ötvözéssel érhető el - a

bórnak az oxid-, karbid- és nitridképző hajlama miatt -, hogy az ausztenit átalakulá-
sának akadályozásához szükséges 10...30 tömeg ppm elemi, szabad bór rendelke-
zésre álljon, de mennyisége ezt ne haladja meg. A nagyobb mennyiségű bór ugyan-
is már boro-karbid (Fe23(CB)6) formájában kiválik, ami az ausztenit szemcsével in-
koherens határral érintkezik és a ferritképződést segítve, rontja az átedzhetőséget.
A finom karbidkiválások ugyanakkor jelentősen növelik az acél ütőmunkáját, szívós-
ságát.
A bór kedvező hatása még viszonylag kis, C ≤ 0.2 %, karbontartalmú szer-
kezeti acéloknál is kihasználható a szilárdsági értékeket javító nemesített állapot el-
éréséhez. A nagyszilárdságú, nemesített szerkezeti acélokat az MSZ EN 10137-2
szabvány előírásai szerint gyártják. A jellemző vegyi összetételt a 68. TÁBLÁZAT, a
mechanikai jellemzőket a 69. TÁBLÁZAT tartalmazza.
68. TÁBLÁZAT NAGY FOLYÁSHATÁRÚ, NEMESÍTETT SZERKEZETI ACÉLOK VEGYI
ÖSSZETÉTELE
EN jele max. C, % max. Mn, max. P, max. S, max. Ni, max. B, max. Zr, max. V, max. Nb,
% % % % % % % %
xxxx 0.025 0.015
xxxxL 0.2 1.7 0.02 0.010 2.0 0.005 0.15 0.12 0.06
xxxL1 0.015 0.010
69. TÁBLÁZAT NAGY FOLYÁSHATÁRÚ, NEMESÍTETT SZERKEZETI ACÉLOK MECHANIKAI
JELLEMZŐI
MSZ EN Anyag- min. ReH, MPa Rm, MPa min. A, % Vizsgálati hő- min. KV, J
jele szám mérséklet, OC
S460Q 1.8908 460 550...720 17 -20 27
S500Q 1.8924 500 590...770 17 -20 27
S550Q 1.8904 550 640...820 16 -20 27
S620Q 1.8914 620 700...890 15 -20 27
S690Q 1.8931 690 770...940 14 -20 27
S890Q 1.8940 890 940...1100 11 -20 27
S960Q 1.8941 960 980...1150 10 -20 27
* megjegyzés: az adott minőségeket L és L1 minőségben is gyártják, amelyek kisebb S és P tartalmuknak
köszönhetően kisebb hőmérsékleten (L = -40 OC-on, L1 = -60 OC-on) is rendelkeznek 27 J ütőmunkával.
A korrózióval szemben ellenálló, nemesíthető acélok fő ötvözője a króm, ha-

sonlóan mint az a 4.1.3.1. pontban tárgyalt, szilárdoldatot alkotó korrózióálló acélok
esetében. Az alapvető különbséget, értelemszerűen a nagyobb karbontartalom je-
lenti. Az MSZ EN 10088-2 előírásai szerint gyártott, martenzites korrózióálló acélok
legfontosabb jellemzőit foglalja össze a 70. és 71. TÁBLÁZAT.
Az X12Cr13 acélt orvosi eszközök, mint fogók, az X20Cr13 acélt nagy mecha-
nikai igénybevételnek kitett tengelyek, csapok, kések, szikék az X30Cr13 acélt rugók,
mérőműszerek, az X40Cr13 acélt műanyag-alakító szerszámok, az X17CrNi16-2 acélt
szivattyúelemek, szelepek és más nagy igénybevételnek kitett alkatrészek gyártá-
sára alkalmazzák.
183
70. TÁBLÁZAT MARTENZITES KORRÓZIÓÁLLÓ ACÉLOK ÖTVÖZŐI

MSZ EN jele EN korábbi C. , % Cr, % Mo, % Egyéb, %
száma MSZ jele
X12Cr13 1.4006 0.08…0.15 11.50…13.50
X20Cr13 1.4021 KO 11 0.16…0.25 12.00…14.00
X30Cr13 1.4028 KO 12 0.26…0.35 12.00…14.00
X39Cr13 1.4031 ≈KO 13 0.36…0.42 12.50…14.50
X46Cr13 1.4034 0.43…0.50 12.50…14.50
X50CrMoV15 1.4116 0.45…0.55 14.00…15.00 0.50…0.80 V = 0.10…0.20
X70CrMo15 1.4109 0.65…0.75 14.00…16.00 0.40…0.80
X39CrMo17-1 1.4122 0.33…0.45 15.50…17.50 0.80…1.30
X105CrMo17 1.4125 KO 14 0.95…1.20 16.00…18.00 0.40…0.80
X90CrMoV18 1.4112 0.85…0.95 17.00…19.00 0.90…1.30 V = 0.07…0.12
X17CrNi16-2 1.4057 ≈KO 16 0.12…0.22 15.00…17.00 Ni = 1.50…2.50
71. TÁBLÁZAT MARTENZITES KORRÓZIÓÁLLÓ ACÉLLEMEZEK MECHANIKAI JELLEMZŐI

NEMESÍTETT ÁLLAPOTBAN
MSZ EN jele EN korábbi Rp0,2, MPa Rm, MPa min. A, %

száma MSZ jele
X12Cr13 1.4006 ≥ 400 550…750 15
X20Cr13 1.4021 KO 11 ≥ 450 650…850 12
X30Cr13 1.4028 KO 12 ≥ 600 800…1000 10
X39Cr13 1.4031 ≈KO 13 ≤ 760 12
X46Cr13 1.4034 ≤ 780 12
X50CrMoV15 1.4116 ≤ 850 12
X39CrMo17-1 1.4122 ≤ 900 12
X17CrNi16-2 1.4057 ≈KO 16 ≥ 680 880…1080 11
A vasban korlátlanul oldódó nikkel ötvözésével az ausztenit stabilitása meg-

nő. A 19. un. Schaeffler-diagramból látható, ha az acél számottevő krómot nem tar-
talmaz, akkor 8 %-nál kisebb nikkeltartalom esetén az acél szövetszerkezete, fer-
ritet és martenzitet fog tartalmazni. Az ilyen összetételű acélok nemesítésekor a kar-
bid igen diszperz formában válik ki, amely a ferritben oldott nikkel 18. diagramon
bemutatott szilárdságnövelő hatásához társulva, igen szívós szerkezetet eredmé-
nyez. A finom szemcseszerkezet, a ferrit nagy szilárdsága és a kis mennyiségű kar-
bid diszperz eloszlása együttesen az ütőmunkát növeli. Ezért olyan területeken -
mint a hűtő-, a vegyipari berendezések, levegőbontó rendszerek (ld. 73. TÁBLÁZAT),
arktikus viszonyok között üzemelő szerkezetek -, ahol lényegesen a 0 OC alatti hő-
mérsékleten is az anyagnak ellen kell állni dinamikus igénybevételnek, a nikkellel
ötvözött, nemesített hidegszívós acélokat alkalmazzák. Az MSZ EN 10028/4 előírá-
sai szerint gyártott hidegszívós acélok legfontosabb jellemzőit a 72. TÁBLÁZAT fog-
lalja össze. A molibdén ötvözése a megeresztési ridegedés elkerülését, a vanádium
ötvözése az átedzhetőség további növelését szolgálja.
184
72. TÁBLÁZAT NEMESÍTETT HIDEGSZÍVÓS ACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN jele max. Ni, % Mn, % min. ReH, Rm, MPa min. A, vizsgálati hőmér- min.
C.,% MPa % séklet OC KV, J
11MnNi5-3 0.14 0.15…0.8 0.7…1.5 285 420…530 24 -60 27
13MnNi6-3 0.16 0.15…0.8 0.85…1.7 355 490…610 22 -60 27
15NiMn6 0.18 1.3…1.7 0.8…1.5 355 490…640 22 -80 27
12Ni14 0.15 3.25...3.75 0.3…0.8 355 490…640 22 -100 27
12Ni19 0.15 4.75...5.25 0.3…0.8 390 530…710 20 -110 27
X8Ni9 0.1 8.5…10 0.3…0.8 585 680…820 18 -196 50
X7Ni9 0.1 8.5…10 0.3…0.8 585 680…820 18 -196 80
*
molibdénnel ötvözött, Mo = 0.15...0.25 %
73. TÁBLÁZAT GÁZOK CSEPFOLYOSÍTÁSÁHOZ HASZNÁLATOS BERENDEZÉSEK ACÉLJAI

Hőmérséklet, °C Folyáshatár,
Gáz Acél
párolgási üzemi ReH, MPa
Propán - 42,1 Normalizált hidegálló acél 210…260
- 50 Ti-ötvözésű finomszemcsés hidegszívós acél 290...460
- 60 Nemesített hidegszívós acél 11MnNi5-3, 360…420
13MnNi6-3 240…290
Szén-dioxid - 78,5 - 80
Acetilén - 83,6 355
3 5% Ni-ötvözésű 15NiMn6
Etán - 88,6
5% Ni-ötvözésű 12Ni19 390
-100
Etilén -103,8
-120
Metán -161,4
Oxigén -183,0
9% Ni-ötvözésű X8Ni9, X7Ni9 585
Nitrogén -195,8 -196
Cr-Ni ötvözésű ausztenites acél 200-300

Hidrogén -252,8 -253
Hélium -268,9
A rugalmassági határt meghaladó feszültség hatására az anyagban
diszlokációk mozgásba jönnek, amely a 4.1.2. pontban tárgyalt keményedéshez ve-
zet. Ha a húzóterhelés állandó és a keményedés hatását csökkentő folyamat sebes-
sége csekély, akkor a keményedés miatt a diszlokációk mozgása megszűnik. A szo-
bahőmérsékletnél nagyobb hőmérsékleten üzemelő berendezéseknél azonban, az
ugyancsak a 4.1.2 pontban tárgyalt megújulási jelenség is fellép, ami a keményedés
hatását megszünteti és ismételt alakváltozás következik be. Ez a tartósan húzó-
igénybevétellel terhelt szerkezeteknél fellépő - folyamatosan végbemenő keménye-
dés-megújulás-alakváltozás-keményedés okozta -, alakváltozás a tartósfolyás,
vagy más szóval kúszás. Ha a terhelés olyan nagy, hogy a kúszási folyamat megin-
dul, akkor a kúszás hatására bekövetkező nyúlás, illetve a nyúlás sebessége az idő
185
függvényében a 35. diagram szerinti jellegzetes alakú függvénynek megfelelően

változik.
Nyúlás, %, Nyúlás sebessége, %/év
25 10
20 8
nyúlás
7
15 6
10 4
5 nyúlási sebesség 2
1
állandósult kúszás szakasza
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
idő, év
35. diagram
A kúszás okozta nyúlás és a nyúlási sebesség az idő függvényében
A 35. diagramnak megfelelően, a terhelés hatására a nyúlás sebessége
kezdetben egyre csökken, majd felvesz egy állandósult értéket. Ezt a legnagyobb
időtartamú szakaszt tekintik az állandósult kúszás szakaszának, ahol az alakválto-
zás okozta keményedés és a megújulás egymással egyensúlyban van. Végül az
egyre nagyobb mértékű megnyúlás, egyre csökkentve a teherviselő keresztmetsze-
tet, növeli a feszültség értékét, aminek hatására a nyúlás ismét felgyorsul, ez a fo-
lyamat végül is szakadáshoz vezet.
A megújulás termikusan aktivált folyamat, ezért a kúszás állandósult szaka-
szában az Arrheniusz-típusú egyenletből származó, Larson-Miller féle (92) össze-
függés szerint az ugyanolyan mértékű alakváltozáshoz tartozó hőmérséklet-idő ér-
tékek jó közelítéssel egymásba átszámíthatók:
T1( ln t1 + C ) = T2( ln t2 + C ) . (92)
ahol:
T1........ hőmérséklet, K,
T2........ hőmérséklet, K,
t1........ adott feszültségnél adott alakváltozáshoz tartozó idő T1 hőmérséklet
esetén, óra,
t2........ adott feszültségnél adott alakváltozáshoz tartozó idő T2 hőmérséklet
esetén, óra,
C......... az anyagtól függő állandó.
A kúszás kezdeti, átmeneti szakaszában a diszlokáció-források aktívak és
nagyobb számú diszlokáció keletkezik, mint amennyi megszűnik. Ez a jelenség a
diszlokációknak a kristályhatáron való torlódására vezethető vissza. Különösen ha-
tásosak az alakváltozás sebességének csökkentésére az alapszövetbe ágyazott,
186
diszperz eloszlású idegen fázisok. A szobahőmérsékletet meghaladó hőmérsékle-

ten üzemelő szerkezetek gyártásához használatos un. melegszilárd acélok kúszás-
sal szembeni ellenállása növelhető, egyrészt az alapszövet folyáshatárának növelé-
sével, másrészt a diszperz eloszlású fázisokkal. A finom eloszlású fázisok nemesí-
téssel hozhatók létre. A melegszilárd acélokat ezért - ritka kivételtől eltekintve - ne-
mesített állapotban alkalmazzák.
Amint az a 18. diagramból megítélhető, a ferrit szilárdságát és ezzel kúszás-
sal szembeni ellenállását, igen hatékonyan lehet növelni molibdén ötvözéssel. A
molibdén, szemben más, a ferrit szilárdságát jelentősen növelő ötvözőkkel - mint a
szilíciummal, a mangánnal, vagy a nikkellel - a 30. TÁBLÁZAT adataiból láthatóan na-
gyobb atomsugarú mint a vas, és így diffúziója a vasban igen lassú. A ferritben ol-
dott molibdén kis diffúziós sebességének köszönhetően, a nagyobb hőmérsékletű,
tartós üzemeltetés során is csak kevéssé dúsul fel, így a diszlokációk mozgását
akadályozó hatása is hosszasan érvényesül. A karbidok képződési szabadentalpi-
áját összefoglaló 24. diagram szerint a molibdén közepesen erős karbidképző,
ezért - különösen hosszabb üzemeltetés esetén -, fennáll a veszélye, hogy a ferrit-
ből a molibdén karbidképződéssel kiválik. Ezek a karbidok is mérséklik természete-
sen a kúszás sebességét, de célszerűbb az acél karbontartalmát a molibdénnél
erősebb karbidképzőkkel megkötni. Ezáltal ugyanis, a kúszással szembeni ellenál-
lás növelésének mindkét mechanizmusát, a ferrit szilárdságának növelését valamint
a karbidok alkotta fázisok diszlokációk mozgását blokkoló hatását is, ki lehet ak-
názni. Ezért a melegszilárd acélok tipikus ötvözői a molibdén mellett a stabilis karbi-
dokat képző elemek, mint a króm és a vanádium.
A melegszilárd acélok kúszással szembeni ellenállásukat nem kis mértékben
annak köszönhetik, hogy a ferrites alapú szövetükben - a nemesítés során képző-
dött -, diszperz eloszlású karbidok vannak jelen. Az üzemi hőmérséklet növekedé-
sével azonban, ezek a karbidok egyre rövidebb idő alatt képesek nagyobb méretű
gömbökké formálódni. A hőmérséklet további növelésekor, a kisebb stabilitású kar-
bidokból a karbidképző elemek oldódhatnak a ferritben, a visszamaradó karbon gra-
fitosodása mellett. A karbidok nagyobb szemcsévé való összeállása, vagyis a disz-
perzitás csökkenése, de különösen a karbidok oldódása és a grafitosodás, szigorú
határt szab az egyes melegszilárd acélok megengedhető üzemi hőmérsékletének.
A melegszilárd acélok jellemző alkalmazási területe a kazán- és az energeti-
kai gépgyártás mellett, a petrolkémiai ipar, ahol a nyersolaj feldolgozása során a
szénhidrogének szétválasztását a szobahőmérsékletet lényegesen meghaladó hő-
mérsékleten végzik. Ilyen alkalmazáskor számolni kell atomos állapotú hidrogén je-
lenlétével. Az atomos állapotú hidrogén koncentrációját nemcsak a közeg hidrogén-
tartalma, hanem a nagyobb hőmérséklet, illetve a nyomás is növeli.
Az acél felületén adszorbeálódott hidrogén, az acél karbontartalmával képes
vegyülni a (93) és a (94) reakcióegyenlet szerint.
[C] +4 H ⇔ CH4 , (93)
[Fe3C] +4 H ⇔ CH4 +3[Fe]. (94)
A reakciók végterméke, a gázállapotú metán, a felületről eltávozik, megte-
remtve ezzel a lehetőségét a további hidrogén adszorpciónak. A (93) és a (94) reak-
187
ciók következtében az acél felülete karbonban elszegényedik. A dekarbonizáció kö-

vetkeztében az acél felülete és belseje között koncentráció-különbség alakul ki. Na-
gyobb hőmérsékleten az acél belsejéből karbon képes diffundálni a karbonban el-
szegényedett felületre. Ezzel ismételten megteremtődik a feltétele a (93) és a (94)
egyenlet szerinti reakcióknak. Lényegében a folyamat hasonló, mint a 4.2.2.1 pont-
ban leírt fehér tempervas előállításakor. A különbséget a kisebb hőmérséklet és ez-
által a folyamat kisebb sebessége jelenti. Tartós, nagy hőmérsékletű üzemeltetés
során, a dekarbonizáció hatására az acél karbontartalma jelentősen csökken, ami a
szilárdsági jellemzők nagymértékű csökkenéséhez és a szerkezet tönkremenetelé-
hez vezet.
A hidrogén okozta károsodást fokozza, hogy még nagy hőmérsékleten is -
amint az a különböző elemek diffúziós tényezőit tartalmazó 47. TÁBLÁZAT adataiból
látható -, a hidrogén diffúziós tényezője a vasban legalább öt nagyságrenddel na-
gyobb, mint a karboné. Ezért a felületen adszorbeálódott hidrogén abszorbeálódva
az acélban ott viszonylag gyorsan képes diffundálni. Ezért a (93) és a (94) egyenlet
szerinti reakciók nemcsak a korlátozott kiterjedésű felületen, hanem magában az
acélban is végbemehetnek. A keletkező metán, illetve a 4.1.3.2. pontban leírt me-
chanizmussal molekulává egyesülő hidrogén mikropórusok formájában a szemcsék
határán összegyűlve kiválik.
74. TÁBLÁZAT MELEGSZILÁRD ÉS HIDROGÉNNYOMÁS-ÁLLÓ ACÉLOK VEGYI ÖSSZETÉTELE
MSZ EN jele Korábbi MSZ je- C. , % Cr, % Mo, % V, % W, % Ni, %
le
16Mo3 16Mo3, Mo 0.12...0.20 ≤ 0.30 0.25...0.35 ≤ 0.30
45.47
13CrMo4-5 13CrMo 4-5, 0.08...0.18 0.70...1.15 0.40...0.60
Cr5Mo 45.47
11CrMo 9-10 11CrMo 9-10 0.09...0.15 2.0...2.5 0.90...1.1
10CrMo 9-10 10CrMo 9-10, 0.08...0.14 2.0...2.5 0.90...1.1
12Cr10MoVNi 12Cr10MoVNi 0.17...0.23 10...12 0.80...1.2 0.25...0.35 0.30...0.80
16CrMo 9 3 16 CrMo 9 3 0.12...0.20 2.0...2.5 0.30...0.40
12CrMo 20 5 12 CrMo 20 5 0.08...0.15 4.5...5.5 0.45...0.55
17CrMoV 10 17 CrMoV 10 0.15...0.20 2.7...3.0 0.20...0.30 0.10...0.20
20CrMoV 13 5 20 CrMoV 13 5 0.17...0.23 3.0...3.3 0.50...0.60 0.45...0.55
24CrMo 10 24 CrMo 10 0.20...0.28 2.3...2.6 0.20...0.30 ≤ 0.80
21CrVMoW12 21 CrVMoW 12 0.18...0.25 2.7...3.0 0.35...0.45 0.75...0.85 0.3...0.45
Tovább fokozza a hidrogén okozta károsodást, hogy a karbon diffúziója mi-

att, egyre több rácshely válik üressé. Az ilyen vakanciákban kiváló molekuláris hid-
rogén nyomása a szemcsehatárokat szétfeszíti. Ezekben a mikrorepedésekben a
hidrogén nagyságrendekkel gyorsabban képes az acélba jutni. A már ilyen mértékig
károsodott acél tönkremenetele rohamossá válik.
A hidrogén okozta - az előzőekben leírt károsítása -, úgy előzhető meg, ha
az acélban a karbon olyan karbidok formájában van megkötve, amelynek képződési
szabadentalpiája kisebb, mint a metáné.
188
A 24. diagramból látható, hogy azok a stabilis karbidokat képző ötvözők,

amelyek az acélok szilárdságát nagyobb hőmérsékleten növelik, egyben elhárítják a
metán képződésének, és ezzel a hidrogén károsításának veszélyét is. Ezért a hidro-
gén károsításának ellenálló úgynevezett hidrogénnyomás-álló acélok, egyben a na-
gyobb hőmérsékleten üzemelő berendezések anyagai is.
75. TÁBLÁZAT MELEGSZILÁRD ÉS HIDROGÉNNYOMÁS-ÁLLÓ ACÉLOK MECHANIKAI
JELLEMZŐI
MSZ EN Nemesített min. Rp02, MPa 105 órás időszilárdság

jele min. ReH, Rm, MPa min. A5, 300 400 500 450 OC 500 OC
MPa % OC OC OC
16Mo3 270 440...590 24 200 170 140 239 101

13CrMo4-5 295 450...600 20 240 210 160 285 137
11CrMo 9-10 310 520...670 18 250 230 200 221 135
10CrMo 9-10 300 480...630 18 230 205 185 221 135
12Cr10MoVNi70.47 490 690...840 14 390 360 290 310 235
16 CrMo 9 3 345 540...640 20 285 215 108
12 CrMo 20 5 390 590...755 17 270 220 155 108
17 CrMoV 10 440 640...780 17 390 330 260 118
20 CrMoV 13 5 620 780...930 14 510 440 365 127
24 CrMo 10 440 640...780 17 350 295 118
21 CrVMoW 12 540 690...830 16 510 470 147
Ebből kiindulva az MSZ EN 10028/2 szerint gyártott kazán-, az MSZ 2295

szerint gyártott hidrogénnyomás-álló acélok valamint az MSZ 4747 szerint gyártott
melegszilárd acélcsövek vegyi összetételét együtt, a 74. TÁBLÁZAT, legfontosabb
mechanikai jellemzőit pedig a 75. TÁBLÁZAT foglalja össze.
4.2.2.3 Bénites szerkezetű acélok
Az igen lassú, egyensúlyinak tekinthető lehűléskor - amint az a 4.2.1.1.

pontban leírtakból már ismert -, az ausztenit átalakulása részben diffúzióval, ferrit-
perlites vagy hipereutektoidos acéloknál perlit-cementites szövetszerkezet keletke-
zik. Az igen gyors lehűléskor - ami ugyancsak ismert a 4.2.2.2. pontban leírtakból -, a
γ ⇒ α átalakulás diffúziómentesen, rácsátbillenéssel martenzites szövetszerkezet
jön létre.
A két, szélsőséges lehűlési sebesség közötti lehűléskor, de különösen izo-
termás hőkezelés során az 550 OC...MS hőmérsékletközben az ausztenit egy har-
madik módon is átalakulhat. Az ilyen, alapvetően diffúziós átalakulás során a kép-
ződő ferrit az egyensúlyit lényegesen meghaladó mennyiségben tart oldva karbont,
s a kiváló vas-karbid is eltér a cementittől, mert összetétele nem Fe3C. A lényeges
eltérések miatt az ausztenitnek ezt a harmadik fajta átalakulása során képződött
szövetet bénitnek nevezik. A bénites átalakuláskor a csíra mindig ferritkristály, ami
tűalakú.
189
Attól függően, hogy az átalakulás az Ms hőmérséklethez közeli, vagy annál

lényegesen nagyobb hőmérsékleten megy végbe, a keletkező bénit szerkezetében,
és tulajdonságaiban inkább az edzett, illetve inkább a lágyított szövethez hasonlít.
Az Ms hőmérséklethez közeli hőmérsékleten keletkező bénit az úgynevezett alsó
bénit szerkezete nagyon finom ferrit tűkből és Fe2C...Fe20C9 összetétel tartomány-
ban változó összetételű, piciny, korong alakú karbidokból áll. Az Ms hőmérsékletet
lényegesen meghaladó hőmérsékleten keletkező bénit ferritje tű alakú, de a karbid
már apró cementit lemezkék formájában válik ki. A perlites és a bénites átalakulás
közötti különbséget sematikusan szemlélteti a 44. ábra.
44. ábra
A perlites és a bénites átalakulás
A homogén bénites szerkezet legbiztonságosabban azzal a hőkezeléssel ér-
hető el, ahol az acélt olyan hűtőközegben - általában sófürdőben -, hűtik le, amely-
nek hőmérséklete az 550 OC ... MS hőmérsékletközben van. Ebben a fürdőben kell
tartani az acélt mindaddig, amíg az ausztenit átalakulása megáll. Ezt követően a már
kialakult bénites szerkezetű acél tetszőleges sebességgel hűthető le. A hűlési se-
besség meghatározásakor a megengedhető termikus feszültségek nagyságára és az
esetleges megeresztési ridegségre kell tekintettel lenni. Az ilyen hőkezelés, az izo-
termás edzés, elnevezésében is utal a hőntartásra. A bénites szerkezetet eredmé-
nyező izotermás edzés vagy más néven ausztemperálás lényegét szemlélteti a 36.
190
diagram, amely egy 51 CrV 4 minőségű acél átalakulási diagramjába berajzolt lehű-
lési görbe.
O
Hőmérséklet, C
900
Ac3 Ausztenesítési hőmérséklet 880 OC
800
A c1
ferrit
700
perlit
600
500
bénit
400 Ms
300
200 martenzit
100
0
0.1 1 10 100 1000 10000
1 óra 1 nap
Idő, perc
36. diagram
Az 51 CrV 4 minőségű acél izotermás edzése
A bénites szerkezetű acél - a karbonban túltelített, apró ferrittűinek és a
diszperz eloszlású karbidjainak köszönhetően -, nagy szilárdságú, nagy rugalmas-
sági határú, nagy szívósságú és még némi alakváltozásra is képes. Ezek a mecha-
nikai tulajdonságok különösen kedvezőek rugók esetében. Ezért olyankor, ha a rugó
keresztmetszete nagy, teljes keresztmetszetében nem edzhető át, így nem is ne-
mesíthető, az izotermás edzés az általánosan alkalmazott hőkezelés.
Az izotermás edzés előnye a nemesítéssel szemben, hogy nagy kereszt-
metszetekben is a teljes keresztmetszet mentén ugyanolyan tulajdonság érhető el.
További előnyt jelent, hogy a művelet egyetlen felmelegítéssel végezhető el és a
hőkezelés során fellépő termikus feszültségek is lényegesen kisebbek, mint edzés-
kor. A kisebb feszültségeknek köszönhetően a deformáció és így a repedés képző-
désének a veszélye az izotermásan edzett acéloknál mérsékeltebb. Meg kell emlí-
teni, hogy izotermás edzéshez csak azok az acélok alkalmasak, amelyeknél az
ausztenit átalakulása a bénites átalakulás hőközén nem kezdődik meg hamarabb,
mint amennyi idő alatt erre a hőmérsékletre le lehet sófürdőben hűteni a darabot.
4.2.2.4 Alakadó technológiákhoz kifejlesztett acélok
Egy anyagnak valamely alakadó technológiával végzett feldolgozása során

mutatott viselkedése az anyag alkalmazásának egy fontos jellemzője. A forgácsol-
hatóság, a hegeszthetőség, az önthetőség, a hidegalakíthatóság az anyag számos
tulajdonságának az adott alakadó technológia szempontjából lényeges jellemzőinek
összessége. Az anyagok tulajdonsága szerkezetüknek - ötvözéssel, hőkezeléssel
191
vagy meleg-, illetve hidegalakítással elért -, módosításával változtatható a feldolgo-

zási technológia igényeinek figyelembevételével.
Az alakadó technológiák sorában kiemelkedő jelentőségű a forgácsolás. A
szabályos élgeometriájú szerszámmal végzett forgácsoláskor valamely anyag forgá-
csolhatóságának megítélésében lényeges tulajdonság a:
⇒ fajlagos forgácsolási erő, amely az anyagnak a forgács leválasztás-
sal szembeni ellenállását jelzi, és az 1 mm2 keresztmetszetű for-
gács leválasztásához szükséges forgácsolóerőt jelenti,
⇒ szerszám éltartama, amely az anyagnak a kopással szembeni ellen-
állását, súrlódási tulajdonságait jelzi a működési hőmérsékletén,
⇒ forgács darabos vagy folyó jellege, amely az anyagnak a forgácso-
lási hőmérsékleten a ridegségét jelzi,
⇒ megmunkált felület érdessége, amely az anyagnak a forgácsolási
hőmérsékleten az alakváltozó- és felhegedési képességét jelzi.
A forgácsolhatóság szempontjából az az anyag kedvező, amelynek ke-
ménysége lényegesen kisebb, mint a forgácsoló szerszámé, alakváltozó képessége
nem túl nagy és olyan fázisokat is tartalmaz, amely a forgácsképződés hőmérsék-
letén a leválasztott anyagban a törését elősegíti, azaz a forgács darabolódik és rö-
vid. Ennek e jelentősége abban van, hogy a forgácsoló automaták, a gyártósorok,
és a gyártási rendszerek felügyelet szegény működtetésének egyik feltétele a kép-
ződött forgács elszállítása a munkahelyről. Ez az úgynevezett folyó- (hosszú) for-
gács esetén nehézséget jelent. A forgácsolhatóság hőkezeléssel, általában norma-
lizálással illetve a szerszámacélok esetében általában lágyítással javítható. A kifeje-
zetten forgácsoló megmunkálás céljaira kifejlesztett, úgynevezett automataacélok-
ban azonban a kívánt tulajdonságokat ötvözéssel érik el.
Az automataacélok jellegzetes ötvözői a kén, az ólom, a tellúr és a szelén.
Az a mechanizmus, amely szerint a kén javítja a forgácsolhatóságot, alapvetően el-
tér a többi, felsorolt elemétől.
A kén a leghagyományosabb és a legolcsóbb ötvözőeleme az automataacé-
loknak. A kén az acélban a legalább négy-ötszörös mennyiségben jelen levő man-
gánnal szulfidokat alkot. A mangán-szulfid olvadáspontja 1610 OC, ami meghaladja
az acélét, ezért egyenletes, diszperz eloszlásban helyezkedik el a szövetben. For-
gácsoláskor a szulfidzárvány akadályozza a diszlokációk mozgását és az anyag
ebben az alakított mikrotérfogatban erősen keményedik, rideggé válik és a levá-
lasztott anyag apró, darabos forgácsot alkot.
Az ólom, a bizmut, a tellúr és a szelén a vasban oldhatatlan, a vassal és az
acél ötvöző- illetve kísérő elemeivel nem vegyül. Az acél kristályosodásakor a biz-
mut, a tellúr és az ólom - kis olvadáspontjuk miatt -, olvadt állapotban, emulgált ap-
rócseppek formájában van jelen. Ezek az elemek a forgácsolhatóságot azáltal javít-
ják, hogy a forgácsoláskor az alakítás hatására a forgácstőben kialakuló viszonylag
nagy (500...800 OC) hőmérsékleten megolvadnak. Meg kell említeni, hogy a forgá-
csolhatóság javítása érdekében nemcsak az acélba, hanem egyes, nagy cinktar-
talmú sárgarezekbe is ötvöznek 1...3 %-nyi ólmot. A felsorolt négy elem olvadás- és
forráspontját valamint sűrűségét a 76. TÁBLÁZAT foglalja össze.
192
76. TÁBLÁZAT AZ AUTOMATAACÉLOK JELLEGZETES ÖTVÖZŐINEK NÉHÁNY FIZIKAI

TULAJDONSÁGA
Elem Olvadáspont, OC Forráspont, OC Sűrűség, g/cm3

szelén 217 690 4.82
bizmut 271 1560 9.8
tellúr 450 1390 6.2
ólom 328 1740 11.3
A szelén és a tellúr, bár kiválóan javítják a forgácsolhatóságot, mégis lénye-

gesen ritkábban alkalmazzák ötvözőként, mint az ólmot. A szelént és a tellúrt kizá-
rólag a 2.3.2. pontban ismertetett injektálással lehet ötvözni az acélba, mert for-
ráspontjuk kisebb, mint az acél olvadáspontja. Az ólomötvözés előnye az egysze-
rűbb eljárás mellett az is, hogy nagy sűrűsége miatt kevésbé befolyásolja ugyan-
olyan koncentráció esetén az acél mechanikai tulajdonságait, mint a nála nyolcszor
kisebb sűrűségű, vagyis nyolcszor nagyobb térfogatú szulfid. Az ólom azon túl, hogy
a forgácstőben megolvadva széttördeli a forgácsot, rákenődve a szerszámélre csök-
kenti a súrlódást és megakadályozza ezzel az acél felhegedését a szerszámra, va-
gyis az élsisakképződést.
77. TÁBLÁZAT SZERKEZETI-, BETÉTBEN EDZHETŐ- ÉS NEMESÍTHETŐ AUTOMATAACÉLOK
MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI ÉS FŐ ÖTVÖZŐI
EN jele MSZ jele C, % Mn, % S, % Pb, % Rm Rp0.2 A min.,

min., min., %
MPa MPa
11SMn30 AS 4 ≤ 0.14 0.9…1.3 0.27..0.33 460 375 8
11SMn37 AS 5 ≤ 0.15 1…1.5 0.34..0.40 490 390 8
11SMnPb30 APb 1 ≤ 0.14 0.9…1.3 0.27..0.33 0.2..0.35 460 375 8
11SMnPb37 APb 2 ≤ 0.14 1…1.5 0.34..0.40 0.2..0.35 490 390 8
10S20 ABS 1 0.07..0.13 0.7…1.1 0.15..0.25 460 9
10SPb20 ABPb 0.07..0.13 0.7…1.1 0.15..0.25 0.2..0.35 460 9
15SMn3 0.12..0.18 0.9…1.3 0.08..0.18
35S20 ANS 1* 0.32..0.39 0.7…1.1 0.15..0.25 580 365 16
46S20 ANS 2* 0.42..0.50 0.15..0.25 660 410 13
35SPb20 0.32..0.39 0.7…1.1 0.15..0.25 0.15..0.35
36SMn14 0.32..0.39 1.3…1.7 0.10..0.18
36SMnPb14 0.32..0.39 1.3…1.7 0.10..0.18 0.15..0.35
38SMn28 0.35..0.40 1.2…1.5 0.24..0.33
38SMnPb28 0.35..0.40 1.2…1.5 0.24..0.33 0.15..0.35
44SMn28 0.40..0.48 1.3…1.7 0.24..0.33
44SMnPb28 0.40..0.48 1.3…1.7 0.24..0.33 0.15..0.35
46SPb20 0.42..0.52 0.7…1.1 0.15..0.25 0.15..0.35
*
nemesítve
Az automataacélok előnye a nagyobb forgácsolási sebességű tömeg-

gyártásnál válik nyilvánvalóvá. Hátrányuk, hogy a forgácsoláskor kedvező tulajdon-
193
ságok a szívósság és az alakváltozó képesség csökkenése árán érhető el. Ezért a

nagy igénybevételnek kitett, nagy üzembiztonságot feltételező alkatrészek szerke-
zeti elemek gyártásához az automataacélok alkalmatlanok.
Az automataacélok legjellemzőbb alkalmazási területe a csavarok és a csa-
varanyák gyártása. Az alkalmazási kör bővítése érdekében számos acél-csoportnak
van olyan tagja, amelyet kifejezetten forgácsolási célra fejlesztettek ki. Rendelke-
zésre állnak kis karbontartalmú szerkezeti -, betétben edzhető -, nemesíthető - és
korrózióálló acél változatok is. Az EN 10087 előírásai szerint gyártott, szerkezeti- és
betétben edzhető automataacélok legfontosabb jellemzőit a 77. TÁBLÁZAT foglalja
össze. Az EN 10088-1 szerinti korrózióálló ferrites automataacélok fő ötvözőit 78.
TÁBLÁZAT mechanikai tulajdonságait 79. TÁBLÁZAT tartalmazza.
78. TÁBLÁZAT EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUTOMATAACÉLOK MECHANIKAI

TULAJDONSÁGAI ÉS FŐ ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Mo, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ jele
X6CrMoS17 1.4105 ≤ 0.08 16.00…18.00 0.20…0.60 S=0.15…0.35
X2CrMoTiS18-2* 1.4523 ≤ 0.030 17.50…19.00 2.00…2.50 Ti=0.30…0.80 és
S=0.15…0.35
X8CrNiS18-9 1.4305 KO 36S ≤ 0.100 17.00…19.00 S=0.15…0.35 és
Ni = 8.00…10.0
X6CrNiCuS18-9-2 1.4570 ≤ 0.080 17.00…19.00 S=0.15…0.35 és
Cu=1.40…1.80 és
Ni = 8.00…10.0
X12CrS13 1.4005 0.08…0.15 12.00…14.00 ≤ 0.60 S=0.15…0.35
X29CrS13 1.4029 0.25…0.32 12.00…13.50 S=0.15…0.35
X14CrMoS17 1.4104 0.10…0.17 15.50…17.50 0.20…0.60 S=0.15…0.35
*
(C + N) ≤ 0.040 %,
79. TÁBLÁZAT EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUTOMATAACÉLOK MECHANIKAI

TULAJDONSÁGAI
EN jele EN szá- Korábbi Rm, MPa Rp0.2min., Amin., %

ma MSZ jele MPa
X6CrMoS17 1.4105 430...630 250 20
X2CrMoTiS18-2 1.4523 430...600 280 15
X8CrNiS18-9 1.4305 KO 36S 500…700 190 35
X6CrNiCuS18-9-2 1.4570 500…710 185 35
X12CrS13 1.4005 650…850 450 12
X29CrS13 1.4029 850…1000 650 9
X14CrMoS17 1.4104 KO3S 650…850 500 12
Az egyik legtermelékenyebb alakadó technológia a képlékeny hidegalakítás.
Az alakítás során a 4.1.2. pontban leírt alakítási keményedés lép fel, aminek követ-
keztében az anyag alakváltozó képessége egyre csökken, s ha ez kimerül, az alakí-
tás során szakadás lép fel. Ez - mint a korábbiakból már ismert -, úgy kerülhető el,
194
hogy az anyagok tulajdonságaiban az alakítás hatására bekövetkező változásokat

újrakristályosító izzítással megszüntetik.
80. TÁBLÁZAT KÉPLÉKENY HIDEGALAKÍTÁSHOZ KIFEJLESZTETT ACÉLOK ÖSSZETÉTELE
EN jele MSZ jele C, % Mn, % Si, % Cr, % S, P % Egyéb ötvöző,
%
C10KD C 10 Z 0.07..0.13 0.30..0.60 ≤ 0.40 ≤ 0.035
C15KD C 15 Z 0.12..0.18 0.30..0.60 ≤ 0.40 ≤ 0.035
16MnCr5KD BC 3 Z 0.13..0.19 1.0..1.3 ≤ 0.40 0.80...1.1 ≤ 0.035
18CrMo4KD BCMo 1 Z 0.15..0.21 0.60..0.9 ≤ 0.40 0.85…1.15 ≤ 0.035 Mo=0.15...0.25
C21KD C 22 Z 0.18..0.24 0.30..0.60 ≤ 0.40 ≤ 0.035
C35KD C 35 Z 0.32..0.39 0.50..0.80 ≤ 0.40 ≤ 0.035
C45KD C 45 Z 0.42..0.50 0.50..0.80 ≤ 0.40 ≤ 0.035
34Cr4KD Cr 1 Z 0.30..0.37 0.60..0.90 ≤ 0.40 0.90...1.2 ≤ 0.035
37Cr4KD Cr 2 Z 0.34..0.41 0.60..0.90 ≤ 0.40 0.90...1.2 ≤ 0.035
41Cr4KD Cr 3 Z 0.38..0.45 0.50..0.80 ≤ 0.40 0.90...1.2 ≤ 0.035
25CrMo4KD CMo 1 Z 0.22..0.29 0.50..0.80 ≤ 0.40 0.90...1.2 ≤ 0.035 Mo = 0.15..0.3
34CrMo4KD CMo 3 Z 0.30..0.37 0.50..0.80 ≤ 0.40 0.90...1.2 ≤ 0.035 Mo = 0.15..0.3
42CrMo4KD CMo 4 Z 0.38..0.45 0.50..0.80 ≤ 0.40 0.90...1.2 ≤ 0.035 Mo = 0.15..0.3
40NiCrMo2KD NCMo 3 Z 0.37..0.44 0.70..1.0 ≤ 0.40 0.40..0.60 ≤ 0.035 Ni = 0.4...0.70
Mo = 0.15..0.3
30CrNiMo8KD NCMo 6 Z 0.26..0.33 0.30...0.60 ≤ 0.40 1.8...2.2 ≤ 0.035 Ni = 1.8...2.2
Mo = 0.3..0.5
DC01 Fe P01 ≤ 0.12 ≤ 0.60 ≤ 0.045
DC03 Fe P03 ≤ 0.10 ≤ 0.45 ≤ 0.035
DC04 Fe P04 ≤ 0.08 ≤ 0.40 ≤ 0.030
DC05 Fe P05 ≤ 0.06 ≤ 0.35 ≤ 0.025
DC06 Fe P06 ≤ 0.02 ≤ 0.25 ≤ 0.020 Ti ≤ 0.30
Az egy fokozatban elérhető alakítási mérték növelhető, az alakítási fokoza-

tok közötti újrakristályosító izzítások száma csökkenthető, ha az anyag képlékeny
tulajdonságai - mint a szakadási nyúlás, illetve a kontrakció értéke nagy. Vagyis a
képlékeny hidegalakítás éppen ellentétes követelményt támaszt az acél alakváltozó
képességével szemben, mint a forgácsolás. Kedvező a hidegalakítás szempontjá-
ból, ha az alakítási szilárdság és a folyáshatár kis értékű, mert ez csökkenti az ala-
kító szerszámra ható erőt, így az alakító berendezéstől elvárt teljesítmény nagysá-
gát, valamint az alakító szerszámra ható igénybevételt.
A képlékeny hidegalakítás céljára kifejlesztett acélok előbbiekben felsorolt
tulajdonságai kedvezőbbek, mint a hasonló, de általános rendeltetésű acéloké.
Ezeknél az acéloknál nem a szakítószilárdság, illetve a folyáshatár minimuma ga-
rantált, mint a teherviselő szerkezetek acéljainál, hanem ezeknek a megengedhető
maximuma.
A hideg képlékenyalakítással készülő kötőelemek gyártásához használatos
ötvözetlen- és gyengén ötvözött acélhuzalok lágyított állapotára az MSZ 6251, a
195
mélyhúzás céljára kifejlesztett lemezekre, - amelyeket például a gépkocsi karosz-

szériák gyártására használnak -, az MSZ EN 10130 szerinti vegyi összetételét a 80.
TÁBLÁZAT, az előírt legfontosabb mechanikai jellemzőket a 81. TÁBLÁZAT foglalja ösz-
sze.
81. TÁBLÁZAT KÉPLÉKENY HIDEGALAKÍTÁSHOZ KIFEJLESZTETT ACÉLOK MECHANIKAI
TULAJDONSÁGAI
MSZ EN jele Anyagszám Rm max., MPa Rp0.2, MPa A min., % Z min, %

C10KD 1.1122 440 65
C15KD 1.1132 480 65
16MnCr5KD 1.7131 560 60
18CrMo4KD 560 60
C21KD 1.1152 500 60
C35KD 1.5511 570 60
C45KD 1.1192 600 57
34Cr4KD 1.7033 610 55
37Cr4KD 1.7034 620 55
41Cr4KD 630 55
25CrMo4KD 600 55
34CrMo4KD 1.7220 620 55
42CrMo4KD 1.7225 640 55
40NiCrMo2KD 1.6546 650 55
30CrNiMo8KD 1.6580 700 55
DC01 * 1.0330 270…410 140…280 28
DC03 1.0347 270…370 140…240 34
DC04 1.0338 270…350 140…210 38
DC05 1.0312 270…330 140…180 40
DC06 1.0873 270…350 120…180 40
*
a gyártást követő hat hétig garantált jellemzők.
A képlékeny hidegalakítás céljára szolgáló lemezek (DC csoport) acéljai-

nak legkedvezőbb alakváltozási tulajdonságai akkor érhetők el, ha a szövet gyakor-
latilag ferrites. A nagy tisztaságú vas pl. DC05 vagy az DC06 előállítása kizárólag a
2.3.4. pontban leírt, igen költséges argon-oxigén gázátfúvatásos tisztítással állítható
elő. A nem különlegesen kis karbontartalmú acéloknál a szerkezet homogenitása
úgy növelhető, ha a kísérő elemeket ausztenites állapotban oldatba viszik és gyors
lehűtéssel legalább részben megakadályozzák a kiválásukat. Az így túltelítetté váló
ferritből azonban a 4.1.3.2. pontban leírt mechanizmussal az oldott elemek idővel
képesek - még szobahőmérsékleten is -, kiválni, ami a homogén szerkezet meg-
bomlásához, a kedvező alakváltozó képesség romlásához, öregedéshez vezet. Erre
utal a 81. TÁBLÁZAT DC01 acéljánál szereplő megjegyzés, hogy ezek a tulajdonságok
kizárólag a gyártást követő 6 héten belül garantáltak. Az öregedés, ezzel a tulajdon-
ságok időbeli változása elkerülhető, ha az acél stabilis karbidok és nitridek képzé-
sére alkalmas elemeket - például az DC06 acél esetében titánt -, tartalmaz.
A hegesztett szerkezetek gyártására szolgáló acélok egy csoportjának is-
mertetésére már a 4.2.1.1. pontban sor került. A korszerű, hegesztés céljaira kifej-
196
lesztett acélok egy másik csoportja a nagy folyáshatárú, perlitszegény, vagy perlit-
mentes acélok.
A nagy folyáshatárú acélok fontos felhasználási területe a könnyűszerkeze-
tek építése. Ugyanolyan igénybevételnél kisebb vastagságú, így kisebb tömegű
szerkezetek állíthatók elő ezekből az acélokból. A tömeg-megtakarítás csökkenti az
anyagköltséget és sok esetben ez a feldolgozási költségek csökkenéséhez is vezet.
A mozgó berendezéseknél, földmunkagépeknél, járműveknél javítható a hasznos és
teljes tömeg viszonya, ami az üzemeltetési költségeket csökkenti. A kisebb falvas-
tagság legfontosabb előnye, hogy a vékonyabb lemezeknél kisebb a többtengelyű
feszültség-állapot kialakulásának a veszélye, így kisebb lesz a szerkezetek ridegtö-
rési hajlama, jobban ellenáll a dinamikus igénybe-vételeknek. Ezek az acélok a vízi-
, vasúti- és közúti járművek, gépészeti emelő- és szállító berendezések, acél- és
hídszerkezetek nélkülözhetetlen anyagává váltak. A hegesztett szerkezetek gyártói
olyan acélokat igényelnek, amelyeken megbízható hegesztett kötéseket lehet ké-
szíteni, amelyek a szobahőmérséklet alatti üzemi hőmérsékleteken is kellő szívós-
sággal rendelkeznek.
Az acélok szilárdságának, folyáshatárának növelése legegyszerűbben a
karbontartalom, vagyis a rideg vas-karbid mennyiségének növelésével érhető el. A
cementit mennyiségének növekedése, vagyis a nagy alakváltozó képességgel ren-
delkező ferrit mennyiségének csökkenése a szívósság csökkenéséhez és ugyan-
olyan alakváltozás mellett nagyobb mértékű keményedéshez, ridegedéshez vezet.
Ezért a hegesztéssel feldolgozásra kerülő acélokban a karbontartalom általában
nem haladja meg a 0.22 %-ot, illetve a karbonegyenérték a 0.55 %-ot.
A folyáshatár jelentősen növelhető változatlan vegyi összetétel mellett is, -
amint az a 9. diagram alapján látható -, a szemcseméret csökkentésével. A szem-
cseméret csökkentésének további kedvező hatása, hogy nő az ütőmunka értéke és
csökken az átmeneti hőmérséklet is. A szemcseszerkezet finomítása hőkezeléssel,
például normalizálással vagy a hidegalakítást követő újrakristályosítással viszonylag
egyszerűen csökkenthető. Az ilyen, finomszemcsés acélok alkotják a 53. TÁBLÁZAT-
ban bemutatott, növelt folyáshatárú acélok csoportját. A hőkezeléssel elért finom
szemcsézet azonban a hegesztett kötés hőhatásövezetének az 1100 OC fölötti hő-
mérsékletre hevült térfogataiban az ausztenit szemcsenövekedése miatt eldurvul. A
szemcsenövekedés jelentősen mérsékelhető, ha az ausztenit szemcse-határán fi-
nom eloszlásban idegen fázis, például az ausztenitben oldódó vas-karbidnál stabili-
sabb karbid, nitrid illetve karbonitrid található. Ezek az idegen fázisok, mint csírák
szerepelnek az ausztenit átalakulásánál és a levegőn történő lehűlésnél finomszem-
csés ferrit-perlites szövetszerkezet alakul ki. Ilyen módszerrel maximum 500 MPa
folyáshatárú finomszemcsés acél állítható elő.
A szemcsedurvulás megakadályozása stabilis karbid és nitridképző elemek
ötvözését igényli, ami a karbonegyenérték növekedését, a hegeszthetőség romlását
okozza. Ennek elkerülésére a nagy folyáshatárú acélok karbontartalmát csökkentik.
A kis karbontartalomhoz viszonyítva számottevő mennyiségű stabil karbidképző a
karbont megköti, így gyakorlatilag a szövet vas-karbidtól, ezért perlittől mentes lesz.
A korszerű nagy folyáshatárú, jól hegeszthető acélok kiváló szilárdsági és
szívóssági tulajdonságait a két szilárdságnövelő mechanizmus együttes alkalmazá-
197
sával érik el. A különlegesen finom szemcseméretet szabályozott véghőmérsékletű

hengerléssel, termomechanikus kezeléssel érik el. A nagy szilárdságot és a finom
szerkezet nagyobb hőmérsékletű stabilitását karbid- és nitridképző elemek ötvözé-
sével biztosítják. A termomechanikus kezelés lényege az, hogy összekapcsolják az
alakítás és a hőkezelés tulajdonság javító mechanizmusait. Ezt például úgy oldják
meg, hogy a hengerlés hőmérsékletét a szokásos 1100...1200 OC-os hőmérsékletről
850...900 OC-ra csökkentik, ami jelentősen megnöveli a hengerléshez szükséges
nyomást. A nagyobb nyomáson az ausztenit kisebb hőmérsékleten is stabilis. Az
alakító hengerekből kilépő anyagban a nyomás megszűntével az ausztenit jelentő-
sen túlhűtött, ezért nagyon sok csírán egyszerre indul meg a kristályosodás. Így ext-
ra finom szemcséjű lesz az acél. A hengerelt termék szabályozott hűtésével érhető
el a kis szemnagyság megőrzése és a kis hőmérsékleten is nagy szívósság.
82. TÁBLÁZAT HEGESZTETT SZERKEZETEK TERMOMECHANIKUSAN HENGERELT
*
ACÉLJAINAK VEGYI ÖSSZETÉTELE
EN jele
max. C., max. Mn, max. P, max. S, max. Ni, Al, % max. Ti, max. V, max. Ce,
% % % % % % % %
P355M 0.14 1.6 0.025 0.020 0.50 0.02…0.12 0.05 0.10 0.39
P355ML 0.14 1.6 0.02 0.015 0.50 0.02…0.12 0.05 0.10 0.39
P420M 0.16 1.7 0.025 0.020 0.50 0.02…0.12 0.05 0.10 0.43
P420ML 0.16 1.7 0.02 0.015 0.50 0.02…0.12 0.05 0.10 0.43
P460M 0.16 1.7 0.025 0.020 0.50 0.02…0.12 0.05 0.10 0.45
P460ML 0.16 1.7 0.02 0.015 0.50 0.02…0.12 0.05 0.10 0.45
*
Nb +Ti + V ≤ 0.15 %, N ≤ 0.02 %,
Ezeket a termomechanikusan kezelt az acélokat, - amelyek az angol elne-

vezésükből (high strength low alloy) képzett betűszó alapján HSLA acélként is
ismertek -, az MSZ EN 10028/5-96 előírásainak megfelelően gyártják. Az acél fel-
használási céljának megfelelően a megengedhető karbonegyenértéket is maximál-
ják. Ezek az acélok szilíciummal és legalább 0.02 % alumíniummal különlegesen
csillapítottak. A nagy folyáshatárú, jól hegeszthető perlitszegény, vagy perlitmentes
acélok jellemző vegyi összetételét a 82. TÁBLÁZAT a mechanikai jellemzőit a 83.
83. TÁBLÁZAT HEGESZTETT SZERKEZETEK TERMOMECHANIKUSAN HENGERELT

ACÉLJAINAK LEGFONTOSABB MECHANIKAI JELLEMZŐI
EN jelemin. ReH, Rm, MPa min. A5, Vizsgálati hőmér- min. KV,
MPa % séklet, OC J
P355M 355 450...610 22 -20 31
P355ML2 355 450...610 22 -50 27
P420M 420 500...660 19 -20 27
P420ML2 420 500...660 19 -50 27
P460M 460 530...720 17 -20 27
P460ML2 460 530...750 17 -50 27
4.2.2.5 Szerszámacélok
198
Az anyagok megmunkálásához használt eszközökre, a szerszámokra ható

igénybevétel igen sokrétű. Ennek ellenére szinte valamennyi szerszámanyaggal
szemben támasztott alapkövetelmény, a kopásállóság. A kopásállóság maga is egy
meglehetősen komplex sajátossága az anyagnak, de a szerszámok működő felüle-
tén fellépő alapvetően abrazív kopás (ld. 8.1.2.3.) kapcsolata a keménységgel igen
szoros. A szerszám anyagával szemben minimális követelmény, hogy a működési
hőmérsékletén a keménysége lényegesen nagyobb legyen, mint a vele megmunkált
illetve alakított anyagé. A kopás igen nagy keménységű anyagoknál is jelentős le-
het, ha a szerszámanyag egészére a rideg szerkezet a jellemző, mert ekkor a felü-
leti réteg gyors kifáradásával, szemcsék kitöredezésével kell számolni. A gyakorlat-
ban használatos szerszámok anyaga ezért mindig legalább kétfázisú. Az egyik ezek
közül - az ágyazó fázis, vagy más néven mátrix -, nagy szívósággal kell ren-
delkezzék, amely elviseli a szerszámra ható statikus vagy dinamikus húzó-, hajlító-,
nyíró-, csavaró igénybevételt, megakadályozza a kemény szemcsék kitöredezését.
A másik fázisnak - amely beágyazódik a szívós alap fázisba -, nagy keménységűnek
kell lenni.
A nagy keménység - amint az a 0.2. pontban összefoglaltakból kitűnik -, leg-
inkább a kovalens és az ionos kötésű kristályrácsot alkotó anyagok sajátossága. A
kötés nagy energiája amely a hőmérséklet növekedésével is csekély mértékben
csökken, nagy hőmérsékleten is erős kötést ad, vagyis az anyagnak olvadáspontja
is nagy. Az interstíciós vegyületek, mint a karbidok a nitridek és a boridok a kova-
lens és az ionos közötti átmeneti kötéssel rendelkeznek. Ezek az interstíciós ve-
gyületek - amelyeknek legfontosabb jellemzőit a keménység növekvő sorrendjében
a 84. TÁBLÁZAT tartalmazza -, kiválóan növelik az acél keménységét, így kopásálló-
ságát is.
A 84. TÁBLÁZAT adatai alapján látható, hogy a cementit kellően nagy ke-
ménységű, de képződési szabadentalpiája csekély, így a karbid viszonylag könnyen
képes elbomlani. Nagy előnye, hogy a csupán karbont tartalmazó acél előállítása
olcsó. A 22. és a 23. diagramon látható, hogy a karbontartalom növelésével a ke-
ménység monoton növekszik. Szerszámanyagul azokat az ötvözetlen acélokat al-
kalmazzák, amelyek karbontartalma legalább 0.45 %. A szerszámacélok mindig
csillapítottak, szilíciumtartalmuk 0.15...0.35 %, kén- és foszfortartalmuk nem haladja
meg a 0.025 %-ot.
A szerszámacélok ötvözetlen vagy ötvözött nemesacélok. A belőlük gyártott
szerszámok igen széles hőmérséklet-tartományban igen sokféle igénybevételnek le-
hetnek kitéve. A szerszámacélokkal szemben ezért a felhasználási célnak megfele-
lően nagyon különböző követelményeket támasztanak. A követelmények sokszínű-
ségét az acélgyártók a szerszámacélok nagyon széles választékával igyekeznek ki-
elégíteni. A széles választék közötti eligazodást, a műszaki célszerűség és gazda-
ságosság szempontjait figyelembe vevő kiválasztást segíti, hogy a szerszámacélo-
kat a felhasználásuk alapján is szokás csoportosítani. A gyártott és forgalmazott
szerszámacélok nem mindegyike szabványosított. A nem szabványos típusok tulaj-
donságait, javasolt felhasználási területét, hőkezelési adatait a gyártók ismertetők-
ben, szállítási bizonylataikon adják meg. A könyv csak a leggyakoribb, szabványos
típusokat tekinti át a felhasználási cél szerinti csoportosításban.
199
84. TÁBLÁZAT INTERSTÍCIÓS VEGYÜLETEK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI

Vegyület Szabadentalpia Olvadáspont, Keménység
1000 OC-on, kJ/mol OC HV
Cr3C2 -65 1890 800
Fe3C -2 1320 900
Fe4N 60 1000
Mn3C -10 1520 1100
CrN -10 1500 1100
AlN -300
Mn7C3 -30 1410 1200
NbN -280 2200 1400
W2C -38 2750 1500
VN -90 2170 1500
ZrN -220 3000 1500
Cr7C3 -68 1700 1600
Mn23C6 -45 1380 1800
Mo2C -38 2600 1950
TiN -170 2950 2000
TaC -148 3880 2000
WC -32 2800 2180
Cr23C6 -72 1550 2200
NbC -75 3480 2500
ZrC -80 3420 2800
VC -50 2800 2950
Si3N4 -180 2170 3000
TiC -88 3150 3200
SiC -50 2820 3500
B4C -67 2500 3700
BN -75 2730 ≈5000
A felhasználási cél szerint megkülönböztetnek:

⇒ hidegalakító szerszámacélokat,
⇒ melegalakító szerszámacélokat,
⇒ forgácsoló szerszámacélokat.
Az egyes csoportokon belül további megkülönböztetésre ad lehetőséget a fő
ötvöző(k) szerinti besorolás. Hangsúlyozni kell azonban, hogy hasonlóan a csopor-
tosítások többségéhez, a szerszámacélok felhasználás szerinti csoportosítása sem
pontos, igen gyakori az átfedés az egyes csoportok között.
Az ötvözetlen szerszámacélokat igen kiterjedten alkalmazzák az iparban a
szobahőmérsékleten, vagy ahhoz közeli hőmérsékleten működő, különböző vágó,
fúró, maró, fűrész szerszámokhoz, mezőgazdasági kéziszerszámokhoz, gépek vá-
gó szerszámaihoz, őrlő berendezésekhez. A kisebb karbontartalmúakból elsősor-
ban olyan szerszámokat pl. késeket gyártanak, amelyeknél a keménység mellett a
szívósságnak is fontos szerepe van. A nagy karbontartalmúakból viszont kemény és
200
kopásálló szerszámokat készítenek mint például reszelők, amelyeknél a szívósság

csak másodlagos jelentőségű. Az MSZ EN ISO 4957 előírásai szerint gyártott ötvö-
zetlen szerszámacélok legfontosabb jellemzőit a 85. TÁBLÁZAT tartalmazza.
85. TÁBLÁZAT ÖTVÖZETLEN SZERSZÁMACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
EN Korábbi MSZ Anyagszám C., % Mn, % Edzett Lágyított
jele jele min. HV max.HV
C45U S 45 1.1730 0.42...0.50 0.60...0.80 600 190
S 60 0.57...0.65 0.60...0.80 700 190
C70U S 71 1.1520 0.65...0.74 0.15...0.30 850 185
C80U S 81 1.1525 0.75...0.84 0.15...0.30 850 190
C90U S 91 1.1535 0.85...0.94 0.15...0.30 850 195
S 101 0.95...1.04 0.15...0.30 940 200
C105U S 111 1.1545 1.05...1.14 0.15...0.30 940 210
C120U S 121 1.1555 1.15...1.24 0.15...0.30 940 215
S 131 1.25...1.40 0.15...0.30 1000 220
Az ötvözetlen szerszámacélokat többnyire hengerelt, illetve kovácsolt kör,

négyzet vagy lapos szelvényű rudak illetve tárcsák formájában, nyers, hántolt vagy
köszörült felülettel szállítják.
Az ötvözetlen szerszámacélokat edzéskor az A3, illetve az A1 hőmérséklet
fölé, karbontartalmuktól függően 760...820 OC-ra hevítik. Az edzési hőmérséklet-
tartományát a karbontartalom függvényében a 45. ábra mutatja be.
45. ábra
Ötvözetlen szerszámacélok edzési hőmérséklete a karbontartalom függvényében
Az ötvözetlen szerszámacélokat az edzési hőmérsékleten viszonylag rövid
ideig, az anyagvastagságtól függően 3...30 percig (1 perc/mm) hőntartják, majd víz-
ben esetleg sós vízben - amellyel elkerülhető a gázhártya-képződés -, gyorsan lehű-
tik. Az edzett ötvözetlen szerszámacél rideg és törésre hajlamos, ezért az edzést
követően rövid időn belül meg kell ereszteni. A megeresztés hőmérséklete
201
150...300 OC. Az alsó hőmérséklet-tartományban az acél szívóssága gyorsan nő

anélkül, hogy a keménysége csökkenne. Ennél nagyobb hőmérsékletű megeresz-
téskor a szívósság tovább nő, de ezzel együtt jár a keménység csökkenése. A
megeresztés időtartama a vastagságtól függ, 3..5 perc/mm. Az így megeresztett
szerszámban az idők során még egy alakváltozással járó ernyedés is végbemegy.
A későbbi méret- és alakváltozás elkerülhető, ha a megeresztés időtartama 6...8
óra, mert ezalatt egy mesterséges öregedésre is sor kerül. Az ötvözetlen szerszám-
acél elvi hőmérséklet-idő diagramját a 37. diagram mutatja be.
Az ötvözetlen szerszámacélok alkalmazásának két korlátja is van. Az egyik
a csekély átedzhető átmérő, a másik, a martenzit csekély hőállósága, amely miatt
az ötvözetlen szerszámacélok csak kis hőmérsékleten használhatók. Mindkét kor-
látot ötvözéssel hidalják át. Azokat a nagyobb igénybevételnek kitett, nagyobb mé-
retű szerszámokat, amelyekkel az anyagmegmunkálás szobahőmérsékleten törté-
nik, hidegalakító szerszámacélból, a 200 OC feletti hőmérsékleten dolgozó szer-
számokat melegalakító szerszámacélból, míg a nagyteljesítményű forgácsoláshoz
szükséges szerszámokat gyorsacélból készítik.
A hidegmegmunkáló szerszámokat jellemzően hideg anyagok forgács nél-
küli alakítására, mint hideg folyatására, húzására, hajlítására, vágására stb. alkal-
mazzák. Ezért ezeknek a szerszámoknak szívós maggal és kemény felülettel kell
rendelkezniük. Ezeket a tulajdonságokat a martenzites alapszövetbe ágyazott ke-
mény karbidokkal lehet elérni.
1000
900
Ac3
Tedz.
800
Ac1
700 felhevítési
sebesség
600
500
kritikus hűtési
400 sebesség
300
150... 300 fok C
200
100 tedz. tmegeresztés

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
idő, perc
37. diagram
Az ötvözetlen szerszámacélok hőkezelésének elvi hőmérséklet-idő diagramja
A hidegalakító szerszámacél ötvözői alapvetően három feladatot látnak el.
Az ötvözők egyrészt növelik az átedzhetőséget, amivel a szerszám szívóssága, szi-
202
lárdsága nő, másrészt karbidokat képezve növelik a kopásállóságot, harmadrészt

javítják az ágyazó martenzit megeresztésállóságát. A hidegalakító szerszámacél fel-
használási területe rendkívül széles, ezért az ilyen acélok választéka is bőséges. Az
MSZ EN ISO 4957 előírásai szerint gyártott hidegalakító szerszámacélok vegyi ösz-
szetételét a 86. TÁBLÁZAT tartalmazza.
A hazai gyártású, szabványos hidegalakító szerszámacélok ötvözetrendszerük
és részben felhasználásuk szerint is négy csoportba sorolhatók:
⇒ eutektoidos mangánacélok (70MnMoCr8, 90MnCrV8),
⇒ króm-volfrám ötvözésű acélok (50WCrV8, 60WCrV8, 95MnWCr5),
⇒ krómmal gyengén ötvözött hipereutektoidos acélok (102Cr6),
⇒ krómmal erősen ötvözött ledeburitos acélok (X153CrMoV12,
X210Cr12, X210CrW12-1).
A mangánötvözésű hidegalakító szerszámacélok kritikus hűlési sebessége,
- amint az a (88) és (89) összefüggésekből megítélhető - jelentősen csökken. Vagyis
viszonylag csekély mangán ötvözéskor is jelentősen nő az átedzhetőség, illetve
adott méret esetén csökkenthető a hűlési sebesség. Az acél keménységét az ágya-
zó martenzites szöveten kívül a viszonylag nagy mennyiségű mangán-karbidoknak
köszönheti.
86. TÁBLÁZAT ÖTVÖZÖTT, HIDEGALAKÍTÓ SZERSZÁMACÉLOK VEGYI ÖSSZETÉTELE
MSZ EN jele Anyagszám C, % Si, % Mn, % Cr, % V, % W, %
70MnMoCr8** 1.2824 0.65...0.75 0.10...0.50 1.80...2.50 0.90...1.20
90MnCrV8 1.2842 0.85...0.95 0.10...0.40 1.80...2.20 0.20...0.50 0.05...0.20
50WCrV8 1.2549 0.45...0.55 0.70...1.00 0.15...0.45 0.90...1.20 0.10...0.20 1.70...2.20
60WCrV8 1.2550 0.55...0.65 0.70...1.00 0.15...0.45 0.90...1.20 0.10...0.20 1.70...2.20
95MnWCr5 1.2510 0.90...1.00 0.10...0.40 1.05...1.35 0.40...0.65 0.05...0.20 0.40...0.70
102Cr6 1.2067 0.95...1.10 0.10...0.40 0.15...0.45 1.35...1.65
105V 1.2833 1.00...1.10 0.10...0.30 0.10...0.40 0.10...0.20
X153CrMoV12* 1.2379 1.45...1.60 0.10...0.60 0.20...0.60 11...13 0.70...1.00
X210Cr12 1.2080 1.90...2.20 0.10...0.60 0.20...0.60 11...13
X210CrW12-1 1.2436 2.00...2.30 0.10...0.40 0.30...0.60 11...13 0.60...0.80
*
Mo = 0.7...1.0 %
**
Mo = 0.9...1.4 %
Amint az a 87. TÁBLÁZAT adataiból látható a mangán-ötvözésű hidegalakító

szerszámacélok edzési hőmérséklete kifejezetten alacsony, aminek köszönhetően
edzéskor és megeresztéskor csekély az alakváltozása. Ezt a kedvező tulajdonságot
lehet kihasználni a tagolt felületű, jelentősen eltérő keresztmetszetű vagy a fokozott
méretpontosságot igénylő szerszámok gyártásakor. Amint az a 24. diagram adatai-
ból látható, a mangán karbidjainak viszonylag kicsiny a stabilitása, ezért akárcsak a
köszörülés keltette hő hatására is könnyen elbomlik, ami a martenzit megeresztődé-
séhez társulva a keménység megengedhetetlen mértékű csökkenéséhez vezet.
Ezért a mangánötvözésű szerszámacélok a forgácsolószerszámok gyártására al-
kalmatlanok, de általánosan használják kivágó- és mélyhúzó szerszámok, ollók ké-
seinek, famegmunkáló szerszámok valamint idomszereknek a gyártására.
203
87. TÁBLÁZAT ÖTVÖZÖTT, HIDEGALAKÍTÓ SZERSZÁMACÉLOK LEGFONTOSABB

HŐKEZELÉSI ADATAI ÉS KEMÉNYSÉGE
MSZ EN jele Korábbi Anyag- Lágyítási Edzési hő- Átedzhető ∅, ha a Meg- Lágyított
MSZ jele szám hőmér- mérséklet hűtőközeg eresztett max.
séklet OC OC
olaj levegő min. HV HV
70MnMoCr8 1.2824
90MnCrV8 M1 1.2842 720...760 750...790 60 850 229
50WCrV8 ≈ W5 1.2549 740...760 880...920 30 620 229
60WCrV8 W6 1.2550 760...780 840...890 40 660 241
95MnWCr5 1.2510 760...800 800...840 60 870 241
102Cr6 K4 1.2067 760...800 820...860 30 870 223
105V 1.2834 770...800 780...820 790 223
X153CrMoV12 K8 1.2379 800...850 1020...1050 100 30 850 255
X210Cr12 K1 1.2080 940...970 100 800 248
X210CrW12-1 1.2436 800...850 1010...1030 120 40 870 255
A mangánötvözésű hidegalakító szerszámacélokat edzéskor A3 hőmérsék-

let fölé, 750...780 OC-ra hevítik lassabban, mint az ötvözetleneket, majd rövid ideig
az anyagvastagságtól függően 3...30 percig (1 perc/mm) hőntartják, és olajban eset-
leg sófürdőben lehűtik. A megeresztés hőmérséklete 150...250 OC. Az alsó hő-
mérséklet-tartományban az acél szívóssága gyorsan nő anélkül, hogy a kemény-
sége csökkenne. Nagyobb hőmérsékletű megeresztéskor a keménység rohamosan
csökken.
A króm-volfrám ötvözésű (50WCrV8, 60WCrV8, 95MnWCr5) hidegalakító
szerszámacélokban a króm és a volfrám karbidjai keményebbek és egyben na-
gyobb hőmérsékleten is stabilisabbak, mint a mangáné, ugyanakkor - bár kevésbé
mint a mangán -, növelik az átedzhető átmérőt. Az 50WCrV8 és a 60WCrV8 típusú
szerszám-acélok ennek ellenére kisebb keménységűek, de szívósságuk kiemelke-
dően jó. Ez a kisebb karbontartalomnak a következménye. A karbon nagy része
ezekben az acélokban döntően karbidok formájában kötött, ezért az ágyazó
martenzit karbontartalma csekély, úgynevezett lágy martenzit.
Ezeket az acélokat ütésszerűen igénybevett szerszámok, mint kalapácsok,
vágók, lyukasztók gyártásához használják. A hipereutektoidos króm-volfrám ötvö-
zésű (95MnWCr5) hidegalakító szerszámacélba mangánt is ötvöznek az átedzhető-
ség fokozására. A nagyobb karbontartalomnak köszönhetően keménységük na-
gyobb, és a volfrám-karbid hőállósága miatt kis- és közepes teljesítményű forgá-
csoló szerszámok - mint csiga- és menetfúrók, fémfűrészek és marók -, gyártásához
is alkalmas.
A króm-volfrám ötvözésű hidegalakító szerszámacélokat - amelyek nem haj-
lamosak szemcsedurvulásra -, edzéskor - az ötvözők A3 hőmérsékletet növelő ha-
tása miatt -, lényegesen nagyobb hőmérsékletre, 800...900 OC-ra hevítik két-, eset-
leg három lépcsőben. A szakaszos felhevítésre azért van szükség, mert a nagyobb
ötvözőtartalom miatt romlik az acél hővezető képessége, nő a hőtágulási együttha-
tója, ezért a termikus feszültségek mérséklése érdekében nemcsak lassabb felhe-
204
vítésre, hanem még akárcsak rövid időtartamú hőntartásokra is szükség van a hő-
mérséklet kiegyenlítődése érdekében. A nagyobb hőmérsékletű hőntartások egyben
a karbidok oldódását is segítik. Az edzés hőmérsékletén a szakaszos felhevítésnek
köszönhetően rövid, 6...10 perces hőntartási idő is elegendő A hűtés olajban eset-
leg sófürdőben történik. A megeresztés hőmérséklete 200...230 OC. A közepesen
ötvözött, hidegalakító szerszámacélok hőkezelésének elvi hőmérséklet-idő diag-
ramját a 38. diagram szemlélteti.
1000
900
Ac3
800 Tedz.
Ac1
700
Hőkiegyen-
600 lítés
500 Kívánt
keménységtől
400 Kemencében függő
Olajban Sófürdőben
hőmérséklet
300
200 Feszültség- Levegőn

csökkentő Edzés
100 hőkezelés Megeresztés
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
idő, perc
38. diagram
A közepesen ötvözött hidegalakító szerszámacélok hőkezelésének
elvi hőmérséklet-idő diagramja
A krómmal gyengén ötvözött, hipereutektoidos (102Cr6) hidegalakító szer-
számacélban a króm szerepe elsősorban az átedzhetőség növelése. A viszonylag
nagy mennyiségű karbonnak csak kis része kötött króm-karbid formájában. Gondos
előgyártással és hőkezeléssel elérhető, hogy a kisebb mennyiségű króm-karbid igen
finom eloszlásban helyezkedjék el a szövetben. Ennek köszönhetően ezeknek az
acéloknak köszörülés után a felületi érdessége kiváló. Jellemző felhasználási terü-
letük - mint a pengék, kések, dörzsárak gyártása -, is ehhez kötődik. A 102Cr6 minő-
ségű acélból, GO 3 típusjelzéssel az MSZ 17789 előírásai szerint készülnek a kiváló
felületi érdességet igénylő golyóscsapágyak, ezért ezt a típust gördülőcsapágy-acél-
nak is nevezik. A 102Cr6 típusú krómötvözésű hidegalakító szerszámacél hőkeze-
lése megegyezik a króm-volfrám ötvözésűekével.
A krómmal erősen ötvözött (X153CrMoV12, X210Cr12, X210CrW12-1) hidegalakító
szerszámacélok ledeburitos szerkezetűek, mert a nagy 11...13 %-os krómötvözés a
γ−mezőt jelentős mértékben, 1 % karbontartalom alá, szűkíti. Ezekben az acélokban
a kristályosodás karbideutektikum képződésével fejeződik be. Ez hálót képez, ame-
205
lyet a kristályosodást követő nagymértékű melegalakítással kell összetörni, felap-

rózni, mert a nagyméretű, hálós eloszlású karbidok lerontanák az acél szívósságát.
Az eutektikus karbidok részaránya a karbon- és az ötvözőtartalom függvé-
nye. A krómmal erősen ötvözött ledeburitos hidegalakító szerszámacélok szöveté-
ben a karbidok aránya eléri a 25 %-ot. A nagy mennyiségű, Cr7C3 karbid kiváló ko-
pásállóságot, a krómötvözés mély átedzhetőséget ad. Ezeknek a tulajdonságoknak
megfelelően a ledeburitos krómacélok a nagyteljesítményű, nagy méretű hideg kép-
lékenyalakító szerszámok gyártásának jellemző anyagai. A ledeburitos krómacélok
hőkezelésének sajátossága a már megismert közepesen ötvözött hidegalakító szer-
számacélok hőkezelésével szemben, hogy az edzési hőmérséklet lényegesen na-
gyobb. Ez a karbidok oldatba viteléhez elengedhetetlen. Ha az edzési hőmérséklet
a szükségesnél kisebb, akkor a karbidok oldódása elmarad az optimálistól, ami ke-
ménység csökkenésben jelentkezik, ha viszont a szükségesnél nagyobb, akkor a
szemcsék gyorsan eldurvulnak és a szövet sok maradék-ausztenitet fog tartalmazni.
A kisebb méretű ledeburitos krómacélok levegőn hűtve is teljes keresztmetszetben
átedződnek.
A ledeburitos hidegalakító szerszámacélokból készülnek a fejező bélyegek,
menetmángorló szerszámok, üregelő- és mélyhúzó szerszámok.
Az ötvözött szerszámacélok másik nagy csoportját a melegmegmunkáló
szerszámacélok alkotják. Azoknál a szerszámoknál, amelyek üzemi hőmérséklete
meghaladja a 200 OC-t, a keménység és kopásállóság növelése már nem oldható
meg a vas- és mangánkarbidokkal, mert ezek a szerszám tartós üzemeltetése so-
rán koagulálnak, növekednek, illetve részben elbomlanak. A szerszám üzemi hő-
mérsékletén megkívánt kopásállóság, mérettartósság, szívósság, valamint a szer-
szám felmelegedése és lehűlése során ismételten fellépő termikus feszültségek - a
termikus fáradás -, elviselése már csak stabilisabb karbidképző elemek megfelelő
mennyiségű ötvözésével érhető el.
A melegmegmunkáló szerszámacélok ötvözői alapvetően két feladatot lát-
nak el. Az ötvözők egyrészt akadályozzák a szemcsedurvulást és növelik az átedz-
hető átmérőt, amivel a szerszám szívóssága, szilárdsága nő, másrészt karbidokat
képezve növelik a kopásállóságot. A melegmegmunkáló szerszámacélok megkívánt
szívóssága csak viszonylag kis (C≤0.6%) karbontartalomnál érhető el. A meleg-
megmunkáló szerszámacélok felhasználási területe igen széles, amit a három ötvö-
zetcsoportba sorolható acélok elégítenek ki. Az MSZ EN ISO 4957 előírásai szerint
gyártott melegmegmunkáló szerszámacélok vegyi összetételét a 88. TÁBLÁZAT tar-
talmazza.
A melegmegmunkáló szerszámacélok ötvözetrendszerük és részben fel-
használásuk szerint is három csoportba sorolhatók:
⇒ nikkel-króm ötvözésű (55NiCrMoV7) acélok,
⇒ króm-volfrám-vanádium ötvözésű acélok (38CrCoWV18-17-17,
X30WCrV9-3, X35CrWMoV5-1,),
⇒ króm-molibdén-vanádium ötvözésű acélok (X32CrMoV12-28,
X40CrMoV5-1, X37CrMoV5-1, 50CrMoV13-15, X38CrMoV5-3).
206
88. TÁBLÁZAT MELEGMEGMUNKÁLÓ ACÉLOK VEGYI ÖSSZETÉTELE

EN jele Anyag C, % Cr, % Ni, % Mo, % V, % W, %
szám
38CrCoWV 18-17-17 1.2661 0.25...0.35 2.00...2.70 0.20...0.40 4.0..5.0
X30WCrV9-3 1.2581 0.25...0.35 2.50...3.20 0.30...0.50 8.5…9.5
X35CrWMoV5-1 1.2605 0.32...0.40 4.75...5.50 1.25...1.60 0.20...0.50 1.1…1.6
X32CrMoV12-28 1.2365 0.28...0.35 2.70...3.20 2.50...3.00 0.40...0.70
X40CrMoV 5-1 1.2344 0.35...0.42 4.80...5.50 1.20...1.50 0.85...1.15
50CrMoV13-15 1.2355 0.45…0.55 3.00...3.50 1.30...1.70 0.15…0.35
X37CrMoV5-1 1.2343 0.33...0.41 4.80...5.50 1.10...1.50 0.30...0.50
X38CrMoV5-3 1.2367 0.35...0.40 4.80...5.20 2.70...3.20 0.40...0.60
55NiCrMoV7 1.2714 0.50...0.60 0.80...1.20 1.50..1.80 0.35...0.55 0.05...0.15
A nikkel-króm ötvözésű (55NiCrMoV7) melegmegmunkáló szerszámacélok

kritikus hűlési sebessége, - amint az a (88) és a (89) összefüggésekből látható - a
nikkel-, és a molibdén ötvözésnek köszönhetően, jelentősen csökken. Ezek az acé-
lok még átlagos méreteknél is légedzésűek, amint az a 83. TÁBLÁZAT adataiból lát-
ható. Ezt a kedvező tulajdonságot lehet kihasználni a tagolt felületű, jelentősen el-
térő keresztmetszetű, illetve nagyméretű kovács- és sajtoló-szerszámok gyártása-
kor. Az nikkel-króm ötvözésű acélok a melegmegmunkáló szerszámacélok körében
a legolcsóbbak. Ezért igen kedveltek a nagyobb tömegű szerszámok gyártásánál,
ahol a szerszám hőmérséklete nem haladja meg a 300 OC-t. Ezen acélok hőkezelése
igen hasonló a 38. diagramon bemutatott közepesen ötvözött acélok hőmérséklet-
idő diagramjához. A különbséget a lényegesen nagyobb megeresztési hőmérséklet
adja. Az NK típusú acélok megeresztési hőmérséklete 450...500 OC. Gyakran a ma-
radék-ausztenit teljes átalakítása érdekében a megeresztést meg kell ismételni. A
meleg-megmunkáló szerszámacélok legfontosabb hőkezelési adatait a 89.
89. TÁBLÁZAT MELEGMEGMUNKÁLÓ ACÉLOK LEGFONTOSABB HŐKEZELÉSI ADATAI ÉS

KEMÉNYSÉGE
EN Korábbi Lágyítási Edzési hő- Átedzhető ∅, ha Meg- Lágyított

jele MSZ hőmérséklet mérséklet a hűtőközeg eresztett max. HV
jele OC OC
olaj levegő min. HV
38CrCoWV 18-17-17 W 3 780...850 980...1080 400 50 500 235
X30WCrV9-3 W2 810…830 1080…1150 510 240
X35CrWMoV5-1 850…880 1000…1050 510 229
X32CrMoV12-28 K 14 710…750 1010...1050 470 229
X40CrMoV 5-1 K 13 800...840 1000...1050 200 550 235
50CrMoV13-15 780...850 1000...1050 570 223
X37CrMoV5-1 K 12 800...840 1000...1050 560 229
X38CrMoV5-3 850...880 980...1020 480 240
55NiCrMoV7 NK 2 680...720 830...870 300 45 460 248
A króm-volfrám-vanádium ötvözésű (38CrCoWV18-17-17, X35CrWMoV5-1, X30WCrV9-3)

melegmegmunkáló szerszámacélok a króm- és a volfrám-karbidoknak köszön-
207
hetően nagyobb hőmérsékleten is megtartja keménységét. Ezek az acélok

600...650 OC-os hőmérsékleten is alkalmazhatók. A jó átedzhetőség a krómötvözés-
nek köszönhető. Ezeket az acélokat nagy áruk miatt csak kisebb méretű szerszá-
mokhoz, leginkább szerszámbetétek gyártásához, alkalmazzák. Ilyen szerszámok
üzemelnek a rúd- és csősajtolásnál, melegsorjázáskor, süllyesztékes kovácsoláskor
és zömítéskor.
A króm-volfrám-vanádium ötvözésű melegmegmunkáló szerszámacél edzé-
si hőmérséklete hozzávetőlegesen 1000 OC, mert csak itt érhető el a stabilis króm-
és volfrámkarbidok oldatba vitele. Az erősen ötvözött acél rossz hővezető ké-
pessége és nagy hőtágulása miatt a felhevítést a 39. diagramnak megfelelően há-
rom-négy lépcsőben célszerű elvégezni.
Az edzési hőmérsékletről levegőn vagy olajban hűtött acél szövete
martenzites. A melegmegmunkáló szerszám megkívánta szívósság az acél meg-
eresztésével érhető el. Megeresztéskor már 200...220 OC-on néhány óra hőntartás
után diffúzióval kiválik az oldott karbontartalom nagy része. A kiváló karbon egy ré-
sze a vasnál erősebb karbidképzőkkel vegyületet alkot.
1200
1100 Ausztenitesítés
1000 Tedz
900
A3
800
700 A1
600
Olajban Levegőn
500
400 Feszültség-
csökkentő Sófürdőben
300 hőkezelés
200 Megeresztés
Mege- a kívánt
100 Edzés resztés keménységre
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
idő, perc
39. diagram
A melegmegmunkáló szerszámacélok hőkezelésének elvi hőmérséklet-idő diag-
ramja
A vanádium, - amint az a 24. diagram adatai alapján látható -, kisebb hő-
mérsékleteken kisebb képződési szabadentalpiával rendelkezik mint a króm vagy a
volfrám. A 84. TÁBLÁZAT adataiból viszont az olvasható ki, hogy a vanádium-karbid
keménysége (HV ≈ 2950) lényegesen nagyobb, mint volfrám-, vagy a króm-karbi-
208
doké. A karbon kiválása során a martenzit rácstorzulása, így keménysége is szá-

mottevően csökken. A vanádiummal, krómmal és/vagy volfrámmal ötvözött acél ke-
ménységében a martenzit megeresztődése nem okozza a keménység érdemleges
csökkenését, mert ezt kompenzálja a keménységnek a diszperz karbid-képződés ki-
váltotta növekedése.
Nagyobb hőmérsékleten végzett megeresztéskor (Tmeg > 300 OC) a karbid-
képződés még jelentősebbé válik és egyre nagyobb mennyiségű, igen finom elosz-
lású karbid alakul ki. Ennek hatására az acél keménysége nő. Ez a folyamat lénye-
gében a 4.2.2.6. pontban részletesen tárgyalt kiválásos keményedés.
Ha a megeresztési hőmérsékletet tovább növelik, akkor a diszperz elosz-
lású karbidok kezdetben kis korongocskákat alkotnak, majd az A1 hőmérséklethez
közelítve a megeresztési hőmérsékletet, a korongok egyre nagyobb méretű gömbbé
alakulnak. A diszperzitás csökkenése már a keménység csökkenését okozza. A va-
nádiummal, krómmal és/vagy volfrámmal ötvözött melegmegmunkáló szerszám-
acélok, valamint a közel ugyanolyan karbontartalmú ötvözetlen acél keménységé-
nek változását a megeresztési hőmérséklet függvényében a 40. diagram mutatja
be. A diagram alapján jól látható, hogy a melegmegmunkáló szerszámacélok meg-
eresztési hőmérsékletét lényegesen nagyobbra (Tmeg>500 OC) célszerű választani,
mint az ötvözetlen acélét.
Keménység, HV
700 X40CrMoV5-1
600
X32CrMoV12-28
500 X30WCrV9-3
C 40
400
300
200
100
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Hőmérséklet, fok, C
40. diagram
A melegmegmunkáló szerszámacélok valamint az ötvözetlen acél keménységének
változása a megeresztési hőmérséklet függvényében 1 órás hőntartás után
A melegmegmunkáló szerszámacélok harmadik csoportját képező króm-
molibdén-vanádium ötvözésű szerszámacélokat (X32CrMoV12-28, X40CrMoV 5-1,
X37CrMoV5-1, 50CrMoV13-15, X38CrMoV5-3) a lényegesen drágább króm-volfrám ötvö-
zésű acélok helyettesítésére fejlesztették ki. Igen kedvező szívóssági és a termikus
209
kifáradásnak jól ellenálló tulajdonságaik miatt a legelterjedtebb melegmegmunkáló

szerszámacélok. Különösen alkalmasak fémek nyomásos öntéséhez, mert az olvadt
fém okozta eróziónak is jól ellenállnak. További előnyük, hogy légedződésűek, ezért
alak- és méretváltozásuk mérsékelt. Hőkezelésük gyakorlatilag minden paraméte-
rében egyező, vagy nagyon hasonló, mint az előzőkben tárgyalt 38CrCoWV18-17-17 tí-
pusú acélé. A nagyobb vanádium tartalmuknak köszönhetően, különösen az
X38CrMoV5-3 és az X40CrMoV5-1 típusú acélnál a kiválásos keményedés még erőtelje-
sebb.
Forgácsoló megmunkáláskor a forgácsolási sebesség növekedésével a
szerszámra ható mechanikai és koptató igénybevételnek egyre nagyobb hőmérsék-
leten kell megfelelnie. Ennek a követelménynek a kielégítésére egy külön acélcsa-
ládot, a gyorsacélokat fejlesztették ki. A gyorsacélok a forgácsolás során a szer-
szám működő élén, illetve felületén a súrlódás következtében akár 600 OC-ig is
megőrzik keménységüket és kopásállóságukat. Kiváló tulajdonságaiknak köszön-
hetően már nemcsak forgácsoló, hanem egyéb, például képlékenyalakító szerszá-
mok is készülnek, főként a molibdén ötvözésű, gyorsacélokból. Széles körű alkal-
mazásuknak köszönhetően napjainkban a világ gyorsacél termelése megközelíti a
negyedmillió tonnát.
A gyorsacélok keménysége, szilárdsága, szívóssága és ezzel összefüggő
használati tulajdonságaik elsősorban az acélban levő karbidok típusától, mennyisé-
gétől, ezek méretétől, eloszlásától és a szemcsékhez viszonyított elhelyezkedé-
süktől függ. A gyorsacélok karbontartalma (C = 0.7...1.4 %) számottevő, hiszen je-
lenlétük a kopásállósághoz nélkülözhetetlen karbidok képződéséhez, az ágyazó
szövet kellő szívósságához is elengedhetetlen. A mangán és a szilícium rontja a
gyorsacél hőállóságát, de nélkülözhetetlenek az acél csillapításához. Ezért mennyi-
ségüket (Mn, Si ≤ 0.4 %), hasonlóan a kénéhez és a foszforéhoz (P, S ≤ 0.03 %),
korlátozzák.
A gyorsacélok kopásállóságát a szívós alapszövetbe ágyazott karbidok ad-
ják. Azt a követelményt, hogy a gyorsacélok kopásállóságukat nagy hőmérsékleten
is megtartsák, azok a karbidok elégítik ki, amelyek kellően kicsiny képződési sza-
badentalpiával rendelkeznek, keménységük nagy, oldódásuk az alapszövetben
csak nagy hőmérsékleten következik be. Ennek megfelelően a 84. TÁBLÁZAT adatai-
val összhangban, a gyorsacélok fő ötvözői a vanádium, a króm, a volfrám és a mo-
libdén.
A króm hatásosan növeli az átedzhető szelvényvastagságot, karbidjai az
edzés hőmérsékletén oldódnak, majd a megeresztéskor a diszperz formában kiváló
Cr23C6 összetételű króm-karbid a keménységet növeli. A króm ezért minden gyors-
acélban jelentős (Cr = 3.5...4.5 %) mennyiségben megtalálható.
A vanádium nemcsak erős karbidképző a megeresztési hőmérsékleten, de
egyben igen kemény VC karbidokat is alkot. A vanádium ötvözésének eredménye-
ként a gyorsacélok kiválásosan keményedők. A vanádium kis atomszámú, ezért a
VC karbid képzéséhez több mint háromszor annyi karbonra van szükség mint
ugyanolyan számú Cr23C6, WC vagy Mo2C képzéséhez. (A VC-ben a karbon tömeg-
százalékban 19 %, a WC-ben 6.1 %, Mo2C-ben 5.8 %, a Cr23C6-ban 5.7 %). Ezért a
vanádiummal erősebben ötvözött acélok nagyobb karbontartalmúak.
210
A molibdén és a volfrám a gyorsacélnak egymást helyettesítő ötvözői.

Atomszámuk arányának megfelelően 1 % volfrám mintegy 0.6 % molibdénnel he-
lyettesíthető. Mindkettő erős karbidképző, s még az edzési hőmérsékleten sem
megy maradéktalanul szilárd oldatba. A visszamaradó, oldatlan karbid kedvező ha-
tása, hogy akadályozza az ausztenit szemcsedurvulását, de egyben csírát képez a
lehűléskor képződő karbidszemcséknek. Ennek következtében, különösen a volf-
rám-karbidok, nagyobb méretűek, ami a gyorsacél szívósságát csökkenti.
A gyorsacél szívóssága - a megfelelő hőkezelés eredményezte -, rendkívül
finom szemcseszerkezettel biztosítható. A finom szerkezet úgy érhető el, ha az
edzést és a megeresztést megelőzően az acélban a primer karbidok mérete kicsi,
és a megeresztés után a kiváló karbidok diszperzen oszlanak el a szövetben.
A gyorsacélok a nagy mennyiségű ötvöző miatt rossz hővezetők. Ez nem-
csak a hőkezelés során a nagyobb termikus feszültségek, a hosszabb felhevítési
időtartamok miatt jelent nehézséget, hanem a szerszám használatakor is. Ugyanis a
forgácsoláskor keletkező hőt részben a szerszámtestnek kell elvezetni a vágóélről.
A hővezetési tulajdonságok javításával csökken a szerszámél hőmérséklete, így ko-
pása is, és ennek eredményeként a szerszám éltartama nő. A gyorsacélok kobalt
ötvözésének a keménység növelésén túl az a célja, hogy javítsa az acél hőve-
zetését és jelentősen csökkentse a megeresztés során diszperz kiválású karbidok
növekedését. Az MSZ EN ISO 4957 előírásai szerint gyártott gyorsacélok vegyi ösz-
szetételét a 90. TÁBLÁZAT mutatja be.
90. TÁBLÁZAT GYORSACÉLOK VEGYI ÖSSZETÉTELE
EN jele Korábbi Anyag C. , % Cr, % Mo, % V, % W, % Co, %
MSZ száma
jele
HS0-4-1 1.3325 0.77…0.85 3.90...4.40 4.0...4.5 0.90..1.10
HS1-4-2 1.3326 0.85…0.95 3.60...4.30 4.1...4.8 1.70...2.20 0.8...1.4
HS1-8-1 1.3327 0.77…0.87 3.50...4.50 8.0...9.0 1.00...1.40 1.2...2.0
HS2-9-1-8 R 11 1.3247 1.05...1.15 3.50...4.50 9.0...10.0 0.90..1.30 1.2...1.9 7.8...8.5
HS2-9-2 1.3348 0.95…1.05 3.50...4.50 8.20…9.20 1.70...2.20 1.5…2.1
HS3-3-2 1.3333 0.95…1.03 3.80...4.50 2.50…2.90 2.20...2.50 2.7…3.0
HS6-5-2 R6 1.3339 0.80...0.88 3.80...4.50 4.70...5.20 1.70...2.10 5.9...6.7
HS6-5-2-5 R8 1.3243 0.87...0.95 3.80...4.50 4.70...5.20 1.70...2.10 5.9...6.7 4.7...5.2
HS6-5-3 1.3344 1.15…1.25 3.80...4.50 4.70...5.20 2.70...3.20 5.9...6.7
HS6-5-3-8 1.3244 1.23…1.33 3.80...4.50 4.70...5.30 2.70...3.20 5.9...6.7 8.0…8.8
HS6-6-2 R 12 1.3350 1.00...1.10 3.80...4.50 5.50...6.50 2.30...2.60 5.9...6.7
HS6-5-4 R 13 1.3351 1.25...1.40 3.80...4.50 4.20...5.00 3.70...4.20 5.2...6.0
HS10-4-3-10 R 14 1.3207 1.20...1.35 3.80...4.50 3.20...3.90 3.00..3.50 9.0...10.0 9.5...10.5
HS18-0-1 R3 1.3355 0.73...0.83 3.80...4.50 1.00...1.20 17.2...18.7
A gyorsacélok kiemelkedően kedvező tulajdonságai legalább olyan mérték-

ben köszönhetők az alapanyag megfelelő melegalakításának és a helyesen végre-
hajtott hőkezelésnek, mint az ötvözésnek. A gyorsacélok átalakulásakor a perlites
átalakulás lappangási ideje 10...20 perc, a bénites átalakulásé még ennél is sokkal
hosszabb, és a 350...500 OC-os tartományban az ausztenit átalakulása akár több
211
napig is eltarthat. Ez alkalmassá teszi a gyorsacélokat arra, hogy hűtéskor ezen a

hőmérsékleten hőn lehessen tartani, amivel a termikus feszültségek csökkenése ér-
hető el.
Az ausztenites állapotú gyorsacél a karbidoldódás miatt szükséges nagy
edzési hőmérsékletről sófürdőben, olajban vagy levegőn hűtve edzett szerkezetű
lesz. A felület dekarbonizálódásának elkerülése érdekében előnyösebb olajban
vagy sófürdőben hűteni, mint levegőn. A sófürdőben végrehajtott hűtés teszi lehe-
tővé a lépcsős edzést, vagyis a hűtés megszakítását a 450...550 OC-os hőmérsék-
let-tartományban. A gyorsacélok hőkezelésének legfontosabb adatait a 91.
91. TÁBLÁZAT GYORSACÉLOK LEGFONTOSABB HŐKEZELÉSI ADATAI ÉS KEMÉNYSÉGE

EN jele Korábbi MSZ Anyag- Lágyítási hő- Edzési hőmér- Megeresztett Lágyított
jele száma mérséklet OC séklet OC min. HV max. HV
HS0-4-1 1.3325 750…780 1180...1220 760 260
HS1-4-2 1.3326 760…790 1180...1220 780 270
HS1-8-1 1.3327 790…820 1180...1220 800 280
HS2-9-1-8 R 11 1.3247 770...820 1180...1220 1100 285
HS2-9-2 1.3348 780…810 1190...1230 800 280
HS3-3-2 1.3333 760…790 1180...1220 800 280
HS6-5-2 R6 1.3339 800...850 1190...1230 1000 255
HS6-5-2-5 R8 1.3243 770...820 1200...1240 1000 269
HS6-5-3 1.3344 870…900 1160…1180 830 280
HS6-5-3-8 1.3244 870…900 1140…1180 900 300
HS6-6-2 R 12 1.3350 800...850 1180...1220 1020 269
HS6-5-4 R 13 1.3351 800...850 1200...1240 1020 300
HS10-4-3-10 R 14 1.3207 770...840 1210...1250 1020 300
HS18-0-1 R3 1.3355 800...850 1240...1280 950 255
Hűtés után a gyorsacél martenzitet, az ausztenitesítéskor fel nem oldott

szekunder karbidokat és számottevő mennyiségű maradék-ausztenitet tartalmaz. A
maradék-ausztenit mennyisége különösen az erős ausztenit-stabilizáló hatású ko-
balt ötvözése esetén jelentős. A maradék-ausztenit mennyisége az edzési hőmér-
séklet növelésével is növekszik. A gyorsacélok hőkezelésének elvi hőmérséklet-idő
diagramját a 41. diagram mutatja be.
Az edzést követő hőkezeléskor - amely lényegét tekintve megeresztés -, a
martenzitből karbon válik ki. A karbonban szegényedő martenzit keménység csökke-
nését nem kompenzálja a keletkező karbidok keménység növelő hatása. A 400 OC
feletti hőmérsékleteken két folyamat játszódik le egyidejűleg. Egyrészt egyes karbi-
dok - pl. króm karbidjai (ld. 84. TÁBLÁZAT) -, nagyobb keménységű karbidokká ala-
kulnak át, másrészt a karbidképződés folyamatosan elszegényíti ötvözőkben a ma-
radék-ausztenitet is. Ebből következően lehűtéskor az ötvözőkben elszegényedett
ausztenit elveszti stabilitását és martenzitté alakul át, növelve ezzel is az acél ke-
ménységét. A maradék-ausztenit teljes átalakításához, vagyis a legnagyobb ke-
212
ménység eléréséhez legalább kétszer-, de nemritkán háromszor kell megismételni

az edzést követő felhevítés-hűtés ciklust.
1300
Ausztenitesítés
1200 Tedz
1100
1000
900 Levegőn
Megeresztés Feszült-
800 ségcsök-
Megeresztés a kívánt
700 a legnagyobb keménységre kentő
keménységre hőkezelés
600
500
400 Sófürdőben
300
Olajban
200 Feszültség-
csökkentő
100 Edzés
hőkezelés
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
idő, perc
41. diagram
A gyorsacélok hőkezelésének elvi hőmérséklet-idő diagramja
Keménység, HV, MPa
1200 HS2-9-1-8
1100 HS6-5-3
1000
900
800 HS18-0-1
C 100
700
600
500
400
300
200
100
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Hőmérséklet, fok, C
42. diagram
A gyorsacélok valamint a közel azonos karbontartalmú ötvözetlen szerszámacél ke-
ménysége a megeresztési hőmérséklet függvényében 1 órás hőntartás után
213
A gyorsacélok és a közel ugyanolyan karbontartalmú ötvözetlen szerszám-

acél keménységének változását a megeresztési hőmérséklet függvényében a 42.
diagram mutatja be. A diagram alapján jól látható, hogy a gyorsacélok megeresz-
tési hőmérsékletét lényegesen nagyobbra (Tmeg>500 OC) célszerű választani, mint
az ötvözetlen szerszámacélét.
A gyorsacélokat elsősorban forgácsolószerszámok, mint fúrók, dörzsárak,
marók, fogazószerszámok, menetvágók, fűrészek és finommechanikai szerszámok
gyártásához használják. További számottevő alkalmazási területe a HS6-5-2-5 és
HS2-9-1-8 típusú gyorsacéloknak a nagy igénybevételű, folyató- és húzóbélyeg, fi-
nom-kivágó hideg képlékenyalakító szerszámok gyártása is. A nagyobb kemény-
ségű anyagok forgácsolásához használatos szerszámokat a szívós, nagy hőmér-
sékleteket is elviselő HS18-0-1 illetve HS10-4-3-10 típusú gyorsacélból gyártják.
4.2.2.6 Kiválásosan keményedő ötvözetek
A kiválásos keményítés azon alapul, hogy az egyes ötvözeteknél a hőmér-

séklet csökkenésével az ötvözőelem oldhatósága is csökken, és a kiválást új fázis
létrejötte kíséri. Gyorsan lehűtve az ötvözetet arról a hőmérsékletről, ahol a szövete
egyensúlyban homogén, túltelített szilárd oldat jön létre. A túltelített szilárd oldat ter-
modinamikailag instabilis. A heterogén, többfázisú rendszer energiája kisebb, így a
túltelített szilárdoldat energiaközléssel, vagy anélkül az új fázis kiválásával a termo-
dinamikailag stabilabb állapotba hozható. Amennyiben a folyamat a szobahőmér-
sékleten is reális időtartamon belül végbemegy, akkor ez a természetes-, ha nem,
akkor a folyamat a mesterséges öregítés. Az öregítés, a fázisátalakulás szabályo-
zásával az ötvözet tulajdonságai tág határok között változtathatók.
Lényegét tekintve ugyanolyan mechanizmussal, kiválásosan keményíthetők

az előző pontban tárgyalt szerkezeti-, szerszám-, és a korrózióálló acélok egy cso-
portja is. Ennek ellenére a legáltalánosabban alkalmazott és legismertebb kiváláso-
san keményített anyagok az alumínium- és a rézötvözetek.
A kiválásos keményítést eredményező hőkezelésnek az első lépése az öt-

vözet olyan hőmérsékletre hevítése és ott hőntartása, ahol az ötvözőket lehetőleg
teljesen oldatba lehet vinni. Ezt, a - homogenizáló hőkezelés eredményeként létre-
jött -, egyenletes ötvöző-eloszlást a szerkezetben a gyors hűtés stabilizálja, ugyan-
akkor az edzési hőmérsékletnek megfelelő nagy vakancia-sűrűséget befagyasztja.
Hasonlóan az acéloknál megismert, martenzitet eredményező hőkezeléshez ezt is
edzésnek nevezik. A kiválással megfelelő eloszlású- és összetételű fázisok jönnek
létre egy lényegesen kisebb hőmérsékletű, de hosszabb idejű hőntartással. A kivá-
lásos keményítés elvi hőmérséklet-idő függvénye, a kiinduló, az edzés utáni és a ki-
válásokat tartalmazó szövetképei a 43. diagramon láthatók.
Az edzés után az oldott anyag mikroszkopikus méretekben egyenletesen,
de szubmikroszkopikusan egyenlőtlenül oszlik el.. Ennek az egyenetlen eloszlásnak
az a magyarázata, hogy az oldott anyag elsősorban azokon a kristálytani síkokon
helyezkedik el, ahol a legkisebb rácstorzulást okozza. Az ilyen szubmikroszkopikus
dúsulási síkok 1..2 atom sorból állnak és a síkon mindkét irányban 20...30 atomát-
mérő kiterjedésűek (ld. 46. a) ábra). A kiválásos keményedési folyamat mechaniz-
214
musának felismerői neve alapján ezeket a néhány atomnyi távolságra kiterjedő dú-
sulásokat Guinier-Preston (GP) zónáknak nevezik. A GP zónák az alapfémmel gya-
korlatilag koherensek. Rácsszerkezetük az alapfémével azonos, rácsállandójuk
csak a zónahatáron tér el, s ott is csak az egyik tengely irányában. Ezért csak a zó-
nahatáron van csekély rácstorzulás. A GP zónák a szerkezetben csak rugalmas
torzulást okoznak. A zónák a csúszósíkok folytonosságát nem szakítják meg, csak
mozgását némiképp akadályozzák. Ez csupán a keménység kismértékű növekedé-
sében és az alakváltozó képesség csökkenésben jelentkezik.
túltelített szilárd oldat, éldiszlokációval Guinier-Preston zóna intermetallikus vegyület
a) b) c)
46. ábra
A kiválásos keményítés egyes szakaszai
1000
900
800 Thomogenizálási
700
600
500
400 Tmegeresztési
300
200
homogenizálás öregítés
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
idő, óra
Θ
α+Θ′′+Θ′
α α
43. diagram
A kiválásos keményítés elvi hőmérséklet-idő diagramja és az egyes hőkezelési mű-
veletek után a szövetképek
215
A megeresztés során a nagy vakancia-sűrűségnek köszönhetően az oldott

atomok diffúziós vándorlásával a GP zónákban egyre több oldott atom gyűlik össze.
Nemcsak a zóna vastagsági mérete nő 10...100 atomátmérőnyi (néhány nm) mé-
retűre, hanem az oldó valamint az oldott atomok aránya is egyre inkább közelít az
intermetallikus vegyületnek megfelelő arányhoz, kiválások jönnek létre(ld. 46. b) áb-
ra). Ezek a Θ′′ kiválások tetragonális rácsúak, amelyeknek egy rácsmérete eltér az
alumínium rácsparaméterétől, amint azt a 47. ábra szemlélteti.
404 pm 404 pm 404 pm 404 pm
404 pm 404 pm
384 pm 290 pm
Al
Cu
túltelített szilárd oldat Θ′′ kiválás Θ′ (torzult Al2Cu) vegyület

404 pm
404 pm
607 pm
404 pm
487 pm
607 pm
Θ vegyület (Al2Cu)
47. ábra
Az Al-Cu rácsa az öregítés (kikeményítés) egyes szakaszaiban
216
A Θ′′ kiválások mennyiségének növekedésével az oldott elemek közötti kap-

csolat egyre erősebbé válik, ami az alapfém és a Θ′′ kiválások közötti koherencia
gyengüléséhez, a határon az alapfém rácstorzulásának növekedéséhez vezet. A Θ′′
kiválások megjelenése, a keménység és a szilárdság jelentős növekedésében, a
koherencia romlása az alakváltozó képesség csökkenésében jelentkezik, hiszen az
inkoherens határon a diszlokáció mozgása blokkolódik. A Θ′′ kiválások növekedésé-
nek határt szab, hogy az inkoherencia növeli a határ- így a rendszer energiaszintjét.
A szilárdság növekedés azért jelentős, mert a Θ′′ kiválások viszonylag kis méretűek
és diszperz eloszlásúak.
A Θ′′ kiválásokon belül az oldó és az oldott elemek intermetallikus vegyüle-
tekké rendeződése a képződési szabadentalpiájuknak megfelelően csökkenti a
rendszer energiáját. Az intermetallikus vegyületek képződésükkor még torzult rá-
csúak, megkülönböztetésül a Θ egyensúlyi intermetallikus vegyületektől, ezeket Θ′-
vel jelölik. A torzult rácsú Θ′ vegyületek - amelyben az atomok aránya már közel
ugyanolyan, mint az intermetallikus vegyületben -, növekedni képesek, ezért a közöt-
tük levő távolság növekszik. A kiválás diszperzitásának csökkenésével a diszloká-
ciók mozgása egyre kevésbé akadályozott, ezért a keménység és a szilárdság
csökkenni kezd.
Hőmérséklet, fok C Hőmérséklet, fok C
Θ Θ
Θ′ Θ′
GP II GP II
GP I
GP I
Réztartalom, % Idő, óra

44. diagram
Az Al-Cu kétalkotós állapotábra részlete és a kiválások elvi hőmérséklet-idő diag-
ramja
A megeresztési hőmérséklet növelésével, vagy a megeresztés idejének
előrehaladtával az intermetallikus vegyület torzulása is csökken és már minden
rácsméretében eltérő, komplex, térben középpontos tetragonális rácsú fázissá ala-
kul. Ebből következően a Θ-fázis már inkoherens az alapfémhez. Az inkoherencia
miatt a diszlokációk a kiválásokon nem haladnak át, hanem kihajlanak, miközben a
rácstorzulástól mentesült alapszövetben csak kis ellenállással találkoznak. A ke-
217
ménység és a szilárdság csökken. A keménység csökkenése akkor gyorsul fel, ha

az intermetallikus vegyületek alkotta szemcsék gyors növekedésnek indulnak. A fo-
lyamat egyes állomásait szemlélteti a rézzel ötvözött alumínium esetében a 47. áb-
ra.
A kiválásosan keményedő ötvözetek legjellemzőbbek alumíniumötvözetek
sorában. Az alumínium számos ötvözője - amint az a 30. TÁBLÁZAT adataiból látható
- kiválóan alkalmas kiválásos keményítésre. Ilyen ötvözők a réz, a magnézium, a
szilícium, lítium és a cink. A keletkező intermetallikus vegyületek: Al2Cu, Al2CuMg,
Al2Mg3Zn3, MgZn2, Al3Li, AlLi, Al2CuLi, Mg2Si.
Az egyik jellegzetes kiválásosan keményedő ötvözet a rézzel ötvözött alu-
mínium. A réztartalom, a megeresztési hőmérséklet, valamint a megeresztés idejé-
nek hatását az átalakulási termékekre a 44. diagram szemlélteti. E diagramnak az
alapján látható, hogy a réztartalom növekedésével egy adott átalakulási termék ki-
válásához szükséges hőmérséklet növekszik. Ugyancsak a 44. diagram alapján
látható, hogy a kiválás hőmérséklet-idő függvénye minimummal (orrponttal), rendel-
kezik.
A 45. diagramból kiolvasható, hogy az elérhető legnagyobb keménység, az
intermetallikus vegyületek lehetséges mennyiségének - vagyis a nagyobb réztarta-
lomnál -, növekszik. Kezdetben ugyancsak nagyobb keménység érhető el a hosz-
szabb idejű megeresztéssel, mindaddig, amíg a Θ′′ kiválások növekedésnek nem
indulnak.
Keménység, HV 1 nap 1 hónap
120
110
4 % Cu megeresztés 190 fok C
4 % Cu megeresztés 130 fok C
100
90
80
70 3 % Cu megeresztés 130 fok C
60
50
40 2 % Cu megeresztés 130 fok C
30
20
10
0
0,1 1 10 100 1000
Idő, óra
45. diagram
Az Al-Cu ötvözet kiválásos keményítése során a keménység változása a réztarta-
lom, a hőmérséklet és az idő függvényében
A 44. diagram elemzéséből látható, hogy a kiválásos keményítés során a
megeresztési hőmérséklet és a megeresztési idő változtatásával a kiválásosan ke-
218
ményített ötvözetben a GP zónák, a Θ′′, a Θ′, illetve a Θ intermetallikus vegyület

aránya nagyon eltérő lehet. Ezek közül egy- vagy több akár hiányozhat is. A 46. di-
agram alapján látható, hogy a megeresztési hőmérséklet növekedése jelentősen
csökkenti a megeresztéshez szükséges időtartamot, de ezzel az elérhető maximális
szilárdság értéke is csökken.
Folyáshatár, MPa 1 nap 1 hónap
500
megeresztés 200 fok C megeresztés 150 fok C megeresztés 120 fok C
450
400
350
300
250
200
150
100
megeresztés 260 fok C
50
0
0,1 1 10 100 1000
Idő, óra
Szakadási nyúlás A , % 1 nap 1 hónap
24
22 megeresztés 120 fok C
20
18 megeresztés 150 fok C
16
14
12
10
8
6 megeresztés 260 fok C megeresztés 200 fok C
4
2
0
0,1 1 10 100 1000
Idő, óra
46. diagram
Az AlCu4Mg1 ötvözet kiválásos keményítése során a folyáshatár és a szakadási
nyúlás változása a megeresztés hőmérsékletének és az idejének függvényében
A GP zónák, a Θ′′, a Θ′, illetve a Θ intermetallikus vegyület igen eltérő ke-
ménysége, szilárdsága, illetve alakváltozó képessége, az eloszlás diszperzitásának
219
különbsége miatt az ötvözet tulajdonságainak változása a megeresztési hőmérsék-

let, illetve megeresztési időtartam függvényében egyszerű összefüggésekkel nem
jellemezhető.
A kapcsolat összetettségét jelzi a 46. diagram, amely az AlCu4Mg1 ötvözet
folyáshatárának és szakadási nyúlásának változását mutatja be a megeresztési hő-
mérséklet és a megeresztés időtartama függvényében. A diagrammok alapján lát-
ható, hogy a hőkezelési paraméterek, a hőmérséklet és az időtartam célszerű meg-
választásával a mechanikai tulajdonságok a felhasználási célnak megfelelően szé-
les tartományon belül változtathatók.
A kiválásosan keményített alumíniumötvözetek hőkezelésének első lépése-
ként a homogenizáló izzítást kevéssel szolidusz hőmérséklet (500...550 OC) alatti rö-
vid hőntartással, majd gyors - rendszerint vízben való -, lehűtéssel hajtják végre. A
kiválásos keményítést a kívánt tulajdonságoknak megfelelő hőmérsékleten végzett
néhány (4...16) órás hőntartással, majd kemencében, vagy nyugvó levegőn való le-
hűtéssel érik el. A kiválással keményíthető, vagy más néven nemesíthető alumí-
nium-ötvözetek, az intermetallikus vegyületek összetételéből következően a mag-
nézium mellett rézzel és/vagy szilíciummal valamint cinkkel ötvözöttek.
Ezeket az ötvözeteket Magyarországon az MSZ EN 573 előírásai szerinti
összetételben gyártják. Az AlCu(Mg) ötvözetek a 2000-es sorozatot, az AlMgSi(Cu)
ötvözetek a 6000-es sorozatot, valamint az AlZnMg(Cu) ötvözetek a 7000-es soro-
zatot alkotják. A szabványos összetételű, kiválással keményíthető alumínium-
ötvöze-tek közül néhány jellemző ötvözetnek a vegyi összetételét a 92. TÁBLÁZAT
foglalja össze.
92. TÁBLÁZAT KIVÁLÁSSAL KEMÉNYÍTHETŐ ALUMÍNIUMÖTVÖZETEK VEGYI ÖSSZETÉTELE
MSZ EN jele Si, % Cu, % Mn, % Mg., % Zn, % Egyéb, %
AlMgSi 0.30...0.70 ≤ 0.10 ≤ 0.03 0.35...0.80 ≤ 0.10
AlSi1Mg0.8 0.80...1.20 ≤ 0.10 ≤ 0.10 0.60...1.00 ≤ 0.20
AlSi1MgMn 0.70...1.30 ≤ 0.10 0.40...1.00 0.60...1.20 ≤ 0.20
AlSi1MgCuMn 0.70...1.30 0.50...1.10 0.40...1.00 0.40...1.00 0.10...0.70
AlCu2.5Mg ≤ 0.80 2.20...3.00 ≤ 0.20 0.20...0.50 ≤ 0.25
AlCu4Mg1 ≤ 0.50 3.80...4.90 0.30...0.90 1.20...1.80 ≤ 0.25
AlCu5.5MgMn ≤ 0.20 5.20...6.00 0.15...0.50 0.20...0.45 ≤ 0.10
AlCu2.5NiMg 0.50...1.30 1.80...2.80 ≤ 0.50 0.60...1.20 ≤ 0.20 Ni = 0.6...1.4
AlCu4SiMg 0.50...1.20 3.90...5.00 0.40...1.20 0.20...0.80 ≤ 0.25
AlZn5.5Mg1.5 ≤ 0.25 ≤ 0.25 ≤ 0.10 1.20...1.80 5.00...6.00 Zr=0.08...0.18
AlZn5Mg1Zr ≤ 0.10 ≤ 0.05 ≤ 0.05 0.70...1.40 4.50...5.50 Zr=0.12...0.15
AlZn8MgCu ≤ 0.40 1.20...1.90 ≤ 0.50 2.10...3.10 7.20...8.40 Zr ≤ 0.25
Az alumínium és ötvözetei mechanikai tulajdonságai nagymértékben függ-

nek fémtani állapotuktól is. Ezért a megjelölésükben erre utaló, ISO jel is szerepel-
het. Az ISO jelölési rendszer öt féle betűjelzést és szükség szerint további pontosító
számjelzést is alkalmaz. A betűjelzések értelmezése:
F...........gyártási állapotú,
220
H...........hidegalakítással keményített állapotú,

O...........lágyított állapotú,
W.......... hőkezelt instabil (edzett) állapotú,
T........... hőkezelt stabil (nemesített) állapotú.
A kiválásosan keményíthető alumíniumötvözetből gyártott lemezek, szala-
gok és tárcsák mechanikai jellemzőit a 93. TÁBLÁZAT tartalmazza.
93. TÁBLÁZAT KIVÁLÁSSAL KEMÉNYÍTHETŐ ALUMÍNIUMÖTVÖZETEKBŐL KÉSZÜLT
LEMEZEK MECHANIKAI JELLEMZŐI
MSZ EN jele Lágy (O) Nemesített (T)

Rm, MPa min. A, % HV* min. ReH, MPa min. Rm, MPa min. A, % HV*
AlMgSi ≤ 147 16 30 177 255 11 70
AlSi1Mg0.8 ≤ 147 15 35 196 275 12 95
AlSi1MgCuMn ≤ 147 15 35 196 275 12 95
AlCu4Mg1 ≤ 235 12 70 265 392 13 100
AlCu5.5MgMn ≤ 245 12 75 284 431 12 110
AlZn5.5Mg1.5 275 343 10 100
AlZn5Mg1Zr 265 314 8 95
* tájékoztató érték
A nemesíthető alumíniumötvözetek az egyfázisú alumíniumötvözetekhez vi-

szonyítva lényegesen nagyobb szilárdságúak, de ugyanakkor a korrózióval szem-
beni ellenállásuk kisebb. A tulajdonságaikból adódóan a kiválással keményíthető
alumíniumötvözetek tipikus alkalmazási területe a teherviselő szerkezetek, gépal-
katrészek, ezen belül is elsősorban a járműipar. Az egyes ötvözetek közötti válasz-
táskor - a szilárdsági jellemzők mellett -, az alakadó technológiákhoz való alkalmas-
ság a mértékadó.
A kiválásosan keményíthető alumíniumötvözetből gyártott sajtolt- és húzott
rudak garantált mechanikai jellemzőit a 94. TÁBLÁZAT tartalmazza.
94. TÁBLÁZAT KIVÁLÁSSAL KEMÉNYÍTHETŐ ALUMÍNIUMÖTVÖZETEKBŐL KÉSZÜLT RUDAK
MECHANIKAI JELLEMZŐI
MSZ EN jele Lágy (O) Nemesített (T)

min. ReH, Rm, MPa min. A, HV* min. ReH, min. Rm, min. A, HV*
MPa % MPa MPa %
AlMgSi 60 ≥ 90 15 35 160 220 12 70
AlSi1Mg0.8 60 ≥ 100 17 40 200 275 12 80
AlSi1MgMn 70 ≥ 120 14 40 250 290 10 90
AlSi1MgCuMn 230 290 14 80
AlCu4Mg1 ≤ 250 14 260 380 12 110
AlCu5.5MgMn ≤ 250 14 270 390 14 105
AlCu4SiMg 290 400 12 95
AlZn8MgCu 390 490 7 130
221
A kiválásosan keményíthető alumíniumötvözetből gyártott kovácsdarabok

garantált mechanikai jellemzőit a 95. TÁBLÁZAT tartalmazza.
95. TÁBLÁZAT KIVÁLÁSSAL KEMÉNYÍTHETŐ ALUMÍNIUMÖTVÖZETEKBŐL KÉSZÜLT
KOVÁCSDARABOK MECHANIKAI JELLEMZŐI
MSZ EN jele Kovácsolt (F) Nemesített (T)

min. ReH, min. Rm, min. A, HV* min. ReH, min. Rm, min. A, HV*
MPa MPa % MPa MPa %
AlMgSi1 80 130 13 40 140 250 10 75
AlSi1Mg0.8 80 130 13 40 250 300 6 85
AlSi1MgCuMn 80 130 13 40 260 310 6 85
AlCu2.5Mg 80 180 9 50 220 350 12 85
AlCu4Mg1 90 200 7 60 250 400 8 105
AlCu2.5NiMg 80 170 6 45 210 370 8 100
AlCu4SiMg 100 206 6 60 280 390 7 115
AlZn5.5Mg1.5 290 330 7 95
AlZn8MgCu 400 510 5 130
A cinkkel, magnéziummal és rézzel egyaránt ötvözött alumínium kivételével
valamennyi kiválással keményíthető alumíniumötvözet jól alakítható hidegen és me-
legen egyaránt. Az AlMgSi, AlMgSi1, AlCu2Mg2NiSi. AlCu2SiMn, valamint az AlZn6Mg2Cu
ötvözetek jól forgácsolhatók. A csupán magnéziumot és szilíciumot tartalmazó ötvö-
zetek különösebb nehézség nélkül hegeszthetők. Külön figyelmet érdemel, hogy a
cinkötvözésűek szobahőmérsékleten is képesek az edzett szerkezetből kiválásra,
vagyis hidegen keményedők, önnemesedők. A felhevítés hatására képződött szilárd
oldat még viszonylag lassú lehűtéskor is túltelített marad. Ez a tulajdonság igen ked-
vező hegesztett szerkezetek gyártásakor, mert a kellő szilárdság utóhőkezelés nél-
kül is elérhető.
Az AlMgSi ötvözetek a legnagyobb mennyiségben gyártott, nemesíthető öt-
vözetek. Más ötvözetekhez viszonyított kedvező alakváltozó-képességük miatt a
sajtolt profilok, nyílászárók, edények, palackok tipikus alapanyaga. Alkalmazásuk
elsősorban az építőiparban és a tömegcikk gyártásban jellemző. Jól polírozható és
eloxálható.
Az AlCuMg ötvözetek, a kedvező szilárdsági jellemzők mellett, lágyított állapot-
ban jól alakíthatók. Tipikus alkalmazási területük a kötőelemek és csövek gyártása.
Jelentős mennyiséget alkalmaz a repülőgépipar.
Az AlZnMg(Cu) ötvözetek nagy folyáshatárukkal tűnnek ki a nemesíthető
alumíniumötvözetek sorából. Az AlZn6Mg2Cu ötvözet szilárdsága meghaladja a szer-
kezeti acélokét. A kiemelkedően kedvező szilárdsághoz jó forgácsolhatóság társul,
ami a gépelemek, - mint tengelykapcsolók, tengelyek, fogaskerekek -, gyártásában,
kriogén technikában alkalmazott tartályok anyagaként és a repülőgépiparban meg-
határozó jelentőségű.
A rézötvözetek nemesíthetősége nikkel-foszfor, króm, cirkónium, valamint a
berillium ötvözéssel érhető el. A felsoroltak közül számottevő ipari alkalmazása a
222
berillium- és a cirkóniumbronzoknak van. A berilliumbronzok fontos ötvözője a ko-

balt és/vagy a nikkel, mert a kiváló meglehetősen bonyolult szerkezetű
intermetallikus vegyület nemcsak berilliumot és rezet, hanem kobaltot és/vagy nik-
kelt is tartalmaz. A cirkónium bronzokban az intermetallikus vegyület a Cu3Zr. Az
MSZ 705 előírásai szerint gyártott, kiválással keményíthető rézötvözetek vegyi ösz-
szetételét a 96. TÁBLÁZAT tartalmazza.
96. TÁBLÁZAT KIVÁLÁSSAL KEMÉNYÍTHETŐ RÉZÖTVÖZETEK VEGYI ÖSSZETÉTELE ÉS
LEGFONTOSABB JELLEMZŐI NEMESÍTETT ÁLLAPOTBAN
MSZ jele Cr, % Be, % Ni+Co, % Zr, % Ti, % min. ReH, min. vill. min.
MPa ell. nΩm HV
CuCr1Zr 0.40...1.20 - - 0.10...0.25 - 400 23.8 130
CuBe1.7NiTi - 1.60...1.85 0.20...0.40 - 0.10...0.25 1030 83.3 340
CuBe2Co - 1.80...2.10 0.20...0.50 - - 930 71.4 330
CuCo2.5Be - 0.40...0.70 - - - 690 38.5 170
A krómmal-cirkóniummal ötvözött bronz szilárdsága és keménysége nem

haladja meg lényegesen az egyéb rézötvözetekét, de azt nagy hőmérsékleteken is
megtartja. Ennek a kedvező tulajdonságának és jó villamos vezető képességének
köszönhetően ezt az ötvözetet olyan, nagyobb hőmérsékleten működő alkatrészek
gyártásához használják, mint az ellenállás-hegesztő gépek elektródjai.
A berilliumbronzok nagy folyáshatára, nagy kopásállósága és jó korrózió-
állósága kedvező a rugók, kommutátorok és ütéskor is szikramentes szerszámok
gyártásához.
97. TÁBLÁZAT NAGY FOLYÁSHATÁRÚ, KIVÁLÁSSAL KEMÉNYÍTETT SZERKEZETI ACÉLOK
VEGYI ÖSSZETÉTELE
EN jele C, % Mn, % max. P, max. S, max. Ni, N, % max. Cu, max. V, max. Nb,
% % % % % %
xxxx 0.025 0.015
0.03…0.12 0.3…1.8 2.0 0.015 2.0 0.10 0.06
xxxxL 0.02 0.010
98. TÁBLÁZAT NAGY FOLYÁSHATÁRÚ, KIVÁLÁSSAL KEMÉNYÍTETT SZERKEZETI ACÉLOK
MECHANIKAI JELLEMZŐI
MSZ EN Anyagszám min. ReH, Rm, MPa min. A, Vizsgálati hőmér- min. KV,
jele MPa % séklet, OC J
S500A 1.8980 500 600...770 17 -20 30
S550A 1.8991 550 650...820 16 -20 30
S620A 1.8993 620 710...880 15 -20 30
S690A 1.8995 690 760...930 14 -20 30
A nagy folyáshatárú, jól hegeszthető perlit-szegény, vagy perlitmentes acé-

lok jellemző ötvözője a nióbium, a vanádium és a réz. A nióbium nitrideket, karbonit-
rideket alkot, már 0.02 %-ban is erős szemcsefinomító és szilárdságnövelő hatású.
A folyáshatárt csak normalizált állapotban növeli, mert megeresztéskor a nitrid és a
karbid egy része elbomlik, a nitrogén és a karbon oldatba megy és így hatása meg-
223
szűnik. A vanádium - amint az a 7. diagramból látható -, nitridképző és mint ilyen

szemcsefinomító és szilárdságnövelő hatású. Folyáshatárt növelő hatása nagyobb,
mint a nióbiumé, s ez a hatása megeresztett állapotban is érvényesül. A szokásos
mennyisége 0.03...0.10 %. Hatása 0.009...0.015 % nitrogéntartalommal együtt igen
kedvező. A finomszemcsés szerkezet és a szabályozott hőmérsékletű hengerlés so-
rán létrejövő diszperz kiválások jelentősen növelik a folyáshatárt, amelyben a vaná-
dium-nitrid kiválás szilárdságot növelő és a nióbium szemcsefinomító hatása a
meghatározó.
A kiválásosan keményített, nagy folyáshatárú szerkezeti acélokat az MSZ
EN 10137-3 szabvány előírásai szerint gyártják. A jellemző vegyi összetételt a 97.
TÁBLÁZAT, a mechanikai jellemzőket a 98. TÁBLÁZAT tartalmazza.
99. TÁBLÁZAT KIVÁLÁSSAL KEMÉNYEDŐ KORRÓZIÓÁLLÓ ACÉLOK VEGYI ÖSSZETÉTELE

MSZ EN jele Anyag- C, % Cr, % Ni, % Mo, % Egyéb, %
szám
X3CrNiMo13-4 1.4313 ≤ 0.05 12.00…14.00 3.50…4.50 0.30…0.70 N ≤ 0.020
X4CrNiMo16-5-1 1.4418 ≤ 0.06 15.00…17.00 4.00…6.00 0.80…1.50 N ≤ 0.020
X5CrNiCuNb16-4 1.4542 ≤ 0.07 15.00…17.00 3.00…5.00 ≤ 0.60 5∗C <Nb ≤0.45
és Cu = 3.0…5.0
X7CrNiAl17-7 1.4568 ≤ 0.09 16.00…18.00 6.50…7.80 Al = 0.70…1.50
X8CrNiMoAl15-7-2 1.4532 ≤ 0.10 14.00…16.00 6.50…7.80 2.00…3.00 Al = 0.70…1.50
X5CrNiMoCuNb14-5 1.4594 ≤ 0.07 13.00…15.00 5.00…6.00 1.20…2.00 Nb = 0.15…0.60
és Cu = 1.2…2.0
100. TÁBLÁZAT KIVÁLÁSSAL KEMÉNYEDŐ KORRÓZIÓÁLLÓ ACÉL MECHANIKAI JELLEMZŐI
MSZ EN jele Anyag- Gyártmány* Hőkezeltségi min. Rp0.2, Rm, MPa min. A,
szám állapot** MPa %
AT - ≤ 1275 5
C P1300 1150 ≥ 1300 3
P900 700 ≥ 900 6
X5CrNiCuNb16-4 1.4542 P1070 1000 1070…1270 10
P950 800 950…1150 12
P P850 600 850…1050 14
SR630 - ≤ 1050 -
X7CrNiAl17-7 1.4568 C AT - ≤ 1030 19
P1450 1310 ≥ 1450 2
X8CrNiMoAl15-7-2 1.4532 C AT - ≤ 1100 20
P1550 1380 ≥ 1550 2
* **
C...hidegen hengerelt szalag, P...melegen hengerelt lemez. AT…ausztenitesre hőkezelt,
P…kiválásosan keményített, SR…feszültségmentesített
Az utóbbi évtizedben fejlesztettek ki kiválással keményített korrózióálló acé-

lokat. Ezek az acélok korrózióállósága mérsékeltebb, mint a hagyományos
ausztenites szerkezetű társaiké, de folyáshatáruk, szakítószilárdságuk azokét több-
szörösen meghaladják. Ezekben az acélokban a szerkezeti acéloknál megismert,
224
kiválásos keményedést lehetővé tevő, Nb, V, Cu ötvözők mellett az alumínium is

szerepet játszik. Az alumínium a nikkellel intermetallikus vegyületet (NiAl, Ni3Al) hoz
létre, hasonlóan az alumínium ötvözeteknél az alumínium rézzel alkot intermetal-
likus vegyületéhez. A kiválással keményített korrózióálló acélok vegyi összetételét a
99. TÁBLÁZAT, az MSZ EN 10088-2 szabvány szerint gyártott, kiválással keményített
korrózióálló szalagok és lemezek mechanikai jellemzőit különböző hőkezeltségi ál-
lapotban a 100. TÁBLÁZAT tartalmazza.
A kiválásosan keményített korrózióálló acélok szokásos kikeményítési (öre-
gítési) hőmérséklete általában 480…580 oC. A legnagyobb szakítószilárdság 8…24
órás öregítés után érhető el. A szakítószilárdság növekedése, amint az a 100.
TÁBLÁZAT adataiból látható, az alakváltozó képesség csökkenésével jár együtt. A
szabványosított összetételű acélok mindegyike lágyított (kiválást nem tartalmazó)
állapotban ausztenites szerkezetűek. Megjegyzendő, hogy kapható kereskedelmi
forgalomban, nem szabványosított ferrites és martenzites szerkezetű kiválással ke-
ményíthető változatok is. A lágyított állapotban, ausztenites szerkezetű acélok eb-
ben az állapotban jól alakíthatók.
4.3 Kérgesített anyagok
A termékekre ható igénybevétel sok esetben összetett. A mechanikai igény-

bevétel mellett a gyártmányt a felületén korróziós vagy hőhatás is éri. Igen gyakori,
hogy a terméknek kopásállónak és egyben a dinamikus igénybevétellel szemben is
ellenállónak kell lennie. A kopásállóság megkövetelte keménység, valamint a dina-
mikus igénybevételhez szükséges megfelelő szívósság egyidejűleg igen nehezen
kielégíthető követelmény. A koptató igénybevétel kizárólag a termék felületén hat,
míg a dinamikus terhelés viszont a teljes keresztmetszetet veszi igénybe. Ké-
zenfekvő, hogy e két követelményt egyidejűleg olyan, heterogén makroszerkezetű
anyaggal elégítsék ki, amelynek felülete kemény, kopásálló, míg a magja szívós.
Azok a tulajdonságot módosító technológiák, amelyek eltérő tulajdonságú,
például kemény kérget és szívós magot eredményezhetnek, a kérgesítő eljárások.
Ezeknek az eljárásoknak a sorába a hideg képlékenyalakító eljárások, mint a görgő-
zés vagy a sörétezés, valamint hőkezelési eljárások tartoznak. Hőkezeléssel a ke-
mény kéreg elérhető a szilárd állapotú anyag felületén keresztül, diffúzióval való öt-
vözésével, a felületötvöző hőkezelésekkel, valamint pusztán a kéregre kiterjedő
felületi edzéssel.
4.3.1 Felületi edzés

A felületi edzés lehetőségét az teremti meg, hogy martenzit kizárólag
ausztenitből keletkezhet, mert az ausztenit rendelkezik számottevő karbon oldód-
hatósággal. Abban az esetben, ha a darabnak csupán a kérgét hevítik fel olyan hő-
mérsékletre, ahol az α ⇒ γ átalakulás végbemegy, akkor még gyors hűtéskor és kis
keresztmetszetű darabnál is a martenzit csak itt keletkezik. A mag ausztenites át-
alakulása a hevítéskor úgy kerülhető el, ha a kéreg hevítése nagy energia-sűrűség-
gel történik, így nem áll elegendő idő a rendelkezésre, hogy a kéregből a hő jelentős
225
része a hővezetéssel a magba távozzék. A felhevítésre vagy nagy energia-sűrű-

ségű sugarat, vagy a villamos ellenálláson keletkező Joule hőt lehet alkalmazni.
A nagy energiájú sugárzás lehet részecske sugár - mint az elektronsugaras
felületkezeléskor -, lehet monokromatikus fénysugár - mint a lézersugaras hevítés-
kor -, de a legköznapibb és leggyakrabban alkalmazott megoldás a hősugárral il-
letve hőátadással való hevítés.
Ez utóbbi megoldást alkalmazzák a lángedzéskor. A lánggal való hevítés
feltétele, hogy a láng energia-sűrűsége nagy (≥ 100 W/mm2) legyen, továbbá a hő-
átadás hatékonyságának érdekében a láng hőmérséklete lényegesen haladja meg
a hevítendő darabon elérendő hőmérsékletet. E két feltételt egyidejűleg a fűtőgázok
közül legjobban az acetilénnel lehet kielégíteni. A hozzávetőlegesen ugyanolyan
mennyiségű oxigént és acetilént tartalmazó gázkeverék elégetésekor a láng hőmér-
séklete meghaladja a 3000 OC hőmérsékletet, ami a hőátadáshoz kedvező feltétele-
ket teremt. A lángedzés előnye, hogy viszonylag egyszerű eszközökkel végrehajt-
ható, a láng erősségének, vagy a hevített felülettől való távolságának változtatásá-
val a felhevítés sebessége, időtartamával a felhevített kéreg vastagsága jól szabá-
lyozható.
A hevítésnek hatásosabb módja, ha a bevezetett energia hővé magában a
munkadarabban alakul át. Ezzel az energiaveszteségek, a környezet hőterhelése, a
szükséges energia-sűrűség (≥ 10 W/mm2) jelentősen csökkenthető. Ha egy vezetőn
keresztül áramot vezetnek, az elektronok mozgásának akadályozása - a villamos el-
lenállás miatt -, az elektronok mozgási energiájának egy része hővé alakul, Joule-hő
formájában. Ha az áram egyenletesen oszlik el a teljes keresztmetszetben, akkor
azt a célt, hogy csupán a kéreg kerüljön olyan hőmérsékletre, ahol az α ⇒ γ átala-
kulás végbemegy, nem lehet elérni. De ezt a villamos hevítést lehet alkalmazni
olyankor, ha egy darabnak a hossza - és nem keresztmetszete -, irányában kell el-
térő tulajdonságokat létrehozni. Például egy kúpos rúd két végét rácsatlakoztatva az
áramforrás két pólusára a kisebb átmérőjű, így nagyobb ellenállású része a rúdnak
jobban felmelegszik, ausztenites állapotba kerül, szemben a nagyobb keresztmet-
szetű részekkel.
A keresztmetszet mentén egyenlőtlen felhevítés nagyfrekvenciás árammal
érhető el. Mint az a Maxwell-indukciós-törvényéből ismeretes, az áram frekvenciá-
jának növekedésével a kéreg áramsűrűsége egyre inkább meghaladja a mag áram-
sűrűségét. A felületi edzéshez használatos áram frekvenciája 0.01...5 MHz, amivel
elérhető, hogy a felhevített kéreg vastagsága akár 1 mm alatti is lehet.
A felületi edzéskor általában nem közvetlenül a darabba vezetik be a villa-
mos áramot, hanem induktorral nagyfrekvenciás váltakozó mágneses mezőt hoznak
létre, amelybe elhelyezett villamosan vezető anyagú munkadarabban örvényáram
keltődik, amely a villamos ellenálláson hővé alakul. Az induktor alakjának meglehe-
tősen hűen kell követnie a munkadarab alakját, mert a darab felülete és az induktor
közötti légrés mérete az áram nagyságát, így a felhevítést befolyásolja. Ez a kötött-
ség - az indukciós felületi edzés számos előnye mellett -, hátrányt is jelent, egyrész-
ről mert más-más munkadarabhoz más-más induktorra van szükség, másrészről
túlságosan tagolt felületű darabok indukciós hevítése nem oldható meg. Az induk-
ciós edzés során a hevítés igen gyors, amivel elkerülhető a felület oxidációja. To-
226
vábbi előnye, hogy a frekvencia változtatásával szabályozható a felhevített réteg

vastagsága. A szabályozáskor villamos jellemzőket kell változtatni, ami nagyfokú
reprodukálhatóságot eredményez, továbbá könnyen automatizálható, gyártósorba
szervezhető. A berendezés nagy beszerzési ára, az egyes munkadarabokhoz szük-
séges induktorok költsége egyaránt csak sorozat- illetve tömeg-gyártásban teszi
gazdaságossá alkalmazásukat.
A nagy energiasűrűségű sugarak, mint a plazma-, a lézer- és az elektronsu-
gár a hagyományos energiaforrások energiasűrűségének több nagyságrenddel na-
gyobb koncentrációját teszik lehetővé a hevítendő felületbe becsapódó részecskék
kinetikai energiájának hővé alakítása során. Az elektron- és a lézer sugár ezen túl-
menően azzal a kedvező tulajdonsággal is rendelkezik, hogy jól fókuszálható és
igen pontosan mozgatható villamos vagy optikai lencsékkel. Ezért szemben az in-
duktorokkal a berendezés univerzális, nem igényli, hogy más-más munkadarabhoz
más-más eszköz álljon rendelkezésre. A nagy, - 1…10 kW/mm2-es -, energiasűrű-
ség rendkívül gyors felhevítést (104…106 K/s) eredményez és a fókuszálhatóságnak
köszönhetően igen csekély anyagtérfogatokat hevít fel. Ennek következtében a fel-
hevített térfogathoz viszonyítottan igen nagy térfogatú „hideg” munkadarab gyors le-
hűtést (103…104 K/s) hoz létre.
A felületi edzéskor csupán a kéregben megy végbe az α ⇒ γ átalakulás,
ezért a magtól megkívánt mechanikai tulajdonságok a felületi edzést megelőző hő-
kezeléssel, például normalizálással, de gyakrabban nemesítéssel állíthatók elő. A
felületi edzés során a mag szívóssági tulajdonságai nem romlanak, sőt az esetek
többségében a kéregből származó nyomófeszültség még csökken is.
A felületi edzéskor a kéreg igen gyorsan hevül fel az ausztenitesítési hőmér-
sékletre és gyakorlatilag hőntartás nincs. A karbidok oldódása, ami diffúzióval való-
sul meg, időigényes folyamat. Az oldódás, mint termikusan aktivált folyamat a hő-
mérséklet növekedésével egyre inkább gyorsul. A nagy energiasűrűségű eljárások-
nál a hevített réteg részben meg is olvad, majd a kristályosodás során és ezt köve-
tően kiváló karbidok rendkívül diszperz eloszlásúak, ami társulva a rendkívül gyors
hűlési sebesség miatti nagy rácshiba sűrűséggel kiemelkedően nagy keménységet
eredményez.
A hagyományos energiaforrású felületi edzésnél a karbidok mind teljesebb
oldódása érdekében a kéreg hőmérsékletét lényegesen, 200...300 OC-kal az
ausztenitesítési hőmérséklet fölé hevítik. A felhevítési hőmérséklet némileg csök-
kenthető, ha az anyag előzetesen nemesített állapotú, vagyis a karbidok finom
szemcsézettel, diszperz eloszlásban vannak jelen a szövetben. A felületi réteg fel-
hevítését azonnali gyors, vízhűtés követi. A felhevítéskor ausztenites állapotúvá vált
réteg a gyors hűtéskor martenzitesre edződik.
Az edzett kéreg és az átalakulást nem szenvedett mag közötti átmenet foly-
tonos. A felületi edzéskor a kéreg- és a mag vegyi összetétele megegyezik, ezért a
maradó feszültségek kisebbek, mint a felületötvöző hőkezelésekkor. Ugyanakkor fe-
lületi edzéskor a felhevítés is helyi jellegű, ezért a termikus feszültségek kisebbek,
ami a kisebb maradó alakváltozásban is megnyilvánul.
227
A felületi edzést követően a martenzites kéreg az anyagminőségtől függően

kemény és rideg. Az esetleges repedésveszély csökkentése és a maradék ausztenit
átalakítása érdekében a munkadarabot feszültségcsökkentő hőkezelésnek kell alá-
vetni 180...200 OC-os hőmérsékleten 1...2 óra hőntartással. A megeresztés ered-
ményeként a maradék-ausztenit átalakulása miatt a kéreg kopásállósága nő, a mag
szívóssága javul.
A nemesíthető acélokat alkalmazzák legszélesebb körben a felületi edzés-
hez, de alkalmazható ez a technológia a szerszámacélok illetve a szürkeöntvények
felületi keményítéséhez is.
A felületi edzést elsősorban a kopásnak és dinamikus igénybevételnek kitett
alkatrészek, mint tengelyek, fogaskerekek, hajtókarok, csapszegek, perselyek, kere-
kek gyártásakor alkalmazzák.
4.3.2 Felületötvöző hőkezelések
A kéreg vegyi összetételének célszerű változtatásával a munkadarab felüle-

tének valamely igénybevétellel szembeni ellenállása javítható. A felületötvözés há-
rom részfolyamatra bontható:
⇒ az atomos állapotú ötvöző elem adszorpciója (megtapadása) a
munkadarab felületén,
⇒ adszorbeálódott elem abszorpciója (bejutása) a felületi rácshibákba,
⇒ anyagtranszport a felületről oldódással és/vagy vegyületképződéssel.
A felületötvözés sebességét, az összetétel változtatását, a három rész-
folyamat sebessége közül a leglassabb határozza meg. Ez ritka kivételtől eltekintve
a diffúzió. A felületötvöző hőkezelés során leggyakrabban karbont és/vagy nitrogént,
ritkábban bórt, alumíniumot, krómot, szilíciumot, cinket juttatnak a munkadarab fe-
lületi rétegébe. Ezek közül a karbon, a nitrogén és a bór interstíciós vegyületet, az
alumínium intermetallikus vegyületet, a króm, a szilícium pedig szilárd oldatot alkot.
A felületötvöző hőkezelés során a munkadarabot olyan szilárd, folyékony
vagy gáznemű közegbe helyezik el, amely nagy koncentrációban tartalmazza az öt-
vözendő elemet. A közeg és a munkadarab felülete közötti nagy összetételbeli kü-
lönbség hatására a felületen adszorbeálódott ötvözőelem bediffundál a kéregbe. A
diffúzió feltételei javulnak a hőmérséklet növelésével, ennek azonban határt szab,
egyrészről a felület oxidációja, másrészt a mag hőkezeléssel elért kedvező tulaj-
donságainak romlása.
Az alitálás során az alumínium diffúziójával, az alumíniumban dús rétegben
FeAl2 intermetallikus vegyületben gazdag zóna alakul ki, amely jól ellenáll a revése-
désnek és a kéntartalmú gázoknak. Hasonló céllal ötvöznek szilíciumot a szilikálás-
kor. A 950…1000 oC-on végzett néhány órás kezelést követően néhány tized mm
vastag, savakkal szemben is ellenálló, szilíciumban dús, rideg réteg alakul ki.
A kromáláskor a felületbe diffundáló króm növeli a korrózióval szembeni el-
lenállást és a keménységet. Ugyancsak a korrózióállóságot növeli a cink diffúziójá-
val létrehozott horganydiffúziós eljárás is.
228
A felületi réteg keménységének növelése a célja a leggyakoribb felületöt-

vöző hőkezeléseknek, a karbon diffúziójával végzett cementálásnak, a nitrogén öt-
vözést eredményező nitridálásnak, valamint a bórt a felületi rétegbe juttató hőke-
zelésnek, a boridálásnak.
4.3.2.1 Cementálás, betétedzés
A legszélesebb körben alkalmazott felületötvöző hőkezelés a cementálás,

amelynek során a kis karbontartalmú acél kérgébe karbon diffundál. Ezt követően a
cementált darabot megedzik. A karbonban dúsult réteg keménysége az edzés kö-
vetkeztében jelentősen növekszik. A cementálást és az ezt követő edzést együtte-
sen alkalmazó hőkezelés a betétedzés.
A cementálás során a szilárd, folyékony vagy gáznemű cementáló közegből
a karbon az acél felületén adszorbeálódik. Ha a réteg karbonoldó képessége na-
gyobb, mint a tényleges karbontartalma, akkor a felületen levő karbon abszorbeá-
lódik. A karbonban feldúsult, vékony felületi rétegből a karbon a koncentráció-kü-
lönbség hatására egyre mélyebb rétegbe diffundál.
Az α−vas karbonoldó képessége nagyon kicsiny, a maximális karbon-
oldhatósága 0.022 %. A ferrittel szemben az ausztenit - amint az a 46. TÁBLÁZAT
adataiból látható -, közel két nagyságrenddel nagyobb mennyiségben képes karbont
oldani. Ezért a cementálás kizárólag olyan hőmérsékleten hajtható végre, ahol a
cementálandó acél ausztenites szerkezetű. A kezdeti, viszonylag gyors karbon-fel-
vétel után a folyamat lelassul, sőt ha a felületen az ausztenit karbontartalma eléri az
oldhatóság határát, akkor a karbon abszorpció megszűnik, ezért a cementáláshoz
elengedhetetlenül szükséges folyamat a felületről a karbon diffúziója a mag irá-
nyába. A diffúzió sebessége - amint az a 47. TÁBLÁZAT adataiból látható -, a hőmér-
séklet növekedésével jelentősen gyorsul. A cementálási hőmérséklet növelésének
határt szab, hogy az ausztenit szemcséi növekedésnek indulnak és a hosszú, 5...15
órás hőntartás során eldurvulnak. Figyelemmel azokra a folyamatokra, amelyeket a
hőmérséklet jelentősen befolyásol, az optimális hőmérséklet-tartomány viszonylag
szűk, a cementálást általában, 900...940 OC-on hajtják végre. A cementált kéreg
vastagsága a cementálás időtartamától, valamint a cementáló közegtől függ. A kap-
csolatot szemlélteti a 47. diagram.
Szilárd közegben való cementáláskor a munkadarabot egy ládában faszén
porral veszik körül, majd a ládát légmentesen lezárják. A porszemcsék közé zárt le-
vegő oxigénje az izzó faszénnel szén-monoxidot fejleszt, ebből a fém felületén kar-
bon kiválásával szén-dioxid keletkezik. Az így keletkező CO2 a faszénnel érintkezve
ismét CO-vá redukálódik, fenntartva ezzel a folyamatos karbon transzportot a fa-
szén és a munkadarab felülete között.
Folyékony közegű cementáláskor a hagyományos hőkezelő sófürdőket al-
kalmazzák, amelybe karbon leadására képes adalékot kevernek. Korábban erre vö-
rös vérlúg sót, nátrium-cianidot alkalmaztak, de napjainkban már a cián mentes
cementálófürdők terjedtek el. Napjainkban a cementálást általában gázközegben
végzik, mert nem igényel külön előkészítő műveleteket, mint a szilárd közegben
végzett cementáláskor, a folyamat jól szabályozható és a cementálást követően a
hőkezelés megszakítás nélkül folytatható. Cementáló-közegként gáz-, vagy folya-
229
dék állapotú szénhidrogént alkalmaznak. Ez lehet földgáz, PB gáz vagy metán. A fo-
lyamat hatékonyabbá tehető hordozó gáz alkalmazásával amelyet metilalkohol-ból
(metanol) állítanak elő és acetonnal vagy etilacetáttal dúsítanak.
Rétegmélység, mm
2
1,8 sófürdő
1,6
1,4 gázközeg
1,2
szilárd
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
idő, óra
47. diagram
A cementált kéreg vastagsága a cementáló közeg és az idő függvényében ha a hő-
kezelési hőmérséklet ugyanolyan
A cementált alkatrészeket edzeni kell, hogy a kb. 0.8 % karbontartalomra
dúsult réteg a kívánt keménységet és kopásállóságot elérje. Számos hőkezelési el-
járást dolgoztak ki a mag- és a kéreg kívánt tulajdonságainak elérése érdekében.
Ezek közül a legelterjedtebbeket a 48. diagram mutatja be. Gáz- vagy folyadék álla-
potú közegben végzett cementálásnál az edzés végrehajtható közvetlenül a cemen-
tálás hőmérsékletéről vagy 840...860 OC-ra való visszahűtés után olajhűtéssel. A
közvetlen edzés során a magnak - cementálás során eldurvult szemcseszerkezete
miatt -, a mechanikai tulajdonságai nem kedvezőek. Gyakori egy, a mag és a kéreg
edzése közé egy izotermás hűtés beiktatása is. Ennek eredményeként szívós mag
jön létre. Az egyszeri edzés a két ismertetett megoldás közötti átmenetet jelenti.
A betétedzés utolsó hőkezelési művelete a megeresztés, amelyet 160...200 OC-
on hajtanak végre és elsősorban a kéreg feszültségcsúcsainak leépítésére, valamint
a maradék-ausztenit átalakítására szolgál.
A betétedzés mindazokkal az acélokkal elvileg elvégezhető, amelyek kar-
bon felvételére képesek. A mag és a kéreg közötti számottevő tulajdonság-különb-
ség azonban lényegesen eltérő karbontartalomnál érhető el és a karbonfelvétel is
annál gyorsabb, minél kisebb az acél karbontartalma. Ezért betétedzéshez jellem-
zően a kis karbontartalmú (C≤0.25%) acélokat használják. A betétedzés céljára kü-
lön acélcsoportot fejlesztettek ki, amelynek jellemzőit az EN 10084 alapján a 101.
TÁBLÁZAT tartalmazza. A betétben edzhető acélok mindig csillapítottak, amit a legfel-
jebb 0.4 % szilíciumtartalom garantál. A betétben edzhető acélok általában előírt
maximális kén- és foszfortartalma (S,P≤0.035%) lényegesen kisebb, mint az általá-
nos rendeltetésű szerkezeti acéloké (ld. 45. TÁBLÁZAT), mert a cementálás során
ezek a szennyezők képesek dúsulni, ami a szívósságot jelentősen csökkenti.
230
Közvetlen edzés
1000
900 T cementálás
A c3-mag
800
700 A c3-felület
600
500
400
300 cementálás T megeresztési
200 + edzés
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
idő, óra
Egyszeri edzés
1000
900 Tcementálás T edz. kéreg
800 A c3-mag
700 Ac3-felület
600
500 edzés
400
300 Tmegeresztési
cementálás
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
idő, óra
Izotermikus átalakulással végzett edzés
1000
900 T cementálás Tedz. kéreg

A c3-mag
800
700 A c3-felület
600
500 edzés
400
izotermás
300 cementálás T megeresztés
átalakulás
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
idő, óra
48. diagram
A cementált kéreg és a mag edzésének elvi hőmérséklet-idő diagramja
231
101. TÁBLÁZAT BETÉTBEN EDZHETŐ ACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI LÁGYÍTVA

EN jele MSZ C, % Mn, % Cr, % Mo, % Ni, % max. HV
megfelelő
C10 C 10 0.07...0.13 0.30...0.60 131
C15 C 15 0.12...0.18 0.30...0.60 143
C16 0.12...0.18 0.60...0.90 156
16MnCr5* BC 3 0.14..0.19 1.00...1.30 0.8…1.1 207
16MnCrB5** 0.14..0.19 1.00...1.30 0.8…1.1 207
17Cr3* ≈BC 2 0.14..0.20 0.60...0.90 0.7…1.0 174
20MnCr5* 0.17...0.22 1.00...1.40 1.0...1.3 217
28Cr4 0.24…0.31 0.60…0.90 0.9...1.2 217
18CrMo4* ≈BCMo 1 0.15...0.21 0.60...0.90 0.9..1.2 0.15..0.25 207
20MoCr3* 0.17...0.23 0.70...1.00 0.3..0.6 0.40..0.50 217
20MoCr4* ≈BCMo 2 0.17...0.23 0.70...1.00 0.3..0.6 0.40..0.50 207
10NiCr5-4 0.07...0.12 0.60...0.90 0.9...1.2 1.20...1.50 192
15NiCr13 BNC 2 0.14...0.20 0.40...0.70 0.6...0.9 3.00..3.50 229
16NiCr4* 0.13...0.19 0.70...1.00 0.6...1.0 0.80...1.10 217
18NiCr5-4 0.16…0.21 0.60...0.90 0.9...1.2 1.20..1.50 223
17CrNi6-6 ≈BNC 5 0.14...0.20 0.50...0.90 1.4...1.7 1.40..1.70 229
18CrNiMo7-6 0.15...0.21 0.50...0.90 1.5...1.8 0.25..0.35 1.40..1.70 229
17NiCrMo6-4* BNCMo 1 0.14...0.20 0.60...0.90 0.8...1.1 0.15..0.25 1.20..1.50 229
14NiCrMo13-4 BNCMo 2 0.11...0.17 0.30...0.60 0.8...1.1 0.10..0.25 3.00..3.50 241
Az acélokat két különböző kéntartalommal gyártják. Az R kiegészítő jel esetén S = 0.02 ... 0.035 %, E ki-
egészítő jel esetén S ≤ 0.035 %. * S kiegészítő jel esetén S = 0.02 ... 0.04 %, ** B=0.0008…0.005%
Az ötvözött, betétben edzhető acélok mindegyike az átedzhetőség javítása

érdekében krómmal ötvözött. A hasonló célú mangánötvözés hátránya, hogy a
mangántartalom növekedésével nő a kéregben a maradék-ausztenit mennyisége,
ami csökkenti a keménységet és a különösen a kopásállóságot. A krómon kívül mo-
libdénnel is ötvözött típusok a megeresztési elridegedéssel szemben jobban ellenál-
lóak. A nikkel ötvözéssel a betétben edzhető acélok szemcsedurvulási hajlama mér-
sékelhető, amivel a mag nagyobb szívóssága érhető el.
A betétben edzhető acélokat, legnagyobb mennyiségben, a gépgyártó- és
járműipar használ fel. A betétedzést leginkább fogaskerekek, tengelyek, hajtókarok,
kerekek, csuklók, fúrólapok, tengelycsapok, csapágyperselyek, gömbcsapágy gyár-
tásakor alkalmaznak, ahol a koptató igénybevétel mellett a termékeknek a kifáradás
és a dinamikus hatásokkal szembeni ellenállásra is alkalmasnak kell lennie.
4.3.2.2 Nitridálás, karbonitridálás
A nitridáláskor az acél vékony felületi rétegébe nitrogén, karbonitridáláskor

ezzel egyidejűleg karbon is diffundál. A nitrogén a vassal és/vagy az acél egyes öt-
vözőivel nitrid vegyületeket alkot. A 84. TÁBLÁZAT adatai alapján látható, hogy a
nitridek keménysége nagy. A nitrideket, karbidokat és karbonitrideket tartalmazó ké-
reg ezért kemény, az acél ötvözőinek függvényében HV 250...1000 keménységű. A
232
nagy keménységnek köszönhetően a felület kopásálló, kifáradással szembeni ellen-

állása jó, sőt a nitridált kéreg a korrózióval szemben is ellenállóbb.
A nitridálás során a folyékony vagy gáznemű nitrogént leadó közegből az
acél felületén atomos állapotú nitrogén adszorbeálódik. Napjainkban a nitridálást
leginkább gázközegben, ammóniában végzik. Az atomos állapotú nitrogén képes
ab-szorbeálódni a termék vékony kérgében. A szokásos 500...600 OC-os hőmérsék- P P
leten a hosszú, 10...90 órás gáznitridálás alatt a nitrogén a nagyon vékony felületi
rétegből mintegy 0.2...0.8 mm mélységig képes diffundálni. A nitridált kéreg lénye-
gében két, elkülöníthető rétegből tevődik össze. A felületen és ahhoz nagyon közeli
mélységben döntően nitrid vegyületekből áll, míg ez alatt egy vastagabb réteg he-
lyezkedik el, ahol a vasban a nitrogén interstíciósan oldott formában van jelen. A 47.
TÁBLÁZAT adatai alapján látható, hogy a nitrogén diffúziós tényezője a hőmérséklet
növekedésével lényegesen nő, ezért a nitridált kéreg vastagsága elsősorban a
nitridálás hőmérsékletétől, mintsem annak időtartamától függ.
A karbonitridáláskor a gáz a nitrogénen kívül karbon leadására képes gázt,
például szén-dioxidot és/vagy szén-monoxidot is tartalmaz. A korszerű karbonitridá-
ló technológiákhoz speciális összetételű gázkeverékeket alkalmaznak. A karbonitri-
dáláskor a felületbe diffundáló karbon elsősorban karbonitrideket alkot a vassal
esetleg az acél egyes ötvözőivel. A karbonitridálást lényegesen rövidebb idő alatt
hajtják végre mint a nitridálást. A szokásos karbonitridálási hőmérséklet 560...600
O
P C, időtartama 1...3 óra.
P
A nitridálás, illetve a karbonitridálás előtt, a mag megkívánt tulajdonságai-

nak eléréséhez az acélt előzetesen hőkezelni kell. A hőkezelés célja a teljes ke-
resztmetszetben finomszemcsés szövetszerkezet előállítása. A finom szerkezet
nemcsak a szívóssági tulajdonságokat javítja, hanem kedvezőbbé teszi a diffúzió
feltételeit is. A nitridálás, illetve karbonitridálás után, a munkadarabot 180...200 OC- P P
os hőmérsékletig a kemencével együtt hűtik le, csökkentve ezzel a termikus feszült-

ségeket. Erről a hőmérsékletről már levegőn hűl a darab. A nitridálás illetve karbo-
nitridálást követően, szemben a cementálással a kérget már sem hőkezelésnek,
sem köszörülésnek nem kell alávetni, elegendő csupán polírozni, szuperfiniselni
vagy hónolni. Ebből következően a munkadarabot a nitridálás illetve nitrocementá-
lás előtt készméretre kell gyártani, annak figyelembevételével, hogy a nitrogén, il-
letve a karbon diffúziója miatt a kéreg térfogata 1...2 %-kal növekszik.
102. TÁBLÁZAT NITRIDÁLÁSRA KIFEJLESZTETT ACÉLOK JELLEMZŐI NEMESÍTVE
MSZ C, % Mn, % Cr, % Mo, % Al, % min. Re, Rm, MPa min. A,
B B B B
jele MPa %
31 CrMo 12 0.28...0.35 0.40...0.70 2.80..3.30 0.30..0.50 800 1000.1200 11
34 CrAlMo 5 4 0.30...0.37 0.50...0.80 1.00..1.30 0.15..0.25 0.80..1.20 600 800...1000 14
41 CrAlMo 7 4 0.38...0.45 0.50...0.80 1.50..1.80 0.25..0.40 0.80..1.20 700 900...1000 12
Valamennyi acél, az öntöttvasak sőt más fémek is nitridálhatók. Gyakran

nitridálják a szerszámacélokat, de nitridálnak nemesíthető korrózióálló acélokat is. A
nitridálást azonban jellemzően a betétben edzhető- és nemesíthető acéloknál alkal-
mazzák. A nitridálás céljára külön acélcsoportot is kifejlesztettek, amelynek jellem-
zőit az MSZ 17779 alapján az ∅ 100 mm-es átmérőig a 102. TÁBLÁZAT tartalmazza.
233
A nitridálás céljára kifejlesztett acélok mindig csillapítottak, amit a legfeljebb 0.5 %

szilícium ötvözéssel érnek el. Ezeknek az acéloknak a maximális kén- és foszfortar-
talma S, P ≤ 0.03 %.
Az átedzhetőség javítására a nitridálás céljára kifejlesztett acélok krómmal
és molibdénnel ötvözöttek. A molibdén ötvözéssel ezek az acélok a megeresztési
ridegedéssel szemben ellenállóak.
A nitridálás céljára kifejlesztett acélok közül két típus alumíniummal is ötvö-
zött. Az alumínium a nitrogénnel igen stabilis, a króménál nagyobb keménységű
nitridet alkot. A kéreg keménysége az alumíniummal ötvözött típusoknál HV 950, a
31 CrMo 12 típusnál HV 800.
103. TÁBLÁZAT A KÉRGESÍTŐ ELJÁRÁSOKKAL KÉSZÍTETT KÉREG JELLEMZŐI
Kérgesítő eljárás
Tulajdonság
betétedzés kéregedzés nitridálás
Keménység, HV 670...800 500...800 600...1100
HV 610 érték felülettől mért távolsága, mm 0.4...1.5 0.5...10 0.1...0.5
Dinamikus igénybevétellel szembeni ellenállás nagy közepes kicsi
Vetemedés nagy mérsékelt kicsi
Keménység csökkenés kezdeti hőmérséklete, OC P P 150 150 400
A nitridálást és a nitrocementálást a kopásra és kifáradásra igénybevett al-

katrészek gyártásán kívül széleskörűen alkalmazzák a szerszámgyártásban is. A
nitridálás eredményeként a kopásállóságon kívül a korrózióállóság is javul, ami a
műanyagipari fröccsöntő és extrudáló szerszámok élettartamát növeli meg.
A különböző kérgesítő eljárások sok esetben egymással helyettesíthetők. A
felületi edzéssel, betétedzéssel és nitridálással létrehozott kéreg jellemzőit a 103.
4.3.2.3 Boridálás
A boridálás során a szilárd, folyékony vagy gáznemű bórt leadó közegből a

bór az acél kérgébe diffundál. A boridálás hőmérsékletét alulról a bórleadó közeg
bomlási hőmérséklete, felülről az acél szemcsedurvulási hőmérséklete korlátozza. A
folyadék közeget, bóraxfürdőt alkalmazó boridáláskor gyakran elektrolízissel is gyor-
sítják a bór diffúzióját.
A boridálás során intermetallikus vegyület képződik, amely a felületen FeB,
a kéregben Fe2B összetételű. A boridált réteg rendkívül kemény, ≈ HVM 2000. A ké-
B B
reg a keménységét nagy hőmérsékletig, mintegy 850 OC-ig megtartja. A szokásos

P P
kéregvastagság nem haladja meg a 0.1 mm-t.

A boridálást követő hőkezelés célja az eldurvult szövetszerkezetű mag fino-
mítása. Ennek megfelelően nemesítést alkalmaznak, az edzést ekkor olajban vég-
zik. A megeresztést az acél összetételétől függően 300...450 OC hőmérsékleten P P
hajtják végre. A boridálást általában az abrazív kopásnak kitett alkatrészek és mele-

gen dolgozó szerszámok élettartamának növelésére alkalmazzák.
234
5. KERÁMIÁK
Az egyre intenzívebb anyagtudományi kutatások és anyagmérnöki fejleszté-

sek eredményeként, napjainkban a műanyagok, kerámiák és a különböző anyagok
kompozitjai nemcsak az újonnan felmerülő igényeket elégítik ki, hanem egyes ha-
gyományos alkalmazási területeken a fémeket ki is szorítják.
A kerámiák az anyagok igen széles körét fogják át, hisz a szervetlen anya-
gok közül mindent kerámiának tekintenek, ami nem fém. A fémek és a kerámiák kö-
zötti különbségek a szerkezetük különbségével magyarázható. A szilárd állapotú
fémes anyagokat fémes kötés létrehozta kristályos szerkezet jellemzi. Ennek követ-
keztében villamos ellenállásuk kicsi, ami hőmérsékletük növekedésével általában
egyre nő. A kerámiákban ionos és kovalens kötés, illetve ezek átmenete a jellemző,
ezért a villamos vezetéssel kapcsolatos tulajdonságaik éppen ellentétesek a féme-
kével. A kerámiákban érvényesülő interatomos erőknek köszönhetően kiválóan el-
lenállnak vegyi hatásoknak, általában kemények, ridegek és nagy olvadáspontúak.
A kerámiákat a szerves anyagoktól nemcsak összetételük, hanem szerkezetük is
megkülönbözteti. A szerves anyagokat molekulák alkotják, amelyeket erős kovalens
kötések tartják össze, míg a molekulák között gyenge, Van der Waals erők érvé-
nyesülnek. A kerámiákban viszont nincsenek jól elkülöníthető molekulák, hanem a
részecskék hosszabb távon is szabályos, kristályos vagy szabálytalan térbeli elren-
deződést alkotnak.
A kerámiák döntő többsége vegyület, de szerkezetük, tulajdonságaik alap-
ján a kerámiák körébe tartozónak kell tekinteni, például az egyatomos szerkezetű
karbont, a gyémántot és a grafitot, vagy a molekuláris szerkezetű fullerént is. A ke-
rámiák másik nagy csoportját a fémes és nemfémes elemek vegyületei alkotják. Jel-
lemző tulajdonságaik, alkalmazási körük alapján a vegyületkerámiákat szokásos
két további csoportra osztani: oxid kerámiákra és az oxidmentes kerámiákra. Az
oxidmentes kerámiák, a karbidok, nitridek, boridok és szilicidek.
5.1 Egyatomos kerámiák
A karbon, a szilícium és a germánium alkot elemi formában is használatos

keramikus anyagot. Ezek közül a gépipari gyakorlatban a karbon alkotta egyatomos
kerámiák használata a legelterjedtebb.
Az 5. ábrán bemutatott szerkezetű gyémánt csak igen nagy nyomáson sta-
bilis, de atmoszferikus viszonyok között ez az instabilis szerkezet rövid ideig még
4000 OC hőmérsékletig is megmarad. Spontán átalakulása grafittá csak 1500 OC fe-
lett indul meg, aminek sebessége igen csekély, több év. A természetben csak igen
235
5. KERÁMIÁK
ritkán adódnak olyan körülmények, amelyek a természetes gyémánt létrejöttét lehe-

tővé teszik, ezért igen ritka, s emiatt igen drága. A gyémánt egykristály, amely az
ékszeripar alapanyaga, szabályos rácsszerkezetének köszönhetően kiváló fény-
áteresztő. A mesterségesen, 2000 OC hőmérséklet felett, 55 GPa-nál nagyobb
nyomáson előállított, illetve 1000 oC-on gyémánt csírákon néhány GPa nyomású
karbontartalmú atmoszférából növesztett szintetikus, sokkristályos gyémánt lénye-
gesen olcsóbb, valamint ipari célokra még alkalmasabb is, mint az egykristályos
természetes változata, mert polikristályos szerkezete miatt az egy adott síkon meg-
indult repedés terjedését a kristályhatár akadályozza.
A gyémánt - kovalens kötés létrehozta kristálya -, kiválóan ellenáll a nem
oxidáló vegyi hatásnak, nem oldódik az általánosan használt oldószerekben, de el-
sősorban kiemelkedően nagy (HV ≈ 10 000) keménysége az, amely kiemeli az ösz-
szes többi anyag sorából. Ipari alkalmazása a kemény anyagok forgácsolásához,
kőzetfúráshoz és dróthúzáshoz használatos szerszámok gyártásában számottevő.
A finom gyémántszemcséket polírozáshoz, fémbe ágyazva köszörüléshez használ-
ják. A világ gyémánttermelése meghaladja a 6 tonnát évente, aminek több mint két-
harmadát az ipar használja fel, és nagyobbik hányadát mesterségesen állítják elő.
A karbon másik allotrop módosulata a grafit a 9. ábrán bemutatott hexago-
nális rácsszerkezetben kristályosodik, ahol az alapsíkokon belül a karbon túlnyomó-
részt kovalens kötéssel kapcsolódik, míg az egyes síkok között lényegesen gyen-
gébb, Van der Waals - fémes kötés átmenetére hasonlító kötése van. Ebből követ-
kezően, az alapsíkok irányában a villamos vezetőképessége mintegy két nagyság-
renddel nagyobb, - a rézéhez hasonló nagyságú -, mint arra merőlegesen. Ezért a
grafit, szemben a gyémánttal, villamos vezetőként is alkalmazható ott, ahol nagy
hőmérséklet is fellép, mint ívkemencéknél, vagy elektrolizáló kádaknál. A grafit nem
ereszti át a fényt, színe szürkés-fekete. A grafit nagy olvadáspontját kiaknázva, szé-
leskörűen használják nagy hőmérsékleten üzemelő vegyipari-, kohászati beren-
dezések - például a nagyolvasztó -, bélésanyagaként. Grafitbélést alkalmaznak
atomreaktorokban is, moderátorként a gyors neutronok fékezésére. A grafitot ter-
mészetes előfordulásainak tisztításával, de nagyobb részt mesterségesen, 2700 oC-
on kokszból állítják elő. A világ grafit felhasználása meghaladja az évi 1 millió ton-
nát.
Nem mennyisége, hanem a kompozit-anyagok gyártásában betöltött egyre
jelentősebb szerepe miatt növekvő figyelem fordul a karbonszálak felé. A karbon-
szálakat szerves szálaknak (cellulóz, poliakril) semleges gázban végrehajtott termi-
kus bontásával, 1500 Co-on pirolízissel állítják elő. A karbonszálak szakító-
szilárdsága nagy 1700...4500 MPa, rugalmassági modulusa kiemelkedően nagy,
200...500 GPa. A karbonszál gyártás igen dinamikusan növekszik, 2000-ben a vilá-
gon kb. 18 ezer tonnát gyártottak.
A porózus szerkezetű „aktív szén”, amelyet gázok (gázálarc, cigaretta),
vagy folyadékok (cukor-, borderítő, víz) szűrőjeként alkalmaznak, rendezetlen szén-
atomokból és grafitkristályokból álló szénváz, amelynek fajlagos felülete nagyon
nagy (1000 m2/g), ami kiváló adszorpciós képességet eredményez. A világ évi aktív
szén felhasználása meghaladja a fél millió tonnát.
236
5. KERÁMIÁK
A műszaki gyakorlatban nagy tömegben évi 5 millió tonnát meghaladó

mennyiségben -, társított anyagok (pl. kerék abroncs) adalékául és festékanyagul-,
alkalmazott karbon módosulat a korom, amely hidrogént, oxigént és ként is tartal-
maz kötött formában. A koromban a karbon grafit formájában gömb alakban össze-
láncolódott (10...500 nm) átmérőjű halmazokban helyezkedik el.
A karbon harmadik allotrop módosulata az 1985-ben felfedezett fullerén,
amely zárt térbeli szerkezetű, pl. a 48. ábrán bemutatott gömb alakú molekulák. A
C60, futball-labda alakú (buckminster-) fullerén 12 db. ötszögben és 20 db. hatszög-
ben elhelyezkedő 60 szénatomból épül fel. A grafit és a gyémánt számos elemi cel-
lája alkotja a rácsot, míg a fullerének diszkrét, egyedülálló részecskék, akár mole-
kuláknak is tekinthetők, ezért jelölésükben a „molekulát” alkotó karbonatomok szá-
mát adják meg. Szemben a gyémánttal és a grafittal, számos szerves oldószerben
oldódik, de hasonlóan a gyémánthoz, villamosan szigetelő. A karbongőzből vá-
kuumban való kondenzáció során keletkezik, ebből a grafitkoromból szerves oldó-
szeres extrakcióval nyerhető ki. Alkalmazási körük még nem teljesen feltárt, de
számos lehetőséggel kecsegtet. A fémekkel sószerű anyagokká fulleridekké redu-
kálhatók pl. a Cs3C60 cézium-fullerid 40 K hőmérsékletig szupravezető tulajdonságú.
Atomok ill. atomcsoportok közvetítésével a fullerén-molekulák bonyolult szerkezetű,
nagyobb molekulákká kapcsolhatók össze.
48. ábra
A C60, futball-labda alakú (buckminster-) fullerén
A fullerénekből már szobahőmérsékleten is lehet, igaz nagy 20 GPa nyomá-
son mesterséges gyémántot előállítani.
5.2 Oxidmentes vegyületkerámiák
A legfontosabb, oxidmentes kerámiák, a karbidok és a nitridek, valamint

ezek komplex vegyületei. Tulajdonságaik lényegében már ismertek a 4.2.2.5. pont
és a 84. TÁBLÁZAT adatai alapján. Nagyrészt kovalens kötésűek, ezért olvadáspont-
juk és keménységük nagy, amit viszonylag nagy hőmérsékleten is megőriznek.
237
5. KERÁMIÁK
A vegyületkerámiák - amelyek interstíciós vegyületek -, ridegek, ezért a ho-

mogén szerkezetű vegyületkerámia termékek igen törékenyek. A vegyületkerámiák
nagy hőmérsékleteken is megőrzött keménysége és ezért kopásállósága úgy hasz-
nálható ki, illetve a ridegsége okozta hátránya úgy hárítható el, hogy egy szívós
alapanyagon ezekből a vegyületekből felületi réteget képeznek, vagy a kemény
szemcséket egy szívós anyagba ágyazzák.
A 4.2.2.5. pontban tárgyalt szerszámacélok esetében, ilyen kemény szem-
cséket ágyaz be a nemesített állapotú acél, vagy ilyen kemény réteget lehet létre-
hozni acéloknál a 4.3.2.2. pontban tárgyalt felületötvöző hőkezelésekkel.
Az acélokban az endogén kerámiaszemcsék létrehozásának lehetősége az
oldhatóság, a termodinamikai feltételek és a metallurgiai nehézségek miatt, korláto-
zott.
Ha a kemény, interstíciós vegyület alkotta szemcséket nem olvasztással
ágyazzák be, akkor ezek, az előzőkben felsorolt korlátok feloldhatók, vagy jelentő-
sen tágíthatók. Az ilyen „álötvözetek” a keményfémek.
A felületötvöző hőkezelés során, az intermetallikus vegyületet alkotó elemek
közül legalább az egyik már jelen van az acélban. A kerámia bevonatok készítése-
kor magát a vegyületet juttatják fel a kezelt felületre.
5.2.1 Keményfémek, cermetek, keramikus lapkák

A keményfémek nagy olvadáspontú, nagy keménységű karbidok (WC, TiC,
TaC, NbC); a cermetek a Ti, Ta, Nb, W és Mo nitridjeinek, karbo-nitrideinek, vala-
mint boridok, szilicidek és nagy szilárdságú és szívósságú fémek (Co, Ni, Cr) porá-
nak keverékéből porkohászati úton előállított termékek.
A porkohászat olyan alakadó technológia, amelynek során a porkeveréket a
kívánt termék alakjának megfelelő, de a zsugorodás miatt nagyobb méretű formába
sajtolják. A sajtolt előgyártmányt a fő összetevők olvadáspontjánál kisebb, de nagy
hőmérsékleten redukáló (H2), karbont leadó (CH4), semleges (Ar, N2) védőgázban
vagy vákuumban izzítják. Az izzítás során az érintkező fémszemcsék között, a fém-
ionok diffúziója révén, fémes kötés jön létre, a korábban elkülönült szemcsék ösz-
szehegednek. Az izzítás időtartamának növelésével a korábban 40…45 %-ban pó-
rust tartalmazó szerkezetben az ágyazó fém körbefogja a kemény szemcséket, a
porozitása egyre csökken, a termék zsugorodik, a keményfém szilárdsága egyre nő.
A végtermék porozitása gyakorlatilag teljesen megszüntethető, ha az izzítást nagy-
nyomású, 50…100 MPa-os argon atmoszférában végzik.
A keményfémek és cermetek előállításához 0.2…10 µm méretű szemcséket
használnak. Az ágyazó fém pl. a kobalt mennyiségének növelésével a keményfé-
mek hajlítószilárdsága, dinamikus hatásokkal szembeni ellenállása - amely a szer-
számok mechanikai igénybevételének szab határt -, érdemlegesen nő, de ezzel a
keménység és a kopásállóság csökken. A hajlítószilárdság növelhető szemcsemé-
ret csökkentésével is anélkül, hogy ezzel a keménység csökkenne. A szemcsemé-
238
5. KERÁMIÁK
retnek a vágóél kialakításakor is nagy jelentősége van. Csak mikron alatti méretű
szemcsék esetén képzelhető el pl. 0.2 mm átmérőjű, a mikroelektronikai alkatrészek
gyártásában használatos csigafúrók gyártása.
A keményfémek fő összetevője, amely a kopásállóságot még nagy hőmér-
sékleten is biztosítja a WC, amit a kobalt kiválóan nedvesít. Részben helyettesíthető
a drága WC titán-karbiddal, aminek a keménysége még nagyobb is, de hővezető
képessége lényegesen rosszabb. A tantál és a nióbium karbidja a keményfém hő-
állóságát és hősokkal szembeni ellenállását javítja.
A keményfémet legnagyobb mennyiségben húzószerszámok betéteként,
papíripari kések gyártásához, forgácsolószerszámok, mint esztergakések, marók
váltólapkájaként használják. A keményfémek a felhasználáshoz szükséges alakju-
kat a sajtolás, majd az ezt követő izzítás során nyerik el. Ha feltétlenül szükséges,
akkor a keményfémeket szikraforgácsolással lehet megmunkálni. A keményfémek
élezésére még a keményfémek karbidjánál is keményebb, szilíciumkarbid, köbös
bórkarbid vagy gyémánt szemcséjű köszörűkorongot használnak.
104. TÁBLÁZAT KEMÉNYFÉMEK ÖSSZETÉTELE ÉS LEGFONTOSABB MECHANIKAI JELLEMZŐI
MSZ jele WC, % TiC, % TaC, % NbC, % Co, % Hajlítószilárdság HV

min. R, MPa
DA 10* 57.5 18.0 7.5 7.5 9.0 1200 1510...1610
DA 20 69.0 15.0 7.0 9.0 1400 1510...1590
DA 30* 69.0 11.4 9.6 9.5 1600 1480...1530
DA 25 69.5 6.5 14.5 9.5 1800 1500...1550
DA 40 77.0 4.0 8.0 11.0 2000 1350...1450
DU 20 80.0 4.5 7.0 8.5 1370 1500...1600
DR 10 91.0 1.2 1.5 6.3 1400 1650...1750
DR 20 91.3 1.0 1.2 6.5 1670 1480...1560
DG 10 94.0 6.0 1450 1450...1550
DG 20 88.0 12.0 1700 1200...1300
DG 30 85.0 15.0 1760 1050...1200
DG 40 81.0 19.0 1850 930...1030
DG 50 75.0 25.0 2200 775...830
*
Ni = 0.5 % tartalommal
Magyarországon a kobaltágyazású keményfémeket gyártják az MSZ 3426

előírásai szerint. A keményfémek összetételét és legfontosabb mechanikai jellem-
zőit a 105. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A keményfém és kerámikus forgácsoló és képlékenyalakító szerszámanya-
gok tulajdonságait az MSZ ISO 513 írja le. A bevonatolt és bevonat nélküli ke-
ményfémek és kerámiák kopásállósága és keménysége közötti kapcsolatot a 49.
ábra szemlélteti.
Az MSZ ISO 513 szerinti képlékenyalakító szerszámok, forgácsoló szerszá-
mok keményfém- és keramikus lapkákáinak tulajdonságait és jellemző alkalmazási
körét a 105. és 106. TÁBLÁZAT foglalja össze.
239
5. KERÁMIÁK
49. ábra
A forgácsoló szerszámanyagok
105. TÁBLÁZAT KEMÉNYFÉM KÉPLÉKENYALAKÍTÓ SZERSZÁMOK TULAJDONSÁGAI ÉS
JELLEMZŐ ALKALMAZÁSI KÖRÜK
Tulajdonság MSZ ISO jele Alkalmazási kör

Dróthúzókövek, sajtolófúvókák, sajtolómatricák ásványi
G05
anyagokhoz, csúszó vezetékek, -gyűrűk
A keményfém növekvő kopásállósága
A keményfém növekvő szívóssága
Dróthúzókövek, húzógyűrűk ≤ 20 mm átmérőjú rudakhoz és

G10
csövekhez, tömítőgyűrűk, idomszerek
Húzógyűrűk 35 mm átmérőig, vágólapkák és –bélyegek saj-
G20
tolószámok por alakú anyagokhoz, szelepülékek
> 35 mm átmérőjű húzógyűrűk, kivágóbetétek, ollókések,
G30
domborító szerszámok, szegecselő hengerek
Kivágó- és domborító szerszámok, szívósabb vágószerszá-
G40
mok
Matricák, kalapácsfejek, hajlítószerszámok, melegsajtók
G50
szerszámai
Hidegsajtoló szerszámok gördülőtestek gyártásához, matri-
G60
cák, kalapácsfejek, hajlítószerszámok
240
5. KERÁMIÁK
106. TÁBLÁZAT KEMÉNYFÉM-LAPKÁK TULAJDONSÁGAI ÉS JELLEMZŐ ALKALMAZÁSI KÖRÜK

Tulajdonság MSZ ISO jele Főcsoport Forgácsolt Alkalmazható eljárás
anyag
P01 Finomesztergálás, -fúrás
P05 Acél,
P10 P acélöntvény,
P20 temperönt-
A keményfém növekvő kopásállósága
Folyamatos forgá- vény, Esztergálás, vésés, gya-

A keményfém növekvő szívóssága
P25
csot adó anya- ausztenites lulás, marás
P30 gokhoz
Növekvő vágósebesség
acél
P40
Növekvő előtolás
P50
M10 M Acél, acélönt-
M20 Folyamatos és tö- vény, temper- Esztergálás, vésés, gya-
M30 redezett forgácsú és gömbgra- lulás, marás
M40 anyagokhoz fitos öntvény,
K01
Öntöttvas, ké-
K05 K regöntvény, Esztergálás, vésés, gya-
K10 Töredezett forgá- edzett acél, lulás, marás, fúrás, üre-
K20 csot adó anya- nemvasfémek, gelés
K30 gokhoz műanyagok, fa
K40
107. TÁBLÁZAT KERÁMIA LAPKÁK ÖSSZETÉTELE ÉS LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
Al2O3 diszperziós kerá- Si3N4

Al2O3 kerámiák
miák kerámiák
Tulajdonság
Al2O3 Al2O3 Al2O3 Al2O3+ TiC Al2O3+ZrO2 Si3N4 Si3N4
(∼K01) (∼K05) (∼K10) (∼K01) (∼K01) (∼K10) (∼K15)
Knoop keménység 23 000 20 000 18 000 24 000 20 000 8 000 11 000
Nyomószilárdság
4 000 3 500 3 000 4 500 5 000 1 100 1 500
min. Rp, MPa
Hajlítószilárdság
350 280 240 380 550 200 300
min. R, MPa
Kiválóan tűri a váltakozó
Kéregöntvények, edzett mechanikus és termikus
Szürkeöntvények, betétben edzett
vagy nemesített acélok igénybevételt, ezért önt-
és nemesített acélok nagy forgá-
Alkalmazási kör nagy forgácsolási se- vények nagyoló eszter-
csolási sebesség melletti eszter-
bességű finomeszter- gálására és marására is
gálására
gálására vagy marására alkalmas akár hűtőfolya-
dék nélkül is.
A cermetek ridegebbek, mint a keményfémek, de nagyobb hőterhelhetősé-

güknek és keménységüknek köszönhetően nagy, 1200 MPa-t is elérő szakítószi-
lárdságú anyagok símító forgácsolására is alkalmasak. Fémes anyagtartalmuk cse-
kély, ezért még nagyképlékenységű anyagok, - mint az ausztenites acélok -, nagy-
241
5. KERÁMIÁK
sebességű forgácsolásakor sem kell tartani a forgács és a szerszám összehegedé-

sétől, az élsisak képződéstől.
A keramikus lapkákat anyaguk szerint az MSZ EN ISO 1832 három cso-
portba sorolja, vannak tisztán alumínium-oxid alkotta kerámiák (CA), titán-, volfrám
és tantál karbidjai, karbonitridjeivel kevert, alumínium oxid bázisú diszperziós kerá-
miák (CM) és szilícium-nitrid kerámiák (CN). Ezeknek a keramikus lapoknak a jel-
lemző tulajdonságait és alkalmazási területét foglalja össze a 107. TÁBLÁZAT.
A gyémántéval azonos típusú rácsban kristályosodó bór-nitrid keménysége
csak kevéssel marad el a gyémántétól. A nagy kristályokból szinterezéssel előállított
bornitrid lapkák (BN) keménységüket 1200 oC-ig megőrzik, de ridegek. Ezért dina-
mikus igénybevételnek nem lehet kitenni, de egyenletes terhelésnél, pl. símító esz-
tergálásnál igen nagy forgácsolási sebesség engedhető meg. Hasonló tulajdonságú
a mesterségesen előállított, polikristályos szerkezetű, 0.5…0.8 mm szemcseméretű
gyémánttal bevont (DP) lapkák tulajdonsága és alkalmazási köre is. Ezekkel a lap-
kákkal nemvasfémek, polimerek és kompozitok forgácsolásakor 200…1000-szer
hosszabb élettartam érhető el, mint a hagyományos keményfémekkel.
5.2.2 Kerámia-bevonatok
A kerámia-bevonatok a kerámiák előnyös tulajdonságát a nagy keménysé-

get és kopásállóságot használják ki, azt a kedvezőtlen tulajdonságát viszont, hogy a
hőt rosszul vezetik azzal küszöbölik ki, hogy csupán vékony réteget hoznak létre. A
bevonat képzésére titán-nitridet, titán-karbonitridet, cirkónium-karbonitridet, ritkáb-
ban alumínium-oxidot alkalmaznak.
A kerámia-bevonatok készítésekor leggyakrabban a vegyületet alkotó ele-
meket elgőzölögtetik. A munkadarabot erős villamos tér egyik pólusára kötik. A gőz-
fázist, illetve a részben ionizálódott állapotú anyagot, a villamos tér a bevonandó fe-
lületre irányítja, ahol az becsapódik. A munkadarab hőmérséklete a bevonat kép-
zése során 500...800 OC-ra hevül fel. A szokásos rétegvastagság nem haladja meg
a néhány µm-t.
Az ionbombázás során nemcsak egy igen vékony interstíciós vegyületréteg
alakul ki, hanem a becsapódó ionok igen nagy nyomófeszültséggel terhelt kérget is
képeznek. A kerámiával bevont szerszámok igen nagy teljesítményű forgácsoláskor
is nagyon hosszú élettartamúak.
5.3 Oxidkerámiák
A földkéreg több mint 92 %-át az öt legnagyobb arányban előforduló elem

az oxigén, a szilícium, az alumínium, a vas és a kalcium alkotja. A szilícium és az
alumínium oxidja képezi a földkéreg 56 %-át. Ezek alapján érthető, hogy az ember
először ezeket, a környezetében nagy mennyiségben található anyagokat használta
élete, munkája megkönnyítésére. Napjainkban is ezek az anyagok adják a 2. diag-
ram adatainak megfelelően az ipari célra alkalmazott anyagok döntő többségét. Az
oxidkerámiák két legfontosabb alapanyagához, a SiO2-hoz és az Al2O3-hoz, vala-
242
5. KERÁMIÁK
milyen bázikus oxidot CaO-t, K2O-t, Na2O-t, Na2B4O7-t vagy MgO-t adagolva, igen
különböző tulajdonságú anyaghoz jutunk. A 49. diagramon az Al2O3 - SiO2 - CaO
háromalkotós rendszerben láthatók a legnagyobb tömegben gyártott oxidkerámiák.
SiO2 szilika tégla
10 90
üveg
20 80 porcelán
üvegszál
30 70
samott
40 60
50 50
portland cement
60 40
70 30
80 20 korund,
váltó lapka
90 10
mész
CaO Al2O3
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
49. diagram
Az Al2O3 - SiO2 - CaO háromalkotós rendszer
Az esetek többségében az oxidkerámiák nyersanyagait a kibányászott ás-
ványok, mint a kvarc, a kaolin, a hamuzsír, a bórax, a földpát, a márga, a homokkő,
eleve már apró szemcsék formájában tartalmazza, de egyes esetekben a tisztított
ásványt még aprítani vagy őrölni is szükséges, a további feldolgozó műveletekhez.
Az oxidkerámiákat alkotó oxidok nagy kötési energiájuk miatt nagyon stabi-
lis vegyületek, nagy olvadásponttal rendelkeznek. Ezért, szemben a fémekkel, az
oxid-kerámiáknál az olvasztás inkább ritka, mintsem általános feldolgozási techno-
lógia.
Az olvasztással gyártott oxidkerámia termékek az üvegek. A kemény, nagy
nyomószilárdsággal rendelkező oxidszemcsék összeköthetők a formázást követő
kiégetéssel és/vagy szinterezéssel is. Ezek a termékek az igen nagy mennyiség-
ben gyártott kristályos oxidkerámiák. A víz hozzáadásával összefüggő tömör
anyaggá - hidrátokká -, átalakuló oxidkerámiák a cementek.
5.3.1 Üvegek
Az üveget legnagyobb mennyiségben a szilícium-dioxid alkotja. A kizárólag

szilícium-dioxidból álló kvarcüveg olvadáspontja igen nagy, 1750 OC. A nagy olva-
dáspont miatt különleges olvasztókemencét igényel, ami a gyártási költségeket je-
lentősen növeli. Ez a többletköltség csak akkor érvényesíthető, ha a kvarcüveg sa-
243
5. KERÁMIÁK
játosságait, a hirtelen hőmérsékletváltozásra való érzéketlenséget, ami a laboratóri-

umi eszközöknél fontos követelmény, vagy a nagyobb keménység, ami az optikai
lencsék karcállósága szempontjából lényeges, ki lehet használni. A kvarcüveg nagy
olvadáspontját az magyarázza, hogy a szilícium-dioxid tetraéderes zárt szerkezetet
alkot, amint az - egyszerűsített, síkbeli ábrázolással - a 48. ábrán látható. A kvarc-
üveg szerkezete, meglehetősen laza, ezért a hőmérséklet-változás hatására sűrű-
ségét gyakorlatilag alig változtatja, ezért hőtágulása igen csekély.
Na+ O2- Si4+

kristályos kvarc kvarcüveg nátronüveg
50. ábra
A kristályos kvarc és az üvegek struktúrái
A kvarcüveg olvadáspontja nagymértékben, akár 780 OC-ra is csökkenthető,
ha a kvarc zárt szerkezetét nátrium-, és/vagy kalciumionokkal felbontják. A 25 %
nátrium-oxidot tartalmazó üvegek vízben oldhatók, vizes oldatuk a vízüveg. Kal-
cium-oxid hozzáadásával a vízben való oldhatóság megszűnik, de nő a kristályoso-
dási hajlam. Ezt a szilícium-dioxid és a nátrium- illetve kalcium-oxid keverék egyidejű
hevítésével érik el. Ezek a nátronüvegek kis energia-befektetéssel olcsó alap-
anyagokból és/vagy az üveghulladék újrafeldolgozásával állíthatók elő. A viszonylag
kis olvadáspont miatt a nátronüveg feldolgozása nem igényel különleges szerszám-
anyagokat az öblösüveg gyártásakor. A síküvegek gyártása az ilyen, kis olvadás-
pontú alapanyagból viszonylag egyszerű, mert optikai értelemben is sík üveg gyárt-
ható a kb. 1000 OC hőmérsékletű ónfürdő felszínén. Az ónfürdő felszínén a szüksé-
ges mennyiségben rácsapolt üveg a nehézségi erő hatására igen egyenletes vastag-
ságban terül szét. A fürdő kisebb hőmérsékletű részén az üveg viszkozitása már
olyan mértéken csökken, hogy a felszínről óvatosan elvonszolható. A síküvegek
gyártása folyamatos technológia. Hasonló összetételű alapanyagot használnak az
öblösüvegek gyártásához is, de ezeket általában színezik. A kobalt liláskék, a króm
oxidja zöld, vagy sárga színt ad, a mangán lilás színt kölcsönöz az üvegnek. A
kvarc ásvány gyakori kísérő ásványa a vasoxid, ami zöld színűvé teszi az üveget. A
fehér üvegek gyártásakor az alapanyagokat a vasoxid tartalomtól meg kell tisztítani.
A nátrium- és a kalcium-oxidok helyett vagy mellett más oxidok adalékolásá-
val az adott felhasználási célnak legjobban megfelelő tulajdonságú üvegek állíthatók
elő. A leggyakrabban alkalmazott üvegek összetételéről, tulajdonságairól a 108.
TÁBLÁZAT ad áttekintést.
A laboratóriumi üvegeszközök anyaga a vycor, amely bór-trioxidos adaléká-

nak köszönhetően a kvarcüvegnél kisebb olvadáspontú, ezért egyszerűbben for-
mázható, miközben hőtágulása nem növekszik jelentősen.
244
5. KERÁMIÁK
108. TÁBLÁZAT ÜVEGEK ÖSSZETÉTELE ÉS JELLEMZŐ TULAJDONSÁGA

Elnevezése SiO2, % Na2O., % CaO., % Al2O3, % B2O3, % Egyéb, % Jellemző tulajdonság
kvarcüveg > 99.5 nagy olv. pont, kis hőtágulás
vycor 96 4 kis hőtágulás
pyrex 81 3.5 2.5 13 hősokkal szemben ellenálló
nátronüveg 74 16 5 1 MgO = 4 kis olvadáspont
üvegszál 55 16 15 10 MgO = 4 könnyen alakítható
ólomkristály 54 1 4 PbO = 37 nagy sűrűség, nagy optikai
K2O = 4 reflexió
A háztartási főzőedények anyaga a pyrex, amely a hirtelen hőmérséklet-

változásokra kevésbé érzékeny. Ezt a tulajdonságát annak köszönheti, hogy a bór-
ionok a nátrium- és az alumíniumionok fellazította, ezért kisebb olvadáspontú üve-
gekben a teret jobban kitöltik, csökkentve ezzel a hőtágulási tényezőt.
Az üvegszálak gyártására a kis hőmérsékleten is viszonylag nagy viszkozi-
tást eredményező alumínium-, kalciumoxiddal valamint bór-trioxiddal adalékolt üve-
geket használnak. Ebből az üvegből készítik az 1...100 µm átmérőjű üvegszálakat,
amelyek felülete gyakorlatilag mentes a kerámiára általában jellemző felületi hibák-
tól, ezért a húzószilárdságuk megközelíti nyomószilárdságukat. Ezeket a szálakat
alkalmazzák a nagyszilárdságú, üvegszál-erősítésű kompozitok gyártásához.
Az ólom-oxiddal készített üvegek nemcsak nagyobb sűrűségűek, hanem
nagy fénytörésűek is, ezért optikai eszközök, valamint dísztárgyak gyártására hasz-
nálják.
Az oxidüvegeken kívül tágabb értelemben az üvegek közé tartoznak a
kalkogenik üvegek is, amelyek amorf As2Se3 vegyületek, amelyek félvezetők ill.
fényelektromos vezetők, s mint ilyenek a fénymásoló és printerek nélkülözhetetlen
anyagai.
5.3.2 Kristályos oxidkerámiák
A kristályos oxidkerámiák gyártásakor az alkotóelemeket nem olvasztással,

hanem lényegét tekintve alakzáró kötéssel egyesítik. A finom, porszerű anyagot víz-
zel elegyítve, az egyes szemcsék viszonylag könnyen elcsúsznak a közöttük levő
folyadékfilmen. Ilyen állapotban a kerámia jól alakítható, s a kívánt formára hozható.
A tömegtermékek, mint a tégla, a cserép, jellemző alakadó technológiája az extru-
dálás, illetve a sajtolás.
A megfelelő alakra hozott termékből először a víz nagy részét a gyors vízel-
vétel okozta repedések elkerülése érdekében lassan szárítják. A szárítás után a ke-
rámia már kellő szilárdsággal rendelkezik ahhoz, hogy a további műveletekhez
szükséges anyagmozgatást károsodás nélkül elviselje. A kiszárított kerámiát a ter-
mékkel szemben támasztott követelményeknek megfelelően 700...900 OC-os hő-
mérsékleten kiégetik. A szárítás és a kiégetés során a kerámia szerkezetének vál-
tozását az 51. ábra szemlélteti.
245
5. KERÁMIÁK
víz oxid
nyers kerámia termék szárított kerámia kiégetett kerámia

51. ábra
A kerámiák szárítása és kiégetése során végbemenő szerkezeti változás
A víz eltávozásával a kerámiatermékből a szemcsék közelebb kerülnek egy-
máshoz, ami méretcsökkenéssel jár. A kiégetés során az eltávozó víz helyének egy
részén az egyszerű oxidkerámiákban, mint az építőanyagul szolgáló cserépben és
téglában, valamint a tűzálló falazatok anyagául szolgáló kerámiákban pórusok ma-
radnak vissza. A pórusos szerkezet révén ezek a kerámiák kiváló hang- és hőszi-
getelő képességgel, nagy kötési energiájú oxidjai miatt nagy hőállósággal rendel-
keznek.
A leggyakoribb tűzállóanyagok összetételét, az alkalmazhatóságuk felső hő-
mérsékletét a 109. TÁBLÁZAT tartalmazza.
Az oxidkerámiák egyik jellemző alkotója a kaolin. A kaolin - az alumínium-
hidroszilikát (Al2(Si2O5)(OH)4) -, amelynek szerkezetét az 52. ábra szemlélteti.
109. TÁBLÁZAT TŰZÁLLÓ TÉGLÁK ÖSSZETÉTELE ÉS ALKALMAZHATÓSÁGUK FELSŐ
HŐMÉRSÉKLETE
Elnevezése SiO2, % CaO, % Al2O3, % Max. hőmérséklet, oC

szilikatégla 95 3 2 1700
samott-tégla 60 40 1670
szilimanittégla 36 1 63 1900
OH- Al3+ O2- Si4+ vízréteg

52. ábra
A kaolin szerkezete
A kaolin agyag vizezésekor a rétegek közé víz jut be. A vízfelvétel széles
határok között lehetséges, így belőle a gyúrható állapotú agyagtól egészen a hígan
folyó iszapig tetszőleges állagú alapanyag is képezhető. A kaolin, vagy a kaolinba
ágyazott oxidos elegy igen jól formázható, sima egyenletes felületek alakíthatók ki
belőlük.
246
5. KERÁMIÁK
A kizárólag kaolint, vagy jelentős mennyiségű kaolint tartalmazó kerámiák

kiégetését nagyobb hőmérsékleten, 900...1300 OC-on végzik. Az ilyen hőmérsékletű
izzításkor már nemcsak egyszerű fizikai folyamatok mennek végbe, hanem új fázi-
sok is létrejönnek. A kiégetési hőmérséklet növelésekor a kerámia porozitása és ez-
zel a törékenysége csökken. Ez a tulajdonság jól kihasználható az építészeti finom-
kerámiáknál, mint a csempe vagy a mettlachi.
A kiégetési hőmérsékletet tovább növelve a porozitás szinte teljesen eltűnik,
és a kristályos szerkezetű szemcséket egyre nagyobb mennyiségű amorf szerke-
zetű szilikát ágyazza körül. A nagyobb hőmérsékletű kiégetést általában egy
800...900 OC-os kiégetés előzi meg. Az ilyen - a vegyi hatásokkal szemben kiválóan
ellenálló kerámia -, a porcelán, amit kémiai ellenállása miatt laboratóriumi eszközök
gyártásán kívül, a gyógyászatban is eredményesen alkalmaznak. A porcelánt ada-
lékanyagokkal lehet színezni ezért a háztartási eszközök gyakori alapanyaga. A
háztartásokon kívül, nagy mennyiségben alkalmazzák a porcelánt elsősorban villa-
mos szigetelők anyagaként is, amelyek a kaolinon kívül alumínium-oxidot is tartal-
maznak a hőállóság növelése érdekében. A kerámiák villamosan kiváló szigetelő tu-
lajdonságukat annak köszönhetik, hogy a kovalens kötésekben az elektronok hely-
hez kötöttek.
A kristályos kerámiák kemények és ridegek, de közülük is kitűnik a kristá-
lyos alumínium-oxid, a korund. A kemény korundszemcséket csiszoló-anyagként,
valamint köszörűkő anyagaként nagy mennyiségben használja az ipar.
5.3.3 Kristályos hidrátok
Néhány kerámia, mint a trikalcium-szilikát (3CaO∗SiO2), a dikalcium-szilikát

(2CaO∗SiO2), a trikalcium-aluminát (3CaO∗Al2O3), a tetrakalcium-aluminátferrit
(4CaO∗Al2O3∗Fe2O3) víz hozzáadásával hidratációs termékké, például kristályos
kalciumhidroxiddá vagy amorf szerkezetű kalcium-szilikáthidráttá alakulnak át. Az
átalakulást sűrűség növekedése kíséri. A térfogatcsökkenés mérsékelhető, vagy el-
kerülhető néhány tized % gipsz (CaSO4) hozzáadásával.
A hidrátok képződése időigényes, néhány órától több hónapig tartó folya-
mat, a keletkező kristályok kis méretűek, méretük nem haladja meg az 1 µm-et. A
hidrátok képződéséig a hidrátképző finom por vizes elegye jól alakítható, akár kötő-
anyagként, akár formázott termékként. Ezeknek a hidrátoknak a kiinduló anyaga a
cement.
A portland cementet, amely az építőanyagok egyik legfontosabb kötő-
anyaga, főleg mész, homok és agyag finom őrleményének 1350...1400 OC-on vég-
zett izzításával, majd a termék őrlésével állítják elő. A cementgyártásra gyakran
használják fel a kohászati eljárások során képződő salakot is. Ezek a kohósalak-
cementek. A tűzálló aluminát cementek timföldből és mészkőből készülnek.
A hidratálódott, megkötött cement porózus szerkezetű, húzó igénybevétellel
szemben kis ellenállású, de nyomószilárdsága számottevő, 25...55 MPa. A cemen-
tet az alkalmazása szempontjából legfontosabb tulajdonságai jellemzik, nevezete-
sen a kötési idő valamint a nyomó szilárdsága. Mindkét tulajdonság szoros kapcso-
247
5. KERÁMIÁK
latban áll a cementpor szemnagyságával. A cementpor jellemző szemcsemérete a

0.5...30 µm tartományban van.
A cementet vízzel valamint homokkal és/vagy kaviccsal keverve kapjuk a
habarcsot, illetve a betont. Ha adalékanyagul a cementhez a víz mellett salakot
vagy pernyét kevernek, kisebb sűrűségű, porózus szerkezetű, jó hang- és hőszige-
telő tulajdonságú salak- vagy pernyebetont kapnak.
A beton kiváló nyomószilárdsága kihasználható a csekély húzószilárdságá-
nak növelésére ha a betonba előfeszített acélszálakat ágyaznak be. Ezekből a tár-
sított-, vagy más néven kompozit anyagokból készített termékek a vasbeton szerke-
zetek.
248
6. POLIMEREK
A polimerek lényegében molekulacsoportok alkotta láncok, amelyek - erede-

tüket tekintve-, lehetnek élő organizmusok termelte természetes anyagok vagy mes-
terségesen előállított műanyagok.
A polimerek óriási választékban állnak az emberiség rendelkezésére. A
nagy változatosság mellett is a polimerekre jellemző, hogy:
• nagy az ellenállásuk vegyi hatásokkal szemben,
• hő- és villamos vezetőképességük kicsi,
• kis sűrűségűek,
• nagyon vékony ill. nagyon kis átmérőben is előállíthatók.
A természetes polimerek nagy részét - mint a fát vagy az állati eredetű szá-
las/rostos anyagokat, mint a bőröket, szőröket -, az emberiség a kezdetektől hasz-
nálja. Más rostokat, mint a gyapotot vagy a selymet, az emberiség csak a fejlődésé-
nek magasabb szintjén tudta használatba venni. Ezek az anyagok a természetben
megtalálható formában, az emberi felhasználásra közvetlenül még nem voltak al-
kalmasak. Ahhoz, hogy használati tárgy készülhessen belőlük, a természetben talál-
ható formát feldolgozással célszerűen át kellett alakítani. A szálak/rostok hosszú,
kis keresztmetszetű anyagok, amelyek molekulái, esetleg kristályai párhuzamos el-
rendezésűek, ezért jól hajlíthatók és szakítószilárdságuk is viszonylag (100....1000
MPa) nagy.
A polimerek kis atomszámú vegyületeknek, a monomereknek szálas, el-
ágazó vagy térben hálós elrendeződése. Minden növényi rost és a természetes po-
limerekből álló legfontosabb rostos anyagok fő alkotórésze a cellulóz (C6H10O5),
amelyekből 1 000...15 000 alkot láncszerűen makromolekulát. A növények évente
1300 millió tonna cellulózt termelnek. Már az 1800-as évek végén sikerült a termé-
szetben megtalálható szerves anyagokból természetes polimereket kivonni és ezzel
új tulajdonságú anyagokat előállítani, mint a gumit és a celluloidot.
A műanyagok - szemben a természetes polimerekkel -, szintetikus úton elő-
állított anyagok. Az első mesterséges polimert, a bakelitet 1909-ben fedezték fel.
Számos műanyagot, mint a nylont, az akrilt, a polietilént a második világháború so-
rán fejlesztettek ki a nem elégséges mennyiségben rendelkezésre álló természetes
anyagok mint a hernyóselyem, a gyapjú pótlására. A kémia és a szerves technoló-
gia fejlődésének eredményeként napjainkban az ismert szerves vegyületek száma
meghaladja a 10 milliót, amelyek már nemcsak helyettesítő anyagok, amelyek a
természetes anyagok körében ismeretlen tulajdonságokkal rendelkeznek. Napjaink-
ban mintegy 210 millió tonna műanyagot gyártanak, s az Amerikai Egyesült Álla-
mokban a műanyagipar mintegy kétmillió munkavállalót foglalkoztat.
249
6. POLIMEREK
Számos polimer mint a polipropilén, vagy a polisztirén kizárólag karbon és

hidrogén atomokat tartalmaz. Más monomerek oxigén, - mint a poliészter -, klór, -
mint a polivinilklorid -, fluor, – mint a teflon-, nitrogén, - mint a nylon - vagy kén –
mint a gumi - beépülésével alkotnak polimert. A szervetlen polimerekben a láncal-
kotó elem a szilícium.
A polimerek építőelemeinek, a monomereknek, a gyártásához legnagyobb
mennyiségben metánt, etánt, propánt, butánt, alkoholt, benzolt, formaldehidet, fe-
nolt, acetilént használnak, amelyeket ásványolajból, földgázból, szénből és vízből
állítanak elő. A monomerek gyártására legnagyobb mennyiségben használt szerves
vegyületek a karbon-karbon közötti kettős vagy hármas kötést tartalmazó, nyílt láncú-
vagy a karbonatomok alkotta hattagú gyűrűs szerkezetű aromás szénhidrogének. A
műanyaggyártásban leggyakrabban alkalmazott nyílt láncú- és aromás gyűrűs
szénhidrogének vegyi összetételét és sematikus szerkezetét a 110. TÁBLÁZAT tartal-
mazza.
110. TÁBLÁZAT MONOMEREK
Elnevezése Képlete Szerkezete
etilén C2H4 H H
C C
H H
propilén C3H6 H H
H C C
H C H
H
tetrafluor- CF2 F F
etilén C C
F F
acetilén C2H2 H C C H
benzol* C6H6 H
C
H C C H
H C C H
C
H
*
A benzol egyszerűsített jelölése.
250
6. POLIMEREK
A karbon négy elektronja a hozzá kapcsolódó hidrogénatom vagy atomok

egy-egy elektronjával, a fennmaradó elektronok viszont a szomszédos karbon egy-
két vagy három elektronjával egyszeres, kétszeres vagy háromszoros kovalens kö-
tést alkot. A továbbiakban az egyszeres kötést a −, a kétszeres kötést a =, a három-
szoros kötést a ≡ jel szimbolizálja.
6.1 Műanyagok előállítása
A makromolekulák a monomerekből vegyi folyamatok során képződnek,

amelyek lehetnek:
⇒ polimerizáció,
⇒ poliaddíció,
⇒ polikondenzáció.
A polimerizáció során a vegyületek kettős, illetve hármas kötéseit felbontják,
aktiválják, az így létrehozott monomereknek a szabad, reakcióképes vegyértékeit
monomerek egymásba kapcsolásával telítik.
Amint az a polietilén példáján keresztül bemutatható, a polimerizáció három
részfolyamatból áll:
⇒ a kezdő reakcióból, amely szabadgyök-katalizátoron, vagy aktiválási
energia bevitelével reakcióképes gyök vagy ion képzése után a töb-
bes kötés felbontása,
⇒ a növekedési reakcióból, amely a monomerek kapcsolódásával
megy végbe,
⇒ végül a megszakító reakcióból, amelynek során a nyílt láncokat ato-
mokkal lezárják.
A normál környezeti körülmények között gáz állapotú etilént inicializátorra
(R∗) vezetve, az etilénből monomer képződik úgy, hogy az egyik karbon az
inicializátor szabad vegyértékéhez kötődik, ezzel a kettős kötés felbomlik, a másik
karbon viszont telítetlenné válik:
H H H H
R∗ + C C ⇒ R C C
H H H H
A monomer inicializátorral ellentétes oldalán levő karbon villamos töltése
nincs lekötve, ezért hozzá újabb etilén kapcsolódik, a monomer polimerizálódik:
H H H H H H H H
R C C + C C ⇒R C C C C
H H H H H H H H
251
6. POLIMEREK
A kellő polimerizációs fok elérése után a nyitott kötéseket lezárják, például

hidrogénnel:
H H H H H H H H
R C C C C +H ⇒R C C C C H
H H H H H H H H
A lineáris szerkezetű polietilén makromolekula lineáris polimer, amelynél a

karbonatomok középpontját összekötő képzeletbeli egyenesek hajlásszöge 109o il-
letve 71o, a monomerek ismétlődési távolsága 0.154 nm. A karbonatomok és a hid-
rogénatomok kötései az egymást követő hidrogén atomok esetében 120o-os szöget
zárnak be, amint az az 53. ábrán látható.
C H
monomer
53. ábra
A polietilén monomer és a polimer láncszerkezete
A polimerizáció sebessége gyors. Egy-egy makromolekula akár több ezer,
akár tízezer monomerrel növekszik másodpercenként.
A polikondenzáció során a különböző típusú monomerek összekapcsoló-
dásakor néhány atomos reakciótermék válik ki (például víz, vagy ammónia) és ener-
gia felszabadulása mellett polimer keletkezik. Ha a polimert két, vagy többfajta mo-
nomer alkotja, akkor a műanyagot kopolimernek tekintik.
A polikondenzáció során minden egyes monomer képződéséhez és a mo-
nomerek kapcsolódásához vegyi reakcióra van szükség, ezért a folyamat lénye-
gesen lassabb, mint a polimerizáció. Olyan esetekben, mint például a felületbevo-
nás műanyag réteggel, például a festéskor (oldatos polikondenzáció), a látszólagos
hátrány kifejezetten előnyös. A polikondenzációs folyamatban résztvevő reagen-
seknek, illetve arányuknak változtatásával a folyamat sebessége a felhasználási
célnak megfelelően változtatható. Az oldatos polikondenzáció során, amely szoba-
hőmérsékleten is végbemegy, az oldószer elpárolog és a párolgása közben magá-
val ragadja a polikondenzáció során keletkezett reakcióterméket a vizet. De oldatos
polikondenzációval állítják elő a poliamidok és a kevlar is.
A polikondenzációra példaként a fenolplasztok gyártása szolgálhat, amely-
nek során fenol és formaldehid lép reakcióba egymással:
252
6. POLIMEREK
OH OH
C C
H C C H H H H C C H
H C C H + C + H C C H
C C
O
H H
fenol formaldehid fenol

A reakció során a fenol egy-egy hidrogénje a formaldehid oxigénjével reak-
cióba lép, vizet alkotva, miközben a molekulák összekapcsolódnak:
OH OH
C C
H C C H H C C H
C
H C C H H C C H
C C
H ⇓ H
H2O
Az összekapcsolódás több irányból is lehetséges, vagyis szemben a polieti-
lénnel, nemcsak láncszerű, hanem a képződő fenolplasztoknál térhálós elrendezés
is létrejön:
OH OH
CH2
CH2
HO OH
A polikondenzációval állítják elő a poliésztereket, a poliamidokat, az amino-
plasztokat.
A poliaddiciós műanyagoknál a többfajta monomer között egyes atomok -
többnyire a hidrogén -, az egyik fajta monomerről a másikra megy át. Az ily módon
szabaddá váló vegyértékek ezután a két monomert összekapcsolják. A poliaddíció-
253
6. POLIMEREK
val előállított műanyagoknak nincs C - C főláncuk, hanem különböző atomok pél-

dául C, O, N, S vagy Si atomok alkotják a kötést. A poliaddíció során melléktermék
nem keletkezik, hasonlóan a polimerizációhoz, de két anyag reagál egymással, mint
a polikondenzációs folyamatoknál. A poliaddíció sebessége hasonló, mint a polikon-
denzációé, ezért gyanták, lakkok, ragasztók alapanyaga is készíthető ezzel az eljá-
rással.
A poliaddíció általánosan az nA + nB ⇒ (AB)n egyenlettel írható le. Például
a poliaddícióval képződő poliuretánnál a két reagens a diizócianát és kétértékű alko-
hol. A poliuretánlánc szerkezete:
uretán monomer
N H H N (CH2)6 N H H N (CH2)6 N H
C O C O C O C O C O
O (CH2)4 O O (CH2)4 O O (CH2)4
A poliaddícióval készülő legfontosabb műanyagok a poliuretánokon kívül az

epoxigyanták és a szilikonok.
6.1.1 Polimerek szerkezete

A műanyagok tulajdonságait - hasonlóan más anyagokhoz -, elsősorban
szerkezetük határozza meg. A szerkezet adta tulajdonságok függnek:
• a primer szerkezettől, vagyis a monomereken belüli vegyi kötésektől,
• a monomerek közötti kötések erősségétől, a polimerek térbeli szerke-
zetétől, vagyis a szekunder szerkezettől, valamint
• a polimerek közötti kapcsolatoktól, a tercier szerkezettől.
A műanyagoknál leggyakrabban előforduló fővegyérték kötések kötési ener-
giáját a 111. TÁBLÁZAT tartalmazza. A kötési energia növekedésével a vegyi hatá-
sokkal szembeni ellenállás nő, a kötés nagyobb hőmérsékleten bomlik el.
111. TÁBLÁZAT MŰANYAGOKNÁL LEGGYAKORIBB KÖTÉSEK ENERGIÁJA
Kötés Kötési energia, kJ/mol kötés Kötés Kötési energia, kJ/mol kötés
H-S 348 C-O 360
H-N 389 C=O 737
H-C 418 C-N 306
H - Cl 432 C=N 615
H-H 436 C≡N 892
H-O 464 C-S 272
H-F 565 C - Cl 330
C-C 348 C-F 440
C=C 611 N-N 163
C≡C 837 O-O 197
254
6. POLIMEREK
Ha a monomereknek két reakcióképes végcsoportja van, akkor lineáris poli-

mer, ha ennél több, akkor hálószerű, térbeli polimer képződhet.
A polimerek közötti kapcsolatot vegyi- vagy fizikai mellékvegyérték kötések,
amilyenek a Van der Waals, vagy hidrogén kötések teremtik meg. Ha a makro-mo-
lekulák között is vegyi-, kovalens kötés létesül, mint a monomerek között, akkor, egy
részben vagy teljesen térhálósított, alaktartó műanyag jön létre. Ha pusztán másod-
lagos kötések kötik össze a polimereket, akkor a polimerek egymáshoz képest vi-
szonylag könnyen elmozdulnak, az ilyen műanyagok jól alakíthatók.
A makromolekulák láncának hossza mentén, az atomoknak vagy atomcso-
portoknak az elrendeződése szerint, megkülönböztetnek izotaktikus, szindio-taktikus
és ataktikus alakzatokat.
izotaktikus szindiotaktikus
54. ábra
Izotaktikus és szindiotaktikus monomer elhelyezkedés
Az izotaktikus szerkezeteknél az oldalcsoportok csak az egyik oldalon, a
szindiotaktikusoknál az oldalcsoportok váltakozva egyik, majd másik oldalon helyez-
kednek el, amint az az 54. ábrán látható. Az ataktikus alakzatok esetén az oldal-
csoportok elhelyezkedése statisztikusan rendezetlen. Az ataktikus szerkezetek
ezért nem hajlamosak kristályosodásra. A nem ataktikus molekulaalakzatok esetén
kisméretű, vagy az egész anyagra kiterjedő kristályos tartományok képződhetnek.
Az egyfajta monomerből felépülő polimer homopolimer. A több fajta mono-
merből felépülő polimerekben az egyes monomerek véletlenszerűen helyezkedhet-
nek el, ezek a statisztikus kopolimerek. Más polimerekben a monomerek kisebb
csoportokba rendeződhetnek. Rendeződés megvalósulhat úgy, hogy a két fajta mo-
nomer felváltva követi egymást, ezek az alternáló kopolimerek. Az egy fajta mono-
merek kisebb csoportokat alkothatnak, amelyek periodikusan ismétlődve követik
egymást a blokk kopolimer alkotta polimerben. Ha a polimerláncot egyfajta mono-
mer alkotja és ehhez csatlakozik a másik fajta monommer, vagy monomer csoport,
akkor ez az oltott kopolimer.
A kopolimerizáció során tervezhetően állítható elő alternáló-, blokk- vagy ol-
tott kopolimer. Az eltérő szerkezet eltérő tulajdonságokat eredményez. Ez a művelet
hasonló a metallurgiában megismert ötvözéshez. Analógia az alternáló és blokk
kopolimer és a szilárd oldat között húzható, míg az oltott kopolimer a második fázist
eredményező ötvözéshez hasonlítható.
255
6. POLIMEREK
homopolimer
statisztikus kopolimer
alternáló kopolimer
blokk kopolimer
oltott kopolimer
55. ábra
Kopolimerek változatai
256
6. POLIMEREK
6.1.2 Műanyagok szerkezete
A lineáris polimereknek lehetnek elágazódásai, illetve a polimerek helyen-

ként az elágazódásoknál össze is kapcsolódhatnak. A polimerek jellegzetes szerke-
zeteit mutatja be vázlatosan az 56. ábra. A lineáris vagy térhálós polimerláncok há-
lózatokat képeznek. Az elsődleges szerkezet mellett a másodlagos szerkezetnek, -
amely az egyes polimerláncok hosszát, alakját és kapcsolódásait jelenti -, is jelentős
szerepe van a műanyagok tulajdonságaiban.
láncszerű polimer elágazó polimer
részben térhálósított polimer térhálós polimer

56. ábra
A polimerek vázlatos szerkezete
A kristályos szerkezetű műanyagoknál a polimer láncokat alkotó monome-
rek egymáshoz képest is szabályos ismétlődéssel helyezkednek el. Ez a szabályo-
san ismétlődő elemi cella sok esetben lényegesen összetettebb, mint a fémeknél
vagy a kerámiáknál megismert elemi cellák. A kristályos szerkezetű műanyagokra
példaként látható az 57. ábrán bemutatott polietilén kristály.
elemi cella
57. ábra
A kristályos polietilén szerkezete
257
6. POLIMEREK
A makromolekula fajtája, illetve a makromolekulákba beépülő idegen ato-

mok, a makromolekula alakja, nagysága, elhelyezkedése befolyásolja a:
⇒ szekunder kötéseket, ezáltal a kristályosodási hajlamot,
⇒ sűrűséget,
⇒ mechanikai- és a termikus tulajdonságokat,
⇒ vegyi- és villamos jellemzőket,
⇒ duzzadási és oldódási jellemzőket.
6.2 Műanyagok és tulajdonságaik

A lineáris polimereket az óriásmolekulák közötti erők tartják össze, amelyek
sokkal gyengébbek, mint a láncokon belüli vegyi kötések. Ezek a kötések is kellő
összetartó erőt jelentenek a láncok között. Mechanikai igénybevétel hatására a
makromolekulákban az atomok távolsága csak nagyon kis mértékben változik, va-
gyis az anyag rugalmatlanul, ridegen viselkedik. A műanyag ilyen állapotát üvegsze-
rűnek tekintik, szerkezete rendezett, sok esetben kristályos.
A gyengébb intermolekuláris kötések viszonylag kis energianövekedés ha-
tására, vagyis kis hőmérsékleten is lazulnak. A fellazuló kötések már kis feszültség
hatására is képesek egymáson elmozdulni, majd a terhelés megszűntével részben,
vagy egészben kezdeti helyzetüket visszanyerni. Ez a rugalmas állapot, a polimer
szerkezete jellemzően amorf, vagyis a polimer láncok egymáshoz képest ren-
dezetlenül helyezkednek el. Azt a hőmérsékletet, amelynél a műanyag a rideg üveg-
szerű állapotból a rugalmasba vált, Tü átmeneti hőmérsékletnek nevezik.
A hőmérséklet további növelésekor, az olvadási hőmérsékletet elérve, a
makromolekulák közötti kötések szétesnek. A láncok szétválása, egymáshoz viszo-
nyított szabad mozgása, egyben azt is jelenti, hogy az anyag viszkózusan folyóssá
válik, jól alakítható. Az ilyen tulajdonságú anyagok a hőre lágyuló műanyagok vagy
más néven termoplasztok.
A hálósodott polimerek láncai minden irányban erősebb vegyi kötésekkel
kapcsolódnak egymáshoz. A hőközlés hatására a makromolekulát alkotó atomok a
kötésen belül egyre nagyobb amplitúdójú rezgést végeznek, de egymáshoz viszo-
nyított helyüket nem hagyják el. Sok esetben, a nagyobb rezgés következtében a
korábban rendezetlen helyzetet elfoglaló atomok is rendeződnek, újabb vegyi köté-
sek jönnek létre. Ezek az anyagok a hőre keményedő műanyagok vagy más néven
duroplasztok.
A részlegesen hálósodott (amikor a főlánc néhány tucat vagy néhány száz
atomjára egy keresztkötés jut) polimerek, más-más láncait alkotó atomok erő hatá-
sára el tudnak távolodni egymástól, majd az erő megszűntével a kiinduló helyzetü-
ket veszik fel ismét. Ezek az anyagok a gumik vagy más néven az elasztomerek.
6.2.1 Hőre lágyuló műanyagok (termoplasztok)

A termoplasztok amorf, vagy részben kristályos polimer anyagok, olyan li-
neáris vagy elágazó óriásmolekulákkal, amelyek csupán másodlagos kötéssel (mel-
lékvegyértékkel) kapcsolódnak egymáshoz.
258
6. POLIMEREK
A leggyakoribb hőre lágyuló műanyagok szerkezeti képletét és jellemző tu-

lajdonságaikat a 112. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A hőre lágyuló műanyagok felhasználásuk szerint három fő csoportba sorol-
hatók:
⇒ általános rendeltetésű termoplasztok,
⇒ szerkezeti termoplasztok,
⇒ különleges célú termoplasztok.
Az általános rendeltetésű termoplasztok, a polietilén (PE), a polivinilklorid
(PVC), a polipropilén (PP) és a polisztirol (PS) adják a teljes műanyagtermelés 70%-
át, közel 150 millió tonnát.
A műanyagok csak további feldolgozó műveletekkel tehetők felhasználásra
alkalmas termékké. A leggyakoribb feldolgozó technológiák:
⇒ az extrudálás, termékei; fóliák, lapok, csövek, profilok,
⇒ a sajtolóformázás, a fröccsöntés, termékei; idomok, épület- és
bútorelemek, csomagolóanyagok,
⇒ az üregfúvás, termékei; palackok, kannák, hordók, tartályok,
⇒ a rétegezés, bevonatképzés, termékei; padló és falburkolatok,
műbőrök,
⇒ a társított anyagok gyártása, termékei; szemcse- és szálerősíté-
ses lemezek, tartályok, jármű karosszéria elemek,
⇒ a habosítás, termékei; táblák, tömbök és alakos termékek.
Azoknál a polimereknél, amelyeknél az üvegesedési hőmérséklet nagy, és
alakítással kívánják feldolgozni, gyakran plasztifikátort alkalmaznak. Ezek az adalé-
kok kis méretű molekulák, amelyek szétválasztják egymástól a polimer láncokat.
Abban az esetben, ha ezek a molekulák illékonyak, akkor a késztermékből eltá-
vozva csupán a gyártás során érvényesül a nagy alakváltozó képesség, a készter-
mékben már nem.
A polimerekbe a termék kívánt tulajdonságának eléréséhez a gyártás során
adalékanyagokat juttatnak. Ezek egy csoportja a műanyagok leromlását befolyá-
solja (ld. 8.1.2.2). Ezekkel az öregedésgyorsító vagy lassító adalékokkal csökkent-
hető a műanyag sugárzás- ill. oxigén iránti érzékenysége vagy fordítva elősegíthető
a műanyag gyors lebomlása.
A polimerek többsége átlátszó, opálos vagy fehéres színű. A jobb megjele-
nés, a fogyasztói igények kielégítése érdekében a műanyagokba színezékeket ada-
golnak. Ezek jelentős része diszperziós anyag, mint a korom, a különböző fémve-
gyületek, illetve pigmentek.
A polimerek sajátossága, hogy viszonylag kis hőmérsékleten, 200…500 oC-
on bomlanak és többségükben éghetők. Égésük és bomlásuk során toxikus gázokat
képeznek, ezért épületszerkezeti elemek-, burkolóanyagok-, berendezési tárgyak
gyártásához csak olyan polimerek alkalmazhatók, amelyek az adalékolt gyulladás-
gátlók és égéscsökkentők révén az egyre szigorodó előírásoknak megfelelnek.
Általában egy adott műanyaghoz több fajta adalékot is alkalmaznak.
259
6. POLIMEREK
112. TÁBLÁZAT HŐRE LÁGYULÓ MŰANYAGOK SZERKEZETI KÉPLETE ÉS JELLEMZŐ

TULAJDONSÁGAI
Elnevezése Szerkezeti képlete Szerkezet, sű- Rm, MPa Szakadási Olvadási hőmér-
rűség, t/m3 nyúlás, % séklet, OC
polietilén H H 40...55 %-ban lágy : lágy : lágy :
kristályos, 8...32 100...650 115
(PE) C C kemény : kemény : kemény :
0.91...0.97 22...40 10...120 137
H H
polipropilén H H 60...70 %-ban
kristályos,
(PP)
C C 30...40 100...600 175
0.90...0.91
H CH3
polivinilklorid H H amorf
(PVC) C C 1.30...1.58 35...45 40...80 212
H Cl
polisztirol H H amorf, merev
rideg áttetsző
(PS) C C 40...55 1...2 170
1.04...1.05
H
polimetilmetakrilát H CH3 amorf, merev,

kemény, kar-
(PMMA)
C C colásálló, 50...80 2...10 160
H COOCH3 1.17...1.20
polioximetilén H < 75 %-ban
kristályos
(POM) C O szerkezetű 70...90 25...60 185
1.10...1.15
H
poliamid H H 40...55 %-ban
kristályos
(PA) N (CH2)6 N szerkezetű 80...100 20...80 270
C (CH2)4 C
1.08...1.12
O O
politetrafluor-etilén F F < 70 %-ban
kristályos
(PTFE) C C szerkezetű, 15...20 100...350 335
kis súrlódású
F F
260
6. POLIMEREK
A polisztirol kivételével az általános rendeltetésű termoplasztok alkalmasak

fóliák gyártására. A műanyagtermékek köréből a fóliák jelentősége kiemelkedő. A tel-
jes műanyagtermelés közel 35 %-át az élelmiszer-, az építő- és a könnyűipar cso-
magolóeszközeinek előállítására használják.
A polietilén a legegyszerűbb láncszerkezetű polimer, hisz a csak karbonból
és hidrogénből áll továbbá a karbonláncban minden karbonhoz két-két hidrogén
csatlakozik (ld. 112. TÁBLÁZAT). Az egyszerű, szimmetrikus szerkezet ellenére a po-
lietilén tulajdonságai széles skálán változtathatók a polimer szálak sűrűségének és
kapcsolódásának változtatásával. A polietilénből nagy mennyiségben gyártanak
fröccsöntött és extrudált termékeket. A víz-, csatorna- és gázvezetékek extrudált
csöveinek gyártásához nagy sűrűségű, néhány milliónyi monomert tartalmazó, az
56. ábrán bemutatott láncszerű, lineáris (KPE) polietilént használnak. Savakkal, lú-
gokkal szembeni kiváló ellenállása miatt csöveket, szállító tartályokat, tároló edé-
nyeket polietilénből és kemény (nagyobb sűrűségű) PVC-ből állítanak elő. A polieti-
lén kiváló nagyfrekvenciás szigetelőanyag is, ezért a villamos vezetékek gyártásá-
ban jelentős mennyiségben használják. Az elágazó szerkezetű, néhány ezer vagy
tízezer monomerből álló polietilén a bevásárló szatyrok anyaga. A polietilén anyagú
termékek a napfény hatására öregednek. Az ibolyántúli sugárzás következtében az
anyag elveszti a kedvezô tulajdonságait, rideggé és törékennyé válik. A háztartási
gépek, gépkocsik egyes alkatrészei, gyermekjátékok, számítógép burkolatok, illetve
a műanyag háztartási eszközök is nagyobb részt polietilénből készülnek.
A lágy PVC a könnyű- és díszműipar, a belsőépítészet fontos alapanyaga.
Tömlők, padlóburkolatok, kárpitozások, dekorációs anyagok készülnek belőle. A
kemény polivinil-klorid jól hegeszthető, ezért is kedvelt szerkezeti anyag. Tartályok,
vegyipari készülékek, ipari szigetelő habok gyártásához alkalmazzák.
A polipropilént viszonylag nagy szilárdsága, amit 90 OC-ig megtart, valamint
ütésállósága miatt, palackok, sterilizálandó egészségügyi eszközök, szerelvények,
akkumulátor-burkolatok készítésére és kompozitok mátrix anyagaként alkalmazzák.
A polisztirol kemény, kissé rideg, de üvegszerűen átlátszó és jól színezhető,
ezért széleskörűen alkalmazzák a világítástechnikai eszközök, járműalkatrészek
gyártására. A habosított polisztirol a csomagolóanyagok, az építőipari-, hűtéstechni-
kai szigetelő anyagok alapanyaga.
A termoplasztok közül gépelemek és szerkezetek anyagaként elsősorban a
részben kristályos szerkezetű, szaruszerű műanyagok, mint a poliamid (PA) vagy a
polioximetilén (POM) alkalmasak. A poliamid jól forgácsolható, rezgéscsillapító ha-
tása kiemelkedő, kellően kopásálló és olajokban nem oldódik. E tulajdonságainak
köszönhetően számos gépalkatrész, mint fogaskerék, szíjtárcsa, szivattyú járóke-
rék, kisebb igénybevételnek kitett siklócsapágy készül belőle. Egyben kiváló szál-
anyag is, ami nylonként ismert. Szálformában védőruházat alapanyaga, tömítő- és
szigetelőanyag. A polioximetilén nagyobbrészt kristályos szerkezetű, a poliamidnál
ridegebb, keményebb, ezért a nagyobb koptató igénybevételnek kitett gépelemek-
hez, mint bütykös tárcsákhoz, csavarokhoz, tengelyekhez, háztartási gépek hajtó-
művének alkatrészeihez szolgál alapanyagul.
261
6. POLIMEREK
A különleges célú termoplasztok valamely tulajdonságával kiemelkednek a

műanyagok sorából. A polimetil-metakrilát (PMMA) vagy más néven plexiüveg kis
sűrűségű, kemény, szívós, jó fénytörési tulajdonságú, ezért kiválóan alkalmas a tö-
rékeny üveg helyettesítésére repülőgépiparban, vagy a lencsék, a szemüvegek
gyártásában.
Amint az a 111. TÁBLÁZAT adataiból látható, a karbon egyszeres kötései kö-
zül a fluorral alkotott kötése a legnagyobb kötési energiájú. Ezért az etilén mono-
merben a hidrogént fluorral helyettesítve, egy korrózióval szemben igen ellenálló,
nagyobb hőmérsékleten is stabilis műanyagot, a politetrafluor-etilént (PTFE), vagy
kereskedelmi nevén a teflont kapjuk. Ez az anyag kiválóan alkalmas siklócsap-
ágyak, tömítések, szigetelések, tömlők, szűrők gyártására, hőnek kitett felületek be-
vonására. A teflon-bevonás nagy szerepet kap a repülőgépiparban, az űrkutatásban
és a folyadékot taszító tulajdonsága miatt a háztartási eszközök valamint a gépkocsi
karosz-szériák bevonó anyagaként.
6.2.2 Hőre keményedő műanyagok (duroplasztok)

A duroplasztok olyan műanyagok, amelyekben a polimerek kémiai kötések-
kel a térben hálósan kapcsolódnak össze. A hálós szerkezetet két- vagy több, el-
ágazó szerkezetű polimer előtermék keverékének aktivizálásával érik el. A kémiai
aktivitást hőhatással - termikusan -, vagy szobahőmérsékleten katalizátorral hozzák
létre. A kialakult hálós szerkezetek hevítéskor nem lágyulnak és nem olvadnak meg,
ezért keménységüket egészen a vegyület széteséséig, a bomlási hőmérsékletig
megtartják.
A legfontosabb hőre keményedő műanyagok szerkezeti képletét és jellemző
tulajdonságaikat a 113. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A hőre lágyuló műanyagokhoz képest lényegesen kisebb, a teljes műanyag-
termelés 15 %-át teszi ki a hőre keményedő műanyagok csoportja. A lényegesen ki-
sebb mennyiségű felhasználást az magyarázza, hogy a hőre keményedő mű-
anyagok körülményesebben dolgozhatók fel késztermékké, mint a termoplasztok.
Igen sok esetben maga a duroplaszt önmagában nem, vagy csak igen korlátozottan
használatos. A hőre keményedő műanyagokat főként kötőanyagként, a társított
(kompozit) anyagok gyártásánál alkalmazzák.
A hőre keményedő műanyagok közül legnagyobb mennyiségben a fenol-for-
maldehideket (fenol plasztokat) gyártják. A fenol-formaldehid kemény, rideg, oldó-
szereknek jól ellenáll. Legfeljebb 120 OC-os hőmérsékletig alkalmazhatók. A fenol-
formaldehid műgyantát olyan, kisebb méretű gyártmányok előállításához használ-
ják, ahol villamos szigetelő képessége, viszonylag nagy keménysége kiaknázható.
Így ebből a műgyantából állítanak elő villamos csatlakozó- és panel elemeket, sab-
lonokat, dekorációs tárgyakat. Spirituszban oldható és oldott állapotban vízzel hígít-
ható, ami a lehetővé teszi faenyvként, farostlemezek gyártásában való alkalmazá-
sát.
A karbamid- és a mellamin-formaldehidek hasonló tulajdonságúak mint a fe-
nol-plasztok, de jobban színezhetők, ezért hasonló célú, de igényesebb megjele-
262
6. POLIMEREK
nésű tárgyak állíthatók elő belőlük. A mellamin-formaldehidek kiválóan alkalmasak

burkolatok, fedőrétegek készítésére, amit a bútorgyártásban lehet kiaknázni.
113. TÁBLÁZAT HŐRE KEMÉNYEDŐ MŰANYAGOK SZERKEZETI KÉPLETE ÉS JELLEMZŐ
TULAJDONSÁGAI
Elnevezése Szerkezeti képlete Sűrűség, Rm, MPa Keménység, Bomlási hőmér-

t/m3 HV séklet, OC
fenol-formaldehid OH OH
(PF) CH2
1.24...1.32 35...65 120...130 150
karbamid-formal- NH2 NCH2

dehid
C O C O 1.15...1.20 30...50 100...110 100
(UF)
NCH2 NH2
melamin-formalde- H2C N CH2
hid
C 1.50...1.58 50...60 115...125 130
(MF)
N N
N C C N
N
poliészter-gyanta O H O
(UP) C C C O R O
1.05...1.10 40...50 100...110 170
CH2 HC
epoxi-gyanta H O
(EP)
OCH2 C CH2 O C 1.10...1.12 70...80 90...100 180
R
OCH2 C CH2 O C
OH O
A nyomás nélkül is keményedő, „öntőgyanták” telítetlen poliészterek, az

epoxi gyanták mechanikai- és vegyi hatásokkal szemben 120 OC-ig állóképesek. Az
általában két komponensből álló gyantát jó villamos szigetelő tulajdonsága miatt, el-
sősorban a villamosiparban az áramkörök szigetelő kitöltéséhez használják. To-
vábbi jellegzetes ipari alkalmazása az öntőminták készítése. Fémekhez ragasztó-
263
6. POLIMEREK
ként, kompozitokban ecseteléssel is felhordható kötőanyagként, továbbá vegyálló

burkolatok készítésére is használatos. A poliészterek műszálak előállítására és tár-
sított anyagok gyártására használatosak, ahol üveg- vagy karbonszállal illetve
üvegszövettel erősítve akár 1000 MPa szakítószilárdságú anyag is készíthető velük.
Csupán érdekességként érdemes megjegyezni, hogy egyes baktériumok is képesek
poliésztert előállítani. A poliészterek tulajdonságai adalék anyagokkal a kívánt tulaj-
donságnak megfelelően módosíthatók, továbbá színezhetők.
6.2.3 Műkaucsukok (elasztomerek)

A műkaucsukok lineáris polimerei a térben szabálytalan alakzatokban, - cér-
naszálakból álló gombolyagként -, helyezkednek el. A makromolekulák kapcsolódá-
sai ritkák, ezért a két kapcsolódási hely között levő monomerek meglehetősen sza-
badon képesek elmozdulni. Szerkezetüket vázlatosan szemlélteti az 56. ábra rész-
ben térhálósított polimert bemutató részlete. A műkaucsuk, a poliizoprén makromo-
lekulái a növekvő erő hatására a gombolyag jellegből egyre inkább rendezett, pár-
huzamos szálas szerkezetűvé válnak anélkül, hogy a makromolekulákat összekap-
csoló vegyi kötések felbomlanának. Ezek a kötések a terhelés megszűntével vissza-
rántják a makromolekulákat az eredeti helyzetükbe. Ennek a rugalmas viselkedés-
nek tudható be a műanyagok e csoportjának elnevezése, az elasztomer. Az elasz-
tomerek térben részlegesen hálósított szerkezete olyan atomok vagy atomcsoportok
hozzáadásával jön létre, amelyek a polimerekben a monomer egy-egy atomját fel-
váltják és a két polimert összekapcsolják. Az ilyen kötések általában nagyobb hő-
mérsékleten jönnek létre, ezért magát a folyamatot gyakran vulkanizálásnak neve-
zik. A leggyakoribb hálóképző anyagok a kén, az aminok és a peroxidok.
H H CH3 H H H H H CH3 H H H CH3 H H H

C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C
H H H H CH3 H H H H H H H CH3 H
+4S
H H H H H H CH3 H H H H H CH3 H
H H CH3 H H H CH3 H H H H H CH3 H H H
+4S
H H H H CH3 H H H H H H H
H H CH3 H H H H H CH3 H H H CH3 H H H CH3 H
o
A 120…150 C-on végrehajtott vulkanizálás folyamata - a kén alkotta hidak
létrejötte -, nyomon követhető a természetes gumi, a poliizoprén részleges térháló-
264
6. POLIMEREK
sításakor, amelynek első lépéseként, példaként, három poliizoprén lánchoz ként

adagolnak. Nagyobb mennyiségű kén hozzáadásával a kötések száma, így a gumi
szilárdsága, kopásállósága nő, de eközben a molekulák közötti hézagok száma,
ezért a rugalmassága csökken.
Az elasztomerek felhasználása évről-évre nő. Az ezredfordulón mintegy 5
millió tonna volt az évenkénti termelés.
A műkaucsukok gyakran tartalmaznak töltőanyagokat, mint kormot vagy
kvarcszemcséket. Ezek az adalékok a polimer képezte hézagokban helyezkednek
el, növelve ezzel az elasztomer sűrűségét és a másodlagos kötéseik révén a szi-
lárdságát is. Az elasztomer anyagok vázolt viselkedése nemcsak szobahőmérsék-
leten, hanem negatív hőmérsékleten is jellemző, mert üvegesedési hőmérsékletük
nagyon kicsi, jóval kisebb, mint a jellemző felhasználási hőmérsékletük. Az elasz-
tomerek hevítéskor nem olvadnak és határozott lágyulásuk sincs, rugalmas viselke-
désüket megtartják egészen a bomlási hőmérsékletükig. A legfontosabb műkaucsu-
kok szerkezeti képletét és jellemző tulajdonságaikat a 114. TÁBLÁZAT foglalja össze.
114. TÁBLÁZAT ELASZTOMEREK SZERKEZETI KÉPLETE ÉS JELLEMZŐ TULAJDONSÁGAI
Elnevezése Szerkezeti képlete Rm, MPa Szakadási Alkalmazási hő-

nyúlás, % mérséklet, OC
poliuretán H H
(PUR) R1 N C O R 2 O C N 30...35 400...600 - 40... + 80
O O
R1 ... diizocianát R2 ... glikol
szilikon CH3 CH3
(SIL)
Si O Si 3...5 500...600 - 80 ... + 180
CH3 CH3
sztirol-butadien- H H H H H H
gumi C C C C C C 1...2 500...2500 - 30 ... + 70
(SBR)
H H H
nitrol-akrol- H H H H H H
butadien-gumi C C C C C C 4...5 400...500 - 30 ... + 70
(NBR)
N C C N N C
A térhálós poliuretán kopásálló, viszonylag nagyszilárdságú, kiváló rezgés-

csillapító hatású elasztomer, amely a repedés terjedésének kiválóan ellenáll. Mint-
egy 80 OC-ig ellenáll a víz és az olaj oldó hatásának, ezért szerelvények tömítésé-
hez, karmantyúk gyártásához használják. A kisebb sűrűségű, habosított kemény po-
265
6. POLIMEREK
liuretánt rezgés-, hő- és hangcsillapító hatása miatt igen elterjedten alkalmazzák a

csővezetékek hőszigetelésére, továbbá járművekhez hangszigetelőként, szűrőként
és rezgéscsillapítóként. A habosított lágy poliuretánt betétanyagként a bútor-, a
csomagolóanyag- és a könnyűipar további számos ága használja. Poliuretán bur-
kolatúak a fedett sportpályák is.
A poliizoprénben levő kettős karbonkötések hő hatására felbomlanak egyes
kötéssé és képződik két szabad vegyérték, amely a kénnel lekötődik:
H H CH3 H H H H H CH3 H H H CH3 H H H
H H H H CH3 H H H H H H H CH3 H
S S H S S
H H H H H CH3 H H H H H CH3 H
H H CH3 H H H CH3 H H H H H CH3 H H H
H H H H CH3 H H S S H H H H S S H
H H CH3 H H H H H CH3 H H H CH3 H H H CH3 H
A szilikonok lineáris polimerként is használatosak. A lineáris szerkezetű szil-
ikonok különböző viszkozitású folyadékok formájában állnak rendelkezésre. Külön-
leges tulajdonságuk, hogy viszkozitásuk - szemben számos más folyadékkal -, igen
széles (- 70...+ 150 OC) hőmérséklet-tartományban gyakorlatilag változatlan, ezért
kiválóan alkalmasak kenőanyagként, hidraulikus berendezésekhez működtető folya-
dékként. A szilárd szilikonok a lakkgyanták alapanyagai, amit kiváló villamos szige-
telő tulajdonságuk miatt villamos huzalok gyártásakor alkalmaznak.
A szilikonok akár folyadék-, akár szilárd halmazállapotúak, jó víztaszítók,
ezért nemcsak autó- és bőrápolásra, hanem textíliák impregnálására is kiválóan al-
kalmasak. A szilárd állapotú szilikon víztaszító tulajdonságát jól lehet hasznosítani
szabadtéri burkolatoknál. A szilikonok nem gyúlékonyak, ezért a folyadék állapotúak
jól alkalmazhatók hűtésre, illetve kenésre olyan jelentős hőhatással járó technológiai
folyamatoknál, ahol a hagyományos szénhidrogén olajok már lángra lobbannának.
A szilárd állapotú szilikonok égéssel szembeni ellenállása nagy előnyt jelent a bá-
nya és egyéb fokozott veszélyességű munkahelyeken, a villamos kábeleket itt szil-
ikonnal szigetelik. A szilárd szilikonok kiváló szigetelőanyagok extrém hőmérsékle-
teknél a - 90 ...+ 200 OC hőmérséklet-tartományban.
A természetes gumit a nagymértékű rugalmasság és a jó kopásállóság jel-
lemzi. Az olaj viszont oldani képes, öregedésre hajlamos és 100 OC feletti hőmér-
sékleten már nem alkalmazható. Ezeket a hátrányokat egyes szintetikus gumifajták-
kal lehet kiküszöbölni.
A műgumik közül legnagyobb mennyiségben a sztirol-butadien-gumit alkal-
mazzák. Ez az elasztomer kevésbé nyúlékony, de hőállóságával, az időjárással
szembeni állóképességével, és savállóságával felülmúlja a természetes gumit. Jel-
lemző felhasználási területe a gépkocsiabroncsok, tömlők, tömítések gyártása, to-
266
6. POLIMEREK
vábbá a szállítószalagok előállítása, amelyek általában textilszál erősítésű kompozit

anyagok.
A nitrol-akrol-butadien-gumi a benzinnel és az olajokkal szembeni állóké-
pességével tűnik ki. Tömítések, tömlők, olajálló padlóburkolatok készülnek ebből az
anyagból. Néhány, nagyobb mennyiségben gyártott termoplaszt, duroplaszt és
elasztomer üvegesedési-, lágyulási- és bomlási hőmérsékletét, az alkalmazhatóság
legnagyobb hőmérsékletét, valamint a szerkezetük változását a hőmérséklet függ-
vényében összefoglalóan az 58. ábra szemlélteti.
A műanyagok előállításához számottevő (90...130) MJ/t energiára van szük-
ség. Az előállított műanyag 8...15 év után kikerül a használatból. A műanyagban je-
lentős mennyiségű energia tárolódik. Nemcsak ezért, hanem nagyfokú környezet-
szennyező hatása miatt is rendkívül fontos hogy a műanyag maradékokat és hulla-
dékokat újra feldolgozzák.
Hőmérséklet,OC -100 0 100 200

teflon Á
polietilén Á
polioximetilén Á 7
termoplasztok polipropilén Á
poliamid Á
polivinilklorid Á 7
polisztirol Á 7
PMMA Á
poliészterek Á 7
duroplasztok epoxi gyanták Á 7
PF Á 7
sztirol-gumi Á 7
elasztomerek poliuretán Á 7
szilikon Á 7
Á 7
üvegszerű elasztikus viszkózus gyakorlati bomlás
állapot állapot állapot alkalmazás
határa
58. ábra
A műanyagok szerkezetének változása a hőmérséklet függvényében
A hőre lágyuló, válogatott, egynemű, viszonylag tiszta műanyag hulladék köz-
vetlenül visszavezethető a feldolgozó folyamatba. A többi műanyagnál egy előkeze-
lést kell alkalmazni. Az előkezelés során a polimereket részben vagy egészben mo-
nomereire bontják, amelyek szétválasztás, tisztítás után alapanyagként szolgálnak.
A műanyag hulladékok hasznosításának egy további lehetősége a pirolízis,
amelyet 400...700 Co-on oxigén kizárásával vagy csak csekély oxigén jelenlétében
bontanak fel. A keletkező gáznemű (metán, etán, etilén stb.) és cseppfolyós (ben-
zol, toluol, naftalin stb.) felhasználható, a szennyeződések általában szilárd állapot-
267
6. POLIMEREK
ban maradnak vissza. A pirolízis fenntartásához a felszabaduló energiának mintegy

fele szükséges, a többi energia egyéb célra hasznosítható.
268
7. TÁRSÍTOTT SZERKEZETI ANYAGOK
Az anyagoknak sokszor egyidejűleg többféle igénybevétellel szemben is el-

lenállónak kell lenniük. Az anyagok egyes igénybevétellel szembeni ellenállásának
javítását azonban gyakran más tulajdonságaik romlása kíséri. Az anyagoknak az
előző fejezetekben bemutatott tulajdonságváltoztatási lehetőségei tágak ugyan, de
mégis korlátozottak. A fő anyagcsoportok az adott csoportra jellemző alapvető tulaj-
donságokkal rendelkeznek. Például a nagy kopásállóságú, keménységű anyagok,
mint amilyenek a kerámiák, igen ridegek, a bennük meglevő, vagy a terhelés hatá-
sára keletkező repedés szinte ellenállás nélkül áthalad a teljes keresztmetszetükön.
A polimerek makroszerkezetüknek köszönhetően viszont, nagy ellenállást tanúsíta-
nak a repedések terjedésével szemben, de szilárdságuk, keménységük csekély.
Kézenfekvő, hogy két vagy több anyag társításával olyan új anyagot - kompozitot -,
állítsanak elő, amely az összetevők kedvező használati tulajdonságait például a re-
pedés terjedésével szembeni nagy ellenállást és a kopásállóságot egyesíti. A rideg
kerámiaadalékban képződő repedésterjedés a kompozit ágyazóanyagában leféke-
ződik, így a kompozitban törés nem következik be.
A kompozit anyagok létrehozása nem új ötlet, hisz az emberiség évszá-
zadok óta alkalmaz olyan kompozitot, mint a meszes-habarcs vagy a mázas cse-
répedény. Ráadásul az anyagok társításának „ötlete” még csak nem is az embertől,
hanem az élővilágtól származik, hiszen számos élőlény például a fák maguk is, ter-
mészetes kompozitból épülnek fel. A fának mindössze 40...60 %-át teszi ki a cellu-
lóz, a fennmaradó részt a cellulózszálakat „összekötő” lignin, illetve hemicellulóz al-
kotja. A lignin molekulák a cellulóz- és a hemicellulóz molekulákkal térbeli hálót
hoznak létre, aminek köszönhető a fa viszonylag nagy nyomószilárdsága. A fa rost-
irányában mért nagy szakítószilárdsága a cellulóz szálas szerkezetéből adódik. A
cellulózszálakra merőleges irányban a szakítószilárdság még huszada sincs a szál-
irányú szilárdságnak. A fa ilyen nagymértékű anizotrópiáját egy belőle képzett
kompozit anyaggal, a rétegelt lemezzel lehet kiegyenlíteni. A rétegelt lemeznél az
egyes rétegekben a cellulózszálak egymásra merőlegesen helyezkednek el. A réte-
geket ragasztással kötik össze.
A nedvesség hatására a fa a méretét változtatja, dagad. A méretváltozás a
rostirányban csekély, az erre merőleges irányban számottevő. A rétegelt lemezek-
ben viszont az egymásra merőleges szálirányú rétegek a nedvesség okozta méret-
változást akadályozzák. Ez a kedvező tulajdonság azonban csak addig tartható
fenn, amíg a gátolt elmozdulásból származó feszültség el nem éri a rostra merőle-
ges irányban értelmezett szilárdságot, mert ekkor a rétegelt lemezek egyes rétegei-
ben szálirányú repedések keletkeznek. A rétegelt lemezeknek ezt a hátrányát küsz-
öböli ki egy másik kompozit - a farostlemez -, amelynél a két felületi réteg közé apró
269
szálaira foszlatott faanyagot és kötőanyag keverékét sajtolják. A rostok szálirányá-

nak véletlenszerű elhelyezkedése gyakorlatilag tökéletes izotrópiát kölcsönöz az
anyagnak. A fából készített kompozitok harmadik fajtáját alkotják a felületi réteggel
ellátott bútorasztalos faárúk, amelyeknél az olcsó, jól megmunkálható fűrészárúra
drága, de igen esztétikus megjelenésű, trópusi fafélékből készült vékony réteget ra-
gasztanak.
A fa esetében bemutatott kompozitok igen változatos szerkezetűek és en-
nek köszönhetően igen eltérő tulajdonságúak. Ezért a kompozitok egyik célszerű
rendezési szempontja lehet a morfológia. A kompozitokat morfológiájuk szerint négy
csoportba lehet sorolni, attól függően, hogy a társított anyag milyen formában kerül
az ágyazóanyagba. Ennek a csoportosításnak megfelelően a társított anyagok le-
hetnek:
⇒ szemcsések,
⇒ szálasak,
⇒ rétegeltek,
⇒ felületi réteggel bevontak.
A kompozitok morfológiai csoportjait az 59. ábra szemlélteti.
szemcsés adalékú kompozit szálas kompozit
rétegelt kompozit felületi réteggel bevont kompozit

59. ábra
A kompozitok morfológia szerinti fő csoportjai
A szerkezet szerinti csoportosítás mellett, a kompozitok tulajdonságát alap-
vetően meghatározza az ágyazó- és a beágyazott anyag fajtája. Ennek megfe-
lelően, a társított anyagok variációi szinte korlátlanok, az alkalmazott anyag- és
szerkezet kombinációk száma évről-évre ugrásszerűen gyarapszik.
7.1 Szemcsés adalékú társított anyagok

A szemcsés kompozitok olyan anyagok, amelynél a fém, a kerámia vagy a
polimer ágyazóanyag fém, kerámia vagy polimer szemcséket fog közre. A fém
270
ágyazatban elhelyezkedő fémek vagy fémes vegyületek, lényegüket tekintve, ma-

guk is kompozit anyagok. Tágan értelmezve tehát, a 4.2. pontban tárgyalt többfázisú
ötvözetek is lényegében kompozit anyagok. A többfázisú ötvözetekben, vagy a ke-
ményfémekben a szemcsék igen kicsinyek, néhány µm méretűek, szemben az ál-
talános felfogásban szemcsés kompozitnak tekintett anyagok lényegesen nagyobb
szemcséivel. A másik alapvető különbség a többfázisú ötvözetek és a szemcsés
kompozitok között az előállítási technológiájukban rejlik. Ebben a pontban a na-
gyobb méretű szemcséket tartalmazó kompozitokat tárgyaljuk.
A szemcsés kompozitokban a szemcsék mennyisége elérheti akár a 80 %-
ot is. A szemcsés adalékú kompozitoknál a szemcse anyaga legtöbbször kerámia.
Ezt az magyarázza, hogy a kerámiák számos tulajdonsága, - mint szilárdságuk,
keménységük, a nagy ellenállásuk hő- és vegyi hatásokkal szemben -, az élet szá-
mos területén jelentkező igényeket a legjobban képesek kielégíteni. További elő-
nyük, hogy sűrűségük kisebb, mint a fémeké és természetben nagy mennyiségben
fordulnak elő, ezért általában olcsóak. A kerámiák még szélesebb körű alkalmazá-
sát a ridegség - a repedés terjedésével szembeni kis ellenállás -, és ezzel össze-
függésben az korlátozza, hogy a fémeknél és polimereknél leginkább használatos
alakadó technológiák, mint a forgácsolás, a képlékeny hidegalakítás, a hegesztés,
nem, vagy csak igen-igen korlátozottan alkalmazható. A kompozitoknál az ágyazó-
anyag minden esetben viszonylag egyszerűen alakítható, ezért a kerámiák kedvező
használati tulajdonságai megőrizhetők, miközben az alakadás nehézségei elhárít-
hatók.
A szemcsék anyaga, mennyisége, mérete és alakja a kompozitok tulajdon-
ságait jelentősen befolyásolja. A legnagyobb mennyiségben (évi mintegy 3 milliárd
tonna) készített szemcsés kompozit, a beton.
A beton ágyazóanyaga az 5.3.3. pontban ismertetett cement, amelyhez
szemcsés kvarcot kevernek, homok vagy kavics formájában. A cement, a kvarc és a
víz keveréke jól formázható, a kívánt alakra hozható, amely alakot a kötést követően
a beton tartósan megőriz. Az adalék nemcsak a beton szilárdságát növeli, hanem
még olcsóbbá is teszi azt.
A kemény, rideg szemcsék, mint például a gyémánt fémbe ágyazva, kivá-
lóan alkalmas köszörűkorongok gyártására, ahol az esetlegesen fellépő dinamikus
hatásokat az ágyazófém rugalmas alakváltozása veszi fel. Kevésbé igényes célra
korund szemcséket keménygumiba ágyazva olyan köszörűtárcsát lehet gyártani,
amely akár a kéziköszörűk használatakor fellépő hajlító igénybevételt is képes elvi-
selni.
Ugyancsak nagy mennyiségben használt kompozit az aszfalt, amely a hosz-
szú karbonláncú bitumen és zúzott kő keveréke. A kőadalék a kopásállóságot, a bi-
tumen az alakíthatóságot kölcsönzi az aszfaltnak.
A műanyagokhoz is gyakran kevernek szemcsés adalékanyagot. Sok eset-
ben az adalékolás célja a drágább anyag kiváltása. Ilyen adalékot, például falisztet,
kőörleményt, azbeszt zúzalékoz vagy rongyvagdalékot ágyaznak a bakelit előállítá-
sakor a 6.2.2. pontban ismertetett fenol-formaldehid gyantába, amelyet a villamos
szigetelők, dugaszoló aljzatok, kapcsolók, gépelemek gyártásához használnak.
271
A kopásállóság növelése a cél, amikor a villamosan jó vezető grafitba bronz

szemcséket ágyaznak. Az ilyen kompozitok előnyös tulajdonságai olyan csúszó vil-
lamos érintkezőknél használhatók ki, mint a szénkefék.
A kopásállóság mellett, jobb hővezetés érhető el az azbeszt-betonba ágya-
zott acél szemcsékkel, amit tárcsás tengelykapcsolók betéteinél használnak ki.
7.2 Szálerősítésű társított anyagok

Szálerősítésként a fém- vagy műanyag ágyazóanyag szilárdságának növe-
lésére nagyszilárdságú szálakat használnak. Műanyag mátrixú kompozitból a vilá-
gon évente mintegy 3 millió tonnányit állítanak elő. A kerámia ágyazóanyag szakító-
szilárdságának növelésére acélhuzalt, illetve rudat alkalmaznak.
A legismertebb talán, de mindenképp a legnagyobb mennyiségben hasz-
nált szálerősítésű kompozit a vasbeton, amelynek ágyazó anyaga, a beton, maga is
kompozit, így a vasbeton három komponenses kompozit. A beton szakítószilárd-
sága csekély, mintegy tizede csupán a nyomószilárdságának. A szakítószilárdság
növelésére az úgynevezett vasalás, az acélszálak beágyazása szolgál. A makrosz-
kopikus méretű szálak lehetővé teszik, hogy a vasbeton gyártásakor az acélszálak
előfeszítésével a betonban terheletlen állapotban nyomófeszültség keletkezik. A hú-
zó terheléskor először ez a maradó nyomófeszültség csökken, ezért a feszített vas-
beton szakítószilárdsága nagyobb, mint a hagyományos vasbetoné.
A szálerősítésű kompozitok szilárdsága úgy növelhető, ha az ágyazó anyag
a terhelést a szálaknak át tudja adni. Ennek alapvető feltétele, hogy az ágyazó- és
beágyazott anyag felülete között az erőátadáshoz elengedhetetlen jó tapadás jöjjön
létre. A jó tapadás hosszú távú megőrzése érdekében, vagyis annak elkerülésére,
hogy a szálak kilazuljanak, illetve kihúzódjanak, szemben a szemcsés adalékú tár-
sított anyagokkal, a szálerősítésű kompozitoknál lényeges, hogy az ágyazóanyag
és a szálak hőtágulási együtthatója hasonló legyen. Az erőátadást szemlélteti váz-
latosan az ágyazóanyag és a szál között a 60. ábra.
σ σ
⇐ ágyazó anyag szál
⇒
60. ábra
Erőátadás a szálerősítéses kompozitokban
A szálerősítéses társított anyagokban a szálaknak és az ágyazó anyagnak
a terhelést - célszerű megoszlásban -, együtt kell viselniük. Ezért a kompozitok me-
chanikai tulajdonságait nagymértékben befolyásolja a szálak anyaga, mennyisége,
átmérője, hossza, elrendezése és elhelyezkedése. A szálerősítés ezen befolyásoló
körülményeit szemlélteti a 60. ábra.
272
Ahhoz, hogy az ágyazó anyag a terhelést megoszthassa a szálakkal, meg-

felelő erősségű és hosszú kapcsolatra van szükség közöttük. Azt a minimális
kapcsolódási hosszat, amelynél nagyobb hosszúság esetén már a szál teljes érté-
kűen vehet részt a terhelés elviselésében - egyszerű egyensúlyi feltételből levezet-
hetően -, a szál átmérője, szakítószilárdsága és az ágyazó anyaggal alkotott köté-
sének nyírószilárdsága határozza meg a (95) összefüggés szerint:
lkrit = σszál d/4τágyazóanyag,. (95)
ahol:
lkrit ...............a minimális kapcsolódási hossz, mm,
σszál .............a szál szakítószilárdsága, MPa,
d ................a szál átmérője, mm,
τágyazóanyag. .a szál és az ágyazóanyag közötti kötés nyírószilárdsága, MPa.
Általában a szálerősítéses kompozitok esetében a szükséges kapcsolódási
hossz az átmérő 20...150 szerese. Ha a kapcsolódási hossz éppen egyenlő az lkrit
hosszal, akkor a szál terhelhetőségének fele van kihasználva. A kapcsolódási hossz
növekedésével a kihasználtsági fok konvergál az egyhez. Ha a kapcsolódási hossz
kisebb, mint az lkrit, akkor a szál terhelhetőségének kihasználtsága csekély, az ilyen
kompozitokat tűkristály vagy más néven whisker erősítésű társított anyagoknak
nevezik. Ha a tűk kellő közelségben helyezkednek el egymáshoz némi átfedéssel
(ld. 61. ábra), akkor közöttük kölcsönhatás alakul ki és legalább részben úgy visel-
kednek, mint a hosszabb szálakkal erősített anyagok.
Ha a szál a kompozit hosszával egyező és keresztmetszete állandó, akkor az
a szálirányú erő, amelynél a kompozit elszakad, a (96) összefüggéssel számítható:
Fszak. = σkompozit A kompozit =σágyazóanyag Aágyazóanyag +σszál Aszál , (96)
ahol:
Fszak .............a szálirányú szakítóerő, N,
σkompozit.........a kompozit szakítószilárdsága, MPa,
σágyazóanyag....az ágyazóanyag szakítószilárdsága, MPa,
σszál ..............a szál szakítószilárdsága, MPa,
A kompozit...... a kompozit keresztmetszete, mm2,
Aágyazóanyag.. az ágyazóanyag keresztmetszete, mm2,
Aszál ............ a szál keresztmetszete, mm2.
Feltételezve, hogy bármely, a szakadást előidéző erőnél kisebb terhelés

esetén a szál és az ágyazóanyag nyúlása azonos, továbbá az alakváltozás rugal-
mas, a Hook-törvény alapján a (96) összefüggésből származtatható a kompozit ru-
galmassági modulusa a (97) összefüggés szerint:
Ekompozit = Eágyazóanyag Cágyazóanyag +Eszál Cszál , (97)
ahol:
Ekompozit.........a kompozit rugalmassági modulusa, MPa,
Eágyazóanyag....az ágyazóanyag rugalmassági modulusa, MPa,
Eszál ..............a szál rugalmassági modulusa, MPa,
Cágyazóanyag... az ágyazóanyag aránya a kompozitban,
Cszál ............ a szál aránya a kompozitban.
273
szálak elrendezése szálak hossza
szálak alakja szálak mennyisége
szálak elhelyezkedése szálak átmérője
61. ábra
Kompozitokban a szálerősítés elhelyezése, a szálak mennyisége, mérete és alakja
274
A (97) összefüggésből következik, hogy a kompozit rugalmassági modulusa,

így szilárdsága is annál nagyobb, minél nagyobbak a kompozitot alkotó anyagok ru-
galmassági modulusai, illetve minél nagyobb arányban van a kompozitban a na-
gyobb rugalmassági modulusú szál (ld. 105. TÁBLÁZAT).
Ha a húzó terhelés nem szálirányú, hanem arra merőleges, a kompozit ter-
helhetősége lényegesen kisebb, mert a Cszál aránya keresztmetszetről kereszt-
metszetre változik (ld. 56. ábra) és a kompozit szilárdságát a leggyengébb kereszt-
metszet határozza meg. Ha a szálak elhelyezkedése a mátrixon belül szabályos,
akkor a leggyengébb keresztmetszet előre számítható és a rugalmassági modulus
meghatározható a (98) összefüggés szerint:
Ekompozit = Eágyazóanyag Eszál /(Eszál Cágyazóanyag + Eágyazóanyag Cszál) . (98)
Véletlenszerű, de párhuzamos szálelrendezés mellett számolni kell annak a
lehetőségével is, hogy található a kompozitban olyan keresztmetszet, amelyben
szál egyáltalán nem található, emiatt a szilárdságot az ágyazó anyag szilárdsága
határozza meg. Az egyirányú szálerősítés okozta anizotrópia megszüntethető hálós,
szövött vagy véletlenszerű szálelrendezéssel (ld. 61. ábra).
A szálerősítéses társított anyagok gyártásához használatos tűkristályok jel-
lemző átmérője néhány µm, a szálaké a nagyobb szilárdság és a felületi hibamen-
tesség érdekében néhány század mm, a huzaloké a néhány tized mm-től a néhány
cm átmérőig terjed. Az átmérő növekedésével az anyag egyre inkább sokkristályos
viselkedést mutat, ami a sűrűség, rugalmassági modulus, de különösen a szakító-
szilárdság csökkenésében jelentkezik. A kompozitok gyártásához leggyakrabban
használatos erősítő anyagokat és jellemző tulajdonságaikat a 115. TÁBLÁZAT foglalja
össze.
115. TÁBLÁZAT KOMPOZITOK ERŐSÍTŐANYAGAI ÉS JELLEMZŐ TULAJDONSÁGAIK
Forma Anyag Sűrűség, Rm, GPa Fajlagos= E, GPa Olvadáspont,
t/m3 szilárdság OC
karbon 2.2 15...20 6.8...9.1 690 3500

tűkristály szilícium-karbid 3.2 15...20 4.7...6.3 480 2620
szilícium-nitrid 3.2 10...14 3.1...4.4 380 2170
alumínium-oxid 3.9 14...28 3.6...7.2 500 2050
aramid 1.5 3...4.1 2.1...2.8 124 280
üveg 2.5 3...4.9 1.2...1.9 77 1300
szálak karbon 1.8 1.5...5.5 0.8...3.0 480 3500
bór 2.3 8...10 3.5...4.3 550 2300
alumínium-oxid 3.2 1.8...2.1 0.6...0.7 170 2050
szilícium-karbid 3.0 3...4 1.0...1.3 425 2620
acél 7.8 3...4 0.4...0.5 210 1400
huzalok molibdén 10.2 1...1.5 0.1...0.15 360 2617
volfrám 19.3 4...5 0.2...0.3 400 3410
=
fajlagos szilárdság = szakítószilárdság/sűrűség
275
A kompozitokhoz szükséges szálak gyártása magas technológiai színvona-

lat feltételez. Az üvegszál gyártásakor az olvadt üveget számos platina csövecskét
magában foglaló szerszámon keresztül áramoltatják ki, amelyek belső átmérője né-
hány század mm. A szerszámból kilépő vékony szál gyorsan szilárdul, de a teljes
megszilárdulás előtt egy, a kifolyási sebességnél nagyobb kerületi sebességgel for-
gó dobra vezetik. A sebességkülönbség hatására a még viszonylag nagy viszko-
zitású üveg nyúlik és a dobra már a kívánt néhány µm átmérőjű, kellő szilárdságú
szál fut fel. A már megdermedt, de még meleg szálakra egy igen vékony (< 1µm),
műanyag védőréteget visznek fel, elkerülendő, hogy a további feldolgozás során a
szál gyakorlatilag hibamentes felülete megsérüljön. Ezek a szálak a későbbiek so-
rán akár kötegekké sodorhatók, akár pászmákká fonhatók, akár szövetté szőhetők.
A szálakanyagok közül az üvegszál a legolcsóbb mind tömegre, mind fajlagos szi-
lárdságra vonatkoztatva. Radaráteresztő képességének köszönhetően egy sajátos
alkalmazása a lopakodó harci járművek gyártása.
A karbonszálakat szerves műszálakból állítják elő. A kiinduló műszálat pél-
dául a poliacrilonitril vagy a cellulóz szálat nyújtják, miközben hevítik 200…300oC
hőmérsékleten. A hevítés során a monomerek közötti gyenge másodlagos kötések
bomlanak fel. Az ezt követő pirolízis során a termék kívánt rugalmassági modulu-
szától függően 1000…2500 oC hőmérsékleten vákuumban, vagy semleges védő-
gázban izzítják, amikor maga a monomer vegyi kötése is felbomlik. A kötést alkotó
hidrogén, oxigén vagy nitrogén elillan, míg a visszamaradó, korábban zegzugos lán-
cot alkotó karbon a húzás hatására párhuzamos szálakká rendeződik, rendezett
kristállyá válik. Minél rendezettebb, egyirányú kristályos szerkezet alakul ki, annál
nagyobb szilárdság és rugalmassági modulusz érhető el.
A karbonszálakat ha nem ágyazzák be, - de gyakran még a kompozitok
gyártásához is -, fém, kerámia vagy műanyag bevonattal látják el. A fém bevonatok
esetén a kiváló felületi simaság társul egy kedvező keménységgel továbbá elősegíti
fém mátrixokban a nedvesítést. Rövid ideig tartó nagyhőmérsékletű igénybevételek-
kel ill. oxidációval szemben a karbonszálat kerámia bevonattal védik. Kis hőmér-
sékletű korróziós károsítással szemben a lényegesen olcsóbb műanyag bevonat is
megfelel.
A bórszálak tulajdonképpen maguk is kompozit anyagok, mert gyártásuk so-
rán a bórt 1200 OC körüli hőmérsékletű gőzfázisából kondenzálják egy hidegebb
volfrámszálra. A bór igen reakcióképes, ezért felületét SiC-al vonják be.
A polimerekben, amint az az 5. fejezetben látható, a szénláncok általában
lazán összefonódnak vagy bonyolult térbeli szerkezetet alkotva, kikristályosodnak.
Ebből a szerkezetből következik, hogy a polimerek viszonylag kis szilárdsággal ren-
delkeznek. Ha egy szindiotaktikus polimerben az összes szénlánc párhuzamosan
helyezkedik el, akkor a szálak irányában a polimer rendkívül szilárddá és merevvé
válik. A szálerősítő anyagként alkalmazott műanyag, az aramid (kevlar) szálak nagy
szilárdságukat (ld. 115. TÁBLÁZAT) ennek a szerkezetnek köszönhetik. Az aramid
szálerősítésű anyagok kis önsúlyukkal, kiváló kopásállóságukkal és fáradással
szembeni nagyfokú ellenállásukkal tűnnek ki. Ezek a tulajdonságok magyarázzák
alkalmazásukat a repülőgépgyártásban. Figyelemre méltó az aramid szálak vi-
szonylagosan nagy lángállósága. Hátránya viszont, hogy nedvesség felvételére ké-
276
pes. Víztartalma elérheti a 3%-ot is. A másik, utóbbi években kifejlesztett, a

kompozitokban használatos polimer szál az ultra nagy molekulasúlyú polietilén
(UHPE), amely a szokásos polimerek molekulasúlyát több nagyságrenddel megha-
ladja. Ezek a szálak már a szobahőmérsékletet kissé meghaladó hőmérsékleten is
a terhelés hatására kúszásnak indulnak. De kitűnnek kiváló dinamikus igénybevé-
tellel szembeni ellenállásukkal, kis sűrűségükkel. Tulajdonságaikat és alkalmazási
körüket talán jól jellemzi, hogy UHPE-ből készülnek a 25…40 rétegű golyóálló mel-
lények.
A társított anyagok szilárdsága elsősorban az erősítő anyagtól függ, de az
ágyazóanyag tulajdonságának is jelentős a befolyása. A társított anyag kiemelke-
dően jó szakítószilárdsága kizárólag az erősítő és az ágyazóanyag optimális
„együttműködése” révén érhető el. Ha ugyanis egy szálkötegben a terhelés hatá-
sára egyetlen szál elszakad, akkor ez a szálköteg szakadásához vezethet, mert a
változatlan terhelést kevesebb számú szálnak kell elviselnie, a szálakban a feszült-
ség nő. Abban az esetben, ha a szálak be vannak ágyazva, egy esetleges szálsza-
kadás nem, vagy csak igen csekély mértékben növeli a szálakban ébredő feszült-
séget. Ennek a magyarázata az, hogy a szakadt szál környezetében az ágyazó
anyag rugalmas- vagy akár képlékeny alakváltozása révén áthidalja a szakadást és
a szakadt szál hossza mentén ébredő csúsztatófeszültséggel a terhelést átvezeti a
sértetlen szálba.
Az ágyazóanyag minőségét elsősorban a vele képzett kompozit alkalmazási
hőmérséklete határozza meg. Általában szobahőmérséklethez közeli hőmérséklet
tartományban hőre lágyuló műanyagokat, elasztomereket, ezt meghaladóan 200 OC
hőmérsékletig hőre keményedő műanyagokat alkalmaznak ágyazó anyagként. A
polimer ágyazatú kompozitok jellemzői a kis önsúly, a vegyi hatásokkal szembeni
fokozott ellenállás. A műanyag ágyazatú kompozitokból szinte tetszőleges alakú, és
méretű termékek gyárthatók. Az acél szál erősítéses elasztomer anyagú kompozitok
általánosan ismert példája a gépkocsi köpeny. A hőre lágyuló műanyag alapú
kompozitok két jellegzetes képviselőjének tulajdonságait foglalja össze a 116.
TÁBLÁZAT. A poliamid (nylon 6/6) alapú kompozitok jól ellenállnak az alkáli elemek-
nek és a sóoldatoknak, de megtámadják az erős savak és az oxidáló közegek. A
polipropilén mátrixú, üvegszál erősítéses kompozitok ellenállóak savakkal, szerves
és alkáli só oldatokkal szemben.
116. TÁBLÁZAT HŐRE LÁGYULÓ MŰANYAG ALAPÚ, ÜVEGSZÁL-ERŐSÍTÉSES
KOMPOZITOK JELLEMZŐ MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Ágyazó Üvegszál Sűrűség, Rm , Nyomószi- E, GPa Ütőmunka, Nyúlás,

anyag aránya, % t/m3 MPa lárdság, MPa J %
Nylon 6/6 0 1.13 80 105 8.4 1 60
Nylon 6/6 30 1.48 160 180 3.0 2 2
Polipropilén 0 0.89 35 25 0.7 2 200
Polipropilén 20 1.04 45 175 3.8 2 3
A duroplasztok - amint az a 6.2.2. pontból ismert -, nagyobb hőállósággal
rendelkeznek. Ebbe a csoportba tartozik például az üvegszál-erősítésű poliészter,
amely a korszerű társított anyagok előhírnöke volt. Ezt az anyagot gyakran alkal-
277
mazzák hajók, gépkocsi karosszériák vagy egyéb nagyméretű burkolatok, vegyipari-,

élelmiszeripari tartályok sporteszközök gyártásánál, mivel nemcsak az önsúly csök-
ken, hanem a gyártási költség is azáltal, hogy a speciális alakítószerszám alkalma-
zása elkerülhető. Külön előnye, hogy színezhető és akár ecseteléssel is felhordható
a felületre ahol egyes típusok akár 60…80 oC hőmérsékleten egy órán belül polime-
rizálódnak. Savakkal, gyenge alkáli és szerves oldószerekkel szemben kiválóan el-
lenáll, de erős alkális oldószerekhez nem ajánlott.
A nem irányított elhelyezkedésű üvegszállal erősített epoxi-gyanta és a po-
liészter ágyazatú kompozit mechanikai jellemzőinek változását mutatja be az üveg-
szál arányának függvényében a 117. TÁBLÁZAT. Az ágyazóanyag nagyobb hőálló-
sága egyben a kompozit nagyobb hőmérsékletű alkalmazását is lehetővé teszi. Az
epoxi-gyanták igen ellenállók a vízzel és az alkáli- valamint szerves oldószerekkel
szemben, gyengén állnak ellen viszont a savaknak és az oxidálószereknek.
117. TÁBLÁZAT HŐRE KEMÉNYEDŐ MŰANYAG ALAPÚ, ÜVEGSZÁL-ERŐSÍTÉSES
KOMPOZITOK JELLEMZŐ MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Ágyazó Üvegszál Sűrűség, Rm , Nyomószi- E, GPa Ütőmunka, Nyúlás,

anyag aránya, % t/m3 MPa lárdság, MPa J %
Epoxi-gyanta 0 1.20 60 160 2.3 12...16 90...115
Epoxi-gyanta 20 1.35 110 160 6.0 2 4...6
Epoxi-gyanta 30 1.43 130 170 8.6 2 3...5
Epoxi-gyanta 40 1.52 160 180 11.6 2.5 3...5
Epoxi-gyanta 80 2.08 560 310 28.0 18 1.6
Poliészter 0 1.31 6 65 2.1 0.6 50
Poliészter 20 1.78 40 160 11.9 4 0.4
Poliészter 30 1.85 90 170 11.9 6 1.0
Poliészter 50 2.00 160 220 15.9 8 1.7
A légcsavaros repülőgéptestek gyártásához az epoxi-gyantába ágyazott
karbonszál-erősítésű kompozitokat használják. Ez a kompozit a repülőgép testet érő
rezgések okozta fáradásnak lényegesen jobban ellenáll, mint a fémek, ugyanakkor
súlya csak töredéke egy hasonló célú fém szerkezetének. Egy nemesített acél, egy
kiválással keményített alumínium ötvözet és egy epoxi-gyantába ágyazott
karbonszál-erősítésű kompozit kifáradási- és szakítószilárdsága közötti arányokról
ad áttekintést a 118. TÁBLÁZAT. A táblázat adataiból látható, hogy azonos, 107 is-
métlődő húzó igénybevételt elviselni képes szerkezet ha nem acélból, hanem alu-
míniumból készül, akkor a tömege csak az acélénak 67 %-a, ha kompozitból készül,
csupán 7 %-a.
118. TÁBLÁZAT ACÉL, ALUMÍNIUM ÖTVÖZET ÉS EPOXI-GYANTÁBA ÁGYAZOTT KARBONSZÁL-
ERŐSÍTÉSES KOMPOZIT KIFÁRADÁSI- ÉS SZAKÍTÓSZILÁRDSÁGA KÖZÖTTI ARÁNY
Igénybevételi AlCu4Mg2 25CrMo4 Kompozit, karboszál 60%, epoxi 40%

ciklus száma Rm=420 MPa Rm=700 MPa Rm=1300 MPa
105 50% 55% 90%
107 38% 45% 85%
278
A 119. TÁBLÁZAT-ban összefoglalt, kiemelkedően kedvező mechanikai tulaj-

donságú epoxi-gyanta alapú karbonszál-erősítéses kompozitokat előnyösen tudják
alkalmazni közúti- és tengeri járművek, repülőgép fékek, sportszerek gyártásában.
119. TÁBLÁZAT EPOXI-GYANTA ALAPÚ, KARBONSZÁL-ERŐSÍTÉSES KOMPOZITOK
JELLEMZŐ MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Ágyazó Karbonszál Karbonszál Terhelés iránya a Sűrűség, Rm, MPa E, GPa

anyag aránya, % átmérő µm karbonszálhoz t/m3
Epoxi-gyanta 50 10 45O-os szög 1.60 600 74
Epoxi-gyanta 50 1 45O-os szög 1.50 750 100
Epoxi-gyanta 60 1 párhuzamos 1.50 1300 130
A karbonszál erősítéses kompozitok hőtágulási együtthatója két nagyság-
renddel kisebb, mint a fémeké. Ezt a kedvező tulajdonságot használják ki, amikor a
rakéták gyártásához, űrantennák, nagy méretű teleszkópok építéséhez, optikai és
nagyfrekvenciás (GHz) precíziós műszerek gyártásához használják.
A műanyag mátrixú karbonszálas kompozitok igen jó rezgéscsillapító hatá-
súak, ezért ipari robotok karjai, gépkocsi alkatrészek, audió eszközök, hangszórók
készülnek belőle.
A 200 OC-nál nagyobb de 500 OC-nál kisebb hőmérsékleten üzemelő, szál-
erősítéses anyagból készült szerkezeteknél az ágyazó anyag fém, általában alumí-
nium, titán vagy magnézium. Hőállóság mellett, a fémágyazat előnye a nagyobb szi-
lárdság és az esetleges károsodáskor a biztonságnak az alakítási keményedés
nyújtotta növekedése. A fém-ágyazatoknak azonban két hátrányuk is van. Az egyik,
hogy a műanyagokhoz képest a sűrűségük nagy, míg a másik hátrányt a
kompozitok bonyolultabb és körülményesebb előállítása jelenti.
A legkézenfekvőbb módszer - a szálak fémolvadékba mártással való bevo-
nása -, azzal a kockázattal jár, hogy a szálak a nagy hőmérsékletű fémmel reakci-
óba lépnek. Ha a reakció csupán egy vékony rétegre terjed ki, akkor még javíthatják
is a fém és a szál közötti kötés szilárdságát. A túlzottan vastag réteg a kötés gyen-
güléséhez, vagy akár a szálak bomlásához is vezethet.
A vegyi reakciók okozta kockázat csökkentése érdekében egyre jobban ter-
jednek a kisebb hőmérsékletű kompozit kialakítási eljárások, mint a gőzölés vagy a
szinterelés. Még ezeknél a technológiáknál is előfordulhatnak kiterjedt felületi reak-
ciók az alumínium- vagy magnézium ágyazat és a karbon-, továbbá bórszálak kö-
zött. Emiatt a karbon-, továbbá a bórszálakat gyakran előre bevonják valamilyen ve-
gyi gáttal, megakadályozandó a nemkívánatos reakciókat. A bevonatok egyben erő-
sebb kapcsolatot is eredményeznek a szál és az ágyazó anyag között. A fémalapú
kompozitokat a szuperszonikus repülőgépek külső burkolatának előállításánál szé-
leskörűen alkalmazzák.
Az 500 OC-nál nagyobb hőmérsékletű alkalmazásoknál már a fém-ágyazatú
társított anyagok is alkalmatlanok. Erre a célra olyan kompozitokra van szükség,
amelyek ágyazóanyaga is hasonló tulajdonságú, mint maga az erősítő szál. Ezek a
kerámia ágyazású anyagok, amelyeknél a szálak szerepe az, hogy megakadályoz-
zák az esetleges repedések terjedését. Ha egy kerámiaágyazatban a repedés a ter-
279
jedése során egy erősítő szálhoz ér, akkor vagy irányt változtat, vagy kimozdítja a
szálat az ágyazatból. Mindkét folyamat energiát igényel, ezért lassítja a repedés nö-
vekedését. Ha az ágyazatban repedések is vannak, még akkor sem szükségszerű a
törés - mint a hagyományos kerámiákban -, mert a szálak áthidalhatják a repedése-
ket. A kerámiaágyazat nagy hőállóságot kölcsönöz ezeknek a társított anyagoknak.
A szilícium-karbid szálakkal erősített bórszilikát üveg vagy az alumínium-
oxid, szilícium-nitrid, szilícium-karbid vagy a grafit ágyazatok az 1000 OC-t megha-
ladó hőmérsékleten is megőrzik szilárdságukat. Jellemző alkalmazási területük a
gázturbina alkatrészek, űreszközök burkolatának legnagyobb igénybevételű részei.
Az alumínium-ágyazatú, szálerősítéses kompozitok mechanikai jellemzőinek válto-
zását mutatja be a szál arányának függvényében a 120. TÁBLÁZAT.
120. TÁBLÁZAT ALUMÍNIUM ALAPÚ, SZÁLERŐSÍTÉSES KOMPOZITOK JELLEMZŐ
Szál anyaga szál aránya, Rm, MPa

térfogat %
∅ 145 µm bórszál 45 1400
55 1800
35 800
∅ 145 µm bórszál 55 1300
szilícium-karbid bevonatú 60 1400
∅ 100 µm bórszál 20 500
40 1400
∅ 100 µm bórszál 55 1250
nitridált 65 1550
Nagyobb átmérőjű erősítőszálak a huzalok. Elsősorban acélhuzal erősítést

alkalmaznak olyan köznapi, kompozit anyagú tárgyakban, mint az elasztomer anya-
gú, textil- vagy acélszállal átszőtt gépkocsi köpeny, a kerámia alapanyagú drótüveg
vagy a karbonszállal erősített grafit ágyazatú fékbetét.
7.3 Rétegelt társított anyagok
A rétegelt kompozit anyagok síkok mentén kapcsolódnak egymáshoz és

előállításuk gyakran kapcsolódik magához az alakító eljáráshoz.
A rétegelt anyagok elsősorban olyan területeken kerülnek alkalmazásra,
ahol a hordozó anyag valamely felületre ható igénybevételnek nem tud megfelelően
ellenállni. A két leggyakoribb felületi igénybevétel a kopás és a vegyi hatás.
A szerves anyagok - mint a papír -, híg savas oldatok - mint a gyümölcslevek,
vagy a tej -, korrózív hatásának, valamint a folyadékok szivárgásának nem képesek
ellenállni. A néhány század mm vastagságú alumíniumréteggel bevont (kasírozott)
papír viszont képes ellenállni ezeknek a folyadékoknak, ezért tárolásukra kiválóan
alkalmas.
280
62. ábra
Egymással síkok mentén kapcsolódó rétegekből álló bordázott lemez
Igen gyakori a korrózióval szemben kevésbé ellenálló fémlemezek bevo-
nása korrózióálló réteggel. Ezek az anyagok plattírozott lemezként ismertek. A
plattírozáskor a viszonylag kis folyáshatárú (ld. 41. TÁBLÁZAT), ausztenites szerke-
zetű Cr-Ni ötvözésű, korrózióval szemben nagy ellenállással rendelkező, de drága
anyagból hengerléssel - esetleg robbantásos hegesztéssel -, legfeljebb 2 mm vas-
tag réteget hoznak létre a lényegesen nagyobb folyáshatárú és olcsóbb ötvözetlen
vagy gyengén ötvözött alaplemezen. A plattírozott lemezek alkalmazásával nem-
csak jelentős költségeket lehet megtakarítani a homogén, korrózióálló lemezek he-
lyettesítésével, hanem ez még a súlyt is csökkenti az alaplemez lényegesen na-
gyobb folyáshatárának köszönhetően.
7.4 Bevont anyagok
A bevonatok az anyag felületével szemben támasztott követelményeket -

mint dekoratív megjelenés, reflexió képesség, kopás- és korrózióállóság -, hívatot-
tak kielégíteni.
Általánosabb értelemben a felületbevonó eljárások sorába tartozik a 4.3.
pontban ismertetett kérgesítő és az 5.2.2. pontban ismertetett oxidmentes kerámia
bevonatok készítése is. Az alapvető eltérés a felsorolt technológiák és az e pontban
tárgyalt felületbevonó eljárások között az, hogy, amíg az előzőkben bemutatott eljá-
rások során a diffúzió révén a felület és az alapanyag között folyamatos átmenet
alakul ki, addig a felületbevont anyagoknál ilyen átmeneti réteg nincs, vagy a réteg
igen elhanyagolható vastagságú és jelentőségű.
A leggyakrabban alkalmazott bevonatok, anyagukat tekintve műanyagok. A
műanyag-bevonattal nemcsak a korrózióval szembeni ellenállás javítható, hanem a
bevonó anyagba kevert színezőanyagokkal a termék megjelenése is esztétikusabbá
tehető. A bevonat a felületre vihető bemártással, ecseteléssel, felszórással vagy
elektrosztatikus úton. A legnagyobb mennyiségben használt bevonó polimerek
használati tulajdonságait és jellemző alkalmazási területeit a 121. TÁBLÁZAT foglalja
össze.
Kerámia-bevonat a zománc, amely a szilikát-oxidos alapanyagon kívül a fe-
lülethez való kötődés elősegítésére különböző fémoxidokat, továbbá folyósító
anyagként bóraxot vagy szódát tartalmaz, valamint tartalmazhat színezőanyagot is.
A zománcot 850...920 OC hőmérsékleten olvasztják rá a hordozó anyagra üveg-
szerű, vékony réteget képezve ezzel. A zománckészítés viszonylag nagy hőmér-
séklete miatt, kizárólag fémeket és kerámiákat vonnak be ezzel az anyaggal. A ke-
281
rámiák zománcozása elsősorban esztétikai célt szolgál, de egyben a zománc álta-

lában kopásállóbb, mint maga a hordozó kerámia.
Leggyakrabban acél- és öntöttvas tárgyakat látnak el zománc bevonattal. A
zománc a fém-felülettel - a zománcozás nagy hőmérsékletén -, komplex szilikátokat
alkot. Ezek a vegyi kötések kiváló tapadást eredményeznek. A zománcozás akkor
lesz tartós, ha a hőtágulási együtthatója némileg nagyobb, mint a hordozó fémé,
mert így a zománcozott tárgy felmelegítésekor a zománcrétegben nem repedést
okozó húzó-, hanem nyomófeszültség ébred.
A zománcozott fémtárgyaknál, mint számos háztartási eszköznél, vagy be-
rendezésnél - például forróvíz-tároló, fürdőkád vagy tűzhely -, a szükséges szi-
lárdságot az acél, illetve öntöttvas nyújtja, míg a keramikus zománc a korrózióvé-
delem és a díszítés feladatát látja el.
121. TÁBLÁZAT FELÜLETBEVONÓ MŰANYAGOK ÉS JELLEMZŐ TULAJDONSÁGAIK
Bevonat anya- Szárítás Vízállóság Legnagyobb Rugalmas- Tapadása Jellemző fel-

ga hőmérséklet, sága a fémhez használás
OC
akril 20 OC-on jó 85 jó jó autó karosszéria

alkid 20 OC-on gyenge 95 gyenge kiváló autó zománc
fenol-epoxi kemencében kiváló 200 jó kiváló vill. szigetelő
fluor-karbon beégetéssel kiváló 260 kiváló kiváló főzőedények
fenol hőhatással kiváló 170 gyenge kiváló hőnek kitett al-
katrészek
nylon 20 OC-on gyenge 120 gyenge kiváló siklócsapágyak
polisztirol 20 OC-on jó 80 gyenge gyenge vill. tekercsek
vinil-klorid 20 OC-on jó 60 kiváló kiváló bútor
poliuretán 20 OC-on jó 100 jó gyenge bútor
szilikon hőhatással kiváló 180 kiváló jó hőnek kitett al-
katrészek
sztirol-butadién 20 OC-on kiváló 70 kiváló jó sporteszközök
Fémbevonatokat elsősorban fémeken, de kisebb mennyiségben műanyag-

okon és kerámiákon is készítenek. Az üvegre felhordott fémbevonat, a foncsor, a
fém fényvisszaverő tulajdonságát használja ki a tükrök gyártásakor. A mártó, tűzi
fémbevonatoláshoz a bevonat anyaga ón, ólom, cink esetleg alumínium lehet. A
hordozó anyag legtöbbször acél. A bevonat olvadékát tartalmazó fürdőbe merítve,
majd onnan kiemelve a darabot, vékony, azon jól tapadó fémréteg marad vissza. A
tűzi horganyzott-, ónozott lemezek kiváló korrózióállóságuk és viszonylagos olcsó-
ságuk miatt a gépkocsigyártásban, az élelmiszeriparban és az építészetben igen
gyakran használt anyagok. Az acél légköri korrózióval szembeni védelmét jelenti
olyan tömegtermék rézbevonata, mint amilyen a lőfegyverek hüvelyének anyaga.
Villamosan szigetelő műanyagon, - poliészter lapon -, képzett villamosan
vezető réz, vagy ezüstbevonatú kompozit az egyre nagyobb tömegben gyártott
nyomtatott áramkörök alapanyaga.
282
8. ANYAGOK KÁROSODÁSA, ANYAGKIVÁLASZTÁS
Az eszközök, gépek, berendezések, szerkezetek alkatrészeinek, elemeinek

rendkívül változatos feladatot kell ellátniuk. Használatuk, működésük, üzemelteté-
sük során sokféle igénybevételnek vannak kitéve. Ezek az igénybevételek az esz-
közök, gépek, berendezések, szerkezetek anyagát károsítják. Általánosan egy ter-
mék károsodottnak tekinthető, ha teljesen használhatatlanná válik, ha még használ-
ható ugyan, de nem képes az eredeti funkcióját megfelelően ellátni, vagy ha nem
biztonságos a további használata.
A károsodás megengedhető mértékének idő előtti elérése nemcsak az élet-
tartam indokolatlan rövidülését okozza, hanem váratlansága folytán súlyos bal-
esetek, és/vagy károk forrása is lehet. A károsodás előrehaladásának sebessége az
igénybevételen kívül, természetesen attól is függ, hogy az anyag - amelyből az adott
eszköz, alkatrész vagy szerkezeti elem készült -, miként képes ellenállni a fellépő
igénybevételeknek. Ezért, valamely feladatra műszaki- és gazdasági szempontokat
is figyelembevevő helyes anyagkiválasztás csak az anyagot érő igénybevétel és az
ebből származó károsodás megfontolt elemzése útján érhető el.
Valamely eszköz, alkatrész vagy szerkezeti elem anyagának tulajdonságait
nemcsak az előállításához használt alapanyag vegyi összetétele, mikro- és makro-
szerkezete határozza meg, hanem legtöbbször az a technológia is, amellyel a ter-
méket a kívánt alakúra, méretűre, felületűre munkálják meg. A technológia a fe-
szültség állapot, a mikroszerkezet, esetleg az összetétel változtatásán keresztül fejti
ki hatását.
A technológia és a tulajdonság változás kapcsolata nyilvánvalóan igaz a hő-
kezelésre, amelynek kifejezetten az a célja, hogy a kiinduló anyag tulajdonságait
megváltoztassa. Egyértelmű ez a tulajdonság-változás az öntés vagy a porkohá-
szati technológiák esetében, hiszen ezeknek az alakadó eljárások során az anyag
eredeti szerkezete megszűnik és egy új, öntött vagy szinterelt szerkezet jön létre.
Részben az öntéshez hasonló folyamat megy végbe ömlesztő hegesztéskor is, hi-
szen a hegesztett kötés varrata is olvadt állapotba kerül. A lényegi különbség az ön-
tés és a hegesztés között abból ered, hogy a hegesztett kötés varraton kívüli része
szilárd állapotban marad. A varrathoz közeli, jelentős hőmérsékletre hevült anyag-
nak - a kötés hőhatásövezetének -, a szerkezete általában, de feszültségi állapota
minden esetben megváltozik.
A melegalakító technológiák - mint a kovácsolás vagy a sajtolás -, az anyag
szemcseszerkezetében hoz létre jelentős változást. A hideg képlékenyalakítás
okozta szerkezet- és tulajdonság-változásokról már a keményedés és a szemcse-
283
torzulás kapcsán a 4.1.2. pontban esett szó. Látszólag - az eddig felsorolt technoló-
giákkal szemben -, a forgácsoló megmunkálásnak nincs hatása az anyag tulajdon-
ságaira. A forgács-leválasztáskor fellépő erő - és hőhatás azonban az anyag felületi
rétegének feszültségállapotát és ezáltal tulajdonságait számottevően módosítja. Eb-
ből következően, valamely alakadó technológiá(k)val elkészült gyártmánynál figye-
lembe kell venni a tulajdonságoknak a feldolgozás során létrejött változásait is.
8.1 Anyagok igénybevétele és károsodása

Az eszközök, alkatrészek vagy szerkezeti elemek használatuk, működésük,
üzemelésük során nemcsak mechanikai értelemben vett külső terhelésnek vannak
kitéve, hanem általában változik hőmérsékletük, és a körülvevő környezet is igény-
be veszi őket. A hőmérséklet-változással együtt járó tágulásukat vagy zsugo-
rodásukat általában gátolják a hozzájuk kapcsolódó elemek. A gátolt alakváltozás a
feszültség-állapot megváltozásához vezet, amely még a külső terheléssel nem ren-
delkező alkatrészeknél is úgynevezett termikus igénybevételt okoz. Az ilyen módon
keletkező feszültséget saját feszültségnek nevezik. Ugyancsak független a külső
terheléstől az önsúlyból származó igénybevétel, amelyet járulékos igénybevételnek
neveznek megkülönböztetésül a funkcionális, vagy hasznos terheléstől.
A környezet az anyagok felületét, illetve felületi rétegét veszi igénybe. Ez az
igénybevétel származhat az anyaggal érintkező valamely agresszív közegtől, élő
szervezettől, de maga a légkör és a napsugárzás is kisebb-nagyobb mértékben ká-
rosítja az anyagot.
8.1.1 Anyagok igénybevétele

Az eszközök, gépek, berendezések, szerkezetek alkatrészeinek, elemeinek
anyagát időben állandó, vagy változó, az egész térfogatra és/vagy csak a felületre
kiterjedő igénybevétel terheli. Az igénybevétel időbeli lefolyásának jellemző fajtáit az
57. ábra szemlélteti.
Az igénybevételek két csoportba sorolhatók attól függően, hogy az anyag
teljes térfogatára kiterjednek-e vagy csak a felületre korlátozódnak.
A térfogatra ható igénybevételek lehetnek:
⇒ húzó,
⇒ nyomó,
⇒ hajlító,
⇒ nyíró,
⇒ csavaró.
A térfogatra ható igénybevétel iránya szerint lehet egy- vagy többtengelyű,
illetve összetett.
A felületre ható igénybevételek lehetnek:
⇒ termikus,
⇒ vegyi,
⇒ elektrokémiai,
284
⇒ áramló közeg okozta,

⇒ koptató,
⇒ korpuszkuláris sugárzás okozta,
⇒ biológiai.
statikus igénybevétel mérséklődő igénybevétel
i
g
é
n
idő idő
y
b dinamikus igénybevétel szabályosan ismétlődő igénybevétel
e
v
é
t
e
l
idő idő
statikus igénybevételhez társult
változó igénybevétel változó igénybevétel
idő idő
63. ábra
Igénybevétel időbeli lefolyásának főbb fajtái
Ezek az igénybevételek külön-külön vagy bármely kombinációjukban okoz-
hatják az anyag károsodását.
8.1.2 Anyagok károsodása

Az eszközök, gépek, berendezések, szerkezetek alkatrészei, elemei hasz-
nálatuk, működésük, üzemelésük során számos olyan hatásnak vannak kitéve,
amelyek működésüket, használatukat és élettartamukat hátrányosan befolyásolja.
285
A legjelentősebb károsodási fajták a:

⇒ törés,
⇒ leromlás,
⇒ kopás,
⇒ korrózió.
Az anyagkárosodás jelentőségét érzékelteti, hogy csupán a kopás és a kor-
rózió minden évben mintegy 100 millió DM veszteséget okoz Németországban.
8.1.2.1 Törés
A törés az anyagot alkotó ionok, atomok vagy molekulák közötti kapcsolat

folytonosságának makroszkopikus méretű megszűnése, amelyet olyan mértékű
mechanikai igénybevétel okoz, amely meghaladja a szilárd test belsejében a ré-
szecskék között ható kötőerőket.
A törés bekövetkezése három részfolyamatra bontható: repedés keletke-
zése, repedés növekedése (stabilis szakasz) és a repedés terjedése (instabilis sza-
kasz). A törés jellegének megállapítására szolgál:
⇒ a képlékeny alakváltozás mértéke a repedés terjedésekor
(jelentős-, csekély-, nincs képlékeny alakváltozás),
⇒ a repedés terjedésekor elnyelt energia mennyisége
(nagy energia - szívós anyag, csekély energia - rideg anyag),
⇒ a repedésterjedés sebessége
(gyors vrep. ≈ 1000 m/s, közepes vrep. ≈ 1 m/s, lassú vrep. ≈ 1 mm/s),
⇒ a törés mechanizmusa
(képlékeny alakváltozás kísérte szemcse kiszakadások, hasadás síkok
mentén),
⇒ a töret felületének morfológiája
(a törési felület szemcséken áthaladó transzkrisztallin törés, vagy a
szemcsehatárok mentén létrejövő interkrisztallin törés),
⇒ a törési felület feszültség-tenzorhoz viszonyított helyzete alapján
(normálsík törés, ha a törési felület merőleges a legnagyobb
normálfeszültségre; csúszósík törés, ha ezzel párhuzamos).
Meg kell említeni, hogy az anyagok töréssel szembeni ellenállása nem kizáró-
lag az anyagtól, hanem az állapottényezőktől - a hőmérséklettől, a feszültségálla-
pottól és ennek időbeni változásától - is függ. Bármely anyagnál az állapottényezők
függvényében mindegyik felsorolt jellegű törés bekövetkezhet.
A törés kialakulásának jellemző típusait a szakítás példáján keresztül vázla-
tosan az 64. ábra mutatja be.
A törést kiváltó ok szerint szokás megkülönböztetni:
⇒ túlterhelés okozta törést,
⇒ ismétlődő igénybevétel okozta törést,
⇒ kúszás okozta törést.
286
A túlterhelés okozta törést a viszonylag gyors, vagy a hirtelen mechanikai

igénybevétel-növekedés hozza létre. A törés egyaránt végbemehet képlékenyen
vagy ridegen, illetve a kettő közötti átmenettel.
⇑ ⇑ ⇑ ⇑ ⇑
⇓ ⇓ ⇓ ⇓ ⇓
transzkrisztallin interkrisztallin képlékeny kontrakció kísérte csúszótörés
törés törés törés törés
64. ábra
Töréstípusok
Akkor kíséri a törést képlékeny alakváltozás, ha az anyag a maximális
csúsztatófeszültség síkjában alakváltozásra képes. A képlékeny alakváltozást elő-
segíti, ha a feszültségállapot háromtengelyű nyomó, a hőmérséklet viszonylag nagy
és az igénybevétel-növekedés sebessége mérsékelt.
A ridegtöréskor makroszkopikus méretű képlékeny alakváltozás nem követ-
kezik be. Ilyenkor az anyagnak a legnagyobb húzófeszültségre merőleges felületén
a terhelés, az anyagot alkotó részecskék közötti kohéziós erőket legyőzve, azokat
egymástól eltávolítja. A törés rideggé válik, ha az igénybevétel növekedése igen
gyors, a hőmérséklet kicsi és az anyagban a feszültségállapot egyre inkább há-
romtengelyű húzó-feszültségállapothoz közelít.
A fémek közül a felületen középpontos, kockarácsúakra a képlékeny-, a he-
xagonális rácsszerkezetűekre inkább a ridegtörés a jellemző. A vasbázisú ötvözetek
többsége térben középpontos, kockarácsú. Rájuk szobahőmérsékleten többé ke-
vésbé a képlékeny-, az ez alatti úgynevezett átmeneti hőmérsékletnél kisebb hő-
mérsékleteken, a ridegtörés a jellemző. Hasonlóan viselkednek a polimerek is annál
a hőmérsékletnél, ahol a polimer szerkezete üvegszerűvé válik. A kerámiákra a ri-
degtörés a jellemző, csupán az olvadáspontjukhoz nagyon közeli hőmérsékleten
mutatnak képlékeny viselkedést.
Az ismétlődő mechanikai igénybevétel hozza létre a fáradásos törést, amely
egy időben előrehaladó, lokalizált szerkezeti változás. A mechanikai igénybevétel
származhat a terhelésből, de a változó hőmérséklet okozta gátolt hőtágulás válta-
kozásból is. A repedés terjedésre képes méretűvé általában nagyszámú terhelés-
287
ismétlődés után nő csak. A repedés terjedése kezdetben lassú, majd a teherviselő

keresztmetszet csökkenése, - így a ténylegesen ébredő feszültség növekedése -,
miatt egyre gyorsul, végül a lecsökkent keresztmetszet a túlterhelésre jellemző mó-
don eltörik.
A kifáradási folyamat során a mikrorepedések elsősorban ott jönnek létre,

ahol az anyagban többtengelyű húzófeszültség-csúcsok alakulnak ki. Ezek eredhet-
nek geometriai okokból, mint hirtelen keresztmetszet-változás, megmunkálás során
keletkezett bemetszések, használat közbeni korróziós károsodások, de származ-
hatnak az anyag inhomogenitásából is, például eltérő fázisú szemcsék határán, mint
a fémbe ágyazódó salakzárványok esetén. Az ismétlődő igénybevételkor, a repedés
mikrokörnyezetének feszültségállapota lényegesen eltér a keresztmetszet egészé-
től, ahol a feszültség nem éri el a folyáshatárt. Ezért a repedés növekedésre ké-
pessé válhat. A repedés a főfeszültség irányával kb. 45o-os szöget bezáró síkban
növekszik. A terjedésre képes makroszkopikus méretű repedés az igénybevétel
irányára merőlegesen, csúszási alakváltozás kíséretében nő. A repedés terjedési
sebessége csekély (0.1... 100 000 µm/ciklus) mindaddig, amíg a keresztmetszet
egészére nézve a feszültség, az egyre csökkenő keresztmetszetben el nem éri a
szakítószilárdság értékét.
A kúszás okozta törést a mechanikai igénybevétel kiváltotta - a 4.2.2.2.
pontban tárgyalt -, tartós folyás hozza létre. A tartós folyás a hőre lágyuló műanyag-
oknál már a szobahőmérséklethez közeli hőmérsékleten is jellemző, a fémeknél ez
csak többszáz fokos, a megújulást (ld. 4.1.2. pont) lehetővé tevő hőmérséklet felett
lép fel. Kerámiák közül csak az üvegeknél és ezeknél is csak viszonylag nagy hő-
mérsékleten figyelhető meg kúszás okozta törés.
8.1.2.2 Leromlás
A leromlás az anyagban igen lassan végbemenő kémiai és/vagy fizikai fo-

lyamatok következménye, amelyek az anyag tulajdonságainak többnyire kedve-
zőtlen változását okozzák. A leromlás változatlan körülmények között is végbeme-
het. Jellemzőbb viszont, hogy valamilyen energiaközlés - mint hőenergia, sugárzás
vagy részecske becsapódás -, váltja ki, vagy gyorsítja fel az anyag termodinamikai-
lag instabil állapotának stabilizálódását, ami a feszültségállapot-, szövet- vagy fázis-
változásban, esetleg a vegyi összetétel módosulásában jelentkezik.
A leromlás az egyes anyagcsoportokban eltérő mechanizmussal, más-más
tulajdonság megváltozását okozza. A fémeknél az öregedésként ismert folyamat so-
rán legtöbbször a túltelített szilárd oldatból atomok kiválásával molekulák képződ-
nek, amelyek a mechanikai tulajdonságok jelentős változásához vezetnek. A folya-
mat a 4.1.3.2. pontban ismertetett mechanizmus szerint megy végbe. A mechanikai
rezgések, mint a rugalmas hanghullámok, rezonancia esetén, kellően nagy intenzi-
tásúak lehetnek ahhoz, hogy a képlékeny alakváltozásra képes anyagokban a 4.1.2.
pontban ismertetett ernyedést kiváltva a helyi feszültségcsúcsok megszűnjenek. A
részecskék becsapódásának következménye nagymértékben függ az anyag szer-
kezetén kívül, a részecske méretétől és energiájától. Fémek esetében elsősorban
az atomenergetikai iparban üzemelő, neutron-sugárzásnak kitett berendezéseknél
következhet be a tulajdonságok számottevő romlása. A becsapódó, nagy energiájú
288
neutronok egyrészt a 4.1.3.2. pontban ismertetett Frenkel-féle hibapárokat hoznak

létre, másrészt az elnyelődési úthosszuk mentén energiájuk hővé alakul, ami meg-
újulást, újrakristályosodást és/vagy fázisátalakulást okozhat. A sugárzás hatására
megnő a rácsrendezettlenség, az interstíciósan elhelyezkedő részecskék száma
gyarapszik. A neutron-sugárzás okozta leromlás mindezek együttes következmé-
nyeként elsősorban az átmeneti hőmérséklet és a folyáshatár növekedésében, az
alakváltozó képesség radikális csökkenésében, a ridegedésben jelentkezik.
A polimerek károsodását szobahőmérsékleten az oxigén és/vagy az ibo-
lyántúli sugárzás okozza. A sugárzás hatására a polimert alkotó monomerek közötti
kapcsolat megszakad, depolimerizáció megy végbe. Ennek következtében a poli-
mer szál rövidül, szilárdsága, de különösen nyúlása csökken. Oxigén jelenlétében a
folyamat felgyorsul, mert a folyamat részleges reverzibilitása megszűnik azáltal,
hogy a depolimerizációval szabaddá váló elsődleges, vegyi kötések az oxigén lánc-
ba épülésével lezárulnak. Több polimer-fajta, amelyek főláncában kettős karbon-
kötések vannak - például többek között a természetes- és mesterséges, sztirol-
butadién gumiban (ld. 6.2.3. pont) -, különösen érzékenyek az ózonra. Az ózon ha-
tására a főlánc széthasad a következők szerint:
H H H H H H
R C C R′ + O3 ⇒ R C C R′ ⇒ R C O + R′ C O +O
O
O O
A kerámiákban a leromlás kiválásokkal és agglomerációval megy végbe.

Ennek látható nyoma például az építőanyagok „kivirágzása”, ami általában sók ki-
válását jelzi.
8.1.2.3 Kopás
A kopás az egymással érintkező anyagok relatív elmozdulásakor fellépő

súrlódás miatt következik be. A kopás maga a szilárd anyagok felületének anyag-
vesztesége, amelyet kizárólag, vagy más igénybevétellel társult mechanikai igény-
bevétel okoz. A sűrűséggel, vagy a szilárdsággal szemben a kopásállóság nem az
anyag jellemző tulajdonsága, hanem egy, a súrlódó anyagokat is magába foglaló
rendszerre jellemző mutató.
A kopás az érintkező felületek között - a súrlódási energia átalakulása és az
anyagban való elnyelődése közben -, az erőhatás révén létrejött kapcsolat követ-
kezménye. A kopást előidéző mechanizmusok a következő csoportokba sorolhatók:
⇒ felületi fáradás,
⇒ abrázió,
⇒ kemiszorpció,
⇒ adhézió.
A felületi kifáradást az ismétlődő, gyakran váltakozó nyomó igénybevétel
hatására fellépő Hertz-feszültség váltja ki. Az anyag kifáradása következtében re-
pedések, majd kitöredezések lépnek fel a felületen.
289
Abrazív kopás az érintkező felületek egyenetlenségei, barázdák, karcok

alakzáró kapcsolódása okozta mikroforgácsok, szemcsék leválása során jön létre.
A kemiszorpciós kopás akkor következik be, ha a súrlódás okozta mecha-
nikai igénybevételhez vegyi hatás is társul. A kémiai reakciók révén a felületen egy,
az alapanyagtól eltérő tulajdonságú, a kopásnak kevésbé ellenálló réteg alakul ki,
amely az igénybevétel hatására a felületről gyorsan leválik.
Adhéziós kopás akkor jön létre, ha a súrlódó felületek között helyi kötések
létesülnek. Az összehegedt felületrészekről az anyagrészecskék az igénybevétel
hatására kitépődnek.
A kopás mértékére a kapcsolatban álló felületek minőségén, az anyagok tu-
lajdonságain kívül hatással van a mozgás jellege, kinematikája keltette igénybe-
vétel, ami lehet:
⇒ csúszás,
⇒ gördülés,
⇒ ütközés,
⇒ lengés,
⇒ abrázió,
⇒ erózió,
⇒ kavitáció.
Az eróziót áramló közegek felületi súrlódása váltja ki. Kavitációs kopást az
áramló folyadékból a nagynyomású gáz-kiválások koptató hatása hozza létre. Be-
folyásolja még a kopás mértékét az igénybevétel időbeli lefolyása (ld. 63. ábra) va-
gyis statikus-, dinamikus-, rezgő- szabályos szakaszos és szabálytalan mozgás ki-
váltotta kopás, továbbá a mozgó rendszer állapottényezői, mint a hőmérséklet, a
sebesség, a terhelés és az igénybevételi idő.
A kopással szembeni ellenállás, mivel nemcsak az anyagnak, hanem az
egész mozgó rendszernek a jellemzője, ezért egyetlen mutatószámmal nem minő-
síthető. A kopási folyamat bonyolultsága abban rejlik, hogy a kopási mechanizmu-
sok a használat során külön-külön, együttessen, sőt egymást felváltva is jelentkez-
hetnek. Ezért leggyakrabban összehasonlító vizsgálatok döntik el, egy új anyag al-
kalmazásának előnyeit és hátrányait. Az összehasonlító vizsgálatkor egy adott fel-
adathoz korábban alkalmazott anyag ismert kopással szembeni viselkedését ha-
sonlítják össze az új, ismeretlen anyag viselkedésével.
A kopással szembeni védelem az előzőek szerint nem korlátozódhat csu-
pán a kopásnak kitett anyagok tulajdonságainak helyes kiválasztására. Ennek elle-
nére, néhány általánosnak mondható elv fogalmazható meg a kopásnak kitett esz-
közök, alkatrészek, szerkezeti elemek anyagának kiválasztásához.
A fáradásos kopás mérsékelhető nagy felületi keménységű, de ugyanakkor
nagy szívósságú anyagok alkalmazásával, amely tulajdonságok általában kérge-
sítéssel (ld. 4.3. pont) érhetők el.
Az abrazív kopás csökkenthető, ha a kopás szempontjából fontosabb anyag
(pl. a szerszám) lényegesen keményebb, mint a kopást okozó anyag. Ha ez nem
érhető el, akkor igen szívós anyagot kell alkalmazni.
290
A kemoszorpció veszélye esetén a fémek helyett műanyagokat, kerámiákat,

vagy ilyen bevonattal ellátott fémeket (ld. 7.4. pont) célszerű alkalmazni.
Az adhézió okozta kopási károsodás elkerülhető, ha az ugyanolyan anyag-
párosítások pl. a fém-fém kapcsolódás helyett bármely más anyagcsoport párosítást
(pl. műanyag-fém vagy kerámia-fém) alkalmaznak. Ha feltétlen indokolt a fém-fém
párosítás, akkor többfázisú fémes anyagot célszerű használni, amely lehetőleg ne
felületen középpontos kockarácsú legyen.
8.1.2.4 Korrózió
A korrózió valamely anyag és a környezete között fellépő olyan kémiai

vagy elektrokémiai reakció, amely az anyag valamely jellemzőjét érzékelhető mér-
tékben befolyásolja. Az anyagok és környezetük között végbemenő korróziós reak-
ciók fázishatár reakciók, vagyis az anyag felülete és a vele érintkező gáz- vagy fo-
lyadék állapotú korróziós közeg között zajlik le. A korrózió különösen fém-tárgyakon
okoz nagy károkat, de a kerámiák is korrodálódhatnak. Például a nátron-üveget az
alkáli fémek vizes oldata megtámadhatja és ez akár repedés keletkezéshez is ve-
zethet. A cementet a szulfátionokat tartalmazó oldatok támadják igen agresszíven.
E példák ellenére a korróziós károsodások csaknem kizárólag a fémeknél fordulnak
elő, s az évente gyártott fém mennyiségének mintegy tíz százaléka a korrózió áldo-
zatául esett fém pótlására fordítódik.
A vegyi hatás igen gyakran a szobahőmérsékletet meghaladó hőmérsékle-
ten éri az anyagot, aminek károsítását még mechanikai igénybevétel is fokozza. A
korrózió jellemző megjelenési formái:
⇒ általános korrózió,
⇒ elektrokémiai korrózió,
⇒ réskorrózió,
⇒ lyukkorrózió,
⇒ szemcsehatár korrózió,
⇒ feszültségkorrózió,
⇒ eróziós korrózió.
Általános a korrózió akkor, ha a felületen a korrozív közeg egyenletes
mennyiségben képez vegyületet. Egyenletes korrózió, rozsda alakul ki például pá-
rás környezetben az acél felületén (ld. 4.2.1.1.). Hasonlóan, általános korróziót okoz
a kemencék füstgázzal érintkező felületén a revésedés. Ha a korrozív közeg nem
gáz, mint a két előzőkben említett példánál, hanem folyadék, akkor az általános kor-
róziónál a felületen a korrozív közeg egyenletes mennyiségben viszi oldatba az
anyagot. Az oldódás során különböző mértékben oldható vegyületek keletkeznek,
amelyet a közeg kisebb-nagyobb mértékben képes elszállítani. Az általános korró-
zió sebességét, és így a károsodás mértékét jelentősen befolyásolja az a körül-
mény, hogy a korrózió során keletkező reakciótermék képes-e elzárni a korrozív kö-
zegtől a korrózióval még nem befolyásolt fémet. Például az alumínium a korrózióval
szembeni ellenállását annak köszönhetik, hogy a felületeken képződő korrodált ré-
teg tömör (szemben a rozsdával) és jól tapadó (szemben a revével). A réz vízzel és
291
széndioxiddal alkotott korróziós terméke a patina kissé gyengébb védelmet jelent,

mint az alumínium esetében az oxidréteg. Az általános korrózió a korróziós károso-
dásnak leginkább ellenőrizhető és nyomon követhető formája. Számos anyag és
korrozív közegre rendelkezésre áll az évenkénti korróziós vastagság csökkenés,
amire a korrozív közegben üzemelő berendezések tervezésekor a tervezett élettar-
tamnak megfelelő korróziós vastagság-pótlékot figyelembe veszik.
A fémek és ötvözeteinek elektrokémiai korróziójakor ugyanazok a folyama-

tok mennek végbe, mint egy galvánelemben. Ha két fém folyadékkal, mint elektro-
littal érintkezik, akkor galvánelemet alkot. Ekkor a kisebb standard elektródpotenci-
állal rendelkező fém (ld. 4. TÁBLÁZAT) ionjai oldatba mennek, az anyag korrodálódik.
A korrózióval szemben védekezni lehet teljes térfogatában korrózióálló anyagok al-
kalmazásával, de lényegesen olcsóbb és kielégítő megoldást jelent a bevont anya-
gok alkalmazása. A korrózióval szemben ellenálló fémmel - mint ón vagy cink - be-
vont acéllemezek (ld. 7.4. pont) egyenértékűek mindaddig, amíg a bevonat sértet-
len, összefüggő fizikai védelmet nyújt. A réteg sérülése után, elektrolittal érintkezve
egyenértékűségük megváltozik. Az ón standard elektródpotenciálja nagyobb mint a
vasé. Ezért a vas elektrokémiai korróziója megindul. Ha viszont a kisebb standard
elektródpotenciálú cinkréteg sérül meg, akkor a szabaddá vált acél felületére meg-
indul a cinkionok vándorlása, ami egy ideig még megvédi az acélt a korróziótól. Két,
különböző fém érintkezésekor kialakulhat elektrokémiai korrózió. Bronz csavar és
alumínium lemez között, vagy pl. réz- és acélcső érintkezési helyén jelenik meg. Az
ilyen helyeken megvalósuló csatlakozások fokozott korróziós hajlamát eleve szá-
mításba kell venni, a csavarozással kialakított kötéseknél a különnemű anyagokat a
egymástól el kell szigetelni. Amennyiben ez elmarad, az anódos rész annál gyor-
sabban korrodál, minél nagyobb a két elektródapotenciál között fellépő különbség.
Nemcsak két különböző fémnél, hanem a többfázisú ötvözeteknél is fellép-
het elektrokémiai korrózió. Ha egy kétfázisú fém - amilyenek az ötvözetlen acélok -
folyadékkal, mint elektrolittal érintkezik, akkor a ferrit anódként, a cementit katódként
működik. Ekkor a ferritből vasionok lépnek ki az elektrolitba. Mikroszkopikus méretű
galvánelemek egyfázisú fémekben is létrejöhetnek, ha az egyes szemcsék feszült-
ségállapota és/vagy diszlokáció-sűrűsége eltérő. De a krisztallithatárról is könnyeb-
ben mennek oldatba az ionok, így maga a szemcsehatár is anódként szerepelhet.
A korrózió egy igen gyors, és ezért is különösen veszélyes típusa a szem-
csehatár korrózió (ld. 4.1.3.1. pontot). A korrodálódott szemcsehatár - mintegy re-
pedés -, törékennyé teszi a fémet, sőt a korrózió előrehaladtával akár egyes szem-
csék ki is pereghetnek a felületről. A szemcsehatár korrózió nemcsak az ausztenites
szerkezetű, krómmal ötvözött acélok sajátossága, hanem hasonló folyamat megy
végbe a kiválásosan keményedő Cu-Al ötvözetekben (ld. 92. TÁBLÁZAT) is.
A feszültségkorrózió, a jelentős belsőfeszültséggel terhelt szerkezetekben -

amilyenek például a hegesztett kötés -, lép fel. A feszültségkorrózió is egy veszélyes
típusa a korróziós károsodásnak. Ennek oka az, hogy a szívós, még nagy alak-válto-
zást is törés nélkül elviselő anyagoknál a korrózió révén létrejövő, finom repedés-háló
radikálisan csökkenti az anyag mechanikai igénybevétellel szembeni ellenállását. A
292
kialakuló repedés illetve a töret felület gyakran szemcséken is áthalad, transz-

krisztallin jellegű.
Lyuk-, vagy pontkorrózió esetén a korrózió mélysége nagy, kiterjedése pe-
dig minimális. Gyakran tűszúrásszerű a kilyukadás. A lyukkorrózió az alkáli fémio-
nokat tartalmazó vizes oldatok esetében fordul elő. Az elektrolitba kilépő fémionok
az oldat negatív ionjaival reakcióba lépnek. Ha az elektrolitban az alkáli koncentrá-
ció állandóan fennmarad, akkor a korróziós folyamat egyre gyorsul, a lyuk növekvő
felülete miatt.
oxigénben sze-
oxigénben
gény réteg
gazdag réteg
korróziós
ionáram
rozsda Fe++
OH-
katód katód
korróziós
anód elektronáram
65. ábra
Elektrokémiai korróziós folyamat egy vízcsepp alatt
Ha a korróziót okozó közeg - az elektrolit -, áramlik, akkor az áramlás egy-
részt a reakcióterméket képes elszállítani a felületről, másrészt az elektrolit is állan-
dóan felfrissül. E két hatás együttese felgyorsítja a korróziót. Megkülönböztetésül a
nyugvó elektrolit okozta lényegesen lassabb korróziótól, ezt a folyamatot eróziós
korróziónak nevezik.
A réskorrózió lényegében az eróziós korrózió ellentettje, amikor egy majd-
nem zárt térben megy végbe a korrózió, ahol a negatív ionok koncentrációja a kor-
rózió előrehaladtával egyre csökken. A réskorróziót mutatja be az 59. ábra.
8.2 Anyagkiválasztás
A műszakilag megfelelő és ugyanakkor a minimális költségre törekvő

anyagkiválasztás kizárólag iterációval érhető el. Az anyagkiválasztás rendkívül sok-
rétű szempontjait alapvetően két csoportba lehet sorolni, nevezetesen:
⇒ műszaki szempontok,
⇒ gazdasági szempontok,
A döntési hierarhiában mindenképp a műszaki szempontoké az elsődleges
szerep, mivel ha egy termék funkcióját nem, vagy nem a megkívánt biztonsággal,
vagy nem az elvárható élettartamig képes ellátni, bármennyire is gazdaságos le-
gyen az előállítása, a piac előbb-utóbb ezt a terméket elutasítja.
293
A műszaki szempontok elsődlegessége mellett is hangsúlyozni kell, hogy a

műszakilag mégoly tökéletes terméket is csak akkor ésszerű gyártani, ha annak elő-
állítási költségét a piac az árban elismeri.
A termékek döntő többségénél ezért az anyagkiválasztás optimum feltétele
a termék előállítási költségének és használati tulajdonságainak ésszerű összhangja.
Ez az összhang azonban meglehetősen komplex kölcsönhatás révén jön létre.
Az előállítási költségben a két legfontosabb összetevő: az anyag- és a gyár-
tási technológia költsége. Ezekből következően, az anyagkiválasztás nem korláto-
zódhat az anyagköltség minimalizálására, mert sok esetben az olcsó alapanyag ki-
választása csekély élettartamot, kis használati biztonságot vagy nagy ráfordítás-
igényű gyártástechnológiát von maga után.
8.2.1 Az anyagkiválasztás műszaki szempontjai

Egy ipari termék - amely valamely szükségletet hívatott kielégíteni -. megter-
vezésekor az ellátandó feladatból kell a mérnöknek kiindulnia. A termék funkciója
egyben meghatározza fő méreteit, alakját, felületi minőségét. A méret, az alak, a fe-
lületi minőség továbbá a gyártandó darabszám, az úgynevezett sorozatnagyság
számos alakadó technológia alkalmazhatóságát kizárja. Például egy többszáz m3-
es, nagy méretű tartály gyártásakor az öntés szinte elképzelhetetlen éppúgy, mint a
kisméretű üdítőitalos dobozok gyártásához. A forgácsolási technológiáknak jelent
korlátozást a termék alakja, mint például a gázpatronok gyártásakor. A felület meg-
kívánt minősége szab korlátot az alkalmazható alakadó technológiáknak, olyan tí-
pusú termékek gyártásakor, mint például a gördülőcsapágy.
A gyártandó darabszám a készülék és célszerszám költségei miatt korlátoz-

hatja a gyártási technológia kiválasztását. A méret, az alak, a felületi minőség, a so-
rozatnagyság, továbbá a szóba jöhető technológia ismeretében már kijelölhetők
olyan anyagcsoportok, amelyekhez tartozó anyagokból a termék legyártható. A
gyártási technológiák - amint arról az acélok esetében vázlatosan a 4.2.2.4. pontban
már szó esett -, az alakadó technológiák jól körülhatárolható anyagtulajdonságokat
feltételeznek.
Az anyagok kiválasztását némileg egyszerűsítheti, hogy a termék anyagától
alapvetően két fajta tulajdonságot követelnek meg ezek a:
⇒ valamely funkcióhoz kötődő tulajdonságok,
⇒ mechanikai tulajdonságok.
A nem mechanikai tulajdonságok, mint a villamos-, mágneses-, vagy optikai
jellemzők, sok esetben az anyagkiválasztás meghatározó, akár kizárólagos szem-
pontjai is lehetnek. Ha a termék meghatározó igénybevétele mechanikai, akkor a ki-
választáskor a statikus és a dinamikus igénybevétellel szembeni ellenállás mellett
lényeges szempont, hogy a tulajdonságokat a termék teljes élettartama alatt meg is
őrizze. Ennek érdekében ismerni kell, hogy a mechanikai igénybevétel mellett mi-
lyen egyéb károsodást okozó, például korróziós vagy koptató hatás lép fel. A me-
chanikai igénybevétel esetén, ismerni kell az igénybevétel fajtáján (ld. 8.1.1. pont)
kívül annak időbeli lefolyását is (ld. 63. ábra). A statikus terheléskor alapvető köve-
telmény, hogy az igénybevételt a termék maradó alakváltozás nélkül viselje el, va-
294
gyis a benne ébredő feszültség a használat során ne érje el a folyáshatár értékét.

Sok esetben még a rugalmas alakváltozás mértéke is korlátozott lehet. Az ismétlő-
dő-, valamint dinamikus igénybevételkor a megfelelő teherbíráson (kifáradási határ)
kívül, kellő szívóssággal is - amit részben az ütőmunka, vagy a törési szívósság jel-
lemez-, kell rendelkeznie az anyagnak.
Az anyagkiválasztáskor igen lényeges műszaki szempont a biztonság. A
biztonság - avagy a katasztrofális károsodás csekély valószínűsége -, a tervezéskor
figyelembe vett biztonsági tényezőn kívül függ a tervezéskor alapadatként használt,
garantált anyagjellemző tényleges értékétől, illetve annak a gyártás és a használat
során bekövetkező változásától. A mechanikai igénybevételre méretezett termékek
anyagának, tervezésekor figyelembe veendő garantált értékeit a szabványok, az
alapanyag szállításkori állapotának megfelelő jellemzőiket a gyártói műbizonylatok
tartalmazzák. Az alakadó technológiák - pl. a hegesztés vagy a képlékenyalakítás -,
ezeket az anyagjellemzőket lényegesen megváltoztatják, aminek utólagos vizsgá-
lata nem, vagy csak nagy költségek árán valósítható meg. Ezt a látszólagos ellent-
mondást a technológia előzetes alkalmassági vizsgálata, illetve a termékre vonat-
kozó, megengedhető eltérések, hibák előírása oldja fel.
A döntően mechanikailag igénybe vett anyagok szilárdsági méretezésekor,
illetve ellenőrzésekor használatos biztonsági tényező valamely garantált határfe-
szültség, például szakítószilárdság, folyáshatár vagy kifáradási határ és a termék-
ben ténylegesen ébredő legnagyobb redukált feszültség hányadosa. A tervezéshez
használatos biztonsági tényező értékét a konstruktőr az igénybevétel fajtája, a tönk-
remenetellel járó kár- vagy veszély nagysága, az anyag károsodáskori tulajdonságai
(pl. fémeknél az alakváltozás kiváltotta szilárdságnövekedés) alapján, anyag- és
költségtakarékosság figyelembevételével állapítja meg.
122. TÁBLÁZAT BIZTONSÁGI TÉNYEZŐK JELLEMZŐ ÉRTÉKEI
Károsodás
Alkalmazás
szakadás fáradt törés alakváltozás kihajlás, horpadás
épület szerkezetek 1.1...1.5 1.5...2.0
acélszerkezetek 2.2...2.6 1.5...1.7 3.0...4.0
általános gépszerkezetek 2.0...4.0 2.0...3.5 1.3...2.0
fogaskerekek 2.5...3.5 2.2...3.0
acél csővezeték 2.0...3.0 1.4...1.8 3.5...5.0
drótkötél 8.0...20.0
A biztonsági tényezők nagyságának érzékeltetésére a 122. TÁBLÁZAT mutat

be néhány jellemző értéket.
Az anyag-főcsoportok közötti választásban egyre nagyobb jelentőségű,
hogy a termék anyaga a használatot követően újra feldolgozható e, milyen mérték-
ben „zöld”, azaz környezetbarát.
A termék igénybevételének, tervezett élettartamának, megkívánt biztonsá-
gának ismeretében általában már kellő információ áll rendelkezésre ahhoz, hogy a
számításba jöhető fő anyagcsoportok között választani lehessen. Az egyes anyagtí-
pusok közötti választáskor már elkerülhetetlen a termék költségeinek elemzése.
295
8.2.2 Az anyagkiválasztás gazdasági szempontjai
Egy ipari termék előállításának önköltsége négy fő költségelemből tevődik

össze:
⇒ fejlesztési-, tervezési költségek,
⇒ anyagköltségek,
⇒ technológiai költségek,
⇒ igazgatási általános költségek.
A fejlesztési és tervezési költségek a gyártmány sorozatnagyságától függet-
len, állandó költségek. Az igazgatási költségek időarányos költségek, így a gyártott
mennyiségtől és részben a gyártás termelékenységétől is függnek. A gyártási költ-
ségek nagyobbrészt változó, a darabszámtól függő költségek.
A technológiai költségek fő elemei:
⇒ bérköltségek és járulékaik,
⇒ energiaköltségek,
⇒ amortizációs költségek,
⇒ tőke költségek,
⇒ készülék- és szerszámköltségek.
A technológiai költség elemei közül a készülék- és szerszámköltség kivéte-
lével, - amelyek jellemzően a sorozatnagyságtól független, állandó költségek -, a
költségek a gyártott darabszámtól függnek, hasonlóan az anyagköltségekhez. Az ál-
landó költségek miatt az ugyanolyan technológia esetén a sorozatnagyság növe-
lésével az egy darabra jutó ráfordítások csökkennek.
Kis darabszám esetén a csekély szerszám- és készülékköltség is jelentősen
megnövelheti a technológiai költséget. Egyedi, vagy kis darabszámú termék gyár-
tása során az alakadó technológia kiválasztásánál lényeges szempont, hogy a költ-
ségeket ugrásszerűen megnövelő egyedi készülékre, vagy célszerszámra ne legyen
szükség. A gyártás készülékezése a gyártás mellékidő szükségletét, a célszerszá-
mok alkalmazása a főidőt és ennek megfelelően az idő alapú költségeket, mint bér-,
vagy általános költségeket csökkenti.
Egyszerű számítással meghatározható az a minimális darabszám, amelynél
az egyedi készülék- és szerszám költségek megtérülnek. A sorozatnagyságnak tö-
meggyártás irányába való növekedése, a fő- és mellékidők csökkenése révén cél-
gépek, automaták alkalmazását, nagyobb termelékenységű, de nagyobb beruházási
igényű technológiák alkalmazását teheti indokolttá.
Az anyagköltségek két fő összetevője az:
⇒ anyag beszerzési ára,
⇒ anyagmozgatási és tárolási költségek.
Az anyagköltségek alapvetően mennyiség arányosak. Az iparban használa-
tos anyagok közül néhány jellemző anyag árát a 123. TÁBLÁZAT mutatja be súly és
térfogat egységben.
296
123. TÁBLÁZAT NÉHÁNY, AZ IPARBAN HASZNÁLATOS ANYAG ÁRA 1996-BAN ÉS 2001-BEN

Ár, USD/t Ár, USD/m3 Ár, USD/t Ár, USD/m3
Anyag
1996-ban 2001-ben
ipari gyémánt 420 000 000 1 550 000 000 190 000 000 750 000 000
arany 11 000 000 205 000 000 9 300 000 174 000 000
szilícium egykristály 10 000 000 23 300 000 8 000 000 19 100 000
szilícium polikristályos 900 2 100 1 060 2 470
ferroszilícium (75 %-os) 800 620
ezüst 160 000 1 680 000 140 000 1 470 000
kobalt 62 000 550 000 26 000 231 000
volfrám 28 300 545 000 9 500 335 000
ferrovolfrám (80...85 %-os) 14 500 7 500
szilícium-karbid szemcsék 1 400 4 500 1 100 3 800
ferromolibdén (70 %-os) 15 000 4 800
ferrovanádium (80 %-os) 13 000 8 200
nikkel 7 760 69 000 4 720 42 000
titán szivacs 5 400 24 300 4 000 18 000
ferrokróm (75 %-os) 4 400 960
sárgaréz (60/40) 2 mm-es lemez 3 800 31 500 1 700 14 100
réz tömb 2 480 22 100 1 500 12 500
sárgaréz (60/40) tömb 1 650 13 700 1 360 12 100
cink tömb 1 050 7 500 750 5 360
alumínium tömb 1 650 4 470 1 270 3 440
gyorsacél kovácsolt rúd 3 200 25 500 1 600 13 000
ausztenites acél 2 mm-es lemez 2 700 21 000 1 100 10 400
ferromangán (75 %-os) 500 425
szerszámacél (100Cr 6) buga 500 3 900 300 2 300
szerszámacél (100Cr 6) ∅ 10...45 520 4 050 410 2 950
ötvözetlen acél ( C 45) buga 390 3 000 190 1 470
szürkeöntvény pogácsa 330 2 400 105 760
acélhulladék 140 95
epoxy gyanta 6 000 7 500 4 000 5 000
műgumi 1 400 1 700 1 100 1 500
PVC 1 000 1 400 480 650
polisztirol 1 300 1 360 520 550
polietilén 1 100 1 000 510 460
aramid szál (kevlon) 25 000 37 500
keményfa palló 550 400 650 520
fenyőfa palló 350 200 380 215
nátron-üveg 75 165 70 155
karbonszál 42 000 78 000 35 000 63 000
üvegszál 1 400 3 300 1 900 4 700
cement 70 190 60 165
297
8.2.3 Példák az anyagkiválasztásra
Az anyagkiválasztás meglehetősen komplex szempontjai talán jobban átte-

kinthetők két gyakorlati példa kapcsán.
Elsőként egy igen köznapi tárgynak, a pohárnak a gyártásán keresztül kí-

sérjük nyomon azokat a szempontokat, amelyek a pohár alapanyagának kivá-
lasztását motiválhatják
A pohár funkciója közismert, igénybevétele, a benne tárolt folyadék enyhe

korróziós hatása révén, rendeltetésszerű használatkor alapvetően felületi. A pohár
célszerű gyártási technológiáját az alapanyag és darabszám egyaránt befolyásolja.
A különböző anyagok alkalmazhatóságának elemzési szempontjait és az át-

fogó megállapításokat a pohár esetében a 124. TÁBLÁZAT foglalja össze. A táblázat-
ból látható, hogy ugyanazt a funkciót ellátó tárgyat igen különböző anyagból is elő
lehet állítani. A különböző anyagú poharak más-más előnyös használati tulajdonsá-
gokkal rendelkeznek. Az anyag megváltoztatása egyben jelentős különbséget okoz
a gyártási költségekben. Végül a piac dönti el, hogy a nagyobb gyártási költségek
és az előnyös tulajdonságok összhangban vannak-e.
124. TÁBLÁZAT A KÜLÖNBÖZŐ ANYAGÚ POHARAK ÖSSZEHASONLÍTÁSA

Szempont Ezüst Cr-Ni acél Üveg Műanyag Papír
élettartam nagyon nagy nagyon nagy nagy mérsékelt kicsi
lehetséges károsodás korrózió nincs törés csekély horpadás,
elridegedés oldódás
megbízhatóság nagyon nagy nagyon nagy mérséklet nagy kicsi
újrahasznosítás igen részben részben nem részben
sajátos tulajdonság értékhordozó baktériumölő csiszolható kis súlyú egyszer
hatású használatos
anyagköltség nagyon nagy nagy mérsékelt kicsi kicsi
kis sorozatú gyártási technol. domborítás fémnyomás fúvás - hajtogatás
nagy sorozatú gyártási tech. mélyhúzás mélyhúzás sajtolás fröccsöntés préselés
kis sorozatú gyártási költség nagyon nagy nagy nagy - mérsékelt
nagy sorozatú gyártási költség mérsékelt nagy mérsékelt kicsi kicsi
költség nagyon nagy nagy mérsékelt kicsi kicsi
A második példa az egyik legelterjedtebben használt gépelem, a fogaskerék

anyagának kiválasztását mutatja be. A különböző anyagok alkalmazhatóságának
elemzési szempontjait és az átfogó megállapításokat a fogaskerék esetében a 125.
TÁBLÁZAT foglalja össze.
125. TÁBLÁZAT A KÜLÖNBÖZŐ ANYAGÚ FOGASKEREKEK ÖSSZEHASONLÍTÁSA
298
Szempont Fa Öntöttvas Nemesített Nitridált acél Műanyag

acél
megengedhető terhelés kicsi mérsékelt nagy nagyon nagy mérsékelt
élettartam kicsi mérsékelt nagy nagyon nagy nagy
lehetséges károsodás biológiai-, és kifáradás kifáradásos kopás adhéziós
kopás kopás kopás
megbízhatóság kicsi mérsékelt nagy nagy mérsékelt
méretkorlátozás nincs nagyobb mé- kisebb mé- nincs kisebb mé-
retek retek retek
újrahasznosítás nem részben részben részben nem
sajátos tulajdonság vetemedés durva felület csendes
anyagköltség kicsi mérsékelt nagy mérsékelt kicsi
gyártási technológia forgácsolás öntés forgácsolás - fröccsöntés
felület kikészítés csiszolás nincs hőkezelés, köszörülés, forgácsolás
köszörülés nitridálás
költség kicsi mérsékelt nagy nagy kicsi
A harmadik példa a különböző anyagú gépkocsi karosszériákat hasonlítja

össze a 126. TÁBLÁZAT-ban.
126. TÁBLÁZAT A KÜLÖNBÖZŐ ANYAGÚ GÉPKOCSI KAROSSZÉRIÁK ÖSSZEHASONLÍTÁSA
Szempont Fa Acél Horganyzott Alumínium Kompozit
(Morris Mini) (Lada) lemez ötvözet (Forma1)
(Opel) (Audi A6)
megengedhető terhelés kicsi nagy nagy mérsékelt nagyon
nagy
élettartam nagy mérsékelt nagy nagyon nagy nagyon
nagy
lehetséges károsodás biológiai korrózió korrózió - -
megbízhatóság kicsi nagy nagy nagy nagy
újrahasznosítás igen részben részben igen nem
sajátos tulajdonság vetemedés - - kis önsúly kis önsúly
anyagköltség mérsékelt mérsékelt közepes nagy csekély
gyártási technológia forgácsolás mélyhúzás mélyhúzás mélyhúzás rétegelés
tömeggyártásra való alkalmas- mérsékelten igen igen igen nem
ság
költség mérsékelt kicsi mérsékelt nagy nagy
299
ACÉLOK EN 10027 SZERINTI JELÖLÉSI RENDSZERE
Az EN jelölési rendszer az acélminőségek megadására az EN 10027-1 sze-

rinti rövid jelet és az EN 10027-2 szerinti szám jelet alkalmazza. A rövid jel első-
sorban az anyagminőség előírására, míg a számjel - ami a gépi adatfeldolgozásra
alkalmasabb arab számjegyekből áll - kizárólag a pontos, kereskedelmi és műszaki
specifikációra szolgál.
Az EN 10027-1 szabvány az acélokat felhasználási céljuk szerint két cso-

portra osztja. Az első csoportba azokat sorolja, amelyeknél a felhasználó számára
valamilyen fizikai, mechanikai tulajdonság garantálása a legfontosabb. A másik cso-
portot azok az acélok alkotják, amelyeknek a vegyi összetétele garantált.
A rövid jel felépítése a tulajdonságokra garantált acéloknál :
kezdőjel csak J jel lehet és kizárólag az öntvényeknél használandó
főjel(ek) a meghatározó alkalmazási terület jele pl.V szerkezeti acél
fő tulajdonságjel fő tulajdonság garantált értéke pl.

folyáshatár
JVMJZFX
összetételjel egy elem garantált
mennyiségének tízszere-
se pl.FX 0.5 % Cu
tartalom
kiegészítő fel- alkalmazási terület pl.Z
használásjel időjárásálló
kiegészítőjel kiegészítő tulajdonság pl.J

csillapítás
kiegészítő tu- egy tulajdonság garantált értéke pl.M
lajdonságjel ütőmunka adott hőmérsékleten
301
MELLÉKLET
M.1 TÁBLÁZAT TULAJDONSÁGRA GARANTÁLT ACÉLOK JELEI
Főjel Leírás Fő tulajdonságjel

S szerkezeti acélok garantált folyáshatár, MPa
P acélok nyomástartó berendezés gyártására garantált folyáshatár, MPa
L csőacélok garantált folyáshatár, MPa
E gépacélok garantált folyáshatár, MPa
B betonacélok jellemző folyáshatár, MPa
Y acélok előfeszített betonszerkezetekhez garantált szakítószilárdság, MPa
R sínacélok garantált szakítószilárdság, MPa
H nagy szilárdságú acélból hidegen hengerelt garantált folyáshatár, vagy szakító-
lapos termék hideghúzásra szilárdság, MPa
DC lapos termék hidegen hengerelt termékhez -
DD lapos termék melegen hengerelt termékhez -
DX lapos termék tetszőlegesen hengerelt ter- speciális jellemző
mékhez
T ónozott acél csomagoló anyag közepes Rockwell-keménység
M elektrotechnikai acél wattveszteség (W/kg) százszorosa,
majd vastagság (mm) százszorosa,
majd M.2. táblázat szerinti kiegé-
szítőjel
M.2 TÁBLÁZAT ELEKTROTECHNIKAI ACÉLOK JELEI
Jel Leírás
A nem irányított szemcsézetű acél
B ötvözetlen, végső hőkezelés nélküli acélok
E ötvözött, végső hőkezelés nélküli acélok
N szokványos, irányított szemcsézetű acél
S kis veszteségű, irányított szemcsézetű acél
P nagy permeabilitású, irányított szemcsézetű acél
M.3 TÁBLÁZAT VIZSGÁLATI HŐMÉRSÉKLETEK JELEI
Jel Vizsgálati hőmérséklet, OC

R + 20
O 0
2 - 20
3 - 30
4 - 40
5 - 50
6 - 60
302
MELLÉKLET
M.4 TÁBLÁZAT TULAJDONSÁGRA GARANTÁLT ACÉLOK KIEGÉSZÍTŐ TULAJDONSÁGJELEI
Jel Leírás
G megkülönböztetés egy vagy két kiegészítő számjeggyel
J 27 J garantált ütőmunka (M.3 TÁBLÁZAT) hőmérsékleten
K 40 J garantált ütőmunka (M.3 TÁBLÁZAT) hőmérsékleten
L 60 J garantált ütőmunka (M.3 TÁBLÁZAT) hőmérsékleten
M.5 TÁBLÁZAT TULAJDONSÁGRA GARANTÁLT ACÉLOK KIEGÉSZÍTŐ FELHASZNÁLÁSJELEI
Jel Leírás
B acél gázpalackok gyártásához
C különleges hidegalakíthatóságú
D tűzi-mártó eljárással bevont
E zománcozott
F kovácsolt
H nagy hőmérsékletű alkalmazásokhoz
L kis hőmérsékletű alkalmazásokhoz
M termomechanikusan hengerelt
N normalizált, vagy szabályozott hőmérsékleten hengerelt
O tengeri fúrótornyok építéséhez
P szádlemez
Q nemesített
R nyomástartó berendezések számára, szobahőmérsékletre
S hajóépítéshez
T csőgyártáshoz
X nagy- és kis hőmérsékletre
W időjárásálló
valamely elem vegyjele, amelyet a tartalom tízszeresének
megfelelő egyjegyű szám követ
M.6 TÁBLÁZAT ANYAG FŐCSOPORT JELEK
Jel Leírás
0 nyersvasak és ferroötvözetek
1 acélok
2 nemvas nehézfémek
303
MELLÉKLET
A rövid jel felépítése a vegyi összetételre garantált acéloknál :
kezdőjel kizárólag az öntvényeknél használandó és csak J jel lehet

főjel anyag alcsoport jele pl.[ bármely elemmel legalább 5 %-ban ötvözött
*
acél
karbontartalom
jele karbontartalom középértékének százszorosa pl.
az ötvözők vegyjele** a mennyiségük sorrendjében
ötvözők
vegyjele pl.FUQL króm-nikkel ötvözet
összetétel ***
az ötvözők (egy-, négy-, tíz-, száz-
ezerszeres) mennyiségének középértéke
egész számra kerekítve, csökkenő
sorrendben, kötőjellel elválasztva
pl.
-
J[FUQL-
*
Ha egyetlen ötvöző mennyisége sem haladja meg az 5 %-ot és Mn ≥ 1% nincs jel
**
Gyorsacéloknál nincs vegyjel, az értékek megadásának sorrendje : W-Mo-V-Co
***
Összetétel szorzók : 4x(Cr, Co, Mn, Ni, Si, W)
10x(Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr)
100x(Ce, N, P, S)
1000x(B)
Az EN 10027-2 szabvány szerint az anyagokat három elemű kód segítségével kell

azonosítani :
anyagjel anyag főcsoport jele pl. acél
acélcsoport jele acélcsoport jele pl. korrózióálló acélok, amelyek

Ni ≤ 2.5 % és nem tartalmaznak Mo, Nb, Ti-t
csoporton belüli sorszám pl.

sorszám

304
MELLÉKLET
M.7 TÁBLÁZAT ACÉLCSOPORT JELEK
Jel Leírás
00 alapacélok
01 általános rendeltetésű acélok, ha Rm < 500 MPa
02 nem hőkezelésre szánt egyéb szerkezeti acélok, ha Rm < 500 MPa
03 acélok ha középértékben C < 0.12 % vagy Rm < 400 MPa
04 acélok ha középértékben 0.12 ≤ C < 0.25 % vagy 400 ≤ Rm < 500 MPa
05 acélok ha középértékben 0.25 ≤ C < 0.55 % vagy 500 ≤ Rm < 700 MPa
06 acélok ha középértékben 0.55 % ≤ C vagy 700 MPa ≤ Rm
07 acélok növelt P- vagy S-tartalommal
08 acélok különleges fizikai tulajdonságokkal
09 acélok egyéb felhasználásra
10 acélok különleges fizikai tulajdonságokkal
11 szerkezeti-, nyomástartóedény-, és gépacélok, amikor C < 0.50 %
12 szerkezeti-, nyomástartóedény-, és gépacélok, amikor C ≥ 0.50 %
13 szerkezeti-, nyomástartóedény-, és gépacélok, amikor C < 0.50 %
15 szerszámacélok
16 szerszámacélok
17 szerszámacélok
18 szerszámacélok
20 Cr ötvözésű szerszámacélok
21 Cr-Si, Cr-Mn, Cr-Mn-Si ötvözésű szerszámacélok
22 Cr-V, Cr-V-Si, Cr-V-Mn, Cr-V-Mn-Si ötvözésű szerszámacélok
23 Cr-Mo, Cr-Mo-V, Mo-V ötvözésű szerszámacélok
24 Cr-W, W ötvözésű szerszámacélok
25 Cr-W-V, W-V ötvözésű szerszámacélok
26 W ötvözésű szerszámacélok, kivéve 24, 25 és 27 csoportba tartozókat
27 Ni ötvözésű szerszámacélok
28 egyéb szerszámacélok
32 gyorsacélok Co ötvözéssel
33 gyorsacélok Co ötvözés nélkül
35 golyóscsapágyacélok
36 acélok különleges mágneses tulajdonságokkal, Co ötvözés nélkül
37 acélok különleges mágneses tulajdonságokkal, Co ötvözéssel
38 acélok különleges fizikai tulajdonságokkal, Ni ötvözés nélkül
39 acélok különleges fizikai tulajdonságokkal, Ni ötvözéssel
40 korrózióálló acélok ha Ni < 2.5 % és nincs Mo, Nb vagy Ti ötvözés
41 korrózióálló acélok ha Ni és Mo < 2.5 % és nincs Nb vagy Ti ötvözés
43 korrózióálló acélok ha Ni ≥ 2.5 % és nincs Mo, Nb vagy Ti ötvözés
44 korrózióálló acélok ha Ni ≥ 2.5 % és van Mo, de nincs Nb és Ti ötvözés
45 korrózióálló acélok különleges adalékokkal
46 vegyileg ellenálló és nagy hőszilárdságú Ni ötvözetek
47 hőálló acélok ha Ni < 2.5 %
305
MELLÉKLET
M.7 TÁBLÁZAT FOLYTATÁSA ACÉLCSOPORT JELEK
Jel Leírás
48 hőálló acélok ha Ni ≥ 2.5 %
49 acélok különleges tulajdonságokkal nagyhőmérsékleten
50 Mn-Si-Cu ötvözésű szerkezeti acélok
51 Mn-Si, Mn-Cr ötvözésű szerkezeti acélok
52 Mn-Cu, Mn-V, Si-V, Mn-Si-V ötvözésű szerkezeti acélok
53 Mn-Ti, Si-Ti ötvözésű szerkezeti acélok
54 Mo, Nb, Ti, V, W ötvözésű szerkezeti acélok
55 B, Mn-B ötvözésű szerkezeti acélok, amikor Mn < 1.65 %
56 Ni ötvözésű szerkezeti acélok
57 Cr-Ni ötvözésű szerkezeti acélok, amikor Cr < 1.0 %
58 Cr-Ni ötvözésű szerkezeti acélok, amikor 1.0 ≤ Cr < 1.5 %
62 Ni-Si, Ni-Mn, Ni-Cu ötvözésű szerkezeti acélok
63 Ni-Mo, Ni-Mo-Mn, Ni-Mo-Cu, Ni-Mo-V, Ni-Mn-V ötvözésű szerkezeti acélok
65 Cr-Ni-Mo ötvözésű szerkezeti acélok, amikor Mo < 0.4 % és Ni < 2.0 %
66 Cr-Ni-Mo ötvözésű szerkezeti acélok, amikor Mo < 0.4 % és 2.0 ≤ Ni < 3.5 %
67 Cr-Ni-Mo ötv. szerk. acélok, ha Mo<0.4 % és 3.5≤ Ni<5.0 % vagy Mo≥ 0.4 %
68 Cr-Ni-V, Cr-Ni-W, Cr-Ni-V-W ötvözésű szerkezeti acélok
69 Cr-Ni ötvözésű szerkezeti acélok, kivéve 57...69 csoportba tartozó acélok
70 Cr és Cr-B ötvözésű szerkezeti acélok
71 Cr-Si, Cr-Mn, Cr-Mn-B, Cr-Si-Mn ötvözésű szerkezeti acélok
72 Cr-Mo-B ötvözésű szerkezeti acélok, és Cr-Mo ha Mo < 0.35 %
73 Cr-Mo ötvözésű szerkezeti acélok ha Mo ≥ 0.35 %
75 Cr-V ötvözésű szerkezeti acélok, amikor Cr < 2.0 %
76 Cr-V ötvözésű szerkezeti acélok, amikor Cr ≥ 2.0 %
77 Cr-Mo-V ötvözésű szerkezeti acélok
79 Cr-Mn-Mo, Cr-Mn-Mo-V ötvözésű szerkezeti acélok
80 Cr-Si-Mo, Cr-Si-Mn-Mo, Cr-Si-Mo-V, Cr-Si-Mn-Mo-V ötv. szerkezeti acélok
81 Cr-Si-V, Cr-Mn-V, Cr-Si-Mn-V ötvözésű szerkezeti acélok
82 Cr-Mo-W, Cr-Mo-W-V ötvözésű szerkezeti acélok
84 Cr-Si-Ti, Cr-Mn-Ti, Cr-Si-Mn-Ti ötvözésű szerkezeti acélok
85 nitridálható acélok
87 a felhasználó által nem hőkezelt acélok
88 a felhasználó által nem hőkezelt, nagy szilárdságú hegeszthető acélok
89 a felhasználó által nem hőkezelt, nagy szilárdságú hegeszthető acélok
306
MELLÉKLET
FÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK CR ISO 15608:2000 SZERINTI

JELÖLÉSI RENDSZERE
M.8 TÁBLÁZAT FÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK CR ISO 15608 SZERINTI JELÖLÉSI RENDSZERE
Főcsoport Alcsoport Típus
1 Acélok, amelyek folyáshatára: ReH ≤ 460 MPa, és
vegyi összetétele kielégíti: C ≤ 0,25%, Si ≤ 0,60%,
Mn ≤ 1,7%, Mo ≤ 0,70%, S ≤ 0,045%, P ≤ 0,045%,
Cu ≤ 0,40%, Ni ≤ 0,50%, Cr ≤ 0,30% (öntvényre
Cr ≤ 0,40%), Nb ≤ 0,05%, V ≤ 0,12%, Ti ≤ 0,05%,
1.1 Acélok, amelyek folyáshatára: ReH ≤ 275 MPa
1.2 Acélok, amelyek folyáshatára: 275 MPa < ReH ≤ 360 MPa
1.3 Normalizált, finomszemcsés acélok, amelyek folyáshatára:
ReH > 360 MPa
1.4 Légköri korrózióval szemben fokozottan ellenálló acélok,
amelyek vegyi összetétele meghaladja az 1. főcsoporthoz
megadott értékeket
2 Termomechanikusan kezelt, finomszemcsés acélok,
amelynek folyáshatára: ReH > 360 MPa
2.1 Termomechanikusan kezelt, finomszemcsés acélok,
amelynek folyáshatára: 360 MPa < ReH ≤ 460 MPa
2.2 Termomechanikusan kezelt, finomszemcsés acélok,
amelynek folyáshatára: ReH > 460 MPa
3 Nemesített és/vagy kiválással keményedő nem korrózióál-
ló acélok, amelynek folyáshatára: ReH > 360 MPa
3.1 Nemesített nem korrózióálló acélok, amelynek folyáshatá-
ra: 360 MPa < ReH ≤ 690 MPa
3.2 Nemesített nem korrózióálló acélok, amelynek folyáshatá-
ra: ReH > 690 MPa
3.3 Kiválással keményedő nem korrózióálló acélok, amelynek
folyáshatára: ReH > 690 MPa
4 Vanádiummal kissé ötvözött Cr-Mo-(Ni) acélok, amelyek
vegyi összetétele kielégíti: Mo ≤ 0,70%, V ≤ 0,10%,
4.1 Acélok Cr ≤ 0,30% és Ni ≤ 0,70%,
4.2 Acélok Cr ≤ 0,70% és Ni ≤ 1,50%,
5 Vanádium mentes Cr-Mo acélok C ≤ 0,35% karbontarta-
lommal
5.1 Acélok 0.75% < Cr ≤ 1.5% és Mo ≤ 0,70% tartalommal
5.2 Acélok 1.5% < Cr ≤ 3.5% és 0.7% < Mo ≤ 1.2% tartalommal
5.3 Acélok 3.5% < Cr ≤ 7.0% és 0.4% < Mo ≤ 0.7% tartalommal
5.4 Acélok 7.0% < Cr ≤ 10% és 0.7% < Mo ≤ 1.2% tartalommal
307
MELLÉKLET
M.8 TÁBLÁZAT FOLYTATÁSA FÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK JELÖLÉSI RENDSZERE

6 Vanádiummal ötvözött Cr-Mo-(Ni) acélok
6.1 Acélok 0.3% < Cr ≤ 0.75%, Mo ≤ 0,7% és V ≤ 0.35% tarta-
lommal
6.2 Acélok 0.75% < Cr ≤ 3.5%, 0.7% < Mo ≤ 1,2% és V ≤ 0.35%
tartalommal
6.3 Acélok 3.5% < Cr ≤ 7.0%, Mo ≤ 0,7% és 0.45% < V ≤ 0.55%
tartalommal
6.4 Acélok 7.0% < Cr ≤ 12.5%, 0,7% < Mo ≤ 1.2% és V ≤ 0.35%
tartalommal
7 Ferrites, martenzites vagy kiválásosan keményedő korrózió-
álló acél C ≤ 0,35% és 10.5% < Cr ≤ 30%
7.1 Ferrites korrózióálló acél
7.2 Martenzites korrózióálló acél
7.3 Kiválásosan keményedő korrózióálló acél
8 Ausztenites korrózióálló acél
8.1 Ausztenites korrózióálló acél Cr ≤ 19% tartalommal
8.2 Ausztenites korrózióálló acél Cr > 19% tartalommal
8.3 Ausztenites korrózióálló acél 4.0% < Mn ≤ 12.0% tartalom-
mal
9 Nikkellel ötvözött acél Ni ≤ 10,0% tartalommal
9.1 Nikkellel ötvözött acél Ni ≤ 3,0% tartalommal
9.2 Nikkellel ötvözött acél 3.0% < Ni ≤ 8.0% tartalommal
9.3 Nikkellel ötvözött acél 8.0% < Ni ≤ 10.0% tartalommal
10 Ausztenites-ferrites (duplex) korrózióálló acél
10.1 Ausztenites-ferrites (duplex) korrózióálló acél Cr ≤ 24% tar-
talommal
10.2 Ausztenites-ferrites (duplex) korrózióálló acél Cr > 24% tar-
talommal
11 Az 1-es csoportba tartozó acélok, de 0.25% < C ≤ 0.5% tar-
talommal
11.1 A 11-es csoportba tartozó acélok, de 0.25% < C ≤ 0.35%
tartalommal
11.2 A 11-es csoportba tartozó acélok, de 0.35% < C ≤ 0.5% tar-
talommal
21 Alumínium, legfeljebb 1%-nyi ötvöző vagy szennyező tarta-
lommal
22 Nem hőkezelhető alumínium ötvözetek
22.1 Alumínium-mangán ötvözetek
22.2 Alumínium-magnézium ötvözetek Mg ≤ 1.5% tartalommal
22.3 Alumínium-magnézium ötvözetek 1.5% < Mg ≤ 3.5% tarta-
lommal
308
MELLÉKLET
22.4 Alumínium-magnézium ötvözetek Mg > 3.5% tartalommal

23 Hőkezelhető alumínium ötvözetek
23.1 Alumínium-magnézium-szilícium ötvözetek
23.2 Alumínium-cink-magnézium ötvözetek
24 Alumínium-szilícium ötvözetek Cu ≤ 1,0% tartalommal
24.1 Alumínium-szilícium ötvözetek Cu ≤ 1,0% és
5.0% < Si ≤ 15% tartalommal
24.2 Alumínium-szilícium-magnézium ötvözetek Cu ≤ 1,0%,
5.0% < Si ≤ 15% és 0.1% < Mg ≤ 0.8% tartalommal
25 Alumínium-szilícium-réz ötvözetek 5.0% < Si ≤ 14%,
Cu > 1,0%, és Mg ≤ 0.8% tartalommal
26 Alumínium-réz ötvözetek 2.0% < Cu ≤ 6.0% tartalommal
31 Réz
32 Réz-cink ötvözetek
32.1 Kétalkotós réz-cink ötvözetek
32.2 Komplex réz-cink ötvözetek
33 Réz-ón ötvözetek
34 Réz-nikkel ötvözetek
35 Réz-alumínium ötvözetek
36 Réz-nikkel-cink ötvözetek
37 Rézötvözetek, amely nem sorolható a 31…36 csoportba, de
ötvözőtartalma nem több, mint 5%
38 Rézötvözetek, amely nem sorolható a 31…36 csoportba, de
ötvözőtartalma több, mint 5%
41 Nikkel
42 Nikkel-réz ötvözetek (Ni-Cu) Ni ≥ 45% és Cu ≥ 10%
43 Nikkel-króm ötvözetek (Ni-Cr-Fe-Mo) Ni ≥ 40%
44 Nikkel-molibdén ötvözetek (Ni-Mo) Ni ≥ 45% és Mo ≤ 32%
45 Nikkel-vas-króm ötvözetek (Ni-Fe-Cr) Ni ≥ 30%
46 Nikkel-króm-kobalt ötvözetek (Ni-Cr-Co) Ni ≥ 45%, Co ≥ 10%
47 Nikkel-vas-króm-réz ötvözetek (Ni-Fe-Cr-Cu) Ni ≥ 45%
48 Nikkel-vas-kobalt ötvözetek (Ni-Fe-Co-Cr-Cu) Ni ≥ 45%
51 Titán
51.1 Titán O2 < 0.20% tartalommal
51.2 Titán 0.20% < O2 ≤ 0.25% tartalommal
52 Alfa titán ötvözetek (Ti-0.2Pd; Ti-2.5Cu; Ti-5Al-2.5Sn;
Ti-8Al-1Mo-1V; Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo; Ti-6Al-2Nb-1Ta-0.8Mo)
309
MELLÉKLET
53 Alfa–béta titán ötvözetek (Ti-3Al-2.5V; Ti-6Al-6V-2Sn; Ti-7Al-

4Mo)
54 Béta és béta közeli titán ötvözetek (Ti-10V-2Fe-3Al;
Ti-13V-11Cr-3Al; Ti-11.5Mo-6Zz-4.5Sn; Ti-3Al-8V-6Cr-4Zr)
61 Církónium
62 Církónium 2.5% Nb tartalommal
71 Szürkeöntvény előírt keménységgel/szakítószilárdsággal
72 Gömbgrafitos öntöttvas előírt mechanikai tulajdonságokkal
72.1 Gömbgrafitos öntöttvas előírt szakítószilárdsággal, egyez-
ményes folyáshatárral, nyúlással/Brinnel keménységgel
72.2 Gömbgrafitos öntöttvas előírt ütőmunka értékkel
73 Temperöntvény
73.1 Fehér temperöntvény hegesztési célra
73.2 Fehér temperöntvény
73.3 Fekete temperöntvény
74 Ausztemperált szívós öntötöttvas
75 Ausztenites öntöttvas
75.1 Ausztenites gömbgrafitos öntöttvas meghatározott vegyi
összetétellel
75.2 Ausztenites gömbgrafitos öntöttvas
75.3 Ausztenites lemezgrafitos öntöttvas
76 A 71…75 csoportba nem tartozó öntöttvasak
76.1 Kopásálló öntöttvas
310
FOGALMAK
abrazív kopás az anyag felületén a vele érintkező közegben lévő

szilárd részecskék miatt fellépő kopás
abszorpció gázok oldódása folyadékban vagy szilárd anyag-
ban
acél vas karbonnal alkotott ötvözete, amelyben a vas
tömeghányada minden más elemnél nagyobb és a
karbontartalom nem haladja meg a 2 %-ot
adszorbció szilárd anyag felületén fizikai jellegű kötéssel fo-
lyékony vagy gáz állapotú anyag megkötődése
agglomeráció porok, szemcsés anyagok összetapadása
alakítási textúra a képlékenyalakítás hatására kialakuló, az alakítás
irányában torzult szemcseszerkezet
alitálás olyan termokémiai kezelés, amelynek során a felü-
leti réteg alumínium tartalma nő
allotróp átalakulás fázisátalakulás, amelynek során megváltozik az
anyag kristályszerkezete
amorf rendezetlen térbeli eloszlású, nem kristályos anyag
anion negatív töltésű ion
anizotrópia kristályos anyagok azon sajátossága, hogy egyes
tulajdonságaik különböző irányokban eltérőek
ásvány a földkéreg valamely egynemű, természetes ere-
detű anyaga
átedzhető átmérő olyan rúdnak az átmérője, amelynek középvonalá-
ban a meghatározott feltételekkel végzett edzés
után a martenzittartalom 50 %
átmeneti hőmérséklet az a hőmérséklet, amelynél az anyag törése a szí-
vós jellegűből rideggé változik
atom valamely elemnek kémiai módszerekkel tovább
már nem bontható legkisebb részecskéje
ausztenit a vas felületen középpontos kockarácsú szilárd ol-
data
bázis olyan anyag, amely savval sót és vizet képez
bénit az ausztenit átalakulásakor keletkező metastabilis
szövetelem, amely ferritből és finom karbidkiválá-
sokból áll
313
FOGALMAK
betétedzés cementálás vagy nitrocementálás és az ezt követő

edzés
biztonsági tényező valamely határfeszültség (pl. folyáshatár, kifára-
dási határ stb.) valamint a legnagyobb ténylegesen
fellépő feszültség aránya
bomlásfeszültség a galvánelem legnagyobb elektromotoros ereje
boridálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg bórban dúsul
bronz réz ötvözete
cementálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg karbonban dúsul
cementit Fe3C összetételű vas-karbid
darabosítás az aprítással ellentétes célú művelet, amellyel a ko-
hósításhoz előnyösebb méretű anyag állítható elő
dekarbonizáció termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg karbonban szegényedik
dendrit faágra emlékeztető kristályos képződmény
direktredukció a vasérc oxigéntartalmának csökkentése közvet-
lenül karbonnal
domén ferromágneses vagy ferroelektromos anyagban
olyan tartomány, amelyben minden elemi dipólus
egyező irányú
duroplaszt hő hatására lágyuló műanyag
dúsítás fizikai és/vagy kémiai eljárás valamely érc fém-
tartalmának növelése érdekében
edzés ausztenitesítés, majd olyan sebességgel végzett
hűtés, hogy az ausztenit döntő többsége marten-
zitté alakuljon át
edzési repedés akkor keletkezik, ha az edzés során az anyagban
ébredő termikus húzófeszültségek meghaladják az
anyag szilárdságát
edződési repedés hegesztett kötés hőhatásővezetében/varratában
martenzitképződés miatt keletkező repedés
elektródpotenciál az elektrolit és az elektród határfelületén fellépő
potenciálkülönbség
elektrolit olvadt vagy oldott állapotú vegyület(ek), amely vil-
lamosan vezető
elektrometallurgia a kohászatnak az az ága, amelyeknél a fémet
elektrolízissel vonják ki vegyületeiből
314
FOGALMAK
elemi cella a kristály legkisebb egysége, amely hordozza a

kristály minden jellemző tulajdonságát
eloxálás alumínium felületének oxidálása elektromos úton
emulzió egymásban nem oldódó folyadékok szabad szem-
mel egyneműnek tűnő elegye
ernyedés szobahőmérsékleten vagy ahhoz közeli hőmérsék-
leten az anyagot alkotó részecskék hoszabb időt
igénybe vevő rendeződése a kisebb energiaszint-
nek megfelelő állapotba, amelyet a tulajdonságok
változása kísér
erózió kimaródás, amelyet áramló közeg a súrlódással
okoz a vele érintkező anyagban
eutektikum hűtés során ömledékből keletkező két szilárd fázis
elegye
eutektoid hűtés során homogén szilárd oldatból egyidőben
keletkező két új fázis elegye
exogén külső eredetű
extraktív metallurgia fém kinyerését célzó kohászati eljárás
fázishatár két különböző fázis közös felülete
fehéröntvény karbont csak karbid formájában tartalmazó öntött-
vas
fekete temperöntvény ferrit-perlites alapszövetbe ágyazott temperszén-
ből álló öntöttvas
feltárás az ércek feldolgozása során valamilyen eljárással
az érc fémes ásványtartalmának szabaddá tétele a
további feldolgozás érdekében
fémes kötés olyan kötés, amelyben az atomok az anyag teljes
egészéhez tartozó elektronokat adnak le, amelyek
csaknem szabadon mozognak az anyagban, az
így létrejött pozitív ionokat a szabad elektronok
keltette negatív töltésű villamos tér tartja össze
ferrit a vas térben középpontos kockarácsú szilárd ol-
data
ferroötvözet vas és valamely ötvöző elem(ek) szilárd oldata,
amelyben az ötvöző elem nagy, általában a vasét
meghaladó mennyiségben van jelen
feszültségcsökkentő izzítás olyan hőmérsékleten végzett izzítás, amely nem
jár szövetszerkezet változással, de érdemlegesen
csökkenti a maradó feszültségeket
finomítás olyan kohászati művelet, amelynek során a fémből
a nem kívánatos elemeket vagy vegyületeket rész-
legesen vagy teljesen eltávolítják
315
FOGALMAK
galvanizálás fémbevonat készítése elektromos úton

heterogén csíra az olvadék vegyi összetételétől eltérő összetételű
részecske csoportosulás, amely alkalmas arra,
hogy az olvadékból rá részecskék épüljenek
hidrofil vizzel könnyen nedvesíthető anyag
hidrofób vizzel nem nedvesíthető anyag
hidrogénkötés hidrogént és kis méretű, erősen elektronegatív
atomot tartalmazó vegyületek közötti, poláris kötés
hidrometallurgiai eljárás a kohászati eljárások azon csoportja, amelynél a
fém kinyerését vagy tisztítását vizes oldatokból vil-
lamos energia felhasználásával végzik
hipereutektoidos acél olyan acél, amelynek karbontartalma meghaladja
az eutektoidnak megfelelő karbontartalmat
hipoeutektikus öntöttvas olyan öntöttvas, amelynek karbontartalma kisebb,
mint az eutektikumnak megfelelő karbontartalom
homogén csíra magából az olvadékból keletkező csíra
hőkezelés a munkadarab, vagy annak egy része hőmérsék-
letének időben szándékolt változtatása amelyet já-
rulékosan más fizikai és/vagy vegyi hatással is kí-
sér a kívánt szövetszerkezet és tulajdonságok el-
érése érdekében
inkoherens fázishatár két fázis közös határa amelyben nem minden
rácspont szabályos rácspontja mindkét fázisnak
intersztíciós szilárd oldat olyan szilárd állapotú ötvözet, amelyben az ötvöző
atomok az alapfém rácshézagaiba épülnek be
ion villamos töltéssel rendelkező részecske, amely vil-
lamosan semleges atomból vagy molekulából
elektron(ok) leadásával vagy beépülésével kelet-
kezik
ionos kötés olyan kötés, amelyben a kötésben résztvevő
elektronpozitív atom(ok) egy vagy két elektront le-
adnak, amelyeket az elektronnegatív atom(ok)
megkötnek, ezáltal a villamosan ellentétes töltésű
részecskék között elektrosztatikus erő lép fel
izomorfia vegyileg különböző anyag kristály formája hasonló
izotermás edzés a szobahőmérsékletet meghaladó, állandó hőmér-
sékleten végrehajtott hőkezelés, amelynek során
az ausztenit bénitté alakul át, majd az ezt követő
hűtés szobahőmérsékletre
izotróp minden irányban azonos tulajdonságú anyag
316
FOGALMAK
kavitációs kopás az anyag felületén a vele érintkező áramló folya-

dékban képződő buborékok kiváltotta gyors nyo-
másváltozás miatt fellépő kopás
keményfém nagy olvadáspontú elemek karbidjait tartalmazó,
porkohászati úton előállított álötvözet
keménység szilárd anyagnak valamely szilárd test behatolásá-
val szembeni ellenállása
kemiszorpció szilárd anyag felületén kémiai jellegű kötéssel fo-
kéneskő a rézérc dúsításának terméke, amely a szennye-
ződésektől eltekintve réz(I)- és vas(II)-szulfidból ál-
ló szulfidfázis
kéregöntvény olyan öntöttvas, amelynek felülete metastabilisan,
magja stabilisan, (grafitosan) kristályosodik
kérgesítő eljárás olyan hőkezelési vagy alakítási eljárás, amelynek
eredményeként a kezelt felület tulajdonsága a
megváltozott feszültségállapot és/vagy szövetszer-
kezet miatt lényeges mértékben módosul
kifáradás az anyag ismételt igénybevétele miatt bekövetkező
törés
kikeverés olyan hidrometallurgiai eljárás, amelynek célja a
túltelített oldatból az oldott anyag egy részének ki-
kristályosítása
kiválásos keményedés olyan keménységnövekedés, amelyet a túltelített
szilárd oldat valamely alkotójának, (vagy alkotói-
nak) kiválása eredményez
koherens fázishatár két fázis közös határa amelyben minden rácspont
szabályos rácspontja mindkét fázisnak
kohó fémeknek érceikből való kinyerésére használatos
kemence
kokilla olyan, fémből, többnyire öntöttvasból készült öntő-
forma, amely többszöri felhasználásra alkalmas
koksz kőszénből oxigénmentes környezetben lepárlással
nyert porózus szerkezetű fűtőanyag
komplex vegyület bonyolult összetételű vegyületek, amelyek disszo-
ciációjukkor nem teljesen esnek szét alkotóele-
meikre, a keletkező komplex ionok az egyszerű io-
nokhoz képest új kémiai minőséget jelentenek,
fontos jellemzőjük a koordinációs szám
koncentrátum dúsított, tisztított érc
317
FOGALMAK
konstitucionális túlhűtés az ötvözetek kristályosodásakor a kristályosodott

felület és a felület-közeli olvadék közötti lényeges
összetétel-különbség miatt kialakuló túlhűtés
konverter tűzálló falazattal bélelt, buktatható tartály, amely-
ben olvadt állapotú fémet tisztítanak
koordinációs szám egy atom legközelebbi szomszédjainak száma
korrózió az anyag károsodása, amelyet a környezetével va-
ló kölcsönhatás okoz
kovalens kötés olyan kötés, amelyben a kötést meghatározott pá-
lyán mozgó, közös elektronok létesítik
kötési energia az az energia, amely a kötés felbontásához szük-
séges
kőzet a földkérget alkotó, ásványok alkotta képződmény
kristály orientáció a kristálytani síkok normálisai
kristályosítás olvadékból vagy oldatból szabályos rend szerint
(kristályos formában) az anyag megszilárdítása
kristályosodási repedés kristályosodási hőmérsékletnél némileg kisebb hő-
mérsékleten fellépő húzófeszültség hatására kelet-
kező repedés olyan anyagban, amely szemcséit a
szemcséénél kisebb olvadáspontú vegyületek bur-
kolják
kristályrács kiterjedés nélküli pontok szabályos térbeli rendje
kristálytani sík a rácspontokat tartalmazó sikok illetve egymással
párhuzamos síkrendszerek
kritikus csíraméret az ömledék kristályosodásakor a szilárd fázis leg-
kisebb, növekedésre képes méretű eleme
kromálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg krómban dúsul
kúszás olyan alakváltozás, amely a folyáshatárnál kisebb
feszültség hatására tartós terhelésnél következik
be
lángedzés a munkadarab felületének, vagy egy részének
lánggal való felmelegítése, majd edzett szövet-
szer-kezetet eredményező hűtése
ledeburit az Fe-Fe3C rendszerben keletkező eutektikum
lúgzás olyan hidrometallurgiai eljárás, amelynek célja az
érc fémtartalmának oldatba vitele
makroszkopikus dúsulás fémöntvények egymástól távoli pontjai (pl. kéreg
és mag) közötti kémiai összetételbeli különbség
maradék-ausztenit szobahőmérsékleten az edzést követően át nem
alakult ausztenit
318
FOGALMAK
martemperálás ausztenitesítést követő hűtés olaj-, vagy sófürdő-

ben azzal a céllal, hogy a martenzitképződést meg-
előzően a darab egyes részei közötti hőmérsék-
letkülönbség mérséklődjön és a martenzit a szoba-
hőmérsékletre való lehűlés folyamán keletkezzék
martenzit ausztenit diffúzió mentes átalakulásával keletkező
torzult α−rácsú vas-karbon ötvözet
meddő az érc fémásványt nem tartalmazó része
megeresztés az edzett munkadarab felmelegítése A1-nél kisebb
hőmérsékletre, majd hőntartás után a kívánt tulaj-
donságnak megfelelő sebességű hűtése
megeresztési ridegedés az acél megeresztésekor kiválás miatt bekövet-
kező szemcsehatár gyengülések miatt az alakvál-
tozó képesség jelentős csökkenése
megoszlási tényező a szilárd- és a folyadékfázis koncentrációinak há-
nyadosa
megújulás az újrakristályosodást megelőző folyamat, amely
csak nagy érzékenységű vizsgálattal kimutatható
szerkezeti változásokat okoz, de a mechanikai tu-
lajdonságokat már érdemlegesen megváltoztatja
mesterséges öregítés a szobahőmérsékletnél nagyobb hőmérsékleten
végzett öregítés
mikrodúsulás ötvözetek szemcséin belül megfigyelhető kémiai
összetételbeli különbség
mikrorepedés szemcse méretű anyagfolytonossági hiány
monomer egyszerű vegyület, amely ugyanolyan vagy más
molekulákkal képes reagálni polimereket képezve
morfológia kolloid (1...500 µm nagyságú részecskékből álló)
rendszer alkotóinak alakja, eloszlása, elhelyezke-
dése
nemesítés az edzés és az ezt követő nagy hőmérsékletű
megeresztés a kívánt mechanikai tulajdonságok
(általában nagy szívósság, de még megfelelő szi-
lárdság) elérése céljából
neutron villamos töltéssel nem rendelkező részecske,
amely a protonnal az atommag alkotórésze
nitridálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg nitrogénben dúsul
oldat olyan szilárd vagy folyékony állapotú keverék,
amely más, szilárd-, folyékony- vagy gázállapotú
anyagot tartalmaz úgy, hogy az oldott anyag jelen-
léte mikroszkópikusan sem mutatható ki
319
FOGALMAK
oldó izzítás olyan izzítás, amelynek célja a kiválások szilárd

oldatba vitele.
öntöttvas vas-karbon ötvözet, amelyben a karbontartalom
meghaladja a 2 %-ot
öregedés túltelített szilárd oldatú, vagy hidegen képlékenyen
alakított ötvözet tulajdonságainak szobahőmérsék-
leten, ahhoz közeli hőmérsékleten hosszabb
időtar-tam alatt végbemenő változása
ötvözet olyan többalkotóból álló anyag, amelyben a több-
ségben lévő anyag fém
ötvöző hőkezelés amelynek során arra alkalmas közegben végzett
hőntartással a munkadarab felületi rétege egy
vagy több elem diffúziójával összetételében meg-
változik
passzivitás egy fém korrózióval szemben nemesebben visel-
kedik, mint ahogy azt a standardpotenciálok sorá-
ban elfoglalt helyzete indokolná
perlit az Fe-Fe3C rendszerben keletkező eutektoid
perlites tempervas perlites alapszövetbe ágyazott temperszénből álló
öntöttvas
pirolízis nagyobb molekulájú, bonyolult szerkezetű anyag
átalakítása kisebb molekulájúvá nagyobb hőmér-
sékleten
pirometallurgia a kohászati eljárások azon csoportja, amelynél a
fém kinyerését vagy tisztítását nagyobb hőmér-
sékleten végzik
plattírozott lemez olyan termék, amelyet a korrózióval vagy a ko-
pással szembeni ellenállásának növelése érdeké-
ben fémmel, vagy ötvözettel vonnak be
poliaddició olyan polimerizáció, amikor a monomerek mole-
kula kiválás nélkül egyesülnek
polikondenzáció olyan polimerizáció, amikor a monomerek kis mo-
lekulájú melléktermékek kiválásával egyesülnek
polimer óriásmolekulájú szerves anyag
polimerizáció kémiai láncreakció, amelynek során kisebb mole-
kulájú anyag óriásmolekulájúvá alakul
polimorfia valamely elemnek vagy vegyületnek többféle for-
mában való kristályosodása
porkohászati eljárás porok sajtolása, majd izzítása kevéssel az olva-
dáspont alatt miközben a porszemcsék között kö-
tés jön létre
320
FOGALMAK
pörkölés érc izzítása a kohósításra való előkészítés során

proton pozitív elektromos töltésű stabilis elemi részecske,
amely a neutronnal együtt az atommag alkotó-ré-
sze
rafinálás az anyag tisztítása szennyező- vagy nemkívánatos
összetevőitől
reakció egyensúlyi állandó a vég- és kiindulótermékek aktivitásának hányado-
sa
redukálószer vegyületből az oxigén elvonására képes anyag
rendezettrácsú szilárd oldat kétkomponensű ötvözet, amelyben az egyes alko-
tók szabályos rendben helyezkednek el egymás-
hoz képest és atomszázalékos összetételük egész
szám
reve nagy hőmérsékleten keletkező oxidréteg vasbá-
zisú ötvözetek felületén
rideg képlékeny alakváltozásra képtelen anyag
rozsda kisebb hőmérsékleten keletkező, vizet is tartalma-
zó oxidréteg vasbázisú ötvözetek felületén
rövidtávú rendezettség néhány atomátmérőnyi távolságban érvényesülő
szabályosság
sárgaréz réz cinkkel alkotott ötvözete
sav olyan hidrogéntartalmú anyag, amely bázissal és
fémekkel reakcióba lép miközben a fém a sav hid-
rogénjének helyére beépül
sokkristály mikroszkopikus méretű kristályok halmaza alkotta
szilárd anyag
stabilizáló ötvöző a krómnál a karbonhoz nagyobb vegyrokonságot
mutató elem
szekunder cementit szilárd fázisban kiváló, Fe3C összetételű vas-kar-
bid
szemcsehatár két különböző szemcse közös felülete
szemcsehatár korrózió a kristályhatár mentén végbemenő korrózió
szferoidit közel gömb alakú karbid
szilikálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg szilíciumban dúsul
szilikát szilíciumot tartalmazó vegyület
szinterezés finom szemcséjű anyag izzítása kevéssel az olva-
dáspont alatt miközben a szemcsék között kötés
jön létre
321
FOGALMAK
szövetszerkezet a szilárd állapotú anyag szemcséi alkotta térbeli

szerkezet
szubsztitúciós szilárdoldat olyan szilárd állapotú ötvözet, amelyben az ötvöző
atomok helyettesítik az alapfémet a rácsban
szürkeöntvény stabilisan kristályosodott öntöttvas
tartósfolyás olyan alakváltozás, amely a folyáshatárnál kisebb
feszültségnél tartós terheléskor következik be
telér az alapkőzet ásvánnyal kitöltött, hosszan elnyúló
hasadéka
temperálás finom fázisok kiválását és/vagy gömbösödését cél-
zó izzítás
temperszén vaskarbid bomlásával képződő grafit
termikus disszociáció hő hatására bekövetkező bomlás
termoplasztok hő hatására keményedő műanyag
transzkrisztallin szemcsén áthaladó
túltelített szilárd oldat olyan nem egyensúlyi állapotú anyag, amelyben az
oldott anyag mennyisége meghaladja az egyen-
súlyi oldhatóság határát
tűkristály néhány µm átmérőjű, de annál több nagyság-
renddel hosszabb kristály
újrakristályosító izzítás hidegen alakított ötvözet izzítása az újrakris-
tályosodás hőmérséklete alatt azzal a céllal, hogy
az anyag alakítása elötti tulajdonságait legalább
részlegesen visszanyerje a szövetszerkezet lénye-
ges változása nélkül
üvegfém amorf szerkezetű fém amely szerkezetet gyors hű-
téssel érnek el
Van der Waals kötés másodlagos kötés, amelyet elektromos dipólusok
vonzása hoz létre
vasszivacs vasérc szilárd állapotú redukciójával nyert kis
karbontartalmú kohászati félgyártmány
vegyület több elem atomjaiból álló anyag, amelynek tulaj-
donságai eltérnek az alkotó elemek tulajdon-
ságaitól
vegyületkerámia oxigént nem tartalmazó keramikus anyag
villamos ív gázközegben végbemenő tartós villamos kisülés
vulkanizálás kémiai folyamat, amelynek során a kaucsuk tér-
hálós gumivá alakul át
zárvány szilárd anyagba a megszilárdulása során beépülő
idegen anyag
322
FOGALMAK
abrazív kopás az anyag felületén a vele érintkező közegben lévő

szilárd részecskék miatt fellépő kopás
abszorpció gázok oldódása folyadékban vagy szilárd anyag-
ban
acél vas karbonnal alkotott ötvözete, amelyben a vas
tömeghányada minden más elemnél nagyobb és a
karbontartalom nem haladja meg a 2 %-ot
adszorbció szilárd anyag felületén fizikai jellegű kötéssel fo-
agglomeráció porok, szemcsés anyagok összetapadása
alakítási textúra a képlékenyalakítás hatására kialakuló, az alakítás
irányában torzult szemcseszerkezet
alitálás olyan termokémiai kezelés, amelynek során a felü-
leti réteg alumínium tartalma nő
allotróp átalakulás fázisátalakulás, amelynek során megváltozik az
anyag kristályszerkezete
amorf rendezetlen térbeli eloszlású, nem kristályos anyag
anion negatív töltésű ion
anizotrópia kristályos anyagok azon sajátossága, hogy egyes
tulajdonságaik különböző irányokban eltérőek
ásvány a földkéreg valamely egynemű, természetes ere-
detű anyaga
átedzhető átmérő olyan rúdnak az átmérője, amelynek középvonalá-
ban a meghatározott feltételekkel végzett edzés
után a martenzittartalom 50 %
átmeneti hőmérséklet az a hőmérséklet, amelynél az anyag törése a szí-
vós jellegűből rideggé változik
atom valamely elemnek kémiai módszerekkel tovább
már nem bontható legkisebb részecskéje
ausztenit a vas felületen középpontos kockarácsú szilárd ol-
data
bázis olyan anyag, amely savval sót és vizet képez
bénit az ausztenit átalakulásakor keletkező metastabilis
szövetelem, amely ferritből és finom karbidkiválá-
sokból áll
313
FOGALMAK
betétedzés cementálás vagy nitrocementálás és az ezt követő

edzés
biztonsági tényező valamely határfeszültség (pl. folyáshatár, kifára-
dási határ stb.) valamint a legnagyobb ténylegesen
fellépő feszültség aránya
bomlásfeszültség a galvánelem legnagyobb elektromotoros ereje
boridálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg bórban dúsul
bronz réz ötvözete
cementálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg karbonban dúsul
cementit Fe3C összetételű vas-karbid
darabosítás az aprítással ellentétes célú művelet, amellyel a ko-
hósításhoz előnyösebb méretű anyag állítható elő
dekarbonizáció termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg karbonban szegényedik
dendrit faágra emlékeztető kristályos képződmény
direktredukció a vasérc oxigéntartalmának csökkentése közvet-
lenül karbonnal
domén ferromágneses vagy ferroelektromos anyagban
olyan tartomány, amelyben minden elemi dipólus
egyező irányú
duroplaszt hő hatására lágyuló műanyag
dúsítás fizikai és/vagy kémiai eljárás valamely érc fém-
tartalmának növelése érdekében
edzés ausztenitesítés, majd olyan sebességgel végzett
hűtés, hogy az ausztenit döntő többsége marten-
zitté alakuljon át
edzési repedés akkor keletkezik, ha az edzés során az anyagban
ébredő termikus húzófeszültségek meghaladják az
anyag szilárdságát
edződési repedés hegesztett kötés hőhatásővezetében/varratában
martenzitképződés miatt keletkező repedés
elektródpotenciál az elektrolit és az elektród határfelületén fellépő
potenciálkülönbség
elektrolit olvadt vagy oldott állapotú vegyület(ek), amely vil-
lamosan vezető
elektrometallurgia a kohászatnak az az ága, amelyeknél a fémet
elektrolízissel vonják ki vegyületeiből
314
FOGALMAK
elemi cella a kristály legkisebb egysége, amely hordozza a

kristály minden jellemző tulajdonságát
eloxálás alumínium felületének oxidálása elektromos úton
emulzió egymásban nem oldódó folyadékok szabad szem-
mel egyneműnek tűnő elegye
ernyedés szobahőmérsékleten vagy ahhoz közeli hőmérsék-
leten az anyagot alkotó részecskék hoszabb időt
igénybe vevő rendeződése a kisebb energiaszint-
nek megfelelő állapotba, amelyet a tulajdonságok
változása kísér
erózió kimaródás, amelyet áramló közeg a súrlódással
okoz a vele érintkező anyagban
eutektikum hűtés során ömledékből keletkező két szilárd fázis
elegye
eutektoid hűtés során homogén szilárd oldatból egyidőben
keletkező két új fázis elegye
exogén külső eredetű
extraktív metallurgia fém kinyerését célzó kohászati eljárás
fázishatár két különböző fázis közös felülete
fehéröntvény karbont csak karbid formájában tartalmazó öntött-
vas
fekete temperöntvény ferrit-perlites alapszövetbe ágyazott temperszén-
ből álló öntöttvas
feltárás az ércek feldolgozása során valamilyen eljárással
az érc fémes ásványtartalmának szabaddá tétele a
további feldolgozás érdekében
fémes kötés olyan kötés, amelyben az atomok az anyag teljes
egészéhez tartozó elektronokat adnak le, amelyek
csaknem szabadon mozognak az anyagban, az
így létrejött pozitív ionokat a szabad elektronok
keltette negatív töltésű villamos tér tartja össze
ferrit a vas térben középpontos kockarácsú szilárd ol-
data
ferroötvözet vas és valamely ötvöző elem(ek) szilárd oldata,
amelyben az ötvöző elem nagy, általában a vasét
meghaladó mennyiségben van jelen
feszültségcsökkentő izzítás olyan hőmérsékleten végzett izzítás, amely nem
jár szövetszerkezet változással, de érdemlegesen
csökkenti a maradó feszültségeket
finomítás olyan kohászati művelet, amelynek során a fémből
a nem kívánatos elemeket vagy vegyületeket rész-
legesen vagy teljesen eltávolítják
315
FOGALMAK
galvanizálás fémbevonat készítése elektromos úton

heterogén csíra az olvadék vegyi összetételétől eltérő összetételű
részecske csoportosulás, amely alkalmas arra,
hogy az olvadékból rá részecskék épüljenek
hidrofil vizzel könnyen nedvesíthető anyag
hidrofób vizzel nem nedvesíthető anyag
hidrogénkötés hidrogént és kis méretű, erősen elektronegatív
atomot tartalmazó vegyületek közötti, poláris kötés
hidrometallurgiai eljárás a kohászati eljárások azon csoportja, amelynél a
fém kinyerését vagy tisztítását vizes oldatokból vil-
lamos energia felhasználásával végzik
hipereutektoidos acél olyan acél, amelynek karbontartalma meghaladja
az eutektoidnak megfelelő karbontartalmat
hipoeutektikus öntöttvas olyan öntöttvas, amelynek karbontartalma kisebb,
mint az eutektikumnak megfelelő karbontartalom
homogén csíra magából az olvadékból keletkező csíra
hőkezelés a munkadarab, vagy annak egy része hőmérsék-
letének időben szándékolt változtatása amelyet já-
rulékosan más fizikai és/vagy vegyi hatással is kí-
sér a kívánt szövetszerkezet és tulajdonságok el-
érése érdekében
inkoherens fázishatár két fázis közös határa amelyben nem minden
rácspont szabályos rácspontja mindkét fázisnak
intersztíciós szilárd oldat olyan szilárd állapotú ötvözet, amelyben az ötvöző
atomok az alapfém rácshézagaiba épülnek be
ion villamos töltéssel rendelkező részecske, amely vil-
lamosan semleges atomból vagy molekulából
elektron(ok) leadásával vagy beépülésével kelet-
kezik
ionos kötés olyan kötés, amelyben a kötésben résztvevő
elektronpozitív atom(ok) egy vagy két elektront le-
adnak, amelyeket az elektronnegatív atom(ok)
megkötnek, ezáltal a villamosan ellentétes töltésű
részecskék között elektrosztatikus erő lép fel
izomorfia vegyileg különböző anyag kristály formája hasonló
izotermás edzés a szobahőmérsékletet meghaladó, állandó hőmér-
sékleten végrehajtott hőkezelés, amelynek során
az ausztenit bénitté alakul át, majd az ezt követő
hűtés szobahőmérsékletre
izotróp minden irányban azonos tulajdonságú anyag
316
FOGALMAK
kavitációs kopás az anyag felületén a vele érintkező áramló folya-

dékban képződő buborékok kiváltotta gyors nyo-
másváltozás miatt fellépő kopás
keményfém nagy olvadáspontú elemek karbidjait tartalmazó,
porkohászati úton előállított álötvözet
keménység szilárd anyagnak valamely szilárd test behatolásá-
val szembeni ellenállása
kemiszorpció szilárd anyag felületén kémiai jellegű kötéssel fo-
kéneskő a rézérc dúsításának terméke, amely a szennye-
ződésektől eltekintve réz(I)- és vas(II)-szulfidból ál-
ló szulfidfázis
kéregöntvény olyan öntöttvas, amelynek felülete metastabilisan,
magja stabilisan, (grafitosan) kristályosodik
kérgesítő eljárás olyan hőkezelési vagy alakítási eljárás, amelynek
eredményeként a kezelt felület tulajdonsága a
megváltozott feszültségállapot és/vagy szövetszer-
kezet miatt lényeges mértékben módosul
kifáradás az anyag ismételt igénybevétele miatt bekövetkező
törés
kikeverés olyan hidrometallurgiai eljárás, amelynek célja a
túltelített oldatból az oldott anyag egy részének ki-
kristályosítása
kiválásos keményedés olyan keménységnövekedés, amelyet a túltelített
szilárd oldat valamely alkotójának, (vagy alkotói-
nak) kiválása eredményez
koherens fázishatár két fázis közös határa amelyben minden rácspont
szabályos rácspontja mindkét fázisnak
kohó fémeknek érceikből való kinyerésére használatos
kemence
kokilla olyan, fémből, többnyire öntöttvasból készült öntő-
forma, amely többszöri felhasználásra alkalmas
koksz kőszénből oxigénmentes környezetben lepárlással
nyert porózus szerkezetű fűtőanyag
komplex vegyület bonyolult összetételű vegyületek, amelyek disszo-
ciációjukkor nem teljesen esnek szét alkotóele-
meikre, a keletkező komplex ionok az egyszerű io-
nokhoz képest új kémiai minőséget jelentenek,
fontos jellemzőjük a koordinációs szám
koncentrátum dúsított, tisztított érc
317
FOGALMAK
konstitucionális túlhűtés az ötvözetek kristályosodásakor a kristályosodott

felület és a felület-közeli olvadék közötti lényeges
összetétel-különbség miatt kialakuló túlhűtés
konverter tűzálló falazattal bélelt, buktatható tartály, amely-
ben olvadt állapotú fémet tisztítanak
koordinációs szám egy atom legközelebbi szomszédjainak száma
korrózió az anyag károsodása, amelyet a környezetével va-
ló kölcsönhatás okoz
kovalens kötés olyan kötés, amelyben a kötést meghatározott pá-
lyán mozgó, közös elektronok létesítik
kötési energia az az energia, amely a kötés felbontásához szük-
séges
kőzet a földkérget alkotó, ásványok alkotta képződmény
kristály orientáció a kristálytani síkok normálisai
kristályosítás olvadékból vagy oldatból szabályos rend szerint
(kristályos formában) az anyag megszilárdítása
kristályosodási repedés kristályosodási hőmérsékletnél némileg kisebb hő-
mérsékleten fellépő húzófeszültség hatására kelet-
kező repedés olyan anyagban, amely szemcséit a
szemcséénél kisebb olvadáspontú vegyületek bur-
kolják
kristályrács kiterjedés nélküli pontok szabályos térbeli rendje
kristálytani sík a rácspontokat tartalmazó sikok illetve egymással
párhuzamos síkrendszerek
kritikus csíraméret az ömledék kristályosodásakor a szilárd fázis leg-
kisebb, növekedésre képes méretű eleme
kromálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg krómban dúsul
kúszás olyan alakváltozás, amely a folyáshatárnál kisebb
feszültség hatására tartós terhelésnél következik
be
lángedzés a munkadarab felületének, vagy egy részének
lánggal való felmelegítése, majd edzett szövet-
szer-kezetet eredményező hűtése
ledeburit az Fe-Fe3C rendszerben keletkező eutektikum
lúgzás olyan hidrometallurgiai eljárás, amelynek célja az
érc fémtartalmának oldatba vitele
makroszkopikus dúsulás fémöntvények egymástól távoli pontjai (pl. kéreg
és mag) közötti kémiai összetételbeli különbség
maradék-ausztenit szobahőmérsékleten az edzést követően át nem
alakult ausztenit
318
FOGALMAK
martemperálás ausztenitesítést követő hűtés olaj-, vagy sófürdő-

ben azzal a céllal, hogy a martenzitképződést meg-
előzően a darab egyes részei közötti hőmérsék-
letkülönbség mérséklődjön és a martenzit a szoba-
hőmérsékletre való lehűlés folyamán keletkezzék
martenzit ausztenit diffúzió mentes átalakulásával keletkező
torzult α−rácsú vas-karbon ötvözet
meddő az érc fémásványt nem tartalmazó része
megeresztés az edzett munkadarab felmelegítése A1-nél kisebb
hőmérsékletre, majd hőntartás után a kívánt tulaj-
donságnak megfelelő sebességű hűtése
megeresztési ridegedés az acél megeresztésekor kiválás miatt bekövet-
kező szemcsehatár gyengülések miatt az alakvál-
tozó képesség jelentős csökkenése
megoszlási tényező a szilárd- és a folyadékfázis koncentrációinak há-
nyadosa
megújulás az újrakristályosodást megelőző folyamat, amely
csak nagy érzékenységű vizsgálattal kimutatható
szerkezeti változásokat okoz, de a mechanikai tu-
lajdonságokat már érdemlegesen megváltoztatja
mesterséges öregítés a szobahőmérsékletnél nagyobb hőmérsékleten
végzett öregítés
mikrodúsulás ötvözetek szemcséin belül megfigyelhető kémiai
összetételbeli különbség
mikrorepedés szemcse méretű anyagfolytonossági hiány
monomer egyszerű vegyület, amely ugyanolyan vagy más
molekulákkal képes reagálni polimereket képezve
morfológia kolloid (1...500 µm nagyságú részecskékből álló)
rendszer alkotóinak alakja, eloszlása, elhelyezke-
dése
nemesítés az edzés és az ezt követő nagy hőmérsékletű
megeresztés a kívánt mechanikai tulajdonságok
(általában nagy szívósság, de még megfelelő szi-
lárdság) elérése céljából
neutron villamos töltéssel nem rendelkező részecske,
amely a protonnal az atommag alkotórésze
nitridálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg nitrogénben dúsul
oldat olyan szilárd vagy folyékony állapotú keverék,
amely más, szilárd-, folyékony- vagy gázállapotú
anyagot tartalmaz úgy, hogy az oldott anyag jelen-
léte mikroszkópikusan sem mutatható ki
319
FOGALMAK
oldó izzítás olyan izzítás, amelynek célja a kiválások szilárd

oldatba vitele.
öntöttvas vas-karbon ötvözet, amelyben a karbontartalom
meghaladja a 2 %-ot
öregedés túltelített szilárd oldatú, vagy hidegen képlékenyen
alakított ötvözet tulajdonságainak szobahőmérsék-
leten, ahhoz közeli hőmérsékleten hosszabb
időtar-tam alatt végbemenő változása
ötvözet olyan többalkotóból álló anyag, amelyben a több-
ségben lévő anyag fém
ötvöző hőkezelés amelynek során arra alkalmas közegben végzett
hőntartással a munkadarab felületi rétege egy
vagy több elem diffúziójával összetételében meg-
változik
passzivitás egy fém korrózióval szemben nemesebben visel-
kedik, mint ahogy azt a standardpotenciálok sorá-
ban elfoglalt helyzete indokolná
perlit az Fe-Fe3C rendszerben keletkező eutektoid
perlites tempervas perlites alapszövetbe ágyazott temperszénből álló
öntöttvas
pirolízis nagyobb molekulájú, bonyolult szerkezetű anyag
átalakítása kisebb molekulájúvá nagyobb hőmér-
sékleten
pirometallurgia a kohászati eljárások azon csoportja, amelynél a
fém kinyerését vagy tisztítását nagyobb hőmér-
sékleten végzik
plattírozott lemez olyan termék, amelyet a korrózióval vagy a ko-
pással szembeni ellenállásának növelése érdeké-
ben fémmel, vagy ötvözettel vonnak be
poliaddició olyan polimerizáció, amikor a monomerek mole-
kula kiválás nélkül egyesülnek
polikondenzáció olyan polimerizáció, amikor a monomerek kis mo-
lekulájú melléktermékek kiválásával egyesülnek
polimer óriásmolekulájú szerves anyag
polimerizáció kémiai láncreakció, amelynek során kisebb mole-
kulájú anyag óriásmolekulájúvá alakul
polimorfia valamely elemnek vagy vegyületnek többféle for-
mában való kristályosodása
porkohászati eljárás porok sajtolása, majd izzítása kevéssel az olva-
dáspont alatt miközben a porszemcsék között kö-
tés jön létre
320
FOGALMAK
pörkölés érc izzítása a kohósításra való előkészítés során

proton pozitív elektromos töltésű stabilis elemi részecske,
amely a neutronnal együtt az atommag alkotó-ré-
sze
rafinálás az anyag tisztítása szennyező- vagy nemkívánatos
összetevőitől
reakció egyensúlyi állandó a vég- és kiindulótermékek aktivitásának hányado-
sa
redukálószer vegyületből az oxigén elvonására képes anyag
rendezettrácsú szilárd oldat kétkomponensű ötvözet, amelyben az egyes alko-
tók szabályos rendben helyezkednek el egymás-
hoz képest és atomszázalékos összetételük egész
szám
reve nagy hőmérsékleten keletkező oxidréteg vasbá-
zisú ötvözetek felületén
rideg képlékeny alakváltozásra képtelen anyag
rozsda kisebb hőmérsékleten keletkező, vizet is tartalma-
zó oxidréteg vasbázisú ötvözetek felületén
rövidtávú rendezettség néhány atomátmérőnyi távolságban érvényesülő
szabályosság
sárgaréz réz cinkkel alkotott ötvözete
sav olyan hidrogéntartalmú anyag, amely bázissal és
fémekkel reakcióba lép miközben a fém a sav hid-
rogénjének helyére beépül
sokkristály mikroszkopikus méretű kristályok halmaza alkotta
szilárd anyag
stabilizáló ötvöző a krómnál a karbonhoz nagyobb vegyrokonságot
mutató elem
szekunder cementit szilárd fázisban kiváló, Fe3C összetételű vas-kar-
bid
szemcsehatár két különböző szemcse közös felülete
szemcsehatár korrózió a kristályhatár mentén végbemenő korrózió
szferoidit közel gömb alakú karbid
szilikálás termokémiai kezelés amelynek során a felületi ré-
teg szilíciumban dúsul
szilikát szilíciumot tartalmazó vegyület
szinterezés finom szemcséjű anyag izzítása kevéssel az olva-
dáspont alatt miközben a szemcsék között kötés
jön létre
321
FOGALMAK
szövetszerkezet a szilárd állapotú anyag szemcséi alkotta térbeli

szerkezet
szubsztitúciós szilárdoldat olyan szilárd állapotú ötvözet, amelyben az ötvöző
atomok helyettesítik az alapfémet a rácsban
szürkeöntvény stabilisan kristályosodott öntöttvas
tartósfolyás olyan alakváltozás, amely a folyáshatárnál kisebb
feszültségnél tartós terheléskor következik be
telér az alapkőzet ásvánnyal kitöltött, hosszan elnyúló
hasadéka
temperálás finom fázisok kiválását és/vagy gömbösödését cél-
zó izzítás
temperszén vaskarbid bomlásával képződő grafit
termikus disszociáció hő hatására bekövetkező bomlás
termoplasztok hő hatására keményedő műanyag
transzkrisztallin szemcsén áthaladó
túltelített szilárd oldat olyan nem egyensúlyi állapotú anyag, amelyben az
oldott anyag mennyisége meghaladja az egyen-
súlyi oldhatóság határát
tűkristály néhány µm átmérőjű, de annál több nagyság-
renddel hosszabb kristály
újrakristályosító izzítás hidegen alakított ötvözet izzítása az újrakris-
tályosodás hőmérséklete alatt azzal a céllal, hogy
az anyag alakítása elötti tulajdonságait legalább
részlegesen visszanyerje a szövetszerkezet lénye-
ges változása nélkül
üvegfém amorf szerkezetű fém amely szerkezetet gyors hű-
téssel érnek el
Van der Waals kötés másodlagos kötés, amelyet elektromos dipólusok
vonzása hoz létre
vasszivacs vasérc szilárd állapotú redukciójával nyert kis
karbontartalmú kohászati félgyártmány
vegyület több elem atomjaiból álló anyag, amelynek tulaj-
donságai eltérnek az alkotó elemek tulajdon-
ságaitól
vegyületkerámia oxigént nem tartalmazó keramikus anyag
villamos ív gázközegben végbemenő tartós villamos kisülés
vulkanizálás kémiai folyamat, amelynek során a kaucsuk tér-
hálós gumivá alakul át
zárvány szilárd anyagba a megszilárdulása során beépülő
idegen anyag
322
TÁRGYMUTATÓ
acélgyártás, 6, 9, 50, 52-57, 59-61, 65, 67, 94, 127, 143,

A, Á 153, 183
acélgyártó eljárás, 61
abszorpció, 188, 229, 315 acélgyártó kemence, 67
acél acélhuzal gyengén ötvözött, 196
-átmeneti hőmérséklete, 66, 143, 154, 156, 178, 197, acélöntvény, 66, 151, 159, 161
287, 289, 315 -ötvözetlen, 159
-csillapítása, 155 acélvázas magasépítmény, 158
-csillapított, 92, 174, 198, 199, 210, 230, 234 acetilén, 226, 250
-dezoxidálása, 67, 157 adag,
-félig csillapított, 92, 93 -kéntartalma, 59
-foszfortartalmú, 59 -kikészítési ideje, 9, 61, 65
-frissítése, 63 -megolvadása, 64
-gázszennyezői, 74 adalék, 229, 245, 259, 264, 265, 271
-gyártása, 9 adalékanyag -szemcsés, 271
-hengerelt, 72 adalékolás, 271
-hulladék, 54, 55, 58, 61-65, 297 adhézió, 289, 291
-hűlése, 143 adszorbció, 29, 33, 187, 188, 228
-karbontartalma, 57, 130, 172, 187, 188, 230 -acél felületén, 229
-keménysége, 147, 172, 176, 199, 203, 209, 212 affinitás
-kéntartalma, 64 -karbon iránti, 130
-kristályosodása, 58, 92, 192 -kén iránti, 9, 49
-különleges fizikai tulajdonságokkal, 123 agglomeráció, 33, 289
-légköri korrózióval szembeni védelme, 282 agglomerátum, 34, 47
-nemesítése, 184 agresszív közeg, 131, 284
-oldott oxidtartalma, 68 agyag, 4, 246, 247
-összetétele, 55, 73, 234 -alakítható állapotú, 246
-ötvözése, 67 -formázható, 4
-ötvözői, 232 ágyazat, 271, 279, 280
-perlites szerkezetű, 170 ágyazó
-repedési hajlama, 58 -fém, 279
-ridegedése, 59 -kerámia, 272
-ridegtörési hajlama, 74 -mátrix, 137
-szakadási nyúlása, 157 ágyazó martenzit
-szemcsedurvulása, 234 -karbontartalma, 204
-szennyezői, 155 -megeresztésállósága, 203
-szferoiditos, 170 ágyazóanyag, 269, 270, 272-275, 277-279
-szilárdsága, 127, 189, 197 -minősége, 277
-szívóssága, 127, 202, 204, 206 -rugalmas alakváltozása, 271
-szövetszerkezete, 208 -szilárdsága, 272
-tisztítása, 66, 72, 74 akril, 282
-tönkremenetele, 188 aktív komponens, 74
-tulajdonságai, 174 aktivitás, 24, 35, 38, 39, 50, 55, 58, 68, 73, 323
-ütőmunkája, 183 -vasé, 55, 68
-vákuumozása, 73 Al2Cu, Al2CuMg, Al2Mg3Zn3 216, 218
acél kezelése alakadó technológia, 4, 66, 105, 115, 119, 149, 162, 191,
-gázátfúvatással, 74 192, 221, 245, 271, 294, 295
-szilárd anyag injektálásával, 71 alakítás, 103-105, 110, 111, 192, 194, 198, 315
acélban, alakítás hatása, 104
-oldhatatlan anyag, 67 alakítási
-oldódó szennyező, 72 -mérték, 104, 110, 111, 195
acélcső, 157, 189 -szilárdság, 195
-spirálvarratos, 157 -textúra, 97
acélfürdő, 72, 73, 74 alakítási keményedés, 103, 194, 195, 279
-hőmérséklete, 69, 70, 72 alakíthatóság, 22, 271
323
TÁRGYMUTATÓ
alakító -tisztítandó, 75
-eljárás, 280 alumíniumbronz, 117, 148
-szerszám, 195, 278 -mechanikai tulajdonságai, 118
alakított -összetétele, 148
-anyag, 109, 111, 199 alumíniumkohó, 40
alakváltozás, 22, 103, 104, 142, 144, 147, 168, 181, 185- alumínium-magnézium ötvözet, 119
187, 197, 202, 203, 273, 287, 292, 295, 320, 324 alumíniummal
-csúszási, 288 -csillapított acél, 198
-gátolt, 284 -ötvözött, 123, 234
-okozta keményedés, 186 alumínium-oxid, 9, 10, 31, 33, 36, 40-42, 44, 47, 48, 55, 68,
-rugalmas, 295 70, 72, 73, 136, 141, 241-243, 245-247, 275, 280,
-sebessége, 187 -bontása, 42
alakváltozó képesség, 22, 24, 99, 104, 105, 108, 115, 117, -szilárd, 33
119, 125, 147, 148, 150, 151, 154, 155, 166, 181, 192, alumíniumötvözet, 101, 119, 149
194-197, 215, 217, 219, 225, 259, 287, 289 aminok, 264
-kimerülése, 105 ammónia, 233, 252
alakzáró kötés, 245 amorf, 21- 23, 84, 245, 247, 258, 260, 315, 324
alapanyag, 10, 11, 13, 30, 33, 40, 42, 43, 50, 52, 79, 115, anion, 23, 37, 40, 47, 315
152, 162, 211, 222, 236, 244, 246, 247, 254, 261, 281, anizotrópia, 22, 72, 91, 269, 275, 315
282, 283, 290, 294, 295, 298 anód, 37, 39, 40, 42, 75, 76, 77, 292
alapfém, 125, 149, 217, 318 -fém, 75
alaplemez, 281 -iszap, 77
alapszövet, 126, 165, 187, 210, 217 -réz szennyezői, 77
-perlittartalma, 165 antimon, 77
alapszövetbe ágyazott, 187, 202, 317, 322 anyag
Al-Cu ötvözet -alkalmazása, 191, 290
-kétalkotós állapotábra, 217 -ára, 296, 297
-kiválásos keményítése, 218 -entrópiája, 35
alitálás, 228, 315 -károsodása, 283, 285, 286
alkáli fém, 24, 291 -kifáradása, 289
-ion, 293 -mikroszerkezete, 14
alkalmazási terület, 8, 99, 122, 135, 139, 178, 182, 187, -nedvesedő, 29
194, 214, 221, 222, 235, 240, 241, 277, 280, 281 -nemesített állapotú, 227
alkatrész, 157, 283 -részecskéi, 290
alkid, 282 -szervetlen, 1, 235
alkohol, 250 -természetes eredetű, 11
-kétértékű, 254 -tulajdonságai, 13, 21, 97, 149, 166, 283, 284, 288, 290,
alkotó, 20, 43, 79, 87, 88, 90, 120, 138, 245 294, 295
állandó dipólusú részecskék, 16 -viselkedése, 290
allotróp átalakulás, 136, 141, 172, 315 anyagfelhasználás, 1, 2
allotróp módosulat, 121, 147 anyagkiválasztás, 283, 290, 293, 294, 296, 298
allotrópia, 119 -gazdasági szempontjai, 296
AlN, 70, 141, 200 -műszaki szempontjai, 294
aluminátlúg, 33 anyagmegmunkálás, 202
alumínium, 3, 9-11, 17, 20, 24-27, 33, 37, 38, 40-42, 47, 48, aprószemcsés, 71
55, 61, 67-71, 73, 75, 76, 89, 94, 96, 99-101, 103, 104, arany, 25, 28, 35, 43, 76, 100, 117, 297
111, 113, 117-119, 123, 127, 136-138, 141-143, 152, argon, 15, 74, 181, 238
153, 161, 163, 198, 214, 216, 218, 220, 222, 225, 228, arzén, 76, 77, 91
234, 242, 245-247, 275, 278-280, 282, 291, 292, 297, ásvány, 4, 25-29, 31, 34, 47, 50, 243, 244, 320
310, 311, 315, 317 -fémé, 25-28, 31
-elektrolízise, 11, 33, 38, 40, 41, 42 -molibdéné, 29
-előállításához szükséges alapanyagok, 42 ásvány-előkészítés, 27, 28, 29, 36
-hulladékot, 75 ásványolaj, 250
-intermetallikus vegyületet, 228 aszfalt, 271
-ion, 245 ataktikus szerkezet, 255
-ipari tisztaságú, 99, 102 átalakulás, 120, 137, 143, 144-147, 163, 166, 172, 174-176,
-kinyerése, 37 189-191, 225-227, 247
-klorid, 9 -bénites, 190, 191, 211
-kohósítása, 40 -diffúziómentes, 189
-ötvözése, 136, 137 -diffúziós, 145, 189
326
TÁRGYMUTATÓ
-hőmérséklete, 120, 143

-karbidos, 163 B
-metastabilis, 165
-térfogat-növekedéssel, 120 bakelit, 271
átalakulási diagram, 191 bárium, 71
átedzhetőség, 175-179, 182, 184, 202-208, 210, 232, 234, -klorid, 75
315 bauxit, 10, 26, 31, 55
átfúvatásos kezelés, 127 -alumíniumtartalma, 31
átkristályosodás, 119, 120, 131 Bayer eljárás, 31
átmágnesezés, 10 bázicitás, 55
átmeneti ellenállás, 42, 62, 63 bázikus
atom, 1, 13, 16-18, 20, 23, 29, 37, 69, 112, 140-142, 144, -falazatú konverter, 53
216, 217, 251-253, 255, 258, 264, 286, 288, 317, 318, -jelleg, 30, 47, 48, 53, 57, 59, 64, 72, 243
324 -kémhatás, 72
-átmérő, 112, 113, 141, 142, 187, 214, 216, 323 -oxid, 243
-csoport, 237, 255, 264 -salak, 48, 59, 64
-kapcsolódás, 22 beágyazott szemcse, 159, 270, 272
-kiválása, 288 bélés, 40
-külső héja, 17 belsőenergia, 108, 111
-távolsága, 258 belsőfeszültség, 292
atomenergetikai berendezés, 236, 288 bemetszés, 163, 288
atomos állapotú 20, 63, 65, 187, 228, 233, 252 bemetsző hatás, 165
-gáz, 65 bénit, 190, 315
-hidrogén, 187 -ferritje, 190
-nitrogén, 233 bénites szerkezetű acél, 189-191
ausztemperálás, 191 bentonit, 34
ausztenit, 120, 126, 127, 135, 138, 143-147, 150, 155, 162, benzol, 250, 268
166-168, 174-177, 179, 182, 184, 189-191, 197, 198, berillium, 20, 222
206, 207, 211, 212, 225, 228, 229, 315, 316, 318, 320, -ötvözés, 222
321 berilliumbronz, 223
-átalakulása, 145, 168, 183, 189-191, 197, 211, 225, 315 Bessemer-eljárás, 9, 11, 53, 54
--martenzitté, 145 betét, 46, 62
--perlitté, 162, 168 betétanyag, 8, 44, 46, 48, 61-63, 65, 266
-karbontartalma, 166, 174, 229 betétben edzhető acél, 193, 194, 230, 232, 233, 300
-rács, 138 betétedzés, 229, 230, 232, 234, 316
-stabilitása, 150, 175, 184 beton, 248, 271, 272
-térkitöltése, 120 -ágyazóanyaga, 271
-túlhűtött, 147 -szilárdsága, 271, 272
-túltelített, 168 betonacél, 155, 159, 304
ausztenit stabilizáló elem, 120, 121, 127, 145, 179 beültethető műanyag, 12
ausztenit szemcse bevonás, 242, 279
-durvulása, 211 -fémlemezeké, 281
-határa, 182 -hőnek kitett felületeké, 262
-növekedése, 197 bevonat, 239, 242, 262, 276, 279, 281, 282, 292
ausztenites, 125-129, 131, 133-137, 139, 140, 144, 147, -cink, 292
148, 185, 196, 212, 224-227, 229, 241, 281, 292, 297, -fém, 282
300, 301 -horganyzott, 282
-állapot, 148, 196, 226 -kerámia, 238
-szerkezet, 137 -oxidmentes kerámia, 281
ausztenites acél, 126, 133, 137, 140, 241 -polimer, 281
-CrNi ötvözésű, 127, 134, 135, 139 -réz, 282
-- revésedésálló acél kúszáshatára, 140 -tűzi fémbevonat, 282
-mangán ötvözésű, 147 -zománc, 282
ausztenites korrózióálló acél, 131, 133 bevont szerszám, kerámiával, 242
-összetétele, 126, 131, 133, 135 bevont anyag, 281
ausztenitesítés, 212 -alkalmazása, 292
ausztenitesítési hőmérséklet, 147, 172, 227 -fém, 291
autó karosszéria, 282 bitumen, 271
automataacél, 192, 193, 194 bizmut, 192, 193
automaták, 192, 296
327
TÁRGYMUTATÓ
biztonsági tényező, 295, 316 cink, 3, 19, 25, 26, 29, 38, 42, 75, 100, 101, 113-117, 218,
bomlás, 29, 166, 167, 267, 324 220, 228, 282, 292, 297, 311
-vas-karbidé, 167 -ásvány, 19
-vegyületé, 262 cinkkel ötvözött
bomlási feszültség, 39 -alumínium, 222
bomlási hőmérséklet, 234, 262, 265, 267 -réz, 193
bór, 12, 20, 70, 77, 101, 107, 121-123, 128, 141-143, 152, cirkónium, 38, 68-70, 121-123, 128, 129, 153, 183, 220,
153, 158, 159, 163, 182, 183, 228, 229, 232, 234, 242, 222, 223, 242, 306
245, 275, 276, 304-306, 308, 313, 314 cirkónium karbid, 153, 200
-karbid, 200 cirkónium nitrid, 70, 200
bórax, 234, 281 cirkóniummal ötvözött réz, 223
borid, 199, 235, 238
boridálás, 229, 234, 316
-hőmérséklete, 234 Cs
boridált réteg, 234
bór-trioxid, 245 csap, 178, 183
bőr, 10, 249 csapágypersely, 118, 232
bronz, 3-6, 11, 223, 272, 316 csapolás, 66
buborék, 29, 53, 55, 64, 74, 75, 91-93, 319 csapolóüst, 42
-képződés, 91, 92 csapolt acél
-memória, 12 -hőmérséklete, 54, 59, 65
buga, 79, 94, 96, 297 -összetétele, 67
-profilja, 94 csapolt réz hőmérséklete, 43
burkolat, 261, 263, 278 csapszeg, 228
bután, 250 csavar, 194, 261
bútor, 266, 282 csavarrugó, 182
bütykös tárcsa, 261 csempe, 247
csepp, 55, 57, 90
cserép, 3, 4, 10, 245, 246
C csiga, 204
csillapítás, 153
CaSi, CaSiAl, CaSiMnZr, 69 csillapítatlan acél, 93, 94
CD lemez, 12 -öntése, 94
cella, 16, 20, 21, 23, 76, 109, 120, 141, 142, 147, 257 -öntött tuskó, 93, 94
celluloid, 10, 11, 249 csillapított acél, 93, 94, 174, 198, 199, 230, 234
cellulóz, 11, 236, 249, 269, 276 -kristályosodása, 93
-acetát, 11 -öntött tuskó, 93, 94
-szálas, 269 csíra, 69, 79-83, 89, 98, 109, 165, 190, 198, 211, 236, 318
-természetes, 2 -homogén, 80
cement, 3, 10, 11, 48, 243, 247, 248, 271, 291, 297 -kritikus méretű, 80-82, 86, 320
cementálás, 229, 230, 233, 316 -növekedése, 69
-gázban, 229 -oxid, 69
-hőmérséklete, 229 csíraképző, 31, 33
-időtartama, 229 csíraképződés, 79, 80, 89, 143
-közege, 229, 230 csomagolóanyag, 259, 261, 266
cementált cső, 45, 79, 89, 115, 156, 157, 222, 259, 261
-acél, 229-231 -varratnélküli, 156
-alkatrészek, 230 csősajtolás, 208
-kéreg vastagsága, 229, 230 csőtávvezeték, 151, 156, 266
cementit, 150, 155, 162, 163, 166, 167, 170, 172, 189, 190, csukló, 178, 232
197, 199, 292, 316 csúszás, 290
-gömbösödése, 168, 170 csúszósík, 215
-karbontartalma, 169
-lemezes, 150, 170, 190
-szekunder, 150, 162, 323 D
-tercier, 150
cementites szövet, 162, 189 darabosítás, 28, 33, 34, 316
cérium, 163 darabosító eljárások, 34
dekarbonizáció, 167, 188, 212, 316
328
TÁRGYMUTATÓ
dendrit, 87, 91, 93, 316 -mértéke, 27, 91, 178

dendrites kristályosodás, 87, 91, 94 -normális, 93
dendrites réteg, 92 -oldott anyagé, 87
dezoxidálás, 64, 67-71, 92 dúsulásra hajlamos, 91, 93, 155
- kicsapatással, 69
dezoxidáló elem, 64, 67-70
-komplex, 69 E, É
dezoxidált acél, 92, 102
diffundál, 74, 142, 167, 232 edény, 4, 222
diffúzió, 33, 77, 78, 84, 85, 91, 109, 125, 129, 136-138, 141- edzés, 125, 148, 170-172, 174-177, 180, 191, 201-204,
144, 166, 172, 175, 187-189, 208, 216, 225, 227-229, 210-212, 214, 225, 227, 229-231, 234, 315, 316, 320,
233, 281, 321, 322 321
-bóré, 234 -hőmérséklete, 180, 201, 203, 205, 206, 208, 210-212,
-cinké, 228 214
-feltételei, 228, 233 -izotermás, 191, 318
-folyamata, 169, 178 -lépcsős, 171, 172, 212
-karboné, 144, 172, 188, 229, 233 edzett szerkezet, 148, 212, 222
-krómé, 228 edződési repedés, 155, 157, 159, 175, 176, 316
-rétegbe, 229 égetett mész, 55, 59, 63
-sebessége, 138, 142, 187 egyensúly, 80, 107, 186, 214
-úthossza, 91, 143, 145, 174 egyensúlyi
diffúzióra képtelen, 142, 143 -állandó, 35, 50, 58, 59, 67, 73, 323
diffúziós tényező, 33, 87, 142, 143, 188, 233 -feltétel, 273
-vasban, 143 -helyzet, 56, 108
diizócianát, 254 -karbontartalom, 163
dinamikus hatásokkal szembeni ellenállás, 232 -kristályosodás, 84
dipólus, 15, 17, 324 -lehűlés, 115, 119, 150
diszlokáció, 103, 107-109, 141-144, 147, 150, 154, 170, -oldhatóság, 92
185-187, 192, 217, 292 egyensúlyi fázis vasé, 120
-átrendeződése, 108 egyfázisú
-blokkolása, 143 -alumíniumötvözet, 221
-mozgása, 103, 150, 154, 185, 187, 192 -anyag, 149
-sűrűség, 108 -fémes anyag, 97, 112, 148, 149
-száma, 104 egykristály, 22, 84, 89, 98, 165, 236, 297
diszperz eloszlás, 26, 27, 67, 72, 154, 170, 172, 184, 187, egyszeres kötés, 251
191, 192, 209, 217, 219, 227 -karboné, 262
diszperz eloszlású elasztomer, 258, 264, 265, 266, 267, 277, 280
-fázis, 187 -sűrűsége, 265
-karbid, 154, 187, 191, 209 -szerkezeti képlete, 265
disszociált, 37, 40, 47, 157 éldiszlokáció, 108
dísztárgy, 115, 118, 161, 245 eldurvult szövetszerkezet, 230, 234
dolomit, 44, 47, 48, 55 elegy, 46-48
domén, 105 elektroacél, 62, 65, 67, 69
dörzsár, 205, 214 -alapanyagai, 65
dróthúzás, 236 -gyártása, 61, 63-65
drótüveg, 280 -összetétele, 65
dugaszoló aljzat, 272 elektród, 37-39, 62-64, 75, 316
dugattyúrúd, 178, 300 -folyamat, 39
duroplaszt, 22, 258, 262, 267, 277, 316 elektródpotenciál, 38-40, 42, 76, 77, 292, 316
durva szemcsés szerkezet, 94, 109 -standard, 38-40, 75-77, 157, 292
durvulás, 206, 229 -szennyezőké, 76
dúsítás, 28, 29, 47, 316 -vasé, 157
-fizikai módszerrel, 35 elektrokémiai folyamat, 38, 39, 157
-kémiai módszerrel, 28 elektrolit, 37-42, 75-77, 128, 292, 293, 316
dúsulás, 25-27, 33, 78, 85-87, 90, 91, 93, 94, 158, 166, 178, -ellenállása, 42
214, 215 elektrolitos tisztítás, 76
-fordított, 93 elektrolizáló kád, 40, 41, 76, 236
-foszforé, 178 elektrolízis, 10, 11, 34, 37, 39-42, 75, 77, 102, 234, 316
-karbonban, 229 -oldhatatlan anódos, 39
-makroszkopikus, 90, 91, 94, 320
329
TÁRGYMUTATÓ
-oldható anódos, 76 -átalakulás, 289

-rézé, 11 -befektetés, 22
-timföldé, 75 -fajta, 13, 14
elektrometallurgia, 34, 37, 39, 53 -felszabadulás, 81, 109, 252, 268
elektron, 15-17, 23, 38, 39, 63, 100, 226, 247, 251, 317, 320 -forrás, 61
-felhő, 16, 24 -hasznosítás, 47
-felvétel, 37 -hordozó, 1
-hiány, 63 -hő, 29, 61, 288
-kötő, 17 -igény, 140
-mozgása, 226 -kémiai, 47
-negatív atom, 15 -kinetikai, 13, 14, 28, 29, 107
elektronhéj, 15, 16, 24, 112 -közlés, 288
elektronhéj szerkezet -minimum, 83
-nemesgázé, 17 -növekedés, 35, 258
elektronsugaras felületkezelés, 226 -potenciális, 13, 14
elektronütközés gyakorisága, 100 -rácsé, 24
elektrotechnikai felhasználás, 75, 100-102 -sűrűség, 227
elem -szint, 30, 98, 107, 317
-diffúziós tényezője, 188 -tárolt, 109
-szubsztitúciósan oldott, 24, 114 -tartalom, 81
elemi cella, 16-18, 20, 21, 23, 109, 120, 121, 141, 146, 147, -termikus, 108, 140
237, 257, 317 -veszteség, 226
élettartam, 13, 66, 103, 147, 242, 283, 285, 294, 295, 298, -villamos, 41, 42, 61, 63, 65, 318
299 entalpia, 35, 81, 82
elgőzölgés, 62 -moláris, 35
ellenállás, 21-23, 37, 42, 62, 63, 98, 100-103, 105, 112, 115, entrópia, 35
126, 127, 136, 138, 143, 147, 187, 223, 234, 269, 271, építészeti finomkerámia, 247
277 építőanyag, 246, 247, 289
-dinamikus igénybevétellel szembeni, 143, 277, 294 epoxigyanta, 254, 263, 267, 278, 279, 282, 297
-égéssel szembeni, 266 épületszerkezet, 151
-húzó igénybevétellel szembeni, 159 érc, 4, 5, 7, 8, 25-29, 31, 34, 43, 44, 47, 50, 63, 316, 317,
-időjárással szembeni, 266 319-321, 323
-kifáradással szembeni, 233 -agglomerátum, 47
-kopással szembeni, 192, 290 -darabosítás, 33, 34
-korrózióval szembeni, 112, 115, 127, 135, 136, 221, -dúsítás, 27, 29, 31, 33
228, 281, 291 -előkészítés, 42
-kúszással szembeni, 127, 187 -fémtartalma, 26
-mechanikai igénybevétellel szembeni, 292 -készlet, 27
-nitrogéntartalmú gázzal szembeni, 138 -kitermelése, 27
-olajjal szembeni, 267 -koncentrátum, 29, 33, 34, 36, 44
-revésedéssel szembeni, 136 -oxidos, 157
-töréssel szembeni, 286 -por, 31
-vegyi hatásokkal szembeni, 21, 23, 235, 249, 254 -rézé, 30
-villamos, 23, 147, 217, 281 -szulfidos, 4, 29
ellenálló képesség, 23, 24 -telep, 25, 26, 27
elnyelődési úthossz, 289 ernyedés, 108, 202, 288, 317
eloszlás, 14, 57, 66, 94, 138, 166, 321 erózió, 90, 290, 317
-karbidé, 154, 187, 191, 206, 209 erő
eloxálás, 39 -interatomos, 235
előmelegítés, 58 -koercitív, 100
elpárolgás, 31 -kohéziós, 287
elridegedés, 133, 137, 154, 178, 298 -kötő, 286
elridegedési veszély, 154 -taszító, 16
élsisakképződés, 193 erősítő szál, 279, 280
elszegényedés karbonban, 167, 188 eszköz, 116, 131, 177, 183, 199, 261, 279, 283-285, 290
emulzió, 57, 317 esztergakés, 239
endogén, 238 esztergálás, 174
energia etán, 250
-aktiválási, 251 etilén, 250, 251, 260, 262, 267
-állapot, 142
330
TÁRGYMUTATÓ
eutektikum, 34, 40, 58, 81, 88, 89, 150, 162, 163, 169, 317, felhevítési
320 -hőmérséklet, 227
-karbidé, 206 -időtartam, 211
-kristályosodása, 81, 88, 150 felhevítési-lehűlési ciklus, 170
eutektikus, 88, 89, 150, 161-163, 206 felhevített kéreg vastagsága, 226, 227
-összetétel, 150 felhevülés, 152
-rendszer, 89 félkészgyártmány, 96
eutektoid, 150, 317, 322 felső öntés, 90
eutektoidos, 168, 174, 203 feltárás, 27, 317
-mangánacél, 203 felület, 17, 19, 20, 29, 47, 73, 81, 82, 113, 119, 121, 135,
exogén, 90, 317 136, 144, 147, 158, 162, 188, 228, 229, 233, 234, 287,
extrakció, 33 289-291, 315
extraktív metallurgia, 27, 34, 35, 53, 79, 89, 157, 317 -érdessége, 192, 205
extrém hőmérséklet, 266 -keményítése, 228
extrudálás, 79, 259 -képződés, 81
extrudáló szerszám, 234 -minősége, 290, 294
ezüst, 9, 24, 25, 40, 43, 76, 100, 297 -oxidációja, 227, 228
felületbevonás, 270
felületen középpontos kockarács, 19, 20, 120, 121, 144,
F 291, 315
felületi
fa, 2, 90, 92, 241, 249, 269, 270, 297, 300 -edzés, 225-228, 234
fajlagos -fáradás, 289
-felület, 28, 33, 55, 71, 75, 107, 236 -feszültség, 28, 29, 89, 91, 165
-oxigénmennyiség, 55 -feszültség-különbség, 28
-salakmennyiség, 48 -hiba, 90
-villamos ellenállás, 63, 100, 101, 102, 103, 117 -rácshiba, 228
falazat, savas, 53 -réteg, 227-229, 232, 233, 238, 269, 270, 284, 316, 320-
faliszt, 271 323
farostlemez, 269 -tapadás, 28, 91
faszén, 6, 7, 8, 44, 229 felületötvöző hőkezelés, 6, 225, 227-229, 238
fázis, 30, 33, 38, 59, 62, 69, 77, 81, 82, 84-86, 88, 89, 91, félvezető, 11, 75, 245
100, 104, 115, 121, 126, 128, 138, 139, 140, 143, 144, fém, 1, 3, 7-9, 16, 18-20, 24-30, 34-39, 42, 43, 48, 50, 53,
149, 151, 162, 163, 166, 172, 187, 192, 197, 199, 214, 55-57, 61, 62, 64, 69, 73-79, 84, 86, 89-91, 93, 95-97,
217, 247, 317-319, 324 99, 100, 103, 109, 110, 112, 113, 117, 141, 142, 147,
-alakja, 149, 166 149, 161, 171, 210, 229, 233, 235, 237, 238, 243, 257,
-átalakulás, 119, 152, 214, 288, 289, 315 263, 270-272, 276, 278, 279, 281, 282, 287, 288, 291,
-határ, 81, 98, 291, 317, 318, 319 292, 295, 300, 316-320, 322-324
-karbontartalma, 143 -előállítása, 25
-képződés, 138, 139, 143, 214 -előállítása ércből, 61
-kiválás, 84, 214 -előfordulási gyakorisága, 27, 100
-lágy, 162 -felszíne, 48
-okozta elridegedés, 138 -finomítása, 27
-stabilitása, 139 -gázoldó képessége, 91
fázisok aránya, 151 -keménysége, 24
fedőréteg, 263 -kinyerés, 25, 27, 28, 34, 35, 37, 42
fegyver, 5, 6, 7 -elektrometallurgiai módszerei, 37
fehér -eljárások, 33, 34, 43, 53
-nyersvas, 50, 59 -pirometallurgiai módszerei, 42
-öntvény, 162, 166 -szennyezett, 77
-tempervas, 167, 169, 188 -termelése, 27
fékbetét, 280 -tisztítás, 37, 53
fékcső, 117 fémbe ágyazott, 236
fekete temperöntvény, 167 -gyémánt, 271
feldolgozó technológia, 12, 97, 259 -salakzárvány, 288
felhasználási terület, 3, 66, 89, 123, 131, 151, 152, 197, fémbevonatolás, 39
199, 203, 205, 206, 266 fémes anyag, 2, 3, 16, 79, 97, 103, 112, 148, 149
felhegedés, 192 fémes elem, 3, 24
felhevítés, 205, 208, 226, 227 fémes kötés, 16-18, 20, 21, 24, 235, 236, 238, 317
fémes kötésű
331
TÁRGYMUTATÓ
-ionok, 16 -titán, 69
-kristály, 18, 24 -volfrám, 297
-rács kötési energiája, 24 -FeB, 234
fémes szerkezet, 313 festés, 252
fémes vegyület, 26, 28, 138, 271 feszültség, 22, 28, 29, 38, 39, 42, 89, 90, 94, 103, 108, 120,
-mágnesezhető, 28 155, 161, 168, 170-172, 176, 181, 185, 186, 190, 191,
-szulfidos, 26 197, 205, 206, 258, 269, 277, 283, 284, 286, 288, 294,
fémfázis, 30, 38, 49, 50, 55, 56, 58, 67, 72, 73 316, 320
-ban oldott elem, 55 -csúsztató, 277, 287
fémfürdő, 55, 57, 59, 63, 64, 67, 72 -kristályban, 120
-hőmérséklete, 64 feszültségállapot, 284, 287, 288, 292, 319
fémfürdőben, 55, 57, 58, 72 feszültségcsökkentő hőkezelés, 228
-oldott anyag, 55 feszültségcsúcsok, helyi, 288
-oldott mangán, 58 Fick-törvény, 143
fémfűrész, 204 filmszerű réteg, 77
fémgőz, 63 finom eloszlású fázis, 187, 197, 205
fémkokilla, 163 finom lemez, 151
fémoxid, 9, 56, 281 finom szemcseszerkezet, 86, 197, 198, 211, 227, 233
fémötvözet, 79, 162 finomítás
fémpor, 79, 89 -alumíniumé, 75
fémréteg, 282 -elektrolízissel, 75
fémszemcse, 6, 238 -fémé, 27, 317
fémtartalom, 30, 320 finommechanikai szerszám, 214
fémüveg, 22, 84 finomszemcsés acél, 123, 197, 309
fémvegyület, 25, 29, 31, 34, 42, 259 fizikai módszer, 28, 53
-ben elszegényedő oldat, 31 floppy lemez, 12
-szilárd, 29 flotálás, 28, 29, 30, 74
fenol, 250, 252, 253, 262, 263, 271, 282 flotáló berendezés, 29
fenolplaszt, 252 fluor, 15, 262
-térhálós, 253 fluorid, 16, 17, 41
fényáteresztő, 236 fogaskerék, 222, 228, 232, 261, 295, 298, 299
fénytörési tulajdonság, 245, 262 fogazószerszám, 214
ferrit, 120-122, 125-128, 135, 138, 143, 144, 147, 150, 151, fogyási üreg, 93
153, 154, 165, 167, 170, 172, 178, 182, 184, 187, 189, fólia, 99, 259, 261
190, 196, 197, 229, 292, 315, 317 folyadék, 4, 9, 11, 14, 28, 29, 33, 37, 40, 43, 62, 63, 66, 67,
-átmeneti hőmérséklete, 178 69, 77, 78, 80-82, 84, 86, 91, 135, 157, 228-230, 234,
-képződése, 182 262, 266, 291, 298, 315, 319, 321
-kristály, 190 -felület, 29
-oldhatósága, 172 folyadék állapot, 14, 230, 266, 291
-stabilizáló elem, 120, 128, 183 folyadék részecskéi, 14
-szilárdsága, 121, 122, 154, 187 folyamatos hűtés, 171
-szívóssága, 154 folyáshatár, 99, 103, 124, 135, 142, 143, 151, 152, 154,
-túltelített, 150, 153, 172, 196 155, 157, 160, 161, 170, 179, 181-183, 187, 195, 197,
-tű, 190 198, 219, 220, 222-224, 281, 288, 289, 294, 295, 303,
ferritben oldott 304, 309, 316
-króm, 127, 137 -növelése, 155
-elem, 127, 137, 138, 184, 187 -vasé, 104
ferrites folyékony
-revésedésálló acél, 137, 138 -acél, 66
-szerkezetű acél, 131, 137, 169, 187 -fázis, 77, 81, 91
-temperöntvény, 169, 170 -kristály, 11
ferrites korrózióálló krómacél, 127, 131 -nyersvas, 53, 57
- korrózióállósága, 131 -karbontartalma, 57
- mechanikai tulajdonságai, 131 folyósító anyag, 281
ferrit-perlites szerkezetű acél, 151 folypát, 63
-szilárdsága, 150 forgács leválasztása, 192
ferro-ötvözet, 69, 70, 305 forgácsolás, 115, 148, 166, 174, 177, 192, 194, 195, 202,
-króm, 138, 297 210, 211, 242, 271, 284, 294, 299
-mangán, 69, 297 forgácsolási
-szilícium, 69, 297 -ellenállás, 105
332
TÁRGYMUTATÓ
-hőmérséklet, 192 gázfázis, 29, 41, 55

forgácsolhatóság, 125, 127, 133, 191, 192, 193, 222, 261 gázfázisú reakciótermék, 64
forgácsoló gázhalmazállapotú, 14, 43, 62, 188, 228, 229, 233, 234,
-erő, 192 267, 321
-szerszám, 192, 203, 204, 214, 239 gázkiválás, 91
-acél, 200, 203 gázközeg, 229, 233, 324
forma, 13, 81, 82, 83, 249, 319 gázpatron, 294
-felülete, 81 gázrészecske, 28
-hűtőhatása, 81, 83 gáztartalom, 64, 67, 70, 73, 75, 91-93
formaldehid, 250, 252, 253, 262, 263, 271 -oldott, 64, 73, 91, 93
forráspont, 14, 17, 35, 73, 193 gáztér, 14, 59, 63, 73
forrószél, 11, 46 -nyomása, 73
-előmelegítő, 11 gázturbina, 140, 280
foszfor, 48, 51, 53, 59, 65, 91, 163, 210, 222 gázzárvány, 93
-eltávolítás, 59 gépalkatrész, 117, 161, 173, 221, 261
-redukció, 59 -gyártása, 173
-tartalom, 9, 48, 51, 53, 59, 64, 66, 102, 155, 174, 199, gépelem, 222, 261, 272, 298
230, 234 gépészeti emelő, 197
foszforszegény, 48 gépkocsi
főlánc, 258, 289 -karosszéria, 66, 278, 299
földgáz, 250 -köpeny, 266, 277, 280
földkéreg átlagos fémtartalma, 25 germánium, 235
földmunkagép, 147, 197 gömb alakú, 68, 91, 166, 170, 237, 323
földpát, 243 -karbid, 170
főzőedény, 116, 282 -pórus, 91
Frenkel-hiba, 140, 289 gömbgrafit, 165, 166
frissítés, 8, 53, 54, 58, 59, 61, 63 gömbgrafitos öntöttvas, 165, 166
fullerén, 23, 237 görbületi sugár, 81-83
fúró, 200, 214 gördülés, 290
fúvósík, 46 gördülőcsapágy, 66, 174, 205, 294
fürdő, 8, 41, 42, 55, 57- 59, 63, 64, 67-69, 71-75, 84, 87, 92, -acél, 123
153, 190, 244, 282 görgőzés, 225
-hőmérséklete, 58, 64, 71, 73 gőzfázis, 49, 72, 131, 242
-mozgása, 92 -kondenzációja, 276
-oldott oxigéntartalma, 59 gőzölés, 279
-vegyi összetétele, 64 grafit, 23, 40, 45, 51, 57, 62, 143, 162, 163, 165, 166, 170,
fürdőbe adagolt mikroötvöző, 153 235-237, 272, 280, 324
fürdőkád, 282 -csíra, 163
fűrész, 200, 214 -lemezes, 51, 165
füst, 4, 6 -képződése, 166
füstgáz, 33, 136 -mennyisége, 165
fűtőanyag, 9, 44 -olvadáspontja, 23
fűtőgáz, 226 -primer, 166
-rácsszerkezete, 23
-szemcse, 57, 166
G grafitbélés, 236
grafitosító hatású, 164
galvánelem, 39, 128, 292 grafitosodás, 162, 163, 187
-elektromotoros ereje, 39 Guinier-Preston zóna, 215, 216, 219
galvanizálás, 39 gumi, 22, 258, 289
gáz -sztirolbutadien, 267
-átfúvatás, 67, 75 -természetes, 264, 266
-elvezetés, 30 -vulkanizálása, 11
-képződés, 92
-keverék, 233
-kiválás, 91, 92, 94 Gy
-komponensek, 73
-parciális nyomása, 73 gyanta, 254, 263, 278
gázáteresztő képesség, 44 gyapjú, 10, 249
333
TÁRGYMUTATÓ
gyapot, 249 hengerelt termék, 72, 151, 154, 159, 198, 201, 224, 300,
gyártási rendszer, 192 304, 305
gyártási technológia, 262, 294 hengerlés, 130, 198, 224, 281
-kiválasztása, 294 -szabályozott véghőmérsékletű, 198
gyémánt, 12, 17, 18, 22, 23, 113, 235-237, 239, 242, 271, Hertz-feszültség, 289
297 heterogén, 33, 79, 80, 98, 148, 214, 225, 318
-rácsszerkezete, 18 -csíra, 80
gyorsacél, 11, 202, 210-214, 297, 300, 307 -makroszerkezet, 225
-átalakulása, 211 hevítés, 9, 22, 36, 74, 78, 168, 172, 180, 225-227, 244, 262,
-hőállósága, 210 265, 276
-hőkezelése, 213 -indukciós, 226
-karbontartalma, 210 -lézersugaras, 226
-keménysége, 210 -nagyfrekvenciás árammal, 226
-kiválásos keményítése, 210 -szakaszos, 204
-kopásállósága, 210 -villamos, 226
-megeresztési hőmérséklete, 214 hevítési
-összetétele, 211 -idő, 180
-szívóssága, 211 -módszer, 7
gyulladási hőmérséklet, 67 hiba, 245
gyűrűs szerkezetű aromás szénhidrogén, 250 -pontszerű, 140
hibahely, 140
-koncentrációja, 141
H hideg folyatás, 202
hidegalakító szerszámacél
hab, 29 -ledeburitos, 206
habarcs, 248 hidegen alakított, 110, 324
Hadfield-acél, 147 hidegen keményedő, 222
hajó, 119, 151, 278 hidegszívós acél, 184, 185
hajócsavar, 117 hidrát, 243, 247, 248
hajógyártás, 135 hidratációs termék, 247
hajtókar, 228, 232 hidrofil anyag, 28
halmazállapot, 1, 21, 30, 35 hidrofób anyag, 28, 74, 91, 318
-változása, 21 hidrogén, 10-12, 15-17, 20, 31, 33, 35-38, 40, 42, 46, 47,
háló, 129, 206, 269 59, 61, 63, 65, 66, 73, 74, 91, 107, 121, 137, 139, 141-
hálóképző, 264 143, 153, 157, 158, 187-189, 221, 237, 238, 250, 252-
hálós szerkezet, 159, 258, 262 255, 260-262, 264-266, 276, 289, 301, 304, 305, 313,
hangszigetelő, 266 314, 318
hármas kötés, 250, 251 -molekula, 142
hártya, 125, 126, 163 -oldott, 73, 142
hasadás, 286 -tartalom, 66
határréteg, 78 hidrogén károsításának
háztartási eszköz, 61, 135, 247, 262, 282 -ellenálló, 189
háztartási főzőedény anyaga, 245 -veszélye, 189
háztartási gép, 261 hidrogénatom, 141, 142, 250, 251, 252
hegesztés, 58, 66, 102, 115, 129, 131, 133, 152, 155, 157, -kötései, 252
161, 197, 271, 281, 283, 295 -sugara, 142
-támasztotta követelmény, 155 hidrogénelektród, 38
hegesztés céljaira kifejlesztett acél, 66, 152, 155, 197 hidrogén-fluorid, 15, 16, 17
hegesztett hidrogénkötés, 16, 318
-alumíniumszerkezet, 119 hidrogénnyomás-álló acél, 188, 189
-kötés, 126, 155, 197, 283, 292, 316 hidrometallurgiai, 29, 31, 77, 318, 319, 320
-szerkezet, 154, 155, 159, 197, 222 -eljárás, 29, 77
-távvezetéki cső gyártásához kifejlesztett acél, 157 -ércdúsító eljárás, 31
hegeszthető acél, 198, 222, 308 hidroszféra, 25
hegeszthető finomszemcsés szerkezeti acél, 123 hidroxid, 26, 29, 158
hegeszthetőség, 155, 191, 197 hidroxil, 157
hélium, 15 hídszerkezet, 151, 197, 264
hematit, 28 híg oldat, 31
hemicellulóz, 269 híg savas oldat, 280
higany, 24, 25, 36
334
TÁRGYMUTATÓ
hipereutektikus, 162, 163 hőmérséklet-idő diagram, 170, 207

hipereutektoidos, 150, 189, 203, 204, 205, 318 hőntartás, 137, 145, 167-170, 172, 173, 191, 201, 204, 205,
-acél, 150 208, 209, 213, 214, 220, 227-229, 321, 322
hipoeutektikus, 162, 163, 318 -ideje, 111, 145, 167, 172, 181, 205
-öntöttvas, 162 hőszigetelés, 41
-szürkeöntvény, 162 hőtágulás, 208, 244, 245
homogén szerkezet, 79, 97, 125, 136, 174, 238 -egyenlőtlen, 155
-megbomlása, 196 -gátolt, 287
homogenizálás, 57, 75 hőtágulási tényező, 205, 245, 272, 279, 282
-gázzal, 64 hőterhelés, 226
homogenizáló hővezetés, 81, 82, 83, 171, 226, 272
-hőkezelés, 214 hővezetési tényező, 211
-izzítás, 91, 220 -fémeké, 171
homogenizálódás, 14, 42, 71 hővezető képesség, 81, 82, 87, 94, 175, 205, 208, 211, 239
homok, 3, 30, 247, 248, 271 -olvadéké, 82
homokkő, 243 hulladék, 43, 61, 63, 73, 94, 267
hónolás, 233 -fémé, 27, 53, 61
Hook-törvény, 273 -rézé, 76
hordozógáz, 74 -újrafeldolgozandó, 94
horganydiffúziós eljárás, 228 -üvegé, 244
hosszú távú rendeződés, 79 -vasé, 43
hő, 6, 9, 29, 35, 46, 62, 71, 81-83, 87, 123, 127, 129, 152, huzal, 79, 96, 99, 151, 266, 275, 280
171, 203, 211, 226, 242, 249, 266, 271, 316, 320, 324 húzóbélyeg, 214, 239
-képződési, 165 húzófeszültség, 120, 155, 175, 287, 288, 320
-közölt, 29 hűlés, 84, 142, 143, 147, 155, 163, 165, 172, 175- 177, 190,
-látens, 81, 82, 87 203, 207, 227
hőálló acél, 126, 136, 300, 307, 308 -egyenlőtlen, 175
hőálló üveg, 12 -sebessége, 79, 84, 142, 163, 172, 175-177, 190, 203,
hőállóság, 22, 202, 204, 246, 266, 277, 278, 279, 280 207, 227
hőátadás, 171, 226 -szabályozása, 165
hőcserélő, 66 hűtés, 22, 84, 90, 94, 96, 125, 126, 129, 145, 146, 148, 163,
hőelvonás, 81, 82, 83, 94, 95, 171 165, 168, 171, 172, 175, 178, 180, 198, 205, 212-214,
hőfejlődés, 46 225, 227, 230, 316-318, 321
hőforrás, 6, 44, 78 -intenzív, 94, 175
hőkezelés, 6, 97, 105, 107-112, 125, 126, 129-131, 133, hűtéstechnikai szigetelő anyag, 261
148, 149, 159, 166-170, 173, 174, 177, 189-192, 197, hűtő, 175, 184
198, 205, 207, 211, 212, 214, 227-229, 233, 234, 283, hűtőközeg, 171, 172, 175, 176, 180, 190, 204, 207
299, 304, 307, 314, 318, 322
-célja, 233, 234
-hőmérséklete, 111 I
-időtartama, 167
-izotermás, 189 idegen fázis, 100, 197
-technológiai adatai, 220 idomacél, 151
hőkezelési idomszer, 204
-eljárás, 170, 225, 230 időjárásálló acél, 158
-művelet, 129, 215, 230 igénybevétel
-technológia, 97 -csavaró, 199
hőkezelő berendezés, 140 -dinamikus, 23, 66, 147, 160, 184, 225, 228, 242, 277,
hőkezeltségi állapot, 122, 221, 224, 225 294
hőközlés, 107, 172, 258 -fajta, 295
hőmérséklet -felületre ható, 284
-eloszlása, 84, 87 -hajlító, 271
-gradiens, 81, 82, 83, 84, 87, 92 -húzó, 23, 159, 185, 248, 272, 275, 278
-ingadozás, 139, 140 -időbeli lefolyása, 284, 290
-kiegyenlítődése, 205 -ismétlődő, 182, 286, 288
-különbség, 57, 81, 83, 84, 87, 171, 172 -kifáradás, 234
--irányította kristályosodás, 81, 83, 84, 87 -koptató, 147, 162, 179, 210, 225, 232, 261
-tartomány, 66, 131, 136-138, 178, 199, 202, 204, 212, -korróziós, 66
266
-változás, 168, 244, 245, 284
335
TÁRGYMUTATÓ
-mechanikai, 134, 140, 152, 183, 225, 238, 286-292,

294, 295 K
-nyomó, 23, 105, 242, 289
-háromtengelyű, 287 kád, 40-42, 75-77
-statikus, 159, 294 kalapács, 204
-térfogatra ható, 284 kalcinálás, 29, 33
-termikus, 241, 284 kalcium, 18, 36, 47, 49, 50, 55, 59, 67, 68, 70-72, 75, 242,
-ütésszerű, 204 244, 247
impregnálás textíliáké, 266 -fluorid, 63
indukciós -hidroxid, 247
-edzés, 226 -oxid, 18, 19, 24, 36, 44, 47-50, 57, 59, 64, 70, 72, 243,
-hevítés, 78, 226 245, 246
induktor, 226 -rácsszerkezete, 18, 19
inhomogenitás, 74, 288 -szulfid, 49, 50, 64, 72
injektálás, 71, 193 kálium, 9
inkoherencia, 217 -oxid, 243, 245
inkoherens, 98, 183, 217, 318 kalkopirit, 30
-fázishatár, 98, 183 kalkozin, 4, 30
interkrisztallin, 286, 287 kaolin, 243, 246, 247
intermetallikus vegyület, 20, 125, 215-220, 223, 225, 228, -szerkezete, 246
234, 238 kapcsoló, 272
-összetétele, 220, 238 karbamid, 262, 263
intermolekuláris karbid, 64, 126, 128-130, 133, 143, 144, 150, 152-155, 163,
-erő, 14 166, 167, 170, 172, 178, 180, 183, 184, 187, 189, 190,
-kötés, 258 196-199, 203-206, 209-212, 223, 227, 232, 235, 237,
ion, 13, 16-19, 23, 24, 37-39, 63, 79, 80, 84, 98, 109, 112, 280, 317, 323
113, 136, 157, 251, 286, 292, 293, 315, 318, 319 -bomlása, 167
-becsapódása, 242 -diszperz eloszlású, 184, 211
-bóré, 245 -hálós eloszlású, 206
-cinké, 292 -keménysége, 212, 238
-diffúziója, 238 -kiválás, 183
-fémé, 16, 18, 38, 113, 238, 293 -képződés, 64, 128, 129, 130, 172, 187, 210, 212
-pozitív, 16, 37, 317 -oldódása, 187, 205, 206, 227
-rézé, 77 -primer, 211
-sugár, 18, 19, 20 -szemcse, 211
-szulfát, 291 -szívós alapszövetbe ágyazott, 210
-vasé, 141, 146, 157, 292 -típusai, 210
ionbombázás, 242 karbidképző, 126-128, 163, 178, 182, 187, 197, 206, 208,
ionvegyület, 18, 136 210, 211
ívkemence, 62, 63, 236 -ötvöző, 163, 187, 206
-fémes betétanyaga, 63 karbon
-üzeme, 63 -felvétel, 230
izomorf, 18 -grafitosodása, 187
izomorfia, 18, 318 -kiégése, 64
izotermás, 191 -kiválás, 166-168, 208
-edzés, 191 -kötés, 266
-hőkezelés, 189 -leadás, 229, 233, 238
izotróp, 22 -megkötés, 197
izotrópia, 270 -oldott, 20, 128, 143-147, 170, 172, 176, 208
izzítás, 109, 111, 129, 238, 239, 247, 317, 322, 324 -oxidációja, 44
-időtartama, 238 -szabad, 64
karbonát, 25, 29, 47
karbonegyenérték, 154, 155, 157, 197
I karbonitrid, 69, 197, 232, 233
karbonitridálás, 232, 233
jármű, 197, 266 -hőmérséklete, 233
járműrugók, 182 karbonoldó képesség
Joule-hő, 226 -rétegé, 229
karbonszál, 12, 236, 276, 278, 279, 297
336
TÁRGYMUTATÓ
-szilárdsága, 236 -tartalom, 136

karbonszállal erősített, 280 kenés, 266
karbontartalmú fázis képződése, 143 kéneskő, 30, 31, 43, 319
karmantyú, 265 -előállítás, 30, 31
károsodás, 119, 158, 188, 245, 279, 283, 291, 294, 295, kenőanyag, 23, 266
298, 299 kénsavgyártás, 30
-építőanyagé, 289 kéntelenítés, 50, 64
-fajtái, 286 kéntelenítő, 49, 50
-hidrogén okozta, 188 -elem, 49
katalizátor, 262 -reakció, 49
kation, 18, 23, 37 képlékeny alakváltozás, 103, 144, 147, 277, 286-288, 323
katód, 37, 39, 40, 42, 75-77, 292 -mértéke, 286
kaucsuk, 10, 324 képlékeny hidegalakítás, 66, 102, 103, 105, 111, 112, 115,
kavaró eljárás, 8 126, 148, 149, 192, 194-197, 221, 271, 283
kavitáció, 290 -mértéke, 103, 111
kazán, 138, 187, 189 képlékeny hidegalakítással készülő kötőelem, 196
kemence, 4, 6, 7, 9, 11, 12, 31, 34, 42, 44, 46, 53, 54, 57, képlékeny hidegalakító
62-64, 66, 138, 220, 282, 291, 319 -eljárás, 225
-falazata, 7, 46 -szerszám, 202, 206, 210, 214, 239, 240
-forgódobos, 31 -szerszámacél, 200, 202-206
-gyűjtő, 42 -felhasználási területe, 203
-homogenizáló, 53, 57 -ötvözői, 203
-ív, 62, 63 képlékeny viselkedés, 287, 322
-konstrukció, 7 képlékenyalakítás, 66, 103, 105, 126, 295, 315
-láng, 8, 31 kerámia, 1-4, 10, 12, 23, 24, 235, 238, 239, 241-243, 245-
-plazma, 12 247, 257, 269-272, 276, 279-282, 287, 289, 291, 313,
-típus, 54 324
-vasolvasztó, 11 -alkatrész, 10
-villamos teljesítménye, 62 -bevonat, 238
kemencén kívüli -egyatomos, 235
-finomító eljárás, 65, 66 -gyártása, 10, 246
-ötvözés, 65 -kiégetése, 247
kemény anyagok forgácsolásához, 236 -porozitása, 247
kemény felület, 202 -szemcse, 238
kemény kéreg, 225 -szerkezete, 246
kemény poliuretán -szupravezető, 12
-habosított, 266 -zománcozása, 282
kemény réteg, 238 kerámiaágyazat, 280
kemény szemcse, 238 kéreg, 41, 91, 95, 167, 172, 175, 176, 225-228, 230-234,
keményedés, 103, 185, 186, 194, 197, 209, 283 242, 320
keményfém, 238-241, 271, 319 -edzése, 230
-élezése, 239 -feszültségcsúcs leépítése, 230
-hajlítószilárdsága, 238 -hevítése, 225
-karbidjai, 239 -hőmérséklete, 227
-összetétele, 239 -keménysége, 234
keményített állapotú, 221 -kopásállósága, 228
kémiai aktivitás, 64, 262 -térfogata, 233
kémiai eljárás, 29 -vastagság, 234
kémiai ellenállás, 247 -vegyi összetétele, 228
kémiai kötés, 22, 262 -zsugorodása, 175
kémiai metallurgia, 27 kéregöntvény, 162
kémiai potenciál, 38 kerék, 228, 232
-fémé, 38 kérgesítő eljárás, 225, 234
kemoszorpció, 291 kés, 183, 201, 205, 239, 300
kén kétfázisú ötvözet, 145, 199, 292
-eltávolítása, 59 kettős kötés, 251
-forrása, 59 keveredés, 55, 78, 87
-gőzfázisú, 49 keverék, 244, 321
-mennyisége, 165 kéziköszörű, 271
kén-dioxid, 30, 48, 49, 59, 136 kicsapatás, 67
337
TÁRGYMUTATÓ
kiégetés, 4, 29, 59, 243, 246, 247 kommutátor, 103, 223

kifáradás, 232, 288, 299, 319 komplex vegyület, 30, 47, 48, 59, 72, 136, 154, 237, 319
-termikus, 206 kompozit, 4, 11, 12, 149, 159, 235-237, 242, 245, 248, 259,
kifáradási határ, 295, 316 261, 262, 264, 269-280, 282
kihozatal, tuskóé, 94 -erősítőanyag, 275
kikeverés, 31, 319 -fémalapú, 279
kikristályosodás, 276 -karbonszál erősítésű, 12
kis karbontartalmú acél, 8, 126, 174, 196, 229 -kerámia ágyazású, 279
kísérőásvány, 34 -makroszerkezete, 149
kísérőelem, 77, 78, 123 -morfológiája, 270
kisszögű szemcsehatár, 108, 109 -rugalmassági modulusa, 273, 275
kitöredezés, 199, 289 -szál erősítésű, 272, 273, 275, 279, 280
kiválás, 38, 77, 92, 126, 133, 163, 172, 214, 216, 217, 218, -szemcsés adalékú, 270, 271, 272
224, 225, 289, 290, 321, 322 -textilszál erősítésű, 267
-diszperz karbidok, 211 -üvegszál erősítésű, 11
-edzett szerkezetből, 222 koncentráció
kiválásos keményítés, 209, 210, 214, 215, 218-220, 225, -kiegyenlítődés, 87
319 -különbség, 33, 78, 81, 84, 85, 90, 91, 136, 141, 143,
kiválással keményedő, 11, 214, 218-225, 292, 310 167, 188, 229
-Al ötvözet, 11, 218, 219, 221, 222 -irányította kristályosodás, 84, 85
--hőkezelése, 220 koncentrátum, 28-30, 33, 34, 319
--vegyi összetétel, 220 -fémtartalma, 29, 34
-Cu ötvözet vegyi összetétele, 223 kondenzált reakciótermék, 67, 68
-ötvözet, 218 kondenzátor cső, 117
kivált szennyeződés, 77 kondenzátum, 67
klímaberendezés, 117 konstantán, 117
klorid, 25 kontrakció, 195, 287
koagulálódás, 53 konverter, 9, 11, 43, 53-57, 59-61, 63, 65, 67, 320
kobalt, 10-12, 26, 43, 113, 121, 122, 128, 148, 163, 176, -gáz, 58
211, 212, 223, 236, 238, 239, 244, 267, 297, 306, 307, konverteres acélgyártás, 53-57, 59-61, 63
311, 313 -folyamata, 56
kobalt ötvözés, 211, 212 -rendszere, 60
kohászati koordinációs szám, 18, 319, 320
-alakítás, 142 kopás, 103, 117, 148, 177, 178, 199, 228, 280, 281, 286,
-berendezés, 236 289, 290, 299, 315, 319
-eljárás, 27, 42, 53, 79, 99, 157, 247, 317, 318, 322 -abrazív, 103, 177, 199, 234, 289, 290, 315
-folyamat, 28, 35, 80 -adhéziós, 290
-késztermék, 42, 79, 97, 129, 142, 151 -fáradásos, 290
-koksz, 44 -kavitációs, 117, 290
-technológia, 75, 79 -mértéke, 290
koherencia, 217 kopásállóság, 46, 117, 147, 148, 177, 199, 201, 203, 206,
koherens, 98, 137, 215, 319 210, 223, 225, 230, 232-234, 238-242, 261, 265, 266,
kohó, 7, 8, 42, 319 269, 271, 272, 282, 289
-falazat anyaga, 8 kopási
-hőmérséklete, 7 -folyamat, 290
kohóalumínium, 42, 53, 75 -károsodás, 291
-vastartalma, 42 -mechanizmus, 289, 290
kohósalak, 47, 48 kopásnak kitett anyag, 103, 148, 290
kohósítás, 5, 27, 41, 44, 52 kopással szembeni viselkedés, 290
-foszfordús nyersvasé, 11 kopolimer, 252
-timföldé, 33, 41 koptató, 147, 162, 179, 210, 225, 232, 261, 285, 290, 294
-vasé, 9, 44, 52 korom, 265
kokilla, 70, 80, 89, 90, 92, 93, 94, 319 korrózió, 117, 119, 123, 126, 128, 129, 131, 135, 140, 148,
kokillába öntött tuskó kristályosodása, 92 158, 223, 286, 291-293, 298, 299, 320, 323
koksz, 34, 40, 42, 44, 46, 47, 48, 49, 64, 319 -általános, 127, 291
-gyártása, 11 -elektrokémiai, 291-293
-hamuja, 44, 47, 50 -eróziós, 291, 293
-kéntartalma, 48 -feszültség, 291, 292
kokszanód, 40, 41 -légköri, 158
kokszpor, 34, 64 -lyuk, 291, 293
338
TÁRGYMUTATÓ
-rés, 291, 293 kötés, 6, 15-18, 20-24, 29, 34, 37, 63, 126, 155, 197, 199,
-sebessége, 291 235, 236, 251, 254, 255, 258, 262, 264, 265, 271, 273,
-szemcsehatár, 126, 128, 129, 131, 291, 292, 323 276, 279, 283, 290, 317, 318, 320, 322-324
-tengervíz okozta, 117 -energiája, 13-18, 22-24, 29, 35, 37, 246, 254, 262, 320
-vasé, 157, 292 -felbontása, 251
korrózióálló acél, 124-127, 130, 131, 133, 135, 183, 184, -fővegyérték, 254
214, 224, 225, 306, 307, 309 -ionos, 18, 23, 24, 199, 318
-termelése, 135 --energiája, 18
korrózióálló anyag alkalmazása, 292 -kovalens, 17, 18, 22-24, 235-237, 247, 251, 255, 320
korrózióállóság, 112, 113, 117, 118, 125-128, 130, 131, 133, -mellékvegyérték, 255
134, 224, 228, 234, 281, 282 -nyitott, 252
korróziós, -szekunder, 258
-folyamat, 157, 293 -szilárdsága, 279
-károsodás, 288, 291, 292 -típusa, 20
-közeg, 291, 293 kötőanyag, 34, 247, 262, 264, 270
korróziós károsodás, 291 kötőelem, 115, 196, 222
korrózióval szemben ellenálló, 131, 134, 183, 292 kőtörő pofái, 147
korund, 247, 271 közepesen ötvözött hidegalakító szerszámacél, 205
kovácsdarab, 222 -hőkezelése, 205
kovácsolás, 6, 7, 8, 79, 283 kőzet, 4, 5, 7, 25, 26, 27, 320
kovácsolt, 5, 66, 79, 151, 159, 201, 297, 300, 305 kriolit, 10, 40, 42, 75
-termék, 151 -összetétele, 40
kovalens kötésű, 17, 22-24, 237 kristály, 11, 17, 18, 22-24, 31, 43, 79, 81-84, 87, 89, 91, 93,
kovellin, 4 97, 98, 108, 109, 120, 140, 142, 144, 147, 162, 163,
kő, 2, 3, 271 165, 242, 247, 249, 317, 318, 320, 323, 324
költség -cella, 98
-állandó, 296 -határ, 140, 187
-általános, 296 -ion, 23, 24
-amortizációs, 296 -ionrácsos, 18
-anyag, 197, 294, 296, 298, 299 -kovalens kötésű, 22
-bér, 296 -növekedés, 81, 98
-beruházási, 296 --sebessége, 83
-célszerszám, 294 --síkja, 84
-elemek, 296 -nyaláb, 165
-előállítási, 89, 112, 293, 294 -orientáció, 82, 84, 98
-energia, 296 -oszlopos, 82, 83, 87, 91
-feldolgozási, 197 -polietilén, 257
-gyártási, 96, 243, 278, 296, 298 kristálycsíra, 80, 84, 86, 92, 109, 143, 144, 170
-időarányos, 296 -képződése, 80, 143
-igazgatási, 296 kristályos
-készülék, 296 -anyag, 16, 21, 24, 315
-megmunkálási, 13 -hidrát, 247
-szerszám, 296 -kerámia, 247
-színfémé, 112 -kvarc, 244
-takarékosság, 295 -műanyag, 257
-tárolási, 296 -oxidkerámia, 245
-tervezési, 296 --gyártása, 245
-tőke, 296 -polietilén szerkezete, 257
-üzemeltetési, 197 kristályos szerkezet, 21-23, 86, 108, 235, 247, 257, 260,
könnyűszerkezet, 197 261, 276
környezetbarát, 295 kristályosítás, 27, 31, 79, 81, 89, 90, 92, 94, 96, 163, 320
környezetszennyezés, 61 -fémeké, 79, 89
környezetszennyező, 61 -kokillában, 89, 90
kőszén, 5, 8, 44 -körülményei, 79, 89
köszörűkorong, 162, 247, 271 kristályosító, 33, 80, 95, 96
-gyémánt szemcséjű, 239 -eljárás, 89
köszörülés, 162, 174, 203, 205, 233, 236, 299 -rúd, 95
köszörűtárcsa, 271 kristályosodás, 4, 21, 59, 77, 79, 81-96, 98, 119, 127, 150,
159, 162-164, 192, 198, 206, 227, 244, 255, 258, 320,
322
339
TÁRGYMUTATÓ
-eutektikumé, 163
-grafitképződéssel, 162, 163 L, Ly
-metastabilis, 150, 162
-módja, 81 laboratóriumi üvegeszköz, 245, 247
-oldóanyagé, 86 lágy ferrites folt, 174
-olvadéké, 82, 85, 87 lágy martenzit, 204
-oszlopos, 91 lágy poliuretán
-öntvényé, 163 -habosított, 266
-sebessége, 89 lágy PVC, 261
-stabilis, 162 lágy szövet, 150
-színfémeké, 87 lágyítás, 192
kristályosodási -hőmérséklete, 207, 212
-folyamat, 81, 92 lágymágnes, 75, 105
-forma, 88 -kerámia, 10
-front, 77, 81-88, 91-93 lágyulás, 265
-síkszerű, 82 lakk, 254
-hajlam, 258 lánc
-hőmérséklet, 91 -hossza, 22
-mechanizmus, 88, 90 -karboné, 276
-repedés, 59, 127, 159, 164, 320 -nyílt, 251
-sebesség, 77, 82, 84, 88, 91, 92 -polimeré, 257, 259
kristályosodott láng hőmérséklete, 6, 226
-réteg, 81 lángedzés, 226, 320
-szövet, 82 lantán, 71
kristályrács, 16, 23, 24, 320 Larson-Miller, 186
kristályszerkezet, 16, 119, 162 ledeburit, 150, 162, 166, 320
-szilárd fázisé, 86 ledeburitos krómacél, 206
kristálytani orientáció, 82 -hőkezelése, 206
kristálytani sík, 23, 97, 144, 214, 320 légedződésű, 207, 210
krisztallit, 87 léghevítő, 46
-határ, 108 légkör, 25, 284
kritikus hűlési sebesség, 176, 177, 203 légköri korrózió, 158
kritikus sugár, 83, 91 légköri korrózióval szemben fokozottan ellenálló acél, 158,
króm 159
-hatása, 127 lehűlés, 93, 94, 115, 119, 126, 142, 144, 150, 162, 163, 189,
-karbidja, 126, 128, 129, 130, 133, 153, 178, 200, 205, 196, 211, 220, 321
206, 209, 210 -levegőn, 197
-koncentrálódása, 138 lemez, 12, 76, 77, 79, 89, 99, 131, 148, 150, 182, 196, 221,
-nitrid, 70, 200 224, 225, 259, 269, 281, 292, 297, 299, 322
kromálás, 228 lencse, 244, 262
krómban elszegényedett szemcsehatár, 129 lépcsős edzés, 171, 172, 212
króm-molibdén-vanádium ötvözésű szerszámacél, 209 leromlás, 197, 286, 288, 289
króm-nikkel-molibdén ötvözésű acél, 178 levegő, 31, 65
króm-oxid, 125, 136 levegőbontó, 135
krómötvözésű, 125, 131, 178, 205, 232, 292 lignin, 269
-nemesíthető acél, 178 likvidusz hőmérséklete, 48, 67, 84, 85, 87, 89, 91, 93
króm-vanádium ötvözésű acél, 178 litoszféra, 25
króm-volfrám ötvözésű acél, 203-205, 209 lőszerhüvely, 115, 282
króm-volfrám-vanádium ötvözésű acél, 206-208 lúg, 31, 33
kúpoló kemence, 11 lúgzás, 31, 320
kupronikkel, 117 lyukasztó, 204
kúszás, 186, 187, 286, 288, 320 lyukkorrózió, 291, 293
-sebessége, 187
kúszásálló acél, 126
kültéri létesítmény, 158 M
küszöbenergia, 107, 108, 111
kvarc, 243, 244, 271 mag,
kvarcüveg, 2, 243-245 -hőkezelése, 228, 234
-olvadáspontja, 243, 244 -szívóssága, 225, 228
-szerkezete, 244
340
TÁRGYMUTATÓ
mágneses, 10, 21, 28, 61, 105, 123, 226, 294, 307 mázas cserépedény, 269
-indukció, 61, 123 mechanikai igénybevételnek kitett szerkezet, 140, 152
-mező, 226 -szilárdsági méretezése, 295
-permeabilitás, 28 mechanikai rezgések, 288
-szeparálás, 28 meddő, 7, 25, 27, 28, 29, 31, 33, 34, 44, 47, 48, 321
-tulajdonság, 105, 123, 307 -oldódása, 31
mágnesezhető, 28, 125, 126 -olvadáspontja, 44
-fémes vegyület, 28 -szilikátos, 8
magnetit, 28 -tartalom, 27
magnezit, 54 medence, 6, 8, 45, 46, 48, 50, 75
magnézium, 20, 25, 26, 36-38, 47, 49, 50, 55, 67, 71, 72, falazata, 46
75, 101, 113, 119, 163, 165, 218, 220, 222, 279, 310, megengedhető üzemi hőmérséklet, 137
311 megeresztés, 125, 148, 168, 172, 174, 178, 180-182, 202-
magnézium-oxid 36, 44, 47-49, 243, 245 205, 207, 209- 212, 216, 217-223, 228, 230, 234, 321
-olvadáspontja, 47 -hőmérséklete, 172, 173, 178, 180, 181, 202, 204, 205,
makromolekula, 11, 22, 249, 251, 252, 255, 258, 264 207, 209, 210, 213, 214, 217, 218, 220
-alakja, 258 -ideje, 217, 218
-kapcsolódása, 264 -időtartama, 181, 202, 220
-lánc, 255 megeresztési elridegedés, 178, 181, 184, 191, 232, 234,
-tulajdonsága, 22 321
makroszkopikus megeresztődés, 209
-dúsulás, 90, 91, 320 megnyúlás, 105, 186
--mértéke, 91 megolvadás, 57, 58, 62, 63, 81, 192
mállási folyamat, 25, 26 megolvasztás, 21, 44
mangán megoszlási tényező, 56, 57, 77, 78, 321
-kiégés, 64 megszakító reakció, 251
-szulfid, 49, 72, 164, 192 megszilárdulás, 162, 276
-olvadáspontja, 192 megszilárdult fázis, 83
mangán-karbid, 200, 203, 206 megújulás, 108, 185, 186, 288, 289, 321
mangánötvözésű melegalakítás, 58, 206, 283
-hidegalakító szerszámacél, 203, 204 meleghengerlés, 96
- edzése, 204 melegmegmunkáló acél vegyi összetétele, 207
-nemesíthető acél, 177 melegmegmunkáló szerszám, 206-209
-szerszámacél, 203 melegmegmunkáló szerszámacél, 200, 202, 206-209
maradék-ausztenit, 145, 147, 174, 175, 177, 206, 207, 212, - hőkezelése, 208
228, 230, 232, 320 - ötvözői, 206
-átalakulása, 228, 230 -felhasználási területe, 206
-mennyisége, 177 melegsorjázás, 208
maradó alakváltozás, 22, 227, 294 melegszilárd acél, 187
maradó feszültség, 227, 317 -kúszással szembeni ellenállása, 187
-nyomó, 272 melegszilárd acélcső, 189
márga, 243 melegtörés, 58
maró váltólapkája, 239 melléktermék, 43, 254
martemperálás, 171, 172, 321 mélyhúzott, 105
martenzit, 123, 125, 126, 144-147, 165, 170-173, 175, 176, menetfúró, 204
180, 184, 202-204, 209, 212, 214, 225, 321 menetvágó, 214
-keménysége, 146 mérettartósság, 206
-képződés, 155, 316 mérőműszer, 183
-megeresztődése, 203 mesterséges öregítés, 202, 214, 321
martenzites mész, 34, 55, 57, 59, 63, 64, 247
-alapszövetbe ágyazott kemény karbidok, 202 mészkő, 7, 8, 34, 44, 47, 48, 55
-átalakulás, 144, 145, 146, 147, 174, 176 metallurgiai módszer, 34, 67
-kéreg, 228 metán, 188, 189, 230, 250, 267
-korrózióálló acél, 183, 184 -képződés, 189
-réteg, 147 metastabilisan kristályosodott öntöttvas, 162
-szerkezetű acél, 147, 170, 172 meteorvas, 5, 6, 11
-szövet, 147, 148, 155, 174, 175, 189, 203 mettlachi, 247
martenzitesre edzett acél, 170, 227 mezőgazdasági eszköz, 177, 200
másodlagos kötés, 16, 17, 23, 255, 258, 276 Mf hőmérséklet, 145, 172, 176, 177, 263
mátrix, 149, 199, 261 Mg2Si, MgZn2, 218
341
TÁRGYMUTATÓ
mikrodúsulás, 88, 90, 91, 321

-mechanizmusa, 128 N
-mértéke, 88
mikroötvözés, 154, 157 nagy alakváltozó képességű anyag, 99
-cirkóniummal, 152 nagy keménységű anyag, 199
-ötvözők, 152, 153, 154 nagy tisztaságú, 66, 84, 100
-vanádiummal, 143 -alumínium, 100
mikropórus, 92, 142, 188 -fém előállítása, 75
mikrorepedés, 23, 288, 321 -réz, 100
mikroszerkezet, 13, 21, 98, 283 nagyhőmérsékletű alkalmazás, 66, 148, 189
-és a tulajdonságok kapcsolata, 21 nagyolvasztó, 33, 44-48, 50, 53, 236
mikroszkopikus, 13, 79, 90, 97, 214, 292, 323 nagyolvasztó salak, 48
mikrotűk, 138 nátrium, 31, 38, 40, 75, 229, 244, 245
minőségi acél, 122, 123 nátrium-aluminát lúg, 31
módosulat, 23, 236, 237 nátrium-klorid, 24, 75
molekula, 13, 15-17, 22-24, 28, 235, 237, 249, 253, 255, nátrium-oxid, 40, 243, 245
259, 265, 269, 286, 288, 322 nátronlúg, 11, 31
-apoláris, 22 -vizes oldata, 31
-folyadék, 28 nátronüveg, 244, 245
-poláris, 24 negatív hőmérsékleten üzemelő szerkezet, 66
molekuláris szerkezetű, 235 nehézfém vegyület, 26
molekulává egyesülés, 142, 188 nemesacél, 65, 67, 122, 123, 199, 300, 313
molibdén, 29, 70, 71, 113, 121-124, 127-130, 132, 133, 135, nemesfém, 9, 17, 26, 35, 43
153, 156, 163, 173, 176-178, 180, 182, 184, 185, 187, -kinyerése, 43
188, 194, 195, 203, 206, 207, 209-211, 224, 232-234, nemesgáz, 14, 15
238, 275, 306-311, 313 nemesítés, 148, 170, 174, 180, 181, 187, 191, 227, 234,
molibdén-karbid, 153, 200, 210 321
monomer, 21, 22, 249-255, 257, 261, 262, 264, 276, 289, -technológiája, 180
321, 322 nemesített
-gyártása, 250 -acél, 175, 238
-ismétlődési távolsága, 252 -állapotú, 184, 187, 223, 238
-kapcsolódása, 251, 252 -hidegszívós acél, 184, 185
-kötései, 254 nemesíthető
-polimerizációja, 251 -acél, 173, 174, 176-179, 182, 183, 228, 233, 300
morfológia, 149, 270, 321 --ötvözése, 176
-kompozitoké, 270 -alumíniumötvözet, 221, 222
motorblokkok, 166 -korrózióálló acél, 233
Ms hőmérséklet, 145, 155, 172, 176, 189, 190 -rugóacél, 182
műanyag, 2, 3, 10-12, 21, 22, 24, 183, 235, 241, 249, 252, nemfémes elemek vegyületei, 235
254, 255, 257-259, 261, 262, 264, 267, 271, 272, 276- nempoláris, 29
279, 281, 282, 291, 316, 324 Nernst törvény, 38
-előállítása, 250, 251 neutron, 236, 289
-fémes karakterű, 12 -fékezése, 236
-háztartási eszközök, 261 -sugárzás, 141
-hőre keményedő, 258, 262, 263, 277 nikkel, 5, 10, 12, 17, 19, 20, 25, 26, 29, 36-38, 43, 76, 77,
-hőre lágyuló, 16, 22, 258-260, 262, 277, 288 101, 102, 113, 117, 121-139, 148, 154, 156, 158, 163,
--szerkezeti képlete, 260 173, 176-179, 184, 185, 187, 188, 194, 195, 198, 206,
-kötés energiája, 254 207, 220, 222-225, 232, 238, 239, 281, 297, 298, 306-
-kristályos szerkezetű, 257 311
-lágy PVC, 261 nikkelegyenérték, 127
-poliaddiciós, 253 nikkelérc, 26
-szerkezete, 257, 263, 267 nikkel-króm ötvözés, 206, 207
-termelés, 259, 261, 262 nikkelötvözés, 117, 123, 131, 140, 154, 184, 232
-tulajdonságai, 254 nióbium, 70, 71, 121, 122, 123, 124, 126, 128, 129, 130,
műanyagalakító szerszám, 234 133, 139, 156, 157, 183, 198, 223, 224, 225, 238, 239,
műgumi, 266, 297 306, 307, 308, 312
műkaucsuk, 264, 265 nióbium-karbid, 200, 238, 239
műrevalóság, 27 nióbium nitrid, 200
műszál, 276 nitiol, 12
342
TÁRGYMUTATÓ
nitrid, 69, 73, 86, 130, 143, 152-154, 182, 196, 197, 199,
223, 232, 233, 235, 237, 242, 275, 280 O, Ó
-keménysége, 232
-szabadentalpiája, 143 olaj, 204, 207, 265, 266, 321
nitridálás, 229, 232, 233, 234, 299, 321 olajálló burkolat, 267
nitridálható, 233 oldat, 14, 19, 20, 24, 26, 29, 31, 33, 37, 38, 40, 57, 69, 70,
nitridált kéreg, 233 84, 88, 91, 94, 133, 141, 142, 148, 153, 157, 196, 206,
nitridképző, 70, 127, 130, 153, 183, 197, 198, 224 208, 214, 223, 291-293, 320, 321
-elem, 70, 197, 198 -kristályosodása, 84, 87
nitrocementálás, 234, 316 -szétválasztása, 33
nitrogén, 12, 15, 17, 20, 47, 59, 61, 63, 65, 66, 69, 70, 73, -túltelített, 26, 31, 91
74, 107, 121, 126, 128, 129, 132, 133, 135, 137, 139- -vegyületé, 30, 97
143, 152, 153, 161, 194, 198, 223, 224, 228, 229, 232- oldatba vitel, 206
234, 238, 250, 254, 260, 263, 265, 273, 276, 302, 304- oldatlan karbid, 180, 211
306 oldhatatlan
-kiválás, 153 -karbid, 128
-megkötése, 143 -komplex vegyület, 30
-oldódása, 69 -meddő, 33
-oldott, 65, 143, 152 -oxid, 64
-ötvözése, 229 -szulfát, 77
nitrogént leadó közeg, 233 -szulfid, 58
normál szabadentalpia, 35, 36 -vasban, 68, 92, 128, 192
-oxidé, 36 -vegyület, 67
normálfeszültség, 38, 286 oldható vegyület, 31
normalizálás, 192, 197, 227 oldhatóság, 31, 42, 43, 76, 85, 88, 91, 92, 112, 115, 116,
normalizált, 174, 223, 305 121, 141, 142, 172, 187, 229, 238, 244, 324
növelt folyáshatárú acél, 197 -határa, 88, 91, 114, 142
növényi rost, 249 -magnéziumé, 119
-ötvözőé, 214
-vasban
Ny --oxigéné, 55
-vízé, 26
nyersolaj feldolgozása, 187 oldhatóságig telített olvadék, 142
nyersréz, 43, 53, 76 oldó
-előállítása, 43 -anyag, 20
-finomítása, 43 -elemi cella, 121
nyersvas, 7-9, 11, 43, 44, 47, 48, 50-55, 57- 59, 61, 63, 65 -fém, 19, 113, 141
-alapanyagai, 52 -rács, 138
-gyártás, 8, 11, 33, 43, 44, 46, 48, 50, 53, 157 oldó izzítás, 129, 138, 322
--technológia, 8 oldódás, 23, 24, 33, 44, 69, 70-72, 76, 120, 121, 141, 180,
-kéntartalma, 59 187, 206, 210, 227, 291, 298, 315
-mangántartalma, 58 -fémioné, 38
-minőség, 51 -híg oldatban, 24
-összetétele, 50, 54 -jellemzői, 258
-redukció, 48 -karboné, 7, 64, 229
-salaktartalma, 8 -korlátlan, vasban, 184
-tulajdonságai, 8 -nitrogéné, 69
nyersvascipó, 79 -sebessége, 33
nyersvaskeverő, 54 oldóképesség
nylon, 250, 277, 282 oldószer, 23, 31, 237, 262
nyomásos öntés fémé, 210 oldószerállóság, 22
nyomással terhelt szerkezet, 156 oldott
nyomástartó berendezés, 134, 148, 155, 156, 161, 305 -atom, 20, 55, 141, 216
nyomófeszültség, 120, 145, 227, 272, 282 -elem, 9, 20, 24, 55, 59, 65, 67, 114, 121, 127, 141, 142,
nyomószilárdság, 243, 245, 248, 269, 272 196, 217
nyúlás, 97, 99, 104, 107, 150, 152, 159, 165, 166, 186, 195, -gáztartalom, 64, 73, 91, 93
260, 265 -hidrogén, 73, 142
-sebessége, 186 -karbon, 20, 128, 143, 144, 145, 146, 147, 170, 172,
176, 208
343
TÁRGYMUTATÓ
-nitrogén, 65, 143, 152 ónfürdő, 244

-oxigén, 55, 57, 58, 59, 65, 67, 71, 72, 73, 92, 157 ónozott lemez, 282
-ötvöző, 121 optikai, 10-12, 21, 227, 244, 245, 279, 294
-só, 25 -eszköz, 245
-szennyező, 67 -jellemző, 294
oldott anyag, 84, 85, 88, 90, 93 -kábel, 11
-dúsulása, 87 -mikroprocesszor, 12
-elszállítása, 88 -szál, 10
-koncentrációja, 78, 85, 88 -tranzisztor, 12
oldott egyensúlyi gáztartalom, 73 óriásmolekula, 21, 258
oldott karbon, vasban, 128 orvosi eszköz, 131
olló kése, 204 oxid, 5, 9, 10, 23, 25, 26, 29, 34, 36, 37, 40, 42, 43, 47, 48,
ólom, 26, 29, 73, 77, 117, 122, 128, 192, 193, 245, 282, 306 50, 53, 55, 57-59, 64, 65, 67, 68, 71-73, 86, 125, 130,
ólomkristály, 245 135, 136, 153, 183, 235, 242-244, 246
ólomötvözés, 193 -képződése, 53, 153
olvadáspont -magasabb rendű, 29
-fémé, 111 -normál szabadentalpiája, 36
-kvarcüvegé, 243, 244 -stabilitása, 72
-magnéziumoxidé, 47 oxidáció, 4, 5, 7, 8, 43, 46, 48, 49, 53-55, 57, 58, 64, 65,
-mangán-szulfidé, 192 135, 148, 276
-meddőé, 44 -sebessége, 136
-oldaté, 40 -szilíciumé, 57
-salaké, 6, 55 -terméke, 64, 73
-szilícium-dioxidé, 47 oxidációs folyamat, 53, 57, 64, 136
-szilikáté, 48 oxidáló atmoszféra, 167
-timföldé, 40 oxidcsíra, 69
olvadék oxidképző, 50, 59, 69
-ból kristályosodó grafit, 165 oxidkerámia, 11, 235, 242, 243, 246
-fázis, 87 oxidmentes kerámia, 235, 237
-feletti gáztér, 73 oxidréteg, 125, 136, 292, 323
-fémé, 53, 73, 84, 89, 91, 139, 279 oxidszemcse, 243
-gáztartalma, 91 oxigén
-hőmérséklete, 80, 85, 93 -átadás, 135
-koncentrációja, 85 -befúvás, 55
-kristályosodása, 82, 85, 87, 90, 143 -cseppfolyósítása, 11
-oldott gáztartalma, 91 -iránti affinitás, 71
-összetétele, 87 -lándzsa, 71, 75
-szennyeződése, 78 -megkötése, 153
-vasé, 119 -oldott, 55, 57- 59, 65, 67, 72, 73, 92, 157
olvadék megszilárdulása, 27 -reakciója karbonnal, 41
olvadt -tartalom, 8, 64, 68, 69, 72, 73, 92, 153, 155
-acél, 67, 71, 72 oxigénanód, 39
-hőmérséklete, 69 oxigéndús közeg, 30
-állapot, 7, 27, 43, 47, 70, 72, 88, 91, 94, 192, 283 oxigénes acélgyártás, 55, 57, 63
-fázissal burkolt, 163 oxigénes konverter, 54, 61
-fém, 48, 58, 63, 95, 96, 210 oxigénes konverterben gyártott acél összetétele, 61
-fémfázis, 58 oxigénsugár, 55, 57
-katód, 75 ózon, 289
-kondenzátum, 68
-réz, 43
-salak, 7, 30, 50 Ö,Ő
-sűrűsége, 30
-vas, 8, 73 öblítő gáz, 74, 75
olvasztás, 43, 238, 243, 245 öblösüveg, 244
olvasztási zóna, 46 ömlesztő hegesztés, 131, 155, 156
ón, 5, 20, 26, 29, 38, 73, 75, 113, 118, 282, 292, 311 önnemesedő, 222
ónérc, 5 öntés, 5, 6, 11, 51, 66, 70, 74, 79, 81, 89, 90, 93, 94, 95, 96,
ónbronz, 118, 119 115, 148, 159, 161, 162, 163, 166, 283, 294, 299
-mechanikai tulajdonságai, 118 -félfolyamatos, 89, 96
ón-dioxid, 5 -folyamatos, 11, 89, 94, 95
344
TÁRGYMUTATÓ
-formába, 3, 13, 16, 25, 35, 50, 51, 63, 69, 73, 81, 112, ötvözőelem, 101, 114, 122, 123, 126, 133, 163, 192, 214,
151, 184, 233, 235, 237, 249, 270, 320 228, 317
-homokformába, 11, 163 ötvözött
-tuskóé, 89, 90, 91, 96 -acél, 66, 122-124, 128, 131, 135, 155, 158, 178, 180,
önthetőség, 5, 118, 159, 161, 166, 191 182, 196, 207-209, 310
öntödei nyersvas, 51 -alaplemez, 281
öntőforma, 96, 263 -minőségi acél, 123
öntőnyílás, 95 -nemesacél, 123
öntőtölcsér, 90 -nemesíthető acél, 177
öntöttvas, 8, 51, 90, 122, 161-167, 233, 282, 312, 313, 317- -rugóacél, 182
319, 322, 324
-lemezgrafitos, 164
-metastabilisan kristályosodott, 162 P
-szilárdsága, 165
-temperált, 168 palack, 222, 259, 261
öntőüst, 65, 95 papír, 280
öntővályú, 95, 96 papírmalom, 162
öntvehengerlés, 89, 96 parciális nyomás, 73, 74
öntvény, 66, 114, 124, 128, 159, 161-166, 241, 303, 306 passziválás, 159
-kristályosodása, 163 passziváló, 136, 158
-minősítése, 160 passzivitás, krómtartalom biztosította, 129
-temper, 162, 166, 169, 170, 241, 312, 317 pellet, 34, 43, 44
öregedés, 143, 152-154, 196, 202, 266, 288, 322 pelletezés, 34
öregítés, 214, 216, 225, 321 penge, 205
őrlő berendezés, 201 pénzérme, 117
örvényáram, 226 perlit, 150, 165-170, 189, 197, 223, 322
összetételbeli kiegyenlítődés, 14 -átalakulása, 166
összetételbeli különbség, 81, 228, 320, 321 -szemcsés, 170
összetétel-változás, 81, 228 perlites átalakulás, 211
ötvözés perlites tempervas, 167, 168, 169, 322
-hatékonysága, 71 -mechanikai tulajdonságai, 168, 169
-karboné, 154 perlitmentes acél, 197, 198, 223
-krómmal, 137, 205, 206, 208 perlitszegény acél, 197, 198
-mangánnal, 147, 177, 203, 232 perlitszemcse, 150
-molibdénnel, 133, 185, 207, 211, 232, 234 perlittartalom, 150
-vanádiumé, 184, 210 peroxid, 264
ötvözet, 7, 11, 12, 19, 79, 88, 97, 115-117, 119, 122, 125, persely, 228
128, 135, 140, 145, 148-151, 166, 177, 214, 219-223, pirolízis, 236
271, 278, 299, 300, 306, 307, 310-312, 318, 320-324 pirometallurgiai eljárás, 29, 34, 37, 42, 43, 53
-szakadási nyúlása, 119 platina, 24, 76, 276
-tulajdonságainak változása, 220 plattírozás, 281
ötvözetlen plattírozott lemez, 281
-acél, 122, 135, 136, 159-161, 173, 174, 176, 180, 199, plexi, 11, 262
209, 292, 297 pogácsa, 297
-keménysége, 209 poliaddíció, 251, 254
-acélöntvény, 159 poliamid, 253, 260, 261, 267, 277
-minőségi acél, 122 poliészter, 253, 263, 267
-nemesacél, 122 polietilén, 251, 252, 257, 259-261, 267, 277, 297
-szerkezeti acél, 165 -kristály, 257
-szerszámacél, 200, 201, 202, 213, 214, 300 -lineáris szerkezetű, 252
-edzése, 201 poligonális szerkezet, 108
ötvözetrendszer, 203, 206 poligonizáció, 108
ötvöző, 70, 100, 101, 120, 121, 127, 128, 130, 131, 148, poliizoprén, 264, 266
155, 158, 159, 164, 176-178, 183, 189, 194, 203, 204, polikondenzáció, 251, 252, 253, 322
206, 214, 218, 223, 225, 306 -folyamata, 252, 254
-mennyisége, 121, 155 polimer, 1, 2, 10, 21, 22, 242, 249, 250, 252, 254, 255, 257-
-oldhatósága, 214 259, 261, 262, 264, 265, 267, 269-271, 276, 277, 287,
-oldott, 121 289, 321, 322
-szubsztitúciósan oldott, 120 -elágazó szerkezetű, 262
-vasé, 70
345
TÁRGYMUTATÓ
-lánc, 252, 257, 259 -paraméter, 19, 137, 141, 146

-- szétválása, 258 -pont, 19, 24, 140, 318, 319
-lineáris, 252, 255, 257, 258, 264, 266 -rendezetlenség, 99
-monomerei, 250 -szerkezet, 16, 18, 19, 20, 22, 23, 24, 112, 215
-szerkezete, 254, 258, 287 -tetragonális, 170, 172, 216
-szindiotaktikus, 276 -típus, 112
-térhálós, 258, 264 -torzulás, 20, 113, 119, 120, 121, 137, 145, 147, 170,
-természetes, 249 172, 209, 214, 217
-tulajdonságai, 21 -martenzites, 155
polimerizáció, 251, 252, 254, 322
-foka, 252
polimetilmetakrilát, 22, 260 R
polioximetilén, 260, 261, 267
polipropilén, 250, 259, 260, 261, 267, 277 rácselem, térközepes, 146
polírozás, 233, 236 rácshely, 22, 84, 141, 188
polisztirol, 22, 259, 260, 261, 267, 282, 297 rácshézag, 141, 142, 265
-habosított, 261 -mérete, 141
poliuretán, 11, 254, 265, 267, 282 rácshiba, 100, 102, 103, 107, 140, 172
-szerkezete, 254 rácsparaméter
polivinilklorid, 250, 259, 260, 267 - alumíniumé, 216
pontszerű hiba, 140 ragasztó, 22, 34, 254
por, 33, 240, 247 reagens, 67, 71, 254
-szálló, 47 reakció
por alakú, 33, 240 -egyensúlyi állandója, 67, 73
porcelán, 10, 11, 23, 247 -feltételei, 55
porcelángyártás, 3 -hőtermelése, 41
porkeverék, 238 -kalcium, 50
porkohászati technológia, 238, 283, 300, 319, 322 -sebessége, 55, 71
porozitás, 94, 238, 247 -termék, 29, 30, 33, 42, 47, 55, 67, 69, 252, 291
portland cement, 11, 247 redukálódott
pórus, 7, 43, 91, 94, 157, 246 -fém, 7
-tömlő alakú, 91 -vas, 6, 7
potenciálkülönbség, 38, 316 redukálószer, 6, 37, 44, 73, 323
pörkölés, 29, 30, 31, 34, 323 redukált feszültség, 295
primeren, 150, 166 redukció, 5, 33, 46, 57, 64, 72, 73
propán, 250 -direkt, 7, 8
propilén, 250 -hidrogénnel, 37
proton, 15 -indirekt, 47
pyrex, 245 -vasé, 47
-mangáné, 59
-oxidból, 9, 36, 37
R -vasé, 6, 37, 43, 44
redukciós
rács, 17, 19, 20, 22-24, 37, 98, 112, 119, 137, 138, 140-142, -folyamat, 34
144, 147, 155, 172, 182, 237, 242, 324 -zóna, 46, 47
-állandó, 215 reflexió képesség, 281
-átbillenés, 147, 189 rekombinálódás, 63
-átrendeződés, 147 relaxáció, 108
-elem, 141, 146 rendezetlenség, 103
-elemi, 16 rendezetten, 80
-energiája, 24 rendszer
-fémé, 24 -egyensúlya, 13
-ferrité, 138 -energiája, 80, 107, 109, 214, 217
-hexagonális, 120, 236, 287 repedés, 26, 59, 90, 94, 155, 157, 159, 164, 175, 176, 191,
-ionos kötésű, 18, 20, 150 236, 245, 265, 269, 271, 280, 286, 287-289, 291, 292,
-kocka, 17, 144 316, 320
-kovalens kötésű, 22, 24 -keletkezése, 94, 228, 288, 291
-méret, 20, 146, 216, 217 -terjedése, 265, 269, 280, 286-288
-orientáció, 109 -terjedési sebessége, 286, 288
346
TÁRGYMUTATÓ
-termikus feszültség okozta, 90 ridegséget okozó, 52, 138

repedés képződés, termikus feszültségek okozta, 90 ridegtörési hajlam, szerkezeté, 197
reprodukálhatóság, 227 ritkaföldfémek, 71, 72
repülőgéptest, 278 robbanómotor, 10
réskorrózió, 291, 293 robbanómotor blokk, 161
részecske, 13-17, 21-23, 37, 42, 47, 58, 63, 69, 80, 81, 86, rongyvagdalék, 271
88, 93, 107-109, 113, 226, 227, 235, 237, 286-288, 317, rost, 249, 269
318, 321, 323 rozsda, 63, 157, 159, 291, 323
-mérete, 69 rozsdásodás, 157, 158
-oxid, 69 röptében olvasztó berendezés, 31
-vándorlása, 108 rövidtávú rendezettség, 14, 22, 79
reszelő, 201 rövidülés, 105
réteg rúd, 78, 79, 89, 95, 105, 119, 125, 151, 201, 208, 221, 226,
-alumíniumban dús, 228 272, 297
-karbonoldó képessége, 229 rúdacél, 151
-keménysége, 229 rugalmas
-korrodált, 291 -alakváltozás, 215, 295
-korrózióálló, 281 -állapot, 258
-olvadék, 75 -viselkedés, 264, 265
-oxid, 125, 136, 292, 323 rugalmasság, 265, 266
-rozsda, 157 rugalmassági határ, 107, 185, 191
-szálirányú, 269 rugalmassági modulus, 236, 273, 275, 276
-vastagság, 242 rugó, 181, 183, 191, 223
rétegelt lemez, 269 rugóacél, 182
rétegelt társított anyag, 270, 280
reve, 63, 135, 136, 291, 323
reveréteg, 136 S
revésedés, 126, 291
revésedésálló acél, 136 sablon, 262
revésedéssel szembeni ellenállás, 136, 138 sajtolás, 79, 239, 245, 283, 298
réz, 2-5, 9, 11, 17, 19, 20, 24-27, 29-31, 36-38, 40, 42, 43, sajtolt, 79, 119, 221, 222, 238
61, 73, 75-77, 89, 91, 94, 96, 99-105, 107, 111-119, 121- -előgyártmány, 238
123, 127, 128, 133, 141, 142, 148, 149, 156, 158, 161, -profil, 222
163, 194, 216, 218, 220, 222-225, 282, 291, 292, 297, -rúd, 119
303, 306, 308, 311, 316, 319, 323 salak, 5-8, 18, 30, 44, 46, 48, 50, 55-59, 62-65, 67-69, 72,
-alakítással keményített, 103 73, 247, 248
-ipari tisztaságú, 76 -csapolt, 30
-katód, 77 -képződés, 48, 57
-kohósítása, 5, 31, 73 -komplex szilikátos, 57
-oxid, 36 -mésztartalma, 59
-tisztasága, 100 -nagyolvasztóé, 48
-tisztítás elektrolízissel, 11 -olvadáspontja, 6, 55
réz(I)szulfid, 4, 30,43 -szilikátos, 18
réz-alumínium ötvözet, 117 -viszkozitása, 8
rézbevonat, 282 salakfázis, 30, 49, 56, 73
réz-cink ötvözet, 19, 115, 311 salak-fém rendszer, 57
rézérc, 30 salakképző, 8, 34, 44, 47, 48, 50, 55, 57, 58, 63, 64
rezgéscsillapító, 261, 265, 279 -adagolása, 8
rézhulladék tisztítása, 76 -oxid, 47
réz-nikkel ötvözet, 117 -összetétele, 44
réz-ón ötvözet, 118 salakolóüst, 48
rézötvözet, 114, 117-119, 139, 214, 222, 223 salakrészecske, 7, 72, 74
-nemesítése, 222 salakzárvány, 72, 94
réztartalom, 30, 102, 218 -tartalom, 73
rézzel ötvözött, 75, 123, 218 salakzárványosság, 90
-alumínium, 218 samott, 45, 246
rideg állapotú, 23, 258, 286 sárgaréz, 19, 73, 114, 115, 116, 297, 323
ridegedés, 135, 137, 178, 181, 184, 197, 289 -mechanikai tulajdonságai, 116
-elkerülése, 184 savállóság, 266
ridegség, 24, 192, 238, 271
347
TÁRGYMUTATÓ
savas kémhatású, 30, 47, 57 -erősítés, 259, 272, 273, 275, 276, 279, 280
Schaeffler-féle diagram, 127, 130, 184 -gyártása, 276
sebészeti szerszám, 131 -köteg, 277
selyem, 10, 249 -szerves, 236
Siemens-Martin eljárás, 61 -üveg, 11, 245, 276, 277, 278, 297
Sievers-törvény, 73 -volfrám, 276
siklócsapágy, 262, 282 szalag, 79, 84, 96, 131, 148, 151, 221, 224, 225
síküveg, 244 szálas anyag, állati eredetű, 2, 249
-gyártása, 244 szálerősítés acélhuzallal, 272, 280
SiO2, 30, 36, 40, 44, 46, 47, 48, 57, 63, 64, 69, 70, 72, 73, szállítóberendezés, 197
242, 243, 245, 246, 247 szállítótartály, 261
-tartalom, 48, 63 szállítószalag, 267
só, 139, 277, 321 számítógép, 11, 261
só kiválás, 289 száraz lepárlás, 44
SO2, 30, 36, 43, 49 szárítás, 245
sófürdő, 190, 191, 204, 205, 212 szelén, 43, 76, 192, 193
sokkristályos fém szelep, 184
-mechanikai tulajdonságai, 99 szélfrissítéses acélgyártás, 53
sörétezés, 225 szemcse, 28, 29, 31, 33, 34, 59, 82, 84, 92, 97, 98, 105,
söripari berendezés, 131 107-109, 128, 138, 145, 149, 154, 163, 166, 172, 180,
sporteszköz, 278, 282 188, 197, 199, 206, 210, 218, 238, 243, 245-247, 259,
stabilizáló ötvöző, 130 270-272, 286, 288, 290, 292, 297, 321, 323
stabilizált korrózióálló acél, 126, 131 -alakja, 105
-titánnal, 130 -anyaga, 128
standard elektródpotenciál, óné, 292 -bénit, 174
sugár, 74, 81, 83, 226, 227 -egyesülés, 108, 109
-monokromatikus fény, 226 -finom, 82, 198
sugárzás, 226, 259, 285, 288, 289 -kiszakadás, 286
-ibolyántúli, 261, 289 -korund, 271
súrlódás, 192 -kvarc, 265
súrlódó, 289, 290 -mérete, 27, 28, 33, 34, 71, 98, 99, 103, 143, 149, 165,
sűrűség, 12-14, 16, 26, 28, 30, 40, 43, 48, 53, 71, 75, 86, 197, 198, 238
93, 103, 120, 138, 144, 147, 193, 214, 226, 227, 244, -növekedés, 108, 109, 197
245, 247-249, 258, 260-262, 265, 271, 275, 276, 279, szemcsedurvulás, 109, 111, 127, 131, 137, 140, 152, 154,
289, 292 179, 180, 197, 204, 206
-hőmérséklete, 111
szemcsedurvulási hajlam, 232
Sz szemcsedurvulást gátló, 179
szemcsefinomító, 123, 126, 223
szabadenergia, 36, 110, 143 szemcsehatár, 58, 93, 98, 99, 102, 105, 107-109, 126, 128-
szabadentalpia, 35-38, 43, 46, 49, 50, 59, 70, 80, 81, 141, 131, 133, 141, 142, 154, 163, 188, 286, 288, 291, 292,
145, 152, 153, 164, 166, 189, 199, 208 321, 323
-karbidé, 152, 178, 187 -képződés, 93
-kén-dioxidé, 59 -korrodálódott, 292
-képződési, 141, 164, 178, 189, 199, 208, 210, 217 -nagyszögű, 108
-különbség, 145 -szemikoherens, 144
-nitridé, 143 -vándorlása, 154
-változás, 50, 59 szemcsehatár korrózió, 126, 128, 129, 131, 291, 292, 323
szabadgyök-katalizátor, 251 szemcsék, gyémánt, 236
szabadtéri burkolat, 266 szemcsés kvarc, 270, 271
szakadás, 98, 186, 195, 295 szemcseszerkezet, 28, 184, 197, 283, 315
szakadási nyúlás, 104, 107, 113, 115, 119, 134, 148, 150, -finomítása, 7
152, 157, 159, 165, 219, 220 -finomítása hőkezeléssel, 197
-vasé, 104 -sugaras, 92
szál, 2, 10, 12, 84, 96, 159, 245, 249, 261, 270, 272- 277, szemcsetorzulás, 105, 284
279, 280, 289, 297 szemüveg, 262
-bomlása, 279 szén, 5-8, 34, 37, 46, 48, 55, 58, 59, 73, 92, 167, 229, 233,
-bór, 276, 279 236, 250
-elrendezés, 275 szén-dioxid, 34, 36, 41, 44, 46-48, 58, 167, 229, 233
-disszociációja, 167
348
TÁRGYMUTATÓ
szénhidrogén, 11, 61, 156, 187, 250, 266 szferoidit, 170, 323
szénkefe, 272 szferoiditos szerkezet, 170, 176
szénlánc, 276 szferoiditos szövetű acél, 170
szén-monoxid, 5, 34, 36, 37, 46-50, 55, 57-59, 64, 73, 92, -- folyáshatára, 170
167, 229, 233 szigetelő, 237, 247, 261-263, 266, 282
szénpor, 34, 61 -gyártására, 23
szennyező, 37, 43, 53, 66, 67, 72, 76, 100-102, 174, 230 szíjtárcsa, 261
-elem, 52, 101, 105 szike, 183
-eltávolítása, 43 szikraforgácsolás, 239
-koncentrációja, 76, 78 szikramentes szerszám, 223
-oldott, 67 szilárd anyag injektálása, 67, 71
-szerves, 64, 65 szilárd betét, 44, 61, 62, 63
szennyeződés, 42, 64, 65, 76, 77, 100, 103, 268 szilárd fázis, 33, 77, 82, 83, 86, 88, 89, 91, 92, 109, 150,
szerelvény, 151, 166, 261, 265 166, 178, 317, 320, 323
szerkezet -hőmérséklet-gradiense, 82
-amorf, 22, 84 -kristályszerkezete, 86
-homogén ausztenites, 131, 134 szilárd halmazállapot, 14
-homogén bénites, 190 szilárd halmazállapotú
-homogén ferrites, 128 -fém, 235
-homogenitása, 196 -szilikon, 266
-izotaktikus, 255 szilárd oldat, 19, 20, 81, 87, 97, 112, 113, 115, 119-122,
-izotróp, 97, 105, 318 140-142, 148, 153, 170, 172, 183, 211, 214, 222, 228,
-kristályos polietiléné, 257 255, 315, 317, 318, 322, 323
-kvarcüvegé, 244 -képződése, 20
-martenzites, 146, 147 -szubsztitúciós, 18, 19, 112, 113, 125
-poligonális, 108 -túltelített, 115, 119, 141, 142, 172, 214-216, 288, 319,
-polikristályos, 236, 242, 297 322, 324
-polimeré, 252, 258, 287 szilárd részecske, 47, 58, 80, 86, 93, 315
-poliuretáné, 254 szilárd/folyadék
-porózus, 6, 7, 34, 44, 157, 236, 248, 319 -fázis, 82
-primer, 254 -határ, 84
-rácsé, 16, 18, 19, 20, 22, 23, 24, 112, 215 -rendszer, 80
-rendezetlensége, 100 szilárdító hatás, 127
-ridegtörési hajlama, 197 szilárdság, 5, 22, 34, 96, 103, 104, 112, 115, 117-119, 125-
-szálas, 249, 264, 269, 270 127, 133, 147, 148, 150, 154, 155, 165, 166, 168, 170,
-szekunder, 254 173, 176, 181, 182, 184, 187, 189, 191, 195, 197, 198,
-szferoiditos, 170, 176 203, 206, 210, 217-219, 221, 222, 224, 238, 245, 248,
-szívós, 184 261, 265, 269, 271, 272, 275-277, 279, 280, 282, 289,
-tercier, 254 304, 308, 316, 321
-térhálós, 249, 257, 262, 265 -húzó, 245
-üvegé, 244 -szálirányú, 269
-változása, 246, 287, 321 szilárdságnövelés, 117, 184, 198, 223
szerkezeti acél, 150, 156, 222, 300 -mechanizmusa, 198
szerkezeti anyag, 1, 20, 21, 24, 97, 99 szilicid, 235, 238
szerkezeti elem, 194, 284, 290 szilícium, 7, 9, 23, 34, 36, 42, 46-48, 50, 51, 53, 54, 57-59,
szerszám 61, 64, 65, 67-71, 73, 75, 76, 100-102, 113, 121-123,
-anyaga, 199, 244 127, 128, 136-139, 152, 156, 159, 161, 163-165, 176,
-betét, 208 180, 182, 187, 195, 198, 203, 210, 218, 220, 222, 228,
-él, 193, 210 234, 235, 242-244, 250, 254, 265, 275, 280, 297, 306-
--hőmérséklete, 211 308, 311, 323
-éltartama, 192, 211 szilícium oxidációja, 54
-gyártás, 177, 207, 234, 236 szilícium-dioxid, 23, 34, 46, 47, 57, 59, 64, 243, 244
-szívóssága, 206 -olvadáspontja, 47
-test, 211 -stabilitása, 23
-üzemi hőmérséklete, 206 szilícium-karbid, 200, 239, 275, 276, 280, 297
szerszám kőzetfúráshoz, 236 szilícium-nitrid, 70, 200, 241
szerszámacél, 123, 192, 199-209, 228, 233, 238, 300-302, szilikát, 8, 10, 18, 26, 30, 34, 47, 48, 57, 58, 69, 72, 247,
307 281, 323
szerves anyag, 10, 29, 235, 249, 280 -amorf szerkezetű, 247
szétválasztás, 28, 29, 267 -komplex, 34, 57, 282
349
TÁRGYMUTATÓ
-olvadáspontja, 48
szilikatégla, 246 T
szilikátüveg, 22
szilikon, 254, 265, 266, 267, 282
szilimanittégla, 246 talajjavító anyag, 48
szindiotaktikus alakzat, 255 tantál, 70, 130, 239, 242
színezőanyag, 281 tantál-karbid, 200, 238, 239
színfém, 78, 87, 97-99, 102, 111-113, 140, 148 tárcsa, 201, 221
-előállítási költsége, 112 tárcsás tengelykapcsoló, 272
-kristályosodása, 87 társított szerkezeti anyag, 269
-olvadáspontja, 111 tartály, 139, 222, 259, 261, 278, 294, 320
-szilárdsági tulajdonságai, 99 tartósfolyás, 185, 288, 324
-tulajdonságai, 97, 102, 112 taszító erő, ionoké, 16
szinter, 43, 283 távvezeték, 156
szinterelés, 34, 279 teflon, 250, 262, 267
szintetikus tégla, 3, 11, 245, 246
-gumi, 3, 266 teherviselő szerkezet, 195, 221
-metanol, 11 telér, 26
-oxidkerámia, 11 telítési indukció, 105
-salak, 67, 72, 73 telítési szám, 163
-viszkóza, 11 tellúr, 43, 76, 192, 193
szintetikus salakos kezelés, 67, 72, 73 temperálás, 166, 167, 169, 324
szivattyú, 117 temperöntvény, 162, 166, 169, 170, 241, 312, 317
szivattyú járókerék, 261 temperszén, 167, 168, 169, 317, 322, 324
szivattyúelem, 184 tengely, 183, 222, 228, 232, 261
szívódási üreg, 93, 94, 96 tengelykapcsoló, 222
-tuskóban, 93 tengervíz okozta korrózió, 117
szívós alapszövetbe ágyazott karbidok, 210 tengervízállóság, 119
szívós anyag, 238, 286, 290 térben középpontos kockarács, 16, 119, 120, 121, 144, 317
szívós mag, 202, 225 térben középpontos tetragonális rács, 217
szívós szerkezet, 184 térháló, 22
szívósság, 22, 73, 125, 127, 133, 148, 154, 165, 170, 173, térhálósítás, 265
174, 176, 178, 179, 183, 194, 197, 198, 201-204, 206, természetes
208, 210, 225, 230, 232, 240, 241, 295, 321 -anyag, 11
szóda, 281 -cellulóz, 2
szolidusz, 77, 84, 87, 91, 93, 118, 220 -gumi, 264, 266
szőr, 249 -polimer, 249
szövetszerkezet, 82-84, 86, 87, 89, 105, 109, 110, 126, 127, termikus disszociáció, 9, 29, 63, 69, 236, 324
147, 148, 150, 151, 155, 162-165, 167, 169, 170, 174, termikus energia, 108
175, 176, 184, 189, 190, 192, 196, 197, 205, 206, 208, termikus fáradás, 206
210, 211, 214, 215, 227, 288, 317, 318, 324 termikus feszültség, 90, 94, 161, 168, 171, 172, 176, 190,
-dendrites, 83 191, 205, 206, 211, 212, 227, 233
-martenzites, 147, 148, 155, 174, 175, 189, 203 termikus feszültség okozta repedés, 90
-öntvényé, 166 termikus igénybevétel, 241, 284
-szferoiditos acélé, 170 termikusan aktivált folyamat, 107, 140, 167, 227
sztirolbutadién gumi, 267 termodinamikai, 82, 238
szubsztitúciós szilárdoldat, 18, 19, 112, 113, 125 termomechanikus kezelés, 198
szubsztitúciósan oldódó, 135 termoplaszt, 22, 258, 261, 262, 267, 324
-ötvöző, 24, 114, 120 -különleges célú, 259, 262
szulfid, 25, 30, 43, 48-50, 58, 59, 71, 72, 86, 163, 164, 192, -szerkezeti, 259
193 Thomas eljárás, 54
szulfidképződés, 50, 72 timföld, 31, 33, 40, 41, 42, 63, 75, 247
szuperfiniselés, 233 -disszociációja, 40
szuperszonikus repülőgép külső burkolata, 279 -elektrolízise, 75
szupravezető kerámia, 12 -gyártás, 31-33
szürkenyersvas, 50, 51 -kohósítása, 33, 41
szürkeöntvény, 162, 164, 166, 228, 297, 324 -kohósításra kerülő, 40
-lemezgrafitos, 164 -olvadáspontja, 40
szűrő, 262 -összetétele, 40
350
TÁRGYMUTATÓ
-tartalom, 40 -oldat, 31, 91, 142, 319

tisztítás, 11, 30, 53, 65-67, 72-78, 93, 196, 236, 267 -szilárd oldat, 115, 119, 141, 142, 172, 214-216, 288,
-energia szükséglete, 76 319, 322, 324
-hatásfoka, 73, 78 tuskó, 79, 90, 92-94
-mechanizmusa, 72 -felülete, 90
-mértéke, 66, 78 -kihozatala, 94
-rézhulladéké, 76 -szívódási üreg, 93
tisztítási folyamat, 52 tuskófej, 94
titán, 12, 25, 26, 36-38, 42, 67-70, 75, 76, 100, 113, 121- tuskóhiba, 94
124, 126, 128-130, 133, 137, 139, 147, 153, 156, 157, tuskóöntés, 89, 90, 91, 96
163, 185, 194-196, 198, 223, 238, 239, 242, 279, 297, tű, 273
301, 306-308, 311, 312 tű alakú, 190
-dioxid, 36, 37, 40, 70 tűkristály, 273, 275, 324
-karbid, 20, 153, 200, 238, 239, 241 tűzálló anyag, 9, 44, 54, 94, 246
-nitrid, 70, 200 tűzálló falazat, 8, 9, 44, 54, 59, 62, 75, 90, 94, 246, 320
-szivacs, 297 tűzálló tégla, 62, 75
torokgáz, 30, 33, 47 -összetétele, 246
-fűtőértéke, 47
-összetétele, 47
torokgáz vezeték, 47 U, Ú, Ü, Ű
torokzár, 45
többfázisú ötvözet, 79, 121, 148, 149, 166, 271, 291, 292 újrafeldolgozás, 27, 30, 43, 53, 65, 298, 299
többkomponensű rendszer, 81, 85 -fémé, 27
tölcsér, 90 -üveghulladéké, 244
töltőanyag, 265 újrakristályosítási hőmérséklet, 111
tömítés, 262, 266, 267 újrakristályosító izzítás, 111, 195, 324
tömlő, 262, 266, 267 -hőmérséklete, 111
törékenység acélé, 7 újrakristályosodás, 109-111, 197, 289, 321
törés, 28, 34, 59, 192, 202, 269, 280, 286-288, 292, 295, -hajtóereje, 110
298, 315, 319 -hőmérséklete, 112
-bekövetkezése, 286 -ideje, 110
-csúszósík, 286, 287 -mértéke, 111
-fáradásos, 287 -szemcséé, 108
-ismétlődő igénybevétel okozta, 286 újrakristályosodott szerkezet szemnagysága, 109
-jellege, 286 utóhőkezelés, 222
-kúszás okozta, 286, 288 üdítőitalos doboz, 294
-mechanizmusa, 286 üledék, 28, 76
-normálsík, 286 ülepítő, 33
-oka, 286 üres rácshely, 84, 103, 108, 121, 140, 141, 142
-rideg, 66, 181, 287 -keletkezése, 140
-típusa, 287 űreszköz burkolata, 280
-túlterhelés okozta, 286, 287 űrkutatás, 262
törési felület, 167, 286 üst, 53, 66, 70, 73, 74
törési szívósság, 295 üst falazat, 73
transzkrisztallin, 286, 287, 324 üstmetallurgiai technológia, 66, 67
tulajdonság ütésállóság, 261
-fémeké, 97, 102, 112 üveg, 3, 4, 10-12, 23, 243-245, 262, 264, 275, 276, 288,
-változása, 105, 173 291, 297
-időbeli, 196 -adalékolt, 245
tulajdonságmódosító technológia, 89, 97, 105 -bórszilikát, 280
túlhűtés, 80-87, 89, 98, 120, 143, 145, 147, 163, 175, 320 -félvezető, 12
-koncentrációs, 86 -összetétele, 244, 245
-konstitucionális, 85-87, 320 -szerkezete, 244
-mértéke, 81, 83, 143 -szövet, 264
túlhűtött, 80-82, 85, 89, 147, 198 -viszkozitása, 244
-ausztenit, 147 üvegesedési hőmérséklet, 259, 265
túltelített üveghulladék újrafeldolgozása, 244
-ausztenit, 168 üvegszál, 11, 245, 276-278, 297
-ferrit, 150, 153, 172, 196 -gyártása, 276
-hidrogénben, 142
351
TÁRGYMUTATÓ
vasveszteség, 47
V, W vasszivacs, 7, 324
vas-szulfid, 30, 44, 48, 50, 58, 59, 64, 72, 163
vágó szerszám, , 200, 201, 204 védelem
vágóél, 211 -kopással szembeni, 290
vakancia, 108, 109, 140, 147, 188, 214, 216 -korrózióval szembeni, 282, 292
vákuum szivattyú, 41, 76 védőgáz, 78, 238, 276
vákuumozás, 67, 73, 74 védőréteg, 39, 276
Van der Waals kötés, 324 Vegard-szabály, 19
vanádium, 16, 38-40, 42, 62, 70, 76, 81, 113, 121-123, 128, vegyálló burkolat, 264
153, 154, 156, 157, 163, 176-178, 180, 182-184, 187, vegyértékelektron, 16, 24
188, 198, 203, 206-211, 223, 225, 302, 306-308 vegyi hatás, 21, 23, 24, 247, 254, 263, 271, 277
-karbid, 153, 178, 200, 208, 210 vegyi kötés, 258, 264, 276, 282, 289
-karbid képződési szabadentalpiája, 178 vegyi reakció, 29, 33, 251, 252, 279
-nitrid, 70, 200, 224 vegyipari berendezés, 184
vanádium ötvözésű acél, 143, 152, 177, 182, 209, 210 vegyipari rendszer, 135
vas vegyület
-aktivitása, 55, 68 -egyszerű szervetlen, 2
-egyensúlyi fázisai, 120 -képződése, 138, 153, 228
-elektrokémiai korróziója, 292 -kovalens kötésű, 17
-folyáshatára, 104 -oxidos, 5
-indirekt redukciója, 47 -szerves, 249, 250
-kohósítása, 9, 52 -szervetlen, 2
-korróziója, 157 -szulfidos, 26
-olvadéka, 119 vegyületkerámia, 235, 237, 238, 324
-oxigénoldó képessége, 55 veszteség, 42, 70, 71, 161, 289
-ötvözői, 70 -fémé, 29, 33
-redukáló olvasztása, 43 -fúvási, 59
-redukciója, 37, 44 -hiszterézis, 100, 105
-szakadási nyúlása, 104 -hő, 7, 40, 59
-szennyezett, 6 -kiégési, 70, 71
vasban -levágási, 94
-korlátlanul oldódó, 184 villamos
-oldhatatlan, 68, 92, 128 -csatlakozó, 262
--karbid, 128 -ellenállás, 63, 100-103, 105, 115, 117, 223, 226, 235
-oldott karbon, 128 --rézé, 103
vasbázisú ötvözet, 287, 323 -érintkező, 103, 272
vasbeton, 11, 159, 248, 272 -hevítés, 226
vasérc, 5, 33, 34, 43, 44, 47, 63, 316, 324 -ív, 62, 63, 324
-koncentrátum, 33, 47 -kábel, 266
-összetétele, 44 -mérőellenállás, 117
vas-karbid, 20, 150, 153, 155, 166, 167, 170, 172, 178, 187, -szigetelő, 10, 21, 23, 63, 247, 262, 263, 266, 272
189, 190, 197, 200, 316, 320, 322-324 -szigetelő képessége, 262
-bomlása, 167 -távvezetéki tartóoszlop, 158
-mennyisége, 155, 197 -töltés, 13, 23, 318, 321
-visszamaradó, 170 -vezetékanyag, 24, 100, 105, 261
vas-karbon ötvözet, 150, 151, 321, 322 -vezetés, 24, 98, 100, 102, 148, 235
vas-króm-nikkel egyensúlyi diagram, 138 -vezető, 24, 37, 40, 63, 75, 100, 102, 103, 109, 112,
vas-nitrid, 70, 200 122, 226, 236, 249, 282, 316
vas-oxid, 28, 30, 34, 36, 37, 40, 44, 46-50, 55, 57-59, 63, -vezetőképesség, 24, 40, 100, 102, 103, 109, 112,
67, 68, 70, 72, 135, 244, 247 122, 236, 249
-aktivitása, 50 villamosan töltött részecske, 37
-bázikus, 30 villáskulcs, 179
-koncentrációja, 50 viszkozitás, 68, 266, 276
-tartalom, 48 -üvegé, 244
vasöntvény, 161, 162, 165 viszkózus, 267
vasötvözet, 5-7, 89, 106, 121, 122, 125, 127 vizes elegy, 26, 247
vasúti szerelvény, 151 vizes mosás, 31
vasúti váltó, 147 vizes oldat, 31, 40, 76, 157, 159, 244, 291, 293, 318
vízgőz, 74
352
TÁRGYMUTATÓ
víztaszító, 266
víztelenítés, 29 Z, Zs
vízüveg, 34, 244
vízvezetéki szerelvény, 115 zárvány, 66, 72, 130
volfrám, 10-12, 17, 24, 70, 71, 82, 107, 113, 121, 122, 128, -eloszlása, 94
141, 153, 169, 176, 180, 188, 203-211, 221, 226, 238, -felúsztatás, 75
242, 275, 297, 301, 302, 304-308, 313 -nitrid, 130
volfrám-karbid, 153, 200, 204, 207, 208, 210, 238, 239 -szulfid, 192
volfrámszál, 276 zárványosság, 94
vonzóerő, 28 zománc, 281, 282
vörösiszap, 33 zónás átolvasztás, 75, 77, 78
vöröstörékenység, 164 zömítés, 208
vulkanizálás, 264, 324 zsugorító pörkölés, 34
vycor, 245 zsugorodás, 93-95, 155, 161, 163, 238, 284
whisker, 273 zsugorodás okozta fogyás, 94
353
SZABVÁNYMUTATÓ
EN 10027, 124, 125, 303, 306

MSZ 17779, 233 EN 573, 101, 102, 119
MSZ 17789, 205
MSZ 2295, 189 MSZ EN 10020, 122
MSZ 2666, 182 MSZ EN 10025, 151, 152
MSZ 339, 159 MSZ EN 10028, 156, 184, 189, 198
MSZ 3426, 239 MSZ EN 10083, 173, 177
MSZ 3770, 157 MSZ EN 10113, 154
MSZ 4747, 189 MSZ EN 10130, 196
MSZ 520, 147 MSZ EN 10207, 156
MSZ 6251, 196 MSZ EN 573, 101, 102, 119, 220
MSZ 705, 223
MSZ 8276, 159 MSZ ISO 5922, 168, 169
MSZ 8279, 162
MSZ 8628, 105
ANYAGMUTATÓ
28 Mn 6, 177
28Cr4, 232
10CrMo 9-10, 188, 189 30 CrNiMo 8, 177, 178, 179
10NiCr5-4, 232 30CrNiMo8KD, 195, 196
10S20, 193 31 CrMo 12, 233, 234
10SPb20, 193 34 Cr 4, 177
11CrMo 9-10, 188, 189 34 CrAlMo 5 4, 233
11SMn30, 193 34 CrMo 4, 177
11SMn37, 193 34 CrNiMo 6, 177, 179
11SMnPb30, 193 34Cr4KD, 195, 196
11SMnPb37, 193 34CrMo4KD, 195, 196
12 CrMo 20 5, 188, 189 35S20, 193
12Cr10MoVNi, 188, 189 35SPb20, 193
13CrMo4-5, 188, 189 36 CrNiMo 4, 177, 179
14NiCrMo13-4, 232 36 NiCrMo 16, 177, 178, 179
15NiCr13, 232 36SMn14, 193
15SMn3, 193 36SMnPb14, 193
16CrMo 9 3, 188, 189 37 Cr 4, 177, 178
16MnCr5, 232 37Cr4KD, 195, 196
16MnCr5KD, 195, 196 38 Cr 2, 177
16MnCrB5, 232 38 Si 7, 182
16Mo3, 188, 189 38CrCoWV 18-17-17, 207
16NiCr4, 232 38SMn28, 193
17 CrMoV 10, 188, 189 38SMnPb28, 193
17Cr3, 232 40NiCrMo2KD, 195, 196
17CrMoV 10, 188, 189 41 Cr 4, 177
17CrNi6-6, 232 41 CrAlMo 7 4, 233
17NiCrMo6-4, 232 41Cr4KD, 195, 196
18CrMo4, 232 42 CrMo 4, 177
18CrMo4KD, 195, 196 42CrMo4KD, 195, 196
18CrNiMo7-6, 232 44SMn28, 193
18NiCr5-4, 232 44SMnPb28, 193
2 C 22, 156, 173, 179 46 Cr 2, 177
2 C 25, 173, 179 46S20, 193
2 C 30, 173, 179 46SPb20, 193
2 C 35, 173, 179 50 CrMo 4, 177, 179
2 C 40, 173, 179 50CrMoV13-15, 207
2 C 45, 173, 179 50WCrV8, 203, 204
2 C 50, 173, 179 51 CrV 4, 177, 179, 182, 191
2 C 55, 173, 179 52 CrMoV 4, 182
2 C 60, 173, 179 55 Si 7, 182
20CrMoV 13 5, 188, 189 55NiCrMoV7, 207
20MnCr5, 232 60 Cr 3, 182
20MoCr3, 232 60 CrB 3, 182
20MoCr4, 232 60 SiMn 5, 182
21CrVMoW12, 188, 189 60WCrV8, 203, 204
24CrMo 10, 188, 189 61 Si 7, 182
25 CrMo 4, 177 61 SiCr 7, 182
25CrMo4KD, 195, 196 70MnMoCr8, 203, 204
353
ANYAGMUTATÓ
90MnCrV8, 203, 204

95MnWCr5, 203, 204
100Cr 6, 297 B
102Cr6, 203, 204
105V, 203, 204 B 235, 156, 159
B 350, 159
B 38.24, 159
A B 390, 159
B 490, 159
ABS 1, 193 B 60.50, 159
Al 99.0, 102 B 75.50, 159
Al 99.35, 102 BC 2, 232
Al 99.5, 102 BC 3 Z, 195
Al 99.7, 102 BC 3, 195, 232, 301
Al 99.8, 102 BCMo 1 Z, 195
Al 99.85, 102 BCMo 1, 195, 232
Al 99.90, 102 BCMo 2, 232
Al 99.98, 102 BN, 70, 200, 242
Al 99.99, 102 BNC 2, 232, 301
Al Mg2, 119 BNC 5, 232, 301
Al Mg3, 119 BNCMo 1, 232
Al Mg4, 119 BNCMo 2, 232
Al Mg5, 119
AlCu2.5Mg, 220, 221
AlCu2.5NiMg, 220, 221 C
AlCu2Mg2NiSi, 222 C 10 Z, 195
AlCu2SiMn, 222 C 10, 195, 232
AlCu4Mg1, 219, 220, 221, 222 C 15 Z, 195
AlCu4Mg1, 220, 221 C 15, 195, 232
AlCu4SiMg, 220, 221 C 22 Z, 195
AlCu5.5MgMn, 220, 221 C 35 Z, 195
AlCuMg, 222 C 35, 173, 178, 179, 195
AlMgSi, 220, 221 C 45 Z, 195
AlMgSi, 220, 221, 222 C 45, 173, 179, 195, 297, 302
AlMgSi1, 222 C 60, 173, 179, 302
AlSi1Mg0.8, 220, 221 C10, 232
AlSi1MgCuMn, 220, 221 C10KD, 195, 196
AlSi1MgMn, 220, 221 C15, 232
AlZn5.5Mg1.5, 220, 221 C15, 232
AlZn5Mg1Zr, 220, 221 C15KD, 195, 196
AlZn6Mg2Cu, 222 C16, 232
AlZn8MgCu, 220, 221 C21KD, 195, 196
ANS 2, 193 C35KD, 195, 196
Aö 400FK, 161 C45KD, 195, 196
Aö 450FK, 161 C45U, 201
Aö 500FK, 161 C70U, 201
Aö 550FK, 161 C80U, 201
Aö 600FK, 161 C90U, 201
APb 1, 193 C105U, 201
APb 2, 193 C120U, 201
AS 4, 193 CMo 1 Z, 195
AS 5, 193 CMo 3 Z, 195
354
ANYAGMUTATÓ
CMo 4 Z, 195
Cr 1 Z, 195
Cr 2 Z, 195 E
Cr 3 Z, 195
Cr5Mo 45.47, 188 E 295 N, 152
CuAl 8, 118 E 335 N, 152
CuAl10Ni5Fe4, 148 E 360 N, 152
CuAl8Fe3, 148 EAl 99.5, 102
CuAl9Ni3Fe2, 148 EAl 99.7, 102
CuBe1.7NiTi, 223
CuBe2Co, 223
CuCo2.5Be, 223
F
CuCr1Zr, 223 Fe 235 B, 152
CuFeS2, 30 Fe 235 C, 152
CuNi10Fe1Mn, 117 Fe 235 D, 152
CuNi25, 117 Fe 275 B, 152
CuNi30Mn1Fe, 117 Fe 275 C, 152
CuNi44Mn1, 117 Fe 275 D, 152
CuSn4, 118 Fe 355 B, 152
CuSn6, 118 Fe 355 C, 152
CuSn8, 118 Fe 355 D, 152
CuZn5, 116 Fe P01, 195
CuZn10, 116 Fe P03, 195
CuZn15, 116 Fe P04, 195
CuZn20, 116 Fe P05, 195
CuZn30, 116 Fe P06, 195
CuZn33, 116
CuZn37, 116
G
D GE 200 N, 161
GE 240 N, 161
DA 10, 239 GE 280 N, 161
DA 20, 239 GE 320 N, 161
DA 25, 239 GE 350 N, 161
DA 30, 239 GG-100, 164
DA 40, 239 GG-150, 164
DC01, 195, 196 GG-200, 164
DC03, 195, 196 GG-250, 164
DC04, 195, 196 GG-300, 164
DC05, 195, 196 GG-350, 164
DC06, 195, 196 GJS 350-22, 165
DG 10, 239 GJS 350-22-LT, 165
DG 20, 239 GJS 350-22-RT, 165
DG 30, 239 GJS 400-15, 165
DG 40, 239 GJS 400-18, 165
DG 50, 239 GJS 400-18-LT, 165
DR 10, 239 GJS 400-18-RT, 165
DR 20, 239 GJS 450-10, 165
DU 20, 239 GJS 500-7, 165
DX 42, 157 GJS 600-3, 165
DX 52, 157 GJS 700-2, 165
DX 60, 157
355
ANYAGMUTATÓ
GJS 800-2, 165 K 14, 207, 302

GJS 900-2, 165 KO 1,129, 131
GO 3, 205 KO 3,129, 131
GP240GH, 161 KO 3S, 194
GP240GR, 161 KO 4Ti,129, 131
GP280GH, 161 KO 6,129, 131
GTS-350, 169 KO 11, 184
GTS-450, 169 KO 12, 184
GTS-550, 169 KO 13, 184
GTS-650, 169 KO 14, 184
GTS-700, 169 KO 16, 184
GTW 350, 168 KO 33, 132, 134
GTW 380, 168 KO 35Ti, 132, 134
GTW 400, 168 KO 36S, 132, 134, 194
GTW 450, 168 KO 37Nb, 132, 134
KO 37Ti, 132, 134
KO 38LC, 132, 134
H KO 41LC, 132, 134
KO 42LC, 132, 134
H 7 Ni, 139 KO 45ELC, 132, 134
H 8, 139, 301
H 9, 139
H 10, 139, 301 L
H 12, 137
H 13, 137 L245NB, 157
H 14, 137, 301 L290NB, 157
H 16, 301 L360NB, 157
H 17, 137 L415NB, 157
HS0-4-1, 211, 212 LK 37 C, 158
HS1-4-2, 211, 212 LK 37 D, 158
HS1-8-1, 211, 212 LK 52 B, 158
HS2-9-1-8, 211, 212
HS2-9-2, 211, 212
HS3-3-2, 211, 212 M
HS6-5-2, 211, 212
HS6-5-2-5, 211, 212 M 1, 203, 204, 301
HS6-5-3, 211, 212 Mo 45.47, 188
HS6-5-3-8, 211, 212
HS6-5-4, 211, 212
HS6-6-2, 211, 212 N
HS10-4-3-10, 211, 212
HS18-0-1, 211, 212 NCMo 3 Z, 195
NCMo 6 Z, 195
NK 2, 207, 302
K NK, 207, 302
K 1, 203, 204
K 4, 203, 204, 301
K 6, 301
P
K 8, 203, 204, 301
K 9, 203, 301 P235GH, 156
K 12, 207 P235NL2, 156
K 13, 207, 302 P265GH, 156
P275N, 156
356
ANYAGMUTATÓ
P295GH, 156 S420ML, 154

P355GH, 156 S420N, 154
P355ML, 198 S420NL, 154
P355N, 156 S460M, 154
P420M, 198 S460ML, 154
P420ML, 198 S460N, 154
P460M, 198 S460NL, 154
P460ML, 198 S460Q, 183
P460N, 156 S500A, 223
S500Q, 183
S550A, 223
R S550Q, 183
S620A, 223
R 3, 211, 212 S620Q, 183
R 6, 211, 212 S690A, 223
R 8, 211, 212, 302 S690Q, 183
R 11, 211, 212 S960Q, 183
R 12, 211, 212 SPH235J2, 156
R 13, 211, 212 SPH265J2, 156
R 14, 211, 212 SPHL275J5, 156
S W
S 45, 201, 301 W 2, 207
S 60, 201, 302 W 3, 207, 302
S 71, 201 W 5, 203, 204, 301, 302
S 81, 201 W 6, 203, 204, 301
S 91, 201
S 101, 201
S 111, 201, 301 X
S 121, 201
S 131, 201 X1CrNi25-21, 132, 134
S235J2W, 158 X1CrNiMoCuN20-18-7, 133, 134
S235JON, 156 X1CrNiMoCuN25-20-7, 133, 134
S235JOW, 158 X1CrNiMoCuN25-25-5, 133, 134
S275M, 154 X1CrNiMoN25-22-2, 132, 134
S275ML, 154 X1NiCrMoCu25-20-5, 133, 134
S275N, 154, 156 X1NiCrMoCu31-27-4, 133, 134
S275NL, 154 X2CrAlTi18-2,129, 131
S355J2G1W, 158 X2CrMnNiN17-7-5, 132, 134
S355J2G2W, 158 X2CrMo17-1,129, 131
S355J2WP, 158 X2CrMoTi18-2, 129, 131
S355JOW, 158 X2CrMoTi29-4,129, 131
S355JOWP, 158 X2CrMoTiS18-2, 129, 131
S355K2G1W, 158 X2CrMoTiS18-2, 194
S355K2G2W, 158 X2CrNbZr17,129, 131
S355M, 154 X2CrNi12,129, 131
S355ML, 154 X2CrNi18-9, 132, 134
S355N, 154 X2CrNi19-11, 132, 134
S355NL, 154 X2CrNiMo17-12-2, 132, 134
S420M, 154 X2CrNiMo17-12-3, 132, 134
357
ANYAGMUTATÓ
X2CrNiMo18-14-3, 132, 134 X10CrAlSi18, 137, 138

X2CrNiMo18-15-4, 132, 134 X10CrAlSi25, 137
X2CrNiMoN17-11-2, 132, 134 X10CrNi18-8, 132, 134
X2CrNiMoN17-13-3, 132, 134 X10NiCrAlTi32-21, 139
X2CrNiMoN18-12-4, 132, 134 X10NiCrSi35-19, 139
X2CrNiN18-10, 132, 134 X10NiCrSiNb35-22, 139
X2CrNiN18-7, 132, 134 X12Cr13, 184
X2CrTi12,129, 131 X12CrMnNiN17-7-5, 132, 134
X2CrTi17,129, 131 X12CrMnNiN18-9-5, 132, 134
X2CrTiNb18,129, 131 X12CrNi23-13, 139
X3CrAlTi18-2, 137 X12CrS13, 194
X3CrNb17,129, 131 X12NiCrSi35-16, 139
X3CrNiCu18-9-4, 132, 134 X14CrMoS17, 194
X3CrNiCu19-9-2, 132, 134 X15CrNiSi20-12, 139
X3CrNiCuMo17-11-3-2, 132, 134 X15CrNiSi25-21, 139
X3CrNiMo13-4, 224, 225 X15CrNiSi25-4, 137
X3CrNiMo17-13-3, 132, 134 X17CrNi16-2, 184
X3CrTi17,129, 131 X18CrN 28, 137
X4CrNi18-12, 132, 134 X18CrN 28, 137, 138
X4CrNiMo16-5-1, 224, 225 X20Cr13, 184
X5CrNi18-10, 132, 134 X29CrS13, 194
X5CrNiCuNb16-4, 224, 225 X30Cr13, 184
X5CrNiMo17-12-2, 132, 134 X30WCrV9-3, 207
X5CrNiMoCuNb14-5, 224, 225 X32CrMoV12-28, 207
X6Cr13,129, 131 X35CrWMoV5-1, 207
X6Cr17,129, 131 X37CrMoV5-1, 207
X6CrAl13,129, 131 X38CrMoV5-3, 207
X6CrMo17-1,129, 131 X39Cr13, 184
X6CrMoNb17-1,129, 131 X39CrMo17-1, 184
X6CrMoS17, 194 X40CrMoV 5-1, 207
X6CrMoS17,129, 131 X46Cr13, 184
X6CrNi17-1, 129, 131 X50CrMoV15, 184
X6CrNiCuS18-9-2, 132, 134 X70CrMo15, 184
X6CrNiCuS18-9-2, 194 X90CrMoV18, 184
X6CrNiMoNb17-12-2, 132, 134 X105CrMo17, 184
X6CrNiMoTi17-12-2, 132, 134 X120 Mn 13, 147
X6CrNiNb18-10, 132, 134 X153CrMoV12, 203, 204
X6CrNiSiNCe19-10, 139 X210Cr12, 203, 204
X6CrNiTi12,129 X210CrW12-1, 203, 204
X6CrNiTi18-10, 132, 134
X6NiCrNbCe32-27, 139
X6NiCrSiNCe35-25, 139
X7CrNiAl17-7, 224, 225
X7Ni9, 185
X8CrNi25-21, 139
X8CrNiMoAl15-7-2, 224, 225
X8CrNiS18-9, 132, 134
X8CrNiS18-9, 194
X8CrNiTi18-10, 139
X8Ni9, 185
X9CrNiSiNCe21-11-2, 139
X10CrAlSi13, 137, 138
358
SZABVÁNYJEGYZÉK
MSZ 17779:1988
MSZ EN 10204:1998 Nitridálható acél
Fémtermékek. A vizsgálati bizonylatok típusai MSZ EN 10028-7:2000
MSZ EN 10034:1994 Lapos acéltermékek nyomástartó berendezésekhez.
I és H szelvényű idomacélok. Alak- és mérettűrések. 7. rész: Korrózióálló acélok
MSZ EN 10083-1:1994 MSZ EN 10088-1:1998

Nemesíthető acélok. 1. rész: Nemesacélok műszaki Korrózióálló acélok. 1. rész: A korrózióálló acélok
szállítási feltételei jegyzéke
MSZ EN 10083-2:1994 MSZ EN 10113:1995

Nemesíthető acélok. 2. rész: Ötvözetlen minőségi Melegen hengerelt, hegeszthető, finomszemcsés
acélok műszaki szállítási feltételei szerkezeti acélok. 1. rész: Általános szállítási feltéte-
lek /2. rész: Ötvözetlen minőségi és nemesacélok / 3.
MSZ EN 10113:1995 rész: Ötvözött nemesacélok / 4. rész: Korrózióálló
Melegen hengerelt, hegeszthető, finomszemcsés acélok
szerkezeti acélok. 2. rész: A normalizált vagy norma-
lizáló hengereléssel gyártott acélok szállítási feltételei MSZ EN 10258:1999
/ 3. rész: A termomechanikusan hengerelt acélok Hidegen hengerelt, korrózióálló keskeny szalag és
szállítási feltételei szalagszakasz. Méret- és alaktűrések
MSZ EN 10132:2000 MSZ EN 10259:1999

Hőkezelésre szánt, hidegen hengerelt keskeny acél- Hidegen hengerelt, korrózióálló széles szalag és le-
szalag. 1. rész: Általános követelmények / 2. rész: mez. Méret- és alaktűrések
Betétben edzhető acélok / 3. rész: Nemesíthető acé- MSZ EN 10267:1999
lok / 4. rész: Rugóacélok és egyéb felhasználások Melegalakítási hőmérsékletről kiválásosan keményít-
MSZ EN 10155:1998 hető ferrites-perlites acélok
Légköri korróziónak ellenálló szerkezeti acél. Műszaki MSZ EN 10269:2000
szállítási feltételek Melegszilárd és/vagy hidegszívós acélok és nikkelöt-
MSZ EN 10213:1998 vözetek kötőelemekhez
Nyomástartó acélöntvények műszaki szállítási feltét- MSZ EN 10283:2000
elei. 1. rész: Általános követelmények / 2. rész: Szo- Korrózióálló acélöntvény
bahőmérsékleten használható és hőálló acélok / 3.
rész. Hidegszívós acélok / 4. rész: Ausztenites és MSZ ISO 9444:1993
ausztenites-ferrites acélok Melegen hengerelt korrózióálló acéllemez és
szélesszalag méret- és alaktűrései
MSZ EN 10267:1999
Melegalakítási hőmérsékletről kiválásosan keményít- MSZ ISO 9446:1993
hető ferrites-perlites acélok A melegen hengerelt korrózióálló acélszalag méret-
és alaktűrései
MSZ EN ISO 683-17:2000
Hőkezelt, ötvözött és automataacélok. 17. rész: Acé- MSZ 520:1988
lok gördülőcsapágyakhoz és csapágygolyókhoz Nagy mangántartalmú kopásálló acél
MSZ 31:1985 MSZ 1745:1979
Betétben edzhető acél Melegszilárd acél csavarokhoz és csavaranyákhoz
MSZ 6251:1987 MSZ 2295:1988
Acélok képlékeny hidegalakításhoz Hidrogénnyomás-álló acél
359
SZABVÁNYJEGYZÉK
MSZ 2666:1988 MSZ EN 10273:2000

Melegen hengerelt rugóacél Melegszilárd, hegeszthető acélból melegen hengerelt
rudak nyomástartó berendezésekhez;
MSZ 4359:1982
Hőálló acél MSZ ENV 22605:1999
Acéltermékek nyomástartó berendezésekhez. A nö-
MSZ 4360:1987
velt hőmérsékleti tulajdonságok meghatározása és
Korrózióálló acél
igazolása. 1. rész: Az ötvözetlen és a gyengén ötvö-
MSZ 5776:1982 zött acéltermékek folyáshatára és egyezményes fo-
Szelepacél belsőégésű motorhoz lyáshatára / 2. rész: Ausztenites acéltermékek egyez-
ményes folyáshatára / 3. rész: Hiányos adatok esetén
MSZ 13724-1:1977 választható eljárás a növelt hőmérsékleti folyáshatár
Vákuumtechnikai vas. 1. rész: Szalag / 2. rész: Huzal és egyezményes folyáshatár megállapítására
és rúd
MSZ 1740:1981
MSZ EN 10029:1993 Kazánok és nyomástartó edények gyártására fel-
Melegen hengerelt durvalemez méretei, méret-, alak- használható szerkezeti anyagok. 1.rész: Általános
és tömegtűrései előírások / 2. rész Acéllemezek 3. rész: Ausztenites
MSZ EN 10048:1999 acélok / 4. rész Plattírozott acéllemezek
Melegen hengerelt keskeny acélszalag. Méret- és MSZ EN ISO 4957:2000
alaktűrések Szerszámacélok
MSZ EN 10132-4:2000 MSZ EN 10028:1995
Hőkezelésre szánt, hidegen hengerelt keskeny acél- Lapos acéltermékek nyomástartó berendezésekhez.
szalag. 4. rész: Rugóacélok és egyéb felhasználások 1. rész: Általános követelmények / 2. rész: Ötvözetlen
és ötvözött acélok növelt hőmérsékleten szavatolt tu-
MSZ EN 10028:1999
lajdonságokkal / 3. rész: Hegeszthető, finomszem-
Lapos acéltermékek nyomástartó berendezésekhez.
csés normalizált acélok / 4. rész: Hidegszívós nikkel-
5. rész: Hegeszthető, finom szemcsés,
ötvözésű acélok / Korrózióálló acélok
termomechanikusan hengerelt acélok / 6. rész: He-
geszthető, finom szemcsés, nemesíthető acélok / 7. MSZ EN 10051:1991+A1:2000
rész: Korrózióálló acélok Folytatólagosan melegen hengerelt, bevonat nélküli
lemez és szalag ötvözetlen és ötvözött acélokból.
MSZ EN 10207:1991/A1:2000
Méret- és alaktűrések
Acélok egyszerű nyomástartó edényekhez. Lemezek,
szalagok és rudak műszaki szállítási követelményei MSZ EN 10087:1999
Automataacélok. Félgyártmányok, melegen hengerelt
MSZ EN 10213:1998 rudak és hengerhuzalok műszaki szállítási feltételei
Nyomástartó acélöntvények műszaki szállítási feltét-
elei. 1. rész: Általános követelmények / 2. rész: Szo- MSZ EN 10106:1998
bahőmérsékleten használható és hőálló acélok / 3. Hidegen hengerelt, nem irányított szemcsézetű, kész
rész. Hidegszívós acélok / 4. rész: Ausztenites és állapotú elektrotechnikai acéllemez és - szalag
ausztenitesferrites acélok
MSZ EN 10107:1998
MSZ EN 10203:1999 Irányított szemcsézetű, kész állapotú elektrotechnikai
Hidegen hengerelt, elektrolitikusan ónozott lemez acéllemez és -szalag
MSZ EN 10222:2000 MSZ EN 10111:2000

Kovácsolt acél nyomástartó berendezésekhez. 1. Folytatólagosan melegen hengerelt lemez és szalag
rész: Szabadon alakított kovácsdarabok általános kö- kis karbontartalmú acélból, hidegalakításra. Műszaki
vetelményei / 2. rész: Melegszilárd ferrites és szállítási feltételek
martenzites acélok /3. rész: Hidegszívós, nikkellel öt-
MSZ EN 10126:1998
vözött acélok / 4. rész: Nagy folyáshatárú, hegeszt-
Hidegen hengerelt, ötvözetlen, félkész állapotú elekt-
hető, finom szemcsés acélok / 5. rész: Martenzites,
rotechnikai acéllemez és -szalag
ausztenites és ausztenites-ferrites korrózióálló acélok
MSZ EN 10130:1991+A1:2000
362
SZABVÁNYJEGYZÉK
Hidegen hengerelt lapos termék kis karbontartalmú Acélok egyszerű nyomástartó edényekhez. Lemezek
acélból, hidegalakításra. Műszaki szállítási feltételek szalagok és rudak műszaki szállítási követelményei
MSZ EN 10131:1994 MSZ EN 10214:1999
Hidegen hengerelt, bevonat nélküli kis karbontartalmú Folytatólagos tűzi-mártó eljárással cink-alumínium öt-
és nagy folyáshatárú acéllemezek és -szalagok hi- vözettel (ZA) bevont acéllemez és -szalag. Műszaki
degalakításra. Méret- és alaktűrések szállítási feltételek
MSZ EN 10132:2000 MSZ EN 10258:1999
Hőkezelésre szánt, hidegen hengerelt keskeny acél- Hidegen hengerelt, korrózióálló keskeny szalag és
szalag. 1. rész: Általános követelmények / 2. rész: szalagszakasz. Méret- és alaktűrések
Betétben edzhető acélok / 3. rész: Nemesíthető acé-
lok / 4. rész: Rugóacélok és egyéb felhasználások. MSZ EN 10259:1999
Hőkezelésre szánt, hidegen hengerelt keskeny acél- Hidegen hengerelt, korrózióálló széles szalag és le-
szalag mez. Méret- és alaktűrések
MSZ EN 10139:2000 MSZ EN 10265:1998

Hidegen hengerelt, bevonat nélküli lágyacél keskeny Mágneses anyagok. Az előírt mechanikai tulajdon-
szalag hidegalakításra. Műszaki szállítási feltételek ságú és mágneses permeabilitású acéllemez és -
szalag követelményei
MSZ EN 10140:2000
Hidegen hengerelt keskeny acélszalag. Méret- és MSZ EN 10268:1999
alaktűrések Hidegen hengerelt, nagy folyáshatárú mikroötvözött
lapos acéltermékek hidegalakításra. Általános szállí-
MSZ EN 10142:1993 tási feltételek
Folytatólagos tűzi-mártó eljárással horganyozott, hi-
degalakításra alkalmas, kis karbontartalmú acéllemez MSZ ISO 7788:1992
és -szalag általános műszaki követelményei Melegen hengerelt lemezek és szélesacélok felületi
minősége és szállítási követelményei
MSZ EN 10149-1:2000
Nagy folyáshatárú acélokból melegen hengerelt lapos MSZ ISO 9034:1992
termékek hidegalakításra 1. rész: Általános szállítási Szerkezeti acélból melegen hengerelt szélesacél mé-
feltételek / 2. rész: A termomechanikusan hengerelt ret- és alaktűrései
acélok általános szállítási feltételei / 3. rész: A norma-
lizált vagy normalizáló hengerléssel gyártott acélok MSZ ISO 9444:1993
szállítási feltételei Melegen hengerelt korrózióálló acéllemez és
szélesszalag méret- és alaktűrései
MSZ EN 10152:1995
Hidegen hengerelt, elektrolitikusan horganyozott la- MSZ 23:1983
pos acéltermékek. Műszaki szállítási feltételek Finomlemez és szalag acélból
MSZ EN 10163:1994 MSZ 75:1981

Melegen hengerelt acéllemezek, széles- és idom- Acéllemez vastagságirányban szavatolt kontrakcióval
acélok felületi követelményei. 1. rész: Általános kö- MSZ 357:1986
vetelmények / 2. rész: Lemezek és szélesacélok Acélbuga kovácsolási célra
MSZ EN 10165:1998 MSZ 13724:1977
Hidegen hengerelt, ötvözött, félkész állapotú elektro- Vákuumtechnikai vas. 1. rész: Szalag / 2. rész: Huzal
technikai acéllemez és -szalag és rúd
MSZ EN 10202:1994
Hidegen hengerelt, krómmal és króm-oxiddal elektro- MSZ ENV 10080:1999
litikusan bevont acél Betonacél. A hegeszthető, bordázott, B500 minőségű
acélrúd, -tekercs és hegesztett síkháló műszaki szál-
lítási feltételei
MSZ EN 10207:1994 MSZ EN 10087:1999
363
SZABVÁNYJEGYZÉK
Automataacélok. Félgyártmányok, melegen hengerelt MSZ EN 10024:1999

rudak és hengerhuzalok műszaki szállítási feltételei Melegen hengerelt, lejtős talpú I acél. Méret- és alak-
tűrések
MSZ EN 10273:2000
Melegszilárd, hegeszthető acélból melegen hengerelt MSZ EN 10055:1999
rudak nyomástartó berendezésekhez Melegen hengerelt, lekerekített egyenlő talpú T szel-
vényű idomacél belső lekerekítéssel. Méretek, méret-
MSZ EN 10277:2000
és alaktűrések
Fényes acéltermékek. Műszaki szállítási feltételek. 1.
rész: Általános követelmények / 2. rész: Általános MSZ EN 10056:1999
gépacélok / 3. rész: Automataacélok / 4. rész: Betét- Egyenlő és egyenlőtlen szárú szögacél. 1. rész: Mé-
ben edzhető acélok / 5. rész: Nemesíthető acélok retek / 2. rész: Alak- és mérettűrések / 3. rész: Idom-
MSZ EN 10278:2000 acélok
A fényes acéltermékek méretei és tűrései MSZ EN 10248:1999
MSZ ISO 8457-1:1993 Melegen hengerelt szádacél ötvözetlen és ötvözött
Acél hengerhuzal. Méretek és tűrések acélból. 1. rész: Műszaki szállítási feltételek / 2. rész:
Méret- és alaktűrése
MSZ 339:1987
Melegen hengerelt betonacél MSZ EN 10249:1999
Hidegen hengerelt szádacél ötvözetlen acélból. 1.
MSZ 982:1987 rész: Műszaki szállítási feltételek / 2. rész: Méret- és
Hidegen alakított betonacélhuzal alaktűrések
MSZ 4337:1981
MSZ EN 10279:2000
Melegen hengerelt köracél méretei
Melegen hengerelt, U szelvényű idomacél. Alak-, mé-
MSZ 4342:1981 ret- és tömegtűrés
Melegen hengerelt laposacél méretei
MSZ EN 10210-1:1999
MSZ 4369:1985 Melegen hengerelt, zárt idomacélok ötvözetlen és fi-
Hidegen húzott acélrúd ötvözetlen szerkezeti acélból nom szemcsés acélból. 1. rész: Műszaki szállítási fel-
tételek / 2. rész: Tűrések, méretek és keresztmetszeti
MSZ 4377:1985 jellemzők
Általános rendeltetésű acélhuzal kis karbontartalmú
acélból MSZ EN 10219:1999
Hidegen alakított, hegesztett, szerkezeti zárt idom-
MSZ EN 10016:1999 acélok ötvözetlen és finom szemcsés acélokból. 1.
Húzható és/vagy hidegen hengerelhető ötvözetlen rész: Műszaki szállítási feltételek / 2. rész: Mérettűré-
acélrúd. 1. rész: Általános követelmények / 2. rész:Az sek, méretek és keresztmetszeti jellemzők
általános rendeltetésű rúd követelményei / 3. rész:
Csillapítatlan és csillapítatlant helyettesítő kis karbon- MSZ ENV 10220:1995
tartalmú acélrúd követelményei /4. rész: A különleges Varrat nélküli és hegesztett acélcsövek. Méretek és
rendeltetésű rúd követelményei hosszegységenkénti tömegek
MSZ EN 10087:1999 MSZ ISO 2408:2000
Automataacélok. Félgyártmányok, melegen hengerelt Acélhuzalköteg általános célra. Jellemzők
rudak és hengerhuzalok műszaki szállítási feltételei
MSZ ISO 8458:1992 MSZ 17:1986
Acélhuzal mechanikai rugókhoz. 1. rész: Általános Fokozott követelményű, ötvözetlen, varrat nélküli
követelmények / 2. rész: Acélhuzal mechanikai ru- acélcső
gókhoz. Hidegen húzott ötvözetlen acélhuzal MSZ 29:1986
MSZ EN 10034:1994 Általános rendeltetésű, ötvözetlen, varrat nélküli acél-
I és H szelvényű idomacélok. Alak- és mérettűrések cső
MSZ 120-1:1982
364
SZABVÁNYJEGYZÉK
Csőmenetvágásra alkalmas méretű acélcsövek. 1. Hőálló acélöntvény

rész: Vastag falú csövek / 2. rész: Normálfalú csövek
MSZ 8267:1985
/ 3. rész: Vékony falú csövek
Hidegszívós acélöntvény
MSZ 185:1982
MSZ 8270:1989
Hosszvarratos hegesztett acélcsövek méretei
Acélöntvények általános műszaki követelményei
MSZ 186:1982
MSZ 8272:1989
Hosszvarratos hegesztett acélcsövek. 1. rész: Keres-
Gyengén ötvözött acélöntvény
kedelmi minőségű csövek / 2. rész: Szavatolt minő-
ségű csövek MSZ 8273:1991
Ötvözött, kopásálló öntöttvas
MSZ 382:1983
Kalibrált, hosszvarratos, hegesztett acélcső. 1. rész: MSZ 8276:1989
Méretek / 2. rész: Általános műszaki előírások Ötvözetlen acélöntvény
MSZ 2898:1980/1M:1986 MSZ 8278:1991
Varrat nélküli hidegen alakított acélcsövek. 1. rész: Hőálló öntöttvas
Méretek / 2. rész: Műszaki előírások
MSZ 8279:1988
MSZ 2978:1982 Kéregöntvény és fehérvasöntvény
Hosszvarratos hegesztett hidegen alakított acélcsö-
vek. 1. rész: Méretek / 2. rész: Általános műszaki elő- MSZ 17742:1982
írások Nagy mangántartalmú acélöntvény
MSZ 3741:1985 MSZ EN 10222:2000

Fokozott követelményű, spirálvarratos acélcső Kovácsolt acél nyomástartó berendezésekhez. 1.
rész: Szabadon alakított kovácsdarabok általános kö-
MSZ 3770:1985 vetelményei / 2. rész: Melegszilárd ferrites és
Különleges követelményű, spirálvarratos acélcső martenzites acélok / 3. rész: Hidegszívós, nikkellel
ötvözött acélok / 4. rész: Nagy folyáshatárú, hegeszt-
MSZ 4051:1986
hető, finom szemcsés acélok / 5. rész: Martenzites,
Különleges követelményű varrat nélküli acélcső
ausztenites és ausztenites-ferrites korrózióálló acélok
MSZ 4398:1986
MSZ EN 10250-2:2000
Hosszvarratos, korrózió- és hőálló acélcső
Általános célú, szabadon alakított, acél kovácsdara-
MSZ 4747:1985 bok. 2. rész: Ötvözetlen minőségi és nemesacélok /
Melegszilárd acélcső 3. rész: Ötvözött nemesacélok / 4. rész: Korrózióálló
acélok
MSZ EN 1562:2000
Öntészet. Tempervas MSZ 2570:1988
Nagyvasúti sín anyagminősége és általános műszaki
MSZ EN 10283:2000 előírásai
Korrózióálló acélöntvény
MSZ EN 541:1999
MSZ ISO 2892:1992 Alumínium és alumíniumötvözetek. Hengerelt termé-
Ausztenites öntöttvas kek dobozokhoz, zárófedelekhez és kupakokhoz. Kö-
vetelmények
MSZ 1740-8:1981
Kazánok és nyomástartó edények gyártására fel- MSZ EN 570:1998
használható szerkezeti anyagok. 8. rész: Vasöntvé- Alumínium és alumíniumötvözetek. Alakított félter-
nyek / 15. rész: Kovácsdarabok mékből előállított hidegfolyatási tárcsák. Előírások
MSZ 1749:1989 MSZ EN 586-1:1999
Melegszilárd acélöntvény Alumínium és alumíniumötvözetek. Kovácsolt termé-
kek. 1. rész: Műszaki szállítási és vizsgálati feltételek
MSZ 4357:1981
365
SZABVÁNYJEGYZÉK
MSZ EN 683-1:1999 Réz és rézötvözetek. Tömbök és öntvények

Alumínium és alumíniumötvözetek. Szalag hőcseré-
lőkhöz. 1. rész: Műszaki szállítási és vizsgálati felté- MSZ EN 1654:1999
telek / 2. rész: Mechanikai tulajdonságok / 3. rész: Réz és rézötvözetek. Szalagok rugókhoz és össze-
Méret- és alaktűrések kötőkhöz
MSZ EN 754-1:1999 MSZ EN 1652:1999
Alumínium és alumíniumötvözetek. Hidegen húzott Réz és rézötvözetek. Finom- és durvalemez, szalag
rúd és cső. 1. rész: Műszaki szállítási és vizsgálati és körlemez általános célra
feltételek / 2. rész: Mechanikai tulajdonságok / 3.
rész: Kör szelvényű rudak méret- és alaktűrései / 4. MSZ EN 1653:2000
rész: Négyzet szelvényű rudak méret és alaktűrései / Réz és rézötvözetek. Finom- és durvalemez kazá-
5. rész: Lapos rudak méret- és alaktűrései / 6. rész: nokhoz, nyomástartó berendezésekhez és melegvíz-
Hatszög szelvényű rudak méret- és alaktűrései / 7. tároló egységekhez
rész: Varrat nélküli csövek méret- és alaktűrései / 8. MSZ EN 1758:1999
rész: Kamrás matricán át húzott csövek méret- és Réz és rézötvözetek. Szalagok vezetőkoszorúkhoz
alaktűrései
MSZ EN 1976:1999
MSZ EN 755:1999 Réz és rézötvözetek. Öntött, képlékenyen nem ala-
Alumínium és alumíniumötvözetek. Sajtolt rudak, kított termékek
csövek és idomrudak. 1. rész: Műszaki szállítási és
vizsgálati feltételek / 2. rész: Mechanikai tulajdonsá- MSZ EN 1977:1999
gok / 3. rész: Kör szelvényű rudak méret- és alaktű- Réz és rézötvözetek Réz előtermék húzáshoz (hen-
rései / 4. rész: Négyzetes rudak méret- és alaktűrései gerhuzal)
/ 5. rész: Lapos rudak méret- és alaktűrései / 6. rész: MSZ EN 12163:1999
Hatszög szelvényű rudak méret- és alaktűrései / 7. Réz és rézötvözetek. Általános célú rúd
rész: Varrat nélküli csövek méret- és alaktűrései / 8.
rész: Kamrás matricán át sajtolt csövek méret- és MSZ EN 12164:1999
alaktűrései Réz és rézötvözetek. Rudak forgácsolásra
MSZ EN 1301:1999 MSZ EN 12165:1999
Alumínium és alumíniumötvözetek. Húzott huzal. 1. Réz és rézötvözetek. Képlékenyen alakított és öntött
rész: Műszaki szállítási és vizsgálati feltételek / 2. kovácsolási buga
rész: Mechanikai tulajdonságok / 3. rész: Mérettűré-
sek MSZ EN 12166:1999
Réz és rézötvözetek. Általános célú huzal
MSZ EN 1706:1999 MSZ EN 12167:1999
Alumínium és alumíniumötvözetek. Öntvények. Vegyi Réz és rézötvözetek. Általános célú idomrudak és
összetétel és mechanikai tulajdonságok négyzetes rudak
MSZ EN 12392:2000 MSZ EN 12420:1999
Alumínium és alumíniumötvözetek. Képlékenyen ala- Réz és rézötvözetek. Kovácsdarabok
kított termékek. Nyomástartó berendezések gyártá-
sára szánt termékek követelményei MSZ EN 12450:2000
Réz és rézötvözetek. Varratmentes, kör szelvényű,
MSZ EN 1172:1998 forrasztható csövek
Réz és rézötvözetek. Lemez és szalag építőipari cél-
ra MSZ EN 12451:2000
Réz és rézötvözetek. Varratmentes, kör szelvényű
MSZ EN 1982:1999 csövek hőcserélőkhöz
366
KÉRDÉSEK ÉS FELADATOK
0.1.1. Mi jellemzi az anyag egyes halmazállapotait? Válaszát a „kicsi”, „nagy”,

„mérsékelt”, „hasonló” jelzőkkel adja meg!
Halmazállapot Potenciális Kinetikai Részecskék Összenyom-

energia energia helyváltoztató hatóság
képessége
Gáz
Folyadék
Szilárd
0.1.2. Mi az alapvető különbség a van der Waals- és a hidrogénkötés között?

0.1.3. Definiálja az elemi cella és a kristályrács fogalmát!
0.1.4. Mi az alapvető különbség a fémes- és a kovalens kötés között?
0.1.5. Mi magyarázza a gyémánt nagy keménységét és nagy olvadáspontját?
0.1.6. Mi az alapvető különbség az ionos- és a kovalens kötés között?
0.1.7. Számolja ki a Vegard-szabály alkalmazásával annak az egyszerű kockarácsú
kétalkotós szubsztitúciós szilárd oldatot alkotó ötvözetnek a rácsparaméte-
rét, amely A összetevőjének rácsparamétere 0,4 nm, B összetevő-
jének rácsparamétere 0,45 nm és a B koncentrációja 20 atom %?
0.1.8. Definiálja a rendezettrácsú szilárd oldat fogalmát!
0.1.9. Kötések típusa alapján csoportosítsa a szerkezeti anyagokat! Minden
csoporthoz nevezzen meg egy anyagot példaként!
0.2.1. Csoportosítsa a szilárd állapotú anyagokat mikroszerkezetük rendezettsége
alapján, minden csoporthoz nevezzen meg egy jellemző példát!
0.2.2. Mi az alapvető különbség az amorf és a kristályos szerkezetű anyagok kö-
zött?
0.2.3. Magyarázza meg miért jó kenőanyag a grafit, szemben az ugyancsak kar-
bonból felépülő gyémánttal?
0.2.4. Miért jellemző az alakíthatóság a fémekre, szemben azokkal az anyagokkal,
amelyek rácsa ionos- vagy kovalens kötéssel rendelkezik?
0.2.5. Miért jó villamos vezetők a fémek?
!!!
1.1.1. Definiálja az ásvány és az érc fogalmát!
365
1.1.2. Milyen főbb lépésekből áll a fém kinyerése érceiből, mi az egyes lépések célja?
1.1.3. Ismertesse a flotálás fizikai alapjait!
1.1.4. Sorolja fel, és egy-egy példa megadásával jellemezze a fizikai és vegyi
módszerekkel végzett dúsító eljárásokat!
1.1.5. Sorolja fel a bauxit timfölddé való feldolgozásának Bayer eljárás szerinti lépé-
seit! Nevezze meg az egyes lépések célját!
1.1.6. Ismertesse az oldódás részfolyamatait!
1.1.7. Mi a célja a vasérc koncentrátum előállításának, melyek a leggyakrabban
alkalmazott módszerek?
1.1.8. Ismertesse a zsugorító pörkölést, megadva a végbemenő reakciók
egyenleteit!
!!!
1.2.1. Ismertesse részletesen a timföld kohósítását, berendezését, megadva az 1 t
alumínium előállításához szükséges alap- és segédanyagok és energia
közelítő mennyiségét !
1.2.2. Mi a jellemző a timföld elektrolízésére? A helyes választ karikázással jelölje!
fémes betétje olvadt alumí- olvadt timföld oldott timföld

nium
a kádon átfolyó áram egyenáram váltóáram nagyfrekvenciás
a kád kapcsain a feszültség ≈ 4..5 V ≈ 14..15 V ≈ 40..50 V
a kádon átfolyó áram ≈ 1000 A ≈ 1000 kA ≈ 100 kA
az elektrolit hőmérséklete ≈ 500 OC ≈ 1000 OC ≈ 1500 OC
a kád bélése samott acél koksz
1 kg alumínium kohósításá- 60…80 MJ 3…5 MJ 150…200 MJ
hoz szükséges energia
1.2.3. Milyen elemek maradnak vissza a kohóalumíniumban és ezeknek mi a for-

rása?
1.2.4. Sorolja fel a fémkinyerés pirometallurgiai módszereit, minden módszerhez
adjon meg egy-egy példát!
1.2.5. Sorolja fel a réz kohósításakor képződő termékeket és nevezze meg lehetsé-
ges hasznosításukat!
1.2.6. Milyen szennyeződések maradnak vissza a kohórézben és miért?
1.2.7. Sorolja fel a nyersvas gyártásához szükséges alap- és kiegészítő anyagokat
megnevezve céljukat és az 1 t nyersvas előállításához szükséges átlagos
mennyiségüket!
1.2.8. Ismertesse a szükséges reakcióegyenletek megadásával a karbon szerepét
nyersvasgyártáskor!
366
1.2.9. Ismertesse a szükséges reakcióegyenletek megadásával a mészkő szerepét

nyersvasgyártáskor!
1.2.10. Ismertesse a szükséges reakcióegyenletek megadásával a salakképző
anyagok szerepét nyersvasgyártáskor!
1.2.11. Csökkenthető-e a nyersvas foszfortartalma és hogyan?
1.2.12. Adja meg a nyersvas jellemző vegyi összetételét! A helyes választ kariká-
zással jelölje!
C% 0.8-1.2 2.5-3.3 3.5-4.5
Si % < 0.15 0.15-0.25 0.5-3.5
Mn % < 0.5 0.5-1.5 1.8-3.5
S% < 0.07 0.2-0.4 0.5-1
P% < 0.05 0.06-0.15 0.1-1.2
!!!
2.1.1. Hasonlítsa össze a leggyakrabban alkalmazott acélgyártó eljárásokat betét-
anyagaik és energiaforrásuk szerint!
2.1.2. Mi a jellemző a konverteres acélgyártásra? A helyes választ karikázással jelölje!
fémes betétje olvadt nyersvas olvadt acél szilárd nyersvas

energia forrása szénhidrogén saját energia villamos energia
salakképzője mészkő égetett mész dolomit
acél nitrogéntartalma, % 0,02..0,035 0,2…0,35 0,002..0,0035
adagidő, min 3…5 30…50 15…20
2.1.3. Az acél kéntartalmának növekedése milyen következménnyekkel jár?

2.1.4. Ismertesse a kén okozta kristályosodási repedés keletkezésének mechaniz-
musát!
2.1.5. Mi lehet az acél kéntartalmának forrása?
2.1.6. Milyen metallurgiai módszerekkel csökkenthető az acél kéntartalma konver-
teres acélgyártáskor?
2.1.7. A fém- és a salakfázisban egyaránt oldódó anyag megoszlása milyen ténye-
zőktől függ?
2.1.8. Milyen metallurgiai módszerekkel csökkenthető az acél foszfortartalma
konverteres acélgyártáskor?
!!!
2.2.1. Mi a jellemző az ívkemencében végzett elektroacélgyártásra? A helyes vá-
laszt karikázással jelölje!
fémes betétje olvadt nyersvas olvadt acél szilárd acélhulladék
energia forrása szénhidrogén saját energia villamos energia
367
salakképzője mészkő égetett mész dolomit

acél nitrogéntartalma, % 0,02..0,06 0,2…0,35 0,002..0,0035
adagidő, min 3…5 30…50 60…120
2.2.2. Magyarázza meg, miért kell az ívkemencében gyártott acélhoz alumíniumot,
titánt vagy cirkóniumot adagolni! Milyen következményekkel jár ennek jel-
maradása?
2.2.3. Írja fel a reakcióegyenlet megadásával, hogy az ívkemencében a kalcium-
karbidot tartalmazó salak hogyan csökkenti az acélfürdő kéntartalmát!
!!!
2.3.1. Soroljon fel három, kemencén kívüli acél tisztító eljárást!

2.3.2. Sorolja fel a kicsapásos dezoxidálás három részfolyamatát!
2.3.3. Soroljon fel erősségük csökkenő sorrendjében három, az acél olvadékban az

oxigénnel reakcióba lépő elemet!
2.3.4. Soroljon fel erősségük csökkenő sorrendjében három, az acél olvadékban
nitrogénnel reakcióba lépő elemet!
2.3.5. Soroljon fel három dezoxidáló-szert!
2.3.6. Acél metallurgiai folyamatokban milyen tulajdonságú anyagokat injektálnak

szilárd állapotban a üstbe? Felsorolását egy-egy jellemző példával szemlél-
tesse!
2.3.7. Ismertesse a szintetikus salakkal végzett tisztítás elvi alapját! Milyen kapcso-
lat van a megoszlási tényező és a tisztítás mértéke között?
2.3.8. Milyen vegyületek alkotják az acélgyártásnál használatos szintetikus salakot?
2.3.9. Mi a célja a fémolvadékok vákuumozásának, milyen fizikai törvényen alapul
az eljárás?
2.3.10. Milyen kedvező folyamatok játszódnak le ha a fémolvadékon keresztül gázt
áramoltatnak?
!!!
2.4.1. Milyen fém tisztítását végzik háromréteges olvadék elektrolízissel? Mi alkotja

a három réteget?
2.4.2. Ismertesse a nyersréz illetve a rézhulladék tisztítására szolgáló eljárást!
2.4.3. Ismertesse a zónás átolvasztás elvi alapját! Milyen kapcsolat van a
megoszlási hányados és a tisztítás mértéke között?
2.4.4. Zónás átolvasztáskor a nagy hőmérsékletre hevült fémet milyen módon lehet
megvédeni az atmoszféra szennyező hatásától?
368
!!!
3.1.1. Sorolja fel egy-egy példa megadásával, hogyan lehet az egyfázisú anyagok
szemcsenagyságát befolyásolni!
3.1.2. Milyen részfolyamatok együttese alkotja a kristályosodást?
3.1.3. A többkomponensű rendszerek kristályosodását milyen csoportokba lehet
sorolni?
3.1.4. Ismertesse a koncentráció-különbség irányította kristályosodást!
3.1.5. A különböző kristályosodási sebességeknél adja meg „kicsi”, „közepes”,
„nagy” jelzőkkel, hogy milyen mértékű a makro- és mikrodúsulás!
kristályosodási sebesség gyors átlagos lassú

makrodúsulás
mikrodúsulás
3.1.6. Milyen tényezőktől függ az eutektikus ötvözet szövetszerkezete?
!!!
3.2.1. Adja meg a gázkiválás magyarázatát fémek és ötvözeteik kristályosodásakor!

Magyarázatát egészítse ki példákkal is!
3.2.2. Hasonlítsa össze az alsó és felső öntés előnyeit és hátrányait tuskó öntéskor!
3.2.3. Milyen tulajdonság romláshoz vezet a makroszkópikus dúsulás?
3.2.4. Sorolja fel az öntött tuskó jellemző hibáit! Nevezze meg ezen hibák
mérséklésének lehetőségeit!
3.2.5. Mi jellemzi a csillapítatlan acél kristályosodási folyamatát?
3.2.6. Sorolja fel a folyamatos öntés előnyeit és hátrányait a tuskóöntéshez viszo-
nyítva!
3.2.7. Nevezze meg az öntvehengerlés egy jellegzetes felhasználási területét!
3.2.8. Milyen anyagú és alakú termékek gyárthatók öntvehengerléssel?
!!!
4.1.1. Ismertesse az egyfázisú fémes anyagok tulajdonságait megadva jellemző

alkalmazási területeiket!
4.1.2. Írja fel a szemcseméret és a folyáshatár közötti kapcsolatot leíró összefüg-
gést! Adja meg az összefüggésben szereplő jelek értelmezését!
4.1.3. Ismertesse, hogy milyen hatása van a szemcsén belüli rendezetlenség növe-
kedésének a réz folyási határára, szakadási nyúlására, és villamos ellenál-
lására!
369
4.1.4. Sorolja fel egy-egy példa megadásával, hogyan lehet az egyfázisú anyagok
szemcsenagyságát befolyásolni!
4.1.5. Hidegen alakított fém hőmérsékletének növelésekor a hőmérséklet növeke-
désének megfelelően sorolja fel a végbemenő folyamatokat !
4.1.6. Írja fel az újrakristályosodáshoz szükséges idő és a hőmérséklet közötti ösz-
szefüggést! Adja meg az összefüggésben szereplő jelek értelmezését!
4.1.7. Hogyan változik az újrakristályosodási hőmérséklet az alakítás növekedésé-
vel?
4.1.8. Diagramon szemléltesse a rézben szubsztitúciósan oldódó elemek hatását a
szakítószilárdságra !
500
450
400
350
300
250
200
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Tömeg %
4.1.9. Diagramon szemléltesse az ötvözőtartalom függvényében a sárgaréz mecha-

nikai tulajdonságait ! A diagramon adja meg a szakítószilárdság valamint a
szakadási fajlagos nyúlás léptékét!
Szakítószilárdság, MPa Fajlagos nyúlás, %
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tömeg %
370
4.1.10. Diagramon szemléltesse az ötvözőtartalom függvényében a sárgaréz hőveze-

tési tényezőjét és fajlagos villamos ellenállását! A diagramon adja meg az a hőveze-
tési tényező, valamint a fajlagos villamos ellenállás léptékét!
Fajlagos ellenállás, mohm x m
Hővezetési tényező, W/mK

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Zn, %
4.1.11. Nevezzen meg három jellemző terméket amit sárgarézből állítanak elő!
4.1.12. Diagramon szemléltesse az ötvözőtartalom függvényében az ónbronzok
mechanikai tulajdonságait! A diagramon adja meg az ötvözőtartalom, a
szakítószilárdság valamint a szakadási fajlagos nyúlás léptékét!
Szakítószilárdság, MPa Fajlagos nyúlás, %
Tömeg %
4.1.13. Egy példán ismertesse az MSZ EN 573 szabvány szerinti rövid jel felépítését
alumínium és ötvözetei esetén !
HDOFXVLPJD
4.1.14. Diagramon szemléltesse egy homogén szubsztitúciós szilárd oldatot alkotó
Al-Mg ötvözet mechanikai tulajdonságainak változását az ötvözőtartalom
függvényében! Nevezzen meg egy jellegzetes alkalmazási területet!
371
4.1.15. Adjon meg hatásosságuk csökkenő sorrendjében négy elemet, amely az

ausztenit stabilitását növeli!
4.1.16. Diagramon mutassa be, hogy két, szubsztituciósan oldódó, de különböző
ionsugarú ötvöző miként befolyásolja az ötvözőtartalom függvényében az
ötvözet szakító szilárdságát és szakadási nyúlásra gyakorolt hatását!
4.1.17. Adjon meg hatásosságuk csökkenő sorrendjében négy elemet, amely a ferrit
stabilitását növeli (a γ mezőt szűkíti)!
4.1.18. Adjon meg hatásosságuk csökkenő sorrendjében négy elemet, amely az
ausztenit stabilitását növeli (a γ mezőt tágítja)!
4.1.19. Adjon meg hatásosságuk csökkenő sorrendjében négy elemet, amely a ferrit-
ben oldódik és szakítószilárdságát növeli!
4.1.20. Ismertesse az acélok MSZ EN 10020 szerinti csoportosítását!
4.1.21. A megadott példán ismertesse az EN 10027 szabvány szerinti rövid jel fel-
építését vegyi összetételre garantált acéloknál.
J[FUQL
4.1.22. A megadott példán ismertesse az EN 10027 szabvány szerinti rövid jel fel-
építését fizikai tulajdonságokra garantált acéloknál.
4.1.23. Az egyfázisú korrózióálló acélok melyik ötvözőnek köszönhetik az oxidáció-

val szembeni ellenállásukat? Mekkora az a legkisebb mennyiség, ami már
korrózióállóságot eredményez?
4.1.24. Milyen veszélyt jelent a túlzott karbontartalom a ferrites és ausztenites kor-
rózióálló acélokban?
4.1.25. Ismertesse az ausztenites lehűtés célját és végrehajtását!
4.1.26. Milyen ötvözéssel kerülhető el a szemcsehatár korróziós hajlam?
4.1.27. Milyen következménnyel jár, ha a ferrites korrózióálló acélokat 1000 OC fe-
letti hőmérsékletre hevítik?
4.1.28. A felhasználás szempontjából melyik a legfontosabb tulajdonsága az X8Ni9
(AH 195) jelű acélnak? Mi a legfontosabb ötvözője és milyen a szövetszer-
kezete ennek az acélnak?
4.1.29. Mi a 475 OC-os elridegedés, milyen acélokban fordul elő, hogyan szüntet-
hető meg?
4.1.30. Mi a σ-fázis, milyen acélokban fordul elő, hogyan szüntethető meg?
4.1.31. Nevezzen meg három elemet, amely interstíciós szilárd oldatot képes alkotni
a vassal!
4.1.32. Diagramon szemléltesse a martenzit karbontartalma a rácstorzulás és a ke-
ménységség közötti kapcsolatot!
372
Rácsméret, nm Keménység, HV
0.3
0.298
0.296
0.294
0.292
0.29
0.288
0.286
0.284
0.282
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Karbontartalom, %
4.1.33. Diagramon ábrázolja az ötvözetlen szénacélban az átalakuló ausztenit

karbontartalmának függvényében a maradék ausztenit mennyiségét
szobahőmérsékleten! A vízszintes tengelyen adja meg a karbontartalom
értékeket %-ban!
Maradék ausztenit, %
Karbontartalom, %
4.1.34. Miből adódik a martenzit nagy keménysége?

4.1.35. Az ausztenites mangánacél karbon- és mangántartalmának helyes értékét
karikázással jelölje!
karbon % 0,1..0,2 0,3…0,5 1…1,3

mangán, % 0,8…1,2 2…3 12…14
4.1.36. Minek köszönhető, hogy az ausztenites mangánacél kiválóan ellenáll a di-

namikus igénybevétellel társult koptatásnak?
!!!
4.2.1. Mik határozzák meg a többfázisú anyagok tulajdonságait?
373
4.2.2. Milyen módszerek állnak rendelkezésre a többfázisú anyagok tulajdonságai-

nak módosítására?
4.2.3. Mi a célja a szerkezeti acélok mikroötvözésének, mely elemek szolgálnak
erre, mekkora a maximális mennyiségük?
4.2.4. Milyen karbontartalommal, szilárdsági jellemzőkkel és alakváltozó képesség-
gel rendelkezik az MSz EN 10025 szerinti S 235 JR N típusú acél? A helyes
választ karikázással jelölje!
C%≤ 0.17 0.32 2.35

Rm MPa ≥ 235 340 540
ReH MPa ≥ 150 200 235
A5 %≥ 14 24 35
4.2.5. Ismertesse a hegesztett kötésekben az edződési repedés kialakulásának

mechanizmusát!
4.2.6. Számítsa ki a karbon egyenértékét annak az acélnak, amelynek ötvözői:
C=0,15%, Mn=1,2%, Ni=0,45% !
4.2.7. Ábrázolja diagramon az egyensúlyi módon lehűtött vas-karbon ötvözetek

szakítószilárdságának, keménységének és szakadási nyúlásának változá-
sát a karbontartalom függvényében!
Keménység, HV, szakítószilárdság, Rm, MPa szakadási nyúlás, A, %
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7

Karbontartalom, %
4.2.8. Mi jellemzi az S 275 JR N típusú acélt? A helyes válaszokat karikázza be!
C% ≤0,17 0,35…0,45 ≈2,75
Cr % ≤0,3 0,5…0,75 1…2
Rm, MPa ≥ 275 275…325 410…540
ReH, MPa ≥ 275 275…325 ≥ 235
o
garantált 27 J ütőmunka C ≈20 ≈0 ≈-20
az acél nemesített normalizált kovácsolt
374
4.2.9. A reakcióegyenletek megadásával ismertesse a rozsdásodást!

4.2.10. Milyen elemekkel ötvözöttek az időjárásálló acélok? Ezek az elemek hogyan
fejtik ki hatásukat?
4.2.11. Mi jellemzi a Göv 350-22 öntöttvasat? A helyes választ karikázza be!
C% ≤ 0,17 0,35…0,45 2,7…3,8

Si % ≤ 0,3 0,5…0,75 0,8…2,9
Rm, MPa ≥ 350 275…325 410…540
ReH, MPa ≥ 350 275…325 ≥ 220
A, % ≥ 22 10..12 5..8
a szövete ferrit +grafit perlit grafit + ledeburit
4.2.12. Ismertesse a fehér tempervas előállítását!

4.2.13. Rajzolja meg a ferrites temperöntvényt eredményező hőkezelés elvi hőmér-
séklet-idő diagramját! A függőleges skálán adja meg a hőmérséklet, a vízszintesen
az idő léptéket a mértékegység feltüntetésével!
Hõmérséklet, Co
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
idõ, óra
4.2.14. Milyen fémtani változások mennek végbe a különböző hőmérsékleteken az

edzett acél megeresztése során, milyen változásokat eredményeznek ezek
a keménységben és a szívósságban?
4.2.15. Rajzolja meg a hipoeutektoidos acélok nemesítés elvi hőmérséklet idő diag-
ramját megadva az egyes jellegzetes lépések megnevezését és célját!
375
o
Hõmérséklet, C
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
idõ, perc
4.2.16. Diagramon szemléltesse nemesítéskor a megeresztési hőmérséklet függvé-

nyében a mechanikai tulajdonságok (Rm, ReH, A, HV, KV) változásának jel-
legét! A diagramon adja meg a hőmérséklet értékeket!
Keménység, HV
szakítószilárdság, Rm, MPa ütõmunka, J
folyáshatár, ReH, MPa fajlagos nyúlás, %
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Megeresztési hõmérséklet,Co
4.2.17. Ismertesse a véglapedző (Jominy) vizsgálatot!
4.2.18. Rajzoljon fel egy C görbét, adja meg az egyes területekre jellemző szövet
nevét, majd rajzolja be az izotermás edzésre jellemző lehűlési görbét!
376
4.2.19. Rajzolja fel az ötvözetlen szénacél, az azonos karbontartalmú krómmal öt-

vözött, valamint a krómmal-nikkellel-molibdénnel ötvözött nemesíthető acé-
lok keménység változását a Jominy próbatest palástján véglapjától mérve. A
diagramon tüntesse fel a mértékegységeket, valamint a léptéket.
4.2.20. A táblázatban megadott ötvözők milyen hatást fejtenek ki a táblázatban
megadott tulajdonságokra? Válaszát „erősen növeli ⇑⇑”, „növeli ⇑”, „nem
befolyásolja Ο”, „csökkenti” „ erősen csökkenti” jelek berajzolásával adja
meg!
Tulajdonság Si Ni
Hűlési sebesség
Karbidképződés
Keménység
Kopásállóság
Nyúlás
Ütőmunka
Forgácsolhatóság
Kúszásállóság
Nitridálhatóság
4.2.21. A táblázatban megadott ötvözők milyen hatást fejtenek ki a táblázatban

megadott tulajdonságokra? Válaszát „erősen növeli ⇑⇑”, „növeli ⇑”, „nem
befolyásolja Ο”, „csökkenti” „ erősen csökkenti” jelek berajzolásával adja
meg!
Tulajdonság Cr Mo
Hűlési sebesség
Karbidképződés
Keménység
Kopásállóság
Nyúlás
Ütőmunka
Forgácsolhatóság
Kúszásállóság
Nitridálhatóság
4.2.22. A táblázatban megadott acélok közül melyiknek legnagyobb illetve melyik-
nek a legkisebb az átedzhető átmérője? Válaszát „legkisebb”, illetve legna-
gyobb” jelző beírásával adja meg!
Anyag Átedzhető átmérő

2 C 25
2 C 35
36 Cr 4
36 CrNiMo 4
377
4.2.23. Irja fel megeresztéskor a megeresztés hőmérséklete és időtartama közötti

összefüggést és adja meg a benne szereplő jelölések értelmezését!
4.2.24. Milyen tulajdonságmódosítási célból ötvöznek Mn-t, Cr-ot, Mo-t a nemesíthető
acélokba?
4.2.25. A nemesíthető acélokban milyen szerepet lát el a bór? Adja meg a bórötvö-
zés szokásos mennyiségét! Milyen következménye van a túlzott bórtarta-
lomnak?
4.2.26. Mi a jellemző a rugóacélokra? A helyes választ karikázással jelölje!
C% 0,1..0,2 0,4…0,7 0,9…1,2

Cr % ≤1 4…7 9…12
Rm, MPa 400..500 2000..2500 1200..1500
Rp0,2, MPa 1000…1300 1600…2000 300..400
A, % 5…10 15…20 25…30
4.2.27. Mi a megeresztési elridegedés, hogyan lehet elkerülni?
4.2.28. Részletesen - a reakciók megadásával -, ismertesse a szénhidrogén bon-
tása során az ötvözetlen szerkezeti acélt károsító folyamatokat! A hidrogén
nyomásálló acélok milyen ötvözőket tartalmaznak e káros folyamatok elke-
rülése érdekében?
4.2.29. Rajzolja fel a kúszás okozta nyúlás és a nyúlási sebesség időbeni változá-
sának jellegét!
4.2.30. Milyen tulajdonságok lényegesek valamely anyag forgácsolhatóságának
megítélésében?
4.2.31. Adjon meg három elemet, amelyet az automataacélokba ötvöznek! Adja meg
miként javítják a forgácsolhatóságot!
4.2.32. Felhasználási céljuk szerint csoportosítsa a szerszámacélokat!
4.2.33. Rajzolja fel a kiválásos keményítés elvi hőmérséklet-idő diagramját! Írja le az
egyes műveletek célját és a végbemenő folyamatok lényegét!
4.2.34. Mi a jellemző összetétele az erősen ötvözött, ledeburitos hidegalakító szer-
számacéloknak? A helyes választ karikázással jelölje!
C% 0.3-0.5 0.6-0.9 1.5-2.2

Mn % ≤ 0.4 1.0-2.0 2.5-3.5
Cr % 2-2.5 4-6 11-13
4.2.35. Mi a jellemző az erősen ötvözött, ledeburitos hidegalakító szerszámacél-

okra? A helyes választ karikázással jelölje!
keménység, megeresztett, HV 450-500 850-900 1000-1100

keménység, lágyított, HV 120-150 180-200 250-300
hűtőközeg folyékony nitrogén víz olaj, levegő
378
4.2.36. Rajzolja fel a jellemző hőkezeléstechnológiai adatok megadásával a hideg-

alakító szerszámacélok hőmérséklet-idő diagramját, az egyes műveletek
céljának megnevezésével!
4.2.37. Fő ötvözőinek megadásával jellemezzen egy melegalakító szerszámacélt!
Nevezze meg az egyes ötvözők szerepét!
4.2.38. Rajzolja fel a jellemző hőkezelés technológiai adatok megadásával a meleg-
alakító szerszámacélok hőmérséklet-idő diagramját! Magyarázza meg az
egyes hőkezelési műveletek célját!
4.2.39. Keménységük csökkenő sorrendjében vegyjelével adjon meg 6 olyan
interstíciós vegyületet, amely acélokban előfordul!
4.2.40. Mi jellemzi a HS 18-1-1 gyorsacélt? A helyes választ karikázza be!
C% ≤0,15 0,7…0,8 2,2…2,8

Cr % ≤0,3 3,8…4,5 17…19
W% ≤0,3 0,8…1,2 17…19
megeresztett keménység, HV ≥ 950 ≤ 700 400..500
edzési hőmérséklete OC ≤ 900 1240…1280 ≥ 1400
4.2.41. Rajzolja fel a gyorsacélok hőkezelésének elvi hőmérséklet-idő diagramját!
4.2.42. Rajzolja fel egy gyorsacél és egy vele közel azonos karbontartalmú szer-
számacél keménységének változását a megeresztési hőmérséklet függvé-
nyében! A diagramon tüntesse fel a keménység és a hőmérséklet értékeket!
Keménység, HV
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Hõmérséklet, Co
4.2.43. Adjon meg típusjelével, a fő ötvözőinek mennyiségével és a kiváló inter-

metallikus fázis(ok) megnevezésével egy nemesíthető alumínium ötvözetet!
4.2.44. Adjon meg három elemet, amely az alumíniummal illetve egymással inter-
metallikus vegyületet alkot, ezáltal lehetővé teszi a kiválásos keményedést!
379
!!!
4.3.1. Ismertesse a felületi edzés lényegét!

4.3.2. Nevezzen meg három terméket, ahol a felületi edzést széleskörűen alkalmaz-
zák!
4.3.3. Sorolja fel felületötvözés során lejátszódó fontosabb folyamatokat!
4.3.4. Milyen lépésekből áll a betétedzés? Rajzoljon fel egy betétedzés hőmérsék-
let-idő diagramot!
4.3.5. Válassza ki a következő acélok közül a betétedzhető acélt, a rugóacélt, a go-
lyóscsapágy acélt, a nitridálás céljára kifejlesztett acélt, a hidegszívós acélt,
valamint az automata acélt! A válaszát a táblázatban adja meg!
C% Mn % Si % Cr % Mo % Ni % Egyéb % Acéltípus
1,05 0,28 0,25 1,42 - - -
0,13 0,93 0,04 - - - S = 0,22
0,13 1,2 0,23 1,05 - - -
0,61 0,85 1,75 0,32 - - -
0,36 0,68 0,45 1,17 0,19 - Al = 0,98
0,13 1,8 0,23 - - - V = 0,07
0,17 0,67 0,31 - - 1,82 V = 0,07
4.3.6. Hasonlítsa össze a nitridálást és a cementálást időtartama, hőmérséklete, a

rétegvastagság, valamint a kiegészítő hőkezelési igény szempontjából!
ötv. hőkezelés Hőmérséklet, Időtartam, Rétegvastagság, Utóhőkezelés

oC óra mm
cementálás
nitridálás
4.3.7. A kérgesítő eljárásokkal készített kéregnél adja meg „kicsi”, „közepes”, „nagy”
jelzőkkel, hogy milyen a dinamikus igénybevétellel szembeni ellenállás és a
vetemedés!
kérgesítő eljárás betétedzés kéregedzés nitridálás

szívósság
vetemedés
4.3.8. Nevezze meg a nitridálás és a nitrocementálás három jellemző alkalmazását!
!!!
5.1.1. Nevezzen meg az egyatomos kerámiák közül kettőt!

5.1.2. Miért előnyösebb forgácsoló szerszámok gyártásához a mesterséges,
polikristályos gyémánt használata, mint az egykristályt alkotó természetes
gyémántoké?
380
5.1.3. Soroljon fel a karbon módosulatai közül hármat, szerkezetének megnevezé-

sével amelyet a gépiparban alkalmaznak !
5.1.4. Magyarázza meg miért irányfüggő tulajdonságú a grafit?
5.1.5. Ismertesse a karbonszálak gyártásának lényegét és a szálak legfontosabb
tulajdonságait !
5.2.1. Milyen tulajdonságokkal kell rendelkeznie a keményfémek szemcséinek? Ne-
vezzen meg három olyan szemcseanyagot, amelyet keményfém gyártásá-
hoz alkalmaznak!
5.2.2. Milyen anyagok alkotják a keményfémeket? Az egyes csoportokhoz adjon
meg két-két példát!
5.2.3. Mi jellemzi a keményfémeket? A helyes választ karikázza be!
Co % 3…5 6…25 ≥ 25
Cr % ≤ 0,3 3,8…4,5 17…19
WC % ≤ 50 50…95 ≥ 95
keménység, HV ≥ 2000 ≤ 700 750..1750
előállítása porkohászati úton öntéssel edzéssel
5.2.4. Nevezzen meg két terméket, amelyet keményfémből gyártanak!
!!!
5.3.1. A kvarc-mész-timföld háromalkotós rendszerben adja meg a portland cement,

a porcelán, a korund, az üvegszál és a samott jellemző összetételét!
5.3.2. Nevezze meg és jellemezze a táblázatban megadott összetételű üvegeket!
Elnevezése SiO2, % Na2O, % CaO, % Al2O3, % B2O3, % Egyéb, % Jellemző tulajdonság
> 99.5
81 3.5 2.5 13
74 16 5 1 MgO = 4
54 1 PbO = 37
K2O = 4
5.3.3. Nevezze meg az ábrán bemutatott három különböző szerkezetű szilikátot! A

szerkezet alapján adja meg jellemző tulajdonságaikat!
381
5.3.4. Nevezzen meg három terméket, amely kristályos oxidkerámia!

5.3.5. Sorolja fel a kristályos oxidkerámiák három csoportját! A gyártástechnológiá-
jukban mi az alapvető különbség és ez milyen tulajdonságkülönbséget
okoz?
6.1.1. Csoportosítsa a polimereket kötéstípusuk alapján! Adjon meg minden egyes
csoporthoz egy-egy jellemző műanyagot!
6.1.2. Csoportosítsa azokat a vegyi folyamatokat, amelyek eredményeként mono-
merekből makromolekulák képződnek! Mindegyik csoporthoz adjon meg
egy-egy példát!
6.1.3. Mi jellemző a hőre lágyuló műanyagok szerkezetére?
6.1.4. Ismertesse a polimerizáció részfolyamatait!
6.1.5. Ismertesse a polikondenzációt!
6.1.6. Ismertesse a poliaddíciót!
6.1.7. Mit tekintenek műanyagoknál elsődleges, másodlagos és harmadlagos
szerkezetnek?
6.1.8. Milyen tulajdonságokat befolyásolnak a makromolekula jellemzői?
!!!
6.2.1. Definiálja a termoplasztok fogalmát!
6.2.2. Soroljon fel öt műanyag feldolgozó technológiát!
6.2.3. Nevezzen meg a polietilén alkalmazási területei közül hármat!
6.2.4. Nevezzen meg a polisztirol alkalmazási területei közül kettőt!
6.2.5. Nevezzen meg két műanyagot, amely tengelyek gyártására alkalmas!
6.2.6. Definiálja a duroplasztok fogalmát, előállításuk elvét!
6.2.7. Nevezzen meg két műanyagot, amely villamos szerelvények gyártására al-
kalmas!
6.2.8. Ismertesse az elasztomerek szerkezetét, ez alapján legfontosabb tulajdonsá-
gait!
6.2.9. Ismertesse a poliuretán tulajdonságait és ez alapján jellemző alkalmazási
területét!
6.2.10. Ismertesse a szilikonok tulajdonságait és ez alapján jellemző alkalmazási
területét!
6.2.11. Ismertesse a műanyagok újrahasznosításának lehetséges módszereit!
!!!
7.1.1. Csoportosítsa a társított anyagokat morfológiájuk szerint!
382
7.1.2. Csoportosítsa a szemcsés szerkezetű kompozit anyagokat az ágyazó anya-

guk alapján! Minden csoporthoz nevezzen meg egy egy jellemző példát!
!!!
7.2.1. Soroljon fel három anyagot, amelyet szálként kompozitokban alkalmaznak!
7.2.2. Mitől függ a szálerősítéses kompozitok szilárdsága?
7.2.3. Adja meg a benne szereplő jelölések megnevezésével a szálerősítéses
kompozit anyagokban a minimális kapcsolódási hossz számítására szolgáló
összefüggést!
7.2.4. Nevezzen meg három anyagot, amelyet a társított anyagok gyártásához tű-
kristályként alkalmaznak!
7.2.5. Ismertesse az üvegszál gyártásának folyamatát!
7.2.6. Ismertesse a szénszál gyártásának folyamatát!
!!!
7.3.1. Nevezzen meg három, rétegelt kompozit anyagot!
7.3.2. Nevezzen meg egy-egy jellemző terméket, amelyen fém-, amelyen műanyag-
és amelyen kerámia bevonatot alkalmaznak!
7.3.3. Nevezzen meg három, bevonatolásra használatos műanyagot a jellemző al-
kalmazási terület megnevezésével!
!!!
8.1.1. Nevezzen meg három, az anyag térfogatára ható igénybevételt!
8.1.2. Nevezzen meg öt, csupán az anyag felületére ható igénybevételt!
8.1.3. Nevezzen meg három anyag-károsodási fajtát!
8.1.4. Definiálja a törés fogalmát!
8.1.5. Milyen lehetőségek vannak a törés jellegének megállapítására? Nevezze
meg, hogy mivel lehet elkülöníteni a szívós- és a rideg törést?
8.1.6. Milyen igénybevételi fajták vezethetnek töréshez?
8.1.7. Soroljon fel négy törési fajtát!
8.1.8. Definiálja a leromlás fogalmát! Milyen körülmények vezethetnek leromláshoz?
8.1.9. Milyen hatása van az anyagra a korpuszkuláris sugárzásnak?
8.1.10. Ismertesse a polimerek leromlásához vezető folyamatot!
8.1.11. Sorolja fel a kopást előidéző mechanizmusok fajtáit!
8.1.12. Nevezzen meg öt, kopást előidéző, a mozgások keltette igénybevételt!
8.1.13. Definiálja a korrózió fogalmát!
383
8.1.14. Nevezzen meg öt, korróziós formát!

!!!
8.2.1. Melyek egy ipari termék előállítási költségének fő költségelemei?
8.2.2. Melyek egy ipari termék technológiai költségének fő költségelemei?
384

Komocsin Gepip Anyagism

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Komocsin Gepip Anyagism

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

KOMÓCSIN MIHÁLY

© Dr. Komócsin Mihály, 1995, 2001

Minden jog fenntartva, beleértve bárminemű sokszorosítás, máso-

ETO : 621.7./9, 669.017

ISBN : 963 04 8287 5

Első kiadás, 1995

Nyomás és kötés: OFFICINA Press Kft., Szeged

0. Az ipari anyagok szerkezete és tulajdonságai

0.1 Az anyagok mikroszerkezete 12

2. Fémek tisztítása és ötvözése

3.2 Kristályosító eljárások 89

4.1 Egyfázisú fémes anyagok 97

4.3.1 Felületi edzés 225

7 Társított szerkezeti anyagok

8. Anyagok károsodása, anyagkiválasztás

BÖHLER acélok 300

Kérdések és feladatok 367

Miskolc, 1995. július

ELŐSZÓ A MÁSODIK KIADÁSHOZ

Köszönet illeti az ALCOA-KÖFÉM Kft-t, a BŐHLER Kereskedelmi Kft-t, a Diós-

Miskolc, 1997. május

Miskolc, 2001. szeptember

„Az anyag a tudatunktól függetlenül létező objektív valóság, amelynek

Ennek a csoportosításnak megfelelően az ipari anyagok besorolhatók :

réz 2,34 kg/fő

cink 1,32 kg/fő

egyéb 2,39 kg/fő

alakadó technológiának. Egyes kövek, mint a vulkanikus eredetű obszidián egy

Ezzel az ember megtanulta a réz kohósítása mellett az öntés alapelemeit is.

Ezeknek a hatásoknak az együttes eredményeként, az ércből redukálódott

pontja mintegy 300 oC-al kisebb, egyszerűbb eszközökkel is újraolvasztható, majd

1855-ben egy angol feltaláló, Henry Bessemer tervezett egy billenthető,

Az alumínium nagyipari termelésének feltételei azonban csak 1866-ban te-

először a műanyagokra a "makromolekula" megnevezést. 13 év kellett ahhoz, hogy

1960 beültethető műanyag John Charney

A tervező- és a gyártó mérnököt az vezérli, hogy terméke a fogyasztó igé-

halmazállapotú. Gázállapotban a részecskék nagy mozgékonyságúak, ebből követ-

0.1 Az anyagok mikroszerkezete

A részecskék közötti potenciális energia nagyságát elsősorban az elektrosz-

A szomszédos hidrogén-fluorid molekulára a változó erősségű, de mindig

dénnek és a volfrámnak. A másik igen gyakori rács - a fémek esetében -, a felületen

jaiban helyezkedik el a nikkel illetve a vas. Az elhelyezkedésük sajátos, mert az

Fémes kötés Ionos kötés Kovalens kötés Másodlagos kötések

Fémek Kerámiák Polimerek

Félvezetők Mesterséges anyagok

pl. Acél pl. Üveg pl. Kavics pl. Fa pl. Gumi

Társított (kompozit) anyagok

0.2 A mikroszerkezet és a tulajdonságok kapcsolata

Az anyagnak azt a jellemzőjét, ahogy a külső hatásokra reagál, anyagtulaj-

tően képződő mikrorepedés rohamosan, további lényeges energia-befektetés nél-

Az arany, az ezüst, a réz, a higany és a platinacsalád tagjai néha elemi álla-

Fém Átlagos koncentráció a földkéregben,

Az ásványok a természetben az átlagost sokszorosan meghaladó koncent-

vagy a tengerparton, a torlatokban lerakja. A hordozó kőzetnél nagyobb sűrűségű

Fém Műrevalóság alsó Kitermelt ércek átlagos fém-

Az érctelepeket létrehozó dúsulási folyamatok az egyes fémek nagyon el-

Fém Érceiből előállított fém aránya, %

szemcseméretűre aprítják, hogy az ércet alkotó ásványok zömmel elkülönüljenek

A töréssel majd a malomban őrléssel finomra aprított, továbbá a szemcse-

1.1.1.1 Ércdúsítás fizikai eljárásai

Az érdúsítás fizikai eljárásai a meddő és a fémásvány valamely fizikai tulaj-

1.1.1.2 Ércdúsítás kémiai eljárásai

Az ércdúsítás vegyi reakciókra épülő, kémiai eljárásai a fémtartalom növe-