Flotacion

FLOTACIÓN DE MINERALES – MIN 350 Preparado por Ing. Javier Flores D.
CAPITULO I
DEFINICIÓN, HISTORIA E IMPORTANCIA DE LA FLOTACIÓN
1.1.- DEFINICIÓN
La flotación es un proceso de separación de materias primas de distinto origen que

se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de
sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.
En general es un proceso de separación, pues se trata de la individualización de las

especies que representaban anteriormente una mezcla. Esta separación puede
adoptar diversas formas, como por ejemplo, la flotación colectiva en que se produce
la separación de varios componentes en dos grupos, de los cuales el producto
noble, el concentrado, contiene por lo menos dos o más componentes y la flotación
selectiva o diferencial en que se realiza la separación de compuestos complejos en
productos que contienen no más de una especie individualizada.
Cuando las especies útiles constituyen una fracción menor del mineral y las
especies estériles son de gran volumen, las separaciones por flotación toman el
aspecto de un proceso de concentración. Tales son, por ejemplo, las separaciones
de minerales preciosos o no ferrosos de sus gangas respectivas. Por otra parte, en
el caso de que la parte estéril es una fracción menor del mineral, las separaciones
por flotación adoptan el carácter de un proceso de purificación.
La definición de flotación formulada anteriormente, indica que el proceso es

aplicable a materias de distinto origen. Estas, según la clasificación clásica pueden
ser orgánicas e inorgánicas. Estas últimas son generalmente los minerales en toda
su gama de variedades, o sea, los minerales metálicos y no metálicos; sulfuros,
silicatos, carbonatos, fosfatos, etc. metales nativos, sales, carbones y otras
variedades mas que generalmente se incluyen en el reino mineral. Son materias
orgánicas, especies tan variadas como resinas y semillas, fibras y aceites, papeles
y pinturas, productos sintéticos orgánicos y desechos.
Lo expuesto en consecuencia, indica que se trata de un proceso universal que tiene

múltiples facetas, aplicaciones y posibilidades. Sin embargo, el campo de mayor
aplicación de la flotación es la separación de minerales.
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1.2.- FASES DE LA FLOTACIÓN
Según la definición, el proceso de flotación contempla la presencia de tres fases:

sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida esta representada por las materias a
separar. La fase líquida es el agua que debido a sus propiedades específicas
constituye un medio ideal para dichas separaciones. Los sólidos y el agua, antes de
la aplicación del proceso, se preparan en forma de pulpas que pueden contener
desde pocas unidades hasta 40% de sólidos. El gas utilizado en las separaciones
es el aire que se inyecta en la pulpa, neumática o mecánicamente, para poder
formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas
sólidas.
El proceso de flotación esta basado sobre las propiedades hidrofílicas e

hidrofóbicas de las materias sólidas a separar. Se trata fundamentalmente de un
fenómeno de comportamiento de sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de
las materias.
Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón
bituminoso, talco y otros son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofóbicos. Por otra parte, los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos,
carbonatos y otros y que generalmente representan la mayoría de los minerales
estériles o ganga son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Se puede además
observar que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, o sea, tienen afinidad por
las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea
no se adhieren normalmente a ellas. Los minerales hidrofílicos e hidrofóbicos de
una pulpa acuosa, se pueden separar entre sí, después de ser finamente molidos y
acondicionados con los reactivos que hacen más pronunciadas las propiedades
hidrofílicas e hidrofóbicas, haciendo pasar burbujas de aire a través de la pulpa.
Las partículas hidrofóbicas se van a pegar a las burbujas de aire y pasar a la

espuma, mientras que las partículas hidrofílicas se van a mojar y caer al fondo de la
máquina de flotación como se puede apreciar en la Fig. 1.1.
De este modo una cabeza que contiene en el caso más simple dos componentes,
uno útil y otro estéril, por medio del proceso de flotación, se separa en un
concentrado que se recupera en forma de una espuma y un relave o cola que se
elimina por la parte inferior de la máquina.
1.3.- ELEMENTOS TECNOLÓGICOS DEL PROCESO
En un esquema general, el tratamiento por el proceso de flotación consta de los

siguientes pasos: el mineral crudo o cabeza, proveniente de la mina, entra en una
planta de trituración donde se tritura en seco en dos o tres etapas hasta obtener
trozos de mas o menos 10 mm. Estos trozos enseguida se entregan a una planta
de molienda, donde en dos circuitos húmedos de molienda fina el mineral se reduce
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en tamaño hasta 50 – 100 micrones, dependiendo de su diseminación. El mineral

tiene que molerse hasta el punto en que queda “liberado”, o sea, en que cada
partícula individual representa una sola especie mineralógica.
Fig. 1.1.- Corte transversal de una celda de flotación

(1) Zona de agitación
(2) Zona de mineralización
(3) Zona de separación
El mineral preparado de este modo se acondiciona con distintos reactivos: unos que
tienen como objeto preparar las superficies de los minerales para la adsorción de
los reactivos (modificadores), y otros que aumentan las propiedades hidrofóbicas de
los minerales (colectores), y otros que facilitan la formación de una espuma pareja y
estable (espumantes). Las pulpas acondicionadas con los reactivos se introducen
enseguida en las máquinas de flotación, donde el producto noble, normalmente, se
separa en el concentrado y la parte estéril se descarga como relave.
Posteriormente, los productos de concentración pasan por las etapas de desagüe,

tales como espesaje, filtración y, si es necesario, secado. Además, para su
tratamiento metalúrgico posterior puede necesitarse la aglomeración o nodulación
de los finos. Los relaves se llevan a un depósito donde se desaguan generalmente
por decantación.
Cuando el mineral consta de varios componentes útiles, como es el caso de menas

complejas de cobre, fierro y molibdeno o de plomo, zinc y cobre, entonces la
separación de minerales es algo más complicada. En primer término, en la flotación
inicial (primaria), se puede optar por una flotación colectiva o selectiva. Esto
significa, que se pueden flotar todas las especies útiles en conjunto (flotación
colectiva) para separarlas de la ganga y después entre sí, o se puede flotar un
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componente tras otro en forma selectiva. A este último método se le llama a veces
flotación diferencial.
Al separar los concentrados individuales de cualquiera de las dos formas, se
procede, primero, a su limpieza por medio de flotaciones consecutivas y enseguida
se hace el desagüe y, si es necesario, el secado y la aglomeración, como se señalo
anteriormente. Un diagrama de flujo típico de un proceso de flotación se puede
apreciar en la Fig. 1.2.
Mineral de Alim. Flotación colectiva primaria
Trituración Concentrado Relave
Molienda fina Flotación selectiva Depósito de colas
Acondicionamient
o
Conc. 1 Conc. 2
Limpieza Limpieza
Desagüe Desagüe
Fig. 1.2.- Diagrama típico de flujo de un proceso de flotación
1.4.- DESARROLLO HISTÓRICO DEL PROCESO
La patente más antigua que se puede considerar está relacionada con el proceso
de flotación es aquella del ingles HAYNES en 1860. él reconoció las diferencias en
la mojabilidad de diversos minerales por el agua y los aceites siendo la base para
numerosos procesos de flotación en “aceite”. Durante los 50 años posteriores la
flotación pasa por tres etapas de desarrollo:
a) Flotación en exceso de aceites (bulk oíl flotation)

b) Flotación de película (skin flotation)
c) Flotación de espuma (froth flotation).
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La historia del desarrollo del proceso de flotación se puede dividir también en dos
períodos, de acuerdo al tipo de reactivos químicos en ella empleados:
a) Flotación con aceites de 1860 a 1920

b) Flotación química de 1921 hasta nuestros días.
1.4.1.- FLOTACIÓN EN EXCESO DE ACEITES
Ya en el siglo 15 en manuscritos persas se describen dos métodos de “amasado en

pulpa aceiteada”, de forma que los granos no mojables permanecían en la masa de
aceite y los granos mojados eran liberados en la fase acuosa. Los procesos en
exceso de aceites, están relacionados al proceso de turbia amasada. En adición al
recubrimiento de aceite selectivo sobre los minerales deseados, estos procesos
involucran el transporte de los sólidos por el aceite debido a su menor densidad.
Entre estos procesos se debe mencionar el de HAYNES, EVENSON y los de
ELMORE.
1.4.2.- FLOTACIÓN DE PELÍCULA
Frente a los procesos que hacen uso de grandes cantidades de aceite se pueden
ubicar a aquellos conocidos generalmente como flotación de película, en las que
granos minerales secos o que se están secando se ponen en contacto con una
superficie libre acuosa y que ejerce una selección entre los granos minerales.
Típicas maquinarias y procesos para flotación de películas fueron descritos por
BRADFORD, NIBELIUS, MACQUISTEN, de BAVAY y WOOD.
La flotación de película se desarrollo entre 1890 – 1915, pero éste y la flotación en

exceso de aceite quedaron obsoletos con la aparición de la flotación de espuma.
1.4.3.- FLOTACIÓN DE ESPUMA
El uso de gas como medio de suspensión para aligerar los granos al punto que son
más ligeros que el agua fue ya usado en una época tan temprana como a fines del
siglo 19. Como los inventores de la flotación propiamente se tiene que considerar a
los hermanos BESSEL de Dresdén, quienes el 2 de julio de 1877 solicitaron la
patente 42, pero ellos no reconocieron explícitamente la importante parte jugada
por el gas hasta 1886 en su segunda patente. Los BESSEL aplicaron la flotación al
grafito crudo, flotándose el mineral con 1 – 10% de una amplia variedad de aceites
o grasa en agua hirviendo (1877) o generando burbujas de gas por una reacción
entre un ácido y carbonatos minerales (1886).
Es interesante indicar que la parte fundamental jugada por la adhesión aire/sólido

en la flotación de minerales en la superficie de un medio acuoso ya se conocía al
principio del siglo 18, como queda demostrado en el trabajo de PETIT y por el
posterior trabajo de los DUPRÉ.
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En 1902 FROMET en Italia y POTTER en Australia comprendieron que las burbujas

de gas eran el medio ideal para transportar los granos de mineral recubiertos con
aceite hasta la superficie. Los procesos de FROMET; DELPRAT y POTTER son
métodos típicos, en los que un gas es generado por una reacción química de un
ácido con sulfuros en suspensión o carbonatos.
La producción de un gas por electrólisis del agua se sugirió por ELMORE, pero no
se aplicó industrialmente. La generación de burbujas de gas mediante vacío,
también inventado por él, tuvo más éxito industrial y podría inclusive usarse hoy en
día.
La introducción directa de un gas por un agitador girando en una turbia está

indicada en la patente de SULMAN, PICARD y BALLOT. Usando una corriente de
burbujas de aire se redujo el uso del aceite. Este proceso, cuando se aplicaba para
turbias ácidas y con aceites usados como colectores, se constituía como un
proceso de concentración económico para muchas de las menas sulfurosas
durante los años de 1906 - 1925. Sin embargo, probó ser poco aplicable para
muchas menas complejas tales como las de Cu-Fe, Cu-Pb-Zn-Fe, Pb-Zn-Fe, Cu-
Zn-Fe y Cu-Ni-Fe.
Posteriormente, HOOVER fabricó las primeras celdas de flotación del tipo agitación.
Otros desarrollos en la forma de introducción de gas son la introducción directa a
través de un fondo poroso (celda CALLOW) y de tuberías sumergidas (celda
FORRESTER y HUNT).
HYDE instaló en los Estados unidos la primera planta industrial de flotación de

espuma que trataba menas de Zn, el 1º de agosto de 1911 y que tenia una
capacidad de 50 t/día.
1.4.4.- FLOTACIÓN CON ACEITES
Como se puede ver en los comienzos de la flotación (bulk oíl flotation) se recurrió a
grandes cantidades de aceites y grasas para permitir la separación. Las
concentraciones eran tan altas como una parte de aceite por cada parte de mena o
como 10 – 20% basadas en la masa de la mena. La costumbre de cuantificar los
reactivos empleados en la flotación en g/t significa que 20% de aceite es
equivalente a 200 kg/t. Con el reemplazo del aceite por gas como medio de
suspensión se reconoció que el uso de grandes cantidades de aceite no era
necesario y de hecho objetable (patente de los hermanos BESSEL 1 – 10% de
aceite). La patente de SULMAN, PICARD y BALLOT se caracteriza también por la
reducción de aceite y la interpretación de las cortes judiciales sobre esta patente es
que su aplicación trata del uso de cantidades menores al 1% de aceite con relación
a la masa de la mena tratada.
En aquellas plantas en las que todavía se usa aceite en una cantidad suficiente
para exceder la saturación del agua con aceite, la cantidad está en el rango de 150
– 1000 g/t que es apenas una fracción de lo que se usaba en los tiempos antiguos.
A medida que ganaba aceptación lo beneficioso que era reducir la cantidad de
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aceite se reconoció que no todas las sustancias aceitosas tenían las mismas
propiedades de flotación.
1.4.5.- FLOTACIÓN QUÍMICA
Aquí se debe entender los reactivos que actualmente sirven para la flotación
especialmente los colectores que reemplazaron en el efecto de hidrofobación a los
aceites. En 1917, CORLIES propone el empleo como colectores de las -
naptilaminas, es decir los primeros colectores solubles polar-no polares. Más tarde
fueron descubiertos por PERKINS y SAYRE las propiedades como colectores de
los compuestos orgánicos que tienen en sus grupos funcionales nitrógeno y azufre,
como los tiocarbanilidas, que ahora son muy importantes en la flotación de la plata
y otros minerales sulfurosos.
Con el descubrimiento de las propiedades colectoras de los xantatos por KELLER y

de los ditiofosfatos (aerofloats) por WHITWORTH en relación con los minerales
sulfurosos (principalmente Pb-Zn y Cu-Fe) así como el descubrimiento de las
propiedades colectoras de los jabones por SULMAN y EDSER en relación con los
minerales óxido, se dio un paso muy significativo, que tuvo un nuevo impulso, por
una parte por el empleo de aminas, cuya acción colectora está relacionada
especialmente con los silicatos y por otra parte por el empleo de los alquilsulfatos.
Posteriormente se desarrollaron otros tipos de colectores como los
dialquiltiocarbamatos, los hidroxamatos, sulfosuccionamatos, etc.
Muy pronto, dos tipos de flotación fueron considerados: la flotación colectiva y la

flotación selectiva o diferencial. Para lograr esto es necesario, junto con los
colectores, utilizar agentes modificadores del tipo activadores y depresores,
respectivamente. El papel de estos últimos es justamente impedir al colector poder
adsorberse sobre las superficies minerales, todo lo contrario de un activador.
SCHWARTZ descubrió la propiedad que representa el Na 2S para sulfurizar las
superficies de ciertos minerales tipo carbonatos. Otros adelantos fueron la patente
sobre la activación de esfalerita con CuSO4.5H2O debido a BRADFORD en 1913 y
que recién se usó en los Estados Unidos un año más tarde.
Entre los depresores los australianos constataron que los dicromatos inhiben la
flotación de galena y el SO2 fue usado para la depresión de esfalerita. Habiendo ya
activadores y depresores se puede decir que así nació la flotación diferencial en
1916. Años mas tarde SHERIDAN y GRISWOLD patentaron el uso del cianuro en
soluciones alcalinas en combinación con ZnSO4 para depresar la esfalerita en la
flotación de galena. PALLANCH logró el mismo resultado con sulfitos y fue utilizado
por primeras vez Na2S para la misma tarea por HELLSTRAND.
Cuando se reemplazó el aceite por el gas, como ya se ha mencionado el consumo

de aceite bajó, simultáneamente fue necesario y obligatorio emplear los
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espumantes, p.e. del aceite de pino y alcoholes para obtener una espuma lo
suficientemente estable, que permitiese recuperar los granos adheridos a las
burbujas de gas. Otros tipos de espumantes como los metil eteres glicol propilenos
desarrollados por TVETER, se usan frecuentemente en las plantas de flotación.
En otro aspecto GAUDIN puso en evidencia el papel que desempeña el pH en la
regulación del fenómeno de adsorción de los colectores en la flotación. Circuitos
alcalinos se introdujeron alrededor del año 1921 y son ahora estándar en la
flotación de menas sulfurosas por su gran ventaja contra la corrosión respecto a los
circuitos ácidos. El grado de acidez o de alcalinidad tal cual se mide a través del
valor de pH hoy en día es muy importante en una planta, ya que no hay pruebas de
flotación u operación sin el control directo o indirecto del valor de pH.
1.5.- IMPORTANCIA DEL PROCESO
La importancia del proceso de flotación en la metalurgia extractiva actual es de tal

orden que no seria exagerado decir que sin ella no se habría podido llegar al
presente nivel de nuestra civilización y satisfacer las necesidades que la especie
humana tiene.
En primer lugar hay que subrayar el creciente consumo de metales minerales,

sales, combustibles y sus derivados que se deben al aumento biológico de la
población terrestre, al progreso cultural y a la elevación del estándar de vida.
Tomando en cuenta los datos estadísticos de la producción de metales, minerales y

sus derivados, podemos constatar que en los últimos 50 años su volumen casi se
ha cuadriplicado, mientras que las reservas de leyes altas han decaído en forma
espectacular.
No cabe duda que sin la flotación como método de concentración no se habría

podido alcanzar los presentes niveles de producción porque no habría materias
primas para tratar. La flotación ha permitido beneficiar minerales que anteriormente
se consideraban desechos y bajar la ley mínima de los minerales a tratar desde 5 a
100 veces. De este modo las reservas disponibles han crecido enormemente.
La flotación no solamente ha abierto nuevas posibilidades sino que también ha

mejorado los resultados tecnológicos; hoy día la gran difusión de la flotación se
debe no solamente a que es un método único en sus posibilidades, sino también en
su eficiencia. La flotación no solamente permite la recuperación de minerales de
menas de más baja ley, granulometría más desfavorable y combinaciones de
minerales más complicados, sino que también permite hacerlo de mejor forma. Las
recuperaciones por flotación casi invariablemente son más altas; las leyes de los
productos nobles son superiores; las de los relaves son inferiores y los costos de
operación y producción son más bajos.
Por esta razón, el 95% de los metales no ferrosos y dispersos y una gran parte de
los minerales ferrosos y no-metálicos, incluyendo los carbones, tienen como
método de concentración la flotación.
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CAPÍTULO II
FASES E INTERFASES EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN
2.1.- FASES
Como se vio en el anterior capítulo, la flotación contempla un contacto intimo entre

tres fases, de las cuales la líquida (agua) y gaseosa (aire) son casi invariables
mientras que la sólida (minerales), es la que varia de un caso a otro. Aparte de
estos componentes fundamentales de la flotación, hay que señalar los reactivos
que se agregan para causar ciertos cambios favorables para el desarrollo del
proceso y también hay que recordar las contaminaciones ocasionales que llevan los
minerales y el agua.
Siendo la flotación un proceso que se desarrolla íntegramente en la fase líquida es

evidente que para su mejor comprensión es necesario estudiar con mayor
detención los fenómenos que ocurren en el agua cuando se forman sistemas en
que se incorporan a ella sólidos y gases. Y como el proceso está relacionado con
los cambios de propiedades superficiales, tanto en los minerales como en las
interfases de contacto, es preciso iniciar su estudio teórico con un análisis de los
fenómenos que ocurren entre el sólido y el líquido, el líquido y el gas y el sólido y el
gas. Como veremos posteriormente, en todos estos casos los fenómenos de
hidratación y adsorción en general son de gran importancia.
2.1.1. - EL SÓLIDO
Los cuerpos sólidos tienen generalmente una estructura cristalina, por lo menos en
lo que se refiere a los minerales. Esta estructura es una consecuencia de la
composición química de las moléculas, iones y átomos componentes que son, cada
uno, un cuerpo complejo.
Según la física moderna, las fuerzas que unen las partículas elementales en
unidades más complejas se debilitan cada vez más con el aumento de tamaño del
conjunto. Por ejemplo, las fuerzas nucleares que unen los protones con los
neutrones son aproximadamente 100 veces mayores que las fuerzas eléctricas que
unen los protones y electrones en un átomo. Por otra parte los enlaces químicos
que rigen entre átomos y que forman las moléculas son mucho más fuertes que las
fuerzas que une a éstas (fuerzas de Van der Waals). En la interpretación de los
fenómenos de flotación, principalmente nos interesarán las fuerzas medianas y
débiles de los enlaces químicos y físicos (Van der Waals) y las fuerzas residuales
moleculares que explican otros fenómenos secundarios. Cada partícula sólida que
se trata por el proceso de flotación, inicialmente se reduce en su tamaño, fenómeno
que inevitablemente va acompañado por el rompimiento de los enlaces químicos o
físicos con la consiguiente creación de fuerzas residuales en su superficie.
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Hay tres distintos tipos de enlaces químicos: iónico, covalente y metálico. El enlace
iónico se caracteriza por el intercambio de electrones entre los iones para completar
las capas electrónicas hasta su máxima estabilidad; el enlace covalente se
caracteriza por la falta de electrones para formar los octetos estables y de aquí la
compartición de electrones; finalmente el enlace metálico se caracteriza por la
disponibilidad de un exceso de electrones que forman la así llamada “nube
electrónica”. Cada tipo de enlace proporciona a la materia características
específicas, algunas de las cuales tienen importancia para la flotación. Por ejemplo,
la alta conductividad eléctrica y térmica, el brillo natural y la extraordinaria
maleabilidad de los metales se atribuyen precisamente a la presencia del exceso de
electrones. Por otra parte, este exceso de electrones es tal vez la causa de la
relativa debilidad mecánica de los enlaces metálicos, pues los covalentes, donde
faltan los electrones, son enlaces más firmes (diamante).
Aparte del carácter de los enlaces químicos, en la estructura de un sólido es de

considerable importancia su sistema cristalino. Este sistema influye decisivamente
en el tipo de superficie de ruptura que se va a formar en la reducción de tamaño del
mineral. Esta superficie y no la estructura interior del mineral es la que determina el
comportamiento de la especie en el proceso de flotación.
Hay distintas maneras de clasificar los minerales según su sistema cristalino. Las
clasificaciones clásicas, mineralógicas, no sirven para nuestro propósito, pues son
de carácter formal y precisamente no consideran las propiedades superficiales
creadas. Gaudin ha hecho una clasificación que toma en consideración el tipo de
enlace químico en los cristales: el control estructural de los enlaces residuales y la
estructura iónica, si ella existe.
En resumen, se puede observar que para el carácter de las nuevas superficies

creadas es de importancia si los cristales están formados por iones, átomos o
moléculas; si tienen planos de clivaje; si son filiformes, foliformes, etc. Todos estos
factores determinan la manera de ruptura del sólido al aplicarle una fuerza exterior y
el tipo de superficie creada (con o sin fuerzas químicas residuales; con o sin planos
de clivaje; con o sin fuerzas físicas residuales; con o sin fuerte tendencia a la
polarización).
Las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas que determinan la flotabilidad natural de

los minerales, están directamente relacionadas con su polaridad. Se ha podido
establecer que los minerales apolares igual que los compuestos químicos apolares,
generalmente son simétricos en su estructura, no intercambian electrones dentro de
sus moléculas, no se disocian en iones y son generalmente químicamente
inactivos. Estos compuestos apolares son también hidrofóbicos, pues no
reaccionan con los dipolos de agua. Ejemplos clásicos de este grupo son el grafito,
el azufre nativo, el talco, la molibdenita y otros sulfuros, todos ellos minerales con
enlaces covalentes.
Los minerales polares e hidrofílicos se caracterizan por su estructura asimétrica,

intercambio de electrones en la formación de enlaces (enlace iónico) y
extraordinaria actividad química en general. Es importante también señalar que los
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cristales de sustancias inorgánicas son en general de carácter molecular, lo que los

distingue de las sustancias orgánicas que a menudo forman cristales moleculares.
Aparte de estas propiedades fundamentales de los sólidos, hay que tomar en

consideración que, generalmente, se trabaja con especies mineralógicas que no
son ni puras ni de estructura cristalina perfecta. Como lo demuestran los estudios
mineralógicos y metalúrgicos, los sistemas cristalinos padecen de distintos tipos de
fallas, tales como dislocaciones de iones en su red cristalina, trizaduras de los
cristales, vacancias, reemplazos de iones legítimos por iones ajenos (isomorfismo),
etc. De este modo los planos de clivaje o más bien las superficies de ruptura, que
se producen en las operaciones de reducción de tamaño, ni son tan perfectas ni tan
puras como la teoría lo exige, sino con contaminaciones y fallas considerables,
Todo esto, naturalmente, hace que los minerales se comporten en relación con el
proceso de flotación, no exactamente del modo como lo exige la teoría.
Resumiendo, los factores de importancia en el proceso de flotación, en lo que se

refiere a los sólidos, son los siguientes:
1) Carácter de la superficie creada en la ruptura del sólido (tipo de superficie,

fuerzas residuales de enlace).
2) Imperfecciones en la red cristalina natural.
3) Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y gases.
Estos factores, especialmente 2 y 3 que son específicos para todo yacimiento, ya

sean por sus antecedentes geológicos, condiciones climatéricas, o método de
explotación, hacen imposible predecir con toda seguridad el comportamiento del
mineral en un proceso de flotación y determinan la aplicación del siguiente lema
práctico: a todo yacimiento corresponde su propia llave metalúrgica, o sea, todo
mineral tiene su método específico de flotación.
2.1.2. - EL AGUA
El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, debido a su abundancia y

bajo precio. Aparte de esto, tiene ciertas propiedades específicas que la hacen de
considerable interés teórico en el proceso de flotación. Las moléculas de agua
están formadas por dos átomos de hidrógeno y uno de oxigeno que están ligados
por medio de dos enlaces covalentes. La naturaleza resonante de estos enlaces
hace que los átomos de hidrógeno, con respecto al de oxigeno, formen entre sí un
ángulo de 109º 30´. Dicho ángulo es la causa de la distribución asimétrica de las
cargas eléctricas dentro de la molécula de agua. Las cargas asimétricas forman
entre si un dipolo que comunica a las moléculas de agua fuertes propiedades
polares. Este dipolo, cuyo momento se calcula en 1,84 x 10 -18 unidades
electrostáticas, es la causa de las notables propiedades del agua como un solvente
fuerte.
La gran polaridad del agua es la razón por la cual no existen moléculas

monomoleculares de tipo H2O, y porque normalmente las moléculas se asocian
entre sí formando complejos entre dos, tres y más moléculas o complejos con ion
hidrógeno (polímeros e hidronio respectivamente). La misma polaridad es la causa
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de la hidratación de los iones en soluciones acuosas. Los iones metálicos y aniones

se asocian activamente con las moléculas de agua, siendo el número de moléculas
directamente proporcional a la carga eléctrica de los iones e inversamente
proporcional a su tamaño (diámetro). De este modo, mientras mayor es la carga del
ion y menor es su diámetro, mayor es su hidratación.
Generalmente, los cationes polivalentes se asocian con 6 a 8 moléculas de agua.
Los aniones, por su parte, son menos susceptibles a la hidratación.
Hay que mencionar también que no son sólo las materias iónicas las que se
hidratan en su solución en agua. Las materias que se disuelven en forma molecular
también son susceptibles de hidratarse, aunque no tan fuertemente (alcoholes).
Las propiedades anteriormente señaladas son de particular importancia para el

proceso de flotación por cuanto directamente explican el distinto comportamiento de
los sólidos frente al fenómeno de la mojabilidad. Esta, o las propiedades
hidrofílicas, no son nada más que la capacidad de los sólidos de hidratarse. Ahora
bien, si la materia es eléctricamente inactiva, o sea, si no posee polaridad o enlaces
libres, es evidente que no hay condiciones para atraer las moléculas de agua y
mojarse, pues la asociación entre moléculas de agua es más fuerte que entre las
del sólido y de agua. Al contrario, las materias de carácter polar o iónico se hidratan
rápidamente y se disuelven si la energía de hidratación es mayor que la fuerza del
enlace cristalino.
En general, en la hidratación, la adsorción de las moléculas de agua tiene un

carácter ordenado sólo en las situadas en la vecindad del sólido. Estas moléculas
están estrictamente orientadas según la distribución de sus polos. Las moléculas
que forman la nube periférica de las partículas ya no están ni tan firmemente
ligadas ni tan bien orientadas, pues están sujetas a los fenómenos de difusión
producidos por cambios de temperatura y movimientos dentro del líquido. Se ha
observado, por ejemplo, que las materias sólidas son menos hidrofílicas a medida
que aumenta la temperatura de la pulpa. Esto dio origen a cierto proceso de
flotación con pulpas precalentadas.
Finalmente, hay que subrayar la importancia de las impurezas y contaminaciones

que tiene toda agua natural o industrial. En primer lugar hay que mencionar la
dureza del agua, o sea, la contaminación natural causada por sales de calcio,
magnesio y sodio. Estas sales y otro tipo de contaminaciones no sólo pueden
cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales sino que también son
casi siempre causa de un considerable consumo de reactivos de flotación con los
cuales a menudo forman sales insolubles.
Aparte de la contaminación inorgánica existe también la contaminación orgánica

que puede ser mucho más importante y peligrosa, particularmente si se trata de
aguas servidas. Estas pueden llevar distintos coloides que se adhieren a los sólidos
y cambian sus superficies. Además cambian las características de los reactivos de
flotación.
Las razones anteriores indican la importancia que tiene que ser prestada a la
calidad del agua en todo proceso de flotación, pues se conocen casos en que por
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falta de atención a este problema, plantas perfectamente estudiadas y diseñadas,

fallaron en su operación por largos periodos de tiempo.
2.1.3. - EL GAS
Con excepción de ciertos casos de carácter experimental, la flotación industrial se
efectúa exclusivamente con aire. La función del aire en la flotación tiene distintos
aspectos de los cuales los principales son dos: 1) el aire influye químicamente en el
proceso de flotación, 2) es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta
la superficie de la pulpa.
La introducción de aire en la pulpa también tiene un carácter doble: por una parte,
toda agua trae una cierta cantidad de aire disuelto; y por otra, el aire se introduce
mecánicamente en la pulpa por medio de las máquinas de flotación.
El aire es una mezcla de nitrógeno (78,10%) y oxigeno (20,96%) con pequeñas

cantidades de dióxido de carbono (0,04%) y gases inertes tales como argón y otros.
La solubilidad de los componentes de una mezcla de gases es proporcional a sus
presiones parciales.
Aparte de la solubilidad de los gases en el agua, en los procesos de flotación hay

que considerar la saturación de las burbujas de aire con el vapor de agua. Tomando
en consideración la activa adsorción de los gases sobre la superficie de los
minerales y su actividad química sobre los últimos, este factor puede ser de
considerable importancia, pues la humedad en presencia de oxigeno aumenta
considerablemente la oxidación. Se ha podido comprobar, por ejemplo, que las
especies puras de ciertos minerales no flotan si no hay una pequeña oxidación o
más bien, fijación del oxígeno en la red cristalina de los minerales en cuestión.
También los metales nativos adquieren flotabilidad solamente después de la acción
del oxígeno sobre la superficie.
Las investigaciones realizadas en este campo hasta la fecha indican que de todos
los componentes del aire sólo el oxígeno y el dióxido de carbono, tienen
participación activa e influencia en el proceso de flotación. Se ha comprobado que
las burbujas de aire no se pueden fijar directamente sobre las superficies de las
partículas de minerales si anteriormente las últimas no han adsorbido una cierta
cantidad de gas, principalmente oxígeno. Este gas adsorbido cambia el potencial de
la superficie y contribuye a su hidrofobización. De este modo resulta que las
partículas hidrofóbicas son aerofílicas, o sea, más activas en la adsorción del
oxígeno que las partículas hidrofílicas. En este sentido la hidratación y la adsorción
del oxígeno se excluyen mutuamente en la misma especie.
2.2.- CARACTERISTICAS DE LAS INTERFASES
2.2.1. - INTERFASE GAS – LIQUIDO
Como se ha dicho anteriormente, en la flotación esta interfase se produce

invariablemente entre el aire y el agua. La característica fundamental de la interfase
gas – líquido, como lo señala Gaudin, es el hecho de que la materia sufre un salto
brusco en densidad y que desde la fase líquida a la gaseosa disminuye su densidad
13
aproximadamente 1000 veces. El fenómeno llega a sus manifestaciones

características debido al hecho de que para absorber este salto brusco dispone de
una interfase cuyo grosor es del orden de 10 Angstrom.
Todo líquido (o sólido) en equilibrio con su vapor se caracteriza por la existencia en

su superficie de una cierta cantidad de energía libre cuya magnitud es definida por
la tensión superficial. La interpretación del origen de esta energía es la siguiente: en
un líquido todas las moléculas ejercen entre sí una serie de influencias y se atraen
o repelen mutuamente; esta fuerzas se compensan entre sí dentro del líquido y la
resultante de ella es, en consecuencia, igual a cero. Sin embargo, las moléculas
que se encuentran en la superficie no son compensadas completamente, pues la
mitad de su volumen está orientada hacia la fase gaseosa (ver Fig. 2.1) donde la
dilución de la materia es de tal orden que prácticamente representa el vacío y,
donde por supuesto, no hay suficientes moléculas para absorber la presión de la
película superficial. De este modo se crea una cierta cantidad de energía libre cuya
magnitud se mide por la tensión superficial.
La naturaleza de esta energía es evidentemente del tipo de enlace de van der

Waals, pues se trata de influencias entre moléculas. Por la misma razón el alcance
de su influencia es muy pequeño, como dijimos del orden de varios angstroms. La
fuerza de este enlace decae con la sexta potencia de la distancia, y siendo por si
mismo un enlace débil, no puede propagar lejos su influencia.
Fig. 2.1. - Interpretación esquemática del origen de la tensión superficial
Esta energía libre se interpreta como energía potencial porque se puede considerar
que las moléculas de la superficie están siempre a una mayor elevación y se
necesita una cierta cantidad de energía para llevarlas a este nivel.
La energía libre de la superficie se mide en erg/cm 2 y su intensidad, la tensión

superficial, en dinas/cm, lo que es básicamente lo mismo, pues: erg/cm 2 = dinas
cm/cm2 = dinas/cm. Es interesante señalar que la tensión superficial de los líquidos
depende del tipo de enlace químico que poseen las moléculas. La tensión
superficial aumenta desde los gases nobles (naturalmente licuados), a través de los
compuestos de enlace covalente (líquidos orgánicos) y compuestos iónicos hasta
los metales, que en el estado líquido tienen las tensiones superficiales más altas.
14
La posición privilegiada del agua se debe al hecho de que tiene la tensión

superficial más alta (72,74 dinas/cm) entre todas las sustancias que se encuentran
en forma líquida a la temperatura ambiente.
La tensión superficial se puede medir de diferentes maneras y el método clásico

consiste en la determinación de la altura a que sube un líquido en un tubo capilar.
La tensión superficial se calcula basándose en la siguiente fórmula:
TS = ½ g(D – d)r h
Donde:
TS es la tensión superficial en dinas/cm

g aceleración de la gravedad en cm/seg2
Dyd Pesos específicos del líquido y del gas
r radio del capilar
h altura alcanzada por el líquido
2.2.2. - FENÓMENO DE ADSORCIÓN
Las interfases gas – líquido desempeñan un importante papel en los fenómenos de

adsorción cuando los líquidos contienen sustancias disueltas, o sea, cuando son
soluciones. Se ha observado que en estos casos, las sustancias disueltas están en
distinta concentración en el líquido mismo y en su interfase con el gas. Este
fenómeno de cambio de concentración que la materia disuelta presenta entre el
líquido y su interfase con el gas se llama adsorción.
La adsorción puede ser positiva, cuando la concentración de la sustancia disuelta

es más alta en la interfase que en el líquido y negativa, cuando es más baja. Por
ejemplo, las soluciones de sales inorgánicas se adsorben generalmente en forma
negativa, mientras que las de compuestos orgánicos de carácter heteropolar se
adsorben positivamente. Este último fenómeno es de inmensa importancia para la
flotación y se explica del siguiente modo:
En el estado de equilibrio el agua tiene una cierta cantidad de energía libre que se
expresa por su tensión superficial. Al introducir en este sistema un líquido orgánico
heteropolar el sistema va a tratar de llegar a un nuevo estado de equilibrio que,
según el principio de la termodinámica, tiene que tener el mínimo de energía libre. A
este estado se llega, precisamente, si las materias heteropolares se adsorben
selectivamente en la interfase gas – líquido (ver Fig. 2.2) pues de esta manera
queda neutralizada la energía libre de la superficie y la tensión superficial del
sistema se reduce en forma notoria. La parte polar de las moléculas queda ligada al
agua y la parte apolar forma una película monomolecular inactiva sobre la
superficie. Los compuestos que se adsorben selectivamente en las interfases gas –
líquido se llaman tensoactivos.
15
Fig. 2.2. - Fenómeno de adsorción de materias tensoactivas
El fenómeno de adsorción también se produce entre las fases gaseosa y sólida y

entre las fases líquida y sólida. Mientras las adsorciones del primer tipo no son de
gran importancia (con excepción de la oxidación de las superficies de los
minerales), las del segundo son muy importantes porque explican el fenómeno de la
hidrofobización artificial de los minerales y en general el cambio de sus propiedades
de mojabilidad.
Se distinguen dos tipos de adsorción: 1) adsorción física, y 2) adsorción química. en

el primer caso se trata de adsorción de moléculas enteras sin cambio químico, en el
segundo, los compuestos adsorbidos pierden su individualidad química y forman
nuevos compuestos con la superficie.
En realidad es bastante difícil distinguir la adsorción química de la física, con la

excepción de que en el primer caso el calor liberado debido a la disminución de la
energía del sistema es unas 20 a 50 veces mayor. La adsorción química también a
menudo se distingue por el intercambio de iones, por la formación de compuestos
insolubles y generalmente se facilita en los casos en que los iones que reaccionan
son de dimensiones parecidas y no tienen dificultades en incorporarse a la red
cristalina del sólido.
El fenómeno de la adsorción fue estudiado y deducido matemáticamente por Gibbs

quien llegó a la siguiente fórmula:
A = - C/RT (s/c)
16
donde: A es la cantidad de sustancia adsorbida, o sea, la diferencia entre su

concentración en la interfase y en el líquido.
C es la concentración de la sustancia
s/c es el cambio de tensión superficial relacionado con el cambio de

concentración.
R y T constantes de gases y temperatura absoluta, respectivamente.
Es evidente que con la disminución de la tensión superficial la adsorción aumente

del mismo modo que con el aumento de concentración de la sustancia adsorbida
(isotermas de adsorción)
2.2.3. - INTERFASE SÓLIDO – LÍQUIDO
Las superficies o partículas sólidas sumergidas en el agua son objeto de

hidratación. como se dijo anteriormente, ésta depende del carácter de la superficie
de los sólidos, o sea, de las características eléctricas que existen en la superficie
después de su creación. La hidratación es, naturalmente, más fuerte en las
especies en que se rompieron enlaces químicos, como por ejemplo enlaces iónicos
o covalentes. Cuando las fuerzas eléctricas residuales son débiles, la hidratación
también es débil. Esto sucede con los minerales que se rompen según planos de
clivaje y donde, en consecuencia, no hay rompimiento de enlaces químicos.
La hidratación de los óxidos empieza, por ejemplo, con una fuerte tendencia a
formar hidróxidos. Posteriormente, como en el caso de los enlaces iónicos, si la
fuerza de hidratación es superior a la fuerza del enlace cristalino, se produce la
disolución de los sólidos en el agua. Como se puede ver, se trata de un fenómeno
que depende del carácter del sólido y de la concentración de la solución acuosa.
2.2.4. - POTENCIAL ELECTROQUÍMICO
El proceso de hidratación se desarrolla generalmente en forma dispareja. Por

ejemplo, al hidratarse una red cristalina de carácter iónico, los cationes se hidratan
y posteriormente se disuelven con mayor velocidad que los aniones. Esto
inmediatamente produce un desequilibrio eléctrico del sistema, pues las superficies
de los sólidos se cargan negativamente.
Para equilibrar el sistema sólido – líquido, la superficie cargada negativamente en

primer lugar cesará o frenará la disolución de cationes todavía presentes en la red
cristalina y en seguida, desde la solución atraerá los iones cargados positivamente.
De este modo entre la superficie y el líquido se formará un potencial eléctrico cuyo
origen se encuentra en la doble capa de cargas eléctricas recién señalada (ver Fig.
2.3). El potencial eléctrico formado por la capa eléctrica de iones de la solución
junto con la superficie cargada eléctricamente se llama potencial electroquímico.
La capacidad (grosor interior) de este condensador constituido por el potencial

electroquímico no es grande y es del orden de 3 angstrom, o sea, de más o menos
17
el tamaño de una molécula de agua. Este potencial no esta formado solamente por
los iones que se encuentran en la vecindad inmediata de la superficie sólida. A más
profundidad en el líquido hay una zona (zona de difusión) donde los iones también
están orientados hacia la superficie, aunque su atracción hacia ella es mucho más
débil. El grosor de esta zona depende exclusivamente de la concentración de la
solución y mientras más alta es la concentración de los iones, menor es el grosor
de la zona de difusión. Dependiendo de la concentración, la zona de difusión puede
extenderse desde 30 – 40 hasta 2000 Angstrom.
La doble capa de cargas eléctricas es de gran importancia en los fenómenos de

flotación, pues influye directamente en la adsorción de los reactivos sobre la
superficie de los minerales. Se ha observado que hay una relación directa entre el
valor del potencial eléctrico y la cantidad de moléculas o iones adsorbidos. Por
ejemplo, la adsorción de moléculas orgánicas aumenta con la disminución del
potencial y es máxima cuando el potencial es igual a cero. Por otra parte, al
alcanzar valores altos, el potencial eléctrico puede reducir a cero la adsorción de
moléculas orgánicas.
Las propiedades hidrofílicas de la superficie de los minerales tienen una relación

directa con el potencial de la doble capa. La doble capa de un mineral que forma un
fuerte campo eléctrico preferencialmente atraerá las moléculas e iones de alta
constante dieléctrica (agua). Por otra parte, un débil campo eléctrico atraerá las
moléculas de baja constante dieléctrica que fomentarán las propiedades
hidrofóbicas de la superficie (moléculas orgánicas).
18
Fig. 2.3.- Formación de la doble capa de cargas eléctricas
 potencial electroquímico
 potencial electrocinético
b zona de la doble capa
d zona de difusión
2.2.5. - POTENCIAL ELECTROCINETICO
Cuando el sólido empieza a moverse en el líquido los iones que forman la doble
capa del potencial electroquímico quedan firmemente asociados con la superficie y
la siguen, mientras que los iones de la zona de difusión quedan inmóviles o se
mueven en otra dirección. El potencial que surge entre las dos superficies,
eléctricamente cargadas, que se mueven en direcciones opuestas, se llama
potencial electrocinético o potencial zeta ().
El potencial electroquímico depende de la concentración de los iones de la capa

doble y se calcula según la fórmula:
RT (C)B
 = ----------- ln ------------
F (C)A
donde (C)A y (C)B son las concentraciones de los iones en la superficie del sólido y
en el líquido, y R, T, F constantes conocidas.
El potencial electrocinético depende de la velocidad del movimiento relativo entre el

sólido y la zona de difusión y se calcula en base a la fórmula:
4V
 = --------------
DE
donde:
D es la constante dieléctrica del líquido
 es su viscosidad
V es la velocidad del movimiento del sólido
E es la intensidad del campo eléctrico
Si expresamos la velocidad en micrones por segundo y el campo eléctrico en volts

por centímetro, entonces considerando D =80 y  = 0,01 para 20º C,  estará
expresado en milivolts. Incorporando las constantes en la expresión anterior vamos
a tener:
V
 = 141 ------
E
19
Así como los fenómenos de adsorción se producen en las interfases gas – líquido,
gas – sólido, y líquido – sólido, los potenciales electrocinéticos existen no
solamente entre sólidos y líquidos, sino que también entre los líquidos y gases. La
estructura de las capas eléctricas es completamente análoga, reemplazando ahora
la interfase líquido – gas a la interfase líquido – sólido. Los iones que forman la
capa doble están en este caso en la superficie misma que separa el gas del líquido
y la zona de difusión de extiende en la profundidad de éste. La capa doble se
encuentra entonces, íntegramente en el líquido.
El estudio de los potenciales electrocinéticos en la interfase gas – líquido indica que

los potenciales producidos por los líquidos orgánicos son mucho mayores que los
producidos por los compuestos inorgánicos. Particularmente son altos los
potenciales cuando no hay ionización de los compuestos orgánicos tensoactivos.
Los potenciales son proporcionados a la concentración de las soluciones y mayores
para los homólogos con cadenas más largas.
Los fenómenos relacionados con los potenciales electroquímico y electrocinético,

como se puede observar, son de considerable importancia para los procesos de
flotación. Su existencia no sólo dirige los fenómenos de hidratación, sino que
también la adsorción de líquidos orgánicos que sirven como colectores y
espumantes. Las partículas minerales en movimiento, igual que las burbujas,
originan un potencial electrocinético que refleja la estructura íntima de las capas
dobles y zonas de difusión y estos potenciales a su vez, se pueden influir
agregando materias iónicas que cambian su intensidad a carga, creando de este
modo las condiciones deseadas para una buena flotación.
2.2.6. - CONTACTO DE TRES FASES
El estudio de las distintas fases y sus interfases nos lleva finalmente al contacto
trifásico que es el más importante, pues representa la realidad de lo que sucede en
el proceso de flotación. En el mecanismo de flotación de una partícula sólida por
una burbuja de aire la unión entre los dos elementos se efectúa a través de un
contacto trifásico que tiene propiedades muy especiales.
Para un estudio detallado, es conveniente en principio, imaginar la fase sólida como

una superficie hidrofóbica sumergida en el agua en la cual se introduce una
burbuja de aire. (Ver Fig. 2.4). En el caso más simple la superficie puede ser una
placa de vidrio cubierta por un hidrocarburo.
Partiendo del hecho de que el contacto de dos fases es siempre una superficie y el
contacto de una superficie con otra (que es la tercera fase) necesariamente una
línea, resulta que para la descripción matemática de esta línea de contacto trifásico,
es lo más conveniente usar el ángulo que forman las superficies de contacto de las
fases (ver ángulo  en la Fig. 2.4).
20
Fig. 2.4. - definición del ángulo de contacto
2.2.7. - ANGULO DE CONTACTO
Por ejemplo si tenemos en vez de una placa de vidrio una superficie de mineral
hidrofobizada por un colector y la colocamos debajo del agua e introducimos sobre
ella una burbuja de aire, ésta se va a fijar sobre la superficie desplazando el agua.
La línea de contacto trifásico se va a extender en forma de círculo sobre el plano de
la superficie del mineral. Si ahora en cualquier punto de este contacto trifásico
trazamos una tangente a la superficie de la burbuja, entonces el ángulo  entre la
tangente y la superficie se llama ángulo de contacto.
Para la teoría de la flotación los ángulos de contacto tienen una importancia

extraordinaria porque relacionan en forma cuantitativa las propiedades hidrofóbicas
de un mineral (o de un reactivo hidrofobizador) con su flotabilidad. En realidad, para
relacionar la mojabilidad de un mineral con el ángulo de contacto no se usa
precisamente  sino Cos .
Si tomamos superficies de distintas mojabilidades y las observamos colocando

sobre ellas una gota de agua en la atmósfera o colocando una burbuja de aire
debajo del agua, vamos a llegar a las conclusiones que se pueden observar en la
Fig. 2.5.
En primer lugar podemos concluir que existe una equivalencia entre propiedades
hidrofóbicas y aerofílicas y viceversa. El ángulo de contacto, o mejor dicho su
coseno, las refleja cuantitativamente.
21
Fig. 2.5. - Ángulos de contacto en sólidos de distintas mojabilidades
2.2.8. - HISTERESIS DE MOJABILIDAD
Al colocar una gota de cualquier líquido sobre una superficie inclinada (ver Fig. 2.6)
se produce su deslizamiento debido a la fuerza gravitacional. Sin embargo, habrá
también una tendencia a resistir este movimiento, por cuanto se producirá un atraso
o simplemente la negativa de la gota a deslizarse. Este atraso del movimiento de la
gota, producido a través de un perímetro trifásico de contacto, se llama histéresis
de mojabilidad.
22
Fig. 2.6. - Fenómeno de histéresis de mojabilidad
Un cuidadoso estudio del fenómeno, en primer lugar, dejó de manifiesto que la

histéresis depende mucho de su dirección, o sea, si la fase gaseosa está
desplazando a la fase líquida (2) o si la fase líquida desplaza a la fase gaseosa
(1). En segundo lugar, se vio que la histéresis depende de si la gota ya está en
movimiento o si se encuentra detenida. La histéresis estática es considerablemente
mayor que la dinámica. Finalmente, se ha establecido que depende del carácter de
la superficie.
Al comienzo la histéresis se atribuía simplemente a las fuerzas de fricción

producidas entre la gota y la superficie irregular debido a las imperfecciones de
ésta. Sin embargo, Rebinder demostró que también se produce sobre superficies
perfectamente pulidas y tratadas con reactivos de flotación (colectores,
depresores). La Fig. 2.7 muestra dos series de experimentos con galena. En ambos
casos se colocó una burbuja de aire sobre una superficie perfectamente pulida y
previamente tratada. En el caso A el tratamiento fue con bicromato de potasio que
es un depresor de la galena en los circuitos de flotación; en el caso B la superficie
del mineral fue tratada con un xantato, que es un colector de galena.
En los dos casos, por medio de una jeringa, poco a poco se evacuaba el aire de la
burbuja, estableciéndose que en el caso A prácticamente no había ni histéresis ni
cambio de ángulo de contacto. En el segundo caso había una marcada histéresis
con un notable aumento del ángulo de contacto.
Este experimento, demuestra la importancia que la histéresis tiene en el contacto

trifásico y particularmente en la fijación de las partículas de mineral sobre las
burbujas de aire.
23
Fig. 2.7. - Histéresis de mojabilidad en partículas minerales
CAPITULO III
MECANISMO Y CINETICA DEL FENÓMENO DE LA FLOTACIÓN
3.1.- MECANISMO DE LA FLOTACIÓN
Para estudiar el mecanismo de la flotación, es necesario conocer detalladamente el

comportamiento que tiene una partícula de mineral y una burbuja de aire, cuando
ellos forman una unión estable.
Con referencia a la partícula de mineral es sabido que pocas de ellas tienen

propiedades hidrofóbicas suficientemente fuertes como para que puedan flotar. En
primer lugar, en la gran mayoría de los casos hay que romper enlaces químicos
(covalentes e iónicos principalmente) para efectuar la liberación del mineral. Esto
inmediatamente lleva a la hidrofilización de las superficies minerales, o mejor dicho
a su hidratación. Esto puede no bien suceder, pero en todo caso, hay que
considerar la diferencia que existe entre una red cristalina teórica y una red real con
todas sus imperfecciones. Se ha comprobado que las trizaduras y desórdenes
iónicos aumentan la hidratación superficial de las partículas minerales.
En resumen es necesario hidrofobizar las partículas minerales en la pulpa para

hacerlas flotables. Esto se efectúa con los reactivos llamados colectores, que son
generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o sea, una parte de la
molécula es un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un
grupo polar con propiedades iónicas.
Para facilitar la adsorción de estos reactivos sobre la superficie de las partículas

minerales hay que crear condiciones favorables en la capa doble de cargas
eléctricas, lo que se hace con los reactivos llamados modificadores. Estos
disminuyen el potencial de la capa doble o, a veces cambian su sentido. De este
modo se crean condiciones favorables para la adsorción de los colectores:
disminución del potencial o, todavía mejor, el punto isoeléctrico (potencial cero).
La partícula mineral queda cubierta por el colector que se afirma en su red cristalina
por medio de su parte polar, proporcionándole con la parte apolar propiedades
hidrofóbicas. Sobre el mecanismo de adsorción de los colectores, hasta la fecha no
hay opinión unánime de sí se trata de un mecanismo de adsorción física o química.
La evidencia experimental ofrece ejemplos de ambos tipos, por lo que cada caso
particular tiene que considerarse aparte.
El otro componente del futuro agregado partícula-burbuja (ver Fig. 3.1) es la burbuja
de aire. Esta es necesaria para 1) recoger las partículas en la pulpa, 2)
transportarlas hacia la superficie. El transporte se efectúa mediante la fuerza de
empuje (ley de Arquímedes).
Las experiencias con inyección directa de aire en la pulpa generalmente dan

resultados negativos si no se emplea un espumante, por cuanto el aire se distribuye
24
en forma dispareja, las burbujas son inestables y se asocian unas con otras. Al
agregar el espumante, se estabilizan, se obtiene el tamaño deseado y la dispersión
del aire es pareja.
Como es fácil comprender, cada burbuja se puede considerar como el contacto de

dos fases, líquido y gas, igual que en el caso discutido de un líquido en equilibrio
con la atmósfera. De este modo, por las razones ya explicadas y en cumplimiento
de la segunda ley de la termodinámica, los espumantes, que son reactivos
tensoactivos, se adsorben selectivamente en la interfase gas-líquido. Las partes
polares de estos compuestos tensoactivos se orientan hacia el agua y la parte
apolar hacia la burbuja misma.
Las partículas y burbujas están en una constante agitación, debida a los rotores de
las máquinas de flotación, de modo que para realizar su unión son necesarios: 1) su
encuentro y 2) condiciones favorables para formar el agregado. El encuentro se
realiza por el acondicionamiento y la agitación dentro de la máquina misma.
Fig. 3.1. - Mineralización de las burbujas de aire
El contacto permanente entre la partícula y la burbuja de gas es el punto más débil

de la teoría de la flotación. Los conceptos de las condiciones que determinan la
unión estable entre la partícula y la burbuja son los siguientes: no hay problemas en
explicar el acercamiento de la burbuja y la partícula hasta el punto en que la
película de agua que las separa queda muy fina. En este momento, la partícula
para acercarse más a la burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera
energética. Para las partículas hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con
las moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se supera y las partículas
no flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por
fuerzas todavía no bien conocidas, permitiendo un contacto trifásico.
En realidad el mecanismo no es tan simple como parece. En primer lugar, la

película de agua nunca se rompe hasta el fin y la partícula queda siempre cubierta
25
por una película de moléculas de agua, de unas 10 moléculas de grosor que

participan en las asociaciones posteriores. Esta película de agua tiene propiedades
totalmente distintas a las del agua en masa. Por ejemplo, es mecánicamente más
firme y más dura que la asociación común de moléculas de agua. Tiene no solo
mayor viscosidad, sino que es considerada mecánicamente dura hasta tal punto
que se le atribuyen propiedades de un sólido. De este modo, el contacto real entre
la partícula y la burbuja es trifásico, sólo si consideramos esta finísima película de
agua como un sólido.
Es imposible evitar esta película, porque incluso si se supone que el sólido no la

lleva consigo, al acercarse a la burbuja, dentro de ésta existe vapor de agua que se
condensa formando sobre la superficie del sólido una finísima película que impide
su contacto directo con el aire. Los conceptos modernos de la dinámica del
contacto entre la burbuja y la partícula consideran que el encuentro entre ambas se
efectúa del modo como ocurre la colisión entre dos cuerpos elásticos. Esto significa
que los cuerpos chocan y rebotan. Se ha podido observar el hundimiento de la
burbuja cuando es chocada por la partícula y el rebote elástico de esta última. La
partícula, enseguida, vuelve nuevamente a chocar con las burbujas hasta que se
encuentra con la que tiene condiciones energéticas y eléctricas para asociarla. Este
mecanismo, entonces, contempla como factores de importancia, el tamaño de la
partícula (fuerza dinámica) y su mojabilidad (condiciones eléctricas).
3.2. - VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
Diversos autores han analizado ya en este sentido cuales son las variables que
rigen el fenómeno de la flotación. Entre ellas se cuentan más de un centenar. En la
siguiente tabla 1, se ha estudiado las variantes que se pueden, al menos
parcialmente, modificar y otras no modificables.
En primer lugar, hay que considerar un grupo de variables que corresponden a la

naturaleza de la misma mena. La forma mineralógica del mineral, su asociación
con otros componentes, la presencia de impurezas y trazas, su diseminación, su pH
natural, procesos secundarios, como oxidación y otros factores que determinan el
comportamiento del mineral en una planta de flotación y las condiciones básicas
preliminares que hay que considerar para seleccionar el método más apropiado de
flotación.
Enseguida, hay que considerar los problemas específicos que se pueden presentar
en los circuitos de fragmentación y de clasificación por los cuales tiene que pasar
un mineral antes de su flotación. En las operaciones de trituración en seco y de
molienda en húmedo y clasificación, el mineral está expuesto a la oxidación.
Además, debido a su contacto con el agua se produce la disolución de ciertos
componentes de la mena igual que la contaminación directa con hierro proveniente
del equipo por desgaste (abrasión). El agua misma es también un factor importante
por cuanto se usa en enormes cantidades, lleva materias disueltas y a menudo no
se la puede tratar antes de su uso. En resumen, aparece un complejo problema de
contaminación que puede ocasionar efectos positivos o negativos para el
procesamiento.
26
Tabla 1. - Variables modificables y no modificables del proceso de flotación
Materia Prima Fragmentación y Acondicionamiento Flotación

Clasificación
VARIABLES NO MODIFICABLES
Naturaleza del Tamaño de grano y
mineral. liberación.
Minerales de valor y Dureza de cada
ganga componente.
Constituyentes Diferencia entre los
solubles tiempos de
permanencia
necesaria en un
circuito de molienda
por cada
Grado de oxidación componente.
antes y después del
arranque.
Cantidad de agua.
VARIABLES MODIFICABLES
Impurezas del agua. Tipo de molino y de Densidad de la Tamaño de los
cuerpos de turbia. granos
Presencia y molienda.
naturaleza de gas Oxidación durante la Cantidad de aditivos Densidad de la
inferior (H2S o SO2 molienda. químicos. turbia (contenido de
en las aguas de sólidos).
mina).
Alcalinidad o acidez Aditivos químicos Orden y naturaleza PH
de las aguas. alimentados a la de los aditivos.
molienda.
Densidad de la Temperatura. Carga circulante
turbia a partir de la Tiempo
molienda.
Velocidad de Tiempo de Tipo de la celda de
circulación en el acondicionamiento. flotación.
molino.
Intensidad de Velocidad del rotor.
agitación
pH Potencia consumida.
Grado y tipo de
aireación.
Altura de las
espumas.
Especificación de
los aditivos.
27
Como se observa, la flotación es un proceso de múltiples variables cuya definición y

descripción cuantitativa requiere todavía de mucho estudio y la aclaración de
distintos detalles.
Finalmente, está el proceso de flotación propiamente dicho y conjuntamente una

serie de factores que lo influyen: acondicionamiento de los reactivos, tamaño de
grano del mineral, densidad de la turbia, tiempo de flotación, etc. A continuación se
tratará de analizar las variables según su orden cronológico e importancia que se
les atribuye.
3.2.1. - FACTOR MINERAL
Para una flotación es de primordial importancia la naturaleza del mineral y de sus

acompañantes, o sea, de la misma mena. Aquí se considera la composición
química de los minerales con valor y de la ganga; su diseminación, dureza,
fenómenos secundarios de oxidación y meteorización; impurezas que acompañan a
la mena; finalmente, los antecedentes geológicos del yacimiento y su método de
explotación.
La composición química del componente útil flotable es la que determina el tipo de

tratamiento y el adecuado régimen de reactivos que se usarán. Los minerales
sulfurosos y los metales nativos no presentan mayores dificultades en lo que a la
flotación se refiere. Los carbonatos, silicatos, sulfatos, fosfatos y otros minerales
tipo óxido o no sulfurosos, presentan problemas de mayor complejidad. Con ellos
ya no podrá usarse colectores específicos, como consecuencia de esto, las
recuperaciones serán más bajas. El problema de la selectividad puede presentarse
en forma tan seria debido a la flotabilidad de la ganga y la imposibilidad de
eliminarla, que a menudo se opta por procedimientos piro o hidrometalúrgicos para
resolverlo.
Existen casos en que los sulfuros están parcialmente oxidados y en dependencia

del grado de oxidación se toman las medidas necesarias.
Aparte de la oxidación, es de considerable importancia la dureza del mineral y la

naturaleza de sus acompañantes. Muchos minerales que son recuperables por
flotación están acompañados por gangas secundarias descompuestas como son
p.e. la sericita, caolín o clorita. Estos acompañantes, en los circuitos de molienda,
se fragmentan hasta tamaños micrométricos y forman las lamas secundarias que
pueden perjudicar seriamente el proceso de flotación, tanto en las recuperaciones
como en la ley de los productos, ya que debido a su forma escamosa estos granos
se adhieren con gran facilidad a las burbujas, limitando la adhesión de los minerales
que se quieren recuperar.
Aparte de estos fenómenos, las gangas contribuyen a la contaminación de las

turbias de flotación con iones extraños a la misma. Los óxidos de hierro y aluminio,
cloruros. Carbonatos, fosfatos, sulfatos son los contaminantes más frecuentes. En
general, se considera que hay ventaja para la flotación cuando el mineral está
acompañado por gangas silíceas, preferiblemente cuarzo, pues en estos casos las
complicaciones son de menor importancia.
28
3.2.2. - FACTOR TAMAÑO DE GRANO
Todo mineral para ser flotado, tiene que ser fragmentado hasta un tamaño de grano
que represente una sola especie mineralógica, vale decir hasta que se alcance su
liberación. Además, su tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas los
puedan transportar hasta la parte superior de las celdas de flotación. Existe un
tamaño máximo de los granos que se pueden flotar. Este tamaño depende de la
naturaleza del mineral mismo y de su peso especifico. Los granos minerales que
poseen una hidrofobación natural, p.e. azufre, molibdenita, carbón, etc. que flotan
fácilmente, pueden ser considerablemente mayores que los de la calcopirita, galena
o blenda. Se puede diferenciar en este sentido la flotación de los minerales
sulfurosos que es distinta a la de no sulfurosos. También en la flotación de
minerales metálicos los granos son más pequeños que en la de los minerales no
metálicos (minerales industriales). Sin embargo, el tamaño óptimo para la flotación
se considera alrededor de 0,3 mm (48 mallas). Las mayores partículas flotadas han
sido de 5 mm en la flotación de carbón bituminoso. En la flotación de fluorita y
baritina con ácidos grasos, aceites y alcoholes como sustancias accesorias, se
flotan fracciones de 0,2 - 0,6 mm. En la flotación de fosfatos con ácidos grasos o
aminas como colectores y aceites no polares como colector secundario, se
aumenta el tamaño de grano máximo de 0,4 – 1,0 mm. La flotación de sulfuros,
especialmente de calcopirita y galena, con xantatos como colector y aceites no
polares (colector secundario) se puede aumentar el tamaño de grano de 0,3 – 0,8
mm. Otro ejemplo es la flotación de cuarzo (0,3 – 0,8 mm) con aminas y aceites.
Sin embargo, estos son casos excepcionales.
Aparte del tamaño máximo de los granos a flotar, es de gran importancia el tamaño
del grano de liberación. La mayoría de los minerales con valor se encuentran en
forma dispersa, o sea, impregnan la roca matriz en forma de granos que varían de
tamaño entre varios micrones y un centenar de micrones. Esto significa que si el
mineral que se va a flotar no es molido hasta el grado de liberación de sus valores
mineralógicos, las recuperaciones van a disminuir considerablemente, pues los
granos entrecrecidos tienen una flotabilidad considerablemente inferior a los granos
liberados.
El problema de la liberación de los granos minerales para su flotación satisfactoria

crea otro problema serio que es el de la sobremolienda. Las especies mineralógicas
dentro de una mena no son de la misma dureza. Esto significa que en el proceso de
fragmentación, las especies más blandas se muelen en mayor proporción que las
duras. Si por ejemplo los sulfuros están acompañados por cuarzo, como éste es
más duro que aquellos, los granos de cuarzo, después de la molienda, serán de
mayor tamaño que los granos de sulfuros. En este caso el proceso de molienda se
puede guiar por la liberación de los sulfuros sin que se presenten problemas serios
con la ganga.
Si los mismos sulfuros están acompañados por una ganga descompuesta como ser
la sericita u otro mineral, entonces su liberación se produce junto con una gran
cantidad de lamas que posteriormente perjudican la flotación. En este caso lo que
se gana por concepto del grado de liberación de los sulfuros, se pierde por
29
perjuicios causados por las lamas. Es evidente que en este caso hay que elegir las
condiciones óptimas de molienda que dan las mejores recuperaciones.
3.2.3. - INFLUENCIA DE LAS LAMAS
El problema de las lamas finas y el perjuicio que causan en el proceso de flotación,

se puede comparar sólo con el problema de oxidación y en ambos casos no existen
soluciones satisfactorias. El daño material lamoso es de carácter doble: por una
parte los granos pequeños flotan mal y por otra las lamas perjudican la flotación de
los granos de tamaño adecuado.
El problema esta evidentemente relacionado con la pequeña masa del grano y con
ciertas dificultades que este fenómeno crea. Estadísticamente, para un gran
número de granos del mismo volumen global que un solo grano grande, existe
menor posibilidad de encontrarse con una burbuja. Pero la dificultad no está
solamente en el número de encuentros necesarios. En cada caso de adhesión
grano/burbuja es necesario que el grano venza una cierta barrera energética para
acercarse a la burbuja. Este esfuerzo es necesario para vencer las capas
hidratadas que poseen ambos. Naturalmente, se llega a vencer esta barrera al
tener el grano una superficie apropiada. Al disminuir su masa en miles de veces,
indudablemente desaparece un factor importante para que pueda reunirse con la
burbuja. De aquí la considerable disminución de las recuperaciones.
Cuando se enfatiza el efecto dañino de las lamas, no solamente se refiere a la

menor flotabilidad de los granos de tamaño pequeño, sino que también se refiere a
los perjuicios que las lamas causan a la flotación en general, por el hecho de que
las lamas pueden provenir tanto de los minerales con valor como de los minerales
de la ganga.
Como se sabe existe un aumento desproporcionado de la superficie de mineral

cuando se lo fragmenta. Esto significa, por una parte, un considerable aumento del
consumo de reactivos, y por otra significa una mayor solubilidad del mineral y
exposición excesiva a los fenómenos secundarios tales como la oxidación;
finalmente, la gran dispersión del material se manifiesta en fenómenos tales como
el aumento de la viscosidad de la turbia, recubrimiento de la espuma con una
película estable, etc. Al observar al microscopio los granos minerales recién
extraídos de una celda de flotación, se nota que los granos más gruesos están
recubiertos por granos más finos. Cuando el recubrimiento de los granos con las
lamas de la ganga es excesivo, aquellos ya no flotan y quedan en la turbia,
prácticamente como granos hidrófilos, pese a su buena superficie y liberación. Este
efecto depresor de las lamas es todavía más serio cuando se trata de flotar granos
muy pequeños, comparable con el tamaño de las lamas finas. En este caso el
número de colisiones y la cantidad de granos necesarios para cubrir un grano
hidrófobo es menor y el efecto depresor es mayor.
En resumen, el efecto perjudicial de las lamas se puede deber tanto a la flotabilidad

inferior de los tamaños de grano menores a un cierto tamaño óptimo (granos  5 -
10 um) como a la contaminación que las lamas de la ganga causan sobre distintos
minerales deprimiéndolos, o simplemente a la adsorción de reactivos y
30
contaminación de la turbia con iones extraños, debido a su enorme superficie

específica.
3.2.4. - FACTOR DE LA DENSIDAD DE TURBIA (CONTENIDO DE SÓLIDOS)
La densidad de la turbia indica el porcentaje de sólidos (o la relación líquido/sólido

de una muestra de turbia). La turbia que llega a la flotación generalmente en el
rebalse (overflow) de un clasificador que ha separado los granos liberados de los
entrecrecidos de un circuito de molienda. Este material de caracteriza por tener
una determinada distribución granulométrica y dentro de cualquier clasificador
hidraúlico es necesario una cierta dilución para obtener la distribución
granulométrica deseada. Nunca se alimenta una batería de celdas de flotación
directamente de la descarga de un molino ya que en él el contenido de sólidos es
alto, sino que se le agrega el agua necesaria para producir la clasificación
requerida. De este modo, en un circuito de flotación primaria (flotación rougher), la
turbia tiene 25-35 % de sólidos en vez de 65-70 % de sólidos que tiene un circuito
de molienda.
La densidad de turbia en un proceso de flotación depende de varios factores. En

primer lugar influye la distribución de tamaños de grano del rebalse. Por ejemplo, en
un clasificador de taza es necesaria una consistencia de aproximadamente 30 %
sólidos para obtener un rebalse de más o menos 67 % - 200 mallas (75 um). Al
aumentar el porcentaje de sólidos el producto va a ser más grueso y al disminuir los
sólidos, el rebalse será más fino. Así con 35 % de sólidos la granulometría baja a
un 63% - 200 mallas (75 um) y con 25% de sólidos sube a un 70% - 200 mallas (75
um).
El porcentaje de sólidos que se empleara en la flotación, naturalmente dependerá

también de la disponibilidad de agua. Hay que tener presente que la mayoría de las
minas están ubicados en desiertos o en zonas montañosas con serias dificultades
de abastecimiento de agua. En consecuencia, se tratará de trabajar con el mínimo
posible de agua aunque sacrificando con esto, dentro de límites razonables, la
distribución granulométrica del rebalse y las recuperaciones.
Para contenidos de sólidos entre 20 y 30 % se ha observado, que el porcentaje de

sólidos no influye en las recuperaciones ni en las leyes de los concentrados. La
situación, sin embargo, empieza a cambiar cuando se llega a condiciones extremas
de gran dilución o de gran densidad. Los inconvenientes que ofrece una turbia
demasiado densa, 40 % de sólidos o más, son la reducción drástica en la velocidad
de la flotación y la disminución de las recuperaciones. Se podría pensar que al
aumentar el porcentaje de sólidos, la misma cantidad de mineral se encontrará en
un menor volumen de turbia y que, por consiguiente, el material flotará en menor
tiempo. Lo que ocurre en realidad es lo contrario a esta suposición: la velocidad de
flotación baja considerablemente porque la cantidad de aire inyectado por el rotor
de la celda es la misma e insuficiente para tratar la mayor carga de granos
minerales. Además la fricción dentro de la turbia aumenta considerablemente y con
ésta, la cantidad de los granos que quedan desprendidos de sus respectivas
burbujas. En resumen, bajan las recuperaciones. La disminución de las
31
recuperaciones, por lo menos en lo que se refiere a los sulfuros, puede también

relacionarse con la menor cantidad de aire disponible disuelto en el agua.
En las turbias densas también se ha observado más pronunciado el efecto negativo

de las lamas. Su adhesión a los granos minerales y depresión de ellos es mucho
más acentuada que en las turbias diluidas y, además, los concentrados obtenidos
son mucho más inselectivos. En este último caso, parece que no solo las lamas son
responsables para esto sino que también los granos de la ganga en general, que se
arrastran al producto flotante mecánicamente. Estos problemas son característicos
de los circuitos de flotación primaria, o sea, aquella en que el mineral útil se separa
de la ganga. En los circuitos de limpieza o retratamiento en que se efectúa la
flotación selectiva de los componentes útiles o en que se purifican los productos
finales, es más común el problema de la dilución de la turbia. En éstos circuitos en
vez de flotar 5-10 % del contenido total de la mena, como es el caso de la flotación
primaria, a menudo se flotan el 50 – 80 % de los sólidos, de manera que en las
últimas celdas de flotación queda tan poco de sólidos que hay que agregar grandes
cantidades de agua para mantener el nivel de la turbia y de la espuma para poder
seguir flotando. Esta extrema dilución de las turbias lleva, en primer lugar, a una
excesiva dilución de los reactivos, que ya no actúan en forma normal y además es
fuente de contaminaciones no deseadas, transportadas principalmente por las
aguas ya usadas. Por esta razón, es necesario intercalar a menudo en estas
operaciones etapas de espesamiento de las turbias diluidas para volver a las
concentraciones normales de sólidos y reactivos.
El control de la densidad de la turbia en la práctica se efectúa fácilmente por medio

de balanzas especiales, que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos,
midiendo un determinado volumen de turbia para un mineral de una densidad
específica. Sin embargo, se puede hacer la determinación del mismo del siguiente
modo: se toma un litro de muestra representativa de la turbia y se determina su
masa W. Si la densidad del mineral S no es conocida, se la puede determinar de
manera sencilla. El porcentaje de sólidos P, por definición, es la relación porcentual
entre la masa de los sólidos y el de la turbia, de modo que si v es el volumen que el
mineral ocupa en la turbia, entonces:
vS
P = ----------- 100
W
En un litro de turbia: W = (1000 – v) + v S; o sea, la masa total es la suma de las

masas del agua y de los sólidos. Reemplazando el valor de v en la ecuación, se
tiene:
W – 100 S W – 1000 S
P = ----------------- ------ 100 = -------------------- 100 ------------
S–1 W W S–1
De donde:
32
100 000 S
W = ------------------------------
100 S – [P (S – 1)]
La fórmula para P sirve para el cálculo del porcentaje de sólidos de una turbia de
masa conocida y determinada densidad del mineral. La fórmula para W sirve para el
cálculo con ayuda de tablas, conociendo la masa de un litro de turbia, se puede leer
directamente el porcentaje de sólidos correspondiente a cierta densidad del mineral.
3.2.5.- FACTOR AGUA
En el proceso de flotación cada tonelada de mineral consume entre 2,5 y 3 t de

agua. Este enorme consumo de agua industrial la hace un factor de primordial
importancia y magnitud, porque no solo es el medio en el cual se lleva a cabo el
proceso en sí, sino también la causa de muchos problemas metalúrgicos.
El agua que se consume en las plantas se emplea generalmente sin ningún

tratamiento químico previo, debido al considerable costo que representaría. La
mayoría de las minas se encuentran en lugares de poca disponibilidad de agua, lo
que obliga a hacer uso de cualquier agua disponible. En general se puede distinguir
aguas naturales que pueden ser superficiales (ríos, lagos, etc.) o subterráneas y
aguas servidas.
Las aguas naturales, particularmente las subterráneas, casi siempre llevan

contaminantes de sales inorgánicas, que pueden ser sulfatos, carbonatos o fosfatos
de potasio, sodio, calcio, magnesio y otros. Raros son los casos de agua que
contienen cloro. Las aguas subterráneas, particularmente las provenientes de las
minas, también se usan en la práctica industrial. Esta agua se caracteriza por la
presencia de iones de metales pesados como ser el Cu, Zn, Fe y otros.
Ya se ha tratado el hecho que los cationes y los iones pueden tener un efecto
específico sobre la flotabilidad de los minerales o sobre los reactivos de flotación.
La mayoría de los cationes forman carboxilatos con los ácidos grasos. Los xantatos
y los ditiofosfatos forman con ellos sales de distinta solubilidad. Por otra parte, es
conocido que diversos iones metálicos pueden ser fuertes activantes como el ion
Pb para la antimonita o fuertes depresores como el ion Ca en la flotación de la
pirita. Adoptándose un circuito alcalino se puede solucionar el problema de los
iones metálicos. En ámbitos alcalinos la mayoría de los metales forma hidróxidos
insolubles y de este modo, queda eliminada la contaminación. Sin embargo, esa
medida no soluciona todos los problemas: por ejemplo, la pequeña cantidad de
iones cúpricos que están presentes en la turbia en la cual el cobre esta precipitado
en forma de hidróxido, debido al producto de solubilidad, es capaz de activar la
esfalerita.
En la flotación de minerales oxidados o no metálicos, el problema de la dureza del

agua puede también presentar serias dificultades, porque los iones de calcio y
magnesio en estas flotaciones son de considerable importancia. Por ejemplo, la
flotación de scheelita es imposible en agua dura.
33
Fuera de los contaminantes inorgánicos, las aguas naturales pueden tener

contaminantes orgánicos que se originan por descomposición. Estas
contaminaciones pueden ser muy peligrosas, particularmente cuando forman
coloides orgánicos que se adhieren con gran facilidad a las superficies de los
minerales. Otras contaminaciones orgánicas son las que provienen de las aguas
servidas, su efecto contaminante es diez o más veces superior que el de otras
aguas industriales, y es de absoluta necesidad su tratamiento químico y sanitario
antes de usarlas.
En general, es imprescindible que el factor agua sea considerado ya en las

investigaciones que preceden a la instalación de la planta, vale decir durante las
pruebas de laboratorio hay que considerar la calidad de agua que se va a disponer
en el lugar de la planta.
3.2.6. - FACTOR TIEMPO
Cada uno de los procesos y subprocesos que participan en la flotación (adsorción-

adherencia) se realizan en un tiempo determinado, diferente para cada uno de
ellos.
La adsorción de los reactivos depende de su composición, solubilidad, disociación,

concentración y de la temperatura de la turbia. En las plantas industriales, el tiempo
necesario para el acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre
pocos minutos y media hora, Cuando los reactivos son poco solubles y reaccionan
lentamente con las superficies de los minerales, su alimentación se efectúa en los
circuitos de molienda y clasificación, con lo que se puede ganar desde 5 a 30
minutos de acondicionamiento. Los reactivos que se dispersan bien en la turbia y se
adsorben rápidamente se agregan poco antes de la flotación.
En una turbia bien agitada y adecuadamente aireada no hay problema para que los
granos recubiertos con un colector se adhieran a las burbujas en forma instantánea,
siempre que estén completamente liberadas y sean de un tamaño de grano
adecuado. En primera instancia van a flotar los granos que son: 1) los más
hidrofobados, 2) mejor liberados y 3) de un tamaño adecuado. Una vez que estos
flotan, empiezan a flotar los menos hidrofóbicos, menos liberados y de mayor
tamaño. En la Fig. 3.2 se tiene la relación que existe entre la recuperación y el
tamaño de grano en función del tiempo.
La flotación se efectúa normalmente hasta el punto en que el producto de

concentración de la última celda sea de ley un poco más alta que la ley del material
de alimentación. Flotar más allá de este punto significa diluir innecesariamente el
concentrado. En algunos casos, cuando las condiciones económicas lo requieren,
la flotación se termina todavía antes de obtener una alta ley del producto flotante.
El tiempo necesario para el proceso de flotación varía normalmente entre 5 – 30

minutos, siendo 8-10 minutos el tiempo promedio. El tiempo de flotación depende
también de la naturaleza del mineral. Los minerales oxidados se recuperan mucho
más lentamente que los sulfuros y los metales nativos flotan más rápidamente que
éstos.
34
Fig. 3.2. - Recuperación y Tamaño de Grano en función del tiempo en la flotación
3.2.7. - OTRAS VARIABLE DE IMPORTANCIA
Se puede indicar; la carga recirculante en los circuitos de molienda y flotación,

calidad y cantidad de los reactivos adicionados, orden de su alimentación,
temperatura de la turbia, pH, aireación, altura de la espuma, etc.
En los circuitos de molienda (proceso previo a la flotación) es de particular

importancia la determinación de la carga recirculante que entre otras cosas sirve
para la selección del equipo y el cálculo de la eficiencia de la molienda. La Fig. 3.3
muestra un típico circuito cerrado de molienda.
Agua
C A
R Agua
Fig. 3.3. - Circuito cerrado de molienda típico
35
Donde: A es el material de alimentación en t

R es el rebalse del clasificador (material fino) en t
C es la carga recirculante (material grueso) en t
D = A + C es la descarga del molino en t.
Considerando que Dr, Dd y Dc son, respectivamente, la dilución del rebalse, de la

descarga del molino y de las arenas del clasificador, se tiene que el balance de
dilución será:
A (Dr – Dd) = C (Dd – Dc)
De donde:
C Dr - Dd
------ = ----------------- 100 en %
A D d - Dc
Con ayuda de esta igualdad es fácil calcular la carga recirculante. Si se quiere

determinar el tonelaje total de la carga recirculante, hay que multiplicar este
porcentaje por el tonelaje de la alimentación.
Otra forma de calcular la carga recirculante con mayor precisión, es en base del
análisis de tamiz de los productos en cuestión (descarga del molino, rebalse del
clasificador y arenas del clasificador). La cantidad de arena de un tamaño menor
que el rebalse del clasificador, que sale del molino, es igual a la cantidad de arena
que es devuelta por el clasificador al molino, de modo que:
A(d – r) = D(c – d) y
D d-r
----- = -------------
A c–d
Donde: d, r y c es el porcentaje acumulado del paso o del rechazo para los

productos en relación con un cierto tamaño de grano. Como se tiene varias
fracciones de tamaños de grano, para cada una de ellas se puede hacer el cálculo
de la carga recirculante, de esta forma se puede verificar los cálculos. En realidad
ésta es la gran ventaja del método, pues permite un buen control del resultado. Los
mejores se obtienen al considerar los tamaños intermedios. Los cálculos para las
fracciones de tamaño de grano en los extremos de la tabla pueden ser algo
diferentes debido a posibles errores en el muestreo y tamizaje.
Sobre las características físicas y químicas de los reactivos de flotación, vale la

pena señalar que en algunas operaciones es de vital importancia el orden de su
adición. Por ejemplo: en la flotación selectiva donde se quieren activar y/o depresar
ciertos minerales, es natural que primero se añadan los reactivos modificadores y
36
luego el colector. Si un espumante produce una espuma muy estable y abundante,

es natural que este reactivo se adicione después del acondicionamiento de los
modificadores y el colector. Esto variará de un caso a otro, pues en ciertas
oportunidades el orden de adición no es decisivo, todo depende del modo de
adsorción de los reactivos en cuestión.
Los reactivos de flotación se agregan generalmente en las siguientes cantidades:

colectores para la flotación de sulfuros 25-100 g/t, para la flotación de no metálicos
hasta 1500 g/t, espumantes entre 5-250 g/t; modificadores de algunos gramos
hasta varios kilogramos por tonelada. La optimización del régimen de reactivos es
muy importante para el éxito de la planta industrial, pues influye no solamente en
los resultados metalúrgicos, sino que también en los costos del proceso, siendo
éste un ítem de bastante importancia.
En cuanto a la temperatura se ha demostrado su importancia sólo en algunas

operaciones, como por ejemplo en la flotación de los minerales de zinc. Es evidente
que tiene relación con la velocidad de adsorción de los reactivos y la dinámica de la
flotación. Sin embargo, el precalentamiento de las turbias es una práctica ya casi
abandonada.
Como se ve, es importante determinar la dosificación óptima de los reactivos para

un cierto circuito; estudiar su comportamiento en relación con el tiempo de
acondicionamiento y verificar las influencias provenientes de las cargas
recirculantes. Como se puede suponer, la carga recirculante de un molino no es
solamente un factor importante de acondicionamiento, sino también de retorno de
los reactivos, pues en los circuitos de molienda secundaria circulan los productos
medios recuperados en las celdas de limpieza que llevan consigo considerables
cantidades de reactivos. En algunos casos, cuando se tiene minerales muy flotables
y difíciles problemas de selectividad, se usan dosis pequeñísimas para reducir al
mínimo la flotación de acompañantes no deseados.
3.3.- CINETICA DE LA FLOTACIÓN
Los subtítulos anteriores discuten el mecanismo de la flotación, en esta parte se

expondrán los conceptos cinéticos que dan una idea sobre problemas tan
importantes como la velocidad y selectividad con que flotan las partículas
minerales, secuencia en su flotación, etc.
Entre los problemas más importantes de la cinética de la flotación se encuentra el

de la definición de velocidad de flotación, o sea, la recuperación de especies
minerales en la espuma en relación con el tiempo. Taggart muchos años atrás
preparó gráficos que relacionaban la recuperación con el tiempo. Sin embargo, la
primera consideración teórica del problema corresponde al chileno Humberto
García Zuñiga, quién en 1935 dedujo que la recuperación en el proceso de flotación
es una función exponencial del tiempo.
Posteriormente Beloglazov llegó a conclusiones similares e hizo un análisis

detallado del problema que vamos a discutir enseguida:
37
Supongamos que:
n es el número inicial de partículas disponibles para la flotación

N es el número de burbujas introducidas en la pulpa en la
unidad de tiempo
F es la fuerza promedio con que las partículas minerales se
adhieren a las burbujas
t es el tiempo de flotación.
Supongamos ahora, que dentro del tiempo t desde el principio de la flotación flotó
en el concentrado x partículas de una cantidad inicial n. Si el número de burbujas
introducidas durante la unidad de tiempo N, se mantuvo constante y si la fuerza
media F con que las partículas se asocian con las burbujas también se mantuvo
constante, entonces dentro del tiempo dt flotaron en el concentrado dx partículas.
Como durante el tiempo dt a través de la pulpa que contiene (n – x) partículas,

pasan Ndt burbujas, entonces el numero de asociaciones exitosas entre burbujas y
partículas tienen que ser proporcionales a N(n – x)dt. De aquí que el número de
partículas flotadas en el concentrado en la unidad de tiempo es:
dx = K N F (n – x) dt (1)
Siendo F la fuerza media que une las partículas con las burbujas y K una constante
que reúne las características de la máquina de flotación.
La ecuación diferencial (1) describe el proceso de flotación sin considerar los

detalles de su mecanismo. La integración de esta ecuación es posible solo cuando
N y F son funciones del tiempo, lo que es posible aceptar. Entonces:
dx
-------------- = K N F dt
n–x
n
ln ------------ = K N F dt (2)
n-x
Dividiendo el miembro de la izquierda por n y sabiendo que x/n es R, la

recuperación , resulta que:
1
ln ------------ = K N F dt (3)
1–R
Como durante un experimento N y F son constantes, la ecuación (3) toma la forma:
1
ln ----------------- = K1 t (4)
1–R
38
K1 es evidentemente una constante específica para todo mineral. La ecuación (4) se

puede expresar también en forma exponencial:
R = 1 – e k1t (5)
Las ecuaciones (4) y (5) explican lo mismo que formuló García Zuñiga, que la
recuperación por flotación es una función exponencial del tiempo. Esto significa,
que anotando nuestras experiencias de flotación en diagramas Recuperación –
Tiempo, en un caso normal, tendremos curvas logarítmicas, como lo demuestra la
Fig. 3.4a.
El trabajo con curvas logarítmicas no es cómodo, particularmente en la parte

avanzada de la flotación o hacia el fin de la misma, pues los incrementos de
recuperación con el tiempo son muy bajos y dificultan las comparaciones
necesarias. Y estos son precisamente los lugares que principalmente interesan en
la flotación, pues en ellos se efectúa la lucha decisiva por obtener una mejor
recuperación.
Fig. 3.4.- Gráficas tiempo de flotación vs recuperación en la flotación
Este problema, como lo propuso Beloglazov, se puede resolver cómodamente

basándose en coordenadas semi-logarítmicas, donde la ordenada es log 1/(1 – R) y
la abscisa el tiempo. De este modo, la curva de la Fig. 3.4a, toma el aspecto de la
curva 3.4b.
La importancia práctica de estas curvas reside en el hecho de que un proceso de

flotación, que se desarrolla normalmente, en el gráfico b tiene que estar
representado por una recta de inclinación variable (1) que depende del carácter del
mineral y de la máquina o método de flotación. Si hay desviaciones de esta recta,
éstas significan que el proceso de flotación no se desarrolla normalmente. La curva
(2) significa que el proceso de flotación es obstaculizado, mientras que la curva
cóncava (3) significa que el proceso es favorecido.
39
Es importante señalar que la ecuación de García Zuñiga no discute las razones que
favorecen u obstaculizan el proceso, sino que solamente lo cuantifica. Es el objetivo
de un estudio posterior determinar si la obstaculización del proceso se produjo por
falta de liberación de los minerales, presencia de lamas finas, falta de reactivos, etc.
o si el favorecimiento fue causado por activación, cambios de pH u otras razones.
3.4. - DISCUSIÓN DEL PROBLEMA
Al tratar de abordar el problema de la velocidad de la flotación podemos ver los

siguientes pasos consecutivos en su solución:
a) El método empírico, que trata de solucionar el problema en base a los gráficos

recuperación – tiempo que se obtienen en forma experimental.
b) El método semi-empírico que contempla el análisis de los datos experimentales
mediante ecuaciones diferenciales tal como lo hicieron García y Beloglazov.
En forma definitiva la idea de García se puede expresar mediante la ecuación

diferencial:
dR
-------- = K N F (1 – R) (6)
dt
Esta ecuación hace posibles comparaciones y analogías con las reacciones

químicas. En realidad, una serie de investigadores consideraron la flotación como
una reacción química de primer orden. En forma experimental, con flotaciones
unitarias, esto se ha podido comprobar en varias oportunidades.
Sin embargo, hay desviaciones (8, 9, 10) que afirman que la expresión más
completa para el proceso de flotación sería una ecuación diferencial:
dR
--------- = K N F (1 – R)n (7)
dt
Donde n sería una cantidad variable, pero fija para cada caso particular. La mayoría
de los autores concuerdan en que n varía entre 1 y 2, pero hay otros que afirman
que puede llegar hasta 6.
Este problema todavía se encuentra en discusión y se puede considerar como la

tercera etapa en desarrollo, que tiende a establecer la analogía entre el proceso de
flotación y las reacciones químicas.
40
CAPITULO IV
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
4.1.- IMPORTANCIA DE LOS REACTIVOS
Son el componente y la variable más importante del proceso debido a que la

flotación no se puede realizar sin ellos. El número de materias de alta flotabilidad es
tan restringido (grafito, talco, azufre y unos pocos más) y su importancia relativa tan
limitada que no es posible afirmar que la flotación contemporánea se pueda
efectuar sin ellos. Por otra parte hay que recordar que la flotación no se puede
realizar sin espumantes o modificadores del medio. De este modo queda
establecido que los reactivos de flotación son absolutamente necesarios para
cualquier flotación.
Siendo un elemento tan indispensable en el proceso, los reactivos de flotación lo

influyen además con una extraordinaria sensibilidad. No solamente influye el tipo
de reactivo que se agrega sino que también toda la combinación de reactivos
(fórmula de flotación), su cantidad relativa y absoluta, punto y método de adición y
múltiples otros factores que a veces escapan a una definición precisa.
Es conveniente destacar la complejidad del problema que representa la selección

de una fórmula apropiada de flotación. Como se sabe, la adsorción de reactivos se
basa en un equilibrio de iones de la pulpa que determina los potenciales cinético,
electroquímico y la hidratación de las partículas minerales. Este equilibrio es difícil
de controlar o prever, tomando en consideración que aparte de los reactivos
introducidos concientemente en la pulpa, hay una considerable variedad de iones
provenientes de las impurezas que trae el mineral mismo y de las aguas
industriales.
4.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS
Se clasifican en tres grupos principales:
a) Colectores, cuya función principal es proporcionar propiedades hidrofóbicas a

las superficies de los minerales. Hay una gran variedad de colectores a
emplearse y se determina el más conveniente de acuerdo a los minerales a
flotar
b) Modificadores, que sirven para regular las condiciones de funcionamiento de
los colectores y aumentar su sensibilidad y selectividad.
c) Espumantes, que sirven para la formación de una espuma estable, de tamaño
de burbujas apropiado para llevar los minerales al concentrado.
4.3.- COLECTORES
Los colectores son compuestos orgánicos de carácter heteropolar. Su grupo polar

es la parte activa que los une a la superficie de un mineral en base a un
mecanismo de adsorción (química o física). La interpretación de este fenómeno
contempla la eliminación de una parte de la capa hidratada con formación de un
41
contacto trifásico entre el aire, agua y mineral: las interfases sólido-líquido y líquido-
gas son de gran importancia en la formación de un contacto estable, y es
precisamente la función de un colector el influirlas en la dirección deseada. La
adsorción de un colector sobre la superficie de un mineral es favorecida por un bajo
potencial electrocinético y una vez que se efectúa, disminuye en forma notable la
capa hidratada del mineral, creando las condiciones favorables para su unión con
las burbujas de aire.
4.3.1. - CLASIFICACIÓN DE LOS COLECTORES
De acuerdo a su ionización se clasifican en:
· Colectores aniónicos
· Colectores catiónicos
· Colectores no-iónicos
Los colectores aniónicos son los más empleados en la flotación y pueden a su vez
subdividirse en dos tipos en función de su grupo polar en sulfhidrílicos y oxidrílicos.
Esta clasificación concuerda en amplio grado con su aplicación, es decir, los
primeros resultan adecuados para minerales sulfurosos y los segundos para
minerales no sulfurosos. Forman parte de los colectores sulfhidrílicos todas las
substancias que tienen como mínimo un átomo de azufre en la parte polar. Mientras
que los colectores oxidrílicos poseen como mínimo un átomo de oxigeno en su
grupo polar. En otras palabras, en los primeros el catión está unido a un átomo de
azufre en los segundos asume ese papel el átomo de oxígeno. El esquema
siguiente muestra la clasificación mencionada.
CLASIFICACIÓN
(De acuerdo a su ionización)
Aniónicos Catiónicos No-Iónicos
SULFHIDRILICOS OXIDRILICOS GRUPO DE LAS ACEITES POLARES

AMINAS
Xantatos Carboxilatos Acetato de aminas
Ditiofosfatos Sulfonatos grasas
Ditiocarbamatos Alquilsulfatos Acetato de amina
Mercaptanos grasa de coco
Dixantogenatos Acetato de amina
grasa esteárica
hidrogenada
Acetato de
oleiamina
42
4.3.1.1. - COLECTORES ANIÓNICOS
a) COLECTORES ANIÓNICOS SULFHIDRÍLICOS
Xantatos
Son sales del ácido ditio carbónico. Se obtienen de la reacción del CS2 un alcohol
alifático ROH y una base NaOH o KOH:
Su formula estructural es:

RO – C – S- - M+
R largo de la cadena (radical alquil)

M metal alcalino
Compuesto orgánico heteropolar, en que R es un hidrocarburo alquílico apolar que

imparte hacia el agua la propiedad hidrofóbica. La parte polar es aniónica y es la
que reacciona con la superficie del mineral absorbiéndose en ella.
Su poder colector depende del largo de la cadena del hidrocarburo, ésta varía entre
2 y 6 átomos de carbono, el cual se lo da el alcohol empleado en su fabricación
(Etil-Hexil). Actúan en un medio alcalino, pues en un medio ácido se descomponen.
Ditiofosfatos
Son sales del ácido ditio fosfórico. Productos de la reacción del P 2S5 con alcoholes
alquílicos y amílicos.
R-O 
P – S- - M+
R-O
43
Se conocieron con el nombre de aerofloat, son sales más solubles que los xantatos
y de menor poder colector.
Ditiocarbamatos
Son productos de la reacción de las aminas con CS2 y un hidróxido de Na o K.

Su fórmula estructural es:
R 
N – C –S- - Na+
Tioles mercaptanos
Estos colectores pertenecen más bien al grupo de los sulfuros orgánicos. Son
llamados también como alcoholes azufrados.
RS- - H+
Los mercaptanos de hidrocarburos de cadena larga, son poco solubles en agua.

Buenos colectores para la flotación selectiva de sulfuros de Cu y Zn, además para
sulfuros parcialmente oxidados.
Dixantogenatos
Son colectores obtenidos por la oxidación de los xantatos, son poco solubles en
agua, por lo que requieren mayor acondicionamiento.
Fórmula estructural:
S S
 
RO – C – S – C - OR
44
b) COLECTORES ANIÓNICOS OXIDRÍLICOS
Se agrupan en esta categoría los siguientes tipos de colectores:
 Carboxilatos (ácidos grasos)

 Sulfonatos
 Alquil sulfatos
 Ciertos agentes quelantes
Carboxilatos
Los carboxilatos (ácidos grasos y sales RCOO - Na+) tienen la fórmula general R –
COOH y pueden ser usados en forma de sales de metales alcalinos, R– COOM
los que se conocen con el nombre de jabones.
O

R – C – O- Na+
El radical de la cadena alquílica R puede ser un hidrocarburo saturado o no

saturado, de longitud de cadena variable. En la práctica los buenos colectores
tienen una cadena del hidrocarburo que varía entre 8 y 12 átomos de carbono como
mínimo y entre 18 y 20 como máximo.
Los ácidos grasos y sus sales son usados generalmente como colectores en la
flotación de minerales no sulfurados, tales como fosfatos, fluorita, feldespato,
carbonatos, óxidos de Fe y Mn, etc.
Los ácidos grasos se disocian en un ion carboxilato aniónico.
RCOOH (acuosos)  RCOOH= + H+
Son ácidos débiles cuya constante de disociación es del orden de 4,7  0,5.
se dispone de una variedad de compuestos de diferentes pesos moleculares y

configuraciones. La cadena del radical apolar es un hidrocarburo de cadena abierta
saturada alquílica.
Algunos ácidos grasos conocidos son:
Ácido cáprico C9H19 – COOH

45
Ácido laúrico C11H23 – COOH

Ácido palmítico C13H31 – COOH
Ácido esteárico C17H35 – COOH
Sulfonatos
Son reactivos obtenidos de la sulfonación de ácidos grasos con ácido sulfúrico,

pueden ser líquidos y se emplean en cantidades de 250 a 1500 g/t, se preparan
soluciones de 5 al 30%.
O

R–S–O Na+ RSO-3 Na+

O
Se alimentan en el acondicionamiento o en el circuito de flotación. El efecto colector

mejora con el largo de cadena, C14 – C17 da excelentes resultados. Se caracterizan
por su propiedad humectante y sirven como colectores para minerales no-
sulfurados, especialmente óxidos de Fe. También se pueden flotar silicatos como la
garnierita, cromita, kainita en turbias ácidas; mientras que baritina en turbias
alcalinas. Es también posible flotar menas carbonatadas de Cu.
Alquilsulfatos
Son electrolitos fuertes, solubles y muy sensibles a la carga de las superficies

minerales. Una característica es que son espumantes fuertes y en presencia de
granos finos forman espumas muy consistentes, por cuyo motivo su empleo se
reduce considerablemente.
O

R–O-S–O Na+ RSO-4 Na+

O
46
El efecto colector aumenta con el largo de cadena. Alquil sulfatos con C 16 – C18 son
colectores muy selectivos para la flotación de fluorita de menas que contienen
además baritina y calcita. Se puede utilizar como colectores para todos los
minerales oxidados de Fe, menas de Ti y Sn (en pH ácido – ligeramente alcalino),
se flotan silicatos como el zircón, berilo, distena y arenas cuarcíferas.
4.3.1.2. - COLECTORES CATIÓNICOS
Caracterizado por el único grupo de las aminas, derivadas del amonio, NH 4OH, en
que los átomos de H son reemplazados por radicales hidrocarburos alquílicos y
arílicos.
R +
R–N–R + OH -
R
De acuerdo al número de H reemplazados por radical hidrocarburos forman las

aminas primarias, secundarias, terciarias o cuaternarias, siendo las aminas
primarias las más empleadas en la flotación de colectores.
Las aminas se presentan en dos formas:
 Como aminas originales y como

 Sales de aminas, acetatos de aminas o cloruros de aminas.
Las aminas originales no son solubles en agua, por lo que son empleadas como
sales, las que son solubles.
La gran aplicación de las aminas es en la flotación de minerales no-metálicos,

especialmente en la flotación de sales potásicas, cuarzo, feldespatos, micas y otros
silicatos.
Necesarias para la selectividad son tanto los activadores como los depresores. Se
emplean en cantidades de 50 – 250 g/t y normalmente se preparan en soluciones
del 5 – 10%. Se adicionan en los acondicionadores o en los circuitos de flotación.
Las aminas más empleadas en la flotación como colectores catiónicos son las
aminas grasas primarias del siguiente tipo:
R – NH2   R – NH3 + CH3 COO -
Se conocen:
47
 Acetato de aminas grasas

 Acetato de amina grasa de coco
 Acetato de amina grasa esteárica
 Acetato de amina grasa esteárica hidrogenada
 Acetato de oleiamina.
Estas derivan de los ácidos grasos que se encuentran en forma natural, formando
mezclas de hidrocarburos.
4.3.1.3.- COLECTORES NO-IONICOS
Pertenecen a los colectores denominados sustancias accesorias o secundarias y no

se sabe exactamente hasta que punto estos pueden absorberse sobre las
superficies minerales y producir el efecto de hidrofobación. Se puede considerar
que las moléculas no iónicas o moléculas no disociadas activas superficialmente se
pueden absorber en las superficies de mineral polares por enlaces de puentes de
hidrogeno en capas fuertemente hidratadas adheridas, en el caso de que este
presente en el grupo polar un elemento fuertemente electronegativo.
Entre los colectores no polares son apropiados los hidrocarburos líquidos, los
mismos que deben consistir sólo de carbón e hidrogeno, ya que otros átomos
poseen carácter polar. Los aceites se fijan sobre superficies naturales hidrófobas,
p.e. azufre, molibdenita, hulla y sobre superficies minerales ya hidrofobadas
previamente con un colector primario.
Además, de los aceites apolares, se dispone de sustancias no-iónicas de

naturaleza polar-apolar que en mezclas con colectores oxidrílicos y con aminas,
resultan de interés para la flotación.
Su acción consiste, por una parte, en aumentar el grado de dispersión de las

partículas en la pulpa a flotar, lo cual es muy importante en pulpas lamosas, y por
otra parte en servir como emulgentes para ácidos grasos insolubles en agua.
Ambos efectos contribuyen a mejorar la selectividad.
Tanto los alcoholes, pero más los aceites son insolubles en agua y se adicionan
comúnmente en forma de emulsiones. El consumo varía desde 100 g/t hasta
algunos kg/t.
4.4.- MECANISMO DE COLECCIÓN
En esta parte del texto nos referiremos al modo de fijación del colector sobre las
superficies minerales.
48
Una serie de problemas tales como: cuál es la orientación del colector en la

superficie del mineral; cuál es el grosor de su capa; cuál es el mecanismo de su
fijación sobre la superficie del mineral y, por fin, cuál es el tiempo necesario para
que esta fijación se efectúe, han sido desde hace tiempo objeto de discusiones
científicas, de las cuales han surgido distintas hipótesis, a veces confirmadas
experimentalmente.
4.4.1.- ORIENTACIÓN DEL COLECTOR
El punto menos discutido y más claro es el mecanismo de fijación del colector es el

problema de su orientación. En este sentido son posibles dos alternativas: que el
colector este orientado con su parte hidrocarbúrica hacia la superficie del mineral y
con su parte polar orientada hacia el agua, o bien, que el colector este orientado
con la parte hidrofóbica hacia el agua y con su parte polar hacia el mineral.
La primera alternativa es contraria a toda lógica y a nuestros conceptos sobre la

flotación: las partículas cubiertas con colector, en ese caso serían hidrofílicas y no
se podría explicar cuál es la manera de fijación del colector sobre el mineral.
Además existe una base experimental con los colectores no iónicos, recién
señalados que confirma la imposibilidad de que se fijen cadenas de hidrocarburos
sobre superficies de los minerales en forma independiente.
De este modo, se puede afirmar con bastante seguridad que el colector esta
orientado con su grupo hidrofóbico hacia el agua.
En este problema hay un detalle adicional que es el de si este grupo hidrofóbico

está orientado perpendicularmente a la superficie del mineral o si más bien yace
sobre la superficie protegiéndola de mejor modo que en el caso anterior.
Como lo veremos más tarde, en condiciones normales de trabajo la cantidad de

colector agregada para que un mineral sea flotable en forma satisfactoria, no es
más que una fracción de la cantidad necesaria para cubrir la superficie del mineral
con una película monomolecular. En otras palabras, en muchas oportunidades, se
necesita sólo un 5, 10, 15% o algo más del colector que teóricamente recubriría la
superficie de los minerales flotables con una película monomolecular, para que se
efectúe una recuperación con una eficiencia de 90 a 95%.
Se ha dado otro tipo de explicaciones a este fenómeno y una de ellas radica en la

posibilidad de que el colector se afirme sobre la superficie del mineral no en forma
perpendicular, sino más bien en forma inclinada cubriendo de este modo una mayor
parte de la superficie. Por ejemplo, estudios hechos con un sistema de cuarzo
cubierto con un colector aniónico indican que en el caso de una posición vertical del
colector, la superficie cubierta por él, sería de un 5%, mientras que en forma
reclinada, la superficie hidrofobizada alcanzaría a un 21%. Aumentando la cantidad
de colector, será lógico suponer que la posición del mismo cambiará en el sentido
de hacerse cada vez más vertical.
49
4.4.2. - TEORÍA QUÍMICA DE LA FIJACIÓN
Todavía no existe una opinión uniforme sobre el mecanismo de la fijación del

colector sobre la superficie mineral. En este sentido, hay dos teorías, una química
que atribuye la fijación del colector a un mecanismo de intercambio iónico y otra
física, de adsorción, que explica la fijación de los colectores sobre las superficie
minerales en base a un mecanismo molecular más bien que iónico.
Como fundadores de la primera teoría se pueden considerar a Taggart con sus

colaboradores, quienes después de sus conocidos experimentos con galena y
xantatos, afirmaron que los colectores que se disuelven en agua reaccionan
químicamente con las superficies minerales formando compuestos insolubles que
se depositan en ellas hidrofobizándolas y haciéndolas susceptibles a la flotación.
Taggart y sus colaboradores afirmaron que los colectores reaccionan en la pulpa de
minerales del mismo modo como reaccionaría cualquier reactivo químico disociado
en el agua y puesto en contacto con otro reactivo soluble.
Las observaciones de Taggart se basaban en el hecho de que la galena pura en

contacto con el agua tenía un ángulo de contacto de 0º y que por consiguiente, no
era flotable. Solamente al agregar una cierta cantidad de colector que fue etil-
xantato potásico y al acondicionar la mezcla durante un cierto tiempo, se
aumentaba el ángulo de contacto a 60º y la galena quedaba flotable.
Al analizar el concentrado y los relaves que quedaban después de la flotación, se

pudo establecer que la parte aniónica del etil xantato potásico en su mayor parte
(95%) fue adsorbida por el concentrado, mientras que la mayor parte (también 95
%) del ión potasio quedó en el relave. Al tratar de ubicar nuevos productos en la
pulpa, se pudo establecer que la fijación del xantato fue acompañada en forma
estequiométrica por una producción de iones, sulfato, carbonato y sulfito. Esto
indicaría que el mecanismo de reemplazo del anión de la red cristalina de la galena,
que en este caso es azufre bivalente, por el anión del xantato, no se efectuaría a
través de una acción directa del xantato sobre el sulfuro, sino que en el primer lugar
la superficie de la galena tendría que ser parcialmente oxidada para transformar
una parte del azufre bivalente en sulfato y sulfito y, en seguida, los últimos serian
reemplazados por el anión xantato.
Estas observaciones fueron confirmadas experimentalmente en el sentido de que la

galena pura, inoxidada parcialmente, no flota. La explicación lógica que dio Taggart
es que la galena pura no puede reaccionar con los xantatos, porque el sulfuro de
plomo es muy poco soluble e inactivo en reacciones con ellos. Al oxidar la superficie
de la galena se forman aniones más activos y más solubles en agua que el sulfuro
bivalente y a través de estos nuevos aniones, se produce un intercambio iónico
entre la galena y los xantatos con formación de la película insoluble de xantato de
plomo según la reacción general:
50
A- X-
Galena + K+ + X  Galena + K+ + A-
donde:
A- es el nuevo anión formado (sulfato o sulfito)

K+ es el catión potasio y
X- es el anión xantato
La teoría química de Taggart explica en forma bastante lógica el comportamiento y

la selectividad de los colectores. Como el fenómeno de colección está acompañado
por la formación de una capa insoluble entre el anión del colector y el catión del
mineral, o viceversa, es necesario que el producto de solubilidad de esta nueva
sustancia sea sobrepasado para que el precipitado se pueda formar. De este modo
es más probable la flotación exitosa de un mineral con un colector cuyo producto de
solubilidad de iones en cuestión es bajo, o sea, cuando ellos forman un producto
poco soluble.
Según esta fundamentación teórica, está claro por qué los xantatos flotan los
minerales de metales no ferrosos y no flotan los minerales de metales alcalinos o
alcalinoterreos. En el primer caso, los xantatos forman sales poco solubles y en el
último las sales son poco solubles en agua. De un modo semejante se puede
explicar la poca selectividad de los ácidos grasos: con cualquier ión metálico forman
sales insolubles – jabones.
Es evidente que de acuerdo con la teoría de Taggart, aparte de la solubilidad del

producto de reacción entre el colector y el mineral, de gran importancia es también
la solubilidad del colector mismo y del mineral en cuestión, pues la solubilidad de
ellos es la condición que permite poner en contacto los iones. De este modo,
teniendo un colector fijo y soluble en agua, la flotabilidad de un mineral dependerá
de su solubilidad. Por ejemplo, flotando dos sales tales como NaCl y KCl con
cualquier ácido graso, podemos afirmar que el NaCl siempre flotará mejor que el
KCl por su mayor solubilidad en el agua. Naturalmente estas flotaciones tienen que
efectuarse en sus soluciones saturadas para evitar la disolución completa de las
sales.
Otro ejemplo sería la flotabilidad de la schelita, fluorita y calcita con el ácido oleíco.
La más soluble de las tres sales es la schelita y la menos soluble es la calcita. La
flotabilidad de los tres minerales en orden decreciente es luego schelita, fluorita y
calcita.
Un estudio detallado de la teoría de Taggart, sin embargo, indica que en la mayoría

de los casos los colectores efectúan la flotación de los minerales cuando están
presentes en concentraciones que no sobrepasan el producto de solubilidad con los
iones del mineral. Esta observación dejaba en duda la formación del precipitado
sólido de colector sobre la superficie del mineral. Para salir de esta dificultad, se
postuló que la solubilidad de los productos de reacción que se forman en la
superficie del mineral, es distinta a la solubilidad del mismo producto en el agua.
51
O sea, es necesaria mucho menor concentración de los componentes para formar

un precipitado en el agua. Este punto débil de la teoría química de la fijación del
colector, fue motivo de ataque para los partidarios de la teoría física de adsorción
que consideran esta fijación del colector que no se puede explicar químicamente,
un manifiesto fenómeno de adsorción física.
4.4.3. - TEORÍA FÍSICA DE LA ADSORCIÓN
La teoría química de la fijación del colector, involuntariamente hace ciertas

suposiciones que en realidad no son ni claras ni definidas. Por ejemplo, se supone
que todos los productos de la reacción provienen de las superficies de los minerales
y que todas las reacciones se producen en las superficies mismas. Por
consiguiente, los balances estequiométricos consideran todo el colector
secuestrado como producto fijado en la superficie y no suponen la posibilidad de
que parte del mineral disuelto pueda reaccionar en el agua con el colector y que el
producto de la reacción posteriormente se fije sobre las superficies minerales en
forma distinta al intercambio iónico, por ejemplo, por adsorción física.
Este tipo de observaciones toma un mayor significado cuando se consideran cosas

tales como la flotación de sulfuros de fierro con xantatos, que como es sabido, no
reaccionan entre sí. En otros casos, tales como en la aplicación de colectores
catiónicos, se ha establecido que las reacciones entre el mineral y el colector son
reversibles, lo que indica la mayor posibilidad de una adsorción física que de una
reacción química. Finalmente, en varias oportunidades se ha observado que la
fijación del colector no va acompañado por una producción de otros iones en la
solución. Esto hace pensar que o no hay una reacción química o que los productos
de la reacción son adsorbidos. En la Fig. 14, podemos observar la interpretación
que ha dado Hitosi Hogihara a la adsorción del xantato butílico por la galena.
Fig. 14. - Adsorción del xantato butílico por la galena
52
Según esta interpretación, el xantato es adsorbido molecularmente sobre la

superficie de la galena después de la hidrólisis de su sal, o sea, en forma de ácido
xántico. Cook y Nixon atribuían la reducida flotabilidad de la galena en un circuito
de elevada alcalinidad, precisamente, a la posibilidad cada vez menor de hidrólisis y
formación de ácido xántico en una pulpa alcalina.
En general, los partidarios de la teoría física de la adsorción consideran que los

minerales con cristales de estructura atómica favorecen la adsorción física y los
minerales con estructura iónica favorecen la fijación por intercambio iónico. En este
último caso el potencial de la superficie del mineral no influirá la reacción, pues ella
se desarrollará según la afinidad de los iones para la formación del nuevo
compuesto. Sin embargo, en el caso de una adsorción física, el potencial de la
superficie es de gran importancia, pues como ya hemos mencionado, la adsorción
será más activa cuando este potencial es igual a cero.
Una contribución interesante al estudio del mecanismo de colección hicieron

Hassialis y Myers, quienes trataron de determinar la movilidad del colector sobre la
superficie del mineral. Prepararon con minerales briquetas y cubrieron algunas de
ellas con xantatos marcados por isótopos. Al colocar una briqueta con xantato al
lado de otra sin él en una solución de agua, los xantatos migraron de una briqueta
hacia la otra si ellas se encontraban en contacto directo. Si estaban separadas por
agua, la migración no se producía. Esto significa que 1) los compuestos adsorbidos
se mueven sobre la superficie del mineral tratando de recubrirlo en forma pareja y
2) este movimiento esta limitado sólo a la superficie del mineral sin disolución en
agua y posterior re-adsorción.
Como hemos podido ver en los párrafos anteriores, los reactivos característicos
para la flotación son los colectores, porque a éstos se atribuye el efecto hidrófobo
en las superficies del mineral, lo que es necesario para la adhesión de las burbujas
de gas.
Los colectores son compuestos orgánicos cuyo tamaño y estructura de la molécula

tiene que corresponder a ciertas exigencias para que las moléculas se adsorban
orientadamente en la superficie mineral. Hay muchos compuestos que en principio
cumplen con esas condiciones, en la práctica solamente se aplican algunos de
ellos. Considerando los aspectos técnico y económicos se eligen los más aptos.
¿Cómo actúa el colector?
Para hidrofobar la superficie del mineral la molécula o ión del colector tiene que
poseer el respectivo grupo que produzca ese efecto. Para eso se toma
exclusivamente el grupo de hidrocarburo, es decir grupos con un carácter no polar.
La estructura de este es importante, así se prefieren grupos de hidrocarburos
saturados y de cadena recta. El grupo no polar tiene propiedades agua repelentes
muy marcadas.
Sobre una superficie mineral polar y por consiguiente hidrófila, se adsorben

solamente moléculas de un colector si éste dispone de un grupo (eventualmente
también de varios) también polar(es) que pueda(n) entrar en interacción con la
53
superficie mineral (adsorción física y/o química). Además ese grupo es responsable
para la solubilidad conveniente del colector en la solución acuosa, vale decir este
grupo reacciona con el agua.
A causa de atracciones químicas, eléctricas o físicas entre los grupos polares y la

superficie mineral, el colector se adsorbe orientadamente, dirigiéndose sus grupos
no polares a la solución, consiguientemente impartiendo hidrofobicidad a los granos
minerales.
Finalmente, podemos indicar que la estructura general de los colectores es la

siguiente:
S
CH3 – CH2 – O - C
S – Na
RH GS M
NP P
Donde:
P parte polar
NP parte no polar
GS grupo solidophilico (parte del colector que sirve de enlace entre el radical
hidrocarburo y la superficie del mineral.
RH radical hidrocarburo
M metal alcalino
54
4.5.- MODIFICADORES
Los agentes modificadores sirven para el control y la modificación del

comportamiento normal de los minerales en una operación de flotación. Por
conveniencia se pueden clasificar en tres tipos generales y son:
a) Agentes activadores
b) Agentes depresores
c) Agentes reguladores del medio y dispersantes.
La selección del propio agente o agentes modificadores se convierte en el primer

objetivo de investigación metalúrgica. Se puede considerar que estos
modificadores tienen que realizar las tres principales funciones:
1. Variación del pH
2. Cubrimiento y recubrimiento de los granos minerales
3. Precipitación de iones indeseables del agua de planta o impedimento de
la formación de tales iones durante el proceso de la molienda y flotación.
Actualmente un solo reactivo efectúa estas tres funciones. La cal hace variar el pH
y es generalmente agregada con este propósito. Se sabe también, que el ion de
calcio añadido es de gran importancia para la depresión de la pirita. El calcio es
adsorbido en la superficie de la pirita y evita la adsorción del colector. Por otra
parte, la cal puede actuar como precipitante para los iones metálicos presentes en
el agua de planta. En el caso de la cal, esto es probablemente de menor
importancia. Sin embargo, con carbonato de sodio la precipitación es de suma
importancia, ya que este hace precipitar el calcio.
De las diferentes operaciones de flotación, el recubrimiento de los granos minerales

para mejorar la selectividad en el proceso de flotación expone la dificultad más
grande, debido a los cambios de la mineralogía durante las operaciones industriales
o los problemas de desarrollo del flujograma y las combinaciones más apropiadas
de reactivos que requieren nuevos minerales. La acción de recubrimiento de los
minerales es acompañada por reacciones iónicas o por adsorción física de grandes
moléculas, tales como de almidón, dextrina, lignina, etc. Para que sean efectivos
estos agentes, deben recubrir selectivamente a un mineral o grupos de minerales y
el resultado puede ser de activación o depresión en el mineral, dependiendo de la
reacción del colector con el agente adsorbido. En el recubrimiento, se podrá
obtener cambios en la superficie del mineral para obtener dispersión o floculación.
4.5.1.- AGENTES ACTIVADORES
Los activadores generalmente son compuestos inorgánicos. Todos los iones

metálicos pueden ser considerados como activadores y son empleados para
efectuar la flotación de ciertos minerales que normalmente son difíciles o imposibles
de flotar si sólo actúa el colector y espumante.
55
La activación de la esfalerita con sulfato de cobre o de la antimonita con nitrato de

plomo son buenos ejemplos de activación por recubrimiento, pudiéndose decir, que
en este caso el sulfato de cobre o el nitrato de plomo activa la esfalerita o la
antimonita respectivamente para ser flotada con un xantato u otro colector
sulfhidrílico. Hay colectores que pueden ser usados para la flotación de ciertos
minerales sin ser activados por iones metálicos (p. ej. esfalerita puede flotarse con
ácido oléico), pero ninguno ha demostrado ser tan económico como la combinación
mencionada.
Entre los principales activadores tenemos: Como ya se ha mencionado, el sulfato

de cobre, que universalmente se emplea para la activación de la esfalerita, la cual
no responderá a la flotación con colectores comunes en ausencia del activador. Se
emplea también para la activación de la marmatita, sulfuros de hierro, antimonita,
oro nativo, y en algunos casos de la arsenopirita. También es empleado para
reactivar minerales, los cuales han sido previamente depresados con cianuros, p.
ej. en el caso de la calcopirita, pirita, pirrotina y arsenopirita.
El sulfato de cobre puede ser alimentado en diversas formas. El método preferido

es preparar una solución en una concentración conocida y alimentar directamente a
los alimentadores de disco u otro tipo de alimentador de reactivos construidos de
cobre, acero inoxidable o acero plastificado. También se puede alimentar a través
de un rotámetro. En otros casos se puede alimentar el sulfato de cobre en estado
sólido directamente a las cintas transportadoras o algún otro tipo de alimentador de
tipo seco. Con frecuencia se alimenta al circuito de flotación, colocando los
cristales de CuSO4 en un cajón de madera o en un barril con una base perforada
sobre la cual circulará una determinada cantidad de agua para formar así una
solución saturada. Para utilizar este último método, se debe tomar en cuenta que la
solubilidad del CuSO4 varía con la temperatura. La cantidad de CuSO 4 usuales
está en el orden de 100-2500 g/t.
Las sales de plomo: el nitrato de plomo (PbNO 3) y el acetato de plomo

Pb(CH3COO son empleadas como activadores para la estibina. Este con
frecuencia no responde a la flotación con xantatos previa activación con nitrato o
acetato de plomo. Sirve para reactivar la flotación de sulfuros de cobre depresados
con cianuro. Sales de plomo se utiliza también como activador de halita cuando
ella se flota con ácidos grasos y en presencia de silvina. Finalmente activa la
flotación de algunos silicatos y carbonatos cuando éstos se flotan con ácidos grasos
como colectores.
Normalmente se preparan soluciones 5-10 % para ser empleados en los circuitos

de flotación. La dosificación usual fluctúa entre 50-1000 g/t.
El disulfuro de sodio se utiliza para la sulfurización de minerales óxidos como ser

carbonatos de Pb, Cu y Zn. Para mejor efectividad de este compuesto se debe
alimentar en forma continua en la dosificación precisa (soluciones al 5 %, la
dosificación varía de 250-2500 g/t). Una pequeña cantidad en exceso actúa como
56
depresor para muchos minerales sulfurosos. Por lo tanto en la flotación de menas

parcialmente oxidadas es práctica común flotar primero los sulfuros y después
sulfurizar los minerales carbonatados con Na2S y después flotarlos con los
colectores convencionales, en este caso no es tan crítica la dosificación del Na 2S
que si se flotan los sulfuros y carbonatos juntos. El exceso de Na 2S libre o
hidrosulfuro de sodio (NaHS) puede ser rápidamente determinado filtrando una
muestra de la turbia y añadiendo acetato de Pb al filtrado. Si se torna negro se
constata la presencia de Na2S. Este método de control es una manera fácil de
mantener óptima la alimentación del agente sulfurizador. Esto también puede ser
logrado automáticamente mediante mediciones del potencial redox de corriente. Si
se trabaja en turbias alcalinas el uso del NaHS es recomendable en lugar de Na2S.
Otro compuesto de este tipo pero que es un gas es el SH 2 que es un activador para
carbonatos de Pb y Cu, actúa en la flotación de óxidos de cobalto y vanadio. La
dosificación usual varía desde 100-1000 g/t.
Entre los activadores de mica cuando se flota con colectores catiónicos o de cuarzo
cuando se flota con colectores aniónicos están las sales de aluminio (sulfato de
cloruro) que se preparan en soluciones al 5% y que se emplean en cantidades que
fluctúan entre 50-1000 g/t.
4.5.2.- AGENTES DEPRESORES
Pueden ser indistintamente compuestos orgánicos o inorgánicos. Sirven para

separar un mineral de otro cuando las propiedades flotativas son muy similares
para ambos minerales y cuando se emplea un determinado colector o combinación
de colectores. Entre los principales depresores inorgánicos tenemos:
Los cianuros alcalinos, que son fuertemente depresores para la esfalerita, sulfuro
de hierro (pirita, pirrotina, marcasita, arsenopirita) y para depresar estibina y
sulfuros de Ni y Co. Actúa como depresor menos fuerte y si se usa en exceso para
los sulfuros de cobre (calcopirita, enargita, tennarita, bornita). Se puede decir que
los cianuros depresan la gran mayoría de los sulfuros con excepción de la galena
El tiempo de acondicionamiento de un depresor es también a menudo importante y

varía en muchos casos de algunos minutos hasta unas horas, por eso en la
flotación selectiva de menas de Pb-Cu, Zn y Pb-Zn es práctica común añadir el
cianuro directamente en el molino de bolas ya en forma granular o en solución 10-
20 %. Es muy soluble en agua. Cantidades pequeñas como 5 g/t o grandes como
250 g/t se emplean de acuerdo al caso. En muchos otros se añaden en forma
conjunta con el ZnSO4 generalmente en una proporción de dos partes de ZnSO 4 por
una parte de cianuro alcalino. Otras veces se añade el cianuro en las celdas de
limpieza para ayudar la depresión de algún sulfuro.
57
Cuando se procesan menas de Cu-Pb-Zn y Pb-Zn que contienen leyes económicas

de Au, es preferible trabajar con una mezcla de cianuro y Zn o de un complejo de
cianuros de amonio y Zn para evitar la disolución del oro en los circuitos de
flotación.
La cal es un depresor para pirita y otros sulfuros de hierro, cobalto y níquel

respectivamente, galenas y marmatita y ciertos minerales de cobre si se usa en
exceso. Depresa el oro y tiene pequeño efecto sobre los sulfuros de plata. Retarda
la sulfurización con Na2S y la flotación de silicatos con colectores catiónicos
respectivamente. Se puede emplear en seco o en su forma líquida como lechada
de cal. Las cantidades varían desde algunos gramos hasta algunos kilogramos.
Los cianuros ferrosos y férricos son depresores selectivos para sulfuros de hierro
de los sulfuros de Ni y Co. Ayuda en la separación de Cu de la esfalerita y de Cu
de la molibdenita. Se utiliza como solución al 5 % en cantidades de 50-1000 g/t.
Los sulfitos alcalinos sirven para depresar los sulfuros de Zn y Fe. La dosificación
varía de 250-2000 g/t y más efectivos son los bisulfitos.
El gas SO2 también depresa sulfuros de Zn y Fe. En conjunción con cianuros

depresa los sulfuros de Cu. Es muy útil en la flotación selectiva de los sulfuros de
Cu de la galena. Las dosificaciones usuales varían de 250-5000 g/t.
El gas H2S y los sulfuros alcalinos sólidos depresan los sulfuros de Cu-Fe en las
separaciones Cu-Mo. Depresan el Au así como los sulfuros y cloruros de Ag. Para
los primeros la dosificación usual varía desde 100-1000 g/t y para los segundos que
se preparan en soluciones al 5% la cantidad fluctúa entre 250-2500 g/t.
Ya se ha mencionado el sulfato de zinc para la depresión de sulfuros de Zn.

Generalmente se emplean soluciones al 10 % y en cantidades de 50-1500 g/t.
Depresores fuertes para galena son compuestos de Cr (ácido crómico y

dicromatos), que permiten la separación de los sulfuros de Cu y Zn. En exceso
depresa también los sulfuros de Cu y de Fe. Otros empleos de los cromatos y
dicromatos son la depresión de calcita y fluorita. Se preparan soluciones al 10 % y
las cantidades usuales de empleo son de 100-2500 g/t.
A este grupo de agentes depresores pertenece el ácido sulfúrico que sirve para la
depresión del cuarzo. Se emplea en forma diluida en concentraciones al 10 % y en
cantidades de 250-2500 g/t. El ácido fluorhídrico sirve también para la depresión
de cuarzo en la flotación de feldespatos con colectores catiónicos y para depresar
la mica. Por ser ambos ácidos muy fuertes se los debe manejar con mucho
cuidado, especialmente este último que ataca al vidrio; se lo emplea directamente
sin diluir en concentraciones de 250-2000 g/t.
58
Entre otros depresores se pueden mencionar los manganatos y permanganatos que

sirven para la depresión selectiva de pirrotina y pirita cuando se flota la arsenopirita.
El Na2SiO3 es un depresor común de cuarzo y otros silicatos.
Entre los depresores orgánicos más comunes tenemos:
El quebracho y el ácido tánico que en cantidades grandes depresan todos los

sulfuros, lo propio con el Au y sulfuros de Ag. En la flotación de fluorita y scheelita
depresa los minerales carbonatados y los residuos de sulfuros cuando se usan
colectores aniónicos grasos. Es un depresor excelente para calcita y dolomita. Se
preparan soluciones al 5 % y se emplea cantidades de 50-250 g/t.
El almidón también en exceso depresa los sulfuros, especialmente la galena y los

sulfuros de Ag. Es un excelente depresor del talco y ganga mineral talcosa.
Depresa el carbón. Se emplea como solución al 5 % en concentraciones que
fluctúan entre 50-500 g/t.
4.5.3.- AGENTES REGULADORES DEL MEDIO Y DISPERSANTES
La función principal de éstos reactivos es controlar la alcalinidad y acidez en las

turbias de flotación.
En la mayoría de las operaciones de flotación circuitos alcalinos son usados para el

tratamiento de menas sulfurosas como también para otras menas no sulfurosas.
En la mayoría de las operaciones de flotación generalmente existe un rango de pH
dado en el cual se obtienen resultados óptimos. Por esta razón el control de pH es
importante. Los reactivos comúnmente empleados para regular el pH son la cal,
carbonatos de sodio, y silicatos alcalinos y el hidróxido de sodio para aumentar la
alcalinidad. Acido sulfúrico y algunas veces ácido fluorhídrico para disminuir el pH.
Reguladores menos comunes son los agentes controladores de lamas y ganga

como el Na2SiO3, NaOH y fosfatos. Todos estos reactivos ayudan a la selectividad
al dispersar las lamas y coloides y por lo tanto reduciendo su tendencia a adsorber
reactivos y a interferir en la formación de capas de colector sobre las partículas
mineralizadas de la mena.
La cal es un regulador de pH más común. La cantidad de cal requerida varía

considerablemente en dependencia del valor de pH deseado y de la presencia de
otros compuestos de la mena que consumen cal. La máxima solubilidad de la cal
pura en agua fría es de aproximadamente 1,45 kg de CaO por tonelada de agua
(corresponde a 1,4 g/l CaO). La cal comercial tiene contenidos de 50 % o menos
hasta 99 %, dependiendo la pureza del origen de la caliza.
El método preferido para alimentar la cal es preparando una lechada de cal que
contiene cerca del 20 % de cal granulada fina y 80 % de agua en peso. La turbia
con granos finos se puede preparar directamente, si los granos son gruesos, éstos
59
deben ser molidos en un molino de bolas que trabaja en circuito cerrado con un
clasificador.
A menudo se alimenta en seco directamente a las cintas transportadoras o a los

alimentadores de disco. En muchos casos se adiciona ya directamente en los
molinos de bolas.
La cal usualmente tiene propiedades floculantes para menas lamosas y donde el

carbonato de sodio actúa como dispersante. Es generalmente más barata que éste
último y por esta razón se usa para el tratamiento de menas sulfurosas y
particularmente de aquellas de Cu y Zn. Como regulador de la alcalinidad, la cal
actúa al mismo tiempo como depresor de los sulfuros de Fe como ser pirita,
pirrotina, marcasita, así como la arsenopirita, sulfuros de Co y Ni. Generalmente se
la aplica en conjunción con los cianuros.
El carbonato de sodio es algunas veces usado como regulador de pH en la flotación

selectiva de menas de Pb-Zn, aunque en los últimos tiempos ha sido reemplazado
por la cal debido a los precios bajos de ésta. En muchos casos se prefiere el
carbonato de sodio para el tratamiento de galena y metales nativos, porque la cal
tiene tendencia a depresar la galena y oro metálico, y porque se necesita un
control más cuidadoso de su adición que con respecto al carbonato de sodio. en
algunas operaciones cuando está presente ganga lamosa existe serios problemas
usando Na2CO3 que puede afectar la ley del concentrado y la recuperación. Como
es un agente dispersador dificulta el tiempo de filtración y el espesamiento tanto de
los concentrados como de las colas. Esto se puede subsanar adicionando
floculantes a la turbia antes del espesamiento. Se emplea en forma de soluciones al
10 % o directamente ya sea en la molienda o en el circuito de flotación.
Usualmente las cantidades fluctúan entre 250-1500 g/t.
El hidróxido de sodio que es un regulador de pH empleado en la flotación de

scheelita y de otros minerales no metálicos, se emplea también como regulador de
ganga lamosa. Se emplea como solución al 10 % y en cantidades de 250-2000 g/t.
Entre los fosfatos especialmente el pirofosfato tetrasódico se emplea como

dispersor en la flotación de menas lamosas especialmente si contienen lamas de
óxidos de hierro. Se preparan soluciones de 5-10 % y la dosificación está en el
orden de 250-1000 g/t.
El ácido sulfúrico no es de uso común en la flotación de sulfuros. Sin embargo

existen todavía algunas plantas donde toda la mena o sólo las lamas se acidulan
con ácido sulfúrico. En algunas operaciones se lo emplea cuando se quiere
obtener concentrados de sulfuros de Fe en pH ácido. Esto es usual cuando se ha
flotado primero en medio alcalino otro sulfuro, depresando los sulfuros de Fe.
El ácido sulfúrico ha sido incrementado en su uso en la flotación de menas no

metálicas y óxidos. Por ejemplo para la flotación de minerales de hierro con ácidos
grasos, donde para la etapa de acondicionamiento generalmente se usa el H 2SO4.
60
El H2SO4 (solución al 10 %) puede ser bombeado y alimentado a la flotación por

medio de bombas y alimentadores de disco recubiertos por goma, material plástico
u otro material especial anticorrosivo. Las concentraciones usuales varían de 250-
2500 g/t.
Otro regulador de pH para el ámbito ácido es el ácido fluorhídrico. El método usual

de alimentación y la respectiva dosificación se ha indicado ya líneas arriba.
4.6.- ESPUMANTES
Hasta el momento no se ha hecho mención de la función del espumante. Muchos

investigadores han reactualizado la idea de que los espumantes actúan
conjuntamente con el colector. Otros opinan que la función del espumante es
producir más o menos una espuma estable que facilitará la remoción de los granos
hidrofobados de la turbia. Se ha probado definitivamente que diferentes
espumantes producen cambios en la turbia de flotación además de producir una
espuma característica. Este hecho naturalmente ha sido reconocido por muchos
operadores quienes están de acuerdo en que los espumantes difieren unos de otros
no solamente por el tipo de espuma que producen, sino también por otros aspectos.
Ya se ha nombrado y es posible considerar la flotación como un proceso de

separación donde intervienen tres etapas principales:
a) La modificación de las superficies minerales:

b) El contacto entre burbuja de gas y grano mineral hidrofobado;
c) La separación de la fase burbuja de gas/mineral de la fase solución
acuosa/mineral.
Los espumantes intervienen en la segunda y tercera etapa. Estos son unos

compuestos cuya utilización corresponde a la formación de una espuma y por este
hecho, permite la separación de las partículas hidrófobas. A partir de 1920 se
descubrieron las propiedades espumantes de ciertos aceites y se asociaron estas
propiedades a la presencia de ciertos radicales (-OH), (-COOH), (-CO), (-COOR).
Posteriormente se sintetizaron ciertos tipos de aceites conteniendo azufre (-
OSO2OH), (-SO2OH), y luego, finalmente, se encontraron las aminas aromáticas.
Así, en numerosos casos, estamos en presencia de propiedades colectoras y
espumantes para un mismo reactivo. Es ésta la razón por la cual se realizó un
esfuerzo para desarrollar unos colectores no espumantes y espumantes
desprovistos de propiedades colectoras, con el fin de poder modular mejor el
fenómeno de flotación.
4.6.1. - NATURALEZA QUIMICA DE LOS ESPUMANTES
La experiencia muestra que un gran número de compuestos con diferentes grupos

polares presentan propiedades espumantes. Esos grupos polares extremadamente
variados pueden ser los siguientes:
61
hidróxido -OH
O
carboxilo -C
OH
carbonilo =C=0
amina -NH2
sulfato -OSO2OH
Los principales espumantes de flotación se representan en la siguiente tabla.
Tabla 2. - Espumantes de flotación.
N O M B R E ESTRUCTURA OBSERVACIONES
Alcoholes alifáticos ROH R puede ser una cadena recta o
monovalentes ramificada.
Derivados del fenol ROH R es un anillo benzol con grupo alquilo

como sustituyentes.
Alcoholes de terpeno ROH R representa un anillo de terpeno.
Poliéteres hidroxiliados HO(RO)XH Glicoles propilenos con bajos pesos

moleculares.
Alcanos sustituídos R´O(RO)xH Glicol metaxitripropileno.
(R´O)xR Trietoxibutano
La estructura de las moléculas del espumante tiene una gran importancia para la
formación de la espuma. Para espumantes con un grupo polar vale más o menos
lo que sigue: los alcoholes de cadena recta tienen un poder espumante mayor que
los alcoholes ramificados. El poder espumante de un alcohol alifático es
generalmente superior al de un alcohol aromático.
Ya que en las espumas de flotación se desea sólo una estabilidad limitada, en las
cadenas rectas o ramificadas el número de carbones no debe ser mayor que 8. Los
grupos no polares ramificados o con una estructura de molécula no asimétrica son
preferibles como espumantes de flotación desde el punto de vista de la estructura y
estabilidad de la espuma.
Entre los espumantes más usuales tenemos:
El aceite de pino que es el espumante más conocido y más empleado, contiene

alcoholes terpénicos que se produce de terpentina de la madera de pino por
62
destilación o extracción de solventes. El aceite de pino está constituido por borneol,

alcohol fenchilo, terpineoles ,  y  y otros. El poder espumante se debe sobre
todo al terpineol. Otros compuestos no polares presentes tienen aparentemente
una acción sobre la estabilidad de las espumas. La dificultad de la utilización de los
aceites de pino reside en el hecho de que su composición difícilmente es
constante.
El aceite de pino se lo emplea en las plantas sin diluir. Este líquido se alimenta ya
en el circuito de molienda, en el acondicionador o en el circuito de flotación en
cantidades de 15-100 g/t para cualquier tipo de menas sulfurosas, metales
preciosos, minerales no metálicos, óxidos, etc. En Europa se lo conoce con el
nombre comercial de Flotol que fabrica la Hoechst.
El cresol o ácido crecílico CH3C6H4OH figura entre los espumantes más antiguos y
todavía muy frecuentemente utilizado. Es obtenido en las fracciones ligeras
procedente de la destilación de los alquitranes de hulla. El cresol técnico está
constituido por tres isómeros (para-, orto- y metacresol) y contienen derivados del
fenol y del xilenol, así como hidrocarburos aromáticos. El metacresol es un
componente más activo que las otras formas isómeras.
De la misma forma que el aceite de pino, el ácido crecílico se emplea para todos los
tipos de minerales y se adiciona en los mismos puntos de adición sin diluir y en
dosificaciones entre 25-100 g/t. La firma Hoechst vende este espumante con el
nombre comercial de Flotigol, y se le recomienda para flotar minerales en mezclas
con xantatos y tipos de ditiofosfatos.
Un espumante que se emplea para las mismas operaciones de flotación como el

aceite de pino y el ácido crecílico es el aceite de eucalipto que se lo utiliza sin diluir
y en concentraciones de 20-100 g/t.
Otro grupo importante y que actualmente se emplean más a menudo son los
alcoholes alifáticos de un largo de cadena de 5 y 8, como espumantes de flotación.
También se emplean ampliamente los alcoholes isoméricos. En las plantas de

flotación de los Estados Unidos hay que citar en primer lugar el metilamilalcohol o
también denominado metilisobutilcarbinol (MIBC), cuya estructura es:
CH3 OH
H3C-CH-CH2-CH-CH3
Y que la firma Cyanamid lo vende como el producto Aerofroth 70, es muy utilizado
en la flotación de sulfuros de Pb, Zn, Cu y Mo. el dimetilcarbinol es tan empleado
como el MIBC. Los consumos por tonelada son del mismo orden de magnitud que
los del aceite de pino. Si se aplican alcoholes con cadenas suficientemente
ramificadas, entonces se pueden utilizar también alcoholes con un largo de cadena
de hasta 12. La firma Hoechst ofrece el producto Montanol 300 que es una mezcla
63
de alcoholes ramificados desde el hexanol al decanol. El iso-octanol CH 3(CH2)3

CH(CH5) CH2OH es un espumante muy bueno. La firma Cyanamid ofrece una
variedad de espumantes (serie Aerofroth) que son mezclas de diversos tipos de
alcoholes.
Los sulfoésteres (ROSO2OH) y los sulfoácidos (RSO2OH) tienen propiedades

espumantes en medio básico para un largo de cadena entre 8-12, mientras que
para un número mayor de carbonos tienen propiedades colectoras. La industria
petrolífera proporciona los alquil y arisulfonatos por sulfonatación del queroseno.
Desde 1950 adquieren importancia en la industria minera la serie de espumantes

Dowfroth (200, 250 y 1012) fabricados por la firma Dow Chemical Co. que son
éteres de metil glicol propileno y que pueden representarse por la siguiente fórmula:
OH
CH3-(O-C3H6)X-OH ó CH3-CH-CH2-O-C3H6-O-C3H6-O-C3H6-O-CH3
Existen otros compuestos más en la serie Dowfroth con pesos moleculares entre
200-400 para muchas aplicaciones especiales. Los espumantes Dowfroth p. ej. el
Dowfroth 250- tienen una espuma extremadamente selectiva de granos minerales
con respecto a su repulsión por la ganga. La espuma se rompe rápidamente en las
canaletas después de su descarga, siendo estable en la celda de flotación.
En turbias alcalinas reguladas con cal a un valor de pH  10, el Dowfroth 250,

desde el punto de vista económico, ha demostrado ser igual o superior a cualquier
otro espumante. Esto se debe en parte a la cantidad reducida de Dowfroth que se
requiere para mejorar los resultados metalúrgicos. Si se regula el pH con carbonato
de sodio, el Dowfroth 250 produce espuma delicada y en este caso no ha podido
superar el ácido cresílico.
Al principio, el mayor uso de los Dowfroth fue en la flotación selectiva de menas Pb-
Zn. Al presente se utiliza tanto para los minerales sulfurosos como cualquier otro
tipo de mineral. El rango de pH varía desde 3,5 - 12,5, y como ya se ha
mencionado es muy indicado para pH  10 regulados con cal. Con estos
espumantes en pocos casos se ha comprobado que es desventajoso adicionarlos
directamente al molino de bolas. Para la mayoría de las menas es suficiente
adicionar en el overflow del clasificador. En algunas plantas son necesarias dos o
tres adiciones en el circuito rougher, rara vez se adicionan en el circuito cleaner.
64
CAPÍTULO 5.-
5.- EL CARGADO DE LAS BURBUJAS
La adhesión de los granos minerales hidrofobados con las burbujas de gas, se pude
considerar como la característica fundamental del proceso de separación por
flotación. La adsorción del colector en las superficies de los minerales sirve para
posibilitar este último fenómeno. Las burbujas de gas necesarias se originan sobre
todo introduciendo aire y por el diseño rotor-estator se permite la dispersión de
grandes cantidades del mismo en finas burbujas en la turbia de flotación. En las
celdas empleadas en la flotación de materias primas minerales también juega un
cierto papel el desprendimiento de burbujas de gas debido a variaciones de presión
delante y detrás del rotor o en un campo de turbulencia. La adhesión se puede
analizar desde el punto de vista termodinámico y del dinámico.
5.1.- TERMODINAMICA DE LA ADHESIÓN
Las suposiciones para la adhesión están dadas, cuando debido a ésta disminuye la
energía libre (energía de la superficie límite). De aquí en adelante se considera que
el tamaño de un grano de mineral es pequeño en comparación a la burbuja. El
estado (a) y después de la adhesión (b) se muestra en la siguiente figura:
Entre otras cosas y para simplificar, se puede suponer que la superficie total de la
burbuja permanece constante y también se puede suponer que la superficie de
adhesión es aproximadamente igual a la superficie en la cual disminuye la
superficie límite líquido/gas durante la adhesión. La energía libre de la superficie
límite antes de la adhesión será:
F1 = lg AB + l Ap
y después de la adhesión:
F2 = lg (AB – AB) + sl (Ap –AH) + sg AH
donde:
AB superficie de la burbuja
Ap superficie del grano
AH superficie de adhesión
La variación de la energía se puede calcular de la siguiente forma:

65
F = F2 – F1 = lg AB - lg AH + sl Ap - sg AH + sg AH - lg AB - sl Ap =

= AH (sg - lg - sl)  0
y con ayuda de la ecuación de YOUNG:
lg cos  = sg - sl
para la unidad de superficie de adhesión se obtiene:
F / AH =  lg (cos  - 1)  0
La variación de la energía libre por unidad de superficie de adhesión depende, en

primer lugar, del ángulo de contacto. Teóricamente se obtiene una ganancia de
energía cuando el ángulo de contacto es un poco mayor que cero. Esto, sin
embargo, se lleva a una flotación exitosa porque el tiempo necesario para la
adhesión depende también del estado de la hidrofobación, y para valores pequeños
es tan grande que los tiempos de contacto que prácticamente se encuentran – en el
orden de algunos milisegundos- no es suficiente para ello. Además, se tienen que
tomar en cuenta las tensiones estáticas y dinámicas que se presentan en la celda
de flotación. Por ello es necesario la adhesión en las condiciones normales de
flotación, una hidrofobación mínima. Con el aumento de esta hidrofobación se
aumenta la probabilidad de adhesión. También se debe considerar que el ángulo de
contacto de equilibrio no se establece de inmediato, sino después de un cierto
tiempo. Por último, se tiene que mencionar que el ángulo de contacto depende del
diámetro de la burbuja y de su deformación.
La influencia de la tensión superficial de la solución acuosa, es de importancia

secundaria frente a la del ángulo de contacto, porque ésta, bajo condiciones de
flotación, en general varía muy poco en relación al agua pura.
Con ayuda del análisis termodinámico se puede comprobar también que la

probabilidad de la deposición de una burbuja de gas sobre una superficie mineral
aumenta con la hidrofobación y que se presentan condiciones especiales favorables
en ranuras y grietas de las superficies.
Como adhesión de burbujas combinadas se denomina un fenómeno en el cual

después de la deposición de microburbujas sobre el grano independientemente se
efectúa la adhesión de una burbuja grande.
En todo caso son estables microburbujas de alrededor de 3 – 5 um de diámetro de

acuerdo a la presión capilar dentro de la burbuja (p k = 2lg /rB) y la presión externa
en la celda de flotación. Los cálculos termodinámicos dan como resultado que la
66
adhesión de burbujas combinadas está unida a una disminución grande de la

energía libre en comparación a la adhesión de burbuja.
5.2.- DINAMICA DE LA ADHESIÓN Y ESTABILIDAD DE LA ADHESIÓN
Primeramente se tienen que considerar las fuerzas actuantes, el adelgazamiento y

el rompimiento de las películas líquidas, así como la estabilización de la adhesión
grano-burbuja en dependencia de los parámetros más importantes.
De la figura anterior se observa que, mientras el grano mineral y la burbuja están

suficientemente alejados (Zona I), el acercamiento se realiza sin fuerzas de
interacción entre las partículas, es decir solamente bajo la influencia de fuerzas
mecánicas (fuerzas de corriente, de campos, y de inercia). Éstas actúan como
fuerzas exteriores que producen la colisión grano-burbuja, esto quiere decir el
acercamiento hasta una distancia tal, que empiezan a actuar las fuerzas de
interacción entre partículas (zona II).
Bajo la denominación de fuerzas de interacción entre partículas se debe entender

en este caso: las fuerzas de Van der Waals entre las partículas (grano-burbuja)
separadas por la película de líquido, las fuerzas electrostáticas debido a la
existencia de la doble capa eléctrica, así como a las fuerzas relacionadas
principalmente con el estado estructural especial del agua en la capa de
hidratación. En esta zona puede suceder o el rompimiento de la película del líquido
o no. Lo primero es una condición importante para la adhesión de la burbuja, y por
tanto la posibilidad de flotación se logra con una estabilización del contacto grano-
burbuja. En el caso de no rompimiento de la película de líquido, entonces nos
encontramos con la imposibilidad de flotación.
Actualmente no existe una explicación satisfactoria acerca del proceso de adhesión.

Las interacciones en la zona II han sido tratadas en los fundamentos de la teoría de
DERJAGIN y LANDAU, así como por VERWEY y OVERBEEK para la estabilidad
de sistemas dispersos (la llamada teoría DLVO), que explican en forma excelente la
floculación de granos finos en soluciones acuosas.
El mecanismo de adhesión de la burbuja se modifica en forma importante cuando

ya antes de la adhesión de la burbuja, propiamente en el transporte, hay una
deposición de microburbujas sobre la superficie del mineral. La probabilidad para la
67
deposición de microburbujas está dada también en las celdas de flotación, debido

a las variaciones de presiones dominantes (sobre todo la diferencia de presión
entre la parte anterior y posterior de los elementos del rotor, así como las
variaciones de presión en el campo de turbulencia). Sin embargo, este fenómeno
necesita una mayor explicación.
Los granos hidrofobados y las burbujas se tienen que aproximar en una celda de
flotación por fuerzas mecánicas externas (fuerzas de corriente, inercia, de campo)
lo más cerca posible hasta que se rompa la película de líquido residual Espesores
críticos de ésta película experimentalmente se han medido entre 150-1800 Aº,
donde este valor será tanto mayor cuanto más hidrófobo se encuentre el grano
mineral. El acercamiento está influenciado por muchos parámetros. En primer lugar,
junto con las fuerzas actuantes se debe nombrar la geometría del movimiento
relativo donde el choque central directo debe ser el más favorable. Bajo las
condiciones de corrientes turbulentas dominantes en las celdas de flotación, se ha
observado adhesión en la parte posterior de la burbuja, en la cual los granos
alcanzan el remolino de la burbuja. Para una adhesión exitosa, además, juega un
papel la velocidad relativa para la cual, sin duda, existen ámbitos óptimos. Junto al
tamaño de grano ejercen influencia también el tamaño de la burbuja. Bajo
condiciones análogas de flotación(corriente turbulenta de multifases) sin embargo,
apenas se ha investigado sistemáticamente el acercamiento, por lo que es difícil
determinar la importancia de cada uno de los parámetros.
Las burbujas de gas que se mueven en un líquido poseen una forma esférica
solamente debajo de un tamaño crítico. cuando se sobrepasa ese límite éstas
sufren deformaciones. Las burbujas de tamaño medio tienen aproximadamente la
forma de un elipsoide de rotación, siendo achatadas en dirección al movimiento.
Las burbujas todavía más grandes se denominan burbujas parasol, debido a su
forma. Las películas de tensidos estabilizan las burbujas debido a la elasticidad de
la película, o desplazan el tamaño crítico a valores superiores. La forma de las
burbujas y su deformación tienen importancia durante la adhesión.
Una vez que por acercamiento se sobrepasa el límite entre las zonas I y II, empieza
el tiempo de contacto y la burbuja empieza a deformarse debido a la influencia del
contacto.
O sea, tiempo de contacto es el tiempo que se deforma la burbuja gracias al

contacto. Al aumentar el acercamiento disminuye, por una parte, el espesor de la
película, y por otra aumenta, pero con un aumento de la deformación de las
burbujas, las fuerzas de retroceso, que en el caso durante el tiempo de contacto no
se rompa la película, haga que el grano salga disparando. Los tiempos de contacto
están en el orden de milisegundos en condiciones de flotación análogas.
Contrariamente, se denomina tiempo de inducción al tiempo de contacto mínimo
68
para una adhesión exitosa de la burbuja. El tiempo de inducción es tanto más corto
cuanto mayor es la hidrofobación de la superficie del grano, cuanto más alta la
temperatura de la turbia y cuanto más pequeño sea el tamaño del grano. Además,
las asperezas de la superficie del mineral favorece la adhesión exitosa de la
burbuja. El tiempo de inducción también está en el orden de los milisegundos.
Las películas inestables se rompen en forma espontánea al alcanzar el espesor

crítico, esto sucede en cuestión de microsegundos. Sin embargo, su mecanismo
todavía no está aclarado. Al rompimiento se agrega la estabilización del contacto
de las tres fases. También el tiempo par la difusión del contacto de las tres fases se
decide con el éxito de la adhesión hacia un valor necesario para la resistencia a la
adhesión. Para la velocidad de difusión se han medido valores entre 1-20 cm/s
para condiciones semejantes de flotación. Debido a la heterogeneidad del
recubrimiento del colector sobre la superficie mineral, no se debe esperar que la
película de líquido pueda ser retirada de toda la extensión de la superficie de
contacto. Mas bien en la mayor parte de los casos permanecerán islas residuales
en lugares hidrófilos, lo que se ha comprobado experimentalmente.
5.3.- FORMA DE LOS AGREGADOS GRANO-BURBUJA
Se conocen diversas formas de estos agregados:
Sobre una burbuja pueden adherirse muchos granos de mineral (a). Este agregado
presenta esa forma, porque una burbuja en su recorrido a la superficie de la turbia
sufre colisiones exitosas con muchos granos, los granos de mineral se deslizan
sobre la superficie de la burbuja hacia el lado contrario al movimiento y se agrupan
allí. El grado de cargado con el cual la burbuja llega a la superficie depende junto
con el tamaño de la burbuja, sobre todo del número de colisiones exitosas. En la
práctica se han observado valores entre 1-30 %.
Muchas burbujas se adhieren sobre un grano mineral (b) sólo cuando se cumplen
ciertos requisitos, p. ej. una hidrofobación intensa, porcentaje de mineral con valor
alto y una turbulencia poco intensiva. Es de gran importancia para la flotación de
grano grueso la segregación de las burbujas que favorecen esta forma de
agregación.
Los aeroflóculos (c) se forman sólo para condiciones de flotación especialmente

buenas y para un porcentaje grande de mineral flotable con relación a la unidad de
volumen. Estos agregados ofrecen la posibilidad máxima de utilización de las
burbujas. Sin embargo, existe el peligro de presencia de impurezas adicionales en
el producto flotante.
5.4.- FORMACION Y PROPIEDADES DE LA ESPUMA

69
Las burbujas de gas a las cuales están adheridos los granos minerales
hidrofobados, suben a la superficie sólo en el caso de que la densidad medida de
estos agregados sea menor que de la turbia. Este proceso conduce a la separación
de los granos hidrófobos de los hidrófilos. En la superficie de la turbia las burbujas
cargadas forman una espuma que tiene que permanecer estable hasta la descarga,
y que tiene que retener los granos de mineral hidrofobados. La caída de éstos
antes de la descarga de la espuma influye en la cinética del proceso y
eventualmente produce pérdidas en la recuperación. Por otra parte, es conveniente
la caída de los granos hidrófilos porque con esto se mejora la recuperación, en este
último caso se habla de una recuperación secundaria. Después de la descarga de
la espuma ésta debe romperse tan rápidamente como sea posible, porque caso
contrario se originan dificultades en el transporte, bombeo, espesamiento, filtración
o también en la flotación de limpieza.
Para la realización exitosa de la flotación son indispensables conocimientos sobre

la formación de la espuma y sus propiedades físicas y físico-químicas.
Propiedades malas de espuma pueden perjudicar todo el éxito de la flotación.
5.5.- ESPUMA DE DOS FASES
Las espumas que se originan en la flotación son sistemas dispersos de tres fases.
Para la mejor comprensión sobre los sistemas de espumas es necesario
primeramente considerar las espumas de dos fases (gas/líquido).
5.5.1.- ESTRUCTURA DE LA ESPUMA
Cuando las burbujas de gas se alzan sobre el nivel del líquido de una solución
acuosa formadora de espuma, éstas se rodean de una película de líquido.
En la línea de unión nivel del líquido/película, el líquido se levanta en forma de anillo

sobre el nivel del líquido, a ese fenómeno se llama borde de GIBBS o borde de
PLATEAU. En una burbuja de ese tipo de una radio r B que se encuentra bajo una
presión exterior Pa, domina una presión interna Pi de la siguiente magnitud:
4 lg
Pi = Pa +-----
rB
Mucha burbujas pueden unirse en un sistema de burbujas
70
Si las burbujas tienen el mismo tamaño, las películas límites son planas. Si los
tamaños de las burbujas son diferentes, las películas límites son convexas hacia el
lado de la burbuja más grande, porque de acuerdo a la última ecuación, la presión
intensa de cada una de las burbujas es diferente. Las películas entre las burbujas
tienen poca curvatura que la de la superficie. Se puede representar un corte típico
de una espuma de dos fases que se puede formar en una celda de flotación
añadiéndole al agua un espumante.
En el líquido se obtienen burbujas relativamente pequeñas que suben a la

superficie y allí forman en primer lugar una “espuma esférica” de pequeñas
burbujas independientes, que no constituyen propiamente un sistema de espuma.
Para la formación de este tipo de espuma no es necesaria la presencia de un
reactivo formador de espuma.
En la espuma propiamente, las burbujas que primero ascendieron son empujadas

constantemente por las siguientes. el líquido que se encuentra entre las burbujas
se escurre lentamente hacia abajo y las paredes de la burbuja se adelgazan más y
más. Como resultado de tensiones algunas películas serán destruidas y con esto
se pueden unir varias burbujas adyacentes. Durante este fenómeno la estructura
de una espuma se transforma en forma paulatina hacia una “espuma poliédrica “
que consiste en un conjunto de burbujas de forma poliédrica las cuales han perdido
su independencia. En esta conjunción de burbujas se obtiene una estructura de
equilibrio como consecuencia de las fuerzas capilares actuantes. Los denominados
canales de GIBBS aparecen por las junturas por las cuales se escurre el líquido
interpelicular por efecto de la fuerza de gravedad.
71
5.5.2.- FORMACION Y ESTABILIDAD DE LA ESPUMA
Los líquidos puros no tienen un poder espumante, es decir no pueden formar una
espuma poliédrica. Las burbujas de gas que suben a la superficie se destruyen allí
inmediatamente. Para la formación de la espuma y su estabilidad, es importante la
presencia de un reactivo en la superficie, el cual forme en la superficie límite una
película adsorbida orientada (ver 4.1). Estas películas en las cuales los grupos
polares están dirigidos hacia la solución acuosa y los grupo no polares hacia la fase
gaseosa, es sin duda la causa para que no aparezca una coalecencia espontánea
de las burbujas.
Actualmente todavía es difícil explicar lo relativo a la estabilidad de la espuma.

Durante mucho tiempo se vio como causa de la estabilidad de la espuma sobre
toda la elasticidad de la película debido a la existencia de películas de adsorción, y
DERJAGIN ha utilizado el concepto de presión de rotura.
De acuerdo a la posibilidad de formación de espumas de dos fases, los tensidos

pueden ser divididos en dos grupos:
a) Tensidos de bajo peso molecular que se disuelven en forma molecular (p.ej.

alcoholes solubles, homólogos del fenol, terpineol): Estos no producen
espumas muy resistentes , y con ellos se obtiene el efecto espumante en los
ámbitos de concentración medios, donde lg = f (c) cae violentamente. Los
tensidos de este tipo se emplean como espumantes de flotación en toda la
extensión de la palabra.
b) Tensidos que forman micelas (p. ej. jabones, alquilsulfatos, etc.): La formación
máxima de espuma se alcanza recién al sobrepasar la cM, es decir en el
intervalo de tensión superficial mínimo. Estos tensidos poseen grupos de
hidrocarburos grandes, así como grupos hidrófilos fuertes y se caracterizan por
una alta actividad interfasial. También forman espumas relativamente estables
en el ámbito de concentraciones líneas arriba mencionado. Además, depende
el poder espumante de la intensidad iónica de esos tensidos, que están
sometidos a la hidrólisis y por consiguiente del valor de pH. Si estos
compuestos se emplean como colectores, puede perjudicar el proceso de
flotación, la alta estabilidad de la espuma y se deben buscar métodos
adecuados para dominar la espuma. en una serie homóloga se puede
comprobar que uno de los miembros posee un poder espumante óptimo. Para
esto tiene influencia la estructura de los grupos no polares, así como el número
y disposición de los grupos polares.
Películas mixtas pueden estabilizar la espuma, p. ej. se tiene el caso de que se

adiciona a tensidos iónicos de cadena recta, otros compuestos no iónicos del
mismo largo de cadena y con el grupo polar al final.
Los coloides hidrófilos aumentan la estabilidad de la espuma, contrariamente

coloides hidrófobos destruyen rápidamente la espuma. Los primeros
probablemente evitan el adelgazamiento de las películas debido a su capa de
hidratación, los segundos aceleran dicho adelgazamiento. La disminución de la
72
estabilidad de la espuma mediante aceites no polares emulsionados, tiene el mismo

efecto, pero también por otra parte por el desplazamiento de las películas de
espuma en la superficie de la película.
5.6.- ESPUMAS DE FLOTACION
Ya se ha considerado lo referente alas espumas de dos fases, ahora se van a

mencionar algunas complementaciones para el caso de espumas de tres fases. En
general, las espumas de tres fases son más estables que las de dos fases, porque
los granos de mineral adheridos disminuyen el desagüe de la espuma y el
acercamiento de burbujas. Con los espumantes de flotación propiamente dichos se
obtiene una espuma estable sólo en presencia de los granos minerales. La
estabilidad de la espuma aumenta también por una adhesión de los granos
mejorada debido a una muy fuerte hidrofobación.
5.6.1.- ESTRUCTURA DE LAS ESPUMAS DE FLOTACION
Si sobre una burbuja de gas que asciende se adhieren muchos granos minerales,
entonces se forma en el borde interior de la capa de espuma una espuma esférica
cargada. Si la burbujas van subiendo más a la capa de espuma propiamente se
desaguan y por unión de las burbujas se va transformando en una espuma
poliédrica. Un sistema de este tipo puede ser denominado “espuma de estructura
laminar”, a) en la figura.
La reunión de burbujas es posible mientras las burbujas de la película o lámina no

están completamente ocupadas con granos de mineral. Este tipo de espuma
aparece sobre todo en la flotación de tamaños de granos normales. Para burbujas
pequeñas que suben hacia la superficie, para condiciones de flotación buenas y
para porcentajes altos de mineral a flotarse la espuma que se recoge, está al
comienzo de la flotación completamente cargada y las burbujas son pequeñas.
Estas espumas tienen porcentajes de líquidos relativamente altos y condiciones de
flujo buenas. Cuando el cargado disminuye y el tamaño de las burbujas que
ascienden aumentan las espumas que se retiran tienen poca cantidad de mineral y
son voluminosas. Estas con más secas, es decir contienen poco líquido
interlaminar. Sin embargo, se puede disminuir el porcentaje de líquido aumentando
la hidrofobación del sólido. al final de la flotación o bajo condiciones de flotación
desfavorables, se pueden originar espumas de burbujas grandes, viscosas y con
poco material.
73
A veces se observa en la superficie de la espuma el rompimiento de las burbujas,

cuya causa a menudo es el exceso de espumante. Este tipo de espumas están
poco cargadas.
En las películas de la espuma pueden encontrarse también granos hidrófilos. La

estabilidad de la espuma aumenta especialmente cuando la espuma contiene
granos hidrófilos finos y también planos, porque sus capas de hidratación
disminuyen el escurrimiento del líquido de la espuma, pero por otra parte impiden el
cargado de mineral en la burbuja.
Si en muchas burbujas se adhieren granos gruesos o si se forman en la turbia

aeroflóculos, se originan “espumas de agregados” (b en la fig. anterior). Una
condición para esto es una fuerte propiedad hidrófoba de las superficies de mineral.
En las espumas de agregados se produce sólo en pequeña escala una reunión de
burbujas. Las espumas de agregados contienen poca agua, son estables y se
rompen muy fácilmente después de la descarga en las canaletas de recolección del
producto flotante de las celdas de flotación.
Para el éxito de la separación desempeña un papel importante la concentración

secundaria en la cpa de espuma. Partículas hidrófilas, las cuales llegan al producto
flotante en las láminas de espuma, pueden ser devueltas nuevamente a la turbia
por medio del líquido interlaminar. Esto depende del tiempo de estadía de la
espuma sobre la turbia, de las secciones transversales de las láminas de los
canales de GIBBS y del tamaño de grano. Los granos gruesos hidrófilos es cierto
que van a pasar en forma dificultosa por las láminas de la espuma, pero pueden
atascarse allí durante el escurrimiento. Para una concentración secundaria buena
son necesarios espesores óptimos de las capas de espuma, tiempos de estadía de
la espuma suficientemente largos y un ancho suficiente de los canales. Por otra
parte, este ancho de los canales puede ser aumentado haciendo chisguetear agua
sobre la superficie de la espuma. Como el porcentaje de granos hidrófilos en la cpa
de espuma disminuye hacia arriba se aconseja en la flotación de limpieza (flotación
cleaner), es decir para obtener concentrados finales recoger sólo la capa delgada
de la espuma. en la flotación de control (flotación scavenger), es decir en la última
etapa antes de la expulsión de la colas se recomienda recoger una capa gruesa de
espuma.
Si se utilizan colectores de cadena larga (p.ej. alquilsulfatos, ácidos carbónicos,

aminas) en la mayor parte de los casos no se puede evitar la formación de
espumas estables cuyo manipuleo en las plantas industriales presenta dificultades.
En estos casos se debe mantener
La concentración del colecto lo más bajo posible. Eventualmente se deben buscar

reactivos adicionales apropiados para disminuir la estabilidad de la espuma, sin que
sean influenciadas las propiedades del colector. También se debe mantener
constante lo más bajo posible la cantidad de aire y el número de revoluciones del
rotor. Mecánicamente se pueden destruir las espumas mineralizadas con ayuda de
chisguetes de agua a presión, trabajando en vacío, con ultrasonido o por
centrifugación.
74
5.6.2.- ESPUMANTES DE FLOTACION
Las propiedades físicas y la naturaleza química de las mismas, se ha tratado ya en

el cap. 5.9. Las exigencias más importantes que debe cumplir un espumante se
pueden resumir así:
a) Debe ser tensido no iónico que no forme micelas y cuya solubilidad varíe entre
0,5-10 g/L, con lo que se forma espuma ya para concentraciones bajas.
b) Los espumantes de flotación no deben poseer propiedades colectoras.
c) Sus propiedades espumantes deben depender, en lo posible, poco del pH y de

la fuerza iónica de la solución.
d) La estructura de la espuma debe permitir una buena concentración secundaria.
e) Se debe alcanzar tal estabilidad de la espuma, que ésta se destruya

inmediatamente después de la descarga.
75
CAPÍTULO 6
6. – CUANTIFICACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS
6.1 - INDICES TÉCNICOS - DEFINICIÓN
Por la importancia que tienen en las plantas de preparación la determinación de

índices que coadyuven a los técnicos de preparación en la toma de decisiones
respecto a modificaciones del flujograma inicial, dosificación de reactivos y el
control óptimo del funcionamiento de la planta.
Los índices técnicos se pueden definir como los términos de caracterización

tecnológica del éxito de un procedimiento, de etapas de éste o de un proceso con
los cuales es posible describir el éxito tecnológico de la preparación de menas.
6.2. - CALCULO DE ÍNDICES TÉCNICOS
Entre los índices técnicos utilizados en la preparación de minerales están el

rendimiento de masa, recuperación, radio de concentración, índice de
enriquecimiento. Otros índices importantes son: el consumo de bolas, consumo de
energía eléctrica y el consumo de agua que en general son difíciles de deducir. Lo
contrario sucede con el consumo de reactivos el cual minimizado con un control
óptimo de los puntos de adición de estos y de la dosificación exacta a los procesos
correspondientes.
Para la operación rentable de toda planta de preparación de minerales, es

necesario tener los indicativos económicos concernientes especialmente a los
costos de operación, en el cual uno de los ítems de suma importancia son los
salarios. Este costo, además del costo de tratamiento, puede ser expresado como
un índice de costos en $US/t. Finalmente estos índices de costos con la utilidad
neta en $US/t pueden dar luces sobre la utilidad de la planta.
6.2.1. – RENDIMIENTO DE MASA
Es la parte de masa que llega al concentrado debido a algún proceso, es decir:
Masa del concentrado

M = ------------------------------------- x 100
Masa de la alimentación
Si denominamos con MA a la masa de la alimentación y con MC a la masa del

concentrado tenemos:
MC x 100
M = ------------------- (1)
MA
También se puede calcular en función de leyes por medio de la siguiente ecuación:
76
CA - CB
M = ------------------- x 100 (2)
CC - CB
Donde:
CA ley de alimentación en %
CC ley del concentrado en %
CB ley de las colas en %
6.2.2. – RECUPERACIÓN
Se define como la relación que existe entre el peso de un componente cualquiera

del concentrado en una operación de separación al del mismo componente que se
encuentra en la alimentación de la misma operación.
Cantidad de material con valor en el concentrado

R = --------------------------------------------------------------------------
Cantidad de material con valor en la alimentación
O también:
MC x CC
R = ------------------ x 100 (3)
MA x CA
De la misma forma la recuperación se puede calcular en función de leyes:
CC x (CA - CB)
R = ----------------------------- x 100 (4)
CA x (CC - CB)
La recuperación se emplea a menudo en la preparación de menas metalíferas, no

metalíferas y del carbón.
Para calcular la recuperación de cualquier producto obtenido a partir de la

alimentación dada con una masa MA y una ley CA se utiliza la siguiente relación:
Mn x Cn
R = ---------------------- (5)
MA x CA
Donde:
Mn es la masa del producto n

Cn es la ley del producto n
6.2.3. - RADIO DE CONCENTRACIÓN
77
Se define como el número de unidades de peso de la carga de alimentación de las

que se obtiene un peso de unidad de concentrado. También podemos indicar que el
radio de concentración es el más utilizado, por definición tenemos:
MA CC – CB 100
K = ------- = ----------------- = -------- (6)
MC CA – C B M
6.2.4. – INDICE DE ENRIQUECIMIENTO
Se define como la relación de las leyes del concentrado y del material de

alimentación, es decir:
CC
I = --------- (7)
CA
Ejemplo
Una mena de plomo con una ley de alimentación de 6,5 % Pb se trata en una
planta de 300 t/d, produciéndose un concentrado de 72,5% Pb y colas con 0,5% Pb.
Hallar: el rendimiento de masa, la recuperación, el radio de concentración y el
índice de enriquecimiento.
Rendimiento de masa = 8,3 %

Recuperación = 92,9%
Radio de concentración = 12
Índice de enriquecimiento = 11,15
6.3. - BALANCES METALÚRGICOS – MÉTODO DE CÁLCULO POR TABLAS
Sintéticamente los balances metalúrgicos consignan los balances de masas y leyes

de los productos obtenidos en las plantas de preparación a partir de la alimentación
dada de mena con una ley de cabeza determinada.
Los métodos de cálculo generalmente utilizados son: por tablas y fórmulas

referentes a la recuperación y a las ecuaciones de balance de masa. En este
capítulo solamente trataremos el primer método por su gran aplicación y facilidad
de cálculo.
Cuando se conoce todas las masas (excepto las colas) y las leyes respectivas, una
manera de calcular es en forma de tabla.
La tabla 1 se confecciona tomando en cuenta los productos respectivos cuyas

masas de conocen, y las leyes de los metales o componentes de valor en cada
producto.
78
Como la masa de las colas es una de las incógnitas, esta se calcula restando de la
masa de la alimentación, la sección de los otros productos. Por ejemplo en la tabla
1 la masa de las colas es igual a:
MB = MA – (MCPb + MCZn) = 2000 – (55 +695,2) = 1249,8 t
La tercera columna representa el porcentaje en peso de cada producto, p.e. para el

concentrado de zinc se tiene:
55 x 100
M = ------------------ = 2,75 %
2000
Las columnas 4 y 5 representan las leyes de los componentes de valor en cada

producto los cuales son valores medidos previamente.
Las columnas 6 y 7 representan los contenidos finos de los componentes de valor

de Pb y Zn, se obtiene multiplicando las columnas (3)(4) y (3)(5) respectivamente,
la suma de los contenidos de finos dividiendo entre 100, nos da como resultado la
ley de alimentación de los componentes de valor, este valor es multiplicado para
verificar el cálculo y la precisión de los datos iniciales
Las columnas 8 y 9 representan las recuperaciones de cada componente de valor.

Estos se calculan dividiendo los contenidos de finos individuales de los
componentes de valor entre la sumatoria de los contenidos de finos los cuales son
multiplicados individualmente por 100.
Tabla 1. – Tabla de balance metalúrgico para una mena de Pb-Zn
Producto Masa Masa Leyes Contenido Recuperación Grado

en t en % en % de finos de I
Pb Zn Pb Zn Pb Zn
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Alim 2000 100.0 2.5 20.0 - - 100 100 -
Conc. Pb 55 2.75 80 5.0 220.0 13.75 87.8 0.69 32
Conc. Zn 695.2 34.76 0.7 56.0 24.33 1946.56 9.71 97.74 2.8
Colas 1249.8 62.49 0.1 0.5 6.25 31.24 2.49 1.57 -
TOTAL 2000 100.0 2.55 19.94 250.58 1991.55 100 100 -
6.4.- DILUCIÓN
Esta definida por la relación en masa del agua al sólido en la turbia:
D = L/S
L masa del líquido

S masa del sólido
o también:
79
D = (1 – P)/P (1)
donde:
P porcentaje de sólidos
Si se quiere trabajar en porcentaje:
D = (100 – P)/P
Ejemplo
Calcular la D cuando el porcentaje de sólidos en una turbia es de P = 30,3%
D = (100 – 30,3)/30,3 = 2,30
D = (1 – 0,303)/ 0,303 = 2,30
Es decir, por cada tonelada de mena seca se requieren 2,3 t de agua para tener
una turbia con 30,3% de sólidos. En realidad se habla de una relación de sólidos en
la turbia o sea 1:2,3.
6.5. - DENSIDAD DE TURBIA
Indica el porcentaje de sólidos (o la relación líquido/sólido) de una muestra de

turbia. La densidad de turbia en un proceso de flotación depende de varios factores;
en primer lugar influye la distribución de tamaño de grano en el rebalse, otro factor
muy importante es la disponibilidad de agua.
Aquí es necesario señalar que al aumentar el porcentaje de sólidos el producto va a

ser más grueso y al disminuir los sólidos, el rebalse será más fino. Así, con 35% de
sólidos la granulometría baja a un 63% -200 mallas y con 25% de sólidos sube a un
70% - 200 mallas.
Para contenidos de sólidos entre 20 y 30% se ha observado que el porcentaje de

sólidos no influye en las recuperaciones ni en las leyes de los concentrados. La
situación sin embargo empieza a cambiar cuando se llega a condiciones extremas
de gran dilución o de gran densidad.
El porcentaje de sólidos que se empleará en un circuito de flotación, naturalmente,

dependerá también de la disponibilidad de agua. Hay que tener presente que la
mayoría de las minas están ubicadas en desiertos o en zonas montañosas con
serias dificultades de abastecimiento de agua. En consecuencia, se tratará de
trabajar con el mínimo posible de agua aunque sacrificando con esto, dentro de
límites razonables, la granulometría
80
Los inconvenientes que ofrece una turbia demasiado densa, p.e. 40% de sólidos o
más, son la reducción drástica en la velocidad de flotación y la disminución de las
recuperaciones. Se podría pensar que al aumentar el porcentaje de sólidos, la
misma cantidad de mineral se encontrará en un menor volumen de turbia y por
consiguiente el material flotará en menor tiempo.
A través de todas las pruebas sobre la mena y durante su procesamiento mediante

técnicas de concentración, la densidad de turbia será un factor importante que el
metalurgista de investigación y el operador tendrán que controlar
El control de la densidad de turbia en la práctica se efectúa fácilmente por medio de

balanzas especiales que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos, midiendo
un determinado volumen de turbia para un mineral de densidad específica.
Otra manera de realizar la determinación de la densidad de turbia es empleando la

siguiente ecuación:
Q
T = -------------- x 1000
L+O
donde:
T Densidad de turbia, en g/L
Q Suma de las masas del líquido y sólido en la solución cuando se da la

relación sólido a liquido.
L Masa del agua en la turbia, tal como se indica por el porcentaje de sólidos o
la dilución.
O Una constante que se determina dividiendo 1 por la densidad en g/cm3 de
sólido seco de la alimentación.
Por ejemplo, se tiene una mena de 2,6 g/cm3 de densidad, se desea conocer la
densidad de turbia en la flotación donde el porcentaje de sólidos es 25% (la relación
S:L es 1:3).
Reemplazando valores se tiene:
4
D = -------------------- x 1000 = 1181,8 g/L
3 + (1/2,6)
Otra fórmula comúnmente utilizada es:
s
T = ----------------------------------------- en (g/cm 3)
s (1 - %P/100) + (%P/100)
81
donde:
s Densidad del sólido (mena)
%P Porcentaje de sólidos
6.6. - CONSUMO DE REACTIVOS
Las formulas para el cálculo de consumo de reactivos son:
a) Para reactivos líquidos:
E x L x Z
R = --------------------- x 500 (6)
31,7 x T
o también:
E x L x Z
R = 14,3 x --------------------- (6a)
T
b) Para reactivos en sólido:
J
R = --------------------- x 500 (6b)
0,317 x T
o también:
J
R = 1,431 x ------ (6c)
T
donde:
R consumo de reactivos en g/t

E caudal de alimentación del reactivo, en mL/min
L densidad de la solución, en g/cm3
Z concentración de la solución, en %
J cantidad de reactivo en seco, en g/min
T capacidad de la planta, en t/d
82
Ejemplo: Una planta trata 1400 t/d. el colector se prepara al 5% y se alimenta a

razón de 620 mL/min. ¿A cuantos g/min equivale y cuanto es el consumo del
colector?
620 x 1 x 5
R = -------------------- x 500 = 34,9 = 35 g/L
31,7 x 1400
mL 5g
J = 620 -------- ------------- = 31 g/min
min 100 mL
Comprobando con otras fórmulas:
31
R = ---------------------- x 500 = 34,9 = 35 g/t
0,317 x 1400
620 x 1 x 5
R = 14,3 x ------------------- = 31,7 = 32 g/t
1400
31
R = 1431 ----------- = 31,7 = 32 g/t
1400
La diferencia de aplicar las formula (6) y (6a) o entre (6b) y (6c) radica en que en
unas se emplea como factor 500 (factor de conversión de libras a gramos), es decir
es un factor entero para facilitar los cálculos y en el otro caso se emplea el
verdadero valor del factor de conversión.
6.7. - CÁLCULO DE LA CARGA RECIRCULANTE EN UN CLASIFICADOR
Un clasificador mecánico a menudo es alimentado con la descarga del molino de

bolas y produce dos productos, un material fino que se conoce como el rebalse que
va a la siguiente operación y las arenas las cuales retornan al molino para su mayor
reducción de tamaño. El término “carga recirculante” es definido como el tonelaje de
arenas que retornan al molino de bolas, el porcentaje de carga recirculante es el
porcentaje con relación al tonelaje de la alimentación original. Desde que la
alimentación al clasificador, el rebalse del clasificador y las arenas son
generalmente asociadas con diferentes proporciones de agua a sólido o dilución, el
83
cálculo del tonelaje y el porcentaje de cada carga recirculante puede estar basado
en una fórmula de densidad de turbia.
6.6.1.- MÉTODOS DE CÁLCULO
Para el cálculo de la carga recirculante a través de un clasificador se tienen tres

métodos:
a) Por determinación de diluciones (porcentaje de sólidos)

b) Por análisis de tamiz
c) Por densidades de turbia
Los que serán descritos en los siguientes acápites.
a) MÉTODO POR DETERMINACIÓN DE DILUCIONES
La siguiente figura muestra un típico circuito cerrado de un molino y un clasificador.
Agua A
M
F Agua
Donde:
A Alimentación de la mena al molino

F Tonelaje de la mena en el producto fino del clasificador
X Tonelaje de arenas (carga recirculante)
M Tonelaje de la mena en la descarga del molino
Lugares de muestreo
Sean:
DM Dilución en la descarga del molino
DF Dilución en el overflow del clasificador (finos)
DG Dilución en el underflow del clasificador (gruesos)
84
Un balance de masas basado en la figura nos muestra que:
(A + X) DM = A DF + X DG
A DM + X DM = A DF + X DG
X(DM + DG) = A(DF – DM)
Luego la relación de carga recirculante viene dada por:
X DF - DM
------ = ------------------
A DM - D G
Y el tonelaje de la carga recirculante por:
DF - DM
X = A ------------------
DM - DG
Ejemplo
Un molino en circuito cerrado con un clasificador de discos recibe 300 t secas de

mena/día y los porcentajes de sólidos son respectivamente 25, 50 y 84% en el
overflow (F), alimentación (M) y underflow (G) del clasificador. Hallar la carga
recirculante.
Inicialmente se determina las diluciones a partir de los porcentajes de sólidos

con D = (100 – P)/P
P = 25% D=3 en F
P = 50% D=1 en M
P = 84% D = 0,19 en G
Luego:
X 3-1
------ = ---------------- = 2.47 = 247%
A 1 - 0,19
X = 2,47 * 300 = 741 t
85
b) MÉTODO POR ANÁLISIS DE TAMIZ
Este método proporciona una base más o menos exacta para el cálculo de tonelaje
de carga recirculante en un circuito de molienda.
Agua A
m
f Agua
A Alimentación de la mena al molino, en t

F Tonelaje de la mena en el producto fino del clasificador
X Tonelaje de arenas (carga recirculante)
M Tonelaje de mena en la descarga del molino
Lugares de muestreo
Una forma más segura de cálculo es mediante análisis de tamiz. En los lugares de
muestreo se toman las muestras respectivas y se realiza con ellos un análisis de
tamaños de grano. Los cálculos pueden efectuarse empleando los porcentajes
acumulados para las distintas fracciones o simplemente son las porciones de cada
fracción. /1/, /2/.
Sí:
m % o % acumulado de cualquier tamaño de grano en la descarga del molino

(Alimentación al clasificador).
g % o % acumulado del mismo tamaño de grano del material grueso del
clasificador
f % o % acumulado del mismo tamaño de grano del material fino del
clasificador
El porcentaje a través del tamiz más fino es empleado en lugar del sobretamaño
acumulado. Entonces:
86
(A + X)m = Af + Xg
Am + Xm = Af + Xg
A(m – f) = X(g – m)
X m-f
------ = -----------------
A g–m
m-f
X = A ---------------
g-m
Fracción en Alim. Al Clasif. Producto fino del Clasif. Producto Grueso del Clasif.
um % % Acum. % %Acum. % % Acum.
 300 42,3 42,3 1,2 1,2 55,7 55,7
300 – 212 15,3 57,6 6,6 7,8 18,2 73,9
212 – 150 9,5 67,1 9,4 17,2 9,6 83,5
150 – 106 5,7 72,8 10,2 27,4 4,2 87,7
106 – 75 6,1 78,9 12,4 39,8 4,1 91,8
 75 21,1 100,0 60,2 100,0 8,2 100,0
Fracción  300 um
X 42,3 – 1,2
------- = ---------------------- = 3,07
A 55,7 – 42,3
Fracción 300 – 212 um
X 57,6 – 7,8
------- = ---------------------- = 3,05
A 73,9 – 75,6
X 67,1 – 17,2
------- = ---------------------- = 3,04
A 83,5 – 67,1
X 72,8 – 27,4
------- = ---------------------- = 3,05
87
A 87,7 – 72,8
X 78,9 – 39,8
------- = ---------------------- = 3,07
A 55,7 – 42,3
a) MÉTODO DE CÁLCULO POR DENSIDAD DE TURBIA
Otro método de cálculo del porcentaje de carga recirculante involucra el uso de

densidades de turbia. Al igual que en los casos anteriores se recurre a la siguiente
figura:
A
Agua  G
 M
 F
En la figura las densidades de turbia son:
 M Descarga del molino

 F Rebalse del clasificador
 G Arenas del clasificador
Por lo tanto el porcentaje de carga recirculante es:
–1 G F – M
PCR = -------------- * -------------------
 F –1  M – G
y TCR = MA * PCR
Ejemplo
88
Calcular el PCR para los valores del ejemplo 8.5.1. inciso a), para un material de 
= 2,6 g/cm3 se tiene:
Inicialmente se deben calcular las densidades de turbia para los valores de

porcentaje de sólidos obtenidos en los puntos de muestreo.
s 2,6
M = ----------------------------------------- = --------------------------------------- = 1.444
s (1 - %P/100) + (%P/100) 2,6(1 – 50/100) + (50/100)
s 2,6
F = ----------------------------------------- = --------------------------------------- = 1,182
s (1 - %P/100) + (%P/100) 2,6(1 – 25/100) + (25/100)
s 2,6
G = ----------------------------------------- = --------------------------------------- = 2,070
s (1 - %P/100) + (%P/100) 2,6(1 – 84/100) + (84/100)
2.070 – 1 1.182 – 1.444

PCR = ----------------- x ----------------------- = 2.46
1.182 – 1 1.444 – 2.070
PCR = 246 %
TCR = 300 x 2.46 = 738 t
TCR = 738 t
89
CAPÍTULO 7
EQUIPO Y CIRCUITOS DE PLANTAS DE FLOTACIÓN
7.1. - INTRODUCCIÓN
Una planta de flotación consta normalmente de las siguientes secciones: 1) planta

de trituración; 2) planta de molienda; 3) planta de flotación; 4) planta de desagüe.
En este capítulo nos referiremos brevemente a todas estas secciones, poniendo
mayor énfasis en los equipos, particularmente en los empleados en la flotación
misma.
7.2. – PLANTA DE TRITURACIÓN
Una planta típica de trituración se puede observar en la Fig. 7.1, el mineral

proveniente de la mina se almacena en un buzón de mineral grueso y desde aquí,
a través de una parrilla, alimenta la trituradora primaria. La parrilla sirve para
eliminar los finos y aumentar la capacidad de trituración del circuito.
El mineral que llega de la mina puede variar en su tamaño entre 20 y 200 cm,
dependiendo del tamaño de la operación y del método de explotación minera
aplicado. En las minas chicas el tamaño del mineral es más pequeño que en las
grandes. Por otra parte en las operaciones a cielo abierto el material sacado es de
mayor tamaño que en las subterráneas.
90
Fig. 7.1. – Planta de trituración

Dependiendo del tonelaje y tamaño del material inicial, de su naturaleza y de
consideraciones económicas, la etapa primaria de trituración se efectúa en
trituradoras de mandíbulas o en giratorias (de cono).
Una trituradora de mandíbulas (Fig. 7.2) consiste esencialmente en dos caras

triturantes de las cuales una es fija y la otra oscilante. Eta última se encuentra
inclinada apropiadamente para permitir la alimentación de trozos gruesos y su
progresivo avance hacia abajo por la fuerza de la gravedad a medida que su
tamaño se reduce por el trabajo de la mandíbula móvil que aprieta el mineral contra
la inmóvil. La trituradora de la Fig. 7.2, tiene el punto fijo de su mandíbula móvil en
la parte superior (tipo Blake), pero también existen otras en que el punto fijo esta en
la parte inferior (tipo Dodge), que son menos usadas que las anteriores.
Fig. 7.2. - Trituradora de mandíbulas
El movimiento oscilatorio de la mandíbula móvil se obtiene mediante un eje

excéntrico que primero transmite este movimiento a una palanca vertical y luego a
dos barras o placas horizontales. Para que las placas de articulación no se salgan
de sus apoyos y para que la parte inferior abra su boca hasta un máximo, la
mandíbula móvil esta sujeta por un vástago horizontal sostenido con un resorte.
La trituradora recibe energía de un motor eléctrico conectado con el eje central.

Como el movimiento oscilatorio se aprovecha sólo cuando la mandíbula móvil se
acerca a la estacionaria y como el movimiento en la dirección opuesta es estéril, la
carga del motor es muy dispareja. Para emparejar este movimiento y utilizar una
parte de la energía de inercia, sobre el eje se instala un volante de gran masa.
91
Las trituradoras de mandíbula son de construcción maciza y se usan en tamaños

industriales con bocas desde 10 x 6 pulgadas hasta un tamaño máximo de 84 x 66
pulgadas, teniendo un peso total entre 3 y 300 toneladas aproximadamente.
Mayores detalles acerca de estas máquinas se pueden observar en la tabla 7.1.
Tabla 7.1. - CARACTERÍSTICAS DE TRITURADORAS DE MANDÍBULAS
Tamaño de la Motor Rev/mi Peso Capacidad toneladas por hora para productos de
chancadora HP n Lbs.
2 ½” 3” 4” 5” 6” 8” 10”
Denver
15” x 24” 50 275 15000 52 68 - - - - -
15” x 36” 60 250 19000 74 88 120 140 160 - -
18” x 24” 50 275 15000 52 68 - - - - -
18” x 36” 60 250 19000 74 88 120 140 160 - -
21” x 36” 75 225 23450 80 92 128 147 173 - -
25” x 40” 100 225 35000 - 92 128 147 173 - -
32” x 40” 125 200 45000 - - 170 220 290 395 450
36” x 48” 200 200 92000 - - 300 375 475 650 750
Allis
Chalmers
32” x 42” 100 200 128400 - - 250 290 330 400 -
42” x 48” 150 180 155000 - - - 380 420 510 580
48” x 60” 200 170 266000 - - - - 480 570 660
Las trituradoras de mandíbulas funcionan con eficiencia óptima cuando la razón de

reducción es entre 3 y 4. Por consiguiente de un material de 100 cm, normalmente
producen una descarga de 25 a 30 cm, tamaño adecuado para la trituración
secundaria. Con una alimentación de menor diámetro este producto es más fino.
Estas trituradoras se usan mucho por su construcción relativamente simple, bajos
costos de manutención y considerable eficiencia general.
Las trituradoras giratorias tienen una construcción completamente distinta las de

mandíbula, pero su principio de funcionamiento es prácticamente el mismo.
Una trituradora giratoria (Fig. 7.3) consiste en un cono que gira en forma excéntrica
dentro de una carcasa de construcción robusta. El cono esta afirmado en la parte
superior de la carcasa y el movimiento excéntrico se obtiene mediante un engranaje
convenientemente conectado con el motor, por medio de un eje horizontal.
La trituración se efectúa debido al movimiento oscilatorio circular del cono, causado

por la excentricidad de la rotación, durante el cual se acerca y aleja de la pared de
la carcasa. Igual que en la chancadora de mandíbula, la parte móvil del aparato
(cono) aprieta el material contra la parte inmóvil (carcasa) y reduce su tamaño. Para
evitar el desgaste de la maquinaria, el cono y la carcasa están recubiertos por
planchas de acero al manganeso que son reemplazables.
Las trituradoras giratorias y de mandíbula se diferencian en que las últimas tienen

las piezas de trituración planas y las primeras las tienen circulares. Esto permite a
las giratorias triturar el material en forma continua, sin pérdida de un paso como en
92
el caso de las de mandíbula. Por consiguiente, se obtiene en ellas un mejor

rendimiento de la energía gastada.
Fig. 7.3.- Trituradora giratoria
Los detalles de construcción y funcionamiento de las trituradoras giratorias se

pueden apreciar en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2. – Características de las trituradoras giratorias
(Capacidades calculadas sobre la base de que un pie cúbico de mineral pesa

100 Lbs. y a que la descarga tiene un 15% de sobrante).
Tamaño de la Motor Rev/mi Peso Capacidad toneladas por hora para productos de
chancadora HP n Lbs.
4” 5” 6” 7” 8” 9”
Denver
30” x 78” 300 585 142100 52 735 - - - -
36” x 90” 300 585 156000 74 515 - - - -
42” x 108” 400 497 262000 52 - 1040 1490 - -
48” x 120” 500 497 460000 74 - - 2060 2340 -
54” x 132” 500 497 470000 80 - - 1950 2210 -
60” x 145” 600 435 869000 - - - - 2540 2700
60” x 150” 1000 400 1227000 - - - - 3500
93
Las trituradoras giratorias tienen mayor capacidad y rendimiento que las de

mandíbula, pero son más complicadas y caras y su manutención es más costosa.
Se justifican cuando se trabaja con alto tonelaje, pues su capacidad, para la misma
abertura de boca, supera a la de las trituradoras de mandíbulas en 2 o 2,5 veces.
Hay trituradoras giratorias con abertura de boca comprendida entre 5 y 72

pulgadas. Su tamaño (diámetro) es 2 a 3 veces superior al de la boca y su peso
varía entre 50 y 500 toneladas. En general se usan cuando el tonelaje por tratar,
requiere 2 o 3 trituradoras de mandíbulas. En este caso una giratoria las reemplaza.
El producto sale del circuito de trituración primaria con un tamaño entre 20 y 30 cm.
En este sentido no hay normas rígidas y el tamaño indicado es solamente para una
orientación general.
En efecto, en muchas operaciones subterráneas o de tamaño mediano el producto

de la mina no sobrepasa el tamaño indicado y, entonces, la trituración empieza
directamente con un circuito secundario intermedio.
Para la trituración secundaria el equipo ideal es la trituradora Symons Standard (ver

Fig. 7.3) que se considera hoy irreemplazable por sus ventajas de gran razón de
reducción de tamaño y capacidad de tratamiento de grandes tonelajes. La
chancadora Symons se distingue de la giratoria en que en la última las zonas de
trabajo son dos conos con ápices opuestos, mientras que en la primera los ápices
de los conos coinciden. Además la chancadora Symons tiene el apoyo del cono
central en un vaso que se encuentra en el fondo del eje central, mientras que el de
la giratoria está suspendido de la carcasa. Para mejorar la distribución de la
alimentación la trituradora Symons tiene un plato distribuidor en el tope de su cono
central y para proteger el equipo contra trozos muy duros o desechos de acero la
parte superior de la carcasa está sujetada con resortes a la inferior; esto permite un
levantamiento flexible de la parte superior en caso de necesidad.
El tamaño de las trituradoras Symons se indica como diámetro de su cono, que

puede variar entre 15 pulgadas y 7 pies. El gran tonelaje y buena razón de
reducción (entre 4 y 5) se obtienen aumentando el diámetro del cono y el largo de
la zona de trituración. Otra característica de estas trituradoras se puede apreciar en
la Tabla 7.3.
Tabla 7.3. – Características de trituradoras de cono tipo Symons.
Tamaño de Motor Rev/mi Peso Capacidad toneladas por hora

la HP n Lbs. para productos de
chancadora
1/2” 1” 1½” 2” 2½”
2’ 30 575 10500 25 45 60 - -
3’ 60 580 22000 - 80 90 95 -
4’ 100 485 38000 - 150 177 185 -
4.5’ 150 485 49000 - 160 185 190 -
5.5’ 200 485 90600 - - 340 375 450
7’ 300 435 202000 - - 600 800 900
94
El producto de la trituración secundaria, que generalmente varía entre 1,5 a 2,5

pulgadas, se entrega finalmente, a la trituración fina que se efectúa también con
trituradoras de cono tipo Symons, pero de cabeza corta. Las Symons de cabeza
corta se distinguen de la Symons Standard en que son de menor capacidad y que
son adaptadas a la trituración fina al hacer el cono central más paralelo a ña
carcasa exterior. En todos los otros aspectos son casi iguales.
La última etapa de trituración, siempre se hace en circuito cerrado con clasificación

por tamizaje. Para este fin se utilizan clasificadores vibratorios.
Solamente el producto fino del tamizaje sale de la planta de trituración y todos los
sobrantes circulan hasta que se reducen al tamaño granulométrico adecuado. De
este modo se tiene un control granulométrico absoluto sobre el producto de la
planta de trituración.
El producto de las plantas de trituración tiene normalmente un tamaño entre 7 y 15

mm y después de pasar por el pesaje mediante un pesómetro automático que
totaliza el tonelaje seco, se entrega a los buzones de mineral fino que alimentan la
planta de molienda.
7.3. - PLANTA DE MOLIENDA
La disposición general de una planta de molienda se puede apreciar en la Fig. 7.3,

normalmente consta de dos o tres circuitos, mas frecuentemente de dos que de
tres. Solamente cuando hay una diseminación sumamente fina y serios problemas
de liberación se usan tres circuitos de molienda.
El objetivo fundamental de esta planta es liberar el mineral en forma adecuada para

poder proceder a su concentración y para esto es necesario reducir su tamaño
desde dimensiones iniciales de 7 a 15 mm hasta un producto de 48 – 100 mallas,
de acuerdo a las necesidades. Esto se hace generalmente en dos etapas: la
primera desde el tamaño de descarga de la planta de trituración hasta un producto
de aproximadamente 10 mallas y, la segunda, desde 10 mallas hasta el producto
liberado de 48 – 100 mallas o algunas veces incluso más fino.
95
Fig. 7.3. – Planta de molienda húmeda
Las operaciones de reducción de tamaño son caras por el alto consumo de energía,
alto costo de los medios de molienda y desgaste de los equipos. Por esta razón se
trata de limitarlas a lo estrictamente necesario, por lo que no se debe moler el
mineral más de lo determinado por las necesidades metalúrgicas, entre ellas
también la muy importante de evitar la producción de lamas finas. Por eso, con las
operaciones de molienda se intercalan operaciones de clasificación cuyo fin es
eliminar del circuito de molienda las partículas minerales que ya han adquirido el
tamaño adecuado.
Para el circuito de molienda primaria se utilizan molinos cilíndricos que tienen la

ventaja del buen rendimiento y gran capacidad. Estos molinos pueden usar barras o
bolas de acero como medio de molienda. Las barras se usan cuando es de
fundamental importancia producir una descarga pareja y sin lamas. Las bolas se
usan cuando el mineral no produce muchas lamas.
Si se usan molinos de barras no es necesario intercalar clasificadores de en el

circuito porque el mineral ya sale de una granulometría pareja y no requiere
separaciones adicionales. En los circuitos primarios con molinos de bolas es
necesario usar clasificadores para eliminar el fino y devolver el sobrante a la
molienda adicional. La carga circulante de estos molinos no es grande y alcanza
aproximadamente a un 150%.
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar tres factores
fundamentales: 1) la velocidad de rotación de los molinos, que tiene que
mantenerse en un límite de aproximadamente 80% de la velocidad crítica; 2) el
96
porcentaje de sólidos en la molienda, que tiene que mantenerse cerca del 67% y 3)
la carga balanceada de bolas que ofrece una máxima superficie de contacto entre
ellas y el mineral.
En la actualidad se puede notar que sé esta imponiendo en la industria de

procesamiento de minerales la molienda autógena y la semiautógena (Fig. 7.4), que
parte de la idea de que los minerales pueden reducirse de tamaño a sí mismos. En
la molienda autógena actual (AG), rocas de hasta 8 pulgadas o más son
alimentadas a un molino cilíndrico, cuya característica física principal es que el
diámetro es 2 a 3 veces su largo.
Fig. 7.4. – Molinos autógenos y semiautógenos
La palabra autógena indica que la molienda ocurre debido a la propia acción de

caída de los trozos de mineral desde una altura cercana al diámetro del molino, es
decir, no se emplea otro medio de molienda adicional que la roca misma. Por lo
tanto, la carga de alimentación debe contener una fracción gruesa con la suficiente
calidad y competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar
las fracciones de menor granulometría de la carga hasta reducir sus tamaños. La
molienda semiautógena (SAG) es una variación del proceso de molienda autógena,
es la más frecuente en la práctica y en ella se adicionan medios de molienda
metálicos al molino. El nivel volumétrico de llenado de bolas varía normalmente de
4 a 14 % con respecto al volumen interno del molino. Para generalizar ambas
alternativas, normalmente se habla de molinos de cascada.
Como clasificadores del circuito primario de molienda se utilizan generalmente los

de gusano tipo Akins, especialmente cuando las arenas son muy gruesas y densas.
97
El rebalse del circuito primario de molienda generalmente va a los clasificadores del

circuito secundario para evitar la sobremolienda y separar el mineral ya liberado.
Los clasificadores más utilizados en la molienda secundaria son los hidrociclones
(Fig. 7.5), que aparte de ser equipos muy baratos, ocupan un espacio muy
pequeño, permitiendo la expansión bajo el mismo techo sin costos adicionales en
los edificios, o en caso de nuevas plantas, llevando a considerables economías en
las construcciones. Además los ciclones son mejores clasificadores, puesto que
para la misma granulometría de clasificación necesitan menos agua que los
convencionales; se pueden incluir y desconectar del circuito sin mucho trabajo y,
finalmente, tienen una enorme flexibilidad de trabajo.
Fig. 7.5. – Hidrociclón
7.4. - PLANTAS DE FLOTACIÓN
Una típica planta de flotación (Fig. 7.6) consta de acondicionadores en los cuales
se agregan y acondicionan los reactivos de flotación, de máquinas de flotación
primaria, que son bancos de celdas de distinta construcción y diferentes
construcciones y de celdas de limpieza o simplemente celdas del circuito
secundario que puede estar dedicado a la flotación selectiva de las especies útiles
si la especie es polimetálica. Entre el circuito primario y secundario, según las
necesidades, pueden existir acondicionadores, espesadores para aumentar la
densidad de la pulpa, e incluso molinos, para dar el toque final a la liberación. Los
productos finales de una planta de flotación se entregan a la planta de desagüe.
98
Fig. 7.6. – Planta de flotación
ALIMENTADORES Y ACONDICIONADORES
Antes de la flotación, en la pulpa tienen que agregarse y acondicionarse los

reactivos. La alimentación se hace con alimentadores que varían de tipo, según la
naturaleza del reactivo y el volumen de alimentación.
Los reactivos secos se agregan con un tipo de alimentador que se puede apreciar
en la Fig. 7.7, el desprendimiento suave de los sólidos esta garantizado por el fondo
cónico del alimentador y un aparato vibrador a su lado. Los reactivos líquidos se
alimentan o con alimentador de vaso (Fig. 7.8) o desde estanques especiales por el
sistema de sifón a través de un tubo. El último sistema se usa cuando la cantidad
de reactivos agregado es apreciable, como es el caso de los modificadores.
Fig. 7.7 Alimentador de reactivos secos Fig. 7.8.- Alimentador de reactivos líquidos
99
Los colectores y espumantes se agregan con alimentadores de vaso, con los cuales
es fácil controlar la adición de reactivos. Estos se sacan de la parte inferior del
aparato por vasos colgados en el disco que tiene movimiento circular proporcionado
por un motor. Al llegar a la altura correspondiente, los vasos se vacían en el
receptáculo. Este se puede acercar a alejar de ellos mediante un tornillo cortando
de este modo todo el flujo o una determinada fracción de él.
Fig. 7.9. – Acondicionador Denver
Para el acondicionamiento de las pulpas se usan estanques agitadores que son

simplemente recipientes cilíndricos con un agitador en el centro (Fig. 7.9)
Como se puede apreciar, la alimentación se introduce por un tubo lateral

directamente hasta el tubo central que recubre y protege el eje del agitador y la
triple mariposa que succiona la pulpa. El tubo central tiene otras aberturas que
facilitan la circulación de la pulpa y su homogeneización. El rebalse sale por otro
tubo situado en la parte superior del estanque.
Los diámetros de los acondicionadores son aproximadamente del mismo orden que
su altura y varían entre 1 y 7 metros, según las necesidades.
EQUIPO DE FLOTACIÓN
El objetivo fundamental de una máquina de flotación es separar en forma

satisfactoria de una cabeza, un concentrado y un producto de relave. Como para
este proceso hay que poner en contacto íntimo los minerales, el agua, los reactivos
y el aire y, como en las operaciones anteriores los primeros tres componentes ya
están acondicionados, para la máquina de flotación misma queda, como única
función fundamental, introducir aire en la pulpa.
Según el método de introducción del aire podemos distinguir diferentes tipos de

máquinas de las cuales las principales son:
100
1. Máquinas mecánicas, en que el aire se introduce por agitación mecánica y en

cuya distribución es de fundamental importancia un agitador
2. Máquinas neumáticas, en que el aire se introduce bajo presión en la parte
inferior y en que no existen partes de agitación mecánica.
3. Máquinas de vacío, en que la generación de aire se produce haciendo vacío en
una pulpa saturada en aire y en que tampoco hay partes de agitación mecánica.
En una máquina de flotación tiene que haber facilidades para la alimentación de la

pulpa en forma continua, mantener la misma en estado de suspensión, sin
sedimentaciones, la separación apropiada de la pulpa y de la espuma mineralizada,
la evacuación de la última en forma ordenada y la descarga de los relaves.
La eficiencia de una máquina de flotación, en consecuencia, se determina por el

tonelaje que puede tratar por unidad de volumen; calidad de los productos
obtenidos y recuperaciones; consumo de energía eléctrica, reactivos y otros para
obtener los resultados óptimos; gastos de operación y mantenimiento necesarios
por tonelada de mineral.
Las celdas de flotación más conocidas son las Denver, Fagergren y Agitair, aunque
en la actualidad se pueden ver máquinas de flotación en columna de diferentes
firmas fabricantes. Las características de estas máquinas se pueden ver en
diferentes catálogos proporcionados por las firmas.
FLOTACIÓN PRIMARIA
Es importante señalar que el circuito primario de flotación es aquel en que se trata

el mayor tonelaje de mineral y que, por consiguiente, este es el factor de mayor
consideración para efectuar economías en esta parte del proceso.
Los gastos de reducción de tamaño y particularmente de molienda, son el ítem más

importante de los consumos por concepto de energía gastada, acero consumido,
equipo utilizado y consumos generales de operación y mantención. Estos gastos
varían normalmente entre el 30 y 50% de los gastos totales de beneficio del
mineral, alcanzando en la mayoría de los casos un promedio de 40 a 45 %. Como
ejemplo mencionaremos que una tonelada de mineral, para reducir su tamaño
hasta el de partículas convenientes para la flotación, consume entre 10 y 20 KWH y
entre 0,5 y 1,2 kg de acero. La molienda aparte del mayor consumo de energía y
acero, significa también una mayor cantidad de agua necesaria para la clasificación
y una mayor cantidad de reactivos de flotación, ya que aumenta la superficie de los
minerales.
Por estas razones, en el circuito primario de flotación no se flota el mineral

completamente liberado, aunque esto signifique ciertas pérdidas metalúrgicas, sino
que se opta por una molienda que proporcione buenas recuperaciones y, una vez
obtenido el concentrado primario, se efectúa su molienda adicional para llegar a
una liberación completa y poder obtener un concentrado de alta ley.
101
CIRCUITOS DE LIMPIEZA
En la mayoría de los casos es necesaria después de la flotación primaria una

flotación de limpieza, y en la Fig. 7.10 se muestran distintas alternativas para
circuitos de limpieza.
Alimentación Relave
Concentrado
Final Producto
Medio
Alimentación Relave
Concentrado Concentrado
Final Primario
Molienda
Alimentación
Relave
Concentrado
Primario
Concentrado Producto
Final Medio
Fig. 7.10. – Circuitos de limpieza
La alternativa “A” se trata de un caso simple. Es una flotación primaria en la cual

sólo el concentrado de las tres primeras celdas se aprovecha como producto final y
en que los productos medios recuperados en las otras cinco vuelven nuevamente al
circuito de flotación para su purificación. Este esquema simple se puede aplicar sólo
en los casos en que el mineral molido esta bastante liberado y no contiene
partículas de especies útiles mecánicamente bloqueadas por la ganga. Esto permite
102
la obtención de concentrados de una ley razonable para la fundición; la baja ley de

los productos medios se debe a las lamas finas o a los productos de ganga que se
sacan mecánicamente en el concentrado, por la mayor velocidad de agitación en
las últimas celdas. Estas, normalmente, funcionan con mayor velocidad y aireación
que las primeras, para hacer todo lo posible por recuperar las partículas útiles antes
que se vayan a los relaves.
La alternativa “B” se utiliza cuando el concentrado primario recuperado en las

primeras celdas, no es suficientemente puro y hay necesidad de someterlo a una
nueva flotación. Se opta simplemente por una flotación doble, con la que se alcanza
el producto de ley satisfactoria con recuperaciones razonables.
La flotación primaria se hace generalmente con un 25 a 30% de sólidos y el

concentrado recuperado representa desde un 8 hasta un 15% del peso total de la
cabeza, siendo en promedio un 10%. Para la limpieza de este producto se usa una
capacidad de celdas que varía entre un 25 y un 50% de la capacidad de las celdas
primarias, o sea, se produce una dilución del producto a un promedio de 10 a 15%
de sólidos. Esta dilución es absolutamente necesaria, pues permite una mejor
separación de las partículas floculadas y la selección de las totalmente liberadas
para tener una flotación selectiva. Para aumentar la selectividad de la flotación, la
agitación en las celdas de limpieza es más lenta y la cantidad de aire introducida es
considerablemente inferior. Si es necesario , se agregan pequeñas cantidades de
reactivos adicionales, para compensar las pérdidas por dilución y renovar las
películas de ciertas partículas. A veces para aumentar la selectividad no se agregan
los reactivos adicionales, lo que hace mayor la ventaja de las partículas muy
flotables sobre las poco flotables en cuanto a su adhesión a las burbujas de aire.
El caso correspondiente a la alternativa “C” representa un paso más adelante en

que además de una doble flotación, es necesario hacer una reflotación o liberación
del producto medio. En realidad hay dos posibilidades: en la primera, si el bloqueo
de las partículas medias no es serio, se les puede enviar directamente a una nueva
flotación al circuito primario. Si el bloqueo es serio y es necesario una molienda
adicional de las partículas para liberarlas, el producto medio se devuelve al circuito
de molienda, generalmente al clasificador del molino secundario.
PLANTA DE DESAGÜE
Los productos de una planta de flotación salen en forma de pulpas de distinta

densidad. a los concentrados es necesario eliminarles el agua hasta el punto que
puedan ser tratados metalúrgicamente o vendidos en forma directa. En el primer
caso una humedad entre un 8 y 12% se considera satisfactoria; en el segundo no
deberá tener más de un 5% de humedad. Los relaves tienen que llevarse a un lugar
seguro donde no causen molestias y puedan desaguarse en la forma más
económica.
Para la eliminación del agua de los concentrados, generalmente se emplean dos

etapas: la primera de espesaje que aumenta el porcentaje de sólidos desde el valor
inicial hasta un 65%; la segunda, de filtración, que reduce la humedad a un 10%. Si
103
esto no es satisfactorio, se prosigue con un secado que puede eliminar casi

totalmente la humedad.
En la primera fase del desagüe se usan espesadores (Fig. 7.11); estos equipos son
cilíndricos, en los cuales los sólidos se separan del agua por sedimentación. El
agua limpia rebalsa a una canaleta que rodea el estanque y la arena, arrastrada
hacia el centro por paletas, se descarga por el fondo de él y se bombea a donde
sea necesaria. La alimentación llega por una cañería situada en el centro del
estanque.
Fig. 7.11. – Espesado
Las operaciones de filtración se hacen en filtros especiales de vacío que se pueden

ver en la Fig. 7.12, inicialmente un filtro de tambor y luego un filtro de discos. El
filtro de tambor tiene en el centro un mecanismo separado en sectores y conectado
con una bomba de vacío. El tambor cubierto con una tela apropiada, gira
lentamente alrededor de su eje y en la parte inferior se sumerge en un estanque de
concentrado. Al sumergirse, el filtro succiona el concentrado que se adhiere a la tela
mientras el agua pasa a través de ella y se elimina del tambor. Al salir de la pulpa,
el tambor sigue succionando el aire, con lo que se seca el concentrado. Al llegar a
una canaleta horizontal, la succión se transforma en presión y el queque seco se
desliza por la canaleta. Para ayudar a este deslizamiento existe un cuchillo
horizontal que raspa el tambor.
El filtro de discos funciona con el mismo principio que el de tambor, con la diferencia
de que en vez un tambor hay varios discos, con lo que se aumenta
considerablemente la superficie de filtración.
104
Fig. 12. – Filtros de discos
105
CAPÍTULO 8
FLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS MINERALES
Hoy en día muchas materias primas (metálicas, no metálicas) se pueden tratar por
el proceso de flotación, a juzgar por la escala en que se utiliza, más de dos mil
millones de toneladas de minerales anualmente en todo el mundo. Se puede
reconocer que la flotación de menas de sulfuro es la más importante, pero otros
minerales como óxidos, silicatos, sales, metales nativos y carbones también se
flotan.
8.1.- FLOTACIÓN DE MINERALES SULFUROSOS
Para la flotación de minerales sulfurosos se utiliza casi exclusivamente los

colectores sulfhidrílicos. Otros tipos de colectores se utilizan sólo en casos
especiales.
Sobre la superficie de los sulfuros, los colectores sulfhidrílicos bajo condiciones

apropiadas se adsorben preferentemente en forma química, mientras que sobre la
superficie de los minerales de ganga no entran en interacción. Como resultado de
eso se tiene una separación muy selectiva del sulfuro y sus acompañantes, lo que
no se puede lograr con otro tipo de colectores. Problemas se pueden esperar si la
mena contiene muchos sulfuros, entonces la separación de ellos es más difícil, ya
que todos los sulfuros tienen comportamiento de adsorción parecidos. Sin embargo,
en la práctica industrial es factible su separación aplicando algunos
procedimientos, que se van a tratar en lo que sigue.
8.1.1.- ADSORCIÓN DE COLECTORES SULFHIDRÍLICOS SOBRE MINERALES

SULFUROSOS
A pesar de los muchos trabajos de investigación al respecto, hasta el momento no

se tiene el problema completamente aclarado, lo cual indica que se trata de un
proceso complejo en el cual transcurren diferentes tipos de reacciones al mismo
tiempo o en forma escalonado. En lo que respecta al mecanismo de adsorción se
tiene tres posibilidades para aclararlo:
a) Los iones de xantato son adsorbidos sobre la superficie del sulfuro en forma
química (quimisorción).
b) Su adsorción se realiza como una adsorción de intercambio cuando se
pueden formar productos de oxidación en las superficies de los sulfuros.
c) Para la formación de multicapas juegan un papel la adsorción física y la
coadsorción.
De los resultados experimentales en los últimos 40 años se puede sacar la

conclusión de que existe una dependencia estrecha entre el oxígeno disponible en
el sistema, la adsorción de xantato y la flotación.
Una adsorción de intercambio supone la oxidación superficial del sulfuro, esto ya

está aclarado sobre todo con el ejemplo de la galena. Esta oxidación lleva a la
106
formación escalonada de película de tiosulfato de plomo (también tiosulfatos

básicos). Esta oxidación posiblemente no concluye en una sola capa.
Las condiciones dominantes durante la molienda y la flotación son suficientes para

producir la transformación. Recién después de largo tiempo de exposición en el
aire la galena se transforma en sulfato de plomo y carbonato básico. Una oxidación
muy fuerte de los sulfuros no se desea y se debe evitar, ya que muy oxidado
disminuye sus propiedades de flotación.
Pero también sin la formación de productos de oxidación superficiales puede existir

una adsorción química de los xantatos en presencia de oxígeno. La galena, como
hace suponer su brillo metálico, es un semiconductor, por lo tanto, como además
sus propiedades no son uniformes debido a la falta de estequiometría, a impurezas
y a tensiones, presenta lugares con distinto potencial electroquímico. Por lo tanto,
en contacto con soluciones de electrolitos tiene lugar fenómenos análogos a los de
las células de corrosión localizadas de los metales, presentando áreas catódicas y
anódicas. Reactivos aniónicos como los xantatos atacarían con preferencia las
áreas más positivas. Entonces, la función del oxígeno en el sistema, es captar
electrolitos libres de las bandas de conducción, ya que la galena en el estado
natural es un semiconductor de tipo n, y elevar así el potencial de las áreas
anódicas hasta el valor en que se adsorbe químicamente el xantato. Al exponer la
galena al oxígeno pasa del tipo n al tipo p:
½ 0 + 2 e-  O2-
02- + H2O  2 OH-
Desde el punto de vista electroquímico se puede explicar, que por efecto del
oxígeno, el potencial electroquímico de los sulfuros aumenta.
También se ha encontrado que la acción del oxígeno desplaza el potencial

electroquímico de la galena en dirección a valores positivos hasta que se alcanza el
valor para el cual los iones xantatos en la solución se oxidan a dixantatos. La
galena se comporta aquí como un catalizador transportador de electrones:
2 ROC-S- + ½ O2 + H2O  RO-C-S-S-COR + 2 HO-

“ “ “
S S S
Estas reacciones también se realizan para otros sulfuros y otros colectores.

Respecto a la coadsorción de xantatos y dixantatos no es una condición para el
efecto hidrófobo y que éste es producido ya por las películas de xantatos.
8.1.2.- DEPRESIÓN DE LOS SULFUROS

107
Para la flotación de sulfuros juega un papel importante la depresión selectiva de los

sulfuros. Los depresores más importantes y su mecanismo se va a discutir
brevemente:
a) Reguladores de pH
Los reguladores no sólo varían la concentración de H + y OH- sino influyen también

en la hidrólisis del colector y precipitación de cationes pesados disueltos que
activan la flotación de un sulfuro. La presencia de reguladores de pH impiden no
sólo la hidrólisis o la descomposición del colector para valores de pH bajos, sino
impiden también la adsorción de concurrencia de OH- para valores de pH altos.
En ambos casos se evita la adsorción del colector y con ello la flotación.
Los resultados de pH más importantes para la flotación son: Ca(OH) 2, NaOH,

Na2CO3 y H2SO4. El CaO es barato y se lo aplica como lechada de cal. Los iones
de Ca poseen un efecto depresor específico sobre la pirita que se debe o a una
adsorción relativamente estable de iones Ca2+ sobre ella, también el Na 2CO3
debido a una influencia específica del carbonato o del ion bicarbonato depresa a la
pirita mejor que el NaOH.
b) Cianuros alcalinos
Los cianuros depresan con éxito a aquellos sulfuros cuyos cationes de los metales
pesados forman complejos estables con el CN - como Ag, Hg, Cu, Fe, Zn, Cd, Ni,
incluso Au nativo. La pirita es depresada con mayor fuerza con los cianuros y un
poco menos la marcasita, es depresor fuerte para algunos sulfuros de cobre
(calcopirita, bornita, tetraedrita, covelina), para esfalerita activada con Cu2+ . La
galena no es influenciada por cianuros y muy poco la calcosina.
Los cianuros alcalinos están sujetos a la hidrólisis y el HCN a la disociación:
CH + CCN
k = ---------------- = 4,7 X 10-10 (18 0c)
cCNH
Para concentraciones pequeñas de CN- se forman primero cianuros de los metales

pesados poco solubles que en exceso se transforman en iones complejos cuya
constante de disociación es pequeña. si, por ejemplo, a una solución que contiene
Cu2+ se le agrega KCN, precipita primero Cu(CN) 2, la reacción prosigue y el anión
reduce al catión formándose dicianuro (CN)2 y (Cu(CN)2)-, la reacción total es:
Cu2+ + 3 CN-  (Cu (CN)2)- + ½ (CN)2
El efecto está relacionado al CN- . Para concentraciones suficientemente altas, ya

no se adsorbe más xantato o las películas de xantato ya formadas son desorbidas.
El efecto de la esfalerita activada con Cu2+ y de sulfuros de cobre se debe a que los
iones de cobre de la superficie mineral forman complejos estables solubles de
108
cobre. Una adsorción de CN- sobre los sulfuros no ha sido observada. A menudo
se utiliza cianuros alcalinos junto con sales de Zn por ejemplo ZnSO 4. Estos
aumentan el efecto depresor ya que el Zn(CN)2 hidrófilo se deposita en la superficie
del mineral. Los cianuros alcalinos se utilizan en la flotación de menas de Cu-Zn y
Pb-Cu-Zn como depresor de esfalerita, pirita, y algunos sulfuros de cobre. Debido a
su gran toxicidad (HCN libre). Los cianuros se utilizan en turbias alcalinas. Se trata
en lo posible de reemplazarlo por otros depresores.
c) Sulfuros alcalinos
Estos están sujetos a la hidrólisis formándose H 2S. Para temperaturas de

flotación las constantes de disociación valen:
CH + CHS-
K1 = ------------------- = 0.9 x10-7
CH2S
CH + CS2-
K2 = -------------------- = 0,4 x 10-12
CHS-
S2- y HS- son iones determinantes del potencial para los sulfuros y sus efecto
depresor se debe al ion HS- cuya concentración en los intervalos de pH que
interesa a la flotación es mucho mayor que la concentración de S2-.
d) Otros depresores
No se conoce bien el efecto depresor de otras sustancias sobre los sulfuros.

Conocido es el efecto depresor de K2Cr2O sobre la galena y pirita. SO 2, sulfitos,
hidrosulfitos y otros iones que contienen azufre y oxígeno son empleados como
depresores de esfalerita. La adición de Na 2SiO3 puede servir para mejorar la
selectividad en la flotación de sulfuros, también se ha comprobado en los últimos
años el efecto depresor selectivo sobre galena y esfalerita de determinados
compuestos de tanino.
8.1.3.- ACTIVACIÓN DE LOS SULFUROS
El fenómeno de este tipo que ha sido más estudiado y aplicado es la activación de

la esfalerita con iones Cu2+. La esfalerita pura no flota con xantatos. Sólo por la
formación de una película poco soluble de sulfuros de cobre, este mineral flota
fácilmente con xantatos. Para ello el recubrimiento de la superficie no necesita ser
monomolecular. Se ha comprobado que el intercambio hasta 3 veces de una
monocapa transcurre rápidamente. También otros cationes que forman sulfuros
poco solubles o difícilmente solubles activan la esfalerita (p.ej. Ag + y Pb2+). En la
flotación práctica existen iones Cu2+ suficientes u otros cationes activadores debido
a procesos de oxidación pudiéndose activar la esfalerita con dichos iones.
Entonces para la depresión de la esfalerita es necesaria una desactivación.
8.1.4.- FLOTACIÓN DE LOS MINERALES OXIDADOS DE LOS SULFUROS
109
A este grupo pertenecen los sulfatos, fosfatos, algunos silicatos y otras sales de Cu,
Pb y Zn. Posteriormente a tipos de formación secundarios y las menas tienen una
composición compleja y son más finamente entrecrecidos que los correspondientes
sulfuros. La flotación de estas menas se dificulta por la presencia de arcillas y
lamas de hematita.
Los métodos más importantes para flotar los citados minerales suponen la
formación de una superficie sulfurizada con un agente sulfurizador. P.ej. Na 2S.
Estas películas recubren bien la superficie de serucita, y casi nada sobre otros
minerales. El consumo de Na2S varía entre O,5-5 Kg/t y su dosificación debe ser
muy exacta, un exceso de reactivo produce la depresión del mineral. Para
disminuir el consumo de este reactivo, se recomienda un lavado del material para
eliminar los cationes metálicos pesados disueltos. Después de la sulfurización se
flota con colectores sulfhidrílicos, generalmente con xantatos de cadenas largas
también puede haber una flotación sin previa sulfurización, la cual se consigue
flotando también con xantogenatos de cadenas largas; sin embargo, el efecto es
muy débil. Raras veces se utilizan ácidos grasos (para lo cual no es necesario
sulfurizar). Esta flotación es poco selectiva. Con mayor frecuencia se utilizan sales
de n-alquil amonio para la flotación de minerales oxidados de zinc, la flotación se
realiza en un valor de pH de 1O,5-11,5.
8.1.5.- SEPARACIONES IMPORTANTES EN LA FLOTACIÓN DE SULFUROS
A continuación se describirá brevemente las separaciones más importantes.
MENAS SULFUROSAS DE COBRE
El cobre ocupa el primer lugar entre los metales que se recuperan por flotación. La
mayor parte proviene de los sulfuros tales como la calcopirita, calcosina, bornita,
covelina, tenantita, tetraedrita, enargita y otros. Las plantas se caracterizan por su
gran capacidad (hasta 90 000 t/d).
En forma general, los sulfuros de cobre son minerales de flotabilidad buena y

pareja. Su flotabilidad natural empieza a disminuir sólo cuando son afectados por la
oxidación o por algunos fenómenos secundarios como son, p.ej. la depresión por
lamas y productos de descomposición.
El problema tecnológico más importante consiste en que junto a la separación de la

ganga hay que depresar la pirita que es uno de los acompañantes principales de los
sulfuros de cobre. La cantidad de pirita varía dentro de los límites considerables de
un yacimiento a otro, y puede estar presente en cantidades de 2-3%. La pirita es
también muy flotable, particularmente en ámbitos ácidos. Para depresar la pirita se
utiliza casi solo Ca(OH)2 y también algunas veces algo de NaCN. Los sulfuros de
cobre se flotan sin ningún problema con cualquier colector sulfhidrílico. Se utilizan
normalmente el etil xantato. Xantatos de cadenas más largas pueden ser añadidos
adicionalmente si existen granos difíciles de flotar, fuera de los xantogenatos tienen
gran aceptación los dixantogenatos por una parte y los ditiofosfatos (aerofloats) y el
Z-200 (isopropil tionocarbamato) por otra. Los primeros son más económicos, los
110
segundos más eficientes. En lo que se refiere al espumante, es de mayor uso el

aceite de pino, aunque también se emplea en grandes cantidades el ácido cresílico
y a veces los alcoholes y espumantes sintéticos. El valor de pH debe ser 8,5-10 si
está presente la calcopirita y hasta 12 si se trata de calcosina o bornita. La
alcalinidad se produce normalmente con cal, por razones económicas, pero hay
casos en los que se usa carbonato de sodio. Si se utilizan dialquilditiofosfatos se
recomienda un pH 7-8.
El consumo de reactivos es del orden:
Colector 25-300 g/t

Espumante 25-250 “
Modificador 1-4 Kg/t
Tiempo de flotación 8-15 min
pH de flotación 8,5-12,5
Los resultados metalúrgicos del proceso generalmente son:
Ca 0,6-5 % Cu
Cc 20-50 % Cu
Cb entre 0,06 y 0,25% Cu
R entre 90 y 95 %
K entre 10 y 45
Menas sulfurosas de cobre-zinc.
Este tipo de menas en general contiene mayoritariamente calcopirita a veces

acompañada por bornita, calcosina y enargita en concentraciones minoritarias; el
zinc se encuentra como esfalerita o marmatita y a menudo contiene cantidades
elevadas de pirita y cuarzo. La mena puede contener algo de oro.
Normalmente en la primera etapa se flotan los minerales de cobre en turbias

débilmente alcalinas hasta alcalinas (Na2CO3) con amilxantato y aceite de pino.
Antes de la flotación se airea intensamente la turbia para depresar la esfalerita,
pirita y pirrotina se añaden pequeñas cantidades de NaCN (10 G/T). La siguiente
etapa es la flotación de esfalerita, en pH10, para lo cual se activa previamente con
sulfato de cobre 400 g/t y se flota con isopropil xantato previa una intensa aireación.
De las colas se flota la pirita que puede contener oro que posteriormente se
recupera con cianuración. La mayor parte del oro se encuentra en el concentrado
de cobre y se recupera posteriormente en la fundición.
Si además hay que recuperar la bornita, entonces primero se flota la calcopirita en

pH 8,5 con etil xantato y aceite de pino, algo de bornita flota en ese concentrado, la
mayor parte queda depresada por las pequeñas cantidades de cianuro que se
agregan al circuito. Las colas se acondicionan con cal(pH 10) y se añade 800 g/t
CuSO4 como activador de esfalerita. Luego se flota con etil xantato y aceite de
pino, este concentrado de esfalerita contiene algo de Cu. La bornita sé depresa en
esa etapa con 140 g/t de ferrocianuro.
111
MENAS SULFUROSAS DE COBRE – NÍQUEL
Se pueden flotar colectiva o selectivamente. Las condiciones para la flotación

colectiva corresponden a aquellas de la flotación de sulfuros de hierro. Para la
flotación selectiva se utilizan métodos semejantes para la separación de sulfuros de
cobre-pirita. En la flotación de los sulfuros de cobre generalmente se emplean los
dialquilditiofosfatos, mientras que para la flotación del níquel se emplea xantatos.
MENAS SULFUROSAS DE COBRE-COBALTO
Los principales minerales a separarse son la calcopirita, lincita y pirita cobaltíferas

en una ganga de cuarzo. Se flota el cobre con alquilditiofosfatos como colector.
MIBC como espumante en pH 11. con lo cual sé depresa la pirita, para más
efectividad de depresión se añade además 30 g/t de NaCN. Después de la
flotación del cobre, el cobalto y la pirita se activan con un poco de H 2SO4 (pH 9) y
45 g/t de CuSO4 y se flota el cobalto con isopropil xantato y aceite de pino.
MENAS SULFUROSAS DE COBRE-MOLIBDENO
Para el tratamiento de estas menas existe una tecnología bastante desarrollada que
consiste en una flotación colectiva de los minerales de cobre y molibdeno en pH 9-
11, quedando la pirita depresada. La flotación se puede efectuar con Z-200 ó
formatos o xantatos o dialquilditiofosfatos como colector, y aceite de pino, ácido
cresílico, MIBC, etc. como espumantes; todos estos dan una excelente espuma y
complementan hasta cierto punto al colector. También se emplean aceites no
polares en el circuito de molienda lo cual favorece la flotación de la molibdenita. Es
necesario un buen acondicionamiento de estos reactivos para que no se hagan
frágiles las espumas. Después se hace la flotación diferencial, flotándose la
molibdenita y depresando los minerales de Cu (producto no flotante).
MENAS SULFUROSAS DE PLOMO-ZINC
Estos minerales normalmente se encuentran juntos y en la mayoría de los casos

además asociados con minerales de Fe, Cu, Au, Ag y otros metales. El plomo se
encuentra generalmente en forma de galena, aunque cuando existe oxidación
pueden estar presentes la cerusita y la anglesita. El zinc se encuentra en forma de
esfalerita y menos frecuentemente como marmatita. En los casos de oxidación
puede estar presente la smithsonita. El cobre casi siempre se encuentra como
calcopirita, aunque hay casos en que aparece la tetraedrita, particularmente cuando
hay plata el oro se encuentra en estado nativo y forma inclusiones en la galena y la
pirita. La plata se encuentra en la tetraedrita y otras sulfosales. El hierro está en
forma de pirita y pirrotina. El contenido metálico de estas menas es muy alto y la
ganga no es a veces más que la mitad de la mena; la ganga puede ser silícea
(cuarzo, silicatos) o carbonatada (calcita, dolomita, siderita). Pueden estar
presentes además pequeñas cantidades de bismuto y sales solubles de metales
alcalino-térreos y pesados.
Las plantas hoy en día son para capacidades medianas de tratamiento entre 2000-
4000 t/d. Muchas de ellas son tan antiguas que se instalaron durante las distintas
112
etapas del desarrollo de flotación. De aquí una gran variedad de los métodos y
alternativas de separación de estos minerales. Se pueden diferenciar los métodos
de flotación selectiva y la flotación colectiva-selectiva.
En la flotación selectiva se flota la galena, luego la esfalerita y finalmente la pirita.

El pH de la flotación de la galena se encuentra entre 7 –10 (empleando Na 2CO3).
La esfalerita y la pirita son depresadas con 50-100 g/t de NaCN, también como
depresor de esfalerita se mezcla cianuro con ZnSO 4. Como colector se utiliza 30-
120 g/t de xantogenatos o cualquier otro colector sulfhidrílico. La cantidad de
espumante es de 40-150 g/t. Además se puede agregar pequeñas cantidades de
aceites no polares. En la segunda etapa se flota la esfalerita previa activación con
250-1000 g/t de CuSO4y se flota con cualquier tipo de colector, si se trata de
xantatos p.ej. el pH de flotación es 10-12 (regulado con Ca(OH) 2 o con Na2CO3); si
se emplea tionocarbonatos (z-200) el pH es solamente 7. Este colector además es
muy selectivo y no flota el hierro. En la última etapa se flota la pirita agregando
H2SO4(pH 6,5-7,5).
En la flotación colectiva-selectiva son flotados todos los sulfuros luego de una

molienda relativamente gruesa. Sigue una etapa de desorción del colector,
remolienda para liberar los sulfuros entre sí y se flota selectivamente. La ventaja
de este proceso radica en el ahorro en los costos de molienda, la disminución de
las operaciones de flotación y en las mejores condiciones de la separación. Estas
ventajas solamente pueden ser efectivas cuando el porcentaje de sulfuros no es
mayor de 20-25%.
MENAS SULFUROSAS DE PLOMO-ZINC-COBRE-HIERRO
Las dificultades en la flotación de minerales complejos de plomo-zinc se producen

cuando hay cantidades económicas de cobre recuperable y se debe a la similitud
en las propiedades de flotación de los minerales de Pb y Cu y a las complicaciones
que ofrece su separación, particularmente cuando hay oxidación de la mena y la
presencia de iones de Cu y otros metales pesados. Por esta razón se considera
una solución adecuada a la flotación de Pb-Cu en la primera etapa para separar
este último del Zn lo antes posible.
Se puede flotar en pH 8-10 con los colectores convencionales depresando los

minerales de zinc y hierro, es especialmente de los primeros con cianuros que
realizan dos funciones: depresan la pirita y desactivan la esfalerita por secuestro
de los iones de cobre, con los cuales forman complejos. La acción de los cianuros
puede ser fortalecida por distintos sulfatos y sulfitos, particularmente con el ZnSO4.
De esta manera, en la flotación rougher se obtiene un concentrado de Pb-Cu, que

contiene una buena parte de Au y Ag, y casi todos los minerales de Bi. En las colas
queda la esfalerita, pirita (que también puede contener Au) y la ganga. Para evitar
el efecto floculante de la cal se reemplaza a menudo por Na 2CO3, que es también
un dispersante de lamas, además para ayudar esa tarea se agrega Na2SiO3.
113
El concentrado mixto Pb-Cu normalmente se trata metalúrgicamente, pero si se

quiere separarlos se puede hacer una flotación selectiva que consiste en flotar el
Cu y depresar el Pb de dar formas:
a) Empleando K2Cr207 (cromato y dicromato respectivamente), se necesitan

cantidades de 2 Kg/t.
b) Utilizando anhidrido sulfuroso y dicromato (1,5-2,5 Kg/t) o en su lugar almidón

(500 g/t).
También se puede flotar el Pb y depresar con cianuro el Cu. Este proceso es

conveniente cuando los minerales de cobre y plomo no están oxidados
superficialmente y cuando la concentración de los minerales de cobre no sobrepasa
al 50% de los de plomo. Se puede usar también mezclas de cianuro con sulfato u
óxido de zinc. La desventaja del uso de cianuro puro se debe a que lixivian con
facilidad tanto el oro como el cobre lo que produce pérdidas económicas. Para
evitar esto se prefiere el uso de complejos de cianuros que tienen el mismo poder
depresor, pero que no lixivian los metales nombrados. La dosis de los cianuros se
basan sobre un cálculo aproximado de 250 g de NaCN por cada porcentaje de
cobre.
Una vez obtenido el concentrado de Pb-Cu se procede a la flotación del zinc. Para
que no flote la pirita o pirrotina hay que aumentar la alcalinidad a un pH 12 (cal).
Pero se puede lograr ese mismo efecto empleando por ejemplo como colector el Z-
200 que no tiene afinidad para minerales de Fe o los ditiofosfatos, en ese caso el
pH es más bajo. Como activador de la esfalerita se usa mundialmente CuSO 4, se
requiere un largo tiempo de actuación entre 10-30 min. y es conveniente
acompañarla con una aireación que contribuye a una mejor depresión de la pirita.
Si las condiciones lo requieren (pirita aurífera o producción de N 2SO4), la pirita se la

puede recuperar acondicionando las colas de la flotación de esfalerita con Na2CO3
a un pH 9-9,5, se emplea en este caso isopropil xantato. Si todavía existe pirrotina
las colas de la anterior flotación se acondicionan con H2SO4 (pH 6,5-7,5) y se añade
más isopropil xantato para la flotación de pirrotina.
MENAS SULFUROSAS DE ANTIMONIO
La estibina se flota fácilmente con xantatos de cadena larga (50-250- g/t) en pH 8

(para depresar la pirita que generalmente está presente, se emplea algo de cianuro
(40 g/t) previa activación con sales de plomo (nitratos, acetatos), hasta 50-275 g/t
de activador. El aceite de pino (25-75 g/t) y el Dowfroth 1012 (50 g/t) se emplean
como espumantes.
MENAS SULFUROSAS DE MERCURIO
Un proceso típico para la flotación de menas de mercurio consiste en el

acondicionamiento con 500-1000 g/t de NaOH en un pH 8 y 250-500g/t de CuSO 4
114
como activador. Se emplean xantatos de cadena larga 100-150 g/t. También se

puede flotar con ditiofosfatos. Otra alternativa es emplear mezclas de ambos.
MENAS SULFUROSAS DE PLATA
Cuando la mena de plata contiene pequeñas cantidades de sulfuros de los metales

básicos (1-5%) lo mejor es obtener un concentrado colectivo. Se emplean
ditiofosfatos y xantatos (25-50 g/t). Si hay mucha pirita el uso de mucha cal reduce
la cantidad flotada. Se añade CuSO 4 para activar la blenda, arsenopirita, pirrotina
que pueden contener la plata o si ésta está muy entrecrecida.
Cuando la mena contiene mayores cantidades de sulfuros los metales básicos sin
plata, se sugiere la flotación selectiva de los minerales de plata (argentita,
polibasita, proustita, estefanita, tetraedrita, pirargirita). Se flota en turbias alcalinas,
además se añade cianuro con ZnSO4. Algunas veces los depresores se añaden al
circuito de limpieza.
Agentes reguladores como el Na2S, Na2CO3, almidón, Ca(OH)2 tienden a depresar

los minerales de plata y su uso debe ser cuidadoso. un tipo de colector muy
específico para la plata son las tiocarbanilidas , este colector es insoluble en agua y
generalmente se lo añade en seco en la molienda para su mejor dispersión. Los
minerales de plata responden bien a la flotación en circuito neutro.
Otros colectores para minerales de plata son los formatos (Minerac) que se añaden
al circuito de molienda. Como son poco solubles en agua se emplea un disolvente
o el espumante.
8.2.- FLOTACIÓN DE MINERALES ÓXIDO
Como colectores junto con los carboxilatos se emplean también los alquilsulfatos,
alcano sulfonatos, las sales de alquilamonio, los ácidos hidroxámicos y otros tipos
de colectores cada vez en mayor cantidad.
8.2.1. ADSORCIÓN DEL COLECTOR EN LOS ÓXIDOS
Los fundamentos más importantes para la adsorción del colector en minerales óxido
ya han sido tratados principalmente en los Cap. 4.3.1. y 6 . Como se sabe, para los
óxidos los iones H+ y OH- son determinantes del potencial, de tal manera que para
el fenómeno de adsorción son determinantes el enlace electrostático del colector y
el valor del punto de carga cero. Recientemente se investigan colectores y se los
ha introducido a la práctica industrial, con la intensión de mejorar la selectividad de
las separaciones, los cuales se adsorben químicamente y que están sujetos al
mecanismo de la formación de quelatos (ver Cap. 6.3).
8.2.2.- ACTIVACIÓN Y DEPRESIÓN DE MINERALES ÓXIDO
115
La activación y depresión de minerales óxido puede ser realizada para la adsorción

electrostática con un control de la concentración de iones determinantes del
potencial en el sentido que ya se ha estudiado en el capítulo relacionado con la
modificación del efecto colector. Otro papel importante juega la actuación y
depresión de cationes multivalentes o sus hidroxocomplejos. En este caso no es
raro impedir una activación o un efecto depresor debido a los iones para garantizar
la selectividad de la separación. Dichos iones aparecen en el agua por disolución o
en muchos casos ya existían en ella (aguas duras). En estos casos los iones
deben ser precipitados o secuestrados como complejos con ayuda de reactivos
adicionales, sobre todo con los fosfatos, fluoruros, Na2SiF6, Na2CO3, ácido cítrico.
Muchas veces es necesario el tratamiento previo del agua antes de la flotación.
Los depresores macromoleculares y coloidales como ser silicatos de sodio,
almidón, tanino, etc. es utilizado en la mayor parte de los casos para mejorar la
selectividad de la separación.
8.2.3.- SEPARACIONES IMPORTANTES EN LA FLOTACIÓN DE ÓXIDOS
En forma industrial se flotan sobre todo menas de óxido de Fe, Mn, Ti, Cr, Sn.
Estas menas están fina y muy finamente entrecrecidas y no pueden ser tratadas por
separación magnética en campo débil o concentración gravimétrica
MENAS DE ÓXIDO DE ESTAÑO
La flotación de casiterita es utilizada cada vez más para el enriquecimiento de

granos finos que no se pueden ser tratados por separación gravimétrica o sólo se
alcanza un éxito muy relativo. Sin embargo, la presencia de lamas y cationes
metálicos multivalentes ocasionan problemas en la turbia de flotación. Se pueden
mejorar las separaciones con deslame, empleando depresores macromoleculares
orgánicos, silicatos de sodio, fluoruro de silicio y sodio, sales de metales pesados,
ácido cítrico y otros.
La flotación con carboxilatos se ha utilizado durante la época de la II Guerra

Mundial en Alemania (1938-1945) en forma industrial. al presente la flotación de
casiterita con carboxilatos (generalmente ácido oleico) en pH neutro, juega un
importante papel. Para menas sencillas (esto quiere decir menas que contienen
preponderantemente cuarzo como ganga), como depresores se utiliza silicato de
sodio, Na 2SiF6, AlSO3. Se necesitan muchas flotaciones de limpieza para lograr un
concentrado más o menos aceptable.
Posteriormente en la RDA se desarrollaron colectores que contienen As y P como

los ácidos arsénicos, fosfónicos, alquilbenzolfosfónicos que han encontrado
aplicación en turbias ácidas hasta neutras. Especialmente el ácido estirol fosfónico
se emplean con éxito industrialmente, sus ventajas son: poco tóxicos, bajos costos
de fabricación, es muy selectivo. Actualmente este último colector se lo está
fabricando en Inglaterra y se está empleando en plantas australianas.
En Bolivia se han introducido para la flotación directa el Aerosol 22 (descubierto por

ARBITER como colector para SnO2). El ámbito de flotación óptimo es 2-3. Es poco
116
sensible contra cationes polivalentes, pero forma espuma muy consistentes que son
difíciles de controlar. Como depresor se emplea ácido cítrico y en parte Na2SiF6.
Un colector que en los últimos años se ha estado empleando en algunas plantas es

el Procol CA 540, con el que puede flotar tanto en turbias ácidas (pH 2-2,5) que se
regulan con H2SO4 o en pH 6-6,5. Previa a la flotación de casiterita se debe flotar
la pirita y deslamar la mena (-6um). El consumo de colector es de 500-700 g/t
para el primer caso y de 150-170 g/t para el segundo caso, la adición debe ser
escalonada. También son necesarios depresores de ganga y como espumante se
emplea el MIBC.
Finalmente, en los últimos años se mencionan como colectores de SnO 2 los ácidos
hidroxámicos, las pruebas no se han extendido a su empleo en plantas industriales.
MENAS DE ÓXIDO DE HIERRO
La flotación se utiliza para menas finas y muy finísimas que contienen minerales de
hierro débilmente magnéticos (hematita, goetita, etc.) y para la limpieza de los
preconcentrados de la separación magnética y la concentración gravimétrica. La
flotación se simplifica en la mayor parte de los casos porque las menas
comúnmente contienen cuarzo como ganga principal y porque las propiedades de
flotación de los diferentes óxidos de hierro son semejantes. el consumo de colector
varía de acuerdo al tipo del mismo desde 150-1000 g/t. Además, la adición de
colectores secundarios no polares puede ser ventajosa. Desde el punto de vista de
la calidad de los concentrados, del consumo de reactivos se debe impedir
porcentajes altos de granos muy finos en la alimentación de la flotación, por lo que
se recomienda un deslame. Se deben diferenciar los siguientes procesos de
separación:
a) Flotación directa con colectores aniónicos (carboxilatos, alquilsulfatos,

alcanosulfonatos, ácidos hidroxámicos, etc.). Los hidrodroxamatos son
mejores que los carboxilatos bajo ciertas condiciones. El pH en la flotación
varía de acuerdo al tipo de colector, así por ejemplo, con carboxilatos debe
realizarse en una turbia neutra o débilmente ácida. Con alquilsulfatos se
puede flotar en un intervalo de pH 2-5, los hidroxamatos muestran su mejor
efectividad en pH 9,5. A menudo se utiliza silicato de sodio para depresar la
ganga silícea.
b) Flotación indirecta con carboxilatos: en este caso se flota el Si0 2 en un pH

11, se emplean cationes Ca2+ para activar el cuarzo y almidón para
depresar los minerales de hierro.
c) Flotación indirecta con colectores catiónicos. La flotación selectiva en

turbias débilmente ácidas o alcalinas es posible con sales de n-alquilamonio
y otros colectores catión activos.
MENAS DE ÓXIDO DE MANGANESO
117
Los principales óxidos de manganeso son la pirolusita y la hausmanita que están

acompañadas de silicatos, se pueden flotar en agua blanda con carboxilatos (talol).
Para depresar el SiO2 se usa silicato de sodio, depresores macromoleculares
orgánicos y Na2CO3. Los óxidos de manganeso tienden a la formación de lamas.
Para impedir las grandes pérdidas que pueden resultar de hacer un deslame, aquí
se emplea la flotación por aglomeración, empleando aceites no polares como
colectores secundarios. En los últimos años se ha probado con éxito la separación
de espuma.
Para menas con mucha calcita, esta se flota en pH 8 con carboxilatos depresando
con algún depresor macromolecular orgánico el óxido de manganeso.
MENAS DE ÓXIDO DE TITANIO
El rutilo puede ser flotado con carboxilatos en turbias neutras y con alquilsulfatos en
turbias ácidas. La illmenita se flota con carboxilatos en turbias neutras hasta
ácidas.
MENAS DE ÓXIDO DE URANIO
La flotación solamente se utiliza para el preenriquecimiento de las menas de uranio

finamente entrecrecidas que como minerales de óxido de uranio principalmente
contienen: uranita, tucholita y otros. Como colectores son apropiados los
carboxilatos y los alquilfosfatos en pH 3-4. Algunas veces junto con los carboxilatos
se emplean aceites no polares. La uranita se puede flotar con alquilditiocarbonatos
y sales de alquilamonio.
MENAS DE ÓXIDO DE CROMO
Los minerales de ganga que se deben separar de la cromita son principalmente la

olivina, serpentina y carbonatos. Las lamas de serpentina tienen una influencian
negativa en la flotación de cromita. Por esta razón éstos deben ser separados
antes de la flotación o depresados con silicatos de sodio, fosfatos, fluoruros,
fluosilicatos u otros reactivos apropiados. La cromita flota con carboxilatos en pH
ácidos hasta débilmente alcalinos, rara vez en fuertemente alcalinos. La flotación
de limpieza se lo realiza en un pH 4-5. El uso de depresores macromoleculares
orgánicos puede ser muy ventajoso.
Con alcanosulfonatos se flota cromita en pH 3. Las sales de n-alquilamonio flotan

en turbia ácidas y alcalinas.
8.3.- FLOTACIÓN DE SILICATOS
Los silicatos dominan la corteza terrestre, forman no sólo el porcentaje principal de

la ganga de la mayor parte de los minerales, sino que muchos minerales silicatos
constituyen por sí mismas importantes materias primas como por ejemplo;
feldespatos, micas, caolín, espodumena, berilo, para cuya obtención los procesos
de separación por flotación han ido aumentando en importancia.
8.3.1.- ADSORCIÓN DEL COLECTOR EN LOS SILICATOS
118
Los colectores adsorbidos físicamente actúan como contraiones en la capa de

STERN, por eso es posible la flotación con colectores aniónicos sólo debajo del
punto de carga cero y con los colectores catiónicos sólo por encima de éste. Para
la selectividad de la separación, es por lo tanto decisiva la diferencia entre los
puntos de carga cero o sea el valor de pH y se constituye en la variable más
importante. Debido a la semejanza de muchos silicatos en lo que respecta a su
química de superficies y por ese motivo a la pequeña diferencia de los puntos de
carga cero, las posibilidades de separación son por lo tanto limitadas con ayuda de
colectores que se adsorben físicamente, siempre y cuando no se produzcan
variaciones selectivas importantes con reactivos modificadores.
El adelanto probablemente más importante en el campo de la flotación de silicatos,

se alcanzó con el uso de reactivos que están en condiciones de formar enlaces
complejos o quelatos, esto está demostrado, p.e., de los resultados de la flotación
de la crisocola y de la rodonita con alcano hidroxamatos de potasio. En el caso de
la crisocola cuyo punto de carga cero está en pH 2, la flotación óptima se encuentra
para pH 6 y en el caso de la rodonita (PCC pH 2,8) para pH 9. El mecanismo de
adsorción puede ser correlacionado bien con el estado de hidratación de los
cationes de la superficie mineral, en el caso de crisocola con CuOH (ver 6,3) y
MnOH en el caso de rodonita.
En la flotación de silicatos con carboxilatos al mecanismo de adsorción es

generalmente químico, por ejemplo para la distena, fenaquita y el zircón.
8.3.2.- ACTIVACIÓN Y DEPRESIÓN DE SILICATOS
La flotación con colectores aniónicos de muchos silicatos es influida en gran forma

por la presencia de cationes multivalentes en la turbia. Una activación no
intencionada de los silicatos con cationes disminuye fuertemente la selectividad.
Un ejemplo típico para ello es la separación del berilio y cuarzo en valores de pH
ácidos con alcanosulfonatos como colectores. en presencia de un activador el
berilo flota mal en un intervalo de pH relativamente estrecho, mientras que en
presencia de Fe3+, Pb2+ o cualquier otro catión en intervalos de pH determinados se
observa una mejora importante. en el caso de silicatos complejos puede aparecer
también una autoactivación ocasionada por una disolución selectiva de partes
componentes metálicos de la red, los que finalmente son readsorbidos como
hidroxocomplejos. Estos complejos readsorbidos pueden ocasionar un efecto
activador, como por ejemplo en el caso de la flotación de augita u olivino con
colectores aniónicos.
8.3.3.- SEPARACIONES IMPORTANTES EN LA FLOTACIÓN DE SILICATOS
Como colectores son apropiados principalmente los carboxilatos, alquilsulfato sales

de alquilamonio. Como depresor silicato de sodio, compuestos macromoleculares
orgánicos y como reguladores del medio se emplea HF, H2SiF6, fluoruros y
diferentes otras sales.
Las separaciones por flotación más importantes son las siguientes:
119
FLOTACIÓN DE ZIRCÓN
Este mineral puede ser flotado en turbias neutras con carboxilatos. Los
alquilsulfatos se emplean en turbias ácidas y los colectores catiónicos en alcalinas.
FLOTACIÓN DE BERILO
Los minerales de ganga importantes en las pegmatitas son las micas, feldespatos y
cuarzo. Mientras que en la primera etapa se flota la mica con aminas de cadena
corta en turbias débilmente ácidas, en las siguientes etapas se flota en turbias
fuertemente ácidas (HCl) el berilo y feldespatos con aminas de cadena larga para
formar un concentrado colectivo. Este concentrado se lo acondiciona en una turbia
densa con hipoclorito de calcio; después de este tratamiento la solución es
separada, el material es lavado con agua fresca. El berilo se flota finalmente con
alquil sulfatos o alcano sulfonatos en una turbia con H2SO4.
FLOTACIÓN DE LA ESPODÚMENA
Para la flotación con carboxilatos se realiza generalmente un acondicionamiento en

una turbia con HF y un posterior lavado en muchas aguas. Finalmente se flota en
pH7. También este silicato se puede flotar con aminas, eso si en un ámbito de pH
muy estrecho (5-6).
FLOTACIÓN DE DISTENA
Este mineral se puede flotar en turbias ácidas con carboxilatos, alquilsulfatos y sus
derivados.
FLOTACIÓN DE FELDESPATO
El material feldespático contiene junto con cuarzo además micas y diferentes

silicatos de hierro. En la primera etapa se flota la mica en una turbia débilmente
ácida (H2SO4) y con aminas de cadena corta; en la segunda etapa los silicatos de
hierro con aminas de cadena larga. Finalmente la solución que contiene H 2SO4 es
separada y el material es acondicionado nuevamente en una turbia con HF. Para
pH  2,5 los feldespatos pueden ser separados del cuarzo con colectores catiónicos
de cadenas largas. En arenas feldespáticas, los feldespatos están caolinizados
superficialmente. Por lo tanto antes de la flotación se debe someter a una
tratamiento de atrición intensivo.
FLOTACIÓN DE MICA
Este mineral se flota preponderantemente con colectores catiónicos de cadena c 8

en turbias débilmente ácidas (H2SO4). Como depresor de otros silicatos
acompañantes se utiliza Al2(SO4)3.
FLOTACIÓN DE ARENAS CUARCÍFERAS
120
La flotación de este material ha aumentado en los últimos años en importancia. Por

regla general las impurezas son llevadas en las espumas por ejemplo la mica con
sales de n-alquilamonio de cadena corta en pH  3; óxidos con alquilsulfatos,
alcanosulfonatos y colectores semejantes en pH  3 y feldespatos en turbias ácidas
(HF) con sales de n-alquilamonio. Antes de la flotación generalmente se somete el
material a una atrición en turbia densa y finalmente se deslama.
8.4.- FLOTACIÓN DE SALES MINERALES POCO SOLUBLES
A este grupo pertenecen sobre todo fluoruros, carbonatos, sulfatos, fosfatos,

wolframatos y boratos de cationes multivalentes. La importancia económica de
algunos de estos minerales es notable.
8.4.1.- FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIÓN DE SALES MINERALES POCO

SOLUBLES
Estos minerales poseen redes iónicas, por lo tanto iones determinantes del
potencial son los iones que conforman la estructura de la red o los tipos de iones
que se originan por hidrólisis. Pero también los iones H y OH influyen en la
formación de la doble capa eléctrica (adsorción de H y Oh, dependencia del valor
de pH, de la solubilidad y con ello de la concentración de las partes solubles,
dependencia del pH de la composición de los iones de la solución). Las relaciones
más claras entre el potencial de la doble capa eléctrica y la capacidad de
adsorción, como en otros casos existen sólo en la adsorción física (adsorción
electrostática) pero no para la adsorción química. Esta última juega un papel muy
importante en la flotación de sales poco solubles. Sobre el mecanismo de adsorción
que se origina existe una gran cantidad de trabajos, por ejemplo de colectores
aniónicos en fluorita-baritina, apatito-scheelita, así como de colectores catiónicos en
calcita-apatita y baritina
Se ha introducido técnicamente sobre todo la flotación de las sales alcalino-térreas.

Como colectores son empleados principalmente los carboxilatos (mayormente el
ácido oleico, talol y otros ácidos grasos que contienen productos mezclados).
Fuera de ellos tienen una cierta importancia los alquilsulfatos, alcanosulfonatos,
otros reactivos sulfonados y las sales de alquilamonio. El depresor más empleado
e importante para la ganga es el silicato de sodio.
La flotación se realiza normalmente en turbias neutras hasta alcalinas. Debido al

comportamiento de adsorción similar al de las sales de los metales alcalino-térreos,
se presentan algunas dificultades para su flotación selectiva. Por el hecho de la
asociación de estas sales que no es rara por ejemplo fluorita-barita, fluorita-calcita o
magnetita-dolomita, no es raro que la búsqueda de una posibilidad para la
separación satisfactoria sea un problema importante.
Según el estado de conocimiento actual se pueden esperar buenos resultados con

el uso conjunto de colectores y depresores específicos y donde la determinación de
sus concentraciones en casos concretos es especialmente importante.
8.4.2.- SEPARACIONES IMPORTANTES EN LA FLOTACIÓN DE SALES
MINERALES POCO SOLUBLES
121
FLOTACIÓN DE FLUORITA
La flotación selectiva de fluorita y cuarzo con carboxilatos no es ningún problema, si

se impide la activación del cuarzo con cationes polivalentes. El depresor más
importante del cuarzo es el silicato de sodio. Antes de la flotación propiamente de
la fluorita es necesaria en la mayor parte de los casos la flotación de los sulfuros
con colectores sulfhidrílicos. En presencia de calcita se pueden obtener solamente
concentrados de fluorita de buena calidad, si el contenido de calcita en la
alimentación no sobrepasa determinados límites. Como depresores se tienen:
Silicato de sodio ácido, silicatos de sodio en combinación con sales de aluminio,
taninos naturales y sintéticos, almidón así como polifosfatos. Buenos concentrados
de fluorita inclusive de brozas con porcentajes altos de calcita pueden ser obtenidos
con alquil así como dialquilfosfatos como colectores. Asimismo, puede flotarse
fluorita con colectores catiónicos en presencia de calcita y cuarzo.
La flotación de fluorita con carboxilatos en presencia de baritina sólo se consigue

depresando esta última p.ej. con almidón, dicromato de potasio, sulfato ferroso,
sulfonato de lignina, etc. en muchos casos se recomienda emplear mezclas de
depresores p.ej. dextrina-sulfato ferroso, sulfonato de ligninafluoruro de sodio o
dextrina-cloruro de bario.
FLOTACIÓN DE BARITINA
En la flotación de baritina se utilizan junto con los alcano carboxilatos, alquilsulfatos

y alcano sulfonatos. Sobre todo con los dos últimos se puede flotar baritina en
turbias alcalinas (pH  9) relativa y selectivamente del cuarzo, fluorita y carbonatos.
Una desventaja es la formación de espuma muy estable. Para su dominación hay
que tomar medidas especiales. Uno de los depresores que más se emplea es el
ácido cítrico, pero también pueden ser útiles otros compuestos orgánicos (p.ej.
ácido gálico, ácido tartárico).
FLOTACIÓN DE MAGNESITA
Para la separación de magnesita, dolomita y calcita son usuales como colectores

los alcano carboxilatos. La separación magnesita-dolomita se ha investigado
mucho. Normalmente se flota la magnesita y sé depresan los minerales
acompañantes. Como depresores se recomiendan los fosfatos alcalinos
(polifosfatos). Como colectores de magnesita son apropiados también los
alquilsulfatos y las sales alquilamonio.
FLOTACIÓN DE SCHEELITA
Como colectores se pueden utilizar carboxilatos en turbias débilmente ácidas hasta

alcalinas. Otros colectores que se pueden emplear son los alquilsulfatos y los
colectores catión activos. La flotación con carboxilatos, especialmente con ácido
oléico, no presenta dificultades especiales si es que existe ganga silicatada y
carbonatos que son depresados con silicato de sodio y cuando se usa agua blanda
y se deslama cuidadosamente. Adicionando sales de metales pesados la depresión
de los minerales acompañantes con ayuda de silicato de sodio puede ser
122
aumentada. La flotación de una mena de scheelita con roca acompañante

silicatada (hornblenda, cuarzo, feldespato, etc.) da buenos resultados cuando la
turbia de flotación es acondicionada con NaOH, luego con silicato de sodio y
colector a altas temperaturas. Un método desarrollado en la URSS (Método
PETROV) consiste de un tratamiento de vapor de agua del preconcentrado
espesado de aprox. 80-90 oC adicionando silicato de sodio para depresar mejor la
ganga. Luego sigue una serie de procesos de post-limpieza. Este proceso no da
resultados satisfactorios si existe apatita y baritina.
FLOTACIÓN DE APATITA Y FOSFORITA
Como colectores de apatita son utilizados los carboxilatos así como los
dialquilfosfatos, ácidos alcano sulfocarbónicos como ester de poliglicerina, mientras
que para la flotación de fosforita son muy apropiados los alcano aril sulfonatos. La
depresión de cuarzo y silicatos se efectúa como es usual con Na 2SiO3. La flotación
indirecta es posible con colectores catiónicos. También es importante la flotación
de grano grueso para estos dos minerales.
8.5.- FLOTACIÓN DE SALES MINERALES MUY SOLUBLES
Es muy importante en la práctica industrial la separación de silvina y halita. Más de

la mitad de la producción mundial de silvina son obtenidos por flotación. La
flotación de sales muy solubles tiene que realizarse en soluciones saturadas o casi
saturadas. Aquí se originan algunos problemas que son desconocidos en la técnica
de flotación de minerales poco solubles o no solubles.
Como colectores de silvina se pueden nombrar a los carboxilatos, los alquilsulfatos

y las sales de alquilamonio. Mientras que como colectores de halita se utilizan
también los carboxilatos, alquilsulfatos y sales de alquil morfolina. Los minerales
sulfatados pueden ser flotados con colectores sulfurados.
8.5.1.- FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIÓN DE SALES MUY SOLUBLES
Es muy notable que la silvina y la halita, que cristalizan en el mismo tipo de red, se
comporten en forma muy diferente en lo que se refiere a la adsorción frente a un
determinado grupo de colector. En la flotación de sales muy solubles se puede
observar los mecanismos para la adsorción del colector:
a) El enlace de los iones del colector con los iones contrarios rotos de la red de
la sal(p.ej. cloruros de alquilamonio y n-alquil sulfatos sobre KCl).
b) El enlace de los iones o moléculas del colector sobre una capa de
hidratación mediante puentes de hidrógeno (p.ej. n-alquilmorfolinas,
carboxilatos, n-alquilaminas sobre NaCl, ver cap. 6.6).
En el primer mecanismo arriba mencionado, la atracción electrostática del grupo

polar del colector con la superficie del mineral, no puede ser un componente
importante de la energía de adsorción, porque en la solución se encuentra una
concentración alta de electrolito y con ello una concentración de los iones
inorgánicos concurrentes es más grande en muchas potencias de diez que la de los
iones del colector, donde sus radios iónicos se diferencian muy poco de aquellos de
123
los grupos polares del colector. El valor de energía mas importante en este
mecanismo se debe a la asociación de los grupos no polares.
Como resultado de muchas investigaciones se puede suponer que la adsorción del

colector puede producirse también sobre una capa de hidrato fuertemente
enlazado, en el caso de que el ion o la molécula del colector esté capacitado para
formar enlaces con puentes de hidrógeno, esto se cumple para la adsorción de
carboxilatos, alquilsulfatos, alquilaminas (para pH 10) y para sales de n-
alquilmorfolina. Este último colector es muy selectivo en la flotación de halita-
silvina.
8.5.2.- SEPARACIONES IMPORTANTES DE SALES MINERALES MUY

SOLUBLES
FLOTACIÓN DE HALITA
Como colectores son apropiados carboxilatos en soluciones libres de Mg. Sin

embargo, resultados óptimos se obtienen con sales de n-alquilmorfolinas en pH  4,
éstos colectores son utilizados en soluciones que contienen Mg. Halita también se
flota con alquilfosfatos.
FLOTACIÓN DE SILVINA
Colectores principales son las sales de alquilamonio, pero también son apropiados
los alquilsulfatos. Aquí juega un papel importante para las aminas el largo de la
cadena c8 – C22 (pero especialmente C12 –C18). Es muy ventajoso el uso de
mezclas de aminas. En lo que se refiere a la concentración de la solución se
recomiendan concentraciones bajas (0,1 –1%) para que con ello se introduzcan en
las soluciones salinas saturadas un porcentaje alto de amina molecular dispersa;
esto, sin embargo, puede convertirse en una desventaja en presencia de
compuestos finamente dispersos y de adsorción activa (p.e. arcillas), por lo que en
este caso puede ser ventajoso emplear soluciones de alta concentración.
La flotación con cloruros de n/alquilamonio es posible en pH  9. el tamaño de

grano óptimo a flotarse (convencionalmente) está entre 0,2 –0,8 mm. en la flotación
de grano grueso se puede flotar granos de hasta 3 mm.
FLOTACIÓN DE KIESERITA, LANGBEINITA, POLIHALITA
Estas sales sulfatadas se flotan con ácidos carbónicos (alta o medianamente

sulfonizados), alquil benzol sulfonatos, alcano sulfonatos. De las tres sales, la
polihalita es la que peor flota. El pH sólo influye si se flota con ácidos grasos
sulfonizados.
FLOTACIÓN DE KAINITA
124
Se flota con sales de n-alquilamonio (C8 – C12) como colectores y alcoholes

aromáticos y alifáticos como espumantes. La separación kainita-silvina puede
realizarse con alcano sulfonatos, así como con mezclas de sales de amonio
primarias o secundarias ramificadas con adición de pequeñas cantidades de sales
de n-alquilamonio.
8.6.- FLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS MINERALES HIDROFOBADAS
A este grupo pertenecen sobre todo el carbón de piedra, grafito, azufre, talco y la
molibdenita. Los ángulos de contacto medidos se encuentran entre 20 – 90º . Para
intensificar la hidrofobación se utiliza sobre todo aceites no polares como
colectores. En la flotación del carbón de piedra tienen efecto colector también los
compuestos polar no-polares no iónicos como los alcoholes y en parte también
compuestos iónicos. Las menas nombradas pueden ser flotadas en granos
relativamente gruesos (1 mm) debido a su baja densidad. Otra característica es
que éstos junto a la ganga acompañante con frecuencia tienden a formar lamas
muy finas.
FLOTACIÓN DEL AZUFRE
Su flotación se complica debido a las lamas muy finas y presencia de sustancias

bituminosas. Se utilizan aceites no polares y algún espumante. Como depresores
de la ganga arcillosa son necesarios Na2 CO3, Na2SiO3, Na4P2O7 u otro depresor.
Son necesarias varias etapas de limpieza.
FLOTACIÓN DEL TALCO
Este mineral es flotado igualmente con aceites no polares y espumantes.
FLOTACIÓN DE MOLIBDENITA
Este sulfuro se flota a menudo con aceites no polares. Pero se tiene el problema
de la separación de la molibdenita de concentrados colectivos sulfurosos. Este
puede realizarse depresando la MoS2 con almidón, dextrina o depresando los otros
sulfuros, después de una oxidación superficial o con ayuda de sulfuro de sodio.
FLOTACIÓN DE GRAFITO
Existen muchos tipos de grafitos (en escamas de algunos mm, cristalino  O,1 mm,
criptocristalino  0,1 m) y la flotación disminuye en ese orden. Como colector se
utiliza aceites no polares y un espumante cualquiera. Las dificultades aparecen al
tratar de obtener concentrados de buena calidad, porque los granos de grafito se
adhieren fácilmente a los granos de ganga. Son usuales muchas etapas de
limpieza.
FLOTACIÓN DE CARBÓN DE PIEDRA
125
Son flotados solamente granulaciones mayores a 0,5 – 1 mm. Como colectores se

tienen en primer lugar compuestos no polares (parafínicos, alcíclicos, olefínicos y
aromáticos). Además se tiene los alcoholes alifáticos monovalentes (C 6-C8),
compuestos héterocíclicos y aromáticos con grupos OH -, COOH- y CO-. Desde el
punto de vista económico se pueden utilizar productos mezclados de fabricación
barata, p.e. aceite de alquitrán, aceite de destilación, fuel oil, gas oil y semejantes.
Los aceites son emulsionados (tamaño de las gotas 5 m). Los aceites producen
también una aglomeración y una regulación de la espuma.
BIBLIOGRAFIA
126
RENASA: Reactivos Nacionales S.A. “Ditiofosfatos, Xantatos, espumantes”

Catalogo de la Firma, Perú.
Serrano, C. : “Flotación”, texto de la materia (inédito), Potosí, (1995)
Serrano C., J. Peláez: “Índices Técnicos y la Eficiencia de Separación”. Cuadernos
de
Estudio. Serie: preparación de Minerales. Potosí: U.A.T.F.(1979)
Serrano C., J. Peláez: “Cálculos Matemáticos Útiles en la Operación y Control de
Plantas de Operación”. Cuadernos de Estudio. Serie: preparación de
Minerales. Potosí: U.A.T.F.(1987)
Sutulov, A. Flotación de Minerales. Concepción: Instituto de Investigaciones
Tecnológicas (1963)
Mamani, A.: “Manual de Flotación de Minerales”, Lima, Biblioteca Nacional del
Perú,
(1989)
Marín, R.: La Programación en el Cálculo de Índices Técnicos, Seminario MIN 227,
U.A.T.F., Potosí (1985)
127

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FLOTACIÓN DE MINERALES – MIN 350 Preparado por Ing. Javier Flores D.

DEFINICIÓN, HISTORIA E IMPORTANCIA DE LA FLOTACIÓN

La flotación es un proceso de separación de materias primas de distinto origen que

En general es un proceso de separación, pues se trata de la individualización de las

La definición de flotación formulada anteriormente, indica que el proceso es

Lo expuesto en consecuencia, indica que se trata de un proceso universal que tiene

1.2.- FASES DE LA FLOTACIÓN

Según la definición, el proceso de flotación contempla la presencia de tres fases:

El proceso de flotación esta basado sobre las propiedades hidrofílicas e

Las partículas hidrofóbicas se van a pegar a las burbujas de aire y pasar a la

1.3.- ELEMENTOS TECNOLÓGICOS DEL PROCESO

En un esquema general, el tratamiento por el proceso de flotación consta de los

en tamaño hasta 50 – 100 micrones, dependiendo de su diseminación. El mineral

Fig. 1.1.- Corte transversal de una celda de flotación

Posteriormente, los productos de concentración pasan por las etapas de desagüe,

Cuando el mineral consta de varios componentes útiles, como es el caso de menas

Mineral de Alim. Flotación colectiva primaria

Trituración Concentrado Relave

Molienda fina Flotación selectiva Depósito de colas

Fig. 1.2.- Diagrama típico de flujo de un proceso de flotación

1.4.- DESARROLLO HISTÓRICO DEL PROCESO

a) Flotación en exceso de aceites (bulk oíl flotation)

a) Flotación con aceites de 1860 a 1920

1.4.1.- FLOTACIÓN EN EXCESO DE ACEITES

Ya en el siglo 15 en manuscritos persas se describen dos métodos de “amasado en

1.4.2.- FLOTACIÓN DE PELÍCULA

La flotación de película se desarrollo entre 1890 – 1915, pero éste y la flotación en

1.4.3.- FLOTACIÓN DE ESPUMA

Es interesante indicar que la parte fundamental jugada por la adhesión aire/sólido

En 1902 FROMET en Italia y POTTER en Australia comprendieron que las burbujas

La introducción directa de un gas por un agitador girando en una turbia está

HYDE instaló en los Estados unidos la primera planta industrial de flotación de

1.4.4.- FLOTACIÓN CON ACEITES

1.4.5.- FLOTACIÓN QUÍMICA

Con el descubrimiento de las propiedades colectoras de los xantatos por KELLER y

Muy pronto, dos tipos de flotación fueron considerados: la flotación colectiva y la

Cuando se reemplazó el aceite por el gas, como ya se ha mencionado el consumo

1.5.- IMPORTANCIA DEL PROCESO

La importancia del proceso de flotación en la metalurgia extractiva actual es de tal

En primer lugar hay que subrayar el creciente consumo de metales minerales,

Tomando en cuenta los datos estadísticos de la producción de metales, minerales y

No cabe duda que sin la flotación como método de concentración no se habría

La flotación no solamente ha abierto nuevas posibilidades sino que también ha

FASES E INTERFASES EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN

Como se vio en el anterior capítulo, la flotación contempla un contacto intimo entre

Siendo la flotación un proceso que se desarrolla íntegramente en la fase líquida es

Aparte del carácter de los enlaces químicos, en la estructura de un sólido es de

En resumen, se puede observar que para el carácter de las nuevas superficies

Las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas que determinan la flotabilidad natural de

Los minerales polares e hidrofílicos se caracterizan por su estructura asimétrica,

cristales de sustancias inorgánicas son en general de carácter molecular, lo que los

Aparte de estas propiedades fundamentales de los sólidos, hay que tomar en

Resumiendo, los factores de importancia en el proceso de flotación, en lo que se

1) Carácter de la superficie creada en la ruptura del sólido (tipo de superficie,

Estos factores, especialmente 2 y 3 que son específicos para todo yacimiento, ya

El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, debido a su abundancia y

La gran polaridad del agua es la razón por la cual no existen moléculas

de la hidratación de los iones en soluciones acuosas. Los iones metálicos y aniones

Las propiedades anteriormente señaladas son de particular importancia para el

En general, en la hidratación, la adsorción de las moléculas de agua tiene un

Finalmente, hay que subrayar la importancia de las impurezas y contaminaciones

Aparte de la contaminación inorgánica existe también la contaminación orgánica

falta de atención a este problema, plantas perfectamente estudiadas y diseñadas,