Roteiro para o curso de

AREIAS AGLOMERADAS COM ARGILAS

TECNOLOGIA BÁSICA

Claudio Luiz Mariotto

Setembro de 2005
Nota introdutória

O presente texto foi elaborado inicialmente por volta de 1980. As duas décadas
imediatamente anteriores corresponderam à maciça introdução, em fundições americanas e
européias, das máquinas de moldar de alta produtividade que também trabalhavam com altas
pressões de compactação.
Moldes de alta densidade, que se recusavam a comportar-se de acordo com conceitos mais
arraigados, passaram a ser produzidos em quantidades assustadoras para os padrões vigentes.
Mesmo com taxas de refugo apenas moderadamente mais elevadas, as quantidades de peças
refugadas também se tornaram assustadoras.
É claro que foi preciso revisar os conceitos e concluir, por fim, que, embora infinitamente
menos charmoso, o controle da areia verde era tão importante quanto o do metal.
Foi necessária uma mudança de perspectiva por parte da maioria dos fundidores, os quais,
para isso, contaram com o apoio de universidades e centros de tecnologia, além de centros de
pesquisas próprios das indústrias de fundição, de equipamentos e de insumos para fundição.
A areia verde deixou de ser o último reduto da magia na fundição e começou a ser entendida
em seus fundamentos.
Para isso contribuíram pesquisadores capazes e dedicados como D. Boenisch, C. W. Briggs,
C. D. Brosch, J. B. Caine, W. Davies, H. W. Dietert, A. L. Graham, R. E. Grim, F. Hofmann,
H. G. Levelink, W. B. Parkes, C. A. Sanders, J. S. Schumacher, G. J. Vingas, C. E.
Wenninger, D. C. Williams, R. W. Heine e muitos outros. A partir dos anos 80 intensificou-
se a contribuição de empresas brasileiras para a evolução do conhecimento sobre areia verde,
merecendo destaque, sem dúvida, o esforço de estudiosos da Fundição Tupy, como W.
Guesser, I. Masiero, M. Muller e A. Romanus.
O entendimento conceitual da areia verde não parou de evoluir, mas a atenção aos
fundamentos parece estar temporariamente arrefecida. Por isso, embora revisado apenas
superficialmente para este curso (visando principalmente à correção de erros grosseiros de
linguagem e não uma atualização com base na literatura mais recente), este texto ainda me
parece adequado como roteiro nessa nossa busca pelos fundamentos da tecnologia de areias
verdes, convocando aqueles mesmos expoentes da ciência e da tecnologia que nos puseram
no caminho certo.

C. L. M.

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Índice

1. GENERALIDADES 5
2. NOÇÕES BÁSICAS E NOMENCLATURA 7
2.1 - Areias aglomeradas com argila 7
2.2 - Operações de moldagem 7
2.3 - O circuito da areia da moldagem na fundição 9
3. ATRIBUTOS EXIGIDOS DAS AREIAS DE MOLDAGEM 11
3.1 - Moldabilidade ou capacidade de produzir moldes 11
3.2 - Comportamento do molde na fundição 13
4. AREIA – BASE 18
4.1 - Constituição mineralógica - tipos mais usados de areias-base 18
a) Areia de sílica 18
b) Areia de zirconita 20
c) Areia de cromita 21
d) Areia de olivina 21
e) Outros tipos de areia-base 22
4.2 – As características geométricas dos grãos de areia 22
a) Empilhamento de esferas de tamanho uniforme 23
b) Empilhamento de esferas de diversos tamanhos 24
c) Empilhamento de grãos de areia (não-esféricos) 25
4.3 - Como as características geométricas dos grãos de areia afetam as propriedades 28
a) Permeabilidade 28
b) Escoabilidade 28
c) Difusividade térmica da areia compactada 29
d) Estabilidade térmica dimensional 29
e) Outras propriedades dos moldes 31
4.4 - Seleção da areia-base 31
a) Areias-base para fundição de aços

b) Areias-base pare fundição de ferros fundidos 34

c) Areias-base para fundição de ligas de cobre (bronzes e latões) 35
d) Areias-base para fundição de alumínio

e) Areias-base para fundição de ligas de magnésio 36

4.5 - Observações finais 37
5. ARGILAS 39
5.1 - Definições e conceitos gerais 39
5.2 - Estrutura da caulinita 40
5.3 - Estrutura da montmorilonita 41
5.4 - Capacidade de troca de cátions 42
5.5 - A influência dos cátions adsorvidos 43
5.6 - Identificação de argilas 45
a) Distância interplanar basal 45
b) Capacidade de troca de cátions 46
c) Análise térmica diferencial 46
d) Termogravimetria 47
e) Testes com suspensões aquosas ou barbotinas 47
5.7 - As argilas no processo de fundição 47

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6. AREIA - ARGILA - ÁGUA: O TRINÔMO FUNDAMENTAL 50
6.1 - Algumas das características importantes da água 50
6.2 - Sistema areia-argila-água: conceitos básicos 51
a) Densidade em função do teor de umidade 52
b) Mistura “completa” e propriedades 53
c) O ensaio de compactabilidade 54
d) Possibilidades de utilização desses conceitos no controle rotineiro

e) Papel de alguns aditivos na aglomeração 55

6.3 - Plasticidade e resiliência 56
a) Conceito de plasticidade e sua avaliação

b) Papel de alguns aditivos na plasticidade 58

6.4 - Efeitos dos constituintes básicos nas propriedades 59
7. ADITIVOS 62
7.1 - Aditivos orgânicos 62
a) Aditivos Carbonáceos 63
Pó de carvão 63
Piche, resinas, asfaltos 66
b) Aditivos celulósicos 67
c) Amidos e dextrinas 68
7.2 - Aditivos inorgânicos 69
7.3 - Ainda sobre aditivos 71
8. PREPARO DAS AREIAS DE MOLDAGEM 73
8.1 - O trabalho executado pelo misturador 74
8.2 - Conseqüências da mistura imperfeita. Argila latente 75
8.3 - Ordem de adição dos constituintes ao misturador 77
8.4 - Aeração da mistura preparada 79
8.5 – Recirculação da areia usada 79
a) Variações de composição num sistema de areia recirculante 80
b) Temperatura da areia recirculante 85
8.6 - Areia de faceamento 87
8.7 - Considerações finais 88
9. DEFEITOS DEVIDOS AOS MOLDES 91
9.1 – Movimentações de paredes do molde, sem ruptura 92
9.2 - Movimentações de paredes do molde, com ruptura 94
9.3 - Erosão ou lavagem 98
9.4 – Gases 99
a) Mal enchimento 100
b) Crostas devidas a gases 101
c) Defeitos de gases propriamente ditos 102

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1. GENERALIDADES

A fabricação de moldes é a atividade central de toda a produção em fundição e não é por

acaso que a história da Indústria de Fundição está intimamente ligada ao desenvolvimento
dos processos e materiais de moldagem. O aperfeiçoamento dos métodos e dos materiais de
moldagem tem contribuído decisivamente para a fabricação econômica de peças fundidas
cada vez mais complexas, dimensionalmente precisas e sadias, ao mesmo tempo que permitiu
alcançar padrões de acabamento superficial melhores e mais uniformes. Esses
aprimoramentos, aliados àqueles conseguidos nas técnicas de fusão, elaboração, vazamento,
rebarbação e limpeza, permitiram que as peças fundidas fossem conquistando novos
mercados antes dominados inteiramente por outros processos de conformação de metais,
como o forjamento, a usinagem etc..
É evidente que a conquista de mercados mais exigentes força o aparecimento de novos
aperfeiçoamentos que, por sua vez ampliam o escopo da fundição; isto cria um processo
iterativo que exige dos fundidores um contínuo esforço de desenvolvimento.
É natural que muitos dos desenvolvimentos economicamente importantes ocorridos na
fundição estejam direta ou indiretamente ligados à moldagem, já que, na obtenção de uma
peça fundida, o trabalho com a areia envolve não só a maior parte do tempo, como também a
maior parcela da mão-de-obra despendida. De fato, na maioria das fundições o trabalho em
homens x hora gasto no trabalho com a areia (ou material de moldagem) é muitas vezes
superior (cerca de 20 vezes) ao necessário para o preparo do metal. Além disso, a correlação
entre a qualidade do molde e a qualidade da peça fundida é muito estreita e são raros os
defeitos observados em peças fundidas que não possam, direta ou indiretamente, ser
atribuídos ao material ou ao método de moldagem.
Fica, portanto, evidente a importância técnica e econômica da constante busca da otimização
na seleção de materiais de moldagem, no seu preparo, na sua utilização e recuperação. Esses
esforços são imediatamente recompensados com a diminuição dos custos de fabricação
através de:
• redução de mão-de-obra e energia de moldagem,
• redução de defeitos irreparáveis (peças sucatadas),
• redução do trabalho de limpeza e do desgaste de ferramentas de usinagem,
além de outros benefícios menos óbvios.
Naturalmente, para que esses benefícios sejam realmente obtidos, o controle das matérias-
primas e de cada fase do processamento dos materiais de moldagem é condição essencial. Os
procedimentos de controle podem variar, em maior ou menor grau, dependendo de fatores
ligados ao próprio material de moldagem (natureza e proporções dos constituintes), aos
processos ou métodos de moldagem, ao tipo de metal vazado, ao tamanho e forma das peças,
às condições de vazamento e alimentação.
Quanto à sua natureza, os materiais empregados na fabricação de moldes poderiam ser
classificados conforme o Quadro 1.I.
A maioria dos materiais mencionados no Quadro 1.I é de uso bastante generalizado, mas as
areias aglomeradas com argila respondem pela maior parcela de peças fundidas produzidas
em todo o mundo. Essa situação prevalece também no Brasil, onde cerca de 80% das
fundições utilizam a “moldagem em areia”, entendendo-se por “areia” a areia aglomerada
com argila. O uso acentuado de areias aglomeradas com argila se deve a vários fatores, dos

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 quais podem ser destacados dois principais:
(a) é o mais versátil dos materiais de moldagem pois adapta-se à aplicação em vários
métodos de moldagem, desde manual até a altamente mecanizada, permitindo alcançar as
mais altas produtividades conhecidas em moldagem;
(b) para a maioria dos casos, é o material que se revela mais econômico, pois permite
reaproveitamento quase integral e não envolve dificuldades muito grandes.
Entretanto, por envolver muitos componentes, o controle de um sistema recirculante de areia
aglomerada com argila não é simples, exigindo, pelo menos, atenção constante.

Quadro 1.1
com óleos Shell
com resinas cura a frio
com silicato de sódio CO2
quimicamente com cimento
com gesso
com outros ligantes moldes cerâmicos
ligados ou
aglomerados
a verde
à base de areia ou outro com argila
agregado em estufa
secos com chama ou ar
quente
ao ar

moldagem a vácuo Processo V

sem aglomerante moldagem magnética
Materiais de modelo perdido Full mold
moldagem

sob pressão
metálicos moldes permanentes por gravidade
usináveis por baixa pressão
de grafita por baixa pressão

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2. NOÇÕES BÁSICAS E NOMENCLATURA

2.1 - Areias aglomeradas com argila

Os materiais de moldagem aglomerados com argila em nosso País designados comumente

por “areias de moldagem” ou “areias de fundição”, são constituídos essencialmente de um
agregado granular, denominando areia base, e de uma argila umedecida que atua como
aglomerante. Os constituintes básicos são, portanto, areia-base, argila e água, mas as areias de
moldagem usadas nas fundições contêm, normalmente, outros componentes adicionados
intencionalmente e denominados aditivos.
Areias de moldagem desse tipo podem ser obtidas de três maneiras:
a) pelo simples umedecimento das assim chamadas “areias naturais” ou “terras de
fundição naturais”, que ocorrem em depósitos naturais originados da decomposição
de arenitos de cimento argiloso ou da alteração de rochas feldspáticas; as areias ou
terras naturais já contêm portanto, em seu estado natural, dois dos constituintes
básicos de uma areia de moldagem - os grãos de areia e a argila - bastando adicionar
água.
b) misturando artificialmente os constituintes básicos tomados isoladamente e mais os
eventuais aditivos e compondo o que se denomina “areia sintética”.
c) introduzindo modificações nas areias naturais, por meio de adições de materiais que
visam corrigir ou melhorar as suas propriedades; os materiais adicionados podem ser
constituintes considerados básicos, como areia base ou argila, conforme se constate
deficiência destas na areia natural em vista de suas propriedades. A esse tipo de areia
natural modificada se dá o nome de "areia semi-sintética”.
Uma areia de moldagem úmida é chamada “areia verde”, assim como a madeira úmida é
chamada madeira verde. Embora toda areia aglomerada com argila seja moldada no estado
úmido e, portanto, a verde, costuma-se usar o termo moldagem em areia verde quando os
moldes não sofrem secagem antes do vazamento.
Quando os moldes passam por alguma forma de secagem antes do vazamento, as seguintes
denominações são empregadas:
moldes de areia estufada (quando a secagem é feita em estufa), moldes secos ao ar (quando
os moldes sofrem uma secagem superficial, por evaporação, em condições normais) e moldes
secos a chama ou com ar aquecido (em que a secagem superficial é acelerada pelo
aquecimento com chama ou ar aquecido).

2.2 - Operações de moldagem

Os moldes da areia verde são relativamente fracos e raramente apresentam resistência à

compressão superior a 18N/cm2. Por isso requerem, normalmente, alguma espécie de suporte,
seja durante a compactação, seja para o transporte e o vazamento.
Para essa finalidade, usam-se os seguintes acessórios:
caixas de moldagem: molduras feitas de metal ou madeira; como na maioria dos
casos os moldes são feitos em duas partes, usam-se geralmente duas “meias-

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 caixas” para cada molde. Se o plano de separação (“partição”) das duas partes do
molde fica na posição horizontal durante o vazamento, então essas “meias-caixas”
a as partes do molde nelas contidas recebem a denominação de “meia-caixa
superior” e “meia-caixa inferior”, conforme sua posição em relação à partição. As
caixas de moldagem podem ser permanentes (só se separam da areia no momento
da desmoldagem) ou removíveis (retiradas do molde logo após a moldagem). As
caixas permanentes são usadas em todos os moldes estufados ou secos
superficialmente e em muitos casos de fundição em moldes a verde, enquanto que
as caixas removíveis só são utilizadas na moldagem em areia verde.
estrados: são placas, metálicas ou de madeira, perfuradas ou não, usadas para
sustentar a parte inferior dos moldes, principalmente no caso de moldes feitos com
caixas removíveis. Os moldes a verde, após a remoção das caixas (nessas
condições os moldes são denominados “bolos”), devem ser suportados a
transportados sobre os estrados.
jaquetas: molduras que sustentam lateralmente os “bolos”, na altura da partição,
durante o vazamento.
pesos: colocados sobre os moldes com partição horizontal para evitar a separação
das duas (ou mais) partes do mesmo; no caso de moldagem em caixas
permanentes, os pesos podem ser substituídos por grampos.
A fabricação dos moldes envolve a compactação ou socamento da areia sobre o modelo,
numa caixa de moldagem. Essa compactação pode ser executada manualmente (socamento
propriamente dito), com ou sem auxílio da soquetes pneumáticos, ou mecanicamente.
Existem tradicionalmente quatro métodos de compactação mecânica de areias da moldagem
para produzir moldes:
a) Por “compressão” (“squeeze”), aplicando um esforço que pode variar de menos de
uma dezena até algumas centenas de libras por polegada quadrada (de 5 a mais de
100N/cm2) à areia contida na caixa de moldagem. A compressão pode ser aplicada à
areia através de cabeçote único ou de cabeçote dividido ou múltiplo.
b) Por algum tipo de impacto: o mais comum é elevar-se a caixa de moldagem cheia de
areia e com a placa de modelo acoplada à sua parte inferior e deixá-la cair sobre uma
base sólida. A esse método dá-se o nome moldagem por “pancadas” (“jolt”).
c) Por uma combinação dos dois métodos (a) e (b), isto é, moldagem por “pancadas e
compressão” (“jolt-squeeze”), normalmente aplicadas nessa ordem ou então
simultaneamente, “pancadas e compressão simultâneas” (“simultaneous jolt and
squeeze”).
d) Por “arremesso” da areia de moldagem de encontro ao modelo no interior da caixa
(“sand slinging”).
Nos últimos anos têm sido desenvolvidas máquinas que empregam sopro seguido de
compressão para compactar a areia nos moldes. Algumas delas (Wallwork e Disamatic, por
exemplo) prescindem do uso de caixas de moldagem.
O método e a intensidade de compactação empregados influenciam fortemente as
propriedades dos moldes. Esse fatores, combinados com os fatores constitucionais da areia de
moldagem (tipo e proporção dos constituintes, modo de preparo e condicionamento), é que
determinam as propriedades dos moldes e o seu comportamento na fundição. Mas é muito
raro medir-se propriedades diretamente nos moldes por causa das dificuldades envolvidas.
Normalmente, as propriedades medidas refletem os fatores constitucionais, já que são

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avaliadas em corpos de prova de dimensões e energia de compactação padronizadas; os
valores usualmente mencionados referem-se, portanto, a propriedades intrínsecas das areias
de moldagem e não dos moldes. É muito importante ter-se este fato em mente, já que os
fatores constitucionais contam parte da história do molde; os fatores relativos ao modo e
intensidade de compactação são responsáveis pela outra parte. Como se verá mais adiante,
todos esses fatores são mutuamente influenciáveis; o exato grau dessa influência não é
geralmente conhecido e varia com as condições particulares que vigoram em cada fundição.
Daí não ser possível estabelecer fórmulas e procedimentos de preparo e condicionamento de
areias de validade geral e aplicáveis a todos os casos. Portanto, não se deve introduzir
modificações numa areia que está produzindo boas peças fundidas simplesmente porque ela
não está completamente de acordo com o que os livros afirmam, a não ser, é claro, que as
mudanças sejam exigidas por razões econômicas ou indisponibilidade de matérias-primas.

2.3 - O circuito da areia da moldagem na fundição

Já foi dito que um dos fatores que favorecem o uso generalizado de areias aglomeradas com
argila é a facilidade de reutilização. Após a solidificação do metal vazado nos moldes, estes
são desfeitos na operação denominada “desmoldagem”. A areia é separada das peças
fundidas e transportada para um armazenamento temporário em silos especiais ou
simplesmente amontoada no chão. Após a desmoldagem a areia não tem mais as mesmas
condições que possuía quando os moldes foram compactados. Essa modificação se deve,
essencialmente, ao aquecimento intenso a que o molde é submetido quando do vazamento do
metal e durante a solidificação das peças fundidas. Em conseqüência dessa aquecimento, uma
parcele da argila sofre alterações irreversíveis e perde seu poder aglomerante; boa parte da
água que umedece a argila é perdida, mas essa perda é reversível; os aditivos podem ser
parcialmente destruídos ou alterados, formando produtos de decomposição que se incorporam
à areia. Estas são algumas das principais alterações que precisam ser corrigidas ou
compensadas antes que a areia possa ser reutilizada na fabricação de moldes e, assim, fechar
o seu circuito na fundição.
As correções necessárias são basicamente as seguintes:
a) adição de argila nova em substituição àquela que se tornou “inerte” devido às
alterações irreversíveis;
b) reposição dos aditivos;
c) diluição com areia-base nova, tanto para compensar perdas, como - e principalmente -
para manter os teores de argila inerte e produtos de decomposição dos aditivos dentro
de limites adequados;
d) re-umidificação da areia da moldagem.
Essas correções são, em geral, realizadas numa
única operação de mistura, durante a qual a areia
de retorno e os novos constituintes são
homogeneizados.
Freqüentemente há necessidade de esfriar a areia
proveniente da desmoldagem, evitando, assim,
maiores dificuldades no controle da areia e Fig. 2.l - Representação esquemática em corte,
possíveis defeitos nas peças fundidas. de um molde apresentando com areias de
faceamento, enchimento e macho.

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Define-se como sistema da areia o conjunto dos processos, inclusive controles, empregados
para produzir a areia da moldagem desejada reutilizando a areia resultante da desmoldagem;
em outras palavras, o sistema de areia é o conjunto de processos de recuperação e a
recondicionamento da areia de moldagem (por extensão, o conjunto dos equipamentos usados
para esse fim numa fundição é, muitas vezes, impropriamente chamado sistema da areias).
Um sistema de areia pode ser unitário ou composto de dois ou mais subsistemas. No primeiro
caso, os moldes são integralmente constituídos de um único tipo de areia de moldagem (além
da areia usada para os machos) e essa areia é dita areia única de sistema ou areia de sistema
ou, ainda, areia de circuito. O exemplo mais comum de emprego de sistema composto é
encontrado em fundições que trabalham com duas areias de moldagem (uma de faceamento e
outra de enchimento) além das areias de macho; os moldes resultantes do emprego desse tipo
de sistema podem ser representados esquematicamente pela figura 2.1. As figuras 2.2 e 2.3
mostram fluxogramas simplificados de circuitos de areia de moldagem: na figura 2.2 o
sistema é unitário e na figura 2.3 o sistema é composto de dois subsistemas, um para a areia
de enchimento e outro para a areia de faceamento.

Fig. 2.2 – Fluxograma simplificado de um sistema Fig. 2.3 – Sistema de areia com faceamento e
unitário. enchimento.

Note-se que em ambos os casos, todos os tipos de areia que compõem o molde, inclusive os
machos, são geralmente misturados por ocasião da desmoldagem, para constituir uma única
areia de retorno.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. BROSCH, C. D. e LO RÉ, V. "Areias de Fundição Materiais de Moldagem"

(Boletim 54 do IPT), São Paulo, 1965.
2. MARIOTTO, C. L. Aspectos importantes relativos a areias de moldagem (palestra
apresentada no Seminário sobre Ferros Fundidos Cinzentos de Alta Qualidade,
Joinville), 1974.

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3. ATRIBUTOS EXIGIDOS DAS AREIAS DE MOLDAGEM

De uma maneira muito genérica, pode-se dizer que uma areia de moldagem só pode ser
considerada adequada, se com ela for técnica e economicamente possível produzir moldes e
se com esses moldes for técnica e economicamente possível produzir boas peças fundidas.
O primeiro atributo, isto é, a capacidade de produzir moldes, pode ser perfeitamente definido
através de um conjunto de propriedades ou características intrínsecas da areia de moldagem,
cuja medida é feita em condições padronizadas. Estas características intrínsecas são, em
geral, expressas em função da composição da areia de moldagem (proporções dos vários
constituintes) ou da qualidade de determina do constituinte, desde que se fixe uma
composição de referência. As propriedades intrínsecas são determinadas em corpos de prova
feitos em laboratório e não levam em conta as condições em que os moldes são produzidos e
utilizados na fundição (modo e intensidade de compactação, tipo de metal a ser vazado,
temperatura de vazamento etc.). Entretanto, essas propriedades podem ser usadas para avaliar
o comportamento dos moldes na fundição desde que comparadas com um volume de dados
práticos grande o suficiente para que tenha valor estatístico. As condições em que esses dados
práticos são levantados são muito importantes, de modo que o padrão de correlação entre
propriedades e comportamento verificado numa fundição só poderá ser transposto para uma
outra se as variações de processamento forem devidamente levadas em conta.

3.1 - Moldabilidade ou capacidade de produzir moldes

Para que se possa produzir moldes com uma areia aglomerada com argila, é necessário que
ela possua as seguintes características:
a) escoabilidade (ou fluxibilidade, “flowability”), propriedade complexa que permite aos
grãos da areia de moldagem "escorregarem" uns em relação aos outros, sob a ação de
forças externas de modo a esposar as formas do modelo em todos os seus detalhes e
alcançar um grau de compactação preestabelecido e uniforme em todo o molde. A
escoabilidade é tanto maior quanto menor o esforço para obter uma determinada
densidade do molde ou quanto maior a densidade para um dado esforço aplicado. É,
portanto, uma propriedade importante para a economia da moldagem, pois determina a
quantidade de energia despendida nessa operação.
b) consistência, ou capacidade que deve ter a massa de areia de moldagem compactada de
reter a sua forma. A característica tecnológica normalmente usada para avaliar a
consistência é a resistência a compressão a verde.
c) plasticidade, capacidade que se dever ter a massa de areia de moldagem compactada de
deformar-se plasticamente quando solicitada por esforço externo. A sua avaliação pode
ser feita através da característica tecnológica de deformação a verde, medida durante o
ensaio de resistência à compressão a verde.
Resumindo, quando bem equilibradas, as três características acima mencionadas permitem
que com uma determinada areia de moldagem se obtenham moldes uniformemente
compactados, que reproduzam com fidelidade as formas do modelo que mantenham essas
formas e que possam sofrer uma certa deformação antes que se rompam sob a ação de
esforços mecânicos externos.
Antes do vazamento do metal, as solicitações mecânicas mais importantes, que podem levar á

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ruptura de partes do molde (não considerados os
esforços mecânicos acidentais ou devidos a prática
inadequada), ocorrem por ocasião da extração do
modelo. Desalinhamento ou inclinação do modelo em
relação ao molde durante a extração (praticamente
inevitáveis na maioria dos métodos de moldagem) ou
aderência da areia ao modelo, são fatores que podem
induzir tensões capazes de fraturar certas partes do
molde (principalmente projeções delgadas de areia) se a
deformação a verde for pequena. Fig. 3.1 - Curva tensão-
deformação, na compressão,
Essas três características são intimamente interligadas e para uma areia de moldagem
podem mesmo ser antagônicas. De fato, a escoabilidade (esquemática).
será tanto maior quanto mais seca estiver a areia de
moldagem; nessas condições, embora a resistência à
compressão -(consistência) seja alta, a deformação (plasticidade) é pequena e a areia tem
comportamento frágil. Inversamente, quanto mais úmida a areia, tanto maior será a
deformação, mas a escoabilidade e a resistência diminuem; a compactação fica dificultada e a
areia fica excessivamente plástica.
Como se pode depreender, as informações que podem ser tiradas do conhecimento isolado de
cada uma das características acima são muito limitadas, podendo mesmo, ser desprovidas de
significado. Daí a necessidade de se examinar essas características em conjunto,
principalmente resistência à compressão a verde e deformação, pois só assim se poderá ter
uma idéia do comportamento mecânico do molde verde.
É importante ter-se em mente que a resistência a verde, apenas, não define a aptidão à
moldagem; uma areia de moldagem pode ter alta resistência a verde e, no entanto, ser frágil,
rompendo ao invés de deformar-se, quando solicitada mecanicamente. Para uma determinada
areia de moldagem, a resistência a verde e a deformação variam em direções opostas para
uma dada variação da umidade. Isto significa que há necessidade de se procurar um
compromisso para essas duas características. Esse compromisso pode ser expresso através de
uma outra característica denominada resiliência.
Existem atualmente vários ensaios tecnológicos que permitem avaliar a resiliência. Uma das
propostas mais antigas consiste em exprimir a resiliência pelo produto do limite de resistência
à compressão a verde, RCV, pela deformação correspondente, d:
Resiliência = RCV × d
O produto acima exprime, aproximadamente, o duplo valor do trabalho limite de deformação,
como se pode deduzir da curva tensão-deformação típica na figura 3.1, onde a área do
retângulo correspondente ao produto RCV × d é aproximadamente o dobro da área sob a
curva. Mas a imprecisão não decorre apenas dessa aproximação conceitual como também das
dificuldades práticas de se determinar acuradamente o valor da deformação limite. Esses
fatores têm incentivado a procura de outras maneiras de se avaliar a plasticidade ou
deformabilidade (e, portanto, a fragilidade) dos moldes.
As três características básicas que definem a moldabilidade, ou a aptidão à moldagem –
escoabilidade, consistência e plasticidade - são influenciadas por fatores constitucionais, isto
é, pelos tipos e proporções dos diversos constituintes da areia de moldagem, principalmente
pelos três constituintes básicos areia, argila e água. Essas influências serão examinadas mais
adiante.

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3.2 - Comportamento do molde na fundição
Os atributos que o molde deve possuir para que todo o processo de fundição seja técnica e
economicamente viável, isto é, para que seja possível produzir peças fundidas de acordo com
as especificações técnicas e a um custo compatível com as necessidades de comercialização,
dependem do tipo e intensidade das solicitações mecânicas, térmicas etc. a que o molde estará
sujeito durante o vazamento, a solidificação e o esfriamento das peças fundidas. Além disso,
a necessidade econômica de se recuperar a areia para nova utilização também impõe
restrições importantes, objetivando um mínimo dispêndio de energia nas operações de
desmoldagem e recondicionamento da areia usada.
Em maior ou menor grau, porém, os seguintes fenômenos ocorrerão durante e após o
vazamento, tendentes a prejudicar a qualidade das peças fundidas:

Durante o enchimento do molde pelo metal líquido

o escoamento do metal pelos canais e demais superfícies do molde, pode se
processar de maneira turbulenta, tendendo a deformar e erodir localmente as
paredes do molde (a erosão do molde pelo fluxo de metal líquido é comumente
chamada de “lavagem”):
o calor transferido pelo metal líquido ao molde provoca um aquecimento brusco
de uma camada superficial da cavidade do molde, provocando expansão
localizada ou generalizada da camada térmica mente afetada e evolução rápida de
vapor d'água e gases;
à medida que o líquido metálico preenche a cavidade do molde, o ar, o vapor
d'água e os gases presentes vão ficando confinados num espaço cada vez menor,
de modo que sua pressão tende a aumentar e a impedir o preenchimento completo
do molde.

Após o preenchimento da cavidade do molde

a pressão metalostática, enquanto o metal estiver parcial ou totalmente líquido,
tende a movimentar as paredes do molde no sentido de alargar a cavidade e a fazer
com que o metal líquido penetre nos poros do molde (“penetração”)
o calor cedido pelo metal líquido continua aquecendo o molde, provocando
expansão da camada afetada (que também pode resultar em movimentações das
paredes do molde), ao mesmo tempo que acentua a formação de gases e vapores
decorrentes da decomposição térmica ou evaporação de constituintes do molde.
o contato prolongado a altas temperaturas favorece a ocorrência de reações entre o
metal e o molde, que podem comprometer a qualidade da peça fundida;
certas partes do molde (ou macho) podem opor-se à contração da peça durante e
após sua solidificação, podendo causar o aparecimento de trincas nas peças.

Diversos outros fenômenos podem ainda ocorrer, tendentes a deformar, fissurar ou mesmo
romper o molde, a provocar reações entre o metal e o molde, a formar gases e vapores dentro
da cavidade do molde ou na interface metal-molde, etc. Todas essas ocorrências são fatores
de redução da qualidade da peça fundida e qualquer uma delas, isoladamente, pode causar
refugos.

13
Desde que cada molde é o resultado da aplicação de um determinado método de moldagem a
uma areia com uma certa composição, é necessário que se controlem a areia e o método de
moldagem, de modo que o molde resultante tenha propriedades tais que as conseqüências da
ocorrência de fenômenos como os acima mencionados sejam minimizadas e não induzam o
aparecimento de defeitos nas peças fundidas.
Assim, além das três características básicas vistas em §3.1, os moldes devem satisfazer
exigências específicas quanto às seguintes:
a) Permeabilidade, capacidade que deve ter o molde de permitir o escape de gases e
vapores. Esta característica é dependente do tamanho médio dos poros ou vazios
intergranulares, que por sua vez é determinado pelas características geométricas da areia
base e pelo grau de compactação do molde. Desde que a medida que aumenta o
tamanho dos vazios intergranulares (e, portanto, a permeabilidade) mais fácil é a
penetração de metal na parede do molde, o valor da permeabilidade deve resultar de um
compromisso entre a necessidade de se permitir o escoamento rápido de gases, para o
exterior e a necessidade de se ter vazios de dimensões pequenas para que não ocorra
penetração de metal.
b) Estabilidade térmica dimensional, isto é, ausência de variações dimensionais acentuadas
das partes mais aquecidas do molde em relação às menos aquecidas.
c) Inércia química em relação ao metal fundido, ou seja, pequena ou nenhuma tendência a
reagir quimicamente com o metal introduzido no molde.
d) Difusividade térmica, que é a capacidade de transferir calor das regiões mais quentes do
molde (interface metal molde) para as regiões mais frias, em condições de gradientes
térmicos variáveis (regime transiente de transferência de calor).
e) Propriedades mecânicas a altas temperaturas, compreendendo resistência mecânica e
plasticidade, cujo balanceamento determina a resiliência do molde a altas temperaturas
e, portanto, sua tendência a apresentar ruptura frágil quando solicitado mecanicamente.
É importante ressaltar que as propriedades mecânicas a quente são transitórias e podem
variar não só com a temperatura, mas também com o tempo de exposição a uma dada
temperatura. Além disso, se o molde, por um lado, deve resistir a esforços mecânicos a
ele impostos durante o vazamento e início da solidificação, é necessário, por outro lado,
que ele ceda a eventuais esforços devidos à contração da peça, o que define a
característica de “colapsibilidade”. Daí a importância da transitoriedade das
propriedades mecânicas a quente.
f) Refratariedade - no caso de moldes de fundição, seria mais correto falar-se em
“sinterabilidade”, já que a refratariedade, no sentido em que é entendida essa designação
no caso de tecnologia de refratários, é indesejável. O que se deseja, na realidade, é que a
areia base que constitui o molde não amoleça nas temperaturas que prevalecem junto à
interface metal-molde. Está característica é geralmente avaliada, em laboratório, pelo
ponto de sinterizaçao da areia, que é a temperatura em que se observa o início do
amolecimento dos grãos.
g) Desmoldabilidade, ou facilidade de destruição do molde após a fundição (desmoldagem),
com mínima formação de torrões. A desmoldabilidade pode ser expressa de maneira
mais objetiva fazendo-se referência a propriedades mecânicas residuais do material de
moldagem, que são medidas após aquecimento a temperaturas elevadas e esfriamento
até a temperatura ambiente. Quanto mais baixa a resistência residual de um material de
moldagem, menor será a energia necessária para desfazer o molde, limpar as peças e
recuperar o material usado.

14
As características tecnológicas acima mencionadas, estão, em sua maioria, intimamente
relacionadas entre si e dependem essencialmente dos seguintes conjuntos de fatores:
• tipo e proporção dos constituintes da areia de moldagem (composição),
• modo de preparo e condicionamento e
• modo e intensidade de compactação (moldagem).
Consideremos de forma genérica algumas das influências típicas dos fatores acima sobre as
propriedades e sobre o comportamento dos moldes.

Escoamento de gases através do molde - Permeabilidade

Fig. 3.2 - Forma da peça e pressão de
gases no molde.
Fig. 3.3 - Para preencher a cavidade
do molde, o metal líquido age como
embolo para expulsar os gases.
Fig. 3.4 - Peças altas exercem grande
pressão sobre as paredes do molde,
tendendo a alargar a cavidade.
As paredes de um molde, como vimos, são constituídas
de grãos de areia adensados e mantidos em suas
posições por efeito de um aglomerante (argila
umedecida). As dimensões dos espaços intergranulares,
que chamaremos de "vazios" são extremamente
importantes. A importância do tamanho dos vazios
pode ser resumida da seguinte maneira: o metal líquido
tem facilidade de penetrar em vazios muito grandes
enquanto que o ar, os gases quentes e os vapores que
devem es capar do molde durante o vazamento tem
dificuldade de passar por vazios muito pequenos. O
tamanho dos vazios é de terminado pelas características
geométricas da areia base (tamanho médio dos grãos e
distribuição granulométrica), pela facilidade de
adensamento da areia de moldagem (escoabilidade, que
por sua vez depende da forma dos grãos de areia, do
tipo e quantidade de aglomerantes e outros constituintes
e do modo de preparo e condicionamento da areia de
moldagem) e pela intensidade de compactação do
molde. Quanto maiores os vazios, maior a
permeabilidade e maior a tendência à penetração. Vê-
se, portanto, que na determinação do tamanho de vazios
ideal outros fatores devem ser considerados, como
tamanho e forma das peças, tipo de metal, técnica de
vazamento e alimentação.
Em geral, quanto menores as peças e mais baixa a
temperatura de vazamento, tanto menores podem ser os
vazios (admite-se menor permeabilidade). A forma da
peça também é importante. A pressão dos gases tende a
ser maior quanto mais intensa e mais rapidamente o
molde é aquecido pelo me tal fundido. A figura 3.2
ilustra esquematicamente uma situação em que se tem
baixa pressão de gases, figura 3.2 (a), e uma outra,
figura 3.2 (b), em que se tem alta pressão de gases.
Portanto, a situação (b) da figura 3.2 exige maior
permeabilidade que a situação (a).

15
Também as técnicas de vazamento e alimentação impõem certos requisitos de permeabilidade
ao molde. O metal líquido que preenche a cavidade de um molde funciona como um êmbolo,
expulsando os gases da cavidade. Para que o me tal líquido preencha o molde com a
velocidade desejada, é preciso que esse êmbolo consiga, mover-se com uma velocidade que
depende não apenas das características do sistema de canais e da técnica de vazamento, mas
também da contrapressão de gases que devem escapar da cavidade. Essa contrapressão é a
cada instante, função da pressão dada pela coluna de metal líquido, quantidade de gases
gerados na unidade de tempo e da facilidade que esses gases encontram para escapar para o
exterior, isto é, da permeabilidade. A figura 3.3 ilustra esse fato.

Movimentação das paredes do molde, fissuras e rupturas do molde - Resistência mecânica, a

verde e a quente; estabilidade térmica
O metal líquido que preenche a cavidade de um molde exerce sobre as paredes uma pressão
que é tanto maior quanto maior a densidade do metal e quanto maior a altura da coluna de
metal acima do ponto considerado. O mesmo efeito pode ser provocado pela expansão que
sofrem certas ligas ao se solidificarem, como é o caso dos ferros fundidos grafíticos. Se as
paredes do molde não forem suficientemente resistentes, quer a verde quer a temperaturas
altas, essa pressão provocará a sua movimentação de modo a aumentar o volume da cavidade
do molde, resultando uma peça fundida inchada. A figura 3.4 ilustra essa possibilidade. É
óbvio que peças mais altas requerem moldes mais resistentes. As paredes do molde podem
ser solicitadas por tensões geradas por outras causas. As areias-base utilizadas sofrem
aumentos de volume quando aquecidas pelo metal líquido. A magnitude dessas variações
volumétricas (expansões) depende, da constituição mineralógica da areia-base, das
características geométricas dos grãos, da difusividade térmica do molde, da temperatura de
vazamento, do porte e da forma da peça, do tempo de preenchimento da cavidade do molde
(sistema de canais) , da intensidade de compactação do molde, resistência mecânica e
plasticidade da areia de moldagem. Essas expansões geram tensões que podem resultar em
movimentos das paredes do molde, ou em fissuras discretas e mesmo rupturas francas, que
serão retratadas na superfície da peça fundida.
Os requisitos de estabilidade térmica aumentam quando aumenta a temperatura da face do
molde e o tempo de vazamento e quando diminui a difusividade térmica do molde. Fixadas
estas condições, a estabilidade térmica pode ser melhorada através de qualquer meio que
aumente a plasticidade a quente e, evidentemente, com o uso de areia-base de menor
expansibilidade térmica. A temperatura da face do molde pode ser reduzida pelo aumento de
difusividade proporcionado pelo uso de areias constituídas de minerais com melhor
condutividade térmica e/ou mais grossas (e portanto, mais permeáveis). É possível, ainda, em
alguns casos, diminuir a temperatura média na face do molde com o uso de tintas de
coloração clara - preferivelmente brancas - que refletem parte do calor incidente, ao invés de
absorvê-lo todo.

Transferências de calor através do molde – Difusividade térmica

Para que se obtenha uma peça metálica sólida, o calor contido no metal líquido que preenche
a cavidade de um molde, deve ser extraído através das paredes do molde. No caso de um
molde de fundição, não se estabelece um gradiente estável de temperatura através da parede
do molde: como o calor contido no metal vai se esgotando à medida que ocorre a
transferência para o exterior, a temperatura junto à face interna do molde vai diminuindo e,
com ela, o gradiente de temperatura entre essa face e o exterior. Nessas condições, não se

16
estabelece um “regime permanente” de transferência de calor, mas sim um “regime
transiente”, isto é, o fluxo de calor varia com o tempo devido à variação das condições que o
determinam.
Em condições de “regime transiente”, a capacidade de transferência de calor de um dado
material é expressa pela “difusividade térmica” ou “difusividade do calor”, que pode ser
definida pelo produto de três propriedades: a densidade, a condutividade térmica e a
capacidade térmica. Portanto, o aumento da intensidade de compactação e o uso de areias-
base mais densas e/ou, com melhor condutividade térmica e/ou de maior capacidade térmica,
são meios que permitem obter-se moldes com maior difusividade térmica e as peças fundidas
nesses moldes se solidificam e esfriam mais rapidamente. Mas, não devemos nos esquecer
que uma parcela nada desprezível do calor dissipado pelo metal é consumido para vaporizar
ou decompor certos constituintes do material de moldagem e aquecer os gases ou vapores
resultantes, os quais, escoando através dos vazios intergranulares, carregam consigo esse
calor. Deduz-se, então, que a difusividade térmica de um molde é aumentada pela formação
de gases e vapores, desde que a permeabilidade do molde seja suficientemente alta para
permitir o seu escoamento rápido para o exterior.
Juntamente com a massa e a geometria da peça fundida, a velocidade com que o molde extrai
calor do metal líquido determina a velocidade de solidificação, que por sua vez, é um fator
que exerce influência importantíssima na estrutura do metal solidificado. Altas velocidades
de solidificação permitem, de uma forma geral, a obtenção de cristais menores (granulação
fina) na peça, o que resulta na maioria dos casos, em melhores propriedades mecânicas. Nos
ferros fundidos, a velocidade de solidificação e um fator essencial na formação dos próprios
microconstituintes da estrutura bruta de solidificação.
Como se viu acima, e de forma sumária, o comportamento do molde e, consequentemente, a
qualidade da peça fundida, dependem em última análise dos três conjuntos de fatores
fundamentais:
fatores ligados à composição da areia de moldagem, isto é, tipo e proporção dos
seus constituintes;
fatores ligados ao preparo da areia de moldagem e
fatores ligados à moldagem, como modo e intensidade de compactação.
Justifica-se, portanto, o estudo sistemático de cada um desses fatores.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. American Foundrymen's Society - "Molding Methods and Materials", Des Plaines, Ill.,
1962.
2. MARIOTTO, C. L., - Ponto 13, Curso de Fundição de Ligas Não-Ferrosas. (ABM), São
Paulo, 1968.
3. BROSCH, C. D. e LO RE, V. – “Areias de Fundição e Materiais de Moldagem”
(Boletim 54, IPT), São Paulo, 1965.
4. American Foundrymen's Society. “Fundamental Molding Sand Technology”, Des
Plaines, Ill., 1973.
5. PARKES, W. B. - "Clay Bonded Foundry Sands", London, 1971.

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4. AREIA - BASE

As considerações feitas nos capítulos anteriores sugerem que o estudo das areias-base deva
incluir os efeitos da sua constituição mineralógica e dos seus aspectos geométricos sobre as
características básicas das areias de moldagem e dos moldes e sobre o comportamento destes
na fundição.

4.1 - Constituição mineralógica - tipos mais usados de areias-base

A constituição mineralógica é um fator importante no estudo das areias-base porque todas as
características que determinam o comportamento dos moldes a temperaturas elevadas
dependem em larga medida do tipo de mineral que as constitui. É interessante ressaltar que a
análise química da areia-base, embora traga informações úteis, não fornece uma indicação
direta da composição mineralógica e não permite, portanto, que se tirem conclusões
definitivas quanto a refratariedade, expansibilidade térmica, difusividade térmica e
comportamento químico da areia em relação ao metal fundido.
Do ponto de vista mineralógico, as areias-base mais usadas nas fundições são as de quartzo
(sílica) seguidas pelas de cromita, as de zirconita e as de olivina. A figura 4.1 mostra o
andamento da expansão por choque térmico para esses e outros minerais empregados como
areia-base em fundição, assim como as respectivas temperaturas de fusão.

a) Areia de sílica
Sendo o silício o elemento mais abundante na
crosta terrestre, não é de admirar que as areias
mais comuns sejam as de sílica. As areias em
geral, as de sílica em particular, provêm da
desagregação de rochas, principalmente pelo
intemperismo. Os grãos de areia representam as
partículas maiores liberadas por essa desagregação.
A constituição da rocha original, o tipo de
intemperismo sofrido até a formação do depósito
de areia e as presente (condições climáticas, por
exemplo), são fatores que determinam a
constituição da areia, a sua pureza e as Fig. 4.1 – Curvas de expansão, por choque
características de seus grãos. térmico a 1000°C, de várias areias. As
temperaturas de fusão estão indicadas entre
Em nosso País, há abundância areias de sílica parênteses junto a cada curva.
bastante puras, ainda que em depósitos
relativamente afastados dos locais de utilização.
Com os altos custos de transportes vigentes, é
urgente a necessidade de um cadastramento dos depósitos existentes, através de um
levantamento sistemático da qualidade das areias disponíveis.
No Estado de São Paulo, muitas das areias-base de sílica provém, hoje, do centro do Estado,
particularmente do ângulo formado entre a Araraquarense e a Sorocabana (areias "de rio",
com depósitos localizados próximos a Itapetininga, Rio Claro, Descalvado, São Pedro etc),
mas ainda se encontram ativas muitas lavras de areia do litoral sul (areias de praia com
depósitos principalmente nas proximidades de Samaritá e Peruibe). Em qualquer dos casos,
as areias comercializadas são de elevada pureza podem ser aplicadas à fundição de ligas de

18
alto ponto de fusão, desde que adequadamente
lavadas (as do litoral, para remoção
principalmente de sais e matéria orgânica e as do
interior, para redução dos teores de óxido de
ferro e de argila).
As areias de sílica são constituídas quase
exclusivamente por quartzo, cuja densidade é
2,65 e cujo ponto de fusão é de 1726° C. As
impurezas presentes variam com a procedência
da areia, predominando feldspatos
Fig. 4.2 – Diagrama de equilíbrio
(K2O.Al2O3.6SiO2), argilas, óxidos de ferro SiO2-FeO.
(como limonita, por exemplo), rutilo (TiO2), etc.
A maioria dos depósitos de areia explorados comercialmente no Estado de S.Paulo permite
obtenção de sílica praticamente pura com uma operação simples de lavagem para remoção de
sais (areias de litoral) ou argila (areias do interior). Essa evidência, embora não conclusiva,
parece mostrar que as preocupações com a refratariedade no caso das areias de sílica
paulistas, podem ser totalmente afastadas sendo altamente improvável a ocorrência de
defeitos de penetração devidos a refratariedade insuficiente, mesmo no caso de fundição de
aço. Se esses defeitos ocorrerem, a primeira suspeita, depois de afastados os motivos mais
óbvios como mau socamento e tamanho de grão excessivamente grande, deve recair sobre
possíveis reações metal-molde. Alguns metais reagem com a sílica a altas temperaturas (o
magnésio é um deles). O ferro não reage com a sílica a não ser quando oxidado; se este for o
caso, à reação pode se seguir uma penetração bastante intensa. É que o óxido de ferro
escorifica a sílica formando um silicato de ferro
de baixo ponto de fusão (v. figura 4.2) e
facilitando a penetração do metal líquido.
Certos elementos de liga presentes no ferro
também podem apresentar a mesma tendência
de oxidação e reação com a sílica. Em alguns
casos essa tendência é tão pronunciada, que a
utilização de areias de sílica é desaconselhada.
mas a maioria dos problemas de penetração
devida a reação pode ser resolvida adotando-se
procedimentos metalúrgicos corretos e
evitando-se a reoxidação do metal durante o
preenchimento do molde. A figura 4.3
esquematiza o mecanismo de absorção de ar
pelo metal que escoa pelos canais do molde. Fig. 4.3 – O ar é aspirado pelo fluxo de metal nas
zonas de baixa pressão.
Quando aquecido, o quartzo α, que é a
variedade alotrópica da sílica estável à temperatura ambiente, expande-se mais ou menos
uniformemente até 573°C, quando ocorre a transformação reversível do quartzo α em quartzo
β (inversão do quartzo). Essa transformação é acompanhada de uma expansão repentina, mas,
prosseguindo o aquecimento, o quartzo β contrai ligeiramente. Acima de 867°C pode formar-
se a tridimita que é estável até 1470°C. A cristobalita é estável entre 1470°C e o seu ponto de
fusão a 1728 0C. Entretanto, as transformações quartzo β ↔ tridimita e tridimita ↔
cristobalita não ocorrem facilmente e é possível ter-se quartzo aquecido acima de 867°C por
horas ou dias, inalterado ou apenas parcialmente transformado em tridimita ou cristobalita.
Inversamente, pode-se ter tridimita ou cristobalita preservadas indefinidamente à temperatura
ambiente.

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A sílica fundida não cristaliza imediatamente: pelo contrário, a cristalização da sílica a partir
do líquido é muito lenta. Assim, é muito fácil esfriar a sílica fundida de modo a obter-se um
vidro (sólido não-cristalino), denominado sílica vítrea, estável indefinidamente à temperatura
ambiente e que apresenta um coeficiente de expansão térmica muito pequeno em todas as
temperaturas.
Como nos moldes de fundição apenas uma pequena parcela da areia é aquecida de cada vez a
temperaturas superiores a 867°C, e o tempo de permanência a temperaturas altas é
relativamente curto, apenas uma quantidade desprezível de grãos de areia tem possibilidade
de transformar-se em tridimita e/ou cristobalita. Para efeitos práticos, portanto, apenas a
inversão α ↔ β do quartzo, que ocorre a 573°C, deve ser responsabilizada pelos fenômenos
de expansão térmica observados em moldes de fundição e causadores de defeitos tais como
“descascamentos”, “rabos-de-rato”, “veiamento” etc. Essa expansão é bastante pronunciada,
como mostra a figura 4.1, e constitui-se na maior desvantagem do uso de sílica como areia-
base.
Uma outra desvantagem do uso de sílica como areia-base é de ordem higiênica: a presença de
partículas muito finas de sílica, principalmente as menores de 10µm, traz o perigo da silicose.
A silicose é uma moléstia do pulmão causada pela prolongada inalação de pó de sílica. Ela
raramente se manifesta com menos de dois anos de exposição a ar contendo pelo menos
6.000.000 de partículas de sílica por pé cúbico. As alterações causadas no pulmão pela
doença não são curáveis e, em grande parte dos casos, sobrevém uma tuberculose quase
sempre de caráter severo, que freqüentemente é fatal. A prevenção da silicose é, portanto,
uma necessidade imperiosa, que requer instalações eficientes de exaustão e captação de
poeiras nos pontos onde elas são geradas e uso de máscaras respiratórias por pessoas que
devam permanecer junto a esses pontos.
Resumindo, as são três as desvantagens do uso de sílica como areia-base, que às vezes
impõem a sua substituição por outros minerais: sua elevada expansão térmica, sua reatividade
com alguns metais e ligas e o perigo de silicose.

b) Areia de zirconita
A zirconita é um silicato de zircônio, ZrO2.SiO2. O mineral puro (estequiométrico) contém 67,2%
de óxido de zircônio e 32,8% de óxido de silício. Seu ponto de fusão é de 2550°C e sua densidade
4,7. A zirconita ocorre em areias de praia em varias partes do mundo e em particular na Austrália,
nos Estados Unidos, na Índia e no Brasil. Em nosso País, a zirconita ocorre em praias do Estado
do Espírito Santo (Guarapari), associada à monazita, que é um minério de tório, e é exportada
misturada a um outro minério de zircônio, a badeleita.
Devido à sua alta dureza e a inexistência de planos de clivagem, boa parte dos grãos da areia de
zirconita guarda a forma do cristal original.
Além de ser mais refratária que a sílica, a zirconita apresenta um coeficiente de expansibilidade
térmica muito pequeno (a expansão de 20 a 1000°C é a sexta parte da observada para a sílica) e é
menos reativa com vários metais líquidos, particularmente com o ferro.
Pelo fato de não ocorrer de forma generalizada sobre a crosta terrestre como a sílica, os custos da
areia de zirconita são, em geral, onerados por altos custos de transporte, fazendo com que os
preços por tonelada da areia de zirconita sejam varias vezes superiores aos da areia de sílica. E é
preciso que se leve em conta, ainda, que para preencher o mesmo volume de um molde é
necessário que se empregue uma quantidade em peso de zirconita correspondente a quase o dobro
da sílica necessária.

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c) Areia de cromita
O emprego de cromita como areia-base em fundições, principalmente em fundições de aço, é
relativamente recente, mas sua utilidade como refratário para fornos já é reconhecida e
aprovada de longa data. Essa utilidade baseia-se no alto ponto de fusão (cerca de 2180°C),
expansão térmica moderada, estabilidade da forma cristalina a temperaturas elevadas e
comportamento químico neutro.
O mineral cromita, FeO.Cr2O3, que contém 68% de Cr2O3, raramente ocorre isolado e os
minérios de cromo conhecidos como cromitas são, na realidade, soluções sólidas de vários
espinélios, entre os quais a cromita (FeO.Cr2O3), picrocromita (MgO.Cr2O3) e espinélio
(MgO.A12O3), associadas a uma ganga constituída de serpentina, olivina, quartzo e
piroxênios.
A faixa de composições de cromitas normalmente aceita para aplicações em refratários é:
Cr2O3: 38 a 48%; A12O3: 12 a 24%; Fe2O3: 14 a 24%; MgO: 14 a 18%; SiO2: 10% máximo
A densidade varia com a composição entre 4 e 4,6.
A areia de cromita é obtida da britagem e classificação granulométrica do minério.
A maior parte da areia de cromita usada como areia-base para moldagem em todo o mundo
ocidental é suprida pelas jazidas da África meridional. O Estado da Bahia possui importantes
reservas de cromita.
Para uso em fundição, a cromita não pode ter ganga em excesso, porque os minerais
hidratados, como a serpentina, liberam água a altas temperaturas. Recomenda-se, por isso,
que a perda ao fogo da cromita não ultrapasse o valor de 0,5%, caso contrário podem-se
esperar defeitos devidos a gás nas peças fundidas. O ensaio de perda ao fogo, neste caso,
deve ser feito em atmosfera não-oxidante, para que não se observe ganho ao invés de perda.
As cromitas mais empregadas em fundição (procedentes da África) caem na seguinte faixa de
composição:
Cr2O3: 45 a 50%; A12O3: 11 a 16%; Fe2O3: 20 a 26%; MgO: 10 a 15%; SiO2: 3% máximo

d) Areia de olivina
A olivina é um mineral constituído essencialmente por ortossilicato de magnésio e ferro. As
variedades mais comuns têm coloração verde-oliva, donde decorre a sua denominação.
Além de magnésio e ferro, a olivina comum contém pequenas quantidades de manganês,
cálcio e mais raramente zinco e chumbo. As areias usadas em fundição são constituídas por
uma solução sólida de cerca de 90% de forsterita (Mg2 SiO4) e 10% de faialita (Fe2SiO4), com
ponto de fusão próximo dos 1800°C e densidade entre 3,25 e 3,4. A expansão térmica da
olivina por aquecimento de 20 a 1000°C é cerca de 30% menor que a da sílica.
Trata-se, entretanto, de um mineral frágil, que se rompe ao longo de dois indistintos planos de
clivagem.
Os possíveis produtos de alteração da olivina incluem a serpentina, a clorita ou anfibólios e
certos óxidos de ferro, anidros ou hidratados; por intemperismo, o mineral pode se alterar de
modo a formar carbonatos ou óxidos de ferro e sílica.
Algumas especificações recomendam um teor mínimo de 80% de 2MgO.SiO2, perda ao fogo
máxima 1,35% e umidade máxima 1%.
A olivina tem sido usada em vários países na fundição de aço ao manganês e algumas poucas

21
outras aplicações especiais onde se necessite expansão mais moderada que a da sílica e menor
reatividade com certas ligas fundidas.
Algumas fundições escandinavas, no entanto, usam exclusivamente olivina como areia-base
por razões de higiene principalmente, já que a poeira de olivina não apresenta problema de
pneumoconiose (do tipo silicose).
Existem no Brasil ocorrências de olivinas, aparentemente com características satisfatórias
para serem aplica das em areias de moldagem aglomeradas com argilas.

e) Outros tipos de areia-base

Em menor proporção que os tipos anteriores, têm sido usados como areias-base materiais
como chamote, coque e outros.
A baixa expansibilidade da chamote faz desse material uma alternativa interessante para a
sílica, quando se trata de fundir grandes peças em aço ou em ferro fundido Pode ser obtida da
calcinação de certas argilas a altas temperaturas de modo a formar blocos sinterizados, que
depois são britados e classificados. A mesma designação é usada pa ra misturas de refratários
granulados obtidas da britagem de cadinhos e tijolos refratários. O emprego de areias de
chamote diminui consideravelmente o risco de ocorrência de defeitos devidos à expansão,
mas o seu emprego como areia-base no Brasil é, quando muito, esporádico. Para que suas
propriedades refratárias não sejam afetadas, a areia de chamote deve ser aglomerada com
uma argila compatível (argila refratária), de modo que uma não atue como fluxante da outra a
altas temperaturas.
Do ponto de vista de difusividade térmica, as areias de chamote deixam a desejar, devido à
baixa densidade e à baixa condutividade dos grãos. Seu ponto de fusão é variável,
dependendo da origem e do modo de preparo, mas as boas areias de chamote praticamente se
equiparam à sílica nesse aspecto.
Um outro material cuja utilização como areia-base recebeu alguma consideração é o
carbono. De fato, suas propriedades refratárias, sua baixa expansão, o fato de não ser
molhado por metais líquidos e a sua baixa reatividade, fazem do carbono, talvez, o mais
adequado de todos os materiais para uso como areia-base, desde que se possa evitar o seu
contato com oxigênio a altas temperaturas.
Os materiais experimentados até o momento parecem ser coques fabricados a partir de
carvões selecionados. Os resultados obtidos são excelentes em vários aspectos: os de feitos
de expansão são praticamente eliminados, a difusividade térmica é alta e a compatibilidade
com diversos aglomerantes parece ser plenamente satisfatória. Mas a presença de mais de 5%
de enxofre nessa areia causou várias dificuldades

4.2 - As características geométricas dos grãos de areia

Por características geométricas dos grãos de areia entendem-se principalmente o tamanho

médio dos grãos, a distribuição granulométrica e a forma dos grãos; (algumas fundições
estabelecem restrições também quanto à textura dos grãos).
O tamanho médio dos grãos e obtido a partir da distribuição granulométrica e corresponde à
média ponderada dos tamanhos observados. Na realidade, para exprimir o tamanho médio de
grãos de uma areia, utiliza-se o Módulo de Finura que é uma aproximação desse conceito.

22
Ainda a partir -da distribuição granulométrica, pode-se determinar a “superfície específica
teórica” da areia, que e assim designada -porque indica a área da superfície de um grama de
grãos de uma dada areia, se esses grãos fossem esféricos. A “superfície específica real” é
determinada através do permeâmetro de Blaine. Desde que a esfera tem a menor área
superficial por unidade de volume, a relação entre as superfícies específicas real e teórica
deve ser maior ou igual à unidade e será tanto maior quanto mais a forma do grão diferir da
forma esférica. Essa relação pode ser definida por “coeficiente de angularidade”. A título de
exemplo, um cubo tem coeficiente de angularidade 1,25 aproximadamente e um tetraedro
regular cerca de 1,49.
A forma dos grãos de uma areia pode ser expressa através do seu coeficiente de angularidade
ou então através de designações mais ou menos subjetivas como “arredondada”, “sub-
angular” e “angular”, conforme esquema da figura 4.4.
Os coeficientes de angularidade aproximados, correspondentes a cada uma das formas da
figura 11 são:

forma arredondada < 1,25

forma sub-angular 1,50
forma angular > 1,65

Todas essas características geométricas (isto é, a granularidade da areia-base) têm influência

marcante sobre o “empilhamento” dos grãos de areia durante a moldagem.
O tipo e a densidade do “empilhamento” dos grãos, por sua vez, exercem influência e,
mesmo, determinam muitas propriedades intrínsecas ou ligadas ao comportamento da are ia
de moldagem como a escoabilidade, a permeabilidade, a difusividade térmica, a
expansibilidade térmica.
Para que se possa mais facilmente compreender as implicações das características
geométricas dos grãos no empilhamento e, portanto, nas propriedades, é interessante que se
examine o empilhamento de grãos esféricos.

a) Empilhamento de esferas de tamanho uniforme

A maneira mais compacta de empilhar
esferas de mesmo tamanho e o arranjo
romboédrico ou hexagonal compacto,
no qual cada esfera toca 12 outras
esferas. Num arranjo desse tipo, a
porcentagem do volume desocupado
(“poros” ou “vazios”) é de quase
26%, independentemente de qual seja
o tamanho das esferas (desde que
sejam todas do mesmo tamanho).
Esse espaço vazio é único e tem a
forma de uma rede tridimensional.
Fig. 4.4 - Formas de grãos de areia

23
Considerem-se dois empilhamentos compactos de esferas de tamanho uniforme, sendo um de
esferas pequenas e outro de esferas grandes. Para um mesmo volume total, o volume de poros
é o mesmo nos dois casos, mas no primeiro caso a rede de vazios é constituída por um grande
número de “canais” de pequenas dimensões, enquanto que no segundo caso tem-se um menor
numero de canais de dimensões maiores.
Para um gás que atravesse esses empilhamentos de esferas, a rede de vazios pode ser
assemelhada a um conjunto de pequenos canais tortuosos e de dimensões não-uniformes. O
gás em movimento é obrigado, portanto, a mudar de direção inúmeras vezes e suas moléculas
colidem entre si e com as paredes dos canais, o que constitui uma resistência à passagem do
gás. Quanto menores e mais tortuosos os canais que formam a rede de vazios, tanto mais
difícil será o escoamento de gás, isto é, menor será a permeabilidade.
Se toda a rede de vazios fosse substituída por apenas um tubo reto de mesmo volume, a
permeabilidade seria muito maior.
À medida que decresce o tamanho das esferas, o número de canais ou poros existentes entre
elas aumenta, mas suas dimensões ficam menores e o número de mudanças de direção
aumenta. Como resultado disso, a permeabilidade decresce, embora o volume de vazios
permaneça inalterado.

b) Empilhamento de esferas de diversos tamanhos

A maneira mais cômoda de estudar o empilhamento -de esferas de diferentes tamanhos é
considerar as possíveis alterações introduzidas num empilhamento compacto de esferas
uniformes pela adição de esferas com dimensões diferentes.
A maior esfera que cabe no interstício típico de um empilhamento compacto de esferas com
diâmetro D, tem diâmetro d1 = D (√2 - 1) ou, aproximadamente, d1= 0,4 D, dando uma
relação entre os diâmetros das esferas maiores e os das esferas menores D/d1 = 2,5. Portanto,
se a um conjunto de esferas de diâmetro D formos adicionando esferas com diâmetro d1 ≤
0,4D, é possível conseguir-se empilhamentos progressivamente mais densos, em que as
esferas menores ocupam os interstícios das maiores.
Nessas condições a proporção de vazios no empilhamento diminui e a densidade aumenta. A
figura 4.5 esquematiza a variação de densidade e do volume de vazios para esse caso.
É possível prosseguir nesse processo de redução da proporção de vazios, adicionando-se, em
seguida, esferas com diâmetro d2 ≤ 0,4d1 e assim sucessivamente.
Suponhamos agora que ao conjunto de esferas com diâmetro D se adicionem algumas esferas
com diâmetro d'1 tal que D > d'1 > 0,4D. Sabemos que estas novas esferas não têm diâmetro
suficientemente pequeno para que caibam nos interstícios do empilhamento de esferas
maiores, de modo que sua introdução perturbará o empilhamento compacto inicial o
empilhamento resultante ficará menos denso, isto é, com proporção de vazios maior que 26%.
À medida que a proporção de esferas com diâmetro d' aumenta, a densidade do empilhamento
diminui, até alcançar um mínimo e aumentar novamente; a densidade máxima será
novamente alcançada quando as esferas de diâmetro d'1 constituírem 100% do empilhamento.
A variação de densidade, neste caso, é esquematicamente mostrada no gráfico da figura 4.6.
É evidente que esses mesmos gráficos das figuras 4.5 a 4.8 podem ser usados para representar
os casos inversos, em que esferas de grande diâmetro sejam introduzidas em empilhamentos
de esferas de menor diâmetro. Basta que os gráficos sejam “lidos” da direita para a esquerda.

24
 densidade c) Empilhamento de grãos de areia (não-
esféricos)
Devido à forma irregular dos grãos de areia,
não e possível, apenas pela via te6rica,
conhecer-se com precisão os efeitos de
volume de vazios
variações do tamanho dos grãos no volume de
vazios e, portanto, na densidade dos
empilhamentos resultantes. Mas os efeitos
podem ser estimados, supondo-se que, os
grãos irregulares de areia se comportem de
forma semelhante a esferas de dimensões
0 % de esferas com 100 equivalentes. A prática mostra que isso
d1 ≤ 0,4 D efetivamente acontece, de modo que, de
Fig. 4.5 - Volume de vazios e densidade forma aproximada, podemos adotar as
de empilhamento no caso de d1 ≤ 0,4D mesmas conclusões obtidas nos parágrafos
(esquemático). anteriores. Neste caso, entretanto, não se pode
falar em “diâmetros”, já que os grãos de areia
densidade reais não são esféricos. Além disso, não
existem dois grãos de areia exatamente iguais
e, portanto, não faz sentido raciocinar em
volume de vazios termos de dimensões de grãos individuais,
mesmo porque seria impossível medir cada
grão.
Na prática, as dimensões dos grãos de areia
são expressas em termos de “faixas
granulométricas”, isto é, faixas de tamanhos
0 100
de grãos, definidas pelas aberturas das malhas
% de esferas com de peneiras consecutivas numa série
D > d1 > 0,4 D padronizada de peneiras. A tabela 4.I
Fig. 4.6 - Volume de vazios e densi-dade
apresenta algumas das séries de peneiras
de empilhamento no caso de D > d’1 >
0,4 D (esquemático). usadas para analisar as dimensões de grãos de
areia-base para fundição. Se por uma dessas
séries de peneiras fizermos passar uma
amostra de areia, de tal modo que o material
que passa pela malha de maior abertura seja
dirigido à de abertura imediatamente menor e
assim sucessivamente, como resultado
teremos uma distribuição dos grãos da
amostra segundo às faixas granulométricas
definidas pela série de peneiras escolhida. A
“distribuição granulométrica” é expressa pelas
frações porcentuais da amostra contidas em
cada faixa granulométrica: cada uma dessas
frações é denomina da “fração
granulométrica”.

25
Em geral, a relação entre a maior
dimensão e a menor dimensão de
uma faixa granulométrica é de √2,
isto é, aproximadamente 1,4 (menor

densidade aparente, g/cm3

1,45
que 2,5). Podemos deduzir, portanto,
que a porcentagem de vazios em
qualquer fração granulométrica é
maior que 26%, mas não podemos
1,35
saber de antemão qual seja a real
porcentagem. Como também não
podemos afirmar que duas diferentes
frações granulométricas apresentam
1,25
a mesma porcentagem de vazios, 0 20 40 60 80 100
pois embora as relações entre as
% de material -0,59 +0,42mm
dimensões máxima e mínima sejam
Fig. 4.7 - Combinação de faixas granulométricas
iguais nas duas frações (√2), nada -0,84mm +0,59mm e -0,59mm +0,42mm.
garante que as distribuições dos
diversos tamanhos de grãos sejam
3

semelhantes. Além disso, a forma 1,6

densidade aparente, g/cm

dos grãos pode variar

substancialmente numa mesma
1,5
areia, de uma fração granulométrica
para outra.
Assim, se escolhermos duas faixas 1,4

granulométricas contíguas da série

U.S.S., por exemplo -0,84 +0,59mm 1,3
e -0,59 +0,42mm, e repetirmos para 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
grãos de areia compreendidos nessas % de material -0,21 +0,15mm
faixas o raciocínio aplicado a esferas
perfeitas, isto é, substituirmos Fig. 4.8 - Combinação de faixas granulométricas
progressivamente os grãos da fração -0,84mm +0,59mm e -0,21mm +0,15mm.
-0,84 +0,59mm por grãos da fração -
0,59 +0,42mm, verificaremos que a variação da densidade e porcentagem de vazios se
processará de acordo com a figura 4.7 (comparar com a figura 4.6). De fato, a maior relação
de dimensões possível é 0,84 ÷ 0,42 = 2, menor que 2,5, o que indica que o menor grão da
faixa -0,59 +0,42mm não cabe num vazio formado pelos maiores grãos da faixa -0,84
+0,59mm e, portanto, "perturba" o empilhamento; como resultado, a porcentagem de vazios
aumenta e a densidade diminui (figura 4.7).
Se em lugar da faixa -0,59 +0,42mm escolhêssemos a faixa -0,21 +0,15mm, teríamos que a
menor relação de dimensões possível seria 0,59 ÷ 0,21 = 2,8, maior que 2,5, significando que
qualquer grão da faixa -0,21 +0,l5mm cabe comodamente em qualquer vazio de
empilhamento de grãos da faixa -0,84 +0,59mm e que a mistura de grãos dessas duas frações
sempre resulta em diminuição da porcentagem de vazios e aumento da densidade (figura
4.8).
Se o mesmo raciocínio fosse repetido para cada uma das faixas intermediárias não
consideradas, respectivamente -0,42 +0,30mm e -0,30 +0,21 mm, teríamos as seguintes
relações de dimensões em relação à faixa -0,84 +0,59mm:

26
 1º caso maior relação = 0,84 ÷ 0,30 = 2,8 >2,5
(faixas -0,84 +0,59 e -0,42 +0,30) menor relação = 0,59 ÷ 0,42 =1,4 < 2,5

2º caso maior relação = 0,84 ÷ 0,21 = 4 >2,5

(faixas -0,84 +0,59 e -0,30 +0,21) menor relação = 0,59 ÷ 0,30 = 1,97 < 2,5

A rigor, portanto, não se pode, afirmar que qualquer das combinações de faixas
granulométricas resulte em aumento ou diminuição da porcentagem de vazios ou da
densidade. Os números obtidos, no entanto, sugerem que, no primeiro caso, a combinação de
grãos das duas faixas não deve resultar em variações sensíveis da densidade e da
porcentagem de vazios, enquanto que no segundo caso, deve-se observar uma pequena
tendência ao aumento da densidade com diminuição da porcentagem de vazios.
Resumindo as considerações feitas até aqui, podemos deduzir que uma areia-base cujos grãos
estejam distribuídos entre quatro faixas granulométricas consecutivas da série U.S.S. deve
apresentar porcentagem de vazios (e, portanto, densidade) semelhante à observada na
primeira das quatro faixas. A introdução de uma quinta faixa granulométrica, no entanto,
conduz a apreciável redução do volume de vazios (aumento da densidade). E evidente que
essa tendência se acentua à medida que novas faixas granulométricas mais “finas” vão sendo
introduzidas no agregado.
No raciocínio usado até supôs-se que os grãos de areia reais comportam-se, para fins de
empilhamento, aproximadamente como esferas. Essa suposição é válida desde que não se
perca de vista dois fatos importantes.
O primeiro deles é que os grãos reais, com suas formas irregulares, apresentam maior
dificuldade que partículas esféricas para alcançar um dado grau de compactação (ou
densidade). A característica de “escoabilidade” já foi definida em § 3.l (a). Quanto maior o
coeficiente de angularidade dos grãos, menor a escoabilidade da areia, isto é, menor será a
densidade alcançada com uma dada energia de compactação (ou maior será a energia de
compactação necessária para se alcançar uma dada densidade).
O segundo fato a ser considerado tem implicações na permeabilidade da areia compactada.
Desde que a superfície específica da areia aumenta com a irregularidade da forma dos grãos
(a definição do coeficiente de angularidade está baseada nisso), mantendo-se constantes as
demais características geométricas da areia base; e o grau de compactação, a permeabilidade
decresce a' medida que a forma dos grãos se afasta da forma esférica. Entretanto, para fins
práticos, o efeito da forma dos grãos sobre a permeabilidade tende a ser suplantado pelas
diferenças em escoabilidade. Na operação de moldagem esta afeta diretamente o grau de
compactação do molde e, portanto, as dimensões dos canais que formam a rede de vazios. Por
exemplo, com uma redução de apenas 5% na densidade do molde a área dos “canais”
aumenta em 100%, enquanto que as maiores variações de superfície específica devidas à
variação na forma dos grãos raramente ultrapassam os 25%.
À medida que a irregularidade da forma dos grãos se acentua pode-se ter uma reversão dessa
tendência, observando-se densidades de empilhamento mais altas e permeabilidades mais
baixas. Esse efeito não é difícil de ser compreendido basta que se imagine um caso extremo
em que os grãos apresentam formas cúbicas ou paralelepípedos, tornando possível formar, em
determinadas regiões, empilhamentos semelhantes a uma parede de tijolos.

27
4.3 - Como as características geométricas dos grãos de areia afetam as propriedades
No parágrafo 4.2 procurou-se mostrar os efeitos das características geométricas no
“empilhamento” dos grãos de areia-base. Embora naquelas considerações se tenha omitido,
para simplificar a discussão, a presença do ligante ou aglomerante, as conclusões tiradas não
perdem significado porque nas areias de moldagem razoavelmente bem preparadas, o
aglomerante (argila umedecida) distribui-se sobre a superfície dos grãos de areia-base na
forma de uma camada mais ou menos uniforme. Como a espessura desse filme é, via de
regra, muito pequena, quando comparada às dimensões dos grãos de areia, os grãos
recobertos de aglomerante guardam muita semelhança, em forma e dimensões, com os grãos
originais não cobertos.
Portanto, levando-se na devida conta o fato de que, para compactar uma areia aglomerada, o
esforço aplicado deve vencer as forças adesivas dos filmes de argila umedecida (e não apenas
o atrito entre grãos descobertos), as considerações do parágrafo anterior podem ser aplicadas
imediatamente às areias de moldagem. Os efeitos dos filmes de argila podem ser
considerados aditivos aos das características geométricas da areia-base e serão vistos mais
adiante.

a) Permeabilidade
Esses efeitos já foram discutidos no parágrafo anterior e só serão aqui resumidos: a
permeabilidade varia diretamente com o tamanho médio dos grãos; para um mesmo tamanho
médio de grãos, a permeabilidade varia com a distribuição granulométrica, sendo maior para
areias concentradas em poucas faixas granulométricas e menor para areias distribuídas em
várias faixas granulométricas. Os efeitos da forma dos grãos sobre a permeabilidade podem
ser desprezados, já que as variações de superfície específica tendem a ser compensadas pelas
variações na escoabilidade.

b) Escoabilidade
O principal fator determinante da escoabilidade numa areia de moldagem são as forças
adesivas que têm que ser vencidas para se promover a sua compactação e estas são função
direta da espessura e da qualidade dos filmes de argila umedecida que recobrem os grãos de
areia. Esse efeito será discutido mais adiante. Mas é evidente que as características
geométricas dos grãos também desempenham papel importante, pois a escoabilidade será
tanto menor quanto maior for o número de contatos entre grãos, isto é, de pontos de aplicação
das forças adesivas. O numero de pontos de contato aumenta com a diminuição do tamanho
médio dos grãos e com o aumento do número de faixas granulométricas (espalhamento da
distribuição granulométrica). Portanto, supondo-se que as formas dos grãos sejam
semelhantes, areias mais finas e/ou de distribuição granulométrica mais espalhada, tendem a
apresentar menor escoabilidade.
No que diz respeito à forma dos grãos, a
escoabilidade será tanto menor quanto mais
irregulares forem os grãos. Assim, uma areia
constituída de grãos angulares tem menor
escoabilidade que uma areia sub-angular e esta tem Fig. 4.9 - O maior número de pontos de
menor escoabilidade que uma areia de grãos contato nas areias angulares traduz-se em
arredondados, desde que as demais características menor escoabilidade.

28
geométricas sejam semelhantes nos três casos. A figura 4.9 esquematiza as duas situações
extremas, mostrando que, os agregados de grãos de formas irregulares apresentam maior
número de pontos de contatos a impedir um deslizamento fácil durante a compactação.

c) Difusividade térmica da areia compactada

Em § 3.2 ficou evidente a complexidade inerente ao estudo das transferências de calor em
moldes de fundição devido ao grande número de fatores envolvidos e aos diferentes modos
pelos quais o calor é transferido através do molde no decurso da fundição e solidificação de
uma peça.
Mesmo que não se disponha ainda de uma visão total do problema, o conhecimento do modo
genérico pelo qual os diversos fatores ligados ao molde influenciam a velocidade de
transferência de calor, pode ser extremamente útil.
Somando-se o que foi dito em § 3.2 às considerações feitas em § 4.2 pode-se resumir a
influência das características geométricas da areia-base sobre a difusividade térmica no
seguinte:
• nos casos em que, durante a fundição e a solidificação existem quantidades
apreciáveis de gases ou vapores no molde (em geral provenientes do pr6prio
material de moldagem), altas permeabilidades favorecem a extração rápida de calor,
isto é, resultam em alta difusividade; nesses casos, portanto, o mesmo raciocínio
aplicado para o estudo dos efeitos das características geométricas sobre a
permeabilidade vale igualmente para a difusividade térmica.
• nos casos em que a quantidade de gases presente não é suficiente para que a
convecção se torne um mecanismo importante de transferência de calor, a densidade
da areia compactada afeta diretamente a transmissão de calor por condução. Assim,
todo o conjunto de características geométricas que conduza a uma pequena
proporção de vazios (alta densidade) favorece a difusividade térmica.
É importante lembrar, porém, que mesmo que se utilizem altas pressões de moldagem, os
moldes de fundição não alcançam as máximas densidades teóricas, ficando mesmo, na
maioria dos casos, muito aquém desse máximo. A intensidade de compactação é, portanto,
uma variável importante à disposição do fundidor para controle da maioria das propriedades
do molde, inclusive da permeabilidade e a difusividade térmica. Tomando como base a
prática mais usual de moldagem nas pequenas e medias fundições, incrementos moderados na
intensidade de compactação trazem como efeito sensível imediato uma redução de
permeabilidade, não se notando variações de importância na difusividade. Isso indica que, na
faixa de densidades de molde usuais nessas fundições, as influências de variações na
permeabilidade e na densidade do molde sobre a sua difusividade térmica praticamente se
contrabalançam.

d) Estabilidade térmica dimensional

As tensões introduzidas nos moldes em razão de expansões térmicas, resultam, em última
análise, da expansão que cada grão individual de areia sofre quando aquecido. Se todos os
grãos de areia de um molde fossem uniformemente aquecidos até uma dada temperatura, a
expansão total do molde seria determinada apenas pelo coeficiente de expansão térmica do
mineral de que se constituísse a areia (sílica, na maioria dos casos).

29
Na realidade, as expansões observadas em moldes de fundição são menores do que as
indicadas simplesmente pela aplicação dos coeficientes de expansibilidade térmica dos
materiais envolvidos. As razões mais importantes para isso são:
• o adensamento obtido com os processos comuns de moldagem não permite que se
alcancem as densidades máximas teóricas; desse modo, muitos grãos de areia
expandem-se livremente e não contribuem para a expansão total.
• em cada região do molde a temperatura varia continuamente e, em geral, não há
condições para que todos os grãos ali contidos sejam aquecidos por inteiro à
temperatura vigente no momento. No caso particular da sílica, em que uma parcela
importante da expansão observada se deve à inversão do quartzo, esse fato se torna
ainda mais importante.
Além disso, encarando-se o problema do ponto de vista estritamente prático, a quase
totalidade dos defeitos devidos à expansão térmica ocorre antes que a cavidade do molde seja
completamente preenchida pelo metal líquido, já que poucos segundos após o contato com a
parede do molde, a maioria das ligas metálicas já apresenta uma crosta solidificada que pode
“reproduzir” um defeito já existente, mas é essencialmente insensível a posteriores
trincamentos no molde. Portanto, o tempo disponível para que ocorram defeitos de expansão
está praticamente limitado ao período de preenchimento do molde. (Decorre daí, que quanto
mais rápido se processar o preenchimento do molde com metal líquido, tanto menor será a
possibilidade de ocorrência de defeitos devidos à expansão térmica).
A influência das características geométricas da areia-base sobre a estabilidade térmica
dimensional dos moldes pode, portanto, ser sumarizada como segue:
• qualquer conjunto de características geométricas que dificulte a obtenção de
empilhamentos de grãos teoricamente compactos favorece a estabilidade térmica
dimensional dos moldes, por evitar que uma parcela importante dos grãos contribua
para a expansão total. Deve-se, portanto, evitar a utilização de areias-base com
distribuições granulométricas concentradas em uma ou duas faixas (peneiras da série
padrão); distribuições excessivamente espalhadas, com concentrações importantes em
cinco ou mais faixas granulométricas tendem a produzir efeito semelhante, além de
reduzir a permeabilidade.
• qualquer conjunto de características ou procedimentos que limite a obtenção de altas
densidades no molde também favorece a estabilidade térmica dimensional. Sob esse
ponto de vista, a redução da escoabilidade, com a utilização de grãos sub-angulares ou
angulares, seria benéfica. Muito mais eficiente, porém, é a limitação da densidade do
molde através do controle da intensidade de compactação. A densidade do molde
pode ser monitorada de forma simples e precisa através da medida da dureza (∗).
• altas difusividades térmicas favorecem a estabilidade térmica dimensional dos
moldes, desde que, evidentemente, não sejam obtidas por elevação do grau de
compactação, mas sim através de altas permeabilidades. É necessário ressalvar que,
embora se obtenham altas permeabilidades com distribuições granulométricas
concentradas, a alta densidade de empilhamento resultante tende a aumentar a
sensibilidade do molde à expansão térmica dos grãos. Assim, além do emprego de
menor energia de compactação, a única forma de se melhorar a estabilidade térmica

(∗)
Trata-se aqui da medida direta da dureza no molde, já que essa medida feita em corpos de prova
compactados em laboratório sob esforço padronizado, serve apenas como avaliação preliminar da
escoabilidade.

30
 do mol de com aumento de permeabilidade, reside na utilização de areia, com maior
tamanho médio de grão. Altas difusividades térmicas resultam em extração mais
rápida do calor introduzido pelo metal fundido nas regiões próximas da interface
metal-molde, com conseqüente redução das temperaturas máximas atingidas nessas
regiões. Além disso, a uniformização da temperatura ao longo da seção transversal de
cada grão de areia ocorre mais lentamente em grãos grandes do que em grãos
pequenos, de modo que aqueles se expandem mais lentamente que estes.
É preciso que se tenha em mente que as características geométricas da areia-base não são os
únicos fatores a influir na estabilidade térmica dimensional dos moldes. Os efeitos da
constituição mineralógica da areia já foram indicados em § 4.l. Os efeitos dos outros
componentes das areias de moldagem serão discutidos quando se proceder ao seu estudo
específico (argilas, umidade, aditivos).

e) Outras propriedades dos moldes

As influências das características geométricas dos grãos de areia-base sobre as demais
propriedades dos moldes são, em geral, reduzidas ou mascaradas pela ação de outros
componentes da areia.
Entretanto, deve-se fazer menção ao caso da refratariedade. Devido ao período de tempo
relativamente curto durante o qual se exige do molde a propriedade da refratariedade, areias
de mesma constituição mineralógica, mas com diferentes características geométricas podem
comportar-se de maneira diferente. O tamanho médio dos grãos é fator importante, pois,
como já foi dito, grãos de diferentes tamanhos se aquecem a diferentes velocidades, de modo
que areias grossas (grande tamanho médio de grãos) comportam-se, nos moldes, como se
fossem mais refratárias que areias finas (pequeno tamanho médio de grãos). Altas
difusividades térmicas propiciam temperaturas mais baixas nas regiões do molde próximas da
interface com o metal (e na própria interface), de modo que os moldes se comportam como se
fossem mais refratários.

4.4 - Seleção da areia-base

As discussões feitas neste capítulo, se somadas à experiência prévia, fornecem os subsídios
básicos necessários para a seleção da areia-base mais conveniente para cada aplicação.
Não são poucos os casos em que essa seleção é feita apenas com base no custo por tonelada
de areia-base, mas é evidente que com tal método de seleção as probabilidades de sucesso são
mínimas. É verdade que várias fundições suprem-se de suas necessidades de areia-base
extraindo-a de depósitos situados junto ao próprio local da fundição. Mas se forem
examinados os antecedentes, poderá ser verificado que, na grande maioria desses casos, a
localização da fundição foi determinada pela existência de um depósito de areia adequada às
necessidades técnicas. Não se trata, portanto, do aproveitamento de depósitos descobertos a
posteriori, já que essa possibilidade decorreria exclusivamente da sorte.
Como além dos fatores técnicos existem componentes econômicos a influir na seleção da
areia-base e que pequenas inadequações técnicas podem ser contrabalançadas pelo uso
criterioso de aglomerantes e aditivos, não existe uma fórmula de seleção que aplicada a cada
caso indique a areia-base ideal.
Como se pôde perceber ao longo do presente capítulo, o tratamento do problema da areia-
base apenas do ponto de vista teórico fornece, em geral, indicações qualitativas que, de um

31
lado, complementam as informações quantitativas tiradas da prática diária e, de outro ledo,
servem como ferramentas poderosas na detecção das causas de problemas encontrados em
fundição.
As propriedades do molde que sofrem influência direta da areia-base e que devem ser levadas
em maior consideração quando da sua seleção, são a refratariedade, a inércia química, a
difusividade térmica, a estabilidade térmica e a permeabilidade. Outro aspecto importante,
que também é afetado diretamente pela areia-base é o acabamento superficial do molde, que é
retratado, com maior ou menor fidelidade, pela peça fundida.
Os graus de exigência para todas essas propriedades ou características são determinados
essencialmente pelo tipo de metal fundido e pelo porte da peça a ser produzida. O tipo de
metal fundido define a temperatura a que a superfície do molde será aquecida e o tipo de
“agressão” química a que ela será submetida; o porte da peça fundida estabelece os tempos
durante os quais os moldes ficam sujeitos a altas temperaturas (assim como a distribuição de
temperaturas ao longo da parede do molde), os tempos de exposição às condiç3es agressivas
e a magnitude das pressões exercidas pelo metal líquido contra as paredes do molde.
Em §3.2 foram indicados os fenômenos que ocorrem durante o enchimento do molde pelo
metal líquido e após o preenchimento da cavidade do molde, tendo-se deixado implícita a
importância dos fatores temperatura, tempo de exposição tanto à temperatura como à
condição de reação química e pressão metalostática, assim como da conseqüente formação de
gases e vapores.
É evidente que a severidade dos efeitos cresce com o aumento de cada um ou de todos esses
fatores. Mas, ainda que de primordial importância, esses não são os únicos fatores a serem
considerados. As diversas ligas metálicas fundidas não diferem umas das outras apenas na
temperatura de fusão ou temperatura de vazamento e na reatividade em relação ao material de
moldagem, mas apresentam diferenças importantes em propriedades físicas e físico-químicas
que podem se constituir mesmo nos principais determinantes da seleção não apenas da areia-
base, como dos aglomerantes e aditivos, das técnicas de moldagem e dos procedimentos de
acabamento do molde.
Ao invés de se tentar abordar de modo genérico todos esses fatores, o que se fará a seguir
será uma discussão breve por tipo de liga fundida.

a) Areias-base para fundição de aços

Os aços fundidos são vazados a temperaturas da ordem de 1600° C, constituindo-se nas ligas
de uso comum que mais solicitam os moldes do ponto de vista térmico. Essas altas
temperaturas de vazamento associadas a teores de carbono limitados e à presença, em certas
ligas, de elementos como manganês, cromo ou outros em níveis apreciáveis fazem com que
eles sejam particularmente suscetíveis à oxidação quando no estado líquido. Alguns dos
óxidos formados têm problemas de reatividade com a sílica, conforme indica do em §4.1(a),
podendo induzir a formação de defeitos decorrentes de reação metal-molde, os quais
aparecem na forma de "escória" e, às vezes, de gases. Essa reatividade é realçada pela tensão
interfacial óxidos-sílica que, em geral, é baixa: os óxidos molham a sílica, reagem com ela e
penetram com facilidade no molde, abrindo caminho para penetração do aço, que de outra
forma, não tenderia a penetrar em pequenos vazios, uma vez que a tensão interfacial aço-
sílica é alta.
Na seleção da areia-base para fundição de aços deve-se, portanto, levar em consideração a
possibilidade de se ter óxidos reativos no metal líquido no momento do vazamento, pois esse

32
fato pode determinar a escolha de outro mineral-base que não a sílica. Nesses casos, areias de
cromita ou de zirconita têm-se revelado excelentes substitutos da sílica, não apenas por sua
maior inércia química em re1ação à maioria das composições de aços, como também em
razão de sua menor expansibilidade térmica e maior difusividade térmica.
Não se pode esquecer, entretanto, que, no elenco de técnicas comuns à disposição do
fundidor, existem vários métodos eficientes para se evitar a reoxidação do metal durante o
vazamento, que se resumem essencialmente ao projeto e execução de um sistema de canais
que evite a aspiração de ar pelo fluxo metálico e favoreça a separação de óxidos ou escória
presentes na panela.
Entretanto, mesmo com esses cuidados, certas ligas ainda continuam particularmente
suscetíveis aos defeitos mencionados, exigindo a utilização de areias-base mais inertes que as
de sílica ou, então, que sobre a superfície do molde sejam aplicados filmes protetores na
forma de tintas de fundição.
Ressalvados esses casos extremos, as areias de sílica de alta pureza têm sido empregadas com
sucesso na fundição de peças de aço. A experiência tem demonstrado a necessidade de se ter
cerca de 99%, ou mais, de sílica para uma operação segura. Na realidade, esse valor inclui
uma certa margem de segurança devida à possibilidade de parte da sílica, revelada pela
análise química da areia, fazer parte de feldspatos de potássio (K2O.Al2O3.6SiO2 ou de sódio
(Na2O.Al2O3.6Si02) que têm baixo ponto de fusão (cerca de 1340°C).
As altas temperaturas a que os aços fundidos submetem os moldes trazem, ainda, as seguintes
conseqüências:
• rápida evolução de vapor d'água, proveniente da umidade da areia de moldagem, e de
gases resultantes de combustão e/ou decomposição de aditivos orgânicos.
• aquecimento, por radiação, das camadas superficiais do molde a temperaturas
superiores à da inversão do quartzo, logo no início do preenchimento da cavidade do
molde pelo metal líquido, resultando em elevada tendência a defeitos devidos à
expansão térmica.
Fica evidente que, na fundição de aços, exigem-se areias-base com características
geométricas que proporcionem os mais altos graus de estabilidade térmica e permeabilidade
possíveis. Aplicando-se aqui as considerações feitas nos parágrafos anteriores (§ 4.2 e § 4.5),
deduz-se que as areias-base para fundição de aços devem ter:
• tamanho médio de grão grande, que além de proporcionar elevada permeabilidade,
aquece-se mais lentamente, o que resulta em melhor estabilidade térmica e maior
refratariedade aparente do molde. Os módulos de finura geralmente especificados
para areias-base destinadas à fundição de aços situam-se na faixa de 45 a 65,
preferindo-se areias no extremo inferior da faixa (areias grossas) para a produção de
peças pesadas e no extremo superior para peças pequenas. Não é incomum,
entretanto, a utilização de areias ainda mais grossas (módulos de finura ao redor de
40) para peças particularmente grandes, mas, nesses casos, para evitar a penetração do
metal no molde, torna-se imprescindível o uso de um faceamento feito ou com areia
mais fina de características especiais (areias de cromita, zirconita ou chamote, ou
através de uma pintura refratária ou ambos.
• distribuição granulométrica não concentrada em uma ou duas peneiras consecutivas
da série U.S.S., mas espalhada por 3 ou, preferivelmente, 4 peneiras; é consenso
generalizado que uma concentração de 90% dos grãos em 4 peneiras consecutivas
proporciona moderadas características de expansão juntamente com valores de

33
 permeabilidade suficientemente altos.
• a forma dos grãos deve ser sub-angular, de modo a evitar as altas densidades de
empilhamento características de grãos arredondados ou excessivamente angulares.
Outra razão para que não se empreguem areias com grãos angulares reside na
tendência que estes apresentam de gerar finos em decorrência da quebra de arestas.
• finalmente, em vista do aquecimento intenso e brusco a que os moldes são submetidos
na fundição de aços, e importante que os grãos de areia-base sejam íntegros, isto é,
que não apresentem trincas ou descontinuidades quando observados com lupa ou
microscópio; tanto a quebra de grãos trincados como a de arestas de grãos angulares
não apresentará efeitos deletérios perceptíveis e não ser após um certo número de
ciclos de reutilização de areia, pois a formação de finos será gradativa.

b) Areias-base pare fundição de ferros fundidos

Tratando-se de ligas cujas composições estão, em geral, próximas do eutético no diagrama de
equilíbrio Fe-C (ou Fe-C-Si), os ferros fundidos apresentam, em relação aos aços, diferenças
importantes que se refletem nas propriedades exigidas dos moldes e, portanto, na seleção de
areias-base. Em primeiro lugar, as temperaturas de vazamento situam-se em torno dos 1400°
C, o que se traduz numa solicitação térmica imposta aos moldes bem menos intensa que no
caso dos aços. Em segundo lugar, os teores relativamente altos de carbono fazem com que a
suscetibilidade à oxidação, quando no estado líquido, seja comparativamente mais baixa,
mesmo nos casos de certos ferros fundidos especiais com teores importantes de elementos
altamente oxidáveis.
Por outro lado, em se tratando de ligas desenvolvidas especialmente para fundição, as
propriedades de fluidez são bastante mais elevadas que as dos aços, como decorrência de
vários fatores (entre outros: menor tendência à oxidação, diferente mecanismo de
solidificação e menor tensão superficial do metal líquido). Como conseqüência, os ferros
fundidos preenchem detalhes do molde com relativa facilidade, em particular, poros de
grandes dimensões.
Levando-se em conta todas essas diferenças, chega-se à conclusão que as areias-base para
ferros fundidos podem e devem ser mais finas que as usadas para aços. Devem ser mais finas
tendo em vista o acabamento superficial das peças e podem ser mais finas em decorrência de
serem as solicitações térmicas de menor monte, de modo que os requisitos de estabilidade
térmica e permeabilidade não são tão restritivos como no caso de fundição de aços.
Nas essas solicitações térmicas, ainda que menores que as observadas na fundição de aços,
continuem sendo severas, de modo que, no que concerne a distribuição granulométrica, forma
e integridade dos grãos, valem pare os ferros fundidos as mesmas recomendações feitas no
item (a).
No que diz respeito à refratariedade, pode-se admitir, no caso de fundição de ferros fundidos,
areias um pouco menos puras: areias com mínimo de 95% de SiO2 são aceitáveis, desde que
as impurezas não sejam constituídas essencialmente por álcalis (o uso de aditivos do tipo pó-
de-carvão tem permitido a obtenção de bons acabamentos superficiais em ferros fundidos
com areias-base ainda mais impuras).
A faixa de tamanhos médios de grão comumente adotadas nas fundições de ferros fundidos
corresponde a módulos de finura entre 55 e 65. Na produção de peças pequenas é
perfeitamente viável e utilização de areias bastante mais finas; essa prática, até por volta de
1960, foi bastante comum entre alguns fundidores de ferro fundido (e mesmo de aço) de São

34
Paulo, que empregavam areias provenientes de São Vicente, Samaritá e Botucatu, com
módulos de finura entre 90 e 100.

c) Areias-base para fundição de ligas de cobre (bronzes e latões)

As ligas de cobre de emprego mais comum são vazadas a temperaturas da ordem de 1100 a
1200°C mas, dependendo da composição e da fundibilidade, algumas podem exigir
temperaturas de vazamento bem mais altas (aproximadamente1350°C), abrangendo portanto
uma faixa bastante ampla.
Esse fato, por si só, já impediria a seleção de um tipo de areia-base para aplicação geral. A
isso se soma, ainda, a diversidade de características de fundição das diferentes ligas de cobre,
tornando necessária uma classificação, mesmo que sumária, dessas ligas.
Para fins de seleção de areia-base, podem se distinguir 3 tipos de ligas de cobre:
I. ligas que tendem a “molhar” o molde; esse grupo é constituído essencialmente pelas
ligas cobre-estanho-chumbo-zinco (especialmente se contiverem fósforo) e as de
alto chumbo; por exemplo, bronze 85-5-5-5, bronze M, bronze G, bronzes de alto
chumbo.
II. ligas que não tendem a “molhar” o molde, por exibirem alta tensão superficial e
que solidificam com formação de filme resistente. Exemplos: bronzes ao manganês,
bronzes ao alumínio, bronzes de manganês-alumínio, bronzes de níquel-alumínio,
bronzes ao silício.
III. ligas de alta temperatura de vazamento, como os cupro-níqueis e certas ligas
contendo cobalto ou cromo; para fins de seleção de areia-base, pode-se incluir neste
grupo certas ligas de níquel.
As ligas do grupo I, embora não sejam as de temperatura de vazamento mais elevada, são as
que exigem do fundidor de ligas de cobre a maior atenção para a areia de moldagem. De
fato, suas temperaturas de vazamento ainda são suficientemente altas para que ocorram
sérios defeitos de expansão térmica e para que a evolução de gases e vapores seja rápida.
Tomados de forma isolada, esses fatos indicariam a adoção de areias-base semelhantes às
usadas para os ferros fundidos. Entretanto, a tendência a "molhar" o molde e, em certas
ligas do grupo, a possibilidade de exsudação de eutético, exigem areias-base com menor
tamanho médio de grão, de maneira a permitir a obtenção de bom acaba manto
superficial.
Pode-se conseguir melhoria de acabamento superficial sem prejuízo para a permeabilidade
com areias-base de menor tamanho médio de grão (módulo de finura mais alto) e distribuição
granulométrica um pouco mais concentrada. Assim, a faixa de módulos de finura desejáveis
para essas ligas pode ser colocada entre 65 e 90, recomendando-se, evidentemente, areias no
limite inferior da faixa para peças grandes e no outro extremo para peças pequenas com
distribuições granulométricas concentradas entre 3 e 4 peneiras consecutivas. Peças
ornamentais ou peças muito pequenas em que o acabamento superficial é de primordial
importância, podem utilizar areias ainda mais finas (módulos de finura 100 a 120).
Não se exige elevada pureza nessas areias: teores de sílica de aproximadamente 90% são
perfeitamente aceitáveis.
Já as ligas do grupo II apresentam menores problemas, embora as temperaturas de vazamento
possam ser um pouco mais altas que as do grupo I. De maneira geral, poder-se-ia estipular
uma faixa de módulos de finura entre 60 e 70, podendo chegar e 90 para peças diminutas. As

35
distribuições granulométricas podem ser semelhantes às usadas para ferros fundidos e aços e
o grau de pureza da areia-base nos mesmos níveis usados para as ligas do grupo I.
No que diz respeito à seleção de areia-base, as ligas do grupo III podem ser assemelhadas aos
ferros fundidos ou aos aços, de acordo com as temperaturas de vazamento adotadas em cada
caso.

d) Areias-base para fundição de alumínio

As ligas de alumínio são provavelmente as que admitem a maior faixa de variação nas
propriedades dos moldes. Isto se deve a vários fatores:
• suas temperaturas de vazamento raramente ultrapassam os 760°C;
• sua baixa densidade resulta em relações entre peso de metal e peso de areia bastante
baixos, o que significa que a solicitação térmica imposta aos moldes é ainda mais
baixa que a sugerida pela temperatura de vazamento;
• a quantidade de calor transmitida aos moldes apenas por radiação é tão pequena que
pode ser desprezada para efeitos de ocorrência de defeitos devidos à expansão
térmica, ficando a possibilidade de ocorrência desses defeitos restrita aos locais em
que o fluxo de metal proveniente dos canais de ataque percorre a meia-caixa inferior
(os defeitos de expansão mais severos são, geralmente, os rabos-de-rato na parte de
baixo da peça).
Vê-se, portanto, que os moldes para fundição de ligas de alumínio não requerem areias-base
puras, podem exibir baixas permeabilidades e não são particularmente exigidos quanto à
estabilidade térmica dimensional. Aliás, as baixas tensões superficiais dessas ligas exigem
moldes com poros de pequenas dimensões para que não ocorram problemas de rugosidade
superficial excessiva nas peças fundidas.
Todos esses fatores se somam apontando as areias finas, com módulos de finura numa faixa
ampla de 70 a 150. A distribuição granulométrica não é um fator particularmente importante,
mas as distribuições espalhadas tendem a comunicar melhor acabamento superficial às peças,
enquanto que distribuições concentradas permitem alcançar maiores permeabilidades,
desejáveis quando for preciso reproduzir detalhes finos.
É permissível a utilização de grãos angulares, principalmente nos casos em que a pressão de
compactação dos moldes for moderada.
As areias de sílica, mesmo que impuras são quimicamente inertes em relação à maioria das
ligas de alumínio fundidas, excetuando-se apenas as ligas com teores de magnésio superiores
a cerca de 8%. Mas mesmo estas últimas podem ser fundidas em moldes à base de sílica,
desde que sejam empregados inibidores de reação (0,5% a 0,8% de enxofre e 0,25% a 2% de
ácido bórico ou 2% a 5% de ácido bórico apenas, conforme o porte da peça fundida).

e) Areias-base para fundição de ligas de magnésio

Não fosse por sua extrema reatividade com a sílica, com o oxigênio e com o vapor d'água, as
areias-base para magnésio poderiam ser semelhantes às utilizadas para alumínio. Com a
necessidade de se introduzir inibidores de reação, como o enxofre e o ácido bórico, e devido à
impossibilidade de contato prolongado do magnésio líquido com vapor d’água e ar, a
permeabilidade dos moldes deve ser bastante superior à admissível para o caso do alumínio.
Assim, a faixa de módulos de finura recomendável é de aproximadamente 60 a 70, conforme

36
o porte da peça. Distribuição granulométrica espalhada em 3 ou 4 peneiras é recomendável,
mas não essencial. A forma do grão deverá ser sub-angular ou arredondada, de modo que a
superfície total dos grãos, fixados o módulo e a distribuição granulométrica, seja a menor
possível. Com isso evita-se excesso de aglomerante e de umidade que o acompanha.

4.5 - Observações finais

É muito importante que se mantenha em mente o caráter apenas orientativo dos números
mencionados nos itens anteriores. O essencial é que se compreendam os efeitos básicos da
areia-base e de suas características no comportamento dos moldes, de maneira a poder
proceder as alterações necessárias criteriosamente.
É possível que vários dos tipos de areia-base recomendados nos itens precedentes não possam
ser encontrados no mercado. A respeito disso é bom que se mencione a possibilidade de
compor uma areia-base com as características geométricas desejadas através da combinação
de duas ou mais areias disponíveis no mercado. Houve um tempo em que esse procedimento
era inviável, devido ao limitado número de tipos ofertados e a combinação de dois tipos de
areia-base inteiramente diversas no que respeita ao tamanho médio de grão poderia resultar
numa distribuição granulométrica inconveniente, Distribuições granulométricas do tipo
"dorso de camelo", com dois picos de concentração bastante separados, realmente podem
resultar em densidades de empilhamento elevadas, que trazem consigo expansões térmicas
excessivas do molde.
Hoje já se dispõe de uma certa diversidade de tipos de areias-base ofertados pelos
mineradores, o que torna viável, em muitos casos, a prática de combinar tipos diferentes. E
tudo o que se necessita é a aplicação de um pouco de álgebra elementar para que se possa
calcular as distribuições resultantes da combinação de duas areias-base em diversas
proporções.
E, por fim, um comentário sobre o problema dos “finos”. O primeiro problema está na
fixação do conceito: o que são “finos”? Costuma-se definir como “finos” todas as partículas
de areia que passem pela peneira de 140 malhas. Antes de se verificar a propriedade dessa
definição, é conveniente estender um pouco as considerações feitas em §4.2. O raciocínio ali
empregado é valido para grãos isentos de filme aglomerante ou de água e tem validade, para
areias úmidas ou aglomeradas, apenas até um certo limite mínimo de tamanho de grão. Em
areias úmidas ou aglomeradas, as partículas menores que uma certa dimensão não irão ocupar
os interstícios dos grãos maiores, mas ficarão aderidas a eles; em decorrência disso, os grãos
“grandes”, terão suas dimensões aparentemente acrescidas. No que diz respeito a areias de
moldagem, a definição correta de “finos” seria, portanto, a seguinte:
“FINOS são as partículas de dimensões pequenas demais para que se comportem como
partículas individuais, ficando aderidas aos grãos maiores quando a areia é umedecida e/ou
aglomerada”.
Esse fenômeno de adesão das partículas pequenas aos grãos maiores não depende apenas do
tamanho da partícula dita “pequena” ou “fina”, mas também de vários outros fatores, entre os
quais, o tamanho médio dos grãos e a espessura do filme de aglomerante. De fato, não
haveria sentido, por exemplo, em se considerar como “finos” todo o material abaixo da
peneira 140 numa areia cuja maior concentração estivesse na peneira 100. Além disso, com
idênticos teores de argila e de umidade, a espessura média do filme ligante numa areia de
módulo 100 seria aproximadamente a metade da espessura observada numa areia de módulo
50. A possibilidade de que grãos diminutos fiquem presos ou ocluídos no filme ligante de
grãos maiores e muito maior na areia grossa do que na fina. Assim, aquilo que é considerado

37
como “finos”, na areia-módulo 50, pode não o ser na areia módulo 100.
A conclusão importante a que se chega é a seguinte: os finos em excesso são prejudiciais à
areia de moldagem menos pelos seus efeitos diretos sobre a permeabilidade e a
expansibilidade térmica e mais pelo fato de provocarem um aumento na superfície específica
e, conseqüentemente, na demanda de aglomerantes e de água para umedece-los.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. “Molding Methods and Materials”. American Foundrymen's Society, Des Plaines, Ill.,
1962.
2. “Data Sheets on Moulding Materials”. 3ª edição, SCRATA, Sheffield, 1967.
3. DIETERT, H. W. Processing Molding Sand. AFS Transactions, 62, 1, 1954.
4. SANDERS, C .A. “Foundry Sand Practice”, American Colloid Co., Skokie, Ill., 1973.
5. PARKES, T.W. Density - sand grain distribution effect on physical properties.
Modern Casting, 37 (1) : 45-48, 1960.
6. SUBA RAO, V.V. e RAMOHAN, T. Studies on the physical properties of binary
sand mixes. AFS Transactions, 23:141-152, 1975.
7. SAILESWARAN, N., PANCHANATHAN, V. e RAMACHANDRAN, A. Studies of
compaction and physical properties of binary sand mixes. AFS Transactions, 80
: 273-282, 1975.
8. SAVAGE, R. E. e TAYLOR, H. F. Fayalite reaction in sand molds used for making
steel castings. Pre-print No. 50-29, AFS Annual Meeting, 1950.

38
5. ARGILAS

As argilas, juntamente com a areia-base e a água constituem-se num dos três componentes
básicos das areias de moldagem. Quando umedecidas, elas conferem às areias as
propriedades coesivas necessárias à moldagem.
Em vista das variações de características aglomerantes observadas nos diversos tipos de
argila e da importância do papel exercido pela argila na areia de moldagem, um estudo, ainda
que sumário, dos tipos disponíveis para uso em fundição e não apenas justificado, mas
altamente necessário.

5.1 - Definições e conceitos gerais

A Norma P-TS-4 da ABNT (1961) definia argila como “uma rocha, geralmente plástica,
constituída essencialmente por silicatos de alumínio hidratados, denominados minerais de
argila ou argilominerais, que pode conter sílica livre e outras impurezas”.
Outras definições concordam basicamente com essa. Algumas ressaltam o ponto de que uma
argila pode ser constituída por um único argilomineral, mas normalmente contém diversos;
outras, como a de Grim, evidenciam a característica lamelar da estrutura cristalina das argilas,
chamando a atenção para a provável ligação entre a plasticidade das argilas e a forma lamelar
de suas partículas.
As impurezas encontradas nas argilas variam em teor e espécie, segundo o tipo de argila e
depósito, dependendo principalmente da gênese do depósito em questão e de sua localização
e proximidade de fontes de impurezas. A principal impureza encontrada nas argilas é a sílica,
que ocorre na forma de partículas de dimensões comparáveis às da própria argila. Outras
impurezas comuns são os feldspatos, gipso, pirita, magnetita etc. Algumas argilas mostram
contaminações de matéria orgânica proveniente de depósitos carbonáceos a elas superpostos.
As argilas são, geralmente, agrupadas para fins de classificação, segundo os argilominerais
que predominam em sua constituição. Apenas dois (ou possivelmente três) dos diversos
grupos existentes nas classificações mais completas apresentam interesse para uso como
aglomerantes em areias de moldagem:
• o grupo da caulinita, caracterizado por apresentar predominância de argilominerais cuja
estrutura cristalina é constituída caracteriza-se pela existência de “camadas” constituídas
pela alternância de uma “folha” tetraédrica de átomos de silício e oxigênio e de uma
“folha” octaédrica de átomos de alumínio e hidroxilas, por isso designadas camadas 1:1.
• o grupo da ilita, que apresentam estrutura cristalina em que as camadas são constituídas
por três folhas, sendo uma central dioctaédrica ou trioctaédrica de alumínio e hidroxilas
ligada a duas folhas tetraédricas de silício e oxigênio, tendo entre as camadas cátions
potássio adsorvidos.
• o grupo da montmorilonita, que como o grupo da ilita, reúne argilominerais com
camadas 2:1, constituídas de 3 folhas, diferenciando-se daquele principalmente pelos
tipos e hidratação dos cátions adsorvidos entre camadas; as argilas deste grupo são
também denominadas esmectitas.
As considerações que seguem referem-se aos dois grupos mais importantes para uso em
fundição: o grupo da caulinita e o grupo da montmorilonita.

39
5.2 - Estrutura da caulinita

Como foi mencionado no parágrafo anterior, as caulinitas apresentam, em sua estrutura, igual
número de folhas tetraédricas (silício-oxigênio) e octaédricas (alumínio-hidroxilas),
comumente designadas “folha de sílica” e “folha de gibbsita”, respectivamente. Diz-se, por
isso, que a caulinita é um argilomineral com camadas 1:1 (de 2 folhas).
Na folha de sílica, cada átomo de silício está ligado a quatro átomos de oxigênio, dos quais, 3
são repartidos com os tetraedros vizinhos, resultando na configuração hexagonal
característica dessa folha. Um átomo de oxigênio em cada tetraedro continua apresentando
uma valência insatisfeita.
Na folha de gibbsita, cada átomo de alumínio é circundado por 6 hidroxilas (OH-), formando
os octaedros característicos dessa folha. Na realidade, o tipo de ligação é tal que cada OH-
recebe meia valência de cada 2 Al+++ adjacentes, de modo que as cargas dessa folha são
equilibradas. A disposição dos átomos e seu espaçamento resultam numa configuração
hexagonal semelhante à da folha de sílica, o que permite a justaposição das mesmas
formando uma camada 1:1. As ligações entre elas decorrem da eliminação de dois terços das
hidroxilas da interface da folha de gibbsita e de sua substituição pelas valências insatisfeitas
da folha de sílica.

Figura 5.1 – Estrutura da caulinita 3.

O resultado é uma estrutura cristalina definida e equilibrada em que se tem igual número não
só de folhas de sílica e gibbsita alternadas, como também de átomos de silício e de alumínio.
A fórmula química que a representa é A14Si4O10 (OH)8 ou A12O3.2SiO2 .2H2O.
Essa estrutura cristalina reflete-se na morfologia das partículas de caulinita, as quais se
apresentam na forma de lamelas com contornos hexagonais tendo espessura em geral bem
menor que as outras duas dimensões, conforme o exemplo da figura 5.2.

40
A caulinita não apresenta, portanto, cargas
insatisfeitas entre camadas, podendo apresentá-las
apenas nas bordas de partículas fraturadas e nas
superfícies externas, onde se torna possível a fixação
de moléculas de água ou certos cátions.

5.3 - Estrutura da montmorilonita

Na montmorilonita (assim como na ilita) a unidade
estrutural consiste, em essência, de uma folha de Figura 5.2 – Caulim, réplica de carbono;
gibbsita entre duas folhas de sílica, pertencendo, 20.000× 3.
portanto, à família dos argilominerais com camadas
2:1 de 3 folhas.
As ligações entre as folhas se processam de maneira análoga à que ocorre na caulinita. Nas
argilas desse grupo, entretanto, o alumínio (Al+++) foi parcialmente substituído por magnésio
(Mg++). Dessa maneira, a estrutura (que de outra forma estaria totalmente balanceada em
termos de cargas) apresenta uma deficiência de cargas positivas (ou excesso de cargas
negativas), que são satisfeitas por cátions sódio (Na+), cálcio (Ca++) ou outros, em geral
hidratados, os quais ficam posicionados entre as unidades estruturais de tal modo que
permitem alguma movimentação relativa das camadas contíguas.
Embora também seja um argilomineral com camadas 2:1 de 3 folhas, a ilita se caracteriza por
ter apenas potássio (K+) como cátion adsorvido entre folhas.
Portanto, as partículas de argila montmorilonítica poderiam ser comparadas a um maço de
cartas de baralho, onde cada carta representa uma camada constituída pelas três folhas
descritas.
A figura 5.3 compara, de maneira esquemática, as estruturas dos argilominerais descritos
acima.
A presença dos cátions adsorvidos na superfície de cada camada unitária da montmorilonita é
muito importante, pois determina grandes diferenças de propriedades entre esse tipo de argila
e a caulinita. Não se tem certeza de qual seja o exato mecanismo que determina essas
diferenças, mas supõe-se que devido às pequenas dimensões dos espaçamentos interatômicos
da folha de sílica, a maioria dos cátions adsorvidos não encontra aí nenhum recesso onde se
alojar, sendo obrigados a se posicionar externamente à face da lamela unitária. Isto impõe um
certo espaçamento mínimo entre lamelas adjacentes que depende do raio iônico do cátion
adsorvido.

41
Esse espaçamento inicial e a ausência de ligações fortes entre lamelas contíguas permitem a
introdução de moléculas de água que vão formando camadas monomoleculares rigidamente
ligadas à superfície das folhas de sílica. As montmorilonita são capazes de adsorver de forma
rígida entre as lamelas, até três camadas monomoleculares de água, alinha das de forma
bastante perfeita.
A cada camada monomolecular adsorvida, o espaçamento entre lamelas aumenta e,
inversamente, o espaçamento diminui a cada camada removida (por aquecimento, por
exemplo).
As montmorilonitas ocorrem naturalmente com algum tipo de cátion adsorvido. As mais
famosas são aquelas encontradas entre os estados de Wyoming e South Dakota, nos Estados
Unidos, que são as mais importantes e conhecidas ocorrências naturais de montmorilonitas
sódicas (o cátion adsorvido é o sódio). Essas montmorilonitas, também chamadas de
“bentonitas” foram formadas em decorrência da alteração de cinzas vulcânicas e os cátions
Na+ foram fornecidos por mares salgados que em épocas remotas cobriram a região.
Igualmente de origem vulcânica são as montmorilonitas do Mississipi e do Alabama
(E.U.A.). Nestas, porém, a presença cálcio de origem fóssil, determinou a adsorção
preferencial de cátions Ca++, dando como resultado montmorilonitas (ou bentonitas) cálcicas.
Em outras partes do mundo e em diferentes condições formaram-se depósitos semelhantes.
Mas, como as propriedades das montmorilonitas decorrem, em última análise, da introdução
de “defeitos” no reticulado cristalino no inicio de sua formação geológica e, posteriormente,
da adsorção de cátions de diversos tipos conforme disponibilidade local, deve-se esperar
diferenças de propriedades entre montmorilonitas provenientes de diversos depósitos, embora
todas elas sejam constituídas essencialmente pelo mesmo argilomineral.

5.4 - Capacidade de troca de cátions

Em § 5.2 e § 5.3 mencionou-se a possibilidade que têm os argilominerais de fixar cátions

sobre camadas de sílica ou nas bordas de partículas fraturadas. Esses cátions podem, em
geral, ser substituídos por outros. Na realidade, para se determinar a quantidade de cátions
adsorvidos pela argila, o
método normalmente
usado é o de substitui-
los por outros que nunca
sejam encontrados nas
argilas naturais. Pode-se,
por exemplo, lixiviar a
argila com uma solução
aquosa de benzil-
trimetil-cloreto de
amônio ou com soluções
de acetato de amônio. Os
cátions deslocados
(Ca , Na e K+) podem
++ +

ser quantitativamente
determinados por
fotometria de chama. O Figura 5.3 – Estrutura esquemática de alguns dos principais argilominerais
3
magnésio pode ser .

42
determinado por diferença entre a dureza total (Ca++ mais Mg++) e o Ca++ obtido por
fotometria.
Assim, a capacidade de troca de cátions exprime na realidade, a quantidade de cátions
adsorvidos nas superfícies dos argilominerais. A unidade de medida empregada é
miliequivalentes por l00g de argila ou substancia argilosa (meq/l00g). O equivalente químico
de íons mono-atômicos é definido como o átomo grama dividido pela valência.
Na prática, é possível deslocar um cátion originalmente adsorvido numa argila por outro,
embora se tenha razões para crer que essa substituição não deva ser sempre possível ou
reversível. Alguns pesquisadores afirmam que cátions de maior valência possam deslocar ou
substituir cátions de menor valência, mas não o contrário. O mais provável, no entanto, é que
o mecanismo de substituição envolva uma reação química de dupla troca, por exemplo
2+ + 2+ +
Cabent + 2 Na sol . ↔ Ca sol + 2 Nabent

cuja constante de equilíbrio é dada por

(aCa 2 + ) ⋅ (a Na + ) 2
K= sol bent

(aCa 2 + ) ⋅ (a Na + ) 2
bent sol

De qualquer modo, através da “ativação” de montmorilonitas cálcicas com carbonato de

sódio não se consegue atingir exatamente as mesmas propriedades observadas nas bentonitas
sódicas naturais, seja por atingir um equilíbrio químico, seja por outra razão. Como resultado
de uma ativação obtém-se um material com propriedades intermediárias entre a bentonita
ativa e a não ativada.

5.5 - A influência dos cátions adsorvidos

As influências dos cátions Ca++ e Na+ nas propriedades das montmorilonitas são bastante
conhecidas dos fundidores e extensivamente comentadas na literatura técnica, embora a
explicação das causas para tais diferenças ainda seja assunto para discussão. As caulinitas,
por outro lado, apresentam uma capacidade de troca de cátions muito pequena, quando
comparada com as normalmente observadas para as montmorilonitas, não se tendo detectado
correlações importantes entre a capacidade de troca de cátions ou o tipo de cátion adsorvido e
as propriedades, a não ser nos casos de exemplares em que teores ponderáveis de outros
argilominerais (como montmorilonita, por exemplo) estejam presentes no depósito.
A presença de cátions Ca++ ou Na+ nos depósitos de montmorilonitas naturais, resultam,
como já foi visto em § 5.3, num espaçamento das lamelas unitárias que facilita a introdução
de camadas monomoleculares de água. As moléculas polares de água são atraídas fortemente
para a superfície da camada de sílica pelas cargas negativa existentes em decorrência da
substituição de alumínio por magnésio e eventualmente ferro, e de silício por alumínio. Como
os pólos negativos das moléculas de água de cada camada adsorvida permanecem voltados
para o exterior, a face externa da cada camada continua sendo negativa, de modo que outra
camada monomolecular de água pode ali se fixar e assim por diante.
Os cátions Na+ e Ca++ diferem entre si quanto ao raio iônico e à valência, o que leva a
diferenças importantes de comportamento entre montmorilonitas sódicas e cálcicas. O
espaçamento entre lamelas contíguas numa montmorilonita sódica isenta de água adsorvida é
menor do que numa montmorilonita cálcica em igual condição. A explicação que costuma ser
dada para isso é que, sendo monovalentes, cada um dos cátions Na+ tem possibilidade de
ligar-se apenas a uma carga negativa resultante do excesso gerado pela substituição de Al por

43
Mg na camada de gibbsita, enquanto que cada cátion cálcio Ca++ pode neutralizar duas dessas
cargas, diminuindo, dessa forma, as forças de repulsão entre lamelas contíguas. Por essa
razão, as partículas de montmorilonita sódica apresentariam em alto grau a capacidade de se
expandirem e se contraírem (“inchamento”) conforme as moléculas de água são adsorvidas
entre as lamelas unitárias ou dessorvidas, enquanto que as cálcicas não “incham” ou o fazem
em grau muito reduzido.
Dessa forma, o umedecimento das montmorilonitas sódicas exige mais tempo e energia
devido ao pequeno espaçamento interlamelar inicial; mas uma vez conseguido, obtém-se uma
expansão das partículas de argila (inchamento) à medida que a quantidade de água adsorvida
aumenta. Quando essa água é expulsa, por aquecimento, as lamelas se reaproximam e as
partículas se contraem. Esta propriedade só será perdida se os cátions sódio estabelecerem
ligações firmes que evitem a separação das lamelas unitárias e, portanto, a reabsorção de água
nas superfícies entre lamelas. Isto acontece apenas a temperaturas próximas dos 620°C.
Os cátions Ca++, divalentes e de maior diâmetro atômico que o Na+, estabelecem no
espaçamento entre lamelas unitárias contíguas uma distância mínima suficiente para a
acomodação de duas camadas monomoleculares de água; em decorrência disso, o
umedecimento de uma montmorilonita cálcica seca exige menor tempo e energia do que os
que se observam para uma montmorilonita sódica. Por outro lado, os íons Ca++ estabelecem
ligações mais fortes que os íons Na+, tendo possibilidade inclusive de ligar-se
simultaneamente a duas lamelas contíguas e restringindo, dessa forma, a sua movimentação
relativa. Por essa razão, as partículas de montmorilonita cálcica expandem-se muito pouco ao
absorverem água, como também pouco contraem à medida que perdem água. A temperaturas
superiores a cerca de 320°C, os cátions Ca++ começam a estabelecer ligações químicas ainda
mais rígidas (fixação térmica do Ca++).
A massa argilosa torna-se frágil antes de 600°C.
As considerações acima servem para explicar algumas das diferenças importantes,
observadas na prática de fundição, entre montmorilonitas (ou bentonitas) sódicas e cálcicas,
como:
• a maior facilidade de desenvolvimento de resistência a verde das bentonitas
cálcicas;
• a maior facilidade ou rapidez de secagem de areias de moldagem ou moldes
aglomerados com bentonita cálcica;
• a maior plasticidade a quente das bentonitas sódicas;
• o maior inchamento e contração das bentonitas sódicas, respectivamente por
adsorção e dessorção de água, resultando em maior capacidade de acomodação
da expansão térmica dos grãos de areia-base;
• a maior resistência a seco das bentonitas sódicas;
• a maior durabilidade das bentonitas sódicas, decorrente da temperatura mais alta
necessária para a fixação térmica do Na
As montmorilonitas brasileiras não têm, em geral, a mesma gênese das americanas ou das
argentinas (exceção feita a alguns depósitos de pequena importância comercial, as
montmorilonitas brasileiras não poderiam, a rigor, ser denominadas “bentonitas”; entretanto,
o nome bentonita tem sido usado pelos produtores e pelos fundidores para designar nossas
montmorilonitas de modo que, apesar da impropriedade, essa designação será empregada
doravante neste texto).

44
Nas “bentonitas” brasileiras, que ocorrem em quantidades comerciais principalmente no
Estado da Paraíba (ocorrências no Rio Grande do Norte, em Minas Gerais, em São Paulo e
outros estados não se têm revelado comercialmente aproveitáveis), predominam o Ca++ e
possivelmente H3O+ como cátions trocáveis. Embora as análises químicas revelem teores
relativamente elevados de potássio (determinado como K2O), esse elemento pode estar
presente como impureza, na forma de feldspato.
Alguns exemplares apresentam, na forma natural comportamento típico de bentonita cálcica.
Várias bentonitas brasileiras são comercializadas no estado “ativado” ou como bentonitas
sódicas. Nessa forma, elas são capazes de conferir às areias de moldagem propriedades a
verde e a seco que se aproximam das conseguidas com bentonitas sódicas naturais. Algumas
variedades selecionadas provenientes da Paraíba e do Rio Grande do Norte, chegam a superar
os níveis de resistência a verde e a seco obtidos em ensaios paralelos com bentonitas do
Wyoming (U.S.A.).
Em termos de durabilidade, no entanto, os comportamentos são bem distintos, observando-se
início de calcinação na faixa aproximada de 450 a 500°C (contra 300-350°C para as
bentonitas cálcicas e cerca de 600°C para as bentonitas sódicas naturais).

5.6 - Identificação de argilas

As partículas individuais de argila são pequenas demais para que possam ser vistas mesmo
com o auxílio de potentes microscópios ópticos. As partículas de montmorilonita são difíceis
de observar mesmo ao microscópio eletrônico. Por essa razão, até cerca de 50 anos atrás, tudo
o que se conhecia a respeito de minerais de argila era pouco mais que meras especulações
baseadas em análises químicas. As idéias básicas que hoje predominam a respeito da
estrutura das argilas foram introduzidas em 1929 por Pauling, que usou o método da difração
de raios-X para estudar o arranjo dos átomos na estrutura das argilas.
Os trabalhos de Grim e colaboradores, a partir de 1936, enfocaram de modo especial o
comportamento das argilas como constituintes de massas cerâmicas, mas também como
aglomerantes em areias de fundição.
As investigações que se seguiram mostraram que as argilas são constituídas de partículas
lamelares com espessura muito menor que a largura e o comprimento e com estruturas
cristalinas conforme descritas em §5.2 e §5.3. Atualmente, para identificação das argilas
empregam-se, além das análises químicas, dos métodos de difração de raios-X e de métodos
para determinação quantitativa dos cátions trocáveis e da capacidade de troca total, ensaios
reológicos de barbotinas (suspensões de argila em água), ensaios empíricos (como o “limite
líquido” ou “limite de liquidez”, por exemplo), análise térmica diferencial, análise
termogravimétrica e o ensaio do azul de metileno, entre outros.
Algumas características usadas para distinguir entre diversos argilominerais são mencionadas
a seguir.
a) Distância interplanar basal
Essa expressão é usada para denominar a distancia entre planos basais equivalentes ou
correspondentes de duas lamelas unitárias contíguas, medida por difração de raios-X.
Essa distância é de 7,2Å (1Å = 10-8 cm) para a caulinita, de 10,0Å para as micas hidratadas
(ilitas) e de 14,0 a 15,0Å para as montmorilonitas hidratadas (*) (10,0Å para as
montmorilonitas anidras, podendo chegar a 18,0Å).

(*)
Neste caso, os termos “anidra” ou “hidratada” referem-se aos cátions intercalados entre lamelas unitárias.

45
b) Capacidade de troca de cátions
A capacidade de troca de cátions dos argilominerais do grupo da caulinita fica compreendida
na faixa de 1 a 10 meq/l00g. Já para as micas hidratadas esse valor sobe a cerca de 30
meq/l00g.
No grupo das montmorilonitas, são comuns valores de 65 a 80 meq/l00g, podendo chegar a
100 ou mais, através de substituição de cátions.
Para o controle rotineiro nas fundições, o chamado “teste do azul de metileno”, por sua
simplicidade de execução e relativa precisão, tem se revelado bastante útil como ferramenta
para verificação de constância de qualidade das argilas.

c) Análise térmica diferencial

Quando aquecidas, as argilas
passam por transformações
químicas e estruturais que se
dão com adsorção ou
liberação de energia térmica
(transformações
endotérmicas e exotérmicas).
A ocorrência ou não de
determinadas reações, as
temperaturas em que elas se
dão e, às vezes, a quantidade
relativa de energia
consumida ou liberada são
fatores que servem para
caracterizar determinados
argilominerais ou
processamentos pelos quais
eles tenham passado.
A análise térmica diferencial
permite detectar a ocorrência
dessas reações. O
procedimento usado é o de
aquecer conjuntamente, lenta
e uniformemente, uma
amostra do material a ser
ensaiado e um material
“inerte” (que na faixa de Fig. 5.4 - Alguns exemplos de termogramas de argilas, com
temperaturas a ser estudada comentários para interpretação das curvas.
não apresente qualquer
alteração). Posicionam-se
dois pares termoelétricos, um para cada amostra, ligados entre si e a um registrador gráfico de
tal maneira que o registro obtido corresponda às diferenças (positivas ou negativas) de
temperaturas entre a amostra em ensaio e o material inerte.
A figura 5.4 mostra alguns exemplos de termogramas de argilas. O exame e a interpretação
de curvas desse tipo permitem deduzir, por exemplo, que:

46
 • a estrutura da montmorilonita desaparece entre 850 e 900°C, formando-se mulita e
cristobalita ou, nas bentonitas cálcicas, cordierita;
• nas montmorilonitas ricas em ferro e na presença de magnésio, o desenvolvimento
de uma fase cristalina como a mulita fica inibido;
• a cristobalita forma-se na presença de Ca, mas o Na e o K evitam sua formação; isto
significa que o Ca promove a formação de uma fase cristalina frágil a altas
temperaturas, enquanto que o Na+ e o K + facilitam a fusão e contribuem para a
plasticidade a quente.
• uma argila caulinítica mostra alteração estrutural a 600°C (formação de mulita
primária, pico endotérmico) e uma segunda mudança a 1000°C (formação de mulita
secundária, pico exotérmico).

d) Termogravimetria
A termogravimetria, isto é, a detecção das variações de massa de uma amostra à medida que
ela vai sendo aquecida lenta e uniformemente, também fornece indicações importantes a
respeito das modificações que ocorrem pelo aquecimento. Estas modificações podem ser
usadas para a caracterização de argilas.
Existem equipamentos bastante precisos capazes de registrar as perdas de peso da amostra à
medida que ela vai sendo aquecida. Os custos de tais equipamentos fazem com que seu uso
se limite a alguns laboratórios de pesquisa. Entretanto, para ensaios de recepção de materiais
argilosos, é possível conduzir um ensaio aproximado, pesando-se a amostra fria após
aquecimentos a diversos níveis crescentes de temperatura.
Ensaios desse tipo permitem determinar as faixas aproximadas de temperatura em que
ocorrem as perdas de água adsorvida, de hidroxilas e, eventualmente, a decomposição de
certos constituintes ou produtos incorporados à argila (matéria orgânica e carbonatos, por
exemplo).

e) Testes com suspensões aquosas ou barbotinas

O grau de inchamento, observado quando se suspende em água argilas montmoriloníticas
sódicas, naturais ou ativadas, ou então a viscosidade da lama ou barbotina resultante, são
ensaios complementares de caracterização de argilas (particularmente de montmorilonitas).
Esses testes têm maior significação nas aplicações de bentonitas como agentes de suspensão
ou lamas para perfuração de poços de petróleo, mas encontraram emprego na indústria de
fundição como testes de recepção.

5.7 - As argilas no processo de fundição

Quando usadas como aglomerantes em areias para moldagem, as argilas, juntamente com o
restante da areia, sofrem repetidas solicitações térmicas tanto mais intensas quanto maior a
temperatura de vazamento da liga e quanto maior a peça fundida.
Nos parágrafos anteriores, indicaram-se as temperaturas que as diversas argilas podem
suportar sem perder suas características aglomerantes e deu-se uma idéia do comportamento a
quente de algumas delas.
Devido ao fato de que as areias de moldagem são na maioria das fundições, reutilizadas um

47
número indefinido de vezes, é inevitável que se tenha, na areia do sistema uma certa
quantidade de argila termicamente alterada (inerte). Essa parcela de argila inerte não apenas
não contribui para a aglomeração da areia (e, por isso, tem que ser compensada com adições
de argila nova), como pode causar problemas sérios de defeitos nas peças fundidas.
A quantidade de argila que se torna inerte a cada ciclo de utilização da areia é, entre outros
fatores, função da temperatura em que se dá a alteração térmica.
Algumas argilas são “destruídas” a temperaturas bastante baixas (por exemplo, as
montmorilonitas que tem o H30+ como cátion trocável tornam-se inertes a temperaturas
inferiores a 100°C), enquanto outras suportam temperaturas até cerca de 600°C (bentonitas
sódicas naturais). Essas importantes diferenças não são mostradas pelos ensaios de
resistência à compressão à temperatura ambiente efetuados como controle de rotina nas
fundições.
Seria de todo desejável que os fornecedores de argilas para fundiç3es executassem ensaios a
quente e de durabilidade desses materiais.
Para evitar maiores problemas associados a baixa durabilidade das argilas e a inadequado
comportamento a quente, as próprias fundições podem conduzir ensaios de recepção que
forneçam informações importantes a esse respeito.
Além dos ensaios físicos à temperatura ambiente, o teste do azul de metileno, embora simples
e relativamente rápido, é extremamente útil por fornecer um índice da capacidade de troca de
cátions da argila. Efetuando-se esse ensaio sobre amostras pré-aquecidas a determinadas
temperaturas e depois esfriadas, é possível ter-se uma idéia bastante precisa da durabilidade
de uma argila.
Para se ter uma informação mais completa sobre resistência e plasticidade a altas
temperaturas, são necessários equipamentos de laboratório que, por seu elevado custo, estão
além das possibilidades da maioria das fundições. Entretanto, alguns ensaios práticos de
fundição de peças em condições padronizadas, podem suprir essa deficiência.
É essencial que se tenha em mente a importância da caracterização prévia da argila antes de
colocá-la em uso.
Uma vez introduzida no sistema de areia, uma argila inadequada só pode ser eliminada pelo
descarte de quantidades expressivas de areia e sua substituição por areia nova, o que por si só
onera o custo das peças fundidas, sem contar os problemas de refugo de peças que ela causa.
A urgência de saldar os compromissos de produção é, muitas vezes, a razão alegada para
justificar a introdução no sistema de areia de materiais cuja qualidade não foi verificada
previamente. É bastante possível que os prejuízos incorridos num descuido desse tipo serão
maiores que os que se teria se a fundição simplesmente parasse à espera da aprovação (ou
reprovação) do material pelo laboratório.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. American Foundrymen's Society - Processing and Controlling Clay-bonded Foundry
Sand, 1971.
2. SOUZA SANTOS, P. - Contribuição para o conhecimento das argilas usadas como
aglomerantes de areias de moldagem no Estado de S.Paulo. Engenharia,
Mineração e Metalurgia, 47 (219, 220 e 221), 1963.
3. SOUZA SANTOS, P. - Tecnologia de Argilas, Editora USP e Editora Edgard Blücher

48
 Ltda., 1975.
4. SANDERS, C. A. Foundry Sand Practice. American Colloid Company, Skokie, Ill.,
1978.
5. BROSCH, C.O. Argilas e Bentonitas para fundição. ABM Boletim, 9 (30): 93-108,
1953.
6. GRIM, R.E. e CUTHBERT, F.L. The bonding action of clays, University of Illinois
Bulletin, 42 (50), 1945.
7. SCRATA Data Sheets on Moulding Materials, 3rd ed. Sheffield, l967.
8. YEARLEY, B.C. Sand testing can be improved. Foundry, jan. 1967.
9. TARQUINO, T. e BOLDING, D. Sand control with the methylene blue test.
Foundry, fev. 1969.
10.DIETERT, H. W., GRAHAM, A. L. e SCHUMACHER, J. S. A new Methylene Blue
Procedure for Determination of Clay in System Sands. Transactions of the AFS,
78 : 208, 1970.
11. HOFFMAN, F., SCHALLES, O., KOTTENHAHN, H. e MORCOS, S. Die Adsorption
von Methylenblau an Kaolin Ton und Bentonit. Giesserei, 54 : 97, 1967.

49
6. AREIA - ARGILA - ÁGUA: O TRINÔMO FUNDAMENTAL

Nos capítulos anteriores foram estudados dois dos componentes básicos das areias de
moldagem: a areia-base e a argila. Viu-se também a importância da participação da água no
comportamento das argilas, já que estas só começam a agir como aglomerantes depois de
umedecidas.
A água é usada não apenas por ser um líquido abundante e barato, mas porque, além disso,
apresenta características que a tornam insubstituível na composição do trio fundamental
areia-argila-água.

6.1 - Algumas das características importantes da água

Na molécula de água, um átomo de oxigênio liga-se a dois átomos de hidrogênio por meio de
ligações covalentes (elétrons compartilhados). A disposição desses 5 átomos na molécula é
tal que os 2 prótons dos átomos de hidrogênio são mantidos a um angulo de 105°, de modo
que a distribuição de cargas é assimétrica resultando numa molécula polar.
As moléculas de água podem ligar-se umas às outras graças a dois tipos de ligações: as
ligações de hidrogênio (fortes), resultantes da interação de prótons de hidrogênio e certos
elétrons de átomos vizinhos e as forças de van der Waals (fracas) entre um núcleo de
oxigênio e elétrons de um átomo de oxigênio vizinho.
Dependendo da temperatura (ou de forças eletroquímicas externas), as moléculas de água
podem mover-se mais ou menos livremente (estado vapor e estado liquido) ou então ser
mantidas imóveis como acontece no gelo. Neste caso as moléculas de H2O formam arranjos
rigidamente ordenados.
A tensão superficial da água líquida é resultado da mutua atração de moléculas vizinhas.
Quando situadas nas proximidades de certas superfícies sólidas, forças de atração muito mais
fortes podem entrar em jogo, fazendo com que as moléculas de água fiquem fortemente
ligadas a átomos ou moléculas constituintes do sólido. O efeito macroscópico observado é o
de a água molhar, espalhar-se e fixar-se nessas superfícies compatíveis. A propriedade de
molhar certas superfícies e o fenômeno da capilaridade são, portanto, decorrentes dessas
forças de atração.
A propriedade de molhar, resultante de ligações de hidrogênio entre as moléculas de água e
os átomos de uma superfície sólida, e a tensão superficial decorrente de atração mútua entre
moléculas de água, fornecem meios para que uma partícula sólida fique ligada a outra através
da água.
Na superfície de um grão de quartzo (SiO2), por exemplo, os átomos de oxigênio apresentam
elétrons cujas cargas (negativas) não são compensadas internamente, constituindo-se em
sítios propícios à formação de fortes ligações com os prótons de hidrogênio de moléculas de
água. Devido a seu caráter polar, as moléculas de água alinham-se rigidamente em camadas
sucessivas sobre a partícula sólida, propagando, assim, a influência das cargas eletroquímicas
insatisfeitas.
A rigor, portanto, o verdadeiro ligante num sistema areia-argila-água, é a água.
Então, qual a necessidade do emprego da argila em areias de moldagem?
A resposta a essa questão foi dada de modo implícito nos capítulos anteriores; algumas das
razoes para o uso de argilas são as seguintes:

50
 • a soma das áreas de contato grão a grão numa areia isenta de argila seria pequena
demais para que “pontes” de água apenas pudessem fornecer toda a força coesiva
exigida de um material de moldagem; isso só seria possível com a utilização de grãos
muito pequenos e distribuições granulométricas muito espalhadas, o que resultaria em
permeabilidades intoleravelmente baixas. A presença da argila, com suas partículas
diminutas e sua peculiar capacidade de interagir com a água,amplia enormemente as
áreas de contato.
• as ligações de água são intensas enquanto rígidas. A plasticidade, que é de
importância fundamental para os materiais de moldagem, só e conseguida graças à
estrutura lamelar característica das argilas.
• na ausência de argila, o efeito ligante da água seria perdido rapidamente a
temperaturas relativamente baixas; as argilas são capazes de reter água por mais
tempo a temperaturas mais altas. Este fato, além de reduzir a velocidade de formação
de vapor d'água, dá oportunidade para que as ligações de água (a verde) possam ser
substituídas por outros tipos de ligações a altas temperaturas.
• na ausência de argila não se teria o fenômeno de retração por perda de água no
aquecimento, que contrabalança a expansão dos grãos de areia e confere estabilidade
térmica dimensional do molde.
Qualquer uma dessas razões, isoladamente, já justificaria o uso de argilas em areias de
moldagem. Assim, embora o ligante realmente seja a água (ao menos à temperatura
ambiente), a argila é que fornece as condições para que essa ação ligante seja aproveitável.

6.2 - Sistema areia-argila-água: conceitos básicos

Como se viu no capitulo anterior, existe uma diferença estrutural importantíssima entre as
argilas montmoriloníticas e as demais argilas empregadas em fundição. As primeiras
apresentam muito maior área para interação com a água que as demais. Em outras palavras, as
montmorilonitas são muito mais eficientes que as demais argilas na tarefa de estender as
forças de ligação da água com os sólidos. E não só isso: as propriedades de plasticidade
necessárias podem ser alcançadas com menores quantidades de argilas montmoriloníticas que
com outras argilas. As resultantes vantagens técnicas e econômicas fizeram com que, na
grande maioria dos casos, fosse abandonado o uso das areias naturais e se passasse a utilizar
areias sintéticas com argilas predominantemente montmoriloníticas.
Essa mudança radical não foi acompanhada de uma revisão nos conceitos básicos
anteriormente usados no preparo e controle das areias naturais. Nestas, as argilas, que são do
tipo caulinítico ou ilítico, são rapidamente umedecidas (só as superfícies externas e bordas
quebradas das partículas é que fixam moléculas de água), de modo que com reduzida energia
de mistura obtêm-se rendimentos próximos do máximo possível. Nessas condições, é
possível ter-se uma fácil correlação entre dados obtidos em laboratório e o comportamento da
areia.
A situação é totalmente outra quando a argila empregada é do tipo montmorilonítico. As
energias de mistura necessárias para desenvolver ao máximo as propriedades aglomerantes na
mistura são muito mais elevadas do que as normalmente usadas nas fundições ou mesmo nos
laboratórios. Por não levarem em consideração (ou simplesmente desconhecerem) esse fato,
os estudos básicos sobre sistemas areia-montmorilonita-água conduzidos até meados dos anos
60 não contribuíam para o completo entendimento dos fenômenos observados, porque se

51
partia da hipótese falsa de que nas misturas novas areia-argila-água, preparadas em
laboratório ou na fundição, a argila estivesse sendo aproveitada quase que integralmente.
Esse erro de ponto de vista só foi claramente evidenciado quando Wenninger demonstrou a
possibilidade prática de se alcançar em misturas com 5% de bentonita, picos de resistência à
compressão a verde acima de 40 psi (2,8 kgf /cm2), contra máximos conseguidos
normalmente, mesmo em laboratório, da ordem de 20 a 25 psi (1,4 a 1,75 kgf/cm2).
Essas evidências permitiram que certos ensaios de laboratório, cujo único valor era o de
servir como referências para um determinado sistema de areia numa dada fundição, pudessem
ser interpretados de forma mais geral e que deles se extraíssem informações sobre a real
composição da areia no sistema.
O aproveitamento praticamente total das potencialidades de bentonitas foi conseguido em
laboratório através de operações reiteradas de mistura, totalizando tempos extremamente
longos, com misturadores especialmente modificados.
Essas investigações, somadas a conhecimentos acumulados de longa data, permitiram que se
chegasse a um entendimento mais completo dos fenômenos físicos que determinam o
comportamento das areias de moldagem e forneceram meios para um controle mais preciso.
As bases para esse entendimento mais perfeito do comportamento do sistema básico areia-
água-argila foram lançadas em 1945, com os trabalhos de Grim e Cuthbert, mas foi só por
volta de 1960 que se começou a descobrir a importância daqueles resultados.

a) Densidade em função do teor de umidade

Um dos resultados mais importantes das investigações de Grim e Cuthbert foi a observação
da ocorrência de um mínimo na curva da densidade do corpo de prova padrão da AFS em
função do teor de umidade na mistura e a proposição da teoria das camadas rígidas de água
para explicar esse fenômeno. A teoria proposta então, que em sua essência é aceita
atualmente, era a de que as argilas (assim como outras superfícies sólidas) eram capazes de
fixar um certo número de camadas monomoleculares de água, de modo rígido e ordenado; a
água que estivesse presente em excesso a esse número de camadas estaria ligada de modo
progressivamente menos rígido e ordenado. Dessa forma, os pontos de mínima densidade
corresponderiam ao máximo número de camadas rígidas de moléculas de água que a argila
fosse capaz de reter. A figura 6.1 explica de forma esquemática o fenômeno.
Essa teoria afirmava implicitamente que a plasticidade no sistema areia-argila-água dependia
basicamente do grau de umedecimento da argila ou da relação argila/água, mas havia certas
discrepâncias nos teores de umidade correspondentes às mínimas densidades, normalmente
observados e isto fez com que a validade da teoria fosse posta em dúvida.
Quinze anos mais tarde, Vingas e Zrimsek começaram a levantar, de modo sistemático, as
características de sistemas areia-bentonita-água, levando em conta o tempo de preparo da
mistura. Seus dados mostravam que, com tempos de mistura prolongados, os pontos de
mínima densidade de misturas contendo diferentes teores de bentonita correspondiam a
relações argila/água praticamente iguais, concordando, assim, com a teoria de Grim e
Cuthbert. E mais, com operações de mistura mais prolongadas, as bentonitas sódicas e
cálcicas proporcionavam resistências a verde muito semelhantes.
A partir daí já era possível deduzir que estudos baseados em misturas feitas de modo
inadequado tinham levado a conclusões e deduções falsas e confusas, pois uma variável
importantíssima - a energia de mistura - tinha sido ignorada.

52
 Fig. 6.1 - Densidade da areia em função da umidade.

b) Mistura “completa” e propriedades

Deve-se a Wenninger e colaboradores a
apresentação de provas definitivas da validade da
teoria da “água rígida”, da equivalência das
bentonitas sódicas e cálcicas no que diz respeito à
resistência à compressão a verde e a proposição de
um método de controle simples com respaldo na
teoria.
Através da reiteração de ciclos de mistura em
misturadores de laboratório aperfeiçoados, além de
obter valores extremamente altos de resistência à
compressão a verde, Wenninger constatou que a
variação das propriedades a verde em função do teor
de umidade que eram expressas por “curvas” que, na
realidade, eram compostas de segmentos de reta.
Para diferentes teores de bentonita nas misturas as
“curvas” mudavam de direção em teores de umidade
que correspondiam a valores de relação água/argila
bem definidos e igualmente espaçados (v. figura
6.2).
Somando essas observações às de outros
pesquisadores, Wenninger deduziu que o ponto de
máxima resistência à compressão a verde, observado
para relação água/argila real (∗) de 0,30/1,00,
correspondia à existência de duas camadas
monomoleculares rígidas completas nas superfícies das
lamelas de argila. A primeira mudança de direção da
curva, coincidente com o ponto de mínima densidade,
observado para relação água/argila real de 0,45/1,00,
Figura 6.2 – Dados referentes a misturas
evidenciava a existência de 3 camadas completas. A feitas de forma reiterada; areias de três
existência de uma quarta camada foi observada, na granulomerias,com 10% de bentonita
sódica.

(∗) O termo “argila real” não corresponde à quantidade de argila adicionada, mas deduz daquela as impurezas.

53
inflexão seguinte, para uma relação água/argila real de 0,60/1,00.
Entretanto, essas importantes evidências experimentais ainda estavam longe de poderem ser
aplicadas ao controle rotineiro de areias, já que uma variável importante, a relação água/argila,
continuava indeterminada. De fato, numa areia de sistema, não se tem apenas os 3 constituintes
básicos inalterados como nas misturas de laborat6rio: a presença de aditivos e seus produtos de
decomposição e argila alterada pelo calor (que não têm função aglomerante), contribuem para a
absorção de quantidades extras de água.

c) O ensaio de compactabilidade
Em 1969, Hofmann, Dietert e Graham publicaram os resultados relativos ao desenvolvimento do
ensaio de compactabilidade. Extremamente simples, o ensaio consiste unicamente em se
determinar o decréscimo porcentual do nível de areia peneirada no cilindro de 2 polegadas,
quando submetida às 3 pancadas padronizadas ou a uma compressão com aproximadamente 10
kgf/cm2 (140 - 150 lbs/pol2).
Esse ensaio reproduz, essencialmente, a verificação feita pelos moldadores ao apertar a areia fofa
na mão, para avaliar a sua trabalhabilidade, com a vantagem óbvia de padronizar o procedimento
e dar resultados quantitativos.
Aplicado a várias fundições, o ensaio mostrou-se sensível a variações de umidade numa faixa
próxima ou abaixo daquela considerada ideal pelo teste de aperto na mão. A “umidade ideal” dos
moldadores de diversas fundições, em vários países, corresponde à compactabilidade de 45%.
O ensaio de compactabilidade revelou-
se, portanto, de grande utilidade, sendo
adotado rapidamente em inúmeras
fundições, embora seja pouco sensível
para umidades superiores à considerada
ideal pelos moldadores.
Estudos posteriores vieram indicar que,
para misturas “completas” preparadas
em laboratório a compactabilidade é
um bom indicador da relação
água/argila: a mudança de direção
acima mencionada, observada quando
da formação da terceira camada
completa de molécula de água (relação
água/argila real de 0,45/1,00)
corresponde a uma compactabilidade
de 60% para qualquer teor de bentonita.
Para as misturas reais, em que a argila
não chega a ser perfeitamente
distribuída sobre os grãos de areia, a
compactabilidade deixa de ser um
espelho fiel da relação água/argila (∗∗),
mas continua sendo o melhor indicador
de que se dispõe. Fig. 6.3 – Correlação entre resistência à compressão,
compactabilidade, umidade e argila ativa e efetiva.

(∗∗) De fato, a compactabilidade varia não linearmente com a umidade, enquanto que a relação água/argila, por
definição, é uma função linear do teor de umidade.

54
d) Possibilidades de utilização desses conceitos no controle rotineiro
Os princípios básicos acima descritos foram aplicados por Wenninger e Volkmar para a
criação de um gráfico destinado ao controle de areias de moldagem, que é mostrado de modo
qualitativo na figura 6.3. O gráfico é construído com os máximos valores de resistência a
compressão a verde e compactabilidade (obtidos com misturas “completas”) para uma faixa
ampla de relações água/argila. A linha de 60% de compactabilidade intercepta as linhas
descendentes de resistência à compressão a verde nos pontos de mudança de direção (3
camadas completas de água) correspondentes às mínimas densidades, para vários teores de
bentonita (Cumpre notar que, o gráfico precisa ser adaptado à qualidade da argila em uso na
fundição que quiser adotá-lo e que, freqüentemente, o uso de aditivos também deve ser
levado em conta).
A utilização desse gráfico como instrumento de controle, baseia-se na hipótese de que a
argila, presente na mistura, e que foi transformada em filmes sobre os grãos nas posições
potenciais de contato grão a grão, contribui efetivamente para a resistência à compressão a
verde (argila efetiva), enquanto que o restante (argila latente) não contribui para a resistência,
mas absorve água. Além disso, por deficiência no processo de mistura, o excesso de argila
pode ser transformado em pelotas de finos e argila, que com sua estrutura esponjosa,
contribuem ainda mais para a absorção de umidade.
Numa fundição em que a areia seja misturada o suficiente para minimizar a quantidade de
pelotas de finos e argila, o gráfico pode ser usado para determinar a quantidade de argila
disponível, pela intersecção da linha horizontal correspondente à resistência à compressão a
verde, com a linha vertical correspondente à umidade.
Relacionando a resistência à compressão a verde com a compactabilidade, obtém-se o teor de
argila efetiva, já que a primeira é encarada como indicativa do grau de dispersão da argila
umedecida e a segunda do grau de equalização das relações água/argila nas partículas de
argila.
Assim, por exemplo, se uma areia de sistema, razoavelmente bem misturada, apresentasse
resistência à compressão a verde de 20 lbs/pol2 (1,4 kgf/cm2), compactabilidade 45% e
umidade 3,3%, o gráfico indicaria a existência de pouco mais de 6,5% de argila disponível na
mistura, contra cerca de 3,6% de argila que efetivamente contribui para as ligações.
É importante levar em conta, entretanto, que, em sistemas reais, a argila não é o único
constituinte que absorve umidade; que argila não é o único constituinte com reflexos diretos
na resistência à compressão a verde e que para diferentes qualidades de argilas a construção
do gráfico será diferente, exigindo a determinação de fatores de correção.

e) Papel de alguns aditivos na aglomeração

As areias de fundição contêm, normalmente, outros componentes além dos 3 básicos, areia,
argila e água. Para fins de verificação do papel desses constituintes extras (aditivos) na
aglomeração do agregado, pode-se separá-los em duas classes: os aditivos que absorvem água
e os que não absorvem água.
Os aditivos que não absorvem água, como pó de carvão e pó de sílica, têm efeitos diferentes,
dependendo da perfeição atingida na dispersão dos constituintes da mistura. Em misturas mal
preparadas, eles tendem a induzir a formação de pelotas de finos e argila que armazenam
umidade excessiva e retiram parte da argila dos pontos de contato grão a grão: para um
determinado valor de compactabilidade, a existência dessas pelotas provoca decréscimo de
resistência à compressão e exige maiores teores de umidade. Com tempos de mistura mais

55
prolongados e/ou maiores energias de mistura, os aditivos finos vão sendo incorporados aos
filmes que envolvem os grãos de areia e aumentam a quantidade de ligantes na mistura (v.
§6.1), além de poderem atuar como agentes que estendem a ação da argila, auxiliando sua
dispersão.
Os aditivos que absorvem água, como derivados de cereais, celulose, pó de madeira, tendem
a absorver a água “não rígida” das partículas de argila e, quase automaticamente, estabelecer
relações argila/água nas partículas (assim como valores de compactabilidade)
correspondentes à existência de 3 camadas moleculares de água nas lamelas de argila (água
rígida). Os valores de resistência à compressão a verde, no entanto, não aumentam de acordo
com essa suposição. Isso pode ser explicado pelo fato de que as partículas desses aditivos têm
seu volume grandemente aumenta do pela absorção de água (essa é, aliás, uma das principais
razões para o uso desses aditivos); com isso, as distâncias médias entre grãos de areia são
aumentadas e o número de pontos de contato diminuídos, para uma dada energia de
compactação. Evidentemente, a presença desses aditivos exige a presença de maior
quantidade de umidade. A tendência à formação de pelotas de finos e argila em decorrência
de processo imperfeito de mistura é sensivelmente aumentada -na presença de aditivos que
absorvem água.
Os efeitos desses aditivos no comportamento do molde serão discutidos mais adiante.

6.3 - Plasticidade e resiliência

a) Conceito de plasticidade e sua avaliação
A capacidade de sofrer deformações plásticas - plasticidade - é, sem dúvida, a propriedade
que mais caracteriza a aptidão à moldagem mostrada pelas areias aglomera das com argila.
Nos parágrafos anteriores ficou implícito que a plasticidade depende essencialmente da
quantidade de água fixada à argila, isto é, do número de camadas de água adsorvidas nas
lamelas.
A primeira camada de água fixa-se de modo excessivamente rígido para permitir uma ligação
eficiente entre partículas de argila e destas com os grãos de areia. As ligações se tornam
estáveis com a formação de um segunda camada de água, quando se obtém a máxima
resistência à compressão (que é uma medida da consistência). À medida que terceiras
camadas vão se formando nas superfícies das lamelas de argila, as distâncias entre partículas
vão aumentando, a intensidade das ligações vai diminuindo e há um acréscimo da mobilidade
relativa das partículas sólidas. Evidentemente, essa mobilidade é aumentada ainda mais
quando a quantidade de água excede a necessária para a formação das terceiras camadas.
A plasticidade da areia de moldagem compactada reflete o grau de mobilidade que os grãos
podem ter sob a ação de esforços externos, sem ocorrência de ruptura.
Vários ensaios tecnológicos têm sido propostos para se avaliar a plasticidade. O mais antigo
destes é provavelmente o ensaio de deformação, que consiste em se medir a deformação total
sofrida pelo corpo de prova padrão AFS durante o ensaio de resistência à compressão a verde.
Embora o ensaio de deformação, tal como indicado acima, tenha sido aplicado no passado de
forma generalizada, poucas são as informações que dele podem ser extraídas. Os resultados
eram, em geral, avaliados em conjunto com os de resistência à compressão a verde, usando-se
o produto dos dois valores para definir a característica de “resiliência” (“toughness”) (v.
§3.1).
Em substituição a esse ensaio, vários outros têm sido propostos, entre os quais:

56
 • o “shatter test” (ensaio de fragmentação), em que a porcentagem em peso dos
fragmentos maiores que 1/2 polegada, de um corpo de prova deixado cair de altura de
6 pés (aproximadamente l,80m), é denominada “shatter index” (índice de
fragmentação); este ensaio é muito usado na Inglaterra.
• o “jolt toughness test” (ensaio de resiliência por impactos repetidos), em que se
emprega uma sucessão de impactos pequenos para romper um corpo de prova: o
número de impactos até a ruptura é usado como medida da resiliência.
• o ensaio de fluência sob carga constante, em que se determina a deformação em
função do tempo.
Nos anos 70, as curvas tensão-deformação, cuja potencialidade para fins de controle já havia
sido explorada de modo restrito por Davies (1950) e Dietert (1954), têm sido objeto de
estudos mais minuciosos.
Boenisch estudou o andamento de curvas tensão-deformação levantadas em ensaios onde a
velocidade de deformação era constante. Obtendo curvas do tipo mostrado na figura 6.4,
aquele pesquisador propõe a utilização de um “índice de deformabilidade” (vide definição na
figura 6.4) como parâmetro de controle. Na figura 6.5 alguns dos resultados obtidos por
Boenisch são comparados com valores de compactabilidade e relacionados à prova do
“aperto na mão”. Boenisch sugere que o “índice de deformabilidade” reproduz, melhor que a
compactabilidade, o teste prático dos moldadores. Interessante de se notar na figura 6.4 é que
o teste manual indica uma relação água/argila bem definida.
Com maior ou menor definição, os ensaios de compactabilidade e de deformabilidade
também para uma determinada faixa de teores de umidade na mistura, mas tornam-se
imprecisos e insensíveis quando a umidade se aproxima ou ultrapassa a quantidade necessária
à formação das terceiras camadas completas de água rígida nas lamelas de argila.
Estudando o andamento de curvas tensão-deformação, levantadas em equipamento de ensaio
de areias convencional, Mariotto e Goulart obtiveram correlações lineares entre a máxima
tangente à curva e a relação água/argila (v.figuras 6.6 e 6.7).
A tangente máxima, designada “módulo de deformabilidade”, D, e a relação água/argila r,

Fig. 6.4 – Definição do “índice de

deformabilidade” (Boenisch). Curva
tensão-deformação obtida em máquina
de ensaio que impõe velocidade de
deformação constante.
Fig. 6.5 – O “índice de deformabilidade” indica
melhor que a compactabilidade o ponto de
trabalhabilidade ideal dos moldadores.

57
apresentaram, em misturas de laboratório, uma correlação do tipo

D = 3,357 - 4,275 r (coeficiente de correlação = -0,918)

para uma faixa de relações água/argila entre 0,3 e 0,6, bastante ampla, portanto.
A julgar pela literatura técnica disponível, o “módulo de deformabilidade” (não confundir
com o “índice de deformabilidade”) é a única característica dos sistemas areia-argila-água
que se correlaciona linearmente com a relação água/argila e, portanto, capaz de refletir de
modo simples e rigoroso o grau de umidificação da argila e sua plasticidade.

Fig. 6.7 – Correlação entre “módulo de

Fig. 6.6 – Curva tensão-deformação típica obtida em
máquina de ensaio convencional, e definição do
“módulo de deformabilidade”.
deformabilidade, D (expresso em daN/cm2) e a
relação água aglomerantes, r, para vários teores de
argila, na presença ou não de amido ou argila inerte.

b) Papel de alguns aditivos na plasticidade

Os aditivos sólidos, quando eficientemente dispersos na mistura, integram-se aos filmes que
recobrem os grãos, modificando o seu comportamento plástico.
Mesmo os aditivos que não absorvem água são molhados por esta e, assim, roubam uma
pequena quantidade de água que, de outra forma, se ligaria à argila. Nessas condições, a
plasticidade tende a ser reduzida pelos aditivos que não absorvem água.
Dentre os aditivos que absorvem água, pode-se distinguir dois tipos de comportamento:
alguns simplesmente incham (como o pó-de-madeira) enquanto outros formam uma pasta
viscosa (como os amidos). No primeiro caso, a plasticidade tende a ser sensivelmente
reduzida, graças à remoção de água livre das partículas de argila e à parcial substituição desta
nos filmes que recobrem os grãos por um material não plástico. Para que se consiga manter a
plasticidade equivalente à da mistura sem aditivo, é necessário aumentar o teor de umidade.
No segundo caso, a água roubada da argila é “usada” para formar uma pasta de viscosidade
menor que os filmes de argila-água, de modo que o aumento de rigidez destes tende a ser
compensado com a maior plasticidade daquela. Se o teor de umidade for aumentado o
suficiente para manter as relações água/argila que predominavam antes da introdução do
aditivo, a plasticidade sofre substancial aumento.

58
6.4 - Efeitos dos constituintes básicos nas propriedades
Neste parágrafo serão apresentados graficamente os efeitos qualitativos dos constituintes
básicos nas várias propriedades de areias aglomeradas com argila. Para que se tenha uma
imagem mais completa, alguns fatores que ainda não foram discutidos até aqui, como grau de
compactação e tempo de mistura, são também incluídos.
Alguns efeitos são óbvios e os demais encontram-se discutidos ao longo do texto. Por isso, os
gráficos das figuras 6.8 a 6.10 são apresentados sem comentários.

Fig. 6.8 – Correlações qualitativas entre resistência à

compressão a verde, permeabilidade ou
compactabilidade, com umidade ou relação
água/argila.

59
 Fig. 6.10 – Curvas tensão-deformação típicas
variando % argila para iguais relações água/argila (a)
e variando % umidade; resistência à compressão a
Fig. 6.9 – Correlações qualitativas típicas entre quente e resistência residual em função da
características normalmente usadas para controle das temperatura (b).
areias e do processo de moldagem.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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60
6. WENNINGER, C. E. Green Sand Processing. An introduction to current
fundamental thinking. AFS Transactions, 76 : 521, 1968.
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10. BOENISCH, D. Verformbarkeit als Messgrosse zur Bewertung and Steuerung von
Nassgusssanden. Giesserei, 57 (19) :597, 1970.
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(3065) : 333, 1975.
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M. R. - Physical properties of bentonite-bonded moulding sand. Foundry Trade
Journal, 139 (3059) : 95, 1975.

61
7. ADITIVOS

São muito raras as fundições que podem trabalhar sem problemas com areias de moldagem
constituídas unicamente de areia-base, argila e água. Para a grande maioria dos casos, as
propriedades conseguidas com misturas ternárias simples não satisfazem a todos os requisitos
impostos aos moldes pelo processo de fundição.
Em parte, a incorporação de aditivos, que suplementam essa deficiência de propriedades, tem
a função real (às vezes não suspeitada) de compensar deficiências no processo de mistura e
conseqüente insuficiência de dispersão de argila e água sobre os grãos de areia. Esses efeitos
já foram comentados no capítulo anterior e não serão aqui repetidos.
Outras razões para o emprego de aditivos podem ser:
• influir nas interações entre a superfície do molde e o metal líquido, de modo a reduzir
ou eliminar as reações metal-molde, aprimorar o acabamento superficial, evitar
lavagens e inclusões de areia, etc.;
• elevar a resistência a seco;
• modificar propriedades a altas temperaturas: resistência a quente, plasticidade a
quente, expansão térmica do molde;
• facilitar a desmoldagem e, às vezes,
• compensar efeitos colaterais de outros aditivos e/ou de produtos de alteração térmica
de constituintes da areia de moldagem.
Não existem aditivos específicos que modifiquem apenas uma determinada propriedade ou
característica da areia. Desde que qualquer substância sólida ou líquida passa, em maior ou
menor grau, a fazer parte dos filmes que envolvem os grãos de areia, é inevitável que varias
propriedades sejam modificadas e não apenas aquela que se tem intenção de modificar. Em
outras palavras, todo aditivo tem “efeitos colaterais” e estes podem ser benéficos ou não.
A prudência recomenda, portanto, que se use aditivos com parcimônia, prática que é sadia
também do ponto de vista econômico.
Apenas para organizar o estudo neste texto, os aditivos serão divididos genericamente em
orgânicos e inorgânicos.

7.1 - Aditivos orgânicos

Os principais aditivos orgânicos empregados em areias de moldagem poderiam ser
englobados em:
• carbonáceos, como o pó de carvão (também conhecido entre nós como “Carvão
Cardiff” ou “seacoal” para os americanos) e seus substitutos;
• celulósicos, como o pó-de-madeira, cascas moídas de aveia, milho, de arroz e de
certas nozes, entre outros e
• amidos e dextrinas, em geral obtidos do milho ou da mandioca.

62
a) Aditivos Carbonáceos
Pó de carvão - Certos carvões minerais são usados extensivamente como aditivos em areias
de moldagem, visando principalmente:
• evitar aderência de areia à peça fundida e, assim, facilitar sua limpeza;
• evitar a penetração de metal líquido no molde e
• reduzir a ocorrência de defeitos devido à expansão térmica da sílica.
Vários outros efeitos benéficos do uso de carvão têm sido apontados de tempos em tempos na
literatura, a maioria deles resultado de pura especulação sem base em experiência. Mas,
mesmo não sendo o agente mágico pretendido por alguns, o pó de carvão é um constituinte
importantíssimo das areias para ferros fundidos e certos não-ferrosos.
Quando aquecido com pouco ou nenhum oxigênio presente, expande ligeiramente a baixas
temperaturas e logo começa a liberar voláteis, amolece e, à medida que a temperatura
aumenta, vai liberando componentes cada vez mais pesados na forma de voláteis, até restar
uma massa sólida porosa, constituída principalmente por carbono fixo, que é o coque.
Na presença de oxigênio, os voláteis se queimam à medida que se formam e mesmo o coque
acaba sendo consumido, restando apenas as cinzas.
Todos os efeitos do pó de carvão em areias de moldagem podem ser explicados pelo
comportamento resumidamente descrito acima e mais o fato de vários voláteis liberados pelo
carvão depositarem-se sobre superfícies sólidas, em certas condições, formando uma camada
de “carbono vítreo”.
O acabamento superficial das peças fundidas em ferro
fundido é melhorado e a limpeza facilitada, graças à
atmosfera redutora que prevalece no molde em
decorrência da presença de carvão. Mesmo a
temperaturas inferiores à de fusão do ferro pode-se
formar óxido de ferro liquido, que reage facilmente
com a areia e a argila, formando silicatos de baixo
ponto de fusão. Estes, ao solidificarem, promovem a
firme adesão de grãos de areia à peça. As experiências
de Dietert, Doelman e Bennet (1945), aquecendo pinos
de aço incrustados em corpos de prova de areias de
moldagem a temperaturas inferiores ao ponto de fusão
do metal, demonstram esse fato. A presença de gases
oxidantes durante esses ensaios, provocava o agrava-
mento drástico da situação, resultando em espessas
camadas de areia aderidas ao pino ou, mesmo,
destruição do pino por oxidação. Gases neutros
restringiam a reação, enquanto que gases redutores
(como gás de carvão e hidrogênio) evitavam
completamente sua ocorrência.
Com a presença de pó-de-carvão na areia de
Fig. 7.1 - Ângulo de contato θ entre moldagem, os gases oxidantes presentes (ar, vapor
uma gota de metal e um substrato d'água) são diluídos e parcial ou totalmente
(como a superfície de um molde). Se θ consumidos pelos voláteis redutores que se formam,
> 90°, há molhamento. evitando a oxidação do ferro e a formação dos silicatos

63
de baixo ponto de fusão.
Deve-se distinguir o fenômeno de adesão de areia à superfície da peça, daquele conhecido
como penetração de metal no molde.
Para que haja penetração de metal líquido na parede do molde, há necessidade de que o metal
"molhe" a areia. A experiência demonstra que tanto o ferro fundido como o aço líquidos, não
molham a sílica, já que a tensão interfacial ferro-areia-ar é alta; uma gota de aço ou ferro
fundido sobre areia apresenta um ângulo de contato inferior a 90°C (v. figura 7.1). Nessas
condições, são necessárias pressões muito altas para promover penetração de metal líquido
nos poros existentes nas paredes do molde.
Entretanto, as ligas de ferro oxidadas (isto é, na presença de óxido de ferro) tendem a molhar
a sílica, de modo que pressões metalostáticas baixas, da ordem de grandeza das que
predominam na fundição de peças pequenas, já são suficientes para promover a penetração.
As condições redutoras criadas no molde em decorrência da presença de pó-de-carvão na
areia, reduzem substancialmente a tendência à oxidação dos ferros fundidos líquidos, de
modo que a possibilidade de ocorrência de penetração fica muito reduzida. Além disso,
estudos mais recentes têm comprovado que durante o vazamento de peças de ferro fundido,
certos voláteis do pó-de-carvão são capazes de se transformar em películas de “carbono
vítreo”, que se depositam não apenas na superfície dos grãos de areia, como também na
superfície do metal liquido que está preenchendo o molde. Esse filme de “carbono vítreo”,
que não é molhado pelo metal líquido mesmo oxidado, atua como barreira anti-penetração.
A duração dos filmes de carbono vítreo é, no entanto, efêmera, já que esse material está
constantemente sendo consumido por residuais de oxigênio presentes na cavidade do molde
durante o seu preenchimento pelo metal líquido. Para que não haja uma falta de carbono
vítreo no fim do vazamento, dois fatores concorrem:
1º. a natureza variada dos voláteis liberados pelo carvão é tal que esse desprendimento se
dá numa faixa ampla de temperaturas, de modo que os voláteis mais leves evoluem
no início do vazamento e os mais pesados são “guardados” para os últimos estágios;
2º. a velocidade de evolução dos voláteis é controlada também pela granulometria do
carvão utilizado; as partículas menores decompõem-se mais cedo que as maiores,
contribuindo para estender a função protetora por um período maior de tempo.
Assim, a efetividade do pó-de-carvão para evitar o fenômeno de penetração, tanto em
decorrência da criação de atmosfera redutora como da formação de películas de carbono
vítreo, depende de sua composição em termos de tipo e quantidade de voláteis e de sua
granulometria.
O pó-de-carvão é adicionado, ainda, aos materiais de moldagem para ferros fundidos e
bronzes, visando um terceiro efeito, que é o de reduzir a tendência a formação de defeitos
devidos à expansão (principalmente “descascamento” e movimentação das paredes do
molde).
A adição de pó-de-carvão não reduz a expansão térmica da areia de moldagem (pelo
contrário, observa-se até um pequeno aumento), mas a sua fusão já a partir de temperaturas
da ordem de 450°C e sua permanência no estado pastoso por uma faixa de temperaturas
relativamente ampla, confere às paredes do molde uma maior plasticidade a quente. Se que a
faixa de temperatura de amolecimento do carvão utilizado compreender aquela de maior
expansão da sílica (inversão do quartzo a cerca de 573°C), o acréscimo de plasticidade obtido
poderá permitir um rearranjo dos grãos que se expandem e reduzir as tensões resultantes.

64
Nem sempre se consegue dar ao molde a estabilidade térmica dimensional necessária apenas
com o uso de pó-de-carvão, seja por que os choques térmicos impostos ao molde são muito
bruscos (e o acréscimo na plasticidade se torna insuficiente), seja por que o amolecimento do
carvão utilizado se dá em uma faixa inadequada de temperaturas (abaixo ou acima da
temperatura de inversão do quartzo).
Alguns carvões não satisfazem simultaneamente todos esses requisitos, sendo necessário,
então, recorrer-se a misturas de carvões de vários tipos ou complementar essas deficiências
com outros aditivos.
Durante muito tempo as especificações para pós-de-carvão destinados às areias de moldagem
referiam-se unicamente à granulometria, à análise imediata (carbono fixo, teor de voláteis,
umidade, teor de cinzas) e, às vezes, teor de enxofre. A generalização do uso de pós-de-
carvão de diversas procedências e a tendência ao emprego de maiores pressões de moldagem
(que enfatiza os problemas de expansão) tornaram necessário o estabelecimento de
especificações mais rígidas para esse aditivo. Deve-se mencionar, também, que parte do
conhecimento mais amplo que se tem hoje em dia, a respeito dos mecanismos de atuação do
pó-de-carvão nas areias de moldagem, é resultante do esforço despendido na procura de
substitutos menos poluentes.
De um modo geral, aceita-se como adequado para uso em fundição, um pó-de-carvão com as
seguintes características: matéria volátil: 30% mínimo; C fixo: 50 a 60%; cinzas: 8% max.;
umidade:~ 3%; S: 7% máx.
A distribuição granulométrica mais adequada é função do porte da peça a ser vazada. De
modo geral, a distribuição em 4 a 5 peneiras da série padrão e a presença de 20 a 25% de
material mais fino que 270 malhas/polegada, garante que a atividade benéfica do pó-de-
carvão se estenda por um período de tempo suficientemente longo. Para isso o tamanho
médio das partículas da fração superior a 270 malhas deve ser ligeiramente inferior ao da
areia-base utilizada. Desde os anos 70 algumas fundições européias passaram a especificar
também a capacidade de formação de carbono vítreo e o intervalo de amolecimento. Embora
exijam aparelhamento não convencional para sua avaliação, essas duas características dão
informações diretas da qualidade do pó-de-carvão.
A porcentagem de carbono vítreo pode ser determina da usando-se o dispositivo da figura
7.2. A amostra em estudo é colocada no recipiente A; depois de acoplar este à parte B,
coloca-se o conjunto num forno a 750°C. O aumento do peso do recipiente B é devido à
deposição de carbono vítreo.

saída de gases
lã de sílica

amostr
placa apoios A

Fig. 7.2 - Dispositivo construído com sílica vítrea

para determinação de carbono vítreo em carvões.

65
A determinação rigorosa do intervalo de amolecimento requer equipamento sofisticado e
dispendioso, mas é possível ter-se uma medida suficientemente precisa usando-se o
dispositivo esquematizado na figura 7.3 (a), onde as variações volumétricas de uma amostra
de pó-de-carvão podem ser anotadas em função da temperatura, obtendo-se curvas do tipo
apresentado na figura 7.3 (b). As temperaturas de pico correspondem ao início e ao fim do
amolecimento do carvão. Alguns autores afirmam que um bom pó-de-carvão deve ter um
intervalo de amolecimento não menor que 100°C, compreendendo a inversão do quartzo.
Os principais efeitos colaterais (indesejáveis) do pó-de-carvão são:
• formação de coque como subproduto na areia recirculante; embora ainda tenha a
possibilidade de consumir oxigênio e contribuir assim para a formação de atmosfera
redutora, o que é capaz de reter grandes quantidades de água, cuja evolução na forma
de vapor tem efeito oposto e, muitas vezes, mais forte.
• introdução de enxofre na areia de moldagem, que oxidado a altas temperaturas e na
presença de vapor d’água, produz ácidos que “envenenam” a argila, diminuindo sua
eficiência como aglomerante. Este não chega a ser um problema para as fundições de
boa parte dos países europeus ou dos Estados Unidos, mas é certamente um problema
no Brasil devido ao alto enxofre de nossos carvões minerais.
• acumulação de cinzas na areia de moldagem, com prejuízo para a refratariedade,
aumento da quantidade de água necessária para umidificação, formação de
agrupamentos rigidamente ligados de grãos de areia.
• parte dos voláteis migra para o interior da parede do molde e condensa em regiões que
estejam a temperaturas compatíveis; ao se depositarem sobre grãos de areia, esses
voláteis impermeabilizam os filmes de argila existentes, tornando-os inativos para
uma próxima utilização. Esse efeito nem sempre é detectado através de determinação
de resistência a verde, pois vários condensados pesados têm alta viscosidade e têm
algum efeito adesivo; porém, as propriedades de inchamento e contração dos filmes
de argila ficam prejudicadas, podendo ocorrer problemas devidos à expansão térmica
não compensada.
• formação de fumos no ambiente da fundição, por ocasião do vazamento.
Com exceção deste último, os efeitos indesejáveis das adições de pó-de-carvão podem ser
minimizados através da diluição da areia recirculante com areia nova.

Piche, resinas, asfaltos - O emprego desses materiais como aditivos tem sido motivado, em
alguns países, pela carência de carvões adequados e, em outros, pela necessidade de se
reduzir a geração de fumos nas fundições.
Algumas vezes, materiais desse tipo são usados como complemento ao pó-de-carvão.
Seus mecanismos de funcionamento assemelham-se ao do pó-de-carvão no que diz respeito à
geração de atmosfera redutora e à formação de filmes de carbono vítreo, com a vantagem de
não produzirem os voláteis muitos leves, que não têm capacidade formadora de carbono
vítreo e cuja utilidade na geração de atmosfera redutora é duvidosa. Além disso, dependendo
da procedência, os teores de enxofre podem ser muito mais baixos do que os encontrados em
certos carvões, o mesmo ocorrendo com as cinzas.
Por outro lado, a tendência a deixar resíduos carbonosos – como coque - na areia de sistema é
reduzida, já que materiais como piches e asfalto contém até 80% de matéria volátil
combustível.

66
Esses materiais não se comportam, em geral, da mesma maneira que o carvão no que diz
respeito à plasticidade a quente, devido a suas baixas temperaturas de amolecimento (pouco
superiores a 100°C) e baixas viscosidades a altas temperaturas.
Seu uso é bastante generalizado em outros países e desconhecem-se as razões pelas quais, no
Brasil, eles não encontram emprego extensivo, principalmente considerando-se os altos teores
de enxofre e cinzas de nossos carvões. Em princípio, o uso combinado de piches ou asfaltos
com pó-de-carvão seria altamente benéfico, e provavelmente permitiria reduzir o consumo
global, os fumos na fundição e a entrada de enxofre, cinzas e coque na areia de sistema.

entrada de sinal de

deflexão
transdutor de deflexão

registrador
deflexão-temperatura
placa de aquisição de dados
para computador

temperatura
entrada de sinal de
termopar

(a) (b)
Fig. 7.3 - Determinação do intervalo de amolecimento de carvões. (a) equipamento sugerido: forno a
resistências, acoplado a um registrador deflexão temperatura ou a um sistema de aquisição de dados; (b)
curva deflexão × temperatura mostrando o intervalo de amolecimento.

Mais recentemente tem-se introduzido o emprego de certos plásticos (como poliestireno, por
exemplo), que têm excepcional capacidade de formação de carbono vítreo. Com a
disponibilidade de plásticos reciclados, propiciada por sistemas de coleta seletiva de lixo e
resíduos industriais, os custos desses materiais, que certamente desencorajaram ao seu
emprego no passado, deixam de ser obstáculos .

b) Aditivos celulósicos
O principal aditivo deste tipo é o pó-de-madeira.
Outros materiais celulósicos usados no exterior, como cascas de aveia e de arroz, pó de
sabugo de milho e vários outros, não são comercializados no Brasil, razão pela qual não serão
examinados aqui.
O pó-de-madeira, que não deve ser confundido com serragem comum, é apresentado, em
geral, em granulações finas (100% abaixo da peneira 50 e cerca de 40% abaixo da peneira
l00).
Por exibir um ponto de ignição baixo (ao redor de 250°C), o pó-de-madeira pode ser
empregado para consumir o oxigênio da cavidade do molde e, assim, contribuir para a

67
formação de atmosfera redutora.
E ainda, devido à sua capacidade de inchar ao absorver umidade e de contrair-se ao perder
essa umidade por aquecimento, constitui-se num eficiente agente compensador da expansão
térmica da sílica.
O efeito de inchamento e contração é tanto mais acentuado quanto menores forem as
partículas, já que maior quantidade de água pode ser absorvida. Entretanto, maior será a
quantidade de vapor d’água formada durante o vazamento, o que poderá até agravar as
condições oxidantes reinantes no molde. Por essa razão, pós-de-madeira excessivamente
finos devem ser evitados.
Por outro lado, partículas excessivamente grosseiras, mesmo absorvendo menor quantidade
de água por unidade de massa, concentram essa umidade em pontos discretos do molde
resultando em problemas de rugosidade superficial nas peças fundidas. Além disso, as
partículas grosseiras absorvem água mais lentamente e, aparentemente, continuam a absorvê-
la após a moldagem, roubando-a dos filmes de argila que envolvem os grãos de areia; o
resultado é uma tendência à ocorrência de superfícies (principalmente bordas) friáveis nos
moldes.
Um outro fator a ser considerado é a acidez do pó-de-madeira. Alguns pós-de-madeira, seja
devido à sua origem, seja em decorrência de tratamentos recebidos, apresentam pH muito
baixo, o que não só é prejudicial ao equipamento (de preparo de areia, moldagem, silos,
coletores de poeiras etc), como também reduz a eficiência da argila tanto à temperatura
ambiente como a altas temperaturas.
Esses materiais são indicados indistintamente para areias de fundição de ferros fundidos,
aços, ligas não-ferrosas, podendo estender ou complementar as funções de outros aditivos.

c) Amidos e dextrinas
Os amidos e, algumas vezes, as dextrinas, são usados como aditivos em areias de moldagem
para os mais variados tipos de ligas fundidas. Essas adições visam, principalmente:
• aumentar a plasticidade a verde, sem grande prejuízo à resistência à compressão, ver §
6.3 (e) e § 6.4 (b),
• aumentar a resistência a seco e
• reduzir os efeitos da expansão térmica da sílica.
Além disso, amidos e dextrinas podem dar alguma contribuição (moderada) para a formação
de atmosfera redutora. Como benefício adicional, decorrente do aumento da plasticidade, a
presença de amidos ou dextrinas na areia alarga a faixa de umidade em que a trabalhabilidade
da areia e aceitável por parte dos moldadores.
Provavelmente, o mais importante dos fatores que determinam o uso dos amidos nas areias de
moldagem é a redução de defeitos devidos à expansão térmica. Nesse particular, as dextrinas
não são tão eficientes.
Os mecanismos de atuação dos amidos como promotores de estabilidade térmica parecem ser
dois:
• os amidos expandem-se quando umedecidos e se contraem ao perder água, num
fenômeno semelhante ao descrito para as montmorilonitas sódicas e para o pó-de-
madeira; isto permite a acomodação dos grãos de areia que se expandem.

68
 • possivelmente, a redução da resistência na camada de condensação de umidade (que
se forma a pequena distância da superfície do molde, durante o vazamento), é menor
em areias que contêm amido.
O emprego de amidos é maior em fundições de aço, onde aditivos como pó-de-carvão e
piche, por exemplo, encontram sérias restrições devido à possibilidade de provocarem
carburação superficial das peças fundidas.
Por outro lado, em fundições de ferros fundidos onde se trabalha, em geral, com moldes mais
compactados, a alta plasticidade a verde decorrente do uso de amidos pode ser um óbice
importante. Um pequeno excesso de amido pode conduzir a dificuldades na compactação e,
no caso de ferros fundidos, moldes poucos densos podem resultar em aumento da cavidade
do molde durante o vazamento e a solidificação, com a conseqüente ocorrência de cavidades
de retração no interior das peças.
Por secagem ao ar ou com aplicação de calor, os amidos, assim como as dextrinas, produzem
no molde um aumento de resistência na superfície, diminuindo dessa forma a tendência à
friabilidade e à lavagem.
Durante o vazamento e a solidificação das peças, quando extensas porções do molde são
aquecidas, a secagem resultante pode produzir um acréscimo de resistência ao longo de toda
a seção do molde, trazendo dificuldades na desmoldagem. Este fato é de grande relevância
nas fundições altamente mecanizadas. Como as fundições altamente mecanizadas fundem,
em sua maior parte, ferros fundidos, as areias para ferros fundidos raramente contêm teores
de amidos superiores a 0,2%.
Esse problema deixa de existir nas fundições de aços ou de peças grandes, onde as elevadas
temperaturas a que os moldes são sujeitos geralmente causam a queima dos amidos,
diminuindo as dificuldades na desmoldagem.
Os amidos, na forma como são consumidos nas fundições, contêm cerca de 15% a 20% de
material solúvel e que, portanto, não incha quando umedecido. A dissolução dessa parcela em
água não é imediata e não se completa durante o ciclo de mistura, podendo demandar várias
horas. Assim, a viscosidade de uma suspensão de amido em água (ou de uma pasta de amido
contida na areia), varia com o tempo à medida que uma parte do amido vai entrando em
solução. Esse fenômeno pode ocasionar variações importantes nas propriedades das areias de
moldagem; a resistência à compressão a verde e a plasticidade decrescem, ao mesmo tempo
que a areia tende a aderir às mãos do moldador e aos modelos.
Essas modificações obviamente dificultam o controle do material de moldagem e tendem a
ser tanto mais intensas quanto maior for a adição de amido. Este é mais um motivo para o uso
parcimonioso e criterioso desse aditivo.
As dextrinas, devido à sua rápida dissolução, não apresentam esse problema, mas, por outro
lado θ, não são tão eficientes quanto os amidos na prevenção dos defeitos devidos à expansão
térmica.

7.2 - Aditivos inorgânicos

A maioria dos aditivos inorgânicos empregados em areias de moldagem é constituída por pós
de materiais naturais ou sintéticos, sendo em geral pouco importante a refratariedade desses
materiais. A princípio acreditava-se que esses materiais teriam a função de preencher os
vazios intergranulares de modo a prover proteção contra a penetração de metal. Na realidade,
quando adicionados à areia verde, a maior parte dos pós adicionados passa a fazer parte dos

69
filmes que envolvem os grãos. Já se tem verificado que quantidades de até 20% de finos
(porcentagem em relação ao total da mistura) podem ficar nesses filmes, antes que o excesso
comece a preencher os vazios.
A influência de materiais não-argilosos nos filmes que envolvem os grãos foi discutida no
capitulo 6.
A temperaturas mais elevadas alguns desses aditivos podem sofrer modificações físico-
químicas produzindo, por exemplo, silicatos viscosos que podem proporcionar ao molde
alguma resistência e/ou plasticidade adicional, a quente. É possível, ainda, que certos silicatos
formados produzam uma massa semilíquida que preencha parcialmente os vazios e impeça a
penetração de metal. Essa mesma massa ficaria localizada preferencialmente na interface
metal-molde (região de mais alta temperatura) e, ao se solidificar durante o esfriamento da
peça, daria origem a um “vidro” que, devido às diferenças nos coeficientes de contração, se
destacaria da peça na desmoldagem, deixando-a com bom acabamento superficial.
Infelizmente, para que todos esses fenômenos ocorram no momento e na intensidade certos,
muitos fatores têm que ser precisamente ajustados. Embora se consigam bons resultados em
alguns casos, em outros a adição se revela inócua ou os efeitos obtidos são opostos aos
desejados. De fato, para que esse mecanismo funcione a contento, é necessário que a reação
dos aditivos com os demais materiais presentes na areia de moldagem resulte num composto
com uma viscosidade bem definida à temperatura que prevalece na interface metal-molde, no
período em que a penetração pode ocorrer.
Devido a essas dificuldades, esses aditivos são normalmente empregados em pequenos
teores, visando um aumento de resistência e/ou plasticidade a quente.
Os tipos mais comuns de materiais usados com essa finalidade são o pó-de-sílica e o óxido de
ferro (Fe2O3), em geral na forma de pó abaixo da peneira 200.
Outros aditivos inorgânicos têm a função de inibir certos tipos de reações metal-molde. Para
a maioria das reações que ocorrem na fundição de ligas ferrosas, essa função é cumprida
pelos aditivos carbonáceos, pelas tintas de fundição ou então pelo uso de areias de
faceamento preparadas com areias-base não reativas com as ligas em questão. Por exemplo,
na fundição de aços ao manganês (com até 14% Mn), que apresentam sério problema de
reatividade com areias de sílica, o uso de areias de faceamento e/ou tintas à base de zirconita,
olivina ou cromita permite evitar essas reações.
Já na fundição de ligas de magnésio ou ligas alumínio-magnésio (com teores de Mg acima de
8%), a solução adotada para evitar-se as reações do metal com a sílica ou silicatos, com
oxigênio e com o vapor d'água, está no emprego de inibidores de reação. A essas areias
adicionam-se materiais como enxofre em pó, ácido bórico, fluoboreto de amônio ou
fluossilicato de amônio, fluoboratos de potássio ou sódio e, ainda, dietilenoglicol.
O enxofre (ou seus vapores), ainda a baixas temperaturas, reage com o oxigênio e com o
vapor d'água presentes na cavidade do molde, diminuindo a atividade desses oxidantes;
acredita-se que o ácido bórico, assim como os fluoboretos ou fluossilicatos, forme um filme
protetor junto à interface metal-molde, cortando o contato direto e, portanto, a reação. O
dietilenoglicol é usado como substituto parcial da água no umedecimento da argila (em geral
montmorilonita), já que sua molécula também é polar; a baixa pressão de vapor do
dietilenoglicol (seu ponto de ebulição é 244°C) resulta em menor evolução de vapores no
molde do que a que se tem usando apenas água.
Finalmente, para contrabalançar os efeitos acidificantes de aditivos como pó-de-carvão e
certos pós-de-madeira e, em alguns casos, para corrigir a ativação de certas montmorilonitas,

70
pode-se empregar o carbonato de sódio (Na2CO3), cuja variedade comercial é conhecida por
“barrilha”. Durante muito tempo, inúmeras fundições em todo o mundo empregavam (muitas
ainda empregam) o carbonato de sódio para controlar o pH (∗) das areias de moldagem. Essa
prática é arriscada, embora possa dar bons resultados em alguns casos. O pH fornece uma
indicação da acidez ou basicidade de uma solução ou suspensão. No caso de areias de
moldagem não se constata uma correlação definida entre pH e propriedades ou
comportamento. A verificação periódica do pH das areias de moldagem permite detectar a
ocorrência de variações de composição que trazem como conseqüência uma variação na
acidez ou basicidade. Não se pode deduzir, entretanto, que a correção do efeito leve
automaticamente à correção das causas.
A adição de carbonato de sódio a areias aglomeradas com bentonitas cálcicas traz como
resultado uma menor perda de resistência na camada de condensação de umidade e
conseqüente melhora na estabilidade térmica do molde; nesse caso, as melhores condições
são obtidas para pH entre 9,5 e 10. Mas, elevando-se o pH a esses níveis com adições de
hidróxido de sódio (NaOH), por exemplo, não se obtém o mesmo efeito, o que demonstra que
o pH, dependendo do caso, pode ser uma boa ferramenta de controle, mas não um fator a ser
controlado.

7.3 - Ainda sobre aditivos

O presente capítulo não pretende esgotar o assunto de aditivos para areias de moldagem.
Aliás, qualquer pessoa que tenha tido acesso à literatura técnica antiga ou que esteja no ramo
de fundição há mais de 30 anos, deve saber que este assunto é inesgotável.
Ao fundidor de hoje, que pode dispor da maioria, se não de todos os aditivos de que precisa
(ou pensa precisar) na forma de produtos industrializados, uma listagem dos aditivos usados
no passado pode parecer cômica ou estranha, pois, além de vários dos materiais usados ainda
hoje, uma areia podia conter:
• turfa,
• palha,
• feno,
• grama,
• crina de cavalo,
• pelos de vaca,
• espinhas de peixe,
• sobras de lã,
• estercos de cavalo ou de burro
entre outros.
O fundidor do futuro, por sua vez, talvez não possa evitar um sorriso complacente ao
examinar uma lista dos aditivos usados hoje.
O método de fundição permaneceu essencialmente o mesmo por vários séculos, mas os
materiais vão sendo constantemente substituídos, conforme a disponibilidade local e do
momento. O que há de comum a todos os materiais da lista acima, além do fato de serem

(∗) O logaritmo do recíproco da concentração de íons hidrogênio, expressa em íons-grama por litro de solução,
é denominado pH. Por exemplo, se essa concentração for 0,0000001, isto é, 1/107 ions-grama/litro, o pH é 7;
se for 0,001 ou 1/103 ,o pH é 3 e assim por diante. Uma variação de uma unidade no pH reflete uma variação
de 10 vezes na concentração de íons. Valores de pH menores que 7 indicam acidez (alta concentração de
íons H) e maiores que 7 indicam basicidade.

71
todos fibrosos, é que numa certa época e num certo lugar, cada um deles foi muito barato e
conveniente.
O fundidor deve, portanto, não apenas conformar-se com as mudanças que certamente
continuarão a ocorrer, como também continuar a contribuir, com sua engenhosidade e
curiosidade, na procura de novos e melhores materiais.
Os aditivos são um mal necessário no atual estágio da técnica relativa aos materiais de
moldagem. Eles complicam e encarecem as areias e dificultam em muito o controle. Portanto,
todo esforço deve ser feito para que em um dado sistema de areias se consiga usar o menor
número possível de aditivos diferentes e a menor quantidade possível de cada um.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. BINDERNAGEL, I., KOLORZ, A. e ORTHS, K. Controlled additions of

hydrocarbon componentes to molding sand mixtures improve casting surface finish.
AFS Transactions, 83: 557, 1975.
2. SANDERS, C.A. “Foundry sand practice”. American Colloid Company, Skokie, Ill.,
1973.
3. “AFS Guide to Sand Additives”. American Foundrymen's Society, Des Plaines, Ill.,
1976.
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1962.
5. MIDDLETON, J. M. e BOWNES, F. F. Cereal binders in the steel foundry. Journal
of the BSCRA (64), Dec. 1961.
6. “Processing and controlling clay-bonded sand”. American Foundrymen's Society, Des
Plaines, Ill., 1971.
7. PARKES, W. B. – “Clay-bonded foundry sand”. London, 1971.
8. HESPERS, W. A coaldust-free moulding sand using plastics as lustrous carbon
formers. Giesserei, 59 : 765, 1972.
9. DIMITRIJEVIC, Z. Investigation of factors influencing metal penetration. Foundry
Trade Journal, (28), 1973.

72
8. PREPARO DAS AREIAS DE MOLDAGEM

Para que se tenha uma idéia das dificuldades envolvidas no preparo das areias de moldagem,
considere-se, por exemplo, a tarefa a ser cumprida por um misturador que deva preparar uma
batelada de 500 kg de areia-base com 5% de bentonita (25 kg) e 3% de umidade (pouco
menos de 17 litros).
A umidificação completa da argila exige a distribuição dos 17 litros de água sobre os 25 kg
de bentonita, que considerada como apresentando uma superfície específica de 40 m2/g, tem
uma superfície total de 1.000.000m2. Assim, a umidificação da bentonita corresponde a
espalhar a água sobre uma área de 1km × 1km (aproximadamente 200 campos de futebol). A
película de água assim obtida teria uma espessura de 170×10-10m ou 170Å (comparar esse
valor com o espaçamento interplanar basal das montmorilonitas, cap. 5).
Simultaneamente, o misturador deve espalhar a argila umedecida sobre os grãos de areia.
Supondo-se para estes uma superfície específica de 120 cm2/g, a superfície total é de 6.000
m2. Sobre esta superfície, o misturador deve depositar a argila umedecida na forma de um
filme uniforme.
Imagine-se, agora, uma tarefa muitíssimo mais fácil: a de pintar, por dentro e por fora, uma
casa com 6 cômodos. A área total a ser pintada pode ser estimada em cerca de 750 a 800m2
ou 1500 a 1600m2 supondo-se aplicação de duas demãos de tinta. Esta, por sua vez, tem uma
viscosidade muito mais baixa que a de uma “pasta” de bentonita com relação água/argila de
aproximadamente 0,70:1,00. Para esta última tarefa, descontados os tempos de paradas
necessárias (para descanso, almoço, café, cigarro etc.), um pintor e um ajudante gastam cerca
de 30 horas (5 dias de 8 horas, com aproveitamento efetivo de uns 70%).
Para cobrir uma área pelo menos 4 vezes maior de grãos de areia, de maneira uniforme, com
um material extremamente mais viscoso que a tinta (∗), mais a distribuição da água sobre toda
a superfície da argila, concede-se ao misturador cerca de 5 minutos e, às vezes, muito menos
que isso.
Ainda não foi construído o misturador capaz de realizar esta façanha. Alguns misturadores de
laboratório especialmente preparados, reiterando inúmeros ciclos de mistura, conseguem
proporcionar uma dispersão quase completa da água e uma distribuição bastante homogênea
da argila umedecida na forma de filmes sobre os grãos em cerca 30 horas.
É óbvio, portanto, que as misturas preparadas nas fundições estão bastante longe da perfeição
em termos de aproveitamento efetivo das argilas.
A argila umedecida só será totalmente aproveitada quando ela estiver distribuída na forma de
filmes uniformes sobre todos os grãos, de modo que qualquer ponto de contato grão a grão
receba garantidamente sua quota, isto é, que jamais ocorra contato direto entre os grãos da
areia base. O efeito obtido será, então a maximização das propriedades aglomerantes e de
compensação da expansão térmica dos grãos de areia-base.
Quanto mais imperfeita a distribuição desses filmes, maiores são as possibilidades de se ter
contatos grão a grão com filme de espessura insuficiente ou sem filme algum. Como o
número de grãos num molde de, digamos, 100 kg é da ordem de 1010 (isto é, 10 bilhões),
qualquer possibilidade estatística se torna uma certeza. Portanto, areias mal preparadas terão,

(∗) Na realidade, para as relações água/argila que prevalecem nas areias de moldagem usadas nas fundições, a
massa de montmorilonita umedecida (isenta de areia) apresenta valores de resistência à tração entre 6 e 7
kgf/cm2, não se constituindo, portanto, numa pasta que possa ser facilmente repartida pelos grãos.

73
certamente, menor resistência a verde e menor capacidade de acomodação das expansões
térmicas, alem de outros problemas (v. cap. 6).

8.1 - O trabalho executado pelo misturador

O termo “misturador” é inadequado para designar o aparelho usado para preparar as areias
aglomeradas com argila. O verbo “misturar” sugere tão somente a dispersão mútua de dois ou
mais componentes de modo macroscopicamente homogêneo; o resultado da ação de
“misturar” - a mistura - deve conter cada um dos componentes iniciais em sua forma original.
Mas não é isso o que se busca no preparo das areias de moldagem. É necessário, além disso,
que se consiga um posicionamento das moléculas de água sobre as superfícies das lamelas de
argila passíveis de adsorver água e, ainda que essas lamelas umedecidas sejam posicionadas
de modo uni forme sobre a superfície dos grãos de areia. Isso exige que os “misturadores” de
areias de moldagem sejam capazes de atritar as partículas de argila entre os grãos de areia, de
modo a subdividi-las o mais possível, expondo assim as suas superfícies à interação com as
moléculas de água. Esse atritamento permite, ainda, que cada grão transfira aos outros uma
parcela da argila a ele aderida, de maneira a se ter, ao fim da operação, recobrimentos
uniformes sobre os grãos.
Já se viu que esta tarefa á extremamente difícil e que, mesmo misturadores especialmente
preparados, operando sobre pequenas quantidades de material, só conseguem a dispersão
ideal através da reiteração de muitas operações de mistura. Em outras palavras, os
misturadores utilizados nas fundições têm uma eficiência que está bastante aquém do
teoricamente possível. Existem vários tipos básicos de misturadores que, empregando
diferentes soluções mecânicas, perfazem essencialmente a mesma seqüência de operações:
galgas ou mós que comprimem porções de areia e pás que cisalham essa areia comprimida e a
misturam com porções não comprimidas. Em certos tipos, o amassamento pelas galgas é
substituído pelo impacto, a altas velocidades, de porções de areia arremessadas por um
agitador rápido contra outras porções em repouso relativo.A avaliação da eficiência relativa
dos vários tipos existentes é muito difícil pois, a rigor, não se pode levar em consideração
apenas o tempo necessário para alcançar a estabi1ização de certas propriedades (como a
resistência à compressão a verde) ou mesmo o nível final dessas propriedades. O consumo de
energia e o seu aproveitamento efetivo, o espaço ocupado, a variação de temperatura, os
custos de operação (inclusive manutenção e depreciação) são alguns dos principais fatores a
serem considerados. Infelizmente não se dispõe de comparações entre os diversos projetos, a
não ser aquelas supridas pelos próprios fabricantes, que, por motivos óbvios, devem ser
apreciadas com o devido cuidado.
Uma possível medida para a eficiência do misturador é a potência consumida por tonelada
horária de areia preparada com determinadas propriedades. Este dado não pode ser obtido das
informações de catálogo sobre produção horária e potência do motor (potência disponível).
Uma regra prática que parece funcionar para a maioria dos tipos disponíveis é a seguinte: em
fundições de peças pequenas, onde a areia de retorno contém a maior parte da umidade que
tinha na moldagem, misturadores contínuos que consumam 1HP por tonelada horária de areia
preparada satisfazem as necessidades; se a areia retorna seca (fundição de peças de maior
porte), a potência deve ser dobrada. Em se tratando de misturadores descontínuos (ou por
bateladas) os tempos de parada para carga e descarga devem ser descontados no cálculo da
produção horária para que a regra seja válida.
Deve-se ressaltar que essa regra não estabelece os níveis desejáveis, mas simplesmente
reflete as características médias dos tipos de misturadores existentes. De qualquer forma a

74
utilidade da regra é limitada, pois ela pode ser verificada a posteriori, quando o misturador já
tiver sido adquirido e instalado e estiver funcionando.
As figuras 8.1 (a) a (d) mostram alguns dos tipos de misturadores mais comuns. Os das
figuras 8.1 (a), (b) e (d) são descontínuos e o da figura 8.1 (c) trabalha continuamente.
Diversas fundições modernas estão optando por misturadores contínuos para alimentar suas
máquinas de moldar automáticas; desde que dotados de dosadores de sólidos e de água
confiáveis e de um dispositivo automático para ava1iação e controle contínuos de
moldabilidade ou de compactabilidade, os misturadores contínuos permitem uma grande
produtividade (não há tempos mortos para carga e descarga) com qualidade uniforme.

(a)
(b)

(c) (d)

Fig. 8.1 – Alguns misturadores utilizados no preparo de areia verde: (a) misturador intensivo de galgas
verticais; (b) misturador intensivo de galgas horizontais (Speedmullor), vista e corte; (c) Misturador intensivo
contínuo de galgas verticais e (d) misturador intensivo a contra-corrente, vista interior e esquema de
funcionamento.

8.2 - Conseqüências da mistura imperfeita. Argila latente

A mistura imperfeita pode decorrer de várias causas. A mais comum delas, que é também a
mais difícil de corrigir, é a existência de capacidade insuficiente de preparo de areias na
fundição. Infelizmente, a seleção do misturador é, na maioria dos casos, baseada na simples
confrontação de custos e capacidades declaradas de produção de areia preparada. Estas, quase
invariavelmente, só são realmente obtidas com a utilização de ciclos de mistura curtos
demais. As conseqüências são muito sérias, como se verá a seguir, e a única medida corretiva
cabível, que é um acréscimo na capacidade de preparo, nem sempre, é viável, devido a
limitações de espaço ou de meios para transporte e distribuição de areia preparada.
Esta “anemia” congênita de que padece um grande número de fundições tem raízes muito
antigas, provavelmente no uso de areias naturais, bastante generalizado no passado, as quais

75
exigiam pouco mais que uma potência
simples dispersão da umidade com instantânea Misturador de laboratório
o emprego de ciclos bastante ou
RCV
curtos.
Se durante o preparo de uma areia Misturador de produção

de moldagem forem sendo

retiradas amostras a intervalos
regulares de tempo (digamos 15
segundos) para verificação da
tempo de mistura
evolução da resistência à
compressão a verde, por exemplo, Fig. 8.2 – Curvas qualitativas de evolução de uma propriedade
o resultado obtido será semelhante (RCV) e da potência absorvida durante o preparo da areia verde
ao da figura 8.2. Se a demanda de em dois misturadores (um de laboratório e outro de produção).
potência (medida diretamente no
motor elétrico de acionamento)
fosse simultaneamente registrada em função do tempo, a curva obtida teria o mesmo aspecto.
O tempo necessário para que o patamar seja atingido depende das características da mistura
que está sendo preparada e da eficiência com que as partes mecânicas do misturador
conseguem utilizar a energia disponível no motor para executar as transformações indicadas
em § 8.1.
Esse tempo é interpretado, em geral, como indicativo do ciclo ótimo de mistura para o
misturador e para a composição de areia em questão.
Este é um teste muito útil, que deveria ser realizado nas fundições, para cada misturador
empregado e para cada composição utilizada. É importante ressaltar, entretanto, que o
patamar atingido representa aproximadamente o limite da máquina (misturador) e não o
máximo de propriedades que se pode conseguir com uma dada composição da areia de
moldagem.
Em outras palavras, a constância de propriedades da areia a partir de um certo tempo de
mistura indica que a partir daí, o misturador não é mais capaz de melhorar a distribuição dos
filmes de argila umedecida sobre os grãos. Este raciocínio é, na realidade, uma aproximação,
pois pelo menos três fenômenos podem estar ocorrendo simultaneamente à medida que se
estende o ciclo de mistura:
• provavelmente, a partir de um certo tempo de mistura, equalizaçao dos filmes de
argila sobre os grãos progride bastante lentamente;
• a manutenção do material no misturador, associada a uma certa geração de calor,
devida aos diversos atritos no material e em partes mecânicas, favorece a
evaporação de umidade, o que resultaria também em aumento da resistência a
verde;
• o aumento de temperatura tende a mascarar os fenômenos acima, de modo que as
propriedades medidas permanecem constantes.
Para fins práticos, portanto, não há grande utilidade em se ultrapassar o tempo
correspondente à obtenção de constância de propriedades. Nessas condições, a mistura não
atingiu a perfeição teórica, sendo que parte da argila presente é realmente atuante, enquanto a
restante não participa da aglomeração ou do comportamento a quente do molde. A esta
parcela de argila apenas potencialmente ativa, dá-se o nome de argila latente. A parcela
efetivamente participante é denominada argila efetiva.

76
A relação entre esta última e a argila ativa total daria uma medida da eficiência do processo
de mistura.
Em fundições que operem com reaproveitamento da areia usada, observa-se normalmente
uma melhora geral de propriedades na areia recirculante à medida que aumenta o numero de
ciclos de reutilização (desde que, é claro, um mínimo de cuidados seja observado no
processamento).
Esta melhora de propriedades em relação a uma areia de moldagem totalmente nova é tanto
mais acentuada quanto maior for a relação areia/metal fundido. Nessas condições, a
quantidade de argila nova que deve ser adicionada ao sistema para repor a parcela
termicamente inativada é pequena, de modo que a maior parte da argila vai sendo submetida
a sucessivas reiterações de ciclos de mistura. O resultado é a sua distribuição na forma de
filmes cada vez mais homogêneos sobre os grãos de areia, o que eqüivale dizer, o aumento da
parcela de argila efetiva.
A existência de argila latente na areia de moldagem indica, antes de mais nada, um consumo
de argila superior ao necessário. Mas esse não é o problema principal.
Elevadas proporções de argila latente tendem a acentuar problemas vários, como:
• secagem rápida da areia moldada e, principalmente, friabilidade em arestas dos
moldes. Este fenômeno é devido menos à perda de água para o ambiente do que à
redistribuição da umidade no próprio molde; a argila latente, que provavelmente
não recebeu sua cota de umidade durante o processo de mistura, age como
esponja, roubando umidade da argila efetiva vizinha.
• movimentação das paredes do molde e redução da estabilidade térmica em geral.
Estes fenômenos são, na realidade, decorrentes da insuficiência de argila
efetivamente atuante nos pontos de contato grão a grão.
• dificuldades na desmoldagem, como resultado do excesso de argila total.
• maior tendência a “oolitização”, isto é, formação de grãos recobertos por camada
aderente de argila calcinada e finos. A formação de grãos oolíticos é tanto mais
intensa quanto maior a quantidade de argila ativa total. O excesso de oo1itização
reduz a refratariedade da areia ao mesmo tempo que favorece o aparecimento de
rugosidade nas peças devido a alta umidade que fica concentrada nos envoltórios
porosos de argila inerte.
Operando-se com tempos de misturas ao menos próximos aos necessários para a obtenção de
constância de propriedades, a ocorrência de problemas devidos a excesso de argila latente é
bastante improvável, a não ser que se descuide da regulagem, manutenção e lubrificação dos
misturado res. Assim, se problemas como os descritos acima ocorrerem esporadicamente, o
estado do misturador é, sem dúvida, dos pontos a verificar.

8.3 - Ordem de adição dos constituintes ao misturador

Durante muitos anos perdurou nas fundições a prática de misturar primeiramente os
constituintes a seco, para depois adicionar a água. Quando a composição que está sendo
preparada é constituída principalmente por areia de retorno, esta é inicialmente colocada no
misturador em movimento. Se essa areia estiver úmida, a ordem das adições que se seguem
terá influência no resultado final. A ordem das adições torna-se particularmente importante
quando a areia estiver seca no momento que chega ao misturador.

77
Nessas condições, a prática de mistura dos constituintes secos para posterior adição de água
pode conduzir a problemas sérios e deve ser evitada.
Em primeiro lugar, a mistura a seco de constituintes granulares e pós finos não é estável,
havendo grande tendência à segregação de finos para o fundo. Trata-se, portanto, de um
desperdício de tempo e energia, já que não se consegue homogeneidade, além de que o
desenvolvimento das propriedades aglomerantes da argila só é iniciado quando a argila é
umedecida. Em vista dos ciclos de mistura extremamente curtos comumente adotados,
qualquer desperdício de tempo pode ter grande importância para a qualidade final da mistura.
Além disso, a segregação dos constituintes finos para o fundo do misturador tende a causar a
formação de uma estria no canto do misturador, formada essencialmente por argila, finos de
areia e outros aditivos (como pó de carvão ou amido, por exemplo). Quando a água é
introduzida no misturador, a estria de finos se umedece, transformando-se numa lama. Caso a
estria de lama não seja arrastada e deslocada pela areia assim que esta desenvolva uma certa
consistência, ela só sairá dali por ocasião da descarga do misturador. A areia de moldagem
conterá, então, pelotas com altos teores de argila, aditivos orgânicos e água, que são surtos
potenciais de bolhas de gás nas peças. Mas o ciclo dessas pelotas não termina ai: uma vez
secas, após o vazamento e a desmoldagem, elas continuam presentes no sistema de areias,
agora com resistência suficiente para manter sua identidade e continuar causando problemas
(gases e inclusões tipo escória).
Tanto o desperdício de tempo como os demais problemas relatados serão eliminados se a
areia entrar úmida no misturador ou ser umedecida antes que a argila e demais constituintes
pulverulentos sejam introduzidos.
As vantagens do umedecimento prévio da areia parecem ser maiores do que simplesmente
evitar esses problemas. Alguns estudos indicam que essa ordem de adições, principalmente se
a água introduzida inicialmente for apenas uma fração da umidade final, permite uma
subdivisão mais rápida das partículas de argila e, consequentemente, maior aproveitamento
da argila. Aparentemente, a película fina de água formada sobre os grãos serve para
posicionar as partículas de argila nas superfícies destes, expondo-as de forma mais efetiva ao
atrito com outros grãos.
Como efeito adicional, a evolução de poeiras junto ao misturador é diminuída, fato
especialmente apreciado pelo operador.
A ordem de introdução dos constituintes no misturador deve ser, portanto, a seguinte:
1º. com o misturador em movimento, introduz-se a areia de retorno e a areia nova;
2º. imediatamente adiciona-se parte da água;
3º. após um pequeno período, suficiente apenas para que a água se disperse pela areia,
adicionam-se a argila e outros aditivos pulverulentos;
4º. o restante da água, para ajuste da umidade, adicionado um pouco depois.
A mistura da areia de moldagem é freqüentemente descrita na literatura como sendo um
ingrediente, tão importante quanto a areia-base, a argila e os aditivos. A execução descuidada
dessa operação (fato não incomum) trará, certamente, como conseqüência, uma série de
problemas que muitas vezes podem ser confundidos com aqueles causados por insuficiência
de argila e/ou aditivos. Já se viu que mau aproveitamento pode ser pior que insuficiência
quando a argila latente e as pelotas de argila e finos (que não passam de formas exageradas
de argila latente) ultrapassam níveis críticos. Nesse caso, persistindo-se com operação
inadequada e tempo insuficiente de mistura, qualquer acréscimo nas adições, para suprir

78
supostas deficiências, só pode agravar a situação. De fato, se a eficiência do processo de
mistura não é alterada, maiores adições produzem maiores quantidades de argila latente e
pelotas de finos.
As considerações feitas até aqui neste capítulo não terão sido em vão se tiverem despertado
atenção para a importância da operação de mistura na determinação da qualidade da areia de
moldagem e, consequentemente, da qualidade das peças fundidas. O misturador é, portanto,
uma peça crítica na operação de uma fundição e como tal deve ser considerado. Infelizmente,
essa não é a atitude observada em todas as fundições e não são raros os casos de misturadores
em “funcionamento” cujas pás já foram totalmente desgastadas ou cujas rodas não giram por
falta de lubrificação, para mencionar apenas os casos extremos. Descuidos muito menores
que esses já conduzem a reduções inaceitáveis da eficiência de mistura.

8.4 - Aeração da mistura preparada

A qualquer momento de seu ciclo de processamento no misturador, a areia de moldagem tem

uma parte que está compactada pela ação das galgas e uma outra parte que está revolvida e
desagregada pelas pás. E é nesse estado que a areia é descarregada do misturador: com
grumos bastante compactos. Caso essa areia seja usada diretamente na moldagem, o
acabamento superficial do molde (e da peça) resultara excessivamente rugoso. Mas, se a areia
for forçada a passar por uma peneira, antes da moldagem, os grumos serão desfeitos, a
compactação será mais fácil e uniforme e o acabamento superficial será melhor.
Como o peneiramento da areia preparada é uma operação demorada que reduz a
produtividade na moldagem, a solução ideal é aeração com um aerador ou desintegrador
mecânico. Dentre os vários tipos de aeradores existentes, talvez os mais comuns sejam
aqueles em que a areia é arremessada a alta velocidade contra algum tipo de obstrução (por
exemplo, um pente metálico ou uma série deles).
Onde posicionar o aerador é uma decisão importante. A posição que, pela sua simplicidade, é
usualmente adotada, é na descarga do misturador. Infelizmente, essa é também a posição em
que o aerador é menos eficiente, ao menos em fundições dotadas de transportadores de areia e
silos sobre as máquinas de moldar. Durante o transporte por correias ou no enchimento dos
silos, a areia sofre quedas de alturas variáveis que tendem a reagregá-la; o armazenamento
em silos muito profundos tem o mesmo efeito.
Um aerador colocado antes de cada máquina de moldar seria certamente, a solução ideal, mas
esta não é adotada na maioria dos casos. Este posicionamento do aerador só é encontrado, via
de regra, nas modernas insta1ações de moldagem automáticas, onde um pequeno número de
máquinas de moldar (às vezes uma só) encarregam-se de toda a produção de moldes.

8.5 - Recirculação da areia usada

Existem algumas fundições que descartam toda a areia resultante da desmoldagem e,
portanto, empregam misturas totalmente novas para cada molde produzido. Essas fundições
constituem, felizmente, a exceção e não a regra, embora elas não sejam um fenômeno raro
dentre aquelas que empregam ligantes não argilosos em suas areias de moldagem.
Para a reuti1ização das areias já usadas em qualquer tipo de fundição contribuem fortes
razoes econômicas, de modo particular, os altos custos de transporte de areia-base nova desde
seus depósitos naturais até as fundições e das areias usadas para algum local conveniente. No

79
caso de areias aglomeradas com argilas, às razoes econômicas somam-se as razões técnicas:
não seria inteligente jogar fora um material com qualidades tão boas ou melhores que o
original e ainda pagar duplamente por isso.
Diante das despesas diárias em que se incorreria para rejeitar o material de moldagem usado e
substituir por materiais novos, os custos de manutenção e controle de um sistema de
recirculação de areias constituem-se, sem dúvida, num investimento que paga altos
dividendos.

a) Variações de composição num sistema de areia recirculante

Quando metal líquido é vazado num molde constituí do
de areia, argila, água e aditivos, o calor dissipado
através do molde provoca seu aquecimento a
temperaturas suficientemente altas para causar a
degradação da argila e dos aditivos.
O molde não é, entretanto, uniformemente aquecido a
altas temperaturas: a figura 8.3 mostra, por exemplo, as
variações de temperatura, a diversas distâncias da
interface metal-molde, no caso de um cilindro com
6,5cm de diâmetro, de ferro fundido hipoeutético,
vazado a 1454°C em molde de areia verde.
Nesse caso, as temperaturas máximas alcançadas em
função da distância da interface metal-molde, podem
ser representadas pelo gráfico da figura 8.4. Conhecidas Fig. 8.3 – Temperaturas registradas no
as temperaturas em que ocorre a degradação da argila molde a diversas distâncias da
empregada, por exemplo, é possível calcular a massa de interface metal-molde; ferro fundido
areia junto à interface que, após o vazamento terá toda vazado a 1454°C em molde de areia
verde.
a sua argila contida termicamente desativada.
Supondo, por exemplo, que a argila aglomerante seja
uma montmorilonita ativada que se torne inerte a partir
dos 500°C, a quantidade de areia afetada seria:
π ⋅ ( D500
2
− D p2 )
× L × dm
4
onde:
D500 = diâmetro da região onde as temperaturas
máximas são iguais ou superiores a 500°C;
Dp = diâmetro da peça fundida;
L = comprimento da peça fundida e
dm = densidade do molde.
No caso em questão, supondo dm = 1,68 g/cm3, a massa
de areia afetada é de, aproximadamente, 62,1 × L Fig. 8.4 – Temperaturas máximas
gramas. Adotando-se para o metal a densidade de alcançadas no molde em função
da distância da interface (picos da
7,2g/cm3, a massa da peça é 238,9 × L gramas e a figura 8.3).
relação de massas fica:

80
 R = (areia afetada)/(metal fundido) = (62,1×L)/(238,9×L) ≈ 0,26

Isto significa que para cada tonelada de metal (ferro) fundido, 260 kg de areia serão
aquecidos a temperaturas iguais ou superiores a 500°C e a argila aí contida se tornará
permanentemente inerte.
Já se verificou que a forma das peças tem uma influência desprezível nas temperaturas
máximas alcançadas no molde, embora seja o fator determinante da velocidade de
transferência do calor do metal para o molde e, portanto, do tempo de solidificação (∗). De
fato, as temperaturas alcançadas no molde dependem essencialmente da quantidade de calor a
ele transferido pelo metal fundido; esta quantidade de calor é função da quantidade de metal
vazado, de sua capacidade térmica, do grau de superaquecimento e do calor latente de
solidificação segundo a expressão:
Q = m [cL (TV - TL) + C + cS (TL - TA)]
onde:
m = massa de metal vazado (kg)
cL = calor específico do metal líquido (kcal/kg°C)
cS = calor específico do metal sólido (kcal/kg°C)
C = calor latente de solidificação (kcal/kg)
TV = temperatura de vazamento (°C)
TL = temperatura liquidus (°C) e
TA = temperatura ambiente (°C)
Para efeitos práticos é possível relacionar o tipo e a quantidade de metal vazado à quantidade
de areia que é aquecida acima de determinada temperatura crítica e, portanto, à quantidade de
argila e/ou aditivos inutilizados pelo calor, bastando conhecer-se a porcentagem de argila ou
outros componentes ativos na areia, conforme se comprovou através de determinações
experimentais e levantamentos de dados em expressivo número de fundições americanas.
É conveniente ressaltar que os mencionados levantamentos de dados não detectaram grandes
variações para a relação entre quantidade de bentonita tornada inerte e quantidade de metal
fundido nas diversas fundições, o que indica que o tempo decorrido entre o vazamento e a
desmoldagem também exerce pouca influência, ao menos para peças com espessuras até 8 cm
aproximadamente.
É possível generalizar o raciocínio acima de modo a abranger qualquer argila ou aditivo,
desde que se conheça a temperatura T a partir da qual ocorre sua degradação térmica. A partir
dos dados das figuras 8.3 e 8.4 tem-se que as relações R entre a massa de areia aquecida
acima de T°C e a massa de ferro fundido vazado serão os indicados na primeira coluna da
tabela 8.I.
Multiplicando-se R pela porcentagem da argila ou aditivo considerado na areia e, dividindo-
se por 100, obtém-se a quantidade (kg) desse material que é tornado inerte ou destruído, para
cada quilograma de metal fundido.

(∗) A correlação entre o tempo de solidificação e as características da peca fundida é expressa, com boa
aproximação, pela regra de Chvorinov. Esta regra diz que o tempo de solidificação é diretamente
proporcional a (V/A) onde V é o volume da peça e A a área de sua superfície.

81
A título de exemplo, suponha-se
que uma areia deva trabalhar
com 3% de pó de carvão e 7%
bentonita cálcica ativos;
imagine-se, ainda, que as
condições de operação são tais
que a areia do sistema é diluída
com areia proveniente de
machos, à razão de 180
kg/tonelada. Quais serão as
adições de pó de carvão e de
bentonita cálcica necessárias
para se manter os teores de
materiais ativos, se as
respectivas temperaturas de
degradação térmica são 600 e
400°C ?
Para o pó de carvão (T = 600°C),
R = 0,210; a quantidade a ser
adicionada é:
• para compensar a perda por
degradação: Fig. 8.5 – Evolução de temperatura e temperaturas máximas
1000 × (0,210 × 3)/100 = 6,3kg/t alcançadas em moldes de areia verde após fundição de peças
de aço e ferro fundido. Os números sobre as curvas indicam a
distância da interface, em mm.
• para compensar a di1uição:
(180 × 3)/100 = 5,4 kg/t,

• totalizando
6,3 + 5,4 = 11,7 kg de pó de carvão por t de ferro fundido vazado.

Para a bentonita (T = 400°C), as quantidades a serem adicionadas serão:

• para compensar a perda por degradação:
1000 × (0,410 × 7) = 28,7 kg/t
• para compensar a di1uição:
(180 × 7) / 100 = 12,6 kg/t (di1uição)
• totalizando
41,3 kg de bentonita cálcica por t de ferro fundido vazado.

O mesmo procedimento pode ser aplicado a outras combinações de ligas metálicas e

materiais de moldagem, necessitando-se apenas da determinação, de modo confiável, das
curvas de variação de temperatura no molde durante o vazamento.
A literatura técnica tem publicado um bom número de conjuntos de curvas como as da figura
8.3 que, em princípio, são uma boa fonte para que se calculem os valores de R aproximados,
no caso das diversas ligas comerciais. Assim por exemplo, na figura 8.5, (a) e (b) mostram a
evolução da temperatura em moldes usados para fundir esferas de aço com, respectivamente,
9 e 6 polegadas de diâmetro, enquanto que (b) refere-se a um cilindro de ferro fundido com

82
1,5 polegadas de diâmetro e 12 polegadas de comprimento, fundido em molde estufado
(seco). Os fatores R calculados a partir daquelas figuras são dados na tabela 8.I.
É interessante notar a boa aproximação dos valores de R nas duas últimas colunas, embora se
tratem de duas peças com dimensões bem diferentes. Aliás, em termos de quilogramas de
areia aquecida até T°C por quilograma de aço fundido, a esfera de 6” teve um efeito maior
que a de 9” cujo volume é mais de três vezes maior. Isto se deve, provavelmente, a uma
menor temperatura de vazamento no caso da esfera maior.

Tabela 8.I – Valores calculados de R (kg areia aquecida a T°C por quilograma de metal
vazado)

T Ferro fundido Aço (areia verde)

Cilindro cilindro 1,5” esfera 9” esfera 6”
°C 2,5” (areia
(areia verde) estufada)
250 0,689 3,72 2,53 2,91
300 0,575 2,78 2,14 2,43
350 0,484 2,07 1,84 2,06
400 0,410 1,52 1,59 1,76
450 0,348 1,08 1,38 1,59
500 0,295 0,71 1,21 1,30
550 0,249 0,42 1,06 1,12
600 0,210 0,17 0,924 0,965
650 0,174 - 0,810 0,830

A comparação das duas primeiras colunas também é bastante instrutiva. Para o molde
estufado R é menor nas altas temperaturas e maior nas baixas temperaturas do que para o
molde verde. Isso indica que o emprego de moldes secos implica em maior durabilidade para
bentonitas e outros aditivos com temperaturas de decomposição superiores a 600°C, do que a
observada em moldes verdes. A provável explicação para isso é que, na ausência dos vapores
d’água superaquecidos, os moldes secos são piores condutores de calor que os moldes verdes.
Mas nestes, a formação da camada de condensação limita a condução de calor a baixas
temperaturas.
As relações de massa de areia “afetada” e massa de metal vazado dão uma indicação muito
boa daquilo que realmente ocorre na areia de moldagem em termos de desativação de argila
ou aditivos. Os materiais inertes assim gerados, uso se acumulando no material de moldagem,
a menos que este seja diluído com adições de areia nova e/ou areia resultante da
desagregação dos machos na desmoldagem.
Com a reiteração dos ciclos de utilização, a composição da areia de moldagem tende a atingir
um equilíbrio. Davies propõe um modelo matemático para exprimir a porcentagem de argila
ativa no sistema após um número n qualquer de ciclos de utilização. Supondo que cada ciclo
tem inicio no momento em que a areia deixa o misturador e definindo:
C = porcentagem de argila ativa no inicio do ciclo,
A= porcentagem de argila ativa na mistura inicial,
B = porcentagem de argila adicionada à areia a cada ciclo,
S = porcentagem de areia de moldagem perdida ou removida do sistema a cada ciclo e

83
 substituída por areia nova mais argila e
i = porcentagem de argila tornada inerte em cada ciclo, ter-se-á, ao fim do 1º ciclo:

(100 − S ) (100 − i )
C1 = A ⋅ ⋅ +B;
100 100
(100 − S ) (100 − i )
fazendo ⋅ = q , ao fim do 2º ciclo tem-se:
100 100
C2 = A ⋅ q 2 + B ⋅ q + B

e assim sucessivamente, até que ao fim do n-ésimo ciclo:

C n = A ⋅ q n + B ⋅ q n−1 + B ⋅ q n−2 + ... + B ⋅ q + B

A soma dessa série é expressa por:

1− qn
Cn = A ⋅ q n + B ⋅
1− q

Como o valor absoluto de q é menor que 1, quando o número de ciclos n tende ao infinito,a
série converge para:
B B
C= ou C=
1− q (100 − S ) (100 − i )
1− ⋅
100 100
Assim, se as perdas e a renovação são mantidas constantes, a porcentagem de argila C se
estabiliza ao fim de um número suficientemente grande de ciclos. Os valores de S e i
observados em boa parte dos sistemas de areias das fundições são tais que essa estabilização
ocorre após 10 ciclos, aproximadamente.
A duração de cada ciclo (em horas) pode ser obtida dividindo-se a quantidade total de areia
no sistema pela produção horária de areia preparada. Assim, por exemplo, num sistema que
contenha 200 t de areia e que a produção horária seja de 20 t/h, a duração de um ciclo é de
200 / 20 = 10 horas. A estabi1ização da composição da areia, após qualquer modificação
introduzida, será alcançada após 10 ciclos × 10 horas/ciclo = 100 horas de operação.
Ojala e Schnay estendem o modelo de Davies, para exprimir a porcentagem de argila inerte
no equilíbrio. Denominando
T = porcentagem total de argila (ativa + inerte) no inicio do ciclo e
I = porcentagem de argila inerte
tem-se, por definição, que
I =T −C
Fazendo i = 0, a expressão de equilíbrio para a argila ativa transforma-se na equação de
equilíbrio para a argila total T, de modo que:
100 B
T=
S
então:

84
 100 ⋅ B
I= −C
S
substituindo B:
C ⋅ i 100 − s
I= ⋅
S 100
que é a expressão da porcentagem de argila inerte na areia de moldagem, no equilíbrio.
Essas mesmas expressões de C e I podem ser empregadas para qualquer dos constituintes da
areia de moldagem. Juntamente com as relações R, consideradas anteriormente, elas se
constituem num meio bastante eficiente de se avaliar com boa antecedência as alterações que
poderão ocorrer no sistema de areia em conseqüência de variações introduzidas nos tipos e
quantidades de materiais adicionados, nas relações areia/metal.

b) Temperatura da areia recirculante

O calor transmitido pelo metal fundido ao molde traz uma outra conseqüência, além das
alterações de composição já mencionadas: o aquecimento da areia recirculante, os problemas
resultantes desse aquecimento, nos casos em que o sistema de recirculação não fornece
condições adequadas para a dissipação de calor, podem ser bastante sérios, como:
• areia de moldagem quente em contato com superfície metálica fria, resulta em
condensação de umidade e aderência de areia à superfície metálica. Isto pode
ocorrer em placas-modelo metálicas, com conseqüente dificuldade na extração e
mau acabamento do molde.
• pelas mesmas razões, a areia de retorno e a areia preparada tendem a aderir às
paredes dos silos e outros itens de equipamento (elevadores de canecas, por
exemplo), diminuindo sensivelmente sua capacidade. Tem-se conhecimento de
caso extremo em que um silo cilíndrico com 1,6m de diâmetro passou a conter
uma camada tão espessa de areia aderida, que a seção útil do silo ficou reduzida a
uns 60cm de diâmetro; nesse caso particular, a capacidade do silo ficou reduzida
a 1/9 da original, o que provocou redução drástica da quantidade de areia
efetivamente circulante na fundição e, consequentemente, elevação ainda maior
da temperatura da areia.
• areias preparadas, com temperatura elevada, tendem a perder umidade
rapidamente, dificultando o controle e resultando em moldes frágeis, com
superfícies friáveis, o que causa inclusões de areia e mau acabamento superficial
nas peças fundidas.
• tem sido demonstrado que a eficiência de operação do misturador fica
completamente aleatória quando a areia é misturada a temperaturas superiores a
70°C; a faixa de 50 a 70°C parece ser de transição, onde os resultados da mistura
são erráticos, sendo possível vez por outra, obter-se as propriedades desejadas na
areia; abaixo de 50°C a operação de mistura torna-se reprodutível e controlável.
Quanto menor a relação entre peso de moldes e peso de metal vazado (ou relação
areia/metal), tanto maior será a quantidade de calor absorvida pela areia de moldagem. Num
sistema razoavelmente mecanizado, as oportunidades de dissipação desse calor serão
aproximadamente constantes, de modo que uma linha de moldagem onde a relação
areia/metal não varie muito, existe a tendência de estabilização da temperatura da areia.

85
Embora outros fatores possam influir, a relação areia/metal é a principal determinante da
temperatura da areia após a desmoldagem. As temperaturas médias mais prováveis são as
seguintes:
Relação Temperatura média da areia
areia/metal (na desmoldagem)
(°C)
2/1 260 ou mais
3/1 160
4/1 120
5/1 75
7/1 60
Os números acima sugerem que uma forma eficiente de se evitar o problema de areia quente
reside na adoção de elevadas relações areia/metal.
A dissipação do calor contido na areia dá-se pela conjugação dos seguintes mecanismos:
1º. A areia proveniente da desmoldagem contém porções que estavam junto à interface
metal-molde, aquecidas ao rubro e, nesse caso, a radiação de calor é um fenômeno
importante. O calor irradiado é transmitido ao ar circundante, que deve ser renovado para
que o processo de transferencia de calor seja eficiente; isto significa que o mecanismo de
radiação deve ser complementado pela convecçao.
2º. A areia quente, em contato com partes do equipamento de desmoldagem, transporte e
armazenamento, perde calor por condução. Essa transferencia de calor será eficiente
enquanto a diferença de temperaturas entre os materiais em contato for grande. Para que
isso aconteça, é necessário que o calor transferido ao equipamento seja retirado, por
exemplo, pelo ar circundante. Além disso, como a areia é má condutora de calor, é
necessário que ela seja constantemente revolvida para que partes mais quentes tenham
oportunidade de ceder seu calor às superfícies frias.
3º. A água contida no molde, ao se evaporar, absorve grande quantidade de calor: a
evaporação de 1g de água absorve cerca de 560 calorias. Como o calor específico da
sílica é de, aproximadamente 0,2cal/g.°C, a evaporação de 1 g de água contida em 100 g
de areia, é capaz de reduzir a temperatura desta em
560
= 28°C
100 × 0,2
Como a umidade contida nos moldes é, em geral, superior a 3%, esse mecanismo seria
teoricamente capaz de reduzir a temperatura da areia em mais de 80°C, contando apenas com
a umidade original da areia de moldagem.
A eficiência deste mecanismo diminui à medida que a temperatura abaixa, pois a velocidade
de evaporação da água depende de sua pressão de vapor e esta diminui com o abaixamento da
temperatura. Além disso, os vapores formados devem ser removidos do ambiente, por meio
de circulação de ar, para que a evaporação não seja cerceada.
Quando a areia está quente e úmida, a evaporação é, sem dúvida, o principal mecanismo de
esfriamento. O melhor modo de aproveitar ao máximo esse mecanismo consiste em se
homogeneizar a areia proveniente da desmoldagem, de modo que as partes frias e úmidas se
misturem às quentes e secas. Posteriormente, o continuado revolvimento da areia, acoplado à
remoção dos vapores formados, através de uma circulação forçada de ar, aceleram o
esfriamento.

86
Dispondo-se de equipamentos especiais para efetuar essas operações, é possível adicionar-se
quantidades extras de água, cuja evaporação permitirá reduzir a temperatura da areia a níveis
aceitáveis. Esse procedimento exige cuidados e controle. A quantidade extra de água
adicionada para resfriamento é função da umidade remanescente na areia proveniente da
desmoldagem e de sua temperatura. Como abaixo de 50°C a pressão de vapor da água é
muito pequena (cerca de 1/10 da pressão atmosférica), a redução de temperatura por efeito de
evaporação tem aí uma limitação prática, Portanto, toda água que exceder a quantidade
necessária para redução de temperatura até cerca de 50°C permanecerá na areia e, se esse
excesso for grande, o manuseio por esteiras, transportadores pneumáticos e elevadores de
canecas ficará prejudicado, o mesmo acontecendo com o funcionamento dos silos de
armazenamento.
A quantidade de água para resfriamento é, assim, limitada a:
T − 50
% água extra para resfriamento ≈ - ( % umidade remanescente)
28
onde T é a temperatura da areia na desmoldagem.
Em certas situações é possível automatizar essa operação através de dispositivos capazes de
dosar as quantidades de água adequadas, quando alimentados com informações fornecidas
por sensores de temperatura e umidade da areia.
O que não se deve fazer é tentar aspergir água de resfriamento diretamente sobre a areia em
correias transportadoras, pois os resultados se resumem, em geral, a problemas sérios no
sistema de transporte devidos à má dispersão dessa água, com pouca redução na temperatura
da areia.
A diminuição da temperatura obtida pela diluição da areia de retorno com areia nova fria é,
em geral, muito pequena Se, por exemplo, a diluição é feita por adição de 5% de areia nova a
200°C e a temperatura da areia recirculante é de 500°C, a temperatura final é dada pela média
ponderada:
95 × 50°C + 5 × 20°C
= 48,5°C
100
A redução obtida será de apenas 1,5°C. Como se vê, esse mecanismo só se torna importante
para grandes diluições.
Certos misturadores permitem substanciais reduções na temperatura da areia. No entanto,
essa opção só deve ser considerada em último caso, por duas razoes. Em primeiro lugar o
resfriamento no misturador ocorre à custa de perda de umidade, o que, evidentemente é
indesejável, pois dificulta sobremaneira o controle. Em segundo lugar, o esfriamento no
misturador pressupõe que a areia chegue quente ao misturador e, portanto, que ela seja
acumulada quente nos silos e isso, como já se viu, pode trazer problemas bastante sérios.

8.6 - Areia de faceamento

O emprego de areia de faceamento decorre, em geral, da ocorrência isolada ou conjunta dos
seguintes fatores:
• dificuldades no controle preciso da composição e das propriedades da areia;
• dificuldades em se conseguir esfriamento adequado da areia usada;
• capacidade de preparo de areias insuficiente;

87
 • requisitos de acabamento superficial acima da média ou produção de peças
particularmente sensíveis a defeitos de expansão e
• fundição de ligas com propensão a reagir com os materiais comuns de moldagem.
Na maioria dos casos, o uso de areia de faceamento numa fundição mecanizada, produzindo
peças em séries razoáveis, é desnecessária. Nessas condições seu emprego é em geral,
indicativo de instalação inadequada.
Em fundições que trabalhem sob pedidos, com pequenas series e grandes variações nos portes
das peças fundidas, o uso de areia de faceamento pode ser a única opção viável.
Com o uso de areia de faceamento, os dispêndios com aditivos e argila tendem a ser menores,
mas essas diferenças tornam-se desprezíveis no longo prazo. De fato, se corretamente
formulada e controlada, uma areia única só perde aditivos e a argila contidos numa pequena
camada, junto à interface, com espessura em geral não superior a 3 ou 4 cm. Assim, para que
se consigam economias de argilas e aditivos com o uso de faceamentos, a espessura
empregada deve ser menor que a espessura da camada de areia termicamente afetada.
O uso de areia de faceamento não significa que o controle da areia de enchimento possa ser
completamente dispensado; algum controle é necessário para que se mantenham níveis
adequados de permeabilidade e resistência.

8.7 - Considerações finais

Das considerações feitas neste capítulo, fica evidente que o preparo da mistura pode ser
considerado um constituinte essencial das areias de moldagem, ao lado da areia-base, da
argila, da água e dos aditivos.
A simples presença de determinados ingredientes numa areia de moldagem de forma alguma
garante sua eficiência. As areias de moldagem não são dimensionadas como o são, por
exemplo, os concretos usados na construção civil, usando-se conceitos de resistência dos
materiais. No caso de materiais de moldagem aglomerados com argila, a resistência à
compressão a verde deve ser encarada não como verificação do cumprimento de uma
especificação de propriedade mecânica, mas como uma avaliação de eficiência dos
constituintes (principalmente da argila e da água) na tarefa de conferir aos moldes
propriedades que pouco tem a ver com resistência mecânica.
Uma prova disso está no fato de que as perdas de peças por quebras de moldes sempre foram
tão raras que jamais chegaram a merecer destaque nos inúmeros estudos que figuram na vasta
literatura técnica referente aos materiais de moldagem. E, no entanto, os valores de
resistência à compressão a verde observados nas areias de fundição têm sido elevados
constantemente. Uma explicação plausível para esse fato é a de que, consciente ou
inconscientemente, os fundidores buscam os benefícios advindos da presença de filmes
argila-água mais completos sobre os grãos. Dessa maneira, obtém-se uma melhoria geral nas
propriedades e no comportamento do material de moldagem; o aumento da resistência é uma
conseqüência lógica mas não o objetivo visado.
O relato de um caso real, bastante curioso, pode reforçar essa idéia. Numa fundição em que
se decidiu adotar métodos avançados de controle, detectou-se um problema mecânico no
misturador que causava baixo aproveitamento da argila empregada. Sanada essa ralha, o
misturador começou a distribuir de forma mais eficiente o aglomerante adicionado e as
conseqüências disso foram, simultaneamente, uma redução dos defeitos devidos a expansão

88
térmica e um aumento de resistência mecânica. Como as adições de argila permaneceram
constantes nesse período, o teor de argila ativa na areia de moldagem não se alterou. Após um
certo número de ciclos, observando que os valores de resistência à compressão ainda
apresentavam tendência a aumentar, o responsável pelo controle da areia achou que deveria
provocar a estabilização da resistência a verde e passou a reduzir as adições de argila. Os
problemas de expansão térmica começaram a reaparecer, mas não foram associados à
redução da argila. Com a diminuição da quantidade de argila na areia, o misturador passou a
ser ainda mais eficiente. Como o sistema ainda não ha via atingido o equilíbrio, esse aumento
de eficiência, mesmo com menor quantidade de argila, resultou em novo aumento de
resistência que foi respondido com nova redução da adição de argila. A incidência de defeitos
de expansão agravou-se ainda mais.
Esta história teve final feliz. O bom senso final mente mostrou que a resistência à compressão
não pode ser fixada como um objetivo prioritário, mas deve ser encarada como um efeito de
fenômenos muito mais importantes.
Deste caso podem ser tiradas algumas lições.
A primeira é que o controle de areias não terá sentido se ficar restrito às observações feitas
em laboratório.
A segunda é que o critério que determina se uma areia de moldagem é boa é o fato de
produzir peças boas e não o simples atendimento a determinada especificação baseada em
características tecnológicas.
A terceira é que a prudência é essencial quando se trata de introduzir modificações num
sistema de areia recirculante: como o equilíbrio não é atingido de imediato, as deduções
apressadas tendem a se basear em hipóteses que não são válidas.
Finalmente, como muitos pontos relativos à tecnologia de materiais de moldagem ainda
permanecem controvertidos, a ponderação cuidadosa de fatos observados é a única forma de
se chegar às respostas certas. Isto só será possível se, nessas ponderações, forem suprimidos
os juízos e conceitos prévios que não se baseiam em princípios comprovados e lógicos. E não
são poucos os conceitos de aceitação generalizada que não resistem a uma análise mais
profunda.
Um desses falsos conceitos - o de que existe algo como “tempo excessivo de mistura”, ou
“over-mulling” - resultou, provavelmente, da abordagem simplista de casos semelhantes ao
acima relatado.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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89
 in green sand. AFS Transactions, 64 : 97, 1976.
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43 : 274, 1935; part IV: 44 : 1, 1936.
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13. SCHUMACHER, J. S. et al. Why does hot sand cause problems?. AFS Transactions,
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14. SCHUMACHER, J. S. et al. Why hot sands causes problems -Part 2. AFS
Transactions, 63 : 441, 1975.
15. “High pressure molding”. American Foundrymen's Society, Des Plaines, Ill., 1973.

90
9. DEFEITOS DEVIDOS AOS MOLDES

Pode-se definir defeito em peça fundida ou defeito de fundição como sendo qualquer desvio
em relação à qualidade especificada para a peça fundida. Esse termo não abrange,
normalmente, a composição química e a qualidade metalúrgica da peça, mas principalmente
os aspectos relacionados a:
• sanidade interna da peça fundida ou ausência de descontinuidades como vazios
produzidos por contração ou gás, trincas, inclusões etc.),
• precisão dimensional ou geometria da peça fundida, e
• estado da superfície ou acabamento superficial.
A qualidade do molde pode ter influência direta sobre estes três aspectos da qualidade da
peça fundida e, algumas vezes, sobre a sua qualidade metalúrgica. No Capítulo 3 foram
discutidos os atributos que são exigidos dos moldes e, particularmente em § 3.2, os
fenômenos que podiam levar à ocorrência de defeitos.
Neste Capítulo serão abordados os mecanismos responsáveis pela formação de alguns dos
defeitos mais importantes observados em peças fundidas e a maneira pela qual os princípios
expostos até aqui podem ser aplicados para evitá-los.
O conhecimento desses mecanismos não tem a finalidade de meramente satisfazer uma
curiosidade científica, mas indica os fatores que determinam o aparecimento dos defeitos e,
conseqüentemente, os meios de saná-los.
O mecanismo de formação de um determinado defeito só pode ser considerado como
dominado se, a qualquer momento, for possível reproduzir esse defeito não só quanto ao tipo,
mas também quanto à intensidade.
Devido à diversidade de peças produzidas em uma fundição, é prudente que a formulação e o
processamento da areia de moldagem e dos moldes proporcionem uma certa segurança, de
modo que pequenas e inevitáveis variações no processo não ocasionem o aparecimento de
defeitos. A definição dessa margem de segurança só será possível se os mecanismos que
causam os defeitos forem perfeitamente conhecidos.
Algumas fundições utilizam-se desses conhecimentos para criar certas peças em que algumas
das solicitações impostas ao molde são exageradas. Periodicamente, a areia do sistema é
usada para moldar uma dessas peças, podendo-se, assim, detectar a tempo, variações
tendentes a diminuir a margem de segurança e, eventualmente, causar um surto de defeitos.
Infelizmente, nem todos os defeitos de fundição mais comuns têm seus mecanismos de
formação completamente entendidos e, nas considerações que se seguem, algumas das
explicações oferecidas não são mais que hipóteses muito prováveis.
Apenas no intuito de facilitar a discussão, sem pretensão de propor uma classificação, os
defeitos serão agrupados de acordo com suas características mais gerais:
• movimentações de paredes do molde, sem ruptura,
• movimentações de paredes do molde, com ruptura,
• erosão e
• gases.

91
9.1 – Movimentações de paredes do molde, sem ruptura

As paredes de um molde de areia podem movimentar-se durante e principalmente após o

vazamento, tanto no sentido de alargar a cavidade do molde, como de diminuí-la. Em
qualquer dos casos, os esforços que atuam sobre as paredes do molde são decorrentes de duas
causas.
A primeira é a pressão exercida pelo metal líquido, que pode ser estática (também dita
pressão metalostática) ou dinâmica.
A pressão estática é diretamente proporcional à profundidade do ponto considerado em
relação ao nível superior do líquido metálico. A pressão dinâmica é exercida pelo fluxo de
metal em movimento, quando obrigado pelo molde a mudar de direção; trata-se de fenômeno
idêntico ao que causa a movimentação de um rotor de turbina hidráulica e o esforço
resultante depende da velocidade do fluxo metálico e da mudança de direção sofrida.
Uma outra modalidade de pressão exercida pelo metal sobre as paredes do molde pode
ocorrer na solidificação de ferros fundidos grafíticos com elevado carbono equivalente, que
podem expandir-se, ao invés de se contraírem como a maioria das ligas metálicas.
A segunda causa de esforços sobre as paredes do molde é a acumulação de tensões devidas à
expansão térmica da areia-base.
As pressões exercidas pelo metal sempre tendem a alargar a cavidade do molde, enquanto
que os esforços decorrentes de expansão térmica podem ter tendência igual ou contrária a
essa, dependendo da geometria da cavidade. Em moldes socados brandamente o efeito da
expansão térmica é desprezível; a movimentação da parede, nesse caso, pode ser atribuída
inteiramente à pressão exercida pelo metal e a tendência é sempre a de aumento da cavidade.
Esse fenômeno, denominado “inchamento do molde”, é tanto mais pronunciado quanto maior
a coluna de metal líquido (por exemplo, peças de grande porte e/ou vazadas em pé) e quanto
mais brando o socamento. Mas quando a pressão estática exercida pelo metal líquido é
complementada pela expansão na solidificação (caso de peças de ferro fundido grafítico), o
inchamento pode ocorrer mesmo em peças finas vazadas horizontalmente.
Como resultado do alargamento da cavidade do molde, as peças fundidas apresentam
algumas dimensões maiores que o especificado e, em geral, porosidade interna. Esta decorre
do fato de que a quantidade de metal líquido que ocupa o molde (cavidade da peça, canais e
massalotes) imediatamente após o vazamento, torna-se insuficiente após o inchamento da
cavidade. Uma quantidade extra de metal líquido é transferida dos massalotes para a peça, até
um ponto em que aqueles deixam de funcionar adequadamente. Dessa maneira, as peças que
apresentem maior aumento de peso em relação à média são aquelas em que a ocorrência de
porosidade interna é mais provável.
Esse tipo de alargamento da cavidade do molde é, portanto, conseqüência de compactação
insuficiente do molde ou, em outras palavras, de rigidez insuficiente. É conveniente notar,
neste ponto, que muitas vezes confunde-se dureza superficial com rigidez, que são, na
realidade, características bem distintas; certas formas de compactação permitem que se
alcancem altas durezas superficiais e densidades bastante baixas imediatamente abaixo da
superfície. Nessas condições o inchamento da cavidade do molde pode ser até agravado, já
que a camada superficial densa torna-se mais sensível aos efeitos da expansão térmica.
O fenômeno de inchamento acima descrito ocorre quando a pressão exercida pelo metal,
líquido ou em fase de solidificação, complementada ou não pelas tensões decorrentes de

92
expansão térmica, é suficiente para comprimir ainda mais a areia do molde. Obviamente, a
solução para esse problema consiste na obtenção de moldes mais rígidos, o que pode ser
conseguido com altas intensidades (ou pressões) de compactação, desde que a areia de
moldagem empregada apresente elevadas escoabilidade e consistência (resistência à
compressão). Ambas as características podem ser aumentadas com a redução do teor de
umidade, isto é, usando-se baixas relações água-argila. Mas isso tende a reduzir a plasticidade
e, eventualmente, dificultar a retirada do modelo. Pode ser necessário, então, aumentar o teor
de argila para que a deformação antes da ruptura seja mantida acima de um certo mínimo,
como demonstrado nas figuras 6.10 (a) e (b) (Cap. 6).
À medida que se aumenta a densidade do molde por efeito de maior energia de compactação,
maiores são as tensões de compressão induzidas nas camadas superficiais do molde pela
expansão da areia-base, passando estas se constituir em fator importante para a
movimentação das paredes.
As tensões de compressão devidas à expansão térmica podem ser reduzidas pelo aumento da
plasticidade a quente, o que se consegue com o emprego de aditivos do tipo pó-de-carvão,
piche, amidos e outros (v. Capítulo 7).
Com a utilização cada vez mais generalizada de moldagem a altas pressões (pressões
específicas superiores a 7 kgf/cm2) o inchamento puro e simples deixa de existir, mas
aspectos mais sutis de movimentação de paredes do molde tornam-se importantes devido à
melhor precisão dimensional que esses moldes permitem.
Em moldes muito densos pode haver movimentação das paredes no sentido de diminuir ou de
aumentar a cavidade, conforme predominem formas côncavas ou convexas, como
esquematizado na figura 9.1.
Em certas condições, o fenômeno de penetração pode estar associado ao de movimentação
das paredes do molde. Trata-se aqui de uma
associação do tipo causa e efeito e não apenas de
simultaneidade, como é o caso da penetração que
ocorre juntamente com o inchamento em moldes
pouco densos (mal socados) simplesmente em
decorrência da existência de poros de grandes
dimensões.
A associação entre penetração e movimentação
de paredes do molde neo é muito freqüente, mas
pode ocorrer em moldes muito densos, sendo
mais observada na fundição de ferros fundidos de
alto poder grafitizante, principalmente quando
fortemente inoculados. Se a geometria da peça
for favorável à diminuição da cavidade do molde
enquanto o metal ainda está líquido, o aumento
da pressão interna pode provocar penetração
generalizada. Esta condição pode ser agravada
por uma eventual expansão do metal na
solidificação. Fig. 9.1 – A movimentação das paredes
do molde pode provocar aumento ou
diminuição da cavidade, dependendo da
predominância de formas côncavas ou
convexas.

93
O defeito pode ser amenizado ou eliminado por medidas que provoquem aumento da
plasticidade a quente, mas, muitas vezes, faz-se necessária a introdução de algumas
modificações metalúrgicas na liga ou alterações no sistema de canais.
É preciso cuidado para não confundir esta penetração com um outro tipo que também ocorre
em moldes de alta densidade e que será discutido mais adiante.

9.2 - Movimentações de paredes do molde, com ruptura

Quando a constituição do material de
moldagem e a densidade do molde são tais
que a acomodação dos grãos que se
expandem durante o vazamento fica
dificultada, o resulta do pode ser o
aparecimento de trincas na superfície do
molde, com o destacamento parcial ou
completo de camadas superficiais. A
intensidade do fenômeno é variável
dependendo de várias circunstâncias e os
defeitos resultantes podem receber várias
denominações. É possível distinguir três
tipos, cujos mecanismos de formação e
aspectos são esquematiza dos na figura 9.2.
O defeito denominado rabo-de-rato é
comumente observado em peças com faces
planas horizontais na caixa de baixo,
principalmente nos casos em que os canais
de ataque ejetam um filete de metal líquido
que atravessa essa face no inicio do
enchimento (sistema pressurizado). Nessas
condições, uma ou mais faixas relativamente
estreitas da face inferior do molde são
fortemente aquecidas, enquanto o restante do
molde permanece comparativamente frio. A Fig. 9.2 - Rupturas da parede do molde devidas a
expansão térmica da areia em contato com o expansão térmica.
filete de metal líquido gera tensões que
acabam por provocar o esmagamento da areia imediatamente adjacente até o eventual
aparecimento de uma fissura que acompanha o percurso do metal. Quando o enchimento se
completa, o metal líquido retrata essas fissuras (figura 9.2 (a)).
Os rabos-de-rato podem ser encontrados em peças fundidas com qualquer liga metálica
vazada em temperaturas superiores à de inversão do quartzo. Como o aquecimento da faixa
do molde afetada se dá por condução decorrente do contato direto do metal líquido com a
areia, não só a temperatura influi, mas também qualquer circunstância que promova um
melhor contato entre o filete de metal e o molde, de modo a favorecer a transferência rápida
de calor. Portanto, a severidade do defeito deve ser tanto maior quanto menor a tensão
interfacial metal-molde e, evidentemente, quanto maior a temperatura do metal. Já foi visto
que baixas tensões interfaciais existem, por exemplo, nos contatos alumínio-molde ou ligas
oxidadas de ferro-molde, sendo de se esperar, nesses casos, maior tendência à formação de
rabos-de-rato. E, em se tratando de um efeito de expansão térmica, sua intensidade é
aumentada com o grau de adensamento do molde, com a imperfeição da distribuição de argila

94
sobre os grãos, com o uso de argilas que não se contraem quando perdem água e com baixa
plasticidade a quente.
Do ponto de vista de mecanismo de formação, o rabo-de-rato pode ser considerado um caso
particular do fenômeno de descascamento (∗).
Foi Levelink quem primeiro chamou a atenção para a importância da resistência da camada
de condensação de umidade na suscetibilidade à formação de defeitos de expansão. Mas a
explicação do mecanismo completo resultou de trabalho de Boenisch e Patterson.
O descascamento ocorre tipicamente em peças que apresentem uma face superior
relativamente horizontal e extensa. Nessas condições, durante o preenchimento da cavidade
com metal líquido, aquela superfície é submetida a aquecimento por radiação e isto provoca a
vaporização da umidade contida na camada superficial do molde. O metal em ascensão age
como um êmbolo em movimento dentro do molde, os vapores d'água (e outros gases)
formados são forçados para o interior da parede do molde onde, encontrando regiões mais
frias (temperaturas inferiores a 100°C) eles condensam. A camada de condensação assim
formada não é estática, mas progride para o interior da parede à medida que a isoterma de
100°C avança.
Assim, num instante qualquer durante o vazamento, a parede do molde apresenta quatro
regiões distintas: uma camada superficial da qual a umidade foi removida e que pode alcançar
temperaturas superiores à da inversão do quartzo, antes que ocorra contato com o metal
líquido; uma segunda camada logo a seguir, cuja temperatura está acima de 100°C e que está
em processo de secagem, dita camada de transporte de vapor; a seguir vem a camada de
condensação de umidade e, depois desta, o restante do molde apresenta-se inalterado.
Em decorrência do excesso de água na camada de condensação, essa região exibe menor
resistência mecânica e maior plasticidade a verde do que o restante do molde, constituindo-se
numa porção crítica, particularmente, suscetível de adensamento adicional (como o que
ocorre no inchamento) ou de ruptura por tração.
A expansão dos grãos na camada superficial seca produz tensões tendentes a aumentar a área
dessa camada e, se a face superior da cavidade do molde não for imediatamente suportada
pelo próprio metal líquido, estas tensões provocarão o destacamento da camada térmica
afetada, assim que os esforços de tração resultantes superarem a resistência do “elo mais
fraco”, que é a camada de condensação (figura 9.2 (b)).
Boenisch e Patterson desenvolveram métodos para a medida da resistência à tração da
camada de condensação (“resistência à tração a úmido”, RTU) e da tensão de compressão
devida à expansão e estudaram os efeitos de diversos constituintes da areia de moldagem.
Correlacionando os valores obtidos com o comportamento prático das diversas areias
ensaiadas, para tempos de vazamento variáveis, aqueles pesquisadores elaboraram o
diagrama da figura 9.3.
O exame desse diagrama evidencia que o tempo necessário para ocorrência do defeito de
descascamento é função da resistência da camada de condensação e da tensão de compressão
devida à expansão.
O defeito pode, portanto, ser eliminado pela adoção de medidas corretivas na areia de
moldagem ou, o que às vezes é mais fácil, redução do tempo de vazamento.

(∗) Na literatura técnica de língua inglesa, o termo usado é “scab”, que tem um significado amplo, podendo
designar qualquer destacamento de camada superficial do molde. Variações terminológicas como “solid
scab” e “expansion scab” são também empregadas, de acordo com a causa do destacamento. Em francês usa-
se o termo “gale”. No Brasil têm sido usadas designações mais variadas como “crostas”, “chagas” e outras.

95
 Fig. 9.3 – Modos de determinação da tensão de compressão devida à
expansão térmica e da resistência à tração na zona de condensação de
umidade (RTU); construção do diagrama de descascamento.

No que diz respeito à areia de moldagem, a resistência da camada de condensação pode ser
melhorada por:
• uso de menores relações água/argila ou, para um dado teor de argila, menores
teores de umidade;
• emprego de argilas com menor sensibilidade ao aumento do teor de umidade na
camada de condensação; as montmorilonitas sódicas, naturais ou ativadas, são
mais resistentes ao umedecimento que as demais argilas e, por essa razão,
apresentam os melhores resultados;
• aumento do teor de argila;
• aumento do ciclo de mistura;
• emprego de aditivos que proporcionem aumento de resistência com alta umidade,
como os amidos.
A tensão de compressão, por outro lado, pode ser reduzida por:
• emprego de montmorilonitas (bentonitas) sódicas em razão da maior contração que
elas proporcionam quando perdem água; elevados teores de bentonita e ciclos de
mistura longos dão contribuição adicional nesse sentido;
• aumento da plasticidade a quente, pelo uso de aditivos como pó-de-carvão, pó-de-
madeira, amidos, piche, e outros;
• redução da densidade do molde, pela diminuição da intensidade de socamento;
• emprego de areias-base com distribuições mais espalhadas, conforme discutido no
Cap. 4;

96
 • emprego de areias-base menos expansivas que as de quartzo (olivina, cromita,
zirconita);
• secagem superficial do molde;
• redução da temperatura na camada termicamente afetada pelo aumento de
permeabilidade ou uso de respiros.
Existem evidências de que defeitos com descascamento e outros relacionados à expansão da
areia-base, são mais intensos quando se usa areia totalmente nova ou elevadas proporções de
areia nova, situação comum em fundições que utilizam areias de faceamento. Dois fatores
provavelmente se somam para que as areias recuperadas dêem melhor resultado: a presença
de argila inerte na forma de grãos oolíticos, que tendem a expandir menos que os grãos puros
e o efeito cumulativo de repetidos ciclos de mistura, proporcionando filmes de argila mais
uniformes sobre os grãos. Se um desses fatores predomina sobre o outro é algo a ser
comprovado.
Alguns estudiosos têm correlacionado a incidência de defeitos de expansão em função apenas
da expansão térmica e da deformação a quente (que é uma medida da plasticidade a quente),
demonstrando que, em muitos casos, quando o valor da deformação excede o da expansão em
toda a faixa de temperaturas atingidas pela superfície do molde, não há ocorrência de defeitos
de descascamento ou rabos-de-rato. Essa abordagem, apesar de parcial - pois, ignora o efeito
da camada de condensação de umidade - é mais simples e satisfaz em bom número de casos.
Em determinadas condições, ocorre um tipo de descascamento em que não se desenvolvem
tensões de compressão apreciáveis, isto é, a movimentação e o destacamento da camada
afetada dão-se livremente, necessitando apenas cisalhar a camada de condensação de
umidade. Esse tipo de defeito, esquematizado na figura 9.2 (c) e nas faixas centrais da figura
9.4, é mais raro que o descascamento típico, mas pode ser evitado pelos mesmos meios.

Fig. 94 – Esquema da seqüência de formação de diversos

defeitos devidos à expansão térmica da face do molde. Nas
duas faixas centrais estão representadas situações em que os
defeitos ocorrem praticamente sem que se desenvolvam
tensões apreciáveis.

97
9.3 - Erosão ou lavagem
Mau aspecto superficial não é o único e nem o mais importante efeito da erosão do molde
pelo fluxo de metal líquido. Em alguns casos, a rugosidade superficial decorrente de erosão
mal pode ser percebida. No entanto, os grãos de areia arrancados de diversos pontos do
molde, particularmente do sistema de canais, tendem a ficar no interior da peça, em geral sub-
superficialmente, agrupados em determinadas regiões.
Essas inclusões de areia, mais que o mau aspecto superficial, é que são, em geral, a causa de
rejeição.
Como o fenômeno de erosão é conseqüência da ação mecânica do fluxo de metal líquido, é
claro que as características do escoamento do metal nos canais e na cavidade são de
importância fundamental. A redução da turbulência conseguida com baixas velocidades de
escoamento permite, em grande parte dos casos, a eliminação do problema. É importante
lembrar que baixas velocidades de escoamento não implicam necessariamente em baixas
vazões e longos tempos de vazamento. Os canais de enchimento do molde podem ser
dimensionados, a partir de um tempo de vazamento desejável, de modo que a velocidade do
metal, vale dizer, a turbulência, seja mantida dentro de limites seguros. Esses sistemas de
canais tendem a proporcionar um rendimento, em termos de peso de peças em relação ao
peso total (peças + canais), menor que os que se obtêm com sistemas de alta velocidade e por
isso tendem a ser evitados. Mas quando se trata de produzir peças de alta qualidade, essas
diferenças de rendimento podem ser compensadas pela redução do refugo devido à erosão e a
outras causas até mais importantes (oxidação, gases e seus efeitos).
Não se dispõe ainda de uma explicação para a ocorrência de erosão em função de
propriedades de resistência mecânica, embora se afirme que sua intensidade é tanto maior
quanto menor a resistência a seco. Mas esta é uma propriedade medida à temperatura
ambiente e parece ter pouca relação com o fenômeno de arrancamento dos grãos pelo fluxo
de metal a alta temperatura. A afirmação é possivelmente baseada na observação de que
moldes secos ao ar são normalmente mais suscetíveis à erosão do que os moldes que têm, no
vazamento, a umidade original. Isso sugere que a resiliência deve ser um fator importante.
Por outro lado, observa-se que os moldes secos ao ar são mais friáveis que os secos em estufa
ou com ar quente e que estes são menos erodidos que aqueles. As razoes para essa diferença
de comportamentos também não são conhecidas, porque a própria natureza da friabilidade de
moldes aglomerados com argila é uma incógnita. É provável, entretanto, que ela deva estar
ligada à imperfeição da distribuição da água nas lamelas de argila, pois sabe-se que com
ciclos mais prolongados de mistura os problemas de superfícies e, principalmente, bordas
friáveis nos moldes diminuem. Numa mistura imperfeita seca ao ar, as ligações (ainda que
tênues) da água livre que existiam no molde úmido, são removidas, deixando grãos
praticamente soltos na superfície. Na secagem por elevação de temperatura criam-se
condições para adsorção de água nas posições ainda não ocupadas das lamelas de argila (é
sabido que o aumento de temperatura favorece a adsorção de água nas argilas), de modo que
as fracas ligações devidas à água livre (simplesmente adsorvida) podem ser substituídas por
ligações mais fortes. Ainda que simples conjecturas, pois não existem evidências
experimentais que as suportem, essas considerações não contrariam fatos observados.
A erosão ou lavagem e a conseqüente formação de inclusões nas peças podem ser reduzidas
ou eliminadas, portanto, por medidas que, ou evitem a secagem rápida ao ar, ou suprimam os
efeitos danosos dessa secagem.
Já foi visto anteriormente que a areia quente é a principal causa da secagem rápida e que

98
tempos de mistura prolongados e procedimentos corretos de mistura tendem a reduzir a
friabilidade dos moldes secos ao ar.
Outros fatores que influem são:
• tipo de argila usada: argilas que adsorvem água com maior facilidade são, para as
mesmas condições de mistura, menos sensíveis à perda de água por secagem ao ar;
• a velocidade de secagem ao ar aumenta com o aumento da permeabilidade da
areia;
• a friabilidade tende a ser menor em areias finas do que em areias grossas e em
areias de distribuição concentrada do que em areias com distribuição espalhada e
• o emprego de amidos e dextrinas possibilita a retenção da plasticidade da areia
numa faixa mais ampla de teores de umidade, o que vale dizer, areias contendo
esses aditivos são menos sensíveis à secagem ao ar e apresentam menor
friabilidade.
Além dos problemas de erosão, ao reduzir a velocidade de secagem ao ar, essas providências
podem sanar um outro problema, que é o da dificuldade de colocação de machos nas
marcações enrijecidas e friáveis de moldes parcialmente secos ao ar. Nessas condições é
praticamente inevitável que alguma areia seja desalojada das marcações e fique solta no
interior da cavidade.

9.4 - Gases
Os defeitos devidos a gases são, talvez, os mais complexos e de solução mais difícil. Uma
boa parte dos defeitos de fundição tem duas
componentes, uma ligada ao processamento da
areia e dos moldes e outra ligada ao
processamento do metal e à maneira como o metal
é introduzido no molde. Viu-se nos parágrafos
anteriores que, em muitos casos, essas
componentes são mutuamente compensáveis, de
modo que erros ou inadequações relativos aos
moldes podem ser compensados no
processamento do metal e projeto de canais e vice-
versa.
Os problemas de gases, entretanto, não parecem
ter esse caráter, embora existam umas poucas
exceções.
Os gases que geram defeitos em peças fundidas
podem estar contidos no metal líquido antes do
vazamento ou serem absorvidos pelo metal
durante o preenchimento do molde ou ambos. O
efeito final será o mesmo, isto é, cavidades em
geral arredondadas, com superfícies lisas no
interior da peça, sendo difícil, pela simples Fig. 9.5 – A solubilidade de gases em ligas
aparência das cavidades, distinguir a fonte. metálicas é, geralmente, bem mais alta no
líquido que no sólido, como ocorre com o
Os metais líquidos podem dissolver gases em hidrogênio em ligas de alumínio.
quantidades ponderáveis, conforme a liga metálica

99
e o gás considerado. As curvas de solubilidade de gases nos metais em função da
temperatura, têm genericamente a forma apresenta da na figura 9.5.
Um gás que esteja dissolvido num líquido metálico tem sua solubilidade diminuída à medida
que a temperatura cai. No caso de uma peça que está solidificando no interior de um molde, o
gás dissolvido vai se difundindo das regiões mais frias para as mais quentes onde a
solubilidade é maior. Nas últimas regiões da peça a se solidificarem a concentração de gases
é, portanto, bem mais alta que a concentração média inicial. Como o limite de solubilidade
dos gases no sólido é bem inferior ao que prevalece no líquido, a quantidade de gás que
excede esse limite forma bolhas cujas dimensões e forma dependem do modo de solidificação
do metal e da natureza do gás.
Em decorrência disso, as localizações mais prováveis para os defeitos de bolhas formadas por
gases dissolvidos no líquido, são os centros de massa ou pontos-quentes (∗).
As fontes de gases externas ao molde são tão variadas e dependentes do tipo de metal
fundido, que não cabe sua abordagem neste texto.
A evolução rápida de gases do molde durante o vazamento pode trazer dois outros tipos de
problemas além da formação de bolhas:
• a pressão de gases no interior do molde, durante o vazamento, pode elevar-se a
ponto de impedir o preenchimento completo da cavidade; nesse caso produz-se o
defeito de mau enchimento (“misrun” na literatura inglesa). Um caso particular
desse problema é a chamada junta fria ou fecho frio, em que duas frentes
concorrentes de metal líquido só conseguem encontrar-se quando sua temperatura
já está baixa demais para que formem uma ligação; outras causas podem intervir
neste tipo de defeito.
• a pressão de gases em determinados pontos da parede do molde pode expulsar
uma certa quantidade de areia, causando superfície grosseira ou, em casos mais
graves, uma protuberância na peça, às vezes denominada crosta (“solid scab”).
Nesse caso, certamente serão encontradas inclusões num outro ponto da peça.

a) Mal enchimento
Deve-se, de início, ressaltar que o mau enchimento pode ser devido à baixa temperatura de
vazamento do me tal, que é, aliás, a causa mais freqüente e cujo remédio é óbvio.
Se o defeito for devido a gases, a correção mais simples consiste em se reduzir a quantidade
de substâncias formadoras de gases ou vapores na areia (a umidade costuma ser o fator mais
importante) ao invés de se procurar aumentar a permeabilidade, como freqüentemente
sugerido. Não obstante, para que se tenha mais garantia de sucesso, o emprego de respiros
(aumento artificial da permeabilidade) é uma medida eficaz. Neste caso, o aumento da
temperatura de vazamento não resolve o problema e ainda pode causar outros.
Em certos casos, a obtenção de peças incompletas está ligada a uma associação de alta
pressão de gases no molde e elevada velocidade de vazamento, de modo que a solução mais
simples pode ser a de vazar mais lentamente. Este tipo de defeito não pode, na realidade, ser
chamado de mau enchimento e é, às vezes, denominado enchimento incompleto. A elevada
pressão de gases em determinadas regiões da cavidade do molde pode impedir que o metal

(∗) São denominados pontos quentes as regiões da peça que, por sua massa ou por outras condições menos
favoráveis de transferência de calor para o molde, permanecem a temperaturas mais altas que as regiões
vizinhas durante todo o processo de solidificação da peça.

100
progrida à velocidade correspondente à vazão com que é vertido no canal de descida, de
modo que este pode transbordar, dando ao vazador a impressão de que o enchimento da
cavidade já se completou. Alguns segundos após a interrupção do vazamento, a pressão de
gases e aliviada e o metal desce no canal de descida, mas não em volume suficiente para
completar o enchimento da cavidade.
Já o mau enchimento típico é devido à perda excessiva de calor do metal para o molde
durante o enchimento em decorrência da baixa vazão provocada pela contrapressão de gases
na cavidade. As partes incompletas da peça apresentam bordas arredondadas e falta de
definição nos detalhes. Quando os gases são provenientes da decomposição de pó-de-carvão
ou piche essas superfícies mostram-se brilhantes, recobertas com uma camada de carbono
vítreo.
O defeito é mais freqüente em peças finas, pois nessas condições, o fluxo de metal tem
oportunidade de manter contato com ambas as faces do molde, perdendo calor mais
rapidamente. Nesse caso, mesmo uma quantidade moderada de gás na cavidade do molde já
pode provocar o defeito. A abertura de respiros nas últimas posições a serem preenchidas é,
em geral, suficiente para eliminar a possibilidade de defeito. A esse respeito, é importante
lembrar que as últimas posições a serem preenchidas pelo metal líquido não são,
necessariamente, as mais distantes dos canais de ataque, podendo mesmo estar muito
próximas destes. Isto dependerá da velocidade do metal que flui dos canais de ataque; com
altas velocidades (situação geralmente indesejável) os jatos de metal líquido podem atingir as
extremidades opostas da cavidade do molde e a frente de metal líquido progredirá em direção
aos canais de ataque, junto aos quais estarão as últimas regiões a serem preenchidas.
Vale mencionar aqui que determinações experimentais efetuadas por Locke e Ashbrook não
conseguiram detectar pressões de gases, em moldes, suficientemente altas para, por si só,
causarem problemas de enchimento. Assim, eliminados certos casos óbvios, o mau
enchimento deve ser atribuído aos efeitos somados de baixa temperatura de vazamento e
contrapressão de gases na cavidade do molde.

b) Crostas devidas a gases

Muitas vezes a aparência destes defeitos se assemelha à daqueles causados por expansão ou
por erosão localizada devido à incidência de jato metálico sobre a parede do molde.
As crostas devidas a gases, assim como alguns fenômenos de erosão, também dependem da
incidência localizada de um jato de metal líquido, mas o fator determinante da ocorrência do
defeito, neste caso, é o superaquecimento de uma determinada região do molde e o
conseqüente desenvolvimento de altas pressões de gases ou vapores abaixo da superfície.
Quando essa pressão supera um valor crítico, uma porção é destacada do restante e carregada
pelo metal líquido.
As probabilidades de ocorrência do defeito são maiores na fundição de peças de porte
razoavelmente grande, em moldes com elevado teor de umidade e baixa permeabilidade. As
crostas desse tipo formam-se com maior freqüência nas superfícies inferiores das peças,
porque esses locais, são mais sujeitos à incidência de jatos localizados provenientes dos
canais de ataque e menos suscetíveis de ventilação apropriada.
A não ser que a elevação da pressão sub-superficial no molde seja devida à presença de
pelotas de argila e finos, ou de aditivos orgânicos mal distribuídos na areia (v. Capítulo 8),
situação em que o defeito não terá localização preferencial, é muito provável que os efeitos
da expansão térmica desempenhem um papel não desprezível no mecanismo da formação de

101
crostas. De qualquer forma, as providências a serem tomadas para sanar este problema são
semelhantes às adotadas nos casos de defeitos devidos à expansão térmica (v. § 9.2).

c) Defeitos de gases propriamente ditos

Os defeitos discutidos em § 9.4 (a) e (b) são decorrentes da presença de gases na cavidade do
molde, mas não resultam em cavidades preenchidas por gases na peça final.
Os defeitos de gases propriamente ditos apresentam-se com características variadas,
conforme as espécies de gases que os originam e os mecanismos que regem sua formação.
Como já se comentou anteriormente, é muito difícil distinguir-se a origem do gás que
provoca o defeito, embora seja possível discernir entre gases presentes no metal antes do
vazamento e aqueles captados no próprio molde. No teste de vazamento sob pressão
reduzida, uma amostra de metal pronto para fundir as peças é vertida num molde isento, ou
com quantidade desprezível, de substâncias formadoras de gases, e deixada solidificar sob
pressão reduzida. Se o botão solidificado, figura 9.6, apresentar-se “sadio”, então qualquer
indício de gás na peça poderá ser atribuído a condições reinantes no molde ou relativas à
própria operação de vazamento.
Mesmo defeitos comuns do tipo “sopro” (“sopro do macho”, “sopro do molde”), que podem
ser atribuídos a gases do molde (ou do macho) que conseguiram perfurar uma fina camada
solidificada e alojar-se no interior da peça próximo à superfície, não têm seu mecanismo de
formação satisfatoriamente explicado. Na realidade, os sopros ocorrem, via de regra, em
cantos da peça que, por serem pontos quentes, constituem-se em regiões em que se tem, ao
mesmo tempo, baixa velocidade de solidificação do metal e alta velocidade de evolução de
gases na areia. Em outras palavras, se o metal estiver gaseificado, as bolhas provenientes de
gases dissolvidos serão nucleadas preferencialmente nos locais suscetíveis a sopros.
E importante reconhecer que, em determinadas condições, o sopro pode ser perfeitamente
identificado, principalmente quando relacionado a pontos quentes criados por machos, como
na figura 9.7. A pressão dos gases pode suplantar aquela equivalente a colunas bastante altas
de ferro ou aço. E o defeito de sopro pode ocorrer
mesmo quando as pressões de gases são pequenas, pois
no final da solidificação de uma região quente, a
pressão interna no metal líquido cai muito devido às
contrações líquida e de solidificação. Um ponto quente
é, portanto, muito vulnerável à entrada de gases a
pressões baixas, podendo até aspirá-los.
A figura 9.8 mostra a importância dos respiros para os
gases do macho em casos como esse.
Os gases provenientes do próprio molde, segundo
estudos de Locke e Ashbrook e outras evidências, são
constituídos principalmente de oxigênio, hidrogênio,
nitrogênio, monóxido de carbono, gás carbônico,
hidrocarbonetos e vapor d’água. Os três primeiros têm
possibilidade de estar presentes na forma atômica e, Fig. 9.6 – Exemplos de resultados de
nessas condições, podem dissolver-se no metal em teste de vazamento sob pressão
concentrações ponderáveis. reduzida, onde e as cavidades são
devidas exclusivamente a gás
A maior parte do oxigênio e do hidrogênio provém da dissolvido.

102
decomposição do vapor d'água.
Em capítulos anteriores ressaltou-se o
efeito do oxigênio nos defeitos de
penetração e de aderência de areia
observados na fundição de ligas ferrosas.
Na fundição de outras ligas metálicas, a
influência do oxigênio pode manifestar-
se de formas bem diferentes. Por
exemplo, nas ligas leves (de alumínio e
de magnésio) que reagem com o
oxigênio formando óxidos, os efeitos
principais são a formação de inclusões de
partículas e filmes de óxidos que
prejudicam sensivelmente as
propriedades mecânicas. Em ligas de Fig. 9.7 – Máximas pressões de gases
cobre, o oxigênio pode ser dissolvido e gerados por machos em função de suas
aparecer na forma de bolhas na peça dimensões e permeabilidades.
sólida.
A concentração de oxigênio na atmosfera
do molde pode ser diminuída através da
redução do teor de umidade na areia e
pelo uso de aditivos orgânicos.
Já o hidrogênio dissolve-se com grande
facilidade na maioria dos metais
líquidos, aparecendo na forma de bolhas Fig. 9.8 – Pressão de gases no interior de
na peça solidificada. Nunca é demais moldes e machos é dramaticamente aliviada
pela presença de respiros.
lembrar que a concentração dos vários
gases na atmosfera do molde será tanto maior quanto maior a pressão reinante, e esta diminui
de forma aproximadamente exponencial com o aumento de permeabilidade, conforme se
observa nas figuras 9.7 e 9.8 e se deduz dos experimentos de Marek (1966). Mas a sua
proporção relativa, isto é, a preponderância de uma espécie gasosa sobre outras, depende, em
última análise, da proporção das substâncias geradoras de gases e vapores na areia de
moldagem e tais proporções podem, às vezes, ser mais fáceis de controlar do que a
permeabilidade.
Outro ponto que deve ser ressaltado, é que a aspiração de gases para o interior do fluxo de
metal líquido é bastante ampliada pela ocorrência de turbulência e conseqüentes zonas de
baixa pressão no sistema de canais.
Ainda que os gases gerados por aditivos orgânicos sejam, em boa parte, benéficos por
consumirem o oxigênio livre, não pode ser desprezado o fato de que todo aditivo requer uma
certa quantidade de água para seu umedecimento, a qual formará vapor, oxigênio e
hidrogênio. Este é mais um argumento para que o problema de gases seja atacado
primeiramente através da redução das substâncias formadoras (principalmente umidade),
complementando-se essa medida, se necessário, com compensações do tipo acréscimo de
permeabilidade e emprego de aditivos.
A velocidade de evolução de gases, e não apenas a quantidade total formada, é fator muito
importante, já que entre o início do enchimento do molde e o início de formação da camada
sólida, o tempo decorrido é relativamente curto. Assim, qualquer medida que leve a uma
redução da velocidade de evolução de gases e, principalmente, de vapor d’água, traz grandes

103
benefícios. A água livre, simplesmente absorvida, evapora facilmente, mas a água adsorvida
nas lamelas de argila (principalmente no caso de montmorilonitas) só começa a ser liberada a
temperaturas da ordem de 400°C, estendendo-se por uma faixa de aproximadamente 200°C.
Portanto, quanto menor for a proporção de água livre na mistura tanto mais moderada será a
formação de vapor d’água. Isto novamente aponta na direção de tempos mais prolongados de
mistura.
Sob determinadas condições a velocidade de vaporização é tão elevada que chega a ser
explosiva. Situações desse tipo não são novidade, mas certamente constituem um problema
sério na moldagem a alta pressão. Contrariamente à expectativa, os moldes de alta densidade
podem apresentar defeitos de rugosidade superficial e penetração bem mais intensos que os
observados em moldagem convencional, associados, às vezes, a bolhas de gás. Como o
defeito ocorre com baixas pressões metalostáticas (colunas de ferro líquido de 5 a 10 cm já
são suficientes), outras causas foram procuradas.
Levelink e Van den Berg demonstraram a correlação entre a ocorrência de um impacto do
metal contra a parede do molde e esse tipo de penetração. O mecanismo proposto não implica
que a penetração deva necessariamente ocorrer no ponto de impacto, mas nas suas
vizinhanças.
Conforme demonstrado por aqueles pesquisadores a conseqüência direta do impacto é um
contato íntimo entre o metal e a areia do molde, que resulta em transferência de calor
praticamente instantânea. Nessas condições, a umidade presente vaporiza explosivamente e o
choque assim gerado é que força a penetração do metal nas vizinhanças do ponto onde ocorre
a explosão. A formação de cavidades de gás muitas vezes acompanha o defeito de
penetração.
A suscetibilidade ao defeito de penetração por explosão de água diminui com:
• redução da densidade do molde;
• diminuição do teor de umidade;
• diminuição dos teores de finos, pó-de-carvao, dextrina, argila inerte, coque ou
quaisquer outros materiais que aumentem os requisitos de água na areia;
• aumento de permeabilidade;
• diminuição da temperatura da areia e
• aumento do ciclo de mistura.
Desde que a ocorrência do impacto dinâmico é fundamental para provocar a explosão, a
prática de vazamento tem influência preponderante.
Além disso, se no momento do impacto a face do molde já tiver sido aquecida por radiação o
suficiente para secar uma certa camada de areia, as condições para ocorrência de explosão
deixam de existir. Por essa razão o fenômeno só é observado em peças médias e pequenas.
É de se supor que a tensão interfacial metal-molde também seja fator importante, pois regula
a intimidade do contato; caso essa suposição seja válida, deve-se esperar uma menor
incidência desse defeito nas fundições de aço e incidência razoável em fundições de alumínio
e de determinadas ligas de cobre.

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