Escurrimiento de Fluidos

Universidad de Santiago de Chile
Facultad de ingeniería
Departamento de Ingeniería Química
Informe N°1
ESCURRIMIENTO DE FLUIDOS
CURSO: Operaciones Unitarias I

INTEGRANTES: Benjamín Elíash B.
David Espinoza O.
Camila González S.
PROFESOR: René Cabezas
AYUDANTES: Nicolás Montenegro
Christian Riquelme
FECHA EXPERIENCIA: 12 de septiembre de 2017
FECHA ENTREGA: 2 de Octubre de 2017
Resumen
La experiencia N°1 de laboratorio “escurrimiento de fluidos” se realizó en las
inmediaciones del laboratorio de operaciones unitarias (LOPU) ubicado en el
Departamento de ingeniería química, de la universidad de Santiago, este laboratorio se
llevó a cabo el día: 12 de septiembre de 2017, alrededor de las 15:20 p.m.
En el escurridor de fluidos líquidos se procedió a purgar el equipo, para posteriormente
realizar la calibración de la placa orificio y así realizar la toma de caídas de presión del
sistema en las cañerías de cobre y acero comercial de ¾”, e igualmente los cambios de
forma de codo y curva.
Inicialmente se procedió a la calibración de la placa de orificios donde se obtuvo una
función de tipo y = 0,000314458 𝑥 0.496301247 graficando el caudal calculado versus la
diferencia de altura entregada por el manómetro en U, pero este último fue cambiadas las
unidades de media a Pa.
En la segunda etapa se realizó la toma de datos referentes al escurridor de gases para
diferentes ángulos, midiendo como varía la velocidad local en función del radio del tubo
circular. Estas medidas fueron entregadas por el tubo de Pitot, lo que permitió obtener el
perfil de velocidades en función de la variación del radio por donde transita el fluido en
este caso aire, a temperatura (17 ℃) y presión atmosférica (𝑃0 = 963,8𝑚𝑏𝑎𝑟).
Para el sistema de fluidos líquidos se demostró la caracterización de la bomba en una
bomba centrifuga, pero esta con una gran pérdida de carga inicial debido a la válvula
inicial que este sistema posee justo a la salida de la bomba. Además, que las pérdidas de
carga por fricción en las cañerías lisas y rugosas, donde estas últimas poseen una
diferencia entre el valor teórico y el experimental por la corrosión debido al uso de esta.
Por último, en este sistema se demuestra la suma experimental en la perdida de carga en
los accesorios es igual a si la toma se realiza sin la discriminación individual de estos.
Parta el sistema de fluidos gaseosos se demostró que este fluido es de carácter
incompresible al obtener el número de mach que es inferior a 0,3 y se determinó el perfil
para cada régimen medido es esta experiencia.
2
I. Índice.
1. OBJETIVOS.............................................................................................................. 4
2. MARCO TEORICO: ................................................................................................. 5
3. APARATOS Y ACCESORIOS .............................................................................. 20
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL................................................................. 22
5. DATOS.................................................................................................................... 25
6. RESULTADOS ....................................................................................................... 30
7. DISCUSIONES ....................................................................................................... 40
8. CONCLUSIONES .................................................................................................. 43
9. NOMENCLATURA ............................................................................................... 44
10. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 46
APENDICE
3
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL:

a) Estudiar la mecánica y transporte de fluidos incompresibles.
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
1.2.1. PARA EL ESCURRIDOR DE LIQUIDOS:
a) Obtener una curva de calibración de la Placa orificio, comparando su
forma con la expresión teórica de para medidores de área.
b) Realizar la caracterización de la bomba en función al trabajo vs caudal.
c) Estudiar la perdida de carga por superficie, caracterizando los ε de
distintos materiales, mostrando su independencia en función del
diámetro y del caudal.
d) Estudiar la perdida de carga por forma, caracterizando la Leq. de
distintos accesorios.
1.2.2. PARA EL ESCURRIDOR DE GASES:
a) Demostrar el comportamiento incompresible del aire, en el sistema
estudiado.
b) Desarrollar el Perfil de Velocidades del aire en una sección circular,
demostrando la simetría y efecto del régimen en la forma.
c) Realizar la caracterización del ventilador en función del trabajo vs
caudal.
4
2. MARCO TEORICO:
2.1. FLUIDOS:
Son sustancias que carecen de forma propia y se adaptan a la forma del recipiente que
los contiene. Durante el cambio de forma, existen esfuerzos cortantes, cuya magnitud
depende de la viscosidad del fluido y de la velocidad de desplazamiento, pero cuando
alcanza la forma final desaparecen todos los esfuerzos cortantes. Un fluido en equilibrio
carece de esfuerzos cortantes.
Si los cambios de densidad son ligeros con cambios moderados en la temperatura y la
presión, al fluido se le llama no compresible; si los cambios en la densidad son
significativos, al fluido se le llama compresible. Los líquidos se consideran no
compresibles y los gases compresibles.1
Un fluido que se encuentre en movimiento estará sujeto a una fuerza impulsora que
provocará el desplazamiento de este, cumpliendo la tercera ley de Newton existe
oponiéndose a esta una fuerza que se le denomina fuerza de corte (Fs) y que actúa de
forma tangencial a la superficie del fluido y en dirección a su movimiento. La variación
de la velocidad a la que se desplaza el fluido se le denomina velocidad de corte o
gradiente de velocidad.2
2.2. VISCOSIDAD:
La viscosidad de un fluido es aquella propiedad que determina la cantidad de fricción

interna de cada fluido, opuesta a las fuerzas cortantes. El estudio de esta para fluidos
técnicamente importantes, tales como agua o aire, se realiza mediante la ley de newton
para la viscosidad, la cual puede ser explicada mediante el supuesto de que un fluido de
grosor y0 comprendido dentro de dos placas paralelas, una fija y otra móvil. Si sobre la
placa móvil (superior) se aplica una fuerza tangencial constante F, esto provocaría un
desplazamiento de forma paralela con una velocidad v0(figura 2.1).3
1
Warren L. McCabe 1991, “Operaciones unitarias en ingeniería química”, Cuarta edición, McGraw-Hill
Interamericana Editores S.A., España, pág. 25
Warren L. McCabe 2007, “Operaciones unitarias en ingeniería química”, Séptima edición, McGraw-
2
Hill Interamericana Editores S.A., España, pág. 49

3
Mataix, Claudio 1982, “Mecánica de fluidos y maquinas hidráulicas”, Segunda edición, Ediciones Del
Castillo S.A, España, pág. 21
5
Figura. 2.1 Comportamiento de un fluido newtoniano.
Esto explicaría que el momento de dirección x se transfiere en la dirección -y, en la
pared fija el momento se libera hacia esta como una fuerza de corte de pared (𝜏𝑤 ).4
La fuerza de corte, también llamada tensión de corte o esfuerzo de corte (τ) representa
la fuerza ejercida sobre una unidad de área (𝐹 ⁄𝐴) y que se modela según sea la
naturaleza del fluido. Aquellos fluidos que presenten un comportamiento lineal entre la
tensión de corte y el gradiente de la velocidad reciben el nombre de fluidos newtonianos
5
y se representa por la siguiente expresión:
𝑑𝑣
𝜏 = −𝜇 𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑛𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝐸𝑐. 2.1)
𝑑𝑦
En un fluido newtoniano como lo puede ser el agua o el aire, la tensión de corte es
proporcional a la velocidad de corte, y la constante de proporcionalidad se denomina
viscosidad 6.
A los fluidos que no cumplen este comportamiento se les denomina fluidos no
newtonianos, y se representan según la ley de la potencia:
𝑑𝑣 𝑛
𝜏 = −𝜇 ( ) (𝐸𝑐. 2.2)
𝑑𝑦
que se le aplica. Como resultado, no tiene un valor definido de viscosidad.7
2.3. REGIMEN DE FLUJO
Se dice que un fluido posee un regimen laminar cuando las capas adyacentes se
desplazan unas sobre otras como las cartas de una baraja, de esta manera a bajas
4
Warren L. McCabe 2007, Óp. Cit., pág. 52
5
Ibíd., pág. 50
6
Ibíd., pág. 51
7
Ibíd., pág. 55
6
velocidades un fluido tienden a realizar un movimiento lateral sin mezcla ni
turbulencia.8
Bajo los estudios realizados por Reynolds, se determino que un fluido puede variar su
regimen desde laminar a turbulento dada la dependencia de este a cuatro variables: el
diametro del tubo, la viscosidad, densidad y la velocidad lineal promedio del liquido.
Frente a esto se encontro que al combinar estos cuatro factores se puede determinar el
regimen dado:
𝐷𝑉̅ 𝜌 𝐷𝑉̅
𝑅𝑒 = = (𝐸𝑐. 2.3)
𝜇 𝑣
Donde:
D = diámetro del tubo
𝑉̅ = velocidad promedio del líquido
μ = viscosidad del líquido
ρ = densidad del líquido
υ = viscosidad cinemática del líquido
El número de Reynolds es indiferente de las unidades que posean las variables que lo
constituyen, mientras estas sean consistentes. Se observó que para valores Reynolds
inferiores a 2100 el flujo es completamente laminar mientras que para valores mayores
a 4000 el flujo es plenamente turbulento. Entre Reynolds de 2100 y 4000 se desarrolla
una zona de flujo de transición9, en que el flujo puede ser tanto laminar como turbulento
dependiendo de las condiciones a la entrada del tubo y a qué distancia se encuentra de
esta.
2.3.1. PERFILES DE VELOCIDAD

a) Régimen laminar
Si se considera una tubería simétrica circular recta y sin cambios de forma, por donde
circula un fluido newtoniano, la velocidad local presenta una dependencia única al radio
8
9
Ibíd., pág., 56
7
de esta.10 Donde el máximo de la velocidad local corresponde al que este situado en el
centro de la tubería, presentando un perfil parabólico, demostración en Apéndice.
𝑟2
𝑣 = 𝑣𝑚á𝑥 (1 − 2 ) (𝐸𝑐. 2.4)
𝑅
Figura 2.2. Perfil de velocidad en régimen laminar.11
b) Régimen turbulento:
Según el estudio de Nikuradse el flujo de fluidos pierde el carácter parabólico y tiende a

achatarse, de tal manera que la velocidad del fluido se comporta como se fuera
independiente de la posición radial. El estudio indica, que a medida se aumenta la
velocidad media para el sistema dado, el máximo de velocidad se aplana de tal forma
que cuando 𝑉̅ → ∞ el límite del perfil es completamente plano.12
Figura 2.3. Comportamiento de perfil de flujo turbulento al aumentar 𝑉̅
2.4. CAPA LIMITE:
Se define como la parte de un fluido en movimiento en la cual el flujo del fluido se ve

influido por la presencia de un límite sólido13. En la figura 2.4 se representa la variación
de capa límite a diferentes distancias del lugar inicial de impulsión (x) y la curva OL
representa la separación en donde la velocidad del fluido permanece constante (infinito)
y la que aún está bajo los efectos de la pared.
10
Ibíd., pág., 107
11
Mataix, Claudio,1982, Óp. Cit., pág. 192
12
. Foust, Alan S. “Principio de Operaciones Unitarias”, CIA Editorial Continental S. A. de C. V.,
Segunda edición. México 206. Pág. 245
13
8
Figura 2.4. Capa limite de Prandlt.
Si se considera un tubo recto, de pared delgada, en el que entra un fluido a una
velocidad constante. Como se muestra en la figura 2.3, una capa límite comienza a
formarse en la entrada del tubo, a medida que el fluido avanza por el tubo, esta capa
varia según se indica en la figura. Durante los primeros tramos de esta etapa, la capa
límite ocupa sólo parte de la sección transversal del tubo, por lo cual la corriente total
consta de un núcleo de fluido que circula a velocidadconstante. En la capa límite la
velocidad se incrementa desde cero en la pared hasta la velocidad constante existente en
el núcleo, pasando un tiempo y tramo determinado el nucleo del fluido es formado
según se muestra en el extremo derecho de la figura 2.5.14
Figura 2.5. Variacion de capalimite y formacion de nucleo.

El desprendimiento de la capa límite es un fenómeno no deseado y que se puede dar
principalmente de dos formas: desprendimiento parcial a lo que se le llama pérdida de
energía por fricción de superficie y desprendimiento total correspondiente a la pérdida de
energía por fricción de forma. La forma más extrema es el desprendimiento total de la
capa límite y ocurre por cambios drásticos en la forma de la cañería, ya sea por codos,
contracciones, expansiones, accesorios, entre otros; mientras que la fricción de superficie
corresponde a la energía que disipa un tramo de cañería recta sin ningún accesorio como
es señalado en la figura 2.6.
14
Ibíd., pág. 66
9
Figura 2.6. Desprendimiento de capa limite por cambio de forma.15
2.5. PERDIDA DE CARGA

2.5.1. Perdida de carga primaria
Las perdidas de carga primarias, estan asociadas a las perdidas por el contacto del fluido
con la superficie de la cañeria , rozamiento de unas capas de fluido con otras o de las
particulas del fluido entre sí, estas perdidas por carga tienen ligar principalmente en
tramos de tuberia constante y sin cambio de forma.16
Si se supone una tuberia horizontal recta de diametro constante por la cual circula un
fluido cual circula un fluido a una velocidad media cualquiera para el sistema dado. La
energia en el punto 2 sera igual a la del punto 1 menos la perdida de carga producida por
esta, ver figura 2.6.17
Figura 2.6. Fluido circulando por cañeria de diametro constante .
Para determinar la magnitud de la perdida por carga primaria a fines del siglo pasado
por meedio de experimentos realizados con tuberias de agua de diametro constante
demostraron que la perdida de carga estaba relacionada de manera directamente
proporcional al cuadrado de la velocidad media y la longitud de la tuberia e
15
16
Ibíd., pág. 203
17
Ibíd., pág. 204
10
inversamente proporcional con el diametro de la misma. Este postulado muestra como
la ecuacion de Darcy-Weisbatch explica este fenomeno mediante la Ec. 2.5.18
𝐿 𝑉̅ 2
Ecuacion de Darcy − Weisbatch 𝐸̂𝑣 = 𝑓 ∗ (𝐸𝑐. 2.5)
𝐷 2
Donde :
𝐸̂𝑣 = perdida de carga
𝑓 ∗ = coeficiente de perdida de carga de Darcy o factor de friccion
𝐿
= relacion largo de cañeria, diametro de cañeria
𝐷
Como los fluidos disminuyen su presión a medida que estos se desplazan por una
cañería, el causante de este efecto debe manifestarse de alguna forma. En efecto, la
caída presión es producida por la pérdida de energía, ya sea por fricción de forma o de
superficie; y dependiendo del flujo con que se desplace (laminar o turbulento) serán los
factores que inciden en esta disipación de energía (ver Apéndice colocar) que se
muestran a continuación:
64 𝐿 𝑉̅ 2
Régimen Laminar: 𝐸̂𝑣 = (𝐸𝑐. 2.6)
𝑅𝑒 𝐷 2
𝐿 𝑉̅ 2
Régimen Turbulento: 𝐸̂𝑣 = 𝑓 ∗ ( ) (𝐸𝑐. 2.7)
𝐷 2
El factor de fricción (𝑓 ∗ ), corresponde a la relación entre el esfuerzo cortante y

al producto de la carga de velocidad por la densidad, es decir, es proporcional al
cociente de la pérdida de cantidad de movimiento del fluido y a la pérdida debido a la
actividad de los remolinos provocados por un flujo turbulento.19Este factor se relaciona
con la rugosidad y el número de Reynolds, mientras mayor rugosidad haya en la cañería
mayor será el factor de fricción para un determinado número de Reynolds.20 Como se
señala en la Ec. 2.6.
18
Ibíd., pág. 206
19
Foust, Alan S, Óp. Cit. Pág. 259
20
McCabe, Óp. Cit., pág. 121
11
2.5.2. Perdida de carga secundaria.
Son las perdidas asociadas al cambio de forma, transiciones , codos,valvulas y todo

accesorio de tuberia21. Estos elementos producen una perturbacion de la corriente que
origina remolinos y desprendimientos de capa limite, que intencifican las perdidas.
A pesar de que estas perdidas se llaman secundarias , en tramos relativamente cortos

pueden ser mas importantes que las perdidas primarias.
Lo sistemas de tuberías tienen contracciones, expansiones, válvulas, codos, y todo tipo

de accesorios. Cada uno tiene su propia pérdida fricciona1 particular. Una forma
conveniente de tener en cuenta esta pérdida es ponerla en función de una longitud
equivalente de tubo recto. Por consiguiente, la longitud equivalente de un sistema de
tuberías como un todo viene dada por:22
𝐿𝑒𝑞 = 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 + ∑(𝐿𝑒𝑞 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ,𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ,𝑒𝑡𝑐 ) (𝐸𝑐. 2.8)
2.5.3. Diagrama de Moody
El estudio empirico de las perdidas de friccion con fines de diseño, las caracteristicas de
friccion de tuberias circulares, lisas como rugosas, relacionan el factor de friccioncon el
numero de Reynolds mediante representaciones graficas, para Reynolds menores a 2100
muestra una pendiente -1(ec. 2.9), mientras que en la transicion de laminar a turbulento
no se muestra una relacion clara.
log 𝑓 ∗ = log 64 − log 𝑅𝑒 (𝐸𝑐. 2.9)
Para flujos turbulentos normalmente, el método de elección para calcular el factor de

fricción es la ecuación de Colebrook. Esta ecuación es una combinación de Prandtl con
la ecuación de tubo liso de Karman-Nikuradse.23(ver Apendice)
2.6. MEDIDORES DE FLUJOS
Los medidores de flujo estan diseñados en su mayoria para detectar caidas de presion
que pueden medirse y relacionarse con la velosidad de flujpo. Esta caida de preion
puede ser obtenida por cambios de energia cinetica, for friccion de superficie o por
21
22
Levenspiel, O., Flujo de fluidos y trasferencia de calor, Editorial REVERTË, España, 1993 pág. 24
23
Genić, Srbislav, Arandjelović, Ivan. 2011A Review of Explicit Approximations of Colebrook’s
Equation, FME Transactions, 39, 67-71.
12
ficcion de forma, siendo estos medidores enfatizados a una o mas combinaciones de
estos mecanismos de medicion.24
2.6.1. MANOMETRO
Intrumento importante para medir diferencias de presion, existen distintos tipos de

manometros, de los cuales seran descritos a continuacion:
a) Manometro en U:
El manometro en U es un tubo de vidrio que se llena con un liquido A de densidad 𝜌𝑎 ,

mientas que los brazos de este contienen un fluido B de densidad 𝜌𝑏 , inmisible con A.
Sobre uno de los brazos de este tubo se ejerce una presion 𝑃𝑎 , y sobre el otro brazo una
presion 𝑃𝑏 , lo que generara un desplasamiento de los fluidos, por lo cual uno de los
menoscos estara mas elevado que el otro, como resultado de la diferencia de presion.
Esta diferencia de alturas se puede medir con una escala metrica, lo cual esta
relacionado en conjunto con la densidad en la diferencial de presion ejercida al sistema,
como se muestra en la figura 2.7, y la ec. 2.10.25
𝑃𝑎 + 𝑔[(𝑍𝑚 + 𝑅𝑚 )𝜌𝑏 − 𝑅𝑚𝜌𝑎 − 𝑍𝑚𝜌𝐵 ] = 𝑃𝑏 (𝐸𝑐. 2.10)
Figura 2.7. Manometro en U.
b) Manometro de Bourdon:
A diferencia de los manometros de liquido estos manometros poseen una gama de

presiones muy amplia, pudiendose construir para medir desde un vacío hasta 10.000 bar
y aun mas, ademas de que la medicion de estos instrumentos es de la presion puntual.
24
25
13
El manometro de Bourdon en su interior actua la presion sobre un resorte, un tubo
elastico, una membrana ondulada, etc.. Estos elementos o combinacion de estos
transmiten a una aguja indicadora, que recorre una escala graduada , a traves de un
mecanismo cencillo de palanca, sector y piñon.26
Figura 2.8. Manometro de Bourdon, representacion de resorte interior.
2.6.2. MEDIDOR DE PLACA ORIFICIO
Consiste en una placa plana con una perforacion en el centro, a su vez esta biselada con
extremos afilados. Es insertada de forma perpendicular al flujo del fluido que pasará a
travez de este orificio. Es uno de los medidores donde la pérdida de presión debido a la
fricción de forma, es muy alta en donde la capa límite se desprende completamente27.
Su principio se basa en reducir la sección transversal de la corriente en movimiento
mientras pasa por el orificio, aumentando así la velocidad debido a la gran presión
generada en el punto en donde se encuentra el orificio, provocando por consiguiente una
disminución de presión y que puede ser interpretada a través de las tomas piezométricas
conectadas al manómetro (ver figura 2.9): El punto en el que ocurre este paso se conoce
como vena contracta28. Por lo tanto, esta placa sirve para calcular la velocidad del fluido
y a su vez la razón de flujo que circula, pero posee el inconveniente de que produce una
irrecuperable pérdida de presión. Existen diseños estándar para los medidores de
orificio, los cuales para un diseño aproximado o preliminar se emplea como por
ejemplo la (Ec. 2.11), donde vo corresponde a la velocidad a través de orificio, 𝛽 es la
relación entre el diámetro del orificio y el diámetro de la tubería, p1 y p2 son las
26
27
28
14
presiones antes y después de pasar por la placa orificio y por último Co es el coeficiente
de descarga de la placa orificio, el cual corrige la encogimiento del chorro del fluido
entre el orificio y la vena contracta. Este coeficiente se puede determinar
experimentalmente y varía con los cambios de 𝛽 y el número de Reynolds.
2(𝑝1 − 𝑝2 )
√ 𝜌
< 𝑣0 > = 𝐶0 (𝐸𝑐. 2.11)
(1 − 𝛽 4 )
Figura 2.9 Representacion de medidor de placa orificio.
2.6.3. TUBO DE PITOT
Consiste generalmente en dos tubos concentricos para la medicion de la velocidad de un

punto.el tuvo externo esta perforado con pequeños tubos, que conducen al espacio
anular, al momento de la medicion estas perforaciones se disponen perpendiculares a la
direccion del flujo. Este espacio anular se encuentra sellado por completo a excepción
de la salida de coneccion con el manometro. El tubo interno posee su abertura en la
direccion del fluido. El fluido en desplazamiento queda en reposo a la entrada del tubo
interno, esto permite transmitir una presion de impacto equivalente a la energía cinetica
de este fluido, mentras que en la seccion perpendicular a esta, la velocidad medida del
fluido es la maxima alcanzada por este en ese punto de la medicion. Esto significa que
la fricción del fluido entre 1 y 2 es muy pequeña y que la caída de presión medida por
un tubo Pitot sólo es atribuible al cambio de energía cinética (ver figura 2.10)29.
29
15
Figura 2.10 Representacion de tubo de pitot
Cabe destacar que para cada pitot las ecuaciones de diseño (ver apendice) establecen la
relacion entre la velocidad puntual con la variacion de presion dada ente el punto 1 y 2,
pero a modo generico que puede establecer la Ec. 2.12.
2(𝑝2 − 𝑝3 )
𝑣 = 𝑐𝑝 √ (𝐸𝑐. 2.12)
𝜌
2.7. ACCESORIOS
Un accesorio refiere a aquella pieza que puede unir dos partes de un tubo,cambiar
direccion de linea, modificar el diametro de la linea, bifurcar una linea o terminar esta30,
dentro de los accesorios utilizados se encuentran :
2.7.1. Valvulas
Dentro del escurridor de fluidos, industria o en el uso domestico, las valvulas son
usadas para controlar la velocidad de fluj o para cerrar el flujo del fluido. Para ello el
diseño de una valvula dicta su uso, ya sea para suspender el flujo o bien para regular
este a voluntad31, como fue mensionado en el punto 2.5.2. estos accesorios presentan
perdida de carga secundaria.
30
Ibid. pág. 550
31
Ibid. Pág. 550
16
a) Válvula de globo: Se usan para controlar la velocidad del flujo de un fluido, el
cual pasa a través de una abertura limitada y cambia varias veces de direcciones, el
área de apertura se regula por medio de un disco, el cual se coloca paralelamente a
la dirección en la que viene el fluido. En este tipo de válvulas la pérdida de carga es
muy grande.
Figura 2.11. Corte válvula de globo

b) Válvula de bola: son accesorios que sirve para regular el paso del flujo de un
fluido. Este tipo de válvulas se regulan con un cuarto de giro del vástago y el
elemento de sello que posee tiene una forma esférica. Cuando se encuentran
totalmente abiertas, la caída de presión que generan es mínima. Ocasionalmente se
utiliza para controlar el flujo.
Figura 2.13. Corte válvula de bola
2.8. BOMBAS
Las bombas son instrumentos que se utilizan sólo en fluidos incompresibles, se pueden
clasificar en dos principalmente: las de desplazamiento positivo y las centrífugas.
2.8.1. Bombas centrifugas:
En su forma mas simple consiste en un impulsor rotatorio, en el cual el fluido entra a la

bomba (1) cerca del impulsor y es enviado hacia afuera por la accion centrifuga (2). La
energia cinetica del fuido aumenta radialmente desde el centro del impulsor (a) hasta las
puntas de las aspas de este (2) para posteriormente ser descargado (b) ver figura . A
17
medida que el fluido sale del impuldor esta energia cinetica se convierte en una energia
de presion.
Figura 2.14 Representación de bomba centrifuga.
El impulsor es el corazon de la bomba centrifuga. Este impulsor conciste en un cierto

numero de aspas curveadas, que pueden estar cerrados, semi abiertos o abiertos, esto es
debido a las caracteristicas del fluido a transportar por esta, por lo que para fluidos
liquidos sin presencia de solidos el impulsor dado seria un impulsor cerrado, y a medida
que los fluidos presenten solidos fluidisados los impulsores son cada vez mas abiertos.32
2.9. VENTILADORES
Para los gases se utilizan los ventiladores, los cuales son artefactos que operan a
presiones bajas para no tomar en cuenta la compresibilidad del gas, es decir, que el
volumen de gas de entrada en esta máquina será el mismo que el volumen de salida. Los
ventiladores se pueden clasificar según el tipo de flujo: en radial, que corresponde a los
que dependen de la fuerza centrífuga para impulsar el gas, y los de flujo axial que son
que entregan energía al gas a medida que fluye en paralelo al eje central del ventilador,
ver figura 2.15. Para un ventilador en operación a condiciones específicas, el volumen
de gas impulsado varía en forma directa con la velocidad de la máquina y su presión
estática varía en función del cuadrado de la velocidad del ventilador.33
32
Ibid. Pág. 586
33
18
Figura 2.15 Representación de ventilador centrifuga
2.10. NUMERO DE MATCH
La representacion del numero de mach esta dada como la relacion entre la velocidad del
fluido y la velocidad del sonido(𝑎), donde en la velocidad del fluido se realiza la
supocicion de que este es la 𝑉̅ , por lo tanto el numero de match esta dado por la Ec.
2.13.34
𝑉̅
𝑀𝑎 = (𝐸𝑐. 2.13)
𝑎
Dado esto cuando la velocidad no es demasiado alta, considerando un 𝑀𝑎 < 0,3, el

balance de energía mecánica se reduce a las formas dadas para un fluido de tipo
incomresible.35
34
Ibid., pág. 141
35
Levenspiel, Óp. Cit., pág. 39
19
3. APARATOS Y ACCESORIOS
3.1. Tabla 3.1. Aparatos y accesorios escurridor de Fluidos:
Caudal: 50 – 20 [L / min]
H: 48 – 25 [m]
Potencia: 3 Hp
Bomba Centrifuga
Frecuencia: 50 Hz
Fabricante: Pedrollo
Dimensión: 200 [psig], 2[psig] por

división.
Manómetro de Bourdon
Fabricante: Weksler instruments
Numero de Instrumentos: 2
Manómetros en U
Fluido manométrico: Mercurio
Fabricante: Fox boro

Placa Orificio
Estructura: acero 3.16
Fabricante: Toledo
Balanza
Modelo: 2181
Capacidad: 375 kg.
Serie: 42513
Tipo: Factory
Precisión: 0,25 kg.
Cantidad: 2
Barril
Capacidad 200 [L]
20
Materiales:
Acero Comercial
Cobre Extruido
Cañería
PVC
Diámetros nominales:
2” y ¾”
3.2. Tabla 3.2. aparatos y accesorios escurridor de Gases:

Marca: TETLAK
Modelo. N” 77177
Ventilador
Tipo: BSP
Fabricante: Dwyer instruments

inc.
Modelo: N°400.
Tubo de Pitot Capacidad: 640 kPa.

Procedencia: indiana, usa.
Precisión: 0,005 kPa.
Manómetro en U Fluido Manométrico: Agua
Manómetro inclinado Fabricante: Dwyer instruments, Inc.
21
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4.1. Escurridor de Fluidos:

4.1.1. Purga del Equipo:
a) Se cierran las todas las válvulas y se abre la válvula de ingreso (V-
16) y de purga (V-18).
b) Se verificó que las siguientes válvulas se mantienen abiertas: V-10 y
V-9
c) Se llenó el estanque E-1 hasta ¾ de su capacidad.
d) Se encendió la bomba B-1, manteniendo un nivel de agua no inferior
al ½ del estanque E-1
e) Se abrió la segunda válvula de purga (V-19) y posteriormente la
válvula inferior (V-14) para concluir cerrando la primera purga(v-18)
f) Se abrió la válvula V-7 y se cierra la válvula V-14.
g) Abrir la válvula V-6 y cerrar la válvula V-7
h) Abrir la válvula V-5 y cerrar la válvula V-6
i) Abrir la válvula V-4 y cerrar la válvula V-5
j) Abrir la válvula V-3 y cerrar la válvula V-4
k) Abrir la válvula V-2 y cerrar la válvula V-3
l) Abrir la válvula V-1 y cerrar la válvula V-2
m) Se abre la válvula de descarga V-17 y se cierra la válvula de purga
(V-19).
4.1.2. Calibración Placa orificio.
a) Se abrió la pieza piezometrica del manómetro de bourdon para medir la
presión de descarga de la bomba.
b) Se abrió la válvula V-17 de descarga a tope, con el fin de reducir el
caudal mediante el cierre progresivo de esta
c) Se abrieron las tomas piezometricas correspondientes a la placa orificio
d) Se tomó el valor de la caída de presión de la placa orificio dado un cierre
de la válvula V-17 (cierre progresivo).
e) Mediante la calibración de la balanza con el Estanque E-2, dispuesta a 0
kilogramos, se realizó la descarga de fluido hasta los 50 kg, midiéndose
el tiempo cada 10 kg.
f) Se midió la presión de descarga de la bomba B-1
22
g) Se repitieron todos los pasos anteriores 7 veces más, variando la apertura
de la válvula V-17
4.1.3. Análisis de pérdidas de carga por superficie.
a) Se abrió la válvula de la cañería a analizar y se cierra la válvula V-1, en este caso

ejemplificara con la válvula V-2 Se verificó las tomas piezometricas conectadas
a la cañería.
b) Se abrió ambas tomas (I-2a y I-2b) según corresponda y luego se abren ambas
purgas al mismo tiempo.
c) Se abrió sistema de seguridad de cada sección (V-23 y V-24)
d) Se abrió las válvulas de paso (M-1 y M-2) de cada sección.
e) Se abrió el sistema de seguridad M-3 del líquido manométrico Hg paulatinamente
para evitar escape del mercurio del manómetro.
f) Se registraron los valores de ∆H.
g) Se cerró la válvula que da paso al líquido del manómetro M-3 y se procede a cerrar
V-17 hasta la mitad y luego casi completamente para así obtener tres mediciones:
flujo máximo, medio y mínimo.
4.1.4. Análisis de pérdidas de carga por forma.
a) Se abrió a flujo completo la válvula V-17
b) Se identificó las tomas piezometricas correspondientes al codo de 90º.
c) Se realizaron las mismas operaciones anteriores para registrar la pérdida de carga
de éste y de la curva.
d) Se realizó el mismo paso de b) pero para la entrada del codo y la salida de la curva.
e) Se registraron los valores de ∆H
f) Se verificó que todas las válvulas del equipo estén cerradas.
g) Se detuvo la bomba B-1.
4.2. Escurridor de Gases:
a) Primero se deben cerrar todas las válvulas del equipo para cerciorarse de
minimizar todo tipo de fugas producidas por las pérdidas en el sistema.
b) Se colocó el manómetro en una superficie metálica con sujeción magnética.
c) Encendió el ventilador, se registró la presión de succión y descarga del ventilador
d) Con el tubo de Pitot, se registraron las velocidades del aire que sale a través de la
cañería, cubriendo todo el diámetro de la circunferencia, a intervalos de 1 cm.
23
e) Se repitió el proceso con diferentes ángulos de apertura (deben realizarse las
mediciones en tres ángulos distintos en función de tres regímenes distintos).
Figura 2.1.1: Diagrama del equipo de escurrimiento de fluidos del Laboratorio de Operaciones
Unitarias
24
5. DATOS
5.1. Escurridor de líquidos:
Tabla 5.1.1 Propiedades de los fluidos respecto a las condiciones ambientales.
Temperatura ambiente [°C] 17,05

Presión atmosférica [mbar] 963,8
Densidad del agua [Kg/ m³] 998,73
Viscosidad del agua [m2/s] 1,089*10-6
Tabla 5.1.2 Propiedades medidas de las cañerías utilizadas.
Cañería Longitud (m) Diámetro interno (m) Rugosidad

Acero ¾” 4,91 0.02093 0.000046
Cobre ¾” 4,91 0,02093 0.0000015
Tablas 5.1.3 Tiempo y masas para flujos establecidos.
Tiempo (s)
Masa Agua (Kg)
1 2 3 4 5 6 7 8
0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 3,37 4,28 4,71 5,22 5,97 6,35 7,98 12,45
20 7,8 8,57 9,54 10,45 10,67 13,08 16,81 25,61
30 11,93 12,74 14,3 16,1 16,3 19,24 24,84 39,26
40 15,75 17,09 18,6 21,23 21,63 25,63 32,66 52,62
50 19,8 21,8 23,51 26,4 27,03 31,93 41,12 66,33
ΔH Po (inHg) 18,2 15,6 13,8 12 10,2 7,8 5 1,6
41,8 42 42,5 43 44 44,8 46 47
Pdescarga (Psi)
25
5.1.2 Calibración de la placa orificio
Tabla 5.1.2. Datos para la curva de calibración de la placa orificio.
Flujo (Kg/s) ∆H (inHg) P Bomba (Psig)

2,4931 18,2 41,8
2,3079 15,6 42
2,1339 13,8 42,5
1,8847 12 43
1,8643 10,2 44
1,5648 7,8 44,8
1,2164 5 46
0,7512 1,6 47
5.1.3 Pérdidas de Carga por fricción
Tabla 5.1. 3.a. Diferencias de alturas manométricas en cañería de acero comercial ¾”
Caudal (m3/s) Presión P.O. (inHg) Presión Sistema (inHg)

0,001491581 6,8 21,9
0,001131925 3,9 12
0,000792168 1,9 6
Tabla 5.1.3.b. Diferencias de alturas manométricas en cañería de cobre tipo m ¾”

0,001742331 9,3 20
0,001401745 6 13,2
0,001131925 3,9 8,5
5.1.4 Perdida de carga por forma

Tabla 5.1.4.a Diferencias de alturas manométricas en codo 90° de acero comercial
¾”

0,001876554 10,8 8,6
0,001616874 8 6,2
0,001280475 5 3,7
26
Tabla 5.1.4.b. Diferencias de alturas manométricas en curva 90° de acero comercial
¾”

0,001841732 10,4 6,3
0,001401745 6 3,4
0,001146238 4 2,2
Tabla 5.1.4.c. Diferencias de alturas manométricas en curva + codo 90° de acero
comercial ¾”

0,001859226 10,6 14,8
0,001596685 7,8 10,7
0,001280475 5 6,4
5.2. Escurrimiento de Gases
Tabla 5.2.1. Condiciones ambientales del fluido a estudiar: Aire.
Temperatura °C 17,05
Presión (pulgadas de Hg) 963,8
Densidad del aire (Kg/m3) 1,28
Viscosidad dinámica del aire (kg/m*s) 0,0000182
Tabla 5.2.2 Características de la Tubería utilizada
Diámetro (m) 0,2
Largo (m) 9,85
27
Tabla 5.2.3 Presiones tomadas a distintos Radios y a distintas aperturas de Válvula
Re
330549,45 274285,71 140659,34

Radios Tubería (cm)
Presión (CmH20)
-9 0,73 0,37 0,1
-8 0,84 0,49 0,12
-7 0,98 0,61 0,15
-6 1,1 0,72 0,16
-5 1,15 0,76 0,16
-4 1,25 0,78 0,17
-3 1,28 0,82 0,18
-2 1,3 0,83 0,2
-1 1,3 0,84 0,2
0 1,25 0,84 0,21
1 1,23 0,83 0,21
2 1,18 0,81 0,2
3 1,1 0,77 0,2
4 1,05 0,73 0,19
5 1,03 0,72 0,18
6 0,97 0,65 0,18
7 0,92 0,56 0,17
8 0,86 0,4 0,14
9 0,65 0,39 0,11
28
Tabla 5.2.4 Variación de altura del manómetro para cada tipo de régimen
Re ΔH H2O (m/s)
330549,45 23,5
274285,71 19,5
140659,34 10
Tabla 5.2.5 Presión de descarga para cada régimen
Re Presión de descarga (cmH20)

330549,45 10
274285,71 14,5
140659,34 20
29
6. RESULTADOS
6.1. Escurridor de Fluidos

6.1.1. Calibración placa orificio
Tabla 6.1.1. Caudales y ΔH placa orificio:
ΔH Bomba Caudal (m^3/s)

(Psi)
41,8 2,4931
42 2,3079
42,5 2,1339
43 1,8847
44 1,8643
44,8 1,5648
46 1,2164
0,003
0,0025
0,002
Presion (kPa)
0,0015
0,001
0,0005
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Caudal (m^3/s)
Gráfico 6.1.1 Calibración Placa Orificio
y = 0,000314458 𝑥 0.496301247 𝐸𝑐. 6.1
30
6.1.2 Caracterización de la Bomba
330000
325000
320000
315000
Presion (kPa)
310000
305000
300000
295000
290000
285000
280000
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025 0,003
Caudal (m^3/s)
Grafico 6.1.2. Caracterización de la bomba
𝑦 = −22388083,74𝑥 + 342423,606 𝐸𝑐. 6.2
Pérdida de carga por superficie
Tabla 6.1.2 Pérdidas de energía en Cañería de 3/4” acero comercial.
Presión Presión Caudal V(m/s) Re E f E teórico Error

sistema P.O (m3/s) (J/Kg) Rome romero Rome
(kPa) (kPa) ro ro
74,161 23,03 1,492* 4,306 80,6 74,25 2,593 56,22 24,27
10-3 *103 2837* 43877
10-2
40,636 13,21 1,132* 3,2683 61,2 40,68 2,646 33,05 18,76
10-3 *103 7909* 98894
10-2
20,318 6,434 7,922* 2,287 42,8 20,34 2,734 16,72 17,78
10-4 *103 9062* 15726
10-2
31
80
70
60
50
Ev (J/Kg)
40
Experimental
30
Ev teórico
20
10
0
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002
Caudal (m^3/s)
Gráfico 6.1.3. Comparación del E experimental y E teórico para cañería de acero 3/4”
Tabla 6.1.3 Perdidas de energía en Cañería de cobre 3/4”,
Presión Presión Caudal V(m/s) Re E f E teórico Error

sistema P.O (m3/s) Romer Romero %
(Pa) (kPa) o
67,73 31,49 1,742* 5,574 9,908 67,80 1,8436 66,96 12,44
10-3 *104 *10-2
44,70 20,32 1,402* 4,484 7,971 44,75 1,9239 45,23 10,63
10-3 *104 *10-2
28,78 13,21 1,132* 3,621 6,437 28,82 2,009* 30,80 68,69
10-3 *104 10-2
75
65
Ev (J/Kg)
55
45 Experimental
35 Series2
25
0,001 0,0012 0,0014 0,0016 0,0018
Caudal (m^3/s)
Gráfico 6.1.4. Comparación del Evexperimental y Evteórico para cañería de Cobre 3/4”
32
6.1.4. Pérdida de carga por forma
Tabla 6.1.4. Perdidas de carga por forma, accesorio: codo 90°
Presión Presión Caudal V Re E f E Error

sistema P.O. (m3/s) (m/s) romero romer %
(kPa) (kPa) o
29,123 36,57 1,88*10-3 5,418 1,014 29,156 0,0255 11,25 61,4
*105 69247 8
20,996 27,09 1,62*10-3 4,668 8,74* 21,020 0,0257 8,433 59,9
104 97286
12,53 16,93 1,28*10-3 3,697 6,92* 12,544 0,0262 5,374 57,2
104 14455
30,000
25,000
20,000
Ev (J/Kg)
Experimental
15,000
Teórico
10,000
5,000
0,00125 0,00135 0,00145 0,00155 0,00165 0,00175 0,00185 0,00195
Caudal (m^3/s)
Gráfico 6.1.5. Comparación del Evexperimental y Evteórico con Codo 90°
33
Tabla 6.1.5 Perdidas de carga por forma curva
Presión Presión Caudal V(m/s) Re E f E error

sistema P.O. (m3/s) romero Teórico %
(kPa) (kPa)
21,334 35,218 1,842* 5,317 9,9* 21,359 0,0255 18,093 15,3
10-3 104 9641
11,514 20,318 1,402* 4,047 7,6* 11,527 0,0260 10,664 7,5
10-3 104 43377
7,450 13,546 1,146* 3,309 6,2* 7,459 0,0264 7,240 2,9
10-3 104 40965
23
21
19
17
Ev (J/Kg)
15
13 Experimental
11 Teórico
9
7
5
0,0011 0,0013 0,0015 0,0017 0,0019
Caudal (m^3/s)
Gráfico 6.1.6. Comparación del Evexperimental y Evteórico , Curva.
Tabla 6.1.6Perdidas de carga por forma curva + codo 90 °
Presión Presión Caudal Ev Suma suma Error% Error%

sistema (kPa) P.O. (kPa) (m3/s) E teórica suma teórico
50,12 35,90 1,86*10-3 50,18 50,51 29,35 0,68 41,5
36,23 26,44 1,60*10-3 36,28 32,55 19,10 10,28 47,36
21,67 16,93 1,28*10-3 21,70 20,00 12,61 7,8 41,87
34
55
50
45
40
35
Ev (J/Kg)
30 Ev exp
25 Suma Ev Codo + curva exp
20 suma teorica
15
10
5
0,00125 0,00145 0,00165 0,00185 0,00205
Caudal (m^3/s)
Gráfico 6.1.7. Comparación del Evexperimental y Evteórico , suma codo 90°+ curva
35
6.2. Escurridor de gases.
6.2.1. Velocidades Puntuales
Tabla 6.2.1. Velocidades Puntuales para las distintas aperturas de las Válvulas.
Re(anemómetro) 330549,45 274285,71 140659,34
Radio Tubería (cm) Velocidad (Ft/min)

-9 2067,942876 1472,237819 765,3799968
-8 2218,281978 1694,240846 838,4317786
-7 2396,018382 1890,349145 937,3952257
-6 2538,478271 2053,730042 968,1376262
-5 2595,52985 2110,007038 968,1376262
-4 2706,02693 2137,59 997,9334232
-3 2738,306722 2191,714768 1026,865021
-2 2759,616824 2205,038385 1082,410772
-1 2759,616824 2218,281978 1082,410772
0 2706,02693 2218,281978 1109,140989
1 2684,291422 2205,038385 1109,140989
2 2629,16663 2178,309659 1082,410772
3 2538,478271 2123,843298 1082,410772
4 2480,114648 2067,942876 1055,003519
5 2456,380947 2053,730042 1026,865021
6 2383,762453 1951,343769 1026,865021
7 2321,512473 1811,21965 997,9334232
8 2244,534749 1530,759994 905,6098251
9 1951,343769 1511,504384 802,7373129
Velocidad media (m/s) 23,5 19,5 10
Presión de descarga (cmH20) 10 14,5 20,5
36
10
5
Radio (Cm)
0
Velocidad (Ft/min)
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
-5
-10
Velocidad (Ft/min)
Gráfico 6.2.1. Perfil de Velocidades del Aire a Re 330549,45. (anemómetro)
10
8
6
4
Radio (cm)
2
0
Velocidad (Ft/min)
-2 0 500 1000 1500 2000 2500
-4
-6
-8
-10
Velocidad (Ft/min)
Gráfico 6.2.2 Perfil de Velocidades del Aire a Re 274285,71(anemómetro)
10
8
6
4
Radio (cm)
2
0
Velocidad (Ft/min)
-2 0 200 400 600 800 1000 1200
-4
-6
-8
-10
Velocidad (Ft/min)
Gráfico 6.2.3 Perfil de Velocidades del Aire a Re 140659,34(anemómetro)
37
6.2.2. Velocidad Media
Tabla 6.2.2 Datos para caracterizar linealmente la relación de las siguientes variables
Ln 𝑉̅ a Re Ln 𝑉̅ a Re Ln 𝑉̅ a Re
Ln (1- (r/R)
330549,45 274285,71 140659,34
- 2,35186556 2,0120948 6,640372438
-2,30258509 2,42204424 2,15254599 6,731533217
-1,60943791 2,49911958 2,26207277 6,843104992
-1,2039728 2,55687603 2,3449689 6,875374253
-0,91629073 2,57910191 2,37200251 6,875374253
-0,69314718 2,62079271 2,38499026 6,905686564
-0,51082562 2,63265097 2,40999547 6,934265771
-0,35667494 2,64040307 2,41605615 6,986946029
-0,22314355 2,64040307 2,42204424 6,986946029
-0,10536052 2,62079271 2,42204424 7,011341111
0 2,61272802 2,41605615 7,011341111
2,7
2,65
Lnat (Velocidad)
2,6
2,55
2,5
2,45
2,4
-0,01 -0,008 -0,006 -0,004 -0,002 0
Lnat (1-r/R)
38
Gráfico 6.2.4 Linealización de Velocidades puntuales a Re 330549,45(anemómetro)
2,5
2,45
2,4
Lnat (Velocidad)
2,35
2,3
2,25
2,2
2,15
2,1
-0,01 -0,008 -0,006 -0,004 -0,002 0
Lnat (1-r/R)
Gráfico 6.2.5. Linealización de Velocidades puntuales a Re 274285,71(anemómetro)
7,05
7
Lnat (Velocidad)
6,95
6,9
6,85
6,8
6,75
6,7
-2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0
Lnat (1-r/R)
Gráfico 6.2.6 Linealización de Velocidades puntuales a Re 140659,34(anemómetro)
Tabla 6.2.3. Resultados obtenidos de n, velocidad máxima, velocidad media, N° de

Reynolds, N° de Mach y Ev experimental.
Re 𝑉̅ 𝑉̅
Q (m3/s) Re f* Mach
(anemómetro) (ft/min) (m/s)
39
2451,559 12,257 0,385090 172417,3 0,020060 0,035899
330549,45
647 79824 089 818 96 774
1936,101 9,6805 0,304122 136165,4 0,020445 0,028351
274285,71
982 09909 188 141 61 594
934,5773 4,6728 0,146803 65728,51 0,022136 0,013685
140659,34
334 86667 064 575 95 62
7. DISCUSIONES
7.1. Escurridor de Líquidos.

7.1.1. Calibración placa orificio:
La correlación obtenida se ajusta al modelo matemático de calibración de la placa orificio

cuya forma es una función potencial de orden 0,5, el cual es cercano al valor calculado
experimentalmente, por lo que la validez del modelo que correlaciona esta calibración
cumple para todo rango de variación de presión registrar el caudal donde se está
trabajando, además de poder conocer el coeficiente de descarga de la placa orificio.
7.1.2. Caracterización Bomba:
La forma de la ecuación corresponde a la forma de la ecuación característica del sistema

de impulso usado en la experiencia, el cual es una bomba centrifuga, la cual relaciona la
presión de descarga y el caudal de salida como una función cuadrática, esto se debe a la
naturaleza misma de la bomba, ya que, si se trata de una bomba de distinto
funcionamiento, el principio postulado tendría otra relación Caudal-Presión de descarga,
pero cabe mencionar que la bomba utilizada posee una válvula a la salida de esta, lo cual
representa una gran pérdida de carga inicial. Esta pérdida de carga es tan importante que
permite que una bomba como la que se utiliza en esta experiencia pueda distribuir el
40
fluido a este sistema, ya que la bomba Pedrollo de 3Hp que originalmente es para
transportar líquidos con sólidos en suspensión pierda súbitamente esta presión y no genere
desperfectos en el sistema por la alta presión de descarga.
7.1.3. Perdidas de Carga por Superficie:
Según los resultados obtenidos, la pérdida de carga por forma en dos distintos materiales
(acero comercial 3/4”- cobre extruido 3/4”), podemos decir que la perdida por fricción es
directamente proporcional a la rugosidad absoluta que presenta el material utilizado, esto
fue determinado al comparar la rugosidad absoluta de ambos materiales (cobre: Ƹ =
7,5188E-05 m; Ac. comercial: Ƹ= 0,002190476 m). Al ser la de cobre baja, debido a su
construcción, al ser estirado en tubos y reformado, disminuyendo así la rugosidad de sus
paredes interiores.
Al comparar el E experimental (Cañería cobre: 67,80 m²/s²) y el E teórico(Cañería cobre

66,96 m²/s²), encontramos una igualdad bastante curiosa, esto se debe a la posibilidad de
que el modelo utilizado, en este caso la correlación de Romero-Royo-Monzón es bastante
actual, por lo que se podría considerar que este modelo se ajusta para cañerías desgastadas
por la corrosión, ya que las cañerías del laboratorio presumiremos presentan un alto grado
de desgaste por la gran cantidad de experiencias y el no cambio de estas tuberías y sus
accesorios durante muchos años. Además, como se puede observar, la correlación de
haaland arroja valores (Ver apéndice C. algo) bastante distintos, ya que, ésta es afectada
por los cambios en la rugosidad por la corrosión, ya que considera una tubería limpia y
nueva.
7.1.4 Perdidas de carga por Forma:
Los valores de Ev medidos experimentalmente fueron 29,156 (m2/s2) para el codo de 90º,
21,358 (m2/s2) para la curva y 50,17560492 (m2/s2) para ambos accesorios, lo cual, con
respecto a la perdida calculada teóricamente, la diferencia es grande, ya que si
consideramos las pérdidas del accesorio y le adicionamos la perdida por el desgaste del
material por corrosión da como resultado un valor mayor al esperado. Además, la suma
de ambos accesorios, concuerda con la fórmula de perdidas por fricción en fittings la cual
postula que las pérdidas son acumulativas y se van sumando a medida que el fluido pasa
por la tubería., esto si se considera que el perfil tras pasar cada uno de los accesorios se
reconstituye automáticamente, pero si se considera que este no se alcanza a reconstituir
41
explicaría esta diferencia en vista que el desprendimiento de capa limite es aún mayor,
por lo que esta diferencia muestra que fenomenológicamente hablando dentro de las
cañerías ocurre un efecto en el flujo que no está siendo medido por las correlaciones
utilizadas.
7.2. Escurridor de gases

7.2.1. Perfiles de velocidad
En la experiencia, a través de datos experimentales, se logró calcular las velocidades

puntuales para 18 Radios distintos dentro de la cañería, por lo cual se pudo determinar el
tipo de perfil que cumplía este fluido. A partir de la gráfica de los datos, se demostró que
el fluido a medida que se aproxima a los bordes de la cañería, disminuye su velocidad,
presentando la velocidad máxima en el centro de ésta, comprobando así a partir de la
teoría, que este fluido presenta un perfil Parabólico, sin embargo el perfil medido
igualmente muestra irregularidades, por lo que este perfil parabólico turbulento no
presenta una simetría clara, consecuentemente estas mediciones puntuales muestran un
barrido aproximado por lo que si se considerara un número mayor de datos en la muestra
se podría obtener un perfil más claro.
La disminución de Velocidad es debida principalmente a las fuerzas que ejerce el material

para resistir el movimiento provocado por el roce del fluido con el material de
conducción, fenómeno el cual se denomina desprendimiento de capa límite el cual
provoca pérdidas de carga por fricción. Se verificó que a medida que el ángulo de apertura
de la válvula aumente, aumenta la velocidad con la que se mueve el fluido y con ello
variables fundamentales que caracterizan nuestro fluido.
42
8. CONCLUSIONES
8.1. Para el escurridor de fluidos:

8.1.1 La calibración de la placa orificio satisface la expresión teórica con un
coeficiente de regresión potencial de 0,992.
8.1.2 Se caracteriza la bomba como una bomba centrifuga, pero con la observación de
la válvula a la salida de la descarga de esta, esto muestra que el trabajo vs caudal de la
bomba en realidad presenta una pérdida de carga considerable lo cual muestra como un
cálculo hipotético para el sistema dado y no el real de la bomba.
8.1.3 El estudio de la perdida de carga de la superficie muestra diferencias en los
cálculos teóricos y experimentales, por lo que a igual caudal y un diámetro constante
esta diferencia es producto del paso del tiempo y la corrosión de estas cañerías, siendo
más significativa en la cañería más rugosa.
8.1.4 Al realizar el estudio de perdida de carga por forma se demostró que la suma de
los valores experimentales de la curva y el codo individualmente es casi idéntica al
valor si se toma la medida en conjunto, no discriminando lo anterior si se considera una
suma teórica de ambos casos esto incrementa el error considerablemente lo que
demuestra que el perfil no se reconstituye completamente al momento de medición.
8.2 Para el escurridor de gases.
43
8.2.1 Para comprobar que el fluido estudiado es incompresible se realizó el cálculo del
Número de Mach el cual nos entrega un parámetro para determinar si el aire cumple o
no con esta propiedad. Experimentalmente se obtuvieron valores que oscilan entre los
0,02 y 0,05, los cuáles cumplen con el Número de Mach el que indica que los fluidos
son incomprensibles si su valor es inferior al 0,3.
8.2.2 Las Velocidades obtenidas caracterizan la simetría que poseen éstas al largo del
diámetro de la tubería presentando valores similares por ejemplo en radio de 0,1m,
variando en un porcentaje muy pequeño. Problema que se atribuye a la toma de las
presiones las cuales se realizan de forma manual, provocando estas pequeñas
variaciones.
8.2.3 Se comprobó a partir de cálculos que el fluido en estudio, el aire atmosférico,
que el régimen de este fluido es Turbulento, debido a que cumple con el parámetro
principal que es poseer un Número de Reynolds superior a 4000. Experimentalmente se
obtuvieron valores sobre los 90.000 cumpliendo con amplitud el objetivo logrado.
9 NOMENCLATURA
Nombre Símbolo Unidad

Altura del sistema z 𝑚
Área 𝐴 𝑚2
Caudal masa 𝑚̇ 𝐾𝑔
𝑠
Caudal Volumen 𝑄 𝑚3
𝑠
Coeficiente de descarga del tubo de 𝐶𝑝 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
Pitot
Densidad del fluido circulante 𝜌 𝐾𝑔
𝑚3
Densidad del fluido manométrico 𝜌𝑚 𝐾𝑔
𝑚3
Diámetro de la tubería 𝑚𝑚
Diferencias de altura en los 𝑚
∆𝐻
manómetros
Eficiencia de la bomba η 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
44
Esfuerzo de corte 𝜏 𝑃𝑎
Factor de fricción de Fanning 𝑓 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐿 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
Longitud característica
𝐷
Masa m 𝐾𝑔
Masa molar M 𝐾𝑔
𝐾𝑚𝑜𝑙
Numero de Reynolds 𝑅𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐸̂𝑣 𝑚2
Perdidas por fricción en la cañería
𝑠2
Potencia de la bomba 𝑃𝑜𝑡 𝑊
Presión P 𝑎𝑡𝑚
Radio Tubería 𝑟 𝑚𝑚
Rugosidad de la tubería ε 𝑚
Rugosidad relativa de la tubería ε⁄ 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐷
Temperatura Absoluta T 𝐾
Tiempo t 𝑠
Trabajo del sistema ̂
𝑊 𝑚2
𝑠2
Velocidad media 𝑉̅ 𝑚
𝑠
Velocidad puntual del fluido 𝑣̇ 𝑚
𝑠
Viscosidad 𝜇 𝐾𝑔
𝑚∙𝑠
Volumen V 𝑚3
45
10 BIBLIOGRAFÍA
1. Warren L. McCabe 1991, “Operaciones unitarias en ingeniería química”, Cuarta

edición, McGraw-Hill Interamericana Editores S.A., España, pág. 25
2. Warren L. McCabe 2007, “Operaciones unitarias en ingeniería química”, Séptima
edición, McGraw-Hill Interamericana Editores S.A., España, pág. 49
3. Mataix, Claudio 1982, “Mecánica de fluidos y maquinas hidráulicas”, Segunda
edición, Ediciones Del Castillo S.A, España, pág. 21
4. Warren L. McCabe 2007, Óp. Cit., pág. 52

5. Ibíd., pág. 50
6. Ibíd., pág. 51
7. Ibíd., pág. 55
9. Ibíd., pág., 56
10. Ibíd., pág., 107
11. Mataix, Claudio,1982, Óp. Cit., pág. 192
12. Foust, Alan S. “Principio de Operaciones Unitarias”, CIA Editorial Continental S.
A. de C. V., Segunda edición. México 206. Pág. 245
14. Ibíd., pág. 66
46
16. Ibíd., pág. 203
17. Ibíd., pág. 204
18. Ibíd., pág. 206
19. Foust, Alan S, Óp. Cit. Pág. 259
20. McCabe, Óp. Cit., pág. 121
22. Levenspiel, O., Flujo de fluidos y trasferencia de calor, Editorial REVERTË,
España, 1993 pág. 24
23. Genić, Srbislav, Arandjelović, Ivan. 2011A Review of Explicit Approximations of
Colebrook’s Equation, FME Transactions, 39, 67-71.
30. Ibid. pág. 550
31. Ibid. Pág. 550
32. Ibid. Pág. 586
34. Ibid., pág. 141
35. Levenspiel, Óp. Cit., pág. 39
47
APENDICES
A. Ejemplos de cálculo; Escurridor de Líquidos.
A.1. Curva de Calibración Placa Orificio:
Para calibrar la Placa Orificio, se debe calcular la pendiente del gráfico generado con los
datos tomados del flujo másico en función del tiempo en poder llenar el estanque hasta
que tenga una masa de agua de 50 [Kg] tomando datos en intervalos de 10 [Kg]
incluyendo el punto de 0[Kg] para efectos de cálculo.
Toma Flujo Másico [Kg/s] Tiempo [s]
1 0 0
2 10 3,37
3 20 7,8
4 30 11,93
5 40 15,75
6 50 19,8
Tabla A.1.1: Flujo másico en función del tiempo.
48
La tabla anterior se toma a caudal máximo, sin restringir el paso del flujo de líquido;
luego de esto, se debe repetir la medición 7 veces más modificando la apertura de la
válvula de descarga del sistema. Obteniéndose el siguiente gráfico:
60
50 Caudal 1
Caudal 2
Masa Agua (Kg)
40
Caudal 3
30
Caudal 4
20
Caudal 5
10 Caudal 6
0 Caudal 7
0 20 40 60 80
Caudal 8
Tiempo (s)
Grafico A.1.1: Masa v/s tiempo placa orificio.
Con los datos obtenidos se calcula, mediante un ajuste lineal, la pendiente de cada una
de las curvas, obteniéndose el caudal másico. Luego de esto, cada uno de los caudales
másicos es dividido por la densidad del líquido, en este caso agua a una temperatura de
trabajo de 17ºC (temperatura ambiente), obteniéndose el caudal volumétrico.
Kg Kg
W[ s ] 2,4931 [ s ] m3
Q1 = = = 0,002495945 [ ]
Kg Kg s
ρH2O [ 3 ] 998,86[ 3 ]
m m
Esto se repite para cada una de las curvas obtenidas anteriormente.
Luego de esto se mide la diferencia de alturas en el manómetro en u, de la placa orificio,

cuya forma de calcular es la siguiente:
Δh = | (−hrama izquierda ) − hrama derecha |
Dando los siguientes resultados:
Tabla A.1.2: Medidas de presión placa orificio
ΔH Po (inHg)
49
18,2
15,6
13,8
12
10,2
7,8
1,6
Posteriormente se grafica la presión medida por la placa orificio vs el caudal

correspondiente de cada muestra.
0,003
0,0025
Caudal (m^3/s)
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0 5 10 15 20
Presion (InHg)
Grafico A.1.2: Presión de manómetro en u v/s Caudal.
La cual corresponde a una función potencial, la cual responde al modelo matemático de

la placa orificio:
Q = K ∗ √Δh
Por lo tanto, haciendo un ajuste potencial, se obtiene la ecuación del caudal que pasa por
la placa orificio en función de la diferencia de presión de la misma.
50
m3
Q [ ] = 0,000314458 ∗ Δh[kPa]0,496301247
s
La cual nos permite calcular el caudal que pasa por la placa orificio, en cualquier caso,
por ejemplo, cuando exista un accesorio, un cambio de material o un cambio de diámetro,
que produzca caídas de la presión del sistema.
A.2 Caracterización de la Bomba.
Para la caracterización del sistema de impulso usado en la experiencia se necesita la

diferencia de presión de succión e impulso de la bomba, las cuales son medidas por el
manómetro de bourdon y el caudal del sistema, por lo tanto, el trabajo de la bomba
quedará en función del caudal y de las diferencias de presión del sistema.
Los datos obtenidos de presión, están en unidades inglesas (Psi) las cuales debemos
transformar a sistema internacional (Pa) para su debida utilización en pasos siguientes.
Pa
ΔP[Psi] ∗ 6894,759 [ ] = ΔP [Pa]
Psi
Ej.:
Pa
41,8 [Psi] ∗ 6894,759 [ ] = 288200,9262 [Pa]
Psi
Obteniéndose los siguientes datos agregándose los datos de caudales anteriormente

calculados.
Tabla A.2.1: Medición de diferencias de presión y caudales correspondientes.
ΔH Bomba (Pa) Caudal (m^3/s)
288200,9262 0,002495945
289579,878 0,002310534
293027,2575 0,002136335
296474,637 0,001886851
51
303369,396 0,001866428
308885,2032 0,001566586
317158,914 0,001217788
324053,673 0,000752057
Obteniéndose la siguiente gráfica:
330000
325000
320000
315000
Presion (Pa)
310000
305000
300000
295000
290000
285000
280000
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025 0,003
Caudal (m^3/s)
Gráfico A.2.1: Caudal v/s Presión descarga bomba.
Luego, aplicando un ajuste polinomial de orden 2, se obtiene una ecuación característica

de la bomba que responde con el modelo matemático característico de la bomba
centrifuga utilizada en la experiencia.
ΔP = AQ2 + BQ + C
ΔP[Pa] = −9 ∗ 108 ∗ Q2 − 2 ∗ 107 + 340313
A.3 Perdidas de carga por superficie.
Para determinar la perdida de carga por superficie, determinamos el coeficiente de

rugosidad de dos materiales distintos acero comercial y Cobre extruido, comparando
diámetro y flujos volumétricos. Comenzamos anotando la diferencia de altura en el
manómetro de la placa orificio y de las tomas piezométricas a flujo máximo, medio y
mínimo. Ejemplificaremos para la cañería de acero comercial de ¾”.
52
Desarrollamos el balance de energía mecánica (BEM) para la cañería de ¾”.
∆P 1
̂v − W
+ g ∆z + v 2 = − E ̂
ρH2O 2
∆z = 0 ; No hay diferencias de altura en la cañería.
v 2 = 0 ; No existen variaciones de diámetros en la cañería, ni de caudal implicando una

velocidad constante.
P2 − P1
̂v =
−E
ρH2O
Luego para calcular ΔP en unidades internacionales se calcula mediante la fórmula

siguiente:
Pa
ΔP = ΔP[InHg] ∗ 3,3863786981 ∗ 103 [ ]
InHg
Obteniéndose los siguientes datos en unidades internacionales:
Presión sistema (Pa)
74161,69349
40636,54438
20318,27219
Tabla A.3.1 Presión Medida Sistema [Pa]
El caudal lo determinamos con la ecuación de calibración de la placa orificio:
ΔH obtenido en el manómetro de la placa orificio.
Presión P.O (InHg)
6,8
3,9
1,9
Tabla A.3.2: Presión medida en la placa orificio.
53
m3
Q [ ] = 0,000576065 ∗ Δh[inHg]0,496301247
s
Reemplazando:
m3
Q [ ] = 0,000576065 ∗ 6,80,496301247
s
m3
Q = 0,001491581 [ ]
s
Junto con esto, se puede calcular el número de Reynolds (Re) en función del caudal.
D ∗ Q2 ∗ ρAgua
Re =
μAgua
m3 Kg
0,021[m] ∗ 0,00149158[ s ] ∗ 998,86[ 3 ]
Re = m = 80581,72022
0,001121[Pa ∗ s]
Luego de esto se calcula la velocidad media con la ecuación del caudal:
Q
𝑉̅ =
A
m3
0,00149158 [ s ]
𝑉̅ =
0,0003463605900582750[m2 ]
m
𝑉̅ = 4,30643831[ ]
s
con estos datos, postulamos la ecuación de Darcy para perdidas por fricción.
L 𝑉̅ 2
̂v = f ∗ ∗
E ∗( )
D 2
Además, calculando las perdidas por fricción experimentales
ΔP[Pa]
̂=
Ev
Kg
ρH2O [ 3 ]
m
74161,69349[Pa] m2
̂=
Ev = 74,246[ 2 ]
Kg s
998,86[ 3 ]
m
54
se calcula el factor de fricción mediante la correlación de Romero-Royo-Monzón. Ver
apéndice
Obteniéndose el siguiente resultado:
f ∗ = 0,025932835
Por lo que la energía disipada por fricción calculada teóricamente es:
4,92 4,306438312
̂v = 0,025932835 ∗
E ∗( ) = 56,22360159
0,0021 2
Calculando el error porcentual:
EvExperimental − EvTeorico
Error = ∗ 100 = 24,27423911%
EvExperimental
A.4 Perdidas de carga por forma
Para estudiar la perdida de carga por forma, caracterizando la Leq de distintos accesorios
(codo de 90º y curva) calculamos las pérdidas de por fricción teórica y experimental.
Desarrollamos el balance de energía mecánica (BEM) para la cañería de acero de ¾”.
∆P 1
̂v − W
+ g ∆z + v 2 = − E ̂
ρH2O 2
∆z = 0 ; No hay diferencias de altura en la cañería.
v 2 = 0 ; No existen variaciones de diámetros en la cañería, ni de caudal implicando una

velocidad constante.
| − ∆P|
̂vexp =
E
ρH2O
| − 29122,8568|
̂vexp =
E
998,86
m²
̂vexp = 10,58716645
E
s²
̂vteo del accesorio (Codo de 90º), con la siguiente fórmula:

Calculamos el E
𝑉̅ 2
Evteórico = K× ( )
2
55
L
Donde K = f ∗ (D)eq
Calculamos el caudal donde ocurre la perdida de carga en el codo de 90º
m3
Q [ ] = 0,000576065 ∗ Δh0,496301247
s
ΔH = Obtenido en el manómetro de la placa orificio, (10,8 [inHg]).
m3
Q [ ] = 0,000576065 ∗ 10,80,496301247 = 0,001876554
s
Con el caudal obtenido podemos calcular la velocidad media, donde para calcular el área
del accesorio utilizamos el diámetro interno de la cañería (acero comercial de ¾”, cedula
40) donde está el codo D: 0,021.
Q
𝑉̅ =
A
m³
0,001876554 s
𝑉̅ =
(0,021)2
π∗ m²
4
m
𝑉̅ = 5,417919117
s
Utilizando la ecuación de Romero-Royo-Monzón, para calcular el f* del accesorio.
f = 0,025569247
Ya con la velocidad del caudal y el coeficiente de resistencia del accesorio, calculamos

̂vteo del accesorio (válvula de compuerta), con la siguiente fórmula:
el E
L 𝑉̅ 2
Evteórico = f ∗ ( ) eq ∗ ( )
D 2
m²
5,4179191172 .
Evteórico = 0,025569247 ∗ 30 ( s² )
2
m²
Evteórico = 11,25833662
s²
Calculando el error el error porcentual:
56
EvExperimental − EvTeorico
Error = ∗ 100 = 61,38599249%
EvExperimental
B. Ejemplos de cálculo; Escurridor de Gases.
B.1 Perfiles de Velocidad
Para calcular las velocidades puntuales para cada radio través de la siguiente fórmula:
Pv ft
v = 1096,2 ∙ √ ( )
ρaire min
Dónde:
v= velocidad puntual (ft/min)
Pv= Presión en columna de agua (in H2O)
ρaire= Densidad del aire (lb/ft3) igual a 0,08 lb/ft3 a 17ºC = 62,6ºF
A modo de ejemplo de calculará la velocidad puntual en el centro del tubo y con una
apertura a un régimen altamente turbulento, los datos son obtenidos de la tabla:
0,4875
v = 1096,2 ∙ √
0,08
ft
v = 2706,02693
min
Obtenidas las Velocidad puntuales se procede a realizar el cambio correspondiente de

unidades, como ejemplo se utiliza la velocidad calculada en el centro del tubo y con un
régimen altamente turbulento.
ft 1 min 0,3048 m
v = 2706,02693 ∙ ∙
min 60 s 1 ft
57
m
v = 5,634436042
s
B.2 Velocidad Máxima y Velocidad Media
Se procede a calcular la Velocidad Máxima a través de la siguiente fórmula:
r n
𝑉̅ = vmáx ∙ (1 − )
R
Dónde:
vmáx= Velocidad Máxima (m/s)
r= Radio específico
R= Radio total
Al aplicar Logaritmo Natural a la ecuación se obtiene:
r
Ln𝑉̅ = Ln vmáx + n ∙ Ln (1 − )
R
La cual entrega la relación lineal que posee Ln 𝑉̅ y Ln (1-(r/R)) para obtener a partir de
una lineación los valores de vmáx y n.
Como ejemplo se calcularán las dos variables anteriormente nombradas para un régimen
levemente turbulento y en el centro del tubo:
Ln𝑉̅ = Ln(5,634436042) = 1,728897061
r 0
Ln (1 − ) = Ln (1 − )=0
R 0,1
58
Obteniéndose la siguiente tabla:
Tabla B.2.1 Datos para linealización de ecuación de velocidad.
Radio Velocidad Velocidad Lnat (1-r/R) Lnat

Tubería (m) (Ft/min) (m/s) (Velocidad)
0,1 765,3799968 3,888130259 - 6,640372438
0,09 838,4317786 4,259233298 -2,302585093 6,731533217
0,08 937,3952257 4,761967594 -1,609437912 6,843104992
0,07 968,1376262 4,918138983 -1,203972804 6,875374253
0,06 968,1376262 4,918138983 -0,916290732 6,875374253
0,05 997,9334232 5,069501627 -0,693147181 6,905686564
0,04 1026,865021 5,216474138 -0,510825624 6,934265771
0,03 1082,410772 5,498646544 -0,356674944 6,986946029
0,02 1082,410772 5,498646544 -0,223143551 6,986946029
0,01 1109,140989 5,634436042 -0,105360516 7,011341111
0 1109,140989 5,634436042 0 7,011341111
Se obtuvo la siguiente ecuación:
r
Ln𝑉̅ = 1,7282 + 0,1192 ∗ ln(1 − )
R
59
De la cual se obtuvo:
n = 0,1192
Vmáx = eln(1,7282) = 5,630509864
Ya obtenida la velocidad máxima se procede a calcular la velocidad media a partir de la

siguiente relación:
r
2 r n
<V≥ ∙ ∫ vmax (1 − ( )) dr
r2 0 R
La cual al integrarla queda:
1 1
𝑉̅ = 2 ∙ vmax ∙ [ − ]
n+1 n+2
Reemplazando n y Vmáx se procede a calcular la velocidad media para cada ángulo de

apertura de la válvula, a modo de ejemplo se utilizarán los valores anteriores:
1 1
𝑉̅ = 2 ∙ 5,630509864 ∙ [ − ]
0,1192 + 1 0,1192 + 2
m
𝑉̅ = 4,747861837
s
B.3 Determinación del Régimen del Fluido en estudio.
Para poder determinar a qué régimen pertenece el fluido estudiado, en este caso el aire,
es necesario calcular el número de Reynolds el cuál entregará un parámetro para
determinar el objetivo.
ρ ∙ 𝑉̅ ∙ D
Re =
μ
Dónde:
Re= Número de Reynolds
ρ= Densidad del fluido
𝑉̅ = velocidad media (m/s)
D= Diámetro (m)
60
µ= Viscosidad dinámica (kg/m·s)
Como ejemplo se calculará el Número de Reynolds para un ángulo con una apertura
leve:
Kg m
1,28 3 ∙ 4,747861837 s ∙ 0,2m
Re = m
Kg
0,0000182 m ∙ s
Re = 66783,11156
Tabla B.3.1: Números de Reynolds para cada uno de los regímenes estudiados
Régimen Re (anemómetro) Número De Reynolds (Re)
Levemente turbulento 330549,45 66783,11156
Medianamente turbulento 274285,71 140848,9153
Ampliamente turbulento 140659,34 177529,278
B.4 Comprobación de la Incompresibilidad del Fluido de trabajo
Para poder comprobar que el fluido con el cual se trabajo es incompresible se determina
el Número de Mach:
𝑉̅
N° de Mach =
vs
Donde:
𝑉̅ = Velocidad Media (m/s)
vs= Velocidad del sonido
La velocidad del sonido es un valor conocido, el cual es de 331,5 (m/s) a 0°C y 343 (m/s)
a 20°C, por lo tanto, para obtener este valor a la temperatura a la cual se trabajó, se itero:
20 − 0 20 − 17
=
343 − 331,5 343 − vs
m
vs = 341,445
s
Ahora se determina el Número de Mach para cada régimen de fluido. Como ejemplo se
dará como datos, los de altamente turbulento.
61
12,6212
N° de Mach =
341,445
N° de Mach = 0,036964144
Tabla B.4.1 Números de Mach para cada uno de los regímenes estudiados
Régimen Re (anemómetro) Número de Mach (M)
Altamente Turbulento 330549,45 0,036964144
Medianamente Turbulento 274285,71 0,029326766
Levemente Turbulento 140659,34 0,013905202
Tabla B.4.1 Números de Mach para cada uno de los regímenes estudiados
B.5 Pérdidas de Carga por fricción experimental
A partir del Balance de energía mecánica, se obtuvo la siguiente fórmula para determinar
las pérdidas de carga por fricción:
∆𝑝
= −𝐸𝑣 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝜌
Dónde:
Δp= Diferencial de presión
ρ= Densidad del fluido
Para realizar el cálculo es necesario calcular a partir de la siguiente fórmula la presión

manométrica:
∆𝑝𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 𝑔 · (𝜌𝑚 − 𝜌) · 𝛥𝐻
Dónde:
g=aceleración de gravedad (m/s)
62
ρm= Densidad del líquido manométrico (kg/m3)
ρ= Densidad del aire
ΔH= Variación de altura del manómetro
Ahora se procede a calcular este valor para cada altura obtenida del manómetro de la
experiencia:
𝑚 𝑘𝑔 𝑘𝑔
∆𝑝𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 9,8 𝑥 (998,86 − 1,28 ) 𝑥 0,0125 m
𝑠 𝑚3 𝑚3
∆𝑝𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 122,20355[𝑃𝑎]
Tabla B.6.1 Valores de Manómetro:
Régimen Re (anemómetro) Δp manómetro [Pa]
Altamente 122,20355
330549,45
Turbulento
Medianament 82,1207856
274285,71
e Turbulento
Levemente 20,5301964
140659,34
Turbulento
Obtenidos estos datos se procede a calcular el Ev experimental para cada Régimen en estudio.
122,20355(Pa)
= Ev experimental
Kg
1,28 ( m )
m2
95,47152344 = Ev experimental
s2
Tabla B.6.2Valores de Ev experimental:
Régimen EV experimental
Re (anemómetro)
(m2/s2)
Altamente
330549,45
Turbulento 95,47152344
63
Medianamente 64,15686375
274285,71
Turbulento
Levemente 16,03921594
140659,34
Turbulento
Apéndice C.
Tabla. Correlaciones f históricos en relación a Re y 𝜀
64
Apéndice D
65
Figura D.1. Diagrama de Moody
66

Escurrimiento de Fluidos

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Universidad de Santiago de Chile

CURSO: Operaciones Unitarias I

2. MARCO TEORICO: ................................................................................................. 5

3. APARATOS Y ACCESORIOS .............................................................................. 20

10. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 46

1.1. OBJETIVO GENERAL:

La viscosidad de un fluido es aquella propiedad que determina la cantidad de fricción

Hill Interamericana Editores S.A., España, pág. 49

2.3. REGIMEN DE FLUJO

D = diámetro del tubo

𝑉̅ = velocidad promedio del líquido

μ = viscosidad del líquido

ρ = densidad del líquido

υ = viscosidad cinemática del líquido

2.3.1. PERFILES DE VELOCIDAD

Figura 2.2. Perfil de velocidad en régimen laminar.11

Según el estudio de Nikuradse el flujo de fluidos pierde el carácter parabólico y tiende a

Figura 2.3. Comportamiento de perfil de flujo turbulento al aumentar 𝑉̅

2.4. CAPA LIMITE:

Se define como la parte de un fluido en movimiento en la cual el flujo del fluido se ve

Figura 2.5. Variacion de capalimite y formacion de nucleo.

2.5. PERDIDA DE CARGA

Figura 2.6. Fluido circulando por cañeria de diametro constante .

𝐸̂𝑣 = perdida de carga

𝑓 ∗ = coeficiente de perdida de carga de Darcy o factor de friccion

El factor de fricción (𝑓 ∗ ), corresponde a la relación entre el esfuerzo cortante y

Son las perdidas asociadas al cambio de forma, transiciones , codos,valvulas y todo

A pesar de que estas perdidas se llaman secundarias , en tramos relativamente cortos

Lo sistemas de tuberías tienen contracciones, expansiones, válvulas, codos, y todo tipo

𝐿𝑒𝑞 = 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 + ∑(𝐿𝑒𝑞 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ,𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ,𝑒𝑡𝑐 ) (𝐸𝑐. 2.8)

2.5.3. Diagrama de Moody

log 𝑓 ∗ = log 64 − log 𝑅𝑒 (𝐸𝑐. 2.9)

Para flujos turbulentos normalmente, el método de elección para calcular el factor de

2.6. MEDIDORES DE FLUJOS

Intrumento importante para medir diferencias de presion, existen distintos tipos de

El manometro en U es un tubo de vidrio que se llena con un liquido A de densidad 𝜌𝑎 ,

𝑃𝑎 + 𝑔[(𝑍𝑚 + 𝑅𝑚 )𝜌𝑏 − 𝑅𝑚𝜌𝑎 − 𝑍𝑚𝜌𝐵 ] = 𝑃𝑏 (𝐸𝑐. 2.10)

Figura 2.7. Manometro en U.

A diferencia de los manometros de liquido estos manometros poseen una gama de

Figura 2.8. Manometro de Bourdon, representacion de resorte interior.

2.6.2. MEDIDOR DE PLACA ORIFICIO

Figura 2.9 Representacion de medidor de placa orificio.

2.6.3. TUBO DE PITOT

Consiste generalmente en dos tubos concentricos para la medicion de la velocidad de un

Figura 2.11. Corte válvula de globo

Figura 2.13. Corte válvula de bola

2.8.1. Bombas centrifugas:

En su forma mas simple consiste en un impulsor rotatorio, en el cual el fluido entra a la

Figura 2.14 Representación de bomba centrifuga.

El impulsor es el corazon de la bomba centrifuga. Este impulsor conciste en un cierto

2.10. NUMERO DE MATCH

Dado esto cuando la velocidad no es demasiado alta, considerando un 𝑀𝑎 < 0,3, el

3.1. Tabla 3.1. Aparatos y accesorios escurridor de Fluidos:

Dimensión: 200 [psig], 2[psig] por

Fabricante: Fox boro

Capacidad: 375 kg.

Precisión: 0,25 kg.

3.2. Tabla 3.2. aparatos y accesorios escurridor de Gases:

Fabricante: Dwyer instruments

Tubo de Pitot Capacidad: 640 kPa.

Manómetro en U Fluido Manométrico: Agua

Manómetro inclinado Fabricante: Dwyer instruments, Inc.

4.1. Escurridor de Fluidos: