Metrologia

Industrial
Fundamentos da Confirmação Metrológica

5a Edição

Marco Antônio Ribeiro

1
 Metrologia
Industrial
Fundamentos da Confirmação Metrológica

5a Edição

Marco Antônio Ribeiro

Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala, exprime-se claramente e
de modo compreensível. Quem se exprime de modo obscuro e pretensioso mostra logo que
não entende muito bem o assunto em questão ou então, que tem razão para evitar falar
claramente (Rosa Luxemburg)

© 1993, 1994 e 1995, 1996 e 1999, Tek Treinamento & Consultoria Ltda
Salvador, Inverno 1999

2
 Prefácio
Não use adjetivos, use números!
A maioria das pessoas ainda pensa que Metrologia se refere apenas à Dimensão e Comprimento e trata de
paquímetros, micrômetros, cálibres e similares. Este preconceito deve ser eliminado, pois Metrologia é a Ciência
da Medição e se refere à medição de qualquer grandeza física. A importância da Metrologia é evidente, pois ela
é uma ferramenta absolutamente essencial para a garantia da qualidade de qualquer produto ou serviço de
engenharia.
O presente trabalho foi escrito como suporte de um curso ministrado a engenheiros e técnicos ligados, de
algum modo, à medição de alguma grandeza física. Ele enfoca os aspectos técnicos, físicos e matemáticos da
medição da grandeza física.
Inicialmente, é apresentado o Sistema Internacional de Unidades (SI), com sua história, características e
as regras para a escrita correta de nomes, símbolos, prefixos e múltiplos das unidades das grandezas físicas.
Os Algarismos Significativos são conceituados e tratados, para que sejam usados e entendidos corretamente.
São vistos os conceitos básicos da Estatística da Medição para tratar corretamente os erros aleatórios,
conceituando médias, desvios, distribuições e intervalos de confiança da medição.
As Quantidades Medidas são definidas e classificadas sob diferentes enfoques e são apresentados os
conceitos, unidades, formas e padrões das sete quantidades de base, das duas suplementares e das principais
derivadas, nas áreas da física, química, eletrônica e instrumentação.
A seguir são vistas os Instrumentos de Medição, onde são apresentados os diferentes métodos de
medição, as aplicações da medição na indústria e os diferentes tipos de instrumentos usados nas medições. O
desempenho do instrumento é analisado e são apresentadas as especificações típicas e os parâmetros da
precisão e da exatidão. Os erros aleatórios, sistemáticos e grosseiros da medição são conceituados e
apresentados os meios para eliminar, diminuir ou administrar tais erros, considerando sua fonte de origem.
Finalmente, é analisada a Confirmação Metrológica da medição, onde são definidos os conceitos de
calibração e ajuste, os diferentes tipos de padrões, as abrangências das normas e a situação dos laboratórios
nacionais (INMETRO) e internacionais.
São apresentados como Apêndices: o Vocabulário de Metrologia (A), o exemplo típico de um
procedimento para Calibração de Malhas de Instrumentos de Processo (B), comentários sobre as Normas
ISO 9000 (C) e a relação dos Laboratórios da Rede Brasileira de Calibração (D) publicada em MAI 97, pela
CQ Qualidade, Editora Banas.
O autor ficará mais feliz, se ao fim da leitura do presente trabalho, as pessoas passarem a usar mais
números que adjetivos.
O trabalho está continuamente sendo revisto, quando são melhorados os desenhos, editadas figuras
melhores, atribuídos os créditos a todas as fotografias usadas.
Sugestões e críticas destrutivas são benvidas, no endereço do autor: Rua Carmen Miranda 52, A 903, CEP
41820-230, Fone (0xx71) 452-3195 e Fax (0xx71) 452-3058, Móvel(071) 9989-9531 e no e-mail:
marcotek@uol.com.br

Marco Antônio Ribeiro

Salvador, BA, Inverno de 1999

3
 Autor
Marco Antônio Ribeiro nasceu em Araxá, MG, no dia 27 de maio de 1943, às 7:00 horas A.M..
Formou-se pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA), em Engenharia Eletrônica, em 1969.
Foi professor de Matemática, no Instituto de Matemática da Universidade Federal da Bahia (UFBA)
(1974-1975), professor de Eletrônica na Escola Politécnica da UFBA (1976-1977), professor de
Instrumentação e Controle de Processo no Centro de Educação Tecnológica da Bahia (CENTEC)
(1978-1985) e professor convidado de Instrumentação e Controle de Processo nos cursos da
Petrobrás (desde 1978).
Foi gerente regional Norte Nordeste da Foxboro (1973-1986). Já fez vários cursos de
especialização em instrumentação e controle na Foxboro Co., em Foxboro, MA, Houston
(TX) e na Foxboro Argentina, Buenos Aires.
Possui dezenas de artigos publicados em revistas nacionais e anais de congressos e seminários;
ganhador do 2o prêmio Bristol-Babcock, no Congresso do IBP, Salvador, BA, 1979.
Desde agosto de 1987 é diretor da Tek Treinamento & Consultoria Ltda, firma dedicada à
instrumentação, controle de processo, medição de vazão, aplicação de instrumentos elétricos em
áreas classificadas, Implantação de normas ISO 9000 e integração de sistemas digitais.
Suas características metrológicas são:
altura: (1,70 ± 01) m;
peso correspondente ã massa de (70 ± 2) kg;
cor dos olhos: castanhos (cor subjetiva, não do arco íris)., cor dos cabelos (sobreviventes):
originalmente negros, se tornando brancos;
tamanho do pé: 40 (aplicável no Brasil, adimensional).
Gosta de xadrez, corrida, fotografia, música de Beethoven, leitura, trabalho, curtir os filhos e a vida.
Corre, todos os dias, cerca de (10 ± 2) km e joga xadrez relâmpago todos os fins de semana. É
provavelmente o melhor jogador de xadrez entre os corredores e o melhor corredor entre os jogadores
de xadrez (o que não é nenhuma vantagem e nem interessa à Metrologia).

4
 Bíblia e Metrologia

Levítico, 19
• 35: Não façais nada contra a equidade, nem no juízo, nem na regra, nem no
peso, nem na medida.
• 36: Seja justa a balança e justos os pesos; seja justo o alqueire e justa a medida

Deuteronômio, 25, Pesos e medidas justas

• 13. Não terás na tua bolsa pesos diferentes, um grande e outro pequeno.
• 14. Não terás na tua casa duas efas, uma grande e outra pequena.
• 15. Terás peso inteiro e justo, terás efa inteira e justa; para que se prolonguem os
teus dias na terra que o Senhor teu Deus te dá.
• 16. Porque é abominável ao Senhor teu Deus todo aquele que faz tais coisas, todo
aquele que prática a injustiça.

Ezequiel, 45
• 10. Tereis balanças justas, efa justa e bato justo.
• 11. A efa e o bato serão duma mesma medida, de maneira que o bato contenha a
décima parte do hômer e a efa a décima parte do hômer; o hômer será a medida
padrão.

Amós, 8,
• 5. Quando passará a lua nova, para vendermos o grão? E o sabado, para expormos
o trigo, diminuindo a medida, e aumentando o preço, e procedendo dolsamente com
balanças enganadoras...

Miqueias, 6,
• 11. Justificarei ao que tem balanças falsas e uma bolsa cheia de pesos enganosos?

5
 Conteúdo

1. Sistema Internacional (SI) 2. Estatística da Medição

Objetivos de Ensino 1 1. Estatística Inferencial 1

1.1. Introdução 1
1. Sistema de Unidades 1
1.2. Conceito 1
1.1. Unidades 1 1.3. Variabilidade da Quantidade 3
1.2. História 1
1.3. Sistema Internacional (SI) 3 2. População e Amostra 4
1.4. Política IEEE e SI 4
3. Tratamento Gráfico 5
2. Múltiplos e Submúltiplos 6 3.1. Distribuição de Freqüência 5
Prefixo 6 3.2. Histograma 7
Símbolo 6 3.3. Significado metrológico 7
Fator de 10
4. Médias 8
6
4.1. Média Aritmética 9
3. Estilo e Escrita do SI 6 4.2. Raiz da Soma dos Quadrados10
3.1. Introdução 6
5. Desvios 10
3.2. Maiúsculas ou Minúsculas 7
3.3. Pontuação 8 5.1. Dispersão ou Variabilidade 10
3.4. Plural 9 5.2. Faixa (Range) 11
3.5. Agrupamento dos Dígitos 9 5.3. Desvio do Valor Médio 11
3.6. Espaçamentos 10 5.4. Desvio Médio Absoluto 12
3.7. Índices 5.5. Desvio da População 12
11 5.6. Desvio Padrão da Amostra 12
3.8. Unidades Compostas 11 5.7. Fórmulas Simplificadas 13
3.9. Uso de Prefixo 12 5.8. Desvios 13
3.10. Ângulo e Temperatura 13 5.9. Operações matemáticas 14
3.11. Modificadores de Símbolos 13 5.10.Coeficiente de variação 14
5.11. Desvio Padrão Das Médias 14
4. Algarismos Significativos 14 5.12. Variância 15
4.1. Introdução 14
6. Distribuições dos dados 16
4.2. Conceito 14
4.3. Algarismo e zero 14 6.1. Introdução 16
4.4. Notação científica 15 6.2. Parâmetros da Distribuição 16
4.5. Algarismo e medição 16 6.3. Tipos de distribuições 17
4.6. Algarismo e o Display 18 6.4. Distribuição normal 17
4.7. Algarismo e Calibração 19 7. Intervalos Estatísticos 21
4.8. Algarismo e a Tolerância 19
4.9. Algarismo e Conversão 20 8. Conformidade das Medições 24
4.10. Computação matemática 21 8.1. Introdução 24
4.11. Algarismos e resultados 25 8.2. Teste Q 24
8.3. Teste do 2 (qui quadrado) 25
8.4. Teste de Chauvenet 27
8.5. Outros Testes 27

3. Quantidades Medidas

6 i
 Metrologia Industrial

Objetivos de Ensino 1 4. Instrumentos de Medição

1. Quantidade Física 1
Objetivos de Ensino1
1.1. Conceito 1
1.2. Valor da quantidade 1 1. Medição 2
1.3. Classificação 2 1.1. Metrologia 2
1.4. Faixa das Variáveis 5 1.2. Resultado da Medição 2
1.5. Função Matemática 6 1.3. Aplicações da Medição 3
2. Quantidades de Base do SI 8 1.4. Tipos de Medição 4
2.1. Comprimento 9 2. Instrumentos da Medição 6
2.2. Massa 12 2.1. Manual e Automático 6
2.3. Tempo 14 2.2. Contato e Não-Contato 7
2.4. Temperatura 17 2.3. Alimentação 8
2.5. Corrente Elétrica 28 2.4. Analógico e Digital 8
2.6. Quantidade de Matéria 28 2.5. Instrumento Microprocessado12
2.7. Intensidade Luminosa 29
2.8. Quantidades Suplementares 30 3. Sistema de Medição 15
3.1. Conceito 15
3. Quantidades Derivadas 31
3.2. Sensor
3.1. Área 31 16
3.2. Volume 31 3.3. Condicionador do Sinal 19
3.3. Força 32 3.4. Apresentação do Sinal 23
3.4. Trabalho, Energia e Momento32
3.5. Potência 33 4. Desempenho do Instrumento
3.6. Freqüência 33 4.1. Introdução 27
3.7. Tensão 35 4.2. Características 27
3.8. Carga Elétrica 38 4.3. Exatidão 28
3.9. Resistência Elétrica 39 4.4. Precisão 29
3.10. Condutância Elétrica 40 4.5. Parâmetros da Precisão 31
3.11. Capacitância Elétrica 40 4.6. Especificação da Precisão 36
3.12. Indutância Elétrica 41 4.7. Rangeabilidade 37
3.13. Pressão 41 4.8. Precisão Necessária 39
3.14. Vazão 46 4.9. Padrão e instrumento 40
3.15. Nível 52 4.10. Projeto,e Inspeção 44
3.16. Densidade Absoluta 53
5. Erros da Medição 46
3.17. Viscosidade 53
5.1. Introdução 46
5.2. Tipos de Erros 46
5.3. Erro Absoluto e Relativo 47
5.4. Erro Dinâmico e Estático 47
5.5. Erro Grosseiro 48
5.6. Erro Sistemático 49
5.7. Erro Aleatório 55
5.8. Erro Resultante Final 56
6. Incerteza na Medição 58
6.1. Conceito 58
6.2. Princípios Gerais 59
6.3. Fontes de Incerteza 60
6.4. Estimativa das Incertezas 61
6.4. Incerteza Padrão 61
6.5. Incerteza Padrão Combinada61
6.6. Incerteza Expandida 61

7 ii
 Metrologia Industrial

5 Incerteza na Medição 6.11. Malha compensada com placa32

6.12. Incertezas das malhas 47
1. Malha de Medição 1 6.13. Algoritmos da placa 48
1.1. Sensor 7. Análise de Gases 52
1 7.1. Sistema de Medição 52
1.2. Condicionador de Sinal 1 7.2. Incertezas do Sistema 53
1.3. Instrumento de display 2 7.3. Gás e mistura padrão
1.4. Controlador 2 53
1.5. Elemento final de controle 3
8. Limite Inferior de Explosividade (LIE)
2. Incerteza dos instrumentos 3 54
2.1. Incerteza % V.M. 3 8.1. Sistema de detecção 54
2.2. Incerteza % F.E. 3 8.2. Principio de funcionamento 54
3. Cálculo da Incerteza na Malha4 8.3. Incerteza final da malha 55
3.1. Coleta de dados 4
6. Confirmação Metrológica
3.2. Cadastro de Componentes 4
3.3. Lista de Componentes 6
F-100-200 8 Objetivos de Ensino1

4. Malha de Pressão 9 1. Confirmação Metrológica 1

4.1. Indicação local de pressão 9 1.1. Conceito 1
4.2. Malha de pressão com PT + PI 9 1.2. Necessidade da confirmação 1
P-681-106 10 1.3. Terminologia 2
1.4. Calibração e Ajuste 2
5. Malha de Temperatura 11
1.5. Tipos de calibração 4
5.1. Introdução 11 1.6. Erros de calibração 7
5.2. Bimetal 11 1.7. Calibração da Malha 7
5.3. Enchimento termal 11 1.8. Parâmetros da Calibração 9
5.4. Medição com termopar 12
5.5. Medição com RTD 15 3. Padrões 16
5.6. Indicação selecionável 16 3.1. Padrões físicos e de receita 16
5.7. Instalação do sensor 16 3.1. Rastreabilidade 17
5.8. Malha de temperatura com
4. Normas e Especificações 21
termopar e fio de extensão 20
5.9. Malha de temperatura com 4.1. Norma 21
transmissor a termopar 20 4.2. Especificações 21
5.10. Malha de temperatura com 4.3. Hierarquia 21
termopar, fios de extensão, transmissor, 4.4. Tipos de Normas 22
conversor e registrador 21 4.5. Abrangência das Normas 22
5.11. Malha de temperatura com 4.6. Relação Comprador-Vendedor22
resistência detectora de temperatura 21 4.7. Organizações de Normas 22
T-542-01 22 4.8. INMETRO 23
Apêndice A: Glossário de Metrologia
6. Malha de Vazão 23 Apêndice B: Procedimento de
6.1. Introdução 23 calibração (típico)
6.2. Malha com gerador de ?P 23 Apêndice C: Norma ISO 9000 (1994)
6.3. Malha com turbina 27 Apêndice D: Rede Brasileira de
6.4. Malha com tubo Coriolis 27 Calibração
6.5. Malha com tubo magnético 28 Referências Bibliográficas
6.6. Malha com deslocamento positivo
6.7. Malha com rotâmetro 29
6.8. Malha com vortex 30
6.9. Malha ultra-sônica 30
6.10. Malha de medição termal 31

8 iii
 1
Sistema Internacional (SI)
Objetivos de Ensino
1. Relatar como apareceram as unidades e se desenvolveu o sistema métrico, que se
tornou o Sistema Internacional de Unidades.
2. Apresentar as unidades, símbolos, prefixos e modificadores das quantidades físicas.
3. Recomendar as regras de formatação e escrita correta das quantidades, unidades e
símbolos do Sistema Internacional.
4. Mostrar a conversão de unidades, através da análise dimensional.
5. Conceituar valor exato e aproximado através de algarismos significativos.
6. Mostrar as regras de arredondamento, soma, subtração, multiplicação e divisão de
algarismos significativos.
7. Apresenta o formato da notação científica dos números.
8. Discutir os métodos apropriados para fazer os cálculos e apresentar o resultado de modo
conveniente e entendido para todos os ramos da engenharia.

1. Sistema de Unidades 1.2. História

1.1. Unidades Bíblia

Unidade é uma quantidade
precisamente estabelecida, em termos da
qual outras quantidades da mesma
natureza podem ser estabelecidas. Para
cada dimensão há uma ou mais
quantidades de referência para descrever
quantitativamente as propriedades físicas
de algum objeto ou material. Por exemplo,
a dimensão de comprimento pode ser
medida em unidades de kilômetro, metro,
centímetro, pé ou a distância entre o nariz
e a ponta do dedo de uma pessoa. A
dimensão do tempo pode ser medida em
unidades segundos, minutos, horas, dias,
meses, anos.
A preocupação de se ter um único
sistema de unidades está na Bíblia, onde
se tem várias passagens, como: ter dois
pesos e duas medidas é abominável para
o Senhor (Provérbios, 20, 10). A Bíblia
também tinha preocupações metrológicas:
Não façais nada contra a equidade, nem
no juízo, nem na regra, nem no peso, nem
na medida. Seja justa a balança e justos
os pesos; seja justo o alqueire e justa a
medida (Levítico, 19, 35-36)

91.1

Antigüidade
As antigas civilizações já tinham
percebido a necessidade de criação de
unidades para a troca de mercadorias. Os
padrões de peso datam de 7000 A.C. e os
padrões de comprimento datam de 3000
A.C. Os babilônicos e os romanos já
haviam estabelecido padrões e nomes
para unidades. Originalmente, os padrões
e unidades eram escolhidos por
conveniência prática e se baseavam em
medidas do corpo humano. Depois,
verificou-se que era preferível desenvolver
padrões baseados em fenômenos naturais
reprodutíveis em vez de padrões baseados
no corpo humano.
Como existe um grande número de
dimensões, é necessário um sistema de
unidades para se ter medições confiáveis e
reprodutíveis e para uma boa comunicação
entre todos os envolvidos com as
medições. O desenvolvimento tecnológico
em transportes e comunicações e o
aumento do comércio globalizado tem
mostrado a necessidade de uma
linguagem comum de medição, um
sistema capaz de medir qualquer
quantidade física com unidades que
tenham definição clara e precisa e uma
relação lógica com as outras unidades.
Sistema inglês
O sistema inglês, também chamado de
imperial, é usado na Inglaterra, Estados
Unidos e Canadá, mas mesmo nestes
países há muitas diferenças em seus
detalhes. O insuspeito cientista inglês
William Thompson, Barão Kelvin (1824-
1907), dizia que o Sistema Imperial Inglês
de unidades era absurdo, ridículo,
demorado e destruidor de cérebro. De fato,
a maioria das unidades se baseava em
medidas do corpo humano, geralmente do
corpo do rei de plantão. Por exemplo, a
jarda (yard) era a distância do nariz ao
polegar com o braço estendido do rei
inglês Henry I (circa 1100).
O sistema inglês não é coerente e há
vários múltiplos entre a maioria das
unidades. Por exemplo, para o
comprimento tem-se
12 polegadas para um pé
3 pés para uma jarda
1760 jardas para uma milha.
Sistema Internacional
Algumas pessoas tem a idéia errada
que o sistema métrico atual, o SI, seja uma
criação recente e intencional para
confrontar a tecnologia americana. Ele
apareceu antes de os Estados Unidos se
tornarem uma potência tecnológica. A
tecnologia americana pode realmente ser
melhorada pela coerência do SI. Em 1975,
nos Estados Unidos, foi decretado o Ato de
Conversão Métrica, dando à indústria
americana a oportunidade de se mudar
voluntariamente para o sistema SI. Nos
Estados Unidos ainda há uma resistência
para mudar as unidades, principalmente
pelos segmentos da indústria que são
estritamente domésticos e pelo público em
geral. Isto é natural, pois a mudança altera
um modo de vida consagrado e requer
uma reeducação e aprendizado de novos
termos.
Sistema Decimal
A idéia de um sistema decimal de
unidades foi concebida pelo inglês Simon
Stevin (1548-1620). Em 1671, o padre
francês Gabriel Mouton, definiu uma
proposta para um sistema decimal,
baseando-se em medidas da Terra, em
vez de medidas relacionadas com
dimensões humanas.
As unidades decimais foram também
consideradas no primeiros dias da
Academia Francesa de Ciências, fundada
em 1666. O que tornou o sistema métrico
uma realidade foi a aceitação social e
política da Revolução Francesa. Em seu
entusiasmo para romper as tradições
européias existentes, os líderes da
Revolução acreditaram que até o sistema
de medição deveria ser mudado porque o
existente fora criado pela monarquia. Uma
comissão de cientistas franceses foi
formada para estabelecer um novo sistema
de medição baseado em normas absolutas
e constantes encontradas no universo
físico. Tayllerand propôs um sistema
decimal internacional de pesos e medidas
a tous de temps, a tous les peuples.
Embora este trabalho tenha iniciado nesta
época, a finalização da comissão foi muito
demorada e difícil.
1.2
10

Sistema CGS
O primeiro sistema métrico oficial,
chamado de centímetro-grama-segundo
(CGS), foi proposto em 1795 e adotado na
França em 1799. Em 1840 o governo
francês, em resposta a uma falta do
entusiasmo público para o uso voluntário
do sistema, tornou obrigatório o sistema
CGC. Outros países do mundo também
adotaram oficialmente o sistema CGS. Em
1866, no início de seu desenvolvimento
tecnológico, os Estados Unidos
promulgaram um ato tornando legal o
sistema métrico.
Em 1873 a Associação Britânica do
Avanço da Ciência recomendou o uso do
sistema CGS e desde então ele foi
aplicado em todas as áreas da ciência. Por
causa do uso crescente do sistema métrico
através da Europa, o governo francês
convidou várias nações para uma
conferência internacional para discutir um
novo protótipo do metro e um número de
padrões idênticos para as nações
participantes.
Em 1875, o Tratado do Metro definiu os
padrões métricos para o comprimento e
peso e estabeleceu procedimentos
permanentes para melhorar e adotar o
sistema métrico. Este tratado foi assinado
por 20 países, inclusive o Brasil.
Foi constituída a organização
internacional Conference Generale des
Poids et Mesures (CGPM), para fornecer
uma base razoável de unidades de
medição precisa e universal. Esta
organização consiste do Comitê
International des Poids et Mesures (CIPM)
que fornece a base técnica e que possui o
laboratório de trabalho Bureau
International des Poids et Mesures (BIPM).
A CGPM é constituída pelos delegados de
todos os estados membros da Convenção
do Metro e se reúne de seis em seis anos
para:
1. garantir a propagação e
aperfeiçoamento do SI,
2. sancionar os resultados de novas
determinações metrológicas
fundamentais
3. adotar decisões que se relacionem
com a organização e
desenvolvimento do BIPM.
Sistema Internacional
Sistema MKSA
Depois do Tratado do Metro, tornou-se
necessário definir claramente os
significados e as unidades de massa, peso
e força. Em 1901, a 3a CGPM declara que
o kilograma é uma unidade de massa e o
termo peso denota uma quantidade de
força. A decisão de definir o kilograma (e
grama) de um modo diferente do que foi
definido no sistema CGS requer um novo
sistema, MKS, baseado no metro-
kilograma-segundo.
Em 1935, a Comissão Internacional de
Eletrotécnica (IEC) incorpora uma quarta
unidade base de corrente, o ampère. Com
esta adição, o sistema ficou conhecido
como MKSA (ou Giorgi).
1.3. Sistema Internacional (SI)
Em 1960, a 11a CGPM deu
formalmente o nome de Systeme
International d'Unites, simbolizado como SI
(Sistema Internacional) e o estabeleceu
como padrão universal de unidades de
medição. SI é um símbolo e não a
abreviatura de Sistema Internacional e por
isso é errado escrever S.I., com pontos.
O SI é um sistema de unidades com as
seguintes características desejáveis:
Coerente
Ser coerente significa que o produto ou
o quociente de quaisquer duas unidades é
a unidade da quantidade resultante. Por
exemplo, o produto da força de 1 N pelo
comprimento de 1 m é 1 J de trabalho.
Decimal,
No sistema decimal, todos os fatores
envolvidos na conversão e criação de
unidades são somente potências de 10. No
SI, as únicas exceções se referem às
unidades de tempo baseadas no
calendário, onde se tem
1 dia 24 horas
1 hora 60 minutos
1 minuto 60 segundos
1.3
11

Único,
No sistema, há somente uma unidade
para cada tipo de quantidade física,
independente se ela é mecânica, elétrica,
química, ou termal. Joule é unidade de
energia elétrica, mecânica, calorífica ou
química.
Poucas Unidades de base
As sete unidades de base são
separadas e independentes entre si, por
definição e realização.
Unidades com tamanhos razoáveis,
Os tamanhos das unidades evitam a
complicação do uso de prefixos de
múltiplos e submúltiplos.
Completo
O SI é completo e pode se expandir
indefinidamente, incluindo nomes e
símbolos de unidades de base e derivadas
e prefixos necessários.
Simples e preciso,
O SI é simples, de modo que cientistas,
engenheiros e leigos podem usá-lo e ter
noção das ordens de grandeza envolvidas.
Não possui ambigüidade entre nomes de
grandezas e de unidades.
Não degradável
O SI não se degrade, de modo que as
mesmas unidades são usadas ontem, hoje
e amanhã.
Universal
Os símbolos e nomes de unidades
formam um único conjunto básico de
padrões conhecidos, aceitos e usados no
mundo inteiro.
Conclusão
O SI oferece várias vantagens nas
áreas de comércio, relações
internacionais, ensino e trabalhos
acadêmicos e pesquisas científicas.
Atualmente, mais de 90% da população do
mundo vive em países que usam
correntemente ou estão em vias de mudar
para o SI. Os Estados Unidos, Inglaterra,
Austrália, Nova Zelândia, África do Sul
adotaram legalmente o SI. Também o
Japão e a China estão atualizando seus
sistemas de medidas para se conformar
com o SI.
Sistema Internacional
A utilização do SI é recomendada pelo
BIPM, ISO, OIML, CEI e por muitas outras
organizações ligadas à normalização,
metrologia e instrumentação.
É uma obrigação de todo técnico
entender, respeitar e usar o SI
corretamente.
1.4. Política IEEE e SI
A política (Policy 9.20) adotada pelo
IEEE (Institute of Electrical and Electronics
Engineers). A política de transição para as
unidades SI começou em 01 JAN 96,
estágio 1, que requer que todas as normas
novas e revisões submetidas para
aprovação devem ter unidades SI.
No estágio 2, a partir de 01 JAN 98, dá-
se preferencia às SI. A política não aprova
a alternativa de se colocar a unidade SI
seguida pela unidade não SI em
parêntesis, pois isto torna mais difícil a
leitura do texto. É recomendável usar
notas de rodapé ou tabelas de conversão.
No estágio 3, para ocorrer após 01 JAN
2000, propõe-se que todas as normas
novas e revistas devem usar
obrigatoriamente unidades SI. AS
unidades não SI só podem aparecer em
notas de rodapé ou em anexos
informativos.
Foram notadas três exceções:
1. Tamanhos comerciais, como séries de
bitola de fios AWG e conexões
baseadas em polegadas, não precisam
ser transformados em termos SI.
2. Soquetes e plugs
3. Quando houver conflitos com normas
ou práticas de indústria existentes,
deve haver uma avaliação individual e
aprovado temporariamente pelo IEEE.
A implementação do plano não requer
que os produtos já existentes, com
parâmetros em unidades não SI, sejam
substituídos por produtos com parâmetros
em unidades SI.
1.4
12
 Sistema Internacional

Tab. 1. Decisões da Conferência Geral de Pesos e Medidas

1a CGPM (1889)
Estabeleceu padrões físicos para kilograma e metro (*).
3a CGPM (1901)
Diferencia kilograma massa do kilograma forca. Define litro como o volume ocupado por 1 kg de
água com densidade máxima. Estabelece a aceleração normal da gravidade como g = 9,806 65
m/s2.
7a CGPM (1927)
Define com maiores detalhes o metro físico (*). Define unidades fotométricas de vela nova e
lumen novo (*).
9a CGPM (1948)
Define unidade de forca no MKS, joule e watt. Define ampère, volt, ohm, coulomb, farad, henry e
weber. Diferencia o ponto tríplice do ponto de gelo da água (0,01 oC). Estabelece a unidade de calor
como joule. Escolhe grau Celsius entre grau centígrado, centesimal e Celsius. Padroniza a grafia dos
símbolos de unidades e números.
10a CGPM (1954)
Define o ponto tríplice da água como igual a 273,15 K. Define atmosfera normal como 101,325
N/m2.
Define seis unidades de base (metro, kilograma, segundo, grau Kelvin*, ampère e candela.
11a CGPM (1960)
Estabelece o Sistema Internacional de Unidades, SI. Redefine o metro baseando-se no
comprimento de onda da radiação do Kr-86. Define segundo como 1/31 556 925,974 7 do ano
3
trópico para 0 janeiro 1900*. Estabelece 1 L = 1,000 028 dm . Introduz as unidades suplementares:
radiano e esterradiano.
12a CGPM (1964)
Propõe mudança no segundo. Recomenda uso de unidades SI para volume e abole o litro para
aplicações de alta precisão. Abole curie (Ci) como unidade de atividade dos radionuclídeos.
-15 -18
Acrescenta os prefixos femto (10 ) e atto (10 ).
13a CGPM (1968)
133
Define segundo como duração de 9 192 631 770 períodos da radiação de Ce*. Muda a unidade
de temperatura termodinâmica de grau kelvin (oK) para kelvin (K). Define candela (*). Aumenta o
número de unidades derivadas. Revoga e suprime o micron e vela nova.
14a CGPM (1971)
Adota pascal (Pa) como unidade SI de pressão, siemens (S) de condutância elétrica. Define mol
como unidade de quantidade de matéria.
15a CGPM (1975)
Recomenda o tempo universal coordenado. Recomenda o valor da velocidade da luz no vácuo
como c = 299 792 458 m/s. Adota becquerel (Bq) para atividade ionizante e gray (Gy) para dose
15 18
absorvida. Introduz os prefixos peta (10 ) e exa (10 )
16a CGPM (1979)
Redefine candela como intensidade luminosa e revoga vela nova. Adota sievert (Sv) como
unidade SI de equivalente de dose. Aceita os símbolos l e L para litro.
17a CGPM (1983)
Redefine o metro em relação à velocidade da luz no vácuo

* - Decisão a ser revista, revogada, modificada ou completada posteriormente.

1.5
13
 3. Estilo e Escrita do SI
2. Múltiplos e Submúltiplos
3.1. Introdução
Como há unidades muito pequenas e
muito grandes, elas devem ser O SI é uma linguagem internacional da
modificadas por prefixos fatores de 10. Por medição. O SI é uma versão moderna do
exemplo, a distância entre São Paulo e Rio sistema métrico estabelecido por acordo
de Janeiro expressa em metros é de 4 x internacional. Ele fornece um sistema de
9
10 metros. A espessura da folha deste referência lógica e interligado para todas
-7 as medições na ciência, indústria e
livro é cerca de 1 x 10 metros. Para evitar
comércio. Para ser usado sem
estes números muito grandes e muito
ambigüidade por todos os envolvidos, ele
pequenos, compreensíveis apenas para os
deve ter regras simples e claras de escrita.
cientistas, usam-se prefixos decimais às
Parece que o SI é exageradamente
unidades SI. Assim, a distância entre São
rigoroso e possui muitas regras
Paulo e Rio se torna 400 kilômetros (400
relacionadas com a sintaxe e a escrita dos
km) e a espessura da folha de papel, 0,1
símbolos, quantidades e números. Esta
milímetros (0,1 mm).
impressão é falsa, após uma análise. Para
Os prefixos para as unidades SI são
realizar o potencial e benefícios do SI, é
usados para formar múltiplos e
essencial evitar a falta de atenção na
submúltiplos decimais das unidades SI.
escrita e no uso dos símbolos
Deve-se usar apenas um prefixo de cada
recomendados.
vez. O símbolo do prefixo deve ser
Os principais pontos que devem ser
combinado diretamente com o símbolo da
lembrados são:
unidade.
1. O SI usa somente um símbolo para
qualquer unidade e somente uma
Tab. 2 - Múltiplos e Submúltiplos
unidade é tolerada para qualquer
Prefixo Símbolo Fator de 10 quantidade, usando-se poucos
yotta Y +24 nomes.
zetta Z +21 2. O SI é um sistema universal e os
exa E +18 símbolos são usados exatamente da
peta P +15 mesma forma em todas as línguas,
tera T +12 de modo análogo aos símbolos para
giga G +9 os elementos e compostos químicos.
mega** M +6 3. Para o sucesso do SI deve-se evitar
kilo** k +3 a tentação de introduzir novas
hecto* H +2 mudanças ou inventar símbolos. Os
deca* da +1 símbolos escolhidos foram aceitos
deci* d -1 internacionalmente, depois de muita
centi* c -2 discussão e pesquisa.
mili** m -3 Serão apresentadas aqui as regras
micro** µ -6 básicas para se escrever as unidades SI,
nano n -9 definindo-se o tipo de letras, pontuação,
pico p -12 separação silábica, agrupamento e
femto f -15 seleção dos prefixos, uso de espaços,
atto a -18 vírgulas, pontos ou hífen em símbolos
zepto z -21 compostos. Somente respeitando-se estes
yocto y -24 princípios se garante o sucesso do SI e se
obtém um conjunto eficiente e simples de
Observações unidades.
* Exceto para o uso não técnico de centímetro e em No Brasil, estas recomendações estão
medidas especiais de área e volume, devem-se evitar estes contidas na Resolução 12 (1988) do
prefixos. Conselho Nacional de Metrologia,
** Estes prefixos devem ser os preferidos, por terem Normalização e Qualidade Industrial.
potências múltiplas de 3

1.6
14

3.2. Maiúsculas ou Minúsculas
Nomes de Unidades
Os nomes das unidades SI, incluindo os
prefixos, devem ser em letras minúsculas
quando escritos por extenso, exceto
quando no início da frase. Os nomes das
unidades com nomes de gente devem ser
tratados como nomes comuns e também
escritos em letra minúscula. Quando o
nome da unidade fizer parte de um título,
escrever o nome das unidades SI do
mesmo formato que o resto do título.
Exemplos:
A corrente é de um ampère.
A freqüência é de 60 hertz.
A pressão é de 15,2 kilopascals.
Temperatura
No termo grau Celsius, grau é
considerado o nome da unidade e Celsius
é o modificador da unidade. O grau é
sempre escrito em letra minúscula, mas
Celsius em maiúscula. O nome de unidade
de temperatura no SI é o kelvin, escrito em
letra minúscula. Mas quando se refere à
escala, escreve-se escala Kelvin. Antes de
1967, se falava grau Kelvin, hoje, o correto
é kelvin. Exemplos:
A temperatura da sala é de 25 graus
Celsius.
A temperatura do objeto é de 303
kelvin.
A escala Kelvin é defasada da Celsius
de 273,15 graus
Símbolos
Símbolo é a forma curta dos nomes das
unidades SI e dos prefixos. É incorreto
chamá-lo de abreviação ou acróstico. O
símbolo é invariável, não tendo plural,
modificador, índice ou ponto.
Deve-se manter a diferença clara entre
os símbolos das grandezas, das unidades
e dos prefixos. Os símbolos das grandezas
fundamentais são em letra maiúscula. Os
símbolos das unidades e dos prefixos
podem ser de letras maiúsculas e
minúsculas. A importância do uso preciso
de letras minúsculas e maiúsculas é
mostrada nos seguintes exemplos:
G para giga; g para grama
K para kelvin, k para kilo
N para newton; n para nano
Sistema Internacional
T para tera; t para tonelada e T para a
grandeza tempo.
S para siemens, s para segundo
M para mega e M para a grandeza
massa
P para peta e Pa para pascal e p para
pico
L para a grandeza comprimento e L
para a unidade litro.
m para mili e m para metro
H para henry e Hz para hertz
W para watt e Wb para weber
Os símbolos são preferidos quando as
unidades são usadas com números, como
nos valores de medições. Não se deve
misturar ou combinar partes escritas por
extenso com partes expressas por
símbolo.
Letra romana para símbolos
Quase todos os símbolos SI são
escritos em letras romanas. As duas
únicas exceções são as letras gregas µ (mi
) para micro (10-6) e Ω (ômega) para ohm,
unidade de resistência.
Nomes dos símbolos em letra
minúscula
Símbolos de unidades com nomes de
pessoas tem a primeira letra maiúscula. Os
outros símbolos são escritos com letras
minúsculas, exceto o símbolo do litro que
pode ser escrito também com letra
maiúscula (L), para não ser confundido
com o número 1. Exemplos:
A corrente é de 5 A.
O comprimento da corda é de 6,0 m.
O volume é de 2 L.
Símbolos com duas letras
Há símbolos com duas letras, onde
somente a primeira letra deve ser escrita
como maiúscula e a segunda deve ser
minúscula. Exemplos:
Hz é símbolo de hertz, H é símbolo de
henry.
Wb é símbolo de weber, W é símbolo
de watt.
Pa é símbolo de pascal, P é prefixo peta
15
(10 )
Uso do símbolo e do nome
Deve-se usar os símbolos somente
quando escrevendo o valor da medição ou
quando o nome da unidade é muito
1.7
15

complexo. Nos outros casos, usar o nome
da unidade. Não misturar símbolos e
nomes de unidades por extenso.
Exemplo correto: O comprimento foi
medido em metros; a medida foi de 6,1 m.
Exemplo incorreto: O comprimento foi
medido em m; a medida foi de 6,1 metros.
Símbolos em títulos
Os símbolos de unidades não devem
ser usados em letra maiúscula, como em
título. Quando for necessário, deve-se usar
o nome da unidade por extenso, em vez de
seu símbolo.
Correto: ENCONTRADO PEIXE DE 200
KILOGRAMAS
Incorreto: ENCONTRADO PEIXE DE
200 KG
Símbolo e início de frase
Não se deve começar uma frase com
um símbolo, pois é impossível conciliar a
regra de se começar uma frase com
maiúscula e de escrever o símbolo em
minúscula.
Exemplo correto: Grama é a unidade
comum de pequenas massas.
Exemplo incorreto: g é a unidade de
pequenas massas.
Prefixos
Todos os nomes de prefixos de
unidades SI são em letras minúsculas
quando escritos por extenso em uma
sentença. A primeira letra do prefixo é
escrita em maiúscula apenas quando no
início de uma frase ou parte de um título.
No caso das unidades de massa,
excepcionalmente o prefixo é aplicado à
grama e não ao kilograma, que já possui o
prefixo kilo. Assim, se tem miligrama (mg)
e não microkilograma (µkg); a tonelada
corresponde a megagrama (Mg) e não a
kilokilograma (kkg).
Aplica-se somente um prefixo ao nome
da unidade. O prefixo e a unidade são
escritos juntos, sem espaço ou hífen entre
eles.
Os prefixos são invariáveis.
Exemplo correto: O comprimento é de
110 km
Exemplos incorretos:
O comprimento da estrada é de 110km.
O comprimento da estrada é de 110
kms.
Sistema Internacional
O comprimento da estrada é de 110-
km.
O comprimento da estrada é de 110 k
m.
O comprimento da estrada é de 110
Km.
3.3. Pontuação
Ponto
Não se usa o ponto depois do símbolo
das unidades, exceto no fim da sentença.
Pode-se usar um ponto ou hífen para
indicar o produto de dois símbolos, porém,
não se usa o ponto para indicar o produto
de dois nomes.
Exemplos corretos (incorretos):
O cabo de 10 m tinha uma massa de 20
kg.
(O cabo de 10 m. tinha uma massa de
20 kg..)
A unidade de momentum é o newton
metro
(A unidade de momentum é o newton.
metro)
A unidade de momentum é o produto
N.m
A unidade de momentum é o produto N-
m
Marcador decimal
No Brasil, usa-se a vírgula como um
marcador decimal e o ponto como
separador de grupos de 3 algarismos, em
condições onde não se quer deixar a
possibilidade de preenchimento indevido.
Quando o número é menor que um,
escreve-se um zero antes da vírgula. Nos
Estados Unidos, usa-se o ponto como
marcador decimal e a virgula como
separador de algarismos.
Exemplo (Brasil)
A expressão meio metro se escreve
0,5 m.
O valor do cheque é de R$2.345.367,00
Exemplo (Estados Unidos)
A expressão meio metro se escreve:
0.5 m.
O valor do cheque é de
US$2,345,367.00
1.8
16
 Sistema Internacional
3.4. Plural Símbolos
Os símbolos das unidades SI não tem
Nomes das unidades com plural plural.
Quando escrito por extenso, o nome da Exemplos:
unidade métrica admite plural, 2,6 m 1m
adicionando-se um s, for 0,8 m -30 oC
1. palavra simples. Por exemplo: o
0 C 100 oC
ampères, candelas, joules, kelvins,
kilogramas, volts. 3.5. Agrupamento dos Dígitos
2. palavra composta em que o
elemento complementar do nome Numerais
não é ligado por hífen. Por exemplo: Todos os números são constituídos de
metros quadrados, metros cúbicos, dígitos individuais, entre 0 e 9. Os números
unidades astronômicas, milhas são separados em grupos de três dígitos,
marítimas. em cada lado do marcador decimal
3. termo composto por multiplicação, (vírgula).
em que os componentes são Não se deve usar vírgula ou ponto para
independentes entre si. Por exemplo: separar os grupos de três dígitos.
ampères-horas, newtons-metros, Deve-se deixar um espaço entre os
watts-horas, pascals-segundos. grupos em vez do ponto ou vírgula, para
Valores entre +1 e -1 são sempre evitar a confusão com os diferentes países
singulares. O nome de uma unidade só onde o ponto ou vírgula é usado como
passa ao plural a partir de dois (inclusive). marcador decimal.
A medição do valor zero fornece um Não deixar espaço entre os dígitos e o
ponto de descontinuidade no que as marcador decimal. Um número deve ser
pessoas escrevem e dizem. Deve-se usar tratado do mesmo modo em ambos os
a forma singular da unidade para o valor lados do marcador decimal.
zero. Por exemplo, 0 oC e 0 V são
reconhecidamente singulares, porém, são Exemplos:
lidos como plurais, ou seja, zero graus
Celsius e zero volts. O correto é zero grau Correto Incorreto
Celsius e zero volt. 23 567 23.567
Exemplos: 567 890 098 567.890.098
1 metro 23 metros 34,567 891 34,567.891
0,1 kilograma 1,5 kilograma 345 678,236 89 345.678,236.89
34 kilogramas 1 hertz 345 678,236 89 345 678,23 689
60 hertz 1,99 joule
8 x 10-4 metro 4,8 metros por Números de quatro dígitos
segundo
Os números de quatro dígitos são
Nomes das unidades sem plural considerados de modo especial e diferente
Certos nomes de unidades SI não dos outros. No texto, todos os números
possuem plural por terminarem com s, x ou com quatro ou menos dígitos antes ou
z. Exemplos: lux, hertz e siemens. depois da vírgula podem ser escritos sem
Certas partes dos nomes de unidades espaço.
compostas não se modificam no plural por: Exemplos:
1. corresponderem ao denominador de 1239 1993
unidades obtidas por divisão. Por 1,2349 2345,09
exemplo, kilômetros por hora, lumens 1234,5678 1 234,567 8
por watt, watts por esterradiano. Tabelas
2. serem elementos complementares
As tabelas devem ser preenchidas com
de nomes de unidades e ligados a
números puros ou adimensionais. As suas
eles por hífen ou preposição. Por
respectivas unidades devem ser colocadas
exemplo, anos-luz, elétron-volts,
no cabeçalho das tabelas. Por exemplo,
kilogramas-força.

1.9
17
 Sistema Internacional
uma tabela típica de dados relacionados original. Vírgulas, espaços, barras,
com algumas propriedades do vapor pode parêntesis e outros símbolos aplicáveis
ser escrita como: podem ser usados para preencher os
espaços e evitar fraudes.
Tab.3. Variação da temperatura e volume Exemplos:
específico com a pressão para a água pura R$ 21.621,90 dinheiro (real)
Temperatura, T Volume, V
16HHC-656/9978 número de peça
Pressão, 610.569.958-15 CPF
P K m3/kg
(071) 359-3195 telefone
kPa
50,0 354,35 3,240 1 3.6. Espaçamentos
60,0 358,95 2,731 7
70,0 362,96 2,364 7 Múltiplos e submúltiplos
80,0 366,51 2,086 9
Não se usa espaço ou hífen entre o
prefixo e o nome da unidade ou entre o
Normalmente, em tabelas ou listagens,
prefixo e o símbolo da unidade. Por
todos os números usam agrupamentos de
exemplo,
três dígitos e espaços. Adotando este
kiloampère, kA
formato, se diminui a probabilidade de
milivolt, mV
erros.
megawatt, MW
Assim, a primeira linha da tabela
significa Valor da medição da unidade
pressão P = 50,0 kPa A medição é expressa por um valor
temperatura T = 354,35 K numérico, uma unidade, sua incerteza e os
volume específico V = 3,240 1 m3/kg limites de probabilidade. O valor é
Gráficos expresso por um número e a unidade pode
ser escrita pelo nome ou pelo símbolo.
Os números colocados nos eixos do
Deve-se deixar um espaço entre o número
gráficos (abcissa e ordenada) são puros ou
e o símbolo ou nome da unidade. Os
adimensionais. As unidades e símbolos
símbolos de grau, minuto e segundo são
das quantidades correspondentes são
escritos sem espaço entre os números e
colocadas nos eixos, uma única vez.
os símbolos. Exemplos:
O gráfico da tabela anterior fica assim
670 kHz 670 kilohertz
20 mm 10 N
36’ 36 oC
Modificador da unidade
Quando uma quantidade é usada como
adjetivo, pode-se usar um hífen entre o
valor numérico e o símbolo ou nome. Não
se deve usar hífen com o símbolo de
ângulo (o) ou grau Celsius (oC). Exemplos:
Pacote de 5-kg.
Filme de 35-mm.
o
Temperatura de 36 C
Produtos, quocientes e por
Fig. 1. Variação da temperatura e volume com a
pressão Deve-se evitar confusão, principalmente
em números e unidades compostos
Números especiais
envolvendo produto (.) e divisão (/) e por .
Há certos números que possuem regras O bom senso e a clareza devem
de agrupamento especificas. Números prevalecer no uso de hífens nos
envolvendo números de peça, documento, modificadores.
telefone e dinheiro, que não devem ser
alterados, devem ser escritos na forma Símbolos algébricos

1.10
18

Deve-se deixar um espaço de cada lado
dos sinais de multiplicação, divisão, soma
e subtração e igualdade. Isto não se aplica
aos símbolos compostos que usam os
sinais travessão (/) e ponto (.).
Não se deve usar nomes de unidades
por extenso em equações algébricas e
aritméticas; usam-se os símbolos.
Exemplos:
4 km + 2 km = 6 km
6N x 8 m = 48 N.m
26 N : 3 m2 = 8,67 Pa
100 W : (10 m x 2 K) = 5 W/(m.K)
10 kg/m3 x 0,7 m3 = 7 kg
15 kW.h
3.7. Índices
Símbolos
São usados índices numéricos (2 e 3)
para indicar quadrados e cúbicos. Não se
deve usar abreviações como qu., cu, c.
Quando se escrevem símbolos para
unidades métricas com expoentes, como
metro quadrado, centímetro cúbico, um por
segundo, escrever o índice imediatamente
após o símbolo.
Exemplos:
10 metros quadrados = 10 m2
14 centímetros cúbicos = 14 cm3
1 por segundo = s-1
Nomes de unidades
Quando se escrevem unidades
compostas, aparecem certos fatores com
quadrado e cúbico. Quando aplicável,
deve-se usar parêntesis ou símbolos
exclusivos para evitar ambigüidade e
confusão.
Por exemplo, para kilograma metro
quadrado por segundo quadrado, o
símbolo correto é kg.m2/s2. Seria incorreto
interpretar como (kg.m)2/s2 ou (kg.m2/s)2
3.8. Unidades Compostas
As unidades compostas são derivadas
como quocientes ou produtos de outras
unidades SI.
As regras a serem seguidas são as
seguintes:
1. Não se deve misturar nomes
extensos e símbolos de unidades.
Não usar o travessão (/) como
substituto de por, quando
Sistema Internacional
escrevendo os nomes por extenso.
Por exemplo, o correto é kilômetro
por hora ou km/h. Não usar
kilômetro/hora ou km por hora.
2. Deve-se usar somente um por em
qualquer combinação de nomes de
unidades métricas. A palavra por
denota a divisão matemática. Não se
usa por para significar por unidade
ou por cada (além do cacófato). Por
exemplo, a medição de corrente de
vazamento, dada em microampères
por 1 kilovolt da voltagem entre
fases, deveria ser escrita em
microampères por cada kilovolt da
voltagem entre fases. No SI, 1
mA/kV é igual a 1 nanosiemens (nS).
Outro exemplo, usa-se metro por
segundo quadrado e não metro por
segundo por segundo.
3. os prefixos podem coexistir num
símbolo composto por multiplicação
ou divisão. Por exemplo, kN.cm,
kΩ.mA, kV/mm, MΩ, kV/ms,
2
mW/cm .
4. os símbolos de mesma unidade
podem coexistir em um símbolo
composto por divisão. Por exemplo,
2
kWh/h, Ω.mm /m.
5. Não se misturam unidades SI e não-
SI. Por exemplo, usar kg/m3 e não
kg/ft3.
6. Para eliminar o problema de qual
unidade e múltiplo deve-se expressar
uma quantidade de relação como
percentagem, fração decimal ou
relação de escala. Como exemplos,
a inclinação de 10 m por 100 m pode
ser expressa como 10%, 0.10 ou
1:10 e a tensão mecânica de 100
µm/m pode ser convertida para 0,01
%.
7. Deve-se usar somente símbolos
aceitos das unidades SI. Por
exemplo, o símbolo correto para
kilômetro por hora é km/h. Não usar
k.p.h., kph ou KPH.
8. Não se usa mais de uma barra (/) em
qualquer combinação de símbolos, a
não ser que haja parêntesis
separando as barras. Como
exemplos, escrever m/s2 e não
m/s/s; escrever W/(m.K) ou (W/m)/K
e não (W/m/K.
1.11
19

9. Para a maioria dos nomes derivados
como um produto, na escrita do
nome por extenso, usa-se um
espaço ou um hífen para indicar a
relação, mas nunca se usa um ponto
(.). Algumas unidades compostas
podem ser escritas como uma única
palavra, sem espaço ou hífen. Por
exemplo, a unidade de momento
pode ser escrita como newton metro
ou newton-metro e nunca
newton.metro. Também, é correto
escrever watt hora, watt-hora ou
watthora, mas é incorreto watt.hora.
10. Para símbolos derivados de
produtos, usa-se um ponto (.) entre
cada símbolo individual. Não usar o
ponto (.) como símbolo de
multiplicação em equações e
cálculos. Exemplos:
N.m (newton metro)
Pa.s (pascal segundo)
kW.h ou kWh (kilowatthora)
Use 7,6 x 6,1 cosa e não
7,6.6,1.cosa
11. Deve-se ter cuidado para escrever
unidades compostas envolvendo
potências. Os modificadores
quadrado e cúbico devem ser
colocados após o nome da unidade a
qual eles se aplicam. Para potências
maiores que três, usar somente
símbolos. Deve-se usar símbolos
sempre que a expressão envolvida
for complexa.
Por exemplo, kg/m2 , N/m2
12. Para representações complicadas
com símbolos, usar parêntesis para
simplificar e esclarecer. Por exemplo,
3
m.kg/(s .A)
3.9. Uso de Prefixo
1. Deve-se usar os prefixos com 10
-
elevado a potência múltipla de 3 (10
3 -6 3 6
, 10 , 10 , 10 ). Deve-se usar a
notação científica para simplificar os
casos de tabelas ou equações com
valores numéricos com vários dígitos
antes do marcador decimal e para
eliminar a ambigüidade da
quantidade de dígitos significativos.
Por exemplo, usam-se:
mm (milímetro) para desenhos.
kPa (kilopascal) para pressão
Sistema Internacional
Mpa (megapascal) para tensão
mecânica
3
kg/m (kilograma por metro cúbico)
para densidade absoluta.
2. Quando conveniente escolhem-se
prefixos resultando em valores
numéricos entre 0,1 e 1000, porém,
sem violar as recomendações
anteriores.
3. Em cálculos técnicos deve-se tomar
muito cuidado com os valores
numéricos dos dados usados. Para
evitar erros nos cálculos, os prefixos
devem ser convertidos em potências
de 10 (exceto o kilograma, que é
uma unidade básica da massa).
Exemplos:
6
5 MJ = 5 x 10 J
3
4 Mg = 4 x 10 kg
6
3 Mm = 3 x 10 m
4. Devem ser evitados prefixos no
denominador (exceto kg). Exemplos:
Escrever kJ/s e não J/ms
Escrever kJ/kg e não J/g
Escrever MJ/kg e não kJ/g
5. Não se misturam de prefixos, a não
ser que a diferença em tamanho seja
extrema ou uma norma técnica o
requeira. Exemplos:
Correto: A ferramenta tem 44 mm de
largura e 1500 mm de
comprimento.
Incorreto: A ferramenta tem 44 mm
de largura e 1,5 m de
comprimento.
6. Não se usam unidades múltiplas ou
prefixos múltiplos. Por exemplo, Usa-
se 15,26 m e não 15 m 260 mm; usa-
se miligrama (mg) e não
microkilograma (µkg)
7. Não usar um prefixo sem a unidade.
Usar kilograma e não kilo
Usar megohm e não megs
1.12
20

3.10. Ângulo e Temperatura
1. Os símbolos de grau (o) e grau
Celsius (oC) devem ser usados
quando se escreve uma medição.
Quando se descreve a escala de
medição e não uma medição, deve-
se usar o nome por
extenso.Exemplos:
Os ângulos devem ser medidos em
graus e não em radianos.
O ângulo de inclinação é 27o.
2. Não se deve deixar espaço entre o e
C, devendo se escrever oC e não o
C.
3. A maioria das temperaturas é dada
na escala Celsius; a escala Kelvin é
usada somente em aplicações
científicas. Exemplo:
A temperatura normal do corpo
humano é 36 oC.
4. Quando se tem uma série de valores
de temperatura ou uma faixa de
temperatura, usar o símbolo de
medição somente após o último
valor. Exemplos:
A temperatura em Salvador varia de
18 a 39 oC.
As leituras do termômetro são: 100,
150 e 200 oC.
5. É tecnicamente correto usar prefixos
SI com os nomes e símbolos, como
grau Celsius (oC), kelvin (K) e grau
angular (o). Porém, é preferível evitar
esta prática, pois os nomes
resultantes são confusos e difíceis de
serem reconhecidos. É preferível
ajustar o coeficiente numérico para
não usar o prefixo.
6. Um método simples para comparar
altas temperaturas Celsius com
temperaturas Farenheit é que o valor
Celsius é aproximadamente a
metade da temperatura Farenheit. O
erro percentual nesta aproximação é
relativamente pequeno para valores
Farenheit acima de 250. Para valores
menores, subtrair 30 antes de dividir
por 2; isto fornece uma precisão
razoável até valores Farenheit de -
40.
Sistema Internacional
3.11. Modificadores de Símbolos
As principais recomendações
relacionadas com os modificadores de
símbolos são:
1. Não se pode usar modificadores dos
símbolos SI. Quando é necessário o
uso de modificadores das unidades,
ele deve ser separado do símbolo ou
então escrito por extenso. Por
exemplo, não se usam Acc ou Aca,
para diferenciar a corrente contínua
da alternada. O correto é escrever 10
A cc ou 10 A ca, com o modificador
separado do símbolo. Como o
modificador não é SI, pode ser
escrito de modo arbitrário, como cc.,
c.c., dc ou corrente contínua.
2. Nas unidades inglesas, é comum
usar sufixos ou modificadores nos
símbolos e abreviações para dar
uma informação adicional. Por
exemplo, usam-se psia e psig para
indicar respectivamente, pressão
absoluta e manométrica. Psia
significa pound square inch absolute
e psig significa pound square inch
gauge. No sistema SI, é incorreto
colocar sufixos para identificar a
medição. Exemplos:
Usar pressão manométrica de 13
kPa ou 13 kPa (manométrica) e
não 13 kPaG ou 13 kPag.
Usar pressão absoluta de 13 kPa ou
13 kPa (absoluta) e não 13 kPaA
ou
13 kPaa.
3. Sempre deixar espaço após o
símbolo da unidade SI e qualquer
informação adicional. Exemplo:
Usar 110 V c.a. ou 110 V (ca) e não
110 V CA ou 110 V ca, para
voltagem de corrente alternada.
4. A potência e a energia são medidas
em uma unidade SI determinada e
não há necessidade de identificar a
fonte da quantidade, desde que 100
watts é igual a 100 watts,
independente da potência ser
elétrica, mecânica ou térmica.
Exemplos:
Usar MW e não MWe (potência
elétrica ou megawatt elétrico).
Usar kJ e não kJt (kilojoule termal).
1.13
21

4. Algarismos Significativos
4.1. Introdução
O mundo da Metrologia é quantitativo e
depende de números, dados e cálculos.
Atualmente, os cálculos são feitos com
calculadoras eletrônicas e computadores,
que executam desde operações simples
de aritmética até operações que um
engenheiro nunca seria capaz de fazer
manualmente. Os microcomputadores se
tornam uma parte dominante da
tecnologia, não apenas para os
engenheiros mas para toda sociedade. As
calculadoras e computadores podem
apresentar os resultados com muitos
algarismos, porém o resultado final deve
ter o número de algarismos significativos
de acordo com os dados envolvidos.
Quando se executam cálculos de
engenharia e apresentam-se os dados,
deve-se ter em mente que os números
sendo usados tem somente um valor
limitado de precisão e exatidão. Quando se
apresenta o resultado de um cálculo de
engenharia, geralmente se copiam 8 ou
mais dígitos do display de uma
calculadora. Fazendo isso, deduz-se que o
resultado é exato até 8 dígitos, um tipo de
exatidão que é raramente possível na
prática da engenharia. O número de
dígitos que podem ser apresentados é
usualmente muito menos que 8, por que
ele depende de problemas particulares e
envolve outros conceitos de algarismos
significativos, precisão, tolerância,
resolução e conversão.
4.2. Conceito
Dígito é qualquer um dos numerais
arábicos 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 e 9.
Algarismo ou dígito significativo em um
número é o dígito que pode ser
considerado confiável como um resultado
de medições ou cálculos. O algarismo
significativo correto expressa o resultado
de uma medição de forma consistente com
a precisão medida. O número de
algarismos significativos em um resultado
indica o número de dígitos que pode ser
usado com confiança. Os algarismos
significativos são todos aqueles
necessários na notação científica.
Sistema Internacional
Qualquer dígito, entre 1 e 9 e todo zero
que não anteceda o primeiro dígito não
zero e alguns que não sucedam o último
dígito não zero é um algarismo
significativo. O status do zero é ambíguo,
por que o zero também é usado para
indicar a magnitude do número.
Por exemplo, não há dificuldade em
determinar a quantidade de algarismos
significativos dos seguintes números:
708 3 algarismos significativos
54,9 3 algarismos significativos
3,6 2 algarismos significativos
8,04 3 algarismos significativos
980,9 4 algarismos significativos
0,830 06 5 algarismos significativos
Em um número, o dígito menos
significativo é o mais à direita, dígito mais
significativo é o mais à esquerda. Por
exemplo, no número 2345, 2 é o dígito
mais significativo e 5 é o menos
significativo.
Para qualquer número associado à
medição de uma grandeza, os algarismos
significativos devem indicar a qualidade da
medição ou computação sendo
apresentada. Os dados de engenharia e os
resultados de sua computação devem ser
apresentados com um número correto de
algarismos significativos, para evitar de dar
uma impressão errada de sua exatidão. A
quantidade de algarismos significativos
está associado à precisão, exatidão e ao
método de obtenção destes dados e
resultados.
4.3. Algarismo Significativo e o Zero
O zero nem sempre é algarismo
significativo, quando incluído em um
número, pois ele pode ser usado como
parte significativa da medição ou pode ser
usado somente para posicionar o ponto
decimal.
Por exemplo, no número 804,301 os
dois zeros são significativos pois estão
intercalados entre outros dígitos.
Porém, no número 0,0007, os zeros são
necessários para posicionar a vírgula e dar
a ordem de grandeza do número e por isso
pode ser ou não significativo. Porém, se o
número 0,0007 for a indicação de um
instrumento digital, ele possui quatro
algarismos significativos.
1.14
22

Também no número 20 000 os zeros
são necessários para dar a ordem de
grandeza do número e por isso nada se
pode dizer acerca de ser ou não ser
significativo. Assim o status do zero nos
números 20 000 e 0,007 é ambíguo e mais
informação é necessária para dizer se o
zero é significativo ou não. Quando não há
informação adicional, se diz que 0,0007 e
20 000 possuem apenas 1 algarismo
significativo.
No número 2,700, os zeros não são
necessários para definir a magnitude deste
número mas são usados propositadamente
para indicar que são significativos e por
isso 2,700 possui quatro dígitos
significativos..
4.4. Notação científica
Para eliminar ou diminuir as
ambigüidades associadas à posição do
zero, o número deve ser escrito na
notação científica, com um número entre 1
e 10 seguido pela potência de 10
conveniente. Usar a quantidade de
algarismos significativos válidos no número
entre 1 e 10, cortando os zeros no fim dos
inteiros quando não forem significativos ou
mantendo os zeros no fim dos inteiros,
quando forem significativos. Deste modo,
se o número 20 000 for escrito na notação
3 ser escritos como:
científica como 2,000 0 x 10 , ele terá 5
dígitos significativos. De modo análogo,
20 000 = 2 x 103 1 dígito significativo
20 000 = 2,0 x 103 2 dígitos significativos
20 000 = 2,00 x 103 3 dígitos significativos
20 000 = 2,000 x103 4 dígitos significativos
A ambigüidade do zero em números
decimais também desaparece, quando se
escreve os números na notação científica.
Os zeros à direita, em números decimais
só devem ser escritos quando forem
garantidamente significativos. Por
exemplo, 0,567 000 possui 6 algarismos
significativos, pois se os três zeros foram
escritos é porque eles são significativos.
Assim, o número decimal 0,007 pode
ser escrito de diferentes modos, para
expressar diferentes dígitos significativos:
Sistema Internacional
-3
7 x 10 1 dígito significativo
-3
7,0 x 10 2 dígitos significativos
-3
7,000 x 10 4 dígitos significativos
-3
7,000 00 x 10 6 dígitos significativos
A notação científica serve também para
se escrever os números extremos (muito
grandes ou muito pequenos) de uma forma
mais conveniente Por exemplo, seja a
multiplicação dos números:
1 230 000 000 x 0,000 000 000 051 = 0,063
É mais conveniente usar a notação
científica:
9 -11 -2
(1,23 x 10 ) x (5,1 x 10 ) = 6,3 x 10
Na multiplicação acima, o resultado final
é arredondado para dois algarismos
significativos, que é o menor número de
algarismos das parcelas usadas no
cálculo.
A multiplicação dos números com
potência de 10 é feita somando-se
algebricamente os expoentes.
Na notação científica, os números são
escritos em uma forma padrão, como o
produto de um número entre 1 e 10 e uma
potência conveniente de 10.
Por exemplo, os números acima podem
10 000 000 = 1,00 x 107 (3 dígitos significativos)
0,000 000 12 = 1,2 x 10-7(2 dígitos
significativos).
Pode-se visualizar o expoente de 10 da
notação científica como um deslocador do
ponto decimal. Por exemplo, o expoente
+7 significa mover o ponto decimal sete
casas para a direita; o expoente -7
significa mover o ponto decimal sete casas
para a esquerda.
Para fazer manualmente os cálculos de
números escritos na notação científica, as
vezes, é conveniente colocá-los em forma
não convencional com o objetivo de fazer
contas de somar ou subtrair. Estas formas
são obtidas simplesmente ajustando
simultaneamente a posição do ponto
decimal e os expoentes, a fim de se obter
os mesmos expoentes de 10. Nesta
operação, perde-se o conceito de
algarismos significativos.
1.15
23

Por exemplo:
1,2 x 10-4 + 4,1 x 10-5 + 0,3 x 10-3 =
1,2 x 10-4 + 0,41 x 10-4 + 3,0 x 10-4 =
(1,2 + 0,41 + 3,0) x 10-4 = 4,6 x 10-4
Deve-se evitar escrever expressões
como
M = 1800 g, a não ser que se tenha o erro
absoluto máximo de 1 g. Rigorosamente,
1800 g significa (1800 ±1) g.
Quando não se tem esta precisão e
quando há suspeita do segundo dígito
decimal ser incorreto, deve-se escrever
M = (1,8 ± 0,1) x 103 g
Se o quarto dígito decimal é o duvidoso,
então, o correto é escrever
M = (1,800 ± 0,001) x 103 g
4.5. Algarismo Significativo e a Medição
Todos os números associados à
medição de uma grandeza física devem ter
os algarismos significativos
correspondentes à precisão do instrumento
de medição. Observar as três indicações
analógicas apresentadas na Fig.2.
O voltímetro analógico (a) indica uma
voltagem de 1,45 V. O último algarismo, 5,
é duvidoso e foi arbitrariamente escolhido.
Alguém poderia ler 1,49 e a leitura estaria
igualmente correta. Os algarismos
confiáveis são apenas o 1 e o 4; o último é
estimado e duvidoso. O voltímetro com
uma escala com esta graduação pode dar,
no máximo, três algarismos significativos.
É errado dizer que a indicação é de 1,450
ou 1,4500, pois está se superestimando a
precisão do instrumento. Do mesmo modo,
é impreciso dizer que a indicação é de 1,4
pois é agora está se subestimando a
precisão do indicador e não usando toda
sua capacidade. Na medição 1,45, o dígito
4 é garantido e no número 1,4 o dígito 4 é
duvidoso. Para que o dígito 4 seja
garantido é necessário que haja qualquer
outro algarismo duvidoso depois dele.
Sistema Internacional
Fig. 2 - Várias escalas de indicação
Na Fig. 2 (b) tem-se a medição de uma
espessura por uma escala graduada. É
possível se ler 0,26, pois a espessura cai
exatamente no terceiro traço depois de 0,2
e a medição possui apenas dois
algarismos significativos. Se pudesse
perceber o ponteiro entre o terceiro e o
quarto traço, a medição poderia ser 0,265
e a medição teria três algarismos
significativos.
Na Fig. 2(c), a indicação é 48,6 ou 48,5
ou qualquer outro dígito extrapolado entre
0 e 9.
As medições da Fig. 2(a) e 1(c)
possuem três algarismos significativos e o
terceiro dígito de cada medição é
duvidoso. A medição da Fig. 2(b) possui
apenas dois algarismos significativos. Para
se ter medições mais precisas, com um
maior número de algarismos significativos,
deve-se ter novo medidor com uma escala
maior e com maior número de divisões.
Na Fig. 3, tem-se duas escalas de
mesmo comprimento, porém, a segunda
escala possui maior número de divisões.
Para medir o mesmo comprimento, a
primeira escala indicará 6,2 onde o dígito 2
1.16
24

é o duvidoso, pois é escolhido
arbitrariamente, pois está entre 6 e 7,
muito próximo de 6. A leitura de 6,3 estaria
igualmente correta. A leitura da segunda
escala será 6,20 pois a leitura cai entre as
divisões 2 e 3, também muito próximo de
2. Também poderia ser lido 6,21 ou 6,22,
que seria igualmente aceitável.
Fig. 3. Escalas de mesmo tamanho mas com
diferentes divisões entre os dígitos.
Em paquímetros e micrômetros,
medidores de pequenas dimensões, é
clássico se usar a escala vernier, para
melhorar a precisão da medida. A escala
vernier é uma segunda escala que se
move em relação à principal. A segunda
escala é dividida em unidades um pouco
menores que as unidades da principal. Por
exemplo, observar a escala da Fig. 3, que
possui duas partes: a unidade principal e a
unidade decimal são lidas na escala
superior e a unidade centesimal é lida na
escala inferior. Para fazer a medição da
distância X, primeiro se lê as unidades à
esquerda da linha de indicação da régua,
que são 4,4. Depois a leitura continua no
centésimo, que é a linha da escala inferior
que se alinha perfeitamente com a linha da
escala principal. Neste exemplo, elas se
alinham na 6a linha, de modo que elas
indicam 0,06 e a medição final de X é 4,46.
Na expressão da medição, o valor é
sempre aproximado e deve ser escrito de
modo que todos os dígitos decimais,
exceto o último, sejam exatos. O erro
admissível para o último dígito decimal não
deve exceder a 1.
Por exemplo, uma resistência elétrica
de 1,35 Ω é diferente de uma resistência
de 1,3500 Ω. Com a resistência elétrica de
Sistema Internacional
R = 1,35 Ω, tem-se erro de ±0,01 Ω, ou
seja, 1,34 Ω < R < 1,36 Ω.
Para a outra resistência de R = 1,3500
Ω a precisão é de 0,0001 Ω, ou seja,
1,3499 Ω < R < 1,3501 Ω
Se o resultado de um cálculo é R =
1,358 Ω e o terceiro dígito depois da
vírgula decimal é incorreto, deve-se
escrever R = 1,36 Ω.
A distância X é determinada onde o comprimento toca
a escala superior (4,4) mais o número da unidade na
escala inferior que se alinha com a linha da escala principal
(a 6a linha) que fornece a medição do centésimo (0,06).
Assim, a distância X é 4,46 unidades.
Fig. 4. Escala principal e escala vernier
Devem ser seguidas regras para
apresentar e aplicar os dados de
engenharia na medição e nos cálculos
correspondentes. As vezes, os
engenheiros e técnicos não estão
preocupados com os algarismos
significativos. Outras vezes, as regras não
se aplicam. Por exemplo, quando se diz
que 1 pé = 0,3048 metro ou 1 libra = 0,454
kilograma, o dígito 1 é usado sozinho. O
mesmo se aplica quando se usam
números inteiros em equações algébricas.
Por exemplo, o raio de um circuito é a
metade do diâmetro e se escreve: r = d/2.
Na equação, não é necessário escrever
que r = d/2,0000, pois se entende que o 2
é um número inteiro exato.
Outra confusão que se faz na
equivalência se refere ao número de
algarismos significativos. Obviamente, 1
km equivale a 1.000 metros porém há
diferenças práticas. Por exemplo, o
odômetro do carro, com 5 dígitos pode
indicar 89.423 km rodados, porém isso não
significa 89.423 000 metros, pois ele
deveria ter 8 dígitos. Se o odômetro
tivesse 6 dígitos, com medição de 100
metros, ele indicaria 89 423,6 km.
1.17
25

Por exemplo, as corridas de atletismo
de rua tem distâncias de 10 km, 15 km e
21 km. As corridas de pista são de 100 m,
800 m, 5000 m e 10 000 m. Quem corre 10
km numa corrida de rua correu
aproximadamente 10 000 metros. A
distância foi medida por carro, por bicicleta
com hodômetro calibrado ou por outros
meios, porém, não é possível dizer que a
distância é exatamente de 10.000 m.
Porém, quem corre 10 000 metros em uma
pista olímpica de 400 metros, deve ter
corrido exatamente 10 000 metros. A
distância desta pista foi medida com uma
fita métrica, graduada em centímetros.
Poucas maratonas no mundo são
reconhecidas e certificadas como de 42
195 km, pois a medição desta distância é
complicada e cara.
4.6. Algarismo Significativo e o Display
Independente da tecnologia ou da
função, um instrumento pode ter display
analógico ou digital.
O indicador analógico mede uma
variável que varia continuamente e
apresenta o valor medido através da
posição do ponteiro em uma escala.
Quanto maior a escala e maior o número
de divisões da escala, melhor a precisão
do instrumento e maior quantidade de
algarismos significativos do resultado da
medição.
O indicador digital apresenta o valor
medido através de números ou dígitos.
Quanto maior a quantidade de dígitos,
melhor a precisão do instrumento. O
indicador digital conta dígitos ou pulsos.
Quando o indicador digital apresenta o
valor de uma grandeza analógica,
internamente há uma conversão analógico-
digital e finalmente, uma contagem dos
pulsos correspondentes.
Atualmente, a eletrônica pode contar
pulsos sem erros. Porém, não se pode
dizer que o indicador digital não apresenta
erros, pois é possível haver erros na
geração dos pulsos. Ou seja, a precisão do
instrumento eletrônico digital está
relacionada com a qualidade dos circuitos
que convertem os sinais analógicos em
pulsos ou na geração dos pulsos.
Também os indicadores digitais
possuem uma precisão limitada. Neste
Sistema Internacional
caso, é direto o entendimento da
quantidade de algarismos significativos.
Nos displays digitais, o último dígito é o
também duvidoso. Na prática, é o dígito
que está continuamente variando.
Um indicador digital com quatro dígitos
pode indicar de 0,001 até 9999. Neste
caso, os zeros são significativos e servem
para mostrar que é possível se medir com
até quatro algarismos significativos. O
indicador com 4 dígitos possui 4 dígitos
significativos.
Fig. 5. Instrumento digital com 61/2 dígitos
(Yokogawa)
Em eletrônica digital, é possível se ter
indicadores com 4 ½ dígitos. O meio dígito
está associado com a percentagem de
sobrefaixa de indicação e somente assume
os valores 0 ou 1. O indicador com 4 ½
dígitos pode indicar, no máximo, 19 999,
que é aproximadamente 100% de 9999 (20
000/10 000). Os quatro dígitos variam de 0
a 9; o meio dígito só pode assumir os
valores 0 ou 1.
Embora exista uma correlação entre o
número de dígitos e a precisão da
medição, também deve existir uma
consistência entre a precisão da malha e o
indicador digital do display. Por exemplo,
na medição de temperatura com termopar,
onde a precisão da medição inclui a
precisão do sensor, dos fios de extensão,
da junta de compensação e do display.
Como as incertezas combinadas do
sensor, dos fios e da junta de
compensação são da ordem de unidades
de grau Celsius, não faz nenhum sentido
ter um display que indique, por exemplo,
décimo ou centésimo de grau Celsius. Por
exemplo, na medição de temperatura com
1.18
26

termopar tipo J, onde a precisão resultante
do sensor, fios e junta de compensação é
o o
da ordem de ±5 C, na faixa de 0 a 100 C,
o display digital basta ter 2 ½, para indicar,
por exemplo, 101 oC. Não faz sentido ter
o
um display indicando 98,2 ou 100,4 C pois
a incerteza total da malha é da ordem de
o
±5 C. O mesmo raciocínio vale para um
display analógico, com escala e ponteiro.
4.7. Algarismo Significativo e
Calibração
Todos os instrumentos devem ser
calibrados ou rastreados contra um
padrão. Mesmo os instrumentos de
medição, mesmo os instrumentos padrão
de referência devem ser periodicamente
aferidos e calibrados. Por exemplo, na
instrumentação, tem-se os instrumentos de
medição e controle, que são montados
permanentemente no processo. Antes da
instalação, eles foram calibrados. Quando
previsto pelo plano de manutenção
preventiva ou quando solicitado pela
operação, estes instrumentos são aferidos
e recalibrados. Para se fazer esta
calibração, devem ser usados também
instrumentos de medição, como
voltímetros, amperímetros, manômetros,
termômetros, décadas de resistência,
fontes de alimentação. Estes instrumentos,
geralmente portáteis, também devem ser
calibrados por outros da oficina. Os
instrumentos da oficina devem ser
calibrados por outros de laboratórios do
fabricante ou laboratórios nacionais. E
assim, sobe-se na escada de calibração.
É fundamental entender que a precisão
do padrão de referência deve ser melhor
que a do instrumento sob calibração.
Quanto melhor? A resposta é um
compromisso entre custo e precisão.
Como recomendação, a precisão do
padrão deve ser entre quatro a dez (NIST)
ou três a dez (INMETRO) vezes melhor
que a precisão do instrumento sob
calibração. Abaixo de três ou quatro, a
incerteza do padrão é da ordem do
instrumento sob calibração e deve ser
somada à incerteza dele. Acima de dez, os
instrumentos começam a ficar caro demais
e não se justifica tal rigor.
Sistema Internacional
Assim, para calibrar um instrumento
com precisão de 1%, deve-se usar um
padrão com precisão entre 0,3% a 0,1%.
Quando se usa um padrão de 1% para
calibrar um instrumento de medição com
precisão de 1%, o erro do instrumento de
medição passa para 2%, por que
1% + 1% = 2% ou (0,01 + 0,01 = 0,02)
Quando se usa um padrão de 0,1%
para calibrar um instrumento de medição
com precisão de 1%, o erro do instrumento
de medição permanece em 1%, porque 1%
+ 0,1% = 1% (1+ 0,1 = 1).
Além da precisão do padrão de
referência, é também importante definir a
incerteza do procedimento de calibração,
para que ele seja confiável.
4.8. Algarismo Significativo e a
Tolerância
O número de dígitos decimais
colocados à direita da vírgula decimal
indica o máximo erro absoluto. O número
total de dígitos decimais corretos, que não
incluem os zeros à esquerda do primeiro
dígito significativo, indica o máximo erro
relativo. Quanto maior o número de
algarismos significativos, menor é o erro
relativo.
A precisão pretendida de um valor deve
se relacionar com o número de algarismos
significativos mostrados. A precisão é mais
ou menos a metade do último dígito
significativo retido. Por exemplo, o número
2,14 pode ter sido arredondado de
qualquer número entre 2,135 e 2,145. Se
arredondado ou não, uma quantidade deve
sempre ser expressa com a notação da
precisão em mente. Por exemplo, 2,14
polegadas implica uma precisão de ±0,005
polegada, desde que o último algarismo
significativo é 0,01.
Pode haver dois problemas:
1. Quantidades podem ser expressas
em dígitos que não pretendem ser
significativos. A dimensão 1,1875"
pode realmente ser muito precisa, no
caso do quarto dígito depois da
vírgula ser significativo ou ela pode
ser uma conversão decimal de uma
dimensão como 1 3/16, no caso em
1.19
27

que a dimensão é dada com excesso
de algarismos significativos.
2. Quantidades podem ser expressas
omitindo-se os zeros significativos. A
dimensão de 2" pode significar cerca
de 2" ou pode significar uma
expressão muito precisa, que deveria
ser escrita como 2,000". No último
caso, enquanto os zeros
acrescentados não são significativos
no estabelecimento do valor, elas
são muito significativos em expressar
a precisão adequada conferida.
Portanto, é necessário determinar uma
precisão implicada aproximada antes do
arredondamento. Isto pode ser feito pelo
conhecimento das circunstâncias ou pela
informação da precisão do equipamento de
medição.
Se a precisão da medição é conhecida,
isto fornecerá um menor limite de precisão
da dimensão e alguns casos, pode ser a
única base para estabelecer a precisão. A
precisão final nunca pode ser melhor que a
precisão da medição.
A tolerância em uma dimensão dá uma
boa indicação da precisão indicada,
embora a precisão, deva ser sempre
menor que a tolerância. Uma dimensão de
1,635 ±0,003" possui precisão de ±
0,0005", total 0,001" . Uma dimensão
4,625 ±0,125" está escrita incorretamente,
provavelmente por causa da decimalização
das frações. O correto seria 4,62 ±0,12,
com uma precisão indicada de ±0,005
(precisão total de 0,01)
Uma regra útil para determinar a
precisão indicada a partir do valor da
tolerância é assumir a precisão igual a um
décimo da tolerância. Como a precisão
indicada do valor convertido não deve ser
melhor do que a do original, a tolerância
total deve ser dividida por 10 e convertida
e o número de algarismos significativos
retido.
4.9. Algarismo Significativo e
Conversão
Uma medição de variável consiste de
um valor numérico e de uma unidade. A
unidade da medição pode ser uma de
vários sistemas. Na conversão de um
sistema para outro, o estabelecimento do
número correto de algarismos significativos
Sistema Internacional
nem sempre é entendido ou feito
adequadamente. A retenção de um
número excessivo de algarismos
significativos resulta em valores artificiais
indicando uma precisão inexistente e
exagerada. O corte de muitos algarismos
significativos resulta na perda da precisão
necessária. Todas as conversões devem
ser manipuladas logicamente,
considerando-se cuidadosamente a
precisão pretendida da quantidade original.
A precisão indicada é usualmente
determinada pela tolerância especifica ou
por algum conhecimento da quantidade
original. O passo inicial na conversão é
determinar a precisão necessária,
garantindo que não é nem exagerada e
nem sacrificada. A determinação do
número de algarismos significativos a ser
retido é difícil, a não ser que sejam
observados alguns procedimentos
corretos.
A literatura técnica apresenta tabelas
contendo fatores de conversão com até 7
dígitos.
A conversão de quantidades de
unidades entre sistemas de medição
envolve a determinação cuidadosa do
número de dígitos a serem retidos depois
da conversão feita. Converter 1 quarto de
óleo para 0,046 352 9 litros de óleo é
ridículo, por que a precisão pretendida do
valor não garante a retenção de tantos
dígitos. Todas as conversões para serem
feitas logicamente, devem depender da
precisão estabelecida da quantidade
original insinuada pela tolerância especifica
ou pela natureza da quantidade sendo
medida. O primeiro passo após o cálculo
da conversão é estabelecer o grau da
precisão.
O procedimento correto da conversão é
multiplicar a quantidade especificada pelo
fator de conversão exatamente como dado
e depois arredondar o resultado para o
número apropriado de algarismos
significativos à direita da vírgula decimal ou
para o número inteiro realístico de acordo
com o grau de precisão implicado no
quantidade original.
Por exemplo, seja um comprimento de
75 ft, onde a conversão métrica é 22,86 m.
Se o comprimento em pés é arredondado
para o valor mais próximo dentro de 5 ft,
então é razoável aproximar o valor métrico
1.20
28

próximo de 0,1 m, obtendo-se 22,9 m. Se o
arredondamento dos 75 ft foi feito para o
valor inteiro mais próximo, então o valor
métrico correto seria de 23 m. Enfim, a
conversão de 75 ft para 22,86 m é
exagerada e incorreta; o recomendável é
dizer que 75 ft eqüivalem a 23 m.
Outro exemplo envolve a conversão da
pressão atmosférica padrão, do valor
nominal de 14,7 psi para 101,325 kPa.
Como o valor envolvido da pressão é o
nominal, ele poderia ser expresso com
mais algarismos significativos, como
14,693 psi, onde o valor métrico
correspondente seria 101,325, com três
dígitos depois da vírgula decimal. Porém,
quando se estabelece o valor nominal de
14,7 o valor correspondente métrico
coerente é de 101,3, com apenas um
dígito depois da vírgula.
4.10. Computação matemática
Na realização das operações
aritméticas, cada número no cálculo é
fornecido com um determinado número de
algarismos significativos e o resultado final
deve ser expresso com um número correto
de algarismos significativos. Quando se
fazem as operações aritméticas, deve-se
seguir as seguintes recomendações.
1. Fazer a computação de modo que
haja um número excessivo de
dígitos.
2. Arredonde o número correto de
algarismos significativos. Para
arredondar, aumente o último
número retido de 1, se o primeiro
número descartado for maior que 5.
Se o dígito descartado for igual a 5, o
último dígito retido deve ser
aumentado de 1 somente se for
ímpar. Se o dígito descartado for
menor que 5, o último dígito retido
permanece inalterado.
3. Para multiplicação e divisão,
arredonde de modo que o número de
algarismos significativos no resultado
seja igual ao menor número de
algarismos significativos contidos nas
parcelas da operação.
4. Para adição e subtração, arredonde
de modo que o dígito menos
significativo (da direita) do resultado
corresponda ao algarismo mais
Sistema Internacional
significativo duvidoso contido na
adição ou na subtração.
5. Para combinações de operações
aritméticas, fazer primeiro as
multiplicações e divisões, arredondar
quando necessário e depois fazer a
somas e subtrações. Se as somas e
subtrações estão envolvidas para
posterior multiplicação e divisão,
faze-las, arredondar e depois
multiplicar e dividir.
6. Em cálculos mais complexos, como
solução de equações algébricas
simultâneas, quando for necessário
obter resultados intermediários com
algarismos significativos extras,
garantir que os resultados finais
sejam razoavelmente exatos, usando
o bom senso e deixando de lado as
regras acima.
7. Quando executar os cálculos com
calculadora eletrônica ou
microcomputador, também ter bom
senso e não seguir as regras
rigorosamente. Não é necessário
interromper a computação em cada
estágio para estabelecer o número
de algarismos significativos. Porém,
depois de completar a computação,
considerar a precisão global e
arredondar os resultados
corretamente.
8. Em qualquer operação, o resultado
final deve ter uma quantidade de
algarismos significativos igual à
quantidade da parcela envolvida com
menor número de significativos.
Exemplos de arredondamento para três
algarismos significativos:
1,8765 1,88
8,455 8,46
6,965 6,96
10,580 10,6
Soma e Subtração
Quando se expressam as quantidades
de massa como M = 323,1 g e m = 5,722
g
significa que as balanças onde foram
pesadas as massas tem classes de
precisão muito diferentes. A balança que
pesou a massa m é cem vezes mais
precisa que a balança de M. A precisão da
1.21
29

balança de M é 0,1 g; a precisão da
balança de m é de 0,001 g.
Somando-se os valores de (m + M)
obtém-se o valor correto de 328,8 g. O
valor 328,822 g é incorreto pois a precisão
do resultado não pode ser melhor que a
precisão da pior balança. Para se obter
este resultado, considerou-se a massa M =
323,100, inventando-se por conta própria
dois zeros. Em vez de se inventar zeros
arbitrários, desprezam-se os dígitos
conhecidos da medição de m;
arredondando 5,722 para 5,7.
O valor correto de 328,8 pode ser obtido
através de dois caminhos diferentes:
1. arredondando-se os dados
M = 323,1 g
m = 5,7 g
---------------
M + m = 328,8 g
2. arredondando-se o resultado final
M = 323,1 g
m = 5,722 g
---------------
M + m = 328,822 g = 328,8 g
Deste modo, o número de algarismos
significativos da soma é igual ao número
da parcela com o menor número de
algarismos significativos.
Quando há várias parcelas sendo
somadas, o erro pode ser maior se as
parcelas forem arredondadas antes da
soma. Recomenda-se usar a regra do
dígito decimal de reserva, quando os
cálculos são feitos com um dígito extra e o
arredondamento é feito somente no final
da soma.
Exemplo 1
Seja a soma:
132,7 + 1,274 + 0,063321 + 20,96 + 46,1521
Com qualquer método, o resultado final
deve ter apenas um algarismo depois da
vírgula, pois a parcela 132,7 tem apenas
um algarismo depois da vírgula.
Se todas as parcelas forem
arredondadas antes da soma, se obtém
132,7 + 1,3 + 0,1 + 21,0 + 46,2 =
201,3
Sistema Internacional
Usando-se a regra do dígito reserva,
tem-se
132,7 + 1,27 + 0,06 + 20,96 + 46,15 =
201,14
Fazendo-se o arredondamento no final,
tem-se 201,14 = 201,1.
Exemplo 2
Achar a soma das raízes quadradas dos
seguintes números, com precisão de 0,01
N = 5+ 6+ 7 + 8
Usando-se a regra do dígito decimal
reserva, tomam-se os dados com precisão
de 0,001.
2,236 + 2,449 + 2,646 + 2,828 = 10,159
Arredondando-se no final, tem-se 10,16.
Sem a regra do dígito decimal reserva
seria 10,17 (verificar).
Quando o número de parcelas é muito
grande (centenas ou milhares),
recomenda-se usar dois dígitos decimais
reservas. Quando se somam várias
parcelas com o mesmo número de
algarismos depois da vírgula decimal,
deve-se considerar que o máximo erro
absoluto da soma é maior do que das
parcelas. Por isso, é prudente arredondar
para um dígito a menos.
Exemplo 3
Determinar a soma
1,38 +8,71 + 4,48 + 11,96 + 7,33 =
33,86
Porém, o resultado mais conveniente é
33,9, com três algarismos significativos,
que é o menor número de significativos
das parcelas.
O máximo erro absoluto de uma soma
ou diferença é igual à soma dos erros
máximos absolutos das parcelas. Por
exemplo, tendo-se duas quantidades com
precisões de 0,1 é lógico entender que a
soma ou diferença destas quantidades são
determinadas com precisão de 0,2, por
que, na pior situação, os erros se somam.
Quando há muitas parcelas, é improvável
1.22
30

que todos os erros se somem. Nestes
casos, usam-se métodos de probabilidade
para estimar o erro da soma. Um critério é
arredondar, desprezando-se o último
algarismo significativo. Ou seja, quando
todas as parcelas tiverem n algarismos
significativos, dar o resultado com (n-1)
algarismos significativos.
As regras da subtração são
essencialmente as mesmas da soma.
Deve-se tomar cuidado quando se
subtraem dois números muito próximos,
pois isso provoca um grande aumento do
erro relativo.
Exemplo 4
(327,48 ± 0,01) - (326,91 ± 0,01) = (0,57 ± 0,02)
O erro relativo de cada parcela vale
aproximadamente 0,01/300 = 0,003%.
O erro relativo do resultado vale cerca
de (0,02/0,57) = 3,5%, que é mais de 1000
vezes maior que o erro relativo das
parcelas.
Quanto mais à esquerda, mais
significativo é o dígito. O dígito na coluna
dos décimos é mais significativo que o
dígito na coluna dos centésimos. O dígito
na coluna das centenas é mais significativo
que o dígito na coluna das dezenas .
O resultado da soma ou subtração não
pode ter mais algarismos significativos ou
dígitos depois da vírgula do que a parcela
com menor número de algarismos
significativos.
Multiplicação e Divisão
Quando se multiplicam ou dividem dois
números com diferentes quantidades de
dígitos corretos depois da vírgula decimal,
o número correto de dígitos decimais do
resultado deve ser igual ao menor dos
números de dígitos decimais nos fatores.
Exemplo 5
Achar a área S do retângulo com
a = 5,2 m
b = 43,1 m
É incorreto dizer que a área S = 224,12
m2. Na realidade,
a está entre 5,1 e 5,3
b está entre 43,0 e 43,2
Sistema Internacional
Assim, a área S está contida entre
219,3 cm2 (5,1 x 43,0)
228,96 cm2 (5,3 x 43,2)
Assim, os dígitos depois do segundo
algarismo significativo são duvidosos e a
resposta correta para a área é:
S = 2,2 x 102 cm2
O número de dígitos decimais corretos
e o máximo erro relativo indicam
qualidades semelhantes ligadas com o
grau de precisão relativa. A multiplicação
ou divisão de números aproximados
provocam a adição dos erros relativos
máximos correspondentes.
No exemplo do cálculo da área do
retângulo, o erro relativo de a (5,1) é muito
maior que o de b ( 43,1) e por isso o erro
relativo da área S é aproximadamente
igual ao de a. S tem a mesma quantidade
de algarismos significativos que a; ambos
tem dois algarismos.
Se os fatores do produto são dados
com quantidades diferentes de algarismos
decimais corretos, deve-se arredondar os
números antes da multiplicação, deixando
um algarismo decimal reserva, que é
descartado no arredondamento do
resultado final. quando há mais que 4
fatores com igual número de dígitos
decimais corretos (n), o resultado deve ter
(n-1) dígitos decimais corretos.
Exemplo 6
Calcular o calor gerado por uma
corrente elétrica I percorrendo uma
resistência R durante o tempo t, através de
Q = 0,24 I2 R t
Como a constante (0,24) tem dois
dígitos decimais corretos, o resultado final
só poderá ter dois dígitos depois da
vírgula. Assim, não se justifica
praticamente tomar valores de I, R e t com
mais de três dígitos decimais corretos (o
terceiro dígito já é o decimal reserva a ser
descartado no final).
As constantes não afetam o número de
dígitos decimais corretos no produto ou
1.23
31
 Sistema Internacional
divisão. Por exemplo, o perímetro do
círculo com raio r, dado pela expressão L = Tab. 4. Resultados
2 π r, o valor de 2 é exato e pode ser Operação Resultado Limite sup Limite inf Resultado
escrito como 2,0 ou 2,000 ou como se
x+y 218,1 219,2 217,0 218
quiser. A precisão dos cálculos depende x-y 211,9 213,0 210,8 212
apenas da quantidade de dígitos decimais x.y 666,5 691,2 642,0 6,7x102
x/y 69,3548 72,0000 66,8750 69
da medição do raio r. O número π também y/x 0,01442 0,01495 0,01389 0,014
é conhecido e a quantidade de A quantidade x = 215 é definida por três
significativos pode ser tomada algarismos significativos de modo que o
arbitrariamente. dígito 5 é o menos significativo e duvidoso.
Exemplo 7 Como ele é incorreto por ±1, então o limite
Calcular superior é 216 e o inferior é 214.
A quantidade y = 3,1 tem dois
D = 11,32 x 5,4 + 0,381 x 9,1 + 7,43 x 21,1 algarismos significativos e tem incerteza
de ±0,1, variando entre 3,2 e 3,3. Os
limites superiores mostrados na tabela são
para estimar o valor das parcelas,
a soma dos limites inferiores de x e y. No
calculam-se estas parcelas com o
resultado final, se deve considerar só um
arredondamento correto.
dígito duvidoso, e quando possível, com
Como 5,4 possui apenas dois
apenas dois dígitos significativos.
algarismos significativos, tomam-se as
parcelas com três algarismos (com um Exemplo 9
dígito decimal reserva) e arredonda-se o Determinar a área de um quadrado com
resultado final para dois algarismos lado de (10 ±1) metro.
significativos. A área nominal do quadrado é igual a
11,32 = 127,7 x 5,4 = 690 100, que é o produto de 10 x 10. Porém, a
0,381 x 9,1 = 3,47 = 3 incerteza de ±1 metro em cada lado do
7,43 x 21,1 = 157 quadrado é multiplicada pelo outro lado, de
modo que a incerteza total da área do
Resultado final = 850 quadrado é de ±21 metros! Chega-se a
Resultado correto: 8,5 x 102 este resultado multiplicando-se 10 ± 1 por
O cálculo com dígitos desnecessários é 10 ± 1:
inútil e pode induzir a erros, pois podem
dar a ilusão de uma precisão maior que a 10 ± 1
realmente existe. 10 ± 1
Todos os graus de precisão devem ser _____
coerentes entre si e em cada estágio dos 100 ± 10
cálculos. Nenhum dos graus de precisão ±10 ± 1
deve ser muito menor ou maior do que o _________
correto. 100 ± 20 ± 1
Exemplo 8
Seja portanto
x = 215 100 ± 21
y = 3,1
ou mais rigorosamente
Calcular:
x+y x-y x.y
x/y y/x (100 -19 + 21) m2.
determinando:
1. resultado calculado Outro modo de se chegar a este
2. limite superior calculado resultado é considerar que cada lado de 10
3. limite inferior calculado ± 1 metro varia de 9 a 11 metros e por isso
4. resultado final correto as áreas finais variam de um mínimo de 81
(9 x 9) e um máximo de 121 (11 x 11) e

1.24
32

como a área nominal é de 100, o valor com
a tolerância é de 100 - 19 (81) +21 (121).
Este exemplo é interessante pois é
análogo ao cálculo da incerteza de uma
grandeza que depende de duas outras
grandezas. A incerteza da grandeza
resultante é igual à derivada parcial da
grandeza principal em relação a uma
grandeza vezes a incerteza desta
grandeza mais a derivada parcial da
grandeza principal em relação a outra
grandeza vezes a incerteza desta outra
grandeza. Ou seja, em matemática,
quando
z = f(x, y)
com
x = x ± ∆x
y = y ± ∆y
a incerteza ∆z é igual a
∂f ∂f
∆z = y +x
∂x ∂y
4.11. Algarismos e resultados
Devem ser estabelecidas algumas
regras para determinar as incertezas para
que todas informações contidas na
expressão sejam entendidas
universalmente e de modo consistente
entre quem escreve e quem lê.
Como a quantidade δx é uma estimativa
de uma incerteza, obviamente ela não
deve ser estabelecida com precisão
excessiva. Por exemplo, é estupidez
expressar o resultado da medição da
aceleração da gravidade g como
gmedida = 9,82 ± 0,0312 956 m/s
2
A expressão correta seria
gmedida = 9,82 ± 0,03 m/s
2
Regra para expressar incertezas:
Incertezas industriais devem ser quase
sempre arredondadas para um único
algarismo significativo.
Uma conseqüência prática desta regra
é que muitos cálculos de erros podem ser
Sistema Internacional
feitos mentalmente, sem uso de
calculadora ou mesmo de lápis e papel.
Esta regra tem somente uma exceção
importante. Se o primeiro algarismo na
incerteza δx é 1, então é recomendável se
manter dois algarismos significativos em
δx. Por exemplo, se um cálculo resulta em
uma incerteza final de
δx = 0,14, um arredondamento para δx =
0,1 é uma redução proporcional muito
grande de modo que é razoável reter dois
algarismos significativos para expressar δx
= 0,14. O mesmo argumento poderia ser
usado se o primeiro número for 2, porém a
redução não é tão grande (metade da
redução se o algarismo fosse 1).
Assim que a incerteza na medição é
estimada, os algarismos significativos do
valor medido devem ser considerados.
Uma expressão como
velocidade medida = 6 051,78 ± 30 m/s
é certamente bem ridícula. A incerteza de
30 significa que o dígito 5 pode ser
realmente tão pequeno quanto 2 ou tão
grande quanto 8. Claramente, os dígitos 1,
7 e 8 que vem depois do 5 não tem
nenhum significado prático. Assim, a
expressão correta seria
velocidade medida = 6050± 30 m/s
Regra para expressar resultados
O último algarismo significativo
em qualquer expressão do
resultado deve ser usualmente
da mesma ordem de grandeza
(mesma posição decimal) que
a incerteza.
Por exemplo, para uma expressão de
resultado 78,43 com uma incerteza de 0,04
seria arredondada para
78,43 ± 0,04
Se a incerteza fosse de 0,4 então ficaria
78,4 ± 0,4
Se a incerteza fosse de 4, a expressão
ficaria
78 ± 4
1.25
33
 Sistema Internacional

Finalmente, se a incerteza fosse de 40,

seria

80 ± 40

Para reduzir incertezas causadas pelo

arredondamento, quaisquer números
usados nos cálculos intermediários devem
normalmente reter, no mínimo, um
algarismo a mais do que o finalmente
justificado. No final dos cálculos, faz o
último arredondamento para eliminar o
algarismo extra insignificante.
A incerteza em qualquer quantidade
medida tem a mesma dimensão que a
quantidade medida em si. Assim,
2 3
escrevendo as unidades (m/s , g/cm , A, V,
o
C ) após o resultado e a incerteza é mais
claro e mais econômico.
Exemplo
3
densidade medida = 8,23 ± 0,05 g/cm
ou
3
densidade medida = (8,23 ± 0,05) g/cm
Quando se usa a notação científica, com números
associados a potências de 10, é também mais
simples e claro colocar o resultado e a incerteza na
mesma forma.
Por exemplo:
-6
corrente medida = (2,54 ± 0,02) x 10 A

é mais fácil de ler e interpretar do que na

forma:
-6 -8
corrente medida = 2,54 x 10 ± 2 x 10 A





Apostilas\Metrologia 2SistemsSI.DOC 22 SET 98 (Substitui 05 ABR 98)

1.26
34
 2
Estatística da Medição

Objetivos de Ensino
1. Apresentar os fundamentos de estatística aplicados à medição, como média, desvio, distribuição,
flutuação, faixa de variação e intervalo.
2. Mostrar as expressões matemáticas e significados físicos das diferentes médias: aritmética,
ponderada e geométrica.
3. Apresentar os diferentes tipos de desvio: desvio do valor médio, de população e da amostra.
4. Conceituar os parâmetros de medida da precisão: desvio padrão e variância.
5. Mostrar a distribuição normal e suas propriedades.
6. Apresentar os intervalos de confiança da medição.
7. Mostrar o tratamento das medidas com grandes desvios.
8. Conceituar o método de regressão para curvas de calibração.

1. Estatística Inferencial

1.1. Introdução
A premissa básica da metrologia é:
nenhuma medição é sem erro. Ou na
lógica positiva: toda medição possui erro.
Por isso, nem o valor exato da medição e
nem o erro associado com a medição
pode ser conhecido exatamente. Na
metrologia, como na física, existe o
princípio desconfortável da
indeterminação. As incertezas e os erros
da medição devem ser tratados
metodicamente para que as medições
práticas tenham alguma utilidade e
confiabilidade.
A confiabilidade da medição não
depende somente das variações nas
entradas controladas mas também das
variações em fatores incontrolados e
desconhecidos.
O operador é quem faz a medição e
toma nota do resultado. Ele pode
cometer erros grosseiros e acidentais
nestas tarefas. O equipamento de
suporte do instrumento de
medição incluem outros instrumentos
auxiliares. As condições de contorno do
instrumento de medição podem influir no
seu desempenho. Estas condições
incluem a temperatura, umidade, pressão
ambiente, vibração, choque mecânico,
alimentação externa. O instrumento de
medição é o elo mais importante de toda
o sistema de medição. É ele que faz a
medição e espera-se que ele não influa
no valor da medição feita.
1.2. Conceito
A ciência da estatística envolve a
coleta, organização, descrição, análise e
interpretação de dados numéricos. A
estatística é a parte da matemática que
fornece um método organizado para
manipular dados que apresentem
variações aleatórias. A estatística revela
somente a informação que já está
presente em um conjunto de dados.
Nenhuma informação nova é criada pela

2.1
35

estatística. O tratamento estatístico de
um conjunto de dados permite fazer
julgamentos objetivos relacionados com
a validade de resultados. A estatística
permite olhar os dados de modos
diferentes e tomar decisões objetivas e
inteligentes quanto à sua qualidade e
uso.
A metrologia usa estatística por vários
objetivos:
1. entender, controlar e determinar os
erros da medição
2. facilitar a coleta de dados
adequados e confiáveis
relacionados com a medição
3. entender e calcular melhor as
incertezas associadas à medição
4. controlar a qualidade da mão de
obra e dos materiais produzidos na
indústria.
Os métodos estatísticos podem ser
úteis para determinar
1. o valor mais provável de uma
medição, a partir de um conjunto
limitado de medições,
2. o erro provável de uma medição e
3. o valor da incerteza na melhor
resposta obtida.
Um dado individual é imprevisível e
aleatório. Porém, grupos de dados
aleatórios são previsíveis e
determinísticos. Por exemplo, o
lançamento de um único dado é aleatório
e não determinístico. Qualquer um dos
lados, 1-2-3-4-5-6, é igualmente
provável. Porém, quando se lançam dois
dados, a soma dos lados já é
determinística e não aleatória. A soma 2
(1+1) ou 12 (6+6) é menos provável que
a soma 7 (6+1, 5+2, 4+3).
A base da estatística na medição é a
replicação, que é a tomada múltipla e
repetida da medição em valores
individuais da quantidade. Quando se faz
apenas uma medição sujeita aos erros
aleatórios, obtém-se pouca informação.
Quando se fazem muitas medições
repetidas da mesma quantidade, os erros
aleatórios aparecem como um
espalhamento em torno da média destas
medições. O espalhamento é causado
pelas variações da medição, que devem
ser consideradas e pelas variações das
características do sistema de medição,
Estatística da Medição
que devem ser eliminadas. As variações
aleatórias podem ser uma conseqüência
natural das experiências ou uma
inevitável deficiência do sistema de
medição das variações de processo e a
estatística tem meios de identificar e
separar estas causas.
O objetivo do tratamento estatístico
não é o de eliminar a variabilidade das
medições - o que é impossível - mas o
de restringir esta variabilidade dentro de
limites economicamente realizáveis e
estabelecer graus de probabilidade de
sua localização.
A análise estatística não melhora a
precisão de uma medição. As leis da
probabilidade usadas pela estatística se
aplicam somente em erros aleatórios e
não nos erros sistemáticos ou do
operador. Assim, antes de fazer o
tratamento estatístico dos erros
aleatórios, deve-se cuidar de eliminar ou
diminuir os erros sistemáticos e evitar os
erros de operação.
A precisão de um instrumento que
descreve a concordância entre várias
medições replicadas pode ser medida
através dos parâmetros estatísticos
como desvio padrão, variância e
espalhamento das medições.
Por exemplo, se um instrumento está
com um erro de calibração de zero, um
tratamento estatístico não removerá este
erro. Porém, a análise estatística de dois
métodos de medição diferentes pode
demonstrar a discrepância entre eles.
A estatística descritiva usa tabelas,
gráficos e métodos numéricos para
resumir conjuntos de dados da
população total ou de amostras.
A estatística inferencial pode
1. definir o intervalo em torno da
média de um conjunto dentro do
qual a média da população deve
estar, com uma dada
probabilidade;
2. determinar o número de medições
replicadas necessárias para
garantir, com uma dada
probabilidade, que uma média
experimental caia dentro de um
intervalo predeterminado em torno
da média da população;
2.2
36

3. decidir se um valor distante no
conjunto de resultados replicados
deve ser mantido ou rejeitado no
cálculo da média para o conjunto;
4. manipular os dados da calibração.
Fig. 1. Inferência estatística (Kume)
1.3. Variabilidade da Quantidade
As medições repetidas de um mesmo
valor exibem variações. Estas variações
são causadas por diferenças em
materiais, equipamentos, instrumentos,
instalações, operações, condições,
problemas, reações psicológicas e
condições climáticas. Geralmente se tem
muitas variações pequenas e poucas
grandes variações (diagrama de Paretto).
Às vezes, ocorre uma variação não
usual, maior que todas as outras, por
uma ou pela combinação das seguintes
causas:
1. material diferente da batelada,
2. novo ajuste do equipamento
3. nova calibração do instrumento de
medição
4. substituição do operador
5. jogo da seleção brasileira de futebol
6. festa de Carnaval, São João ou
Natal.
A experiência mostra que há
diferenças definidas detetáveis entre o
padrão natural e o não natural. É
possível descobrir e estudar estas
diferenças por meio de cálculos simples
baseados na estatística. Assim que se
conhece o padrão natural, é possível
encontrar as causas das anormalidades.
As medições de uma mesma variável
do processo tendem a se agrupar em
torno de um valor central, tipicamente a
Estatística da Medição
média aritmética, com uma certa
variação de dispersão em cada lado. O
padrão ou formato desenhado pelas
medições agrupadas é chamado de
distribuição da freqüência.
Se as causas que produzem as
medições permanecem inalteradas, a
distribuição tende a ter certas
características estáveis, que se tornam
ainda mais definidas quando se aumenta
o número de medições. Se o sistema de
causa é constante, a distribuição
observada tende a se aproximar de um
limite estatístico, segundo uma lei ou
função de distribuição.
A experiência mostra que a
distribuição e a flutuação estão
relacionadas estatisticamente. A
distribuição é uma massa composta de
flutuações e a flutuação está confinada
dentro dos limites de uma distribuição.
Com relação às distribuições e
flutuações, pode-se dizer que
1. Tudo varia.
2. As coisas individuais são
imprecisas.
3. Os grupos de coisas de um sistema
constante de causas tendem a ser
previsíveis.
Por exemplo,
1. As pessoas vivem até diferentes
idades.
2. Ninguém sabe quanto tempo ele
viverá.
3. As companhias de seguro podem
prever com precisão a
percentagem de pessoas que
viverão até 50, 60, 70 e 80 anos.
Outro exemplo,
1. Ninguém escreve a letra a duas
vezes do mesmo modo.
2. Não se pode saber como o próximo
a será diferente do último.
3. O grafologista sabe reconhecer a
letra de uma pessoa.
2.3
37

2. População e Amostra
Uma premissa básica da teoria da
probabilidade é que ela trata somente de
eventos aleatórios. Um evento aleatório é
aquele em que as condições são tais que
cada membro da população tem uma
chance igual de ser escolhido.
A população ou universo é o conjunto
de todos os itens (produtos, indivíduos,
firmas, empregados, preços, medições).
A amostra é uma parte da população,
tirada aleatoriamente do universo de
modo que o represente. A amostra deve
ser aleatória, onde cada membro da
população tem uma igual chance de ser
selecionado. Embora a amostra seja
representativa, ela não é uma réplica
exata, em miniatura, da população de
onde ela foi retirada. Isto é impossível de
se conseguir e como resultado, há erros
de amostragem. Estes erros devem ser
minimizados ou então previstos, através
de distribuições de amostras.
Trabalhar com amostras em vez de
estudar a população total é uma técnica
bem estabelecida e usada, resultando na
vantagem de assumir um risco definido
de aceitar uma pequena percentagem de
alguns dados com não-conformidade em
troca da grande redução do custo e do
tempo de inspeção.
Muita inspeção de aceitação é por
amostragem. Geralmente a inspeção de
100% é impraticável e antieconômica.
Também, a qualidade do produto aceito
pode realmente ser melhor com
amostragem estatística do que a
conseguida por inspeção de 100%. A
amostragem tem vantagens psicológicas
e menos cansaço dos inspetores. Muitos
tipos de inspeção de 100% não eliminam
todos os produtos fora de conformidade.
No caso de medições replicadas,
quando se faz a computação estatística
de um número muito elevado de dados
(milhares), há uma alta probabilidade de
se cometer erros na entrada de dados na
calculadora ou no computador.
As leis da estatística se aplicam
estritamente a uma população formada
apenas de dados aleatórios. Para usar
estas leis, deve-se assumir que o
conjunto de dados que formam uma
amostra representa a população infinita
Estatística da Medição
de resultados. Infelizmente, esta hipótese
não é garantidamente válida. Como
resultado, a estimativa estatística acerca
do valor dos erros aleatórios também
está sujeita a incerteza e por isso ela é
expressa somente em termos de
probabilidade.
Em qualquer decisão que se toma,
baseando-se em poucos dados, corre-se
o risco de que ela seja errada. Por
exemplo, quando se sai de casa,
carregando ou não um guarda-chuva,
coletam-se certos dados: olha-se o céu,
lê-se a previsão do tempo do jornal,
escuta-se a televisão. Depois de avaliar
rapidamente todos estes dados
disponíveis, incluindo a previsão do rádio
de "30% de probabilidade de haver
chuva", toma-se uma decisão. De
qualquer modo, faz-se o compromisso
entre a inconveniência de carregar um
guarda-chuva e a possibilidade de tomar
uma chuva, sujando-se a roupa e
pegando um resfriado. Neste exemplo,
tomou-se uma decisão baseando-se na
incerteza. A incerteza não implica falta de
conhecimento, mas somente que o
resultado exato não é completamente
previsível.
Inferência estatística é o processo de
se deduzir algo acerca de um universo
baseando-se em dados obtidos de uma
amostra retirada deste universo.
Partindo-se dos parâmetros da amostra,
calculados e obtidos mais facilmente,
estimam-se as faixas onde devem estar
estes mesmos parâmetros da população.
Quando o tamanho da amostra aumenta,
os valores dos parâmetros da amostra
tendem para os valores dos parâmetros
da população. Assim, a escolha do
tamanho da amostra é um compromisso
entre a facilidade dos cálculos (amostra
muito pequena) e a validade dos valores
(amostra muito grande). O tamanho
conveniente da amostra depende de
vários fatores, como:
1. desvio permitido entre o parâmetro
e o valor verdadeiro,
2. o grau de variabilidade da
população fornecido pela
experiência anterior,
3. o risco assumido ou o grau de
probabilidade determinado.
2.4
38

Na prática, amostra com n ≥ 20 é
considerada de bom tamanho e
representativa do universo. Alguns
autores consideram ideal n ≥ 30. Na
prática, por conveniência, trabalha-se
com amostras contendo cerca de 4 a 10
pontos, e aplicando a estatística t do
Student, que compensa os erros das
amostras pequenas.
A metodologia da inferência estatística
envolve
1. o problema: estimativa dos
parâmetros da população (média e
variância) com os dados
disponíveis,
2. a solução: usa da informação da
amostra para obter as estimativas,
mesmo tendo de conviver com os
erros da amostragem,
3. o resultado final: estimativa dos
parâmetros da população e os
graus de confiança associados.
3. Tratamento Gráfico
Os dados estatísticos podem ser
apresentados e arranjados em tabelas e
gráficos. O objetivo destes métodos é o
de condensar a informação de uma
grande quantidade de números,
mostrando as características mais
importantes dos dados.
Os dados consistem de números, que
devem ser úteis e confiáveis. Para isso, é
importante definir a fonte dos dados, qual
o escopo do estudo, como eles são
coletados, qual a sua exatidão e
precisão, como são arredondados. Os
dados podem mostrar propriedades
físicas variáveis.
3.1. Distribuição de Freqüência
O processo para construir uma matriz
e uma distribuição de freqüência é
simples e direto. Os passos são os
seguintes:
1. Coletar todos os dados disponíveis.
2. Arranjar os dados em uma matriz,
colocando-os em ordem crescente ou
decrescente.
3. Determinar o número de classes ou
células.
4. Determinar o intervalo de cada
classe.
Estatística da Medição
5. Agrupar os dados em classes ou
células.
6. Construir um gráfico com as
classes e os números de dados
para cada classe.
7. Construir a distribuição de
freqüência.
O número de grupos não pode nem
ser muito grande nem muito pequeno.
Como regra, pode-se tomar a raiz
quadrada do número dos dados, o que
na prática, resulta em 5 a 15 grupos. Por
exemplo, se há 100 dados, escolhem-se
10 classes ( 100 = 10 ). Quando o número
não for exato, arredonda-se para o inteiro
mais próximo; por exemplo, para 200
dados, usam-se 14 classes ( 200 = 14 , 1).
Os limites inferior e superior devem ser
escolhidos de modo a não se ter
superposições ou dados de fora.
O intervalo da classe pode ser
determinado dividindo-se a diferença do
maior dado pelo menor dado pelo
número de classes.
Matematicamente, tem-se:
xh − xl
Intervalo da classe =
número de classes
onde
xh é o maior número da matriz
xl é o menor número da matriz
Exemplo
Para fixar idéias, será apresentado o
exemplo, onde se quer desenvolver uma
controle de qualidade para a fabricação
de lâmpadas de 100-watt. São tomados
50 registros de uma lote da produção e
são feitos testes de falha das lâmpadas.
A confiabilidade é medida em termos de
horas para falhar. As confiabilidades são
as seguintes:
2.5
39
 Estatística da Medição

Tab. 1. Dados completos realmente 100 pontos contados entre

1983 2235 2414 2465 2510 1900 e 1999.
2329 2414 2697 2567 2270 Constrói-se agora a tabela com os
2321 2214 2130 2174 2553 números em cada intervalo de classe. O
2438 2356 2299 2238 2350 arranjo pode ser horizontal ou vertical.
2450 2454 2452 2543 2544
2026 2237 2248 2643 2544
No arranjo horizontal, colocam-se as
2326 2320 2293 2234 2343 classes à esquerda e uma marca de
2027 2175 2346 2438 2652 contagem (X, ou marcas múltiplas de 5)
2420 2355 2362 2146 2124 para cada ponto em cada classe à
direita. Tem-se

Tab.2. Dados em ordem crescente Tab. 3. Contagens

1983 2235 2329 2414 2510 Horas Marcas de contagem
2026 2237 2343 2417 2544 1900-1999 X
2027 2238 2346 2420 2543 2000-2099 XX
2124 2248 2350 2438 2564
2100-2199 XXXXX
2130 2270 2353 2438 2567
2146 2293 2355 2438 2565 2200-2299 XXXXXXXXX
2174 2299 2356 2450 2643 2300-2399 XXXXXXXXXXXX
2175 2320 2362 2454 2652 2400-2499 XXXXXXXXXXX
2214 2321 2387 2452 2680 2500-2599 XXXXXX
2234 2326 2414 2465 2697 2600-2699 XXXX

As marcas de contagem são

Os dados agora devem ser agrupados convertidas em números, resultando na
em classes ou células. distribuição de freqüência absoluta.
O número adequado de classes é de
7 ( 50 = 7 ,1). Tab. 4. Distribuição da freqüência
O intervalo da classe é calculado absoluta
como: Horas Número de falhas
1900-1999 1
2697 - 1983 2000-2099 2
Intervalo da classe = = 102
7 2100-2199 5
Assim, deveria se ter: 2200-2299 9
maior dado = 2697 horas 2300-2399 12
2400-2499 11
menor dado = 1983 horas 2500-2599 6
faixa = 2697 - 1983 = 714 horas 2600-2699 4
número de classes = 7
intervalo da classe = 102 Pode-se obter as seguintes
informações sobre a folha de distribuição
Pode-se fazer alguns ajustes finos:
de freqüência:
1. o intervalo da classe pode ser igual
1. a menor taxa de queima da
a 100, para facilitar os cálculos,
lâmpada é de de 1900 horas e a
2. a primeira classe é de 1900 a 1999,
maior, de 2700,
3. a segunda classe é de 2000 a
2. a maioria das lâmpadas queima
2099,
entre 2200 e 2500 horas,
4. a terceira classe é de 2100 a 2199,
3. a maior concentração de falhas é
...
entre 2300 e 2399 horas.
4. deve-se ter uma oitava classe, de
Fazendo-se um gráfico (abcissa =
2600 a 2699 para acomodar os 4
horas de funcionamento até queimar da
últimos valores.
lâmpada; ordenada = freqüência),
À primeira vista se pensa que o
percebe-se o centro da distribuição (2350
intervalo é de 99 e não de 100, porém
horas) e como os valores se espalham
como a contagem começa de 0, tem-se
em torno deste ponto central.

2.6
40
 Estatística da Medição

Se ainda se quer a distribuição da 3.2. Histograma

freqüência relativa, para prever o número
Histograma é o gráfico da distribuição
de lâmpadas que iriam falhar dentro de
de freqüência que ilustra os resultados
um determinado intervalo, calcula-se a
obtidos da matriz e da folha dos
freqüência relativa, dividindo-se cada
resultados. Um gráfico comunica a
freqüência absoluta pelo número total de
informação mais facilmente que a análise
freqüências. O valor total da freqüência
numérica. Vendo o gráfico pode-se
relativa é 1,0. A fórmula da freqüência
contar diretamente os dados em cada
relativa é:
intervalo de classe e determinar o centro
número de observaçõe s no intervalo
e o espalhamento dos dados da
Frequência relativa =
número total de observaçõe s
distribuição.
O histograma é um gráfico de barras
que mostra os resultados da análise da
No exemplo da lâmpada, a freqüência
distribuição da freqüência, comprimindo
relativa de falhas para o intervalo de
os dados em grupos lógicos.
classe de 2100-2199 é de 0,01 ou 10%
O eixo horizontal dos x (abcissa)
(5/50).
mostra os intervalos das classes e o eixo
vertical dos y (ordenada) mostra a
Tab. 5. A freqüência relativa em cada intervalo de
freqüência, absoluta ou relativa. Cada
classe das confiabilidades das lâmpadas intervalo de classe tem um limite inferior
e um limite superior. Geralmente o menor
Horas Falhas Freqüência limite da primeira classe é abaixo do
relativa primeiro número e o limite maior da
1900-1999 1 1/50 = 0,02 última classe é acima do último número
2000-2099 2 2/50 = 0,04 da matriz.
2100-2199 5 5/50 = 0,10
2200-2299 9 9/50 = 0,18 3.3. Significado metrológico
2300-2399 12 12/50 = 0,24
2400-2499 11 11/50 = 0,22 Quando se tem n medições, pode-se
2500-2599 6 6/50 = 0,12 quantizar estes n resultados em valores
2600-2699 4 4/50 = 0,08 iguais ou dentro de uma classe de
1,00 largura ∆x. Plotando a freqüência das
ocorrências (número de medições dentro
das faixas) e os valores das medições,
obtém-se um histograma, ou gráfico com
barras. É interessante observar os
tamanhos destas barras: no centro da
curva estão as maiores freqüências
correspondendo a valores próximos da
Fig. 2. Histograma da queima média das medições. Ou seja, as
das lâmpadas medições se distribuem em torno do
valor médio das medições, com maior
quantidade de medições próximas da
média e com poucas medições longe das
médias.
Aumentando o número de medições e
diminuindo a largura da faixa, o
histograma se aproxima de uma curva
continua, chamada de função de
distribuição da densidade da
probabilidade das amplitudes da medição
de x.
Quando os erros são puramente
aleatórios, os resultados das n medições

2.7
41
 Estatística da Medição

sucessivas são espalhados em torno do

valor verdadeiro, com a metade dos Tab. 7. Freqüência dos dados da Tab.
resultados acima e a outra metade 6
abaixo do valor verdadeiro . Este valor Faixa volume, Número na % na
verdadeiro é também chamado de valor mL faixa faixa
9 969 a 9 971 3 6
médio. 9.972 a 9 974 1 2
9 975 a 9977 7 14
Exemplo
9 978 a 9980 9 18
Sejam os 50 dados replicados obtidos 9 981 a 9983 13 26
na calibração de uma pipeta de 10 mL 9 984 a 9 986 7 14
9 987 a 9 989 5 10
(Tab. 6).. 9 990 a 9 992 4 8
9 993 a 9 995 1 2
Tab. 6. Dados replicados da pipeta de
10 mL Os dados da distribuição da
Dado Volume Dado Volume, Dado Volume,
# , ml # ml # ml freqüência da Tab. 7 podem ser plotados
1 9,988 18 9,975 35 9,976 em um gráfico de barras ou histograma.
2 9,973 19 9,980 36 9,990
3 9,986 20 9,994 37 9,988
Pode-se perceber que quando o número
4 9,980 21 9,992 38 9,971 de dados medidos aumenta, o
5 9,975 22 9,984 39 9,986 histograma se aproxima da curva
6 9,982 23 9,981 40 9,978
7 9,986 24 9,987 41 9,986 contínua da distribuição normal, gerada
8 9,982 25 9,978 42 9,982 com um número infinito de dados.
9 9,981 26 9,983 43 9,977
10 9,990 27 9,982 44 9,977
11 9,980 28 9,991 45 9,986 4. Médias
12 9,989 29 9,981 46 9,978
13 9,978 30 9,968 47 9,983 Os dados podem ser reduzidos a um
14 9,971 31 9,985 48 9,980
15 9,982 32 9,977 49 9,983
único número, para fins de comparação.
16 9,983 33 9,976 50 9,979 A média ou valor médio é o mais
17 9,988 34 9,983 representativo de um conjunto de dados
ou medições. A média é o valor esperado
A partir destes dados foram encontrados: de uma quantidade medida do conjunto
Volume médio = 9,982 ml das medições tomadas. Valor esperado
Volume mediano = 9,982 ml não é o valor mais provável. A média
tende a ficar no centro dos dados quando
Afastamento = 0,025 ml
eles são arranjados de acordo com as
Desvio padrão = 0,0056 ml magnitudes e por isso a média é também
A partir dos dados da Tab.6, pode-se chamada de tendência central das
elaborar uma outra tabela (Tab. 7) medidas. Quanto maior o número de
mostrando a distribuição da freqüência medições feitas, melhor será o resultado.
usando-se células com largura de 0,003 O valor médio é a expectativa
mL e calculando-se a percentagem de matemática do conjunto dos dados.
medições caindo em cada célula. Nota- Nas distribuições formadas pelos
se que 26% dos dados residem na célula dados, quase sempre há uma tendência
contendo a média e a mediana de 9 982 central destes dados. Esta tendência
mL e que mais da metade dos dados central, em torno da qual os dados se
estão dentro de +- 0,004 mL. agrupam pode ser medida por algum tipo
de média. As médias típicas são: média
aritmética, ponderada, eficaz,
geométrica, harmônica, mediana e moda.

2.8
42
 Estatística da Medição

Fig. 3. Histograma dos dados da Tab. 7

Percentagem dos valores

Faixa dos valores medidos,

É comum denotar a média como x

4.1. Média Aritmética (diz-se x barra), porém este símbolo é
A média mais usada é a aritmética, difícil de se obter em datilografia e por
que é calculada matematicamente como isso também se usa xm.
a soma de todas as medidas de um Quando se tem uma população com o
conjunto dividida pelo número total de número muito grande de dados (n tende
medidas. A média aritmética de um para infinito), o símbolo da média é
conjunto de medidas é dada por: expresso como:

n
x + x 2 +...+ x n ∑ xi
xm = x = 1
n µ= i =1
com n → ∞
onde n
xm = x = valor médio ou a média
x1, x2, ... xn = valor de cada medição Através do conceito dos mínimos
n = número de leituras. quadrados do erro pode-se demonstrar
Também pode se escrever, de modo matematicamente que a média aritmética
abreviado: é a melhor estimativa do valor verdadeiro
de um dado conjunto de medições.
n O instrumentista deve sempre fazer
∑ xi de duas a cinco replicações de uma
xm = i =1 medição. Os resultados individuais de um
n conjunto de medições são raramente os
mesmos e usa-se a média ou o melhor
Diz-se que a média é a somatória dos valor para o conjunto. O valor médio
valores de x, começando de i igual a 1 e central é sempre mais confiável do que
terminando em n dividido por n. Σ é a qualquer resultado individual. A variação
letra grega Sigma. nos dados deve fornecer uma medida da
incerteza associada com o resultado

2.9
43

central. A média serve como o valor
central para um conjunto de medições
replicadas.
A média de dados aleatórios não é
mais aleatória mas é determinística. Por
exemplo, a média das somas dos pontos
obtidos pelo lançamento de dois dados é
um número determinado igual a 7.
O valor médio tem as seguintes
propriedades matemáticas práticas e
úteis à metrologia:
1. a média é a melhor estimativa
para um conjunto de medições
disponíveis.
2. a média tem a mesma dimensão
das medições e fica entre os
valores mínimo e máximo das
medições.
3. quando se multiplica uma variável
aleatória por uma constante, sua
média será multiplicada pela
mesma constante.
4. a média da soma de duas
variáveis aleatórias é a soma de
suas médias.
5. se uma constante é somada à
variável aleatória, a mesma
constante é somada ao seu valor
médio.
6. a média do produto de duas
variáveis aleatórias independentes
é igual ao produto de seus valores
médios.
7. mesmo que a distribuição dos
valores seja simétrica, a
distribuição da área não é
simétrica, pois, se 5 está no meio
de 0 e 10, mas 52 não está no
meio de 02 e 102.
Exemplo
As medições do valor de um resistor
dão:
52,3 Ω 51,7 Ω
53,4 Ω 53,1 Ω
80,0 Ω
O valor médio destas medições,
desprezando o valor de 80,0 Ω que é
grosseiro, vale 52,6 Ω.
52,3 + 517
, + 53,4 + 53,1
Rm = = 52,6 Ω
4 espalhamento do conjunto de dados,
Estatística da Medição
4.2. Média da Raiz da Soma dos
Quadrados
Quando se tem dados com sinais
positivos e negativos e as suas
influências se somam, não se pode tirar
a média aritmética pois a soma algébrica
dos dados cancelam seus valores. Por
isso, inventou-se a média Raiz quadrada
da Soma dos Quadrados (RSQ), que é
dada pela expressão:
X RSQ = ( x 12 + x 22 +...+ x n2 )
Em metrologia, esta relação
matemática (algoritmo) é a mais usada
para determinar o erro final resultante de
vários erros componentes aleatórios e
independentes entre si.
Em estatística, o desvio padrão (σ) é
calculado através de uma relação que
também envolve a raiz quadrada da
soma dos quadrados dos desvios de
cada medição (di). Tem-se
( d 12 + d 22 +...+ d n2 )
σ=
n
5. Desvios
Como ocorre com as médias, há
também vários tipos de desvios, embora
o mais usado para medida da precisão
seja o desvio padrão.
5.1. Dispersão ou Variabilidade
A medida do ponto central isolado não
dá uma descrição adequada dos dados
experimentais. Deve-se considerar
também a variabilidade ou espalhamento
dos dados. Por exemplo, se alguém tem
os pés na geladeira e a cabeça no forno,
pode-se dizer que a média da
temperatura é boa, mas a sensação será
horrível, por causa da grande faixa de
espalhamento entre as duas
temperaturas.
Por isso foram desenvolvidos outros
parâmetros importantes de dados
experimentais associados ao grau de
como faixa, desvio médio, variância,
2.10
44

desvio padrão, coeficiente de variação,
desvio padrão ajustado.
5.2. Faixa (Range)
A faixa ou espalhamento de um
conjunto de dados é a diferença entre o
maior e o menor valor do conjunto. A
faixa é o modo mais simples para
representar a dispersão dos dados. As
desvantagens associadas com a faixa
como medida da dispersão são:
1. ela se baseia somente na dispersão
dos valores extremos,
2. ela deixa de fornecer informação
acerca do ajuntamento ou dispersão dos
valores observados dentro dos dois
valores extremos.
Mesmo assim, ela é empregada para
se ter uma idéia aproximada da extensão
dos valores espalhados dos dados
disponíveis. Ela é fundamental nas cartas
para o controle estatístico dos dados.
Por exemplo, para um conjunto de
medições de um comprimento, em mm,
194, 195, 196, 198, 201, 203
o espalhamento é igual a 203 - 194 = 9
mm.
O desvio padrão para conjuntos com
pequeno número de dados (N) pode ser
rapidamente estimado multiplicando-se a
faixa por um fator k (Tab. 8).
No conjunto anterior, o desvio padrão
estimado pelo fator k da tabela (N = 6) é
igual a 9 x 0,38 = 3,5. O desvio padrão
calculo de modo convencional é igual a
3,6.
Tab. 8. Fatores para estimar desvio padrão da
faixa
N k
2 0,89
3 0,59
4 0,49
5 0,43
6 0,39
7 0,37
8 0,35
9 0,34
10 0,32
Estatística da Medição
5.3. Desvio do Valor Médio
O desvio é a diferença entre cada
medida e a média aritmética. O desvio do
valor médio indica o afastamento de
cada medição do valor médio. O valor do
desvio pode ser positivo ou negativo. Os
desvios das medidas x1, x2, ... xn da
média aritmética xm são:
d1 = x1 - xm
d2 = x2 - xm
...
dn = xn - xm
Teoricamente, a soma algébrica de
todos os desvios de um conjunto de
medidas em relação ao seu valor médio
é zero. Na prática, nem sempre ele é
zero, por causa dos arredondamentos de
cada desvio.
Para as medições da resistência
acima,
Ri Rm di
52,3 52,6 -0,3
51,7 52,6 -0,9
53,4 52,6 +0,8
53,1 52,6 +0,5
onde
Ri é o valor de cada resistência
Rm é o valor médio das resistências
di é o desvio de cada resistência
A soma dos desvios não deu zero pois
há um erro de arredondamento, pois a
média é de 52,63 aproximado para 52.6.
5.4. Desvio Médio Absoluto
O grau de espalhamento em torno do
valor médio é a variação ou dispersão
dos dados. Uma medida esta variação é
o desvio médio. O desvio médio pode
fornecer a precisão da medição. Se há
um grande desvio médio, é uma
indicação que os dados tomados variam
largamente e a medição não é muito
precisa.
O desvio médio é a soma dos valores
absolutos dos desvios individuais,
dividido pelo número de medições. Se
fosse tomada a soma algébrica,
respeitando os sinais, e não havendo
2.11
45
 Estatística da Medição

erros de arredondamento, a soma seria n é o número de dados da população

zero. total.
O desvio médio absoluto é dado por: O desvio padrão pode expressar a
precisão do instrumento que fornece o
D=
[x1 ] + [x 2 ] + ... + [x n ] conjunto de medições. Quando o desvio
n padrão (σ) é pequeno, a curva da
probabilidade das amplitudes é estreita e
Exemplo o valor de pico é grande e as medições
De novo, a resistência acima são feitas por um instrumento muito
Ri Rm di preciso. Quando o desvio padrão (σ) é
grande, a curva da probabilidade das
52,3 52,6 -0,3 amplitudes é larga e o valor de pico é
51,7 52,6 -0,9 pequeno e as medições são feitas por
53,4 52,6 +0,8 um instrumento pouco preciso. Em
53,1 52,6 +0,5 qualquer caso, a área sob a curva é igual
a 1, pois a soma das probabilidades é
igual a 1.
O desvio médio absoluto é calculado
tomando-se os di em valor absoluto 5.6. Desvio Padrão da Amostra
(positivo)
O desvio padrão da amostra com
0,3 + 0,9 + 0,8 + 0,5 pequeno número de dados (n ≤ 20 ou
D= = 0,67 ≈ 0,7 Ω para alguns, n < 30) ou desvio padrão
4
Para distribuições simétricas de ajustado é dado por:
freqüência, há uma relação empírica
n
entre o desvio médio e o desvio padrão
como: ∑ (x
i =1
i − x) 2
4 s=
desvio médio = (desvio padrão) (n − 1)
5

5.5. Desvio Padrão da População Usa-se o denominador (n - 1) por que

O desvio médio de um conjunto de
medições é somente um outro método
para determinar a dispersão do conjunto
de leituras. O desvio médio não é
matematicamente conveniente para
manipular as propriedades estatísticas
pois sua soma geralmente se anula e por
isso o desvio padrão é mais adequado e
útil para expressar a dispersão dos
dados.
O desvio padrão de uma população,
σ, é calculado raiz quadrada da média
dos quadrados dos desvios individuais.
Tem-se
agora se tem (n - 1) variáveis aleatórias e
a
a n é determinada.
O desvio padrão usado para medir a
dispersão dos dados sobre de uma
lacuna que é sua polarização quando o
número de dados é pequeno. Por
exemplo, quando se tem somente uma
medida, o valor do desvio se reduz a
zero. Isto implica que a medição não tem
dispersão e como conseqüência, não
tem nenhum erro. Obviamente este
resultado é altamente polarizado, quando
se toma somente uma medição nos
cálculos. Quando se tomam duas ou
mais medições, a polarização no
paramento diminui progressivamente até

σ=
∑ ( x i − µ) 2 se tornar desprezível para n grande.
Assim, o valor do desvio padrão é
n
ajustado para dar uma estimativa não
polarizada da precisão. Isto é conseguido
onde dividindo-se a soma dos quadrados dos
(xi - µ) é o desvio da média da ia desvios por (n - 1) em vez de n. Diz-se
medição. que (n-1) é o número de grau de
liberdade e n é o número total de

2.12
46
 Estatística da Medição

observações. O número de graus de 5.7. Fórmulas Simplificadas

liberdade se refere ao número de dados
Ás vezes, é mais cômodo e rápido
independentes gerados de um dado
calcular os desvios padrão da população
conjunto e usados na computação.
e da amostra com fórmulas que
Um conjunto com duas medições tem
envolvem somente a computação de xi2 ,
somente uma entrada útil com relação a
estimativa da dispersão em torno da ∑ xi2 e ∑
xi . Estas fórmulas são:
média da população, por que o conjunto
deve fornecer informação acerca da
∑ ( x i2 ) − ( ∑ x i )
2
dispersão e acerca da média. Assim, 2
/n
uma amostra de dois dados fornece só σ =
n
uma observação independente com
relação à dispersão. Para uma amostra
∑ ( x i2 ) − ( ∑ x i )
2
de 10 dados, pode-se ter 10 desvios. 2
/n
Porém, somente 9 são independentes, s =
n−1
por que o último pode ser deduzido do
fato que a soma dos desvios é igual a 5.8. Desvios da população e da
zero. Assim, um conjunto de n dados
amostra
fornece
(n - 1) observações independentes com Como o desvio padrão da população
relação ao desvio padrão da população. envolve n e o desvio padrão da amostra
De um modo mais geral ainda, tem-se (n envolve (n - 1), obtém-se facilmente a
- m) graus de liberdade em um conjunto relação entre os dois desvios, como
com n dados e m constantes. n
Na população, quando m é s= ×σ
n−1
desconhecido, duas quantidades podem
ser calculadas de um conjunto cm n n
onde o fator é conhecido como
dados replicados, x e s. Um grau de n−1
liberdade é usado para calcular x , fator de correção de Bessel.
porque, retendo os sinais dos desvios, a
soma dos desvios individuais deve ser Quando n aumenta, o fator de Bessel
zero. Assim, computados (n - 1) desvios, se aproxima de 1, e o s se iguala a σ. Na
o
o último desvio (n ) fica conhecido. Como prática, para n ≥ 20, pode-se considerar
conseqüência, somente s igual a σ. O desvio padrão da amostra
(n - 1) desvios fornecem medida é também chamado de desvio padrão
independente da precisão do conjunto de ajustado.
medições. Em pequenas amostras (n <
20), quando se usa n em vez de 5.9. Desvio padrão de operações
(n - 1) para calcular s, obtém-se um valor matemáticas
menor do que o verdadeiro.
O desvio padrão das medições da Para uma soma ou diferença, o desvio
resistência é de 0,8 Ω. Como ainda será padrão absoluto da operação é a raiz
visto, o valor da resistência deve estar quadrada da soma dos quadrados dos
entre o valor médio e uma tolerância de desvios padrões absolutos individuais
n desvios padrão. O n está relacionado dos números envolvidos na soma ou
subtração. Ou seja, na computação de
com o nível de probabilidade associado.
Assim, o valor da resistência é de 51,6 ±
y = a( ± s a ) + b( ± s b ) − c ( ± s c )
0,8 (1s) Ω, com 68% de probabilidade ou
51,6 ± 1,6 (2s) Ω com 95% de
probabilidade. o desvio padrão do resultado é dado
por:

s y = sa2 + sb2 + sc2

2.13
47

Para a multiplicação e divisão, o
desvio padrão relativa da operação é a
raiz quadrada da soma dos quadrados
dos desvios padrão relativos dos
números envolvidos na multiplicação e
divisão. Ou seja, na computação de
a×b
y=
c
o desvio padrão relativo a y vale
sy s 
2
s  s 
2 2
=  a  + b  + c 
y  a  b  c
5.10.Coeficiente de variação
Define-se como desvio padrão relativo
a divisão do desvio padrão absoluto pela
média do conjunto de dados. O desvio
padrão relativo é geralmente expresso
em ppm (parte por mil), multiplicando-se
esta relação por 1000 ppm ou em
percentagem, multiplicando-se a relação
por 100%. O coeficiente de variação (CV)
é definido como o desvio padrão relativo
multiplicado por 100%:
Como o valor médio está no
denominador, não de pode usar o
coeficiente de variação quando o valor
médio se aproxima de zero.
desvio padrão
CV (%) = × 100%
valor médio
σ n
CV = × 100% , para toda a população
µ
s O desvio padrão das médias é uma
CV = × 100% , para uma amostra
x é chamado também de erro padrão
O coeficiente de variação é mais
conveniente que o desvio padrão
absoluto para medir a dispersão relativa
de um conjunto de medições. Quando se
quer comparar a variação de dois
conjuntos separados de dados onde as
unidades de medição não são as
mesmas ou quando as unidade são as
Estatística da Medição
mesmas mas as variações são muito
grandes.
Por exemplo, se uma amostra contem
cerca de 50 mg de cobre e o desvio
padrão é de 2 mg, o coeficiente de
variação (CV) para esta amostra é de 2
mg/50 mg x 100%, ou seja, 4%. Para
uma amostra contendo 10 mg, o CV é de
20%.
5.11. Desvio Padrão Das Médias
Os números calculados da distribuição
da percentagem se referem ao erro
provável de uma única medição. Quando
se fazem n séries de medições
replicadas, cada uma com N dados, e
acham-se as médias de cada conjunto,
estas médias também se espalham em
torno de um valor médio e este
espalhamento pode também ser
expresso por um desvio padrão,
chamado de desvio padrão das médias.
O desvio padrão da média de cada
conjunto é chamado de erro padrão da
média e é inversamente proporcional à
raiz quadrada do número de séries
replicadas de medições com N dados (N
≥ 20).
σ
σ=
n
De um modo análogo, tem-se para uma
n amostras com N dados (N ≤ 20),
s
s=
melhor estimativa da incerteza interna e
interno.
Pode-se notar que a distribuição
normal das medições de uma amostra
tem menor precisão que a
correspondente distribuição normal da
amostra das médias da população. A
distribuição normal das médias tem um
formato mais estreito e um pico maior
que a distribuição normal de uma
amostra.
2.14
48
 Estatística da Medição

A variância (s2) é definida para

população muito grande (essencialmente
infinita) de medições replicadas de x.
Tem-se

n
∑ ( x i − x) 2
σ2 = i =1
n
para grandes populações (n > 20) e onde
n é o grau de liberdade da população.
Tem-se, para pequenas populações (n <
20)

n
∑ ( x i − x) 2
Fig. 4. Desvio padrão das médias s2 = i =1
(n − 1)

Deve-se ter o cuidado para não Enquanto a unidade do desvio padrão

confundir os números envolvidos. É é a mesma dos dados, a variância tem a
possível ter um conjunto com N dados unidade dos dados ao quadrado. Mesmo
(base de cálculo do desvio padrão do com esta desvantagem, a variância
universo), possui as seguintes vantagens:
N 1. ela é aditiva,
∑ ( x i − µ) 2 2. ela não tem os problemas
σ= i=1 associados com os sinais
N algébricos dos erros,
3. ela emprega todos os valores dos
dos quais se tira uma amostra com k dados e é sensível a qualquer
dados (base de cálculo do desvio padrão variação no valor de qualquer
da amostra) dado,
4. ela é independente do ponto
k central ou do valor médio, por que
∑ ( x i − x) 2 ela usa os desvios em relação ao
i =1
s= valor médio,
(k − 1) 5. seu cálculo é relativamente mais
simples.
e se tira a média de um n conjuntos de
dados (base de cálculo para o desvio
padrão das n médias).

s
s=
n

5.12. Variância
A variância (V) é simplesmente o
quadrado do desvio padrão (s2). A
variância também mostra a dispersão
das medições aleatórias em torno do
valor médio.
A unidade da variância é o quadrado
da unidade das quantidades medidas.

2.15
49
 Estatística da Medição

Exemplo particular específico. Estes modelos são

Sejam os dados obtidos de uma análise: a distribuição da probabilidade ou função
probabilidade. A distribuição da
Tab. 9. Dados da análise química probabilidade pode ser calculada a partir
de dados de amostra retirada da
xi ppm Fe xi − x ( xi − x ) 2 população e também teoricamente.
x1 19,4 0,38 0,1444 Por causa de suas características, a
x2 19,5 0,28 0,0784 distribuição da probabilidade está
x3 19,6 0,18 0,0324 relacionada com as distribuições de
x4 19,8 0,02 0,0004 freqüência. Porém, na distribuição de
x5 20,1 0,32 0,1024 freqüência, as freqüências são números
x6 20,3 0,52 0,2704 observados de eventos ocorridos e na
distribuição da probabilidade, a
Efetuando-se os cálculos, chega-se a freqüência é derivada da probabilidade
∑
xi = 118,7 de eventos que podem ocorrer.

6.2. Parâmetros da Distribuição

∑ ( x i − x ) 2 = 0,6284 A distribuição das freqüências mostra
Média os dados em formas e formatos comuns.
x = 118,7/6 = 19,78 ppm Fe Os números tem uma tendência de se
Desvio padrão agrupar e mostrar padrões semelhantes.
Estes padrões podem ser identificados,
s = xi medidos e analisados. Na análise dos
Variância dados de uma distribuição de
freqüências há quatro parâmetros
s2 = 0,352 = 0,13 (ppm Fe)2 importantes: tendência central,
Desvio padrão relativo dispersão, assimetria e kurtosis
0,354 Tendência central
xi = × 1000 = 17,9 ≈ 18 ppt
19,78 A tendência central é a característica
Coeficiente de variação que localiza o meio da distribuição. A
tendência central natural é a média dos
0,354 pontos. As curvas podem ter diferentes
xi = × 100% = 179
, ≈ 18%
,
19,78 simetrias e dispersões, mas a mesma
tendência central. Também, pode-se ter
Erro absoluto
curvas com a mesma simetria e mesma
Assumindo que o valor verdadeiro da dispersão, mas com diferente tendência
amostra seja de 10,00 ppm Fe: central.

19,78 - 20,00 = 0,011 ppm Fe Dispersão

Erro relativo
19,78 − 20,00
× 100 % = -1,1%
20,00
6. Distribuições dos dados
6.1. Introdução
A determinação de probabilidades
associadas com eventos complexos pode
ser simplificada com a construção de
modelos matemáticos que descrevam a
situação associada com um evento
Dispersão é a característica que indica
o grau de espalhamento dos dados. A
dispersão é também chamada de
variação.
Assimetria (Skewness)
Skewness é a característica que
indica o grau de distorção em uma curva
simétrica ou o grau de assimetria. Uma
curva simétrica possui os lados direito e
esquerdo da lei de centro iguais. Os dois
lados de uma curva simétrica são
imagens espelhadas de cada lado. Uma
curva se distorce para a direita quando a

2.16
50

maioria dos valores estão agrupados no
lado direito da distribuição.
Curtose (Kurtosis)
A curtose (kurtosis) é a característica
que descreve o pico em uma distribuição.
É uma medida relativa para comparar o
pico de duas distribuições. Uma maior
curtose significa um pico maior de
freqüência relativa, não maior quantidade
de dados.
Há três classes de curtose: platicúrtica
(curva plana e esparramada),
leptocúrtica (curva com pico estreito e
alto) e mesocúrtica (intermediária entre
as duas outras).
6.3. Tipos de distribuições
Há três distribuições de probabilidade
usadas:
1. binomial
2. retangular
3. normal.
Distribuição Binomial
A distribuição binomial se refere a
variáveis discretas e se aplica,
principalmente, à contagem de eventos,
onde as duas saídas possíveis podem
ser sucesso ou falha, peça normal ou
defeituosa.
Sendo
n o número de tentativas,
p a probabilidade de sucesso em cada
tentativa,
q a probabilidade de falha em cada
tentativa,
P(x) a probabilidade de se obter x
sucessos,
P( x ) = C nx ( p x )(q n− x )
onde
n!
Cnx =
x! (n − x )!
Cnx é a combinação de n elementos
tomados x vezes
n! é o fatorial de n, n! = n.(n-1)(n-
2)...3.2.1
Para evitar os enfadonhos cálculos,
principalmente quando n for grande,
pode-se usar tabelas disponíveis na
Estatística da Medição
literatura técnica, onde se determina P(x)
a partir de n, x.
Distribuição Retangular
Na distribuição retangular os valores
possíveis são igualmente prováveis. Uma
variável aleatória que assume cada um
dos n valores, x1, x2, ...,xn com igual
probabilidade de 1/n.
Em metrologia, os erros sistemáticos
possuem distribuição retangular de
probabilidade. Para qualquer valor da
medição, ele é constante.
1/A
A
Fig. 5. Distribuição retangular
6.4. Distribuição normal ou de Gauss
Conceito
A distribuição normal é uma
distribuição contínua de probabilidade,
fundamental para a inferência estatística
e análise de dados. Sua importância vem
dos seguintes fatos:
1. muitos fenômenos físicos e muitos
conjuntos de dados seguem uma
distribuição normal. Por exemplo,
as distribuições de freqüência de
alturas, pesos, leituras de
instrumentos, desvios em torno de
valores estabelecidos seguem a
distribuição normal.
2. pode-se mostrar que várias
estatísticas de amostras (como a
média) seguem a distribuição
normal, mesmo que a população
de onde foram tiradas as amostras
não seja normal.
3. mesmo a distribuição binomial
tende para a distribuição normal,
quando o número de dados
aumenta muito. E os cálculos
relacionados com a distribuição
binomial são muito mais complexos
que os empregados pela
distribuição normal.
2.17
51

4. a distribuição normal possui
propriedades matemáticas precisas
e idênticas para todas as
distribuições normais.
Fig. 6. Distribuição normal ou de
Gauss
Relação matemática
Quando se tem uma variável continua,
a função distribuição normal ou função
de Gauss tem a seguinte expressão
matemática, envolvendo os números
naturais 2, π e exponencial de e:
 1  x − µ 2 
1
F( x ) = exp−   
σ 2π  2  σ  
A expressão matemática para uma
amostra pequena, tem-se:
 1  x − x 2 
1 formato for mais estreito, o pico é
F( x ) = exp−   
s 2π  2  s  
Quando a variável for discreta, pode-
se construir a curva a partir dos dados.
No eixo x, colocam-se os valores dos
dados divididos em classes e no eixo y, o
número de vezes que aparecem os
dados. Quando o número de dados é
muito grande (tendendo para infinito) e
sujeito somente às variações aleatórias,
os dados produzidos caem dentro da
curva de distribuição normal. Os erros
aleatórios de uma medição formam uma
distribuição normal por que eles resultam
da superposição mútua de uma grande
quantidade de pequenos erros
independentes que não podem ser
considerados separadamente.
Estatística da Medição
Características
O formato de uma curva de
distribuição de probabilidade normal é
simétrico e como um sino. A curva de
distribuição deve ter as seguintes
características:
1. simétrica em relação à média,
indicando que os erros negativos
de determinado valor são
igualmente freqüentes quanto os
positivos,.
2. formato mostrando que ocorreram
muitos desvios pequenos e poucos
desvios grandes,
3. valor de pico máximo igual ao valor
verdadeiro (exata) ou distante (não
exata).
4. pontos de inflexão da curva são
x = x±σ
5. por causa da simetria da curva, a
mediana é igual à média e como a
média ocorre no pico da densidade
de probabilidade, ele também
representa a moda. Tem-se média
= moda = mediana.
6. o eixo x é uma assíntota da curva.
7. quando normalizada, a área total
sob a curva é igual a 1 englobando
100% dos eventos.
8. para o mesmo valor médio, a
distribuição tem um pico estreito
para pequenos valores do desvio
padrão e é larga para grandes
valores do desvio padrão. Como a
área é sempre igual a 1, quando o
maior.
9. a equação do valor máximo da
densidade de probabilidade vale:
1 0,399
{p( x )}max = =
σ
2πσ
10. a probabilidade que o valor médio
x fique entre um intervalo de x1 e x2 é a
área debaixo da curva distribuição neste
intervalo.
Aplicações
Pode-se determinar a probabilidade
de as medições replicadas caírem dentro
de determinada faixa em torno da média.
Esta probabilidade serve como medida
da confiabilidade da medição em relação
2.18
52
 Estatística da Medição

aos erros aleatórios. Os limites de chance é de 95,5% que o erro seja

confiança servem para definir a faixa do menor que ±2σ.
erro aleatório da medição.
Para estabelecer se os erros
aleatórios ou desvios se aproximam da
distribuição de Gauss, são feitos testes
de homogeneidade. Estes testes
fornecem meios para
1. detectar se as diferenças entre os
conjuntos de medições são devidas
a uma razão real (sistemática) ou
aleatória,
2. detectar uma chance em um
característica de distribuição,
3. avaliar as diferentes medições,
distinguindo as mais e menos
confiáveis,
4. distinguir os erros dependentes e
correlatos.
Área Sob a Curva de Erro Normal
A área total sob a curva de
distribuição normal é 1, entre os limites -
∞ e +∞ pois todos os resultados caem
dentro dela. Independente de sua
largura, tem-se 68,3% da área sob a
curva do erro normal fica dentro de um Fig. 7. Limites da distribuição
desvio padrão (±σ) a partir da média. Ou
seja, 68,3% dos dados que formam a
população ficam dentro destes limites.
Distribuição Normal, Precisão e
Do mesmo modo, 95,5% de todos os
Exatidão
dados caem dentro dos limites de ±2σ da
média e 99,7% caem dentro de ±3σ. A análise do formato da curva de
distribuição normal das medições pode
Tab. 10 Limites para grandes populações mostrar a distinção entre exatidão e
precisão. As medições de um
Limites Percentagem Probabilidade instrumento muito preciso, quando
±0,67σ 50,0 0,500 pilotadas, dão uma curva de distribuição
±1,00σ 68,3 0,683 estreita e com o pico grande. As
±1,29σ 80,0 0,800 medições de um instrumento pouco
±1,64σ 90,0 0,900 preciso dão uma curva de distribuição
95,0 0,950 larga e com o pico pequeno. Quando a
±1,96σ
95,4 0,954 largura aumenta, o valor do pico deve
±2,00σ
99,0 0,990
diminuir, porque a área sob a curva é
±2,58σ igual a 1.
±3,00σ 99,7 0,997
As medições muito exatas de um
instrumento, quando pilotadas, dão uma
curva de distribuição com o valor médio
Por causa destas relações de área, o próximo do melhor valor estimado. Ou
desvio padrão de uma população de seja, a soma dos quadrados dos desvios
dados é um ferramenta útil de previsão. dos dados de seus valores estimados é
Por exemplo, pode-se dizer há uma mínimo (princípio dos mínimos
probabilidade de 68,3% que a incerteza quadrados). Quando as medições são
de qualquer medição isolada não seja pouco exatas, a sua curva de distribuição
maior que ±1σ. Do mesmo modo, a tem o valor médio distante do melhor

2.19
53

valor estimado. Ou seja, a soma dos
quadrados dos desvios dos dados de
seus valores estimados é maior que o
mínimo.
Deste modo é possível ter quatro
combinações de boa, ruim, precisão e
exatidão.
As medições são muito exatas e o
instrumento é muito preciso quando a
curva é estreita, o pico é elevado e o
valor médio é igual (ou próximo) do valor
verdadeiro.
desvio
desvio
Não preciso e não exato Não preciso e
exato
Fig.8. - Exatidão
As medições são pouco exatas e o
instrumento é muito preciso quando a
curva é estreita, o pico é elevado e o
valor médio é distante do valor
verdadeiro.
As medições são muito exatas e o
instrumento é pouco preciso quando a
curva é larga, o pico é baixo e o valor
médio é igual (ou próximo) do valor
verdadeiro.
As medições são pouco exatas e o
instrumento é pouco preciso quando a
curva é larga, o pico é baixo e o valor
médio é distante do valor verdadeiro.
desvio
Preciso e não exato Preciso e exato
Fig.9. Precisão
Estatística da Medição
Distribuição Normal e Erro Provável
Se um conjunto aleatório de erros em
torno de um valor médio é examinado,
acha-se que sua freqüência de
ocorrência relativa ao seu tamanho é
descrita por uma curva conhecida como
a curva de Gauss ou a curva do sino.
Gauss foi o primeiro a descobrir a
relação expressa por esta curva. Ela
mostra que a ocorrência de pequenas
desvios aleatórios da média são muito
mais prováveis que grandes desvios. Ela
também mostra que estes grandes
desvios são muito improváveis.
O desvio padrão de uma distribuição
normal
1. mede o espalhamento da medição
em uma dada entrada
2. tem a mesma unidade da medição
3. é a raiz quadrada da média da
soma dos quadrados dos desvios
de todas as medições possíveis da
média aritmética verdadeira.
A curva também indica que os erros
aleatórios são igualmente prováveis
serem positivos e negativos. Quando se
usa o desvio padrão para medir o erro,
pode-se usar a curva para determinar
qual a probabilidade de um erro ser
maior ou menor que um certo valor σ
para cada observação.
Pode-se calcular o erro provável
quando se tem apenas uma medição.
Como o erro aleatório pode ser positivo
ou negativo, um erro maior que 0,675σ é
provável em 50% das observações.
Assim, o erro provável de uma medição é
e = ± 0,675 σ
Assim, uma medição possui três
partes:
1. um valor indicado
2. uma margem de incerteza ou erro
ou tolerância, que é o intervalo de
confiança, expresso em ±nσ, onde n é
uma constante e σ é o desvio padrão
3. uma probabilidade, que é a
indicação da confiança que se tem
quanto ao erro real estar dentro da
margem de incerteza escolhida; p. ex.,
99,73% quando se escolhe a margem de
±3σ.
2.20
54

Distribuição Normal Padrão
Existe uma infinidade de curvas e
funções distribuição normal, diferentes
de acordo com o valor da média central
(µ) e do desvio padrão (σ). O desvio
padrão para a população que produz a
curva mais larga e com menor pico (B) é
o dobro do desvio padrão da curva mais
estreita com o pico maior (A). O eixo dos
x das curvas é em afastamento da média
em unidades de medição (x - µ).
Plotando as mesmas curvas, porém
usando como abcissa o desvio da média
em múltiplos de desvio padrão [(x-µ)/σ]
obtém-se uma curva idêntica para os
dois conjuntos de dados.
Qualquer distribuição normal pode ser
transformada em uma forma padrão
(standard). Para fazer isso, a variável x é
expressa como o desvio de sua média µ
e dividida por seu desvio padrão σ, ou
seja, muda-se a variável x para outra
variável z dada por:
x−µ
z=
σ
Para uma amostra da população, tem-se
x−x
z≈
s
A variável z é o desvio da média dado
em unidades de desvio padrão. Assim,
quando
(x - µ) = σ, z é igual a um desvio
padrão;
Quando (x - µ) = 2σ, z é igual a dois
desvios padrão.
Quando se tem uma particular
destruição normal de uma variável
aleatória x, com uma dada média (µ) e
desvio padrão (σ), achar a probabilidade
de x cair dentro de um determinado
intervalo é equivalente a encontrar a área
debaixo da curva limitada pelo intervalo.
Porém, pode-se achar diretamente esta
área das tabelas de distribuição normal
padrão.
A curva da distribuição normal padrão
apresenta as seguintes propriedades:
1. A média ocorre no ponto central de
máxima freqüência e vale zero (µ = 0).
2. O desvio padrão é igual a 1 (σ = 1).
Estatística da Medição
2. Há uma distribuição simétrica de
desvios positivos e negativos em torno
da média.
3. Há uma diminuição exponencial na
freqüência quando o valor dos desvios
aumenta, de modo que pequenas
incertezas são observadas muito mais
freqüentemente que as incertezas
grandes.
A estatística z é normalizada e sua
expressão matemática vale
 z2 
2
−
 2


F( z) = e  
2π
7. Intervalos Estatísticos
O valor exato da média de uma
população de dados, µ, nunca pode ser
determinado exatamente por que tal
determinação requer um número infinito
de medições. O que se faz é tirar uma
amostra significativa da população, com
n dados (n > 20) e achar a média
aritmética dos dados desta amostra, µ.
Na prática, usa-se uma amostra com (n <
20) e tem-se a média x . Nesta situação,
a teoria estatística permite estabelecer
limites em torno da média da amostra, x ,
e garantir que a média da população, µ,
caia dentro destes limites com um dado
grau de probabilidade. Estes limites são
chamados de limites de confiança e o
intervalo que eles definem é conhecido
como o intervalo de confiança. Estes
limites são determinados multiplicando-
se o desvio padrão disponível (da
população ou da amostra) por um fator
de cobertura, f, que está associado com
um grau de probabilidade, P%. Os limites
de confiança definem um intervalo em
torno da média da amostra que
provavelmente contem a média da
população total.
7.1. Intervalo com n grande (n > 20)
Quando se tem n > 20, a média das
medições é µ e o desvio padrão é σ. A
medição pode ser reportada como:
x = µ ± fσ (P%)
onde
2.21
55

x é o valor da medição
x é o valor médio das n medições
f é o fator de cobertura associado a
P%
σ é o desvio padrão da população
P% é a probabilidade
Pode-se dizer, com uma probabilidade
de acerto de P% que a medição x se
encontra entre os limites:
µ- fσ < x < µ + fσ
Por exemplo, para uma probabilidade
de 95%, o fator de cobertura é 2. Isto
significa que quando se tem uma
medição com n replicações, (n > 20) com
desvio padrão σ e média µ, então a
medição x pode ser reportada como
x = µ ± 2σ (95%)
ou
µ - 2σ < x < µ + 2σ (95%)
7.2. Intervalo com n pequeno (n < 20)
Quando a amostra tem um número
pequeno de dados, n < 20, a média µ se
torna x , o desvio padrão σ se torna s,
torna-se s. As equações passam para
x = x ± fs (P%)
ou
x - fs < x < x + fs
Para o exemplo de probabilidade de
95%, para a amostra (n ≤ 20) com média
x , a medição pode ser reportada como
x = x ± 2s (95%)
x - 2s < x < x + 2s
(95%)
7.3. Intervalo com n muito pequeno (n
< 10)
Populações com n muito grande (n >
20) requerem muito tempo para a
computação de seus parâmetros e há
uma grande probabilidade de enganos
nos cálculos. É mais pratico e rápido
trabalhar com populações com número
pequeno de dados (n < 10), por exemplo
Estatística da Medição
5 medições. Foram desenvolvidos
métodos científicos para tornar mínimos
os erros quando se manipulam amostras
com pequeno número de dados.
Neste caso, o desvio padrão aumenta,
pois ele é inversamente proporcional a n,
e também a incerteza aumenta. Agora, o
fator de cobertura é dado pelo t do
Student, que é
x = x ± ts
ou
x - ts < x < x + ts (P%)
t obtido de uma tabela que relaciona o
seu valor, a probabilidade associada e o
número de medições replicadas.
O parâmetro estatístico t é chamado
de t do Student, por que Student foi o
pseudônimo usado por W. S. Gosset,
quando ele escreveu o artigo clássico, t,
que apareceu na revista Biometrika,
1908, Vol. 6, Nr. 1. Gosset era
empregado da Guinness Brewery e sua
função era analisar estatisticamente os
resultados da análise de seus produtos.
Com o resultado de seu trabalho, ele
descobriu o famoso tratamento
estatístico de pequenos conjuntos de
dados. Para evitar problemas com
segredos profissionais, Gosset publicou
o papel sob o pseudônimo Student.
A distribuição t-Student tem formato
semelhante ao da distribuição normal,
exceto que é mais achatada e se espalha
mais progressivamente para valores
pequenos de n. O teste t permite
descobrir se toda a variabilidade em um
conjunto de medições replicadas por ser
atribuída ao erro aleatório.
Os valores de t caem muito
rapidamente no início e depois caem
lentamente. Aumentar o número de
replicações da medição custa tempo e
nem sempre o ganho é significativo. O
número compromisso sugere três a
quatro replicações
2.22
56
 Estatística da Medição

Tab. 12. Tabela Resumida de t s

x = x ± tP (P%)
ν t50 t90 t95 t99 n
1 1,00 6,31 12,71 63,66
2 0,82 2,92 4,30 9,92 Exemplo
3 0,76 2,35 3,18 5,84
Para o conjunto de medições abaixo,
4 0,74 2,13 2,78 4,60
determinar:
5 0,73 2,02 2,57 4,03
1. média
6 0,72 1,94 2,45 3,71
2. desvio padrão estimado
7 0,71 1,90 2,36 3,50
3. desvio padrão relativo percentual
8 0,71 1,86 2,31 3,36
4. como os dados devem ser
9 0,70 1,83 2,26 3,25
relatados para um nível de 99% de
10 0,70 1,81 2,23 3,17
confiança?
15 0,69 1,75 2,13 2,95
20 0,69 1,72 2,09 2,84
30 0,68 1,70 2,04 2,75
Tab. 13. Resultados
60 0,68 1,67 2,00 2,66
∞ 0,68 1,64 1,96 2,58 Medições Media Desvio
ν = (n-1), grau de liberdade 46,25 46,32 -0,07
α = (1 - intervalo de confiança) 46,40 46,32 +0,08
46,36 46,32 +0,04
onde 46,28 46,32 -0,04
tP é o coeficiente de confiança, obtido
de tabelas, a partir do grau de liberdade
Respostas
(ν) e da probabilidade (P%).
O grau de liberdade (ν) é dado por n-
1, onde n é o número de dados da 1. Média
amostra e a probabilidade (P).
Por exemplo, para 5 replicações (grau 46,25 + 46,40 + 46,36 + 46,28
x=
de liberdade 4), probabilidade de 95%, t 4
vale 2,78 (Tab. 12) e se tem
2. Desvio padrão estimado
2,78 s < x < 2,78 s
s = 0,0695
7.4. Intervalo para várias amostras
3. Coeficiente de variação
Quando se tem n conjuntos de
amostras com N dados (N ≤ 20), então 0,0695
se obtém o desvio padrão das médias CV = × 100 % = 0,15%
46,32
( s x ) e o fator de cobertura pode ser
menor, porque o desvio padrão das 4. Probabilidade de 99%, tem-se
médias das amostras é mais confiável α = 0,01
que o desvio de apenas uma amostra. Grau de liberdade (4-1) = 3
Neste caso, divide-se o fator de
cobertura, f, por n . Por exemplo, para Da tabela, tem-se
probabilidade de P%, tem-se:
t = 5,84
sx sx
x−f <x<x+f (P%) Então o melhor valor da média é
n n
5,4 × 0,0695
Quando o número de dados de cada 46,32 ± = 46,32 ± 0,20
4
amostra é pequeno, o fator de cobertura
se torna o tP do Student e tem-se:

2.23
57

8. Conformidade das Medições
8.1. Introdução
Mesmo com métodos válidos,
instrumentos calibrados e procedimentos
cuidadosos, ainda há erros aleatórios e
longe da média. Não são sistemáticos
nem aleatórios, mas grosseiros. Um
dado com erro grosseiro é marginal
(outlier). Quando se encontra um erro
marginal, deve-se:
1. retira-lo do conjunto de dados
2. identifica-lo
3. dar razões para sua rejeição ou
retenção, p. ex., por um teste Q.
Quando um conjunto de dados
contem um resultado marginal que difere
excessivamente da média, a decisão que
deve ser tomada é rejeitar ou reter o
dado. A escolha do critério para rejeitar
um resultado suspeito tem seus perigos.
Se estabelece uma norma rigorosa que
torna a rejeição difícil, corre-se o risco de
reter resultados que são espúrios e tem
um efeito indevido na média. Se
estabelecem limites indulgentes na
precisão e torna fácil a rejeição,
provavelmente se jogará fora medições
que certamente pertencem ao conjunto,
introduzindo um erro sistemático aos
dados. Infelizmente, não existe uma
regra para definir a retenção ou rejeição
do dado.
Fig. 10. Pontos suspeitos ou outliers
Estatística da Medição
8.2. Teste Q
No teste Q, o valor absoluto (sem
considerar o sinal) da diferença entre o
resultado questionável e seu vizinho mais
próximo é dividido pela largura de
espalhamento do conjunto inteiro dá a
quantidade Qexp
xq − xn
Q exp =
w
Se Qexp > Qcrit, rejeite o dado
questionável.
Se Qexp < Qcrit, retenha o dado
questionável.
8.3. Teste do χ2 (qui quadrado)
O teste de χ2 (lê-se qui quadrado) é
usado para verificar se um fenômeno
observado se comporta como um modelo
esperado ou teórico. Por exemplo, ele
pode ser usado para comparar o
desempenho de máquinas ou outros
itens. A vida útil de lâmpadas,
localizações da linha de centro de furos
em placas, localizações de tiros de
artilharia e missões de bombardeio
seguem a distribuição χ2.
Quando se obtém um conjunto de
medições, assume-se que as medições
são uma amostra de alguma distribuição
conhecida, por exemplo, a normal. Para
comparar as diferentes partes da
distribuição observada, subdividem-se os
dados em um número de n classes e
determina-se a freqüência observada em
cada classe. Depois, estima-se a
freqüência esperada de cada classe,
assumindo que a distribuição está de
conformidade com a distribuição original,
por exemplo, a normal, através dos
seguintes passos:
1. calcule o valor médio e o desvio
padrão,
2. para cada intervalo da classe,
assuma uma variável normal padrão zh e
zl para os limites superior e inferior,
respectivamente,
3. da tabela da distribuição normal,
determine as probabilidades da função
entre (0 e zh) e (0 e zl).Os valores
dependem se é tomado apenas um lado
ou os dois lados da curva.
2.24
58

4. a soma dos valores acima dá a
probabilidade no dado intervalo, se o
limite superior estiver entre (0 e +∞) e o
limite inferior estiver entre (0 e -∞) e vice-
versa. A diferença dos valores acima dá
a probabilidade se os dois limites cairem
ou entre (0 e +∞) ou (0 e -∞),
5. multiplique a probabilidade da
distribuição em um dado intervalo de
classe pelo número total de observações
para obter a freqüência esperada de
ocorrências da variável neste intervalo,
6. como a soma das freqüências
esperadas em todas as classes não é
necessariamente igual ao numero total
de observações, pois os
arredondamentos devidos à interpolação
na tabela das probabilidades provocam
pequenas diferenças, usa-se um fator de
correção para fazer a soma das
freqüências esperadas igual ao número
de observações.
7. a partir das freqüências esperadas
em várias classes, determina-se o
parâmetro χ2 pela equação
n
( f e 1 − fo 1 ) 2
ν = ∑
2
χ (n-m)
i=1 fei
onde
n é o número de valores que são
somados para produzir o valor de χ2
m é o número de constantes usadas
no cálculo das freqüências esperadas
(n - m) é o grau de liberdade, com
índice ν.
fe1, fe2, ...fen são as n freqüências
esperadas,
fo1, fo2, ...fon são as n freqüências
observadas
Pode também se falar de uma
distribuição χ2, definida como:
 (O − E )2 
∑  E 
i i
 i
 Para a aplicação do teste do χ2,
onde
Oi é a freqüência da ocorrência
observada no io intervalo de classe
Ei é a freqüência da ocorrência
esperada no io intervalo de classe ,
Estatística da Medição
baseada em uma hipótese ou
distribuição.
O objetivo é determinar se as
freqüências observadas e esperadas
estão próximas o suficiente para se
concluir se elas são provenientes de
mesma distribuição de probabilidade.
O numerador da expressão de χ2
representa os quadrados dos desvios
entre as freqüências esperadas e
observadas nas n classes e é sempre
positivo. Estes valores são normalizados
em cada classe, dividindo-os pela
respectiva freqüência esperada de cada
classe.
A mesma ordem de desvio nas
freqüências esperadas e observadas
causa relativamente maior contribuição
no parâmetro χ2 nas extremidades da
curva dos dados normalmente
distribuídos, em comparação com os
valores próximos do valor médio da
curva. Isto é explicado pelo fato de os
valores relativamente grandes das
freqüências esperadas próximas do valor
médio dos dados estarem no
denominador de χ2.
Para evitar que as contribuições
anormalmente grandes no parâmetro χ2
quando as freqüências esperadas forem
pequenas, deve-se reagrupar as várias
classes, de modo que a freqüência
esperada em cada classe não seja
menor que 5.
Se a distribuição da amostra está de
conformidade com a distribuição teórica
assumida, deve-se ter χ2 = 0. Quanto
maior o valor de χ2, maior é a
discordância entre a distribuição
esperada e os valores observados.
Quanto maior o valor de χ2, menor é a
probabilidade que a distribuição
observada satisfaça a distribuição
observada. Deste modo, o parâmetro χ2
é muito útil na análise estatística dos
dados, para avaliar a validade dos dados.
1. determine o valor de χ2 para os
dados disponíveis
2. determine os valores dos graus de
liberdade F que é igual a (n - m),
3. determine a probabilidade de a
medição real estar de conformidade com
2.25
59
 Estatística da Medição

a distribuição esperada a partir das Tab. 16 - Freqüências

tabelas de χ2 ou do diagrama χ2 - F. # foi fei foi-fei (foi-fei)2/fei
1 13 10,82 2,18 0,439
Exemplo 2 12 13,57 -1,57 0,182
3 16 15,57 0,43 0,012
Os coeficientes de atrito entre o vidro 4 10 11,87 -1,87 0,295
e a madeira foram medidos no 5 9 8,17 8,83 0,084
laboratório com uma técnica livre de Total: 1,012
erros sistemáticos. Os dados obtidos
são:
Obtém-se χ2 = 1,012
O número de grau de liberdade F é (n-
Tab. 14 - Coeficientes e freqüência m).
Coeficiente Freqüência observada No problema, o número de termos que
são somados para dar χ2 é n = 5. O
0,44-0,46 3 número m é igual ao número de
0,46-0,48 10 quantidades obtidas das observações
0,48-0,50 12 que são usadas no cálculos das
0,50-0,52 16 freqüências esperadas. No problema, m
0,52-0,54 10 = 3, porque há três quantidades: número
0,54-0,56 6 total de observações, o valor médio e o
0,56-0,58 3 desvio padrão dos dados que são usados
no cálculo das freqüências esperadas,
então F = 5 - 3 = 2
Determinar se os valores dos Para 2 graus de liberdade, o valor de
coeficientes de atrito seguem a 2
χ ao nível de 10% de probabilidade do χ
distribuição normal ou não. Os valores do 2, da tabela, tem-se 4,605. Como o valor
teste χ2 até o nível de 10%. de χ2 = 1,012 não é muito grande e
Solução como a probabilidade P(χ2) = 0,62
1. Determinação do valor médio e do (obtida da curva onde χ2 =1,012 e F = 2)
desvio padrão: está entre 0,1 e 0,9, resulta que os dados
x = 0,51 devem ser aceitos ou que os dados
s = 0,03062 estão conforme a distribuição normal.
2. Usando a tabela da Distribuição
Normal, determinam-se as 8.4. Teste de Chauvenet
probabilidades entre os intervalos das O teste de Chauvenet estabelece que
diferentes classes. uma leitura pode ser rejeitada se a
probabilidade de se obter um desvio
Tab. 15 - Tabela de freqüências particular da média é menor que 1/2n,
# Classe foi zl zh P(zl) P(zh) P(∆∆z) fei
1 0,44-0,46 3 -2,178 -1,525 0,485 0,4364 0,0489 2,99 onde n é o número de observações. A
2
3
0,46-0,48
0,48-0,50
10
12
-1,525
-0,872
-0,872
-0,219
0,436
0,308
0,3084
0,0864
0,1280
0,2217
7,83
13,57 tabela dá o valor do desvio do ponto para
4
5
0,50-0,52
0,52-0,54
16
10
-0,219
0,434
0,434
1,088
0,086
0,167
0,1678
0,3617
0,2545
0,1939
15,57
11,87
média que deve ser excedido para
6 0,54-0,56 6 1,088 1,741 0,361 0,4592 0,0975 5,97 rejeitar este ponto. Assim que todos os
7 0,56-0,58 3 1,741 2,394 0,459 0,4952 0,0360 2,20
pontos espúrios são rejeitados, calcula-
se uma nova média e um novo desvio
Na tabela acima, as freqüências padrão para a amostra.
esperadas da primeira e última classe
são menores que 5 e por isso elas 
devem ser combinadas com as classes
adjacentes para fazê-las maiores que 5 e
obtém os seguintes cálculos:

Apostilas\Metrologia 2Estatística.DOC 24 SET 98 (Substitui 01 ABR 98)

2.26
60

Rejeição de espúrios pelo critério de Chauvenet
Observações σ
dmax/σ
2 1,15
3 1,38
4 1,54
5 1,65
6 1,73
7 1,80
10 1,96
15 2,13
25 2,33
50 2,57
100 2,81
dmax é o desvio máximo aceitável
σ desvio padrão da população
8.5. Outros Testes
Existem vários outros testes
estatísticos para fornecer critérios para
rejeição ou retenção de outliers. Como o
teste Q, estes outros também assumem
que a distribuição dos dados da
população seja normal. Infelizmente, esta
condição não pode ser aprovada ou
reprovada para amostras que tenham
muito menos que 50 resultados. As
regras estatísticas que são confiáveis
para distribuição normal de dados devem
ser usados com extremo cuidado,
quando aplicadas a amostras com
poucos dados.
A aplicação cega de testes
estatísticos para determinar a rejeição ou
retenção de uma medição suspeita em
um pequeno conjunto de dados não é
provavelmente mais confiável do que
uma decisão arbitrária. A aplicação de
bom julgamento baseado na experiência
e conhecimento do processo envolvido é
um enfoque válido. Enfim, a única razão
válida para rejeitar um resultado de um
pequeno conjunto de dados é a certeza
que foi cometido um erro no processo da
medição. Deve-se ter cautela para
rejeitar um dado, por qualquer razão.
8.6. Conformidade (goodness of fit)
Os critérios estatísticos para verificar
se um conjunto de dados está de
conformidade com as distribuições
teóricas assumidas são:
1. se os valores de probabilidade no
teste χ2 caem entre 0,1 e 0,9,
Estatística da Medição
então a distribuição observada
segue a distribuição assumida, ou
seja, não há razão de duvidar da
hipótese. Em certos casos, o limite
inferior da probabilidade χ2,
chamado de nível de significância,
pode ser reduzido para 0,05.
2. se o valor da probabilidade no teste
χ2 está abaixo do limite inferior
prescrito, então o resultado é
significante e os dados da amostra
são considerados inteiramente
diferentes da distribuição
assumida. Neste caso, o parâmetro
χ2 é muito grande.
3. Se o valor de χ2 é muito pequeno e
próximo de zero, então a
probabilidade pode exceder o limite
superior de 0,9. Embora isso seja
difícil de se encontrar, na prática,
quando ocorrer, os dados são
considerados suspeitosamente
bons.
8.7. Não-Conformidades
As recomendações para o tratamento
de um pequeno conjunto de resultados
que contem um valor suspeito são:
1. Reexaminar cuidadosamente todos
os dados relacionados com o
outlier para ver se um erro
grosseiro afetou seu valor.
2. Se possível, estimar a precisão que
pode ser razoavelmente esperada
para estar seguro que o resultado
suspeito realmente é questionável.
3. Repetir a análise, se for possível. A
concordância ou discordância entre
o dado novo e o original suspeito
serve para manter ou rejeitar o
dado suspeito.
4. Se não se tem nenhum dado
adicional, aplicar o teste Q ao
conjunto existente para ver se o
resultado duvidoso deve ser retido
ou rejeitado em base estatística.
5. Se o teste estatístico indicar a
retenção, considerar a mediana no
lugar da média do conjunto. A
mediana tem a grande virtude de
permitir a inclusão de todos os
dados em um conjunto sem
influência indevida de um valor
suspeito.
2.27
61
 3
Quantidades Medidas
Objetivos de Ensino
1. Conceituar as quantidades físicas quanto a energia e propriedades: intensivas ou
extensivas, variáveis ou constantes, continuas ou discretas, mecânicas ou elétricas,
dependentes ou independentes.
2. Apresentar os conceitos e notação da função e da correlação. Mostrar a função linear.
3. Listar as sete quantidades físicas de base e as duas complementares, mostrando
seus conceitos, unidades e padrões.
4. Listar as quantidades físicas derivadas mais comumente encontrada na Engenharia,
de natureza mecânica, elétrica, química e de instrumentação, mostrando seus
conceitos, unidades, padrões e realização física.

quantidade, como eficiência, informação e

1. Quantidade Física probabilidade.

1.1. Conceito 1.2. Valor da quantidade

Quantidade é qualquer coisa que possa ser O valor é uma característica da

expressa por um valor numérico e uma unidade de
engenharia. Como exemplos,
1. massa é uma quantidade física
expressa em kilogramas;
2. velocidade é uma quantidade física
expressa em metros por segundo e
3. densidade relativa é uma quantidade
física adimensional.
O círculo não é uma quantidade física,
pois é caracterizado por uma certa forma
geométrica que não pode ser expressa
por números. O círculo é uma figura
geométrica. Porem, a sua área é uma
quantidade física que pode ser expressa
por um valor numérico (p. ex., π, 5) e uma
unidade (p. ex., metro quadrado).
Muitas noções que antes eram consideradas
somente sob o aspecto qualitativo foram
recentemente transferidas para a classe de
quantidade que pode ser definida
quantitativamente. O valor é também
chamado de dimensão, amplitude,
tamanho. Para descrever satisfatoriamente
uma quantidade para um determinado
objetivo, os valores de interesse devem ser
identificados e representados
numericamente. Cada valor é medido e
expresso em unidades. A unidade tem um
tamanho relativo e subdivisões que são
diferentes entre os diversos sistemas de
medição.
Pode-se somar ou subtrair somente
quantidades de mesma dimensão e
unidade, sendo a unidade do resultado
igual à unidade das parcelas. Pode-se
multiplicar ou dividir quantidades de
quaisquer dimensões e a dimensão do
resultado é o produto ou divisão das
parcelas envolvidas.

3.1
62

É possível se ter quantidades
adimensionais ou sem dimensão.
Geralmente são definidas como a divisão
ou relação de duas quantidades com
mesma dimensão; o resultado é sem
dimensão ou adimensional. Uma
quantidade adimensional é caracterizada
completamente por seu valor numérico.
Exemplo de quantidade adimensional é a
densidade relativa, definida como a divisão
da densidade de um fluido pela densidade
da água (líquidos) ou do ar (gases). Em
instrumentação há vários números
adimensionais úteis como número de
Reynolds, Mach, Weber, Froude. O valor
numérico da quantidade, associado à
unidade também é adimensional. Por
exemplo, no comprimento 10 metros (10
m), 10 é um número adimensional e
metros é a unidade de comprimento
usada, cujo símbolo é m.
1.3. Classificação das Quantidades
As quantidades possuem características
comuns que permitem agrupá-las em
diferentes classes, sob diferentes
aspectos.
Quanto aos valores assumidos, as
quantidades podem ser variáveis ou
constantes, contínuas ou discretas.
Sob o ponto de vista termodinâmico, as
variáveis podem ser intensivas ou
extensivas. Em outras palavras, elas
podem ser variáveis de quantidade ou de
qualidade.
Com relação ao fluxo de energia
manipulada, as variáveis podem ser
pervariáveis ou transvariáveis.
Sob o ponto de vista de função, as
variáveis podem ser independentes ou
dependentes.
Obviamente, estas classificações se
superpõem; por exemplo, a temperatura é
uma quantidade variável contínua de
energia intensiva, transvariável; a corrente
elétrica é uma variável continua de
quantidade, extensiva e pervariável.
Para se medir corretamente uma
quantidade é fundamental conhecer todas
as suas características. A colocação e a
ligação incorretas do medidor podem
provocar grandes erros de medição e até
danificar perigosamente o medidor.
Quantidades Medidas
Na elaboração de listas de quantidades
do processo que impactam a qualidade do
produto final é também necessário o
conhecimento total das características da
quantidade.
Energia e Propriedade
As variáveis de quantidade e de taxa de
variação se relacionam diretamente com
as massas e os volumes dos materiais
armazenados ou transferidos no processo.
As variáveis extensivas independem das
propriedades das substâncias. Elas
determinam a eficiência e a operação em
si do processo. As variáveis de quantidade
incluem volume, energia, vazão, nível,
peso e velocidade de maquinas de
processamento.
As variáveis de energia se relacionam
com a energia contida no fluido ou no
equipamento do processo. Elas podem
determinar indiretamente as propriedades
finais do produto e podem estar
relacionadas com a qualidade do produto.
Elas deixam de ser importantes assim que
os produtos são feitos. Elas independem
da quantidade do produto e por isso são
intensivas. As variáveis de energia
incluem temperatura e pressão.
As variáveis das propriedades das
substâncias são especificas e
características das substâncias. Todas as
grandezas especificas são intensivas. Por
definição, o valor especifico é o valor da
variável por unidade de massa. Por
exemplo, energia especifica, calor
especifico e peso especifico. As principais
variáveis de propriedade são: a densidade,
viscosidade, pH, condutividade elétrica ou
térmica, calor especifico, umidade absoluta
ou relativa, conteúdo de água, composição
química, explosividade, inflamabilidade,
cor, opacidade e turbidez.
Extensivas e Intensivas
O valor da variável extensiva depende
da quantidade da substância. Quanto
maior a quantidade da substância, maior é
o valor da variável extensiva. Exemplos de
variáveis extensivas: peso, massa, volume,
área, energia.
O valor da variável intensiva independe
da quantidade da substância. Em um
sistema com volume finito, os valores
intensivos podem variar de ponto a ponto.
3.2
63

Sob o ponto de vista termodinâmico, as
variáveis de energia e das propriedades
das substâncias são intensivas, porque
independem da quantidade da substância.
Exemplos de variáveis intensivas: pressão,
temperatura, viscosidade, densidade e
tensão superficial.
Pervariáveis e Transvariáveis
Uma pervariável ou variável através
(through) é aquela que percorre o
elemento de um lado a outro. Uma
perváriável pode ser medida ou
especificada em um ponto no espaço.
Exemplos: força, momento, corrente
elétrica e carga elétrica.
Uma transvariável ou variável entre dois
pontos (across) é aquela que existe entre
dois pontos do elemento. Para medir ou
especificar uma transvariável são
necessários dois pontos no espaço,
usualmente um ponto é a referência.
Exemplos: deslocamento, velocidade,
temperatura e voltagem.
Todos os objetos em um sistema
dinâmico envolvem uma relação medida ou
definida entre uma transvariável e uma
pervariável. Por exemplo, o capacitor,
resistor e indutor elétricos podem ser
definidos em termos da relação entre a
transvariável voltagem e a pervariável
corrente.
Variáveis e Constantes
A variável de processo é uma grandeza
que altera seu valor em função de outras
variáveis, sob observação ao longo de um
tempo. Constante ou variável constante é
aquela cujos valores permanecem
inalterados durante o tempo de
observação e dentro de certos limites de
precisão.
Por exemplo, seja um tanque cheio de
água. A pressão que a coluna de água
exerce em diferentes pontos verticais é
variável e depende da altura. Porem, ao
mesmo tempo, a densidade da água pode
ser considerada constante, com um
determinado grau de precisão, em
qualquer ponto do tanque. Diz-se, então,
que a pressão da água é uma quantidade
variável em função da altura liquida e a
densidade da água é uma quantidade
constante em função da altura liquida e do
tempo.
Quantidades Medidas
Pode-se considerar incoerente chamar
uma constante de variável. Porem, uma
quantidade constante é um caso especial
de uma quantidade variável. A constante é
a variável que assume somente um valor
fixo durante todo o tempo. Como, na
prática sempre há uma variabilidade
natural em qualquer grandeza, deve-se
estabelecer os limites de tolerância, dentro
dos quais a grandeza se mantém
constante.
Em instrumentação, raramente se mede
continuamente uma constante. Como ela é
constante, basta medi-la uma única vez e
considerar este valor em cálculos ou
compensações. Por exemplo, a diferença
de altura do elemento sensor e do
instrumento receptor influi na pressão
exercida pela coluna líquida do tubo
capilar. Esta altura é definida pelo projeto,
mantida na instalação e considerada na
calibração. Ela não é medida
continuamente, porem, quando há
alteração de montagem, o novo valor da
altura é considerado na calibração do
instrumento.
O objetivo do controle de processo é o
de manter constante uma variável ou
deixá-la variar dentro de certos limites.
Parâmetro é uma quantidade constante
em cada etapa da experiência, mas que
assume valores diferentes em outras
etapas. Deve-se escolher os parâmetros
mais significativos entre as várias
características do processo. Por exemplo,
quando se faz uma experiência para
estudar o comportamento da pressão de
líquidos em um tanque, usando-se líquidos
com densidades diferentes entre si, a
densidade, constante para cada liquido e
diferente entre os líquidos, é chamada de
parâmetro.
Contínuas e Discretas
Variável contínua é aquela que assume
todos os infinitos valores numéricos entre
os seus valores mínimo e máximo. Na
natureza, a maioria absoluta das variáveis
é continua; a natureza não dá saltos. Uma
variável contínua é medida. Exemplo de
uma variável contínua: a temperatura de
um processo que varia continuamente
entre 80 e 125 oC.
Variável discreta é aquela que assume
somente certos valores separados. Na
3.3
64

prática, as variáveis discretas estão
associadas a eventos ou condições. Uma
variável discreta é contada. Por exemplo,
uma chave só pode estar ligada ou
desligada. O número de peças fabricadas
é um exemplo de variável discreta.
Mecânicas e Elétricas
As quantidades mecânicas são as
derivadas do comprimento, massa, tempo
e temperatura. São exemplos de
quantidades mecânicas:
1. área e volume que dependem
apenas do comprimento.
2. velocidade e aceleração que
envolvem comprimento e tempo.
3. força, energia e potência que
envolvem massa, comprimento e
tempo
4. freqüência que depende apenas do
tempo.
A produção contínua de eletricidade se
tornou realidade com a invenção da pilha
por Volta, em 1800. A análise dos circuitos
elétricos começou em 1827, quando
George Simon Ohm descobriu a relação
entre voltagem, corrente e resistência.
Nesta época as unidades destas
grandezas ainda não eram estabelecidas.
Os valores de corrente eram medidos com
um arranjo de agulha compasso e bobina.
Os valores da tensão elétrica eram
estabelecidos em termos de potencial de
uma pilha voltaica específica. Os valores
de resistência eram estabelecidos em
termos da resistência de um comprimento
particular de fio de ferro com um diâmetro
específico.
Era evidente a necessidade de um
sistema universal de unidades no campo
elétrico, relacionadas com as unidades
mecânicas já estabelecidas, como
comprimento massa e tempo. Em 1832,
Karl Friedrich Gauss mediu a intensidade
do campo magnético da terra em termos
de comprimento, massa e tempo. Em
1849, Wilhelm Kohlraush mediu a
resistência em termos destas unidades.
Wilhelm Weber, em 1851, introduziu um
sistema completo de unidades elétricas
baseado em unidades mecânicas. Estes
princípios de Weber formam a base do
sistema atual de medições elétricas. Em
1861, a Associação Britânica para o
Avanço da Ciência introduziu o ohm
Quantidades Medidas
padrão, baseado no fio de liga platina-
prata.
As unidades elétricas SI derivadas
podem ser definidas em função de
quantidades mecânicas.
O volt (V), unidade de diferença de
potencial e força eletromotriz, é a diferença
de potencial entre dois pontos de um fio
condutor percorrido por uma corrente
constante de 1 A, quando a potência
dissipada entre estes pontos é igual a 1 W.
O ohm (Ω), unidade de resistência
elétrica, é a resistência elétrica entre dois
pontos de um condutor quando uma
diferença de potencial constante de 1 V
aplicada a estes pontos produz no
condutor uma corrente de 1 A, o condutor
não sendo fonte de qualquer força
eletromotriz.
O coulomb (C), unidade de quantidade
de eletricidade, é a quantidade de
eletricidade transportada em 1 s por uma
corrente de 1 A.
O farad (F), unidade de capacitância, é
a capacitância entre as placas do capacitor
onde aparece uma diferença de potencial
de 1 V quando é carregado por uma
quantidade de eletricidade de 1 C.
O henry (H), unidade de indutância
elétrica, é a indutância de um circuito
fechado em que uma força eletromotriz de
1 V é produzida quando a corrente elétrica
varia uniformemente à taxa de 1 A/s.
O weber (Wb), unidade de fluxo
magnético, é o fluxo que, ligando um
circuito de uma volta produz nele uma
força eletromotriz de 1 V se for reduzido a
zero em uma taxa uniforme de 1 s.
O tesla (T) é a densidade de fluxo de 1
Wb/m2.
As principais variáveis envolvidas na
indústria de processo são quatro:
temperatura (grandeza de base), pressão
(mecânica), vazão volumétrica ou mássica
(mecânica) e nível (mecânica). Em menor
freqüência, são também medidas a
densidade (mecânica), viscosidade
(mecânica) e composição (química).
Porem, na instrumentação, são
manipulados os sinais pneumático (20 a
100 kPa) e eletrônico (4 a 20 mA cc). Por
causa da instrumentação eletrônica, as
quantidades elétricas como voltagem,
resistência, capacitância e indutância se
3.4
65

tornaram muito importantes, pois elas
estão ligadas naturalmente aos
instrumentos eletrônicos de medição e
controle de processo e de teste e
calibração destes instrumentos.
1.4. Faixa das Variáveis
Faixa e Largura de Faixa
Os limites mínimo e máximo definem a
faixa (range) de operação do sistema. A
faixa de operação da entrada é definido
como estendendo de xmin até xmax. Esta
faixa define sua largura de faixa de entrada
(span), expressa como a diferença entre
os limites da faixa
ri = xmax - xmin
De modo análogo, a faixa de operação
da saída é especificada de ymix para ymax. A
largura de faixa da saída ou fundo de
escala de operação é expressa como:
ro= ymax - ymin
Por exemplo, a faixa de temperatura de
um ambiente pode ser de 15 a 30 oC. A
largura de faixa vale 15 oC; (30 - 15 oC =
15 oC). A faixa de temperatura de -15 a 30
oC tem largura de faixa de 45 oC; [30 - (-
15) oC = 45 oC].
A faixa de medição sempre vai de 0 a
100%, porem o 0% pode ser igual ou
diferente de zero. A terminologia das faixas
é a seguinte:
0 a 100 oC - faixa normal
10 a 100 oC - faixa com zero suprimido
-10 a 100 oC - faixa com zero elevado
O conceito de faixa com zero elevado
ou suprimido é particularmente importante
na calibração de transmissores de nível.
Limites de Faixa
É importante evitar extrapolação além
da faixa da calibração conhecida durante a
medição pois o comportamento do sistema
de medição não é registrado nesta região.
A faixa de calibração deve ser
cuidadosamente escolhida e deve ser
consistente com a faixa de operação do
sistema de medição.
Na prática, uma variável pode ter limites
de operação normal e limites de operação
Quantidades Medidas
anormal. Os limites de operação normal
são aqueles assumidos pela variável
quando não há problemas no controle
automático do processo. Quando há falhas
no controle automático e estes limites são
atingidos, geralmente existem alarmes que
chamam a atenção do operador para
assumir o controle manual do processo. O
operador deve levar os valores da variável
novamente para dentro dos limites de
operação normal, atuando manualmente
nos instrumentos e equipamentos do
processo. Quando, por motivos de falha
em algum equipamento ou instrumento da
malha de controle automático, a variável
continua se afastando dos limites de
operação normal, geralmente são
estabelecidos outros limites de
desligamento (trip ou shut down). Quando
a variável atinge os valores de
desligamento, todo o processo é
desligado, para proteger o operador ou os
equipamentos envolvidos.
Há variáveis que podem assumir
valores negativos e positivos, em função
do processo e da unidade usada. Por
exemplo, a pressão manométrica pode ter
valores positivos e negativos (vácuo).
Porem, a pressão absoluta só pode
assumir valores positivos. A temperatura
na escala Celsius pode assumir valores
negativos ou positivos; porem, a
temperatura absoluta ou termodinâmica só
pode assumir valores positivos, em kelvin.
Faixa e Desempenho do Instrumento
Em Metrologia, é importante se
conhecer a faixa calibrada do instrumento
e o seu ponto de trabalho, pois
tipicamente, a precisão do instrumento é
expressa ou em percentagem do fundo de
escala ou em percentagem do valor
medido.
O instrumento com erro de zero e de
largura de faixa possui precisão expressa
em percentagem do fundo de escala. Por
exemplo, a medição de vazão com placa
de orifício tem incerteza expressa em
percentagem da vazão máxima medida ou
do fundo de escala.
Instrumento com erro devido apenas à
largura de faixa possui precisão expressa
em percentagem do valor medido. Por
exemplo, transmissor inteligente de
3.5
66

pressão diferencial, turbina medidora de
vazão.
1.5. Função Matemática
Conceito
A função é uma regra ou lei de acordo
com a qual os valores da variável
independente correspondem aos valores
da variável dependente. A função é a lei de
correspondência entre os valores das
variáveis. A função é uma relação causal.
Podem existir regras para determinar o
valor da variável dependente para cada
valor do argumento sem relação
matemática conhecida. Por exemplo, a
temperatura ambiente varia ao longo de
um dia ou de um ano, de modo aleatório e
imprevisível.
As variáveis podem ser independentes
ou dependentes de outras variáveis. As
variáveis independentes podem se alterar
arbitrariamente e são também chamadas
de argumentos. Variáveis dependentes
tem valores determinados pelos valores de
outras variáveis independentes e são
também chamadas de funções.
Por exemplo, a área do círculo S
S = π r2
r é a variável independente ou
argumento
S é a variável dependente ou função.
As funções podem depender de um
único argumento (área do círculo em
função do raio) ou de dois ou mais
argumentos. Por exemplo, a pressão de
gás com massa constante, p
p = RT/V
depende da temperatura (T) e do volume
do gás (V) e R é uma constante física.
Notação
Quando y é função genérica de x, tem-
se:
y = f(x)
onde x pode assumir certos valores
particulares.
Quantidades Medidas
Quando a função é conhecida, pode-se
ter:
y = ax + b (linear)
onde a e b são parâmetros constantes
arbitrários.
Uma função matemática pode ser
representada por:
1. fórmula analítica
2. tabela de valores
3. gráfico.
Domínio ou definição da função é a
totalidade dos valores que a variável
independente pode assumir.
A função pode ser contínua ou discreta.
A função é continua quando a variação
gradual do argumento resulta em variação
gradual da função, sem pulos. A função é
discreta quando ela possui pontos de
descontinuidade. A função pode ser
periódica, quando se repete em intervalos
definidos. A função pode ser constante,
quando assume um único valor. A função
pode assumir valores múltiplos e ser
sempre crescente ou decrescente.
Função Linear
Na prática, a função linear é muito
interessante e comum. A forma geral de
uma função linear é:
y = ax + b
onde
y é a função
x é o argumento
a e b são parâmetros constantes.
A representação gráfica de uma função
linear é uma linha reta, onde
a é a inclinação da reta
b é o ponto onde a reta corta o eixo y
-b/a é o ponto onde a reta corta o eixo x
A linearidade é um dos parâmetros da
precisão do instrumento. Ser linear é
conveniente pois,
1. dois pontos (ou um ponto e uma
inclinação) são suficientes para
determinar uma reta e como
conseqüência, bastaria calibrar dois
únicos pontos de uma reta de
calibração,
2. é fácil se fazer interpolação e
extrapolação de pontos.
Quando se tem uma relação não-linear
é comum e conveniente linearizá-la,
através da função matemática inversa. Por
3.6
67

exemplo, na medição da vazão com placa
de orifício, onde a pressão diferencial
gerada pela placa é proporcional ao
quadrado da vazão que se quer medir,
usa-se o extrator de raiz quadrada para
tornar linear a relação entre a pressão
diferencial e a vazão.
O incremento de uma função linear é
diretamente proporcional ao incremento do
argumento:
∆y = k ∆x
Esta propriedade do incremento é a
base da interpolação linear. Suponha que
se conheçam os valores de uma função y
= f(x) para
x = xo e x = (xo + h):
f(xo) = yo
(fxo + h) = y1
mas os valores para a função y para x
entre x0 e (x0 + h) sejam
desconhecidos. A função pode ser
substituída por um segmento de reta que
1. assuma mesmos valores para x0 e
(x0 + h)
2. substitua a função por uma linha reta
entre x0 e (x0 + h)
y1 − yo
y = yo + ( x − xo )
h Deve-se distinguir claramente entre a
Tal substituição é possível e válida no
caso da função f(x) diferir levemente da
função linear no intervalo entre xo e (xo +
h). A interpolação é usada, na prática, em
tabelas com pequenos intervalos e quando
os sucessivos valores da função diferem
levemente entre si. A extrapolação linear
se processa de modo semelhante.
Correlação
Correlação é a relação entre duas
variáveis aleatórias que não é função
determinística. Por exemplo, a relação
entre o peso e a altura das pessoas é uma
correlação. O peso não depende
unicamente da altura da pessoa. Se o
peso fosse função apenas da altura, todas
as pessoas mais altas seriam mais
pesadas que as mais baixas. Mas, na
realidade, pessoas de mesma altura tem
pesos diferentes e pessoas com alturas
diferentes podem ter pesos iguais. Mesmo
com tantas exceções, há uma correlação
Quantidades Medidas
entre a altura e o peso das pessoas, e de
um modo geral, as pessoas mais altas
pesam mais que as pessoas mais baixas.
Outro exemplo, é a correlação entre o
ato de fumar e a duração da vida das
pessoas. Quando se diz que o fumo reduz
a duração da vida de uma pessoa, também
há um correlação ou dependência
correlativa, porque, embora haja muitas
exceções, experimentalmente se verifica
que a vida média dos não fumantes é
maior do que a dos fumantes, quando se
considera a distribuição da probabilidade
da duração da vida.
Define-se como coeficiente de
correlação a medida da interdependência
entre duas variáveis. O coeficiente varia
continuamente entre +1 e -1, passando
pelo valor zero intermediário. Quando o
coeficiente é zero, não há correlação entre
as duas variáveis e elas são totalmente
independentes. O coeficiente de
correlação +1 indica uma correlação
positiva perfeita, quando uma variável é
linear e diretamente proporcional a outra;
quando uma aumenta a outra também
aumenta. O coeficiente de correlação -1
indica uma correlação negativa perfeita,
onde uma variável é inversamente
proporcional a outra; quando uma aumenta
a outra diminui linearmente.
relação determinística (função
matemática), onde não há exceção alguma
e a dependência correlativa (correlação),
onde há muitas exceções que contradizem
a relação, mas que não afetam a validade
geral da inferência de probabilidade.
2. Quantidades de Base do SI
As unidades SI são divididas em três
classes:
1. unidades de base
2. unidades suplementares
3. unidades derivadas
As sete grandezas de base possuem os
seguintes nomes (unidades), dimensão:
1. comprimento (metro), L
2. massa (kilograma), M
3. tempo (segundo), T
4. temperatura (kelvin), Θ
5. corrente elétrica (ampere), I
6. quantidade de matéria (mol), N
7. intensidade luminosa (candela), J.
3.7
68

As grandezas de base eram
anteriormente chamadas de grandezas
fundamentais. As sete unidades base
foram selecionadas pela CGPM ao longo
do tempo e para atender as necessidades
dos cientistas em suas áreas de trabalho.
As primeiras quantidades definidas eram
de natureza mecânica. Depois se definiu a
grandeza elétrica (corrente), a
termodinâmica (temperatura), luminosa
(intensidade luminosa) e a química
(quantidade de matéria).
Há três quantidades totalmente
independentes: massa, comprimento,
tempo. Somente a massa tem um padrão
material. Hoje, pesquisa-se para se reduzir
as unidades a duas independentes: massa
e tempo. As unidades de base são bem
definidas e independentes
dimensionalmente.
As duas unidades suplementares foram
adicionadas na 11a CGPM (1960).
1. ângulo plano (radiano)
2. ângulo sólido (esterradiano).
Como a CGPM deixou de chamá-las de
base ou derivadas, elas são consideradas
suplementares. Foram levantadas
questões acerca da razão destas unidades
não serem adotadas como de base. Por
analogia, elas poderiam ser consideradas
como de base.
Tab. 1 - Grandezas e Unidades de Base SI
Quantidade Física Unidade
Comprimento metro
Massa kilograma
Tempo segundo
Temperatura kelvin
Corrente elétrica ampere
Intensidade luminosa candela
Quantidade de substância mol
Em 1980, a CIPM decidiu, para manter
a coerência interna do SI, considerar as
unidades radiano e esterradiano como
unidades derivadas sem dimensão.
As unidades derivadas são aquelas
formadas pelas relações algébricas entre
as unidades de base, suplementares e
outras derivadas.
A classificação das unidades SI em três
classes é arbitrária e não é realmente
Quantidades Medidas
importante para usar e entender o sistema.
As três classes de unidades formam um
sistema de medição coerente, pois o
produto ou quociente de qualquer
quantidade com múltiplas unidades é a
unidade da quantidade resultante.
2.1. Comprimento
Introdução
O comprimento é uma grandeza de
base cujo símbolo é L. Na prática, o
comprimento vem em outros parâmetros,
como variação relativa (m/m), área (m2),
volume (m3), ângulo (m/m), velocidade
(ms-1) e aceleração (ms-2).
A medição de comprimento pode ser de
valor absoluto e relativo. A medição do
comprimento absoluto requer um padrão
definido; para medir comprimento relativo o
padrão não é fundamental. É diferente
medir o comprimento de uma estrutura em
termos absolutos e medir a variação da
estrutura provocada por uma tensão
mecânica.
Experimentalmente se percebe que o
espaço pode ser descrito em termos de
três parâmetros de comprimento (x, y, z).
Três coordenadas são suficientes para
descrever a posição de um ponto no
espaço. Restringindo-se o grau de
liberdade mecânica, define-se a posição.
Para medir a posição ao longo de uma reta
definida, basta um comprimento. Para
plotar a posição em um plano definido são
Símbolo necessários dois sensores. Estes
m conceitos são muito importantes em
kg robótica, pois um robô é um controlador de
s posição.
K
A Unidades
cd
mol
A unidade SI de comprimento é o
metro, com símbolo m.
A etimologia da palavra metro é metron,
grego, que significa medir e este termo foi
usado pela primeira vez em 1670, pelo
padre matemático Gabriel Mouton (1618-
1694), que definiu 1 metro como 1/10 000
000 da distância entre o Equador e o Polo
Norte da Terra.
Em 1790, Laplace definiu o metro pelo
mesmo procedimento, porem usou
múltiplos de 10, dividindo o ângulo reto em
100 graus (em vez de 90) e o grau em 100
3.8
69

minutos (em vez de 60) e 1000 metros
eram a distância de 1 minuto deste grau na
superfície da Terra. Usando o mesmo
procedimento, porem, com o ângulo reto
de 90 graus e o grau com 60 minutos,
1000 metros seriam equivalentes a uma
milha náutica, ou seja, o metro valeria
1,853 184 metros atuais. Posteriormente, o
metro foi definido de modo a ser igual a
1/10 000 000 da distância do Polo Norte ao
Equador, ao longo do meridiano da terra
passando por Dunquerque, França e
Barcelona, Espanha, duas cidades ao nível
do mar e no paralelo 45o. Desse modo, a
circunferência da terra tem
aproximadamente 40 000 000 m. O metro
atual é aproximadamente igual ao wand,
unidade padrão de comprimento criada no
Egito em 3500 A.C., para medir a variação
do nível do Rio Nilo, para fins de coleta de
água e irrigação.
Na 1a CGPM (1889) o metro foi definido
como o padrão físico constituído de uma
barra de platina (90%) e irídio (10%), que
era considerado o Metro Protótipo
Internacional.
Fig. 2. Corte da barra do Metro Protótipo
Internacional
A 7a CGPM (1927) definiu o metro
como a distância entre dois traços
gravados sobre a barra de platina iridiada,
apoiada sobre dois rolos de, no mínimo, 10
mm de diâmetro, situados simetricamente
num mesmo plano horizontal à distância
de 571 mm um do outro, a 0o C e à
pressão atmosférica normal . Pela
comparação física das linhas desta barra
com um protótipo secundário se consegue
7
uma exatidão dentro de 2 partes em 10
A 11a CGPM (1960) substituiu o padrão
físico do metro por padrão de receita. O
metro foi definido como o comprimento
igual a
1 650 763,73 vezes o comprimento de
Quantidades Medidas
onda da radiação de transição entre as
linhas laranja vermelha, níveis 2p10 e 5d5
do espetro do átomo de Kr-86, no vácuo.
Esta definição tem problemas, o principal é
que este número somente é conseguido
por extrapolação, pois não é possível
estender uma quantidade exata de ondas
alem de alguns 20 centímetros. Para se
obter o número requerido de comprimentos
de onda para um metro, várias medições
individuais eram feitas por sucessão e
adicionadas. Este procedimento de
medição, por sua natureza, aumenta a
probabilidade de erro. Mas, a despeito
destas limitações, a exatidão está dentro
8
de 2 partes em 10 .
A 17a CGPM (1983) redefiniu o metro
como a distância percorrida pela luz,
durante a fração de 1/299 792 458 de um
segundo, no vácuo. Esta nova definição dá
uma exatidão 10 vezes melhor que a da
técnica com Kr-86, cerca de 2 partes em
-9
10 .
Na prática industrial, raramente se exige
este grau de exatidão, porem deve-se ter
uma margem adequada para compensar a
perda de incerteza toda vez que os
padrões são transferidos para um aparato
mais conveniente. O valor da velocidade
da luz, c, igual a 299 792 458 ms-1 é o
resultado de padrões numéricos
escolhidos para o tempo e comprimento.
Assim, o valor da velocidade da luz não é
uma constante fundamental. Os padrões
de tempo (com incerteza de 10-14) são
mais reprodutíveis em termos de incerteza
que os de comprimento (incerteza de 10-
8), de modo que, se a velocidade da luz é
definida como um número fixo, então, em
princípio, o padrão tempo servirá como um
padrão de comprimento, desde que exista
um aparato conveniente para converter
tempo para comprimento através da
velocidade da luz.
A realização do metro recomendada
pela 17a CGPM (1983) é obtida por um
dos seguintes métodos:
1. através do comprimento L do trajeto
percorrido por uma onda
eletromagnética plana, no vácuo,
durante um intervalo de tempo t (L =
ct) ou
3.9
70

2. através do comprimento de onda no
vácuo de uma onda eletromagnética
de freqüência f (L = c/f).
A realização mais prática do metro é
pela medição do comprimento da radiação
630 nm do laser hélio neon estabilizado
por iodo, que dá uma precisão de 3 partes
em 1011. Os padrões secundários são
calibrados por interferometria, com
precisão de 10-9.
As outras unidades de comprimento
usadas incluem o milímetro, centímetro,
kilômetro e micrômetro. Estes múltiplos e
submúltiplos servem para selecionar
prefixos que sejam múltiplos de 1000.
O uso do milímetro (mm) é comum em
desenhos mecânicos. Os valores
expressos em milímetros devem ser
números inteiros, a não ser que a precisão
requeira dígitos depois da vírgula.
O centímetro é usado apenas em
medidas não técnicas e em produtos de
consumo. Também é usado em unidades
derivadas, como pressão (kgf/cm2),
condutividade (S/cm).
Fig. 3. Régua metálica para medição de
comprimentos com pequena precisão
Fig. 4. Paquímetro para medir pequenas
dimensões
Fig. 5. Micrômetro para medir pequenas dimensões
com maior precisão que o paquímetro
Quantidades Medidas
Em grandes distâncias, usa-se o
kilômetro, onde não se usam mais que três
dígitos depois da vírgula. Em pequenas
distâncias, como em acabamento
mecânico e física, pode-se usar o
micrômetro (µm) e o nanometro (nm) para
números mais exatos.
Padrões e Calibração
O padrão de comprimento era uma
barra de platina irídio preservada em
Sèvres, França. Atualmente o metro é
redefinido em termos de receita.
Na prática laboratorial, o interferômetro
a laser é usado, com incerteza de 10-8. O
interferômetro óptico é fácil de usar e é
preciso, mas muito caro.
Na prática industrial, a medição de
peças é feita através de paquímetros e
micrômetros, que são calibrados com
blocos padrão (gage block). Os blocos são
de aço dimensionalmente estável e duro e
formam um conjunto que fornece
dimensões precisas em uma grande faixa
em pequenos degraus. Os blocos são os
padrões de comprimento da indústria. As
oficinas mecânicas devem ter conjuntos de
blocos, que devem ser periodicamente
enviados a um laboratório externo para fins
de calibração e certificação.
Para comprimentos da ordem de
metros, fitas flexíveis são usadas, por
causa do baixo custo e grande facilidade
de manuseio. Elas devem ser calibradas
contra interferômetros a laser, com
incertezas de 10-6. Para aplicações
industriais, é fácil calibrar os medidores de
comprimento. O problema mais sério da
calibração é o grande tempo envolvido,
pois o padrão deve ser observado por um
período longo para garantir que ele seja
estável durante a calibração.
Fig. 6. Apalpadores - padrão de comprimento
3.10
71

Fig. 7. Conjunto de blocos padrão
2.2. Massa
Unidade
O kilograma* é a unidade SI de massa
com símbolo é kg.
O kilograma tem as seguintes
características:
1. única unidade de base com prefixo
(kilo = mil),
2. única unidade de base definida por
um artefato (padrão físico),
3. escolhido em 1889 e praticamente
sua definição não sofreu nenhuma
modificação ou revisão.
O kilograma padrão protótipo é um
cilindro de platina (90%)-irídio (10%)
mantido no Bureau de Pesos e Medidas
em Sèvres, França. O protótipo possui
diâmetro e altura iguais a 39 mm. Esta
forma é uma aproximação da esfera, que
tem a propriedade de apresentar a menor
razão entre a superfície e o volume. 63
duplicações deste cilindro estão
distribuídas nos vários laboratórios
nacionais de normas e servem como
padrão de massa para estes países. A
precisão é 1 parte em 109, ou seja, 1 µg
em 1 kg. No Brasil, o kilograma padrão
está preservado no INMETRO, em Xerém,
RJ.
A unidade SI de massa já foi o grama
(na prática, o mais usada é a grama)
definido como a massa de um centímetro
cúbico (cubo com lado igual a 1/100 de
metro) de água em sua temperatura de
o
máxima densidade (4 C).
*O correto em português é escrever quilograma, porém no
presente trabalho será usada a palavra kilograma. Por coerência
de grafia, kg não pode ser símbolo de quilograma.
Quantidades Medidas
Fig. 8 O kilograma é definido em termos da
massa do Kilograma Protótipo Internacional, feito de
liga de platina irídio e guardado em Sévres, França,
com réplica no Inmetro, em Xerém, RJ, Brasil.
Padrões
O padrão primário da unidade de massa
é o protótipo internacional do kilograma do
BIPM. A massa de padrões secundários de
1 kg em liga de platina irídio ou em aço
inoxidável é comparada à massa do
protótipo por meio de balanças cuja
precisão pode ser da ordem de 10-8,
fazendo-se a correção do empuxo do ar.
Como visto, o peso é uma força. Os
objetos são pesados, pela comparação do
peso desconhecido com um peso
conhecido. O equipamento usado para
pesar coisas é a balança. A etimologia de
balança é latina: bi-lancis ou dois pratos. A
palavra balança ainda é usada, mesmo
quando se tem dois pratos para a
pesagem. No lugar do segundo prato,
onde se colocaria o peso conhecido, são
usados mola, pesos calibrados embutidos
ou um servomotor.
Há quatro classes de balanças, cada
uma baseada no número de intervalos
usados dentro da capacidade da escala.
Por exemplo, se uma balança de
laboratório tem uma capacidade de 200,00
gramas e ela lê dois decimais, ela deve ter
20 000 intervalos na escala. A OIML
(Organization International de Metrologie
Legal) classifica as balanças em 4 classes
(Tab. 2).
3.11
72
 Quantidades Medidas
Tab. 2 - Classificação de Balanças Na indústria são usados pesos padrão para calibrar
Classe Nome da Classe Intervalos da escala e determinar a exatidão das balanças. O peso
I Especial 50 000 < n
a padrão é um objeto com massa conhecida, feito de
(Fina) material resistente à corrosão (bronze, ouro, prata,
II Alta exatidão 5 000 <n < 100 platina, aço inoxidável, ligas nobres). Os
(Precisão) 000 laboratórios nacionais estabelecem classes de
III Média exatidão 500 < n < 10 000 pesos, com limites de tolerância aceitáveis e
(Comercial) especificações para materiais e construção. Por
IV Exatidão ordinária 100 < n < 1 000 exemplo, em uma oficina, os pesos de Classe S são
(Grosseira) usados para calibração de rotina e para aferição de
a
balanças analíticas.
n - número de intervalos da escala

Balança
A balança é um instrumento para a
comparação de massas e pesos. A
balança analítica é um instrumento de
pesagem com uma capacidade máxima
que varia de uma grama a alguns
kilogramas com uma precisão mínima de
-5
10 , na capacidade máxima. A balança
mecânica se baseia no princípio da
alavanca de primeira classe (o ponto de
apoio está entre as duas forças). As
balanças mecânicas analíticas podem ser
do tipo de braços iguais e do tipo de
substituição. Atualmente, são disponíveis
balanças eletrônicas, com detetor de nulo,
malha de realimentação para controlar a
força de balanço e indicação digital com
-6
precisão típica de 10 . O sensor da Fig. 9. Balança eletrônica analítica. (Toledo)
balança é o strain-gage. Massa e Peso (Força)
No uso de balanças de precisão são Massa é uma medida invariante da
requeridos alguns cuidados para minimizar quantidade de matéria de um objeto. Peso
as incertezas, como: é a força de atração entre um objeto e a
1. qualquer balança deve ser colocada Terra e varia com a posição geográfica. O
em um suporte sólido, de mármore peso P de um corpo com massa m, em um
ou concreto e distante de fontes de local com aceleração da gravidade g, vale:
calor, vibração e corrente de vento, P = mg
2. nivelar a balança, Há confusão entre força e massa,
3. não colocar objetos além da principalmente por que já foi usada a
capacidade nominal da balança, unidade base de kilograma força para
3. a balança deve ser limpa após o uso, força. Atualmente, no SI há uma unidade
4. não usar ou colocar material base para massa (kilograma) e outra
corrosivo próximo da balança, unidade derivada para força (newton). O
5. o braço de suporte da balança deve peso é uma força, resultante da gravidade
estar sempre engajado. Quando não da Terra e como tal, sua unidade é
em uso, todos os pesos devem ser também o newton. Porém, o peso também
voltados para a posição zero e os é expresso como kilograma força. Por
pratos colocados na posição suporte, preguiça, expressa-se o peso em unidade
6. estudar o manual da balança de kilograma, criando a confusão: peso é
fornecido pelo fabricante, massa ou força? O peso é uma força.
7. calibrar periodicamente a balança e A unidade SI de força é o newton, onde:
os pesos associados.

3.12
73

1 N = 1 kg . 1 m/s2
Outra unidade usada de força, não-SI, é
o kilograma força, onde:
1 kgf = 1 kg x aceleração da gravidade
Ao nível do mar, tem-se 1 kgf = 9,806
65 N
O peso descreve como a massa de um
objeto é atraída pela Terra. O peso não é
constante e varia principalmente com a
altitude do local. A massa é constante e
independe do local. Por exemplo, na Terra,
um homem pesa 100 kgf, mas na Lua, ele
pesa somente 17,5 kgf. Sua massa na
Terra e na Lua é a mesma e igual a 100
kg.
A balanças mede peso, porém, tem
escala para indicar a massa. Por exemplo,
quando uma balança indica 70 kg, ela
sente o peso correspondente à massa de
70 kg e indica 70 kg.
Deve-se evitar o uso da unidade
kilograma força, pelo menos por quatro
motivos justos:
1. não é uma unidade SI
2. perpetua a confusão entre força,
peso e massa.
3. a unidade possui um prefixo
4. a unidade depende da altitude do
local.
Em resumo, tem-se:
1. A unidade SI para massa é o
kilograma, kg
2. A unidade SI para força é o newton
(N). Não use kilograma força.
3. A gravidade não é essencial no SI.
4. Deve-se usar e medir a massa,
evitando o uso do peso. Em vez de
dizer: ele pesa, dizer sua massa é
igual a.
Quantidades Medidas
2.3. Tempo
Introdução
O tempo é a variável mais presente na
vida das pessoas embora seja também a
menos entendida. Percebe-se que o tempo
envolvido tem o valor alterado com a
passagem de eventos mas não se tem o
conceito de tempo absoluto. O que pode e
realmente é medido é a noção de intervalo
de tempo, duração de seqüências e de
eventos. Assim, o tempo é definido como o
intervalo entre dois eventos e as medições
deste intervalo são feitas pela comparação
com algum evento reprodutível. Por
exemplo, o tempo requerido para a Terra
orbitar em torno do sol (um ano) e o tempo
requerido para a Terra rodar em torno de
seu próprio eixo (um dia). O tempo de
efeméride é baseado nas medições
astronômicas do tempo requerido pela
Terra para orbitar o Sol. O tempo sideral é
o tempo de rotação da Terra relacionada
com as estrelas distantes e é usado em
astronomia. O tempo solar é o tempo da
rotação da Terra com relação ao Sol e é
usado na vida diária.
Há 4000 anos (intervalo de tempo), os
egípcios mediam o tempo através da
sombra de uma vara. Os romanos e
gregos melhoraram o princípio da sombra
com o relógio solar. Algumas sociedades
ainda marcam o tempo com ampulhetas
cheias de areia ou líquidos, gotejamento
de água e queima de velas. No século XV,
na Europa, foi inventado o mecanismo do
relógio. No século XVI apareceu o relógio
de bolso. Estes relógios eram puramente
mecânicos e se baseavam em molas,
engrenagens e alavancas. Depois foi
criado o relógio eletrônico, alimentado com
bateria e com um pequeno diapasão que
mantinha uma freqüência natural de 360
Hz ou aproximadamente a freqüência da
nota musical Dó. Atualmente são usados
relógios eletrônicos com circuitos
integrados e com cristais piezoelétricos
(quartzo) para geração de freqüências
constantes.
Definições
O tempo é uma grandeza atípica, pois é
a única cuja unidade não pode ser
3.13
74

colocada lado a lado para aumentar ou
diminuir uma escala.
Qual é a duração de um segundo e
como é possível armazenar esta medição?
As tentativas da medição do tempo através
do movimento do pêndulo se mostraram
inexatas por causa da dificuldade de medir
exatamente as posições do pêndulo móvel.
O segundo foi inicialmente definido
como a fração de 1/86 400 do dia solar
médio (período médio da revolução da
Terra sobre seu eixo) Como o dia solar
não é constante mas varia com a
velocidade de rotação da Terra, cerca de
3 segundos por ano, foi selecionado um
novo padrão mais exato e reprodutível.
A 11a CGPM (1960) redefiniu o
segundo baseando-se no ano trópico. Por
esta definição sugerida pela União
Astronômica Internacional e para uso
científico, o segundo vale
1/31 556 925,974 7 do ano tropical no
tempo de 12 h das efemérides de 0 janeiro
1900. O tempo de efeméride é uma
medida uniforme do tempo definido pelo
movimento orbital dos planetas. Uma falha
grave desta definição é que não se pode
medir um intervalo de tempo pela
comparação direta com o intervalo de
tempo definindo o segundo. A medição
astronômica do tempo resulta em erro
provável estimado de 10-9 que é muito
grande em comparação com a definição do
segundo.
Fig. 10 O segundo é definido no SI como a duração de
9 192 531 770 períodos da radiação correspondente à
transição entre os dois hiperníveis do Ce-133.
O átomo exibe transições de nível de
energia hiperfina muito regulares e é
possível contar estes ciclos de energia. A
13a CGPM (1967) redefiniu o segundo
como a duração de
9 192 631 770 períodos da radiação
correspondente à transição entre os dois
Quantidades Medidas
níveis hiperfinos do estado básico do
átomo de Ce133. O segundo é realizado por
um relógio de césio, com precisão de 2
partes em 1011. Pode-se obter precisão de
1 parte em 1012. O relógio atômico não
atrasa ou adianta um segundo em 6 000
anos.
Unidades
A unidade base SI do tempo é o
segundo, com o símbolo s.
Além do segundo, outras unidades continuam sendo
usadas, principalmente os ciclos do calendário,
como ano, dia e os múltiplos do segundo, como
minuto e hora. Exemplos destes usos são:
velocidade em kilômetro por hora (km/h) e
velocidade rotacional de máquina em rotações por
minuto (r/min) ou RPM. Os ciclos do calendário,
como dia, semana, mês e ano, devem ser evitadas
pois há muitas interpretações diferentes. Quando
usados, os ciclos do calendário devem ser definidos;
por exemplo, um mês pode ser 1/12 do ano ou 30
dias.
Excepcionalmente, as unidades de
tempo não estão relacionadas em
potências de 10; tem-se:
60 segundos equivalem a 1 minuto
60 minutos equivalem a 1 hora
24 horas equivalem a 1 dia
A ISO propôs uma nova seqüência de
dígitos para indicar datas. A nova
seqüência sugerida é do tipo YMD (ano,
mês e dia). Por exemplo 27 de maio de
1943 deve ser escrito como 1943-05-27.
Este formato mostra a seqüência lógica
em que os dados devem ser
cronologicamente armazenados.
O tempo do dia também pode ser
expresso em quatro dígitos, baseados nas
24 horas do dia. Por exemplo, 12:34 (doze
horas e trinta e quatro minutos). A hora do
dia pode ser expressa em base de 24
horas por dia ou em 12 horas antes do
meio dia e 12 horas depois do meio dia. É
o sistema americano AM (anti meridien) e
PM (pos meridien).
Realização
Diversos laboratórios credenciados
possuem aparelhos para produzir
oscilações elétricas com a freqüência de
vibração do átomo de Ce-133. Os padrões
de tempo de césio são disponíveis
3.14
75

comercialmente, com incertezas da ordem
de 10-13 e 10-14.
Os sinais horários difundidos por ondas
de rádio são dados na escala do Tempo
Universal Coordenado (UTC), cujo
emprego foi recomendado pela 15a CGPM
(1975). O UTC difere do Tempo Atômico
Internacional (TAI) de um número inteiro
de segundos. A diferença UTC-TAI foi
fixada em -10 s no dia 1o janeiro de 1972 e
tornou-se igual a -22 s em 1o de janeiro de
1985. Periodicamente há correções no
UTC, preferivelmente em fim de dezembro
ou de junho (solstícios) ou fim de março
ou de setembro (equinócios), de modo que
o UTC permaneça próximo do tempo
definido pela rotação da Terra com
aproximação menor que 0,9 s. Os tempos
legais dos países estão defasados de um
número inteiro de horas (fusos horários) de
acordo com o UTC e a cidade de
Greenwich (Inglaterra) é a hora de
referência.
A exatidão da medição do tempo pode
requerer correções da relatividade,
principalmente quando os relógios de
comparação estão distantes.
O TAI é definido como a escala de
tempo coordenada estabelecida por um
sinal de referência geocêntrica como a
unidade da escala de segundo do SI, tal
que ela seja realizada pelo geoide em
rotação. Para os relógios fixos em relação
à Terra e ao nível do mar, o segundo do
TAI é igual ao segundo realizado
localmente. A 2000 m de altitude ele se
mostra mais longo (+2,2 x 10-13 s).
Padrões
Na indústria, são usados contadores
eletrônicos, que são instrumentos
multitarefas baseados em circuitos digitais
para medir tempo e outras quantidades
correlatas, como freqüência, totalização,
período, relação de períodos, intervalo de
tempo e média. O componentes usados
nestes instrumentos incluem um relógio
interno, portas lógicas, comparadores,
escalonadores e contadores.
O relógio interno, que fornece a base de
tempo para o contador eletrônico digital, é
o sensor de tempo. O relógio é um
oscilador a cristal que gera um trem de
pulsos. O circuito oscilador incorpora um
cristal piezoelétrico (quartzo) para dar
Quantidades Medidas
estabilidade ao circuito. O oscilador é
acionado na freqüência natural do cristal e
a realimentaçào do cristal mantém a
freqüência do oscilador igual à freqüência
natural durante longos períodos de tempo.
A estabilidade a longo prazo da freqüência
varia em função da qualidade do oscilador,
de uma parte em 105 a uma parte em 108.
A estabilidade a curto prazo, medida em
9
horas, é de uma parte em 10 . Pequenas
variações de freqüência ocorrem devidas
ao envelhecimento do cristal e são da
ordem de 1 a 10 ppm (parte por milhão)
por ano.
Um contador eletrônico comercial típico,
de uso geral, de preço moderado tem uma
resposta de freqüência de 10 MHz e
possui display de 8 dígitos.
Na indústria, se usa também o UTC
através dos serviços telefônicos de Hora
Certa (ramal 130) das concessionárias.
2.4. Temperatura
Conceito
A temperatura é uma quantidade
fundamental, conceitualmente diferente na
natureza do comprimento, tempo e massa.
Quando dois corpos de mesmo
comprimento são combinados, tem-se o
comprimento total igual ao dobro do
original. O mesmo vale para dois intervalos
de tempo ou para duas massas. Assim, os
padrões de massa, comprimento e tempo
podem ser indefinidamente divididos e
multiplicados para gerar tamanhos
arbitrários. O comprimento, massa e
tempo são grandezas extensivas. A
temperatura é uma grandeza intensiva. A
combinação de dois corpos à mesma
temperatura resulta exatamente na mesma
temperatura.
A maioria das grandezas mecânicas,
como massa, comprimento, volume e
peso, pode ser medida diretamente. A
temperatura é uma propriedade da energia
e a energia não pode ser medida
diretamente. A temperatura pode ser
medida através dos efeitos da energia
calorífica em um corpo. Infelizmente estes
efeitos são diferentes nos diferentes
materiais. Por exemplo, a expansão termal
dos materiais depende do tipo do material.
Porém, é possível obter a mesma
3.15
76

temperatura de dois materiais diferentes,
se eles forem calibrados. Esta calibração
consiste em se tomar dois materiais
diferentes e aquecê-los a uma
determinada temperatura, que possa ser
repetida. Coloca-se uma marca em algum
material de referência que não tenha se
expandido ou contraído. Depois, aqueça os
materiais em outra temperatura
determinada e repetível e coloque uma
nova marca, como antes. Agora, se iguais
divisões são feitas entre estes dois pontos,
a leitura da temperatura determinada ao
longo da região calibrada deve ser igual,
mesmo se as divisões reais nos
comprimentos dos materiais sejam
diferentes.
Um aspecto interessante da medição de
temperatura é que a calibração é
consistente através de diferentes tipos de
fenômenos físicos. Assim, uma vez se
tenha calibrado dois ou mais pontos
determinados para temperaturas
específicas, os vários fenômenos físicos
de expansão, resistência elétrica, força
eletromotriz e outras propriedades físicas
termais, irá dar a mesma leitura da
temperatura.
A lei zero da termodinâmica estabelece
que dois corpos tendo a mesma
temperatura devem estar em equilíbrio
termal. Quando há comunicação termal
entre eles, não há troca de coordenadas
termodinâmicas entre eles. A mesma lei
ainda estabelece que dois corpos em
equilíbrio termal com um terceiro corpo,
estão em equilíbrio termal entre si. Por
definição, os três corpos estão à mesma
temperatura. Assim, pode-se construir um
meio reprodutível de estabelecer uma faixa
de temperaturas, onde temperaturas
desconhecidas de outros corpos podem
ser comparadas com o padrão, colocando-
se qualquer tipo de termômetro
sucessivamente no padrão e nas
temperaturas desconhecidas e permitindo
a ocorrência do equilíbrio em cada caso.
Isto é, o termômetro é calibrado contra um
padrão e depois pode ser usado para ler
temperaturas desconhecidas. Não se quer
dizer que todas estas técnicas de medição
de temperatura sejam lineares mas que
conhecidas as variações, elas podem ser
consideradas e calibradas.
Quantidades Medidas
Escolhendo-se os meios de definir a
escala padrão de temperatura, pode-se
empregar qualquer uma das muitas
propriedades físicas dos materiais que
variam de modo reprodutível com a
temperatura. Por exemplo, o comprimento
de uma barra metálica, a resistência
elétrica de um fio fino, a milivoltagem
gerada por uma junção com dois materiais
distintos, a temperatura de fusão do sólido
e de vaporização do liquido.
Escalas
Para definir numericamente uma escala
de temperatura, deve-se escolher uma
temperatura de referência e estabelecer
uma regra para definir a diferença entre a
referência e outras temperaturas. As
medições de massa, comprimento e tempo
não requerem concordância universal de
um ponto de referência em que cada
quantidade é assumida ter um valor
numérico particular. Cada milímetro em um
metro, por exemplo, é o mesmo que
qualquer outro milímetro. Escalas de
temperatura baseadas em pontos notáveis
de propriedades de substâncias dependem
da substância escolhida. Ou seja, a
dilatação termal do cobre é diferente da
dilatação da prata. A dependência da
resistência elétrica com a temperatura do
cobre é diferente da prata.
Assim, é desejável que a escala de
temperatura seja independente de
qualquer substância. A escala
termodinâmica proposta pelo barão Kelvin,
em 1848, fornece uma base teórica para a
escala de temperatura independente de
qualquer propriedade de material e se
baseia no ciclo de Carnot.
Escala Prática Internacional de
Temperatura
O estabelecimento ou fixação de pontos
para as escalas de temperatura é feito
para que qualquer pessoa, em qualquer
lugar ou tempo possa replicar uma
temperatura específica para criar ou
verificar um termômetro. Os pontos
específicos de temperatura se tornam
efetivamente nos protótipos internacionais
de calor. A Conferência Geral de Pesos e
Medidas aceitou esta EPIT, em 1948,
emendou-a em 1960, e estabeleceu uma
3.16
77
 Quantidades Medidas
nova em 1968 (com 13 pontos) e em 1990 ou uniformemente. Tendo-se vários
(com 17 pontos). pontos, a escala pode ser calibrada
A Escala Prática Internacional de em faixas estreitas, onde os efeitos
Temperatura (EPIT) foi estabelecida para não linearidade podem ser
ficar de conformidade, de modo desprezados.
aproximado e prático, com a escala 2. nenhum termômetro pode ler todas
termodinâmica. No ponto tríplice da água, as temperaturas. Muitos pontos fixos
as duas escalas coincidem exatamente, permite um sistema robusto de
por definição. A EPIT é baseada em calibração.
pontos fixos, que cobrem a faixa de
temperatura de -270,15 a 1084,62 oC.
Muitos destes pontos correspondem ao Tab. 3 - Pontos Fixos da Escala
estado de equilíbrio durante a Prática Internacional de Temperatura
transformação de fase de determinado (1990)
material. Os pontos fixos associados com Ponto Material Estado Temperatura
o ponto de solidificação ou fusão dos 1 He Vapor -270,15 a -268,15
material são determinados à pressão de 2 e-H2
a
Ponto triplob -259,346 7
uma atmosfera padrão (101,325 Pa) 3 e-H2 Vapor ~-256,16
4 e-H2 Vapor ~-252,85
5 Ne Ponto triplo -248,593 9
6 O2 Ponto triplo -218,791 6
oC
7 Ar Ponto triplo -189,344 2
(K) oF (oR)
8 Hg Ponto triplo -38,834 4
9 H20 Ponto triplo 0,01
10 Ga Fusão 27,764 6
100 212
11 In Fusão 156,598 5
escala 12 Sn Fusão 231,928
10 18 13 Zn Fusão 419,527
14 Al Fusão 660,323
15 Ag Fusão 961,78
0 32 16 Au Fusão 1064,18
17 Cu Fusão 1084,62
0 Notas:
a
O
C = (oF - 32)/1,8 F=1,8C+32 - eH2 hidrogênio em concentração de
equilíbrio das formas ortomolecular e
paramolecular,
sensor b
- Ponto triplo: temperatura em que as
Fig. 11 - A unidade SI da temperatura termodinâmica é fases sólida, líquida e gasosa estão em
o kelvin, K, que é definido como a 1/273,16 da temperatura equilíbrio.
termodinâmica do ponto triplice da água .

Além destes pontos de referência Entre os pontos fixos selecionados, a

primários, foram estabelecidos outros
pontos secundários de referência, que são
mais facilmente obtidos e usados, pois
requerem menos equipamentos. Porém,
alguns pontos secundários da EPIT 1968
se tornaram primários na EPIT 1990.
Há dois motivos para se ter tantos
pontos para fixar uma escala de
temperatura:
1. poucos materiais afetados pelo calor
mudam o comprimento linearmente
temperatura é definida pela resposta de
sensores específicos com equações
experimentais para fornecer a interpolação
da temperatura. Várias definições
diferentes são fornecidas, na EPIT de
1990 para temperaturas muito baixas,
próximas do zero absoluto. Nestas
temperaturas, usa-se um termômetro de
gás He para medir a pressão e a
temperatura é inferida desta pressão. Na
o
faixa de 13,8033 K e 961,78 C a

3.17
78

temperatura é definida por um termômetro
de resistência de platina, que é calibrado
em conjuntos específicos de pontos fixos
com equações de interpolação
cuidadosamente definidas.
o Unidades
Acima de 1064,18 C, a temperatura é
definida por pirômetro óptico de radiação,
onde a lei de Planck relaciona esta
radiação com a temperatura.
A EPIT é continuamente revista e uma
nova versão pode estender a faixa para o
extremo inferior de 0,5 K, substituindo o
instrumento de interpolação a termopar
com uma resistência de platina especial e
atribuir valores com proximidade
termodinâmica para os pontos fixos.
Atualmente o mínimo valor definido na
EPIT é 13,81 K.
Fig.11. Calibrador de temperatura
A calibração de um dado instrumento
medidor de temperatura é geralmente feita
submetendo-o a algum ponto fixo
estabelecido ou comparando suas leituras
com outros padrões secundários mais
precisos, que tenham sido rastreados com
padrões primários. A calibração com outro
instrumento padrão é feita através do
seguinte procedimento:
1. colocam-se os sensores dos
dois instrumentos em contato
íntimo, ambos em um banho de
temperatura,
2. varia a temperatura do banho
na faixa desejada,
3. permite que haja equilíbrio em
cada ponto e
4. determinam-se as correções
necessárias.
Quantidades Medidas
Termômetros com sensores de
resistência de platina e termopares
geralmente são usados como padrões
secundários.
A 9a CGPM (1948) escolheu o ponto
tríplice da água como ponto fixo de
referência, em lugar do ponto de gelo
usado anteriormente, atribuindo-lhe a
temperatura termodinâmica de 273,16 K.
Foi escolhido o grau kelvin (posteriormente
passaria para kelvin) como unidade base
SI de temperatura e se permitiu o uso do
grau Celsius (oC), escolhido entre as
opções de grau centígrado, grau
centesimal e grau Celsius para expressar
intervalos e diferenças de temperatura e
também para indicar temperaturas em uso
prático.
Em 1960, houve pequenas alterações
na escala Celsius, quando foram
estabelecidos dois novos pontos de
referência: zero absoluto e ponto tríplice da
água substituindo os pontos de
congelamento e ebulição da água.
A 13a CGPM (1967) adotou o kelvin no
lugar do grau kelvin e decidiu que o kelvin
fosse usado para expressar intervalo e
diferença de temperaturas.
Atualmente, kelvin é a unidade SI base
da temperatura termodinâmica e o seu
símbolo é K. O correto é falar
simplesmente kelvin e não, grau kelvin. O
kelvin é a fração de 1/273,16 da
temperatura termodinâmica do ponto
tríplice da água.
Na prática, usa-se o grau Celsius e o
kelvin é limitado ao uso científico ou a
cálculos que envolvam a temperatura
absoluta. Um grau Celsius é igual a um
kelvin, porem as escalas estão defasadas
de 273,15. A temperatura Celsius (Tc)
está relacionada com a temperatura kelvin
(Tk) pela equação:
Tc = Tk - 273,15
A constante numérica na equação
(273,15) representa o ponto tríplice da
água 273,16 menos 0,01. O ponto de 0 oC
tem um desvio de 0,01 da escala Kelvin,
ou seja, o ponto tríplice da água ocorre a
0,01 oC ou a 0,00 K.
3.18
79

Os intervalos de temperatura das duas
escalas são iguais, isto é, 1 oC é
exatamente igual a 1 K.
O símbolo do grau Celsius é oC. A letra
maiúscula do grau Celsius é, às vezes,
questionada como uma violação da lei de
estilo para unidades com nomes de
pessoas. A justificativa para usar letra
maiúscula é que a unidade é o grau e
Celsius (C) é o modificador.
A temperatura pode ser realizada
através do uso de células de ponto tríplice
da água, com precisão de 1 parte em 104.
Medições práticas tem precisão de 2
partes em 103. A escala e os pontos fixos
são definidos em convenções
internacionais que ocorrem
periodicamente.
Fig. 13. Pirômetro de radiação, usado como
medidor portátil de temperatura
Medição da Temperatura
A medição pode ser medida por
sensores mecânicos e elétricos. Os
principais sensores mecânicos são o
bimetal e o sistema de enchimento termal.
Os principais sensores elétricos são o
termopar e o detetor de temperatura e
resistência (RTD).
O sensor bimetal funciona baseando-se
na dilatação diferente para metais
diferentes. A variação da temperatura
medida causa variação no comprimento e
no formato da barra bimetal, que pode ser
usada para posicionar o ponteiro na escala
de indicação de temperatura.
O sistema de enchimento termal é
formado por um bulbo sensível, um sensor
de pressão, um tubo capilar de interligação
e um fluido de enchimento. O fluido pode
ser gás (tipicamente nitrogênio), fluido não
Quantidades Medidas
volátil (glicerina ou óleo de silicone) ou um
fluido volátil (éter etílico). A temperatura é
medida através da variação da pressão do
gás ou da pressão de dilatação do fluido
não volátil ou da pressão de vapor do
fluido volátil.
A medição de temperatura por termopar
se baseia na milivoltagem gerada pela
diferença de temperatura entre as duas
junções de dois metais diferentes.
A medição de temperatura por
resistência elétrica se baseia na variação
da resistência elétrica de metais ou
termistores depender da variação da
temperatura medida.
Calibração do termômetro
Geral
A calibração de um termômetro envolve
a determinação de sua indicação de
temperatura em um número de
temperaturas conhecidas. Estas
temperaturas podem ser conhecidas
1. pelo estabelecimento de uma
condição altamente reprodutível,
como os pontos de mudança de
estados de substancias puras (ponto
de fusão ou solidificação, ponto de
ebulição ou liquefação, ponto triplo)
2. pelo fornecimento de um ambiente
isolado termicamente, cuja
temperatura é medida precisamente
por um termômetro padrão.
Para se ter calibrações exatas, a
condição de referência de temperatura
deve ser mantida constante, dentro dos
limites de precisão, durante períodos
longos de tempo comparados com as
constantes de tempo dos termômetros.
A interpolação entra na calibração de
dois modos:
1. a escala de temperatura (IPTS-90) é
definida em 11 pontos de referência
primários e 27 secundários. Apenas
15 destes pontos caem entre 0 e
1000 oC. Não é prático reproduzir
mais do que umas poucas destas
condições definidas na calibração
prática de um termômetro, de modo
que deve-se usar a interpolação
para determinar a temperatura de
outros condições.
2. usando condições de ponto fixo ou
um termômetro de referência
3.19
80

padrão, a calibração pode ser
praticamente feita somente em um
número limitado de temperaturas
dentro da faixa de aplicação do
termômetro a ser calibrado. Uma
interpolação da calibração do
termômetro entre os pontos de
calibração deve ser feita para
fornecer uma tabela de calibração
de trabalho.
Termômetro com resistência de platina
padrão é empregado para fornecer
temperaturas de referência entre os pontos
o o
fixos de 0 e 650 C na IPTS-91.O
termômetro pode ser usado para medir a
temperatura de banhos de temperatura
o
com precisão de ±0,01 C.
A precisão de instrumentos de
interpolação e das calibrações de
termômetros resultantes diminui na
proporção que se afasta dos pontos fixos
definidos ou pontos de calibração e a
situação piora mais ainda quando se
extrapola para pontos fora da faixa de
temperatura (abaixo do mínimo e acima do
máximo). A calibração de termômetros
deve sempre incluir, no mínimo, um ponto
abaixo e um acima dos limites da faixa de
temperatura.
Aplicando temperaturas de calibração
muito acima de sua faixa máxima pode
diminuir a exatidão resultante do
termômetro e até mesmo danificar o
sensor.
Pontos fixos de calibração
As calibrações dos termômetros podem
ser feitas em vários pontos fixos de
temperatura que são realizáveis
praticamente em um laboratório. Os
principais pontos são:
o
1. Ponto de gelo = 273,15 K ou 0 C,
que pode ser realizada com
o
exatidão reprodutível de 0,05 C .
2. Ponto de triplo d'água = 273,16 K ou
o
0,01 C, que pode ser realizada com
o
exatidão reprodutível de 0,01 C,
usando equipamento disponível
comercialmente .
3. Ponto de ebulição d'água = 373,15
o
K ou 100,0 C, que pode ser
realizada com exatidão reprodutível
o
de 0,1 C, @ pressão atmosférica
de 760 mm Hg. A variação de 1 mm
Quantidades Medidas
Hg causa uma variação de
o
temperatura de 0,0037 C.
4. Ponto de fusão do chumbo =
o
505,1181 K ou 321,9681 C, que
pode ser realizada com exatidão
o
reprodutível de 0,05 C , usando
banhos comerciais com tempos de
repouso de, no mínimo, 10 minutos.
5. Ponto de fusão do zinco = 692,73 K
o
ou 419,58 C, que pode ser
realizada com exatidão reprodutível
o
de 0,05 C ,
6. Ponto de fusão do alumínio =
933,52 K ou 660,37 0,1 C, que
pode ser realizada com exatidão
o
reprodutível de 0,1 C.
Outros pontos de fusão são definidos
pela IPTS 90 como temperaturas primarias
ou secundarias e podem ser usados para
calibração de sensor até o ponto do ouro,
o
1227,58 K ou 1064,43 C, porém, eles são
difíceis de implementar, na prática.
Ambientes de temperatura controlados
ou variáveis comumente usados na
calibração de termômetros são banhos
agitados de água, óleo, mistura de sais,
câmara fluidizada de sólidos granulares e
blocos metálicos equalizados em fornalhas
aquecidas eletricamente. Quando se usa
ambientes isotermais, é necessário se ter
um termômetro padrão para determinar a
temperatura de calibração verdadeira.
Tradicionalmente, o sensor padrão
usado é o de platina padrão, com invólucro
de quartzo ou pyrex ou termopar tipo S (Pt
– 10% RH/90% Pt).
Para fazer a calibração,
1. define-se a faixa calibração do
termômetro
2. seleciona-se o número de pontos
fixos ou um banho de temperatura
com termômetro padrão
3. obtém-se um conjunto de pares de
temperatura (indicada pelo
instrumento e pelo padrão)
4. faz-se uma curva ou uma função
matemática que descreva a relação
indicação x temperatura
5. aplica-se algum método de encaixe
de pontos, para avaliar as incertezas
envolvidas
produz-se uma tabela de calibração
para o termômetro particular.
Calibração de Termômetros
3.20
81

A calibração de qualquer termômetro
requer um meio cuja temperatura seja
conhecida com precisão. Uma escolha
óbvia seria usar o meio em que a
temperatura seja conhecida através de leis
da natureza. Por exemplo, o ponto triplo da
água, o ponto de fusão do zinco e outros
pontos de mudança de estado de
substâncias puras. Como estes meios
requerem um esforço complicado para sua
produção e manutenção, eles são usados
principalmente para a calibração de
termômetros padrão. Para os termômetros
industriais, usa-se um método mais rápido,
simples e prático, envolvendo um meio
simples como banho de gelo ou um banho
de óleo cuja temperatura seja medida com
um termômetro padrão de precisão. A
precisão ou o termômetro padrão é
chamado de termômetro de referência.
A indicação de um termômetro sob
calibração é comparada com a do
termômetro de referência em vários pontos
diferentes de temperatura cobrindo toda a
faixa desejada. Este método é chamado de
calibração por comparação, diferente da
calibração em pontos fixos que envolve o
uso dos pontos notáveis de mudança de
estado. Um arranjo típico para a calibração
de comparação de temperatura envolve
um banho de calibração (banho de gelo ou
de óleo), um termômetro de referência e
um meio para medir a leitura dos
termômetros de referência e sob
calibração.
A precisão de uma calibração por
comparação é determinada pela precisão
dos equipamentos e pelo procedimento de
calibração. Usam-se vários componentes
na calibração por comparação.
Precisão do termômetro de referência.
Ela depende da precisão inicial do
termômetro de referência e seu desvio.
Valores típicos para a precisão inicial de
um termômetro de referência são 0,001 a
0,1 oC, dependendo do tipo do termômetro
e seu método de calibração. A melhor
precisão seria conseguida com um
termômetro com resistência de platina
padrão calibrado no NIST, com a precisão
de alguns milésimos de oC.
Desvio do termômetro de referência.
Quantidades Medidas
O desvio possível do termômetro de
referência deve ser considerado para o
estabelecimento da precisão da calibração.
Em caso de um termômetro recentemente
calibrado que é conhecido ser estável de
sua historia passada, o desvio pode ser
desprezado. Caso contrário, o desvio deve
ser incluído no calculo da precisão total.
Valores típicos de desvio são 0,005 a 0,05
oC por ano, dependendo da qualidade e
da manipulação do termômetro de
referência.
Precisão do equipamento de medição.
O equipamento de medição, como
pontes, galvanômetros e multímetros
digitais são usados para medir a saída do
termômetro de referência. O arranjo mais
preciso seria um termômetro com
resistência de platina como referência e
um ponto de relação. Neste caso, a
precisão resultante em termos de
temperatura seria equivalente a alguns
milésimos de oC.
Desvio do equipamento de medição.
A não ser que o equipamento de
medição tenha sido calibrado
recentemente, deve-se incluir um valor de
desvio à precisão total da calibração. A
faixa equivalente para a temperatura seria
0,01 a 0,1 oC por ano.
Estes quatro componentes devem ser
considerados para a determinação da
precisão com que se pode medir a
temperatura do meio ou banho de
calibração. Deve-se considerar também a
precisão em que se pode medir a saída do
termômetro sendo calibrado, que depende
da precisão inicial e do desvio do
equipamento de medição.
Considerações do Procedimento
Além dos limites de precisão
associados com o termômetro de
referência e o equipamento de medição,
deve-se considerar o procedimento. Os
componentes envolvidos aqui incluem a
estabilidade e uniformidade do banho. A
uniformidade do banho deve ser expressa
em termos da máxima diferença de
temperatura devida à distribuição espacial
da temperatura que pode existir entre a
temperatura do termômetro de referência e
o termômetro sendo calibrado.
3.21
82

Um bloco equalizador feito de alumínio
ou cobre ajuda a se manter o erro de
uniformidade o mínimo possível e pode
melhorar a estabilidade. O erro devido a
instabilidade do banho pode também ser
reduzido fazendo-se medições múltiplas
dos dois termômetros e fazendo-se a
media das medições. A contribuição da
estabilidade do banho para a precisão da
calibração pode ser expressa em termos
do desvio padrão das medições. O impacto
negativo da uniformidade e estabilidade do
banho na precisão final da calibração pode
ser ainda minimizada fazendo-se o
seguinte:
1. fazer a medição uma ou duas horas
depois que a temperatura do banho tenha
sido estabilizada em um dado ponto de
calibração. Isto reduz o erro de
uniformidade do banho.
2. fazer medições simultâneas da saída
do termômetro de referência e do
termômetro sendo calibrado. Isto minimiza
o erro de estabilidade.
As medições anteriores podem ser
realizadas em um arranjo controlado por
computador. Para máxima precisão e
eficiência, o computador pode ser
programado para
1. monitorar e controlar o banho,
2. monitorar a estabilidade do banho,
3. fazer medidores e
4. processar os dados de calibração.
O sistema pode incluir uma unidade de
chaveamento para permitir a varredura de
vários termômetros calibrados
simultaneamente.
O computador pode estabelecer a
temperatura do banho para um ponto de
calibração desejado, monitorar a
temperatura até que ela fique estável de
acordo critérios predeterminados de
estabilidade, fazer as medições, coletar os
dados e processar os dados para fornecer
a carta de calibração do termômetro. Com
tal arranjo, os erros de estabilidade e
uniformidade pode ser minimizados.
Agora, deve-se estimar a melhor
precisão que pode ser obtida em um ponto
de calibração. Tipicamente, tem-se
incertezas entre 0,04 a 0,55 oC em um
ponto de calibração. Isto estabelece a faixa
para a precisão que pode ser obtida em
um dado ponto de calibração dentro de
Quantidades Medidas
uma faixa moderada de temperatura. Os
termômetros devem ser calibrados em
mais de um ponto. Os pontos adicionais de
calibração elevam os erros acima dos
limites de 0,04 e 0,55 oC.
Os fatores adicionais que introduzem
erros na calibração incluem o auto-
aquecimento em RTDs, erros de imersão
durante a calibração em RTDs e
termômetros, erros de resistência de
isolação, erros associados com redução de
dados de calibração. Estas considerações
indicam que a melhor precisão conseguida
para um termômetro industrial não pode
ser melhor do que 0,1 oC, mesmo para um
sensor novo que tenha sido calibrado
recentemente. Uma vez que o termômetro
é instalado no processo, a precisão pode
começar a se deteriorar quando o sensor
envelhece. A taxa desta deterioração
depende da qualidade do termômetro, sua
instalação, condições de processo e outros
fatores.
As limitações de como um termômetro
industrial pode ser bem calibrado e manter
sua calibração indicam que a faixa de ±0,1
a ±1,0 oC é a melhor precisão que se pode
conseguir com um termômetro industrial
usado em faixa moderada de temperatura
em uma instalação típica industrial.
obviamente, o termômetro pode indicar a
temperatura verdadeira do processo mas o
usuário não pode estar certo de que se
está medindo a temperatura melhor do que
±0,1 a ±1,0 oC. O afastamento da
temperatura medida do valor verdadeiro
depende de vários fatores:
1. tipo do termômetro sendo usado,
2. faixa de temperatura sendo medida,
3. condições do processo e do ambiente
onde o termômetro está exposto.
Geralmente, RTDs oferecem melhor
precisão do que os termopares. Também,
em faixas moderadas de temperatura, uma
melhor precisão é conseguida no inicio da
faixa do que na extremidade superior da
faixa. Por exemplo, é muito mais simples
medir com precisão a temperatura
ambiente da sala do que a temperatura de
300 oC no processo industrial.
Termômetros de vidro
Mesmo um termômetro de haste de
vidro deve ser calibrado periodicamente,
3.22
83

onde se inspecionam visualmente e
verificam as dimensões, permanência do
pigmento, estabilidade do bulbo e precisão
da escala. Depois da calibração, podem
ser feitas correções, aplicados fatores de
correção ou o termômetro pode ser
descartado.
Para maiores detalhes, deve se
consultar a norma ASTM E 77 – 92:
Standard Test Method for Inspeciton and
Verification of Thermometers. Várias
normas ASTM cobrem os termômetros
clinicos.
Termômetros a bimetal
O termômetro a bimetal possui todos os
componentes de medição – sensor,
condicionador e indicador – em um único
invólucro. O sensor a bimetal integral ao
instrumento não pode ser calibrado
isoladamente mas somente pode ser
inspecionado visualmente, para verificar
corrosão ou danos físicos evidentes.
O que se faz é calibrar o sistema de
indicação, colocando-se o termômetro em
um banho de temperatura e comparando
as indicações do termômetro com as
indicações de um termômetro padrão
colocado junto. O termômetro a bimetal
pode ser calibrado e, se necessário,
ajustado nos pontos de zero e de largura
de faixa.
Termopares
Os termopares transformam calor em
eletricidade. As duas extremidades de dois
fios de metais diferentes, como ferro e
constantant, são trançadas juntas para
formar duas junções: uma de medição e
outra de referência. Um voltímetro ligado
em serie irá mostrar uma voltagem
termelétrica gerada pelo calor. Esta
voltagem é função da
1. diferença de temperatura entre a
junção de medição e a junção de
referência.
2. tipo do termopar usado
3. homogeneidade dos metais
O mesmo resultado é obtido se as
extremidades de referência de dois fios
são ligadas diretamente aos terminais do
voltímetro; estes terminais formam agora a
junção de referência.
Como a homogeneidade dos fios
componentes do termopar pode se
Quantidades Medidas
modificar, o termopar e os fios de extensão
de termopar devem ser periodicamente
calibrados. A calibração consiste em
verificar se as suas características se
afastaram dentro da tolerância (termopar
bom) ou além da tolerância (termopar deve
ser descartado).
As técnicas de calibração do termopar
tem sido melhoradas constantemente em
velocidade e confiabilidade, por causa do
uso do microprocessador. A técnica antiga
consistia em ligar o instrumento receptor
do termopar aos terminais de um
potenciômetro portátil de milivoltagem,
medir a temperatura destes terminais com
um termômetro padrão, ajustar a saída do
potenciômetro para dar a indicação teórica
no receptor e anotar o ajuste do
potenciômetro. Finalmente, se procurava a
temperatura correspondente em tabelas
padrão. Este processo consumia muito
tempo e era susceptível a erros potenciais.
A medição de temperatura nos
terminais é necessária porque um
termopar contem inerentemente duas
junções de metais diferentes e não apenas
uma. A saída de voltagem deste sistema
de termopar é afetada pelas temperaturas
de ambas as junções. A medição da
temperatura da junção de medição, deste
modo, requer o conhecimento da
temperatura da junção de referência. Em
muitos instrumentos, a junção de
referência ocorre nos terminais de ligação
neste instrumento receptor.
O microprocessador simplificou muito a
calibração do termopar. Sua memória pode
conter as curvas de temperatura (voltagem
x temperatura) para os diferentes
termopares. Estas curvas são geradas
usando-se equações publicadas pelo
National Institute of Standards and
Technology. Um instrumento a
microprocessador também faz a medição
da temperatura da junção de referência,
incorporando-a em um resultado
compensado corretamente. Quando a
calibração do instrumento baseado em
microprocessador recebe uma voltagem,
ele imediatamente translada para a
unidade de temperatura (oC), de acordo
com tabelas contidas na sua memória e
indica digitalmente estes valores.
3.23
84
 Quantidades Medidas
A
Tab. 5. Incertezas de calibração em termopares calibrados pelo método de comparação
o
Tipo Faixa, C Pontos de calibração Incerteza
Pontos Valores interpolados
observados
C
E 0 a 870 cada 100 0,5 1
C
0 a 870 300, 600 e 870 0,5 2
D
0 a 350 cada 100 0,1 0,5
D
-160 a 0 cada 50 0,1 0,5
C
J 0 a 760 100, 300, 500 e 750 0,5 1
D
0 a 350 cada 100 0,1 0,5
C
K 0 a 1250 cada 100 0,5 1
C
0 a 1250 300, 600, 900 e 1200 0,5 2
D
0 a 350 cada 100 0,1 0,5
D
-160 a 0 cada 50 0,1 0,5
C
ReS 0 a 1450 cada 100 0,3 0,5 a 1100 e 2 a 1450
C
0 a 1450 600 e 1200 0,3 1 a 1100 e 3 a 1450
C
B 0 a 1700 cada 100 0,3 0,5 a 1100 e 3 a 1700
C
0 a 1700 600 e 1200 0,3 1 a 1100 e 5 a 1700
D
T 0 a 370 cada 100 0,1 0,2
D
0 a 100 50 e 100 0,05 0,1
D
-160 a 0 cada 60 0,1 0,2

A
Valores foram extraídos da Circular 590 do National Bureau of Standards (hoje NIST)
C
Em fornos tubulares, por comparação com um termopar tipo S calibrado
D
Em banhos líquidos agitados, por comparação com um RTD de platina calibrado

3.24
85
 Quantidades Medidas

Para calibrar instrumentos com calibradores são portáteis e leves, com

termopar, a técnica básica é fornecer um
sinal conhecido para o instrumento
receptor para garantir que ele está dando
uma indicação precisa e exata. O
calibrador fornece este sinal de uma
fonte estável e monitora, ao mesmo
tempo, o sinal com o sistema de medição
do próprio calibrador. A curva
temperatura vs voltagem armazenada no
sistema do microprocessador do
calibrador é o ponto de referência para
gerar uma saída correta. Assim, o
calibrador simula o termopar, gerando
uma tensão correspondente à
temperatura e indicando temperatura (e
não tensão).
Além de calibrar e ajustar o
instrumento receptor (registrador,
indicador, controlador), deve-se calibrar o
sensor em si. O sensor pode ser
substituído por um sensor novo calibrado
ou pode ser removido e calibrado em um
laboratório de temperatura. Ele também
pode ser calibrado no local se um sensor
padrão de referência puder ser instalado
temporariamente próximo do termopar de
trabalho. Este caso nem sempre é
possível, mas quando possível, ele deve
ser preferido. Sua vantagem é que o
sensor instalado é aferido em sua
condição real de operação. Um
calibrador tendo dois canais de entrada
torna este método prático.
Vantagens da Calibração Inteligente
Os calibradores a microprocessador
melhoram muito a precisão. Sem esta
ajuda, o técnico começa com algum erro
pelo fato de usar um termômetro
baterias recarregáveis e autocontidas.
Os instrumentos a microprocessador
podem medir e simular os sete tipos de
termopares definidos pela ISA e outros
padrões internacionais e adaptados para
a maioria das aplicações. Cada termopar
tem suas próprias ligas metálicas, faixas
de temperatura e códigos de cores.
Estes termopares são do tipo: B, E, J, K,
R, S e T. Um oitavo tipo, N, foi definido e
está sendo padronizado. As curvas
destes termopares, disponíveis na
literatura técnica, mostram milivoltls
versus oC e podem ser armazenadas na
memória do calibrador.
A calibração com instrumento a
microprocessador permite a calibração
mais rápida, mais direta e mais precisa.
Há ainda tabelas gerais:
# Titulo
1 Tolerâncias nos valores iniciais de
fem versus temperatura para
termopares
2 Limites superiores sugeridos para
termopares protegidos
3 Coeficientes polinomiais para termopares
gerando fem como função de temperatura
40 Coeficientes de polinômios inversos para
computação da temperatura aproximada
como função de fem de termopares
Tab.4. F.e.m. versus temperatura para
termopares
Número Tipo Faixa
4 B
o
0 a 1820 C
5 B 32 a 3308 F
o

separado na junção de referência que 6 E -270 a 1000 C

o
o
não está colocado na junção de 7 E -454 a 1832 F
o
referência. A conversão manual de 8 J -210 a 1200 C
o
tabelas pode levar a erros humanos de 9 J -346 a 2192 F
o
operação. Usando a técnica de 10 K -270 a 1372 C
o
microprocessador, consegue-se precisão 11 K -454 a 2500 F
o
de até 0,02%. 12 N -270 a 1300 C
o
Os calibradores digitais podem ter 13 N -454 a 2372 F
o
outras funções, oferecendo uma faixa de 14 R -50 a 1768 C
o
características para medir todos os tipos 15 R -58 a 3214 F
o
de termopares e fontes de milivoltagens 16 S -50 a 1768 C
o
e para calibrar registradores, indicadores, 17 S -58 a 3214 F
o
controladores e outros tipos de circuitos 18 T -270 a 1300 C
o
potenciométricos e pirométricos. Os 19 T -454 a 2500 F

3.25
86

2.5. Corrente Elétrica
Conceito
A 9a CGPM (1948) adotou a definição
de ampere, baseando-se em unidades
mecânicas existentes, como a corrente
constante que, se mantida em dois
condutores retos paralelos de
comprimento infinito, de seção circular
desprezível e colocados em uma
distância de 1 m, no vácuo, produzem
entre estes condutores uma força igual a
2 x 10-7 N por metro de comprimento.
Outra definição mais prática e
realizável estabelece que 1 ampere é a
corrente elétrica que deposita 1,118 mg
de prata em 1 s de uma solução saturada
de óxido de prata.
Fig. 14 - O ampere e sua definição SI.
Unidade
O ampere é a unidade SI base de
corrente elétrica e o seu símbolo é A.
Realização da Unidade Base SI
A corrente elétrica pode ser realizada
pela balança de corrente de Ayrton-
Jones, com precisão de 2 partes em 106.
A resistência elétrica pode ser medida
com precisão de 5 partes em 108 pelo
capacitor calculável de Thompson-
Lampard e o volt pode ser medido com 3
partes em 108 usando os efeitos
Josephson, que são insatisfatórios.
Padrões
Como a precisão da realização do
ampere pela balança de corrente é muito
pobre quando comparada com a
precisão de intercomparação de células
padrão e resistores, e também por causa
da dificuldade de armazenar o valor
realizado do ampere, os Laboratórios
Nacionais de Padrão usam bancos de
células padrão e resistores como
padrões primários mantidos.
Quantidades Medidas
2.6. Quantidade de Matéria
Conceito
O nome desta grandeza é quantidade
de matéria, tendo como base o nome
francês quantité de matière, porém é
usado também o nome quantidade de
substancia, por causa da influencia do
inglês amount of substance. Este nome
recorda o latim quantitas materiae,
utilizado para designar a grandeza que
hoje se chama massa. Deve-se esquecer
este significado pois a massa e a
quantidade de matéria são grandezas
diferentes.
Mol é a unidade de quantidade de
matéria, criada para os químicos, em
1971. Um mol contem a mesma
quantidade de átomos que 0,012
kilograma de carbono C-12.
Anteriormente, o oxigênio (O2-16) era
usado como referência, porem, por
desavenças entre físicos e químicos e
por causa da existência de três isótopos
do oxigênio (16, 17 e 18), em 1960
houve um acordo entre eles para se usar
o isótopo 12 do carbono.
A lei de Avogrado estabelece que
iguais volumes de gases ideais, à
mesma temperatura e pressão, contem o
mesmo número de moléculas. O número
de moles pode ser expresso como o
número de unidades elementares
dividido pelo número de Avogadro (6,02 x
1023). A unidade elementar pode ser
átomo, molécula, íon, elétron, fóton ou
um grupo especifico de tais unidades,
porém a entidade usada deve ser
especificada.
O mol é numericamente igual à massa
molecular em gramas, erroneamente
chamada de peso molecular. O mol não
é uma unidade de massa mas deve ser
considerada como tendo uma dimensão
própria. As vezes se pensa que a
existência da massa tornaria
desnecessária a quantidade de matéria.
Há situações na química e física onde é
desejável basear as medições das
propriedades em um componente
fundamental da matéria, como a
molécula e o átomo. As massas
expressas em unidades de kilograma são
muito pequenas e com exatidões
3.26
87

inadequadas. Como é bem estabelecido
que o mesmo número de moléculas e
átomos tem a mesma massa e
propriedades, é conveniente definir uma
quantidade base de quantidade de
matéria - o mol.
Para aumentar a precisão das
quantidades envolvidas, o mol é definido
indiretamente pela comparação do
número de entidades relacionadas com
as que constituem 0,012 kg de C-12.
Uma contagem direta destes itens em
um mol substitui a referência das
medições de massas, levando a uma
precisão maior em termos de mol.
Fig. 15 - O mol é definido no SI como
a quantidade de matéria de um sistema
que contem um número de unidades
elementares igual ao número de
unidades contidas nos átomos de C-12
em exatamente 0,012 kilograma. A
unidade elementar deve ser especificada
e pode ser átomo, molécula, íon, elétron
ou grupo específico destas entidades.
A massa molecular ou atômica tendo
o kilograma por mol como unidade deve
substituir o peso molecular ou o peso
atômico. A palavra molar colocada
depois de uma quantidade indica que ela
se refere à unidade de quantidade de
matéria (mol), ou seja, por mol de
matéria. O termo especifico corresponde
a uma quantidade sendo referida à
unidade de massa (kg). Por exemplo, a
massa molar do metano é 0,016 043
kg/mol e para o bióxido de carbono é
0,044 010 kg/mol. Estas duas massas
tem exatamente o mesmo número de
moléculas.
Quantidades Medidas
Unidades
O mol é a unidade de base SI de
quantidade de matéria e o seu símbolo é
mol. Não se deve dizer que n é o número
de moles, mas que n é a quantidade de
matéria.
O mol pode ser realizado
indiretamente pela constante de
Avogrado, com precisão de 1 parte em
106. O volume molar de um gás ideal
nas condições normais de temperatura e
pressão (0 oC e 1 atmosfera) é igual a
22,4 litros. Volumes iguais de gases
contem números iguais de partículas. Um
mol de qualquer gás contem 6,02 x 1023
moléculas.
Fig. 16. Materiais de Referência Cerficada de
laboratório
2.7. Intensidade Luminosa
As unidades de intensidade luminosa
se baseavam em padrões de chama ou
lâmpadas de filamento incandescente. A
9a CGPM (1948) substituiu o nome de
vela nova por candela, que correspondia
à luminância do emissor de radiação de
Planck (corpo negro) à temperatura de
fusão da platina, por sugestão da
Comissão Internacional de Iluminação.
A 13a CGPM (1967) redefiniu a
unidade candela, como a intensidade de
luz incidindo na direção perpendicular a
uma superfície de 1/600 000 metro
quadrado de um corpo negro radiador
perfeito, à temperatura de liquefação da
platina (2024 K), à pressão padrão (101
325 pascals).
A 16a CGPM (1979) redefiniu
novamente a candela, por causa da
dificuldade prática e realizar o irradiador
de Planck em alta temperatura e das
novas facilidades da radiometria.
Atualmente, a candela é a intensidade
luminosa, numa dada direção de uma
3.27
88

fonte que emite uma radiação
monocromática de freqüência 540 x 1012
Hz e com intensidade energética nesta
direção de 1/683 W/sr.
Candela é a unidade base SI de
intensidade luminosa, com símbolo de
cd. (Candela, em latim significa vela).
A realização da candela é conforme a
definição, o que é difícil e impreciso. A
precisão obtida é de 5 partes em 106.
Por exemplo, uma lâmpada
incandescente de 100 watts tem
aproximadamente intensidade luminosa
de 135 candelas (135 cd).
Fig. 17 - No SI, a candela é a intensidade luminosa
na direção perpendicular de uma superfície de 1/600 000
metro quadrado de um corpo negro perfeito mantido à
temperatura do ponto de fusão da platina (2024 K) e à
pressão de
101 325 kPa.
2.8. Quantidades Suplementares
As duas grandezas (unidades)
suplementares são: ângulo plano
(radiano) e ângulo sólido (esterradiano).
Embora estas grandezas tenham sido
apresentadas como suplementares elas
são análogas às grandezas de base.
Ângulo plano e ângulo sólido são
adimensionais. Suas unidades podem
ser radiano e esterradiano ou nenhuma
dimensão.
Tab. 6 - Grandezas suplementares e unidades
Quantidade Física Unidade
Ângulo radiano
Ângulo sólido esterradiano
Ângulo Plano
Quantidades Medidas
O radiano é a unidade de ângulo
plano. Um radiano é o ângulo plano com
seu vértice no centro de um círculo
compreendido por um arco com
comprimento igual ao do raio. O radiano
é adimensional. O símbolo do radiano é
rad.
1 radiano é igual a 57,2958o.
O círculo possui 2 π radianos (~
6,2832 rad).
Na prática, usa-se mais o grau que o
radiano para expressar os ângulos
planos. O radiano é mais usado em
equações científicas e de engenharia.
Ângulo Sólido
O esterradiano é a unidade de ângulo
sólido. Um esterradiano é o ângulo sólido
com o vértice no centro de uma esfera
compreendido por uma área de
superfície esférica igual a de um
quadrado tendo lados iguais ao
comprimento do raio. O símbolo do
esterradiano é sr.
A esfera possui 4 π esterradianos
(12,566 sr).
Fig. 18 - Definições SI de radiano e esterradiano.

Símbolo
rad
sr
APOSTILA\METROLOG 4QuantBas.DOC 22 SET 98 (Substitui 01 ABR 98)
3.28
89
 4
Instrumentos de Medição
Objetivos de Ensino
1. Relacionar as necessidades e aplicações das medições das variáveis, em controle,
monitoração e alarme de processos industriais.
2. Apresentar as principais funções da medição e controle: deteção da variável,
condicionamento do sinal, apresentação dos dados e atuação no processo.
3. Mostrar os principais tipos de instrumentos, pelo princípio de funcionamento, atuação,
alimentação, natureza do sinal.
4. Apresentar o conceito de elemento sensor, terminologia e princípios básicos de
funcionamento.
5. Apresentar os principais condicionadores de sinal: transmissor, filtro, amplificador,
linearizador, conversor A/D e D/A.
6. Conceituar e especificar os principais instrumentos de display: indicador, visor,
registrador, contador-totalizador e controlador.
7. Conceituar as características estáticas e dinâmicas dos instrumentos, como exatidão e precisão.
8. Apresentar os parâmetros da precisão, como linearidade, repetitividade, reprodutibilidade,
sensitividade, zona morta, velocidade de resposta e confiabilidade.
9. Diferenciar as expressões de precisão, em percentagem de fundo de escala e do valor medido.
10. Mostrar a filosofia para escolher e especificar a precisão necessária do instrumento.
11. Conceituar rangeabilidade.
12. Conceituar erro e apresentar os diferentes tipos e causas de erros, grosseiros, aleatórios e
sistemáticos.
13. Apresentar os tipos de erros em função do tempo, origem.
14. Mostrar as fontes do erro sistemático: inerente ao instrumento, influência, modificação e carga
do instrumento.
15. Apresentar a filosofia para determinação do erro resultante.

4.1
90

1. Medição
1.1. Metrologia
Metrologia é a ciência das medições. A
palavra metrologia é derivada de duas
palavras gregas: metro que significa
medição e logia que significa ciência. O
termo é usado em um sentido mais restrito
para significar a porção da ciência da
medição usada para fornecer, manter e
disseminar um conjunto consistente de
unidades, para fornecer suporte para o
cumprimento de igualdade no comércio por
leis de pesos e medidas ou para fornecer
dados para controlar qualidade em
processos.
Uma medição é uma série de
manipulações de objetos ou sistemas
físicos de acordo com um protocolo
definido que resulta em um número. O
número é reportado para representar
unicamente a magnitude ou intensidade de
alguma satisfação de que depende as
propriedades do objeto sob teste. Este
número é desenvolvido para formar a base
de uma decisão afetando algum objetivo
humano ou satisfazendo alguma
necessidade humana, a satisfação de que
depende das propriedades do objetivo sob
teste.
Estas necessidades podem ser vistas
de modo útil como requerendo três classes
gerais de medição:
1. Técnicas
2. Legais
3. Científicas
Técnicas
Esta classe inclui as medições feitas
para garantir a compatibilidade
dimensional, conformação a
especificações de projeto necessárias para
uma função apropriada ou em geral, todas
as medições feitas para garantir
adequação para uso pretendido de algum
objeto.
Legal
Esta classe inclui as medições feitas
para garantir cumprimento da lei ou
regulação. Esta classe se refere a
instituições de pesos e medidas,
inspetores e aqueles que devem fazer
Instrumentos de Medição
cumprir as leis. As medições são idênticas
em espécie às da metrologia técnica mas
são revestidas de uma estrutura mais
formal.
Científica
Esta classe inclui as medições feitas
para validar teorias da natureza do
universo ou para sugerir novas teorias.
Estas medições, que podem ser chamadas
de metrologia científica apresentam
problemas especiais.
1.2. Resultado da Medição
Nenhum ramo da ciência ou da técnica,
da indústria ou do comércio pode se
organizar sem a existência de medições
que determinem as dimensões ou
características do produto.
O resultado de qualquer medição de
uma grandeza física resulta sempre em
três fatores:
1. o valor numérico da grandeza
2. a unidade da grandeza.
3. a incerteza da medição, associada a
uma
4. probabilidade de que o valor medido
caia nos intervalos da incerteza.
A importância da incerteza ou erro da
medição é que ela obscurece a habilidade
de se obter a informação que se quer: o
valor verdadeiro da variável medida. Por
causa dos erros, a exatidão de uma
medição nunca é certa. A estatística
mostra que o valor verdadeiro conseguido
em um conjunto de medições é dado por
sua média aritmética e a incerteza neste
valor é:
x = x ± u x (P%)
onde
x = valor medido
x = média das medições da amostra
ux = incerteza da medição
P = probabilidade que a medição esteja
dentro do intervalo (x - ux) e (x + ux)
O resultado da medição do
comprimento de uma peça pode ser, por
exemplo,
(8,0 ± 0,2) m
onde
8,0 é o valor provável do comprimento
4.2
91
 Instrumentos de Medição

0,2 é a incerteza da medição, feita por 4. de modo a manter a variável

um instrumento real e há uma controlada igual ao valor desejado ou
probabilidade de 95% que o valor 8,0 variando em torno deste valor.
medido esteja entre o intervalo 7,8 e 8,2 O controle automático com
(esta informação deve ser dada pelo realimentação negativa pode se tornar
fabricante do instrumento e informada no mais complexo, envolvendo muitas
catálogo do instrumento que fez a medição variáveis de processo simultaneamente.
do comprimento) São casos particulares de controle a
m é o símbolo da unidade de realimentação negativa multivariável:
comprimento metro. cascata, faixa dividida (split range) e auto-
Afirmar simplesmente que o resultado é seletor.
8 não tem nenhum significado, a não ser Outra técnica alternativa é o controle de
que se complete a informação com a malha fechada preditivo antecipatório
unidade metro, a incerteza 0,2 e a (feedforward). Esta estratégia envolve
probabilidade associada com esta 1. a medição de todos os distúrbios que
incerteza. afetam a variável controlada,
Há grandezas sem unidades, como 2. um modelo matemático do processo
densidade relativa, índice de refração, sob controle,
coeficiente de atrito, número de Reynolds. 3. a atuação em uma variável
manipulada,
1.3. Aplicações da Medição 4. no momento em que há previsão de
variação na variável controlada e
Os principais usos da medição em
antecipando-se ao aparecimento do
processos industriais e operações são:
erro.
1. controle
5. para manter a variável controlada
2. monitoração
constante e igual ao valor desejado,
3. alarme.
Um caso particular e elementar de
Controle controle preditivo antecipatório é o controle
Controlar uma variável de processo é de relação de vazões.
mantê-la constante e igual a um valor
desejado ou variando dentro de limites
estreitos. Só se controla uma variável. Não
se pode ou não há interesse em controlar
grandeza que seja constante. O controle é
tão bom quanto a medição da variável
controlada.
O controle pode ser obtido
manualmente, quando o operador atua no
processo baseando-se nas medições e
indicações de grandezas do sistema. O
controle manual é de malha aberta e é
matematicamente estável.
Há várias técnicas e teorias para se
obter o controle automático de processos Fig. 2. Instrumentos de leitura e cegos (Foxboro)
industriais. A técnica básica e a mais
usada é através da malha fechada com
realimentação negativa (feedback), onde
1. se mede a variável controlada na
saída do processo,
2. compara-a com um valor de
referência e
3. atua na entrada do processo,

4.3
92
 Instrumentos de Medição

Monitoração informação operando em seqüência. A

Monitorar é supervisionar um sistema, seqüência descreve a ordem dos eventos,
processo ou operação de máquina, para incluindo as ações das chaves de alarme,
verificar se ele opera corretamente durante lógica do anunciador, sinal sonoro, display
sua operação. Em instrumentação, é visual e ação do operador.
comum usar instrumentos para medir Tipicamente, cada seqüência tem
continuamente ou em intervalos uma quatro objetivos:
condição que deve ser mantida dentro de 1. alertar o operador para uma
limites predeterminados. São exemplos condição anormal,
clássicos de monitoração: 2. indicar a natureza da condição
1. radioatividade em algum ponto de anormal (alarme ou desligamento),
uma planta nuclear, 3. requerer a ação de conhecimento
2. deslocamento axial ou vibração radial pelo operador
de eixos de grandes máquinas rotativas, 4. indicar quando o sistema retorna à
3. reação química em reatores através condição normal.
da análise de composição dos seus
produtos. 1.4. Tipos de Medição
Um sistema de monitoração é diferente Os três tipos principais de medição são:
de um sistema de controle automático 1. medição direta
porque não há atuação automática no 2. comparação
sistema, ou por incapacidade física de 3. substituição
atuação ou por causa dos grandes atrasos
entre as amostragens, medições e Medição direta
atuações. No sistema de monitoração, Como o nome sugere, esta é a forma
todas as indicações e registros são mais simples de medição. Por exemplo, se
avaliados continuamente, analisam-se as mede a voltagem escolhendo um medidor
condições do processo e, em caso com a faixa correta de voltagem, ligando-o
extremo, pode-se desligar o sistema, de nos terminais apropriados e lendo a
modo automático ou manual, quando os voltagem diretamente da posição do
limites críticos de segurança são atingidos. ponteiro na escala ou nos dígitos do
display.
Alarme
Em sistemas de controle e de
monitoração é comum se ter alarmes. Um
sistema de alarme opera dispositivos de
aviso (luminoso, sonoro) após a ocorrência
de uma condição indesejável ou perigosa
no processo. O sistema de alarme é usado
para chamar a atenção do operador para
condições anormais do processo, através
de displays visuais e dispositivos sonoros.
Os displays visuais geralmente piscam
lâmpadas piloto para indicar condições Fig. 3. Medição direta
anormais do processo e são codificados
por cores para distinguir condições de
alarme (tipicamente branca) e de
desligamento (tipicamente vermelha).
Diferentes tons audíveis também podem
ser usados para diferenciar condições de
alarme e de desligamento.
Um sistema de alarme possui vários
pontos de alarme que são alimentados por
uma única fonte de alimentação. O
anunciador de alarme apresenta a

4.4
93

O método direto de pesagem toma uma
balança com mola, com a faixa correta,
coloca nela o peso desconhecido e lê o
deslocamento na escala calibrada.
O método direto de medição baseia no
comportamento de algum sistema físico
(sensor e processador do sinal) para
converter a quantidade medida (sinal de
entrada) em uma quantidade observável
(sinal de saída). Para o voltímetro, o
processo físico é a rotação da bobina
móvel quando a corrente passa por ela. A
balança de mola se baseia no
deslocamento causado pela força da
gravidade no peso. Para os dois
instrumentos, é necessária uma calibração
inicial da posição do ponteiro, como uma
função da magnitude do sinal de entrada.
Isto é feito somente em uma posição,
tipicamente na deflexão de fundo de
escala e a precisão da leitura em outros
pontos depende da linearidade da resposta
do sistema. A precisão contínua do
instrumento entre as calibrações depende
do valor pelo qual a resposta do sistema
pode variar, devido ao envelhecimento e
outros efeitos. A precisão da medição
direta depende fundamentalmente do
sistema físico escolhido como transdutor e
processador do sinal, do número de vezes
de calibração do sistema e da qualidade
do equipamento usado.
Medição comparativa - balanço de nulo
O método comparativo de pesagem
deve ser muito familiar a todos. Usam-se
dois pratos da balança para comparar os
pesos da massa desconhecida e da massa
conhecida. Quando eles forem iguais, não
haverá deflexão do ponteiro. Quando um
for maior que o outro, haverá uma deflexão
para algum dos lados da balança. Tudo se
resume a uma questão de se ter pesos
calibrados conhecidos para que se tenha a
pesagem exata de qualquer massa
desconhecida.
Não há necessidade de calibração. Em
cada medição, a quantidade desconhecida
é comparada diretamente com uma
quantidade conhecida.
Instrumentos de Medição
Fig. 4. Medição por comparação
Uma situação similar pode ocorrer na
medição elétrica. Pode-se produzir uma
voltagem conhecida e então compará-la
com uma voltagem desconhecida. A
comparação real é feita usando-se um
galvanômetro que detecta se há passagem
ou não de corrente por ele. Quando as
tensões forem diferentes, haverá
passagem de corrente em alguns dos dois
sentidos, dependendo do valor relativo das
tensões. Quando elas forem iguais não
haverá corrente pelo galvanômetro.
Quando se obtém a posição zero (nulo),
garante-se que as tensões são exatamente
iguais. Este método, chamado de balanço
de nulo, é extremamente preciso porque
ele não se baseia em qualquer outro
sistema físico para se obter o valor da
quantidade sendo medida.
Outro circuito eletrônico baseado em
detector de nulo é a ponte de Wheatstone,
que consiste em 4 resistências, uma fonte
de polarização e um galvanômetro detector
de zero. A ponte de Wheatstone é usada
para medir valores de resistência elétrica e
pequenas tensões.
R1 R2
E B
A D
R3 R4
Fig. 5. Ponte de Wheatstone
4.5
94

O sistema de medição é usado apenas
para indicar quando se obtém o balanço do
nulo. O sistema necessita apenas da
medição para dar a leitura do zero; ele não
precisa ser calibrado nem precisa dar uma
resposta linear. O sistema de medição
deve ser calibrado somente quando as
leituras forem tomadas fora do equilíbrio.
Medição por substituição
Como já visto, o método comparativo de
medição é fundamentalmente mais preciso
do que o método correspondente de
medição direta, por que se elimina o
sistema de medição como meio de
interpretar o sinal de entrada sendo
medido. Foi visto também que uma forma
limitada de sistema de medição era usar o
registro da posição do balanço do nulo.
Um método mais preciso ainda de medição
elimina qualquer efeito do sistema de
medição.
Como exemplo, seja a balança química
com dois pratos, que fica balançada
exatamente quando há a massa de 200 g
em cada prato. Agora, se estes pesos
forem removidos e um peso de apenas 1 g
for colocado em cada prato, haverá ainda
um balanço perfeito? Espera-se que sim.
Porém, entre a primeira e a segunda
medições foram removidas 398 g do
sistema e isto afetará as tensões e
resistências presentes nos braços,
suportes e ponteiro. É bem possível que
haja uma pequena variação no
comportamento do sistema, dando um erro
na medição da 1 g. Em uma balança mais
precisa deveria haver uma garantia que o
peso total no sistema não variasse, mesmo
se forem medidos pesos de diferentes
valores. Isto pode ser feito pelo método da
substituição.
Fig. 6. Medição por substituição
Uma balança perfeita é obtida com os
pesos calibrados de 200 g no prato B. Um
Instrumentos de Medição
peso desconhecido M é colocado no prato
A. Para se consiga um novo balanço,
agora é necessário remover pesos do
prato B.
O peso removido de B é igual ao peso
desconhecido colocado no prato A, de
modo que este peso foi medido. Porém, o
que é significativo neste novo sistema é
que o peso total na balança não foi
alterado. Tudo que aconteceu foi a
substituição de um peso desconhecido por
um peso conhecido e as condições do
sistema de medição (balança) não foram
alteradas. Assim, a medição por
substituição envolve a recolocação de algo
de valor desconhecido por algo de valor
conhecido, sem alterar as condições de
medição.
Por exemplo, seja a resistência de valor
desconhecido em um circuito. Se ela é
substituída por uma resistência de valor
conhecido, R, de modo que a voltagem e a
corrente no circuito continuem exatamente
as mesmas, então o valor da resistência
desconhecida é também igual a R.
2. Instrumentos da Medição
Os instrumentos podem ser
classificados de acordo com sua aplicação,
modo de operação, método de conversão
de energia, natureza do sinal de saída.
Todas estas classificações usualmente
resultam em superposição. Porém, os
instrumentos usados na prática podem ser
divididos nas seguintes categorias:
1. manual e automático
2. contato e não-contato
3. auto-alimentado e com fonte externa
4. analógico e digital
2.1. Manual e Automático
A medição mais simples é feita
manualmente, com a interferência direta
de um operador. A medição manual
geralmente é feita por um instrumento
portátil. Exemplos de medição manual:
medição de um comprimento por uma
régua, medição de uma resistência elétrica
através de um ohmímetro, medição de
uma voltagem com um voltímetro. As
medições feitas manualmente geralmente
são anotadas pelo operador, para uso
posterior.
4.6
95

A medição pode ser feita de modo
automático e continuo. O instrumento fica
ligado diretamente ao processo, sentido a
variável e indicando continuamente o seu
valor instantâneo. Quando o operador
quiser saber o valor medido, ele se
aproxima adequadamente do instrumento
e faz a leitura. Também neste caso, ele
pode anotar a leitura feita para uso
posterior.
Quando se necessita do registro
continuo da variável, usa-se um
registrador, que opera continuamente.
Atualmente é possível, num sistema de
aquisição de dados, a medição continua de
muitas variáveis e a emissão de relatórios
de medição através de impressoras de
computador.
2.2. Contato e Não-Contato
Outro critério importante no estudo dos
instrumentos de medição é sua colocação
e interação com o processo medido. A
medição pode ser feita com e sem contato
físico.
Há medições realizadas com o contato
físico do instrumento com o processo. Por
exemplo, a medição de temperatura com
um termômetro clinico, o bulbo do
termômetro entra em contato físico com o
corpo do qual se quer medir a
temperatura. A condução do calor, depois
de algum tempo, iguala a temperatura do
sensor com a do corpo e o termômetro
indica a temperatura medida. Dependendo
do tamanho, massa e temperatura do
termômetro, ele pode alterar a temperatura
medida.
Outro exemplo clássico de medição
com contato físico é a medição de vazão
com placa de orifício. A placa de orifício é
uma restrição que é colocada em uma
tubulação. Quando a vazão passa por esta
restrição, a velocidade do fluido aumenta e
como conseqüência, a pressão estática da
tubulação diminui. Pela medição desta
diferença de pressão, antes e depois da
placa de orifício, pode-se medir com
precisão a vazão volumétrica do fluido. A
placa de orifício, elemento sensor de
vazão, provoca uma queda de pressão na
tubulação e afeta a vazão medida.
Um terceiro exemplo de medição com
contato é a medição de corrente elétrica
Instrumentos de Medição
com um amperímetro. O amperímetro
usado para medir a corrente é colocado
fisicamente no circuito de medição. A
resistência interna do amperímetro pode
afetar a medição feita.
Na maioria das medições feitas há
contato físico entre o elemento sensor e o
processo. As vezes, usam-se selos e
poços para isolar o sensor do processo,
mas mesmo nestas aplicações, há contato
entre o instrumento de medição com o
processo. A principal desvantagem do
medidores diretos e com contato é a
possibilidade do sensor alterar o valor da
variável medida.
Medição sem Contato
É possível fazer medição sem o contato
físico entre o instrumento e o processo.
Por exemplo, há muito tempo os
astrônomos sabem com relativa precisão a
temperatura da superfície dos planetas, da
Lua e do Sol. E eles nunca foram a estes
lugares, exceto, uma única rápida vez, à
Lua.
Exemplos clássicos de medição sem
contato:
1. Medição de temperatura com
sensores de radiação de
infravermelho. A temperatura é
medida à distância, através de
computação da energia captada pelo
medidor. Estes sensores ópticos de
temperatura apresentam precisão
aceitável e podem medir
temperaturas baixa (muitas pessoas
acham que eles só podem ser
aplicados em medições de alta
temperatura. Quem mede o mais
difícil, também mede o mais fácil).
2. Medição da corrente e tenso elétricas
através de amperímetro alicate. No
amperímetro alicate, os fios por onde
circula a corrente que se quer medir
são enrolados externamente à ponta
de prova do amperímetro. O
amperímetro mede a corrente que
circula pelo fio, sem interromper o
circuito e sem fazer parte física do
circuito.
3. Analogamente, é possível medir
vazões de fluidos com medidores
ultra-sônicos, que são não-intrusivos
e externos à tubulação.
4.7
96
 Instrumentos de Medição

A principal justificativa do uso de registradores que não necessitam de

medidores sem contato, embora menos alimentação externa são:
precisos que os de contato, é a sua 1. indicador local de pressão, com
facilidade de aplicação, sem interferência elemento sensor tipo bourdon C,
na operação do processo e principalmente, helicoidal, espiral, helicoidal ou fole.
sem alteração da variável medida. 2. indicador local de temperatura com
elemento sensor tipo bimetal.
2.3. Alimentação dos Instrumentos 3. indicador ou registrador local de
vazão com elemento sensor de
A energia está associada aos
pressão diferencial (diafragma).
instrumentos de dois modos: através da
Idealmente, variações da alimentação
alimentação e do método de transdução.
do instrumento não deveriam afetar o
Qualquer instrumento para funcionar
desempenho dos instrumento e por isso,
necessita de uma fonte de energia. Esta
não deveriam provocar erros de medição.
fonte de energia pode ser externa e
Na prática, quando a alimentação excede
explícita, quando o instrumento é
os limites inferior e superior da
alimentado. As duas fontes clássicas de
alimentação, há erros de medição.
alimentação de instrumentos são a
Geralmente, os fabricantes informam tais
eletrônica e a pneumática.
limites de alimentação, que não devem ser
Instrumentos eletrônicos são
excedidos, sob pena de provocar grandes
alimentados por uma fonte externa de
erros de medição.
voltagem, típica de 24 V cc. Esta
alimentação pode ser feita por um par de
2.4. Analógico e Digital
fios diferente do par de fios que conduz a
informação ou pode ser feita pelo mesmo O conceito de analógico e digital se
par de fios que conduz a informação. refere a
Geralmente a alimentação é fornecida por 1. sinal
um instrumento montado na sala de 2. função matemática
controle. Por questão econômica e de 3. tecnologia
segurança, raramente se usa um 4. display
instrumento de medição alimentado com
uma bateria integral (colocado no seu Sinal
interior). O sinal padrão de transmissão de
Sinal é uma indicação visual, audível ou
corrente é de 4 a 20 mA cc.
de outra forma que contem informação.
Instrumentos pneumáticos são
Sinal analógico é aquele que vária de
alimentados por uma fonte externa de ar
modo continuo, suave, sem saltos em
comprimido, típica de 140 kPa (20 psi).
degrau. O parâmetro fundamental do sinal
Cada instrumento pneumático montado no
analógico é sua amplitude. Medir um sinal
campo é alimentado individualmente
analógico é determinar o valor de sua
através de um conjunto filtro-regulador
amplitude. São exemplos de sinal
ajustável ou fixo. O filtro elimina, num
analógico:
estágio final, as impurezas, umidade e óleo
1. Sinal padrão pneumático de 20-100
contaminantes do ar comprimido. O
kPa, onde o 20 kPa corresponde a
regulador, ajustável ou fixo, geralmente
0% e 100 kPa a 100%.
abaixa a pressão mais elevada de
2. Sinal padrão eletrônico de 4-20 mA
distribuição para o valor típico de 140 kPa.
cc, onde o 4 mA cc corresponde a
O sinal padrão de transmissão pneumática
0% e 20 mA a 100%.
é de 20 a 100 kPa.
3. As variáveis de processo são
Existe ainda instrumentos de montagem
analógicas. Uma temperatura pode
local que não necessitam de nenhuma
variar de 20 a 50 oC, assumindo
alimentação externa para seu
todos os infinitos valores
funcionamento. Eles são chamados de
intermediários. Uma pressão de
auto-alimentados. Eles utilizam a própria
processo pode variar de 20 a 100
energia do processo para seu
kPa, de modo continuo.
funcionamento. Exemplos de indicadores e

4.8
97

Sinal digital ou discreto é aquele que só
pode assumir valores descontínuos. O
sinal digital é constituído de pulsos ou de
bits. Pulsos só podem ser contados; bits
podem ser manipulados.
São exemplos de sinais digitais:
1. Saída de pulsos da turbina medidora
de vazão, onde cada pulso
escalonada pode corresponder, por
exemplo, a 1 litro/segundo de vazão.
2. palavra de 4 bits, 1101.
Função Matemática
Há funções ou tarefas que são
tipicamente analógicas, como registro e
controle de processo. Só é possível
registrar um sinal analógico. Por exemplo,
quando se quer registrar a vazão, tendo-se
uma turbina medidora com saída de
pulsos, deve-se converter o sinal de pulsos
em analógico. O controle é também uma
função analógica. O seu algoritmo
fundamental, PID, é matematicamente
analógico e continuo. O controle liga-
desliga é um caso particular, com uma
saída discreta (digital). Um controlador
digital envolve uma tecnologia digital para
executar a função analógica de controle.
Funções tipicamente digitais são
alarme, contagem de eventos e totalização
de vazão. Quando se totalizam pulsos
escalonados de medição de vazão, basta
contá-los. Quando se totaliza um sinal
analógico proporcional à vazão, é
necessário converter o sinal para digital e
depois contar os pulsos correspondentes.
A indicação pode ser indistintamente
analógica ou digital.
Instrumentos de Medição
Fig. 7. Instrumento com display analógico e
digital
Um exemplo relacionando todos estes
conceitos é a medição do tempo pelo
relógio. O tempo é uma grandeza
analógica. O tempo pode ser medido por
um relógio mecânico, com tecnologia
analógica e mostrador analógico. Tem-se
engrenagens, molas, pinos acionando um
ponteiro que percorre uma escala circular
graduada. O ponteiro se move
continuamente. Este mesmo tempo pode
ser medido por um relógio eletrônico, com
tecnologia digital mas com mostrador
analógico. A tecnologia do relógio é digital
pois tem um microprocessador e um cristal
oscilante. A indicação é analógica, pois é
constituída de escala e ponteiro. Porém, o
ponteiro se move com pequenos saltos,
mostrando que está sendo acionado por
pulsos. Finalmente, o tempo pode ser
indicado por um relógio digital. A
tecnologia do relógio é digital e o indicador
é também digital. O display são números
que variam discretamente. Resumindo: a
variável analógica tempo pode ser indicada
através de relógio analógico (mecânico) ou
digital (eletrônico) com display analógico
(escala e ponteiro) ou digital (números).
Tecnologia
A tecnologia eletrônica pode ser
analógica ou digital.
A base dos circuitos analógicos é o
amplificador operacional, que manipula e
computada variáveis analógicas (corrente
e voltagem). Os componentes passivos
(resistência, capacitor e indutor) servem
para polarizar os circuitos. Os
componentes ativos (transistores,
amplificadores operacionais) operam na
região de amplificação linear.
Instrumento digital usa circuitos e
técnicas lógicas para fazer a medição ou
para processar os dados. Basicamente,
um instrumento digital pode ser visto como
um arranjo de portas lógicas que mudam
os estados em velocidades muito elevadas
para fazer a medição. A base dos circuitos
digitais são os circuitos integrados digitais,
constituídos de portas lógicas (AND, OR,
NAND, NOR, NOT), multivibradores (flip-
4.9
98

flop), contadores e temporizadores.
Atualmente, todos estes circuitos e lógicas
estão integradas no microprocessador. Os
circuitos digitais podem também executar
as tarefas analógicas de amplificar e filtrar.
Necessariamente, eles devem ter um
estágio de conversão analógico-digital e
eventualmente, de digital-analógico.
Display
O display ou readout é a apresentação
visual dos dados. Ele pode ser analógico
ou digital.
Display analógico é aquele constituído,
geralmente, de uma escala fixa e um
ponteiro móvel (pode haver escala móvel e
ponteiro fixo). O ponteiro se move
continuamente sobre a escala graduada,
possibilitando a leitura do valor medido.
Display digital é aquele constituído por
números ou dígitos. Os números variam de
modo discreto, descontinuo, possibilitando
a leitura do valor medido.
O fator mais importante favorecendo o
instrumento digital, quando comparado
com o analógico, é a facilidade de leitura.
Quando o operador lê um instrumento
analógico, ele deve se posicionar
corretamente, fazer interpolação, usar
espelho da escala, ou seja, ter um bom
olho. A leitura analógica é suscetível a
erro, subjetiva e demorada.
Fig. 8. Instrumentos com display digital
Instrumentos de Medição
Comparação Analógica Versus
Digital
Deve-se diferenciar um instrumento
digital e um instrumento com display
digital.
Instrumento digital é aquele em que o
circuito necessário para obter a medição é
de projeto digital. Um instrumento com
display digital é aquele que o circuito de
medição é de projeto analógico e somente
a indicação é de projeto digital.
Um instrumento analógico com leitura
digital é geralmente não mais preciso que
o mesmo instrumento analógico com
leitura analógica.
A principal vantagem do display digital é
a conveniência de leitura, quando não se
tem a preocupação de cometer erro de
paralaxe, quando se posiciona
erradamente em relação ao instrumento de
leitura. Os psicólogos garantem que se
cansa menos quando se fazem múltiplas
leituras digitais.
Porém, a leitura de instrumento
analógico é de mais rápida e fácil
interpretação, principalmente quando se
tem comparações entre duas medições.
Por isso, mesmo a instrumentação
eletrônica sofisticada com tecnologia digital
possui medidores que simulam indicações
analógicas. Por exemplo, o controlador
single loop possui indicações da medição e
do ponto de ajuste feitas através de gráfico
de barras. Os relógios digitais foram muito
populares na década de 80, porque eles
eram novidade e mais baratos.
Atualmente, há o reaparecimento de
relógios com display analógico, com
ponteiros e escala, porque sua leitura é
mais rápida e fácil, pois se sabe o
significado de certas posições dos
ponteiros das horas e dos minutos.
A precisão é uma segunda vantagem do
instrumento digital sobre o analógico.
Embora a precisão dependa da qualidade
e do projeto do instrumento, em geral, o
instrumento digital é mais preciso que o
analógico de mesmo custo. Tipicamente, a
precisão do digital é de 0,1% e do
analógico é de 1%.
4.10
99

Fig. 9. Display analógico de controlador (Foxboro)
A exatidão de qualquer instrumento está
relacionada com a calibração. Como a
precisão de um instrumento digital
depende da percentagem do valor medido
e de mais ou menos alguns dígitos menos
significativos (erro de quantização), o
instrumento digital requer calibrações mais
freqüentes que o instrumento analógico,
cuja precisão depende apenas da
percentagem do fundo de escala.
Os instrumentos digitais fornecem
melhor resolução que os analógicos. A
maior resolução dos instrumentos digitais
reduz o número de faixas necessárias para
cobrir a faixa de medição.
Erros do Contador Digital
O contador é o dispositivo de saída do
instrumento com display digital. Os
principais erros na medição com um
contador eletrônico são:
1. erro de ±1 contagem
2. erro da base de tempo
3. erro de gatilho
4. erro sistemático.
Quando uma medição é feita com um
contador eletrônico, existe uma incerteza
no digito menos significativo de ±1
contagem. Esta incerteza é resultado da
não-coerência entre o sinal de clock
interno e o sinal de entrada. O erro
causado por esta ambigüidade é em
termos absolutos de ±1 contagem para a
contagem total acumulada; o erro relativo
diminui quando a contagem total
acumulada cresce.
Qualquer erro que seja resultado da
diferença entre a freqüência mestre real do
Instrumentos de Medição
clock e sua freqüência nominal é
diretamente transferida em um erro de
medição. Este erro é chamado de erro da
base de tempo e é geralmente dado por
um número adimensional expresso em
partes por milhão.
O erro de gatilho é um erro aleatório
causado pelo ruído no sinal de entrada e
dentro do contador. O principal efeito do
ruído é fazer o gatilho abrir em um período
de tempo incorreto.
O erro sistemático existe no instrumento
associado com sua calibração e depende
de sua qualidade e período de tempo
transcorrido depois da calibração.
Por exemplo, a precisão de um
contador eletrônico Hewlett-Packard é de
±1 digito ± erro da base de tempo. Para
medição de intervalo de tempo, a precisão
do contador é de ± resolução ± erro da
base de tempo ± erro do gatilho ± 2 ns. A
precisão de um multímetro digital da Fluke,
de 4 1/2 dígitos é de ±0,03% do valor
medido + 2 dígitos para a faixa de
voltagem cc. A precisão para voltagem ca
depende da freqüência, por exemplo, para
o multímetro Fluke 8050A: ±0,5% do valor
medido + 10 dígitos entre 45 Hz e 1 kHz
em todas as faixas.
2.5. Instrumento Microprocessado
Função do Microprocessador
Atualmente, o microprocessador está
sendo usado em toda parte e ganhando
novas funções, abrindo novos caminhos
para seus usuários. Isto é principalmente
verdade na instrumentação. O instrumento
baseado no microprocessador é chamado
de inteligente. No instrumento
convencional, a informação deve ser
interpretada pelo operador inteligente; no
instrumento inteligente a informação já é
interpretada e fornecida num formato mais
amigável, de modo que até um operador
sem experiência pode entende-la (não
necessariamente o operador precisa ser
não inteligente).
O microprocessador revolucionou a
instrumentação eletrônica. O uso de
microprocessador em instrumentos
aumentou drasticamente sua exatidão,
expandiu suas capacidades, melhorou sua
confiabilidade e forneceu uma ferramenta
4.11
100

para desempenhar tarefas não imagináveis
até então.
O instrumento a microprocessador se
tornou extremamente versátil, onde os
procedimentos de medição se tornaram
mais facilmente administráveis, ajustes,
calibração e teste se tornaram automáticos
e o seu desempenho metrológico foi
melhorado. O microprocessador fornece
1. procedimentos computacionais mais
eficientes,
2. analise estatística dos resultados
3. resultados linearizados e corrigidos
4. funções programáveis.
Houve uma mudança radical na filosofia
do projeto do instrumento. Como o
microprocessador se tornou uma parte
integral do instrumento, os enfoques são
totalmente diferentes com relação à
estrutura, circuito e controle do
instrumento. As principais vantagens do
instrumento microprocessado são:
1. multi funcionalidade estendida e
expandida em programas flexíveis,
2. consumo de energia foi reduzido
drasticamente,
3. adaptação fácil a interfaces padrão
de bus para sistemas integrados de
medição
4. facilidade de controle por causa da
interface
5. operação e uso mais simples,
economizando tempo.
6. tamanho miniaturizado
7. confiabilidade maior, por ter poucos
componentes, componentes mais
confiáveis por causa do
encapsulamento que o torna imune à
umidade e temperatura.
Multifuncionalidade
A idéia de instrumento multifuncional
não é nova. Porém, sem o uso do
microprocessador, um instrumento
multifuncional era, na prática, a montagem
de várias sub-unidades funcionais em um
único invólucro. Em serviço, o usuário
escolhia sua função através de chaves
convenientes. Deste modo, ele montava as
várias sub-unidades em uma configuração
adaptada para medir a função escolhida. O
algoritmo de projeto do instrumento ficava
inalterado. O instrumento multifunção
convencional usava lógica fixa com todos
os circuitos e fios físicos soldados (hard-
Instrumentos de Medição
wired). Esta forma de lógica contradiz a
multifuncionalidade e eficiência. Sempre
havia problemas para controlar e chavear
as várias funções do instrumento.
O microprocessador, como parte
integrante do instrumento, tornou a lógica
fixa do instrumento multifuncional em
programável. O programa que executa
suas múltiplas funções fica armazenado
em memórias eletrônicas (ROM ou
PROM). Por este motivo, o instrumento
microprocessador é também chamado de
programa armazenado. A lógica
armazenada torna o instrumento fácil de
ser programado e de ser atualizado, sem
mudanças significativas no circuito. A
lógica programável tornou o preço do
instrumento muito menor, por causa da
padronização e simplicidade dos
componentes.
Exatidão melhorada
A exatidão do instrumento
microprocessado foi muito melhorada. Os
erros sistemáticos podem ser diminuídos
por vários motivos:
1. um ajuste de zero automático no
início de cada medição,
2. uma auto-calibração automática
3. auto-teste e auto-diagnose.
4. medição replicada do valor e a
computação estatística para dar o
resultado mais esperado.
5. apresentação do resultado em
display de modo que os resultados
estranhos são descartados.
Capacidades expandidas
O microprocessador estende e expande
as capacidades do instrumento, tornando-o
adaptável a várias formas de técnicas de
medição, como medição inferencial
(indireta) e acumulativa.
O instrumento microprocessado pode
fazer várias medições simultâneas e fazer
computações matemáticas complexas
destes sinais, para compensar, linearizar e
filtrar os resultados finais. Em resposta a
um simples comando entrado através de
seu teclado, o microprocessador pega a
técnica de medição certa, armazena os
resultados das várias medições diretas, faz
os cálculos e apresenta o resultado final
condicionado no display. A medição é
4.12
101

indireta, porém ela parece direta para o
operador.
Por exemplo, na medição da vazão de
gases, um computador de vazão
microprocessado recebe os sinais
correspondentes ao medidor de vazão
(transmissor associado à placa, turbina,
vortex), pressão, temperatura e
composição. Todos estes sinais são
computados internamente e o totalizador
pode apresentar o valor da vazão
instantânea compensada em massa ou
volume, o valor do volume ou massa
acumulado e a densidade do gás. Para o
operador, tudo parece como se o
computador estivesse fazendo a medição
diretamente da vazão mássica.
Em outro exemplo, seja a medição da
potência dissipada através de um resistor
por um voltímetro microprocessado. O
operador diz ao voltímetro para medir a
resistência do resistor, armazenar o
resultado e depois medir a voltagem
através do resistor e finalmente computar a
potência.
Controle simplificado
Inicialmente, se pensa que o
instrumento multifunção programável é
mais complicado. O instrumento inteligente
possui um conjunto de teclas (teclado)
externo e na sua parte frontal. Através das
teclas diretas ou combinação de teclas se
pode selecionar as funções, faixas e
modos de medição. Por exemplo, um
voltímetro digital tem um teclado com 17
teclas e pode fornecer um total de 44
combinações de funções, faixas e modos.
O instrumento ainda pode ter alarmes que
operam quando o operador faz
movimentos errados e aperta teclas
incompatíveis.
Operações matemáticas do resultado
É possível que o operador queira uma
função matemática de um resultado e não
somente no resultado em si. O instrumento
microprocessado pode fornecer várias
transformações funcionais, como:
1. multiplicar o resultado por um fator
constante
2. apresentar o erro absoluto da
medição
3. apresentar o erro percentual da
medição
Instrumentos de Medição
4. subtrair uma constante do resultado
5. dividir o resultado por uma constante
6. apresentar o resultado em unidades
logarítmicas
7. linearizar resultados
Análise estatística
Os instrumentos microprocessados
podem gerar o valor médio, valor eficaz
(root mean square), a variância, o desvio
padrão de uma variável aleatória sendo
analisada e o coeficiente de correlação de
duas variáveis aleatórias. Há instrumentos
microprocessados projetados
especificamente para fazer a analise
estatística dos sinais.
Melhoria do Desempenho Metrológico
As características metrológicas do
instrumento são aquelas diretamente
relacionados com seu desempenho, em
geral e com sua precisão, em particular.
Todo instrumento está sujeito a erros
sistemáticos, aleatórios e acidental. Todos
estes erros podem ser minimizado nos
instrumentos a microprocessador.
Geralmente, os erros sistemáticos são
provocados por desvio do zero, desvio do
fator de ganho do circuito condicionador de
sinal e não linearidades internas do
instrumento.
O microprocessador incorporado no
instrumento pode eliminar os erros
sistemáticos.
Ele elimina o erro de desvio de zero,
armazenando o valor correspondente ao
zero do instrumento e subtraindo
automaticamente este valor das leituras do
instrumento.
Ele elimina o erro de ganho do
instrumento, armazenando um número
quando o instrumento é desligado e que
corresponde a um valor definido da
voltagem de entrada. Quando o
instrumento é religado para fazer novas
medições, o instrumento microprocessado
faz comparações e usa um fator de
correção para aplicar nas novas medições.
O instrumento pode ainda fazer
correções para os erros devidos a variação
da freqüência do sinal (o ganho do
condicionador de sinal em uma dada
freqüência é diferente do ganho em sua
freqüência de referência.) O instrumento
armazena na memória a sua freqüência de
4.13
102

referência e corrige as medições para as
diferentes freqüências.
Os erros aleatórios não podem ser
antecipados e evitados. O máximo que o
operador pode fazer é minimizar seus
efeitos, fazendo um tratamento estatístico
de todas as medições replicadas. Deste
modo, o instrumento microprocessado
armazena os resultados das medições
repetidas e faz o seu processamento em
algoritmos apropriados para determinar
média, desvio padrão e erro aleatório
relativo. O instrumento pode, por exemplo,
determinar a média esperada, testar a
hipótese que as probabilidades do erro
aleatório são normalmente distribuídas e
computar os limites de erros aleatórios.
Compensação do ruído interno
Esta característica melhora a
sensitividade do instrumento e estende sua
faixa, possibilitando a medição de valores
muito pequenos. Para fazer isso, o
microprocessador acha o valor eficaz (rms)
do sinal e do ruído.
Vantagens
Um instrumento microprocessado é a
melhor solução quando:
1. o instrumento deve ser
multifuncional, programável e versátil
2. o sistema de medição deve ser
expandido acomodar várias funções
3. o sistema de medição deve ser
interfaceado com um sistema digital
4. os dados devem ser armazenados
em memória
5. um grande número de estados
lógicos devem ser mantidos na
memória
6. as medições feitas por técnicas
indiretas e cumulativas e o
procedimento deve ser automatizado
7. é especificado um alto desempenho
metrológico, impossível de ser obtido
por métodos convencionais
8. são essenciais a autocalibração e
autodiagnose
9. o processamento estatístico dos
dados deve ser parte do
procedimento de medição e feito
automaticamente
10. as incertezas das medições devem
ser determinadas e apresentadas no
display, em linha do processo
Instrumentos de Medição
11. há necessidade de transformações
funcionais matemáticas, como
linearização, conversão de
resultados, compensação através de
cálculos complexos
Por causa de todas estas vantagens, o
microprocessador chegou e vai ficar por
muito tempo nos campos da medição e
instrumentação. Ele é a base do progresso
que a ciência e a tecnologia tiveram nos
últimos e próximos anos.
Desvantagens
Há também várias razões para
questionar o uso do instrumento
microprocessado, algumas subjetivas e
outras objetivas. As mais importantes são:
Há a barreira psicológica, de algumas
pessoas que desconhecem o
microprocessador ainda duvidam e não
aceitam os benefícios transparentes do
microprocessador. Muitos acham que o
microprocessador é muito complicado e
economicamente não é atraente. Muitos
acham que não necessitam de toda a
capacidade do microprocessador e por
isso a sua aplicação seria ociosa e
exagerada. Outros acham que o
microprocessador está associado a um
programa (software) que é outro motivo de
repulsa, pois o seu custo é maior que o do
microprocessador.
Todas estas questões são facilmente
resolvidas. Embora internamente o
microprocessador tenha milhares (e até
milhões) de componentes, esta
complexidade não requer que o seu
usuário a entenda. Mesmo complexo, o
microprocessador é estável e confiável,
muito mais que qualquer circuito com
componentes discretos. Embora a maioria
utilize somente uma pequena parte da
capacidade total do microprocessador,
ainda assim a sua aplicação é
economicamente vantajosa. O software
associado ao microcomputador é também
complexo e pode ter os seus besouros
(bugs), porém o usuário não precisa
conhece-lo. Geralmente o software está
gravado em uma memória ROM (ou
PROM) e as eventuais modificações ou
melhorias são feitas pelo fabricante e os
benefícios são do usuário final.
4.14
103

3. Sistema de Medição
3.1. Conceito
Embora haja vários tipos de controle,
vários níveis de complexidade, vários
enfoques diferentes, há um parâmetro em
comum no controle, monitoração e alarme
do processo: a medição das variáveis e
grandezas do processo. A medição é
fundamental. A base de um controle
correto é a medição precisa da variável
controlada.
A instrumentação para fazer estas
medições é vital para a indústria. O uso de
instrumentação em sistemas como casa de
força, indústrias de processo, máquinas de
produção automática, com vários
dispositivos de controle, manipulação e
segurança revolucionou e substituiu velhos
conceitos. Os instrumentos tem produzido
uma grande economia de tempo e mão de
obra envolvida. Os sistemas de
instrumentos agem como extensões dos
sentidos humanos e facilitam o
armazenamento da informação de
situações complexas. Por isso, a
instrumentação se tornou um componente
importante das atividades rotineiras da
indústria e contribuiu significativamente
para o desenvolvimento da economia.
Um sistema completo de medição
consiste dos seguintes elementos básicos:
1. elemento sensor ou elemento
transdutor, que detecta e converte a
entrada desejada para uma forma
mais conveniente e prática a ser
manipulada pelo sistema de
medição. O elemento sensor é
também chamado de elemento
primário ou transdutor. Ele constitui a
interface do instrumento com o
processo.
2. elemento condicionador do sinal, que
manipula e processa a saída do
sensor de forma conveniente. As
principais funções do condicionador
de sinal são as de amplificar, filtrar,
integrar e converter sinal analógico-
digital e digital-analógico.
3. o elemento de apresentação do
dado, que dá a informação da
variável medida na forma
quantitativa. O elemento de
Instrumentos de Medição
apresentação de dado é também
chamado de display ou readout. Ele
constitui a interface do instrumento
com o operador do processo.
Os elementos auxiliares aparecem em
alguns instrumentos, dependendo do tipo e
da técnica envolvida. Eles são:
1. elemento de calibração para fornecer
uma facilidade extra de calibração
embutida no instrumento. Os
transmissores inteligentes possuem
esta capacidade de auto-calibração
incorporada ao seu circuito.
2. elemento de alimentação externa
para facilitar ou possibilitar a
operação do elemento sensor, do
condicionador de sinal ou do
elemento de display.
3. elemento de realimentação negativa
para controlar a variação da
quantidade física que está sendo
medida. Este elemento possibilita o
conjunto funcionar automaticamente,
sem a interferência do operador
externo.
Por exemplo, no indicador analógico de
pressão com bourdon C, o elemento
sensor é o tubo metálico em forma de C. A
pressão a ser medida é aplicada
diretamente no sensor que sofre uma
deformação elástica, produzindo um
pequeno movimento mecânico. A entrada
do sensor é a pressão e a saída é um
movimento mecânico. Este pequeno
movimento é mecanicamente amplificado
por meio de engrenagens e alavancas, que
constituem os elementos condicionadores
do sinal. Finalmente, um ponteiro é fixado
na engrenagem e executa uma excurso
angular sobre uma escala graduada em
unidade de pressão. O conjunto escala e
ponteiro constitui o elemento de
apresentação de dados. Este instrumento
é analógico e seu funcionamento é
mecânico. Ele não requer alimentação
externa, pois utiliza a própria energia da
pressão para funcionar.
Em outro exemplo, no indicador digital
de pressão com strain-gage, o strain-gage
é o elemento sensor que detecta a pressão
a ser medida. A pressão medida varia a
resistência elétrica do strain-gage. A
entrada do strain-gage é a pressão e a
saída é uma resistência elétrica. A
4.15
104

variação da resistência é linearmente
proporcional à pressão medida. A
resistência do strain-gage faz parte de um
circuito elétrico, chamado de ponte de
Wheatstone. A ponte de Wheatstone é um
condicionador de sinal. Através de uma
polarização externa e um balanço de nulo,
é possível determinar a variação da
resistência elétrica do strain-gage. O
circuito da ponte também processa o sinal
elétrica, amplificando-o, filtrando-o de
ruídos externos e, no caso, convertendo-o
para pulsos para dar uma indicação final
digital. Este instrumento é eletrônico e a
indicação é digital. A apresentação de
dados não é feita através do conjunto
escala e ponteiro, mas de um conjunto de
dígitos.
3.2. Sensor
O elemento sensor não é um
instrumento mas faz parte integrante da
maioria absoluta dos instrumentos. O
elemento sensor ou elemento transdutor é
o componente do instrumento que
converte a variável física de entrada para
outra forma mais usável.
Os nomes alternativos para o sensor
são: transdutor, elemento transdutor,
elemento primário, detetor, probe, pickup
ou pickoff. O nome correto e completo do
transdutor recomendado pela norma ISA
37.1 (1982) inclui:
1. o nome transdutor,
2. variável sendo medida,
3. modificadora restritiva da variável,
4. princípio de transdução,
5. faixa de medição,
7. unidade de engenharia.
Exemplos de elementos sensores:
1. Transdutor pressão diferencial,
potenciométrico, 0-100 kPa.
2. Transdutor pressão de som
capacitivo, 100-160 dB.
3. Transdutor de pressão absoluta a
strain-gage amplificador, 0-500 MPa.
4. 0-300 oC, resistivo, superfície,
temperatura, transdutor.
Os elementos sensores podem ser
classificados conforme a natureza do sinal
de saída como:
1. mecânicos
2. eletrônicos
Instrumentos de Medição
As principais vantagens do sinal
eletrônico sobre o mecânico são:
1. não há efeitos de inércia e atrito,
2. a amplificação é mais fácil de ser
obtida
3. a indicação e o registro à distância
são mais fáceis.
A unidade dimensional da entrada
geralmente é diferente da unidade da
saída. Quando as unidades forem iguais, o
elemento funcional pode ser chamado de
transformador.
O elemento sensor depende
principalmente da variável sendo medida.
Terminologia
De um modo geral, transdutor é o
elemento, dispositivo ou instrumento que
recebe a informação na forma de uma
quantidade e a converte para informação
para esta mesma forma ou outra diferente.
Aplicando este definição, são transdutores:
elemento sensor, transmissor, transdutor
i/p e p/i, conversor eletrônico analógico-
digital. Para padronizar a linguagem foi
publicada a norma ISA 37.1 que
recomenda o seguinte:
1. elemento sensor ou elemento
transdutor para o dispositivo onde a
entrada e a saída são ambas não-
padronizadas e de naturezas iguais
ou diferentes.
2. transmissor para o instrumento onde
a entrada é não-padronizada e a
saída é padronizada e de naturezas
iguais ou diferentes.
3. transdutor ou transdutor de sinal para
o instrumento onde a entrada e a
saída são ambas padronizadas e de
naturezas diferentes.
4. conversor para o instrumento
eletrônico onde a entrada e a saída
são ambas de natureza elétrica mas
com características diferentes, como
o conversor A/D (analógico para
digital), D/A (digital para analógico) e
conversor I/F (corrente para
freqüência).
Sensores Mecânicos
O elemento sensor mecânico recebe na
entrada a variável de processo e gera na
saída uma grandeza mecânica, como
movimento, força ou deslocamento,
proporcional a esta variável.
4.16
105

O elemento sensor mecânico não
necessita de nenhuma fonte de
alimentação externa para funcionar; ele é
acionado pela própria energia do processo
ao qual está ligado.
Fig. 10. Sensores mecânicos de pressão
Exemplos de elementos sensores
mecânicos: tubo bourdon, para a medição
de pressão; bimetal, para a medição de
temperatura; conjunto placa de orifício-
sensor de pressão diferencial para a
medição de vazão.
Nem todas as variáveis de processo
podem ser medidas mecanicamente. Por
exemplo, a análise química, o pH, a
condutividade elétrica não podem ser
medidas por meios mecânicos.
Sensores Eletrônicos
O elemento sensor eletrônico recebe na
entrada a variável de processo e gera na
saída uma grandeza elétrica, como
voltagem, corrente elétrica, variação de
resistência, capacitância ou indutância,
proporcional a esta variável.
Há elementos sensores ativos e
passivos.
Os elementos ativos geram uma tenso
ou uma corrente na saída, sem
necessidade de alimentação externa.
Exemplo de elementos sensores
eletrônicos ativos: o cristal piezoeléctrico
para a medição da pressão; o termopar
para a medição da temperatura e os
eletrodos para a medição de pH. Os
circuitos que condicionam estes sinais
necessitam de alimentação externa.
Os elementos passivos necessitam de
uma polarização elétrica externa para
poder variar uma grandeza elétrica passiva
para medir a variável de processo. As
grandezas elétricas variáveis são: a
resistência, a capacitância e a indutância.
Exemplo de elementos sensores passivos
eletrônicos: a resistência detetora de
Instrumentos de Medição
temperatura, a célula de carga (strain
gage) para a medição de pressão e de
nível, a bobina detetora para a transdução
do sinal de corrente para o sinal padrão
pneumático.
Cobre
Junção Cobre
medição
Bloco de referência
Registrador temperatura
Fig. 11. Sensores eletrônicos de temperatura
(termopar e RTD)
Os elementos sensores eletrônicos, por
sua vez, podem ser classificados de
acordo com o formato da sua saída como
analógicos e digitais.
Os elementos sensores eletrônicos
analógicos podem ser do tipo
potenciométrico, indutivo, capacitivo,
piezoelétrico, strain-gage e de ionização.
Os elementos sensores eletrônicos digitais
podem ser do tipo gerador de freqüência
ou codificador digital.
Praticamente, toda variável de processo
pode ser medida eletronicamente.
Características Desejáveis do Sensor
Em certos casos, o sensor do sinal de
entrada pode aparecer discretamente em
dois ou mais estágios, tendo-se o
elemento primário, secundário e terciário.
Em outros casos, o conjunto pode ser
integrado em um único elemento.
Algumas características desejáveis de
um elemento sensor que devem ser
consideradas em sua especificação e
seleção para uma determinada aplicação
são:
1. o elemento sensor deve reconhecer
e detectar somente o sinal da
variável a ser medida e deve ser
insensível aos outros sinais
presentes simultaneamente na
medição. Por exemplo, o sensor de
4.17
106

velocidade deve sentir a velocidade
instantânea e deve ser insensível a
pressão e temperatura locais.
2. o sensor não deve alterar a variável
a ser medida. Por exemplo, a
colocação da placa de orifício para
sentir a vazão, introduz uma
resistência à vazão, diminuindo-a. A
vazão diminui quando se coloca a
placa para medi-la.
3. o sinal de saída do sensor deve ser
facilmente modificado para ser
facilmente indicado, registrado,
transmitido e controlado. Por isso,
atualmente os sensores eletrônicos
são mais preferidos que os
mecânicos, pois são mais facilmente
indicados e manipulados.
4. o sensor deve ter boa exatidão.
5. o sensor deve ter boa precisão,
constituída de linearidade,
repetitividade e reprodutibilidade.
6. o sensor deve ter linearidade de
amplitude.
7. o sensor deve ter boa resposta
dinâmica, respondendo rapidamente
às variações da medição.
8. o sensor não deve induzir atraso
entre os sinais de entrada e de
saída, ou seja, não deve provocar
distorção de fase.
9. o sensor deve suportar o ambiente
hostil do processo sem se danificar e
sem perder suas características. O
sensor deve ser imune à corrosão,
erosão, pressão, temperatura e
umidade ambientes.
10. o sensor deve ser facilmente
disponível e de preço razoável.
3.3. Condicionador do Sinal
A saída do elemento sensor geralmente
ainda não é conveniente para operar
diretamente um indicador, um registrador
ou um controlador. Assim, deve-se
adicionar um outro elemento para
processar, modificar e converter o sinal de
saída do sensor em outro sinal mais
adequado em forma e amplitude.
O sinal de saída do sensor pode ser
alimentado para a entrada do elemento
condicionador através de vários modos,
como:
Instrumentos de Medição
1. link mecânico, como engrenagem,
alavanca, haste, eixo,
2. cabo elétrico,
3. fluido, como óleo (hidráulico), ar
comprimido (pneumático).
4. componente eletrônico, como
potenciômetro, capacitor e indutor.
A transmissão do sinal pode ser feita
fisicamente através de fios elétricos
(corrente ou voltagem) ou através de tubos
pneumáticos. O sinal pode também ser
transmitido por telemetria, usando-se
ondas de rádio ou linhas telefônicas.
As operações de condicionamento de
sinal mais comuns são:
1. amplificação
2. filtro
3. compensação
4. linearização
5. diferenciação, integração
6. conversão analógico-digital ou
digital-analógico
7. amostragem do sinal
8. computação matemática, como
soma, subtração, divisão,
multiplicação, extração de raiz
quadrada.
9. seleção de sinal, como o máximo,
mínimo ou médio.
Amplificador
Amplificar um sinal é aumentar sua
amplitude sem afetar sua forma de onda.
O fenômeno inverso é chamado de
atenuação, i.e., redução da amplitude do
sinal mantendo sua forma de onda original.
Pode-se dizer que atenuação é uma
amplificação com ganho menor que 1.
O sinal de saída do sensor precisa ser
amplificado para operar os mecanismos de
indicação ou registro. Por isso, um
elemento conveniente de amplificação
deve ser incorporado no elemento de
condicionamento de sinal, que pode ser
um dos seguintes, dependendo do tipo do
sinal do sensor:
1. elemento de amplificação mecânica,
como alavanca, engrenagem ou sua
combinação, projetado para ter um
efeito multiplicador no sinal mecânico
de saída do sensor.
2. elemento de amplificação pneumática,
empregando vários tipos de restrições,
foles, bicos e palhetas, para dar
variação significativa na pressão com
4.18
107

pequena variação nos parâmetros de
entrada. É clássico o conjunto bico-
palheta-relé pneumático para gerar o
sinal padrão pneumático de 3-15 psig.
3. elemento de amplificação óptica, em
que lentes, espelhos e lâmpadas podem
ser combinados para converter
pequenos deslocamentos de entrada
em maiores sinais de saída para uma
indicação conveniente.
4. elemento de amplificação elétrica,
empregando transistores, circuitos
integrados e elementos de polarização
para aumentar a amplitude do sinal do
transdutor. O amplificador eletrônico é o
mais versátil e conhecido. Ele pode
amplificar voltagem ou corrente
(potência).
Filtro
Filtrar um sinal é remover os sinais de
ruído indesejáveis que tendem a
obscurecer o sinal do sensor. O elemento
de filtro do sinal pode ser do seguinte tipo,
dependendo da natureza do sinal:
1. filtro mecânico, consistindo de
elementos mecânicos para proteger
o elemento sensor dos vários sinais
externos de interferência. Um fluido
viscoso no interior de um bourdon
amortece as oscilações do ponteiro
do manômetro.
2. filtro pneumático, consistindo de
restrições e capacitâncias.
Restrições na entrada dos
instrumentos pneumáticos eliminam
ruídos do sinal de 3-15 psig da
transmissão. Potes capacitivos
também são usados para amortecer
picos no sinal pneumático.
3. filtro elétrico, consistindo de
resistores, capacitores e indutores.
Há filtros ativos, usando
amplificadores operacionais. Os
filtros servem para eliminar os picos
e ruídos devidos aos campos elétrico
e magnético.
Compensador
Compensar um sinal é eliminar
continuamente a interferência de outros
sinais. Por exemplo, a medição de vazão
volumétrica de gases é influenciada pela
temperatura e pressão do processo.
Quando a vazão é constante mas há
Instrumentos de Medição
variação da pressão e da temperatura do
processo, aparece erro na indicação. Faz-
se a compensação da medição de vazão
de fluido compressível medindo-se
continuamente a vazão, a pressão e a
temperatura. Os três sinais entram em um
computador analógico que elimina os
efeitos da pressão e da temperatura.
Quando uma medição é influenciada
por um parâmetro fixo, faz-se a
polarização da medição. Polarizar um sinal
é multiplicar o sinal por uma constante. Por
exemplo, quando se projeta um medidor
de vazão de gás para uma determinada
pressão e se trabalha em outra pressão
constante, multiplica-se a medição por um
fator constante. Como a pressão do
processo é assumida constante, não é
necessário medi-la continuamente para
fazer a compensação; basta conhecer o
seu valor e usar um fator de multiplicação
na indicação. Compensar é tirar o efeito de
um valor variável; polarizar é tirar o efeito
de um valor constante.
Na medição das variáveis de processo é
importante definir as condições do
processo e do ambiente. O instrumento
pode apresentar grandes erros quando as
condições reais são diferentes das
condições especificadas.
multiplicador extrator raiz
- divisor quadrada
x/÷
controlador
√ de vazão
PT FY FY FIC
sinal sinal linear
de vazão
quadrático
de vazão
FT
TT
FCV
FE
Fig. 12. Medição de vazão de gás com
compensação da pressão e da
temperatura
4.19
108

São disponíveis instrumentos chamados
computadores analógicos que realizam as
operações matemáticas de soma,
subtração, multiplicação, divisão, elevação
ao quadrado, extração de raiz quadrada,
úteis na compensação e linearização de
sinais. Com a instrumentação inteligente,
baseada em microprocessadores, esta
capacidade de computação matemática,
lógica, seqüencial e intertravamento está
integrada ao circuito.
Linearizador
Linearizar um sinal não-linear é torna-lo
linear. Só se lineariza sinais não-lineares,
aplicando-se a função matemática inversa.
Por exemplo, lineariza-se um sinal
quadrático extraindo-se sua raiz quadrada.
Lineariza-se um sinal exponencial
aplicando seu logaritmo.
A linearização de um sinal não-linear
pode ser feita de vários modos diferentes,
tais como:
1. escolha da porção linear da curva,
como na aplicação de medição de
temperatura por termopares. Cada
tipo de termopar apresenta uma
região linear para determinada faixa
de temperatura.
2. uso de uma escala não-linear, como
na aplicação de medição de vazão
por placa de orifício. Como a placa
gera um pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão
volumétrica, usa-se uma escala raiz
quadrática (que a maioria das
pessoas insiste, erradamente, em
chamar de quadrática). Quando se
usam termopares para medição de
temperatura incluindo as regiões
não-lineares, deve-se usar a escala
especifica do termopar, como tipo K,
J, R, S, T, E e B.
3. uso de computadores analógicos
linearizadores (hardware), como o
instrumento extrator de raiz quadrado
do sinal de pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão
volumétrica, gerado pela placa de
orifício.
4. uso de circuitos linearizadores
(hardware), incorporados no circuito
do transmissor ou do instrumento
receptor.
Instrumentos de Medição
5. uso de pontos de curva de
linearização, armazenados em ROMs
ou PROMs (firmware), como no
sistema de linearização de baixa
vazão em turbinas medidoras.
6. uso de programas (software) de
linearização em sistemas digitais,
como nos computadores de vazão ou
sistemas digitais de aquisição de
dados. Durante a configuração do
sistema, tecla-se o tipo de não-
linearidade do sinal de entrada e o
sistema automaticamente lineariza o
sinal.
Conversor Analógico-Digital
As variáveis de processo são
analógicas, ou seja, variam continuamente
de 0% a 100% assumindo todos os
infinitos valores intermediários. A função
de totalização é matemática discreta ou
digital. Hoje, a maioria dos instrumentos
eletrônicos usa tecnologia digital. Assim, é
necessário um dispositivo para converter o
sinal analógico do mundo externo para um
sinal digital, para ser manipulado pelos
circuitos digitais.
Quando se usa controle com
realimentação negativa, há atuação no
processo analógico. Quando se usa
instrumentação digital, é também
necessário converter o sinal digital do
sistema para o sinal analógico de atuação
no processo. Tem-se, assim, o conversor
digital-analógico.
Em instrumentação, é também comum
um único indicador, registrador e
controlador ser compartilhado por
centenas ou milhares de sinais. Para fazer
esta operação, foi desenvolvido um circuito
eletrônico chamado de multiplexador. O
multiplexador possibilita o uso de um único
instrumento por vários sinais de entrada. O
circuito toma um sinal por vez, manipula-o
e passa para o seguinte, numa varredura
automática. Como a sua freqüência de
operação é muito maior que a freqüência
natural dos sinais manipulados, não há
problemas práticos quando o sinal fica no
ar. Este tempo de não-utilização do sinal é
tão pequeno que o sinal não percebe.
Também, há circuito de demultiplexação,
que converte um único sinal em muitos.
Estes circuitos de conversão analógico-
digital, digital-analógico, multiplexação,
4.20
109

demultiplexação podem ser incorporados
em um único instrumento, economizando
espaço e facilitando ligações. Por exemplo,
modem é um equipamento de modulação-
demodulação, que faz as funções de
multiplexação, conversão analógico-digital,
conversão digital-analógico e
demultiplexação.
Transmissor
A transmissão é uma função auxiliar,
opcional, pois nem toda malha de
indicação, registro ou controle necessita do
transmissor. Mesmo os instrumentos
montados no painel central não
necessitam obrigatoriamente do
transmissor. Por exemplo, as indicações
locais de temperatura com termopar ou
resistência elétrica podem ser sem
transmissor.
Transmissor é o transdutor que
responde a uma variável medida por meio
de um elemento sensor e a converte para
um sinal de transmissão padrão que é
função somente da variável medida. O
transmissor sente a variável de processo e
gera na saída um sinal padrão,
proporcional ao valor desta variável.
O transmissor é aplicado para
1. enviar sinais para manipulação
remota,
2. padronizar sinais e
3. isolar sinais.
Os sinais padrão de transmissão são:
1. pneumático, de 10 a 100 KPa (3 a 15
psig)
2. eletrônico, de 4 a 20 mA cc.
São pouco usados: 0 a 20 mA cc (não é
faixa detetora de erro), 10 a 50 mA cc
(nível elevado e perigoso), 1 a 5 V cc
(tensão não é conveniente para a
transmissão).
Na instrumentação, há uma resistência
de chamar o transmissor de vazão de
transmissor, preferindo-se, erradamente,
chamá-lo de conversor. Assim, o
instrumento que recebe o sinal de
milivoltagem alternada do tubo magnético
deve ser chamado de transmissor de
vazão. Aliás, o tag deste instrumento é FT
e não FY.
O medidor de vazão tipo alvo (target)
possui um transmissor pneumático ou
eletrônico incorporado ao seu circuito.
Instrumentos de Medição
Os transmissores pneumáticos se
baseiam no sistema bico-palheta e através
da realimentação negativa por equilíbrio de
forças ou de movimentos, converte o
movimento do elemento de medição
(pressão, temperatura, vazão, nível) no
sinal padrão de 20 a 100 kPa. São
alimentados com a pressão nominal de
120 a 140 kPa e possuem a precisão típica
de 0,5% do valor medido.
Fig. 13. Transmissor eletrônico (Rosemount)
Os transmissores eletrônicos se
baseiam no amplificador operacional e
através de detetores indutivos, capacitivos
ou resistivos, convertem o sinal da variável
(pressão, temperatura, vazão, nível) no
sinal padrão de corrente de 4 a 20 mA cc.
São alimentados com a voltagem nominal
de 24 V cc, através de 2 (mais usado), 3
ou 4 fios e possuem a precisão típica de
0,5% do fundo de escala.
Em 1983, a Honeywell lançou no
mercado o primeiro transmissor que
incorporava o microprocessador em seu
circuito eletrônico, chamado de
transmissor inteligente (smart transmiter).
Pelo fato de ter um microprocessador, o
transmissor possui funções adicionais, tais
como:
1. linearização do sinal dos elementos
sensores individuais, tais como
extrator de raiz quadrada,
linearização de sinais de termopares
específicos,
2. compensação adequada das
variações de temperatura e de
pressão estática do fluido que atuam
4.21
110
 Instrumentos de Medição

sobre o transmissor, substituindo os O transdutor é aplicado para possibilitar

computadores analógicos a utilização de instrumentos pneumáticos e
3. auto-calibração, onde o próprio eletrônicos na mesma malha. Eles são
transmissor faz as operações de chamados incorretamente de conversores.
ajustes de zero e de fundo de escala, O transdutor serve de interface entre a
a partir da sala de controle. instrumentação pneumática e a eletrônica.
4. mudança da faixa calibrada, Como o elemento final de controle mais
possibilitando o aumento da usado é a válvula com atuador
rangeabilidade da medição, pneumático, o transdutor I/P é usado
passando de 10:1 para 400:1 principalmente para casar a
5. auto-diagnose de seus circuitos e instrumentação eletrônica de painel com a
peças internas, informando ao válvula com atuador pneumático.
instrumentista a existência de
problema no circuito, o diagnóstico e 3.4. Apresentação do Sinal
a natureza do problema.
O elemento de apresentação do sinal
6. fixação do valor da variável no último
recebe o sinal da saída do condicionador e
valor alcançado, quando há
apresenta o mesmo para ser lido pelo
irregularidades na malha.
operador. Ele é também chamado de
7. visualização do sinal de saída, dos
display ou readout.
dados de configuração, da faixa
Este elemento pode ser do tipo display
calibrada e de outros parâmetros,
visual (indicador ou visor), registro gráfico
através de um comunicador portátil,
(registrador) ou registro magnético em fita
que se liga em qualquer ponto da
ou disco (memória de massa de
linha de transmissão.
computador).
Vários transmissores inteligentes
O elemento de display deve ter
podem ser ligados, através de uma
1. resposta mais rápida possível,
conexão RS 232C, a computador pessoal,
2. impor o menor arraste possível no
que pode configurar os transmissores por
sistema,
meio de um programa adequado.
3. ter a mínima inércia e atrito.
O transmissor inteligente possui a saída
de 4 a 20 mA cc além da saída digital (a Indicador
partir de 1986), para que o sistema não Indicador é o instrumento de medição
necessite do conversor A/D (para o que mostra o valor instantâneo da variável
transmissor) e o D/A (para o instrumento no seu display. O display pode ser
receptor). analógico ou digital.
A precisão típica do transmissor O indicador analógico tem uma escala
inteligente é de 0,1% do fundo de escala. fixa com um ponteiro móvel ou uma escala
Transdutor móvel e um ponteiro fixo. Quanto maior o
tamanho da escala, maior a resolução da
Genericamente, transdutor é qualquer
medição e maior o número de algarismos
dispositivo que altera a natureza do sinal
significativos. A escala pode ser curva ou
recebido na entrada com o gerado na
reta, horizontal ou vertical.
saída. Deste ponto de vista, o elemento
sensor, o transmissor, o conversor são
considerados transdutores.
Em instrumentação, transdutor é o
instrumento que converte um sinal padrão
de transmissão em outro sinal padrão de
transmissão. Deste modo, tem-se o
transdutor p/i, que converte o sinal
pneumático no sinal padrão de corrente
eletrônica e o transdutor i/p, que converte
o sinal padrão de corrente elétrica em sinal Fig. 14. Erro de paralax. A primeira
padrão pneumático. leitura é correta; a segunda tem um erro

4.22
111
 Instrumentos de Medição

de paralax e a leitura é menor que a 19,999/9,999 = 100%

correta. Do mesmo modo, tem-se instrumento
com 4 ¾ dígitos, com sobrefaixa de 200%
Na leitura de instrumentos analógicos e onde o dígito de ¾ pode assumir valores
com escala e ponteiro deve-se olhar de 0, 1 e 2.
perpendicularmente à escala, evitando o
erro de paralaxe. O erro de paralaxe é
cometido quando se observa o ponteiro
obliquamente e lê-se a maior em uma
escala crescente, quando se está à
esquerda do ponteiro e a menor, quando
se está à direita do ponteiro. Fig. 15. Escalas analógicas de indicação
O indicador digital possui números para Na leitura do indicador digital não há
apresentar o valor da variável medida. problema de erro de paralaxe. Porém, é
Quanto maior a quantidade de dígitos, possível se cometer erros de leitura,
maior é a resolução da medição e maior o quando os LEDs de indicação do dígito
número de algarismos significativos estão queimados. Por exemplo, o número
indicado. O número de algarismos 8 pode se transformar em 0, quando o
significativos, porém, deve ser consistente LED central estiver queimado; o dígito 7
com a precisão do resto do sistema de pode ser lido como 1, quando o LED
medição. superior esquerdo se queimar.
Os indicadores digitais são classificados
de acordo com o número de dígitos totais
mostrados. Por exemplo, tem-se
indicadores com 3 ou 4 dígitos. Cada um
destes dígitos pode assumir valores entre
0 a 9. Tem-se também instrumento com
meio dígito. O meio dígito só pode assumir
valores de 0 ou 1. A vantagem de se usar
um instrumento com meio dígito são as
seguintes:
1. tem-se um instrumento pouco mais
caro que o de dígito inteiro, por
exemplo, um instrumento de 3 ½
dígitos tem aproximadamente o
mesmo custo que o de 3 dígitos,
2. pode-se estender a precisão de uma
faixa em 100%, ou seja, pode-se Fig. 16. Indicador digital de pressão
medir com dois algarismos depois da
vírgula até 19,99
(3 ½ dígitos e não apenas até 9,99 Tem-se a tendência errada de
(3 dígitos). considerar qualquer indicador digital mais
Por exemplo, para se medir o valor de preciso e exato que o analógico. Como
10,024 V deve-se ter um instrumento com será visto, a precisão é um conceito
5 dígitos. O de 4 dígitos faria a leitura de relacionado com a qualidade dos
10,02. Porém, o instrumento com 4 ½ componentes e construção de um
dígitos pode fazer a leitura de 10,024 V, instrumento e a exatidão está relacionada
mantendo leituras com 3 dígitos depois da com a calibração. Assim, na prática, é
vírgula até 19,999. Diz-se, então que o possível se ter indicador analógico mais
instrumento com 4 ½ dígitos possui um exato e preciso que um digital. Estudos
overrange (sobrefaixa) de 100% em mostram que, psicologicamente, se cansa
relação ao de 4 dígitos, pois a relação de menos e comete-se menos erros de
leituras com três algarismos depois da leituras quando se trabalha com
vírgula é de numerosas indicações digitais.

4.23
112
 Instrumentos de Medição

Visor ser mecânico, elétrico e raramente

O visor é usado para medir diretamente pneumático.
a vazão ou o nível. Os tags são FG e LG
respectivamente para vazão e nível.
O visor completo consiste da câmara,
vidro, gaxetas, tampas e parafusos.
O vidro é normalmente de borossilicato,
que pode agüentar até 230 oC e possui
boa resistência mecânica e ao choque
termal. O vidro pode também ser de vidro
de silício ou quartzo, quando pode operar
com temperatura de até 530 oC. A câmara
pode ser feita de vários materiais e pode
ter revestimentos de materiais compatíveis
com fluidos corrosivos. Os parafusos e as
tampas são metálicos, de materiais
compatíveis com o fluido, temperatura e
pressão. Fig. 17. Registrador de painel microprocessado,
Os visores de vazão oferecem um meio gráfico de tira (Yokogawa)
simples e barato de ver o processo e
assegurar que o fluido esteja vazando,
além de poder notar características do O registro pode ser analógico ou digital
processo, como cor, turbidez ou outra e pode ser visualmente indicado ou não.
propriedade que possa indicar alterações Atualmente, o registrador está sendo
no processo ou estragos no equipamento. substituído, com vantagens, pelo
Seu uso é limitado na indústria. É difícil computador digital usado para a aquisição
estimar o valor da vazão e cria-se um de dados (data logger). O computador
perigo se o vidro se quebrar. Eles são digital utiliza suas vantagens inerentes de
usados geralmente para indicação local no alta velocidade, de grande capacidade de
processo industrial. armazenamento de dados, de
O visor de nível mede diretamente o possibilidade de mostrar os gráficos em
nível de liquido dentro de um tanque. Ele telas de vídeo e de imprimir os dados em
possui uma parede transparente, com uma formulários contínuos ou em plotadores.
escala graduada e a leitura quantitativa do A malha de registro é passiva e aberta.
nível é feita pela leitura direta do menisco A vazão pode também ser registrada no
do liquido na escala. Ele é semelhante ao local ou remotamente. O registro do
visor de vazão, quanto às características gráfico pode ser usado, posteriormente,
físicas e materiais de construção. para o cálculo da totalização da vazão.
Esta totalização pode ser feita
Registrador manualmente e sem uso de outro
O registrador é o instrumento que sente instrumento ou pode se utilizar o
uma variável de processo e imprime o planímetro.
valor desta variável em um gráfico através
de uma pena. Quanto ao local de
montagem, registrador pode estar no
campo (local) ou na sala de controle
(remoto). Quanto ao modo do registro, o
registrador pode ser continuo, com 1 a 4
penas, ou multiponto, com o registro
descontinuo de 6 ou 12 ou 24 pontos. O
formato do gráfico pode ser circular ou em
tira. O gráfico de tira pode ser em rolo ou
sanfonado. O acionamento do gráfico pode

4.24
113
 Instrumentos de Medição

pode cometer erros na geração destes

pulsos. Por exemplo, uma turbina
Medidor Registro medidora de vazão que tenha uma palheta
analógico ou do rotor quebrada, vai gerar pulsos com
Controle
freqüência proporcional à vazão medida
com um grande erro. Se o número total de
Registro
palhetas for quatro e uma estiver
Medidor Conversor
digital D/A ou quebrada, o erro é de 25% do valor
Controle medido.

Fig. 18. Registro e controle de variáveis

FI

Medidor FT FQ 0 13 5 0 4
digital Contador

Medidor Conversor
analógico A/D Contador
FE
Totalizador
(a) Totalização de sinal analógico
Fig. 19. Contagem e totalização de variáveis

Integrador-Totalizador FT 0 13 5 0 4
O integrador totaliza um sinal e a sua
indicação de saída é um contador. O
totalizador integra o sinal analógico, por FE
isso é chamado de integrador. Quando o
sinal é em pulsos, o totalizador conta os M
pulsos e por isso é chamado erradamente
de contador. O contador é a saída do (constante K)
totalizador. (b) Totalização de pulsos escalonados
O totalizador pode receber sinais
analógicos ou digitais. O contador só pode Fig. 20. Sistema de totalização de vazão
receber pulsos. Funcionalmente, quando o
integrador recebe um sinal analógico, ele o
converte para sinais de pulsos e conta os
pulsos. Quando o integrador recebe
diretamente pulsos, ele os escalona e os
conta. Pulso escalonado é aquele que já
possui um significado quantitativo do
volume, ou seja, o contador basta contá-
los e o display é o volume correto
acumulado.
Em instrumentação eletrônica é possível
fazer a contagem de pulsos sem erro,
usando circuitos digitais e bits de paridade.
Mas isso não significa que a totalização é
isenta de erros, pois pode haver erros na
conversão do sinal analógico para pulsos.
O medidor digital que gera pulsos também

4.25
114

4. Desempenho do Instrumento
4.1. Introdução
A medição é o processo experimental
de atribuir números para as propriedades
dos objetos ou eventos no mundo real, de
modo a descreve-los quantitativamente. A
medição é uma descrição das
propriedades do objeto, não a descrição do
objeto. A medição é a comparação de uma
quantidade desconhecida com um valor
padrão predeterminado adotado. O
resultado completo de uma medição inclui:
1. um número que mostra quantas
vezes a unidade padrão está contida na
quantidade medida e
2. a unidade de engenharia da
quantidade,
3. a tolerância da medição, expressa
por limites de erro ou de incerteza.
Mede-se uma variável de processo,
direta ou indiretamente. O valor da variável
medida deve ser apresentado na unidade
de engenharia e não em termos de
corrente elétrica, sinal pneumático ou
movimento mecânico. O processo que
inclui a variável medida possui outras
variáveis que podem influir e perturbar a
medição. Para se medir uma variável,
todas as outras variáveis que interferem
nela devem ser mantidas constantes para
não haver erro.
O instrumentista confia na folha de
especificação do fabricante onde estão
definidas a precisão e as características do
instrumento e deve proceder corretamente
para obter a medição confessável,
seguindo as instruções de operação e
entendendo corretamente os conceitos
básicos associados.
O elemento sensor primário produz uma
saída que é função da variável medida,
segundo uma lei matemática conhecida. A
saída do elemento sensor pode ser um
deslocamento mecânico ou uma variável
elétrica, como tensão, corrente,
resistência, capacitância. O elemento
sensor intrusivo sempre perturba a variável
medida, ou extraindo ou adicionando
energia. A quantidade medida é sempre
modificada pela medição, tornando
impossível a medição perfeita e sem erro.
Instrumentos de Medição
O sensor é tanto melhor quanto menos
influenciar a variável medida.
Para o instrumento desempenhar sua
função de indicação, registro ou controle, é
necessário converter o sinal de saída em
outro mais manipulável e conveniente, mas
preservando a informação contida no sinal
original. O elemento de manipulação da
variável condiciona o sinal de saída do
elemento sensor para que o instrumento
desempenhe a sua função, preservando a
natureza física da variável medida.
O elemento de apresentação dos dados
depende da função do instrumento:
indicação pelo conjunto ponteiro escala ou
através de dígitos, registro pelo conjunto
pena gráfico, armazenamento em sistema
digital.
A leitura feita pelo observador no
elemento apresentador dos dados possui
erros inerentes aos equipamentos e ao
método da medição. Toda leitura
apresenta erro e possui uma precisão.
A metrologia é a ciência da medição e é
considerada monótona e desinteressante
por muitos técnicos. Porém, ela é
necessária e felizmente existem
metrologistas para definir e monitorar os
padrões.
4.2. Características do Instrumento
As características de desempenho do
instrumento são importantes pois elas
constituem a base para a escolha do
instrumento mais apropriado para a
aplicação especifica. O instrumento possui
características estáticas e dinâmicas.
Estático significa entradas e saídas
estacionárias e dinâmico quer dizer
entradas e saídas não estacionárias. Um
sistema é chamado de estático se sua
relação entrada/saída é independente da
velocidade de variação da entrada. Todos
sistemas físicos eventualmente violam esta
definição quando a velocidade de variação
da entrada aumenta. Assim, o termo
estático é usualmente acompanhado por
uma limitação que especifica a faixa para a
qual o sistema é estático, como a faixa de
freqüência estendendo de zero até algum
valor limite. Por exemplo, uma mola
mecânica opera com variação de entrada
lenta e relação força-deslocamento
constante. Em grandes variações da
4.26
115

entrada, a massa da mola se torna um
fator importante e a mola não se comporta
mais como um dispositivo estático.
Um sistemas é chamado dinâmico se
sua relação entrada-saída depende da
taxa de variação da entrada. O sistema
dinâmico tem armazenagem de energia e
sua descrição requer mais de uma
equação diferencial. O tempo de resposta
de um sistema dinâmico é caracterizado
por sua constante de tempo e freqüência
natural. Os sistemas de instrumentação
são dinâmicos, mas eles são projetados
para ter constantes de tempo menores e
freqüências naturais maiores do que as do
sistema sendo medido. Por exemplo, em
um sistema de controle com realimentação
negativa, o tempo de resposta do elemento
sensor é projetado e selecionado de modo
a ser muito mais rápido que o sistema
medido.
O comportamento transitório e dinâmico
de um instrumento é mais importante que
o estático. Os instrumentos raramente
respondem instantaneamente às variações
da variável medida, mas exibem um
atraso, devido a várias causas, como a
inércia da massa, a capacitância termal,
elétrica e fluídica, a resistência de
transferência de energia. As características
dinâmicas do instrumento são: a
velocidade de resposta, a confiabilidade, o
atraso e o erro dinâmico. Os instrumentos
podem ter respostas dinâmicas de ordem
zero (potenciômetro com deslocamento),
primeira (termômetro com enchimento
termal) e segunda (balanço da mola).
As características estáticas são aquelas
consideradas quando as condições do
processo são constantes. Elas são
conseguidas através do processo de
calibração do instrumento e incluem a
exatidão, rangeabilidade e precisão. A
precisão possui os parâmetros
constituintes de linearidade, repetitividade,
reprodutibilidade e sensitividade.
4.3. Exatidão
Conceito
O autor traduz o termo accuracy como
exatidão, embora já tenha sido criado o
neologismo de acurácia. Exatidão é o grau
de conformidade de um valor indicado para
Instrumentos de Medição
um valor padrão reconhecidamente aceito
ou valor ideal. A exatidão medida é
expressa pelo desvio máximo observado
no teste de um instrumento sob
determinadas condições e através de um
procedimento especifico. É usualmente
medida como uma inexatidão e expressa
como exatidão.
Valor Verdadeiro
O valor verdadeiro é o valor real
atribuído à quantidade. O valor verdadeiro
da quantidade nunca pode ser achado e
não é conhecido. O valor atribuído a uma
quantidade somente será conhecido com
alguma incerteza ou erro. Na prática, o
valor verdadeiro é substituído pelo valor
verdadeiro convencional, dado por um
instrumento de medição padrão disponível.
Por exemplo, se um medidor é
considerado capaz de fornecer medições
com erro menor que ±1% do valor medido,
ele pode ser calibrado com um instrumento
com erros menores que ±0,1% do valor
medido, na mesma faixa. Neste caso, o
segundo instrumento fornece o valor
verdadeiro convencional. A coluna do
algarismo significativo duvidoso do
instrumento calibrado corresponde a um
algarismo garantido no padrão de
calibração., Algumas normas (p. ex.,
ANSI/ASQC M1-1987, American National
Standard for Calibration Systems) e os
laboratórios de calibração (p. ex., NIST)
recomendam (mas não exigem) que o
instrumento padrão deva ter um erro de 4
a 10 vezes menor que o instrumento a ser
calibrado.
O objetivo de toda medição é o de obter
o valor verdadeiro da variável medida e o
erro é tomado como a diferença entre o
valor medido e o valor verdadeiro. A
exatidão é a habilidade de um instrumento
de medição dar indicações equivalentes ao
valor verdadeiro da quantidade medida. A
exatidão se relaciona com a calibração do
instrumento. Quando o instrumento perde
a exatidão e deixa de indicar a média
coincidente com o valor verdadeiro, ele
precisa ser calibrado
4.27
116

Grande precisão Pequena precisão
Pequena exatidão Grande exatidão
Pequena precisão Grande precisão
Pequena exatidão Grande exatidão
Fig. 19. Precisão e exatidão
4.4. Precisão
Conceito
A precisão é um dos assuntos mais
importantes da instrumentação, embora
seja mal entendido. Sua importância é
grande pelos seguintes motivos:
1. a medição precisa das variáveis de
processo é um requisito para um
controle eficiente,
2. o termo é pobremente definido e
muito mal interpretado. Em inglês, há
duas palavras accuracy e precision
que são traduzidas indistintamente
como precisão para o português.
3. os conceitos de precisão (precision e
accuracy), rangeabilidade
(rangeability ou turn down), aferição,
calibração e manutenção nem
sempre são bem definidos,
4. há a tendência de alguns fabricantes,
por má fé ou por desconhecimento,
em expressar numericamente a
precisão de modo a parecer que
seus produtos apresentam uma
precisão maior do que real ou maior
Instrumentos de Medição
que a dos instrumentos
concorrentes.
Fig. 20. Diferença entre precisão e
exatidão (Spitzer)
Precisão (precision) é o grau de
concordância mútua e consistente entre
várias medições individuais, principalmente
relacionada com repetitividade e
reprodutibilidade. A precisão é uma
medida do grau de liberdade dos erros
aleatórios do instrumento. A precisão é a
qualidade que caracteriza um instrumento
de medição dar indicações equivalentes ao
valor verdadeiro da quantidade medida. A
precisão está relacionada com a qualidade
do instrumento. Quando o instrumento
deteriora a sua precisão, alargando a
dispersão de suas medidas do mesmo
valor, ele necessita de manutenção. A
manutenção criteriosa do instrumento,
utilizando peças originais e conservando o
projeto original não melhora a precisão
nominal do instrumento, fornecida pelo
fabricante quando novo mas evita que ela
se degrade e ultrapasse os limites
originais.
Exatidão e Precisão
É tentador dizer que se uma medição é
conhecida com precisão, então ela é
também conhecida com exatidão. Isto é
4.28
117

perigoso e errado. Precisão e exatidão são
conceitos diferentes.
A precisão é uma condição necessária
para a exatidão, porém, não é suficiente.
Pode-se ter um instrumento muito preciso,
mas descalibrado, de modo que sua
medição não é exata. Mas um instrumento
com pequena precisão, mesmo que ele
forneça uma medição exata, logo depois
de calibrado, com o tempo ele se desvia e
não mais fornece medições exatas. Para o
instrumento ser sempre exato, é
necessário ser preciso e estar calibrado.
Fig. 21. Expressão da precisão
Por exemplo, um relógio de boa
qualidade é preciso. Para ele estar exato,
ele precisa ter sido acertado (calibrado)
corretamente. Desde que o relógio preciso
esteja exato, ele marcará as horas, agora
e no futuro com um pequeno erro. Seja
agora um relógio de má qualidade e
impreciso. Logo depois de calibrado, ele
marcará a hora com exatidão, porém, com
o passar do tempo, a sua imprecisão fará
com ele marque o tempo com grandes
erros. Um instrumento impreciso é também
inexato. Mesmo que ele esteja exato, com
o tempo ele se afasta do valor verdadeiro e
dará grande erro.
Outro exemplo é o odômetro de um
automóvel, que pode ter até seis
algarismos significativos para indicar a
distância percorrida através da contagem
de rotações do eixo. A exatidão de sua
indicação depende de como as rotações
são contadas e de como as rotações
refletem a distância percorrida. O contador
Instrumentos de Medição
pode não ter erros e ser exato porém a
distância percorrida depende, dentre
outros fatores, do diâmetro e do desgaste
dos pneus.
Tolerância
Tolerância é o máximo afastamento
permissível de uma medição para o seu
valor verdadeiro ou nominal. A tolerância é
a faixa total que uma quantidade especifica
é permitida variar. Numericamente,
tolerância é a diferença algébrica entre o
valor máximo e mínimo dos limites de erros
permitidos.
Por exemplo, a medição de temperatura
com erro de ±1 oC, tem a tolerância de 2
oC. A tolerância da freqüência, cujo erro
assimétrico é dado por +2% e -5% é de
7%. Quando um fabricante declara em sua
especificação que a resistência é de 100 Ω
e com limites de erro de ±0.1 Ω, a
tolerância é de 0,2 Ω.
No exemplo, em que o usuário compra
um lote de resistores de 100 Ω de um
fornecedor com tolerância de 0,4 Ω,
haverá um limite de ±0,2 Ω de cada lado
de 100 Ω. Quando ele medir a resistência
de cada resistor, a 20 oC, ele achará
valores diferentes entre si e do valor
cotado pelo fabricante de 100.0 Ω. Será
obtida uma faixa de valores tais como 99.8
- 99,9 - 100.0 - 100,1 e 100.2 Ω
distribuídos aleatoriamente em torno de
100.0. Assim, de conformidade com os
limites de erro combinados, ele deve
rejeitar todos os resistores com valores
menores que 99.8 e maiores que 100.2 Ω.
O usuário do resistor tem duas
escolhas:
1. ele pode projetar seu sistema de
medição usando o valor do fabricante
de 100.0 Ω e aceitando que todos os
resistores tenham desvios tolerados
de ±0,2 ohm, e como conseqüência,
haverá um pequeno desvio no
desempenho ideal projetado. Esta é
a prática mais comum.
2. ele pode desenvolver um sistema de
medição muito preciso para medir
cada resistência do lote e só usar as
resistências com medidas iguais a
100,0 Ω. Isto teoricamente removeria
o erro devido a incerteza da
resistência mas é demorado e caro.
4.29
118

E também continua havendo uma
incerteza residual no valor da
resistência, devido à precisão
limitada da medição.
Este fenômeno de dispersão dos
valores em torno de um valor esperado é
encontrado em qualquer lote de elementos
iguais. Variações significativas são
encontradas em lotes de resistores,
capacitores, termopares, termistores,
strain-gages. Porém, em qualquer caso,
para um lote de elementos, pode-se dizer
que os valores dos parâmetros estão
estatisticamente distribuídos em torno do
valor médio.
A variabilidade natural das medições é
devida:
1. às diferenças de materiais e
procedimentos empregados na
fabricado de um produto
2. à execução de uma calibração. A
tolerância pode ser melhorada
usando-se vários pontos de
calibração. Fornecer a tolerância em
um ponto é inadequado, pois a
tolerância aumenta quando se afasta
do ponto de calibração.
3. ao operador que faz a medição
4. às condições ambientais variáveis
4.5. Parâmetros da Precisão
Quando um fabricante define a precisão
do instrumento, ele está realmente
definindo o erro máximo possível quando o
instrumento estiver sendo usado sob
condições definidas. Para encontrar este
erro máximo, o instrumento é testado
contra um padrão e a precisão de cada
ponto é calculada teoricamente.
A precisão absoluta pode ser dada
apenas pela diferença entre o valor medido
e o verdadeiro:
precisão = valor medido - valor
verdadeiro
A precisão relativa é um parâmetro mais
útil e é expressa em percentagem e
definida pela relação:
valor medido - valor verdadeiro
precisão =
valor verdadeiro
O valor medido é o dado pelo
instrumento e o valor verdadeiro é a leitura
Instrumentos de Medição
do instrumento padrão, com precisão muito
maior que a do instrumento de medição.
Repetitividade
A repetitividade é a habilidade de um
medidor reproduzir as leituras da saída
quando o mesmo valor medido é aplicado
a ele consecutivamente, sob as mesmas
condições de uso (mesma variável, mesmo
valor, mesmo método, mesmo instrumento,
mesmo local, mesma posição, mesmo
observador, mesmo ambiente de contorno)
e na mesma direção. A repetitividade é
calculada a partir de sucessivas medições
da variável, mantidas as mesmas
condições. Quanto mais próximos
estiverem os valores das medições
consecutivas da mesma entrada, maior é a
repetitividade do instrumento.
A repetitividade é a proximidade entre
várias medições consecutivas da saída
para o mesmo valor da entrada, sob as
mesmas condições de operação. É
usualmente medida como não
repetitividade e expressa como
repetitividade em % da largura de faixa. A
repetitividade não inclui a histerese.
A repetitividade é um parâmetro
necessário para a precisão mas não é
suficiente. O instrumento preciso possui
grande repetitividade, porém, o
instrumento com alta repetitividade pode
ser inexato, por estar descalibrado.
Em controle de processo e atuação de
chaves liga-desliga, a repetitividade é mais
importante que a exatidão. Em sistemas de
custódia, envolvendo compra e venda de
produtos, a repetitividade e a exatidão são
igualmente importantes.
Reprodutibilidade
A reprodutibilidade é uma expressão do
agrupamento da medição do mesmo valor
da mesma variável sob condições
diferentes (método diferente, instrumento
diferente, local diferente, observação
diferente), durante um longo período de
tempo.
A perfeita reprodutibilidade significa que
o instrumento não apresenta desvio, com o
× 100%
decorrer do tempo, ou seja, a calibração
do instrumento não se desvia
gradualmente, depois de uma semana, um
mês ou até um ano.
4.30
119

Pode-se também entender a
reprodutibilidade como a repetitividade
durante um longo período de tempo. A
reprodutibilidade inclui repetitividade,
histerese, banda morta e drift.
Linearidade
A linearidade do instrumento é sua
conformidade com a linha reta de
calibração. Ela é usualmente medida em
não-linearidade e expressa como
linearidade.
Quando a medição é não linear
aparecem desvios da linha reta de
calibração. As formas mais comuns são:
desvio de zero, desvio da largura de faixa
e desvio intermediário, geralmente
provocado pela angularidade ou pela
histerese.
Quando a medição é uma linha reta não
passando pela origem, o instrumento
necessita de ajuste de zero. Em um
sistema mecânico, o desvio de zero é
usualmente devido ao deslize de um elo no
mecanismo. Ele pode ser corrigido pelo
reajuste do zero do instrumento. Em um
instrumento eletrônico, o desvio de zero é
causado por variações no circuito devidas
ao envelhecimento dos componentes,
mudanças nas condições de contorno,
como temperatura, umidade, campos
Saída
eletromagnéticos.
Quando a medição é uma linha reta,
passando pelo zero porém com inclinação
diferente da ideal, o instrumento necessita
de ajuste de largura de faixa ou de ganho.
Um desvio de largura de faixa envolve uma
variação gradual na calibração, quando a
medição se move do zero para o fim da
escala. Pode ser causada, em um sistema
mecânico, pela variação na constante da
mola de uma das partes do instrumento.
Em um instrumento eletrônico, o desvio de
largura de faixa pode ser provocado, como
no desvio do zero, por uma variação da
característica de algum componente.
Quando a medição se afasta da linha
reta e os valores da medição aumentando
são diferentes dos valores tomados com a
medição decrescendo, o instrumento
apresenta erro de histerese. Tais erros
podem ser provocados por folgas e
desgastes de peças ou por erros de
angularidade do circuito mecânico do
instrumento. O desvio intermediário
Instrumentos de Medição
envolve um componente do instrumento,
alterando sua calibração. Isto pode ocorrer
quando uma parte mecânica é super
forçada ou pela alteração da característica
de um componente eletrônico. O desvio no
instrumento eletrônico ou pneumático-
mecânico pode ser compensado e
eliminado pela inspeção periódica e
calibração do instrumento.
A vantagem de se ter uma curva linear
de calibração é que a leitura do
instrumento se baseia somente um fator
de conversão. Quando a curva é não
linear:
1. usa-se uma escala não-linear, com a
função matemática inversa
(impossível em indicadores digitais),
2. incorpora-se um circuito linearizador
antes do fator de conversão,
3. usa-se uma lógica para avaliar a
relação não linear e gravam-se os
pontos na memória digital (ROM,
PROM) do instrumento, fazendo-se a
linearização por segmentos de reta
ou por polinômios.
B% f.e.
100
-A% v.m.
75
50
Calibração
ideal
Tolerância total
25
Ponto em que A% do vm = B% f.e.
0 25 50 75 100
Entrada
Fig.22. Expressão da linearidade
Sensitividade
Sensitividade é a relação da variação do
valor de saída para a variação do valor de
entrada que a provoca, após se atingir o
estado de regime permanente. É expressa
como a relação das unidades das duas
quantidades envolvidas. A relação é
constante na faixa, se o instrumento for
linear. Para um instrumento não-linear,
4.31
120

deve-se estabelecer o valor da entrada. O
inverso da sensitividade é o fator de
deflexão do instrumento.
O termo sensitividade pode ser
interpretado como a deflexão do ponteiro
do instrumento dividida pela
correspondente alteração do valor da
variável. Por exemplo, se a parte usável
da escala é 10 cm, a sensitividade do
voltímetro é 10 cm/200 volts ou 0,05
cm/volt. É obvio que este indicador tem
dificuldades para indicar voltagens
menores que 0,5 volt ou entre 150 e 150,5
volts. Quando se quer indicar 0,05 volts,
um medidor com uma faixa de 1 volt seria
a solução. A sensitividade, agora, é 10
cm/volt; um sinal de 0,05 volt produziria
uma deflexão na indicação de 0,5 cm.
A sensitividade pode ser também a
habilidade de um instrumento responder e
detetar a menor variável na medição de
entrada. Neste caso, ela é também
chamada de resolução ou de
discriminação. Não há correlação entre a
sensitividade e o erro.
Instrumento linear
Saída qo
∆qo Sensitividade = ∆qo/∆qi
∆qi
Entrada qi
Saída qo
Instrumento não linear
Entrada qi
Fig. 23. Expressão da sensitividade
Zona Morta
O efeito da zona morta aparece quando
a medição cai nas extremidades das
escalas. Quando se mede 100 volts,
Instrumentos de Medição
começando de 0 volt, o indicador mostra
um pouco menos de 100 volts. Quando se
mede 100 volts, partindo de 200 volts, o
ponteiro marca um pouco mais de 100
volts. A diferença das indicações obtidas
quando se aproxima por baixo e por cima é
a zona morta. O erro de zona morta é
devido a atritos, campos magnéticos
assimétricos e folgas mecânicas.
Rigorosamente zona morta é diferente de
histerese, porém, a maioria das pessoas
consideram zona morta e histerese o
mesmo fenômeno.
Na prática, a aplicação repentina de
uma grande voltagem pode causar um erro
de leitura, pois o ponteiro produz uma
ultrapassagem (overshoot), oscila e
estabiliza em um valor. Se a última
oscilação ocorreu acima do valor, a
indicação pode ser maior que o valor
verdadeiro; se ocorreu abaixo do valor, a
indicação pode ser menor que o valor
verdadeiro. O bom projeto do instrumento
e o uso de materiais especiais para
suportes, magnetos e molas, pode reduzir
a zona morta. Um modo efetivo para
diminuir o efeito da zona morta é tomar
várias medições e fazer a média delas.
Tempo de Resposta
A tempo de resposta é o intervalo que o
instrumento requer para responder a um
sinal tipo degrau aplicado à sua entrada. O
tempo de resposta é desprezível quando o
sinal varia lentamente. Porém, quando o
sinal varia rapidamente e continuamente, o
ponteiro fica oscilando e nunca fica em
equilíbrio, impedindo a leitura exata da
indicação. O tempo de resposta depende
da massa do ponteiro, resistência da mola
de retorno e da criação e desaparecimento
do campo magnético. O olho humano
também tem dificuldade de acompanhar
variações muito rápidas do ponteiro.
Os artifícios para diminuir o tempo de
resposta do indicador incluem a diminuição
do ponteiro, uso de materiais mais leves,
molas com menores constantes, uso de
displays eletrônicos sem ponteiros
(digitais).
Confiabilidade
Os instrumentos de medição podem
falhar, deixar de operar, operar
intermitentemente ou degradar
4.32
121

prematuramente seu desempenho quando
exposto a condições desfavoráveis de
temperatura, pressão, umidade, fungos,
frio, maresia, vibração e choque mecânico.
Instrumento confiável é estável, autentico e
garantido. Esta expectativa de
confiabilidade pode parecer subjetiva,
porém, a confiabilidade pode ser definida,
calculada, testada e verificada.
Confiabilidade é a probabilidade de um
instrumento executar sua função prevista,
durante um período de tempo especificado
e sob condições de operação
determinados. A função pretendida
identifica o que constitui o não
desempenho ou falha do instrumento. O
período especificado pode variar de uma
operação instantânea (fusível, disco de
ruptura) ou operações que duram anos
ininterruptos. O desempenho sob
condições estabelecidas refere-se às
condições de operação e do ambiente. As
condições operacionais podem depender
do tipo do instrumento mas devem ser
completamente identificadas. As condições
de operação e do ambiente não podem
causar ou contribuir para o aparecimento
de falhas.
Medições confiáveis devem ser válidas,
precisas, exatas e consistentes, por
definição e verificação. Medidas válidas
são feitas por procedimento corretos,
resultando no valor que se quer medir.
Medidas precisas são repetitivas e
reprodutivas, com pouca dispersão em
torno do valor esperado. Medidas exatas
estão próximas do valor verdadeiro ideal.
Medidas consistentes são aquelas cujos
valores ficam cada vez mais próximos do
valor verdadeiro, quando se aumenta o
número de medições replicadas.
O metrologista, pessoa que procura
fazer medições com a máxima exatidão e
precisão, parece ter uma interpretação
filosófica de confiabilidade. Em sua
determinação de constantes fundamentais,
ele procura um valor verdadeiro mais
fisicamente possível. O instrumentista no
campo ou no laboratório, tem um enfoque
operacional e procura o melhor valor
pratico possível. Melhor implica
simplesmente que a incerteza para uma
dada medição foi reduzida até um valor
menor que um número predeterminado. A
Instrumentos de Medição
incerteza é normalmente expressa por
uma faixa ou limites de confiabilidade,
dentro da qual é altamente provável que os
resultados da medição estejam.
A confiabilidade da medição inclui o
intervalo de tempo durante o qual o
instrumento permanece calibrado. Ela é
comumente somada e expressa em MTBF
(mean time between failures - tempo médio
entre falhas).
O termo falha não significa
necessariamente o desligamento completo
do instrumento, mas que o instrumento
deixou de manter sua especificação de
erro. O instrumento que requer calibrações
muito freqüentes é pouco confiável, porque
apresenta problema estrutural, ou está mal
aplicado ou é de má qualidade. Quando a
indicação de um instrumento se afasta do
valor verdadeiro, sua calibração está
variando com o tempo e sua
reprodutibilidade piora.
É difícil estimar a confiabilidade de
dados experimentais. Mesmo assim, se
pode fazer tais estimativas porque dados
de confiabilidade desconhecida são inúteis.
Resultados que não especialmente exatos
podem ser valiosos se os limites de
incerteza são conhecidos.
Infelizmente, não há método simples
para determinar a confiabilidade dos dados
com certeza absoluta. Às vezes, é tão
trabalhoso garantir a qualidade dos
resultados experimentais, quanto coleta-
los. A confiabilidade pode ser avaliada de
diferentes modos. Padrões com certeza
conhecida são usados para comparações
e calibrações. A calibração de
instrumentos aumenta a qualidade dos
dados. Testes estatísticos são aplicados
aos dados. Nenhuma destas opções é
perfeita e, no fim, sempre deve-se fazer
julgamentos para a exatidão provável dos
resultados.
Uma das primeiras questões a levantar
antes de fazer a medição é: qual é o
máximo erro tolerado no resultado? A
resposta a esta questão determina quanto
tempo se gastará na análise dos dados.
Por exemplo, um aumento de 10 vezes na
confiabilidade pode resultar em horas, dias
ou semanas de trabalho adicional.
Ninguém pode pretender gastar tempo
4.33
122

gerando medições que sejam mais
confiáveis que o necessário.
Estabilidade
O desempenho de um instrumento de
medição varia com o tempo. Geralmente, a
exatidão do instrumento se degrada com o
tempo. As especificações fornecidas pelo
fabricante se referem a um instrumento
novo, recém calibrado e testado nas
condições de laboratório, que são muito
mais favoráveis que as condições reais de
processo. A estabilidade do medidor é sua
habilidade de reter suas características de
desempenho durante um longo período de
tempo. A estabilidade pode ser expressa
como taxa de desvio (drift rate),
tipicamente em % por ano ou ±unidade por
ano.
A estabilidade do instrumento é um
parâmetro básico para a determinação dos
intervalos de calibração do instrumento.
Facilidade de Manutenção
Nenhum instrumento opera todo o
tempo sem falha ou com o desempenho
constante. Todo instrumento, por melhor
qualidade que tenha, mesmo que não
tenha peças moveis, em algum tempo
necessita de alguma inspeção e
manutenção. Normalmente, todas as
plantas possuem programas estabelecidos
de manutenção preventiva e preditiva.
Mesmo assim, freqüentemente, o
instrumento requer manutenção corretiva.
O instrumento microprocessado
(inteligente) possui a característica de
auto-diagnose, quando ele informa ao
operador o afastamento do desempenho
do desejado.
A facilidade de manutenção de um
instrumento pode ser quantitativamente
calculada como o tempo médio gasto para
seu reparo. A combinação do tempo médio
entre falhas (MTBF) e o tempo médio para
reparo (MTTR) dá a disponibilidade do
instrumento. Instrumento muito disponível
é aquele que raramente se danifica
(grande tempo médio entre falhas) e
quando isso ocorre, seu reparo é rápido
(pequeno tempo médio para reparo).
As condições que facilitam a
manutenção incluem:
1. acesso fácil,
2. conjuntos modulares substituíveis,
Instrumentos de Medição
3. pontos de testes estrategicamente
localizados,
4. auto-diagnose dos defeitos,
5. identificação clara das peças na
documentação e no instrumento,
6. padronização e disponibilidade dos
componentes reservas,
7. número limitado de ferramentas e
acessórios de suporte,
8. compatibilidade e intercambiabilidade
de instrumentos e peças,
9. facilidade de manuseio, transporte,
armazenamento,
10. documentação técnica, marcações e
etiquetas completas e claras.
4.6. Especificação da Precisão
A precisão industrial de um instrumento
pode ser expressa numericamente de
vários modos diferentes:
1. percentagem do fundo de escala da
medição,
2. percentagem do limite superior da
capacidade do instrumento
3. percentagem da largura de faixa da
medição,
4. percentagem do valor real medido,
5. unidade de engenharia da variável.
Mesmo que os valores numéricos sejam
iguais para um determinado valor da
medição, a classe de precisão do
instrumento pode ser diferente ao longo de
toda a faixa. Por exemplo, o instrumento A,
com precisão de ±1 % do fundo de escala
tem desempenho de precisão diferente do
instrumento B, com precisão de ±1 % do
valor medido, ambos calibrados para medir
0 a 10 L/s. O erro da medição é igual
somente para a vazão de 10 L/s, quando o
valor medido é igual ao fundo da escala.
Percentagem do Fundo de Escala
Os medidores que possuem os erros
devidos ao ajustes de zero e de largura de
faixa possuem a precisão expressa em
percentagem relativa ao fundo de escala.
Os instrumentos com erro dado em
percentagem do fundo de escala
apresentam um erro absoluto constante
(valor da percentagem vezes o fundo da
escala) e o erro relativo aumenta quando a
medição diminui.
Esta classe de instrumentos aparece
principalmente na medição de vazão e um
4.34
123

exemplo é o erro da placa de orifício em
percentagem do fundo de escala.
Tab.1. Erros de instrumento com imprecisão % do
F.E.
Vazão Erro absoluto Erro relativo
L/s L/s %
100 1 1
50 1 2
30 1 3
10 1 10
1 1 100
Por exemplo, na medição da vazão de 0
a 100 L/s, com a precisão de 1% do fundo
de escala, o erro absoluto é igual a 1% x
100 = 1 L/s mas o erro relativo aumenta
hiperbolicamente (sentido rigoroso e não
figurado). Nesta aplicação, para se ter um
erro menor que 3%, deve-se medir apenas
vazões acima de 30 L/s.
Percentagem do limite superior do
instrumento (URL)
Atualmente, por causa do rigor
metrológico dos usuários, os fabricantes
também expressam a incerteza dos
instrumentos em percentagem do limite
superior do instrumento (URL - upper
range limit ou URV - upper range value). É
uma filosofia mais realista, pois expressa a
incerteza do instrumento em função de
suas características de fabricante e não de
suas características de aplicação. A
incerteza de uma capsula de transmissor
deve ser função de como ela foi construída
e não de como ela é calibrada para uso.
Como exemplo numérico, se uma cápsula
é feita para medir de 0 a 10 000 mm H20,
sua imprecisão deve estar associada a
esta capacidade. Se a imprecisão for de
0,1% desta faixa, sua incerteza é de 10
mm H20, quer ela seja calibrada para faixa
de 0 a 100 ou 0 a 1000 ou 0 a 10 000 mm
H20. Obviamente, o erro relativo para a
faixa calibrada de 0 a 100 é de 10%, para
a faixa de 0 a 1000 é de 1% e somente
para a faixa de 0 a 10 000 mm H20 o erro é
de 0,1%, o nominal.
Percentagem da largura de faixa
Quando a faixa de medição se refere a
zero, as precisões referidas à largura de
Instrumentos de Medição
faixa e ao fundo de escala são idênticas.
Quando a faixa de medição é com zero
elevado, a largura de faixa é maior que o
valor do fundo de escala e quando a faixa
de medição é com zero suprimido, a
largura de faixa é menor que o valor do
fundo de escala.
Numericamente, na medição de 0 a 100
oC, as precisões de ±1% do fundo de
escala e ±1% da largura de faixa são
ambas iguais a ±1 oC.
Para uma faixa de 20 a 100 oC, o erro
de ±1% do fundo de escala é de ±1 oC,
porém, o erro de ±1% da largura de faixa é
de ±0,8 oC.
Para uma faixa de -20 a 100 oC, o erro
de ±1% do fundo de escala ainda é ±1 oC,
porém, o erro de ±1% da largura de faixa é
de ±1,2 oC.
Em faixas com zero elevado ou zero
suprimido não se deve expressar a
precisão em percentagem do fundo de
escala, mas sim de largura de faixa. Por
exemplo, na medição de
-100 a 0 oC, o erro em fundo de escala se
o
refere a 100 e não a 0 C.
Percentagem do Valor Medido
Os medidores que possuem somente os
erros devidos ao ajustes de largura de
faixa e não possuem erros devidos aos de
zero, pois a condição de zero é
exatamente definida, possuem a precisão
expressa em percentagem do valor
medido. Os instrumentos com erro dado
em percentagem do valor medido
apresentam um erro relativo constante
(valor definido pela qualidade do
instrumento) e o erro absoluto aumenta
quando a medição aumenta.
Por exemplo, seja a medição da vazão
de 0 a 100 L/s, com a precisão de 1% do
valor medido. O erro relativo da medição
vale sempre ±1%. Porém, o erro absoluto
depende do valor medido. O erro absoluto
aumenta linearmente com o valor da
medição feita. Teoricamente, este
instrumento teria uma rangeabilidade
infinita, porém, na prática, ela é
estabelecida como de 10:1.
4.35
124
 Instrumentos de Medição

Tab. 2. Erros de instrumento com imprecisão % do Fig. 24. Escalas linear, raiz quadrática e
V.M. logarítmica, com diferentes rangeabilidades
Vazão Erro absoluto Erro relativo Para expressar a faixa de medição
L/s L/s %
adequada do instrumento define-se o
100 1 1 parâmetro rangeabilidade. Rangeabilidade
50 0,5 1 é a relação da máxima medição sobre a
30 0,3 1 mínima medição, dentro uma determinada
10 0,1 1 precisão. Na prática, a rangeabilidade
1 0,01 1 estabelece a menor medição a ser feita,
depois que a máxima é determinada. A
rangeabilidade está ligada à relação
Unidade de Engenharia matemática entre a saída do medidor e a
É possível ter a precisão expressa na variável medida. Instrumentos lineares
forma do erro absoluto dado em unidades possuem maior rangeabilidade que os
de engenharia. Como o erro absoluto é medidores quadráticos (saída do medidor
constante, o erro relativo se comporta proporcional ao quadrado da medição).
como o erro do instrumento com Na medição de qualquer quantidade se
percentagem do fundo de escala. Por escolhe um instrumento pensando que ele
exemplo, no termômetro com erro absoluto tem o mesmo desempenho em toda a
de ±1 oC, independente da medição, o faixa. Na prática, isso não acontece, pois o
erro relativo aumenta quando a medição comportamento do instrumento depende
diminuir, exatamente como no instrumento do valor medido. A maioria dos
com percentagem do fundo de escala. instrumentos tem um desempenho pior na
medição de pequenos valores. Sempre há
4.7. Rangeabilidade um limite inferior da medição, abaixo do
qual é possível se fazer a medição, porém,
Tão importante quanto à precisão e a precisão se degrada e aumenta muito.
exatidão do instrumento, é sua
rangeabilidade. Em inglês, há duas
palavras, rangeability e turndown para
expressar aproximadamente a extensão de
faixa que um instrumento pode medir
dentro de uma determinada especificação.
Usamos o neologismo de rangeabilidade ±3% incerteza, 33% medição
para expressar esta propriedade.
±2% incerteza, 50% medição
100 100 100
90
90
80
80 90 70 ±1% valor medido
60
70
80 50
60
10 :1 3 :1 30 :1 40
50 70
30 Rangeabilidade 3:1
40
60 20
30
50
10 ±1% fundo de escala
20
40
10 30
20
0 0 0

Linear Raiz Quadrática Logaritmica

Fig. 25. Precisão em percentagem do fundo de
escala, rangeabilidade de 3:1

4.36
125

Por exemplo, o instrumento com
precisão expressa em percentagem do
fundo de escala tem o erro relativo
aumentando quando se diminui o valor
medido. Para estabelecer a faixa aceitável
de medição, associa-se a precisão do
instrumento com sua rangeabilidade. Por
exemplo, a medição de vazão com placa
de orifício, tem precisão de ±3% com
rangeabilidade de 3:1. Ou seja, a precisão
da medição é igual ao menor que 3%
apenas nas medições acima de 30% e até
100% da medição. Pode-se medir valores
abaixo de 30%, porém, o erro é maior que
±,3%. Por exemplo, o erro é de 10%
quando se mede 10% do valor máximo; o
erro é de 100% quando se mede 1% do
valor máximo.
Não se pode medir em toda a faixa por
que o instrumento é não linear e tem um
comportamento diferenciado no início e no
fim da faixa de medição. Geralmente, a
dificuldade está na medição de pequenos
valores. Um instrumento com pequena
rangeabilidade é incapaz de fazer
medições de pequenos valores da variável.
A sua faixa útil de trabalho é acima de
determinado valor; por exemplo, acima de
10% (rangeabilidade 10:1), ou de 33%
(3:1).
Em medição, a rangeabilidade se aplica
principalmente a medidores de vazão.
Sempre que se dimensiona um medidor de
vazão e se determina a vazão máxima,
automaticamente há um limite de vazão
mínima medida, abaixo do qual é possível
fazer medição, porém, com precisão
degradada.
Em controle de processo, o conceito de
rangeabilidade é também muito usado em
válvulas de controle. De modo análogo,
define-se rangeabilidade da válvula de
controle a relação matemática entre a
máxima vazão controlada sobre a mínima
vazão controlada, com o mesmo
desempenho. A rangeabilidade da válvula
está associada à sua característica
inerente. Na válvula linear, cujo ganho é
uniforme em toda a faixa de abertura da
válvula, sua rangeabilidade é cerca de
10:1. Ou seja, a mesma dificuldade e
precisão que se tem para medir e controlar
100% da vazão, tem se em 10%. A válvula
de abertura rápida tem uma ganho muito
Instrumentos de Medição
grande em vazão pequena, logo é instável
o controle para vazão baixa. Sua
rangeabilidade vale 3:1. A válvula com
igual percentagem, cujo ganho em vazão
baixa é pequeno, tem rangeabilidade de
100:1.
4.8. Precisão Necessária
Instrumentos de Processo
Quando se faz o projeto de uma planta,
o projetista deve estabelecer as precisões
dos instrumentos compatíveis com as
especificações do produto final. Nem
sempre isso é feito com critério técnico,
pois essa definição requer conhecimentos
de projeto, processo, instrumentação,
controle e estatística.
Por insegurança, há uma tendência
natural de se estabelecer as classes de
precisão maiores possíveis, sem nenhum
critério consistente com os resultados
finais e até sem saber se o instrumento
com tal precisão é comercialmente
disponível. Por exemplo, pretender que
uma indicação de temperatura tenha
incerteza de ±0,1 oC, quando o processo
requer incerteza de ±1 oC implica, no
presente, custo mais elevado do indicador
e, no futuro, problemas na operação da
instrumentação com recalibrações
freqüentes e desnecessárias do
instrumento.
Mesmo depois de se especificar o
instrumento, não se tem o rigor de verificar
se o instrumento comprado e recebido está
conforme com a precisão especificada. Às
vezes, compra-se o instrumento com
precisão pior que a necessária e haverá
problemas futuros com a especificação do
produto. Também é freqüente comprar
instrumento com precisão melhor que a
necessária. Neste caso, além do obvio
custo mais elevado, haverá problemas
técnicos de especificação do produto, pois
a tentativa de se obter um controle melhor
que o necessário é uma causa de perda de
controle. Também não há uma
preocupação de se ter instrumentos com
precisões iguais em uma malha de
medição ou no sistema total de controle. A
precisão de uma malha de instrumentos é
sempre pior que a precisão do instrumento
da malha de pior precisão. Assim, haverá
4.37
126

desperdício de dinheiro na compra de
instrumentos com precisão além da
necessária.
Instrumentos de Teste e Calibração
A partir da classe de precisão dos
instrumentos de medição e controle da
planta, o pessoal de metrologia e de
instrumentação deve montar um
laboratório de calibração e aferição com
padrões e instrumentos de referência para
calibrar os instrumentos de processo. Os
instrumentos de aferição e calibração
devem ter classe de precisão consistente
com a dos instrumentos a serem aferidos e
calibrados. Por exemplo, recomenda-se
que o instrumento padrão tenha incerteza
de 4 vezes a 10 vezes menor que a do
instrumento calibrado.
É freqüente a modernização dos
instrumentos de medição e controle da
planta, por exemplo, passando de
instrumentação pneumática para eletrônica
analógica, de eletrônica analógica para
digital e até de pneumática para eletrônica
digital. Nestas trocas de instrumentação, a
classe de precisão pode aumentar de
fatores de 10 e até de 100. Nestas
situações, é obrigatória a modernização e
melhoria dos instrumentos de teste e de
calibração.
Tudo se resume a uma questão de
consistência:
1. O ideal é ter instrumentos de
processo com classe de precisão ±
n% e instrumentos de teste e
calibração com classe de ±0,n% (10
vezes melhor), pois a incerteza do
padrão não passa para o instrumento
calibrado.
2. Quando a precisão dos instrumentos
de processo tem classe de precisão
de ±0,n% e os instrumentos de
calibração e teste tem classe de ±n%
(10 vezes pior), tem-se a situação
ridícula onde o padrão é pior que o
instrumento sendo calibrado. A
incerteza de ±n% passa para os
instrumentos de medição durante a
calibração. Não adiantou nada
investir muito dinheiro no instrumento
de medição e não investir no
instrumento de calibração.
Instrumentos de Medição
3. Quando a precisão dos instrumentos
de processo tem classe de precisão
de ±n% e os instrumentos de
calibração e teste tem classe de ±n%
(iguais), a incerteza final das
medições feitas com os instrumentos
calibrados é de ±2n% (±n% devidos
ao instrumento em si mais ±n%
devidos ao padrão de calibração.)
Estas comparações feitas entre as
classes de precisão dos instrumentos de
medição com os instrumentos padrão de
trabalho se aplicam exatamente para as
outras interfaces da escada de
rastreabilidade da calibração, como entre
padrões de trabalho e padrões de
laboratório, entre padrões de laboratório e
padrões externos secundários,
sucessivamente até chegar aos padrões
nacionais e internacionais.
4.9. Relação entre padrão e instrumento
A calibração correta de um instrumento
requer um padrão rastreado. A primeira
questão que aparece é: qual deve ser a
relação entre as precisões do instrumento
e do padrão?
A relação típica varia de 1:1 a 10:1.
Uma alta relação (10:1) entre o padrão e o
item calibrado (instrumento ou padrão
inferior) irá fornecer um alto grau de
confiança da medição. Por outro lado, uma
baixa (1:1) irá refletir um baixo grau de
confiança da medição. O erro de medição
potencial pode ser minimizado com a
seleção adequada de relações entre o
padrão de calibração e o instrumento de
medição e teste.
Embora nenhuma norma obrigue,
sempre que possível, a seleção das
relações de precisão entre o comparador e
o item que está sendo calibrado deve ser
maior que 2:1 e preferivelmente maior que
4:1.
Uma relação de precisões de 1:1 reflete
uma área de 1% de incerteza e portanto
todas as medições que caem dentro de
uma faixa de tolerância do item irão ficar
na área da incerteza. Não se tem dúvida
para rejeitar um valor medido para estes
itens onde a medição cai fora das
tolerâncias permitidas.
É importante notar que a relação de
incertezas de 1:1 pode ou não indicar que
4.38
127
 Instrumentos de Medição

os itens calibrados sob estas condições d. PAT = 0,000 004”

estão de conformidade com as tolerâncias
prescritas. Uma relação de incertezas de Relação entre tolerância do instrumento
1:1 pode não fornecer a confiança e tolerância do produto:
necessária para a medição. Além disso,
ela pode requerer ações corretivas e PT 0,005"
aumentar os custos da qualidade. Uma R= =
M & TAT 0,001"
relação de precisões de 4:1 reflete uma
área de aceitação de 75% e uma área de
incerteza de 25%. Uma relação de = 5:1 (nominal) = relação
precisões de 10:1 reflete uma área de
aceitação de 90% e uma área de incerteza Relação entre padrão secundário da
de 10%. O uso da relação 10:1 ou maior medição e equipamento de teste e
irá fornecer uma maior confiança na medição:
medição e reduzirá o erro potencial da
medição. M & TAT 0,001"
R= =
Quando as medições caem dentro da SAT 0,0001"
área de aceitação, a confiança da medição
pode ser alcançada. Porém, quando as = 10:1 (nominal) = relação
medições caem dentro da área da
incerteza, uma decisão para aceitar ou Relação entre padrão primário e padrão
rejeitar uma medição pode ser secundário:
questionável.
Equipamento de medição com um alto SAT 0,000 1"
nível de precisão irá ajudar grandemente o R= =
técnico em tomar a decisão correta e PAT 0,000 004"
aceitar ou rejeitar leituras medidas.
O técnico deve assegurar que as = 25:1 (nominal) = relação
relações de precisões entre o instrumento
de medição e teste e a tolerância do
produto e entre o padrão e o instrumento Tolerância do item = ± 0,001”
são adequadas para o objetivo pretendido. Discriminação do comparador:
Uma relação maior que 4:1 é aceitável.
Porém, uma relação de 10:1 ou maior é Tolerância ( ± ) T 0,001"
recomendada, sempre que possível. = = = 0,001"
Relação R 1
Quando as medições caem dentro da área
de incerteza, uma decisão deve ser
tomada com relação ao impacto nas
condições de fora de tolerância.
Os fatores para determinar as relações
de precisões são:
R = relação
TP = tolerância do produto
M&TAT = tolerância da precisão do
equipamento de medição e teste
SAT = tolerância da precisão do padrão
secundário
PAT = tolerância da precisão do padrão
primário
Seleção da relação
a. Tolerância do produto do fabricante
= 0,005”
b. M&TAT = 0,001”
c. SAT = 0,000 1”

4.39
128
 Instrumentos de Medição

Relação 1:1 Relação 4:1

Comparador Tolerância do item = ± 0,001”

Discriminação do comparador:
0,001 0,001
Tolerância ( ± ) T 0,001"
= = = 0,000 25"
Relação R 4
Tolerância
-
+
Área de
incertez

0,001” 0,001”
0 0,00025”
0,0015”
Linha vertical acima do zero
representa o tamanho nominal de

Fig. 26. Exemplo de uma relação 1:1 Área de incerteza

Área de aceitação

Comentários:
1. A área de incerteza é igual à
precisão do comparador. No
caso, a área de incerteza é total
Fig. 27. Exemplo de uma relação 4:1
e a área de aceitação é zero.
2. Todas as medições caem na
área de incerteza e sempre deve
Comentários:
se considerar o seu impacto nas
1. A área de incerteza é igual à
tolerâncias permitidas.
precisão do comparador.
3. Por exemplo, uma tolerância
2. Quando as medições caem na área
permissível para um diâmetro de
de incerteza, deve-se verificar o seu
1 “ é ±0,001”:
impacto nas tolerâncias permitidas.
a) Medição real: 1,001’
3. Por exemplo, uma tolerância
b) Área de incerteza:
permissível para um diâmetro de 1 “
0,001”
é ±0,001”:
c) Discriminação permitida
a) Medição real: 1,001’
±0,001”
b) Área de incerteza:
4. Deste modo, a medição é
0,000 25”
considerada estar entre 1,099” e
c) Discriminação permitida
1,001”
±0,000 25”
Conclusão: a medição pode ser aceita
d) Deste modo, a medição é
em 1,099” ou rejeitada em 1,001”.
considerada estar entre
1,000 75” e 1,00125”
Conclusão: a medição pode ser aceita
em 1,000 75” ou rejeitada em 1,00125”.

4.40
129
 Instrumentos de Medição

Relação 10:1 Tab.3. Relações de incertezas entre tolerâncias do

produto e o instrumento de medição e teste
Tolerância do item = ± 0,001”
Discriminação do comparador: Discriminação
Relação Área de Área de
do comparador incerteza aceitação
Tolerância ( ± ) T 0,001" 1:1 0,001 000” 100% 0%
= = = 0,000 1"
Relação R 10 2:1 0,001 500” 50% 50%
3:1 0,001 333” 33% 67%
4:1 0,001 250” 25% 75%
Comparador
5:1 0,001 200” 20% 80%
0,001” 0,001” 6:1 0,001 167” 16% 84%
7:1 0,001 143” 14% 86%
0,0018”
8:1 0,001 125” 13% 87%
9:1 0,001 110” 11% 89%
0,001”
0,001” 10:1 0,000 100” 10% 90%
50:1 0,000 020” 2% 98%
100:1 0,000 010” 1% 99%

Área de Área de
aceitação incerteza
As condições de fora de tolerância do
padrão e do instrumento são colocadas em
três categorias gerais:

Relação Impacto nas exigências da

Fig. 28. Exemplo de uma relação 10:1
Comentários:
1. A área de incerteza é igual à
precisão do comparador.
2. Quando as medições caem na área
de incerteza, deve-se verificar o seu
impacto nas tolerâncias permitidas.
3. Por exemplo, uma tolerância
permissível para um diâmetro de 1 “
é ±0,001”:
Medição real: 1,001’
Área de incerteza: 0,000 1”
Discriminação permitida ±0,000 1”
Deste modo, a medição é
considerada estar entre 1,000 9” e
1,001 1”
Conclusão: a medição pode ser aceita
em 1,000 9 ” ou rejeitada em 1,0011”.
padrão e precisão
/intrumento
4:1 a 10:1 A adequação do padrão e
ou maior instrumento será mantida
satisfatoriamente. Nenhuma ação é
necessária.
2:1 a menor Quando a precisão do instrumento
que 4:1 deteriora da condição A para B,
investigar os fatores aplicáveis
abaixo.
Relação Quando a precisão do instrumento
menor que deteriora para a condição C, há um
2:1 grande impacto nas exigências de
precisão do padrão e instrumento.
Está é uma condição importante que
requer ação corretiva imediata.
Investigar todos os fatores mostrados
abaixo.

4.41
130
 Instrumentos de Medição

10:1

9:1

8:1

7:1 Área de
Área de
aceitação
incerteza
6:1

5:1

4:1

3:1

2:1

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Fig. 29. Curva representativa para uma tolerância de produto de 0,001”

4.42
131
 Instrumentos de Medição

Não se pode relaxar a inspeção, pois

4.10. Projeto, Produção e Inspeção assim ela perderia sua validade. Porém, as
especificações das tolerâncias devem ser
A especificação de produto ou
estabelecidas com critério técnico,
instrumento envolve as áreas de projeto,
resultando em produtos usáveis e
produção e inspeção. O projetista pensa
economicamente viáveis.
no produto ideal, o homem da produção
Quando se tem tolerâncias pequenas
quer a máxima produção possível e o
que são desrespeitadas sem nenhuma
inspetor julga se o produto final está dentro
conseqüência grave, cria uma cultura
das especificações nominais. Cada uma
nociva de falta de respeito a
dessas pessoas tem uma visão diferente
especificações por parte do pessoal de
da tolerância da especificação do produto.
produção e inspeção. Às vezes, é
O projetista trata de condições ideais,
importante que as especificações criticas
assumindo instrumentos e equipamentos
sejam cumpridas. Se o pessoal da
novos, operadores bem treinados,
inspeção e produção tende a não respeitar
supervisão competente, instrumentos
as especificações do projeto, porque elas
calibrados, matérias primas dentro das
são difíceis de serem satisfeitas e por que
especificações nominais. A partir desta
ele não entende as razões do rigor, este
visão, suas tolerâncias são pequenas e às
pessoal igualmente não respeitará as
vezes, não atingíveis na prática com o
especificações criticas e não críticas.
grau de economia do processo industrial.
É muito comum se ouvir é trabalho do
Pode ser até que as condições ideais do
projetista estabelecer o que é necessário;
processo possam ser conseguidas durante
é trabalho do inspetor testar e aceitar os
alguma parte do processo mas nunca por
procedimentos para descobrir se as
longo período de tempo.
especificações foram cumpridas; deixe
O homem de produção sabe, de sua
cada lado fazer seu próprio trabalho. Isto é
experiência prática, que o operador falha,
errado! O projetista deve conhecer o
a matéria prima não é constante, o
resultado das inspeções e as capacidades
equipamento não está ajustado
da produção e usar estas informações
corretamente, o instrumento perde a
para alterar ou manter as especificações
calibração e tudo isso contribui para o
originais. No ambiente competitivo e de
produto final se afastar das especificações
qualidade atual deve haver trabalho de
nominais. Para isso ocorrer menos
equipe. Resumindo:
freqüentemente, ele aceita ou estabelece
1. todas as tolerâncias das
tolerâncias maiores. Ele faz o melhor que
especificações devem ser cumpridas.
pode, mas nem sempre ele avalia como
2. tolerância muito rigorosa aumenta o
ele pode melhorar o que ele já faz. Sendo
custo final do produto.
humano e sob pressão para produzir o
3. tolerância pouco rigorosa também
máximo possível, ele se limita a fazer o
aumenta o custo final do produto, por
que ele acha que é o melhor.
causa de muitos refugos e
Entre esta briga de foice no escuro
retrabalho.
ainda há o inspetor do produto.
4. tolerância muito rigorosa é difícil de
Psicologicamente, o inspetor tenderá a
ser conseguida; requer pessoal de
uma posição política de compromisso.
operação treinado, instrumentos
Quando o inspetor escuta o operador que
calibrados, equipamentos ajustados,
trabalha no chão de fabrica, ele será
matérias primas constantes e
informado que a conformidade com as
processos de produção mais
tolerâncias irá parar a produção e que
complexos.
0,1% a mais não irá fazer nenhuma
5. as tolerâncias podem ser diferentes;
diferença prática. Quando o inspetor
instrumentos críticos requerem
escuta o projetista que trabalho no ar
tolerâncias mais rigorosas,
condicionado do escritório, ele será
instrumentos não críticos podem ter
informado que a produção deverá produzir
tolerâncias menos rigorosas.
de conformidade com a especificação
nominal.

5.43
132

6. as tolerâncias devem ser coerentes
entre si; instrumentos de mesma
malha de medição devem ter
tolerâncias de mesma ordem de
grandeza.
7. a tolerância final do malha não será
melhor que a maior tolerância de
algum instrumento, durante todo o
tempo.
8. as tolerâncias devem ser
estabelecidas de comum acordo e
envolvendo o pessoal de projeto,
produção e inspeção.
9. deve haver controle estatístico do
processo para avaliar as tolerâncias,
mantendo-as, aumentando-as ou
diminuindo-as em função dos
resultados obtidos.
5. Erros da Medição
5.1. Introdução
É impossível fazer uma medição sem
erro ou incerteza. Na realidade, o que se
procura é manter os erros dentro de limites
toleráveis e estimar seus valores com
exatidão aceitável. Cada medição é
influenciada por muitas incertezas, que se
combinam para produzir resultados
espalhados. As incertezas da medição
nunca podem ser completamente
eliminadas, pois o valor verdadeiro para
qualquer quantidade é desconhecido.
Porém, o valor provável do erro da
medição pode ser avaliado. É possível
definir os limites dentro dos quais o valor
verdadeiro de uma quantidade medida se
situa em um dado nível de probabilidade.
O erro é a diferença algébrica entre a
indicação e o valor verdadeiro
convencional. O valor verdadeiro é o valor
da variável medida sem erro, ideal. Erro é
a quantidade que deve ser subtraída
algebricamente da indicação para dar o
valor ideal.
Se A é um valor exato e a o valor
aproximado medido, então o erro é o
desvio do valor aproximado do exato.
Matematicamente,
e=A-a
Instrumentos de Medição
Sob o ponto de vista matemático, o erro
pode ser positivo ou negativo. Um erro
positivo denota que a medição é maior que
o valor ideal. O valor ideal é obtido
subtraindo-se este valor do indicado. Um
erro negativo denota que a medição do
instrumento é menor que o valor ideal. O
valor ideal é obtido somando-se este valor
ao indicado.
Por exemplo, o comprimento de (9,0 + 0,2
- 0,1) mm significa que o valor verdadeiro
de 9,0 mm possui um erro para mais de
0,2 mm e um erro para menos de 0,1 mm.
Assim, o comprimento deve estar entre 8,9
e 9,2 mm. Neste caso os erros são
assimétricos. Na maioria dos casos os
erros são simétricos de modo que o valor
medido é dado por
(A ± e) = a.
5.2. Tipos de Erros
Os erros da medição e do instrumento
podem ser classificados sob vários
critérios, como expressão matemática,
resposta no tempo, responsabilidade,
causa e previsibilidade. É possível haver
grande superposição de erros. Por
exemplo, um erro pode ser
simultaneamente estático, sistemático,
previsível, intrínseco ao instrumento e
devido ao ajuste de zero.
Quanto à expressão matemática, os
erros podem ser classificados como
1. absolutos
2. relativos
Quanto ao tempo, os erros podem ser
1. dinâmicos
2. estáticos
Quanto à origem, os erros estáticos
podem ser classificados como
1. grosseiros
2. sistemáticos
3. aleatórios
5.44
133
 Instrumentos de Medição

pequeno ou muito grande, relação ao

comprimento medido.
Por exemplo,
1 mm de erro em 100 mm vale 1%
Exatidão
1 mm de erro em 10 mm vale 10%
1 mm de erro em 1 mm vale 100%
Precisão
Erro relativo
A qualidade de uma medição é melhor
Espúrio caracterizada pelo erro relativo, tomado
como

e
er = × 100%
a
Fig. 20 - Erros sistemático, aleatório e espúrio
onde
er é o erro relativo,
e é o erro absoluto
Os erros sistemáticos podem ser
a é o valor da grandeza medida
divididos em
O erro relativo é adimensional e
1. intrínsecos ao instrumento
geralmente expresso em percentagem.
2. influência
A precisão entre ±1% e ±10% é
3. modificação
geralmente suficiente para a maioria das
Os erros intrínsecos podem ser
aplicações residenciais e até industriais;
¾determinados
em aplicações científicas tem-se ±0,01 a ±
¾indeterminados
0,1%.
Por sua vez, os erros do instrumento determinados
O erro absoluto pode assumir valores
podem ser:
negativos e positivos, diferente do valor
¾zero absoluto do erro, que assume apenas
¾largura de faixa ou ganho valores positivos.
¾angularidade
¾quantização 5.4. Erro Dinâmico e Estático
Os erros indeterminados poder ser
devidos a Erro dinâmico
¾uso e desgaste Erro dinâmico é aquele que depende do
¾atrito tempo. Quando uma medição altera seu
¾inércia valor significativamente durante a medição,
Os erros de influência podem ter origem: ela pode ter erros dinâmicos.
¾mecânica O erro dinâmico mais comum é devido
¾elétrica ao tempo de resposta ou tempo
¾física característico do instrumento, quando há
¾química atrasos na variável medida. O erro
dinâmico pode desaparecer naturalmente
5.3. Erro Absoluto e Relativo com o transcorrer do tempo ou quando as
condições de operação se igualarem às
Erro absoluto condições especificadas para uso.
Por exemplo, quando se faz a medição
Erro absoluto é simplesmente o desvio
de temperatura sem esperar que o sensor
da medição, tomado na mesma unidade de
atinja a temperatura medida, há erro
engenharia da medição. No exemplo de
dinâmico que desaparece quando a
9,0 ± 0,1 mm, o erro absoluto é de 0,1 mm.
temperatura do sensor for igual a
O erro absoluto não é uma característica
temperatura do processo que se quer
conveniente da medição. Por exemplo, o
medir. Se a temperatura leva 3 minutos
erro absoluto de 1 mm pode ser muito
para atingir o valor final medido, qualquer
medição antes deste tempo apresentará

5.45
134
 Instrumentos de Medição

erro dinâmico. Se a temperatura estiver 5.5. Erro Grosseiro

subindo, todas as medições antes de 3
O erro grosseiro é também chamado de
minutos serão menores que a medida.
acidental, espúrio, do operador, de
Quando se faz a medição de um
confusão, de lapso, freak ou outlier. A
instrumento eletrônico, sem esperar que
medição com um erro grosseiro é aquela
ele se aqueça e se estabilize, tem-se
que difere muito de todas as outras do
também um erro de medição que
conjunto de medições.
desaparecerá quando houver transcorrido
Muitas medições requerem julgamentos
o tempo de aquecimento do instrumento.
pessoais. Exemplos incluem a estimativa
O instrumento pode apresentar erro de
da posição do ponteiro entre duas divisões
calibração a longo prazo, devido ao
da escala, a cor de uma solução no final
envelhecimento dos componentes. Tais
de uma analise química ou o nível de um
erros dinâmicos são chamados também de
liquido em uma coluna liquida.
desvios (drift). Porem, neste caso, os
Julgamentos deste tipo estão sujeitos a
tempos envolvidos são muito longos, como
erros uni direcionais e sistemáticos. Por
meses ou anos.
exemplo, um operador pode ler o ponteiro
O erro dinâmico pode ser eliminado,
consistentemente alto; outro pode ser lento
conhecendo-se os tempos de resposta do
em acionar um cronômetro e um terceiro
instrumento, constante de tempo da
pode ser menos sensível às mudanças de
variável medida e condições previstas para
cores. Defeitos físicos são geralmente
entrada em regime permanente do
fontes de erros pessoais determinados.
instrumento medidor. Esse tipo de erro,
Uma fonte universal de erro pessoal é o
que pode ser grosseiro e facilmente
preconceito. A maioria das pessoas,
evitável, pode ser considerado como um
independente de sua honestidade e
erro do operador.
competência, tem uma tendência natural
Uma questão associada com o erro
de estimar as leituras da escala na direção
dinâmico é o atraso de bulbos e poços de
que aumenta a precisão em um conjunto
temperatura e selos de pressão.
de resultados. Quando se tem uma noção
Teoricamente, um bulbo e um poço de
preconcebida do valor verdadeiro da
temperatura apenas introduzem atraso na
medição, subconsciente mente o operador
medição da temperatura. Se a temperatura
faz os resultado cair próximo deste valor.
fosse constante, depois do tempo de
A polarização é outra fonte de erro
atraso, a temperatura com o bulbo e o
pessoal que varia consideravelmente de
poço seria igual à temperatura sem bulbo e
pessoa para pessoa. A polarização mais
poço. Como há uma variabilidade natural
comum encontrada na estimativa da
da temperatura constante, na prática a
posição de um ponteiro em uma escala
colocação de bulbo e poço introduzem erro
envolve uma preferência para os dígitos 0
de medição. A questão é análoga com a
e 5. Também prevalente é o preconceito
medição de pressão e o selo. Na prática, o
de favorecer pequenos dígitos sobre
selo de pressão introduz um erro de
grandes e números pares sobre os
medição. Como regra geral, tudo que é
ímpares.
colocado na malha de medição introduz
A vantagem dos instrumentos digitais
uma parcela do erro final.
sobre os analógicos é que sua leitura
Erro Estático independe de julgamentos, eliminando-se
Erro estático é aquele que independe a polarização. Porém, todo indicador digital
do tempo. Quando uma medição não apresenta erro de quantizacao, devido à
altera seu valor substancialmente durante sua natureza discreta.
a medição, ela está sujeita apenas aos A maioria dos erros pessoais pode ser
erros estáticos. minimizada pelo cuidado e auto-disciplina.
Os erros estáticos são de três tipos É um bom hábito verificar
diferentes: sistematicamente as leituras do
1. erros grosseiros instrumento, os fatores e os cálculos.
2. erros sistemáticos A maioria dos erros grosseiros é
3. erros aleatórios pessoal e é causada pela falta de atenção,

5.46
135

preguiça ou incompetência. Os erros
grosseiros podem ser aleatórios mas
ocorrem raramente e por isso eles não são
considerados como erros indeterminados.
Fontes de erros grosseiros incluem: erros
aritméticos, transposição de números em
dados de registro, leitura de uma escala ao
contrário, troca de sinal e uso de uma
escala errada. A maioria dos erros
grosseiros afeta apenas uma medição.
Outros, como o uso de uma escala errada,
afetam todo o conjunto das medições
replicadas.
Erros grosseiros podem também ser
provocados pela interrupção momentânea
da alimentação dos instrumentos.
O erro grosseiro causado pelo operador
é devido a enganos humanos, tais como
1. leitura sem cuidado,
2. anotação equivocada,
3. aplicação errada de fator de
correção,
4. engano de fator de escala e de
multiplicação,
5. extrapolação ou interpolação
injustificada,
6. arredondamento mal feito e
7. erros de computação.
Alguns erros de operador podem ser
sistemáticos e previsíveis, quando
provocados por vicio ou procedimento
errado do mesmo operador. Maus hábitos
podem provocar erros sistemáticos. A
solução é colocar mais de uma pessoa
para fazer as medições. Por exemplo, o
erro de paralaxe da leitura é devido à
postura errada do observador frente a
escala do instrumento.
É um erro grosseiro confundir números
e errar a posição do marcador decimal. É
catastrófico ler, por exemplo, 270 graus
em vez de 27,0 graus no mapa de vôo de
um avião (já houve um acidente de
aviação, no norte do Brasil, onde, segundo
o laudo da companhia aérea, o
comandante cometeu esse erro grosseiro).
Alguns técnicos acham que fazer 10
medições da mesma grandeza, nas
mesmas condições, com o mesmo
instrumento e lidas pela mesma pessoa é
inútil, pois todos os valores vão ser iguais.
Elas desconhecem a variabilidade da
constante. Ou seja, na natureza até as
constantes variam levemente em torno do
Instrumentos de Medição
valor constante. Em tabelas de calibração,
é freqüente encontrar números inventados
e repetidos, sem que o instrumentista
tenha feito realmente as medições. A
rotina pode levar o operador a não fazer
efetivamente as leituras e a inventá-las,
pois o processo está normal e os valores
esperados já são conhecidos.
Os erros grosseiros normalmente se
referem a uma única medição, que deve
ser desprezada, quando identificada. Ele é
imprevisível e não adianta ser tratado
estatisticamente.
O erro grosseiro ou de operação pode
ser evitado através de
1. treinamento,
2. maior atenção,
3. menor cansaço,
4. maior motivação e
5. melhoria nos procedimentos.
5.6. Erro Sistemático
Erro sistemático é também chamado de
consistente, fixo, determinável, previsível,
avaliável e de polarização (bias). As
características do erro sistemático são as
seguintes:
1. se mantém constante, em valor
absoluto e sinal quando se fazem
várias medições do mesmo valor de
uma da variável, sob as mesmas
condições,
2. varia de acordo com uma lei
definida quando as condições
variam,
3. é devido aos efeitos quantificáveis
que afetam a todas as medições
4. é devido a uma causa constante,
5. é mensurável
6. pode ser eliminado pela calibração.
Os erros sistemáticos podem ser
constantes ou dependentes do valor da
variável medida. O erro determinado
constante independe do valor da
quantidade medida. Os erros constantes
se tornam mais sérios quando o valor da
quantidade medida diminui, pois o erro
relativo fica maior. O erro proporcional
aumenta ou diminui na proporção do valor
da quantidade medida. Uma causa comum
de erros proporcionais é a presença de
contaminantes na amostra.
Os erros sistemáticos causam a média
de um conjunto de medições se afastar do
5.47
136
 Instrumentos de Medição

valor verdadeiro aceitável. O erros Erro de largura de faixa (span)

sistemáticos afetam a exatidão dos
resultados. Os erros sistemáticos podem
ser devidos
1. aos instrumentos,
2. às condições de modificação e
3. às condições de interferência do
ambiente.
Sob o ponto de vista estatístico, a
distribuição dos erros aleatórios é
retangular, onde o erro é constante em
toda a faixa de medição.
Erro Inerente ao Instrumento
Os erros sistemáticos inerentes ao
instrumento podem ser determinados ou
indeterminados. Os erros sistemáticos do
instrumento determinados são devidos
principalmente à calibração. Como estão
O erro de largura de faixa (span) ou de
sensitividade do instrumento ocorre
quando a curva de resposta tem inclinação
diferente da ideal. Em outras palavras, o
instrumento está com erro associado ao
seu ganho ou sensitividade. O erro de
largura de faixa é eliminado através do
ajuste correspondente.
Instrumento que possui paenas erro de
largura de faixa possui precisão expressa
em percentagem do valor medido.
100,5%
100
99,5%
75

Saída
relacionados à calibração, eles podem se
referir aos pontos de zero, largura de faixa Calibração
ideal
e não-linearidades provocadas pela 50
angularidade dos mecanismos. ±0,5% valor medido
Os erros do instrumento indeterminados 25
são inerentes aos mecanismos de
medição, por causa de sua estrutura
mecânica, tais como os atritos dos 0
mancais e rolamentos dos eixos móveis, a 25 50 75 100
Vazão
tensão irregular de molas, a redução ou
aumento da tensão devido ao manuseio
incorreto ou da aplicação de pressão
Fig. 21 - Erro de largura de faixa (span)
excessiva, desgaste pelo uso, resistência
de contato, atritos e folgas.
Os erros sistemáticos do instrumento
determinados e devidos à calibração
podem se referir a erro de
1. determinação,
2. hipótese
3. histórico
4. zero
5. largura de faixa
6. angularidade
7. quantização.
O erro de determinação resulta da
calibração incorreta do instrumento ou do
cálculo inadequado com os dados obtidos.
O erro de hipótese aparece quando se
espera que a medição siga uma
determinada relação característica
diferente da real.
O erro histórico são resultantes do uso,
do desgaste, do envelhecimento dos
materiais, de estragos, de má operação,
de atritos, de folgas nos mecanismos e
nas peças constituintes do instrumento.

5.48
137
 Instrumentos de Medição

PADRÃO

Rastreabilidade
MENSURANDO

Calibração
Valor verdadeiro
Resolução

INSTRUMENTO
Repetitividade
Valor verdadeiro
convencional Medição Reprodutibilidade

Erro

Sistemático Aleatório

Exatidão Precisão

Incerteza

Fig. 11. Terminologia da medição

5.49
138
 Instrumentos de Medição

ERROS DO INSTRUMENTO

Tempo Fonte
Dinâmicos Sistemáticos
Estaticos Aleatórios

Intrinsecos Influência Modificação

(irreversíveis) (reversíveis) (compensados)

Determinados Indeterminados

Mecânicos
Zero Uso Elétricos
Largura de faixa
Desgaste Físicos
Angularidade
Atrito Químicos
Quantificação Contato

Fig. 11. Classificação dos erros do instrumento

Erros de
modificação
Erros de
influência

Sensor Condicionamento Display

de X Sinal Sinal

Variáveis
Y, Z
Fig. 11. Erros de modificação e de influência

5.50
139

Erro de zero
O erro de zero ocorre quando a curva
de calibração não passa pela origem (0,
0). O erro ou desvio de zero pode
eliminado ou reduzido pelo ajuste
correspondente no potenciômetro ou
parafuso de zero. Há instrumentos, como
o ohmímetro, que possui ajuste de zero
para ser atuado antes de cada medição.
Outros instrumentos possuem erro de
zero gerado pela variação da
temperatura ambiente, como instrumento
digital eletrônico.
Instrumento que possui erro de zero
possui precisão expressa em
percentagem do fundo de escala.
100
75
Saída
Calibração
ideal
50
±0,5% fundo escala
25
0 25 50 75 100
Vazão
Fig. 22 - Erro de zero do instrumento
Erro de linearidade
Muitos instrumentos são projetados
para fornecer uma relação linear entre
uma entrada estática aplicada e valores
indicados da saída. A curva de calibração
estática tem a forma geral:
yL = a 0 + a1x (1.7)
onde a curva yL(x) fornece um valor de
saída previsível baseado na relação
linear entre x e y. Porém, na vida real, o
comportamento linear verdadeiro só é
conseguido aproximadamente. Como
resultado, as especificações do
instrumento de medição usualmente
fornecem uma expressão para a
linearidade esperada da curva de
Instrumentos de Medição
calibração estática para o instrumento. A
relação entre yL(x) e o valor medido y(x)
é uma medida do comportamento não
linear do sistema:
eL(x) = y(x) - yL(x)
onde eL(x) é o erro de linearidade que
aparece por causa do comportamento
real e não linear do sistema. Para um
sistema que é teoricamente linear, a
expressão de uma possível não
linearidade é especificada em termos do
erro máximo esperado de linearidade:
[e ( x )]
%( eL )max = L max × 100 (9)
ro
A não linearidade é o desvio da
resposta real de uma reta ideal.
Linearidade só existe uma, mas há várias
não-linearidades. Em instrumentos
mecânicos a balanço de movimentos,
tem-se o erro de angularidade, que é um
afastamento da linearidade devido aos
ângulos retos não estarem retos.
Erro de quantização
O erro de quantização se refere a
leitura digital e resulta do fato de tornar
discreto o valor de saída da medida. O
melhor modo de entender o erro de
quantização, inerente a todo instrumento
digital que sempre possui uma incerteza
de ±n dígitos em sua leitura é o erro da
idade de uma pessoa. Assim que uma
criança nasce, sua idade é expressa em
dias. A idade expressa em dias tem erro
em horas. No primeiro ano, a idade
passa a ser expressa em meses. A idade
expressa em meses em erro de
quantização de semanas ou dias. Depois
de uns 4 ou 5 anos, a idade da criança
passa a ser expressa em anos e o erro
de quantização passa a ser de meses.
No dia do seu aniversário, a pessoa tem
idade exata em anos, meses e dias.
Logo depois do aniversário, por exemplo
de 40 anos, a pessoa tem 40 anos. Um
mês depois do aniversário, a idade
continua de 40 anos, mas o erro de
quantização é de um mês. Um mês antes
de fazer 41 anos, a pessoa ainda tem 40
anos, mas o erro da idade já é de 11
meses. Então, a idade da pessoa sempre
tem um erro, pois sua expressão é
4.51
140

discreta; aumentando de 1 em 1 ano,
passando de 40 para 41 anos.
Os erros sistemáticos intrínsecos do
instrumento podem ser eliminados ou
diminuídos principalmente através da
1. calibração
2. seleção criteriosa do instrumento
3. aplicação de fatores de correção.
Erro de Influência
Os erros sistemáticos de influência ou
interferência são causados pelos efeitos
externos ao instrumento, tais como as
variações ambientais de temperatura,
pressão barométrica e umidade. Os erros
de influência são reversíveis e podem ser
de natureza mecânica, elétrica, física e
química.
Os erros mecânicos são devidos à
posição, inclinação, vibração, choque e
ação da gravidade.
Os erros elétricos são devidos às
variações da voltagem e freqüência da
alimentação. As medições elétricas
sofrem influência dos ruídos e do
acoplamento eletromagnético de
campos.
Também o instrumento pneumático
pode apresentar erros quando a pressão
do ar de alimentação fica fora dos limites
especificados. Sujeiras, umidade e óleo
no ar de alimentação também podem
provocar erros nos instrumentos
pneumáticos.
Os efeitos físicos são notados pela
dilatação térmica e da alteração das
propriedades do material.
Os efeitos químicos influem na
alteração da composição química,
potencial eletroquímico, no pH.
O sistema de medição também pode
introduzir erro na medição, por causa do
modelo, da configuração e da absorção
da potência. Por exemplo, na medição da
temperatura de um gás de exaustão de
uma máquina,
1. a temperatura do gás pode ser não
uniforme, produzindo erro por
causa da posição do sensor,
2. a introdução do sensor, mesmo
pequeno, pode alterar o perfil da
velocidade da vazão,
3. o sensor pode absorver (RTD) ou
emitir (termopar) potência,
alterando a temperatura do gás.
Instrumentos de Medição
Os efeitos da influência podem ser de
curta duração, observáveis durante uma
medição ou são demorados, sendo
observados durante todo o conjunto das
medições.
Os erros de influência podem ser
eliminados ou diminuídos pela colocação
de ar condicionado no ambiente, pela
selagem de componentes críticos, pelo
uso de reguladores de alimentação, pelo
uso de blindagens elétricas e
aterramento dos circuitos.
Erro de Modificação
A diferença conceitual entre o erro de
interferência e o de modificação, é que a
interferência ocorre no instrumento de
medição e o de modificação ocorre na
variável sendo medida.
O erro sistemático de modificação é
devido à influência de parâmetros
externos que estão associados a
variável sob medição. Por exemplo, a
pressão exercida por uma coluna de
liquido em um tanque depende da altura,
da densidade do liquido e da aceleração
da gravidade. Quando se mede o nível
do liquido no tanque através da medição
da pressão diferencial, o erro devido a
variação da densidade do liquido é um
erro de modificação. Outro exemplo, é na
medição de temperatura através de
termopar. A milivoltagem gerada pelo
termopar depende da diferença de
temperatura da medição e da junta de
referência. As variações na temperatura
da junta de referência provocam erros na
medição. Finalmente, a medição da
vazão volumétrica de gases é modificada
pela pressão estática e temperatura.
O modo de eliminar os erros de
modificação é fazer a compensação da
medição. Compensar uma medição é
medir continuamente a variável que
provoca modificação na variável medida
e eliminar seu efeito, através de
computação matemática. No exemplo da
medição de nível com pressão
diferencial, mede-se também a
densidade variável do liquido e divide-se
este sinal pelo sinal correspondente ao
da pressão diferencial. Na medição de
temperatura por termopar, a temperatura
da junta de referência é continuamente
medida e o sinal correspondente é
4.52
141

somado ao sinal da junta de medição. Na
medição de vazão compensada de
gases, medem-se os sinais proporcionais
à vazão, pressão e temperatura. Os
sinais são computados de modo que as
modificações da vazão volumétrica
provocadas pela pressão e temperatura
são canceladas.
Erro Causado Pelo Sensor
O elemento sensor do instrumento
pode também causar erros na medição.
Por exemplo, a introdução do poço
termal causa turbulência na vazão, a
colocação de um bulbo de temperatura
absorve energia do processo, a
colocação da placa de orifício produz
uma perda de carga na linha, a
colocação de um amperímetro introduz
uma resistência parasita no circuito
elétrico.
Erro Causado Pelo Instrumento
O próprio instrumento de medição
pode introduzir erro na medição. Por
exemplo, o amperímetro que é inserido
no circuito elétrico para medir a corrente
que circula pode modificar a corrente
medida. Ou seja, a corrente que circula
no circuito sem o amperímetro é
diferente da corrente do circuito com o
amperímetro. A resistência interna no
amperímetro modificou a corrente do
circuito. Esse erro é devido ao
casamento das impedâncias do circuito e
do amperímetro. O amperímetro deve ter
uma impedância igual a zero.
Amperímetro com resistência interna
zero não modifica a corrente medida.
Analogamente, a impedância do
voltímetro pode alterar a voltagem a ser
medida. A impedância ideal do voltímetro
é infinita. Voltímetro com impedância
infinita não introduz erro na medição da
voltagem. Nestas aplicações, diz-se que
o instrumento de medição carregou o
circuito; o instrumento de medição é uma
carga adicional ao circuito.
5.7. Erro Aleatório
Os erros aleatórios são devidos à
probabilidade e chance. Eles são
imprevisíveis e aparecem por causas
irregulares e probabilísticas. Eles são
Instrumentos de Medição
diferentes em medições repetidas do
mesmo valor de uma quantidade medida,
sob as mesmas condições.
Os erros aleatórios fazem as
medições se espalharem mais ou menos
e simetricamente em torno do valor
médio. Os erros aleatórios afetam a
precisão das medições.
Há muitas fontes deste tipo de erro,
mas nenhuma delas pode ser
positivamente identificada ou medida,
porque muitas delas são pequenas e não
podem ser detectadas individualmente. O
efeito acumulado dos erros
indeterminados individuais, porém, faz os
dados de um conjunto de medições
replicadas flutuarem aleatoriamente em
torno da média do conjunto. As causas
dos erros aleatórios são devidas a
1. variabilidade natural da constante,
2. erros intrínsecos ao instrumento
dependentes da qualidade dos
circuitos e mecanismos.
3. erros irregulares devidos à
histerese, banda morta, atrito,
backlash
4. Os erros intrínsecos
indeterminados relacionados com o
desgaste, o uso, o atrito e a
resistência de contato.
5. erros de influência que aparecem
de uma variação rápida de uma
variável de influência.
Repetitividade do instrumentoo
A habilidade de um sistema de
medição indicar o mesmo valor sob
aplicação repetida e independente da
mesma entrada é chamada de
repetitividade do instrumento. As
expressões da repetitividade são
baseadas em testes múltiplos de
calibração (replicação) feitos dentro de
um dado laboratório em uma unidade
particular. A repetitividade se baseia em
uma medida estatística chamada de
desvio padrão, sx, que é a variação da
saída para uma dada entrada fixa.
2s x
%(eR )max = × 100
ro
A repetitividade do instrumento reflete
somente o erro encontrado sob
4.53
142

condições controladas de calibração. Ela
não inclui os erros adicionais incluídos
durante a medição devidos a variação na
variável medida ou devidos ao
procedimento.
Reprodutibilidade
A reprodutibilidade, quando reportada
na especificação de um instrumento, se
refere aos resultados de testes de
repetitividade separados. A
reprodutibilidade se baseia em múltiplos
testes de repetitividade (replicação) feitos
em diferentes laboratórios em um único
instrumento. A repetitividade se refere a
um único ponto; a reprodutibilidade é a
repetitividade em todos os pontos da
faixa de calibração.
Erro de histerese
O erro de histerese se refere à
diferença entre uma medição seqüencial
crescente e uma decrescente. O erro de
histerese é dado por
eh = ycrescente - ydecrescente
A histerese é especificada usualmente
para um sistema de medição em termos
do erro máximo de histerese como uma
percentagem do fundo de escala da
saída:
[eh (x )]max
%(eh )max = × 100
ro
A histerese ocorre quando a saída de
um sistema de medição depende do
valor prévio indicado pelo sistema. Tal
dependência pode ser provocada por
alguma limitação realística do sistema,
como atrito e amortecimento viscoso em
partes móveis ou carga residual em
componentes elétricos. Alguma histerese
é normal em algum sistema e afeta a
precisão do sistema.
Banda morta
O erro de banda morta é aquele
provocado quando se altera a variável
medida e a indicação do instrumento se
mantém constante. Banda morta é a
faixa de variação da entrada que não
produz nenhum efeito observável na
Instrumentos de Medição
saída do instrumento. A banda morta é
produzida por atrito, backlash ou
histerese.
Backlash é máxima distância ou
ângulo que qualquer peça de um sistema
mecânico pode ser movida em uma
direção sem aplicação de força ou
movimento apreciável para uma próxima
peça em uma seqüência mecânica.
Toda medição possui um erro. Quando são
tomados todos os cuidados para eliminar os erros
de operação e de calibração, restam os erros
aleatórios. Os erros aleatórios não podem ser
eliminados, mas estatisticamente conhecidos. O
seu tratamento é feito por métodos estatísticos,
fazendo-se muitas medições, verificando a
distribuição e a freqüência da ocorrência.
Sob o ponto de vista estatístico, a
distribuição dos erros aleatórios é normal
ou gaussiana, onde a maioria dos erros é
de erros pequenos e a minoria de erros é
de erros grandes.
Se o objetivo do sistema é ter
medições repetitivas e não
necessariamente exatas, é importante
apenas reduzir o erro aleatório; não se
importando muito com o erro de
sistemático. Ou seja, há sistemas onde o
que importa é a repetitividade e a
precisão, sendo suficiente a medição
inexata.
Inversamente, se o interesse do
sistema é ter o valor exato da medição,
pois se quer os valores absolutos, como
na compra e venda de produtos, além da
repetitividade se requer a exatidão.
5.8. Erro Resultante Final
O erro na medição não está somente
no instrumento de indicação (display)
mas em todos os componentes da malha
de medição, como sensor, elemento
condicionador de sinal, linearizador e
filtro. Uma questão importante levantada
é: qual o erro total do sistema ou da
malha?
A precisão da medição pode assim
ser definida como a soma dos erros
sistemáticos e aleatórios de cada
componente do sistema ou da malha.
Isto é uma hipótese pessimista, onde se
4.54
143

admite que todos os erros são na mesma
direção e se acumulam.
Alguém mais otimista poderia
estabelecer a precisão final do sistema
como igual à pior precisão entre os
componentes. Ou seja, considera-se
somente a precisão do pior instrumento e
desprezam-se as outras precisões
melhores. Pode-se ainda determinar a
precisão final como a média ponderada
das precisões individuais.
Pode-se obter vários resultados
válidos da soma de duas incertezas
iguais a ±1 e ±1.
1. O pessimista pode obter a
incerteza final de +2 ou -2,
assumindo que as incertezas se
somam no mesmo sentido.
2. O otimista pode achar que as
incertezas se anulam e a
resultalnte mais provável é igual a
0.
3. O realista intermediário faz a soma
conservativa:
12 + 12 = ±14
,
que é um valor intermediário entre 0 e
±2.
Embora os três resultados sejam
muito diferentes, pode-se explicar e
justificar qualquer um deles. Não há uma
regra única ou recomendação de como
proceder. É uma questão de bom senso.
Quando realmente se quer saber a
precisão real do sistema, deve-se usar
um padrão que dê diretamente o valor
verdadeiro e comparar com a leitura final
obtida. Mede-se a incerteza total em vez
de calculá-la, seguindo a máxima de
metrologia: não imagine quando puder
calcular e não calcule quando puder
medir.
Para se ter uma idéia qualitativa de
como pequenos erros produzem uma
incerteza total, imagine uma situação em
que quatro erros pequenos se combinam
para dar um erro total. Seja cada erro
com uma igual probabilidade de ocorrer e
que cada um pode fazer o resultado final
ser maior ou menor por um valor ±U.
A tabela mostra todas os modos
possíveis dos quatro erros serem
combinados para dar o desvio indicado
Instrumentos de Medição
da média. Somente uma combinação de
erros dá o desvio de +4U, quatro
combinação dão um desvio de +2U e
seis combinações dão um desvio de 0U.
Os erros negativos tem a mesma
combinação. Esta relação de 1:4:6:4:1 é
uma medida da probabilidade de um
desvio de cada valor. Quando se
aumenta o número de medições, pode-
se esperar uma distribuição de
freqüência como a mostrada na figura. A
ordenada no gráfico é a freqüência
relativa de ocorrência de cinco
combinações possíveis.
A tabela mostra a distribuição teórica
para dez incertezas de igual
probabilidade. Novamente se verifica que
a ocorrência mais freqüente é a de
desvio zero da média. A ocorrência
menos freqüente, de máximo desvio 10U
ocorre somente em uma vez em 500
medições.
Cada componente de um sistema ou
passo de um procedimento de contribui
com algum erro na medição. Visto como
um sistema dinâmico, uma medição não
pode ser mais confiável que o
componente ou passo menos confiável.
Um sistema de medição não pode ser
mais preciso que o componente menos
preciso. O conhecimento das fontes de
erros dominantes e desprezíveis de um
sistema é muito importante e o
conhecimento de sua fonte, aleatória ou
sistemática, é que define o tratamento a
ser dados às medições. O conhecimento
do modo que os erros se propagam são
importantes no uso e projeto de
instrumentos e procedimentos.
4.55
144
 Instrumentos de Medição

Tab. 1. Combinações Possíveis de 4 Incertezas metrologia industrial e não é consistente

Iguais
Combinações das Tamanho Número
incertezas Erros combinaçõe
s pretendida em caracterizando a faixa
+U1+U2+U3+U4 4U 1 1/16=0,0625
-U1+U2+U3+U4
+U1-U2+U3+U4
+U1+U2-U3+U4 +2U 4 4/16=0,250
+U1+U2+U3-U4
-U1-U2+U3+U4
+U1+U2-U3-U4
+U1-U2+U3-U4
-U1+U2-U3+U4 0 6
-U1+U2+U3-U4
+U1-U2-U3+U4
+U1-U2-U3-U4
-U1+U2-U3-U4
-U1-U2+U3-U4 -2U 4 4/16=0,250
-U1-U2-U3+U4
-U1-U2-U3-U4 -4U 1 1/46=0,0625
A propagação do erro aleatório pode
ser rastreada matematicamente usando-
se uma medida da precisão, como o
desvio padrão e desenvolvendo as
equações que descrevem a dinâmica do
sistema. O erro sistemático pode
também ser rastreado através dos dados
das calibrações anteriores e dados do
catálogo do instrumento.
6. Incerteza na Medição
6.1. Conceito
Todas as medições são contaminadas
por erros imperfeitamente conhecidos, de
modo que a significância associada com
o resultado de uma medição deve
considerar esta incerteza
Incerteza é um parâmetro, associado
com o resultado de uma medição, que
caracteriza a dispersão dos valores que
podem razoavelmente ser atribuídos à
quantidade medida.
Há problemas associados com esta
definição de incerteza de medição, que é
tomada do Vocabulário de Metrologia da
ISO. O que é a dispersão de se o valor
verdadeiro não pode ser conhecido? Ela
também implica que incerteza é somente
relevante se várias medições são feitas e
ela falha - por não mencionar valor
verdadeiro para invocar o conceito de
rastreabilidade. Uma definição mais
prática, mais usada porque ela mais
exatamente satisfaz as necessidades da
com a anterior, é a seguinte:
Freqüência Incerteza é o resultado da avaliação
Relativa
dentro da qual o valor verdadeiro de uma
quantidade medida é estimado cair,
geralmente com uma dada confiança.
Incerteza padrão é o desvio padrão
estimado
Incerteza padrão combinada é o
6/16=0,375 resultado da combinação dos
componentes da incerteza padrão.
Incerteza estendida é Obtida pela
multiplicação da incerteza padrão
combinada por um fator de cobertura.
É uma exigência para todos os
laboratórios credenciados de calibração
que os resultados reportados em um
certificado sejam acompanhados de uma
declaração descrevendo a incerteza
associada com estes resultados. É
também exigência para os laboratórios
de testes, sob as seguintes
circunstâncias:
1. onde isto é requerido pelo cliente
2. onde isto é requerido pela
especificação do teste
3. onde a incerteza é relevante para
validar ou aplicar o resultado, e.g.,
onde a incerteza afeta a
conformidade a uma especificação
ou limite.
Os laboratórios credenciados devem
ter uma política definida cobrindo a
provisão de estimativas das incertezas
das calibrações ou testes feitos. O
laboratório deve usar procedimentos
documentados para a estimativa,
tratamento e relatório da incerteza.
Os laboratórios devem consultar seu
corpo de credenciamento para qualquer
orientação específica que possa estar
disponível para a calibração ou teste.
Os meios pelos quais os laboratórios
credenciados devem tratar as incertezas
da medições são definidos em detalhe na
ISO Guide: Guide to the Expression of
Uncertainty in Measurement. A
terminologia usada aqui é consistente
com a do Guide.

4.56
145
 Instrumentos de Medição

6.2. Princípios Gerais sob as mesmas condições, efeitos

aleatórios de várias fontes afetam o valor
O objetivo de uma medição é
medido. Uma série de medições produz
determinar o valor de uma quantidade
um espalhamento em torno de um valor
específica sujeita à medida (mesurando).
médio. Um número de fontes pode
Para laboratórios de calibração, isto pode
contribuir para a variabilidade cada vez
ser qualquer parâmetro da medição
que uma medição é tomada e sua
dentro de campos reconhecidos da
influência pode estar continuamente
medição - comprimento, massa, tempo,
mudando. Elas não podem ser
pressão, corrente elétrica. Quando
eliminadas mas a incerteza devido a
aplicado a teste, o termo genérico
seus efeitos pode ser reduzida,
mesurando pode cobrir muitas
aumentando o número de observações e
quantidades diferentes, eg, a resistência
aplicando análise estatística.
de um material, a concentração de uma
Erros sistemáticos aparecem de
solução, o nível de emissão de ruído ou
efeitos sistemáticos, ie um efeito no
radiação eletromagnética, a quantidade
resultado de uma quantiade que não está
de microorganismos. Uma medição
incluído na especificação da quantiade
começa com uma especificação
medida mas que influencia no resultado.
apropriada da quantidade medida, o
Estes erros peramecem constantes
método genérico de medição e o
quando uma medição é repetida sob as
procedimento específico detalhado da
mesmas condições por isso eles não
medição.
revelados pelas medições repetidas. Seu
Nenhuma medição ou teste é perfeito
efeito é introduzir um deslocamento entre
e as imperfeições fazem aparecer erro
o valor da medição e o valor médio
de medição no resultado. Como
determinado experimentalmente. Eles
conseqüência, o resultado de uma
não podem ser eliminados mas podem
medição é somente uma aproximação do
ser reduzidos, por exemplo, fazendo
valor da quantidade medida e é somente
correções para o tamanho conhecido de
completa quando acompanhado por uma
um erro devido a um efeito sistematico
expressão da incerteza desta
reconhecido.
aproximação. Realmente, por causa da
O Guide adotou o enfoque de agrupar
incerteza da medição, o valor verdadeiro
os componentes da incerteza em duas
nunca pode ser conhecido. No limite, por
categorias baseadas em seus métodos
causa de alguns efeitos, ele pode mesmo
de avaliação, Tipo A e Tipo B. Esta
não existir.
classificação de métodos de avaliação,
Também deve ser notado que o artigo
em vez dos componentes em si, evita
indefinido um, em vez do artigo definido
certas ambiguidades. Por exemplo, um
o, deve ser usado em conjunto com componente aleatório de incerteza em
valor verdadeiro por que pode haver uma medição pode se tornar um
mais de um valor consistente com a componente sistemático em outra
definição de uma quantidade particular. medição que tem como sua entrada o
A incerteza da medição compreende, resultado da primeira medição. Assim, a
em geral, muitos componentes. Alguns incerteza total cotada em um certificado
podem ser calculados da distribuição de calibração de um instrumento incluirá
estatística dos resultados de uma série o componente devido aos efeitos
de medições e pode ser caracterizados aleatórios, mas quando este valor total é
por desvios padrão experimentais. Os subsequentemente usado como a
outros componentes, que podem contribuição na avaliação da incerteza
também ser caracterizados por desvios em um teste usando este instrumento, a
padrão, são calculados das distribuições contribuição deve ser tomada como
de probabilidade assumidas baseadas na sistemática.
experiência ou em outra informação. Avaliação do Tipo A é feita pelo
Erros aleatórios aparecem das cálculo de uma série de leituras
variações aleatórias das observações. A repetidas, usando métodos estatísticos.
cada momento que a medição é tomada

4.57
146

Avaliação do Tipo B é feita por meios
diferentes dos usados no método B. Por
exemplo, por julgamento baseado em:
1. Dados de certificados de
calibração, que possibilita
correções a serem feitas e
incertezas do Tipo B a serem
atribuídas.
2. Dados de medições anteriores, por
exemplo, gráficos históricos
podem ser construídos e podem
fornecer informação útil acerca
das mudanças dinâmicas.
3. Experiência com ou o
conhecimento geral do
comportamento e propriedades de
materiais e equipamentos iguais.
4. Valores aceitos de constantes
associadas com materiais e
quantidades.
5. Especificações dos fabricantes.
6. Todas as outras informações
relevantes.
Incertezas individuais são avaliadas
pelo método apropriado e cada uma é
expressa como um desvio padrão e é
referida a uma incerteza padrão.
As incertezas padrão individuais são
combinadas para produzir um valor total
de incerteza, conhecido como incerteza
padrão combinada.
Uma incerteza expandida é
usualmente requerida para satisfazer as
necessidades da maioria das aplicações,
especialmente onde se envolve
segurança. É recomendado fornecer um
intervalo maior acerca do resultado de
uma medição quando a incerteza padrão
com, consequentemente, uma maior
probabilidade do que envolve o valor
verdadeiro convencional da quantidade
medida. Ela é obtida multiplicando-se a
incerteza padrão combinada por um fator
de cobertura, k. A escolha do fator é
baseada no nível de confiança requerido.
6.3. Fontes de Incerteza
Há várias fontes possíveis de
incerteza. Como elas dependem da
disciplina técnica envolvida, não é
possível dar recomendações detalhadas
aqui. Porém, os seguintes pontos gerais
se aplicam a muitas áreas de calibração
e teste:
Instrumentos de Medição
1. Definição incompleta do teste - a
exigência pode não ser claramente
descrita, eg, a temperatura de um
teste pode ser dada como
temperatura ambiente.
2. Realização imperfeita do
procedimento de teste, mesmo
quando as condições de teste
estão claramente definidas pode
não ser possível produzir as
condições teóricas, na prática,
devido as imperfeições inevitáveis
nos materiais ou sistemas usados.
3. Amostragem - a amostra pode não
ser totalmente representativa. Em
algumas disciplinas, como teste
microbiológico, pode ser muito
difícil obter uma amostra
representativa.
4. Conhecimento inadequado dos
efeitos das condições ambientais
no processo da medição ou
medição imperfeita das condições
ambientais.
5. Erro pessoal de polarização na
leitura de instrumentos analógicos.
6. Resolução ou limite de
discriminação do instrumento ou
erros na graduação da escala.
7. Valores atribuídos aos padrões da
medição (de trabalho e de
referência) e materiais de
referência certificada.
8. Alterações nas características ou
desempenho de um instrumento
de medição desde a sua última
calibração.
9. Valores de constantes e outros
parametros usadas na avaliação
dos dados.
10. Aproximações e hipóteses
incorporadas no método e
procedimento da medição.
11. Variações nas leituras repetidas
feitas sob condições parecidas
mas não idênticas - tais como
efeitos aleatórios podem ser
causados, por exemplo, ruído
elétrico em instrumentos de
medição, flutuações rápidas no
ambiente local, eg, temperatura,
umidade e pressão do ar,
variabilidade no desempenho do
operador que faz o teste.
4.58
147

Estas fontes não são
necessariamente independentes e, em
adição, efeitos sistemáticos não
reconhecidos podem existir que não
podem ser levados em conta mas
contribuem para o erro. É por esta razão
que os laboratórios credenciados
encorajam - e muitas vezes insistem em -
participação em comparações
interlaboratoriais, auditorias de medição
e cross checking interno de resultados
por diferentes meios.
6.4. Estimativa das Incertezas
A incerteza total de uma medição é
uma combinação de um número de
incertezas componentes. Mesmo uma
única leitura do instrumento pode ser
influenciada por vários fatores. A
consideração cuidadosa de cada
medição envolvida na calibração ou teste
é necessária para identificar e listar todos
os fatores que contribuem para a
incerteza total. Este é um passo muito
importante e requer um bom
entendimento do equipamento de
medição, os princípios e práticas da
calibração ou teste e a influência do
ambiente
O próximo passo é quantificar as
incertezas componentes por meios
apropriados. Uma quantificação
aproximada inicial pode ser valiosa em
possibilitar que alguns componentes
sejam reconhecidos como desprezíveis e
não necessitam de uma avaliação mais
rigorosa. Em muitos casos, uma
definição prática de desprezível pode ser
um componente que não é maior do que
um quinto do tamanho do maior
componente. Alguns componentes
podem ser quantificados pelo cálculo do
desvio padrão de um conjunto de
medições repetidas (Tipo A) como
detalhado no Guide. A quantificação de
outros componentes pode requerer o
julgamento, usando toda informação
relevante na variabilidade possível de
cada fator (Tipo B). Para estimativas do
Tipo B, o conjunto de informações pode
incluir alguns ou todos os fatores listados
no parágrafo 2.
Cálculos subsequentes se tornam
mais simples se, quando possível, todos
Instrumentos de Medição
os componentes são expressos do
mesmo modo, eg., como percentagem,
ou ppm ou mesma unidade de
engenharia usada para o resultado
reportado.
6.4. Incerteza Padrão
A incerteza padrão é definida como
um desvio padrão. O potencial para erros
em um estágio posterior da avaliação
pode ser minimizado expressando todas
as incertezas componentes como um
desvio padrão. Isto podoe requer ajuste
de alguns valores da incerteza, de modo
que os obtidos dos certificados de
calibração e outras fontes, que muitas
vezes tem sido expressos com um maior
nível de confiança, envolvendo múltiplo
do desvio padrão (2 ou 3).
6.5. Incerteza Padrão Combinada
As incertezas componentes devem ser
combinadas para produzir uma incerteza
total usando o procedimento estabelecido
no Guide. Em muitos casos, isto reduz a
tomar a raiz quadrada da soma dos
quadrados das incertezas padrão
componentes (método da raiz da soma
dos quadrados). Porém, alguns
componentes podem ser
interdependentes e podem, por exemplo,
se cancelarem entre si ou se reforçarem
entre si. Em muitos casos, isto pode ser
facilmente visto e os componentes
interdependentes podem ser somados
algebricamente para dar um valor final.
Porém, em casos mais complexos,
podem-se usar métodos matemáticos
mais complexos para tias componentes
correlatos, como derivadas parciais
6.6. Incerteza Expandida
Em muitos casos, é necessário cotar
uma incerteza expandida e a incerteza
padrão combinada portanto necessita ser
multiplicada por um fator de cobertura
apropriado. Isto deve refletir o nível de
confiança requerido e, em termos
estritos, será ditado pelos detalhes da
distribuição de probabilidade
caracterizado pelo resultado da medição
e sua incerteza padrão combinada.
Porém, as computações extensivas
4.59
148
 Instrumentos de Medição

requerida para combinar as distribuições

de probabilidade são raramente
justificadas pelo tamanho e
confiabilidade da informação disponível.
Em muitos casos, uma aproximação é
aceitável, ou seja, a distribuição da
probabilidade pode ser assumida como
normal e que um valor de 2 para o fator
de cobertura define um intervalo tendo
um nível de confiança de
aproximadamente 95%, ou, para
aplicações mais críticas, que um valor de
3 define um intervalo tendo um nível de
confiança de aproximadamente 99%.
Exceções a estes casos precisam ser
tratados em uma base individual e devem
ser caracterizados por um ou ambos dos
seguintes:
1. A ausência de um número
significativo de incertezas
componentes tendo distribuições
de probabilidade bem
comportadas, tais como, normal ou
retangular.
2. Inclusão de uma incerteza
componente dominante. Isto pode
causar a incerteza expandida ser
maior do se as contribuições
individuais da incerteza fossem
somadas aritmeticamente e é
claramente uma situação
pessimista.
Deve também ser notado que se erros
de incertezas do Tipo A em um sistema
de medição são comparáveis aos do Tipo
B, a incerteza expandida pode ser uma
subestimativa, a não ser que um grande
número de leituras repetidas tenha 26 MAI 97

sido feito. Nestas circunstâncias, um

fator de cobertura kp deve ser obtido de
uma distribuição t, baseada nos graus de
liberdade efetivo, νef, da incerteza padrão
combinada.




Apostila\Metrologia 43MedErro.doc 24 SET 98 (Substitui 26 MAI 97)

4.60
149
 5
Confirmação Metrológica
Objetivos de Ensino
1. Conceituar calibração e ajuste. Apresentar a cadeia de calibração e
rastreabilidade dos diferentes padrões.
2. Conceituar padrões físicos e de receita, primários, secundários e de trabalho.
3. Apresentar os cuidados de monitoração dos instrumentos de medição e teste.
4. Conceituar e diferenciar os vários tipos de normas. Apresentar a ABNT,
INMETRO, NIST e Código de Defesa do Consumidor.
5. Apresentar um caminho típico para obter a certificação da ISO 9000, através de
projeto, implantação e comprovação metrológica.

1. Confirmação Metrológica 1.2. Necessidade da confirmação

1.1. Conceito
Comprovação ou confirmação
metrológica é o conjunto de operações
necessárias para assegurar que um dado
instrumento de medição esteja em
condições de conformidade com os
requisitos para o uso pretendido (ISO 10
012-1, 1993). O termo confirmação
metrológica é um termo criado
recentemente e inclui, entre outras
atividades,
calibração
ajuste
manutenção
lacração
marcação com etiqueta.
Na prática, a maioria das pessoas
ainda chama esta atividade de
calibração-aferição, quando deveria
chamar de calibração-ajuste.
A exatidão de qualquer medição é
uma comparação da conformidade desta
medição com o padrão. A manutenção
de padrões e a calibração de
equipamentos de teste é um processo
muito caro, mas o desempenho de todo
os sistema depende diretamente da
exatidão de cada componente do
sistema. Embora o equipamento de
medição muito exato seja caro, baratear
este equipamento significa piorar o seu
desempenho e diminuir sua precisão.
Os principais motivos para justificar a
calibração de um instrumento são:
1. garantia de que a medição do
instrumento é exata,
2. melhorar e manter a qualidade do
sistema que depende da medição
do instrumento,
3. atendimento de exigências legais
ou de contratos comerciais,
principalmente quando estão
envolvidas a compra e venda de
produtos através da medição.

5.1
150

1.3. Terminologia
Há algumas confusões clássicas de
terminologia, como exatidão e precisão,
calibração, aferição e ajuste. Embora já
o seus procedimentos e comunicações os
exista uma portaria do Inmetro, n 29, de
10 MAR 95 (Vocabulário Internacional de
Termos Fundamentais e Gerais de
Metrologia), ainda há resistência para se
usar a terminologia recomendada.
Para alguns, calibrar e aferir possuem
o mesmo significado para a operação de
verificar um atributo de um sensor ou
instrumento e ajustar é a operação que
além disso, inclui a atuação no
instrumento para adequá-lo a uma
determinada condição. Para outros, aferir
é a operação de verificar um atributo de
um sensor ou instrumento e calibrar é a
de fazer ajuste no instrumento. Há ainda
quem não admite a aferição, mas apenas
calibração para verificar atributo e ajuste
para atuar no instrumento. A confusão é
previsível, pois o primeiro passo da
calibração de um instrumento é a sua
aferição.
Para estar de conformidade com a
portaria do Inmetro, para o autor e no
presente trabalho, calibrar e aferir
possuem o mesmo significado. Para o
autor calibrar é uma operação de
verificação. Durante a calibração,
quando necessário, faz-se o ajuste, que
é uma atuação no instrumento para
torná-lo exato. O primeiro passo do
ajuste, porém é a calibração, para
verificar o status de chegada do
instrumento. No presente trabalho se
evitará usar o termo aferição, usando em
seu lugar o termo calibração. Também
neste trabalho, calibrar pode incluir ou
não a operação de ajuste.
Calibração e ajuste estão associadas
com a função dos instrumentos ou
dispositivos. Podem ser ajustados
instrumentos que tenham pontos de
atuação, como transmissor, indicador,
registrador, totalizador, válvula de
controle. Os ajustes são feitos em
potenciômetros ou parafusos disponíveis
nos instrumentos. Podem ser calibrados
instrumentos e sensores que não
possuem dispositivo de ajuste, mas que
tem um atributo inerente à sua função.
Podem ser calibrados elementos
Confirmação Metrológica
sensores e instrumentos medidores de
vazão com fator K.
Para eliminar estas ambigüidades,
cada usuário deve definir, por escrito, em
termos e seus significados e como
estamos no Brasil, devemos seguir a
portaria do Inmetro.
1.4. Calibração e Ajuste
Calibração
Calibração é a operação de verificar o
valor de um atributo de um sensor ou de
um instrumento. Não é disponível
nenhum dispositivo de ajuste e por isso
só há verificação.
Como no ajuste, na calibração há os
seguintes passos:
1. Aplicação de sinal na entrada do
dispositivo, com leitura deste sinal
por um padrão rastreado.
2. Leitura do sinal de saída do
dispositivo através de outro padrão
rastreado.
3. Comparação do sinal lido com o
valor teórico, dentro dos limites de
incerteza consistentes.
4. Se os valores estiverem dentro dos
limites estabelecidos, o dispositivo
está adequado ao uso.
5. Se os valores estiverem fora dos
limites, o dispositivo é descartado,
degradado ou o seu atributo é
modificado em todas suas
aplicações.
Sensores, como termopar e
resistência detectora de temperatura, são
calibrados. Calibrar um termopar é
verificar se a voltagem gerada por ele
corresponde aos valores teóricos, dados
por tabelas ou por curvas, quando se
gera uma temperatura conhecida e
medida por um termômetro padrão. Se
os valores estiverem de conformidade
com os teóricos, o termopar pode ser
usado; se estiverem diferentes, o
termopar deve ser jogado fora e
substituído ou degradado de sua função,
por exemplo, passando de termopar
padrão para termopar de medição de
processo..
Calibrar medidores de vazão que
possuem o fator K, como a turbina e o
5.2
151

medidor magnético, consiste na
determinação deste fator K. As
calibrações posteriores são necessárias
para confirmar o valor deste fator K.
Quando o valor se alterar, o novo fator K
deve ser considerado na medição,
alterando-se escalas ou usando-se
fatores de correção.
Ajuste
Ajuste é a operação que tem como
objetivo levar o instrumento de medição a
uma condição de desempenho e
ausência de erros sistemáticos adequada
ao seu uso
(ISO 10 012-1). De um modo mais
específico para o instrumentista, antes
do ajuste, faz-se a calibração, que é a
comparação do instrumento de exatidão
conhecida com outro padrão ou
instrumento de ordem superior, para
detectar, correlacionar, reportar ou
eliminar por ajuste ou reparo, qualquer
variação na exatidão do item sob
calibração.
A calibração só é confiável e tem
significado quando for feita:
1. baseando-se em medições
replicadas e usando-se as
medições como base de decisão,
2. conforme procedimentos claros e
objetivos, escritos pelo executante,
3. em ambiente com temperatura,
pressão e umidade conhecido e
quando necessário, controlado
4. por pessoas especialistas com
habilidade e experiência com o
procedimento,
5. estabelecendo-se um período de
validade, após o qual ela deve ser
refeita.
6. documentando os registros.
Calibração pode também consistir na
determinação da relação saída/entrada
do sistema de medição. Esta relação
pode ser, na prática, a determinação da
escala de um indicador ou da saída de
um transmissor. Se a resposta
saída/entrada de um sistema é uma reta,
a calibração de um único ponto é
suficiente e portanto, apenas um ponto
conhecido do padrão é empregado. Se a
resposta do sistema é não-linear, deve
ser empregado um conjunto de entradas
Confirmação Metrológica
conhecidas do padrão para a calibração
das saídas correspondentes do sistema.
Uma curva de calibração forma a
lógica pela qual uma saída indicada do
sistema de medição pode ser
interpretada durante uma medição real.
Por exemplo, a curva de calibração é a
base para fixar a escala do display de
saída em um sistema de medição. Além
disso, uma curva de calibração pode ser
usada como parte para desenvolver uma
relação funcional, uma equação
conhecida como uma correlação entre a
entrada e saída. Uma correlação tem a
forma y = f(x) e é determinada aplicando
relação física e técnicas de adequação
de curva para a curva de calibração. A
correlação pode então ser usada em
medições posteriores para determinar o
valor de entrada desconhecido baseado
no valor da saída, o valor indicado pelo
sistema de medição.
Calibrar um transmissor eletrônico de
pressão consiste em:
1. Aplicar uma pressão conhecida na
sua entrada, indicada por um
padrão de pressão rastreado.
2. Medir a saída de corrente, indicada
por um amperímetro padrão
rastreado.
3. Comparar os valores lidos com os
estabelecidos pelo procedimento,
conforme a imprecisão do
instrumento.
4. Caso os valores estejam dentro
dos limites estabelecidos, a
calibração terminou (alguém diz
que isto é uma aferição! Realmente
é apenas uma verificação e não
houve ajuste, mas para o autor,
está se fazendo a calibração do
transmissor).
5. Caso os valores estejam fora,
ajustam-se os potenciômetros de
zero e de span.
6. Paralelamente, faz-se um relatório
de não conformidade, quando o
transmissor pertencer ao sistema
de qualidade.
7. Repetem-se os passos 1 e 2,
acima.
8. Caso os valores estejam dentro, a
calibração terminou.
5.3
152

9. Caso os valores estejam fora, o
instrumento está com problema,
pois ele não permite ser calibrado,
o instrumento é encaminhado para
a manutenção.
10. Depois da manutenção o
instrumento deve ser novamente
calibrado e se necessário,
ajustado.
A calibração pode incluir a inspeção
visual do instrumento, pesquisa de
defeitos funcionais explícitos e óbvios e
testes operacionais.
A manutenção não é calibração, mas
depois de qualquer manutenção de
instrumento, ele deve ser calibrado. É
recomendável que a pessoa que faz a
manutenção seja diferente da que faz a
calibração.
Calibrar um indicador de pressão é
quase a mesma coisa. Gera-se o sinal de
entrada do indicador, indicando-o com
um manômetro padrão e ajusta-se a
posição do ponteiro na escala. Se
necessário, ajusta-se a posição do
ponteiro. Quando o instrumento não
permite a calibração, envia-o para a
manutenção.
Fig. 5.1. Ajuste de transmissor (Rosemount)
Às vezes, em vez de se aplicar a
grandeza medida pelo instrumento,
pode-se simular o sinal de saída do
sensor, por conveniência de tempo e
custo. Por exemplo, na calibração de um
transmissor de temperatura a termopar,
em vez de se simular a temperatura, que
é uma operação demorada, molhada e
cara, simula-se uma milivoltagem na
entrada do transmissor, conforme valores
listados na literatura técnica (curvas ou
Confirmação Metrológica
tabelas de tensão x temperatura),
facilmente obtida de um gerador de
tensão.
1.5. Tipos de calibração
Toda calibração deve incluir: padrão
rastreado, procedimento escrito,
ambiente conhecido, operador treinado,
registro documentado e ter um período
de validade. Tem-se o preconceito
errado de considerar que apenas as
calibrações relacionadas com ISO 9000
requerem estas exigências. Toda
calibração deve ter estes parâmetros.
Um instrumento pode ser calibrado, por
questão de
1. custódia, para garantir que a
compra e venda de produtos feita
através de tubulações com
medidores em linha estejam dentro
dos limites contratuais,
2. segurança, para assegurar que os
instrumentos estejam indicando
dentro dos valores seguros do
processo,
3. balanço de materiais, para verificar
rendimentos de processos,
equipamentos, reagentes e
catalizadores,
4. ecologia, para garantir que as
análises dos efluentes estejam
dentro dos valores ecologicamente
corretos
5. legal, para satisfazer exigências
legais e de normas técnicas,
6. ISO 9000, para atender suas
exigências relacionadas com a
incerteza, continuidade operacional
e qualidade do produto final.
Calibração programada e emergencial
Calibração programada é aquela feita
para atender um cronograma já
estabelecido, em função da
disponibilidade dos instrumentos e dos
períodos ótimos, dentro dos quais os
instrumentos permanecem dentro de seu
desempenho nominal. Geralmente os
períodos são estabelecidos em semanas.
A norma ISO 9000 requer um
programa de calibração dos instrumentos
de medição, teste e inspeção.
Calibração de emergência é aquela
feita para atender um chamado
5.4
153

extraordinário do pessoal do processo
que considera o instrumento
descalibrado. Uma das coisas difíceis da
vida, em todos os aspectos, é a de
relacionar causa e efeito. Geralmente,
para o pessoal de processo, quando há
um problema com o produto final, a
primeira vítima é o instrumento. A maioria
dos instrumentos que vão para a
calibração está dentro dos limites da
calibração e não precisava de calibração.
Calibração estática ou dinâmica
O tipo mais comum de calibração é
conhecido como calibração estática.
Neste procedimento, um valor conhecido
é entrada para o sistema sob calibração
e a saída do sistema é registrada. O
termo estático se refere ao procedimento
da calibração em que os valores das
variáveis envolvidos permanecem
constantes durante uma medição, isto é,
eles não variam com o tempo. Nas
calibrações estáticas, somente as
magnitudes da entrada conhecida e a
saída medida são importantes.
Os pontos medidos de uma curva
típica de calibração estática descrevem a
relação entrada-saída para um sistema
de medição. Uma curva polinomial
acomoda os dados que podem ser
convenientemente usados para
descrever esta relação.
Em um sentido amplo, as variáveis
dinâmicas são dependentes do tempo,
tanto em magnitude como em
freqüência. A relação das magnitudes
entrada-saída entre um sinal de entrada
dinâmico e um sistema de medição
depende da dependência do tempo do
sinal de entrada. Quando variáveis
dependentes do tempo são medidas, faz-
se uma calibração dinâmica além da
calibração estática. Uma calibração
dinâmica determina a relação entre uma
entrada de comportamento dinâmico
conhecido e a saída do sistema de
medição. Usualmente tais calibrações
envolvem um sinal senoidal ou um
degrau como o sinal de entrada
conhecido.
Calibração própria ou externa
A calibração pode ser feita pelo
próprio usuário, principalmente dos
Confirmação Metrológica
instrumentos de níveis mais baixos,
envolvendo os instrumentos de medição,
padrões de trabalho e padrões de
laboratório,
A calibração também pode ser feita
por externamente, preferivelmente por
laboratório credenciado da Rede
Brasileira de Calibração, pelo fabricante
do instrumento ou por laboratório
nacional ou internacional que tenha
padrões rastreados.
Justifica-se calibrar nas próprias
oficinas do usuário:
1. instrumentos comuns, de precisão
industrial, que requerem um padrão
disponível na própria planta,
2. quando a quantidade de
instrumentos é grande, justificando
economicamente ter um laboratório
para a calibração periódica destes
instrumentos.
Justifica-se enviar um instrumento
para ser calibrado externamente quando
1. o usuário possui poucos
instrumentos
2. quando a calibração requer
padrões com precisão muito
elevada e portanto de altíssimo
custo
3. para comparação interlaboratorial
4. por exigência legal.
Qualquer quer seja o local da
calibração, o responsável final pela
calibração é o usuário. Quando a
calibração é feita externamente, o
usuário deve ter um contrato escrito bem
claro, definindo o que o laboratório deve
fazer. É muito comum se enviar um
instrumento para ser calibrado e ajustado
e o laboratório fazer apenas a calibração.
É também muito freqüente o laboratório
reportar uma calibração de modo
incompreensível, sem informar o
algoritmo de cálculo da incerteza de
calibração, o método empregado,
relatórios com preenchimento com
números com algarismos significativos
sem significado. O único modo de evitar
estes inconvenientes é ter um contrato
escrito claro e preciso, falando
explicitamente sobre esses parâmetros.
5.5
154

Calibração seqüencial ou aleatória
Uma calibração seqüencial aplica uma
variação seguida no valor de entrada
sobre a faixa desejada de entrada. Isto é
realizado aumentando o valor de entrada
(crescente) ou diminuindo o valor de
entrada (decrescente) sobre toda a faixa
de entrada.
A calibração seqüencial é um
diagnóstico efetivo para identificar e
quantificar o erro de histerese em um
sistema de medição.
A calibração aleatória se aplica a
seqüências selecionadas aleatoriamente
de valores de uma entrada conhecida
sobre a faixa de calibração pretendida.
Como vantagens da calibração aleatória
estática tem-se:
1. tendência a minimizar o impacto
da interferência
2. quebra dos efeitos da histerese
3. diminuição dos erros de leitura
4. garantia que cada aplicação do
valor de entrada seja independente
da anterior
5. redução do erro sistemático da
calibração
6. simulação mais parecida com a
situação real da medição
7. fornecimento de um diagnóstico
para delinear as características de
erros de linearidade, zero, span e
repetitividade.
Calibração a seco e molhada
A calibração seca ou a seco ou
calibração de artefato (Fluke) é uma
aferição que contorna o sensor do
instrumento, sem usar o padrão da
variável medida pelo instrumento. A
calibração a seco geralmente se
restringe ao elemento secundário e
assume-se que o elemento primário seja
descrito com precisão por relações
empíricas desenvolvidas de medidores
eletrônica ou hidraulicamente
semelhantes. A calibração a seco é
efetivamente uma calibração do
transmissor eletrônico ou pneumático,
bypassando o seu elemento sensor.
A calibração seca é feita por
comparação usando relação e medição
embutidas no próprio instrumento sendo
calibrado. O instrumento
Confirmação Metrológica
microprocessado aumenta a sua
capacidade de operação e simplifica o
processo de calibração, pois ele foi
projetado para armazenar e usar fatores
de correção em programa para
compensar erros de ganho e de zero.
Este processo de armazenar constantes
baseando-se na comparação com
padrões externos foi então adaptado
para a calibração a seco. As correções
feitas pelo programa interno elimina a
necessidade de remover o instrumento
para fazer ajustes físicos, simplificando o
processo de calibração, que fica
facilmente automatizado.
Fig. 5.2. Calibração a seco de transmissor
inteligente
Por exemplo, a calibração a seco de
um transmissor inteligente de pressão
não requer um padrão externo de
pressão, mas usa constantes internas
armazenadas durante a configuração e
caracterização do transmissor.
Em programa de qualidade de ISO
9000, a calibração a seco é tão válida e
confiável como a convencional, porém,
periodicamente deve ser feita a
calibração convencional para verificar o
status do sensor do instrumento, que é
contornado nas calibrações a seco. Por
exemplo, podem-se alternar duas ou três
calibrações a seco com uma calibração
convencional.
Calibração molhada, por analogia à
calibração a seco, é a convencional,
usando padrões externos para calibrar o
instrumento. No caso da calibração do
transmissor de pressão, usa-se o padrão
de pressão na entrada do transmissor.
5.6
155

Nesta calibração, estão incluídos todos
os componentes do instrumento,
inclusive o elemento sensor
Fig. 5.3. Conceito de calibração a seco (Fluke)
1.6. Erros de calibração
Teoricamente, a calibração em si não
elimina os erros sistemáticos, mas
simplesmente reduz estes erros a valores
aceitáveis. Os erros de calibração
incluem aqueles erros elementares que
entram no sistema de medição durante o
ato da calibração. Os erros de calibração
tendem a entrar através de várias fontes,
tais como:
1. os erros sistemáticos do padrão
usado na calibração,
2. os erros associados ao ambiente,
3. os erros associados ao operador,
4. erros associados à variável
medida,
5. erros associados ao instrumento
calibrado,
6. erros associados ao método de
calibração
Tab. 1. Fontes de Erro de Calibração
j Fonte de erro
1 Padrões envolvidos na rastreabilidade
2 Método da calibração
3 Ambiente onde se realiza a calibração
4 Operador que faz a calibração
5 Instrumento que está sendo calibrado
6 Quantidade física envolvida na calibração
Confirmação Metrológica
Por exemplo, o padrão típico do
laboratório usado na calibração também
é aproximado. Assim, pode haver uma
diferença entre o valor do padrão usado
e o valor do padrão primário que ele
representa. Assim, aparece uma
incerteza no valor conhecido da entrada
em que a calibração é baseada. Além
disso, pode haver uma diferença entre o
valor fornecido pelo padrão e o valor
realmente sentido pelo sistema de
medição. Qualquer um destes efeitos
será incorporado aos dados de
calibração. A Tab. 1 lista erros
elementares relacionados com a
calibração.
1.7. Calibração da Malha
Justificativa
Sempre que possível deve ser feita a
calibração da malha in situ (como regra)
e em caso de não conformidade, se faz a
calibração por instrumento (como
exceção). As vantagens de se fazer a
calibração da malha em vez do
instrumento isolado incluem:
1. gasta-se menos tempo pois uma
malha típica possui três
instrumentos,
2. a calibração é mais confiável, pois
não se tem o risco de descalibrar o
instrumento na sua retirada,
transporte e recolocação,
3. a calibração é mais exata, pois
todos os efeitos da instalação estão
considerados inerentemente,
4. tem-se a medição e não o cálculo
da incerteza, coerente com a
recomendação metrológica de não
imaginar quando puder calcular e
não calcular quando puder medir.
A principal desvantagem relacionada
com a calibração de malha é a
necessidade de se ter padrões que
possam ser usados na área industrial. Os
padrões devem ter classificação
mecânica compatível com a área, se
interna ou externa, para ter sua
integridade preservada. Se a área for
classificada, os padrões elétricos devem
ter classificação elétrica compatível, para
que sua presença não aumente o risco
de explosão ou incêndio do local.
5.7
156

Quando não for disponível padrão
elétrico com classificação elétrica
compatível com a área, deve-se garantir
com meios positivos que não há
presença de gases flamáveis no local e
durante a calibração e para isso deve-se
conseguir uma permissão especial (hot
permission).
Realização da Calibração da Malha
A calibração da malha inclui:
1. Variação da variável medida ou
geração de sinal equivalente ao
gerado pelo sensor da variável no
local próximo da medição. As
malhas são calibradas em pontos
definidos nos procedimentos
específicos, normalmente nos
pontos de 0%, 25%, 50%, 75% e
100% da faixa, com valore
crescentes e decrescentes.
2. Leitura e registro dos valores da
variável, na sala de controle.
Registro dos valores efetivamente
lidos e ajustes feitos no Relatório
de Calibração. No Relatório de
Calibração de cada instrumento já
devem estar listados os valores
limites aceitáveis, considerando-se
a tolerância exigida pelo processo e
a incerteza instalada calculada.
3. A malha é considerada conforme e
nenhum ajuste é feito, quando os
valores lidos estiverem dentro dos
limites estabelecidos e anotados
nos registros de calibração de cada
malha
4. Quando algum valor estiver fora
dos limites, a malha é considerada
não conforme, a operação deve ser
informada através do formulário
Relatório de Calibração, os
instrumentos são retirados da
malha e é feita a calibração de
cada instrumento isolado, na
bancada da oficina de
instrumentação, conforme
procedimentos correspondentes.
Incerteza da calibração da malha
No formulário Registro de Calibração
deve ser informada a incerteza do
processo de calibração, que é dada pela
relação:
Confirmação Metrológica
n
ip = ∑i 2
pj
j =1
onde
ip é a incerteza do processo de
calibração,
ipj é a incerteza dos padrões de
calibração, com j variando entre 1 e n.
Calibração do Elemento Sensor
Embora o elemento sensor faça parte
da malha de medição, por causa da
dificuldade de se simular a variável do
processo no campo, geralmente se
simula o sinal de saída do sensor, no
local da medição para se calibrar a malha
e calibra-se o elemento sensor na
bancada ou o substitui por um novo
rastreado e certificado. A decisão entre
calibrar o sensor existente ou substituí-lo
por um novo rastreado é uma decisão
baseada na relação custo/benefício.
Tipicamente, nos casos de
termopares e resistores detectores de
temperatura, deve-se fazer a substituição
em vez de calibração. No caso de placas
de orifício, deve-se fazer inspeção visual
e física periódica e apenas substituí-la
quando esta inspeção o indicar.
Calibração do Instrumento Isolado
As malhas que não puderem ser
calibradas inteiramente como um único
instrumento, devem ter seus
instrumentos componentes calibrados
individualmente. Também, quando a
calibração da malha indicar que ela está
não conforme, os instrumentos são
retirados da malha e levados para
calibração individual, conforme
procedimentos específicos, que
estabelecem o executante, esclarecem a
disponibilidade da malha pela operação e
a substituição do instrumento. Depois de
calibrado o instrumento é armazenado na
oficina ou substitui o existente. Quando o
instrumento não pegar calibração, ele é
submetido à manutenção corretiva e
depois calibrado e todos estas operações
devem ser anotadas em sua Folha de
Cadastro.
5.8
157

1.8. Parâmetros da Calibração
Além dos aspectos comerciais
envolvidos e, às vezes, dos aspectos
legais, a calibração para ser válida e
confiável deve cuidas dos seguintes
aspectos:
1. medições replicadas
2. padrões rastreados
3. procedimento escrito
4. ambiente conhecido
5. pessoal treinado
6. registro documentado
7. período de validade administrado
Medições replicadas
Toda calibração deve ter várias
medições de cada ponto de calibração.
Os pontos de calibração preferidos são:
0%, 25, 50, 75 e 100%, com valores
crescentes e decrescentes da variável
calibrada. A repetição das medições tem
a finalidade de verificar linearidade,
repetitividade e histerese do instrumento.
Por questão de economia de tempo, é
comum se fazer apenas uma medição
ascendente e outra descendente,
fazendo-se apenas duas medições de
cada ponto.
Padrão rastreado
Toda calibração requer um padrão
para fornecer os valores verdadeiros
convencionais envolvidos. O padrão
fornece o valor confiável, fiduciário da
variável calibrada.
Padrão rastreado significa que ele foi
comparado com um outro padrão
superior, que garanta sua confiabilidade.
Os padrões de referência devem possuir
exatidão maior que a dos instrumentos
ou padrões sob calibração. Os padrões
de referência de ordem superior devem
ser rastreados aos padrões credenciados
ou nacionais ou derivados de constantes
físicas.
As normas e os laboratórios
recomendam números limites entre as
exatidões dos instrumentos calibrados e
dos padrões. Por exemplo, o NIST
recomenda a relação mínima de 4:1; o
INMETRO recomenda a relação 3:1 e as
normas militares falam de 10:1. Porém,
todos estes números são sugestões e
não são mandatórios. O risco aceitável
Confirmação Metrológica
associado com a medição varia com
cada processo e em uma mesma planta,
podem se adotar relações de incertezas
diferentes. O estabelecimento da relação
se baseia em aspectos econômicos
(quanto maior a relação, maior o custo
dos padrões da escada metrológica) e
técnicos (quanto maior o número, menor
a interferência da incerteza do padrão na
incerteza do instrumento calibrado). O
resultado final desta escolha é um
compromisso entre os valores de
aceitação e de incerteza.
Os padrões de referência
selecionados através das especificações
do fabricante devem ser continuamente
acompanhados e monitorados para
comprovar a estabilidade e o
desempenho, através de calibrações
sucessivas.
Procedimentos de Calibração
Devem ser escritos procedimentos de
calibração de instrumentos para eliminar
fontes de erros devidas às diferenças de
técnicas, condições do ambiente, escolha
dos padrões e dos acessórios e
mudança do técnico calibrador. Estes
procedimentos não são os manuais de
calibração do fabricante. Os
procedimentos devem incluir os aspectos
técnicos destes manuais de operação,
porem devem ser mais abrangentes.
Os procedimentos devem ser usados
pelo pessoal envolvido e responsáveis
pela calibração. Eles devem ser
elaborados com a participação ativa
deste pessoal. Os procedimentos devem
garantir que:
1. pessoas diferentes obtenham o
mesmo resultado quando
calibrando instrumentos iguais ao
mesmo tempo,
2. a mesma pessoa obtenha o mesmo
resultado quando calibrando o
mesmo instrumento em épocas e
locais diferentes.
Os procedimentos devem ser escritos
numa linguagem simples, clara e
acessível e o seu conteúdo deve ter, no
mínimo,
1. objetivo do procedimento
2. normas de referência e
recomendações do fabricante
3. lista dos padrões requeridos
5.9
158

4. lista dos instrumentos de teste,
fontes de alimentação, pontos de
teste e ligações
5. descrição do princípio de medição
ou teoria do método empregado
6. estabelecimento das condições
ambientais do local onde será feita
a calibração: temperatura, pressão,
umidade, posição, vibração,
blindagem a ruídos elétricos e
acústicos
7. instruções, passo a passo, da
calibração, envolvendo preparação,
ajustes, leituras, comparações e
correções
8. formulários para a coleta e
anotação dos dados, relatórios,
tabelas e certificados.
9. estabelecimento da próxima data
de calibração.
No Apêndice A há um procedimento
típico para a calibração de malha de
instrumento de processo.
Condições Ambientais
As condições ambientais de
calibração do instrumento devem ser as
recomendadas pelos procedimentos e
pelos fabricantes do instrumento e dos
padrões envolvidos. A maioria dos
instrumentos de processo não requer
condições ambientais controladas. Isto é
tão verdade, que a tendência atual é
fazer a calibração dos instrumentos na
área industrial.
As condições envolvidas na calibração
não precisam ser controladas mas
sempre devem ser conhecidas, por
causa de eventuais fatores de correção
para os padrões usados.
Quando requerido, a área deve ser
limpa, sem vibração mecânica, sem
interferências eletrostáticas e
eletromagnéticas quando houver
envolvimento de equipamentos elétricos
e com a temperatura na faixa de 17 a 21
oC e umidade relativa entre 35 e 55%.
Intervalos de calibração
Os instrumentos de medição
industriais devem ser calibrados
periodicamente por instrumentos de teste
de trabalho. Os instrumentos de trabalho
devem ser calibrados periodicamente por
padrões secundários ou de transferência.
Confirmação Metrológica
Os instrumentos de transferência
secundária devem ser calibrados com
padrões primários ou de referência.
Os períodos de cada calibração
dependem da qualidade do instrumento,
das condições ambientais, do
treinamento do pessoal envolvido, do tipo
da indústria, da idade dos instrumentos,
da manutenção corretiva dos
instrumentos. Os períodos não são
imutáveis e nem fixos. Podem ser
alterados em função de:
1. recomendações do fabricante,
2. legislação vigente
3. frequência de utilização (maior uso
implica em períodos mais curtos).
Uso incorreto requer recalibração
imediata.
4. severidade e agressão ambiental.
Maior agressividade do ambiente
implica em menor período de
calibração.
5. características de construção do
instrumento; instrumento mais frágil
requer calibrações mais freqüentes;
instrumentos com peças moveis
requerem calibrações mais
freqüentes.
6. precisão dos instrumentos em
relação à tolerância do produto ou
da medição; menor tolerância do
produto, calibração mais freqüente
dos instrumentos envolvidos.
7. posição na escada hierárquica de
rastreabilidade: geralmente
instrumentos mais próximos da
base da pirâmide (menos precisos,
de medição e de teste de oficina)
requerem calibrações mais
freqüentes que os do topo (mais
precisos, padrões primários).
8. criticidade e importância da
medição efetuada; maior a
conseqüência do erro, implica em
menor intervalo de segurança.
Medição envolvendo segurança,
menor período de calibração;
medição envolvendo vidas
humanas, obrigação legal de
calibração, geralmente com
períodos definidos por lei.
5.10
159
 Confirmação Metrológica

Revisão dos intervalos de calibração Tab.2. Ações a serem tomadas

Um sistema eficiente de calibração
deve ter ferramentas que permitam a E Indica que o intervalo entre
revisão dos intervalos de calibração, com Estender calibrações deve ser
critérios baseados em dados obtidos das estendido.
calibrações anteriores e que seja um D Indica que o intervalo entre
compromisso entre se ter menos trabalho Diminuir calibrações deve ser
de calibração e menos não reduzido.
conformidades por causa de M Indica redução do ciclo de
instrumentos descalibrados. Máxima calibração ao seu intervalo
O critério mostrado a seguir se baseia Redução) mínimo admissível.
no critério de Schumacher. P Não se altera o intervalo
1. A cada calibração feita, o Permanece anteriormente estabelecido
instrumento é classificado em
relação aos resultados obtidos,
conforme a Tab.1: Para a aplicação do critério, deve ser
consultada a Tab. 3 e Tab. 4.
Tab.1. Status do Instrumento

A Designa problema que Tab. 3. Classificação Dos

Avaria prejudica um ou mais Instrumentos
parâmetros ou funções do
instrumento. Ciclos Condições no
C Designa instrumento Anteriores Recebimento
Conform encontrado conforme com sua A F C
e tolerância durante a CCC P D E
calibração. FCC P D P
F Designa instrumento, apesar ACC P D E
Fora de apresentar bom
CF M M P
funcionamento, encontrado
fora das tolerâncias de CA M M P
calibração. FC P M P
FF M M P
Com base na situação encontrada de FA M M P
conformidade nos ciclos anteriores, será AC P D P
tomada uma das ações da Tab.2: AF M M P
AA M M P

5.11
160
 Confirmação Metrológica

Tab. 4. Determinação do próximo do procedimento e pessoal

ciclo envolvido
8. garantia que o padrão superior
Ciclo Novo Ciclo (Valores Em estava confiável e rastreado,
Atual Semanas) através de certificado.
D E P M Deve haver um responsável pela
10 9 13 10 * organização e atualização do arquivo. O
12 11 15 12 8 responsável do arquivo deve
14 13 17 14 8 providenciar:
16 14 19 16 10 1. aviso de vencimento de prazo de
18 16 21 18 12 validade ao responsável do
20 18 24 20 13 instrumento
24 22 28 24 15 2. retirada do instrumento de
28 25 32 28 19 operação
32 29 37 32 21 3. encaminhamento do instrumento
36 32 41 36 24 para a calibração interna ou
52 47 52 52 37 externa
4. recebimento do instrumento
* Retirar Instrumento de Uso. Substituir calibrado
5. atualização das datas e dos
documentos
Registros documentados 6. encaminhamento do instrumento
A documentação registrada garante e para o usuário responsável
evidencia que os prazos de validade da 7. colocação de etiquetas nos
calibração estão sendo seguidos e que a instrumentos, com data da última
exatidão dos instrumentos está sendo calibração, nome da pessoa
mantida. responsável pela calibração, data
As seguintes informações devem ser da próxima calibração e
facilmente disponíveis: identificação do instrumento.
1. exatidão do instrumento
Sistema de Calibração
2. local de uso atual
3. intervalo de calibração, com data A implantação adequada de um
de vencimento sistema de calibração de instrumentos
4. procedimento da calibração requer as seguintes providências:
5. relatório da última calibração 1. listar individualmente todos os
6. histórico de manutenções e reparos instrumentos de medição, teste e
Todas as calibrações para serem padrão da empresa, incluindo os do
válidas devem ser devidamente processo, oficina, laboratórios,
certificadas. Os certificados devem ser armários do chefe.
arquivados e devem conter, no mínimo, 2. estabelecer os padrões e
1. número de série do instrumento instrumentos mestres necessários
correspondente para a empresa, baseando-se em
2. data de calibração fatores econômicos, técnicos,
3. laboratório ou padrão rastreado segurança, produção e qualidade
4. condições físicas nas quais foi feita do produto.
a calibração 3. adquirir os padrões necessários e
5. descrição do padrão referido: justificados
exatidão, tipo 4. prover local adequado para
6. desvios e fatores corretivos a armazenamento, guarda,
serem aplicados, quando as preservação e operação dos
condições da calibração forem instrumentos de teste e padrões.
diferentes das condições padrão
7. quando feito em laboratório externo
(credenciado, nacional), descrição

5.12
161
 Confirmação Metrológica

Fazer ligações com padrões

conforme Procedimento ou MF

Aplicar sinais de entrada

Ler sinais de saída

CALIBRAÇÃO
Comparar com valores
limites do Relatório

SIM
DENTRO Desfazer ligações com
padrões

NÃO
Etiquetar instrumento calibrado
Fazer ajustes de zero, span e Proteger e lacrar pontos de ajuste
outros aplicáveis conforme MF
AJUSTE
Arquivar Relatório de
Aplicar sinais de entrada Calibração
Ler sinais de saída

FIM
Comparar com limites do
Relatório de Calibração

SIM Anotar valores finais no

DENTRO Relatório de Calibração

NÃO
Desfazer ligações com padrões
MANUTENÇÃO Fazer manutenção corretiva
conforme procedimento

Arquivar Relatório de Calibração

Etiquetar instrumento como
não adequado ao uso
Etiquetar instrumento calibrado
Desfazer ligações Proteger e lacrar pontos de

FIM Fazer relatório de Não Conformidade

e distribui-lo para ações corretivas

FIM
g. 2. - Diagrama de blocos da calibração de instrumento isolado

5.13
162
 Confirmação Metrológica

Fazer ligações com padrões

conforme Procedimento ou MF

Aplicar sinais na entrada da malha

Ler sinais da variável no display da
sala de controle

CALIBRAÇÃO
DA MALHA Anotar valores lidos na Ficha Calibração
Comparar com limites estabelecidos

SIM Desfazer ligações com padrões

DENTRO

NÃO
Etiquetar malha calibrada

Desfazer a malha e calibrar cada

CALIBRAÇÃO instrumento individualmente
E AJUSTE DOS Arquivar Ficha de Calibração
INSTRUMENTOS
Calcular incerteza da malha
combinada com a do sensor

FIM

Comparar com tolerância do processo

SIM
MENOR Malha não conforme para calibração
mas conforme para o processo

NÃO
FIM
Malha não conforme para processo.
Fazer relatório de não conformidade

FIM

Fig. 5.4. - Diagrama de blocos da calibração de malha completa

5.14
163

5. se necessário, implantar laboratórios
de calibração das variáveis, como
temperatura, vazão, pressão,
voltagem e resistência elétrica.
6. pesquisar, conhecer e credenciar os
laboratórios externos para fins de
intercâmbio laboratorial e mútua
rastreabilidade. Há laboratórios de
usuários que são tecnicamente
aceitáveis, mesmo não tendo o
credenciamento legal do INMETRO
7. definir a escada de rastreabilidade,
separando os instrumentos que
podem ser calibrados internamente e
os que devem ser enviados para
laboratórios externos
8. elaborar cronogramas de tais
calibrações, acompanhando as datas
de vencimento
9. Elaborar procedimentos para
calibrações internas, para envio e
recebimento de instrumentos para
laboratórios externos
10. implantar arquivo para
documentação de todos os históricos
11. treinar o pessoal para as atividades
de operação, calibração,
armazenamento, manuseio e
preservação dos instrumentos e
padrões
12. elaborar plano de calibração.
Calibração e manutenção
O objetivo da calibração é o de eliminar
os erros sistemáticos que aparecem ou
aumentam com o passar do tempo. O valor
esperado das várias medições replicadas
de um mesmo valor da variável medida
tende a se afastar do valor verdadeiro
convencional e por isso o instrumento deve
ser calibrado, periodicamente.
Também com o passar do tempo o
instrumento tende a piorar o seu
desempenho e apresentar uma incerteza
além dos limites estabelecidos para a
incerteza nominal. Neste caso o
instrumento requer manutenção. A
manutenção deve ser criteriosa e devem
ser tomados cuidados para que o
desempenho do instrumento não se
degrade, usando-se peças originais,
ferramentas adequadas, componentes de
qualidade industrial. Componentes para a
indústria de entretenimento, são mais
baratos, mais fáceis de serem encontrados
Confirmação Metrológica
porém são menos confiáveis e com menor
vida útil.
A manutenção deve ser feita quando o
instrumento estiver visivelmente
danificado, não operante ou com
desempenho deteriorado. Esta
manutenção é chamada de corretiva.
A manutenção pode ser feita de
periodicamente, de modo programado. Na
data marcada, faz-se a manutenção do
instrumento. Nem sempre é possível se
programar a data para a manutenção
preventiva para qualquer tipo de
instrumento. A manutenção preventiva só
deve ser feita em instrumentos que
tenham causa constante, ou seja,
instrumentos que tenham peças que se
desgastam de modo previsível.
Tipicamente se faz manutenção preventiva
em instrumento com peças móveis que se
desgastam de modo previsível e estimado.
Depois da manutenção corretiva ou
preventiva do instrumento, ele deve ser
calibrado e se necessário, ajustado.
Durante a calibração do instrumento
pode-se verificar a necessidade de fazer
manutenção no instrumento. Tipicamente
tem-se:
1. Calibração do instrumento, onde e
quando se verifica se o desempenho
do instrumento está dentro do
esperado.
2. Quando o desempenho estiver fora
dos limites predeterminados, fazem-
se os ajustes, levando o instrumento
para o seu desempenho nominal.
Quando os ajustes no instrumento
forem incapazes de levar o instrumento
para o seu desempenho nominal, é
necessário fazer manutenção, trocando
peças e componentes.
5.15
164

3. Padrões
Quando um sistema de medição é
calibrado, ele é comparado com algum
padrão cujo valor é presumivelmente
conhecido. Este padrão pode ser outro
instrumento, um objeto tendo um atributo
físico bem conhecido a ser usado como
comparação, uma solução com
propriedade química bem conhecida ou
uma técnica conhecida e bem aceita para
produzir um valor confiável. Um padrão é a
base de todas as medições, em um
laboratório ou oficina, em uma indústria,
em um país e no mundo.
Uma dimensão (em um sentido mais
amplo) define uma variável física que é
usada para descrever algum aspecto de
um sistema físico. O valor fundamental
associado com qualquer dimensão é dada
por uma unidade. Uma unidade define uma
medida de uma dimensão. Por exemplo,
massa, comprimento e tempo descrevem
dimensões básicas, com as quais
associamos as unidades de kilograma,
metro e segundo, respectivamente. Um
padrão primário define o valor de uma
unidade, fornecendo os meios para
descrever a unidade com um único número
que pode entendido por todos e em todo
lugar. Assim, o padrão primário atribui um
único valor a uma unidade por definição.
Como tal, ele deve definir a unidade
exatamente.
Padrões primários são necessários, por
que o valor atribuído a uma é arbitrário. Se
um metro é o comprimento do braço do rei
ou a distância que a luz percorre em uma
fração de segundo depende somente de
como alguém quis definí-lo. Para evitar
confusão, as unidades são definidos por
acordo internacional através do uso de
padrões primários. Depois de consensado,
o padrão primário forma a definição exata
da unidade até que ela seja mudada por
algum outro acordo posterior, que tenha
vantagens sobre a definição anterior.
As principais características procuradas
em um padrão são:
1. disponibilidade global
2. confiabilidade continuada
3. estabilidade temporal e espacial
com mínima sensibilidade às fontes
externas do ambiente.
Confirmação Metrológica
No Brasil, os padrões primários
(referência) e secundários (transferência)
são mantidos no INMETRO.
Periodicamente, o INMETRO também
calibra seus próprios padrões de
transferência.
3.1. Padrões físicos e de receita
A medição requer a definição de
unidades, estabelecimento de padrões de
medição, formação de escalas e
comparação de quantidades medidas com
as escalas. O padrão fornece a ordem de
comparação e a base de toda calibração.
Foram estabelecidos os conceitos de
padrão material e de receita.
Padrão físico ou material é baseado em
uma entidade física, como uma quantidade
de metal ou um comprimento de uma barra
de metal. O padrão material é físico e deve
ser armazenado em condições de
temperatura, pressão e umidade
especificas e ser rastreado
periodicamente. Exemplo de padrão físico
é kilograma físico, padrão de massa no SI,
que consiste em um cilindro de platina-
irídio, com 39 mm de altura e de diâmetro
e que recentemente engordou, passando
para 1,000 030 kg. Este padrão está
preservado e guardo em Sèvres, França e
uma réplica dele está guardada no
INMETRO, em Xerém, RJ, Brasil.
Padrão de receita pode ser reproduzido
em qualquer laboratório do mundo,
baseando-se em fenômenos físicos,
procedimentos e métodos específicos. O
padrão de receita substitui o padrão físico
por causa da maior facilidade de
reprodução e de disponibilidade.
Antes de 1960 a unidade de
comprimento era um padrão físico,
consistindo de uma barra de Pt-Ir
guardada em Sèvres.
Em 1960, a unidade de comprimento foi
redefinida em termos de padrão de receita
óptico, como sendo equivalente a 1 650
763,73 vezes o comprimento de onda da
luz laranja-vermelha de uma lâmpada de
Kr86.
Em 1983, o metro foi redefinido em
função do trajeto percorrido por uma onda
eletromagnética plana, no vácuo, durante
1/299 792 458 de segundo.
5.16
165
 Confirmação Metrológica

Atualmente, a única unidade definida erro e como a exatidão é determinada? No

como padrão material é o kilograma; todas
as outras unidades são fixadas por meio
de definições de receitas. O tempo foi a
última unidade a ser substituída, tendo
sido domínio dos astrônomos por milhares
de anos.
máximo, a exatidão pode somente ser
estimada. E a confiança desta estimativa
depende da qualidade do padrão e da
técnica de calibração usada.

3.1. Rastreabilidade Padrão

primário P. ex., balança pressão Inmetro
O valor conhecido da entrada para um
sistema de medição durante uma
calibração é o padrão na qual a calibração
Padrão P. ex., bomba peso morto
se baseia. Obviamente, o padrão primário secundário
real pode ser impraticável como padrão
para usar em uma calibração normal. Mas,
eles servem como referência por causa da Padrão
P. ex., manômetro master
trabalho
exatidão. Não é razoável viajar para
Sèvres, na França, para calibrar uma
balança analítica de laboratório que Instrumento
necessita de um peso padrão. E chegando Aumento calibrado P. ex., manômetro
na França, o acesso ao kilograma padrão da precisão

nem seria permitido. Assim, por razões

práticas, existe uma hierarquia de padrões
Fig. 5.5. Rastreabilidade dos padrões
secundários que tentam duplicar os
padrões primários. O padrão primário é
usado como referência para o padrão
Rastreabilidade (traceability) é o
secundário, que é usado como
princípio em que a incerteza de um padrão
transferência. O padrão secundário é uma
é medida contra um padrão superior,
aproximação razoável do primário e pode
permitindo que a incerteza do instrumento
ser mais facilmente acessível para
seja certificada. Isto é conseguido por uma
calibrações. Porém, deve haver um valor
auditoria para cima, de padrões mais
de incerteza razoável no uso de padrões
baixos para padrões superiores. Todo
que são réplicas dos padrões primários.
sistema válido de padrões deve se
No topo da pirâmide de hierarquia, logo
conformar com este princípio da
abaixo do padrão primário, estão os
rastreabilidade, onde o padrão inferior que
padrões primários mantidos pelos
é calibrado contra um padrão superior é
laboratórios nacionais através do mundo.
certificado e sua incerteza é garantida.
No Brasil, o INMETRO mantém os padrões
Os instrumentos de medição das
primários e secundários e os
variáveis do processo requerem
procedimentos padrão recomendados para
calibrações periódicas, referidas a padrões
a calibração dos sistemas de medição.
de oficina. Periodicamente, os padrões de
Cada nível de hierarquia é derivado por
oficina também devem ser calibrados e
calibração contra o padrão do nível anterior
rastreados com outros padrões
mais alto. Quando se move para baixo da
interlaboratoriais e padrões de referência
pirâmide, passa-se do padrão primário
nacional. Para isso, é fundamental que as
(referência), para o secundário
quantidades físicas envolvidas tenham os
(transferência), para o local e para o
seus padrões definidos e disponíveis.
padrão de trabalho, sempre com um grau
A exatidão do nível superior deve ser
de precisão menor ou com maior incerteza.
maior que a do nível inferior de um fator
Como a calibração determina a relação
variando, por exemplo, de 4 a 10. Quanto
entre o valor de entrada e o de saída, a
menor o fator (4), a exatidão do padrão
exatidão da calibração depende, em parte,
influi e interfere na exatidão do instrumento
da exatidão do padrão usado. Mas o
calibrado. Quanto maior o fator (10), maior
padrão de trabalho usado contem algum

5.17
166

o custo do padrão. Pode-se até fazer a
calibração com um instrumento com
mesma classe de precisão (cross
checking). Geralmente é aplicada no
recebimento de instrumentos, após
transporte para verificação de violações ou
antes da data do vencimento de
calibração, apenas para verificar a
manutenção da exatidão.
Há vários tipos diferentes de padrões de
medição, classificados conforme a função
e o tipo de aplicação.
1. internacional e nacional
2. primário e secundário
3. referência e transferência
4. de trabalho e de oficina
Padrão Internacional e nacional
Os padrões internacionais são os
dispositivos projetados e construídos para
as especificações de um fórum
internacional. Eles representam as
unidades de medição de várias
quantidades físicas na maior precisão
possível que é obtida pelo uso de técnicas
avançadas de produção e medição. Eles
estão guardados em Sèvres e não são
disponíveis para o usuário comum e suas
necessidades diárias de calibração.
Os padrões internacionais são definidos
de modo que possam ser reproduzidos em
um grau aceitável de exatidão e quando
definidos, o problema seja realizar este
padrão. Há um padrão primário para cada
unidade. No caso da massa, há um bloco
cilíndrico de Pt-Ir guardado em Sèvres,
França, de modo que massas semelhantes
possam ser comparadas com o protótipo
com precisão de 10-8. As outras
quantidades são definidas por padrões
primários reprodutíveis, ou seja, que
podem ser estabelecidas localmente,
quando necessário. Na prática, os
equipamentos e procedimentos envolvidos
requerem laboratórios altamente
especializados. Os padrões internacionais
são primários.
Padrão nacional é o de mais alto nível
dentro de um país. O INMETRO, no Rio de
Janeiro, RJ, é responsável legal pela
manutenção dos padrões primários no
Brasil. Estes padrões primários não saem
do INMETRO. A principal função de um
padrão primário é a calibração e
verificação dos padrões secundários. No
Confirmação Metrológica
Brasil, o INMETRO credencia os
laboratórios que forma a Rede Brasileira
de Calibração. Os laboratórios da Rede
servem de referência para calibrações
secundárias. Por exemplo, o laboratório
industrial da Yokogawa (São Paulo, SP) é
credenciado pelo INMETRO para calibrar
voltagem, corrente e resistência elétrica. O
laboratório industrial da Companhia
Siderúrgica de Tubarão (Vitória, ES) está
credenciado pelo INMETRO para
referência de temperatura. O laboratório
de Vazão do Instituto de Pesquisas
Tecnológicas (São Paulo, SP) está
credenciado pelo INMETRO para
rastreabilidade de medidores de vazão de
líquido, dentro de determinadas faixas. O
Apêndice D mostra os laboratórios da
Rede Brasileira credenciados até JAN 96.
Padrão primário ou de referência
Os padrões primários são dispositivos
mantidos pelas organizações e
laboratórios nacionais, em diferentes
partes do mundo. Eles representam as
quantidades fundamentais e derivadas e
são calibrados de modo independente,
através de medições absolutas. A principal
função dos padrões primários é a de
calibrar e certificar periodicamente os
padrões secundários. Como os padrões
internacionais, os primários não são
disponíveis para o usuário final.
O padrão primário é também chamado
de padrão de referência. Ele é fixo e
reprodutível, não sendo acessível como
objeto de calibração industrial e é
necessário padrões práticos para as
quantidades derivadas.
Os padrões primários são os mais
precisos existentes. Eles servem para
calibrar os secundários. Todos os padrões
primários precisam ter certificados. Os
certificados mostram a data de calibração,
precisão, condições ambientes onde a
precisão é válida e um atestado explicando
a rastreabilidade com o Laboratório
nacional. O padrão primário é certificado
por padrões com maior hierarquia. Quando
o sistema é calibrado contra um padrão
primário, tem-se uma calibração primária.
Após a calibração primária, o equipamento
é empregado como um padrão secundário.
O resistor e a célula padrão,
5.18
167
 Confirmação Metrológica

comercialmente disponíveis são exemplos ela fornece uma tensão constante e igual a
de calibração primária. 1,018 636 V @ 20 oC.
Há ainda um outro significado para Mesmo que estes padrões não tenham
padrão primário, com relacionado com o a menor incerteza da pirâmide metrológica
seu grau de precisão ou posição na de sua quantidade física, eles são
pirâmide de rastreabilidade, mas com a chamados também de padrões primários.
sua fabricação. Existem instrumentos e
Padrão secundário ou de transferência
dispositivos que, por construção, possuem
uma propriedade conhecida e constante Os padrões secundários são também
dentro de determinado limite de incerteza. instrumentos de alta precisão mas de
Esta propriedade pode ser usada para menor precisão que a dos padrões
calibrar outros instrumentos ou padrões de primários e podem tolerar uma
menor precisão. Sob este enfoque, são manipulação normal, diferente do extremo
considerados padrões primários a placa de cuidado necessário para os padrões
orifício, bocal sônico, célula Weston, diodo primários. Os padrões secundários são
zener e resistência de precisão. usados como um meio para transferir o
A placa de orifício é considerada um valor básico dos padrões primários para
padrão primário de vazão, pois ela é níveis hierárquicos mais baixos e são
dimensionada e construída segundo leis calibrados por padrões primários.
físicas aceitas e confirmadas O padrão secundário é o padrão de
experimentalmente, de modo que ela transferência. Ele é o padrão disponível e
mede a vazão teórica dentro de usado pelos laboratórios de medição e
determinado limite de incerteza e desde calibração na indústria. Cada laboratório
que sejam satisfeitas todas as condições industrial é responsável exclusivo de seus
do projeto. A calibração de um sistema de padrões secundários. Cada laboratório
medição com placa de orifício não requer industrial deve periodicamente enviar seus
um padrão de vazão, mas somente um padrões secundários para os laboratórios
padrão de pressão diferencial, que é o nacionais para serem calibrados contra os
sinal gerado pela placa e relacionado com primários. Após a calibração, os padrões
a vazão medida. secundários retornam ao laboratório
Um bocal sônico é também um padrão industrial com um certificado de precisão
primário de vazão. Ele é dimensionado e em termos do padrão primário.
construído segundo uma geometria
definida e valores de pressão a montante
e jusante teóricos, de modo que, numa
determinada situação passa por ele uma
vazão conhecida e constante, que pode
ser usada para calibrar outros medidores
de vazão. Por construção e teoria, ele
grampeia um determinado valor de vazão
que passa por ele.
Analogamente ao bocal sônico, o diodo
zener é um padrão primário de tensão
elétrica. Por construção e por causa do
efeito Zener e em determinada condição
de polarização e temperatura, o diodo
zener mantém constante uma tensão
nominal através de seus terminais e esta
tensão conhecida e constante pode ser
usada para calibrar outros medidores de
tensão.
Uma célula Weston é um padrão
primário de tensão elétrica, pois, por
construção e sob determinada corrente,

5.19
168

Fig. 5.6. Instrumento padrão de oficina (HP)
Padrão de Oficina
Os padrões de oficina são dispositivos
de alta precisão e comercialmente
disponíveis, usados como padrões dos
laboratórios industriais. Eles não são
usados para o trabalho diário de medições,
mas servem como referência de calibração
para os instrumentos de uso geral e diário.
Os padrões de oficina devem ser mantidos
em condições especificas de temperatura
e umidade. A calibração com os padrões
de oficina é chamada de calibração
secundária. Usa-se um dispositivo de
calibração secundária para a calibração de
um equipamento de pior precisão. A
calibração secundária é a mais usada na
instrumentação. Por exemplo, a célula
padrão pode ser usada para calibrar um
voltímetro ou amperímetro usado como
padrão de trabalho. O voltímetro padrão
serve para calibrar um voltímetro de menor
precisão, que é usado para fazer as
medições rotineiras do trabalho.
Fig. 5.7. Instrumento de medição (Foxboro)
Confirmação Metrológica
Padrão de trabalho
Os padrões de trabalho são dispositivos
de menor precisão e comercialmente
disponíveis, usados como padrões para
calibrar os instrumento de medição do
processo e dos laboratórios industriais.
Eles são usados para o trabalho diário de
medições. Geralmente são portáteis e de
uso coletivo e por isso sua precisão se
degrada rapidamente e requerem
calibrações freqüentes. Atualmente, com a
tendência de se calibrar a malha de
processo in situ, os fabricantes de
instrumento desenvolveram padrões de
trabalho robustos e precisos para
calibração dos instrumentos da área
industrial.
Deve-se tomar cuidados especiais com
o uso dos instrumentos padrão elétricos
portáteis em local industrial, observando e
cumprindo as exigências de classificação
mecânica, elétrica e de temperatura, para
não danificar o instrumento e
principalmente, não explodir a área.
Fig. 5.8. Instrumentos padrão de trabalho (HP)
Materiais de Referência Certificada
Em laboratório químico e físico, é
comum se ter os Materiais de Referência
Certificada ou Materiais de Referência
Padrão que contém uma propriedade com
nível de incerteza conhecida. São
exemplos:
1. solução padrão de pH para calibrar e
ajustar indicadores e transmissores
de análise de pH,
2. gases de pureza definida para
calibrar cromatógrafos
3. chapas de aço com revestimento
definido para calibrar e ajustar
indicadores de espessura a raios-X,
4. rochas, minerais, misturas de gases,
vidros, misturas de hidrocarbonetos,
polímeros, pós, águas de chuva e
sedimentos de rio e efluentes.
5.20
169
 Confirmação Metrológica

Os materiais de referência certificadas 4.2. Especificações

podem ser preparados por síntese, pelo
A função de uma especificação é a
próprio usuário ou podem ser comprados
descrição de um produto em termos da
de laboratórios nacionais ou internacionais,
aplicação que o usuário pretende fazer
credenciados ou com padrões rastreados.
dele. A especificação pode ter a mesma
Um dos principais problemas
função da norma e algumas especificações
relacionados com o uso de materiais de
são, de fato, normas ou elas podem ser
referência certificada para analisar os erros
derivadas e resultados de uma norma.
sistemáticos é que o significado de
As especificações usualmente são mais
análises replicadas da amostra diverge do
detalhadas e menos genéricas para uma
valor teórico esperado. Neste caso, fica a
aplicação particular do que as normas.
incerteza se esta diferença é devida a
As especificações e normas formam a
erros aleatórios das medições ou a erros
base do sistema industrial. As
sistemáticos do material.
especificações são essenciais a toda
Geralmente os materiais de referência
operação de compra-venda, tornando
certificada tem prazos de validade e
possível a padronização básica para o
requerem o controle da idade (age control).
sistema de fabricação em massa industrial.
Há cerca de 85 000 normas
4. Normas e Especificações governamentais, publicas e privadas em
uso nos Estados Unidos.
4.1. Norma
4.3. Hierarquia
Norma é algo estabelecido pela
autoridade, usuário ou consenso geral Pode-se identificar uma hierarquia de
como um modelo ou exemplo a ser normas usadas pela sociedade. As normas
seguido. Existem normas de conduta para de valor são as de mais alto nível, em
uma sociedade política e normas técnicas termos de seu impacto na sociedade.
para uma sociedade tecnológica. Uma Estas normas tratam da regulação de
norma técnica é uma regra para uma radioativadade e da necessidade de água
atividade especifica, formulada e aplicada e ar limpo. As normas regulatórias são
para o beneficio e com a cooperação de derivadas das normas de valor básicas. Há
todos os envolvidos. Geralmente, uma três tipos de normas regulatórias:
norma é um documento que estabelece as 1. códigos e regulações da indústria,
limitações técnicas e aplicações para itens, que são produzidas pela indústria,
materiais, processos, métodos, projetos e 2. normas regulatórias consensuais
práticas de engenharia. produzidas pelos membros das
A norma é um documento que indica associações de normas e governo,
materiais, métodos ou procedimentos de 3. normas regulatórias mandatórias que
fabricação, operação, manutenção ou são produtos exclusivos dos
testes de uma certa classe de governos.
equipamentos ou instrumentos. Por
exemplo, há normas para manômetros,
termômetros, medidores de vazão, vasos e
tabulações de alta pressão. A norma
fornece limites na faixa de materiais e
propõe métodos aceitáveis, de modo que
um produto ou procedimento possa
satisfazer o objetivo para o qual ele foi
projetado.
No Brasil, o órgão credenciado para
gerar normas é a Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT), que é uma
empresa, não-governamental, sem fins
lucrativos, credenciado pelo INMETRO.

5.21
170
 Confirmação Metrológica

4.4. Tipos de Normas As normas e especificações possuem

as funções comercial e legal de
A ABNT edita seis tipos diferentes de
1. estabelecer níveis de aceitação do
normas:
produto entre fabricante e comprador
1. método de teste descreve os
2. fornecer os níveis de qualidade,
procedimentos para determinar uma
funções e desempenho do produto.
propriedade de um material ou
A norma deve ter o bom senso de
desempenho de um produto,
estabelecer limites tolerados razoáveis, de
2. especificação é uma declaração
modo que o preço do produto seja
concisa das exigências a serem
acessível e o seu desempenho seja bom.
satisfeitas por um produto, material
O usuário quer um bom produto e não
ou processo,
uma excelente especificação mas nenhum
3. prática é o procedimento ou
produto comercialmente disponível. Para
instrução para auxiliar a
tanto:
especificação ou método de teste,
1. o usuário deve saber o que quer e
4. terminologia fornece as definições e
ter clara a função do produto a ser
descrições dos termos, explicações
aplicado. O usuário deve
de símbolos, abreviações e
estabelecer: faixa de medição,
acrósticos,
exatidão, estabilidade, configuração
5. guia oferece uma série de opções ou
e condições do processo que podem
instruções mas não recomenda um
afetar o desempenho, resposta e
modo de ação especifico,
confiabilidade do produto sendo
6. classificação define os arranjos
aplicado.
sistemáticos ou divisões de materiais
2. o usuário deve conhecer as normas
ou produtos em grupos baseados em
técnicas e legais e determinar como
características similares.
elas devem ser usadas para se obter
o desempenho projetado do produto.
4.5. Abrangência das Normas
3. o usuário e o fornecedor devem
A norma pode ter quatro níveis em concordar no documento de compra
função do grau de consenso necessário em que partes da especificação
para seu desenvolvimento e uso. aplicam-se os limites concordados,
1. norma de companhia, é o nível mais que meios serão empregados prelo
baixo, usado internamente para fabricante para se garantir que o
projeto, produção, compra ou produtor está dentro destes limites e
controle de qualidade. O consenso é que meios o usuário deve empregar
entre os empregados da companhia. para verificar se o produto entregue,
2. norma da indústria desenvolvida de fato, satisfaz as especificações e
tipicamente por uma sociedade ou as normas envolvidas.
associação profissional. O consenso O uso inteligente de normas e
para estas normas é entre os especificações garante produtos melhores
membros da organização. e medidores mais exatos e confiáveis nas
3. norma governamental reflete muitos aplicações do usuário.
graus de consensos. Às vezes, o
governo adota normas preparadas
pela iniciativa privada mas outras
vezes elas podem ser escritas por
um pequeno grupo.
4. norma de consenso total é o tipo de
norma desenvolvido por todos os
setores representativos, incluindo
fabricantes, usuários, universidades,
governo e consumidores.

4.6. Relação Comprador-Vendedor

5.22
171
 Confirmação Metrológica

4.7. Organizações de Normas Brasileira de Calibração, credenciando

laboratórios para emitir certificados de
Qualquer medição é feita com relação a
calibração de grandezas físicas
outra medição. Quando se fala de
especificas. Nesta rede, o INMETRO tem o
exatidão, implica em uma medição
nível mais alto com os padrões nacionais.
comparada com algum padrão aceitável
para esta medição. Os padrões nacionais 
para todas as medições no Brasil estão
guardados no INMETRO.

Tab. 4. Laboratórios Nacionais de

Metrologia

País Laboratório
Brasil INMETRO - Instituto Nacional de
Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial
EUA NIST - National Institute of
Standards and Technology (ex-
NBS, National Bureau of
Standards)
França Bureau International de Poids et
Mesures
UK National Physical Laboratory
Alemanha Physikalisch-Technische
Bundesanstalt (PTB)
Itália Instituto de Metrologia Gustavo
Colonnetti


4.8. INMETRO
O Sistema Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial
(SINMETRO) foi criado pela lei 5966 de 11
DEZ 73, com a finalidade de formular e
executar a política de Metrologia,
Normalização e Certificação de Qualidade
dos produtos brasileiros. O SINMETRO
estabelece o Sistema Nacional de Medição
(SNM) e é composto de:
1. INMETRO - Instituto Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial,
2. CONMETRO - Conselho Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial.
O INMETRO estabelece a base técnica,
legal e ética para todas as medições. O
processo de medição envolve amostras,
padrões físicos, materiais de referência
certificada, garantia da qualidade
metrológica, normas e procedimentos. O
INMETRO é também o depositário destes
parâmetros. Para realizar esta tarefa
extensa, o INMETRO criou a Rede Apostilas\Metrologia 5Calibração.DOC 24 SET 98 (Substitui 02 ABR 98)

5.23
172
 Confirmação Metrológica

B.I.P.M

IMGC NRLM INMETRO NIST PTB

Itália Japão Brasil EUA Alemanha

Rede Brasileira de Calibração

Laboratório Observatório
Laboratório Laboratório Laboratório
CST Nacional
do IPT de Furnas USP

Temperatura
Padrão
Eletricidade Referência

Pressão
Padrão
Transferênci
Massa

Vazão Padrão
Trabalho
Outros

Instrumento do
Usuário

Fig. 5.9. Cadeia ou pirâmide da rastreabilidade de padrões

5.24
173
 A
Vocabulário de Metrologia

As definições dos termos metrológicos gerais relevantes para

este trabalho são dadas a partir do International vocabulary of basic
and general terms in metrology (abreviado VIM), 2a ed. , publicado
pela ISO, elaborado por especialistas e em nome das sete
organizações que suportam seu desenvolvimento:
1. Bureau Internacional de Poids et Mesures (BIPM),
2. International Electrotechnical Comission (IEC),
3. International Federation of Clinical Chemistry (IFCC),
4. Organization International of Standardization (ISO),
5. International Union of Pure and Applied Chemistry (IUPAC),
6. International Union of Pure and Appplied Physics (IUPAP) e
7. International Organization of Legal Metrology (OIML).
O VIM deve ser a primeira fonte consultada para as definições
dos termos não incluídos aqui. Nas definições seguintes, o uso de
parênteses em torno de certas palavras de alguns termos significa
que as palavras podem ser omitidas se isto não causar confusão.
Os termos em negrito em alguns notas são termos metrológicos
adicionais definidos nestas notas, explicita ou implicitamente.
Os termos estão também consistentes com a Portaria 29, de 10
de março de 1995, do Instituo Nacional de Metrologia, Normalização
e Qualidade Industrial INMETRO.

A.1
174

1. Grandezas e
Unidades
1.1. Grandeza (mensurável)
Grandeza ou grandeza é o atributo de
um fenômeno, corpo ou substância que
pode ser distinguido qualitativamente e
determinado quantitativamente. O termo
grandeza pode se referir a uma grandeza
no sentido geral (ver exemplo 1) ou a uma
grandeza particular [ver exemplo 2).
Exemplos:
1. grandeza no sentido geral:
comprimento, tempo, massa,
temperatura, resistência elétrica,
concentração e grandeza de
substância;
2. grandezas particulares:
comprimento de uma dada barra,
resistência elétrica de um dado fio
de cobre
concentração de etanol em uma dada
amostra de vinho.
As grandezas que podem ser colocadas
em ordem de valor relativo a uma outra
são chamadas de grandezas de mesma
espécie. Grandezas da mesma espécie
podem ser agrupadas juntas em
categorias de grandezas. Por exemplo:
1. trabalho, calor, energia
2. espessura, circunferência, raio de
círculo e comprimento de onda.
Grandezas de mesma espécie são expressas com a
mesma unidade SI. Os nomes e símbolos para as
grandezas são dados pelo SI (Sistema Internacional
de Unidades)
1.2. Grandeza medida (Mensurando)
O primeiro passo na medição é
especificar a grandeza a ser medida ou o
mensurando. O mensurando não pode ser
especificado por um valor mas somente
por uma descrição de uma grandeza.
Porém, em princípio, um mensurando não
pode ser completamente descrito sem uma
grandeza infinita de informação. Assim,
para a extensão que lhe deixa espaço para
interpretação, a definição incompleta do
mensurando introduz na incerteza do
resultado de uma medição uma
Vocabulário de Metrologia
componente de incerteza que pode ou não
pode ser significativa com relação à
exatidão requerida da medição.
A definição de um mensurando
especifica certas condições físicas.
Exemplo - A velocidade do som no ar seco
de composição (fração molar):
N2 = 0,7808
O2 = 0,1095
Ar = 0,009 35
CO2 = 0,000 35
à temperatura T = 273,15 K e
pressão p = 101 325 Pa.
1.3. Grandeza de base
No Sistema Internacional de Unidades
(SI), é a grandeza aceita como
independente de uma outra grandeza, por
convenção e função.
Atualmente, há sete grandezas de base:
1. comprimento
2. massa
3. tempo
4. temperatura
5. corrente elétrica
6. quantidade de substância
7. intensidade luminosa
1.4. Grandeza suplementar
No SI, é a grandeza aceita como
independente de uma outra grandeza, por
convenção e função. Por questão histórica,
é chamada de suplementar, quando pode
ser considerada também de base.
As duas grandezas suplementares são:
1. ângulo plano
2. ângulo sólido
1.5. Grandeza derivada
Grandeza definida, em um sistema de
grandezas, como função de grandezas de
base deste sistema. A grandeza derivada é
geralmente obtida pela multiplicação e
divisão de grandezas de base e outras
derivadas.
Exemplos de grandezas derivadas:
1. área é uma grandeza derivada do
quadrado do comprimento.
2. volume é uma grandeza derivada
do cubo do comprimento
3. velocidade é uma grandeza
derivada do comprimento dividido
por tempo
A.2
175

4. aceleração é uma grandeza
derivada da velocidade dividida por
tempo ou do comprimento dividido
pelo tempo ao quadrado
5. força é uma grandeza derivada da
massa multiplicada pelo
comprimento e dividida pelo
quadrado do tempo.
Há uma infinidade de grandezas
derivadas; algumas com nomes e
unidades próprias.
1.6. Grandeza, dimensão de uma
Expressão que representa uma
grandeza de um sistema de grandezas,
como produto das potências (positivas ou
negativas) dos fatores que representam as
grandezas de base deste sistema.
Exemplos:
2 corrente elétrica é A.
1. Dimensão de área: L
3
2. Dimensão de volume: L
-1
3. Dimensão de velocidade: LT
-2
4. Dimensão de aceleração: LT
-2
5. Dimensão de força: MLT
Os fatores que representam as grandezas de base
são chamados de dimensões dessas grandezas. A
área possui dimensão de comprimento ao quadrado.
Grandeza adimensional é aquela onde
todos os expoentes das dimensões das
grandezas de base são zero. Na prática,
grandeza adimensional não tem dimensão.
Exemplos:
1. densidade relativa (densidade de
fluido dividida pela densidade da
água ou do ar)
2. coeficiente de atrito
3. número de Mach
4. número de Reynolds
1.7. Unidade (de medição)
Grandeza específica definida e adotada
por convenção, com a qual outras
grandezas de mesma natureza são
comparadas para expressar suas
magnitudes em relação àquela grandeza.
Cada grandeza deve ter uma única
unidade de medição. Quando os números
associados do valor da grande forem muito
grandes, deve-se usar múltiplos decimais
ou quando forem muito pequenos, usam-
se submúltiplos. Por exemplo, kilômetro é
um múltiplo de metro e milímetro é um
submúltiplo de metro.
Vocabulário de Metrologia
Unidades de medição tem nomes e
símbolos aceitos por convenção. Por
exemplo, a unidade de massa é o
kilograma, símbolo kg. Outro exemplo: a
unidade de comprimento é o metro,
símbolo m.
Unidades de grandezas de mesma
dimensão podem ter os mesmos nomes e
símbolos, mesmo quando as grandezas
não são de mesma natureza. Por exemplo,
energia (elétrica, química, termodinâmica
ou mecânica) tem unidade de joule,
simbolizada por J.
1.8. Unidade, símbolo de
Símbolo de uma unidade é um sinal
convencional que a designa. Símbolo não
é abreviatura. Símbolo de metro é m,
símbolo de kilograma é kg; símbolo de
1.9. Unidade, sistema de
Sistema de unidades de medição é um
conjunto das unidades de base,
suplementares e derivadas, definido de
acordo com regras específicas, para um
dado sistema de grandezas. Já existiram
vários sistemas de unidades: CGS, MKSA,
inglês e chinês. Hoje, o sistema de
unidades a ser usado por todo técnico é o
SI, (símbolo de Sistema Internacional de
Unidades).
O SI é um sistema de unidades
coerente, completo, decimal, universal.
1.10. Valor (de uma grandeza)
O valor é a magnitude ou a expressão
quantitativa de uma grandeza particular
geralmente expresso como uma unidade
de medição multiplicada por um número.
Exemplos
¾comprimento de uma barra: 5,34 m
ou 534 cm;
¾massa de um corpo: 0,152 kg ou
152 g;
¾grandeza de substância de uma
amostra de água (H2O): 0,012 mol
ou 12 mmol.
Notas:
1. O valor de uma grandeza pode
ser positivo, negativo ou zero.
A.3
176

2. O valor de uma grandeza pode
ser expresso em mais de um
modo.
3. Os valores das grandezas de
dimensão 1 são expressos como
números isolados.
4. Uma grandeza que não pode ser
expressa como uma unidade de
medição multiplicada por um
número pode ser expressa por
referência a uma escala padrão
convencional ou por um
procedimento de medição ou por
ambos.
1.11. Valor verdadeiro (de uma
grandeza)
O valor verdadeiro é aquele consistente
com a definição de uma dada grandeza
particular.
1. Este é um valor que seria obtida por
uma medição perfeita
2. Valores verdadeiros são, por
natureza, indeterminados
3. O artigo indefinido um, em vez do
artigo definido o, é usado em
conjunto com valor verdadeiro,
porque pode haver vários valores
verdadeiros.
1.12. Valor verdadeiro convencional (de
uma grandeza)
O valor verdadeiro convencional é
aquele atribuído a uma grandeza particular
e aceito, algumas vezes por convenção,
como tendo uma incerteza apropriada para
um dado objetivo.
Exemplos
a) em um dado local, o valor atribuído à
grandeza realizada por um padrão
de referência pode ser tomada como
um valor verdadeiro convencional;
b) o valor recomendado pelo CODATA
(1986) para a constante de
Avogrado:
23 -1
6,022 136 7 x 10 mol .
1. O valor verdadeiro convencional é
geralmente chamado de valor
atribuído, melhor estimativa do valor,
valor convencional ou valor de
referência.
2. Freqüentemente, um número de
resultados de medições de uma
Vocabulário de Metrologia
grandeza é usado para estabelecer
um valor verdadeiro convencional.
1.13. Valor verdadeiro, erro e incerteza
O termo valor verdadeiro tem
tradicionalmente sido usado em
publicações sobre incerteza mas não neste
trabalho pelas seguintes razões.
O resultado de uma medição da
grandeza realizada é corrigido para a
diferença entre esta grandeza e o
mensurando de modo a prever o que o
resultado da medição teria sido se a
grandeza realizada, de fato, satisfizesse
totalmente a definição do mensurando. O
resultado da medição da grandeza
realizada é também corrigido para todos os
outros efeitos sistemáticos significativos
reconhecidos. Embora o resultado final
corrigido final seja geralmente visto como a
melhor estimativa do valor verdadeiro do
mensurando, na realidade o resultado é
simplesmente a melhor estimativa do valor
da grandeza que se quer medir.
Como exemplo, suponha que o
mensurando é a espessura de uma dada
folha de material em uma especificada
temperatura. A peça é trazida para a
temperatura próxima da temperatura
especificada e sua espessura, em um
determinado local, é medida com um
micrômetro. A espessura do material neste
local e temperatura, sob a pressão
aplicada pelo micrômetro, é a grandeza
realizada.
A temperatura do material na hora da
medição e a pressão aplicada são
determinadas. O resultado não corrigido da
medição da grandeza realizada é então
corrigido levando em conta a curva de
calibração do micrômetro, o afastamento
da temperatura do equipamento da
temperatura especificada e a leve
compressão da peça sob a pressão
aplicada.
O resultado corrigido pode ser chamado
a melhor estimativa do valor verdadeiro,
verdadeiro no sentido que é o valor da
grandeza que se acredita satisfazer
totalmente a definição do mensurando mas
tem o micrômetro sido aplicada a diferença
parte da folha de material, a grandeza
realizada teria sido diferente com um
diferente valor verdadeiro. Porém, este
A.4
177
 Vocabulário de Metrologia

valor verdadeiro seria consistente com a discrepâncias dos resultados das

definição do mensurando porque o último medições da ostensivamente
não especificou que a espessura era para mesma grandeza feitas em
ser determinada neste determinado ponto diferentes laboratórios.
da folha. Assim, neste caso, por causa de O termo valor verdadeiro de um
uma definição incompleta do mensurando, mensurando ou de uma grandeza (muitas
o valor verdadeiro tem uma incerteza que vezes truncado para valor verdadeiro) é
pode ser avaliada das medidas feitas em evitado neste trabalho porque a palavra
diferentes pontos da folha. Em algum nível, verdadeiro é vista como redundante.
cada mensurando tem uma incerteza Mensurando significa grandeza particular
intrínseca que pode, em princípio, ser sujeita à medição, assim valor de um
estimada de algum modo. Esta é a mínima mensurando significa valor de uma
incerteza com que um mensurando pode grandeza particular sujeita à medição.
ser determinado e cada medição tem tiver Desde que grandeza particular é
esta incerteza pode ser vista como a geralmente entendida para significar uma
melhor medição possível do mensurando. grandeza definida ou especificada, o
Para obter um valor da grandeza em adjetivo verdadeiro em valor verdadeiro de
questão tendo uma menor incerteza requer um mensurando (ou em valor verdadeiro
que o mensurando seja definido com mais de uma grandeza) é desnecessário - o
detalhes. valor verdadeiro do mensurando (ou
1. No exemplo, a especificação do grandeza) é simplesmente o valor do
mensurando deixa muitos outras mensurando (ou grandeza). Além disso,
informações em dúvida que como indicado na discussão acima, um
poderiam afetar a espessura: único valor verdadeiro é apenas um
pressão barométrica, umidade, conceito idealizado.
atitude da folha no campo
gravitacional, o modo como ela é 1.14. Valor numérico (de uma grandeza)
suportada.
O valor numérico é o número que
2. Embora um mensurando seja
multiplica a unidade na expressão do valor
definido em detalhe suficiente, de
de uma grandeza. Exemplo,
modo que qualquer incerteza
• No valor do comprimento de uma
resultante de sua definição
barra: 5,34 m; 5,34 é o valor
incompleta seja desprezível em
numérico.
comparação com a exatidão
• No valor da massa de um corpo:
requerida da medição, deve ser
0,152 kg; 0,152 é o valor numérico.
reconhecido que isto pode nem
sempre ser praticável. A definição
pode, por exemplo, ser incompleta
porque ela não especifica
parâmetros que deveriam ser
assumidos, injustificavelmente,
tendo efeito desprezível; ou ela pode
implicar condições que nunca são
totalmente satisfeitas e cuja
realização imperfeita é difícil de
considerar. Por exemplo, a
velocidade do som implica ondas
planas infinitas com pequena
amplitude. Para o objetivo que a
medição não satisfaz estas
condições, a difração e os efeitos
não lineares devem ser
considerados.
3. Especificação inadequada do
mensurando pode levar a

A.5
178

2. Medição
2.1. Metrologia
Metrologia é a ciência que trata das
medição, tratando de seus aspectos
teóricos e práticos, incluindo a incerteza,
em todos os campos da ciência ou da
tecnologia.
2.2. Medição
Medição é um conjunto de operações
com o objetivo de determinar um valor de
uma grandeza.
As operações podem ser feitas
manualmente ou automaticamente.
2.3. Princípio de medição
Princípio é a base científica de uma
medição.
Exemplos
1. efeito termelétrico aplicado à
medição de temperatura;
2. efeito Josephson aplicado à
medição de diferença de
potencial elétrico;
3. efeito Doppler aplicado à
medição de velocidade ou de
vazão;
4. efeito Raman aplicado à
medição do número de onda de
vibrações moleculares.
2.4. Método de medição
Método é a seqüência lógica de
operações, descrita genericamente, usada
para fazer medições
Métodos de medição podem ser
qualificados em vários modos, tais como:
1. direto
2. substituição
3. comparação ou balanço de nulo
2.5. Procedimento de medição
Procedimento é um conjunto de
operações, descrito especificamente e
usado para fazer medições particulares de
acordo com um dado método
Um procedimento de medição é
usualmente registrado no documento que
é geralmente chamado de procedimento
Vocabulário de Metrologia
de medição (ou um método de medição) e
é usualmente em detalhe suficiente para
possibilitar um operador fazer uma
medição sem informação adicional.
2.6. Mensurando (mensurand)
Mensurando é o objeto da medição ou a
grandeza particular sujeita à medição. Por
exemplo - pressão de vapor de uma dada
amostra de água a 20 C.
o
A especificação de um mensurando pode requerer
declaração acerca de grandezas como tempo,
temperatura e pressão.
2.7. Grandeza de influência
É a grandeza que não é o mensurando
mas que afeta o resultado da medição.
Exemplos
1. temperatura de um micrômetro
usado para medir comprimento
2. freqüência na medição da
amplitude de uma diferença de
potencial elétrica alternada.
3. concentração de bilirubin na
medição de concentração de
hemoglobina em uma amostra de
plasma sangüíneo do homem.
4. A grandeza de influência inclui
valores associados com padrões de
medição, materiais de referência e
dados de referência dos quais o
resultado de uma medição pode
depender, bem como os fenômenos
tais como flutuações rápidas do
instrumento de medição e
grandezas tais como temperatura
ambiente, pressão barométrica e
umidade.
2.8. Grandeza de modificação
É a grandeza que não é o mensurando
mas que afeta o resultado da medição,
alterando o seu valor justo na medição,
diretamente no elemento sensor.
Exemplos
1. temperatura e pressão na medição
da vazão volumétrica de gás. Como
o volume depende da pressão e da
temperatura do gás, estas variáveis
modificam o valor medido da vazão
volumétrica do gás.
2. densidade na medição de nível de
líquido através da pressão
A.6
179

diferencial. Como a pressão
diferencial exercida pela coluna
líquida depende da densidade do
líquido, aceleração da gravidade e
da altura do líquido, o nível é
modificado pela densidade.
A modificação pode ser eliminada ou
diminuída através da compensação da
medição, quando se fazem as medições
que afetam a variável medida e o cálculo
matemático para eliminar a modificação.
Por exemplo, na medição de nível de
líquido com densidade variável através da
pressão diferencial, medem-se a pressão
diferencial e a densidade do líquido e
aplicam-se os dois sinais a um divisor de
sinais. A saída do divisor é proporcional
apenas ao nível.
2.9. Sinal de medição (measurement
signal)
Sinal é a grandeza que representa a
quantidade medida ao qual está
funcionalmente relacionada. O sinal
contem a informação. Exemplos de sinais:
1. deslocamento na saída de um
sensor mecânico de pressão
2. sinal padrão de 4 a 20 mA na saída
de um transmissor eletrônico de
temperatura
3. sinal padrão de 20 a 100 kPa na
saída de um transmissor
pneumático de nível.
4. tensão ou força eletromotriz de um
termopar usado para medir a
temperatura de um processo.
O sinal de entrada de um dispositivo
pode ser considerado estímulo; o sinal de
saída pode ser considerado resposta.
O sinal pode sofrer várias modificações
ao longo do sistema de medição, porém
deve preservar inalterada a informação da
medição. Por exemplo, ele pode ser
filtrado, amplificado, convertido em outra
forma de energia, compensado, blindado.
2.10. Ruído (noise)
Grandeza da mesma natureza que o
sinal que afeta a medição, provocando erro
de influência. O ruído pode ser eliminado
ou diminuído através de várias técnicas,
como
1. posição relativa entre instrumento
de medição e fonte de ruído
Vocabulário de Metrologia
2. blindagem e aterramento quando
ruído for de natureza elétrica
3. Resultado da Medição
3.1. Resultado de uma medição
É o valor atribuído a um mensurando,
obtido por medição.
1. Quando um resultado é dado, deve
ficar claro se ele se refere a
- uma indicação
- um resultado não corrigido
- um resultado corrigido
- média de vários valores
2. Uma apresentação completa do
resultado de uma medição inclui
informação acerca da incerteza da
medição.
3.2. Resultado não corrigido
Resultado de uma medição antes da
correção devida aos erro sistemáticos.
3.3. Resultado corrigido
Resultado de uma medição depois da
correção devida aos erros sistemáticos.
3.4. Erro (da medição)
Erro é o resultado de uma medição
menos um valor verdadeiro do
mensurando.
1. Desde que um valor verdadeiro não
pode ser determinado, na prática é
usado um valor verdadeiro
convencional.
2. Quando for necessário distinguir
erro de erro relativo, o erro é
geralmente chamado de erro
absoluto da medição, que não deve
ser confundido com o valor absoluto
do erro, que é o módulo do erro.
3. Se o resultado de uma medição
depende dos valores de outras grandezas
diferentes do mensurando, os erros dos
valores medidos destas grandezas
contribuem para o erro do resultado da
medição.
3.5. Erro relativo
Erro relativo é erro da medição dividido
por um valor verdadeiro do mensurando
A.7
180

Nota - Desde que um valor verdadeiro
não pode ser determinado, na prática,
é usado um erro verdadeiro
convencional.
3.6. Erro aleatório
Erro aleatório um resultado de uma
medição menos a média que resultaria de
um número infinito de medições do mesmo
mensurando feitas sob as condições de
repetitividade.
1. Erro aleatório é igual ao erro menos
o erro sistemático.
2. Como pode ser feito somente um
número finito de medições, é
possível determinar somente uma
estimativa do erro aleatório.
3.7. Erro sistemático
Erro sistemático é média que resultaria
de um número infinito de medições do
mesmo mensurando feitas sob as
condições de repetitividade menos um
valor verdadeiro do mensurando.
1. Erro sistemático é igual ao erro
menos o erro aleatório.
2. Como o valor verdadeiro, o erro
sistemático e suas causas não
podem ser completamente
conhecidos.
3. Para um instrumento de medição, o
erro sistemático é chamado de
polarização (bias)
4. O erro do resultado de uma medição
pode geralmente ser considerado como
resultante de um número de efeitos
aleatórios e sistemáticos que contribuem
com componentes individuais para o erro
do resultado.
3.8. Correção (do erro)
Correção do erro é o valor somado
algebricamente ao resultado não corrigido
de uma medição para compensar o erro
sistemático
1. A correção é igual ao negativo do
erro sistemático estimado.
2. Como o erro sistemático não pode
ser perfeitamente conhecido, a
compensação não pode ser
completa.
Vocabulário de Metrologia
3.9. Fator de correção
Fator numérico pelo qual o resultado
não corrigido de uma medição é
multiplicado para compensar o erro
sistemático
3.10. Incerteza
A palavra incerteza significa dúvida e
assim em seu sentido mais amplo
incerteza da medição significa dúvida
acerca da validade do resultado de uma
medição.
3.11. Incerteza (da medição)
A incerteza da medição é um parâmetro
associado com o resultado de uma
medição que caracteriza a dispersão dos
valores que podem razoavelmente ser
atribuídos ao mensurando.
1. O parâmetro pode ser, por exemplo,
um desvio padrão (ou um dado
múltiplo dele) ou a meia largura de
um intervalo com determinado nível
de confiança.
2. A incerteza de uma medição
compreende, em geral, muitos
componentes. Alguns destes
componentes podem ser avaliados
da distribuição estatística dos
resultados de séries de medições e
podem ser caracterizados por
desvios padrão experimentais. Os
outros componentes, que também
podem ser caracterizados por
desvios padrão, são avaliados de
distribuições de probabilidade
assumidas baseadas na experiência
ou em outras informações.
3. O resultado da medição é a melhor
estimativa do valor do mensurando e
todos os componentes da incerteza,
incluindo os que aparecem de
efeitos sistemáticos, tais como os
componentes associados com
correções e padrões de referência,
contribuem para a dispersão.
A definição anterior de incerteza de
medição é um operacional que focaliza o
resultado da medição e sua incerteza
avaliada. Outros conceitos de incerteza da
medição podem ser:
1. uma medida do erro possível no
valor estimado do mensurando
A.8
181

como o fornecido pelo resultado de
uma medição;
2. uma estimativa caracterizando a
faixa de valores dentro da qual cai o
valor verdadeiro de um mensurando.
Embora estes dois conceitos
tradicionais sejam válidos como ideais,
eles envolvem grandezas desconhecidas
como o erro do resultado de uma medição
e o valor verdadeiro do mensurando (em
contraste com o seu valor estimado),
respectivamente.
Uma vez que os valores exatos das
contribuições para o erro de um resultado
de uma medição são desconhecidos e
desconhecíveis, as incertezas associadas
com os efeitos aleatórios e sistemáticos
que provocam o erro podem ser avaliados.
Mas mesmo se as incertezas avaliadas
são pequenas, ainda não há garantia que
o erro no resultado da medição é pequeno;
para a determinação de uma correção ou
na avaliação do conhecimento incompleto,
um efeito sistemático pode sido omitido por
que ele não é reconhecido. Assim, a
incerteza de um resultado de uma medição
não é necessariamente uma indicação da
probabilidade que o resultado da medição
está próximo do valor do mensurando; ele
é simplesmente uma estimativa da
probabilidade de proximidade ao melhor
valor que é consistente com o
conhecimento atualmente disponível.
A incerteza da medição é assim uma
expressão do fato que, para um dado
mensurando e um dado resultado da
medição dele, não há um valor mas um
número infinito de valores dispersos em
torno do resultado que são consistente
com todas as observações e dados e seu
conhecimento do mundo físico e que, com
graus variáveis de credibilidade, podem ser
atribuídos ao mensurando.
Felizmente, em muitas medições
práticas, muito da discussão deste Anexo
não se aplica. Exemplos são quando o
mensurando é adequadamente bem
definido, quando padrões ou instrumentos
são calibrados usando padrões de
referência bem conhecidos que são
rastreáveis a padrões nacionais; e quando
as incertezas das correções da calibração
aparecem de efeitos aleatórios nas
indicações de instrumentos ou de um
número limitado de observações. Todavia,
Vocabulário de Metrologia
o conhecimento incompleto das grandezas
de influência e seus efeitos podem
geralmente contribuir significativamente
para a incerteza do resultado de uma
medição.
3.12. Incerteza padrão
Incerteza do resultado de uma medição
expressa como um desvio padrão.
3.13. Incerteza padrão combinada
Incerteza padrão do resultado de uma
medição quando este resultado é obtido
dos valores de várias outras grandezas,
iguais à raiz quadrada positiva de uma
soma de termos, os termos sendo as
variâncias ou covariâncias destas outras
grandezas com pesos de acordo com o
modo que o resultado da medição varia
com alterações destas grandezas.
3.14. Incerteza expandida
Grandeza que define um intervalo
dentro do qual o resultado de uma
medição que é esperado incluir uma
grande fração da distribuição de valores
que podem razoavelmente ser atribuídos
ao mensurando.
1. A fração pode ser vista como a
probabilidade de cobertura ou nível
de confiança do intervalo.
2. Associar um nível específico de
confiança com o intervalo definido
pela incerteza expandida requer
hipóteses explícita ou implícita com
relação a distribuição de
probabilidade caracterizada pelo
resultado da medição e sua
incerteza padrão combinada. O nível
de confiança que pode ser atribuído
a este intervalo pode ser conhecido
somente na extensão em que tais
hipóteses possam ser justificadas.
3. A incerteza expandida é também
chamada de incerteza total.
3.15. Avaliação Tipo A (de incerteza)
Método de avaliação da incerteza por
análise estatística de séries de
observações, geralmente aplicado às
incertezas aleatórias, cuja distribuição é
normal ou gaussiana.
A.9
182

3.16. Avaliação Tipo B (de incerteza)
Método de avaliação da incerteza por
meios diferentes de análise estatística de
séries de observações, geralmente
aplicado às incertezas sistemáticas, cuja
distribuição não é normal e geralmente é
retangular.
3.17. Fator de cobertura
Um número que, quando multiplicado
pela incerteza padrão combinada, produz
um intervalo (incerteza expandida) em
torno do resultado da medição que pode
ser esperado englobar uma grande fração
especificada (e.g., 95%) da distribuição
dos valores que podem razoavelmente ser
atribuídos à grandeza medida.
Fator numérico usado como um
multiplicador da incerteza padrão
combinada de modo a obter uma incerteza
expandida. Um fator de cobertura, k, é
tipicamente na faixa de 2 a 3.
4. Instrumento de
Medição
Há muitos termos empregados para
descrever os artefatos utilizados nas
medições. Eles não são mutuamente
excludentes. Alguns são precisos outros
são ambiguos, alguns são genéricos
outros são específicos, alguns são usados
por técnicos, outros por leigos. Os
principais nomes são:
1. elemento
2. componente
3. parte
4. transdutor de medição
5. dispositivo de medição
6. medidor
7. instrumento de medição
8. aparelho
9. equipamento
10. malha de medição
11. instalação de medição
12. sistema de medição
Em Instrumentação, uma malha de
medição é constituída dos seguintes
componentes, que podem estar
fisicamente separados ou alojados em um
único invólucro:
Vocabulário de Metrologia
1. sensor
2. condicionador
3. display
4.1. Instrumento de medição (measuring
instrument)
Dispositivo utilizado para realizar uma
medição, isolado ou em conjunto com
outros dispositivos complementares.
4.2. Medida materializada (material
measure)
Dispositivo destinado a reproduzir ou
fornecer, de maneira constante durante
seu uso, um ou mais valores conhecidos e
confiáveis de uma dada grandeza. É
também chamado material de referência
certificado. Exemplos:
1. Massa padrão
2. Bloco padrão de comprimento
3. Medida de volume (de um ou vários
valores, com ou sem escala
graduada)
4. Resistor elétrico padrão
5. Gerador de sinal padrão
6. Solução padrão de pH
4.3. Transdutor de Medição (measuring
transducer)
Genericamente, transdutor é qualquer
dispositivo que modifica a forma de
energia, da entrada para a saída. As
formas de energia na entrada e saída são
diferentes, porém há uma relação
matemática definida entre ambas.
Exemplos:
1. termopar
2. transformador de corrente
3. célula extensiométrica para medir
pressão eletricamente
4. eletrodo de pH
4.4. Transmissor (transmitter)
Instrumento que sente uma variável de
processa e gera na saída um sinal padrão
proporcional ao valor da variável medida.
Pode ser de natureza eletrônica (sinal de 4
a 20 mA cc) ou pneumática (sinal de 20 a
100 kPa).
É utilizado para
1. usar o sinal remotamente
2. isolar processo do display
3. padronizar sinais
A.10
183

4.5. Cadeia de medição (measuring
chain)
Seqüência de elementos de um
instrumentos ou sistema de medição
formando o trajeto do sinal de medição,
desde o estimulo (entrada) até a resposta
(saída). O instrumentista diz: malha de
medição (measuring loop).
Uma cadeia de medição de temperatura
pode ser formada por: termopar, fios de
extensão, junta de referência e indicador
de temperatura.
4.6. Sistema de medição (measuring
system)
Conjunto completo de instrumentos de
medição e outros equipamentos
associados para executar uma
determinada medição. Em certos casos,
eqüivale à cadeia ou malha de medição.
Um sistema de medição pode incluir
medidas materializadas e reagentes
químicos.
Sistema de medição instalado de modo
permanente é chamado de instalação de
medição.
4.7. Indicador (indicator)
Instrumento de medição que sente uma
variável e apresenta o resultado
instantâneo em uma escala com ponteiro
ou através de dígitos.
Exemplos:
1. voltímetro
2. frequencímetro
3. termômetro
4. manômetro
A indicação pode ser analógica,
(contínua ou discreta), através de escala e
ponteiro ou digital, através de dígitos.
Um indicador pode apresentar os
valores de várias grandezas
independentes, de modo simultâneo ou um
valor de cada vez, de modo selecionável
manual ou automaticamente.
O indicador pode também estar
associado às funções de
1. transmissão
2. registro
3. controle
O leigo também chama o indicador de
relógio, mostrador ou medidor, que são
nomes ambíguos e devem ser evitados.
Vocabulário de Metrologia
4.8. Registrador (recorder)
Instrumento de medição que sente uma
variável e imprime o resultado historico ou
de tendência em um gráfico através de
penas com tinta.
Exemplos:
1. registrador de temperatura
2. registrador de vazão, pressão e
temperatura
O registro pode ser contínuo, com uma
a quatro penas independentes ou pode ser
discreto, quando cada ponto de registro é
feito um de cada vez, em uma seqüência
fixa definida (registrador multiponto).
Um registrador pode apresentar os
valores de várias grandezas
independentes, de modo simultâneo ou um
valor de cada vez, de modo selecionável
manual ou automaticamente.
O registrador pode também estar
associado às funções de
1. indicação
2. controle
4.9. Totalizador (totalizer)
Instrumento de medição que determina
o valor de uma grandeza por meio do
acúmulo dos valores parciais, durante
determinado intervalo de tempo. É também
chamado de integrador. Geralmente a
integração é feita em relação ao tempo. O
totalizador multiplica a variável totalizada
por um intervalo de tempo, de modo que a
integração da velocidade é distância, da
potência é energia, da vazão volumétrica é
volume.
Exemplos:
1. totalizador de potência elétrica, que
apresenta o valor totalizado no
tempo em energia.
2. totalizador de vazão, que apresenta
o valor totalizado no tempo em
volume ou massa.
3. totalizador de velocidade, que
apresenta o valor totalizado no
tempo em distância.
O totalizador pode receber em sua
entrada sinal analógico ou digital. Sua
saída é sempre um contador. Quando um
totalizador pára de totalizar, a sua saída
fica congelada no último valor acumulado.
A.11
184

O display do contador é geralmente
digital, porém é possível ter display
analógico.
4.10. Instrumento analógico (analog
instrument) e digital (digital instrument)
O fato de um instrumento ser analógico
ou digital depende de quatro parâmetros,
cada um podendo analógico ou digital:
1. sinal
2. função
3. tecnologia
4. display
Na prática, quando se fala de um
instrumento analógico ou digital, está-se
referindo implicitamente ao display e não
necessariamente aos outros três
parâmetros. Assim, instrumento analógico
é aquele que apresenta a indicação
através do conjunto escala e ponteiro e
instrumento digital é aquele que apresenta
a indicação através de dígitos.
4.11. Mostrador (display, dial)
Mostrador é a parte do indicador que
apresenta a indicação. Quando analógico,
é o conjunto escala e ponteiro e quando
digital, o conjunto de dígitos.
O MOSTRADOR PODE TER
DIFERENTES
1. formatos: circular, reto horizontal,
reto vertical,
2. tamanhos
3. cores
4. princípios de operação ou
acionamento: eletrônico,
pneumático ou mecânico
4.12. Índice (index)
Parte fixa ou móvel de um dispositivo mostrador,
cuja posição em relação às marcas da escala define
o valor indicado.
O índice pode ser
1. ponteiro
2. ponto luminoso
3. superfície de um líquido
4. pena de registrador
5. lâmpadas ou LEDs (diodo emissor
de luz) que se acendem em um
conjunto
Vocabulário de Metrologia
4.13. Escala (scale)
Régua graduada do indicador, em
ordem crescente ou decrescente, contínua
ou discreta, sobre a qual um ponteiro se
posiciona para fornecer o valor indicado da
medição. No conjunto escala e ponteiro,
um dos dois é fixo e o outro, móvel.
Geralmente, a escala é fixa e o ponteiro é
móvel.
A graduação da escala pode ser
uniforme ou linear ou pode ser não linear
específica.
Quanto maior a escala e o número de
marcas (divisões), maior é a precisão e
resolução da indicação e maior é a
quantidade de algarismos significativos no
resultado da indicação.
Escala de valor de referência ou escala
de referência convencional é usada para
comparar grandezas específicas, como a
escala de dureza Mohs, escala de pH,
escala de índice de octanas para gasolina.
4.14. Escala com zero suprimido
(supressed zero scale)
Escala cuja faixa de indicação não inclui
o valor zero. Por exemplo, escala do
o
termômetro clinico, que vai de 35 a 42 C.
4.15. Escala com zero elevado (elevated
zero scale)
Escala cuja faixa de indicação onde o
valor 0% é negativo e por isso o zero está
elevado em relação ao 0%. Por exemplo,
escala de termômetro que vai de -20 a 50
o o
C. O valor 0 C está elevado em relação
o
ao 0% (-20 C).
4.16. Escala expandida (expanded scale)
Escala na qual parte da faixa de indicação ocupa
um comprimento da escala que é
desproporcionalmente maior do que outras partes.
4.17. Sensor (sensor)
Sensor é o elemento de um instrumento
de medição ou de uma malha de medição
que é diretamente afetado pela quantidade
medida. O sensor detecta a variável,
gerando um sinal proporcional a ela.
Nomes alternativos de sensor: detector,
elemento primário, elemento transdutor,
captador, probe.
A.12
185

Em função de seu sinal de saída, o
sensor pode ser mecânico (saída é um
deslocamento ou movimento) ou eletrônico
(saída é uma tensão ou variação de
parâmetro eletrônico, como resistência,
indutância, capacitância).
O sensor depende umbilicalmente da
variável medida, ou seja, o sensor é
determinado pela variável medida.
Exemplos:
1. termopar, que gera uma tensão em
função da diferença da temperatura
medida e a de referência
2. detector de temperatura a
resistência (RTD) que varia a
resistência elétrica em função da
temperatura medida
3. placa de orifício que gera uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão volumétrica
medida
4. bourdon C que gera um pequeno
deslocamento em função da
pressão aplicada
5. bóia de um sistema de medição de
nível
6. tubo magnético de vazão que gera
uma fem proporcional à vazão
volumétrica de um líquido
eletricamente condutor que passa
em seu interior
Às vezes, o sensor indica apenas a
presença ou ausência de uma grandeza,
sem fornecer necessariamente o seu valor
numérico. Por exemplo, detector de
vazamento de gases, papel tornasol para
indicar apenas se uma solução é ácida ou
básica.
4.18. Faixa de indicação (range of
indication)
Conjunto de valores compreendidos entre 0 e 100%
das indicações. O 0% é o limite inferior e o 100% é
o limite superior da indicação.
A faixa de indicação pode ser expressa
em unidade de engenharia ou em
percentagem.
Para o indicador analógico, a faixa de
indicação é igual à faixa da escala.
O início da escala (0%) e o fim da
escala (100%) podem ser iguais a zero,
negativos ou positivos.
Vocabulário de Metrologia
4.19. Amplitude de faixa (span of
indication)
Diferença algébrica, em valor absoluto,
do limite máximo (100%) e mínimo (0%) da
faixa de indicação. Exemplos:
o
1. Largura da faixa de 0 a 100 C é
o
100 C
o
2. Largura da faixa de 20 a 100 C é
o
80 C
o
3. Largura da faixa de -20 a 100 C é
o
120 C
o
4. Largura da faixa de -40 a -20 C é
o
20 C
4.20. Escala linear (linear scale)
Escala linear possui graduações ou
marcações uniformemente separadas. O
instrumento possui escala linear quando
há uma relação constante entre as saídas
e entradas de todos os componentes da
malha de medição, incluindo o sensor.
Quando aparece uma não linearidade
na malha, ela pode ser corrigida
imediatamente por alguma operação não
linear inversa, através de circuito,
instrumento ou programa. Quando o sinal
de medição que chega à escala é linear,
usa-se uma escala linear; quando for não
linear, usa-se uma escala não linear
específica. As escalas não lineares mais
utilizadas em instrumentação são a
logarítmica (escala do ohmímetro
analógico) e a raiz quadrática (associada à
medição de vazão com placa de orifício,
geralmente chamada de quadrática – o
que é incorreto!).
A.13
186

5. Características do
Instrumento de Medição
Alguns dos termos utilizados para
descrever as características de um
instrumento de medição podem ser
igualmente aplicáveis a sensores,
condicionadores de sinal ou sistema de
medição e também a medida materializada
ou material de referência certificada.
5.1. Faixa nominal (nominal range)
Faixa de indicação que se pode obter
em uma posição específica dos controles
de um instrumento de medição.
A faixa nominal coincide geralmente
com a faixa de medição ou de calibração
do instrumento.
5.2. Valor nominal (nominal value)
Valor teórico, arredondando ou
aproximado de uma característica do
instrumento de medição que auxilia na sua
utilização. Exemplos:
1. Resistor padrão de 100 Ω.
2. Recipiente volumétrico de 1 L
3. Concentração da quantidade de
matéria de uma solução de ácido
clorídrico, HCl, de 0,1 mol/L
o
4. 24 C como temperatura de
referência para calibração de um
instrumento.
5.3. Condições de Utilização (rated
operating conditions)
Condições de uso para as quais as
características metrológicas especificadas
de um instrumento de medição mantém-se
dentro dos limites especificados.
As condições de utilização geralmente
especificam faixas ou valores aceitáveis
para a quantidade medida e para as
grandezas de influência, como valor e
freqüência da alimentação, ruídos
externos, posição, vibração mecânica,
temperatura e pressão ambientes.
5.4. Condições Limites (limiting
conditions)
Condições extremas nas quais um
instrumento de medição resiste sem danos
Vocabulário de Metrologia
e degradação das características
metrológicas especificadas, as quais são
mantidas nas condições de funcionamento
em utilizações subsequentes.
As condições limites de armazenagem,
transporte e operação podem ser
diferentes.
As condições limites podem incluir
valores limites para a quantidade medida e
para as grandezas de influência.
5.5. Condições de Referência (reference
conditions)
Condições de uso prescritas para
ensaio de desempenho de um instrumento
de medição ou para intercomparação de
resultados de medições.
As condições de referência geralmente
incluem os valores de referência ou as
faixas de referência para as grandezas de
influência que afetam o instrumento de
medição.
5.6. Constante de um instrumento
(instrument constant)
Fator pelo qual a indicação direta de um
instrumento de medição deve ser
multiplicada para se obter o valor indicado
do mensurando ou de uma grandeza
utilizada no cálculo do valor do
mensurando.
Instrumentos de medição com diversas
faixas com uma única escala, têm várias
constantes que correspondem, por
exemplo, a diferentes posições de um
mecanismo seletor.
Quando a constante é igual a 1, ela
geralmente não é indicada no instrumento.
Quando não se diz qual é a constante,
entende-se que ela é igual a 1.
Medidores de vazão possuem uma
constante, que relaciona o seu sinal de
saída com o valor da vazão medida. Este
fator K ou constante deve ser
periodicamente calibrada.
5.7. Característica de resposta (response
characteristic)
Relação entre a saída (resposta) e a
entrada (estímulo) de um instrumento, sob
condições definidas. Exemplos: a força
eletromotriz de saída do termopar como
função da entrada de temperatura.
A.14
187

A relação pode ser expressa por uma
equação matemática, tabela numérica ou
gráfico.
Quando a saída varia em função do
tempo, a forma característica de resposta
é a função de transferência da resposta
dividida pela da entrada.
5.8. Sensibilidade (sensitibility)
Variação da saída (resposta) de um
instrumento de medição dividida pela
correspondente variação da entrada
(estímulo). A sensibilidade nem sempre é
linear e pode depender do valor da
entrada.
5.9. Limiar de mobilidade (discrimination,
threshold)
Maior variação da entrada (estímulo)
que não produz variação detectável na
saída (resposta) de um instrumento de
medição, sendo a variável no sinal de
entrada lenta e uniforme.
O limiar de mobilidade pode depender,
por exemplo, do ruído, atrito e também do
valor da entrada (estímulo).
5.10. Resolução (resolution)
Menor diferença entre indicações de um
dispositivo mostrador que pode ser
percebida significativamente.
Para mostrador digital, é a variação na
indicação quando o dígito menos
significativo (o da extrema direita) varia de
um dígito.
5.11. Zona morta (dead zone)
Intervalo máximo no qual uma entrada
(estímulo) pode variar em ambos os
sentidos, sem produzir variação na saída
(resposta) de um instrumento de medição .
A zona morta pode depender da taxa de
variação.
A zona morta, algumas vezes, pode ser
deliberadamente ampliada, de modo a
prevenir variações na saída (resposta)
para pequenas variações na entrada
(estímulo).
5.12. Estabilidade (stability)
Aptidão de um instrumento de medição
em conservar constantes suas
Vocabulário de Metrologia
características metrológicas ao longo do
tempo.
A estabilidade pode ser estabelecida
em relação a outra grandeza que não o
tempo, mas isto deve ser explicitamente
declarado.
A estabilidade pode ser quantificada de
vários modos, por exemplo:
1. pelo tempo no qual a característica
metrológica varia de um valor
determinado ou
2. em termos da variação de uma
característica em um determinado
período de tempo.
5.13. Discriminação (transparency)
Aptidão de um instrumento de medição
em não alterar o valor da quantidade
medida.
5.14. Deriva (drift)
Variação lenta de uma característica
metrológica de um instrumento de
medição. Geralmente a deriva é devida à
variação da temperatura ambiente ou do
tempo ou de ambos.
5.15. Tempo de resposta (response time)
Intervalo de tempo entre o instante em
que uma entrada é submetido a uma
variação brusca e o instante em que a
resposta atinge e permanece dentro de
limites especificados em torno do seu valor
final estável.
5.16. Exatidão da medição
Exatidão é o grau de concordância
entre o resultado de uma medição e um
valor verdadeiro do mensurando
1. Exatidão é um conceito qualitativo
2. O termo precisão não deve ser
usado para exatidão.
3. A exatidão está relacionada com os
erros sistemáticos do instrumento.
4. A exatidão é obtida através da
calibração periódica do instrumento.
5.17. Classe de exatidão (accuracy class)
Classe de instrumentos de medição que
satisfazem a certas exigências
metrológicas destinadas a conservar os
erros dentro de limites especificados. A
A.15
188

classe de exatidão é geralmente indicada
por um número ou símbolo adotado por
convenção e denominado índice de
classe.
5. 18. Repetitividade (de resultados de
medições)
Repetitividade é o grau de concordância
entre os resultados de medições
sucessivas do mesmo mensurando feitas
sob as mesmas condições de medição A
repetitividade representa o grau de
dispersão de várias medidas repetidas
feitas de um mesmo valor do mensurando.
1. Estas condições são chamadas de
condições de repetitividade
2. As condições de repetitividade
incluem
¾o mesmo procedimento de
medição
¾o mesmo observador
¾o mesmo instrumento de
medição, usado sob as mesmas
condições
¾o mesmo local
¾repetições em um curto período
de tempo
3. A repetitividade pode ser expressa
quantitativamente em termos da
dispersão característica dos
resultados.
4. A repetitividade é a precisão do
instrumento.
5. A precisão está relacionada com os
erros aleatórios do instrumento.
6. A precisão é mantida através da
manutenção programada do
instrumento.
5.19. Reprodutibilidade
Reprodutibilidade é a proximidade de
consenso entre os resultados de medições
sucessivas do mesmo mensurando feitas
sob condições diferentes de medição
1. Uma expressão válida da
reprodutibilidade requer a
especificação das condições
variadas.
2. As condições variadas podem
incluir:
- princípio de medição
- método de medição
- observador
- instrumento de medição
Vocabulário de Metrologia
- padrão de referencia
- local
- condições de uso
- tempo
3. A reprodutibilidade pode ser
expressa quantitativamente em
termos da dispersão característica
dos resultados.
4. Os resultados são aqui entendidos
como os resultados corrigidos.
5.20. Erro
Um resultado correto da medição não é
o valor do mensurando - isto é, ele está
com erro - por causa da medição
imperfeita da grandeza realizada devido a
variações aleatórias das observações
(efeitos aleatórios), determinação
inadequada das correções para os efeitos
sistemáticos e o conhecimento incompleto
de certos fenômenos físicos (também
efeitos sistemáticos). Nem o valor da
grandeza realizada nem o valor do
mensurando pode ser conhecido
exatamente; tudo que pode ser conhecido
são seus valores estimados. No exemplo
acima da medida da espessura da chapa
pode estar com erro, isto é, pode diferir do
valor do mensurando (a espessura da
chapa), por causa de cada uma das
seguintes contribuições para um erro
desconhecido para o resultado da
medição:
a) pequenas diferenças entre as
indicações do micrômetro quando
é repetidamente aplicada à
mesma grandeza realizada;
b) calibração imperfeita do
micrômetro;
c) medição imperfeita da
temperatura e da pressão
aplicadas;
d) conhecimento incompleto dos
efeitos da temperatura, pressão
barométrica e umidade na peça
ou no micrômetro ou em ambos.
O resultado de uma medição menos um
valor verdadeiro da grandeza medida (não
precisamente quantificável por que o valor
verdadeiro cai em algum ponto
desconhecido dentro da faixa de
incerteza).
A.16
189
 Vocabulário de Metrologia

5.21. Erro máximo admissível (maximum Erro de um instrumento de medição,

permissible error) determinado sob condições de referência.

5.28. Tendência (bias)

5.22. Limite de Erro Admissível (limit of
permissible error)
Valor extremo de um erro admissível
por especificação, norma, legislação, para
um dado instrumento de medição.
5.23. Erro de um instrumento de
medição (error of a measuring instrument)
Indicação de um instrumento de
medição menos um valor verdadeiro da
grandeza de entrada correspondente.
Como, na prática, não existe um valor
verdadeiro, usa-se o valor verdadeiro
convencional, dado por um padrão
confiável. Para uma medida materializada,
a indicação é o valor atribuído a ela e o
valor verdadeiro convencional é o
fornecido por padrão rastreado.
5.24. Erro no ponto de controle (datum
error)
Erro de um instrumento de medição em
uma indicao especificada ou em um valor
especificado do mensurando, escolhido
para controle do instrumento.
Erro sistemático da indicação de um
instrumento de medição. A tendência de
um instrumento de medição é
normalmente estimada pela média dos
erros de indicação de um número
apropriado de medições repetidas.
5.29. Isenção de Tendência (freedom
from bias)
Aptidão de um instrumento de medição
dar indicações isentas de erro sistemático.
5.30. Erro fiducial (fiducial error)
Erro de um instrumento de medição
dividido por um valor especificado para o
instrumento. O valor especificado é
geralmente chamado de valor fiducial e
pode ser, por exemplo, a amplitude da
faixa nominal ou o limite superior da faixa
nominal do instrumento de medição.

5.25. Erro no zero (zero error)

Erro no ponto de controle de um
instrumento de medição para o valor zero
do mensurando. Um instrumento
apresenta erro de zero, quando sua saída
for diferente de zero para entrada igual a
zero. Diz se que um instrumento apresenta
erro de zero quando a curva real de
calibração que deveria passar pela origem,
não passa.

5.26. Erro no span (span error)

Um instrumento apresenta erro de zero,
quando a inclinação de sua curva de
calibração for diferente da inclinação
nominal. Diz se que um instrumento
apresenta erro de span quando a curva
real de calibração tem inclinação diferente
da ideal.

5.27. Erro intrínseco (intrinsic error)

A.17
190

6. Conceitos estatísticos
As definições dos termos básicos estatísticos dados aqui foram tiradas da ISO 3534-1 .
Esta norma deve ser a primeira fonte consultada para as definições de termos não incluídos
aqui.
6.1. Estatística
Uma função das variáveis aleatórias da
amostra.
Uma estatística, como uma função de
variáveis aleatórias, é também uma
variável aleatória e como tal, assume
diferentes valores para a amostra. O valor
da estatística obtida usando-se os valores
observados nesta função pode ser usado
em um teste estatístico ou com uma
estimativa de um parâmetro da população,
tal como uma média ou um desvio padrão.
6.2. Probabilidade
Um número real na escala 0 a 1
atribuído a um evento aleatório.
A probabilidade pode se referir a uma
freqüência relativa de ocorrência em longo
período de tempo ou a um grau de
confiança que um evento possa ocorrer.
Para um alto grau de confiança, a
probabilidade é próxima de 1.
6.3. Variável aleatória
Uma variável que pode tomar qualquer
valor de um específico conjunto de valores
e com a qual é associada uma
distribuição de probabilidade.
1. Uma variável aleatória que pode
tomar somente valores isolados é
chamada de discreta. Uma variável
aleatória que pode tomar qualquer
valor dentro de um intervalo finito ou
infinito é chamada de contínua.
2. A probabilidade de um evento A é
denotada por Pr(A) ou P(A).
Variável aleatória centrada
Uma variável aleatória cuja expectativa
é igual a zero.
Se a variável aleatória X tem uma
expectativa igual a µ, a variável aleatória
centrada correspondente é (X - µ).
Vocabulário de Metrologia
[7]
6.5. Função distribuição
Uma função dando, para cada valor x, a
probabilidade que a variável aleatória X
seja menor ou igual a x:
F(x) = Pr(X ≤ x)
Distribuição de probabilidade (de uma
variável aleatória
Uma função dando a probabilidade que
uma variável aleatória tome qualquer valor
dado ou pertença a um dado conjunto de
valores.
A probabilidade de um conjunto inteiro
de valores da variável aleatória é igual a 1.
Função densidade de probabilidade
(para uma variável aleatória contínua)
A derivada (quando ela existir) da
função distribuição:
f(x) = dF(x)/dx
f(x)dx é o elemento probabilidade:
f(x)dx = Pr(x < X < x +dx)
Função massa da probabilidade
Uma função dando, para cada valor xi
de uma variável aleatória discreta, a
probabilidade pi que a variável aleatória X
seja igual a xi:
pi = Pr(X = xi)
Desvio padrão (de uma variável
aleatória ou de uma distribuição de
probabilidade
A raiz quadrada positiva da variância:
σ = V( X )
Momento central de ordem 1
Em uma distribuição de uma única
a
característica, a média aritmética da q
A.18
191

potência da diferença entre os valores
observados e sua média x é:
1 n
∑
n i =1
( x i − x) q
O momento central de ordem 1 é igual a
zero.
Momento central de ordem q
Em uma distribuição com uma variável,
a
a expectativa da q potência da variável
aleatória centrada (X - µ):
q população.
E[(X - µ) ]
O momento central de ordem 1 é a
variância da variável aleatória X.
Distribuição normal; distribuição de
Laplace-Gauss
A distribuição de probabilidade de uma
variável aleatória continua X, a função de
densidade de probabilidade de que é
1  x−µ 
− 
2
1 2 σ 

f( x) = e
σ 2π
para -∞ < x < +∞
µ é a expectativa e σ é o desvio padrão
da distribuição normal.
Distribuição t; (Student)
A distribuição t ou distribuição de
Student é a distribuição de probabilidade
de uma variável aleatória continua t cuja
função densidade de probabilidade é
 ν + 1
Γ   t 2  −  2 
1  2  1+
p( t, ν) =  
πν Γ  ν   ν
2
 
onde Γ é a função gama e ν > 0. A
expectativa da distribuição t é zero e sua
variância é ν/(n - 2) para ν > 2. Quando n
→ ∞, a distribuição t se aproxima da
distribuição normal com µ = 0 e σ=1.
A distribuição probabilidade da variável
( z − µ z ) / s( z) é a distribuição t se a variável
aleatória z é normalmente distribuída com
expectativa µz, onde z é a média
aritmética de n observações
independentes zi de z, s(zi) é o desvio
padrão experimental de n observações e
s( z) = s( z i ) / n é o desvio padrão
Vocabulário de Metrologia
experimental da média z com n = ν - 1
graus de liberdade.
6.6. Parâmetro
Uma grandeza usada para descrever a
distribuição de probabilidade de uma
variável aleatória.
6.7. Característica
Uma propriedade que ajuda a identificar
ou diferenciar entre itens de uma dada
A característica pode ser quantitativa
(para variáveis) ou qualitativa (para
atributos)
6.8. População
A totalidade de itens sob consideração.
No caso de uma variável aleatória, a
distribuição de probabilidade é considerada
para definir a população desta variável.
6.9. Freqüência
O número de ocorrências de um dado
tipo de evento ou o número de
observações caindo em uma classe
específica.
Distribuição de freqüência
A relação empírica entre os valores de
uma característica e suas freqüências ou
suas freqüências relativas.
A distribuição pode ser graficamente
 ν + 1 apresentada como um histograma, gráfico
de barra, polígono de freqüência
cumulativa ou como uma tabela de duas
vias.
6.10. Expectativa (de uma variável
aleatória ou de uma distribuição de
probabilidade; valor esperado; média
1. Para uma variável aleatória discreta X tomando
os valores xi dentro das probabilidades pi, a
expectativa, se existir, é:
µ = E( X ) = ∑ pi x i
a soma sendo estendida sobre todos os
valores de xi, que pode ser tomado por X.
2. Para uma variável aleatória contínua
X tendo a função densidade de
A.19
192

probabilidade f(x), a expectativa, se existir,
é
µ = E( X ) = ∫ xf ( x )dx
a integral sendo estendida sobre todo o
intervalo de variação de X.
6.11. Desvio padrão
O desvio padrão é a raiz quadrada positiva da
variância.
Uma vez que uma incerteza padrão do Tipo A é
obtida tomando a raiz quadrada da variância
estatisticamente calculada, é geralmente mais
conveniente quando determinando uma incerteza
padrão do Tipo B para avaliar um desvio padrão não
estatístico equivalente primeiro e depois obter a
variância equivalente elevando ao quadrado o
desvio padrão.
O desvio padrão da amostra é um
estimador não polarizado do desvio padrão
da população.
Desvio padrão experimental
Desvio padrão para uma série de n
medições do mesmo mensurando é a
grandeza s(qk) caracterizando a dispersão
dos resultados e dado pela fórmula:
n tolerância estatística. Este termo não deve
∑ ( q k − q) 2
s( qk ) = k =1
n−1
a
qk sendo o resultado da k medição e q
sendo a média aritmética dos n resultados
considerados
1. Considerando a série de n valores
como uma amostra de uma
distribuição, q é uma estimativa não
2 soma menos o número de limitações nos
polarizada da média µq e s (qk) é
uma estimativa não polarizada da
2
variância σ , desta distribuição.
2. A expressão s( q k ) / n é uma
estimativa do desvio padrão da
distribuição de q e chamado de
desvio padrão experimental da
média.
3. O desvio padrão experimental da
média é, às vezes, chamado
incorretamente de erro padrão da
média.
Vocabulário de Metrologia
6.12. Estimativa
A operação de atribuir, a partir de
observações em uma amostra, valores
numéricos para os parâmetros de uma
distribuição escolhida como o modelo
estatístico da população da qual a amostra
é retirada.
Um resultado desta operação pode ser
expresso como um valor único (ponto
estimado; ou como um intervalo estimado.
Estimador
Uma estatística usada para estimar um
parâmetro da população.
Estimado
O valor de um estimador obtido como
um resultado de uma estimativa.
Intervalo estatístico de cobertura
Um intervalo para o qual se pode
estabelecer, com um dado nível de
confiança, que ele contem no mínimo uma
proporção especificada da população.
1. Quando dois limites são definidos
por estatística, o intervalo tem dois
lados. Quando um dos dois limites
não é finito ou consiste do limite da
variável, o intervalo é de um lado.
2. Também chamado de intervalo de
ser usado porque ele pode causar
confusão com intervalo de tolerância.
Coeficiente de confiança, nível de
confiança
A probabilidade que o valor da
grandeza medida caia dentro da faixa
cotada de incerteza.
Graus de liberdade
Em geral, o número de termos em uma
termos da soma.
Média aritmética
A soma dos valores dividida pelo
número de valores.
1. O termo média pode se referir a um
parâmetro da população ou ao
resultado de um cálculo dos dados
obtidos em uma amostra.
2. A média de uma única amostra
aleatória tomada de uma população
é um estimador não polarizado da
média de sua população. Porém,
A.20
193

outros estimadores, tais como média
geométrica, média harmônica,
mediana ou moda, podem também
ser usados.
6.13. Variância
Uma medida da dispersão, que é a
soma dos quadrados dos desvios de
observações de sua média dividida por um
menos o número de observações.
Por exemplo, para n observações x1,
x2,..., xn com média
1 n
x = ∑ xi
n i=1
a variância é
1 n
s2 = ∑ (x i − x )2
n − 1 i=1
1. A variância da amostra é um
estimador não polarizado da
variância da população.
2. A variância é n/(n - 1) vezes o
momento central de ordem 2.
A variância definida aqui é mais
apropriadamente chamada de estimativa
da amostra da variância da população. A
variância de uma amostra é usualmente
definida para ser o momento centro de
ordem 2 da amostra.
A variância de uma variável aleatória é
a expectativa de seu desvio quadrático em
relação a sua expectativa. Assim, a
variância da variável aleatória z com
função densidade de probabilidade p(z) é
dada por
2 2
σ ( z) = ∫ ( z − µ z ) p( z)dz
onde µz é a expectativa de z. A variância
2
σ (z) pode ser estimada por
1 n
s 2 ( zi ) = ∑ ( z i − z) 2
n − 1 i=1
onde
1 n
z= ∑ zi
n i=1
e zi são n observações independentes de
z.
2
1. O fator (n -1) na expressão de s (zi)
vem da correlação entre zi e z e
Vocabulário de Metrologia
reflete o fato que há somente (n - 1)
itens independentes no conjunto {zi -
z)
2. Se a expectativa µz de z é
conhecida, a variância pode ser
estimada por:
1 n
s 2 ( z i ) = ∑ ( zi − µ) 2
n i =1
A variância da média aritmética das
observações, no lugar da variância das
observações individuais, é a medida
apropriada da incerteza de um resultado
da medição. A variância de uma variável z
deve ser cuidadosamente distinguida da
variância da média z . A variância da
média aritmética de uma série de n
observações independentes zi de z é dada
por
2 σ 2 ( zi )
σ ( z) =
n
e é estimada pela variância experimental
da média
s 2 ( zi ) 1 n
s 2 ( z) =
n
= ∑ ( z i − z) 2
n(n − 1) i=1
Variância (de uma variável aleatória ou
de uma distribuição de probabilidade
A expressão do quadrado da variável
aleatória centrada
σ 2 = V( X ) = E{[ X − E( X )] 2 }
6.14. Covariância
A covariância de duas variáveis
aleatórias é uma medida de sua
dependência mútua. A covariância de
variáveis aleatórias y e z é definida por:
cov(y,z) = cov (z,y) = E{[y-E(y)][z - E(z)]}
que leva a
cov(y,z) = cov (z,y)
= ∫ ∫ ( y − µ y )( z − µ z )p( y, z)dydz
= ∫ ∫ yzp( y, z)dydz − µ y µ z
A.21
194

onde p(y,z) é a função densidade de
probabilidade conjunta de duas variáveis y
e z. A covariância cov(y,z)] também
denotada por ν(y,z)] pode ser estimada por
x(yi,zi) obtido de n pares independentes de
observações simultâneas yi e zi de y e z,
1 n
s( y i , z i ) = ∑ ( yi − y)( zi − z)
n − 1 i=1
onde
1 n
z = ∑ zi
n i =1
A covariância estimada de duas médias
y e z é dada por s( y , z ) = s(yi,zi)/n
Matriz de covariância
Para uma distribuição de probabilidade
multivariável, a matriz V com elementos
iguais às variâncias e covariâncias das
variáveis é chamada de matriz covariância.
2
Os elementos diagonais, ν(z,z) = σ (z) ou
2
s(zi,zi) = s (zi), são as variâncias e os
elementos fora da diagonal, ν(y,z) ou
s(yi,zi) são as covariâncias.
6.15. Correlação
A relação entre duas ou várias variáveis
aleatórias dentro de uma distribuição de
duas ou mais variáveis aleatórias.
Muitas medidas estatísticas de
correlação medem somente o grau de
relação linear.
Coeficiente de correlação
O coeficiente de correlação é uma
medida da dependência mútua relativa de
duas variáveis, igual à relação de suas
covariâncias para a raiz quadrada positiva
do produto de suas variâncias. Assim,
ν( y, z)
ρ( y, z) = ρ( z, y) = = Se duas variáveis aleatórias são
ν( y, y) ν( z, z)
com estimativas
r( y i , z i ) = r ( z i , y i ) =
s( y i , y i )s( z i , z i )
O coeficiente de correlação é um
número puro tal que -1 ≤ ρ ≤ +1 ou -1 ≤
r(yi,zi) ≤ +1.
Notas
Vocabulário de Metrologia
1. Como r e r são números puros na
faixa de -1 a +1 inclusive, enquanto
as covariâncias são usualmente
grandezas com dimensões físicas e
tamanhos inconvenientes, os
coeficientes de correlação são
geralmente mais úteis que as
covariâncias.
2. Para distribuições de probabilidade
multivariáveis, a matriz de
coeficientes de correlação é
usualmente dada no lugar da matriz
de covariância. Desde que ρ(y,y) = 1
e r(yi,yi) = 1, os elementos da
diagonal desta matriz são 1.
3. Se as estimativas de entrada xi são
correlatas e se uma variação δi em xi
produz uma variação δj em xj, então
o coeficiente de correlação
associado com xi e xj é estimado
aproximadamente por
u( x i )δ j
r( x i , x j ) =
u( x j )δ i
Esta relação pode servir como base
para estimar experimentalmente os
coeficientes de correlação. Ela também
pode ser usada para calcular a variação
aproximada em uma estimativa de entrada
devido à variação em outra se o
coeficiente de correlação for conhecido.
6.16. Independência
Duas variáveis aleatórias são
estatisticamente independentes se sua
distribuição de probabilidade conjunta é o
produto de suas distribuições de
probabilidades individuais.
ν( y, z)
σ ( y)σ( z) independentes, sua covariância e
coeficiente de correlação são zeros, mas o
inverso nem sempre é verdade.
s( y i , z i ) s( y i , z i )
= 6.17. Representação gráfica
s( y i )s( z i )
A Fig. 1. mostra algumas das idéias
discutidas na cláusula 3 deste trabalho e
neste Anexo. Ela ilustra por que o foco
deste trabalho é a incerteza e não o erro.
O erro exato de um resultado de uma
medição é, em geral, desconhecido e
desconhecível. Tudo que se pode fazer é
estimar os valores das grandezas de
A.22
195
 Vocabulário de Metrologia

entrada, incluindo correções para os

efeitos sistemáticos reconhecidos, junto
com suas incertezas padrões (desvios
padrão estimados), ou de distribuições de
probabilidade desconhecidos que são
amostradas por meio de observações
repetidas ou de distribuições subjetivas ou
a priori baseadas em um pool de
informação disponível e então calcular o
resultado da medição dos valores
estimados das grandezas de entrada e a
incerteza padrão combinada das
incertezas padrão destes valores
estimados. Somente se há uma base boa
para acreditar que tudo isso possa ser feito
corretamente, com nenhum efeito
sistemático significativo tendo sido omitido,
pode-se assumir que o resultado da
medição é uma estimativa confiável do
valor do mensurando e que sua incerteza
padrão combinada é um medida confiável
do erro possível.
1. Na Fig. 1(a) as observações são
mostradas como um histograma
para fins ilustrativos.
2. A correção para um erro é igual ao
negativo da estimativa do erro.
Assim, na Fig. 1 e na Fig. 2, uma
seta que ilustra a correção para um
erro é igual em comprimento mas
aponta no sentido oposto à seta que
ilustra o erro e vice-versa. O texto da
figura torna claro se uma seta
particular ilustra uma correção ou
um erro.
Fig. 2 mostra algumas das idéias
ilustradas na Fig. 1 mas de modo
diferente. Mais ainda, ela também mostra a
idéia que pode haver muitos valores do
mensurando se a definição do mensurando
é incompleta (entrada g da figura). A
incerteza resultante deste definição
incompleta como medida pela variância é
avaliada da medição de realizações
múltiplas do mensurando, usando o
mesmo método, instrumentos, local.
Na coluna Variância as variâncias são
2
entendida serem as variâncias ui (y)
definidas na eq. (11); assim elas se
somam linearmente, como mostrado.

Apostila\Incerteza CalculoIncerteza1.doc 01 DEZ 97

A.23
196
 Vocabulário de Metrologia

(a) Conceitos baseados em grandezas observáveis

Média aritmética não Fig. 1.

Média Ilustração gráfica de valor, erro e
aritmética
corrigida das observações corrigida das incerteza

A média aritmética
corrigida é o valor
estimado do mensurando
e o resultado da medição

Incerteza padrão da
média não corrigida Incerteza padrão
Correção de todos combinada da média
devida à dispersão das
efeitos sistemáticos
observações
Inclui a incerteza da média
não corrigida devida à
dispersão das observações e
à incerteza da correção

(b) Conceitos baseados em grandezas desconhecidas

Distribuição desconhecida da
população inteira de observações
Distribuição desconhecida (aqui corrigidas possíveis
assumida ser normal) da população
inteira de observações não
corrigidas possíveis

Erro desconhecido na média corrigida devido ao

Média da população desconhecida
(expectativa) com desvio padrão
desconhecido (indicado pelas linhas
verticais)
Erro aleatório desconhecido da média
não corrigida das observações
Erro desconhecido devido a todos
efeitos sistemáticos conhecidos
erro aleatório desconhecido na media não
corrigida e ao erro desconhecido na correção
aplicada
Erro residual desconhecido na média
corrigida devido ao efeito sistemático não
conhecido.

Valor do mensurando
não conhecido

A.24
197
 Vocabulário de Metrologia

Grandeza Valor Variância

(não em escala) (não em escala)
Valor crescente

a) Observações não
Única
corrigidas

b) Média aritmética não

corrigida das
observações

c) Correção de todos os
efeitos sistemáticos
conhecidos

(Não inclui a variância devida à

definição incompleta do
mensurando)
d) Resultado da
medição

e) Erro residual
(desconhecível)

f) Valor do mensurando
(desconhecível)

g) Valores da
mensurando devidos à
definição incompleta
(desconhecível)

h) Resultado final da
medição

Fig. 2. Ilustração gráfica de valores, erro e incerteza

A.25
198

Normas ISO 9000
1. Introdução
As normas de qualidade ISO
apareceram de uma necessidade
crescente de os países garantirem, de
algum modo, a qualidade de todas as
práticas de fabricação e para garantir um
certo nível de consistência no valor dos
produtos e serviços. Elas foram adotadas
no Brasil em 1990, porém apareceram na
Europa no início dos anos 1980 e foram
adotadas nos EUA em 1987. A Europa
adotou estas normas como parte de seu
tratado do mercado comum,
estabelecendo que sem a certificação ISO
não há negócio. Embora isso seja
exagerado, os países envolvidos
concordam que este conjunto de normas
de qualidade são muito importantes no
mercado mundial.
As normas ISO 9000 são uma série de
cinco normas - ISO 9000, 9001, 9002,
9003 e 9004 - usadas para documentar,
implementar e demonstrar um programa
de garantia da qualidade da empresa. Elas
fazem isto, de um modo muito genérico,
apresentando três modelos de sistema de
qualidade, resumidos nas normas ISO
9001, 9002 e 9003.
A ISO 9001 é o modelo para projeto e
desenvolvimento, produção, instalação e
serviço. A ISO 9002 se aplica à produção e
instalação e a ISO 9003 se aplica à
inspeção e teste finais. O guia para o uso
destas normas está incluído na ISO 9000 e
o guia para desenvolver o gerenciamento
de qualidade e os elementos do sistema
estão descritos na ISO 9004. As definições
dos conceitos de qualidade estão descritas
em outro documento, ISO 8402, Quality
Vocabulary.
B
As normas não fornecem informações
específicas de como fabricar ou fabricar
um produto com qualidade. As normas não
garantem que o fabricante certificado
fornece um produto com qualidade. As
normas apenas garantem que um
fabricante possui um sistema de qualidade
no local e que estes procedimentos do
programa de qualidade estão
documentados e são observados por todos
os empregados.
As normas são escritas de um ponto de
vista de contrato com duas partes. Elas
são projetadas para modelar um sistema
de qualidade que irá encorajar um
vendedor a satisfazer as exigências de
qualidade que um comprador pode esperar
do produto final.
As normas ISO 9000 não foram escritas
pela e para a Comunidade Européia, mas
por uma organização mundial, com mais
de 100 membros, em Genebra, Suíça. O
Brasil é representado pela ABNT
(Associação Brasileira de Normas
Técnicas), uma empresa não
governamental responsável pelas normas
brasileiras.
Em 1992, aproximadamente 52 países,
incluindo o Brasil, já tinham adotado
oficialmente as normas ISO 9000. Como
as normas são muito genéricas, qualquer
país pode fazer pequenas modificações e
alterações de linguagem e publicá-las com
títulos diferentes.
A certificação ISO 9000 é dolorosa para
companhias que não estão preparadas.
Pode-se levar mais de um ano para se
ficar pronto para uma primeira auditoria. O
processo de auditoria em si pode levar de
meses até alguns anos. Mesmo uma
companhia que já tenha um programa de
gerenciamento de qualidade pode ter
B.1
199

muito trabalho para ficar de conformidade
com as exigências do certificador ISO. As
normas não são específicas, mas
simplesmente exigem que "todos os
instrumentos sejam calibrados
corretamente" e que seja "escrito um
manual de qualidade".
2. Aspectos Legais
A norma ISO 9000 é voluntária, porém
se torna compulsória para muitos
fabricantes e fornecedores das principais
firmas internacionais, especialmente em
eletrônica, computadores, aeroespacial,
transporte e nuclear. As industriais que já
possuem suas próprias normas rigorosas,
como farmacêutica e de alimentos,
também adotam a ISO 9000 como norma
adicional.
A ISO 9000 é aceita por todos os
órgãos nacionais de normas. Em algumas
situações, ela substitui outras normas
nacionais. No Brasil, a série de normas foi
traduzida e adaptada pela ABNT,
assumindo a numeração NB 900X - ISO
900X (X variando de 0 a 4) e registrada no
INMETRO como NBR 1900X. Nos EUA, as
normas ISO são distribuídas através da
ANSI e pela American Society for Quality
Control (ASQC) e os documentos são
ANSI/ASQC Q90 a Q94.
Ela é um mecanismo pronto para
incorporar e controlar os regulamentos
compulsórios. A ISO 9000 é uma norma
para um sistema de gerenciamento
integrado da qualidade no ambiente
industrial.
A conformidade com a norma ISO 9000
pode:
1. reduzir desperdícios,
2. diminuir tempo de paralisação
3. eliminar a ineficiência da mão de obra
4. aumentar a produtividade.
A norma se envolve no projeto, desenvolvimento,
produção, instalação, inspeção, ensaios finais e
assistência técnica pós venda. Ela possui
implicação entre fornecedor e cliente.
A norma ISO 9000 relaciona os cinco
grupos legais de interesse:
1. cliente
2. proprietário
3. fornecedor
4. empregador
Normas ISO 9000
5. sociedade
Ela menciona explicitamente a saúde a
segurança no local de trabalho, proteção
do meio ambiente, conservação de energia
e dos recursos naturais. Também se
dedica a discussões de bom senso a
respeito da qualidade. Ela capacita os
usuários com maior consistência, clareza e
compreensão.
A norma pode não transformar todo o
processo industrial em algo altamente
produtivo, mas eliminará muitos erros e
confusões nas comunicações e fornecerá
um sistema pratico de controle. Por tudo
isso, hoje há um crescimento epidêmico da
ISO 9000 no Brasil e no mundo.
3. Histórico
A norma ISO 9000 foi publicada em
1987 pela ISO (International Organization
for Standartization - Organização
Internacional de Normalização). Ela se
baseou principalmente na norma inglesa
BS 7750.
A norma relaciona e trata de:
1. normas do produto
2. calibração e medição
3. sistemas de gerenciamento da
qualidade.
A maior parte dos produtos utilizados na
vida cotidiana apresenta normas.
A maioria das atividades humanas
utiliza medições, que precisam ser aceitas.
Estas medições devem estar monitoradas
pelos órgãos nacionais de calibração e
medição.
A calibração e a medição dentro do
processo industrial constituem parte
integrante da norma. O treinamento de
todo o pessoal envolvido é exigido pela
norma.
Qualidade é adequação ao uso. É a
conformidade às exigências e
especificações. É o produto projetado e
fabricado para executar apropriadamente a
função prevista.
O gerenciamento da qualidade envolve:
1. definição dos objetivos, feita através
de procedimentos detalhados,
atribuídos a cada etapa, desde a
compra dos componentes até a
expedição do produto acabado.
2. normas, atribuídas a componentes,
fornecedores, fabricação e
B.2
200

conformidade com especificações
dos produtos.
3. sistema. A definição dos objetivos e
os procedimentos não são
suficientes. É necessário um sistema
de medição para o suprimento,
materiais recebidos, desempenho no
processo, inspeção final e expedição.
Também é necessário um sistema de
testes e aferições dos equipamentos
de ensaio.
Deve-se fazer certo desde a primeira
vez. Deve-se prevenir em vez de
acompanhar e corrigir. O sistema
satisfatório opera virtualmente sem
inspeção final e sem departamento de
controle da qualidade. O controle é
preditivo antecipatório (feedforward) e não
a realimentação negativa (feedback)
A demonstração da norma ISO 9000 é
aberta, transparente. É uma atitude, um
estilo de vida. Torna acessível o chão de
fábrica, expõe cada setor, mostra a relação
entre os membros da equipe, mostrando
ao cliente uma organização aberta.
4. Normas ISO
Há cinco normas internacionais
relacionadas com a garantia da qualidade,
conhecidas como ISO 9000.
4.1. ISO 9000
ISO 9000 - Gerenciamento da
Qualidade e Normas de Garantia da
Qualidade (1987) - Diretrizes para Seleção
e Uso
ISO 9000-1 - Projeto do Comitê (rev.
1992). Projeto funcional planejado para
1996 (1992)
ISO 9000-2 - Diretrizes Genéricas para
a Aplicação da ISO 9001, ISO 9002 e ISO
9003 - Projeto da norma ISO/DIS 9000-2
(1992)
ISO 9000-3 - Diretrizes para Aplicação
da ISO 9001 em Desenvolvimento,
Suprimento e Manutenção do Software -
1991 como ISO 9000-3.
Normas ISO 9000
ISO 9000-4 - Aplicação de
Gerenciamento de Confiança - 1992 (IEC
300-1).
4.2. ISO 9001
ISO 9001 - Sistemas de Qualidade -
Modelo de Garantia da Qualidade no
Projeto, Desenvolvimento, Produção,
Instalação e Assistência Técnica - 1987,
Rev. JUL 1994, Projeto funcional para
1996.
A ISO 9001 destina-se a empresas que
precisam assegurar a seus clientes
conformidade às exigências especificadas
é atendida por todo ciclo, desde o projeto
até a assistência técnica pós venda. É a
norma mais abrangente e completa pois
trata do projeto, desenvolvimento,
produção, instalação e assistência técnica.
A norma estabelece a noção de revisão
do contrato, com definição e
documentação do contrato, resolução de
diferenças da proposta e avaliação da
capacidade do fornecedor de atender as
exigências contratuais.
No controle do projeto, envolve o
planejamento, atribuição de atividades,
organização de interfaces, entradas e
saídas e verificação do projeto. Inclui
alterações no projeto, aprovação e
distribuição do documento, controlando as
alterações no documento.
O restante da norma é rotineiro: inclui
compra, identificação e rastreabilidade do
produto, controle da produção, inspeção e
ensaio. A inspeção, medição e calibração
tanto do ensaio como do próprio
equipamento de medição estão incluídas,
pois isso constitui controle de produtos
não-conformes. Manuseio,
armazenamento, empacotamento e
expedição também são tratados, pois são
registros da qualidade, auditoria e
treinamento.
4.3. ISO 9002
ISO 9002 - Sistemas de Qualidade -
Modelo de Garantia da Qualidade na
Produção e Instalação - 1987, Rev. 1992,
Projeto funcional para 1996.
A ISO 9002 demonstra a capacidade do
fornecedor na produção e instalação. É
B.3
201

menos rígida que a 9001. É a mais comum
para fabricantes.
4.4. ISO 9003
ISO 9003 - Sistemas de Qualidade -
Modelo de Garantia da Qualidade em
Inspeção e Ensaio Finais - 1987, Rev.
1992, Projeto funcional para 1996.
A ISO 9003 demonstra a capacidade de
inspeção e ensaio de produtos. Quase
metade dos elementos da ISO 9004 é
exigida neste caso. Ela inclui controle de
documentação, identificação do produto e
marcação, controle de produtos
reprovados nos ensaios específicos,
sistema de manuseio e armazenamento,
controle de equipamento de medição e
ensaio, técnicas estatísticas e treinamento.
4.5. ISO 9004
ISO 9004 - Gerenciamento da
Qualidade e Elementos do Sistema da
Qualidade - Diretrizes - 1987.
A ISO 9004 trata de todas as formas de
serviços, inclusive de fabricação e
fornecimento de produtos.
ISO 9004-1 - Gerenciamento da
Qualidade e Elementos do Sistema da
Qualidade - Diretrizes - Rev. 1992, Projeto
funcional para 1996.
ISO 9004-2 - Gerenciamento da
Qualidade e Elementos do Sistema da
Qualidade - Diretrizes para Serviços -
1991.
ISO 9004-3 - Gerenciamento da
Qualidade e Elementos do Sistema da
Qualidade - Diretrizes para Materiais
Processados - Projeto da norma ISO/DIS
9004-3 (1992)
ISO 9004-4 - Gerenciamento da
Qualidade e Elementos do Sistema da
Qualidade - Diretrizes para
Aperfeiçoamento da Qualidade - Projeto da
norma ISO/DIS 9004-4 (1992)
ISO 9004-5 - Gerenciamento da
Qualidade e Elementos do Sistema da
Qualidade - Diretrizes para Planos de
Qualidade - Projeto do comitê ISO/DIS
9004-5 (1991)
Normas ISO 9000
ISO 9004-7 - Gerenciamento da
Qualidade e Elementos do Sistema da
Qualidade - Diretrizes para Gerenciamento
da Configuração - Projeto do comitê
ISO/DIS 9004-7 (1992)
4.6. Outras normas ISO
ISO 8042 (1986), revista em 1992 -
Vocabulário do Gerenciamento da
Qualidade e Garantia da Qualidade.
ISO 10011-1 - Diretrizes para Auditoria
dos Sistemas da Qualidade - Auditoria
(1990)
ISO 10011-2 - Diretrizes para Auditoria
dos Sistemas da Qualidade - Critérios de
Qualificação para Auditores do Sistema da
Qualidade (1991)
ISO 10011-3 - Diretrizes para Auditoria
dos Sistemas da Qualidade -
Gerenciamento dos Programas de
Auditoria (1991)
ISO 10012-1 - Requisitos de Garantia
da Qualidade para Equipamento de
Medição - Sistema de Confirmação
Metrológico para Equipamento de Medição
(1992)
ISO 10012-2 - Requisitos de Garantia
da Qualidade para Equipamento de
Medição - Controle do Processo de
Medição (Projeto funcional, data
imprevista)
ISO 10013 - Diretrizes para
Desenvolvimento de Manuais da
Qualidade - Projeto do comitê ISO/CD
10013 (1992)
ISO XXXXX - Economia em Qualidade -
Projeto funcional, data e número ainda
desconhecidos.
B.4
202

5. Filosofia da Norma
A filosofia da norma não é ensaiar com
o propósito de encontrar falhas e sim ter o
produto adequado na primeira vez e usar a
inspeção e o ensaio para garantir sua
conformidade. O princípio é prevenção e
não deteção.
A ISO 9000 exige a verificação
completa do produto para acrescentar às
inspeciones e aos ensaios durante a
produção e recomenda:
1. a verificação total de cada produto
proveniente da produção, incluindo
nova verificação na ordem de
compra ou amostragem do lote e
amostragem contínua,
2. auditoria das unidades
representativas da amostra.
5.1. Controle e manutenção do
equipamento
Antes da ISO 9000 havia maior
consideração quanto ao controle da
produção e da engenharia de manutenção.
Na década de 1980, a manutenção foi
identificada como fator secundário apenas
quanto à eficácia que produziria uma
economia considerável, se controlada.
Com relação à norma ISO 9000, é
impossível operar uma fabrica dentro de
um nível satisfatório de gerenciamento da
qualidade sem um programa de
manutenção preventiva. Porém, além da
manutenção, o equipamento deve ser
verificado quanto a tendências e precisão,
de modo regular e recalibrado sempre que
necessário.
Na revisão de 1994, a ISO 9001 exige a
manutenção adequada de equipamentos
para assegurar a continuidade da
capabilidade do processo (art. 4.9 – g)
5.2. Controle do equipamento de
medição e ensaio
Não basta testar a precisão de um
medidor; é necessário um sistema para
controlar a exatidão dele quanto a
medição. Isto implica em laboratórios de
ensaio e calibração e centros nacionais de
calibração, envolvendo toda espécie de
medição, química, elétrica, eletrônica,
física e pneumática. Uma companhia de
grande porte deve ter um laboratório
Normas ISO 9000
interno próprio de calibração e ensaio,
porém, deverá rastrear seus equipamentos
contra um centro nacional.
A norma exige:
1. especificação e aquisição
adequadas: amplitude, tendências,
precisão, robustez e durabilidade
2. calibração inicial antes do uso
3. solicitação periódica para calibração
4. evidencia documentaria dos itens
anteriores
5. rastreabilidade quanto às normas de
referência
6. ação corretiva, quando necessário.
O artigo seminal da norma ISO 9001 é
o 4.11. Controle de equipamentos de
inspeção, medição e ensaios., com dois
sub itens:
1. Generalidades
2. Procedimento de controle
5.3. Calibração do equipamento
Todo equipamento usado para medir
qualquer parâmetro, que se estiver
impreciso pode afetar criticamente a
qualidade, deve ser incluído no sistema de
calibração. Deve existir um Procedimento
de Calibração, que inclua a lista de
equipamentos que requerem calibração e
qual a frequência de calibração exigida.
Deve ser feito um Cronograma de
Calibração. Todo equipamento pertencente
ao sistema de calibração deve ter uma
etiqueta afixada com detalhes sobre a
próxima data de calibração.
Toda calibração segue uma norma
nacional. Quando o equipamento estiver
fora da calibração, será removido
imediatamente e levado para o Gerente da
Qualidade. Se possível, o equipamento
deve ser substituído e enviado para
recalibração. Deve haver um Procedimento
de ação corretiva, com instruções.
O cronograma deve ser cumprido. Para
cada item do sistema de calibração, há um
arquivo com detalhes dos resultados de
todas as calibrações.
Todos os operadores dos equipamentos
de inspeção e ensaios são responsáveis
para garantir que o equipamento esteja
aferido, verificando as etiquetas.
Todo item do equipamento de medição
e ensaio deve ter um número de
inventário, que é atribuído no recebimento.
B.5
203

Deve-se garantir que todo equipamento
usado com propósitos de medição seja
adequado à sua aplicação.
Os itens de equipamento de medição e
ensaio classificados como inativos ou
usados como referência e que não exijam
calibração devem ser identificados como
tal, através de uma etiqueta de Calibração
Não Exigida.
Deve-se garantir que todos os
fornecedores ou subcontratados utilizados
no projeto e fabricação do dispositivo
tenham um sistema de calibração
satisfatório, através de auditorias de
fornecedores.
6. Equipamento de Inspeção,
Medição e Teste
A cláusula 4.11 da Norma ISO 9000
apresenta de controle de equipamentos de
inspeção, medição e ensaios. Ela se aplica
a equipamentos usados na satisfação das
exigências das inspeções de recebimento,
processo e final e teste. É útil enfocar este
elemento da perspectiva de que cada
sistema de medição é um processo
envolvendo materiais, equipamentos,
procedimentos, pessoas e condições
ambientes.
O fornecedor deve estabelecer e manter
procedimentos documentados para
controlar, calibrar e manter os
equipamentos de inspeção, medição e
ensaios (incluindo software de ensaio)
utilizados pelo fornecedor para demonstrar
a conformidade do produto com os
requisitos especificados. Os equipamentos
de inspeção, medição e ensaios devem ser
utilizados de tal forma que assegurem que
a incerteza das medições seja conhecida e
consistente com a capacidade de medição
requerida.
Deve-se manter um controle suficiente
sobre todos os sistemas de controle
usados no desenvolvimento, fabricação,
instalação e serviço de um produto para
fornecer confiança em qualquer decisão ou
ação baseada nos dados de medição. O
controle deve ser exercido sobre
indicadores locais, instrumentos, sensores,
equipamento de teste e programas de
Normas ISO 9000
computador. Além disso, a instrumentação
de processo que pode afetar as
características especificadas de um
produto ou serviço deve ser controlada
convenientemente.
Para os sistemas de medição de
produto e serviço, os métodos estatísticos
são ferramentas valiosas para conseguir e
demonstra conformidade com as
especificações. Em particular, os métodos
estatísticos são ferramentas preferidas no
preenchimento da exigência global que
"equipamento deve ser usado de modo
que garanta que a incerteza da medição
seja conhecida e seja consistente com a
capacidade de medição requerida". Estes
métodos podem também ser usados para
monitorar e manter sistemas críticos de
medições em um estado de controle
estatístico.
O fornecedor irá
a) determinar as medições a serem
feitas e a exatidão requerida e selecionar
os equipamentos apropriados de inspeção,
medição e ensaios com exatidão e
precisão necessárias;
O fornecedor precisa identificar todas
as medições necessárias para demonstrar
que o produto está de conformidade com
as necessidades. Isto inclui as medições
do produto comprado, medições de
controle de processo e medições do
produto acabado ou serviço. Em termos
gerais, sempre que o instrumento de
inspeção, medição e teste fornece dados
requeridos pelo sistema de qualidade,
então o equipamento deve ser identificado,
controlador, calibração e mantido de
acordo com as especificações da cláusula
4.11.
O equipamento referido aqui é restrito
ao usado para controlar e verificar a
qualidade do produto. A instrumentação da
planta e os equipamentos de testes
fornecidos para a segurança, controle
ambiental, conservação de energia ou
material, podem permanecer fora do
sistema de qualidade. Porém, inclua todos
os equipamentos críticos de inspeção,
teste ou medição no sistema de garantia
da qualidade para medições, independente
do objetivo.
B.6
204

Para cada equipamento de medição e
teste deve ser especificado e selecionada
aquele que fornece a precisão, exatidão,
robustez e confiabilidade nas condições
reais de serviço.
O fornecedor irá
b) identificar todos dos equipamento de
inspeção, medição e ensaios que possam
afetar a qualidade do produto e calibrá-los
e ajustá-los a intervalos prescritos ou antes
do uso, contra equipamentos certificados
tenham uma relação valida conhecida com
padrões nacional ou internacionalmente
reconhecidos. Quando não existirem tais
padrões, a base usada para calibração
deve ser documentada;
A calibração de equipamento de
inspeção, medição e teste deve incluir o
seguinte:
1. Verificação inicial da calibração antes
de colocar em operação, verificando
a conformidade com a exatidão e
precisão necessárias. O software e
procedimentos de controle de
equipamento automático de teste
também devem ser verificados.
2. Fazer verificações programadas
periódicas dos sistemas de medição.
Quando fora do critério de aceitação,
fazer recalibração, ajustes ou
reparos para restabelecer a exatidão
e precisão em operação. A
recalibração geralmente deve ser
feita somente quando os testes
indicarem que o sistema de medição
estiver estatisticamente fora de
controle. Recalibração excessiva
pode aumentar a variabilidade total.
3. Fazer a rastreabilidade dos padrões
de calibração até os padrões
nacionais e internacionais, se eles
existirem. Quando reconhecidamente
estes padrões não existirem, usar
padrões internos. A preparação e
testes destes padrões internos
devem estar de acordo com
procedimentos documentados e
aprovados.
Uma orientação nas exigências gerais
para garantir a qualidade da calibração
pode ser encontrada na norma
Normas ISO 9000
ANSI/ASQC Standard M1-1987 -
Calibration Systems.
A indústria de processo freqüentemente
usa materiais de referência internos, juntos
com métodos estatísticos para validar o
processo completo de medição. O uso de
um material de referência certificado para
verificar a exatidão (incerteza sistemática)
geralmente invalida somente parte de um
dado processo de medição.
O fornecedor irá
c) definir o processo empregado para a
calibração de equipamentos de inspeção,
medição e ensaios, incluindo detalhes
como: tipo de equipamento, identificação
única, localização, frequência de
conferência, método de conferência,
critérios de aceitação e a ação a ser
tomada quando os resultados forem
insatisfatórios;
O fornecedor deve considerar a
seguinte recomendação nos
procedimentos de desenvolvimento e
documentação:
1. Os procedimentos de calibração
devem ser documentados,
aprovados, mantidos e controlados
como uma parte do sistema de
qualidade. Estes procedimentos
devem definir o critério de aceitação
ou limites e frequência dos testes.
2. O critério de aceitação deve ser a
precisão e exatidão requeridas para
o teste mais exigente para que este
equipamento é usado.
3. O intervalo de tempo entre as
verificações de calibração e
manutenção devem ser razoáveis
para a necessidade: o fornecedor
determinar isto baseado na
experiência e conhecimento de como
o equipamento é usado. O
equipamento e, onde apropriado, os
materiais usados no teste devem ser
verificados, calibrados e mantidos de
acordo com procedimentos escritos.
4. Onde um sistema de medição é
determinado estar fora de controle
ou fora dos limites de aceitação,
fazer a ação corretiva. A revisão dos
registros de controle estatístico é
geralmente necessária e útil para
B.7
205

identificar quando e se ações
corretivas são necessárias. Se os
registros estatísticos mostram que o
processo de medição está fora de
controle (i.e., existe uma causa
especial), o usuário deve remover a
causa antes da recalibração.
O fornecedor irá
d) identificar equipamento de inspeção,
medição e ensaios com um indicador
adequado, ou registros de identificação
aprovados, para mostrar a situação da
calibração;
Fabricantes de instrumentos padrão de medição
especificam e, geralmente, fornecem certificação da
precisão e exatidão de seus equipamentos, quando
entregues. Estas especificações ou certificados de
capacidade devem ser comparadas com as
exigências do processo, contrato, sistema de
qualidade e métodos de teste. A verificação da
capacidade do dispositivo contra a especificação ou
certificado do fabricante é recomendada. Esta
informação deve ser incluída na documentação do
sistema de qualidade para o equipamento de
inspeção, medição e teste.
Na indústria de processo, são comuns
equipamentos e procedimentos de
medição complexos. O desenvolvimento
de sistemas especiais de medição deve
incluir determinações da precisão e
exatidão. Considerar, inclusive, o
laboratório do comprador nos estudos de
métodos de testes para produtos
acabados. Estes estudos devem ser
conduzidos usando procedimentos aceitos,
como a norma ASTM 4691-87 Standard
Practice for Conducting an Interlaboratory
Test Program to Determine the Precision of
Test Methods.
A avaliação de qualquer capacidade de
sistema de medição deve incluir estudos
da variação devido a amostragem. Na
indústria petroquímica, a variância devida
aos procedimentos de amostragem é
geralmente muito significativa. O controle
de procedimentos de amostragem é uma
parte necessário do controle do sistema de
medição.
Onde é usado software de computador,
como parte do sistema de medição, é
necessário testar o desempenho do
Normas ISO 9000
software antes dele ser usado para liberar
material para uso ou venda.
O fornecedor irá
e) manter registros de calibração para
os equipamentos de inspeção, medição e
ensaios;
f) avaliar e documentar a validade dos
resultados de inspeção e ensaios
anteriores quando os equipamentos de
inspeção, medição ou ensaios forem
encontrados fora de aferição;
Um método muito usado para
evidenciar a calibração é a colocação de
etiquetas físicas em cada peca do
equipamento de inspeção, medição e
teste. A etiqueta é marcada com a
identificação do dispositivo, o status
corrente de sua calibração, a identificação
da pessoa que fez a calibração e a
próxima data de calibração.
Na indústria petroquímica, onde
centenas de dispositivos de medição são
usados no processo de produção,
alternativas práticas podem ser usadas,
como registros baseados em computador
com condições de verificar o status da
calibração. O usuário deve ser capaz de
demonstra que o sistema efetivamente
evita o uso de medição de um
equipamento critico de inspeção, medição
e teste quando sua data de calibração está
vencida.
Além do status de calibração, os
registros de cada parte do equipamento de
inspeção, medição e teste, devem incluir
todos os dados da cláusula 4.11 (c).
A manutenção de rotina e a verificação
da precisão e exatidão dos sistemas de
medição durante a produção devem incluir
o arranjo dos dados obtidos usando
amostras de referência ou padrão.
Para cada sistema de medição incluído
no escopo desta exigência, é necessário
identificar o equipamento e materiais
usados para fazer as medições. Os
materiais particulares (p. ex., soluções
analíticas padrão soluções buffer) devem
ser identificadas por um número de
etiqueta ou de algum outro modo que
satisfaça as exigências de segurança e
indique a data de expiração do material.
B.8
206
 Normas ISO 9000

no plano de qualidade ou procedimentos

O fornecedor irá
g) assegurar que as condições
ambientais sejam adequadas para
calibrações, inspeções, medições e
ensaios que estejam sendo executados;
Quando um sistema de medição é
encontrado fora de calibração ou fora do
controle estatístico, esta parte do sistema
requer uma análise das medições
anteriores obtidas com o sistema de
medição. Os produtos originados enquanto
as medições estavam erradas podem
requerer novos testes para verificar a
conformidade com as especificações. Os
registros devem ser mantidos dos
resultados da verificação da medição,
incluindo qualquer substituição de
medições incorretas nos registros do
sistema de qualidade.
O fornecedor irá
h) assegurar que o manuseio,
preservação e armazenamento dos
equipamento de inspeção, medição e
ensaios sejam tais que a exatidão e a
adequação ao uso sejam mantidas;
j) proteger as instalações de inspeção,
medição e ensaios, incluindo tanto
materiais e equipamentos como software
para ensaios, contra ajustes que poderiam
invalidar as condições de calibração.
documentados, ao longo da produção ,
instalação e serviços associados do
produto, para assegurar que somente
produto aprovado pela inspeção e ensaios
requeridos ou liberado sob concessão
autorizada seja expedido, utilizado ou
instalado.
A exigência relacionando o
equipamento ou programa de computador
de teste se aplica a tais coisas como:
1. moldes ou tintas usadas para
preparar amostras para teste
2. plaquetas padrão de cor
3. amostras de referência usadas para
avaliar aparência, fragrância e outros
fatores
4. programa de sistema de teste para
análise de espectro
5. equipamento de cromatógrafos a gás
Os registros e dados de projeto,
desenvolvimento, controle do sistema de
medição devem ser mantidos. O usuário
sempre pode requerer e rever estes dados
para verificar se os sistemas fornecidos
são adequados.

Esta seção da Normal contem

exigências para garantir que a capacidade
de todo equipamento de inspeção,
medição e teste é protegido contra dano
ou ajustes errados. Dispositivos
apropriados de proteção, blindagens e
instruções de trabalho devem ser
incorporados ao sistema de qualidade para
proteger este equipamento. As condições
ambientais apropriadas para o sistema de
medição devem ser continuamente
mantidas.

A situação de inspeção e ensaios do

produto deve ser identificada através de
meios adequados, os quais indiquem a
conformidade ou não do produto com
relação a inspeção e ensaios realizados. A
identificada da situação de inspeção e
ensaios deve ser mantida como definido

B.9
207

7. Certificação pela ISO 9000
7.1. Projeto
Introdução
Atualmente, no Brasil, há uma busca
frenética da certificação pela ISO 9000.
Para tal, qualquer firma deve ter um
Sistema de Calibração e Calibração dos
instrumentos. O ponto de partida da
implantação de um Sistema eficiente e
eficaz é o treinamento de todo o pessoal
envolvido no processo. O pessoal deve ter
curso de Metrologia onde sejam mostrados
as bases teóricas e os aspectos técnicos
para começar a dominar com segurança o
sistema e passar a trabalhar de modo
sistemático e transparente para implantar o
Sistema de Qualidade que seja aceito e
certificado conforme as normas ISO 9000.
Somente a perseverança e insistência
de um pessoal chave fará o sistema
funcionar. O seguimento sistemático e o
rastreamento contínuo de todos os passos
do processo nas áreas envolvidas, através
de auditorias sérias, deve sustentar o
Sistema e lhe dar credibilidade.
Lógica do Sistema
Deve-se ter um Diagrama de Fluxo
(Flow Chart) para cada atividade do
sistema e para a elaboração dos
Procedimentos. Este diagrama deve ser
claro, objetivo e eficaz.
Deve-se desenvolver Procedimentos
Administrativos, Procedimentos Técnicos
para classes de instrumentos e Tabelas
Técnicas para os instrumentos específicos.
Todos estes procedimentos, mesmo com
enfoques diferentes, devem ser
consistentes entre si.
Deve-se ter, no mínimo, os seguintes
Procedimentos
1. Composição da Malha de
Instrumentos, para fins de cálculo de
incertezas instaladas,
2. Composição da Malha de
Instrumentos, para fins de cronograma de
calibração
3. Calibração dos instrumentos
componentes da Malha, como sensores,
transmissores, conversores, indicadores,
registradores, fios de extensão de
termopares.
Normas ISO 9000
Abrangência
O Sistema de Calibração e Ajuste deve
incluir todas as malhas que impactam a
qualidade, direta ou indiretamente e que
garantam a continuidade operacional da
planta. A sistemática deve garantir que
qualquer alteração (retirada ou colocação)
deva ser feita por consenso entre os
responsáveis envolvidos (Operação e
Manutenção), a qualquer momento.
Em instrumentação, se medem,
monitoram e controlam as variáveis de
processo por vários motivos, entre os
quais se destacam:
1. qualidade,
2. segurança,
3. custódia,
4. balanço de processo,
5. economia de energia,
6. ecologia e
7. saúde ocupacional
Atualmente, como o Programa de
Calibração e Ajuste dos Instrumentos é o
que possui o melhor marketing
promocional e tem o suporte da alta
direção da empresa, todas as áreas
tendem a incluir neste programa outros
instrumentos que não impactam a
qualidade, mas que devem ser
periodicamente calibrados e aferidos. Esta
filosofia deve ser alterada e paralelo ao
programa de Calibração e Ajuste dos
Instrumentos da Qualidade, devem ter
outros programas, igualmente cumpridos,
relacionados com segurança, custódia,
balanço, conservação de energia, ecologia
e saúde ocupacional.
Todo instrumento apresenta incerteza
devida à precisão e incerteza devida à
exatidão. É necessário haver um programa
de manutenção preventiva e corretiva do
instrumento para garantir sua precisão e é
necessário haver um programa de
calibração para garantir sua exatidão. Por
isso, o Sistema de Garantia da Qualidade
deve contemplar o Sistema de Calibração
– Ajuste e um Sistema de Manutenção
Preventiva e Corretiva.
A filosofia do Sistema deve considerar
apenas as malhas abertas de indicação e
registro. Nas malhas de controle, somente
o sensor, condicionador de sinal e
indicador ou registrador fazem parte do
B.10
208

sistema, não entrando o controlador nem o
elemento final de controle.
Também faz parte do Sistema e
geralmente é esquecido pelo pessoal de
Instrumentação, o Sistema de Calibração
dos Instrumentos de Laboratório e por isso
deve haver comunicação e consenso entre
os sistemas da Manutenção e do
Laboratório.
Linguagem
A linguagem empregada nos
procedimentos deve ser simples e clara,
empregando-se termos conhecidos por
todos os envolvidos, necessitando de um
mínimo de definições adicionais.
Deve haver uma consolidação dos
procedimentos e uma padronização de
linguagem, pois alguns procedimentos
serão usados em mais de uma área
(Manutenção e Laboratório).
O início da sabedoria é chamar as
coisas pelos seus próprios nomes.
Todos os instrumentos do Sistema
devem ser cadastrados, incorporando os
símbolos usados nas normas de
simbologia de instrumentos e usando os
termos consagrados pela Instrumentação.
Dados Técnicos
Somente o essencial deve ser escrito
nos procedimentos administrativos,
técnicos e relatórios. Qualquer dado
técnico só deve ser escrito e constar em
um documento se for utilizado pelo
usuário.
Deve-se padronizar a linguagem técnica
e usar somente termos em português; e.g.,
usar faixa em vez de range. e largura de
faixa em vez de span.
Tabelas
Na elaboração de tabelas para registros
de calibração e ajuste, deve-se colocar a
unidade da grandeza em um quadro
superior, uma única vez e não deve ser
repetida em todas os quadros da tabela.
Tolerâncias
As tolerâncias ou incertezas devem ser
expressas em
1. unidades de engenharia,
preferivelmente
Normas ISO 9000
2. na mesma unidade, para que se
possa verificar diretamente a adequação
ao uso da malha instalada
3. quando expressa em percentagem,
esclarecer se é percentagem do fundo de
escala ou do valor medido
4. algarismos significativos consistentes
entre si e com a precisão dos
instrumentos.
Unidades de engenharia
Assim como os procedimentos devem
ser escritos em português gramaticalmente
correto, as unidades de engenharia, com
nomes e símbolos corretos devem ser as
do SI (símbolo de Sistema Internacional de
Unidades).
Abreviaturas e símbolos
Os nomes e símbolos das unidades
estão claramente definidos no SI e devem
ser seguidos. Na documentação, deve-se
também padronizar de nomes e de
abreviaturas de nomes.
Deve se fazer um procedimento para
abreviar os nomes de áreas, equipamentos
e instrumentos, pois isso é fundamental
para se ter uma manipulação correta dos
dados nos programas de computador,
definindo a quantidade de letras na
abreviatura, uso do ponto e do espaço e
colocação de preposição.
Quantidade de documentos
Há uma crítica generalizada de que o
Sistema de Calibração e Ajuste envolve
muita papelada e que esta papelada é
inútil e perda de tempo. É muito difícil
mudar a mentalidade de uma pessoa que
durante anos fez o seu trabalho sem
documentá-lo e sem preencher relatórios e
registros. É muito difícil convencer alguém
a escrever o que ele faz e ele acreditar que
estes registros são úteis para a melhoria
de seu trabalho e não é um meio para
patrulhar o seu trabalho.
Numa auditoria do sistema de qualidade
da ISO 9000, inicialmente o auditor verifica
se a documentação trata dos elementos da
qualidade. Posteriormente, ele visita os
locais, coletando e analisando evidências
para verificar se os controles do sistema,
descritos na documentação estão sendo
implementados e funcionando
adequadamente.
B.11
209

Uma planta típica, com algumas
dezenas de malhas incluídas no Sistema
de Qualidade da ISO 9000 deve ter
necessariamente um cadastro de
instrumentos, procedimentos
administrativos e técnicos, registros de
calibração e ajuste. Quando os processos
são simples e com muitas malhas iguais
repetidas, a quantidade de procedimentos
se torna relativamente pequena.
A evidência do cumprimento de um
sistema de qualidade é a documentação,
que deve ser simples e agradável.
Registre o que realmente é feito e não
perca tempo com o que deveria ser feito.
Use sempre os procedimentos
existentes, que devem ser simples,
resumidos, exatos, completos,
compreensíveis e úteis.
Faça sempre como está escrito.
Escreva tudo de importante que é feito.
7.2. Implementação
Organização
O maior obstáculo à implantação do
Sistema é passar a mensagem da
Qualidade a todos os funcionários. O
processo exige a participação consciente e
voluntária de todos os funcionários
simultaneamente, além de um
gerenciamento competente e dedicado
prioritariamente ao sistema.
Para que o Sistema de Calibração da
Qualidade seja implementado com
sucesso é necessário:
1. Identificar os instrumentos de
processo sobressalentes que devem
estar separados dos outros não
pertencentes ao Sistema de
Qualidade.
2. Identificar e separar os instrumentos
sem condição de uso, não calibrado,
não pertencente ao Sistema de
Qualidade.
3. Armazenar os instrumentos em
locais adequados e previstos para
tal, cuidando-se da limpeza,
ordenação, seleção e separação.
Seguir as recomendações do
fabricante, quanto à posição e
condições ambientais.
4. As atividades de reparo e calibração
devem ser demonstravelmente
Normas ISO 9000
separadas, de modo que o
responsável pelo reparo de um
instrumento nunca esteja envolvido
na subsequente calibração e
certificação deste instrumento.
5. Ter disciplina na organização da
documentação, separando os
registros diferentes e agrupando na
mesma pasta os registros do mesmo
tipo, sempre em ordem cronológica.
6. Fazer as correções e revisões dos
procedimentos administrativos e
técnicos, quando necessário e
sempre de modo oficial. Atuar para
modificar e não modificar sem atuar,
fazendo correções a lápis nos
procedimentos, de modo informal.
7. Fazer registros de não conformidade
devida a instrumentos de processo
com defeito.
8. Ter sempre Procedimento Técnico
para fazer calibração e manutenção
de instrumento específico e não usar
apenas o manual do fabricante, que
não o substitui totalmente.
9. Controlar uso de instrumento com
Restrição de Uso por causa da
calibração incompleta devida à falta
de padrões secundários adequados.
10. Justificar o estabelecimento da
freqüência de calibração de cada
instrumento, através de critério
técnico confiável e evidente.
11. Usar o instrumento padrão somente
com o correspondente Registro de
Calibração.
12. Evitar que as não conformidades se
repitam contínua e sistematicamente,
através de ações corretivas, atuando
nas causas e não nos efeitos.
Infra-estrutura
Deve-se ter uma Oficina de
Manutenção, cuidando da calibração dos
instrumentos de processo e um
Laboratório de Metrologia calibrando estes
instrumentos de calibração.
Estabelecer uma política clara e
definida nos procedimentos para utilizar os
instrumentos que atendam as exigências
metrológicas, principalmente entre os
instrumentos padrão das áreas (padrões
terciários) e os instrumentos padrão do
Laboratório de Metrologia (padrões
secundários).
B.12
210

Estabelecer mecanismos para que a
modernização dos instrumentos de
controle de processo implique também na
modernização consistente dos
instrumentos de calibração e ajuste destes
instrumentos do processo.
Informatização e instrumentação
No Brasil, ainda há poucos
computadores usados como ferramenta de
suporte para a manutenção preventiva e
corretiva dos instrumentos. Qualquer
sistema confiável e eficiente de Calibração
deve alterar consistente e dinamicamente
os intervalos de calibração e isso só pode
ser feito se houver um programa de
computador, que seja entendido e aplicado
por todos os envolvidos. Para este
programa ser futuramente empregado, é
necessário que todo o pessoal já tenha
familiaridade com a informática. Porém,
somente o computador não resolve; é
necessário se criar antes uma infra-
estrutura organizacional eficiente.
Formação e qualificação do pessoal
O investimento nos equipamentos deve
ser complementado com o investimento no
pessoal. Toda pessoa necessita de
treinamento e sempre o faz, por
programação ou por acidente. A pessoa
bem treinada fica motivada para fazer
melhor o seu trabalho e a um menor custo
para a empresa.
Para dominar o Sistema de Calibração
e Ajuste de Instrumentos, toda pessoa
envolvida deve ter conhecimentos sólidos
de Instrumentação, Metrologia e
Estatística. O treinamento do pessoal é tão
importante na qualidade que é mencionado
nas cláusulas 4.18 (ISO 9001), 4.17 (ISO
9002) e 4.11 (ISO 9003).
Gerência
O gerenciamento do Sistema de
Calibração e Ajuste deve ser bem
dominado por todos os supervisores das
áreas, que devem ter o total apoio da alta
direção.
Este apoio significa
1. quadro de pessoal suficiente,
2. facilidade de obtenção de micro-
computadores modernos,
Normas ISO 9000
3. facilidade de compra de
equipamentos de calibração e ajuste
adequados,
4. facilidade de se programar e
executar treinamento do pessoal.
Documentação
A documentação do sistema deve ser
atual, conservada, divulgada entre todos
os envolvidos e bem dominada pela
maioria. No sistema de qualidade, é muito
útil a troca de experiência entre as áreas,
pois se aprende com os erros dos outros.
É demorado aprender tudo sozinho. É
também fundamental aprender com as
experiências bem sucedidas de outras
empresas, mesmo de outra atividade
totalmente diferente, como Xerox, IBM,
Petrobrás, Vale do Rio Doce, Copene,
Celpav e CSN.
Faltam encontros internos agendados
onde se possa levantar e discutir
problemas potenciais, disseminar
experiências que deram certo e corrigir
rumos.
Catálogos
Os catálogos técnicos dos instrumentos
são úteis para se fazer corretamente sua
manutenção e calibração. Aliás, um critério
para o cadastro e escolha do fabricante de
instrumento deve ser a disponibilidade de
catálogos claros e úteis. Os catálogos de
instrumentos são a fonte de consulta para
a determinação das incertezas dos
instrumentos e por isso eles devem ter as
informações acerca de exatidão e precisão
bem explícitas.
Procedimentos
O Sistema de Calibração de uma planta
pode envolver dezenas e até centenas de
procedimentos administrativos e técnicos.
Toda calibração correta envolve o
instrumento a ser calibrado, padrões,
operador e um procedimento escrito. O
procedimento escrito de calibração é o
meio de tirar o máximo do bom
equipamento e do operador treinado,
definindo a interligação, seqüência de
passos da calibração, dados a serem
tomados e o grau de conformidade a ser
conseguido.
O procedimento deve refletir a maneira
pela qual as coisas são realmente feitas. O
B.13
211

objetivo de um procedimento é assegurar
que uma tarefa seja feita do mesmo modo,
chegando-se aos mesmos resultados, feita
pela mesma pessoa em tempos diferentes
ou feita por pessoas diferentes,
simultaneamente. Para tornar a tarefa
objetiva, o procedimento deve tirar toda
subjetividade e vontade do operador.
O procedimento administrativo (PA) deve indicar
quando se deve fazer os ajustes necessários e o
procedimento técnico (PR) e o registro (PP) devem
indicar especificamente a classe de incerteza dos
instrumentos padrão usados, os valores
encontrados e os valores limites para se fazer os
ajustes de calibração.
Por exemplo, deve haver um
Procedimento Administrativo relacionado
com a calibração de registradores
eletrônicos, um Procedimento Técnico
relacionado com determinado registrador
eletrônico, com entrada de milivoltagem de
termopar e deve haver uma tabela com
valores específicos para determinada
aplicação de registro de temperatura.
No mínimo, um procedimento
administrativo deve ter os seguintes
tópicos:
1. política
2. objetivo
3. escopo
4. responsabilidades
5. definições
6. documentos associados
7. diagrama de blocos (flowchart)
8. descrição do diagrama de blocos
9. procedimento
10. distribuição e registros
Registros
Nos registros devem ser anotadas as
leituras dos instrumentos e nada mais que
as leituras.
No mínimo, um registro de calibração e
ajuste deve ter os seguintes campos:
1. identificação do instrumento (serial,
tag, fabricante, modelo
2. valores encontrados antes do ajuste
3. valores lidos depois do ajuste
4. valores limites aceitáveis
5. instrumentos padrão utilizados com
rastreabilidades válidas
6. local de calibração, com condições
ambientais estabelecidas
7. critério de aceitação
Normas ISO 9000
8. data de calibração - ajuste
9. data da próxima calibração
programada
10. nome e assinatura do executante
11. nome e assinatura do responsável
pela aprovação
12. correções devidas à temperatura
diferente da teórica e outros fatores.
É comum se encontrar registros
sucessivos com as leituras idênticas e
redondinhas (4,00; 6,00; 8,00; 10,00;
12,00; 16,00; 18,00 e 20 mA cc). Isto é
estatisticamente impossível de ocorrer.
Estas anotações indicam que o
instrumentista não leu corretamente as
leituras dos instrumentos, mas escreveu os
valores nominais esperados ou então usou
instrumento com classe de precisão
insuficiente. Estes registros não podem ser
considerados evidências de calibração.
Estes registros são totalmente inúteis e
não permitem o Controle Estatístico de
Processo que já é recomendado pela
norma ISO 9001 (JUL 94) e certamente
será obrigatório na próxima revisão.
Os registros preenchidos devem ser
aprovados pelo Chefe de Divisão e pelo
Supervisor da área. Esta aprovação deve
ser séria e feita somente após a leitura
atenciosa dos dados registrados.
Deve-se ser íntegro, escrevendo o que se lê e não o
que deva dar e nem o que o chefe quer.
Equipamentos e instrumentos
Instalações de Processo
A maioria das instalações de medição e
controle de processo está adequada para
as necessidades metrológicas do
processo. Mesmo uma instrumentação
pneumática, com mais de dez anos de
uso, pode ser adequada para atender as
necessidades metrológicas de um
processo pouco exigente.
Oficinas de Manutenção e de Reparo
A oficina de Manutenção e Reparo deve
ser reaparelhada para se adequar às
exigências do Sistema de Calibração e
Ajuste. Deve-se ter um ambiente limpo e
agradável de se trabalhar, com locais
adequados para se armazenar e separar
os instrumentos de processo e de teste.
B.14
212

Laboratório de Metrologia
O Laboratório de Metrologia deve ser a
referência metrológica de todas as áreas
da empresa (Manutenção, Produção,
Laboratório). Com dinheiro suficiente,
qualquer pessoa pode sair por aí e
comprar um instrumento de calibração,
que sozinho não garante boas calibrações.
A chave é um conjunto fixo de
procedimentos e a disciplina em sua
aplicação. Por isso, o Laboratório de
Metrologia deve ser o modelo de disciplina
e rigor no cumprimento dos procedimentos
escritos. O Laboratório deve produzir uma
listagem ou gráfico que mostre as variáveis
físicas, como pressão, temperatura,
voltagem ou corrente elétrica que podem
ser calibradas e a exatidão
correspondente.
O Laboratório de Metrologia deve ter
instrumentos padrão que sejam mais
precisos que os instrumentos calibrados.
Nenhuma norma estabelece números
obrigatórios de relação entre incerteza do
padrão e do instrumento calibrado, pois
esta relação depende do risco associado
com o processo de medição, que varia
para cada processo, por isso sugerindo
varias relações. Algumas normas sugerem
e justificam determinadas relações (MIL
STD 45662 recomenda o mínimo de 4:1, o
INMETRO recomenda 3:1), mas são
apenas sugestões. Se uma empresa
determina que a relação mínima entre as
incertezas do instrumento calibrado e do
padrão seja de 3:1, todos devem entender
e administrar as conseqüências desta
relação, principalmente o Laboratório de
Metrologia.
Consistentemente, o Laboratório de
Metrologia deve ter métodos de calibração
mais rigorosos e controlados. O
Laboratório de Metrologia deve ter
métodos de calibração monitorados por
computador, onde seja possível se calibrar
muito mais pontos, diminuir a
probabilidade de erros, apresentar
certificados de calibração com melhor
estética e mais compreensíveis ao usuário.
O Laboratório de Metrologia deve ter
um ambiente controlado; com a
temperatura igual a 23 ± 5 oC, umidade
relativa entre 20 a 60%. A pressão
atmosférica, gravidade e campos de
Normas ISO 9000
interferência de rádio frequência (RF)
devem ser conhecidos. A temperatura influi
em comprimento, área, volume e nos
parâmetros elétricos indiretos das
substâncias. A umidade altera a isolação
de plásticos e placas de circuito impresso
e a condução de superfícies. A pressão
atmosférica afeta o empuxo e o peso das
massas. A calibração de instrumentos de
pressão absoluta requer o conhecimento
exato da pressão atmosférica. A
aceleração da gravidade local deve ser
conhecida, quando se tem padrões de
pressão a pistão e a peso morto. Embora
os instrumentos geralmente não sejam
sensíveis à iluminação, os operadores o
são.
Estes cuidados e exigências do
Laboratório de Metrologia devem ser bem
entendidos, pois seu objetivo é calibrar e
aferir os instrumentos padrão que calibram
os instrumentos de processo. O
Laboratório de Metrologia de uma empresa
é para atender as exigências do chão de
fábrica e não um laboratório científico para
enviar foguetes no espaço sideral. As
sugestões das normas estabelecem
também uma relação máxima entre as
incertezas do instrumento calibrado e do
padrão, tipicamente em 10:1. Ter padrões
acima desta relação é um desperdício de
dinheiro e não há nenhuma vantagem
prática detectável. Por isso, toda aquisição
de padrão deve ser criteriosamente
analisada sob o ponto de vista metrológico
e econômico.
A empresa deve estabelecer a sua
política, definindo o número de degraus da
cadeia de rastreabilidade metrológica e
deve seguir esta política. A filosofia
recomendada para a cadeia metrológica
de uma empresa de tamanho médio seria:
1. instrumentos de processo,
2. padrões terciários, mantidos nas
oficinas de área, para calibrar os
instrumentos de processo,
3. padrões secundários, mantidos no
Laboratório de Metrologia, para
calibrar os padrões terciários,
4. os padrões secundários, calibrados
fora da empresa
O Laboratório de Metrologia é a
interface entre a empresa e os laboratórios
externos, preferivelmente os da Rede
B.15
213

Brasileira de Calibração. Para ser eficiente,
o Laboratório deve
1. Garantir através de pedido bem
especificado que todo instrumento
enviado para os laboratórios
externos seja calibrado e ajustado e
não apenas aferido.
2. Exigir que os padrões usados na
calibração tenham uma determinada
incerteza (sugestão: mínima de 5
vezes). Quando se tem um
instrumento calibrado com incerteza
igual à do padrão, o instrumento
herda a incerteza do padrão e a
incerteza da medição com o
instrumento calibrado é igual à soma
das duas incertezas.
3. Devolver o instrumento e não pagar
o serviço quando estas exigências
não forem cumpridas.
4. Exigir que o algorítmo de cálculo de
incerteza seja definido
5. Solicitar a probabilidade ou o limite
de incerteza real (2σ ou 3σ)
O Laboratório de Metrologia deve
orientar claramente, de modo didático, o
uso de instrumento degradado ou
estabelecer Procedimento para a
adequação ao uso deste instrumento.
7.3. Comprovação Metrológica
Introdução
Na implantação do Sistema de
Calibração e Ajuste para a certificação da
ISO 9000, há as seguintes etapas:
1. o Processo lista as malhas de
instrumentos que impactam a
qualidade do produto, estabelecendo
os limites de incerteza para cada
grandeza indicada,
2. a Instrumentação calcula ou mede as
incertezas dos instrumentos já
instalados, comprados sem nenhuma
critério metrológico, há muitos anos
atrás,
3. faz-se o consenso, para adequar ao
uso os instrumentos instalados,
quando algumas tolerâncias
requeridas devem ser aumentadas,
mantendo-se os instrumentos
existentes ou alguns instrumentos
são mudados, com incertezas
Normas ISO 9000
menores, para atender as incertezas
requeridas.
Estas tarefas envolvem vários conceitos
importantes de Instrumentação, que se
não forem bem entendidos e aplicados, dá
resultados totalmente errados. Para isso, é
necessário entender e usar corretamente
1. O conceito de malha de
instrumentos, que tipicamente possui
um sensor, um condicionador de
sinal e um instrumento de display.
2. O discernimento de detectar os
instrumentos que afetam a incerteza
da medição em malhas
multivariáveis, com vários
condicionadores de sinal; e.g., malha
de indicação de vazão com
compensação de pressão e
temperatura.
3. O comportamento do operador na
sua tomada de decisão, se usa a
indicação do indicador, a indicação
do controlador, o registro ou a
totalização. Tem-se uma malha com
um tacômetro, um conversor, um
indicador local, um indicador no
painel e um registrador de painel;
onde apenas o indicador de painel é
usado pelo operador para tomar
decisões.
4. O conceito de multiplexação, mesmo
quando mecânica, quando se tem
vários sensores, vários registradores
e um único indicador, podendo ter
várias combinações de malhas.
5. O conceito de modularidade aplicado
à instrumentação de SDCD e CLP,
onde a malha de indicação inclui a
interface entrada/saída (I/O) e a
indicação do monitor de vídeo (tubo
de raio catódico).
6. As informações contidas nos
catálogos dos fabricantes, onde os
dados metrológicos são incompletos,
errados por má fé ou por
incompetência ou inexistentes,
7. O bom senso para se usar fatores de
degradação e drift, devidos ao
envelhecimento, influência do meio
ambiente agressivo e do padrão de
calibração indevido, determinando-se
estes fatores através de dados
estatísticos e experimentos de
laboratório.
B.16
214

Composição das malhas
Para fins de qualidade, a malha de
instrumentos inclui apenas o elemento
sensor, elemento condicionador de sinal e
o instrumento de display (indicador ou
registrador). Não é necessário considerar
os instrumentos de controle e o elemento
final de controle.
O que Sistema cuida é que a indicação
esteja dentro dos limites de incerteza
estabelecidos pelo processo. Ocorre uma
não conformidade quando se pensa que a
indicação está correta e se verifica que ela
está errada, quando se faz a aferição do
instrumento indicador. A partir dessa não
conformidade, devem ser tomadas ações
corretivas e preventivas, inclusive rastrear
o produto, quando isso for previsto por
contrato.
Quando há problemas no controlador ou
no elemento final de controle, o produto sai
fora da especificação e instantaneamente,
o operador percebe a não conformidade e,
em linha com o processo, atua no
processo para levar a indicação para os
limites previstos pelo processo.
Cálculos de incertezas das malhas
No cálculo das incertezas das malhas
do Sistema de Qualidade, o algoritmo de
cálculo típico é aquele onde a incerteza
total é a raiz quadrada da somas dos
quadrados das incertezas individuais.
Os cálculos das incertezas devem ter a
referência bibliográfica (catálogo de
fabricante, literatura técnica, registro).
Compatibilidade metrológica
A incerteza da malha de instrumentos
instalada deve ser menor que a incerteza
requerida pelo processo. Este menor é
vago, e por isso deve ser definida uma
relação numérica entre estas incertezas
(não use adjetivos, use números),
consistente com a política metrológica de
toda a empresa, pois há implicações nas
incertezas dos padrões terciários,
secundários e em toda cadeia de
rastreabilidade.
Geralmente, as incertezas requeridas
pelo processo são arbitrariamente
estabelecidas pela Produção ou; quando
há critérios, eles não são informados à
Instrumentação. Em algumas situações, os
valores das incertezas requeridas pelo
Normas ISO 9000
processo são estabelecidos depois que a
Instrumentação calcula os valores das
incertezas instaladas.
Há casos em que a incerteza calculada
é maior que a requerida pelo processo.
Mas, como a empresa já funciona há
muitos anos e o seu produto está dentro
da especificação nominal, pode-se concluir
que
1. a incerteza requerida pelo processo
está errada e poderia ser maior ou
2. a malha de instrumentos não impacta
a qualidade final do produto.
Calibração por malha
Não imagine quando puder calcular e
não calcule quando puder medir.
O aceitável é considerar a incerteza
medida do instrumento não-conforme
associada com as incertezas máximas
dadas pelo catálogo dos fabricantes dos
instrumentos. Porém, é preferível medir a
incerteza da malha, em vez de calcular a
incerteza total a partir das incertezas dos
instrumentos componentes. Isto é
conseguido facilmente, desde que a
empresa faça a calibração por malha e não
por instrumento. Além de se ter um
tratamento mais realista das não
conformidades, tem-se várias outras
vantagens, tais como:
1. gasta-se menos tempo na calibração
por malha, pois uma malha típica tem
três instrumentos,
2. a calibração é mais confiável, pois
não se tem o risco de descalibrar o
instrumento na retirada, transporte e
recolocação dos instrumentos,
3. a calibração é mais exata, pois todos
os efeitos da instalação são
considerados naturalmente.
4. tem-se a medição e não o cálculo da
incerteza, coerente com a
recomendação metrológica de não
imaginar quando puder calcular e
não calcular quando puder medir..
Obviamente, a calibração por malha
tem algumas desvantagens, como:
1. necessidade de reescrever os
procedimentos orientados para
calibração de instrumentos
individuais,
2. disponibilidade de padrões que
possam ser usados na área
industrial,
B.17
215
 Normas ISO 9000

3. necessidade de medir as condições

de calibração (temperatura, umidade,
ambiente).
Como conclusão, é vantajoso se fazer a
calibração por malha (como regra) e, em
caso de não-conformidade, fazer a
calibração dos instrumentos individuais
(exceção).
Prevendo esta tendência mundial, os
fabricantes de instrumentos de teste e
calibração desenvolveram vários
instrumentos multitarefa para executar
calibrações na área industrial (Altek,
Beamex, Eutron, Fluke, Hathaway,
Rochester, Ronan, Transmation, Unomat).

Revisão 2000 da ISO 9000

As normas ISO 9000 terão uma revisão
em 2000. Já há testes de implementação
do rascunho (draft) desta revisão, antes da
finalização e publicação das normas ISO
9001 e 9004.

B.18
216
 Conclusão final

Mesmo com as dificuldades inerentes à mudança de hábitos e motivação de pessoal,

ao ceticismo de uns e à omissão de outros, um Sistema de Calibração e Ajuste dos
Instrumentos pode funcionar bem e receber a certificação ISO 9002.
Todo mundo deve ter um treinamento contínuo, para haver um posicionamento
mental orientado para a equipe e para elevar o moral e a eficácia do pessoal.
Como recomendações finais, tem-se:
1. programar e executar um treinamento de todo pessoal envolvido no Sistema.
2. estabelecer com critério a lista das malhas que impactam a qualidade e garantem
a continuidade operacional da planta, com as suas respectivas incertezas.
3. fazer criteriosamente os cálculos das incertezas das malhas requeridas pelo
processo, considerando os parâmetros de especificações nominais, drift e
influências da instalação,
4. fazer um Manual de Qualidade e escrever um conjunto de documentos,
principalmente os procedimentos técnicos e administrativos, adequando os
conceitos de instrumentação e uniformizando a terminologia;
5. estabelecer uma política e procedimentos do Laboratório de Metrologia, tornando-o
centro de referência de todas as áreas da empresa, estabelecendo a comunicação
adequada com a Produção e Laboratório,
6. implantar um sistema adequado de microcomputadores na Oficina de Manutenção,
Laboratório de Metrologia e Laboratório Químico-Físico,
7. escolher um programa de gerenciamento do Sistema de Calibração e Aferição que
atenda as especificidades da empresa e rode nos computadores acima;
8. adquirir instrumentos de teste e aferição (padrões terciários) em quantidade
apropriada e com precisão metrologicamente consistente;
9. implantar um sistema de Controle Estatístico do Processo para os dados dos
registros de calibração;
10. estabelecer uma filosofia de calibração do sistema para aferição por malha, como
regra e aferição por instrumento, como exceção;


Apostila\Metrologia ApB-ISO9000.doc 26 MAI 97(Substitui 04 JUN 96)

B.19
217
 C
Rede Brasileira de Calibração
Laboratório Cidade, Telefone Grandeza
UF s
ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland São Paulo, SP (011) 268-5111 Dimensão
Força
ABSI - Indústria e Comércio Ltda São Paulo, SP (011) 914-8987 Pressão
Balitek – Instrumentos e Serviços Ltda São Paulo, SP (011) 215-0088 Dimensão
Pressão
Ceman – Central de Manutenção Ltda Camaçari, BA (071) 832-8586 Dimensão
Pressão
Cepel - Centro de Pesquisas de Energia Elétrica Rio de Janeiro, (021) 767-2111 Eletricidade
RJ Tempo
Certi - Fundação Centro Regional em Tecnologias Florianópolis, (0482) 34-3000 Dimensão
Inovadoras SC Força
Pressão
Cetec - Fundação Centro Tecnológico de Minas Belo (031) 486-1000 Força
Gerais Horizonte, MG
Cetemp/Senai RS - Centro Tecnológico de Porto Alegre, (051) 592-5618 Dimensão
Mecânica de Precisão RS
CMPJ – Centro de Mecânica de Precisão de Joinville, SC (047) 432-0133 Dimensão
Joinville
Copel – Companhia Parananense de Energia Curitiba, PR (041) 366-2020 Eletricidade
CSN – Companhia Siderúrgica Nacional Volta (0243) 44-705 Dimensão
Redonda, RJ
CST – Companhia Siderúrgica Tubarão Vitória, ES (027) 348-2162 Eletricidade
Pressão
Temperatura
CTA - Centro Técnico Aeroespacial São José dos (012) 340-3355 Dimensão
Campos, SP
Dresser Indústria e Comércio Ltda – Divisão de São Paulo, SP (011) 453-5477 Pressão
Manômetros Willy
Ecil S.A. Piedade, SP (0152) 44-3000 Temperatura
Embraco – Empresa Brasileira de (047) 441-2686 Dimensão
Compressores
Fucapi – Fundação Centro de Análise, Pesquisa (092) 237-5858 Dimensão
e Inovação Tecnológica
Furnas Centrais Elétricas SA Furnas, MG (035) 523-1001 Eletricidade
Tempo
Ibametro – Instituto Bahiano de Metrologia, Simões Filho, (071) 394-1172 Massa
Normalização e Qualidade Industrial BA
IEE/USP - Instituto de Eletrotécnica e Energia da São Paulo, SP (011) 815-2423 Eletricidade
Universidade de São Paulo
IFM - Instituto Fluminense de Metrologia SC Petrópolis, RJ (0242) 21-2652 Eletricidade
Ltda Pressão
Temperatura
INPE - Instituo Nacional de Pesquisas Espaciais São José dos (012) 325-6274 Eletricidade
Campos, SP Tempo
Instituto Presbiteriano Mackenzie São Paulo, SP (011) 236-8766 Dimensão

C.1
218
 Normas ISO 9000

Força
INT - Instituto Nacional de Tecnologia Rio de (021) 253-9294 Força
Janeiro, RJ
IOPE Instrumentos de Precisão Ltda São Paulo, SP (011) 265-4577 Temperatura
IPEI - Instituto de Pesquisas e Estudos São Bernardo (011) 419-0200 Dimensão
Industriais do Campo,
SP
IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas do São Paulo, SP (011) 268-2211 Dimensão
Estado de São Paulo SA Eletricidade
Força
Massa
Pressão
Temperatura
K&L Assistência Técnica em Instrumentos de (0474) 26-1712 Dimensão
Medição
Mitutoyo do Brasil Indústria e Comércio Ltda São Paulo, SP (011) 478-4544 Dimensão
Naka Instrumentação Industrial Ltda São Paulo, SP (011) 417-1177 Pressão
PUC/RJ - Pontifícia Universidade Católica do Rio Rio de Janeiro, (021) 259-5197 Dimensão
de Janeiro RJ Força
Pressão
Temperatura
PUC/RS - Pontifícia Universidade Católica do Rio Porto Alegre, (051) 339-1511 Eletricidade
Grande do Sul RS Rádio
freqüência
Senai/RJ – Cetec de Metal Mecânica Euvaldo Lodi Rio de Janeiro (021) 569-1322 Dimensão
Sharp do Brasil S.A. Manaus, AM (092) 614-2533 Dimensão
Tempo
Siemens S.A. São Paulo, SP (011) 833-4405 Dimensão
Força
Pressão
Tempo
Tektronix Indústria e Comércio Ltda São Paulo, SP (011) 3741- Eletricidade
8417 Tempo
Tridmensional Leka’s Medições Ltda Rio de Janeiro, (021) 270-5888 Dimensão
RJ
Triel Engenharia Ltda Santos, SP (013) 227-5666 Eletricidade
Pressão
Unicamp - Centro de Tecnologia da Universidade Campinas, SP (0192) 39-1103 Dimensão
Estadual de Campinas
Yokogawa Elétrica do Brasil Indústria e Comércio São Paulo, SP (011) 548-2666 Eletricidade
Ltda Tempo

Fonte| CQ Qualidade, Maio 1997, p. 42




Apostila\Metrologia ApD-RedeCalibração.doc 26 MAI 97 (Substitui 11 MAI 96)

C.2
219

Fundamentos da Qualidade
Objetivos de Ensino
1. Apresentar a história da qualidade.
2. Conceituar qualidade e listar sua terminologia, características e aspectos.
3. Mostrar as três filosofias básicas de qualidade, segundo Deming, Crosby e Juran
1. História da Qualidade
1.1. Primórdios
As técnicas de qualidade são usadas desde os
tempos antigos. Há quatro mil anos atrás, os
egípcios mediam as pedras que usavam nas suas
pirâmides. Os gregos e romanos mediam os
edifícios e aquedutos para garantir que eles
estavam de conformidade com as especificações.
As estruturas e arquiteturas dos romanos para
edifícios, igrejas, pontes, estradas até hoje causam
admiração e inspiração.
Durante a Idade Média até os anos 1900, a
produção de bens e serviços era confinada a
indivíduos isolados ou grupos pequenos de
indivíduos. A qualidade era determinada e
controlada pelo próprio indivíduo ou pelo grupo.
Este período foi chamado de Controle de
Qualidade do Trabalhador Os artesões
especificavam, mediam, controlavam e garantiam
a qualidade das tintas, roupas, tapeçaria,
esculturas e arquiteturas. Para garantir a
uniformidade, os estudantes e aprendizes
cumpriam rigorosos programas de treinamento e
acompanhamento dos mestres. O volume da
produção era pequeno. O autor do trabalho se
orgulhava dele e esta motivação garantia a
qualidade.
D
1.2. Qualidade Moderna
Segundo Feingenbaum, a função
qualidade nas organizações modernas, a
partir de 1900 evoluiu através dos
seguintes estágios:
1. supervisor
2. inspeção
3. controle de qualidade
4. garantia da qualidade
5. gerenciamento da qualidade total
Supervisor
Entre 1900 e 1920, tem-se o período
chamado de Controle de Qualidade do
Supervisor A Revolução Industrial gerou a
produção em massa. O resultado foi o
especialista. O indivíduo não era mais
responsável pelo produto inteiro, mas
somente de uma porção ou parte do
produto. A desvantagem deste enfoque é
a perda do senso de acompanhamento e
identificação do trabalhador com o seu
produto. Nesta configuração apareceu a
figura do supervisor, que é responsável
pela coordenação das diferentes tarefas e
operações. O supervisor que dirigia a
operação se tornou o responsável pela
qualidade do produto final.
Inspeção
A qualidade moderna começou na
década de 1920. O período de 1920 e
1940 foi chamado de Controle de
Qualidade por Inspeção. O volume de
produção aumentou, com um grande
salto. Os produtos e os processos se
tornaram mais complicados. Como o
D.1
220

número de trabalhadores se reportando
ao supervisor se tornou muito grande,
ficou impossível o supervisor controlar
rigorosamente as operações individuais
de cada trabalhador. Os inspetores
verificavam a qualidade do produto após
determinadas operações e no final. Havia
padrões para serem comparados com os
produtos. Quando haviam discrepâncias
entre o padrão e o item do produto, os
itens eram separados. Os itens não-
conformes podiam ser retrabalhados e
quando isso não fosse possível,
rejeitados.
Os primeiros grupos de qualidade
eram os departamentos de inspeção.
Durante a produção, os inspetores
mediam os produtos contra
especificações. Os departamentos de
inspeção não eram independentes; eles
geralmente se reportavam ao
departamento de fabricação cujos
esforços eles inspecionavam. Isso
apresentava um conflito de interesses,
pois o departamento de inspeção
rejeitava uma batelada de produtos não-
conformes e o departamento de
fabricação queria aproveitar essa
batelada de produtos para venda,
independente da qualidade. Havia o
conflito entre as mensagens de "produção
a qualquer custo" e "qualidade é o mais
importante". Neste ambiente, a qualidade
do produto melhorava muito lentamente.
Durante este período, foram
desenvolvidos os fundamentos
estatísticos da qualidade e a Bell
Telephone Laboratories montou uma
equipe de pioneiros do estudo da
qualidade, como Walter A. Stewhart
(controle estatístico de processo), H. G.
Romig e H.F. Dodge (planos de
amostragem).
Controle da qualidade
No período de 1940 a 1960, a fase da
evolução é chamada de Controle
Estatístico da Qualidade. Nesta etapa, os
grupos de inspeção evoluíram para os
departamentos de Controle da Qualidade
(QC). O início da Segunda Guerra
Mundial requereu produtos militares sem
defeitos. A qualidade do produto era
crucial para ganhar a guerra e isso
somente seria garantido se o
Fundamentos da Qualidade
departamento de inspeção pudesse
controlar os processos de produção. A
inspeção de 100%, geralmente
impraticável, foi substituída pelos planos
de amostragem, que foram aceitos e
estudados. Em 1946, formou-se a
American Society for Quality Control
(ASQC). Em 1950, foi desenvolvida a
série de normas MIL-STD-105, associada
à qualidade.
Qualidade, definida como
conformidade com a especificação, era
controlada durante a produção, em vez
de ser inspecionada nos produtos. A
responsabilidade pela qualidade foi
transferida para um departamento
independente (QC), que era agora
considerado o guardião da qualidade. O
departamento QC era separado da
fabricação, para ter autonomia e
independência.
Embora as condições fossem idéias
para se explorar os benefícios do controle
estatístico da qualidade, as indústrias
americanas se mostraram preguiçosas e
pouco interessadas com estas teorias
relacionadas com qualidade. Foi o Japão,
totalmente destruído pela guerra, que
adotou rigorosamente os planos de
controle de qualidade e se submeteu a
programas intensivos de treinamento e
educação. Foram para o Japão, como
consultores e professores, os americanos
W. Edwards Deming (1950) e Joseph M.
Juran (1954).
Garantia da Qualidade
Na década de 1960, o controle da
qualidade evoluiu para Garantia da
Qualidade (QA - quality assurance). O
departamento de garantia da qualidade
assegurava a qualidade do processo e do
produto através de auditorias
operacionais, treinamentos, análises
técnicas. Os consultores de QA atuavam
nos departamentos onde realmente
estava a responsabilidade pela qualidade.
O QA é uma área funcional responsável
pela inspeção dos produtos, calibração
dos instrumentos, teste dos produtos e
inspeção da matéria prima.
Neste período surgiu o conceito de
Defeito Zero (ZD - zero defect), que se
baseava na obtenção de produtividade
através do envolvimento do trabalhador.
D.2
221

Esse conceito era adequado para a
NASA (National Aeronautics and Space
Administration) em lançamento de
foguetes e satélites.
No Japão, surgiu o conceito de
círculos de controle de qualidade,
baseado no estilo participativo do
gerenciamento. Este princípio assume
que a produtividade irá aumentar através
de um moral elevado e motivação, que
são obtidos através de consulta e
discussão em grupos informais.
Gerenciamento da Qualidade Total
Na década de 1970, quando o assunto
qualidade se tornou mais crítico, QA
evolui para o Gerenciamento da
Qualidade Total (TQM - total quality
management) ou o gerenciamento da
qualidade em toda a companhia (CWQM
- company-wide quality management).Os
grupos de qualidade da companhia são
menores, com mais autoridade e menor
responsabilidade direta pela qualidade.
Por exemplo, o grupo de qualidade tem
autoridade para impedir a saída de um
produto defeituoso da porta da fábrica,
enquanto a responsabilidade do controle
de qualidade atua no operador do
departamento de fabricação.
A qualidade está associada com cada
indivíduo. O programa de qualidade total
envolve toda a organização,
desenvolvendo e implantando uma ética e
cultura de qualidade. O foco do programa
é toda a companhia, orientado para o
usuário e realizado competitivamente.
A qualidade não fica apenas em um
departamento. Para fabricar um produto
com qualidade ou entregar um serviço
com qualidade requer a atenção e
envolvimento de todos da organização. É
responsabilidade da pessoa que faz
diretamente o trabalho, da recepcionista
que atende alegremente as pessoas, da
telefonista que se comunica com o
mundo externo, do gerente que
supervisiona os empregados, do
instrumentista que mantém os
instrumentos em operação, do
responsável pela embalagem do produto.
Cada elemento da organização, desde o
comitê executivo que estabelece a
política de qualidade até a recepcionista
na portaria da firma, contribui para o êxito
Fundamentos da Qualidade
ou boicote do esforço da qualidade. O
comitê executivo define uma política
realística, os gerentes estabelecem
objetivos atingíveis, os engenheiros
projetam produtos funcionais, confiáveis e
atraentes, as recepcionistas são gentis e
eficientes e os operadores fabricam um
produto sem defeitos.
A orientação para o cliente final é
essencial, pois suas necessidades
mudam e a organização deve detectar
essas variações e se adaptar para
atendê-las. Adaptar significa projetar
produtos estéticos, fabricar produtos sem
defeitos, entregar os produtos em tempo
e com lucro. Uma organização deve
projetar e produzir e entregar o que o
cliente quer e não o que a organização
pensa que o cliente quer.
2. Conceito de Qualidade
A noção de qualidade pode ser
dividida em cinco categorias:
1. transcendental,
2. baseada no produto,
3. baseado no usuário,
4. baseada na fabricação e
5. baseada no valor.
Ainda foram identificados oito atributos
na definição da qualidade:
1. desempenho,
2. características,
3. confiabilidade,
4. conformidade,
5. durabilidade,
6. utilidade,
7. estética e
8. percepção da qualidade.
O termo qualidade pode ser definido
de vários modos, dependendo do
enfoque e perspectiva do usuário.
Qualidade é:
1. conformidade com especificações e
normas aplicáveis (Crosby)
2. adequação (fitness) ao uso (Juran)
3. satisfação das vontades,
necessidades e expectativas do
comprador a um custo competitivo
4. adequação do produto ou serviço
ao seu uso pretendido como
requerido pelo usuário.
D.3
222

2.1. Conformidade
Toda organização, se lucrativa ou sem
fins lucrativos, de fabricação, serviços,
privada ou pública, tem especificações e
normas, que são elaboradas por
organizações para medir o desempenho e
corrigir os desvios dos níveis esperados.
Por exemplo, em uma operação de
fabricação, as especificações detalham
limites dimensionais, atributos físicos de
uma característica da qualidade de uma
peça. Em uma operação de serviço, as
normas estabelecem os métodos
aprovados de comportamento ou serviço.
2.2. Adequação ao uso
A associação da qualidade com a
adequação ao uso é de Joseph Juran. É
uma definição baseada no mercado e no
comprador. Um produto ou serviço é
adequado para uso se ele satisfaz as
necessidades e exigências do comprador.
É possível se ter um produto que
esteja de conformidade com o uso em
termos de satisfação do comprador mas
não se conforme com a especificação. A
especificação de acabamento de
superfície foi desenvolvida para um
produto de consumo. A condição do
acabamento da superfície é importante
porque ela melhora a aparência do
produto e sua facilidade de venda. As
especificações foram escritas para todas
as superfícies, internas e externas.
Porém, se a superfície interna do produto
não está de conformidade com a norma e
como ela não pode ser vista pelo
comprador, ela não influencia
negativamente na sua decisão de compra
e portanto a não-conformidade é aceita.
Assim, um produto com uma imperfeição
pode ser adequado ao uso se tal
imperfeição não afeta seu desempenho,
segurança ou atração para a venda.
2.3. Satisfação do comprador a um
preço competitivo
A qualidade do produto ou serviço é a
habilidade do produtor ou prestador de
serviço satisfazer as necessidades do
comprador, ainda sendo capaz de ter
lucro. Esta definição envolve os dois
lados da questão: o fornecedor e o
Fundamentos da Qualidade
comprador. O comprador é a razão da
existência da organização, mas o
fabricante ou o fornecedor do serviço
deve ter o seu lucro. Muitos clientes não
compram um produto ou serviço, a não
ser que ele tenham um preço razoável.
3. Características da Qualidade
Pode haver um ou mais elementos
para definir o nível de qualidade de um
produto ou serviço. Esses elementos são
chamados de características da
qualidade. Estas características podem
ser agrupadas de vários modos:
estrutural, sensorial, tempo e ético.
As características estruturais incluem
as grandezas físicas como comprimento,
área, volume, massa, peso, resistência,
viscosidade, densidade e muitas outras
variáveis de processo incluídas na
instrumentação e controle do processo.
As características sensoriais incluem o
gosto de uma comida, cheiro de um
perfume, beleza de um modelo. As
características que dependem do tempo
incluem a garantia, confiabilidade,
mantenabilidade. As características éticas
incluem honestidade, cortesia, amizade.
As características da qualidade podem
ser agrupadas em duas grandes classes:
variáveis e atributos.
3.1. Variável
Variável é a característica que pode
ser medida e expressa por um valor
numérico, unidade e um limite de
incerteza. São exemplos de variáveis:
1. o diâmetro de eixo, como 10,0 ±0,1
mm
2. a massa de um corpo, como 8,5 ±0,2
kg
3. a densidade relativa de um fluido em
relação à agua, como 0,8
(adimensional)
4. a resistência elétrica de uma bobina,
como 24 Ω.
5. o volume de um frasco, como 1,0 litro.
3.2. Não-conformidade
Uma não conformidade é uma
característica de qualidade que não
satisfaz a especificação requerida
estabelecida. Por exemplo, seja a
D.4
223

espessura nominal de uma arruela de 5,0
±0,2 mm. Uma arruela com espessura de
5,1 mm é conforme e boa; uma arruela
com 5,3 mm tem a espessura não-
conforme e deve ser retrabalhada para
ficar dentro do especificado.
Uma unidade não-conforme é aquela
que possui uma ou mais não-
conformidades, de modo que a unidade
não é capaz de satisfazer a especificação
estabelecida e portanto, incapaz de
funcionar como previsto. Uma peça com
o peso e o comprimento fora das
tolerâncias estabelecidas é uma unidade
não-conforme e como tal, deve ser
retrabalhada ou se isso não for possível,
rejeitada e jogada fora.
3.3. Atributo
Atributo é uma característica de
qualidade se ela só pode ser classificada
como conforme ou não conforme, boa ou
ruim, satisfaz ou não satisfaz, de acordo
com uma determinada especificação.
O atributo é a característica da
qualidade que geralmente não pode ser
medida em uma escala numérica. Por
exemplo, o cheiro de um perfume, a cor
de um tecido são atributos, pois são
caracterizados como aceitável ou não-
aceitável.
Às vezes, uma variável pode ser
considerada como atributo. Por exemplo,
o diâmetro de um eixo a ser usado em
um conjunto, é rigorosamente uma
variável, com uma dimensão, unidade e
tolerância. O eixo poderia ser medido por
um paquímetro ou micrômetro e o
operador iria classificá-lo como conforme
ou não-conforme. Uma alternativa mais
rápida, seria comparar o diâmetro do eixo
com um padrão ou inserir o eixo em um
furo padrão, de modo que ele seria
classificado rapidamente como conforme
ou não-conforme. A grande vantagem de
considerar o indicador bom ou não-bom é
a economia de tempo no teste.
3.4. Defeito
Defeito está associado com uma
característica de qualidade que não
satisfaz a especificação. A gravidade de
um ou mais defeito em um produto ou
serviço pode determinar se ele é aceitável
Fundamentos da Qualidade
ou não (defeituoso). O termo moderno
para item defeituoso é item não-
conforme. A definição do American
National Standards Institute (ANSI) e
American Society for Quality Control
(ASQC) é a seguinte (ANSI/ASQC A3,
1987):
Defeito é um afastamento de uma
característica de qualidade de seu nível
ou estado pretendido que ocorre com
uma gravidade suficiente para fazer o
produto ou serviço associado não
satisfazer a exigência de uso pretendida,
de modo visível
3.5. Padrão e Especificação
Como a definição de qualidade
envolve a satisfação do usuário, as
necessidades do usuário devem ser
documentadas. Uma norma ou
especificação se refere ao
estabelecimento preciso que formaliza as
necessidades do usuário. Eles podem ser
referir a produto ou processo ou serviço.
Por exemplo, a especificação de uma
peça pode incluir o diâmetro interno de
4,0 ±0,1 cm, diâmetro externo de 10,0
±0,2 cm, comprimento de
12,0 ± 0,3 cm. Isto significa que uma
peça aceitável deve satisfazer cada uma
das dimensões acima, dentro das
tolerâncias estabelecidas.
Segundo o National Institute of
Standards and Technology (NIST),
especificação é um conjunto de
condições e exigências, de aplicação
limitada ou específica, que fornece uma
descrição detalhada do procedimento,
processo, material, produto ou serviço,
para uso principalmente em compra e
fabricação. Normas podem ser referidas
ou incluídas em um especificação.
Norma é um conjunto escrito de
condições e necessidades, de aplicação
geral ou restrita, estabelecida por uma
autoridade ou acordo, para ser satisfeita
por um material, produto, processo,
procedimento, convenção, método de
teste; relacionada com características
físicas, funcionais, desempenho ou de
conformidade.
Padrão é a representação física de
uma unidade de medição ou uma receita
D.5
224

que define o método para se obter uma
unidade de medição.
4. Aspectos da Qualidade
Três aspectos são usualmente
associados com a definição de qualidade:
qualidade de projeto, qualidade de
conformidade e qualidade de
desempenho.
4.1. Qualidade de Projeto
A qualidade de projeto trata das
condições restringentes que o produto ou
serviço deve possuir, no mínimo, para
satisfazer as necessidades do usuário.
Isso implica que o produto ou serviço
deve ser projetado para satisfazer
minimamente as necessidades do
consumidor.
O projeto deve ser o mais simples e o
mais barato e ainda satisfazer as
expectativas do usuário. A qualidade de
projeto depende de fatores como: tipo do
produto, custo, política de lucro, demanda
do produto, disponibilidade de peças e
materiais e segurança. Por exemplo, seja
um cabo de aço cujo nível de qualidade
requeira uma resistência para suportar
100 kg/cm2. Quando se projeta tal cabo,
selecionam-se os parâmetros do cabo
para ele suportar, no mínimo, esta
tensão. Na prática, o cabo é
superdimensionado, de modo que a que
a condição desejada seja excedida.
Assim, quando se projeta um cabo com
25% além da especificação, o cabo pode
suportar tensão de 125 kg/cm2.
Geralmente, quando se aumenta o
nível de qualidade projetada, o custo
sobe de modo exponencial. Porém, o
valor do produto aumenta de um modo
crescente no início e depois permanece
praticamente constante, além de um
determinado nível de qualidade. A figura
mostra as curvas do custo do produto e o
seu valor. Observa-se que abaixo do nível
de qualidade c, o valor é sempre menor
que o custo do produto; além do nível, o
custo fica maior que o valor do produto e
ele fica impraticável. Esta curva serve
para escolher o nível mais conveniente de
qualidade de projeto.
Fundamentos da Qualidade
Custo
Custo
Valor
Nível de qualidade
projetado
Fig. 1. Custo e valor em função do nível de
qualidade
4.2. Qualidade de conformidade
A qualidade de conformidade implica
que o produto fabricado ou serviço
prestado deve satisfazer as normas
selecionadas na fase de projeto. Com
relação ao setor de fabricação, esta fase
está relacionada com o grau onde a
qualidade deve ser controlada, desde a
compra das matérias primas até a
entrega para o comprador. Esta fase
consiste de três etapas:
1. prevenção de defeito
2. procura de defeito
3. análise do defeito e conserto.
A prevenção de defeito significa evitar
a ocorrência de defeitos e é usualmente
conseguida através de técnicas de
controle estatístico de processo. A
procura de defeito é conduzida através de
inspeção, teste e análise estatística dos
dados do processo. Finalmente, as
causas de defeito são investigadas e são
tomadas ações corretivas.
A qualidade de projeto tem um impacto
na qualidade de conformidade. É claro
que deve ser possível produzir o que é
projetado. Por exemplo, se a
especificação de projeto para o
comprimento de um pino de aço é 20,0 +-
0,2 mm, deve-se ter um projeto
envolvendo ferramentas, materiais e
métodos que produza o pino com esta
especificação. Se o sistema de produção
consegue esta peça com esta
especificação, o produto é fabricado com
esta especificação. Se o processo é
capaz de produzir a peça com
D.6
225

especificação de
20,0 ±0,4 mm, a fase do projeto deve ser
revista. Se for possível fabricar pinos
somente com a tolerância de 20,0 ±0,4, a
especificação do produto é alterada.
Caso seja mandatória a especificação de
20,0 ± 0,2 mm, deve-se alterar a
ferramenta ou o método de produção,
certamente com aumento do custo final
do produto. Enfim, deve haver uma
constante interação entre o projeto e a
produção de modo que o projetado possa
ser realmente fabricado.
Qualidade
Qualidade de
Conformidade
Qualidade Qualidade de
de Projeto Desempenho
Fig. 2. Aspectos da qualidade
4.3. Qualidade de Desempenho
A qualidade de desempenho está
relacionada com a operação do produto
quando realmente posto para usar ou
quando o serviço foi executado e se
mede o grau de satisfação do
consumidor. A qualidade de desempenho
é função da qualidade de projeto e da
qualidade de desempenho. O teste final
do produto é sempre feito pelo
consumidor. A satisfação de suas
expectativas é o principal objetivo. Se um
produto não funciona como é esperado,
deve-se fazer ajustes nas fases de
projeto e de conformidade.
Fundamentos da Qualidade
5. Gerenciamento da Qualidade Total
5.1. Introdução
Em uma economia global, a fabricação
de produtos e a execução de serviços
não possui fronteiras. Uma indústria
automobilística pode ter o gerenciamento
na Alemanha, fabricar o motor no México,
montar o carro no Brasil e vendê-lo e
prestar assistência técnica na Arábia
Saudita. Este carro, da concepção,
fabricação e entrega, deve incorporar
qualidade.
Na Europa, a International Standards
Organization (ISO) desenvolveu normas
(série 9000) para estabelecer uma
linguagem comum e entendimento dos
principais termos e conceitos na
qualidade. Nos Estados Unidos, o
American National Standards Institute
(ANSI) é a organização responsável pela
emissão de normas. As normas ANSI são
tecnicamente equivalentes às normas
ISO.
As normas se referem à fabricação de
produtos e execução de serviços, pois
estes parâmetros estão quase sempre
associados. Na maioria dos casos, um
fabricante de produtos é também um
entregador de serviços. Por exemplo,
quando se pede uma refeição no
restaurante, a componente serviço da
comida é tão importante quanto a
componente produto, que é a comida em
si. O maître toma o pedido do cliente com
todas as especificações da comida, o
cozinheiro faz a comida usando produtos
comprados de diversos fornecedores, o
garçom entrega a comida e serve o
cliente, de modo educado e cuidadoso. O
ambiente deve ser adequado para a
conversação, com música ambiente
suave e temperatura adequada. E a conta
deve ser honesta para o cliente e deve
dar lucro ao dono do restaurante.
Quando a qualidade dos bens e
serviços complexos deve ser controlada e
garantida, deve-se implantar um
programa de qualidade total. O objetivo
do programa é medir, detectar, reduzir,
eliminar e evitar deficiências na
qualidade. Deficiências podem ser
1. produtos com defeito
2. serviços descorteses
D.7
226

3. entregas demoradas
4. falta de assistência pós-venda
5.2. Sistema de Qualidade Total
Um sistema de qualidade é
estabelecido na estrutura operacional de
toda a companhia e planta, documentado
em procedimentos efetivos e integrados
relativos ao gerenciamento e trabalhos
técnicos, para orientar as ações
coordenadas das pessoas, máquinas e
informações da companhia e planta do
modo melhor e mais prático possível para
garantir a satisfação da qualidade do
usuário e custos econômicos da
qualidade.
5.3. Malha da Qualidade
Os principais elementos da malha de
qualidade de um programa de
gerenciamento de qualidade total,
conforme são os seguintes:
1. Marketing e pesquisa de mercado
2. Projeto, especificação, engenharia
e desenvolvimento do produto
3. Procurement
4. Planejamento e desenvolvimento do
processo
5. Produção
6. Inspeção, teste e exame
7. Embalagem e armazenamento
8. Venda e distribuição
9. Instalação e operação
10. Assistência técnica e manutenção
11. Descarte depois do uso
Marketing e pesquisa de mercado
A responsabilidade do marketing é
identificar o mercado, identificar as
necessidades do cliente, desenvolver
uma descrição resumida do produto e
estabelecer um sistema de controle à
realimentação negativa (feedback).
Um mercado pode ser inteiramente
novo, já estabelecido ou um segmento de
um mercado estabelecido. Pode-se
desenvolver um produto totalmente novo
para um mercado novo. Este produto tem
um preço normalmente muito elevado,
para recuperar alguns custos de
desenvolvimento e pesquisa. Esse novo
produto inicialmente não tem competição
e de modo que se alguém quiser comprá-
lo, deve pagar o seu alto preço.
Fundamentos da Qualidade
Para um mercado estabelecido, pode-
se ter uma versão melhorada do produto
existente com preço equivalente, ou um
produto similar com preço mais baixo.
Pode-se também desenvolver um produto
especializado para um segmento de um
mercado estabelecido. Esse produto
satisfaz as necessidades de um
segmento específico do mercado alvo.
O marketing também identifica as
necessidades, vontades e expectativas
de produtos e serviços. Quase todo
produto tem um componente serviço
associado, que é tão importante quanto o
componente produto. Por exemplo, quem
compra um microcomputador IBM compra
também o serviço que está associado
com o nome IBM.
Assim que as necessidades do usuário
são identificadas, elas são comunicadas à
organização em termos de um conjunto
de necessidades resumidas em uma
especificação do produto. As
necessidades do cliente se transformam
gradualmente em especificações do
produto e do serviço, como
características de desempenho, estética,
embalagem, preço, exigências legais.
Finalmente, o marketing estabelece
uma informação, monitoração e sistema
de realimentação negativa. As
necessidades do usuário se alteram e
uma organização deve continuamente se
acomodar a essas alterações através do
ciclo de vida do produto. Se não houver
esta adaptação, os produtos e serviços
irão envelhecer e não mais irão satisfazer
as necessidades do usuário.
A maioria dos produtos segue um ciclo
de vida consistindo de quatro estágios:
introdução, crescimento, maturidade e
declínio. Esses quatro estágios mostram
o perfil de vendas de um produto.
Quando um produto é introduzido no
mercado, as vendas podem ser baixas
por que as pessoas ainda não conhecem
o produto ou não conhecem os benefícios
resultantes de seu uso ou o produto pode
ter um preço muito alto. Em seu estágio
de crescimento, através da propaganda,
as pessoas tomam conhecimento de seus
benefícios potenciais ou de sua
habilidade de satisfazer suas
necessidades. As vendas crescem. No
estágio de maturidade, os competidores
D.8
227

desenvolvem produtos melhores com
mesmo preço ou produtos com igual
desempenho mas com preço menor. As
vendas permanecem estáveis.
Finalmente, no estágio de declínio, a
competição força a organização
desenvolver novos produtos ou abaixar o
preço do produto existente. De qualquer
modo, as vendas caem.
Projeto, especificação, engenharia e
desenvolvimento do produto
A engenharia usando o resumo do
produto, transforma as necessidades do
usuário em especificações técnicas para
materiais, produtos e processos. No
desenvolvimento do produto, são
considerados os seguintes parâmetros:
necessidades do usuário, custo,
facilidade de fabricação e de teste e
qualidade do projeto.
A engenharia primeiro desenvolve uma
ideia e o conhecimento do que o usuário
quer ou espera. Geralmente, as
necessidades, vontades e expectativas
do usuário são vagas e a engenharia
somente tem uma ideia abstrata do
mercado. O marketing deve obter
informações dos grupos enfocados,
amostragens, pesquisas e outras fontes.
O marketing acredita que a organização
pode desenvolver um produto ou serviço
para satisfazer estas exigências. A
engenharia então determina se é possível
desenvolver o produto dentro do tempo e
orçamento estabelecidos.
Mesmo durante as considerações da
satisfação do cliente, os custos do
produto e sua entrada são sempre
considerados. Se um produto tem um alto
preço e uma imagem de qualidade, ele
vende pouco, o mercado é rico mas não é
um mercado de massa.
Às vezes, o engenheiro projeta um
produto no terminal do computador e não
solicita informação ou ajuda quanto à sua
capacidade de ser construído. Um
produto projetado com pequenas
tolerâncias é, às vezes, impossível de ser
fabricado ou operado. Tolerâncias muito
pequenas ou muito grandes podem
resultar em falhas prematuras, causadas
pela interferência de peças muito
encaixadas ou muito folgadas.
Fundamentos da Qualidade
A qualidade no projeto é essencial
para um produto final ser livre de defeitos,
seguro e confiável. Projeto ruim causa
falha prematura do produto. Se os erros
de projeto não são corrigidos, eles são
repetidos em cada produtos fabricado. O
projeto bom implica em segurança e
saúde. Se uma planta nuclear não é
projetada e construída com a segurança
em mente, um acidente pode liberar
radioatividade na atmosfera, resultando
em mortes (Chernobyl e Three Mile
Island).
O projeto também deve considerar a
confiabilidade, o efeito a longo prazo da
qualidade. Produto confiável é aquele que
raramente se estraga. Quando estragado,
o produto deve ser rapidamente
consertado. O instrumento é considerado
muito disponível quando raramente se
estraga e é facilmente consertado.
Matéria prima
Dependendo do produto e da indústria,
muitos fabricantes usam cerca de 70% de
seu material de fornecedores externos.
Um produto final só é de boa qualidade
quando os seus componentes adquiridos
forem de boa qualidade. Assim, a compra
e o controle de compra das matérias
primas e peças de terceiros são
fundamentais para a qualidade do
produto final.
Deve-se selecionar e monitorar os
fornecedores. A seleção dos
fornecedores é um processo formal que
avalia os fornecedores quanto à sua
habilidade de fabricar um produto sem
defeito, com preço competitivo, entregue
no tempo combinado e com suporte de
serviço adequado. A monitoração dos
fornecedores garante que seus produtos
estão de conformidade com as
especificações. A monitoração inclui
auditorias nas dependências do
fornecedor relativas ao seu sistema de
qualidade, teste e melhoria do produto.
Um fabricante é um comprador de
seus fornecedores. O comprador deve
comunicar aos seus fornecedores as
suas especificações detalhadas, com
desenhos, ordens de compra e contratos.
As necessidades do usuário devem
incluir:
D.9
228

1. características de qualidade do
produto
2. características de serviço
3. ambiente de operação
4. identificações precisas de estética e
grau de qualidade
5. instruções de inspeção
6. especificações do produto
Processo, planejamento e
desenvolvimento
Os processos de produção, quer
sejam de inspeção, montagem ou
fabricação, devem ser planejados para
que operem corretamente sob condições
controladas. Isto significa que os
equipamentos de fabricação, produção e
os instrumentos de medição são
monitorados, calibrados e controlados
conforme programas elaborados para
fabricar produtos sem defeitos. A
variabilidade causada pelos operadores,
materiais, métodos e máquinas é mantida
dentro de limites mínimos exequíveis. As
operações de produção são detalhadas.
As instruções de trabalho e manutenção
são seguidas. O pessoal envolvido é
treinado.
Produção
A produção torna realidade o projeto
da engenharia. Os desenhos e
especificações são transformados em
produto. Produção é um termo
abrangente que inclui montagem,
fabricação e inspeção em linha.
A responsabilidade pela qualidade fica
com o operador e o supervisor de
produção. O supervisor de produção deve
comunicar a importância da qualidade ao
pessoal da linha de montagem. Deve
haver uma dedicação honesta na
perseguição e obtenção da excelência e
uma interminável e contínua melhoria. Se
o programa de qualidade é apenas
retórico ou teórico, o trabalhador da linha
de produção ou o operador do processo
sente a manipulação, rejeita-a e não se
empenhará para que o produto final tenha
a qualidade desejada.
Assim que um processo entra em
operação, ele é controlado manual ou
automaticamente para garantir as
características de qualidade e quantidade
do produto, dentro de limites
Fundamentos da Qualidade
determinados. Pode-se implantar o
controle estatístico de processo, que
engloba as seguintes idéias básicas:
1. qualidade é a conformidade com as
especificações
2. processos e produtos variam
sempre
3. as variações nos processos e
produtos podem ser medidas
4. as variações seguem padrões
identificáveis
5. as variações devidas a causas
assinaláveis distorcem o formato da
distribuição normal
6. as variações são detectadas e
controladas através do controle
estatístico do processo.
O controle estatístico de processo
envolve a comparação da saída de um
processo ou serviço com uma norma ou
padrão e a tomada de ações corretivas
em caso de discrepância entre as duas.
O controle estatístico também envolve a
determinação da habilidade de um
processo fabricar um produto que
satisfaça as especificações ou
necessidades desejadas.
Inspeção, teste e exame
Inspeção, teste e exame são aplicados
a processos e produtos. O nível de teste
depende do produto, do risco ao
consumidor, risco ao produtor, custo e
legislação vigente. Por exemplo, produtos
envolvendo a saúde e segurança públicas
tem riscos associados com o produtor e o
consumidor, se o produto falha. Este tipo
de produto deve ser regulado por leis
governamentais, que incluem testes e
inspeção. Por exemplo, produtos
alimentícios e farmacêuticos possuem
legislação federal específica, que
estabelece testes, fabricação e
distribuição.
A qualidade do produto é somente tão
exata quanto os instrumentos de medição
usados para verificar sua qualidade. Isto
implica que qualquer instrumento de
medição deve ser exato e preciso para
fornecer o gerenciamento com suficiente
confiança nas decisões e ações
baseadas nas medições. Indicadores
locais, instrumentos e equipamentos de
teste automático devem ser escolhidos
para satisfazer ou exceder as exigências
D.10
229

do usuário. Todo instrumento de medição
deve ser calibrado ou aferido em
intervalos regulares, com padrões
apropriados. Todo padrão, em qualquer
nível hierárquico deve ser calibrado ou
aferido também em intervalos regulares,
nas próprias dependências ou em
laboratórios externos.
A qualidade do produto pode ser
verificada através da entrada, em linha
com o processo ou através da inspeção
final. A matéria prima examinada quando
chega. O controle estatístico do processo
é usado para controlar o desempenho em
linha do processo. A inspeção final ocorre
antes que o produto é enviado para a
estocagem ou para o usuário.
O grau e a frequência da inspeção
depende da importância da característica
da qualidade e da capacidade do
processo. Se a qualidade de um produto
é essencial ao desempenho do produto,
então o produto pode ser 100%
inspecionado.
Embalagem e armazenamento
A qualidade somente pode ser mantida
se os produtos são embalados,
armazenados, manipulados e
transportados adequadamente. A
embalagem adequada protege o
conteúdo contra perigos devidos a
vibração, choque mecânico, calor,
abrasão e corrosão. Alguns produtos
requerem cuidados especiais no
armazenamento, manipulação e
embalagem. Por exemplo, circuitos
eletrônicos integrados devem ser
embalados em sacos envelopes
antiestáticos; produtos alimentícios
perecíveis devem ser transportados em
containers refrigerados; equipamentos
que entram em contato direto com
oxigênio, cloro ou outro oxidante forte
deve ser isento de pó e óleo.
Vendas e distribuição
Assim que o produto é vendido, ele
deve ser entregue ao comprador em
estado intacto, no prazo combinado e de
modo cortês. Se o produto é danificado
durante o transporte, o problema deve ser
tratado efetiva e eficientemente com o
comprador. Se o pessoal de entrega é
mal educado, cria-se uma má impressão
Fundamentos da Qualidade
do produto, mesmo antes de ser usado. É
importante monitorar e corrigir essa
situação porque ela afeta as vendas
futuras.
Instalação e operação
Produtos industriais complexos podem
requerer ferramentas, equipamentos,
métodos especializados ou pessoal
treinado para a sua instalação e
operação. Em um mínimo, as máquinas e
produtos complexos devem ter manuais
detalhados e claros, que descrevem a
instalação e operação seguras. A
documentação de instalação e operação
inclui instruções de montagem, reparo,
instalação e operação, lista de peças de
reposição e informação de serviço do
produto.
Assistência técnica e manutenção
Assim que o produto é vendido, o
comprador de um produto técnico ou
complexo poderia requerer assistência
técnica para manter sua operação.
Assistência técnica pode se resumir em
responder perguntas por telefone. Serviço
pós-venda de equipamento complexo
pode significar o envio de um técnico
especializado para reparar, substituir,
manter ou modificar uma peça sofisticada
do equipamento. A assistência técnica
pós-venda cria lealdade ao produto ou à
marca, que gera novas vendas.
Jogada fora depois do uso
Após o uso, um produto descartável
deve ser jogado fora de modo adequado
e seguro. Se o produto não tem mais vida
útil, ele deve ser jogado fora. Porém, um
produto pode ter sua vida estendida,
quando reparável. Se ele deve ser jogado
fora, isso deve ser feito de modo a não
prejudicar a segurança, saúde ou
ambiente. Por exemplo, a legislação
cuida e regula o lixo de produtos químicos
tóxicos.
Depois que um produto sai da malha
de qualidade, a malha recomeça com um
outro produto, novo ou melhorado. Há
muito poucos produtos ou serviços que
não seguem a malha da qualidade, por
que os produtos devem se adaptar às
variações do mercado ou desaparecer.
D.11
230
 Fundamentos da Qualidade

Marketing e pesquisa de

Jogado fora depois do

Engenharia do projeto e
especificação do produto

Assistencia técnica e
manutenção
Compra de matéria
prima e peças
Instalação e operação

Planejamento e
Venda e distribuição desenvolvimento do processo

Embalagem e Produção

Inspeção, teste e

Fig. 4. Malha típica de qualidade, conforme ANSI/ASQC Norma Q94: Quality Management
and Quaality System Elements – Guide lines.

D.12
231

6. Inspeção e Prevenção
6.1. Inspeção
A prevenção de defeitos, não
conformidades, falhas e imperfeições é a
filosofia básica do programa de qualidade.
A prevenção diminui os defeitos, melhora
os processos e eventualmente diminui os
custos. Os conceitos de inspeção e
prevenção são diferentes.
Valor adicionado Custo adicionado
Máquina
Operador
Material Process Inspeçã
Métodos
Ambiente
Produto retrabalhado Produto descartado
Custo adicionado Custo adicionado
Modo detecção – inspeção
Valor adicionado
Consumido
Máquina
r satisfeito
Operado
r Processo
Material
Métodos
Mediçã
Ajustes
Modo prevenção – controle de processo
Fig. 6. Comparação entre operações de
inspeção e prevenção
As entradas são as mesmas nos
processos de inspeção e prevenção:
máquina, operador, material, método e
ambiente. Cada uma dessas entradas é
uma causa potencial de dispersão ou
variação das características do produto. As
operações de fabricação ou montagem
processam as entradas, adicionando valor
em cada passo operacional.
Um processo pode ter de um até 100
passos. No final do primeiro passo ou no
centésimo passo, um operador pode
Fundamentos da Qualidade
inspecionar ou testar o produto para
verificar sua conformidade com a
especificação. Se aceitável, o produto é
embalado e enviado para o comprador. Se
rejeitado, o produto é jogado fora ou
enviado de volta para o processo para
retrabalho. Pelo tempo que o produto é
processado, adiciona-se valor ao produto
em termos de trabalho direto, matérias
primas, equipamento e treinamento. Neste
ponto, se um produto é jogado fora ou
retrabalhado, perde-se valor.
6.2. Modo Prevenção
No modo prevenção, as entradas são
as mesmas. Também, o processo pode ter
de um a 100 passos e adiciona-se valor
Consumidor em cada passo. No modo prevenção, o
processo é controlado. A diferença básica
entre inspeção e prevenção é que durante
o processo, o operador continuamente
mede peças e ajusta o processo se a
característica desvia dos limites
calculados. O operador evita que ocorram
defeitos, controlando a saída da operação.
O objetivo é enviar produtos sem defeitos
ao usuário.
7. Medição
A qualidade é somente tão boa quanto
o instrumento de medição.
A medição é importante por que a
qualidade das decisões de gerenciamento
subsequentes é somente tão confiável
quanto os dados obtidos através dos
instrumentos de medição. Muitas análises
de qualidade assumem que os dados da
medição são exatos e precisos, mas nem
sempre isso é garantido. Os instrumentos
de medição podem ser de má qualidade
(imprecisos) ou descalibrados (inexatos).
Mais ainda, os instrumentos podem estar
podem estar mal aplicados, abusados,
ultrapassados e estragados.
Assim como o produto de um processo
de fabricação pode variar durante um
período de tempo, a saída de um
instrumento complexo de medição pode
variar com o tempo. O controle da
qualidade é responsável pela seleção do
instrumento apropriado e pela manutenção
de sua exatidão. A exatidão é estabelecida
e mantida através de um programa
D.13
232

sistemático de calibração periódica,
armazenamento seguro e manuseio
correto.
A medição exata requer:
1. unidades de medição do SI
2. seleção do instrumento de exatidão
necessária
3. calibração dos instrumentos após
abuso, queda, defeito
4. calibração periódica dos instrumentos
5. calibração envolvendo padrões com
exatidão de 4 a 10 vezes melhor que
a do instrumento calibrado
6. programa de aferição e calibração
dos padrões envolvidos (trabalho,
transferência e referência)
7. operação e manutenção feita por
pessoal treinado e motivado.
8. Algumas Filosofias de Qualidade
8.1. Introdução
Várias pessoas fizeram grandes
contribuições no campo do controle da
qualidade. Aqui serão vistas as
contribuições de três pioneiros que tiveram
um papel fundamental na adoção e
integração da garantia e do controle da
qualidade na indústria, através de seus
ensinamentos, artigos, livros e
consultorias. Estes pioneiros são W.
Edwards Deming, Philip B. Crosby e
Joseph M. Juran Todas as filosofias
centram a qualidade no gerenciamento e
no seu comprometimento com o programa
da qualidade.
8.2. W. Edwards Deming e sua filosofia
W. E. Deming foi um consultor que se
tornou famoso com o trabalho de
qualidade feito no mundo industrial
japonês, a partir do término da Segunda
Grande Guerra. Ele era matemático e
físico, com PhD. da Universidade de Yale,
em 1928. Ele tinha um grande
conhecimento de estatística que ele
aplicou no controle de qualidade.
Em 1950 ele foi convidado pela União
de Cientistas e Engenheiros Japoneses
(JUSE) para ir ao Japão. Até esta data o
Japão tinha uma reputação ruim em
qualidade e estava falido depois da guerra.
Mesmo com estas condições iniciais
Fundamentos da Qualidade
adversas, Deming conseguiu desenvolver
e inocular produtos japoneses com
qualidade. Durante os últimos 40 anos o
produto japonês passou a ser sinônimo de
qualidade. O Japão passou a fabricar
relógios melhores que os suíços, máquinas
fotográficas melhores que as japonesas,
equipamentos eletrônicos melhores que os
americanos, navios melhores que os
escandinavos. A melhoria da qualidade
não foi repentina, de um dia para outro,
mas foi um processo lento e contínuo. Até
hoje são válidos e aplicados os princípios
de Deming no Japão. O americano Deming
foi agraciado com a Medalha de Segunda
Ordem do Tesouro Sagrado pelo
imperador Hirohito e no Japão existe o
Prêmio Deming para pessoas ou firmas
que tenham se destacado no campo da
qualidade. Já foram ganhadoras do Prêmio
Deming firmas como Toyota, Nissan,
Nippon Steel e Hitachi. A Texas
Instruments foi a primeira firma americana
a ganhar este prêmio (1985).
É irônico que o primeiro nome em
qualidade no Japão seja um americano. A
verdade é mais estranha que a versão. As
firmas americanas rejeitaram as idéias de
Deming, logo depois da guerra. Neste
período a demanda era muito grande, a
qualidade aceitável. Como tudo que era
produzido era vendido, pouco se fez para
melhorar a qualidade. Não houve uma
visão a longo prazo e nem evolução.
Somente depois que os produtos
japoneses substituíam os produtos
americanos, nos Estados Unidos, é que as
indústrias americanas começaram a adotar
a filosofia de controle e garantia de
qualidade. Esta adaptação era o único
meio de sobrevivência - não havia outra
alternativa.
Filosofia
A filosofia de Deming enfatiza o
gerenciamento. Quase 85% dos problemas
da indústria podem ser resolvidos apenas
por gerenciamento. Estas tarefas
envolvem mudança no sistema de
operação e não são influenciadas pelos
trabalhadores. Os trabalhadores tem a
responsabilidade de comunicar a
informação que eles tem sobre o sistema
para o gerente, de modo que ambos
trabalhem em harmonia. Para Deming a
D.14
233

organização é uma entidade integrada.
Deve haver um planejamento a longo
prazo e um plano de ação a curto prazo.
Por exemplo, no Brasil, só se pensa em
ganhos rápidos e imediatos.
Deming acredita na adoção de
programa de qualidade total e enfatiza a
natureza contínua e interminável do
controle da qualidade e na sua melhoria.
Tal programa leva inevitavelmente para os
objetivos estabelecidos, maior
produtividade e menores custos totais a
longo prazo. Ele elimina o erro de se
pensar que o aumento da qualidade
também aumenta os custos e diminui a
produtividade. A filosofia de Deming
oferece um plano de ação para se obter
resultados a longo prazo. Ele afirma a
necessidade de se desenvolver uma
cultura na organização onde se
abandonam os objetivos imediatos, como
os lucros trimestrais. A filosofia de
qualidade deve ser adotada, praticada e
usada como um meio de vida na
organização. Os princípios devem ser
reaprendidos e refinados baseando-se na
experiência acumulada de cada firma. No
centro da filosofia está a necessidade de
os gerentes e trabalhadores falarem a
mesma linguagem e a linguagem sugerida
pelo matemático Deming é a estatística. A
filosofia Deming só produz resultados
notáveis quando todo o pessoal envolvido
com o processo entende os princípios
fundamentais de estatística para usar no
controle e melhoria do processo. Assim, as
idéias fundamentais tratam do
entendimento e uso de ferramentas
estatísticas e uma mudança na atitude de
gerenciamento Os 14 pontos de Deming
fornecem uma referência para a ação aos
gerentes e um caminho a ser seguido para
ser competitivo por muito tempo.
Enfim, quando ele aponta para a lua,
ele olha a lua e não a ponta do dedo!
14 pontos de Deming
O foco da filosofia de Deming está no
gerenciamento. Para Deming, o gerente
não pode fugir da responsabilidade e
tentar culpar os outros. Embora uma
minoria dos problemas sejam devidos aos
fornecedores ou trabalhadores, a maioria
dos problemas é devida ao gerenciamento.
Fundamentos da Qualidade
Deve-se alterar fundamentalmente o estilo
de gerenciamento e a cultura da empresa.
Na filosofia de Deming a gerência deve
criar um ambiente de segurança para os
trabalhadores sentirem orgulho de seu
trabalho e serem recompensados de
acordo. Os gerentes e trabalhadores
devem trabalhar juntos, como uma equipe,
para lidar com os fornecedores e
investidores. A cultura da organização
deve remover o medo do sistema de modo
que os trabalhadores possam se sentir
confortáveis em recomendar alterações do
produto ou do processo. Deve haver
confiança entre empregados e gerentes.
Os 14 pontos de Deming fornecem o
sentido da direção. Os métodos de Deming
incorporam ferramentas estatísticas. A
adoção destes princípios garantem e
sustentam a produtividade e competição
da companhia por muito tempo.
1. Crie e publique para todos os
empregados a declaração dos
objetivos e propósitos da
companhia. O gerenciamento
deve demonstrar constantemente
a responsabilidade de seguir esta
declaração.
2. Aprenda a nova filosofia, a alta
gerência e todo mundo.
3. Entenda o objetivo da inspeção
para a melhoria dos processos e
redução dos custos.
4. Acabe com a prática de
considerar o negócio somente na
base do preço final.
5. Melhore constantemente e pelo
futuro todo o sistema de produção
e serviços.
6. Institucionalize o treinamento
7. Ensine e institucionalize a
liderança.
8. Elimine o medo. Crie confiança.
Crie um clima de inovação.
9. Otimize através dos objetivos e
propósitos da companhia os
esforços da equipe, grupos e
pessoal técnico.
10. Elimine os exageros para a força
de trabalho.
11. Elimine as cotas numéricas para
a produção. Em vez disso,
entenda e institua métodos para a
melhoria. Elimine o gerenciamento
por objetivos. Em vez disso,
D.15
234

entenda as capacidades do
processo e como melhorá-las.
12. Remova as barreiras que tiram o
orgulho da mão de obra das
pessoas.
13. Encoraje a educação e a
competência de todos.
14. Aja para acompanhar a
transformação
8.3. Philip B. Crosby e sua filosofia
Philip B. Crosby trabalhou 14 anos na
ITT como responsável pelas operações de
qualidade da companhia em todo o mundo
e atualmente é o presidente da Philip
Crosby Associates (1979).
O enfoque Crosby começa com uma
avaliação do sistema de qualidade
existente. Sua grade de gerenciamento da
qualidade fornece um método de identificar
onde está a operação de qualidade
existente e aponta as operações que
podem ser melhoradas. Esta grade é
dividida em cinco estágios de maturidade:
1. incerteza (uncertainty)
2. despertar (awakening)
3. conhecimento (enlightenment)
4. julgamento (wisdom)
5. certeza (certainty)
Há seis categorias de gerenciamento
que ajudam na avaliação do processo:
1. entendimento e atitude do
gerenciamento
2. status da qualidade da organização
3. manipulação do problema
4. custo da qualidade como % de
vendas
5. ações para a melhoria da qualidade
6. sumário da postura de qualidade da
companhia.
4 premissas do gerenciamento da
qualidade
Para entender o significado de
qualidade, Crosby identificou quatro
premissas do gerenciamento da qualidade:
1. Definição de qualidade: qualidade
significa conformidade com
necessidades.
2. Sistema para obtenção da qualidade:
o enfoque racional é a prevenção de
defeitos.
Fundamentos da Qualidade
3. Padrão de desempenho: o único
padrão de desempenho é zero
defeito.
4. Medição: a medição do desempenho
é o custo da qualidade, que inclui
refugo, retrabalho, serviço, inspeção
e teste.
14 passos para a melhoria da qualidade
Crosby também tem o número
cabalístico de 14 passos para a melhoria
da qualidade.
1. Comprometimento da gerência
2. Equipe de melhoria da qualidade
3. Medição da qualidade
4. Avaliação do custo da qualidade
5. Despertar da qualidade
6. Ação corretiva
7. Ad hoc comitê para programa de
zero defeito
8. Treinamento de supervisores
9. Dia do zero defeito
10. Estabelecimento de objetivo
11. Remoção da causa de erro
12. Reconhecimento
13. Seminários de qualidade
14. Faça isso sempre.
8.4. Joseph M. Juran e sua filosofia
O engenheiro e advogado Joseph M.
Juran é o fundador e presidente emérito do
Instituto Juran, que oferece consultoria e
treinamento de gerenciamento em
qualidade. Desde 1924 Juran desenvolve
uma carreira na indústria como
engenheiro, árbitro e diretor, além de ter
sido administrador do governo e professor
universitário. Possui vários livros sobre
planejamento, controle, gerenciamento e
melhoria da qualidade. Começou a dar
cursos no Japão (1954) e depois repetiu os
seminários durante mais de 30 anos, em
mais de 40 países e todos os continentes.
Juran define qualidade como
adequação ao uso. O foco da qualidade é
a necessidade do usuário final. Há várias
não-uniformidades em uma companhia
que atrapalham o desenvolvimento de um
processo, como
1. Há funções múltiplas, como
marketing, projeto e
desenvolvimento, fabricação e venda
do produto, onde cada função se
D.16
235

julga a mais importante, a única e a
especial.
2. A presença de níveis hierárquicos na
estrutura da organização cria grupos
de pessoas com diferentes
responsabilidades. Estes grupos
variam em formação e tem diferentes
conceitos acerca da qualidade.
3. Há várias linhas de produto que
diferem em mercado, processos de
produção, causando uma perda de
unidade.
Juran propõe um modo universal de
pensar qualidade. Este conceito deve ser o
mesmo para todas as funções, níveis de
gerenciamento e ilhas de produto. A
qualidade requer continuamente
1. planejamento
2. controle
3. melhoria.
Planejamento
O planejamento da qualidade inclui:
1. Identificação do cliente, interno e
externo.
2. Determinação das necessidades do
cliente.
3. Desenvolvimento das características
do produto que atendam as
necessidades do cliente.
4. Estabelecimento dos objetivos da
qualidade que satisfaçam igualmente
às necessidades dos clientes e
fornecedores, a um custo combinado
mínimo.
5. Desenvolvimento de um processo
que possa fabricar as características
necessárias do produto.
6. Prova da capacidade do processo.
Controle
O controle da qualidade inclui:
1. Escolha das características a serem
controladas
2. Escolha das unidades de medição.
3. Estabelecimento das medições.
4. Estabelecimento das especificações
e padrões.
5. Medição do desempenho real.
6. Interpretação da diferença entre o
real versus o padrão.
7. Eliminação das diferenças.
Fundamentos da Qualidade
Melhoria
A melhoria da qualidade envolve:
1. Prova da necessidade da melhoria.
2. Identificação dos projetos específicos
para a melhoria.
3. Organização para conduzir os
projetos.
4. Organização dos diagnósticos para
descobrir as causas.
5. Procura das causas.
6. Tomada de ações corretivas.
7. Prova de que as ações corretivas
são efetivas nas condições de
operação.
8. Fornecimento de controle para
manter os ganhos.
8.5. Comparação das Três Filosofias
As três filosofias de qualidade de
Deming, Crosby e Juran tem o mesmo
objetivo de desenvolver um sistema
integrado de qualidade total com uma
atuação contínua na melhoria. Há muitas
semelhanças e algumas diferenças entre
estes três planos. Como disseram Lowe e
Mazzeo, são três pastores e uma única
religião.
Definição
A definição de Deming trata a qualidade
como uma uniformidade previsível do
produto, conseguida através do controle
estatístico do processo. A qualidade do
produto é refletida na qualidade do
processo, que é o seu foco de atenção. A
sua definição não dá muita importância ao
usuário final, como o fazem Crosby e
Juran. Deming inclui o usuário no conceito
de processo estendido.
Crosby define qualidade como
conformidade à necessidade. A
necessidade é formulada em função do
usuário. O desempenho de zero defeito
implica em procurar estar sempre
satisfazendo um conjunto de exigências.
Juran define qualidade como
adequação do produto a um uso
estabelecido e incorpora o usuário. A
definição relaciona claramente a satisfação
da necessidades do cliente.
D.17
236

Compromisso da gerência
Todos os três especialistas enfatizam a
importância do comprometimento da alta
gerência no programa de qualidade.
Deming fala da criação de um objetivo
permanente e constante em direção à
melhoria da qualidade e define as tarefas
da gerência.
Crosby fala da criação de uma cultura
de qualidade, que só pode ser obtida
através do envolvimento da gerência.
Juran fala do planejamento, controle e
melhoria do processo de qualidade com o
suporte da gerência em todos os níveis.
Assim, em todas as três filosofias, o
suporte da alta gerência é fundamental.
Estratégia
Deming estabelece uma estratégia para
a alta gerência. A gerência deve seguir os
primeiros 13 pontos e deve criar uma
estrutura para promover continuamente
esses 13 pontos em um ciclo interminável
de aprimoramento (o 14o ponto cria esta
estrutura).
O enfoque de Crosby é estruturado.
Seu segundo ponto sugere a criação das
equipes de melhoria de qualidade.
Juran recomenda a criação de equipes
de pessoas para orientar o processo de
melhoria da qualidade, diagnosticando e
resolvendo os eventuais problemas.
Medição
Os três especialistas consideram a
qualidade uma entidade possível de ser
medida, assumindo diferentes graus. Às
vezes, se quer saber os efeitos da boa
qualidade em dinheiro, em economia, em
aumento de produtividade. Um objetivo
fundamental da estratégia de qualidade é
eliminar refugos e retrabalho, que irá
reduzir o custo da produção e aumentar a
produtividade. O custo total da qualidade
pode medido dividindo-se a qualidade em
itens como prevenção, avaliação, falha
interna e externa. É mais difícil medir o
custo da não-qualidade ou o prejuízo
provocado pela não-satisfação do cliente.
Crosby dizia que a qualidade é grátis, é a
não-qualidade que custa.
Fundamentos da Qualidade
Processo interminável
Todas as três filosofias de Deming,
Crosby e Juran acreditam em um processo
sem fim de melhoria da qualidade. Os 14
pontos de Deming são repetitivos em
relação à melhoria da qualidade e há o
ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act - planejar,
fazer, verificar e agir). Crosby e Juran
recomendam o ciclo contínuo de planejar,
controlar e melhorar a qualidade.
Educação e treinamento
É fundamental para a melhoria da
qualidade a existência de um pessoal que
seja treinado na filosofia e nos aspectos
técnicos da qualidade. Deming se refere
ao treinamento em seu ponto 6, que
recomenda o treinamento de todos os
empregados e no ponto 13 que descreve a
necessidade de retreinamento para se
manter sintonizado com as mudanças das
necessidades do cliente, através de
alterações no produto e no processo.
A educação é também citada por
Crosby em seu ponto 8, que enfatiza a
necessidade do desenvolvimento de uma
cultura de qualidade dentro da organização
para haver um clima propício à qualidade.
Juran não fala explicitamente em
educação e treinamento. Porém, estes
conceitos estão implícitos, por causa da
necessidade de diagnosticar os defeitos e
determinar as ações corretivas, só possível
com um pessoal com conhecimento do
processo e das relações causa e efeito do
sistema.
Eliminação das causas dos problemas
Deming usa os termos causas especiais
e causas comuns para denominar os
problemas que aparecem devido à
ocorrência de algo imprevisto ou que
sejam inerentes ao sistema,
respectivamente. Exemplos de causas
especiais são os problemas devidos à
qualidade inferior de um vendedor não-
qualificado ou uso de uma ferramenta
inadequada. As causas comuns não
possuem razões especiais e podem ser
eliminadas com mudanças no sistema.
Exemplos de causas comuns são a
variabilidade natural da máquina e da
capacidade do operador.
Deming e Juran estabelecem que cerca
de 85% dos problemas são controláveis
D.18
237

pelo gerenciamento. Assim, ações de
gerenciamento podem eliminar
diretamente os problemas ou podem
fornecer a autoridade e as ferramentas
para os trabalhadores eliminarem os
problemas.
O centro da filosofia de Deming é o uso
de técnicas estatísticas para a
identificação das causas especiais e das
causas comuns. Deming atribui as
variações fora dos limites de controle como
especiais. Estas variações podem ser
controladas pelo operador e os operadores
devem tomar providências para eliminá-
las. As variações dentro dos limites de
controle são consideradas comuns. Estas
variações são controláveis pelo
gerenciamento e requerem ação da sua
parte para serem removidas.
Juran diz que as causas especiais criam
problemas esporádicos e as causas
comuns criam problemas crônicos. Juran
fornece recomendações detalhadas para
identificar os problemas esporádicos. Por
exemplo, os erros do operador podem ser
acidentais, propositais ou devidos a
treinamento inadequado e técnica
imprópria.
Juran e Crosby fornecem
especificações para se obter o
desempenho padrão de zero defeito.
Crosby sugere a ação para a remoção da
causa de erro em seu ponto 11.
Estabelecimento de objetivo
Deming diz claramente que se deve
evitar estabelecer objetivos numéricos
arbitrários. Ele acha que objetivos
numéricos impedem, em vez de apressar a
implementação de um sistema de
qualidade total. Não se deve estabelecer
objetivos de curto prazo baseados em
níveis de produtividade sem considerar a
qualidade. Deming não vê necessidade de
objetivos de curto prazo pois enfatiza que
o processo de melhoria da qualidade
nunca acaba.
Crosby e Juran recomendam o
estabelecimento de objetivos. O ponto 10
de Crosby trata do estabelecimento de
objetivos, onde os empregados sob a
orientação dos seus supervisores, devem
estabelecer objetivos mensuráveis mesmo
para curto prazo, de 30 a 90 dias. Juran
recomenda um programa anual de
Fundamentos da Qualidade
melhoria de qualidade com objetivos
estabelecidos. Ele acredita que tais
objetivos ajudam na medição do sucesso
dos projetados de qualidade aplicados em
um dado ano. Os objetivos devem se
basear nas necessidades dos
consumidores. O desempenho do
programa é medido pela obtenção dos
objetivos numéricos estipulados.
Plano estrutural
Os 14 pontos de Deming para a
melhoria da qualidade enfatizam o uso de
ferramentas estatísticas em todos os
níveis. Primeiro, se leva o processo para
um estado de controle estatístico, através
de cartas de controle e depois procura-se
melhorar o processo. A eliminação das
causas especiais para levar o processo
para o estado de controle ocorre nos níveis
inferiores da estrutura da organização.
Quando essas causas são removidas e o
processo fica sob controle estatístico,
requer a atenção dos níveis superiores da
gerência para conseguir melhoria
adicional. O plano de Deming é de baixo
para cima.
Crosby enfatiza uma mudança na
cultura de gerenciamento. Depois de se
implantar a nova cultura, se propõe um
plano para gerenciar a transição. O se
plano é de cima para baixo.
Juran enfatiza a melhoria da qualidade
através de um enfoque projeto-por-projeto.
Apostila\Metrologia. ApA-FundQual.doc 27 MAI 97 (Substitui 27 MAI 96)
D.19
238
 Metrologia Industrial

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Diretrizes gerais para a aplicação da NBR 19001 ao desenvolvimento, fornecimento e
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5. ABNT NB 9000-4, Normas de gestão da qualidade e garantia da qualidade - Parte 4:
Guia para gestão do programa de dependabilidade, NOV 1993
6. ABNT NB ISO 9001 - ISO 9001, Sistemas da qualidade - Modelo para garantia da
qualidade em projetos/desenvolvimento, produção, instalação e assistência técnica, JUN
1990.
7. ABNT NB 9002 - ISO 9002, Sistemas da qualidade - Modelo para garantia da qualidade
em produção, instalação e serviços associados, DEZ 1994.
8. ABNT NBR ISO 9004-2, Gestão da qualidade e elementos do sistema da qualidade -
Parte 2: Diretrizes para serviços, NOV 1993
9. ABNT NBR ISO 9004-3, Gestão da qualidade e elementos do sistema da qualidade -
Parte 3: Diretrizes para materiais processados, FEV 1994
10. ABNT NBR ISO 9004-4, Gestão da qualidade e elementos do sistema da qualidade -
Parte 4: Diretrizes para melhoria da qualidade, NOV 1993
11. ABNT NBR ISO 10011-1, Diretrizes para auditoria de sistemas da qualidade - Parte 1:
Auditoria, JUL 1993
12. ABNT NBR ISO 10011-2, Diretrizes para auditoria de sistemas da qualidade - Parte 2:
Critérios para qualificação de auditores de sistema da qualidade, JUL 1993
13. ABNT NBR ISO 10011-3, Diretrizes para auditoria de sistemas da qualidade - Parte 3:
Gestão de programas de auditoria, JUL 1993
14. ANSI/ASQC M1-1987, American National Standard for Calibration Systems, JUN 1987.
15. ISO 9001, 2a. ed., Quality systems - Model for quality assurance in design, development,
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16. ISO 9004, 1a. ed., Quality management and qality system elements - Part 2: Guidelines
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18. NIS 80 - Guide to Expression of Uncertainties in Testing, NAMAS, Sep 1994.
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21. Western European Calibration Cooperation, WECC Doc. 19, 1989, Guidelines for the
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