Control Estadistico de El Proceso HELADO

Informe Técnico de Estancia Industrial Control Estadístico en el proceso de helados
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA
“CONTROL ESTADÍSTICO EN EL PROCESO DE HELADOS”
INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE
ESTANCIA INDUSTRIAL EN “SANBORN HERMANOS

PRODUCTORA DE ALIMENTOS S.A DE C.V”
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO
PRESENTA:
LILIANA QUINTERO ARVIZU
ASESORES:
EXTERNO: Q.A. MARTHA MARTÍNEZ HERNÁNDEZ
INTERNO: DR. JORGE YÁÑEZ FERNÁNDEZ
México D.F. Mayo 2007.

Informe Técnico de Estancia Industrial Control Estadístico en Proceso de helados
Agradecimiento
A mi misma, por descubrir mi fuerza interna en los momentos mas difíciles de la vida, por
que creer en mi me llevó a lograr este objetivo que alguna vez vi tan lejano, por que se
que cuando cualquiera que lea estas líneas jamás podrá titubear al querer dar grandes
pasos y gritar lo que piensa. A mi misma por que tengo la inteligencia, ética y valores
suficientes para demostrar que cualquier reto que la vida me presente sabré superarlo.
A ti papá por que me has dado la seguridad que reflejo en cada palabra, en cada acto,
en cada decisión, por que me has enseñado que la sencillez es la mejor arma para
triunfar en la vida. Pa, tus consejos son el mas grande regalo que me has podido dar en la
vida, eres mi ejemplo profesional, eres el tipo de Ingeniero que yo quiero ser, gracias por
todo. Siempre intentando entenderme y nunca juzgando mis decisiones, siempre
dejándome caminar aunque ciega parezca, pero sin quitarme tu mano de la espalda.
A ti mamá, siempre guerrera, siempre luchando contra las murallas que parecen ser
indestruibles, eres ejemplo claro de perseverancia, paciencia y orden. Gracias por tolerar
mis locuras, enojos, y malos ratos. Es inmenso lo que siento en este momento, por que
me llegan a la mente las palabras que me decías cuando yo creía ya no poder mas,
gracias por mis recuerdos, por darme todo lo que tengo, incluyendo a mi hermano.
A ti hermanito, mi mayor motivación, por que por ti he querido ser lo que ahora soy, por
que quiero ser el mejor ejemplo que tengas en tu vida, por que contigo he compartido
todo, absolutamente todo y siempre has estado conmigo, aunque algunas veces lejos,
jamás me dejaste sola. Eres mi alegría, como olvidar que en las noches de desvelo
estabas conmigo, no olvido todo lo que me haces reír, me haces reír y olvidar que la vida
afuera de tu mundo y el mío es un caos.
Recuerda siempre flaco, mira hacia horizontes muy lejanos y disfrútalos, por que cuando
llegues a ellos solo tendrás la satisfacción de saber que algún día estuviste del otro lado
pensando en lo difícil que seria llegar, y que oh! Sorpresa, llegaste mas rápido de lo que
imaginabas.
A uno y otro lado de la colina, cada uno de nosotros flota y rebota, hasta que
alcanzamosnuestro destino final. (Fragmento de un poema chino)
2
Informe Técnico de Estancia Industrial Control Estadístico en el proceso de helados
Índice
1
Generalidades 3
1 Objetivo General 3
1.1 Objetivos específicos
3
2 Justificación 4
3 Introducción 5
4 Antecedentes
6
4.1 Definición de Helado 6
4.2 Ingredientes y funcionalidad 10
4.3 Proceso de elaboración 11
4.3.1 Recepción y almacenamiento
de materia prima 13
4.3.2 Dosificación de ingredientes 13
4.3.3 Preparación de la base para
helado 13
4.3.4 Helado 13
4.3.5 Envasado
14
5 Control estadístico de Proceso 16
6 Metodología 17
7 Desarrollo 18
7.1 Análisis del proceso
(Diagrama de flujo) 19
7.2 Asignación de variable de
respuesta (Ishikawa) 19
7.3 Asignación de variable de
control (Análisis 5 H + 1W) 19
7.4 Control de variables
atribuibles 20
7.5 Criterio de muestreo 20
7.6 Toma de muestras 20
7.7 Cálculo de media y rango 21
7.8 Cálculo de límites de
control 23
7.9 Construcción de gráfico de
control 23
7.10 Cálculo de capacidad del
proceso 23
8 Resultados 30
9 Análisis de Resultados 31
10 Conclusiones 32
11 Aportaciones 33
12 Bibliografía
Generalidades
La estancia Industrial fue realizada en la Empresa Sanborn Hermanos Productora

de alimentos S.A de C.V. en un periodo comprendido de 8 meses.
Descripción Administrativa de la empresa
Misión
Ofrecer a nuestros clientes los productos y servicios de la más alta calidad, al
precio justo, en el ámbito adecuado, procurando su más amplia satisfacción a
través de un esmerado servicio personalizado. El cliente es la razón de ser de
nuestro trabajo.
Visión
Consolidar y mantener el liderazgo de nuestra empresa en el mercado, integrando
los objetivos de nuestros clientes, personal, proveedores y accionistas.
Valores
Trabajo
Crecimiento
Responsabilidad
Eficiencia
Giro de la empresa
Sanborn Hermanos es una empresa dedicada a la producción de alimentos de la

mas alta calidad, cuenta también con unidades de venta y distribución de sus
productos.
1
Tamaño de la empresa.
Actualmente Sanborn`s perteneciente a grupo carso cuenta con más de 100

tiendas desde Tijuana hasta Cancún con 18,500 empleados y 4 fábricas que se
encargan de elaborar sus productos y estandarizar su calidad.
Organigrama
Subdirector de Planta
Gerente de Gerente de visita a

Gerente de calidad abastecimiento unidades
Jefatura de control de Jefatura de recepción Jefatura de visita a

calidad y procesos de materias primas unidades y distintivo H
Figura 1. Organigrama general de la empresa Sanborn Hermanos S.A de C.V.
2
1 Objetivo
1.1 General
Aplicar control estadístico de proceso en línea de producción de helado de vainilla.
1.2 Específicos
Reconocer las líneas de producción de helado

Identificar las variables de operación en el proceso
Determinar las condiciones de mejora de proceso
Emplear herramientas estadísticas para optimizar resultados
2 Justificación
El control estadístico de procesos ha sido una herramienta de suma importancia

para el éxito de las grandes empresas, en específico la industria alimentaría,
debido a que logra en conjunto con otras herramientas, optimizar procesos
basándose en la prevención y corrección de posibles desviaciones, reflejando su
impacto en la calidad final del producto y aun mas en los costos de producción.
Por tal motivo, es imperante la necesidad de hacer uso de esta herramienta para
lograr los objetivos de la organización, en un producto de gran demanda como es
el helado sabor vainilla, dentro de la empresa.
3
3 Introducción
Hoy en día, la competitividad empresarial caracteriza al mercado mundial,

pequeñas, medianas y grandes empresas están tomando esta actitud como un
estilo de vida. 1
El mundo globalizado exige la mejora continua de procesos y por ende de bienes y

servicios. La calidad es el común denominador de cualquier organización para
lograr la productividad y la competitividad.
Detrás del concepto de calidad hay un sin número de de herramientas que apoyan
la idea de mejora de procesos. Si bien, los grandes gurus en esta materia
realizaron investigaciones en como lograr los objetivos mas importantes de las
empresas, sin perder de vista la calidad llegando a la conclusión que, es necesario
implementar herramientas que a largo plazo muestren tendencias de mejora en
sus productos.
El control estadístico de procesos es una forma eficaz de lograr beneficios para la

organización en materia de calidad. Karou Ishikawa propone 7 herramientas
básicas, de las cuales, los gráficos de control muestran objetivos claros Tener bajo
control una determinada característica de calidad que sea medible para ello se
diseñan gráficos en los que se registran los valores de los parámetros medidos en
cada intervalo determinado a priori y en el que se han señalado previamente los
limites superiores e inferiores que son aceptados en el proceso para considerarlo
bajo control.
1
Casadesus Fà M, Heras Iñaki (2005)
4
4 Antecedentes
Un gráfico de control es simplemente un gráfico de desarrollo con límites de

control estadísticamente determinados; estos límites se denominan Límite de
Control Superior (LCS) y Límite de Control Inferior (LCI) y se colocan equidistantes
a ambos lados de la línea que indica el promedio de un proceso. El procedimiento
general para construir un gráfico de control se muestra en el figura 2.
Identificación de Periodo de Periodo de

la característica Muestreo y Muestreo y
de calidad a Frecuencia Frecuencia
Monitorear
_ Tratamiento de los
Calculo de X y R Datos Recolección
De datos
Establecimiento
Y cálculo de los Creación del Análisis de
Límites de Gráfico de
control Control Comportamiento
Figura 2. Procedimiento para la aplicación de un gráfico de control en una

empresa productora de helado.
5
El gráfico pretende utilizar de forma simple si los datos obtenidos están o no

dentro de los limites, detectando así posibles problemas que repercuten en la
calidad. Los diagramas más utilizados son para nuestro caso X y R, en función del
tipo de datos a analizar deberá utilizarse uno u otro gráfico, tal y como se presenta
en la figura 3, donde el objetivo de estos gráficos es:
X: Controlar las medias de distintas muestras de un proceso. Este gráfico se utiliza

generalmente junto con el gráfico tipo R.
R: Controlar los recorridos o intervalos de diferentes muestras de un proceso,

entendiendo como recorrido, la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo
de cada muestra.
Capacidad de proceso
Este es un índice que determina si un proceso, dad su variación natural es capaz
de satisfacer lo requisitos o especificaciones establecidas por los clientes, ayuda a
determinar si ha habido un cambio en el proceso, se puede el porcentaje de
producto que no satisface los requisitos de los clientes.
Los índices Cpl y Cpu (para limites de especificación de un solo lado) y Cpk (para
limites de especificación de dos lados) no solo miden la variación del proceso con
respecto a la especificación permisible, sino que también tiene en cuanta la
localización del promedio del proceso. Cpk se considera una medida de la
capacidad del proceso y se toma como el menor del Cpl o Cpu.
6
Escoja la tabla de
control apropiada
Datos continuos
Medidos y
representados en una
escala continua, por
ejemplo: tiempo,
Tamaño de El tamaño El tamaño El tamaño

la muestra=1 de la de la de la
muestra es muestra es muestra es
pequeño, grande pequeño,
X y Rm
valor de la usualment usualment
mediana e mayor o e de 3 a 5
igual a 10
XyR Xys
Datos discretos: X yR
Contados y
representados como
eventos discretos, por
ejemplo errores de
envío, desperdicio
Datos de defectos Datos de unidades

defectuosas
Figura 3. Toma de decisión respecto al tipo de gráfico aplicable a un proceso
7
4.1 Definición de helado.
Helado: Alimento producido mediante la congelación con o sin agitación de una mezcla
homogénea pasteurizada compuesta por una combinación de ingredientes lácteos
pudiendo contener grasas vegetales, frutas, huevo y sus derivados, saborizantes,
edulcorantes y otros aditivos alimentarios. Cuando su presentación es empalillada su
denominación será “Paleta”. Quedan comprendidos los siguientes: Helado de crema,
Helado de leche, Sorbete, Helado de crema vegetal y sorbete de grasa vegetal2.
4.2 Ingredientes y su funcionalidad
4.2.1 Leche y sus derivados
La grasa de la leche es el vehículo más importante de aroma en los helados mantecados,

influye decisivamente sobre el sabor3. Participa, así mismo, en la constitución de la
textura y en el helado batido forma un entramado estabilizador. Cuanto mas alto es el
contenido de grasa en la mezcla, mayor es la viscosidad, mejor puede batirse el helado
con aire, y mas suave y cremosa es la consistencia; el helado es mas sabroso y la
resistencia a la fusión es superior, la estabilidad de la forma (stand up). Alto contenido de
grasa provoca la formación de cristales de hielo más pequeños.
4.2.2 Proteína: Mejora la textura, y en el batido, el aire se distribuye finamente. La

proteína Láctea es indispensable para que se forme una emulsión estable en la
homogenización de la mezcla, la caseína es el componente más efectivo para formar
la emulsión. El contenido de lactosa no debe rebasar el 9% de fracción de agua. La
lactosa logra cristalizar durante el almacenado, con lo cual el helado adquiere
consistencia arenosa.
Los sólidos de leche no grasos contribuyen también a darle cuerpo, sabor y textura
agradables al producto. Los niveles más altos permiten un mayor volumen sin que la
textura del helado se altere.
3
Fritz T (1989)
8
4.2.3 El jarabe de glucosa retrasa la formación de cristales, las fluctuaciones de

temperatura y prolongado tiempo de almacenamiento provoca la formación de arenilla.
El azúcar añade dulzor y reduce el punto de congelación de la mezcla, de manera que al

congelarse no se endurezca. El azúcar empleado puede ser de caña, o bien, dextrosa del jarabe
de maíz.
Generalmente los estabilizantes son gomas, como gelatina, agar, karaya, goma de algas marinas,
pectina, o gomas derivadas de celulosa (tipo carboximetilcelulosa). Los estabilizadores forman geles
al ligarse con el agua de la fórmula y de este modo mejoran el cuerpo y la textura del producto y
evitan que se derrita rápidamente o pierda agua. Asimismo ayudan a prevenir la formación de
cristales de hielo durante la congelación, los cuales le darían al producto una textura áspera.
Los emulsificantes son numerosos y ayudan a dispersar los glóbulos de grasa a través de la mezcla y
a impedir que se junten en racimos y salgan en forma de glóbulos de mantequilla durante la
operación de congelación y mezcla. También facilitan el batido del producto y lo mantienen con una
consistencia seca y firme.
9
4.3 Proceso de fabricación de helado
Corriente Descripción
1 Agua
2 Leche en polvo
3 Glucosa
4 Azúcar
5 Estabilizante
6 Crema
7 Saborizante
8 Colorantes
9 Fruta
Figura 4. Diagrama de proceso de elaboración de helado de vainilla.
10
Las etapas mas importantes en la producción del helado de vainilla en Sanborn`s Viaducto son las
siguientes.
a) Recepción y almacenamiento de la materia prima

b) Dosificación de ingredientes
c) Preparación de mezcla o base para helado
d) Obtención del helado
e) Embalaje y maduración.
4.3.1 Recepción y almacenamiento de materia prima
Durante la recepción de la materia prima, particularmente, la leche en polvo se somete a pruebas de

solubilidad, ausencia de materia extraña; la crema al ser recibida la primer prueba realizada es la de
temperatura, ya que es indicador de la manipulación del producto, se revisa la ausencia de hongos y
materia extraña, pruebas de batido. El azúcar es muestreada directamente de los camiones que la
transportan, verificando solo la ausencia de materia extraña y que no venga hidratada (formando
terrones). Respecto a los aditivos tal como estabilizantes, emulsificantes y colorantes no se les realiza
ningún análisis fisicoquímico, ya que el proveedor hace entrega junto con el producto en cuestión un
certificado de calidad.
La leche en polvo y el azúcar estándar se reciben en sacos, generalmente siendo de 20 Kg; esta
materia prima se traslada al almacén y se mantiene en condiciones de baja humedad. La glucosa, es
recibida y almacenada en recipientes con revestimiento plástico, de igual modo esta materia prima se
envía al almacén, manteniéndose en lugar fresco.
La crema se recibe en botes plásticos de 20 Kg, este producto tan susceptible se envía
inmediatamente al área de Tienda, donde se cuenta con una cámara de refrigeración controlada.
El proveedor de aditivos, proporciona el producto en botes de pequeño volumen que son conservados
en lugares frescos libres de humedad.
El cuadro 1 describe las características fisicoquímicas con las que debe cumplir cada una de las
materias primas que se emplean el la producción de helado.
11
Cuadro 1 Especificaciones de materia prima requeridas por la empresa para aceptación de entrada
de producto a planta Viaducto
Materia Prima Característica de calidad Regulación

Crema butírica Textura: De gránulos suaves y
CODEX STAN A-2-1973
finos a líquidos, según la
temperatura. NOM-155-SCFI-2003 Leche,
Temperatura de recepción: 2ºC formula lactes y productos
+- 2ºC lácteos
Índice máximo de peroxido: 0.6
meq O2/Kg de crema.
Azúcar refinada Color: Propio
Sabor: Propio
Aspecto: Propio
Olor: Propio Sin referencias
Humedad:0.07%
Leche en polvo Grasa: 26 % +- 1.5
NOM-155-SCFI-2003 Leche,
Humedad: 4%
formula lactes y productos
lácteos
Glucosa Sulfitos: 20 mg/Kg CODEX STAN 192-1995
Extracto de vainilla Entrada Con certificado de NOM-139-SCFI-1999
Información comercial de
calidad
extracto de vainilla natural.
Colorantes Entrada con certificado de SSA, tomando como guía
calidad lineamientos de la FDA “Food
and Drug Administration”
12
4.3.2 Dosificación de los ingredientes.
Todos los productos son trasladados de sus respectivas áreas de almacenamiento al área de proceso
de helados, donde; la leche en polvo, azúcar, estabilizante, colorante, glucosa, emulsificante, son
pesados manualmente.
4.3.3 Preparación de la base para helado
Ya en el área de proceso, el equipo debe estar perfectamente limpio y sanitizado para que, en el
tanque de mezclado se adicione la siguiente proporción los ingredientes para elaborar la base para
helado: Agua en 65%, grasa butírica en 8%, leche en polvo en 7%, Azúcar en 14%, glucosa en 5%,
estabilizante y aditivos en 1%. Todos los ingredientes mencionados están en base al 100% de la
formulación. Esta base debe mezclarse durante 10 min con precalentamiento, donde, en el mismo
tanque se eleva la temperatura hasta alcanzar los 75ºC manteniéndola 30 minutos sin cesar la
agitación; posteriormente la base para helado es trasladada a un homogenizador que trabaja con una
presión de 1700 lb, se bombea la base a un intercambiador de placas por el cual se hace el choque
térmico bajando la temperatura de 75ºC hasta 15º C.
4.3.4 Helado
La base se transfiere a un tanque de balance o formulación en el que se adiciona pulpa de fruta,

colorantes y saborizantes, en esta etapa, la base para helado debe mantenerse a 10ºC con agitación
constante ya que de aquí partirá al freezer donde, se inyectará aire, se bajará la temperatura hasta -
4ºC. El túnel de congelación, congela la mezcla con amoniaco, se envasa en la presentación de
cuñete, litro o bien como rollo helado.
4.3.5 Embalaje y maduración
El producto es etiquetado con el número de lote y fecha de caducidad, así mismo con una etiqueta
de color que corresponde a cada mes del año, con el fin de mantener el control de rotación del
producto. Se paletiza y envía a maduración en una cámara de congelación que debe estar a -22ºC
durante 8 meses.
13
5 Control estadistico de proceso
Cuando se utilizan graficos de control de variables, hay dos medidas importantes: la tendencia central
y la dispersion. En una aplicación, por lo general es necesario asegurarse de que la dispersion esta
dentro de control, antes de analizar la tendencia central. La dispersion se controla con la grafica del
intervalo o recorrido (R) o con la grafica de la desviacion estandar (S). La tendencia central se puede
controlar con la grafica de la media (X).
Antes de analizar la tendencia central, es necesario asegurarse de que la media del proceso y que la
dispersiòn del proceso estèn dentro de control. Los procesos tienen especificaciones dentro de las
cuales deben operar. Por lo general, hay un lìmite superior especificado (LSE) y un lìmite inferior
especificado (LIE). Una fracciòn especificada del producto puede caer fuera de los lìmites
especificados. Esto es tolerable si està dentro de una cantidad determinada. La figura 5a muestra la
operación de un proceso dentro de control, ya que es tolerable la cantidad de producciòn que està
fuera de los lìmites que estàn especificados.
La tendencia central se describe por µ0 y la desviaciòn estàndar por s0. Si la desviaciòn estàndar del
proceso , una medida de dispersiòn, aumenta (s1>s0 ) sin que haya cambio en la tendencia central,
puede resultar inceptable la fracciòn de producto que cae fuera de lo lìmites especificados. En la
figura 5b se muestra el resultado. Si se utilizàra desde el principio una gradfica X, no se dectarìa el
problema.
La otra posibilidad se presenta cuando hay un cambio en la media del proceso (µ1 < a µ0) o (µ1 >µ0)
sin que haya cambio en la desviaciòn estàndar, como se presenta en la figura 5c . Aunque este
cambio no se detecte en la gràfica R o S, se detectarìa en la gràfica X.
Las gràficas R y S tienen el mismo propòsito: controlar la dispersiòn. LA gràfica R se basa en el

intervalo o recorrido de los valores de la muestra, es decir, la diferencia entre la observaciòn mas
grande y la mas pequeña. Esta mediciòn se compara con S, la cual es la raìz cuadrada de la
varianza muestral.
14
LIE m0 LSE
a)Distribucion normal de un proceso
LIE m0 LSE
b)Distribucion variable de un proceso
LIE m0 LSE
c) Distribucion disconforme
Figura 5. Tipos de de distribución estadistica.4
4
Banks. J. (1998)
15
6 Metodologìa
Asignación de Asignación de
Análisis de variable de variable de
proceso. respuesta control
Periodo de Criterio de Control de

muestreo muestreo variables
atribuibles.
Recolección de Cálculo de Cálculo de

muestras media, rango y límites de control
gran media
Cálculo de Construcción de
capacidad de Análisis de datos gráfico de
proceso control
Análisis de
proceso.
Figura 6 . Metodologìa general para la implementaciòn de gràficos de control
16
7 Desarrollo
7.1 Anàlisis del proceso

Basados en la figura, se hizo un anàlisis completo del flujo de informaciòn, de los datos obtenidos, se
detectò que el el punto final del proceso , etapa de envasado, existia gran variaciòn en el peso final
del producto.
Dosificación de
ingredientes
Mezclado
No
¿Adecu
ado?
Si
Pasteurización
Si
No ¿T
correcta
?
Si
Figura 7. Diagrama de flujo de proceso de elaboraciòn de helado de vainilla
17
Homogenizar
No ¿P
correcta
?
Si
Choque térmico
Maduración
Batido
Objetivo de control en el
proceso
Envasado
Almacén
18
Batido
Se incorpora aire Envasado
Figura 8. Punto clave de control en el proceso de helados
Nota: La incorporacion de aire, define el peso real del producto.
7.2 Asignacion de la variable de respuesta.
La variable de respuesta que se midiò fue la variable peso, que indudablemente observò
comportamiento inestable. El hecho de utilizar èsta variable como indicador de calidad, es que, según
las normas que nos rigen, si se distribuye el producto con un contenido menor al declarado en la
etiqueta habrian problemas de carácter normativo; por otro lado, a la compañía no le es rentable
distribuir mas producto del que declara en la etiqueta, hay perdidas y aumento de los costos totales
de producciòn.
7.3 Asignaciòn de la variable de control
Para identificar la variable de control, se hizo un anàlisis 5 H + 1 W mostrado en el cuadro 4, además

de observaciones periòdicas del comportamiento del proceso.
7.4 Control de variables atrubuibles o asignables
Habiendo analizado el proceso completo mediante un mapeo de proceso, se controlarón todas las
variables atribuibles o asignables con el objetivo de lograr que la recolección de las muestras sea lo
mas homogénea. Decidiendo que:
19
7.5 Criterio de muestreo
El criterio de muestreo esta asociado a las politicas de la empresa y a las especificaciones de peso
que marca la norma NOM-002-SCFI-1993 Productos preenvasados-contenido neto, tolerancias y
métodos de verificación.
7.6 Toma de muestras
Las muestras recolectadas corresponden a 4 meses normales de producción, dividiéndolo de la

sigueinte forma: Los 3 primeros meses del año 2006 (Enero, Febrero y Marzo), el cuarto mes fue el
mes de Julio. (Ver cuadro 4)
Las muestras obtenidas se registrarón en el formato de validación de proceso F1H, de forma

ordenada según se tomò cada muestra, registrándo el comportamiento de todo el proceso para
asegurar que las condiciones de producción fuerón estándares.
7.7 Càlculo de valor de la media (X) y rango (R)
Se calculó el valor promedio y la amplitud de la muestra mediante las sigientes formulas.
Para la media
_ SX
X= _____ …………………………. (1)
n
Para el rango
R= Xmax – X min …………………………... (2)
Donde;
X max: Valor mas alto de los datos
X min: Valor mas bajo de los datos
20
7.8 Càlculo de los limites de control
Basados en el hecho de que se tiene datos continuos con tamaño de muestra n=6 ,el cuadro 2
sugiere que la fòrmula para calcular los lìmites de control inferior y superior es :
_
LCSX= X + A2 R ..................................... (3)
Donde :
A2 es especificada a pie del cuadro 2 para n= 6

y tipo de grafico X – R.
X es la gran media y R el rango promedio.
_
LCIX= X – A2 R ……………………………(4)
21
Cuadro 2 .Fòrmulas y constantes empleadas para calcular Limites de control conmuestras de datos
continuos
Tipo de tabla Tamaño de Linea central Limites de control

de Control muestra n
Promedio y _ ∑X LCSX= X + A2 R
Rango < 10 pero X= --------------------------
usualmente de n LCI X= X – A2 R
_ 3a5 _ ∑R LCSR= D4 R
XyR R = ------------------------- LCI R = D3 R
n
Desviaciòn _ ∑X LCSX= X + A2 s
Estàndar y X= --------------------------
Promedio Usualmente n LCI X= X – A2 s
_ ≥10 _ ∑s LCSs= B4 s
Xys s = ------------------------- LCIS= B3 s
n
Mediana y _ ∑X LCSX= X + A2 R **
Rango < 10 pero X= --------------------------
usualmente de n LCI X= X – A2 R **
_ 3a5 _ ∑R
X yR R = ------------------------- LCSR= D4 R
n LCI R = D3 R
Rango movil e _ ∑X LCSX= X + E2 Rm
individual X= --------------------------
1 n LCI X= X – E2 Rm
Rm= (Xi+1-Xi) _
X y Rm _ ∑R LCSRm= D4 Rm
Rm = ---------------- LCIRm= D3 Rm
n-1
* Para el caso de medias y rangos, los valores de A2= 0.5577, D4=2.114 para n=6
** El dato de x hace referencia a la mediana de la muestra, no a la media
22
7.9 Contrucción del gráfico de control
Con ayuda del programa “Inspector” Cartas de control, se creó el gráfico de control tipo X- R,
introduciendo los datos obtenidos de las muestras registradas en el formato de validación del proceso
FH1. De igual forma fue necesario introducir el valor de los limites de control calculados en el
apartado anterior(7.8)
7. 10 Càlculo de capacidad de proceso
Este calculo se realizó con el programa Inspector cartas de control, se utilizarón los limites de
especificación, estos limites provienen de la Norma Oficial Mexina NOM-002-SCFI-1993 Productos
preenvasados-contenido neto, tolerancias y métodos de verificación.
8 Resultados
Del muestreo
Basados en la NOM-002-SCFI-1993 Productos preenvasados-contenido neto, tolerancias y métodos

de verificación, en el rubro 7, Procedimientos; apartado 7.5.1.2 Masa, No destructivo, especifica que:
El muestreo debe ser aleatorio y, tomar muestra por duplicado.
Cuadro 3. Recogida de muestras recomendadas asociadas al tamaño de lote según NOM.

De la variable de control
Tamaño del lote Muestra de prueba
150-500 5-13
501-1200 20
1201-10000 32
10001-35000 50
35001-500000 80
Fuente. NOM-002-SCFI-1993
23
La variable de control asignada fue la presiòn de entarda de aire a la mezcla para helado de vainilla.
Esta variable modifica las caracteristicas finales de peso y densidad, si bien, son caracteristicas
correlacionadas estrechamente. (Ver Figura 7 y 8).
Analisis 5 H + 1 W
Cuadro 4 Anàlisis de datos para establecer la variable de control de proceso
5 H’S 1 W Descripción
What? El peso fian del helado es variable
When? Cuando se incorpora aire a la mezcla (batido)
Where? En el freezer
Who? Operador 1 y 2
Which? Ambos
How? El operador no logra controlar la cantidad de aire
incorporada a la mezcla ya que los indicadores
de inyecciòn de aire no funcionan.
Control de variables atribuibles
1.- La dosificación de materias primas sea en orden según el manual de procedimientos del área de
helados.
2.- Los datos fueròn recolectados solo durante el primer turno, siendo el operador A el encargado de
mantener bajo control las condiciones de operación durante toda la produccion del lote.
3.- Se Hizo Check list del equipo antes de cada arranque de linea, el encargado del rocedimiento fue
personal de Mantenimiento.
4.- La persona de pesar y dosificar los ingredientes fue el operador A.
24
Los resultados obtenidos durante la puesta en marcha del control estadístico de proceso arrojaron los
siguientes datos:
Cuadro 5. Informaciòn de muestreo de helado en el periodo Enero 06 - Julio 06.
25
Cuadro 6 .- Resultados estadìsticos del proceso de helado lìnea vainilla, obtenidos para contruir el
gràfico de control.
Figura 9. Gráfico de control de peso final en helado de vainilla.
26
De los límites de especificación para el cálculo de capacidad de proceso
El criterio de peso limite esta basado en la NOM-002-SCFI-1993, Rubro 5 Tolerancias; apartado

5.2.7” Productos que durante su proceso requieran incorporación de aire en su llenado (helados,
sorbetes, etc)”. Este apartado maneja el siguiente cuadro.
Cuadro 7. Tolerancia de contenidos en envasado

Contenido neto declarado en g o mL Tolerancia
Hasta 50 11 %
50 hasta 100 5.5 g o mL
100 hasta 200 5.5 %
200 hasta 300 11 g o mL
300 hasta 500 3.7%
500 hasta 1000 18.5 g o mL
1000 hasta 10000 1.85 %
10000 hasta 15000 185 g o mL
Mas de 15000 1.2 %
Fuente. NOM-002-SCFI-1993
Para obtener los limites de especificación, se aplico al valor promedio de las muestras ( valor central)
el 1.85% arriba y abajo del valor central, de lo cual surge que :
LIE = 5400 g
LSE = 5600 g
27
Cuadro 8. Determinación de la capacidad de proceso de helado de vainilla
28
Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa)
Maquinaria Mano de obra Materiales

Materia prime estándar
Freezer Ánimo Cambios en calidad
Válvulas Capacitación
Relacion Dosificación
Bomba laboral
Temperatura Frecuencia Instrumentos Arranque de Inversión en Mejoras

Calibración línea ____ Inversión en capacitación
Humedad Preparación ___Forma de
Tara del envase calibración
Medio ambiente Mediciones Métodos Dinero
Figura 10. Diagrama de Ishikawa para encontrar las causas de variación en el peso final del helado de vainilla.
29
9 Análisis de resultados.
Partiendo de la primer etapa en la implementación del Control estadístico de Proceso, detección de
puntos de control, se obtuvo que el principal problema en la producción de helado de vainilla es la
cantidad de aire que se incorpora a la mezcla o base , provocando así, que el peso final del producto
no sea uniforme, Cuando se crea una espuma, debe haber un equilibrio entre la incorporación de aire
y el material graso-proteico, si a la mezcla de helado se le incorpora mas aire de lo establecido,
perderá la estabilidad y cuando el consumidor haya adquirido este producto encontrará que el helado
ha perdido volumen. A lo anterior, es importante asociar o correlacionar que, la variable de control
que más impacto reflejó en el proceso, asociada al peso final del producto fue la presión de aire
inyectada a la mezcla, que es el indicador de la cantidad de aire incorporado.
Hablando del muestreo, la cantidad de muestras recolectadas fueron las suficientes para obtener
datos fidedignos el cuadro 3 sugiere el tamaño de muestra, evitando uno de los errores comúnmente
cometidos por las organizaciones, la “sobreinspecciòn”.
El punto clave de todo este trabajo se enfoca a los datos estadísticos obtenidos tras la construcción
del gráfico de control, en principio, los límites de control bajo los que operó el proceso están
establecidos respecto a niveles de 3σ, por lo que se espera tener un 99.70% de cuñetes de helado
que cumplan con las características de calidad (peso). El cuadro 8 muestra una curva real del
proceso, revelando que hay un ligero sesgo de los datos hacia la izquierda, lo que indica que se
estuvo trabajando cerca del LCI, es comprobable el comportamiento, ya que en la Figura 9, el 43.75%
de los puntos están del lado del LCI, mientras que el 25% de ellos están del lado del LCS, y tan solo
el 31.25% caen el la línea central. Se mencionó antes que hay un punto critico en el proceso,
mostrado en la figura 7 y 8, la incorporación de aire a la base para helado logra definir el peso final
del producto; durante la puesta en marcha del CEP, hubo un problema, los controladores de
inyección de aire y su instrumental fallaron, por lo que fue necesario controlar de forma manual el
equipo, indicando al operario cada vez que se incurría en una no conformidad en los pesos. Fuera de
esta problema y de la búsqueda a solución, la capacidad de proceso calculada fue mayor que la
teórica, siendo CP teórica 1.33 y la CP calculada=1.8 , superando por mucho las expectativas, este
indicador provee de información importante, ya que si se logra mantener y en su caso mejorar las
condiciones óptimas de operación de toda la maquinaria, el nivel de desempeño de los trabajadores
y la calidad de la materia prima se podría pasar a un nivel de madurez mayor al que en estos
momentos se encuentra la organización. Sin embargo ,según el análisis realizado al proceso con
ayuda de CEP, el proceso esta fuera de control estadístico siendo evidente en la figura 9 “Gráfico de
30
control”; éste muestra comportamiento errático, aún que esté dentro de los límites de control,
atribuyendo causas especiales tal como; inexperiencia de operarios en el control del freezer. Es
evidente también que hay una tendencia en el grafico durante el mes de Julio, cuando se hace
evidente la tendencia en un grafico de control, Dale H (1994) sugiere que es debida a los operarios en
gran parte, ya que cuando se ven alejados de los limites de control hacen todo lo posible por
recuperar el curso normal que debe seguir el grafico haciendo así ajustes innecesarios en la
maquinaria o bien en el producto.
Respecto al cálculo de los límites de especificación, se detectó que muestran mayor holgura respecto
a los límites de control planteados por la empresa, haciendo visible que la capacidad del proceso se
incrementa ya que los limites se abren mas, en el caso contrario, si se deseara emplear los limites de
control como limites de especificación el proceso no tendría la capacidad para producir helados con el
grado de calidad que el cliente demanda
10 Conclusiones
La etapa mas importante identificada en la línea de vainilla es la etapa de batido e incorporación de

aire, en la que se obtiene una mezcla homogénea de aire-base congelada con sabor y consistencia
característica.
Las variables de operación identificadas y mas importantes en el proceso son: El flujo de aire que se
incorpora a la base para helado y la presión de entrada de este mismo.
Los limites de control recomendados según el análisis de proceso y las políticas de la empresa son
los siguientes: LCS= 5564 g, el LCI= 5434 g, con valor central en 5499.56 g. A estos valores logra
operar el equipo de modo eficiente sin incurrir en no conformidades.
El proceso esta bajo control, dentro de los límites, pero no bajo control estadístico.
Según el análisis de capacidad de proceso, El proceso tiene capacidad para cumplir con las
especificaciones de los clientes internos y externos siempre y cuando se mantenga bien capacitado al
personal, la maquinaria y equipos de medición calibrados y la materia prima estandarizada.
31
11 Aportaciones
La mayor y más importante aportación a Sanborn Hermanos S.A de C.V fue la implementación del
control estadístico de proceso, pero cabe destacar que no solo me desarrollé en esta área, también
en el área de càrnicos y en menor magnitud en pastelería.
Cárnicos es un área que puede ser controlada fácilmente, a pesar de manejar alimentos perecederos;
si bien, es necesario rediseñar los programas de lavado y desinfección de áreas de corte, ya que la
técnica actual es muy general , el tipo de cortes y carnes que se manipulan difieren en la carga y tipo
de suciedad, como ejemplo, cuando un tablajero esta procesando Migñón la cantidad de grasa
incrustada en la mesa de corte será mayor que la mesa de un tablajero que este procesando solo
filete, que es una pieza casi magra.
El control de temperaturas de las áreas de recepción, proceso y almacenamiento de la carne, deben

mantenerse estables lo mas posible ya que de no ser así se desencadenan reacciones bioquímicas
que per se provocarán la disminución de su vida de anaquel, haciendo inevitable las pérdidas
económicas a la empresa y mala imagen ante los consumidores. El control de temperaturas se logra
mediante el mantenimiento preventivo de los difusores y la calibración de los instrumentos de
medición (Termómetros), manteniendo la cadena de frío, es decir, no rompiendo el ciclo de
enfriamiento por dejar las puertas del área completamente abiertas durante periodos prolongados.
Además del problema de descomposición del producto, es importante hacer hincapié en que el gasto
en servicios auxiliares será excesivo si no se siguen estas reglas tan sencillas. La concientizaciòn del
personal sobre la importancia de la administración de sus recursos y sus áreas de trabajo hará que la
productividad se mejore.
32
12 Bibliografía
1.- Banks J. (1998), “Control de calidad” Colección la microempresa, 1ª edición, Ed. Noriega-Limusa,
México D.F., pp 650.
2.-NOM-036-SSA1-1993, Bienes y servicios. Helados de crema, de leche o grasa vegetal, sorbetes y

bases o mezclas para helados, especificaciones sanitarias.
3.- Potter, N. 1971, Tecnología de alimentos, EDUTEX, Zaragoza España, pp 134
4.- Medellín, H. 1987, La importancia de los aditivos estabilizantes y emulsionantes en una base para
helado, “Lácteos Mexicanos”, Volumen 2 , No. 7 Junio-Julio, pp. 3-6.
5.- www.sanborns.com.mx
6.- Madrid.A. (1996), Curso de industrias lácteas, AMV ediciones, 1ª edición, Madrid España, pp 245.
7.- Madrid A. (1991) “Manual d industrias alimentarias” Capítulo VII Helados, definición y elaboración,
3ª edición, Acribia, Zaragoza España, pp 169-226.
8.- Ibarz A. (2005), “Operaciones unitarias en la industria de alimentos”, Capitulo 17, Ed. Mundi-
Prensa, pp 547-581.
9.- Marshall R.T.,(1999) “Ice cream”, Ed Chapman and Hall, pp 347.
10.- Forsythe. S, Hayes P (1999)”Higiene de los alimentos” 2a edición, Acribia, Zaragoza España, pp.
592.
11.- Lawson J., Madrigal J., Erjavec J., (1992), Estrategias experimentales para el mejoramiento de la
calidad en la industrial, Ed Grupo Ed. Iberoamérica, México DF, pp. 378.
12.- Fritz, T. 1989, Fabricación de Helados, Acribia, Zaragoza España, pp 303.
13.-NOM-002-SCFI-1993, Productos preenvasados-contenido neto, tolerancias y métodos de

verificación.
14.- NOM-008-2002, Sistema general de unidades de medida.
15.- CODEX ALIMENTARIUS, Sección IV “Proyecto del establecimiento e instalaciones de plantas

alimentarias”.
16.- Dale H. Besterfield (1994), Control de calidad, 4ª Edición, Ed Prentice Hall, México.
17.- http://www.profeco.gob.mx/revista/pdf/est_01/helados.pdf
18.- Casadesus Fà M, Heràs Iñaki. (2005) “Calidad Practica, una guía para no perderse en el mundo
de la calidad”, Prentice Hall , 1ª edición, Zaragoza España, pp 282.
33

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Informe Técnico de Estancia Industrial Control Estadístico en el proceso de helados

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

“CONTROL ESTADÍSTICO EN EL PROCESO DE HELADOS”

INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE

ESTANCIA INDUSTRIAL EN “SANBORN HERMANOS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO

LILIANA QUINTERO ARVIZU

EXTERNO: Q.A. MARTHA MARTÍNEZ HERNÁNDEZ

INTERNO: DR. JORGE YÁÑEZ FERNÁNDEZ

México D.F. Mayo 2007.

La estancia Industrial fue realizada en la Empresa Sanborn Hermanos Productora

Sanborn Hermanos es una empresa dedicada a la producción de alimentos de la

Actualmente Sanborn`s perteneciente a grupo carso cuenta con más de 100

Gerente de Gerente de visita a

Jefatura de control de Jefatura de recepción Jefatura de visita a

Figura 1. Organigrama general de la empresa Sanborn Hermanos S.A de C.V.

Aplicar control estadístico de proceso en línea de producción de helado de vainilla.

Reconocer las líneas de producción de helado

El control estadístico de procesos ha sido una herramienta de suma importancia

Hoy en día, la competitividad empresarial caracteriza al mercado mundial,

El mundo globalizado exige la mejora continua de procesos y por ende de bienes y

El control estadístico de procesos es una forma eficaz de lograr beneficios para la

Un gráfico de control es simplemente un gráfico de desarrollo con límites de

Identificación de Periodo de Periodo de

Figura 2. Procedimiento para la aplicación de un gráfico de control en una

El gráfico pretende utilizar de forma simple si los datos obtenidos están o no

X: Controlar las medias de distintas muestras de un proceso. Este gráfico se utiliza

R: Controlar los recorridos o intervalos de diferentes muestras de un proceso,

Tamaño de El tamaño El tamaño El tamaño

Datos de defectos Datos de unidades

Figura 3. Toma de decisión respecto al tipo de gráfico aplicable a un proceso

4.1 Definición de helado.

4.2 Ingredientes y su funcionalidad

4.2.1 Leche y sus derivados

La grasa de la leche es el vehículo más importante de aroma en los helados mantecados,

4.2.2 Proteína: Mejora la textura, y en el batido, el aire se distribuye finamente. La

4.2.3 El jarabe de glucosa retrasa la formación de cristales, las fluctuaciones de

El azúcar añade dulzor y reduce el punto de congelación de la mezcla, de manera que al

4.3 Proceso de fabricación de helado

Figura 4. Diagrama de proceso de elaboración de helado de vainilla.

a) Recepción y almacenamiento de la materia prima

4.3.1 Recepción y almacenamiento de materia prima

Durante la recepción de la materia prima, particularmente, la leche en polvo se somete a pruebas de

Materia Prima Característica de calidad Regulación

4.3.2 Dosificación de los ingredientes.

4.3.3 Preparación de la base para helado

La base se transfiere a un tanque de balance o formulación en el que se adiciona pulpa de fruta,

4.3.5 Embalaje y maduración

5 Control estadistico de proceso

Las gràficas R y S tienen el mismo propòsito: controlar la dispersiòn. LA gràfica R se basa en el

a)Distribucion normal de un proceso

b)Distribucion variable de un proceso

Periodo de Criterio de Control de

Recolección de Cálculo de Cálculo de

Figura 6 . Metodologìa general para la implementaciòn de gràficos de control

7.1 Anàlisis del proceso

Figura 7. Diagrama de flujo de proceso de elaboraciòn de helado de vainilla

Figura 8. Punto clave de control en el proceso de helados

Nota: La incorporacion de aire, define el peso real del producto.

7.2 Asignacion de la variable de respuesta.

7.3 Asignaciòn de la variable de control

Para identificar la variable de control, se hizo un anàlisis 5 H + 1 W mostrado en el cuadro 4, además

7.4 Control de variables atrubuibles o asignables

7.5 Criterio de muestreo