DISEÑO DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

I. PLAN DE INVESTIGACIÓN:
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA:

La planta piloto ubicada en la Institución Tecnológica Tecsup – Norte en la ciudad de

Trujillo, cuenta con 4 equipos consumidores de vapor: Exhauster, Paila de cocción,
Autoclave y Escaldado, las cuales sirven para diversos procesos industriales.

Al observar la planta piloto, se observó que no tiene la correcta instalación de las

tuberías, puesto que no presentan un cierto ángulo para evitar que el condensado
llegue a la parte más baja y pueda ser desalojado. Así mismo se verificó que el sistema
de aislamiento está para mantenimiento o cambio. Debido a esta realidad, es que el
grupo se plantea realizar una optimización del proceso de distribución de vapor para
aumentar la eficiencia del sistema en general.

1.2. DIAGNÓSTICO:

1.3. PRONÓSTICO:

1.4. CONTROL:

1.5. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:

II. OBJETIVOS:

2.1. OBJETIVO GENERAL:

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

III. JUSTIFICACIÓN:

IV. MARCO TEÓRICO:

4.1. DISTRIBUCIÓN DE VAPOR:

EL sistema de distribución de vapor es un enlace importante entre la fuente

generadora del vapor (una caldera en nuestro caso) y el usuario. La caldera debe
proporcionar vapor de buena calidad en las condiciones de caudal y presión
requeridas, y debe realizarlo con las mínimas pérdidas de calor y atenciones de
mantenimiento.

4.2. FUNDAMENTOS DE LOS SISTEMAS DE VAPOR:

Inicialmente habrá una o más tuberías principales que transporten el vapor de la

caldera en la dirección de la planta de utilización de vapor y otras tuberías derivadas
de las primeras, pueden transportar el vapor a los equipos consumidores individuales.

Cuando la válvula de salida de la caldera está abierta, el vapor pasa inmediatamente

de la caldera a las tuberías principales. La tubería está inicialmente fría y, por tanto, el
vapor le transfiere calor. El aire que rodea las tuberías está más frío que el vapor y en
consecuencial, la tubería transfiere calor al aire.
Como el vapor fluye hacia un medio más frío, comenzará a condensar
inmediatamente. En la puesta en marcha del sistema, la cantidad de condensado será
la mayor, debido a que el vapor se utiliza para el calentamiento de la tubería fría (a
esto se le conoce como carga de puesta en marcha). Cuando la tubería se haya
calentado, aún habrá condensación, ya que la tubería seguirá cediendo calor al aire
que la rodea (esto se conoce por carga de funcionamiento).

El condensado que resulta va a parar a la parte inferior de la tubería y es arrastrado a

lo largo de ésta por el flujo de vapor y por la gravedad, debido al gradiente en la
conducción de vapor que normalmente disminuirá en la dirección del flujo de vapor.
Deberá entonces purgarse el condensado de los puntos bajos de la tubería de
distribución.

Cuando la válvula de la tubería de vapor que alimenta a un equipo de la planta está

abierta, el flujo de vapor que proviene del sistema de distribución entra a la planta y
de nuevo entra en contacto con superficies más frías. Entonces el vapor cede su
energía para calentar el equipo y continúa transfiriendo calor al proceso y
condensando en agua.

En este momento hay un flujo continuo de vapor desde la caldera para satisfacer la
carga conectada y para mantener este suministro deberá generarse más vapor. Para
hacerlo, será necesario alimentar la caldera con más combustible y bombear más agua
a su interior para reemplazar el agua que ha sido evaporada.

El condensado formado tanto en la tubería de distribución como en los equipos de

proceso, es agua ya caliente y preparada para la alimentación de la caldera. Aunque es
importante evacuar el condensado del espacio del vapor, se trata de un elemento
demasiado valioso como para permitirnos desaprovecharlo. El circuito de vapor básico
debe completarse con el retorno del condensado al tanque de alimentación de la
caldera, siempre que sea factible.
 Fig. 1. Circuito de vapor básico.

Fuente: Spirax Sarco

4.3. PRESIÓN DE TRABAJO:

La presión a la que el vapor debe distribuirse está parcialmente determinada por el

equipo de la planta que requiere una mayor presión. Debe recordarse que el vapor
perderá una parte de su presión al pasar por la tubería, a causa de la resistencia de la
tubería al paso del fluido, y a la condensación por la cesión de calor a la tubería. Para
seleccionar la presión de trabajo, debemos tener
PRESIÓN DE en cuenta:
TRABAJO

Caída de presión a lo largo Pérdidas de calor en la

La presión requerida en el
de la tubería debida a la tubería.
punto de utilización
resistencia al paso del fluido

4.4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE

DISTRIBUCIÓN DE VAPOR:
La instalación consta, como elemento principal un ambiente donde se encuentra la
caldera de 20BHP. Desde allí mediante una red de tuberías circulará el flujo de vapor
producido hasta los equipos consumidores que se encuentran en otro ambiente de la
planta.

El vapor de agua de salida de la caldera es vapor saturado, es decir en equilibrio con el

agua líquida a la presión de trabajo.

El vapor producido es conducido a un colector de alta presión, desde donde se

distribuye mediante tubos de alta presión (SCH 40) fabricados con acero al carbono de
calidad estructural, a los distintos aparatos consumidores.

Las tuberías se dispondrán sobre unos soportes que garanticen tanto la sustentación
de dichas tuberías, como los esfuerzos que pudiesen producirse debido a las
dilataciones, contracciones y posibles golpes de ariete.

Con el fin de reducir la condensación del vapor durante su transporte, se aislarán las
tuberías, aunque la condensación nunca se puede evitar completamente. Y para
obtener una buena circulación de los condensados, las tuberías se deberán instalar
con una ligera pendiente hacia los puntos donde se han de eliminar los condensados.

La red de condensados dispondrá de purgadores y se deberá llevar un control de los

mimos, puesto que son una pieza importante dentro de la instalación.
 4.5. ELEMENTOS GENERALES DE LA INSTALACIÓN:
DISTRIBUIDOR
Comprende la canalización entre el generador
de vapor y el arranque de las derivaciones
hasta los puntos de consumo. Cuando existan
varias canalizaciones próximas que alimenten
a equipos que trabajen a la misma presión, el
arranque de aquellas se efectuará en un
colector común alimentado por el
distribuidor.
DERIVACIONES Y RAMALES
Las derivaciones son las
conducciones que parten del
distribuidor o de un colector y
alimentan a los aparatos de
consumo directamente a través de
ramales finales.
ELEMENTOS GENERALES
PURGADORES
Se trata de dispositivos para la
evacuación de condensados en
canalizaciones, estaciones
reductoras de presión, estaciones
reguladoras de temperatura y
aparatos utilizadores.
RED DE RETORNO DE CONDENSADOS
Se denomina así al conjunto de
canalizaciones de evacuación de
condensados desde los puntos de
purga hasta el depósito de recogida de
condensados. En esta canalización se
evitará, siempre que sea posible, los
tramos verticales ascendentes.
ESTACIÓN REDUCTORA DE PRESIÓN
Se dispondrán en tramos horizontales las
canalizaciones que alimenten aquellos
equipos de vapor cuya presión sea inferior
a la del generador. Para equipos de
consumo próximo entre sí y alimentado
desde un mismo colector, cuyas presiones
de utilización coincidan, se utilizará una
sola estación reductora colocada delante
del colector.
VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Se instalarán para evitar sobrepresiones
accidentales que puedan deteriorar la
instalación. La tubería de descarga podrá
verter directamente a la atmósfera cuando
no exista la posibilidad de que la descarga
de vapor, en caso de entrada en
funcionamiento de la válvula, pueda
producir daños a personas
V. DESARROLLO:
5.1. DIMENSIONAMIENTO DE TUBERÍAS DE VAPOR:

Se utilizarán tubos de alta presión (SCH 40) fabricados con acero al carbono según
normas ASTM. Para cálculo de las redes de tuberías se tomará como temperatura de
diseño la máxima del fluido a transportar y como presión la máxima total en la
instalación, que será igual a la presión de tarado de las válvulas de seguridad
instaladas en la caldera y en el equipo reductor de presión. Las presiones y
temperaturas de salida de vapor son 13 bar y 190°C.

El vapor es un fluido que circula a grandes velocidades, en comparación con otros

fluidos líquidos, pero se estima que oscilan entre 20 y 50 m/s. Parar dichos casos se ha
tomado la velocidad es 25m/s, pues es una velocidad a la que se debe restringir para
tener menores pérdidas. (Vapor flash).

EQUIPO
CONSUMIDOR DE CONSUMO PRESIONES DE
VAPOR TRABAJO
EXHAUSTER
PAILA DE COCCIÓN
AUTOCLAVE
ESCALDADO

PRODUCCIÓN TOTAL DE VAPOR: 300 BHP

El caballo caldera como definición teórica es la producción de 15.64 kilogramos por

hora de vapor saturado desde 100°C y a una presión de 1 atmósfera.

→ 𝑚̇ = 300 𝑥 15.64 = 4692 𝑘𝑔/ℎ𝑟 = 1.303 kg/s

De tablas de vapor, encontramos que a 7 bar (presión que va a transportar por la

tubería el flujo) = 0.24 m3/kg
USANDO LA FÓRMULA:

 Una vez obtenidos estos datos, reemplazamos los valores en la siguiente

ecuación para determinar el caudal volumétrico.

𝒎̇
𝑸= → 𝒎̇ = 𝑸 𝒙 𝝆
𝝆

 Luego, de la ecuación de velocidad de un fluido, procedemos a determinar el

diámetro de la tubería.
𝑄=𝑉𝑥𝐴
𝑄
→𝐴=
𝑉
𝜋 𝑥 𝐷2 𝑄
=
4 𝑉

4𝑥𝑄
𝐷=√
𝜋𝑥𝑉

Para el cálculo de las pérdidas de presión, se utilizará la fórmula dada por la casa
comercial Spirax Sarco.

5.2. AISLAMIENTO TÉRMICO DE TUBERÍAS:

La red de distribución de vapor es el conjunto de elementos que unen el generador de

vapor y los equipos de consumo.

Los sistemas de vapor tienen pérdidas de energía que representa una ineficiencia, por
lo que las tuberías deben ser aisladas para limitar dichas pérdidas. Independiente de la
calidad o espesor del aislamiento, siempre habrá un nivel de pérdida de calor, y esto
hará que el vapor se condense a lo largo del sistema principal.

El espesor del aislamiento en estas tuberías, será el máximo que garantice para las
condiciones de uso de las tuberías más extremadas, que un operario al tocarlas, no se
produzca daños por quemaduras, estimándose esta temperatura en 35ºC como
 máximo, y además, que la pérdida de temperatura por enfriamiento, no haga
condensar al vapor en el interior de la tubería por la que circula, para ello el
aislamiento deberá estar pegado a la tubería.

El material del aislante será de lana de vidrio con forma cilíndrica y estructura
concéntrica. Llevan practicada un corte en su generatriz para permitir su apertura y de
esta forma su colocación sobre la tubería, irán provistas de un recubrimiento de
aluminio reforzado con una lengüeta autoadhesiva que permite el fácil cierre.

El material es de la casa ISOBER denominado coquilla, con las siguientes

características.

 Reacción al fuego: Clasificado M0. (no combustible.)

 Temperatura límite de empleo: Desde –30 °C hasta 250 °C en régimen continuo.
 Comportamiento al agua: No hidrófilo.
 Dilatación y contracción: Material totalmente estable.
 Corrosión: No corrosivo. Según ASTMC-795 y C-877.1.

Aplicaremos la teoría de la transmisión del calor por convección, mediante la expresión:

 Tubería sin aislamiento:

 𝑞 𝟐𝝅 (𝑻𝟏 − 𝑻𝟑 )
= 𝒓
𝑙 𝒍𝒏(𝒓𝟐 )
𝟏 𝟏 𝟏
+ +
𝒓𝟏 . 𝒉𝒊𝒏𝒕 𝒌𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 𝒓𝟐 . 𝒉𝒆𝒙𝒕

 Tubería con aislamiento:

𝑞 𝟐𝝅 (𝑻𝟏 − 𝑻𝟑 )
= 𝒓
𝑙 𝒍𝒏(𝒓𝟐 )
𝟏 𝟏 𝟏
+ +
𝒓𝟏 . 𝒉𝒊𝒏𝒕 𝒌𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 𝒓𝟐 . 𝒉𝒆𝒙𝒕

Dónde:

 q/l = Calor transmitido por metro lineal (W/h.m)

 T1 = temperatura del vapor (ºC)
 T3 = temperatura exterior del aislante
 T4 = temperatura ambiente.
 r1 = radio interno de la tubería (m)
 r2 = radio externo de la tubería (m)
 r3 = radio externo del aislamiento
 hint = coef. película vapor-acero (W/m2K)
 hext = coef. película tubería-aire
 kacero = conductividad del acero será; 58 W/m.K
 kaislante = conductividad del aislante, que para lana de vidrio a utilizar, será de 0'046
W/m.K