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Contenido
Metodología integral UPC Global para Optimizar pozos de levantamiento artificial por
Bombeo Mecánico .......................................................................................................................... 5
¿Antes de simular un pozo que debemos hacer? ................................................................... 5
¿Cuáles son los datos más importantes?................................................................................. 5
¿Por qué es importante la calidad del dato? ........................................................................... 6
¿Cuáles sistemas de información (software) se utilizan? .................................................... 6
¿Cuáles resultados se pueden obtener? .................................................................................. 6
8 pasos para Optimizar pozos de levantamiento artificial por Bombeo Mecánico ........ 7

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Introducción
Toda persona involucrada con la optimización de producción de pozos
petroleros, se ha encontrado en ocasiones con la realidad de contar con la
información que necesita para analizar un pozo, y sin embargo, carecer de una
metodología que facilite el proceso que conlleva a generar acciones para
optimizar la producción del mismo. Por la información que se necesita, nos
referimos a los datos del pozo (completación, producción, equipo de
levantamiento, yacimiento, entre otras), así como a los equipos y sistemas de
información que permiten apalancar los estudios y análisis correspondientes.

Por el contrario, también ocurre con frecuencia la demora en los análisis


y diagnósticos, porque no se cuenta con una metodología que permita
establecer por anticipado cuáles son los datos requeridos para la simulación,
de manera que el tiempo de respuesta aumenta sustancialmente ante la
necesidad de obtener la información faltante, como consecuencia el proceso
se vuelve completamente reactivo.

En UPC Global hemos desarrollado metodologías integrales y


estratégicas para la optimización de la producción de los pozos petroleros con
diversos sistemas de levantamiento artificial, la experiencia a lo largo de los
años y los resultados obtenidos con nuestros clientes en varias partes del
mundo, nos ha permitido mejorar nuestras propias metodologías, las cuales
queremos compartir y divulgar como parte de nuestro propósito de contribuir
y agregar valor a la industria de hidrocarburos y al talento humano que la
conforma.

En esta ocasión les traemos una guía de la metodología integral para


optimizar pozos que producen con sistemas de levantamiento artificial por
bombeo mecánico desarrollada por el equipo de expertos en UPC Global.

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Metodología integral UPC Global para
Optimizar pozos de levantamiento
artificial por Bombeo Mecánico
Previamente a describir los pasos esenciales de la metodología
implementada por el equipo de UPC Global para simular y optimizar pozos de
bombeo mecánico, es importante, considerar las siguientes interrogantes:

¿Antes de simular un pozo que debemos hacer?

Debemos tener claro qué hace un simulador y qué es lo que queremos


lograr. Un simulador permite diseñar el sistema de levantamiento o
diagnosticar y optimizar uno existente.

¿Cuáles son los datos más importantes?

DIAGNÓSTICO Y OPTIMIZACIÓN DISEÑO


Información de Unidad de Superficie Potencial
(Fabricante, designación API, datos de
manivelas y contrapesas, sentido de
rotación, y carrera)
Estado mecánico actualizado Grados API
Información de sarta de varillas % AyS
Bomba debe estar en buenas Presiones de tubing y casing
condiciones mecánicas
Datos de yacimiento (Presión de Gravedad específica del agua
yacimiento, presión del punto de
burbuja)
Datos de nivel de fluido o pwf si se Survey del Pozo
conoce
Producción actual o esperada Datos del Motor (Tipo y tamaño)
Carta dinamométrica (formato.dyn) % Eficiencia de la bomba o % de llenado
de la bomba
Condiciones de operación

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¿Por qué es importante la calidad del dato?
La calidad del dato es esencial en el proceso de diagnóstico y
optimización o de diseño para obtener resultados representativos en la
simulación, constituye el insumo principal a partir del cual se realizan los
cálculos y las estimaciones.

¿Cuáles sistemas de información (software) se utilizan?


Para llevar a cabo el proceso completo de optimización de pozos de
bombeo mecánico se utilizan los siguientes software: TWM o TAM de
Echometer Company y la Suite de Theta (XDIAG, XBAL, RODSTAR, XTOOLS).

¿Cuáles resultados se pueden obtener?


Algunos de los resultados que se pueden obtener al emplear la
metodología UPC Global son:
• Conocer la sumergencia de la bomba

• Las cargas de trabajo a nivel de la sarta de cabillas, caja de engranajes,


motor y estructura

• Condiciones de operación de la bomba

• Predicciones del funcionamiento del equipo al realizar ajustes

• Recomendaciones para mejorar la eficiencia del sistema


Consecuentemente a partir de estos resultados es posible definir acciones
para la optimización de la producción en el corto plazo y proponer acciones
para optimizar el diseño del sistema de levantamiento en el caso de una
intervención futura con equipo de servicio.

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8 pasos para Optimizar pozos de
levantamiento artificial por Bombeo
Mecánico

Figura 1: Flujograma metodología integral UPC GLOBAL

Para optimizar pozos de Bombeo Mecánico

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Primer paso: Revisión y actualización del histórico del pozo y
verificación de condiciones de operación del equipo de fondo
mediante el uso de la herramienta avanzada Total Asset Monitor (TAM), a
través de la cual es posible verificar el nivel del fluido y las condiciones de la
bomba de fondo.

ASPECTOS CLAVES PARA VERIFICAR NIVEL DE FLUIDO


• Tomar nivel de fluido (identificar el nivel)

• Restauración de presión (Mini Build-Up)

• Verificación conteo de collares (cuellos)

• Estimar la sumergencia de la bomba

ASPECTOS CLAVES PARA EVALUAR CONDICIONES DE LA BOMBA


• Analizar las cartas dinagráficas para verificar las condiciones de
funcionamiento de la bomba

• Realizar pruebas de válvulas (medir carga en cada una para verificar su


estado)

• Exportar archivo DIN (archivo plano) formato compatible con la mayoría


de los softwares de bombeo mecánico

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Figura 2: Diagrama general de toma de información con Equipo Echometer

Segundo paso: Verificar los datos a utilizar para la simulación en


la aplicación correspondiente, en el caso de pozos de bombeo mecánico
se utiliza la suite THETA.

• Condiciones de producción del pozo (BBPD, % AyS)

• Condiciones mecánicas como (diámetro tubing, diámetro casing, ancla


de gas entre otros)

• Survey

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• Sistema de levantamiento instalado
a. Equipo de superficie (marca, modelo, carrera, pesas instaladas)
b. Sarta de varillas y barra pulida (grado, longitudes y diámetros)
c. Bomba (tipo, diámetro del pistón)
d. Anclas de gas y anclas de tubería
e. Tamaño y tipo del motor.

UNIDAD DE BOMBEO

CAJA DE
ENGRANAJE
BARRA
PULIDA
UNIDAD PRENSA
MOTRIZ ESTOPA
LINEA DE FLUJO

REVESTIDOR

TUBERIA

SARTA DE CABILLAS

BOMBA
PERFORACIONES
DEL
REVESTIDOR

Figura 3: Diagrama general sistema de levantamiento de bombeo mecánico

Tercer paso: Identificar oportunidades de optimización del


pozo en evaluación, por ejemplo: un pozo con producción por

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debajo de su potencial y que sea posible realizar ajustes en el sistema de
levantamiento, en este caso, es necesario evaluar cómo opera todo el
conjunto actualmente y cómo se comportaría todo el sistema al tomar ciertas
medidas para recuperar la producción del pozo, tales como: aumento de la
longitud de carrera, aumento de la velocidad de la bomba (SPM)

En este caso la suite Theta permite a través de sus diferentes módulos,


llevar a cabo dicho proceso de manera ágil, permitiendo mayor cantidad de
análisis en menor tiempo como se detalla en los próximos pasos.

Figura 4: Softwares principales de la Suite THETA

Cuarto paso: Conocer el máximo momento de contrabalance


utilizando el módulo XBAL, para ello se requiere contar con información
de las pesas del equipo de superficie e identificación del orden correcto de
instalación. En este módulo se genera un archivo que se utiliza
posteriormente.

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Figura 5: Software XBal

Quinto paso: Diagnosticar condiciones actuales del pozo con


apoyo del módulo XDIAG, para llevar a cabo este análisis, se requiere
cargar el archivo .Dyn generado previamente en la aplicación Total Asset
Monitor (TAM) e ingresar los datos del pozo correspondientes a:

• Producción actual
• Sumergencia de la bomba
• Características de la bomba y de la sarta de varillas (secciones)
• Factor de servicio (este varía en función al tiempo de uso de la sarta de
varillas)
• Seleccionar unidad de superficie
• Máximo momento de contrabalance obtenido en XBAL

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• Longitud de carrera
• Costos de electricidad de la región correspondiente

Con esta información se realiza la simulación en XDIAG, generándose un


archivo de diagnóstico de las condiciones de funcionamiento actual del
sistema, en términos de carga en la sarta de varillas, unidad de superficie y caja
de engranajes. El sistema genera un archivo XDIAG.

Figura 6: Reporte de software de diagnóstico Xdiag

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Basado en los resultados de la corrida es posible tomar algunas acciones de
optimización como incremento de la longitud de carrera, velocidad. No
obstante, es necesario evaluar el impacto de dichas acciones antes de su
ejecución.

Sexto paso: Predecir las condiciones de bombeo en el escenario


de llevarse a cabo las acciones de optimización identificadas durante
la fase de diagnóstico. El módulo Rodstar permite realizar dicho proceso, de la
siguiente manera:

• Cargar el archivo XDIAG generado previamente

• Verificar los valores exportados desde XDIAG hacia Rodstar

• Realizar la simulación y comparar la carta real con la carta predictiva

• Realizar los ajustes del coeficiente de fricción con la finalidad de cotejar


las cargas lo más posible. Este proceso se realiza de forma iterativa hasta
lograr el cotejo de las cargas de acuerdo con los resultados generados
con la aplicación TAM.

• Modificar los valores de las variables relacionadas con las acciones de


optimización tales como: variar longitud de carrera, velocidad del pistón
entre otras

• Verificar las nuevas condiciones con los cambios realizados como la


carga en la sarta de cabillas, en la estructura del equipo de superficie y
de la caja de engranajes.

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• Si la caja de engranajes está sobrecargada debido al aumento de
producción es posible que la unidad esté desbalanceada. En este caso
se exporta el valor del momento de máximo contrabalance para llevarlo
al módulo XBAL

Figura 7: Reportes y gráficos generados con el software Rodstar

Séptimo paso: Analizar el balanceo de la unidad por mínimo torque


o mínima energía en el módulo XBAL.
• Se carga el archivo del pozo creado previamente en el cuarto paso.

• Se importa el valor desde Rodstar para balancear la unidad luego de los


cambios propuestos

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• Como resultado el módulo XBAL presenta varias opciones de
optimización como mover las 4 pesas o 2 de ellas. Se elige aquella que
sea más práctica desde el punto de vista de la actividad de campo

• Se realiza la corrida en XBAL para obtener los resultados

Figura 8: Pantalla principal Software XBal

Octavo paso: Análisis de los resultados.


• Comparar las predicciones de la simulación con resultados reales de
producción, mediante pruebas de producción válidas y estudios
especializados para determinar las condiciones reales del pozo.

• Realizar monitoreo de nivel de fluido con Echometer

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• Evaluar las condiciones de funcionamiento e identificar oportunidades
de mejora en futuras intervenciones del pozo, tales como: rediseño de
la sarta de cabillas, en caso de que las mismas operan a máxima carga y
aún no se ha alcanzado el potencial del pozo, proponer un diseño de
bomba cuya eficiencia oscile entre un 75% a 85%.

La implementación de la metodología sugerida, orientada a las mejoras


de productividad de pozos, permitirá la definición de acciones y estrategias
óptimas de operación para los mismos, las cuales se traducirán en incrementos
de aportes netos diarios, minimización de costos operacionales y aumento de
la vida útil de los equipos de fondo y superficie.
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