De Tai

Bộ giáo dục và đào tạo Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam
Trường đại học bách khoa Hà Nội Độc lập tự do hạnh phúc
Khoa công nghệ hóa học
Bộ môn công nghệ hữu cơ hóa dầu
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên : Phạm Đình Thạnh
Lớp : CHHCHD-K49QN
Đề tài:
Thiết kế phân xưởng sản xuất Vinyl Axetat (VA) từ Axetylen với Axit
axetic trên xúc tác Axetat kẽm trên than hoạt tính với năng suất
80.000 tấn/năm.
1.Các thông số ban đầu:

- Thời gian làm việc: 340 ngày.
- Axetylen kỹ thuật (% thể tích).
+ C2H2 : 96%
+ N2: 2,6%
+ O2: 0,4%
+ Vinylaxetylen: 1%.
- Mức độ chuyển hóa: 95% (trong đó 92% C2H2 tạo thành VA, 8% tạo thành
Etylendiaxetat).
- Tổn thất 2%.
- Axit axetic kỹ thuật 98%.
2. Nội dung các phần lý thuyết và tính toán.

- Lý thuyết chung của qua trình.
- Tính toán
+ Cân bằng vật chất.
+ Cân bằng nhiệt lượng.
+ Thiết bị chính.
- Tính toán xây dựng.
- Tính toán kinh tế.
- An toàn lao động
-Tự động hóa.
3. Các bản vẽ.

- Sơ đồ dây chuyền sản xuất ( A0).
- Thiết bị chính (A1).
- Mặt bằng phân xưởng ( A0).
4.Ngày nhận nhiệm vụ thiết kế: 16/03/2009.
5. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 05/07/2009.

Ngày….. tháng…..năm 2006
Chủ nhiệm bộ môn Cán bộ hướng dẫn

LỜI CẢM ƠN
Sau một thời gian nghiên cứu, nhờ sự nỗ lực của bản thân và sự hướng dẫn
tận tình của thầy giáo GS.TS Đào Văn Tường, cho đến bây giờ em đã hoàn thành
bản đồ án tốt nghiệp.
Em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc của mình tới GS.TS. Đào Văn Tường, Bộ
môn công nghệ tổng hợp hữu cơ - hóa dầu, khoa công nghệ hóa đã cho em nhiều
ý kiến, đống góp quý báu, tận tình giúp đỡ em một lượng kiến thức để hoàn thành
đồ án tốt nghiệp này.
Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong bộ môn đã giúp em
hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
Em xin chân thành cảm ơn.
LỜI MỞ ĐẦU
Công nghệ dầu khí và hoá dầu đã đang và sẽ là ngành công nghiệp rất quan
trọng nó quyết định đến sự lớn mạnh của nền kinh tế thế giới vì sản phẩm của nó
dễ sử dụng, dễ tự động hoá, sạch vì hầu như không có tro và xỉ. Ngày nay có
khoảng 70% nguồn năng lượng trên thế giới sử dụng đều là sản phẩm của ngành
công nghiệp dầu khí. Xét về mặt giá trị kinh tế cũng như giá tri sử dụng, các sản
phẩm phi năng lượng từ dầu mỏ có giá trị cao hơn do độ tinh khiết cao, giá thành
thấp so với các nguyên liệu khác. Điều này càng được khẳng định khi khoảng 90%
nguyên liệu của ngành công nghiệp hoá học đi từ nguồn dầu khí.
Trước khi dầu mỏ được công nhận là nguồn nguyên liệu chính trong ngành
công nghiệp hóa chất, vinylaxetat đã có phần vượt trội trong việc xây dựng nên
khối công nghiệp hữu cơ. Còn ngày nay với sự phát triển của các công nghệ hóa
dầu so với lọc dầu, axetylen đã trở thành một nguyên liệu quan trọng trong ngành
công nghiệp hóa học, với các số liệu như sau: mức sản xuất vinylaxetat ở Mỹ 1960
là 500.000 tấn gấp 2,5 lần so với năm 1954. Ở Nhật năm 1958 là 1004 nghìn tấn ,
năm 1960 là 1133 nghìn tấn. Ngoài ra ở Pháp, YÙ, Liên Xô cũ, Đức công nghiệp
vinylaxetat cũng phát triển mạnh. Năm 1957 Tây Đức sản xuất 185 nghìn tấn
vinylaxetat. Ở nước ta có nhiều than đá do đó công nghiệp sản xuất phải đi từ con
đường cacbuacanxi, công nghiệp vinylaxetat phát triển sẽ mở ra triển triển vọng to
lớn cho ngành công nghiệp nước ta.
Việc tạo ra các quá trình công nghệ mới dựa trên nguyên liệu rẻ hay dễ kiếm
thường là nhờ các phát minh những phản ứng mới và gây nên ảnh hưởng có tính
cách mạng đối với sự phát triển của công nghệ.
Vinyl hoá là một quá trình quan trọng trong công nghệ tổng hợp các chất
trung gian phục vụ cho việc tổng hợp ra các sản phẩm hữu cơ cuối cùng. Vinyl
axetat (VA) là một trong những monome quan trọng để chế tạo chất dẻo và sợi
tổng hợp, laứm chaỏt nhuừ hoaự vaứ chaỏt taờng ủoọ nhụựt cho caực dung dũch
nửụực hay laứm vải giaỷ da. Ngoài ra vinyl axetat còn được ứng dụng trong việc
sản xuất sơn keo dán có độ bền cao, bền với hoá chất và các chất oxi hoá.
Ngành công nghiệp tổng hợp hoá dầu và chế biến khí trên thế giới phát triển
mạnh mẽ để đáp ứng nhu cầu đời sống xã hội ngày càng cao thì càng có nhiều
phương pháp tổng hợp vinylaxetat được tìm ra và ứng dụng. Sản xuất vinyl axetat
chủ yếu đi từ các nguồn nguyên liệu sau:
- Đi từ axetylen và axit axetic.
- Đi từ etylen.
- Đi từ một số nguyên liệu khác.
(Sản xuất đi từ etylen là có hiệu quả kinh tế nhất)
Ở Việt Nam, từ nguồn nguyên liệu dồi dào như than đá, dầu mỏ, khí tự
nhiên…Các nhà máy lọc hoá đầu, chế biến khí đang được xây dung và phát triển.
Nó sẽ là nguồn nguyên liệu dồi dào cho công nghiệp tổng hợp hữu cơ phát triển,
trong đó có công nghiệp sản xuất vinyl axetat.
PHẦN I
TỔNG QUAN LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH TỔNG HỢP VA
A- TÍNH CHẤT HOÁ-LÝ CỦA NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM
I. TÍNH CHẤT LÝ HỌC VÀ HOÁ HỌC CỦA AXETYLEN: C2H2
I.1. Tính chất vật lý [1,2,9,11,12]
Axetylen là một chất khí không màu, ở dạng tinh khiết có mùi ete yếu,
ngưng tụ ở - 83,8oC (0,102 MPa), nhiệt độ tới hạn 35,5oC, áp suất tới hạn 6,04
MPa, ít tan trong nước tan được trong một số dung môi hữu cơ, đặc biệt axetylen
tan khá nhiều trong axeton. Khi có mặt của nước thì axetylen tạo hydrat rắn
C2H2.6H2O hydrat này bị phân hủy ở nhiệt độ từ -15,40C dưới áp suất khí quyeồn.
Axetylen tan rất ít trong dung dịch canxihydroxit, do đó người ta tận dụng tính chất
này trong việc vận chuyển, chứa đựng và sản xuất axetylen.
Baỷng 1: Tính tan của axetylen trong các dung môi hữu cơ (ở 25oC và áp
suất thường)
Dung môi Công thức Thể tích C2H2/1 thể tích
Hexametyl focmamid [(CH3)2H]3PO 43
Dimetyl focmanmid HCOH(CH3)2 33,5
Metyl axetat CH3COOCH3 19,5
Axeton CH3COCH3 18
Độ tan của axetylen có ý nghĩa quan trọng để điều chế và tách nó ra khỏi hỗn
hợp với khí khác.
Khi phân huỷ có thể xảy ra phản ứng nổ, nhiệt độ tăng lên đến 2800oC
C2H2 2C + H2 , UHO298 = 226,7 KJ/Mol .
Sự dễ nổ của axetylen sẽ giảm khi nó được thêm vào khí hoặc hơi trơ như N2,
NH3 … Chúng tích nhiệt của sự phân rã đầu tiên và ngăn cản sự phân hoá nổ của
axetylen. Do đó để tránh cháy nổ người ta thường pha trộn thêm các khí trơ, hydro
amoniac… vào thùng chứa khi vận chuyển. Axetylen không bị phân hủy ở nhiệt độ
thường và áp suất khí quyển.
Axetylen có khả năng tạo hỗn hợp nổ với không khí trong giới hạn rộng từ 20
÷ 80% thể tích. Giới hạn áp suất nguy hiểm là 0,2 Mpa. Axetylen cũng rất dễ dàng
tạo hỗn hợp nổ với flo, clo ... nhất là khi có mặt ánh sáng. Sự dễ nổ của axetylen
càng tăng nếu có mặt những kim loại có khả năng tạo thành axetylen (cacbua) (ví
dụ: Cu2Cl2) những kim loại này cần phải có khi chọn nguyên liệu thiết kế.
Khi cháy C2H2 toả ra một lượng nhiệt lớn, khả năng sinh nhiệt của axetylen
bằng 13.387 kcal/m3. Do đó có thể dùng axetylen để cắt và hàn kim loại.
*Một số thông số vật lý của axetylen:
+ Khối lượng phân tử, M = 26,038.
+ Nhiệt nóng chảy 5,585 kj/mol
+ Nhiệt hóa hơi 15,21kj/mol
+ Nhiệt độ ngưng tụ ở áp suất 0,102 Mpa là 83,30C
+ Nhiệt độ phân hủy tới hạn 135,50C
+ Áp suất phân hủy tới hạn là 6,04 Mpa
+ Nhiệt dung riêng: CP = 42,7 J.mol-1.K-1
+ Độ nhớt đông học : 9,43 μ .Pa.S
+ Độ dẫn điện: 0,0187 W/m.K
I.2. Tính chất hoá học[1,2,9,10,11]
Axetylen là một hợp chất hydrocacbon không no.
C2H2 có công thức phân tử là CH ≡ CH, liên kết 3 trong phân tử gồm 1 liên
keỏt σ và 2 liên kết π. Khi tham gia phản ứng hoá học liên kết 3 bị phá vỡ do đó
liên kết đôi và các hợp chất bão hoà.
I.2.1. Phản ứng thế
- Khi tác dụng với kim loại kiềm Cu, Ag…taùo axetylenit kim loại rất dễ nổ:
CH≡CH + 2Cu → Cu – C ≡C- Cu + H2
- Khi cho axetylen đi qua Na kim loại đun nóng ở 150oC:
HC≡CH + Na → HC≡C- Na + 1/2 H2
Đun tiếp đến 220oC ta được :
HC≡C- Na + Na → Na – C ≡ C – Na + 1/2H2
- Khi cho axetylen đi qua dung dịch đồng clorua trong NH3 tạo hợp chất có khả
năng vô định hình màu đỏ gạch của đồng axetylua:
Cu(NH3)2
CH≡CH → Cu-C≡C-Cu ↓
I.2.2. Phản ứng cộng hợp
- Axetylen cộng hợp với H2 cho ta etylen hoaởc etan:
+ Xúc tác paladin, p = 1 at, nhiệt độ 250÷300oC
Pd,to
CH≡ CH + H2 → CH2= CH2 , UH = -41,7 kcal/mol.
+ Xúc tác là Niken, nhiệt độ:
Ni,to
CH ≡ CH + 2 H2 → CH3- CH3
- Axetylen tác dụng với nước khi có xúc tác là Hg, H2SO4 tạo thành
axetatdehyt:
Hg++
CH ≡ CH + H 2O → CH3 - CHO, UH = -38,8 kcal/mol.
- Khi có oxit kẽm và oxit sắt ở 360÷ 450oC, axetylen tác dụng với hơi nước tạo
thành axeton:
75 ÷1000C
2 CH ≡ CH + 3H 2O → CH3- CO- CH3 + CO2 + 2 H2
- Phản ứng cộng hợp với rượu được vinyl ete xúc tác laứ KOH, nhiệt độ là
150÷1600C, áp suất là 4÷20 at:
CH ≡ CH + ROH → CH2 = CH- O - R
- Tác dụng với mercaptan ta được vinylthioete:
CH ≡ CH + RSH → CH2 = CHSR
- Khi kết hợp với clo tạo thành tetracloetan :
CH ≡ CH + 2Cl2 → CHCl2 - CHCl2
- C2H2 tác dụng với Hydro clorua cho ta vinylclorua :
CH ≡ CH + HCl → CH2 = CHCl
Quá trình này tiến hành trong pha khí có HgCl2 tham gia làm xúc tác, thực
hiện ở 150 ÷ 1800C.
- Cộng với H2SO4 tạo thành vinylsunfo:
CH ≡ CH + H2SO4 → CH2 = CH - OSO3H
- Ở nhiệt độ 800C có CuCl2, C2H2 tác dụng với HCN cho ta acrylonitril:
HC ≡ CH + HCN → H2C = CH - C
Xt
80oC
- Cộng hợp của C2H2 với Halogen rất dễ dàng:
H Br
Br2
CH ≡ CH + Br2 C=C CHBr2 - CHBr2
Br H
- Cộng hợp với muối halogen tạo hợp chất đồng phân cis - trans:
H HgCl H H
C=C CH ≡ CH + HgCl2 C=C
Cl H Cl HgCl
cis
- Axetylen tác dụng với các axit hữu cơ có xúc tác than tham gia cho ta este:
CH ≡ CH + RCOOH → CH2 = CH –OCOR
I.2.3. Phản ứng trùng hợp
- Ở nhiệt độ 200 ÷3000C có mặt bột đồng, axetylen trùng hợp tạo thành
Kypren:
nCH ≡ CH → (CH)2n
Kypen được dùng làm chất cách điện rất hiệu quả.
- Trong môi trường HCl tạo thành vinyl axetylen:
CuCl2
2HC ≡ CH CH2 = CH - C ≡ CH
800C
Mức độ chuyển hoá qua một quá trình khoảng 14%, hiệu suất tính theo
axetylen là 80%.Vinyl axetylen là bán thành phẩm để sản xuất cao su tổng hợp
clopron.
- Trùng hợp ở 6000C:
xt
3C2H2 C6H6
than hoạt
I.3. Sản xuất axetylen [1,3,4,9,10,11]
Trong công nghiệp axetylen chủ yếu được sản xuất theo 2 phương pháp sau:
- Tổng hợp từ cacbua canxi.
CaC2 + 2H2O → C2H2 + Ca(OH)2 + Q
- Tổng hợp từ hydro cacbon.
+ Đi từ metan.
400 ÷ 6000C
4CH4 C2H2 + 3H2
Ni
Hoặc oxy hoá metan.
15000C
4CH4 + O2 2C2H2 + 2CO2 + 4H2
Nhận xét: Axetylen sản xuất theo phương pháp cacbuacanxi chi phí năng
lượng lớn và vốn đầu tư cao do ủoự phương pháp điều chế axetylen đi từ đất đèn
chủ yếu được dùng trong phòng thí nghiệm và trong công nghiệp trước đây, hiện
nay phương pháp này chỉ dùng trong lĩnh vực hàn cắt kim loại. Còn trong công
nghiệp hiện nay đều dùng phương pháp nung nhanh mêtan với một lượng nhỏ oxi
và oxi đốt cháy một phần metal cung cấp nhiệt cho phản ứng và do đi từ phương
pháp này thu được axetylen sạch hơn phương pháp đi từ đất đèn và có lẫn tạp các
tạp chất khác như H2S, NH3, PH3... Đồng thời phương pháp này xảy ra một giai
đoạn nên vốn đầu tư và chi phí năng lượng ít hơn và thời gian hoàn vốn nhanh,
nhưng có nhược điểm là có nồng độ loãng hơn.
II. TÍNH CHẤT VẬT LÝ VÀ HOÁ HỌC CỦA AXIT AXETIC:
CH3COOH
II.1. Tính chất vật lý của CH3COOH [1,2,9,10,11]
Axit axetic là một chất lỏng không màu, có mùi xốc, vũ chua, tan nhiều trong
nước, rượu, axeton và các dung môi khác. Đông đặc ở 160C tạo thành tinh thể như
nước đá, axit axetic khan nóng chảy ở 16,60C. Được dùng làm dấm ăn ở dung dịch
5÷8%. Axit axetic có thể hoà tan được nhiều chất hữu cơ, vô cơ (hoà tan P, S). Nó
là hợp chất rất ổn định, hơi của nó không bị phân huỷ ở nhiệt độ 4000C, nhiệt
lượng đốt nóng là 3490 kcal/mol. Axit axetic (CH3COOH) tan vô hạn trong nước.
Axit axetic được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp thực phẩm, dệt và
trong tổng hợp hữu cơ.
Axit axetic có nhiệt độ sôi cao hơn rượu có cùng khối lượng phân tử do giữa
các phân tử axit có liên kết hydro bền vững. Ngoài ra axit axetic còn có khả năng
hút ẩm từ không khí, với nồng độ cao có thể gây bỏng da, ngửụứi ta coự thể đánh
giá độ tinh khiết của axit axetic qua nhiệt độ đông đặc. Nhiệt độ đông đặc của dung
dịch axit axetic được cho bảng sau:
Bảng 2: Nhiệt độ đông đặc của dung dịch axit axetic
% Khối lượng Nhiệt độ đông đặc,oC % Khối lượng Nhiệt độ đông đặc,oC
100 16,75 96,8 11,48
99,2 15,12 96,4 10,83
98,4 13,86 93,46 7,1
98,0 13,25 80,6 -7,4
97,6 12,66 50,6 -19,8
97,2 12,09 18,11 -6,3
Tỷ trọng của dung dịch axit axetic đạt cực đại ở khoảng nồng độ 77÷78% trọng
lượng tại nhiệt độ 150C.Tỷ trọng của axit axetic tinh khiết là một hàm phụ thuộc
vào nhiệt độ và được cho trong bảng sản phẩm.
Bảng 3: Hằng số phân ly axit axetic
Nhiệt độ,oC 0 25 50
PKa 4,78 4,76 4,79
Một số tính chất vật lý của axit axetic:

Nhiệt dung riêng, Cp + Dạng khí ở 250C : 1,110 J/g.K.
+ Dạng lỏng ở 19,40C : 2,043 J/g.K.
+ Dạng tinh thể ở 1,50C : 1,470 J/g.K.
Nhiệt cháy, ∆ Hc (lỏng) : -874,8 KJ/mol.
Điểm tự bốc cháy : 4650C.
Tỷ trọng 1,049 g/cm3 (ở 200C).
Nhiệt độ sôi t0s=118,60C.
Nhiệt độ kết tinh 16,630C
II.2. Tính chất hoá học [1,2,3,4,10,11]
Axit axetic có công thức phân tử CH3COOH là axit một lần axit. Các tính chất
hoá học của nó được quyết định bởi nhóm chức cacboxyl trong phân tử. Axit
axetic là một axit yếu, hằng số điện ly ở 180C là 1,82 mol/lit. Cũng như các axit
khác axitaxetic có khả năng trung hoà các bazơ, các oxit bazơ.
CH3COOH → CH4 + CO2
CH3COOH → CH3CHO + H2O
- Tác dụng với kim loại:
2CH3COOH + 2Na → 2CH3COONa + H2
- Phản ứng este hoá:
CH3COOH + ROH H2SO4 CH3COOR + H2O
- Sự tạo thành anhydrit axetic:
xt P2O5
2CH3COOH (CH3CO)2O + H2O
- Phản ứng thế halogen vào gốc hydrocacbon:

90÷1000C
CH3COOH + Cl2 ClCH2COOH + HCl
- Phản ứng với hợp chất halogen
CH3COOH + PCl5 → CH3 - C = O + POCl3 + HCl
Cl
- Phản ứng decaboxyl hoá:
MnO2, t0
2CH3COOH CH3 - CO - CH3 + H2O + CO2
CH3COOH có nhiều phản ứng quan trọng trong tổng hợp hữu cơ để tạo thành
các monome: axetatxenlulo, vinylaxetat…
CH3COOH + CH ≡ CH → CH2 = CHOCOCH3
- Anhyđric axetic là chất lỏng linh động có mùi đặc trưng của axit axetic. Hơi
của nó có tác dụng mạnh lên cơ niêm mạc và đường hô hấp. Nó phản ứng với nước
tạo thành axit axetic.
(CH3CO)2O + H2O → 2 CH3COOH
- Khi cho hỗn hợp hơi axit axetic và hyđro lên Fe, Ni, Cu hoặc hơi axit axetic
trên Zn nghiền mịn tạo thành axetatdehyt:
CH3COOH + H2 → CH3CHO + H2O
CH3COOH + Zn → CH3CHO + ZnO
- Sự khử đến axetaldehyl cũng xảy ra khi nung nóng muối của nó với muối
của axit formic:
CH3COONa + HCOONa → CH3CHO + CO2 + H2O
- Hơi axit axetic cháy trong không khí với ngọn lửa màu xanh:
CH3COOH + 3O2 → 2CO2 + 2 H2O + Q
- Dưới tác dụng của dòng điện, axit axetic bị phân huỷ thành cacbonic, hyđro,
etan:
2 CH3COOH → C2H6 + 2 CO2 + H2
Axit axetic tạo với các muối vô cơ các phức chất:
+ Với AlCl3 tạo thành CH3COOH.4AlCl3
+ Với MgCl2 tạo thành CH3COO.MgCl2 (hợp chất này có tính axit mạnh,
được ứng dụng để axetat hoá xenluloza).
+ Với SnCl4 tạo thành 2CH3COO.SnCl4 hay H2[SnCl4(CH3COO)2]. Axit
axetic có thể được giải phóng khỏi phức chất này bằng pyridin.
H2[SnCl4(CH3COO)2] + pyridin → 2 CH3COOH + SnCl4.pyridin
- Axit axetic tạo với các axit mạnh các hợp chất kép dạng CH3COOHX với X
là cation axit với axit sunfuric tạo thành axit sunfoaxetic:
- Axit axetic phản ứng với peaxithydro tạo thành peaxetic hay hyđropeaxetyl:
CH3COOH + H2O2 ↔ CH3- C - O – OH + H2O
||
O
II.3. ệÙng dụng

Axit axetic có rất nhiều ứng dụng trong công nghiệp tổng hợp hữu cơ. Từ axit
axetic đem tổng hợp tạo ra các polyme có giá trị kinh tế cao trong công nghiệp:
thuốc trừ cỏ, làm dung môi, axetatxelulo, este, sợi tổng hợp, chất kết dính,
nhuộm...
II.4. Phương pháp sản xuất axit axetic [1,3,4,10,11]
- Điều chế từ C 2H2 hoặc C 2H4:
CH ≡ CH + H 2O +1/2O2 → CH 3CHO + 1/2O2 → CH3COOH
- Oxy hoá n-butan trong pha lỏng:
CH3- CH2- CH2- CH3 + 1/2O2 → 2CH3COOH + H 2O
(Do phức tạp việc phân tách hỗn hợp đa cấu tử nên ít nước sử dụng được
phương pháp này)
- Tổng hợp tửứ metanol và oxit cacbon:
CO + 2H2 → CH3OH → CH3COOH
- Đi từ than đá:
t, xt
2C + 4H2O → 2CH3OH
CH3OH + O2 → CH3COOH
- Lên men rượu etylic:
Men
CH3 - CH2 - OH + O2 → CH3COOH + H2O
III. TÍNH CHẤT VẬT LÝ - HOÁ HỌC CỦA VINYL AXETAT
III.1. Tính chất vật lý [1,2,3,4,9,10,11]
Vinyl axetat có công thức CH2 = CHCOOCH3, gọi tắt là VA, M = 86,09. Là
chất lỏng không maứu, có mùi ete, rất linh động và dễ dàng bắt cháy. Ít hoà tan
trong nước (ở 200C tan được 2,5g VA trong 100g nước, còn ở 500C thì có thể hoà
tan 2,1g VA trong 100g nước). Hoà tan tốt trong rượu etylic và dietyl ete. Ở nhiệt
độ thường vinyl axetat kém ổn định và dễ bị trùng hợp tạo thành polivinyl axetat
đây là một sản phẩm có giá trị trong nhiều lĩnh vực. Hơi của VA có thể tổn thương
đến mắt bởi sự thủy phân của nó tạo thành axit axetic và axetaldehyt.
nCH2 = CH - CH2 - CH2 -
⏐ ⏐
OCOCH3 OCOCH3 n
Một số tính chất vật lý của VA:

Nhiệt độ sôi ở 760mmHg : 72,70C
AÙp suất hơi ở 200C : 92mmHg
Tỷ trọng: + d2020 = 0,9338.
+ d204 = 0,9312.
Nhiệt độ nóng chảy : -92,80C
Nhiệt độ đông đặc : -100,20C
Nhiệt dung riêng: + 200C : 0,46cal/g
+ 600C : 0,48cal/g
Điểm chớp cháy:
Cốc kín : 180F
Cốc hở : 300F
Nhiệt độ tới hạn : 140,80C
Áp suất tới hạn : 45,67atm
Nhiệt độ tự bốc cháy : 4270C
Nhiệt hóa hơi : 7,8Kcal/mol
AÙp suất hơi của VA phụ thuộc vào nhiệt độ được xác định theo công thức:
0,05223 × 34433
log Pm = − 8,091
T
VA có thể hòa tan trong nhiều chất hữu cơ nhưng với nước nó hòa tan rất hạn
chế. ễÛ 200C dung dịch bão hòa VA trong nước chiếm 2 ÷2,5% về khối lượng
nhưng cũng tại nhiệt độ đó dung dịch bão hòa của nước trong VA chiếm 0,9 ÷1%
nước. Tại 500C khả năng hòa tan của VA trong nước tăng lên 0,1% so với khả
năng hòa tan tại nhiệt độ 200C nhưng ngược lại khả năng hòa tan của nước trong
VA lại tăng lên gấp đôi khoảng 2%.
VA còn có khả năng tạo hỗn hợp đẳng phí với một số chất như: nước,
metanol, 2- propanol, xyclohexan, heptan.
Bảng 4: Hỗn hợp đẳng phí của VA với một số chất
Cấu tử đẳng phí Điểm đẳng phí, 0C Thành phần VA, % (k.lượng)
Nước 66,0 92,7
Metanol 58,9 63,4
2-Propanol 70,8 77,6
Xyclohexan 67,4 61,3
Heptan 72,0 83,5
III.2. Tính chất hoá học [1,2,3,4,10,11]

Trong phân tử vinyl axetat, CH3COOCH = CH2 có nối đôi nên có đầy đủ tính
chất hoá học của hợp chất không no.
- Tham gia phản ứng thuỷ phân:
Vì là một este nên nó bị thủy phân trong môi trường H+. Thủy phân vinyl
axetat có axit tham gia ta được rượu polyvinylic và polycinyloxetat.
Tuỳ vào mức độ thuỷ phân sản phẩm mà có thể làm vật liệu giả da hay thủy
phân hoàn toàn ta được polivinylic dùng làm chất sợi vinylon.
H+
- CH2 - CH - + nH2O - CH2 - CH - + nCH3COOH
⏐
⏐
OCOCH3 n
OH n
- Khi đồng trùng hợp vinylaxetat với vinylclorua ta được loại chất dẻo vinylic
dùng làm màng mỏng, sơn, vật liệu tẩm…
- Phản ứng quan trọng nhất của VA là phản ứng trùng hợp theo cơ chế gốc tự
do. VA nguyên chất ở nhiệt độ thông thường trùng hợp rất chậm nhưng nếu có tác
dụng của ánh sáng hay các peroxit thỡ phản ứng trùng hợp xảy ra nhanh. VA trùng
hợp cho ta poly vinylaxetat (PVA) là một chất dẻo có giá trị.
[-CH2 - CH-]n [-CH2 - CH-]n
OCOCH3 OCOCH3
Quá trình trùng hợp có thể theo phương pháp huyền phù, nhũ tương, dung
dịch. Từ PVA ta điều chế ra rượu polyvinylic bằng cách cho PVA tác dụng với
kiềm hay axit trong môi trường rượu.
+ROH
[-CH2 - CH-]n nCH3COOR + [-CH - CH -]n
H+ hoặc OH-
OCOCH3 OH
Rượu polyvinylic
Rượu polyvinylic là bán sản phẩm dùng sản xuất sợi vinyl lỏng, keo dán, chất
dẻo polyvinyl axetat...
- VA còn có khả năng đồng trùng hợp với nhiều monome khác cho ta những
loại polyme có giá trị.
T.H
CH2 = CH + nCH2=CH [-CH2-CH -CH2 - CH -]n
OCOCH3 Cl Cl OCOCH3
Ví dụ: Khi đồng trùng hợp VA với vinyl clorua ta thu được loại chất dẻo
vinylit loại chất dẻo này dùng làm màng mỏng, sơn, vật liệu tấm.
VA tác dụng với CH3COOH với sự có mặt của xúc tác là PdCl2 và muối axetat
CH3COONa:
PdCl2
CH2 = CH + CH3COOH CH3CH(OCOCH3)2 + 6,2kcal
CH3COONa
OCOCH3
VA tác dụng với nhiều axit, xúc tác là muối Hg2+
Hg2+, H+
CH3OCO - CH= CH2 + RCOOH → RCOO CH= CH2 + CH3COOH
- Tham gia phản ứng cộng hợp với:
+ Halogen.
+ HX (X: halogen).
+ Axit axetic.
+ Hydro xianua.
+ Hydro peroxit.
- Vinyl axetat bị phân hủy ở nhiệt độ cao.Ở nhiệt độ cao thì vinyl axetat phân
hủy tạo thành axetaldehyt và keten (C2H2O).
t0
CH3COOH = CH2 CH3CHO + CH2 = C
O
- Một số phản ứng khác:
+ Trong môi trường axit mạnh:
OR
H2SO4
CH3OCO-CH=CH2 + ROH ROOC - CH3 + CH3 - CH + CH3 - CH – OR
OR OCO-CH3
+Trong môi trường axit mạnh và xúc tác là muối thủy ngân.
HgOBH, BF2
CH3OCO - CH= CH2 + ROH CH3 - CH + CH3 - CH - OR
| |
OR OOC - CH3
- Với Mercaptan.
BF3
CH2=CH-OCOCH3 + C4H9 → C4H9SCH2CH2-OCH3
- Với NH3 phản ứng xảy ra ở nhiệt độ phòng.
CH2=CH- OCOCH3 + NH3 → CH3CH(OH)NH2 + CH3CONH2
- Nhưng nếu tiến hành ở 1300C thì sản phẩm tạo thành theo phản ứng.
III.3. Phân loại, tiêu chuẩn và bảo quản VA
III.3.1. Phân loại
VA được phân làm ba loại tùy theo lượng chất ức chế đưa vào. Chất ức chế
thường dùng là hyđroquinon hoặc diphenylamin.
- Loại 1: Nếu VA được đem sử dụng ngay mà không tồn chứa thì lượng
hyđroquinon đưa vào từ 3 ÷7ppm.
- Loại 2: Nếu VA được sử dụng sau 4 tháng thì lượng chất ức chế đưa
vào từ 12÷17ppm hyđroquinon.
- Loại 3: ệÙng với chất ức chế sử dụng là diphenylamin thì hàm lượng 200
÷300ppm. Loại này có thể tồn chứa trong thời gian dài mà VA không bị biến chất.
Trước khi sử dụng loại VA này để trùng hợp cần phải loại bỏ chất ức ức chế
diphenyl anim, với loại 1 và 2 điều này không cần thiết.
III.3.2. Tiêu chuẩn
VA thương phẩm có những tiêu chuẩn sau:
Vinylaxetat, % : 99,8 , min.
Nhiệt độ sôi, 0C : 72,3÷73,0.
Hàm lượng axit axetic, % : 0,007, max
Hàm lượng axetalđehit, %: 0,013, max.
Hàm lượng nước, % : 0,04, max.
Màu sản phẩm, hệ APHA : 0 ÷5.
Hàm lượng chất lơ lửng : không.
III.3.3. Bảo quản
VA thường tồn chứa và bảo quản trong các bể chứa làm bằng thép cacbon,
nhôm, thép tráng men, thép không gổ. Người ta không dùng vật liệu đồng làm bể
chứa vì đồng dễ làm nhiễm màu VA và làm biến chất chaỏt ức chế. Trong quá
trình tồn chứa và bảo quản cần chú ý giới hạn cháy nổ của VA với không khí. Giới
hạn cháy nỗ của hơi VA với không khí là 2,6÷13,4% thể tích. Tại nhiệt độ thường
VA có thể dễ dàng tạo hỗn hợp nỗ với không khí trong khoảng không gian bể
chứa. Để ngăn chặn khả năng này người ta cho thêm Nitơ vào bể chứa.
Khi bảo quản tất cả các đường ống và bể chứa được nối đất và có thiết bị
phòng chống cháy nổ.
Các nghiên cứu để chỉ ra rằng sự ức chế khả năng biến chất của VA tạo các
phản ứng phụ trong khi bảo quản của chất ức chế hoạt động tốt nhất tại nhiệt độ
thường (< 1000F).Với các bể chứa VA nổi trên mặt đất cần phải làm lạnh bằng
nước hoặc được sơn trắng bên ngoài để giảm nhiệt độ bề mặt bể trong mùa hè
tránh hiện tượng cháy nổ và sự biến chất của VA.
III.4. Tình hình sản xuất và sử dụng VA [9,10,11]
III.4.1. Tình hình sản xuất VA.
VA được phát hiện vào năm 1912 bởi nhà bác học Klatte (Đức), với việc tổng
hợp được VA từ axetylen và axit axetic trong pha lỏng. Đến năm 1925 quá trình
sản xuất VA và PVA được phát triển mạnh mẽ, sản lượng VA trên thế giới tăng
nhanh vào năm1965 trên thế giới có 106 tấn/năm VA được sản xuất ra, còn vào
năm 1984 đạt 2,7.106 tấn/năm. Vào năm 1990 coự 800000 taỏn VA được sản xuất
ở Mỹ, ụỷ Nhaọt laứ 550000 taỏn vaứ ụỷ Taõy AÂu laứ 660000 taỏn. Phương pháp
sản xuất VA từ axetylen dần được thay thế vì axetylen rất đắt tiền. Ngày nay trong
công nghiệp axetylen được thay thế bằng etylen. Khoảng 80% VA trên thế giới
được sản xuất từ etylen, còn lại 20% VA được sản xuất từ axetylen trong pha khí.
Do tính kinh tế của nguồn nguyên liệu mà ngày nay trong công nghiệp sản
xuất VA đi từ metyl axetat hay dimetyl ete với CO và H2 đang được nghiên cứu và
hoàn thiện.
Sản lượng VA năm 1986 ở một số nước trên thế giới như sau:
Bảng 5: Sản lượng VA sản xuất được năm 1986 ở một số nước
Nước Sản lượng, tấn/năm
Mỹ 1,15.106
Canada 0,05.106
Châu Mỹ Latinh 0,09.106
Tây Âu 0,56.106
Đông Âu >0,16.106
Châu Phi -
Trung Đông -
Nhật Bản 0,58.106
Châu AÙ và Đông A 0,15.106
Bảng 6 Tình hình sử dụng các nguồn nguyên liệu để sản xuất VA vào 1984 ở
các nước.
Sản xuất,% Tây Âu Mỹ Nhật Bản
Axetylen 43 - 19
Etylen 57 100 81
III.4.2. Tình hình sử dụng VA.

VA là một monomer cho quá trình trùng hợp, đồng trùng hợp. VA được sử
dụng cho các quá trình sau:
- Trong quá trình trùng hợp tạo polyvinyl axetat, lượng VA tiêu tốn cho quá
trình này chiếm từ 55 ÷ 60% tổng lượng VA sản xuất ra.
- Sản xuất polyvinylalcol, lượng này chiếm 13 ÷15%.
- Quá trình đồng trùng hợp giữa VA và etylen chiếm 8%.
- Trùng hợp tạo polyvinyl butyrat, lượng này chiếm 15%.
- Dùng trong phụ gia dầu nhờn, trong đồng trùng hợp, với acrylonitryl tạo sợi
acylic.
- Dùng trong các quá trình khác.
VA có thể hòa tan trong rượu etylic và dietyl ete. ễÛ nhiệt độ thường VA kém
ổn định và dễ bị trùng hợp cho sản phẩm polyvinyl axetat. Đây là một sản phẩm có
giá trị kinh tế cao trong nhiều lĩnh vực.
Polyvinyl axetat có tính bám dính cao, được ứng dụng trong sản xuất keo dán
và vecni, các dẫn xuất của nó như: polyninyl alcol, polyvinyl butyrat. Khi thủy
phân polyvinyl axetat sẽ thu được một polymer rất thông dụng đó là polyvinyl
alcol, polymer này được sử dụng làm chất nhũ hóa và làm chất tăng độ nhớt cho
dung dịch nước.Thủy phân một phần polyvinyl axetat sẽ thu được một polymer dễ
tạo màng, chất này có thể dùng làm vải giả da. Ngoài ra các copolyme của vinyl
axetat, vinyl clorua và các monomer khác cũng được ứng dụng rộng raừi trong kỹ
thuật.
Bảng 7 Tình hình sử dụng VA ở một số nước:
Sử dụng, % Tây Âu Mỹ Nhật Bản
Etylen-Vinyl axetat 4 7 11
Polyvinyl Axetat 60 58 16
Polyvinyl Alcol 17 21 71
Polyvinyl Butarat 3 7 -
Copolymevinyl clorua 11 4 1
Các loại khác 5 3 1
III.5. Các phương pháp sản xuất vinyl axetat [3,9,10,11]

Có các phương pháp sau:
+ Từ axit axetic và axetylen (trong pha lỏng và pha khí).
+ Từ diaxetyl ete và axetaldehyt.
+ Từ etylen và axit axetic và O2.
- Từ metyl axetat hoặc dimetyl ete với CO và H2 trong pha lỏng có mặt của xúc
tác đồng thể như muối Rh hoặc kim loại quý như Pt cho ta etylen diaxetat sau đó
thuỷ phân cho ta vinylaxetat và CH 3COOH.
Năm 1912 vinylaxetat được tổng hợp đầu tiên ở Đức do nhà bác học Klatte
tiến hành theo phản ứng sau:
CH ≡ CH + CH 3COOH → CH2= CH- OCOCH3 + 28.3 kcal.

Phản ứng được tiến hành trong pha lỏng, đồng thời luôn xảy ra nphản ứng phụ
tạo etylen diaxetat (EDA)
OCOCH3
CH2=CH-OCOCH3 + CH3COOH → CH3 – CH + 6,2Kcal
OCOCH3
Phát minh của Klate là dựa trên cơ sở của phản ứng hydro hóa C2H2 bằng
H2SO4 loãng có xúc tác là muối Hg2+. Phản ứng qua giai đoạn trung gian tạo thành
rượu vinylic kém bền dễ bị đồng phân hóa thành Axetaldehyl.
CH≡CH + HOH → CH2=CH-OH → CH3CHO

Trong phản ứng tổng hợp VA, Klate đã thay (-OH) linh động bằng nhóm (-
OCOCH3) nên VA tạo thành tương đối bền vững không xảy ra phản ứng đồng
phân hóa.
Hiện nay trên thế giới có rất nhiều phương pháp sản xuất VA nhưng có 3
phương pháp chính được nhiều nước sử dụng là:
+ Phương pháp cổ điển nhất là đi từ Axetylen (C2H2) và Axit axetic
(CH3COOH) được tiến hành trong pha lỏng hoặc pha hơi.
CH3COOH + CH≡CH → CH2 = CHOCOCH3 , UHo298 =-118 KJ/mol
+ Phương pháp mới nhất là oxy hóa cộng hợp Axit axetic (CH3COOH) vào
etylen (C2H4) trong công nghiệp được thực hiện trong cả pha lỏng và hơi.
CH3COOH + 1/2O2 → CH3OCOCH=CH2 + H2O
+ Phương pháp đi từ Axetaldehyl (CH3CHO) và Anhydrit axetic (CH3CO)2O
ban đầu Anhydrit axetic cộng vào axetaldehyl tạo thành etylidenđiaxetat sau đó
EDA thủy phân cho VA và axit axetic. Do ủó quá trình này còn gọi là quá trình 2
giai đọan:
CH3CHO + (CH3CO)2O2 → CH3CH(OCOCH3)2
CH3CH(OCOCH3)2 → CH2=CHOCOCH3 + CH3COOH

Trong các phương pháp trên thì phưụng pháp sản xuất VA đi từ Etylen, axit
axetic và oxy ủửụùc sửỷ dụng rộng rãi ở vùng Bắc Mỹ còn ở Tây AÂu và đặc biệt
là ở Châu AÙ thì phương pháp sản xuất VA đi từ Axetylen và Axit axetic lại được
sử dụng nhiều hơn.
Ngày nay các phương pháp sản xuất VA trong pha lỏng ít được sử dụng và dần
được thay thế bằng các phương pháp sản xuất trong pha khí, bởi vì các phương
pháp tiến hành trong pha lỏng thường có hiệu suất thấp, gây hao mòn xúc tác, xúc
tác đôi khi rất độc gây ăn mòn phá hỏng thiết bị phản ứng
B- QUÁ TRÌNH TỔNG HỢP VINYL AXETAT
I. Khái niệm chung [3,4,9,10,11]
Phản ứng tổng hợp VA từ C2H2 và CH3COOH với xúc tác là muối của các
kim loại chuyển tiếp (Hg, Zn, Cd…) trên chất mang là than hoạt tính, được tiến
hành trong pha khí. Phản ứng tạo ra sản phẩm là một mononme quan trọng phản
ứng xảy ra như sau:
C2H2 + CH 3COOH → CH2 = CHOCOCH3 + 28,3 Kcal /mol.
Phản ứng được tiến hành ở nhiệt độ 170÷2200C và áp suất khí quyển trong
thiết bị dạng ống chùm và làm lạnh bằng nước. Hơi nước sinh ra được sử dụng để
naõng nhiệt độ phản ứng do phản ứng tỏa nhiệt lớn nên cần tách nhiệt tốt để đảm
bảo cho quá trình, tránh tạo nhiều sản phẩm phụ và sự phân huỷ của xúc tác. Hiệu
suất sản phẩm VA rất cao từ 95 ÷ 99% tính theo độ chuyển hoá của CH3COOH và
92 ÷95% tính theo C2H2.
Ưu điểm của quá trình này là khắc phục được những nhược điểm của tổng
hợp vinyl axetat trong pha lỏng như:
+ Chống được sự ăn mòn thiết bị.
+ Tạo ít sản phẩm phụ.
+ Hiệu suất phaỷn ửựng cao.
II. Các phản ứng xảy ra trong quá trình trùng hợp VA [1,2,3,4,9,10,11]
- Phản ứng trùng hợp VA :
CH ≡ CH + CH3COOH → CH2 = CHOCOCH3
- Phản ứng tạo thành Etyliden diaxetat (EDA):
CH2 ≡ CHOCOCH3 + CH3COOH → CH2 = CH (OCOCH3)2
- Phản ứng phân hủy CH3COOH tạo thành axeton:
2CH3COOH → CH3 - CO - CH3 + CO2 + H2O
- Phản ứng thuỷ phân VA (Phản ứng này tăng khi có mặt của H2O và H+). Vì
vậy cần làm khô nguyên liệu.
CH2 = CHOCOCH3 + H2O → CH3COOH + CH3CHO
- Các phản ứng tạo nhựa :
nCH ≡ CH → [- HC = CH -]n
nCH2 = CHOCOCH3→ [- CH2 - CH - ]n
OCOCH3
Nguyên nhân gây ra những phản ứng phụ này có thể là do lượng xúc tác dùng
cho 1 lít C2H2 nằm ngoài khoảng khống chế cho phép hoặc do tỷ lệ tác nhân và
nhiệt độ không thích hợp. Khi lượng xúc tác (g/lit C2H2 trong 1 giờ) tăng hay giảm
quá giới hạn cho phép sẽ gây nên phản ứng phụ trùng hợp C2H2 và VA tạo thành
các polymer bám vào bề mặt xúc tác gây phân hủy xúc tác và dẫn tới hoạt tính xúc
tác bị giảm. Để hạn chế các phản ứng phụ ta phải chú ý đến các yếu tố ảnh hưởng
đến quá trình tổng hợp và nâng cao chất lượng của nguyên liệu vào.
III. Động học của quá trình tổng hợp VA
C2H2 + CH3COOH → CH2 = CHOCOCH3
(xúc tác axetat Zn/ than hoạt tính).
Khi nghiên cứu các phản ứng trong ống có xúc tác tương tự ở nhiệt độ từ 165
÷ 2100C:
ω = k.PC 2 H 2 .PCH 3COOH
So sánh các kết quả tính toán động học trong điều kiện tính ở áp suất 120
mmHg và nhiệt độ 1600C với kết quả tính toán sự hấp phụ C2H2 và CH3COOH trên
xúc tác axetat Zn/than hoạt tính các tác giả đã đưa ra phương trình tốc độ phản
ứng.
k ⋅ PC 2 H 2 ⋅ PCH 3 COOH
ω=
K ⋅ p CH 3 COOH
Một trong những nguyên nhân gây nên sự khác nhau của các kết quả tính
toán động học rất có thể là tính đẳng nhiệt của lớp xúc tác không được ủảm bảo.
Những sự khác nhau có thể xác định trong các điều kiện khác nhau như thay đổi
nhiệt độ, nồng độ cấu tử.
Hiệu ứng nhieọt của phản ứng có giá trị ΔH 298
0
= −22,18kcal / mol
IV. Xúc tác của quá trình tổng hợp VA [3,4,10,11]
Người ta nghiên cứu xúc tác cho các trình tổng hợp vinyl axetat từ C2H2 và
CH3COOH trong pha khí là các muối axetat của Zn, Cd, Bi, Hg hay Fe, Co, Ni,
Be, Ca, Ag trên chất mang là than hoạt tính. Vận tốc phản ứng của các axetat kim
loại trên được đo bằng phương pháp dòng tuần hoàn. Các xúc tác đã được dùng
trong quá trình tổng hợp vinyl axetat trong công nghiệp pha khí là: sunfat thủy
ngân, axetat kẽm… nhưng tốt hơn cả là axetat kẽm. Xúc tác được chuẩn bị bằng
cách ngâm tẩm axetat kẽm lên than hoạt tính có kích thước từ 3÷5 mm. Cứ 100
phần trọng lượng than ngâm 15 phần trọng lượng kim loại kẽm. Sau đó sấy khô ở
160 ÷1700C và đem sử dụng. Sau một thời gian hoạt động, hoạt tính của nó sẽ
giảm dần do một lượng nhựa bám trên bề mặt, vì vậy cần phải nâng nhiệt độ lên
210 ÷2200C. Nhưng nếu tăng nhiệt độ quá 2300C thì xúc tác gần như bị mất hoạt
tính hoàn toàn.
V. Cơ chế phản ứng
C2H2 + CH3COOH → CH2 = CHOCOCH3
Do C2H2 tác dụng với Zn thành phức chất π trung gian, và sau đó phức π
trung gian này chuyển hoá thành VA và hoàn nguyên xúc tác.
Zn+OCOCH3-
+ C2H2
2+
Zn (OCOCH3)2 HC ≡ CH [CH = CHOCOCH3] →
Zn2+(OCOCH3)2-
→ Zn2+(OCOCH3)2- + CH2 = CHOCOCH3

Đây là quá trình xúc tác dị thể, sản phẩm cuối cùng là vinyl axetat, vinyl
axetat có khả năng kết hợp tiếp tục với axit axetic tạo thành etylen diaxetan, do vậy
sẽ xuất hiện một hệ phản ứng song song nối tiếp.
+ HOOCH3 + CH3COOH
CH ≡ CH CH2 = CHOCOCH3 CH3- CH(OCOCH3)
Giai đoạn đầu xảy ra với vận tốc lớn hơn nhiều so với giai đoạn thứ hai
VI. Phương pháp tách sản phẩm
Trong quá trình tổng hợp vinyl axetat từ C2H2 và CH3COOH ngoài sản phẩm
chính là VA ra còn có những sản phẩm phụ và các tác nhân phản ứng (C2H2 và
CH3COOH) chưa chuyển hoá hết. Do vậy cần phải tiến hành tách các sản phẩm
phụ và các tác nhân phản ứng. Người ta dùng phương pháp hấp thụ hay ngưng tụ
từng bậc để tách riêng C2H2 ra khỏi hỗn hợp rồi cho tuần hoàn trở lại phản ứng.
Còn phần lỏng thu được sẽ chuyển qua hệ thống chưng cất, tại đây ta sẽ thu được
phân đoạn nhẹ, VA, CH3COOH dư (được tuần hoàn lại để phản ứng).
Etylendiaxetat và cặn không bay hơi được đem đi xử lý. Để tránh được sự trùng
hợp của vinyl axetat cần cho thêm vào hydroquinol-trans khi đem tinh luyện.
VII. Thiết bị chính (thiết bị phản ứng)
Thiết bị phản ứng có chức năng thực hiện phản ứng vinyl hoá, đưa nhóm
vinyl vào phân tử axit axetic trên xúc tác là kẽm axetat mang trên than hoạt tính,
lớp xúc tác được đặt trong ống có đệm với kích thước các hạt đã định sẵn. Hỗn hợp
C2H2 và CH3COOH được đưa vào thiết bị bốc hơi axetic. Sau đó đưa vào thiết bị
trao đổi nhiệt để đun nóng đến nhiệt độ cần thiết trước khi đưa vào thiết bị phản
ứng.
♦ Nguyên lý làm việc:
Hỗn hợp phản ứng đi từ trên xuống có nhiệt độ vào từ 180 ÷ 2000C, nửụực
laứm maựt coự Tvaứo = 20÷250C và Tra = 40÷450C. Chọn thiết bị phản ứng dạng
ống chùm chế tạo bằng thép X18H10T (hình vẽ). Loại này tách nhiệt phản ứng
tốt, tránh hiện tượng quá nhiệt cuùc boọ, hiệu suất sản phẩm cao, dễ khống chế các
điều kiện nhiệt động, cấu tạo đơn giản, giá thành đầu tư rẻ.
Hình 3: thiết bị phản ứng
C- PHƯƠNG PHÁP TỔNG HỢP VINYL AXETAT
I. CÔNG NGHỆ TỔNG HỢP VA TỪ AXETYLEN VÀ AXIT AXETIC [1,9]
I.1. Công nghệ tổng hợp VA từ axetylen và axit axetic trong pha lỏng
a.Phản ứng chính
CH3COOH + HC ≡ CH → CH3COO - CH =CH2 + 28,3kcal
Xúc tác cho phản ứng là: Axetat kẽm mang trên chất mang là than hoạt tính
b.Phản ứng phụ
CH2=COO-CH=CH2 + CH3COOH → CH3CH(OCOCH3)2 + 6,2Kcal
Do có phản ứng phụ xảy ra làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm nên
trong quá trình phải tìm các biện pháp tăng tốc độ phản ứng chính, giảm tốc độ
phản ứng phụ.
Có thể dùng các biện pháp sau
+ Tách nhanh VA ra khỏi dung dịch phản ứng.
+ Pha loãng dung dịch phản ứng bằng những chất có thể tác dụng với
CH3COOH dư giảm bớt sự tác dụng của VA với CH3COOH.
+ Khống chế nhiệt độ nhỏ hơn nhiệt độ tạo thành Etylen diaxetal.
c. Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất quá trình
+ Thành phần xúc tác.
+ Nhiệt độ quá trình.
+ Vận tốc khí C2H2 thổi vào.
+ Độ sạch của C2H2 và CH3COOH.
Quá trình tổng hợp VA từ C2H2 và CH3COOH trong pha lỏng có ưu điểm là
vốn đầu tư cho dây chuyền thiết bị thấp. Tuy nhiên có nhược điểm là tiêu tốn nhiều
xúc tác HgO (lượng VA tạo thành bằng lượng HgO tiêu tốn) xúc tác rất độc có tính
axit gây ăn mòn thiết bị, lượng VA tạo thành thấp, lượng Etyliden diaxetat tạo
thành tương đối nhiều do VA ngưng tụ trong thiết bị phản ứng và tác dụng với
CH3COOH, không những thế khi VA bị ngưng tụ sẽ tạo ra polyme trong thiết bị
phản ứng. Để khắc phục những nhược điểm của phương pháp tổng hợp VA trong
pha lỏng, người ta tiến hành tổng hợp VA trong pha khí.
I.2. Công nghệ tổng hợp VA từ axetylen và axit axetic trong pha khí [1,9]
Quá trình tổng hợp VA trong pha khí được phát triển năm 1921 bởi hãng
Consortium và được sử dụng trong công nghiệp năm 1928 bởi hãng Wacker -
Cheme, rồi sau đó được hãng Farb-Wacker Hoechst cải tiến thêm. Trong chiến
tranh thế giới thứ 2 công nghệ của Hoechst đã sản xuất được 25 triệu pound/năm.
CH2 = CHOCOCH3 ΔΗ 298 = −118Kj/mol
0
CH3COOH + CH ẻ CH →
- Phản ứng phân hủy CH3COOH tạo thành Axeton:
2CH3COOH → CH3COCH3 + CO2 + H2O
- Phản ứng phân hủy VA tạo thành axit axetic và etanal:
CH2 = CHOCOCH3 + H2O → CH3COOH + CH3CHO
- Phản ứng phân hủy axetylen tạo thành etanal:
HC ẻ CH + H2O → CH3CHO
- Các phản ứng tạo thành polymer:
nCH ẻ CH → [- HC = CH -]n , PA
nCH2 = CHOCOCH3 → [- CH2 - CH -]n , PVA
OCOCH3
Tuy nhiên các phản ứng này có tốc độ chậm và lượng sản phẩm phụ tạo thành
không nhiều.
I.2.1. Các yếu tố ảnh hưởng
- Xúc tác: Xúc tác dùng cho quá trình là axetat kẽm trên chất mang là than hoạt
tính. Trong quá trình làm việc hoạt tính của xúc tác giảm dần. Nguyên nhân là do
C2H2 và VA trùng hợp tạo nên các polymer bao phủ lên bề mặt xúc tác, axetylen bị
trùng hợp toả ra nhiều nhiệt gây noựng cuùc boọ làm cho xúc tác bị phân hủy,
axetat kẽm bị bay hơi trong quá trình phản ứng. Ngoài ra do C2H2 nguyên liệu có
lẫn một lượng nhỏ các chất như H2S, PH3, AsH3 ...đây là những chất độc gây ngộ
độc xúc tác. Vì vậy phải khống chế bằng cách nâng dần nhiệt độ lên 210ữ2200C và
làm sạch nguyên liệu C2H2.
- Nhiệt độ: Nhiệt độ thích hợp với loại xúc tác axetat Zn là 180ữ2100C. Nhiệt
độ thấp hơn thì hiệu suất thu được VA nhỏ và ở nhiệt độ cao quá thì làm cho xúc
tác giảm hoạt tính.
- Vận tốc thể tích: Vận tốc thể tích càng nhỏ (nghĩa là thời gian tiếp xúc giữa hỗn
hợp khí và xúc tác càng lớn) thì mức độ chuyển hoá càng tăng. Nhưng nếu vận tốc
thể tích quá nhỏ thì hiệu suất VA lại giảm và trong khi sản phẩm có nhiều sản
phẩm phụ. Với vận tốc thể tích thông thường mức độ chuyển hoá đạt 60ữ70%.
- Tỉ lệ số mol C2H2/CH3COOH: Tỉ lệ số mol C2H2/CH3COOH tốt nhất cho hiệu
suất chuyển hoá thành VA cao nhất là 8ữ10/1. Nhưng trong thực tế sản xuất người
ta chỉ cho dư từ 4ữ5 lần, tức là tỉ lệ số mol C2H2/CH3COOH tốt nhất là 4:1ữ5:1, và
tăng lượng C2H2 dư nhiều hơn nữa thì hiệu suất chuyển hoá tăng mà lại phải tuần
hoàn một lượng lớn C2H2.
Axetylen và axit axetic phải khô để tránh phản ứng hydrat hoá. Đồng thời còn
phải làm sạch C2H2 hết những chất gây ngộ độc xúc tác, nhất là C2H2 được sản
xuất từ cacbua canxi thường có nhiều H2S, NH3, PH3, AsH3...
Sản xuất VA theo phương pháp pha hơi nếu khống chế được các điều kiện kỹ
thuật nghiêm ngặt thì có được hiệu suất VA sẽ đạt 95ữ98% tính theo axit axetic và
92ữ95% tính theo axetylen.
I.2.2. Công nghệ của hãng Petroleum Raifiner
I.2.2.1. Sơ đồ công nghệ
Thaûi ra ngoaøi
H2O
Nöôùc laïnh
CH3COOH
3 11 11
11
1 9
C2H2
4
10
6 7
8
10
11
2 Hôi
10
5 10
12 12 12 10
Chaát öùc cheá Phaàn naëng

CH3COOH tuaàn hoaøn 12
CH3COOH
1_ Maùy quaït gioù 4_ Thaùp laøm laïnh khí khoâng ngöng baèng CH3COOH 7_ Thaùp taùch VA 11_ Thieát bò laøm laïnh
2_ Thieát bò boác hôi 5_ Thuøng chöùa VA thoâ 8_ Thaùp taùch VA vaø saûn phaåm naëng 12_ Bôm
3_ Thieát bò phaûn öùng 6_ Thaùp caát phaàn nheï 9,10_ Thieát bò trao ñoåi nhieät
Hình 1: QUAÙ TRÌNH TOÅNG HÔÏP VA TÖØ AXETYLEN VAØ AXIT AXETIC TRONG PHA KHÍ( Petroleum Refiner)
I.2.2.2. Nguyên lí hoạt động
Axetylen mới được trộn với axetylen tuần hoàn từ khí thổi và cộng với
CH3COOH mới, CH3COOH tuần hoàn được đưa vào tháp bốc hơi (2) với tỉ lệ theo
yêu cầu. Tại đó hỗn hợp CH3COOH và C2H2 được đun bốc hơi và được trộn lẫn
vào nhau. Nhiệt độ trong tháp bốc hơi (2) được duy trì từ 60ữ800C với áp suất
4ữ5 psi và được khống chế nghiêm ngặt để có tỉ lệ hỗn hợp theo yêu cầu. Nếu
khống chế nhiệt độ 600C sẽ nhận được hỗn hợp khí có 23% trọng lượng axit axetic.
Để có thể điều chỉnh nhiệt độ một cách dễ dàng người ta đun nóng bằng hơi nước.
Hỗn hợp khí được đưa sang thiết bị trao đổi nhiệt (9), tại đây hỗn hợp khí được
đun nóng như khi phản ứng, rồi tiếp tục được đưa sang thiết bị trao đổi nhiệt (10)
để hỗn hợp đạt nhiệt độ 180ữ2100C trửụực khi ủửa vaứo làm việc trong thiết bị
phản ứng. Trong thiết bị trao đổi nhiệt có thể dùng hơi áp suất cao hoặc dầu để đun
nóng. Hỗn hợp khí sau khi được đun nóng tới nhiệt độ yêu cầu đưa vào thiết bị
phản ứng (3). Thiết bị dạng ống chùm, trong các ống chứa đầy xúc tác, bên ngoài
được đun nóng bằng dầu hoặc hơi nước (trong khi vận hành để tránh sự quá nhiệt
cuùc boọ người ta có thể cho hỗn hợp khí từ dưới đi lên trên, sau đó cho đi ngược
lại từ trên xuống). Sau khi phản ứng tạo sản phẩm, khí phản ứng được làm nguội
tại thiết bị trao đổi nhiệt (9) và được làm lạnh tại thiết bị (11) tới nhiệt độ 0ữ100C.
Toàn bộ sản phẩm được đưa vào thùng chứa VA thô (5).Tại thùng chứa (5) VA và
axit axetic ngưng tụ, khí không ngưng được đưa vào tháp làm lạnh khí không
ngưng bằng CH3COOH (4) để thu hồi các cấu tử khí dư chưa phản ứng. Khí sau
khi thu hồi tuần hoàn lại thiết bị phản ứng (3). Hỗn hợp axit axetic chứa khí trở lại
thùng (5). Hỗn hợp ngưng tụ trong thùng chứa VA thô (5) chứa các chất như: VA,
etyliden diaxetat, axit axetic, axetaldehit, axeton và một ít khí axetylen hoà tan
được đưa vào tháp tách khí và các sản phẩm nhẹ (6). Tại đỉnh tháp (6) thu được khí
và các phần nhẹ, phần nhẹ được ngưng tụ và hồi lưu lại, khí C2H2 được tuần hoàn
lại làm nguyên liệu, một phần được thải ra không khí.
Trong quá trình sản xuất để đảm bảo an toàn khi vận hành ta phải thải một
phần khí và trong khớ thải chứa một lượng nhất định các khí trơ và các khí trơ này
seừ pha loaừng axetylen traựnh hieọn tửụùng tạo hỗn hợp nổ.
Sản phẩm phần đáy tháp (6) được đưa vào tháp tách VA (7). Trước khi đưa
vào tháp tách (7) người ta phải bổ sung thêm một lượng nhỏ chất ức chế. Chất ức
chế thường dùng trong công nghiệp là hydroquinon hoặc diphenylamin, chúng có
tác dụng ngăn cản các phản ứng phụ của VA trong quá trình tách cũng như bảo
quản. Saỷn phaồm ủỉnh tháp (7) sau khi làm lạnh ta thu được VA tinh khiết. Còn
đáy tháp (7) laứ sản phẩm nặng, CH3COOH thoõ được đưa tới tháp (8) ủeồ tách
phần nặng và CH3COOH. Tại đỉnh tháp (8) ta thu được axit axetic, CH3COOH
được làm lạnh ngưng tụ và tuần hoàn trở lại làm nguyên liệu. Còn phần đáy tháp là
phần nặng bao gồm etyliden diaxetat, một phần axit axetic và các hợp chất cao
phân tử khác.
I.2.3. Sơ đồ của hãng WACKER
I.2.3.1. Sơ đồ công nghệ
CH3COOH Tuaàn hoaøn

C2H2 Tuaàn hoaøn
6 Divinyl axetylen
Crotonaldehyt
4
4 4 4 4
14 15 16 17
3
13 13 13 13
Chaát öùc cheá
Chaát öùc cheá

SP nheï VA
CH3COOH
2 7 8 9 10 12
1 11
C2H2
Sp naëng
1_ Thieát bò boác hôi 5_ Thieát bò ñun noùng 9_ Thaùp taùch saûn phaåm nheï 13_ Bôm
2_ Thieát bò phaûn öùng 6_ Thieát bò neùn khí 10_ Thaùp taùch VA 14_ Thuøng chöùa saûn phaåm nheï
3_ Thieát bò trao ñoåi nhieät 7_ Thieát bò laøm laïnh ngöng tuï 11_ Thaùp taùch saûn phaåm trung gian 15_ Thuøng chöùa VA
4_ Thieát bò laøm laïnh 8_ Thaùp tinh cheá C2H2 12_ Thaùp taùch CH3COOH 16_ Thuøng chöùa caùc SP trung gian
Hình 2: SÔ ÑOÀ COÂNG NGHEÄ TOÅNG HÔÏP VA TÖØ C2H2 VAØ CH3COOH TRONG PHA KHÍ (Wacker)
I.2.3.2. Nguyên lý hoạt động

Lượng axetylen tinh khiết và axetylen tuần hoàn được trộn lẫn với nhau,
cộng với axit axetic tinh khiết và axit axetic tuần hoàn trộn lẫn với nhau được đưa
vào thiết bị bốc hơi (1). Thiết bị bốc hơi được khống chế ở nhiệt độ 70ữ800C, áp
suất 0,3.106 Pa, ra khỏi thiết bị này ở đáy tháp, một phần được đun nóng và đưa trở
lại đáy tháp bởi thiết bị đun nóng (5), một phần sản phẩm đưa ra ngoài nhờ bơm
(13). Hỗn hợp khí ra khỏi đỉnh tháp (1) được gia nhiệt bởi thiết bị trao đổi nhiệt
ngược chiều (3), sau đó được đun nóng bởi thiết bị đun nóng (5), hỗn hợp khí ra
khỏi (5) có nhiệt độ 170ữ1900C và được đưa vào thiết bị phản ứng (2). Quá trình
này diễn ra với lớp xúc tác rắn hay lỏng, xúc tác gồm than hoạt tính được tẩm
20ữ30% axetac kiềm. Thiết bị phản ứng có dạng ngăn, chiều cao mỗi ngăn 3,5ữ4m.
Do phản ứng tạo ra VA là phản ứng toả nhiệt nên làm cho nhiệt độ trong thiết bị
tăng lên. Do vậy, người ta lấy nhiệt ra ngoài bằng cách bố trí thiết bị làm lạnh hồi
lưu ở ngoài thiết bị phản ứng để giữ nhiệt độ ở 2000C.
Quá trình xảy ra liên tục trong thiết bị để tái sinh xúc tác. Hỗn hợp sản phẩm
sau khi ra khỏi thiết bị phản ứng gồm có VA, DVA, C2H2 dư, CH3COOH dư,
nước,... có nhiệt độ khoảng 2000C và được đưa tới thiết bị làm lạnh (4) để làm lạnh
sản phẩm bằng nhiệt độ của nguyên liệu vào tháp phản ứng. Sau đó hỗn hợp đi qua
thiết bị cất phần nhẹ (7). Ở thiết bị (7), đỉnh tháp chủ yếu là phần nhẹ axetylen
chưa phản ứng và một ít sản phẩm khác được đưa sang thiết bị (8) để tinh chế
C2H2, phần nhẹ axetylen tách ra ở đỉnh tháp (8) được qua máy nén (6) tuần hoàn
trở lại cộng với axetylen ban đầu vào thiết bị phản ứng (1), không khí được làm
sạch để ngăn sự tạo nguyên tố trơ trong quá trình tổng hợp, phần nặng ở đáy gồm
VA và các sản phẩm khác trộn với sản phẩm lấy ra tại đáy thiết bị (7) qua bơm
(13) vào thiết bị tách ra sản phẩm nhẹ (9). Tháp (8) gồm 35 đĩa có khí axetylen,
axetaldehit, axeton, propinolandehyt, acrolin...Tháp (9) gồm 50 ủeỏn 60 đĩa.
Để tránh hiện tượng tạo ra polymer hoá vinyl axetat trong quá trình chưng cất,
phải thêm chất ức chế, thường dùng là diphenylamin hoặc hydroquinon. Tại thiết
bị tách phần nheù (9), saỷn phaồm ủổnh laứ phaàn nheù được tách ra, sản phẩm
ủaựy một phần qua thiết bị đun nóng (5) đưa trở lại (9), một phần qua bơm (13)
vào thiết bị tách VA (10). Đỉnh tháp (10) thu được VA thương phẩm, còn có các
sản phẩm khác nhau gồm DVA, CH3COOH, crofonandehyt và các sản phẩm nặng
khác được đưa vào thiết bị tách sản phẩm trung gian (11). Đỉnh tháp (11) thu được
DVA, crofonandehit, còn sản phẩm ở đáy được đưa vào thiết bị tách axit axetic
(12), axit axetic được tách ra ở ủaựy tháp tuần hoàn trở lại (1), một phần đi qua
thiết bị làm lạnh (4) vào tháp (8). ễÛ đáy tháp (12) nhận được các sản phẩm nặng.
Thiết bị phản ứng được làm bằng thép không rỉ có thành phần Ni khoảng
10ữ15 %, Crôm khoảng 15ữ20%.
II. Công nghệ tổng hợp VA từ etylen và axit axetic [1,3,9,10,11]
Ngày nay giá thành của axetylen đắt hơn so với etylen nên trên thế giới đang có
xu hướng tìm ra những phương pháp sản xuất VA cho hiệu suất cao tương đương với
phương pháp sản xuất VA tửứ axetylen và axit axetic nhưng sử nguyên liệu đầu vào
có giá thành rẻ hơn, dễ sản xuất hơn. Một trong những phương pháp mới được sử
dụng gần đây là tổng hợp VA đi từ etylen và axit axetic.Theo tính toán của các nhà
sản xuất thì việc thay thế axetylen bằng etylen trong công nghiệp tổng hợp VA sẽ
tiết kiệm được hơn 20% giá thành sản xuất.
CH2=CH2 CH3COOH + 0,5O2→ CH2=CHOCOCH3 + H2O, ΔΗ 0298 = −180Kj/mol
Xúc tác của phản ứng là Paladi. Dù tiến hành tổng hợp VA từ etylen theo công
nghệ nào (lỏng hay khí) thì trong xúc tác người ta cũng phải cho thêm vào hệ phản
ứng một lượng muối đồng với nồng độ [Cu2+] >> [Pd2+]. Lượng muối đồng này cho
vào là để thực hiện chức năng chất mang thúc đẩy sự oxy hoá Pd0 → Pd2+.
O
॥
CH2 = CH2 + CH3COOH + PdCl2 → CH3- C - O - CH = CH2 + Pd + 2HCl
Pd0 + 2CuCl2 → PdCl2 + CuCl

2CuCl + 0,5O2 + 2HCl → 2CuCl2 + H2O
CH2 = CH2 + CH3COOH + 0,5O2 → CH2 = CH - OCOCH3 + H2O
Khi đã thiết lập được hệ oxy hoá - khử thì trong đó Pd rất nhanh chúng bị oxy
hoá, tức là Pd được tái sinh trở về dạng hoạt động, nếu thêm vào hệ phản ứng một
lượng muối Cu2+, nó sẽ hóa Pd trở về Cu2+. Nói cách khác muối đồng đóng vai trò
chất mang oxy …
Pd + 2Cu2+ → Pd2+ + 2Cu2+
2Cu+ + 0,5O2 + 2H+ → 2Cu2+ + H2O
Cả hai phản ứng này xảy ra tương đối mãnh liệt trong môi trường axit, trong đó
clorua paladi nằm ở dạng H2PdCl4.
Phản ứng:
CH2=CH2 + CH 3COOH + PdCl2 → CH 3OCOCH=CH2 + Pd + HCl
Trong quá trình tổng hợp VA từ C2H4 và CH3COOH ngoài sản phẩm chính còn
có những sản phẩm phụ: CO2 …
Có 2 công nghệ tổng hợp VA từ C2H4 và CH3COOH.
- Công nghệ tổng hợp VA từ C2H4 và CH3COOH trong pha lỏng.
- Coõng ngheọ toồng hụùp VA tửứ C2H4 và CH3COOH trong pha khớ.
30
II.1. Công nghệ tổng hợp VA từ C2H4 và CH3COOH trong pha lỏng [1,9,10]
Công nghệ tổng hợp VA từ etylen và axit axetic trong pha lỏng được phát minh
bởi hãng Hoechst (Úc); ICI (Anh); Nippon Gosei (Nhật Bản) và được ICI áp dụng
vào sản xuất với quy mô lớn tại Anh và tại Mỹ trong một vài năm gần đây với sản
lượng là 100.000 pound/năm.
Các phản ứng chính xảy ra trong quá trình:
CH2 = CH2 + CH3COOH + PdCl2 → CH2 = CHOCOCH3 + Pd + 2HCl
CH2 = CH2 + H2O + PdCl2 → CH3CHO + Pd + 2HCl
Pd + 2CuCl2 → PdCl2 + 2CuCl
2CuCl + 2HCl + 0,5O2 → 2CuCl2 + H2O
Các thông số kỹ thuật của quá trình:

Quá trình tiến hành ở nhiệt độ 100ữ1300C, áp suất 30atm, thành phần oxy và khí
C2H4 nằm ngoài giới hạn nổ: 94,5% đối với etylen và 5,5% đối với oxy.
Tỉ lệ sản phẩm theo phần mol của axetalđehyt trên VA theo tỉ lệ: 1:14. Xúc tác
PdCl2.CuCl2 trong môi trường axit axetic có thêm muối axetat Natri hoặc muối
Clorua để tăng độ hoạt động của xúc tác. Dung dịch xúc tác chửựa các muối Pd deó
tan với nồng độ 30ữ50mg Pd 2+/l và muối dung dịch đồng deó tan nồng độ 3ữ6g Cu
2+
/l.
Tổng hiệu suất của quá trình đạt 90% tính theo C2H4 và 95% tính theo
CH3COOH. Các thiết bị dùng cho quá trình làm bằng vật liệu Titan...để tránh sự ăn
mòn do trong sản xuất phản ứng có axit HCl.
Tuy nhiên đây là những vật liệu đắt tiền và do đó nó làm cho tổng chi phí toàn bộ
quá trình cao hơn khoảng 50% so với quá trình tổng hợp VA từ C2H2 và axit axetic
trong pha hơi.
Quá trình tổng hợp VA từ etylen và CH3COOH trong pha lỏng ngoài sinh ra sản
phẩm chính VA còn có các sản phẩm phụ: etyliden diaxetat, axetalđehyt (do sinh ra
nước nên tích tụ của nước tạo thành axetalđehyt), n-C4H8, CO2, axit fomic, axit
oxalic (C2H2O4)...
II.1.1. Sơ đồ công nghệ và nguyên lí hoạt động

II.1.1.1. Sơ đồ công nghệ
31
Tuaàn hoaøn taùi sinh Khí thaûi
CO2
2 13
1 3 4 5
15
Oxy
Etylen
Axit Axetic
6
Saûn phaåm nheï

CH3COOH tuaàn hoaøn
7 8 9 10 Vinyl 11 12
Axetat Axetaldehyt
Nöôùc
Saûn phaåm naëng Nöôùc
1. Thieát bò phaûn öùng 4. Thaùp haáp thuï CO2 7. Thaùp taùch CH3COOH 10. Thaùp taùch VA 13. Thieát bò neùn khí
2. Thieát bò ngöng tuï 5. Thaùp nhaû haáp thuï CO2 8. Thieát bò phaân ly CH3CHO 11. Thieát bò haáp thuï CH3CHO 14. Thieát bò ñun soâi ñaùy thaùp
3. Thieát bò phaân ly 6. Bôm 9. Thieát bò taùch nöôùc 12. Thieát bò chöng caát CH3CHO 15. Thieát bò taùi sinh
Hình 3:SÔ ÑOÀ COÂNG NGHEÄ TOÅNG HÔÏP VA TÖØ ETYLEN VAØ AXIT AXETIC TRONG PHA LOÛNG
II.1.1.2. Nguyên lí hoạt động:

Hỗn hợp khí gồm 30% thể tích etylen và 70% thể tích oxy cộng với axit axetic
(lượng mụựi trộn với lượng hồi lưu) được đưa vào thiết bị phản ứng (1), thiết bị phản
ứng làm việc ở nhiệt độ 100ữ1300C, áp suất 30 atm. Sản phẩm tạo thành gồm có VA,
CH3CHO, H2O, CH3COOH và hỗn hợp oxy- etylen chửa phaỷn ửựng heỏt được đưa
ra khỏi thiết bị phản ứng (1) vào thiết bị ngưng tụ (2), sau đó được đưa vào thiết bị
phân ly (3). Phần hỗn hợp khí hồi lưu sẽ được dẫn qua tháp hấp thụ (4) và tháp nhả
hấp thụ (5) để loại bỏ khí CO2. Còn phần hỗn hợp lỏng sẽ được đưa vào tháp (7) để
tách CH3COOH và lượng CH3COOH này được hồi lưu trở lại thiết bị phản ứng (1).
Hỗn hợp lỏng sau khi ra khỏi tháp (7) được đưa sang tháp tách axetaldehit (8) để tách
CH3CHO. Hỗn hợp sau khi ra khỏi tháp (8) gồm hai phần:
Phần hỗn hợp đi ra từ đỉnh tháp (8) được đưa sang tháp hấp thụ CH3CHO (11),
tại đây các chất nhẹ sẽ được tách ra ở đỉnh tháp còn hỗn hợp đáy tháp thì được đưa
sang tháp chưng phân đoạn CH3CHO (12) để thu hơi CH3CHO ở đỉnh tháp, còn H2O
ở đáy tháp một phần qua bơm (6) bơm ra ngoài, một phần hồi lưu đáy tháp. Phần hỗn
hợp đi ra ở đáy tháp (8) một phần hồi lưu đáy tháp, một phần qua bơm (6) đưa vào
thiết bị phân ly (3) để loại một phần H2O. Sau đó hỗn hợp tiếp tục được đưa vào tháp
tách H2O (9) và tháp chưng phân đoạn VA (10) ụỷ đỉnh tháp (10) sẽ thu được VA,
còn ở đáy tháp là các chất nặng qua bơm (6) bơm ra ngoài, một phần hồi lưu đáy tháp
32
qua thiết bị đun nóng đáy tháp.
Cần điều chỉnh lượng nứơc trong dung dịch xúc tác ta có thể haùn cheỏ được
lượng axetaldehit sinh ra, tức là điều chỉnh được tỉ lệ giữa axetaldehit và VA trong
sản phẩm tạo thành.
II.2. Công nghệ tổng hợp VA từ C2H4 và CH3COOH trong pha khí (USI
Chemicals)
Quá trình tổng hợp VA từ etylen và axit axetic trong pha khí đã được phát triển
bởi các hãng USI Chemicals tại Mỹ và hãng Bayer tại Đức. Hiện nay, quy trình này
đang được hãng Celanese tại Mỹ sử dụng để sản xuất VA với công suất 200 triệu
pound/năm và hãng Bayer sản xuất với công suất 300 triệu pound/năm. Cả hai hãng
USI Chemicals và Bayer đã cho phép 6 công ty ở Nhật sử dụng công nghệ của hãng
để lắp đặt dây chuyền thiết bị sản xuất VA với công suất 512 triệu pound/năm.
II.2.1. Các thông số kỹ thuật của quá trình
Công nghệ tổng hợp VA trong pha khí được thực hiện với xúc tác dị thể Pd/SiO2
hoặc Pd/Al2O3 hoặc alumosilicat với phụ gia là Axetat Natri có chứa một lượng muối
đồng nhằm thực hiện chức năng chất mang thúc đẩy sự oxy hoá Pd thành Pd 2+.
Pd + 0,5O2 + 2CH3COOH J Pd 2+ + H2O + 2CH3COO -
Pd 2+ + CH2 = CH2 + CH3COOH J Pd + CH2 = CHOCOCH3 + 2H+
Quá trình tiến hành ở 175ữ200oC, áp suất 70ữ140 Psi. Hỗn hợp ban đầu đưa vào
thiết bị phản ứng gồm etylen, hơi axit axetic, oxy với tỉ lệ thể tích lần lượt 8:4:1 và sự
chuyển hoá của chúng sau khi qua thiết bị phản ứng đối với etylen là 10%, axit axetic
là 20%, oxy là 60ữ70%, hiệu suất được VA từ 91ữ95%. Các khí phản ứng trên xúc
tác Pd từ 0,1ữ2%. Sản phẩm phụ chủ yếu là CO2 do khoảng 10% etylen tham gia
phản ứng chuyển hoá thành CO2 và các hợp chất còn lại như CH3CHO, etyliden
diaxetat...chiếm khoảng 1%.
II.2.2. Sơ đồ công nghệ
33
CH3COOH
C 2H 4 Khí hoài löu CO2
O2
CH3COOH tuaàn hoaøn

5 6 7 6
1 2
4
2 2 2 13 2 13
3
Saûn phaåm nheï
3
8 H2 O 9 10
VA
12 12 12
11 Saûn phaåm naëng
11
1. Thieát bò phaûn öùng 4. Maùy bieán theá 7. Thaùp röûa baèng cacbonat noùng 10. Thaùp chöng phaân ñoaïn CH3COOH
2. Thieát bò laøm laïnh 5. Thaùp röûa baèng glycon 8. Thaùp chöng caát ñaúng phí 11. Bôm
3. Thieát bò phaân ly 6. Thaùp haáp giaûi 9. Thaùp chöng caát phaân ñoaïn VA 12. Thieát bò ñun noùng ñaùy thaùp
13. Thuøng chöùa
Hình 4: QUAÙ TRÌNH TOÅNG HÔÏP VINYL AXETAT TÖØ ETYLEN VAØ AXIT AXETIC TRONG PHA KHÍ CUÛA USI CHEMICAL
II.2.3. Nguyên lí hoạt động

Hỗn hợp gồm etylen mới và etylen hồi lưu cùng với axit axetic, oxy được đun
nóng trước khi cho vào thiết bị đun nóng ống chùm (1) lên 120oC, duy trì nhiệt độ
trong thiết bị (1) là 175ữ200oC, áp suất 70ữ140 Psi với lớp xúc tác được đặt chặt
trong các ống. Hỗn hợp sản phẩm sau đó được làm lạnh ở (2) và đi vào thiết bị phân
ly(3) nhằm tách riêng pha lỏng, pha khí. Tiếp theo pha khí được qua máy tăng thế (4)
vào tháp (5) để rửa với Propylen glycol, hỗn hợp đi ra từ đáy tháp (5) được đua vào
tháp giải hấp thụ (6) nhằm tách VA ra, còn hỗn hợp đi ra từ đỉnh tháp (5) được đưa
qua tháp rửa cacbonat nóng (7). Khí thoát ra ở đỉnh tháp (7) là etylen được tuần hoàn
trở lại thiết bị phản ứng (1), còn hỗn hợp ở đáy tháp (7) được đưa qua tháp giải hấp
thụ (6) nhằm tách và loại bỏ CO2. Với pha lỏng, sau khi ra khỏi thiết bị (6) được làm
lạnh, cùng với hỗn hợp lỏng từ thiết bị (3) đưa vào tháp chưng cất đẳng phí (8). Hỗn
hợp đi ra từ đỉnh tháp (8) được đưa qua tháp chưng phân đoạn VA (9), tại đáy thu
được các phân đoạn nhẹ từ đỉnh tháp và VA. Hỗn hợp đi từ đáy tháp (8) đưa sang
tháp chưng phân đoạn CH3COOH (10), axit axetic thoát ra từ đỉnh tháp được bơm
(11) bơm tuần hoàn lại thiết bị phản ứng (1), còn đáy là các chất cặn nặng, cùng với
cặn nặng đáy tháp (9) đưa ra ngoài.
Chưng cất vinyl axetat.
Chưng cất phân đoạn hỗn hợp lỏng nhận được VA tinh khiết và CH3COOH
(cho tuần hoàn trở lại) được tiến hành theo nhiều cách, phụ thuộc vào vị trí của nhà
34
máy và mối liên quan mật thiết của năng lượng tiêu dùng và giá trị đầu tư.
Trên hình (5) và (6) là 2 hệ thống chưng cất VA. Dung dịch sản phẩm lỏng
chứa 20÷40% VA và khoảng 6÷10% nước, phần còn lại là CH3COOH và những
lượng nhỏ của các sản phẩm phụ như EDA, etylaxetat.
Trên hình (5) hỗn hợp sản phẩm lỏng VA- nước có thể chưng cất ở tháp (a) và
ngưng tụ chia làm 2 pha trong bình chứa: Vinyl axetat hoà tan trong nước được
chưng cất trong tháp tách nước (b). Lượng nước dư tách ra được thải đi. Pha VA hữu
cơ được đưa vào chưng cất ở tháp (c) và sản phẩm đỉnh của tháp (c) là VA hoà trong
nước, các sản phẩm dễ bay hơi khác cùng với axetaldehyt được tạo thành do VA tinh
khiết nhận được ở tháp (d).
VINYL
Phaàn deã bay hôi
VINYL
Vinyl
axetat a c
b d
nöôùc thaûi
axit axetic tuaàn hoaøn
laïi ñeå phaûn öùn g
Hình 5: Sơ đồ chưng cất VA từ etylen trong pha khí.

a. Tháp chưng cất đẳng phí. b. Cột tách nước.
c. Tháp tách phần nhẹ và VA. d. Tháp chưng cất VA tinh khiết
Để tách polime, một phần nhỏ được chuyển từ đáy tháp (d) cho trở lại tháp (a).
Như vậy toàn bộ polime và phần không tan nhận được cùng với CH3COOH ở phân
đoạn cất đầu tiên (a). Phần CH3COOH được tuần hoàn trở lại để phản ứng, còn một
phần nhỏ cùng với etyldien axetat và phần không tan được đưa đi chưng cất lấy
CH3COOH, còn cặn tạo thành có thể đốt cháy.
Như vậy sử dụng thêm tháp chưng cất hỗn hợp đẳng phí (a) thì nước được tách
ở tháp (b), phần nhẹ được chưng cất ở tháp (c) và VA tinh khiết nhận được ở
tháp (d).
Trong sơ đồ hình (8) thì nước trong VA và sản phẩm dễ bay hơi trong tháp
chưng cất (a) hoạt động ở áp suất thường. Sản phẩm khô ở đáy tháp gồm có VA,
CH3COOH, polyme và phần không tan sẽ được phân tách ở tháp chưng (b). Sản
phẩm đỉnh của tháp (b) là VA tinh khiết. Axit axetic và các phần không tan ở đáy
tháp được tái chế để lấy CH3COOH cho phản ứng. Etyl axetat được lấy ra ở cửa bên
35
của tháp (b) trong dạng hỗn hợp với VA và CH3COOH.
Để tránh sự trùng hợp xảy ra trong suốt quá trình chưng cất của hỗn hợp VA thì
người ta cho thêm chất kìm hãm sự trùng hợp như : hydroquynol, bezenquinol hoặc
tert - butylcactechol. Hơn nữa trong khí có chứa oxy cũng kìm hãm sự trùng hợp.
Xúc tác của quá trình là Paladi kim loại hoặc muối paladi cùng với muối của
kim loại kiềm và những chất hoạt tính như Au, axetoarate của kim loại kiềm cadimi
axetat hoặc kim loại quý thuộc nhóm Pt được mang trên chất mang là oxit nhôm có
cấu trúc của axit silicic, Spinnel (MgAl2O4) hoặc than hoạt tính.
Lượng xúc tác cần dùng tính theo sản phẩm VA là 200g cho 1 lit VA/giờ, những
sơ đồ công nghệ cũ hơn thì cần thêm 1000g cho 1 lit VA/giờ. Lượng xúc tác phụ
thuộc vào cách bố trí thiết bị và loại xúc tác. Thời gian hoạt động của xúc tác tối đa
là 4 tháng, áp suất phản ứng từ 0,5÷1,2at (tối đa), hiệu suất sản phẩm tăng theo áp
suất phản ứng và nồng độ của oxy trong khí phản ứng. Tuy nhiên áp suất phản ứng
phải nhỏ hơn áp suất giới hạn (tránh cháy nổ).
Nhiệt độ phản ứng từ 140 ÷ 1800C, biến đổi theo hoạt tính của xúc tác.
Hỗn hợp khí vào chứa 10÷20% mol CH3COOH, 10÷30% CO2 và khoảng 50%
C2H4. Lượng oxy tối đa là 1,5% thấp hơn giới hạn cháy nổ, nó thay đổi cùng với
thành phần hỗn hợp khí và điều kiện phản ứng. Thể tích N2 và khí trơ được điều
khiển theo lượng khí dư (thường khoảng 10%), nhưng phụ thuộc vào mức độ tinh
khiết của oxy được dùng. Với công nghệ cũ thì cần 3 tấn hơi, với công nghệ công
nghệ được nâng cấp, hiện đại thì 1, 2 tấn hơi nguyên liệu cho 1 tấn VA sản phẩm
Hiệu suất của quá trình đạt trên 99% tính theo axit axetic và trên 94% tính theo
etylen.
36
VINYL
Phaàn
deã bay hôi Vinyl
axetat
Vinyl
axetat
3 2
1
nöôùc thaûi
axit axetic
tuaàn hoaøn laïi
Hình 6: Sơ đồ chưng cất VA có sử dụng cột tách nước sơ bộ

1. Cột tách nước sơ bộ. 2. Tháp chưng cất VA tinh khiết
3. Cột tách nước.
II.3. Các phương pháp sản xuất VA khác [1,3,4,9,10,11]
II.3.1. Tổng hợp VA từ etyliden diaxetat
Quá trình tổng hợp VA từ etyliden diaxetat được hãng Celanese Pampa nghiên
cứu và chế tạo Texas (Mỹ) vào năm 1953 áp dụng sản xuất với công suất 65 triệu
pound/năm. Đến nay không còn tổng hợp VA từ phương pháp này nữa.
Phản ứng tổng hợp xảy ra ở nhiệt độ 3000C, với xúc tác là axit.
Quá trình trải qua 2 giai đoạn:
+ Giai đọan 1: xảy ra phản ứng giữa axetaldehit và anhydrit axetic để tạo thành
etyliden diaxetat.
+ Giai đọan 2: Là sự nhiệt phân của etyliden diaxetat trong tháp cracking để
tạo thành VA và axit axetic.
Để giảm tới mức tối thiểu khả năng xảy ra phản ứng tạo thành (CH3CO)2O và
CH3CHO thì hãng Celanese đã sử dụng một loại xúc tác mới là xúc tác axit sunfonic
thêm (ArSO3H) nhằm làm tăng mức độ chuyển hoá của phản ứng tạo thành VA, tức
là làm tăng hiệu suất tạo thành VA.
II.3.2. Nhiệt phân etylen glycol diaxetat (Halcon)
Quá trình tổng hợp xảy ra ở nhiệt độ 500ữ5500C, hiệu suất đạt được 85ữ87%.
II.3.3. Phương pháp tổng hợp VA từ CH3CHO và CH3COCl
o O
CH3CHO + CH3COCl -10 C CH2=CHOCOCH3 50ữ60 C CH2=CHOCOCH3
Pyridin -HCl
Cl
II.3.4. Phương pháp tổng hợp VA từ CH2=CH-Cl và CH3COONa
PdCl2
CH2=CH- Cl + CH3COONa CH2=CH- OCOCH3 + NaCl
50ữ60oC
37
Phản ứng xảy ra trong thời gian 4 giờ
I.3.5. Phương pháp tổng hợp VA từ ClCH2- CH2Cl và CH3COO.
ClCH2- CH2Cl + 2CH3COOH CH3COOCH2- CH2-OCOCH3 + 2HCl
CH3COOCH2-CH2-OCOCH3 CH2=CH- OCOCH3 + CH3COOH
I.3.6. Phương pháp tổng hợp từ axetandehyt và anhydric
Quá trình trải qua 2 giai đoạn:
Giai đoạn trung gian tạo thành etyliden diaxetat, sau đó sản phẩm trung gian
thủy phân thành VA và CH3COOH.
CH3CHO + (CH3CO)2 CH3- CH(OCOCH3)2
CH3- CH(OCOCH3)2 150OC CH2=CHOCOCH3 + CH3COOH
Nhận xét: Qua những phương pháp tổng hợp VA đã trình bày ở trên ta thấy các
công nghệ tổng hợp VA ngày càng phát triển và hoàn thiện hơn, đi từ nhiều nguồn
nguyên liệu hơn. Ngày nay cùng với sự phát triển mạnh mẽ của ngành công nghiệp
hoá dầu nên dần thay thế phương pháp sản xuất VA từ etylen và nguồn nguyên liệu
rẻ tiền. Sử dụng được phân đọan cracking dầu mỏ (cracking etan và propan), có
nhiều trong khí thiên nhiên. Ngành khai thác và chế biến khí phát triển là nguồn cung
cấp nguyên liệu cho quá trình tổng hợp VA cùng với các ngành chế biến khác. Các
nước có nền công nghiệp hoá học phát triển như Nga, Mỹ, Đức, Nhật,.. đã áp dụng
phương pháp tổng hợp VA từ etylen trong pha khí vào sản xuất rộng rãi.
Bên cạnh đó phương pháp tổng hợp VA từ axetylen trong pha khí đạt được độ
chuyển hoá cao nhưng do tính kinh tế nguồn nguyên liệu axetylen đắt nên phương
pháp này hiện nay các nước phát triển ít được sử dụng.
Hiện nay quá trình tổng hợp VA từ etylen trong pha khí đã áp dụng vào sản xuất
bởi hai tập đoàn công nghiệp lớn: Hoechst-Bayer, hiệu suất thu được là 88÷90% đối
với etylen, 98% đối với axit axetic.
Kết luận: Qua các phương pháp đã trình bày trên ta thấy công nghệ tổng hợp
VA ngày càng phát triển và hoàn thiện hơn. Trong đó phương pháp sản xuất VA từ
etylen là kinh tế nhất vì nguyên liệu etylen tương đối rẻ tiền. Hiện nay sản lượng
vinyl axetat chủ yếu đi từ phương pháp này.
Mặt khác quá trình sản xuất vinyl axetat từ etylen lại đơn giản, do đó hạn chế
được vốn đầu tư. Ngày nay người ta thực hiện quá trình trong pha khí nhằm chống lại
38
sự ăn mòn thiết bị.
Bên cạnh đó, vinyl axetat còn được sản xuất từ axetylen và axit axetic trong pha
khí. Phương pháp này có nhiều ưu điểm so với nhiều phương pháp khác: hiệu suất
sản phẩm đạt 95÷99% theo axit axetic và 92÷95% theo axetylen. Do vậy giảm được
lượng tiêu tốn nguyên liệu cũng như tránh được thất thoát nhiệt.
Việc sử dụng etylen có ưu điểm là giá thành rẻ. Nhưng hỗn hợp của phản ứng
lại có mặt của oxy nên dễ tạo ra hỗn hợp cháy nổ với etylen. Chế độ làm việc ở áp
suất 30at nhưng nhiệt độ không cao 100ữ1300C trong quá trình thu sản phẩm lại có
một lượng axetaldehyt. Xúc tác quá trình là dung dịch muối Pd2+, Cu2+(Cl-) do có Cl-
mà nó gây ăn mòn kim loại , mặt khác khi có mặt của oxy thì Cu+ bị kết tủa trong
thiêt bị , hiệu suất chuyên hóa etylen là 90% . Giá thành đòi hỏi cao hơn quá trình đi
từ axetylen là 50%, tiêu tốn nhiều nhiên liệu hơn.
Với axetylen thì thiết bị làm việc ở áp suất khí quyển nhiệt độ là 200ữ2300C
xúc tác là axetat kẽm trên chất mang than hoạt tính. Hiệu suất chuyển hóa axetylen là
92ữ98% thời gian làm việc xúc tác tương đối dài (vài tháng) ít ăn mòn thiết bị.
Trong thực tế sản xuất, việc lựa chọn phương pháp sản xuất là tuỳ thuộc vào
điều kiện của từng nước, từng vùng nguồn nguyên liệu, nguồn năng lượng, vốn đầu
tư…
Với nguồn nguyên liệu dồi dào từ than đá, khí thiên nhiên…ta có thể sản xuất
vinylaxetat từ axetylen rất thuận lợi.
Sau một thời gian nghiên cứu và đọc tài liệu em đã lựa chọn sơ đồ công nghệ
sản xuất vinylaxetat từ axetylen và axitaxetic trong pha khí theo sơ đồ công nghệ sau.
39
PHẦN II
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
A. THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT.
Trong bản đồ án này ta thiết kế dây chuyền sản xuất theo sơ đồ hình sau:
Axetylen mới và axetylen tuần hoàn cho vào thiết bị trộn (1) rồi sang thiết bị
bốc hơi axit axetic (2) rồi đưa sang thiết bị (3). Trong thiết bị (3) duy trì mức
hỗn hợp cố định bằng cách điều chỉnh các van làm tốc độ của chúng vào đó
trong một thời gian nhất định là không đổi và nhiệt độ là 600C. Thổi axetylen
qua axit axetic với vận tốc đã điều chỉnh sẵn sao cho axetylen bão hoà hơi axit
axetic với tỷ số cần thiết. Hỗn hợp khí nguyên liệu ra khỏi thiết bị bốc hơi (3)
được đưa sang thiết bị trao đổi nhiệt (4) để gia nhiệt đến 170oC nhờ nhiệt độ của
của hỗn hợp khí sản phẩm sau đó đưa vào thiết bị phản ứng (5). Tại thiết bị
phản ứng (5) nhiệt độ được duy trì trong khoảng 170ữ2100oC tuỳ thuộc vào xúc
tác (khi xúc tác còn mới thì nhiệt độ khoảng 170ữ180oC, còn khi xúc tác cũ thì
nhiệt độ khoảng 205ữ210oC) có thể dùng áp suất cao hay dầu để khống chế
nhiệt độ. Thiết bị phản ứng (5) là thiết bị dạng ống chùm, trong ống chứa đầy
xúc tác, dọc theo các ống ta đặt các pin nhiệt điện để theo dõi nhiệt độ và khống
chế nhiệt độ phản ứng.
Khí nguyên liệu được thổi từ trên xuống qua lớp xúc tác trong ống để tránh
sự cuốn đi theo dòng khí của xúc tác làm hao tổn xúc tác và làm cặn ở trong sản
phẩm. Dùng chất làm lạnh để khống chế nhiệt độ trong thiết bị này (làm lạnh
bằng nước ngưng tụ). Khí sản phẩm (tức là hỗn hợp đi ra từ thiết bị phản ứng 5)
đầu tiên được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt (4) và sau đó vào cyclon (6) để
phân riêng bụi xúc tác (bụi cacbon). Vinyl axetat và các sản phẩm khác dùng
phương pháp hấp thụ hay ngưng tụ từng bậc để tách riêng: Đầu tiên cho thiết bị
(7) làm lạnh bằng nước hỗn hợp đi ra ở đáy thiết bị (7) có nhiệt độ khoảng 70oC
rồi cho vào thiết bị phân riêng khí(11) thứ nhất tại đây phần hỗn hợp khí sản
phẩm không ngưng tụ được làm lạnh tiếp bằng nước muối ở thiết bị làm lạnh
(8), hỗn hợp đi ra đáy tháp (8) có nhiệt độ khoảng 40oC và được đưa vào thiết bị
http://www.ebook.edu.vn 1
phân riêng khí thứ hai, tại đây phần hỗn hợp khí không ngưng tụ được tiếp tục
làm lạnh bằng NH3 lỏng ở thiết bị làm lạnh (9), hỗn hợp đi ra ở đáy tháp (9) có
nhiệt độ 20oC và được đưa vào thiết bị phân riêng khí (11) thứ ba để tách C2H2.
Việc làm lạnh từng bậc cho phép tiết kiệm chất làm lạnh ở nhiệt độ thấp. Dùng
máy nén tuần hoàn (21) để đưa axetylen chưa chuyển hoá vào thiết bị trộn (1),
một phần khí tuần hoàn đem làm sạch vì sau nhiều quá trình tuần hoàn trong
axetylen xảy ra sự tích tụ khí trơ.
Phần ngưng tụ ở 3 thiết thiết bị phân riêng khí (11) chủ yếu là VA ( 60-
70%), axit axetic chưa phản ứng (30-40%), một ít axetandehyt, axeton và phân
đoạn nặng EDA. Vinyl axetat đã ngưng tụ cho vào thùng chứa (12) rồi đi tinh
luyện. Để tránh VA trùng hợp cần cho hydroquinol vào trước khi đem tinh
luyện.
Hỗn hợp sản phẩm lỏng thô trong thùng chứa (12) được bơm (13) đưa vào
thiết bổntao đổi nhiệt (10) để đun nóng hỗn hợp đến nhiệt độ cần thiết rồi mới
đưa vào tháp chưng (15). Tại đây ta sẽ thu được phần nhẹ gồm các khí phía trên
đỉnh tháp có nhiệt độ sôi thấp như: axetaldehyd, axit axetic, axeton, CO2… sẽ
thoát ra ở đỉnh tháp. Sau đó lần lượt đến vinyl axetat, axit axetic (được tuần
hoàn lại thiết bị phản ứng). Etyliden diaxetat là cặn đi ra ở đáy tháp. VA đi ra từ
tháp qua thiết bị ngưng tụ (16) rồi cho qua thùng chứa (18). Etyliden diaxetat
được ngưng tụ trong thiết bị lượng (17) rồi cho vào thùng chứa (19). Phần
không bay hơi ở đáy tháp được đem đi đốt cháy.
Nhận xét:
- Ưu điểm: Phương pháp sản xuất VA trong pha hơi đạt hiệu suất chuyển hoá
cao, xúc tác rẻ tiền và ít ăn mòn thiết bị phản ứng.
- Nhược điểm: Phản ứng tiến hành ở ngiệt độ cao hơn các phương pháp khác
và cân làm sạch tốt C2H2 trước khi đưa vào thiết bị.
Chú ý: Sản phẩm hơi VA rất độc, VA lại rất dễ bị trùng hợp vì thế không
nên giữ VA quá 24 giờ mà không có chất ổn định ( thường là hydroquinol hoặc
diphenylamine 0,01ữ0,02).
B. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Các số liệu kỹ thuật để tính toán thiết kế dây truyền sản xuất VA từ
axetylen và axit axetic trên xúc tác kẽm axetat/than hoạt tính với năng suất
80.000 tấn/năm.
Năng suất trung bình theo mỗi ngày làm việc:
- Số ngày trong một năm là 365 ngày.
- Số ngày sửa chữa nhỏ : 5 ngày.
- Số ngày sửa chữa lớn : 10 ngày.
- Số ngày nghỉ lễ tết : 10 ngày.
Như vậy :
Tổng số ngày làm việc trong một năm là :
365 - (10+ 10 + 5) = 340 ngày
Tổng năng suất của năm là 80.000 tấn = 80.106 (Kg)
Năng suất của quá trình từ (tấn/nămữkg/h):
80.000.000
= 9803,922 (Kg/h)
340 × 24
Mất mát trong quá trình là 2%:
9803,922 × 2
= 196,078 (Kg/h)
100
Vậy lượng VA trong toàn bộ quá trình là:
9803,922 + 196,078 = 10.000 (Kg/h)
ẹaõy chớnh laứ lửụùng saỷn phaồm VA ủi ra khoỷi thieỏt bũ phaỷn ửựng.
I. CÂN BẰNG VẬT CHẤT TẠI THIẾT BỊ PHẢN ỨNG
1. Tính lượng vật chất vào thiết bị phản ứng
a. Lượng C2H2 tinh khiết cần cho phản ứng tạo thành VA theo năng
suất ra khỏi thiết bị phản ứng.
Phương trình phản ứng:
C2H2 + CH3COOH → CH2 = CHOCOCH3 + 28,3 kcal/j (1)
26 86
x 10.000
10.000 × 26
= 3023,256 (kg/h)
86
Đây chính là 92% lượng C2H2 trong tổng số lượng C2H2 tinh khiết cho toàn
bộ chuyển hoá thaứnh VA vaứ EDA. Lửụùng C2H2 tinh khieỏt caàn cho toaứn
boọ chuyeồn hoaự là:
3023,256 × 100
= 3286,148 (kg/h)
92
Lượng C2H2 còn lại 8% chuyển hoá thành EDA là:
3286,148 × 8
= 262,892 (kg/h)
100
Hiệu suất chuyển hoá của C2H2 theo phản ứng là 95% tương ứng với
3286,148 kg/h. Vì vậy ta tính được lượng C2H2 cần cho 1 lần phản ứng:
3286,148 × 100
= 3459,103 (kg/h)
95
Thửùc teỏ tyỷ leọ cuỷa C2H2 so vụựi CH3COOH ủửa vaứo laứ raỏt lụựn
(gaỏp 5 laàn veà soỏ mol) neõn ta chổ caàn tớnh theo lửụùng C2H2 chuyeồn
hoaự laứ ủuỷ.
b. Lượng CH3COOH cần phản ứng với C2H2 để tạo thành VA theo
naờng suaỏt
Theo phương trình trên ta có:
26 kg C2H2/h phản ứng với 60 kg CH3COOH/h
3023,256 Kg C2H2/h → y kg CH3CHOOH/h
60 × 3023,256
y= = 6976,745 (kg/h)
26
c. Lượng CH3COOH cần phản ứng với C2H2 tạo thành sản phẩm phụ
EDA
Phản ứng tạo thành EDA:
CH2= CHOCOCH3 + CH3COOH → CH3- CH(OCOCH3)2 (2)
Từ (1) và (2) ta có:
26 kg C2H2/h phản ứng với 120 kg CH3COOH/h → 146 kg EDA/h
262,892 kg C2H2/h phản ứng với n kg CH3CHOOH/h → m kg EDA/h
Lượng CH3COOH cần phản ứng:
262,892 × 120
n= = 1213,348 (kg/h)
26
Lượng EDA tạo thành:
262,892×146
m= = 1476,239 (kg/h)
26
Vậy tổng lượng CH3COOH cần cho phản ứng tạo thành VA và EDA là:
6976,745 + 1213,348 = 8190,093 (kg/h)
Do sự chuyển hoá của CH3COOH là 99% nên lượng CH3COOH tinh khiết
thực tế là:
8190,093 × 100
= 8272,821 (kg/h) = 137,880 (kmol/h)
99
Lượng CH3COOH kỹ thuật cần đưa vào có nồng độ 98% nên lượng
CH3COOH kỹ thuật thực tế cần là:
8190,093 × 100
= 8357,238 (kg/h)
98
d. Tính lượng C2H2 cần cho toàn bộ quá trình trong 1 giờ
Để hiệu suất quá trình là cao nhất thì tỷ lệ C2H2/ CH3COOH tối thiểu là
5:1. Vì vậy lượng C2H2 theo tỷ lệ là:
5 × 137,880 = 689,4 (kmol/h) = 17924,4 (kg/h)
- Lượng C2H2 tổn thất trong toàn bộ quá trình (2%) là:
17924 ,4 × 2
= 358,488 (kg/h)
100
- Lượng C2H2 mất mát trong 1 giờ:
Số vòng tuần hoàn có thể phản ứng toàn bộ lượng C2H2:
17924,4
= 5,454 (vòng)
3286,148
- Lượng C2H2 mất mát 1 lần:
358,488
= 65,729 (kg/h)
5,454
Vậy lượng C2H2 tinh khiết đưa vào thiết bị phản ứng trong 1 giờ là:
17924,4 +65,729 = 17990,129 (kg/h) = 691,928 (kmol/h)
c. Tính lượng C2H2 kỹ thuật vào thiết bị phản ứng
Đổi nồng độ phản ứng C2H2 kỹ thuật ra nồng độ % khối lượng.
X C 2 H2 = 0,96 kmol/kmol M C 2 H2 = 26 kg/kmol
X N 2 = 0,026 kmol/kmol M N 2 = 28 kg/kmol
X O2 = 0,004 kmol/kmol M O2 = 32 kg/kmol
X C4 H 4 = 0,01 kmol/kmol M C 4 H 4 = 52 kg/kmol

Theo công thức:
M × Xi
ai = (kg/kg)
Σm i − X i
26 × 0,96
=> a C2H 2 = = 0,948 (kg/kg)
26 × 0,96 + 28 × 0,026 + 32 ⋅ 0,004 + 5 ⋅ 0,01
28 ⋅ 0,026
a N2 = = 0,028 (kg/kg)
26,336
32 × 0,004
a O2 = = 0,005 (kg/kg)
26,336
52 × 0,01
a C4H 4 = = 0,020 (kg/kg)
26,336
Lượng C2H2 kỹ thuật cần đưa vào là:
17990 ,129 × 100
= 18982 ,937 (kg/h)
94,77
2. Tính lượng tạp chất mang vào
2,76
Lượng N 2 = 18982,937 × = 523,929 (kg/h)
100
0,49
Lượng O 2 = 18982,937 × = 93,016 (kg/h)
100
1,98
Lượng C 4 H 4 = 18982,937 × = 375,862 (kg/h)
100
Vậy, tổng lượng tạp chất do C2H2 kỹ thuật mang vào là:
523,929 + 93,016 + 375,862 = 992,807 (kg/h)
Lượng tạp chất do CH3COOH kỹ thuật mang vào là:
2
X C 3COOH = 8357,238 × = 167,145 (kg/h)
100
Vậy, tổng lượng tạp chất do C2H2 và CH3COOH kỹ thuật mang vào là:
992,807 + 167,145 = 1159,952 (kg/h)
3. Tính lượng tạp chất ra khỏi thiết bị phản ứng
Theo các tính toán trước ta có:
- Lượng sản phẩm VA đi ra: 10.000 (kg/h).
- Lượng sản phẩm phụ ED: 1476,239 (kg/h).
- Lượng CH3COOH tinh khiết đi ra:
8272,821 – 8190,093 = 82,728 (kg/h)
- Lượng C2H2 tinh khiết đi ra:
17924,4 – 3286,148 = 14638,252 (kg/h)
- Lượng tạp chất mang ra coi như không đổi nên ta có:
Tạp chất do CH3COOH kỹ thuật mang vào: 167,145 (kg/h).
Tạp chất do C2H2 kỹ thuật mang vào: 992,807 (kg/h).
Bảng cân bằng vật chất tại thiết bị phản ứng
Cấu tử vào T. lượng (kg/h) Cấu tử ra T. lượng (kg/h)
C2H2 17924,4 VA 10.000
CH3COOH 8272,821 EDA 1476,239
N2 523,929 CH3COOHdư 82,728
O2 93,016 C2H2 dư 14638,252
C4H4 375,862 N2 523,929
Tạp chất do
167,145 O2 93,016
CH3COOH mang vào
C4H4 375,862
Tạp chất do
167,145
CH3COOH mang vào
Tổng vào Σ27357,173 Tổng ra Σ 27357,173
Ngoài các cấu tử đi ra khỏi thiết bị phản ứng ở trong bảng cân bằng vật chất
còn có một lượng nhỏ các sản phẩm phụ như: axetaldehyd, PVA, axeton …
được tạo ra do VA trùng hợp, thủy phân và acid axetic phân huỷ. Vì vậy để
thuận lợi cho quá trình tính toán, các lượng nhỏ này ta tính ẩn vào các lượng
VA và CH3COOH đi ra. Còn về số liệu ta sẽ tính ở phần vật chất đi ra của tháp
chưng luyện.
II. CÂN BẰNG VẬT CHẤT CỦA THIẾT BỊ LÀM LẠNH
1. Tính cân bằmg vật chất của thiét bị làm lạnh (7)
a. Tính cân bằng vật chất của thiết bị làm lạnh (7)
Đi vào thiết bị làm lạnh (7) chính là lượng sảm phẩm ra khỏi thiết bị phản
ứng:
Lượng VA 10.000 (kg/h)
Lượng EDA 1476,239 (kg/h)
Lượng CH3COOH dư 82,728 (kg/h)
Lượng C2H2 dư 14638,252 (kg/h)
Lượng N2 523,929 (kg/h)
Lượng O2 93,016 (kg/h)
Lượng C4H4 375,862 (kg/h)
Lượng tạp chất do CH3COOH mang vào 167,145 (kg/h)
Tổng lượng vật chất đi vào thiết bị (7) 27357,836 (kg/h)
b. Lượng vật chất ra khỏi thiết bị làm lạnh (7)
Khi đi vào thiết bị làm lạnh (7) thì chỉ có VA, EDA, CH3COOH và tạp
chất do CH3COOH mang vào là bị ngưng tụ, các chất còn không bị ngưng tụ.
Hệu suất của thiết bị (7) là 70% nên ta có:
+ Luợng VA được ngưng tụ và đi vào thùng (12):
70
10.000 × = 7.000 (kg/h)
100
Suy ra lượng VA không ngưng tụ đi sang thiết bị làm lạnh (8).
10.000 – 7.000 = 3.000 (kg/h)
+ Lượng EDA được ngưng tụ và đi vào thùng (12).
70
1476,239 × = 1033,367 (kg/h)
100
Suy ra lượng EDA không ngưng tụ đi sang thiết bị làm lạnh (8).
1476,239 – 1033,367 = 442,872 (kg/h)
+ Lượng CH3COOH dư được ngưng tụ và đi vào thùng (12).
70
82,728× = 57,910 (kg/h)
100
Suy ra lượng CH3COOH dư không ngưng tụ đi sang thiết bị làm lạnh (8).
82,728 – 57,910 = 24,818 (kg/h)
+ Lượng tạp chất do CH3COOH mang vào bị ngưng tụ và đi đến thùng
(12).
70
167 ,145 × = 117 ,002 (kg/h)
100
Suy ra lượng tạp chất do do CH3COOH mang vào không ngưng tụ đi sang
thiết bị làm lạnh (8):
167,145 – 117,002 = 50,143(kg/h)
c. Cân bằng vật chất của thiết bị làm lạnh (7)
Cấu tử vào T.lượng(kg/h) Cấu tử ra T.lượng(kg/h)
VA 10.000 VA đi vào thùng (12) 7.000
EDA 1476,293 EDA đi vào thùng (12) 1033,367
CH3COOH 82,728 CH3COOHđi vào thùng (12) 57,910
C2H2 Tạp chất của CH3COOH đi ra
14638,252 117,002
vào thùng (12)
N2 523,929 VA đi sang thiết bị (8) 3.000
O2 93,016 EDA đi sang thiết bị (8) 442,872
C4H4 375,862 CH3COOHđi sang thiết bị (8) 24,818
Tạp chất của Tạp chất của CH3COOH đi
167,145 50,143
CH3COOH sang thiết bị (8)
C2H2 đi sang thiết bị (8) 14638,252
N2 đi sang thiết bị (8) 523,929
O2 đi sang thiết bị (8) 93,016
Tổng vào 27357,225 Tổng ra 27357,225
2. Tính cân bằng vật chất của thiết bị làm lạnh (8)
a. Lượng vật chất của thiết bị (8).
Tổng lượng vật chất vào thiết bị (8) là toàn bộ phần khối lượng ngưng tụ
ở thiết bị (7)
Lượng VA 3.000 (kg/h)
Lượng CH3COOH 24,818 (kg/h)
Lượng tạp chất của CH3COOH 50,143 (kg/h)
Lượng C2H2 14638,252 (kg/h)
Lượng N2 523,929 (kg/h)
Tổng lượng vật chất vào thiết bị (8): 19148,890 (kg/h)
b. Tính lượng vật chất đi ra khỏi thiết bị làm lạnh (8)

Tại thiết bị làm lạnh (8) thì VA, EDA, CH3COOH được ngựng tụ một
phần và đi vào thùng (12), phần còn lại thì cùng khí không ngưng tụ đi sang
thiết bị làm lạnh (8) là 66% nên ta có:
+ Lượng VA ngưng tụ và đi vào thùng (12):
66
3.000 × = 1980 (kg/h)
100
Suy ra lượng VA không ngưng tụ đi sang thiết bị làm lạnh (9):
3.000 – 1980 = 1020 (kg/h)
+ Lượng EDA ngưng tụ và đi vào thùng (12):
66
442,872 × = 292,296 (kg/h)
100
Suy ra lượng EDA không ngưng tụ đi sang thiết bị làm lạnh (9):
442,296 – 292,296 = 150,576 (kg/h)
+ Lượng CH3COOH ngưng tụ và đi vào thùng (12):
66
24,818 × = 16,380 (kg/h)
100
Suy ra lượng CH3COOH không ngưng tụ đi sang thiết bị làm lạnh (9):
24,818 – 16,380 = 8,438 (kg/h)
+ Lượng tạp chất của CH3COOH ngưng tụ và đi vào thùng (12).
66
50,143 × = 33,094 (kg/h)
100
Suy ra lượng tạp chất của CH3COOH không ngưng tụ đi sang thiết bị làm
lạnh (9):
50,143 – 33,094 = 17,049 (kg/h)
c. Cân bằng vật chất của thiết bị làm lạnh (8)
VA 3.000 VA đi ra vào thùng (12) 1980
EDA 442,872 EDA đi ra vào thùng (12) 292,296
CH3COOH 24,818 CH3COOH đi ra vào thùng 16,380
(12)
Tạp chất của Tạp chất của CH3COOH đi ra
50,143 33,094
CH3COOH vào thùng (12)
C2H2 14638,252 VA đi sang thiết bị (9) 1020
N2 523,929 EDA đi sang thiết bị (9) 150,576
O2 93,016 CH3COOH đi sang thiết bị (9) 8,438
C4H4 Tạp chất của CH3COOH đi
375,862 17,049
sang thiết bị (9)
N2 đi sang thiết bị (9) 523,872
O2 đi sang thiết bị (9) 93,006
Tổng vào 19148,892 Tổng ra 19148,748
3. Tính cân bằng vật chất của thiết bị làm lạnh (9)
a. Lượng vật chất vào thiết bị làm lạnh (9)
Lượng vật chất vào thiết bị làm lạnh (9) là phần không ngưng tụ ở thiết bị
làm lạnh (8) đi sang:
Lượng VA 1020 (kg/h)
Lượng CH3COOH 8,438 (kg/h)
Lượng tạp chất của CH3COOH 17,049 (kg/h)
Lượng C2H2 14683,252 (kg/h)
Lượng N2 523,929 (kg/h)
Tổng lượng vật chất vào thiết bị (9): 16827,122 (kg/h)
b. Lượng vật chất ra khỏi thiết bị (9)

Tại thiết bị (9) thì VA, EDA, CH3COOH và tạp chất của CH3COOH mang
vào được ngưng tụ và đưa vào thùng (12). Phần không ngưng tụ như: C2H2, N2,
O2, C4H4… được đưa đến máy nén khí (21) tuần hoàn trở lại. Hiệu suất của thiết
bị (9) là >99% để ngưng tụ triệt để hơn (lấy khoảng 95%).
+ Lượng VA ngưng tụ đi vào thiết bị (12)
95
1020 × = 969 (kg/h)
100
Suy ra, lượng VA không ngưng tụ đi tới máy nén (21):
1020 – 969 = 51 (kg/h)
+ Lượng EDA ngưng tụ đi vào thiết bị (12):
95
150,576 × = 143,047 (kg/h)
100
Suy ra lượng EDA không ngưng tụ đi tới máy nén (21):
150,576 – 143,047 = 7,529 (kg/h)
+ Lượng CH3COOH ngưng tụ đi vào thiết bị (12):
95
8,438 × = 8,016 (kg/h)
100
Suy ra lượng CH3COOH không ngưng tụ đi tới máy nén (21):
8,438 – 8,016 = 0,416 (kg/h)
+ Lượng tạp chất của CH3COOH ngưng tụ đi vào thiết bị (12):
95
17,049 × = 16,197 (kg/h)
100
Suy ra lượng tạp chất của CH3COOH không ngưng tụ đi tới máy nén (21):
17,049 – 16,197 = 0,852 (kg/h)
c. Bảng cân bằng vật chất của thiết bị làm lạnh (9)
VA 1020 VA đi ra vào thùng (12) 969
EDA 150,576 EDA đi ra vào thùng (12) 143,047
CH3COOH 8,438 CH3COOH đi ra vào thùng (12) 8,016
Tạp chất của Tạp chất của CH3COOH đi ra vào
17,049 16,197
CH3COOH thùng (12)
C2H2 14638,252 VA đi sang máy nén (21) 51
N2 523,929 EDA đi sang máy nén (21) 7,529
O2 93,016 CH3COOH đi sang máy nén (21) 0.422
C4H4 Tạp chất của CH3COOH đi sang
375,862 0,839
máy nén (21)
C2H2 đi sang máy nén (21) 14683,252
N2 đi sang máy nén (21) 523,872
O2 đi sang máy nén (21) 93,006
C4H4 đi sang máy nén (21) 375,821
Tổng vào 16827,122 Tổng ra 16827,122
III. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT CỦA THÁP CHƯNG LUYỆN
Hoón hụùp saỷn phaồm tửứ caực thieỏt bũ ngửng tuù (7), (8), (9) ủi vaứo
thuứng chửựa (12) ủửụùc cho theõm hydroquinol ủeồ traựnh sửù truứng hụùp.
Sau ủoự hoón hụùp ủửụùc ủửa ủeỏn thieỏt bũ gia nhieọt baống hụi nửụực (10)
ủeồ ủun noựng hoón hụp ủeỏn nhieõt ủoọ caàn thieỏt trửụực khi vaứo thaựp
chửng luyeọn.
1. Tớnh lửụùng chaỏt vaứo thaựp chửng luyeọn
Lửụùng vaọt chaỏt vaứo thaựp chửng luyeọn chớnh laứ toồng soỏ VA,
EDA, CH3COOH vaứ taùp chaỏt cuỷa CH3COOH kỹ thuật trong thùng (12).
Lượng VA đi vào tháp chưng luyện:
7.000 + 1980 + 969 = 9949 (kg/h)
Lương EDA đi vào tháp chưng luyện:
1033,367 + 292,296 + 143,047 = 1468,71 (kg/h)
Lương CH3COOH đi vào tháp chưng luyện:
57,910 + 16,380 + 8,016 = 82,306 (kg/h)
Lương tạp chất của CH3COOH đi vào tháp chưng luyện:
117,002 + 33,094 + 16,197 = 166,313 (kg/h)
Tổng lượng vật chất đi vào chưng luyện:
9949 + 1468,71 + 82,306 + 166,313 = 11666,329 (kg/h)
2. Tính lượng vật chất đi ra khỏi tháp chưng luyện
Ở lượng vật chất đi ra khỏi thiết bị phản ứng, có 1 lượng nhỏ các sản phẩm
phụ như:
PVA, axeton, axetalđehyd…được tạo ra do VA trùng hợp, thủy phân và
CH3COOH phân hủy. Tại đây ta sẽ tính toán các lượng sản phẩm phụ này.
Tháp chưng luyện phân tách các hỗn hợp sản phẩm với các thông số hiệu
suất làm việc như sau:
- Đối với VA: có 1,5% trùng hợp và tạo cặn, 0,2% đi vào thùng chứa EDA
(19), 0,3% phân hủy tạo ra acid axetic và axetaldehyd, còn lại đi vào thùng chứa
VA (18).
+ Lượng VA trùng hợp và tạo cặn:
1,5
9949 × = 149,235 (kg/h)
100
+ Lượng VA đi vào thùng chứa EDA (19):
0,2
9949 × = 19,898 (kg/h)
100
+ Lượng VA phân hủy tạo ra acid axetic và axetaldehyd:
0,3
9949 × = 29,847 (kg/h)
100
Theo phương trình phản ứng thuỷ phân VA:
CH2=CHOCOCH3 + H2O CH3COOH + CH3CHO
86 kg VA sẽ phản ứng với 18 kg nước sinh ra 60 kg acid axetic và 44 kg
axetaldehyd.
Vậy từ 29,847 kg VA sẽ phản ứng với 6,155 kg nước sinh ra 20,511 kg
Acid axetic và 15,041 kg Axetaldehyd .
Lượng nước dùng cho phản ứng thủy phân lấy từ lượng hơi nước do tạp
chất mang theo.
Trong 15,041 kg axetaldehyd thì có 0,752 kg đi vào thùng chứa (18) còn
14,290 kg đi ra phía trên đỉnh tháp.
=> Lượng VA đi vào thùng chứa (18):
9949 – (147,044 + 19,606 + 29,409) = 9752,941 (kg/h)
- Đối với EDA: có 3% tạo cặn ra ngoài, 0,1% đi vào thùng chứa VA còn lại
đi vào thùng chứa EDA (9).
+ Lượng EDA tạo cặn ra ngoài:
3
1468,154 × = 44,061 (kg/h)
100
+ Lượng EDA đi vào thùng chứa VA (18):
0,1
1468,154 × = 1,468 (kg/h)
100
=> Lượng EDA đi vào thùng chứa EDA (19):
1468,154 - (44,061 + 1,468) = 1423,18 (kg/h)
- Đối với CH3COOH: có 1% đi vào thùng chứa (18), 1% đi vào thùng chứa
(19), 1% tạo cặn, 2% bị phân hủy còn lại thu được cho tuần hoàn trở lại thiết bị
(2).
+ Lượng CH3COOH đi vào thùng chứa (18):
1
82,306 × = 0,823 (kg/h)
100
+ Lượng CH3COOH đi vào thùng chứa (19): 0,823 (kg/h)
+ Lượng CH3COOH tạo cặn: 0,823 (kg/h)
+ Lượng CH3COOH bị phân hủy theo phương trình:
2CH3COOH CH3- CO- CH3 + CO2 + H2O
2
82,306 × = 1,646 (kg/h)
100
1,622 kg/h CH3COOH bị phân huỷ sẽ tạo thành 0,784 kg/h axeton cùng với
0,595 (kg/h) khí CO2 đi ra ở đỉnh tháp và lượng nước vào thùng (18) là 0,243
(kg/h).
=> Lượng CH3COOH còn lại là:
82,306 – (1,646 + 0,823 × 3) = 78,191 (kg/h)
- Lượng tạp chất đi vào sau khi đã mất 6,155 cho phản ứng thuỷ phân VA
còn lại là:
167,145 - 6,201 = 160,944 (kg/h)
Lượng tạp chất này bị hoà tan và tạo thành cặn.
+ Tổng lượng cặn tạo thành ở đáy tháp ra ngoài:
160,944 + 148,14 + 44,061 + 0,823 = 353,968 (kg/h)
+ Tổng lượng CH3COOH thu được cho tuần hoàn trở lại thiết bị (2):
78,191 + 20,671 = 98,862 (kg/h)
3. Bảng cân bằng vật chất của tháp chưng luyện
T.lượng T.lượng
Cấu tử vào Cấu tử ra
(kg/h) (kg/h)
VA 9949 VA đi ra thùng chứa (18) 9752,941
EDA 1468,71 VA đi vào thùng (19) 19,898
CH3COOH 82,306 VA tạo cặn ở đáy tháp 149,253
Tạp chất của
166,313 EDA đi vào thùng chứa (18) 1,469
CH3COOH
Ghi chú: Lượng VA ở EDA đi vào thùng chứa (19) 1423,18
đây bao gồm cả lượng EDA tạo cặn 44,061
VA và CH3COOH tạo ra CH3COOH thu được tuần hoàn lại (2) 98,926
các sản phẩm phụ như : CH3COOH đi vào thùng chứa (18) 0,823
PVA, axeton, CH3COOH tạo cặn 0,823
axetaldehyd … CH3COOH đi vào thùng chứa (19) 0,823
Lượng hơi nước đi vào thùng chứa (18) 0,267
Lượng axetaldehyd tạo thành 15,159
Axeton đi ra phía trên đỉnh tháp 0,784
CO2 đi ra phía trên đỉnh tháp 0,595
Cặn do tạp chất tạo thành 160,944
Tổng vào 11666329 Tổng ra 11666329
Tính nồng độ của VA sản phẩm trong thùng (18):

m VA
C VA = × 100%
m VA + m EDA + m CH3COOH + m CH3CHO + m H 2O
9752,941
C VA = × 100% = 99,97%
9752,941 + 1,469 + 0,823 + 0,784 + 0,267
CVA = 99,97%
C.TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG
I. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG TẠI THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT
Hỗn hợp nguyên liệu có nhiệt độ 1500C đi vào thiết bị trao đổi nhiệt, được
hỗn hợp sản phẩm phản ứng đun nóng tới nhiệt độ cần thiết trước khi đi vào
thiết bị phản ứng. Hỗn hợp sản phẩm phản ứng đi vào có nhiệt độ 2100C và đi
ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệt có nhiệt độ 1700C.
Ta có:
Q1: Nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liệu mang vào, kcal/h.
Q2: Nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm phản ứng mang vào, kcal/h.
Q3: Nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm phản ứng mang ra, kcal/h.
Q4: Nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liệu mang ra, kcal/h.
Q5: Nhiệt lượng do mất mát trong quá trình, kcal/h.
Phương trình cân bằng nhiệt lượng:
Q1 + Q2 = Q3 + Q4 + Q5
1. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liệu mang vào
Hỗn hợp nguyên liệu có nhiệt độ 1500C đi vào thết bị trao đổi nhiệt bao
gồm: C2H2, N2, O2, C4H4 và CH3COOH cùng tạp chất của nó.
Nhiệt lượng của từng chất được tính theo công thức:
qi = Gi × Ci × ti , kcal/h.
Trong đó:
+ Gi là khối lượng của chất i, kg/h.
+ Ci là nhiệt dung riêng của chất i, Kcal/h.
+ ti là nhiệt độ của chất i, 0C
Tổng nhiệt lượng của hỗn hợp sẽ là: Q = ∑ q i , kcal/h
Ta có khối lượng của các chất trong hỗn hợp:
G C2H2 = 17990,129 (kg/h)
G N 2 = 523,992 (kg/h)
G O 2 = 93,016 (kg/h)
G C 4 H 4 = 375,861 (kg/h)
Đối với CH3COOH và tạp chất của nó ta coi như tính toán chung là
CH3COOH:
G ch = G CH3COOH + G t = 8272,821 + 167,690 = 8440,511 (Kg/h)
c
Nhiệt dung của từng cấu tử

C CP2H2 = 0,469 (kcal/kg × độ) [ 7.178-195]
C PN 2 = 0,250 (kcal/kg × độ) [7.178-202]
C OP2 = 0,227 (kcal/kg × độ) [7.178-203]

Nhiệt dung riêng của C4H4 được tính theo công thức:
n 1C1 + n 2 C 2 + n 3 C 3 + ...
CP = [7.41 - 203]
M
Trong đó:
+ Cp là nhiệt dung của hỗn hợp chất hoá học, kcal/kg × độ
+ M là khối lượng mol của hợp chất.
+ n1, n2, n3 là số nguyên tử của các nguyên tố tương ứng, kcal/kg ngtử × độ
Ở 1500C ta có:
CHP = 3,465 (kcal/kg ngtử × độ)
C CP = 0,415 (kcal/kg ngtử × độ)
Với C4H4 thì M = 52 ; nC= 4; nO= 4 nên ta có:
4 × 0,415 + 4 × 3,465
C CP4H 4 = = 0,299 (kcal/kg × độ)
52
Nhiệt dung của CH3COOH được tính theo công thức: CP = ϕ (T )
CP = a + bT + cT2
Trong đó a, b, c là các hệ số của phương trình
Đối với axit trạng thái khí ta có:
a0 = 5,2 T = 150 + 273 = 4230K
a1 = 46,16 × 10-3
a2 = -18,35 × 10-6
Thay số vào ta được:
C CH
P
3COOH
= 5,2 + ( 46,16 × 10 −3 × 423) − (18,35 × 10 −6 × 423 2 )
= 29,057 (kcal/kmol × độ)
= 0,484 (kcal/kg × độ)
Ta có : Q = ( ∑ G i Ci ) × t
Q1 = ( G C H ⋅ C CP H + G N ⋅ C PN + G 0 ⋅ C OP + G C H × C CP H + G ch ⋅ C CH
2 2
2 2
2
2
2
2
4 4
4 4
P
COOH
).t
3
Q1 = (17990,129 × 0,469 + 523,929 × 0,250 + 93,016 × 0,227 +

375,862 × 0,299 + 8440,511 × 0,484) × 150
Q1 = 1918060,05 (kcal/h)
2. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm phản ứng mang vào
Hỗn hợp sản phẩm phản ứng có nhiệt độ 2100C đi vào thiết bị trao đổi
nhiệt bao gồm : C2H2, N2, O2, C4H4, VA, EDA và CH3COOH cùng tạp chất của
nó. Ta có khối lượng của các chất như sau:
G C2H2 = 14638,252 (kg/h)
G N 2 = 523,929 (kg/h)
G O 2 = 93,016 (kg/h)
G C 4H 4 = 375,862 (kg/h)
G VA = 10.000 (kg/h)
G EDA = 1476,293 (kg/h)
G ch = G CH3COOH + G t/c = 82,728 + 167,145 = 249,872 (kg/h)
Nhiệt dung của các chất ở 2100C:
CCP2H2 = 0,496 (kcal/kg × độ) [7.177-195]
C PN 2 = 0,253 (kcal/kg × độ) [7.178-202]
C OP2 = 0,234 (kcal/kg × độ) [7.178-203]

C CP4H 4 = 0,414 (kcal/kg × độ)
C VA
P = 0,406 (kcal/kg × độ)
C CP = 0,416 (kcal/kg × độ)
C HP = 3,468 (kcal/kg × độ)
EDA có M = 146; nc =6; nH = 10; nO=4 nên:
6 × 0,416 + 10 × 3,468 + 4 × 0,234
C EDA
P = = 0,261 (kcal/kg.độ)
146
CP = a + bT + cT2
T = 210 + 273 = 4830K
Thay số vào ta được:
C CH
P
3COOH
= 5,2 + ( 46,16 × 10 −3 × 483) − (18,35 × 10 −6 × 483 2 )
= 31,9804 (kcal/kmol × độ) = 0,5318 (kcal/kg × độ)
Vậy nhiệt lượng của hỗn hợp sản phẩm phản ứng mang vào ở 2100C là:
Q2 = (14683,252 × 0,469 + 523,929 × 0,253 + 93,016 × 0,234 +
375,862 × 0,414
+ 10.000 × 0,406 + 1476,293 × 0,261 + 249,873 × 0,532) × 210
Q2 = 2467765,44 (kcal/h)
3. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm phản ứng mang ra
Hỗn hợp sản phẩm phản ứng ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệt có thành phần
khối lượng các chất không đổi và nhiệt dung riêng của chúng ở 1700C như sau:
C CP 2H 2 = 0,481 (kcal/kg × độ)
C PN2 = 0,252 (kcal/kg × độ)
COP2 = 0,230 (kcal/kg × độ)
P = 0,376
C VA (kcal/kg × độ)
CCP = 0,414 (kcal/kg × độ)

C4H4 có M = 52, nC= 4; nH = 4 nên ta có:
4 × 0,414 + 4 × 3,468
C CP4H 4 = = 0,299 (kcal/kg × độ)
52
EDA có M = 146; nc =6; nH = 10; nO=4 nên:
6 × 0,416 + 10 × 3,468 + 4 × 0,234
C EDA
P = = 0,261 (kcal/kg × độ)
146
CP = a + bT + cT2
T = 170 + 273 = 4430K
Thay số vào ta được :
C CH
P
3COOH
= 5,2 + ( 46,16 × 10 −3 × 443) − (18,35 × 10 −6 × 443 2 )
= 30,022 (kcal/kmol × độ) = 0,500 (kcal/kg × độ)
Vậy nhiệt lượng của hỗn hợp sản phẩm phản ứng mang ra ở 1700C:
Q3 = (14638,252 × 0,481 + 523,929 × 0,252 + 93,016 × 0,230 +
375,862 × 0,299 + 10.000 × 0,376 + 1476,293 × 0,261 + 249,873 × 0,500)
× 170
Q3 = 1968099,35 (kcal/h)
4. Tính nhiệt lượng mất mát của quá trình
Nhiệt lượng mất mát của quá trình bằng 2% tổng nhiệt lượng vào (Q1 +Q2)
Q5 = (Q1 + Q2) × 2%
= (1918060,05 + 2467765,44) × 0,02
Vậy Q5 = 87716,510 (kcal/h)
5. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liệu mang ra
Ta có phương trình cân bằng nhiệt:
Q1 + Q2 = Q3 + Q4 + Q5
=> Q4 = (Q1 + Q2) – (Q3 + Q5)
= (1918060,05 + 2467765,44) – (1968099,35 + 87716,510)
Vậy Q4 = 2330009,64 (kcal/h)
Bảng cân bằng nhiệt lượng của thiết bị trao đổi nhiệt
NHIỆT LƯỢNG VÀO (kcal/h)
Q1 : nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liệu mang vào 1918060,05
Q2 : Nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm phản ứng mang 2467765,44
vào
TỔNG CỘNG Σ4385825,49
NHIỆT LƯỢNG RA (kcal/h)
Q3 : Nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm phản ứng mang ra 1968099,35
Q4 : Nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liệu mang ra 2330009,64
Q5 : Nhiệt lượng mất mát trong quá trình 87716,510
TỔNG CỘNG Σ4385825,50
II. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG CỦA THIẾT BỊ PHẢN ỨNG
Hỗn hợp nguyên liệu vào thiết bị phản ứng có nhiệt độ 170ữ1800C, tại đây
các phản ứng của quá trình tổng hợp VA xảy ra và có sự toả nhiệt lớn. Để
không chế nhiệt độ của quá trình ta cho nước có nhiêt độ 250C đi bên ngoài các
ống của thiết bị khi ra ngoài có nhiệt độ 450C. Hỗn hợp sản phẩm phản ứng đi
ra có nhiệt độ 2100C.
Để tính toán cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng ta chọn một số
thông số sau:
- Nhiệt độ nguyên liệu đầu 250C.
- Nhiệt độ nguyên liệu vào thiết bị 1700C.
- Nhiệt độ sản phẩm ra khỏi thiết bị 2100C.
Một số ký hiệu:
Q1: Nhiệt lượng do các phản ứng toả ra, (kcal/h).
Q2: Nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm mang ra, (kcal/h).
Q3: Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang vào, (kcal/h).
Q4: Nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liêu mang vào, (kcal/h).
Q5: Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang ra, (kcal/h).
Q6: Nhiệt lượng mất mát của quá trình, (kcal/h).
1. Nhiệt lượng do phản ứng toả ra
Trong quá trình tổng hợp VA ngoài phản ứng chính còn xảy ra các phản
ứng phụ. Nhiệt lượng toả ra chủ yếu là do 2 phản ứng sau:
C2H2 + CH3COOH → CH2CHOCOCH3 + 28,3 (kcal/mol)
CH2 = CHOCOCH3 + CH3COOH → CH3CH(OCOCH3)2 + 6,2 (kcal/mol)
Nhiệt lượng toả ra do phản ứng tạo VA là:
9949 × 1000 × 28,3
= 3273915,116 (kcal/h)
86
Nhiệt lượng toả ra do phản ứng tạo EDA là:
1476,293 × 1000 × 6,2
= 62691,895 (kcal/h)
146
Nhiệt lượng do các phản ứng toả ra là:
Q1 = 3273915,116 + 62691,895 = 3336607,011 (kcal/h)
2. Nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm mang ra
Nhiệt lượng này chính là nhiệt lượng đi vào thiết bị trao đổi nhiệt để đun
nóng hỗn hợp nguyên liệu. Do đó: Q2 = 2467765,44 (kcal/h)
3. Tính nhiệt lượng do nước làm lạnh mang vào
Gọi lượng nước cần đưa vào là G H O (kg/h)
2
Nhiệt dung riêng của nước ở 250C là
CHP2O = 0,999 (kcal/kg × độ)
Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang vào là:
Q 3 = G H2O × C HP2O × 25 = G H2O × 0,999 × 25 = 24,975 × G H2O
(kcal/h)
4. Tình nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liệu mang vào
Nhiệt lượng này chính là nhiệt lượng của hỗn hợp phản ứng mang ra từ
thiết bị trao đổi nhiệt. Do đó Q4 = 2330009,64 (kcal/h)
5. Tính nhiệt lượng do nước làm lạnh mang ra
Nước đi ra khỏi thiết bị phản ứng có nhiệt độ t = 450C.
Nhiệt dung riêng của nước ở 450C là:
C HP 2O = 0,998 (kcal/h)
Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang ra:
Q 5 = G H 2O × C HP 2O × 45 = G H 2O × 0,998 × 45 = 44,91 × G H 2O (kcal/h)
6. Tính nhiệt lượng mất mát trong quá trình
Lượng nhiệt mất mát trong quá trình là 2%. Ta có:
Q6 = (Q1 + Q2 + Q3) × 2%
Q6 = (3336607,011 + 2467765,44 + 24,975 × G H O ) × 0,02 2
Q6 = 116087,449 + 0,499 × G H 2O
Theo phương trình cân bằng nhiệt:
Q1 + Q3 + Q4 = Q2 + Q5 + Q6
3336607,011 + 24,975 × G H O 2
+ 2330009,64 = 2467765,44 +
44,91 × G H O +116087,449 + 0,499 × G H O
2 2
=> G H O = 150864,43 (kg/h)

2
Thay vào trên ta có:

Q3 = 24,975 × 150864,43 = 3767839,138 (kcal/h)
Q5 = 44,91 × 150864,43 = 6775321,551 (kcal/h)
Q6 = 116087,449 + 0,499 × 150864,43 = 191368,800 (kcal/h)
Bảng15. Bảng cân bằng nhiệt lượng tại thiết bị phản ứng
NHIỆT LƯỢNG ĐẦU VÀO(kcal/h)
Nhiệt lượng do các phản ứng tảo ra Q1 3336607,011
Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang vào Q3 3767839,138
Nhiệt lượng do hỗn hợp nguyên liệu mang vào Q4 2330009,64
TỔNG Σ 9434455,789
NHIỆT LƯỢNG ĐẦU RA(kcal/h)
Nhiệt lượng do sản phẩm mang ra Q2 2467765,44
Nhiệt lượng do mất mát Q5 6775321,551
Nhiệt lượng do chất tải nhiệt mang ra Q6 191368,800
TỔNG Σ9434455,791
III. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG CỦA THIẾT BỊ LÀM LẠNH
7
Hỗn hợp sản phẩm đi vào thiết bị làm lạnh (7) có nhiệt độ 1700C. Tại đây,
70% lượng chất ngưng được ngưng tụ với tác nhân làm lạnh là nước. Nước làm
lạnh cá nhiệt độ vào là 250C và nhiệt độ ra là 450C. Hỗn hợp sản phẩm ngưng tụ
đi ra có nhiệt độ 700C.
Q1: Nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm mang vào, kcal/h.
Q2: Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang vào, kcal/h.
Q3: Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang ra, kcal/h.
QL: Nhiệt lượng do phần lỏng ngưng tụ mang ra, kcal/h.
QK: Nhiệt lượng do phần khí chưa ngưng tụ mang ra, kcal/h.
QH: Nhiệt lượng của phần hơi chưa ngưng tụ mang ra, kcal/h.
Q4: Nhiệt lượng mất mát trong quá trình, kcal/h.
Q1+ Q2 = Q3+ QL + QK + QH + Q4
1. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm mang vào thiết bị làm lạnh
(7)
Bỏ qua ma sát trung gian ta có nhiệt lượng này chính là nhiệt lượng của sản
phẩm phản ứng đi ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệt.
Do đó: Q1 = 1968099,35 (Kcal/h)
2. Tính nhiệt lượng của hỗn hợp sản phẩm ngưng tụ đi ra
Các chất được ngưng tụ gồm có: VA và tạp chất của nó. Lượng chất được
ngưng tụ chiếm đến 70% lương chất ngưng được tách bởi thiết bị phân riêng
khí- lỏng và đưa đến thùng chứa (12). Phần khí không ngưng và hơi chưa ngưng
tụ được đưa sang thiết bị làm lạnh (8).
a. Tính nhiệt lượng của phần lỏng được ngưng tụ mang ra
Lượng vật chất ngưng tụ:
G VA = 7.000 (kg/h)
G EDA = 1033,367 (kg/h)
G ch = G CH 3COOH + G t/c = 57,910 + 117,002 = 174,912 (kg/h)
Nhiệt dung riêng của từng chất ở 700C là:
P = 0,486
CVA (kcal/kg × độ)
C CP = 0,414 (kcal/kg × độ)
C OP = 0,223 (kcal/kg × độ)

EDA có M = 146, nc =6; nH = 10, nO=4 nên:
6 × 0,414 + 10 × 3,456 + 4 × 0,223
C EDA
P = = 0,260 (kcal/kg × độ)
146
CP = a + bT + cT2
T = 70 + 273 = 3430K
Thay số vào ta được :
C CH
P
3COOH
= 5,2 + ( 46,16 × 10 −3 × 343) − (18,35 × 10 −6 × 343 2 )
= 25,048 (kcal/kmol × độ)
= 0,418 (kcal/kg × độ)
Nhiệt lượng của phần lỏng ngưng tụ mang ra ở 700C:
QL= (G VA × C P + G EDA × C P + G CH3COOH × C P 3 ) × 70
VA EDA CH COOH
= (7.000 × 0,486 + 1033,367 × 0,260 + 174,912 × 0,418) × 70

QL = 262048,5 (kcal/h)
b. Tính nhiệt lượng của phần khí không ngưng tụ mang ra
Lượng vật chất không ngưng tụ:
G C 2 H 2 = 14638,252 (kg/h)
G N 2 = 523,992 (kg/h)
G O 2 = 93,016 (kg/h)
G C4H 4 = 3750862 (kg/h)

Nhiệt dung riêng của các khí không ngưng tụ ở 700C:
C C2H 2 = 0,419 (kcal/kg × độ)
C PN 2 = 0,249 (kcal/kg × độ)

C OP 2 = 0,223 (kcal/kg × độ)
C CP4H 4 = 0,414 (kcal/kg × độ)
Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng tụ mang ra:
QK = (G C2H 2 × C P 2 + G N 2 × C PN 2 + G O2 × C OP2 + G C4H 4 × C CP4H 4 ) × 70
C H2
= (14638,525 × 0,419 + 523,929 × 0,249 + 93,016 × 0,223 + 375,862 × 0,414)

× 70
= 451236,520 (Kcal/h)
c. Tính nhiệt lượng của hơi chưa ngưng tụ mang ra.
Lượng hơi chưa ngưng tụ:
G VA = 3.000 (kg/h)
G EDA = 422,872 (kg/h)
G ch = 24,818 + 50,143 = 74,961 (kg/h)
Nhiệt dung riêng của hơi sản phẩm ở 700C:
P = 0,486
CVA (kcal/kg × độ)
C EDA
P = 0,260 (kcal/kg × độ)
C CH
P
3COOH
= 0,418 (kcal/kg × độ )
Nhiệt hoá hơi của các chất ở 700C:
rVA = 78,040 (kcal/kg) [7.216-261]
rEDA = 33,017 (kcal/kg) [7.216-261]
rCH 3COOH = 90,600 (kcal/kg) [7.213-256]
Nhiệt lượng do hỗn hợp hơi chưa ngưng tụ mang ra:

QH = G VA ⋅ (C VA
P × 70 + rVA ) + G EDA (C P
EDA
× 70 + rEDA ) + G ch (C CH
P
3COOH
× 70 + rCH COOH )
3
QH = 3.000 × (0,486 × 70 + 78,040) + 442,872 × (0,26 × 70 + 33,017) +

74,961 × (0,418 × 70 + 90,6)
QH = 367382,541 (kcal/h)
3. Tính nhiệt lượng do nước lạnh mang vào thiết bị
Nước cung cấp làm lạnh đi vào thiết bị có nhiệt độ 250C:
Ta có : C HP O = 0,999 (kcal/kg × độ) [7.149-168]
2
Lượng nước vào là: G H 2O /h

Nhiệt lượng do nước lạnh mang vào được tính.
Q 2 = G H 2O × 0,999 × 25 (kcal/h)
4. Tính nhiệt lượng do nước lạnh mang ra khỏi thiết bị
Nước đi ra khỏi thiết bị có nhiệt độ 450C
Nhiệt dung của nước ở 450C: C P 2 = 1,001 (kcal/h)

H O
Lượng nước ra là: G H 2O /h

Nhiệt lượng do nước lạnh mang ra được tính.
Q 3 = G H 2O × 1,001 × 45 (kcal/h)
4. Tính nhiệt lượng mất mát trong quá trình.
Nhiệt lượng mất mát trong quá trình bằng 2% (Q1 + Q2).
Q4 = 0,02 × (Q1 + Q2) (kcal/h)
Thay các đại lượng vào phương trình cân bằng nhiệt lượng ta được:
Q1 + Q2 = Q3+ QL + QK+ QH + Q4
Q1 + Q2 = Q3 + QL + QK+ QH + 0,02 × (Q1 + Q2)
0,98 × (Q1 + Q2) = Q3 + QL + QK+ QH
0,98 × (1968099,35 + 24,97 × G H 2O ) = 45,045 × G H 2O + 262048,5 + 450800,28 +

367382,541
=> G H 2O = 41241,666 (Kg/h)
Thay giá trị G H O vào các phương trình tính nhiệt lượng ta có:
2
Q2 = 24,97 × G H O =24,97 × 41241,666 = 1029804,4 (Kcal/h)

2
Q3 = 45,045 × 41241,666 = 1857721,945 (Kcal/h)

Q4 = 0,02 × (Q1+Q2) = 0,02 × (1968099,35 +1029804,4)
Q4 = 59950,385 (Kcal/h)
Bảng 12: Bảng cân bằng nhiệt lượng tại thiết bị làm lạnh (7)
Q1:Nhiệt lượng do hỗn hợp sản phẩm mang vào 1968099,35
Q2:Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang vào 1029804,4
Tổng cộng 2997903,75
Q3:Nhiệt lượng do nước làm lạnh mang ra 1857721,945
QL: Nhiệt lượng do phần lỏng ngưng tụ mang ra 262048,6
QK: Nhiệt lượng do phần khí không ngưng tụ mang 450800,28
ra
QH : Nhiệt lượng do phần hơi chưa ngưng tụ mang ra 367382,541
Q4 : Nhiệt lượng mất mát trong quá trình 59950,385
Tổng cộng 2997903,751
IV. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG TẠI THIẾT BỊ LÀM LẠNH
(8)
Hỗn hợp đi vào thiếtt bị làm lạnh (8) có nhiệt độ 700C bao gồm khí không
ngưng tụ và hơi chưa ngưng tụ. Tác nhân làm lạnh tại thiết bị (8) là nước muối
20% NaCl, có nhiệt độ vào là O0C và nhiệt độ ra là 250C. Hỗn hợp sản phẩm
ngưng tụ đi ra có nhiệt độ 400C.
Q1: Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang vào, kcal/h
QKv: Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng tụ mang vào, kcal/h
QHv: Nhiệt lượng do phần hơi chưa ngưng tụ mang vào, kcal/h
QKr: Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngựng tụ mang ra, kcal/h
QLr: Nhiệt lượng do phần lỏng ngưng tụ mang ra, kcal/h
QHr: Nhiệt lượng do phần hơi chưa ngưng tụ mang ra, kcal/h
Q2: Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang ra, kcal/h
Q3: Nhiệt lượng mất mát trong quá trình, kcal/h
Phương trình cân bằng nhiệt lượng.
Q1+ QKv + QHv = QKr + QLr + QHr + Q2 + Q3
1. Tính nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang vào

Nước muối 20% đi vào có t = O0C.
Khối lượng nước muối: GNM
Nhiệt dung riêng của nước muối ở O0C: CM (kcal/h)
Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang vào:
Q1 = G NM × C PNM × t = G NM × C PNM × 0 = 0
2. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng tụ mang vào
Nhiệt lượng này chính là nhiệt lượng của khí không ngưng tụ mang ra từ
thiết bị làm lạnh (7), do đó: QKv= 450800,28 (kcal/h)
3. Nhiệt lượng do hơi chưa ngưng tụ mang vào
Nhiệt lượng này chính là nhiệt lượng của hơi chưa ngưng tụ mang ra từ thiết
bị làm lạnh (7), do đó: QHv = 367382,541 (kcal/h)
4. Nhiệt lương do phần lỏng ngưng tụ mang ra.
Lượng vật chất được ngưng tụ tại thiết bị làm lạnh (8):
G VA = 1980 (kg/h)
G EDA = 292,296 (kg/h)
Nhiệt dung riêng của các chất ở 400C:
C VA
P = 0,47 (kcal/kg × độ)
C EDA
P = 0,502 (kcal/kg × độ)
CCH
P
3COOH
= 0,531 (kcal/kg × độ)
Q Lr = (G VA × C VA
P + G EDA × C P
EDA
+ G ch × C CH
P
3COOH
) × 40
Q Lr = (1980 × 0,47 + 292,296 × 0,502 + 50,143 × 0,531) × 40
QLr = 44158,36 (kcal/h)
5. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng tụ mang ra
Lượng vật chất không bị ngưng tụ:
G C 2 H 2 = 14638,252 (kg/h)
G N 2 = 523,929 (kg/h)
G O 2 = 93,00 (kg/h)
G C4H4 = 375,861 (kg/h)

Nhiệt dung riêng của khí không ngưng tụ ở 400C:
C CP2H 2 = 0,429 (kcal/kg × độ) [7.177-196]
C PN2 = 0,249 (kcal/kg × độ) [7.178-202]
C OP2 = 0,220 (kcal/kg × độ) [7.178-202]
C CP4H 4 = 0,414 (kcal/kg × độ)
Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng mang ra:
Q Kr = (G C 2 H 2 × C CP 2 H 2 + G N 2 × C PN 2 + G O 2 × C OP 2 + G C 4 H 4 ) × 40
Q Kr = (14638,252 × 0,429 + 523,929 × 0,249 + 93,016 × 0,220 + 375,862 × 0,414) × 40
Q Kr = 263493,560 (kcal/h)
6. Tính nhiệt lượng của hỗn hợp hơi chưa ngưng tụ mang ra
Lượng hơi chưa ngưng tụ:
G VA = 1020 (kg/h)
G EDA = 150,5766 (kg/h)
Nhiệt dung riêng của hơi chưa ngưng tụ mang ra ở 400C:
P = 0,276
C EDA
P = 0,262 (kcal/kg × độ)
C CH
P
3COOH
= 0,298 (kcal/kg × độ)
Nhiệt hoá hơi của VA, EDA, CH3COOH ở 400C:
rVA = 86,297 (kcal/kg)
rEDA = 37,439 (kcal/kg)
rCH3COOH = 105,188 (kcal/kg)
Nhiệt lượng do hỗn hợp hơi chưa ngưng tụ mang ra:
Q Hr = G VA (C VA
P × 40 + rVA ) + G EDA (C P
EDA
× 40 + rEDA ) + G ch (C CH
P
3COOH
× 40 + rCH3COOH )
= 1020 × (0,276 × 40 + 86,379) + 150,576 × (0,262 × 40 + 37,439) +
+ 25,484 × (0,298•40 + 105,188)
QHr = 109500,992 (kcal/h)
7. Tính nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang ra
Nước muối 20% NaCl đi ra có nhiệt độ 250C.
Khối lượng nước muối đi ra: GNM
Nhiệt dung riêng của nước muối ở 250C: C P = 0,939 (kcal/kg × độ)
NM
Nhiệt lượng riêng do tác nhân làm lạnh mang ra ở 250C:

Q 2 = G NM × C PNM × t = G NM × 0,939 × 25 = 23,475 × G NM (kcal/h)
Nhiệt lượng mất mát trong quá trình bằng 2% tổng nhiệt lượng mang vào
Q3 = (Q1 + QKv + QHv) × 0,02
= (0 + 450800,28 + 367382,541) × 0,02 = 16363,656 (kcal/h)
Q3 = 16363,656 (kcal/h)
Theo phương trình cân bằng nhiệt lượng ta có:
Q1 + QKv + QHv = QKr + QHr + QLr + Q2 + Q3
0 + 450800,28 + 367382,541 = 263493,560 + 109500,992 +
44158,36+23,475 × GNM + 16363,656
=> GNM = 16387,771 (kg/h)
Vậy Q2 = 384702,924 (kcal/h)
Q1: Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang vào 0,000
QKv: Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng tụ mang 450800,28
ra
QHv: Nhiệt lượng do hơi chưa ngưng tụ mang vào 367382,541
QKr: Nhiệt lượng do khí không ngưng tụ mang ra 263493,560
QLr: Nhiệt lượng do phần lỏng ngưng tụ mang ra 44158,36
QHr: Nhiệt lượng do phần hơi chưa ngưng tụ mang ra 109500,992
Q2: Nhiệt lượng do tác nhân lamh lạnh mang ra 384702,924
Q3: Nhiệt lượng mất mát trong quá trình 16170,847
V.TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG TẠI THIẾT BỊ LÀM LẠNH (9)
Hỗn hợp đi vào thiết bị làm lạnh (9) có nhiệt độ 400C bao gồm khí không
ngưng và hơi chưa ngưng tụ còn lại. Tác nhân làm lạnh tại thiết bị (9) là NH3
lỏng có nhiệt độ vào là -300C và nhiệt độ ra là -200C. Hỗn hợp sản phẩm ngưng
tụ đi ra có nhiệt độ 200C. Hỗn hợp sản phẩm ngưng tụ đi ra có nhiệt độ 200C.
Q1: Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang vào, kcal/h.
QK: Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng mang vào, kcal/h
QHv: Nhiệt lương do phần hơi chưa ngưng tụ mang vào, kcal/h
QHr: Nhiệt lượng do phần hơi chưa ngưng mang ra, kcal/h
QLr: Nhiệt lượng do phần lỏng ngưng tụ mang ra, kcal/h
QKr: Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng tụ mang ra, kcal/h
Q1 + QKv + QHv = QKr + QHr + QLr + Q2 + Q3
1. Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang vào
Tác nhân làm lạnh NH3 lỏng đi vào có t= -300C. Coi sự hoá hơi của NH3
lỏng ở -300C là không đáng kể, ta có:
Khối lượng NH3 lỏng đi vào là: G NH (kg/h)
3
Nhiệt dung riêng của NH3 ở -300C: C P

NH3
= 1,073 (kcal/kg × độ) [7.178-
198]
Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang vào:
Q1 = G NH3 × C PNH3 × t = G NH3 ×1,073× (−30) = −32,190× G NH3
(kcal/h)
2. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng tụ mang vào
Nhiệt lượng này chính là nhiệt lượng của khí không ngưng tụ mang ra từ
thiết bị làm lạnh (8), do đó: QKv = 263493,560 (kcal/h)
3. Nhiệt lượng do hơi chưa ngưng tụ mang vào
Nhiệt lượng này chính là nhiệt lượng của hơi chưa ngưng tụ mang ra từ thiết
bị làm lạnh (8), do đó: QHv = 109500,992 (kcal/h)
4. Tính nhiệt lượng do phần lỏng ngưng tụ mang ra
Lượng vật chất được ngưng tại thiết bị làm lạnh (9):
G VA = 969 (kg/h)
G EDA = 143,047 (kg/h)
G ch = G CH3COOH + G t/c = 8,016 + 16,197 = 24,213 (kg/h)
Nhiệt dung riêng của từng chất ở 200C:
P = 0,458
C EDA
P = 0,259 (kcal/kg × độ)
C CH
P
3COOH
= 0,374 (kcal/kg × độ)
Q Lr = (G VA × C VA
P + G EDA × C P
EDA
+ G CH3COOH × C CH
P
3COOH
) × 20
Q Lr = (969 × 0,458 + 143,047 × 0,259 + 24,213 × 0,374) × 20
QLr = 9798,14 (kcal/h)
5. Tính nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng mang ra
Lượng vật chất không bị ngưng tụ đi ra khỏi thiết bị làm lạnh (9):
G C 2 H 2 = 14638,252 (kg/h)
G N 2 = 523,992 (kg/h)
G O 2 = 93,016 (kg/h)
G C4H 4 = 375,862 (kg/h)
Nhiệt dung riêng của khí không ngưng ở 200C:
C CP2H 2 = 0,401 (kcal/kg × độ)
C PN 2 = 0,249 (kcal/kg × độ)
C OP2 = 0,221 (kcal/kg × độ)

C CP4H 4 = 0,395 (kcal/kg × độ)
Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng tụ mang ra có nhiệt độ 200C:
QKr = (G C2H2 × C P 2 2 + G N2 × C P 2 + G O2 × C P 2 + G C4H4 × C P 4 4 ) × 20
C H N O C H
QKr= (14638,252 × 0,401 + 523,992 × 0,294 + 93,016 × 0,221 + 375,862 × 0,395)

× 20
=> QKr = 123859,200 (kcal/h)
6. Nhiệt lượng của hỗn hợp hơi chưa ngưng tụ mang ra
Lượng hơi chưa ngưng tụ đi ra khỏi thiết bị làm lạnh (9):
G VA = 51 (kg/h)
G EDA = 7,529 (kg/h)
Nhiệt dung riêng của hơi chưa ngưng tụ mang ra ở 200C:
C VA
P = 0,188 (kcal/kg × độ)
C EDA
P = 0,262 (kcal/kg × độ)
C CH
P
3COOH
= 0,286 (kcal/kg × độ)
Nhiệt hoá hơi của VA, EDA, CH3COOH ở 200C:
rVA = 40,387 (kcal/kg)
rEDA = 90,782 (kcal/kg)
rCH 3COOH = 84,10 0 (kcal/kg)
Nhiệt lượng do hỗn hợp chưa ngưng tụ mang ra:

Q Hr = G VA (C VA
P × 20 + rVA ) + G EDA (C P
EDA
× 20 + rVA ) + G ch (C CH
P
3COOH
× 20 + rCH3COOH )
QHr = 51 × (0,188 × 20 + 40,387) + 7,529 × (0,262 × 20 + 90,782) +

+ 1,265 × (0,286 × 20 + 84,100)
= 3055,444 (kcal/h)
7. Tính nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang ra
Sau khi làm lạnh nhiệt độ của NH3 đi ra khỏi thiết bị (9) là -200C và có 5%
lượng NH3 lỏng hoá hơi. Như vậy còn 95% lượng NH3 lỏng ở nhiệt độ -200C.
Ta có:
+ Lương NH3 hoá hơi đi ra khỏi thiết bị làm lạnh (9): 0,05 × G NH 3 (kg/h)
+ Lương NH3 lỏng đi ra khỏi thiết bị làm lạnh (9): 0,95× G NH3 (kg/h)
+ Nhiệt dung riêng của NH3 hơi ở -200C: C P(h)3 = 0,534 (kcal/kg × độ)
NH
+ Nhiệt dung riêng của NH3 lỏng ở -200: C P(l)3 = 1,080 (kcal/kg × độ)
NH
+ Nhiệt hoá hơi của NH3 ở -200C: rNH 3 = 314,3 (kcal/kg)

Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh ở thiết bị làm lạnh (9) mang ra bao gồm
nhiệt lượng của NH3 lỏng và hơi ở -200C ta có:
NH
Q 2 = 0,95 × G NH3 × C P(l) × (−20) + 0,05 × G NH3 × (C P(h)
NH 3
× (−20) + rNH3 )
Q 2 = 0,95 × G NH3 × 1,080 × (−20) + 0,05 × G NH3 × (0,534 × (−20) + 314,3)
Q 2 = −5,331 × G NH3 (kcal/h)
Nhiệt lượng mất mát trong quá trình bằng 2% tổng nhiệt lượng mang vào
Q3 = (Q1 + QKv + QHv) × 0,02
Q3 = (−32,190 × G NH3 + 263456,88 + 109500,992) × 0,02
= 7459,157 − 0,644 × G NH 3
Theo phương trình cân bằng nhiệt lượng ta có :
Q1 + QKv + QHv = QHr + QKr + QLr + Q2 + Q3
− 32,19 × G NH 3 + 262456 ,88 + 109500 ,992 = 123859,200 + 3055,444 +
9798,14 + (−5,331× G NH3 ) + 7459,157 − 0,643 × G NH3
=> G NH3 = 8726,957 (kg/h)
Thay giá trị của GNH3 vào các phương trình tính toán nhiệt lượng ta có:
Q1 = −32,19 × G NH3 = −32,19 × 8726,957 = −280920,746 (kcal/h)
Q 2 = −5,331 × G NH 3 = −5,331 × 8726,957 = −46523,408 (kcal/h)
Q 3 = 7459,157 − 0,643 × 8726,957 = 1847,724 (kcal/h)

Q1:Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang vào -280920,746
QKv: Nhiệt lượng do hỗn hợp khí không ngưng mang vào 263456,88
QHv: Nhiệt lượng do phần hơi chưa ngưng tụ mang vào 109500,992
QKr: Nhiệt lượng do khí không ngưng mang ra 123859,200
QLr: Nhiệt lượng do phần lỏng ngưng tụ mang ra 9798,14
QHr: Nhiệt lượng do phần hơi chưa ngưng tụ mang ra 3055,444
Q2: Nhiệt lượng do tác nhân làm lạnh mang ra - 46523,408
Q3: Nhiệt lượng mất mát trong quá trình 1847,724
D. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ

I. TÍNH THIẾT BỊ PHẢN ỨNG
Thiết bị phản ứng được tính toán ở đây dạng ống chùm, chế tạo bằng thép
không rỉ X18H10T. Loại thiết bị cho phép tách nhiệt phản ứng tốt, tránh được
hiện tượng quá nhiệt gây ảnh hưởng tới xúc tác của quá trình phản ứng.
Hiệu suất sản phẩm nhận được đối với thiết bị loại này cao, dễ khống chế
các điều kiện nhiệt động. Cấu tạo thiết bị không phức tạp, giá thành đầu tư chế
tạo rẻ. Quá trình phản ứng tổng hợp Vinyl axetat từ axetylen và axit axetic với
xúc tác axetat kẽm mang trên than hoạt tính xảy ra ở trong ống, nhiệt độ từ
180÷2200C. Đây là phản ứng toả nhiệt. Để khống chế nhiệt độ của quá trình ta
cho nước 250C đi qua thiết bị tách nhiệt của phản ứng.
Hỗn hợp C2H2 và CH3COOH được đun nóng và đi qua lớp xúc tác đặt
trong ống. Các hạt xúc tác có kích thước từ 1,5÷3,5 mm, ống chứa xúc tác có
kích thước d x s = 56 x 3,5 (mm).
Vấn đề cần tính toán là: Xác định số ống, đường kính thiết bị và chiều cao
toàn thiết bị. Khi tính toán kích thước cho thiết bị ta tính nhiệt độ trung bình là
2000C.
1. Tính thể tích cấp xúc tác
Giả thiết quá trình làm việc của thiết bị với nhiệt độ 2000C, p = 1at. Phần
cấp xúc tác có thể tính như sau:
VXT = φr.τ
Trong đó:
φr: Lưu lượng hỗn hợp khí qua thiết bị phản ứng, m3/s.
τ: Thời gian lưu của hỗn hợp trong thiết bị.
Quá trình này có τ = 0,5s là thời gian đủ để thực hiện phản ứng tổng hợp
VA trong pha khí.
Tính thể tích hỗn hợp khí qua thiết bị
Hỗn hợp nguyên liệu đi vào gồm C2H2, N2, O2, C4H4 và CH3COOH cùng
tạp chất của nó. Thể tích của chúng được tính theo công thức:
G
V= [8 - I.1]
ρ
Trong đó: + G: Lượng khí đi qua thiết bị trong 1giờ (kg/h)
+ ρ: Khối lượng riêng của khí (kg/m3) được tính theo công thức:
M × 273 × P
ρ= (kg/m3)
22,4 × T × P0
Trong đó:
M: Khối lượng mol của khí, (kg/kmol)
T: Nhiệt độ tuyệt đối của khí, 0K
P, P0: Áp suất của khí trong thiết bị và điều kiện tiêu chuẩn.
- Tính thể tích C2H2 đi qua thiết bị phản ứng:
G C 2H 2 = 17990,129 (kg/h)
T = 4730K
M C2H 2 × 273 × P 26 × 273 × 1
ρ C2H 2 = = = 0,670 (kg/m3)
22,4 × 473 × P0 22,4 × 473 × 1
P = 1,0 at: là áp suất trong thiết bị.
17990,158
VC2H 2 = = 26609,698 (m3/h)
0,670
Tương tự ta tính được thể tích của N2:
G N 2 = 523,992 (kg/h)
28 × 273 × 1
ρ N2 = = 0,721 (kg/m3)
22,4 × 473 ×1
523,872
VN 2 = = 726,591 (m3/h)
0,721
Thể tích của O2:
G O2 = 93,016 (kg/h)
16 × 270 × 1
ρ O2 = = 0,825 (kg/m3)
22,4 × 473 × 1
93,016
VO2 = = 112,735 (m3/h)
0,825
Thể tích của C4H4:
G C4H4 = 375,861 (kg/h)
52 × 273 × 1
ρ C4 H 4 = = 1,34 (kg/m3)
22,4 × 473 × 1
375,861
VC4H4 = = 280,463 (m3/h)
1,34
Để thuận lợi thể tích của CH3COOH và tạp chất của nó. Ta coi như tất cả
theo CH3COOH. Sự sai số không đáng kể. Ta có:
G ch = G CH3COOH + GTạp chất
= 8272,821 + 167,145= 8439,966 (kg/m3)
60 × 273 × 1
ρ CH 3COOH = = 1,546 (kg/m3)
22,4 × 473 × 1
8439,966
Vch = = 5459,228 (m3/n)
1,546
Tổng thể tích của hỗn hợp khí đi qua thiết bị phản ứng:
VT = VC 2 H2 + VN 2 + VO2 + VC 4 H 4 + Vch
= 26609,698 + 720,591 + 112,735 + 280,463 + 5459,228
= 33188,715 (m3/h) = 9,219 (m3/s)
Đây cũng là tổng lưu lượng khí đi qua lớp xúc tác. Vì vậy ta có:
φV = 9,219 (m3/s)
Thể tích làm viêc của thiết bị thường được chọn khoảng 70 – 80% thể tích
cảu nguyên liệu mang vào và do đó thể tích của bị là:
( Ta chọn thể tích thiết bị bằng 75% thể tích khí vào)
VT × 75 33188,715 × 75
VR = = = 24891,536 (m3/h)
100 100
Thể tích cấp xúc tác khi thời gian tiếp xúc τ = 0,75 (s)
VXT = φV × τ = 9,219 × 0,75 = 6,968 (m/s)
2. Tính kích thước thiết bị
a. Xác định bề mặt riêng của xúc tác
Quá trình được thực hiện ở pha khí. Khí đi qua ống xúc tác với vận tốc
chọn ω = 3 m/s
Để xác định bề mặt riêng của xúc tác ta dựa vào công thức sau:
VR
S= (m 2 )
ω × 3600
Trong đó:
V: là lưu lượng thể tích khí đưa vào thiết bị, (m3/h)
ω: vận tốc của khí đi trong thiết bị phản ứng, m/s
S: bề mặt riêng của lớp xúc tác, m2
VR 24891,536
S= = = 2,315(m 2 )
ω 3 × 3600
b. Xác định số ống chứa xúc tác
Chọn ống xúc tác có kích thước: d x s = 56 x 3,5
Chiều cao lớp xúc tác:
VXT 6,968
h xt = = = 3,012 (m)
S 2,315
Xúc tác được nhồi đầy trong các ống xúc tác nên chiều cao của lớp xúc tác
cũng là chiều cao của thân thiết bị. Vậy HT = 3000 mm = 3 (m).
πd 2
Tiết diện ngang của ống tích : (m2)
4
Số ống của thiết bị được tính:
S 2,315
nT = = = 940 ống.
π×d 2
3,14 × (0,056) 2
4 4
Để thuận lợi cho việc lắp đặt chế tạo và sử dụng ta chia tổng số ống cho 2
thiết bị. Như vậy mỗi thiết bị có n = 470 ống được bố trí theo hình lục giác đều.
Theo [8.13- bảng V.11]. Ta có sự phân bố các ống trong thiết bị như sau:
b = 2a - 1 (1)
n = 3a × (a - 1) + 1 (2)
Với: + a là số ống trên một cạnh
+ b là số ống trên đường xuyên tâm
+ n tổng số ống
Thay n = 470 vào (2) ta được:
a = 13,013
Vì a phải là số nguyên nên ta chọn a = 13
Thay a = 13 vào (1) ta được b = 25
Vậy tổng số ống xếp theo hình 6 cạnh là:
n = 3 × 13(13 – 1) +1 = 469 ống
b.Tính đường kính thiết bị
Đường kính thiết bị được tính theo công thức: [13-V-140]
D = t × (b - 1) + 4d1, (m)
Trong đó:
d1: đường kính ngoài của ống. d1 = 56 + 7 = 63 (mm)
t: Bước ống thường chọn t = (1,2 ÷ 1,5) × d1.
Ta lấy:
t = 1,2 × d1 = 1,2 × 63 =75,600 (mm)
Ta có: D = 75,600 × (25 - 1) + 4 × 63 =2066,4 (mm)
Theo quy chuẩn (13 - 359)
D = 2200 (mm)
Ta chế tạo 3 thiết bị (chính) phản ứng, trong quá trình làm việc dùng 2
thiết bị, còn một thiết bị để dự phòng.
c. Tính chiều cao của thiết bị
Với đường kính thiết bị là 2200 mm, thì người ta thường chọn đáy và nắp
elip có gờ và có chiều cao phần lồi là 550 mm, chiều cao gờ là 40 mm.
Vậy tổng chiều cao của tháp sẽ là:
H = 3000 + 2 × (550 + 40) = 4180 (mm)
Kích thước của mỗi thiết bị như sau:
Đường kính D = 2200 (mm)
Chiều cao thân thiết bị H = 3000 (mm)
Số ống n = 469 (ống)
Kích thước ống d x s = 56 x 3,5 mm, l = 3000 (mm)
Bước ống t = 75,600 (mm)
3. Tính chiều dày của thân thiết bị phản ứng
Thân thiết bị hình trụ, làm việc ở áp suất khí quyển có chiều dày được xác
định theo công thức:
D t .Pt
S= + C , (m m) [8 - 300]
2.[σ.[ϕ − Pt
Dt = 2200 mm =2,2 m: là đường kính trong thiết bị.
ϕ : Hệ số bền hàn của hình trụ theo phương dọc. Do hàn giáp mối hai bên
bằng hồ quang điện nên ϕ = 0,95 [8 - 363] .
Pt: Áp suất trong thiết bị làm việc ở áp suất trong khí quyển nên ta có:
Pt = 105 (N/m2)
C: Đại lượng bổ xung do ăn mòn, bào mòn và dung sai âm về chiều dày
(m).
C = C1 + C2 + C3 , (m)
C1: bổ xung do ăn mòn, xuất phát từ điều kiện ăn mòn vật liệu của môi
trường và thời gian làm việc của thiết bị. Vì điều kiện làm việc của thiết bị là
vật lệu bền (thép không gỉ) nên:
C = 1 mm = 0,001 (m)
C2: Bổ sung do bào mòn. Do nguyên liệu không chứa các hạt rắn chuyển
động lớp xúc tác là tĩnh nên có C2 = 0 (m).
C3: Đại lượng bổ sung do dung sai âm của chiều dày, được chọn theo chiều
dày, vậy:
C = 0,001 + 0 + C3 = 0,001 + C3 , (m)
σ : Ứng suất của thành thiết bị.
Gọi σk là ứng suất cho phép của vật liệu thép X18H10T, (N/m2). Giới hạn
bền xác định theo công thức [8.13 - X1/1.1]
[σ] = σ K × η
σK
Trong đó: + σk = 550.106 (N/m2)
+ nk: Hệ số an toàn theo giới hạn hàn kéo, nk = 2,6 [ 8-
XIII.3_356]
+η: Hệ số hiệu chỉnh.
Do thiết bị là thiết bị loại II nên η = 1
σk 550 × 10 6
[σ ] = ×η = × 1,0 = 211,539 ×10 6 (N/m2)
nk 2,6
Ứng suất cho phép giới hạn chảy của thép X18H10T xác định theo [8-13 -
X1112] .
[σ K ] = σ c × η
nc
σc: ứng suất giới hạn bền chảy của X18H10T: σc =220 × 106 N/m2 [8 - 399]
nc: Hệ số an toàn theo giới hạn bền chảy: nc = 1,5
η: Hệ số hiệu chỉnh. Do thiết bị là thiết bị loại II nên η = 1.
σc 220 × 10 6
[σk] = ×η = × 1,0 = 146,667 × 10 6 (N/m2)
nc 1,5
- Để đảm bảo về độ bền ta lấy giá trị nhỏ trong 2 kết quả trên và xét tỷ số
sau:
[σ] × ϕ =
146,667 × 106
× 0,95 = 1393,333 >> 50
n
p 1,0 × 105
Do đó ta có thể bỏ qua đại lượng Pt ở mẫu số của công thức chiều dày ta
có:
D t .Pt 2,2 × 1,0 × 105
S= +C= + 0,001 + C 3
2.[σ.[ϕ + Pt 2 × 146,667 × 10 6 × 0,95
S = 0,000790 + 0,001 + C3 = 0,00179 + C3 (m)
Chọn C3 = 0,500 mm = 0,5 × 10-3 (m) [13_364]
Khi đó:
S = (1,79 + 0,500)10-3 = 2,29 × 10-3 (m)
Để đảm bảo và thuận lợi ta lấy S = 4 mm.
Kiểm tra ứng suất của thành theo áp suất thứ bằng nước.
P0 = Pth + Pt
Pth: áp suất thủy lưc theo [8.13- XII.5] ta có:
Pth= 1,5 × Pt = 1,5 × 1,0.105 = 1,5 × 105 N/m2.
Pt: áp suất thuỷ tĩnh của nước.
Pt = g × ρ × H = 9,8 × 11000 × 1,5 = 0,147 × 105N/m2.
Vậy ta có : P0 = 1,5 × 105 + 0,147 × 105 = 1,647 × 105 N/m2
Thay vào công thức kiểm tra
[D t + (S − C 3 ) × P 0 ]
σ =
2 × (S − C 3 ) × ϕ n
[2,2 + (4 − 0,5) × 10 − 3 ]
= −3
× 1,647 × 10 5 = 54,574 ⋅ 10 6 N/m 2
2 × (4 − 0,5) × 10 × 0,95
So sánh:
σ c 220 ×106
σ = 24,113×10 < 6
= = 183,33×106 N/m 2
1,2 1,2
Ta thấy thiết bị thoả mãn điều kiện kiểm tra đảm bảo cho thiết kế.
Vậy thân thiết bị có chiều dày S = 4mm.
Chọn bích cho thân thiết bị:
Dt D Db D1 DO h db Z
mm Cái
2200 2350 2300 2260 2208 56 M24 32
4- Chọn nắp và đáy thiết bị

Đáy và nắp thiết bị liên quan tới kích thước của ống dẫn sản phẩm vào và
ống dẫn sản phẩm ra. Vì vậy ta chọn các kích thước ống dẫn và chọn bích của
chúng trước.
Đường kính ngoài của ống là d = 506 (mm)
Chọn bích cho ống [8- 407]
Dt Dn D D1 Db h db Z
mm Cái
500 506 635 565 595 22 M20 20
c. Tính đáy và nắp thiết bị (vật liệu là thép không gỉ X18H10T)

Đáy và nắp thiết bị giống nhau dùng elip có gờ.
Nắp và đáy thiết bị được làm từ vật liệu cùng loại với thân thiết bị. Chiều
dày của đáy và nắp làm việc chịu áp suất trong được tính theo công thức sau:
Dt × P Dt
S= × + C , (m) [II.385]
3,8 × [σ k ]× k × ϕ h − P 2 × h b
Trong đó: + hb: chiều cao phần lồi của đáy và nắp , hb = 400 mm = 0,4
m.
+ ϕn: hệ số bền của mối hàn hướng tâm ,ϕn = 0,95.
+ k: hệ số không thứ nguyên, xác định như sau: k = 1 – d/Dt
Với d đường kính lớn nhất (hay kích thước lớn nhất của lỗ không
phải hình tròn), của lỗ không tăng cứng. Đối với đáy không có lỗ hay có lỗ được
tăng cứng hoàn toàn thì k =1.
[σk] = 146,7 × 106 N/m2.
P = P0 = 1 × 105 N/m2 × Dt = 1,6 (m)
k: hệ số không thứ nguyên được xác định như sau:
d 0,5
K = 1− = 1− = 00,773
Dt 2,2
[δ] × ϕ =
146,667 × 10 6
× 0,95 = 845,985
Vì : h
P 1,647 × 10 5
Nên có thể bỏ qua đại lượng P ở mẫu số trong công thức tính S.
2,2 × 1,5 × 10 5 2,2
S= × + 0,005
Vậy 3,8 ×146,667 × 10 × 0,773 × 0,95 2 × 0,4
6
S = 0,00722(m)
Chọn S = 0,008 (m) = 8 (mm)
Kiểm tra ứng suất của thành nắp và đáy thiết bị theo áp suất thuỷ lực bằng
công thức:
[D t + 2h b (S − C)] × P0 σ
δ= < C (N/m 2 )
7,6 × K × ϕ h × h b × (S − C) 1,2
[2,2 + 2 × 0,55 × (8 − 5) × 10 −3 ] × 1 × 10 5
=
7,6 × 0,773 × 0,95 × 0,55 × (8 − 5) × 10 −3
σ C 220 × 10 6
σ = 23,926 × 10 6
N/m <2
= = 183,333 × 10 6 N/m 2
1,2 1,2
Như vậy với S = 8 mm là đảm bảo bền cho đáy của thiết bị đã thiết kế.
Tương tự như vậy chiều dày của nắp là S = 8 mm.
Theo bảng (II.382), ta có :
Dt, mm hb , mm S, mm h, mm
2200 550 8 40
Chọn bích cho đáy và nắp thiết bị.

Dt D Db D1 Do h db Z
mm Cái
2200 2350 2300 2260 2208 56 M24 32
V. TÍNH CHỌN THIẾT BỊ PHỤ

1. Chọn bơm.
- Bơm cho VA: Bơm cần thoả mãn điều kiện của chất lỏng VA có tính dễ
cháy nổ, độc hại, nồng độ 99,9%, khối lượng riêng 933,4 kg/m3, độ cao lớn hơn
10 m,lưu lượng :
10.000
Q= = 10,714 (m3/h)
933,4
Theo [7 - 477] ta chọn bơm ửó: Đây là bơm ly tâm một cấp, loại này được
chế tạo bằng thép cacbon, thép Cr, chịu được chất lỏng có hoạt tính hoá học,
độc hại dễ cháy nổ. Lưu lượng của bơm từ 15÷24 m3/h, số vòng quay n = 3000
vòng/phút, độ cao cột nước là 26 m, nhiệt độ chất lỏng từ 50÷1000C, công suất
mô tơ 5,4 kw/h.
- Bơm nước:
Nước 250C, Qnước = 1021,579 (m3/h), chiều cao lớn hơn 12 m cột nước.
Chọn bơm ùỏ [7- 445]. Đây là bơm ly tâm, năng suất từ 12,5-1250 m3/h,
độ cao cột nước 15,5 m, số vòng quay n =965 ÷1450 vòng/phút, dhút = 150, dđẩy
= 125, công suất mô tơ 8,6 kw/h.
- Bơm nước muối.
Lưu lượng nước muối: Q = 15,161 m3/h, t = 00C, độ cao lớn hơn 15 m cột
nước.
Chọn bơm 2X - 6113a [8 - 447], đây là bơm ly tâm có Q = 20m3/h, n =
2900 vòng/phút, độ cao 31 m cột nước, công suất mô tơ 5,4 kw/h.
- Bơm NH3.
Lưu lượng NH3 lỏng Q = 12,088 m3/h, ăn mòn, độ cao lớn hơn 13 m cột
nước.
Chọn bơm U 5/23 [6 - 23], đây là bơm ly tâm có công suất 25 m3/h, chiều
cao 15 m cột nước.
2. Chọn máy nén
Hỗn hợp khí C2H2 có thể tích lưu lượng V = 259 m3/phút.
Ta chọn máy nén thiết kế K- 350- 60-1 [6 - 495], loại máy nén này có năng
suất 350 m3/phút, áp suất nén 7,5 at ;số vòng quay 8600 vòng/ phút, công suất
mô tơ 2000 kw. Khối lượng 25 tấn, động cơ điện đông bộ với điện giảm tốc.
- Chọn b phụ trộn C2H2 có kích thước D = 1 m, H = 1,5 m
- Thiết bị trộn CH3COOH: D = 1 m, H = 1,5 m.
- Thiết bị trao đổi nhiệt ống trùm: D = 2,5 m, H = 3,8 m.
- Thiết bị bốc hơi: D = 1,5 m, H = 2,8 m.
- Cyclon: Lấy 2 tổ hợp Cyclon D = 1,5 m, H = 3 m.
- Mỗi tổ hợp gồm 6 Cyclon loại 2H15 có d = 0,8 m và h = 2,65 m.
- Thiết bị làm lạnh: chọn 3 thiết bị có đường kính D = 1,5 m, H = 3 m.
- Thiết bị phân riêng: Chọn 3 thiết bị có đường kính D=0,6 m, H = 1,2m.
- Thiết bị đun nóng: Chọn 01 thiết bị có ống chùm có D = 1 m, H = 2 m.
- Tháp chưng luyện:
Đường kính trong tháp:
4 × Vtb
Ta có công thức : D = (II - 181)
π × 3600 × ω tb
Trong đó:
+ Vtb: Lượng hơi (khí) trung bình đi trong tháp, m3/h.
+ wytb: Tốc độ hơi (khí) trung bình đi trong tháp , kg/m3 .
Tại nhiệt độ 730C và áp suất 1at ta có :
86 × 273
ρVA = = 3,02 (kg/m3)
22,4 × 346
9803,922
Ta có : Vtb = = 3246,332 (m3/h)
3,02
Ta chọn w = 0,6 m/s, ta có :
4 × 3246,332
D= = 1,39 (m)
3,12 × 3600 × 0,6
Ta chọn tháp có D = 1,4 m và H = 12 m.
- Thiết bị ngưng tụ VA: D = 1,2m, H = 2m.
- Thùng chứa sản phẩm thô: Hình trụ có D = 2,3m, L = 4m.
- Thùng chứa VA sản phẩm: D = 2,1m, L = 4m.
- Thiết bị ngưng tụ etliden axetat: D = 0,5m, H = 1m.
- Thùng chứa etyliden axetat: D = 1m, L = 2m.
PHẦN III: THIẾT KẾ XÂY DỰNG

I.Xác định địa điểm xây dựmg và thiết kế tổng mặt bằng nhà máy [13]
1. Nhiệm vụ và yêu cầu
a. Nhiệm vụ
Thiết kế tổng mặt bằng nhà máy là một nhiệm vụ quan trọng. Nhiệm vụ
của nó là nghiên cứu, phân tích tổng hợp mọi số liệu của dự án để đưa ra các
giải pháp bố trí trên thực địa một khu đất cụ thể đã lựa chọn làm cơ sở.
b. Yêu cầu
- Phải phù hợp với dây chuyền công nghệ sản xuất, phù hợp với quy hoạch
của nhà máy, đảm bảo khả năng phát triển của nhà máy tạo điều kiện cho sản
xuất của các phân xưởng khác trong tương lai. Bố trí giao thông trong và ngoài
nhà máy sao cho thuận tiện. Đảm bảo an toàn vệ sinh công nghiệp và thuận lợi
trong xây dựng.
2. Cơ sở để xác định địa điểm xây dựng
- Xác định địa điểm xây dựng một cách hợp lý sẽ tạo điều kiện tốt cho giai
đoạn chuẩn bị đầu tư là cơ sở phát triển sản xuất và kinh doanh của nhà máy
trong giai đoạn trước mắt cũng như định hướng lâu dài.
- Địa điểm xây dựng được lựa chọn phải phù hợp với quy hoạch lãnh thổ,
quy hoạch vùng, quy hoạch cụm kinh tế công nghiệp. Tạo điều kiện tối đa công
suất của nhà máy và khả năng liên kết sản xuất của nhà máy với các nhà máy
lân cận.
- Phải gần với các nguồn cung cấp nguyên liệu cho sản xuất và gần nơi tiệu
thụ của nhà máy. Gần các nguồn cung cấp năng lượng như: điện, nước, khí nén,
…Như vậy sẽ hạn chế tối đa các chi phí vận chuyển, góp phần hạ giá thành sản
phẩm và thúc đẩy sự phát triển của nhà máy.
- Đảm bảo khả năng cung ứng công nhân trong quá trong quá trình xây
dựng nhà máy cũng như trong quá trình hoạt động sau này.
- Phù hợp và tận dụng tối đa hệ thống giao thông bao gồm đường bộ,
đường sắt, đường sông, đường biển và kể cả đường không.
- Việc thoát nước dễ dàng, không ảnh hưởng đến nguồn nước sạch của các
khu dân cư xung quanh.
- Khu đất phải có kích thước và hình dạng thích hợp cho việc xây dựng
trước mắt cũng như tương lai. Do vậy khu đất phải đáp ứng những yêu cầu sau:
+ Khu đất phải cao ráo, tránh ngập lụt trong mùa mưa bão, có mực nước
ngầm thấp tạo điều kiện tốt cho việc thoát nước thải và nước mặt dễ dàng.
+ Khu đất phải tương đối bằng phẳng có độ dốc tự nhiên tốt nhất là vào
khoảng 0,5÷1 % để hạn chế tối đa kinh phí cho việc san lấp mặt bằng vì chi phí
này khá lớn trong toàn bộ chi phí xây dựng.
+ Khu đất được chọn lựa không được nằm trên các vùng có mỏ khoáng sản
hay vùng địa chất không ổn định như hiện tượng động đất, sói mòn hay cát
chảy… cường độ chịu lực là 1,5÷2,5 kg/cm2. Nên xây dựng trên nền đất sét, đất
đá mỏng hay đất đồi để giảm tối đa chi phí cho việc gia cố nền móng của các
hạng mục công trình nhất là các hạng mục công trình có tải trọng tĩnh và tải
trọng động lớn.
- Khi chọn lựa khu đất thì phải xem xét mối quan hệ mật thiết giữa khu dân
cư đô thị và khu công nghiệp để hạn chế tối đa ảnh hưởng xấu của môi trường
công nghiệp đến các khu dân cư, các khu di tích lịch sử hay danh lam thắng
cảnh thì nhà máy phải đáp ứng được các yêu cầu sau:
+ Phân xưởng bố trí cách khu dân cư xung quanh tối thiểu 300 m. Phân
xưởng xây dưng ở ngoại vi thành phố hoặc ở trong khu công nghiệp liên hợp.
+ Địa điểm xây dựng phải ở cuối hướng gió chủ đạo so với khu dân cư và
phải có vùng cây xanh bảo vệ hướng gió chủ yếu để hạn chế tối đa những ảnh
hưởng xấu.
+ Khu đất phải ở vùng hạ lưu sông (nếu có) cách bến dùng nước của khu
dân cư hơn 500 m. Nước thải phải xử lý trước khi thải ra sông. Tóm lại căn cứ
vào các yêu cầu trên ta sẽ quyết định chọn địa điểm xây dựng cho phân xưởng
VA trong nhà máy có yêu cầu sử dụng sản phẩm này.
3. Địa điểm xây dựng
Từ các cơ sở trên ta chọn địa điểm xây dựng nhà máy sản xuất VA tại khu
kinh tế mở Dung Quất – Quảng Ngãi. Nơi đây sẽ có nhà máy lọc dầu dự kiến sẽ
đi vào hoạt động vào năm 2009. Địa điềm này có nhiều yếu tố thuận lợi cho
việc xây dựng nhà máy cũng như phát triển nhà máy sau này như:
- Mạng lưới giao thông: Hướng đông cách biển 6 km với độ sâu và rộng rất
thuận tiện các tàu trọng tải lớn cập cảng và có thể có nhiều tàu cập cảng để ăn
hàng 1 lần. Hướng nam là mạng lưới giao thông quốc gia cả đường bộ và đường
sắt. Hướng bắc giáp khu kinh tế mở Chu Lai- Quảng Nam. Vì vây về mặt giao
thông sẽ rất thuận lợi cho việc vận chuyển nguyên vật liệu về nhà máy cũng như
việc vận chuyển sản phẩm của nhà máy đi tiêu thụ.
- Hơn nữa khi nhà máy lọc dầu đi vào hoạt động sẽ cung cấp nguyên liệu
cho nhà máy hoạt động sẽ giảm chi phí vận chuyển nguyên vật liệu cho nhà
máy.
- Khu công nghiệp này là khu đất cao ráo, không bị ngập lụt, độ dốc tự
nhiên của khu đất không lớn, nó khoảng 1% và với nền đất sét kết hợp với nền
đất đá ong nên đảm bảo độ chịu tải trọng cao.
Với địa hình của nhà máy là giáp với biển và hướng gió chủ đạo là hướng
gió Tây Nam vì vậy các chất khí bụi độc hại của nhà máy sã ít ảnh hưởng đến
các khu dân cư chung quanh.
4. Tổng mặt bằng nhà máy
Nhà máy sản xuất VA chiếm một diện tích khá lớn trong đó bao gồm liên
hợp các phân xưởng có mối liên hệ chặt chẽ với nhau. Sản phẩm của phân
xưởng này là nguyên liệu cho phân xưởng kia, vì vậy đòi hỏi các phân xưởng
phải được phân bố một cách hợp lý phù hợp với mối liên hệ của các phân
xưởng. Điều kiện làm việc trong nhà máy có những công đoạn đòi hỏi rất khắt
khe về chế độ công nghệ. Mặt khác sản phẩm của nhiều quá trình dễ cháy nổ
nên cần đặc biệt chú ý và tuyệt đối đảm bảo an toàn chống cháy nổ trong các
phân xưởng sản xuất và trong toàn nhà máy.
Giữa các phân xưởng sản xuất phải có khoảng cách đảm bảo an toàn và
thuận lợi cho quá trình lưu thông của dòng người, xe nguyên nhiên liệu, xúc tác,
các hoá chất phụ trợ và thiết bị phương tiện khác cũng phải đảm bảo lưu thông
tránh không để xảy ra tắc ngẽn.
Các hang mục công trình trong nhà máy được xây dựng thoả mãn tính chất
hợp khối phục vụ cho quá trình sản xuất liên tục, đảm bảo điều kiện vệ sinh
công nghiệp và cảnh quan mỹ quan.
Với tính chất của một nhà máy sản xuất hoá chất thì việc tránh độc hại cho
người cũng như cho không gây ô nhiễm cho môi trường xung quanh cần phải
được lưu ý.
Sau đây là bảng các hạng mục công trình

Kích thước
STT Tên công trình Chiều dài Chiều rộng Diện tích
(m) (m) (m2)
1 Phân xưởng chính 60 27 1620
2 Phòng bảo vệ 6 6 36
3 Nhà hành chính 30 12 360
4 Nhà cứu hoả- vận tải 18 12 216
5 Phòng quản lý, điều hành 12 9 108
6 Phòng vệ sịnh nhà tắm 12 9 108
7 Hôi trường và nhà ăn 20 12 240
8 Khu điện nước 12 6 72
9 Phân xưởng sửa chữa 30 12 360
11 Kho vật tư 30 12 360
12 Bể chứa sản phẩm phụ 12 9 108
13 Bể chứa sản phẩm chính 12 6 72
14 Bể chứa ngyên liệu 18 9 162
15 Gara ôtô con 12 9 108
16 Nhà để xe đạp xe máy 18 12 216
17 Trung tâm nghiên cứu thí nghiệm 30 9 270
18 Xử lý nước thải 18 9 162
19 Xử lý khí thải 30 18 540
20 Phòng y tế 12 9 108
21 Khu xuất nhập sản phẩm, nguyên liệu 18 12 216
22 Khu dự trữ 720
Tổng 6162
II. Thiết kế mặt bằng

1. Nhiệm vụ và yêu cầu
Nhiệm vụ chính khi thiết kế nhà máy là:
- Đánh giá điều kiện tự nhiên của khu đất xây dựng nhà máy làm cơ sở cho
các giải pháp bố trí sắp xếp các hạng mục công trình cân thiết của nhà máy, các
biện pháp giải quyết các vấn đề khí hậu của nhà máy…Sao cho phù hợp tối đa
yêu cầu dây chuyền công nghệ của nhà máy cũng như các nhà máy lân cận.
- Xác định cơ cấu mặt bằng, hình khối kiến trúc của các hạng mục công
trình, định hướng các khu nhà, tổ chức mạng lưới công trình phục vụ công cộng,
trồng cây xanh, định hướng phân chia thời kỳ xây dựng. Nghiên cứu khả năng
mở rộng và phát triển của nhà máy.
- Giải quyết các vấn đề liên quan đến môi trường thông qua các giải pháp
khác nhau để đảm bảo yêu cầu vệ sinh công nghiệp, chống ồn, chống ô nhiễm
nguồn nước và khí quyển, cũng như các vấn đề liên quan đến an toàn sản xuất
như hoả hoạn hoặc các sự cố đặc biệt khác.
Yêu cầu khi thiết kế tổng mặt bằng sản xuất:
- Giải pháp thiết kế tổng mặt bằng nhà máy phải đáp ứng được mức cao nhất
của dây chuyền công nghệ sao cho chiều dài dây chuyền sản xuất là ngắn nhất,
không trùng lặp lộn xộn, hạn chế tối đa sự giao nhau. Bảo đảm mối liên hệ mật
thiết giữa các hạng mục công trình với hệ thống giao thông, các mạng lưới cung
cấp kỹ thuật khác bên trong và bên ngoài nhà máy.
-Trên khu đất xây dựng nhà máy phải được phân thành các khu vực chức
năng theo đặc điểm của sản xuất, yêu cầu của vệ sinh, đặc điểm sự cố, khối
lượng phương tiện vận chuyển, mật độ công nhân…tạo điều kiện tốt nhất cho
việc quản lý vận hành của các khu vực chức năng.
- Đảm bảo các yêu cầu mỹ quan của từng công trình, tổng thể nhà máy.
2. Những biện pháp và nguyên tắc trong thiết kế tổng mặt bằng nhà
máy
Nguyên tắc phân vùng:
Đây là nguyên tắc được sử dụng trong thực tiễn thiết kế, biện pháp này chia
khu đất thành các vùng theo đặc điểm sử dụng. Biện pháp này phân chia khu đất
thành 4 vùng chính:
- Vùng trước nhà máy:
Đây là nơi bố trí các nhà hành chính quản lý phục vụ sinh hoạt, cổng ra vào,
gara ôtô xe máy xe đạp…Đối với các nhà máy có quy mô nhỏ hoặc mức độ hợp
khối lớn thì vùng trước nhà máy hầu như được dành diện tích cho bãi đỗ xe ôtô,
xe máy, cổng bảo vệ, bảng tin và các cây xanh cảnh quan.Diện tích vùng này
tuỳ theo đặc điểm sản xuất và quy mô của nhà máy mà có diện tích từ 4÷20 %
diện tích nhà máy.
- Vùng sản xuất:
Đây là nơi bố trí các nhà và các công trình nằm trong dây chuyền sản xuất
chính của nhà máy: như các xưởng sản xuất chính, phụ, các xưởng sửa chữa và
điều hành chế độ công nghệ nếu như có quá trình tự động hóa cao. Tuỳ theo đặc
điểm sản xuất và quy mô của nhà máy mà diện tích vùng này chiếm diện tích
khoảng 22÷25% tổng diện tích của nhà máy. Đây là vùng quan trọng nhất của
nhà máy nên khi bố trí cần lưu ý một số điểm quan trọng sau:
+ Phải đựơc ưu tiên về điều kiện địa hình, địa chất cũng như hướng gió hay
các yếu tố khác.
+ Phân xưởng sản xuất chính hay phụ trợ sản xuất có nhiều công nhân nên
bố trí gần phía cổng hoặc gần trục giao thông chính của nhà máy.
+ Các phân xưởng sản xuất trong quá trình sản xuất gây ra các tác động xấu
như: tiếng ồn lớn, bụi, nhiệt thải hoặc có sự cố nên đặt cuối hướng gió và tuân
thủ chặt chẽ theo quy định về an toàn phòng chống cháy nổ và an toàn vệ sinh
công nghiệp.
- Vùng các công trình phụ:
Đây là nơi đặt các công trình cung cấp năng lượng bao gồm các công trình
cung cấp điện, hơi, nước, than…Các công trình xử lý nước thải và các công
trình bảo quản kỹ thuật khác. Tuỳ theo mức độ của công nghệ yêu cầu vùng này
có diên tích từ 14-28% tổng diện tích của nhà máy. Khi bố trí các công trình
trên vùng này người thiết kế cần lưu ý một số điểm sau:
+ Hạn chế tối đa chiều dài của hệ thống cung cấp kỹ thuật bằng cách bố trí
hợp lý giữa nơi cung cấp và nơi tiêu thụ năng lượng (khai thác tối đa hệ thống
cung cấp trên không và ngầm dưới mặt đất).
+ Tận dung các khu đất không lợi về hướng hoặc giao thông để bố trí các
công trình phụ.
+ Các công trình có nhiều bụi khói hay chất thải bất lợi đều phải chú ý bố trí
trên cùng hướng gió chủ đạo.
- Kho tàng và phục vụ giao thông:
Đây là khu vực để bố trí các kho tàng và bến bãi cũng như các cẩu bốc dỡ
hàng hoá, sân ga của nhà máy.Tuỳ theo đặc điểm sản xuất của nhà máy mà
vùng này có thể có diện tích chiếm khoảng 23÷37% tổng diện tích nhà máy. Khi
bố trí vùng này, người thiết kế cần lưu ý một số đặc điểm sau:
+ Cho phép bố trí các công trình trên vùng đất không ưu tiên về hướng.
Nhưng phải phù hợp với các nơi tập kết nguyên liệu và sản phẩm của nhà máy
một cách dễ dàng cho việc xuất hoặc nhập vào.
+ Tuy nhiên trong một số trường hợp do đặc điểm và yêu cầu của dây
chuyền công nghệ, hệ thống kho tàng có thể bố trí một phần kho tàng nằm ngay
trong khu vực sản xuất. Vì vậy người thiết kế có thể bố trí một phần kho tàng
nằm ngay trong khu vực sản xuất.
Ưu nhược điểm của phương pháp phân vùng:
- Ưu điểm:
+ Phương pháp này có ưu điểm là dễ dàng quản lý theo ngành, theo các
xưởng, theo các công đoạn của quá trình sản xuất.
+ Phương pháp này cũng thích hợp với những nhà máy có các xưởng, hay
những công đoạn sản xuất khác nhau.
+ Đảm bảo được các yêu cầu vệ sinh công nghiệp, dễ dàng xử lý các bộ
phận phát sinh trong quá trình sản xuất như khí độc, bụi hay các chất có khả
năng cháy nổ.
+ Dễ dàng bố trí các hệ thống giao thông bên trong nhà máy. Thuận lợi
trong quá trình mở rộng nhà máy trong tương lai. Ngoài ra sự phân vùng này
cũng rất phù hợp với khí hậu Việt Nam.
- Nhược điểm:
+ Theo phương pháp này thì dây chuyền của nhà máy phải kéo dài.
+ Hệ thống các đường ống kỹ thuật và mạng lưới giao thông tăng, hệ số
xây dựng và hệ số sử dụng thấp.
Do đó trong quá trình nghiên cứu thiết kế tổng mặt bằng nhà máy cần lưu ý
đến một số các điểm về việc mở rộng nhà máy trong tương lai trong các trường
hợp sau:
- Nâng cao công suất của nhà máy khi yêu cầu thi trường càng ngày càng
cao hơn.
- Mở rộng sản xuất các sản phẩm mới để nâng cao quy mô nhà máy hay
trong trường hợp phải thay thế sản phẩm cũ khi thị trường không chấp nhận sản
phẩm cũ.
- Thay thế các máy móc thiết bị cũ bằng các thiết bị máy móc mới khi thiết
bị đó đã lạc hậu hay có các sự cố xảy ra.
Trong xây dựng mở rộng nhà máy cần thoả mãn các điều kiện sau:
- Trong quá trình mở rộng nhà máy thì không được ảnh hưởng đến các công
trình hiện có.
- Không phá vỡ không gian kiến trúc đã có mà phải tăng thêm khả năng
thẩm mỹ, mỹ quan cho nhà máy.
- Tuyệt đối không ảnh hưởng đến các dây chuyền sản xuất cũ khi chúng còn
đang sử dụng hoạt động tốt.
- Dự kiến các vị trí khu đất có thể phát triển để khi mở rộng không bị ảnh
hưởng đến dây truyền sản xuất và hệ thống của nhà máy.
3. Mặt bằng nhà máy.
Diện tích xây dựng nhà máy là : 6162 (m2)
Vì nhà máy hoá chất thường có Kxd = 25-30%; Ksd = 65-75% nên ta có thể
chọn hệ số sử dụng và hệ số xây dựng là:
Hệ số xây dựng là : Kxd = 25%.
Hệ số sử dụng là : Ksd = 75%.
Diện tích sử dụng là : 8800 (m2).
Vậy tổng diện tích nhà máy là :24600 (m2).
4. Nhà sản xuất
Do quá trình sản xuất được tiến hành hầu hết trong các thiết bị kín, kích
thước thiết bị rất cao và to, nguyên liệu và sản phẩm vận chuyện bằng các các
đường ống, các quá trình sản xuất được cơ khí hoá và tự động hoá toàn bộ và
việc điều khiển sản xuất được tiến hành trong phòng điều khiển trung tâm. Do
đó thiết kế nhà máy sản xuất bán lộ thiên.
Đặc điểm sản xuất của nhà máy là sản xuất hoá chất liên tục, bao gồm liên
hợp các phân xưởng có quan hệ liên kết chặt chẽ với nhau, sản phẩm của phân
xưởng này lại là nguyên liệu cho phân xưởng kia. Đây là một nhà máy dễ phát
sinh cháy nổ và độc hại, vì vậy nó ảnh hưởng đến sức khoẻ con người và môi
trường xung quanh. Do đó mà việc lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy cần
được tính toán cẩn thận.
HÌNH VẼ TỔNG MẶT BẰNG NHÀ MÁY
PHẦN IV. TÍNH TOÁN KINH TẾ

I. Mục đích và nhiệm vụ của việc tính toán kinh tế [14]
Khi đầu tư cho một nhà máy, một xí nghệp hay một doanh nghiệp thì lợi ích
kinh tế của nó được quan tâm hàng đầu. Vì vậy việc tính toán kinh tế là hết sức
quan trọng và cần thiết.
Tính toán kinh tế cho thấy được tổng quát giá trị của một dự án, từ đó ta
nhận thấy được ưu nhược điểm cũng như cơ cấu hoạt động của một dự án. Nó
tác động đến sự điều chỉnh mức cân bằng của các thành phần lập nên dự án sao
cho hợp lý như: Tổ chức kế hoạch sản xuất, quản lý vốn đầu tư, giá thành của
ngyên liệu và các sản phẩm. Cuối cùng điểm quan trọng nhất của tính toán kinh
tế của dự án và quyết định xem dự án này có thực hiện trên thực tế hay không.
Một nhà quản lý hiểu rõ tính toán kinh tế phải thâu tóm toàn bộ xí nghiệp
của mình, đồng thời phải cộng tác với các nhà kinh tế để thực hiện dự án của
mình sao cho có hiêu quả kinh tế cao nhất.
II. Nội dung tính toán kinh tế
1. Xác định chế độ công tác của phân xưởng
Trong phần thiết kế công nghệ đã tính: dây chuyền sản xuất liên tục, số ngày
làm việc trong một năm là 340 ngày, 25 ngày trong năm là bảo dưỡng sửa chữa
máy móc và nghỉ lễ tết. Mỗi ngày làm việc 3 ca, mỗi ca 8 giờ.
Năng suất 9803,922 kg/h (sản phẩm vinyl axetat chất lượng đạt 99,9%) tương
đương 80.000 tấn/năm.
2. Nhu cầu về nguyên vật liệu và năng lượng cho nhà máy
a. Nhu cầu về nguyên vật liệu
Tính nhu cầu về nguyên liệu cho một tấn sản phẩm VA.
Năng suất của quá trình là : 9803,922 kg VA/h = 9,803922 tấn VA/h.
Khí C2H2 nguyên liệu cần : 18,704 tấn/h.
Lượng CH3COOH nguyên liệu: 8,235 tấn/h.
Lượng xúc tác : 1,568 tấn/h.
Lượng hơi nước: 2,696 tấn/h.
Lượng nước: 189,162 tấn/h.
Lượng nước muối ở O0C: 16,1968 tấn/h.
Lượng NH3 lỏng: 8,622 tấn/h.
Từ đó ta tính lượng nguyên liệu tiêu hao cho một tấn sản phẩm như sau:
18,704
Lượng C2H2 = 1,908 tấn.
9,803922
8,235
Lượng CH3COOH nguyên liệu: = 0,840 tấn
9,803922
1,568
Lượng xúc tác: = 0,160 tấn
9,803922
2,696
Lượng hơi nước: = 0,275 tấn
9,803922
189,162
Lượng nước: = 19,295 tấn
9,803922
16,1968
Lượng nước muối ở O0C: = 1,652 tấn
9,803922
8,622
Lượng NH3 lỏng: = 0,879 tấn
9,803922
Bảng nhu cầu về nguyên liệu
TT Tên nguyên liệu Đơn vị Hệ số tiêu hao Nhu cầu trong năm
1 C2H2 Tấn 1,908 143,1
2 CH3COOH Tấn 0,840 63
3 Xúc tác Tấn 0,160 12
4 Nước làm lạnh Tấn 19,295 1447,125
5 Nước muối O0C Tấn 1,625 121,875
6 NH3 lỏng Tấn 0,879 65,925
7 Hơi nước Tấn 0,275 20,625
b. Nhu cầu về điện năng

Điện năng dùng cho chạy máy công nghiệp được tính theo công thức:
N
W = K1 × K1 × ∑ n i × t i KW
i =1
Trong đó:
W: là lượng điện năng dùng trong 1 năm.
ni: là công suất động cơ thứ i.
n: là số loại động cơ.
ti: là thời gian sử dụng trong năm.
K1: là hệ số phụ tải thường lấy 0,75.
K2 là hệ số tổn thất thường lấy 1,05.
Bảng nhu cầu về điện năng trong công nghiệp
TT Tên thiết bị Công Số Tổng K1 K2 t1(h) Nhu cầu điện
suất lượng KW Trong năm KW
1 Bơm nước 1 8,6 1 8,6 0,75 1,05 8160 55263,6
2 Bơm nước 2 6,8 1 6,8 0,75 1,05 8160 43696,8
3 Bơm nước muối 5,4 1 5,4 0,75 1,05 8160 34700,4
4 Bơm NH3 lỏng 5,4 1 5,4 0,75 1,05 8160 34700,4
5 Bơm VA 5,4 1 5,4 0,75 1,05 8160 34700,4
6 Máy nén 2000 1 2000 0,75 1,05 8160 12852000
7 Tổng cộng 13055061,6
Điện dùng thắp sáng cho phân xưởng của cả 2 ca chiều và đêm được xác
định theo công thức:
n
Ws = ∑ n i × Pi × t i (KW)
i =1
Trong đó: + ni là số bóng đèn loại i.
+ Pi là công suất đèn loại I, (KW).
+ ti là thời gian sử dụng trong một năm, h.
Bảng nhu cầu thắp sáng
Loại Số Thời gian sử Nhu cầu
TT Tên công trình bóng (W) lượng dụng (h) trong năm
(cái) (KW)
1 Khu nhà sản xuất 150-220 60 4640 40368
2 Phòng quản đốc, thường 100-220 20 4640 9280
trực, bảo vệ, cầu thang
WC
3 Phòng thay đồ 75- 220 2 4640 696
4 Tổng cộng 50344
Như vậy lượng điện tiêu thụ trong cả năm của phân xưởng:
13055061,6 + 50344 = 13105405,6 KW
Lượng điện chi phí cho một tấn sản phẩm:
13105405,6 : 80000 = 163,818 KW
3. Tính chi phí nguyên vật liệu, năng lượng trong một năm
TT Tên nguyên liệu Đơn vị Lượng dùng Đơn giá Thành tiền
,năng lượng trong năm (đ) (đ)
1 C2H2 Tấn 152626,076 5.106 763130,38.106
2 CH3COOH Tấn 67193,463 10.106 671934,63.106
3 Xúc tác Tấn 12794,88 500000 6397,44.106
4 Nước làm lạnh Tấn 1543561,92 3000 4630,686.106
5 Nước muối O0C Tấn 132165,888 6000 792,996.106
6 NH3 lỏng Tấn 70355,52 400000 28142,208.106
7 Hơi nước Tấn 21999,36 30000 659,981.106
8 Điện KW 13105405,6 1500 19658,109.106
9 Tổng cộng 1495346,43.106
4. Vốn đầu tư cố định
a.Vốn đầu tư xây dựng: Vxd
Đơn giá xây dựng nhà lộ thiên thép nhẹ, kết bao che nhẹ giá : 1.600.000
đ/m2.
Tổng diện tích xây dựng : 6162 m2.
Vxd = 1.600.000 × 6162 = 9.859,2 × 106 đồng.
b.Vốn đầu tư cho thiết bị máy móc
Chi phí cố định cho các thiết bị máy móc được được khảo sát trên thị trường
và được tính trong bảng sau:
TT Tên thiết bị Số lượng Đơn giá(đ) Thành tiền(đ)

1 Thiết bị phản ứng 3 100.106 300.106
2 Thiết bị trộn C2H2 1 20.106 20.106
3 Thiết bị trộn HC3 COOH 1 15.106 15.106
4 Thiết bị bốc hơi 1 35.106 35.106
5 Thiết bị trao đổi nhiệt 1 60.106 60.106
6 Tổ hợp xyclôn 2 20.106 40.106
7 Thiết bị làm lạnh 3 30.106 90.106
8 Thiết bị phân riêng 3 5.106 15.106
9 Thiết bị đun nóng 1 35.106 35.106
10 Thiết bị ngưng tụ VA 1 35.106 35.106
11 Thiết bị ngựng tụ EDA 2 15.106 30.106
12 Máy nén 1 10.106 10.106
13 Tháp chưng luyện 3 35.106 105.106
14 Máy bơm nước(1) 1 3.106 3.106
15 Máy bơm nước (2) 4 2.106 8.06
16 Máy bơm nước muối 1 2.106 2.106
17 Máy bơm NH3 lỏng 1 2,5.106 2,5.106
18 Máy bơm VA thô 1 5.106 5.106
19 Thùng chứa sản phẩm thô 1 5.106 5.106
20 Thùng chứa VA tinh khiết 1 5.106 5.106
21 Thùng chứa EDA 1 2.106 2.106
Tổng cộng 822,5.106
5. Các vốn đầu tư khác

- Chi phí lắp đặt các thiết bị thông thường chiếm khoảng: 20% × Vtb.
- Chi phí cho các dụng cụ đo chiếm khoảng: 20% × Vtb.
- Chi phí cho việc vận chuyển chiếm khoảng: 10% × Vtb.
Vậy tổng chi phí cho máy móc thiết bị, dụng cụ đo và các chi phí khác là:
Vtb + 0,5 × Vtb = 822,5 × 106 + 411,25 × 106 = 1233,75 × 106 (đ).
Ngoài ra vốn cố định còn được dùng cho việc chi phí để khảo sát thiết kế và
đào tạo cán bộ chiếm khoảng 10% vốn đầu tư cố định.
Vdt = Vxd + Vtb + Vk
Vdt = Vxd + Vtb + 0,1 × Vdt
Vxd + Vtb 9859,2.106 + 1233,75.106
=> Vdt = =
0,9 0,9
Vdt = 12325,5 × 106 (đ)
Vậy Vk = 1232,55 × 106 (đ)
6. Nhu cầu về lao động
Do đặc điểm của quá trình sản xuất là liên tục, quá trình xảy ra được tiến
hành trong thiết bị kín tự động động hóa hoàn toàn. Nhiệm vụ chủ yếu của công
nhân là kiểm tra quan sát chế dộ làm việc của máy móc thiết bị và chất lượng
của sản phẩm, cũng như các tiềm ẩn sự cố cônh nghiệp để điều chỉnh cho thích
hợp. Dưới đây là bảng phân bố số lượng công nhân trực tiếp sản xuất.
Bảng bố trí công nhân nơi sản xuất
Số lượng Số công nhân Tổng số công nhân
STT Vị trí làm việc
thiết bị trong một ca trong 1 ngày(3 ca)
1 Bộ phân phản ứng 2 2 6
2 Máy nén, bơm, điện 6 3 9
3 Bộ phân làm lạnh 3 1 3
4 Tháp chưng luyện 1 1 3
5 Bộ phận sản phẩm 1 1 3
Tổng 24
Lấy số công nhân thực tế trong phân xưởng là 27 người .

Số cán bộ, nhân viên.
Cán bộ kỹ thuật : 2 người ( quản đốc, phó quản đốc)
Thư ký văn phòng: 1 người.
Hành chính: 1người.
Bảo vệ: 2 người.
Vậy tổng số người làm việc trong phân xưởng là :33 người.
7. Quỹ lương công nhân và nhân viên trong toàn phân xưởng
Lương
Số Hệ số Mức Lương cả
STT Ngành nghề tháng toàn
người lương lương(đ) năm (đ)
bộ (đ)
1 Công nhân 27 1 2.106 54.106 648.106
2 Tổ trưởng 3 1,2 2,4.106 8,64.106 103,68.106
3 Quản đốc 1 1,5 3.106 4,5.106 54.106
4 Phó quản 1 1,4 2,8.106 3,92.106 47,04.106
đốc
5 Thư ký 1 1,3 2,5.106 3,25.106 39.106
6 Hành chính 1 1,1 2,2.106 2,42.106 29,04.106
7 Bảo vệ 2 1 2.106 4.106 48.106
Tổng cộng 80,73.106 968,76.106
Bồi dưỡng ca đêm: 968,76 × 106 × 0,02 = 19,375 × 106 (đ)

Bồi dưỡng độc hại: 968,76 × 106 × 0,01 = 9,688 × 106 (đ)
Tổng quỹ lương cả năm: (968,76 + 19,375 + 9,688) × 106 = 997,823 × 106
(đ)
8. Tính khấu hao
- Nhà sản xuất có thời gian khấu hao là 15 năm:
Mức khấu hao là: 9859,2 × 106 : 15 = 657,28 × 106 (đ/năm)
- Thiết bị máy móc lấy thời gian khấu hao là 8 năm:
Mức khấu hao là: 822,5 × 106 : 8 = 102,813 × 106 (đ/năm)
Tổng khấu hao toàn phân xưởng:
657,28 × 106 + 102,813 × 106 = 760,093 × 106 (đ/năm)
Khấu hao sửa chữa lớn lấy bằng 50% khấu hao cơ bản:
760,093 × 106 × 0,5 = 380,047 × 106 (đ/năm)
Tổng mức khấu hao cả năm:
(760,093 + 380,047) × 106 = 1140,14 × 106 (đ/năm)
Mức khấu hao trên một đợn vị sản phẩm:
1140,14 × 106 : 80000 = 14251,75 (đ/năm)
9. Thu hồi sản phẩm phụ
Lượng Etyliden diaxetat trong 1 năm:
1447,151 × 24 × 340 = 11808752,16 kg/năm = 11808,752
(tấn/năm)
Lượng axetaldehyt trong một năm:
15,041 × 24 × 340 = 122734,56 kg/năm = 122,735 (tấn/năm)
Lượng axeton trong một năm:
0,784 × 24 × 340 = 6364,8 kg/năm = 6,365 (tấn/năm)
Sản phẩm hơi trong một năm: 4,855 (tấn/năm)
Bảng doanh thu sản phẩm phụ
STT Tên sản phẩm phụ Đợn vị Số lượng Giá bán Thành tiền
1 EDA Tấn 11808,752 25.106 295218,8.106
2 Axetaldehyt Tấn 122,735 3.106 368,205.106
3 Axeton Tấn 6,365 3.106 19,095.106
4 Sản phẩm hơi Tấn 4,855 0,5.106 2,428.106
Tổng cộng Tấn 295608,528.106
10. Các chi phí khác
- Chi phí quản lý doanh nghiệp lấy 8% giá thành phân xưởng.
- Chi phí bán hàng lấy 7% giá thành phân xưởng.
- Thuế doanh thu lấy 4% doanh thu phân xưởng.
11. Tính giá thành sản phẩm
Giá thành đơn vị sản phẩm và phương án giá được hình thành trong bảng
dưới đây với năng suất sản phẩm 80000 tấn/năm.
Định Chi phí cho Chi phí cho toàn bộ sản lượng
Khoản Đợn Đơn
mức tiêu một đơn vị Số lượng Thành tiền (đ)
mục vị giá (đ)
hao SP sản phẩm (đ) dùng
I. Chi phí nguyên liệu - nhiên liệu
C2H2 Tấn 1,908 5.106 9,54.106 143,1 1365,174.106
CH3COO Tấn 0,840 10.106 8,4.106 63 529,2.106
H
Xúc tác Tấn 0,16 0,5.106 0,18.106 12 2,16.106
Nước Tấn 19,295 3000 57,885 1447,125 83766,831.106
Nước Tấn 1,625 6000 9750 121,875 1,1883.106
muối
NH3 lỏng Tấn 0,879 0,4.106 0,352.106 65,925 23,205.106
Hơi nước Tấn 0,275 30000 8250 20 0,165.106
Điện KW 163,818 1500 245727 13105405,6 3220352,002.106
Tổng chi phí nguyên liệu, nhiên liệu. 3306039,925.106
II. Chi phí nhân công
Tiền lương 12472,788 997,823.106
Bảo hiểm 1870,918 149,673.106
xã hội
III. Chi phí quản lý doanh nghiệp
123325,5 9866,04.106
IV. Chi phí bán hàng
107909,813 8632,785.106
Giá thành toàn bộ 18,874.106 1509920.106
Giá bán 25.106 2000000.106
Tổng doanh thu của phân xưởng trong năm:
2000000 × 106 + 295608,528 × 106 = 2295608,528 × 106 (đ)
Thuế GTGT 5% là: 114780,426 (đ)
Lợi nhuận của một năm là:
L = 2295608,528 × 106 - 1509920 × 106 = 785688,528 × 106 (đ)
Doanh lơi vốn đầu tư:
Vốn đầu tư cố định: 12325,5 × 106 (đ)
Vốn lưu động bao gồm toàn bộ các khoản chi phí khác mà doanh nghiệp
phải chi phí :
+ Chi phí nguyên nhiên liệu và năng lượng: 3306039,925.106 (đ)
+ Chi lương: 997,823.106 (đ)
+ Bảo hiểm xã hội: 149,673.106 (đ)
+ Chi phí quản lý: 9866,04.106 (đ)
+ Chi phí bán hàng: 8632,785.106 (đ)
Tổng cộng: 3325685,461.106 (đ)
Tổng số vốn đầu tư là:
Vđt = (12325,5 + 3325685,461) × 106 = 3338010,961 × 106 (đ)
Doanh lợi vốn đầu tư: (D)
L 785688,528 × 10 6
D= = = 0,2354
Vdt 3338010,96 1× 10 6
Tính thời hạn thu hồi vốn:
Vdt 3338010,961× 106
Tth = = = 4,24
KH + L 1140,14 × 10 6 + 785688,528×10 6
Vậy thời gian thu hồi vốn đầu tư là 4 năm 3 tháng.
PHẦN V. TỰ ĐỘNG HOÁ

I. Tự động hoá trong phân xưởng
1. Mục đích và ý nghĩa
Tự đông điều chỉnh là quá trình ứng dụng các dụng cụ, các thiết bị và các
máy móc tự động điều khiển vào trong công nghệ. Những phương tiện kỹ thuật
này cho phép thực hiện những quá trình công nghệ theo một chương trình tiêu
chuẩn đã được tạo dựng phù hợp với công nghệ. Đảm bảo cho máy móc thiết bị
hoạt động theo chế độ tối ưu nhất, việc tự động hoá không chỉ đơn giản các thao
tác sản xuất tránh được những nhầm lẫn, tăng năng suất lao động cho phép giảm
số lương công nhân và còn có các biện pháp hưu hiệu trong an toàn lao động.
Để đảm bảo các yêu cầu trên thì việc sử dụng các hệ thống tự động đo lường
và các biện pháp tự động hóa trong sản xuất không chỉ là một vấn đề cần thiết
mà còn có tính chất bắt buộc đối với công nghệ này. Trong hoạt động chỉ một
thiết bị không ổn định thì chế độ công nghệ của cả dây truyền sẽ bị phá vỡ.
Trong nhiều trường hợp phải ngưng hoạt động cả dây truyền để sửa chữa cho dù
chỉ một thiết bị không hoạt động. Như vậy từ đây cho thấy đo lường tự động và
tự đông hoá trong dây truyền công nghệ là một vấn đề hết sức quan trọng, nó
không chỉ tăng năng suất của công nghệ, công suất của thiết bị mà nó còn là cơ
sở vân hành công nghệ một cách tối ưu nhất để tăng hiệu quả thu hồi sản phẩm
đồng thời giảm đáng kể các chi phí khác, đảm bảo an toàn sản xuất cho nhà
máy. Nhờ có tự động hoá mà những nơi có thể xảy ra các hiện tượng cháy nổ
hay rò rỉ hơi sản phẩm hoặc các chất độc hại khác được điều khiển, kiểm tra và
không chế một cách tự động tránh được việc gây hai cho công nhân.
Tự đông hoá đảm bảo các thao tác điều khiển các thiết bị công nghệ một
cách chính xác, tránh các sự cố trong thao tác điều khiển của công nhân.
Các ký hiệu dùng trong tự động hoá xí nghiệp:
Dụng cụ đo nhiệt độ: T
Dụng cụ đo áp suất:
Dụng cụ đo lưu lượng:
Dụng cụ đo nhiệt độ hiển thị tại trung tâm điều khiển: TI
Dụng cụ đo nhiệt độ truyền xạ tại trung tâm điều khiển: TT

Thiết bị đo áp suất tự động điều chỉnh: P CZ
Bộ điều chỉnh áp suất tự ghi và hiển thị, khí cụ lắp tại trung tâm điều khiển: P IR
Bộ điều chỉnh mức chất lỏng tự ghi có báo động khí cụ lắp tại trung tâm
điều khiển:
LRA
Cơ cấu điều chỉnh:
Cơ cấu chấp hành:
Tự động mở khi mất tín hiệu:
Tự động đóng khi mất tín hiệu:
Gữ nguyên:
Hệ thống tự động điều chỉnh bao gồm đối tượng điều chỉnh và bộ điều
chỉnh. Bộ điều chỉnh có thể bao gồm bộ cảm biến và bộ khuyếch đại.
Bộ cảm biến dùng để phản ảnh sự sai lệch các thông số điều chỉnh so với
giá trị cho trước và biến đổi thành tín hiệu.
Bộ khuếch đại làm nhiệm vụ khuếch đại các tín hiệu của bộ cảm biến đến
giá trị có thể điều chỉnh cơ quan điều khiển, cơ quan này tác động lên đối tượng
nhằm xóa đi độ sai lệch của các thông số điều chỉnh.
2. Các dạng tự động hóa trong công nghiệp
2.1. Tự động kiểm tra và tự động bảo vệ
Tự động kiểm tra các thông số công nghệ (nhiệt độ, áp suất, nồng độ…),
kiểm tra các thông số công nghệ đó có thay đổi hay không và thay đổi ở mức
nào, nếu có thì cảnh báo giá trị ghi trên giá trị thay đổi đó, từ đó người công
nhân đưa ra những điều chỉnh ngược lại để ổn định quá trình hoạt động.
Có thể biểu diễn sơ đồ tự động kiểm tra và tự động điều chỉnh như sau:
1.Đối tượng điều chỉnh. 5.1 Cảnh báo.
2.Cảm biến đối tượng. 5.2 Chỉnh thị bằng kim vạch hoặc bằng số
3.Bộ khuếch đại. 5.3 Ghi lại sự thay đổi.
4.Nguồn cung cấp năng lượng. 5.4 Phân loại
5. Cơ cấu chấp hành. C
5.1 5
1 2 3
CT
5.2
ĐT CB BĐK
G
4 5.3
N
PL
5.4
2.2. Dạng tự động điều khiển.
Sơ đồ cấu trúc cho dạng điều khiểu này là:
1. Đối tượng điều chỉnh.
2. Cảm biến đối tượng.
3. Bộ khuyếc đại.
4. Nguồn cung cấp năng lượng.
5. Bộ đặc cho phép ta đặt tín hiệu điều khiển, nó là một tổ chức các tác
động có định hướng điều khiển tự động.
1 2 3 5
ĐT CB SS BD
4
N
2.3. Dạng tự động điều chỉnh.
Sơ đồ cấu trúc bao gồm các phần tử như sau:
1. Đối tượng điều chỉnh.
2. Cảm biến đối tượng.
3. Bộ khuyếch đại.
4. Nguồn cung cấp năng lượng.
5. Bộ đặc.
6. Bộ so sánh.
7. Cơ cấu chấp hành.
Sơ đồ cấu trúc được biểu diễn như sau:
1 2 6 5
ĐT CB SS BD
7 3 4
CCC BK N
Trong tất cả các dạng tự động điều khiển thường sử dụng nhất là kiểu hệ
htống tự động điều khiển có tín hiệu phản hồi (mạch điều khiển khép kín). Giá
trị thông tin đầu ra của thiết bị dựa trên sự khác nhau giữa các giá trị đo được
của biến biến điều khiển với giá trị tiêu chuẩn nhu sau:
Đại
N Đại
lượ lượ
Y
X
XĐC X XCB Phản hồi

Y: Đại lượng đặt. ĐT: Phần tử đặt trị.
X: Đại lượng ra. ĐC: Phần tử điều chỉnh.
N: Tác nhân nhiễu. XCB : Giá trị cảm biến.
O: Đối tượng điều chỉnh. XĐT : Giá trị đặt trị.
XPH : Đối tượng phản hồi. X (tri số) = XĐT + XCB.
CB: Cảm biến. SS: Phần tử so sánh.
Phần tử cảm biến: Là phần tử làm nhiệm vụ nhận tín hiệu điều chỉnh X và
chuyển dịch nó ra một dạng thông số khác cho phù hợp với thiết bị điều chỉnh.
Phần tử đặc trị: Là bộ phận ấn định các thông số cần duy trì hoặc giá trị
phạm vi các thông số cần duy trì (XĐT). Khi thông số vận hành lệch ra khỏi giá
trị đó thì thiết bị điều chỉnh tự động phải điều chỉnh lại các thông số cho phù
hợp, thường trên bộ đặt giá trị có thiết kế các vít hoặc công tắc để người điều
chỉnh dễ dàng thay đổi các giá trị (đặt các thông số điều chỉnh) cho phù hợp khi
điều chỉnh.
Phần tử so sánh: là cơ cấu tiếp nhận giá trị của phần tử định trị quy định (X-
ĐT) so sánh với giá trị thông số nhận được từ cảm biến XCB, xác định sai lệch
của hai thông số X = XĐT – XCB, để đưa ra tín hiệu vào cơ cấu điều điều chỉnh.
Cơ cấu điều chỉnh: Có nhiệm vụ biến các tín hiệu đã nhận về sai lệch X để
gây ra tác động điều chỉnh trực tiếp.
Giá trị điều chỉnh được thay đổi liên tục tương ứng với sự thay đổi liên tục
của cơ cấu điều chỉnh.
II. Cấu tạo của một số thiết bị tự động hóa.
1. Bộ cảm biến áp suất.
Trong các bộ điều chỉnh thường sử dụng bộ cảm biến kiểu mảng, kiểu hộp
xếp pittông, ống công đàn hồi…việc chọn bộ cảm biến áp suất phụ thuộc vào
việc cảm biến điều chỉnh và độ chính xác theo yêu cầu.
UZ
UZ
Bộ cảm ứng kiểu hộp xếp Bộ cảm ứng kiểu màng
2. Bộ cảm ứng nhiệt độ.
Hoạt động của bộ cảm ứng nhiệt độ dựa trên nguyên lý giãn nở nhiệt, môi
quan hệ giữa nhiệt độ của chất khí và áp suất hơi bão hòa của nó tronh một
hệ kín dựa trên nguyên lý nhiệt điện trở.
Z
Caûm öùng nhieät ñoä kieåu maøng Caûm öùng nhieät ñoä kieåu hoäp xeáp
3. Bộ cảm biến mức đo chất lỏng

Mực chất lỏng có thể đo được bằng nhiều cách khác nhau, nhưng phương
pháp đơn giản nhất và có độ chính xác khá cao là phương pháp đo bằng phao.
Z
Z
Kieåu phao Kieåu maøng
4. Bộ cảm biến lưu lượng
Bộ cảm biến lưu lượng được xây dựng trên cơ sở sự phụ thuộc vào công
thức sau :
Q = f × V.
+ f : là diện tích ống dẫn.
+ V : là tốc độ chất lỏng chảy trong ống dẫn theo định luật Becnuli :
2 × ΔP
V=
S
+ S : là tỷ trọng của chất lỏng.
+ Δ P : là độ chênh lệch áp suất chất lỏng.
Nếu tỷ trọng không đổi thì lưu lượng thể tích phụ thuộc vào hai thông số là
tiết diện f và độ chênh lệch áp suất Δ P .
Ta có 2 cách đo lưu lượng:
+ Khi tiết diện không đổi thì đo lưu lượng bằng độ chênh lệch áp suất trước
và sau thiết bị có ống hẹp.
+ Khi độ chênh lệch áp suất không đổi thì đo tiết diện của ống sẽ xác định
được lưu lượng của dòng chảy.
PHẦN VI
AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG PHÂN XƯỞNG [15]
I. MỤC ĐÍCH
Trong bất cứ hoạt động nào thì tính mạng con người phải luôn được đảm
bảo. Vì vậy trong quá trình sản xuất phải đảm bảo tính mạng và sức khoẻ cho
người lao động với khẩu hiệu:
“An toàn để sản xuất - Sản xuất phải an toàn”.
Tổ chức an toàn và bảo hộ lao động trong nhà máy là một công việc không
thể tách khỏi sản xuất. Bảo vệ tốt sức khỏe lao động cho con người sản xuất cho
phép đẩy mạnh sức sản xuất nâng cao năng suất lao động.
Trong phân xưởng sản xuất VA trước hết cần biết đến tính độc hại, dễ cháy
nổ của hoá chất. Vì vậy cần đưa ra các công tác bảo đảm an toàn lao động.
II. NGUYÊN NHÂN XẢY RA TAI NẠN LAO ĐỘNG
- Thường do các nguyên nhân sau chính sau khi do kỹ thuật, do tổ chức
(Tổ chức giao nhận), do vệ sinh công nghiệp.
- Trong nhà máy sản xuất VA bị ô nhiễm chủ yếu bởi khí Hyđrocacbon
(hydro cac bon mạch thẳng có tính độc hơn hydro cacbon mạch nhánh, Hydro
cacbon vòng độc hơn mạch thẳng).
- Ảnh hưởng bởi các khí phụ như khí CO2, bụi…
- Điên giật do dây điện hở hoặc do cháy chập điên…
III. CÔNG TÁC BẢO ĐẢM AN TOÀN LAO ĐỘNG
1. Công tác giáo dục tư tưởng
Công tác bảo hộ lao động mang tính chất quần chúng vì vậy công tác phần
lớn là do chính bản thân người lao động tự giác thực hiện. Nhà quản lý và điều
hành sản xuất phải thường xuyên giáo dục để người lao động tuân thủ các nội
quy của nhà máy đã đề ra về công tác bảo hộ lao động, đồng thời thường xuyên
kiểm tra việc thực hiện quy định, an toàn khi vận hành thao tác, kịp thời giải
quyết khi các sự cố xảy ra.
Có bồi dưỡng cho công nhân làm việc ca đêm và độc hại.
2. Trang bị phòng hộ lao động
Trong nhà máy, nhất là trong phân xưởng sản xuất VA, việc cấp phát đầy
đủ các trang bị bảo hộ lao động như quần, áo, giầy, mũ, găng tay, khẩu trang là
hết sức cần thiết. Đây là các yếu tố nhằm ngăn ngừa các tại nạn lao động và các
bệnh nghề nghiệp. Đồng thời còn nhắc nhở, thường xuyên kiểm tra việc thực
hiện của công nhân trong vấn đề này.
3. Các biện pháp phòng chống cháy nổ
- Để chống bụi cần các biện pháp tối thiểu sau:
+ Cơ khí hóa, tự động hóa quá trình sản xuất để hạn chế tác dụng của các
hợp chất độc hại.
+ Bao kín thiết bị
+ Thay đổi phương pháp công nghệ làm sạch.
+ Thông gió hút bụi
+ Bảo đảm vệ sinh công nghiệp.
-Do trong nhà máy sử dụng nguyên liệu dầu và các hợp chất dễ cháy nổ
và độc hại nên cần thiết phải đảm bảo an toàn. Nếu khối lượng lớn khí tạo ra
áp suất cao dẫn đến nổ có thể gây chấn thương cho công nhân thâm chí phá
hủy phân xưởng.
Như vậy có thể nói rằng phòng chống cháy nổ là khâu quan trọng để đảm
bảo an toàn cho phân xưởng.
Các biện pháp cần thiết để phòng chống cháy nổ:
+Thay các khâu sản xuất nguy hiểm bằng các khâu sản xuất ít nguy hiểm.
+ Cơ khí hóa tự động hóa các quá trình sản xuất có tính nguy hiểm để
đảm bảo an toàn.
+Thiết bị bảo đảm kín hạn chế hơi, khí cháy thoát ra xung quanh khu sản
xuất.
+ Loại trừ khả năng phát sinh mồi lửa ở những nơi có liên quan đến cháy
nổ. Khả năng tạo nồng độ nguy hiểm của các chất dễ cháy.
+Tại những nơi có cháy nổ cần đặt biển báo cấm, dụng cụ chữa cháy ở
những nơi dễ thấy và thuận tiện thao tác.
+Xây dựng đội ngũ chữa cháy chuyên nghiệp và nghiệp dư thưòng xuyên
kiểm tra luyên tập.
Khi có sự cố cháy nổ xảy ra tuỳ tính chất nguy hiểm của nơi tạo cháy, cần
phải thực hiện các biện pháp kỹ thuật cần thiết ở những khu vực lân cân như
ngừng công tác, cắt điện, phát tín hiệu cấp cứu chữa cháy.
- Thực hiện nghiêm chỉnh chế độ bảo dưỡng máy móc định kỳ.
- Trang bị đầy đủ các công cụ sản xuất đúng tiêu chuẩn kỹ thuật.
- Các dụng cụ thiết bị điện phải che chắn đúng kỹ thuật, đảm bảo an toàn.
- Các hệ thống chuyển động như motơ phải bao che chắc chắn.
- Kiểm tra nguyên vật liệu trước khi đưa vào sản xuất.
- Trang bị và bảo dưỡng thường xuyên các van, bộ phận động.
- Thường xuyên kiểm tra ống dẫn nguyên liệu và sản phẩm.
- Tuyệt đối tuân theo các yêu cầu công nghệ.
- Sử dụng các hoá chất dễ cháy nổ, gây bỏng phải tuyệt đối cẩn thận.
IV. CÔNG TÁC VỆ SINH LAO ĐỘNG
Cần làm tốt vệ sinh lao động để tránh những bệnh nghề nghiệp. Trong quá
trình sản xuất phải có hệ thống thông gió, chiếu sáng cho phân xưởng.
1. Hệ thống thông gió
Trong quá trình vận hành máy móc có quá trình gia nhiệt, phát sinh nhiệt,
có các hơi khí độc hại do đó phải có biện pháp thông gió cho từng công đoạn.
Ngoài thông gió tự nhiên cần bố trí hệ thống hút gió (quạt gió loại 1000m3/h).
2. Hệ thống chiếu sáng.
Cần đảm bảo các yếu tố sáng tự nhiên và nhân tạo để tạo điều kiện làm
việc cho công nhân được thoải mái và năng suất cao, chính xác, tránh được
bệnh nghề nghiệp. Làm việc ca đêm cần đảm bảo ánh sáng cho phân xưởng.
3. Hệ thống vệ sinh cá nhân
Phân xưởng có khu vệ sinh ở mỗi tầng gồm có: phòng thay quần áo, tắm
rửa, vệ sinh đảm bảo cho sức khoẻ công nhân khi sản xuất.
Tiêu hao nước sinh hoạt cho công nhân phân xưởng lấy trung bình 8
m3/người tháng. Một năm tiêu thụ 8 x 12 = 96 m3/người năm.
Nhận xét.
Để nâng cao năng suất lao động đem lại hiệu quả kinh tế cao cho xã hội
cần phải chăm lo đến cuộc sống, sức khoẻ và nhu cầu của người lao động. Điều
kiện làm việc thoải mái, sức khoẻ đảm bảo sẽ giúp cho mọi người hăng hái lao
độngsảnxuất
KẾT LUẬN
Sau hơn ba tháng tìm tài liệu, nghiên cứu cùng sự hướng dẫn tận tình của GS-
TS Đào Văn Tường. Đến nay em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp với đề tài
”Thiết kế phân xưởng sản xuất Vinylaxetat với công suất 80.000 tấn/năm, đi từ
nguyên liệu là Axetylen và Axitaxetic. Xúc tác là kẽm Axetat mang trên chất mang
than hoạt tính, thực hiện trong pha khí”.
Như ta đã biết VA là một hợp chất hữu cơ rất quan trọng, nó có nhiều ứng
dụng trong các ngànhcông nghiệp hóa học, cũng như trong đời sống con người. Nó là
hợp chất trung gian để tạo ra các sản phẩm cuối cùng phục vụ cho đời sống. Trong
các ngành công nghiệp polime, VA được dùng để tạo màng sợi, vật liệu giả da, chất
kết dính, ứng dụng trong ngành giấy, sơn…
Hiện nay, trên thế giới có nhiều nghiên cứu và công nghệ sản xuất VA mới đi
từ các nguồn nguyên liệu khác nhau, trong đó phương pháp tổng hợp VA đi từ
etylen và axit axetic đang được coi là phương pháp có hiệu quả kinh tế nhất. Nguồn
etylen sau khi nhà máy lọc hoá dầu ở nước ta bắt đầu hoạt động rất phù hợp cho xu
hướng phát triển này. Vì vậy việc xây dựng một nhà máy sản xuất VA đi từ etylen là
rất cần thiết cho nền kinh tế nước nhà. Từ lâu công nghệ sản xuất VA đã được ứng
dụng vào trong sản xuất bởi nhiều hãng khác nhau trên thế giới. Tuy nhiên mỗi dây
chuyền công nghệ của mỗi hãng đều có những ưu nhược điểm khác nhau, nhưng nhìn
chung thì chế độ công nghệ của các dây chuyền đó đều phụ thuộc chủ yếu vào các
yếu tố sau:
-Nhiệt độ phản ứng.
-Loại xúc tác dùng cho phản ứng.
-Tỷ lệ của các cấu tử trong hỗn hợp nguyên liệu đầu phải dựa vào từng điều
kiện cụ thể của mỗi quốc gia và hiện nay xu thế hàng đầu để lựa chọn và xây dựng
một dây chuyền sản xuất là phải dựa vào hiệu quả sản xuất của dây chuyền và các
vấn đề môi trường.
Được giao nhiệm vụ thiết kế một phân xưởng vinyl axetat năng suất 80.000
tấn/năm em đã hoàn thành đúng thời gian theo quy định. Nội dung công việc thực
hiện bao gồm:
- Trình bày phần lý thuyết tổng quan về VA và đưa ra được các phương pháp
tổng hợp VA từ trước tới nay.
- Tính toán cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt lượng, tính và chọn thiết bị chính
và các thiết bị phụ.
- Tính toán xây dựng theo sự hướng dẫn của thầy giáo.
- Tính toán kinh tế theo sự hướng dẫn của thầy giáo.
- Tự động hóa trong phân xưởng.
- An toàn lao động trong phân xưởng.
Bản đồ án này đã giúp em vận dụng kiến thức chuyên ngành đã được học và
hoàn thiện hơn khả năng tính toán về xây dựng. Đây là những kiến thức hết sức quý
báu giúp em trong quá trình học tập và công tác sau này.
Ngày… tháng ….. năm 2006

Sinh viên thực hiện
TÀI LỆU THAM KHẢO
1. Phan Minh Tân. Tổng hợp hữu cơ và hóa dầu. Tập 1. NXB Đại học Quốc Gia
TP. Hồ Chí Minh- 2002.
2. Hoàng Trọng Yêm, Nguyễn Đăng Quang. Hóa học hữu cơ-Tập 2. NXB
3. Hóa học và kỹ thuật tổng hợp hữu cơ- ĐH Bách Khoa Hà Nội-1974.
4. Vũ Thế Trí. Tổng hợp các chất trung gian. Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội
1966.
5. Trần Công Khanh. Thiết bị phản ứng trong sản xuất các hợp chất hữu cơ.
Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội-1986.
6. Nguyễn Văn May. Giáo trình bơm quạt máy nén. Trường ĐH Bách Khoa Hà
Nội- 1993.
7. Trần Xoa chủ biên. Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất- Tập 1.
NXB Khoa học và kỹ thuật-1999.
8. Trần Xoa chủ biên. Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất- Tập 2.
NXB Khoa học và kỹ thuật-1999.
9. Ullman’s Encycloedia Industrial Chemistry.Vol A22. Poly ( Vinyl esters ) to
Reduction- 1993.
10. Industrial Polymerstlandbook products, processes, Applications – Vol A2.
Edited by Ewards Wilks.
11. Encyclopedial of Chemical Technology- Vol A1, A7, A9.
12. Sổ tay tóm tắt các đại lượng hóa lý. Bộ môn hóa lý- Trường ĐH Bách Khoa
TP. Hồ Chí Minh-1983.
13. Cơ sở thiết kế nhà công nghiệp hóa chất. Bộ môn xây dựng công nghiệp –
Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội-1982.
14. Kinh tế công nghiệp hóa chất. ĐH Bách Khoa Hà Nội-1971.
15. Trần Văn Địch, Định Khắc Hiến. Kỹ thuật an toàn và môi trường. NXB khoa
học và kỹ thuật. Hà Nội-2005.
MỤC LỤC
Mở đầu …………………………………………………………………….. 4
Phần I: Tổng quan lý thuyết ……………………………………………….. 6
A. Tính chất lý – hóa của nguyên liệu và sản phẩm ……………………. 6
I. Tính chất lý- hóa của axetylen …………………………………… 6
I.1. Tính chất vật lý ……………………………………………….. 6
I.2. Tính chất hóa học ……………………………………………. 7
I.3. Sản xuất axetylen ……………………………………………... 9
II. Tính chất lý – hóa học của axit axetic …………………………… 10
II.1. Tính chất vật lý………………………………………………. 10
II.2. Tính chất hóa học …………………………………………… 11
II.3. Ứng dụng…………………………………………………….. 13
II.4. Phương pháp sản xuất axit axetic……………………………. 13
III. Tính chất lý – hóa học của vinyl axetat…………………………. 13
III.1. Tính chất vật lý……………………………………………… 13
III.2. Tính chất hóa học ………………………………………….. 15
III.3. Phân loại, tiêu chuẩn và bảo quản VA……………………… 18
III.3.1. Phân loại……………………………………………….. 18
III.3.2. Tiêu chuẩn……………………………………………... 18
III.3.3. Bảo quản……………………………………………….. 18
III.4. Tính hình sản xuất và sử dụng VA…………………………. 19
III.4.1. Tình hình sản xuất VA………………………………… 20
III.4.2. Tình hình sử dụng VA…………………………………. 21
III.5. Các phương pháp sản xuất VA……………………………… 22
B. Quá trình tổng hợp VA……………………………………………… 23
I. Khái niệm chung…………………………………………………. 23
II. Các phản ứng xảy ra trong quá trình tổng hợp VA………………. 23
III. Động học của quá trình tổng hợp VA…………………………… 24
IV. Xúc tác của quá trình tổng hợp VA…………………………….. 24
V. Cơ chế phản ứng…………………………………………………. 25
VI. Phương pháp tách sản phẩm……………………………………. 25
VII. Thiết bị phản ứng………………………………………………. 26
C. Phương pháp tổng hợp VA…………………………………………. 27
I. Công nghệ tổng hợp VA từ C2H2 và CH3COOH………………… 27
I.1. Công nghệ tổng hợp trong pha lỏng………………………… 27
I.2. Công nghệ tổng hợp trong pha khí………………………….. 27
I.2.1. Công nghệ tổng hợp của hãng Petroleum Raifiner…….. 29
I.2.2. Công nghệ tổng hợp của hãng Wacker………………… 31
II. Công nghệ tổng hợp VA từ C2H4 và CH3COOH……………….. 33
II.1. Công nghệ tổng hợp trong pha lỏng………………………... 34
II.2. Công nghệ tổng hợp trong pha khí…………………………. 36
III. Các phưong pháp sản xuất VA khác………………………….. 40
Phần II. Tính toán thiết kế………………………………………………. 44
A. Thuyết minh dây chuyền…………………………………………... 44
B. Tính cân bằng vật chất…………………………………………….. 46
I. Cân bằng vật chất tại thiết bị phản ứng…………………………. 46
1.Tính lượng vật chất vào thiết bị phản ứng…………………….. 46
2. Tính lượng tạp chất mang vào………………………………… 49
3. Tính lượng tạp chất ra khỏi thiết bị…………………………… 49
II. Cân bằng vật chất của thiết bị làm lạnh………………………… 50
1. Tính cân bằng vật chất của thiết bị làm lạnh (7)……………… 50
III. Tính cân bằng vật chất của tháp chưng luyện………………….. 56
C. Tính căn bằng nhiệt lựơng …………………………………………. 60
I. Tính cân băng nhiệt lượng tại thiết bị trao đổi nhiệt……………... 60
II. Tính cân bằng nhiệt lượng tại thiết bị phản ứng………………… 65
III. Tính cân bằng nhiệt lượng tại thiết bị làm lạnh (7)…………….. 67
IV. Tính cân bằng nhiệt lượng tại thiết bị làm lạnh (8)…………….. 71
V. Tính cân bằng nhiệt lượng tại thiết bị làm lạnh (9)……………… 75
D. Tính toán công nghệ………………………………………………... 80
I. Tính thiết bị phản ứng……………………………………………. 80
1. Tính thể tích xúa tác…………………………………………... 80
2. Tính kích thước thiết bị……………………………………….. 82
3. Tính chiều dày của thân thiết bị………………………………. 84
4. Chọn đáy và nắp thiết bị………………………………………. 87
E. Tính chọn thiết bị phụ……………………………………………… 89
1. Chọn bơm……………………………………………………….. 89
2. Chọn máy nén…………………………………………………… 89
Phần III. Thiết kế xây dựng……………………………………………… 91
I. Xác định địa điểm xây dựng……………………………………… 91
1. Nhiệm vụ và yêu cầu…………………………………………. 91
2. Cơ sở để xác định địa điểm xây dựng………………………… 92
3. Địa điểm xây dựng…………………………………………… 93
4. Tổng mặt bằng nhà máy……………………………………… 94
II. Tổng mặt bằng nhà máy………………………………………... 94
1. Nhiệm vụ yêu cầu……………………………………………. 94
2. Nhưng biện pháp và nguyên tắc trong thiết kế tổng ………… 95
3. Mặt bằng nhà máy…………………………………………… 98
4. Nhà sản xuất…………………………………………………. 98
Phần IV. Tính toán kinh tế……………………………………………… 99
I. Mục đích và nhiệm vụ của việc tính toán kinh tế………………. 99
II. Nội dung tính toán kinh tế……………………………………… 99
1. Xác định chế độ công tác phân xưởng………………………. 99
2. Nhu cầu về nguyên liệu và năng lượng cho nhà máy……….. 99
3. Tính chi phí nguyên vật liệu, năng lượng trong một năm…… 102
4. Vốn cố định …………………………………………………. 102
5. Các vốn đầu tư khác…………………………………………. 103
6. Nhu cầu lao động ……………………………………………. 104
7. Quỹ lương công nhân và nhân viên trong toàn phân xưởng…. 105
8. Tính khấu hao………………………………………………... 105
9. Thu hồi sản phẩm……………………………………………. 105
10. Tính giá thành sản phẩm…………………………………… 106
Phần V. Tự động hóa…………………………………………………… 109
I. Tự động hóa trong phân xưởng…………………………………. 109
1. Mục đích và ý nghĩa………………………………………… 109
2. Các dụng cụ tự động hóa trong công nghiệp………………… 110
II. Cấu tạo của một số thiết bị tự động hóa……………………….. 112
1. Bộ cảm biến áp suất…………………………………………. 112
2. Bộ cảm biến nhiệt độ………………………………………... 113
3. Bộ cảm biến đo mức chất lỏng……………………………… 113
4. Bộ cảm biến đo lưu lượng…………………………………… 113
Phần VI. An toàn lao động trong phân xưởng…………………………. 115
I. Mục đích ………………………………………………………. 115
II. Công tác giáo dục tư tưởng……………………………………. 115
III. Công tác đảm bảo an toàn lao động………………………… 115
IV. Công tác vệ sinh lao động…………………………………… 116

De Tai

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

De Tai

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Bộ giáo dục và đào tạo Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

1.Các thông số ban đầu:

2. Nội dung các phần lý thuyết và tính toán.

3. Các bản vẽ.

4.Ngày nhận nhiệm vụ thiết kế: 16/03/2009.

5. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 05/07/2009.

Chủ nhiệm bộ môn Cán bộ hướng dẫn

Một số tính chất vật lý của axit axetic:

- Phản ứng thế halogen vào gốc hydrocacbon:

II.3. ệÙng dụng

Một số tính chất vật lý của VA:

III.2. Tính chất hoá học [1,2,3,4,10,11]

[-CH2 - CH-]n [-CH2 - CH-]n

III.4.2. Tình hình sử dụng VA.

III.5. Các phương pháp sản xuất vinyl axetat [3,9,10,11]

CH ≡ CH + CH 3COOH → CH2= CH- OCOCH3 + 28.3 kcal.

CH2=CH-OCOCH3 + CH3COOH → CH3 – CH + 6,2Kcal

CH≡CH + HOH → CH2=CH-OH → CH3CHO

CH3CH(OCOCH3)2 → CH2=CHOCOCH3 + CH3COOH

→ Zn2+(OCOCH3)2- + CH2 = CHOCOCH3

Chaát öùc cheá Phaàn naëng

CH3COOH Tuaàn hoaøn

Chaát öùc cheá

Chaát öùc cheá

I.2.3.2. Nguyên lý hoạt động

Pd0 + 2CuCl2 → PdCl2 + CuCl

Các thông số kỹ thuật của quá trình:

II.1.1. Sơ đồ công nghệ và nguyên lí hoạt động

Saûn phaåm nheï

Saûn phaåm naëng Nöôùc

II.1.1.2. Nguyên lí hoạt động:

II.2.2. Sơ đồ công nghệ

CH3COOH tuaàn hoaøn

II.2.3. Nguyên lí hoạt động

Hình 5: Sơ đồ chưng cất VA từ etylen trong pha khí.

Hình 6: Sơ đồ chưng cất VA có sử dụng cột tách nước sơ bộ

X C4 H 4 = 0,01 kmol/kmol M C 4 H 4 = 52 kg/kmol

b. Tính lượng vật chất đi ra khỏi thiết bị làm lạnh (8)

b. Lượng vật chất ra khỏi thiết bị (9)

Tính nồng độ của VA sản phẩm trong thùng (18):

Nhiệt dung của từng cấu tử

C OP2 = 0,227 (kcal/kg × độ) [7.178-203]

Q1 = (17990,129 × 0,469 + 523,929 × 0,250 + 93,016 × 0,227 +

C PN 2 = 0,253 (kcal/kg × độ) [7.178-202]

C OP2 = 0,234 (kcal/kg × độ) [7.178-203]

C PN2 = 0,252 (kcal/kg × độ)

COP2 = 0,230 (kcal/kg × độ)

CCP = 0,414 (kcal/kg × độ)

=> G H O = 150864,43 (kg/h)

Thay vào trên ta có:

C HP = 3,456 (kcal/kg × độ)

C OP = 0,223 (kcal/kg × độ)

= (7.000 × 0,486 + 1033,367 × 0,260 + 174,912 × 0,418) × 70

G C4H 4 = 3750862 (kg/h)

C PN 2 = 0,249 (kcal/kg × độ)

= (14638,525 × 0,419 + 523,929 × 0,249 + 93,016 × 0,223 + 375,862 × 0,414)

Nhiệt lượng do hỗn hợp hơi chưa ngưng tụ mang ra:

QH = 3.000 × (0,486 × 70 + 78,040) + 442,872 × (0,26 × 70 + 33,017) +

Lượng nước vào là: G H 2O /h

Nhiệt dung của nước ở 450C: C P 2 = 1,001 (kcal/h)

Lượng nước ra là: G H 2O /h

0,98 × (1968099,35 + 24,97 × G H 2O ) = 45,045 × G H 2O + 262048,5 + 450800,28 +