TALLER: DIAGRAMA DE PARETO

PRIMER CASO:

Causas de la Coste (miles Frecuencia Frecuencia

reclamación de soles) relativa acumulada
Defectos del Color 700 37% 37%
Errores en el texo 530 28% 66%
Motas 150 8% 74%
Errores de corte 134 7% 81%
Mal troquelado 99 5% 86%
Otros 52.5 3% 89%
Calidad del papel 50 3% 92%
Máculas en trabajo final 49 3% 94%
Mala encuadernación 43 2% 97%
Daños en transporte 34 2% 98%
Entrega retrasada 25 1% 100%
Errores de Facturación 6 0% 100%
Total 1872.5 100%
tidad de reclamos no
al se podría dar pocos

% son: A) Defectos del

) que se denota en el
rganizar y planificar la
SEGUNDO CASO:
Numero de Frecuencia Frecuencia
Factores
defectos relativa acumulada
Algodón 171 50% 50%
Tul 105 31% 80%
Seda 13 4% 84%
Satén 11 3% 87%
Lino 9 3% 90%
Viscosa 9 3% 92%
Encaje 8 2% 95%
Raso 7 2% 97%
Tafetán 7 2% 99%
Lana 4 1% 100%
Total 344 100%
INTERPRETACIÓN: El gráfico de Pareto muestra que los defectos que ocasionan el 80% del total se presentan
en el tipo de tela, algodón y tul y que necesariamente debe ser supervisadas y mejoradas a traves de una
reingienería. Se puede observar que representa el 20 % de las causas que ocasionan las consecuencias en este
proceso.

Como alternativas de Solución en la aplicación de reingienería se podría aplicar; una reunión al final de todo el
proceso para realizar un diagnóstico con un árbol causa efecto y las posibles causas que ocasionan éstos.
Asimismo un Checklists en cada etapa, capacitaciones y un registro para tomar en cuenta las estadísticas de
mejora, es decir si cada método empleado está surtiendo el efecto para mejora.
TERCER CASO:

PÉRDIDAS ANUALES (MILES Frecuencia Frecuencia

CONCEPTO
DE €) relativa (fi) acumulada (Fi)

Papel inutilizado durante su utilización 87.6 50% 50%

Paralización del trabajo por avería de la máquina B 52.2 30% 80%
Paralización del trabajo por avería de la máquina C 7.8 4% 84%
Inspecciones sumplementarias 7.1 4% 89%
Lotes sobrantes 6.7 4% 92%
Costes excesivo del material 4.2 2% 95%
Paralización del trabajo por avería de la máquina A 3.7 2% 97%
Reclamaciones de clientes 2.8 2% 99%
Paralización del trabajo por avería de la máquina D 1.9 1% 100%
Costes elevados de verificación 0.7 0% 100%
TOTAL 174.7 100%
INTERPRETACIÓN: Según el análisis de Pareto, en la fábrica de papel. El 80% de las pérdidas anuales (miles de E)
son consecuencias de conceptos fundamentales como son: A) Papel inutilizado durante su utilización. B)
Paralización del trabajo por avería de la maquina B. C) Paralización del trabajo por avería de la maquina C.
Representando el 20 % de los mismos, es así que para optimizar este proceso productivo y reducir
considerablemente la mala calidad se recomendará: realizar un proceso de Planificación de la Calidad, con Círculos
de Calidad identificando sus niveles de planificación además de aplicar técnicas de Ingeniería Industrial como
Estudios de tiempo (cuellos de botella), Pronósticos de MRP, implementación de las 5S. Siempre con una
supervisión constante para ser eficientes.
CUARTO CASO:
Frecuencia Frecuencia
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frecuencia
relativa acumulada
Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación 40 43% 43%
Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación 35 37% 80%
Fuera de medida Ovalación mayor a la admitida 8 9% 88%
Mal alabeo (curvatura) Nivel de alabeo no aceptable 3 3% 91%
Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente 3 3% 95%
Incompleto Falta alguno de los insertos metálicos 2 2% 97%
Mal terminación Aparición de rebatas 2 2% 99%
Desvalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales 1 1% 100%
Otros Otros defectos 0 0% 100%
Total 94 100%
INTERPRETACIÓN: El gráfico de Pareto muestra que pocos vitales representados por el 20% de las
causas que ocasionan los defectos en el proceso de fabricación de accesorios de plástico, son
aplastamiento y rotura principalmente , es decir ellos son defectos primordiales que ocasionan el
defecto total de producto final( 80 % muchos Triviales) , para ello se recomendaría una reíngiería y /
o hacer énfasis en los métodos adecuados en Control de Calidad, asimismo se recomendaría aplicar
el método 5 S y analizar tal vez el clima laboral para encontrar una posible causa del porqué los
operarios no rinden eficientemente en sus labores.
QUINTO CASO:
Frecuencia Frecuencia
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frecuencia
relativa acumulada
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza temperatura 36 41% 41%
No enfria El motor arranca pero la heladera no enfria 27 31% 72%
Burlete defectuoso Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10% 82%
Pintura defectuosa Defectos de pintura en superficies externas 5 6% 88%
Rayas Rayas en las superficies externas 4 5% 92%
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2% 94%
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2% 97%
Gavetas defectuosas Gavetas interiores con rajaduras 1 1% 98%
Mala nivelación La heladera se balance y no se puede nivelar 1 1% 99%
Motor no arranca EL motor no arranca después de ciclo de parada 1 1% 100%
Puerta defectuosa Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0% 100%
Otros Otros defectos no incluidos en los anteriores 0 0% 100%
Total 88 100%
INTERPRETACIÓN: El gráfico de Pareto muestra que los defectos que ocasionan el 80% del total y que
necesariamente debe ser supervisadas y mejoradas a través de una reingienería son:
Motor no detiene: No para el motor cuando alcanza Temperatura (40 - 90)
El motor arranca pero la heladera no enfría.
Burlete roto o deforme que no ajusta.
Se puede observar que representa el 20 %.
Como alternativas de Solución en la aplicación de reingienería se podría aplicar; un diagnóstico con un árbol
causa efecto, Checklists en cada etapa, capacitaciones y a como medida de alentar al personal a mejorar sus
procesos incentivarlos (premios por mayor producción).