Estabilizador de temperatura

No hay

Floculantes
Un floculante es una sustancia química comúnmente orgánica que aglutina sólidos
en suspensión una vez efectuada su coagulación, provocando su precipitación.
Por ejemplo, el polímero de acrilamida, es el polímero más empleado para
floculación. Ordinariamente el proceso de floculación sucede a la coagulación que
se realiza con un coagulante como el alumbre que es un grupo de compuestos
químicos, formado por dos sales combinadas en proporciones definidas una de las
sales es el sulfato de aluminio o el sulfato de amonio.
Básicamente, existen dos mecanismos por los que las partículas entran en
contacto:

 Por el propio movimiento de las partículas (difusión browniana). En este caso

se habla de Floculación pericinética o por convección natural. Es muy lenta.

 Por el movimiento del fluido que contiene a las partículas, que induce a un
movimiento de éstas. Esto se consigue mediante agitación de la mezcla. A
este mecanismo se le denomina Floculación ortocinética o por convección
forzada.
Existen además ciertos productos químicos llamados floculantes que ayudan en el
proceso de floculación. Un floculante actúa reuniendo las partículas individuales
en aglomerados, aumentando la calidad del flóculo (flóculo más pesado y
voluminoso).
Hay diversos factores que influyen en la floculación:
a) Coagulación previa lo más perfecta posible.
b) Agitación lenta y homogénea.
La floculación es estimulada por una agitación lenta de la mezcla puesto que así
se favorece la unión entre los flóculos. Un mezclado demasiado intenso no
interesa porque rompería los flóculos ya formados.
c) Temperatura del agua.
La influencia principal de la temperatura en la floculación es su efecto sobre el
tiempo requerido para una buena formación de flóculos.
Generalmente, temperaturas bajas dificultan la clarificación del agua, por lo que se
requieren periodos de floculación más largos o mayores dosis de floculante.
d) Características del agua.
Un agua que contiene poca turbiedad coloidal es, frecuentemente, de floculación
más difícil, ya que las partículas sólidas en suspensión actúan como núcleos para
la formación inicial de flóculos.
e) Tipos de floculantes Según su naturaleza, los floculantes pueden ser:

 Minerales: por ejemplo la sílice activada. Se le ha considerado como el mejor

floculante capaz de asociarse a las sales de aluminio. Se utiliza sobre todo en
el tratamiento de agua potable.

 Orgánicos: son macromoléculas de cadena larga y alto peso molecular, de

origen natural o sintético.
Los floculantes orgánicos de origen natural se obtienen a partir de productos
naturales como alginatos (extractos de algas), almidones (extractos de granos
vegetales) y derivados de la celulosa. Su eficacia es relativamente pequeña.
Los de origen sintético, son macromoléculas de cadena larga, solubles en agua,
conseguidas por asociación de monómeros simples sintéticos, alguno de los
cuales poseen cargas eléctricas o grupos ionizables por lo que se le denominan
polielectrolitos.
Según el carácter iónico de estos grupos activos, se distinguen:

 Polielectrolitos no iónicos: son poliacrilamidas de masa molecular comprendida

entre 1 y 30 millones.

 Polielectrolitos aniónicos: Caracterizados por tener grupos ionizados

negativamente (grupos carboxílicos).

 Polielectrolitos catiónicos: caracterizados por tener en sus cadenas una carga

eléctrica positiva, debida a la presencia de grupos amino.
La selección del polielectrolito adecuado se hará mediante ensayos jartest.
En general, la acción de los polielectrolitos puede dividirse en tres categorías:
En la primera, los polielectrolitos actúan como coagulantes rebajando la carga de
las partículas. Puesto que las partículas del agua residual están cargadas
negativamente, se utilizan a tal fin los polielectrolitos catiónicos.
La segunda forma de acción de los polielectrolitos es la formación de puentes
entre las partículas. El puente se forma entre las partículas que son adsorbidas
por un mismo polímero, las cuales se entrelazan entre sí provocando su
crecimiento.
La tercera forma de actuar se clasifica como una acción de coagulación formación
de puentes, que resulta al utilizar polielectrolitos catiónicos de alto peso molecular.
Además de disminuir la carga, estos polielectrolitos formarán también puentes
entre las partículas.
El primer paso en la demulsificación es la floculación de las gotas de agua.
Durante la floculación, las gotas se agrupan formando agregados o "flóculos". Las
gotas están cerca unas de otras, incluso tocando en ciertos puntos, pero no
pierden su identidad (es decir, pueden no fusionarse). La coalescencia en esta
etapa solo tiene lugar si la película emulsionante que rodea las gotitas de agua es
muy débil. La tasa de floculación depende de los siguientes factores. [
Contenido de agua en la emulsión La tasa de floculación es mayor cuando el corte
de agua es mayor.
La temperatura de la emulsión es alta. La temperatura aumenta la energía térmica
de las gotas y aumenta su probabilidad de colisión, lo que conduce a la
floculación.
La viscosidad del aceite es baja, lo que reduce el tiempo de asentamiento y
aumenta la tasa de floculación.
La diferencia de densidad entre el aceite y el agua es alta, lo que aumenta la
velocidad de sedimentación.
Se aplica un campo electrostático. Esto aumenta el movimiento de las gotas hacia
los electrodos, donde se agregan.

Inhibidores de corrosión
Los inhibidores en la industria petrolera contra la corrosión, son productos que
actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como
los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al
medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados que
actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y
silicatos. La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún.

SUPERFICIE METALICA-CORROSIVIDAD-
Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de
calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y “chillers”.
Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la superficie
metálica, proporcionando una película protectora que detiene la reacción
corrosiva.
ELECCION DE UN INHIBIDOR DE CORROSION:
Al momento de elegir o escoger un inhibidor de corrosión se debe de tomar en
cuenta varios factores:
 Los materiales que se van a proteger.
 El tiempo efectivo de protección (1 semana, 1 mes, 1 año, etc.)
 El método de aplicación (inmersión, aspersión, cepillado, etc.)
 Tipo de protección requerida (en proceso, almacenamiento o embarque).
 Manejo de la pieza y eliminación de la huella digital.
 Tipo y espesor del recubrimiento deseado.
 Condiciones de almacenaje, empaque y/o
 Embarque (condiciones de temperatura, humedad y condiciones
ambientales).
 Métodos de remoción (si son requeridos).
 Interacción con procesos subsecuentes, si no es removido.
 Requerimientos ambientales, de salud y de seguridad.
 Tipo de producto deseado (Base Aceite/Solvente o Base Agua).
TIPOS DE INHIBIDORES:
Inhibidores de Base Aceite/Solvente
Los inhibidores de corrosión de este tipo se basan en la formación de barreras
protectoras para prevenir el contacto del agua con las superficies metálicas.
Estos materiales se utilizan directamente del contenedor sin la necesidad de
diluirlo o prepararlos para su uso.
Inhibidores de Corrosión de Base Agua
Los inhibidores de corrosión de base agua funcionan modificando las
características de las superficies del metal para disminuir su susceptibilidad a
la formación de la oxidación y la corrosión. Los inhibidores de corrosión de
base agua generalmente tienen características muy deseables. Las películas
químicas formadas son delgadas y son transparentes cuando se secan.
Inhibidores de Corrosión no Tóxicos y Biodegradables
Una práctica comúnmente utilizada para el control del deterioro de instalaciones
industriales, equipos, maquinarias y estructuras de diversa índole es el uso de
inhibidores de corrosión, que al ser añadidos en pequeñas cantidades en un
ambiente determinado (líquido o gaseoso) reduce la acción nociva que ejerce
el medio sobre el material. Si bien se han estudiado innumerables compuestos
que pueden actuar como inhibidores de corrosión en medios acuosos, la gran
mayoría no cumplen con los requisitos que plantean las nuevas normativas de
toxicidad y de protección del medio ambiente.
Inhibidores en la industria petrolera de corrosión volátiles
Los inhibidores de corrosión volátiles (o de fase vapor) son sustancias químicas
vaporizantes que combaten la corrosión mediante la formación de barreras
iónicas sobre las superficies metálicas. Estas barreras obstaculizan que la
humedad y los agentes corrosivos disueltos en ella, reaccionen con los átomos
metálicos e inicien la corrosión. Este dibujo representa a una pieza metálica
(rectángulo gris)

INHIBIDOR DE CORROSION VOLATIL

dentro de un recipiente cerrado. En la parte superior, el rectángulo amarillo con
las letras VCI, representa a un emisor de vapores protectores. Los puntos
amarillos representan al vapor inhibidor y el color azul a la humedad.
Dentro del circulo, que representa la magnificación de una lupa, podemos
observar como los puntos amarillos (con cargas + y -) han formado una barrera
de átomos cargados con electricidad (iones) entre la superficie de la pieza
metálica y el agua líquida que se ha condensado sobre ella.
Corrosión del Magnesio y sus Aleaciones
El empleo de las aleaciones de magnesio se ha visto incrementado en múltiples y
diversos sectores industriales gracias a las atractivas propiedades que presentan,
entre las que destacan su baja densidad y sus buenas propiedades de maquinado
y fundido. Sin embargo, las excelentes propiedades mecánicas que poseen estas
aleaciones no son suficientes para poder emplearlas en medios corrosivos puesto
que presentan una escasa resistencia a la corrosión. El magnesio es
rápidamente atacado por la mayoría de los ácidos minerales, excepto por el
ácido fluorhídrico, ya que forma una película de fluoruro de magnesio insoluble y
protectora, y por el ácido crómico, debido a su baja velocidad de ataque.

Densificantes
También llamado material densificante, material sólido de alta gravedad específica
y finamente dividido que se utiliza para aumentar la densidad de un fluido de
perforación. (Las sales disueltas que aumentan la densidad del fluido, tal como el
bromuro de calcio en las salmueras, no son llamadas materiales densificantes.) La
barita es el más común, con una gravedad específica mínima de 4,20 g/cm 3. La
hematita es un material más denso, con una gravedad específica mínima de 5,05
g/cm3, según las especificaciones API e ISO. El carbonato de calcio, de gravedad
específica 2,7 a 2,8, es considerado material densificante, pero se utiliza más por
su solubilidad en ácidos que para la densidad. La siderita, con una gravedad
específica de alrededor de 3,8, ha sido utilizada para densificar lodos, pero puede
causar problemas al disolverse en el lodo con pH alto. La ilmenita, con una
gravedad específica de 4,6, ha sido utilizada en fluidos de perforación y cementos.
Sólo la barita y la hematita tienen normas API/ISO.
(Material Desificante)
Un material sólido de alta gravedad específica y finamente dividido que se utiliza
para aumentar la densidad de un fluido de perforación. (Las sales disueltas que
aumentan la densidad del fluido, tal como el bromuro de calcio en las salmueras,
no son llamadas materiales densificantes.) La barita es el más común, con una
gravedad específica mínima de 4,20 g/cm3. La hematita es un material más denso,
con una gravedad específica mínima de 5,05 g/cm3, según las especificaciones
API e ISO. El carbonato de calcio, de gravedad específica 2,7 a 2,8, es
considerado material densificante, pero se utiliza más por su solubilidad en ácidos
que para la densidad. La siderita, con una gravedad específica de alrededor de
3,8, ha sido utilizada para densificar lodos, pero puede causar problemas al
disolverse en el lodo con pH alto. La ilmenita, con una gravedad específica de 4,6,
ha sido utilizada en fluidos de perforación y cementos. Sólo la barita y la hematita
tienen normas API/ISO.
Son materiales que al ser disueltos o suspendidos en el fluido de perforación,
incrementa la densidad del mismo permitiendo poder controlar las presiones de
formación, derrumbes en áreas geológicamente inestable. Cualquier sustancia que
tenga una densidad mayor a la del agua que es (8,33lpg) y que se pueda adicionar
al lodo sin afectar sus propiedades.
Tipos de densificantes:
Barita: es el agente densificante de mayor importancia, y es un mineral de sulfato
de bario (BaSO4). Su peso específico de 4,2 a 4,3 lo hace mucho más denso que
la mayoría del resto de los componentes solidos del lodo de perforación, y permite
aumentar la densidad de los mismos hasta 20lpg o más. La barita es un material
inerte y no abrasivo.
Carbonato de Calcio: debido a que es una sal. El CaCO3 es fácilmente remisible
de los poros de las rocas antes de iniciar la producción del pozo con tan solo el
tratamiento con ácido, de manera que no se ve afectada la permeabilidad, y que
en ello la productividad, de una formación. Por otra parte, además de lo anterior el
revoque formado por el CaCO3 se remueve muy fácilmente de la superficie de las
zonas productivas en el momento de iniciarse el flujo hacia el pozo.
Hematita: es un mineral que generalmente se utiliza en los lodos de perforación
para densificar o aumentar su peso, es muy abrasivo y corrosivo, es un oxido
férrico que se encuentra en grandes yacimientos naturales de origen
sedimentarios, el uso de la hematita como densificante genera un significativo
incremento en la tasa de penetración como consecuencia del menor aporte de
solidos contribuye a mejorar el rendimiento de las mechas policristalinas, su color
por lo general está entre negro y rojo y su gravedad especifica es de 5,1.
¿Porque se densifica el lodo?
Durante el proceso de perforación de un pozo, el control de la densidad del lodo
juega un papel importante en dichas operaciones. El peso o densidad del lodo
debe ser suficiente para contener los fluidos de la formación, pero su valor no
debe ser demasiado alto porque pueden fracturas y originar pérdida de circulación.
Altas densidades provocaran altas presiones hidrostáticas, las cuales influyen en
las tasas de penetración, que se verá reducida a medida que la densidad es
mayor. También la mecha encontrara mayor oposición al momento de penetrar las
formaciones por efecto de presión en la posterior de la mecha de perforación. Por
lo tanto es necesario mantener la densidad adecuada mientras se realiza la
perforación.
¿Porque no se densifica con bentonita? ¿Qué problemas se podría presentar
durante la perforación?
No se densifica con bentonita porque su mejor característica es de darle
viscosidad al lodo, si se densificara con este dispersante que posee partículas
sólidas, habría que añadirle mucho para llegar a la densidad deseada, causando
unas viscosidades muy altas y formando un revoque muy grueso debido a la
presencia de tantos sólidos.
Esto podría ocasionar algunos problemas en la perforación ya que si la viscosidad
es excesiva pueden disminuir la velocidad de penetración en el pozo y pérdida de
circulación. Mientras que un revoque muy grueso ocasiona un aprisionamiento de
la sarta y esto genera muchos gastos extras que no son convenientes para
ninguna empresa.
Que otro aditivo puede sustituir la Barita, Carbonato de Calcio y a la
Hematita como densificantes en la preparación de un fluido de perforación.
De sus características.

Galena: En casos raros se necesitan densidades superiores a las que se pueden

obtener con barita. La galena, que es un sulfuro de plomo nativo, tiene un peso
específico de 6.5 a 6.7. Su empleo reduce el volumen total de sólidos requeridos
en lodos densos y permite la obtención de lodos con densidades hasta 35 lpg.

Magnetita: Un óxido de hierro con un peso específico de 5.1, es otro sólido de alta
densidad que se utiliza a veces cuando se necesitan densidades
excepcionalmente altas en el lodo.

Calcita: El carbonato de calcio (CaCO3) es un sólido inactivo cuando está en un

lodo, pero se disuelve en ácidos. Las partículas de carbonato de calcio alojadas en
los poros de las zonas productivas pueden ser removidas por medio de
tratamiento con ácido, para lograr una mejor producción.

Otra característica deseable del carbonato de calcio es que el revoque formado

por él se remueve bastante fácilmente de la superficie de las formaciones
productivas en el momento de iniciarse el flujo desde las formaciones.

La aplicación principal del carbonato de calcio en los lodos es como agente

densificante, sin embargo, su eficacia es limitada debido a su baja densidad. El
peso específico del carbonato de calcio es 2.7.

El Ph de los lodos densificados con carbonato de calcio tiende a disminuir al

disociarse el ión carbonato y mezclarse con agua, lo cual ocasionaría un aumento
de OH- y problemas de altas viscosidades y resistencia gel. Además se
aumentaría la perdida de filtrado y con ello el aumento del porcentaje de sólidos
en el sistema.
Debido a que es una sal, el CaCO3 es fácilmente remisible de los poros de las
rocas antes de iniciar la producción del pozo con tan solo el tratamiento con ácido,
de manera que no se ve afectada la permeabilidad, y con ello la productividad, de
una formación.

Siderita: El carbonato de hierro, presenta un peso específico de 3.8 y es más es

pesado que el carbonato de calcio además presenta características similares a
las que tiene el carbonato de calcio y por ser tan costosa es raramente empleada.

Densificante Gravedad Especifica

Galena 7.4 a 7.7

Hematita 4.9 a 5.3

Magnetita 5.0 a 5.2

Baritina 4.2 a 4.5

Siderita 3.7 a 3.9

Dolomita 2.8 a 2.9

Calcita 2.6 a 2.8

Densificantes y su gravedad especifica

Ventajas y desventajas de usar Barita, Carbonato de Calcio y Hematita en la
densificación de un lodo

 Barita
Ventajas
 Es el densificante de mayor importancia.
 Es un material inerte y no abrasivo.
Desventajas
 No es un buen viscosificante.

 Carbonato de Calcio
Ventajas
 Es fácilmente remisible de los poros de roca.
 El revoque es fácil de remover.
Desventajas
 Su uso es limitado debido a su bajo peso específico.

 Hematita
Ventajas
 Es fácil de adquirir por su bajo costo en comparación a la bentonita.
 incremento en la tasa de penetración.
 contribuye al rendimiento de las mechas policristalinas.
 Su empleo reduce el volumen total de sólidos (% de sólidos).
Desventajas
 Es muy abrasivo y corrosivo.
 Tiende a disminuir el PH.