Una Publicación

de la Editorial Feijóo

Disponible en:
VOL 43, Julio-Septiembre, 2016 http://centroazucar.qf.uclv.edu.cu
Editora: Yailet Albernas Carvajal
ISSN: 2223- 4861_________________________________________________________________________________________

ANÁLISIS ENERGÉTICO E INTEGRACIÓN DE LA DESTILACIÓN

DE ALCOHOL: MÉTODO CONVENCIONAL Y DOBLE EFECTO

ENERGETIC ANALYSIS AND PROCESS INTEGRATION IN ALCOHOL

DISTILLATION: CONVENTIONAL AND DOUBLE EFFECT METHOD

Meilyn González Cortés1*, Anneley Fariñas Díaz1, Yenisleidy Martínez Martínez1,

Lilisbet Castellano Gallo2 y Yailet Albernas Carvajal 1
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1 Departamento de Ingeniería Química. Facultad de Química y Farmacia. Universidad Central “Marta

Abreu” de las Villas. Carretera a Camajuaní km 5 ½, Santa Clara, Villa Clara, Cuba.
2 Departamento de Ingeniería Química. Universidad de Cienfuegos Carlos Rafael Rodríguez. Cuatro

Caminos Carretera a Rodas, km 3 ½, Cienfuegos, Cuba.

Recibido: Enero 25, 2016; Revisado: Marzo 18, 2016; Aceptado: Mayo 4, 2016
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RESUMEN
Se determinaron los consumos energéticos en dos esquemas de destilación de alcohol.
En el primer esquema las columnas trabajan a presiones cercanas a la atmosférica y en
la segunda se trabaja con presiones al vacío. Se realizó un análisis de integración
energética con el empleo del software ASPEN PINCH, determinándose los
requerimientos mínimos de utilidades calientes y frías en cada proceso. Las curvas de
compuestas mostraron que en ambos procesos existen posibilidades de recuperación de
calor. Se obtuvo un ΔT mínimo (ΔTmín) óptimo de 25oC para destilación convencional
y de 20oC para destilación doble efecto. El diagrama de rejillas mostró el número
mínimo de unidades de intercambio de calor con diferencias respecto a la red actual y
sobreconsumo de utilidades en los dos esquemas evaluados. Los consumos mínimos de
utilidades obtenidos con la integración energética significaron en ahorros de 52% para
el esquema de destilación doble efecto y de 75% para el esquema de destilación
convencional.

Palabras clave: integración energética, destilación doble efecto, destilación

convencional, alcohol extrafino

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Copyright © 2016. Este es un artículo de acceso abierto, lo que permite su uso ilimitado, distribución y
reproducción en cualquier medio, siempre que la obra original sea debidamente citada._______________

* Autor para la correspondencia: Meilyn González, Email: mgonzalez@uclv.edu.cu

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ABSTRACT
Energy consumption was determined in two schemes of alcohol distillation. In the first
scheme, columns operate at a pressure close to atmospheric pressure and the second one
works with vacuum pressures. An analysis of energy integration in the ASPEN PINCH
software is done, determining the minimum requirements of hot and cold utilities in
each process. The composite curves showed that there are possibilities for energy
recovery in both processes. A minimum ΔT (ΔTmín) optimum of 25oC for
conventional distillation and 20oC for double effect distillation was obtained. The grids
diagram showed the minimum number of exchange units with differences according to
the real processes and utilities over consumption for both distillation schemes. The
minimum consumption of utilities obtained from energy integration resulted in savings
of 52% for double effect distillation and 75% for conventional distillation.

Key words: energy integration, double effect distillation, conventional distillation,

superfine alcohol.

1. INTRODUCCIÓN
En los últimos años se ha observado un creciente interés en la producción de alcohol a
partir de fuentes renovables. En Cuba, tradicionalmente el alcohol se obtiene de la
fermentación de las mieles del proceso azucarero, pero en el campo de la investigación
se pueden encontrar un número considerable de trabajos que abordan el empleo de otros
sustratos para la fermentación alcohólica, tales como jugos del proceso azucarero,
hidrolizado de bagazo y vinazas de la destilación de alcohol; entre estos trabajos pueden
citarse (Albernas et al., 2012) y (Albernas et al., 2014), (González et al., 2014).
Una vez que en la fermentación se ha obtenido el por ciento alcohólico requerido en el
vino, éste pasa a la etapa de destilación para alcanzar el grado alcohólico deseado en
dependencia del tipo de alcohol que se quiera producir. En la etapa de destilación, la
tecnología en Cuba se basa en la configuración que por décadas ha sido empleada en las
destilerías brasileñas, (Dias et al., 2010), en la cual se adoptan en las columnas de
destilación presiones cercanas a la atmosférica. La etapa de destilación es la que
demanda mayor consumo de energía térmica; téngase en cuenta que el vino a destilar
tiene una concentración de alcohol aproximada de 4,5-5,5% peso, obteniéndose en una
primera etapa de destilación alcohol con una concentración de 93,5% peso para alcohol
técnico B; 96,3% peso para alcohol extrafino y 99% peso para alcohol puro, (esta última
no se realiza en Cuba).
En la actualidad, la producción de alcohol se realiza con tecnologías de gran eficiencia y
estabilidad independientemente de la materia prima empleada y la finalidad de la
producción; el empleo de columnas al vacío con transferencia de energía hace que el
proceso de destilación sea cada vez más estable, por lo tanto, más eficiente. La
operación en múltiple efecto de las columnas de destilación y rectificación permite una
reducción significativa del consumo de energía dado que los condensadores y
rehervidores de las columnas pueden ser integrados térmicamente, (Junqueira et al.,
2009).

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En los procesos convencionales de destilación de alcohol se pueden identificar

debilidades por el no aprovechamiento de la calidad térmica de corrientes del proceso.
Un aumento de la eficiencia global de la producción de alcohol tanto técnica como
económica, puede lograrse a través de la integración térmica del proceso de destilación
si se reduce el consumo de utilidades y se aprovecha la energía disponible en las
corrientes de proceso a través del intercambio de calor entre las mismas.
Los autores, (Dias et al., 2009 y 2011), estudiaron a través de la simulación en Hysys, la
influencia de la destilación doble efecto en la reducción del consumo energético. La
configuración estudiada en sus trabajos es similar a la destilación convencional, pero
operando la columna de destilación a vacío (20-25 kPa), mientras que la columna de
rectificación operaba a presiones cercanas a la presión atmosférica (101 kPa en el tope).
De acuerdo a estos autores, la diferencia de temperatura entre el rehervidor de la
columna destiladora y los condensadores de la rectificadora y deshidratadora, permiten
la integración térmica de estos equipos, significando una reducción del consumo de
vapor en el proceso de destilación (Pellegrini et al., 2010). (Junquerira y col., 2009),
también simularon la configuración de destilación triple efecto para evaluar las
potencialidades de la integración energética bajo ese esquema; en ese caso la columna
de destilación operaba al vacío (19-25 kPa) y el líquido flema producido en el tope de la
columna de destilación se dividía en dos flujos: el primero se alimentaba a la columna
de rectificación que operaba cercana a la presión atmosférica (70-80 kPa); el otro era
alimentado a la columna de rectificación que operaba a una presión relativamente alta
(240-250 kPa). Además, esos autores evaluaron la fermentación extractiva al vacío y
concluyeron que un esquema que incluya esta variante tecnológica con la destilación
triple efecto presenta menor consumo energético pudiéndose alcanzar un 36% de
reducción en comparación con el proceso convencional. En un estudio realizado por
(Bessa et al., 2012), la destilación es integrada térmicamente en un esquema de doble
efecto en dos conjuntos de columnas: el primer conjunto operaba a una presión mayor
que la presión atmosférica (1,52 bar) y el segundo conjunto operaba a vacío (0,219 bar).
Los estudios que se han referido incentivaron el desarrollo de este trabajo, reforzado por
las potencialidades de la integración energética para identificar las deficiencias en
cuanto al manejo de la energía térmica, la estimación de requerimientos mínimos de
utilidades en los procesos y apuntar hacia donde deben dirigirse las mejoras, aspectos
que han sido abordados en publicaciones científicas tales como: El-Halwagi (2006),
Kemp (2007), (Cardona et al., 2007), (Dias et al., 2009) y (Foo et al., 2011).
En este artículo se presentan los resultados de un estudio de integración energética
realizado en dos esquemas de destilación de alcohol, uno que emplea el método de
destilación convencional y otro que emplea la destilación doble efecto. El estudio se
realiza con la finalidad de evaluar la introducción del esquema de destilación doble
efecto en destilerías cubanas.

2. MATERIALES Y MÉTODOS
2.1 Esquemas de destilación evaluados.
Los esquemas de destilación de alcohol se basan en los mismos principios y todos
incluyen de una manera u otra las siguientes columnas:

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 Columna Destiladora/Destrozadora: Elimina la mayor parte del agua del vino junto
con los sólidos suspendidos, sales minerales disueltas y otros productos no volátiles.
 Columna Depuradora /Hidroselectora / Extractiva: En ella tiene efecto la separación
de la mayor parte de los productos de cabezas y en algunos casos de color también.
 Columna Rectificadora: Su principal función es alcanzar el grado alcohólico
deseado y eliminar a su vez productos de cola.
 Columna Repasadora/Pasteurizadora/Desmetilizadora: Actúa sólo sobre el alcohol
concentrado, completando la separación de impurezas de cabeza principalmente.
El proceso se puede describir brevemente de la siguiente forma: en la primera sección
de la destilación, las columnas son usadas principalmente para reducir la contaminación
de etanol con compuestos volátiles; el etanol es despojado de la fase líquida y en el
fondo de la columna destiladora se obtienen las vinazas y en la depuradora las flemazas.
Estos dos flujos líquidos prácticamente están libres de etanol. En la segunda sección de
rectificación tiene lugar la concentración del alcohol hasta el grado alcohólico deseado.
Lo que se ha descrito es general para alcohol y en dependencia de la calidad que se
quiera se hará más simple o más complejo.
El método de destilación doble efecto es similar a la configuración del método
convencional, pero las columnas de destilación operan bajo un vacío, mientras que la
columna de rectificación opera bajo presión atmosférica. Debido a la diferencia de los
niveles de temperatura que se crean entre el rehervidor de la columna destiladora y el
condensador de la columna rectificadora, se puede realizar la integración térmica entre
dichos equipos y consecuentemente lograr la reducción del consumo de energía en la
etapa de destilación, (Modesto et al., 2009), (Palacios-Bereche et al., 2013).
Para el análisis de los sistemas de destilación de alcohol por el método convencional y
por el método de destilación doble efecto se identifican dos procesos industriales que
operan bajo estos esquemas y se realizan los balances de masa y energía en cada uno.
Los balances fueron modelados en excel, se determinó la demanda de vapor en las
columnas que componen cada esquema, después se llevó a cabo la integración
energética a través del análisis pinch, para lo cual se empleó el Aspen Pinch. Para el
análisis de los sistemas: destilación convencional, (DC) y destilación doble efecto,
(DDE); se toman como base los estudios realizados por (Dias et al., 2010), (Junqueira et
al., 2009), Dias (2012) y (Palacios-Bereche et al., 2015). En (Dias et al., 2010), se
describe en detalle la modelación e integración térmica del proceso de obtención de
alcohol; se muestra cómo la integración térmica de las columnas de destilación y
rectificación promovieron importantes ahorros en el proceso de obtención de etanol y el
análisis integrado de la planta con la inclusión de la destilación doble efecto mostró que
esta alternativa presenta menores demandas de vapor cuando se compara con el
esquema de convencional. En el artículo de (Junqueira et al., 2009), se simula la
destilación doble efecto en el proceso de obtención de alcohol hidratado, demostrándose
la posibilidad de integración térmica entre rehervidores y condensadores. En este trabajo
se extiende el estudio de Junqueira y colaboradores, a las columnas de alcohol extrafino
incluyendo también operación en doble efecto entre las columnas lavadora y
desmetilizadora de esta sección de la destilación. Por otro lado, (Palacios-Bereche et al.,
2015), toma como base los trabajos de (Junqueira et al., 2009), Dias (2012) y analiza
nuevamente el impacto de la destilación doble efecto en la reducción del consumo
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energético no sólo en el proceso de obtención de alcohol sino también en su integración

a la producción de azúcar y a la cogeneración. Este autor evalúa aspectos tales como la
generación de mayores excedentes de bagazo y electricidad; adicionando otras ventajas
a la tecnología de destilación en doble efecto.
A continuación, se describen con más detalles los esquemas de destilación en estudio.

2.1.1. Destilación Convencional.

El vino fermentado previo a su alimentación a la columna destiladora se calienta hasta
77°C, luego se alimenta a la columna destiladora, interactuando con el vapor que se
alimenta por el fondo a contracorriente a través de los platos perforados. Los vapores
alcohólicos de la destiladora pasan a la columna rectificadora, en la misma los vapores
más ligeros suben y los más pesados (alcoholes superiores y agua residuales),
descienden por tener un punto de ebullición más elevado (100-130°C). Los vapores
alcohólicos ebullen a 78,3°C y pasan por un conjunto de 3 condensadores: condensador
primario donde se condensa una parte de los vapores alcohólicos, el resto pasa a los
condensadores secundario y terciario donde se separan los alcoholes indeseables.
Posteriormente, el alcohol pasa al sistema de rectificación donde se obtiene alcohol
extrafino, este sistema está compuesto de 4 columnas: lavadora, rectificatriz,
desmetilizadora y recuperadora. En la columna lavadora se alimenta el alcohol con
grado alcohólico de 93,5oGL y es puesto en contacto directo con vapor de agua y lavado
con agua. De esta columna, sale por el fondo un alcohol con un grado alcohólico de
20oGL, que se alimenta a la columna rectificatriz. Por el tope de la columna lavadora se
obtienen los alcoholes de cabeza que condensan en un conjunto de 2 condensadores. En
la rectificatriz el alcohol se pone en contacto directo con vapor de agua para obtener un
alcohol extrafino con 96,3oGL. El alcohol extrafino se alimenta a la columna
desmetilizadora para la separación del alcohol metílico; el residuo es destinado a otros
usos. En el proceso de estas tres columnas se extraen alcoholes de mal gusto que son
enviados a la columna recuperadora, el alcohol recuperado se destina a alcohol técnico
B y el residual se utiliza como combustible doméstico. Este esquema consta de 11
equipos intercambiadores de calor.

2.1.2. Destilación Doble efecto

En este esquema el vino es calentado hasta 70ºC con el objetivo de disminuir la
cantidad de vapor necesario en la columna destiladora. En este esquema la columna
destiladora funciona como una columna de agotamiento simple con desgasificación.
Con el fin de poder funcionar en doble efecto, la columna rectificadora se mantiene a
vacío, las vinazas salen por el fondo de la columna destiladora. Los vapores alcohólicos
pasan a la columna rectificadora, donde se concentran hasta 85% v/v para pasar a la
columna lavadora. Los vapores producidos en la columna rectificadora se condensan en
un conjunto de 3 condensadores. Los condensados se dividen en dos: una parte
representa el reflujo a la rectificadora y la otra el alcohol que se alimenta a la columna
lavadora donde se efectúa una depuración por medio de vapor y abundante riego con las
flemazas de la rectificadora con el fin de eliminar las impurezas volátiles a baja
concentración alcohólica. Los vapores alcohólicos producidos en la columna lavadora
se condensan en 2 condensadores. Los condensados producidos se dividen en dos partes

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constituyendo el reflujo y las extracciones de cabezas. El alcohol sale por el fondo de la

columna a una concentración de 15-20ºGL. El primer condensador de esta columna, es
a la vez ebullidor de la columna desmetilizadora, aprovechándose así las calorías para
destilar el metanol de forma similar al conjunto destiladora/rectificadora. El alcohol
lavado se alimenta a la columna rectificatriz, donde se concentra hasta 96,3ºGL. De
esta columna también se extrae el alcohol pasteurizado (88-90%) por unos platos que se
encuentran debajo del tope, el mismo se alimenta por el centro de la columna
desmetilizadora. Del reflujo de la columna rectificatriz se extraen las primas, además en
esta columna se extraen las colas bajas y altas que son retrogradadas al decantador de
amílico y a la columna lavadora respectivamente. Los vapores alcohólicos producidos
en la rectificatriz se condensan en dos condensadores, constituyendo uno de estos el
ebullidor de la columna destiladora. En la columna desmetilizadora, el alcohol centro se
extrae por el fondo y las impurezas metílicas se extraen por el reflujo. Este esquema
consta de 9 equipos intercambiadores de calor. Una vez descritas las tecnologías en
estudio se procedió a realizar los balances de masa y energía para caracterizar
tecnológicamente los dos esquemas. De los balances se obtuvo la capacidad calórica de
flujo de las corrientes y las demandas de calor de cada una de las columnas, así como
otros datos importantes para realizar el análisis de integración energética.
El objetivo de la integración energética estuvo dado por la necesidad de determinación
de los requerimientos mínimos de utilidades para el proceso a través del
aprovechamiento de los potenciales térmicos de sus corrientes, su comparación con los
requerimientos actuales y la determinación del sobreconsumo de utilidades en la red de
intercambio de calor de cada esquema como elementos más importantes.

2.2 Pasos del análisis de integración energética.

El método pinch descrito por (Linnhoff e Hindamarsh, 1983), se empleó para analizar
los flujos de proceso con potencialidades para la recuperación de calor a través de la
integración térmica. Este método desarrollado en los trabajos de Hohmann (1971) y
(Linnhoff y Flower, 1978); emplea diagramas temperatura- entalpía para representar los
flujos de proceso y encontrar el objetivo de integración térmica para los mismos,
considerando una diferencia mínima de temperatura para el intercambio de calor. Para
la integración térmica se siguen varios pasos que en este trabajo se han resumido
teniendo en cuenta los objetivos del estudio en cuestión. Estos pasos se extrajeron de
Kemp (2007).
1. Identificación de las corrientes calientes, frías y para uso general en el proceso:
 corrientes calientes son las que se enfrían o están disponibles para ser enfriadas;
corrientes frías son las que se calientan; corrientes para uso general son las que se
utilizan para calentar o para enfriar las corrientes del proceso cuando el intercambio
de calor entre corrientes de proceso no es práctico o económico. En la industria se
utilizan diversos sistemas auxiliares calientes (vapor, agua caliente, humo, etc.) y
fríos (agua de enfriamiento, aire, refrigerante, etc). En este caso se utilizan vapor y
agua como utilidad caliente y fría respectivamente.
2. Extracción de los datos térmicos para las corrientes del proceso y para uso general.
Del diagrama de flujo y de los balances de masa y energía, para cada corriente
identificada, se extraen los siguientes datos térmicos:

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 Temperatura de la fuente Te, (oC): temperatura en la cual la corriente está

disponible. Temperatura del objetivo Ts, (oC): temperatura a la que se debe llevar la
corriente. Capacidad calorífica de flujo másico CP, (kW/0C): es el producto del flujo
másico Q, (kg/s) y el calor específico cp, (kJ/ kg0C). Variación de entalpía ΔH,
(kW): asociado a una corriente que pasa a través del intercambiador de calor.
En la tabla 1 aparecen las corrientes calientes y frías identificadas en los esquemas en
estudio.
Tabla 1. Corrientes Calientes y frías
Destilación Convencional
Q Cp CP Te Ts ΔH
Corrientes o 0
(kg/s (kJ/kg C) (kW/ C) (0C) (0C) (kW)
Vino 10,188 4,24 43,20 34 67 1425,55
Vap Alcoh Rectific Cond 1 2,039 5,50 11,22 80 74 67,30
Vino 10,188 4,24 43,20 67 77 431,99
Vinazas 10,673 4,19 44,72 108 99 402,49
Vap Alcoh Rectific Cond 2 2,020 5,50 11,11 74 70 44,44
Vap Alcoh Rectific Cond 3 1,295 5,50 7,12 70 55 106,86
Vapor Alcoh Lavadora 0,459 5,50 2,53 93 81 30,32
Vapor Alcoh Rectificatriz 1,692 5,50 9,31 79 68 102,36
Colas Bajas 0,020 4,96 0,10 83 36 4,60
Colas Medias 0,010 5,41 0,05 81 69 0,63
Colas Altas 0,010 5,89 0,06 79 65 0,80
Alcohol Extrafino 0,279 5,90 1,65 79 50 47,72
Destilación Doble efecto
Q cp CP Te Ts ΔH
Corrientes
(kg/h) (kJ/kgoC) (kW/0C) (0C) (0C) (kW)
Vino 16,932 4,24 71,79 35 70 2512,74
Vap Alcoh Rectific Cond 1 1,436 5,50 7,90 80 74 47,40
Vap Alcoh Rectific Cond 2 1,436 5,50 7,90 74 70 31,60
Vap Alcoh Rectific Cond 3 1,436 5,50 7,90 70 55 118,50
Vap Alcoh Lavad. Cond1 1,310 5,50 7,21 80 60 144,13
Vap Alcoh Lavad.Cond2 1,310 5,50 7,21 60 50 72,07
Vap rectificatriz Cond1 5,035 5,50 27,69 84 74 276,93
Vap rectificatriz Cond2 5,035 5,50 27,69 74 55 526,16
Alcohol Extrafino 0,765 5,50 4,21 81 50 130,48
Cabezas Desmeletizadora 0,017 4,10 0,07 79 55 1,65

De la tabla anterior se tienen las demandas de calor y frío de cada corriente y con ello se
ha determinado los kW/HL de utilidades para cada proceso. Este índice se ha
determinado ya que los procesos estudiados pertenecen a plantas con diferentes
capacidades de producción, en la tabla 2 se reflejan estos resultados.

Tabla 2. Demandas de utilidades de cada esquema

Capacidad Demanda Demanda
Esquema Demanda de Demanda de
de la planta, de calor, de frío,
Destilación calor, kW frío, kW
HL/d kW/HL kW/HL
Convencional 1857,54 807,53 500 3,72 1,62
Doble efecto 2512,74 1348,91 1000 2,51 1,35
Como se puede apreciar el esquema de destilación convencional tiene índices mayores
de requerimiento de calor y de frío.

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3. Selección del valor inicial de ΔTmín

El diseño de cualquier equipo de intercambio térmico debe cumplir siempre la segunda
ley de la termodinámica que prohíbe cualquier cruce de temperatura entre las corrientes
caliente y fría, es decir, se debe permitir siempre una fuerza impulsora mínima para la
transferencia de calor. Así, las temperaturas de las corrientes calientes y frías en
cualquier punto del intercambiador deben tener siempre una diferencia mínima
(ΔTmín). Este valor de ΔTmín representa el “cuello de botella” en la recuperación del
calor.
Para este proceso se inicia el estudio asumiendo un valor mínimo de ΔT=15oC. Para ese
valor se calculan los requerimientos de utilidades.
4. Construcción de las Curvas Compuestas.
Los diagramas Temperatura–Entalpía (T-H) conocidos como “Curvas Compuestas” se
emplean para establecer los objetivos de energía en el diseño; consisten en perfiles de
Temperatura (T) - Entalpía (H) de la disponibilidad del calor en el proceso (Curva
Compuesta Caliente) y de la demanda de calor en el proceso (Curva compuesta fría),
juntas en una representación gráfica.
5. Estimación del capital de inversión para la red de intercambio de calor.
El costo total de inversión para la red de intercambio de calor depende de tres factores
que son: El área total de intercambio de calor de la red, el número mínimo de
intercambiadores de calor y la distribución del área entre los intercambiadores.
La Tecnología Pinch permite calcular el área total de intercambio de calor y el número
mínimo de unidades de transferencia de calor en la red sin haber realizado el diseño
detallado. Se asume que el área de intercambio está igualmente distribuida entre los
intercambiadores, la distribución del área no puede predecirse de antemano.
 Cálculo del área de intercambio:
El cálculo del área de intercambio de calor para un intercambiador a contracorriente
requiere del conocimiento de las temperaturas de entrada y salida de las corrientes
(MLDT) y del coeficiente global de transferencia de calor (U) y se halla por la
ecuación:
= (1)
∗
Donde:
Q: Transferencia total de calor, kW; U: Coeficiente global de transferencia de calor, que
en este caso se emplea hj; MLDT: media logarítmica de la diferencia de temperaturas
( ) ( )
= (2) (Espinosa, 2011)

Donde:
Teh y Tsh: Temperatura de entrada y salida corriente caliente, 0C
Tsf y Tef: Temperatura de entrada y salida corriente fría, 0C

Para la estimación del área total de intercambio de calor se dividen las curvas
compuestas en un conjunto consecutivo de intervalos de entalpía de forma tal que
dentro de cada intervalo tanto la curva caliente como la fría no cambien de pendiente y
se asume que en cada intervalo el intercambio de calor ocurre en un intercambiador a

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contracorriente. Se determina entonces por la ecuación 3, el área de transferencia de

calor en cada intervalo y el área total estará dada por:
= + + +⋯ = ∑[(∆ )∑ (3)

 Determinación del número mínimo de unidades de intercambio de calor.

El número mínimo de unidades de intercambio de calor se puede calcular aplicando el
siguiente procedimiento:
1. Se construyen las curvas compuestas incluyendo también las corrientes de servicios.
2. Se divide el problema en dos zonas: las corrientes situadas sobre el pinch y las
situadas bajo el pinch. Se cuenta el número de corrientes situadas en cada zona y se
aplica la siguiente ecuación derivada de la teoría de grafos:
í =( − 1) + −1 (4)
No obstante, a que el número mínimo de unidades de intercambio de calor puede
determinarse de acuerdo al procedimiento explicado, existen software, tales como
ASPEN PINCH, Target, HENSAD; que ofrecen entre sus resultados el número mínimo
de unidades de intercambio de calor.
6. Estimación del valor de ΔT óptimo.
El valor óptimo del ΔTmín se determina graficando el costo total anual (suma del costo
total de energía y del costo de inversión), para diferentes valores de ΔTmín, figura 1.
a. Un aumento en el ΔT mín conlleva un mayor consumo de energía y más bajo costo de
inversión.
b. Una disminución del ΔTmín conlleva un menor gasto de energía y mayor costo de
inversión.
c. Existe un valor óptimo de ΔTmín donde tanto el costo total anual de la energía como
el costo de inversión son mínimos.

Figura 1. Estimación del ΔTmín

El área de la red de intercambio de calor, HEN y el costo de la energía se determinan

por las siguientes expresiones:
= í ∗ í (5)
í =∑ ∗ (6)
Siendo:
Amín: área mínima de intercambio de calor; Nmín: número mínimo de unidades de
intercambio de calor; Qu: Uso de servicios externos al proceso, kW; Cu: Costo de
servicio externos al proceso, USD/kW

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En este proceso las utilidades calientes y frías son vapor y agua respectivamente, cuyos
costos son: costo vapor: 195,07USD/kW, costo agua: 0,00127USD/kW, AzCuba,
(2015). Los costos de capital de los intercambiadores de calor se determinan por la
siguiente expresión Kemp (2007):
= + ( ) (7)
Donde:
a=1600, b=3200, c=0,7
De modo que el Costo Total es:
= í + (8)
Los costos de inversión de los equipos intercambiadores de calor y de las utilidades se
determinan en USD.
7. Diagrama de rejillas.
Constituye una representación de las corrientes calientes y frías con posibilidades de
intercambiar calor especificándose la potencialidad de cada una, así como los niveles de
temperatura inicial y final. El diagrama de rejillas se utiliza para evaluar la red de
intercambio de calor en un proceso que esté funcionando y proponer el diseño de una
nueva red a partir de mejoras identificadas a través del estudio de integración energética
o para diseñar la red en un proceso nuevo. En este trabajo el diagrama de rejillas se
empleará para realizar la representación de la red en los esquemas que se evalúan e
identificar si existen violaciones de las reglas del pinch. La colocación de las unidades
de intercambio de calor en este diagrama es lo que conduce al diseño de la red, en el
mismo es posible ir apareando las corrientes de acuerdo con las necesidades de calor a
intercambiar. Como requisito importante es necesario tener en cuenta la capacidad
calorífica de cada corriente, ya que es un parámetro que puede indicar la necesidad de
dividir el flujo de una corriente, ya sea caliente o fría a fin de facilitar la operación de
intercambio de calor, Espinosa (2011), (Ensinas et al., 2007) y Palacios-Bereche (2011).
Para el diseño y/o evaluación de la red, la ubicación de las unidades en la rejilla debe
seguir reglas cuya violación traerá como consecuencia un mayor requerimiento o
consumo de la energía mínima teóricamente posible. Estas reglas son:
a) No enfriar con servicios arriba del punto pinch.
b) No calentar con servicios debajo del punto pinch.
c) No transferir calor de temperaturas arriba del punto pinch a temperaturas debajo del
punto pinch.
Los pasos para la integración energética descritos anteriormente se aplican a los dos
esquemas de destilación en estudio. Se llega hasta la representación de las redes de
intercambio de calor en el diagrama de rejillas y a la identificación de las violaciones de
las reglas del pinch en cada uno. En un estudio posterior se hará una propuesta de red
mejorada para ambos esquemas. Con los datos que se extraen del diagrama de flujo y de
los balances se construye la tabla problema y se grafican las Curvas de Composición
Compuesta empleando el software ASPEN PINCH. Los datos de los flujos disponibles
para la integración térmica se presentaron en la tabla 1.
Para iniciar el estudio, como se expresó anteriormente, se elige un valor de ∆Tmín
inicial de 15oC.

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3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los cálculos realizados en los esquemas en estudio posibilitaron obtener los resultados
que se muestran en la tabla 3, donde se refleja el índice de consumo de vapor de cada
columna y en el proceso total. Se aprecia, que los consumos de vapor en la tecnología
de destilación convencional son superiores a los requeridos en la destilación doble
efecto, lo que corrobora el fundamento teórico que se ha expresado. En este análisis
deben agregarse los resultados que se mostraron en la tabla 2, en la que se reflejó que,
dado el arreglo de las corrientes calientes y frías en cada esquema, en la red de
intercambiadores de calor, la demanda de frío y calor es mayor también en el esquema
de destilación convencional.
Tabla 3. Índice de consumo de vapor, t/HL de alcohol
Tecnologías Destilad. Preconcent Hidros. Rectif. Desmet. Recup. Total
Destilación
0,041 0,024 0,086 0,083 0 - 0,234
Doble efecto
Destilación
0,218 - 0,089 0,182 0,038 0,041 0,568
Convencional

3.1. Integración energética en los esquemas de destilación en estudio

Las curvas de composición compuesta figura 2 (a) y (b) para cada caso, es construida a
partir de los datos de las corrientes (temperatura y capacidad calorífica), derivados de
los balances de masa y energía del proceso.

(a)

(b)
Figura 2. Curva de Composición, (a) Destilación Convencional, (b) Destilación Doble efecto.
ΔTmín=15oC
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El calor puede ser recuperado donde los perfiles se sobreponen, mientras que las
aberturas de los terminales muestran las necesidades de calentamiento y enfriamiento.
En la tabla 4 se reportan los valores de los requerimientos mínimos de utilidades
calientes y frías, Qh y Qc respectivamente, el potencial de calor a ser recuperado en
cada proceso, Qproc y el punto Pinch. Además, con el objetivo de poder establecer una
comparación adecuada, se ha expresado el potencial de recuperación de calor entre
corrientes del proceso en kW/HL de alcohol producido. En este sentido se tiene que
existen mayores potencialidades de recuperación de calor en el esquema de destilación
convencional (3,6 kW/HL), que en el de destilación doble efecto (2,5kW/HL); lo que
está en correspondencia con el hecho de que en el esquema de doble efecto al operar las
columnas rectificadora y desmetilizadora a vacío es posible integrar energéticamente el
rehervidor de la columna destiladora a uno de los condensadores de la rectificadora y el
primer condensador de la columna lavadora con el rehervidor de la columna
desmetilizadora. Por lo anterior, en ambos casos se plantea que estos equipos al operar
de esta manera, funcionan como condensador/ebullidor y el sistema ya está
parcialmente integrado.
Tabla 4. Requerimientos mínimos de energía. ΔTmín, 15 oC
Esquema Qproc*10-3, Qproc*10-3,
Qhmín, kW Qcmín, kW Pinch, oC
Destilación kW kW/HL
Convencional 55,6 393,3 1,8 0,0036 72,5
Doble efecto 28,6 330,1 2,5 0,0025 74

3.2. Determinación del ΔTmín óptimo

Una vez obtenidos los consumos mínimos de utilidades se procede a obtener el valor de
ΔTmín óptimo siguiendo los pasos descritos en la sección de materiales y métodos.
Para la determinación del área mínima requerida para la transferencia de calor se
considera un coeficiente de transferencia de calor, hj, igual a 0,73 kW/m2oC, ya que se
trata de un intercambio de calor entre corrientes de proceso/proceso, Espinosa (2011).
En las tablas 5 y 6 aparecen los parámetros térmicos para la obtención del ΔTmín en
cada esquema.
Tabla 5. Parámetros térmicos para la optimización ΔTmín. Caso Destilación Convencional
Qtransf.
ΔTmín, Qhmín, Qcmín, Teh, Tsh, Tef, Tsf, MLDT, Amín,
o Proceso, o o o o o
C kW kW C C C C C m2
kW
5 0 337 1900 108 74,2 34,1 77,3 35,19 73,96
10 0 337,7 1900 108 74,6 33,9 76,9 35,69 72,94
15 55,6 393,3 1800 108 74,9 33,9 75,9 36,37 67,80
20 271,6 609,2 1600 108 75,6 34,1 71 39,21 55,90
25 487,4 825,1 1400 108 76,4 33,9 65,6 42,45 45,18
30 703,4 1041,1 1200 108 77,4 34,1 60,9 45,17 36,39

Tabla 6. Parámetros térmicos para la optimización ΔTmín. Destilación Doble efecto

Qtransf.
ΔTmín. Qhmín. Qcmín. Teh. Tsh. Tef. Tsf. MLDT. Amín.
o Proceso, o o o o o
C kW kW C C C C C m2
kW
5 0 1301 2500 84 74,8 36,1 70 24,29 140,98
10 0 1301,5 2500 84 74,7 35 69,8 24,80 138,08

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15 244 1545,5 2300 84 75,4 34,9 67,1 27,00 116,68

20 603 1904,5 1900 84 76,1 35,2 62,4 30,23 86,10
25 961,9 2263,4 1500 84 77 35,2 56,4 34,21 60,06
30 1320,9 2622,4 1200 84 77,7 36,1 61,7 30,95 53,11

Una vez obtenida el área mínima para el intercambio de calor se procede a determinar el
número mínimo de unidades de intercambio de calor haciendo uso del diagrama de
rejilla y por la ecuación 4.
Tabla 7. Número mínimo de unidades de intercambio de calor
Esquema Unidades de intercambio de calor
Convencional 12
Doble efecto 8
En la descripción de los dos esquemas se expresó que la red de intercambiadores de
calor actual del esquema convencional consta de 11 unidades y la del esquema de doble
efecto de 9. De acuerdo a los resultados de la tabla 7 se tiene que en ambos esquemas
existen diferencias, resultando en un intercambiador más para la DC y en uno menos
para la DDE. Estos resultados conducen a la necesidad de analizar la red de intercambio
de calor actual de los procesos ya que existen posibilidades de otra distribución para el
intercambio de calor entre las corrientes de proceso que se acerque más a los objetivos
mínimos de requerimiento de utilidades.
Haciendo uso de las expresiones de la 5 a la 8 se tienen los parámetros económicos para
la estimación del ΔTmín óptimo. Estos resultados se reportan en las tablas 8 y 9.

Tabla 8. Parámetros económicos para la optimización del ΔTmín. Destilación Convencional

ΔTmín, oC AHEN, m2 Costo Energético,$ Costo Capital, $ Costo Total, $
5 887,52 0,43 372175,04 372175,47
10 875,24 0,43 368576,30 368576,72
15 813,59 10846,39 350284,22 361130,62
20 670,83 52981,79 306235,53 359217,31
25 542,14 95078,17 264037,70 359115,87
30 436,67 137213,56 227158,92 364372,48

Tabla 9. Parámetros económicos para la optimización del ΔTmín. Destilación Doble efecto.
ΔTmín. oC AHEN, m2 Costo Energético, $ Costo Capital, $ Costo Total, $
5 1127,82 1,65 439844,71 439846,36
10 1104,60 1,65 433511,06 433512,71
15 933,44 47599,04 385494,60 433093,64
20 688,78 117629,63 311917,94 429547,57
25 480,51 187640,71 242780,22 430420,93
30 424,85 257671,29 222866,58 480537,87

Se observa que a medida que se incrementan los valores de ∆Tmín se tienen mayores
requerimientos de servicios calientes y fríos y por tanto esto implicará mayor consumo
de utilidades y mayores costos energéticos. En consecuencia, el calor transferido entre
corrientes de procesos disminuye. Atendiendo a esto, se entiende que lo que se desea es
un ∆Tmín tan bajo como sea posible, para obtener una eficiencia energética máxima.

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Sin embargo, se tiene un inconveniente, para menores valores de ∆Tmín son más
costosos los intercambiadores de calor y por tanto mayor el costo de la red de
intercambio, ya que, a menores fuerzas impulsoras de temperatura, en la red se
necesitará mayor área de transferencia de calor. En las tablas anteriores se puede
comprobar que el menor costo total se obtiene en los valores de ∆Tmín de 25oC para el
esquema de DC y de 20oC para el sistema de DDE. Una representación gráfica de estos
resultados debe mostrar el comportamiento que se mostró en la figura 1.
Con los valores de valores ∆Tmín óptimo de cada esquema se representa el intercambio
de calor entre las corrientes de proceso de acuerdo a la configuración de la red actual.
Esto se refleja en el diagrama de rejillas de las figuras 3 y 4.

Figura 3. Diagrama de rejillas red de intercambio de calor de Destilación Convencional

Figura 4. Diagrama de rejillas red de intercambio de calor de Destilación Doble efecto

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Como se puede apreciar, figura 3 y 4, en ambos esquemas existen cruces de corrientes a

través del pinch lo que significa un consumo de utilidades extra. Las mismas se
determinan haciendo uso del Aspen Pinch. Los resultados se muestran en la tabla 10 y
significan en un sobreconsumo de 487,43 kW para el esquema de destilación
convencional y de 602,95 kW para el esquema de destilación doble efecto. El próximo
objetivo en el estudio de integración debe ser el diseño de una red donde el intercambio
de calor entre corrientes se haga siguiendo las 3 reglas básicas del pinch y en el que no
tenga lugar el sobreconsumo de utilidades. Este objetivo no se alcanza en este trabajo.

Tabla 10. Cruce de corrientes en el pinch. Destilación Convencional

Intercambiador
Corriente kW Violación
de calor
Vap. Alcohólicos Columna Enfriamiento por encima
ALCLAV 30,32
Lavadora del pinch
COLASM Colas Medias 0,052 Cruce a través del pinch
COLASB Colas Bajas 0,29 Cruce a través del pinch
CV Vino -518,09 Cruce a través del pinch
Total - - 487,43 -

Tabla 11. Cruce de corrientes en el pinch. Destilación Doble efecto

Intercambiador de calor Corriente kW Violación
AEF Alcohol Extrafino 4,20 Cruce a través del pinch
ALRECTFZ Alc. Rectificatriz 110,77 Cruce a través del pinch
CV Vino -717,93 Cruce a través del pinch
Total - -602,95 -

Otro de los análisis que se genera de la integración energética es el siguiente: en la tabla

12, se muestran los índices de consumo de vapor por hectolitro de alcohol producido
para las condiciones normales del proceso y cuando en los mismos se ha aplicado la
integración energética. Además, se han incluido dos tecnologías reportadas en el trabajo
de (Palacios-Bereche et al., 2015), en el que se realizó un análisis similar. En el referido
trabajo se realiza la integración energética del proceso convencional de destilación de
alcohol implementado en las destilerías brasileñas y se propone una destilación doble
efecto en la que también se logra una reducción en el consumo de vapor. También, se
realiza la integración energética obteniéndose menores consumos de utilidades externas.
Tabla 12. Índice de consumo de vapor, t/HL de alcohol producido
Sin Integración Con Integración
DC** DDE** DC* DDE* DC** DDE** DC* DDE*
t/HL 0,568 0,234 0,260 0,160 0,140 0,122 0,23 0,102
Ahorro, t/HL - - - - 0,430 0,112 0,034 0,062
Ahorro, % - - - - 75 52 14,52 38,75
Donde: DC**: Destilación convencional este trabajo; DDE**: Destilación doble efecto este
trabajo; DC*: Destilación convencional en las fábricas de Brasil (Palacios-Bereche et al., 2015);
DDE*: Destilación doble efecto (Palacios-Bereche et al., 2015)

4. CONCLUSIONES
1. El análisis energético de las dos tecnologías en estudio permitió estimar que el
índice de consumo de vapor para estos procesos son los siguientes: 0,234 t/HL para

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el esquema de destilación doble efecto y 0,563 t/HL para el esquema de destilación

convencional.
2. La aplicación de la integración energética en la etapa de destilación de los dos
esquemas evaluados, permitió obtener los consumos mínimos de utilidades
reportando ahorros de 52% para el esquema de destilación doble efecto y de 75%
para el esquema de destilación convencional.
3. La diferencia mínima de temperatura óptima resultó para la destilación
convencional 25oC y para la destilación doble efecto de 20oC.
4. El análisis energético de los procesos de obtención de alcohol extrafino bajo los
esquemas de destilación convencional y destilación doble efecto, permitió
identificar las debilidades en cuanto al consumo de energía y cuantificar las
potencialidades de recuperación de calor con el aprovechamiento de las corrientes
con calidad térmica en cada uno de los procesos.

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