3 – Dégradations par usure :

Evolution de l’usure ( perte de masse ) :

- Rodage : Taux d’usure élevé

- Période d’usure normale : Régime stationnaire – Perte de masse lente

- Période de vieillissement rapide : Détérioration rapide

a- par usure adhésive :

Facteurs : Mode de contact

Nature des matériaux

Charge de contact

Vitesse de glissement

Présence de lubrifiant

b- par usure abrasive :

Origine des particules abrasives : Débris d’usure adhésive – Salissures ayant pénétré dans le système

Formes : polissages, arrachements de matière, écailles, débris fins

Facteurs : Orientation des particules abrasives

Taille des particules abrasives

Charge de contact

Vitesse de glissement

Ambiance

Nature des matériaux

c- par usure érosive

Choix d’un paramètre pour le suivi de l’usure :

- Directs : Côtes, rugosité, dureté superficielle, perte de masse

- Induits : Niveau de vibrations, élévation de température, contamination des huiles,
rendement, débit, pression

Extrapoler = date de l’intervention préventive

4 – Dégradations par corrosion :

Corrosion : retour du métal à l’état de minerai qui est plus stable
Epaississement de la couche d'oxyde = autoprotection du métal contre l'oxydation

Jonction de 2 métaux différents en contact d'un milieu corrosif :

Métal à potentiel élevé = Cathode = non attaqué

Métal à potentiel faible = anode = corrodé ( corrosion galvanique )

Présence de sollicitations mécaniques : corrosion sous contrainte

Protection et lutte contre la corrosion : Action sur le matériau métallique

Action sur l’agent corrosif (Addition d'un composé chimique,

appelé inhibiteur de corrosion, en très faible quantité au milieu corrosif pour diminuer la vitesse de
corrosion )

Action sur le processus de corrosion

Passivation : formation d'une couche protectrice spontanément pour certains métaux dans de
nombreux milieux corrosifs ⇒ AUTOPROTECTION

5 – Défaillances électriques et électroniques

- Relatives à la logique câblée

- Relatives à la logique programmée
- Défaillances par incompatibilité électromagnétique

AMDEC = Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

AMDEC = Méthode d'analyse préventive pour améliorer la Sûreté de Fonctionnement (fiabilité,

disponibilité, maintenabilité, sécurité)

AMDEC : démarche inductive ⇒ identification d’abord des causes de défaillances potentielles des
composants et ensuite de leurs effets sur le système

1- Défaillances et modes de défaillance :

Mode de défaillance : manifestation extérieure d’une défaillance

Importance de la distinction entre modes de défaillance lorsqu’on s’intéresse aux effets

Exemples de modes de défaillance génériques :

- Mise en marche intempestive

- Ne démarre pas / ne s’arrête pas

- Ne s’ouvre pas / ne se ferme pas

- Entrée ou sortie supérieure / inférieure à la consigne

- Circuit ouvert / court-circuit (domaine électrique)

- Fuites internes / fuites externes (domaine fluidique)

- Fonctionnement intermittent / irrégulier

Types d’AMDEC : AMDEC Produit – AMDEC Process – AMDEC Moyen de Production ou Matériel

Analyse fonctionnelle⇒ identification des fonctions qui caractérisent un système et vérifier ainsi le
cahier des charges pour répondre à un besoin

Méthode APTE :

Bloc diagramme fonctionnel ou diagramme des interactions ⇒ Cahier de charges

fonctionnel

Méthode de l’arbre fonctionnel RELIASEP :

Arbre fonctionnel = représente toutes les liaisons entre les fonctions, performances,
contraintes et caractéristiques du système sous forme arborescente

1 – Analyse du besoin : identifier les fonctions principales (méthode APTE), à chaque fonction on
associe les performances à réaliser

2 - Construction de l’arbre fonctionnel : La réalisation de la fonction principale est ramenée à la

réalisation de sous-fonctions en répondant à la question : « que faut-il faire pour …? »

3 – Construction de l’arbre matériel : superposé à l’arbre fonctionnel et représente les composants

répondant à chaque sous-fonction

Méthode FAST :

Diagramme FAST : Pourquoi cette fonction doit-elle être remplie ? Comment ? Quand ?