Outil 5 : Les 5S, Guide de mise en œuvre

Guide, Lean, outils, outils du manager, QSE

Ce guide a été conçu pour vous, afin de vous aider à mettre en œuvre les 5S dans votre entreprise.
Les 5S viennent du nom en japonais de 5 activités d'organisation du lieu de travail :

ETAPES SIGNIFICATION

Seiri Trier, jeter, recycler, archiver, placer les outils de travail selon leur fréquence d'utilisation.
Ranger, classer de manière à limiter les déplacements physiques ou le port d'objets lourds,
Seiton optimiser l'utilisation de l'espace.
Seiso Nettoyer, réparer.
Ordonner les documents ou son poste de travail de manière à ce qu'une autre personne puisse s'y
Seiketsu retrouver.
Shitsuke Être rigoureux, appliquer les 4 opérations précédentes et les maintenir dans le temps.
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Phase 0 : Préparez votre chantier 5S

- Définir par où vous allez commencer : Localiser une zone réduite, bien définie et
décidez de ne vous intéresser qu’à cette zone: pour que le groupe de travail puisse
facilement prendre des décisions, pour que la réussite soit garantie et rapide.
- Choisir et informer les participants au chantier : Votre groupe doit obligatoirement
être constitué majoritairement de personnes qui travaillent dans la zone puisque ce
sont ces personnes qui vont être impactées. Si cette zone doit recevoir ou expédier des
éléments à d’autres zones de l’entreprise, vous avez intérêt à intégrer un représentant
de chaque zone.
- Vous pouvez intégrer d’autres personnes (qualité, maintenance, méthodes, achats,
représentants du personnel)
- Prendre des photos de la zone pilote avant de démarrer : Prenez-en beaucoup, vous
verrez après lesquelles utiliser.
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S1 : Trier (SEIRI) - Garder Uniquement ce qui est utile !

Débarrasser tout ce qui n'a pas de raison d'être présent dans la zone : On se pose 5
questions :
- Est‐ce inutile ?
- Si utile, l’est il dans cette quantité ?
- Si utile, est‐ce qu’il doit être placé ici ?
- Si utile, est‐ce qu’il est bien adapté ?
- Est‐ce qu'il manque des choses ?
Si quelque chose est finalement jugée utile, il faut procéder au deuxième S.
Résultats:
- Gain de temps pour trouver ce dont on a besoin.
- Meilleure qualité car on a les bons outils, les bons composants
- Amélioration de la sécurité en réduisant les risques
- Réduction des déplacements et mouvements inutiles
- Gain de place en éliminant les objets inutiles
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S2 Ranger (SEITON) - Chaque chose a sa place et une place pour chaque

chose!
Classifier les objets que l’on a retenus dans la phase précédente selon la fréquence
d'utilisation.
Organiser un rangement permettant de trouver immédiatement ce dont on a besoin:
– Chaque chose à sa place et une place pour chaque chose
– Supprimer les serrures et couvercles
– Premier entré, premier sorti
– Lignes droites et angles droits
– Panneaux d’affichage ordonnés, faciles à lire…
Résultats :
- Les éléments les plus fréquemment utilisés sont accessibles en levant la main.
- D’un coup d’œil, on sait si tout est là.
- Efficacité (minimiser le temps de recherche)
- Sécurité (Affichages; attention aux chutes et aux heurts…)
- Qualité (attention à la rouille, aux coups, aux mélanges de pièces…)
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S3 Nettoyer (SEISO) : Nettoyer les installations; Déterminer les causes de

salissures et Y remédier
- Arrêter momentanément la production
- Garantir la présence d’outils de nettoyage et de méthodes de travail appropriées
- Nettoyer avec tous les opérateurs et les animateurs en tenant compte des consignes
de sécurité
- Remettre l’installation dans son état d’origine (Étiqueter, nettoyage complet,
repeindre la zone)
- Maintenir constamment l’état de propreté par des efforts et chercher à éliminer les
sources de salissure et défectuosité.
- Localiser les endroits difficiles à nettoyer et proposer des solutions pour y faciliter
l’accès
Résultats :
Établir un niveau de référence impeccable des installations permet de :
- Prévenir les détériorations dues aux salissures
- Identifier tous les points d’amélioration : pannes potentielles, défauts potentiels...
- Améliorer la qualité de l’inspection, des réparations et réduire leur durée.
- Améliorer la sécurité (fuites d’huile, présence de salissures glissants)
- Améliorer la productivité (un produit fabriqué propre ne doit pas être nettoyé...)
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S4 Standardiser (SEIKETSU) S5: Être rigoureux (SHITSUKE)

Formaliser les règles
- Mettre en forme des règles de nettoyage et de rangement et les
afficher : une règle de nettoyage doit spécifier les endroits à
nettoyer, les moyens à utiliser, le temps à y consacrer, la périodicité
des actions et les acteurs
- Créer des règles de travail admises par tous (rangement, stockage,
nettoyage, ...)
- Rendre visibles ces règles : Panneaux indicateurs Signalisation en
couleur
Résultats :
Définir les règles et les respecter permet de Maintenir et Améliorer
les gains obtenus grâce aux étapes précédentes
Être rigoureux
- Respecter les règles écrites
- Planifier des audits réguliers et rigoureux
- Diviser l’usine en zones et assigner des responsables
- Impliquer périodiquement le personnel dans les audits 5S
- Communiquer les résultats des audits
Résultats :
Ancrer ces règles de rangement et de nettoyage dans les
habitudes de tous les jours pour tout le personnel.