INSTITUTO POLITÈCNICO

NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

UNIDAD ZACATENCO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN CONTROL Y

AUTOMATIZACIÓN

TÓPICO: SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO

FREELANCE

“TESIS”

ESTUDILLO QUIÑONES ARTURO

GRUPO: 9AM3

ASESORES: EDGAR MAYA PÉREZ

MARGARITA OCHOA

MEXICO D.F., A DICIEMBRE DE 2012

Objetivo general.

Establecer un algoritmo de control redundante a través del Sistema de Control Distribuido

Freelance 800F de la marca ABB entre dos Controladores Lógicos Programables S7-300 de la marca
Siemens con conexión Profibus, con la finalidad de controlar la velocidad ante cambios de carga de
una banda transportadora, así como regular el flujo a través de la posición de una válvula de
control.

Objetivos Particulares.

ü Lograr un control redundante con el Sistema de Control Distribuido Freelance 800F hacia
los PLC´s S7-300 mediante una conexión Profibus.

ü Controlar una banda transportadora logrando mantener su velocidad nominal ante los
siguientes cambios de carga:
a. SIN CARGA – 60% A LA VELOCIDAD NOMINAL DEL MOTOR
b. MEDIA CARGA – MISMA VELOCIDAD DEL 60% NOMINAL
c. PLENA CARGA – MISMA VELOCIDAD DEL 60% NOMINAL

ü Controlar una válvula regulando el flujo de entrada manteniendo la posición dentro de un

margen del 80 % ante las siguientes condiciones:
a. FLUJO MAXIMO – VALVULA AL 80%
b. REGULACION DE SET POINTS DENTRO DEL MARGEN DEL 80%
Justificación

Mi interés por estudiar y desarrollar un algoritmo de control redundante utilizando un

Sistema de Control Distribuido se debe a que en el mundo de la Automatización la mayoría de los
procesos que existen en las industrias requieren ser controlados, monitoreados y protegidos, esto
para la reducción de tiempos, mayor producción, protección de equipos, de redes de
comunicación y por supuesto del personal que labora, para ello se utilizan este tipo de sistemas
mejorados, los cuales también nos permiten realizar acciones, tomar decisiones, crear avisos para
la intervención inmediata de un operador, y en caso de la aparición de una falla en uno o varios de
los equipos, programar el sistema de manera redundante para evitar que los procesos gobernados
por sistemas específicos detengan su operación.

En general los Sistemas de Control Distribuido nos permiten obtener datos del proceso y
de otros equipos, así como intercambiar información con otros sistemas dentro de la planta para
la visualización, intervención y control de las distintas variables que se manejan.

Este estudio y desarrollo teórico-experimental me dejará un conocimiento amplio de la

importancia y aplicación de los Sistemas de Control Distribuido dentro de la industria, como es
capaz un sistema integral de monitorear y detectar todos los estados de los elementos asignados y
configurados en tiempo real así como los seleccionados por redundancia, para su control, manejo
y modificación inmediata, gracias a este ciclo se mantienen los procesos trabajando de manera
contínua y completamente protegidos.

El estudio en su desarrollo además de aportar los conocimientos necesarios para la

comprensión del tema, permita dar a conocer a los lectores mediante una aplicación real la
configuración y funcionamiento de los Sistemas de Control Distribuido con elementos de
redundancia en el sector industrial.
Procesos a controlar
Control de velocidad de una banda transportadora

En la industria existen diversos procesos de producción que requieren la implementación de

bandas transportadoras, las cuales suelen ser muy útiles debido al traslado de materia prima,
productos, etc., gracias a esta ayuda es posible que la producción en masa sea más rápida, incluso
es posible realizar varias tareas mientras un producto es trasladado a través de la banda, dicha
aplicación es automatizada y controlada con como el proceso lo requiera, es decir, cubrir la
necesidad de manejar la velocidad de la banda conforme los productos son llevados en la misma,
esto requiere de un controlador que compense esa carga y mantenga la velocidad constante. Esta
variable del motor de la banda puede ser controlada de distintas maneras, una de ellas es
variando el voltaje en los devanados del motor, por lo tanto el controlador debe tener una acción
de control que nos permita variar dicho voltaje para la compensación de la carga manteniendo la
velocidad.

Control de apertura de una válvula de Control

Dentro del amplio panorama de la industria y en sus diversos ramos, se ha requerido del control
del gasto de la materia prima, flujos y productos que necesitan los procesos para obtener una
producción deseada. Los instrumentos que permiten asegurar que ese gasto sea exacto son las
válvulas de control. La apertura y cierre de las mismas se realizan por medio de mecanismos que
son manipulados por un controlador, este último tiene una señal de referencia la cual es
comparada con la del proceso, el controlador manda una señal a la válvula y ésta actúa conforme
el proceso requiera de su apertura o cierre.
UNIDAD 1. CONCEPTOS, PROTOCOLOS, ELEMENTOS Y SISTEMAS
DE CONTROL
En esta unidad vamos a conocer todos los conceptos básicos necesarios para poder comprender
los elementos, sistemas de control y protocolos de comunicación que se utilizan para la
configuración, programación y conexión de todos los equipos, esto para lograr un sistema en
conjunto que pueda permanecer en operación frente a cualquier falla siempre que no sea
destructiva.

1.1. Supervisory Control and Data Acquisition

Control Supervisorio y Adquisición de Datos (sus siglas en inglés SCADA). Aplicación

software especialmente diseñada para funcionar sobre PC´s de control de producción, con acceso
a la planta mediante comunicación digital con los reguladores locales básicos, e interfaz con
usuario mediantes interfaces gráficas de alto nivel.

El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo para controlar el proceso de forma
autónoma desde la pantalla del PC, que es configurada y puede ser modificada con facilidad por el
usuario. Además provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos
usuarios, tanto del mismo nivel como de los superiores dentro de la empresa: supervisión, control
de calidad, ingeniería y mantenimiento, etc.

Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea aprovechada completamente:

· Deben ser sistemas de arquitectura abiertas, capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
· Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con el
equipo de planta y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de gestión).
· Deben ser programas sencillos de instalar, con interfaces amables con el usuario (sonido,
imágenes, pantallas táctiles, etc.).

Con estos requisitos, el SCADA se convierte en una herramienta esencial para organizar el proceso
productivo, permitiendo establecer estrategias avanzadas de gestión con respuestas inmediatas
de la producción.

1.2. Sistemas de Control Distribuido (SCD)

Dentro de una red interconectada mediante buses rápidos, donde entran controladores de planta,
como autómatas, reguladores de procesos, controles numéricos, sensores y actuadores
inteligentes, entradas/salidas distribuidas con capacidad de conexión al bus, el PC actúa como un
elemento más en coordinación con otros dispositivos inteligentes.
Las estructuras organizadas de SCD alrededor de los llamados buses de campo, la PC no sólo se
conecta a los controladores de la planta, a los elementos finales, sensores y actuadores, sino
también a los periféricos que han adquirido una capacidad de inteligencia.

Dicha inteligencia, obtenida al incorporar microprocesadores y subsistemas de electrónica digital,

permiten al elemento final funciones avanzadas como:

· Comunicaciones, bajo el protocolo adecuado permiten a un elemento transferir

información como el valor de la variable de proceso, estado actual del elemento,
configuraciones, ajustes, identificación, etc.
· Autodiagnóstico, permite al equipo verificar en intervalos regulares o periódicamente, su
propio funcionamiento y/o el del lazo en el que se encuentra.
· Parametrización soft, permite al elemento de entrada como el de salida, recibir órdenes
de configuración dinámica desde el ordenador.
· Ejecución local de ciertas funciones, que descargan al ordenador cierto trabajo adicional
como: regulación PID, corrección local de errores debidos a factores externos (presión,
temperatura, flujo, etc.), cambios de escala, etc.

La capacidad de comunicación de estos elementos, no solo sensores y actuadores, sino también

instrumentos, permiten la creación y mantenimiento automático de grandes bases de datos útiles
para ciertos departamentos como son de compras, de calidad, mantenimiento, etc., que pueden
establecer estrategias de producción y calidad.

El SCD es similar a una simple red de PC, sin embargo, hay algunas diferencias; primero, el
hardware y software son más flexibles, fácil de manejar y configurar, y un manejo amplio de
número de lazos. Segundo, los SCD modernos son equipados con optimización, modelos de
construcción de alto rendimiento y software de control opcionales. Un gran número de
adquisición de datos local, visualización en video y computadoras pueden ser encontradas
distribuidas por toda la planta, todas comunicadas con otras a través de la autopista de la
información.

La autopista de la información es la columna vertebral de los sistemas SCD. Esta proporciona

información a múltiples displays en distintos paneles de control de operador, envía nueva
información y recupera los datos históricos desde el archivo fuente y funciona como un enlace de
datos entre el menú de la computadora de control y otras partes de la red.
 Figura 1. Arquitectura de una red de Sistema de Control Distribuido

En la punta de la jerarquía está establecida una computadora supervisora (host), es responsable

del rendimiento de muchas funciones de alto nivel, estás incluyen optimización de la operación de
procesos en la variación de tiempos (días, semanas o meses).

Un SCD entonces es una herramienta poderosa para cualquier planta comercial grande, el
ingeniero o el operador puede inmediatamente utilizarlo como un sistema para:

· Accesar a una gran cantidad de datos desde la autopista de la información.

· Ver condiciones de procesos antiguas mediante una llamada al archivo de datos.
· Fácilmente instalar nuevas mediciones en línea junto con computadoras locales para la
adquisición de datos y entonces utilizar una nueva base de datos para el control de todos
los lazos de procesos.
· Alternar rápidamente entre las estrategias de control estándar y el reajuste de los
parámetros del controlador en el software.
· Un ingeniero de vista completa puede utilizar la flexibilidad del marco para implementar
sus últimas ideas de diseño del controlador sobre la computadora supervisora o sobre el
menú de la computadora de control.

A continuación se realiza una descripción de los elementos de los SCD, el típico sistema mostrado
puede consistir de uno o más de los siguientes elementos:
 Ø Unidad de Control Local (LCU). Es denotado como una computadora local, esta unidad
puede manejar de 8 a 16 lazos individuales PID, con líneas de 16 a 32 entradas analógicas,
de 8 a 16 salidas analógicas y algunos un limitado número de entradas y salidas.
Ø Unidad de Adquisición de Datos. Esta unidad contiene de 2 a 16 tiempos como muchos
canales de entradas/salidas analógicas como los LCU. Digital y analógicas pueden ser
manejadas, no están disponibles funciones de control.
Ø Unidad de secuencia de lotes. Típicamente, esta unidad contiene u número de eventos
externos, contadores timing, generadores de funciones arbitrarios y lógica interna.
Ø Display Local. Este dispositivo proporciona estaciones de display analógicas, grabadora de
tendencias analógicas, y a veces display de video para lectura.
Ø Unidad Memoria de Volumen. Esta unidad es utilizada para almacenar y volver a llamar
datos de proceso.
Ø Computadora de Propósito General. Esta unidad es programada por un cliente para
desempeñar funciones sofisticadas tales como optimización, control avanzado, sistema
experto, etc.
Ø Display de Operador Central. Esta unidad va contener una o más consolas para la
comunicación del operador con el sistema, y múltiples unidades gráficas de video a color.
Ø Autopista de la Información. Un enlace serial digital de transmisión de datos conectando
todos los otros componentes en el sistema, puede consistir de cable coaxial. Muchos
SCD´s comerciales permiten una autopista de la información redundante para los riesgos
de pérdidas de datos
Ø Red de Área Local (LAN). Muchos fabricantes implementan un dispositivo portable que
permite la conexión a dispositivos remotos a través de un estándar de red de área local.

Existen diversas ventajas en los sistemas SCD, las mayores ventajas de distribución de hardware
funcional son la flexibilidad en sistemas de diseño, facilidad de expansión, confiabilidad y facilidad
de mantenimiento. Otra ventaja de este tipo de arquitectura distribuida es que la pérdida
completa de la autopista de la información no es razón de la pérdida completa de la capacidad el
sistema. A menudo las unidades locales puede continuar la operación sin pérdida significativa de la
función durante períodos moderados o prolongado de tiempo.

La red de SCD permite distintos modos de implementar control, tales como

manual/automático/supervisorio/operación por computadora para cada lazo de control local.

Una de las metas de utilizar los sistemas de SCD es permitir algoritmos de control digital. El
beneficio de aplicar control digital puede incluir:

· Sistemas digitales más precisos

· Sistemas digitales mas flexibles, esto significa que los algoritmos digitales pueden ser
cambiados y la configuración de control puede ser modificado sin tener que recablear el
sistema.
· Sistemas digitales de menor costo para la instalación y mantenimiento.
A continuación veremos algunas de las características y diferencias entre los dos sistemas
anteriormente vistos.

1.3. Diferencias entre SCADA y SCD

A continuación se muestra una tabla comparativa sobre los aspectos principales de las dos
arquitecturas mencionadas:

TIPO DE ARQUITECTURA CENTRALIZADA - SCADA DISTRIBUIDA - SCD

SUPERVISORIO: Lazos de REGULATORIO: Lazos de
control cerrados por el control cerrados
operador. Adicionalmente: automáticamente por el
Tipo de control predominante
control secuencial y sistema. Adicionalmente:
regulatorio. control secuencial, batch,
algoritmos avanzados, etc.
Tipos de variables DESACOPLADAS ACOPLADAS
Áreas geográficamente Área de la planta.
Áreas de acción
distribuidas.
Unidades de adquisición de Remotas, PLC´s Controladores de lazo, PLC´s,
datos y control DCS´s.
Radio, satélite, líneas Redes de área local, conexión
Medios de comunicación telefónicas, conexión directa, directa.
LAN, WAN.
Base de datos CENTRALIZADA DISTRIBUIDA
Tabla 1. Comparación de los aspectos principales de dos arquitecturas (SCADA y SCD)

1.4. Automatización por PLC

El concepto de Automatización es muy amplio, para este tema que se está estudiando se refiere
como la dotación de un sistema de control, potencia y comunicación a la fase de producción que
realice el trabajo y que pueda ser gobernado por el operador mediante un sistema de mando. Es
importante conocer lo qué es un automatismo, concepto que permite saber en gran medida
acerca del tema a analizar. Un automatismo es aquel dispositivo físico (eléctrico, electrónico,
neumático, hidráulico, etc.), capaz de controlar el funcionamiento de un máquina o proceso,
además libera al hombre de operaciones peligrosas, pesadas o rutinarias.

Una de las unidades importante de este gran proceso de transformación es el elemento de

control, el cual:

- Ejecuta el programa lógico interno.

- Reacciona ante la información recibida por captadores.
- Actuando sobre los accionamientos de la instalación.
Además existen funciones básicas para la automatización de una máquina y/o instalación, las
cuales nos permiten:

Ø Disminuir costes: humanos, energéticos, materiales, etc.

Ø Mejorar la calidad del producto acabado, calidad constante.
Ø Evitar tareas de difícil control manual: peligrosas, complejas o rápidas.
Ø Información en tiempo real del proceso.
Ø Aumentar la producción y flexibilidad de las máquinas (adaptación al mercado).
Ø Facilitar la detección de averías y su reparación.

La automatización maneja dos tecnologías que son utilizadas a todo momento y para toda
aplicación ambas son funcionales.

Lógica Cableada.

Consiste en realizar un automatismo mediante el cableado de los elementos que intervienen,

entre ellos: sensores, actuadores, relés, contactores.

Sin embargo existen inconvenientes que convierten una instalación en un sistema complejo y que
requiere mucho trabajo:

- Ocupa mucho espacio.

- Poca flexibilidad para modificaciones, mejoras, etc.
- Problemas de mantenimiento, localización y corrección de averías.
- Difícil implantación de algoritmos que no sean derivados del álgebra del Boole.
- Tipo de control on/off.
- Requiere de habilidad y planos de conexiones.

Lógica programada

Consiste en la incorporación de controladores programables al entorno industrial. Esto permite la

simplificación en la elaboración de proyectos, es decir, no existen planos de contactos porque no
hay cableado. Hay facilidad en la introducción de modificaciones, como son: cambios en
programa, no existe sustitución de cables ni elementos activos (relés), se minimiza el espacio a
utilizar, la instalación y el mantenimiento es muy sencillo, muy importante la capacidad de
controlar múltiples procesos, éstas son las ventajas que ofrece este tipo de lógica.

Pero también hay algunos inconvenientes que hacen que no sea perfecta la lógica programada, los
cuales son: requiere de personal técnico para instalación y programación, además de un coste
elevado en aplicaciones de pequeña envergadura.
1.4.1. ¿Qué es PLC?

Controlador Lógico Programable, sus siglas en inglés Programmable Logic Controller.

Dispositivo electrónico programable en lenguaje específico diseñado para controlar en tiempo real
y en un medio industrial, procesos secuenciales.

El controlador lógico programable (PLC) es la plataforma de computadora estándar empleada en

aplicaciones de control industrial, automatización de fabricas, maquinas automatizadas y control
de proceso. Los PLC se desarrollaron como resultado de una necesidad en la industria automotriz.
A principios de la década de 1960, General Motors (GM) Corporación declaró que los sistemas de
automatización de fabricas basados en paneles lógicos de relevadores alambrados no eran lo
suficientemente flexible para las necesidades cambiantes de la industria, cuando un modelo nuevo
requería una secuencia diferente de lógica de control, volver a alambrar los paneles de control
tomaba mucho tiempo y el tiempo de respuesta de la compañía era lento para los nuevos
modelos.

El Control Lógico Programable es otro tipo de tecnología digital usado en control de procesos, es
exclusivamente especializado para sistemas no continuos, tales como: procesos de lotes o que
contiene equipo o elementos de control que operan discontinuamente, esto también puede ser
usado por muchos instantes donde los bloqueos son requeridos.

El concepto de PLC está basado sobre diseñar una secuencia de decisiones lógicas para
implementar el control, cada sistema utiliza una computadora de propósito especial llamada
“controladores lógicos programables” porque la computadora está programada para ejecutar la
lógica booleana deseada e implementar la secuencia deseada. En este caso, las entradas a la
computadora son una configuración de los contactos de relé representando el estado de varios
elementos de proceso.

Los PLC´s pueden manejar miles de I/O digitales y cientos de I/O analógicos y control contínuo PID,
el PLC tiene muchas características junto con las capacidades de sistema digital. Sin embargo, el
PLC carece de flexibilidad para expansión y reconfiguración, la interface de operador en los
sistemas es también limitada, programación en lenguajes de alto nivel y/o la capacidad de la
implementación avanzada de algoritmos de control es también limitada.

Los PLC´s no son típicos en una tradicional planta de proceso, pero hay algunas operaciones, tales
como secuencia y bloqueo de operaciones que pueden utilizar las capacidades de poder de un
PLC. Los PLC´s son similares a las computadoras, pero tienen características específicas que
permiten su empleo como controladores. Estas características son:

1. Son robustos y están diseñados para resistir vibraciones, temperatura, humedad y ruido.
2. La interface para las entradas y las salidas esta dentro del controlador.
3. Es muy fácil programarlo, así como entender el lenguaje de programación. La
programación básicamente consiste en operaciones de lógica y conmutación.
Dentro de la estructura básica del PLC se pueden tomar en cuenta los siguientes bloques:

· Unidad central de procesamiento (CPU).

· Memorias internas.
· Memoria de programa.
· Interfaces de entrada/salida.
· Fuente de alimentación.

La CPU consulta el estado de las entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de

instrucciones a ejecutar, elaborando a partir de ella las señales de salida u órdenes que se envían
al proceso.

La memoria del PLC contiene todos los datos e instrucciones que necesita para ejecutar la tarea de
control, la memoria interna es la encargada de almacenar datos internos de cálculo y variable
internas que no aparecen directamente sobre las salidas, la memoria de programa contiene la
secuencia de operaciones que deben realizarse sobre las señales de entrada para obtener las
señales de salida, así como los parámetros de configuración del PLC.

Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del PLC con la planta. Para ello, se
conectan, por una parte con las señales de proceso a través de los bornes previstos y, por otra,
con el bus interno del PLC. La interfaz se encarga de adaptar las señales que se utilizan en el
proceso a las utilizadas internamente por la máquina.

La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las tensiones necesarias
para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del sistema.

Se conoce como bus interno al conjunto de líneas y conexiones que permiten la unión eléctrica
entre la unidad de control, las memorias y las interfaces de entrada salida. Un bus se compone de
un conjunto de hilos o pistas utilizadas para intercambiar datos u órdenes.

1.4.2. Clasificación

Existen algunos criterios para seleccionar los PLC´s dependiendo de las necesidades de la planta,
entre ellos:

· Número de entradas/salidas (E/S) a controlar.

· Capacidad de la memoria de programa.
· Potencia de las instrucciones.
· Posibilidad de conexión de periféricos, módulos especiales y comunicaciones.

Hay una clasificación de PLC denominada por tipo de formato, entre ellos:
ü COMPACTOS: Suelen integrar en el mismo bloque la alimentación, entradas y salidas y/o la
CPU, se expanden conectándose a otros con características parecidas, por ejemplo S7-200
de Siemens.
ü MODULARES: Están compuestos por módulos o tarjetas conectadas a rack con funciones
definidas: CPU, fuente de alimentación módulos de E/S, etc., por ejemplo S7-300 de
Siemens. La expansión se realiza mediante conexión entre racks.

Figura 2. Estructura del PLC compacto

 Figura 3. Estructura del PLC modular

Este tema en especial se enfoca en los PLC´s de la marca SIEMENS, a continuación se

mencionan los tipos, la estructura y las especificaciones que conforman estos controladores.
Dentro de los tipos de PLC de esta marca se encuentran:

· MICRO
v CPU-01 a CPU-226

· PLC (Controladores Lógicos Programables)

v ESTRUCTURA FIJA
S7-200 (Para máquinas que requieren expansión)

v ESTRUCTURA MODULAR
S7-300 (Aplicaciones medianas que no tiene mucha robustez)
S7-400 (Redundancia y Seguridad)

Específicamente este tema se basa en la estructura modular y en especial el PLC S7-300, ya

que contiene los módulos y elementos necesarios para los procesos que se manejan en éste
proyecto.

Algunas de sus características son:

· Permite aplicaciones centralizadas o distribuidas.

· Su línea incluye: 7 procesadores estándar, 6 CPU´s compactos, 6 CPU´s tolerantes a fallas y

2 CPU´s avanzadas.

· Es modular, pero no utiliza chasis, sino una conexión de módulo a módulo. Hasta 8
módulos directamente, o hasta 32 con unidades de expansión.

· En forma centralizada puede ir hasta 256 entradas/salidas (E/S) o hasta 1024 con módulos
de expansión. Y en forma distribuida puede llegar hasta 65,536 E/S utilizando la serie
ET200M.

· Lenguajes de programación. El S7-300 cumple la norma IEC 61131-3, y puede programarse

en los siguientes lenguajes: lista de instrucciones (STL), diagrama de escalera (LAD),
diagramas de bloque de función (FBD), Texto estructurado (ST) y diagramas de función
secuencial (SFC). Todos se programan con el software SIMATIC STEP 7, pero para los dos
últimos se requieren módulos opcionales: S7-SCL y S7-GRAPH.

· Memoria desde 32 Kb hasta 1.4 Mb

· Amplia gama de módulos de entrada/salida: 36 de E/S discretas, 44 de E/S análogicas, 5 de

E/S fail-safe. Más opciones de otras series, que pueden integrarse por Profibus-DP.
 · Módulos de tecnología, que realizan localmente algunos cálculos complejos, liberando al
CPU central de esa tarea. Existen 14 módulos.

· Comunicaciones. Algunos CPUs ofrecen puertas integradas, como Profibus DP, o incluso
ethernet. Adicionalmente pueden utilizarse los siguientes módulos: As-Interface master,
Profibus DP, Profibus FMS, Industrial Ethernet PROFINET, enlaces punto a punto serial y
enlaces a red WAN.

· Tiene una tarjeta de memoria (Micro Memory) que no hace necesaria la batería. Almacena
tanto el programa como datos, hasta 8 Mb.

· El S7-300 también puede utilizarse para aplicaciones de seguridad y control de

movimiento.

· También tiene versiones que están diseñados para soportar condiciones ambientales
extremas (-25 a 60°C).

Riel de soporte (hasta 4

ESTRUCTURA MODULAR módulos de expansión)

PS CPU IM

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11

§ Módulo de
Interconexión
§ SM (Módulo de Señales)
§ RED
§ ESPECIALES

Figura 3. Estructura modular del PLC S7-300

La conexión que hay entre los hardware (PC y PLC) es posible por dos caminos, a
continuación se muestran las dos características y un ejemplo de ambas:
PPI. Interconexión Punto a Punto.

MPI. Interconexión Multipunto a Punto.

S7-200 PC (MicroWin)
RS-485 RS-232

HARDWARE MPI PC (STEP 7)

RS-485 RS-232

Figura 4. Tipos de interconexión entre PC y PLC

Al manejar señales analógicas se utilizan 1WORD (16 bits). La manera de direccionar las entradas y
salidas al momento de programar es:

§ Nomenclatura Alemana
§ Nomenclatura Inglesa
° 0 ° 2
E – Entradas ° °
° °
A – Salidas ° °
° °
I – Input
° °
Q – Output
° °
M – Bits Internos
° °

° 1 ° 3
° °
° °
° °
° °
° °
° °
32 bits = 4 bytes
 Las especificaciones en la carátula del PLC y que también se encuentran en cada uno de los
módulos del PLC S7-300 se encuentra en la siguiente ubicación:

Figura 5. Especificaciones del PLC SIMATIC S7-300

Dentro de los equipos de la marca Siemens que se utilizan en la industria debido a su fácil manejo
y que dan más ventajas para su operabilidad en todo proceso se encuentran:

Estaciones Remotas (ET)

La gama SIMATIC ET 200 ofrece sistemas de periferia descentralizada (E/S remotas) muy diversos,
tanto para soluciones en armario eléctrico o sin él, directamente en la máquina, así como para su
uso en atmósferas potencialmente explosivas.

La estructura modular permite escalar y ampliar los sistemas ET 200 de forma sencilla y en
pequeños pasos. Los módulos adicionales totalmente integrados reducen los costes y ofrecen al
mismo tiempo un amplio abanico de posibilidades de aplicación. Las posibilidades de combinación
también son de lo más variado: entradas/salidas digitales y analógicas, módulos inteligentes con
funcionalidad de CPU, funciones de seguridad, arrancadores de motor, sistemas neumáticos,
convertidores de frecuencia, así como diversos módulos tecnológicos.
1.5. Redes Industriales

La Automatización de las industrias ha tenido un proceso de implantación gradual y por

partes, aprovechando en cada momento los últimos desarrollos que ofrecían las nuevas
tecnologías. Esto se ha dado lugar a la existencia de “islas automatizadas”, consistentes en una
serie de equipos (autómatas, variadores de velocidad, controles numéricos, ordenadores de
diseño y gestión, etc.) aislados entre sí y dedicados cada uno al control de una máquina o de una
parcela cerrada de un proceso. Las prestaciones del conjunto de estos equipos podían mejorarse
sensiblemente entre sí, y se presentaron los principios básicos de las redes de comunicación
industriales: modelo OSI, estructura física y lógica, etc.

CONCEPTOS GENERALES:

· Bus. Conjunto de conductores compartidos por dos o más sistemas digitales. La

comunicación a través de un bus implica que sólo uno de los terminales conectados podrá
enviar datos en un instante determinado. No existe limitación en cuanto al número de
terminales que reciben la información.
· Protocolo. Procedimiento o conjunto de reglas para determinar cuál de los terminales está
autorizado, para transmitir por la línea o bus y cuál de ellos debe recoger la información.
· Red (de comunicación). Conjunto de terminales que pueden intercambiar información.
Requiere de medios físicos de enlace (hardware) y un software de soporte para poder
gestionar la ocupación de la red, las rutas que debe seguir la información y para
presentarla en forma inteligible al usuario.
· LAN (Local Area Network). Red local que comunica varios terminales, por lo general a
corta distancia (1 Km).
· WAN (Wide Area Network). Red de área amplia, que comunica terminales alejados,
generalmente a través de líneas telefónicas o enlaces de uso público.
· Nodo o Estación. Terminal de enlace a una red o punto de enlace de una red de rango
inferior a una de rango superior.
· Comunicación Serie. Suele utilizar dos o tres hilos, la información se transmite bit a bit
hasta completar un carácter. Óptima en el consumo de cables, por ello suele utilizarse
para enlaces más lejanos, sin embargo la comunicación es más lenta.
· Comunicación paralelo. Utiliza tantas líneas de datos como bits tenga el código (una por
bit), otras líneas de control y una línea común para el enlace entre dos o más sistemas
digitales. Comúnmente ocho líneas de datos y dos de control.
· Conexión punto a punto. Intervienen solo dos terminales o sistemas digitales, uno a cada
extremo de la línea de comunicación.
· Conexión multipunto. Conexión de más de dos terminales o sistemas digitales a través de
una misma línea o bus.
MODELO OSI

Open System Interconection (OSI) por sus siglas en inglés, Interconexión de Sistemas Abiertos.

Durante las últimas dos décadas ha habido un enorme crecimiento en la cantidad y tamaño de las
redes. Muchas de ellas sin embargo, se desarrollaron utilizando implementaciones de hardware y
software diferentes. Como resultado, muchas de las redes eran incompatibles y se volvió muy
difícil para las redes que utilizaban especificaciones distintas poder comunicarse entre sí. Para
solucionar este problema, la Organización Internacional para la Normalización (ISO) realizó varias
investigaciones acerca de los esquemas de red. La ISO reconoció que era necesario crear un
modelo de red que pudiera ayudar a los diseñadores de red a implementar redes que pudieran
comunicarse y trabajar en conjunto (interoperabilidad) y por lo tanto, elaboraron el modelo de
referencia OSI en 1984.Lo que pretende este modelo es subdividir las tareas en proceso de diálogo
a través de máquinas digitales. Una parte de dichas tareas del sistema de comunicación va dirigida
a dar soporte al usuario (niveles 7, 6 y 5), y la otra parte va dirigida a facilitar el flujo de
información digital entre terminales y/o máquinas (niveles 4, 3, 2 y 1).

Figura 6. Modelo OSI (Open System Interconection)

NIVEL 7: APLICACIÓN. Se encarga de proporcionar un entorno que facilite el entendimiento entre

usuarios de distintas máquinas digitales a nivel temático, sin importar medios ni protocolos de
comunicación.

NIVEL 6: PRESENTACIÓN. Facilita la comunicación, a nivel de lenguaje y formato de presentación,

entre el usuario y la máquina digital que le va permitir el acceso a la red.

NIVEL 5: SESIÓN. Controla la comunicación, arbitrando en cada instante quién debe transmitir y
quién debe recibir; también se encarga de señalar el inicio y el final de la comunicación.

NIVEL 4: TRANSPORTE. Responsable de establecer un medio de comunicación y garantizar la

transferencia de información sin errores en ambos sentidos.
NIVEL 3: RED. Responsable real del encaminamiento de mensajes entre nodo y nodo, a través de
un medio físico, sin importarle, cuál sea el medio ni el contenido del mensaje. Por ejemplo, cable,
radio, fibra óptica, etc. Maneja conjuntos de tramas (paquetes) y se encarga de que sigan el
camino adecuado al atravesar redes. Aquí se encuentran los dispositivos routers, los cuales se
encargan de buscar la mejor ruta y realizan la conversión de direcciones.

NIVEL 2: ENLACE. Responsable de mantener la comunicación entre cada par de nodos de la red,
apoyado por un medio físico de conexión. Se encarga de validar los trenes de pulsos recibidos
(tramas), de identificar y filtrarlos por destino, CRC y control de acceso al medio. Maneja tramas,
las unidades mínimas de información de Ethernet. En este nivel tenemos los switches.

NIVEL 1: FÍSICO. Dispone de los medios materiales que garantizan el enlace entre nodos, y de que
ambos entiendan los unos y los ceros digitales (codificación de bits por niveles de tensión, por
tonos de frecuencia, etc.). Es responsable de las señales, la información es de bajo nivel, convierte
los bits en señales ópticas/eléctricas y es la parte que más problemas causa en la operación de
red. En este nivel encontramos dispositivos transductores, conversores de medio y hubs.

La integración de las “islas automatizadas” suele hacerse dividiendo las tareas entre
“grupos” de procesadores jerárquicamente anidados. Esto da lugar a una estructura de las redes
industriales en la que se pueden distinguir 3 niveles:

ü BUSES DE CAMPO

Constituye el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la estructura de

comunicaciones industriales. Está basado en procesadores simples y utiliza un protocolo mínimo
para gestionar el enlace entre ellos. La característica básica para que una red de comunicación
pueda denominarse propiamente bus de campo es que permita intercambiar órdenes y datos
entre productos de un mismo o de distintos fabricantes a través de un protocolo reconocido por
cada uno de los nodos.

CARACTERÍSTICAS GENERALES.

· Los estándares de comunicación a nivel de bus de campo cubren solo una parte del
modelo OSI, específicamente los niveles físico (1), enlace (2) y aplicación (7).
· Las especificaciones de un determinado bus admiten más de un tipo de conexión física de
las normalizadas. La más común es un bus semidúplex, comunicación en banda base, tipo
RS-485; también trabaja con RS-422 y conexiones en bucle de corriente.
· Lo que define el tipo de bus y le da nombre es el protocolo de acceso al medio (MAC) y de
enlace (LLC). Este incluye un soporte rudimentario para la aplicación, que consiste en una
serie de funciones y servicios de la red mediante códigos de operación estándar.
· El nivel de aplicación dirigido al usuario, es propio de cada fabricante, apoyándose en las
funciones estándar ya mencionadas para crear programas de gestión y presentación
dedicados casi siempre a una gama específica de productos.
 · Todos los buses de campo suelen utilizar comunicación serie asíncrona, con velocidades
relativamente lentas.
· El protocolo está previsto para gestionar una red con estructura lógica de tipo maestro-
esclavo, donde el control de red lo tiene siempre el maestro, algunos buses más recientes
ya proponen una estructura posible de maestro flotante.

BUS SEMIDÚPLEX

Enlace XON-XOFF. Solo existen líneas de datos y una línea de cero señal.

Enlace RS-422. Medio físico que hace referencia a transmisión de datos y señales de
control mediante pares de señales diferenciales.

Enlace RS-485. Medio físico que emplea un único par trenzado para un enlace XON-XOFF,
semidúplex; esto permite utilizar una línea de transmisión para transmitir y recibir los datos,
aunque éste requiera un software de control de enlace (nivel OSI 2) que haga conmutar la línea
dependiendo de la terminal que vaya a transmitir o recibir datos.

BUCLE DE CORRIENTE. La distancia entre terminales de enlace no debe sobrepasar los 15m, y está
limitada a causa del ruido electromagnético. Para mejorar esta situación se utiliza la conexión serie
denominada 0-20 mA (TTY), permite comunicaciones punto a punto o multipunto hasta unos
1200m, con velocidades hasta 9600 baudios, empleando dos pares trenzados para un enlace
dúplex de tipo XON-XOFF.

CONTROL DE ACCESO AL MEDIO (MAC). El medio físico más frecuente en las redes locales es un
bus compartido por las distintas estaciones que la forman. Esto resuelve el uso de dicho medio
para transmitir una u otra estación con que aparezcan conflictos por intentos de ocupación
simultánea.

Control centralizado (maestro fijo). Todas las transferencias son ordenadas por una estación
maestra que controla el bus, cualquier fallo en el maestro implica la parada total del bus.

Control descentralizado (maestro flotante). Permite actuar de forma que ninguna estación sea
imprescindible para el control del bus, sino que cada uno dispone de un turno de ocupación. Este
tipo de control ofrece una mayor disponibilidad, al evitar la caída del sistema en caso de fallo de
algún nodo.

CONTROL LÓGICO DE ENLACE (LLC). En el caso de una red local, el subnivel LLC establece el
protocolo para que la estación transmisora pueda identificarse, establece el formato de mensaje
para que la estación o estaciones destinatarias puedan reconocer que el mensaje va dirigida a
ellas, y permite identificar el inicio de mensajes y su final.
TOPOLOGÍA DE LAS LAN (Local Area Network)

En los niveles más bajos de cualquier red de comunicación, particularmente las LAN, hay
que distinguir dos aspectos: el enlace físico (cables, fibra óptica, enlace radio, etc.) y la estructura
de enlace de la red, es decir, el conjunto de reglas que regulan el diálogo y el tráfico de datos.

Por topología de una red se entiende como la disposición física de las distintas terminales
que la componen y la forma en que se encuentran enlazados por el medio físico. La elección de la
topología tiene fuerte influencia sobre las prestaciones de la red y condiciona muchas veces sus
posibilidades de ampliación, de cambio y compartición de recursos.

Las topologías básicas en redes locales son tres: Estrella, Anillo y Bus.

Estrella.

Todas las estaciones están conectadas a un nodo central, que sirve de punto de enlace con
todos los nodos periféricos. Frecuentemente la estación central está configurada como maestra,
por lo que deberá tener una potencia de procesamiento y de comunicación superior a la de los
demás.

La principal ventaja de esta configuración es la facilidad de añadir nuevos periféricos, y de

que en una avería en un nodo periférico solo afecta el tráfico de éste. Sin embargo, presenta
varios inconvenientes: el más importante es que cualquier fallo en el nodo central causa la parada
total de la red. En función de la estructura lógica puede presentar también el inconveniente de
mayores retardos y congestión a medida que aumenta el número de estaciones soportadas por el
nodo central.

Figura 7. Topología en estrella.

Anillo.

Las estaciones están conectadas en forma de lazo cerrado, cada estación tiene conexión
con otras dos y los datos circulan en una única dirección, de forma que cada estación recoge los
datos de la anterior, comprueba si es ella la destinataria y, en caso contrario, lo retransmite a la
siguiente estación. Se obtienen ventajas con un control distribuido, ya que elimina la dependencia
de una sola estación, dado que la información circula por todas las estaciones sucesivamente, la
fiabilidad y velocidad de la red queda condicionada por la peor de las estaciones que la forman y la
interrupción de una de ellas interrumpe totalmente la red.

Una red en anillo puede en principio crecer indefinidamente, aunque la inclusión de cada
nueva estación provoca una pérdida de velocidad.

Figura 7. Topología en anillo.

Bus.

En esta topología las estaciones están unidas entre sí a través de unas líneas comunes
compartidas por todos los nodos.

La configuración en bus es la más utilizada en redes de autómatas y ofrece, en principio, la

máxima fiabilidad y flexibilidad en cuanto añadir o eliminar nuevos terminales. La capacidad del
bus en cuanto al máximo número de estaciones depende del medio físico. A partir de un cierto
número será necesario incluir amplificadores que mantengan el nivel de las señales en el bus.

Figura 8. Topología en bus.

1.5.1. ETHERNET

Es un sistema para transmitir información entre dos o más dispositivos empleando un

medio compartido.

Ethernet es la mayor tecnología de red de área local (LAN) usada hoy en día, y es
ampliamente usada para la conexión LAN-PC´s y estaciones de trabajo. Ethernet se refiere a la
familia de productos LAN cubiertos por el estándar IEEE 802.3, y la tecnología pueda correr en
ambos tipos de cables, fibra óptica y cable par trenzado.
 Con los años, Ethernet ha ido evolucionando constantemente para proporcionar un
rendimiento adicional y una red de inteligencia. La tecnología Ethernet disfruta de su amplia
aceptación porque es fácil de entender, implementar, manejar y dar mantenimiento. Ethernet es
flexible y de bajo costo, y soporta una variedad de topologías de red.

Este continuo desarrollo ha hecho de Ethernet una excelente solución para aplicaciones
industriales. Hoy, la tecnología puede proveer de 4 tipos de velocidad de datos.

1) 10BASE-T. Ethernet entrega un rendimiento arriba de 10 Mbps para cable par-trenzado de

cobre.
2) FAST ETHERNET. Entrega un incremento de velocidad de 10 veces el 10BASE-T (100 Mbps).
3) GIGABIT ETHERNET. Extiende aún más el protocolo ETHERNET, incrementando la
velocidad 10 veces más que FAST ETHERNET (1000 Mbps).

4) 10 GIGABIT ETHERNET. Ethernet es un tipo de Ethernet, que puede soportar Ethernet

inteligente basada en servicios de red, interactuar con las arquitecturas existentes, y
reducir al mínimo las curvas de aprendizaje de los usuarios. Su alta velocidad de datos de
10 Gigabits/s hace que sea una buena solución para proporcionar gran ancho de banda en
redes de área extensa (WAN) y redes de área metropolitana (MAN).

Conversores de medio.

Conversión del nivel físico, son transparentes de tipo Half/Full Duplex, se utiliza en la capa
uno del modelo OSI para aumentar distancias de alcance.

Hubs o repetidores.

Conecta varios equipos a un punto común, solo tipo Half Duplex, repite eléctrica u
ópticamente todo lo que recibe, y se utiliza en la capa uno del modelo OSI.

Switches.

Cada enlace es un entorno de colisión, define dominios de difusión, con el tipo Half/Full
Duplex, y se utiliza en la capa dos del modelo OSI.

Routers ó encaminadores.

Cada puerto puede ser una red diferente, enlaza dominios de difusión, y se utiliza en la
capa 3 del modelo OSI.
ETHERNET INDUSTRIAL

Es una solución abierta estándar para la interconexión de redes industriales que

aprovechan los medios físicos y los chips de comunicaciones Ethernet comerciales. Al utilizar
Ethernet, no solo se sigue con una tendencia tecnológica actual, sino que, además, se posibilita
obtener acceso a datos en el nivel de los dispositivos de control mediante Internet.

Ethernet Industrial es una red abierta que utiliza:

· El estándar de comunicación física y de datos IEEE 802.3

· El conjunto de protocolos TCP/IP
· El protocolo de control e información (CIP)

TCP/IP es el protocolo de nivel de transporte y red de internet y suele estar vinculado con
las instalaciones Ethernet y el mundo de los negocios. TCP/IP proporciona una serie de servicios
que puede utilizar cualquier pareja de dispositivos para compartir datos.

El UDP/IP es el protocolo de nivel de transporte y red de internet y suele estar vinculado

con las instalaciones Ethernet, este protocolo proporciona un transporte de datos rápido y
eficiente, características necesarias para el intercambio de información en tiempo real.

Para que Ethernet Industrial tenga éxito se ha agregado el protocolo CIP al conjunto
TCP/UDP/IP con el fin de proporcionar un nivel de aplicaciones común.

Con la introducción de la tecnología de conmutación de Ethernet (switch) y la transmisión

de datos full-Duplex, se minimizan las colisiones de datos y el rendimiento en la red aumenta
drásticamente.

Por lo general, una red Ethernet utiliza una topología estrella activa en la que los grupos
de dispositivos están conectados punto a punto con un conmutador. La ventaja de este tipo de
topología radica en la compatibilidad con los productos de 10 y 100 Mbps. Puede combinarlos y el
conmutador negociará la velocidad. Así mismo, dicha topología ofrece conexiones fáciles de
cablear o de depurar, o en las que resulta fácil detectar fallos o llevar a cabo tareas de
mantenimiento. Permite cubrir grandes distancias, ya sea a nivel de una LAN: con tecnología de
Switching hasta 200 Km; o bien, extendiéndose a una WAN, en todo el mundo mediante protocolo
TCP/IP.

La siguiente tabla muestra las características técnicas de Ethernet Industrial.

 Estándar Ethernet según IEEE 802.3
Método de acceso CSMA/CD (carrier sense multiple
access/collision detection)
Velocidad 10/100 Mbit/s – Fast Ethernet
Medio de transferencia Eléctrico: Cable coaxial doblemente
apantallado
Par trenzado industrial
Óptico: fibra Óptica (cristal)
N. de participaciones Más de 1000
Tamaño de red (LAN) Con tecnología de Switching hasta 200 Km
Topología Línea, estrella, anillo redundante
Aplicaciones Comunicación de datos y multimedia
Tabla 2. Características técnicas de Ethernet Industrial.

Los dos protocolos más usados (Ethernet y Ethernet Industrial) son ISO, según normas ISO
8073, y este está optimizado para la transferencia de variables para servicios y observación en
tiempo real. Bajo este protocolo resulta difícil realizar encaminamientos (routing) a través de
distintas redes por este motivo se utiliza solo en el ámbito de LAN´s.

El otro protocolo utilizado, el TCP/IP, optimizado para la transferencia de grandes

cantidades de datos, y este caso si es más fácil y económico el ruteo entre distintas redes, se
utilizan en redes LAN estructuradas y en WAN. Esto permite el uso de tecnologías de información
IT, como SNMP (protocolo de administración de redes), http (protocolo de transferencia
hipertexto), servicios WEB, etc.

Ethernet Industrial ha sido diseñada para gestionar grandes cantidades de datos de

transmisión de mensajes, hasta 1500 bytes por paquete. Permite la gestión de grandes volúmenes
de datos en modo previsible. Usualmente requiere más equipo robusto y un muy alto nivel de
priorización de tráfico cuando es comparado con las redes Ethernet tradicionales en una red de
datos corporativa.

La diferencia primaria entre Ethernet Industrial y Ethernet tradicional es el tipo de

hardware usado. Ethernet Industrial está diseñado para operar en ambientes duros, esto incluye
componentes de grado industrial, refrigeración por convección y señalización por salida a relé; y
está diseñado para operar en temperaturas extremas, vibración extrema y choques. Los
requerimientos de alimentación para ambientes industriales difiere de las redes de datos, sin
embargo el equipo funciona usando fuente de CD de 24V, para maximizar la disponibilidad de la
red, esto incluye fallas tolerantes futuras así como fuentes de alimentación redundantes.

La tecnología Ethernet puede proporcionar no solo un excelente rendimiento para

aplicaciones de fabricación, pero un rango amplio de medidas de seguridad e la red proporciona
confidencialidad e integridad de los datos. La confidencialidad ayuda asegurar que los datos no
serán accesados por algún usuario no autorizado. La integridad de los datos protege los datos de
una alteración intencional o accidental.

Éstas medidas de seguridad de redes pueden ser agrupadas en distintas categorías,

incluyendo Control de Acceso y Autentificación, y Conectividad y Manejo Seguro.

El Control de Acceso es comúnmente implementado usando firewalls o red basada en

controles protegiendo el acceso a críticas aplicaciones, dispositivos, y datos que solo usuarios
legítimos e información pueden pasar a través de la red.

Redes Virtuales LAN´s (VLAN´s) son otra solución de Control de Acceso, adquiriendo la
habilidad de crear múltiples subredes IP dentro de un interruptor Ethernet. VLAN´s proporcionan
seguridad y aislamiento de la red mediante la segmentación virtualmente de la base de datos
desde otros datos y usuarios.

Los controles de Acceso también pueden incluir una variedad de servicios de

autentificación de dispositivos o usuarios. Los servicios de autentificación determinan quien tiene
acceso a la red y que servicios son autorizados a utilizar.

Topología de la red.

Debido a que las aplicaciones en la industria trabajan en tiempo real, la red debe estar
disponible a usuarios en una base continua, con un poco o sin tiempo muerto. Los fabricantes
pueden ayudarse a asegurar la confiabilidad de la red usando principios efectivos de diseño de
red, así como servicios de red inteligentes. Los fabricantes implementan una solución Ethernet
para el diseño de redes con rutas redundantes para asegurar que un dispositivo sencillo quede
fuera no derribe la red completa. Las 2 topologías más usadas son de anillo y de concentrador-
periferia.

En el diseño de esta última se instalan 3 capas de interruptores. La primera capa es

referida como acceso a la capa, esos interruptores proporcionan conexiones para dispositivos al
final del punto como PLC´s, robots e Interfaces Humano-Máquina (HMI). Una segunda capa
llamada de distribución proporciona conectividad entre los interruptores de la capa de acceso. Y
una tercera llamada capa central proporciona conectividad a otras redes ó al proveedor de
servicio de Internet (ISP) vía enrutadores.

En la topología de anillo, todos los dispositivos son conectados en un anillo, cada elemento
tiene un vecino a su izquierda o a su derecha, si una conexión se rompe en un lado de un
dispositivo, la conectividad de la red permite dar mantenimiento dentro de la vía del anillo de lado
opuesto del dispositivo.

Protocolos de red.

Para prevenir lazos formado en la red cuando dispositivos son interconectados por rutas
múltiples, algunas organizaciones utilizan el Spanning Tree Protocol, si un problema ocurre en el
nodo de una red, este protocolo habilita una enlace redundante alternativo para regresar
automáticamente en línea. Este protocolo tradicional ha sido considerado muy lento para
ambientes industriales, para resolver estos problemas de rendimiento, el comité de estándares
IEEE ha ratificado un nuevo y rápido Spanning Tree Protocol (802.1w). Este protocolo proporciona
tiempos por debajo del segundo de convergencia que varían entre 200 y 800 ms, dependiendo de
la topología de la red. Utilizando el 802.1w, las organizaciones pueden disfrutar de los beneficios
de redes Ethernet, con el rendimiento y confiabilidad que las aplicaciones de fabricación
demandan.

En una aplicación industrial Ethernet, el control de tráfico I/O en tiempo real compartiría
recursos de red con configuración (FTP) y colección de flujo de datos, así como otro tráfico, en las
capas superiores del modelo de referencia OSI. Debido al uso de Quality of Service (QoS) para dar
alta prioridad al control de tráfico UDP en tiempo real, las organizaciones pueden evitar el retraso
o la inestabilidad afectando cualquier control de funciones.

1.5.2. PROFIBUS

En el año 1987, las firmas alemanas Bosch, Klöckner Möeller y Siemens iniciaron un
proyecto de desarrollo de una arquitectura de comunicaciones industriales que permitiera la
interconexión de equipos de distintos fabricantes. Esta fue la base de un grupo de trabajo al que
se integraron grandes empresas tales como ABB, AEG, Landis&Gir, etc., algunas universidades y
organizaciones técnicas estatales. Se formaron varios grupos de trabajo, en distintas áreas, cuya
tarea esencial fue la de desarrollar un sistema abierto de comunicaciones apto para integrar desde
los sencillos transductores y elementos de campo, pasando por los autómatas, controles
numéricos hasta llegar al nivel de los miniordenadores para diseño y gestión de la producción.

A partir del año 1990 se abrió la posibilidad para cualquier usuario o empresa de
integrarse en un consorcio denominado PROFIBUS Nutzer Organization, que a través de diversos
comités sigue desarrollando y dando soporte al nivel de aplicación y certificación de productos
acordes con la norma DIN-19245.

Sin lugar a dudas puede decirse que PROFIBUS intenta definir toda una red de
comunicación industrial, desde el nivel físico hasta el de aplicación. Una de sus virtudes estriba en
el hecho de aplicar e integrar al máximo las técnicas de comunicación previamente definidas y
consolidadas en algunas normas, tales como el propio modelo OSI (ISO 7498), el RS-485 (ISO
DP8482) a nivel físico, la IEC 955 a nivel de enlace lógico (MAC y LLC) y la propia ISO (IS-9506) a
nivel de definición de telegramas (FMS).

La familia PROFIBUS consiste en tres versiones compatibles:

PROFIBUS-DP (Distributed Peripherals). Optimizado para alta velocidad y coste reducido. Esta
versión de PROFIBUS está diseñada especialmente para comunicación entre sistemas automáticos
de control y E/S distribuidos a nivel de campo (periferia descentralizada). Puede ser empleado
para reemplazar transmisiones paralelas de señales con 24V o 4-20 mA. El intercambio de datos es
cíclico. El tiempo de ciclo del bus ha de ser menor que el tiempo de ciclo de programa del
controlador central.

PROFIBUS-PA (Process Automation). Está especialmente diseñado para automatización de

procesos. Permite que sensores y actuadores puedan estar conectados a un bus común en áreas
de especial seguridad calificadas como Ex.

Permite comunicaciones de datos y transporte de energía sobre el mismo bus empleando

tecnología de dos cables, acorde con el estándar internacional IEC 1158-2. Básicamente, es la
ampliación de PROFIBUS-DP compatible en comunicación con una tecnología que permite
aplicaciones para la automatización de procesos en recintos expuestos al peligro de explosiones
(áreas clasificadas Ex.) También existen diversos perfiles orientados a aplicaciones concretas
donde se definen elementos específicos como perfiles de automatización de edificios, aplicaciones
seguras ante fallos (PROFISafe), control numérico y robots, encoders, drivers de motores de
velocidad variable o interfaces Hombre-máquina.

PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message Specification). Es la solución de propósito general para tareas

de comunicación a nivel de control. Los potentes servicios FMS abren un amplio rango de
aplicaciones y proveen gran flexibilidad. En PROFIBUS-FMS la funcionalidad es más importante que
conseguir un sistema con tiempo de reacción pequeño. En la mayor parte de las aplicaciones, el
intercambio de datos es fundamentalmente acíclico en base a la demanda del proceso del usuario.

PROFIBUS sobre TCP/IP. A través de una pasarela, y empleando la especificación MMS

(Manufacturing Message Specification) puesto que FMS constituye un subconjunto de la misma, es
posible enviar mensajes sobre una red TCP/IP con destino a nodos de una red PROFIBUS.

Estructura de la red.

PROFIBUS especifica las características técnicas y funcionales de un sistema basado en un

bus de campo serie en el que controladores digitales descentralizados pueden ser conectados
entre sí desde el nivel de campo al nivel de control.

El medio de interconexión de las estaciones en PROFIBUS suele ser un simple par

diferencial, previsto para comunicación semidúplex, tipo RS-485, aunque puede también
implementarse con enlace de fibra óptica y enlaces con estaciones remotas vía Modem o vía radio.
Elementos del bus.

El elemento esencial del bus es el nodo. PROFIBUS prevé la existencia de dos tipos de
nodos:

Activos. Son nodos que pueden actuar como maestro del bus, tomando el control del bus.

Pasivos. Son nodos que únicamente pueden actuar como esclavos, no tienen capacidad para
controlar el bus. Estos nodos pueden dialogar con los nodos activos mediante un simple
mecanismo de pregunta-respuesta, pero no pueden dialogar entre sí.

Expansiones de E/S. Este tipo de bloques constituyen la interfaz con las señales de proceso y
pueden estar integrados tanto en un nodo activo como en un nodo pasivo.

Repetidores. Ejecutan el papel de simples transceptores bidireccionales para regenerar la señal, el

sistema de codificación en PROFIBUS es del tipo NRZ (por niveles) y las velocidades son más bajas.

PROFIBUS emplea una topología de bus con terminación en ambos extremos para adaptación
de impedancias. Esta técnica asegura el acoplamiento y desacoplamiento de estaciones (incluso en
áreas de seguridad) durante operación normal sin afectar el resto. En cuanto el medio físico
empleado, se utiliza:

§ RS-485 (H2). Par trenzado apantallado, usado básicamente para DP y FMS, emplea
transmisión asíncrona con transferencia desde 9.6 Kbits/seg hasta 12 Mbits/seg., con
repetidores puede alcanzar hasta 10 Km.
§ IEC 1158-2 (H1). Usado para PROFIBUS-PA. Funciona en modo corriente, y alcanza 3125
Kbits/seg. La tecnología de transmisión acorde con la IEC 1158-2 cumple con los requisitos
de las industrias químicas y petroquímicas. Permite seguridad intrínseca y hace posible
que se alimente a los dispositivos de campo a través del bus, esta tecnología consta de un
protocolo síncrono al bit con transmisión libre de corriente contínua. Emplea trenzado
apantallado o no, con distancia de hasta 1900m por segmento extendida por repetidores
hasta 10 Km, son posibles configuraciones en línea, árbol y estrella.
§ Fibra Óptica. Usada para DP y FMS. Los elementos que proporcionan la salida de datos a
través de la fibra óptica se denominan “Módulo de Enlace Óptico” (Optical Link Module,
OLM) y “Conector de Enlace Óptico” (Optical Link Plug, OLP). Con OLM se pueden
conseguir topologías de red con estructura de línea, estrella o anillo, creando enlaces de
hasta 15 Km. Con OLP se logran estructuras de anillo monofibra pero con distancias cortas,
debido al funcionamiento unidireccional de las fibras ópticas, las redes ópticas se
implementan con enlaces punto a punto entre los componentes activos.

PROFIBUS es la red para los niveles de célula y campo. Se utiliza para transmitir cantidades de
datos desde pequeñas hasta medias con una velocidad desde 9.6Kbit/seg. a 12Mbit/seg.
Físicamente, PROFIBUS es una red eléctrica que puede ser:
 · Cable a dos hilos apantallado
· Red por fibra óptica
· Red de transmisión inalámbrica mediante infrarrojos

PROFIBUS en el modelo OSI

PROFIBUS-DP. Emplea las capas o niveles 1 y 2 además de la interface de usuario. La

optimización de esta arquitectura asegura una transmisión de datos rápido y eficiente, el Direct
Data Link Mapper (DDLM) permite a la interface de usuario un acceso sencillo al nivel 2.

En PROFIBUS-FMS están definidos los niveles 1,2 y 7, el nivel de aplicación se compone de

FMS Fieldbus Message Specification) y LLI (Lower Layer Interface). FMS contiene el protocolo de
aplicación y otorga al usuario una amplia selección de potentes servicios de comunicación, LLI
implementa las distintas relaciones de comunicación y proporciona a FMS, con independencia del
dispositivo, un acceso al nivel 2. El nivel 2 de PROFIBUS, denominado FDL (Fieldbus Data Link)
implementa el control de acceso al bus y la seguridad en los datos.

La capa 2 es la que ofrece el enlace de datos con las aplicaciones y/o las funciones de
mensajes (en caso de FMS). Esta capa ofrece cuatro servicios de comunicación que son solicitados
por los niveles superiores a través de los puntos de acceso al servicio (SAP´s) del nivel 2. Dichos
servicios son:

§ SDN (Send Data with No Acknowledgement), envío de datos a una estación o a todas
(broadcast) sin acuse de recibo.
§ SRD (Send and Request Data with Reply), envío de datos a una estación y, al mismo
tiempo petición de datos a la misma, esperando una respuesta con datos inmediata.
§ SDA (Send Data with Acknowledgement), envío de datos a una estación con acuse
inmediato (solo disponible en FMS).
 § CSRD (Cyclic Send and Request Data with Reply), donde la estación active posee una lista
de sondeo (polling) que ejecuta para consultar a varios nodos de manera cíclica mientras
posee el testigo (solo disponible en FMS).

FUNCIONAMIENTO.

Las tres variantes de PROFIBUS (DP, FMS y PA) emplean un protocolo de acceso al bus
uniforme, que se implementa en el nivel de Enlace de Datos (nivel 2 en el modelo OSI). Además
este nivel también se encarga de la protección de los datos y del manejo de los protocolos de
transmisión y de las tramas de mensaje. En PROFIBUS, el nivel 2 se denomina Fieldbus Data Link
(FDL), el protocolo de PROFIBUS ha sido diseñado para satisfacer dos requisitos en el control de
acceso al medio:

§ Durante la comunicación entre sistemas de automatización complejos (maestros), debe

asegurarse que cada una de las estaciones tiene tiempo suficiente para ejecutar sus tareas
de comunicación en un intervalo de tiempo definido con precisión.
§ Tiene que llevarse a cabo una transmisión de datos en tiempo real, cíclica, tan rápida y
simple como sea posible para la comunicación entre un controlador programable
complejo y sus dispositivos de entrada/salida (esclavos). Por ello la solución propuesta es
una combinación entre el procedimiento de paso de testigo (entre estaciones activas) y el
de maestro-esclavo (entre estaciones activas y pasivas).

En lo que respecta a la seguridad en los datos, los formatos de trama en el nivel 2 de

PROFIBUS aseguran una alta integridad en los datos, todos los telegramas tiene una Distancia de
HAMMING, Hd=4, esto se logra gracias a unos delimitadores especiales inicial y final y a un bit de
paridad por cada octeto, como se define en el estándar internacional IEC 870-5-1.

El nivel de enlace de datos (FDL) opera en un modo sin enlace, además de la transmisión de
datos punto a punto proporciona comunicaciones con múltiples estaciones a un mismo tiempo
(Broadcast y Multicast). En una comunicación Broadcast, una estación activa envía un mensaje que
no demanda acuse al resto de las estaciones, tanto maestros como esclavos. En una comunicación
Multicast, una estación activa envía un mensaje que no demanda acuse a un determinado grupo
de estaciones.

El método de acceso para los maestros es el pago de testigo, en este caso mediante la técnica
de “testigo en bus” (Token bus), y la técnica de maestro/esclavo en sistemas centralizados. El
método de acceso es independiente del medio de transmisión, es posible el funcionamiento de las
comunicaciones en el bus de tres modos:

o Gestión del testigo

o Envío/Petición Acíclico
o Envío/Petición Cíclico

En la gestión del testigo, existe un anillo lógico que es independiente de la disposición

topológica de las estaciones activas en la red. La autorización de acceso al medio, es decir, el
testigo o token se pasa de una estación activa a la siguiente en orden numérico ascendente de
dirección de estación usando el token frame (trama de testigo), solo la estación con dirección más
alta pasa el testigo a aquella con menor dirección, cerrándose de este modo el anillo lógico.
Cuando una estación recibe el testigo queda autorizada para transmitir telegramas. Para que el
paso de testigo se lleve a cabo de una manera ordenada , cada estación debe conocer la estación
previa (PS, Previous Station) de la que recibe el testigo, la próxima estación (NS, Next Station) a la
que pasará el testigo, y su propia dirección (TS, This Station).

Cuando una estación activa (TS) recibe una trama de testigo (token frame) procedente de la
estación registrada como previa (PS) en su “Lista de Estaciones Activas” (LAS, List of Active
Stations), se convierte en el poseedor del testigo y puede ejecutar ciclos de mensajes, la estación
activa genera sus LAS en la fase de escucha (estado “Listen Token”) después del arranque, y desde
ese momento se comprueba y se corrige su estado si fuese necesario. El tiempo durante el que
puede transmitir viene definido por el llamado tiempo de retención del testigo, una vez expirado
el usuario sólo puede emitir un mensaje de prioridad alta. Si no tiene que emitir ningún mensaje,
pasa el testigo a la estación que le sigue directamente en el anillo lógico.

Cuando la estación activa ha completado sus ciclos de mensaje, pasa el testigo a la próxima
estación (NS) mediante el envío de la trama de testigo, la estación debe comprobar que su
transductor está preparado (estado “Pass-Token”, paso de testigo). Si el emisor del testigo recibe
una trama válida, esto es, una cabecera de trama pausada sin errores, considera que su NS ha
tomado el testigo y está ejecutando sus ciclos de mensaje, si por el contrario recibe una trama
defectuosa interpreta que otra estación está enviando; en ambos casos, detiene la comprobación
del paso de testigo y pasa al estado “Active-Idle” (activa en reposo).

Los mensajes se intercambian cíclicamente, un ciclo de mensaje está constituido por un trama
de llamada, Send y/o Request (Envío y/o Petición), elaborada por una estación activa y el
correspondiente acuse o trama de respuesta procedente de una estación activa o pasiva. En
mensajes de tipo Broadcast, una estación activa direcciona todas las otras estaciones
simultáneamente a través de una dirección global (dirección más alta del sistema, todos los bits de
la dirección 1), por ejemplo efectuar una sincronización de tiempo.

En el modo Envío/Petición Acíclico se ejecutan ciclos de mensajes esporádicos y separados; si

hay varias peticiones, el funcionamiento puede continuar en este modo hasta que expire el
máximo tiempo de rotación de testigo permisible. Dentro de este modo de funcionamiento se
distinguen tres servicios de comunicación diferentes: SDN (Send Data with No Acknowledgement),
envío de datos a una estación o a todas (broadcast) sin acuse de recibo, SRD (Send and Request
Data with Reply), envío de datos a una estación y, al mismo tiempo petición de datos a la misma,
esperando una respuesta con datos inmediata, y SDA (Send Data with Acknowledgement), envío
de datos a una estación con acuse inmediato (solo disponible en FMS).

En el modo de Envío/Petición cíclico ó CSRD, en el modo de sondeo (polling) la estación activa

direcciona otras estaciones cíclicamente mediante una llamada “Envío y Petición de Datos de
prioridad baja”.
1.6. Redundancia

La confiabilidad siempre ha sido un factor importante en el diseño de sistemas de control. Los

requerimientos de confiabilidad son usualmente asesorados en términos de las consecuencias de
una falla en el sistema. Esas consecuencias pueden ser medidas en términos económicos o
técnicos, pero la medida resultante de confiabilidad es usualmente calculado como el tiempo
esperado en el cual una falla dentro del sistema va resultar en un paro de proceso, o simplemente
el tiempo promedio de parada (MTTS).

El MTTS es afectado por 2 factores, uno el cual es el tiempo promedio de falla (MTTF) del
sistema de control. Dada esa unidad de control particular va tener un MTTF, un método de
incrementar la confiabilidad total del sistema es emplear una configuración de control
redundante. Esto puede llevar la forma de varios sistemas de espera en frío y caliente (cold and
hot).

El segundo factor afecta la MTTS es la medida de tiempo que el proceso puede tolerar una
señal de control errónea, el cual puede ser denotado el tiempo muerto permisible del sistema de
control. Si el controlador se recupera desde una falla dentro del tiempo muerto permisible, la
operación puede continuar sin un paro. En un sistema redundante, el tiempo muerto permisible
también aplica al periodo en el cual el controlador se está recuperando de una falla de un
componente; si la recuperación tarda más que el tiempo muerto permisible (el cual puede ser en
milisegundos) entonces el proceso debe ser detenido.

Sistemas de respaldo no-redundantes

El esquema de respaldo más simple está disponible en los repuestos cuando falla el
controlador, estos repuestos pueden ser instalados y el controlador restaurado. El proceso debe
tolerar un tiempo muerto significante o ser operado manualmente hasta que el control
automático sea restaurado.

Un sistema de espera en frio (cold standby system) mejora las refacciones en distintas
formas. Primero, se instala un sistema de respaldo completo para ser llevado a servicio
rápidamente, con una reducción del tiempo muerto. Mientras las refacciones pueden requerir
horas o días para ser instalados, un sistema de respaldo en frío puede ser puesto in servicio en
minutos. Segundo, el nivel de habilidad necesitado para reemplazar el controlador no se reduce de
tal manera que el control automático pueda ser restaurado por un operador. Un elemento de
cambio selecciona que controlador es conectado al proceso, esto incrementa ligeramente la
complejidad del sistema.
 El costo de un sistema de espera en frío es el doble que un simple controlador más el
costo del dispositivo de cambio. Esto se compara al costo de las refacciones solo si muchas de ellas
son mantenidas. En algunos casos estos sistemas tienes una buena ventaja.

Las desventajas con que el tiempo muerto es más grande que el permisible de muchos
procesos, la falla de cualquier componente causa la falla del controlador activo.

Sistemas de Espera en Caliente (Hot Standby Systems)

Hoy en la industria, es el método más común de proveer protección de falla automática.

En todos los esquemas de espera en caliente, los componentes redundantes operan en paralelo.
Uno de ellos sirve como rol activo, y el otro en rol de espera, listo para asumir el rol activo en
cuanto exista un evento de falla.

Los sistemas de espera en caliente ofrecen ventajas significativas sobre controladores

simples. Primero, el sistema es más confiable debido a la intervención del componente en espera.
Segundo, el controlador se recupera de la falla rápidamente y automáticamente. Sin embargo, un
componente dañado debe ser inmediatamente reparado; mientras más largo sea el periodo de
reparación, menos confiable será el sistema.

Una limitación de los sistemas en caliente es que la unidad de espera debe detectar una
falla de la unidad activa y responder. Mientras dura el periodo de recuperación las salidas del
controlador se quedan en estado desconocido. Si el tiempo muerto permisible para el proceso es
más corto que el periodo de recuperación, entonces el proceso debe ser detenido aunque el
controlador se vaya a recuperar. En este caso el sistema no es más confiable que el controlador
simple.

Los sistemas de espera en caliente introduce un nuevo elemento en el controlador, los

componentes redundantes deben tener ahora algunas maneras de:

a. Detectar la falla del componente activo

b. Sincronizar la operación de los componentes para proporcionar una perturbación libre de
transferencia y control
c. Asignación de cualquier elemento común del sistema al componente activa
CPU con Redundancia

La propuesta común del CPU de redundancia es unir los CPU´s con un bus dedicado de alta
velocidad, periódicamente la unidad activa copia el estado actual a la unidad de espera a través
del bus, la espera utiliza esta información para reanudar la ejecución cuando falla la unidad activa.
El acceso al sistema de I/O pueden ser arbitradas a través del bus, pero es normalmente
restringida al CPU activo. El complejo hardware está localizado en el módulo de CPU, de modo que
está protegida por redundancia.

Una alternativa es proporcionar un dispositivo externo para controlar los CPU´s y actuar
como un canal de comunicación de datos en lugar del bus de alta velocidad. Esto reduce la
complejidad de los módulos de CPU y retira la tarea de arbitrar el acceso desde los CPU´s al
sistema de entradas y salidas (I/O). Sin embargo, este dispositivo representa un modo común de
falla complejo, por eso no es usado de manera común.

Redundancia Doble Completa (Full Dual Redundancy)

Mientras la redundancia del CPU provee seguridad mediante el dispositivo de control de

falla. La redundancia dual completa duplica tanto el CPU como el sistema de I/O del controlador.
 Ambos conjuntos de módulos de I/O no pueden proporcionar salidas al mismo tiempo en
el proceso. El módulo redundante de I/O por lo tanto, proporciona un método de intercambiar las
salidas, normalmente seleccionando un módulo de I/O de la configuración activa/en espera.

A pesar que es fácil determinar mediante comparación cuando falla uno de los módulos,
es difícil determinar cual módulo ha fallado. Así el sistema debe confiar en diagnósticos
adicionales para detectar fallas. Esto incrementa el costo y la probabilidad de falla del módulo de
I/O redundante.

1.6.1. Redundancia entre PLC´s

Un sistema con redundancia por software se caracteriza por:

Dos estaciones S7-300 y/o S7-400 acoplados a través de un sistema de bus, un programa
de usuario redundante que reside en los dos estaciones, dos sistemas maestros DP conectados a
las unidades de periferia descentralizada ET 200M con módulo de interfaz esclava DP redundante,
p.ej. IM 153-2. Uso de los bloques del paquete de software "Software Redundancy"

Principio de la redundancia por software

El diagrama secuencial muestra el principio de funcionamiento de la redundancia por

Software desde el punto de vista de las CPU maestra y de reserva.
 La estructura modular permite escalar y ampliar los sistemas ET 200 de forma sencilla y en
pequeños pasos. Los módulos adicionales totalmente integrados reducen los costes y ofrecen al
mismo tiempo un amplio abanico de posibilidades de aplicación. Las posibilidades de combinación
también son de lo más variado: entradas/salidas digitales y analógicas, módulos inteligentes con
funcionalidad de CPU, funciones de seguridad, arrancadores de motor, sistemas neumáticos,
convertidores de frecuencia, así como diversos módulos tecnológicos.

En función de la comunicación utilizada y de la cantidad de datos a transferir, esta

transferencia puede requerir más de un ciclo. En el ejemplo se parte de dos ciclos para la
transferencia de una imagen completa (véase la figura).

En el ejemplo se transfiere, por tanto, cada segunda PAA desde la maestra a la reserva. En
funcionamiento normal, todos los módulos de interfaz esclava DP redundantes están asignados a
la estación maestra y emiten los datos transferidos por el maestro DP de la maestra.
Desde la reserva o, mejor dicho, desde el maestro DP de la reserva, se transfiere por lo general a
los módulos de señales la última PAA transferida por completo a la reserva. Pero como todos los
esclavos del maestro DP están asignados a la CPU maestra, estos datos son ignorados por los
módulos de interfaz esclava DP.
 En el marco de una conmutación explícita (por medio de un comando) o implícita
(condicionada por errores), también se conmutan las estaciones esclavas o conmutan
automáticamente los módulos de interfaz esclava DP.

La conmutación automática de las estaciones esclavas DP tiene lugar, p. ej. cuando se

detecta un fallo del maestro DP o del bus DP de la estación maestra DP. Durante esta conmutación
del esclavo DP se congelan en los esclavos DP los últimos valores emitidos desde la PAA (véase la
figura anterior).
Si los equipos esclavos DP han conmutado al maestro DP de la anterior estación de reserva
y ésta todavía no ha finalizado (completamente) la conmutación maestra-reserva en sí, se emitirá
a los módulos de señales la última PAA que haya sido transferida por completo a la estación de
reserva. La conmutación maestra-reserva específica de la estación puede durar varios ciclos según
el fallo del que se trate.

Una vez efectuada la conmutación maestra-reserva se emite la PAA determinada por la

nueva maestra (véase la figura anterior). Si la comunicación se desarrolla óptimamente, si el
volumen de datos no es muy elevado y en caso de errores del tipo "CPU en STOP" (en un S7-400)
la conmutación se puede llevar a cabo en un ciclo.

A propósito se ha ilustrado en el ejemplo una conmutación con una pérdida de 5 ciclos. Si

la conmutación se inicia manualmente, se optimiza la conmutación. Así p. ej., se inicia sólo
inmediatamente después de terminar la transferencia completa de la PAA.

Restablecimiento de la redundancia por software después de una reparación

Para restablecer la redundancia por software p. ej. al fallar una CPU, se carga desde la
programadora o desde una Memory Card la configuración y el programa completos en la CPU de
repuesto. Seguidamente se arranca esta CPU.

Para su información:

Tras recuperarse la tensión de red con una CPU en el modo de operación STOP la segunda
CPU sigue funcionando en modo individual (maestra). El Profibus de la CPU que está en STOP está
activo y no se habilitan salidas. Si la CPU cambia del modo STOP al modo RUN, el Profibus conmuta
en la segunda línea y se habilitan las salidas. Este comportamiento sólo aparece cuando retorna la
tensión de red con una CPU en modo STOP.
Estructura de la palabra de estado de la redundancia por software

El siguiente esquema muestra la ocupación de la palabra de estado. La palabra de estado

se encuentra en la DBW 8 del DB instancia del FB 101 ‘SWR_ZYK’.

Estructura de la palabra de control de la redundancia por software

El siguiente esquema muestra la ocupación de la palabra de control. La palabra de control

se encuentra en la DBW 10 del DB instancia del FB 101 ‘SWR_ZYK’.
Palabra de control de la redundancia por software

Reglas para la aplicación de la redundancia por software

Los apartados siguientes ofrecen un resumen de las reglas que cabe observar al configurar
y programar un sistema con redundancia por software funcional.

Regla para la configuración del hardware

● Las unidades de periferia descentralizada ET 200M, en las que se encuentra un módulo

de interfaz esclava DP redundante, p. ej. un IM 153-2, tienen que configurarse de modo idéntico
en ambas estaciones. Para que no se pierda la coherencia, copie siempre, incluso si las
modificaciones son mínimas, el sistema maestro DP completo de la primera estación en el maestro
DP de la segunda. Utilice para ello el comando de menú Edición > Inserción redundante. Con el
comando de menú Edición > Inserción redundante queda garantizado que las direcciones de
periferia de los esclavos DP sean idénticas en ambas estaciones. Si además quiere utilizar las
unidades de periferia descentralizada ET 200 de forma unilateral (como, p. ej. la ET 200B),
configure dichas unidades después de copiar el sistema maestro DP (véase también la descripción
en el apartado Cómo funciona un sistema con redundancia por software (Página 17)).

● Al configurar el hardware tenga en cuenta que en la redundancia por software

únicamente se pueden utilizar áreas colindantes, p. ej. salidas de 0 a 20, áreas de marcas de 50 a
100, equipos esclavos DP de 1 a 6, etc.).
 ● La redundancia por software asiste un solo sistema maestro PROFIBUS DP. Si necesita
varios sistemas maestros DP, deberá utilizar la redundancia por software varias veces, es decir,
necesitará varios programas parciales redundantes).
● Velocidades de transferencia admisibles para el PROFIBUS DP. La redundancia por
software sólo asiste velocidades de transferencia de 187,5 Kbaudios a 12 Mbaudios para el
módulo de interfaz esclava DP redundante.

Reglas para el programa de usuario

● Estructura del programa de usuario. Si su programa de usuario es redundante en ambas

estaciones tan solo parcialmente, habrá que estructurarlo de manera que el programa para la
parte redundante de la instalación esté separado del programa para la parte no redundante de la
instalación.
Recomendación: Llame los programas para las partes redundante y no redundante de la
instalación desde bloques de organización diferentes:
– desde el OB 1 la parte no redundante de la instalación
– desde el OB 35 la parte redundante de la instalación

●Programa de usuario redundante. El programa de usuario redundante se encuentra entre

dos llamadas del bloque FB 101 ‘SWR_ZYK’. La primera llamada del FB 101 ‘SWR_ZYK’ tiene el
parámetro CALL_POSITION=TRUE y la segunda llamada tiene el parámetro CALL_POSITION=FALSE.

● Comunicación. Si para el acoplamiento de redundancia utiliza un enlace S7 y desea

realizar otras tareas de comunicación a través de dicho enlace, el número de petición R-ID deberá
ser mayor que 2. Los números de petición R_ID= 1 y R_ID=2 los utiliza la redundancia por software.
Si para la comunicación se utiliza el FB 103 ‘SWR_SFCCOM’, la redundancia por software utilizará
los bloques de comunicación SFC 65 ‘X_SEND’ y SFC 66 ‘X_RCV’ con los números de petición R_ID >
8000 0000H.
Si para la comunicación se utiliza el FB 104 ‘SWR_AG_COM’, la redundancia por software utilizará
los bloques de comunicación FC 5 ‘AG_SEND’ y FC 6 ‘AG_RCV’ con los números de petición R_ID >
8000 0000H.
Si para la comunicación se utiliza el FB 105 ‘SWR_SFBCOM’ (BSEND, BRCV), en la configuración de
enlaces deberá indicarse siempre “Enviar avisos del estado operativo ‘sí’” para que se pueda
detectar un fallo del enlace lo más rápido posible.
● Uso de temporizadores y contadores
En la parte redundante del software generalmente no pueden utilizarse temporizadores ni
contadores S7, ya que éstos no pueden sincronizarse. Utilice en su lugar temporizadores y
contadores IEC.
En caso de utilizar tiempos cortos, inferiores al ciclo del OB de tiempo o inferiores al tiempo de
transferencia desde la maestra a la reserva, no es conveniente sincronizar dichos tiempos. En este
caso también pueden utilizarse temporizadores S7. En caso de requerirse temporizadores más
largos o contadores, habrá que tener en cuenta que el flanco de entrada para iniciar el
temporizador o el contador se detecte con seguridad incluso en el caso de conmutación. Esto se
consigue utilizando impulsos 1-0 ó 0-1 mayores que el tiempo de conmutación. Si este no fuera el
caso deberá llamarse la evaluación de flancos en cualquier caso, también en la reserva. Aquí no
pueden sincronizarse los temporizadores/contadores IEC, Sin embargo, aquí también pueden
utilizarse los temporizadores y contadores S7.

Manejo de los bloques de la redundancia por software

● Para que el DB multiinstancia de la redundancia por software pueda crearse

correctamente, todas las funciones de sistema utilizadas por la redundancia por software (SFC,
SFB) deberán encontrarse en el proyecto S7.
● Si se modifica la configuración en el bloque de arranque 'SWR_START', es necesario
borrar los bloques siguientes para que puedan transferirse nuevos parámetros y no haya fallos de
funcionamiento:

OB 86 (fallo del bastidor)

En los primeros 20 bytes de las variables locales del OB 86 no deben insertarse variables,
ya que éstas son utilizadas y modificadas por la redundancia por software.

PAA en la redundancia por software

Si en la FC 100 ‘SWR_START’ se parametrizan salidas que no se encuentran en la PAA, esto

produce un error de acceso a la periferia.

Conmutación maestra-reserva

Durante la conmutación maestra-reserva existen brevemente dos maestras o dos reservas

en el sistema.

Conmutación maestra/reserva por bit de control

 En la conmutación maestra-reserva por bit de control puede ocurrir que la maestra y la
reserva no estén correctas. Esto ocurre p. ej., cuando falla un esclavo durante la conmutación
provocada. En tal caso deberá repetir la conmutación maestra/reserva por bit de control.

Si sólo una CPU está en RUN (modo individual)

Si solamente hay una CPU en STOP puede ocurrir que la interfaz activa del esclavo DP
redundante recién incorporado esté asignada a la CPU que se encuentra en STOP. Al reincorporar
un esclavo DP redundante vigile que una CPU esté desconectada (POWER OFF).

La librería con los bloques para la redundancia por software

Después de instalar el software opcional, encontrará en STEP 7 la librería SWR_LIB. A la

librería se accede desde el SIMATIC Manager con el comando de menú Archivo > Abrir > Librerías.
En la librería SWR_LIB se encuentran cinco paquetes de bloques. Se trata de dos paquetes para el
S7-300 y tres paquetes para el S7-400. Utilice exactamente uno de estos paquetes conforme al
tipo de enlace y la red a través de la que se acoplen ambas estaciones.

Cuadro de conjunto de los bloques de la redundancia por software

El siguiente cuadro de conjunto muestra una relación de todos los bloques de la redundancia por
software:
 Aquí termina el capítulo 1 en donde se ha recopilado toda la información necesaria que se
va utilizar en las siguientes unidades, tomando lo más importante que va permitir comprender y
dar un entendimiento mejor de los temas que a continuación se presentan.
UNIDAD 2. CONFIGURACIÓN DE EQUIPOS

Paso de Testigo

Las estaciones activas del bus conectadas a PROFIBUS constituyen un anillo lógico de paso de
testigo en orden numérico ascendente según su dirección de PROFIBUS. Este orden lógico es
independiente de la disposición física de las estaciones; por anillo paso de testigo se entiende una
organización de estaciones (maestros) en las que pasa un testigo siempre de una estación a la
próxima.

Maestro-Esclavo

Si un anillo lógico consta de una sola estación activa y en el bus hay varias estaciones pasivas, esto
es un sistema Maestro-Esclavo.
El método maestro-esclavo permite al maestro (estación activa) que posee el derecho de emisión
(tiene el testigo) tener acceso a los esclavos (estaciones pasivas) que tiene asignados. Entonces, el
maestro tiene la posibilidad de enviar mensajes a los esclavos o de recibir los procedentes de
éstos.

La configuración de PROFIBUS-DP estándar se basa en este método de acceso al bus. Una estación
activa (maestro DP) intercambia datos de forma cíclica con las estaciones pasivas (esclavos DP). A
la periferia (la unidad ET 200) conectada a PROFIBUS como esclavo DP se accede como cualquier
otra unidad periférica situada en el módulo central o de ampliación. Es decir, es posible acceder a
los módulos periféricos directamente mediante instrucciones o durante la actualización de la
imagen del proceso.

Se pueden hacer de 2 formas:

1. A través de una CPU con puerto integrado.

2. Mediante una tarjeta de comunicaciones CP o un módulo interface IM

A una velocidad de 12 MBd, o si los esclavos no lo permiten, 1.5 MBd. A un maestro DP (p.ej. CPU)
es posible conectar un máx. de 125 estaciones esclavas PROFIBUS DP (según el CPU utilizado).

Requisitos hardware:

S7-200: Sólo puede ser esclavo de una red DP.

S7-300:

· CPU: 31X-2DP. Puertos: 1 MPI y 1 DP integrado. Por defecto está configurado como
maestro, pero puede ser esclavo. Excepto: 318-2DP que sólo puede ser maestro.
· CP 342-5
S7-400:

· CPU: 41X-DP (sólo maestro). Si fuese 3DP: 1 puerto MPI, 1 puerto DP, 1 puerto
configurable como MPI/DP.
· IM467: Módulo interface equivalente a un puerto DP, solo maestro.
· CP 4434-5 Extended, solo maestro.

Periferia distribuida a través del puerto integrado de la CPU.

El maestro DP explora sucesivamente cada esclavo DP configurado en su lista de llamadas (lista de

sondeo) dentro del sistema maestro DP, transmitiendo los datos de salida o recibiendo de vuelta
sus valores de entrada. Las direcciones E/S son asignadas automáticamente por el sistema de
configuración, esta configuración se denomina también sistema monomaestro, porque aquí hay
conectados un solo maestro DP con sus respectivos esclavos DP a una red PROFIBUS-DP.

Cuando configuremos la red de este modo, las entradas y salidas de las ET´s las verá el maestro
como propias, accediendo a ellas con las instrucciones normales de S7.

2.2. CONFIGURACION FREELANCE Y S7-300 PARA COMUNICACIÓN PROFIBUS.

Una de las partes más importantes que se requiere para que un sistema pueda funcionar
correctamente es la comunicación entre los equipos que están ligados entre sí. El software a
utilizar para la configuración del Sistema de Control Distribuido Freelance AC800F se llama Control
Builder.

El Sistema de Control Distribuido tiene en su hardware una fuente de poder, un CPU, tres
tarjetas de red (dos Ethernet y una tarjeta de red Profibus), las cuales se necesitan dar de alta en
el software para poder tener una comunicación eficiente y que las tarjetas de entradas y salidas
puedan realizar su función de acuerdo a los programas realizados, a la asignación de variables y
direcciones correspondientes.
 Para ello, a continuación se muestra una tabla de datos del hardware que son necesarios para
su funcionamiento, además se describe el procedimiento a seguir para la configuración correcta
del SCD Freelance AC800F, tanto las direcciones de red como la asignación de las variables.

TARJETA TARJETA TARJETA

POWER SUPPLY
ETHERNET ETHERNET PROFIBUS
EI813F
SA811F Ethernet module FI840F
Power Supply 115V 10BaseT (Battery FF/HSE Module FI83F
AC/230V AC Backup PM 802F / 100BaseTX
PM 803F)

Primero se debe asignar las direcciones IP de la PC y del Control Builder para después
realizar una sincronización entre los hardware (PC y Freelance AC800F), para realizar eso se abre
Menú dentro del sistema operativo, se busca Conexiones de red, Conexión de Área Local,
enseguida Propiedades de Internet Protocol (TCP/IP) y seleccionamos Utilizar la siguiente
dirección IP; aquí escribimos cualquier dirección (para este proyecto se utiliza 192.168.1.35), como
se muestra en la siguiente figura:

Ahora en el menú Inicio, Programas, ABB Industrial, Configuración se abre una ventana de
propiedades, aquí se escribe la misma dirección IP que se asignó a la PC y se da clic en Aceptar.
Como se ve en la siguiente figura:
Ahora se siguen los siguientes pasos para la realización de un proyecto:
Después de haber configurado los esclavos correspondientes en el Sistema de Control Distribuido
Freelance, se procede a configurar el PLC S7-300 de la siguiente manera:

Creación de un nuevo proyecto en el Administrador SIMATIC.

Dar clic en Nuevo y le damos un nombre al proyecto:

Se abre una nueva ventana, del lado izquierdo se crea un árbol de todo lo que se realizará en el
proyecto, del lado derecho se visualiza todo lo que hay en cada una de las ramas que se
seleccionan. Al dar clic derecho al nombre principal, damos insertar nuevo objeto, como vamos a
programar en un PLC S7-300 agregamos la configuración de un SIMATIC 300:
Observamos del lado derecho y se crea el apartado de hardware,el cual abrimos para configurar el
equipo:

Se abre una nueva ventana donde colocaremos todos los componentes físicos que tenemos en el
PLC S7-300. En el menú derecho abrimos la rama de SIMATIC 300:
Colocamos un perfil de soporte (bastidor o riel en donde se colocarán los componentes del PLC),
observamos que se abren 11 slots (espacios).

Ahora buscamos y abrimos la carpeta de PS 300 (Power supply – Fuente de voltaje), y dando doble
clic en la fuente (PS 307 5A) de nuestro PLC S7-300 la colocamos en el slot 1 del bastidor.
Ahora abrimos la carpeta de CPU 300, buscamos la subcarpeta del CPU asignado en nuestro PLC, el
cual es CPU 315F-2 PN/DP [No. Catálogo 315-2FH13-0AB0].

Se abre una ventana para la asignación de la dirección para la red, como es prueba podemos dejar
los datos sin ninguna modificación y damos Aceptar.
Dejamos libre el slot 3 porque no tenemos una IM (Módulo de señales), entonces buscamos la
carpeta de SM 300 (Módulos de Señales), luego a entradas/salidas analógicas (DI/DO-300)y
seleccionamos la opción que el PLC tiene asignado (SM 323 DI16/DO16X24V/0.5A).
Ahora buscamos vamos a entradas/salidas analógicas (AI/AO-300)y seleccionamos la opción que el
PLC tiene asignado (SM 334 AI4/AO2x8/8Bits)
Para finalizar con la configuración de hardware damos Guardar y Compilar.
Regresando al Administrador SIMATIC observamos que aparece el CPU que asignamos junto con la
subcarpeta de Programas, al abrirla vemos 3 archivos Fuentes, Bloques y Simbolos. Seleccionamos
Bloques y observamos Datos del sistema y OB1(Bloque de Organización, Programa principal de
programación). Es en el OB1 donde se realizan, ejecutan, simulan y se arrancan todos nuestros
programas.

Para empezar un programar damos doble clic sobre OB1 y se abre una ventana de opciones en
donde podemos asignarle un nombre y el tipo de programación que se va utilizar, es decir, KOP,
AWL y FUP. Seleccionamos KOP (Programación por Bloques), el cual usaremos durante todo el
proyecto, y damos Aceptar.
Se abre una nueva pantalla, del lado derecho tenemos todas las funciones que se pueden utilizar
para programar (comparadores, contadores, conversiones, temporizadores, etc.). En la ventana
principal tenemos un “segmento” inicial y se pueden ir agregando más segmentos conforme el
programa vaya creciendo y de acuerdo a la lógica del mismo. En la barra de herramientas superior
se encuentran los íconos de los contactos y bobinas, así como los de cargar y visualizar el
programa una vez que está listo para su puesta en marcha.

Realizaremos un programa sencillo para ver la facilidad con la que se puede programar en el
Administrador SIMATIC. Arranque y paro de un motor: Necesitamos 1 contacto normalmente
cerrado, 2 contactos normalmente abiertos (arranque y enclave) y una bobina de salida.
La asignación de entradas y salidas es muy sencillo, en el sistema Americano utilizamos
“I=entradas, Q=salidas”, para sistema Inglés “A=entradas, Q=salidas”. En este proyecto
utilizaremos el sistema Americano, para continuar con la asignación tenemos que decir en que
byte vamos a colocar la entrada o salida (en este caso, 0,1,2,3 bytes), así como el número de bit de
memoria que será utilizado (0-15 bits por cada byte), por ejemplo “I0.0” (entrada en el byte 0 y
usaremos el bit 0. Y para el enclave será el mismo que el de la bobina de salida para que realiza su
tarea como enclave (Q0.0).

Para realizar una prueba de funcionamiento del programa, hay que simularlo, por lo tanto en la
pantalla del Administrador SIMATIC damos clic en el ícono Activar/Desactivar simulación, nos abre
una nueva ventana en la que observamos nuestro CPU en el vamos arrancar y parar la simulación,
los bytes de entradas y salidas que tenemos disponibles en el PLC (se pueden tener más de las que
aparecen inicialmente),
Para empezar la simulación y estar seguros de que TODO el programa va ser compilado y cargado,
lo recomendable es: Ir al Administrador SIMATIC, seleccionar SIMATIC 300 en el árbol de programa
y dar clic en el ícono Cargar. Nos pregunta si queremos borrar datos del programa anterior,
decimos que Si, posiblemente pregunte si queremos sobreescribir el OB1, le decimos que Si.
Ahora el programa ha sido cargado satisfactoriamente, es hora de hacer pruebas, abrimos la
ventana de OB1 y la de simulación, en el programa damos clic al botón Establecer enlace con CPU
configurada, en el CPU de simulación seleccionamos RUN, y para visualizar los estados de las
entradas y salidas cuando sean activadas damos clic en el ícono Observar si/no en la ventana del
programa, y ya estamos ONLINE.
Para simular el arranque seleccionamos el bit 1 del IB 0 (byte de entrada 0) y observamos que se
activa la salida, al desactivar el mismo bit 1 vemos que la salida sigue activa, debido al enclave
asignado con el mismo nombre que la salida. Ahora el paro, seleccionamos el bit 0 del IB0, se
desactiva la salida debido a que ya no hay continuidad en el circuito y todos las entradas y salidas
regresan a su estado original.
Si queremos tener el mismo circuito en distintas partes del programa se utilizan los bloques de
función, es decir, se genera un bloque en el cual tendremos nuestro circuito a utilizar varias veces,
dicho bloque no se genera en el OB1 solo aquí será mandado a llamar. Para ello damos clic
derecho en donde se encuentra el OB1 y le damos Insertar nuevo objeto y después Bloque de
función.

Se abre una ventana de opciones para darle nombre y propiedades al nuevo bloque, damos
Aceptar, y se crea FB1.
Creamos la misma estructura de paro y arranque, esta vez no asignaremos direcciones, sólo
asignaremos si es entrada o salida o entrada/salida y un nombre a cada una de ellas, para ello en
la parte superior en la barra de Interface les damos nombres a cada uno de los elementos (IN, OUT
e IN_OUT) y los escribimos como direcciones en los contactos y bobinas.
Damos clic en Guardar y ahora tenemos un nuevo archivo en el apartado de Bloques llamado FB1,
ahora abrimos de nuevo el OB1. En el menú del lado izquierdo desglosamos el archivo de Bloques
FB, arrastramos el bloque hacia el programa, lo insertamos y observamos que podemos asignarle
cualquier dirección sin necesidad de crear un nuevo arranque y paro (en este ejemplo), el cual
podemos insertar en el momento que lo requiramos.
El mismo Bloque de Función requiere un nombre, el cual es DB más un número, este se asignará
del número 20 en adelante, debido a que números anteriores podrían estar ocupados por la
configuración del SIMATIC y para no tener problemas y/o desconfigurar el software mejor
utilizamos del DB 20 en adelante. Para este caso nombramos el bloque como DB 21, observamos
que no ha sido agregado y damos clic en Si para generarlo.
BIBLIOGRAFÍA.

BALCELLS, Joseph y José Luis Romeral, Autómatas Programables, México, ALFAOMEGA, 1998.

RODRIGUEZ, Aquilino Penin, Sistemas SCADA, México, ALFAOMEGA, 2007, 2ª Edición.

ZHANG, Peng, Industrial Control Technology: a handbook for engineers and researches, USA,
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SEAL, A M., Practical Process Control, Burlington, ELSEVIER BUTTERWORTH-HEINEMANN, 1era

Edición, 1998