Arco Sumergido

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 Historia del proceso
Patentado por Robinoff en 1930.
Vendido a Linde Air Products en 1936.
Nombre inicial dado al proceso:
“Unionmelt Welding”.
Revolucionó los conceptos de productividad existentes hasta
entonces.
Empleado intensivamente hasta hoy.

Mercado del proceso

Europa del Este, Estados Unidos y Japón:
corresponde aproximadamente 7 % del metal de depósito consumido.
Brasil:
se estima un volumen de aproximadamente 5 % del metal de depósito
consumido.

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 Definición del proceso
Proceso de soldadura a arco eléctrico con alta tasa de deposición .
El arco eléctrico y la pileta de fusión no quedan visibles – el arco
permanece “sumergido”, de ahí el nombre del proceso de Arco
Sumergido.
El operador no precisa utilizar protección para los ojos.

Consumibles
Metálicos: No metálicos:
Alambre solidos Fundentes aglomerados
1,0 – 6,5mm Fundentes fundidos
Alambre tubular
2,4 – 4,0mm
Cinta

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 Ventajas del proceso

Alta velocidad de soldadura.

Mayores tasas de deposición:

Alta intensidad de corriente – hasta 2000 A.

Buena integridad del metal de soldadura.

Proceso de fácil uso.

Mejor ambiente de trabajo y mayor seguridad para el operador.

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 Tasas de deposición
600A 800A 1000A

Un Alambre

CC- 4,0mm – Alambre Sólido 9,8 14,6 20,5

CA 4,0mm – Alambre Sólido 8,5 12,6 17,4

CC+ 4,0mm – Alambre Sólido 7,2 10,5 14,2

CC+ 4,0mm – Alambre Tubular MC 8,5 12,8 17,6

CC+ 4,0mm – Alambre Tubular FCW 9,2 14,6 18,0

Twin Arc

CC+ 2 x 2,0mm – Alambre Sólido 8,0 11,8 17,5

CC+ 2 x 2,4mm – Alambre Sólido 7,4 10,9 15,3

CC+ 2 x 2,4mm – Alambre Tubular MC 8,7 14,4 21,0

CC+ 2 x 2,4mm – Alambre Tubular FCW 9,4 15,3 22,9

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 Limitaciones del proceso

El proceso de soldadura por arco sumergido es limitado a las

posiciones de soldadura:

plana
horizontal en ángulo

1G 1F

2F

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 Fundentes - Funciones

Protección de la pileta de fusión de la atmósfera.

Desoxidante, limpieza del metal de soldadura.

Estabilizador del arco.

Control de la composición química y de las propiedades mecánicas

del metal de soldadura.

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 Fundentes Fundidos
Fabricación
Fabricados a través de la
mezcla seca de los compuestos y
entonces fundidos.

El baño es vertido y sufre un

choque térmico, que reduce el
fundente a partículas de tamaños
variados, que son zarandeadas y
clasificadas.

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 Fundentes Aglomerados
Fabricación
Polvo Silicato
Fabricados a través de la
mezcla seca de los compuestos, Mezcladora
siendo agregada una solución
Horno Pre-secador
acuosa de silicato de sodio y/o de
potasio.
Molino/Zarandas
La masa resultante es
aglomerada, secada y reducida Horno Calcinador
mecánicamente a partículas que
son zarandeadas y clasificadas. Tubo Enfriador

Embalaje

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 Fundentes Aglomerados
Fabricación

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 Fundentes Fundidos
Ventajas:
• mayor estabilidad del arco, mismo en corrientes altas.
• fundentes fundidos no contienen agua químicamente aleada.
• mayor consistencia de la composición química del metal de
soldadura depositado.
• mayores velocidades de soldadura y posibilidad de reciclaje.

Desventajas:
menor resistencia al óxido y a la cascarilla.

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 Fundentes Aglomerados
Ventajas:
• buena actuación sobre el óxido y la cascarilla.
• menor consumo de fundente:
30 – 40 % menor que los fundentes fundidos.
• permite la agregación de elementos de unión.
• bajo costo de fabricación.

Desventajas:
• absorción de humedad, si el almacenamiento fuese incorrecto.
• la remoción de finos puede alterar la composición del metal de
soldadura depositado.

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 Neutralidad – Clasificación
Fundentes neutros:

Fundentes que no presentan cambios significativos en el análisis

químico del metal de soldadura depositado, como tampoco
resultados de alteraciones en la tensión del arco.
Uso principal :
Soldaduras multipases – soldadura en piezas de espesor por
encima de 25 mm.
Mayor sensibilidad a la porosidad.

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 Neutralidad – Classificación
Fundentes activos:

Contenidos significativos de Manganeso y/o de Silicio.

Mayor resistencia a la porosidad.
Principal uso:
Soldaduras en un único pase.
Alteración en los contenidos de Manganeso y Silicio o de ambos
con variaciones en la tensión del arco.

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 Neutralidad – Classificación
Fundentes aleados:

Fundentes que contiene, además de Manganeso y Silicio,

elementos de unión tales como:
Cromo
Níquel
Molibdeno
Cobre
Otros
Principales usos:
Aceros de baja aleación
Revestimiento duro

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 Basicidad – Classificación
Índice de Basicidad:

CaO + CaF2 + MgO + BaO + SiO + Li2O + K 2O + Na 2O + 1 (MnO + FeO )

IB = 2
SiO 2 + 1 (Al2O3 + TiO 2 + ZrO2 )
2

Fundentes ácidos B B < 1,0

Fundentes semi-básicos B 1,0 ≤ B < 1,5
Fundentes básicos B B ≥ 1,5

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 Proceso de soldadura

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 Equipamientos
Fuente de energía.
Cabezote.
Alimentador de Alambre.
Sistema de control.
Dispositivos para alimentación de Fundente.
Cables eléctricos.
Dispositivos para mover la pieza o el cabezote.
Sistemas ópticos / electrónicos.

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 Fuentes de energia

Transformador – CA
corriente constante

Rectificador – CC
tensión constante
corriente constante

Moto-generador – CC

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 Uso de CC y CA
Ventajas de la CC:
Mayor faja de uso de la fuente.
Buen control sobre la penetración y la forma del cordón.
Mejor característica de “abertura” de arco.

Ventajas de la CA:
Minimiza el soplo magnético del arco.
Mayor flexibilidad cuando se usa en combinación con múltiples
alambres (CC/CA, CA/CA, CA/CA/CA).

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 Equipamientos

Fuentes CC Fuentes CA

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 Equipamientos
Dispositivo posicionador

Conjunto completo Conjunto Fijo compacto

Conjunto Tandem Conjunto Fijo

Conjunto Fijo Tandem

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 Equipamientos

Conjunto “twin arc”

Unidad de recuperación
y de alimentación

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 Equipamientos

Conjunto con rodillos Conjunto de gran porte

Controlador de proceso

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 Variables del proceso
Polaridad
CC +
mejor control sobre la forma del cordón.
mayor penetración.
CC -
tasa de deposición 30% mayor que en CC+.
menor penetración.
CA
tasa de deposición intermediaria a CC+ e CC–.
mayor flexibilidad con múltiples Alambres.

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 Variables del proceso
Intensidad de corriente
• El aumento de la intensidad de corriente aumenta la penetración, la
tasa de deposición y el refuerzo de la soldadura.
• Una intensidad muy elevada produce un cordón muy alto y estrecho.
• Una baja intensidad de corriente resulta en un arco inestable.

34 V, 75 cm/min, Alambre ∅ 5,6 mm

1.000 A

700 A 850 A

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 Variables del proceso
Tensión del arco
Aumentando la tensión de soldadura y manteniendo la corriente y la
velocidad de soldadura constantes:
produce un cordón mas plano y más ancho.
aumenta el consumo de fundente.
aumenta el contenido de elementos de aleaciones provenientes
del fundente.
reduce la porosidad causada por el óxido y la cascarilla.

Aumento excesivo de la tensión del arco:

produce un cordón ancho, sujeto a fisuras.
mayor dificultad de remoción de escoria.

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 Variables del proceso
Diámetro del alambre
Aumento del diámetro del Alambre:
aumenta el ancho del cordón.
disminuye la penetración.
reduce la tasa de deposición (en corriente constante).

4,0 mm
600 A, 30 V, 75 cm/min

3,2 mm 5,6 mm

“Stick-out”
Aumento del stick-out:
aumenta la tasa de deposición y reduce la penetración.

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 Variables del proceso
Velocidad de soldadura
• Una velocidad de soldadura excesiva aumenta la tendencia a
mordeduras y arco inestable ⇒ poros, fisuras.
• Baja velocidad ⇒ reduce la porosidad.
• Velocidad excesivamente baja ⇒ cordón ancho, fisuras.
850 A, 34 V, Alambre ∅ 5,6 mm

150 cm/min 40 cm/min 75 cm/min

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 Variaciones del proceso
“Twin Arc”
Dos Alambres alimentados en una misma pileta de fusión.
“Tandem Arc”
Arcos múltiples – dos o más Alambres energizados son
alimentados en una misma pileta de fusión.
Soldadura con elevado “stick-out”.
Soldadura con bisel estrecho (“narrow gap”).
Agregado de polvo metálico.
Soldadura con cinta.
Soldadura con Alambre caliente.

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 Aplicaciones
Cualquier espesor de chapa mayor de 6 mm.
Estructuras metálicas – perfiles.
Construcción naval.
Plataformas.
Calderas en general.
Aceros bajo/medio carbono e inoxidables.
Revestimiento:
rodillos.
material rodante.

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 Problemas y soluciones
Porosidad
Contaminantes en las juntas:
Presencia de cascarilla, suciedad, óleo, tintas, “primer” y
otros contaminantes que producen gases.
Deben ser limpiadas las superficies de los biseles.
Alambres contaminados:
Alambres en condiciones indebidas de almacenaje pueden
provocar oxido.
Esta oxidación puede generar porosidad y rozamiento en los
conductores causando problemas de alimentación.
Alambres oxidados no deben ser utilizados.
Óleo excesivo en la superficie del alambre puede generar
porosidad.
Alambres con suciedad superficial deben ser limpiados.

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 Problemas y soluciones
Porosidad
Cobertura insuficiente de Fundente:
Debe existir cantidad suficiente de Fundente sobre el arco,
de modo que evite el contacto directo de la pileta de fusión con
la atmósfera.
Soldaduras circunferenciales son más susceptíbles a este
problema.
En este caso, es necesaria la utilización de soportes para el
Fundente.
Contaminantes en el Fundente:
Humedad, suciedad y óxido.
Deben ser seguidas las recomendaciones de almacenaje y
manoseo.

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 Problemas y soluciones
Porosidad
Velocidad de soldadura:
Velocidad excesiva puede resultar en aumento en la tendencia
a la porosidad.
Se debe definir la velocidad en función de la junta y tipo del
fundente a ser empleado.

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 Problemas y soluciones
Fisuras calientes
9 Causas: geometría de las juntas, variables de soldadura,
concentración de tensión donde el metal de soldadura se encuentra
solidificado.
9 Solución: mantener la relación ancho/profundidad del cordón de
aproximadamente 1; reevaluar los parámetros de soldadura y
geometría de la junta (reducción de la velocidad de soldadura y
alimentación de Alambre).

Trincas en la ZTA
9 Normalmente asociadas al contenido de hidrógeno difusible.
9 Seguir recomendación de almacenaje y manoseo, limpieza y
preparación adecuadas.

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 Problemas y soluciones
ASME SFA 5.17 / AWS A 5.17
Indica un Fundente para arco sumergido.
Indica que el Fundente es reciclado; la omisión
del “S” indica que el Fundente es virgen.
Indica la mínima carga de rotura del metal de
depósito, en unidad de 10.000 psi.
Designa la condición de tratamiento térmico de la
conducción de los testes: A – como soldado; P –
con pos- calentamiento.
Indica la temperatura en °F a la cual o encima de
la cual el metal depositado presenta un valor
encima de 20 ft.lbf (27 J).
Clasificación del Alambre: E – electrodo; C –
Alambre tubular.
Designación opcional para el hidrógeno difusible.
FS XXX- EC XXX- HX

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 Problemas y soluciones
ASME SFA 5.23 / AWS A 5.23
Indica un Fundente para arco sumergido.
Indica que el Fundente es reciclado; sin “S”: Fundente virgen.
Indica la mínima carga de rotura del metal depositado, en
unidad de 10.000 psi.
Designa la condición de tratamiento térmico de la conducción
de los testes: A – como soldado; P – con pos-calentamiento.

Indica la temperatura en °F a la cual o encima de la cual el

metal depositado presenta un valor encima de 20 ft.lbf (27 J).

Clasificación del Alambre: E – electrodo; C – Alambre tubular.

Indica la composición química del metal de soldadura.

FS XXX- EC XXXX- XXXHX
Designación opcional para el hidrógeno difusible.

“N” – requisitos especiales para aplicaciones nucleares.

“R” – atiende a requisitos de tensiones residuales reducidas
para aplicaciones de enfriamiento por patamares.

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Ing. Cláudio Turani Vaz, MSc.

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Teléfono : 55 31 3369 4403

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