You are on page 1of 60

PROPUESTA DE MEJORA A LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD EN LA

EMPRESA INHIERRO S.A.

EDISON DARIO CANO MOLINA

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO


FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO
TECNOLOGIA EN PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
MEDELLÍN
2018
PROPUESTA DE MEJORA A LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD
EN LA EMPRESA INHIERRO S.A.

EDISON DARIO CANO MOLINA

Trabajo presentado y dirigido para obtener el título de


Tecnología en producción industrial

Asesor
BANESSA OSORIO CASTAÑO
Economista, especialista en gerencia financiera
Magister en administración

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO


FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO
TECNOLOGIA EN PRODUCCION INDUSTRIAL
MEDELLÍN
2018
Nota de Aceptación:

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________

______________________________________________
Firma del presidente del jurado

______________________________________________
Firma del jurado

______________________________________________
Firma del jurado
AGRADECIMIENTOS

El autor expresa un gran agradecimiento a:

Nombre, Tipo de asesor o vinculación en el proyecto. Título profesional o carrera.


CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 12
1. PROBLEMA ................................................................................................... 13
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 13
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 14
2. OBJETIVOS ................................................................................................... 15
OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 15
OBJETIVOS ESPECIFICOS .............................................................................. 15
3. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................ 16
4. MARCO DE REFERENCIA ............................................................................ 17
4.1 MARCO CONTEXTUAL .......................................................................... 17
4.1.1 NACIONAL. .......................................................................................... 24
4.1.2 INSTITUCIONAL. ................................................................................. 24
4.2 MARCO TÉORICO .................................................................................. 25
4.2.1 ESTUDIO DEL TRABAJO .................................................................... 26
4.2.1.1 MEDICIÓN DEL TRABAJO ................................................................ 26
4.2.1.2 ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS: ...................................... 27
4.2.1.3 DISEÑO DEL ESPACIO DEL TRABAJO: ........................................... 29
4.2.1.4 MEJORA DE MÉTODOS: ................................................................... 29
4.2.2 INGENIERÍA DE MÉTODOS ............................................................... 29
4.2.2.1 ESTUDIO DE MÉTODOS ................................................................... 31
4.2.2.2 REGISTRO DE MÉTODOS ................................................................ 31
4.2.2.3 SIMBOLOGÍA DE LA INGENIERA DE MÉTODOS ............................ 32
4.2.2.4 HERRAMIENTAS GRAFICAS: ........................................................... 34
4.2.3 RACIONALIZACIÓN DE PROCESOS ................................................. 37
4.2.3.1 ALCANCE DEL PROCESO ................................................................ 37
4.2.3.2 ESTRUCTURA DEL PROCESO......................................................... 38
4.2.3.3 ESTRUCTURA DE LA METODOLOGÍA ............................................ 38
5. DISEÑO METODOLÓGICO ........................................................................... 49
5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN Y ENFOQUE METODOLÓGICO ..................... 49
5.2 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO ............................... 49
5.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA
INFORMACIÓN .................................................................................................. 50
5.3.1 FUENTES DE INFORMACIÓN. ........................................................... 50
5.3.2 TÉCNICAS PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN. .................... 51
5.3.3 INSTRUMENTOS PARA REGISTRO DE INFORMACIÓN. ................. 51
6. RECURSOS DEL PROYECTO ...................................................................... 55
7. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .............................................................. 56
8. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................. 58
ANEXOS ................................................................................................................ 59
LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1 Therbligs De Los Gilbreth ...................................................................... 28


Tabla 2 Diagrama De Flujo Del Proceso ............................................................ 35
Tabla 3 Diagrama Bimanual ................................................................................ 35
Tabla 4 Diagrama De Ensamble .......................................................................... 36
Tabla 5 Preguntas Básicas.................................................................................. 42
Tabla 6 Preguntas Base Indicadores ................................................................. 45
Tabla 7 Estudio De Tiempos (Proceso Del Área De Producción) .................... 52
Tabla 8 Entrevista A Empleados Del Área De Producción ............................... 53
Tabla 9 Recursos Del Proyecto .......................................................................... 55
Tabla 10 Cronograma De Actividades ................................................................ 56
LISTA DE ILUSTRACIONES
Pág.

Ilustración 1 Planta Principal INHIERRO S.A,.................................................... 17


Ilustración 2 Departamento De Diseño .............................................................. 20
Ilustración 3 Área de maquinas .......................................................................... 21
Ilustración 4 Detallado De Elemento .................................................................. 21
Ilustración 5 Soldadura De Detalles ................................................................... 22
Ilustración 6 Pulido .............................................................................................. 22
Ilustración 7 Pintura ............................................................................................ 23
Ilustración 8 Proceso De Montajes ..................................................................... 23
Ilustración 9 Clientes Nacionales ....................................................................... 24
Ilustración 10 Clientes Internacionales .............................................................. 24
Ilustración 11 Funciones De La Ingeniería De Métodos ................................... 29
Ilustración 12 Características De La Ingeniería De Métodos ........................... 30
Ilustración 13 Proceso Del Estudio De Métodos ............................................... 31
Ilustración 14 Simbología De La Ingeniería ....................................................... 33
Ilustración 15 Tipo De Operaciones ................................................................... 33
Ilustración 16 Símbolos Del Diagrama De Flujo ................................................ 34
Ilustración 17 Estructura Proceso Racionalización .......................................... 38
Ilustración 18 Fases De La Metodología ............................................................ 38
Ilustración 19 Técnicas De Cuestionamiento .................................................... 42
Ilustración 20 Diagrama De Descomposición Funcional De La Operación .... 54
LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A Error! Bookmark not defined.

Anexo B Error! Bookmark not defined.


GLOSARIO

CARACTERIZACIÓN: tipo de descripción cualitativa que puede recurrir a datos o a


lo cuantitativo con el fin de profundizar el conocimiento sobre algo. Para cualificar
ese algo previamente se deben identificar y organizar los datos.

CNC: control numérico computarizado.

DETALLAR: es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las


características de las materias primas.1 Dichas características pueden ser de
naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño
o la estética.

DIAGRAMA: Representación gráfica de las variaciones de un fenómeno o de las


relaciones que tienen los elementos o las partes de un conjunto.

EFICACIA: capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la


realización de una acción.

EFICIENCIA: uso racional de los medios para alcanzar un objetivo predeterminado


(es decir, cumplir un objetivo con el mínimo de recursos disponibles y tiempo).

ERGONÓMIA: Estudio de las condiciones de adaptación de un lugar de trabajo,


una máquina, un vehículo, etc., a las características físicas y psicológicas del
trabajador o el usuario.

ESTANDARIZACIÓN: proviene del término standard, aquel que refiere a un modo


o método establecido, aceptado y normalmente seguido para realizar determinado
tipo de actividades o funciones.

GRANALLADO: Es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual


se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta
terminación superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no metálicas.

INDICADORES: son aquellas variables que nos ayudan a identificar algún defecto
o imperfección que exista cuando elaboramos un producto u ofrecemos un servicio.

MODELACIÓN: puede ser entendido como una representación, bien sea abstracta,
análoga, fenomenológica o idealizada, de un objeto que puede ser real o ficticio.

PRODUCTIVIDAD: concepto que describe la capacidad o el nivel de producción por


unidad de superficies de tierras cultivadas, de trabajo o de equipos industriales.

RACIONALIZACION: Término que se aplica a las nuevas formas de organización


industrial, significando centralización de la producción, monopolización.
SOSEGADO: Que se comporta con sosiego o tranquilidad.

TIPOLOGÍA: Estudio de los tipos o modelos que se usan para clasificar en diversas
ciencias o disciplinas científicas.
INTRODUCCIÓN

La industria en los últimos años ha sido uno de los sectores económicos con mayor
crecimiento, incentivado por la creciente demanda de vivienda, la expansión de los
comercios y la apertura de nuevos mercados.

La ingeniería industrial valiéndose de diversos enfoques puede darles solución a


circunstancias específicas, influyendo positivamente en pro de la productividad y la
eficiencia.

INHIERRO S.A. es una empresa con una gran trayectoria y admisión en el mercado,
su compromiso con el progreso y la innovación es constante, siempre ha buscado
estar a la vanguardia, logrando la satisfacción de todos sus clientes.

Este proyecto está orientado a la caracterización y estandarización de los procesos


de producción, dentro del cual se encuentra incluidos diagramas de procesos,
medición de tiempos y el planteamiento de una propuesta de mejoramiento
enfocada en aumentar la productividad (eficiencia y eficacia) en las líneas de
fabricación.

Una excelente manera de planificar los procesos y posterior coordinación se obtiene


por medio de la caracterización de cada uno de ellos, este elemento permite que
todas y cada una de las partes involucradas obtengan una visión integral, que
finalmente termina por fortalecer el trabajo efectivo y fomentar una comunicación
concluyente.

Por su parte, la estandarización y posterior documentación facilita el control por


parte de la empresa para garantizar que los productos fabricados cumplan con los
requisitos del cliente, de la misma empresa, del sector industrial y los aspectos
legales del ramo.

A lo largo de este proyecto se pretende desarrollar un manual de procesos que le


servirá a la empresa como soporte para programar de manera clara y adecuada sus
procesos productivos, además de identificar y evaluar las fallas asociadas y plantear
para estas, sugerencias y propuestas de mejora.

Se espera que, con base en este trabajo, la empresa adquiera un primer panorama
con la intención de mejorar su productividad y crear un Sistema de Gestión solido;
actualmente una gran debilidad. este trabajo constituye un primer avance, dado el
caso que la empresa apruebe la implementación de las mejoras propuestas,
Podrimos asegurar que en un año se puede evidenciar grandes avances.
1. PROBLEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

INDUSTRIAS EL HIERRO S.A.S fue fundada en 1986. Empresa familiar que con
un poco más de 30 años en el mercado ha liderado icónicos proyectos de ingeniería
como el puente punto cero, el refuerzo del estadio Atanasio Girardot u obras del
Metro de Medellín, describen la capacidad de esta empresa. La cual para el año
2014 se traslada a Bello Antioquia a una bodega de 4800m2, dotada con 5 nuevas
máquinas de control numérico, 7 puentes-grúa, puestos de armado y soldadura
debidamente dotados.

La principal desventaja de los procesos de fabricación es la tipología de elementos


que se producen en INHIERRO S.A. Puesto que cada obra trae consigo
especificaciones de fabricación únicas, por lo que ha sido el principal factor en
contra para estandarizar los procesos.

Los promedios de fabricación actuales presentan números similares a periodos


anteriores cuando la empresa estaba ubicada al sur de la ciudad con menos
espacio, estaba dividida en dos plantas, con menor personal y sin las máquinas de
control numérico.

La planta en su administración y manejo se ha ido asimilando a través de los años


como un taller, el cual ha crecido considerablemente y el cambio de paradigma de
trabajo tipo taller, con las nuevas características de la planta hace evidente la
necesidad de fortalecer temas de gestión, estandarización, planificación y control
que involucren a los macro procesos de la empresa y este a su vez ayude a
fortalecer la productividad global de la empresa.

La empresa está certificada con la norma ISO 9001:2009, sin embargo, el control
que se hace a través de este sistema de gestión muchas veces es poco apreciable
en los diferentes procesos que se ejecutan en la empresa. Una evidencia de esto
es la poca efectividad que tienen las auditorías internas en el control y gestión de la
misma norma, careciendo de planes y acciones de mejora. Adicional a esto, los
formatos, procedimientos e instructivos se encuentran desactualizados, otros
obsoletos y algunos más poco o nada tienen que ver con la realidad de los procesos.

Actualmente INHIERRO S.A. en su departamento de producción no tiene


consolidados sus procesos de manera documentada. Es por esto por lo que se hace
evidente la necesidad de mejorar la gestión en la empresa, como herramienta para
la planificación, programación y control de los procesos, puesto que ayuda a
conocer a fondo la situación actual de los procesos.
El desarrollo de este proyecto implica un avance sosegado. Expertos en el tema
consideran mejorías en un plazo mínimo de un año, en este tiempo se tomarán las
muestras necesarias con la intención de encontrar material concluyente para el
momento de presentar las mejoras.

Con base en las mejoras presentadas en este trabajo, se espera que la empresa
adquiera un primer panorama con la intención de mejorar su productividad y crear
un Sistema de Gestión consistente actualmente una gran debilidad. este trabajo
constituye un primer avance, dado el caso que la empresa apruebe la
implementación de las mejoras propuestas, Podrimos asegurar que en un año se
puede evidenciar grandes avances.

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Es posible mejorar los procesos de producción y calidad en la empresa INHIERRO


S.A. de forma que se pueda aumentar la productividad?
2. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Mejorar la productividad y calidad en el área de produccion de la empresa


INHIERRO S.A, mediante la integración de métodos y sistemas de trabajo a los
procesos productivos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Describir el estado actual de los procesos de fabricación del área de producción


de la empresa INHIERRO.S. A

 Identificar las actividades que generan demoras en la información y perturban el


proceso de producción.

 Definir las actividades que se deben efectuar para mejorar los métodos y
sistemas de trabajo en el proceso de producción.

 Implementar el nuevo método o metodología que presente la mejora al proceso


de producción. De forma que se pueda aumentar la productividad
3. JUSTIFICACIÓN

En las empresas la solución de problemas es un proceso complejo y extenso, en el


que se apostan un conjunto de recursos complicados de organizar y clasificar. Es
probable que no se pueda dar solución a las situaciones en poco tiempo. Las
empresas deben replantear e innovar para sostener sus posiciones en un mercado
cada vez más competido.

Por este motivo, se propone evaluar y replantear el sistema de procesos de la


empresa INHIERRO S.A. representando una oportunidad para mejorar los
problemas en el área de producción, como, reprocesos de información, escaso
control, baja eficiencia los cuales siempre se ven reflejados cada semana cuando
se realiza el comité de producción.

Así mismo, es de gran importancia reconocer las actividades que generan los
retrasos, y de igual forma identificar aquellas que provocan el mayor número de
inconvenientes, con el fin de definir el método de trabajo apropiado para
contrarrestar la problemática que presenta la empresa en el proceso como tal.

Realizar un análisis a los procesos productivos brindara beneficios para la empresa,


exactamente en el área de producción. Generando que el programa de producción
sea estable y sólido.

Con este proyecto se busca formular una propuesta de mejora a los procesos
productivos y de calidad de la empresa INHIERRO S.A. aplicando los principios de
estudio de métodos y tiempos con el objetivo de mejorar la efectividad en las
operaciones de la planta de producción. También se busca crear indicadores con la
intención de obtener características de un hecho o para determinar su evolución
futura.
4. MARCO DE REFERENCIA

4.1 MARCO CONTEXTUAL

INHIERRO es una compañía experta en la construcción de estructuras metálicas en


Colombia. Desde su fundación en 1986, ha proporcionado servicios de ingeniería y
edificación a clientes de los sectores público y privado, en Colombia y en otros
países.

La actividad fundamental de INHIERRO se ha especializado en el diseño,


fabricación y montaje de estructuras metálicas y cubiertas, así como de estudios de
vulnerabilidad sísmica y reforzamiento de estructuras.

INHIERRO ha realizado importantes obras de edificación, desarrollos


habitacionales, complejos comerciales, bodegas, cubiertas, edificios, escenarios
deportivos, puentes, plantas industriales, terminales de transporte colectivo, torres
y estructuras en acero. Se pueden mencionar obras urbanas e instalaciones
industriales, en Medellín, Bogotá, Armenia, Barranquilla, Cali y La Ciudad de
Panamá.

Ilustración 1 Planta Principal INHIERRO S.A,

Fuente: Autor

INHIERRO se dedica a la construcción de obras de infraestructura, construcción


urbana e industrial, así como al mantenimiento y operación de estructuras metálicas.
La innovación, es de uno de los valores agregados que se han convertido en
sinónimo de calidad y respuesta a la búsqueda de soluciones; valor que se ha
traducido en ser la compañía pionera en estructuras de lámina doblada en frío,
perfiles de alma llena, sistemas compuestos y edificios en acero.
Misión

INDUSTRIAS DEL HIERRO es una empresa de Ingeniería, dedicada al diseño,


fabricación y montaje de estructuras metálicas con un enfoque orientado a brindar
a nuestros clientes servicios de construcción de calidad, superando sus
expectativas, usando la mejor tecnología, materiales y entregando seguridad a
nuestro personal altamente calificado.

Visión

Ser una compañía líder en nuestro ramo en términos de calidad, cumplimiento en la


producción y entrega oportuna de los proyectos contratados, siendo esta la mayor
cualidad por la cual somos y seguiremos siendo reconocidos como uno de los
mejores en nuestro campo, en un ambiente que promueve el trabajo en equipo, el
mejoramiento continuo y bienestar de nuestros trabajadores, con una actitud
proactiva encaminada hacia la solución de las necesidades de nuestros clientes,
comunidad y ambiente.
INHIERRO ofrece una gran variedad de productos a sus clientes entre los que
se encuentran:
HOSPITALES

Fuente: http://induhierropxn.blogspot.com.co/

BODEGAS

Fuente: http://induhierropxn.blogspot.com.co/

OBRA METALICA

Fuente: http://induhierropxn.blogspot.com.co/

PUENTES

Fuente: http://induhierropxn.blogspot.com.co/
INHIERRO S.A. cuenta con tres departamentos que se encargan de
transformar la materia prima en lo que conocemos como estructuras:

1. DISEÑO

Enfocados en diseñar estructuras bajo el estricto cumplimiento de las normas


nacionales e internacionales. Cuenta con un departamento de diseño entendido en
Estructuras Metálicas, que en conjunto con herramientas de modelación y detallado,
les permite ofrecer a sus clientes estructuras confiables con un alto nivel de
detallado en sus planos y de la mejor calidad.

Ilustración 2 Departamento De Diseño

Fuente: http://www.inhierro.com.co/galeria.php

2. FABRICACIÓN

INHIERRO cuenta con una planta de producción dotada con las más modernas
interfaces CNC del mercado, garantizando calidad, precisión, oportunidad de entrega y
por lo tanto eficiencia en el montaje.
El personal de control de calidad cuenta con las más altas certificaciones en USA y
Colombia: Certified Welding Inspector (CWI) de la American Welding Society (AWS) así
como inspectores nivel II ACOSEND en Ultrasonido, con todo el equipo de precisión
requerido para hacer las inspecciones
SUBPROCESOS

 Prefabricación
Ilustración 3 Área de maquinas

Fuente: Autor

La planta se encuentra dotada con equipos de última tecnología, máquinas de CNC


que se encargan principalmente de procesar perfiles laminados. Se cuenta con una
granalladora que se encarga de realizar la limpieza y eliminación de impurezas del
material garantizando un mejor recubrimiento de pintura, una sierra con la cual se
garantizan cortes de geometrías complejas, un taladro que realiza perforaciones
con alta precisión y rendimiento, mesa de corte (pantógrafo) con capacidad de cortar
láminas o chapas de diferentes espesores, realizando cortes tanto en plasma como
en oxicorte.

 Fabricación
Ilustración 4 Detallado De Elemento

Fuente: Autor

El detallado de un elemento (columna)

se emplean elementos como plano físico con el cual se determinan las medidas a
las que se detallara, herramientas, platineria que será ubicada en las medidas
encontradas en el plano, soldadura con la cual se fijaran las platinas.
Ilustración 5 Soldadura De Detalles

Fuente: Autor

Soldar de elemento

Es necesario conocer la altura de los cordones de soldadura a aplicar y nivel crítico


que ellos con lleva, también se debe conocer que tipo de soldadura se va utilizar
como por ejemplo (metal Core, Mig), además de careta, y equipo de soldadura. Es
proceso se realiza con la intención de fijar un material a otro.

Ilustración 6 Pulido

Fuente: Autor

Pulido (limpieza mecánica)

Es necesaria la manipulación de elementos como pulidora, espátulas, cinceles,


motortool y thinner. Este proceso es un agregado a la limpieza realizada por la
granalladora. Esta limpieza en bastante importante puesto que garantiza una
excelente adherencia de la pintura.
Ilustración 7 Pintura

Fuente: Autor

Proceso final (pintar)

Se realiza mediante un equipo Airless, manipulado por un operario, este prepara la


pintura mediante unos parámetros establecidos por la obra. el espesor del
anticorrosivo es medido por un medidor de capaz

MONTAJE

INHIERRO cuenta con sus propios equipos, tiene a su disposición cuatro grúas
hasta 30 Ton de capacidad cada una y un telesférico de último modelo con
capacidad de 10 Ton.
Junto con su equipo humano altamente calificado y certificado esta en capacidad
de atender cualquier tipo de proyecto.

Ilustración 8 Proceso De Montajes

INHIERRO S.A. ofrece una gran variedad de productos (estructuras) a sus clientes
entre los que se encuentran

Fuente: Autor
4.1.1 Nacional.

Ilustración 9 Clientes Nacionales

Fuente: http://www.inhierro.com.co/galeria.php

4.1.2 Institucional.

Ilustración 10 Clientes Internacionales

Fuente: http://www.inhierro.com.co/galeria.php
4.2 MARCO TÉORICO

4.2
MARCO TEORICO

4.2.1 4.2.2 4.2.3


ESTUDIO DEL INGENIERIA RACIONALIZACION
TRABAJO DE METODOS DE PROCESOS

4.2.1.1 4.2.2.1 4.2.3.1


MEDICION ESTUDIO DE ALCANCE DEL
DEL TRABAJO METODOS PROCESO

4.2.1.2 4.2.2.2
4.2.3.2
ESTUDIO DE REGISTRO DE
TIEMPOS Y METODOS ESTRUCTURA
MOVIMIENTOS DEL PROCESO

4.2.2.3
4.2.1.3
SIMBOLOGIA DE 4.2.3.3
DISEÑO DEL LA INGENIERIA DE
ESPACIO DEL METODOS ESTRUCTURA DE
TRABAJO LA
METODOLIGIA
4.2.2.4
4.2.1.4
HERRAMIENTAS
MEJORA DE
GRAFICAS
METODOS
4.2.1 Estudio del trabajo

Desde la productividad se define el estudio del trabajo como “ciertas técnicas, y en


particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para
examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente
a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la
situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras” (Escalona, 2009, pág. 7)

Con lo anterior se indica que el estudio del trabajo permite encontrar más que
mejoras ciertas estrategias para llegar a un proceso más estándar y mejorado con
lo que no solo se realiza una posible mejora, adicional se identifica un conjunto de
actividades para los actuales y futuros trabajadores frente a el proceso,
garantizando un cumplimiento de la productividad en la inspección del mismo.

Existen varias técnicas que permiten reducir tiempos improductivos, lo cual implica
eliminar movimientos que no se requieran e incluso aumentar el seguimiento para
realizar una función de la forma correcta. Los procesos productivos dentro del área
producción se ven afectados directamente por la distribución del personal,
programación, tiempos de inspección, entre otros. Todo conlleva a finiquitar que se
debe realizar un nuevo análisis para cumplir el objetivo principal el cual es
incrementar la productividad a través de la reducción de tiempos en los procesos.
Uno de los aspectos más importantes para lograr el éxito de lo planteado es
observar la ejecución de los procedimientos y por qué se realiza de una forma
determinada, para contribuir a su mejora

4.2.1.1 Medición del trabajo

Las mediciones del trabajo son “la eficacia con que se utilizaron los recursos para
obtener determinados productos.” (Alberto Herrera Retiz, 2010). Después de definir
los parámetros del estudio del trabajo se debe realizar las mediciones pertinentes
al método ya establecido, para ello se limitan ciertos términos como es la
productividad y la eficiencia, los cuales suelen confundirse por lo que se define la
productividad como “la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y
la cantidad de recursos utilizados.

La productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los
equipos de trabajo y los empleados; En términos de empleados es sinónimo de
rendimiento. En un enfoque sistemático decimos que algo o alguien es productivo
con una cantidad de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado que se
obtiene el máximo” (Castro, 2009) De acuerdo con lo citado, se evidencia que la
productividad lleva más elementos, dentro de los cuales contribuyen a la medición
del trabajo, como son los insumos que son estipulados desde “Las unidades
económicas como tres elementos para realizar sus actividades productivas; el
capital, constituido por maquinaria, equipo y construcciones; el trabajo y los
productos que se transforman en el propio proceso productivo, como son las
materias primas, los combustibles y la energía eléctrica, constituyen los insumos”
(Méndez Delgado, 2006) por lo cual se determina que sin ellos es difícil hacer un
procedimiento e incluso una medición del trabajo; después de conocer el concepto
anterior, se define el segundo concepto la eficiencia que se basa en tres etapas:

Eficiencia de escala: cuando una empresa está produciendo en una escala de


tamaño óptima, que es la que le permite maximizar el beneficio.

Eficiencia asignativa: cuando la empresa combina los inputs en la proporción que


minimiza su coste de producción.

Eficiencia técnica: cuando la empresa obtiene el máximo output posible con la


combinación de inputs empleada” (Pinilla, 2013), por lo anterior se entiende en la
eficiencia desde lo conceptual la capacidad para la realización de un trabajo o
completar una actividad de forma correcta.

Para realizar una buena medición del trabajo se requiere ser productivos, eficientes
y contar con buenos recursos (insumos), por ello se debe registrar todo lo analizado,
para iniciar con las técnicas comunes incluyendo diagramas de flujo, mediciones
con cronometro, planilla de tiempos, metodologías de trabajo y herramientas desde
los conocimientos para su aplicación.

4.2.1.2 Estudio de tiempos y movimientos:

Como lo describe (Palacios Acero, 2009) en la edición de Ingeniería de métodos:


movimientos y tiempos. “El estudio de tiempos generalmente acompaña al de
métodos, no porque una mejora en los procedimientos sea increíble de hacer no
significa que no sea posible. Se puede ambicionar una mejorar con un estudio de
tiempos y una nueva forma de trabajar. Entre las razones que justifican la
complementación de un estudio de métodos con uno de tiempos, están:
Generalmente las reformas deben ser aprobadas por los jefes del proponente, para
brindar su aprobación; los jefes comparan las ventajas derivadas del cambio, con el
costo que dicho cambio conlleva”. Teniendo en cuenta el análisis de tiempos se
debe revisar los movimientos realizados dentro de la operación donde, la parte
administrativa debe comprobar la información y hacer mejoras frente al proceso
interno analizado, para dar paso a la mejora de métodos.

El estudio de movimientos también se conoce como el análisis cuidadoso de los


movimientos del cuerpo empleados al hacer un trabajo; el propósito de su estudio
es eliminar o reducir los movimientos no efectivos por medio del estudio de tiempos,
en conjunto con los principios de economía de movimientos, se rediseña el trabajo
para lograr mayor efectividad y una tasa de producción más alta. (Benjamin Niebel,
2002, pág. 140)
Los Therbligs

Los Gilbreth fueron los primeros en utilizar películas para estudiar los movimientos
corporales, inventaron un micro-cronómetro que registraba el tiempo a 1/2000 de
segundos, los colocaban en el campo de estudio que estaban fotografiando y así,
determinaron cuánto tiempo tardaba un obrero para llevar a cabo cada movimiento;
así se podían identificar y eliminar los movimientos inútiles que no se percibían a
simple vista; diseñaron a su vez un sistema de clasificación para darle nombre a 17
movimientos básicos manuales que ellos llamaron Therbligs («Gilbreth» escrito de
derecha a izquierda) y que no podían subdividirse más. (Rodríguez Carrasco, 2015,
pág. 39)

Los Therbligs pueden ser efectivos o inefectivos, los Therbligs efectivos son un
avance en el progreso del trabajo; muchas veces se pueden acortar, pero lo común
es que no se pueden eliminar; los Therbligs infectivos no avanzan el progreso del
trabajo y deben eliminarse, mediante la aplicación de los principios de economía de
movimientos. (Benjamin Niebel, 2002, pág. 140)

El estudio de los movimientos se enfoca en los siguientes campos:

 Utilización del cuerpo humano.


 Distribución del lugar de trabajo.
 Modelo de las máquinas y herramientas.
Pueden aplicarse en talleres y oficinas y aunque no siempre sea posible, aplicarlos,
constituyen una base excelente para mejorar la eficiencia y reducir la fatiga del
trabajo manual. (Cruelles, 2013, pág. 241)

Tabla 1 Therbligs De Los Gilbreth

Fuente: (Benjamin Niebel, 2002, pág. 141)


4.2.1.3 Diseño del espacio del trabajo:

Se define como «El espacio asignado a una o varias personas en el sistema de


trabajo para efectuar la tarea.» (Jouvencel, 2007) Los inspectores deben contar con
un buen espacio de trabajo donde puedan realizar las funciones sin que se afecte
su seguridad, por lo anterior se debe adecuar de forma correcta, para ello la
infraestructura o incluso el ambiente debe ser en condiciones óptimas, con un
diseño del espacio del trabajo apropiado para cumplir el objetivo.

4.2.1.4 Mejora de métodos:

Se resume en “Las siguientes etapas: evidencia, análisis, síntesis y control. Pues


bien, la etapa de análisis es de todas ellas la más importante. Durante su aplicación
se tienen en cuenta los conocimientos sobre fisiología del trabajo, los medios de
manutención y se utiliza la técnica interrogativa y los principios de economía de
movimientos” (Sánchez, 2014). Dentro de este sistema se observa la metodología
utilizada para realizar la actividad, de acuerdo a ello se establece una nueva
estrategia para aumentar los niveles de productividad, con el fin de reducir los
tiempos de inspección de gasodomésticos en el área de calidad entrada,
manteniendo el personal disponible para realizar el proceso o aumentándolo de ser
necesario en la operación.

4.2.2 Ingeniería De Métodos

Según (Acero, 2009) la ingeniería de métodos se ocupa de la integración del ser


humano en el proceso de producción de artículos o servicios. La tarea consiste en
decidir dónde encaja el ser humano en el proceso de convertir materias primas en
productos terminados o prestar servicios y en decidir cómo puede una persona
desempeñar efectivamente las tareas que se le asignen. La ingeniería de métodos
considera el papel de una persona en cualquier parte de la organización, desde el
gerente hasta el último de los trabajadores.

Ilustración 11 Funciones De La Ingeniería De Métodos

Fuente: (Palacios Acero, 2009)


Beneficios de la ingeniería de métodos

 Minimiza el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

 Conservar los recursos y minimizar los costos especificando los materiales


directos e indirectos más apropiados para la producción de bienes y servicios.

 Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

 Maximizar la seguridad, la salud y el bienestar de todos los empleados o


trabajadores.

 Realizar la producción considerando cada vez más la protección necesaria de


las condiciones ambientales.

Características de la ingeniería de métodos

Ilustración 12 Características De La Ingeniería De Métodos

Fuente: (Palacios Acero, 2009, pág. 29)

La ingeniería de métodos se caracteriza principalmente por aplicar todas las


técnicas de la ingeniería al análisis detallado de un proceso y tarea; con el fin de
realizar el trabajo o método de una manera más sencilla; garantizando la
productividad, rendimiento, eficiencia y calidad en cualquier empresa.
4.2.2.1 Estudio de métodos

Para (López, 2017) La Ingeniería de Métodos es una de las más importantes


técnicas del estudio del trabajo, que se basa en el registro y examen crítico
sistemático de la metodología existente y proyectada. Esta es utilizada para llevar
a cabo un trabajo u operación. El objetivo fundamental del Estudio de Métodos es
el aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la
productividad de cualquier sistema productivo.

Ilustración 13 Proceso Del Estudio De Métodos

Fuente: (Cruelles, 2013, pág. 163)

4.2.2.2 Registro de métodos

Para realizar el registro de métodos, se debe listar y desarrollar la información y


formatos que se pueden llegar a mostrar para un estudio de métodos. Se trata de
una información muy completa acerca del método, que permita identificar cada
operación con el fin de proponer futuras mejoras a todas aquellas operaciones que
no sean de valor añadido para el proceso; puesto que, el objetivo principal es
plasmar un método operatorio para estandarizar la manera de trabajar. (Cruelles,
2013)

Según (Cruelles, 2013) Un estudio de métodos completo debe contener los


siguientes documentos:
1. Documento 1: Datos de la tarea y resumen del estudio de métodos. En esta hoja
se resumen los datos de la tarea y del estudio y se plasma el resumen del
resultado de este y el gráfico del método.

2. Documento 2: Estudio de métodos de la tarea, es la hoja en la que se registra lo


que hace el operario, desglosado en operaciones y con una cuantificación del
tiempo con comentarios y propuestas de mejora particulares, (es la información
más importante).

3. Documento 3: Croquis de la pieza y croquis del puesto de trabajo, la


representación gráfica ayudara a comprender un poco mejor el método.

4. Documento 4: Otros datos de las operaciones, se trata de otra hoja en la que se


plasmara información auxiliar que puede ser relevante para el estudio de
métodos. En esta hoja se incluirá para cada operación información como:
número de operarios, herramientas utilizadas, máquinas, materiales y lo que
pueda ser necesario para complementar la información.

5. Documento 5: consideraciones ergonómicas de la tarea. Se trata de un


cuestionario general acerca del operario, la tarea y entorno. Se analizan
aspectos ergonómicos.

6. Documento 6: Casuística de la tarea. Se trata de una hoja en la que se redactará


como se ejecuta la tarea, qué condiciones tiene, restricciones, motivos de la
frecuencia, imprevistos, etc. Es importante para el posterior estudio de tiempos.

7. Documento 7: Propuesta de mejoras generales. La hoja de estudio de métodos


puede presentar propuestas de mejora de cada operación, no obstante, estas se
deben complementar con propuestas generales. Una vez complementadas
todas las hojas se tiene una visión de la tarea mucho mayor, por ellos pueden
surgir ideas que afecten a la tarea de manera global y no por operación.

4.2.2.3 Simbología de la ingeniera de métodos

Tanto para las tareas como para las operaciones realizadas por el operario, existe
una simbología común de clasificación; para el caso del estudio de métodos se
clasifican los tipos de operaciones que puede hacer el operario. (Cruelles, 2013)
Ilustración 14 Simbología De La Ingeniería

Fuente: (Cruelles, 2013, pág. 170)

Ilustración 15 Tipo De Operaciones

Fuente: (Palacios Acero, 2009, pág. 81)


4.2.2.4 Herramientas Graficas:

Representación gráfica de la solución de un problema o procedimiento (ayuda


visual). Uno de los más distinguidos es el diagrama de flujo; es un plano o
representación gráfica de un proceso, actividad o tarea que se debe realizar, su
función principal es facilitar la comprensión del cómo funcionan los procedimientos.

Ilustración 16 Símbolos Del Diagrama De Flujo

Fuente: (Palacios Acero, 2009, pág. 84)

Diagrama de Flujo del Proceso:

Son ideales para representar procesos complejos que exigen una serie de
decisiones, con diversas acciones como resultado de cada decisión; describen
individualmente los procedimientos para diversas porciones del sistema, se
caracterizan por ser una herramienta técnica muy importante para guiar la ejecución
del proceso de forma ordenada, mostrando su secuencia lógica. Así mismo, se
elaboran diagramas de operación o curso gramas analíticos donde se indica la
secuencia de las actividades mediante su simbología normalizada y el tiempo de
cada una de ellas. (Acero, 2009)
Tabla 2 Diagrama De Flujo Del Proceso

Fuente: (Baca, 2014, pág. 180)

Diagrama Bimanual.

Este diagrama muestra en detalle las actividades realizadas por ambas manos de
un operario, siempre y cuando se realicen en un área de trabajo relativamente
pequeña (mesa de trabajo). Se recomienda, en forma especial, cuando se analizan
operaciones de ensamble, las cuales requieren un seguimiento meticuloso de las
actividades efectuadas por cada extremidad del individuo. (Baca, 2014)

Tabla 3 Diagrama Bimanual

Fuente: (Baca, 2014, pág. 181)


Diagrama de Ensamble:

Es la representación gráfica de las fases que se desarrollan durante la ejecución de


un trabajo o actividad. Muestra por lo general:

 Los materiales al entrar al proceso.

 Las operaciones que se realizan.

 El orden de ensamble. (Acero, 2009)

Tabla 4 Diagrama De Ensamble

Fuente: (Baca, 2014, pág. 179)


4.2.3 Racionalización de procesos

En párrafos anteriores se ha presentado los conceptos básicos sobre los procesos


y su gestión, estos son de tipo general y son aplicables a cualquier organización
cuyo desarrollo corresponda a un grupo de personas.

En esta sección se presentan los aspectos específicos del proceso de


racionalización, el cual se encuentra agrupado bajo el concepto de metodología. La
metodología establece las fases del proceso, los métodos para desarrollarlas y las
técnicas y herramientas que apoyan o soportan tales métodos. (Ramírez, 1989)

4.2.3.1 Alcance del proceso

la racionalización tiene como propósito lograr que los procesos de una operación
sean eficientes en cuanto a los recursos utilizados y efectivos en sus resultados.
Esto quiere decir que el proceso de racionalización se habrá cumplido cuando
efectivamente una operación que se desea racionalizar comience a producir los
niveles deseados en cuanto al uso de sus recursos y a los resultados producidos.
(Ramírez, 1989)

Este proceso de racionalización se cumple en dos etapas grandes:

Etapa I, en la cual se analizan las operaciones, se determinan los cambios y se


definen los indicadores, y se implantan mediante la capacitación y preparación de
los ejecutores de los procesos. (Ramírez, 1989)

Etapa II, que comienza cuando las nuevas características de la operación entran en
el torrente administrativo normal de la empresa para producir los resultados
esperados. (Ramírez, 1989)

Si la primera etapa se cumple a cabalidad, es de esperar que la empresa, a menos


que la operación cambie en su estructura, no deba realizar un proceso completo de
racionalización en el futuro.

Para la identificación posterior de nuevos cambios a la operación pueden utilizarse


otra clase de metodologías, las cuales incluyen normalmente sesiones de revisión
o diagnostico interno con el responsable del proceso. (Ramírez, 1989)

Los resultados y definiciones obtenidas en la primera etapa del proceso crean las
bases para las acciones permanentes encaminadas a la calidad total de las
operaciones. (Ramírez, 1989)
4.2.3.2 Estructura del proceso

El siguiente grafico representa la estructura general del proceso de racionalización.


(Ramírez, 1989)

Ilustración 17 Estructura Proceso Racionalización

Fuente: (Ramírez, 1989)

4.2.3.3 Estructura de la metodología

el grafico nos permite observar la secuencia de las fases de la metodología para el


proceso de racionalización. (Ramírez, 1989)

Ilustración 18 Fases De La Metodología


DESCRIPCION DE LAS FASES:

cómo se observa en la estructura anterior, la primera fase de la metodología para la


racionalización de procesos es comprender la operación (delimitar y entender las
políticas en las cuales está inscrita). Previo a ello, la empresa ya ha seleccionado la
operación que desea racionalizar y esa selección es el producto del diagnóstico
interno (fortalezas y debilidades) que realiza en su proceso de planeación
estratégica, o también puede darse por la iniciativa de los administradores de la
operación como respuesta a los problemas que ella enfrenta (Ramírez, 1989)

Es importante tener en cuenta que, si la selección no se ha efectuado, un análisis


ponderado de los siguientes factores sea una buena guía para establecer
prioridades (Ramírez, 1989)

 El impacto externo de la operación, es decir, la relación de la operación con los


clientes externos de la empresa.
 La susceptibilidad de la operación a los cambios que se definan. Algunas
operaciones son menos complicadas que otras
 Nivel de eficiencia y efectividad que tenga la operación.
 El impacto interno por su relación con otras operaciones de la empresa,
determinar qué tanta relación tiene la operación con las otras.
 La viabilidad de obtener resultados rápidos teniendo en cuenta el tamaño de la
operación o su complejidad

Por lo tanto, la selección de la operación es clave en el proceso de racionalización


para obtener resultados de gran impacto no solo en el cliente interno, sino en el
externo y mejorar en gran manera la posición competitiva de la empresa.

FASE 1: COMPRENDER LA OPERACIÓN

Palabra clave: establecer el marco de referencia.

Objetivo: identificar la operación, sus procesos y las políticas que la rigen.

Responsable: jefe de la operación y facilitador


Actividades:

1. Obtener / definir políticas de la operación


En toda empresa, organizada o no, existen políticas y normas para cada una de sus
operaciones; de no ser así, el caos seria inmanejable. La diferencia puede estar en
el mayor o menor nivel de formalidad en que se encuentran definidas. Por esta
razón, la primera tarea del jefe de la operación es la recolección de todos los
documentos en los cuales estén establecidas las políticas, o en su defecto
escribirlas a partir de su conocimiento. (Ramírez, 1989)

2. Conocer el nivel de desempeño


Establecer el comportamiento actual de la operación frente a los requerimientos de
los clientes internos y externos. En este caso el jefe de la operación debe
entrevistarse tanto con el cliente interno como externo para conocer sus
expectativas y requerimientos que puedan ser a satisfacción dentro de las políticas
establecidas. (Ramírez, 1989)

3. Elaborar diagrama de descomposición funcional (DDF) de la operación

Denominada también estructura funcional, es una visión lógica de la jerarquía


existente entre los procesos que conforman una operación. Este ofrece una visión
general de la operación y es base para definir los límites de esta. Permite hacer
descomposiciones sucesivas de los procesos hasta llegar a la identificación de los
responsables por las actividades, a su vez hace énfasis en la estructura y no en el
orden lógico de los procesos o en las relaciones de dependencia que existen entre
ellos. “El DDF es el punto de partida para el análisis de las relaciones que existen
entre los procesos y de los pasos o acciones que se cumplen en cada uno de ellos,
sin perder de vista el conjunto de la operación que se está analizando”. (Ramírez,
1989)

4. Identificar responsables por los procesos


La identificación se hace a partir de los procesos mostrados en el DDF y es
determinante en la definición del grupo de trabajo.

5. Identificar procesos críticos


Esta identificación se basa en el análisis de los antecedentes de desempeño de la
operación. El análisis de desempeño indica cuales partes de la operación son las
que debemos mejorar como mínimo de acuerdo con los requerimientos
identificados. La calificación de criticidad da el orden para la realización del trabajo
y puede identificarse procesos que, aunque susceptibles de racionalizar, no son
determinantes en el desempeño total de la operación. (Ramírez, 1989)
Producto: documento descriptivo de la operación a racionalizar.

FASE 2: ANALIZAR LOS PROCESOS

Palabra clave: qué es lo que debemos cambiar y mantener del proceso actual.

Objetivo: analizar los procesos e identificar los cambios requeridos para obtener su
eficiencia y efectividad.

Responsable: grupo de racionalización

Actividades:

1. Elaborar diagrama de dependencia de procesos (DDP)


Muestra las relaciones y condiciones que existen entre los procesos y es
fundamental pues permite identificar cuales procesos son proveedores de entradas
para otros procesos o receptores de resultados de otros procesos. Los procesos o
subprocesos representados no ocurren en forma aislada, ellos se activan con los
resultados de otros procesos, o son la causa para la ocurrencia de otros. (Ramírez,
1989)

2. Describir los procesos


Consiste en identificar y describir las actividades que se cumplen en su interior. La
descripción puede hacerse en forma textual o con la ayuda de diagramas; lo cual es
más recomendable un diagrama. El diagrama utilizado para la descripción de un
proceso se denomina flujograma de procesos: vertical u horizontal. El flujograma
vertical se utiliza cuando todas las actividades de un proceso son realizadas en una
misma parte por un mismo funcionario; y el flujograma horizontal cuando en las
actividades participan áreas o funcionarios diferentes y se incluyen tantas columnas
como áreas y funcionarios y en cada columna se muestran las actividades
correspondientes. (Ramírez, 1989)

3. Analizar los procesos

Según Ramírez (1989) se utilizará la técnica del cuestionamiento aplicada sobre 3


componentes básicos: ENTRADAS--ACTIVIDADES--PRODUCTOS. Se aplica en
dos pasos:

Paso 1: cada uno de los componentes se someta a 5 preguntas básicas y las


respuestas se basan en detalles que muestra el flujograma del proceso.
Paso 2: cada una de las respuestas se cuestiona o replica. El cuestionamiento
permite identificar los posibles cambios que deben realizarse sobre los 3
componentes del proceso.

Gráficamente se muestra la técnica del cuestionamiento, en la ilustración 20.

Ilustración 19 Técnicas De Cuestionamiento

De acuerdo con los tres componentes, las cinco preguntas básicas son las
siguientes:

Tabla 5 Preguntas Básicas


4. Consolidar cambios
Del análisis sobre las entradas, actividades y salidas de todos los procesos o
subprocesos de una operación se obtienen las recomendaciones que deben
agruparse de acuerdo con su naturaleza. (Ramírez, 1989)

Las recomendaciones agrupadas pueden ser del tipo:

- Capacitar al personal

- Elaborar o modificar programas o software

- Adicionar, modificar o eliminar formularios

- Reasignar funciones

- Adicionar o cambiar recursos físicos

- Adicionar o eliminar características de los productos

- Modificar el flujo de los formularios o de los productos

Estas recomendaciones se someten al proceso de aprobación establecido por la


empresa y permite establecer contactos con las áreas que deberán participar en su
implementación. (Ramírez, 1989)

5. Estructurar proyectos
Se hace conjuntamente entre el jefe de la operación y las áreas que deben asumir
responsabilidades en la implementación de las modificaciones identificadas y
aprobadas. (Ramírez, 1989)

6. Aprobar proyectos
Se refiere a la apropiación de los recursos necesarios para su ejecución.

Producto: lista de cambios requeridos / aprobados.

FASE 3 – DISEÑAR INDICADORES DE LOS PROCESOS

Palabra clave: lo que no se puede medir no se puede controlar.

Objetivo: definir los indicadores para medir los procesos.

Responsable: grupo de racionalización


Actividades:

1. Definir indicadores
Esta es la parte crucial del proceso de racionalización, estos permitirán monitorear
el desempeño de la operación y medir en qué nivel está cumpliendo los objetivos
de la racionalización. (Ramírez, 1989)

“Los indicadores son la base para la evaluación del desempeño de los recursos
(humanos y materiales) y para suministrar la retroalimentación permanente del jefe
a sus colaboradores”. (Ramírez, 1989)

Existen dos clases de indicadores: de eficiencia y de efectividad. Los indicadores


de eficiencia se relacionan con la utilización de los recursos empleados en las
actividades del proceso y los indicadores de efectividad se refieren a la satisfacción
de los requerimientos definidos por el receptor de los productos. (Ramírez, 1989)

La eficiencia y la efectividad de un proceso dependen en alto grado de la calidad


con que se estén recibiendo las entradas que activan el proceso. En ocasiones las
entradas de un proceso son a su vez la salida de otro proceso precedente por lo
tanto la calidad se mide a la salida del proceso que las origina. Sin embargo, pueden
presentarse situaciones en las cuales la medición de las entradas debe realizarse
como parte del proceso receptor.

Para la definición de los indicadores se deben responder a las siguientes preguntas


(Ilustración 22):
Tabla 6 Preguntas Base Indicadores

2. Aprobar los indicadores


Es responsabilidad del grupo de trabajo la definición de los indicadores. Dicha
aprobación incluye a los receptores de los productos y otras instancias de la
empresa, pues la implementación del indicador requiere la creación de registros o
la modificación del sistema de información de la operación. La creación de los
registros o la modificación del sistema de información, constituyen actividades que
pueden requerir información adicional a los definidos como resultado de la fase de
análisis. (Ramírez, 1989)

Producto: indicadores aprobados


FASE 4 – ELABORAR LA NORMA DE PROCEDIMIENTO

Palabra clave: poner en blanco y negro las características de la operación y sus


procesos.

Objetivo: elaborar y aprobar la norma de la operación con sus nuevas


características.

Responsable: grupo de racionalización

Actividades:

1. Elaborar las normas de procedimiento


Constituye la base para la administración de las operaciones pues a través de ella,
quedan definidas las políticas, sus características y especialmente, los indicadores
o estándares de desempeño que deberán ser monitoreados para asegurar su
cumplimiento y consistencia en el tiempo. (Ramírez, 1989)

2. Aprobar normas
Implica que el borrador de la norma de procedimiento circule por todas las áreas
involucradas en la operación. El jefe de la operación enviará la norma a las áreas,
acompañada de una hoja en la cual las áreas firman en señal de aprobación o
consignar sus observaciones. (Ramírez, 1989) Una vez analizada las
observaciones y recomendaciones por el grupo de trabajo, se procederá a la
elaboración definitiva.

3. Divulgar normas
Equivale a la entrega formal a las áreas involucradas en la operación y a aquellas
que, sin tener participación directa, tengan algún nivel de relación con la operación.
La divulgación comprende elaborar una carta o memorando de entrega, en el cual
se indicará en forma explícita la fecha a partir de la cual entra en vigencia la norma.
(Ramírez, 1989)

Producto: normas de procedimiento divulgadas.

FASE 5 – REALIZAR LOS CAMBIOS

Palabra clave: los cambios darán sus resultados si se hacen realidad.

Objetivo: realizar los cambios requeridos para modificar los procesos.

Responsable: depende del tipo de cambio a realizar


Actividades:

1. Realizar los cambios


Corresponde a la ejecución de los proyectos mediante los cuales tales cambios se
harán realidad. La realización de un cambio puede ir desde un día hasta seis meses,
por eso en la fase de análisis se debe definir si se implementaran todos los cambios
a la vez o si se realizarán por partes. (Ramírez, 1989)

Esta decisión debe basarse en un análisis cuidadoso de las relaciones que existen
entre los diferentes cambios propuestos.

2. Verificar realización de los cambios

Es responsabilidad del jefe de la operación quien deberá realizar verificación y


tendrá que participar directamente en su ejecución. (Ramírez, 1989)

FASE 6 – INICIAR NUEVA OPERACIÓN

Palabra clave: todos los cambios están listos, arranquemos.

Objetivo: afinar el funcionamiento de la nueva operación.

Responsable: grupo de racionalización

Actividades:

1. Definir ajustes finales (Ramírez, 1989)

En la Etapa I del proceso de racionalización debe tener un punto de conclusión.

El grupo de trabajo definirá el tiempo durante el cual se realizará la evaluación o


supervisión del funcionamiento de la nueva operación. Este tiempo se cuenta a
partir de la fecha de entrada en vigor de la norma de procedimiento. (Ramírez, 1989)

Durante este tiempo se evaluará la facilidad de manejo y operatividad de los


indicadores, y evaluar posibles cambios de ser necesario.

El grupo deberá documentar los ajustes que requiere la operación y determinar la


responsabilidad por su realización.
2. Implantar ajustes finales (Ramírez, 1989)

Aquí concluye la Etapa I del proceso de racionalización.

Una vez realizados los ajustes y actualizada la norma se procede a elaborar el acta
de conclusión. El acta formaliza la conclusión del trabajo y disuelve formalmente el
grupo de trabajo.

Comienza la Etapa II en donde se ejecuta la operación y se administra de acuerdo


con las nuevas características que le fueron definidas e implantadas. En esta etapa
se centra la atención en el manejo de los indicadores, que equivale a la
administración de las situaciones que hacen posible u obstaculizan el logro de los
objetivos de competitividad establecidos por la empresa. (Ramírez, 1989)

Producto: acta de conclusión de la Etapa I.


5. DISEÑO METODOLÓGICO

5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN Y ENFOQUE METODOLÓGICO

 Tipo de investigación según su alcance


Según (Hernández Sampieri, 2010) el alcance explicativo va más allá de la
descripción de conceptos o fenómenos y su interés se centra en explicar por qué
ocurre un fenómeno o una situación y en qué condiciones se manifiesta, o por qué
se relacionan dos o más variables. Por esta razón esta investigación es de tipo
explicativa, porque nos cuenta el problema interno que presenta la empresa
INHIERRO S.A. en el área de producción, sus causas, efectos y su posible solución.

 Tipo de investigación según su enfoque metodológico


El enfoque de la investigación es de tipo mixto, ya que posee información tanto
cuantitativa como cualitativa; cuantitativa porque hace uso de estudios y análisis
estadísticos para establecer patrones de comportamiento, medir y probar teorías; y
cualitativa porque hace uso de información sin datos numéricos para responder
preguntas y problemas por medio de descripciones detalladas de situaciones,
eventos, personas, interacciones, conductas observadas y sus manifestaciones.
Este tipo de investigación, nos permite investigar, recolectar, agrupar, identificar y
describir todo tipo de datos que nos puedan guiar a las posibles soluciones en el
proceso de fabricación del área de producción de INHIERRO S.A.

5.2 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

Etapa 1. Conocimiento del proceso de fabricación

En esta etapa se pretende describir la situación actual del proceso de fabricación


del área de producción, obteniendo o definiendo las políticas de operación del área
de producción, el nivel de desempeño, identificando los responsables del área,
elaborando el diagrama de descomposición funcional e identificando las actividades
criticas; facilitando de este modo la ejecución del proyecto.
Etapa 2. Identificación de las actividades criticas

La identificación de las actividades críticas da la visión que es lo que debemos


cambiar y mantener del proceso del área de producción, para ello se realizará el
diagrama de dependencias de procesos, el diagrama de flujo y se aplicará la técnica
del cuestionamiento, lo que permitirá establecer, consolidar y estructurar posibles
cambios para su respectiva aprobación por el área de producción.

Etapa 3. Definir las actividades para implementar métodos y sistemas de


trabajo

Con esta se da continuidad a la etapa anterior, pues a finales de la etapa anterior


se ha iniciado a aplicar el método para mejorar el proceso de fabricación en la
empresa. Acá se desarrollan indicadores para medir y controlar el proceso, se
elaboran las normas a seguir y posterior a ello se aprueban y difunden para su
ejecución.

Etapa 4. Implementar la nueva metodología

Sobre esta etapa se inicia la ejecución de la nueva metodología, se realizan los


cambios, se hace seguimiento y verificación a dichos cambios y finalmente realizar
ajustes y mejoras a dichos cambios, cerrando de este modo el proyecto.

5.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA


INFORMACIÓN

Las técnicas y los instrumentos que servirán para recolectar información en la


empresa INHIERRO S.A., se mencionan a continuación:

5.3.1 Fuentes de información.

 Primarias: La información se obtiene de forma directa por parte de la empresa,


a través de: observación directa, entrevistas y reuniones con el personal del
área de producción, entrevistas y cuestionarios al personal que se vinculado
directa o indirectamente al proceso.

 Secundarias: La información se obtuvo por medio de fuentes físicas, web y


bases de datos, suministradas por la Institución Universitaria Pascual Bravo a
través de la página institucional y la biblioteca.
5.3.2 Técnicas para recolección de información.

Las técnicas que se utilizarán en esta fase del proyecto para la recolección de
información serán:

 Entrevistas: las cuales se harán a las personas que intervienen de forma


directa o indirecta en la ejecución del proceso del área de producción.

 Observación directa: es la información que se obtendrá por medio de lo que


se observa en el interior del área de producción y las áreas que esta impacta.

 Muestreo: con esta técnica se indagará las proporciones del tiempo total
dedicado a diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo;
mediante muestreo estadístico y observaciones aleatorias según el porcentaje
de aparición de determinada actividad

5.3.3 Instrumentos para registro de información.

Los instrumentos para realizar las técnicas del proyecto son las siguientes:

 Observación precisa del proceso del área de producción.


 Entrevistas.
 Diagrama de descomposición funcional de la operación de producción.
 Diagrama de dependencia de procesos
 Flujograma
Tabla 7 Estudio De Tiempos (Proceso Del Área De Producción)

Fuente: Autor
Tabla 8 Entrevista A Empleados Del Área De Producción

Fuente: Autor
Ilustración 20 Diagrama De Descomposición Funcional De La Operación

Fuente: Autor

El diagrama de dependencia de procesos y flujograma se realizan en la práctica, ya


que se requiere la información de los procesos presentes en el área de producción.
6. RECURSOS DEL PROYECTO

Para la ejecución de este proyecto de la empresa INHIERRO S.A se requiere lo


siguiente

Tabla 9 Recursos Del Proyecto


RECURSOS DESCRIPCION PRESUPUESTO
Costos de recopilación de
información e
HUMANOS investigación de datos $1.800.000
Tiempo empleado por
parte del estudiante al
proyecto
TECNICOS Biblioteca (consultas,
(Equipos, materiales, investigación)
software, Internet (web) $400.000
documentación,
entre otros) Papelería, fotocopias
COSTOS Transporte del estudiante
OPERATIVOS al lugar de investigación
(Desplazamiento, Alimentación (refrigerio) $1.600.000
Alimentación,
equipos nuevos) Equipo computo
Fuente: Autor
7. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

La siguiente tabla describe las actividades a desarrollar para el cumplimiento de los objetivos propuestos y solución
del problema planteado.

Tabla 10 Cronograma De Actividades


PROPUESTA DE MEJORA A LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD EN LA EMPRESA

RESPONSABLE
INHIERRO S.A.
OBJETIVO GENERAL: Mejorar los procesos de producción y calidad en la empresa INHIERRO S.A. de
forma que se pueda aumentar la productividad.
AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

OBJETIVOS ESPECIFICOS ACTIVIDADES SEMANAS


1 1 1 1 1 1 1
Edison Cano
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6
1. Detallar las políticas de
operación del área de
producción Edison Cano
2. Conocer el nivel de ejecución
1. Describir el estado actual de los del área Edison Cano
procesos de fabricación del área 3. Elaborar un diagrama de
de producción de la empresa descomposición funcional de
INHIERRO.S. A operación de producción Edison Cano
4. Identificar responsables del
proceso de fabricación
Edison Cano
5. Reconocer actividades criticas Edison Cano
6. realizar diagrama de
2. Identificar las actividades que dependencia de procesos Edison Cano
generan demoras en la 7. Describir proceso realizado
información y perturban el (flujograma) Edison Cano
proceso de producción. 8. analizar el proceso aplicando
técnicas del conocimiento Edison Cano
9. consolidar y establecer
posibles cambios para su
aprobación por parte del área de
producción Edison Cano
10. Definir y aprobar los
3. Definir las actividades que se indicadores del proceso Edison Cano
11. Elaborar las normas de
deben efectuar para mejorar
procedimiento Edison Cano
los métodos y sistemas de
12. aprobar las normas del
trabajo en el proceso de procedimiento Edison Cano
producción. 13. difundir las normas del
procedimiento Edison Cano
4. Implementar el nuevo método o 14. realizar cambios Edison Cano
metodología que presente la 15. verificar cambios Edison Cano
mejora al proceso de producción.
De modo que se pueda aumentar
la productividad 16. ajustes de los cambios Edison Cano
Fuente: Autor
8. BIBLIOGRAFIA

Acero, P. (2009). Ingenieria de metodos: Movimientos y tiempo. Bogota: Colombia:


Ecoe Ediciones.
Alberto Herrera Retiz, N. R. (2010). Medición de la productividad en México.
ProQuest Ebook Central: Instituto Politécnico Nacional. Obtenido de
https://ebookcentral.proquest.com/lib/pascualbravosp/detail.action?docID=3
186915#
Baca, G. (2014). Introducción a la ingeniería industrial. México, DF: Grupo Editorial
Patria.
Castro, J. J. (2009). Productividad. ProQuest Ebook Central: El Cid Editor | apuntes.
Obtenido de
https://ebookcentral.proquest.com/lib/pascualbravosp/detail.action?docID=3
181049#
Cruelles, J. A. (2013). INGENIERÍA INDUSTRIAL Métodos de trabajo, tiempos y su
aplicación a la planificación y a la mejora continua. Barcelona, España:
MARCOMBO, S.A.
Escalona, M. I. (2009). Análisis sistemático de la producción I. ProQuest Ebook
Central: El Cid Editor | apuntes. Recuperado el 19 de Abril de 2018, de
https://ebookcentral.proquest.com/lib/pascualbravosp/detail.action?docID=3
181828.
Hernández Sampieri, R. F. (2010). Metodología de la investigación. México:
McGraw-Hill.
Jouvencel, M. R. (2007). Ergonomía básica. Madrid: Ediciones Díaz de Santos.
López, I. B. (2017). Ingenieria Industrial Online. Bogota: Ingenieria Industrial Online.
Méndez Delgado, F. G. (2006). eumed.
Pinilla, A. Á. (2013). La medición de la eficiencia y la productividad. Madrid: Difusora
Larousse - Ediciones Pirámide.
Ramírez, M. (1989). Racionalización de Procesos Administrativos (Metodología
para el Análisis, Diseño y Normalización de Procesos). M-R.: M, H.
Sánchez, J. V. (2014). Organización de la producción. Madrid: Difusora Larousse -
Ediciones Pirámide.
ANEXOS

You might also like