Tipos básicos de guardas de máquina

Las hay en muchas formas, entre ellas:

Guardas, barreras físicas diseñadas como parte de la máquina, o agregadas a la máquina, por ejemplo guardas envolventes (fijas o
móviles), cubiertas, escudos, etc;
Dispositivos por Detección de Presencia, no evitan el acceso pero detienen el movimiento de las partes peligrosas antes que se logre el
contacto con las mismas, por ejemplo cortinas de luz, escáneres de área y alfombras de presión;
Dispositivos de Protección, no evitan el acceso ni detienen la máquina pero permiten una operación más segura. Por ejemplo, dispositivos
de “hombre muerto” o con “doble botonera”;
Alarmas y Advertencias, advierten al personal sobre los peligros. Pueden ser permanentes (ej carteles de advertencia) o activadas cuando
aparecen los peligros;
Paradas de Emergencia, no evitan el acceso a las partes peligrosas ni el riesgo, pero si son activados durante una emergencia, pueden
evitar incidentes o reducirlos significativamente.
Antes de seleccionar el tipo de guarda se debe realizar una evaluación de riesgo de la máquina.

Tipos de Guardas de maquina

Los diferentes tipos de guardas de máquina son descriptos e ilustrados a continuación.

Guardas Fijas

Son guardas que se mantienen en el lugar permanentemente, ya sea soldadas o remachadas o utilizando sujetadores como ser tornillos, tuercas,
etc. Son el tipo preferido de guardas cuando no se requiere un acceso frecuente. Hay dos tipos básicos: guardas envolventes y guardas por
distancia.

Guardas Envolventes

Son guardas que previenen el acceso a las zonas peligrosas por todos sus lados. Usualmente las guardas envolventes son fijas pero, si
frecuentemente se requiere acceder, se pueden crear sectores de acceso utilizando enclavamientos apropiados (ver sección sobre sistemas de
enclavamiento). Una guarda envolvente proporciona mayor protección que una por distancia. Si se requiere protección contra ruido, polvo o
materiales proyectados, una sólida guarda envolvente sería la mejor opción.

Guardas por Distancia

Estas guardas no encierran por completo la zona de peligro, pero debido a sus dimensiones y distancia de la misma, reducen su acceso. Hay dos
tipos básicos: guardas de túnel y perimetrales.

Guardas en Túnel Pueden ser fijas o con enclavamientos. Sus aberturas deben ser lo más pequeñas posibles para evitar el acceso.

Guardas Perimetrales Están compuestas por cercas fijas con una o más puertas de acceso con enclavamientos. El espacio entre la máquina y la
cerca debe ser lo más pequeño posible para evitar que las puertas se cierren con personal adentro. Si la máquina puede ser puesta en marcha
mientras una persona esta dentro, entonces deben considerarse otras guardas adicionales, por ejemplo:

Material transparente para las cercas y tableros de puesta en marcha cerca de las zonas de peligro para verificar fácilmente que no hay
personas dentro; Una guarda con enclavamiento por llave retenida (ver abajo);

Cortinas de luz, escáneres de área o alfombras de presión para detectar la presencia de personal dentro de la cerca y evitar el arranque.
Guardas Móviles

Son guardas que se pueden mover, pero se mantienen aferradas a la máquina a través de bisagras y soportes. Hay tres tipos básicos: guardas
ajustables, guardas auto-ajustables y guardas con dispositivos de enclavamiento.

Guardas Ajustables

Son guardas móviles que se pueden ajustar o que incorporan partes ajustables, en general se usan elementos de ajuste sencillos, por ejemplo
tuercas mariposa. El ajuste depende de la operación y lo realiza el operador.A pesar que sean comúnmente usadas en algunas máquinas (ej sierra
circular, taladro de mesa) dependen de que el operador las mantenga correctamente ajustadas. Por esta razón, las guardas ajustables dependen
enormemente del comportamiento del operador y deben ser utilizadas únicamente donde no es posible colocar una guarda fija o con
enclavamientos

Guardas Auto-ajustables

Son guardas móviles operadas por un elemento de la máquina. Suelen utilizar un resorte o la fuerza de gravedad para volver la guarda a su posición
normal.

Son más confiables que las ajustables pero también pueden fallar y ser vencidas fácilmente. Al igual que con las guardas ajustables, sólo deben ser
utilizadas donde no sea posible colocar una guarda fija o con enclavamientos.

Guardas con dispositivos de enclavamiento

Son guardas móviles que se utilizan en conjunto son uno o más enclavamientos. Estos dispositivos se activan cuando la guarda es abierta y detienen
la máquina antes que alguien pueda alcanzar la zona de peligro.

Son utilizadas donde el acceso para mantenimiento o por razones operativas debe ser rápido o frecuente. El cierre de la guarda no debe reiniciar el
funcionamiento de la máquina, para ello debe accionarse un control aparte.

Antes de instalar una guarda con enclavamiento se debe realizar un cuidadoso análisis para determinar qué componentes deben ser aislados de qué
tipo de energía cuando se active el dispositivo.
Guardas con enclavamiento y bloqueo de guarda

En algunas máquinas, las partes móviles pueden poseer una inercia muy elevada y tomar un tiempo significativo para detenerse, o pueden estar
diseñadas para completar un ciclo antes de ser detenidas cuando se acciona un comando de parada. En estos casos, una guarda con enclavamiento
normal puede no proveer suficiente protección y se requerirá un dispositivo de bloqueo de guarda, esto es: la guarda con enclavamiento posee un
dispositivo con cerrojo que evita que se abra la guarda antes que se abra el cerrojo.

Guardas con enclavamiento por llave retenida

Son guardas con enclavamiento y bloqueo de guarda que utilizan una única llave para desbloquear la guarda (o puerta de acceso) y para activar la
puesta en marcha. La llave no puede ser removida de la guarda hasta que la misma se encuentre cerrada y bloqueada; de forma similar, no puede
removerse del control de puesta en marcha hasta que la máquina haya sido detenida.

Guardas con control por enclavamiento

Son guardas con enclavamiento que, cuando se cierran, inician la operación de la máquina. Este tipo de guardas no es recomendado para un uso
general y deben ser utilizadas sólo cuando no hay posibilidad de que un operador (o una parte de su cuerpo) estén dentro de la zona de peligro
cuando se cierra la guarda. Además, el enclavamiento debe tener un gran nivel de fiabilidad para evitar arranques repentinos.

CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DE GUARDAS DE MAQUINAS

Acceso

Las guardas de máquinas deben ser diseñadas cuidadosamente evitando la necesidad de abrirlas para realizar ajustes, lubricación, limpieza o
mantenimiento. En algunos casos, puede ser necesario modificar la propia máquina. Los siguientes aspectos de diseño pueden resultar útiles:

Instalar pequeñas guardas que eviten el acceso a partes peligrosas pero permitan el acceso a partes seguras;
Construir las guardas de materiales transparentes (ej malla metálica, policarbonato), o incorporar paneles de visión en las guardas.
Incorporar pequeñas aberturas para destornilladores, puntas, etc;
Pintar las mallas metálicas utilizadas como guardas color negro mate para permitir una visión más clara de los componentes.

Limpieza y Despeje de Línea

Para mejorar la calidad del producto, las guardas de máquina deben ser diseñadas y construidas para minimizar la acumulación de potenciales
contaminantes, prevenir derrames y proporcionar una limpieza fácil y segura. Para minimizar la acumulación de polvo, los bordes y las superficies
horizontales deben ser reducidos al mínimo; esto proporciona también la seguridad de que las guardas no podrán ser escaladas o utilizadas para
sentarse.

Contención

Si existe un riesgo de proyección de materiales o sustancias peligrosas (ej fluidos, vapor, gases, polvo) las guardas de máquinas deben ser
diseñadas para contenerlas. Deberá ser una guarda envolvente, construida con materiales apropiados y con suficiente fuerza mecánica.
Dependiendo de las sustancias tratadas, será necesario elegir entre los materiales con la apropiada resistencia química.

Ruido

Cuando se diseñen guardas para equipos ruidosos, existe la posibilidad de reducir la emisión de ruidos. En general, es mejor usar guardas
envolventes con buenos sellos entre la guarda y la máquina. En lo posible debe evitarse colocar largos paneles de metal que puedan vibrar o reflejar
el sonido.

Los materiales alternativos de construcción, junto con un detallado diseño, deben ser cuidadosamente seleccionados.

Ergonomía

Las guardas de máquinas deben diseñarse de forma tal de no impedir el trabajo del personal. Para facilitar esto, tanto los operadores como los
técnicos deben estar incluidos en el diseño de la guarda. Sin embargo, suele ser difícil evaluar el impacto de una nueva guarda antes de colocarla, y
entonces es necesario modificar la guarda una vez instalada. A veces, como parte del proceso de diseño, es posible construir maquetas de las
guardas y colocarlas en posición para que los operarios y técnicos evalúen si les resulta cómoda para trabajar o no. Como se ha mencionado antes,
diseñar guardas que minimicen la necesidad de retirarlas proporcionará una gran ayuda.

Todas las guardas deberán, en algún momento, moverse o quitarse, por lo tanto, deben estar preparadas para que estas tareas puedan realizarse
en forma manual y con facilidad, considerando su peso, tamaño, etc. Las manijas deben tener la forma adecuada, sin bordes filosos y posicionadas
en lugares que faciliten el manipuleo. Si se dispone de puertas o guardas deslizantes, deben ser fáciles de abrir y no deben demandar esfuerzos
sobredimensionados. Puede instalarse asistencia adicional como ser contrapesos o resortes, éstos requerirán de un apropiado mantenimiento
preventivo. Donde las guardas sean demasiado pesadas para moverlas manualmente, deberá proveerse de un sistema de elevación; es este caso, el
peso y la forma de manejo deberán estar identificados en la guarda.
Sujetadores

Se utilizarán sujetadores para evitar que las guardas se suelten o se muevan a causa de las vibraciones, usando, por ejemplo, resortes o tuercas.
Para quitar una guarda deberán utilizarse herramientas especiales, las cuales no serán manipuladas por los operarios, por lo tanto no deberán
utilizarse tuercas “mariposa”, etc. Donde sea posible, las guardas deben ser diseñadas para que no puedan permanecer en su lugar si no se colocan
los sujetadores correspondientes, lo cual hace difícil reemplazar la guarda sin asegurarla apropiadamente.

Dimensiones de las guardas de máquinas

Si se usan guardas por distancia en lugar de envolventes, es extremadamente importante que éstas sean dimensionadas correctamente para
prevenir el acceso. A continuación daremos un resumen de las recomendaciones.

Guardas Perimetrales

La altura de una guarda perimetral (b) deberá ser de hasta 2.5m pero deberá reflejar la altura de la zona de peligro (a) y la distancia horizontal a la
zona de peligro (c). En todos los casos, las guardas perimetrales deberán tener al menos 1m de altura para evitar que el personal las “escale”. Sin
embargo, si en el área hay disponibles escaleras, entonces la guarda deberá ser extendida, al igual que si hay elementos de planta o equipos que
podrían ser usados para “escalar” las guardas. Si incrementar la altura de la guarda resulta muy complicado, entonces sería más conveniente colocar
una guarda envolvente.

Se podrá dejar una pequeña abertura para limpieza entre las partes bajas de la guarda y el piso; sin embargo, deberá ser lo más baja posible y no
permitir el acceso a las zonas de peligro; en todo caso, esta abertura deberá ser menor a los 200 mm.

Por Sobre la Altura de Trabajo Habitual

Si la zona peligrosa se encuentra 2,7m sobre el plano de referencia (piso) entonces no requerirá una guarda. Sin embargo, si en las cercanías se
tiene acceso a escaleras o escalones, se deberán colocar guardas en la máquina o instalarla a mayor altura. De la misma forma, si hay elementos de
planta o equipos que puedan utilizarse para llegar a la zona de peligro, entonces los 2,7m de distancia de seguridad ya no proveerán la protección
suficiente.

Relación: tamaño de abertura / distancia al punto de peligro

Agujeros, ranuras y otras aberturas en las cubiertas o guardas de máquinas son admitidos siempre y cuando sean lo suficientemente pequeños (y a
una distancia considerable) como para prevenir al acceso a las zonas peligrosas. Mientras más cerca esté de la zona de peligro, más pequeña
deberá ser la abertura para prevenir el acceso.

DISEÑO DE SISTEMAS DE ENCLAVAMIENTO

Hay dos tipos básicos de enclavamientos:

Dispositivos de activación mecánica:

Detector de posición por leva, con guardas rotantes o desplazables; Interruptor operado por lengüeta; Enclavamiento directo entre guarda y
control de puesta en marcha; Dispositivos de llave retenida; Dispositivos bajo llave.
Dispositivos de activación no-mecánica (eléctrico, magnético):
Magnética - sensores de proximidad
Eléctrica - actuador de enchufe y tomacorriente

¿Por qué fallan los Enclavamientos?

La colocación de guardas con enclavamiento es un camino efectivo para la prevención de acceso a partes peligrosas, pero suelen ocurrir incidentes
en máquinas con este tipo de guardas. Las razones para que esto suceda se dividen en dos categorías:

Mal funcionamiento de los sistemas de enclavamiento;

Deliberada anulación, por parte del personal, de los sistemas de enclavamiento.

Mal funcionamiento de los enclavamientos

Algunas fallas comunes de los sistemas de enclavamiento son:

Partes flojas o desalineadas; adhesión de partes móviles; conexiones eléctricas pobres; cortocircuito de componentes eléctricos; rotura de
resortes; corrosión.

Las causas principales de estas fallas son las vibraciones (por el uso), el deterioro, la corrosión, acumulación de polvo, líquidos, etc. que no han sido
adecuadamente consideradas durante el diseño o el mantenimiento rutinario. Las siguientes acciones pueden disminuir la probabilidad de que un
enclavamiento falle:

Usar componentes de buena calidad; Instalar los enclavamientos de forma segura para que no se aflojen ni muevan durante su uso;
Asegurar que no haya un software electrónico en el circuito de seguridad (a menos que sea un sistema relacionado con la seguridad,
diseñado para ser usado en sistemas de seguridad); Proteger los componentes y el cableado de daños físicos; Mantener el diseño del
actuador lo más simple posible; Probar el funcionamiento de los enclavamientos después de su instalación; Verificar el estado y el
funcionamiento de los enclavamientos como parte de una rutina planeada de mantenimiento y al comienzo de cada turno.

Anulación de los Enclavamientos

La anulación deliberada de los enclavamientos debe estar estrictamente prohibida. Sin embargo, ocasionalmente son anulados por el personal. En
estos casos, se deberá llevar a cabo una fuerte investigación con una mirada hacia posibles acciones disciplinarias. Los enclavamientos deber ser
diseñados e instalados para disminuir al mínimo sus posibilidades de anulación y, por lo tanto, minimizar el riesgo, para ello se deberá:

Instalar los enclavamientos usando técnicas de fijación permanente (ej soldadura, remachado) o sujetadores que no puedan ser removidos
con herramientas comunes;
Colocar los dispositivos de enclavamiento detrás de cubiertas, protecciones, etc. Para que no pueda accederse a ellos con facilidad;

Tipos de dispositivos de protección

Enfoque General

Pueden existir raras circunstancias donde ciertas tareas en una máquina requieran una intervención con las guardas con enclavamiento
temporariamente suspendidas. Este tipo de intervenciones son extremadamente peligrosas y deben ser evitadas siempre que sea posible. Si no
puede evitarse la suspensión de los enclavamientos, entonces serán necesarios controles adicionales, usualmente incluyendo el uso de equipos de
protección. Debe notarse que no es aceptable la eliminación definitiva de los dispositivos de enclavamiento.

Los equipos de protección permiten que las partes de la máquina se muevan pero reduciendo el riesgo para el operador. Hay dos formas básicas:

” ”
Reducir el acceso a la zona de peligro: Se logra utilizando dispositivos con “Doble botonera y/o de “Hombre muerto . Estos dispositivos permiten
que las partes de la máquina trabajen pero solo mientras un control este siendo operado por alguien a una distancia segura de la zona de peligro;

Reducir el riego en la zona de peligro: Se logra utilizando dispositivos limitadores de velocidad y/o de movimiento. Estos dispositivos permiten que
las partes de la máquina se muevan pero solo a reducidas velocidades o solo por una corta distancia (por ejemplo paso a paso) respectivamente. No
evitan el acceso a las zonas peligrosas pero reducen los riesgos.

Dependiendo de las circunstancias, será probablemente necesario aplicar una combinación de los elementos arriba mencionados en un único
dispositivo de protección. Cual sea la funcionalidad seleccionada:

Dispositivos con “Doble botonera” y de “Hombre muerto”

Los dispositivos que utilizan estos sistemas aplican el concepto de seguridad por distancia. Fuerzan al operador a retirarse de la zona de peligro para
poder operar la máquina desde un lugar seguro. El dispositivo puede ser fijo a la máquina o del tipo móvil, unido a la máquina por un cable de
conexión. En ambos casos, deben ser diseñados cuidadosamente para evitar que el operador los inutilice, por ejemplo con actuadotes que utilicen
otras partes del cuerpo.

Los dispositivos con “doble botonera” y/o de “hombre muerto” proporcionan una medida de protección sólo a la persona que los esta utilizando, por
lo tanto, deberán tomarse precauciones adicionales para asegurar que nadie pueda ingresar a la zona de peligro, colocando por ejemplo barreras o
señales de advertencia.

Dispositivo con “Doble botonera”

Los dispositivos con “doble botonera” requieren que el operador utilice ambas manos simultáneamente para accionar dos controles separados e
iniciar la máquina. Este método es muy utilizado donde el operador debe estar muy cerca de la máquina y podría, si fuese un control para una sola
mano, colocar su otra mano en la zona de peligro.

Si el sistema de protección depende sólo de la funcionalidad del dispositivo con “doble botonera”, el tiempo de duración de un ciclo de la máquina
debe ser tan corto – y los controles colocados a suficiente distancia de la zona de peligro – para que el operario no pueda quitar sus manos de los
controles y acceder a las partes móviles antes que éstas se hayan detenido por completo. Si este no es el caso, los controles deben ser retirados de
su lugar y colocados a una mayor distancia de la zona de peligro o se deberán aplicar protecciones adicionales para detener las partes más rápido
(por ejemplo limitadores de movimiento, frenos).
Dispositivos de “Hombre muerto”
Los dispositivos de “hombre muerto” requieren que el operador mantenga continuamente presionado un control para iniciar y mantener operando
una máquina. La máquina deberá detenerse cuando se suelte el control. Si el sistema de protección depende sólo de la funcionalidad del dispositivo
de “hombre muerto”, entonces:

El control debe estar colocado a una distancia tal que el operador no pueda alcanzar la zona de peligro con una mano mientras mantiene el
control presionado con la otra; y
El control debe estar colocado a una distancia tal – y la máquina debe detenerse tan rápido – que el operador no pueda remover sus manos
del control y acceder a las partes móviles antes que éstas se detengan por completo.

Si cualquiera de estas dos condiciones no es válida, entonces los controles deben ser retirados de su lugar y colocados a una mayor distancia de la
zona de peligro o se deberán aplicar protecciones adicionales para detener las partes más rápido (por ejemplo limitadores de movimiento, frenos).

Guardas para Superficies o Materiales Calientes

Aquellos equipos que contengan superficies o materiales calientes expuestos deberán poseer guardas para prevenir el contacto con ellas. El primer
punto a considerar es la reducción del riesgo, por ejemplo reduciendo la temperatura o el área/volumen de la superficie/material caliente. Si la
temperatura puede ser reducida por debajo del umbral de quemadura entonces no se requerirá protección adicional. Sin embargo, si la temperatura
continúa elevada, entonces deberán considerarse otras guardas opcionales, por ejemplo:

Encerrar las superficies/materiales calientes en una parte separada de la máquina; Aplicar un manto aislante (o cubierta gruesa de aislamiento)
sobre las superficies expuestas; Instalar una barrera/guarda física para prevenir el contacto con las superficies/materiales.

Debe recordarse que les toma un significativo período de tiempo a las superficies y materiales calientes enfriarse. Por esta razón, una simple
guarda con enclavamiento no es apropiada dado que la guarda puede ser abierta mientras el riesgo por contacto con la superficie/material
caliente continúa.
En todos estos casos, se colocarán advertencias de superficie/material caliente en todas las partes relevantes de la máquina para alertar al
personal sobre los potenciales riesgos. Estas advertencias pueden tornarse muy importantes dado que puede no ser obvia la presencia de
superficies/materiales calientes, y deberán proveerse Elementos de Protección Personal (EPP) apropiados.

Alertas y Advertencias

Señales de Advertencia
Pueden ser un útil recordatorio al personal sobre los riesgos de la máquina y los procedimientos seguros relevantes. Sin embargo, nunca deben
tomarse como la única medida de control, deben ser utilizadas para complementar otros sistemas de control como ser guardas de máquina,
capacitación y supervisión. Si se utilizan señales de advertencia, deben estar en el idioma local y utilizar formatos estándar para facilitar su
comprensión; en muchos países, estos formatos están establecidos en la legislación o en códigos industriales.

Alertas Visuales/Audibles
Los sistemas de alertas audibles y/o visuales son utilizados para advertir al personal:
Sobre un riesgo presente o inminente; o que el equipo está por ser puesto en marcha; o que las guardas de máquina están suspendidas.
Si bien algunas máquinas nuevas ya cuentan con un sistema de alerta; a las máquinas antiguas o conjunto de máquinas interconectadas les puede
incrementar la seguridad en algunas situaciones, por ejemplo:
Puesta en marcha de una máquina con más de un operario; puesta en marcha automática de una máquina donde el personal puede estar en la
zona de peligro; suspensión de equipos con enclavamiento en equipos de llenado y empaque.

PARADAS DE EMERGENCIA

Las paradas de emergencia deben ser colocadas en cada estación de operación y al alcance de ambas manos durante cualquier situación peligrosa
que surja en las actividades de operación y mantenimiento. El circuito de parada de emergencia debe estar disponible a todo momento, sin importar
el modo de operación; remover el peligro lo más rápido posible y no crear nuevos peligros; anular todas las demás funciones y operaciones en todos
los modos; usar seguridad positiva; incluir un dispositivo de cerrojo para que el comando de parada de emergencia se mantenga hasta que sea
formateado por un accionamiento manual del dispositivo. Formatear la parada de emergencia deberá permitir – pero no iniciar – la puesta en
marcha de la máquina; estar conectado a un sistema de control confiable; estar claramente identificado y ser fácilmente accesible.

Diseño de Actuadores

Los actuadores de parada de emergencia deben estar colocados en cada estación de operación y en cualquier otro lugar donde pueda necesitarse
una parada de emergencia. También deben ser diseñados para que su operación sea sencilla. Algunos tipos de actuadores son:

Botones tipo hongo

Cables Debe actuar ante dos condiciones, cuando se tira del cable o cuando el cable pierde tensión. El control de formateado debe estar colocado
de forma tal que todo el largo del cable pueda verse desde el control;
Pedales. No son los más recomendables, pero pueden resultar los apropiados en ciertas aplicaciones.

Cualquiera sea el tipo de actuador, debe ser color rojo, preferentemente con un fondo amarillo y las palabras “Parada de Emergencia”.

Referencias
Dec. 351/79, Ley 19587 – Higiene y Seguridad en el Trabajo
ISO Standard 12100:2003 “Safety of Machinery – Basic Concepts, general principles for design”
IEC 60204-1 “Safety of machinery – Electrical equipment of machines” Part 1: General requeriments
IRAM 3578 “Protecciones de seguridad en maquinarias”