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¿Qué es la Soldadura?

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de


dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente
lograda a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas piezas y pudiendo agregar un material de
relleno o de aportación fundido para conseguir un baño de material fundido
(el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos


tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza


pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este
caso los metales que unimos y el material de aportación tienen que ser
de la misma naturaleza.

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o


sin metal de aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con
distinto metal de aportación

Hay 4 tipos de soldadura: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y por


Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura)

Soldadura Blanda

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas


de latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y
eléctricos.

Tipo: Heterogénea.

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico.


Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la
corriente eléctrica y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se
coloca el estaño en la punta y se fundirá sobre las partes a unir. El
estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

Soldadura Fuerte

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata,


bronce, acero y fundición.

Tipo: Heterogénea.

Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación


fundido penetra al interior de un huelgo capilar comprendido entre los
metales a unir. Los metales de aportación para soldadura fuerte tienen
una temperatura de fusión superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la
de los metales que van a unirse

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras


como combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano,
acetileno…) en función del tipo de aplicación.

Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con


características resistentes incluso superior a la del metal base.

Soldadura Oxicetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción,
en la industria naval y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a


unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura


autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura
puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que
la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material
(heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se


utiliza un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno
(como combustible).
Soldadura Por Resistencia Eléctrica
Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre
todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de
automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctrica y de juguetería.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión


de los materiales a unir.

Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de


aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos),
por inducción (costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el
calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente. Veamos
3 ejemplos de máquinas para soldadura por resistencia eléctrica. Tipos
de soldadura por arco eléctrico:

Soldadura por Puntos

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas


circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos.

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a


través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los
puntos.
Soldadura por Costura

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la


soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de
éstos, pasan las piezas a soldar.

Soldadura por Arco Eléctrico

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza


por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.

¿Donde y Como Puedo Soldar?


La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes
incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio, sin importar la
localización. Sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, la sobreexposición a la luz ultravioleta y accidentes
propios del taller
Ventajas de SMAW

El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.

El metal de aporte y el medio de protección proceden del electrodo revestido.

Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con protección gaseosa.

Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como cerrados.

Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones.

Aplicable a gran variedad de espesores, mayores de 2 mm. LIMITACIONES.

Es un proceso lento, debido a la baja tasa de deposición y a la necesidad de retirar la escoria.

Requiere gran habilidad del soldador.

La tasa de deposición es baja, debido a que el electrodo sólo puede consumirse hasta una longitud
mínima (unos 5 cm).

No resulta productivo para espesores mayores de 28 mm.

No es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso calor del arco es excesivo
para ellos.

Ventajas de GMAW

1-Trabajos en producción muy rápidos

2-Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y
aleaciones comerciales.

3-Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con el proceso de arco sumergido
(SAW).

4-Se logran tasa de deposiciones bastante altas.

5-las velocidades de soldaduras son altas comparado con l proceso SMAW.

6-Como la alimentación del alambre es continua, es posible depositar soldaduras largas sin parar y
volver a comenzar.

7-casi no requiere limpieza después el soldeo, porque no produce mucha escoria.

VENTAJAS DE FCAW

La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene muchas ventajas en comparación con el proceso
SMAW manual; además, ofrece ciertas ventajas respecto a los procesos SAW y GMAW. En muchas
aplicaciones, el proceso FCAW produce metal de soldadura de alta calidad con un costo más bajo y
menor esfuerzo por parte del soldador que con SMAW. FCAW es más tolerante que GMAW, y más
flexible y adaptable que SAW. Las ventajas citadas pueden resumirse como sigue:

(1) Deposito de metal de soldadura de alta calidad.

(2) Excelente aspecto de la soldadura: lisa y uniforme.

(3) Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales

(4) Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo de espesores amplio.

(5) Factor operativo elevado - fácil de mecanizar.

(6) Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada.

(7) Eficiencia de depósito del electrodo relativamente alta.

(8) Diseños de unión económicos en cuanto a su ingeniería.

(9) Arco visible - fácil de usar.

(10) No requiere tanta limpieza previa como GMAW.

(11) Produce menor distorsión que SMAW.

(12) Tasa de deposición hasta 4 veces mayor que con SMAW.

(13) El empleo de electrodos con autoprotección hace innecesario el equipo para manipular
fundente o gas, y tolera mejor las condiciones de movimiento brusco del aire que prevalecen en la
construcción en exteriores (véase la desventaja "6" de los escudos de gas en la sección que sigue).

(14) Mayor tolerancia de contaminantes que podrían causar agrietamiento de la soldadura.

(15) Resistencia al agrietamiento de la franja de soldadura inferior.

Ventajas GTAW

Ventajas del Proceso GTAW

-Produce Soldadura de alta calidad por lo que se utiliza en donde se realizan soldaduras criticas
(industria aérea, militar, aeroespacial, y nuclear).

-No produce chispas ni salpicadura

-Baja entrada de calor en la pieza

-El arco se concentra asegurando un control mas preciso de la entrada de calor, lo que ocasiona
menor deformación y distorsión

-Útil para soldar metales ferrosos y no ferrosos.

-Los cordones realizados cumplen con los requisitos de las pruebas radiográficas y de ultrasonido
debido a su excelente presentación, baja incidencia de porosidad y buena condición al arranque y
al finalizar.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que usa un arco entre el electrodo y el charco de
soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de fundente granular sobre el
área de soldadura. El proceso no requiere presión y el material de aporte es el alambre (o alambres)
el cual es el que hace el arco o se puede alimentar por otra fuente suplementaria. La soldadura por
arco sumergido es un proceso de producción versátil capaz de soldar con corriente hasta 2000
amperes de CA y CC.

VENTAJAS DE LA SOLDADURA SAW

Altas tasas de deposición

Alta penetración

Alto Factor de Operación

Soldaduras de bajo contenido de hidrógeno

Altas velocidades de soldadura

Buena apariencia del cordón

Excelente calidad de soldadura

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES:

Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características generales:

(1) La productividad de La soldadura de alambre continúo.

(2) Las cualidades metalúrgicas proporcionadas por un fundente.

(3) Una escoria protectora y modeladora del cordón de soldadura.

En el método con gas protector, el escudo gaseoso protege el metal fundido del oxigeno y el
nitrógeno del aire al formar una capa que rodea tanto el arco como el charco de soldadura. En
ocasiones muy escasas es necesario desnitrificar el metal de soldadura, ya que el nitrógeno del aire
queda prácticamente excluido. Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se
combinan con cantidades pequeñas de oxigeno en el escudo de gas.

En el método con autoprotección se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente que
desplazan el aire y por la escoria que cubre las gotas de metal derretido y el charco de soldadura
durante la operación.
VENTAJAS DE FCAW:

La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene muchas ventajas en comparación con el proceso
SMAW manual; además, ofrece ciertas ventajas respecto a los procesos SAW y GMAW. En muchas
aplicaciones, el proceso FCAW produce metal de soldadura de alta calidad con un costo más bajo y
menor esfuerzo por parte del soldador que con SMAW. FCAW es más tolerante que GMAW, y más
flexible y adaptable que SAW. Las ventajas citadas pueden resumirse como sigue:

(1) Deposito de metal de soldadura de alta calidad.

(2) Es posible soldar sin tener problema con los espesores de las piezas.

(3) Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada.

(4) Eficiencia de depósito del electrodo relativamente alta.

(5) Diseños de unión económicos en cuanto a su ingeniería.

(6) Arco visible - fácil de usar.

(7) No requiere tanta limpieza previa como GMAW.

(8) Produce menor distorsión que SMAW.

(9) El empleo de electrodos con autoprotección hace innecesario el equipo para manipular fundente
o gas, y tolera mejor las condiciones de movimiento brusco del aire que prevalecen en la
construcción en exteriores.

(10) Mayor tolerancia de contaminantes que podrían causar agrietamiento de la soldadura.

(11) Resistencia al agrietamiento de la franja de soldadura inferior

LIMITACIONES DE FCAW

Las que siguen son algunas limitaciones de este proceso:

(1) El proceso FCAW actual está limitado a la soldadura de metales ferrosos y aleaciones con base
de níquel.

(2) El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.

(3) El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el alambre de electrodo
sólido, excepto en el caso de algunos aceros de alta aleación.

(4) El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW; no obstante, el aumento
en la productividad casi siempre compensa esto.

(5) El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar relativamente cerca del punto de
soldadura.

(6) En la versión con escudo de gas, el escudo externo puede sufrir efectos adversos por el viento y
las corrientes de aire. Esto no es un problema con los electrodos auto protegidos, excepto cuando
hay vientos muy fuertes, porque el escudo se genera en el extremo del electrodo, que es
exactamente donde se requiere.

(7) El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere mayor mantenimiento.

(8) Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con GMAW o SAW).

CARACTERÍSTICAS DE LAS SOLDADURAS

para conseguir una buena soldadura eespresiso tener o mejor dicho tener un poco de experiencia,
para comenzar podríamos seguir los siguientes pasos:
· Comprobar que el soldador ha adquirido la temperatura adecuada acercando el hilo de estaño a
la punta: si se funde con facilidad, el soldador está dispuesto para su utilización.
· Preparar los elementos, chapas, o piezas que se requieren para soldar.
· Acercar la punta del soldador o el electrodo, a la unión de ambas piezas, con el fin de caldearlas;
mantenerlo así durante unos segundos. Es conveniente que la punta del soldador tenga un poco
de soldadura, pues se facilita la transmisión de calor.
· Transcurrido ese tiempo, acercar el hilo de estaño a la zona de contacto del soldador con las
piezas que se van a soldar, comprobando que el estaño se funde y se reparte uniformemente por
las zonas caldeadas.
· Cuando se crea que es suficiente el estaño aportado, retirarlo, manteniendo el soldador unos
segundos.
· Transcurridos dos o tres segundos, retirar el soldador sin mover las piezas soldadas.
· Mantener las piezas inmovilizadas hasta que el estaño se haya enfriado y solidificado; nunca se
soplará la soldadura, pues sólo se conseguiría un enfriamiento prematuro que daría como
resultado una soldadura fría, mate y, en definitiva, defectuosa.
· Comprobar que la soldadura queda brillante, sin poros y cóncava. En caso de que cualquiera de
estas condiciones no se cumplieran, limpiar de estaño las piezas y volver a comenzar el proceso.
En la figura 6.3 se pueden ver diferentes tipos de soldadura para diversas piezas: a la izquierda se
han dibujado varias soldaduras correctas y a la derecha, varias incorrectas.

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir,
por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las
principales características de los polvos a considerar son:
1. Forma
2. Finura
3. Distribución
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades químicas
6. Compresibilidad
7. Densidad
8. Densidad
9. Propiedades de sinterización
Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esférica,
quebrada, dendrítica. plana o angular.
Finura
La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que
consisten en cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.
Distribución de los tamaños de partículas
Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de
una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de
las partículas y en la porosidad final del producto.
Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se
mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.
Propiedades químicas
Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con la pureza
del polvo utilizado.
Compresibilidad
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza
comprimida. Esta propiedad varia considerablemente en función del tamaño de las partículas de
polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.
Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza
tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.
Facilidad de sinterización
La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del tipo de polvo que
se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales
utilizados.

CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA

 Cuando se crea que es suficiente el estaño aportado, retirarlo, manteniendo


el soldador unos segundos.

 Transcurridos dos o tres segundos, retirar el soldador sin mover las piezas
soldadas.

 Mantener las piezas inmovilizadas hasta que el estaño se haya enfriado y


solidificado; nunca se soplará la soldadura, pues sólo se conseguiría un
enfriamiento prematuro que daría como resultado una soldadura fría, mate
y, en definitiva, defectuosa.

 Comprobar que la soldadura queda brillante, sin poros y cóncava. En caso de


que cualquiera de estas condiciones no se cumplieran, limpiar de estaño las
piezas y volver a comenzar el proceso.
El origen de estos defectos pueden deberse a múltiples causas y varias de estas causas manifestarse en forma
conjunta. Las causas más comunes son:

 La velocidad de avance al efectuar el cordón.


 Mal empleo de la técnica de soldadura (Habilidad del soldador si es técnica manual).
 Mala soldabilidad de los materiales a unir.
 Incorrecta elección del gas de protección.
 Aparición de elevados gradientes térmicos en la zona soldada.
 Mala preparación de la superficie que contendrá el cordón, etc.

Entre los defectos mas comúnmente encontrados en los cordones de soldadura tenemos:

1 Porosidad:

Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material sólido, que se encuentran con
frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los huecos son una forma de inclusión que resulta de las
reacciones químicas que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de
escoria en que contienen gases y no materia sólida.

Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento del metal de la
soldadura, como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la temperatura y de las reacciones
químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.

Fig. 1 Ejemplo de porosidad en soldadura.

2 Inclusiones de escoria:

Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas y globulares
en los cordones de soldadura. Durante la formación del cordón y la subsiguiente solidificación del metal de la
soldadura, tienen lugar varias reacciones químicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida.
Algunos de los productos de dichas reacciones son compuestos no metálicos, solubles solo en cierto grado en
el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la superficie exterior del metal fundido, salvo
que encuentren restricciones para ello.
Fig. 2 Ejemplo de inclusión de escorias.

3 Falta de fusión:

Es el agrietamiento del metal de la soldadura. Tiene mas probabilidades de ocurrir en la primera capa de
soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse continuará pasando a las demás capas al ir siendo
depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las demás capas sucesivas se reduce considerablemente, o se
elimina, con metal de soldadura austenítico. Cuando se encuentra el problema de agrietamiento de la primera
capa de metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras aplicando uno o más de las siguientes modificaciones:

 Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que cambiará el contorno o la
composición del cordón.
 Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del cordón, aportando con ello más metal de
soldadura para resistir los esfuerzos que se están generando.

Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos que esta imponiendo.

Fig. 3 Ejemplo de inclusión falta de fusión

4 Fisuras:

El agrietamiento de las juntas soldadas. Ocurre por la presencia de esfuerzos en varias direcciones,
localizados, que en algún punto rebasan la resistencia máxima del metal. Cuando se abren grietas durante la
soldadura o como resultado de ésta, generalmente solo es aparente una ligera deformación de la pieza de
trabajo.

Después que se ha enfriado una junta soldada, hay más probabilidades de que ocurra agrietamiento
cuando el material es duro o frágil. Un material dúctil soporta concentraciones de esfuerzo que pudieran
ocasionar falla en un material duro o frágil.
Fig. 4 Ejemplo de fisuras

5 Penetración incompleta:

Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal base no se funden
en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz de la soldadura de
ranura no alcance la temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la
raíz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde un
miembro al otro.

Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de disolución de los
óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de transmisión de calor que existen en la junta son una
fuente mas frecuente de este defecto.

La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la soldadura esta sujeta ya sea a


tensión directa o a esfuerzos flexionantes. El área que no se funde permite concentraciones de esfuerzos que
pueden resultar en fallas sin deformación apreciable.

Fig. 5 Ejemplo de falta de penetración

6 Socavamiento o mordedura:

Se emplea este término para describir:

a.- la eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde de una capa o cordón,
con la formación de una depresión marcada en la pared lateral en la zona a la que debe unirse por fusión la
siguiente capa o cordón.

b.- la reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por fusión el último cordón de
la superficie.

El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador. Ciertos electrodos, una
corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socavamiento.
Fig. 6 Ejemplo de socavamiento

7 Proyecciones:

Son gotas de metal fundido propias del proceso, que no representan riesgo mecánico para el cordón a
menos que sea excesiva su cantidad. Se deben principalmente a elevadas intensidades de trabajo y a una gran
distancia del electrodo y la pieza.

Notas editoriales:

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publicar artículo técnicos destinados a difundir y compartir aprendizajes, conocimientos y experiencias con los demás
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA, CAUSAS Y SOLUCIONES

Revisaremos los defectos en 4 bloques que son los siguientes:

A.- Grietas en las juntas.

B.- Grietas en el metal base

C.- Porosidad

D.- Inclusiones

Grietas en las juntas:


Grietas en el metal base:
La Porosidad:
Las Inclusiones:

Los problemas más comunes al soldar con


electrodos

Salpicadura excesiva.

Causas:

 Corriente muy elevada.


 Arco muy largo.
 Soplo magnético excesivo.

Porosidad.

Causas:

 Longitud de arco excesivamente largo o excesivamente corto.


 Corriente inadecuada.
 Electrodo básico húmedo o mal resecado.
 Impurezas en el metal base, como oxido, aceite o pintura.

Escaso material depositado.

Causas:

 Ángulo de trabajo inadecuado.


 Excesiva velocidad de avance en la soldadura.
Fisuración en el crater.

Causa:

 Provocada al retirar bruscamente el electrodo del baño de fusión, tanto al


terminar la soldadura como al cambiar de electrodo., sobre todo cuando se
suelda con corriente y tensión elevados, debido a la contracción por
enfriamiento rápido.

Fisura o grieta en raíz.

Causa:

 Causada por material de mala soldabilidad o por enfriamiento muy rápido,


después de la soldadura.

Fisura o grieta longitudinal y/o transversal.

Causas:

 Utilización de un electrodo incorrecto, celulósico o rutílico en lugar de un


básico para las soldaduras de uniones de alto compromiso o de aceros de
baja soldabilidad.
 Electrodo Húmedo o mal resecado.
 Excesiva dilución.
 Fisuración en caliente provocada por excesivo nivel de impurezas
(particularmente fósforo o azufre ), metal base susceptible o excesivo
aporte térmico.
 Elevado nivel de restricción de la junta.
 Elevado nivel de hidrógeno en el metal de soldadura por utilización de
electrodos celulósicos o rutílicos, contaminación con aceite, grasa, etc.
 Material base de baja soldabilidad, alto carbono equivalente o alta
templabilidad.
 Elevada presencia de tensiones residuales.
 Enfriamiento muy rápido.
 Precalentamiento insuficiente o inexistente.

Inclusión de escoria.

Causas:

 Corriente de soldadura muy baja o velocidad de soldadura muy alta.


 En soldaduras multipasada, limpieza del cordón de soldadura anterior
deficiente.
Mordeduras.

Causas:

 Angulo de inclinación del electrodo incorrecto.


 Corriente muy alta o arco muy largo.

Falta de fusión.

Causas:

 Diseño o preparación incorrecta de la junta.


 Corriente de soldadura baja o, excesiva velocidad de soldadura.
 Limpieza inadecuada de los biseles o entre cordones.

Falta de penetración.

Causa:

 La acumulación de escoria entre los dos lados de la junta de raíz, impide la


fusión completa del material.
 Preparación de la junta o técnica de soldadura incorrecta, velocidad o muy
lenta o muy rápida, o corriente de soldadura muy baja.
 Excesivo diámetro del electrodo.